Б. М. МАЛКИН
МАГНИТНЫЕ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ
СТАНКАМ
ИЗДАТЕЛЬСТВО «М АШИ НОСТРО Е И II Е»
МОСКВА 1965 ЛЕНИНГРАД
УДК 621.924.002,54
МАЛКИН Б. М.
Магнитные приспособления к металлорежущим станкам.
М.—Л., Изд. «Машиностроение», 1965. 204 стр. с илл.
Магнитные приспособления для закрепления обрабатывае-
мых деталей на различных стайках за последнее время получили
большое распространение.
В книге излагаются материалы по конструированию, изго-
товлению и эксплуатации прямоугольных, поворотных и синус-
ных магнитных плит, магнитных патронов к токарным станкам,
магнитных призм и ряда магнитных приспособлений (электро-
магнитных и с постоянными магнитами) для шлифования слож-
ных профилей деталей.
Особое внимание уделяется описанию конструкций и тех-
нологии изготовления магнитных плит для плоскошлифоваль-
ных станков.
Книга предназначена для инженерно-технических работ-
ников, конструкторов и технологов. Она может быть использо-
вана квалифицированными шлифовщиками и слесарями-лекаль-
щиками.
Рецензент канд. техн, наук И. 10. Турецкие
ПРЕД II С Л О В И Е
В решениях XXII съезда КПСС было отмечено большое значе-
ние механизации в машиностроительной и приборостроительной
промышленности для увеличения производительности труда.
Применение производительных и экономичных приспособлений
на металлорежущих станках имеет большое значение в механиза-
ции производства. К ним относятся магнитные приспособления
для закрепления обрабатываемых деталей на плоскошлифоваль-
ных, оптикошлифовальных, виутришлифовальных и токарных
станках, которые за последние годы получили большое распро-
странение. Особенно это относится к плоскошлифовальным стан-
кам, работу которых трудно себе представить без применения
магнитных плит и других магнитных приспособлений.
Ни один из существующих способов закрепления шлифуемых
деталей по своей быстроте и простоте не может сравниться с за-
креплением деталей при помощи магнитных приспособлений.
Обрабатываемая деталь своей опорной поверхностью прочно
прижимается к приспособлению, и в этом случае остальные по-
верхности детали доступны для обработки. Закрепление и откреп-
ление детали осуществляется очень быстро простым включением
или выключением электрического тока, или поворотом рукоятки
передвижения магнитного блока.
За последнее десятилетие эффективность магнитных приспо-
соблений значительно повысилась, и они применяются также для
закрепления деталей на строгальных, фрезерных и сверлильных
станках.
Номенклатура деталей, устанавливаемых и закрепляемых на *
магнитных приспособлениях, значительна. При помощи ряда при-
способлений на магнитных плитах обрабатываются детали с малой
опорной поверхностью, тонкие пластины, детали сложной конфи-
гурации и даже немагнитные детали.
В технологии производства штампов, пресс-форм, меритель-
ного, режущего и вспомогательного инструмента, а также деталей
общего машиностроения, особая роль принадлежит процессам
шлифования. Это объясняется тем, что шлифованием можно до-
биться высокой точности деталей и вместе с тем улучшить качество
их рабочих поверхностей, что в значительной мере определяет
долговечность деталей.
1*
3
Обработка фасонных детален шлифованием обычно завершает
технологический маршрут и определяет конечную точность обра-
ботки. В связи с непрерывным повышением требований к точности
и чистоте обработки и значительным расширением применения
термически обработанных легированных сталей количество пло-
скошлифовальных и профилешлифовальных станков в парке обо-
рудования машиностроительных заводов систематически растет.
Но плоскошлпфовальные станки без совершенной технологии
шлифования и оснащения их достаточным количеством различных
приспособлений могут быть использованы лишь для обычного
плоского шлифования или для предварительной обработки фасон-
ных деталей.
Большое применение магнитные приспособления нашли в ин-
струментальном производстве, где встречаются в виде прямоуголь-
ных, круглых и синусных магнитных плит.
Вопросы конструирования, изготовления и эксплуатации маг-
нитных приспособлений, особенно плит с постоянными магни-
тами, интересуют большинство машиностроительных и приборо-
строительных заводов. В технической литературе эти вопросы
освещены пока еще мало и, как правило, схематично.
В этой работе сделана попытка осветить опыт ряда заводов
по магнитным приспособлениям, а также приведены некоторые
сведения из зарубежной практики, где в последние годы эти при-
способления получили широкое применение.
Хорошая работа магнитного приспособления с постоянными
магнитами зависит не только от конструкций приспособления, по
и от технологического процесса изготовления магнитов, правиль-
ной термической обработки деталей приспособления, качественной
сборки и правильного намагничивания их. Поэтому все эти во-
просы освещены в работе достаточно подробно.
Внедрение новых методов шлифования при помощи специаль-
ных магнитных приспособлений позволило все большее количество
фасонных детален, штампов, инструментов, приспособлении и ка-
либров доводить до окончательных размеров путем шлифования.
Это приводит к сокращению числа ручных операций, улучшению
качества обработки и увеличению производительности труда, осо-
бенно в инструментальном производстве.
ГЛАВА I
ПРЯМОУГОЛЬНЫЕ плиты с постоянными
МАГНИТАМИ
1. Назначение и конструкции плит с постоянными
магнитами
Прямоугольная магнитная плита является наиболее важной
принадлежностью плоскошлифовального станка. Шлифуемые де-
тали закрепляются либо непосредственно на магнитной плите,
либо при помощи самых разнообразных приспособлений (лекаль-
ные тиски, синусные кубики, синусные центры и др.), которые,
в свою очередь, закрепляются на магнитной плите. Исключение
представляют лишь те случаи, когда шлифование деталей произво-
дится на координатных или других специализированных приспо-
соблениях, закрепленных на столе плоскошлифовального станка.
Широкое распространение магнитных плит объясняется удоб-
ством и быстротой закрепления и открепления обрабатываемых
деталей с незначительной затратой шлифовщиком мускульной
энергии.
Рабочая поверхность магнитной плиты, на которой устанавли-
вается деталь, представляет собой плоскость, и поэтому время уста-
новки обрабатываемой детали сокращается до минимума, а также
предотвращается возможность деформации тонких детален, часто
происходящая при креплении тисками или зажимами.
Плоскошлифовальный станок дает максимальную производи-
тельность только при наличии магнитной плиты.
На фиг. 1, а показана типовая конструкция прямоугольной
плиты с постоянными магнитами. Она состоит из корпуса 2, верх-
ней плиты 6, нижней плиты /, магнитного блока, двух упорных
планок 3 н 4 и устройства для перемещения блока.
Магнитный блок составлен из ряда постоянных магнитов 9,
чередующихся с рядом пластин 8, и диамагнитных прокладок 5,
скрепленных двумя шпильками 10. Диамагнитные прокладки 5
изготовляются из латуни, а пластины 8— из железа Армко, обла-
дающего высокой магнитной проницаемостью. В фасонные пазы
верхней плиты впаяны вставки 7 из железа Армко. Магнитный
блок при перемещении в корпусе плиты направляется двумя


5, связанной с магнитным бло-
Фиг. 2. Устройство для
перемещения магнитного
блока.

планками К (фиг. 1, б) и всегда занимает строго определенное
положение по отношению к верхней плите.
Перемещение блока осуществляется при помощи рукоятки 1
(фиг. 2), закрепленной на эксцентриковом стальном закаленном
валике 2, который имеет возможность вращаться в корпусе плиты,
В выточку валика 2 входит винт 3, удерживающий его от смеще-
ния в осевом направлении.
Конец 4 валика, расположенный эксцентрично относительно
его оси, входит в отверстие серьги
ком штифтом 6.
Корпус, верхняя и нижняя пли-
ты, скрепленные между собой вин-
тами с потайными головками, и об-
разуют, таким образом, закрытую
коробку, в которой помещен маг-
нитный блок.
Правильное расположение
верхней плиты относительно кор-
пуса с магнитным блоком дости-
гается установкой двух штифтов.
При выключенном положении
магнитной плиты постоянные маг-
ниты блока устанавливаются про-
тив участков верхней плиты меж-
ду вставками из железа Армко, а
диамагнитные прокладки блока
при этом совпадают с диамагнитными прослойками верхней
плиты (зона припоя с
Магнитные силовые линии в этом случае пойдут через верхнюю
плиту, обрабатываемую деталь, вставки из железа Армко в верх-
ней плите, пластины из железа Армко блока и замкнутся через
нижнюю плиту. Таким образом весь магнитный поток пройдет
через обрабатываемую деталь, и она с большой силой будет при-
тянута к плите.
• На фиг. 3 изображено правильное и неправильное положение
магнитного блока при выключении плиты.
При нахождении блока в неправильно выключенном положе-
нии (фиг. 3, а), магнитные силовые линии, выходящие из постоян-
ных магнитов, пойдут по двум направлениям—f и k. Силовые маг-
нитные линии вынуждены пойти через деталь, так как с двух сторон
участка верхней плиты по пути их движения находятся слои при-
поя, представляющие большое сопротивление, и через которые мо-
жет пройти практически лишь ничтожная часть магнитного потока.
Вследствие этого деталь останется притянутой к верхней
плите и ее будет весьма трудно снять.
При правильном положении магнитного блока после выключе-
ния плиты (фиг. 3, б) магнитные силовые линии, выходящие из
как это показано на фиг. 1, а).
постоянных магнитов, пойдут через верхнюю плиту и пластины
блока из железа Армко и замкнутся на нижней плите, так как
в этом случае для магнитных силовых линий имеется путь наи-
меньшего сопротивления. Обрабатываемая деталь при этом легко
снимается с магнитной плиты.
Фиг. 3. Положение магнитного блока при выключении магнитной плиты: а — не-
правильное; б — правильное.
/ — вставка из железа Армко верхней плиты: 2 — закрепляемая деталь; 3 — постоянный
магнит; 7 — зона припоя; 5 — диамагнитная прокладка блока; 6 — пластина из железа
Армко блока;.
На фиг. 4 показано два случая закрепления детали небольших
габаритов на плите с постоянными магнитами.
При расположении закрепляемой детали между зонами припоя
(фиг. 4, а) притяжение ее к плите будет слабым, так как магиит-
Фпг. 4. Закрепление на магнитной плите деталей небольших размеров:
1 — обрабатываемая деталь; 2 — верхняя плита; 3 — зона припоя; 7 — встав-
ка из железа Армко верхней плиты; 5 — постоянный магнит; 6 — пластина из
железа Армко.
ным линиям f придется пробивать воздух. При положении детали,
как изображено на фиг. 4, б, магнитные силовые линии f пройдут
через деталь, вставку 4 из железа Армко верхней плиты, пла-
стину 6 из железа Армко блока и замкнутся на нижней плите.
Сила магнитного притяжения будет достаточной для надежного
8
закрепления детали при шлифовании. Следовательно, детали ма-
лых габаритов нельзя устанавливать на магнитной плите так,
как это показано на фиг. 4, а. Положенная на магнитную плиту
деталь притягивается к зеркалу плиты с помощью магнитного
потока, исходящего от постоянных магнитов. Для возникновения
магнитного притяжения магнитный поток должен замыкаться,
пройдя через деталь. Диамагнитные прослойки верхней плиты
(зона припоя) и служат для этой цели, так как они изменяют на-
правление магнитного потока таким образом, чтобы он замкнулся
через деталь.
2.	Изготовление и эксплуатация магнитных плит
Для получения доброкачественной пайки при закреплении вста-
вок из железа Армко в верхней плите нужно пазы плиты и вставки
покрыть оловом в электролитической ванне. После этого вставки
из железа Армко вкладываются в фасонные пазы так, чтобы обра-
зовался равномерный зазор по всему контуру, и заливаются рас-
плавленным припоем.
Для максимального использования магнитного потока при
включенном положении плиты необходимо при сборке совместить
пластины из железа Армко блока со вставками из железа Армко
верхней плиты. При этом магниты должны оказаться против
участков верхней плиты между зонами припоя с (см. фиг. 1, а).
Практически это делается так: верхнюю плиту совмещают
с магнитным блоком с точностью ±0,15 мм. Одновременно разме-
чаются отверстия под штифты и винты в верхней плите и корпусе.
Рукоятка включения и выключения пли гы должна находиться
с правой стороны.
При повороте рукоятки на 180 влево магнитная плита выклю-
чается.
Для фиксирования двух крайних положений рукоятки, (что
очень важно для нормальной работы плиты, так как благодаря
этому обеспечивается правильная установка магнитного блока по
отношению к верхней плите) служит упор, который ввертывается
н i резьбе в серьгу 5 (фиг. 2) и основание его прнпиливается до по-
лучения точного фиксирования. Конец упора для уменьшения
износа нужно закалить.
Ряд экспериментальных работ, проведенных автором, показали,
что для получения наилучшего закрепления обрабатываемой де-
1али на плите с постоянными магнитами при ее конструировании
п изготовлении необходимо учесть следующие важные моменты:
1)	высоту постоянных магнитов следует принимать равной 52—
53 мм; зазор между магнитным блоком и верхней плитой рекомен-
дуется принимать равным 0,02—0,03 мм;
2)	толщина постоянных магнитов 9 (фиг. 1) должна быть больше
толщины пластин 8 блока, изготовляемых из железа Армко,
в 2,1—2,3 раза (рекомендуемая толщина пластин 10—11 мм);
3)	толщина диамагнитных прокладок 5 и соответствующая им
толщина зоны припоя на верхней плите должны быть равны
2,5—3 мм;
4)	шаг фасонных отверстий на верхней плите под вставки
должен быть выдержан с точностью ±0,1 мм, а толщина пе-
ремычек между отверстиями равна толщине постоянных маг-
нитов.
Магнитные плиты с постоянными магнитами не должны при
эксплуатации подвергаться сильным сотрясениям и ударам, так
как при этом сила магнитного притяжения обрабатываемых дета-
лей падает.
3.	Материалы для постоянных магнитов
и технология изготовления магнитов
Основными требованиями к материалам, применяемым для по-
стоянных магнитов, являются высокая коэрцитивная сила, высо-
кая остаточная индукция и постоянство магнитных свойств.
Значение коэрцитивной силы
Напряжение магнитного поля, э
Фиг. 5. Циклическая кривая намаг-
ничивания.
весьма велико, так как она
определенным образом харак-
теризует устойчивость магнита
против всяких размагничиваю-
щих воздействий.
Соотношение между индук-
цией и напряжением магнитного
поля B = графически изо-
бражается кривыми намагничи-
вания.
На фиг. 5 кривая ОА есть
основная кривая намагничива-
ния. Для построения ее на оси
абсцисс откладываются значе-
ния И, а по оси ординат откла-
дываются значения В.
 При увеличении напряжения магнитного поля кривая В дохо-
дит до некоторого наибольшего значения, а затем идет горизон-
тально. Эго наибольшее значение называется насыщением. Значе-
ние индукции насыщения и соответствующего ей магнитного поля
зависит от материала испытуемого образца.
Если при достижении максимального напряжения магнитного
поля силу намагничивающего тока начнем уменьшать, то магнит-
ная индукция В будет падать не по основной кривой намагничи-
вания ОА, а по кривой АВ.
Индукция ОВ = Вг, соответствующая напряжению магнитного
поля И — 0, называется остаточной индукцией или остаточным
магнетизмом.
И)
Для того чтобы остаточный магнетизм стал равным нулю,
нужно изменить направление магнитного поля и, следовательно,
и направление намагничивающего тока.
Отрицательное поле ОД — Нс, при котором индукция В = О,
называется коэрцитивной силой.
Кривые, изображенные на фиг. 5, дают полную характеристику
магнитных свойств материала.
Кривая намагничивания для каждого материала имеет свой
особый вид.
Для изготовления постоянных магнитов созданы многие мате-
риалы, наиболее распространенными из которых являются алюми-
ниеникелекобальтожелезный сплав, известный под названием
альнико и магнико, и алюминиеникележелезный сплав, называе-
мый альни.
Такие сплавы дают возможность получать мощные постоянные
магниты, обладающие в среднем вдвое большей магнитной энер-
гией, чем магниты, изготовленные из лучших сортов кобальтовой
стали, и в несколько раз большей, чем магниты, изготовленные
из луч их сортов вольфрамовой стали.
Магниты из альнико и магнико создают наибольшую энергию
п потому получаются меньших размеров по сравнению с магнитами
из других материалов.
Это уменьшение настолько значительно, что магниты из аль-
нико и магнико во многих случаях могут заменять электромагниты.
Они очень устойчивы по своим магнитным свойствам как в отно-
шении механических вибраций, так и против влияния температуры.
При правильной конструкции магнита и магнитной цепи после
стабилизации постоянный магнит практически не изменяет своего
остаточного потока в течение нескольких лет.
Материалы для изготовления постоянных магнитов характе-
ризуются максимальной магнитной энергией, которая может быть
использована за пределами магнита.
Величина магнитной энергии, приходящейся на 1 см'А магнита,
определяет размеры магнита, необходимые для получения задан-
ной силы притяжения, и называется удельной магнитной энергией.
Хорошего качества магниты получаются при шихте, предусмот-
ренной ГОСТом 9575—60 (табл. 1).
Для достижения хорошего закрепления деталей на плите
постоянные магниты должны иметь следующие магнитные свой-
ства: коэрцитивная сила /Л = 500—550 а, остаточная индукция
Вг — 12 300 гс.
Магнитные плиты, имеющие магниты из сплава магнико
1ОНДК24 (по старому ГОСТу АНКО4), обеспечивают достаточную
силу закрепления деталей при всевозможных шлифовальных
работах.
Химический состав сплавов, методы изготовления магнитов и
магнитные характеристики должны строго отвечать определенным
11
требованиям. Всякого рода отклонения от установленного техно-
логического процесса часто ведут к браку.
При отливке магнитов необходимо предусмотреть отверстия
под скрепляющие шпильки, так как магнитный сплав поддается
в основном только шлифованию и электроискровой обработке.
Таблица I
Химический состав сплавов для постоянных
магнитов
Химический состав г. %
Ма р к и
сплавов
не более
ЮНД4
1ОНД12
1011Д8
ЮН Д К15
ЮНДК18
Ю11ДК35Т5
ЮНДК24Т2
ЮНДК24
ЮНДК24Б
ЮНДЦ25А
ЮНДК25Б
25,0
30,U
28,0
20,0
19,0
15,0
14,0
14,0
14,0
14,0
15,0
15,5	 	4,0	 1	
11,0				12.0	—	—
11,0	-   	8,0	0,3	
9,0	15,0	4,0	—	— —
10,0	18,0	3,0	—	—
8,0	35,0	4,0	5,0	—
9,0	24,0	4,0	2,0	 — -
9,0	24,0	4,0	0.3	 	
9,0	24,0	4,0		0,8
9,0	25,0	4,0		 1
9,0	25,0	4,0		0,8
Примечав и с: Сера — 0,1; кремний —
0,15; углерод — 0,03; марганец —0.35 и осталь-
ное (железо) входят во все марки сплавов.
Плавильным агрегатом — ламповым высокочастотным генера-
тором и индукционной плавильной печью — обеспечивается бы-
страя и непрерывная плавка. Плавка шихты в других печах не
обеспечивает получения качественных магнитов, так как часто
наблюдается повышенная хрупкость отливок и имеется высокий
процент брака по магнитным свойствам.
В высокочастотных печах токи способствуют перемешиванию
металла, что позволяет получить однородный по составу металл.
Для тщательной очистки тигля после каждой плавки плавильная
печь должна иметь поворотный механизм, обеспечивающий оста-
новку тигля в любом нужном положении.
Для осаживания шихты при плавке необходимо пользоваться
железным прутком, изолированным на одном конце резиновым
шлангом.
12
Загрузка шихтового материала в печь производится в следую-
щей последовательности. Сначала загружается железо, кобальт
и никель. Чтобы ускорить их расплавление, необходимо отдель-
ные куски принудительно опускать в жидкий металл при помощи
железной палки. После того как они расплавятся, вводится медь
и кварцевой палкой погружается на дно. В последнюю очередь
вводится в печь алюминий. Навеску его необходимо составлять
из 3—4 кусков на плавку, причем каждый кусок быстро погру-
жается на дно кварцевой палкой (во избежание угара). Перед тем
как вылить расплавленный металл в приготовленную форму, его
следует тщательно размешать кварцевой палкой.
Употреблять для перемешивания металла железную палку не
рекомендуется, так как она может загрязнить сплав углеродом
и остудить его вследствие большой теплопроводности железа.
Заливку сплава следует производ! ть прямо в форму, минуя раз-
ливку в ковш, которая требует повышенной температуры жидкого
металла и способствует увеличению безвозвратных потерь в виде
шлака. Температуру заливки рекомендуется держать постоянной
от плавки к плавке, так как это стабилизирует получаемые свой-
ства постоянных магнитов.
Гсмпература жидкого металла должна быть 1600—1630 С.
1 ильный перегрев металла при заливке ведет к повышенной хруп-
кое ги магнитов.
I loBbinieiine температуры заливки металла приводит к значи-
гелиному росту зерна и ослабляет связь между зернами, что ведет
к повышенной хрупкости. Осыпание кромок магнита при шлифо-
вании чаще всего объясняется присутствием газов в сплаве.
Операцию заливки следует вести быстро и не допускать пере-
рыва струи жидкого металла, так как может иметь место окисление
металла, что приведет к увеличению хрупкости и к браку по ма-
гнитным свойствам.
Практикой установлено, что недостаточно прокаленная футе-
ровка печи выделяет много газов, которые поглощаются жидким
металлом. Поэтому много газовых раковин обнаруживается в плав-
ках, выплавленных сразу же после смены футеровки печи. Учиты-
вая это обстоятельство, рекомендуется после каждой смены футе-
ровки печи выплавить несколько плавок из малоуглеродистой
стали, а затем уже приступить к плавке магнитных сплавов.
Плавку рекомендуется производить в индукционной печи не-
большой! емкости (5—10 кг) при подаче достаточно высокой удель-
ной мощности. Время плавки шихты весом 3—6 кг составляет
5—8 мин. Такая скорость процесса плавки обеспечивает благо-
даря незначительному угару повышенное качество выпускаемого
сплава.
При переходе на печи большей емкости производительность
практически не повышается (если судить по выходу годных маг-
нитов). В этом случае вследствие затягивания процесса плавки
13
повышается окисление металла и качество литья ухудшается.
Кроме того, необходимость заливки одновременно нескольких опок
ведет к большим потерям на литниковую систему.
Форма приготовляется из смеси 90% кварцевого песка и
10% огнеупорной глины.
В сплав для постоянных магнитов из железной шихты, а также
из никеля и алюминия могут переходить ряд примесей. Наиболее
существенными практически являются углерод и кремний. При-
меси, как кобальт и медь, полезны, а сера и фосфор в обычных для
технического железа количествах па сплавы АНКО—1 практиче-
ски не влияют.
Самой вредной примесью в шихте является углерод. Каждые
0,1% углерода снижают магнитную энергию на 15—18%. Кремний
снижает магнитную энергию примерно в пять-шесть раз слабее,
чем углерод. До 0,15—0,2% вредное влияние кремния на сплавы
АНКО—1 мало ощутимо. Для изготовления постоянных магнитов
следует применять следующие материалы: кобальт — КО, К1
(ГОСТ 123—57); никель — марки НО и Н1 (ГОСТ 849—56);
медь — марки МО, Ml, М2 (ГОСТ 859—41); алюминий — марки
АВ1, АВ2, AB0, АО, А1 (ГОСТ 3549—55).
Материалы марок Hl, Al, Mil, М2 применять для изготовления
магнитов, содержащих кобальт, не рекомендуется. Железо необ-
ходимо применять низкоуглеродистое. Таким железом является
электротехническая сталь (железо Армко) марок А и Э, химиче-
ский состав которых приведен в табл. 2 (ОСТ 10006—38).
Таблица 2
Химический состав железа марок А и Э
Условное обозначе- ние стали	Химический состав, % (не более)					
	с	Si	Мп	s	Р	Си
Л	0,025	0,030	0,035	0,015	0,025	0,15
э	0,025	0,20	0,20	0,015	0,025	0,15
Электротехническую сталь применяют в виде листов или го-
рячекатаных прутков.
В табл. 1 и 3 дан состав и магнитные свойства различных спла-
вов, применяемых при изготовлении постоянных магнитов.
Известно, что одной из причин ухудшения магнитных и меха-
нических свойств сплавов с большим содержанием алюминия яв-
ляется наличие в них значительного количества неметаллических
включений. Последние в этих сплавах возникают в процессе
плавки в результате окисления основных компонентов шихты
(кобальт, никель, железо) в период расплавления и последующего
14
Таблица 3
Магнитные свойства литых постоянных магнитов
Магнитные свойства
Марки сплавов
Остаточ-
ная
индукция
вб/м* 2
Коэрци-
тивная
сила
Ис
ка/м
Индукция
магнит-
ного
поля
Напря-
женность
магнит-
ного поля
вб/м2
ка/м
при максимальной
магнитной энергии
Удельная
магнит-
ная
энергия
(ВН) макс
дж/м3
ЮНД4 (АНЗ)
ЮНД12
ЮНД8
ЮН.ДК15 (АНКо2)
1ОНДК18 (ЛНКоЗ)
К Л1ДК35Т5
ЮНДК21Т2
ЮНДК24 (АНКо4)
1ОНДК24Б
ЮНДК25Л
К 41 1К25БЛ
0,50	40,0	0,30	24,0	3 600
0,50	52,0	0,29	30,0	4 400
0,60	44,0	0,37	28,0	5 200
0,75	48,0	0,43	28,0	6 000
0,90	55,0	0,57	34,0	9 700
0,80	87,0	0,50	56,0	14 000
1,10	58,0	0,77	38,0	14 800
1,23	44,0	0,95	34,0	16 000
1,20	51,0	0,85	37,0	16 000
1,33	54,0	1,14	46,0	26 400
1,28	62,0	1,05	50,0	26,400
II р н м е ч а и и я: 1. Допускается снижение значений Вр или Нр, уста-
навливаемое соглашением сторон при сохранении значений (В* Н)Макс
2. Для магнитов из сплавов ЮНД12, ЮНД8, ЮНДК15, ЮНДК18,
ЮНДК24Т2, ЮНДК24, ЮНДК24Б. ЮНДК24А и ЮНДК24БА весом от 1 до
2 кг из сплава ЮНДК35Т5 весом от 0,5 до 1 кг допускается снижение магнит-
ных свойств, устанавливаемое соглашением сторон, но не более чем на 15%.
3 Сплав марки ЮНДК18 при проектировании новых приборов применять
не рекомендуется.
4. В скобках указаны обозначения сплавов по ГОСТ 4402—48.
5. Последние две марки сплавов с кристаллической текстурой.
введения алюминия, окисли которого более устойчивы, чем окисли
других элементов. После расплавления в кислом тигле железа,
никеля и кобальта (в соотношениях, соответствующих примерно
с плаву ЮНДК24) в жидком металле содержится 0,03—0,045 вес. %
кислорода. При введении в расплав алюминия почти весь кислород
переходит в А12О3 и содержание его достигает 0,08—0,1 °о.
Кислая футеровка непригодна для выплавки высоконикелевых
и высококобальтовых сплавов. Поэтому их выплавляют в печах
с основной футеровкой. На заводах применяют метод выплавки
сплавов в основных тиглях из магнезита емкостью от нескольких
килограммов до 1—1,5 т.
15
Благодаря применению основного тигля и соответствующему
подбору активных шлаков, можно использовать тигельную индук-
ционную печь для различных процессов рафпиировки металла.
Выплавка сплавов, содержащих около 9% алюминия, в основ-
ном тигле с применением диффузионного раскисления металла
через шлак позволяет получить металл довольно чистый по содер-
жанию А12О3 (количество его не превышает 0,008 вес. °о). Допол-
нительная обработка металла криолитовым шлаком приводит
к дальнейшему уменьшению содержания А12О3 в сплаве (до
0,0037 вес. %). Эго объясняется способностью криолита хорошо
растворять глинозем и адсорбировать его из металла.
При составлении шихты следует обратить особое внимание на
содержание углерода в железе и кобальте. Предельное содержа-
ние углерода в сплаве не должно превышать 0,0Е^(? . Болес высокое
содержание, углерода приводит к снижению магнитных свойств
постоянных магнитов.
Практически в отдельных случаях можно при умелом подходе
применять более низкие марки материалов для шихты, по при
этом нужно стремиться, чтобы содержание вредных примесей не
превосходило приведенных данных в табл. 1. Так, при отсутствии
низкоуглеродистого кобальта марки К2М или Kj можно применять
кобальт марок К2 и К3 при условии его предварительного рафи-
нирования.
Процесс рафинирования заключается в том, что в кобальт,
расплавленный в индукционной печи, вводят кислород в свобод-
ном пли связанном состоянии в виде окислов железа пли кобальта
(Fe3O3, Fe3O4 пли СоО). Этот процесс лучше происходит в основ-
ном тигле, чем в кислом.
Однако следует иметь в виду, что для получения качественных
магнитов нужно базироваться на более чистые марки материалов.
При использовании плохих исходных материалов обычно получают
и более низкие свойства магнитов.
Своевременная и аккуратная очистки тигля индукционной печи
от шлаков после каждой плавки имеет большое значение для стой-
кости тигля и для качественной плавки магнитных сплавов. Шлаки
быстро твердеют, и их необходимо удалять сразу после выливки
металла. Очистку тигля от шлаков надо проводить как можно
быстрее, пользуясь железным ломиком с расплющенным концом.
При этом надо избегать ударов как по стенкам тигля, так п по
его дну.
Для предупреждения повреждения тигля и порчи расплавлен-
ным металлом витков индуктора нужно при плавке наблюдать
за наружной частью индуктора. Когда стенки тигля износятся
пли появятся трещины между витками индуктора, будет видно
свечение. В этом случае во избежание окончательного пробоя
тигля необходимо выключить печь и вылить расплавленный ме-
талл в яму.
16
В табл. 3 магнитные сплавы расположены в зависимости от
магнитной энергии сплава (в порядке возрастания ее).
Скорости охлаждения с указанных в табл. 6 температур могут
в каждом отдельном случае уточняться в зависимости от размеров
и формы магнитов. Отклонения для температур закалки и отпуска
не должны превышать ±10°.
На поверхности магнитов недоливы и трещины не допускаются.
При заготовке и хранении шихтовых материалов должны
исключаться случайные примешивания посторонних металлов.
Проверка качества магнитов производится отделом техни-
ческого контроля завода-изготовителя. Магниты предъявляются
к сдаче поплавочно в случае выборочного контроля или пар-
тиями, состоящими из нескольких плавок, при 100-процентном
контроле.
Каждый магнит подвергается проверке его магнитных свойств,
которые должны соответствовать данным табл. 3.
Для получения насыщения образца необходимо, чтобы намаг-
ничивающее поле Нмакс было более или равно 5НС.
Химический анализ сплавов нужно производить по ГОСТ
2604—44 или иным методом, гарантирующим точность анализа
по указанному стандарту. Отклонение данных химического ана-
лиза от указанных в табл. 1 при значениях магнитных свойств
в соответствии с табл. 3 не является основанием для бракования
магнитов.
При обработке постоянных магнитов необходимо учитывать
следующие обстоятельства. Перед установкой заготовок литых
магнитов па плоскошлифовальный станок их нужно размагни-
тить. При укладке заготовок магнитов на магнитной плите реко-
мендуется для усиления их крепления с трех сторон установить
планки из мягкой стали. Высота этих планок должна быть ниже
высоты шлифуемых магнитов. Следует избегать крепления ма-
гнитов по острым граням и углам.
Лучшими абразивными материалами для шлифования магни-
тов являются монокорунд (М) или электрокорунд белый (ЭБ).
В случае их отсутствия можно применять электрокорунд нормаль-
ный высшего качества (ЭВ).
Карбид кремния зеленый и черный (КЗ и КЧ) непригоден
для шлифования магнитов, так как приводит к сколам и трещинам
на обрабатываемой поверхности. Связка шлифовальных кругов
должна быть керамическая или бакелитовая. Керамическая связка
предпочтительнее, так как износ кругов на керамической связке
в 5—10 раз меньше по сравнению с кругами на бакелитовой
связке. Кроме того, при шлифовании кругами на керамической
связке меньше загрязняется шлифовальный участок.
Рекомендуется применять следующие характеристики абра-
зивных кругов для плоского шлифования: М (ЭБ) 46—80
М3—СМ1К или М (ЭБ) 46—80СМ2—С1Б; для круглого наружного
2 Малкин
17
шлифования в центрах и на бесцентровошлифовальных станках:
М (ЭБ) 46 — 80СМ2—С2К.
В случае появления выкрашиваний и сколов на обрабатывае-
мой поверхности магнитов необходимо брать низшие пределы твер-
дости шлифовальных кругов. Эти явления чаще всего имеют место
при шлифовании магнитов из сплава ЮНДК24 ГОСТ 9575—60.
Зернистость шлифовального круга следует устанавливать
в зависимости от требуемой чистоты обработки. Шлифовальный
круг с зернистостью 46 применяют при чистоте обработки V6,
круг с зернистостью 60—80 — при чистоте обработки V7—V9.
Шлифование магнитов рекомендуется производить с примене-
нием смазочно-охлаждающей жидкости. При шлифовании всухую
имеет место большой расход абразивных кругов и загрязнение
воздуха шлифовального участка.
В качестве смазочно-охлаждающих жидкостей при шлифова-
нии магнитов можно рекомендовать:
а)	сульфофрезол (ГОСТ 122—54) с добавкой 10—15% дизель-
ного топлива (ГОСТ 305—42) или осветительного керосина
(ГОСТ 4753—49) применяется, когда требуется обеспечить по-
вышенную кромкостойкость шлифовального круга; при этом
стойкость круга увеличивается от 2,5 до 7 раз, а чистота обра-
ботки улучшается на 1 класс;
б)	осерненная эмульсия (2,5% водный раствор осерненного
эмунсола завода «Нефтегаз») применяется для всех видов шли-
фования кругами на керамической связке;
в)	водный раствор 1% триэтаноламина, 0,3% нитрита натрия
применяется для кругов на бакелитовой связке.
Режимы при плоском шлифовании магнитов: скорость круга
vK = 25—50 м/сек; скорость хода стола vcm предварительная =
= 12—16 м/сек,, vctn окончательная = 6—8 м/мин;
. поперечная подача: для керамических кругов srtOrt. к = 1—
4 мм/дв. ход\ для бакелитовых кругов snon- б = 4—12 мм/дв. ход;
подача на врезание: tnpedg = 0,01 мм/проход;	—
= 0,01 мм/проход.
Верхние пределы vK рекомендуется принимать при работе
кругами на керамической связке (твердости МЗ-СМ1) и при
работе бакелитовыми кругами, применяя для этой цели скорост-
ные круги.
Последние два прохода магнит следует шлифовать на режи-
мах /дкОНч.
Режимы при круглом наружном шлифовании магнитов: ско-
рость шлифовального круга v = 35—50 м/сек; скорость изде-
лия vu=25—35 м/мин, поперечная подача / = 0,02—0,1 мм/дв. ход,
продольная подача s = 0,3—2 м/мин.
Верхние пределы vK устанавливать при работе кругами на
керамической связке (твердости МЗ-СМ1) и при работе бакели-
товыми кругами, применяя для этой цели скоростные круги.
18
При появлении сколов и выкрашиваний на обрабатываемой
поверхности магнитов следует уменьшить подачу на врезание и
( । орость шлифовального круга до минимальных значений.
При появлении прпжогов, трещин на обрабатываемой поверх-
ности следует увеличить скорость изделия (хода стола) и умень-
шить подачу па врезание. Размеры призматических постоянных
магнитов приведены в табл. 4, А. Типовой технологический про-
цесс шлифования призматических постоянных магнитов приведен
в табл. 5.
При шлифовании магнита на плоскошлифовальном станке
скорость шлифования составляет 25—35 м/сек.
Таблица 4
Размеры призматических постоянных магнитов
Технологические
требования
Сплав
2511
12,1-0,1
Неперпендикулярная
плоскость 1, 2 относи-
тельная плоскость 3 и 4
<0,03
ЮНДК24Б
10
13
30
10
12
28
G2±0,05
34-q,oi7
58С3
104Сз
105С3
17±0,2
63_о,об
63С3
63,4_011
24 ±0,25
3
23
24
10-ол
16,5С4
25,5С4
18С4
20 ±0,25
Непараллельная пло-
скость 1 и 2 -с 0,04
3 и 4 < 0,02
ЮНДК24Б
ЮНДК24Б
ЮНДК24А
ЮНДК24Б
ЮНДК24
ЮНДК24
ЮНДК24
ЮНДК24
При предварительном шлифовании съем металла за один
проход шлифовального круга составляет 0,1—0,2 мм\ при окон-
чательном — 0,01—0,04 мм.
Некачественные шлифовальные круги, неправильный их выбор
п завышенные подачи при шлифовании ведут к выкрашиванию
магнитов.
Заготовки магнитов должны предусматривать припуск на
шлифование, равный 0,6—0,7 мм на сторону.
2*
19
Технологический процесс шлифования призматических постоянных магнитов, приведенных
20
Ila окончательное шлифование магнита следует оставлять
припуск 0,05—0,1 мм на размер (в зависимости от габаритов
магнита).
( омнения в нецелесообразности применения магнитных плит
с постоянными магнитами из-за дороговизны и необходимости
затрачивать на их изготовление дефицитный кобальт мало обо-
снованы.
Магнитная плита обходится не дороже любого универсального
приспособления средней сложности, применяемого для обработки
деталей на плоскошлифовальных станках, а применение дорогого
и дефицитного кобальта оправдывается большим сроком службы
магнитных плит с постоянными магнитами, исчисляемого десят-
ками лет.
Магнитная плита ремонтируется один раз в несколько лет.
Ремонт заключается в очищении внутренней полости от грязи
и пыли и в повторном намагничивании блока, которое занимает
20 25 мин.
4.	Термическая обработка магнитов и деталей плиты
Механическая обработка вредно отражается на магнитных
свойствах стали. В металле на значительном пространстве под
обработанной поверхностью появляются напряжения, вызываю-
щие спи/ij'iine магнитной проницаемости. Это вредное влияние
механической обработки может быть полностью устранено путем
о) кт I, заключающегося в нагреве до определенной температуры
и последующего очень медленного охлаждения. При этом сталь
не должна подвергаться воздействию кислорода, так как окис-
ление понижает се магнитные качества.
Максимальная температура нагрева при отжиге колеблется
и зависимости от сорта стали.
Особенно важно отжечь верхнюю и нижнюю плиты, изготов-
леипые из стали 10 (нагревание до температуры 880—900° и
медленное о х л а ждем не).
Отлитые магниты после предварительного шлифования под-
вергаются термообработке, которая состоит в медленном нагреве
г» 1250е С, выдержке при этой температуре в течение 30—40 мин
и в охлаждении под струей воздуха.
Затем магниты поступают на отпуск при температуре 600—
650° С с выдержкой 2—3 ч.
Режимы термической обработки магнитов, рекомендуемые
ГОСТ 9575—60, приведены в табл. 6.
После термической обработки магниты шлифуются до чертеж-
ных размеров.
Проверка магнитных свойств прошлифованных магнитов про-
изводится на специальном приборе, после чего они поступают
на сборку блока.
Таблица 6
Рекомендуемые режимы термической обработки магнитов из различных марок
сплавов
Марки сплавов
1ОНД4 ЮНД12
10НД8
ЮНДК15
ЮНДК35Т5
ЮНДК24Т2
ЮНДК24 ЮЫДК24А
ЮНДК24Б
ЮНДК24БА
Рекомендуемый режим термической обработки
Нормализация с 1100° С.
Закалка с 1280 ' С (охлаждение в горячей воде); от-
пуск при 590° С.
То же.
Закалка с 1300° С в магнитном поле напряжен-
ностью не менее 100 ка/м (средняя скорость охлаж-
дения от 900 до 700° С 1—5° С, сек); отпуск при
590° С.
Закалка с 1220° С в магнитном поле напряжен-
ностью не менее 100 ка/м (возможно быстрое охлаж-
дение до 850—800° С, дальнейшее охлаждение до
700° С со скоростью 0,5—2° С, сек); отпуск при
590 С.
Закалка с 1250' С в магнитном поле напряжен-
ностью не менее 100 ка/м (средняя скорость охлаж-
дения от 900 до 700° С 1—5° С, сек); отпуск при
590° С.
Закалка с 1300° С в магнитном поле напряжен-
ностью не менее 100 ка/м (средняя скорость охлаж-
дения от 900 до 700° С 1—1,5° С, сек; отпуск при
590° С.
Закалка с 1300° С в магнитном поле напряжен-
ностью не менее 100 ка/м (средняя скорость охлаж-
дения от 900 до 700° С 1,5—2° С, сек); отпуск при
590° С.
5.	Намагничивание плит
Для того чтобы постоянные магниты обладали оптимальными
свойствами, их нужно поместить в достаточное по величине маг-
нитное поле (намагнитить до состояния насыщения). В зави-
симости от материала постоянных магнитов и их конфигурации
применяют различные намагничивающие устройства. В большин-
стве случаев для этой цели применяются электромагниты различ-
ных конструкций.
Стабильность характеристик постоянных магнитов имеет боль-
шое значение для долголетней и качественной работы плит.
Обычно различают два вида стабильности постоянных магнитов:
стабильность структурную и стабильность магнитную. Изменения
магнитных свойств, вызванныеструктурными изменениями магнита,
из-за недостаточной структурной стабильности необратимы, т. е.
если вследствие структурного старения уменьшился магнитный
22
iioiok, то дополнительное намагничивание постоянных магнитов
не вызовет восстановления магнитных свойств. Изменение магнит-
ных свойств в связи с магнитным старением может быть восста-
новлено новым намагничиванием блока. Магнитное старение
связано главным образом с обратимым изменением магнитного
потока под влиянием ударов и вибраций.
Ряд исследований показали, что естественное старение магнита
«ависиг от отношения длины к площади поперечного сечения его.
I ’.I шагничивание тем меньше, чем больше это отношение. Магниты
Фиг. 6. Установка для намагничивания:
фундамент установки; 2 — башмак; 3— магнитная плита; 4— ка-
тушка; 5 — плоскость пола.
с более высокой коэрцитивной силой (500—600 э и более) имеют
оолыиую устойчивость против старения.
При намагничивании плит необходимо, чтобы северные по-
люсы отдельных магнитов блока были расположены на концах,
обращенных, например, к верхней плите, а все южные— на концах,
обращенных к нижней плите. Опыты показали, что плиты, у кото-
рых магниты имеют чередующиеся полюсы, значительно слабее
притягивают шлифуемые изделия.
Намагничивание плиты нужно производить в собранном виде.
Сила притяжения магнитной плиты в этом случае получается
значительно больше, чем при намагничивании каждого магнита
в отдельности.
Магнитная плита во включенном положении зажимается между
башмаками установки для намагничивания (фиг. 6.) Вначале баш-
маки устанавливают против крайнего магнита плиты, после чего
пропускают ток, а затем стол перемещают таким образом, чтобы
следующий магнит оказался против башмаков, и т. д.
Хорошие результаты получаются при намагничивании на
установке с напряжением магнитного поля, равным 6000—
100003. Величина напряжения магнитного поля на данной уста-
новке зависит от расстояния между полюсами при намагничивании.
23
Основными причинами брака по магнитным свойствам яв-
ляются: отклонение химического состава сплава от заданного,
нарушение установленного режима термической обработки и
наличие в сплаве окислов.
Допустимые отклонения химического состава сплава от за-
данного по содержанию алюминия не должны превышать ±0,2%,
а по содержанию никеля, кобальта и меди не более ±0.3%. Со-
держание углерода в сплаве не должно превышать 0,03%.
I нарушениям установленного режима термической обработки
следует прежде всего отнести неправильную температуру закалки
и отпуска и неправильный выбор закалочной среды.
Если причиной брака по магнитным свойствам сплава является
неправильный режим термической обработки, то брак исправим.
В этом случае рекомендуется во избежание образования зака-
лочных трещин и появления повышенной хрупкости при шлифо-
вании'сперва магниты отжечь. Затем необходимо снова произ-
вести закалку и, если нужно, отпуск по установленным режимам.
6.	Магнитная плита с керамическими постоянными магнитами
За последние годы на зарубежных заводах успешно эксплуа-
тируются прямоугольные магнитные плиты, у которых вместо
постоянных магнитов на кобальтовой основе применены керами-
ческие постоянные магниты. Последние получаются методом
прессования шихты из оксидно-барневых смесей в формах с после-
дующим спеканием при достаточно высокой температуре.
Остаточная индукция (Вг) керамических магнитов примерно
в 5—7 раз ниже, а коэрцитивная сила (Нс) в 3—4 раза выше,
чем у литых магнитов. Поэтому магнитная энергия литых магни-
тов на кобальтовой основе и керамических магнитов незначи-
тельно отличаются друг от друга.
На фиг. 7, а показано направление магнитных силовых линий
у литых магнитов, а на фиг. 7,6 — у керамических магнитов.
Полюсы у керамических магнитов расположены ближе друг
к другу, чем у литых магнитов. Коэффициент размагничивания
при этом не оказывает существенного влияния на работоспособ-
ность магнитов и это позволяет изготовлять керамические магниты
в виде призматических брусков со значительной по площади
поверхностью полюсов.
На фиг. 7, в приведен продольный разрез прямоугольной
магнитной плиты с керамическими постоянными магнитами.
