Текст
МИНИСТЕРСТВО
ТЯЖЕЛОГО
МАШИНОСТРОЕНИЯ СССР
людиновский
ТЕПЛОВОЗОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД
ТЕПЛОВОЗЫ
ТГМ4Б
ТГМ4Б"
Руководство по эксплуатации и обслуживанию
МОСКВА "ТРАНСПОРТ" 1990
scan: The Stainless Steel Cat
УДК 629.424.14 [.004.5 + 004.67] (083.13)
Тепловозы ТГМ4Б, ТГМ4БЛ: Руководство по эксплуатации и обслуживанию/
Людиновский тепповозостр. з-д. - М.: Транспорт, 1990. - 208 с.
В книге рассмотрены вопросы эксплуатации и технического обслуживания теп-
ловозов ТГМ4Б, ТГМ4БЛ, дано описание устройства и работы отдельных узпов и
агрегатов, электрической схемы.
Книга рассчитана на локомотивные и ремонтные бригады.
Ил. 65, табл. 9.
Ответственные за выпуск Е. Н. Чебанова, В. А. Киселев
Заведующий редакцией В. К. Тихонычева
Редактор В. Е. Мельников
Производственное издание
Тепловозы ТГМ4Б, ТГМ4Б"
Руководство по эксплуатации и обслуживанию
Обложка художника В. А. Смирнова
Технические редакторы В. М. Генина, Л. М. Суковатова
Корректор-вычитчик Л. В. Ананьева
Корректор Г А. Мельникова
Н/К
Приложение: 1 вкл.
Подписано в печать 28.05.90. Формат 60x88 1/16. Бум. офсетная № 2.
Гарнитура Пресс Роман. Печать офсетная. Усп. печ. л. 12,74+ 1,96 вкл.
Усл. кр.-отт. 15,08. Уч.-изд. л. 16,41. Тираж 8000 экз. Заказ 115. Цена85 коп,
Заказное. Изд.№3-3-3( 1 к-3-3) / 4 №5534
Текст набран в издательстве на наборно-печатающих автоматах
Ордена ’’Знак Почета” издательство ’’ТРАНСПОРТ”,
103064, Москва, Басманный туп., 6а
Московская типография № 4
Государственного комитета СССР по печати
129041, Москва, ул. Б. Переяславская, д. 46
3202030000-155
049 (01)-90
Заказное
Т
©Людиновский тепловозостроительный завод,
1990
Часть I. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ
1. НАЗНАЧЕНИЕ
Тепловозы ТГМ4Б иТГМ4Бл предназначены для маневровой работы
на железных дорогах промышленных предприятий и МПС с колеей
1520 мм, а также могут быть использованы для работы на железных до-
рогах с колеей 1435 мм, имеющих габариты подвижного состава, близ-
кие к габариту 02-ВМ (ГОСТ 9238—83) .
Тепловоз выпускается в двух модификациях: ТГМ4Б - со сцепным
весом 785 кН (80 тс) иТГМ4Бл (легкий) — со сцепным весом 667 кН
(68 тс) . Тепловозы могут работать в районах с различными климатичес-
кими условиями, с широким диапазоном температур окружающего воз-
духа (от ^50 до +40 °C).
При эксплуатации и обслуживании тепловозов необходимо выпол-
нять указания настоящего Руководства, а также прилагаемые к тепло-
возу заводами-изготовителями инструкции по эксплуатации дизеля,
гидропередачи, компрессора, аккумуляторных батарей и других комп-
лектующих узлов.
ВНИМАНИЕ! К управлению тепловозом допускаются только
лица, ознакомленные с настоящим Руководством и имеющие техничес-
кую подготовку для работы на тепловозах ТГМ4Б иТГМ4Бл1 При несоб-
людении настоящего Руководства завод-изготовитель не несет ответст-
венности за работоспособность тепловоза.
2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕПЛОВОЗОВ
И ОСНОВНЫХ УЗЛОВ
Род службы .....................................
Мощность по дизепю, кВт (п. с) .................
Осевая характеристика (СТ СЭВ 2556—80)..........
Габарит (ГОСТ 9238-83) .........................
Служебная масса, т..............................
Нагрузка от колесной пары на рельсы, кН (тс) ...
Конструкционная скорость движения, м/с (км/ч):
на маневровом режиме............................
маневровый
599 (814)
В-В
02-ВМ
80 ± 3%/68 ± 3%*
196(20) + 3%/167 (17) ±3%
8,9(32) ±1%
* Здесь и далее цифры за косой чертой относятси к тепловозу ТГМ4БЛ.
3
на поездном режиме.........................18,1(65) ± 1%
при транспортировке в холодном состоянии
(с отсоединенными карданными валами) не более .25 (90)
Скорость движения тепловоза длительного режима
при КПД гидропередачи 75%, м/с (км/ч), на режиме:
маневровом.........................................2,5 (9,0) ±1%
поездном.......................................5,1 (18,4) ± 1%
Сипа тяги при трогании с места, кН (тс), на режиме:
маневровом при коэффициенте сцепления ф = 0,40 .313,6(32,0)/266,6(27,2)
поездном.......................................171,5 (17,5)
Сила тяги длительного режима при КПД гидропередачи
75%, кН (тс), на режиме:
маневровом.........................................160,7 (16,4) ± 1,5%
поездном.......................................78,4(8,0) ±1,5%
Ширина колеи, мм...................................1520 (1524) и 1435
Минимальный радиус горизонтальной кривой,
проходимой тепловозом, м...........................40
Число ведущих осей.................................4
Тип экипажной части................................тележечный
Типтепежки.........................................двухосная челюстная
с центральным шкворнем
Диаметр колеса по кругу катания, мм:
нового (при постройке тепловоза)..................1050+10
предельно изношенного.........................980
Тип букс..........................................на роликовых
подшипниках
Тип тяговых устройств.............................автосцепка СА-3
Запасы:
топлива, кг (л)...................................2720 (3200) ±50
песка, кг.....................................900 ± 50
Количество:
воды в системе охлаждения, м3 (л) ................0,55 (550)
масла в системе дизеля, кг (л) ...............320 (355)
масла в системе гидропередачи, кг (л) ........260 (290)
Основные габаритные размеры по тепловозу, мм:
длина тепловоза по осям автосцепок................13 100 ± 20
наибольшая высота от головок рельсов.........4355 ± 35
наибольшая ширина по выступающим частям . . . .3130 ±10
расстояние между шкворнями....................6500 ± 3
база тележки..................................2100 ± 2
высота оси автосцепок над уровнем головки
рельса.......................................1050 * 10
Тормоз...........................................пневматический автомати-
ческий прямодействующий
Кран машиниста поездной..........................№ 395-3
Кран вспомогательный.............................№ 254-1
Воздухораспределитель............................№ 483М
Количество:
тормозных осей..............................4
башмаков на колесо...........................1
колодок в тормозном башмаке..................I
Тип колодок......................................гребневые чугунные
Нажатие тормозных колодок в процентах от служебной
массы тепловоза....................................67/51
4
Тормозной путь тепловоза при экстренном торможении
краном машиниста на горизонтальном прямом участке
пути при сухих рельсах с подачей песка с начальной
скорости 18,1 м/с (65 км/ч), м, не более..........420/450
Ручной тормоз:
количество тормозов...............................1
количество тормозных осей.....................2
Резервуары воздушные главные:
объем, м3/л.......................................0,9 (225x4)
пределы давления при автоматической работе
компрессора, МПа (кгс/см2) ...................0,735-0,883 (7,5 ±0,2-
9,0+ 0,2)
Дизель
Обозначение по ГОСТ 4393-82 ......................6ЧН2А 21/21
Заводское обозначение.............................211Д-ЗМ
Число цилиндров...................................6
Порядок нумерации цилиндров.......................от шестеренной передачи
к фланцу отбора мощности
Последовательность работы цилиндров...............1-5-3-6-2-4
Направление вращения коленчатого вала дизеля
(смотреть со стороны фланца отбора мощности)......левое
Полная мощность дизеля при нормальных атмосферных
условиях, кВт (л. с.) ............................599 (814)
Примечание. Нормальными условиями приняты:
температура окружающей среды, К (°C)..............293 (20)
барометрическое давление, кПа (мм рт. ст.)....101,3 (760)
относительная влажность, %....................70
противодавление на выпуске за турбиной, кПа
(мм вод. ст.), не более.......................4 (400)
разрежение на впуске в патрубок компрессора, кПа
(мм вод. ст.), не более ......................3 (300)
температура топлива, К (С) ...................293 (20)
температура воды на входе в охладитель
наддувочного воздуха, К (°C)..................323 (50)
Частота вращения коленчатого вала, соответствующая
полной мощности, с-1 (об/мин) ....................20 (1200*5ю)
Минимальная устойчивая частота вращения коленчатого
вала на холостом ходу, с-1 (об/мин) ..............7,33 (440*л о)
Система пуска.....................................электростартером
Система подачи топлива
Топливо .........................................дизельное (ГОСТ 305-82)
Удельный расход топлива при условиях, указанных
в примечании, приведенный к теплоте сгорания
42700 кДж/кг (10200 ккал/кг) на полной мощности,
г/кВтч [г/(л.с. -ч)], не более...................214*11 (157*8)
Минимальный расход топлива при нагрузке 75—100%
от полной мощности и частоте вращения 17,5 с-1
(1050-1200 об/мин), г/кВт-ч (г/(л.с.ч)]..........214*11 (157+8)
5
Часовой расход топлива при температуре топлива 293 К
(20 °C) и масла 348-358 К (75—85 °C) на минимально
устойчивой частоте вращения холостого хода, кг/ч, не
более............................................4,7
Топливоподкачивающий насос на дизеле.............шестеренный, подача
6 л/мин при давлении
0,4 МПа (4 кгс/см2)
Тип фильтра тонкой очистки топлива...............2ТФ-4
Топливный насос высокого давления ...............шестисекционный
золотниковый, тип I
(ГОСТ 10578-86)
Форсунки (6 шт.) ................................закрытого типа исполне-
ния А (ГОСТ 10579-82)
Топливоподкачивающий насос топливной системы:
подача, л/мин....................................27
давление топлива, МПа (кгс/см2) .............0,15-0,25 (1,5-2,5)
привод насоса................................П-21М, электрический
Топливный фильтр предварительной очистки ........сетчатый
Система смазки
Тип .............................................циркуляционная
под давлением
Применяемое масло................................см. приложение 1 ’’Карта
смазки’’
Удельный расход масла на режиме полной мощности,
г/кВт ч [г/ (л. с. ч) ], не более:
на угар .........................................1,36 (1,0)
суммарный....................................1,63 (1,2)
Маслопрокачивающий насос.........................шестеренный, подача
60 л/мин, привод от
электродвигателя П-22М
Масляный насос...................................шестеренный
Масляные фильтры:
грубой очистки...................................односекционный сетчатый
тонкой очистки...............................полнопоточный пяти-
секционный с фильтрую-
щими элементами типа
”Нарва-6-4-04”
Давление масла в магистрали, МПа (кгс/см2):
при работе на режиме полной мощности
при температуре 75—85 °C . . . ..................0,44 (4,5)
при работе на минимально устойчивой частоте
вращения коленчатого вала при температуре
75—85 °C.....................................1,95 (2)
при пуске дизеля не менее....................0,039 (0,4)
Температура масла на выходе из дизеля, К ( С):
рекомендуемая....................................348—358 (75—85)
максимально допустимая.......................368 (95)
минимальная для пуска........................288 (15)
минимальная для нагрузки дизеля..............318 (45)
6
Система охлаждения
Тип ..............................................водяная замкнутая двух-
контурная с принудитель-
ной циркуляцией
Охлаждающая жидкость .............................конденсат или пресная
вода общей жесткостью
не более 0,2 мг-зкв/л. с.
с добавлением присадки
ВНИИ НП-117Д
(ТУ 38-101.381-73)
или нигритофосфатной
или нитригосиликатной
присадки*
Температура охлаждающей воды на выходе из дизеля, К
(°C):
рекомендуемая.....................................348-358 (75-85)
максимально допустимая........................368 (95)
Автоматическая защита дизели
По частоте вращения коленчатого вала..............остановка дизеля аварий-
ным стоп-устройством (за-
хлопкой). при частоте вра-
щения 24 ± 1 с~1
[(1440 ±60) об/мин]
По давлению масла.................................остановка дизеля электро-
гидравлическим стоп-
устройством регулятора
скорости при давлении
масла ниже 10 МПа
[(1 ±0,25) кгс/см2]
Система пуска дизели
Тип ..............................................электрическая стартером
типа ПС-У2 мощностью
22 кВт (30 л. с.), напряже-
нием 60—64 В
Система управления дизелем........................дистанционная электро-
пневматическая с пульта
управления
Способ наддува дизеля ............................свободным турбокомпрес-
сором типа ТК18с-21
Передача
Обозначение......................................УГП 750/202М2
Тип .............................................гидравлическая многоцир-
куляционная с двумя
гидротрансформаторами
* Приготовление воды с ннтритофосфатной и нитритосилнкатной присадкой
см. Руководство по эксплуатации дизеля 211Д-ЗМ.
7
Тип гидротрансформаторов:
пускового........................................двухступенчатый
маршевого....................................одноступенчатый
Система переключения реверс-режима...............электропневматическая
с гидроимпулъсным
доворотом
Система переключения ступеней скорости ..........автоматическая двух-
импулъсная в зависимости
от скорости движения
тепловоза и частоты вра-
щения вала дизеля
Рабочая жидкость.................................см. приложение 1 ’’Карта
смазки”
Время реверсирования с момента подачи сигнала
до завершения переключения при заторможенном
тепловозе и опорожненном ГТР, с, не более .......3
Время реверсирования с последующим троганием
одиночного тепловоза на площадке, с, не более....6
Соединение с дизелем.............................через эластичную муфту
Соединение с осевым редуктором ..................через карданные валы
Тип холодильника масла гидропередачи.............водомасляный трубчатый
теплообменник
Охлаждающее устройство
Тип холодильника воды дизеля.....................водовоздушный
секционный
Тип секций.......................................ребристые с плоскими
трубками
Число секций для охлаждения воды:
основного контура................................13
дополнительного контура......................7
Тип вентиляторного колеса .......................ЦАГИ серии УК-2М
Частота вращения (максимальная)колеса, с-1 (об/мин).20,5 (1230)
Привод вентилятора...............................гидродинамический
Мощность, потребляемая приводом вентилятора,
не более, кВт (л. с.)............................20,6 (28)
Управление охлаждающим устройством...............автоматическое и ручное
Тип холодильника масла дизеля....................водомасляный трубчатый
теплообменник
Компрессор
Обозначение по ГОСТ 10393-74 .....................ВУ-3,5/9-1450Л
Тип ..............................................двухциллиндровый двух-
ступенчатого сжатия
с V-образным расположе-
нием цилиндров
Номинальная частота вращения вала, с-1 (об/мин) . . ..24,2 (1450)
Подача при номинальной (минимальной) частоте
вращения коленчатого вала дизеля, не менее, м3/ мин . .3,5_5%(2,4_j%)
Мощность, потребляемая компрессором по условиям
работы на тепловозе, не более кВт (л. с.), при частоте
вращения:
номинальной.......................................29 (40)
минимальной..................................18 (24,5)
8
Привод...........................................гидродинамический
Двухмашинный агрегат
Обозначение......................................А-706Б
Номинальная частота вращения вала при п = 1200 об/мин,
с-1 (об/мин) ....................................30 (1 SOOtu’s)
Привод...........................................механический
Вспомогательный генератор
Обозначение......................................ВГТ 275/120
Ток, А...........................................160
Напряжение, В....................................75
Номинальная мощность, кВт........................12
Электродвигатель
топливоподкачивающего насоса
Обозначение......................................П-21М
Мощность, кВт....................................0,5
Частота вращения, с-1 (об/мин) ..................22,5 (1350)
Напряжение, В....................................75
Электродвигатель маслопрокачивающего насоса
Обозначение......................................П-22М
Мощность, кВт....................................0,9
Частота вращения, с-1 (об/мин) ..................24,2 (1450)
Напряжение, В....................................75
Электродвигатель калорифера
и вентиляторов кабины машиниста
Обозначение......................................ДВ-75В
Мощность, кВт....................................40
Частота вращения, с-1 (об/мин) ..................50 ± 10 (3000 ± 600)
Напряжение, В....................................75
Количество.......................................5
Аккумуляторная батареи
Обозначение......................................32ТН450*
Тип батареи ,....................................свинцовая кислотная
Количество элементов в батарее...................32
Емкость батареи при 10-часовом разряде, А ч......450
Общее напряжение, В .............................64
Скоростемер
Обозначение......................................ЗСЛ2М-150П
Система привода..................................механическая
* Допускается установка батареи 6СТ-140Р, 140 А ч.
9
Воздухоочиститель
Обозначение .....................................
Степень очистки при расходе воздуха 0,75 м3
и сопротивлении не более 1520 Па (155 кгс/см2).
%, не менее......................................
.УТВ (унифицированный,
тепловозный)
98,3—98,5
Рис. 1. Тяговые характеристики тепло-
возов:
1 — ограничение по сцеплению тепловоза
ТГМ4Б (Род =80 т) ; 2 — ограничение по
сцеплению тепловоза ТГМ4БЛ (РСц =
= 68 т); 3 — тяговая характеристика
тепловоза ТГМ4Б; 4 — тяговая характе-
ристика тепловоза ТГМ4БЛ
Тяговая характеристика тепловозов (рис. 1) приведена для ма-
неврового и поездного режимов (кривые 3, 4). Так как тепловозы
имеют различную сцепную массу, то и ограничение силы тяги по сцеп-
лению у них различно (кривые 1, 2).
3. УСТРОЙСТВО ТЕПЛОВОЗА
Тепловоз ТГМ4Б (ТГМ4БЛ) (рис. 2) является односекционным
четырехосным локомотивом, приспособленным для управления в одно
лицо, имеющим одну кабину, усовершенствованную гидродинамическую
передачу с двумя режимами, отключаемый гидродинамический привод
компрессора и вентилятора охлаждающего устройства. Тепловоз может
быть оборудован для работы по системе двух единиц, что позволяет
управлять двумя тепловозами с одного пульта любой кабины.
Запас топлива, песка, масла и воды на тепловозе позволяет работать
без экипировки до 8 сут.
Все оборудование тепловоза (силовая установка, кузов, холодиль-
ная камера, аккумуляторное помещение и т. д.) расположено на сварной
10
главной раме с литыми буферными брусьями. От главной рамы верти-
кальная нагрузка передается на две двухосные тележки.
Рама опирается на каждую тележку посредством четырех опор с ре-
зиновыми амортизаторами и текстолитовыми скользунами. Каждая те-
лежка соединена с рамой вертикальным шкворнем, который служит по-
воротной осью тележки и передает только горизонтальные усилия.
В машинном помещении размещены дизель, гидропередача, компрес-
сор, двухмашинный агрегат и ряд других вспомогательных механизмов.
Вращающий момент от коленчатого вала дизеля передается гидропереда-
че и далее через карданные валы и осевые редукторы к колесным парам.
Система охлаждения дизеля водяная замкнутая двухконтурная с
принудительной циркуляцией. Система смазки — циркуляционная под
давлением. Пуск дизеля осуществляется электростартером. Дизель обо-
рудован гидромуфтой переменного наполнения, от которой осуществля-
ется привод вентилятора охлаждающего устройства.
На тепловозе установлена усовершенствованная модернизированная
гидравлическая передача, которая обеспечивает трансформацию (измене-
ние) вращающего момента коленчатого вала дизеля в период трогания и
разгон локомотива, плавное автоматическое изменение силы тяги и ско-
рости движения в зависимости от массы поезда и профиля пути. Гидро-
передача позволяет осуществлять два режима движения (маневровый и
поездной) и реверсирование на каждом режиме.
Система охлаждения тепловоза служит для поддержания температу-
ры воды и масла дизеля, а также масла гидропередачи в пределах, обес-
печивающих экономную и надежную работу силовой установки в зависи-
мости от режима нагрузки и температуры наружного воздуха. Система
состоит из секций холодильника с коллекторами, водомасляных тепло-
обменников для охлаждения масла дизеля и гидропередачи и обеспечива-
ет поддержание температуры воды и масла в заданных пределах на всех
режимах при температуре окружающего воздуха от —50 до +40 °C.
Управление работой охлаждающего устройства (жалюзи и приводом
вентилятора) автоматическое. Для этого установлены термореле, кото-
рые поддерживают температуру в заданных пределах за счет изменения
частоты вращения вентиляторного колеса и дают команду на закрытие
или открытие створок жалюзи. При необходимости можно перейти на
ручное управление.
Кузов тепловоза (капотного типа) состоит из кузова машинного по-
мещения, кузова аккумуляторного помещения, кузова над холодильной
камерой и кабины машиниста.
Кузов машинного помещения съемный и имеет несъемную крышу,
состоящую из двух частей: крыши над дизелем и крыши над вспомога-
тельным оборудованием. Крыша над дизелем имеет съемные люки. В вен-
тиляционных проемах боковых стенок крыши кузова установлены много-
слойные сетчатые фильтры для защиты агрегатов в кузове от пыли. Воз-
душные фильтры кузова и воздухоочиститель дизеля обеспечивают дли-
11
S8Zh
QOISL
Zl U
Рис. 2. Продольный разрез и план тепловоза:
1 - автосцепка; 2 - батарея аккумуляторная; 3 - кабина машиниста; 4 - отсек электрооборудования; 5 - резервуар осушки
воздуха; 6 - антенна; 7 - компрессор; 8 - муфта привода компрессора; 9 - вспомогательный генератор; 10 — муфта привода
вспомогательного генератора; 11 - воздухоочиститель дизеля; 12 - выпускная система дизеля; 13 - муфта'эластичнаяпривода
гидропередачи; 14 — дизель; 15— гидромуфта привода вентилятора; 16— бак водяной; 17- холодильная камера; 18 - вентиля-
торное колесо; 19 - подпятник вентилятора; 20 — вал соединительный; 21 - редуктор привода вентилятора; 22 - охладитель
масла дизеля; 23 — рама тепловоза; 24 — осевой редуктор; 25 - бак умывальника; 26 - топливоподогреватель; 27 - топливо-
подкачиваюший агрегат; 28 — главный воздушный резервуар; 29 — бак топливный; 30 — гидропередача; 31 — экраны тепло-
защиты (устанавливаются по требованию заказчика) ; 32 —карданный привод осевых редукторов; 33 — масляный фильтр гидро-
передачи; 34 — тележка; 35 - песочница; 36 — путеочиститель; 37 - ручной тормоз; 38 — пульт управления; 39 — фильтр масла
полнопоточный; 40 — маслопрокачивающий агрегат; 41 — маслоохладитель гидропередачи
тельную работу тепловоза на технологических перевозках в местах с за-
пыленностью до 500 мг/м3.
Кузов аккумуляторного помещения имеет люк для выемки аккуму-
ляторов.
Кабина машиниста, установленная на резиновых амортизаторах,
имеет две двери для вхо.да и выхода: со стороны машиниста и со сто-
роны помощника. Для очистки лобовых стекол от дождя кабина обо-
рудована стеклоочистителями с пневмоприводом. На лобовых стек-
лах установлены регулируемые щитки. Боковые окна кабины раз-
движные. Для машиниста и помощника машиниста в кабине установ-
лены передвижные мягкие сиденья с высокой спинкой, регулируе-
мые по высоте.
Сварная рама тепловоза воспринимаем продольные тяговые и сжи-
мающие усилия, а также вертикальные нагрузки от массы установленно-
го на ней и подвешенного снизу оборудования. Передача продольных и
поперечных горизонтальных сил от тележек к раме осуществляется через
два шкворня, вваренных в раму. Вертикальные нагрузки от рамы пере-
даются на каждую тележку через четыре опоры скольжения с резиновы-
ми амортизаторами.
В середине рамы проходят две хребтовые балки двутаврового сече-
ния. В пространстве между хребтовыми балками размещается балласт
для обеспечения одинаковой нагрузки на тележки и получения необходи-
мой сцепной массы. Внутри рамы проходят кондуиты (трубы) для
электрических проводов. По концам хребтовые балки прикреплены при
помощи сварки к литым или сварным стяжным ящикам. В стяжных
ящиках и на их торцовых частях установлены ударно-тяговые приборы.
Снизу к стяжным ящикам прикреплены болтами путеочистители.
Тележка тепловоза челюстная с центральным расположением шквор-
ня. Сварная рама тележек состоит из двух боковин, соединенных между
собой одной шкворневой и двумя концевыми балками. Рама тележки че-
рез малогабаритные буксы на роликоподшипниках опирается на оси
двух колесных пар. На осях установлены ведущие шестерни, крышки с
лабиринтными уплотнениями, а также подшипники и стаканы, на кото-
рых монтируется двухступенчатый осевой редуктор. Рессорное подвеши-
вание — одноступенчатое сбалансированное. Конструкция тележек обес-
печивает смену тормозных колодок без захода тепловоза на смотровую
канаву.
Тепловоз имеет устройство, обеспечивающее возможность его
подъема кранами или домкратами вместе с тележками.
Тепловоз оборудован пневматическим прямодействующим автома-
тическим тормозом с воздухораспределителем № 483М, краном маши-
ниста № 395-3, двумя кранами вспомогательного тормоза локомотива
№ 254-1 и ручным тормозом, действующим на одну тележку, ближайшую
к кабине.
Питание тормозной системы осуществляется от двухцилиндрового
двухступенчатого сжатия с V-образным расположением цилиндров ком-
14
прессора ВУ-3,5/9-1450Л, коленчатый вал которого приводится во вра-
щение через упругую муфту от прифланцованной к гидропередаче гидро-
муфты привода компрессора.
Рычажная передача тормоза обеспечивает равномерное односторон-
нее нажатие тормозных колодок на колеса. Для повышения надежности
работы автотормозного пневматического оборудования тепловоз обору-
дован системой осушки сжатого воздуха.
Песочная система включает восемь песочниц (с общим запасом песка
900 кг), установленных по четыре песочницы на тележке.
Электрооборудование предназначено для пуска дизеля, управления
агрегатами и узлами тепловоза, привода вспомогательных механизмов,
питания цепей освещения и сигнализации и др. Питание цепей управления
и вспомогательного оборудования осуществляется от вспомогательного
генератора ВГТ 275/120, входящего в состав двухмашинного агрегата
А-706Б. Напряжение поддерживается постоянным (75 ± 1) В регулято-
ром напряжения типа БРН-ЗВ. Для питания электростартера и цепей осве-
щения при неработающем дизеле установлена аккумуляторная батарея.
Зарядка батареи осуществляется от вспомогательного генератора. Для
зарядки батареи от постороннего источника на раме тепловоза имеется
розетка.
Основная часть электрооборудования расположена внутри тепловоза
(в кабине машиниста, кузове машинного помещения, аккумуляторном
помещении) и надежно защищена от пыли, влаги и механических по-
вреждений. Электрические аппараты смонтированы в специальной каме-
ре, расположенной у кабины со стороны машинного помещения. В
кабине машиниста расположены пульт управления с контрольно-
измерительными приборами, вспомогательный пульт со стороны помощ-
ника машиниста для удобства управления тепловозом на маневрах и ряд
других устройств.
Монтаж электрической схемы тепловоза произведен специальными
Проводами, стойкими к воздействию топлива и масла. Провода и кабе-
ли проложены в кондуитах и металлорукавах и надежно защищены от
механических повреждений и попадания на них масла и влаги.
На тепловозе в верхней части кузова над аккумуляторными батарея-
ми и холодильной камерой установлены мощные прожекторы, а на бу-
ферных брусьях — белые и красные сигнальные фонари. Кабина маши-
ниста, машинное помещение, аккумуляторное помещение, ходовая часть,
подножки освещаются лампами в плафонах. Включение и выключение
освещения производится из кабины машиниста.
На тепловозе имеется переносная лампа, которая включается в ро-
зетки, размещенные по тепловозу в необходимых для обслуживания
местах.
Цепи освещения защищены предохранителями и автоматическими
выключателями.
Тепловоз оборудован ручными углекислотными и воздухопенным
15
огнетушителями, местом под установку радиостанции, скоростемером,
стеклоочистителями окон кабины машиниста, зеркалами обзора состава,
санитарно-бытовыми устройствами, приводом расцепки автосцепки из
кабины машиниста, калорифером, обогревателями ног и другими
устройствами, облегчающими его эксплуатацию и повышающими без-
опасность движения.
4. ДИАГРАММА РАВНОВЕСНЫХ СКОРОСТЕЙ
Диаграмма равновесных скоростей (рис. 3) позволяет машинистам
более рационально эксплуатировать тепловозы, а следовательно, и повы-
шать производительность труда. По диаграмме можно определять: равно-
весную скорость по известной массе состава и руководящему подъему;
массу состава по установленной скорости на руководящем подъеме;
максимальную массу состава при трогании с места на различных подъемах.
Диаграмма равновесных скоростей построена для маневрового и поезд-
ного режимов работы тепловоза.
Наклонные линии 1, выходящие веером из точки, представляют со-
бой зависимость силы тяги, необходимой для преодоления подъемов, от
массы состава. Вторая группа наклонных линий 2 представляет собой
зависимость силы тяги за вычетом силы, идущей на преодоление сопро-
тивления движению состава на прямом горизонтальном участке пути,
Поездной режим Маневровый режим
Рис. 3. Диаграмма равновесных скоростей
16
также от массы состава. Каждая линия соответствует одной определен-
ной скорости движения поезда. По наклонной штриховой линии опреде-
ляют максимальную массу состава при трогании с места.
Примеры решения задач по диаграмме равновесных скоростей.
1. Определить равновесную скорость поезда на руководящем подъеме i = 9°/00,
если масса состава Q= 800 т, режим поездной.
Решение. Из точки Q = 800 т восстанавливаем перпендикуляр до пересечения
с лучом 1 = 9°/00. Через точку пересечения проводим линию, параллельную наклон-
ным, и, интерполируя, получим v=16 км/ч. Следовательно, равновесная скорость
поезда составляет 16 км/ч.
2. Определить максимальную массу состава, которую может тепловоз ТГМ4БЛ
тронуть с места на подъеме i = 7°/00 при нормальных условиях сцепления колес с
рельсами (режим маневровый).
Решение. Из точки пересечения наклонной штриховой линии и луча i = 7°/00
опускаем перпендикуляр на ось абцисс. Получаем массу состава Q = 2770 т.
5. СИЛОВАЯ УСТАНОВКА
5.1. Дизель
Дизель представляет собой шестицилиндровый четырехтактный с
рядным расположением цилиндров двигатель, газотурбинным наддувом
и охлаждением наддувочного воздуха. Остов дизеля — это литой чугун-
ный блок-картер, на котором установлены все узлы и агрегаты дизеля.
Цельнокованый коленчатый вал уложен в семи коренных подшипни-
ках. Стальные вкладыши коренных и шатунных подшипников выполне-
ны с тонкослойной заливкой из свинцовистой бронзы. На передне^ кон-
це коленчатый вал имеет фланец, на котором установлен силиконовый
демпфер для снижения напряжений от крутильных колебаний коленчато-
го вала. В стержнях шатунов просверлены отверстия для подвода масла
к головкам подшипников, изготовленных из бронзы. Поршни с пальцем
плавающего типа изготовлены из алюминиевого сплава.
Крышки цилиндров, отдельные для каждого цилиндра, отлиты из чу-
гуна и охлаждаются водой. В каждой крышке имеются четыре клапана
(два всасывающих и два выпускных), форсунка и индикаторный кран.
Распределительный вал через рычажный механизм и толкатели произво-
дит открытие и закрытие всасывающих и выпускных клапанов.
Все передаточные зубчатые колеса расположены на переднем торце
дизеля и закрыты передней крышкой.
На левой стороне дизеля установлены блок топливных насосов высо-
кого давления, всережимный регулятор и стартер.
Наддув дизеля производится турбокомпрессором, осевая турбина
которого работает на выпускных газах дизеля. Турбокомпрессор и охла-
дитель наддувочного воздуха расположены на заднем торце дизеля и со-
17
единены между собой патрубком, в котором установлена аварийная за-
слонка с электромагнитным приводом.
Дизель оборудован необходимыми средствами, обеспечивающими
автоматизацию процессов пуска и остановки, дистанционное управление,
защиту по параметрам и аварийно-предупредительную сигнализацию. Ди-
зель установлен на раме тепловоза на четырех резинометаллических
амортизаторах, которые служат для уменьшения передачи вибрации и
шума от дизеля к раме тепловоза.
Более подробно устройство дизеля и его работа изложены в руко-
водстве по эксплуатации дизеля, входящем в комплект технической до-
кументации тепловоза.
5.2. Гидропередача
Гидропередача предназначается для передачи вращающего момента
от коленчатого вала дизеля через карданные валы и осевые редукторы на
колесные пары тепловоза. Вращающий момент при этом автоматически
устанавливается в зависимости от нагрузки и скорости движения. Гидро-
передача состоит из трех частей, гидравлической, механической и систе-
мы автоматического управления Гидравлическая часть передачи имеет
два гидротрансформатора, насосные колеса которых получают вращение
от приводного вала через повышающую пару шестерен. Включениегидро-
аппаратов производится поочередным наполнением их рабочей жид-
костью, а выключение — опорожнением. Кинетическая энергия рабо-
чей жидкости от насосных колес передается турбинным колесам, кото-
рые через систему зубчатых передач и карданных валов жестко связаны с
колесными парами тепловоза. Реверсирование и перемена режимов осу-
ществляются пневмоцилиндрами с дистанционным управлением.
Механическая и гидравлическая части гидропередачи размещены в
общем корпусе.
Система автоматического управления — двухимпульсная электро-
гидравлическая. Автоматическое управление обеспечивает выбор и
включение экономически выгодной ступени скорости в зависимости от
сопротивления движению и от частоты вращения коленчатого вала дизе-
ля. При этом обеспечивается наиболее полное использование мощности
дизеля на любой позиции контроллера
Питание гидроаппаратов рабочей жидкостью, системы смазки под-
шипников и шестерен гидропередачи осуществляется центробежным пи-
тательным насосом.
К гидропередаче прифланцована гидромуфта привода компрессора,
которая позволяет в диапазоне частоты вращения вала дизеля от 700
до 1200 об/мин поддерживать частоту вращения вала компрессора, близ-
кую к номинальной (1450 об/мин), а также включать и отключать ком-
прессор в зависимости от давления воздуха в главных резервуарах
тепловоза по команде от клапана ЗРД. Применение гидромуфты позво-
18
ляет повысить экономичность привода за счет постоянной подачи ком-
прессора, а также за счет отключения компрессора на время его холосто-
го хода.
Более подробно описание гидропередачи изложено в инструкции
по ее эксплуатации и обслуживанию, входящей в комплект тех-
нической документации тепловоза.
5.3. Муфта привода гидравлической передачи
Муфта (рис. 4) предназначена для передачи вращающего момента от
вала дизеля к валу гидропередачи. Упругий элемент в муфте обеспечива-
ет низкий уровень динамических нагрузок в валах гидропередачи. Муфта
3 болтами 1, 4 и штифтами 5, 7 с одной стороны,присоединена к фланцу
гидропередачи, а с другой — через диск 2 к фланцу дизеля.
Рис. 4. Установка муфты привода гидропередачи:
1,4 — болты; 2 — диск; 3 — муфта оболочковая; 5, 7 — штифты; 6 —
болт монтажный
19
Рис. 5 Муфта оболочковая
привода гидропередачи
1 — фланец; 2 — фланец
разрезной; 3 — оболочка
резинокордная; 4 —
штифт; J — груз баланси-
ровочный; 6 — болт; 7 —
кольцо проставочное
Муфта эластичная (рис. 5) состоит из цельных наружных фланцев 7
и внутренних разрезных фланцев 2. Между фланцами 1,2 с помощью
болтов 6 и штифтов 4 своей бортовой частью заделана резинокордная
оболочка 3. Степень затяжки бортовой части резинокордной оболочки
определяется подбором колец 7 и контролируется размером кото-
рый зависит от толщины борта оболочки в свободном состоянии
(см. часть III, п. 9.7).
6. СИСТЕМЫ ДИЗЕЛЯ
6.1. Топливная система
Топливо на тепловозе находится в двух подвесных баках (вмести-
мостью 1600 л каждый), соединенных между собой топливопроводом
как сообщающиеся сосуды. Заправку можно производить с левой или
правой стороны тепловоза через заправочную горловину. Баки соедине-
ны с атмосферой специальными трубками, что обеспечивает выход воз-
духа из них при заправке и исключает появление разрежения при расходе
топлива. Уровень топлива замеряют при помощи щупов с любой стороны
тепловоза. Стержень щупа имеет градацию от 100 до 3200 л с ценой деле-
ния 100 л.
При заправке тепловоза топливом уровень его в баке можно контро-
лировать с помощью топливомерных стекол, расположенных на торцах
баков с двух сторон тепловоза (возле заправочных горловин).
20
1 фильтр грубой, очистки топлива; 2 (Г),2 (2) — клапаны предохранительные; 3 ~
агрегат топливоподкачивающий; 4 (7), 4 (2) - клапаны обратные; 5 - насос
топливоподкачивающин; 6 — дизель; 7 — манометр дистанционный; 8 — демпфер;
у — насос топливный высокого давления; 10 — фильтр тонкой очистки топлива;'
I? Ф’ II Ф ~ трубы вентиляционные; 12 (7), 72 (2) - трубы топливомера:
75 (7), 73 (2) - стекла топливомерные; 14 (7), 74 (2) - краны; 75 (7), 75 (2) -
баки топливные; 16 (1),16 (2) — пробки сливные; 17 (7), 17 (2) — клапаны слива
топлива; 18 (7), 18 (2) - заливочные горловины; 19 - кран; 20 - топливоподо-
греватель
Насосом топливоподкачивающего агрегата 3 (рис. 6) топливо через
фильтр грубой очистки 1 засасывается из левого подвесного бака и через
обратный клапан 4 (2)* и фильтр тонкой очистки 10 поступает к топлив-
ному насосу высокого давления 9. После пуска топливоподкачивающий
агрегат должен быть отключен, а топливо из баков будет засасываться
топливоподкачивающим насосом 5, установленным на дизеле,, через
фильтр грубой очистки 1 и обратный клапан 4 (7). Затем топливо попа-
дает через фильтр тонкой очистки 10 к топливному насосу высокого дав-
ления.
Топливный фильтр тонкой очистки имеет два параллельно работаю-
щих фильтрующих элемента. В верхней части фильтра предусмотрены
места для выпуска воздуха при прокачке топлива перед пуском дизеля.
Отсечное топливо через топливоподогреватель 20 сливается в бак. Топли-
во, просочившееся из форсунок, также сливается в бак по топливо-
проводу. Предохранительный клапан 2 (7) ограничивает давление топлива
перед шестеренным насосом дизеля при прокачке перед пуском. Для оп-
В скобках - порядковый иомер этого элемента на схеме.
21
ределения давления топлива за фильтром тонкой очистки подключен дат-
чик дистанционного манометра 7. Указатель манометра установлен на
пульте машиниста.
6.2. Водяная система
Водяная система дизеля (рис. 7) состоит из двух контуров - основ-
ного (горячего) и дополнительного (холодного).
Основной контур. Насосом 29 вода нагнетается в дизель, охлаждая
втулки цилиндров, их крышки, выпускной коллектор и турбокомпрес-
сор. Выходя из дизеля и турбокомпрессора, горячая вода поступа-
ет в секции холодильника 1 (7) и 1 (2) основного контура, прохо-
дит их и, охлажденная, попадает в маслоохладитель 28 гидропередачи.
Охладив масло гидропередачи, вода поступает во всасывающую по-
лость насоса 29.
Дополнительный контур. Насосом 31 вода нагнетается в охладитель
наддувочного воздуха, а затем в маслоохладитель 35 дизеля. Охладив
наддувочный воздух и масло дизеля, вода через регулятор температуры
34 поступает во всасывающую полость насоса 31.
В системе применен серийный регулятор температуры прямодейст-
вующего типа РТП65-45 (техническое описание и инструкцию по эксп-
луатации см. в документации, прилагаемой к дизелю тепловоза). Он
предназначен для прямой регулировки температуры воды в охладителе
наддувочного воздуха и косвенной регулировки температуры масла ди-
зеля и гидропередачи при условиях малых нагрузок и, особенно, при низ-
ких температурах наружного воздуха, когда требуется подогрев надду-
вочного воздуха. Это производится горячей водой основного контура.
При температуре воды на выходе из секции дополнительного конту-
ра 36—40 °C канал X перекрыт и поток воды направляется через канал 77
к насосу 29 основного контура. При этом вода из основного контура за-
сасывается насосом 31 дополнительного контура и резко сокращается
расход воды через охладитель масла 28 гидропередачи. Система охлажде-
ния работает как одноконтурная.
По мере повышения температуры воды, проходящей через регулятор
температуры, выше 40 °C и до 50 °C он вначале частично, а затем пол-
ностью закрывает канал 77 и открывает канал X, через который весь по-
ток воды, выходящей из секции дополнительного контура, направляется
к насосу 31, т. е. система охлаждения работает как двухконтурная.
На трубопроводе выхода воды из дизеля установлен терморегулятор
75, который управляет клапаном подачи масла в гидромуфту привода
вентилятора холодильника. Начало открытия клапана происходит при
температуре воды (82 ± 2) °C, а полное открытие — при температу-
ре 92 °C.
22
Наименование операции Номер вентиля Номер крана йннрсов- оинитвльы ноаамЛйи
2 5 7 13 11 20 23 25 25 31 35 33 ТО 3(Л 12 30. 32
Обогрев кабины + + +
Подогрев топлива + + — — — —
Прогрев дизеля от внешнего источника - + - - + - + + - - + — - - - - - + +
Заправка системы лев. со стороны: прав + + + + + + — + + + + — +* + “4 + 7 +* — +
+ + + + + + + + + — — — +* +* 7 t* + —
Слив из системы + + + + + + + + + + + + + + + + + +
----- трубопровод охлаждения; ------ трубопровод обогрева и подпитии;
-----трубопровод на дизеле; --------пароотвовы;
—«— направление потопов воды при работе дизеля-,
—44— направление потоков воды при прогреве от внешнего источника;
Д.П.Х обозначение каналов на регуляторе температуры;
—Отти гибкое соединение
Примечание. Знак„+"отнрыто; знакзакрыто; знак„+*“закрыть
при появлении воды.
Рис. 7. Водяная система
1 (7), 1 (2) — секции холодильника основного контура; 2, 5, 7, 12, 1-3, 17, 20, 23,
25, 26, 37, 38, 39 - вентили; 3 (7) -3 (2) - краны; 4 - водомерное стекло; 6 (7) ,
б (2) — клапаны обратные; 8 — заливочная горловина; 9 — клапан паровоздушный;
10 — бак расширительный; 77 — датчик реле уровня; 14 (1)—14 (3) — датчик
термореле; 75 — регулятор температуры; 16 (7), 16 (2) — термометры дистан-
ционные; 18 (7), 18 [2) — обогреватели попа; 19 (7), 19 (2) — пробки; 27 — ка-
лорифер; 22 — обогреватель аккумуляторов; 24 (7), 24 [2) — головки соедини-
тельные; 27 — дизель; 28 — маслоохладитель УГП; 29 — насос охлаждения дизеля;
30, 32 — краны; 31 — насос охлаждения наддувочного воздуха; 33 — топливо-
подогреватель; 34 — регулятор температуры; 35 — маслоохладитель дизеля; 36 —
секции холодильника дополнительного контура
23
Контроль температуры воды, выходящей из дизеля (основной кон-
тур) и входящей в насос 31 (дополнительный контур), осуществляется
дистанционными термометрами 16 (7) и 16 (2), датчики которых уста-
новлены на трубопроводах, а указатели — на пульте в кабине машиниста.
Для управления жалюзи холодильника на трубопроводах установле-
ны датчики, термореле 14 (1) -14 (3). Отвод пара из наиболее нагретых
точек дизеля и других характерных точек трубопровода системы осу-
ществляется при помощи паровоздушных трубок в расширительный бак
10, где пар конденсируется или, занимая верхнюю часть бака (свободную
от воды), создает избыточное давление в нем в пределах регулировки
паровоздушного клапана 9 - 0,05-0,075 МПа (0,5-0,75 кгс/сад2), смон-
тированного в крышке заливочной горловины 8. Если в расши-
рительном баке создается разрежение порядка 0,002—0,008 МПа
(0,02—0,08 кгс/см2), то этим же клапаном бак соединяется с атмосфе-
рой и заполняется воздухом.
От основного контура имеется отвод воды к обогревателям кабины:
18 (У) и 18 (2) — обогревателям пола и 21 — калориферу, а также к обо-
гревателю аккумуляторного помещения 22. После прохождения этих
теплообменников вода снова возвращается в контур. Также имеется от-
вод воды к топливоподогревателю 33.
Положение вентилей, кранов и соединительных головок при
включении обогрева кабины, подогрева топлива, прогреве водой от
внешнего источника, при заправке системы и сливе воды из системы по-
казаны в таблице к рис. 7
6.3. Масляная система
В дизеле применена циркуляционная система смазывания под давле-
нием. Масло охлаждается водой дизеля в маслоохладителе, размещенном
в холодильнике тепловоза.
Масляный насос 32 (рис. 8), установленный в поддоне дизеля, заса-
сывает масло из картера двигателя и по трубопроводу через невозврат-
ный клапан 4 нагнетает в фильтр грубой очистки 7. После фильтра гру-
бой очистки масло поступает в полнопроточный фильтр тонкой очистки
10 и далее по трубопроводу в маслоохладитель 14. Охлажденное в нем
масло поступает в главную масляную магистраль дизеля, далее распреде-
ляется к местам смазывания.
Перед маслоохладителем установлен регулятор температуры 12, ко-
торый направляет поток масла в охладитель при температуре масла
выше 75 °C.
В системе установлен маслопрокачивающий агрегат 9, который слу-
жит для прокачки масла по всей системе дизеля перед пуском. При
включении электродвигателя насос агрегата-засасывает масло из картера
двигателя и подает в систему. Невозвратный клапан 4 (обратный) пре-
24
Выключена
„ Вы кт- гидромуфта
АВар?- гидромуфта Включена постоянно
„Терм"-гидромуфта В системе регулирования
Рис. 8. Масляная система:
1 - редуктор привода вентилятора; 2 — кран аварийного включения гидромуфты;
3 — регулятор температуры РТП/Р14; 4, 8 — клапаны невозвратные; 5 — кран от-
бора проб масла; 6, 13 - краны сливиые; 7 - масляный фильтр грубой очистки;
9 — маслопрокачивающий агрегат; 10 — масляный фильтр тонкой очНстки; 11 —
датчик реле разности давлений РКС-1-ОМБ-01; 12— регулятор температуры РТП-65;
14 — маслоохладитель; 15 — датчик блокировки пуска по давлению масла; 16 —
датчик защиты по давлению масла; 17 — датчик измерения давления масла; 18 —
турбокомпрессор; 19, 20, 21, 34, 36 — гибкие соединения; 22, 38 — телескопичес-
кие соединения; 23 — клапан предохранительный; 24 — дизель; 25 — датчик сигна-
лизации ’’Перегрев масла”; 26 — датчик измерения температуры масла; 27 — иасос
топливный; 28 — привод регулятора; 29 — регулятор всережимный; 30 - заливоч-
ный патрубок (указатель уровня масла); 31 (7) —31 (4) — колпачки; 32- масля-
ный насос дизеля; 33 (7) —э3 (4) — вентили; 35 — присоединение экипировочного
устройства; 37 — реле частоты вращения; 39 — клапан предохранительный; 40 —
фильтр масла комбинированный; 41 — клапан редукционный; 42 — дроссель; 43 —
труба (при установке тахометра цифрового типа ”Мацне-3” эту трубу не устанавли-
вают)
25
пятствует сливу масла в картер дизеля через насос 32. В маслопрокачи-
вающем насосе установлен предохранительный клапан 39. Невозвратный
клапан 8 отсоединяет маслопрокачивающий насос от системы дизеля при
работе основного насоса для разгрузки его элементов от давления масла,
от появления течи и т. д. Система предусматривает питание гидромуфты
привода вентилятора двумя способами- автоматически и вручную. В пер-
вом случае кран аварийного включения 2 установлен в положение
’’Терм.”, тогда количество масла, подаваемого в гидромуфту, регулиру-
ется регулятором температуры 3. Последний установлен на трубопрово-
де отвода охлаждающей воды от дизеля, а кран 2 установлен на дизеле.
При выходе из строя регулятора кран 2 переводится в положение ’’Авар.”
или ”Выкл.” соответственно с открытием или закрытием доступа масла
к гидромуфте, минуя регулятор. Количество подаваемого в гидромуфту
масла в этом случае не регулируется.
Предусмотрен также подвод масла к редуктору 1 привода вентиля-
тора. Количество масла, подаваемого к редуктору, регулируется дроссе-
лем 42.
Под раму тепловоза на обе его стороны выведены заправочная и
сливная трубы с вентилями 33 (Г)—33 (4). Заправку маслом можно так-
же производить через заправочную горловину картера дизеля в дизельном
помещении (с двух сторон дизеля). Уровень масла в картере контроли-
руют при помощи щупов, имеющихся также с двух сторон дизеля. Масло
для анализа отбирают из крана 5, установленного на трубе выхода мас-
ла из дизеля перед фильтром.
Температура масла на выходе из дизеля контролируется дистанцион-
ным термометром (датчиком) 26, указатель которого установлен на
пульте в кабине машиниста. Давление масла также контролируется ди-
станционным прибором с указателем на пульте машиниста. Для опреде-
ления степени загрязненности фильтра тонкой очистки масла и необходи-
мости замены фильтрующих элементов на трубопроводе установлен
датчик-реле РКС-1 (см. рис. 63).
7. ВОЗДУШНЫЙ ФИЛЬТР ДИЗЕЛЯ
На тепловозе установлены два одинаковых воздухоочистителя
(рис. 9) УТВ (унифицированный тепловозный воздухоочиститель), рабо-
тающих параллельно. Воздух забирается из атмосферы через жалюзи в
стенках кузова и направляющие патрубки. Пройдя воздухоочистители,
воздух поступает в воздухосборник, смонтированный в люке крыши ку-
зова, а из него — во входной патрубок турбокомпрессора дизеля.
Основными частями воздухоочистителя являются корпус 11 и кассе-
та 13. В корпусе установлен поддон 8, в котором размещен блок 7 цик-
лонов. У входного воздушного отверстия имеется поворачивающая за-
слонка 6 и постоянно открытая щель для прохода воздуха в поддон бло-
26
Рис. 9. Воздушный фильтр дизеля:
1 — уплотнительная прокладка; 2 — маслоулавливающая ступень; 3 — желоб; 4 —
фильтрующая набивка; 5 — дверца; 6 - заслонка; 7 — блок циклонов; 8 — поддон;
— клапан с пробкой; 10 — дозирующая трубка; 11 — корпус; 12 — съемный лист;
13 — кассета
ка циклонов. Масло в корпус заливается через горловину, закрытую
крышкой с маслоизмерительным щупом. На дне корпуса имеется слив-
ной клапан 9 с пробкой.
Кассета воздухоочистителя имеет фильтрующую набивку 4, изготов-
ленную из капроновых нитей диаметром 0,24 мм. Толщина слоя набивки
70 мм, а плотность — 85 г/дм3. За набивкой (по ходу воздуха) располо-
жена маслоулавливающая ступень 2, представляющая собой набор прово-
лочных сеток квадратного плетения. Корпус и кассета соединены между
собой откидными замками и плотно прижаты к сборнику воздуха таки-
ми же замками. Чтобы проходящий воздух не миновал фильтрующую
кассету, устанавливается уплотнительная прокладка 1.
При работе дизеля с малой нагрузкой, когда расход воздуха неболь-
шой и поток воздуха не может открыть заслонку 6, воздух засасывается
через узкую щель в поддон блока циклонов. Воздушный поток, закручи-
ваясь в циклонах, создает подъемную силу, которая увлекает находящее-
ся в поддоне масло и вместе с воздухом подает его на кассету. Возврат
27
масла с пылью происходит через отсек, отделенный от полости всасыва-
ния воздуха вертикальной стенкой съемного листа 12, по желобу 3. В
поддон циклона масло попадает из общей емкости через дозирующую
трубку 10, входное отверстие которой приподнято над днищем емкости,
что исключает попадание осадка пыли в трубку. При работе дизеля под
нагрузкой поток всасываемого воздуха открывает заслонку 6 и большая
часть воздуха идет прямо на кассету, минуя циклон. Величина открытия
заслонки зависит от расхода воздуха (нагрузки дизеля).
В направляющих патрубках, установленных перед воздухоочистите-
лями, имеется дверца 5, фиксируемая вручную в двух положениях. При
установке ее в вертикальное положение перекрывается вход воздуха сна-
ружи тепловоза и открывается вход из дизельного помещения.
8. ОБОРУДОВАНИЕ СИСТЕМ ДИЗЕЛЯ
8.1. Клапаны
Паровоздушный клапан (рис. 10). Смонтирован он в крышке зали-
вочной горловины водяного бака. Конструкция клапана обеспечивает
его работу в двух направлениях- в прямом — выпуск пара из бака при
повышенном давлении в нем 0,05-0,075 МПа (0,5—0,75 кгс/см2) и об-
ратном — впуск воздуха в бак при разрежении в нем 0,002—0,008 МПа
(0,02—0,08 кгс/см2). Соответственно имеются две пружины: прямого 14
и обратного 9 действия. Пружина 14 через шайбу 13, изолятор 12, шайбу
15, гайку 17, шток 8 воздействует на грибок 5, прижимая его к резино-
вой прокладке 3.
При давлении пара в баке выше нормального воздействующее на
грибок 5 давление приподнимает его, преодолевая силу сжатия пружины
14, и выпускает часть пара в атмосферу через отверстия в колпачке 2
При появлении разрежения в баке атмосферный воздух, преодолевая
силу затяжки пружины 9, отжимает прокладку 7 вместе с тарелкой 6 от
посадочных мест вокруг отверстий грибка и входит в бак через эти от-
верстия
Клапан перепускной. Определенное давление топлива в системе при
работе топливоподкачивающего агрегата поддерживается перепускным
клапаном, установленным на выходе из агрегата (рис. 11). Клапан отре-
гулирован на открытие при давлении 0,12-Ь,15 МПа (1,2—1,5 кгс/см2) с
помощью болта 2, а болт законтрен гайкой 3 и на него установлена кол-
пачковая гайка 1. На торце В этой гайки выбито значение давления, на
которое отрегулирован клапан.
Клапан слива топлива. Отстой из подвесных топливных баков спус-
кают через клапаны слива топлива (рис. 12). Чтобы спустить от-
28
П 1Б 15
Рис. 10. Паровоздушный клапан:
1 — корпус клапана; 2 — колпачок; 3 —
резиновая прокладка большая; 4 —
кольцо прижимное; 5 — грибок; 6 — та-
релка верхняя; 7 - резиновая проклад-
ка малая; 8 — шток; 9 — пружина обрат-
ного действия; 10 — прокладка; 11 — та-
релка нижняя; 12 — изолятор; 13, 15 -
шайбы; 14 — пружина прямого действия;
16 — шайба стопорная; 17 — гайка; 18 —
втулка
Рис. 11. Клапан перепускной:
1 - гайка колпачковая; 2 —
регулировочный болт; 3 —
гайка; 4 — муфта; 5 — пру-
жина; 6 — стержень; 7 — шай-
ба упорная; 8 — клапан; 9 —
корпус
стой или слить топливо, пробку 6 снимают и вместо нее вв^>-
тывают наконечник со шлангом. При завинчивании наконечник
отжимает шарик 3 от кольца 4, и топливо сливается ч^>ез шланг.
Клапан обратный. Для засасывания топлива из бака топливоподкачи-
вающим агрегатом, а при его
выключении — топливным насосом
дизеля в системе [см. рис. 6,
поз. 4 (7), 4 (2)] установлены кла-
паны обратные (рис. 13). Такой же
клапан установлен в масляной сис-
теме дизеля (см. рис. 8, поз. 8).
В качестве клапана обратного
Рис. 12. Клапан слива топлива:
1 — корпус; 2 — пружина; 3 — шарик; 4 —
кольцо; 5 - прокладка; 6 - пробка
29
Рис. 13. Клапан обратный:
1 — штуцер направляющий; 2 — клапан;
3 — втулка; 4 — корпус
на выходе масла из насоса (см.
рис. 8, поз. 4) применен серийный
обратный клапан 16Б1бр с резьбой
труб 2", выпускаемый арматуро-
строительными заводами. Клапан в
корпусе расположен вертикально.
Поднятый вверх клапан 2 (см.
рис. 13) должен свободно, под
действием собственной мас-
сы опускаться. Герметичность
притирки клапана 2 к втулке 3 проверяют давлением топлива 0,5 МПа
(5 кгс/см2), нагнетаемого в полость Л.
8.2. Топливоподкачивающий агрегат
В топливной системе установлен топливоподкачивающий агрегат
(рис. 14) для подвода топлива под давлением к насосам дизеля перед
его пуском. Агрегат состоит из электродвигателя 1 и насоса 3, смонтиро-
Рис. 14. Топливоподкачивающий агрегат:
1 — электродвигатель; 2 — кожух предохранительный; 3 — иасос; 4, 10— штифты
конические; 5 — плита; 6, 8 — полумуфты; 7 — амортизатор муфты; 9 — замок:
11 — прокладка
30
ванных на одной плите 5 и соединенных при помощи кулачковых полу-
муфт 6, 8 и крестообразного резинового амортизатора 7.
Для нормальной работы агрегата необходимо обеспечить соосность
валов электродвигателя и топливного насоса. Несоосность и перекос
осей допускается не более 0,1 мм. Регулируют соосность установкой про-
кладок 11 под лапы электродвигателя. После окончательной установки
электродвигателя и насоса ставят контрольные штифты 4, 10. Для осмот-
ра крепления полумуфт и состояния резинового амортизатора предохра-
нительный кожух 2 выполнен съемным на откидных замках 9.
8.3. Датчик-реле уровня ДРУ-1
Для сигнализации об утечке воды из бака в нем установлен датчик-
реле уровня воды ДРУ-1. Принцип его работы основан на изменении по-
ложения поплавка 77 (рис. 15) под воздействием выталкивающей силы
Рис. 15. Датчик реле уровня ДРУ-1:
1 — болт регулировочный; 2 - стопорная планка; 3 — микропереключатель; 4 —
крышка; 5 — кронштейн; 6 — корпус; 7 — фланец; 8 — прокладка; 9 — рычаг; 10 —
сильфон; 11 — поплавок; 12 — штепсельный разъем
воды. Поплавок при своем перемещении рычагом 9 воздействует на
микропереключатель 3, включенный в электрическую цепь сигнализации.
Сильфон 10 выполняет функцию разделителя между водой в баке и ок-
ружающей средой. Стопорная планка 2 служит для фиксации перемеще-
ния рычага 9 относительно кронштейна 5. На приливах корпуса разме-
щен штепсельный разъем 12. Корпус закрыт крышкой 4.
31
8.4. Установка дизеля
Дизель установлен на четыре амортизатора (рис. 16), которые сни-
жают вибрацию и шум во время работы. Под дизель ставят амортизато-
ры одной группы (в зависимости от прогиба). Перед сборкой амортиза-
торы тарируют, а затем на коническую поверхность корпуса 6 ставят ре-
зиновый элемент 5 в виде усеченного конуса толщиной 20 мм, завулка-
низированного между двумя металлическими конусами; а на него обой-
му 7 с регулировочными прокладками 4, обеспечивающими размер А
под статической нагрузкой 30 кН (3000 кг).
Собранные таким образом четыре амортизатора устанавливают на
раму тепловоза и слегка крепят четырьмя болтами. После этого дизель
четырьмя опорными лапами ставят на амортизаторы. Потом на каждую
лапу дизеля устанавливают прокладку 3 и шайбу 2 и завертывают болт 1
до тех пор, пока резиновая прокладка 3 не сожмется до размера
(27 ± 0,5) мм с выдержкой 10—15 мин, после чего отпускают болт 1 до
размера прокладки (28 ± 5) мм. Затем производят центровку дизеля с
гидропередачей установкой прокладок в форме ухватика под опорные
плоскости лап дизеля. Толщина пакета регулировочных прокладок не
должна при этом превышать 15 мм (не более четырех прокладок). После
центровки контролируют затяжку болта 1 до сжатия прокладки до раз-
мера (28 ± 0,5) мм и стопорят проволокой, затягивая болты крепления
амортизатора к раме тепловоза, сверлят конические отверстия подштиф-
ты и устанавливают по два штифта под каждый амортизатор.
Проверяют центровку дизеля и гидропередачи. Демонтаж произво-
дят в обратном порядке.
В эксплуатации следите за тем, чтобы масло или топливо не попадало
на резиновый элемент 5, так как это разрушает резину. Первую провер-
ку высоты (28 ± 0,5) мм производите на первом техническом обслужи-
вании ТО-3, последующие — на каждом текущем ремонте ТР-1. При уве-
личении этого размера свыше
28,5 мм установите под лапы дизе-
ля регулировочные прокладки до
восстановления размера с после-
дующей центровкой дизеля с УГП и
УГП с компрессором. Амортизато-
ры замените на текущем ремонте
ТР-3 или после потери упругих ка-
честв резинового элемента.
Рис. 16. Амортизатор поддизельиый:
1 — болт; 2 - шайба; 3 — прокладка; 4 —
прокладки регулировочные; 5 — аморти-
затор; 6 — корпус; 7 — обойма; 8 — про-
волока
32
9. ЭКИПАЖНАЯ ЧАСТЬ
9.1. Тележка
Рама тепловоза с расположенным на ней оборудованием и кузовом
опирается на две двухосные тележки (рис. 17) с одноступенчатым рес-
Рис. 17. Тележка:
1 - пружина концевая; 2 — рессора; 3 — пружина средняя; 4 — реактивная тяга; 5-
балансир; 6 — осевой редуктор; 7 — буксовая струнка; 8 - балка концевая; 9 -
шкворневая балка; 10 — боковина рамы; 11 - опора; 12 - песочница
2 Зак 115
33
сорным подвешиванием и челюстными буксами. Рама тележки состоит
из двух боковин 10, соединенных между собой литой шкворневой бал-
кой 9 и двумя концевыми балками 8 из швеллера при помощи сварки.
Шкворневая балка 9 не воспринимает вертикальные нагрузки, так как
шкворень рамы не опирается на дно гнезда балки и передает только го-
ризонтальные усилия.
Масса тепловоза передается на раму через опоры 77, расположенные
на окружности, центр которой совпадает с центром шкворня. Опоры, от-
несенные от шкворня, являющегося центром поворота тележки, позво-
ляют за счет сил трения обеспечить устойчивое положение тележки под
тепловозом. Боковины 10 рамы тележки сварены из листовой стали и
имеют коробчатое сечение с вваренными литыми буксовыми челюстями.
Правильное положение колесных пар в раме тележки зависит от рас-
положения внутренних поверхностей буксовых челюстей боковин. По-
этому перед приваркой наличников челюсти проверяют и подгоняют к
одной плоскости при помощи подкладок. Раму перед приваркой налич-
ников проверяют при помощи крестового угольника или оптическим ме-
тодом. Снизу к челюстям двумя болтами прикрепляют буксовую струну 7.
К шкворневой балке приварены кронштейны рычажной передачи
тормоза, упоры, предотвращающие поворот осевого редуктора в случае
обрыва реактивной тяги, и кронштейны, к которым прикреплены пред-
охранительные скобы, ограничивающие поворот тележки и при помощи
которых тележки повисают на двутаврах главной рамы при подъеме
тепловоза.
Осевой редуктор б через подшипники качения опирается на ось ко-
лесной пары. Крепят его к шкворневой балке реактивной тягой 4. К кон-
цевым балкам и кронштейнам прикреплены бункера песочниц 12.
9.2. Опора рамы тепловоза
Вертикальная нагрузка от рамы тепловоза и установленного на ней
оборудования передается на каждую тележку тепловоза через шаровые
опоры 2 (рис. 18). Эта нагрузка составляет: для тепловоза ТГМ4Б 284 кН
(29 тс), для тепловоза ТГМ4БЛ 225 кН (23 тс). Таким образом, каждая
опора воспринимает нагрузку около 71,05 кН (7,25 тс) у тепловоза
ТГМ4Б и 56,4 кН (5,75 тс) у тепловоза ТГМ4БЛ. Нагрузка от рамы
тепловоза передается на опору через резиновый амортизатор 75, га-
сящий высокочастотные колебания, источником которых является
ходовая часть тепловоза. При перемещении тележки относительно рамы
тепловоза происходит скольжение текстолитовой прокладки 13, встав-
ленной в гнездо 14, по опорной плите 10, которая установлена в кор-
пусе 72 опоры,закрепленной на боковине рамы 9 тележки.
Полость корпуса 72 опоры заправляют осевым маслом по
ГОСТ 610-72, уровень которого должен находиться между рисками мас-
34
Рис. 18. Опора рамы:
1,5 — стяжки; 2 — шаровая опора; 3 — брезентовый чехоп; 4 — кольцо; 6 — масло-
указатель; 7 - пробка для слива масла; 8 — фиксатор; 9 — рама тележки; 10 —
опорная плита; 11 - штифт; 12 — корпус опоры; 13 — прокладка; 74-гнездо; 75-
амортизатор
лоуказателя 6. Для слива масла из корпуса имеется пробка 7. Полость
опоры от попадания грязи и влаги защищена брезентовым чехлом 3, ко-
торый закреплен верхней 1 и нижней 5 стяжками. Для замены брезенто-
вого чехла необходимо снять верхнюю и нижнюю стяжки, разрезать и
снять чехол. На его место установить новый чехол, сшив его плотно по
линии соединения и закрепив теми же стяжками.
Отклонение от общей плоскости вершин группы шаровых опор, рас-
положенных возле каждого шкворня, должно быть не более 1 мм.
9.3. Рессорное подвешивание
На каждой стороне тележки тепловоза рессорное подвешивание сба-
лансировано в одну точку. Таким образом, тепловоз оборудован четы-
рехточечным подвешиванием (см. рис. 17). Вертикальная нагрузка вос-
принимается в каждой точке рессорного подвешивания листовыми рес-
сорами 2 и включенными с ними последовательно двумя витыми пружи-
нами 3, а также концевыми витыми пружинами 1.
На каждую буксу устанавливают два балансира 5 с наружной и внут-
ренней стороны боковины тележки. Соединение балансиров и рессор с
2*
35
подвесками осуществлено при помощи валиков. Листы рессоры 2 терми-
чески обработаны. Поверхность балансира, опирающуюся на опору бук-
сы, наплавляют. Валики рессорного подвешивания и сменные втулки из-
готавливают из стали и термообрабатывают.
Рессоры на тележку устанавливают одной группы с разницей по про-
гибу под статической нагрузкой не более 1 мм. Расположение элементов
рессорного подвешивания после сборки следует контролировать на ров-
ном и прямом участке пути после предварительной обкатки тепловоза;
разность размеров между верхом подвесок рессор и нижним листом бо-
ковины рамы тележки с обоих сторон рессоры для экипированного
тепловоза не должна превышать 30 мм.
Статический прогиб рессорного подвешивания тепловоза ТГМ4Б сос-
тавляет 61 мм, тепловоза ТГМ4БЛ — 52 мм. Тепловозы оборудованы
рессорным подвешиванием, в котором применены шарнирные соедине-
ния без смазывания.
9.4. Колесная пара
Колесная пара (рис. 19) тепловоза сформирована тепловым спосо-
бом. На оси напрессованы цельнокатаные колеса 9, осевое зубчатое ко-
лесо 5, два подшипниковых узла, на которые опирается осевой редуктор.
На предподступичные части оси напрессованы лабиринтные кольца уплот-
нения букс. В отверстие оси запрессована втулка 15 для привода скоросте-
Рис. 19. Колесная пара:
1 — ось; 2, 12 — кольца лабиринтные; 3, 6 — гнезда подшипников; 4, 15 — втулки;
5 — осевое зубчатое колесо; 7 — прокладка; 8 — крышка; 9 — колесо цельноката-
ное (обандаженное) ; 10 — пробка; 11 — шайба; 12, 13 — шариковые подшипники;
14 — роликовый подшипник
36
мера. При подкатке новых колесных пар под тепловоз или их переточке
разница диаметров по кругу катания колес не должна превышать 1 мм.
На цельнокатаном колесе по внутреннему диаметру обода сделана про-
точка диаметром 920 мм и глубиной 5 мм, которая является базовой
для замера толщины обода колеса.
9.5. Букса
В стальном корпусе 6 буксы (рис. 20) установлены два радиальных
роликовых подшипника с короткими цилиндрическими роликами. Для
восприятия осевых усилий служит осевой упор 15 с бронзовой армиров-
Рис. 20. Букса:
1, 18 — прокладки регулировочные; 2 - опора балансира; 3 — перегородка; 4 -
арка; 5, 10 — кольца дистанционные; 6 — корпус буксы; 7— крышка лабиринтная;
8 — планка; 9 — кольцо лабиринтное; 11 — роликовый подшипник; 12— кольцо;
13 - фитиль; 14 — крышка; 15 — упор осевой; 16 — пружина; 17 — болт; 19 -
корпус
37
кой. Полость роликовых подшипников заправлена консистентной смаз-
кой. Для добавления смазки в процессе эксплуатации в корпусе 6 буксы
на наружной торцовой поверхности предусмотрено отверстие с пробкой.
В передней крышке 14 буксы вварена перегородка 3, образующая
ванну для жидкой смазки, которая предназначена для смазывания осево-
го упора. Эта перегородка препятствует попаданию в ванну консистент-
ной смазки. В крышке предусмотрено отверстие для заливки и контроля
уровня жидкой смазки.
Фитиль УЗ.осевого упора укреплен на пластинчатой пружине 16 и раз-
мещен в пазу осевого упора. Проникновению в буксу пыли и влаги, а
также утечкам смазки препятствует двухкамерное лабиринтное уплотне-
ние. Задняя лабиринтная крышка 7 буксы в верхней части имеет прилив,
на котором укреплена планка 8, предохраняющая от спадания с оси бук-
сы в процессе демонтажа и транспортировки колесной пары.
На направляющие буксы приварены сменные наличники из закален-
ной стали. В верхней части корпуса буксы в отливке образованы два ре-
зервуара, служащие масленками для смазывания наличников. В арке 4
буксы под балансиром рессорного подвешивания установлены сменные
закаленные опоры 2. Свободный разбег колесной пары регулируют про-
кладками 1, а упругий разбег — прокладками 18.
9.6. Карданный привод
Вращающий момент от УГП к осевым редукторам передается через
карданные валы, которые благодаря шлицевым и шарнирным соедине-
ниям обеспечивают возможность осевых и угловых перемещений агрега-
тов относительно друг друга, например, при вписывании тепловоза в
кривую. На рис. 21 показан раздаточный карданный вал (установлен
между УГП и средними осевыми редукторами). Он имеет два фланца,
две крестовины с подшипниками и две вилки (скользящую и шлице-
вую) . Карданные валы, соединяющие средние и крайние редукторы (те-
лежечные валы), выполнены укороченными по сравнению с раздаточны-
ми. Шарниры тележечных и раздаточных валов унифицированы.
В карданных валах применены игольчатые роликовые подшипники
814712К4. Вилки карданного вала при сборке должны быть установлены
таким образом, чтобы оси их отверстий под подшипники лежали в одной
плоскости, в противном случае могут возникать колебания передаваемо-
го вращающего момента, неблагоприятно влияющие на работу всей
трансмиссии.
При установке карданных валов на тепловоз необходимо следить за
тем, чтобы на выходном валу УГП вилки карданных шарниров были
смещены относительно друг друга на 90°, в результате чего колебания
вращающего момента, возникающие на общих концах ведущего вала при
вписывании тепловоза в кривую, полностью или частично погашаются.
38
Рис. 21. Вал карданный:
1 — фланец; 2 — крышка; 3 — крестовина; 4 — упор; 5 — подшипник; 6 — болт; 7 —
шпонка; 8 — втулка (обойма) ; 9 — кольцо резиновое; 10, 15 — масленки; 11 — за-
глушка; 12 — груз балансировочный; 14 — винт; 16 — вилка скользящая; 17 —
гайка; 18 — кольцо уплотнительное; 19 — шайба; 20 — вилка сварная; 21 — планка
стопорная; 22— болт стопорный
Крепление фланцев тележечных карданных валов производится шестью
болтами вместо восьми: болты при этом должны располагаться симмет-
рично относительно друг друга.
9.7. Осевые редукторы
Понижающий осевой редуктор (рис. 22), служащий для передачи
вращающего момента от выходного вала УГП к колесам тепловоза,
имеет две пары зубчатых колес: коническую и цилиндрическую. Кони-
ческая пара выполнена из конических колес с круговыми зубьями z = 26
и z = 31. Цилиндрическая прямозубая пара выполнена из зубчатых колес
с модулем т = 10 и числом зубьев 18 и 64. Общее передаточное число ре-
дуктора ( = 4,24.
Корпус в сборе осевого редуктора (стальной литой) конструктивно
выполнен из двух частей: верхней и нижней. Правильная установка верх-
него и нижнего корпусов друг относительно друга обеспечивается за счет
шпилек с конусностью 1 :50. К верхнему корпусу приварен кронштейн
для крепления реактивной тяги, предотвращающей поворот корпуса осе-
вого редуктора при передаче вращающего момента.
В расточках верхнего корпуса расположены ведущий 3 и ведомый 16
валы. Ведущий вал установлен на роликовых подшипниках 70-32230М и
70-32228М, ведомый — на роликовых подшипниках 70-32230М и
70-2324М. Осевые силы на ведущем и ведомых валах воспринима-
ются шариковыми подшипниками 176228Д с радиальным зазором
0,14—0,18 мм (допускается установка подшипника 176228ДТ2).
39
Рис. 22. Осевой редуктор:
1 — корпус верхний; 2, 24 — пробки; 3 — вал ведущий; 4, 14 — фланцы; 5, 10, 20 — стаканы; 6, 12, 21 — полукольца; 7 — подшип.
ник роликовый 70-3220М; 8, 17 — зубчатые колеса конические; 9, 18 — крышки; 11 - подшипник роликовый 70-32228М; 13 ~
подшипник шариковый 176-228Д; 15 — щупы; 16 - вал ведомый; 19, 24 - пробки; 22 - подшипник роликовый 70-2324М; 23 —
корпус нижний; 25 - отверстие переливное
Ведущий вал 3 выполнен со съемными фланцами; в крайних осевых
редукторах вместо фланцев применены съемные колпаки. При необходи-
мости (ремонтах) вместо съемных колпаков могут быть установлены
фланцы.
Конические зубчатые колеса и фланцы соединены с ведущим валом с
помощью конусных посадок и гарантированным натягом. Зубчатые ко-
леса и фланцы насаживают на вал тепловым способом. Распрессовку зуб-
чатых колес и фланцев осуществляют давлением масла, подводимого
между конусными поверхностями через отверстия в торцах валов. На
время эксплуатации эти отверстия закрыты пробками. Боковой зазор в
зацеплении конических зубчатых колес регулируют за счет подшлифов-
ки полуколец 12 и 21. Для уплотнения регулировочных полуколец с
каждой стороны установлены на лаке ’Терметик” разрезные картонные
прокладки.
Корпус осевого редуктора установлен на оси колесной пары на двух
роликовых подшипниках 70-32144М. Осевые усилия воспринимаются
шариковым подшипником 80-144Л с радиальным зазором 0,1—0,16 мм.
Редуктор оборудован двумя щупами 75 для контроля уровня смаз-
ки в верхней и нижней полостях редуктора Заливают масло в нижнюю
полость через отверстие, закрываемое пробкой 2. В верхнюю полость
масло заливают через отверстие под щуп 75. Отверстие 25 служит для
слива масла, перекачиваемого в процессе работы из нижней полости в
верхнюю. Слив масла из редуктора производят через три пробки 24 в
нижнем и верхнем корпусах.
9.8. Рычажная передача тормоза
Тележки тепловоза оборудованы тормозной рычажной передачей с
гребневыми колодками. Нажатие колодок одностороннее. На обеих те-
лежках установлено по два тормозных цилиндра 7 (рис. 23), каждый из
которых приводит в действие рычажную передачу тормоза с одной сторо-
ны тележки. Сжатый воздух, поступающий в тормозной цилиндр при тор-
можении, сжимает в нем пружину и выдвигает шток, шарнирно соеди-
ненный с рычагом 4 Поворачиваясь вокруг оси 5, рычаг передает усилие
от штока через вилку 6, рычаг 77 на тормозную колодку 18 и одновре-
менно на тормозную колодку 9 через муфту 14 (с винтами 16 и 12) и
рычаг 77. При отпуске тормозов пружина тормозного цилиндра возвра-
щает рычажную передачу в исходное положение
Фиксирующий механизм, состоящий из планки 2 и винтовой цилинд-
рической пружины, установленной между планкой и рычагом 77 (или
подвеской 3), автоматически поддерживает равномерный зазор а между
колодкой и колесом Так как один конец планки соединен с башмаком,
а второй с рычагом (или подвеской), сила трения, создаваемая сжатой
пружиной, удерживает башмак с колодкой в том положении относитель-
но рычага (или подвески), которое они занимают при торможении.
41
Рис. 23. Рычажная передача тепловоза:
1 — тормозной цилиндр; 2, 8 - фиксирующие планки; 3, 7 — подвески; 4 — рычаг;
5 — ось; 6 — вилка; 9, 18 — тормозные колодки; 10 — тормозной башмак; 11, 17 —
рычаги; 12, 16 — винты; 13, 15 — контргайки; 14 — муфта
Выход штока тормозного цилиндра регулируют муфтой 14, отпустив
контргайки 15 и 13. Если необходимо уменьшить выход штока, провора-
чивая муфту, раздвигают рычаги 17 и 11; при увеличении выхода штока
рычаги сдвигают. Установочный выход штока тормозного цилиндра дол-
жен быть (75 ± 5) мм, а допускаемый эксплуатационный — 120 мм для
тепловоза ТГМ4Б” и 150 мм для ТГМ4Б.
Выполненные по одинаковой кинематической схеме рычажные пере-
дачи тормоза тепловозов ТГМ4Б и ТГМ4БЛ имеют некоторые конструк-
тивные отличия. На тепловозе ТГМ4Б, имеющем большую массу, длина
ведущего плеча рычага 4 больше, а ведомого меньше, чем на тепловозе
ТГМ4БЛ, что обеспечивает необходимое передаточное отношение рычаж-
ной передачи для каждого тепловоза. На тепловозах ТГМ4Б для предот-
вращения поперечного смещения тормозных колодок относительно ко-
лес введены стяжки, которые соединяют между собой оба рычага 7 7 и
оба рычага 77.
9.9. Рама тепловоза
Рама тепловоза представляет собой сварную конструкцию, которая
воспринимает продольные тяговые, ударные и сжимающие, а также вер-
тикальные нагрузки от массы установленного на ней и подвешенного
снизу оборудования. Основными элементами рамы являются две про-
дольные хребтовые двутавровые балки с параллельными гранями полок,
связанные между собой по концам литыми стяжными ящиками, а в про-
межутке между ними — поперечными листами, имеющими фасонные вы-
42
резы. По бокам контур рамы изготовлен из швеллера, соединенного с
хребтовыми балками поперечными приварными кронштейнами.
В отсеках между перегородками уложены плиты балласта и засыпана
дробь для обеспечения равномерной развески по осям и увеличения сцеп-
ной массы тепловоза до нормальной. Внутри рамы установлены кондуи-
ты для прохождения электрических проводов.
Низ и верх рамы обшит стальными листами с вырезами, имеющими
различное назначение, а в средней части рамы расположен поддон для
установки дизеля. К нижней части рамы на специально усиленных листах
приварены два шкворня, через которые передаются горизонтальные на-
грузки от тележек тепловоза. Вертикальные нагрузки от рамы передают-
ся на каждую тележку через четыре опоры, вставленные в кронштейны
опор. В стяжных ящиках размещены фрикционные аппараты ударно-
тяговых устройств.
9.10. Ударно-тяговые приборы
На тепловозе установлена автосцепка СА-3 (рис. 24), узлы и детали
которой имеют различное назначение. Автосцепка служит для сцепления
единиц подвижного состава, а также передачи тяговых и ударных нагру-
зок. Поглощающий аппарат б смягчает удары и рывки, предохраняя под-
Рис. 24. Ударно-тяговые приборы:
1 — автосцепка СА-3; 2 — клин тягового хомута; 3 —
плита упорная; 4 — привод расцепкой; 5 — планка
поддерживающая; 6 — аппарат поглощающий; 7 —
хомут тяговый; 8 — подвеска маятниковая; 9 — ба-
лочка центрирующая
43
вижной состав от вредных динамических воздействий. Тяговый хомут 7
через клин 2 передает поглощающему аппарату тяговое усилие от авто-
сцепки. Центрирующий прибор, состоящий из двух маятниковых под-
весок 8 и центрирующей балочки 9, возвращает автосцепку после боко-
вого отклонения в центральное положение. Расцепной привод служит для
расцепления автосцепок. Поддерживающая планка 5 удерживает авто-
сцепное устройство в горизонтальном положении и на определенной вы-
соте.
10. КУЗОВ ТЕПЛОВОЗА
Кузов тепловоза (капотного типа) включает в себя кузов аккумуля-
торного помещения, кабину машиниста, кузов машинного помещения и
кузов охлаждающего устройства.
Кузов аккумуляторного помещения представляет собой сварную ме-
таллоконструкцию и предназначен для размещения аккумуляторных ба-
тарей. На боковых стенках и торцовой части имеются двустворчатые две-
ри для обслуживания аккумуляторной батареи. На крыше имеется люк
для монтажа и демонтажа аккумуляторной батареи. Для вентиляции ак-
кумуляторного помещения на боковых дверях имеются жалюзи-
просечки, закрываемые в зимнее время и при неблагоприятных климати-
ческих условиях специальными экранами. На люке имеются продольные
поручни для обеспечения безопасности перемещения по крыше.
Кабина машиниста установлена на раме тепловоза на четырех резино-
вых конических амортизаторах, доступ к которым осуществляется сна-
ружи, так как они расположены на раме тепловоза вне кабины. Для обес-
печения безопасности перемещения по площадке рамы тепловоза аморти-
заторы сверху закрыты кожухами.
Кузов машинного помещения представляет собой цельную сварную
металлоконструкцию. В дверных проемах боковых стенок имеются дву-
створчатые двери для обслуживания агрегатов. На крыше установлены
съемные люки. Монтаж и демонтаж оборудования производят через
проемы снятых люков и снятых промежуточных балок между люками.
Двери и люки уплотнены резиновыми прокладками. С внутренней сторо-
ны боковых стенок над дверьми против жалюзи установлены съемные
воздушные фильтры для очистки воздуха, поступающего в кузов как
для его вентиляции, так и при заборе воздуха для дизеля из кузова. Меж-
ду фильтрами и боковыми стенками установлены войлочные рамки для
уплотнения. Двери кузова, люки, стенки и крыша звукотеплоизоли-
рованы.
Кузов аккумуляторного помещения и кузов охлаждающего
устройства приварены к раме тепловоза. Кузов машинного помещения
прикреплен к раме тепловоза при помощи болтов, расположенных с
44
внутренней стороны кузова. Кроме того, по стыку кузова машинного
помещения с кузовом охлаждающего устройства изнутри в верхней час-
ти имеется специальное соединение с двух сторон, препятствующее попе-
речному перемещению кузова.
Стыки между всеми кузовами уплотнены резиновыми уплотнения-
ми и закрыты металлическими поясами.
11. КАБИНА МАШИНИСТА
11.1. Устройство и монтаж кабины машиниста
Кабина машиниста сварной конструкции, состоит из швеллеров,
уголков и обшита снаружи стальным листом, изнутри — отделочными
материалами. Между наружной и внутренней обшивкой кабины располо-
жены звуковибротеплоизоляционные материалы. Кабина устанавливает-
ся на четырех амортизаторах, что значительно уменьшает вибрацию и
шум на рабочих местах машиниста и помощника.
На передней и задней стенках кабины имеются по два окна, на боко-
вых стенках — по три окна. Средние боковые окна открывают перемеще-
нием подвижной рамки в плоскости боковой стенки кабины в горизон-
тальном направлении. Перед боковыми открывающимися окнами с
обеих сторон установлены поворотные предохранительные щитки из без-
опасного стекла. Окна кабины имеют безопасные механически прочные
стекла по ГОСТ 5727—83, которые закреплены резиновыми профилями.
На окнах передней и задней стенок установлены экраны, регулируемые
по высоте и защищающие членов бригады от слепящего воздействия сол-
нечных лучей, а также стеклоочистители, которые очищают стекла и тем
самым обеспечивают условия видимости. Снаружи кабины на боковых
стенках установлены зеркала обзора состава. Над боковыми окнами
установлены желобки для стока дождевой воды.
В кабине по нижнему краю открывающихся боковых окон установ-
лены мягкие откидывающиеся внутрь кабины подлокотники. Для входа
в кабину имеются две двери, которые открываются наружу на продоль-
ную площадку локомотива и снабжены устройствами, фиксирующими
их в открытом положении. Двери оборудованы замками, которые обес-
печивают запирание изнутри защелками. Кроме того, замок задней двери
оборудован специальным механизмом и служит для открывания двери
ключом снаружи. Все двери кабины уплотнены резиновыми уплотнения-
ми. В передней части кабины расположен отсек электрооборудования,
который имеет две боковые двери, открывающиеся на продольную пло-
щадку локомотива. Отсек электрооборудования имеет съемную кры-
шу для монтажа и демонтажа электрооборудования. На передней стен-
45
ке кабины имеется дверь для доступа в отсек электрооборудования,
на которой расположены вешалки для одежды. В шкафу на перед-
ней стенке кабины установлен блок контроля бдительности и предусмот-
рены места для установки блоков радиостанции.
На задней стенке кабины установлен шкаф, в котором размещены:
калорифер для обогрева кабины в холодное время, холодильник для
хранения продуктов питания, привод ручного тормоза, электропневмати-
ческий клапан. Шкаф имеет люки для доступа к электропневматическо-
му клапану и его демонтажа, а в нижней части имеет съемную секцию
для доступа к кронштейну с роликом ручного тормоза. На задней стенке
имеется люк для монтажа и демонтажа ручного тормоза. Кроме того, в
кабине-установлены: пульт управления, тормозные краны, скоростемер,
огнетушители, мягкие кресла машиниста и его помощника, ящик для
хранения аптечки. На потолке кабины около лобовых окон установлены
четыре вентилятора, которые при их работе обдувают лобовые окна, тем
самым предохраняют стекла от запотевания и замерзания в холодное
время, а в жаркое время вентиляторы могут быть использованы для вен-
тиляции кабины.
Настил полов в кабине выполнен из съемных листов фанеры, уста-
новленных на уплотнениях. На рабочих местах машиниста и его помощ-
ника на полу установлены грелки для ног.
Снаружи кабины в верхней части лобовых стенок установлены сигна-
лизаторы места нахождения машиниста, необходимые при обслуживании
локомотива одним машинистом.
Кабину устанавливают на четыре амортизатора, расположенных по
углам кабины снаружи (рис. 25). Расположение амортизаторов преду-
Рис. 25. Схема расположения подкабин-
ных амортизаторов:
1 — съемная плита кабины, опирающаяся
на амортизатор; 2 — кузов аккумуля-
торного помещения; 3 — кабина маши-
ниста; 4 — кузов машинного помещения;
5 — уплотнения стыков между кузовами
Рис. 26. Амортизатор кабины и его уста-
новка:
1 — рама тепловоза; 2 — кабина маши-
ниста; 3 — съемная плита кабины; 4 —
технологические болты для предвари-
тельного зажатия амортизаторов; 5 —
шайба регулировочная; 6, 12 — проклад-
ки; 7, 10, II — шайбы; 8 — болт крепле-
ния кабины к раме; 9 — стакан; 13 — об-
лицовка; 14 — обойма; 15 — конус; 16 —
амортизатор
46
сматривает замену их без снятия кабины. Под переднюю и заднюю часть
кабины необходимо ставить амортизаторы разных групп жесткости
(табл. 1). Группы жесткости определяют следующим образом. Аморти-
затор сжать под нагрузкой 2000 кН [(200 ±5) кгс] . Прогиб под этой на-
грузкой принять за нулевую точку отсчета. Затем догрузить амортизатор
до нагрузки 10000 кН [(1000 ± 10) кгс], выдержать 15 мин и определить
прогиб. Исходя из размера прогиба определяют группу жесткости соглас-
но табл. 2.
Таблица 1
Место установки амортизаторов Группа амортизаторов
Передняя часть кабины II III IV
Задняя часть кабины III и. IV или V V или VI VI
Таблица 2
Наименование параметра Группа жесткости I II III IV V VI
Прогиб, мм 6,0 ±0,2 6,4 ±0,2 6,8 ±0,2 7,2 ±0,2 7,7 ±0,2 8,2 ±0,2
Жесткость, кгс/мм 130—138 121-130 114-121 108-114 100-108 95-100
Амортизатор собирают в такой последовательности: на конус 15
(рис. 26), приваренный к раме тепловоза, надевают амортизатор 16 (ре-
зиновый элемент в виде полого усеченного конуса толщиной 20 мм, за-
вулканизированный между двумя металлическими конусами); на амор-
тизатор надевают обойму 14, предварительно смазав солидолом поверх-
ности В и Г. Сначала нужно произвести предварительное обжатие аморти-
заторов. Для этого болтами 4 затянуть от свободного состояния до раз-
ности замеров размера А, равной 8+2 мм, выдержать в течение 1 мин, за-
тем болты отпустить до свободного состояния. Замеры производить в
одном месте амортизатора (обоймы). После этого болтами 4 затянуть
амортизаторы, стоящие под передней частью кабины — на 8+1 мм, под
задней частью кабины — на 10+1 мм (разность замеров размера Л).
На собранные таким образом четыре амортизатора устанавливают
кабину. Размер Б обеспечивается установкой необходимого количества
регулировочных шайб 5. Поставить стакан 9 (шайба 10 приварена при за-
водской сборке), прокладку 6, шайбу 7, ввернуть болт 8 (не доворачи-
вая до шайбы 7), отпустить болты 4, затянуть болт 8, обеспечив слабое
проворачивание деталей 6 и 7 без осевого перемещения. После этого бол-
ты 4 и 8 законтрить проволокой.
47
Демонтаж производят в обратном порядке.
Замену амортизаторов производить при первом капитальном ремон-
те или после потери упругих качеств резинового элемента. Для замены
амортизаторов необходимо: снять кожуха над кронштейнами кабины,
опирающиеся на амортизаторы; снять облицовки 13; подложить про-
кладки необходимой толщины между рамой тепловоза и основанием ка-
бины в четырех местах по углам кабины, расконтрить проволоку болта 8
и вывернуть его; снять детали 6 и 7; снять стакан 9, отжимая его двумя
болтами М8 через отверстия во фланце стакана; снять контровку с бол-
тов 4 и затянуть их, чтобы можно было свободно вытащить шайбу 5;
снять опорную плиту 3; вывернуть болты 4 и снять детали 11 и 12; снять
обойму 14; снять амортизатор 16, осмотреть его и при необходимости
заменить.
Монтаж производят в обратном порядке с соответствующим подбо-
ром амортизаторов и количества шайб 5 и затяжкой, оговоренной в дан-
ном разделе.
11.2. Водяная система умывальника
Система умывальника (рис. 27) расположена в кузове машинного
отделения и установлена с левой стороны на стенке каркаса холодильной
камеры. Доступ к откидному умывальнику 2 осуществляется через по-
следнюю дверь на левой стенке кузова машинного отделения.
Заправку системы чистой водой производить либо с крыши кузова
машинного отделения через заправочную трубу 9 с помощью воронки,
предварительно сняв крышку, либо снизу через соединительную головку
1, находящуюся под рамой кузова. Для заправки снизу нужно подсоеди-
Рис 27. Схема водяной системы умы-
вальника:
1 - головка соединительная; 2 - умы-
вальник откидной; 3 - кран умывальни-
ка; 4 — термометр; 5 — бак; 6 — стекло
водомерное; 7 - змеевик обогрева
воды; 8 — труба вестовая; 9 — труба за-
правочная; 10, 11 - вентили запорные;
12 — труба заборная; 13 — труба сливная
48
нить соединительную головку 1 к внешнему водопроводу, открыть вен-
тиль 77. Появление на крыше кузова воды, выходящей через вестовую
трубу 8, сигнализирует о том, что бак 5 заправлен полностью. При этом
следует закрыть вентиль 77 и отсоединить систему от водопровода. По-
догрев воды в баке осуществляется змеевиком 7, который соединен с
водяной системой дизеля через вентиль 10.
Температура воды в баке определяется по термометру 4. Подогрев
воды в баке умывальника осуществляется только при работающем дизе-
ле горячей водой дизеля, для чего необходимо открыть запорный вен-
тиль 10. При нагреве воды до температуры 55 °C подогрев воды прекра-
тить, закрыв вентиль 10.
Контроль уровня воды в баке осуществляется через водомерное
стекло 6. Если уровень воды в баке расположен ниже змеевика 7, то
вода из крана 3 будет поступать холодной. В этом случае для обеспече-
ния подогрева воды необходимо заполнить бак водой. Для предотвраще-
ния размораживания системы умывальника при длительной стоянке
тепловоза в холодное время года необходимо воду из системы слить,
открыв вентиль 77.
12. ОХЛАЖДАЮЩЕЕ УСТРОЙСТВО ТЕПЛОВОЗА
12.1. Общие сведения
К охлаждающему устройству тепловоза относятся секции с коллек-
торами, вентилятор с приводом, маслоохладитель дизеля, боковые и
верхние жалюзи с пневматическим и ручным приводом, каркас, система
трубопроводов и маслоохладитель гидропередачи, расположенный в ма-
шинном отделении.
Каркас приварен к раме тепловоза. В боковых проемах каркаса
установлены коллекторы и охлаждающие секции. С правой стороны (по
ходу движения тепловоза) расположено 10 водяных сек’ чй основного
контура охлаждения. С левой стороны установлены коллекторы с пере-
городками. К ним прикреплены три секции основного и семь секций до-
полнительного контура. Горячая вода основного контура дизеля посту-
пает к верхним коллекторам, проходит параллельно по 13 секциям и от-
водится от нижних коллекторов к маслоохладителю гидропередачи. Го-
рячая вода дополнительного контура подводится также к верхнему кол-
лектору, охлаждается в секциях, а затем поступает в маслоохладитель
дизеля.
Внутри каркаса на специальной опоре установлен редуктор, на ко-
тором закреплено вентиляторное колесо диаметром 1400 мм. Внизу
установлен маслоохладитель дизеля. На передней стенке каркаса имеется
49
дверь для доступа в охлаждающее устройство. Снаружи секций на карка-
се установлены боковые жалюзи, а над верхним проемом — верхние жа-
люзи. Электропневматический привод жалюзи расположен на задней
стенке каркаса со стороны машинного отделения. Внутри каркаса име-
ются водяной и масляный трубопроводы дизеля и сливные трубы. Все
отверстия каркаса и пола охлаждающего устройства уплотнены заделка-
ми для уменьшения подсоса воздуха при работающем вентиляторе.
12.2. Установка вентилятора
На тепловозах ТГМ4Б и ТГМ4БЛ применен восьми лопастный венти-
лятор серии УК-2М с углом установки лопастей 15°. Вентилятор установ-
лен на конический конец вала редуктора. Он удерживается от углового
смещения шпонкой, а от осевого — корончатой гайкой и шплинтом. Ре-
дуктор размещен на опоре, прикрепляемой к диффузору.
Вентилятор устанавливают таким образом, чтобы зазор между торца-
ми его лопастей и диффузором был 2,5—6 мм. При большем зазоре уве-
личиваются потери давления, создаваемого вентилятором, при меньшем
возникает опасность касания лопастями вентилятора о стенки диффузора.
При установке вентилятора обязательно проверяют прилегание по
краске посадочных поверхностей ступицы и конической части вала ре-
дуктора. Площадь прилегания должна быть не менее 75%. В эксплуата-
ции необходимо проверять состояние сварных швов приварки лопастей
к ободу. Демонтаж вентилятора следует производить специальным съем-
ником, не допуская ударов по валу редуктора.
12.3. Маслоохладители
Масло гидропередачи охлаждают водой дизеля, пропускаемой через
маслоохладитель (рис. 28). Охлаждающий элемент собран из 428 сталь-
ных трубок, закрепленных в трубных досках. Для компенсации темпера-
турных деформаций подвижная трубная доска 9 имеет осевое перемеще-
ние в сальниковом узле. Отверстия в промежуточном кольце 77 служат
для контроля за герметизацией масляной и водяной полостей масло-
охладителя.
Маслоохладитель дизеля (рис. 29) по типу и устройству аналогичен
охладителю УГП, но передача тепла в нем осуществляется через медные
оребренные трубки, что значительно повышает его долговечность.
50
Рис. 28. Маслоохладитель гидропередачи:
1,7- крышки; 2 - табличка; 3 - корпус;
4 — охлаждающий элемент; 5 — ушко для
зачаливания; б — перегородка; 8 — трубка;
9 — подвижная трубная доска; 10 - саль-
ник; 11 — кольцо промежуточное; 12 —
прокладка перегородки; 13 — неподвижная
трубная доска; 14 — припой; 15 — опора
Вход
воды
350
7 8 9
Рис. 29. Маслоохладитель дизеля:
1 — сальник; 2 — трубка; 3, 9 — крышки; 4 —
кольцо промежуточное; 5 — трубная доска под-
вижная; 6 — перегородка; 7 — корпус; В — труб-
ная доска
51
12.4. Топливоподогреватель
В холодное время года вязкость дизельного топлива существенно
увеличивается. При этом возрастает гидравлическое сопротивление топ-
ливных фильтров и топливопроводов, а самое главное — ухудшается ка-
чество
Рис. 30. Топливоподогрева-
тель:
1 — трубная доска; 2, 8 —
пробки; 3, 6 - крышки; 4 -
прокладка; 5 — корпус; 7 -
опора
распиливания топлива в цилиндрах дизеля и процесс сгорания.
Для исключения этих явлений и
обеспечения надежной работы топ-
ливной системы дизеля в холодное
время года на тепловозе установлен
топливоподогреватель, в котором
топливо разогревается горячей во-
дой дизеля.
Топливоподогреватель (рис.
30) — поверхностный трубчатый
одноходовой холодильник жесткой
конструкции типа ’’жидкость-
жидкость” с противотоком тепло-
носителей. Цилиндрический сталь-
ной корпус 5 выполнен из стально-
го листа толщиной 3 мм и имеет че-
тыре опоры 7, корпус закрыт дву-
мя трубными досками 1 и двумя
крышками 3. Корпус и трубки при-
варены к трубным доскам, образуя
трубчатый пучок.
Топливо протекает в полости
между корпусом и трубками. Эта
полость покрыта нитроэмалью. Го-
рячая вода основного контура про-
ходит внутри трубок. Чтобы исклю-
чить размораживание, топливо-
подогреватель установлен верти-
кально в машинном отделении
тепловоза. Для уменьшения габа-
ритных размеров на трубных дос-
ках 1 и фланцах крышек 3 имеются
сегментные срезы.
Тепловая нагрузка на топливо-
подогреватель относительно невели-
ка, поэтому в его конструкции
отсутствуют подвижные элементы
(как, например, в маслоохладителе
УГП). Это облегчает изготовление и
ремонт, не снижая надежности
топливоподогревателя в эксплуата-
ции.
52
13. УСТАНОВКА КОМПРЕССОРА,
ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ГЕНЕРАТОРА,
РЕДУКТОРА ВЕНТИЛЯТОРА И ИХ ПРИВОДОВ
13.1. Установка компрессора
Компрессор ВУ-3.5/9-1450Л (рис. 31) установлен на тумбе 4 иприво-
дится во вращение от выходного вала встроенной в гидропередачу гидро-
муфты привода компрессора через муфту с резинокордной оболочкой.
Подкомпрессорная тумба крепится болтами 6 к четырем платикам5,
которые после предварительной центровки приваривают к раме тепло-
воза. Окончательную центровку фиксируют штифтами 7.
Рис. 31. Установка компрессора:
1 — гидромуфта привода компрессора
(прифланцована к УГП); 2 - муфта
оболочковая; 3 — компрессор; 4 — тум-
ба; 5 — платик; 6 — болт; 7 — штифт
13.2. Муфта привода компрессора и ее установк.
В приводе компрессора применена муфта, рабочим элементом кото-
рой является резинокордная оболочка. Установка муфты показана на
рис. 32.
Муфта позволяет компенсировать неточности расположения осей
фланцев гидропередачи и компрессора с наименьшими нагрузками на
подшипниковые узлы. Муфта (рис. 33) состоит из цельных наружных
фланцев 3 и внутренних разрезных фланцев 2.
Между фланцами 3, 2 с помощью болтов 4 зажата бортовая часть ре-
зинокордной оболочки 1. Степень затяжки бортовой части контролирует-
ся размером Si, значение которого зависит от толщины борта в свобод-
ном состоянии (см. п. 9.8, часть III).
53
Рис. 32. Установка муфты приво-
да компрессора:
1 — штифт; 2 — болт; 3 — муфта
оболочковая; 4 — болт монтаж-
ный
Рис. 33. Муфта привода компрес-
сора:
1 — оболочка резинокордная; 2 —
фланец разрезной; 3 — фланец;
4 — болт; 5 — штифт
13.3. Установка вспомогательного генератора
и его привода
В качестве вспомогательного генератора на тепловозе применяется
двухмашинный агрегат А-706Б. Генератор устанавливается на плите 4
(рис. 34), расположенной на верхнем корпусе УГП, и приводится во вра-
Рис. 34. Установка вспомогатель-
ного генератора:
1 — редуктор; 2 ограждение;
3 — вспомогательный генератор;
4 — плита; 5 — муфта соедини-
тельная
Рис. 35. Муфта втулочно-пальцевая:
7 — гайка; 2 — палец; 3 — втулка;
4 — кольцо резиновое; 5 — полу-
муфта; 6 — вал генератора; 7 —
фланец редуктора; 8 — упор
54
щение от механического редуктора У, с которым соединен через втулочно-
пальцевую муфту. Устройство муфты видно из рис. 35.
Редуктор привода генератора получает вращение от шестерни вход-
ного вала УГП.
Конструкция редуктора дана на рис. 36, смазывается он от масляной
системы гидравлической передачи.
55
13.4. Привод вентилятора
и установка редуктора вентилятора
На тепловозах ТГМ4Б, ТГМ4БЛ применен гидродинамический при-
вод вентилятора, осуществляемый от выходного вала прифланцованной
к дизелю гидромуфты привода вентилятора через горизонтальный кар-
данный вал на конический редуктор вентилятора с установленным на
нем вентиляторным колесом. Режим работы вентилятора определяется
режимом работы гидромуфты дизеля.
Схема гидродинамического привода вентилятора, автоматики и
охлаждающего устройства показана на рис. 37. Температура охлаж-
дающей воды обоих контуров при нормальной работе холодильной
установки регулируется автоматически. Это достигается своевремен-
ным открытием или закрытием жалюзи, включением или отключе-
нием вентилятора. Сигнал на открытие боковых жалюзи основного
и дополнительного контуров подается датчиками 7 и 8 термореле Т-35.
Воздух из
магистрали
Рис. 37. Принципиальная схема гидродинамического привода вентилятора:
7 — терморегулятор РТП/Р14; 2 — труба подвода масла к дизелю; 3 — муфта; 4 —
вентиляторное колесо; 5, 13, 15 — пневмоцилиндры привода жалюзи; 6,9 — водя-
ные трубопроводы основного и дополнительного контуров; 7, 8 — датчики реле
T-3S; 10, 11 — вентили электропневматические ВВ-32, 7SB; 12 — переключательный
клапан; 14 - редуктор привода вентилятора; 16 — карданный вал; 17— гидро-
муфта; 18 - дизель; 19 - кран аварийного включения гидромуфты
56
При повышении температуры воды основного контура до 75 °C
открываются правые и половина левых жалюзи. При повышении темпе-
ратуры воды дополнительного контура до 57 °C открывается половина
левых жалюзи. Верхние жалюзи открываются вместе с первыми откры-
вающимися боковыми жалюзи.
Автоматическое включение гидромуфты 17 привода вентилятора хо-
лодильника происходит при установке крана аварийного включения 19 в
положение ’’Терм.”. Кран 19 установлен на дизеле. В этом случае клапа-
ном подачи масла в гидромуфту, прифланцованную к дизелю, управляет
терморегулятор 1, установленный на трубопроводе 9 выхода воды из ди1-
зеля. Начало открытия клапана происходит при температуре воды
(82 ±2) С, а полное открытие — при температуре 92 °C. С ростом тем-
пературы воды клапан все больше пропускает масла в рабочую полость
гидромуфты 17 и при температуре 92 °C открывается полностью. Чем
больше масла поступает в гидромуфту, тем выше частота вращения вен-
тиляторного колеса. Рост частоты вращения колеса происходит плавно и
следует за ростом температуры до установления равновесия между ними.
При снижении температуры процесс идет в обратном направлении.
При снижении температуры воды ниже соответственно 75 °C и 57 °C
закрываются жалюзи. При снижении температуры воды основного кон-
тура ниже 82 °C, но выше 75 °C вентилятор останавливается.
Таким образом, температура воды обоих контуров автоматически
поддерживается в благоприятном для дизеля температурном режиме. В
необходимых случаях можно перейти на ручное управление приводом
жалюзи и включением вентилятора при помощи системы рычагов.
Для удержания жалюзи в открытом положении в системе привода
имеются стопоры. При выходе из строя регулятора температуры 1 кран
19 переводится в положение ’’Авар.” или ”Выкл.” соответственно с
открытием или закрытием доступа масла к гидромуфте, минуя термо-
регулятор 1. Количество подаваемого в гидромуфту масла в этом случае
не регулируется.
Дистанционное ручное управление осуществляется подачей электро-
сигнала на электропневматические вентили привода жалюзи. Вентилятор
дистанционного ручного управления не имеет.
При отказе системы автоматического управления следует включать:
жалюзи основного контура при температуре воды 70—75 С, жалюзи до-
полнительного контура при температуре воды 50—57 С и вентилятор
при температуре воды соответственно 80—90 °C и 62—67 С. Вентилятор
и жалюзи следует выключать при снижении температуры воды ниже ука-
занных норм. Если температура воды контуров снижается неодинаково,
то следует закрыть жалюзи более охлажденного контура.
В водяной системе дизеля применен серийный регулятор температу-
ры прямо действующего типа (РТП65-45), предназначенный для прямого
регулирования температуры воды в охладителе наддувочного воздуха и
косвенного регулирования температуры масла дизеля и гидропередачи
(см. п. 6.2 и рис. 7).
В масляной системе дизеля перед маслоохладителем установлен ре-
гулятор температуры, который направляет поток масла в охладитель при
температуре масла выше 75 °C (см. п. 6.3 и рис. 8).
13.5. Редуктор вентилятора
Конструкция редуктора вентилятора дана на рис. 38. Предназначен
он для передачи вращения от горизонтального выходного вала гидро-
Рис. 38. Редуктор вентиля-
тора:
1 — вал ведущий; 2 — кор-
пус; 3 — вал ведомый; 4 —
штуцер подвода смазки;
5 — штуцер слива смазки
58
муфты на вентиляторное колесо охлаждающего устройства тепловоза,
которое установлено на выходном валу 3 редуктора.
Масло для смазки редуктора отбирается из системы дизеля и слива-
ется в поддон дизеля. Редуктор прикреплен к фланцу каркаса охлаждаю-
щего устройства шпильками.
13.6. Карданный вал и пластинчатая муфта привода вентилятора
Передача вращения от вала гидромуфты к редуктору вентилятора
осуществляется карданным валом автомобиля ЗИЛ с укороченной дли-
ной трубы. Длина карданного вала по фланцам в среднем положении
равна 1050 мм. После доработки карданный вал подвергается динамичес-
кой балансировке. Допускаемый небаланс не более 75 г см.
14. ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА И ВОЗДУШНАЯ АВТОМАТИКА
14.1. Тормозная система
Тепловоз оборудован пневматическим прямодействующим автома-
тическим тормозом (рис. 39) с краном машиниста № 395-3, воздухо-
распределителем № 483М и двумя кранами вспомогательного тормоза
№254-1.
Источником сжатого воздуха служит поршневой двухцилиндровый
компрессор 25. При работе компрессора сжатый воздух поступает через
обратный клапан 26 в четыре главных резервуара 30 (1)—30 (4).
От главных резервуаров через маслоотделитель 29 воздух поступает
к крану машиниста 6, кранам вспомогательного тормоза8 (7) и8 (2), ре-
гулятору давления 35, к электропневматическому клапану 10 и электро-
пневматическому вентилю 1 включающего типа. После маслоотделителя
подключены также системы пневмоавтоматики, песочная, звуковых сиг-
налов и стеклоочистителей, магистраль для саморазгружающихся вагонов.
Для очистки от влаги и масляных паров сжатого воздуха, нагне-
таемого компрессором, перед главными резервуарами установлен адсор-
бер (сепаратор-осушитель).
Автоматическое поддержание давления в главных резервуарах про-
исходит следующим образом. При достижении в главных резервуарах
давления 0,9 МПа (9,0 кгс/см2) регулятор 35 пропускает воздух к кла-
пану наполнения гидромуфты. Происходит опорожнение гидромуфты,
компрессор останавливается.
При снижении давления до 0,75 МПа (7,5 кгс/см2) регулятор давле-
ния соединяет с атмосферой клапан гидромуфты, который при этом
59
? 3(1) 4(1)
1(1) 1(2)
6
11(1)
№ 11(1)\
8(2)3®
13 14 15
19(1)
3(3)
4(5)
20
9
11(2)
ю Скоростемер
КЗ)
3(4)
4(7)
4(1) 22(1)
Ю(2)
24(1)
23
26 21(1)
3(5)
1К5)
33^1(4):'
4(в)
22(2) 21(2)
4(9)
,Дротиь (—Q
30(2)
a-i,6
31(2)
19(3)
24(2)
\32®
3(6ГХ v----------г-----
11(6) 30(4) )р31(3)
32(4)
31 л
' К клапану наполнения
-о— гиброрввуктора компрессора Опшючеиие
Положение кранов при различных режимах работы тепловоза системы осушни
4(10) 3(1 J 35
36
Работа
тепловоза
д^цженйЛ с
СОСТОЯПМ
тякяттяявзяяя
состоянии
№ крана ~~
кран
машинист
TH положение
\№храма I
„+" Открыто ; „-"Закрыто
Рис. 39. Схема трубопровода тормоза:
1 — вентиль электропневматический ВВ-32; 2 — клапан максимального давления
№ ЗМД; 3 (1)—3 (7) - фильтры № Э-114; 4 (1)-4 (10) - краны разобщительные
№ 383; 5, 7 (7)— 7 (3) - манометры; 6 - кран машиниста № 39S-3; 8 (1),8 (2) —
.краны вспомогательного тормоза 254-1; 9 — резервуар дополнительный; 10 — кла-
пан автостопа ЭПК-150И-1; 11 (1)-П (6) - краны двойной тяги № 377; 72- ре-
зервуар уравнительный; 13 — главная часть воздухораспределителя; 14 — камера
воздухораспределителя; 75 — магистральная часть воздухораспределителя; 16 —
кран комбинированный № 114; 77 (7), 77 (2) — краны водоспускные № 1050; 18 —
резервуар запасный; 79 (7) —19 (3) — краны разобщительные № 379; 20 — клапан
переключательный № ЗПК; 27 (Г),21 (2) — рукава типа Р17; 22 (7),22 (2) —кра-
ны концевые № 190-00А; 23 - клапан обратный с фильтром № ЗОФ; 24 (Г),24 (2) —
рукава типа Р32; 25 — компрессор; 26, 34 — клапаны обратные; 27, 36 — клапаны
холостого хода; 28 — адсорбер; 29 — маслоотделитель; 30 (1)—30 (4) — резер-
вуары главные; 31 (1)—31 (4) — краны сливные; 32 (1)—32 (4) — цилиндры тор-
мозные; 33 (7), 33 (2) — клапаны предохранительные; 35 — регулятор давления
№ ЗРД; 31 — глушитель
закрывается, происходит наполнение гидромуфты маслом, и компрессор
снова повышает давление в главных резервуарах.
60
На случай неисправности регулятора давления главные резервуары
защищены двумя предохранительными клапанами 33 (7) и33 (2),отре-
гулированными на давление 1,0 МПа (10 кгс/см2). Еще один предохра-
нительный клапан, регулируемый на давление 0,45 МПа (4,5 кгс/см2),
установлен на коллекторе компрессора между цилиндрами низкого и
высокого давления.
Работа автоматического тормоза. При установке ручки крана маши-
ниста в положение I (зарядка) или положение II (поездное) сжатый воз-
дух через кран машиниста поступает в тормозную магистраль и далее к
скоростемеру, к электропневматическому клапану 10 и концевым кра-
нам 22 (7) и 22 (2), воздухораспределителю и запасному резервуару 18.
Необходимое в тормозной магистрали давление 0,53—0,55 МПа
(5,3—5,5 кгс/см2) следует регулировать редуктором крана машиниста
при поездном положении ручки. Торможение тепловоза можно произво-
дить краном машиниста или одним из кранов вспомогательного тормоза,
а торможение поезда — только краном машиниста.
При торможении тепловоза краном вспомогательного тормоза 8 (7)
или 8 (2) сжатый воздух поступает из главных резервуаров через этот
кран и переключательный клапан 20 в тормозные цилиндры 32 (7),
32 (2), 32 (2), 32 (4). Давление в тормозных цилиндрах зависит от по-
ложения ручки крана вспомогательного тормоза и должно быть:
0,07—0,1 МПа при III, 0,17—0,2 МПа при IV, 0,27—0,3 МПа при V и
0,38—0,4 МПа при VI положении (соответственно 0,7—1 кгс/см2 при III,
1,7—2 кгс/см2 при IV, 2,7—3 при V, 3,8—4 кгс/см2 при VI положении).
Последующий отпуск тормозов тепловоза может быть осуществлен по-
становкой в I или II положение ручки только того крана вспомогательно-
го тормоза, которым было произведено торможение.
При торможении краном машиниста (положение ручки крана V или
VI экстренное) понижается давление в уравнительном резервуаре 72, что
вызывает такое же падение давления в тормозной магистрали. При этом
воздухораспределитель соединяет запасный резервуар с краном вспомо-
гательного тормоза 8 (7), установленным на правой стенке кабины, и че-
рез этот кран заполняются тормозные цилиндры сжатым воздухом непо-
средственно из главных резервуаров.
В этом случае давление в тормозных цилиндрах зависит от пониже-
ния давления в уравнительном резервуаре (тормозной магистрали) и
при максимальном снижении давления на 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) долж-
но быть 0,38—0,42 МПа (3,8—4,2 кгс/см2) при груженном (буква Г) ре-
жиме воздухораспределителя, не менее 0,24 МПа (2,4 кгс/см2) при сред-
нем режиме (буква С) и 0,14—0,18 МПа (1,4-1,8 кгс/см2) при порож-
нем режиме (буква П) (буквы Г, С и П нанесены на камере воздухо-
распределителя) .
Последующий отпуск тормозов тепловоза может быть произведен
как краном машиниста (II или I положением ручки крана) , так и любым
из кранов вспомогательного тормоза (I положением ручки), а отпуск
поезда - только краном машиниста (II или I положением ручки крана).
61
При отпуске тормозов краном машиниста выпуск воздуха из тормозных
цилиндров тепловоза происходит только через кран вспомогательного
тормоза, установленный на правой стенке кабины машиниста.
При срабатывании электропневматического клапана 10 (вызываю-
щего разрядку тормозной магистрали, а значит, включение тормозов ло-
комотива и состава) одновременно включается электропневматический
вентиль 1. Он пропускает воздух к крану вспомогательного тормоза 8 (2) ,
установленному на левой стенке кабины машиниста, и через кран запол-
няются тормозные цилиндры только локомотива. Клапан максимально-
го давления 2 следует регулировать на давление 0,35 МПа (3,5 кгс/см2)
по манометру 7 (3) .
Установка осушки сжатого воздуха. При работе компрессора сжатый
воздух поступает к адсорберу, где под действием центробежных сил ка-
пельная влага и масло отделяются от него и стекают в нижнюю часть ад-
сорбера. В адсорбере, изменив направление движения на 180°, воздух
проходит через слой латунных трубок и адсорбента (силикагеля) , осуша-
ется и по трубопроводу через обратный клапан 34 поступает в главный
резервуар и одновременно к дросселю Ду-1,6 мм.
При достижении давления в главных резервуарах 0,9 МПа (9,0 кгс/см2)
регулятор давления 35 пропускает воздух к клапану наполнения гидро-
муфты привода компрессора (компрессор останавливается) иодновре-
менно к клапану холостого хода 36. Последний соединяет нижнюю по-
лость адсорбера с атмосферой, при этом сжатый воздух из напорной ма-
гистрали (до обратного клапана 34) выталкивает скопившуюся в этих
полостях водомасляную эмульсию в атмосферу. Обратный клапан 34 под
избыточным давлением со стороны главных резервуаров закрывается, а
через дроссельное отверстие уже осушенный воздух главных резервуа-
ров поступает в верхнюю часть адсорбера и, проходя через адсорбент (си-
ликагель) , регенерирует его — восстанавливает его водопоглощающую
способность и выходит в атмосферу.
При снижении давления в главных резервуарах до 0,75 МПа
(7,5 кгс/см2) регулятор давления 35 выпускает в атмосферу воздух
клапана наполнения гидромуфты привода компрессора (компрессор
включается) и из подпоршневой полости клапана холостого хода 36
(клапан закрывается) .
Уход за установкой осушки сжатого воздуха. При работе следите за
отсутствием утечек по соединениям трубопроводов, проверяйте надеж-
ность крепления адсорбера, клапана максимального давления и клапана
холостого хода.
Через четыре года эксплуатации тепловоза производите замену сили-
кагеля. Перед засыпкой силикагель просушите при температуре
150—180 °C в течение не менее 3 ч. Температура силикагеля при засыпке
должна быть не менее 40—50 °C. Для усадки его при засыпке патрон ад-
сорбера обстучите молотком. Входные отверстия адсорбера заглушите
пробками, которые разрешается вынимать только при соединении с
трубопроводами.
62
При нормально работающей установке осушки сжатого воздуха кон-
денсата в главных резервуарах не должно быть. Появление конденсата
или водомасляной эмульсии в главных резервуарах, а также резкое уве-
личение расхода сжатого воздуха свидетельствует о неисправной работе
установки осушки сжатого воздуха и необходимости ее ремонта.
Ежегодно производите обследование сварных швов адсорбера, а
один раз в четыре года проводите его гидравлическое испытание. Испыта-
ния выполняйте давлением 1,5 МПа (15 кгс/см2) в течение 5 мин. Затем,
снизив пробное давление до рабочего, осмотрите корпус адсорбера. По
окончании осмотра давление снизьте до нуля. Адсорбер признается вы-
державшим испытания, если не обнаружено разрывов, остаточной дефор-
мации или течи.
14.2. Схема воздушной автоматики
Воздух подводится к питательному коллектору вентилей ВВ-32 от
питательной магистрали (рис. 40) через разобщительные краны 1 (7) и
&--7
щд) На тифон У
v передний
pgs 4(g) Н форсунне песочниц
z .-и „Вперед"
ею-
I
'Кг)
О
“ На тифон задний
РЕЯ . К tpopсунне песочниц
z ""L Назад"
7(1
zd)
з
5(г)
н(3^рн^оллер[
5(1)\^
На с диет о к
кг) в
0 Гидропередача
_____________,
5(9)
I 5(7)
5(6)
5(3)
f |£1|
8/5) _м:
5(5)
1
т
&&,Ч(П)
Рис. 40. Схема трубопровода.пневматического управления:
1 (7), 1 (2) — краны; 2 (7), 2 (2) — фильтры Э-114; 3 — клапан максимального
давления № ЗМД; 4 (1)—4 (12) — электропневматические вентили ВВ-32; 5 (7) —
цилиндр реверса ’’Вперед”; 5 (2) — цилиндр реверса "Назад”; 5 (3) — цилиндр
расцепки задней автосцепки; 5 (4) — цилиндр расцепки передней автосцепки;
5 (5) — цилиндр привода боковых жалюзи дополнительного контура; 5 (6), 5 (7),
5 (8) — цилиндры привода боковых жалюзи основного контура; 5 (9) — цилиндр
привода верхних жалюзи; 6 — клапан блокировочный; 7 — манометр; 8 (1)—8 (5) —
шланги; 9 — переключатель
63
1 (2), фильтр 2 (1) , клапан максимального давления 3 , который под-
держивает давление 0,625—0,675 МПа (6,25—6,75 кгс/см2). Давление воз-
духа контролируется по манометру 7.
При включении вентиля ВВ-32 воздух из питательного коллектора
через вентиль ВВ-32 поступает по трубопроводу к соответствующему
узлу управления тепловозом.
Включение звуковых сигналов, тифонов 4 (7) и 4 (2) (рис. 41),
свистка 2 производится через воздухораспределители соответственно
3 (7), 3 (3) и 3 (2), управляемые электропневматическими вентилями.
Кнопки для подачи звуковых сигналов установлены на правой и левой
стенках кабины машиниста. Включение стеклоочистителей 7 (7) , 7 (2),
1 (3), 1 (4), а также регулировку частоты колебаний их щеток произво-
дят пусковыми вентилями6 (1)—6 (4).
Рис. 41. Схема трубопровода звуковых сигналов и стеклоочистителей:
7 (7)—7 (4) — стеклоочистители; 2 — свисток сигнальный; 3 (1)—3 (3) — воздухо-
распределители песочниц; 4 (7), 4 (2) — тифоны; 5 - кран разобщительный;
6 (1)—6 (4) — краны запорно-регулировочные
64
14.3. Система пескоподачи
В систему пескоподачи (рис. 42) входит восемь песочных бункеров,
прикрепленных к концевым балкам тележек, два воздухораспределите-
ля песочниц, расположенных на задней стенке дизельного помещения,
восемь форсунок, смонтированных на днищах песочных бункеров, и
пескопровод. Воздухораспределители песочниц управляются электро-
пневматическими вентилями, которые при соответствующем направле-
нии движения (вперед или назад) включают определенную группу фор-
сунок (4 шт.) , подающих песок под колеса. Песок должен быть хорошо
просушен, без пыли и комков. Заправляйте песком систему через сетки,
имеющиеся в каждом бункере. Количество песка, подаваемого под коле-
са, регулируется форсунками песочниц: 0,7-1,2 кг/мин для крайних ко-
лесных пар и 0,7—0,8 кг/мин для средних колесных пар.
Рис. 42. Схема системы
пескоподачи тепловоза:
1,2- вентили ВВ-32 перед-
них и задних песочниц; 3,
4 — воздухораспределите-
ли песочниц; 5 — фильтр;
6 - кран; 7 - магистраль
питательная; 8 - бункер
песочный; 9 — форсунка
песочницы
14.4. Воздухопровод для разгрузки
саморазгружающихся вагонов
Тепловозы ТГМ4Б и ТГМ4БЛ оборудованы воздухопроводом для
разгрузки саморазгружающихся вагонов. При открытии разобщитель-
ного крана 1 (рис. 43), расположенного в кабине машиниста, воздух
из питательной магистрали 6 через этот кран и клапан 2 поступает в
разгрузочную магистраль 7 и далее через концевой кран 4 и рукав 5
в разгрузочную магистраль вагона. Разрядку магистрали производи-
те через концевой кран 4. Давление 0,7 МПа (7 кгс/см2) в разгрузоч-
ной магистрали регулируйте клапаном 2 и контролируйте по мано-
метру 3, установленному у стойки крана машиниста.
3 Зак 115
65
Рис. 43. Трубопровод для разгрузки
саморазгружающихся вагонов
15. ТОРМОЗНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
15.1. Регулятор давления № ЗРД
Регулятор давления № ЗРД (рис. 44) предназначен для автоматжес-
кого поддержания давления в главных резервуарах в заданных пределах.
Корпус 1 регулятора разделен на три камеры, соединенные между собой
системой каналов. В левой камере Б находится клапан выключающий 2 с
пружиной 4 и регулировочным стержнем 5, а в правой камере В — кла-
пан включающий 14 с пружиной 10 и регулировочным стержнем 9; под
включающим клапаном установлен обратный клапан 12 с пружиной 13. В
средней камере А, постоянно соединенной с главными резервуарами,
ввернут фильтр 6. Снизу к корпусу через резиновую прокладку 17 при-
креплена болтами привалочная плита 16, имеющая резьбовые отверстия
для подключения трубопровода от главных резервуаров (ГР) к разгру-
зочным устройствам компрессора (РК) (к клапану холостого хода и к
клапану наполнения гидромуфты привода компрессора).
Воздух из питательной магистрали, т. е. от главных резервуаров, по-
ступает в камеру А и через фильтр 6 по каналам А1, А2 и АЗ — под кла-
пан выключающий 2, а по каналам А5 и А6 — под клапан обратный 12.