Испытания плиты показали ее хорошие эксплуатационные ка-
чества. Удельная сила притяжения в расчете на площадь полюса
составила 15,3 кПсм?, а на площадь обрабатываемой детали —
около 4,5 кГ/см?.
Плита состоит из дюралюминиевого основания 1, на котором
находится корпус 2 с помещенной в нем латунной рамкой 3.
24
В последней находится магнитный блок, состоящий из керами-
ческих постоянных магнитов 8 и пластин 7 из железа Армко.
На корпусе 2 установлена рамка 4, в которой неподвижно сидит
второй магнитный блок, также состоящий из чередующихся кера-
мических постоянных магнитов и пластин из железа Армко.
В рамке 4 винтами прикреплена плита 5, на которую устанавли-
Фпг. 7. Направление магнитных силовых линий у литого магни-
та (й): направление магнитных силовых линий у керамического
магнита (6); продольный разрез плиты с керамическими магнитами
(в) и схема направления магнитных силовых линий в выключен-
ном положении магнитного блока (г).
каются обрабатываемые детали. Плита изготовлена из алюминия,
и в се сквозные пазы помещены вставки из железа Армко.
Включение и выключение плиты осуществляется путем пере-
мещения подвижного магнитного блока на величину 28 мм при
помощи четырехзаходного винта с шагом 56 мм и гайки (28 мм —
толщина магнита плюс толщина пластины 7). Детали магнитных
блоков скреплены между собой клеем БФ-4.
Магнитные блоки собираются и окончательно обрабатываются
с заранее намагниченными постоянными магнитами.
Магнитные силовые линии, выходящие из керамического ма-
I нита, идут через пластину из железа Армко подвижного блока,
пластину из железа Армко неподвижного магнитного блока,
вставку 6 из железа Армко плиты 5, проходят через обрабатываемую
25
деталь 9 и замыкаются через соседний такой же магнитопро-
вод из железа Армко на противоположный полюс.
Для выключения магнитной плиты подвижной магнитный блок
перемещают на 28 мм (рукоятку поворачивают на 180') и при этом
керамические магниты устанавливаются друг под другом разно-
именными полюсами и их действие нейтрализуется (фиг. 7, г).
7.	Материалы для диамагнитных прослоек верхних плит
Промежутки между фасонными отверстиями верхней плиты 6
(фиг. 1, а) и вставками 7 из железа Армко могут быть заполнены
любым диамагнитным материалом (цветным сплавом, припоем,
пластмассой и др.). При выборе этих материалов необходимо
учитывать как прочность прилипания их к металлу, так и их
вязкость, которая не должна быть высокой, так как диамагнит-
ный материал будет налипать на шлифовальный круг и засали-
вать его. В этом случае придется более часто править круг.
Материалы для диамагнитных прослоек верхних плит должны
удовлетворять следующим требованиям:
1)	в расплавленном виде иметь достаточную текучесть;
2)	гарантировать плотное заполнение пазов;
3)	обладать невысокой температурой плавления и в то же
время не особенно низкой, чтобы материал не размягчался под
влиянием теплоты, возникающей при шлифовании;
4)	состоять из дешевых и недифицитных компонентов.
Диамагнитный сплав, состоящий из 95 °6 цинка и 5°6 алюминия,
в достаточной степени отвечает приведенным требованиям. Тем-
пература плавления его сравнительно невысока и равна 440°,
он имеет хорошую текучесть и поддается чеканке. Стоимость этого
сплава ниже многих других сплавов. Приготовление этого сплава
производится в следующей последовательности. Вначале в сталь-
ном тигле емкостью 5—6 кг расплавляется цинк марок Ц1, Ц2
или ЦЗ, а затем добавляется первичный алюминий. Для лучшего
• выделения шлаков в процессе плавки добавляется хлористый
цинк. Сплав перемешивают как в процессе приготовления, так
и перед разливкой его. Шлаки с поверхности сплава нужно перед
разливкой удалить. Рекомендуется для герметичного заполнения
диамагнитных прослоек произвести уплотнение (чеканку) зали-
того сплава.
В качестве материала для диамагнитных прослоек верхних
плит применяется также припой ПОС-ЗО и сплав свинца с 13°о
сурьмы. За последние годы для диамагнитных прослоек успешно
применяют стиракрил и эпоксидный клей.
Стиракрил ТШ (РТМ 45-62 ВНИИНмаш) представляет собой
пластическую массу, изготовляемую из порошка и жидкости,
обладающую способностью быстро затвердевать. Порошок —
сополимер стирола и метилметакрилата. Жидкость — мономер
26
метилметакрилата с добавкой ускорителя (диметиланилина в раз-
мере 2°6 к объему жидкости).
Перед заливкой вставок из железа Армко необходимо обезжи-
рить отверстие верхней плиты и поверхность вставок путем сма-
зывания их бензином или ацетоном. После этого следует просу-
шить эти поверхности на воздухе в течение 5—10 мин.
Для получения пластической массы нужно порошок и жидкость
смешать до густого сметанообразного состояния, на что уходит
около 5 мин. Все это осуществляется непосредственно перед
заливкой магнита. Хорошие результаты получаются в том случае,
когда на 2 вес. ч. порошка приходится 1 или 1,5 вес. ч. жидкости.
По данным Ленинградского завода зубоврачебных материалов,
физико-механические свойства стиракрила характеризуются сле-
дующими величинами: ударная вязкость — от 7,8 до 10 кГ/см\
твердость по Бринелю от 9,7—12,8 кГ/мм*.
Прочность закрепления вставок стиракрплом весьма высока,
н к тому же стиракрил хорошо работает на истирание.
Состав эпоксидного клея марки ЭК-340:
Флакон № 1
Смола ЭД-6......................... 100	рес.	ч.
Дибутилфталат....................... 25	»	»
Цемент прокал...................... 200	»	»
или
Смола ЭД-5....................•	.	100 » »
Дибутилфталат....................... 10	» »
Цемент прокал...................... 200	» »
Флакон № 2
Отвердитель — полиэтиленополиамнн	15	вес. ч.
Пользование эпоксидным клеем марки ЭК-340 (из расчета на
1 с.н3). Из флакона № 1 взять 1 см3. Из флакона № 2 накапать
пипеткой 6—7 капель. После перемешивания клей годен к упо-
треблению в течение 30 мин.
Склеиваемые детали предварительно промываются ацетоном
пли смывкой РДВ и просушиваются в течение 20 мин. При
склеивании смазать клеем обе детали и сжать их струбциной.
Предварительная полимеризация заканчивается в течение 5—6 ч
при температуре 18—20 С. Полная полимеризация заканчивается
в течение 24 ч.
Приведенные данные о материалах для диамагнитных про-
слоек верхних плит полностью относятся и к электромагнитным
плитам.
ГЛАВА II
ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЕ ПРЯМОУГОЛЬНЫЕ ПЛИТЫ
8.	Устройство и принцип работы электромагнитной плиты
Электромагнитные прямоугольные плиты для закрепления
обрабатываемых деталей или приспособлений на плоскошлифо-
вальных станках широко применяются на заводах.
Работа электромагнитной плиты основана на принципе воз-
никновения магнитного поля вокруг проволоки, по которой про-
пущен ток постоянного направления. Если через катушку с боль-
шим числом витков пропустить постоянный ток, то железный
сердечник, помещенный внутри ее, намагничивается. Если в спе-
циальном корпусе смонтировать группу таких электромагнитов,
то получим магнитную плиту. Магнитное поле состоит из боль-
шого количества так называемых магнитных силовых линий,
расположенных между северным и южным полюсами.
Величина, характеризующая интенсивность и направление
магнитного поля, называется магнитной индукцией (В). Она
определяет силу, с которой магнитное поле действует на единицу
длины проводника, по которому протекает ток, равный 1 а, при
расположении проводника перпендикулярно к направлению поля.
Магнитную индукцию часто выражают в системе магнитных
единиц CGSM в гауссах.
Напряженность магнитного поля (ТУ) в системе единиц CGSM
измеряется эрстедами. Магнитный поток (Ф) можно рассматривать
как число индукционных линий, пронизывающих данный контур.
В практике часто вместо напряжения магнитного поля за-
дается число ампер-витков на 1 см длины.
Для обратного перехода от числа ампер-витков на 1 см к эрсте-
дам можно воспользоваться следующим равенством:
1 ампер-виток на 1 см длины = 1,25 э.
Устройство электромагнитной плиты показано на фиг. 8.
К корпусу, изготовленному из силумина, прикрепляется ниж-
няя плита 7 с установленными в ней сердечниками 6, на которые
надеваются намагничивающие катушки 5. В фасонные отверстия
верхней плиты 4 впаиваются вставки 3 из железа Армко, ширина
которых равна ширине сердечников 6. Благодаря зоне припоя 8
28
магнитные силовые линии, излучаемые полюсами, не рассеиваются
в теле плиты, а направляются через обрабатываемое изделие.
Вставки 3, как и фасонные отверстия в верхней плите, делают
или с прямоугольными концами (как показано на фиг. 1),- или
с закругленными концами. Прямоугольные вырезы в верхней
плите под вставки из железа Армко труднее обработать (углы
нужно долбить), чем вырезы с закругленными углами (легко
обрабатываются фрезами). Однако магнитный поток, проходящий
Фиг. 8. Конструкция электромагнитной
цип ее работы:
пли гы н прин-
I — магнитные силовые линии; 2 — обрабатываемая деталь;
3 — вставки из железа Армко; 4—верхняя плита; 5 — катуш-
ка; 6 — сердечник; 7 — основание корпуса; 8 — зона припоя.
через вставки с прямоугольными концами, полнее используется
при закреплении обрабатываемых деталей. Магнитные силовые
линии, выходящие из сердечников, проходят через вставки из
железа Армко 3 верхней плиты 4, обрабатываемую деталь и замы-
каются на нижней плите. Нормально замыкание магнитного
потока происходит от сердечника к сердечнику. При прекращении
подачи тока в обмотки прекращается и магнитное действие,
и обрабатываемые детали освобождаются.
Катушки плиты соединяются между собой так, чтобы магнит-
ные потоки соседних катушек суммировались (в этом случае
знаки полюсов катушек чередуются).
Сила, с которой закрепляется обрабатываемая деталь на
электромагнитной плите, зависит не только от удельного притя-
жения плиты, но и от размеров и расположения детали, так как
29
в зависимости от указанных параметров изменяется величина
магнитного потока, проходящего через закрепляемую деталь.
Удовлетворительное закрепление обрабатываемой детали будет
тогда, когда опа покроет два соседних участка верхней плиты.
Если деталь перекроет лишь один участок верхней плиты, то
сила притяжения значительно уменьшится, так как магнитному
потоку придется при замыкании пробивать воздух или диамагнит-
ные зоны припоя.
При сборке электромагнитной плиты для качественной ее
работы необходимо совместить сердечники со вставками из же-
Фиг. 9.'Направление силовых магнитных линий при положении детали
на электромагнитной-ПЛите: а — между зонами припоя; б—с перекры-
тием одной зоны припоя.
леза Армко верхней плиты (как показано на фиг. 8). Между
верхней плитой и торцами сердечников не должно быть зазора,
что достигается шлифованием заподлицо верхней плоскости кор-
пуса совместно с сердечниками. Сердечники электромагнитной
плиты изготовляются из железа Армко, верхняя плита 4 и ниж-
няя 7 — из малоуглеродистой стали (например, из стали 10).
Рассмотрим закрепление детали небольшого габарита на
электромагнитной плите.
На фиг. 9, а изображено закрепление детали, положенной
между зонами припоя электромагнитной плиты. Силовые ма-
гнитные линии, выходящие из сердечника, пойдут в основном
по двум направлениям. Магнитные линии / через вставки из же-
леза Армко верхней плиты пройдут через зоны припоя, минуя
деталь, и через второй сердечник замкнутся на нижней плите.
Силовые магнитные линии е пройдут вставку из железа Армко,
пробьют воздух, пройдут закрепляемую деталь, снова пробьют
воздух и через вторую вставку и сердечник замкнутся па нижней
плите. Сила притяжения детали будет в этом случае незначитель-
ной. На фиг. 9, б показано направление магнитных линий, когда
закрепляемая деталь перекрывает одну зону припоя. Магнит-
ные силовые линии f пробьют только одну зону припоя, а затем
пойдут через деталь, а силовые линии е только один раз пробьют
30
воздух и затем через деталь замкнутся на нижней плите. Сила
притяжения будет больше, чем в первом случае, но все же деталь
на магнитной плите не будет надежно закреплена.
Одним из серьезных недостатков электромагнитной плиты
является ее частое повреждение, которое вызывается в большин-
стве случаев охлаждающей жидкостью, попадающей через мель-
чайшие щели внутрь плиты и производящей короткое замыкание
в обмотках катушек. Слой припоя между вставками из железа
Армко и стенками верхней плиты часто имеют мельчайшие ка-
налы, возникающие при
охлаждении недостаточно
качественно залитого при-
поя.
После ремонта электро-
магнитной плиты или стан-
ка, а также во всех слу-
чаях, когда снятая со сто-
ла станка магнитная плита
(например, при закрепле-
нии непосредственно на
столе всевозможных уни-
версальных приспособле-
ний) снова устанавливает-
ся на нем, необходимо пло-
скость верхней плиты прой-
ти шлифовальным кругом,
Фиг. 10. Схема направления магнитного по-
тока в плите с катушками, расположенными
под углом 90° к диамагнитным прослойкам:
1 — обрабатываемая деталь; 2 — диамагнитная
прослойка; 3—верхняя плита; 4 — корпус элек-
тромагнитной плиты; 5 — катушка.
так как в противном случае на прошлифованных деталях не по-
лучаются параллельные плоскости. Хотя при этом с верхней
плиты сошлифовывается всего несколько сотых миллиметра,
но с течением времени, по мере увеличения числа установок,
толщина плиты значительно уменьшается, и часто при этом
обнажаются мельчайшие трещины и каналы в слое припоя,
через которые во внутреннюю полость плиты попадают частицы
жидкости.
Для изоляции катушек от жидкости их помещают в специаль-
ные кожуха, изготовленные из диамагнитного материала.
Электромагнитная плита притягивает только магнитные ме-
таллы, как, например, железо, сталь, чугун.
Величина удельного притяжения электромагнитных плит со-
ставляет 8—15 кПсм?.
В практике заводов за последние годы получили распростране-
ние электромагнитные плиты, у которых диамагнитные зоны при-
поя проходят не через всю толщину верхней плиты (как это имеет
место на плите, показанной на фиг. 8) и в этом случае в верхней
плите образуется дополнительный проход для магнитного потока
между нижней плоскостью верхней плиты и основаниями прорезей
для диамагнитной прослойки (фиг. 10).
31
Верхняя плита и корпус такой плиты изготовляются из ма-
териала высокой магнитной проницаемости. Эта конструкция
магнитной плиты улучшает ее водонепроницаемость и позволяет
закреплять небольших габаритов детали даже в том случае,
когда они перекрывают на верхней плите только одну диамагнит-
ную зону припоя. Магнитные силовые линии в плите замыкаются
через корпус.
Недостатком такой плиты является то, что ее труднее изго-
товить и при стальном корпусе вес ее значителен.
На фиг. 11 изображена электромагнитная плита Златоустов-
ского машиностроительного завода типа ЗЭП-21-3.
Фиг. 11. Электромагнитная плита Златоустовского машино-
строительного завода.
Рабочая площадь этой плиты 206 X 540 мм.
Основные данные электромагнитной плиты типа ЗЭП-21-3
Число сердечников .............................. 14
Размеры сердечника................................. 140X10
Ширина диамагнитной зоны припоя................. 2,5	мм
Межцентровое расстояние ......................... 34	мм
Общее напряжение ........................... 110 и
Мощность плиты.................................. 133	w
Сила притяжения сердечника..................... 9	к.г/см2
Диаметр обмоточного провода ..................... 0,55	лы<
Напряжение на одну катушку ...................... 16	v
Сила тока катушки .............................. 0,595	.4
Сопротивление катушки ........................... 28,9	Q
Мощность катушки ................................ 9,5	IF
Для питания электромагнитных плит пригоден только по-
стоянный ток, поэтому в заводской практике приходится приме-
нять агрегаты, непосредственно вырабатывающие постоянный ток
или преобразующие переменный ток в постоянный.
На фиг. 12 изображена схема включения электромагнитной
плиты с генератором постоянного тока.
Разрядное сопротивление типа СП-1 (200Q) служит для предо-
хранения катушек от перенапряжения в момент выключения тока.
На фиг. 13 показана электрическая схема соединения электро-
магнитной плиты с выпрямительным агрегатом (селеновым вы-
прямителем).
32
Для защиты плиты от перенапряжения в момент выключения
обязательно включается и разрядное сопротивление, величина
которого должна быть равна двух-трехкратному омическому
Фиг. Г2. Электрическая схема включения электромагнитной плиты
и разрядного сопротивления (с генератором постоянного тока):
1 — разрядное сопротивление типа СП-1; 2 — генератор 110 в\ 3 — элек-
тромагнитная плита тип ЗЭП-21 — 3; 4 — намагничивающие катушки.
сопротивлению обмотки плиты. Включение и выключение плиты
и разрядного сопротивления нужно осуществлять одним пере-
ключателем.
Фиг. 13. Электрическая
схема соединения плиты
(с селеновым выпрямите-
лем) :
1 — разрядное сопротивле-
ние; 2 — намагничивающие
катушки; 3—добавочное со-
противление; 4 — выпрями-
тельный агрегат (селеновый
выпрямитель).
Добавочное сопротивление включается в случае, если напря-
жение выпрямительного агрегата выше ПО в.
В качестве выпрямительного агрегата можно применять вы-
прямитель типа СВ-2.
Малкин
33
Селеновый выпрямитель типа СВ-2 предназначен для питания
постоянным током электромагнитной плиты, потребляющей ток
не более 2 а при напряжении 110 в. Селеновый выпрямитель
надежно работает при температуре окружающей среды от —20° С
до +35 С. Он состоит пз трансформатора, комплекта селеновых
столбов, погруженных в масло, выключателя со стороны пере-
менного тока и предохранителя типа «Бозе» на 2Л со стороны
постоянного тока.
Выключатель управления плитой необходимо установить до
селенового выпрямителя. Выпрямитель должен быть защищен
со стороны переменного тока двумя предохранителями вставками
на силу тока не более 6Л.
Перед включением в сеть селеновый выпрямитель должен
быть обязательно залит трансформаторным маслом до уровня,
указанного на кожухе. В этом случае масло будет на 10—15 лм
выше уровня селеновых столбов.
В процессе эксплуатации уровень масла нужно проверять не
реже одного раза в месяц и при понижении уровня —доливать
масло.
Для заполнения селенового выпрямителя трансформаторным
маслом необходимо отвернуть верхнюю пробку и через воронку
залить масло. Перед заливкой проверить плотность завертки ниж-
ней пробки.
Бак для масла негерметичен, поэтому селеновый выпрямитель
с залитым маслом нельзя опрокидывать.
Выпрямитель винтами закрепляется на вертикальной стенке
ста н ка.
Для ввода проводов в кожухе предусмотрены два отверстия.
В качестве выпрямительного агрегата можно также применять
выпрямитель типа СВ-3. Конструкция этого выпрямителя анало-
гична СВ-2, но его размеры больше, а предохранитель в сети по-
стоянного тока рассчитан не на 2, а па 3 а.
9.	Устройства для размагничивания деталей
Для размагничивания обработанной детали после снятия
с плиты применяют специальные демагнитизаторы. Обычно демаг-
нитизаторы предназначаются для размагничивания деталей круп-
носерийного или массового производства (например, при изготов-
лении шарикоподшипников). Схема часто встречаемого в практике
демагпитизатора показана на фиг. 14, а. Он состоит из плиты 7,
имеющей наклонную грань, и катушки 2, питаемой переменным
током. Плита изготовлена из немагнитного материала.
Детали 3 после шлифования на электромагнитной плите посту-
пают на демагнитизатор и скользят по его плоскости Л. При пере-
движении они размагничиваются переменным магнитным полем,
в результате чего теряют свой остаточный магнетизм.
34
Наиболее распространенным является демагнитизатор модели
Д (фиг. 14, б). Он состоит из корпуса 3, изготовленного из диа-
магнитного сплава, к верхней
стальные крышки 2, разде-
ленные между собой тексто-
литовой прокладкой /. В кор-
пусе помещен железный сер-
дечник 5 П-образной формы,
на который насажены две по-
следовательно соединенные
катушки 4, к которым подво-
дится переменный ток. Желез-
ный сердечник поджимается к
крышкам пружиной 6. Крыш-
ки 2 замыкают сердечник.
Для размагничивания де-
талей нужно их перемещать
по обеим крышкам демагни-
тизатора.
Демагнитизатор типа Д1
характеризуется следующими
данными:
части которого привернуты две
Фиг. 14. Демагнитизаторы.
Напряжение подводимого переменного
тока.................................. 220	в
Потребляемый ток.................... Около	0,2 а
Число витков катушки.................. 1000
Провод для катушки................. ПЭ-0,35
Вес демагнитизатора.................... Зкг
10.	Преимущества и недостатки электромагнитных плит
и плит с постоянными магнитами
Для работы электромагнитных плит необходим постоянный
ток, который обычно получают от специально установленных
мотор-генераторов или выпрямителей переменного тока.
Для подвода электрического тока в корпусе магнитной плиты
необходимо изготовлять специальные устройства. При ремонте
электромагнитных плит нужны дорогие и дефицитные обмоточные
материалы и затрата труда рабочих высокой квалификации.
Особенно часто электромагнитные плиты выходят из строя
при шлифовании с эмульсией, так как иногда вставки из железа
Армко закреплены в пазах верхней плиты недостаточно герме-
тично и жидкость попадает в обмотку электромагнитов. В таких
случаях работа на шлифовальных станках останавливается из-за
внепланового ремонта электромагнитных плит.
При порче во время работы части намагничивающих катушек
или при внезапном исчезновении напряжения у питающей плиту
электрической установки может произойти несчастный случай.
3*	35
Таблица 7
Основные размеры прямоугольных электромагнитных плит и плит
с постоянными магнитами (размеры в лъи)
/
в	L		L2 не более	В± не более	В2 не более	Число про- резей под за- крепительные винты	с	е	g	Н не бо- лее	h не бо- лее
80	220	260	320	140	160
125	280	320	380	185	205
	360	400	460		
					
200	450	500	550	260	280
	560	630	680		
					
320	710	800	840	380	420
	900	1000	1030		
					
450	1120	1250	1270	510	550
	1400	1520	1550		
					
630	1800	1920	1950	690	
	2240	2380	2400		
1		12	20	90	15
				100	15
		14	24	НО	20
2	140	18	30	120	25
	220	22	1 36		
3	280			125	30
36
Магнитные плиты с постоянными магнитными по сравнению
с широко распространенными электромагнитными плитами имеют
целый ряд преимуществ. Они не требуют специального питания
электрическим током, специальной подводки проводов и других
контролирующих приборов.
Ремонт плит с постоянными магнитами не представляет затруд-
нений и занимает всего лишь несколько часов работы малоквали-
фицированного рабочего. Эти плиты показывают при работе боль-
шие удобства и практически никогда не выходят неожиданно
из строя.
Существенное достоинство электромагнитных плит заключается
в том, что они обладают большей магнитной энергией (удельной
силой притяжения), чем плиты с постоянными магнитами. Однако
следует заметить, что для большинства шлифовальных работ сила
притяжения обрабатываемой детали к магнитной плите с постоян-
ными магнитами является вполне достаточной.
При одной и той же удельной силе притяжения электромагнит-
ной плиты и плиты с постоянными магнитами, закрепление не-
больших габаритов деталей па плите с постоянными магнитами
производится более надежно (см. фиг. 4 и фиг. 9).
Независимость от сети дает возможность легко переносить
плиты с постоянными магнитами со станка на станок, а также
пользоваться ими на верстаках.
Магнитные плиты с постоянными магнитами совершенно без-
опасны от всяких аварий, связанных с прекращением тока, так
как они не снабжаются энергией из внешнего источника.
Отсутствие внутренней обмотки предупреждает нагревание,
так что можно шлифовать тонкие детали без опасности искривле-
ния.
Внедрение плит с постоянными магнитами на производстве
позволит сэкономить значительное количество электроэнергии,
квалифицированной рабочей силы, обеспечит безопасность работы
и ликвидирует простои станков из-за внепланового ремонта
электромагнитных плит.
Размеры прямоугольных электромагнитных плит и плит с по-
стоянными магнитами приведены в табл. 7.
11.	Сигнально-блокировочное устройство
к плоскошлифовальному станку
При шлифовании деталей на магнитной плите плоскошлифо-
вального станка, не имеющей постоянных магнитов, могут быть
несчастные случаи, связанные с выбросом детали со стола станка
вращающимся шлифовальным кругом. Они происходят тогда, когда
электродвигатель, вращающий шлифовальный круг, включен
до включения постоянного тока, питающего катушки электрома-
гнитной плиты, вследствие чего обрабатываемая деталь не будет
удерживаться на плите магнитным силовым потоком. Кроме
того, деталь может быть выброшена со стола шлифовальным кру-
гом в случае внезапного прекращения постоянного тока.
На фиг. 15 показана схема сигнально-блокировочного устрой-
ства к плоскошлифовальному станку, предложенная А. П. Поля-
ковым. Такое устройство позволяет автоматически отключать
переменный ток при внезапном исчезновении постоянного тока.
2206
Фиг. 15. Схема сигнально-блокировочного устройства к пло-
скошлифовалыюму станку;----------сеть переменного тока;
-------— сеть постоянного тока.
Работа приведенного устройства заключается в следующем.
После включения рубильника 6 ток из сети напряжением 220 в
по проводам с поступает в электродвигатель б, вращающий
генератор 7 постоянного тока. Из генератора ток пойдет в ка-
тушку реле 8 постоянного тока, и якорь, помещенный в катушку,
переместится вправо и замкнет контакты. В этом случае перемен-
ный ток по проводам с пойдет в катушку магнитного пускателя 9,
и якорь замкнет контакты. После этого постоянный ток из
генератора пойдет по проводам в электромагнитную плиту /,
а переменный ток по проводам к пойдет в катушку магнитного
пускателя 2, а затем, когда якорь замкнет контакты, в электро-
двигатель а, вращающий шлифовальный кругЗ. Кроме того, обяза-
тельным условием для попадания постоянного тока в электромаг-
нитную плиту является включение рубильника 4. Это же условие
необходимо для попадания тока в электродвигатель а, вращающий
шлифовальный круг, так как при выключенном рубильнике цепь
окажется прерванной, переменный ток не попадет в катушку
38
магнитного пускателя и, следовательно, в электродвигатель а
(даже при нажатии на пусковую кнопку ж).
При внезапном исчезновении напряжения в сети электродви-
гатель б и генератор постоянного тока 7 не будут работать, ток
не пойдет в катушку реле 8 и катушку магнитного пускателя 9.
Цепи постоянного и переменного тока окажутся прерванными,
а электромагнитная плита 1 и электродвигатель а — выключен-
ными.
При отключении электродвигателя шлифовальный круг по
инерции продолжает еще некоторое время вращаться, а поэтому
во избежание отрыва детали от магнитной плиты в сигналыю-
блокпровочном устройстве предусмотрена аккумуляторная бата-
рея 10, создающая магнитный поток для удержания детали на
плите.
При исчезновении напряжения в сети благодаря перемещению
якоря в катушке магнитного пускателя 9 батарея окажется вклю-
ченной, и постоянный ток из нее пойдет по проводам е и л в элек-
тромагнитную плиту / и сигнальную лампу 5. Зажигание лампы,
кроме указания о срабатывании блокировки, дает сигнал для
отключения аккумуляторной батареи при отсутствии надобностей
в пей, т. е. в момент, когда шлифовальный круг перестанет вра-
щаться. В этом случае экономно расходуется энергия батареи.
Из описания видно, что сигнально-блокировочное устройство
не допускает включения переменного тока до включения постоян-
ного тока, поэтому шлифовальный круг начнет вращаться только
после закрепления шлифуемой детали на электромагнитной плите
станка.
ГЛАВА III
СИНУСНЫЕ МАГНИТНЫЕ ПЛИТЫ
12.	Синусные плиты с постоянными магнитами
Синусная магнитная плита служит для шлифования деталей
под разными углами на плоскошлпфовальпых станках. Она уста-
навливается на магнитной плите станка или закрепляется болтами
на столе станка.
19	13 f2 if 10	9 8
/7	18 19	20
Фиг. 16. Продольный разрез синусной магнитной плиты.
Преимуществом синусной магнитной плиты является быстрота
закрепления и открепления обрабатываемых деталей с незначи-
тельной затратой шлифовщиком мускульной энергии, а также
то, что на ней можно закреплять детали небольших габаритов,
для шлифования которых на обычной синусной линейке необ-
ходимо было бы прибегать к специальному креплению.
Одна из конструкций синусных магнитных плит показана
на фиг. 16.
Поворотная часть синусной магнитной плиты смонтирована
на плите 15, к которой привернуты бронзовые угольники 3.
К угольникам 3 винтами 1 привернуты ролики 2 и 16, диа-
метром 20 ± 0,002 мм, что соответствует допускам на изготовле-
ние гладких калибров для деталей второго класса.
40
По плите 15 скользит магнитный блок, состоящий из набранных
в определенной последовательности постоянных магнитов 12,
пластин из железа Армко 11 и немагнитных прокладок 10, скреп-
ленных двумя латунными шпильками 9 и гайкой 8. Собранный
магнитный блок перемещается вдоль корпуса синусной плиты
путем поворота рукоятки 7 эксцентрика, вращающегося вокруг
оси винта 6. Запрессованный в эксцентрик палец 5 скользит при
этом по пазу угольника 4 блока. На фиг. 16 показан магнитный
блок в выключенном положении, когда обрабатываемая деталь
легко снимается с плиты, вследствие того, что магнитные си-
ловые линии пойдут через пластины из железа Армко, минуя
деталь.
Для закрепления установленной детали следует повернуть
рукоятку 7, благодаря чему пластины И перемещенного блока
совпадут со вставками 13 верхней плиты 14 и магнитные силовые
линии, выходящие из постоянных магнитов 12, пройдут через
верхнюю плиту 14, обрабатываемую деталь, вставки 13, пластины 11
и замкнутся на нижней плите 15.
Для установки обрабатываемой детали на требуемый угол
под ролик подкладывается соответствующий набор мерных плиток
и закрепляется поворотная часть плиты с двух сторон гайками 19.
При этом ролик 16 будет поворачиваться в закаленных стойках 17,
прикрепленных к основанию 18.
Блок плиток кладут на закаленную и доведенную планку 20,
закрепленную в пазу основания плиты.
Для помещения в корпусе синусной плиты магнитного блока
необходимой зажимной силы и для увеличения ее точности
расстояние между осями роликов принято в данной конструкции
равным 150 мм.
Размер блока плиток, подкладываемого под один из роликов
для обеспечения наклона синусной плиты на угол а, равен:
h = L‘ sin а,
где L — расстояние между центрами роликов (базовый размер
синусной плиты).
При базовом размере L = 100 мм достаточно при подсчете
размера блока мерных плиток в значении синуса угла, найденного
по таблице, перенести запятую на два знака вправо.
При шлифовании деталей на синусной магнитной плите
(фиг. 16) блок мерных плиток, устанавливаемый под ролик для
поворота синусной магнитной плиты на требуемый угол наклона,
находится на плите в течение всего времени обработки детали.
Абразивная пыль, покрывающая в процессе шлифования
мерные плитки, вредно влияет на их точность и качество поверх-
ности .
На фиг. 17 показана другая конструкция синусной магнит-
ной плиты со специальным кулачковым зажимом, позволяющая
41
Фиг. 17. Синусная магнитная плита с кулачковым зажимом.
снимать блок мерных плиток после установки плиты на требуе-
мый угол. Габариты плиты 185 X 148 X 115 лил
Зажимное устройство состоит из стяжного болта 6 двух пар
кулачков 4 и 5 и рукоятки 2. Стяжной болт находится в крон-
штейне, привернутом к основанию 7 магнитной плиты приспособ-
ления. При поворачивании рукоятки 2 болт своей головкой,
а рукоятка через шайбу 3 давят на кулачки 4 и 5, которые высту-
пами А упираются в стойки /, а выступами В нажимают на ку-
лачки, которые, в свою очередь, поверхностями Б также упи-
раются в стойки 1 и зажимают магнитную плиту в наклонном
положении.
Перемещение магнитного блока в этой конструкции осуще-
ствляется таким же способом, как и в магнитной плите, приве-
денной на фиг. 1.
Направление магнитного блока при его перемещении обеспе-
чивается тщательно обработанными выступами И корпуса плиты.
Эксплуатация такой плиты показала, что закрепление ее при
установке на угол происходит быстро и надежно, а изменение
размера, после того как блок мерных плиток будет снят, не пре-
вышает 0,01—0,015 мм. Такое изменение размера после закреп-
ления магнитного блока плиты не имеет существенного значения,
так как изменение размера блока при изменении угла на Г пре-
восходит указанную величину почти в два раза.
Так, например, размер блока плиток для угла 19'32'состав-
ляет 150-sin 19° 32' - 150-0,33435 = 50,152 мм, а для 19° 33'
равен 150-sin 19 33' = 150-0,33463 = 50,194 мм (150 мм —рас-
стояние между осями роликов магнитной плиты).
Следовательно, разница в размерах блоков плиток составит
50,194 — 50,152 = 0,042 мм.
Во избежание ошибок при подсчетах размеров блоков плиток
и, следовательно, для уменьшения брака при шлифовании деталей
на синусных плитах с L = 150 мм, значения h для углов от 0‘
до 45° через каждые 2—3' приведены в таблице (см. приложение).
При помощи всякой синусной линейки установить детали на тре-
буемый угол с высокой точностью можно примерно до 40—45 \
С увеличением угла с 45—90° погрешности установки возрастают
и синусная линейка не обеспечивает установки детали на требуе-
мый угол с высокой точностью. Поэтому при шлифовании профиля
деталей и шаблонов с углами установки больше 40—45° следует
применять синусную плиту с магнитным закреплением деталей
в сочетании с угловой магнитной призмой, как это показано на
фиг. 18.
Закрепление и открепление шлифуемой детали на синусных
магнитных плитах (фиг. 16 и 17) осуществляется путем поворота
рукоятки эксцентрика с усилием около 1,5 кГ.
На фиг. 19 показана малогабаритная синусная плита (кон-
струкция автора), получившая у инструментальщиков высокую
Фиг. 18. Шлифование профи-
ля шаблона с углами уста-
новки больше 40—45°:
1 — шлифовальный круг: 2 —
профильный шаблон; 3—лекаль-
ные тиски; 4—угловая магнит-
ная призма; 5 — синусная маг-
нитная плита.
Фиг. 19. Малогабаритная синусная магнитная плита.
44
оценку, при выполнении самых точных работ. Расстояние между
полюсами у этой плиты значительно меньше, чем у синусных
плит, приведенных на фиг. 16 и 17, и поэтому на ней можно
закреплять детали небольших габаритов. Расстояние между осями
роликов этой плиты (базовый размер) равно 100 мм.
Закрепление и открепление шлифуемой детали осуществляется
поворотом рукоятки 1 с усилием не более 0,8 кГ.
Основные конструктивные размеры синусных магнитных плит,
показанных на фиг. 17 и 19, даны в табл. 8.
Таблица 8
Равмеры синусных магнитных плит
Магнитная синусная плита	Габариты плиты, мм			Толщина магнитов /\	Высота маг- нитов И	Толщина про- кладок блока С	Толщина верхней пли- ты Г	Толщина пластины блока Л	Межполюс- ное расстоя- ние 0
	длина L	ши- рина Е	вы- * сота Л/						
Фиг. 17 Фиг. 19	185 125	148 75	115 85	21 13	52 45	2,5 2	11 8	10 7	33 22
Приме1 на фиг. 17; для чения имеют ту	ч а и и е: буквенные обозначения размеров плиты проставлены синусной магнитной плиты, показанной на фиг. 18, эти обозна- же физическую сущность.								
Для шлифования деталей, которые необходимо при установке
поворачивать в двух плоскостях, применяют синусную магнитную
плиту, показанную па фиг. 20. Магнитный блок плиты собирают
на плите 5, изготовленной из железа Армко. К этой плите винтами
прикрепляются только крайние пластины 1 блока, изготовленные
также из железа Армко. Остальные пластины и магниты 2 блока
устанавливаются на плите на определенном расстоянии друг от
друга.
Для того чтобы добиться совпадения элементов магнитного
блока с соответствующими участками верхней плиты 3, посту-
пают следующим образом. В нижней плите сверлят отверстия
диаметром 2,5 А3, в которые устанавливают штифты 8, изгото-
вленные из медной или алюминиевой проволоки диаметром 2,5 мм.
Неточность между осями отверстий под штифты не должна превы-
шать 0,05 мм. Между штифтами вставляются магниты и пла-
стины, предварительно прошлифованные таким образом, чтобы
их опорные плоскости были перпендикулярны боковым плоско-
стям. Свободное пространство между магнитами и пластинами
блока заливается эпоксидным клеем 7, который прочно скрепляет
элементы магнитного блока между собой.
45
Энергия магнитной плиты с блоком, залитым эпоксидным клеем,
несколько больше плиты с блоком, элементы которого скреплены
стяжными шпильками (фиг. 17). Это объясняется тем, что в магни-
тах нет необходимости предусматривать два отверстия под стяж-
ные шпильки. Кроме того, достоинством залитого эпоксидным
клеем блока является то, что отпадает необходимость применять
латунные стяжные шпильки и латунные или алюминиевые диа-
Фиг. 20. Синусная магнитная плита для поворачивания детали
в двух плоскостях.
магнитные прокладки блока. Залитый клеем магнитный блок
характеризуется большой жесткостью.
Изготовление той или иной конструкции магнитного блока
должно в каждом отдельном случае определяться в зависимости
от возможностей производства и опыта завода.
Непараллелыюсть плоскостей Л4 и К (фиг. 20) не более 0,01 мм
на всей длине. Непараллелыюсть базовой плоскости И к оси
ролика 6 не более 0,02 мм на всей длине планки.
Несовпадение элементов магнитного блока с соответствующими
участками верхней плиты не более 0,2 мм, что достигается при-
гонкой упора 4.
Внутренняя полость плиты заполняется антикоррозийной
смазкой марки НГ-203В. При такой смазке уменьшается усилие
46
перемещения магнитного блока (эта смазка предпочтительнее
технического вазелина).
Уплотнение стыков между корпусом и верхней и нижней
плитами производится при помощи специальной смазки (ГОСТ
7171—54), которая не растворяется в бензине и не разжижается
при повышении температуры.
13.	Синусные электромагнитные плиты
На фиг. 21 показана синусная электромагнитная плита, при-
меняемая для шлифования деталей под разными углами.
Поворотная часть электромагнитной синусной плиты смонти-
рована на корпусе 3, к которому привернуты бронзовые уголь-
‘I 56	7	8 9 Ю Л
Фиг. 21. Синусная электромагнитная плита.
ники 13. К угольникам 13 винтами 15 привернуты ролики 14
и 2, диаметром 20 ± 0,002 мм. В корпусе 3 помещены намагничи-
вающая катушка 12 и сердечник 10, закрепленный в нем двумя
винтами 9.
Верхняя плита изготовлена из латуни и в нее впаяны фасон-
ные пластины 4 и 6 из железа Армко. Плита 5 привинчена к кор-
пусу 3 шестью винтами 7. Включение электромагнитной плиты
47
В сеть постоянного тока осуществляется при помощи вилки 11.
Для установки обрабатываемой детали на требуемый угол под
ролик 14 подкладывается соответствующий набор мерных плиток
и поворотная часть закрепляется с двух сторон гайками 18 шар-
нирного устройства 19. При этом ролик 2 будет поворачиваться
в закаленных стойках /, прикрепленных к основанию 16 электро-
магнитной плиты.
Блок плиток кладут на закаленную и доведенную планку 17,
закрепленную в пазу основания плиты.
Для помещения в корпусе электромагнитной плиты сердечника
10 и намагничивающей катушки 12 достаточных размеров и для
увеличения ее точности расстояние между осями роликов при-
нято в данной конструкции равным 150 мм.
Установка шлифуемой детали относительно продольного хода
стола станка осуществляется путем прижима ее к боковой планке 8
электромагнитной плиты.
Фасонные вставки 4 и 6 из железа Армко припаиваются к верх-
ней плите при помощи припоя. Нижняя плоскость Е верхней
плиты должна тщательно прилегать к торцу корпуса электромаг-
нитной плиты и прошлифована строго параллельно верхней
плоскости А.
Если через катушку 12 пропустить постоянный ток, то желез-
ный сердечник 10, помещенный внутри ее, намагничивается.
Магнитное поле состоит из большого количества так называе-
мых магнитных силовых линий, расположенных между северным
и южным полюсами. Направление магнитного потока при закреп-
лении детали на электромагнитной плите проследим по двум
силовым линиям е и f (фиг. 22). На фиг. 22, а показана верхняя
плита 3, па которую уложена обрабатываемая деталь 4. Магнитные
силовые линии I и f, выходящие из сердечника 7 электромагнита
(фиг. 22, б), пойдут через фасонную пластину 1 из железа Армко
и через деталь 4 попадут в соседнюю фасонную пластину 2 из
железа Армко (фиг. 22, в), а затем замкнутся через корпус 8
электромагнитной плиты.
Из фиг. 22, г видно, что для того, чтобы силовые магнитные
линии могли попасть из фасонной пластины 1 в фасонную пла-
стину 2, необходимо, чтобы деталь перекрывала хотя бы две со-
седние фасонные пластины. В этом случае шлифуемая деталь
будет надежно закреплена на плите.
Если деталь перекрывает только одну фасонную пластину 1
(на фиг. 22, г деталь показана пунктиром), магнитные силовые
линии попадут в фасонную пластину 2 только после того, как они
«пробьют» воздух. Притяжение детали к плите при этом будет
слабым, так как магнитные силовые линии в основном проби-
вают воздух, являющийся средой с весьма большим магнитным
сопротивлением. Через перемычки верхней плиты 5 (латунь),
имеющие большое сопротивление, может пройти небольшая часть
48
магнитных силовых линий; основная часть магнитного потока
стремится пойти по пути наименьшего сопротивления — через
обрабатываемую детал; .
Катушка 12 (фиг. 21) изготовляется из провода ПЭК (провод
эмалированный константановый). Он обматывается миткалевой
лентой и пропитывается бакелитовым лаком.
Катушка заливается в корпусе электромагнитной плиты
чатертоном.
Фиг. 22. Схема движения магнитных силовых линий
в синусной электромагнитной плите:
1 и 2 — фасонные пластины: 3 — верхняя плита; 4—закреп-
ляемая деталь; 5 — перемычки верхней плиты; 6 — катушка;
7 — сердечник; 8 — корпус плиты.
Торец сердечника 10 должен по всей плоскости соприкасаться
с верхней плитой 5. Для-этого сердечник скрепляется с корпусом 3
электромагнитной плиты и с одной установки шлифуются торец
корпуса и торец сердечника.
Корпус и сердечник электромагнитной плиты, изготовленные
из стали 10, при отжиге нагреваются до температуры 840 860° С
и медленно охлаждаются. У синусной электромагнитной плиты
сторона А верхней плиты и сторона Б основания приспособления
должны быть строго параллельны друг другу.
Схема контроля отклонения углов показана па фиг. 23. Си-
нусная плита, установленная па угол ио блоку мерных плиток,
проверяется с помощью углового калибра и стойки с индикатором.
Индикатор при перемещении по образующей калибра должен
оставаться па нуле. Температура нагрева верхней плиты и
4 Малкин
49
корпуса электромагнитной плиты после одного часа включения
в электросеть не более 25—30 С.
Другой конструкции синусная электромагнитная плита, при-
меняемая на нескольких заводах, показана на фиг. 24. Корпус 2
Фиг. 23. Схема контроля отклонения углов элек-
тромагнитной синусной плиты:
1 — угловой калибр; 2 — синусная плита; 3 — блок
мерных плиток; 4 — разметочная плита.
этой плиты изготовлен из латуни и в него запрессованы вставки 4
и 8 из железа Армко. В прямоугольном отверстии корпуса поме-
щен сердечник / с намагничивающей катушкой. К корпусу с двух
Фиг. 24. Синусная электромагнитная плита.
сторон винтами прикреплены две стальные планки 3 и 5, закры-
вающие прямоугольное отверстие корпуса. Все это установлено
на стальное основание 6, к которому привернуты два мерных
ролика 7.
50
При включении синусной электромагнитной плиты магнитные
силовые линии, выходящие из электромагнита, пойдут через
вставки 4 верхней части корпуса, обрабатываемую деталь, боковые
планки 3 и 5, основание 6, вставки 8 из железа Армко в нижней
части корпуса и замкнутся через сердечник 1.
Сердечник /, боковые планки 3, 5 и основание 6 изготовлены
из железа Армко.
Фиг. 25. Синусная электромагнитная плита.
На фиг. 25 приведена еще одна конструкция синусной электро-
магнитной плиты для шлифования деталей под разными углами.
Поворотная часть ее смонтирована па основании 10, к которому
прикреплены две закаленных стойки 8, в которых может повора-
чиваться один из мерных роликов 7. Второй мерный ролик 11 при
установке плиты на угол упирается в блок мерных плиток, укла-
дываемый на закаленную и доведенную планку 9.