Соединенные между собой каналами Б1, Б2, Bl, А4 камеры БтлВ сооб-
щены в это время с атмосферой каналом В2, соединяя таким образом с
атмосферой и разгрузочные устройства компрессора.
При повышении давления в главных резервуарах до 0,9 МПа
(9,0 кгс/см2), т. е. при достижении под выключающим клапаном 2 уси-
лия, на которое отрегулирована пружина 4, клапан 2 немного поднимает-
ся, и давление воздуха распространяется на всю нижнюю площадь клапа-
на (срывную). При этом происходит резкий подъем выключающего кла-
пана 2, и воздух по каналу Е поступает под клапан включающий 14, да-
лее по каналу А4 — к разгрузочным устройствам компрессора и по кана-
лам Б 2 и Б1 в камеру Б.
Вследствие повышения давления в канале Е, т. е. под клапаном 14,
пружина 10 которого отрегулирована на давление воздуха 0,75 МПа
66
7
Рис. 44. Рехулятор давления № ЗРД:
1 - корпус; 2 — клапан выключающий; 3 — гнездо; 4 - пружина выключающего
клапана; 5, 9 — регулировочные стержни; 6 - фильтр; 7, 8 — гайки; 10 — пружина
включающего клапана; 11 — седло; 12 — клапан обратный; 13 — пружина; 14 —
клапан включающий; 15 — гнездо; 16 ~ плита привал очная; 17 — прокладка рези-
новая; А, Б, В — камеры; Al, А2, АЗ, А4, А5, А6, Б1, Б2, Bl, В2, Е, El, Е2 — каналы
(7,5 кгс/см2), клапан 14 поднимается и перекрывает канал В1, разобщая
камеры Б vi В. При этом камера Б разобщается и с атмосферой. Вместе с
клапаном 14 поднимается и клапан обратный 12 (под воздействием пру-
жины 13), пропуская воздух из главных резервуаров по каналам А 6 пА4 к
разгрузочным устройствам компрессора и по каналам Б2иБ1ъ камеру
Б. Одновременно под действием суммарного усилия пружины и воздуха
клапан 2 опускается на седло, перекрывая канал Е. Дальнейшее поступ-
ление воздуха из главных резервуаров к разгрузочным устройствам
компрессора происходит только по каналам АЗ, А6, А4.
3*
67
Как только давление в главных резервуарах снизится до 0,75 МПа
7,5 кгс/см2), т. е. усилие под клапаном 14 станет равным усилию нру-
ины 10, клапаны 14 и 12 опускаются в крайнее нижнее положение. При
том канал В] сообщает между собой камеры Б и В, а камеру Б и раз-
рузочное устройство компрессора — с атмосферой. В этом положении
егулятор находится до момента повышения давления в главных резер-
уарах до 0,9 МПа (9,0 кгс/см2), после чего цикл снова повторяется.
15.2. Клапан предохранительный № Э-216
Рис. 45. Клапан предохра-
нительный:
1 — корпус; 2 - клапан;
3 шайба центрирующая;
4 — пружина; 5 — стакаи;
6 - гайка; 7 - колпачок;
а — отверстие
Клапан № Э-216 (рис. 45) пред-
назначен для автоматической защи-
ты главных резервуаров от появле-
ния избыточного давления в них
при неисправности регулятора дав-
ления. На тепловозе устанавливают-
ся два предохранительных клапана,
оба на напорной магистрали (после
обратного клапана). При нормаль-
ном давлении воздуха, поступающе-
го снизу, усилие его на клапан 2
уравновешивается усилием пружи-
ны 4. Как только усилие воздуха
превышает силу нажатия пружины,
клапан немного отходит от своего
седла. При этом воздух действует
уже на большую поверхность клапа-
на 2. Происходит четкое полное
открытие клапана и быстрый сброс
избыточного давления через атмо-
сферное отверстие стакана 5, после
чего клапан снова занимает исход-
ное положение. Клапан максималь-
ного давления регулируют поворо-
том гайки 6 при снятом защитном
колпачке 7. После регулировки
клапан пломбируют через отверс-
тия а в стакане и колпачке.
15.3. Клапан переключательный № ЗПК
Для автоматического отключения от тормозных цилиндров одного
из кранов вспомогательного тормоза при подаче воздуха в тормозные
>8
Рис. 46. Клапан переключа-
тельный:
1 - корпус; 2 - клапан;
3 — прокладка; 4 — крыш-
ка
цилиндры через второй кран служит клапан переключательный № ЗПК
(рис. 4Ъ) . При поступлении воздуха в один из главных отростков клапан
2 перемещается в противоположную от него сторону и посадкой уплот-
нительной прокладки 3 на торцовый выступ закрывает второй отросток,
воздух при этом направляется в боковой отросток клапана.
15.4. Клапан максимального давления № ЗМД
Давление воздуха, поступающего из питательной магистрали в трубо-
провод автоматики, ограничивается клапаном № ЗМД (рис. 47). В исход-
ном положении усилием регулировочной пружины 9 клапан 2 отжат от
седла до упора в пробку 3. Воздух, поступающий из питательной магист-
рали к верхнему отростку корпуса 1, проходит через открытый клапан к
нижнему отростку корпуса и одновременно по каналу а в полость над
поршнем 6. Как только давление воздуха над поршнем создает усилие
несколько большее, чем усилие, на которое отрегулирована пружина 9,
поршень опускается и клапан садится на седло.
Прекращается поступление воздуха из пита-
тельной магистрали в трубопровод, за клапа-
ном максимального давления и в полость над
поршнем. Для предотвращения появления по-
вышенного давления за клапаном из-за про-
пуска воздуха через манжету 7 в стакане 8 вы-
полнено атмосферное отверстие б. Усилие пру-
жины 9, т. е. соответствующее давление возду-
ха за клапаном максимального давления, регу-
лируется поворотом винта 10 при снятом пред-
охранительном колпачке 11.
Рис. 47. Клапан максимального давления:
1 — корпус; 2 - клапан; 3 - пробка; 4 -
втулка; 5 —прокладка; 6 - поршень; 7-
мавжета; 8 - стакан; 9 - пружина регу-
лировочная, 10 - винт регулирующий;
11 - колпачок предохранительный; а,б-
отверстия
69
15.5. Воздухораспределитель песочниц
Воздухораспределитель песочниц (рис. 48) используется на тепло-
возе для управления воздухом, поступающим из питательной магистрали
к форсункам песочницы, а также к тифону и свистку. При включении со-
ответствующего электропневматического вентиля воздух из трубо-
провода автоматики поступает через крышку 2 в полость А над штоком
6. Под давлением воздуха поршень опускается до упора стержня поршня
во втулку и отжимает от седла клапан, который открывает проход воз-
духу из питательной магистрали к потребителю (форсунке песочницы,
тифону или свистку).
При выключении электропневматического вентиля происходит раз-
рядка полости Л, поршень под воздействием пружины 15 перемещается
вверх, и клапан закрывает доступ воздуха от питательной магистрали к
потребителю. После полного закрытия клапана не должно быть утечки
воздуха через канал а. Утечка свидетельствует о неплотном прилегании
уплотнения к седлу. Если происходит интенсивная утечка воздуха через
канал а после включения воздухораспределителя, то плохо притерты
стержень поршня и коническая поверхность втулки.
Рис. 48. Воздухораспределитель песоч-
ниц:
1 - штуцер; 2 — крышка; 3, 12, 14 -
прокладки; 4 — манжета; 5 — корпус;
6 - шток; 7 — уплотнение; 8, 11 - шай-
бы; 9 — винт; 10 — направляющая; 13 -
штуцер; 15 - пружина; 16 - заглушка;
А — камера; а - канал
15.6. Форсунка песочницы
Форсунка песочницы (рис. 49) подает песок под колеса тепловоза
при необходимости увеличения сцепления их с рельсами. Песок заполня-
ет полость Л форсунки через верхнюю широкую горловину, соединенную
70
Рис. 49. Форсунка песочницы:
1 — корпус; 2, 3 — сопла; 4 — контр-
гайка; 5 — болт регулировочный; 6 —
уплотнение; 7 — пробка; 8 — шайба; 9 —
болт; 10 — крышка; А — полость; Б —
порог; а — канал
9
с песочницей. Порог Б предотвращает самопроизвольное высыпание пес-
ка через горловину, к которой прикреплена труба для подвода песка под
колесо.
Поступающий от распределителя песочниц воздух проходит к ниж-
ней горловине форсунки как через сопло 2, так и через сопло 3. Одновре-
менно часть воздуха поступает в полость А через канал а диаметром 3 мм
и взрыхляет песок. Воздух, проходящий через сопло 2 и создающий в
нижней горловине форсунки разрежение, и воздух, поступающий по ос-
тальным каналам, увлекает взрыхленный песок и выбрасывает его по
трубе на рельсы под колеса тепловоза
Для увеличения или уменьшения подачи воздуха через сопло 2 и ка-
нал а и, следовательно, подачи песка под колеса необходимо соответст-
венно вывертывать или ввертывать регулировочный болт 5 при отпущен-
ной контргайке 4.
15.7. Тифон
Тифон (рис. 50) предназначен для подачи звуковых сигналов боль-
шой громкости. При поступлении сжатого воздуха в корпус 2 тифона
мембрана 4 отжимается и пропускает воздух в рупор 1. При этом давле-
ние воздуха под мембраной резко снижается, и мембрана снова прижи-
мается к корпусу. В результате частых колебательных движений, т. е.
71
Рис. 50. Тифон:
1 — рупор; 2 — корпус; 3 — гайка; 4 —
мембрана; 5 - крышка; 6 - кольцо ре-
зиновое; 7 — болт; 8 — контргайка
вибрирования мембраны, и создается звук. Максимальный уровень зву-
кового давления тифона при давлении воздуха в питательной магистрали
0,75—0,9 МПа (7,5—9,0 кгс/см2), замеряемый на расстоянии 5 м от тифо-
на, составляет 120—125 дБ. Минимальное давление воздуха, при котором
прекращается звучание тифона, 0,25 МПа (2,5 кгс/см2).
16. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ ТЕПЛОВОЗА
16.1. Назначение, классификация и расположение
Электрическое оборудование предназначено для пуска дизеля, ди-
станционного, полуавтоматического и автоматического управления агре-
гатами и узлами тепловоза, питания цепей освещения и сигнализации, за-
щиты оборудования от перегрузок. Электрооборудование управления
является составной частью общей электропневматической системы уп-
равления тепловозом.
На тепловозе электрическое оборудование можно условно разделить
на четыре группы: электрические машины, электрические аппараты, ак-
кумуляторная батарея, контрольно-измерительные приборы. Основная
часть электрооборудования сосредоточена внутри тепловоза: в кабине,
дизельном и аккумуляторном помещениях, холодильной камере (ис-
ключение составляют осветительная аппаратура ходовой части, сигналь-
ные фонари). Аппараты управления сосредоточены в пульте управления
и шкафу электрических аппаратов (рис. 51 и 53). Символическое обо-
значение аппаратов на пульте показано на рис. 52.
72
Рис 51 Пульт управления
1 — контроллер типа КМ2105УХЛЗ, 2, 3 - манометры МП 100-10-1,5 1, 4, 59 -
указатели давления УД 800-06, 5 - указатель давления УД 800-1,5, 6 — лампа
Ж75-60, 7 — переключатель универсальный типа УП5 314Т Ф428УЗ, 8 — амперметр,
9 — табличке с кнопками к вольтметру, 10 вольтметр, 11 - переключатель уни
нереальный; 12 — указатель ТЭ1 ЗМ, 13 - арматура АС 43025УХЛ2 (сброс нагруз-
ки) , 14 - арматура АС 43025УХЛ2 (фильтр засорен) , 15 — арматура АС-43025УХЛ2
(перегрев масла УГП) , 16 - арматура АС 43025УХЛ2 (поездной вперед) , 12 — ар
матура АС 43025УХЛ2 (гидротрансформатор I), 18 - то же (превышение скорое
ти) ; 19 — то же (пожар) , 20 — то же (маневровый вперед) , 21 — то же (дизель не
прогрет) , 22 - то же (понижение давления масла компрессора) , 23 - то же (ма
иевровый назад) , 24 — то же (упуск воды) , 25 — то же (аварийная остановка ди
эеля) , 26 — то же (перегрев масла дизеля); 27 — то же (гидротрансформатор II),
28 — то же (маневровый назад) , 29—32 — тумблеры П2Т 1В (на рисунке нарисова
ны, но не обозначены) ; 33—38 - тумблер П2Т-ЗВ, 39 - тумблер П2Т 9В, 40-43 -
выключатели АЕ 2534 10УЗ; 44, 46 — кнопки КЕ 011УЗ, 45 - ручка регулировки,
47—51 — выключатели АЕ 2531 10УЗ 110 В, 52-54 — тумблеры П2Т ЗВ; 55, 56 —
тумблеры П2Т 23В, 57, 58 — измерители ТУЭ8А, 60, 61 - манометры
МП-100-10-1,5-1; 62— кнопка КЕ-021УЗ, 63— колодка зажимов СК 2ВУХЛЗ; 64 —
вставка ШР55, 65— 68 — выключатели АЕ 2531 10УЗ, 69 — панель с конденсатора
ми, 70 — панель резисторов приборов, 71 — панель мигающего устройства, 72 —
панель
73
□□□□□
21 22 23 24 25
□□□□ □□□□□□ □
IS /7 12 /J 14 15 15 J7 18 19 20
□ □□□□
26 27 28 2S 30
Рис. 52 Символические обозначения на панелях пульта
1 — обороты дизеля; 2 - ток аккумуляторной батареи или вспомогательного гене-
ратора; 3 — подготовка к пуску дизеля; 4 — приборы; 5 — буферные фонари; 6 —
включение жалюзи; 7 - проверкаБКБ-, 8- регулировка’’Тусклое”,’’Яркое”; 9-
проверка сигнальных ламп; 10 — буферные фонари передние, левый — красный, бе-
лый; 11 - буферные фонари передние, правый — красный, белый; 12 — буферные
фонари задние, левый — красный, белый; 13 — буферные фонари задние, правый —
красный, белый; 14 — освещение приборов; 15 - освещение подножки; 16 — осве-
щение пульта и шкафа; 17 — калорифер; 18 — жалюзи левые; 79—жалюзи правые;
20 — прокачка масла; 21 — радиостанция; 22 - освещение дизеля; 23 — подкузов-
ное освещение; 24 - прожектор яркий; 25 — прожектор тусклый; 26 — доворот;
27 — переключатель режимов; 2S - включениеБКБ\ 29 — приборы УГП; 30 — сиг-
нализатор машиниста; 31 — топливо дизеля; 32 - масло УГП; 33 - масло дизеля;
34 - вода дизеля на выходе и масла УГП; 35 — масло дизеля на выходе и вода до-
полнительного контура; 36 — тормозные цилиндры; 37 — тормозная магистраль;
38 — главные резервуары; 39 ~ уравнительные резервуары; 40 — управление об-
щее; 41 — топливный насос; 42 — пуск дизеля; 43 — управление гидропередачей;
44 - реверс ’’Вперед”; 45 - соответствие реверса; 46 - реверс ’’Назад”
74
Рис. 53. Шкаф электроаппаратом:
1 — колодки зажимов СК-2В; 2- блок проме-
жуточных реле; 3 — счетчик моточасов; 4 — па-
нель с резисторами ПС-50230; 5 - извещатель
пожарный; 6 — блок управления; 7 — рубиль-
ник; 8 - панель с предохранителями; 9 - па-
нель с резисторами ПС-2027; 10— контакторы
ТКПМ-121; 11 — панель с диодами; 12 — реле
РПУ-3-116; 13 — панель с диодами в сборе;
14 — контактор ТКПД-114В; 15 — панель в
сборе; 16 — регулятор напряжения БРН-ЗВ
16.2. Электростартер
Электростартер ПС-У2 (рис. 54) предназначен для пуска дизеля.
Электростартер (электродвигатель постоянного тока смешанного воз-
буждения) питается от аккумуляторной батареи, напряжение питания
64 В, мощность на валу 22 кВт (30 л. с.) с электромагнитным вводом
зубчатого колеса в зацепление с венцом маховика коленчатого вала дизе-
ля и автоматическим выводом зубчатого колеса из зацепления после пус-
ка. Исполнение закрытое горизонтальное с креплением к дизелю хомута-
ми, с защитой выводов изоляционным кожухом. При включении элект-
ростартера напряжение от аккумуляторной батареи подается на катушку
5 тягового электромагнита. Якорь 3 тягового электромагнита втягивает-
ся внутрь катушки, преодолевая усилие возвратных пружин 2 и 16, и при
этом через шток 1, втулку 13, пружину 14 и гайку 75 воздействует на
хвостовик 19, имеющий на конце шестерню. Хвостовик движется посту-
пательно и одновременно вращается в направлении, обратном направле-
нию его вращения при пуске дизеля.
Вращательное движение хвостовику передается через эвольвентное
шлицевое соединение гайкой 75, которая при поступательном перемеще-
нии свинчивается по прямой четырехходовой винтовой резьбе вала 77
якоря электростартера. Если при этом перемещении зубья шестерни
хвостовика встретятся с зубьями венца маховика коленчатого вала дизе-
ля, то поступательное движение хвостовика прекратится. Гайка не будет
двигаться поступательно в шлицевом соединении с хвостовиком и свин-
чиваться по винтовой резьбе вала, передавая хвостовику тем самым вра-
щательное движение.
При совпадении зубьев зубчатого колеса хвостовика с впадинами
зубчатого колеса маховика коленчатого вала сжатыми пружинами 14 и
75
Рис. 54. Электростартер’.
1 — шток; 2 — возвратная пружина якоря тягового электромагнита; 3, 10 — якори;
4 — контакты блокировочного устройства; 5 — катушка тягового электромагнита;
6 — коллектор; 7 — щетки; 8 — лента защитная; 9 — станина; 11 — вал; 12 — коль-
цо пружинное; 13 — втулка; 14 — пружина; 15 — гайка механизма зацепления; 16 —
возвратная пружина механизма зацепления; 17 — кольцо;’ У#, 21 - гайки; 19 -
хвостовик; 20 — болт; 22 — шплинт; 23 — крышка
16 за счет дальнейшего поступательного движения маховика зацепление
хвостовика выдвигается до упора на (25 ± 1) мм, и произойдет надежное
зацепление. В процессе поступательного движения хвостовика гайка, со-
единенная с хвостовиком шлицевым соединением, имеет также поступа-
тельное движение, т. е. в этот момент должен повернуться якорь 10
электростартера (за счет электромагнитных сил тягового электро-
магнита) .
После зацепления зубчатого колеса хвостовика с зубчатым колесом
маховика коленчатого вала дизеля замыкаются контакты блокировочно-
го устройства тягового электромагнита, в результате чего происходит
прямое подключение электростартера к аккумуляторной батарее и шун-
тирование обмотки тягового электромагнита.
Как только произойдет пуск дизеля, частота вращения его вала воз-
растет, вследствие чего линейная скорость венца маховика стремится
стать больше линейной скорости зубчатого колеса хвостовика, сцеплен-
ного с венцом, и вал дизеля превращается из ведомого в ведущий. Хвос-
товик будет иметь теперь частоту вращения большую, чем частота враще-
ния якоря электростартера. Это приведет к тому, что гайка 15 начнет дви-
гаться по винтовой резьбе вала якоря электростартера в обратном направ-
лении, чем до пуска, и увлекать за собой хвостовик, выводя его из зацеп-
ления с венцом маховика. Электростартер автоматически выйдет из зацеп-
ления и начнет работать на холостом ходу до момента отключения его от
аккумуляторной батареи.
76
16.3. Электрические аппараты и приборы
Бесконтактный регулятор напряжения БРН-ЗВ. Регулятор поддержи-
вает с заданной точностью напряжение вспомогательного генератора
тепловоза в широком диапазоне изменения частоты вращения и тока на-
грузки якоря. Принципиальная схема регулятора напряжения БРН-ЗВ и
его подключения в схему тепловоза приведена на рис. 55. Регулятор сос-
тоит из двух основных органов — измерительного и регулирующего.
Измерительный орган образуется из стабилитронов ДЗ (Д6) ,Д4, Д5,
транзисторов Tl, Т2, ТЗ, диодов Д1, Д2, Д7, резисторов Д1, Rl, R3, R4,
R5, потенциометра R2 и конденсатора С1. Измерительный орган собран
по мостовой схеме, в которой стабилизированное напряжение на стаби-
литроне ДЗ (Д6) сравнивается с напряжением между выводом Я2 и
движком потенциометра R2, изменяющимся с изменением напряжения
вспомогательного генератора. Стабилитроны Д4, Д5 используются в ка-
честве термокомпенсатора. Потенциометр R2 служит для настройки ре-
гулятора на заданное напряжение, диод Д7 — для уменьшения тока утеч-
ки транзистора Т, диоды Д1 и Д2 - для защиты переходов транзистора
Т1 от обратных напряжений в момент коммутации. Конденсатор С1 сгла-
живает пульсации напряжения вспомогательного генератора на входе из-
мерительного органа.
Регулирующий орган состоит из тиристоров Т4 и Т5,^ло1\овД8 Д13,
Д16, резисторов R6—R9, стабилитронов Д14, Д15, дросселей ДР1 и ДР2 и
конденсаторов С2 и С4. Нагрузкой регулирующего органа является об-
мотка возбуждения вспомогательного генератора, зашунтированная дио-
дом ДЮ для уменьшения перенапряжений на обмотке возбуждения в
7 31Д2 С2
Д7
'ФДЗДПТЧ'
'ЛД8
jci_____________
^дсг^дизеяь” I
’ (8кА2)~*1
1 I
П
U7 ДЗБ I I
Д13
-м-п
Т5ДН1 J
• БА
ПД5 I
Рис. 55. Схема электрическая принципиальная регулятора напряжения БРН-ЗВ
77
мент выключения тиристора Т4. Регулирующий орган представляет co-
ft мультивибратор, собранный на двух тиристорах Т4 и Т5.
Входом мультивибратора является ток управляющего электрода,
еспечивающий открывание тиристора Т4. Мультивибратор работает
2 дующим образом. После появления напряжения на аноде тиристоров
он открывается. Напряжение на конденсаторе С2 возрастает и стано-
гся достаточным для пробоя стабилитрона Д14, Д15. Через стабили-
эн протекает ток, который обеспечивает открытие тиристора Т5. Заря-
нный положительно конденсатор С2 начинает разряжаться через от-
ывающийся тиристор Т5 и еще открытый тиристор Т4. Этот разряд
нденсатора закрывает тиристор Т4 путем подачи напряжения обратной
лярности. После запирания тиристора Т4 происходит перезаряд кон-
тсатора через обмотку возбуждения ОВ и открытый тиристор Т5.
Потенциал анода и ток управления тиристором Т4 растут, тиристор
открывается, а тиристор Т5 закрывается разрядным током конденса-
эа, и процесс повторяется. В результате возникает устойчивый режим
гоколебаний с частотой, которая определяется значениями резистора
' и конденсатором С2.
Периодическое запирание тиристора Т4 в режиме автоблокировки
зволяет обеспечить периодическое отключение нагрузки, и схема при
эбходимости возвращается в режим холостого хода с задержкой, не
евышающей периода автоколебаний.
После пуска дизеля напряжение вспомогательного генератора растет
опорционально частоте вращения якоря, поэтому между движком по-
щиометра/?2 и выводом якоря Я2 появится напряжение, пропорцио-
льное напряжению вспомогательного генератора UBr. При этом к
равняющему переходу транзистора Т1 приложена разность потенциа-
в между движком потенциометра/^ и анодом стабилитрона ДЗ. Когда
лряжение вспомогательного генератора достигнет 75 В, открывается
[нзистор Т1, что приводит к открыванию транзисторов Т2 и ТЗ, вклю-
1ных по схеме составного транзистора.
После открывания транзистора ТЗ им шунтируется переход ’’управ-
ющий электрод — катод” тиристора Т4. Ток управления тиристора Т4
зко уменьшается благодаря наличию диода Д17, поэтому он не может
лючаться. Это приводит к уменьшению тока возбуждения и напряже-
я вспомогательного генератора. Снижение напряжения UBT происходит
тех пор, пока напряжение диагонали моста, т. е. на входе транзистора
, уменьшается настолько, что транзисторы Tl, Т2 и ТЗ закроются. Схе-
переходит в режим максимальной отдачи. Напряжение UBT растет, и
Оцесс повторяется.
Следовательно, процесс регулирования напряжения UBT имеет коле-
гельный характер, частота которого определяется электрическими и
ханическими параметрами вспомогательного генератора. Напряжение
’улируют изменением среднего значения тока, протекающего по об-
тке возбуждения.
В схеме регулятора применено несколько полупроводниковых дио-
дов: диоды Д16, Д8 служат для защиты переходов ’’управляющий элект-
род — катод” тиристоров Т4 и Т5 от обратных напряжений, возникаю-
щих при перезарядке конденсатора С2. Диодом Д8 обеспечивается так-
же защита эмиттер — коллекторного перехода транзистора ТЗ и перехода
’’база — коллектор” транзистора Т2. При помощи стабилитрона Д1 /соз-
дается отрицательное смещение на управляющем электроде тиристора Т4,
чем обеспечивается отсечка тока управления при открытом транзисторе
ТЗ. Для предотвращения потери управляемости регулятором применены
отсекающие диоды Д11 кД12.
Дроссели ДР1 тлДР2 применены для защиты тиристоров Т4 и Т5 от
коммуникационных импульсов тока. Цепочка, состоящая из резисторов
R8, R9 и конденсаторов СЗ, С4, используется для повышения помехо-
устойчивости регулятора.
Особое внимание при установке нового регулятора БРН-ЗВ следует
обращать на соблюдение правильной полярности напряжения, подаваемо-
го с якоря вспомогательного генератора на соответствующие зажимы
штепсельного разъема, так как неправильное подсоединение вызывает
выход из строя конденсатора С1.
Электромагнитный контактор ТКПД-114В (рис. 56). Предназначен
он для подключения электростартера к генератору. Контактор состоит из
двух основных систем — магнитной и дугогасительной, установленных на
общей изоляционной панели 1. Магнитная система состоит из ярма 25,
прикрепленного к кронштейну 17, который в свою очередь прикреплен
болтами к панели 1. Болтом 27 к ярму привернут сердечник, на который
надета втягивающая катушка 28. К ярму также привернут дугогаситель-
ный рог 23. Якорь 24 прижимается к призме 15, прикрепленной к ярму,
двумя пружинами 14.
Блокировочные контакты 26 мостикового типа, состоящие из одной
пары размыкающих и одной пары замыкающих контактов, установлены
на угольнике 16, привинченном к кронштейну 17. Блокировочные контак-
ты переключаются под действием на их траверсу планки 18 на якоре 24.
Рабочая часть блокировочных контактов выполнена в виде серебряных
накладок. К горизонтальной полке якоря прикреплена скоба 12, один
конец которой является опорой притирающей пружины 11, а на втором
установлен подвижной контакт 9, который гибким соединением 13 свя-
зан с контактным зажимом 19. Подвижной главный контакт защищен от
смещений при ударных сотрясениях скобой 22.
Дугогасительная система контакта представляет собой дугогаситель-
ную катушку 5 с сердечником 6 внутри нее, закрытые дугогасительной
камерой 2. Рог 4 выполнен в виде скобы, притянутой двумя шпильками
к изоляционной панели 1. К этой скобе привернут неподвижный главный
контакт 8 и один конец дугогасительной катушки, второй конец кото-
рой соединен с контактным зажимом 7. Полюсы 3 прикреплены шпиль-
ками к изоляционной панели и, кроме того, притянуты к сердечнику
79
Рис. 56. Контактор ТКПД-114В:
изоляционная паиедь; 2 — дугогасительиая камера; 3 — полюс; 4, 23 — дуго-
гтельиые рога; 5 — дугогасительная катушка; 6 - сердечник; 7, 19 - контакт-
зажимы; 8 — неподвижный контакт; 9 - подвижной контакт; 10 — специаль-
гайка; 11 — притирающая пружина; 12, 22 - скобы; 13 — гибкое соединение;
- пружина; 15 — призма; 16 — угольник; 17- кронштейн; 18 - планка; 20-
имы втягивающей катушки; 21 — зажимы блок-коитактов; 24 — якорь; 25 —
ярмо; 26 — блок-контакты; 27 — болт; 28 — втягивающая катушка
огасительной катушки проходящим внутри болтом. Дугогасительная
«ера вставлена между полюсами и зажата при помощи двух специаль-
< гаек 10. Для съема камеры необходимо, ослабив гайки 10, сдвинуть
ia себя.
Главные контакты имеют металлокерамические накладки и в про-
се работы в зачистке не нуждаются. Контакты в момент начального
ания и во включенном положении контактора должны касаться ли-
[но, при этом прилегание контактов должно быть не менее 75% их ши-
1ы. Контакты выполнены съемными для возможности их замены в
чае износа накладок.
Электромагнитный контактор ТКПМ-121. Служит он для пуска
ктростартера и включения масляного насоса. Работа, регулировка и
луживание этого контактора аналогичны контактору ТКПД-114В.
Датчик-реле температуры Т-35 (рис. 57). Предназначается он для
сигнализации, защиты и регулирования температуры воды и масла в сис-
темах тепловоза. К дну сильфона манометрической жидкостной термо-
системы 1 прижат пружиной 3 шток 2. Вторым концом шток 2 воздейст-
вует на систему рычагов 8 и 6, шарнирно укрепленную на оси 12 и поджа-
тую к штоку 2 двумя пружинами 11, 14. Кинематическая связь рычагов
8 и 6 осуществляется пружиной 14 и винтом диапазона 75. Переключа-
тель 9 жестко закреплен на панели прибора. Корпус прибора металличес-
кий и соединен с термосистемой винтами.
При изменении температуры контролируемой среды, окружающей
термосистему, объем жидкости в ней не меняется, что приводит к пере-
мещению дна сильфона и штока 2, который передает это перемещение
рычагу 8. При повышении температуры контролируемой среды рычаг 8,
перемещаясь, через пружину 14 передвигает рычаг 6, который свобод-
ным концом воздействует на кнопку переключателя 9.
После переключения контактов переключателя 9 в случае продол-
жающегося повышения температуры рычаг 6 садится на упор 7, а рычаг 8
продолжает перемещаться. При понижении температуры контролируе-
мой среды объем жидкости в термосистеме уменьшается, дно сильфона и
Рис. 57. Датчик-реле температуры:
J — термосистема; 2 — шток; 3, 11, 13, 14 — пружины; 4 — гайка; 5 — прокладка;
о, 8 - рычаги; 7 - упор; 9 - переключатель; 10 - фланец; 12 - ось; 15 - винт ре-
гулировочный
81
шток 2 переместятся вниз, а вместе с ними опустятся вниз под действи-
ем пружин 11 и 14 рычаги 8 и 6. Рычаг 6 отойдет от кнопки переключате-
ля 9, и переключатель срабатывает в обратном направлении.
Конструкция прибора допускает перестройку на другую температу-
ру в пределах каждого диапазона. Для уменьшения уставки (предела)
необходимо винт 15 вращать против часовой стрелки (вид сверху). Для
увеличения уставки (предела) винт 15 следует вращать по часовой стрел-
ке.
Электропневматические вентили ВВ-32 (рис. 58). Применяются они
для дистанционного управления пневматическими приводами жалюзи,
вентилятора холодильника, автосцепки и песочниц. Вентиль по исполне-
нию - включающий (т. е. при обесточенной катушке проход воздуху че-
рез вентиль закрыт, а при включенной катушке — открыт) с прямоход-
ным якорем. Состоит он из электромагнитного механизма и клапанной
системы. Электромагнитный механизм — это ярмо 5, катушка 4, якорь
12, сердечник 13, запресованный в корпус 3, верхний (выпускной) 14 и
нижний (впускной) 18 клапаны, запрессованные в корпус втулки 17 с
внутренним и боковым отверстиями. Нижнее отверстие втулки служит
для поступления сжатого воздуха, боковое — для управления приводом
и верхнее — для выпуска воздуха в атмосферу.
При обесточенной катушке пружина 19 совместно со сжатым возду-
хом прижимает нижний клапан 18 к втулке 17. Тем самым перекрывает-
ся подача сжатого воздуха к механизму, при этом верхний клапан от-
крывает верхнее отверстие, и воздушная полость управляемого механиз-
Рис. 58. Электропневматический вентиль
ВВ-32:
1 — заглушка; 2 - шайба уплотнитель-
ная; 3 — корпус; 4 - катушка; 5 —
ярмо; 6, 15 — прокладки резиновые; 7 —
крышка; 8 — кнопка ручного привода;
9 — винт крепления крышки; 10 — гиль-
за немагнитная; 11 — контактные выво-
ды; 12 — якорь; 13 — сердечник; 14 —
клапан верхний; 16 - винт регулирова-
ния скорости выхода воздуха из управ-
ляемого механизма; 17 — втулка; 18 —
клапан нижний; 19— пружина
82
ма через верхнее отверстие соединяется с атмосферой. При включении в
цепь катушки якорь 12 притягивается к сердечнику 13, передвигая
вниз верхний клапан, который закрывает верхнее отверстие. Нижний
клапан соответственно опускается вниз, открывая нижнее отверстие.
Сжатый воздух будет поступать к управляемому механизму, а связь воз-
душной полости механизма с атмосферой будет прекращена. Выпускное
отверстие выполнено с нарезкой. В это отверстие ввинчен винт 16 со ско-
сом по длине, благодаря чему с изменением положения винта изменяется
скорость выхода воздуха из воздушной полости механизма.
Вентиль имеет кнопку 8 ручного привода. При нажатии на нее вен-
тиль срабатывает. После отпуска кнопки клапанная система приходит в
исходное положение. Кнопка используется при проверке действия
вентиля.
Контроллер машиниста типа КМ2105. Предназначен он для переклю-
чения цепей управления, трогания тепловоза с места, изменения направле-
ния движения и изменения частоты вращения коленчатого вала дизеля.
Контактная система представляет собой набор кулачковых элементов с
контактами мостикового или пальцевого типа. Максимальное число ком-
мутируемых цепей — 19. Замыкание и размыкание контактов осуществ-
ляется при помощи кулачковых шайб главного и реверсивного бараба-
нов в определенной последовательности. Устройство блокировки обеспе-
чивает блокировку нулевого положения барабана при нулевом положе-
нии реверсивной рукоятки (при этом рукоятка может бщь снята) .
Дистанционное управление главным барабаном осуществляется
электромагнитным приводом, размещенным в нижней части контролле-
ра. Электромагнитный привод представляет якорь, жестко посаженный
на вал и статор с катушками. Якорь имеет 12 полюсов, расположенных
равномерно по окружности и взаимодействующих с четырьмя парами
(NISI, N2S2, N3S3, N4S4) полюсов статора. Конструктивно электро-
магнитный привод выполнен таким образом, что на любой позиции в на-
чальный момент вращения две пары полюсов якоря находятся в ’’зацеп-
лении” с двумя парами полюсов статора. Вращение главного барабана по
часовой стрелке на четных позициях осуществляют полюса N1S1, а на не-
четных — N2S2, вращение против часовой стрелки — полюса N3S3 hN4S4
(на четных и нечетных позициях соответственно).
17. ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ СХЕМА ТЕПЛОВОЗА
17.1. Общие положения и источники питания
Электрическую схему тепловоза (рис. 59, см. вкладку) по назначе-
нию можно разделить на следующие цепи: управления дизелем, управле-
ния гидропередачей, управления системой охлаждения дизеля, вспомога-
83
тельных нужд, контроля и сигнализации, освещения.
Реле, контакторы и другие аппараты выполнены разнесенным спосо-
бом, т. е. не в виде собранного аппарата, а отдельными элементами. Эле-
менты, принадлежащие одному аппарату, имеют одинаковую маркиров-
ку. Контакторы и реле в схеме изображены в обесточенном состоянии,
которое называется нормальным. В соответствии с этим контакты, за-
крытые в нормальном положении, называются размыкающими (р) , от-
крытые в нормальном положении — замыкающими (з).
В качестве монтажных элементов используются:
а) зажимы в электрокамере - обозначаемые буквой К\ зажимы
пульта управления — обозначаемые буквой П\ зажимы распределитель-
ных коробок — обозначаемые буквой РК-,
б) штепсельные разъемы на:
блоке промежуточного реле — I, П\ .
пульте управления — V, VI, VII\
вспомогательном пульте — 1Х\
в дизельном помещении — ХГ,
гидропередаче — ПИР, 2ШР\
блоке управления — ЗШР.
Все виды электрооборудования выполнены на электрической схеме
по ГОСТ 2.721-74, ГОСТ 2.756-76.
Маркировка проводов состоит из основной общей цифровой части и
порядкового номера провода, который пишется после точки. Например,
зажим или вывод в электрокамере, к которому подключены провода
173.3, 1734, 173.5, 174.9, 173.26, будет иметь маркировку К.173
(см. схему тепловоза). Провода и зажимы, имеющие общую часть 2, со-
единены между собой (через монтажные элементы и выводы аппаратов)
и подключены к отрицательному выводу вспомогательного генератора
Я2. Это провода 2.1, 2.2, 2.3, 2.6 и т. д., соединяющие выводы реле, кон-
такторов, вентилей, ламп и других между собой и с зажимами К.2, П.2.
Для питания электрических цепей на тепловозе установлены два ис-
точника электрической энергии: двухмашинный агрегат А-706Б и акку-
муляторная батарея 32ТН-450У2*. При неработающем дизеле и при его
пуске все потребители получают питание от аккумуляторной батареи
напряжением 64 В, при работающем дизеле — от вспомогательного гене-
ратора 75 В.
Цепь питания от аккумуляторной батареи: плюс БА, провод 39.1, ру-
бильник Р, провод 11.1, предохранитель ПРЗ, шунт Ш амперметра, про-
вод 7.4, резистор R5, провода 5.5, 5.1, зажим К.5 - общий плюсовый
зажим.
Цепь включения от вспомогательного генератора: плюс ВГ, провод
1.1, предохранитель ПР1, провод 3.1, диоды ДС1, ДС2, провод 5.7,
зажим К.5.
Допускается установка аккумуляторной батареи 6СТ-14ОР.
84
Общий минус — зажимы К.2, на которые подается питание по прово-
ду 2.13 с рубильника Р.
Цепи освещения получают питание от аккумуляторной батареи с за-
жимов К. 35 и К. 4.
17.2. Управление дизелем
Пуск дизеля. Для приведения во вращение коленчатого вала дизеля
используется стартер ПС-У2, питаемый от аккумуляторной батареи.
Электростартер ПС-У2 — двигатель смешанного возбуждения, напря-
жение питания 64 В, мощность на валу 22 кВт с электромагнитным вво-
дом шестерни в зацепление с венцом маховика дизеля и автоматическим
выводом шестерни после пуска. Перед пуском дизеля необходимо:
включить рубильник Р аккумуляторной батареи;
включить автоматический выключатель ВкА9 ’’Управление общее”;
включить автомат ВкА5 - приборы. При этом создается цепь пита-
ния приборов и подготавливаются цепи переключения реверса, песочниц
и управления дизелем.
После этого необходимо установить:
контроллер машиниста в положение ’’Холостой ход”;
включить автоматический выключатель — предохранитель ВкА8;
включить автоматический выключатель ВкАб ’’Дизель”. При этом
подготавливается цепь на блок-магнит дизеля YA2 и создается цепь на
обмотку возбуждения вспомогательного генератора ВГ\
включить автомат ВкЛ4 "Топливный насос”. При этом получает пи-
тание двигатель топливного насоса по цепи: плюс на зажиме К.5, провод
5.4, зажим П.5, провод 5.3, автомат ВкА4, провод 115.1, пультовый
разъем V.34, провод 115.2, зажямК.115. провод 115.3, ЭТИ, провод2.27,
зажим К. 2;
включить тумблер пуска и прокачки ТМН в положение ’’Пуск”. При
этом получает питание контактор КМН по цепи: плюс на зажиме К.5, про-
вод 5.4, зажим П.5, провода 5.3, 5.10, автомат-предохранитель ВкА8
’’Подготовка пуска”, провода 133.3, 133.1, зажим К. 133, провод 133.2,
контакт контроллера ’’Холостой ход”, провод 7.27.1, зажим К.137, провод
137.4, разъем V.8, провод 137.5, контакт ТМНг провод 153.2, разъем
V.10, провод 153.1, зажим К.153, провод 153.3, разъем 1.14, провод
153.4, р. контакт реле РсГ, р. контакт реле Рпр5, диод Д2, р. контакт
реле РВ2, провод 157.2, разъем 1.16, провод 157.1, катушка контактора
КМН, провод 2.20, минус на рубильнике Р.
Одновременно с контактором КМН получают питание penePBl иРУ2.
Цепь питания реле РВ1 и РУ2 полностью повторяет цепь питания контак-
тора КМН до р. контакта реле РсГ, далее цепь питания: р. контакт реле
РсГ, катушка реле РВ1, параллельно - катушка реле РУ2, провод 2.4,
разъем 1.2, провод 2.3, зажим К.2.
85
Контактор КМН срабатывает и становится на самопитание по цепи:
автоматический выключатель ВкА8, провод 133.3, разъем V.7, провод
133.1, зажим К. 133, провод 755.2, контакт контроллера, замкнутый на ну-
левой позиции, провод 137.1, зажим К.137, провод 137.3, з. контакт кон-
тактора КМН, провод 143.1, разъем 1.9, провод 143.2, з. контакт реле
РУ2, р. контакт реле Рпр5, диод Д1, провод 151.2, разъем 1.13, провод
151.1, зажим К.151, провод 151.3, разъем V.9, провод 151.4, контакт
ТМН, провод 153.2, разъем V.10, провод 153.1, зажим К.153, провод
153.3, разъем 1.14, провод 153.4, р. контакты реле РсГ, Рпр5, щюцД2, р.
контакт реле РВ2, провод 157.2, разъем 1.16, провод 157.1, катушка кон-
тактора КМН, провод 2.20, минус на рубильнике Р.
Переключатель ТМН из положения ’’Пуск” имеет самовозврат в ну-
левое положение. При пуске дизеля переключатель ТМН включить и че-
рез 1—2 с отпустить. Этого времени достаточно, чтобы сработал контак-
тор КМН и стал на самопитание.
Силовой контакт контактора КМН замыкает цепь питания электро-
двигателя маслопрокачивающего насоса (ЭМН): плюс на рубильнике Р
аккумуляторной батареи, провод 11.1, предохранитель ПР4, провод
111.1, ЭМН, провод 112.1, з. контакт контактора КМН, провод 2.20, ми-
нус на рубильнике Р.
Происходит прокачка масла и топлива в системе дизеля. При дости-
жении давления масла в главной магистрали дизеля до 0,04 МПа
(0,4 кгс/см2) срабатывает датчик SP1 и подготавливается цепь включе-
ния контактора КД.
После предварительной прокачки масла в течение 60 с (з. контакт
реле РВ1) получает питание контактор КД по цепи: зажим К. 137, провод
137.3, з. контакт контактора КМН, провод 143.1, разъем 1.9, провод
143.2, з. контакт реле РУ2, р. контакты реле Рпр5, провод 145.2, разъем
1.10, провод 145.1, зажим К.145, провод 145.3, датчик SP1, провод 147.3,
зажим К. 147, провод 147.1, разъем 1.11, провод 147.2, з. контакт реле
РВ1, провод 149.2, разъем5.72, провод 149.1, з. контакт контактора КП1,
провод 150.1, катушка контактора КД, провод 2.20, минус на рубильни-
ке Р.
Для ограничения пуска электростартера служит реле РВ2 с выдерж-
кой времени 6 с. Катушка реле РВ2 получает питание параллельно кон-
тактору КД по цепи: плюс на з. контакте реле РВ1, катушка реле РВ2,
минус в блоке промежуточных реле. Реле РВ2, включившись, через 6 с
обрывает цепь питания катушки контактора КМН. Для запуска дизеля
достаточно 6 с. Если пуск не произошел в течение 6 с, нужно пуск пов-
торить.
Контактор КД, получив питание, срабатывает и становится на само-
питание через свой з. контакт, минуя контакт контактора КП1, а своими
силовыми контактами подготавливает цепь включения контактора КП1
и включает блок-магнит стартера БМ1, который вводит шестерню старте-
ра в зацепление с шестерней коленчатого вала дизеля. В момент полного
входа шестерни стартера в зацепление с валом дизеля замыкается кон-
86
такт блок-магнита и создает цепь на включение контактора КП1; плюс
после з. контакта КД, провод 109.1, контакт 5Л77, провод 107.1, катуш-
ка контактора КП1, провод 2.15, минус на зажиме К.2. Контактор
КП1 своим контактом шунтирует блок-магнит. Тепепь стартер удержива-
ется в зацеплении только за счет нагрузки. Стартер принимает полную на-
грузку и разворачивает коленчатый вал дизеля. Цепь питания стартера:
плюс на зажиме рубильника Р, провод 11.2, з. контакт контактора КП1,
провод 103.1, стартер, провод 2.12, минус на зажиме рубильника Р акку-
муляторной батареи. Для исключения возможного повторного ввода в
зацепление стартера с валом дизеля при размыкании контакта блок-
магнита БМ1 контактор КП1 становится на самопитание через свой
з. контакт.
При выходе стартера из зацепления с валом дизеля автоматически
разбирается цепь пуска. Схема работает следующим образом: реле РсГ
включено на напряжение ВГ через резистор R3, отрегулированный таким
образом, что при достижении напряжения генератора (70 ± 2) В реле РсГ
срабатывает и включает реле Рпр5, которое размыкает свой контакт в
цепи пуска.
Теперь при ошибочной попытке пустить уже работающий дизель схе-
ма собираться не будет.
После пуска дизеля следует отключить автомат ВкА4.
Управление частотой вращения коленчатого вала дизеля. Управление
частотой вращения коленчатого вала дизеля осуществляется контролле-
ром машиниста посредством штурвала. При повороте контроллера в за-
висимости от позиции получают питание вентили регулятора дизеля УАЗ,
УА4, УАЗ. В зависимости от комбинации включения этих вентилей полу-
чает восемь различных положений восьмипозиционный прибор дизеля,
управляющий подачей топлива. Цепь вентиля УАЗ: плюс на зажиме/7.7 73,
провод 173.1, разъем А. 14 КМ, контакт контроллера машиниста КМ,
разъем А.5 КМ, провод 291.1, зажим К.291, провод 291.1, провод 291.2,
разъем дизеля Д.21, вентиль УАЗ, разъем дизеля Д.32, провод 2.28, ми-
нус на зажиме К. 2.
Цепи включения вентилей YA4, YA5 аналогичны.
Остановка дизеля. Дизель останавливают переводом контроллера на
нулевую позицию и отключением автомата ВкАб. При этом размыкаются
цепи на вентили регулятора. В случае аварии дизель можно остановить
включением кнопки КОД. При этом обесточивается аварийное стоп-
устройство YA1 и срабатывает заслонка дизеля.
Защита дизеля от понижения давления масла. При нормальном дав-
лении масла в магистрали [выше 0,1 МПа (1 кгс/см2)] контакт реле дав-
ления масла SP2 в цепи блок-магнита дизеля замкнут. При понижении
давления масла [ниже 0,1 МПа (1 кгс/см2)] контакт реле SP2 размыка-
ется, дизель глохнет.
Защита дизеля от превышения максимальной частоты вращения вала
дизеля. При увеличении частоты вращения вала выше (1625 ± 25) об/мин
87
дизель останавливается аварийным стоп-устройством YA1. Нормально
катушка устройства YA1 находится под напряжением по цепи: зажим
П.5, провода 5.3, 5.10, автомат-предохранитель ВкА8, провод 133.3,
разъем К 7, провод 133.1, зажим К.133, провод 133.4, разъем IX.4, про-
вод 133.5, кнопка КОД, провод 125.4, разъем IX.3, провод 125.1, зажим
К125, провод 125.3, разъем Д.1, контакт реле частоты вращения вала
SR2, катушка YA1, разъем Д. 9, провод 2.25, зажим К.2.
Автоматическая прокачка масла после остановки дизеля. После пус-
ка дизеля включается реле РсГ и получает питание реле Рпр5 по цепи: ав-
томатический выключатель ВкА8, провод 133.3, разъем V.7, провод
133.1, зажим К.133, провод 133.6, разъем 1.8, провод 133.7, з. контакт
реле РсГ, р. контакт реле РВ1 с выдержкой времени 60 с, диод Д4, ка-
тушка реле Рпр5, минус в блоке промежуточных реле. РелеЛгрЗ, срабо-
тав, становится на самопитание через свой з. контакт, одновременно дру-
гой з. контакт реле Рпр5 подготавливает цепь питания реле РВ1.
После остановки дизеля реле РсГ отключается ир. контактом замы-
кает цепь питания реле времени РВГ. автомат ВкА8, провод 133.3,
разъем V. 7, провод 133.1, зажим К. 133, провод 133.6, разъем 1.8, провод
133.7, з. контакт реле Рпр5, р. контакт реле РсГ, катушка релеР87, ми-
нус в блоке промежуточных реле. Параллельно реле РВ1 получает пита-
ние реле РУ2 по той же цепи.
Реле РУ2 срабатывает и своим з. контактом замыкает цепь контакто-
ра КМН-. автомат ВкА8, провод 133.3, разъем V.7, провод 133.1, зажим
К.133, провод 133.6, разъем 1.8, провод 133.7, з. контакт реле Рпр5, р.
контакт реле РВ1, р. контакт реле РсГ, з. контакт реле РУ2, диод Д5, р.
контакт реле РВ2, провод 157.2, разъем 1.16, провод 157.1, катушка
контактора КМН, провод 2.20, минус на зажиме рубильника Р.
Контактор КМН срабатывает и включает своими силовыми контак-
тами маслопрокачивающий насос. Через 60 с р. контакт реле РВ1 разры-
вает цепь питания контактора КМН, который своим з. контактом разры-
вает цепь питания реле Рпр5. Прокачка масла прекращается. Одновре-
менно з. контакт реле Рпр5 разрывает цепь питания реле РВ1.
Вся система возвращается в исходное положение и все цепи готовы к
следующему пуску дизеля.
17.3. Зарядка аккумуляторной батареи
Аккумуляторная батарея на тепловозе при работающем дизеле по-
стоянно подзаряжается от вспомогательного генератора. При необходи-
мости аккумуляторная батарея может заряжаться от постороннего источ-
ника постоянного тока напряжением 75 В. Цепь заряда батареи: плюс ВГ,
провод 1.1, предохранитель ПР1, провод 3.1, диоды ДС1,ДС2, провод5.5,
резистор R5, провод 7.4, шунт Ш, предохранитель ПРЗ, провод 11.1, ру-
88
бильник Р, плюс аккумуляторной батареи БА, минус БА, провод 2.1, ми-
нус ВГ.
Амперметр А, включенный вместе с шунтом Ш в цепь, служит для
контроля тока заряда и разряда батареи. Максимальный ток заряда при
сильно разряженной батарее может кратковременно достигать 35 А.
Для предотвращения разряда батареи при неработающем дизеле или
при неисправности генератора служат полупроводниковые силовые дио-
ды, которые пропускают ток только от генератора к аккумуляторной
батарее и запирают ток обратного направления. Падение напряжения на
диодах около 0,5 В. Диоды включены параллельно, поэтому обязательно
должны быть одной группы по падению напряжения, так как в против-
ном случае будет неравномерное распределение нагрузки, что может при-
вести к перегрузке одного из них. При отсутствии напряжения на генера-
торе через диоды проходят незначительные обратные токи, которые
практически не учитывают.
После пуска дизеля начинает нарастать напряжение на вспомогатель-
ном генераторе, но ток через диоды появится только после того, как на-
пряжение ВГ станет больше напряжения аккумуляторной батареи, т. е. к
диодам будет приложено напряжение в проводящем направлении. Диоды
для уменьшения температурных напряжений и лучшего отвода тепла
установлены с радиаторами. В схеме используются кремниевые силовые
диоды Д161-200 УХЛ2.
Цепь заряда БА от постороннего источника: плюс постороннего ис-
точника, подключаемого к розетке заряда батареи РзБ, провод 5.2, за-
жим К.5, провода 5.7, 5.5, резисторR5, провод 7.4, шунт Ш, предохрани-
тель ПРЗ, провод 11.1, рубильник Р, провод 39.1, плюс БА, минус БА,
провод 4.1, рубильник Р, провод 2.13, зажим К.2, провод 2.14, минус по-
стороннего источника.
17.4. Регулировка напряжения на тепловозе
и возбуждение вспомогательного генератора
При изменении частоты вращения коленчатого вала дизеля и нагруз-
ки напряжение на вспомогательном генераторе поддерживается постоян-
ным (75 ± 1) В путем изменения тока возбуждения регулятора напряже-
ния РгН. До пуска дизеля вспомогательный генератор имеет независимое
возбуждение от аккумуляторной батареи по цепи: плюс БА, провод 39.1,
рубильник Р, провод 11.1, предохранитель ПРЗ, шунт Ш, провод 7.4, ре-
зистор R5, провода 5.5, 5.7, зажим К.5, провод 5.4, зажим 77.5, провод
5.3, выключатель ВкАб, провод 119.1, разъем V.6, провод 119.2, зажим
К.119, провод 119.6, обмотка возбуждения ВГ, провод 126.1, зажим
К.126, провод 126.2, разъем 4 (74) РгН, разъем 3 (13), провод 2.2, за-
жим К.2, провод 2.13, рубильник Р, провод 4.7, минус БА. После пуска
дизеля вспомогательный генератор переходит на самовозбуждение.
89
17.5. Управление тепловозом
Для управления тепловозом предусмотрены два пульта (основной и
вспомогательный). С основного пульта осуществляются пуск дизеля,
переключение реверса (кнопки КВ - ’’Вперед”, КН - ’’Назад”) , трогание
и все остальные операции по управлению тепловозом. С вспомогательно-
го пульта возможно:
переключать реверс (кнопки КВ, КН);
управлять дизелем (кнопка КБ — набор и кнопка КМ - сброс соот-
ветственно для увеличения или уменьшения частоты вращения вала дизе-
ля) ;
сбрасывать нагрузку (кнопка КБС — мгновенное возвращение конт-
роллера на нулевую позицию) . Кнопкой КБС замыкается цепь питания
на одну из катушек соленоидов контроллера N3, S3, N4, S4 при любом
положении контроллера;
производить расцепку автосцепки (кнопка КРНл - задней, кнопка
КРПл - передней);
остановить дизель (кнопка КОД);
произвести экстренное торможение (кнопка КЭТ) .
17.6. Работа узла переключения режима-реверса
Переключение режима-реверса разрешается производить при давле-
нии воздуха в воздушной магистрали не ниже 0,5 МПа (5 кгс/см2) в за-
торможенном состоянии тепловоза и опорожненных гидротрансформато-
рах. Переключение реверса производят с основного или вспомогательно-
го пультов кнопками КВ и КН и вентилями реверса ВВ и ВН, а режим
переключают только с основного пульта тумблером ТПРЖ и реле режима
РРЖ. Реле РРЖ включено в режиме ’’Поездной” и обесточено в режиме
’’Маневровый”. В цепях вентилей ВРПП и ВРЗП включены з. контакты
реле РРЖ, а в цепях вентилей ВРПМ и ВРЗМ — р. контакты реле РРЖ.
Рассмотрим случай переключения передачи из положения ’’Маневро-
вый назад” в положение ’’Поездной вперед”. Для переключения передачи
следует переключить тумблер ТПРЖ в положение ’Т1оездной”, затем на-
жать кнопку КВ на одном из пультов. При этом получает питание катуш-
ка ВБР (вентиль блокировки реверса) по цепи: автомат ВкА8, провод
133.3', разъем V.7, провод 133.1, зажим К.133, провод 133.2, контакт
контроллера на нулевой позиции, провод 137.1, зажим К. 137, провод
137.4, разъем V.8, провода 137.5, 137.9, 137.6, кнопка КСР, кнопка КВ,
провод 187.2, разъем V.13, провод 187.1, зажим К.187, провод 187.3, ка-
тушка вентиля ВБР, перемычка на вентиле ВРН, провод 2.29, зажим К.2.
При включении вентиля ВБР со вспомогательного пульта образуется
цепь: зажим К. 137, провод 137.7, разъем IX.5, провод 137.8, кнопка КВ,
провод 187.5, разъем IX.9, провод 187.6, зажим К.187, провод 187.3, ка-
90
тушка вентиля ВБР, перемычки на вентилях ВВ, ВН, ВРН, провод 2.29,
зажим К.2. Вентиль ВБР пропускает воздух через блокировочный кон-
такт под фиксаторы сервоцилиндра гидропередачи; фиксаторы под
действием воздуха поднимаются. Конечные выключатели, связанные с
фиксаторами, создают цепь питания на вентиль ВВ и реле РРЖ.
Вентиль ВВ включается по цепи: зажим К. 187, провод 187.4, разъем
1ШР (7), з. контакты ВкКП, ВкКЗ, разъем 1ШР (4), провод 189.4, за-
жим К. 189, провод 189.1, разъем V. 14, провод 189.2, з. контакт кнопки
КВ, провод 199.5, разъем V.15, провод 199.3, зажим К.199, провод 199.4,
катушка вентиля ВВ, перемычки на вентилях ВН л ВРН, провод 2.29, за-
жим К.2. Вентиль ВВ переводит реверсивный барабан в положение ’’Впе-
ред”.
Реле РРЖ получает питание одновременно с вентилем ВВ по цепи: до
зажима К. 189 цепь аналогична питанию вентиля ВВ, затем провод 189.1,
разъем V.14, провода 189.2, 189.9, контакт ТПРЖ в положении ’’Поезд-
ной”, провод 205.1, разъем V.17, провод 205.2, зажим К.205, провод
205.3, разъем 1.21, провод 205.4, Д5, катушка реле РРЖ, минус в
блоке реле.
Вентиль ВРПП включается по цепи: зажим П.173, провод 173.1, з.
контакт ПРВ, провод 215.1, зажим К.215, разъем 1.23, провод 215.3, з.
контакт реле РРЖ, провод 221.3, разъем 1.25, провод 221.2, зажим К.221,
провод 221.1, разъем 1ШР (Г), катушка вентиля ВРПП, р. контакт на
гидропередаче КНЗ, разъем 1ШР (8), провод 2.22, зажим К.2. Вентиль
ВРПП включает передачу в положение ’’Поездной вперед”.
При перемещении подвижной муфты, когда она займет положение
”зуб в зуб”, замкнется контакт КДПП на контактном барабане. Если
переключение произойдет, контакт КДПП размыкается и узел доворота
передачи не работает. Если переключение не произошло, то через контакт
КДПП получает питание электронное реле БГ по цепи: зажим К. 221, про-
вод 221.1, разъем 1ШР (7) , з. контакт КДПП, разъем 2ШР (10), провод
239.1, зажим К.239, провод 239.2, разъем К.27, провод 239.3‘, тумблер
доворота Т61, провод 237.3, разъем ¥.20, провод 237.2, зажим К.237,
провод 237.1, разъем ЗШР (3), минус реле БГ. Реле БГ замыкает свой
контакт на 2 с в цепи вентиля ВГП1: зажим К. 173, провод 173.5, разъем
ЗШР (7), реле БГ, разъем ЗШР (2), провод 255.4, зажим К.255, провод
255.3, разъем 2ШР (4), катушка вентиля ВГП1, разъем 2ШР (8), провод
2.22, зажим К. 2. В течение 2 с происходит наполнение первого гидро-
трансформатора, затем на 4 с цепь на вентиль ВГП1 обрывается, затем на
2 с снова собирается и т. д. до тех пор, пока не произойдет переключение.
При этом контакт КДПП размыкается, замкнется контакт КПП на кон-
тактном барабане, который включит сигнальную лампу ’’Поездной впе-
ред”. Во включенном положении передача заблокируется фиксатором
сервоцилиндра. Реле режима остается включенным по цепи: зажим К. 173,
провод 173.4, разъем 1ШР (77) ,р. контакты фиксаторовВКППилиВККЗ,
разъем 1ШР (13) или 1ШР (14), провод 233.4, зажим К.233, провод
91
233.1, разъем 1.29, провод 233.2, диодД7, з. контакт реле РРЖ, катушка
реле РРЖ, минус в блоке промежуточных реле.
Для исключения отпадания реле РРЖ собирается цепь подпитки: за-
жим К. 137, провод 137.4, разъем V.8, провода 137.5, 137.9, контакт
тумблера ТПРЖ, затянутый в положении ’’Поездной”, провод 207.1,
разъем V.18, провод 207.2, зажим К.207, провод 207.5, разъем/.22, про-
вод 207.4, диод Дб, з. контакт реле РРЖ, катушка реле РРЖ, минус блока
промежуточных реле.
При переключении реверса со вспомогательного пульта вентиль ВВ
получает питание по цепи: плюс на зажиме К. 187, провод 187.4, разъем
1ШР (7), контакты фиксаторов ВККП, ВККЗ, провод 189.4, зажим
К.189, провод 189.6, разъем IX.10, провод 189.7, з. контакт кнопки/CS,
провод 199.2, разъем IX.11, провод 199.1, зажим К.199, провод 199.4, ка-
тушка вентиля ВВ, перемычки на вентилях ВН и ВРН, провод 2.29, за-
жим К. 2.
На тепловозе может возникнуть режим несоответствия УГП и эле-
ментов управления переключения режима-реверса. Например, был вклю-
чен режим поездной. При этом реле РРЖ включено. Тепловоз был остав-
лен и выключен рубильник БА или автомат ВкА9 ’’Управление общее”.
При этом реле РРЖ обесточилось, т. е. перешло в режим ’’Маневровый”.
При включении автоматического выключателя ВкА9 и рубильника бата-
реи реле РРЖ не включится. Таким образом, УГП и тумблер ТПРЖ будут
находиться в положении ’’Поездной”, а РРЖ - в положении ’’Маневро-
вый”. Для приведения в соответствие положения УГП и элементов
управления реверсом на тепловозе установлена кнопка КСР (кнопка со-
ответствия реверса) . При включении кнопки КСР ее р. контакт обрывает
цепь питания вентиля ВБР.
Управление приводится в соответствие с положением УГП.
Рекомендуется перед началом работы проверить по сигнальному таб-
ло положение УГП, установить тумблер ТПРЖ в положение, соответст-
вующее сигналу, и нажать кнопку КСР, КВ или КН.