Мерные ролики винтами притянуты к бронзовым угольникам 12,
которые закреплены на корпусе 13 плиты. В последнем помещены
намагничивающая катушка 4 и сердечник 2.
В верхней плите 5 стиракрилом 3 закреплены вставки 1 из
железа Армко. Плоскость А верхней плиты и вставок нужно
4*
51
шлифовать заподлицо. Так же следует шлифовать плоскость Б
сердечника и корпуса плиты. Верхнюю плиту, сердечник и кор-
пус плиты изготовляют из стали 10.
Магнитные силовые линии, выходящие из сердечника, идут
через вставки /, обрабатываемую деталь, лежащую на верхней
плите, и через корпус 13 замыкаются в сердечнике электромагнита.
После установки поворотной части на угол она фиксируется
в этом положении поворотом рукоятки 14.
Планки 6 служат для упора в них шлифуемой детали.
14.	Синусная поворотная электромагнитная призма
На фиг. 26 показана синусная электромагнитная призма.
Четыре грани этой призмы с одинаковой силой притягивают
к себе детали. Электромагнитная призма состоит из основания /
(фиг. 26, б), на котором закреплены две стойки 2 и 13. Во втулках 5,
запрессованных в стойки, помещены фланцы 6 и 8, которые своими
цилиндрическими выступами входят в расточки сердечника 15
электромагнитной призмы. Фланцы одновременно служат осями,
вокруг которых непосредственно электромагнитная призма мо-
жет быть повернута на нужный угол.
Поворот на угол можно производить либо по круговой шкале,
имеющейся на синусном диске 10 и указателя Р, либо по синус-
ному диску и блоку мерных плиток, устанавливаемому па зака-
ленную и доведенную планку 14. В последнем случае размер блока
мерных плиток подсчитывают по формуле /г=52—^R sin а .
где R — радиус окружности, на котором расположены ролики 11
синусного диска; d—диаметр мерного ролика.
Синусный диск закреплен на фланце 8 задней стойки гайками 12.
Поворотная часть приспособления после нужной установки обра-
батываемой детали стопорится. Для этого предусмотрено устрой-
ство (разрез по ///7), состоящее из втулок 20 и 21 винта 19
и рукоятки 18.
Сердечник 15 из железа Армко имеет восемь расточек, в кото-
рые помещены катушки 7. Концы катушек выведены в выфрезе-
рованную вдоль оси канавку. Катушки залиты самотвердеющей
пластмассой стиракрилом 16. Заливку магнитного блока следует
производить в сборе с фланцами 6 и 8. После заливки четыре
грани призмы шлифуют.
Для подводки проводов во фланце имеются отверстия. В резьбо-
вое отверстие фланца ввернут штуцер 4 с сидящей па нем гайкой 3.
Четыре грани А электромагнитной призмы соответственно
параллельны и перпендикулярны друг другу.
Синусная электромагнитная призма закрепляется на магнит-
ной плите станка так, чтобы боковая сторона Б ее основания
была бы параллельна направлению перемещения стола станка.
52
Для этого сторона Б основания 1 упирается в боковую планку
магнитной плиты станка. Эта сторона в исходном (нулевом)
положении электромагнитной призмы должна быть параллельна
или перпендикулярна одной из граней призмы.
И-'г1
Фиг. 26. Синусная электромагнитная призма.
На фиг. 26, б пунктиром показано, как после включения элек-
тромагнитной призмы магнитные силовые липин замыкаются через
деталь 17 и сердечник и тем самым притягивают деталь к той или
иной грани призмы. На фиг. 26, а показана синусная электро-
магнитная призма в металле.
ГЛАВА IV
ПОВОРОТНЫЕ МАГНИТНЫЕ ПЛИТЫ
15.	Поворотные магнитные плиты
для шлифования деталей под углом
На фиг. 27 показана поворотная плита с постоянными магни-
тами, применяемая для шлифования плоскостей под углом на
плоскошлифовальных станках. Она может быть также применена
для легких фрезерных работ.
7777
2
Фиг. 27. Поворотная плита с постоянными магнитами.
Поворотная плита состоит из магнитной плиты и двух стоек 5
и 11. На левой стойке 5 установлена шкала 3, а к оси 6 прикреп-
лен нониус 4, что позволяет поворачивать обрабатываемое изделие
с точностью 5'. Фиксирование поворотной части производится при
помощи шпильки 1 и гайки 2.
Магнитный блок и вставки из железа Армко верхней плиты
скреплены эпоксидным клеем.
5 +
Для перемещения магнитного блока в положения «включено»
и «выключено» применено устройство, состоящее из рейки 12
и зубчатого сектора 10, сидящего на валике 15. Фиксирование
крайних положений магнитного блока при включении и выклю-
чении плиты достигается применением упоров 7 и 8, которые
прикрепляются к верхней плите 9. Упор 8 закрепляется таким
образом, чтобы при включенном положении магнитного блока
пластина 13 совпала со вставкой верхней плиты. Упор 7 закре-
Фиг. 28. Электромагнитная поворотная плита фирмы
«RAPID».
пляется на верхней плите на расстоянии е от торца пластины 14,
соответствующем положению блока, при котором магнитные си-
ловые линии замкнутся внутри плиты и не пойдут через обрабаты-
ваемую деталь (см. фиг. 3, б).
Применять боковые направляющие для магнитного блока в этой
конструкции не следует, так как упоры 7 и 8 обеспечивают после
соприкосновения с ними блока правильное положение его частей
относительно соответствующих частей верхней плиты.
На фиг. 28 показана электромагнитная плита фирмы
«RAPID», позволяющая шлифовать на пл ос ко шлифовальном
станке детали под разными углами. Плита на столе станка закреп-
ляется болтами, для чего на двух ее стойках 2 предусмотрены
проушины. Корпус поворотной электромагнитной плиты имеет
две цилиндрические цапфы 4, которые могут поворачиваться
в стойках 2 и закрепляться в них гайкой 5 в нужном положении.
Отсчет угла поворота электромагнитной плиты производится по
шкале 3, закрепленной на торце цилиндрической бобышки стойки 2.
Для фиксирования цапфы после поворота часть стойки, в кото-
рой она помещена, имеет осевую прорезь.
Детали больших габаритов с незначительной опорной поверх-
ностью, которая не обеспечивает достаточного притяжения, могут
29. Эл1 ктромагнитная поворотная плита.
дополнительно закрепляться на электромагнитной плите с помощью
фасонных прихватов 6. Болты прихватов помещены в Т-образный
паз прилива 1 корпуса плиты.
Правильная установка шлифуемой детали относительно направ-
ления продольного хода стола плоскошлифовалыюго станка
достигается применением упорной планки 7.
По круговой шкале поворотной электромагнитной плиты можно
шлифовать углы с точностью до 30'.
Электромагнитная поворотная плита показана на фиг. 29. Она
закрепляется при помощи болтов 9 непосредственно на столе
плсскошлифовального станка или устанавливается на магнитной
плите станка (в этом’ случае болты убираются). Поворот плиты
на нужный угол производится по блокам мерных,плиток, которые
устанавливаются на каленую и доведенную планку 2, закреплен-
ную на основании 1 поворотной плиты. В соответствующий блок
мерных плиток упирают один из мерных роликов 3, запрессован-
ных в рычаг 6’, неподвижно сидящий на оси 4 поворотной части
.приспособления.
Стопорение поворотной части плиты после установки обраба-
тываемой детали на угол производится поворотом рукоятки 7.
В этом случае сектор 6, неподвижно сидящий на осп 5, прижимается
к основанию поворотной плиты. Устройство электромагнитной
плиты и направление магнитных потоков такое же, как в плите,
показанной па фиг. 25.
16.	Поворотные магнитные плиты
для шлифования закруглений
Закругления на деталях штампов, пресс-форм и форм литья
под давлением обычно шлифуются па плоскошлифовалыюм станке
профилированным шлифовальным кругом. Такой способ обработки
требует большого расхода абразивного инструмента и связан
со значительным износом дорогостоящего и дефицитного алмаза.
Кроме того, работа должна выполняться шлифовщиком высокой
квалификации, имеющим опыт по профилированию шлифовальных
кругов.
Детали с закруглениями большого радиуса (например, 25 мм)
не могут быть обработаны таким способом, так как шлифовальные
круги толщиной 50—60 мм нельзя установить на шпинделях
большинства плоскошлифовальных станков, предназначенных для
точных работ.
Закругления многих деталей штампов и пресс-форм, идущие
не на выход (упирающиеся в бурт детали), обрабатываются после
закалки слесарем вручную. Такая работа обходится дорого,
отнимает много времени и характерна для технологии производ-
ства, находящейся па низком уровне. Производительность труда
при шлифовании закруглений на поворотной магнитной плите
увеличивается по сравнению с ручной обработкой в 3—4 раза,
при обработке профилированным кругом — в 2 раза.
Для повышения точности и производительности шлифования
закруглений на различных деталях оснастки шлифовщиком-
Фиг. 30. Поворотная магнитная плита.
новатором И. А. Романовым предложена поворотная магнитная
плита.
Обработка производится непрофилированным шлифовальным
кругом, причем можно шлифовать закругления радиусом до 55—
58 мм. Приспособление состоит из магнитной плиты 4 (фиг. 30),
прикрепленной основанием 3 к поворотному диску 2, сидящему
на оси 10. Ось вращается во втулке 9, запрессованной в основание /.
58
Рукояткой 13 можно поворачивать диск вместе с магнитной пли-
той на нужный угол относительно основания /; последнее закреп-
ляется магнитным силовым потоком на магнитной плите плоско-
шлифовального станка или болтами на столе универсальнозаточ-
ного станка. Правильное расположение поворотной магнитной
плиты относительно продольного хода стола универсальнозаточ-
ного станка достигается применением шпонок 8. При установке
ее на магнитную плиту станка
шпонки снимают и правильная
установка поворотной магнит-
ной плиты относительно про-
дольного хода стола осущест-
вляется путем упора грани Е
основания 1 в боковую планку,
имеющуюся на магнитной плите
станка.
При поворачивании два край-
них положения плиты, соответ-
ствующие углу поворота а, фик-
сируются упорами 7, распола-
гаемыми по круговой шкале,
имеющейся на основании при-
способления. В этом случае сре-
зы С диска 2 при повороте при-
жимаются к упорам 7.
На магнитной плите две
упорные планки 5 и 6 закре-
плены винтами 11 и штифтами
12 так, чтобы их грани К и D
были перпендикулярны друг
Фиг. 31. Пуансоны пресс-форм.
другу и находились на одинаковом расстоянии от оси вращения
магнитной поворотной плиты. Грань К планки 5 должна быть
параллельна грани Е основания 1 приспособления.
Упорные планки на размер 60 ± 0,005 мм надо устанавливать
при помощи контрольного диска диаметром 120 ± 0,005 мм.
Совпадение оси контрольного диска с осью вращения приспособле-
ния контролируется индикатором. Для этого поворачивают маг-
нитную плиту с закрепленным на ней контрольным диском,
а мерительный стержень индикатора устанавливают на цилиндри-
ческую поверхность диска. Опорная поверхность В поворотной
магнитной плиты должна быть параллельна плоскости А основания.
На фиг. 31 приведены распространенные конфигурации пуан-
сонов пресс-форм, которые можно обработать с помощью поворот-
ной магнитной плиты.
-На фиг. 31, а показан пуансон, у которого необходимо про-
шлифовать закругления радиусом 13,5 и 18 мм. После фрезерова-
ния припуск у закруглений должен быть 0,3—0,5 мм. Торцы
59
и все боковые стороны пуансона после термической обработки
шлифуются на плоскошлифовальном станке.
Схема установки пуансона на поворотной магнитной плите для
совмещения центра дуги радиусом 13,5 мм с осью вращения
плиты изображена на фиг. 32. Блоки мерных плиток 2, устанав-
ливаемые между гранями пуансона и гранями упорных планок
магнитной поворотной плиты, имеют раз-
мер а = 60 — 13,5 — 46,5 мм. После
установки пуансон закрепляется на плите
магнитным силовым потоком (рукоятка
плиты, перемещающая магнитный блок,
поворачивается на 180 ).
Шлифование закруглений осущест-
вляется торцом шлифовального круга при
возвратно-поступательном продольном пе-
ремещения стола станка с одновременным
поворотом плиты вокруг ее осп. При чи-
стовых проходах для получения более ка-
чественной обработки рекомендуется шли-
фование производить торцом вращающе-
гося круга при неподвижном столе станка
с поворачиванием шлифуемой детали во-
круг центра дуги (оси поворота плиты).
Поперечная подача стола станка на
шлифовальный -круг осуществляется до
тех пор, пока торец круга не будет ка-
саться боковых сторон пуансопа. Дости-
гаемая таким образом точность при шли-
фовании закруглений равна 0,02—0,03 мм.
При шлифовании детали торцом шли-
фовального круга усилие резания значительно больше, чем при
обработке периферией круга. Если пуансон установить па магнит-
ный блок (для возможности шлифования закругления по всей вы-
соте Н пуансона), сила закрепления его на плите окажется недо-
статочной и пуансон в процессе резания может переместиться.
Поэтому пуансон надо устанавливать, как показано на фиг. 32,
непосредственно на опорную плоскость магнитной плиты. После
шлифования закругления на какой-то части высоты Н пуансон
переворачивают и обрабатывают закругление на оставшейся части
высоты пуансона до того же показания лимба поперечной подачи
стола станка. На такую перестановку пуансона требуется не более
одной минуты. Ввиду того, что пуансон устанавливается на маг-
нитной плите по блокам мерных плиток, ступени на закруглен-
ной части пуансона не наблюдаются.
Оставшиеся два закругления пуансона радиусом 18 мм шли-
фуются после установки пуансона по блокам мерных плиток раз-
мером 60 — 18 = 42 мм.
Фиг. 32. Схема установки
пуансона для шлифования
поверхности с радиусом
13,5 лиг.
1 — пуансон; 2— блок мер-
ных плиток: 3 — упор; 4 —
магнитная поворотная пли-
та; 5—ось вращения магнит-
ной плиты.
60
На фиг. 31, б показан пуансон пресс-формы, у которого про-
шлифованы все прямолинейные участки и выдержаны размеры
70_и>0.->> 35,32 ± 0,05, 50 и 12О_о>1 мм. При выдерживании раз-
мера 12О_о г мм шлифуются две лыски в точках k и I. Установка
пуансона для шлифования закругления с радиусом 25 ± 0,05 мм
производится путем прокла-
дывания блока мерных пли-
ток между гранью d пуансо-
на и упорной планкой плиты
размером 60 — 35 = 25 леи
и между гранью С пуансона
и упорной планкой размером
60 — 32 = 28 мм. .
До применения поворот-
ной магнитной плиты такие
закругления на ступенчатых
пуансонах доводились слеса-
рем после закалки вручную,
так как шлифовать их профи-
л и рован и ы м ш л ифо в а л ы i ы м
кругом обычным способом не-
возможно (закругление идет
не па выход, а до бурта).
На фиг. 33 показана еще
одна конструкция поворотной
магнитной плиты (предложе-
на автором). Она отличается
от конструкции приведенной
плиты (фиг. 30) поворотной
частью, которая состоит из
диска /, скрепленного винта-
ми с червячной шестерней 3,
находящейся в зацеплении
с червяком 10. Корпус чер-
вяка 8 закреплен па основа-
нии 2 приспособления и мо-
Фнг. 33. Поворотная магнитная плита
с червячной парой.
жет отводиться в сторону при
вращении рукоятки эксцентрика 9. В этом случае червяк выхо-
дит из зацепления с червячным колесом и магнитную плиту с за-
крепленной на ней обрабатываемой деталью можно свободно
вращать вручную. Плита может быть застопорена в соответст-
вующем положении путем поворота рукоятки 4, насаженной
на-оси 5, причем плита и червячная шестерня через прижим-
ную коническую втулку 6 притягиваются к основанию при-
способления.
На цилиндрической поверхности плиты нанесена шкала,
каждое деление которой соответствует 1°. К основанию стола
61
прикреплен нониус 7, с помощью которого можно измерить
поворот магнитной плиты с точностью до 5х.
Поворачивание магнитной плиты при помощи червячной пары
обеспечивает плавное перемещение изделия относительно шлифо-
вального круга и позволяет крайние положения изделия ограни-
чивать шкалой и нониусом. Качество шлифуемой поверхности
выше, чем при шлифовании на поворотной плите, показанной
на фиг. 30, так как при поворачивании плиты с помощью ру-
коятки 13 все же имеют место рывки и удары в упоры 7, ограни-
чивающие крайние положения изделия относительно шлифоваль-
ного круга. Изготовление поворотной плиты с червячной парой
стоит дороже, чем изготовление плиты, приведенной на фиг. 30.
Вставки 16 из железа Армко рекомендуется закреплять в верхней
плите 15 стиракрилом 14.
ГЛАВА V
МАГНИТНЫЕ БЛОКИ И УГЛОВЫЕ ПРИЗМЫ
17.	Конструкции магнитных блоков и призм
и технология их изготовления
Для шлифования деталей, имеющих выступы, затрудняющие
закрепление детали непосредственно на магнитной плите, при-
меняются магнитные блоки (фиг. 34). Деталь устанавливают
на два, а иногда на четыре блока и затем включают магнитную
плиту. Магнитный силовой поток проходит через блоки и деталь
и закрепляет ее.
При помощи блоков детали с выступами могут удерживаться
магнитным потоком при установке их как в горизонтальной, так
и в вертикальной плоскостях.
В случае применения магнитных блоков нет необходимости
пользоваться сложными приспособлениями при закреплении
63
I
деталей и, следовательно, время для закрепления деталей сокра-
щается до минимума; кроме того, возможность повреждения
деталей, имеющих тонкое сечение и хорошо обработанные поверх-
ности, исключается.
Пользование блоками при работе на магнитных плитах рас-
ширяет область применения самих плит.
Магнитные блоки состоят из скрепленных латунными заклеп-
ками пластин 2 и <?, изготовленных из железа Армко, и чередую-
щихся с ними латунных пластин /. Стороны магнитных блоков
должны быть строго параллельны друг другу, и соответствующие
размеры блоков из одного набора не должны отличаться друг
от друга более чем на 0,01 мм (фиг. 34, б).
Для шлифования наклонных участков профилей деталей
последние надо установить на магнитной плите так, чтобы их
грани 5 и 6 были параллельны зонам припоя.
Для шлифования наклонных участков профилей деталей на
магнитной плите применяются угловые магнитные призмы (фиг. 34,
а и в); их применяют также в том случае, когда форма детали не
позволяет закрепить ее непосредственно на магнитной плите.
Магнитные призмы применяются двух конструкций.
1. Конструкция (фиг. 34, в) состоит из чередующихся пластин,
изготовленных из латуни и железа Армко и скрепленных латун-
ными заклепками.
2. Конструкция представляет собой латунный корпус 1
(фиг. 34, а), в отверстие которого запрессованы сердечники /
из железа Армко. Отверстия в корпусе расположены в шахматном
порядке. Угол между сторонами 8 и 9 призмы изготовляется
с точностью 90 ± 30", а угол между основанием и стороной 8
призмы чаще всего изготовляется равным 15, 30, 45 или 60°.
Точность изготовления ±30".
Приспособление с установленной на нем деталью прочно за-
крепляют на магнитной призме без дополнительных прижимов.
Для увеличения магнитной проницаемость сердечники из же-
леза Армко после механической обработки рекомендуется отжечь.
Если взять блок, изготовленный из целого куска мягкой
стали, то шлифуемая деталь, положенная на такой блок, не будет
закреплена магнитным силовым потоком. В этом случае магнитные
силовые линии (фиг. 35, а) не пойдут через деталь, а, выйдя из
верхней плиты, пройдут путь наименьшего сопротивленья в блоке
и снова, пройдя участки верхней плиты через пластины, замкнутся
через нижнюю плиту.
При магнитном блоке, показанном па фиг. 35, б, магнитный
поток, выходящий из постоянных магнитов 8, обязательно пойдет
через пластины из железа Армко блока в шлифуемую деталь
и тем самым притянет ее к блоку.
Магнитные блоки надо устанавливать на рабочей поверхности
магнитной плиты так, чтобы пластины блока были параллельны
64
полюсам поверхности магнитной плиты (вставкам 3 из железа
Армко), благодаря чему деталь получит максимальное притяже-
ние. Необходимо также при установке блоков на магнитной
плите следить за тем, чтобы они были в контакте с возможно
большим числом вставок верхней плиты.
Шлифуемые детали рекомендуется располагать на блоках
по возможности непосредственно над полюсами плиты (над встав-
ками <?), т. е. на пути максимального сосредоточения магнитного
силового потока.
Фиг. 35. Схема направления магнитного потока при блоке, изготовленном из
целого куска мягкой стали (а) и схема прохождения магнитного потока при блоке,
составленном из пластин железа Армко и латунных прокладок (б):
1 — диамагнитная прокладка магнитной плиты; 2 — пластина железа Армко; 3 — вставка
верхней плиты; 4 — обрабатываемая деталь; 5 — цельный блок; 6 — путь магнитной
силовой линии; 7 — зона припоя; 8 — постоянный магнит плиты; 9 — пластина из же-
леза Армко составного блока; 10 — латунная прокладка.
При установке па блоках мелких деталей наилучшее положе-
ние может быть найдено путем передвижения деталей по рабочей
поверхности блока, пока не обнаружится место максимального
магнитного притяжения.
Магнитные блоки можно устанавливать на магнитной плите
станка ча разные грани. Однако необходимо иметь в виду, что
чем больше расстояние, проходимое магнитным силовым потоком,
тем меньше сила притяжения вследствие увеличения магнитной
утечки. Поэтому устанавливать блоки на меньшие грани следует
лишь в том случае, когда это требуется по размерам шлифуемых
деталей.
Магнитные блоки являются точными приспособлениями, при
шлифовании которых особое внимание должно быть уделено
параллельности и перпендикулярности поверхностей, а также
их отделке. Поэтому эффективность блоков в работе в большей
степени зависит от сохранения их точности и качества поверхно-
стей граней блоков. Необходимо принять все меры для предохра-
нения граней и ребер от повреждения. После окончания работы
рекомендуется блоки протереть чистой тряпкой, смоченной маслом,
и уложить в специальный ящик.
5 Малкин
65
Размеры призматических магнитных блоков	Таблица 9
I УЭ1ГЕ1
-Otf Ог.1Э
-ЭЬИ1ГО>1
04С4040404040404С404 С4С4С404СМ
5:
f ipirux
-ЭЙ OJX3
-ЭЫИГОЯ
Z ipirux
-эй OJ10
-ЭЬП1ГО>1
HMUQITMVE
ЕН и 11*1/
MOUGLfMEC
О «ЛЭ
-OhHIfOyi

ОЮОЮООЮЮЮООЮЬОЮЮ
»“* г—< < г-^ »—। »—и »—। г—< 1—<	ОЧ С^4 04 04 04
сососфсососососоеоеосоеососоо:
66
В случае значительного повреждения поверхностей блоков
их следует перешлифовать; мелкие повреждения в виде бугорков
удаляют гладким напильником или оселком.
Соприкасающиеся поверхности блоков и магнитной плиты
станка должны быть чистыми, так как сопротивление прохожде-
нию магнитного потока со стороны воздуха в несколько сот раз
больше, чем сопротивление стали.
Каждая пара магнитных блоков должна быть помечена спе-
циальным номером, который будет подтверждением того, что
оба блока подвергались совместной обработке и проверке и со-
ставляют комплект.
Размеры призматических
ведены в табл. 9—11.
и угловых магнитных блоков при-
Таблица 10
Размеры угловых магнитных блоков
Марк и ровна	ч I	W < +1 о е	L	1	Н	h	Л1	ь	Длина заклепки	Количе- ство де- талей 2	Количе- ство де- талей 4	К иличе- ство де- талей 1
45X80X106 а = 25°	25°		10	45		20	4		10	9	2
			18,5		45		5		5	4	2
50x80x106 а = 30°	30°		10	50		22	4		10	9	2
		106	185				5	111	5	4	2
55X80X106 а = 35°	35°		10	55		25	4		10	9	о
			18,5		40		5		5	4	2
60X80X106 а = 40°	40°		10	60		28	4		10	9	2
			18,5				5		5	4	•2
5*
67
Таблица 11
Размеры угловых магнитных блоков
90°±1
80
20
30
Место
маркировки
30
Маркировка	а°±1'		1	уу	h	у^	Длина заклепки 1	Количество деталей		
								2	4	1
40x80x106 а — 5°	5°	106	10	40	25	4	Ill	10	9	2
			18,5			5		5	4	2
40x80x106 а = 10°	10°		10		30	4		10	9	2
			18,5			5		5	4	2
42x80x106 а = 15°	15°		10	42	35			10	9	2
			18,5			5		5	4	2
45x80x106 а = 20°	20°		10	45	40	4		10	9	2
			185			5		5	4	2
18. Примеры применения магнитных блоков
На фиг. 36 показаны характерные случаи закрепления шли-
фуемых деталей при помощи магнитных блоков. Для закрепления
длинной и тонкой детали с выступами (фиг. 36, а), торцы которых
необходимо шлифовать, поступают следующим образом. На маг-
нитную плиту станка устанавливают два призматических магнит-
ных блока, к торцовым граням которых прижимают обрабатывае-
мую деталь, поставленную на ребро. В этом случае деталь прочно
удерживается магнитным силовым потоком, проходящим через
торцовые поверхности блоков, а также через рабочую поверх-
ность магнитной плиты и деталь.
Следует иметь в виду, что при нужной установке магнитных
блоков и обрабатываемой детали магнитная плита станка должна
находится в выключенном положении. После правильного и нуж-
63
ного взаимного расположения магнитных блоков и шлифуемой
детали рукоятку перемещения магнитного блока плиты повора-
чивают в положение «включено».
На фиг. 36, б показана установка тонкой детали под прямым
углом. Один из магнитных блоков в этом случае служит для удержа-
ния детали при помощи магнитного силового потока, а второй блок
Фиг. 36. Закрепление шлифуемых деталей при помощи магнит-
ных блоков.
служит для удержания ее под прямым углом. Для плотного при-
легания обрабатываемой детали к направляющему магнитному бло-
ку деталь устанавливают на шарик и тем самым достигают контакта
детали с рабочей поверхностью магнитной плиты в одной точке.
На фиг. 36, в показано применение стандартных призматиче*
ских магнитных блоков для закрепления деталей, имеющих
полукруглый и треугольный профили. В этом случае в магнитных
блоках выфрезеровывают канавки, соответствующие по форме
сечению обрабатываемых деталей. Этими же блоками можно
в перевернутом положении пользоваться для обычного закрепле-
ния деталей, как это показано на фиг. 36, а и б.
Закрепление угловой детали на двух магнитных блоках по-
казано на фиг. 36, г. Вначале шлифуется одна из плоскостей
угольника, а затем он устанавливается на блоках на другую грань и
шлифуется вторая взаимно перпендикулярная его плоскость.
ГЛАВА VI
МАГНИТНЫЕ ПАТРОНЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ
СТАНКАМ
19. Круглые патроны с постоянными магнитами
За рубежом большое распространение получили патроны с по-
стоянными магнитами круглой формы, применяемые на впутри-
Фиг. 37. Круглый магнитный патрон.
чик Е,
толкающий весь магнитный
шлифовальных и токарных
станках. Такой патрон поз-
воляет укрепить любую
плоскую деталь в мини-
мальное время и без слож-
ных зажимных приспособ-
лений. Таким образом
можно производить обра-
ботку тонких колец или
дисков без опасности де-
формации и быстро снимать
мелкую стружку без опас-
ности сдвига детали с ме-
ста.
Одна из конструкций
таких патронов показана
на фиг. 37. Передвижение
магнитного блока в этом
патроне производится дру-
гим способом, чем в маг-
нитной плите, приведенной
на фиг. 1.
В немагнитном корпусе
1 патрона имеется резьбо-
вое отверстие, в которое
ввернута головка К штока
6. На штоке имеется запле-
блок вперед и назад, в зави-
симости от направления вращения штока торцовым ключом,
вставленным в отверстие головки X.
70
Шаг резьбы на штоке 6 подбирается таким образом, чтобы
поворот ключа примерно на 180° был бы достаточен для полного
перемещения блока в ту или иную сторону, до упора в соответ-
ствующую шпильку (2 или 5), ввернутую в корпус плиты 1.
Магнитный блок состоит из собранных в определенной после-
довательности магнитов 7, пластин 4 из железа Армко и диамаг-
нитных прокладок 3.
При положении магнитного блока, как показано на фиг. 37,
магнитный поток пойдет через закрепляемую деталь. При другом
Фиг. 38. Круглый
магнитный патрон
с поворотной маг-
нитной плитой.
крайнем положении блока (после упора его в диаметрально
противоположную шпильку 2) магнитный поток из постоянных
магнитов 7 пойдет через пластины 4 из железа Армко блока, минуя
деталь. В этом случае деталь не будет притянута к верхней плите.
На фиг. 38 приведена конструкция еще одного круглого пат-
рона с постоянными магнитами. Он состоит из верхней плиты /,
нижней плиты 4 и корпуса 5, образующих вместе коробку. Внутри
коробки помещены постоянные магниты 8, полюсная плита 6
и две конических зубчатых шестерни 7, сцепляющиеся с зубцами
полюсной плиты.
В секторообразные пазы верхней плиты 1 впаяны фасонные
вставки 2 из железа Армко.
Полюсная плита 6 имеет чередующиеся выступающие и углуб-
ленные секторы, которые соответствующим образом подводятся
под подобные по форме участки верхней плиты 1. Это вызывает
71
необходимость при включении и выключении магнитного патрона
вращать на необходимый угол полюсную плиту 6. Вращение
производится при помощи торцового ключа 3, вставляемого
в квадратное отверстие конической шестерни 7. Угол поворота
ключа, равный 180°, определяет в одном случае включенное по-
ложение магнитного патрона, а в другом — выключенное.
Корпус 5 магнитного патрона изготовлен из мягкой магнитной
стали и с внутренней стороны имеет шесть углублений Е, а полюс-
ная плита 6 — шесть углублений И, в которых оставлены незна-
чительные по площади выступы Л.
В положении магнитного патрона «включено» касание полюс-
ной плиты с корпусом происходит только по небольшим участ-
кам Л, которые позволяют пройти в корпус плиты только весьма
незначительной части магнитного потока. В этом случае магнитный
поток через полюсную плиту 6 и верхнюю плиту 1 пойдет в обра-
батываемую деталь и тем самым притянет ее к плите. В положении
магнитного патрона «выключено» происходит полное соприкос-
новение полюсной плиты 6 с корпусом 5, и магнитный поток,
стремясь пойти по пути наименьшего сопротивления, устремляется
в корпус.
Поверхность верхней плиты /, на которой устанавливается
обрабатываемая деталь, должна быть чистой и гладкой. Перед
установкой детали ее следует протирать, а при износе она должна
быть прошлифована. Установочная поверхность обрабатываемой
детали должна быть без бугров и впадин. В этом случае воздушная
прослойка между верхней плитой и деталью будет незначитель-
ной и не представит большого сопротивления для прохода маг-
нитного потока, который надежно закрепит деталь.
Весьма важной особенностью круглого патрона с постоянными
магнитами является возможность регулирования силы притяже-
ния детали к плите, что необходимо при установке детали таким
образом, чтобы ее ось совпадала с осью вращения плиты. Напри-
мер, для установки на магнитном патроне обрабатываемой детали
в виде кольца поступают следующим образом. Правой рукой
рабочий устанавливает кольцо приблизительно концентричпо
окружности корпуса патрона, а левой рукой слегка поворачивает
ключ (на угол, меньший 180°) с таким расчетом, чтобы деталь
удерживалась на поверхности плиты и в то же время, чтобы ее
легко можно было переместить рукой.
Более точная установка детали на патроне производится
с помощью индикатора.
На фиг. 39 показан патрон с постоянными магнитами диамет-
ром 265 мм. Он состоит из корпуса 8, изготовленного из силумина,
верхней плиты 11 и нижней плиты 14. Внутри корпуса помещен
магнитный блок, состоящий из цилиндрических постоянных
магнитов 6 и пластин 7 из железа Армко, залитых эпоксидным
клеем. Магнитцый блок собран на промежуточной плите 16,
* • *
72-
к которой прикреплены крайние пластины 5 и 12 блока. Торцы
магнитного блока должны быть до монтажа тщательно прошли-
фованы. В крайней пластине 5 неподвижно сидит гайка 4 с внут-
ренней трапецеидальной резьбой (22 X 8 мм). С гайкой соединен
винт 2, который вращается в двух бронзовых втулках 3, сидящих
в корпусе патрона. Благодаря цилиндрическому бурту винт 2
Фиг. 39. Круглый магнитный патрон 0 265 мм.
не может перемещаться в осевом направлении и при его вращении
ключом 1 перемещается гайка 4 вместе с магнитным блоком.
На фиг. 39 показано включенное положение магнитного пат-
рона, при котором пластины 7 из железа Армко блока совпадают
со вставками 9 из железа Армко верхней плиты. В этом случае
магнитный поток вынужден пойти через обрабатываемую деталь.
Магнитный блок во включенном положении патрона фикси-
руется упором /7, в который после перемещения блока упирается
пластина 5.	:
- Для выключения патрона магнитный блок перемещают на
4,25 мм до упора второй крайней пластины 12 блока в упор 18.
Во внутреннюю полость магнитного патрона через отверстие
с пробкой 13 заливают минеральное масло,. .	...	..
73
Магнитный патрон крепится к шпинделю станка с помощью
переходной планшайбы. Для центрирования патрона на планшайбе
на нижней плите его предусмотрена расточка.
Верхняя плита 11 и промежуточная плита 16 изготовляются
из железа Армко, а нижняя плита 14 патрона изготовляется
из стали 30. Пластины 5 и 12 блока изготовляются из железа
Армко. В верхней плите имеется точное отверстие для центриро-
вания деталей.
Для правильного расположения элементов магнитного блока
относительно друг друга перед заливкой эпоксидным клеем их
устанавливают на промежуточной плите 16 между латунными
или медными штифтами 15. Отверстия под эти штифты высверли-
вают на координатнорасточном станке на нужном расстоянии
друг от друга. Симметричное расположение вставок из железа
Армко относительно фасонных выфрезеровок верхней плиты до-
стигается установкой с двух сторон штифтов 10 (латунных или
медных) между вставками и стенками выфрезеровок. После этого
зазор между вставками и стенками выфрезеровок заливают эпок-
сидным клеем.
Диаметр постоянного магнита 6 равен 14 мм, а его высота
54 мм. Ширина диамагнитных прослоек блока и верхней плиты
равна 2,5 мм. Непараллельность плоскостей К и М не более
0,01 мм. Несоосность расточки под планшайбу и отверстия в верх-
ней плите патрона не более 0,01 мм.
Несовпадение элементов магнитного блока с соответствующими
элементами верхней плиты не более 0,1 мм.
В положении «включено» гайка 4 должна быть повернута на
винте 2 так, чтобы ее торец упирался в торец кольца 3.
Площадь контакта рабочих сторон упоров 17 и 18 с соответ-
ствующими пластинами 5 и 12 магнитного блока и гайки 4 с коль-
цом 3 не менее 75% общей рабочей площади. С целью предотвра-
щения утечки масла из корпуса патрона нужно стыки корпуса
с верхней и нижней плитами, а также винт 2 смазать уплотнитель-
ной смазкой.
Другая конструкция круглого магнитного патрона 0 400 мм
показана на фиг. 40. Магнитный блок патрона состоит из призма-
тических постоянных магнитов 2 и плиты блока 1 из железа Армко,
разделенных между собой диамагнитной прослойкой в виде эпок-
сидного клея. Призматические магниты также изготовлены из спла-
ва магнико (ЮНДК24 ГОСТ 9575—60) и имеют следующие размеры:
высота 50 мм, толщина 18 мм и длина 40 мм — 40 магнитов;
высота 50 мм, толщина 18 мм и длина 65 мм — 8 магнитов.
Устройство для перемещения магнитного блока и фиксирования
двух его крайних положений принципиально такое же, как в пат-
роне, показанном на фиг. 39.
Особенностью этого патрона (фиг. 40) является наличие сквоз-
ного отверстия для прохода охлаждающей жидкости, которая
74
подводится к заднему концу шпинделя станка, где должно быть
предусмотрено специальное уплотняющее устройство. Сквозное
отверстие в магнитном патроне образовано двумя втулками 4 и 5,
одна из которых запрессована в отверстие верхней плиты 3,
а другая втулка 5 проходит через отверстие нижней плиты 6
и своим резьбовым концом ввернута в резьбовое отверстие втулки 4.
Втулка 4 пмеетточное отверстие 0 22А, используемое при центриро-
вании и установке обрабатываемых деталей на магнитном патроне.
Фиг. 40. Круглый магнитный патрон 0 400 мм.

Охлаждающая жидкость служит для удаления абразива и
металлической стружки из обрабатываемой детали.
На фиг. 40 показан магнитный патрон во включенном поло-
жении. Хорошо видно расположение постоянных магнитов отно-
сительно соответствующих участков верхней плиты патрона.
- Магнитный блок этого патрона изготовляется следующим
образом. В плите 1 магнитного блока, изготовленного из железа
Армко, сверлятся и долбятся пазы, куда вставляются постоянные
магниты и латунные или медные штифты. Затем пространство
между магнитами и стенками пазов заливается эпоксидным клеем.
После затвердевания эпоксидного клея рабочие плоскости маг-
нитного блока тщательно шлифуют.
Корпус 7 магнитного патрона изготовляют из силумина.
При включении патронов, показанных на фиг. 39 и 40, магнит-
ный поток плавно увеличивается от нуля до максимума, а поэтому
центрирование детали при единичном изготовлении производится
75
Фиг. 41. Специальная призма
для установки на магнитном
патроне цилиндрических де-
талей.
торца детали. В этом
путем перемещения ее по рабочей поверхности патрона при его
неполном включении. При этом устанавливаемая деталь не отры-
вается от рабочей поверхности патрона под действием своего
веса, а ее передвигают путем постукивания при вращении шпин-
деля станка на малой скорости. Точное центрирование детали
на рабочей поверхности патрона производится при помощи инди-
катора. Центрирование детали у опытного рабочего занимает 15—
меньше времени, затрачиваемого при
центрировании в четырехкулачковом
патроне.
Быструю установку детали на ра-
бочей поверхности патрона можно про-
извести при помощи специальной приз-
мы. Призма 4 (фиг. 41) двумя пальца-
ми 5 устанавливается по наружной ци-
линдрической поверхности патрона /.
К планкам 3 призмы прижимается об-
рабатываемая деталь 2. При такой уста-
новке погрешности зависят главным об-
разом от геометрической формы, полу-
ченной на предыдущей операции при
механической обработке. Корпус спе-
циальной призмы изготовляется из си-
лумина.
На магнитных патронах, показан-
ных на фиг. 39 и 40, кроме расточки
отверстий производятся и другие то-
карные работы, например обработка
случае рабочая поверхность патрона
должна быть строго перпендикулярна к оси шпинделя станка.
Магнитный патрон крепится к шпинделю станка с помощью
переходной планшайбы, навинчиваемой на передний конец
шпинделя. При частом свинчивании и навинчивании патрона
с планшайбой неперпендикулярность рабочей поверхности
к оси шпинделя может быть значительной. Например, у магнит-
ного патрона на диаметре 250 мм отклонение от перпендикуляр-
ности может быть 0,03—0,04 мм, что для точных работ недопу-
стимо. Поэтому в таких случаях рекомендуется применять магнит-
ный патрон 4 с регулируемой планшайбой, как это показано
на фиг. 42. Одна из трех втулок / поворачивается ключом и при
этом приводится во вращение резьбовая втулка 3, которая своим
торцом отжимает патрон от планшайбы 2. Втулки 1 расположены
по окружности под углом 120° друг к другу. Таким образом можно
с большой точностью отрегулировать перпендикулярность рабо-
чей поверхности магнитного патрона к оси шпинделя.
На фиг. 43 приведена конструкция магнитного патрона, при-
меняемого при токарной обработке тонких деталей типа шайб.
76
Патрон состоит из железного корпуса
клеем залиты постоянные магниты 2.
ществляется путем поворота кольца 4
этом магнитный поток замыкается
через кольцо, а обрабатываемая де-
таль легко снимается с рабочей по-
верхности патрона.
Конусная оправка 3 магнитного
патрона устанавливается и винтом
затягивается в шпинделе токарного
станка 4.
Железный корпус патрона слу-
жит магнитопроводом, по которому
замыкаются магнитные силовые ли-
нии, выходящие из постоянных маг-
нитов.
При пользовании магнитными па-
тронами надо учитывать следующее.
Плотность магнитного насыщения
разных материалов различна. Лучше
удерживаются магнитами мягкое железо или сталь средней
твердости, так как они пропускают большее число магнитных
силовых линий на единицу площади поперечного сечения,
/, в котором эпоксидным
Выключение патрона осу-
на
некоторый угол и при
Фиг. 42. Магнитный патрон
с регулируемой планшайбой.
Фиг. 43. Круглый магнитный патрон для токарной обработки
тонких деталей.
чем большинство других материалов. Закаленная сталь, быстро-
режущие сорта стали и специальные сплавы значительно слабее
притягиваются магнитным патроном, потому что их плотность на-
сыщения меньше. Они обладают сравнительно высоким сопроти-
влением магнитному потоку. Ряд сортов нержавеющей стали
77
совсем немагнитны и поэтому не удерживаются магнитными паз
тронами.
Круглые магнитные патроны предназначаются в основном для
точных работ и для чистовой отделки (черновая обработка не
исключается, ио она не рекомендуется). При чистовых работах
необходимо пользоваться чистовым инструментом во избежание
сдвига обрабатываемой детали. Резец должен быть заточен с опти-
мальными режущими углами в зависимости от обрабатываемого
материала.
Кроме того, для получения хороших результатов нужно со-
хранять режущую кромку резца острой. Применение тяжелых
черновых резцов с недостаточным задним углом создает большое
давление и вызовет сдвиг детали.
Круглые магнитные патроны сбалансированы статистически,
но не динамически. Эти патроны совершенно не предназначаются
для высоких скоростей, получаемых на многих токарных станках.
Скорости до 500 об/мин могут применяться при работе на этих па-
тронах с полной безопасностью.
Для поддержания в хорошем состоянии рабочей поверхности
круглого магнитного патрона, рекомендуется время от времени
прошлифовывать ее. Шлифование следует производить мягким
шлифовальным кругом с охлаждением. Вначале снимается слой
не более 0,03—0,04 мм, а при окончательной отделке толщина
слоя не должна превышать 0,01—0,015 мм. Такой режим шлифо-
вания предупреждает чрезмерное нагревание, которое может
размягчить плавкий металл (припой), удерживающий внутренние
полюсы магнитного патрона.
При обработке тонкостенных втулок на магнитных патронах
необходимо предъявить соответствующие требования к конструк-
ции этих втулок и технологии их обработки. На торце втулки,
соприкасающемся с рабочей плоскостью магнитного патрона, необ-
ходимо предусмотреть увеличенную фаску (4—5 мм) для выхода
шлифовального круга или резца. При обработке втулки по верху,
которая предшествует окончательной обработке отверстия, нужно
одновременно подрезать торец втулки.
Увеличение шероховатости опорной поверхности детали, за-
крепляемой на магнитном патроне, при сохранении плоскостности
этой поверхности увеличивает силу закрепления. При опытных
работах имело место в этом случае увеличение усилия притяжения
до 15% при изменении чистоты обработки опорной поверхности
детали с 7-го до 4-го класса.
При обработке деталей на магнитных патронах удаление
стружки не вызывает трудностей. При внутреннем шлифовании
отверстий стружка вымывается охлаждающей жидкостью, посту-
пающей через центральное отверстие магнитного патрона. При
токарной обработке стружка соединяется в клубки и легко уда-
ляется при помощи крючка.
78
Детали, обработанные на магнитных приспособлениях, не
имеют значительной намагниченности. Однако в тех случаях, когда
даже самая малая намагниченность нежелательна, нужно детали
размагнитить. Для этой цели можно применить демагнитизаторы
типа Д-1, выпускаемые заводами низковольтной аппаратуры или
демагннтизатор, показанный на фиг. 14.
Усилие притяжения магнитного патрона теоретически опре-
деляется по формуле
где Р — сила притяжения в динах;
В — число силовых линий на квадратный сантиметр поверх-
ности;
S — площадь поверхности патрона в сантиметрах;
8л — постоянная величина.
Практически сила притяжения зависит от многих факторов,
например размеров и толщины детали и материала, из которого
она изготовлена.
Ввиду того, что удерживающая способность магнитного пат-
рона зависит от состояния поверхности обрабатываемой детали,
соприкасающейся с рабочей поверхностью патрона, необходимо
грубо обработанные изделия подготовить шлифованием или снять
заусенцы.
Когда деталь имеет выступы и неплотно прилегает к патрону,
вследствие чего она может поворачиваться вокруг точки пли
площадки соприкосновения, нельзя ожидать большой удержи-
вающей способности патрона. Необходимо до того, как будет
установлена деталь на патроне, очистить рабочую поверхность
от пыли и жира и тем самым свести воздушный промежуток
между деталью и патроном до минимума. Магнитным силовым ли-
ниям проходить через воздух в сотни раз труднее, чем через сталь
средней твердости.
Если стальная обрабатываемая деталь, закрепляемая на рабо-
чей поверхности патрона, требует для отрыва ее в вертикальном
направлении 400 кГ, то при коэффициенте трения, равном 0,2, уси-
лие, необходимое для перемещения детали по плоскости патрона,
будет равно х/. усилия в вертикальном направлении, т. е. 80 кГ.
Поэтому при снятии стружки большого сечения рекомендуется
деталь дополнительно механически (путем применения упоров)
или магнитным путем (путем применения локаторов) закрепить
на рабочей поверхности патрона.
На магнитных патронах с постоянными магнитами можно
сверлить отверстия в стальных заготовках.
В табл. 12 приведены наибольшие возможные диаметры свер-
ления в цилиндрических заготовках из стали 45, закрепленных
на магнитном патроне диаметром 180 мм.
79
Таблица 12
Величина диаметров отверстий при сверлении цилиндрических заготовок
Наибольший диа митр сверления в мм	Наружный диаметр заготовки в мм	Диаметр вы- точки для выхода сверла в мм	Высота изделия в мм	Число оборотов сверла в мин.	Подача сверла в мм/об
10,5	50	15	35	600	0,1
11	55	15	35	600	0,2
15	60	20	35	600	0,2
15	65	20	35	600	0,2
17,3	70	20	35	475	0,2
18	75	20	30	475	0,2
18	80	- 25	20	475	0,2
18	85	25	35	475	0,2
18	90	25	40	475	0,2
24	100	30	20	375	0,2
26	105	30	35	300	0,3
30	ПО	35	55	235	0,3
32	120	35	30	235	0,3
20.	Круглые электромагнитные патроны
За последние годы на токарных станках применяются электро-
магнитные патроны для установки и закрепления тонких деталей,
а также деталей специальной формы.
На фиг. 44, а показан электромагнитный патрон, который со-
стоит из верхней плиты 4, в фасонные сквозные пазы которой вста-
влен сердечник 3, имеющий форму крыльчатки с шестью лепест-
ками. Сердечник по всему контуру отделен от плиты диамагнитной
прослойкой 2 и прикрепляется вместе с плитой шестью винтами
к корпусу 6 патрона. Сердечник своим цилиндрическим хвосто-
виком центрируется в корпусе патрона. Верхняя плита 4 отделена
от корпуса 6 патрона диамагнитной кольцевой прокладкой 1.
В кольцеобразную полость корпуса патрона помещена намагни-
чивающая катушка 5, постоянный ток к которой подается из кол-
лекторного кольца со щетками, смонтированных в задней части
шпинделя. Корпус 6 патрона соединен через промежуточный фла-
нец 7 с основанием 8 патрона, которое закрепляется на планшайбе
токарного станка.
На фиг. 44, б показана установка дисковой фрезы 12 на круглом
электромагнитном патроне для шлифования в ней отверстия.
Электромагнитный патрон закреплен в трехкулачковом или че-
тырехкулачковом патроне внутришлнфовального станка и со-
80
стоит из корпуса 10, токоприемных колец 13 и щеток со щетко-
держателями 9.
Установка обрабатываемой детали на электромагнитном патроне
производится следующим образом. В центральное отверстие
патрона вставляется оправка 11, на выступающую часть которой
надевается дисковая фреза 12. Затем включают ток, и фреза под дей-
Фнг. 44. Круглые электромагнитные патроны.
ствием электромагнита удерживается в установленном положении.
Оправку 11 вынимают и производят шлифовальным кругом 14
обработку отверстия фрезы.
Обычная установка долбяков, дисковых фрез и других изделий
в кулачковом патроне внутришлнфовального станка отнимает
значительно больше времени, чем при установке этих изделий при-
веденным способом на электромагнитном патроне.
На фиг. 45 показана конструкция круглого электромагнитного
патрона (предложение А. И. Хайна), которая сводит процесс закре-
пления шлифуемой и полируемой детали к простому повороту
выключателя. Обработка детали на таком патроне облегчает труд
рабочего и повышает его производительность.
Обычно сферический отражатель или другая фасонная деталь
получает вращение от шпинделя токарного станка и закрепляется
6 Малкин
81
Фиг. 45. Электромагнитный патрон к то-
карному станку:
/ — кожух; 2—текстолитовый щит; 3—лаби-
ринтное кольцо; 4—корпус плиты; 5—латун-
ная гайка; 6 —часть корпуса, служащая для
посадки детали; 7 — катушка; 8 — неподвиж-
ная гайка бабки станка; 9 — изоляционное
кольцо; 10 — контактное кольцо; // — хомут;
12 — изоляционная втулка; 13—провод; 14 —
шпилька; 75 — втулка; 16 — щетка.
с помощью оправки и накидной гайки, в результате чего вспомо-
гательное время относительно велико.
Электромагнитный патрон состоит из корпуса 4, в выточке
которого помещен каркас с намотанной на него катушкой 7.
Концы катушки выведены через отверстие в корпусе 4 и соединены
с двумя контактными кольцами 10 с помощью двух шпилек 14.
Контактные кольца 10 элек-
трически изолированы друг
от друга и от корпуса 4. Кар-
кас с катушкой 7 сидят плот-
но в выточке корпуса 4 и пре-
дохраняются от ударов и по-
падания абразивной пыли и
грязи гайкой 5, изготовлен-
ной из латуни.
Контактное устройство
электромагнитного патрона
состоит из хомута 11, несу-
щего на себе текстолитовый
щит 2 со щеткодержателями
и щетками 16, скользящими
по цилиндрической поверхно-
сти контактных колец 10.
Щеткодержатели со щетками
сверху закрыты металличе-
ским кожухом.
Электромагнитный патрон
своей резьбовой частью на-
вертывается на шпиндель то-
карного станка.
Контактное устройство крепится на неподвижной гайке 8 перед-
ней бабки токарного станка.
Для лучшего предохранения от абразивной пыли контактного
устройства и шпинделя станка служит лабиринтное кольцо 3.
При включении катушки 7 в цепь постоянного тока создается
магнитное поле, которое притягивает обрабатываемую деталь
к катушке и обеспечивает надежное закрепление ее на патроне.
Магнитные силовые линии из корпуса 4, изготовленного из
стали 10, пойдут через закрепляемую деталь, после чего снова
вернутся в корпус и замкнутся в нем.
21.	Наладки на круглые магнитные патроны
Типовые наладки на круглые магнитные патроны показаны на
фиг. 46. Для крепления цилиндрических деталей с буртом приме-
няют наладку, показанную на фиг. 46, а. Эта наладка имеет цен-
трирующее отверстие и состоит из двух частей, между которыми
82
имеется диамагнитная прослойка. При такой конструкции наладки
получают более плотный магнитный поток. Это особенно важно при
токарных работах, так как в этом случае часто бывает невозможно
установить вспомогательные механические зажимы, и создание
в закрепляемой детали более плотного магнитного потока решает
задачу надежного закрепления обрабатываемой детали.
На фиг. 46, б приведена наладка для установки и закрепления
круглых деталей типа колец. Наладка состоит также из двух
Фиг. 46. Типовые наладки на круглые магнитные
патроны.
частей, представляющих собой кольца, разделенные диамагнит-
ной прослойкой. Конструкция наладки позволяет надежно за-
креплять обрабатываемые детали, так как магнитный поток про-
ходит через наружное и внутреннее кольца наладки и замыкается
через деталь на большой контактной поверхности. В этом случае
сила притяжения обрабатываемой детали к рабочей поверхности
магнитного патрона значительна.
Тонкие кольца и диски хорошо закрепляются на магнитном
патроне при помощи наладки, состоящей из магнитных прокладок
зубчатой формы (фиг. 46, в). Для конструирования эффективных
наладок на круглые магнитные патроны необходимо учитывать
форму и материал обрабатываемой детали, а также величину уси-
лий резания и их направление.
Следует отметить, что в универсальнопереналажпваемых маг-
нитных приспособлениях установка и смена наладок производится
быстрее, чем в механических.
22.	Примеры применения круглых магнитных патронов
Круглый магнитный патрон может служить для закрепления
на токарном станке любой плоской детали в минимальное время
и без сложных зажимных приспособлений. Таким образом можно
производить обработку тонких колец пли дисков, как показано
83
Фиг. 47. Применение круглых магнитных патронов на токарных
станках.
на фиг. 47, а, без опасности деформации и снимать небольшого
сечения стружку без опасности сдвига обрабатываемой детали.
На фиг. 47, а видны на рабочей плоскости патрона концентри-
ческие окружности, служащие для облегчения установки круглых
деталей.
Количество работающих на заводах токарных станков значи-
тельно больше, чем количество плоскошлифовальных станков.
При помощи круглого магнитного патрона токарный станок легко
может быть превращен в своего рода плоскошлпфовальный станок,
если применить шлифовальное приспособление, как это показано
па фиг. 47, б. На станке таким образом можно производить вну-
треннее и наружное шлифование. Кроме этого, магнитный патрон
может быть использован для сверлильных работ и для нарезания
резьбы. Для этой цели у магнитного патрона (см. фиг. 43) преду-
смотрено центральное отверстие.
На фиг. 47, в показана установка кольца на рабочей поверх-
ности магнитного патрона. Рабочий устанавливает кольцо прибли-
зительно концентрично направляющим окружностям на рабочей
поверхности патрона и при этом магнитный блок ключом смещается
на незначительную величину (угол поворота ключа небольшой).
Это позволяет рабочему устанавливать деталь без боязни уронить
ее. Путем легких постукиваний кольцо устанавливается в нужное
положение на ходу, когда шпиндель станка вращается с неболь-
шим числом оборотов. После правильной установки обрабатывае-
мая деталь закрепляется на патроне более надежно (магнитный
блок перемещается до упора). Круглые магнитные патроны широко
применяются на шлифовальных станках различных типов для
внутреннего и наружного шлифования.
23.	Пружинящие усилители
Обработка тонкостенных деталей на токарных и шлифовальных
станках связана с большими трудностям, так как при креплении
в приспособлениях они легко деформируются. Часто даже совер-
шенные приспособления для крепления таких тонкостенных
деталей, как стаканы, гильзы, обоймы и всевозможные кольца,
вызывают их деформацию. Кроме того, указанные приспособления
обходятся дорого и, как правило, имеют сравнительно сложную
конструкцию. Закрепление таких тонкостенных деталей на маг-
нитных патронах производится легко и быстро. Однако не во всех
случаях эти детали закрепляются надежно, и при получистовых
и чистовых токарных и шлифовальных операциях имеет место
сдвиг детали в процессе обработки. В таких случаях, когда раз-
меры опорной поверхности и масса детали малы, а усилия резания
значительны, рекомендуется применять пружинящие усилители,
показанные на фиг. 48. Пружинящий усилитель представляет
собой стальное закаленное кольцо с пружинящими буртиками,
85
расположенными на внутренней пли на наружной поверхности
кольца.
На фиг. 48, а показано закрепление тонкостенной детали 4
на круглом магнитном патроне при помощи усилителя 3, пружи-
нящие буртики которого расположены на внутренней части кольца.
Фиг. 48. Примеры применения пружинящих усилителей
при закреплении тонкостенных детален^на круглых магнит-
ных патронах:
/ — планшайба; 2 — магнитный патрон; 3 и 6—пружинящие уси-
лители; 4 и 7—обрабатываемые детали; 5 — шлифовальный круг.
Пружинящий усилитель располагают таким образом, чтобы его
буртики оказались установленными на фланец закрепляемой
детали. Кольцевая часть усилителя при включении патрона при-
тягивается магнитным потоком к рабочей поверхности патрона
и при этом пружинящие буртики давят на фланец детали и тем
самым увеличивают силу закрепления детали. На фиг. 48, в
в увеличенном виде показано положение пружинящего усилителя
относительно фланца обрабатываемой детали до включения маг-
нитного патрона. Закрепление обрабатываемой детали больших
габаритов усилителем 6, у которого пружинящие буртики распо-
ложены на наружной поверхности кольца, показано на фиг. 48, б.
Исследования доказали возможность создавать при помощи
пружинящих усилителей такие суммарные усилия, которые
в состоянии удержать магнитным потоком деталь при чистовой
токарной обработке с сечениями стружки от 0,2 X 0,05 до 0,6 X
X 0,1 мм при диаметре точения 70 мм и скорости резания
200 м/мин.
Внедрение в производство круглых магнитных патронов
с пружинящими усилителями позволит усовершенствовать тех-
нологию изготовления тонкостенных деталей, имеющих неболь-
шую жесткость.
ГЛАВА VII
МАГНИТНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
К ОПТИКОШЛИФОВАЛЬНЫМ И ЗАТОЧНЫМ СТАНКАМ
24.	Магнитная призма с трехсторонним притяжением
При механизации трудоемких и сложных работ по шлифованию
профильных деталей на оптикошлифовальных станках важное
значение имеет вопрос закрепления деталей при обработке и каче-
Фиг. 49. Магнитная призма с трех-
сторонним притяжением:
/ — большой постоянный магнит: 2 —
корпус; 3—малый постоянный магнит;
4 — зона стиракрнла.
ственная правка шлифовальных
кругов.
На фиг. 49 показана магнит-
ная призма, позволяющая закре-
плять детали малых и больших га-
баритов при помощи магнитного
потока. В этом случае предста-
вляется возможным пользоваться
проходящим светом и получать
четкое очертание профиля детали
на экране станка. Это облегчает
обработку детали и повышает
точность шлифования профиля.
Магнитная призма состоит из
корпуса 2, в котором при помощи
стиракрила 4 закреплены два боль-
ших постоянных магнита 1 и шесть
малых постоянных магнитов 3.
Магниты изготовлены из сплава
магнико (ЮНДК24 ГОСТ 9575-60),
а корпус из стали 10.
Грани К и М строго парал-
лельны между собой и перпенди-
кулярны грани Л. Отклонение не
более 0,01 мм на 100 мм длины.
Магнитная призма имеет трехстороннее притяжение. Габариты
ее 125 X 100 X 68 мм.
При намагничивании магнитной призмы следует иметь в виду
следующие обстоятельства. Вначале закрепляются в корпусе
88
шесть магнитов 3 и в собранном виде производится намагничива-
ние. Для этого призма гранями К и М устанавливается между
башмаками установки для намагничивания. Магниты 1 нужно
намагничивать отдельно, а затем стиракрилом закрепить их
в корпусе призмы.
Практика изготовления таких магнитных призм показала, что
если все магниты закрепить в корпусе призмы, а затем намагни-
чивать их по двум взаимно перпендикулярным направлениям,
а) f ?	б)
Фиг. 50. Закрепление на магнитной призме пуансона выруб-
ного штампа с профилем, идущим на выход (а) и призматиче-
ского фасонного резца (б):
I — магнитная призма; 2 — пуансон; 3 — стол станка; 4 — приз-
матический резец; 5 — прижимные планки.
то притяжение призмы окажется недостаточным. Это объясняется
тем, что после намагничивания шести магнитов 3 они притягивают
детали с большой силой. Однако после намагничивания магнитов /
сила притяжения магнитов 3 резко падает.
На фиг. 50, а показано закрепление на магнитной призме
пуансона вырубного штампа, рабочий профиль которого идет
на выход (на всей длине пуансона). В этом случае призма уста-
навливается на столе станка гранью Л (фиг. 49) и закрепляется
на нем двумя магнитами /. Пуансон закрепляется магнитами 3,
расположенными на грани /< или грани М, и для большей устой-
чивости подпирается двумя планками (фиг. 50). Нужное положение
пуансона относительно увеличенного чертежа профиля, закре-
пленного на экране оптикошлифовального станка, достигается
путем перемещения координатного стола станка, на верхних
салазках которого установлена магнитная призма.
При шлифовании на оптикошлифовальном станке профиля
призматического резца последний закрепляется на магнитной
89
призме, как показано на фиг. 50, б. При этом призма гранью К
(фиг. 49) устанавливается на координатный стол станка, а на
грань М в зоне расположения трех магнитов 3 устанавливается
резец, который для большей устойчивости также подпирается
двумя шлифованными планками (фиг. 50, б).
Для смещения магнитной призмы, установленной на коорди-
натном столе станка, в продольном или поперечном направлении
требуются большие усилия. Поэтому силы резания при шлифо-
вании слишком малы для того, чтобы сдвинуть с места магнитную
призму. Для снятия ее и других магнитных приспособлений,
описанных ниже, со стола нужно руками создать крутящий мо-
мент, после чего опа сравнительно легко будет оторвана от поверх-
ности стола.
25.	Приспособления с неподвижным магнитом
для правки шлифовальных кругов
Применяемые па заводах приспособления для правки шли-
фовальных кругов на профилешлифовальных станках являются
громоздкими, относительно сложными по конструкции и не имеют
достаточной жесткости, что ведет к некачественной правке и бы-
строму износу дорогого и дефицитного алмаза.
Магнитные приспособления для правки шлифовальных кру-
гов, показанные на фиг. 51, а, бив (конструкции автора), дают
возможность устанавливать приспособление в любом удобном
месте стола станка, расположенном близко от шлифовального
круга. При установке приспособления не требуется крепления его,
так как, будучи поставлено основанием а на стол станка, оно с до-
статочной силой притягивается к нему магнитным силовым по-
током. На снятие и установку приспособления затрачиваются
2 сек. При необходимости приспособление в процессе обработки
может быть установлено для правки круга на обрабатываемой
детали (например, на матрице штампа).
Приведенное приспособление является жестким; вылет дер-
жавки с алмазом минимальный, что удлиняет срок жизни ал-
маза. Приспособление может быть применено для правки шли-
фовальных кругов на оптикошлнфовальных станках «Люд-
виг-Леве», завода им. Ильича и координатношлпфовальных
станках.
Приспособление (фиг. 51, а) состоит из корпуса /, в котором
стиракрилом 2 закреплен постоянный магнит 3. Державка с ал-
мазом 4 при помощи винтов 5 зажимается в отверстии при-
способления. Вылет державки при правке шлифовальных кру-
гов по периферии должен быть минимальным. При правке
торцов шлифовального круга вылет державки с алмазом уве-
личивают лишь в случае необходимости. Торец а корпуса при-
способления п торец b постоянного магнита должны "находиться
90

в одной плоскости, перпендикулярной оси цилиндра
0 60 мм.
Воздушная прослойка между торцом К постоянного магнита
и корпуса не допускается.
Приспособление, показанное на фиг. 51, б, отличается от рас-
смотренного ранее приспособления тем, что постоянный магнит 6
запрессовывается в латунное кольцо 7, сидящее неподвижно
в корпусе 8.
Конструкция приспособления с закреплением постоянного
магнита стиракрилом предпочтительнее, так как приспособление
изготовить значительно легче и оно обходится дешевле. Постоян-
ный магнит в приспособлении, приведенном на фиг. 51, а, шли-
фуется только по торцам, а наружный диаметр его лишь очищается
от окалины. Во втором же случае (фиг. 51, б) магнит необходимо
шлифовать на круглошлифовальном станке по диаметру и точно
выдерживать его размер в пределах допуска под запрессовку, что
представляет известные трудности.
Однако в том случае, когда нет опыта в отношении заливки
деталей стиракрилом, следует изготовлять магнитные приспо-
собления для правки шлифовальных кругов так, как это пока-
зано на фиг. 51, б.
Постоянный магнит нужно изготовлять из сплава магннко.
Этот сплав создает большую магнитную энергию, поэтому магнит
получается меньших размеров по сравнению с магнитами из дру-
гих материалов.
Для достижения хорошего закрепления приспособления на
столе станка постоянный магнит должен иметь следующие магнит-
ные свойства: коэрцитивная сила Нс = 500—550 з, остаточная
индукция Вг= 12 300 гс.
Перед заливкой постоянного магнита необходимо обезжирить
отверстия корпуса приспособления и цилиндрическую поверх-
ность магнита путем смазывания их бензином или ацетоном.
После этого следует просушить эти поверхности на воздухе в тече-
ние 5—10 мин.
На фиг. 51, в показано магнитное приспособление для правки
шлифовальных кругов с устройством для подачи алмаза на шли-
фовальный круг. К корпусу 9 прикреплена гайка //, в которой
помещен ходовой винт 15. При вращении маховичка 14 салазки 10
перемещаются по направляющим в виде ласточкина хвоста
корпуса 9. Таким образом осуществляется подача алмаза на шли-
фовальный круг (на глубину). Точная подача достигается благо-
даря лимбу 13, закрепленному винтом 12 в нужном положении
на ходовом винте.
На срезе ползуна предусмотрена риска, с которой совмещается
нулевое деление лимба. После подачи алмаза на глубину следует
салазки стопорить поворотом рукоятки (на фиг. 51,в рукоятка
не видна).
92
26.	Приспособление с подвижным магнитом
для правки шлифовальных кругов
На фиг. 52 показано компактное и простое по конструкции
магнитное приспособление1 для правки шлифовальных кругов.
При установке приспособления не требуется какого-либо крепле-
ния его, так как, поставленное своим основанием Е на стол станка,
оно с достаточной силой притягивается к установочной плоскости
/3 Е //
Фиг. 52. Приспособление
с подвижным магнитом
для правки шлифоваль-
ных кругов.
магнитным силовым потоком. Снятие и установка приспособле-
ния отнимает несколько секунд. При установке приспособление
вначале правильно ориентируется относительно шлифовального
круга или какой-либо базовой поверхности, а затем перемещением
головки 9 с магнитным устройством в крайнее правое положение
обеспечивается надежное закрепление приспособления на столе
станка. Приспособление состоит из корпуса, в котором смонти-
рованы державка с алмазом и магнитное устройство.
Магнитное устройство имеет постоянный магнит 11, зажатый
при помощи латунной шпильки 9 и двух головок 8 в двух направ-
ляющих 7. При нажатии на головки 8 перемещают в осевом на-
правлении магнит с направляющими в два крайних положения
до упора в планки 10. Последние винтами прикреплены к корпусу
приспособления.
1 Конструкция автора.
93
К корпусу приспособления латунными шпильками прикреп-
лены латунная прокладка 5 и накладка 6.
Корпус 12 приспособления следует изготовлять из стали 10,
направляющие 7 и накладку 6 — из железа Армко.
Для увеличения устойчивости приспособления при правке
шлифовального круга рекомендуется на основании его преду-
смотреть четыре резиновых цилиндрика 13, запрессованных
в корпус 12. Для этого на основании корпуса засверливают четыре
отверстия диаметром 8 мм, в которые вставляют резиновые ци-
линдрики несколько большего диаметра (желательно из твердой
Я)
Фиг. 53. Включенное положение магнитного устройства”(а) п выключен-
ное (б):
1 — корпус приспособления; 2 — постоянный магнит; 5—латунная прокладка;
4 — накладка; 5 — направляющая магнитного устройства; 6 — стол станка.
резины). В этом случае при включении приспособления резинки
вдавливаются в отверстия и оказывают дополнительное сопро-
тивление сдвигающим усилиям, возникающим при правке. Вели-
чину h, на которую выступает резинка, принимают 0,2—0,3 мм.
Все резинки должны выступать на одинаковую величину h, что
достигается припиловкой торцов резинок с последующей про-
веркой на разметочной плите.
В паз корпуса приспособления двумя винтами 4 привернута
планка 2, в отверстии которой винтом 3 крепится державка 1
с алмазом.
На фиг. 52 приспособление изображено во включенном поло-
жении, при котором оно магнитным силовым потоком будет за-
креплено на столе станка.
На фиг. 53, а показано направление магнитных силовых
линий а и б, выходящих из постоянного магнита 2 во вклю-
ченном положении магнитного устройства. Магнитные силовые
линии пойдут через направляющую 5, накладку 4, стол станка 6,
корпус 1 приспособления и замкнутся через вторую напра-
вляющую 5. В этом случае немагнитная латунная прокладка 3
не позволит магнитным силовым линиям а и б замкнуться через
корпус приспособления, и они вынуждены идти через стол станка.
94
I la фиг. 53, 6 показано магнитное устройство в выключенном
положении. Магнитные силовые линии а н б, выходящие из по-
стоянного магнита, пойдут по пути наименьшего сопротивления
и замкнутся через корпус приспособления. Магнитное приспо-
собление при этом не будет притянуто к столу станка.
27.	Универсальное синусное магнитное приспособление
для правки кругов
Универсальное синусное магнитное приспособление для правки
шлифовальных кругов показано на фиг. 54. Оно состоит из кор-
Фиг. 54. Универсальное синусное
магнитное приспособление для
правки шлифовальных кругов.
пуса <9, в котором собраны поворотная часть с алмазом и магнит-
ное устройство. Поворотная часть сидит на оси 14, помещенной
в бронзовой втулке 13. На оси расположена направляющая 6,
95
к которой винтами 10 прикреплены два мерных ролика 5. По на-
правляющей может перемещаться ползун 4 с закрепленной в нем
державкой 7 с алмазом.
На фиг. 54 приспособление показано в положении, при котором
производится правка шлифовального круга по торцу. Правка
торца круга может осуществляться двумя способами. При первом
способе ползун 4 с алмазом неподвижны (стопорится винтом на
направляющей), а шлифовальный круг перемещается относительно
алмаза при вращении маховика вертикальной подачи круга.
При втором способе ползун освобождается и при помощи ру-
коятки 12 перемещается по направляющей 6 приспособления
в вертикальном направлении.
Правильное направление перемещения ползуна с алмазом
достигается упором одного из роликов в эталон 1, прижатый
к упорной планке 11. Последняя перемещается в пазу корпуса 3
приспособления и фиксируется в нужном положении винтом 2.
Для правки периферии шлифовального круга один из роли-
ков 5 устанавливается в положение, показанное пунктиром, и упи-
рается в эталон 9, помещенный на базовую плоскость В корпуса
приспособления. После этого ползун 4 с алмазом рукояткой 12
перемещают в горизонтальном направлении.
Во всех случаях после нужной установки поворотная часть
приспособления стопорится поворотом рукоятки 8.
Магнитное устройство такое же, каки у приспособления, пока-
занного на фиг. 52. Приспособления, показанные на фиг. 53 и 54,
могут быть применены для правки шлифовальных кругов на опти-
кошлифовальных и заточных станках.
ГЛАВА VIII
ИЗГОТОВЛЕНИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИЯ
ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫХ ПЛИТ
Шлифование изделий на электромагнитных плитах часто про-
исходит с применением охлаждающей жидкости, а поэтому в целях
предохранения катушек от сгорания необходимо обеспечить влаго-
непроницаемость мест соединений деталей плиты. Прежде всего
это достигается шлифованием плоскостей корпуса плиты и верх-
ней плиты, тщательным заполнением диамагнитным материалом
соответствующих участков верхней плиты, качественной заливкой
намагничивающих катушек компаундной массой и плотным при-
леганием головок винтов, скрепляющих отдельные части плиты.
На рабочей поверхности плиты не должно быть вмятин, забоин
или раковин. Необработанные поверхности собранной плиты
необходимо тщательно зачистить, загрунтовать и окрасить крас-
кой, обладающей хорошей сопротивляемостью разъедающему
действию охлаждающих жидкостей.
Избавляться от отдельных мелких газовых раковин на рабочей
поверхности плиты нужно следующим образом. Места газовых
раковин засверливают и в них запрессовывают на всю глубину
заклепки, изготовленные из той же марки стали, что и корпус
(диаметр заклепок 5—8 мм).
В том случае, когда сплошными раковинами и пористостью
поражен значительный участок стальной отливки, необходимо
весь участок удалить. Эта операция производится на вертикально-
фрезерном станке. После такой обработки изготовляется стальная
пластина по размерам выфрезеровки и вваривается в корпус.
Газовые раковины на нерабочей части плиты следует завари-
вать электросваркой с последующей зачисткой завариваемых мест.
Пустоты и микрозазоры в диамагнитных прослойках плиты
можно устранить без перезаливки. Отдельные пустоты, появив-
шиеся после заливки диамагнитных прослоек, заделываются прес-
совкой свинцовых пробок. Можно их заполнять и жидким свинцом
путем применения газовой горелки. Микрозазоры устраняются
опрессовкой бакелитовым лаком или чеканкой диамагнитного слоя.
Микрозазоры в корпусе плиты также устраняются спосо-
бом опрессовки, заполняя полость плиты бакелитовым лаком.
Малкин
97
Опрессовка производится До тех пор, пока из микрозазоров не
прекратится выделение пузырьков воздуха. Когда микрозазоры
полностью будут заполнены и на наружной поверхности появится
бакелитовый лак, опрессовку следует считать закопчённой.
Заполнять микрозазоры в электромагнитных плитах жидким
стеклом не рекомендуется, так как в нем после застывания от толч-
ков и ударов образуются микротрещины. Кроме того, жидкое
стекло отслаивается от основного металла плиты.
Качественная заливка намагничивающих катушек компаундной
массой имеет большое значение для продолжительной работы элек-
тромагнитных плит. За последние годы в промышленности стали
применять эпоксидные смолы в качестве заливочных компаундов.
Эпоксидные смолы в процессе затвердевания не выделяют воды
или летучих продуктов и обеспечивают заливку без пузырьков.
Эти смолы обладают хорошей адгезией относительно металлов
и изоляционных материалов.
Электромагнитная катушка, покрытая эпоксидной смолой,
работает даже в случае попадания жидкости во внутрь корпуса
плиты, так как смола создает надежную герметичность катушки.
Эпоксидная смола после затвердевания обладает также и высо-
кими механическими свойствами: предел прочности при растя-
жении 600—800 кГ!см2\ ударная вязкость 12—20 кПсм’2\ тепло-
стойкость по Мартенсу 120—125 (с наполнителем— цементом).
Наполнителем также могут служить сажа, окись алюминия
и маршалит. В качестве отвердителя служит малеиновый или фта-
лиевый ангидрид. Наибольшее распространение получили эпок-
сидные смолы ЭД-5 и ЭД-6.
В прсцегсе эксплуатации электромагнитных плит бывают слу-
чаи, когда плита слабо притягивает изделия из стали и чугуна,
а иногда и совершенно не притягивает эти изделия. Это может
происходить чаще всего по следующим причинам:
а)	имеет место перегорание предохранительных пробок в цепи
постоянного тока.
б)	имеет место короткое замыкание или разрыв в цепи постоян-
ного тока;
в)	недостаточно качественное (слабое) соединение контактов;
г) низкое напряжение постоянного тока.
Приступать к проверке самой электромагнитной плиты сле-
дует лишь после того, когда будет проверено наличие напряжения
постоянного тока вплоть до цепи, идущей к электромагнитной
плите. Шлифуемые изделия для обеспечения прочного закрепле-
ния необходимо уложить на рабочую поверхность электромаг-
нитной плиты таким образом, чтсбы каждое из них перекрыло
наибольшее количество диамагнитных прослоек. Для предотвра-
щения смещения изделий в процессе шлифования у прямоуголь-
ных электромагнитных плит предусмотрены боковые планки.
В эти планки (или в одну из них) рекомендуется упереть изделие
98
f) ч 5
при установке его на магнитной плите. Сдвиги изделий на плите
во многих случаях происходят вследствие того, что в процессе
шлифования применены слишком большие подачи или шлифоваль-
ные круги повышенной твердости.
Установка деталей, обрабатываемых на плоскошлифовальных
станках, производится непосредственно на магнитных плитах или
на приспособлениях, которые магнитным силовым потоком закреп-
ляются на поверхности магнитной
плиты станка.
Применение магнитных плит и
магнитных приспособлений обеспечи-
вает одновременное быстрое закре-
пление и открепление нескольких
деталей. При одновременной обработ-
ке на магнитной плите мелких дета-
лей достигаются большая экономия
времени и высокая точность разме-
ров шлифуемых деталей.
Рационализация методов установ-
ки обрабатываемых деталей должна
осуществляться за счет правильного
использования магнитных плит и раз-
личных приспособлений к ним. Рас-
полагая шлифуемые детали наивы-
годнейшим образом и увеличивая
количество одновременно обрабаты-
ваемых деталей, можно добиться су-
щественного снижения машинного
времени.
При установке деталей на магнит-
ной плите станка необходимо обеспе-
чить устойчивое положение их при
обработке, увеличение количества
деталей, устанавливаемых по длине плиты, и уменьшение
промежутков между деталями. На фиг. 55, а показано шли-
фование небольших тонких фигурных деталей, беспорядочно
расположенных на магнитной плите. В этом случае имеют место
холостые ходы шлифовального круга, сдвиг обрабатываемых
деталей и подхватывание их периферией круга. На фиг. 55, б
эти же детали установлены в один ряд попарно. Соответствующие
стороны деталей упираются в две торцовые и одну боковую планки,
что обеспечивает надежное закрепление их на плите и возмож-
ность шлифования на всю ширину укладки. Такой способ уста-
новки деталей исключает брак и приводит к повышению произво-
дительности труда.
Силовая характеристика электромагнитной плиты опреде-
ляется тремя основными моментами:
Фиг. 55. Схема шлифования фа-
сонных деталей, беспорядочно
расположенных па магнитной
плите (а), и схема шлифования
тех же деталей, расположенных
в один ряд между упорными
планками (б):
/ — магнитная плита; 2 — шлифуе-
мая деталь; 3 — шлифовальный
круг; 4— торцовая упорная планка;
5 — боковая упорная планка.
99
а)	количеством витков в катушке с магнитным сердечником
и силой тока в электрической цепи, т. е. количеством ампер-витков;
б)	магнитной проницаемостью сердечника и материала обра-
батываемой детали;
в)	длиной пути, по которому проходит магнитный поток через
обрабатываемое изделие, и величиной магнитного сопротивления
цепи.
Сила закрепления детали на плите, однако, зависит не только
от силовой характеристики электромагнитной плиты, но и от раз-
меров и расположения обрабатываемой детали на плите. Это объяс-
няется тем, что в зависимости от этих факторов изменяется маг-
нитный поток.
Фиг. 56. Типовые наладки к прямоугольной магнитной плите.
В табл. 13 приведены данные о влиянии толщины брусков
и их положения на плите на силу закрепления детали. Бруски
из стали марки SAE1018, шириной 38 мм и длиной 150 мм.
Закрепление брусков производилось на электромагнитной плите
размером 150x300 льи. Плита имеет четыре латунных диамагнит-
ных прослойки толщиной 6,35 мм. Мощность плиты 6 вт при
напряжении 6 в и 1350 ампер-витков.
Данные, приведенные в таблице, получены в результате экспе-
риментальных работ. Для чугунных брусков таких же размеров
вертикальные усилия, необходимые для отрыва брусков, состав-
ляют примерно 60% от указанных в таблице.
Типовые магнитные наладки к прямоугольной магнитной плите
показаны на фиг. 56 (зарубежный опыт). Наладка для установки
прямоугольной детали с выступом показана на фиг. 56, а. Она
состоит из двух скрепленных между собой прямоугольных про-
кладок, между которыми располагается выступ детали.
На фиг. 56, б показана наладка тисочного типа для установки
и закрепления прямоугольных деталей по боковым плоскостям.
Наладка состоит из двух частей: неподвижной и подвижной.
Неподвижная часть прикреплена винтами к корпусу магнитной
J00
Таблица 13
Зависимость силы зажима от толщины и положения брусков
Положение брусков	Толщина брусков в мм							
	38	25	19	13	9,5	6.2	3.1	1.6
	Усилие, необходимое для отрыва брусков в вертикальном направлении в кГ							
а) Брусок установлен по- перек плиты широкой сто- роной	612	510	408	204	136	68	23	7
б) То же, узкой стороной	612	397	317	181	113	79	36	16
в) Брусок установлен вдоль плиты широкой сторо- ной	204	181	170	159	159	147	113	45
г) То же, узкой стороной	204	204	204	136	57	27	25	23
д) Брусок установлен вдоль плиты узкой стороной, но с помощью локатора зажи- мается в двух направлениях	930	636	119	317	181	136	68	18
е) То же, но установлен широкой стороной	930	748	590	374	272	181	91	45 1
плиты, а подвижная после установки детали подводится к ней
до соприкосновения. Магнитный поток проходит через обраба-
тываемую деталь, и она оказывается зажатой как в механических
тисках.
Для установки и закрепления цилиндрических детален при-
меняется наладка, показанная на фиг. 56, в. Она состоит из двух
101
частей, установочные грани которых расположены под углом.
Между частями наладки помещена диамагнитная прокладка.
При такой конструкции наладки магнитные силовые линии про-
ходят через обрабатываемую деталь и прочно закрепляют ее на на-
ладке. Такие наладки могут применяться на электромагнитных
плитах не только для шлифовальных работ, но и при фрезеровании
шпоночных канавок и плоскостей на цилиндрических валах.
Наладка, показанная на фиг. 56, г, отличается от наладки,
показанной на фиг. 56, в тем, что каждая часть наладки имеет
пластины из железа Армко и диамагнитные прокладки, благодаря
чему наладка хорошо притягивает полые цилиндры. Разделяющая
блоки диамагнитная прокладка заставит магнитный поток пойти
через деталь, магнитный поток в этом случае будет более плотным
и рассеивание его из-за небольшого сечения детали не повлияет
существенно на силу закрепления детали.
Двухпозиционная наладка со специальными пазами для уста-
новки двух деталей небольшого сечения показана на фиг. 56, д.
Для усиления магнитного потока, проходящего через обраба-
тываемые детали, наладка выполнена из отдельных частей, между,
которыми помещены диамагнитные прокладки.
На фиг. 56, е приведена также двухпозиционная наладка для
установки и закрепления двух различных деталей небольшого
сечения. Она состоит из трех частей с расположенными под углом
рабочими поверхностями и двух диамагнитных прокладок.
Нафиг. 56, и показана наладка с двойной У-образной канавкой,
составленная из набора пластин из железа Армко и диамагнитных
прокладок, благодаря чему увеличивается притягивающая сила.
Изделия с большими площадями соприкосновения с рабочей
поверхностью электромагнитной плиты притягиваются более
сильно, чем изделия небольших размеров. Изделия с небольшой
высотой притягиваются к плите хуже, чем высокие изделия.
При шлифовании изделий с незначительной установочной поверх-
ностью, а также с малой высотой нужно применять минимальные
подачи.
Точность шлифуемого изделия зависит от точности и состоя-
ния рабочей поверхности электромагнитной плиты. Рабочая по-
верхность плиты должна быть прямолинейной и не иметь забоин.
При появлении последних рабочую поверхность плиты следует
прошлифовать. Но частые перешлифовки рабочей поверхности
приводят к быстрому износу плиты. Во избежание деформации
при шлифовании рабочей поверхности плиты снимаемый слой
металла не должен превышать 0,02—0,03 мм. Неровности на кон-
тактной поверхности изделия оказывают большое влияние на вели-
чину силы притяжения. Воздушная прослойка толщиной даже
в десятые доли миллиметра резко снижает силу притяжения.
Некоторые стали не обладают магнитными свойствами и по-
этому сила притяжения зависит не только от конструкции электро-
102
магнитной плиты, но и от способности деталей к намагничива-
нию и от качества их контактной поверхности.
Мелкие детали следует укладывать на электромагнитную плиту
таким образом, чтобы они перекрывали хотя бы одну диамаг-
нитную прослойку. При несоблюдении этого условия деталь может
оказаться в нейтральной зоне и притягиваться плитой не будет,
так как магнитный силовой поток через эту деталь не пройдет.
Поэтому на производстве нужно применять два типа электромаг-
нитных плит, из которых один должен иметь большие расстояния
между полосами, а другой — меньшие.
Для закрепления деталей больших габаритов пользоваться
плитами с небольшими расстояниями между полюсами не следует
потому, что в этом случае магнитный силовой поток из-за бли-
зости полюсов не проникнет в деталь на достаточную глубину и
деталь будет притянута к плите слабее, чем на плите с большим
расстоянием между полюсами.
Следует заметить, что во многих случаях конструирование
и производство электромагнитных плит с большим количеством
близко расположенных друг к другу полюсов встречает ряд труд-
ностей и требует затраты значительных средств. Закрепление
мелких деталей при отсутствии плиты с близко расположенными
полюсами осуществляют применением всевозможных магнитных
блоков, составленных из чередующихся латунных пластин и
пластин из железа Армко, скрепленных латунными заклепками.
Для закрепления обрабатываемой детали на электромагнитной
плите нужно включить ток. После этого деталь оказывается
прочно притянутой к рабочей поверхности плиты и ее можно
шлифовать. Для обеспечения безопасности шлифовщик не должен
включать ток, когда деталь еще находится у него в руке.
При включении электромагнитов в результате быстрого притя-
жения детали шлифовщик может повредить руки.
Остаточный магнетизм часто препятствует свободному снятию
деталей с магнитной плиты и является причиной намагниченности
обработанных готовых деталей. Остаточная намагниченность осо-
бенно значительна у закаленных прошлифованных пуансонов,
режущего и мерительного инструмента. Эго приводит к прили-
панию к ним стружки, что снижает работоспособность режущего
инструмента и неблагоприятно влияет на работу точных приспо-
соблений. В этих случаях намагниченные детали или инстру-
менты следует размагнитить. Это производится на специальных
устройствах для размагничивания, представляющих собой элек-
тромагниты, питаемые переменным током.
Электромагнитную плиту необходимо содержать в чистоте.
Особое внимание необходимо уделять рабочей поверхности и ниж-
ней опорной плоскости плиты.
Рабочую поверхность электромагнитной плиты рекомендуется
после работы протереть, высушить и слегка смазать техническим
вазелином или веретенным маслом. Смазка проникает во все щели
у стыков диамагнитных прокладок, заполняет их и препятствует
проникновению жидкости во внутренние части плиты.
Рабочую поверхность электромагнитной плиты следует пере-
шлифовывать лишь в случае крайней необходимости, что обычно
бывает один раз за несколько лет эксплуатации.
Токопроводящий шнур электромагнитной плиты нужно пре-
дохранять от механических повреждений. Жидкость чаще всего
проникает во внутренние части электромагнитной плиты в том
месте, где токопроводящий шнур притягивается к вводу накидной
гайкой. .Поэтому эту гайку нужно затягивать вручную с таким
расчетом, чтобы резиновая кольцевая прокладка была бы прижата
достаточно плотно и вместе с тем не повреждена. Затягивать гайку
ключом не следует. Эти рекомендации имеют важное значение,
так как большинство электромагнитных плит выходят из строя
из-за неисправности вводов.
ГЛАВА IX
ПРИМЕНЕНИЕ МАГНИТНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ ФАСОННЫХ ДЕТАЛЕЙ
28.	Шлифование на синусной магнитной плите
детали автомата
На фиг. 57 приведена точная деталь автомата, наружный про-
филь которой может быть обработан на синусной магнитной
плите без применения выработок.
Тонкая деталь-закрепляется в лекальных тисках, установлен-
ных на синусной магнитной плите. Если толщина шлифуемой
детали значительна, то ее
можно закрепить непосред-
ственно на синусной магнит-
ной плите, по для устойчиво-
сти деталь необходимо под-
переть двумя шлифованными
брусками, один из которых
упирается в боковую планку
синусной плиты.
Правильная установка об-
рабатываемой детали относи-
тельно шлифовального круга
достигается тем, что стороны
Фиг. 57. Фасонная деталь автомата.
оснований синусной плиты и
лекальных тисков упираются в боковые планки магнитных плит.
Вначале шлифуются стороны А и Б детали,, причем на после-
дующую обработку для получения размера 52_о,о2 оставляется
припуск 0,25—0,30 мм. Затем окончательно шлифуются боковые
стороны детали в размер 88_о,о2- Контроль размеров произво-
дится микрометром.
Для обработки скосов необходимо установить синусную плиту
под углом 17°5Г. Блок мерных плиток, соответствующий углу
17°5Г, равен h = L-sin 17°51' = 150-0,30653 = 45,98 мм.
После закрепления детали шлифуется, например, правый
скос, затем деталь переворачивается и шлифуется другой скос
на ту же высоту от плоскости стола станка, по показаниям лимба
105
маховика вертикальной подачи шлифовального круга. Размер
35,4 мм между наклонными участками профиля детали предва-
рительно при обработке измеряется штангенциркулем. Оконча-
тельно размер 35,4 мм проверяется на микроскопе. Если этот
размер будет больше, например 35,6мм, то с каждого скоса необ-
ходимо дополнительно снять слой металла, толщина которого
определяется следующим образом: разность между полученным
размером и требуемым размером равна 35,6 — 35,4 = 0,2 мм\
эта разность, приходящаяся на одну сторону, равна 0,1 мм.
Из прямоугольного треугольника катет I = 0,1-sin 17 51' —
= 0,1-0,30653 = 0,03 мм.
Следовательно, для получения размера 35,4 ± 0,03 необхо-
димо с каждого скоса снять I = 0,03 мм.
Если после обмера на микроскопе размер между скосами
окажется меньше 35,4 мм, например 35,16 мм, то толщина слоя k
металла, которую необходимо сошлифовать, определяется как
катет прямоугольного треугольника, у которого второй катет
равен 35.4—35.16 = 0]2 Тогда к = 0;]2.tg 17°51- = 012 х
X 0,32203 = 0,03864 мм.
Для снятия слоя металла толщиной ~0,04 мм с площадки А
при угле наклона синусной плиты, равной 0°, неподвижный
шлифовальный круг подводится своей образующей к шлифуемой
поверхности так, чтобы образовался зазор 0,15—0,2 мм, после
чего пускают станок, и вращающийся круг опускают на деталь
до появления незначительного искрения. Из этого положения
по показаниям лимба маховика перемещают шлифовальный круг
вниз на величину, равную 0,04 мм. Такой прием дает возмож-
ность определить касание круга к обрабатываемой детали с точ-
ностью 0,005—0,01 мм.