Для переключения главного барабана со вспомогательного пульта
при наборе позиций следует, нажать на кнопку КБ. При этом питание по-
ступит через контакт реле Р2 на реле Р1 по цепи: плюс на зажиме К.173,
провод 173.26, разъем IX.6, провод 173.28, з. контакт кнопки КБ, про-
вод 721.4, разъем IX.18, провод 721.1, зажим К. 721, провод 721.2, зажим
контроллера В10, контакт контроллера, замкнутый на одной из четных
(0, 2, 4, 6, 8-й) позиций контроллера, зажим контроллера В7, р. контакт
реле Р2, катушка реле Р1, провод 2.17, минус на зажиме К. 2. После сраба-
тывания реле Р1 запитываются полюса N1S1 через з. контакт релеР/ по
цепи; плюс на зажиме К. 173, провод 173.26, разъем IX.6, провод 173.28,р.
контакт кнопки КМ, провод 729.4, разъем IX.20, провод 729.1, зажим
К. 729, провод 729.3, з. контакт реле Р1, провод 731.1, зажим К. 731, про-
вод 731.2, зажим контроллера В1, катушки полюсов N1S1, зажим конт-
роллера В5, провод 2.18, минус на зажиме К.2. Вследствие этого проис-
92
ходит поворот главного барабана на одну позицию. Контакт контроллера
между зажимами В10—В7 размыкается, но реле Р1 Продолжает получать
питание через шунтирующий контакт реле Р1. Для дальнейшего набора
позиций кнопку КБ следует отпустить (при этом контакты реле Р1 зай-
мут исходное положение) и нажать ее еще один раз. Срабатывает реле Р2
по цепи: минус на зажиме К.173, провод 173.26, разъем IX.6, провод
173.28, контакт кнопки КБ, провод 721.4, разъем IX.18, провод 721.1,
зажим К. 721, провод 721.2, зажим В10 на контроллере, один из нечетных
(1, 3, 5, 7-й) контактов контроллера, зажим В8, провод 727.1, зажим
К. 727, провод 727.2, р. контакт реле Р1, катушка реле Р2, провод 2.17,
минус на зажиме К.2. Черёз контакт реле Р2 поступает питание на полюса
N2S2, вследствие чего главный барабан Производит поворот на следую-
щую позицию. Таким образом, набор позиций производится поочеред-
ным нажатием и отпусканием кнопки КБ.
Сброс позиций производится кнопкой КМ, при этом релеР7 нР2, ра-
ботая аналогично, поочередно подают питание через другую пару контак-
тов реле Р1 нР2 на полюса N3S3 hN4S4.
Для быстрого сброса с любой позиции на нулевую в контроллере ис-
пользуются контакты между зажимами В9-ВЗ иВ9-В4. При нажатии на
кнопку КБС питание подводится к точке зажима В9 и через контакт
контроллера (если барабан находится на четной позиции) срабатывают
полюса N3S3, производя поворот главного барабана на одну позицию.
После поворота контакт контроллера, замкнутый на четной позиции, раз-
мыкается и замыкается контакт на нечетной позиции, теперь питание
поступает на полюсы N4S4, барабан поворачивается еще на одну позицию
и т. д. до упора в нуле (время быстрого сброса с последней позиции на
нулевую 1—2 с).
17.7. Трогание тепловоза с места
Убедившись по сигнальным лампам, что муфта режима-реверса нахо-
дится в выбранном положении, включить автоматический выключатель
гидропередачи ВкАЮ, перевести штурвал контроллера машиниста в пер-
вое положение. При этом получает питание злектрогидравлический вен-
тиль ВГП1 по цепи: плюс после автомата ’’Управление общее”, провод
173.2, зажим П.173, провод 173.3, зажим К. 173, провод 173.4, разъем
1ШР (77) , з. контакт вентиля ВККП при движении вперед (либо з. кон-
такт ВККЗ при движении назад) , разъем 1ШР (13), провод 233.4, зажим
К.233, провод 233.3, разъем Д75, контакты SK2, SK1, разъем Д10, про-
вод 235.1, зажим К.235, провод 235.2, зажим П.235, провод 235.3, кон-
такт Т62, провод 231.1, контакт датчика ДДВ2, провод 243.2, зажим
П.243, провод 243.1, контакт КМ, замкнутый в 1—8-м положениях конт-
роллера, провод 245.4, зажим П.245, провод 245.7, зажим К.245, провод
245.2, разъем ЗШР (13), р. контакт релеРпрС, разъем ЗЩР (15), провод
93
251.1, зажим К.251, провод 251.2, разъем VI.2, контакт ПкА, провод
251.3, автомат ВкАЮ, провода 253.1, 255.1, разъем VI.3, провод 255.2,
зажим К.255, провод 255.3, разъем 2ШР (4), катушка вентиля ВГШ,
разъем 2ШР (8), провод 2.22, минус на зажиме К.2.
Электрогидравлический вентиль ВГП1 производит наполнение пер-
вого гидротрансформатора. Одновременно получают питание электро-
гидравлический вентиль ВГПЗ и реле времени РВЗ. Вентиль ВГПЗ служит
для ускорения трогдния тепловоза, который включает и отключает с вы-
держкой времени 20 с (р. контакт реле РВЗ) управляемый обратный
клапан первого гидротрансформатора. Цепь включения вентиля ВГПЗ:
до зажима К.255 такая же, как и цепь питания вентиля ВГП1т>&лее за-
жим К.255, провод 255.5, разъем 1.30, провод 255.6, р. контакт РВЗ, про-
вод 267.3, разъем 1.31, провод 267.1, зажим К. 26 7, провод 267.2, разъем
2ШР (6), катушка вентиля ВГПЗ, разъем 2ШР (8), провод 2.22, зажим
К.2. Цепь питания РВЗ: плюс на зажиме К.255, провод 255.5, разъем 1.30,
провод 255.6, катушка реле РВЗ, минус в блоке.
На сетевом табло загорается сигнальная лампа ГТР1, которая получа-
ет питание одновременно с вентилями ВГП1 и ВГПЗ по цепи. плюс на за-
жиме К.255, провод 255.5, разъем 1.30, провод 255.6, р. контакт реле
1Рпр6 (реле проверки сигнальных ламп), провод 815.4, разъем 11.21,
провод 815.2, зажим К.815, провод 815.2, разъем VI.31, провод 815.1,
лампа сигнальная ГТР1, провода 2.30, 2.31, зажим II.2.
17.8. Переход с первого гидротрансформатора на второй
Переключение гидротрансформаторов производится блоком авто-
матики. При ручном переключении ступеней передачи пользуются пере-
ключателем автоматики ПкА, у которого имеются соответствующие по-
ложения рукоятки (I - при работе на ГТР1, II - при работе на ГТРП).
Если работа идет на автоматическом управлении переходами, переключа-
тель ставят в положение ’’Автоматика”.
Рассмотрим схему автоматического переключения гидроаппаратов.
При определенной скорости движения тепловоза и позиции контроллера
машиниста, соответствующей переходу с ГТР1 на ГТРП, стабилитрон в
цепи поляризованного реле РП переходит в состояние пробоя и включает
реле. Реле РП своими контактами включает катушку реле РпрП по цепи:
плюс после автомата ВкАЮ, провод 253.1, контакт переключателя ПкА,
замкнутый в положении ’’Автоматика”, провод 261.2, разъем VI.4, про-
вод 261.1, зажим К.261, провод 261.3, разъем ЗШР (7), з. контакт реле
РП, катушка реле РпрП, разъем ЗШР (8), провод 2.23, зажим К. 2.
3. контакт реле РпрП создает цепь питания вентиля наполнения ГТРП
по цепи: плюс на разъеме 2ШР (10), з. контакт реле РпрП, разъем
ЗШР (77), провод 263.3, зажим К.263, провод 263.1, разъем VI.5, провод
94
263.2, контакт переключателя ПкА, провод 265. Z, разъем VI.6, провод
265.2, зажим К.265, провод 265.3, разъем 2ШР (5), катушка вентиля
ВГП2, разъем 2ШР (8), провод 2.22, зажим К2.
17.9. Защита от превышения максимальной
конструкционной скорости
При достижении тепловозом максимально допустимой скорости в
блоке управления стабилитрон переходит в состояние пробоя в цепи реле
PC, который срабатывает и включает реле РпрС по цепи: плюс на зажиме
П.243, провод 243.7, зажим К.243, провод 243.8, разъем ЗШР (7), з. кон-
такт реле PC, катушка реле РпрС, разъем ЗШР (8), провод 2.25, зажим/С2.
Реле РпрС становится на самопитание через свой з. контакт по цепи:
плюс на зажиме П.245, провод 245.1, зажим К.245, провод 245.2, разъем
ЗШР (13), з. контакт реле РпрС, катушка реле РпрС, разъем ЗШР (8),
провод 2.23, зажим К.2. Теперь, чтобы отключить реле РпрС, необходимо
перевести контроллер машиниста на нулевую позицию. Второй з. кон-
такт реле РпрС включает сирену по цепи: плюс на зажиме К.35,
провод 35.8, разъем ЗШР (26), з. контакт реле РпрС, разъем ЗШР (14),
провод 285.1, зажим К.285, провод 285.2, зажим П.285, провод
285.3, сирена СС, провод 4. 72, зажим П. 4. Одновременно с включением си-
рены включается сигнализация "Превышение скорости” и снимается на-
грузка с гидропередачи. Цепь включения сигнализации: зажим/С 285, про-
вод 285.4, разъем II.5, провод 285.5, з. контакт релеРпрЗ,р. контактреле
ЗРпрб, провод 859.4, разъем 11.31, провод 859.3, зажим К.859, провод
859.2, разъем VII.9, провод&59.7, лампа сигнальная "Превышениескорос-
ти”, провода 2.30, 2.31, зажим П.2.
Нагрузка при превышении скорости снимается разрывом цепи пита-
ния вентилей ВПП и ВГП2 р. контактом реле РпрС между проводами
245.2 и 251.1. Дальнейшее движение возможно только после снижения
скорости и набора позиций, начиная с нулевой.
17.10. Управление жалюзи
Автоматическое управление. Для автоматического управления поло-
жением жалюзи в зависимости от температуры воды в системе охлажде-
ния дизеля применены датчики-реле Т-35. Каждый датчик состоит из бал-
лона с наполнителем, чувствительного элемента — сильфона, рычажного
механизма с двумя парами контактов. При изменении температуры
контролируемой средь! изменяется объем наполнителя в термосистеме
прибора, что приводит к перемещению сильфона. Это перемещение через
шток и рычажную систолу передается на переключающий механизм, за-
мыкающий или размыкающий электрическую цепь. Погрешность прибо-
95
ра при температуре окружающей среды минус ЗСИплюс 70°Сискорос-
ти изменения температуры до 6 ° С/мин составляет ±1,5 С, зона нечувст-
вительности — от 3 до 6 С.
Если температура воды 56 °C, срабатывает датчик реле РТ1. Собира-
ется цепь на открытие левых жалюзи: плюс на зажиме П.5, провода 5.3,
5.10, автомат-предохранитель ВкАН, провод 335.1, контакт переключа-
теля ПкУВЖ, замкнутый в положении ’’Автоматика”, провод 371.1,
разъем V.32, провод 371.2, зажим К.371, провод 371.3, контакт реле/ТУ,
провод 377.5, катушка вентиля ВЖЛ, провод 2.43, минус на зажиме К. 2.
Жалюзи правые открываются при достижении температуры воды ди-
зеля 75 °C. Срабатывает датчик реле РТ2 и получает питание вентиль пра-
вых жалюзи по цепи: плюс после автомата-предохранителя ВкАН, про-
вод 335.1, зажим переключателя ПкУВЖ, замкнутый в положении ’’Авто-
матика”, провод 385.1, разъем V.35, провод 385.2, зажим К.385, провод
385.3, контакт реле РТ2, провод 391.5, катушка вентиля ВЖП, провод
2.43, зажим К.2.
Ручное управление. При необходимости можно перейти на ручное от-
крытие жалюзи. Для этого на пульте установлены тумблеры ТбЗ и Т64,
переключатель ПкУВЖ. Для ручного открытия жалюзи необходимо пере-
ключатель ПкУВЖ установить в положение ’’Ручное” и включить тумблер
ТбЗ, при этом получает питание вентиль левых жалюзи ВЖЛ по цепи:
плюс после автомата-предохранителя ВкАН, провод 335.1, контакт пере-
ключателя ПкУВЖ, замкнутый в положении ’’Ручное”, провод 379.1,
тумблер ТбЗ, провод 377.1, разъем V.33, провод 377.2, зажим К.377,
провод 377.4, катушка вентиля ВЖЛ, провод 2.43, минус на зажиме К. 2.
При включении тумблера Т64 получает питание вентиль жалюзи пра-
вых ВЖП по цепи: плюс после автомата-предохранителя ВкАН, провод
335.1, контакт переключателя ПкУВЖ, замкнутый в положении ’’Ручное”,
провод 393.1, тумблер Т64, провод 391.1, разъем VI.8, провод 597.2, за-
жим К.391, провод 391.4, катушка вентиля ВЖП, провод 2.43, минус на
зажиме К. 2.
17.11. Контрольно-измерительные приборы
По электрическим приборам, установленным на пульте, контролиру-
ют следующие параметры:
давление:
масла дизеля
топлива дизеля
масла УГП
температуру:
воды дизеля
масла УГП
масла дизеля
воды дополнительного контура
индикаторы давления
электротермометры
96
частоту вращения вала дизеля
напряжение цепей управления
ток зарядки батареи
электротахометр
вольтметр с переключателем
амперметр
Рассмотрим цепи индикаторов давления. Цепь ИД1
’’Масло дизеля”: зажим П.5, провода 5.3, 5.10, автоматический выключа-
тель ВкА5, провод 501.3, резистор R12, провод 509.7, указатель индика-
тора давления ИД1, далее по двум цепям: провод 530.1, зажим П.530,
провод 530.2, зажим К.530, провод 530.3, разъем Д. 75, вторая цепь: про-
вод 536.1, зажим П.536, провод 536.2, зажим К.536, провод 536.3,
разъем Д.20, приемник ИД1, разъем Д.19, провод 531.1, зажим К.531,
провод 531.2, разъем VI.15, провод 557.5, резистор R13, провод 2.31, за-
жим П. 2. Цепи остальных индикаторов давления аналогичны.
Параллельно индикаторам давления ИД1, ИД2, ИДЗ подключены
конденсаторы Cl, С2, СЗ соответственно. Конденсатор служит для под-
держания напряжения питания на входе приемника индикатора давления
на уровне, достаточном для работы ИД.
Цепи термометров ’’Вода дизеля на выходе”, ’’Масло
УГП”. Для контроля за температурами воды дизеля и масла УГП на
пульте управления установлен указатель ЭТИ. Нормально он показывает
температуру воды дизеля. Для контроля за температурой масла УГП не-
обходимо включить тумблер переключения электротермометров Т610
(с самовозвратом). При этом создается цепь на указатель от датчика
температуры масла УГП.
Цепь термометра ’’Вода дизеля на выходе”: плюс после автомата
ВкА5, провод 501.3, зажим 12, резистор R18, зажим 75, провод 575.7,
указатель термометра ЭТИ, далее по двум цепям:
а) провод 566.1, тумблер Т610, провод 570.1, зажим П.570, провод
570.2, зажим К.570, провод 570.3, разъем Д.4, датчик термометра ЭТД,
разъем на дизеле Д.8, провод 578.3, зажим К.578, провод 575.5;
б) провод 578.1 и далее цепь общая: зажим П.578, провод 575.6, за-
жим 5, резисторR19, зажим 7, провод 2.57, зажим П.2.
Цепь термометра ’’Масло УГП”: плюс на автомате ВкА5, провод
501.3, зажим 72, резистор R18, зажим 75, провод 575.7, указатель термо-
метра ЭТИ, далее по двум цепям:
а) провод 566.1, тумблер Т610, провод 574.1, зажим П.574, провод
574.2, зажим К.574, провод574.5, датчик термометра ЭТД, провод 575.4,
зажим К.578, провод 575.5;
б) провод 578.1 и далее цепь общая: зажим П.578, провод575.6, за-
жим 5, резисторR19, зажим 7, провод2.57, зажим77.2.
Цепь электротермометров ’’Масло дизеля” и ’’Вода дополнительного
контура” аналогичны.
Цепь злектротахометра дизеля. Датчик электротахометра
4 Зак I15
97
(трехфазный генератор переменного тока) соединяется с указателем по
трем цепям:
а) провод 612.1, зажим П.612, провод 612.2, зажим К.612, провод
612.3, разъем дизеля Д.28\
б) провод 616.1, зажим П.616, провод 616.2, зажим К.616, провод
616.3, разъем Д.23',
в) провод 620.1, зажим П.620, провод 620.2, зажим К.620, провод
620.3, разъем Д 24.
Амперметр включен в цепь заряда и разряда батареи и параллельно
шунту: провод 7.1, зажим К. 7, провод 7.2, разъем Р.2, провод 7.3, ампер-
метр Л, провод 9.3, разъем Р.З, провод 9.2, зажим К.9, провод 9.1.
Вольтметр нормально показывает напряжение цепей управления:
плюс на зажиме П.5, провод 5.6, р. контакт кнопки Пк РП, провод 702.7,
вольтметр РП, провод 704.1, контакт кнопки Пк РП, провода 2.19, 2.30,
2.31, минус на зажиме П. 2.
При замыкании кнопки Пк РП ’’минус” вольтметр показывает
напряжение между минусом и корпусом тепловоза. При замыкании
кнопки РП ’’плюс” вольтметр показывает напряжение между плюсом и
корпусом тепловоза: зажим П.5, провод 5.6, р. контакт кнопки Пк РП,
провод 702.1, вольтметр РП, провод 704.1, з. контакт кнопки, корпус
тепловоза.
По этим данным, используя формулу U= 125/75(U_ Kn+t/+ кп)
(где U_ Kf2 — напряжение между минусом и корпусом; U+ — напря-
жение между плюсом и корпусом), по шкале определяют сопротивление
изоляции.
17.12. Сигнализация
На основном пульте выполнена рабочая сигнализация: включение
режима-реверса (ПВ, МВ, ПН, МН), ГТР1, ГТР2, сброс нагрузки, дизель
не прогрет, перегрев масла дизеля, перегрев масла УГП, упуск воды, пре-
вышение скорости, пожар, фильтр засорен, аварийная остановка дизеля,
понижение давления масла компрессора.
На вспомогательном пульте управления выполнена дублирующая
сигнализация: ’’Вперед”, ’’Назад”, ’’Нагрузка”, ’’Внимание”.
Сигнализация включения режима-реверса. В зависимости от выбран-
ного положения режима-реверса на пульте и со стороны помощника ма-
шиниста загораются соответствующие сигнальные лампы. Цепь на сиг-
нальную лампу режима-реверса собирается через контакты на фиксаторе
и контактном барабане гидропередачи. Для примера рассмотрим цепь
включения сигнальной лампы ’’Маневровый вперед” (МВ): плюс на за-
жиме Д.775, провод 173.4, разъем 1ШР (11), контакт ВкКП, контактна
барабане КПМ, разъем 1ШР (5), провод 805.5, зажим К.805, провод
805.2, разъем PI.26, провод 805.1, сигнальная лампа МВ, провода 2.30,
2.31, минус на зажиме П. 2.
98
Цепь включения сигнальной лампы ПВ (’’Поездной вперед”): плюс
на вентиле ВкА9, провод 173.2, зажим И. 173, провод 173.3, зажим К. 173,
провод 173.4, разъем 1ШР {11), контакт ВкКП, контакт КПП, разъем
1ШР (5), провод 803.5 , зажим К.803, провод 803.2, разъем VI.25, провод
803.1, лампа ПВ, провода 2.30, 2.32, минус на зажиме П. 2.
При включении режима-реверса в положение ’’Поездной назад” за-
мыкается контакт на барабане КЗП и получает питание сигнальная лампа
ПН, при включении режима-реверса в положение ’’Маневровый назад” за-
мыкается контакт на барабане КЗМ и загорается лампа МН.
Сигнализация включения гидротрансформаторов. При работе на пер-
вом гидротрансформаторе {ГТР1) горит сигнальная лампа по цепи: плюс
на зажиме К.255, провод 255.5, разъем 1.30, провод 255.6, р. контакт
реле 1Рпр6, провод 815.4, разъем П.21, провод 815.3, зажим К.815, про-
вод 815.2, разъем VI.31, провод 815.1, сигнальная лампа ГТР1 , провода
2.30, 2.31, минус на зажиме П.2. При работе на ГТР1 продолжает гореть
сигнальная лампа ГТР1 и загорается лампа ГТР2 по цепи: плюс на зажиме
К.265, провод 265.5, разъем П.4, провод 265.4, р. контакт реле 1Рпр6,
провод 817.4, разъем П.22, провод 817.3, зажим К.817, провод 817.2,
разъем VI.32, провод 817.1, лампа ГТР2 , провода 2.30, 2.31, минус на за-
жиме Л. 2.
Со стороны помощника машиниста на вспомогательном пульте уста-
новлены лампы сигнализации режима-реверса ’’Вперед”, ’’Назад”, ’’На-
грузка”, ’’Внимание”. Лампа ’’Внимание” сигнализирует о нарушении па-
раметров работы тепловоза.
Сигнализация ’’Сброс нагрузки”. При достижении температуры мас-
ла и воды дизеля 95 ° С срабатывает реле защиты SK1 или SK2 и замыка-
ет цепь на питание сигнальной лампы ’’Сброс нагрузки”: плюс на зажиме
К.173, провод 173.4, разъем НИР {11), контакт вентиля ВкКП, разъем
1ШР {13), провод 233.4, зажим К.233, провод 233.3, разъем Д. 18, з. кон-
такт реле SK2 или SK1, разъем Д.12, провод 825.5, зажим К.825, провод
825.2, разъем VI.34, провод 825.1, лампа ’’Сброс нагрузки”, провода2.30,
2.31, минус на зажиме П.2.
Сигнализация ’’Дизель не прогрет”. При температуре масла дизеля
ниже плюс 45 °C контакт датчика реле РТЗ по маслу замкнут. Горит сиг-
нальная лампа ’’Дизель не прогрет”: плюс на зажиме К.335, провод
335.22, р. контакт реле РТЗ, провод 837.5, зажим К.837, провод 837.2,
разъем VII.2, провод 837.1, сигнальная лампа, провода 2.30, 2.31, минус
на зажиме П.2. При температуре масла выше плюс 45 °C контакт реле
РТЗ размыкается, сигнальная лампа не горит.
Сигнализация ’’Перегрев масла УГП”, ’’Перегрев масла дизеля”.
При срабатывании датчика реле РТ4 по маслу при температуре 89 °C за-
горается сигнальная лампа ’’Перегрев масла дизеля” по цепи: плюс на за-
жиме К.335, провод 335.30, контакт реле РТ4\ провод 841.5, зажим
К.841, провод 841.2, разъем VII.3, провод 841.1, лампа, провод 8.1, за-
жим Н, мигающее устройство МУ, провода 2.51, 2.30, 2.31, минус на за-
жиме П.2.
4:
99
При срабатывании датчика реле РТ5 по маслу при температуре НО °C
загорается сигнальная лампа ’’Перегрев масла УГП” по цепи: плюс на за-
жиме К.335, провод 335.23, контакт реле РТ5, провод 845.5, зажим
К.845, провод 845.2, разъем VII.4, провод 845.1, сигнальная лампа, про-
вод 8.1, мигающее устройство МУ, провода 2.51, 2.30, 2.31, минус на за-
жиме П. 2.
Сигнализация ’’Упуск воды". При понижении уровня воды ниже до-
пустимого на пульте загорается лампа "Упуск воды” по цепи: плюс на за-
жиме К.335, провод 335.31, зажим распределительной коробки 3PK.335,
провод 335.24, контакт реле уровня РУВ, провод 849.6, зажим ЗРК.849,
провод 849.5, зажим К.849, провод 849.2, разъем VII.5, провод 849.1,
сигнальная лампа, провод 8.1, МУ, провода 2.51, 2.30, 2.31, минус на за-
жиме П.2.
В цепь питания сигнальных ламп ’’Перегрев масла УГП”, "Упуск
воды” включено мигающее устройство, которое состоит из двух транзис-
торов Tl, Т2, двух тиристоров Д20, Д21, нескольких резисторов, кон-
денсаторов, диодов. Устройство имеет три зажима: зажим Н (нагрузка)
соединен проводом 8.1 с минусом сигнальных ламп, плюс подается про-
водом 335.5 на зажим ”+”, зажим ” проводами 2.51, 2.30, 2.31 соеди-
нен с минусом на зажиме П.2. Устройство предназначено для подачи пре-
рывистого сигнала на сигнальные лампы, в результате чего лампы мигают.
Сигнализация "Понижение давления масла компрессора”. При пони-
жении давления масла компрессора срабатывает датчик ДДМк и на пуль-
те управления загорается сигнальная лампа по цепи: плюс на зажиме
К.335, провод 335.25, датчик ДДМк, провод 853.5, зажим К.853, провод
853.2, разъем VII. 7, провод 853.1, лампа, провода 2.30, 2.31, минус на за-
жиме П.2.
Сигнализация превышения скорости. При превышении скорости теп-
ловоза срабатывают реле PC и РпрС. Репе РпрС своим контактом создает
цепь на сигнальную лампу "Превышение скорости”: плюс на зажиме К. 35,
провод 35.8, разъем ЗШР (26) , з. контакт реле РпрС, разъем ЗШР (14),
провод 285.1, зажим К.285, провод 285.4, разъем II.5, провод 285.5,
з. контакт реле РпрЗ, р. контакт реле ЗРпрб, провод 859.4, разъем II.31,
провод 859.3, зажим К.859, провод 859.2, разъем VII.9, провод859.1, сиг-
нальная лампа, провода 2.30, 2.31, минус зажима П.2.
При превышении скорости включается звуковой сигнал по цепи:
плюс после зажима К.35, провод 35.8, разъем ЗШР (26), з. контакт реле
РпрС, разъем ЗШР (14), провод 285.1, зажим К. 285, провод 285.2, зажим
П.285, провод 285.3, сигнальная сирена СС, провод 4.72, зажим П.4.
Сигнализация "Фильтр засорен”. При давлении масла в системе
0,12 МПа (1,2 кгс/см2) и более срабатывает датчик peneSTJ и включает
сигнальную лампу "Фильтр засорен” по цепи: плюс после зажима А".335,
провод 335.26, датчик реле SP3, провод 863.5, зажим К.863, провод
863.2, разъем VII.11, провод 863.1, сигнальная лампа, провода 2.30, 2.31,
минус зажима Л.2.
100
Сигнализация ’’Аварийная остановка дизеля”. При срабатывании ава-
рийного стоп-устройства YA1 замыкается блок-контакт захлопки SQ и
создает цепь на питание сигнальной лампы ’’Аварийная остановка дизе-
ля”: зажим К.335, провод 335.27, разъем на дизеле Д.33, контакт захлоп-
ки SQ, разъем Д.34, провод 829.5, зажим К.829, провод 829.2, разъем
VI.35, провод 829.1, сигнальная лампа, провода 2.30, 2.31, зажим П.2.
Пожарная сигнализация. При возникновении пожара на пульте управ-
ления загорается сигнальная лампа ’’Пожар” и включается звуковой сиг-
нал. Сигнализация осуществляется извещателями пожара ИП, установ-
ленными в дизельном помещении. Извещатели пожара представляют со-
бой термоконтакт, состоящий из корпуса, двух пластин с пружинами, со-
единенных заклепкой из легкоплавкого сплава ’’Вуда”. При превышении
температуры окружающей среды 105 °C сплав расплавляется, пластины
под действием пружин размыкаются. Последовательно с двенадцатью
контактами включено реле РпрЗ по цепи: плюс на зажиме К.35, провод
35.6, предохранитель ПР5, провод 741.1, разъем 11.11, провод 741.2, ка-
тушка реле РпрЗ, провод 743.4, разъем II. 12, провод 743.3, зажим К 743,
провод 743.2, разъем VI.22, кнопка КПС, провод 745.1, разъем VI.23,
провод 745.2, зажим К. 745, провод 745.3, контакт ИП1-ИП12, провод
4.68, коробка ЗРК.4, провод 4.44, зажим К.4, провода 4.2, 4.1, минус ак-
кумуляторной батареи.
При возникновении пожара, когда разомкнется хотя бы один кон-
такт, реле РпрЗ обесточивается и замыкает свои размыкающие контакты
в цепи сигнальной лампы и звукового сигнала. Цепь сигнальной лампы:
плюс после предохранителя ПР5, провод 741.1, разъем П.11, провод
741.2, р. контакт репе РпрЗ, провод 861.4, разъем 11.32, провод 861.3, за-
жим К.861, провод 861.2, разъем VII.10, провод 861.1, сигнальная лампа
’’Пожар”, провод 4.70, зажим П.4, провод 4.69, минус на зажиме К.4.
Цепь включения звукового сигнала: плюс после предохранителяПР5,
провод 741.1, разъем II.11, провод 741.2, р. контакт реле РпрЗ, провод
285.5, разъем 11.5, провод 285.4, зажим К.285, провод 285.2, зажим
П.285, провод 285.3, сирена СС, провод 4.72, минус на зажиме П.4.
Проверка сигнализации. Для проверки исправности сигнальных ламп
и цепей сигнализации необходимо нажать кнопку проверки сигнализации
КПС. При зтом получают пигание реле 1Рпр6, 2Рпр6, ЗРпрб: плюс после
автомата-предохранителя ВкАП, провод 335.20, кнопка КПС, провод
801.1, разъем VI.24, провод 801.2, зажим К.801, провод 801.3, разъем
II.14, провод 801.4, катушки реле 1Рпр6, 2Рпр6, ЗРпрб, минус в блоке
реле. Контакты реле 1Рпр6, 2Рпр6, ЗРпрб подают пигание на все лампы
одновременно. Блокировкой кнопки КПС обрывается цепь на реле Рпрб,
которое р. контактами создает цепь на лампу ’’Пожар” и звуковой сиг-
нал.
Для примера рассмотрим цепь проверки сигнальной лампы ’’Дизель
не прогрет”: плюс на зажиме К.335, провод 335.33, разъем 1.31, провод
101
335.34, з. контакт реле 2Рпр6, провод 837.4, разъем 11.26, провод 837.3,
зажим К.837, провод 837.2, разъем VII.2, провод 837.1, сигнальная лампа,
провода 2.30, 2.31, зажим П. 2.
17.13. Работа системы бдительности
В систему, предназначенную для периодической проверки бдитель-
ности машиниста, входят: блок контроля бдительности (БКБ), электро-
пневматический клапан (ЭПК), левая я правая рукоятки бдительности,
кнопка проверки (КП).
Электропневматический клапан служит для подачи звукового сигна-
ла машинисту при каждом срабатывании реле БКБ экстренного тормо-
жения поезда. Чтобы включить систему бдительности в работу, необходи-
мо подать питание на реле БКБ, вставить ключ ЭПК, повернуть его до
упора вправо и открыть краны на воздушных трубопроводах, подходя-
щих к ЭПК За время не более 10 с происходит зарядка ЭПК воздухом и
замыкание контакта концевого выключателя ЭПК. После этого ключ по-
ворачивают влево и вынимают из ЭПК.
В схеме предусмотрено подтверждение бдительности машиниста при:
а) пользовании тифоном и свистком через вторые контакты кнопок
свистка и тифона; б) нажатие на рукоятку бдительности; в) затормо-
женном тепловозе через датчик давления воздуха в тормозных цилинд-
рах. Все эти элементы включены параллельно в цепи реле БКБ. При за-
мыкании одного из них получает питание реле БКБ. Одновременно про-
исходит зарядка конденсатора реле БКБ, который при потере питания
удерживает реле БКБ во включенном положении в течение 60—90 с.
Цепь включения реле БКБ’. плюс на зажиме П.173, провод 173.16,
рукоятка РБЛ (либо КТЛ, КСЛ), провод 713.2, зажим П. 713,
провода 713.4, 713.1, р. контакт кнопки КП, провод 709.1, зажим 27.709,
провод 709.2, диод, реле БКБ, провод 2.47, зъуктлП.2.
Цепь включения реле БКБ при нажатии правой рукоятки бдитель-
ности: зажим П.173, провод 173.14, рукоятка РБП (либо КТП, КСП),
провод 713.5, зажим П.713, далее цепь такая же, как и при вклю-
чении левой рукоятки бдительности.
В том случае, если в течение 50—60 с машинист не подтвердит бди-
тельность, реле БКБ теряет питание и размыкает замыкающий контакт в
цепи ЭПК. Катушка ЭПК обесточивается. Сжатый воздух уходит в атмо-
сферу, сигнализируя о необходимости подтвердить бдительность. Если
это не будет сделано в течение 6—7 с после подачи сигнала, ЭПК произве-
дет экстренное торможение поезда. Каждое подтверждение бдительности
машинистом фиксируется писцом на ленте скоростемера. Цепь катушки
писца скоростемера: плюс после зажима П.709, провод 709.3, зажим
К 709, провод 709.4, разъем П.8, провод 709.5, резистор R22, провод
711.1, разъем П.9, провод 711.2, зажим К. 711, провод 711.3, зажим
П. 777,провод 711.4, катушка скоростемера СК, провод 2.48, зажим77.2.
102
Одновременно вентиль ВТ, включаемый от ЭПК, через локомотив-
ный кран также вызывает торможение локомотива.
При необходимости систему БКБ можно отключить тумблером Т62,
но при этом обрывается цепь на движение тепловоза. Нормальное поло-
жение тумблера Т62 — ’’Включено”.
17.14. Вспомогательные цепи
Включение счетчика моточасов. Для автоматического учета времени
работы дизеля установлен счетчик моточасов типа СВН2-02. Цепь вклю-
чения счетчика: плюс БА, провод 16.1, предохранитель ПР2, провод 15.1,
разъем 1.3, провод 15.2, з. контакт реле РсГ, провод 17.2, разъем 1.4, про-
вод 17.1, счетчик Mh, провод 2.7, зажим К. 2.
Включение песочниц. Для включения песочниц установлены две педа-
ли с правой и левой стороны машиниста. В зависимости от направления
движения контактами реверса подготовлена цепь вентиля песочниц
переднего или заднего хода. Цепь включения вентиля передних песочниц:
зажим П.5, провод 5.3, автоматический выключатель ВкА9, п>роьоц173.2,
зажим П. 173, провод 173.6, педаль ПП1 (или ПП2), провод 317.1, зажим
П.317, провод 317.4, разъем ПРВА.1, контакт ПРВ, замкнутый в положе-
нии В, разъем А.2, провод 319.1, зажии К.319, провод 319.2, вентиль
ВПП, провод 2.29, зажим К.2. Цепь включения задних песочниц ана-
логична.
В схеме предусмотрено экстренное торможение, которое произво-
дится кнопкой экстренного торможения КЭТ со стороны помощника ма-
шиниста или краном ККМ (6-я позиция контроллера) со стороны маши-
ниста. При включении кнопки КЭТ получает питание электропневмати-
ческий вентиль ВТ1 по цепи: плюс на зажиме К.173, провод 173.26,
разъем IX.6, провода 173.28, 173.12, 173.21, кнопка КЭТ, провод 227.2,
разъем IX.15, провод 327.1, зажим П.327, провод 327.4, зажим К.327,
провод 327.7, катушка вентиля ВТ1, провода 2.16, 2.39, зажим П.2. Вен-
тиль торможения ВТ1 производит экстренное торможение тепловоза.
Цепь включения ВТ1 при замыкании крана ККМ-. плюс на зажиме П.173,
провод 173.13, контакт ККМ, провод 327.3, зажим П.327, провод 327.4,
зажим К.327, провод 327.7, катушка вентиля ВТ1, провода 2.16, 2.39, за-
жим П.2.
Параллельно с вентилем ВТ1 получает питание реле экстренного тор-
можения РЭТ, которое своими з. контактами создает цепь на питание
вентиля песочниц задних или передних в зависимости от направления
движения тепловоза. Рассмотрим цепь на включение вентиля ВПЗ-. плюс
на зажиме К. 173, провод 173.9, разъем 1.20, провод 173.10, з. контакт
реле РЭТ, р. контакт реле Рпр7, провод 317.7, разъем 1.32, провод 317.6,
зажим К.317, провод 317.5, зажим П.317, провод 317.4, контакт конт-
роллера машиниста, замкнутый в положение ’’Назад”, провод 321.1, за-
жим К. 321, провод 321.2, катушка вентиля ВПЗ, провод 2.29, зажим К. 2.
103
Включение песочниц при экстренном торможении тепловоза проис-
ходит при скорости более 10 км/ч, при меньшей скорости контакт ско-
ростемера СК в цепи промежуточного реле Рпр7 замкнут и р. контакт
реле Рпр7 разрывает цепь на включение песочниц.
Включение свистка, тифонов. Свисток и тифоны включают кнопка-
ми, расположенными на правой (КСП, КТП) и левой (КСЛ, КТЛ1)
стенках кабины, машиниста. Цепь вентиля свистка: плюс на зажиме
П.173, провод 173.14, контакт кнопки КСП, провод 337.1, зажим К.337,
провод 337.3, катушка ВС, провод 2.29, зажим К.2. Цепь вентиля ти-
фона ВТФ1-. зажим П.173, провод 173.16, контакт кнопки КТЛ1, про-
вод 339.4, зажим К.339, провод 339.3, катушка вентиля ВТФ1, про-
вод 2.29, зажим К.2.
Тифоны 1 и 2 включаются и при экстренном торможении тепловоза
з. контактом реле РЭТ автоматически. Цепь включения вентилей ВТФ
при экстренном торможении: зажим К. 173, провод 173.9, разъем 1.20,
провод 173.10, з. контакт реле РЭТ, провод 339.7, разъем II. 1, провод
339.6, зажим К.339, провод 339.3, катушки вентилей ВТФ2 кВТФ1, про-
вод 2.29, зажим К. 2.
Включение вентилей расцепки автосцепки. Для управления автосцеп-
ками установлены две кнопки на пульте управления и две кнопки на
вспомогательном пульте. Цепь включения с пульта вентиля передней
автосцепки (ВРП): зажим П.173, провод 173.18, контакт кнопки КРПП,
провод 343.1, зажим П.343, провод 343.5, зажим К.343, провод 343.4,
катушка вентиля ВРП, провод 2.43, зажим/С2. Цепь включения с пульта
управления вентиля задней автосцепки аналогична.
Рассмотрим цепь включения вентиля задней автосцепки со вспомога-
тельного пульта: плюс на зажиме К. 173, провод 173.26, разъем IX.6, про-
вода 173.28, 173.12, контакт кнопки КРН, провод 345.7, разъем IX.17,
провод 345.6, зажим П.345, провод 345.5, зажим К.345, провод 345.4, ка-
тушка вентиля ВРН, провод 2.29, зажим К.2.
Включение вентилятора в кабине. В кабине машиниста установлены
четыре вентилятора, которые включаются тумблерами, расположенными
около вентиляторов. Рассмотрим для примера цепь включения третьего
вентилятора (ЭВЗ): плюс после выключателя-предохранителя ВкАН,
провод 335.2, разъем V.30, провод 335.3, зажим К.335, провод 225.4, ре-
зистор R8, провод 435.1, зажим К.435, провод 435.2, тумблер Тб.7,
электродвигатель вентилятора ЭВЗ, провод 2.36, зажим27.2. Цепи включе-
ния других вентиляторов аналогичны.
Включение калорифера. Схема предусматривает включение электро-
двигателя калорифера в двух режимах: частичное (50% мощности) и пол-
ное. Цепь включения частичной мощностикалорифера: плюс после автома-
та ВкАП, провод 335.2, разъем V.30, провод 335.3, зажим К335, провод
335.4, резистор R10, провод 439.1, зажим К.439, провод 439.2, разъем
VI.12, провод 439.3, тумблер Тб9, провод 443.1, разъем VI.14, провод
443.2, электродвигатель калорифера ЭКФ, провод 2.38, зажим П.2.
104
Включение калорифера на полную мощность осуществляется переключе-
нием тумблера Т69 через резистор R11. Цепь полного включения электро-
двигателя аналогична.
Включение прожекторов. На тепловозе установлены два прожекто-
ра — передний и задний. Прожектор имеет два режима работы: ’’Яркий
свет” — напряжение на лампе 75 В и ’Тусклый свет” — 45 В.. Напряжение
на лампе прожектора регулируется изменением сопротивления.резистора
R4. Цепь на включение переднего или заднего прожектора подготавлива-
ется контактами переключателя реверса. Автоматом ВкА1 включается
прожектор ’’Тусклый свет”, а автоматом ВкА2 — ’’Яркий свет”.
Цепь переднего прожектора в режиме ’’Яркий свет”: плюс на ВГ,
провод 1.1, предохранитель ПР1, провод 3.5, зажим КЗ, провод 3.2, за-
жим П.З, провод 3.3, автоматы ВкА1, ВкА2, провод 25.3, зажим 7Z 25,
провод 25.2, зажим К.25, провод 25.1, зажим р4, резистор R4, зажим р5,
провод 27.2, зажим К.27, провод 27.1, контакт ПРВ, замкнутый в поло-
жении ’’Вперед”, провод 29.1, зажим К.29, провод 29.2, лампа прожекто-
ра переднего ЛПП, провод 2.8, зажим К.2. В режиме ’’Тусклый свет” все
резисторы R4 включены в цепь питания. Цепь заднего прожектора анало-
гична.
Включение буферных фонарей и освещения. Буферные фонари и ос-
вещение включены на напряжение аккумуляторной батареи до рубильни-
ка, т. е. могут быть включены при отключенном рубильнике. Для вклю-
чения передних и задних, правых и левых буферных фонарей установле-
ны четыре тумблера на три положения: ’’Белый”, ’’Отключено”,.’’Крас-
ный”.
Цепь включения переднего белого буферного фонаря на левой сторо-
не: плюс после БА, провода 39.1, 39.2, диод ДС4, провод 35.1, зажим
К35, провод 35.2, зажим П.35, провода 35.3, 35.4, автомат-предохрани-
тель ВкА12, провод 901.1, тумблер Т614, провод 917.1, разъем VII.23,
провод 917.2, зажим К.917, провод 917.3, буферный фонарь Б, провод
4.10, зажим распределительной коробки 1РК.4, провод 4.11, зажим К.4,
провода 4.2,4.1, минус БА.
Для включения освещения кабины установлен тумблер. Т620 на три
положения, в зависимости от положения тумблера будет включено или
выключено яркое или тусклое освещение кабины. Тумблером Тб 19
включается зеленое освещение кабины. Освещение пульта и электро-
камеры включается тумблером Т615. Подсветка приборов и освещение
вспомогательного пульта включаются тумблером Т616. Освещение под-
ножек включается тумблером Т618. Освещение аккумуляторного, ди-
зельногр и холодильного помещения включается автоматом ВкА 13. Под-
кузовное освещение включаются автоматом ВкА14. Цепи освещения
простые, поэтому для примера рассмотрим включение только одной лам-
пы зеленого освещения кабины: плюс после зажима К35, провод 35.2,
зажим П.35, провода 35.3, 35.4, автомат ВкА12, провода 901.1, 901.5,
901.4, зажим П. 901, провод 901.3, тумблер Т619, провод 937.1, зажим
105
П.937, провод 937.2, резистор R32, провод 939.1, зажим/7.959, провод
939.2, лампа ЛЗ, провод 4.36, минус на зажиме П.4.
Цепь бытовой розетки. В кабине установлена бытовая розетка для
подключения электроплитки напряжением 75 В. При работающем дизеле
на розетку подается напряжение по цепи: плюс на ВГ, провод 1.1, предо-
хранитель ПР1, провод 3.5, зажим КЗ, провод 3.2, зажим П.З, провод 3.4,
розетка Рб, провод 2.5, зажим П.2, провод 2.6, зажим К.2, провода 2.13,
2.1, минус на ВГ.
Включение блока питания радиостанции. Для включения блока пита-
ния радиостанции (БП) на пульте установлен автомат ВкА 7. Цепь вклю-
чения БП\ плюс после БА, провод 36.1, зажим К.36, провод 36.2, разъем
VI. 1, провод 36.3, автомат ВкА7, провод 351.3, разъем VI.7, провод
351.1, зажим К.351, провод 351.2, блок питания БП, провод 6.2, зажим
К.6, провод 6.1, минус аккумуляторной батареи.
Включение холодильника пищи. На тепловозе предусмотрена уста-
новка холодильника пищи (ХП). Цепь питания ХП-. плюс после зажима
П.35, провод 35.5, холодильник пищи, провод 4.81, зажим П.4.
Часть II. ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Настоящая Инструкция устанавливает последовательность действий
локомотивной бригады на различных стадиях эксплуатации тепловоза, а
также методику и периодичность контроля параметров локомотива.
К управлению тепловозом допускается локомотивная бригада, про-
шедшая проверку знаний устройства, правил эксплуатации и техническо-
го обслуживания тепловоза и имеющая права на управление данным ло-
комотивом. На локомотивную бригаду возлагается ответственность за
тепловоз, его исправность в пути следования, санитарное состояние и
экипировку. Неисправности, возникающие в период эксплуатации, локо-
мотивная бригада должна устранять, руководствуясь данной инструк-
цией.
2. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
Все работы по обслуживанию тепловоза должны выполняться в соот-
ветствии с действующими правилами и инструкцией по технике безопас-
ности и производственной санитарии. При приемке тепловоза бригада
тщательно проверяет состояние и исправность дизеля, гидропередачи,
компрессора, приборов и механизмов, а также ходовой части.
При проверке действия и исправности приборов, находящихся под
давлением, открывать вентили и краны нужно плавно и осторожно. За-
прещается открывать и закрывать вентили и краны ударами молотка или
других предметов, а также отвертывать или крепить их без помощи клю-
ча.
Осмотр аккумуляторных батарей и все виды работ, связанных с
электролитом, следует производить с соблюдением мер безопасности, из-
ложенных в инструкции по уходу за аккумуляторными батареями. При
осмотре и ремонте аккумуляторных батарей непосредственно на теплово-
зе запрещается пользоваться огнем с открытым пламенем или курить.
Попавшая на тело кислота должна быть немедленно нейтрализована дву-
углекислотной (питьевой) содой или аммиаком.
107
Перед поворотом коленчатого вала дизеля валоповоротным устройст-
вом, а также перед пуском дизеля необходимо предупредить обслужи-
вающий персонал. При осмотре внутренних полостей открывать люки и
крышки блока дизеля необходимо не ранее чем через 10 мин после его
остановки.
При обслуживании и ремонте электрооборудования строго соблю-
дайте Правила техники безопасности при эксплуатации электроустано-
вок потребителей, используя имеющиеся на тепловозе диэлектричес-
кие перчатки и галоши, а также монтерский инструмент с изолированны-
ми ручками. Провода, электроаппаратуру и электромашины, находящие-
ся под напряжением, запрещается тушить водой и пенными огнетушите-
лями; тушение их производите только углекислотными огнетушителями,
сухим песком или средствами порошкового пожаротушения.
Смазочные материалы храните в металлических баках с плотно за-
крывающимися крышками, а обтирочные материалы — в отдельном
ящике.
3. ПОДГОТОВКА ТЕПЛОВОЗА К РАБОТЕ
3.1. Экипировка
Для работы дизеля применяйте дизельное топливо по ГОСТ 305—82.
Для охлаждения дизеля применяйте пресную воду общей жесткостью
не более 0,2 мг-экв/л с добавлением присадки ВНИИ НП-117/Д
(ТУ 38-101.381-76) или нитритофосфатной, или нитритосиликатной при-
садки. Для смазки дизеля используйте масло марки М14В2 или М14Г2
(ГОСТ 12337-84).
ВНИМАНИЕ! Не допускайте применение других сортов масел, а
также смешивание масел из нефтей различных месторождений (изготов-
ленных на различных заводах). Попадание в масло пыли при заправке
картера ведет к быстрому абразивному износу деталей дизеля.
В системе питания и смазывания гидропередачи применяйте масло
турбинное марки Т-22 (ГОСТ 32-74) с 0,005% по массе антипенной при-
садки ПМС-200А или другие масла в соответствии с картой смазки (при-
ложение 1). Не допускается смешивание различных марок масел. Это
обычно приводит к повышенному пенообразованию, а следовательно, к
падению давления питательного насоса, что вызывает уменьшение силы
тяги тепловоза и перегрев масла. Применяемые смазки для других узлов
тепловоза, а также сроки замены смазок указаны в карте смазки
(см. приложение 1).
При заправке тепловоза нельзя допускать попадания в масло и топ-
ливо воды и грязи. Посуда, предназначенная для заправки, должна быть
108
чистой и иметь крышки. Заправлять масло и топливо можно лишь после
проверки соответствия данных стандартов или ТУ при обязательном на-
личии паспорта (сертификата).
Заправку топливом нового тепловоза или после его ремонта произ-
водите в чистые баки, осмотрев их через промывочные пробки и запра-
вочные горловины. При загрязненности баки и трубопроводы промойте.
Заправка нефильтрованного топлива запрещается. Содержание воды в
топливе недопустимо. При отсутствии типового заправочного устройства
топливо следует фильтровать через шелковое полотно. Заправку тепло-
воза топливом производите с левой или правой стороны, сняв крышку
фильтра заправочной горловины на баке и контролируя уровень топ-
лива в баках по топливомерному стеклу или щупом.
Двигатель заправляйте маслом через заливочную горловину или за-
правочную трубу с вентилями 33 (J) , 33 {4} (см. рис. 8) до верхней мет-
ки щупа. Перед добавлением масло прокачайте маслопрокачивающим на-
сосом через систему тепловоза, после чего долейте масло до верхней мет-
ки щупа (около 60—80 л) и вновь прокачайте, затем замерьте уровень
щупом и при необходимости долейте.
Заправляйте масло в поддон при доливке и смене только профильт-
рованное через воронку с латунной сеткой № 0,6 (ГОСТ 6613-86) с чис-
лом ячеек не менее 190 на 1 см2.
При установке нового дизеля, после переборки старого, а также в
случае замены негодного масла (по анализу) промойте дизельным топли-
вом поддон и трубопроводы масляной системы.
Систему охлаждения заполняйте водой, отвечающей техническим
требованиям, изложенным в Инструкции по эксплуатации дизеля
6ЧН2А-21/21. При отсутствии типового экипировочного устройства за-
полнять или доливать систему водой необходимо через сетку № 0,6. При
заполнении обращайте особое внимание на полное удаление воздуха из
системы охлаждения дизеля. Температура заправляемой воды должна
быть 30-50 ° С.
Водяную систему заполняйте водой под давлением через соедини-
тельные головки 24 (7), 24 (2) (см. рис. 7), при этом кран 12 должен
быть открыт (см. таблицу к рис. 7). Дозаправку водяной системы мож-
но производить через трубу паровоздушного клапана, которая одно-
временно служит горловиной для заливки. Перед снятием крышки с гор-
ловины уравняйте давление в баке с атмосферным, для чего откройте
кран 12. Во время заправки водой откройте пробки 19 (2), 19 (2), вен-
тили и краники, указанные в таблице к рис. 7, для выпуска воздуха. На-
полняйте систему водой не менее чем до середины водомерного стекла
расширительного бака и не более чем до верхнего уровня, обозначенного
на баке.
После заправки водой проверьте правильность показаний водомерно-
го стекла, для чего откройте спускной краник, выпустите немного воды
и снова закройте его. Уровень воды в водомерном стекле в этом случае не
должен отличаться от первоначального.
109
При температуре воздуха ниже +8 °C следует заправлять водяную
систему непосредственно перед пуском дизеля водой, нагретой до темпе-
ратуры 80—90 °C. При этом необходимо следить за заполнением всей сис-
темы, проверяя на ощупь нагрев трубопроводов, холодильников, впуск-
ных патрубков, коллекторов и цилиндров дизеля. Если система не про-
грелась (температура воды ниже +40 °C), слейте всю воду и вторично
заправьте водой такой же температуры. Если по каким-либо причинам в
зимнее время дизель нельзя пустить и температура воды снизилась до
+40 С, а масло до +15 °C, слейте воду или включите систему на прогрев
от внешнего источника путем прокачивания горячей воды через систему.
Дозаправку холодной водой производите после снижения температуры
воды в системе охлаждения до 40-50 °C.
Воду для дизеля проверяйте на каждом техническом обслуживании
ТО-3, так как концентрация присадки может значительно снизиться за
счет образования масляной пленки на стенках полости охлаждения. В
процессе эксплуатации замену охлаждающей жидкости производите при
снижении концентрации присадки в воде менее 0,3%.
Заправку маслом гидропередачи производите через сетчатый фильтр
заливочной горловины, расположенной на крышке люка. Перед заправ-
кой прочистите фильтр заливочной горловины и воронку для заливки
масла, а также отверните контрольную пробку на нижнем картере. За-
правку производите до верхнего уровня по щупу. При заправке перво-
начально наполняется маслом верхний картер корпуса гидропередачи
объемом 235 л. Заполнив верхний картер, масло через отверстие сливает-
ся в нижний картер объемом 55 л, который заполняется до уровня конт-
рольной пробки.
После заправки масла в гидропередачу необходимо заполнить масля-
ные трубопроводы и маслоохладители путем работы тепловоза на холос-
том ходу. Проработав на этом режиме 2—3 мин, дизель глушат и подли-
вают масло (около 20 л) в гидропередачу до появления его из контроль-
ной пробки нижнего картера.
Заправку песком производите через сетки, имеющиеся в каждом
бункере. Песок должен быть сухим, без комков и пыли. На дорогах; где
в зимнее время наблюдается усиленное отложение инея на рельсах, песок
применяйте только повышенного качества. Рабочую массу песка должны
составлять зерна размером от 0,1 до 2 мм. Песок нормального качества
должен содержать рабочую массу в количестве не менее 90%, а повышен-
ного — не менее 95%. Мытый песок нормального качества должен содер-
жать не менее 70% кварца и не более 30% полевого шпата и других мине-
ралов и горных пород, а песок повышенного качества — соответственно
90 и 10%.
Масло в картер компрессора заправляйте только при соответствии
его требованиям стандарта. Заправку масла производите через отверс-
тие маслоуказателя или через горловину сапуна. Уровень масла в кар-
тере компрессора контролируйте по щупу, расположенному на карте-
ПО
ре. Уровень масла должен находиться между рисками маслоуказателя
(щупа) при завернутом щупе. Для удобства заправки масло необходимо
прогреть до температуры 40—60 °C.
3.2. Слив масла и воды из системы
Система дизеля. К сливу масла приступите сразу же после остановки
дизеля, пока масло не остыло. Для слива масла из системы откройте кра-
ны 6, 13 (см. рис. 8) и вентили 33 (7) или 33 (2), находящиеся на ле-
вой и правой стороне тепловоза. Слив масла из маслоохладителя (тепло-
обменника) 14 производите через имеющуюся на нем пробку. После пол-
ного слива масла вентили 33 (7) и 33 (2) закройте.
Система гидропередачи. Масло из гидропередачи сливайте через ша-
риковые сливные клапаны, которые находятся в картере питательного
насоса, в верхнем картере, и через пробку люка нижнего картера.
Водяная система. Для слива воды из системы откройте кран 72
(см. рис. 7), заглушки соединительных головок 24 (7) ,24 (2), откройте
вентили 2, 5, 7, 13, 17, 20, 23, 25, 26, 37, 38, 39. После слива основной
массы воды через вентили 25 и 39 откройте краны 3 (7), 3 (5), 3 (2),
30, 32, пробки 19 (7) , 19 (2). Рабочие положения соединительных голо-
вок и вентилей приведены в таблице к рис. 7. При температуре окружаю-
щего воздуха ниже +5 °C сливать воду следует после понижения ее
температуры до +40 °C ... +50 °C. Чтобы при температуре окружающего
воздуха ниже нуля вода в отдельных местах не успела замерзнуть, сли-
вать ее необходимо быстро.
В зимнее время при минусовых температурах окружающего воздуха
после слива воды из системы необходимо через заливочную горловину
водяного бака продуть систему сжатым воздухом. Затем, закрыв венти-
ли 17 и 23 и пробку обогревателя ног машиниста, продуть систему через
открытое отверстие в обогревателе ног помощника машиниста. После
этого вентили 17 и 23 открыть и снова продуть систему через заливочную
горловину водяного бака. Для продувки применяйте специальный шланг
со сменной накидной гайкой, навертывающейся на патрубок заливочной
горловины, вместо паровоздушного клапана. После слива воды из систе-
мы и продувки вентили и краны оставьте открытыми, а заглушки по-
ставьте на место.
3.3 Сроки контроля масла и воды
Дизель. Перед заправкой дизеля маслом, но не реже чем через 150ч
работы возьмите пробу масла в чистую посуду с закрывающейся крыш-
кой через кран на выходной магистрали из картера дизеля для
контроля:
111
а) вязкости, которая при t = 100 °C для масла марок М 14В2, М14Г2
должна быть не менее 11,5 сСт;
б) температуры вспышки, допускаемой для масла марок М14В2 и
М14Г2 не ниже 180 °C;
в) содержания воды (браковочным признаком для масла марок
М14В2 иМ14Г2 является наличие более 0,05% воды);
г) механических примесей, содержание которых допускается не бо-
лее 0,08%.
Контролируйте качество воды на каждом технвдеском обслужива-
нии ТО-3 тепловоза. При несоответствии показателей качества воды,
предъявляемых ГОСТ 6055-86 или инструкцией по эксплуатации дизеля,
вода подлежит замене.
Компрессор. Через 8 сут отберите пробу масла для проверки содер-
жания механических примесей. Если в масле содержится более 0,08% ме-
ханических примесей, слейте его независимо от продолжительности рабо-
ты и замените свежим.
Гидропередача. При каждом текущем ремонте ТР-1 или при подозре-
нии на некачественное масло отберите пробу сразу же после остановки
дизеля из верхнего или нижнего картера. При анализе масло должно
удовлетворять следующим требованиям: температура вспышки не ниже
160 °C; содержание механических примесей не более 0,05%; кислотное
число в мг КОН на 1 г масла не более 1; наличие воды в масле не допус-
кается.
Роликовые буксы. Для анализа из полостей осевых упоров каждой
тележки на текущем ремонте ТР-2 шприцем через заливочное отверстие
отберите пробу масла, а из полости подшипников у буксы на консистент-
ной смазке пробу следует брать при снятой крышке буксы.
Осевые редукторы. Масло из полостей осевых редукторов отберите
через один текущий ремонт ТР-1. Пробу отбирайте шприцем через от-
верстия под щупы в полостях конических шестерен и цилиндрических
зубчатых колес. Масло бракуют, если в нем содержится более 0,1% меха-
нвдеских примесей и более 1% воды, а также и в том случае, если темпе-
ратура вспышки ниже 120 °C.
4. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ТЕПЛОВОЗА
4.1. Подготовка к первому пуску дизеля
Перед пуском в эксплуатацию нового тепловоза или после ремонта
выполните следующие операции:
а) поставьте тепловоз на смотровую канаву и произведите рас-
консервацию (см. п. 6 части II);
112
б) проверьте все разъемные соединения в водяной, топливной, мас-
ляной и воздушной системах;
в) проведите полную экипировку тепловоза и смазывание сбороч-
ных единиц в соответствии с картой смазки (см. приложение 1) ;
г) проверьте крепление всех узлов и механизмов.
Перед пуском дизеля проверьте:
а) щупом через лючок на площадке тепловоза наличие топлива в топ-
ливных баках;
б) уровень масла в картере дизеля, который должен быть между
метками щупа. Работа дизеля при наличии масла в картере ниже нижней
отметки щупа запрещается; уровень масла в регуляторе — по указателю
уровня масла;
в) уровень масла в верхнем картере УШ, который должен быть не
ниже отметки ”ВУ” на масломерном щупе;
г) уровень воды по водомерному стеклу в расширительном баке,
который должен быть между верхним и нижним уровнями, обозначенны-
ми на баке. Наполнять бак водой выше верхнего уровня запрещается;
д) плотность соединения входного патрубка турбокомпрессора с
воздушным фильтром (хомуты и стяжные винты должны быть затянуты
до отказа);
е) нет ли заедания рейки топливного насоса, которая должна плавно
возвращаться в исходное положение подачи топлива с положения макси-
мальной подачи под действием пружин регулятора;
ж) нет ли воздуха в топливной системе, для чего при включенном
топливоподкачивающем насосе откройте краны на фильтрах 10
(см. рис. 6) и пробку на топливном насосе дизеля. После того как топли-
во начнет выходить без пузырьков воздуха, пробку и краны закройте;
з) температуру воды и масла дизеля. Пуск разрешается при темпера-
туре масла дизеля не ниже +15 °C, воды не ниже +8 °C. В холодное вре-
мя (при температуре наружного воздуха +8 °C и ниже) п^ск возможен
при температуре воды на выходе из дизеля не менее +25 С, а масла не
менее +15 °C. Для облегчения условий работы стартеров при пуске дизе-
ля рекомендуется прогреть воду имасло до температуры не менее+40 ° С.
При температуре воздуха ниже +8 °C запрещается проворачивать колен-
чатый вал без предварительного прогрева дизеля горячей водой и доведе-
ния масла до температуры, необходимой для пуска;
и) вращение коленчатого вала, для чего откройте индикаторные от-
верстия на крышках цилиндров, прокачайте масло дизеля маслопро-
качивающим насосом в течение 2—5 мин и проверните коленчатый
вал на 5—10 оборотов, предупредив об этом обслуживающий персо-
нал. Прокрутите дизель электростартером в течение 5-6 с при выключен-
ном автомате ’’Дизель”, после чего индикаторные отверстия закройте,
к) температуру масла в картере гидропередачи, которая должна
быть не ниже минус 15 °C;
ИЗ
л) герметичность топливной, масляной и водяной систем; убедитесь,
нет ли подтеков, и при необходимости закрепите соединения;
м) крепление привода двухмашинного агрегата (визуально — без
снятия ограждения) ;
н) состояние соединительных муфт и их крепление;
о) уровень масла в компрессоре, который должен быть между рис-
ками на щупе;
п) открыты ли разобщительные краны между главными резервуара-
ми, перед регулятором ЗРД, перед кранами вспомогательного тормоза
№ 254-1 и правильность установки других кранов системы тормоза и сис-
темы автоматики;
р) техническое состояние аккумуляторной батареи в соответствии с
Правилами ухода и эксплуатации аккумуляторных батарей, электричес-
ких машин, состояние предохранителей в электрической схеме.
Кроме того, закройте спускные вентили, пробки и краны системы
смазки, охлаждения, подачи топлива и поставьте в рабочее положение ос-
тальные вентили; присоедините контрольно-измерительные приборы и
убедитесь, нет ли посторонних предметов на дизеле и упругой муфте.
При стоянке тепловоза свыше 3 ч непосредственно перед пуском
переключателем ТМН включите маслопрокачивающий насос дизеля и при
достижении давления 0,04 МПа (0,4 кгс/см2) выдержите еще 1,5—2 мин,
после чего при выключенном рубильнике аккумуляторной батареи про-
верните дизель вручную на один-два оборота специальным ключом.