Для получения высоты детали, равной 52_0,02> шлифуется
сторона Б.
Шлифование пазов шириной 12+0-03 производится в лекальных
тисках, закрепленных на магнитной синусной плите так, чтобы
плоскости губок тисков были расположены перпендикулярно
перемещению стола станка. Для этого лекальные тиски прижи-
маются к боковой планке синусной магнитной плиты. Вначале
выдерживается размер 15_о.о4 мм, шлифованием одной стороны
паза, а затем шлифуется вторая сторона паза и по мерной плитке
проверяется размер 12+0’03 мм.
Для обеспечения правильного шлифования паза торец шлифо-
вального круга должен быть поднутрен.
29.	Шлифование на синусной магнитной плите пуансонов штампов
Производство электродвигателей требует изготовления огром-
ного количества статорного и роторного железа. Вырубка статор-
ного и роторного железа, имеющею фасонные пазы, точно располо-
106
Фиг. 58. Пуансон штампа
для вырубки роторного
железа.
женные по окружности, производится при помощи штампов. Пуан-
соны этих штампов являются точными и наиболее трудоемкими
деталями, и их обработка на многих приборостроительных и маши-
ностроительных заводах базируется в основном на применении руч-
ного труда высококвалифицированных слесарей, что удорожает
производство п увеличивает время их изготовления. Ниже при-
водятся высокопроизводительные способы шлифования пуансонов
штампов для вырубки роторного и статорного железа на синус-
ной магнитной плите, закрепляемой на
магнитной плите плоскошлнфовалыюго
станка.
На фиг. 58 показан пуансон штампа
для вырубки роторного железа. Шлифо-
вание его профиля производится в сле-
дующей последовательности. Вначале пред-
варительно шлифуется прямолинейный
участок А профиля, наклоненный к оси
пуансона под углом 9 . Для шлифования
этого участка заготовка пуансона закре-
пляется на синусной магнитной плите,
поворотная часть которой устанавливает-
ся на угол 9 по блоку мерных плиток
размером h = 100-sin 9' (100 мм — рас-
стояние между центрами роликов плиты).
Заготовка пуансона закрепляется на
синусной магнитной плите после поворота
рукоятки эксцентрика в положение «вклю-
чено». В этом случае блок с постоянными
магнитами, помещенный в корпусе плиты,
перемещается и устанавливается таким об-
разом, что силовые магнитные линии, выходящие из магнитов, про-
ходят через-заготовку пуансона и притягивают ее к установочной
плоскости плиты. После этого на пуансоне шлифуется базовая пло-
скость К (фиг. 59), необходимая для установки пуансона при обра-
ботке его профилированным шлифовальным кругом. Блок мерных
плиток, ранее установленный под ролик синусной плиты, выни-
мают, и поворотную часть рукояткой зажимного устройства закре-
пляют в положении, при котором угол наклона равен нулю. Затем
заготовку пуансона устанавливают между двумя упорными угло-
выми брусками 6 и 8, один из которых упирают в боковую планку 5
синусной магнитной плиты. Торец заготовки пуансона при этом
упирается в призматический брусок 4. Таким способом можно шли-
фовать плоскость одновременно у нескольких заготовок пуан-
сонов.
Наконец приступают к обработке пуансона профилированным
кругом. Схема установки пуансона при шлифовании его профили-
рованным шлифовальным кругом показана на фиг. 60. Синусную
107
магнитную плиту устанавливают под углом 9 . В боковую планку 1
плиты упирают два произвольных одинаковых блока мерных плп-
Фиг. 59. Схема шлифования базовой плоскости /<
пуансона на плоскошлифовальном станке:
1—стол станка; 2 — магнитная плита станка; 3 и 5 — упор-
ные планки магнитной плиты; 4 — призматический бру-
сок; 6 и 8 — упорные угловые бруски; 7 — шлифуемая
заготовка пуансона.
ток 2, к которым прикладывают угловую планку 3. К наклонной
грани угловой планки прижимают базовые плоскости К заготовок
7
Фиг. 60. Схема установки
пуансона при шлифовании его
профилированным кругом:
1 — упорная планка магнитной
плиты; 2—блок мерных плиток; ‘
3 — угловая планка; 4 — шли-
фовальный круг; 5 — пуансон;
6 — синусная магнитная плита;
7 — упорный брусок.
пуансонов, а торец одного из пуансонов
упирают в брусок 7, предохраняющий
пуансоны от смещения их в поперечном
направлении. После такой установки
заготовки пуансонов закрепляются си-
ловым магнитным потоком синусной
плиты.
На фиг. 60 показан профилирован-
ный шлифовальный круг, которым об-
рабатывается половина профиля пуан-
сона. Затем заготовки поворачивают
на 180 и таким же образом шлифуется
вторая половина профиля пуансона.
Для того чтобы выдержать размеры
2,82 и 1,04 .мл у пуансона (фиг. 58), его
обрабатывают следующим способом. За-
меряют толщину усика на заготовке.
1 редположим, она оказалась равной
1,64 мм. Следовательно, припуск на
сторону равен 0,3 мм. Вначале сошли-
фовывают часть припуска, например
0,25 мм\ при этом делают соответству-
ющую пометку на лимбе маховика вер-
тикальной подачи шлифовального кру-
га. Заготовки пуансонов поворачивают
на 180° и шлифуют противоположную половину профиля на глу-
бину, соответствующую пометке на лимбе маховика. После этого
J08
Фиг. 61. Приспособление для правки шли-
фовального круга стальным роликом.
измеряют пуансон. Если размер усика окажется равным 1,15 мм,
тогда для окончательного прохода останется припуск на обработку
0,055 мм па сторону. Этот припуск снимается симметрично по
лимбу маховика таким же приемом, как и при предварительном
шлифовании.
Рекомендуется при измерении пуансона перед окончательным
шлифованием определить размер не только усика, но и диаметра
криволинейной части, примыкающей к усику. Если, например,
этот диаметр окажется равным 2,91 мм, то следует при оконча-
тельном проходе снимать попеременно с каждой стороны профиля
0,05 мм.
Приспособление для про-
филирования шлифовального
круга стальным роликом по-
казано на фиг. 61. Ролик 5
устанавливается на центрах
передней бабки 4 и задней
бабки 6. Вращение ролика
производится вручную при
помощи маховика 7 и четырех
цилиндрических шестерен,
помещенных в корпусе задней
бабки 6. Для передачи вра-
щения правящему ролику на центре.задней бабки имеются лыски.
Центр передней бабки рычагом 3 легко и быстро перемещается
в осевом направлении, а рукояткой 2 закрепляется в требуемом
положении. При профилировании шлифовального круга с помощью
приведенного приспособления круг вращается вследствие сопри-
косновения с правящим роликом, который устанавливается водной
вертикальной плоскости с шлифовальным кругом. Электродвига-
тель сташ*1, вращающий шлифовальный круг, при этом выклю-
чается.
Абразивная пыль снимается с правящего ролика металлической
щеткой, закрепленной на колодке 1.
Профилирование шлифовального круга может осуществляться
также способом вращения стального правящего ролика от шлифо-
вального круга. В этом случае правящий ролик на оправке уста-
навливается в центрах простого приспособления, состоящего из
основания с двумя неподвижными стойками, в отверстия которых
помещены два центра, закрепляемые после установки оправки
гайками. Такое приспособление удобно устанавливать на магнит-
ной плите плоскошлифовального станка.
Профилирование шлифовального круга в этом случае произ-
водится при окружной скорости круга, равной 16—25 м/мин.
Профиль металлического правящего ролика для фасонного
профилирования шлифовального круга вначале обрабатывается
резцом на токарном станке. После термической обработки профиль
109
ролика шлифуется на оптическом профплешлифовальном станке
завода им. Ильича по увеличенному чертежу профиля пуансона.
Правящий ролик изготовляется из стали У10А и У12А и закали-
вается до твердости — HRC 60—64.
Фасонные ролики применяют с канавками неравномерного
шага. Канавки облегчают отвод частиц абразивных зерен и
связки.
Чистота поверхности шлифуемых пуансонов при правке фасон-
ных шлифовальных кругов стальными роликами соответствует
7—8-му классам чистоты по ГОСТ 2789—51. Глубину правки сталь-
ным роликом за один проход рекомендуется принимать: 1-й и
2-й проходы — 0,05 мм, 3-й и 4-й проходы — 0,02 мм. При про-
филировании шлифовального круга стальным роликом надо по-
следние два прохода производить без вертикального перемещения
шлифовального круга. При профилировании шлифовального
.круга стальным роликом производительность значительно выше,
чем при профилировании алмазным инструментом, так как ро-
ликом производится одновременная правка всего профиля
круга.
Количество пуансонов, необходимых для изготовления двух
штампов для вырубки роторного или статорного железа, исчи-
сляется несколькими десятками и, кроме того, изготовление таких
штампов периодически повторяется, поэтому шлифование пуансо-
нов кругом, профилированным стальным роликом, экономически
вполне целесообразно. В том случае, когда в инструментальной
кладовой имеется стальной фасонный ролик для изготовления
пуансонов штампа, который больше не будет изготовляться, то
его можно на профплешлифовальном станке с экраном перешли-
фовать на нужный профиль.
Приведенный способ шлифования пуансонов штампов для
вырубки роторного и статорного железа позволяют бЗлее произ-
водительно изготовлять пуансоны, чем при обработке их на дефи-
цитных оптических профилешлифовальных станках с паитрогра-
фом типа «Людвиг-Леве». Так, например, для шлифования
пуансона, показанного па фиг. 58, необходимо затратить: на
плоскошлифовальном станке описанным способом — 40 м, на
профплешлифовальном станке — 1 ч 15 м. Если к тому учесть
то обстоятельство, что на плоскошлифовальном станке па синус-
ной магнитной плите можно одновременно шлифовать три-че-
тыре пуансона, то выигрыш во времени станет еще более оче-
видным.
При шлифовании пуансонов на плоскошлифовалыюм станке
следует применять для предварительного шлифования круги из
электрокорунда белого и нормального твердостью СМ1-СМ2 и
зернистостью 60—120 на керамической связке; для чистового
шлифования — те же круги твердостью СМ2-С1 и зернистостью
120—180.
НО
30.	Шлифование на магнитной призме профиля
сложного пуансона
На фиг. 62 приведена схема установки и шлифования пуансона
штампа для вырубки пластин статоров и роторов, имеющих пазы
сложной конфигурации.
Пуансон шлифуют окончательно профилированным абразивным
кругом на плоскошлифовальном
фуемых пуансонов на магнит-
ной плите станка применяет-
ся магнитная призма 3. На
ней прошлифованы продоль-
ная канавка с профилем, со-
ответствующим половине про-
филя пуансона, и уступ 5,
наклоненный под углом у,
равным половине угла про-
филя пуансона. Для профи-
лирования круга, которым
обрабатывают фасонные ка-
навки магнитной призмы, из-
готовляют ролик с вогнутым
профилем. Ролик для правки
абразивного круга, которым
шлифуют пуансон, имеет вы-
пуклый профиль.
Пуансоны устанавливают
на магнитной призме на уступ
5 п обрабатывают в следую-
щем порядке. Вначале шли-
фуют одну сторону, а затем
станке. Для закрепления шли-
Фиг. 62. Схема закрепления заготовок
пуансонов на магнитной плите плоско-
шлифовального станка:
1 — пуансоны; 2 — шлифовальный круг; 3 —
призма; 4 — магнитный стол станка; 5 — уступ
для предварительного шлифования пуансона
обработанной стороной пуансон устанавливают в фасонную ка-
навку призмы и шлифуют вторую сторону.
После замера и определения величины припуска на сторону
снова шлифуют одну из его сторон. При шлифовании отмечают
показание лимба маховика вертикальной подачи круга. Затем
пуансон поворачивают и шлифуют вторую сторону до тех пор, пока
лимб маховика вертикальной подачи не займет отмеченного поло-
жения.
31.	Шлифование пуансона, установленного на магнитных блоках
Рассмотрим обработку профиля пуансона для холодной штам-
повки (фиг. 63, а), установленного на магнитной плите плоско-
шлифовального станка с помощью обычных приспособлений (ле-
кальных тисков, магнитных блоков и др.). На фиг. 63, б, в, г, д
показана последовательность шлифования профиля пуансона.
Прежде всего шлифуют две площадки (базы), необходимые для
установки пуансона при дальнейшей обработке. После установки
пуансона на двух магнитных блоках (фиг. 63, б) шлифуют боковые
поверхности «усиков» на размер 5,22_о.оз мм и поверхность С
на размер 14,2_о.оз5 мм. Предположим, что по результатам
Фиг. 63. Последовательность шлифования профиля пуансона для холодной штам-
повки: а — пуансон; б — шлифование боковых поверхностей «усиков» и устано-
вочных площадок; в — шлифование пуансона в размер 19,5 0 045 мм; г — шли-
фование цилиндрических поверхностей радиусом 1,9+°’02 мм; д — шлифование
0 14,2_оо35 мм фасонным шлифовальным кругом.
измерения припуск на обработку будет равен у «усиков» 0,55 мм
на сторону, а у диаметральной части пуансона — 0,61 мм. Обра-
ботка пуансона па размеры 14,2_о.оз5 мм и 5,22_о.оз мм произво-
дится в два прохода — предварительный и окончательный. Вна-
чале с поверхностей А, Б и В сошлнфовывают часть припуска,
например 0,5 мм; при этом делают соответствующую пометку
на лимбе маховика вертикальной подачи шлифовального круга.
Затем пуансон поворачивают, устанавливают плоскостями А и Б
на магнитных блоках и шлифуют противоположные поверхности
112
«усиков» на глубину, соответствующую пометке на лимбе маховика.
Этим достигается симметричное расположение боковых поверхно-
стей «усика» и базовых площадок относительно осп пуансона.
После этого измеряют пуансон. Предположим, размеры его будут
5,32 мм и 14,38 мм. Тогда для окончательного прохода останется
припуск на обработку: у «усиков» 0,05 мм на сторону, а у цилин-
дрической части — 0,09 мм. Этот припуск снимается симметрично
по лимбу маховика таким же приемом, как и при предварительном
шлифовании.
После этого пуансон закрепляют в лекальных тисках (фиг. 63, в)
и шлифуют на размер 19,5_о.о45 мм с вертикальной подачей круга
по лимбу маховика. Затем круг профилируют по дуге радиусом
1,9 мм и шлифуют впадины «усиков» на размер 16,15_о.оз5 мм
(фиг. 63, г). При этом установка пуансона производится по пло-
щадкам В и С. Для определения этого размера штангенциркуль
устанавливается по блоку мерных плиток.
При правке круга для шлифования поверхности пуансона диа-
метром 14,2—0.035 мм вначале обрабатывают алмазом прямолиней-
ный участок образующей, затем шлифовальный круг по лимбу
постепенно опускают на 4,49 мм (фиг. 63, д') и правят на эту глу-
бину дугу радиусом 7,1 мм. При обработке этой поверхности шли-
фовальным кругом сначала касаются боковой поверхности «усика»
(до появления весьма незначительного искрения), затем при по-
перечной подаче стола станка последовательно обрабатывают все
четыре участка дуги радиусом 7,1 мм. Диаметр 14,2_о,оз5 мм
измеряют микрометром.
Чтобы на обрабатываемой поверхности пуансона диаметром
14,2_о,оз5 мм был полностью снят припуск, на шлифовальном круге
следует предусмотреть участок профиля Е, параллельный прямо-
линейному участку образующей круга.
32.	Шлифование углового шаблона на магнитной плите
Точное и быстрое шлифование углового шаблона, показанного
на фиг. 64, а, производится на магнитной плите плоскошлифоваль-
ного станка. Вначале шлифуют две стороны А и В шаблона под
прямым углом. Обработка производится с одного закрепления
шаблона путем установки прямоугольной призмы (фиг. 64, б)
на две взаимно перпендикулярные грани.
Обычно шлифование профиля шаблона после термической обра-
ботки начинается с обработки двух базовых сторон под прямым
углом. Необходимо шлифовать также стороны шаблона, которые
будут нужны для точной установки его на синусной линейке, на
приспособлении или магнитной плите станка. Затем шаблон шли-
фованной стороной А устанавливают на магнитный блок и подпи-
рают с двух сторон призмой (фиг. 64, в) и шлифованной планкой.
Сторону С шлифуют до получения размера 30,48 мм.
о Малкин
113
Аналогичным способом шаблон устанавливают на сторону В
и шлифуют сторону D на размер 54 мм. Обработка стороны шаб-
лона, наклоненной под углом 26 42', производится на синусном
кубике (фиг. 64, г), на одной стороне которого имеются четыре
точных отверстия Л и несколько резьбовых отверстий /И. В от-
верстия синусного кубика вставляют мерные штифты, между кото-
5)
0)
Фиг. 64. Установка шаблона при по-
мощи призмы и синусного кубика:
/ — прямоугольная призма; 2 —блок мер-
ных плиток; 3 — прихват; 4 — синусный
кубик; 5—мерный ролик; 6—разметочная
плита; 7 — магнитная плита станка; 8 —
магнитный блок; 9 — призма; 10 — шли-
фованая планка; 11— шлифовальный круг;
12 — шаблон.
рымн и стороной А шаблона устанавливают блок мерных плиток,
соответствующий углу 26 42'. При расстоянии между осями от-
верстий синусного кубика, равном 100 мм, размер блока мерных
плиток h = 100-sin 26 42' = 100-0,44932 = 44,93 мм.
Шлифуемый шаблон закрепляют прихватами и болтами в таком
положении, при котором его сторона А упирается в один из штиф-
тов и блок мерных плиток.
Для получения на шаблоне размера 19,14 мм поступают сле-
дующим образом. Шлифуют сторону Е предварительно с таким
расчетом, чтобы длина стороны D оказалась более 19,14 мм (ориен-
тировочно ее размер можно определить штангенциркулем). Затем
действительную длину стороны D шаблона проверяют на микро-
скопе. Если ее размер окажется равным, например 19,44 мм,
то со стороны Е шаблона необходимо дополнительно сошлифовать
114
слой металла толщиной k (фиг. 64, а). Катет к из прямоугольного
треугольника определяется поформуле: к — s-sin (90 —26‘ 42') —
== (19,44 — 19,14) -sin 63° 18' = 0,3-0,89337 = 0,27 мм. Снятие
со стороны Е шаблона слоя металла толщиной 0,27 мм произво-
дится по лимбу маховика вертикальной подачи шлифовального
круга.
Длину стороны D шаблона можно также определить следую-
щим образом. На разметочную плиту устанавливают шаблон с мер-
ным роликом (фиг. 64, д). Для установления длины стороны D
надо вначале найти вспомогательный размер L, определяемый при
помощи микрометра.
На основании фиг. 64, 0, можно написать равенство L' =
= 19,14 + / Д- Е, где Е — радиус мерного ролика:
90° — 26° 42'
Следовательно, действительная длина стороны D шаблона
больше требуемого размера на величину (L — L ) мм. Поэтому
со стороны Е шаблона надо дополнительно сошлифовать слой
металла толщиной k = (L — L')-sin (90‘ — 26 42').
Проверка размеров 30, 48 и 54 мм производится микрометром,
а угла шаблона, равного 26 42'—индикатором, закрепленным
в универсальной стойке, при установке шаблона на синусной
линейке.
При изготовлении лекальщиком вручную шаблона (фиг. 64, а)
не обеспечивается такая высокая точность и производительность,
как при шлифовании. Применение синусной линейки повышает
точность по сравнению с применением угломера. Кроме того, при
ручном способе изготовления сильно напрягается зрение.
33.	Делительное приспособление к магнитной плите
В приборостроении и станкостроении встречаются детали,
у которых необходимо шлифовать точные, равномерно располо-
женные на торцах радиальные пазы. Обычно такие пазы обрабаты-
вают на специальных шлицешлифовальных станках с применением
универсальной делительной головки.
Торцовые радиальные пазы можно шлифовать на делительном
приспособлении, приведенном на фиг. 65. Приспособление уста-
навливается на магнитной плите плоскошлифовального станка
и обрабатываемую деталь закрепляют на приспособлении магнит-
ным силовым потоком. Конструкция делительного приспособления
весьма проста, и его можно изготовить на любом машинострои-
тельном или инструментальном заводе. Приспособление состоит
из алюминиевого корпуса 9, в пазы которого запрессованы и за-
чеканены вставки 10, 11 и 12, изготовленные из железа Армко
или стали 10.
8*	115
12 11 10	9
Фиг. 65. Делительное приспособление
к магнитной плите для шлифования тор-
цовых радиальных пазов.
В отверстие корпуса запрессован палец 3, прикрепленный
кроме того к корпусу тремя винтами 2. Палец служит для уста-
новки обрабатываемой детали.
На буртике корпуса установлено стальное кольцо 5, скреплен-
ное с корпусом приспособления шестью винтами 4 и штифтом 1.
Кольцо служит основанием для поворачиваемого делительного
диска 6. В делительном диске имеются фиксирующие отверстия,
число которых равно числу
торцовых радиальных пазов
в шлифуемой детали.
В делительный диск за-
прессован установочный па-
лец 7, служащий для фикси-
рования детали на дополни-
тельном технологическом от-
верстии (центральное отвер-
стие может также являться
технологическим, если егс
нет у шлифуемой детали)
Положение установочного
пальца делительного диска
должно быть согласовано с
центровым отверстием обра-
батываемой детали.
Фиксация делительного
диска при обработке пазов
производится при помощи
установочного штыря 8, кото-
рый одновременно входит в
одно из фиксирующих отвер-
стий делительного диска и
в постоянное отверстие коль-
ца 5.
Правильная установка приспособления на магнитной плите
обеспечивается прижимом грани К основания корпуса к боковой
планке магнитной плиты.
Деталь обрабатывается в следующем порядке. После установки
детали на пальце 3 и установочном пальце 7 включается ток элек-
тромагнитной плиты или поворачивается рукоятка, перемещаю-
щая магнитный блок в плите с постоянными магнитами, а затем
шлифуется первый паз. Освободив шлифуемую деталь от воздей-
ствия магнитного силового потока, делительный диск 6 с сидящей
на нем деталью поворачивают и фиксируют установочным штырем
в следующем отверстии. После этого снова включается магнитная
плита и шлифуется очередной паз.
При включенном положении плиты магнитные силовые линии
пойдут через верхнюю плиту, вставки корпуса 10, 11, 12 приспс-
116
собления, обрабатываемую деталь, а затем через эти же вставки
замкнутся через нижнюю плиту (магнитной плиты).
При изготовлении отверстий, по которым производится фикса-
ция шлифуемой детали, надо соблюсти точность их диаметров и
межосевого расстояния.
Плоскости прилегания приспособления к магнитной плите Е
и детали к приспособлению В должны быть параллельны друг
к другу; допускается отклонение не более 0,01 мм на 100 мм
длины.
С помощью описанного делительного приспособления можно
шлифовать радиальные пазы на торце детали с отклонениями по
глубине не более 0,03 мм и при наличии непар ал дельности дна
пазов относительно торцов детали не более 0,02 мм. У прошлифо-
ванной детали неравномерность расположения вертикальных сте-
нок пазов по окружности должна быть не более 0,03 мм.
34.	Шлифование кулачков сверлильного патрона
на электромагнитной призме
Правильность закрепления сверла в патроне и его биение зави-
сят от точности изготовления кулачков патрона. Способ шлифова-
ния кулачков на магнитной плите плоскошлнфовального станка
заключается в следующем. Шлифование плоскостей 2, 4, 5, 7
(фиг. 66, а) кулачка 15 (фиг. 66, в) патрона производится на электро-
магнитной призме 16, которая представляет собой плиту размером
75 X 75 X 200 мм. При шлифовании плоскостей 5 и 7 (фиг. 66, а)
кулачок устанавливают поверхностями 4 и 3 на магнитной призме,
а при обработке плоскостей 2 и 4 — сторонами 6 и 7. Плоскости 9,
10, 11 кулачка шлифуют на приспособлении, приведенном на
фиг. 66, б.
Приспособление состоит из стального корпуса 12 с пазом, рас-
положенным под углом 20° к одной из граней К корпуса и винта 13,
при помощи которого кулачок закрепляется на приспособлении.
Плоскости К и I корпуса изготовляются строго перпендикулярно
друг к другу.
Плоскость 1 (показана пунктиром, сечение А—А, фиг. 66, а)
шлифуется на приспособлении после закрепления кулачка в по-
ложении, при котором она расположится примерно горизонтально
(в пределах припуска).
Плоскости 3 и 6 кулачка шлифуются после закрепления его
непосредственно на магнитной плите станка (кулачок устанавли-
вается на грань /), затем грань 1 сошлифовывается по радиусу R.
Для обработки плоскостей 9, 10 и 11 кулачок на приспособле-
нии закрепляется виптом 13, как показано на фиг. 66, б.
Правильное положение кулачка достигается установкой его
по наклонному пазу и фиксированием плиткой 14, входящей
в канавку кулачка, имеющей размер Л.
117
При шлифовании граней 9 и 10 приспособление устанавливают
на клин с углом в 30°.
Грань кулачка 8 шлифуется на магнитной плите станка без
приспособления.
Фиг. 66. Кулачок сверлильного патрона (а), приспособ-
ление для установки и закрепления кулачка (б) и схема
шлифования некоторых граней кулачка па электромагнит-
ной призме, установленной на магнитной плите плоско-
шлифовального станка (в).
Грани электромагнитной призмы тщательно обработаны и
строго перпендикулярны друг другу, что исключает проверку
точности установки шлифуемой детали по угольнику.
Питание электромагнитной призмы производится постоянным
током от специальной штепсельной розетки 19 (фиг. 66, в), закреп-
ленной на столе станка 18. Электромагнитная призма закрепляется
на магнитной плите 17 станка.
35.	Шлифование на магнитной плите сложных
зубчатых деталей
На магнитной плите плоскошлпфовального станка при помощи
несложного устройства можно шлифовать различные профили
зубьев и канавок, расположенных по окружности на точном рас-
стоянии друг от друга.
118
Фиг. 67. Схема шлифования первой впа-
дины зубчатого пуансона.
Рассмотрим способ шлифования на магнитной плите сложного
зубчатого пуансона.
При изготовлении сегментов статоров высокочастотных гене-
раторов различных размеров необходимо получить высокую точ-
ность как размеров зубьев, так и расположения их.
Пуансон штампа имеет такую же форму и размеры, как и сег-
мент статора. Штампом вырубаются сегменты из листовой стали
толщиной 0,2 мм за один удар. Изготовление штампов — трудо-
емкая и сложная работа. Обычно у такого пуансона сначала шли-
фуют внутренний и наруж-
ный диаметры, а затем на бо-
ковых сторонах его сверлят
и развертывают отверстия
под пазы, которые затем при-
пиливают.
Пазы на внутреннем и на-
ружном диаметрах пуансона
должны быть точно располо-
жены друг относительно дру-
га, а также относительно
зубьев. Однако практика из-
готовления пуансонов пока-
зала, что суммарная ошибка
по шагу доходит до 0,2—
0,3 мм. Для уменьшения де-
формаций при термообработ-
ке пуансон изготовлялся из
четырех частей, которые прошлифовывались по стыкам. Мате-
риал пуансона—легированная сталь Х12М. Несмотря на эти
предосторожности, при термической обработке имело место незна-
чительная деформация. На точность шага влияли смещения при
припиловке слесарем зубьев пуансона.
Ниже приводится способ шлифования зубьев пуансона в зака-
ленном состоянии, при котором суммарная ошибка по шагу не
превышает 0,02—0,03 мм.
На магнитной плите 1 плоскошлнфовального станка закреп-
ляется часть матрицы штампа 8 (фиг. 67), на которой устанавли-
вается шлифуемый пуансон 4 и закрепляется неподвижный упор 7.
Между упором и пуансоном помещаются два точных ролика 5
и блок мерных плиток 6 размером /х, который подбирается
для получения размера к при обработке первой впадины пуан-
сона.
Шлифуется первая впадина пуансона, а затем для обработки
следующей впадины между роликами прокладывается блок мерных
плиток размером, соответствующим шагу зубьев (фиг. 68), Точ-
ные ролики прилегают к пуансону всегда на точном расстоянии R,
от центра дуги радиусом
119
Для предохранения отсдвига пуансона при шлифовании к матри-
цей (фиг. 67) прикреплена планка 2, к которой струбциной притянут
пуансон 4. Для. прикрепления к матрице болтом неподвижного
упора 7 и планки 2 используются имеющиеся на ней отверстия а.
Фиг. 68. Схема шлифования второй
впадины зубчатого пуансона.
Шлифовальный круг 3 пра-
вится по размерам впадины ме-
жду зубьями пуансона, и уста-
новка круга производится по
впадине в планке 2.
Правильная установка шли-
фуемого пуансона относительно
шлифовального круга, кроме то-
го, достигается благодаря при-
жиму части матрицы штампа 8
(фиг. 67) к упорной планке 9
магнитной плиты.
Приводим пример подсчета
размеров блоков мерных плиток,
устанавливаемых между ролика-
ми при шлифовании зубьев пуан-
сона.
Центральный угол, соответствующий шагу зубьев пуансона,
р _ . _ , где п — число зубьев. Расстояние от точки соприкосно-
вения точного ролика с
пуансоном или с блоком
мерных плиток до центра
дуги радиусом опре-
деляемое из треугольника
obc (фиг. 69), равно
sin у =
7?! = (7? — г) cos у,
sin
04 = 2у 4- X.
Фиг. 69. Схема расчета угла, определяющего
положения пуансона при шлифовании первой
впадины.
Угол ах определяет по-
ложение пуансона при
шлифовании первой впа-
дины (фиг. 67).
Угол, определяющий положение пуансона при шлифовании
второй впадины, равен
। й । 360
а2 = ctj 4- р - 04 4- ——
120
Определяем размер блока мерных плиток /2, который нужно
установить между точными роликами при шлифовании второй впа-
дины (фиг. 70).
_ _	Oto Р	CU ( 1 COS Qa \
= 2Я, sin; f, = r-rcos^- = r(l------------—),
L — Л42 Н- Z2 = T2 2tZ.
Для шлифования третьей впадины
ток равен
размер блока мерных пли-
М3 — <2Rl sin
Для n-й впадины размер бло-
ка мерных плиток равен:
art,
Фиг. 70,- Схема расчета углов и разме-
ров блоков мерных плиток.
п
М = 2/?1 sin
«/г
COS —£
— Мп | 2/д; /п —	2d.
В случае применения такого способа шлифования впадин
зубьев пуансона, кроме резкого повышения точности штампа,
достигается также значительное увеличение его стойкости в связи
с улучшением качества обработки рабочих поверхностей.
36.	Применение фасонных магнитных блоков
при шлифовании деталей штампов и пресс-форм
На магнитной плите плоскошлифовального станка при помощи
обычных призматических и фасонных магнитных блоков можно
закреплять самые разнообразные детали штампов и пресс-форм,
у которых шлифуются плоскости, расположенные в вертикальной
и горизонтальных плоскостях. На фиг. 71 показано несколько
примеров закрепления деталей при помощи магнитных блоков.
Так, например, па фиг. 71, а деталь 3 пресс-формы закрепляется
в положении, при котором ее плоскость А располагается гори-
зонтально. Для этого на магнитную плиту 6 станка устанавли-
вается угловой магнитный блок 2 таким образом, чтобы он одной
121
из своих граней упирался в боковую упорную планку 1 плиты»
Обрабатываемую деталь пресс-формы устанавливают на двух маг-
нитных блоках 2 и 5. При этом призматический магнитный блок 5
подпирает деталь примерно посередине ее нижней грани, для чего его
положение фиксируется планкой 7 из мягкой стали. На фиг. 71, б
показано шлифование плоскости разъема матрицы 8 пресс-формы
Фиг. 71. Примеры применения фасонных магнитных блоков при
шлифовании деталей штампов и пресс-форм.
периферией шлифовального круга 4. Обрабатываемая деталь уста-
новлена на угловом магнитном блоке 9. Магнитный блок и деталь
пресс-формы упираются в боковую планку магнитной плиты.
Деталь 10 с выступом (фиг. 71, в) устанавливается и закреп-
ляется на двух магнитных блоках 5, имеющих одинаковую вы-
соту.
Для обработки у детали вертикально расположенных участков
торец шлифовального круга необходимо поднутрить.
После запрессовки пуансона в пуансонодержитель 11 нужно шли-
фовать заподлицо бурт пуансона и плоскость пуансонодержателя.
Для этого их устанавливают на два магнитных блока (фиг. 71, г)
и производят обработку. Для шлифования торцов всевозможных
знаков 12 (фиг. 71, д') пресс-форм их следует установить перпенди-
кулярно плоскости магнитной-плиты. В этом случае применяют
два магнитных блока 13 и 14. Магнитный блок 13 на одной из
своих граней имеет несколько призматических канавок разной
глубины, предназначенных для установки знаков пресс-форм с ма-
лыми и большими диаметрами. Магнитный блок 14 своей гранью,
представляющей собой плоскость, поджимает знак к призме маг-
нитного блока 13.
122
В нижней части магнитные блоки имеют выемку для помещения
головки знака. Такой способ закрепления знаков пресс-форм уско-
ряет их обработку и позволяет получить торец строго перпенди-
кулярно оси знака.
При шлифовании торца призматических деталей удобно поль-
зоваться магнитными блоками 16 и 17, показанными на фиг. 71, е.
Один из магнитных блоков 17 имеет выступ, к которому прижи-
мается обрабатываемая деталь 15. Второй магнитный блок 16
служит в качестве упора и представляет собой призму без каких-
либо выемок и уступов.
37.	Шлифование на магнитной плите внутренних полостей
деталей пресс-форм
На магнитной плите плоскошлифовального станка можно про-
изводить обработку внутренних полостей закаленных деталей
пресс-форм. На фиг. 72, а показана весьма распространенная
Фиг. 72. Схема шлифования отверстия обоймы пресс-фор-
мы (а) и дна засыпной камеры обоймы пресс-формы (б):
1 и 5 — обоймы пресс-форм; 2 и 6 — шлифовальные круги;
3 — упорная планка; 4 — магнитная плита.
конфигурация обоймы пресс-формы, у которой необходимо шли-
фовать отверстие ПО X 52 мм с радиусом закругления 7 мм.
Торцы и боковые стороны обоймы предварительно шлифуются
также на магнитной плите плоскошлифовального станка.
Учитывая износ шлифовального круга, рекомендуется пло-
скости А, В, С и Д обрабатывать кругом большего диаметра,
а мерный круг устанавливать только при шлифовании закругле-
ний (отверстия небольших размеров чаще всего обрабатываются
одним мерным шлифовальным кругом).
Обойму пресс-формы устанавливают на магнитной плите 7, как
показано на фиг. 72, а. Правильная установка обоймы относительно
продольного хода стола достигается упором ее в боковую планку 3
магнитной плиты.
При обработке мерным шлифовальным кругом стороны А и С
шлифуются по упорам, установленным на размер (ПО—14) мм,
123
а стороны В и Д — по упорам, установленным на размер (52—
14) мм.
Шлифование обоймы производится в следующей последователь-
ности. Вертикальным перемещением шлифовального круга сни-
мают со стороны С часть металла на величину, несколько меньшую
половины припуска на размер окна. После этого делают пометку
на лимбе маховика вертикальной подачи шлифовального круга.
Обойму переворачивают и шлифуют сторону А до того же показа-
ния на лимбе маховика вертикальной подачи круга. Затем заме-
ряют окно и определяют оставшийся припуск. Последующей обра-
боткой сторон А и С снимают половину оставшегося припуска
с каждой стороны.
Таким же способом шлифуют стороны В и Д отверстия обоймы.
Если обрабатывают клиновые обоймы (стороны окна имеют уклон),
то их устанавливают на угловые магнитные призмы.
На фиг. 72, б показана обойма пресс-формы, у которой шли-
фуется дно засыпной камеры. Для облегчения шлифования дна
камеры торец круга поднутряется. После закрепления шлифо-
вального круга на шпинделе станка его правят по периферии и по
торцу для устранения биения. Шлифование производят торцом
шлифовального круга с глубиной резания 0,02—0,04 мм. После
подачи на глубину (на стружку) шлифуют всю площадь дна за-
сыпной камеры путем постепенного опускания шлифовального
круга. После шлифования одного участка дна камеры круг подни-
мают или’опускают в вертикальной плоскости на треть или поло-
вину его диаметра и после этого шлифуют новый участок дна
камеры. При окончательной чистовой обработке дна не следует огра-
ничиваться одним проходом, а после подачи на глубину шлифоваль-
ным кругом делают несколько проходов до прекращения искро-
образования. Шлифование дна засыпной камеры обоймы пресс-
формы производят при продольном перемещении стола станка.
Однако участки, расположенные около вертикальных стенок ка-
меры, следует пройти торцом круга, перемещая его в вертикальной
плоскости, пользуясь маховиком вертикальной подачи круга.
Для выполнения указанной работы шлифовальный круг сле-
дует закреплять на оправке достаточной жесткости. Качество
обрабатываемой поверхности дна камеры ухудшается при умень-
шении жесткости оправки и при этом уменьшается производитель-
ность шлифования.
ГЛАВА X
ПРИМЕНЕНИЕ МАГНИТНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
НА ФРЕЗЕРНЫХ, СТРОГАЛЬНЫХ, ШЛИФОВАЛЬНЫХ
И СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКАХ
38.	Практика применения магнитных приспособлений
на фрезерных и строгальных станках
На отечественных заводах магнитные приспособления приме-
няются на фрезерных и строгальных станках главным образом
для обработки длинных и тонких деталей.
На зарубежных заводах получили широкое распространение
электромагнитные приспособления, на которых обрабатываются
сложные и большие детали.
Например, комбинированное приспособление с электромагнит-
ным и механическим зажимами применяются для выполнения всех
фрезерных операций при обработке корпуса коробки скоростей.
В этом случае притягивающие силы действуют в горизонтальной
и вертикальной плоскостях. Деталь фрезеруется на специальном
станке модели «Триплекс Ригидмил». Ввиду того, что для прочного
закрепления коробки скоростей необходимо большее усилие,
она закрепляется двумя плунжерами в горизонтально установлен-
ном магните до упора в боковую плоскость. Применение такого
приспособления позволило увеличить скорость резания и подачу
и устранило деформацию детали, в результате чего при фрезерова-
нии боковых поверхностей выдерживается параллельность в пре-
делах 0,01 мм.
В зарубежной практике применяется универсально перенала-
живаемое электромагнитное приспособление для фрезерования
всех боковых плоскостей плиты, которое устанавливается на фре-
зерном станке мощностью 50 л. с. Для наилучшего использования
магнитного потока усилие резания воспринимается переставными
упорами, связанными с корпусом приспособления и не завися-
щими от электромагнитной плиты. Эти упоры переставляются
в Т-образных пазах и закрепляются болтами и гайками. На станке
применено электроблокировочное устройство, которое не позво-
ляет включить электродвигатели фрезерного станка, пока не
125
Фиг. 73. Обработка тонкой и длинной планки
на магнитной плите на строгальном стайке.
включено электромагнитное приспособление для закрепления
обрабатываемой детали.
Зажимное электромагнитное приспособление фирмы «Санст-
ренд» для фрезерования деталей на фрезерном станке мощностью
50 л. с. представляет собой электромагнитную плиту длиной 4 м.
Мощные электромагниты этой плиты включаются и выключаются
подвесным кнопочным устройством. Применение такой электромаг-
нитной плиты во много раз
уменьшило время на за-
крепление и раскрепление
обрабатываемых деталей.
У ниверсальноперенала-
живаемое многоместное
электромагнитное приспо-
собление для фрезерова-
ния шпоночных пазов в ва-
лах имеет сменные элек-
тромагнитные призмы, на
которые установлены че-
тыре вала диаметром 44 мм.
Каленые призмы прикреп-
лены к соединенным параллельно стандартным электромагнитным
плитам. Для фрезерования шпоночных пазов в валах других диа-
метров призмы соответственно заменяются.
Обрабатываемые детали устанавливают на призмы и доводят
их до упора, а затем включают электромагнитные плиты и за-
крепляют детали. После этого включают станок и приступают
к фрезерованию пазов.
На фиг. 73 показана обработка планки, установленной на маг-
нитной плите, на строгальном станке. Для более надежного за-
крепления планки ее подпирают двумя пластинами 2 и 3. Пластину 2,
в свою очередь, упирают в боковую планку 1 магнитной плиты.
39.	Магнитный люнет к круглошлифовальным станкам
При шлифовании на круглошлифовальных станках тонких де-
талей их нужно поддерживать, чтобы они не прогибались из-за
давления шлифовального круга. Применяемые на ряде заводов
для таких работ люнеты быстро изнашиваются и становятся неэф-
фективными. Это объясняется прежде всего тем, что сухари люне-
тов часто вырабатываются.
На чехословацком предприятии «Збройовка» (г. Брно) приме-
нен специальный люнет, который позволяет производительно
обрабатывать тонкие детали на круглошлифовалыюм станке ши-
роким шлифовальным кругом методом «врезания».
Люнет (фиг. 74) в процессе шлифования не только поддержи-
вает деталь, но и при помощи магнита притягивает ее.
126
Магнитный люнет состоит из основания 1, к которому винтами
прикреплена стойка 2. На пальце 18, закрепленном в стойке, мо-
жет поворачиваться корпус 3 магнитного люнета и в нужном поло-
жении закрепляется при помощи резьбовой шпильки и гайки 20.
В прямоугольный паз корпуса помещен движок 19, который пере-
5	6	7	8	9 10 Ч 12
Фиг. 74. Магнитный люнет к круглошлифовальпым
стайкам.
мещается при помощи ходового винта 7 и ганки 8, запрессованной
в движок. На конце движка закреплена планка 13, на которой,
в свою очередь, закрепляется верхняя магнитная губка 14. Ниж-
няя магнитная губка 16 винтами прикреплена к державке 17,
которая благодаря имеющейся на ней продолговатой прорези мо-
жет нужным образом устанавливаться относительно верхней маг-
нитной губки.
В каждую из магнитных губок впаяны по две пластинки 15
из твердого сплава.
Во избежание перемещений верхней магнитной губки в про-
цессе шлифования детали за счет имеющегося люфта между
127
ходовым винтом 7 и гайкой 8 в конструкции люнета предусмот-
рено следующее устройство.
В палец 11, закрепленный на движке 19, ввернут винт 10,
между торцом головки которого и плоскостью крышки 12 помещена
пружина 9, Крышка скреплена с корпусом магнитного люнета.
Пружина давит на торец головки и перемещает винт 10, а вместе
с ним и движок 19 влево и тем самым всегда выбирает зазор между
ходовым винтом и гайкой. После выборки зазора ходовой винт 7
следует застопорить. Для этого служит хомутик 4, закрепленный
на шейке ходового винта. Собачка 6 в этом случае поворачивается
на оси в положение, показанное на фиг. 74, и в нее упирается своим
торцом винт 5. Такое устройство исключает осевые перемещения
верхней магнитной губки при шлифовании детали. Силу, с которой
пружина перемещает движок влево, можно регулировать путем
ввертывания винта 10 в палец 11.
Ходовой винт вращается в отверстии планки 21, привернутой
к торцу корпуса магнитного люнета. Для сборки планки 21 с вин-
том 7 в планке сверлят и развертывают отверстие, а затем ее раз-
резают по оси отверстия.
Магнитный люнет закрепляется на столе круглошлифоваль-
ного станка при помощи болта и гайки. Сухари люнета должны
быть по длине меньше обрабатываемой детали, так как в этом слу-
чае установленные на люнет очередные детали не будут ложиться
на неизношенные выступающие края сухаря. Иначе отшлифован-
ная деталь будет в середине толще, чем на концах. Разница
в длине сухарей люнета и обрабатываемой детали зависит от диа-
метра детали. Величины К (фиг. 75), полученные опытным путем,
приведены в табл. 14.
Минимальная величина захода шлифовального круга за конец
обрабатываемой детали равна 1 мм (фиг. 75).
Таблица 14
Зависимость между диаметром шлифуемой детали и величиной Д
Уменьшение длины сухаря	Диаметр шлифуемой детали Dt мм			
	от 0,1 до 0,3	от 0,3 до 0,6	0,6 дО 1	1 до 5
к 2/(	0,2 0,4	0,35 0,7	0,5 1	0,5 до 1 1 ДО 2
Шлифуемая деталь закрепляется или непосредственно в за-
жимном патроне (фиг. 76, а) или удерживается хомутиком 4 и опи-
рается торцом в цилиндрический палец 5, зажатый в патроне
(фиг. 76, б).
При первом способе отпадает необходимость пользоваться
верхней магнитной губкой. Второй способ более удобен, потому что
позволяет быстрее менять обрабатываемую деталь.
128
Для получения наибольшей точности при шлифовании детали
нужно, чтобы между нижним и верхним сухарями был зазор, рав-
ный трети диаметра гото-
вой детали (фиг. 77, а), и
чтобы деталь выступала за
край нижнего сухаря на
треть диаметра готовой
детали.
Ось прошлифованной
детали расположена на рас-
стоянии V6 диаметра от пе-
редней грани нижнего су-
харя и поэтому припуск
(на радиус) не может быть
больше Ve диаметра гото-
вой детали (в целом не бо-
Фиг. 75. Положение люнета и шлифовального
круга относительно обрабатываемой детали:
1 — деталь; 2 — шлифовальный круг; 3 — люнет;
L — длина детали, подлежащая шлифованию.