4.2. Пуск дизеля
К пуску дизеля приступите только после устранения замеченных не-
исправностей и выполнения вышеуказанных требований. Для пуска дизе-
ля произведите следующие операции:
а) затормозите тепловоз ручным тормозом, ручку крана № 254-1 по-
ставьте в VI положение;
б) включите рубильник аккумуляторной батареи;
в) выведите заслонку аварийного стоп-устройств а в рабочее по-
ложение ;
г) включите автомат ’’Управление общее”;
д) проверьте исправность сигнальных ламп, нажав на кнопку ’’Про-
верка сигнальных ламп”;
е) проверьте соответствие положения реверс-режима включенному
положению гидропередачи. Если не горит ни одна из ламп реверс-режима,
нажмите на кнопку КСР (соответствия реверса). Если нет давления в
главных резервуарах, разрешается пуск дизеля без включения автомата
ВкАЮ. После того как в главных резервуарах давление будет не ниже
0,6 МПа (6 кгс/см2), дизель остановите, выждите 2—3 мин (время на
прекращение раскрутки турбинного вала гидропередачи) и включите
114
автомат ВкАЮ. При включении соответствующего реверс-режима повто-
рите пуск;
ж) далее проверьте напряжение аккумуляторной батареи, которое
должно быть 58-62 В;
з) включите автоматический выключатель ВкА5 ’’Приборы”;
и) проверьте включение приборов на пульте управления;
к) включите автоматический выключатель ’’Тойливный насос”, при
этом включится топливоподкачивающий насос и подготовятся цепи на
включение приборов;
л) проверьте по манометру давление топлива, которое должно быть
0,1—0,25 МПа (1,0—2,5 кгс/см2) во время прокачки;
м) установите тумблер ТМН в положение ”ПР” - прокачка масла;
н) проверьте по манометру давление масла, которое должно быть не
менее 0,04 МПа (0,4 кгс/см2) во время прокачки;
о) убедитесь, что в машинном отделении нет посторонних лиц, дайте
предупредительный сигнал о пуске дизеля;
п) переведите тумблер ТМН в положение ’’Пуск”. После прокачки
масла (60 с) проконтролируйте включение стартера и поворот коленча-
того вала дизеля по тахометру. Если же стартеры не проворачивают вал
дизеля (стрелка тахометра стоит в нулевом положении), прервите пуск
автоматом ВкА8 или переводом контроллера на I позицию. Допускается
трехкратный пуск дизеля через интервалы 10-15 с. Перерыв после
третьего пуска для охлаждения стартера не менее 30 мин.
После пуска дизеля отключите автоматический выключатель "Топ-
ливный насос”. При этом подкачку топлива производит топливный насос
на дизеле В аварийных случаях (при необеспечении необходимого давле-
ния топливоподкачивающим насосом дизеля) разрешается включать
автомат ’’Топливный насос”.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ! Держать стартер под током более 8 с и производить под-
ряд более трех пусков; ускорять пуск дизеля перемещением рейки топливного насо-
са на полную подачу рукой или ключом; включать тумблер ТМН в положение "Пуск”
при работающем дизеле; производить пуск дизеля без предварительной прокачки
масла, а при стоянке свыше 3 ч - без предварительной прокачки и без проворачива-
ния коленчатого вала вручную на один-два оборота.
После пуска дизеля обратите внимание На работу отдельных узлов и
агрегатов. При появлении ненормальных стуков и неполадок немедленно
остановите дизель и не производите повторного пуска до выявления и
устранения причины ненормальной работы. На время пуска дизеля вы-
ключите радиостанцию.
4.3. Осмотр тепловоза после пуска дизеля
После пуска дизеля проверьте, нет ли сигналов на световом табло о
ненормальной работе агрегатов, по манометрам — давление масла в глав-
ной магистрали дизеля и в системе гидропередачи, по амперметру — иа-
115
личие зарядного тока в аккумуляторных батареях и по вольтметру — на-
пряжение вспомогательного генератора (данные должны соответство-
вать табл. 3); равномерность работы дизеля на слух: убедитесь, нет ли
ненормального шума в работе. При обнаружении посторонних шумов и
стуков дизель остановите для выяснения причин, проверьте плотность за-
крытия всех смотровых люков дизеля.
При осмотре топливной аппаратуры проверьте, нет ли течи топлива в
соединениях трубопроводов и по прокладке между корпусом насоса и
топливным коллектором. Течь трубок высокого давления не допускает-
ся; проверьте частоту вращения коленчатого вала дизеля на холостом
ходу, которая должна быть в пределах 440 об/мин; по манометру на
пульте управления — повышение давления воздуха в главных резервуа-
рах и давление, при котором происходит отключение компрессора;
затормозите тепловоз краном № 254-1 (проверьте по манометру). убе-
дитесь в повышении температуры масла, воды дизеля, масла гидро-
передачи по приборам на пульте управления (см. табл. 3). В машин-
ном помещении проверьте, нет ли утечек топлива, масла и воды во
всех соединениях трубопроводов, а также течи через контрольные от-
верстия- блоков дизеля, топливоподкачивающего и водяного насосов,
предварительно прочистите контрольные отверстия.
Таблица 3
Режим работы Частота вращения вала Температура, °C дизеля, об/мин воды и масла масла УГП
дизеля на выходе
Холостой ход Эксплуатацион- ный Максимальной мощности 440 ± 20 Не ниже 60 Рабочая 60-ЭО^Л 440-12000, ио не выше 75-85 1440 1200 Не выше 95 Продолжение табл. 3
Режим работы Давление, МПа (кгс/см2) Зарядный Напряже- ток, А ние, В масла дизеля, топлива смазки УГП не ниже дизеля, не ниже
Холостой ход 0,2 (2,0)* - Не ниже 3-10 (сразу При 0,05 (0,5) после пуска работаю-
Эксплуатацион- ный Максимальной мощности 0,2 (2,0) 0,15 (1,5) 0,05-0,25 до 35) „1ем (0,5-2,5) Х„е 0,45 (4,5) 0,15 (1,5) Не ниже ?<; +1 0,15 (1,5)
* При резком снижении нагрузки и переходе на холостой ход (440 об/мин)
при высокой температуре масла на выходе (90—95 °C) давление масла в
главной магистрали дизеля должно быть нс менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).
116
Допускается незначительная течь воды и подтекание масла через
сальник плунжера регулятора не более одной капли в минуту. Течь воды
через сальник из контрольного отверстия водяного насоса не допускает-
ся.
Затем проверьте работу электрических машин (нет ли искрения ще-
ток, надежность соединения проводов), нагрев подшипников электро-
машин, температуру выпускных газов дизеля, нагрев компрессора при
его работе, а также давление масла в компрессоре, которое должно быть
не более 0,25 МПа (2,5 кгс/см2), при минимальной частоте вращения ко-
ленчатого вала дизеля — не ниже 0,08 МПа (0,8 кгс/см2); убедитесь, нет
ли утечек воздуха в питательной и тормозной магистралях тормоза, в
системе автоматики.
Все неисправности, выявленные при осмотре тепловоза, устраните.
4.4. Работы, выполняемые после пуска дизеля
Прогрев дизеля. После пуска рекомендуется прогреть дизель, а так-
же воду и масло до необходимой температуры на холостом ходу. У вели-
чивать частоту вращения коленчатого вала дизеля свыше 800 об/мин до
окончания прогрева не разрешается. В процессе прогрева следите, чтобы
температура масла и воды повышалась постепенно. Прогрев считается за-
конченным, когда температура выходящей воды из дизеля достигает
+45 °C, температура выходящего масла +45 °C, а температура масла гид-
ропередачи +60 °C.
Включение реверс-режима. Первоначальное включение подвижной
муфты реверс-режима производите в такой последовательности:
а) выключите автомат ’’Управление общее” и тумблер гидродоворо-
та Т61;
б) включите реверс-режим гидропередачи при остановленном дизеле
и при давлении воздуха в воздушной магистрали не ниже 0,6 МПа
(6 кгс/см2), для чего: нажмите кнопку КСР, переключите тумблер
ТПРЖ в одно из выбранных положений. Нажмите кнопку КВ или КН,
после чего через 4-5 с кнопки КВ или КН и КСР отпустите. Включе-
ние реверс-режима проконтролируйте по сигнальной лампе, после за-
горания которой включите тумблер Т61. Если по истечении 4—5 с вклю-
чения реверс-режима не произошло (подвижная муфта попадает в по-
ложение ”зуб в зуб”), включите другой режим {ПВ, МВ, ПН, МН),
т. е. в положение, при котором происходит включение подвижной муфты;
в) пустите дизель.
При первом включении новой гидропередачи убедитесь, что положе-
ние органов управления переключением реверс-режима на пульте соот-
ветствует включенному положению муфт.
Прогрев гидропередачи. Можно прогревать на стоповом режиме, для
чего включите поездной режим ’’Назад” или ’’Вперед”, затормозите
117
тепловоз прямодействующим тормозом, включите переключателем
гидроаппаратов второй гидротрансформатор, включите автомат "Управ-
ление гидропередачей” и поставьте контроллер в I или II положение.
При прогреве на стоповом режиме внимательно контролируйте тем-
пературу масла на выходе из гидропередачи. При достижении температу-
ры 80—90 С автомат "Управление гидропередачей” выключите, про-
работайте некоторое время на холостом ходу и после понижения темпе-
ратуры масла вновь включите автомат ’’Управление гидропередачей”
(это следует повторять несколько раз до стабилизации температуры мас-
ла гидропередачи при работе 75-85 °C) .
Проверка работы холодильника. Проверяйте работу привода боко-
вых и верхних жалюзи. Допускается отклонение створок жалюзи от го-
ризонтального и вертикального положений не более 10 .
4.5. Работы, выполняемые при выезде из депо и смене бригад
Перед выездом из депо необходимо провести техническое обслужи-
вание ТО-1 тепловоза в соответствии с п. 5 части III. Кроме того, при вы-
езде из депо и смене бригад выполните следующие работы:
осмотрите трубопроводы песочной системы и убедитесь, что трубы
песочниц надежно закреплены и не имеют протертых мест, а их резино-
вые наконечники находятся на установленном расстоянии от рельса;
проверьте, нет ли трещин и сколов на витках пружин рессорного
подвешивания, а также разрывов и выпучиваний резиновых элементов
рессорного подвешивания;
тщательно осмотрите рамы тележек и убедитесь, нет ли трещин и
других дефектов (особенно в сварных швах);
проверьте надежность крепления крышек букс;
тщательно осмотрите колесные пары локомотива и убедитесь в том,
что они не имеют неисправностей, эксплуатация с которыми запрещена
Правилами технической эксплуатации и инструкцией по освидетельство-
ванию и формированию колесных пар;
проверьте состояние брезентовых чехлов опор (нет ли разрывов) и
надежность их крепления;
осмотрите рычаги, тяги, скобы рычажной системы тормоза и про-
верьте прочность их крепления, наличие шайб и шплинтов;
проверьте надежность крепления тормозных колодок к башмакам,
исправность ударно-тяговых приборов, подвижность замков, действие
расцепного привода, исправность предохранителя, подвижность авто-
сцепки в горизонтальной плоскости;
осмотрите скоростемер и проверьте установку скоростемерной лен-
ты, качество писцов, нет ли заеданий в пишущих механизмах скорос-
темера;
118
проверьте на ощупь нагрев подшипников электрических машин;
осмотрите топливную аппаратуру дизеля и убедитесь в том, что упор
рейки топливного насоса запломбирован; легким нажатием на рей-
ку проверьте, нет ли заеданий плунжеров и рейки в корпусе насоса;
проверьте срабатывание механизма аварийной остановки дизеля, ре-
гулятор частоты вращения коленчатого вала дизеля, наличие пломб на
корпусе регулятора, уровень масла в регуляторе при работающем дизеле,
который должен быть между рисками маслоуказателя;
произведите работы, указанные в п. 4.1 части II ’Подготовка к пер-
вому пуску дизеля”.
4.6. Переключение реверс-режима гидропередачи
при работающем дизеле
В процессе эксплуатации переключать реверс-режим разрешается при
давлении воздуха в магистрали перед электропневматическими вентиля-
ми не ниже 0,55 МПа (5,5 кгс/см2) и только при неподвижном состоя-
нии тепловоза и опорожненных гидроаппаратах передачи. Несоблюдение
этих условий приведет к выходу из строя передачи.
Переключение реверс-режима производите в следующем порядке.
При положении контроллера машиниста ’’Холостой ход” нажмите кноп-
ку КВ нлтл КН Иногда из-за резкого переключения реверс-режима гидро-
передачи бывают случаи его невключения, т. е. подвижные муфты не ус-
певают переключиться. В этом случае заглушите дизель и выключите
автомат "Управление общее”, вручную выведите реверс-режим гидро-
передачи в нейтраль. Для этого нажмите кнопки КСР, КВ или КН, и
гидропередача выйдет в нейтраль.
Затем включите кнопку КВ или КН, проконтролируйте по сигналь-
ной лампе включение реверс-режима в положение, соответствующее по-
ложению кнопок.
4.7, Трогание тепловоза с мест
и уход за ним в пути следования
Для трогания тепловоза с места (дизель работает) отпустите ручной
тормоз, включите автомат "Управление гщфопередач ей”. При этом пере-
ключатель ПкА должен находиться в положении ’’Автоматика”. Затем
дайте сигнал, указывающий направление движения, отпустите пневмати-
ческий тормоз, переведите штурвалом контроллер машиниста в рабочее
положение и после трогания тепловоза с места плавно увеличивайте час-
тоту вращения коленчатого вала дизеля по мере необходимости. Перед
троганием включите тумблер БКБ (Т62).
119
ЗАПРЕЩАЕТСЯ приводить в движение тепловоз при отклонении от нор-
мальных значений показаний приборов на пульте, свидетельствующих о неисправ-
ности гидропередачи или дизеля, а также трогать тепловоз с места, минуя положе-
ние нулевой позиции контроллера.
Трогайте поезд с места плавно. Для предотвращения боксования ко-
лес тепловоза необходимо песок подавать до начала боксования. При
боксовании контроллер переводят на нулевую позицию до прекращения
боксования, подавая песок по потребности (не загрязняя стрелочные
переводы) . В пути следования, когда имеется возможность использовать
движение накатом, рекомендуется прежде, чем снизить частоту вращения
коленчатого вала дизеля штурвалом, выключить автомат ”Управление
гидропередачей”.
В пути следования контролируйте:
давление и температуру масла в масляной системе дизеля и УГП,
давление топлива, а также температуру воды в водяной системе. Эти
параметры должны соответствовать данным табл. 2;
давление воздуха в главных резервуарах, которое должно быть
0,75—0,9 МПа (7,5—9,0 кгс/см2) ;
давление воздуха в тормозной магистрали, которое должно быть в
пределах 0,53—0,55 МПа (5,3—5,5 кгс/см2) ;
заряд аккумуляторных батарей;
напряжение вспомогательного генератора;
дымность выпускных газов. При работе тепловоза под нагрузкой
дым должен быть серого цвета или бесцветный;
ритмичность работы дизеля на слух (работа без стуков и шума);
нет ли следов течи масла на наружной поверхности гидропередачи из
разъемов корпусов, по поверхностям прилегания крышек, люков, флан-
цев. Обнаруженные следы течи при первой остановке необходи-
мо устранить;
нет ли постороннего шума или металлического скрежета внутри
передачи, компрессора.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ при работе тепловоза производить реверсирование до
полной остановки и при неисправных световых сигнализаторах, а также превышать
установленную скорость движения на маневровом или поездном режиме при вклю-
ченном реверсе (при следовании вместе с другим локомотивом, имеющим боль-
шую конструкционную скорость).
4.8. Остановка дизеля
Для остановки дизеля медленно снижайте частоту вращения коленча-
того вала до 550—450 об/мин и проработайте без нагрузки 3—5 мин до
снижения температуры охлаждающей жидкости до 60—70 °C. Останавли-
вайте дизель выключением автомата ВкАб ’’Дизель” на холостом ходу
при частоте вращения коленчатого вала дизеля около 440 об/мин.
120
Горячий дизель останавливать не рекомендуется, кроме аварийных
случаев. В аварийных случаях дизель немедленно остановите, после чего
валоповоротным механизмом проверните вал на несколько оборотов.
4.9. Постановка тепловоза в депо (хранение)
При постановке тепловоза в депо тщательно очистите дизель, гидро-
передачу, генератор, компрессор, холодильную камеру, дизельное поме-
щение и кабину машиниста. После этого выключите все выключатели в
кабине машиниста, отключите рубильник аккумуляторной батареи, за-
тормозите тепловоз ручным тормозом.
При постановке тепловоза на срок до 15 сут и необходимости дер-
жать его в состоянии постоянной готовности к работе ежедневно прово-
рачивайте коленчатый вал дизеля на 3—5 оборотов. В холодное время
(при температуре воздуха ниже +5 °C) не допускайте снижения темпера-
туры воды и масла ниже +20 °C. Проворачивание коленчатого вала про-
изводите только после предварительного подогрева воды и масла. Через
каждые 5 сут пускайте дизель, давая ему проработать вхолостую, пока
зарядный ток достигнет 10 А, но не менее 3—5 мин, необходимых для
смазывания трущихся поверхностей. Выпускную трубу закрывайте
крышкой. В холодное время года слейте воду, масло, если тепловоз не
должен быть в состоянии готовности.
При постановке тепловоза в депо на срок до 1 мес произведите анти-
коррозионную обработку дизеля согласно инструкции на консервацию
дизеля. При постановке тепловоза в депо на срок больше месяца произ-
ведите антикоррозионную обработку тепловоза согласно требованиям,
приведенным в п. 6 части II настоящего руководства. До расконсервации
дизеля проворачивать коленчатый вал не разрешается. При длительной
стоянке через каждые две недели приводите тепловоз в движение для
смены точек контакта роликов и беговых дорожек подшипников и пред-
охранения их от коррозии.
4.10. Особенности эксплуатации тепловоза в зимних условиях
Подготовка тепловоза к работе. Перед работой тепловоза в зимних
условиях восстановите утепление топливного трубопровода на участке
от топливозаборника до стенки кузова, проверьте работу топливо-
подогревателя, замените летнюю смазку на зимнюю (см. приложение 1);
проверьте работу калорифера кабины машиниста; поставьте защитные
щитки на вентиляционные жалюзи кузова аккумуляторных батарей.
Регулирование температуры воды в зимнее время. При темпера-
туре окружающего воздуха ниже +5 °C на боковые жалюзи плотно
навесьте утеплительные чехлы. При температуре окружающего воз-
121
духа до минус 20 °C при работе тепловоза клапан чехла необходимо
открывать полностью, а при температуре ниже минус 20 °C клапан
следует открывать наполовину. Если при включенном вентиляторе
температура воды не снижается, а, наоборот, повышается (что ука-
зывает на замерзание воды в секциях), необходимо быстро закрыть
все жалюзи и утеплительные чехлы. Ощупывая рукой секции, необ-
ходимо определить момент их отогревания. Только после отогрева
секций можно перейти на нормальную регулировку температуры при
помощи жалюзи и автоматического включения вентилятора.
При стоянке тепловоза менее 20 мин при низкой температуре окру-
жающего воздуха и боковом ветре дизель останавливать не рекомендует-
ся.
Прогрев топлива, обогрев кабины машиниста и аккумуляторного
помещения при работающем дизеле. Систему обогрева включайте при
снижении температуры окружающего воздуха ниже +5 С (во избежание
размораживания калорифера и выпадания парафина в топливе). Для это-
го откройте вентили 17, 23, 2 (см. рис. 7). При этом устанавливаются
следующие направления потока воды: из рубашки дизеля вода через вен-
тиль 17 по трубам поступает в обогреватель пола 18 (У), калорифер 21,
обогреватель пола 18 (2) ив обогреватель аккумуляторов 22 и далее че-
рез вентиль 23 по трубам во всасывающий патрубок водяного насоса ос-
новного контура: параллельно вода проходит через топливоподогрева-
тель 33.
5. ПОРЯДОК ТРАНСПОРТИРОВКИ ТЕПЛОВОЗА
В холодном состоянии
Транспортировка тепловоза в холодном состоянии без снятия кар-
данных валов разрешается в пределах расстояний, обслуживаемых депо,
но не более чем на 200 км, со скоростью 50 км/ч, при этом механизм ре-
верса должен быть обязательно выведен в нейтральное положение (про-
верьте по положению указателя ручного переключателя каждого серво-
цилиндра реверса и режимов).
При транспортировке тепловоза на расстояние более 200 км необхо-
димо карданные валы подвесить в соответствии с чертежом 340.90.80.000.
Транспортировку тепловоза с отсоединенными карданами производите
со скоростью не более 90 км/ч.
Перед отправкой тепловоза в холодном состоянии без отсоединения
карданов уровень масла в УГП должен быть доведен до верхней рис-
ки щупа верхнего картера и верхней риски щупа нижнего картера.
При пересылке тепловоза в недействующем состоянии в системе
автотормозов перекройте и запломбируйте разобщительные краны: на
122
питательной и тормозной магистралях — перед краном машиниста, на на-
порной магистрали — перед краном вспомогательного тормоза на левой
стенке кабины машиниста, перед воздухораспределителями на включе-
ние тифона и свистка и между главными резервуарами, пер ед клапаном
максимального давления, перед электропневматическим клапаном
ЭПК-150И. Кроме того, запломбируйте ручку крана машиниста в VI по-
ложении (экстренное торможение), ручку обоих кранов вспомогатель-
ного тормоза — в открытом положении, разобщительные краны — в от-
крытом положении перед обратным клапаном (см. рис. 39), перед кра-
ном вспомогательного тормоза на левой и прайой стенках кабины маши-
ниста, после крана вспомогательного тормоза на левой и правой стенках
кабины, перед дополнительным резервуаром и перед воздухораспредели-
телем № 483М. Воздухораспределитель следует установить на равнинный
и средний режим.
6. КОНСЕРВАЦИЯ И РАСКОНСЕРВАЦИЯ ТЕПЛОВОЗА
Для консервации тепловоза слейте воду из водяного бака, дизеля,
водяной системы, калорифера, обогревателя пола, секций холодильника.
Водяную систему продуйте сжатым воздухом через заправочную горло-
вину. После слива воды из системы охлаждения вентили, краники, слив-
ные пробки, соединительные головки оставьте в открытом положении.
Выверните пробки, заверните их в парафинированную бумагу и привяжи-
те их к штуцерам, с которых они сняты.
Слейте масло из дизеля и его системы, воздухоочистителя дизеля,
компрессора, гидропередачи, маслоохладителей. После слива вентили за-
кройте, а пробки поставьте на место. Затем слейте топливо из баков, топ-
ливной системы, фильтров. После слива топлива все пробки поставьте на
место, а концы труб сливных всех систем тепловоза, атмосферных труб,
топливных баков, заправочную горловину водяного бака оберните бума-
гой и обвяжите шпагатом.
После перечисленных работ приступайте к консервации: дизеля (со-
гласно Руководству по эксплуатации дизеля 6ЧН2А-21/21 сделайте соот-
ветствующую запись в формуляре дизеля), компрессора (согласно Инст-
рукции по эксплуатации компрессора) и гидропередачи (согласно Руко-
водству по эксплуатации гидропередачи УГП 75О-12ООМ). Кроме
того, произведите консервацию и упаковку деталей и узлов, перечислен-
ных в табл. 4.
Консервация наружных поверхностей деталей, узлов и агрегатов теп-
ловоза. Детали, которые могут быть подвергнуты коррозии, смажьте ан-
тикоррозионной смазкой. Перед консервацией поверхности очистите от
грязи, коррозии и других наслоений, промойте бензином или уайт-
123
Таблица 4
Узлы и детали Способ консервации и упаковки
Таблички агрегатов, изготовленные без применения краски, хромированные детали, кронштейны и др. Буферные фонари, прожекторы Верхние жалюзи холодильной камеры Смажьте антикоррозионной смазкой Закройте картонными заглушками Створки плотно закройте, накройте бумагой парафинированной, затем битумной и обвяжите проволокой
Выпускной патрубок дизеля, тифон, свисток Закройте картонными заглушками, оберните парафинированной бумагой вцва слоя и битумной и обвяжите проволокой
Примечание. Детали, указанные в табл. 4, разрешается консервировать
смесью, состоящей из 50% смазки ПВК и 50% авиационного масла (ГОСТ 21743—76).
Смесь при обезвоживании (нагревании) периодически перемешивайте. Разрешается
консервация одной пушечной смазкой ПВК.
спиритом и насухо протрите чистой салфеткой. Подготовленные поверх-
ности без промедления покройте антикоррозионной смазкой при помо-
щи волосяной кисти равномерным слоем. При покрытии смазка должна
иметь температуру 60—70 °C.
Материалы, применяемые для промывки и консервации, должны
иметь документ о годности. Поверхности, покрытые антикоррозионной
смазкой, защищаются от коррозии в течение 6 мес.
Расконсервация тепловоза. Перед вводом тепловоза в эксплуатацию
снимите бумагу, пергамент, толь, картон и другие материалы, применен-
ные при консервации деталей и узлов. Поверхности, покрытые антикор-
розионной смазкой, сначала протрите чистой салфеткой, смоченной вод-
ным моечным раствором, протрите насухо и, наконец, салфеткой, смо-
ченной в авиационном масле. На тепловозе, прибывшем с завода, подсо-
едините и установите все детали, снятые при консервации. Затем необхо-
димо расконсервировать: дизель (согласно Руководству по эксплуата-
ции дизеля 6ЧН2А-21/21), гидропередачу (согласно Руководству по
эксплуатации гидропередачи УГП 750-1200М) и компрессор (соглас-
но Инструкции по эксплуатации компрессора).
Заправку систем, осмотр тепловоза, пуск дизеля произведите соглас-
но требованиям п. 3 части II ”Подготовка тепловоза к работе”. После
пуска и прогрева дизеля и узлов тепловоза удалите с них оставшуюся ан-
тикоррозионную смазку.
124
7. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ТЕПЛОВОЗА,
ИХ ПРИЧИНЫ И МЕТОДЫ УСТРАНЕНИЯ (ТАБЛ. 5)
Таблица 5
Неисправность Вероятная причина Метод устранения
Дизель
При проворачивании коленчатого вала перед пуском дизеля из индикаторных отверстий крышек цилиндров выбрасываются частицы воды и топлива Попадание воды из-за: неплотной посадки поверхности стакана форсунки трещины в крышке цилиндра свища или трещины во втулке цилиндра
Попадание топлива из-за- некачественной работы форсунки (’’льет”)
некачественного уплотнения торца форсунки по стакану
Дизель не пускается. В цилиндрах не происходит воспламенение топлива или происходит только в начале пуска Неисправность форсунок из-за закоксования отверстий распылителей, зависания игл распылителей и др. Топливоподкачивающий насос не подает топливо В систему топливоподачи попал воздух
Выньте форсунку, стакан и осмотрите
поверхность уплотнения; при необходимости
притрите ее
Снимите крышку, опрессуйте и осмотрите;
при необходимости замените крышку
Выньте поршеньи осмотрите втулку цилиндра;
при необходимости замените втулку
Выньте форсунку и проверьте качество
распыла
Выньте форсунку и осмотрите уплотнительную
прокладку; при необходимости замените
прокладку
Замените форсунки или распылители
Устраните неисправность насоса или системы
подвода
Откройте воздухоспускные пробки
на топливных фильтрах и насосе и выпустите
воздух. Проверьте плотность топливопроводов
перед топливоподкачивающим насосом
(подсос воздуха)
126
Продолжение табл. 5
Неисправность
Вероятная причина
Метод устранения
Дизель пускается, но сразу же
останавливается
Нарушены углы опережения подачи топлива
по цилиндрам
Коленчатый вал вращается медленно при пуске
В системе дизеля нет топлива
Засорен топливный фильтр
Засорился топливный трубопровод
В топливо попало большое количество воды
Дизель пускается с трудом,
в процессе работы повышенное
давление газов в картере
В топливной системе есть воздух
Слабая компрессия в цилиндрах дизеля из-за:
износа или закоксовывания поршневых
компрессионных колец
После пуска дизеля манометр
не показывает давление масла
в системе смазки дизеля
или его стрелка колеблется
Перед пуском дизеля давление
масла повысилось, но сразу же
упало, дизель Автоматически
останавливается
износа рабочих фасок клапанов
газораспределения
Неисправен манометр. Низкий уровень масла
в картере. Наличие воздуха в системе смазки
Не работает масляный насос дизеля
из-за поломки шестерни или валика привода
Засорение сетки приемного фильтра масляного
насоса
Проверьте углы опережения подачи топлива,
при необходимости отрегулируйте
Проверьте емкость аккумуляторной батареи;
осмотрите и при необходимости устраните
неисправность электростартера
Заправьте расходный бак, откройте кран
на топливопроводе
Промойте или замените фильтрующие
элементы топливного фильтра
Последовательно отсоедините концы
трубопроводов, определите место засорения
и продуйте топливопровод
Выпустите из расходного бака топливо с водой
и заполните чистым топливом. Прокачайте
топливную систему
Удалите воздух из системы
Выньте поршни из цилиндров, осмотрите
состояние колец и при необходимости
замените
Снимите крышки цилиндров, произведите
шлифование или притирку клапанов
Замените манометр. Долейте масло в поддон
дизеля. Выпустите воздух из системы
Снимите переднюю часть поддона дизеля
и осмотрите привод насоса
Слейте масло из дизеля, отнимите переднюю
часть поддона, осмотрите и очистите приемную
сетку
Давление масла
на эксплуатационных режимах
менее 0,45 МПа (4,5 кгс/см2)
Недостаточное поступление масла к насосу
из-за повышения его вязкости
Засорение фильтрующих элементов фильтра
Неисправен манометр
Недостаточное количество масла в картере
Недостаточная вязкость масла из-за попадания
топлива в картер дизеля
Мало напряжение, подаваемое на питание
манометра
Недостаточная вязкость применяемой марки
масла
Разрегулировался редукционный клапан
насоса
Увеличились зазоры в коренных, шатунных
подшипниках коленчатого вала в результате
их интенсивного износа
Повышенная температура из-за перегрузки
дизеля
Утечка масла по торцовым уплотнениям
центральной масляной магистрали
дизеля из-за:
ослабления крепления
пробоя уплотнительных прокладок
Утечка масла через редукционный клапан
вследствие его неполной посадки
Засорена сетка маслоприемника масляного
насоса
Пробой прокладки между масляным насосом
и передней крышкой дизеля
Подогрейте холодное масло или замените
загустевшее отработавшее масло
Промойте элементы грубой очистки и замените
элементы тонкой очистки масла
Манометр замените
Долейте масло в поддон по щупу-масломеру
Выявите причину попадания топлива, воды
и устраните
Увеличьте напряжение до 24 В
Для смазки дизеля применяйте масло
в соответствии с инструкцией по эксплуатации
Отпустите контргайку, подверните
регулировочный винт редукционного клапана
масляного насоса
Произведите ремонт дизеля с заменой
вкладышей
Снизьте нагрузку и охладите дизель
Подтяните крепление фланца с передней части
дизеля и задней крышки
Замените прокладки
Разберите редукционный клапан и прочистите
посадочное место
Слейте масло из дизеля, снимите переднюю
крышку поддона, снимите маслоприемник
и очистите сетку
Снимите масляный насос и осмотрите
прокладки, при необходимости замените
Продолжение табл. 5
bJ
00
Неисправность Вероятная причина Метод устранения
Дизель не развивает полной Увеличились зазоры в подшипниках масляного насоса и осевые зазоры между торцами шестерен, корпусом и крышкой масляного насоса Засорен топливный фильтр, не хватает топлива Разберите масляный насос и осмотрите его детали, при необходимости замените Промойте топливный фильтр или замените
мощности, при увеличении нагрузки частота вращения вала Нарушилась регулировка привода управления его элементы Проверьте регулировку привода управления
дизеля снижается топливным насосом насосом и при необходимости отрегулируйте
Дизель не развивает полной Изношены плунжерные пары топливного насоса Провернулись венцы зубчатые на поворотных втулках топливного насоса Недостаточное давление нагнетаемого изменением длины тяги привода Замените плунжерные пары Поставьте венцы на место и тщательно закрепите Промойте всасывающую часть
мощности, работает с дымным турбокомпрессором воздуха из-за засорения турбокомпрессора или воздухоочистителя.
выпуском, температура всасывающей части турбокомпрессора Устраните неисправность турбокомпрессора
выходящих газов повышена, дым черный или воздухоочистителя, неисправности турбокомпрессора Нарушились углы опережения подачи топлива по цилиндрам в сторону уменьшения Неисправность некоторых форсунок - плохая работа Разрегулировалась цикловая подача топлива по цилиндрам Закоксование или износ поршневых колец Зависание некоторых плунжеров топливного насоса Поломка возвратной пружины одного или нескольких плунжеров топливного насоса Дизель перегружен Проверьте углы опережения подачи топлива и при необходимости отрегулируйте Выявите причину плохой работы форсунок и устраните неисправность Проверьте цикловую подачу топлива и при необходимости отрегулируйте Очистите от нагара или замените изношенные кольца Выявите зависшие плунжеры и замените Осмотрите возвратные пружины плунжеров, поломанные замените Снизьте нагрузку до номинальной
5 Зак 115 129
Дизель работает с белым
дымным выпуском
Дизель работает с сизым
дымным выпуском
После длительной работы
на холостом ходу
при увеличении частоты
вращейия коленчатого вала
по позициям контроллера
без нагрузки дизель превышает
допустимую частоту вращения
коленчатого вала
Дизель работает с перебоями
Дизель резко увеличивает
частоту вращения коленчатого
вала
Автоматическая система
отключена или не работает
Неправильно установлено газораспределение
Попадание воды в цилиндры или в выпускную
систему дизеля
Дизель пущен без предварительного подогрева
при минусовой температуре окружающего
воздуха
Попадание масла во всасывающий коллектор
из-за:
повышенного разрежения на всасывании
воздуха
увеличенного зазора в уплотнениях
турбокомпрессора
завышенного уровня масла
в воздухоочистителе
Увеличенный износ поршневых маслосъемных
колец
Подсос воздуха в топливопровод
Попадание воды в топливо
Неисправен регулятор частоты вращения
Рейку топливного насоса заело в положении
максимальной подачи
Неправильно установлены или развернулись
плунжеры топливного насоса
Попадание масла в воздушную систему через
уплотнения ротора турбокомпрессора
Проверьте и при необходимости отрегулируйте
газораспределение
Найдите и устраните место попадания воды
в цилиндры или в выпускную систему
Остановите дизель и прогрейте охлажденную
жидкость и масло в системах дизеля
Промойте воздухоочиститель и воздушную
часть турбокомпрессора
Снимите, разберите турбокомпрессор
и замените уплотнительные кольца
Слейте лишнее масло из воздухоочистителя
Выньте поршни и замените изношенные
маслосъемные кольца
Проверьте плотность топливопровода
Замените топливо в расходном баке
и продуйте топливную систему
Остановите дизель аварийной заслонкой
или отключением топлива. Осмотрите
и устраните неисправность регулятора
или замените его
Устраните заедание рейки топливного насоса
Проверьте правильность расположения
плунжеров, при необходимости отрегулируйте
Замените уплотнения ротора
турбокомпрессора
130
Продолжение табл. 5
Неисправность Вероятная причина Метод устранения
При работе дизеля усиленный Увеличился угол опережения подачи топлива Проверьте угол опережения подачи топлива
стук в одном или нескольких в одном или нескольких цилиндрах и при необходимости подрегулируйте
цилиндрах Велик зазор в шатунном или головном подшипнике Увеличенный зазор в клапанном механизме газораспределения Поломка возвратной пружины клапана Задир поршня (дизель снижает частоту вращения коленчатого вала) Выньте поршень, замерьте зазоры и при необходимости замените подшипники Проверьте зазоры в клапанах, при необходимости отрегулируйте Осмотрите и при необходимости замените пружины Определите номер цилиндра, имеющего задир, выньте и разберите поршень
На работающем дизеле Закоксовывание эжектора системы венти- Очистите эжектор от нагароотложений.
повышается давление газов в картере. Заметно выделение газов из открытой ляции картера Проверьте проходимость трубки, при необходимости очистите от нагароотложений
маслозаливочной горловины Закоксовывание поршневых компрессион- ных колец Износ цилиндропоршневой группы Увеличенные зазоры между клапаном и направляющими втулками Пропуск воздуха через уплотнения турбокомпрессора Оплавление головки поршня и задир втулки цилиндра по причине отказа форсунки или разрегулирования топливного насоса высокого давления Выньте поршни, очистите от нагара, при необходимости замените кольца Обмерьте цилиндропоршневые группы и при необходимости замените Замерьте зазоры, при необходимости замените направляющие втулки клапанов Снимите, разберите турбокомпрессор, осмотрите и при необходимости замените уплотнительные кольца Демонтируйте форсунку и проверьте ее работу. При необходимости форсунку замените. Проверьте регулировку цикловой подачи топливным насосом высокого давления
Во время работы дизеля Недостаточное количество охлаждающей Проверьте количество жидкости в системе
под нагрузкой температура жидкости в системе и долейте до нормы
охлаждающей жидкости быстро Неисправен термометр Замените термометр
доходит до 90 °C и продолжает повышаться Засорение охлаждающих трубок радиатора Выявите засоренные секции радиатора, промойте их или замените
ел
«
Дизель во время работы
под нагрузкой перегревается,
а температура охлаждающей
жидкости нормальная
Во время работы под нагрузкой
температура масла повышается
и на выходе из дизеля
удерживается на верхнем
пределе
Дизель не останавливается
при положении ’’Стоп”
регулятора частоты вращения
Дизель непрерывно изменяет
частоту вращения.
При колебании рейки
топливного насоса до 3 мм
дизель немедленно остановите
При температуре охлаждающей
жидкости выше 80 °C колесо
вентилятора не вращается; кран
аварийного включения
вентилятора в положении
"Автоматическое
регулирование”
Не вращается вал гидромуфты
или положение крана "Включено
, . постоянно”
Неисправность водяного насоса
или его привода
Неисправность вентилятора охлаждения
Попадание газов из камеры сгорания в полость
охлаждения крышки цилиндра
из-за нарушения уплотнения стакана форсунки
Накипеотложение на охлаждающих
поверхностях цилиндровых втулок и крышек
цилиндров
Недостаточное количество масла в системе
смазки
Неисправен термометр
Засорение или накипеотложение в охладителе
масла
Дизель перегружен
Развернулся один или несколько плунжеров
топливного насоса
Разрегулировка или неправильная регулировка
тяги в сторону увеличения подачи топлива
Ослабление посадки или износ полумуфт
привода топливного насоса или механизма
привода регулятора. Поломка пружин
демпфера привода или демпфера самого
регулятора
В гидромуфту не поступает масло
из-за заклинивания золотника
терморегулятора в закрытом положении
или неправильной установки золотника крана
аварийного включения вентилятора
Поломка деталей гидромуфты вентилятора
Не поступает масло в гидромуфту
из-за неправильной установки золотника
аварийного включения вентилятора
Выясните причину и устраните
То же
Снимите крышку цилиндра, выньте стакан
форсунки и притрите его уплотняющую
поверхность по месту в крышке
Удалите накипь из системы, замените
охлаждающую жидкость согласно инструкции
по эксплуатации
Долейте масло в систему до установленной
нормы
Замените термометр
Удалите накипь из системы охлаждения дизеля
Снимите часть нагрузки с дизеля
Проверьте правильность установки плунжеров
топливного насоса
Отрегулируйте тягу в сторону уменьшения
подачи топлива
Изношенные детали привода замените
или отрегулируйте. Поломанные
или потерявшие упругость пружины демпфера
замените
Выньте золотник терморегулятора и проверьте
его работу, разберите кран и установите
золотник в требуемое положение
Разберите привод вентилятора, установите
причину поломки и устраните ее
Разберите кран, установите золотник
в требуемое положение
132
Продолжение табл. 5
Неисправность
Вероятная причина
Метод устранения
При пуске электростартером
дизель развивает недостаточную
частоту вращения коленчатого
вала
При нажатии на кнопку "Пуск”
не включается электродвигатель
маслопрокачивающего насоса
Не включается контактор пуска
дизеля при давлении 0,04 МПа
(0,4 кгс/см2)
При включении стартера слышен
удар шестерни передачи стартера
о зубчатый венец
Повышенная вибрация дизеля
Разрядились аккумуляторные батареи
Большое падение напряжения в цепи пуска
дизеля вследствие плохого контакта
(заземление одного из проводов или сильное
загрязнение коллектора стартера)
Штурвал не установлен в положение ’’Холостой
ход”. Отключился автомат-предохранитель
в цепи электродвигателя, неисправна кнопка
Переключатель маслоподкачивающего насоса
ТМИ стоит в положении ’’Прокачка”,
нет контакта или оборваны провода, датчик
давления масла SP1 не работает
Неправильная установка стартера (по зазорам)
или перекос в установке, на торце шестерни
передачи стартера и венца образовались
заусенцы
Не работает одна или несколько форсунок,
не работает один или несколько плунжеров
топливного насоса, ослабло крепление дизеля,
неисправна соединительная муфта между
дизелем и гидропередачей
Гидропередача
Проверьте напряжение аккумуляторных
батарей, при необходимости зарядите их
Проверьте все соединения, зачистите контакты,
плотно затяните гайки и убедитесь,
нет ли масла на коллекторе стартера
Установите штурвал в положение ’’Холостой
ход”. Включите автомат-предохранитель,
исправьте кнопку
Установите в положение ’’Пуск” переключатель
ТМН, восстановите или замените провода,
замените датчик SP1
Проверьте торцовый и боковой зазоры
и отрегулируйте в пределах соответственно
(3±0,3) и (0,6 ±0,1) мм, снимите заусенцы
напильником, проверните коленчатый вал
Форсунки снимите и проверьте на специальной
установке (неисправные замените), проверьте
работу насоса (неисправный замените),
подтяните гайки крепления дизеля, осмотрите
резиновые амортизаторы, разрушенные
замените; устраните неисправность, проверьте
центровку дизеля и гидропередачи
1. Питательный насос не создает
давления (при включенных
гидроаппаратах с повышением
частоты вращения вала дизеля
давление питательного насоса
не поднимается или поднимается
незначительно)
Недостаточное количество масла
в гидропередаче, забита сетка питательного
насоса, проворачивается на валу насосное
колесо питательного насоса
Долейте масло до верхнего уровня в нижнем
и верхнем картерах, слейте масло, снимите
картер питательного насоса и прочистите сетку,
осмотрите крепление насосного колеса,
при необходимости замените насосное колесо
2. Давление питательного насоса
вначале нормальное, а через
некоторое время, особенно
после включения первого
гидротрансформатора, падает
Повышенное ценообразование в гидропередаче
из-за наличия воды в масле УГП
Работа без антипенной присадки ПМС-200А
Утечки масла через неплотности в соединениях
маслопровода внутри гидропередачи
3. Нет или мало давление смазки
гидропередачи (давление
на входе в гидропередачу),
давление питательного насоса
при этом нормальное
4. Давление питательного насоса
падает до нуля,
а по раздаточному валу течет
масло
5. Спустя некоторое время после
остановки дизеля по выходному
валу гидропередачи течет масло
Недостаточное количество масла
в гидропередаче
Неисправен подпорный клапан системы смазки
(шпилька вывернулась из клапана, сломалась
пружина, увеличен ход клапана)
Повышенное сопротивление тракта
о! питательного насоса до подпорного клапана
из-за того, что засорен фильтр системы
охлаждения масла УГП или засорились
элементы теплообменника
Неисправен откачивающий насос
Срезало валик привода откачивающего насоса,
засорился всасывающий трубопровод,
засорилась трубка подпитки
Повышенная перетечка масла из верхнего
картера в нижний
Замените масло УГП, масло слейте полностью
из верхнего и иижнего картеров через сливные
клапаны на картере питательного насоса
и нижнем картере и сливную пробку на люке
верхнего картера
Добавьте 15 г присадки
Осмотрите через люк корпуса УГП гайки,
крепящие трубы для подвода масла
от гидравлических вентилей к клапану
быстрого включения и золотниковой коробке.
Проверьте, не выдавлены ли уплотнительные
резиновые кольца из патрубков, соединяющих
корпус и золотниковую коробку
Долейте масло до верхнего уровня в нижнем
и верхнем картерах
Осмотрите подпорный клапан, исправьте
дефект, отрегулируйте ход клапана
Проверните и промойте элементы фильтра,
промойте масляные трубы теплообменника
Осмотрите откачивающий насос, его привод,
всасывающий трубопровод, исправьте дефекты
Осмотрите откачивающий насос, его привод,
всасывающий трубопровод; исправьте
дефекты
В случае незначительной перетечки
периодически пускайте дизель для откачки
масла из нижнего картера. Для устранения
значительной перетечкитребуется разборка
УГП для выявления и устранения
неисправности
133
Продолжение табл. 5
Неисправность
Вероятная причина
Метод устранения
Перетечка по уплотнительным кольцам
ограждения неподвижной муфты и по крышке
вала реверса
6. После нажатия кнопки КВ
или КН не включаются вентили
ВБР, ВВ или ВН
Гидропередача залита маслом выше верхнего
уровня
Нарушены цепи питания пневматических
вентилей ВБР, ВВ или ВН
Неисправны вентили ВБР, ВВ, ВН (пробой
обмотки катушки, зависание клапана и др.)
Неисправен блокировочный клапан. Люфт
или поломка пружин хвостовика, зависание
штока клапана (клапан не пропускает воздух
к фиксаторам сервоцилиндра). Заедание
фиксаторов сервоцилиндров
Вынув подвижную муфту вторичного вала,
убедитесь, что перетечка идет по вторичному
валу; замените уплотнительные кольца;
выньте подвижную муфту вала реверса;
убедитесь, что перетечка идет по валу реверса;
исправьте дефект, для устранения перетечек
по вторичному валу и валу реверса требуется
разборка УГП
Лишнее масло слейте через контрольную
пробку картера УГП
Последовательно проверьте исправность
элементов, входящих в цепь
Найдите и устраните неисправность
или замените вентиль новым
Сломанную пружину замените, устраните
зависание штока клапана. Если невозможно,
замените клапан новым. Выясните и устраните
неисправность. Попытайтесь вручную поднять
фиксатор, если нельзя поднять фиксатор,
разберите его и устраните причину заедания
Разрегулировка концевых выключателей
фиксаторов, не замыкаются контакты ВкКП,
ВкКЗ
7. После нажатия на кнопки АТ?,
КН передвижения подвижных
муфт не происходит, сигнальные
лампы не загораются:
Положение контактов выключателей
отрегулируйте
а) подвижная муфта реверс-
режима предыдущего
направления не выходит
в нейтраль
б) обе подвижные муфты
реверса и режима находятся
в нейтрали — включение муфты
нового направления
не происходит
в) включение подвижной муфты
происходит, но нет сигнализации
8. Тепловоз не реверсируется
или реверсирование затянутое
(в фильтрах УГП стальная
или латунная стружка,
температура масла УГП в пути
следования выше обычной
на 20-30 °C)
9 Тепловоз не трогается с места
(давление питательного насоса
нормальное)
Заедание в сервоцилиндре, заедание
подвижной муфты, заклинивание стержня
блокировки, заедание клапана
электропневматического вентиля
сервоцилиндра, соответствующего положению
ревер с-режима
Нарушена цепь питания
электропневматических вентилей,
неисправность вентиля (пробой обмотки,
изгиб золотника и др.), заедание
в сервоцилиндре, заедание подвижной муфты,
заклинивание стержня блокировки,
неисправен блокировочный клапан - после
раскрутки подвижной муфты в нейтрали
воздух продолжает поступать в фиксаторы
Нарушена цепь питания сигнальных ламп,
перегорела сигнальная лампа
Разрушение шарикового подшипника на валу
вторичном или реверса
Нарушена цепь питания
электрогидравлического вентиля ВГП1
Неисправность электрогидравлического
вентиля ВГП1 (заедание золотника, обрыв
катушки вентиля)
Заедание золотниковой коробки
Найдите и устраните заедание, освободите
стержень блокировки и производите
ее регулировку, устраните зависание вентиля
или замените новым
Последовательно проверьте контакты
электроаппаратуры в цепи соответствующего
вентиля, найдите и устраните неисправность
или замените неисправный вентиль новым;
найдите и устраните заедание сервоцилиндра
и подвижной муфты, освободите стержень
блокировки и произведите ее регулировку,
найдите и устраните неисправность
блокировочного клапана или клапан замените
новым
Последовательно проверьте контакты
электроаппаратуры в цепи питания ламп,
лампу замените новой
Выньте подвижные муфты для определения
места разрушения подшипника. Разберите
гидропередачу для замены подшипника
Проверьте исправность контактов аппаратуры,
входящих в цепь вентиля ВГП1
Устраните неисправность или замените вентиль
Несколько раз резко повысьте частоту
вращения вала дизеля при включенной УГП.
Если это не поможет, осмотрите золотник,
устраните дефект
Продолжение табл. 5
w
04
Неисправность
Вероятная причина
Метод устранения
10. Тепловоз трогается
при пуске дизеля.
11. Затянутый переход с первого
на второй гидротрансформатор;
повышенная просадка частоты
вращения вала дизеля
при переходе; дизель дымит;
быстро поднимается
температура масла
гидропередачи
Утечка масла из трубопроводов на пути
от вихревого насоса управления
к золотниковой коробке
Масло от вихревого насоса управления
не поступает к золотниковой коробке (забит
грязью масляный фильтр системы управления,
забит трубопровод. На ремонте под вентиль
ВГП1 или масляный фильтр системы
управления поставили прокладку
без отверстия для прохода масла)*
Подвижная муфта вторичного вала или вала
реверса осталась в нейтральном положении
из-за того, что разъединилась с валом
При трогании тепловоза ’’вперед” подвижная
муфта хода "назад” осталась во включенном
положении из-за того, что разъединилась
с валом, т. е. имеется двойное включение
подвижных муфт
Заедание золотника первого
электрогидравлического вентиля
во включенном положении, заедание поршня
или золотника золотниковой коробки
в положении включения первого и второго
гидротрансформаторов
Забились дроссельные отверстия под вторым
электрогидравлическим вентилем
и под клапаном быстрого включения,
из-за чего медленно перемещается золотник
Через люк осмотрите тракт подвода масла
от вихревого насоса к золотниковой коробке,
исправьте дефекты
Рекомендуется вначале провернуть 3—4 раза
масляный фильтр системы управления
и его прочистить. Устраните препятствие
на пути масла
Осмотрите рычаги привода подвижной муфты.
Выньте и осмотрите подвижную муфту,
устраните дефект
То же
Разберите и расходите электрогидравлический
вентиль, поршень или золотник золотниковой
коробки
Снимите второй электрогидравлический
вентиль и клапан быстрого включения,
прочистите проволокой и продуйте
дроссельные отверстия в плите привалочного
места
12. Нет перехода с первого
на второй гидротрансформатор
13. Перегревается масло
гидропередачи при работе
на всех гидроаппаратах:
а) переход с первого на второй
гидротрансформатор происходит
вовремя
б) ранние или поздние переходы
с первого гидротрансформатора
на второй и обратно
Нарушены цепи питания вентиля ВГП2
Неисправно реле блока переключения
скоростей РП, РпрП
Нарушена цепь от датчика ТгТ
Механическое повреждение датчика
или его привода
Неисправность электрогидравлического
вентиля ВГП2 (заедание золотника, обрыв
катушки вентиля, излом пружины)
Заедание золотника золотниковой коробки
Масло от вихревого насоса не поступает
к золотниковой коробке (забит грязью
фильтр системы управления, забит
трубопровод. На ремонте под
электрогидравлический вентиль ВГП2
поставили прокладку без отверстий
для прохода масла)
Недостаточный расход масла через
холодильник тепловоза вследствие того, что:
питательный насос не создает давление
неправильно отрегулирован или заедает
подпорный клапан
повышенное сопротивление тракта
охлаждения масла
уровень масла в гидропередаче выше
нормы
См. п. 13: при работе на ручном управлении
несвоевременное переключение с первого
гидротрансформатора на второй и обратно
Проверьте исправность контактов
электроаппаратуры, входящей в эти цепи
Выясните и устраните неисправность реле,
подгоревшие контакты реле зачистите
Проверьте наличие напряжения от датчика
на зажимах блока переключения скоростей
При невозможности устранить неисправность
датчик замените новым
Осмотрите вентиль, устраните неисправность
или замените вентиль
Осмотрите золотники и устраните причины
заедания золотника
Проверните 3—4 раза или прочистите масляный
фильтр системы управления; устраните
препятствие на пути масла
См. п. 1
См. п. 2
См. п. 2
Слейте лишнее масло через контрольную
пробку на нижнем картере
См. п. 13, производите переключение с первого
гидротрансформатора на второй своевременно,
в зависимости от позиций контроллера
и скорости тепловоза
138
Продолжение табл. 5
Неисправность Вероятная причина Метод устранения
14. На тепловозах, работающих Разъединилась реверсивная муфта с приводом, Выньте подвижную муфту реверса и режима,
по системе двух единиц, в начале движения быстро нагревается масло гидропередачи до температуры 120 °C; при движении тепловоза в противоположную сторону гидропередача работает нормально при этом сервоцилиндр переключается, а подвижная муфта остается в нейтральном положении. В этом случае вся мощность дизеля расходуется на нагрев масла гидропередачи устраните неисправность
15. Повышенное снижение (просадка) частоты вращения вала дизеля при езде на первом н втором гидротрансформаторах Недостаточная мощность Осмотрите топливный насос высокого давления, при необходимости замените его
16 Перегрев масла в нижнем картере гидропередачи при движении в холодном состоянии Повышенный уровень масла в нижнем картере Электрооборудование Слейте лишнее масло до нормального уровня
Не включается топливоподкачивающий насос Отключен автомат ВкА4, перегорел предохранитель на 60 А Смените предохранитель, включите автомат
Не включается маслоподкачивающий насос Отключен автомат ВкА8 или перегорел предохранитель на 60 А То же
Тепловоз не трогается с места Не включен автомат ’’Управление общее”; Включите автомат. Поставьте переключатель
после установки штурвала переключатель автоматики в нулевом в положение "Автоматика”, восстановите
в рабочее положение положении; обрыв провода или отсутствует цепь вентиля включения передачи, нет контактов на фиксаторах, релеЛщС контакт или замените провод
Стрелки электротермометров Стоят в начале шкалы Не включен автомат ВкА5 в цепи питания приборов Включите автомат
Стрелки электротермометров
или электроманометра стоят
в конце шкалы
Давление в главном резервуаре
повышается более 0,9 МПа
(9 кгс/см2), срабатывает
предохранительный клапан
Срабатывает предохранительный
клапан на трубопроводе
промежуточного холодильника
при рабочем режиме
компрессора
Понижение производительности
компрессора
Отсутствует контакт или обрыв проводов
в цепи приемника, неисправен приемник
или измеритель
Тормозное
оборудование
Неисправен или не отрегулирован регулятор
давления ЗРД
Значительная неплотность или неисправность
всасывающих пластин второй ступени
Повышенный нагрев
компрессора
Износ поршневых колец, поломка
всасывающих клапанных пластин первой
ступени, пропуск воздуха через уплотнение
воздухопровода, засорился всасывающий
воздухофильтр, неплотность между камерой
всасывания и камерой нагнетания
Загрязнение промежуточного холодильника,
ребер цилиндров и крышек, недостаточная
смазка из-за неисправности масляной системы,
нарушение нормального режима работы
Работа с повторным включением (ПВ>50%),
пробоксовка или обрыв ремня вентилятора
Восстановите контакт или замените провод,
приемник, измеритель
Осмотрите регулятор давления и устраните
неисправность
Проверьте и замените неисправные пластины
Смените кольца, замените поломанные
пластины, смените прокладки в местах
уплотнений воздухопровода, снимите
и промойте фильтр, замените прокладку
между крышкой и клапанной доской
Очистите промежуточный холодильник, ребра
и крышки цилиндров, осмотрите масляный
насос и фильтр грубой очистки. При
необходимости устраните неисправность,
промойте масляный фильтр. Убедитесь
в нормальном уровнц масла,
при необходимости долейте, устраните утечку
воздуха
Снизьте нагрузку, натяните и замените ремень
139
140
Окончание табл. 5
Неисправность Вероятная причина Метод устранения
Ненормальный шум и стук в механизме движения компрессора Износ баббитовой заливки шатунов, ослабли Отрегулируйте прокладки, подтяните болты, болты крышек нижней головки шатуна, износ замените подшипники новыми, проверьте шариковых подшипников, заедание систему смазки, устраните обнаруженную поршневых колец из-за плохой смазки неисправность, проверьте шатунную шейку, и нагара, эллипсность шатунной шейки, замените палец и втулку ослабление пальца во втулке шатуна или в поршне или втулки в верхней головке шатуна
Выбрасывание масла в воздухопровод, увеличенный расход масла компрессора Износ зеркала цилиндров и поршневых колец. Замените поршневые кольца, отрегулируйте давление в системе смазки сверх допустимого давление в системе смазки Повысилось давление в картере компрессора Проверьте работоспособность сапуна, при необходимости отремонтируйте
Медленное падение давления в системе смазки компрессора Износ шатунных подшипников, засорение Отрегулируйте подшипники, сетки маслоприемника, падение вязкости при необходимости подшабрите; прочистите масла в связи с его нагревом, падение уровня и промойте сетку, выявите причину
После зарядки до давления 0,9 МПа (9 кгс/см2) и отключения компрессора давление в главных резервуарах резко снижается и наблюдается повышенный нагрев компрессора Чрезмерный нагрев шатунных подшипников компрессора масла в картере чрезмерного нагрева масла, долейте масло Не работает обратный клапан Устраните неисправность Загрязнение масла, применение масла Смените масло, подберите масло с вязкостью не по ТУ, слабина подшипника соответствующей вязкости, подтяните В результате износа или недостаточной или несколько ослабьте подшипник лодтяжки, чрезмерно затянут подшипник
Примечание. При всех случаях устранения дефекта во время поездки не-
обходимо перейти на ручное управление.
Часть 111. ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ
ОБСЛУЖИВАНИЮ И ТЕКУЩИМ РЕМОНТАМ
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
Нормы пробега тепловозов между плановыми видами технического
обслуживания и текущими ремонтами, а также объемы работ, выполняе-
мых на них, являются основными исходными данными системы ремонта
и непосредственно влияют на показатели надежности тепловозов в эксп-
луатации и технико-экономическую эффективность их использования.
Несвоевременное или некачественное выполнение работ по техническому
обслуживанию и текущим ремонтам или выполнение их в неполном
объеме приводит к увеличению числа отказов на тепловозах и снижению
уровня их надежности.
Тепловозы осматривают и ремонтируют на стойлах в специально обо-
рудованных пунктах и депо, имеющих необходимые здания и оборудова-
ние, приспособления, инструмент и необходимые запасы материалов и
запчастей. Техническое обслуживание и текущие ремонты выполняют ре-
монтные бригады, прошедшие необходимый курс обучения. Порядок
разборки, сборки, регулировки и испытаний отдельных узлов и агрега-
тов тепловоза регламентируется специальными инструкциями и настоя-
щей Инструкцией по техническому обслуживанию и текущим ремонтам
тепловозов.
В зависимости от местных условий (использования мощности тепло-
воза, климатических условий, применяемых сортов топлива и дизельно-
го масла и других факторов) необходимо оперативно корректировать
объемы работ, выполняемых на каждом виде текущего ремонта, согла-
совав при этом их с заводом изготовителем тепловозов.
2. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
При проведении технического обслуживания ТО-1, ТО-2 и ТО-3, пос-
ле остановки тепловоза или постановки его на соответствующее стойло
под крайние колеса подложите тормозные башмаки, препятствующие
смещению тепловоза. Допускается затормаживать тепловоз ручным тор-
мозом. Перед постановкой на ремонтное стойло тепловоз очистите от
141
пыли и грязи, а электрические машины и секции холодильника продуйте
сжатым воздухом. При продувке пользуйтесь защитными очками. При
постановке тепловоза на техническое обслуживание ТО-3 температура
воды и масла не должна превышать 60 °C.
Снимите напряжение со всех электрических цепей отключением ру-
бильника аккумуляторной батареи и повесьте плакат "Не включать — ра-
ботают люди”. Кроме того, при техническом обслуживании ТО-3 отсо-
едините кабельные наконечники от ”+” и ” аккумуляторной батареи,
на губки пусковых контакторов КП1 и контактор дизеля КД наденьте
колпачки из изоляционного материала.
Передвигать тепловоз во время технического обслуживания разре-
шается только по указанию старшего мастера, мастера или бригадира, ру-
ководящих работой на этом тепловозе, после предупреждения всех сле-
сарей, работающих на нем. При маневрах запрещается кому-либо нахо-
диться на крыше тепловоза, в смотровой канаве или между автосцепками.
Все узлы и детали, которые могут упасть с тепловоза при его движении
или задеть за другие предметы, должны быть убраны или закреплены.
Во время технического обслуживания запрещается пользоваться от-
крытым огнем (факелом, свечой и т. д.), а также курить вблизи тепло-
воза. Во избежание падения обслуживающего персонала с подножки
смотровые площадки и пол тепловоза должны быть чистыми и сухими.
При техническом обслуживании работы выполняйте только исправным
инструментом.
Электрический инструмент, используемый при обслуживании тепло-
воза, должен быть исправным, не иметь оголенных мест, находящихся
под напряжением. Устройство для включения и выключения его должно
действовать быстро и безотказно. При работе с электрическим инстру-
ментом необходимо пользоваться защитными средствами: диэлектричес-
кими перчатками, калошами и резиновыми ковриками. Прй необходи-
мости осмотра илй ремонта отдельных электроаппаратов пневматичес-
кой системы перекройте соответствующие разобщительные краны № 383
и выпустите сжатый воздух из отключенной части.
Перед сменой тормозных колодок отпустите тормоза и выключите
соответствующий воздухораспределитель, откройте кран запасного ре-
зервуара и выпустите из него сжатый воздух. Для предотвращения травм
рук смену колодок производите в рукавицах. При смене колодки ставь-
те ее так, чтобы падающая головка не повредила ноги.
При техническом обслуживании тепловозов следует пользоваться
данной Инструкцией, а также местными инструкциями по технике без-
опасности и противопожарной безопасности, действующими на железно-
дорожном транспорте МПС.
142
3. ХАРАКТЕРИСТИКА ВИДОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ,
ТЕКУЩИХ И КАПИТАЛЬНЫХ РЕМОНТОВ
Техническое обслуживание и текущие ремонты являются основными
профилактическими мероприятиями, обеспечивающими нормальную
эксплуатацию тепловоза.