лее V3 диаметра готовой детали). При несоблюдении этого
условия деталь будет спадать с нижнего сухаря.
Фиг. 76. Схемы установки детали на люнете и непосредственно
в зажимном патроне (а) и при помощи хомутика и пальца, зажа-
того в патроне (б):
1 — люнет; 2 — шлифуемая деталь; 3 — патрон; 4 — хомутик; 5 — ци-
линдрический палец.
Фиг. 77. Положение верхней и нижней магнитных губок
люнета относительно шлифуемой детали.
В том случае, когда разница между начальным и окончатель-
ным диаметром составит более V3 окончательного диаметра, нужно
переместить верхний сухарь на величину Е (фиг. 77, б). При *
9 Малкин
129
шлифовании сухари перемещаются с таким расчетом, чтобы ось
шлифуемой детали совпадала с осью готовой детали.
При шлифовании деталей малых диаметров сила постоянных
магнитов у люнетов оказывается достаточной для их удержания.
При обработке деталей с большими диаметрами постоянные маг-
ниты заменяют электромагнитами. Последние имеют то преиму-
щество, что при необходимости сменить деталь они выключаются.
40.	Магнитная призма к сверлильным станкам
На фиг. 78 показана призма с постоянным магнитом, применяе-
мая главным образом на сверлильных станках. Призма состоит
из двух частей 1 и 5, которые вместе с проложенной между ними
диамагнитной прокладкой 3 стянуты при помощи винтов 6 и за-
Фиг. 78. Призма с постоянным магнитом.
клепок 4. Постоянный магнит 2, помещенный в отверстие призмы,
может рукояткой 7 поворачиваться на 90э.
Части призмы изготовлены из железа Армко, а винты 6 и за-
клепки 4 — из латуни. Магнит изготовлен из сплава ЮНДК24
(ГОСТ 9575—60).
На фиг. 78 магнитная призма показана во включенном положе-
нии, когда магнитный поток проходит через часть призмы, лежа-
щую на призме деталь, часть 5 призмы и замыкается на противо-
положном полюсе постоянного магнита.
Когда призма установлена на стальном или чугунном основа-
нии, магнитный поток замыкается также через основание и призма
оказывается притянутой к нему. Путем подбора площади контакта
призмы с основанием добиваются равенства усилий притяжения
детали к призме и призмы к основанию. Для этого на опорных
плоскостях призмы делают соответствующие вырезы.
При повороте постоянного магнита на 90° (из положения, по-
казанного на фиг. 78) обрабатываемая деталь и корпус призмы
окажутся освобожденными и их легко будет снять. Это объясняется
тем, что магнитный поток в этом случае полностью замкнется
внутри корпуса призмы.
130
Следует заметить, что если постоянный магнит не будет иметь
достаточно высокую энергию, то притяжение призмы к основанию
приведет к ослаблению усилия крепления детали на призме. По-
этому не рекомендуется в таких призмах устанавливать магниты,
изготовленные из сплава альнико (ЮНДК18 ГОСТ 9575—60).
На магнитной призме удобно устанавливать различные ци-
линдрические детали (валики, втулки и др.) при сверлении в них
отверстий на сверлильных станках, а также при шлифовании на
этих деталях плоскостей на плоскошлифовальных и заточных
станках.
41.	Закрепление изделий
на однокатушечных электромагнитных плитах
В зарубежной практике применяются плиты с однокатушечным
устройством и низким напряжением постоянного тока. В этих
плитах установлены катушки с тонкой изоляцией проволоки, ко-
торая, плотно примыкая к сердечнику электромагнита, способст-
Фиг. 79. Способы закрепления обрабатываемых деталей на
однокатушечной электромагнитной плите с помощью лока-
торов:
/ — диамагнитная прослойка плиты; 2 — локатор; 3 — обрабаты-
ваемая деталь; 4 — корпус плиты; 5 — катушка; 6 — накладная
пластина; С — выемка в локаторе; А — обрабатываемая поверх-
ность у деталей 3.
вует увеличению числа ампер-витков катушки, благодаря чему
создается более сильный магнитный поток, чем у катушки с тол-
стой изоляцией.
Плиты с однокатушечным устройством работают на постоянном
токе с напряжением от 6 до 24 в и развивают большую зажимную
силу, чем обычные. На таких плитах, например, успешно фрезе-
руются крупные изделия на фрезерных и строгальных станках.
На фиг. 79 показано несколько способов закрепления обраба-
тываемых изделий на однокатушечной плите с помощью специаль-
ных брусков из мягкой магнитной стали, называемых локаторами.
Поверхности локаторов должны быть тщательно обработаны и не
иметь забоин.
Из фиг. 79, а видно, что локатор 2, притянутый частью маг-
нитного потока электромагнита к корпусу плиты 4, содействует
9*
131
закреплению обрабатываемого изделия 3 в боковом и вертикальном
направлениях. Изделие в этом случае дополнительно прижимается
магнитным потоком к боковой грани локатора, и тем самым соз-
дается более надежное закрепление изделия на однокатушечной
плите.
Нужное направление магнитного потока обеспечивается двумя
латунными разделителями 1. При обработке пакета тонких изде-
лий 3 (фиг. 79, б) рекомендуется кроме локатора применять на-
кладную пластину 6, которая одной своей гранью упирается в ло-
катор, а другой устанавливается на изделие, обеспечивая таким
образом наилучшее закрепление его.
На фиг. 79, в показан способ закрепления на однокатушечной
плите с помощью специального локатора относительно тонких из-
делий, установленных на меньшую грань.
Специальный локатор имеет выемку С, которая вынуждает маг-
нитный поток замыкаться не через локатор, а через обрабатывае-
мое изделие, так как на участке выемки магнитные силовые линии
пойдут параллельным пучком в изделие (воздушная прослойка
представляет собой большое сопротивление для прохождения
магнитного потока, и он устремится по пути наименьшего сопро-
тивления).
42.	Универсальные приспособления для закрепления
немагнитных деталей на магнитной плите
плоскошлифовального станка
Непосредственно на магнитной плите плоскошлифовального
станка нельзя закреплять немагнитные детали, а также малые де-
тали с незначительной площадью тор-
цов. На фиг. 80 приведено приспо-
собление для одновременного шлифо-
вания торцов нескольких десятков
немагнитных круглых и плоских мел-
ких деталей. Приспособление пред-
ставляет собой прямоугольную сталь-
ную раму 2, в замыкающем брусе
которой имеется длинный паз, вдоль
которого могут перемещаться квад-
ратные гайки 7 с буртами £; гайки
можно устанавливать в нужном по-
ложении. В раме установлены три
ряда заготовок 3 (на фиг. 80 показа-
ны втулки <3, у которых необходимо
шлифовать торцы). Между рядами
помещены промежуточные зажимные
планки 4 из малоуглеродистой стали (например, сталь 10). В про-
дольном направлении каждый ряд деталей, подлежащих обра-
ботке, сжимается при помощи гайки и винта 8, на конце кото-
Фиг. 80. Приспособление для за-
крепления на магнитной плите
мелких немагнитных деталей.
132
рого расположена призма /. В поперечном направлении детали за-
жимаются промежуточными планками, перемещаемыми винтами 5.
Торцы закрепленных в приспособлении втулок должны высту-
пать над плоскостью рамы и шлифуются при возвратно-поступа-
тельном и поперечном перемещениях стола станка.
На приспособлении можно шлифовать после одного закрепле-
ния и вторые торцы втулок, при этом они должны выступать над
обеими поверхностями рамы. В этом случае при установке рамы
Фиг. 81. Приспособление для закрепления иа магнит-
ной плите плоскошлифовалыюго станка плоских и круг-
лых немагнитных детален.
на магнитную плиту под ее брусья подкладывают шлифованные
металлические подкладки, которые несколько приподнимают раму
над столом, но она, однако, удерживается на плите магнитным
силовым потоком.
После шлифования верхних торцов раму поворачивают и шли-
фуют вторые торцы деталей.
Такой способ обработки торцов деталей позволяет использовать
два приспособления для обслуживания одного станка. Пока шли-
фуются детали на одном приспособлении, на контрольной плите
производится установка обрабатываемых деталей в другой раме.
На фиг. 81, а показан способ крепления на приспособлении
плоских деталей. Наименьшее расстояние между промежуточными
планками определяется шириной гаек, перемещаемых- по пазу
рамы, которые для приведенного приспособления имеют ширину
16 мм. Несмотря на это, имеется возможность шлифовать детали
меньших размеров, устанавливая их в несколько рядов (фиг. 81, б).
При конструировании таких приспособлений следует иметь
в виду, что размеры прямоугольной рамы должны соответствовать
133
размерам магнитной плиты 6 (фиг. 80) плоскошлифовального
станка.
Нижняя и верхняя опорные плоскости рамы должны быть
строго параллельны друг другу. Зажимные плоскости промежу-
точных планок должны быть прошлифованы также параллельно
друг другу.
В связи с простотой конструкции и небольшой стоимостью изго-
товления описанного приспособления его можно рекомендовать
для внедрения в механических и инструментальных цехах.
ГЛАВА XI
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПРОФИЛИРОВАНИЯ
ШЛИФОВАЛЬНЫХ КРУГОВ, УСТАНАВЛИВАЕМЫЕ
НА МАГНИТНЫХ ПЛИТАХ
43.	Приспособления для правки кругов
под разными углами
Угловые участки профиля фасонных деталей могут обраба-
тываться на магнитных плитах плоскошлифовальных станков
с большой точностью профилированным кругом.
Фиг. 82. Приспособление для профилирования шлифовальных кру-
гов под углом:
1 — основание: 2 — корпус; 5 — державка: 4 — ползун; 5 — шестерня:
5 — мерный ролик; 7 — блок мерных плиток; 8 — прихват; 5 — винт.
Приспособление для профилирования шлифовальных кругов
под углом (фиг. 82) состоит из основания /, на котором помещен
корпус 2, поворачивающийся из исходного положения вправо
и влево на 90°. На требуемый угол корпус поворачивается или по
круговой шкале с ценой деления, равной 1°, или по блокам мерных
плиток.
135
При установке корпуса приспособления под углом блок мерны
плиток помещается на закаленную и доведенную площадку А
основания и на него опирается один из мерных роликов 6. Размер Н
блока мерных плиток при повороте корпуса на угол а определяется
по формуле:
Н =75 — R cos а--,
где R — радиус окружности, на которой расположены оси ро-
ликов;
d — диаметр мерного ролика.
Фиг. 83. Приспособление для правки шлифовальных кругов под раз-
ными углами на плоскошлифовальных станках.
После поворота на угол корпус фиксируется посредством
прихвата 8 и винта 9. Возвратно-поступательное перемещение
ползуна 4 с закрепленной в нем державкой 3 с алмазом достигается
вращением шестерни 5, передвигающей рейку-ползун.
В ползуне имеются три отверстия для державки 3 с алмазом.
Это приспособление является удобным в работе и позволяет пра-
вить на шлифовальных кругах угловые участки профиля по круго-
вой шкале с точностью до 30', а по блокам мерных плиток—до 1'.
На фиг. 83 показано приспособление другой конструкции для
правки профиля шлифовальных кругов под углами от 0 до 90°.
136
Оно состоит из корпуса /, относительно которого может повора-
чиваться обойма 6 с помещенной в ней скалкой 2. Один конец
обоймы закреплен гайками 7 на валике 14, сидящем во втулке 15,
запрессованной в корпус приспособления. На другом конце
обоймы находится мерный палец 5, положение которого относи-
тельно корпуса приспособления фиксируется гайкой 4. Обойма
состоит из двух половин, соединенных штифтами и винтами 10.
Со скалкой 2, представляющей собой зубчатую рейку, сцеп-
лена шестерня 13, вращающаяся в двух втулках 12. При вращении
маховичка 11 скалка с закрепленной в ней державкой с алма-
зом 3 совершает возвратно-поступательные движения и при этом
правит шлифовальный круг под нужным углом.
К корпусу приспособления прикреплена каленая и доведен-
ная планка 9, положение которой относительно оси валика 14
определяется размером 6 ± 0,005 мм. На планку укладывают блок
мерных плиток 8, соответствующий углу поворота обоймы из на-
чального (нулевого) положения. При начальном положении мерная
часть пальца 5 (диаметром 12—0,005 мм) упирается в плоскость В
планки 9, при этом оси валика 14 и мерного пальца находятся
в плоскости, параллельной плоскости Е корпуса приспособления.
Размер блока мерных плиток, соответствующий углу поворота,
подсчитывается, как в обычных синусных приспособлениях (а
= 100-sin а).
Для предохранения трущихся частей скалки и обоймы от абра-
зивной пыли в конструкции приспособления предусмотрено
фетровое уплотнение И, состоящее из стальной накладки. Нахо-
дящийся внутри накладки фетр облагает скалку по контуру.
Накладка притянута винтами к торцу обоймы 6.
Правильная установка приспособления для правки относи-
тельно оси шпинделя плоскошлифовального станка достигается
благодаря упору корпуса приспособления в упорную планку
магнитной плиты. Кроме того, продольным перемещением стола
станка устанавливают режущую кромку алмаза относительно
периферии шлифовального круга так, чтобы при правке кромка
алмаза перемещалась в плоскости, перпендикулярной столу
станка и проходящей через ось шпинделя станка.
Это приспособление позволяет править угловые участки про-
филя шлифовального круга с двух сторон. Схема установки при-
способления для двухсторонней правки показана на фиг. 84.
Плоскости К и Е (фиг. 83) корпуса приспособления должны быть
строго перпендикулярны друг другу. Скалка 2 должна переме-
щаться в обойме 6 плавно при минимальных зазорах между ними.
Скалка и обойма закаливаются до твердости RC 30—35.
После установки планки 9 на размер 6 ± 0,005 мм ее необ-
ходимо зафиксировать на корпусе при помощи двух штифтов.
Качественно изготовленное приспособление позволяет осущест-
влять правку шлифовальных кругов под углом с точностью до Г.
137
При конструировании приспособления необходимо учесть
следующее:
1)	длина Н мерной части пальца 5 должна превышать ширину
мерных плиток на 3—4 мм\
Фиг. 84. Схема установки приспособления для правки на маг-
нитной плите плоскошлифовальпого станка:
1—магнитная плита станка; 2—упорная планка магнитной плиты;
3 — приспособление для правки; 4 — шлифовальный круг; 5 — на-
правления перемещения державки с алмазом; 6 — стол плоскошли-
фовального станка.
2)	скалка 2 должна иметь выфрезеровку /, обеспечивающую
максимальное перемещение скалки относительно обоймы допу-
скаемое конструкцией приспособления;
3)	в крайнем положении скалка не должна выходить за пре-
делы плоскостей К и Е, так как при работе она будет ударяться
в магнитную плиту станка.
44.	Приспособления для правки шлифовальных кругов
по дугам окружностей
Приспособление для правки шлифовальных кругов по дугам
окружностей, показанное на фиг. 85, имеет простую конструкцию.
В двух бронзовых втулках 7, запрессованных в корпус 1,
вращается эксцентриковый вал 8. В отверстия изогнутой части
вала вставляют державку с алмазом 10, которую можно передви-
гать по высоте и закреплять винтом 9 в требуемом положении.
На конце вала гайкой 2 закреплен установленный на шпонке
маховичок 3, при помощи которого алмаз может перемещаться
по дуге заданного радиуса.
При установке алмаза на требуемый радиус вал должен быть
закреплен в положении, при котором ось державки алмаза будет
перпендикулярна основанию приспособления. Вал закрепляется
рычагом 4, заскакивающим в паз маховичка. Рычаг поворачи-
138
вается на оси 5, запрессованной в проушины корпуса, и при правке
шлифовального круга выводится из зацепления с маховичком.
Смазка вала осуществляется через отверстие в корпусе, закры-
ваемое пробкой 6. Ось вращения вала должна-быть параллельна
основанию корпуса приспособления.
Если режущая кромка алмаза расположена ниже оси враще-
ния, то на выпрямляемом шлифовальном круге при повороте
алмаза в одну или в другую сторону образуется выпуклый про-
Фиг. 85. Приспособление для правки шлифовальных кругов по дугам
окружностей.
филь; если режущая кромка алмаза расположена выше осп вра-
щения, образуется вогнутый профиль.
Размер //, соответствующий расстоянию от основания корпуса
до оси вращения вала 8, должен быть замаркирован на приспо-
соблении.
Когда на периферии шлифовального круга необходимо создать
вогнутую канавку радиусом R, то размер блока плиток а, необ-
ходимый для установки алмаза, будет равен а = Н — R.
Для установки алмаза на этот размер приспособление ставят
на плиту и на нее же кладут блок плиток, равный Н — R мм.
Затем вал 8 поворачивают на 180° и державку алмаза выдвигают
до соприкосновения режущей кромки алмаза с блоком плиток.
В этом положении державку с алмазом закрепляют винтом и
приступают к правке шлифовального круга.
Для получения на шлифовальном круге выпуклого профиля
алмаз аналогичным способом устанавливают по блоку плиток
с размером, равным Н R мм.
139
140
Установка шлифовального круга при правке по высоте оси
шпинделя обычно производится на глаз.
На заводе Яна Швермы, а также на других предприятиях
Чехословацкой Социалистической Республики точная правка
шлифовальных кругов по дугам окружностей производится при
помощи универсального приспособления (фиг. 86) и набора смен-
ных центровых планок (фиг. 87).
Приспособление состоит из плиты /, на которой установлены
передняя 13 и задняя 6 стойки. В передней стойке помещена
скалка 11, в которой имеется
подвижной центр 10. Пере-
движение скалки в осевом на-
правлении осуществляется
винтом 12. В задней стойке 6
помещен неподвижный центр
3. Передняя и задняя стойки
могут перемещаться вдоль па-
зов плиты и закрепляться при
помощи гайки 2 и рукоятки
14. Центрирование стоек до-
стигается шпонками 15.
При профилировании на
шлифовальных кругах выпук-
лых и вогнутых дуговых по-
верхностей небольшого ра-
диуса (примерно до 60 мм)
между центрами 3 и 10 при-
способления размещают крон-
Фиг. 87. Центровая планка к универсаль-
ному приспособлению для правки шли-
фовальных кругов.
штейн 5 приспособления. Для профилирования дуговых поверх-
ностей радиусом до 150 мм кронштейн устанавливают при помощи
точно обработанных центровых планок 4 (фиг. 86). В этом случае
цапфы кронштейна располагают в отверстиях центровых планок
и закрепляют болтами.
Оси центров приспособления должны находиться на одной
оси, параллельной основанию плиты А и боковым ее граням В и С.
Для правильной установки универсального приспособления
на магнитной плите плоскошлифовального станка относительно
оси шпинделя рекомендуется боковую грань В или С упереть
в планку магнитной плиты.
При профилировании шлифовального круга приспособление
продольным перемещением стола станка должно быть установлено
относительно круга в положение, при котором вертикальная
плоскость, где происходит перемещение режущей кромки алмаза,
проходила бы через ось шпинделя станка. Это условие необ-
ходимо выполнить для уменьшения искажения выправляемой
поверхности шлифовального круга. Обычно эта установка произ-
водится на глаз.
141
Державка 7 с алмазом закрепляется в соответствующем поло-
жении в резьбовой втулке 8, которая может перемещаться в крон-
штейне приспособления и фиксироваться гайкой 9.
Установка державки с алмазом для правки выпуклого профиля
показана на фиг. 88, а. Размер блока плиток /г, укладываемого
между алмазом и плитой для получения на шлифовальном круге
выпуклого профиля радиусом 7?, равен (R + К) мм, где. К —
Фиг. 88. Установка державки с алмазом для правки выпуклого и вогнутого про-
филей.
расстояние от плоскости Е кронштейна до оси центров его цапф.
На фиг. 88, б показана установка державки с алмазом для
правки вогнутого профиля радиусом R. Алмаз упирается в плиту,
а цапфы кронштейна устанавливаются на блоки плиток размером
(R — К) мм.
На фиг. 88, в, г показана установка державки с алмазом в слу-
чае правки выпуклых и вогнутых профилей большого радиуса.
При создании на круге выпуклого профиля (фиг. 88, в) вели-
чина радиуса R складывается из двух частей с и h. В зависимости
от размера радиуса R центровую планку располагают на приспо-
соблении на одном из трех имеющихся на ней центровых отвер-
стий (фиг. 87).
Дополнительный к размеру с размер h (R = с + Л) опреде-
ляется так, как показано на фиг. 88, в.
142
При установке державки с алмазом для правки на шлифоваль-
ном круге вогнутого профиля большого радиуса величина его
равна
Я = с + а + h,
где с — размер центровой планки;
а — толщина цапфы кронштейна;
h — размер блока мерных плиток (фиг. 88, г).
Для уменьшения расхода алмазов при профилировании шли-
фовальных кругов необходимо предварительную обработку круга
осуществлять вручную куском карбида кремния (карборунда).
При этом предварительная правка контролируется алмазом,
установленным в центровом приспособлении; острие алмаза при
качении кронштейна указывает, в каком месте шлифовального
круга надо срезать нужное количество абразивного материала.
Срезание каждого слоя абразивного материала алмазом должно
производиться медленно. Рекомендуется, чтобы поворот крон-
штейна с алмазом вручную занимал около 7—10 сек, так как при
частых поворотах кронштейна развивается высокая температура,
которая отрицательно влияет на стойкость алмаза. Державка
алмаза при правке не должна нагреваться до синего цвета. Крон-
штейн должен быть свободно зажат в центрах приспособления.
Для получения при правке шлифовальных кругов точных про-
филей надо периодически проверять расстояние от оси центровых
отверстий цапфы кронштейна до установочных сторон его, так как
последние постепенно изнашиваются и при установке державки
с алмазом по блокам мерных плиток (фиг. 88, а, б) возникают
ошибки.
Расстояние от установочных плоскостей кронштейна до оси
его центровых отверстий должно клеймиться на видном месте
кронштейна.
При точном профилировании шлифовальных кругов рекомен-
дуется перед окончательными проходами алмазом профиля круга
снять кронштейн с центров приспособления и очистить его от
абразивной пыли; державка с алмазом должна остыть.
Сложный сопряженный профиль на шлифовальном круге
(фиг. 89, а) может быть выполнен только шлифовщиком высокой
квалификации. Рабочий, не имеющий достаточного опыта, при
сопряжении отдельных криволинейных участков профиля может
допустить значительные погрешности. Во избежание этого при
профилировании сложного профиля следует на универсальном
приспособлении (фиг. 86) устанавливать специальное устройство
(фиг. 89, б). Оно состоит из корпуса /, на котором нанесена шкала
от 0 до 90° в обе стороны, двух движков 2 и стрелки 4. Корпус
закрепляют винтом на основании приспособления, а стрелку
устанавливают на цапфе кронштейна 3 таким образом, чтобы ее
риска совпала с нулем шкалы.
143
Ограничение поворачивания кронштейна при правке в соот-
ветствии с углом сопряжения 0 профиля (фиг. 89, а) достигается
установкой на корпусе описанного устройства движков, которые
могут перемещаться по канавке корпуса и стопориться винтами
в нужном положении (фиг. 89, б). В этом случае алмаз будет
профилировать на шлифовальном круге дуговой участок радиу-
сом R только на центральном угле 0 и не будет врезаться в соседние
криволинейные участки профиля круга.
Профилирование сложного сопряженного профиля на шлифо-
вальном круге начинается с правки вогнутого участка. Правка
Фиг. 89. Сложный сопряженный профиль шлифовального круга (а) и спе-
циальное устройство для правки круга только на дуговом участке, со-
ответствующем углу^сопряжения (б):
/—корпус устройства; 2—движок; 5—кронштейн приспособления; 4—стрелка;
5 — передняя стойка приспособления; 6 — магнитная плита станка.
ведется на выход (при создании на круге профиля, показанного
на фиг. 89, а, вначале правятся криволинейные участки, имеющие
радиус Ях).
Подача на глубину при профилировании кругов с помощью
приведенного универсального приспособления на плоскошлифо-
вальных станках осуществляется маховиком вертикального пере-
мещения шлифовального круга.
Для рационального использования алмазов при правке шли-
фовальных кругов на универсальном приспособлении рекомен-
дуется следующее. Сопряженные профили значительной ширины,
состоящие из дуг больших радиусов, надо править предварительно
крупными алмазами. Профилирование алмазным карандашом
осуществляется только для дуговых участков малых радиусов
(например, 0,5 мм), так как крупными алмазами правка таких
участков невозможна. Профилирование мелким алмазом или ал-
мазным карандашом крупных профилей неэкономично. Профиль
шлифовального круга надо предварительно править вручную.
Алмаз следует закреплять в державке путем запаивания,
так как припой заполняет все зазоры между зерном и отверстием
в державке и препятствует выпадению алмаза в процессе профи-
лирования. Способ зачеканки алмаза в державке не позволяет
144
достаточно точно установить алмаз относительно ее оси и требует
высокой квалификации рабочего.
При закреплении алмаза в державке путем запаивания можно
в расплавленном припое повернуть его пинцетом в нужное поло-
жение. После затупления алмаза державка нагревается, и алмаз
новой острой гранью устанавливают в рабочее положение.
Способом запаивания в державке можно пользоваться для
закрепления также мелких алмазных зерен, которые зачеканить
трудно или невозможно. Для припаивания алмаза применяют
латунную проволоку или специальные сплавы, температура плав-
ления которых равна 650—700° С.
В том случае, когда на заводе нет специального приспособле-
ния для запаивания алмазов в державку, можно пользоваться
приспособлением для напайки пластинок твердых сплавов или
машиной для точечной сварки.
45.	Универсальное приспособление
для профилирования кругов
Наибольшую сложность при профильном шлифовании деталей
на магнитных приспособлениях составляет профильная правка
шлифовальных кругов. Она в основном определяет качество и точ-
ность обрабатываемых деталей. На производстве наибольшие
трудности встречаются при правке на шлифовальных кругах
сложных сопряженных профилей.
Однако на многих заводах профилирование шлифовальных
кругов производится несовершенными приспособлениями и уста-
ревшими методами. Это приводит к получению низкого качества
обработанных поверхностей, погрешностям в геометрии прошли-
фованного профиля и к быстрому износу алмаза.
Ниже приводится конструкция приспособления для правки
и методы профилирования шлифовальных кругов, применяемые
в течение многих лет на ряде машиностроительных и приборострои-
тельных заводов отечественной промышленности.
Универсальное приспособление для профилирования шлифо-
вальных кругов (фиг. 90) представляет собой основание /, относи-
тельно которого может поворачиваться корпус 2. По направляю-
щим корпуса может перемещаться каретка 3 и закрепляться
в требуемом положении. На направляющих каретки установлен
ползун 4 с прикрепленной к нему стойкой 5. Возвратно-поступа-
тельное перемещение ползуна осуществляется шестерней, сидящей
на оси маховичка 6 и сцепленной с ней рейкой, прикрепленной
винтами к ползуну. В стойке приспособления двумя винтами 7
закрепляется державка с алмазом 8. Для установки алмаза
в исходное положение, при котором его режущая кромка совпа-
дала бы с осью вращения корпуса приспособления, служит Г-об-
разный шаблон (на фиг. 90 он не показан). В этом случае одна
Ю Ма л кин
145
грань шаблона упирается в плоскость А стойки, а до другой
параллельной ей грани шаблона доводится режущая кромка
алмаза. В этом положении расстояние между образующей штифта,
запрессованного в корпус, и упором 9 равно 60 мм. Алмаз необ-
ходимо зачеканпть так, чтобы режущая кромка его лежала на
оси державки. Последняя должна находиться в вертикальной
Фиг. 90. Универсальное приспособление для
профилирования шлифовальных кругов.
плоскости, проходящей через ось вращения приспособления.
Такое совмещение производится при изготовлении приспособле-
ния и фиксируется двумя упорами 10. При выключении одного
упора ползун можно перемещать поворачиванием маховичка 6
из исходного положения только в одну сторону.
Для правки выпуклой поверхности шлифовального круга
по дуге окружности радиусом R между штифтом и упором поме-
щается блок мерных плиток размером 60 + R (предварительно
режущая кромка алмаза устанавливается по шаблону). При
правке вогнутой поверхности шлифовального круга по дуге окруж-
ности радиусом R размер блока мерных плиток равен 60 — R.
После установки режущей кромки алмаза ползун 4 закреп-
ляется упорами 10, а каретка 3 — рукояткой. Правка шлифоваль-
ного круга осуществляется вращением корпуса вручную.
146
Для правки шлифовального круга под углом корпус повора-
чивают по нониусу 11, закрепленному на плите 12, и по шкале 13,
нанесенной на его цилиндрической поверхности. Корпус фикси-
руется в этом положении при помощи зажима и гайки. Упоры 10
вынимаются, и при поворачивании маховичка 6 освобожденный
ползун 4 с установленной на нем стойкой 5 совершает под уста-
новленным углом возвратно-поступательные перемещения.
На плоскошлифовальных станках стол имеет возвратно-посту-
пательное перемещение, осуществляемое от привода станка.
Перемещение стола станка в продольном направлении может
также осуществляться вручную — при помощи маховика. Но это
перемещение не может быть точным, так как отсутствует лимб
и, кроме того, точность до сотых долей миллиметра при помощи
шестерни и рейки получить невозможно.
Малая чувствительность при передвижении стола вручную при-
водит к тому, что подача алмаза на шлифовальный круг непостоянна
и не равна необходимой подаче. Большие и резкие подачи алмаза на
шлифовальный круг приводят к выкрашиванию алмаза. Поэтому
некоторые приспособления для профилирования шлифовальных
кругов на плоскошлифовальиых станках, при работе с которыми
подача алмаза на круг осуществляется ручной подачей стола в про-
дольном направлении, имеют весьма ограниченное применение.
Подача алмаза на шлифовальный круг на приспособлении,
показанном на фиг. 90, производится поворачиванием рукоятки 14,
закрепленной на ходовом винте, который ввернут в неподвижную
гайку, прикрепленную к основанию 1 приспособления. На лимбе 15
ходового винта имеется шкала с ценой деления 0,02 мм, а па
срезе Е плиты нанесена риска.
Для ограничения перемещения корпуса при профилировании
поверхности радиусом R на определенном центральном угле слу-
жат упоры. Один из упоров запрессован в корпус, а другой может
перемещаться по прорези плиты и в нужном положении фикси-
роваться гайкой и болтом. Применение упоров исключает вреза-
ние алмаза в процессе профилирования в соседний участок, бла-
годаря чему правка будет осуществляться только на определенном
центральном угле.
Описанное приспособление закрепляется на магнитной плите
станка так, чтобы ось державки алмаза была перпендикулярна
оси шпинделя станка. Для этого одну грань основания приспо-
собления прижимают к боковой упорной планке магнитной плиты.
При правке режущую кромку алмаза устанавливают на одной
высоте с осью шпинделя станка, что достигается вертикальным
перемещением шлифовального круга. Это необходимо во избежа-
ние искажений профиля шлифовального круга.
Этим приспособлением при качественном его изготовлении
можно править шлифовальные круги с точностью радиуса дуг
окружности до 0,015—0,02 мм, а углы —до 5'.
10
147
Профиль шлифовального круга, составленный из трех прямо-
линейных участков (фиг. 91, а), правится при помощи универ-
сального приспособления следующим образом. Вначале правится
Фиг. 91. Профили шлифовальных кругов и схемы расчета блоков мерных плиток.
участок профиля Б В в нулевом положении алмаза (режущая
кромка алмаза совпадает с осью вращения корпуса приспособле-
ния) при вынутых упорах, фиксирующих ползун. Затем стол станка
Фиг. 92. Схема установки при-
способления относительно шли-
фовального круга при правке
участка АЕ профиля (вид
в плане):
перемещается в поперечном направле-
нии так, чтобы режущая кромка алма-
за оказалась примерно посередине
участка профиля БВ. Если в этом
положении каретки повернуть корпус
по часовой стрелке на угол а и произ-
вести правку шлифовального круга,
то угловой участок профиля пойдет
не по линии А Б, а по линии ДД. По-
этому необходимо до поворота корпу-
са на угол а переместить в продоль-
ном направлении приспособление на
расстояние ДК= ДБ Aga. В этом
случае следует, как это показано на
фиг. 92, проложить между угольни-
ком и основанием приспособления
блок мерных плиток размером ДК.
Правка участка профиля А Б так-
же производится при вынутых упо-
7—дерл<авка с алмазом; 2— попе-
речная упорная планка; 3 — блок
мерных плиток: 4 — угольник; 5 —
продольная упорная планка; 6 —
универсальное приспособление для
правки; 7 — магнитная плита; 8 —
ось вращения приспособления; 9—
направление возвратно-поступа-
тельного движения стола станка. рах. Установка ПрИСПОСОбЛСНИЯ ДЛЯ
правки второго углового участка ВГ
производится по блоку мерных плиток размером ДС = ВД-tg р,
прокладываемому между основанием приспособления и угольни-
ком. При этом корпус приспособления должен быть повернут на
угол р против часовой стрелки.
148
При профилировании шлифовального круга приведенным спо-
собом точно выдерживается длина участка профиля БВ.
В практике профильного шлифования часто приходится пра-
вить на кругах профиль, составленный из дуги окружности и двух
прямолинейных участков, составляющих с вертикальной осью
профиля угол р. При этом имеет место различное расположение
прямолинейных участков профиля относительно центра дуги
радиусОхМ R. На фиг. 91, б показан профиль, у которого прямо-
линейные участки, расположенные под углом (3 к оси профиля,
проходят через центр О дуги. Вначале производится правка
криволинейного участка профиля радиусом R, для чего каретка
устанавливается на размер 60 — R мм. После этого режущая
кромка алмаза возвращается в точку О (каретка устанавливается
на размер 60 мм). Корпус приспособления поворачивается по
часовой стрелке на угол 90° — р, упоры вынимаются, и при
вращении маховичка ползун с укрепленной на ней стойкой со-
вершает возвратно-поступательные перемещения. Таким же спо-
собом правится после поворачивания корпуса против часовой
стрелки на угол 90° — р второй прямолинейный участок про-
филя.
Выправленные таким образом прямолинейные участки профиля
пройдут через центр дуги радиусом R, и чертежный размер
хорды Б В будет обеспечен.
Если при том же радиусе криволинейного профиля и при том же
угле наклона р прямолинейных участков профиля хорда СД
(фиг. 91, в) будет больше хорды БВ (см. фиг. 91, б), то точка пере-
сечения прямолинейных участков с осью профиля окажется ниже
центра дуги О. Поэтому режущую кромку алмаза перед поворотом
корпуса приспособления на угол 90° — Р нужно переместить
из нулевого положения на величину ОК — ГК — R — А К +
+ АГ — R = С A -ctg Р + АГ — R (С А и АГ — чертежные раз-
меры). Это достигается путем перемещения всего приспособления
на величину ОК, для чего между угольником и основанием при-
способления в продольном направлении прокладывается блок
мерных плиток размером ОК.
Если хорда ЕИ (фиг. 91, г) меньше хорды БВ (см. фиг. 91, б),
то при том же радиусе R криволинейной части профиля и при
том же угле наклона р прямые участки пересекут вертикальную
ось профиля в точке К, расположенной выше центра дуги О
(см. фиг. 91, г). В этом случае режущая кромка алмаза до пово-
рота корпуса приспособления на угол 90—р°, должна быть
приближена к шлифовальному кругу на величину OK ~ R —
—rK = R — (KA+Ar) = R—(EA4Agf> + АГ) (ЕА и АГ—
чертежные размеры). Установка приспособления производится
следующим образом. Между поперечной стороной угольника
и основанием приспособления прокладывается блок мерных пли-
ток размером ОК- В этом положении приспособления правится
149
участок профиля радиусом R. Затем блок плиток убирается,
и основание приспособления упирается непосредственно в попереч-
ную грань угольника. В этом положении приспособления корпус
его поворачивается на угол 90° — р и производится правка прямо-
линейных участков профиля.
На фиг. 91, д показан профиль шлифовального круга, состоя-
щий из дуги окружности и двух прямолинейных участков, накло-
ненных под разными углами к оси профиля. Вначале правится
дуговой участок, а затем прямолинейный участок АЛ, располо-
женный ближе к оси шлифовального круга. При правке участка
приспособление установлено в положение, при котором между его
основанием и угольником проложен блок мерных плиток разме-
ром ОИ. Для правки участка профиля АЛ блок плиток разме-
ром ОИ убирается, основание приспособления упирается в по-
перечную грань угольника, а корпус приспособления поворачи-
вается на угол 90° — р.
Перед правкой второго прямолинейного участка профиля ЕМ
между основанием приспособления и поперечной гранью уголь-
ника укладывается блок мерных плиток размером ОК, а корпус
приспособления поворачивается на угол 90°—а.
Размеры блоков мерных плиток О И и ОК подсчитываются
по формулам:
ОИ = R — {БИ + СБ) = R — {АБ-cig Р + СБ)-,
ОК = СК — R = КВ + ВС — R = BE-ctg а + ВС — R
{АБ, СБ, BE и ВС — чертежные размеры).
Для профилирования шлифовального круга, показанного
на фиг. 91, е, приспособление закрепляют на магнитной плите
так, чтобы одна сторона его основания была прижата к боковой
планке магнитной плиты. Маховиком вертикального перемещения
шлифовального круга устанавливают ось последнего на одном
уровне с острием алмаза. Затем приспособление настраивают на
размер 60 + 8,5 мм. Шлифовальный круг грубо правится куском
круга из карбида кремния. По шкале и нониусу корпус приспо-
собления поворачивают на угол 40° и закрепляют. Упоры, фикси-
рующие ползун, вынимают, и при вращении маховика производят
правку прямолинейного участка ББ.
Для правки второго прямолинейного участка профиля корпус
приспособления поворачивают от нулевого положения влево на
угол 62°.
Для правки дуги радиусом 8,5 мм режущую кромку алмаза
устанавливают в такое положение, при котором она, будучи по-
вернута вокруг оси приспособления, касалась бы обоих прямо-
линейных участков профиля и периферии шлифовального круга.
Это достигается подъемом и опусканием шлифовального круга
150
и последующим поперечным перемещением стола станка, а также
продольным перемещением подвижной части приспособления
при помощи рукоятки 14 (см. фиг. 90).
В случае появления незначительных канавок на периферии
шлифовального круга в точках сопряжения дуги с прямолиней-
ными участками профиля рекомендуется произвести окончатель-
ную непрерывную правку по всему контуру, пользуясь попере-
менно правым и левым упорами.
Профилирование сложного сопряженного профиля шлифоваль-
ного круга, показанного на фиг. 91, ж, начинается с правки участка,
имеющего форму дуги радиуса /?. Приспособление для правки
поперечной подачей стола станка устанавливается относительно
шлифовального круга с таким расчетом, чтобы расстояние от
режущей кромки алмаза до торца круга Л было на несколько
миллиметров больше размера изделия А.
После установки алмаза на размер 60 — R правка произво-
дится на выход. Для правки прямолинейного участка профиля
на высоте L поступают следующим образом. Алмаз после правки
участка с радиусом R перемещают при помощи рукоятки 14
(см. фиг. 90) и лимба 15 на L мм (см. фиг. 91, ж). В этом положе-
нии алмаза корпус 2 приспособления (см. фиг. 90) устанавливается
на нуль и закрепляется гайкой, а упоры 10 выдвигаются, осво-
бождая ползун 4. Вращением маховичка 6 ползун перемещается,
и при этом правится прямолинейный участок профиля.
Установка приспособления на магнитной плите станка для
правки участка профиля радиуса R показана на фиг. 93, а. Между
угольником и соответствующими сторонами приспособления про-
кладываются блоки мерных плиток размером СО и + L2 +
-4- L3) мм; из дальнейшего изложения станет очевидным, почему
один из блоков мерных плиток равен СО мм, а другой (Lx +
I Со |-. L з) .
Размер блока мерных плиток СО определяется из прямоуголь-
ного треугольника ОСОГ (см. фиг. 91, ж)
Поверхность радиуса Rt правится на угол сопряжения а
после установки приспособления по блокам плиток (L2 + L3) мм
(фиг. 93, б).
Из прямоугольного треугольника ОСОг (см. фиг. 91, ж)
sin а =
Для совмещения оси вращения поворотной части приспособле-
ния с центром дуги радиуса Ro (фиг. 93, в) между одной гранью
приспособления и угольником прокладывается блок мерных
плиток размером (У?! + Т?2) мм, а между второй гранью и уголь-
ником прокладывается блок мерных плиток размером L3 мм.
151
С этой же установки правится и прямолинейный участок про-
филя, идущий по касательной к кривой радиуса и
Наконец, на фиг. 93, г приведена схема установки приспособ-
ления относительно шлифовального круга для правки поверх-

Фиг. 93. Приемы правки шлифовального круга, пока-
занного на фиг. 91,
Фиг. 94. Блок пластин регулируемый.
ности, имеющей форму дуги радиуса /?3 и прямолинейного участка,
параллельного оси круга. Размер блока плиток Н и угол сопря-
жения р определяются из прямоугольного треугольника О2С1О3
(см. фиг. 91, ж).
Н =	- О2СХ =
В ряде случаев уста-
новку приспособления на
магнитной плите для про-
филирования отдельных
участков шлифовального круга можно производить прокладыва-
нием между угольником и сторонами приспособления регулируе-
мого блока пластин (фиг. 94), который заменяет собой блок мер-
ных плиток. В этом случае регулируемый блок пластин устана-
вливается по микрометру на нужный размер п,
Регулируемый блок пластин состоит из двух пластин 1 и 2
и винтов 3, которые закрепляют пластины в положении, соответ-
ствующем размеру а. Пластины перемещаются относительно друг
друга по наклонному пазу, имеющему форму ласточкина хвоста,
и при этом их стороны А и Б остаются строго параллельными
между собой в любом положении пластин.
Внедрение этого универсального приспособления на шлифо-
вальных участках повышает производительность труда в 2—3 раза
и дает возможность править шлифовальные круги сложного со-
пряженного профиля с высокой точностью.
ГЛАВА XII
ПОЛИРОВАНИЕ И ДОВОДКА ДЕТАЛЕЙ ПОСЛЕ ШЛИФОВАНИЯ
ИХ НА МАГНИТНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ
46.	Полирование деталей
Шлифование рабочего профиля многих деталей на станке яв-
ляется окончательной операцией. В тех случаях, когда шлифова-
ние профиля дает вполне удовлетворительную точность размеров,
но чистота измерительной поверхности получается недостаточной
из-за наличия штрихов и рисок от шлифования, профиль детали
полируется.
Полирование в отличие от доводки дает гладкую, зеркальную
поверхность, на которой устранены штрихи и риски практически
без изменения размеров (если не принимать во внимание 2—3 мк).
Полирование представляет собой комплекс физико-химических
процессов. Механический процесс устранения всевозможных не-
ровностей с поверхности металла осуществляется перемещением
мельчайших выступов в углубленные места. Такому перемещению
способствует тепло, возникающее вследствие взаимодействия бы-
стровращающегося полировального круга с деталью и применения
специальных паст. Благодаря воздействию полирующих паст
и окружающей среды происходит химический процесс, ускоряю-
щий растворение окислов на поверхности металлов.
Электрический процесс при полировании происходит вслед-
ствие взаимодействия обрабатываемой детали с полирующим ин-
струментом.
Полирование производится мягкими кругами с применением
полировальных паст.
Составные части, входящие в любую пасту, можно разделить
на две основные группы: абразивные материалы и связки.
К абразивным материалам относятся венская известь, окись
железа, окись хрома и др. В качестве связки в полировальных
пастах применяют стеарин, олеин, парафин и воск.
Венская известь относится к естественным полирующим абра-
зивным материалам и является продуктом обжига доломита или
известняка. Венская известь хорошего качества не должна содер-
жать влаги и примесей песка или глины.
Окись железа (Fe2O3), полученная искусственным путем, назы-
вается крокусом. Как и окись железа, окись хрома (Сг2О3) пред-
ставляет собой искусственный полирующий абразивный материал.
Наилучшей является паста с венской известью, так как крокус
и окись хрома несколько царапают полируемую поверхность. Эта па-
ста дает хорошие результаты при следующем составе: олеин —12 ча-
стей, стеарин—от 2 до 6 частей и венская известь—до нужной густоты.
Полировальные пасты должны иметь однородный состав, прочно
удерживаться на рабочей поверхности круга и не царапать поли-
руемую поверхность.
Полируемая деталь должна быть очищена от наждака и абра-
зивной пыли, чтобы на ней во время полирования не получались
царапины. Обычно матрицы штампов и пресс-форм после шлифо-
вания и перед полированием очищаются ручной щеткой.
Для полировальных работ применяют круги самых разнообраз-
ных форм, изготовленные из различных материалов. К наиболее
распространенным полировальным кругам относятся круги из ки-
перной ткани, фетровые и войлочные.
Киперная ткань, сотканная из пряжи, основанной на волокне
из крапивы, хорошо схватывает пасту. При полировании кругами,
изготовленными из этой ткани, образуется меньше пыли и повы-
шается качество полирования. Полировальные круги из киперной
ткани являются наилучшими. Круг изготовляется путем сшива-
ния отдельных дисков, после чего в нем делают отверстие для
крепления на шпинделе.
Войлочные и фетровые круги изготовляются путем свойлачи-
вания смеси различных сортов шерсти (главным образом овечьей)
и меховых отходов. Технологический процесс изготовления вой-
лочных и фетровых кругов одинаков, разница заключается лишь
в том, что для фетровых кругов употребляют высшие сорта шерсти.-
Не следует изготовлять круги для полирования закаленных
деталей оснастки из коровьей и искусственной шерсти (с содержа-
нием последней до 20%), так как при полировании такими кру-
гами качество обработки получается невысокое и круги быстро
изнашиваются.
За последнее время с успехом применяется более дешевый метод
изготовления войлочных кругов, при котором шерстяные волокна
не свойлачивают, а склеивают. При искусственном способе изго-
товления смесь из шерсти, мездрового клея и ряда химикатов прес-
суется в форму круга. Этот способ изготовления кругов дает воз-
можность использовать отходы волокна, пушные отходы и шерсть
низкого качества; при этом круги имеют достаточную плотность
и упругость. Стоимость искусственных кругов в несколько раз
ниже кругов из дорогой натуральной шерсти.
Войлочным и фетровым кругам можно придать самый различ-
ный профиль, что позволяет применять их при полировании дета-
лей со сложной конфигурацией. •
При полировании стальных деталей круги рекомендуется вра-
щать с окружной скоростью 25—35 м!сек (для закаленных сталь-
ных деталей со сложным профилем окружную скорость следует
принимать равной 20—25 м/сек). Такая окружная скорость обычно
соответствует 2000—3000 оборотов полировального круга в минуту.
Полировальные круги, вращающиеся с большим числом обо-
ротов, не должны иметь биения по окружности. Биение круга
вызывает большие вибрации шпинделя, что приводит к прежде-
временному износу шарикопод-
шипников.
Центрирование матерчатых,
войлочных и фетровых кругов
на ряде предприятий произво-
дится еще вручную очень острым
ножом при вращении круга с
нормальным числом оборотов.
Такой способ центрирования
требует большого опыта и лов-
кости и иногда" приводит к не-
счастному случаю. Поэтому руч-
ную обточку круга необходимо
заменять механической. На мно-
гих передовых заводах полиро-
Фиг.95. Станок для центрирования и вальные круги центрируются
профилирования полировальных кругов, (обтачиваются) на специальных
станках, конструкция которых
весьма проста и схематично показана на фиг. 95
Электродвигатель 4 при помощи ременной передачи вращает
два вала 2 и 6. На валу 2 закреплен крупнозернистый шлифоваль-
ный круг 3 из карбида кремния, а на валу 6 — обрабатываемый
полировальный круг 7. Вращением маховика 1 абразивный круг 3
подводится к полировальному кругу, и таким образом быстро
срезаются все его неровности. В среднем время, необходимое для
установки, обточки и снятия полировального круга, равно 4 мин.
На этом станке полировальным кругам (фиг. 96, а) изготовлен-
ным из фетра, войлока и материи, можно придавать не только ци-
линдрическую, но и фасонную форму. В этом случае абразивный
круг 2 профилируется таким образом, чтобы он имел форму
детали.
При обточке и профилировании полировальных кругов обра-
зуется большое количество пыли, поэтому на станке должен быть
предусмотрен кожух 5 (см. фиг. 95), конструкция которого позво-
ляла бы быстро и легко устанавливать и снимать круги. В верхней
части кожуха делается окно с небьющимся стеклом, через которое
в процессе обработки ведется наблюдение за кругами.
Из опыта Московского автозавода им. Лихачева.
156
Фиг. 96. Полировальные круги и
их крепление.
При обработке профилированных полировальных кругов по-
следние совершают только вращательное движение, а при обра-
ботке кругов по периферии — вращательное и возвратно-поступа-
тельное перемещение вдоль оси.
После центрирования полировальные круги уравновешивают
(балансируют), так как даже центрированный круг при большом
числе оборотов будет давать биение вследствие разного веса обеих
сторон.
Для балансировки круг 2 за-
крепляют на оправке 1 и устанав-
ливают на балансировочном при-
способлении (фиг. 97). Последнее
состоит из двух точно шлифован-
ных и закаленных валиков 5, рас-
положенных на стойках 3, закре-
пленных на основании 4. Приспо-
собление должно быть правильно
и точно установлено по уровню.
Полировальный круг 2 с оправкой 1
располагают на балансировочном
приспособлении перпендикулярно
осям валиков 5.
Поворачиванием оправки с кру-
гом добиваются такого положения,
при котором круг после любого по-
ворота останется неподвижным.
Это достигается уравновешиванием
круга свинцовым грузом или вы-
равниваем его по толщине.
Широкие фетровые и войлоч-
ные круги, а также круги из раз-
личных тканей закрепляются при-
жимными фланцами 2 (фиг. 96, б).
Эти фланцы должны иметь одинаковые диаметры. Направление
резьбы на оправке 3 (шпинделе) должно быть таким, чтобы при
вращении полировального круга гайка /, закрепляющая его,
не отвинчивалась.
Полировальные круги на шпинделе станка закрепляются
также при помощи специальных конусных наконечников (насадок),
на которые устанавливается круг. Конструкция такого наконеч-
ника ясна из фиг. 96, в. На наконечнике можно крепить полиро-
вальные круги с различными внутренними диаметрами; при этом
обеспечивается хорошее центрирование круга. Кроме того, время
на установку и снятие круга при пользовании насадками значи-
тельно сокращается.
Наконечники чаще всего закрепляются на наружной резьбе,
имеющейся на конце шпинделя станка (фиг. 96, в).
157
Для полирования деталей со сложным профилем, обработку
которых нельзя осуществить обычными кругами, применяют
круги-головки небольших габаритов, показанные на фиг. 96, д.
Они изготовляются чаще всего из шерсти и ваты и предназначаются
для полирования расположенных внутри детали или снаружи
ее всевозможных криволинейных поверхностей и плоскостей.
Производительность таких кругов невелика; их следует приме-
нять только в случае необходимости.
В практике часто встречаются сложные профили деталей (ма-
триц, пресс-форм, штампов и др.), которые не удается полировать

Фиг. 97. Балансировочное приспособление с двумя
валиками.
кругами-головками. Обычно такие места полируются вручную
при помощи паст.
Полировальные круги закрепляются на шпинделях специаль-
ных станков; наиболее совершенные из них имеют два шпинделя
с индивидуальными электродвигателями. На фиг. 98, а показана
схема полировального станка такого типа.
Каждый из двух шпинделей /, смонтированных на одной ста-
нине 2 на двух шариковых или роликовых подшипниках, приво-
дится во вращение через ременную передачу 3 от индивидуального
электродвигателя 4. Каждый шпиндель включается и выключается
раздельно при помощи кнопочного устройства, акие станки очень
удобны в работе. Благодаря значительному расстоянию между
концами двух шпинделей на них могут одновременно работать,
не мешая друг другу, два полировщика.
На шлифовальных участках многих заводов применяются
шлифовально-полировальные станки очень простой конструк-
ции — станки-моторы (фиг. 98, б). Удлиненный вал электро-
мотора станка служит шпинделем, на концах которого крепятся
полировальные или эластичные шлифовальные круги при помощи
фланцев и конусных наконечников (насадок).
158
Для полировальных работ применяются также переносные
станки с гибким валом (фиг. 98, в). Полировальный круг / при-
водится во вращение электродвигателем 3 через гибкий вал, поме-
щенный в стальной гибкий шланг 2.
За последние годы большое распространение на заводах полу-
чили пневматические и электрические дрели различных конструк-
ций. Дрелями можно полировать детали со сложными профилями,
Фиг. 98. Полировальные станки и
пневматическая ручная дрель: а —
полировальный станок с двумя
шпинделями и моторами; б—поли-
ровальный станок-мотор; в—перенссный полировальный станок с гиб-
ким валом; г — пневматическая дрель.
применяя в качестве инструмента полировальные головки. Они
легки и компактны и делают 2500—3000 об/мин.
Особенно удобны для полирования пневматические дрели, по-
казанные на фиг. 98, а; они работают от заводской воздушной
сети при давлении сжатого воздуха в 4—4,5 ат. При сильной пере-
грузке пневматическая дрель остановится, но детали ее не будут
повреждены. Пневматическая дрель имеет то преимущество, что
она охлаждается отработанным воздухом, а это, в свою очередь,
удлиняет срок работы шарикоподшипников.
Пневматическая дрель присоединяется к воздушной сети
при помощи шланга 2\ пуск ее осуществляется путем нажима
кнопки 1.
159
47.	Доводка профилей деталей
В случае, когда шлифование профиля детали на станке не
обеспечивает необходимой точности размеров профиля и требуе-
мого качества поверхности, применяют окончательную опера-
цию — доводку.
Доводка — наиболее совершенный способ чистовой обработки
металлов, обеспечивающий получение точной формы, точных раз-
меров (до 0,2 мк) и высокой чистоты поверхности (11—14-го клас-
сов по ГОСТ 2789—59).
Доведенные поверхности хорошо сопротивляются износу и
коррозии. Равномерность и чистота отделки поверхности имеют
большое влияние на сроки службы фасонных деталей.
Удельный объем работ по доводке в технологических процес-
сах изготовления шаблонов и другого измерительного инструмента
составляет до 40—50%. Доводка представляет сложный процесс,
при котором происходят срезание металла, химический процесс
и наклеп металла. Последний получается при доводке поверхности
с незначительным количеством смазки при помощи уже сработан-
ного абразива.
При доводке снимается припуск, оставленный от предыдущей
обработки, и детали придается правильная форма по заданным
размерам.
Припуск под доводку следует оставлять минимальным. Но
у ряда деталей приходится снимать значительный припуск (0,1 мм
и больше) для того, чтобы возможно было устранить деформации,
полученные при термической обработке.
При доводке применяются твердые абразивные материалы, ко-
торые снимают слон металла, уничтожают дефекты поверхности
и исправляют размеры детали. Инструментом при доводке слу-
жит притир, на поверхность которого наносится абразивный поро-
шок или специальная паста. Абразивный порошок втирают в по-
верхность притира, а затем им доводят обрабатываемую поверх-
ность. Притир должен иметь форму и размеры участка обрабаты-
ваемого профиля детали. Профили детали доводятся притирами,
изготовленными из чугуна, красной меди и мягкой стали.
Если притир имеет незначительное сечение, его рекомендуется
изготовлять из красной меди или мягкой стали, так как притиры
из чугуна будут ломаться. Красная медь труднее обрабатывается
и быстрее изнашивается, чем чугун, а кроме того является доро-
гим материалом, поэтому в большинстве случаев в качестве мате-
риала для притиров применяется чугун.
Абразивными материалами при доводке являются электро-
корундовые порошки или пасты ГОИ.
Электрокорунд нормальный и электрокорунд белый наиболее
качественные и эффективные абразивные материалы, применяемые
при доводке закаленных стальных деталей. Благодаря удачной
160
форме зерен электрокорунда на доведенной поверхности детали
появляются ровные штрихи и поверхность получается блестящей.
Применение электрокорунда для доводки поверхностей обеспечи-
вает хорошее качество поверхности наряду с высокой производи-
тельностью. Чем крупнее зерно, тем быстрее происходит процесс
доводки, но при этом поверхность получается менее чистой. Для
предварительной доводки применяют крупнозернистые шлифо-
вальные порошки, а для окончательной — мелкозернистые, полу-
чаемые отмучиванием в воде (минутники).
Наибольшей производительностью и стойкостью обладает бе-
лый электрокорунд, который и следует брать при доводке стали
чугунными притирами.
Режущие свойства электрокорунда и карбида кремния при
первых доводках почти одинаковы, но карбид кремния теряет
свои режущие свойства значительно быстрее и производительность
доводки в этом случае резко падает.
Пасты ГОИ применяются трех видов: грубая, средняя и тонкая.
Грубая паста содержит окись хрома, которая прокаливается при
очень высокой температуре — 1600°. Зерна ее имеют твердость
ниже корунда и быстро притупляются. Окись хрома имеет низкую
стойкость, поэтому пасты ГОИ применяют лишь при ручной до-
водке (при механической доводке частое нанесение пасты затруд-
нительно).
Тонкие пасты ГОИ применяют лишь для окончательной от-
делки доводимых деталей с целью придания блеска поверхностям
(они имеют еще меньшую твердость, чем грубые пасты).
При применении окиси хрома получается блестящая отделка
поверхности. В этом случае не требуется удалять весь слой преды-
дущей обработки, так как при этом происходят только наклеп
металла и снятие поверхностных пленок. Если поверхность де-
тали при предыдущей обработке была хорошо подготовлена,
можно при помощи окиси хрома получить зеркальную поверх-
ность без следов штриха.
Различная абразивная способность паст ГОИ достигается про-
каливанием окиси хрома при разных температурах, изменяющих
величину ее зерен. Другие составляющие этих паст, оказывая
химическое воздействие на доводимую поверхность, ускоряют
процесс доводки.
Смазкой при доводке служит керосин с добавлением к нему
стеарина.
Значительное количество как смазки, так и абразива мешает
соприкосновению трущихся поверхностей и понижает производи-
тельность доводки. Кроме того, под влиянием такого количества
абразива и смазки поверхность делается грубой, и, следователь-
но, чем более высокие требования предъявляются к доводке по-
верхности, тем меньший слой смазки и абразива нужно приме-
нять.
11 Малкин
161
Материал притира, как правило, должен быть мягче материала
обрабатываемой детали для того, чтобы абразивные зерна в про-
цессе доводки удерживались на поверхности притира. Абразивные
зерна, вдавленные в поверхность притира, находясь между двумя
поверхностями, перемещающимися друг относительно друга, сни-
мают с поверхности доводимой детали тонкие слои металла или
окислы. В этом случае притир будет обрабатывать только те места
детали, которые соприкасаются с его рабочей поверхностью и, сле-
довательно, удалять выступающие неровности. Доводка без слоя
смазки приводит абразивные зерна к преждевременному затупле-
нию. Без смазывающих веществ притир и деталь быстро нагре-
ваются, следствием чего является их коробление. Слой смазки
ускоряет процесс доводки, повышает точность доводки и улучшает
качество поверхности. Этот слой должен быть тем меньше, чем
меньше абразивные зерна. В зависимости от чистоты поверхности,
которую необходимо получить на обрабатываемой детали, при до-
водке применяют абразивные порошки разной зернистости.
При доводке с крупнозернистыми абразивными порошками
твердость притира должна быть меньше, чем при доводке с мелко-
зернистыми порошками. Это объясняется тем, что чем мельче зерно
абразивного порошка, тем меньшее усилие требуется для того,
чтобы оно вдавилось в поверхность притира. При доводке на твер-
дых притирах крупные зерна, имеющиеся в порошке, сделают на
доводимой поверхности глубокие штрихи, и поэтому поверхность
детали будет иметь грубую отделку. Крупные зерна порошка на
притирах небольшой твердости вдавятся в поверхность притира и на
доводимой поверхности не будет грубых штрихов. Поэтому для окон-
чательной доводки притиры должны иметь меньшую твердость.
Чугун, применяемый для притиров, имеет разную структуру.
Притиры из перлитного чугуна отличаются твердостью и устой-
чивы против износа. Их применяют для доводки сложного профиля
детали, когда чаще всего получается неравномерное давление на
поверхность притира. Из перлитного чугуна, например, изготов-
ляют притиры с фасонным профилем для шаблонов.
Ферритный чугун применяют в основном для изготовления
притиров, идущих на окончательную доводку. Чугун подвер-
гается отжигу при следующем режиме: нагрев до 800—810°, вы-
держка при указанной температуре в течение 3 ч, а затем охлажде-
ние со скоростью 30 ’ в ч др 600° С. Дальнейшее охлаждение чу-
гуна осуществляется вместе с печыо.
По мере внедрения новых методов обработки профильных дета-
лей на станках и изготовления специализированных профилешли-
фовальных станков ручная доводка в цехах инструментальных и
машиностроительных заводов применяется все меньше и меньше.
Окончательные размеры фасонных деталей в большинстве слу-
чаев получают шлифованием на станках, после которого при необ-
ходимости применяют только полирование.
ГЛАВА XIII
ИЗМЕРЕНИЕ РАЗМЕРОВ ПРОФИЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ,
ШЛИФУЕМЫХ НА МАГНИТНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ
48.	Регулируемые установи
Для контроля деталей в процессе шлифования применяются ре-
гулируемые установи. Применение регулируемых установов зна-
чительно сокращает время на подбор блоков мерных плиток.
Фиг. 99. Регулируемый установ для контроля деталей,
шлифуемых на магнитной плите.
Регулируемый установ (фиг. 99) состоит из стойки 7, на на-
клонной плоскости которой сделан Т-образный паз. По пазу можно
перемещать и закреплять в требуемом положении движок 2, имею-
щий два выступа с взаимно параллельными и перпендикулярными
плоскостями /, f и К. Эти плоскости должны быть параллельны
базовым сторонам стойки и доведены до состояния возможности
притирки к ним мерных плиток. На каждой из плоскостей распо-
ложено резьбовое отверстие для ввинчивания ножки сменного
11*
163
стержня 3, заменяющего блок мерных плиток. Торцы измеритель-
ного стержня должны быть перпендикулярны к его оси; они шли-
фуются и доводятся до требуемого размера. Размер стержня клей-
мится на одной из его поверхностей. На плоскость А измеритель-
ного стержня в случае необходимости ставят блоки мерных плиток,
по которым устанавливают индикатор.
Регулируемый установ другой конструкции приведен на
фиг. 100. Установ состоит из основания 9 и движка имеющего
несколько ступеней с площадками для установки блоков мерных
плиток, расположенных строго параллельно основанию. В наклон-
Фиг. 100. Регулируемый многоступенчатый установ с рейкой.
ном пазу движка закреплена рейка 7, в канавках которой может
помещаться зуб фиксатора 4.
Грубая ручная настройка регулируемого установа по высоте
осуществляется следующим образом. Нажатием руки на рычаг 6
выводится из зацепления фиксатор с зубчатой рейкой 7, после
чего движок 3 свободно передвигают по наклонному пазу. Возвра-
щение рычага 6 в исходное положение достигается спиральной
пружиной 5. Точная настройка установа по высоте производится
микрометрическим винтом 8. Сменные стержни 2 различных
размеров, помещаемые на ступени движка, позволяют в больших
пределах устанавливать размеры при измерении.
Для плавности движения трущихся частей установа приме-
няются плоские пружины 1.
Этот установ характеризуется большой устойчивостью и удоб-
ством в работе и позволяет быстро и точно установить необходимый
размер при контроле обрабатываемого изделия.
Регулируемые установы применяются для контроля размеров
детали как при шлифовании на магнитной плите станка, так
и при шлифовании на приспособлениях. В последнем случае
регулируемый установ ставится непосредственно на стол
станка.
161
49.	Измерение профилей точных деталей при помощи роликов
Многие профильные детали часто не могут быть проверены
с нужной точностью посредством микрометра, штангенциркуля,
а иногда даже при помощи инструментального микроскопа. В этих
случаях можно контролировать профиль и размеры деталей при
помощи мерных роликов.

Фиг. 101. Схемы измерения профиля точных детален при-
боров, шлифуемых на магнитной плите, при помощи роликов:
1 — деталь прибора; 2—мерный ролик; 3 — призма: 4—разметоч-
ная плита; 5 — движок регулируемого установа; 6 — индикатор.
Этот способ измерения требует от шлифовщика и технолога
знания основных положений по геометрии и тригонометрии для
соответствующих подсчетов.
На фиг. 101, а показана точная деталь прибора, у которой необ-
ходимо измерить размеры 9,92 и 24,48 мм.
Для контроля размера 9,92 мм поступают следующим образом.
Сначала определяется размер В, который при диаметре ролика,
равном 12 мм, подсчитывается по формуле: В — С -I- А 4- 6 мм.
Размер С = 40 — 9,92 = 30,08 мм.
52°
Из прямоугольного треугольника ОЕД катет А — ОД ctg — =
— 6-ctg26° = 6-2,0503 = 12,3 мм. Следовательно, размер В —
— 30,08 + 12,3 4- 6 = 48,38 мм. Затем при помощи микрометра
165
измеряется размер В. Если измеренный размер окажется равным
подсчитанному, то у детали размер 9,92 мм выдержан правильно.
Для измерения размера 24,48 мм необходимо подсчитать раз-
мер Р при диаметре ролика, равном 8 мм. Размер Р = F —
— 24,48 мм, а размер F = Q + мм.
Из прямоугольного треугольника катет Q = 4-ctg-9 = 4 X
X 6,3137 = 25,25 мм.
Следовательно, F = 25,25 + 4 = 29,25 мм, а Р = 29,25 —
— 24,48 = 4,77 мм.
Контроль размера 24,48 мм осуществляется при помощи регу-
лируемого установа, универсальной стойки с индикатором и блока
мерных плиток.
Деталь прибора располагают на разметочной плите, как пока-
зано на фиг. 101, а, и прижимают к призме, имеющей прошлифо-
ванные взаимно перпендикулярные грани. Между призмой и де-
талью помещают мерный ролик.
Мерительную плоскость движка регулируемого установа рас-
полагают на расстоянии 49,5 мм от плоскости разметочной плиты.
Установка производится по блоку мерных плиток размером
49,5 мм. Затем на плоскость движка укладывают блок мерных
плиток размером Р = 4,77 мм и по нему индикатор устанавли-
вают на нуль. После этого измерительный стержень индикатора
переносят на ролик, при этом стрелка индикатора должна оста-
ваться на нуле или отклонение ее не должно превышать допуск
на размер 24,48 мм.
Профиль детали прибора (фиг. 101, б) можно проверить при
помощи мерного ролика следующим образом. Путем расчета
определяют величину Н. Затем действительный размер И’ уста-
навливают методом подбора блока мерных плиток, прокладывае-
мых между мерным роликом диаметром 12 мм и стороной МК де-
тали прибора. В том случае, когда расчетный размер Н равен
размеру И', установленному при помощи мерных плиток, или
когда эти размеры разнятся между собой на величину, меньшую
допускаемой, то означает, что профиль изготовлен правильно.
Размер И подсчитывается на основании геометрического по-
строения, приведенного на фиг. 101, б;
Н = 00, sin р----х
2
В прямоугольном
= 52 — 6 = 46 мм, а
OL
Из прямоугольного
= ]/522 — 212 = 47,57
треугольнике OKOY гипотенуза 00 х =
угол р определяется следующим образом:
= ОМ — МД + ЬД.
треугольника 0MN катет ОМ =
мм.
166
Из прямоугольного треугольника LQD гипотенуза
= cos 58° = 0,52992 = 11,32 ММ'
Из прямоугольного треугольника №МД катет МД = MN X
X tg 58° - 21 -1,6003 = 33,6 мм.
Следовательно, OL = 47,57 — 33,6 + 11,32 = 25,29 мм.
Согласно теореме синусов на основании треугольника ОЬОг
можно написать:
OL _ __ОО1__
sin < OOiL sin < ОьО, ’
откуда
sin <^ООгЬ
OL-sin < OLO{
OOl
25,29-sin 148°
46
-0,291;
<ООД - 16°56' (<OLOr = 58° + 90°).
P = 180° — 148° — 16° 56' - 15° 4'.
Следовательно,
H = 46-sin 15°4' — 6 = 46-0,25994 — 6 = 5,96 мм.
Способ измерения при помощи мерных роликов обеспечивает
точность до ±0,01 мм.
* 50. Контроль профильных деталей на инструментальном
микроскопе
Контроль точных профилей шаблонов и других деталей, из-
готовляемых на плоскошлифовальных станках, производится
также на проекционном аппарате и на универсальном или ин-
струментальном микроскопе. Это исключает трудоемкую работу
по изготовлению выработок и контршаблонов, необходимых для
контроля размеров профиля шаблона.
При контроле на проекционном аппарате профиль шаблона
сравнивается с таким же профилем, вычерченным на бумаге или
кальке, с увеличением в 20 или 50 раз. Этот способ не обеспечи-
вает высокой точности ввиду погрешностей, возникающих при вы-
черчивании профиля и при учете зазоров между профилем шаблона,
вычерченного на кальке или бумаге, и профилем проверяемого
шаблона. Проекционные аппараты удобны для проверки сложных
профилей, но удовлетворительны лишь для условий контроля
деталей средней точности.
Детали с точностью элементов профиля выше 0,03 мм прове-
ряются на микроскопе, который является основным прибором для
проверки профилей деталей, шлифуемых на плоскошлифоваль-
ных станках;
167
На инструментальном микроскопе профиль шаблона
(фиг. 102, а) с дугой радиусом 34 мм и размерами 21 мм и 7,2 мм
проверяется в следующей последовательности. Прежде всего не-
°)	6)	*2
м3
1	  	1	j,»»
Фиг. 102. Профили фасонных деталей (а, в, д, ж) и схемы расчета (б, г, е, з).
обходимо составить схему расчета (фиг. 102, б) и определить раз-
меры хорд Xi и Х2- Размер хорды Х1г расположенной на произ-
вольно выбранном расстоянии 9 мм от точки К профиля, опре-
деляют по формуле
Xx = 2y/?2 — (R — 9)2 = 2/342 —(34 —9)2 = 46,08 мм.
168
При измерении дуги профиля, обработанной методом враще-
ния детали вокруг центра этой дуги, достаточно было бы прове-
рить размер одной хорды Хь так как через три точки 1—К—1
можно провести только одну окружность. Но для большей гаран-
тии точности рекомендуется измерять две хорды.
Размер второй хорды Х2 равен
X, = 2 у 342 — (34 — З)2 = 27,92 мм.
Максимальные размеры хорд и Х2 в зависимости от до-
пуска на радиус будут
= 2 V 34,052 —(34,05 -9)2 = 46,12 мм.
Х,л:аке = 2]/34,052 — (34,05 — З)2 = 27,95 мм.
Минимальные размеры хорд и Х2 равны номинальным раз-
мерам минус отклонение от номинальных размеров (при поло-
жительном допуске), т. е.
1.WMW
1макс
— X,) = 46,08 — (46,12
— 46,08) =
= 46,04 мм.
?MUH
Х2 - (Х2макс - Х2) = 27,92 — (27,95 - 27,92)
= 27,89 мм.
Проверяемую деталь устанавливают примерно в центре стекла
столика микроскопа так, чтобы поверхности А и Б (фиг. 102, а)
расположились по направлению продольного хода столика.
Поперечной подачей совмещают точку профиля К с точкой пересе-
чения нитей в микроскопе. При этом положении записывают по-
казание на микрометрической головке поперечных салазок, при-
бавляя или вычитая 9 мм\ поперечные салазки после соответствую-
щего перемещения закрепляют. Продольной подачей столика
попеременно совмещается точка пересечения нитей в микроскопе
с точками 1 дуги радиусом 34 мм. Разность в показаниях микро-
метрической головки продольных салазок даст фактический раз-
мер хорды Хх. Аналогичным способом определяется размер
хорды Х2, соединяющей точки профиля 2—2.
Размеры 21 мм и 7,2 мм проверяют путем передвижения сто-
лика в поперечном направлении. Точка К профиля шаблона под-
водится к точке пересечения нитей в микроскопе, затем поверх-
ность А совмещается с одной из нитей пересечения в микроскопе;
записываются показания микрометрической головки. Разность
этих показаний и будет фактическим размером. Так же измеряется
размер 7,2 мм.
При измерении профиля детали на микроскопе необходимо про-
извести настройку его объектива на фокусное расстояние так,
169
чтобы кромка профиля детали в микроскопе была видна резко и
четко.
В инструментальном микроскопе отечественного производства
перемещение салазок с помощью микрометрических винтов со-
ставляет 25 мм\ в продольном направлении столик может пере-
мещаться независимо от микрометрического винта на 50 мм. Сле-
довательно, общая величина хода продольных салазок состав-
ляет 75 мм.
Для измерения длины больше 25 мм между полированной сфе-
рической поверхностью стержня, укрепленного на столике, и
упором на станине микроскопа устанавливают мерные плитки
длиной до 50 мм. При измерении необходимо учитывать размер
вставленной плитки. Цена деления барабана микрометрической
головки равна 0,01 мм, шаг микрометрического винта — 1 мм.
Для измерения профиля шаблона, состоящего из двух сопря-
женных дуг радиусом R и R{ с расстоянием L между центрами
этих радиусов (фиг. 102, в), расчет координат точек профиля про-
изводят по схеме, показанной на фиг. 102, г.
Точка касания дуг радиусом R и Rr лежит на пересечении
линии, соединяющей центры обеих дуг с линией профиля. Вна-
чале определяют угол а между
сом, проведенным в эту точку:
горизонтальной линией и радиу-
COSCI =
Затем находят координаты центров дуг радиусом R и Rr
по формулам:
у = R -sin а;

М = R-cos а;
//! = 7?!-sin а;
7ИД = Rt- cos а.
Для дуги радиусом R абсциссы точек 1—2 на произвольно
выбранных расстояниях и h2 от оси, проходящей через точку f,
будут равны
X, = М - /Л2 - (/г, + Z/)2;
Х2 = М - VR* - (Л, +; у?.
Для дуги радиусом Rr абсциссы точек 3—4 на расстояниях Л3
и hi от оси соответственно будут
Х3 = М, - У Л? - (й, + у,)2;
Х4 = Л4, - V R2 — (Л„ + у,)2.
170
При измерении шаблон устанавливают ио плоскости А. За-
тем поперечные салазки микроскопа смещают па величину И =
= R — z/ив этом положении продольным передвижением столика
совмещают точку профиля f с точкой пересечения нитей в микро-
скопе.
Поперечным передвижением столика от точки / вверх на рас-
стояния и Л2, а затем вниз на расстояния /г3 и /?4 последовательно
совмещают пересечение нитей в микроскопе с точками профиля 1,
2, 3 и /; отсчитывая соответствующие показания на микрометри-
ческой головке, определяют истинные значения величин Х2,
Х3 и Х4. Сравнивая полученные размеры с расчетными, опреде-
ляют точность изготовления профиля шаблона.
На фиг. 102, д показан сложный профиль детали, у которого
измеряются радиусы R и Ry и размеры Н, Е и С. Схема для опре-
деления размеров, необходимых для измерения этого профиля,
приведена на фиг. 102, е.
Величины хорд Ху и Л’2, находящихся на произвольно приня-
тых расстояниях hy и hy + Л2, будут равны:
X, - 2 VR2 — (R — /2,7;
Х2 = 2 V R2
Vh + W-
Длина отрезков Х3 и Х4> находящихся на произвольно при-
нятых расстояниях й3 и Л4 от базовой плоскости А, равна
Х3 = 2 [1 /??-(Е-Л3)2-X];
где
х4 = 2 [17?? - (д - V - х];
х=//??_ ^-4-
После установки детали по плоскости А поперечным переме-
щением столика микроскопа на величину у находят на дуге ра-
диусом R хорду и производят ее измерение. Затем столик пере-
мещают вниз на расстояние h2 и измеряют хорду Л'2. Разность
между расчетными размерами Ху и Х2 и их фактическими разме-
рами характеризует точность прошлифованной поверхности ра-
диусом R. Аналогично измеряются величины отрезков Х3 и Х4
и размер С.
Точность размера у, характеризуемая разностью между его
фактической и расчетной величинами, определяет точность раз-
мера Я [у = R — (Н + hy)].
Для определения смещения фасонного паза профиля относи-
тельно оси симметрии, проходящей через центр дуги радиусом R,
на этой дуге измеряют размер какой-либо хорды (по показаниям
микрометрической головки продольных салазок), делят пополам
171
и устанавливают точку перекрестия нитей микроскопа в середине
хорды. Затем продольным перемещением столика микроскопа
измеряют расстояние от середины хорды до крайних точек профиля
канавки. Половина разности этих размеров определит величину
смещения оси паза относительно центра дуги радиусом 7?. В слу-
чае, если поверхности фасонного паза прямолинейны, они могут
быть приняты (так же, как поверхность Л) в качестве базы при
установке детали.
Контроль профиля фасонной защелки, показанной на
фиг. 102, ж, целесообразно производить по трем размерам: Л1£,
М2 и М3 (по схеме фиг. 102, з), которые характеризуют точность
изготовленного профиля детали и равны:
М, = X, + L + X, = VR2 — (R — V + L + h, ctga;
М2 = X2 + L + X2 = I R2 — (R
йг)г i-L + /z2ctga;
M3 = X3 + L + X; = У R2 - (R - V + L + h3 ctg a.
При измерении на микроскопе фасонную защелку устанавли-
вают по плоскости А, затем на расстояниях hlt h2 и /г3 от этой пло-
скости измеряют фактические расстояния между точками про-
филя /—/, 2—2 и 3—3.
При разработке чертежей на профильные шаблоны и другие
детали необходимо давать эскизы с координатами двух-трех точек
профиля для возможности измерения их на инструментальном мик-
роскопе. При конструировании профильных шаблонов и деталей
следует учитывать возможность обработки их на плоскошлифо-
вальных станках. Все это значительно увеличит производитель-
ность труда и облегчит контроль готовых фасонных деталей.
ГЛАВА XIV
ШЛИФОВАНИЕ СТАЛЬНЫХ ЗАКАЛЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ,
ЗАКРЕПЛЕННЫХ НА МАГНИТНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ
Для качественной обработки стальных закаленных деталей,
установленных на магнитных приспособлениях, следует учитывать
следующие важные обстоятельства.
Образование стружки во время шлифования происходит при
температуре 800—900 и сопровождается мгновенным нагревом
и большой концентрацией тепла в зоне контакта шлифовального
круга с обрабатываемой поверхностью. Вследствие этого могут
происходить структурные изменения в поверхностном слое об-
рабатываемой поверхности. При высоких окружных скоростях
абразивные зерна вследствие неправильной геометрии их режущих
граней (большинство зерен имеет отрицательные передние углы)
вызывают повышенное трение. При шлифовании теплота обра-
зуется в результате трения абразивных зерен о стружку и трения
частиц деформируемой стружки.
Вредное влияние теплоты, образующейся при шлифовании
закаленной стали, заключается в том, что на обрабатываемой
поверхности возникают напряжения и даже трещины, прижоги
и местный отпуск. Под влиянием местного нагрева обрабатывае-
мая деталь может значительно деформироваться. Отпуск зака-
ленной стали при шлифовании с образованием мягкого поверх-
ностного слоя понижает износостойкость деталей.
При завышенных режимах шлифования на поверхности об-
рабатываемой детали образуются глубокие местные изменения
микроструктуры, называемые шлифовочными ожогами. При этом
на обрабатываемой поверхности появляются напряжения растя-
жения, величина которых обычно превышает величину предела
прочности шлифуемого металла, что ведет к образованию шлифо-
вочных трещин. Основное количество тепла, выделяющееся при
шлифовании, распределяется между обрабатываемой деталью и
шлифовальным кругом, так как стружка вследствие своего малого
объема уносит лишь незначительную часть тепла (3—7%). Наи-
большую теплопроводность имеет чистое железо. Углерод пони-
жает теплопроводность сплава. При введении в сталь легирующих
элементов ее теплопроводность также понижается.
173
Сталь, не подвергнутая отпуску после закалки, отличается
хрупкостью и на пен часто при шлифовании появляются трещины.
Отпуск углеродистой инструментальной стали в течение 1 ч при
температуре 150 С вполне достаточен для того, чтобы уменьшить
появление трещин в процессе шлифования и после него. Отпуск
закаленных в масле инструментальных сталей следует произво-
дить при температуре примерно 180 С.
Если закаленные стали содержат значительное количество
остаточного аустенита, то при шлифовании они могут давать тре-
щины. Объясняется это тем, что под воздействием местного на-
грева и усилий при шлифовании остаточный аустенит может пере-
ходить в мартенсит. При соответствующем отпуске остаточный
аустенит удаляется, и шлифование закаленной стали происходит
без образования трещин. Чрезмерного нагревания при шлифо-
вании закаленных сталей можно избежать путем правильного вы-
бора режимов шлифования, а также шлифовального круга (по
твердости и зернистости).
При предварительном шлифовании, когда снимается с детали
значительный припуск, необходимо применять крупнозернистые
круги, работающие с меньшим трением. Круги нужно система-
тически и вовремя править, так как затупившийся и засаленный
круг сильно нагревает обрабатываемую деталь. На плоскошли-
фовальном станке закаленные детали надо окончательно шлифо-
вать при малой подаче на глубину (осуществляется маховиком
вертикальной подачи шлифовального круга) и большой поперечной
подаче стола станка. При шлифовании с такими подачами нагре-
вание детали значительно уменьшается и обработанная поверх-
ность получается высокого качества. Одной из причин появления
трещин при шлифовании профилей шаблонов и пуансонов является
их неправильная термическая обработка. Термическая обработка
тонких деталей требует особого внимания, так как резкое уве-
личение внутренних напряжений при перегреве таких деталей
ведет к появлению трещин, которые чаще всего обнаруживаются
в процессе шлифования.
Анализ микроструктуры прошлифованных поверхностей за-
каленных деталей показывает, что при увеличении окружной
скорости шлифовального круга качество поверхности улучшается.
Максимальная окружная скорость шлифовального круга не
должна превышать допустимой окружной скорости, определяемой
прочностью круга.
С повышением скорости вращения детали сокращается время
воздействия источника тепла па шлифуемую поверхность и в этом
случае можно повышать интенсивность съема металла.
При значительном увеличении окружной скорости шлифоваль-
ного круга надо несколько увеличивать и глубину шлифования,
чтобы давление было достаточным для поддержания режущих
свойств шлифовального круга без правки.
174
При шлифовании износ рабочей поверхности круга для раз-
ных шлифовальных кругов протекает различно. При работе од-
ним и тем же шлифовальным кругом изменение режима обработки
также приводит к изменению характера износа круга. Закономер-
ность износа шлифовальных кругов в процессе шлифования еще
полностью не установлена. Это объясняется значительными труд-
ностями, связанными с наблюдением за рабочей поверхностью
шлифовального круга во время его работы. Шлифовальные круги
могут работать с затуплением и с самозатачиванием. Затупление
круга наступает из-за обламывания и округления абразивных
зерен с потерей их режущих свойств.
Процесс самозатачивания круга сводится к тому, что затуп-
ленные абразивные зерна благодаря увеличению сопротивления
резания вырываются полностью или частично из связки и по-
следняя, выкрашиваясь, обнажает новые зерна, что приводит
к обновлению рабочей поверхности шлифовального круга. С са-
мозатачиванием работают только мягкие круги при обдирке
твердых металлов с высокими режимами резания. Обычно шли-
фовальные круги работают с затуплением.
Установлено, что для шлифовальных кругов средней твер-
дости, даже при высоких режимах резания, износ от самозатачи-
вания незначителен и основной износ кругов происходит при
правке.
Чистота шлифованной поверхности закаленной стали выше
по сравнению с чистотой поверхности незакаленной стали, так
как при шлифовании закаленной стали развиваются более высокие
температуры, которые создают благоприятные условия для
стр у жкоотдел ен и я.
Поверхности деталей, шлифованные с более высокими окруж-
ными скоростями шлифовального круга, имеют более короткие
риски по сравнению с поверхностями, обработанными с меньшей
скоростью.
При повышении окружной скорости шлифовального круга
уменьшается толщина слоя, снимаемого одним абразивным зер-
ном, поэтому глубина рисок на поверхности, шлифованной с боль-
шей окружной скоростью, должна быть меньше, чем на поверх-
ности, обработанной с меньшей скоростью шлифовального круга.
Для сохранения постоянной окружной скорости шлифоваль-
ного круга по мере его износа число оборотов круга необходимо
увеличивать. Для возможности выбора наивыгоднейшей окруж-
ной скорости шлифовального круга желательно иметь такой
привод станка, который обеспечил бы ступенчатое регулирование
числа оборотов круга.
Получение требуемой чистоты обработанной поверхности и
максимальной производительности в значительной мере зависит
от правильного выбора шлифовального круга. Если характери-
стика шлифовального круга не соответствует условиям работы,
175
это приводит к плохому качеству обработанной поверхности,
излишнему нагреву детали и значительному износу шлифоваль-
ного круга. У правильно подобранного по твердости шлифоваль-
ного круга связка должна удерживать абразивные зерна до их
затупления.
При шлифовании мягких материалов абразивные зерна не-
значительно изнашиваются и затупляются, и замена их новыми
должна происходить как можно реже, а поэтому в таких случаях
применяются твердые шлифовальные круги. При обработке же
твердых материалов применяются более мягкие круги, так как
изношенные абразивные зерна скорее выкрашиваются, обнажая
новые острые абразивные зерна. Исключение представляют та-
кие материалы, как свинец, медь и латунь, для обработки которых
следует применять мягкие шлифовальные круги. Вязкая стружка
быстро заполняет все поры твердого круга и он быстро засали-
вается, вследствие чего при резании создается большое трение
с излишним выделением тепла.
Если круг слишком твердый, то при шлифовании обрабаты-
ваемая деталь быстро нагревается, круг затупляется и перестает
резать. Если круг слишком мягкий, то он дает большую произ-
водительность, но быстро изнашивается. Закаленные стали сле-
дует шлифовать менее твердыми кругами, чем незакаленные.
При обдирочных работах, когда снимаются большие припуски,
особенно при шлифовании неровной черной поверхности, приме-
няются более твердые шлифовальные круги, чем при чистовых
операциях, для которых нужны более мягкие шлифовальные
круги.
Для шлифования одной и той же стали мелкозернистые круги
следует выбирать более мягкими, чем крупнозернистые, так как
нагрузка у последних на каждое зерно относительно больше.
Точность и чистота обработки поверхности достигается при-
менением мелкозернистых шлифовальных кругов.
При обдирочном шлифовании, а также при обработке мягких
и вязких материалов применяются крупнозернистые шлифоваль-
ные круги, которые дают большую производительность, однако
на обработанной поверхности остаются большие штрихи.
Для шлифования серого и отбеленного чугуна, алюминия,
меди, твердых сплавов, латуни и бронзы применяются шлифоваль-
ные круги из карбида кремния (карборундовые), для обработки
инструментальных и конструкционных сталей и ковкого чугуна —
электрокорундовые шлифовальные круги.
При плоском шлифовании периферией круга применяются
более мягкие круги, чем при плоском шлифовании торцом. При
шлифовании твердых сплавов используются мягкие круги.
Для плоского шлифования периферией круга рекомендуются
среднеплотные шлифовальные круги со структурой № 5 и 6,
а при фасонном шлифовании — со структурой №3 и 4.
176
Для шлифования пластичных материалов и при шлифовании
с большой глубиной следует применять шлифовальные круги
с открытой структурой (№ 7—12).
Круги из белого электрокорунда выделяют меньше тепла,
чем круги из нормального электрокорунда. Опасность появления
трещин наименее вероятна при шлифовании кругами с силикатной
связкой; наибольшая опасность возникает при шлифовании кру-
гами с вулканитовой связкой; среднее положение в этом отноше-
нии занимают бакелитовая и керамическая связки.
При выборе шлифовальных кругов надо учитывать особенно-
сти станка. Обработку на изношенном станке следует осуществлять
мелкозернистым кругом с повышенной твердостью, так как зна-
чительные вибрации станка увеличивают износ круга. При шли-
фовании на станках жесткой конструкции следует применять
более мягкие крупнозернистые круги.
Для шлифования закаленного режущего инструмента
из стали Р18 применяются шлифовальные круги из электроко-
рунда нормального на керамической связке с зернистостью 120
и твердостью М3.
Плоское шлифование закаленных сталей периферией круга
осуществляется шлифовальными кругами из электрокорунда нор-
мального и электрокорунда белого на керамической или баке-
литовой связке зернистостью 24—26, твердостью Ml — СМ1
со структурой № 8. Очень топкие круги в этом случае лучше при-
менять на бакелитовой связке. Керамические круги хорошо со-
храняют профиль рабочей кромки, что особенно важно при шли-
фовании, например, «усиков» пуансонов для вырубки роторного
железа, у которых требуется получить радиус закругления не
более 0,2—0,3 мм.
Для шлифования резьбы применяются круги из белого элек-
трокорунда па керамической связке с высокой пористостью. Зер-
нистость шлифовального круга зависит от шага шлифуемой резьбы.
Для резьбы с шагом 2—5 мм рекомендуются шлифовальные круги
зернистостью 120—140.
При шлифовании профилей шаблонов и пуансонов штампов
рекомендуется применять шлифовальные круги на керамической
связки твердостью СМ1—СМ2 и зернистостью 60 для получения
чистоты обрабатываемой поверхности, соответствующей 7—
8-му классу, и зернистостью 100 для получения чистоты 8—
9-го класса.
При плоском шлифовании стали периферией круга средние
окружные скорости шлифовальных кругов можно принять сле-
дующие: для обдирочного шлифования — 23—25 м/сек, для чи-
стового шлифования — 25—30 м/сек.
Шлифовальные круги на керамической связке применяются
для всех видов шлифования, кроме операций разрезки и прорезки
узких пазов.
12 Малкин
177
Шлифовальные круги на силикатной связке используются
только при шлифовании без охлаждения, а следовательно, они
малопроизводительны. Зерна абразивного материала на сили-
катной связке выкрашиваются скорее при обработке, чем зерна
на керамической связке, поэтому шлифовальные круги на сили-
катной связке относятся к мягким кругам.
Бакелитовая связка позволяет изготовлять шлифовальные
круги высокой прочности н упругости. На бакелитовой связке
изготовляется большинство быстроходных шлифовальных кругов,
работающих в условиях неспокойной нагрузки. Бакелитовые
круги изготовляются различной конфигурации и размеров; они
имеют пониженную по сравнению с керамическими кругами проч-
ность сцепления связки с абразивным зерном и вызывают меньшее
теплообразование.