Технические обслуживания ТО-1, ТО-2 и ТО-3 представляют собой
минимальный объем работ, необходимый для поддержания работо-
способности и чистоты тепловоза, смазывания трущихся частей, контро-
ля за ходовыми частями, тормозным оборудованием, сигнализацией и
системами управления и т. д., обеспечивающих безопасность движения
поездов и предупреждающих неисправности тепловоза в эксплуатации.
Текущие ремонты ТР-1, ТР-2, ТР-3 предусматривают ревизии, замену
и восстановление отдельных узлов и деталей, испытания и регулировку,
гарантирующие работоспособность тепловоза между соответствующими
видами ремонта.
Капитальный ремонт КР-1 заключается в восстановлении эксплуата-
ционных характеристик тепловоза путем заводского ремонта или заме-
ны только поврежденных или изношенных частей. Кроме того, при капи-
тальном ремонте КР-1 обязательно проверяют техническое состояние
остальных частей.
Капитальный ремонт КР-2 предусматривает восстановление полного
или близкого к полному ресурса тепловоза до списания, для че-
го производят полную разборку и освидетельствование всех час-
тей оборудования тепловоза, негодные заменяют, а изношенные
восстанавливают. Капитальные ремонты выполняют ремонтные пред-
приятия по специально разработанной технической документации.
4. СРОКИ ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТОВ
Техническое обслуживание и текущие ремонты тепловоза произво-
дятся в следующие сроки:
техническое обслуживание ТО-1 техническое обслуживание ТО-3 текущий ремонт ТР-1 текущий ремонт ТР-2 текущий ремонт ТР-3 ежедневно; через 30 сут; через 6 мес; через 30 мес; через 60 мес.
Срок службы тепловоза до первого капитального ремонта — 7,5 лет.
Техническое обслуживание ТО-2 производят в период между технически-
ми обслуживаниями ТО-1 и ТО-3 при экипировке тепловоза.
143
Примечание. Периодичность обслуживания и ремонтов устанавливается ис-
ходя из средней загрузки тепловоза, характеризующейся среднечасовым расходом
топлива дизеля до 13 кг/ч.
5. ПОРЯДОК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
И ТЕКУЩИХ РЕМОНТОВ ТЕПЛОВОЗА
Безотказная работа тепловоза зависит от своевременного проведе-
ния работ по техническому обслуживанию и текущим ремонтам. Пере-
чень и содержание работ технического обслуживания и текущих ремон-
тов приведен в табл. 6.
Таблица 6
Основные операции Виды технического
обслуживания
и текущих ремонтов
-ч сч ГЛ м m
О О О о. i i
_________________________________________________________________Н__Н_ _Н_
1. При работающем дизеле проверьте:
а) давление топлива, масла дизеля, смазки УГП, + + + + +
напряжение, зарядный ток вспомогательного генератора,
температуру масла, воды дизеля, масла гидропередачи
при минимальной частоте вращения вала дизеля (данные
см. в табл. 2)
б) работу компрессора по повышению давления + + + + +
в главных резервуарах, давление включения и отключения
регулятора ЗРД; [давление в главных резервуарах
на 8—9-й позиции контроллера должно повышаться
с 0,75 до 0.85 МПа (с 7,5 до 8,5 кгс/см2) за время не более
30 с]; включение регулятора ЗРД - при давлении 0,75 МПа
[(7,5 ± 2) кгс/см2], отключение - при 0,9 МПа
[(9 ±0,2) кгс/см2]
в) работу крана вспомогательного тормоза № 254-1 + + + + +
по манометру тормозных цилиндров; при различных
положениях ручки крана давление в тормозных цилиндрах -
см. п. 14 ч. I:
г) давление в тормозной-магистрали по манометру + + + + +
на пульте управления, которое должно быть 0,53—0,55 МПа
(5,3-5,5 кгс/см2)
д) работу тифона и свистка (тифон должен издавать + + + + +
ровный звук чистого тона)
е) работу песочной системы при нажатии на педаль + + + + +
со стороны машиниста и помощника при положениях реверса
"Назад”, ’’Вперед”. Песок должен подаваться под 4-ю и 2-ю,
а затем под 1-ю и 3-ю колесные пары. Лампочка загорается
в зависимости от направления движения
ж) работу пневматического тормоза; колодки обеих + + + + +
тележек должны плотно прилегать к колесным парам
144
Продолжение табл. 6
Основные операции Виды технического
о бел ужин ания
и текущих ремонтов
•7 «ч ~ е) m
О О О Ь ей ей
-----------------------------------------------------------Ь_Н_Н_Н_ Н_ Н_
з) работу ручного тормоза; колодки задней тележки + + + + +
должны плотно прилегать к колесным парам
и) работу жалюзи и вентилятора холодильной камеры + + + + +
включением и выключением вручную соответствующих
кнопок. Жалюзи должны полностью открываться
и закрываться. Температура воды дизеля должна понижаться
к) работу механизмов и агрегатов на слух (посторонние + + + + +
стуки и шум не допускаются)
л) давление масла компрессора 0,15-0,25 МПа
(1,5—2,5 кгс/см2). при меньшем давлении очистите
масляный фильтр поворотом рукоятки на 2—3 оборота
м) герметичность соединений трубопроводов масла, + + + + +
топлива, воды и воздуха, секций холодильника, люков,
крышек, уплотнений основных узлов тепловоза
н) нет ли следов течи масла по разъемам и фланцам УГП + + + + +
о) работу регулятора частоты вращения вала дизеля, + + + + +
регулятора напряжения, автоматики холодильника,
реверсирование гидропередачи
п) нет ли конденсата в главных резервуарах, + + + + +
холодильнике компрессора (имеющийся конденсат слить)
р) давление в коллекторе электропнбвматических
вентилей 0,625—0,675 МПа (6,25—6,75 кгс/см2)
с) элементы фильтра системы управления и путевого + + + + +
фильтра УГП
2. При остановленном дизеле проверьте.
а) по щупам уровень масла в гидропередаче, дизеле, + + + + »
компрессоре, регуляторе частоты вращения, а по водомерному
стеклу — уровень воды в расширительном баке; заменить
или добавить смазку в узлах и агрегатах тепловоза
в соответствии с картой смазки (см приложение 1)
б) нет ли воды в масле дизеля, для чего слейте отстой + + + + з
из сливной трубы. Допускается наличие конденсата не более
300 г При большем количестве воды отберите пробу масла
и сдайте для анализа. При подтверждении этого устраните
причину попадания воды, а масло замените свежим
в) крепление электропроводов к электрогидравлическим + + + + н
и электропневматическим вентилям
г) нет ли пыли на дизеле, подтеков топлива, масла + + + + н
и охлаждающей жидкости; произведите уборку и обтирку
тепловоза снаружи, внутри и в кабине машиниста
3. При остановленном дизеле перед экипировкой
тепловоза проверьте
а) выход штоков тормозных цилиндров (нормальный + + + + н
выход 70—80 мм, максимально допустимый - не более
120 мм для тепловоза ТГМ4БЛ и 150 мм для тепловоза
ТГМ4Б), состояние и толщину тормозных колодок (не менее
145
Продолжение табл 6
Основные операции Виды технического
обслуживания
и текущих ремонтов
’7 е? гп
О О О ь ь ь
hh Н Н- Н н
10 мм), состояние рычажной передачи, воздушной системы
тормоза, работу автосцепок, состояние! винтовых и листовых
рессор, шплинтовку валиков рессорного подвешивания,
крепление буксовых струнок, а также крышек букс
б) крепление песочных труб, осевых редукторов, + + + + +
карданных валов, швы приварки кронштейна реактивных тяг
(все болтовые соединения должны быть надежно затянуты,
трещины в деталях-ходовой части не допускаются)
в) уровень масла в опорах и масленках шкворня. + + + + +
Уровень масла в опорах должен находиться между рисками
маслоуказателя. Уровень масла в масленках шкворня должен
быть не ниже 5 мм от верхней кромки масленки (через
каждые семь ТО-1)
г) колесные пары под тепловозом (запрещается + + + + +
выпускать в эксплуатацию тепловоз с неисправностями,
указанными в инструкции ЦТ/4351 и ПТЭ)
д) плотность установки кассет воздушных фильтров + + + + +
дизеля и в стенках кузова, предупреждая подсос воздуха
помимо них, уровень масла в корпусах воздушного фильтра,
затяжку стартера (при необходимости дотяните), исправность
освещения всего тепловоза
е) электрическую аппаратуру, обратив особое внимание + + + + +
на состояние главных и вспомогательных контакторов КМН,
КД, КП1 и других часто работающих реле
ж) аккумуляторную батарею, при необходимости долейте + + + + +
в банки дистиллированной воды
з) чистоту топлива, для этого из обоих нижних баков + + + + +
необходимо слить некоторое количество топлива для удаления
отстоя (следы воды в топливе не допускаются)
и) слейте из поддона главной рамы (под дизелем) + + + + +
собравшееся грязное масло
к) крепление агрегатов дизеля и его соединение — + + + +
с муфтой, дизеля к раме, гидропередачи, двухмашинного
агрегата, приводов, ограждений. Все болтовые соединения
должны быть надежно затянуты
Дизель и системы, обеспечивающие его работу
Слейте конденсат из воздушной полости охладителя — + + + +
наддувочного воздуха. Промойте топливные фильтры,
а при полном их загрязнении замените фильтрующие элементы
(около 1200 ч работы дизеля)
Замените фильтрующие элементы фильтра тонкой — + + + +
очистки масла по перепаду давлений или сигналу на пульте
от РКС-1-05М-01 и промойте фильтрующие элементы грубой
очистки масла
146
Продолжение табл. 6
Основные операции Виды технического
о бел уживания
и текущих ремонтов
•7 е? Ч -4 <ч
О О О а. ей а.
__________________________________________________________НН__Н_Н_Н_ Н_
Отберите пробу воды дизеля из системы для анализа - + + + +
Перед экипировкой тепловоза отберите пробу масла - + + + +
дизеля (не реже чем через 50 ч работы дизеля)
Проверьте работу паровоздушного клапана, - + + + +
смонтированного в крышке заливочной горловины водяного
бака; нажатием на стержень проверьте легкость хода
в направляющей втулке
Проверьте работу форсунок на давление впрыскивания — + + + +
и качество распыла. Перед снятием форсунки проверьте
и при необходимости дозатяните гайки нажимной вилки
крепления стакана, при каждом осмотре форсунки проверьте
состояние уплотнительных резиновых колец. Диаметр
уплотнительных колец на корпусе форсунки должен быть
не менее 38,5 мм. Подрезы, заусенцы, трещины и прочие
дефекты не допускаются. В случае обнаружения дефекта
кольцо замените новым
Слейте отстой из топливных баков. Очистите эжектор - + + + +
и маслоотделитель системы вентиляции картера
Проверьте вручную работу заслонки аварийного стоп- — + + + +
устройства дизеля
Проверьте крепление гаек и контргаек на тягах рычажной — + + + +
передачи привода управления топливным насосом
Отверните полый болт подвода масла к ТНВД - + + + +
и прочистите отверстие
Проведите техническое обслуживание реле частоты — + + + +
вращения и тахометра согласно инструкции ло эксплуатации
реле и тахометра
Проверьте срабатывание всех элементов автоматики - + + + +
дизеля. Срабатывание исполнительных устройств по давлению
масла и разносу имитируйте, т. е. замкните соответствующие
контакты, неисправности устраните
Проверьте срабатывание датчика-реле разности давлений, — + + + +
герметичность трубопроводов и деталей его подсоединения
Произведите анализ масла дизеля — + + + +
Проверьте, нет ли протечки масла через уплотнение - + + + +
турбокомпрессора, согласно Руководству по эксплуатации
на турбокомпрессор ТК18С-21
Перед первым пуском после обслуживания проверьте, - + + + +
нет ли охлаждающей жидкости в цилиндрах дизеля
(прокруткой коленчатого вала при открытых индикаторных
кранах)
Проведите контрольный осмотр № 1 турбокомпрессора - + + + +
согласно Руководству по эксплуатации турбокомпрессора
ТК18С-21. Проверьте правильность и надежность крепления
турбокомпрессора к кронштейну дизеля в соответствии
с требованиями к установке турбокомпрессора
при его монтаже на дизеле
147
Продолжение табл б
Основные операции
Виды технического
обслуживания
и текущих ремонтов
66
Очистите глушитель и его сливные трубы от нагара
и нссгоревших остатков топлива
Очистите и промойте при каждом втором техническом
обслуживании ТО-3 воздухоочиститель дизеля (при сильной
запыленности — песчаных бурях — очищайте и промывайте
при каждом техническом обслуживании ТО-1)
Осмотрите коллектор и щетки стартера. Коллектор
и щеткодержатели продуйте воздухом для удаления пыли.
В случае загрязнения коллектора протрите его чистой тряпкой,
смоченной в бензине, и проверьте прилегание щеток
к коллектору. Если обнаружен большой подгар коллектора,
зачистите его стеклянной мелкой шлифовальной шкуркой,
после чего протрите тряпкой, слегка смоченной в бензине
Замену износившихся щеток новыми производите согласно
инструкции по эксплуатации стартеров
Проверьте и при необходимости отрегулируйте зазоры
в приводе впускных и выпускных клапанов
Проверьте погрешность срабатывания контактов
и дифференциал комбинированного реле скорости
по методикам заводов-изготовителей, указанные
в руководстве по эксплуатации этих реле; при необходимости
отрегулируйте
Смените масло в регуляторе, предварительно промойте
его полость
Проверьте и при необходимости отрегулируйте секции
топливного насоса высокого давления на равномерность
подачи топлива по Руководству по эксплуатации дизеля
211Д-ЗМ. Проверьте затяжку винта зубчатого венца
поворотной втулки плунжера и контровку регулировочного
болта ползуна толкателя
Очистите и промойте кассеты воздушных фильтров
на стенках кузова (при сильной запыленности окружающего
воздуха - при каждом техническом обслуживании ТО-3)
Смените масло в воздухоочистителе дизеля
Выньте все поршни для очистки их от нагароотложений,
а также для осмотра и обмера всех компрессионных
и маслосъемных колец. При необходимости возможна
частичная замена колец
Осмотрите шатунные болты и при необходимости
частично замените
Осмотрите вкладыши шатунных подшипников и замерьте
зазоры и развал вкладыша, при необходимости возможна
частичная замена. Местное выкрашивание антифрикционного
слоя не допускается
148
Продолжение табл. 6
Основные операции Виды технического
о бел уживания
и текущих ремонтов
*Т f*? СЧ
О О О с£ ей &
Произведите контрольный осмотр № 2 турбокомпрессора — — — + +
в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации
турбокомпрессора. Проверьте правильность и надежность
крепления турбокомпрессора к кронштейну дизеля
в соответствии с требованиями к установке его при монтаже
на дизеле
Проверьте угол опережения подачи топлива — — - + +
и при необходимости восстановите его до оптимального
значения. В дальнейшем проверяйте при переборках
Очистите от нагара верхнюю часть цилиндровых втулок, — - — + +
крышки цилиндров
Замерьте зазоры между стержнями клапанов — - - + +
и направляющими втулками. При необходимости частично
замените втулки
При необходимости притрите впускные и выпускные - - - + +
клапаны. При повышенных износах фасок клапанов
произведите их шлифовку
Осмотрите состояние кулачков распределительного вала — — — + +
и при необходимости зачистите
Снимите с дизеля, разберите и осмотрите водяные насосы. — - — + +
При повышенных износах детали уплотнения замените
Замените новыми резиновые уплотнения, подвергавшиеся — - — + +
демонтажу. Рекомендуется независимо от технического
состояния заменить резиновые кольца уплотнения втулки
цилиндра из комплекта ЗИП
Очистите воздушные полости воздухоочистителя — — — + +
впускного коллектора от грязи и масла
Осмотрите состояние деталей привода топливного насоса — — — + +
и при износе замените
Разберите агрегат маслопрокачивающий, осмотрите — — — + +
состояние деталей; изношенные детали замените
Выньте втулки цилиндров и произведите их дефектацию. — — - + +
В случае обнаружения кавитационных повреждений на втулках
цилиндров при установке их необходимо развернуть
на 45-60° относительно первоначальной установки. Глубина
кавитационных раковин допускается не более 9 мм.
При кавитационных повреждениях, превышающих
допустимую глубину, втулки необходимо заменить
Осмотрите, обмерьте и при необходимости частично — - — — +
замените следующие детали дизеля: цилиндровые втулки,
поршни, поршневые пальцы, вкладыши шатунных
подшипников, впускные и выпускные клапаны,
направляющие втулки клапанов
Частично разберите и замените изношенные детали - - — — +
следующих узлов: регулятора частоты вращения
(в соответствии с инструкцией по эксплуатации регулятора),
149
Продолжение табл. 6
Основные операции Виды технического
обслуживания
и текущих ремонтов
•н СЧ н (Ч П
О О О а. а. а.
топливного насоса, топливоподкачивающего насоса,
топливных форсунок, водяных насосов, редукционного
клапана масляной системы
Примечание. При замене водяных насосов проверьте
зазор в зацеплении зубчатых колес их привода
Осмотрите состояние седел впускных и выпускных - — — - +
клапанов, крышек цилиндров. При наличии выработки
и раковин выведите их специальной фрезой
Разберите и осмотрите электростартер. В случае — — — — +
наработки и сильного пригорания коллектор проточите
и замените смазку в шарикоподшипниках
Проверьте состояние пружин и деталей перепускных — — — — +
клапанов фильтра тонкой очистки масла
При наличии накипи на охлаждающих поверхностях — — — — +
цилиндров и крышек удалите ее
Промойте дизельным топливом и продуйте сжатым — — — — +
воздухом масляные каналы в шатунах, рокерах, штангах,
коромыслах, полости холодильника масла, воздуха
и фильтров масла
Гидропередача
Промойте фильтр откачивающего насоса — + + + +
Промойте путевой фильтр, установленный перед - + + + +
холодильником
Снимите масляный фильтр системы управления — + + + +
и промойте
Проверьте состояние внешних крепежных деталей — + + + +
(болтов, гаек, винтов, шпилек), а при ослаблении подтяните
и застопорьте
Проверьте работу фиксаторов сервоцилиндров путем — + + + +
подъема и опускания штока фиксатора вручную, фиксатор
в этом случае должен перемещаться без заедания
Проверьте, нет ли заклинивания стержня механической — + + + +
блокировки; при необходимости отрегулируйте его. Зазор
между барабаном и стержнем блокировки должен быть
0,5-0,8 мм
Проверьте крепление блокировочного клапана — + + + +
Прошприцуйте масленки сервоцилиндров смазкой — + + + +
Проверьте целость изоляции электропроводки, состояние — + + + +
открытых частей электромонтажа. Пыль, грязь и масло
с проводов удалите. Устраните повреждение изоляции
Откройте крышки конечных выключателей фиксаторов, — + + + +
проверьте состояние контактов и надежность подсоединения
к ним проводов. При необходимости отрегулируйте
положение подвижной контактной колодки относительно
неподвижных контактов при нейтральном положении
150
Продолжение табл. 6
Основные операции
Виды технического
обслуживания
и текущих ремонтов
сервоцилиндров. Подгоревшие контакты конечного
выключателя зачистите стеклянной шкуркой
Проверьте нажатие контактов на подвижную колодку,
которое должно быть 4—6 Н (0,4—0,6 кгс)
Проверьте надежность крепления
электропневматического вентиля, нет ли утечки воздуха.
У вентилей, имеющих утечку воздуха, необходимо притереть
клапаны. Неисправные вентили заменить
Снимите крышки контактных барабанов сервоцилиндров.
Проверьте состояние контактов и надежность подсоединения
проводов к ним. Загрязненные и подгоревшие контакты
зачистите стеклянной шкуркой. Контактное нажатие должно
быть 10—4 Н (1,0-0,4 кгс). Контакты в замкнутом положении
должны находиться посередине контактных пластин
барабанов. При необходимости контактное нажатие
и положение контактов относительно контактного барабана
отрегулируйте путем смещения контактной стойки по лазам
кронштейна или смещения контактов по пазам панели
Проверьте центровку дизеля и УГП
Распломбируйте крышку блока переключения скоростей
и проверьте состояние контактов реле. Подгоревшие
и загрязненные контакты зачистите мелкой стеклянной
шкуркой и протрите техническими салфетками, смоченными
в бензине. При этом следите за тем, чтобы не нарушать зазор
контактов реле. Зазор между замыкающими контактами
0,9—1,0 мм. Проверьте правильность наладки реле переходов
и реле ограничения скорости. Порядок проверки изложен
в инструкции по УГП
Проверьте состояние контактов реле гидродоворота.
Проверьте выдержки времени срабатывания этого реле
и в случае необходимости отрегулируйте
Снимите блокировочный клапан, проверьте герметичность
резиновых манжет, при необходимости манжеты замените
Проверьте крепление проводов, наличие маркировки,
целость изоляции. Недостающую маркировку полностью
восстановите в соответствии со схемой
Проверьте мегаомметром на 500 В сопротивление
изоляции цепей электроавтоматики (не ниже 0,3 МОм).
Пря проверке сопротивления на диодах и стабилитронах
блока управления во избежание их пробои необходимо
поставить перемычки. При каждом текущем ремонте ТР-1
необходимо вносить в технический паспорт гидропередачи
в графе ’’Сведения о работе” наработку гидропередачи
в моточасах
На каждом втором текущем ремонте ТР-1 произведите
ревизию сервоцилиндров реверса. Для этого освободите
151
Продолжение табл. 6
Основные операции
Виды технического
обслуживания
и текущих ремонтов
Т П* Т г» m
О О О ь ь i
цилиндры от корпусов, замените манжеты, кольца лоршней
пропитайте в масле
Осмотрите пружины сервоцилиндров Риски на штоке
зачистите. Проверьте плотность посадки полумуфт
на вертикальные валики. Перед сборкой рабочие поверхности
цилиндров смажьте смазкой ЦИАТИМ-201
Проведите ревизию фиксаторов сервоцилиндров.
При ревизии замените манжеты фиксаторов и смазку
Выньте, промойте и продуйте сжатым воздухом форсунки
системы смазки (за исключением форсунок смазки
подвижных муфт)
Проведите ревизию блокировочного клапана,
откачивающего насоса, насоса системы смазки, фильтра
масляного
Осмотрите без выемки из гидропередачи крепление
рабочего колеса и шнека питательного насоса
Проведите ревизию электрогидравлических вентилей
Проведите ревизию подвижных муфт валов вторичного
реверса (осмотрите состояние подшипников и крепление
внутренних и наружных колец, зачистите забойные заусенцы
по торцам шлицев. Проверьте затяжку болта крепления рычага
привода подшипниковых муфт и реактивного болта, а также
затяжку штуцерных соединений на трубопроводах,
подводящих масло от электрогидравлических вентилей
и золотниковой коробки)
Смените масло гидропередачи
Проверьте состояние пневматических воздухопроводов
системы управления реверс-режимного механизма.
Все неплотности соединений, приводящие к утечкам воздуха,
устраните
Осмотрите привод питательного насоса. Проверьте
состояние конических зубчатых колес
Проверьте затяжку внешнего крепежа (болтов, гаек)
легким остукиванием
Протрите днище нижнего и верхнего картеров
гидропередачи через смотровые люки салфетками,
смоченными дизельным топливом или керосином
Снимите датчик скорости, проверьте плавность вращения
его ротора и наладки узлов гидроавтоматики
Проведите ревизию питательного насоса, обратив особое
внимание на состояние подшипников, износ звездочки
и уплотнительного пояска рабочего колеса
Заправьте гидропередачу турбинным маслом
и проработайте на нем не менее 1 ч, затем слейте и заправьте
свежим
152
Продолжение табл. 6
Основные операции
Виды технического
обслуживания
и текущих ремонтов
*7 г* гп м (м m
О О О ей ей си
Замерьте давление на форсунках системы смазки, -
которое должно быть не менее 0,01 МПа (0.1 кгс/см2)
на холостом ходу и 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) при номинальной
частоте вращения коленчатого вала дизеля
Узлы автоматики (блок переключения скорости, датчик -
скорости) снимите с тепловоза, подвергните полной ревизии
и проверьте их работу и наладку на специальном стенде
Экипажная часть
Осмотрите рамы тележек, проверьте плотность затяжки -
всех болтовых соединений остукиванием и наличие
шплинтов Трещины в боковинах, концевых балках,
шкворневых балках, кронштейнах, сварных швах
не допускаются. Болтовые соединения подтяните, шплинты
по необходимости замените
Замерьте прокат бандажей колесных пар, толщину обода —
и гребней (должны соответствовать требованиям инструкции
ЦГ/4351 и ГОСТ 11018-87)
Проверьте уровень смазки в полости осевого упора буксы —
щупом (не ниже 5 мм и не выше нижней кромки
контрольного отверстия)
Осмотрите детали рессорного подвешивания. Трещины —
в балансирах, втулках, подвесках, пружинах, листовых
рессорах, а также ослабление или сдвиг листов рессоры
в хомуте не допускаются
Осмотрите раму тепловоза и путеочистителя. Трещины -
и ослабления деталей не допускаются. Высота нижней кромки
путеочистителей от головки рельсов 100—150 мм
Проверьте крепление фланцев карданных валов -
к фланцам осевых редукторов и УГП. а также крепление
болтовых соединений крышек с фланцами, вилками
и разъемов осевого редуктора. Ослабление соединения
подтяните
Проверьте уровень масла в картере осевого редуктора. -
при необходимости добавьте смазку; в подшипники
и шлицевые соединения карданных валов добавьте смазку
Добавьте смазку в подшипники реактивных тяг осевых —
редукторов
Проверьте наличие воды в масле опор тележек —
(присутствие воды в масле не допускается)
Проверьте наличие консистентной смазки в полости -
осевого упора буксы (присутствие консистентной смазки
в полости осевого упора не допускается)
153
Продолжение табл 6
Основные операции
Виды технического
обслуживания
и текущих ремонтов
— сч
66
f’P — сч m
6 о* л. а<
Замените смазку в осевых редукторах
Проверьте в тележках зазор между подбуксовои
стрункой и основанием буксового проема [зазор (6 ± 1 мм]
После очистки колесной пары керосином от грязи
и смазки проверьте соответствие размеров всех элементов
установленным нормам допусков и наличие клейм и знаков
(размеры должны соответствовать установленным
инструкцией ЦТ/4351 нормам)
Снимите упоры всех букс и проверьте состояние
их и фитилей При необходимости поверхность осевого упора
зачистите, а поврежденный фильтр переверните и пропитайте
маслом. Задиры и риски на поверхности трения
не допускаются
Снимите крышки с букс и осмотрите детали переднего
подшипника и его крепление, которые должны удовлетворять
инструкции ЦТ/3781
Из четырех букс выборочно отберите смазку для анализа.
Прн удовлетворительных результатах добавьте в полость
подшипников каждой буксы 0,3-0,4 кг смазки.
При неудовлетворительном анализе смазку замените
в количестве 1,4-J,5 кг в полости подшипника и 0,8-0,9 кг
в полости осевого упора
Проверьте состояние торцовой поверхности оси
(повреждения допускаются согласно инструкции ЦТ/3781)
Установите осевые упоры и отрегулируйте суммарный
поперечный разбег колесных пар. Изменение толщины пакета
регулировочных прокладок следует производить у обоих букс
одной колесной пары на равные размеры при равных износах,
а при разных износах толщина пакета с более изношенным
упором должна быть больше толщины пакета под осевым
упором противоположной буксы на разницу износа (разница
в толщинах пакета для новых осевых упоров допускается
0,5 мм)
Поднимите тепловоз на домкратах. Разрешается подьем
тепловоза краном с последующей установкой на специальные
подставки
Выкатите из-под тепловоза тележки и разберите
их, детали промойте и очистите
Все сварные швы соединений и элементы рамы тележки
тщательно осмотрите
Проверьте соответствие размеров элементов рам тележек
установленным нормам допусков и износов.
При несоответствии замените элементы
154
Продолжение табл. 6
Основные операции
Виды технического
обслуживания
и текущих ремонтов
•7 «ч *^7 —< гм m
О О О i i i
Проверьте на плотность гнездо шкворня рамы тележки
путем налива керосина (высота уровня 50 мм). Появление
керосина через 20 мин на наружных поверхностях
не допускается. Проверьте износ втулки шкворневого гнезда.
При толщине стенки втулки менее 6 мм втулку замените
Грубки и масленки для смазки шкворня отремонтируйте
и проверьте на прохождение масла. Опоры рамы осмотрите
и очистите детали. Задиры на деталях зачистите. Трещины
в корпусе опор не Допускаются. Не оставляйте местную
выработку на опорных плитах более 0,5 мм
Буксы разберите, оставив на шейках оси внутренние
кольца подшипников. Содержание и ремонт должны
соответствовать инструкции ЦТ/3781. Свободные части оси
проверьте магнитным и ультразвуковым дефектоскопами.
Не допускается оставлять без замены опоры, имеющие износ
рабочей поверхности более 1 мм. Не допускается ставить
осевые упоры, имеющие толщину бронзовой армировки менее
9 мм. Сваривать корпуса букс, лопнувшие на ча'сти,
запрещается
Перед сборкой колесных пар с рамой тележки
необходимо выставить одинаковые расстояния от внутренних
граней ободов колесных пар до боковых наличников букс,
буксы при этом должны быть прижаты торцовыми упорами
к оси колесной пары. Разница этих расстояний не более 0.5 мм.
Не Допускается подкатка колесных пар под тепловоз
с разными осевыми упорами
Очистите колесные пары от краски и грязи до чистого
металла, произведите дефектоскопию свободных участков
оси, а также обточку ободов. Поставьте клейма и знаки.
Проверьте соответствие размеров установленным нормам
допусков и износов по инструкции ЦТ/4351
При выпуске тепловоза из ремонта разрешается
подкатывать колесные пары как новые,
так и отремонтированные с прокатом неболее 3 мм. Разница
диаметров ободов цельнокатаных колес по кругу катания
в одной колесной паре 0,5 мм. а одного тепловоза
не более 1 мм
Отсоедините карданные валы от гидропередачи и осевых
редукторов. Проведите ревизию карданных валов.
Для этого разберите шарнирные головки, проверьте рабочие
поверхности цапф крестовин, качество уплотнительных
резиновых колец на крестовинах и кожухов манжет,
проверьте состояние шлицевого соединения вилок, суммарный
зазор между торцами крестовины и упорами подшипников
(зазор должен быть 0,05-0,25 мм). Детали промойте,
протрите, смажьте и соберите по клеймам
155
Продолжение табл. 6
Основные операции
Виды технического
обслуживания
и текущих ремонтов
АО О Си
у L. и. и.
Установите карданные валы под тепловоз. Момент
затяжки присоединительных болтов тележечных валов
200 Н м (20 кгс м). раздаточных - 400 И м (40 кгс. м)
Вскройте крышки люков осевых редукторов, проверьте
состояние зубчатых-колес, расположение пятна контакта
и боковой зазор конической и цилиндрической пар. Зазор
конической пары должен быть не более 1,6 мм,
цилиндрической - не более 2,6 мм
Проверьте осевой люфт ведущего и ведомого валов
осевых редукторов, люфт должен быть не более 0,5 мм
Проведите дефектоскопию деталей карданного вала
и реактивных тяг (трещины не допускаются). Проверьте
приварку кронштейна осевого редуктора под реактивные тяги
Проверьте резиновые амортизаторы реактивных тяг
осевых редукторов (негодные амортизаторы замените
новыми), состояние пар трения и резиновых амортизаторов
в опорах тележки. После осмотра каждый амортизатор должен
быть установлен на ту опору, на которой он находился
до снятия. В случае выхода из строя одного амортизатора
замените все четыре, причем амортизаторы должны быть
подобраны по прогибу не более 1,5 мм; проверяют усилием
70 кН (7000 кгс)
Вспомогательное оборудование
Через 8 сут возьмите пробу масла компрессора
и при содержании механических примесей более 0,08% масло
замените. Масло в воздухоочистителе компрессора меняйте
через 16 сут
Осмотрите швы приварки лопастей вентилятора
и П-образных опор к диффузору холодильника и убедитесь,
что в лопастях и швах нет трещин
При необходимости обдуйте секции холодильника
сжатым воздухом (в летнее время)
Промойте воздушные фильтры кузова машинного
помещения через пятнадцать ТО-1. В условиях сильной
запыленности (100-500 мг/м3) промывку производите через
каждые семь ТО-1
Обдуйте холодильник компрессора сжатым воздухом
Проверьте дюритовые соединения и трубопроводы
Проверьте крепление и состояние муфты вентилятора,
крепление опоры двухмашинного агрегата и тумбы
компрессора
Слейте отстой воды из корпуса воздушных фильтров
дизеля
Проверьте затяжку амортизаторов кабины
156
Продолжение табл. 6
Основные операции Виды технического
обслуживания
и текущих ремонтов
г» гп m
6 6 О ь а. Л
нн н н н н
Очистите воздушные фильтры Э-114сб. пневматической - - + + +
системы тепловоза
Проверьте манометры без снятия пломбы через каждые — — + + +
6 мес и независимо от срока каждый раз при возникновении
сомнений в правильности показаний
Один раз в год проверьте манометры после-ремонта - _ + + +
и поставьте пломбы. Снимите и разберите всасывающий
и нагнетательные клапаны первой и второй ступеней
компрессора, очистите их от грязи и нагара
Проверьте крепления вентилятора компрессора, - - + + +
осмотрите лопасти
Выньте маслоприемник компрессора и разберите — - + + +
его. Очистите и промойте сетку и всасывающую трубку,
разберите воздухоочиститель и масляный фильтр, промойте
в бензине или керосине фильтрующие элементы, осушите
и увлажните их компрессорным маслом
Склейте масло из картера компрессора, внутреннюю - - + + +
поверхность картера протрите салфетками и залейте свежее
масло
Осмотрите воздухораспределитель песочной системы, — — — + +
прочистите отверстия форсунок песочниц
Проведите ревизию тормозного оборудования согласно — — — + +
инструкции МПС
Осмотрите воздушный резервуар снаружи. Воздушные
резервуары необходимо пропарить или выщелочить
с последующей промывкой горячей водой (промывайте 1 раз
в год)
Снимите, разберите и осмотрите топливо- — — — + +
и маслоподкачивающий насосы; очистите и промойте
маслоохладители дизеля и гидропередачи, после промывки
проведите гидроиспытания
Промойте картер дизеля, Масляный фильтр, трубопровод, - - - + +
топливные баки, после промывки проверьте чистоту картера
Снимите цилиндр с компрессора, осмотрите поршневые — — — + +
кольца, очистите днище, ручьи поршней и кольца от нагара,
промойте и смажьте компрессорным маслом, осмотрите
зеркало цилиндров; большие риски, задиры на зеркале
зачистите мелкой шкуркой
Осмотрите и отрегулируйте шатунные подшипники - - - + +
компрессора, надежно зашплинтуйте шатунные болты
Отремонтируйте клапаны компрессора. Смените — — — + +
клапанные пластины первой и второй ступеней независимо
от их состояния
Осмотрите муфту соединения дизеля с УГП - - - + +
и компрессора с УГП. Проверьте центровку дизеля с УГП
и компрессора с УГП в соответствии с приложениями 6 и 7
(первая проверка при текущем ремонте ТР-1).
157
Продолжение табл. 6
Основные операции
Виды технического
обслужив ания
и текущих ремонтов
—Г г» <7
6 6 6 а. а.
При необходимости установки регулировочных прокладок
под дизель (см. п. 8.4 части III) произведите внеочередную
проверку центровки
Снимите компрессор с тепловоза, разберите
его. Осмотрите, промерьте детали. Наиболее ответственные
детали, указанные в инструкции по эксплуатации, подвергните
дефектоскопии. Замените негодные, восстановите изношенные
детали
Снимите, промойте, проверьте водяные секции
холодильника
Осмотрите крепление кабины машиниста к раме
тепловоза, кузова машинного помещения к раме тепловоза
и к кузову охлаждающего устройства. При необходимости
подтяните крепление (первую подтяжку производите через
два ТО-3)
Осмотрите состояние сварных швов кронштейнов
кабины, опирающихся на амортизаторы. При обнаружении
трещин сварные швы вырубите и снова заварите
Осмотрите сварные швы приварки шайб амортизаторов
кабины. При обнаружении трещин сварные швы вырубите
и снова заварите
Осмотрите состояние сварных швов приварки кузова
аккумуляторного помещения и кузова охлаждающего
устройства к раме тепловоза. При обнаружении трещин
сварные швы вырубите и снова заварите
Осмотрите сварные швы кронштейнов специального
разъемного межкузовного соединения, находящихся
на задней стенке кузова охлаждающего устройства
Проверьте состояние резиновых амортизаторов кабины.
После осмотра каждый амортизатор должен быть установлен
на ту опору, на которой он стоял До снятия. В случае выхода
из строя одного амортизатора (потеря упругих свойств,
отслоение резины от металла, наличие трещин) произведите
замену всех четырех амортизаторов
Электрооборудование
Продуйте сухим сжатым воздухом электрические
машины и аппараты, проверьте крепление аппаратов, пайку
наконечников, сопротивление изоляции цепей
вспомогательного оборудования и цепей управления
относительно корпуса и между ними, которое должно быть
не менее 0.3 МОм, чистоту поверхности главных
и вспомогательных контактов всех реле и контакторов.
Контакты, имеющие подгары, зачистите
158
Окончание табл. 6
Основные операции
Виды технического
обсл ужив ания
и текущих ремонтов
Осмотрите крепление аккумуляторных ящиков
в отсеках и перемычки между элементами; проверьте
и запишите напряжение и данные о плотности и уровне
электролита всех элементов батареи, сопротивление
изоляции батареи (не менее 25 000 Ом)
Проверьте крепление шкива на входном валу
двухмашинного агрегата (обратите внимание на крепление
гайки), на ощупь нагрев подшипников качения электрических
машин непосредственно после остановки дизеля
Осмотрите коллекторы (нет ли на них почернений
и обгара, задиров). Поверхность коллектора должна быть
гладкой, полированной с красновато-фиолетовым оттенком.
Проверьте механизм щеткодержателей, нажатие пальцев
на щетки, затяжку шунтов и наконечников, износ щеток
н состояние их поверхностей Негодные щетки замените.
При замене запрещается устанавливать на одном коллекторе
щетки разных марок, так как это приводит к аварии
электрической машины. При установке новых щеток
их следует притереть к поверхности коллектора при помощи
тонкой стеклянной шкурки. Убедитесь, нет ли обуглившейся
или поврежденной изоляции катушек полюсов, соединений
и якоря
Осмотрите изоляцию всех электрических машин, замерьте
сопротивление и проверьте зазоры между нижней кромкой
щеткодержателя и коллекторов, а также нажатие щеток
Манометры, термометры, вольтметр и амперметр
испытайте в соответствии с действующими инструкциями.
На каждом втором ТР-1 осмотрите контакты реле,
установленного в блоке гидродоворота
Очистите и замените смазку в цилиндрах привада
контроллера машиниста
Очистите от грязи и пыли, угля промежутки между
коллекторными пластинами у всех электрических машин.
Если обнаружены наплывы меди на коллекторных пластинах,
коллектор необходимо зачистить и снять фаску с пластин
Проведите контрольно-тренировочный цикл заряда
аккумуляторной батареи
Снимите с тепловоза и разберите все электрические
машины, негодные подшипники замените новыми, осмотрите
обмотки якорей. Коллектор при необходимости проточите
и прошлифуйте Износившиеся щетки замените новыми
той же марки
159
6. УХОД ЗА ДИЗЕЛЕМ
И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫМ ОБОРУДОВАНИЕМ ТЕПЛОВОЗА
6.1. Дизель
Надежность и долговечность работы дизеля зависят прежде всего от
соблюдения режима смазки и охлаждения, а также от умения обслужи-
вающего персонала своевременно обнаружить и устранить неисправности.
В системах дизеля предусмотрены автоматические устройства защи-
ты от перегрева масла и охлаждающей воды, от утечки воды из системы,
а также от падения давления масла. Тем не менее необходимо строго сле-
дить за этими параметрами и вовремя принимать меры, не допуская ра-
боты дизеля с температурой вода и масла ниже или выше допустимых.
Температура масла и воды зависит от нормальной работы автоматики хо-
лодильника и настройки режима протекания охлаждающей воды через
секции холодильника, а также от степени загрязнения секций. Давление
масла зависит от температуры и исходной вязкости, неисправности тру-
бопроводов и может быть ненормальным из-за недостаточного уровня
масла в картере.
Неисправности в работе дизеля обнаруживаются по отклонениям в
параметрах его работы, по ритму и шуму, а также осмотром его состоя-
ния во время и после работы. Все замеченные неисправности немедленно
при первой возможности устраняйте, так как любая оставленная не-
исправность может привести к серьезной аварии.
Очень важно для надежности и долговечности работы дизеля квали-
фицированное и своевременное выполнение технического обслуживания
и текущих ремонтов. При их проведении необходимо тщательно контро-
лировать состояние крепежа. Кроме того, необходимо особое внимание
уделять чистоте деталей и узлов дизеля, обеспечиванию плотности сопря-
гаемых поверхностей, затяжке крепежа и правильной установке зазоров,
регулировке передачи от регулятора частоты вращения вала дизеля и ра-
боте заслонки аварийного стоп-устройства.
Записи в формуляре дизеля производите в следующих случаях: пос-
ле каждого регулирования и аварии или повреждения; при сдаче в ре-
монт; после каждого ремонта и после консервации и расконсервации.
При пожаре на тепловозе немедленно остановите дизель Во избежа-
ние ожогов при открытии индикаторных кранов не становитесь про-
тив них.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ отбирать движущиеся части дизеля во время работы;
при осмотре внутренних полостей дизеля применять для освещения электролампы
без защитных приспособлений; без разрешения завода-изготовителя нарушать уста-
новку упорного винта, ограничивающего максимальную подачу топлива, до истече-
ния срока гарантии дизеля (винт опломбирован заводом-изготовителем).
160
Сборку и регулировку отдельных узлов дизеля производите соглас-
но Инструкции по эксплуатации и обслуживанию дизеля 6ЧН2А-21/21
(211Д-ЗМ).
6.2. Дюритовые соединения, трубопроводы, сливиые пробки и краны
Плотность соединений трубопроводов топливной, масляной и водя-
ной систем проверьте при работающем дизеле. При осмотрах замените
разбухшие или поврежденные дюритовые шланги и хомуты. Периодичес-
ки проверяйте затяжку гаек штуцерных соединений и контргаек на вен-
тилях. Сливные пробки и краны периодически открывайте и прочищайте
отверстия, а также прочищайте контрольные отверстия блоков цилинд-
ров.
6.3. Очистка воздухоочистителя дизеля
и промывка кассет воздушных фильтров
Воздухоочиститель можно очищать при снятом люке кузова (вместе
с фильтром) и без снятия люка кузова, для чего: слейте грязное масло
из корпуса, вывернув пробки и ввернув наконечник шланга; снимите
корпус и кассету; разберите корпус и очистите его детали; промойте
кассету в керосине, опуская ее в ванну капроновой набивкой вниз. Пос-
ле этого кассету необходимо продуть сжатым воздухом со стороны про-
волочных сеток и выдержать в горизонтальном положении в течение
20—30 мин для стекания керосина. Соберите все элементы фильтра в об-
ратном порядке, обратив внимание на качество и правильную установку
уплотнительных рамок и манжет. При этом вырез в опорной рамке кас-
сеты должен совпадать со штифтом в перемычке корпуса воздухозабор-
ника, приваренного к люку кузова. Только такое положение кассеты
обеспечивает стекание масла в поддон фильтра. Заправьте фильтры
маслом.
Промывку кассет воздушных фильтров в стенках кузова производи-
те на типовом оборудовании в такой последовательности:
выварите кассеты в течение 15—20 мин в специальном растворе,
подогретом до температуры 90-95 °C. Перед выгрузкой фильтров пену
и жировой слой, скопившийся на поверхности раствора, удалите через
сливной патрубок ванны;
прополощите кассеты в ванне с чистой водой; продуйте сжатым воз-
духом и просушите в шкафу при температуре 90-100 °C в течение
3-5 мин;
затем погрузите кассеты на 2—3 мин в ванну со смесью для промас-
ливания, подогретой до температуры 40—50 °C; положите кассеты на
угольники ванны в горизонтальное положение и выдержите до прекраще-
6 Зак 115 ]61
ния обильного стекания смеси с сеток (в течение 30-60 мин). После про-
масливания секции просушите в шкафу в течение 2—3 мин.
Состав раствора для выварки кассет воздушных фильтров состоит
из 1% кальцинированной соды, 1% жидкого стекла, 1% мыла и
0,1% хромпика. Для выварки кассет воздушных фильтров разрешается
применять 3—4%-ный раствор петролатума или 2—3%-ный раствор моеч-
ной пасты.
6.4. Порядок замены масла дизеля
После остановки дизеля необходимо сразу спустить масло из поддо-
на, фильтров, трубопроводов, отвернув сливные вентили. Затем промой-
те днище поддона дизеля наливом через заливочную горловину 5—Юл
дизельного топлива с одновременным его спуском. После этого закройте
сливные вентили и залейте масло согласно карте смазки.
6.S. Выпускная система
Система (рис. 60) состоит из двух основных частей — конического
патрубка 12, находящегося на фланце турбокомпрессора, и выпускного
устройства, смонтированного в корпусе 6 и установленного на люке
крыши кузова машинного помещения. Обе части не связаны механичес-
ки друг с другом. Между их экранами 7 и 9 предусмотрен кольцевой за-
зор А, поэтому масса выпускного устройства не передается на турбо-
компрессор дизеля, а вибрация от дизеля не передается на кузов тепло-
воза. В корпус 6 вварена камера смешения 5, имеющая форму диффу-
зора с завихрителем 4. Для получения эффекта эжекции необходимо,
чтобы ось камеры максимально совпадала с осью конуса 12. Это достига-
ется равномерным по окружности зазором А. На верхней части корпуса с
помощью шпилек и гаек закреплен фланец с обечайками, сепарацион-
ной решеткой 2 и выпускным патрубком 1.
Выходящая из конического патрубка 12 струя выпускных газов,
расширяясь, входит в камеру 5. Возникает эффект эжекции, т. е. создает-
ся разрежение в пространстве вокруг газовой струи внутри экрана 9.
Поэтому через кольцевой зазор А постоянно подсасывается воздух из
машинного помещения тепловоза, который смешивается со струей газа и
значительно охлаждает ее.
Из камеры 5 газ попадает на лопатки завихрителя, где получает вра-
щательное движение, и экраном 3 направляется к обечайке с решеткой 2.
Содержащиеся в газе твердые частицы центробежной силой прижимаются
к обечайке и истираются, а жидкие частицы продавливаются через от-
верстия в решетке в полость между нею и стенкой корпуса, откуда сли-
ваются в поддон корпуса 6 через трубу 8 в поддон патрубка 12, а
162
Рис. 60. Выпускная система дизеля:
1 — выпускной патрубок; 2 — сепарационная решетка; 3, 7, 9 — экраны;
4 — завихритель; 5 — камера смешения; 6 — корпус; 8, 10, 16 - трубы;
11 — дренажная труба; 12 — конический патрубок; 13 — поддон; 14 —
контрольные отверстия; 15 — резонансная камера
затем через трубу 11 под раму тепловоза. Отверстие 14 предназначе-
но для контроля за состоянием трубы 11. В случае ее засорения че-
рез отверстие начнет вытекать масло, скопившееся в поддоне 13. Эф-
фект глушения шума выпуска достигается в устройстве благодаря
резкому увеличению сечения струи газа, выходящей из камеры 5, четырех-
163
кратному изменению направления ее движения и глушению шума га-
зового потока в резонансной камере 15. Труба 10 служит для отво-
да газов из картера дизеля.
Во время работы необходимо ежедневно следить за контрольным от-
верстием 14 и прочищать его. При вытекании масла через это отверстие
необходимо прочистить дренажную трубу 11. Для очистки внутренних
поверхностей выпускного устройства от нагара снимите глушитель с теп-
ловоза, разберите его. Отсоединив трубы 10 и 11, снимите патрубок
конический 12. Очистите скребками все детали и сливные трубы от
нагара.
Сборку выпускной системы производите в обратном порядке. По-
врежденные паронитовые прокладки замените. Для обеспечения наибо-
лее эффективной работы выпускного устройства необходимо выдержи-
вать в зазоре А (зазор между обечайками выпускного корпуса и глуши-
теля) разность замеров не более 3 мм.
6.6. Промывка секций холодильника
В процессе эксплуатации тепло-
воза секции холодильника загряз-
няются снаружи и изнутри, в ре-
зультате чего снижается теплоотдача
от воды к воздуху и холодильник
не обеспечивает необходимой тем-
пературы воды, что обнаруживается
по термометру. Для промывки за-
грязненных секций необходимо по-
метить нижние коллекторы секций
и снять их. Промойте секции на
стенде (рис. 61) со стороны нижне-
го (помеченного) коллектора во-
дой, имеющей температуру не ниже
90 ° С и давление не более 0,4 МПа
(4 кгс/см2). Затем промойте сек-
ции снаружи и продуйте сжатым
воздухом. Время стекания воды от
верхнего до нижнего уровня по рис-
кам на водомерном стекле не долж-
Г’ис. 61. Схема стенда для испытания сек-
ций на время протекания воды.
I — сливной бак; 2 — испытываемая сек-
ция; 3 — зажимной винт; 4 — коллектор;
5 — нижний уровень; 6 - верхний уро-
вень; 7 - водомерное стекло; 8 — на-
порный бак; 9 - клапан
164
но превышагь 65 с. Если за это время вода не стечет, секцию
очистите и промойте вторично. Количество воды, протекаемой за
65 с, равно 58_О 4 л. При этом водяные секции заполните 5%-ным раст-
вором соляной кислоты, нагретым до температуры 60't. Для уменьшения
действия кислоты на металл к раствору добавляется 5% столярного клея
от общею массового количества введенной в раствор соляной кислоты.
После прекращения вспенивания, но не более чем через 15 мин с мо-
мента начала заливки раствора в водяные секции, вылейте раствор и тща-
тельно промойте секции сначала горячей (Г = 70 °C), а затем холодной во-
дой, после чего просушите секции,продувая через них сухой сжатый воз-
дух.
6.7. Уход за маслоохладителем дизеля и УГП
Очистку и промывку маслоохладителей производите на текущем ре-
монте ТР-2. Если обнаружится ухудшение теплообменной способности
маслоохладителей или большое повышение давления, очистка разрешает-
ся раньше этого срока. Для очистки масляного тракта необходимо де-
монтировать маслоохладитель из системы и выпустить по возможности
масло. Затем промыть водяную полость прокачиванием насосом с пода-
чей 240—290 л/мин водяного раствора, состоящего из 4% окисленного
петролатума и 5% каустической соды и подогретого до температуры не
ниже 93 °C. Скорость прохождения раствора между трубками должна
быть 0,3-0,6 м/с. Время промывки 80 мин в направлении, противопо-
ложном потоку масла, и 40 мин - в направлении потока. В течение
15—20 мин промойте масляную полость водой, нагретой до температуры
не ниже 80 С. Затем,сняв крышки холодильника, выньте и осмотрите
охлаждающий элемент.
Очищая трубки с внутренней стороны (со стороны водяного тракта) ,
установите маслоохладитель так, чтобы водяные патрубки были обраще-
ны вверх, заполните водяное пространство маслоохладителя 5%-ным
раствором соляной кислоты, нагретым до температуры 60 °C. Для
уменьшения действия кислоты на металл следует добавить к раствору
соляной кислоты по 210 г на каждые 10 л щавелевой кислоты или
5% столярного клея от общего массового кодичества введенной в раст-
вор соляной кислоты. После прекращения вспенивания, но не более чем
через 15 мин с момента начала заливки, вылейте раствор из маслоохлади-
теля и тщательно промойте водяной тракт сначала горячей (Г = 70 °C) , а
затем холодной водой.
Окончив очистку, пользуясь специальным приспособлением, произ-
ведите гидравлическое испытание полости масла под давлением 0,8 МПа
(8 кгс/см2) в течение 10 мин и полости воды на плотность давлением
0,2 МПа (2 кгс/см2) при полностью собранном маслоохладителе. Течь по
трубной доске устраняют запайкой мест течи припоем ПОС-ЗО. При обна-
ружении течи из трубок их запаивают с двух концов. Число запаянных
165
трубок не должно превышать 5% их общего числа в маслоохладителе. За-
метив течь через сальниковое уплотнение подвижной головки охлаждаю-
щего элемента, необходимо подтянуть болты нажимного фланца. Пере-
тягивать болты не рекомендуется. Сальниковые резиновые кольца заме-
ните новыми.
После гидравлического испытания маслоохладитель установите над
баком и через масляное пространство прокачайте профильтрованное по-
догретое масло.
Примечание При обнаружении в масляной системе гидропередачи алюми-
ниевой стружки выньте из корпуса охлаждающий элемент маслоохладителя и очис-
тите его
6.8. Регулировка регулятора давления ЗРД
и уход за компрессором
Компрессор должен поддерживать давление воздуха в главных ре-
зервуарах 0,75-0,9 МПа (7,5-9,0 кгс/см2) Эту функцию выполняет ре-
гулятор давления ЗРД (см. рис. 44), который при повышении давле-
ния питательной магистрали до 0,9 МПа (9,0 кгс/см2) пропускает воздух
в клапан холостого хода, соединяющий компрессор с атмосферой. При
давлении в питательной магистрали 0,75 МПа (7,5 кгс/см2) регулятор
давления отключает клапан холостого хода, включая в работу ком-
прессор.
Предельные давления воздуха в главных резервуарах регулируйте
так: как только давление в главных резервуарах будет 0,9 МПа
(9,0 кгс/см2), вращайте регулировочный стержень 5 против часовой
стрелки до тех пор, пока выключится компрессор Как только давление
в главных резервуарах упадет до 0,75 МПа (7,5 кгс/см2), следует вра-
щать правый стержень 9 по часовой стрелке до момента включения
компрессора. Затем стержни 5 и 9 необходимо закрепить контргайками.
Длительная нормальная работа компрессора может быть обеспечена
только при внимательном ежедневном наблюдении за его работой, а так-
же при своевременном устранении неисправностей и принятии профилак-
тических мер для их предупреждения. Уровень масла в картере компрес-
сора в процессе эксплуатации должен быть в пределах рисок на щупе.
Заправляйте его чистой, хорошо профильтрованной смазкой. Во время
эксплуатации следите за сохранением зазоров между сопрягаемыми дета-
лями и чистотой каналов, по которым поступает смазка к подшипникам.
Увеличение зазоров сопровождается появлением стуков.
Для обеспечения нормальных условий работы деталей, кривошипно-
шатунного механизма во время эксплуатации не допускайте полной на-
грузки нового или отремонтированного компрессора без предваритель-
ной обкатки, а также продолжительной работы при перегрузке, перегре-
ва и работы с ненормальными стуками и шумом.
166
6.9. Приведение датчика ДРУ-1 в положение для эксплуатации
Для сигнализации при понижении уровня воды до нижнего предела
на расширительном баке системы охлаждения установлен датчик-реле
уровня. Датчик устанавливается так, чтобы штепсельный разъем распола-
гался с левой стороны, если смотреть на крышку 4 (см. рис. 15). Для
предотвращения выхода из строя микропереключателя 3 во время транс-
портирования в нерабочем состоянии и после слива воды из системы тре-
буется исключить перемещение рычага 9 относительно кронштейна 5, для
чего необходимо застопорить рычаг, Вставив в щель между ним и корпу-
сом стопорную планку или кусочек проволоки.
После заправки системы водой датчик приводится в рабочее положе-
ние путем освобождения от стопора.
6.10. Регулировка тифона
Уровень звукового давления тифона (см. рис. 50) регулируют пово-
ротом гайки 3, прижимающей мембрану через крышку 5 и кольцо 6 (из
морозостойкой резины) к корпусу тифона. Звучание тифона регулируют
при давлении воздуха 0,75—0,9 МПа (7,5—9,0 кгс/см2) в питательной ма-
гистрали. После регулировки гайки 3 фиксируют болтом 7 и контргай-
кой 8.
6.11. Контроль засоренности фильтров
тонкой очистки масла дизеля
Для контроля засоренности фильтров тонкой очистки масла дизеля
на тепловозе установлен датчик-реле РКС1-ОМ5-01 (рис. 62). Он работа-
ет по принципу контроля разности давлений и с помощью трубок под-
соединен к трубопроводам масляной системы, подводящим и отводя-
щим масло от фильтра. При достижении границы допустимой засореннос-
ти фильтра [перепад давления между входом и выходом 0,12 МПа
(1,2 кгс/см2)] датчик-реле срабатывает, его замыкающий контакт замы-
кается, и на световом табло пульта управления тепловозом загорается
лампа ’’Фильтр засорен”, что свидетельствует о необходимости замены
фильтрующих элементов типа ”Нарва-6” в фильтре.
Необходимо строго соблюдать инструкцию по эксплуатации датчика-
реле РКС1-ОМ5-01 и полнопоточного фильтра тонкой очистки масла. Пе-
риодически на техническом обслуживании ТО-3 необходимо проверять
систему контроля засоренности фильтра. Проверяйте при работе дизеля
на частоте вращения холостого хода и при температуре масла не ниже
60 °C в следующем порядке.
167
Рис. 62. Датчик-реле контроля засоренности фильтров:
1 — датчик-реле; 2 - фильтр грубой очистки масла; 3 — прокладка; 4 — ниппель; 5 —
штуцер; б — фильтр тонкой очистки масла
1. Отсоедините трубку от штуцера 5 на трубе выхода масла из фильт-
ра и установите на него заглушку (глухой ниппель с гайкой).
2. Пустите дизель. При давлении масла в системе 0,12 МПа
(1,2 кгс/см2) и более на световом табло пульта управления должна заго-
реться сигнальная лампа ’’Фильтр засорен”.
3. Остановите дизель, снимите заглушку со штуцера 5 и подсоедини-
те к нему трубку от датчика-реле 1.
6.12. Уход за муфтами привода гидропередачи и компрессора
В процессе эксплуатации строго соблюдайте правила ухода за соедй-
нительными муфтами приводов, так как это обеспечивает надежную ра-
боту не только самих муфт, но и влияет на надежность соединяемых аг-
регатов и отсутствие вибрации. Прежде всего необходимо, чтобы соблю-
далась точность центровки дизеля с гидропередачей. При перестановке
агрегатов нормы на центровку: допускается несоосность не более 0,3мм,
перекос осей не более 0,3 мм на диаметре 230 мм. В процессе эксплуата-
ции из-за просадки амортизаторов дизеля и деформации рамы допускает-
ся изменение точности центровки: несоосность до 0,6 мм, перекос осей
до 0,6 мм на диаметре 230 мм.
ВНИМАНИЕ! Первую проверку точности центровки ’’дизель-гидропередача”
проводите на первом текущем ремонте ТР-1. последующие - на каждом текущем
ремонте ТР-2. Строго соблюдайте эти сроки для надежной работы муфт.
При увеличенной вибрации дизеля, повышенном нагреве или износе
резиновых элементов соединительных муфт проведите внеочередную
проверку центровки дизеля с УГП и УГП с компрессором. Исходная точ-
168
ность центровки УГП и компрессора: несоосность 0,2 мм, перекос
0,2 мм на диаметре 200 мм. В эксплуатации допускается работа компрес-
сора с несоосностью до 0,4 мм и перекосом 0,4 мм на диаметре 200 мм.
Проверку центровки агрегатов производите на прямом участке пути
7. УХОД ЗА ЭКИПАЖНОЙ ЧАСТЬЮ
7.1. Общие сведения
В процессе эксплуатации основное внимание обращайте на работу
буксового узла, осевых редукторов и карданных валов; контролируйте
регулировку рычажной системы тормоза, тележек, состояние цельно-
катаных кодес и осей, а также крепежа всей ходовой части. Регулярно,
на каждом техническом обслуживании ТО-3, проверяйте уровень масла в
опорах и масленках шкворня.
Подбуксовые струнки, ослабшие в посадке, обязательно контроли-
руйте магнитным дефектоскопом и в случае обнаружения трещин заме-
няйте.
7.2. Осевые редукторы, карданные валы
и роликовые буксы
Для обеспечения исправной работы осевых редукторов и карданных
валов ежедневно проводите их внешний осмотр, проверяйте шплинтовку
крепежных гаек и болтов, а на техническом обслуживании ТО-3 — уро-
вень масла, который должен соответствовать верхней риске масломерно-
го щупа. Нагрев корпуса картера не должен превышать 70—80 С (на-
грев считайте выше нормального, если руку, положенную на корпус, не-
возможно удержать).
При осмотре обращайте особое внимание на состояние реактивных
тяг, проверяйте, нет ли трещин на тягах, проушинах и зазоров между
амортизаторами и привалочными поверхностями. Шарниры реактивных
тяг смазывайте при каждом техническом обслуживании ТО-3. Необходи-
мо соблюдать правила установки карданных валов от УГП к осевым ре-
дукторам, своевременно добавляйте в них смазку, ежедневно проверяй-
те их крепление, не допускайте боксования и перегрузки тепловоза.
В процессе эксплуатации ведите наблюдение за работой буксового
узла. При этом систематически проверяйте крепление буксового узла и
крепление роликовых букс. Максимальная температура наружных частей
буксы во всех случаях не должна превышать 70 С. Нагрев буксы счита-
ется выше, если руку, положенную на буксу, невозможно удержать. По-
169
вишенный нагрев буксового узла может происходить из-за недостатка
или недоброкачественной смазки, разрушения подшипников, плохого
поступления смазки к трущимся поверхностям осевого упора, малого
разбега колесных пар и др. При появлении течи через лабиринтные уплот-
нения и в местах присоединения крышек принимайте своевременные
меры по устранению их.
В малогабаритной буксе арочного нагружения полость роликовых
подшипников заправляйте консистентной смазкой в количестве
1,4-1,5 кг, а полость для питания фитиля осевого упора — жидкой смаз-
кой. Смазку для фитилей осевых упоров заливайте до нижней кромки
заправочного отверстия, расположенного на передней крышке буксы.
Превышение этого уровня может привести к перетеканию смазки к ро-
ликовым подшипникам и смешиванию ее с консистентной. Уровень смаз-
ки проверяйте щупом.
Консистентная смазка подлежит замене, если она разжижена, загряз-
нена механическими примесями (песок, металлические частицы) или
имеет ржавый цвет, а также если кислотное число (в мг КОН на 1 г смаз-
ки) более 5, содержание механических примесей более 0,5%, содержание
воды более 1% и температура каплепадения смазки ниже 100 °C. В пе-
риод эксплуатации добавление смазки в буксы, а также ее смену произ-
водите в соответствии с картой смазки. При вскрытии буксы необходи-
мо следить затем, чтобы в нее не были занесены грязь, песок, влага и т. д.
Для смены точек контакта роликов и беговых дорожек подшипни-
ков и предохранения их от коррозии во время стоянок локомотивов в
запасе в ожидании ремонта необходимо через каждые 2 недели приво-
дить тепловозы в движение.
Свободный осевой разбег колесных пар в раме тележки должен быть
в пределах установленных норм. Уклоны К на рабочих поверхностях
внутренних наличников буксы должны соответствовать данным, указан-
ным на рис. 63. Разбег контролируйте по суммарным зазорам a+b+c+d
с правой и левой стороны рам тележки для данной колесной пары тепло-
воза. Зазоры а и b расположены с правой и левой стороны между рабочи-
ми поверхностями внутренних наличников буксы и наличников рамы те-
лежки, а зазоры с и d - с правой и левой стороны между осевыми упора-
ми буксы и торцами осей колесной пары.
Зазор между наличниками рамы тележки и буксы определяется как
среднее арифметическое двух замеров, производимых в средней части
обоих направляющих пазов буксы (на уровне оси-колесной пары) . Зазор
между торцами оси колесной пары и осевыми упорами определяется не-
посредственно замерами высоты упора и расстояния между торцами
крыши и оси. Этот зазор можно определить по толщине набора прокла-
док между фланцами осевого упора и торцом наружной крышки буксы,
обеспечивающей соответствующий разбег колесной пары при прижатом
осевом упоре до плотного соприкосновения с торцом оси.
170
Рис. 63.Регулировка разбега колесной пары:
1 — прокладки для регулирования свободного осевого разбега; 2 — осе-
вой упор; 3 — корпус; 4 - прокладки для регулирования преднатяга (но-
минально К = 0,7 мм, максимально в эксплуатации К= 0,3 мм)
7.3. Главная рама, тележка и рессорное подвешивание
Рама. Опыт эксплуатации подтвердил высокую надежность этого
узла, тем не менее на каждом ремонте тщательно осматривайте швы со-
единения опорных кронштейнов, настильные листы рамы под компрес-
сором, а также проверяйте соединение буферных брусьев с нижними поя-
сами хребтовых балок, крепление путеочистителей, автосцепки, топлив-
ных баков и др.
Тележка. Тщательно осматривайте все сварные и болтовые соедине-
ния. На всех видах ремонта проверяйте уровень смазки в опорах, в
171
шкворнях, наличие шплинтов, прокладок между струнками и рамой,
состояние наличников. При обнаружении трещин в литых элементах
рамы (шкворневых балках и челюстях) их следует заваривать по спе-
циальной имструкции.
Рессорное подвешивание. На каждом техническом обслуживании
ТО-1 тщательно осматривайте листовые и винтовые рессоры и устраняйте
дефекты. Поврежденные детали и рессоры с ослабшими хомутами
замените.
На текущем ремонте ТР-3 рессорное подвешивание разберите пол-
ностью и очистите. Листовые рессоры, имеющие трещины в листах, сдвиг
листов, уменьшение стрелы прогиба более чем на 7 мм, и просевшие рес-
соры и пружины замените. Элементы рессорного подвешивания ремонти-
руйте в соответствии с правилами деповского ремонта.
7.4. Автосцепиое устройство
Чтобы своевременно обнаружить и устранить возникшие неисправ-
ности в автосцепном устройстве, установлены два вида осмотра — наруж-
ный без снятия узлов и деталей и полный со снятием узлов и деталей в
соответствии с Инструкцией МПС по ремонту и содержанию автосцепно-
го устройства
Наружный осмотр производите во время текущего ремонта ТР-1
тепловоза для определения работоспособности устройства в целом с точ-
ки зрения безопасности движения, проверки взаимодействия его узлов и
деталей без конкретной оценки состояния каждой детали.
При наружном осмотре проверяйте: действие механизма автосцепки;
состояние корпуса автосцепки (износ тяговых и ударных поверхностей
большого и малого зубьев, износ рабочих поверхностей замка и ширину
зева корпуса), нет ли трещин и изгибов в корпусе автосцепки, тяговом
хомуте, клине тягового хомута и в других деталях автосцепного
устройства; состояние расцепного привода и крепление валика подъем-
ника автосцепки; крепление клина тягового хомута; нет ли заедания
поглощающего аппарата; зазор между хвостовиком автосцепки и потол-
ком ударной розетки; зазор между хвостовиком автосцепки и верхней
кромкой окна в буферном брусе; высоту продольной оси автосцепки
над головками рельсов; положение продольной оси автосцепки относи-
тельно горизонтали.
Полный осмотр производите при текущем ремонте ТР-2 тепловозов.
При этом автосцепиое устройство предварительно осматривайте на месте
и замеряйте высоту Продольной оси автосцепки над головками рельсов,
зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в буфер-
ном брусе, после чего съемные части автосцепного устройства снимите с
тепловоза для детального осмотра и проверки шаблонами.
172
7.5. Колесные пары
Колесные пары — наиболее важные узлы в тележке, от надежности
их работы зависит безопасность движения. Во время движения тепловоза
колесные пары жестко воспринимают удары от неровностей пути в вер-
тикальном и горизонтальном направлениях и в свою очередь воздейству-
ют на путь. При эксплуатации тепловоза к колесным парам предъявляют
следующие основные требования.
1. Не выпускать в эксплуатацию и не допускать к следова-
нию в поездах тепловозы с трещиной в любой части оси колес-
ной пары или трещиной в ободе, диске и ступице колеса, а так-
же при следующих износах и повреждениях колесных пар, нарушаю-
щих нормальное взаимодействие пути и тепловоза:
а) прокат по кругу катания более 7 мм;
б) вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм;
в) ползун (выбоина) на поверхности катания более 1 мм;
г) толщина гребня более 33 мм или менее 25 мм при измерении на
расстоянии 18 мм от вершины гребня.
2. Не выпускать в эксплуатацию тепловозы с колесными парами,
имеющими хотя бы одну из следующих неисправностей и износов:
а) раковина на поверхности катания;
б) выщербина или вмятина на поверхности катания глубиной более
3 мм и длиной более 10 мм;
в) ослабление оси в ступице колеса и зубчатого колеса;
г) остроконечный накат гребня;
д) выщербина или вмятина на вершине гребня более 4 мм;
е) острые поперечные риски и задиры на шейках и предподступич-
ных частях осей;
ж) протертое место на средней части оси глубиной более 4 мм;
з) местное увеличение толщины обода колеса в результате раздавли-
вания более 6 мм;
и) неясность клейм последнего ремонта (полного освидетельствова-
ния) , отсутствие или неясность клейм формирования, если колесной
паре не производилось еще освидетельствование с выпрессовкой оси;
к) толщина ободьев цельнокатаных колес менее 30 мм.
7.6. Песочная система
Для нормальной работы песочной системы недопустима заправка сы-
рым песком. В случае попадания влаги в бункер сырой песок необходи-
мо удалить. Для этого откройте крышки форсунок песочницы и, взрых-
ляя песок металлическим или деревянным стержнем, высыпьте его через
форсунки.
173
8. УХОД ЗА ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕМ
8.1. Двухмашинный агрегат и вспомогательные электрические машины
В процессе эксплуатации осматривайте двухмашинный агрегат идру-
гие электрические машины, обращая внимание на коллектор, щетки, ще-
точные аппараты, соединительные шины, кабели щеткодержателей, под-
шипники и другие части электрических машин в доступных местах. При
длительной работе машин под нагрузкой на поверхности коллектора об-
разуется тонкая прочная пленка (политура), которая предохраняет кол-
лектор от износа и улучшает условия коммутации. Для сохранения плен-
ки коллектор без особой необходимости не шлифуйте.
Во избежание возникновения кругового огня по коллектору внут-
реннюю поверхность щита, коллекторы и бандаж коллектора содержите
в чистоте, для чего периодически протирайте их чистой сухой или слегка
смоченной в спирте или бензине безворсовой салфеткой. Необходимо
помнить, что находящаяся в продорожке коллектора угольная пыль при
работе машин может привести к появлению кругового огня на коллекто-
ре или возникновению на нем огневых полос. Рекомендуется очищать
коллектор от угольной пыли жесткой волосяной щеткой.
Протирать и шлифовать коллектор необходимо без напряжения
на нем.
Если коллектор имеет следы подгара, оплавления шероховатости,
вызывающие искрение щеток, поверхность коллектора прошлифуйте.
При шлифовке применяйте только стеклянную шкурку зернистостью
220 (ГОСТ 5009—82) , заложенную в специальную деревянную колодку с
выемкой по радиусу коллектора и охватом по дуге не менее 100 мм.
После шлифовки машину очистите от пыли, протрите и продуйте сухим
сжатым воздухом. При наличии нормальной коммутации в эксплуата-
ционных режимах и биении, не превышающих норм, коллектор не шли-
фуйте и не обтачивайте.
Щетки должны прилегать к коллектору не менее чем на 75% рабочей
поверхности, которая должна быть зеркально блестящей. При замене ще-
ток обращайте внимание на нажатие, регулируя его установкой пружин в
пределах норм. Следует иметь в виду, что слабое или сильное нажатие
щеток ведет к появлению искрения и чрезмерному износу коллектора и
щеток.
В обоймах щеткодержателей щетки должны ходить свободно, без за-
еданий. Износившиеся щетки, а также дефектные (например, с обломан-
ными кромками, поврежденной арматурой) заменяйте щетками той же
марки. Вновь установленные щетки предварительно притрите на приспо-
соблении, а затем пришлифуйте к поверхности коллектора. Для этого
между щеткой и коллектором заложите стеклянную шкурку зернис-
тостью 180 и 220. Шероховатая сторона шкурки должна быть обращена к
174
щетке. При этом щетку прижимайте к коллектору и шкурку протяги-
вайте вперед по вращению до тех пор, пока поверхность щетки не примет
форму поверхности коллектора. Шлифовку следует вести только при на-
жатии пружин щеткодержателей (прижимать щетку руками не следует) .
Во время шлифовки щетки, не подлежащие замене, приподнимите. Пос-
ле притирки щеток очистите машину сухим воздухом под давлением,
пустите дизель и проработайте на холостом ходу 15—20 мин.
При осмотре коллектора и щеточного аппарата обращайте внимание
на зазор между щеткодержателем и поверхностью коллектора, а также
на состояние поверхности коллектора. Биение коллектора не допускает-
ся. Осмотрите бандаж якоря, состояние пайки петушков коллектора и
места соединения шин и кабелей.
Периодически в процессе эксплуатации сразу после остановки дизе-
ля в доступных местах проверяйте на ощупь нагрев подшипников. Ос-
матривая машины, следует проверить, нет ли на подшипниковом щите и
коллекторном бандаже смазки из подшипников, а также влаги, масла и
грязи на поверхности изоляции обмоток машин. При обнаружении в
электрических машинах влаги, масла, грязи доступные части обмоток и
коллекторов протрите и продуйте сухим воздухом под давлением не бо-
лее 0,2 МПа (2 кгс/см2), так как более высокое давление может привес-
ти к механическим повреждениям изоляции. Сопротивление изоляции
обмоток электрических машин по отношению к корпусу и между собой
в холодном состоянии должно быть не менее 0,5 МОм. Если сопротивле-
ние изоляции будет ниже, то определите место повреждения и устраните
неисправность. При понижении сопротивления изоляции и отсутствии
признаков повреждения электрические машины просушите.
Уход за вспомогательными электрическими машинами (электродви-
гателями топливных и масляных насосов, калорифера, вентиляторов ка-
бины машиниста) аналогичен уходу за двухмашинным агрегатом.
8.2. Сушка изоляции электрических машин
Перед сушкой обмоток машину протрите и очистите сухим возду-
хом под давлением. Коллектор или контактные кольца, щеточный аппа-
рат, изоляторы, переднюю и заднюю лобовые части обмоток якоря и дос-
тупные части магнитной системы очистите от пыли, грязи и масла. Выбор
способа сушки зависит главным образом от местных условий, имеющих-
ся возможностей и степени увлажнения изоляции. Наиболее интенсивной
сушкой влажной изоляции является сушка электрическим током, при
которой внутренние слои изоляции нагреваются сильнее наружных. Од-
нако следует учитывать, что сушка током, пропускаемым через обмотку
с сильно увлажненной изоляцией, может привести к ее вспучиванию. Пр-
этому в подобных случаях сушку рекомендуется вначале проводить дру-
175
гим способом, например внешним нагреванием либо продуванием через
машину горячего воздуха, затем можно сушить током.
Электрическим током обмотки сушитеГ тогда, когда сопротивление
изоляции больше 0,05 МОм. При сопротивлении изоляции менее 0,05 МОм
возможен пробой изоляции на корпус. Сопротивление изоляции в про-
цессе сушки измеряйте мегаомметром напряжением 500 В, а температу-
ру неподвижных обмоток — термометром, ртутную камеру которого
оберните станиолью. Во время сушки обмоток через каждые 15—30 мин,
а по достижении установившейся температуры — не реже одного раза в
час измеряйте и записывайте в протоколе сушки температуру сопротив-
ления изоляции.
При сушке на время измерения сопротивления изоляции ток выклю-
чайте, но при сушке постоянным током не отключайте полный ток
во избежание пробоя изоляции; выключение производите постепен-
ным снижением подаваемого напряжения. Обмотку и стальные де-
тали нагревайте постепенно. При быстром нагреве может возникнуть
рязнипя температур обмотки и активной стали, что может привести
к повреждению (разрыву) изоляции из-за различных коэффициен-
тов их линейного расширения. В процессе 2—3 ч сушки температура
обмоток не должна превышать 50—60 ° С, а через.6— 8 ч после начала суш-
ки-70 °C.
Во время сушки сопротивление изоляции обмоток сначала понижает-
ся вследствие испарения из машины влаги, а затем начинает возрастать и
наконец устанавливается постоянным или незначительно повышается. Ни
в коем случае нельзя прекращать сушку при продолжении понижения
сопротивления изоляции. При установившемся сопротивлении изоляции
сушку продолжайте 2—3 ч; если при этом изменение сопротивления изо-
ляции незначительно, то сушку можно закончить.
Сушка изоляции обмоток продуванием через машину горячего воз-
духа. При сушке горячим воздухом пользуйтесь вентилятором или воз-
духодувкой. Воздух, подводимый к машине, подогревайте при помо-
щи специальных подогревателей. Обмотки машин по возможности рав-
номерно обдувайте горячим воздухом, температура которого не должна
превышать 90-100 °C.
Сушка внешним обогревом. Для сушки внешним обогревом элект-
рическую машину поместите в сушильную камеру, которая должна быть
вентилируемой. Температура воздуха камеры не должна превышать
90-100 °C. Во время сушки все крышки коллекторных камер и венти-
ляционные отверстия откройте.
Сушка изоляции обмоток электрическим током. Существуют два
способа сушки изоляции: от постороннего источника тока и в режиме
короткого замыкания. Сушку током от постороннего источника произ-
водите тогда, когда не представляется возможным вращать машину и
имеется источник постоянного тока низкого напряжения. При этом на
время сушки снимите крышки коллекторных камер и откройте венти-
176
ляционные отверстия электрических машин для свободного удаления
влаги из машины и обмоток, а также периодически проворачивайте
якорь. Сушку током короткого замыкания применяйте в тех случаях,
когда возможна работа машины в качестве генератора.
Изоляцию двухмашинного агрегата сушите от постороннего источни-
ка тока при номинальном напряжении, если сопротивление изоляции не
менее 0,1 МОм. При сопротивлении изоляции ниже этого значения (до
0,05 МОм) сушку изоляции обмоток производите в режиме короткого
замыкания или от постороннего источника напряжением 15—20 В. При
сушке изоляции в режиме короткого замыкания передвиньте на время
сушки траверсу на 2-3 коллекторные пластины по вращению. Ток об-
мотки выбирайте такой, чтобы предельная температура ее изоляции
не превышала 70 °C, что составляет 80—85% номинального значения
тока. При сушке электродвигателей серии П током от посторонне-
го источника цепь якоря с обмоткой добавочных полюсов и последова-
тельной обмоткой подключайте к сети с напряжением, равным 3—6% но-
минального. При этом сила тока, необходимая для нагрева машины до
температуры 70 °C, не должна превышать 50—60% номинального тока.
Включайте и выключайте обмотки только через реостат.
8.3. Уход за электроаппаратурой, шунтами,
контактами контакторов и реле
При уходе за электрической аппаратурой проверяйте надежность
крепления выводных концов, шунтов, катушек, резисторов, пружин. По-
верхности главных и вспомогательных контактов должны быть чистыми.
Главные контакты, имеющиеся повреждения и подгары следует зачис-
тить. Скользящие контакты реверсора, механизма реверс-режима, кон-
такты кнопочного выключателя и другие скользящие контакты содержи-
те постоянно покрытыми тонким слоем технического вазелина.
В установленные сроки проверяйте действие всех электропневмати-
ческих вентилей, а также последовательность включения аппаратов. При
вялой, нечеткой работе (ири номинальном давлении воздуха) электро-
пневматических вентилей выясните причину неисправности. Особое вни-
мание обращайте на шунты, которые изготавливаются из крученых пря-
дей гибкого медного провода. При некачественной пайке наконечников
шунтов или при перегреве их из-за неплотного или окисленного контакта
шунты могут выйти из строя. На контакторах это может произойти из-за
неправильного направления электрической дуги. Если дуга достигает
шунта, она может сварить вместе несколько прядей, и тогда часть шунта
теряет гибкость и обрывается.
Если болты, крепящие наконечники шунта к контакту, ослабли, то
получается неплотное соединение и зажимы перегреваются. При этом из-
меняется цвет медных прядей, они делаются хрупкими и ломкими.
7 Зак 115
177
Контакты контакторов подвержены механическому износу и элект-
рическому обгоранию. Если токоведущие соединения затянуты неплотно,
то перегревающиеся контакты будут передавать тепло окружающим де-
талям, вызывая их коробление и даже оплавление. Контакты должны ка-
саться линейно, при этом прилегание контактов по ширине должно быть
не менее 80%. Изношенные более чем на половину толщины медные кон-
такты электромагнитных контакторов заменяйте новыми.
Масло, попавшее на контактную поверхность;собирает пыль. При ра-
боте контакторов масляная грязь спрессовывается и создает большое
переходное сопротивление и перегрев контакта. Износ контактов вызы-
вает отложение медной пыли на деталях, что приводит к снижению
сопротивления и даже повреждению изоляции.
Иногда контакты плотно привариваются друг к другу."Это вызыва-
ется их большим износом, ослаблением или поломкой контактной пру-
жины, вялым срабатыванием привода, скоплением грязи на контактных
поверхностях. Медные контакты должны быть чистыми и не иметь гру-
бых раковин (кратеров), которые образуются при размыкании.
Если контакты сильно обгорели, раковины могут быть удалены при
помощи личного напильника. Для очистки серебряных контактов приме-
няйте чистое, безворсовое полотно, смоченное бензином. Нет необходи-
мости выводить углубления, образовавшиеся на поверхности серебря-
ных контактов.
Пальцы и контактные сегменты содержите в чистоте и протирайте
время от времени чистой салфеткой, а при износе более чем на половину
своей толщины замените их.
Масло, попав на контактную поверхность вспомогательного контак-
та, загрязняет ее, а это ухудшает качество электрического контакта.
Ослабление соединений также нарушает их работу.
8.4. Контроллер, провода и кабели
Контроллер с приводом постоянно содержите в чистоте. Неплотность
соединений и грязь на контактных поверхностях контроллера являются
наиболее частыми причинами неисправностей.
Провода и кабели с протертой, обгоревшей, поломанной или пропи-
танной маслом изоляцией дают утечку тока. Поэтому поврежденные час-
ти должны быть изолированы или заменены. В качестве предохранителя
не применяйте вместо плавких вставок какие-либо проводники.
8.5. Регулировка напряжения на тепловозе
Якорь генератора приводится во вращение от вала дизеля. При изме-
нении частоты вращения вала дизеля и нагрузки напряжение на вспомо-
гательном генераторе поддерживается постоянным (75 ± 1) В путем из-
178
менения тока возбуждения регулятором напряжения типа БРН-ЗВ. Под-
держиваемое регулятором напряжение проверяйте после предваритель-
ной работы его в течение 15—20 мин. Если регулятор поддерживает
напряжение генератора (75 ± 1) В, то никакой подрегулировки не требу-
ется. При значительных отклонениях напряжения, поддерживаемого ре-
гулятором, регулируйте винтом потенциометра. Если напряжение вспо-
могательного генератора при работающем генераторе поддерживается
ниже допустимого, то регулировочный винт поворачивайте против часо-
вой стрелки, а если напряжение выше допустимого — по часовой стрелке.
Если после подрегулировки регулировочным винтом потенциометра ре-
гулятор не поддерживает напряжение на уровне (75 ± 1) В, убедитесь в
целости и прочности контактных соединений и мест пайки. Если и они
исправны, следовательно, регулятор расстроен, снимите его и замените
новым.
8.6. Работа стартеров
Периодически проверяйте крепление электростартеров к подушке,
проводов к выводным болтам, а также установочные зазоры между зуб-
чатым колесом хвостовика электростартера и венцом маховика дизеля
[для электростартеров типа ПС-У2 этот зазор должен быть (3 ± 0,3) мм] .
Электростартер предназначен для кратковременной работы. Поэто-
му во время пуска кнопку разрешается держать включенной не более 6 с
при наличии вращения коленчатого вала дизеля. Допускается трехкрат-
ный пуск с интервалами между включениями не менее 10-15 с. После
этого сделайте перерыв для охлаждения стартера. Если при нажатии пус-
ковой кнопки коленчатый вал дизеля не вращается или вал вращается с
частотой менее половины пусковой, то запрещается держать кнопку
включенной более 2 с. Через 1—1,5 мин можно повторить попытку.пуска
дизеля. Если и вторично пуск не произойдет, то следует выждать время,
необходимое для охлаждения стартера, устранить неисправность и толь-
ко после этого произвести следующий пуск.
9. РАЗБОРКА И СБОРКА УЗЛОВ ТЕПЛОВОЗА
9.1. Осевой редуктор
Разборка осевого редуктора. Осевой редуктор (см. рис. 22) разби-
райте в такой последовательности:
а) предварительно слейте масло из верхних и нижних полостей кор-
пуса редуктора через сливные пробки 24, установите редуктор в сборе с
колесной парой на нижний корпус 23\
7* 179
б) отверните болты крепления крышек и стаканов оси ко-
лесной пары;
в) снимите болты и центрирующие конические шпильки по разъему
нижнего и верхнего корпусов (конические шпильки выпрессовывать в
сторону нижнего корпуса) ;
г) с помощью насоса высокого давления спрессуйте фланец 4;
д) выверните все болты крепления лючков и стаканов ведущего 3 и
ведомого 16 валов, а также пробку /9;
е) выньте полукольца 12 и 21; сместите вал 3 влево, а вал 16 вправо;
ж) спрессуйте коническую шестерню 17;
з) выньте из корпуса 1 последовательно вал 16, шестерню 17, вал 3,
стаканы с наружными кольцами подшипников 7.
Разборка вала ведущего. Порядок разбооки:
а) спрессуйте фланец 14;
б) отвернув гайку и сместив фланец 14 влево, спрессуйте внутреннее
кольцо роликоподшипника 11 и шарикоподшипника 13;
в) спрессуйте коническую шестерню 8 и внутреннее кольцо ролико-
подшипника 7.
Разборка вала ведомого. Порядок разборки:
а) отверните болты крепления крышек стакана 20; отсоедините
крышки;
б) снимите стакан 20 с наружным кольцом подшипника 22;
в) спрессуйте шарикоподшипник и внутренние кольца подшипников
13 и 22, предварительно отсоедините крышку крепления внутреннего
кольца подшипника 22.
Для предупреждения травматизма при разборке деталей с конусны-
ми соединениями снимаемую деталь фиксируйте в осевом направлении,
обеспечивая свободу перемещения на 20-30 мм, несколько превышаю-
щую осевой натяг. При отсутствии фиксации снимаемая деталь с силой
соскакивает с вала и может нанести травму.
Сборка осевого редуктора. Эту операцию производите в обратном
порядке. Сначала соберите ведомый и ведущий валы. Посадку подшип-
ников по внутренним кольцам производите с предварительным подогре-
вом в масле до температуры 100-110°С.
Кольца подшипников .устанавливайте до полного упора в смежные
детали. В процессе сборки особое внимание обращайте на сопряжение де-
талей с конусными соединениями. Осевые натяги, пятна контакта конус-
ных соединений при проверке их по краске (не менее 75%) , а также тем-
пература нагрева деталей с конусными соединениями должны соответст-
вовать данным табл. 7. Наличие забоин, заусенцев и других дефектов на
конусных поверхностях деталей недопустимо, так как приводит к непра-
вильным замерам осевых натягов, что в свою очередь может привести в
процессе работы редуктора к провороту деталей с последующим выхо-
дом из строя осевого редуктора.
Сборку деталей с конусными соединениями производите тепловым
180
способом. Во избежание снижения твердости зубьев конических колес
нагревайте их только индукционным способом, а температуру нагрева
замеряйте на ступице. При таком способе зубья нагреваются менее интен-
сивно, чем ступица.
Таблица 7
Деталь (см. рис. 22) Осевой натяг, Температура нагрева детали, °C мм
Зубчатое колесо коническое 8 Зубчатое колесо коническое 17 Фланец 14 Фланец 4 10+3’25 190-200 10+3’35 190-200 12+3,в6 240-250 13+2'5 240-250
При установке ведущего и ведомого валов необходимо (в случае
постановки новых зубчатых колес взамен изношенных) отрегулировать
коническую пару на прилегание по краске и боковому зазору между
зубьями за счет подшлифовки полуколец. При этом боковой зазор дол-
жен быть 0,2—0,6 мм. Максимальные и минимальные зазоры определяйте
при выбранных зазорах в подшипниках. Отпечаток от краски должен за-
нимать не менее 40% длины зуба и 70% рабочей высоты зуба и должен
быть смещен в сторону меньшего модуля. Положение бывших в работе
зубчатых колес нарушать нежелательно, так как они уже приработались
друг к другу. Предельно допустимые боковые зазоры в эксплуатации не
должны превышать для конической пары 1,6 мм, для цилиндрической -
2,6 мм.
Для уплотнения разъема корпусов по наружному и внутреннему пе-
риметрам укладывают на расстоянии 4 мм от болтов и смазочных кана-
лов шелковый шнур № I (ГОСТ 1768-75) или шпагат вискозный, пропи-
танные лаком ’’Герметик”. Шнур (шпагат) по всей длине не должен
иметь утолщений, обрывов и узлов.
Взаимное положение бывших в эксплуатации зубчатух колес нару-
шать не рекомендуется. Наибольший боковой зазор допускается до
1,6 мм. В процессе сборки обращайте внимание ..а затяжку и стопорение
всех креплений.
9.2. Карданные валы
Разборку шарнирной головки кардана (см. рис. 21) начинайте со
снятия двух крышек 2, присоединенных к фланцу 1. Для этого отверни-
те болты 6, затем выпрессуйте подшипник 5 в сборе с обоймой 8. После
этого сместите фланец 1 по оси цапф крестовины, разворачивая, снимите
его с крестовины. Спрессовав подшипники с оставшейся пары цапф, сни-
мите крестовину 3.
181
Чтобы снять вилку скользящую 16, отверните гайку 17 на тележеч-
ных карданных валах, а на раздаточных карданных валах отверните сто-
порные винты на цилиндрической части скользящей вилки.
При установке подшипника 5 в сборе с обоймой в процессе сборки
карданного вала запрещается наносить удары по подшипнику или обой-
ме, так как это может привести к разрушению подшипника, изготовлен-
ного из стали с низкой ударной вязкостью. В этом случае возможно
только начальное возникновение трещин, которое приведет к разруше-
нию подшипников в процессе их эксплуатации. Для обеспечения правиль-
ной установки подшипников в сборе с обоймой пользуйтесь специаль-
ным (например, винтовым) прессом, обеспечивающим безударную
сборку.
В процессе сборки карданного вала привода тележек и тележечного
карданного вала следите за тем, чтобы стрелки, выбитые на шлицевой и
скользящей вилках, находились на одной линии. При замене изношенных
деталей или их установке при ремонте карданные валы в сборе подвер-
гайте динамической балансировке. При сборке и установке валов тща-
тельно законтрите все крепления.
9.3. Колесная пара
Перед посадкой деталей на ось колесной пары (см. рис. 19) тщатель-
но очистите и протрите посадочные места. При сборке колесной пары не-
обходимо посадочное место оси под зубчатое колесо покрыть эласто-
мером ГЭН-150(B) согласно РГМ 24.040.17-85. Посадку зубчатого коле-
са необходимо производить тепловым методом с натягом 0,16—0,22 мм
без учета толщины слоя эластомера. Перед посадкой зубчатое колесо на-
грейте до температуры не выше 200°C. Время полного остывания 4—5 ч.
После полного остывания произведите контроль качества тепловой по-
садки зубчатого колеса на гидропрессе контрольным осевым усилием
650 кН (65*5 тс) со снятием диафрагмы усилий. Сдвиг зубчатого колеса
на оси не допускается.
Установите на ось втулку 4, предварительно нагрев ее до температу-
ры 200—220 °C. Посадочную поверхность втулки смажьте натуральным
озокеритом. Натяг 0,13-0,20 мм.
Внутренние кольца роликоподшипников и внутреннее полукольцо
шарикоподшипника нагревайте до температуры 100—120 ° С, посадочные
поверхности их смажьте натуральным озокеритом, после чего установите
на ось. Для устранения зазора между торцами сопрягаемых деталей при-
меняйте прижимное приспособление. После полного остывания (1,5—2ч)
на ось установите роликовые и шариковые подшипники с гнездами 3 и 6
и прокладками 7. Второе полукольцо шарикоподшипника насадите на
ось аналогтно первому.
182
Лабиринтные кольца 2 в сборе нагрейте до температуры 200—220 °C,
посадочные поверхности колец смажьте натуральным озокеритом и уста-
новите на ось. Натяг 0,18-0,22 мм. Для устранения зазора между торца-
ми лабиринтных колец и внутренними кольцами подшипников приме-
няйте прижимное приспособление. После полного остывания (1—1,5 ч)
снимите прижимные приспособления и установите крышки 8. Для пред-
охранения от спадания и возможного попадания грязи крышки прикре-
пите временно к гнездам подшипников проволокой в трех точках по ок-
ружности.
Перед насадкой колес 9 посадочные места оси покройте слоем элас-
томера ГЭН-150(В) согласно РГМ 24.040.71-85. Посадку цельнокатаных
колес производите тепловым методом. Нагрев колеса производите до
температуры 230- 240 °C. После достижения этой температуры вставьте
конец оси в отверстие колеса до упора в разъемную втулку, при этом
следите, чтобы пленка эластомера не была повреждена. Натяг между по-
садочными поверхностями 0,18-0,3 мм без учета толщины пленки элас-
томера. После полного остывания (8—10 ч) производите контроль ка-
чества тепловой посадки колес на гидропрессе путем трехкратного при-
ложения контрольного осевого усилия 1400 кН [ (140 ± 5) тс] со сняти-
ем диафрагмы. Сдвиг колес на оси не допускается.
Лабиринтные кольца 12 нагрейте до температуры 100—120 °C, по-
садочные поверхности их смажьте натуральным озокеритом и установите
на ось. Для устранения торцового зазора между уступом оси и кольцом
применяйте прижимное приспособление. Втулку 15 запрессуйте в отверс-
тие оси с натягом 0,015-0,08 мм.
Для разборки колесной пары снимите лабиринтные кольца 12 и ко-
леса на гидропрессе с обязательным применением масла (усилие Прибли-
зительно 2000 кН, или 200 тс). Отсоедините крышки 8 подшипников,
снимите лабиринтные кольца 2 в сборе, разберите подшипники вместе с
их гнездами, снимите внутренние кольца подшипников, втулку 4 и зуб-
чатое колесо осевое 5.
9.4. Буксы
Разборка. Участки разборки букс защитите от попадания грязи, пыли,
влаги и т. п. Колесные пары с буксами очистите от грязи, наружные по-
верхности букс промойте осветительным керосином и вытрите насухо.
Детали разбираемых букс при последующей сборке установите на преж-
нее место.
Наружные кольца при установке в корпус поворачивайте при каж-
дой последующей сборке индивидуальным номером на 60° по часовой
стрелке от прежнего положения. Этим достигается смена зоны макси-
мального нагружения кольца подшипника и увеличивается его долго-
вечность.
183
Для разборки буксы снимите с корпуса арку 4 (см. рис. 20) сов-
местно с опорами 2, планку 8 , корпус 19 осевого упора совместно с пру-
жиной 16 и регулировочными прокладками 18, осевой упор 15 с фити-
лем 13, прокладки 1 и переднюю крышку 14. Снимите с шейки оси кор-
пус 6 буксы вместе с наружными кольцами подшипников, дистанцион-
ным кольцом 10.
Затем снимите лабиринтную крышку 7, выпрессуйте наружные коль-
ца подшипников вместе с сепараторами, роликами и дистанционным
кольцом 10 при помощи гидравлического или винтового приспособле-
ния или ударами молотка через монтажную втулку.
Для разборки с шейки оси снимите кольцо 12, а затем поочередно
внутренние кольца подшипников и дистанционное кольцо 5. Внутренние
кольца подшипников снимайте при помощи индукционного нагревателя.
При отсутствии нагревателя разрешается применять винтовой съемник с
обязательным поливанием кольца любым минеральным маслом, нагре-
тым до температуры 150-170 °C. Внутренние кольца при этом подогре-
вайте возможно быстрее, чтобы не успела, прогреться шейка оси. Свобод-
ные участки шейки необходимо закрыть от брызг горячего масла листо-
вым асбестом. Заднее внутреннее кольцо подшипника снимайте после
полного остывания оси. Во избежание повреждения посадочных поверх-
ностей шейки оси и внутренних колец подшипников снимать их без по-
догрева не разрешается.
Далее необходимо снять лабиринтное кольцо 9 при помощи индук-
ционного нагревателя или винтового съемника. При съемке винтовым
съемником лабиринтное кольцо следует поливать минеральным маслом,
нагретым до температуры 150-170 °C. Съемка лабиринтного кольца без
подогрева во избежание его деформации и повреждения посадочных по-
верхностей не допускается. Шейки осей во всех случаях демонтажа внут-
ренних колец подшипников должны быть проверены дефектоскопом.
Сборка. Участки сборки роликовых букс должны быть защищены от
попадания грязи, пыли, влаги и т. п. Перед началом сборки роликовых
букс необходимо:
а) посадочные места шейки оси под подшипники промыть освети-
тельным керосином или бензином и насухо протереть чистой хлопчато-
бумажной тканью, не отделяющей ворса. Применение воздуха из цеховой
воздушной магистрали для очистки и просушки деталей буксы запреща-
ется;
б) подшипники промыть в бензине с добавлением (6—8% к объему
бензина) масла индустриального марки И12А илиИ20А или в горячем
индустриальном масле тех же марок до полного удаления предохрани-
тельной смазки. Температура масла при промывке подшипников не
должна превышать 100 °C. Остальные детали роликовой буксы необхо-
димо промыть в осветительном керосине и просушить;
в) после промывки подшипники осмотреть. Подшипники с дефекта-
ми, повреждениями устанавливать запрещается. Коррозионные пятна на
184
дорожках качения и роликах необходимо удалить при помощи куска
войлока или сукна, смоченных в окиси хрома, разведенной в минераль-
ном масле до получения сметанообразной массы. После удаления корро-
зии подшипники промыть вторично согласно п. ”б”;
г) для предохранения буксы от загрязнения монтажный инструмент
и приспособления, а также посуду для смазки содержать в чистоте. Бук-
сы, собранные с нарушением требований по чистоте, подлежат полной
разборке и промывке;
д) при замене подшипников в буксе подобрать их. Началь-
ный радиальный зазор (люфт) подшипников допускается в пределах
0,130—0,195 мм. Для постановки на одну шейку оси колесной пары под-
шипников должны быть подобраны по радиальным зазорам с разницей в
зазорах не более 0,03 мм. Радиальный зазор проверяют на подшипнике,
свободно подвешенном на специальном отрезке вала, щупом между ниж-
ним роликом и внутренним кольцом подшипника. За радиальный зазор
подшипника принимают среднее арифметическое значение четырех изме-
рений с поворотом внутреннего кольца относительно наружного на 90°.
При наличии паспортов на подшипники подбор их следует производить
по радиальным зазорам, указанным в паспортах, а проверку зазоров вы-
борочно. Роликовые подшипники 3032532Л1М имеют разборную конст-
рукцию, поэтому необходимо следить, чтобы они по внутренним и на-
ружным кольцам не были раскомплектованы.
Роликовую буксу монтируйте в такой последовательности:
а) установите на ось колесной пары лабиринтное кольцо 9, внутрен-
нее кольцо первого подшипника индивидуальным номером наружу, ди-
станционное кольцо 5, внутреннее кольцо второго подшипника индиви-
дуальным номером наружу и кольцо 12\
б) установите в корпусе буксы лабиринтную крышку 7, закрепив ее.
Прилив на крышке под планку 8 должен находиться в верхней части кор-
пуса буксы;
в) поставьте корпус буксы лабиринтной крышкой вниз и поочеред-
но опустите в него наружное кольцо с роликами и сепаратором первого
подшипника (индивидуальным номером наружу), дистанционное кольцо
10, наружное кольцо с роликами и сепаратором второго подшипника
(индивидуальным номером наружу). Подшипники при первой сборке
следует устанавливать в корпусе буксы индивидуальным номером по
вертикали вверх;
г) надвиньте корпус буксы на шейку оси, поставьте и закрепите
переднюю крышку 14, поставьте регулировочные прокладки 1 (предва-
рительно) . Окончательную толщину набора регулировочных прокладок
устанавливайте при регулировке разбега колесной пары. Затем поставьте
осевой упор 15 с фитилем 17 и корпус 19 осевого упора с пружиной 16 и
регулировочными прокладками 18, причем число прокладок должно
быть подобрано таким образом, чтобы выступание торца А осевого упо-
ра 15 относительно торца Б корпуса 19 до затяжки болтов 17 находилось
185
в пределах 6—8 мм. Установите и закрепите планку 8. Поставьте на кор-
пус буксы арку 4 с опорами 2.
Технические требования к сборке деталей на ось колесной пары.
Диаметры шеек осей под подшипники должны быть занесены в паспорт
колесной пары. Лабиринтное кольцо 9 устанавливайте до полного упора
в борт оси. Посадку лабиринтного кольца производите с нагревом до
температуры 100—120 °C.
Внутренние кольца подшипников устанавливайте на шейки оси с на-
гревом в индустриальном масле маркиИ12А илиИ20А до температуры
100—120 °C. Натяг соединения 0,035—0,065 мм. Шейку оси перед уста-
новкой подшипников смажьте тонким слоем авиационного или дизель-
ного масла любой марки. Перед установкой внутренних колец подшип-
ников с их посадочных поверхностей удалите излишек масла белой хлоп-
чатобумажной тканью, не отделяющей ворса. Дистанционное кольцо 5 и
внутренние кольца подшипников устанавливайте на шейку оси только
после полного охлаждения ранее установленной детали.
Во избежание появления торцовых зазоров между устанавливаемы-
ми на шейку оси в горячем состоянии деталями каждую из них по мере
остывания следует подбивать втулкой из бронзы или другого мягкого
металла.
Комплект деталей на шейки оси устанавливайте до упора по торцо-
вым поверхностям. Между торцовыми поверхностями набора деталей
допускаются местные зазоры не более 0,05 мм. Перемещение дистан-
ционного кольца 10 не допускается.
Технические требования к сборке деталей в корпусе буксы. Подшип-
ники устанавливайте в предварительно нагретый корпус буксы. Посадоч-
ную поверхность корпуса до установки подшипников смажьте тонким
слоем авиационного или дизельного масла любой марки.
Технические требования к общей сборке буксы. Лабиринтные канав-
ки на крышке 7 и лабиринтном кольце 9 заполните смазкой ЖЮ. Кор-
пус буксы с установленными на нем деталями должен свободно надви-
гаться на шейку оси (рекомендуется при надвигании слегка покачивать
корпус вокруг шейки) . Надвигать корпус буксы на шейку оси с приме-
нением значительного усилия запрещается, так как это связано с воз-
можным повреждением подшипников. При затруднительном надевании
на шейки оси корпуса необходимо снять и проверить соответствие внут-
ренних колец подшипников, установленных на шейке оси, наружным
кольцам (комплектность подшипников и радиальные зазоры подшип-
ников) .
Войлочный фитиль 13 перед креплением к осевому упору 15 следует
пропитать в масле АС-10 или осевом при температуре 80-90 °C в течение
не менее 20 мин.
Букса должна поворачиваться на шейке оси от руки. Если вращение
затруднено, выясните и устраните причину.
186
9.5. Тележка
Разборка. Для разборки тележки отсоедините реактивные тяги осе-
вых редукторов от шкворневой балки. Снимите струнки (струнки и про-
кладки при монтаже тележки ставьте на свои места) , снимите раму те-
лежки с рессорным подвешиванием и рычажной передачей тормоза, отсо-
едините малый карданный вал от осевых редукторов, предварительно
поддомкратив осевые редукторы, отверните гайки концевых пружин,
снимите балансиры, рессору, винтовые пружины.
Сборка. До сборки тележки очистите поверхность колесных пар с
осевыми редукторами от грязи, влаги и ржавчины. Трущиеся поверхнос-
ти букс смажьте маслом. Установите две колесные пары с осевыми ре-
дукторами на стенд сборки. Подставьте домкраты под осевые редукторы.
Оси от выходных фланцев должны быть смещены на 2-3,5 мм. Установите
и закрепите малый карданный вал и реактивные тяги на осевые редукто-
ры. Соберите на раме тележки рессорное подвешивание и рычажную пере-
дачу тормоза.
Установите раму тележки в сборе с рычажной передачей тормоза рес-
сорным подвешиванием и бункерами песочниц на колесные пары. Пос-
тавьте четыре струнки с прокладками. Отрегулируйте и прикрепите реак-
тивные тяги к шкворневой балке рамы тележки.
9.6. Разборка охладителя масла дизеля
Перед демонтажем охладителя масла дизеля отсоедините водяной и
масляный трубопроводы, затем отверните четыре болта М24 крепления
опоры охладителя и по направляющим холодильной камеры вытащите
охладитель на переднюю площадку тепловоза.
9.7. Муфта привода гидропередачи и ее установка
Муфту (см. рис. 4) разбирайте в такой последовательности- вывер-
ните болты 4 со стороны гидропередачи; болтами 4 через резьбовые от-
верстия В отожмите муфту до выпрессовки штифтов 5 из фланца гидро-
передачи; монтажными болтами 6 сожмите муфту до необходимого раз-
мера; снимите болты 1 и через резьбовые отверстия В отожмите муфту
до выпрессовки штифтов 7 из фланца дизеля (при этом предохраните
муфту от падения) ; снимите муфту и выверните монтажные болты.
Устанавливайте муфту в обратной последовательности. Перед уста-
новкой проверьте точность центровки дизеля с гидропередачей.
Разборку муфты (см. рис. 5) для замены резинокордного элемента
производите в такой последовательности: отверните болты б; расштиф-
туйте фланцы 1, 2; освободите оболочку.
187
Сборку муфты ведите в обратной последовательности. Перед сбор-
кой муфты замерьте толщину 5 бортов резинокордной оболочки в сво-
бодном состоянии на диаметре 375 мм. Толщине бортов 5 соответствуют
следующие толщины проставочных колец S2 и контрольные размеры
51 при затяжке болтов 6:
S, мм . .от 32 до 33,5;
«!, мм . .23 ±0.5;
S2, мм . .0;
от 33,5 до 35; от 35 до 36,5; от 36,5 до 38
24,5 ±0,5; 26 ±0,5; 27,5 ±0,5;
1,5; 3; 4,5
ВНИМАНИЕ! Перед затяжкой болтов б сквозные гладкие отверстия А
пары фланцев одной стороны муфты должны быть соосны резьбовому Я и гладко-
му Г отверстиям пары фланцев другой стороны. Статический небаланс собран-
ной муфты относительно диаметра 170Н8 не более 8000 Н м (800 гс. см).
9.8. Муфта привода компрессора
Муфту (см. рис. 32) разбирайте в такой последовательности: вывер-
ните болты 2 со стороны компрессора; болтами 2 через резьбовые от-
верстия Б отожмите муфту до выпрессовки штифтов 1 из фланца комп-
рессора; монтажными болтами 4 сожмите муфту до необходимого раз-
мера, снимите болты 2 со стороны УГП. При этом предохраняйте муфту
от падения, снимите муфту и выверните монтажные болты. Перед уста-
новкой проверьте точность центровки компрессора с УГП.
Разборку муфты (см. рис. 33) для замены резинокордной оболочки
производите в такой последовательности: отверните болты 4, расштиф-
туйте фланцы 2, 3. Освободите оболочку.
Сборку муфты проводите в обратной последовательности. Перед
сборкой муфты замерьте толщину 5 бортов резинокордной оболочки в
свободном состоянии на диаметре 223 мм. По толщине бортов 5 устано-
вите контрольный размер при затяжке болтов 4\
S, мм . .от 19 до 21; от 21 до 22; от 22 до 23; от 23 до 24; от 24 до 25;
«!, мм . .16 ±0,2; 17±0.2; 18±0.2; 19 + 2; 2О±О,2
ВНИМАНИЕ! Перед затяжкой болтов 4 сквозные гладкие отверстия Б
пары фланцев одной стороны муфты Должны быть соосны резьбовому Д и гладко-
му Г отверстиям пары фланцев другой стороны.
188
Приложение 1. КАРТА СМАЗКИ ТЕПЛОВОЗА
Агрегат или узел Смазка (ГОСТ или ТУ) Система смазки Количество смазки, кг, на Периодичность проверки и замены смазки Число точек смазки на
узел маши ну узел машину
Дизель 211Д-ЗМ Масло моторное М14В2 илиМ14Г2 (ГОСТ 12337-84) Циркуля- ционная под давлением 260 260 Поддерживайте необходимый уровень масла. Перед заправкой дизеля маслом, но не реже чем через 150 ч работы отберите для анализа пробу масла из картера дизеля. Замените масло по истечении срока службы М14Г2 - 2000 ч, М14В2 -1600ч 1 1
Муфта привода топливного насоса высокого давления (дизель) Графитная смазка УСсА (ГОСТ 3333-80) Ручная 0,1 0,1 При техническом обслуживании ТО-3 добавьте смазку 1 1
Поршни дизеля Смазка ВНИИ НП-232 (ГОСТ 14068-79) Ручная При текущем ремонте ТР-2 покройте тонким слоем смазки поверхность поршня и ручки для колец 6 6
Воздухоочиститель дизеля Летом — масло дизельное отработавшее; зимой — смесь; 75% масла дизельного отработавшего и 25% топлива дизельного (ГОСТ 305-82) Автоматичес- кая 20 20 Поддерживайте необходимый уровень по маслоизмерителю. Смена при текущем ремонте ТР-1 (при сильной запыленности окружающего воздуха — при техническом обслуживании ТО-3) 2 2
Регулятор частоты вращения коленчатого да вала дизеля Масло МС-20С или масло МС-20 (ГОСТ 21743-76) Ручная 0,9 0,9 Поддерживайте необходимый уровень по маслоизмерителю. Смена при ТР-1 1 1
Продолжение прил. 1
190
Агрегат или узел Смазка (ГОСТ или ТУ) Система смазки Количество смазки, кг, на узел машин) Периодичность проверки и замены смазки ! Число точек смазкн на
узел м гашину
Шарниры тяги привода регулятора дизеля Солидол Ж (ГОСТ 1033-79) Ручная 0,1 0,1 При ТО-3 добавьте 3—5 г 2 2
Рычажная передача регулятора дизеля Масло, применяемое для смазки Ручная дизеля заправка масленкой 0,1 0.1 Поддерживайте постоянное наличие смазки 1 1
Гидропередача УГП-750 Масло турбинное Т-22 (ГОСТ 32-74) или Тп-22. (ГОСТ 9972-74), или Тп-22С (ТУ 38.101-821-83), все с антипенной присадкой ПМС-200А (ТУ 6-02-718-76) в количестве 0,005% от массы Циркуля- ционная под давлением 300 300 Поддерживайте уровень по маслоизмернтелю. Первая замена через 100 ч работы. При ТР-1 проба и смена по браковочным параметрам. Последующая замена — на ТР-2 1 1
Блокировочный клапан УГП Смазка ЖТ-72 (ТУ 38,101.345-77) или смазка ЖТ-79Л (ТУ 32I1T.1176-83) Ручная 0,1 0,1 При ревизии на ТР-2 смазать трущиеся детали н наполнить смазкой полости под манжетой —
Сервоцилиндры УГП (рабочие поверхности цилиндров, войлочные кольца между ними) Смазка ЦИА ТИМ-201 (ГОСТ 6267-74) или ЖТ.-79Л (ТУ 32.ЦТ.1176-83) 0,2 0,2 Смазывайте при ревизии на каждом втором ТР-1. Смазывать трущиеся детали перед сборкой ( цилиндры н поршни) 5 5
Масленки цилиндров УГП Солидол Ж (ГОСТ 1033-79) Ручная заправка шприц- прессом 0,12 0,12 При ТО-3 прошприцуйте 6 6
Компрессор Масло компрессорное: зимой К-12 (ГОСТ 1861-73), летом КС-19 (ГОСТ 9243-75) Смазка разбрызгива- нием 8 8 Поддерживайте уровень по маслоизмернтелю. Через 8 сут - проба масла 1 1
и при содержании механических
примесей более 0,08% замените.
Первая и вторая смена через
150-200ч
Воздухоочиститель компрессора Масло, применяемое для смазки Ручная компрессора заливка масла
Подшипник привода вентилятора компрессора Редуктор осевой Солидол Ж (ГОСТ 1033-79) Шприц- прессом Масло трансмиссионное Тсп-15К Заливка (ГОСТ 23652-79). в полости При температуре воздуха ниже корпусов минус 25 °C — масло Тсп-10 разбрызгива- (ГОСТ 23652-79) нием
Реактивные тяги осевых редукторов Смазка ЖРО (ТУ 32.ЦТ.520-83) Заправка ручным шприц- прессом
Карданные валы:
шлицевые соединения игольчатые подшипники Шкворни тележек Смазка ЖРО (ТУ 32.ЦТ.520-83) То же То же Масло осевое: летом — марки Л, Заливка зимой - 3 (ГОСТ 610-72) в масленку
Опоры рамы тележек То же Запивка в полость
корпуса
Маслогабаритная букса
арочного нагружения:
полость роликовых подшипников Смазка ЖРО (ТУ 32.ЦТ.520-83) Смазку закладывают в полость подшипников
полость осевого упора Масло осевое: летом - марки Л, Ручная зимой - 3 (ГОСТ 610—72)
0,2 0,2 Замена через 16 сут 1 1
0,5 0,5 Заполните смазкой при ТР-1 2 2
40 160 Поддерживайте уровень до верхней метки щупа. Первая замена при ТО-З, последующие — при ТР-3 1 4
0,2 0,8 При ТО-3 прессуйте до выдавливания. Замените при ТР-3 2 8
0,2 0,8 То же 1 4
0,5 2 2 8
0,95 1,9 Поддерживайте постоянное 1 2
наличие смазки в масленках
8 16 Поддерживайте уровень по маслоизмерителю. Меняйте 1 2
при переходе с одного сезона на другой
1,5 12 Добавьте 0,3-0,4 кр на ТР-2. При ТР-3 замените 1 8
0,9 0,72 Поддерживайте уровень не ниже 5 мм от нижней кромки заливочного отверстия. Замените при ТР-2 1 8
Продолжение прил, I
Агрегат или узел Смазка (ГОСТ или ТУ) Система Количество Периодичность проверки Число точек
смазки смазки, кг, и замены смазки смазки на
на узел машину
узел маши-
иу
буксовые направляющие То же ” 0,45 3,6 Поддерживайте постоянное наличие смазки 2 16
Ручной тормоз: поверхности Солидол Ж (ГОСТ 1033-79) Шприц- 0,03 0,03 При ТР-1 добавьте. При ТР-2 2 2
трения осей шарнирные звенья То же прессом То же 0,3 0,3 замените То же 14 14
(оси роликов, рычагов и др.) зубчатое Маспо осевое, летом — марки Л, 0,02 0,02 1 1
зацепление привода ручного тормоза Шарнирные соединения зимой - 3 (ГОСТ 610-72) Солидоп жировой любой марки Ручная 0,5 1,0 Поддерживайте постоянное 24 48
рычажной передачи тормоза Манжеты тормозных (ГОСТ 1033-79) Смазка тормозная ЖТ-79Л 0,125 0,5 наличие смазки. При разборке промойте и нанесите свежую При ТР-1 покройте тонким 1 4
цилиндров Манжеты (ТУ 32.ЦТ. 1176-83) Смазка ПВК (ГОСТ 19536-83) 0,017 0,05 слоем. При ТР-3 замените При ТР-1 покройте тонким 1 3
пневматических цилиндров Стеклоочистители или тормозная ЖТ-79Л (ТУ 32.ЦТ. 1176-83) Масло приборное МВП Ручная 0,003 слоем 0,012 При ТР-2 добавьте 1 4
Привод скоростемера- конический (ГОСТ 1805-76) илиЛЗ-ЦНИИ (ГОСТ 19791-74) Смазка ЖРО (ТУ 32.ЦТ.520-83) Ручная 0,3 0,3 При ТР-1 добавьте. Смена 2 2
редуктор, шариковые шприц- прессом при ТР-3
подшипники
телескопические То же То же 0,55 0,55 То же 2 2
валы привода скоростемера, шарнирные звенья редуктор Ручная 0,05 0,05 1 1
червячный привода скоростемера Привод контроллера, Смазка ЖТ-72 ,, 0,04 0,04 При ТО-3 добавьте 1 1
Контроллер машиниста: манжеты и штоки (ТУ 38.101.345-77) Смазка ЖТ-72 0,03 0,03 При ТР-1 объем цилиндра 4 4
цилиндров полости (ТУ 38.101.345-77) ипи ЖТ-79Л (ТУ 32.ЦТ.1176-83) То же ,, 0,1 заполните смазкой, манжету покройте тонким слоем, на штоке поддерживайте постоянное наличие смазки 0,1 То же 4 4
цилиндров дпя набора и сброса позиций подвижные не* ,, я 0,03 0,03 При ТО-3 поддерживайте 6 6
токоподводящие соединения. подшипники, храповики Шариковые подшипники: двухмашинного Смазка ЖРО (ТУ 32.ЦТ.520-83) Закладывает- 0,08 постоянное наличие смазки 0,08 При ТР-1 добавьте 15-20 г. 4 4
агрегата электродвигателя То же ся в подшипники То же 0.1 При ТР-3 замените, заполните полость подшипника не более 2/3 объема 0.1 При ТР-1 добавьте 10 г. При ТР-3 4 4
калорифера, вентилятора замените. Заполните полость подшипника на 2/3 его обьема
Окончание прил I
Агрегат или узел Смазка (ГОСТ или ТУ) Система Количество Периодичность проверки Число точек
смазки смазки, кг, и замены смазки смазки на
на узел машину
узел маши-
ну
в кабине
машиниста
электродвигателя ” ” топливо- и масло- нодкачивающих насосов 0,1 0,1 Тоже 4 4
Контактная поверхность перемычек аккумуляторных батарей и наконечников кабелей Смазка солидолом С Ручная (ГОСТ 4366-76) илиПВК (ГОСТ 19537-83) 0 75 0,75 Поддерживайте постоянное наличие смазки
Шарниры электрических аппаратов Масло приборное МВП ” (ГОСТ 1805-76) илиЛЗ-ЦНИИ (ГОСТ 19791-83) 0,025 0,023 То же — —
Кнопочный выключатель и универсальный переключатель Смазка ПВК (ГОСТ 19537-83) или солидол С (ГОСТ 4366—76) — —
Дверные замки, петли и другие приборы То же ” — — - -
Примечание При неудовлетворительных показателях химического анализа замену масла во всех агрегатах производите
независимо от указанных выше сроков
Приложение 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ АППАРАТОВ
Контактор ТКПД-114В (КП1)
Катушки
Напряжение. В.......................75
Мощность срабатывания, Вт..........375
Сопротивление. Ом, при t = 20 °C....13,5
Число витков........................6840
Коэффициент ПВ, %...................10
Контакты
Параметры Главные Вспомога- тельные
Раствор контактов, мм 16 —
Провал контактов, мм 6 —
Нажатие, Н (кгс) 20-30 (2-3) —
Ток длительный, А 400 10
Ток при отключении индивидуальной нагрузки, А 400 2,5
Число контактов 1 1 р., 1 3.
Напряжение, В 110 75
Электромагнитный контактор ТКПМ-121 (КМН, КД)
Напряжение втягивающей катушки, В...................75
Длительный ток главных контактов, А.................80
Длительный ток вспомогательных контактов, А ........10
Ток при отключении индуктивной нагрузки, А ........2,5
Панель резисторов ПС-50230
(резисторы прожектора)
Параметры элементов Тип резистора
Ср-323 Ср-326
Число резисторов 1 1
Мощность, Вт 350 350
Сопротивление, Ом 7,83 3,89
Ток, А 6,4 3,89
195
Панель резисторов ПС-50131
(резисторы заряда батареи)
Тип резисторов.......Ср-ЗЗЗЭ
Число резисторов ... .1
Сопротивление, Ом . . .0,84
Ток, А...............19,7
Резисторы вентиляторов
в кабине машиниста и калорифера
ПС-2027 (СВ)
Тип элемента .................ПЭВР50-51
Число элементов..............2
Сопротивление элемента. Ом . . .’50
Мощность элемента, Вт........50
Вентиль включающий ВВ-32
Диаметр голого провода, мм...........0,25
Сопротивление, Ом, при t = 20 °C.....275
Число витков.........................6500
Ток срабатывания, А..................0,165
Рабочее напряжение, В................75
Резисторы
Тип Мощ- ность, Вт Сопротив- ление, Ом
1ПЭВ-7,5-270 Ом ±5% 7,5 270
1ПЭВ-7.5-470 Ом ±5% 7,5 470
1ПЭВ-7.5-510 Ом ±5% 7,5 510
1ПЭВР-10-200 Ом ±5% 10 200
ПЭВ-25-33 Ом ±5% 25 33
МЛТ1-3.1 кОм 1 3,100
МЛТ1-300 Ом 1 300
МЛ.Т2-27 Ом 2 27
МЛТ2-2 кОм 2 2000
МЛТ-2-7,5 кОм 2 7 500
МЛТ2-10 кОм 2 10000
МЛТ-0,5 0,5 56000
Лампы
Освещения............Ж75-60
Сигнальных фонарей . . . .Ж75-15 с цоколем B15d/18
196
Кнопки KE-O2FV3, KE-01 IV3
Число контактов.....................1 з., 1 р. или 2 з.
Напряжение допускаемое, В...........220
Ток допускаемый. А:
активной нагрузки..................6,3
индуктивной нагрузки ...............0,63
Диод КД-202Р
Выпрямленный ток не более, А.......3
Обратное напряжение, В.............600
Прямое падение напряжения. В.......1
Вентиль В-2ОО-6У2
Ток номинальный вентиля с охладителем при скорости
охлаждающего воздуха 12 м/с, А......................200
Ток допускаемый вентиля с охладителем при естественном
охлаждении без принудительного обдува, А ............48
Номинальное напряжение, В...........................600
Обратный ток при номинальном напряжении, мА.........5
Прямое падение напряжения, В........................0,61-0,7
Тумблер ТВ1-1
Число контактов....................2 з.
Напряжение, В.......................до 220
Ток, А.............................5
Мощность, Вт........................До 250
Переходное сопротивление. Ом.......0,01-0,05
Тумблер П1Т-3, П2Т-1, П2Т-23
Проходная мощность контактов
не более, Вт..........................60
Ток, А................................3
Переходное сопротивление, Ом..........0,01
Автоматические выключатели
АЕ-2531-10УЗ: напряжение ПО В, ток мгновенного срабатывания 1,3 номи-
нального (/н), время срабатывания — не более 0,04 с; повторное включение после
срабатывания возможно мгновенно, потребляемая мощность не более 5 Вт.
АЕ-2534: напряжение 110 В, ток мгновенного срабатывания 10от/н; притоке
1,05 от /н не срабатывает в течение 2 ч; при токе 1,25 от /н срабатывает через 1 ч,
при токе 6 от /н - через 1 — 10 с. Повторное включение после срабатывания возмож-
но через 2 мин. Потребляемая мощность не более 5 Вт.
197
Универсальные переключатели типа У П-5 300
Напряжение, В.......................до 440
Ток, А:
при активной нагрузке:
один разрыв......................3
два разрыва.....................20
при индуктивной нагрузке:
один разрыв....................0,4
два разрыва....................2,5
Электростартер ПС-У2
Мощность на валу, кВт (л. с.)..........23 (30)
Максимальный момент трогания, кгс. см ... .16
Номинальная частота вращения, об/мин...2500
Режим работы...........................кратковременный
с продолжительностью
включения (ПВ) до 6 с
Электротермометр ТП-2
Напряжение питания, В..............27 ± 10%
Ток, А.............................не более 75
Пределы измерения .................0—120 С
Рабочий диапазон температур........+ 15 до 25 С,
+15 до 90 °C
Погрешность в рабочем диапазоне ... .±4 С
Электромаиометры
Тип Напряжение питания, В Рабочий диапазон давления, МПа (кгс/см2)
ИД-1-0,6 МПа-27-Ш-800 27 ± 10% 0-0,6 (0-6)
ИД-1-1,5 МПа-27-Ш-800 27 ± 10% 0-1,5 (0-15)
Датчик-реле Т-35-В2
Абсолютная погрешность срабатывания, °C, ие более .±1,5
Разброс срабатывания, иС, не более...............1,0
Зона нечувствительности, °C.......................3—6
Разрывная мощность контактов при напряжении
24-110 В, Вт......................................30
198
реле ТРПУ-1
Напряжение контактов, В..........
Ток контактов. А.................
Число контактов:
размыкающих...................
замыкающих ...................
размыкающих...................
замыкающих ...................