Шлифовальные круги на вулканитовой связке более упруги,
но менее огнеупорны, чем бакелитовые. Высокая эластичность
вулканитовой связки позволяет изготовлять очень тонкие шли-
фовальные круги для отрезных работ и прорезки узких пазов.
При температуре свыше 150 вулканитовая связка размягчается
и абразивные зерна вдавливаются в нее. Поэтому работу вулка-
нитовыми кругами надо производить с охлаждением шлифуемой
детали и круга. Вулканитовые круги допускают шлифование
с окружными скоростями до 80 л< сек. Они более плотны, чем ба-
келитовые. Вулканитовая связка при шлифовании заполняет
поры между зернами, вследствие этого ограничивается глубина
врезания зерен абразивного материала в шлифуемый материал.
Эти круги не применяются для снятия больших припусков. Вул-
канитовые круги часто используют тогда, когда требуется полу-
чить высокую чистоту обработанной поверхности.
Твердость шлифовального круга определяется сопротивляе-
мостью связки вырыванию абразивных зерен с его поверхности
под действием внешних условий и зависит от количества и вида
связки, структуры круга, зернистости и технологии его изготов-
ления.
Большинство шлифовальных кругов изготовляется на кера-
мической связке, применение которой позволяет получать шли-
фовальные круги большой твердости, любой зернистости и струк-
туры.
Керамическая связка водоупорна и дает возможность работать
шлифовальными кругами с охлаждением. К недостаткам шлифо-
вальных кругов, изготовленных на керамической связке, отно-
сится большая их чувствительность к ударным и изгибающим
нагрузкам.
Для увеличения прочности тонких шлифовальных кругов
большого диаметра их пропитывают бакелитом.
При изготовлении шлифовальных кругов для плоского и фа-
сонного шлифования природные абразивные материалы (корунд,
178
наждак, кварцевый песок) применяются редко. Использование
этих материалов дает значительно меньшую производительность,
чем искусственных абразивных материалов (электрокорунд нор-
мальный, электрокорунд белый, карбид кремния зеленый, кар-
бид кремния черный), особенно при обработке закаленной стали.
Кроме того, применение искусственных абразивных материалов
позволяет в более широких пределах устанавливать твердость,
структуру и зернистость шлифовальных кругов.
Наибольшее распространение получили карбид кремния зе-
леный (>97% SiC), называемый также карборундом, и электро-
корунд нормальный (86—91% А12О3) — алунд. Карборунд по
твердости превосходит все абразивные материалы, применяемые
для изготовления шлифовальных кругов. Его раздробленные
кристаллы имеют очень острые грани, которые режут даже твер-
дые сплавы.
Электрокорунд нормальный по твердости уступает карбо-
рунду, но он более прочен и благодаря этому имеет высокую ре-
жущую способность при обработке материалов с большим времен-
ным сопротивлением.
Зернистость шлифовальных кругов определяется величиной
зерна и характеризуется цифрой, соответствующей количеству
отверстий в последнем стандартном сите, через ячейки которого
прошли зерна. Согласно ГОСТ 3238—46, для зерна длиной более
40 м/с номер зерна устанавливается методом двух смежных пре-
дельных сит с размером ячеек по ГОСТ 2851—45.
Наибольший помер зернистости присваивается наиболее мел-
кому зерну.
Для обдирочных работ применяют круги крупнозернистые
от № 10 до № 36, а для чистовых работ — мелкозернистые, на-
чиная от № 46 и выше.
Количественное соотношение между связкой, абразивными
зернами и порами, а также их взаимное расположение в шлифо-
вальном круге определяют его структуру.
Структуры шлифовальных кругов делятся па плотные (№ 0;
1; 2; 3), среднеплотные (№ 4; 5; 6) и открытые (№ 7; 8; 9; 10; 11;
12). Чем меньше номер структуры, тем плотнее расположены аб-
разивные зерна. При открытой структуре в единице объема шли-
фовального круга имеется малое количество относительно больших
пор, а при плотной структуре имеется большее количество малых
пор. Шлифовальный круг работает нормально в том случае, если
величина пор между зернами абразива достаточна для вмещения
образующейся при шлифовании стружки. Шлифовальные круги,
изготовленные с заранее заданной структурой, называются струк-
турными кругами. Шлифовальные круги одинаковой зернисто-
сти, твердости и связки могут иметь различную структуру. При
одинаковой структуре и зернистости различные степени твердо-
сти шлифовальных кругов получаются вследствие различного
12*
179
количества связки, применяемой для соединения абразивных зерен.
При шлифовании с большими окружными скоростями шлифоваль-
ного круга надо применять более мягкие круги, так как абразив-
ные зерна в единицу времени большее число раз будут находиться
в работе и, следовательно, скорее затупятся.
Износ связки, а следовательно, и стойкость круга в значитель-
ной мере зависят от толщины слоя, снимаемого одним абразив-
ным зерном. Чем больше толщина слоя, тем глубже проникают
абразивные зерна в обрабатываемый металл, тем больше оказы-.
вается нагрузка на зерна и тем быстрее износ зерен и связки.
Забивание пор стружкой приводит к резкому повышению
трения между шлифовальным кругом и обрабатываемым мате-
риалом, к плавлению стружки, которая плотно забивает поры и
вызывает засаливание рабочей поверхности круга.
Большие успехи, достигнутые в области закалки токами вы-
сокой частоты, позволяют шлифовать детали и в незакаленном
состоянии. Этим устраняется опасность обезуглероживания обра-
батываемых поверхностей и значительно уменьшается деформа-
ция деталей по сравнению с деформациями при обычных режимах
термической обработки.
Во избежание прижога шлифуемых поверхностей применяются
охлаждающие жидкости. Они обеспечивают хороший отвод
стружки, удаление отходов абразива, а также значительно умень-
шают трение между зернами абразива и обрабатываемым металлом.
Хорошее охлаждение шлифуемой детали способствует улуч-
шению чистоты шлифованной поверхности, повышает стойкость
круга и производительность шлифования.
Охлаждающая жидкость создает более благоприятные условия
работы абразивных зерен и уменьшает вероятность образования
большого числа глубоких рисок.
При шлифовании применяется вода с добавкой антикорро-
зионных веществ — небольшого количества солей щелочных ме-
таллов (кальцинированной соды, мыла, буры) и эмульсии малой
концентрации. Эмульсия применяется следующего состава; 1,2%
эмульсола или пасты и 0,5—0,8% кальцинированной соды. Эмуль-
солы и пасты дают с водой эмульсию молочно-белого цвета. При
шлифовании сталей применяют 2—3-процентный раствор техниче-
ской соды с добавкой мыла или 0,6—0,8% кальцинированной соды.
При обработке на плоскошлифовальных станках лекальных
изделий и других точных деталей, зажатых в специальных при-
способлениях, охлаждающие жидкости почти не применяются,
так как они портят дорогие приспособления и затрудняют обмер
деталей при шлифовании. Кроме того, охлаждающие жидкости
содержат частицы абразива, которые образуют царапины на из-
делии.
Качество обрабатываемой поверхности в значительной мере
зависит от степени уравновешенности шлифовального круга.
180
При высоких окружных скоростях вращения круга возникают
большие колебания, которые приводят к преждевременному из-
носу подшипников шпинделя и всего станка. Абразивный круг
также подвергается преждевременному износу и создает дроб-
леную поверхность.
Напряжения, возникающие при больших колебаниях шли-
фовального круга, иногда превосходят прочность круга и ведут
к его разрыву.
При профильном шлифовании точных деталей необходима
балансировка не только абразивного круга, но и всех быстро-
вращающихся деталей станка. Шлифовальные круги, закреп-
ленные во фланцах, уравновешиваются на специальных балан-
сировочных приспособлениях.
Шлифовальный круг считается сбалансированным в том слу-
чае, когда центр тяжести и ось вращения его совпадают. У сба-
лансированного шлифовального круга центробежные силы, дей-
ствующие на шпиндель, уравновешивают систему, и шлифоваль-
ный круг спокойно работает на высоких скоростях.
Припуск под шлифование должен быть минимальным. Обычно
он зависит от размеров шлифуемой детали, ее формы, чистоты
предварительной обработки и необходимости термической об-
работки. При шлифовании закаленных деталей припуск должен
быть больше, чем при шлифовании незакаленных деталей. Мень-
шая чистота предварительной обработки детали вызывает необ-
ходимость увеличения припуска под шлифование.
Шлифовальные круги, полученные заводом-потребителем,
должны быть внимательно осмотрены. Круги диаметром 60 лм/ и
более должны быть проверены на отсутствие трещин и просушены;
при простукивании деревянным молотком они должны издавать
чистый звук.
Прежде чем установить шлифовальный круг на станок, надо
по маркировке или по данным паспорта определить, пригоден ли
он для выполнения данной работы. На поверхности шлифоваль-
ного круга должна быть четко нанесена его маркировка.
Перед установкой на станок шлифовальные круги диаметром
150 мм и более и скоростные круги диаметром 30 мм и более должны
быть испытаны на прочность при скорости, превышающей рабо-
чую скорость на 50%. Испытание кругов на прочность вращением
должно производиться на специально приспособленных для этой
цели станках. Продолжительность вращения круга при испыта-
тельной скорости должна быть равна: для шлифовальных кругов
диаметром 150—475 мм— 5 мин, для шлифовальных кругов
диаметром 500 ли/ и более — 7 мин, для скоростных кругов диа-
метром 30—90 мм — 3 мин.
Химическая обработка, компенсация дисбаланса, а также пере-
делка (за исключением калибрования, профилирования и про-
питывания бакелитом) скоростных кругов не допускается.
181
Шлифовальные круги диаметром 150 мм и более, подверг-
шиеся какой-либо переделке и химической обработке, после за-
ливки отверстий и компенсации дисбаланса путем вырубки и
заливки свинцом перед установкой на шлифовальный станок
должны быть испытаны вращением в течение 10 мин при скоро-
сти, превышающей рабочую на 60%.
Испытательный станок должен иметь бесступенчатое регу-
лирование числа оборотов и камеру, изготовленную из стали с та-
ким расчетом, чтобы она была достаточно прочна для удержания
в ней круга в случае его разрыва. Камеру следует открывать
только после остановки шпинделя станка.
Биение шпинделя испытательного станка не должно превышать
0,03 л/л/. Направление резьбы на конце шпинделя должно быть
обратно направлению вращения шлифовального круга.
Испытательные станки надо осматривать не реже одного раза
в месяц и содержать в исправном состоянии. Они должны быть
установлены в изолированном помещении с достаточно свободной
площадью для шлифовальных кругов, подлежащих испытанию.
В этом помещении должна быть предусмотрена также площадь
для доставки и вывозки кругов.
На испытательном и шлифовальном станках круг закрепляется
при помощи фланцев. Диаметры и размеры кольцевых поверхно-
стей фланцев, зажимающих шлифовальный круг, должны быть
одинаковы. Между фланцами и шлифовальным кругом с обеих
сторон надо устанавливать прокладки из эластичного материала
(картона или резины) толщиной 0,5—1 мм. Прокладки должны
перекрывать зажимную поверхность фланцев и выступать наружу
по всей окружности не менее чем на 1 мм.
Каждый шлифовальный круг, подвергшийся испытанию вра-
щением, должен иметь отметку об испытании. Разница между диа-
метром отверстия круга и диаметром посадочного для него места
на шпинделе или на втулке при креплении круга в переходных
фланцах-втулках должна быть следующая:
Для скоростных шлифовальных кругов
При диаметре отверстия до 100 мм.............
»	»	» от 101—250 лл!............
»	»	» свыше 250 мм .............
Для остальных шлифовальных кругов
При диаметре отверстия до 100 мм ........
»	»	» от 101—250 мм.............
»	»	» свыше 250 мм .............
0,1—0,5 мм
0,2—0,6 »
0,2—0,8 »
0,1—0,8 мм
0,2—1,0 »
0,2—1,2 »
Шлифовальный круг, установленный в фланцах, надо выве-
рить в отношении центричности его периферии к оси шпинделя,
а также перпендикулярности не менее одной из его боковых сто-
рон к оси шпинделя.
Шлифовальные круги диаметром 125 мм и более, устанавли-
ваемые в переходных фланцах-втулках по ГОСТ 2270—54, должны
182
быть после выверки отбалансированы. При креплении шлифоваль-
ного круга гайки надо затягивать гаечным ключом. Ударный ин-
струмент применять не допускается. Затяжку винтов следует
производить последовательно и попарно на диаметрально проти-
воположных сторонах фланца.
Зазор между новым шлифовальным кругом и внутренней ци-
линдрической поверхностью кожуха должен быть в пределах 3—
5°о от диаметра круга, причем для кругов диаметром менее 100 мм
допускается зазор не менее 3 мм. Зазор между шлифовальным
кругом и боковой стенкой кожуха должен быть 10—15 мм.
Каждый шлифовальный круг после установки на шпинделе
шлифовального станка должен быть пущен в ход вхолостую не
менее чем на 5 мин. Испытания должны производиться при рабо-
чем числе оборотов и наличии защитного кожуха.
Шлифовальные станки при работе без охлаждения надо снаб-
жать пылеотсасывающим устройством.
При уменьшении диаметра круга вследствие его срабатывания
число оборотов круга может быть увеличено при условии не пре-
вышения допустимой для данного круга окружной скорости.
При правке шлифовальных кругов необходимо применять за-
щитные очки.
Шлифовальные круги следует править специальным правя-
щим инструментом (абразивными кругами, кругами из термоко-
рунда, из твердосплавной крошки, металлическими и металло-
керамическими дисками, звездочками и т. п.). Правка кругов ин-
струментом, не предназначенным для этой цели, не допускается.
ГЛАВА XV
ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ
К ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНОМУ СТАНКУ
ПРИ ШЛИФОВАНИИ ДЕТАЛЕЙ
НА МАГНИТНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ
Большинство встречающихся на производстве магнитных при-
способлений применяются на плоскошлифовальных станках. Ка-
чественное шлифование деталей па магнитных приспособлениях
зависит от точности плоскошлифовального станка. Поэтому от-
клонения точности плоскошлифовального станка за пределы норм
не допускаются. Точность его должна быть выше установленных
норм, а следовательно, и точность обработки деталей в отдельных
случаях окажется выше определенной по этим нормам точности.
Ось шпинделя станка должна быть перпендикулярна направле-
нию продольного перемещения стола, а также параллельна верх-
ней плоскости магнитной плиты. Шпиндель станка не должен
иметь биения как в осевом, так и в радиальном направлениях и
его перемещение в вертикальной плоскости должно происходить
перпендикулярно плоскости стола станка.
Периодически при помощи индикатора и мерных плиток необхо-
димо проверять точность винта подъема шлифовального шпинделя.
Продольное и поперечное перемещения стола должны быть
перпендикулярны друг другу.
После каждой установки магнитной плиты необходимо ее пло-
скость шлифовать (при незначительном искрении).
Рабочая поверхность боковой планки магнитной плиты, слу-
жащая для правильной установки обрабатываемых деталей и раз-
личных приспособлений относительно шлифовального круга, шли-
фуется его торцом параллельно продольному перемещению стола
станка.
Проверка плоскошлифовальных станков по нормам точности
на за в оде-из готов и теле производится после полного монтажа всех
его узлов. Проверки, требующие частичного демонтажа станка,
осуществляются в процессе сборки станка. Результаты проверок
заносятся в акт технических испытаний станка и являются для
потребителей гарантией соответствия точности станка существую-
щим нормам точности.
184
Перед проверкой на точность собранный станок обкатывается
на холостом ходу на различных скоростях, подачах и под нагруз-
кой. Продолжительность обкатки и режимы работы станка на
холостом ходу и под нагрузкой устанавливаются соответствую-
щими техническими условиями.
В случае обработки деталей на плоскошлифовальных станках
с магнитной плитой неточность станка определяется по
ГОСТ 12—40 и 273—41. Предусмотренные в них нормы точности
относятся к плоскошлифовальным станкам с горизонтальным
шпинделем и прямоугольным столом.
Испытания жесткости узлов плоскошлифовальных станков
показали, что при нагрузке до 100 кГ заметного сжатия стола
относительно станины не обнаруживалось. Поэтому при испы-
тании плоскошлифовального станка достаточно ограничиться оп-
ределением жесткости шлифовального шпинделя относительно
станины. Жесткость шпинделя относительно станины в этом слу-
чае является и жесткостью системы станок — инструмент — де-
таль, так как обрабатываемые на плоскошлифовальных станках
детали опираются на магнитную плиту станка всей поверхностью
своего основания и настолько жестки, что их деформациями
практически можно пренебречь.
Точность (повышенную) плоскошлифовальных станков с дли-
ной рабочей части стола до 1000 мм и шириной до 300мм, предна-
значенных для обработки деталей периферией и торцом шлифо-
вального круга, рекомендуется проверять в последовательности,
показанной в табл. 15.
Для получения хорошего качества поверхности и повышения
долговечности шлифовального шпинделя станка шлифовальные
круги необходимо балансировать.
Шлифовальные круги подвергают статической балансировке
согласно ГОСТ 3060—55, представляющей процесс уравновеши-
вания круга с целью обеспечения совпадения центра тяжести
круга с осью его вращения.
Известно, что даже при небольшом смещении центра тяжести
шлифовального круга давление на опоры шлифовального шпин-
деля может значительно увеличиться. Неуравновешенные силы
инерции, действуя на шарикоподшипники шлифовального шпин-
деля, вызывают добавочные переменные давления, приводящие
к выдавливанию смазки и ускорению износа шарикоподшипни-
ков. Неуравновешенность шлифовального круга является причи-
ной его преждевременного износа, а работа на станке с таким кру-
гом небезопасна для шлифовщика. Динамические усилия, возни-
кающие из-за неуравновешенности массы круга, достигают иногда
большой величины и в нем могут появиться напряжения, приво-
дящие к его разрыву.
Неуравновешенность шлифовального крута возникает в ре-
зультате существования зазора между шпинделем и отверстием
12	2072
185
Таблица 15
Последовательность проверки плоскошлифовальных станков, работающих- периферией круга
Что проверяется
Способ проверки	Допуск в л».и
Плоскостность рабочей поверхности стола
На рабочей поверхности стола 1 по направ-
лениям, указанным на фигуре, устанавливаются
две калиброванные плитки 3 одинаковой высоты.
На плитки кладется линейка 2, а затем при
помощи мерных плиток и щупа проверяется
просвет между гранью линейки и поверхностью
стола
0,01 на длине 1000,ил
(только со стороны во-
гнутости)
Перекос рабочей поверхности стола в по-
перечной вертикальной плоскости при его
продольном перемещении
На рабочей поверхности стола перпендику-
лярно к его продольной оси устанавливается
уровень с ценой деления шкалы в 0,01 мм.
Стол перемещается в продольном направлении
0,i'2 на длине 1000 мм
Продолжение табл. 15
Что проверяется
।
Способ проверки
Допуск в мм
Перекос рабочей поверхности стола в про-
дольной вертикальной плоскости при его
поперечном перемещении
На рабочей поверхности стола, параллельно
его продольной оси, устанавливается уровень.
Стол при проверке перемещается в поперечном
направлении
0,01 на длине 100) мм
Параллелвность рабочей поверхности
стола направлению его продольного пере-
мещения
Индикатор 1 закрепляется на шпинделе так,
чтобы его мерительный штифт касался верхней
грани линейки 2, установленной на поверхно-
сти стола 3 параллельно продольной оси стола
у его среднего паза. Стол перемещается в про-
дольном направлении
0,01 на длине 1000 мм
Продолжение табл. 15
Что проверяется
Способ проверки
Допуск в мм
Параллельность рабочей поверхности
стола направлению его поперечного пере-
мещения
Индикатор 2 закрепляется на шпинделе 1 так,
чтобы его мерительный штифт касался верхней
грани линейки 3, установленной на поверхно-
сти стола 4 перпендикулярно к его продольной
оси. Стол станка 4 перемещается в поперечном
направлении
0,005 па ширине ра-
бочей поверхности стола
Параллельность стенок среднего паза
стола направлению продольного перемеще-
ния стола
Индикатор 1 закрепляется на шпинделе станка
так, чтобы его мерительный штифт касался бо-
ковой поверхности специальной линейки 2. при-
жатой своим выступом к боковой стенке сред-
него паза стола. При проверке перемещение
стола осуществляется в продольном направлении
0,01 на длине 1000 мм
Что проверяется
Способ проверки
Продолжение табл. 15
Допуск в мм
Осевое биение шпинделя
Индикатор 4 устанавливается так, чтобы его
мерительный штифт 3 касался шарика 2, встав-
ленного в центровое отверстие шпинделя 1 станка.
Шпиндель при проверке приводится во вращение
0,01
Радиальное биение шпинделя
Индикатор устанавливается так, чтобы его штифт
касался поверхности конца шпинделя в месте
посадки фланца для шлифовального круга. Ме-
рительный штифт должен быть перпендикулярен
к образующей конуса. Шпиндель при проверке
должен вращаться
0,01
Продолжение табл. 15
Что проверяется
Способ проверки
Допуск в мм
Параллельность оси шпинделя рабочей
поверхности стола
на конце шпинделя закрепляется угловая
оправка 1. Индикатор укрепляется на оправке
так, чтобы его мерительный штифт касался гра-
ни угольника 2, установленного па рабочей по-
верхности стола в плоскости, проходящей через
ось шпинделя. После установки индикатора на
нуль шпиндель поворачивается на 180°.
Отклонение определяется алгебраической раз-
ностью показаний индикатора в точках А и В
0,01 на длине 200 мм
Перпендикулярность оси шпинделя к бо-
ковым стенкам среднего паза стола
На конце шпинделя закрепляется жесткая уг-
ловая оправка 1. Индикатор закрепляется на
оправке так, чтобы его мерительный штифт ка-
сался боковой поверхности специальной линей-
ки 2, прижатой своим выступом к боковой
стенке паза. Для того чтобы мерительный стер-
жень последовательно касался линейки в двух
точках А и В, шпиндель поворачивается на не-
который угол а
0,015 на длине 200 мм
Что проверяется
Способ проверки
11 родолжение табл. 15
Допуск в мм
Параллельность оси шпинделя в попе-
речной вертикальной плоскости при верти-
кальном перемещении шлифовальной бабки
На корпусе шлифовальной бабки, вдоль оси
шпинделя, устанавливается уровень. Бабка
перемещается вертикально на всю величину
хода
0,05 на длине 1000 мм
Перпендикулярность направления верти-
кального перемещения шлифовальной бабки
к рабочей поверхности стола в поперечной
вертикальной плоскости
Мерительный стержень индикатора, закреплен-
ного на шпинделе, должен касаться грани уголь-
ника, установленного на рабочей поверхносто стола
в плоскости, перпендикулярной к продольной,
оси стола. Шлифовальная бабка при проверке
перемещается вертикально на ъвсю величину
хода
0,01 на длине 200 мм
г '*')
Продолжение табл. 15
Что проверяется
Способ проверки
Допуск в мм
1. Плоскостность поверхности детали после
чистового шлифования периферией круга
2. Параллельность ее опорной поверхно-
сти
Шлифуется стальная плита длиной, равной по-
ловине рабочей длины стола, и шириной, равной
половине рабочей ширины стола (но не менее
75 мм) и высотой 40—50 мм. Опорная поверхность
плиты до установки последней на стол должна
быть тщательно шлифована.
Для проверки пп. 1 и 2 плита устанавливается
на контрольной плите. Миниметром, закреплен-
ным на универсальной стойке, плита проверяется
на плоскостность и параллельность опорной по-
верхности по направлениям, указанным на фи-
гуре условным пунктиром.
Отклонение определяется наибольшей алге-
браической разностью показаний миниметра
0,005 на длине 500 мм
Продолжение табл. 15
13 Малкин
Что проверяется
Способ проверки
Допуск в мм
Взаимная перпендикулярность плоско-
стей после чистового шлифования перифе-
рией и торцом шлифовального круга
с одной установки обрабатываемой детали
У стального угольника с внутренней высотой,
равной 100 мм, шлифуются внутренние грани
А и В. Грань А шлифуется при вертикальной
подаче шлифовальной бабки, а грань В — при
поперечной подаче стола.
Взаимная перпендикулярность обработанных
граней проверяется лекальным угольником и
мерными плитками
0,005 па длине 100 мм
Примечание: Линейки длиной до 500 мм могут быть установлены на двух калиброванных плитках, положение
которых друг относительно друга и длины линейки не регламентируется, так как прогибы в этом случае незначительны. Ли-
нейки длиной свыше 500 мм устанавливаются на две калиброванные плитки одинаковой высоты, которые должны находиться от
концов линейки на расстоянии 2/9 длины.
круга вследствие неоднородности его структуры и искажения
формы шлифовального круга.
Для установки шлифовального круга на шпиндель станка его
закрепляют во фланцах и балансируют.
Шлифовальный круг с фланцами надевают на оправку и уста-
навливают на приспособлении для балансировки (перпендикулярно
оси цилиндрических валиков или призм). В случаях, когда урав-
новешиваются шлифовальные круги с различными размерами
посадочных мест фланцев, необходимо иметь набор соответствую-
щих размеров оправок.
Существует несколько типов приспособлений для статической
балансировки, отличающихся друг от друга конструкцией опор
для вала-оправки, на который надевают шлифовальный круг
с фланцами. Опоры изготовляют в виде двух призм или двух ци-
линдрических валиков, установленных горизонтально и на од-
ном уровне, или в виде четырех вращающихся дисков (в каждой
опоре приспособления по два диска).
Наибольшая точность балансировки достигается на приспо-
соблении с четырьмя дисками, так как последние вращаются на
шарикоподшипниках и сопротивление вращению у них весьма
незначительное. При балансировке на призмах вследствие инер-
ции шлифовального круга с фланцами и наличия трения, возни-
кающего между шейками вала и призмами, возможны неточности
в определении дисбаланса.
Для балансировки шлифовального круга на торцовой стороне
одного из фланцев имеется кольцевая выточка формы ласточ-
кина хвоста. В кольцевую выточку вставлены два груза, которые
можно перемещать по ней и закреплять в требуемом положении.
Шлифовальный круг небольшим усилием приводится во враща-
тельное движение. Если центр тяжести шлифовального круга не
совпадает с осью вращения, последний катится на приспособле-
нии до тех пор, пока утяжеленная сторона не займет наиболее
низкое положение. После остановки помечают часть его, повер-
нутую вниз. Повторяя несколько раз такие повороты круга,
убеждаются в том, что он останавливается все время в одном и
том же положении. Следовательно, нижняя часть тяжелее, и для
устранения дисбаланса следует грузы переместить по кольцевой
канавке вверх. Такое регулирование продолжают до тех пор,
пока шлифовальный круг после сообщения ему толчков от руки
не будет останавливаться в любом положении.
Цилиндрические валики и призмы необходимо калить и шли-
фовать. Длину их выбирают с таким расчетом, чтобы шлифоваль-
ный круг мог сделать примерно два полных оборота.
Приспособление для балансировки необходимо устанавливать
на фундаменте, не дающем вибраций.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Размеры блоков плиток, подкладываемых под ролик
синусных магнитных плит
Л	h в лиг при угле а °								
X ►—*	0	1	2	3	4	5	6	7	8 •
2	0,087	2,704	5,322	7,938	10,551	13,159	15,766	18,367	20,962
5	0,218	2,836	5,452	8,068	10,682	13,290	15,896	18,496	21,092
8	0,350	2,967	5,583	8,199	10,812	13,420	16,026	18,627	21,222
10	0,436	3,054	5,672	8,286	10,899	13,508	16,113	18,714	21,308
12	0,523	3,141	5,758	8,373	10,986	13,594	16,200	18,799	21,394
15	0,654	3,272	5,889	8,504	11,116	13,725	16,330	18,930	21,524
18	0,786	3,403	6,019	8,634	11,247	13,855	16,459	19,059	21,654
20	0,873	3,489	6,106	8,721	11,334	13,942	16,546	19,146	21,740
22	0,960	3,577	6,193	8,808	11,429	14,029	16,633	19,233	21,826
25	1,090	3,708	6,326	8,940	11,552	11,160	16,764	19,362	21,956
28	2,221	3,838	6,456	9,070	11,682	14,290	16,893	19,492	22,084
30	1,310	3,927	6,543	9,158	11,769	14,376	16,980	19,580	22,172
32	1,396	4,014	6,630	9,244	11,856	14,463	17,067	19,665	22.257 *
35	1,527	4,144	6,760	9,375	11,986	14,594	17,198	19,796	22,388
38	1,657	4,275	6,891	9,505	12,117	14,724	17,326	19,924	22,516
40	1,744	4,362	6,978	9,592	12,204	14,811	17,414	20,012	22,602
42	1,833	4,450	7,066	9,679	12,291	14,898	17,500	20,098	22,689
45	1,964	4,581	7,197	9,810	12,422	15,028	17,631	20,228	22,818
48	2,094	4,711	7,327	9,940	12,552	15,159	17,760	20,356	22,947
50	2,181	4,798	7,414	10,028	12,639	15,244	17,847	20,443	23,034
52	2,268	4,885	7,501	10,114	12,726	15,331	17,934	20,530	23,119
55	2,400	5,016	7,632	10,245	12,856	15,462	18,063	20,660	23,250
58	2,530	5,148	7,717	10,377	12,987	15,592	18,193	20,790	23,379
60	2,618	, 5,235	7,851	10,464	13,072	15,680	18,280	20,876	23,464
13*
195
Продолжение
h в мм при угле а°
9	'10	11	12	13	14	15	16	17
К
2 5	23,551 23,680	26,133 26,262	28,707 28,836	31,272 31,400	33,828 33,956	36,373 36,500	38,907 39,033	41,430 41,554	43,939 44,064
8	23,809	26,391	28,963	31,528	34,083	36,627	39,160	41,680	44,190
10	23,896	26,476	29,049	31,614	34,167	36,711	39,244	41,764	44,272
12	23,982	26,562	29,134	31,698	34,242	36,796	39,328	41,848	44,356
15	24,111	26,691	29,264	31,827	34,380	36,922	39,454	41,974	44,481
18	24,240	26,820	29,392	31,954	34,507	37,050	39,580	42,100	44,605
20	24,327	26,906	1 29,478	32,040	34,592	37,134	39,664	42,183	44,690
22	24,412	26,992,	29,563	32,125	34,677	37,219	39,748	42,267	44,772
25	24,542	27,120	29,691	32,253	34,804	37,346	39,876	42,393	44,898
28	' 24,670	27,249	29,820	32,380	34,932	37,473	40,002	42,519	45,022
30	24,758	27,334	29,906	32,466	35,016	37,557	40,086	42,602	45,105
32	24,843	27,421	29,991	32,551	35,101	37,641	40,170	42,685	1 45,189
35	24,972	27,549	30,118	32,679	35,229	37,768	40,296	42,812	45,314
38	25,101	27,678	30,247	32,806	35,356	37,894	40,422	42,936	45,438
40	25,186	27,764	30,333	32,892	35,440	37,978	40,506	43,020	45,522
42	25,273	27,850	30,418	32,977	35,526	38,064	40,590	43,104	45,604
45	25,402	27,978	30,546	33,105	35,652	38,190	40,716	43.230	45,729
48	25,531	28,107	30,675	33,232	35,779	38,316	40,842	43,354	45,853
50	25,617	28,192	30,759	33,316	35,865	38,402	40,926	43,438	45,938
52	25,704	28,278	30,844	33,402	35,949	38,485	41,010	43,521	46,020
55	25,832	28,407	30,974	33,530	36,076	38,612	41,136	43,647	46,144
58	25,960	28,536	31,101	33,657	36,204	38,739	41,262	43,771	46,269
60	26,048	28,622	31,189	33,742	36,288	38,823	41,346	43,856	46,353
196
П родолжение
Минуты 1	h в мм при угле а°								
	18	19	20	21	22	23	24	25	26
2	46,435	48,918	51,385	53,836	56,271	58,689	61,090	63,471	65,833
5	46,560	49,041	51,508	53,958	56,392	58,810	61,209	63,591	65,952
8	46,684	49,165	51,631	54,081	56,514	58,930	61,329	63,709	66,069
10	46,767	49,248	51,712	54,162	56,595	59,012	61,408	63,788	66,147
12	46,849	49,320	51,795	54,243	56,676	59,091	61,488	63,867	66,225
15	46,974	49,454	51,918	54,366	56,798	59,211	61,608	63,986	66,344
18	47,098	49,576	52,039	54,487	56,919	59,331	61,726	64,104	66,460
20	47,181	49,659	52,122	54,568	56,998	59,412	61,806	64,182	66,538
22	47,265	49,741	52,204	54,649	57,079	59,491	61,885	64,261	66,616
25	47,388	49,864	52,326	54,772	57,201	59,612	62,006	64,380	66,734
28	' 47,512	49,989	52,449	54,894	57,321	59,731	62,124	64,497	66,852
30 ।	47,595	50,072	52,532	54,975	57,402	59,812	62,204	64,576	66,930
32	47,679	50,152	52,612	55,056	57,483	59,892	62,283 .	64,656	67,008
35	47,802	50,277	52,736	55,178	57,604	60,012	62.403	64,773	67,125
38	47,926	50,400	52,858	55,299	57,724	60,132	62,521	64,891	67,242
40	48,009	50,482	52,940	55,382	57,806	60,212	62,601	64,970	67,320
42	48,091	50,563	! 53,020	55,462	57,886	60,292	62,680	65,049	67,398
45	48,216	50,688	53,144	55,584	58,006	60,412	62,799	65,166	67,515
48	48,339	50,811 ।	53,266	55,705	58,126	60,531	62,917	65,284	67,632
50	48,423	50,892	53,348	55,786	58,208	60,612	62,997	65,362	67,710
52	48,505	50,974	53,428	55,867	58,288	60,691	63,076	65,442	67,786
55	48,628	51,098	53,552	55,989	58,408	60,812	63,195	65,559	67,904
58	48,753	51,220	53,673	56,110	58,528	60,930	63,313	65,677	68,020
60	48,836	51,303 *	1	53,756	56,192	58,610	61,011	63,393	65,756	68,098
197
Продолжение
з ь	h в мм при угле а°								
к к	27	28	29	30	31	32	33	34	35
2	68,176	70,497	72,798	75,075	77,331	79,561	81,769	83,950	86,107
5	68,292	70,612	72,912	75,189	77,442	79,672	81,879	84,060	86,216
8	68,409	70,728	73,026	75,301	77,554	79,783	81,988	84,168	86,322
10	68,487	70,806	73,102	75,378	77,630	79,857	82,062	84,240	86,394
12	68,565	70,882	73,179	75,453	77,704	79,932	82,134	84 312	86,464
15	68,680	70,998	73,293	75,556	77,816	80,042	82,244	84,420	86,571
18	68,797	71,113	73,407	75,679	77,928	80,152	82,353	84,529	86,679
20	68,876	71,190	73,483	75,754	78,003	80,226	82,426	84,602	86,750
22	68,952	71,266	73,560	75,829	78,076	80,299	82,498	84,673	86,821
25	69,069	71,382	73,674	75,942	78,189	80,410	82,608	84,782	86,928
28	69,184	71,497	73,788	76,056	78,300	80,521	82,717	84,889	87,034
30	69,262	71,574	73,863	76,131	78,375	80,595	82,791	84,962	87,105
32	69,339	71,650	73,939	76,206	78,448	80,668	82,863	84,032	87,177
35	69,456	71,766	74,054	76,318	78,561	80,778	82,972	85,140	87,284
38	69,571	71,880	74,167	76,431	78,672	80,889	83,082	85,248	87,388
40	69,650	71,956	74,242	76,506	78,747	80,962	83,154	85,320	87,460
42	69,726	72,033	74,319	76,581	78,820	81,036	83,226	85,392	87,531
45	69,842	72,148	74,433	76,694	78,932	81,146	83,336	85,500	87,638
48	69,958	72,262	74,545	76,806	79,042	81,256	83,443	85,606	87,774
50	70,035	72,339	74,622	76,881	79,118	81,330	83,517	85,678	87,814
52	70,111	72,415	74,697	76,956	79,191	81,402	83,589	85,750	87,885
55	70,228	72,531	74,811	77,068	79,302	81,513	83,698	85,857	87,992
58	70,344	72,645	74,925	77,181	79,413	81,622	83,806	85,965	88,096
60	70,420	72,772	75,000	77,256	79,488	81,696	83,878	86,037	88,167
198
Продолжение
Минуты	h в мм при угле а°								
	36 •	37	38	39	40	41	42	43	44
2	88,237	90,342	92,418	94,465	96,484	98,475	100,434	102,363	104,262
5	88,344	90,447	92,522	94,568	96,585	98,574	100,532	102,459	104,355
8	88,450	90,550	92,623	94,669	96,685	98,671	100,629	102,555	104,419
10	88,521	90,620	92,692	94,737	96,752	98,738	100,694	102,618	104,512
12	88,590	90,690	92,761	94,812	96,819	98,803	100,758	102,682	104,574
15	88,696	90,794	92,864	94,905	96,918	98,901	100,856	102,777	104,668
18	88,801	90,898	92,967	95,007	97,018	99,000	100,951	102,873	104,761
20	88,872	90,968	93,034	95,074	97,084	99,066	101,016	102,936	104,824
22	88,942	91,036	93,103	95,142	97,152	99,130	101,080	102,999	104,887
25	89,048	91,142	93,206	95,242	97,251	99,230	101,178	103,095	101,980
28	89,152	91,245	93,339	95,344	97,350	99,327	101,274	103,189	105,073
30	89,223	91,314	93,376	95,412	97,418	99,393	101,338	103,252	105,136
32	89,293	91,383	93,445	95,479	97,483	99,457	101,403	103,317	105,198
35	89,398	91,486	93,548	95,580	97,582	99,556	101,499	103,412	105,291
38	89,503	91,591	93,649	95,680	97,681	99,654	101,595	103,506	105,385
40	89,574	91,660	93,718	95,748	97,749	99,718	101,660	103,569	105,447
42	89,643	91,729	93,786	95,815	97,815	99,784	101,724	103,632	105,508
45	89,748	91,833	93,888	95,916	97,914	99,882	101,820	103,726	105,602
48	89,853	91,935	93,990	96,016	98,013	99,979	101,916	103,821	105,694
50	89,924	92,006	94,059	96,084	98,079	100,046	101,980	103,884	105,758
52	89,992	92,074	94,126	96,150	98,145	100,110	102,043	103,947	105,819
55	90,098	92,176	94,228	96,250	98,244	100,208	102,140	104,042	105,912
58	90,202	92,280	94,330	96,351	98,343	100,305	102,235	104,136	106,003
60	90,272	92,349	94,398	96,418	98,409	100,370	102,300	104,199	106,066
199
ЛИТЕРАТУРА
1.	М А Р Г О Л И Т Р. Б. Использование постоянных магнитов в при-
способлениях на Рязанском станкостроительном заводе, «Ставки и инструмент»,
1963, № 2, с. 16—21.
2.	Информационно-технический листок ЦИНТИмаш, Приспособления с элек-
тромагнитными, магнитными и электростатическими зажимами, М., 1962. 31 с.
3.	МАЛКИ И Б. М. Станки и приспособления для координатного шли-
фования, Машгиз, 1957. 239 с.
4.	М А Л К И Н Б. М. Синусная плита с магнитным закреплением дета-
лей, «Станки и инструмент», 1952, № 2, с. 33—34.
5.	М А Л К И Н Б. М., Приспособление для правки шлифовальных кру-
гов с магнитным креплением, — Станки и инструмент», 1963, № 3,-с. 42—43.
6.	МАЛКИН Б. М. Магнитные приспособления к шлифовальным стан-
кам, — «Станки и инструмент», 1964, № 4, с. 31—33.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие......................................................... 3
Глава I. Прямоугольные плиты с постоянными магнитами................ 5
1.	Назначение и конструкции плит с постоянными магнитами ...	—
2.	Изготовление и эксплуатация магнитных плит................ 9
3.	Материалы для постоянных магнитов и технология изготовле-
ния магнитов ............................................... 10
4.	Термическая обработка магнитов и детален плиты........... 21
5.	Намагничивание плит...................................... 22
6.	Магнитная плита с керамическими постоянными магнитами . .	24
7.	Материалы для диамагнитных прослоек верхних плит ....	26
Глава II. Электромагнитные прямоугольные плиты .................... 28
8.	Устройства и принцип работы электромагнитной плиты ...	—
9.	Устройства для размагничивания деталей................... 34
10.	Преимущества и недостатки электромагнитных плит и плит
с постоянными магнитами....................................... 35
11.	Сигнально-блокировочное устройство к плоскошлифовалыюму
станку......................................................   37
Глава III. Синусные магнитные плиты................................ 40
12.	Синусные плиты с постоянными магнитами.................... —
13.	Синусные электромагнитные плиты.......................... 47
14.	Синусная поворотная электромагнитная призма.............. 52
Глава IV. Поворотные магнитные плиты............................... 54
15.	Поворотные магнитные плиты для шлифования деталей под —
углом .....................................................
16.	Поворотные магнитные плиты для шлифования закруглений 57
Глава V. Магнитные блоки и угловые призмы......................... 63
17.	Конструкции магнитных блоков и призм и технология их изго-
товления ..................................................... —
18.	Примеры применения магнитных блоков...................... 68
Глава VI. Магнитные патроны к металлорежущим станкам............	70
19.	Круглые патроны с постоянными магнитами................... —
20.	Круглые электромагнитные патроны......................... 80
21.	Наладки на круглые магнитные патроны..................... 82
201
83
85
22.	Примеры применения круглых магнитных патронов
23.	Пружинящие усилители .....................
Глава VII. Магнитные приспособления к оптикошлифовальным и за-
точным станкам ...................................................... 88
24.	Магнитная призма с трехсторонним притяжением................ —
25.	Приспособления с неподвижным магнитом для правки шлифо-
вальных кругов ................................................. 90
26.	Приспособление с подвижным магнитом для правки шлифоваль-
ных кругов...................................................... 93
27.	Универсальное синусное магнитное приспособление для правки
кругов.......................................................... 95
Глава \ III. Изготовление и эксплуатация электромагнитных плит . .	97
Глава IX. Применение магнитных приспособлений для шлифования
фасонных деталей.................................................... 105
28.	Шлифование	на синусной магнитной плите	детали автомата . .	—
29.	Шлифование	па синусной магнитной плите	пуансонов штампов	106
30.	Шлифование	на магнитной призме профиля	сложного пуансона	111
31.	Шлифование	пуансона, установленного на	магнитных блоках	—
32.	Шлифование углового шаблона на магнитной плите............ 113
33.	Делительное приспособление к магнитной плите.............. 115
34.	Шлифование кулачков сверлильного патрона на электрома-
гнитной призме................................................. 117
35.	Шлифование на магнитной плите сложных зубчатых деталей 118
36.	Применение фасонных магнитных блоков при шлифовании
деталей штампов и пресс-форм................................... 121
37.	Шлифование на магнитной плите внутренних полостей деталей
пресс-форм..................................................... 123
Глава X. Применение магнитных приспособлений на фрезерных, стро-
гальных, шлифовальных и сверлильных	станках............. 125
38.	Практика применения магнитных приспособлений на фрезер-
ных и строгальных станках........................................ —
39.	Магнитный люнет к круглошлифовальным станкам.............. 126
40.	Магнитная призма к сверлильным станкам.................... 130
41.	Закрепление изделий на однокатушечных электромагнитных
плитах......................................................... 131
42.	Универсальные приспособления для закрепления немагнитных
деталей на магнитной плите плоскошлифовального станка . . .	132
I лава XI. Приспособления для профилирования шлифовальных кругов,
устанавливаемые на магнитных плитах................................. 135
43.	Приспособления для правки кругов под разными углами ...	—
44.	Приспособления для правки шлифовальных кругов по дугам
окружностей ................................................... 138
45.	Универсальное приспособление для профилирования кругов 115
202
Глава XII. Полирование и доводка деталей после шлифования их на
магнитных приспособлениях .......................................... 154
46.	Полирование деталей......................................... —
47.	Доводка профилей деталей.................................. 160
Глава XIII. Измерение размеров профильных деталей, шлифуемых на
магнитных приспособлениях........................................... 163
48.	Регулируемые установи....................................... —
49.	Измерение профилей точных деталей при помощи роликов . . .	165
50.	Контроль профильных деталей на инструментальном микро-
скопе ........................................................ 167
Глава XIV. Шлифование стальных закаленных деталей, закреплен-
ных на магнитных приспособлениях.................................... 173
Глава XV. Требования, предъявляемые к плоскошлифовальному стан-
ку при шлифовании деталей на магнитных приспособлениях 184
Приложение........................................................   195
Литература	.  .................................................... 200
Редактор издательства инж. Н. И. Усиков
Переплет художника В. В. Журавского
Технический редактор Г. Н. Кондрот
Корректор Р. Г. Солодкина
Сдано в производство 23/X 1964 г.
Подписано к печати 28/1 1965 г. М-20546
Формат бумаги 60x90/16.	Печ. листов 12,75
Уч.-изд. листов 12,0, Темплан 1965 г. № 345
Тираж 8000 экз. Цена 70 к.
Заказ № 2072
Ленинградская типография № 6
Главполиграфпрома Г осударственного комитета
Совета Министров СССР по печати
Ленинград, ул. Моисеенко, 10.

70 коп.
/
ЛЕНИНГРАДСКОЕ ОТДЕЛЕНИЕ
ИЗДАТЕЛЬСТВА «МАШИНОСТРОЕНИЕ»
ЛениДград, Д-65, ул. Дзержинского, 10