110
6
? ТРПУ-412УХЛЗ
О
* ТРПУ-413УХЛЗ
4
Конденсатор К-50-3
Номинальная емкость(мкФ...........10
Номинальное напряжение, В.........160
Тиристор КУ-220Л
Максимально допустимый ток анода, А......................10
Напряжение в открытом состоянии, В........................2
Максимально допустимое прямое напряжение в закрытом
состоянии, В............................................360
Ток в закрытом состоянии, А, не более.....................10
Максимально допустимое обратное напряжение на тиристоре, В . . .360
Кремниевый транзистор КТ815В
Обратный ток коллектора не более, мкА....................50
Максимальное напряжение коллектор—эмиттер, В.............70
Максимальное напряжение обратное эмиттер—база. В..........5
Максимальный ток коллектора, А..........................1,5
Максимальный ток базы, А................................0,5
Максимальная рассеиваемая мощность коллектора, Вт........10
Приложение 3. КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ,
УСТАНОВЛЕННЫЕ В КАБИНЕ МАШИНИСТА
Прибор Измерение величин
Амперметр М-42300 100-0-100 Вольтметр М161, 120 В Индикатор давления ИД-1-1,5 МПа ” ’’ ИД-1-0,6 МПа То же Электротермометр ТП-2 То же Ток аккумуляторной батареи Направление цепей управления Давление масла дизеля Давление топлива дизеля Давление смазки УГП Температура воды дизеля на выходе Температура масла дизеля на выходе Температура смазки УГП. Температура воды дополнительного контура
Манометр МП100хЮх1,5-3 (ГОСТ 12716-76) Давление в уравнительном резервуаре крана машиниста (№395-3), в тормозных цилиндрах, тормозной магистрали и в системе воздушной автоматики
Манометр МП100*1бх1,5-3 (ГОСТ 12716-76) Давление в питательной магистрали
Скоростемер локомотивный ЗСЛ2М-150П Скорость тепловоза
199
Приложение 4. ПОДШИПНИКИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ НА ТЕПЛОВОЗЕ
Наименование Номер Место упаковки Число на секцию
Шариковый 312* Подпятник вентилятора 1
ПОДШИПНИК 314* То же и редуктор 2
Роликовый 30-32532Л1М** вентилятора Букса роликовая 16
подшипник 11 814712К4 Карданный привод осевых 32
и 70-32144М** редукторов Колесная пара 4
Шариковый 80-144Л* То же 4
подшипник 202* Привод скоростемера 1
204* То же 6
205* 3
Роликовый 70-32230М** Осевой редуктор 8
подшипник У» 700-32228М** То же 4
ft 70-2324** 4
Шариковый 176228Д 8 (радиаль-
подшипник (-ГОСТ 8995-75) иый зазор
(176228ДТ2) ШС-50 Реактивная тяга 0,14-0,18 мм) 8
(ГОСТ 3635-78) 60206* Вентилятор компрессора 2
413* Коленчатый вал компрессора 2
Подшипник 100в Дизель. Тяги и рычаги 2
Шариковый 105* управления топливным иасосом. Кронштейн в сборе Привод датчика тахометра 2
подшипник 11 203* Насос 2
11 204* топливоподкачивающий Реле скорости привода 2
11 205* Привод топливного насоса 1
1» 217* и регулятора То же 1
309* 1
♦♦ 305* Насос водяной 4
Роликовый 70-32228** Вал гидропередачи:
подшипник главный 2
Шариковый 70-228Л* приводной Вал: 2
подшипник приводной 1
Роликовый 70-32134Л2** главный 2
подшипник 70-32134Л2** вторичный 3
реверса 6
11 70-32317-М** главный 1
200
Окончание прил. 4
Наименование Номер Место установки Число на секцию
Шариковый 176228Д Вал:
ПОДШИПНИК (ГОСТ 8995-75) главный 1
»» 70-134Л* 4
’» вторичный 4
реверса 3
»» 70-140Л* 2
210* вторичный 1
Роликовый 70-32234** раздаточный 2
подшипник 2207К** Насос системы смазки 2
Шариковый подшипник 207* То же 1
»» 46308Л Вал отбора мощности 2
(ГОСТ 831-75) Насос питательный 2
70-214К* Вал отбора мощности 2
205* Привод датчика скорости 2
46210Л* Вал вторичный 2
Роликовый 2214** Привод датчика скорости 2
подшипник 3514 Вал реверса 2
Вал отбора мощности 1
Шариковый 70-312* Двухмашинный агрегат 2
подшипник 302* Электродвигатели П-21М, П-22М 2
>» 305* То же 2
215* Редуктор генератора 4
314* Редуктор вентилятора 1
Роликовый подшипник 2314** То же 3
* Здесь и далее номер подшипника дан по ГОСТ 8338—75.
** То же по ГОСТ 8328-75.
Приложение 5. ПОРЯДОК ОСМОТРА ТЕПЛОВОЗА
При каждой смене локомотивных бригад рекомендуется следующий порядок
осмотра тепловоза:
а) правая сторона (начало осмотра): задняя тележка, топливный бак, перед-
няя тележка, автосцепка;
б) левая сторона: передняя тележка, топливный бак, задняя тележка, авто-
сцепка;
в) кузов тепловоза (вход со стороны машиниста): аккумуляторные батареи,
компрессор с приводом, привод двухмашинного агрегата, привод гидропередачи,
дизель (левая сторона), холодильная камера, дизель (правая сторона), масляные
баки, гидропередача, двухмашинный агрегат, тамбур (шкаф электроаппаратов),
кабина машиниста (пульт управления);
г) низ тепловоза (осмотр из канавы): карданные валы, осевые редукторы,
реактивные тяги, низ задней тележки, гидропередача и низ передней тележки.
201
Приложение 6. ИНСТРУКЦИЯ ПО ЦЕНТРОВКЕ ВАЛОВ ДИЗЕЛЯ
И ГИДРОПЕРЕДАЧИ
При установке силовых механизмов на раму тепловоза при ремонте необходи-
мо руководствоваться соответствующими чертежами. Если после ремонта на тепло-
воз устанавливается та же гидропередача, которая стояла раньше, то она должна
быть установлена на прежнее место, определяемое двумя контрольнымиштифтами.
Центровку валов гидропередачи и дизеля производят с точностью: несоосность не
более 0,3 мм, непараллельность фланцев не более 0,3 мм на диаметре 230 мм.
Порядок работы при центровке. Установите и закрепите на фланце УГП при-
способление для центровки и закрепите на нем два индикатора (рис. 64). Вращая
фланец гидропередачи, проверьте по индикаторам несоосность и непараллельность в
четырех диаметрально противоположных точках. Перемещением дизеля в горизон-
тальной плоскости, постановкой прокладок под опоры дизеля и прокладок под
Рис. 64. Приспособление для центровки дизеля и УГП;
1 — кольцо установочное; 2 — индикатор; 3 — штаига; 4 — втулка; 5 — валик; 6 —
ввит; 7 — оправка; 8 — шпилька; 9 — гайка; 10, 11 — болты
202
опоры гидропередачи установите допустимые размеры непараллельное™ и несоос-
ности. Окончательно закрепите дизель и передачу. Проверьте центровку.
Если на тепловоз устанавливается новая гидропередача и отверстия в опорных
кронштейнах не совпадают'С отверстиями под шпильки в опорах, то в этом случае
их заглушите заваркой, а после центровки просверлите новые по отверстиям в
кронштейнах.
Приложение 7. ИНСТРУКЦИЯ ПО ЦЕНТРОВКЕ КОМПРЕССОРА
С ГИДРОПЕРЕДАЧЕЙ
При установке компрессора после ремонта необходимо произвести центровку
его с гидропередачей с точностью;
а) несоосность осей фланцев компрессора и УГП не более 0,2 мм;
б) перекос осей фланцев не более 0,2 мм на диаметре 200 мм.
Порядок работы:
1. Установите и закрепите компрессор на тумбу.
2. Установите на фланец УГП кольцо центровочное, а на фланец компрессора -
приспособление 8590-4305 и закрепите на нем два индикатора (рис. 65).
3. Вращая фланец компрессора, проверьте центровку фланцев в четырех
диаметрально противоположных точках кольца центровочного.
4. Центровку компрессора с УГП производите подбором прокладок регулиро-
вочных.
Рис. 65. Приспособление для центровки
компрессора с УГП:
1 — стойка; 2,4 — индикаторы; 3, 5, 9 —
винты; б — кольцо центровочное; 7 -
фланец УГП; 8 — кронштейн; 10 — фла-
нец компрессора
Приложение 8. ПРОФИЛАКТИЧЕСКИЙ УХОД ЗА ОКРАШЕННЫМИ
ПОВЕРХНОСТЯМИ ТЕПЛОВОЗА
В зависимости от степени загрязнения окрашенных поверхностей применяют
различные способы мойки и моющие составы. Наружную обмывку кузова произво-
дите на стационарных или передвижных моечных машинах. При ручной обмывке
применяйте водоструйные щетки.
203
Для мойки сильно загрязненных поверхностей рекомендуется применять
мыльные растворы, приготовляемые из наиболее распространенных сортов мыла -
твердого хозяйственного или жидкого мазеобразного (зеленого). Мыло растворя-
ют в теплой воде (40-60 °C) до концентрации не бопее 5%. Время действия раство-
ра на окрашенную поверхность не должно превышать 15 мин. При растворе боль-
шей концентрации, а также при более продолжительном воздействии на окрашен-
ной поверхности остается матовый налет и происходит посветление краски. Промы-
тую мыльным раствором поверхность следует обмыть теплой водой.
Хороший результат дает применение в составах растворителей или размягчите-
лей. Несложной и недефицитной по составу является эмульсия, приготовленная из
мыльного раствора концентрации 0,2-0,3% с добавлением 1% керосина. Приготов-
ление эмульсии сводится к растворению мыла в воде, подогретой до температуры
70—90 °C, и добавлению керосина с последующим перемешиванием.
Наибольший эффект достигается при использовании эмульсии, подогретой до
температуры 50—60 °C. Такая эмульсия безвредна для красочного слоя и при
многократном применении не портит окрашенные поверхности.
Всесоюзный научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта
рекомендует для систематической мойки вагонов и локомотивов водомасляные
эмульсии различных рецептур (табл. 1).
Таблица 1
Номер рецепта Щавелевая кислота, % Вода, % Добавки, %
1 4,0 92,0 Керосин 4,0
2 5.0 92,5 Сульфино л 2.5
3 4,0 92.0 Фурфурол 4.0
4 4,0 92,0 Алкиларилсульфонаты 4,0
5 3,0 94,0 Азолят марок А и Б 3,0
Эмульсии безвредны, не портят красочного слоя, а также сохраняют его блеск
и цвет. В случае их применения необходима последующая промывка теплой водой,
смешанной с 1% эмульгатора-смачивателя ОП-Ю или ОП-7, и сухая протирка кузо-
ва локомотива. Для мойки сильно загрязненных поверхностей тепловоза следует
применять более эффективные моющие средства, приготовленные по рецепту, ре-
комендуемому ВНЙЙЖТом (табл. 2).
Для приготовления моющего состава в воду, подогретую до температуры
60—70 °C. следует поочередно добавить в указанной пропорции соответствующие
компоненты и тщательно размешать содержимое до полного растворения.
Мыть этими составами можно механизированным и ручным способами с по-
следующей обильной обмывкой поверхностей теплой водой и протиркой до сухого
состояния.
Для сохранения лакокрасочных покрытий и восстановления глянца и внешне-
го вида применяют полировочные пасты, которые представляют собой эмульсию
воска (карнаубского или торфяного), цезерина, вазелинового и касторового
масла в воде. Полировочную пасту следует наносить на окрашенные поверхности
после очередной обмывки не реже одного раза в месяц. Наносить ее нужно на вы-
сохшую поверхность тонким слоем при помощи марлевого тампона или чистых
салфеток. Затем поверхность полируют чистой суконкой или фетром досуха и про-
тирают до зеркального блеска мехом или бархоткой.
Обработку пастами можно вести на моечных установках сухими щетками или
при помощи электрических и пневматических ручных полировочных машинок.
204
Таблица 2
Компоненты Фактическое состояние вещества Количество, %
Сода кальцинированная Порошкообразное 1
Моющее средство Жидкостное 2
"Прогресс”
Вода 97
Сода кальцинированная Порошкообразное 2
Мыло хозяйственное Твердое 0,5
Вода Жидкостное 97,5
Моющее средство 1-1,5
"Прогресс”
Вода 99-98,5
Нафтализол 2
Вода 98
Лизол П 1
Вода у* 99
Расход пасты не должен превышать 3-5 г на 1 м2 поверхности. Такая полиров-
ка сохраняет блеск лакокрасочного покрытия, а также облегчает мойку тепловоза.
Обработку тепловоза моющими средствами рекомендуется проводить в следующие
сроки:
при каждом текущем ремонте ТР-1' - моющими составами с последующей об-
работкой полировочной пастой;
при каждом втором техническом обслуживании ТО-3 - одной из водомасля-
ных эмульсий или мыльным раствором с последующей обработкой полировочной
пастой;
при каждом техническом обслуживании ТО-3 - обработка водомасляными
эмульсиями (без полировочной пасты).
Сроки обработки кузовов тепловоза в каждом отдельном случае могут уста-
навливаться в зависимости от местных условий направления, на котором эксплуа-
тируются тепловозы, приписанные к депо. Но при этом необходимо иметь в виду
сохранность покрытия.
Применение для мойки кузова каустической соды, серной кислоты, отработан-
ной кислоты аккумуляторных батарей, купоросного масла и т. п. не допускается,
так как это неизбежно приводит к разрушению покрытия.
Приложение 9. УКАЗАНИЯ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ КОМПЛЕКТОВ ЗИП
Основными комплектами запасных частей, инструмента, принадлежностей и
материалов (ЗИП) в зависимости от их назначения и особенностей использования
являются:
одиночный (индивидуальный) комплект ЗИП — поставляется с каждым тепло-
возом в счет его стоимости и используется на месте эксплуатации тепловоза во вре-
мя гарантийного срока. Перечень одиночного комплекта изложен в ведомости ЗИ
(шифр документа), входящей в комплект технической документации на тепловоз.
Детали одиночного комплекта ЗИП используются как при эксплуатации тепло-
205
возов, так и во время технического обслуживания и ремонтов для замены вышед-
ших из строя;
ремонтный комплект ЗИП — поставляется отдельно от тепловоза по договору
за плату в пределах выделенных фондов и предназначается для ремонта тепловоза
после окончания гарантийного срока, а также для обеспечения капитального ремон-
та тепловоза. Ремонтный комплект ЗИП хранится на складах, базах или на ремонт-
ных предприятиях.
Инструмент, принадлежности. Тепловозы комплектуются необходимым в
эксплуатации инструментом, посудой и принадлежностями.
Применение некоторых специальных принадлежностей и
инструмента. 1. Шприц-пресс Ш1 используется для смазки всех узлов тепловоза,
где применяется консистентная смазка. Для смазывания труднодоступных узлов
к нему прилагаются сменные детали: удлинитель (черт. 4.90.20.019) для смазки
реактивных тяг осевых редукторов; шланг в сборе (черт. 16.90.20.020) с муфтой
(черт. 16.90.20.155) и удлинителем, снятым со шприц-пресса Ш1, для смазки под-
пятника вентилятора.
2. Специальные ключи (черт. ТГМЗ.90.01.019; ТГМЗ.90.01.026), применяемые
для отвертывания пробок топливных баков. Ключи 90-95, 115-120, 125-130 мм
применяются при разборке тифона, карданных валов. Остальной инструмент
предназначен для различных работ во время эксплуатации и при ремонте.
Инструмент, посуда и принадлежности должны быть расположены на тепло-
возе в следующих местах: в ящиках с левой и правой стороны спереди в раме теп-
ловоза и в холодильной камере. Самый необходимый инструмент храните в пере-
носном инструментальном ящике.
Приложение 10. ПАМЯТКА О ПОРЯДКЕ КОМПЛЕКТОВАНИЯ ТЕПЛОВОЗОВ
РАДИОСТАНЦИЯМИ
Установлен следующий порядок комплектования тепловозов радиостанциями.
1. Предприятия-потребители тепловозов оформляют в местных организациях
Госинспекции электросвязи разрешение на право пользования радиостанциями,
указав частоты их настройки, а оригиналы разрешений направляют Людиновскому
тепловозостроительному заводу по тепловозам авансового фонда не позднее
1 июля года, предшествующего планируемому году.
2. Людиновский тепловозостроительный завод заказывает радиостанции
заводу-изготовителю согласно полученным разрешениям до 15 июля года, пред-
шествующего планируемому, на тепловозы авансового фонда, а по остальным теп-
ловозам — до 15 февраля планируемого года
3. Завод-изготовитель изготавливает радиостанции и отправляет их Людиновс-
кому тепловозостроительному заводу, который рассылает радиостанции согласно
разрешениям, своевременно направленным Людиновскому тепловозостроительно-
му заводу и учтенным при заказе радиостанций по пунктам 1 и 2 настоящей памятки.
Срок поставки радиостанций не менее 7 мес со дня поступления разрешения на
завод—изготовитель радиостанции. Срок действия разрешений Госинспекции элект-
росвязи 12 мес со дня их выдачи.
Радиостанция ЖР-У-ЛС имеет три канала, разнесенных друг от друга на 0,05 'МГц.
Диапазон частот, разрешенный ГИЭ Минсвязи СССР для промышленных предприя-
тий, от 154,05 до 154,75 мГц включительно. В случае выделения Вам Госинспек-
цией электросвязи (при оформлении разрешения) только одной частоты для радио-
станции ЖР-У-ЛС она будет изготовлена на всех трех каналах.
Установка радиостанций ЖР-У-ЛС производится предприятием—потребителем
тепловозов на место, предусмотренное под ее установку, с использованием для
подключения предусмотренных проводов и отрезков кабеля и штепсельных
разъемов, входящих в комплект поставки радиостанции.
206
ОГЛАВЛЕНИЕ
Ч асть I. Техническое описание...................................... 3
1. Назначение....................................................... 3
2. Техническая характеристика тепловозов и основных узлов.......... 3
3. Устройство тепловоза............................................ щ
4. Диаграмма равновесных скоростей................................ 1g
5. Силовая установка.............................................. 17
5.1. Дизель.................................................... 17
5.2. Гидропередача............................................. 18
5.3. Муфта привода гидравлической передачи..................... 19
6. Системы дизеля..................................................2q
6.1. Топливная система......................................... 2Q
6.2. Водяная система............................................22
6.3. Масляная система...........................................24
7. Воздушный фильтр дизеля ....................................... 26
8. Оборудование систем дизеля.......................................28
8.1. Клапаны....................................................28
8.2. Топливоподкачивающий агрегат...............................30
8.3. Датчик-реле уровня ДРУ-1...................................81
8.4. Установка дизеля...........................................32
9. Экипажная часть.................................................38
9.1. Тележка................................................... 83
9.2. Опора рамы тепловоза.......................................34
9.3. Рессорное подвешивание.....................................35
9.4. Колесная пара..............................................3g
9.5. Букса......................................................37
9.6. Карданный привод.......................................... 38
9.7. Осевые редукторы ......................................... 39
9.8. Рычажная передача тормоза................................. 41
9.9. Рама тепловоза............................................ 42
9.10. Ударно-тяговые приборы................................... 43
10. Кузов тепловоза............................................... 44
11. Кабина машиниста.............................................. 45
11.1. Устройство и монтаж кабины машиниста..................... 45
11.2. Водяная система умывальника.............................. 48
12. Охлаждающее устройство тепловоза............................... 49
12.1. Общие сведения........................................... 49
12.2. Установка вентилятора.................................... 49
12.3. Маслоохладители ......................................... 49
12.4. Топливоподогреватель..................................... 52
13. Установка компрессора, вспомогательного генератора, редуктора
вентилятора и их приводов.......................................... 53
13.1. Установка компрессора ................................... 53
13.2. Муфта привода компрессора и ее установка.............. . 53
13.3. Установка вспомогательного генератора и его привода.......54
13.4. Привод вентилятора и установка редуктора вентилятора......5g
13.5. Редуктор вентилятора .....................................58
13.6. Карданный вал и пластинчатая муфта привода вентилятора.. 59
14. Тормозная система и воздушная автоматика ......................59
14.1. Тормозная система.........................................59
14.2. Схема воздушной автоматики ...............................63
14.3. Система пескоподачи.......................................g5
14.4. Воздухопровод для разгрузки саморазгружающихся вагонов .... 65
207
15. Тормозное оборудование..........................................66
15.1. Регулятор давления № ЗРД....................................66
15.2. Клапан предохранительный № Э-216............................68
15.3. Клапан переключательный № ЗПК...............................68
15.4. Клапан максимального давления № ЗДМ.........................69
15.5. Воздухораспределитель песочниц..............................70
15.6. Форсунка песочницы..........................................70
15.7. Тифон ......................................................71
16. Электрооборудование тепловоза.....................................72
16.1. Назначение, классификация и расположение....................72
16.2. Электростартер..............................................75
16.3. Электрические аппараты и приборы............................77
17. Электрическая схема тепловоза................................... 83
17.1. Общие положения и источники питания....................... 83
17.2. Управление дизелем......................................... 85
17.3. Зарядка аккумуляторной батареи............................. 88
17.4. Регулировка напряжения на тепловозе и возбуждение
вспомогательного генератора..................................... 89
17.5. Управление тепловозом .................................... 90
17.6. Работа узла переключения режима-реверса.................... 90
17.7. Трогание тепловоза с места................................ 93
17.8. Переход с первого гидротрансформатора на второй............ 94
17.9. Защита от превышения максимальной конструкционной скорости . 95
17.10. Управление жалюзи......................................... 95
17.11. Контрольно-измерительные приборы.......................... 96
17.12. Сигнализация.............................................. 98
17.13. Работа системы бдительности...............................102
17.14. Вспомогательные цепи ......................................ЮЗ
Часть II. Инструкция по эксплуатации................................Ю7
1. Общие положения................................................... 107
2. Меры безопасности................................................107
3. Подготовка тепловоза к работе ...................................108
3.1. Экипировка .................................................108
3.2. Слив масла и воды из системы................................111
3.3. Сроки контроля масла и воды.................................111
4. Эксплуатация тепловоза........................................... 112
4.1. Подготовка к первому пуску дизеля...........................112
4.2. Пуск дизеля.................................................114
4.3. Осмотр тепловоза после пуска дизеля.........................115
4.4 Работы, выполняемые после пуска дизеля......................117
4.5. Работы, выполняемые при выезде из депо и смене бригад .....118
4.6. Переключение реверс-режима гидропередачи при работающем
дизеле..........................................................119
4.7. Трогание тепловоза с места и уход за ним в пути следования.119
4.8. Остановка дизеля............................................120
4.9. Постановка тепловоза в депо (хранение) .....................121
4.10. Особенности эксплуатации тепловоза в зимних условиях......121
5. Порядок транспортировки тепловоза в холодном состоянии...........122
6. Консервация и расконсервация тепловоза...........................123
7. Возможные неисправности тепловоза, их причины и методы устранения . .
(табл. 5)........................................................... 125
208
Часть III. Инструкция по техническому обслуживанию и текущим
ремонтам...........................................................
141
1. Общие указания...................................................
2. Меры безопасности................................................
3. Характеристика видов технического обслуживания, текущих
и капитальных ремонтов..............................................
4. Сроки обслуживания и ремонтов ..........................
5. Порядок технического обслуживания и текущих ремонтов тепловоза . . . .
6. Уход за дизелем и вспомогательным оборудованием тепловоза........
6.1. Дизель.....................................................
6.2. Дюритовые соединения, трубопроводы, сливные пробки и краны . .
6.3. Очистка воздухоочистителя дизеля и промывка кассет воздушных
фильтров.................................................... . .
6.4. Порядок замены масла дизеля................................
6.5. Выпускная система..........................................
6.6. Промывка секций холодильника ..............................
6.7. Уход за маслоохладителем дизеля и УГП .....................
6.8. Регулировка регулятора давления ЗРД и уход за компрессором . . .
6.9. Приведение датчика ДРУ-1 в положение для эксплуатации......
6.10. Регулировка тифона........................................
6.11. Контроль засоренности фильтров тонкой очистки масла дизеля . . .
6.12. Уход за муфтами привода гидропередачи и компрессора.......
7. Уход за экипажной частью.........................................
7.1. Общие сведения.............................................
7.2. Осевые редукторы, карданные валы и роликовые буксы
7.3. Главная рама, тележка и рессорное подвешивание.............
7 4. Автосцепное устройство..................................
7.5. Колесные пары..............................................
7.6. Песочная система...........................................
8. Уход за электрооборудованием ....................................
8.1. Двухмашинный агрегат и вспомогательные электрические машины .
8.2. Сушка изоляции электрических машин ........................
8.3. Уход за электроаппаратурой, шунтами, контактами контакторов
и реле..........................................................
8.4. Контроллер, провода и кабели...............................
8.5, Регулировка напряжения на тепловозе .......................
8.6. Работа стартеров...........................................
9. Разборка и сборка узлов тепловоза................................
9.1. Осевой редуктор ...........................................
9.2. Карданные валы.............................................
9.3. Колесная пара..............................................
9.4. Буксы .....................................................
9.5. Тележка....................................................
9.6. Разборка охладителя масла дизеля ..........................
9.7. Муфта привода гидропередачи и ее установка.................
9.8. Муфта привода компрессора..................................
Приложения:
141
141
143
143
144
160
160
161
161
162
162
164
165
166
167
167
167
168
169
169
169
171
172
173
173
174
174
175
177
178
178
179
179
179
181
182
183
187
187
187
188
1. Карта смазки тепловоза .................................... 189
2. Технические данные электрических аппаратов................. 195
3. Контрольно-измерительные приборы, установленные в кабине
машиниста...................................................... 199
4. Подшипники, применяемые на тепловозе........................ 200
5. Порядок осмотра тепловоза................................. 201
6. Инструкция по центровке валов дизеля и гидропередачи........ 202
7. Инструкция по центровке компрессора с гидропередачей........ 203
8. Профилактический уход за окрашенными поверхностями тепловоза 203
9. Указания по использованию комплектов ЗИП.................... 205
10. Памятка о порядке комплектования тепловозов радиостанциями .. 206
ПР1
tn К.З
0
Я1
яг
2.1
ВкА1
~—<Р5>—
п.г
-Я-
Z.6
П.173 173 г
ВКА9 ВКА6
173.24
На ДДВ1
1.1
К.119
119.6
119.7
1.2
1.3
к.126 4(14)
им Ш2 v 1(11) у
----------------------
R3
1.4
|J(yJ') 2 2 K.Z
РгН-»--------- >
----' РсГ ^уу2-3\
Вспомогательный
пульт
137.7 137.8’р^1В7.5
0 « , 9-Ж —
КВ
137.6
КСР
1.3
Прожектор тусклый
К. 23
23.3 ^23.Z_
1 Я —0
П.23
15.1
РсГ
”2 f7.1
К.137
КН
Mh
2.7
ВкА2
L . 25.3
ДМ} ]ДС2]
PZ 1
РЗ R4 Рэ\
Яркий |_‘
25.2 25.1
Я fj •
П.25 К. 25
К.7 V.2
0—-----«——
I—
(5.2) *2
—
К.5
•о
ЯП.5
<6
м
я-
К.27
27.1 .. , I
-«-о-т
А.13 !
ДСЗ
КЧ F-3
К-Э 3.2 9.3
ПРЗ
11.2
см
tn
[ }ПР4
КД
137.2
Дизель
ВкА9
V
На ВкА5
КП1
103.1
КД YSM1 1
/<^ (105.1)х2 пл! (103.2) К2
109.1
109.2
fl 107.1
шг
Ш1
(111.1) x 2
CZ
Д2
Д1
ЭМН
А.З
29.1 29.2
К. 23
187.6
V.14
187,2 Г33
К.187 ВБР
187.1 187.3
187.4
1 Б'3 331
I г-»———
J6.1
К. 33
лпз
К.2.
2
(2.13)х2
К. 4
К.6
К. 36
39.2
БА
Р
11.
35.1 ^-35
(2.14) *2
ЭС
КП1
П 2.15
(112.1) х 2
t и
А.14 В
5$
РзБ
КП1
V
КМН
&
Ш1
0К.2
-як.г
(2.20)*2
шг
C1
Топливный насос
ВкАЧ V.34
115.1 уу 115.2 ^к.115
0—-------------------
ВкАВ Y.6 „..o л 1Б SP 2(0,1 МП(М) T17
„9,1 119.2 g K.119 119.4 Д-7Б____...£.„±^к---------
KMH K,1Z1
/ 119.5_____121.1 g 121.2_________________
TLA КОД ^3 K.1Z5 Д.1
133.4 уМ33.5 125.4 125.1 g 125.3^
~ TZ Y.7 11 A.10 П17346678 ^.6
^ц^тзз.з yy133.1 j^133.z..1 1 ! i hH—£-----------
137.1 K.133 _______________________
KMH 1.9 PyZ
Подготовка пуска
115.3
CZ 9AZ co
Д.З ^Д.7
—«-1 н»-Х
УА1
Г-.Д-9
и.10
189.7.. 189.6
---
199.2 у73-'11 199.1
201.1______
ТПРЖ
П.
На ТМИ 137.9
I
ПРВи K.Z15 1.23
Туу 215.1 м 215.2 „ 215.3
j » ' “—0 « —
П.173\
•о
tn
На КМ
1ШР(7) ВккП ВккЗ \1ШР(4)\ ,ао.
— ---"---I—»)----4--—
^189.1: 1
К.1В9
188.3
К.189
К. 199
ВВ
V.15
199.5 уу 199.3
201.5 201.3
33
K.Z01 201.4
К.137 SP1 PB1
К151 ИЗ Д.1 1.10 К.145 Д.14 А35 Б3^7^{-11ги7,А1^А2
(O^Mnat) ] n7t (еу
V.10 К.153 1.14
153.Z уу 755.7 g153.3„_1534-
Ж V» Рпр5
Ж V- ]
£ I И 9
£ ^.aWCT/7 Др
КД
1.1 2
149.2^149.1 150.1
----—
КП1
кяРВ1
PB2
Б1
кд
137.9
РсГ
о-
V.11 К.155 1.15
155.2 ^155.1^1553,^1554
РсГ
На ТПРЖ
133.6
Г.8
„133.7
-« • 1,1
РсГ
fa у ____________________________________
ДЗ p3^(6c) Per
A-3 (60^.
159.2 yy 159.1 757.7 161.2
руг
6
Рпр5
Y.17 К.205 I.Z1
М^205.1 уу 205.2 g 205.3 205.4
207.1 YyB 207.2 KZOg 207.3 122 207.4
1 K.Z33 1.23 Д7
ft гзз.1 « 233.2 |^|--------
pPw 1.24 К. 217
РРЖ 277. J уу 217.2
217.1
РРЖ LZ5 К. 221
221.3 уу 221.2 221.1
----—-----»---------0------
'Б.4 К.225 1.26
уу 225.1 225.Z „ 225.3
243.2
На КПП (10 В)
Q-
nn^ 1.27 K.ZZ7
РРЖ 227.3 yy 227.Z 227.1
---yj— ......»' -------0--------
РРЖ I.Z8 K.ZZ9
229.3 уу 229.2 229.1
----—-----»-----------0------—
1ШР(11)
173.4 „ _ВкКП
ВкКЗ
1ШР(13) K.Z33
.^.^233,4^2
K17 1 3 5 7.
332 0 2 4 6 8
П-2^3 „ КП4
IX..13 пн
^243.4^243.6 >_
П.243
\ 2"3-7 .0..----
К.243
На КЗП(ЮВ)^
Б.6
245.3
П.245
if
И. 14
,.6 „245.5
---» 1
РРЖ (-) В Блоке
реле
>—1 —
Т5Т)ВРПГ'
КДПП
1ШР$2)ВР™ ННП
КАЗН
м
<м
1ШР(10)ВРЗП
КДЗП
2ШР(Ю)
-------
i(K.Z
K.Z35 П.235 T6Z ДДВ2 _
235.1 ^235.2 .,2353 231.1 „ у./
О 1 2 3 4 5 6 7 3
На ПР В
А.9
-»
Б. 10
ПП1 п.317
173.6 317.1
А.5
291.1
295.1
299.1
317.4
К. 291
_ 291.2
K.Z95
295. Z
—0--------
К.233
~ 299.2
—0---—----
УАЗ
УА4
д.гг’
УА5
csi
Д'1 В 0 НРВВ 0 HA'Z к-313 впп
в 0 н в ° н 319.1 ^з19.гГ\
К.173 1.20
^,173.9 „173.10
РЭТ
317.5
К.317
К.321 ВВЗ
321.1 g ^1.2 П
о-
ЯШ ПП2 (
f 77 J. 7 317.2 |
РЭ Т рпр7 I.3Z
317.7^.317.6
—..........
1.33 К.323 Y.28 7 4 У- 29 К.325 1.34
323.2 уу 323.1 323.3„ 323.4 „ СК \325.4 yV 325.3 ^325.1 „3.
-----—-» • 0 ". -'......« »---- 0 -----
Рпр7
0~ 10км/ч
РЭТ
П.173
—о—
КЭТ
у ККМ •?
Г. 15 П.327 К.327 1.35
vv 327.1 „, 327.4 327.5 „ 327.6
Д8
На ДЗ
327.3
3Z7.7
П-173 173.14
rm КСП
РЭТ
РЭТ
337.1
173.16
ксл
К-337 3373
—0--------
337.4
юКТП1
У>339.6
На КСЛ
К ТЛ1
6
। >
339.1
339.4
К-333 339.3
п.г
341.7 341.6
173.21
»---—
П.173
173.18
На КМ
»----
П.35
На ктпг
----——6-
тг ктлг
jjj ктпг
341.1
341.4
К-3**1 341.3
-------Q.
КРПл
КРНл
173.12
---- О.
35.5
КРПп
12 343.1
345.1
"Ж"
П. 343 К. 343
343.5
-0-
~»
343.6
П.345 К.345
>—^-s Й .
*>
К.36 YI.1 ВкА7 YI.7 К. 351
36.2 36.3 351.3 351.1
351.2
В к А11
На ВкА5 335.1
--------—<2Г------ ---П.
ПК УВЖ
АР Y.32
| | | 371.1 уу 371.2
На КПС
На МУ
Со
•о
Гп
Tff 3 Y. 33
I 379.1 377.1 Чу
1----—------ --------------
Y.35
385.1 уу 385.2
-------.....—-------
335.5
<>
Заказ № 115. Тепловозы ТГМ4Б и ТГМ4БЛ, 1990 г.
(SK2 95°Cf) SKl(95eCf)
ТЛ^_Л?г L_Z__
. .--------«»•*“— fid ifи ivL.
ЗШР(3) к.237 т.20 Т51 К. 239
уу 237.1 237.2 „ 237.3 239.3 239.2 239.1
—»— g —-« ———; .„.-n.,
ЗШР(15) K.Z61 VI.4
ЗШР(10) yy261.3g261.L^26tZ
ЗШР(11) VI. 5
^263.3_,263.1„ 263.2
РпрП K.Z63
ЗШР(2)
м
Со
-- , 245.1 . .
—Я —0
П.245 К. 245
255.2
ВГП1 t 4
2ШР(4)—2ШР(8)
i I—Q-»-
К.255 LJ
ВГП2
2ШР(5)
На р.к1Рпр6
245.9
,и ,а—.......
Нагрузка
На РпрП
,, о яо ВкА5
На ЗкАВ
На 8кА11
^-}1К.г
ВТ1
□ -“На ВТ
вс~
ВТФ1
ВТФ2
ВРП
501.3
12 R1Z 14
f---Г~~~Р-----0
R14
R16
R18
343.4
RZO
рп
2^.8
—=———cr—y
ft~- • ---
ВРИ
345.4 Г”1
-—ЯП. 4
На ВН
о »
J---L Б2
БП
К. Б
К.371 . РТ1 z
—0——-«——»—ULL
(56 °C)
ВЖЛ
о-
6
377.2
----—4s К. 37 7
R6
Тб 4 VI. Ь
I 393.1 391.1 уу
---------- -----;—-----
К. 385 7 PTZ 7
385.3 „ Л 391.5
—0----- «--------------» ——
5 (73°Б)
ВЖП
R7
о-
561.г
... ....jo Л . /
R8
R9
I
395. г
Y.30
-»>-
335.3
К.335
335.4
R10
Рис. 59. Электрическая схема тепловоза
Обозначение
на схеме
Наименование
Коли-
чест-
во
Тип
БА
БП
БКБ
БГ
ВБР
Батарея аккумуляторная
Блок питания радиостанции
Блок контроля бдительности
Блок гидродоворота
Вентиль электропневматический
блокировки реверса
Вентили электропневматические
жалюзи правых, левых
Вентили электропневматические
режима реверса передний, задний -
поездной
ВРПМ, ВРЗМ Вентили электропневматические
ВЖП, ВЖЛ
ВРПП, ВРЗП
режима реверса передний, задний —
BTI, ВТ маневровый Вентили электропневматические
ВПП, впз торможения Вентили электропневматические
ВРП. ВРН песочниц передней, задней Вентили электропневматические
ВТФ1, ВТФ2 расцепки автосцепки передней, задней Вентили электропневматические
ВС тифона Вентиль электропневматический
ВВ, ВН свистка Вентили электропневматические
ВГП1, ВГП2 включения контроллера ’’Вперед”, ’’Назад” Вентили включения гидроаппаратов
ВГПЗ Вентиль ускорения трогания
ВкА14 Выключатель автоматический
ВкА9 подкузовного освещения Выключатель автоматический
’’Управление общее”
2
2
2
2
1
2
1
2
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
32ТН-450УЗ или 6СТ-140Р
БКБ-1У3.579.00.54
ВВ-32УЗ
ВВ-32УЗ
ВВ-32УЗ
ВВ-32УЗ
ВВ-32УЗ
ВВ-32УЗ
ВВ-32УЗ
ВВ-32УЗ
ВВ-32УЗ
ВВ-32УЗ
55.53.5Д-00
5^.53.5Д-00
АЕ-2531-10УЗ, ПО В, 16 А,
отсечка 1,3/н
АЕ-2531-10УЗ, 110 В, 16 А.
отсечка 1,3/н
K.265
265.1 y.y.265.2
*(265
Ha 11.4(10B) 265.5 I
1.30
255.6 _yy_
PB3 A.4 1.31 K 267 2ШР(6)
267.3 ^267.1 g 267.2 ^...........
(гос)
255.5
Б2
--------«-
РпрП
РпрС
-^“1 Рпрс
РпрС
ЗШР(14)
------->
ВГПЗ
I
РВЗ Б1
----»—
ЗШР(в> 223
—» —-
На ЗРпрК
НаД
К.285 П.285
285.1 285.2 ^,285.3
ОС
П.4
4.72
~ На Д. 5
265.4
у /77
.0.--у------0-------------
£ !! CZ 3
------—0-----1|_---0--------------
3 ..C3 e
—-------ft---II----ft-------------
1 П.530 К.530 Д.13 7
уу 530.1 530.Z 530,3„ „
»----—0------------0- —«------
2 П.536 К.536 Д.20?(
V _ У xx 536.1 536.2 536.3„
------0-----------0.....-«---«”
7 П.542 K.54Z Д.30 1
3 ---<«-^5Д.2У К.533 VI.16
^«АИД2\ Z П.548 K 54B Д.317 к7Д2>»> y>5333ft5?3?<&5333
V^L^.548.1 & 548.2 g548:3<4^S^^
. П.554 K.554
^ 554.1 M 554.2 „,554.3
3 0--------- 0 --------<
^^{ИДЗ} 7 П.560 K.560
Ху у yy 560.1 . 560.2 _ 560.5
0----------0~~. <
Тб 10 П.570 К.570 Д.4
570.1 570.2 570.3 .. 7
--------O-^yjr-----~0-----------0-----«
509. Z
533.4
535.4
з Д.19 К. 531 за.15
кк уа 531.1 _.531.2„531.3
--------- х» ----^.7..-
R16
_ К. 535 VL 17
(и /Дук 535.1 535.2„ 535.3
£ \ИДЗ¥$-----«Р-------«
П.574 К.574
574.1 574.2 574.3
... J£> 'JP1....
566.1 „ I
----| 2
0 .
578.1
3TA1}zA-B
578.3
576Л
----:--0-
К. 578
П.588 К. 588 A.Z9.
____g.588.3^_____
(згдг) ZA Z7
V 596.3
1
П.5 9 г
.592-2
к.53 г
592.3
—0-^----
SB4.1
2
этх
517.1 3'
0----—-----
1 П.612
кч 312.1
---------------0—
, П.616
кч В16.1
»———------0—
7 П.620
уу 620.1
»-------------0—
596.1
61Z.Z
616.2
620.2
Т65
596.4
К. 431
433.1 0 К.433 433.Z
, 435.1 КЛ35 0 435.2
Т67
437.2
Тб Б
Т68
R11
R17
СО
57В5ЯП.578
\К13
9 К21 1
to
со
СП
536.5
—0^-~—-Яп 696
К. 596 11 °
На ЛС
Аварийная остановка дизеля
К.612 Д.28
—ft—
К. 616 Д.23
616.3
—ft------------<£-
К. 620 Д.24
6га-3 «-
2.34
381
г. 35
ЭВ2
2.36
эвз
2.30 1
— я
п.г
{ЭТХ)
п.г
ч>
во
п.г ч
437.1 K't?7
------------0---
К.439 VI. 12
439.1 439.2 „ 439.3 ^.14
” * Г 443.1 уу 443.2
-----с---------»
______0_..^.7.-7.« ш-3 I
•0
2.37
ЭВ4
2.38
П.2
—0
Обозначение Наименование Коли Тип Обозначение Наименование Копи
на схеме чест- чест-
во — _ .. во
ВкАЮ Выключатель автоматический 1 АЕ-2531-1ОУЗ, ИОВ. 16 А, КПЗ, КП4 Кнопки подъезда к составу 2
гидропередачи отсечка 1,3/н КПС, КП Кнопки проверки сигнализации, 2
ВкА7 Выключатель автоматический блока 1 АЕ-2531-10УЗ, 110 В, 16 А, проверки БКБ
питания радиостанции отсечка 1,37н КБ, КМ Кнопки контроллера больше. 2
ВкАб Выключатель автоматический 1 АЕ-2531-10УЗ, ИОВ, 16 А, меньше
’’Дизель” отсечка 1.3/н КСР Кнопка соответствия управления I
ВкАИ Выключатель автоматический 1 АЕ-2531-10УЗ, ПО В, 16 А, УГП
жалюзи отсечка 1,37н КВ, КН Кнопки вспомогательного пульта 2
ВкА8 Выключатель автоматический пуска 1 АЕ-2531-10УЗ, НОВ, 16 А, ’’Вперед”, ’’Назад”
дизеля отсечка 1,3/н КБС Кнопка быстрого сброса позиций 1
ВкА12 Выключатель автоматический 1 АЕ-2531-10УЗ, НОВ, 16 А, КРПп. КРПл Кнопки расцепки передней авто- 2
буферных фонарей отсечка 1,3/н сцепки машинистом, помощни-
ВкА1, ВкА2 Выключатели автоматические 2 АЕ-2534-10УЗ, ИОВ, 16 А, ком
ВкА4 прожектора тусклый, яркий отсечка 107н КРНп. КРНл Кнопки расцепки задней авто- 2
Выключатель автоматический 1 АЕ-2534-10УЗ, НОВ, 16 А, сцепки машинистом, помощником
топливного насоса отсечка 107н КЭТ Кнопка экстренного торможения I
ВкА5 Выключатель автоматический 1 АЕ-2534-10УЗ, НОВ, 16 А, КВ, КН Кнопки переключения реверса 2
приборов отсечка 10/н ’’Вперед”, ’’Назад”
ВкА13 Выключатель автоматический 1 АЕ-2531-10УЗ, НОВ, 25 А КСП. ксл Кнопки свистка машиниста. 2
освещения дизельного помещения помощника
ДС1, ДС2 Диоды зарядки батареи 2 Д161-200-УХЛ2 КТП1. КТЛ1 Кнопки тифона 1 машиниста. 2
ДСЗ, ДС4 Диоды освещения 2 помощника
Д1-Д18,Д22}Ъюп 19 КД-202Р КТП2. КТЛ2 Кнопки тифона 2 машиниста. 2
ДДВ1 Датчик реле давления 1 Д250Б-02, 0-2,54-кгс/см2 помощника
КМ Кнопка контроллера машиниста 1
ДДВ2 То же 1 Д250Б-02, 0-3,84- кгс/см2 кш Контактор пусковой 1
ТгГ, ТгД Датчики скорости гидропередачи. 2 Д2-3 КД. КМН Контакторы дизеля, 2
дизеля маслопрокачивающего насоса
РТ1.РТ2 Датчики термореле 2 Т-35В2М-03.2 КПП. кпм.
РТЗ, РТ4 PTS То же 2 1 Т-35В2М-03.2 Т-35В2М-04.2 кзп, КЭМ, КНЗ. КИП. Контакты гидропередачи 8
ИП1-ИП12 Извещатели пожарные 12 ИП104-2 ВккП, ВккЗ
локомотивные кдзм, КДЗП, Датчики положения ”зуб-зуб”
код Кнопка остановки дизеля 1 КЕ-011УЗ. исп. 2 КДПМ, КДПП 4
Тип
КЕ-011УЗ, исп. 2
КЕ-01 ТУЗ, исп. 1
КЕ-021УЗ, исп. 1
КМ-2105УЗ
ТКПД-114ВУ2
TKHM-J2
Окончание см. на обороте
На T5Z
На ВкА11_________335.20
335.33 Х31 335.34
... лТ"
На ВкКП ХПП 1ШР(3)
-----------------»-
КПМ 1ШР(5)
-------»-
НаВкКЗ КЗП 1ШР(6)
------V----------»—
КЗМ 1ШР(9)
----Xх---—----
На р.конптакт РВЗ
(ЗА> ПЛ
На К.265 гб5 5 г65Л
™зз.гг г,т.3
РТ4
1 (89°С) 2
335.30
РТ5
1 (110 °C) 2
335.23^^/^
К.335
<г>
РУВ
335.24 1 £
3PK.335
К. 335
335.25
849.6
На з. кон такт
РпрЗ(7А)
На р. контакт
РпрЗ(7А)
SP3
1 7
335.26 L f,
(шг> л 33S<k
335.27
Т62
^>5____
ТЕ КТЛ1 713 z
1>
ксл
—-—
На КГЛ2 Т^РБЛ
КТЛ2
КПС
VI. 24 К. 801 Л. 14
Jp 801.1 чч 801.Z „ 801.3 „ 801.4
-------------------------0 ~ «
1Рпрб
1Рпрб 2Рпрб ЗРпрб
На РсГ
К-35^з5Л^
Х-г х
2.40
п.35 вкмг
901.1
П15
т3., иг! ЛС1-ЛС20
803.5___________803.2 „ 803.1
ТГ1С "
805.4 хС ° 805.3
------Ш 26
805.5-L 805.2 „ 805.1
К.807
~807.4 807.3 „
»---------0.
809,4 уу, 809.3 ___
----------------]Н.8О9 И.28
U.18 809.5 L 809.2 „ 8
-пт-------------0 «
811.4^^ 811.3---- T7T9Q
-----»____------|/Г.^77 Ш.29
------811.5 L 811.2
Д1% 5^7 ^Д1б П.20 К813
_________--5Г5.4хх 813.3
1Рпрб 6
1Рпрб
ДЮ 57 yjA11 &17
1Рпрб
о
1Рпрб
U.Z1 К.815 YI.31
t- 815.3 815.2 t
11.22 К.817 VT.3Z
8173 *817Z
(ЗА) H^SK1_________825А
грпрб H.Z4
, _______825.4 XV 825.3
2Рпрб ff.zg
837.4 xt 837.3
» .W7 ^2
____________________837.5 1 837.2 „ 837.1
0П.2
35.3
vn.16 К. 903 Л01-Л013 к
903.1 чч 903.2 „ 903.3 п
™21-------------------------7ms---------
। 905.1 905,2 905.3
1----—------» X---------
ИГ. 18 К.907
907.1 XV 907.2 907.3
- ।------------------------0---------
уц.19 n К.909
, 909.1 909.2 909.3
V1L20 К911
911.1 чч 911.2 _ 911.3
Т51.3 •--- ------» X---------
ИГ. 21 К. 913
I 913.1 913.2 у 913.3
Тг кл15
915.1 чх 915.2 _ 915.3
TS14 •---- ------X----------------------
ИГ.23 К. 917
। 917.1 917.2 917.3
4.3
Б 4.4
К
4.5
2рК.4
35. Ч
МВ
807.1
ПН
МН
813.1
ГТР1
ГТР2
«МЗА
«807.7
НаКП4(ЗА) 245.9
^819.5
819.1
<л
2'19 На nKVSZ
7та)
gj
вь
RZ8
КА
0
RZ9 „„
II С6
•о
9-
K.8Z5 VI.34
, 825.2 825,1
6
4.6
«м
Тб 15 H.9Z1
921.1 „ 921.2
'.3
921.5
4.17
к
4.7
«о
Б
4.8
1РКА
4.11
КА
К 4.9
Б 4.10
1РКА
--------------------
2Рпрб Ц'27 К^841
641.4 841.3 д. 841.2 841.1
________ 841.5 7 4
2Рпр6
475 _
--------------------------------------
Н.28 К.845 VH.4
845.4 ху 845,3 845.2 845.1
___________845.5 7
Д16
ЗРпрб
о»
---
П.29 К.849 VH.5
849.4 хк 849.3 „ 849.2 „849.1
П. 901 i (
К. 921
Тб 16 R34
925.1
921.6
4.18________
4.20 К.4
4.19
•0
901.5
*6
<л
17
R31
18
;|/У77Г
^1—-О——
ЛС21-ЛС23
921.7
4.21
4.25
927.l'9^7927.2___________ЛМ1~ЛМА дгд1
П.929
\ 929.1 929.2
Т618
П.931
931.1 931.7
930.1
ПА
4.27
4.Z8
4.29\
Л15-Л1В П.4
.3 4.32
^931.2 ^931.4
1РК.331
4.33
-------' ZPK4
4.34
-------Г
4.35
939.1 2РК^931 дзд2 ЛЗ 4 36
П.941^3П.939 Л019
931.8
931.5
КА
Тб 19 п. 937 1П R3Z
______ 937.1 ~ 937.2 .---Л*
-—___0—1-0
Тб20 941.1______________
S0t2_J R33
1943.1 л 943.2^ 943.3^ р—। & 941.2
К. 941
_______________4.37
лого па.
941.5 ____ 4.38 7
-------------------
' И. 30 К. 853
853.4 уу 853.3 853.2 853.1
2 АДМк 3 ___
ЗРпрб jr 31 К.859
- 859.4 хх 859.3 859.2 „ 859.1
у> 0
JT.3Z К.861 YH.10
861.4 уу 861.3 д. 861.2 861.1
ЗРпрб И. 33 К.863 VH.11
__863.4 863.3 863.2 863,1
________________ 863.5 X
ЗРпрб ц,25 K'8Z9 VI. 35
629.4 ^у 829.3 ^ 829.2 « 829.1
8235 / На R21 Zt30
~ТД22
5-в+-
ЗРпрб
ЗРпрб
Д.34 (Х13.3)
НаПкУВЖ 33515
951.3
ПА
4.70 4.69
Мигающее
Р2б\ | RZ7
С4
Т1
R30
ВКА13 Ш.31
951.1 уу 951.2
К.951
П.927
927.1 927.2
П.929
. 929.2
927.3
Т517
4.30
4.28
929.1
ВКА1А
4.29
ПА
4.31
5РК.957
П.857
957.10 „957.1
П.10 Д9 П6
737.4 737.5 » 7054_______
На Д8
П.713 НаВк.ЛЗ(Ч^ П™ 173.33
9ПК
7
8
К.705
--------¥
<м
705.3 к П.705
713.3ДД^ ^173.24 1173^5,
3^
713.1
2
КТП1., 713.5
^КСЛ
^РБП
КМ
На КРНЛ 173,12
—б—
К.173
Л
КП п.709
709.2
oi
К.709
-0-
П.701
701.1
П.703
-,703.1
If--------
Х-^|г[]-9----0
4 1 Зх г,
0------Ь-^-0
ВТ
6
2.16
2.39
2.47
П.2
СК
®0
л
Леван
сторона
ЗРК.951 РзШ
951.6 „951.8 . у
19518 f 4.46 |
г
| 951.10 ч4.»7 |
1 t
| 951.11 _ . 4.48 |
I 1 .
951.12
951.18
Л021
4.41
КА
951.20
Левая
957.2
'7 957.3
к \ 957.4
957.5
Наименование
К.957
<РЗШ>
5РК4
<РзШ>^-
4.62
-----ЗРКА
Л023-Л031 4.45
Правая сторона
4.44
КА
951.14 4.52
\951.15
»— <
|$57./£?
I
1951.17
4.53 |
4.54 |
4.55 |
4.56
4.75 1РК/
I'" -----<
Л032-Л035 ^63______________
л е л Правая
4РКА
4.67
957,6
957.7
/ 957.8
4РК.957
4.65
4.66
ft КА
Вспомогательный
пульт
пг Кб ~1 /у. 18
^\721.4 ^721.1
1 IZ.19 K.7Z1
725.4 уу 725.1 д 725,3
72 К 125
П.8 RZZ П.9
709.4 ,, 709.5 ------,711.1 Vv 711.2
m,n 2 4 6 8
„81° 0 1 3 I 51 7 I
721.2 Il • || 1 I I
/7707^1
—X—1
К.711 П.711
м 711.3 _ 711.4
л-------------0-------
2.48
721.3
О
Р1
". 723.1 <ЬПЗ
•X-------
к
Й PZ
.....Ф—И Ч. I
Р1
Р2
О
2.17
Нар. контакт РпрЗ
ЗРпрб
IX.ZO к.729
729.4 xv 729.1 -
»- “ х—
IX.21 К.737
737.6 уу 737.1 .
П.5
5.6
18.1
729.3
---0“
________________ PI__________________
pz Тя "4
! I ll! a° 727.1
H-Hi—0' i0vi.K.7Z7 ni-si
ill! I K731 Bl N1,S1
731.1 „ 731.Z
-------0-, --------0"
К.733 B2
733.1 733.2 Z
-------0----—------0
Р1
PZ
0— << —
Р1
88 i 111; i;i;
К. 735
735.1 735.2
89
К.739
739.1 739.Z
nz;sz
N3,S3
X—
84
В5
<3--0 г1В 0K.Z
N41S4
о
ПК732
3 чп 2
— Г"
Р2
702.1
704.1
О
HKVS2
2 3
2.19
На ЛС
HaK.Z85 гв5л 2Bg5 jp/yj
-•-----——
“f5 35.6 741.1 741.2
0------—ЕЕЭ-^-------: о-
НаД18 , .
5>-<г— ------—(юл)
РпрГ H.1Z К.743 VI.2Z КПС П.23 К.745 ИП1 ИП2 К.747 ЗРК.747
□743.4 уу743.3 743.2„743.1 745.1 уу745.2 _ 745.3 712.1 747.3 . 747.Z _ 747.1
» X -------------4Ц;----»—... X-------vxq;---------------X-------X-----
РпрЗ
6Д
ЗРК4 ИП12 ИП11 ИП10 ИП9 ИП8 ЗРК.749 ИП7 ИП6 ИП5 ИП4 КПЗ
21^4.68 728.1 726.1 724.1 7Z2.1 749.1 749.Z 720.1 718.1 716.1 714.1
X 4^1 1 ' «xj----- --—----X---------Vxl ' "^J ^vj"'....""ХхГ
+“
»
На PC
»
На РпрС
Д7
•-КН?
Д8
<4^-
ДЗ
43-
ЗШР(1В) Ф
'и
дю
477
—Н-'
Д12
R11
о
N
R2
R15
СЗ
R7
R6
СК2
РП
Д13
С6
С1
9—Ф
С5\С4
ZU1P(12)
R3
РпрП
R9
РпрС.
СК1
R4
R1
О—
R10
О
Рис. 59. Электрическая схема тепловоза (окончание)
ДЗ
W—
дг
—
47
<1—6 IX-y-
зшр(4) 4;
CZ
2ШР(1) Т
Д6
Е>| । •
Д5
-Й-о
4*
-ем-1
Обозначение
на схеме
Коли- Тип
чест-
во
С1-СЗ Конденсаторы 3 МБГО1. Юмкф, 160 В
С4, С5 >» 2 К5О-3-10-160
С6 »» 1 МБ ГО-20-160
ЛМ1-ЛМ4 Лампы сигнализаторов положения машиниста 4 Ж75-15 или СМ28-20
ЛО1-ЛО13, Ламш>1 освещения 30 Ж75-60 или Ж80-60
ЛО19-ЛО35
ЛЗ Лампа зеленого освещения кабины 1 РН60-4, 8ХЛЗ
ЛС1-ЛС23, Лампы сигнализации 24 Ц110-4 У2 или Ж75-4
ЛС14
ЛПП, ЛПЗ Лампы прожектора переднего, заднего 2 КГМ75-600
ЛО15-ЛО18 Лампы освещения подножек 4 Ж75-15 или PH 120-15
ПкА Переключатель универсальный автоматики 1 УП5314Т-Ф428УЗ
ПкУВЖ Переключатель универсальный управления вентилятором и жалюзи 1 УП5312Т-С86
Пк Переключатель вольтметра М1611 1 —
ПП1, ПП2 Педаль песочницы правая, левая 2 ВП-1УХЛЗ
Пр], ПрЗ Предохранитель общий вспомогательного генератора и батареи аккумуляторной 2 ПР-2У4. 60А
Пр2, Пр5 Предохранители моточасов и пожаротушения 2 ПР-2У4. 6 А
Пр4 Предохранитель электромасляного насоса 1 ПР-2У4.60 А
А Амперметр 1 М42300 100-0-100
га Вольтметр 1 М1611 0-120В
Mlt Счетчик моточасов 1 СВН2-02
ИД1 Индикатор давления 1 ИД-1-1.5
ИД2, ИДЗ ЭТИ! ЭТД1, ЭТД2 То же Измеритель электротермометра ТУЭ-8А Датчики электротермометра ПП-2 2 2 4 ИД-1-0.6 Из комплекта ТП2
ЭТХ Электротахометр 1 —
R24, R27 Резистор 2 МЛТ1; 3,1 кОм
R25, R26 »» 2 МЛТ0.5; 58 кОм
R28, R30 *» 1 МЛТ1: 300 Ом
R23 »» 1 МЛТ2; 7,5 кОм
R1 1 МЛТ2; 27 Ом
R29 1 МЛТ2; 10 кОм
R2 *» 1 МЛТ2; 2 кОм
R4 Панель с резисторами 1 ПС50230-УХЛЗ
R6RI1 Панели с сопротивлениями 3 ПС2027-УХЛЗ
R5 Панель с резисторами 2 ПС5О131-УХЛЗ
R12—R17 Резисторы 6 1ПЭВ-7.5; 510 0м +10%
R18-R21 *1 4 1ПЭВ-7.5; 470 Ом ±10%
R32 1 1ПЭВ-7.5; 270 Ом +10%
R22 »♦ 1 1ПЭВ-10; 200 Ом +10%
R33 »• 1 1ПЭВ-100; 100 Ом +10%
R3] 1 ПЭВ-25; 330 Ом +10% для СМ28-20
R3 >3 1 СП5-37; 3.3 кОм ±10%
R34 3» 1 СП5-37; 1 кОм ±10%
РУ2 Реле управления 1 ТРПУ-1-412УХЛЗ
РРЖ Реле переключения реверс-режима 1 ТРПУ-1-412УХЛЗ
]Рпр6—2Рпрб Реле проверки сигнальных ламп 3 ГРПУ-1-412УХЛЗ
РпрЗ, Рпр, РЭТ Реле сигнализации, промежуточное и экстренного торможения 3 ТРПУ-1-412УХЛЗ
Обозначение
на схеме
Наименование
Коли-
чест-
во
Тип
Т618 Тб 10 Тумблер освещения подножек Тумблер переключения элсктротермометров 1 1 П2Т-1 П2Т-3
ТМН Тумблер масляного насоса 1 П2Т-9
ТбЗ, Т64 Тумблеры открытия жалюзи 2 П2Т-3
правых, левых
Т61 Тумблер гидродоворота 1 П2Т-3
Т615, Т616 Тумблеры освещения пульта. 2 П2Т-3
камеры приборов
Т65-Т68 Тумблеры включения вентиляторов 4 ТВ 1-1
ХП Холодильник для пищи "Морозко” 1 —
Ш Шунт 1 75-ШС-100-0,5
ВГ Двухмашинный агрегат 1 А706Б
эс Электростартер 1 ПС-У2
ЭМН Электродвигатель масляного насоса 1 П22М; 0,9 кВт. 75 В
этн Электродвигатель топливного 1 П21М: 0,5 кВт, 65 В
насоса
ЭВ1, ЭВ4 Электродвигатели вентиляторов 4 ДВ-75УЗ
ЭКФ Электродвигатель калорифера 1 ДВ-75УЗ
эпк Электропневматический клапан 1 —
SKI, SK2 Реле защиты ’’Перегрев масла”, 2 —
’’Перегрев воды”
SP1, SP2 Блокировка пуска, останов 2 —
по давлению масла
SP3 Датчик -реле засорения фильтров 1 —
SR2 Реле частоты вращения 1 —
SQ Блок-контакт захлопки 1 —
YA1, YA2 Стоп-устройство аварийное, рабочее 2 —
YA3-YA5 Вентили сервомотора (регулятора 3 —
частоты вращения)
РсГ, Рпр5 Реле сигнализации, запоминания, 2 ТРПУ-1-413УХЛЗ
пуска дизеля
Р1.Р2 Реле контроллера 2 РПУЗ-116ТУХЛЗ
РВ1, РВ2 Реле времени предпусковые, 1 ВЛ-50УЗ
прокачки 60 с
РВ2 Реле времени контроля 1 ВЛ-50УЗ
длительности пуска 6 с
РВЗ Реле времени включения ВГПЗ. 20 с 1 —
PC, РП Реле скорости переходов РПС 11 /7 2 —
РпрС. РпрП ' Реле промежуточное, скорости 2 —
переходов РЭН18
РУВ Реле уровня воды ДРУ-1 1 —
РгН Регулятор напряжения 1 БРН-ЗВУЗ
РБЛ, РБП Рукоятки бдительности 2 РБ-80У2
РБ Розетка бытовая 1 РШЦ-20С1Р24-00-10/220
РзБ Розетка зарядки 1 —
Р Рубильник батареи 1 Р26
РзШ Розетка штепсельная 5 РЗ-8БУ2
СС Пост 1 ПВСС-813У5
СК Скоростемер локомотивный 1 ЗСЛ2М-150П
Tl, Т2 Транзисторы 2 КТ-815В
Д20.Д21 Тиристоры 2 КУ-202Л
ТПРЖ, Т62 Тумблеры переключения режима. 2 П2Т-1
отключения Б КБ
Т69 Тумблер калорифера 1 П2Т-1
Т611-Т6144 Тумблеры буферных фонарей 4 П2Т-1
Т620 Тумблер освещения кабины 1 П2Т-1
Тб 17 Тумблер нахождения машиниста 1 П2Т-1
Тб 19 Тумблер зеленого освещения 1 П2Т-1