КААчхаадВДВегера
ББК 40.72
А 97
УДК 631.3.004.67(031)
Рецензент начальник сектора организации ремонта отдела по механизации и электрификации Госагропрома СССР А. А. Геор-гобиани
Ачкасов К. А., Вегера В. П.
А97	Справочник начинающего слесаря: Ремонт и регу-
лирование приборов системы питания и гидросистемы тракторов, автомобилей, комбайнов. — 2-е изд., пере-раб. и доп. - М.: Агропромиздат, 1987. - 352 с.: ил.
Содержит сведения по технологии диагнос лрования, разборки, ремонта, сборки, испытания и регулировки топливной аппаратуры, гидравлической системы тракторов, автомобилей, комбайнов. Приведены данные о применяемом оборудовании, приборах, приспособлениях. Второе издание (первое вышло в 1978 г. переработано и обновлено).
Для начинающих слесарей ремонтных производств. Может быть использован при профессиональном обучении рабочих на производстве.
.3802040400 - 223
А------------------174-87
035 (01)-87
ББК 40.72
'£•' Издательство "Высшая школа”, 1978 ''С: ВО "Агропромиздат”, 1987, с изменениями
ВВЕДЕНИЕ
Основными направлениями экономического и социального развития СССР на 1986-1990 годы и на период до 2000 года предусмотрено целенаправленно осуществлять техническое перевооружение сельскохозяйственного производства. Намечено поставил, сельскому хозяйству за пятилетие 1900 тыс. тракторов. 1600 тыс. грузовых автомобилей, 1770 тыс. тракторных прицепов, сельскохозяйственных машин и оборудования на сумму не менее 43 млрд. руб.
В связи с поставкой селу новых машин предстоит еще больше уделяй, внимание хранению, техническому обслуживанию и ремонту машинно-тракторного парка колхозов и совхозов.
Современные тракторы, комбайны и автомобили оснащены мощными дизелями, обеспечит!, работоспособность которых при оптимальных затратах на ремонт и техническое обслуживание возможно лишь на основе выполнения комплекса организационных и технических мер и прежде всего хорошей подготовки ремонтного производства, строгого соблюдения технологического процесса ремонта, а также высокой квалификациии работающих.
Бесперебойная работа тракторных, комбайновых и автомобильных двигателей во многом зависит от состояния агрегатов топливной аппаратуры и гидросистемы. В процессе эксплуатации эти элементы изнашиваются, что приводит к изменению количества подаваемого топлива, равномерности его подачи в цилиндры, ухудшению качества распиливания, запаздыванию момента впрыскивания топлива, а также к появлению неисправностей в работе гидрораспределителя, насоса, силовых цилиндров и других сборочных единиц.
На техническое обслуживание и ремонт топливной аппаратуры и гидросистемы затрачиваются огромные материально-технические и трудовые ресурсы. Снижение этих затрат во многом зависит от качества подготовки молодых специалистов-ремонтников, которым адресован настоящий справочник.
Во второе издание включены сведения по ремонту топливной аппаратуры новых и новейших дизелей, установленных на энергонасыщенных тракторах К-700А, К-701, Т-150К и Т-150, ДТ-175С и других, автомобилях и комбайнах ”Дон” и ’’Енисей”. Рассмотрены новые технологические приемы ремонта гидросистем указанных тракторов. Даны сведения по ремонту объемного гидропривода ходовых систем современных зерноуборочных и кормоуборочных комбайнов.
Разделы I...VI написаны профессором К. А. Ачкасовым, а раздел VII - кандидатом технических наук В. П. Вегерой.
Раздел I
СИСТЕМА ПИТАНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ
Глава 1. СИСТЕМА ПОДАЧИ ТОПЛИВА
Двигатели внутреннего сгорания по роду сжигаемого топлива делятся на бензиновые (карбюраторные), работающие на легком жидком топливе, дизели — на тяжелом жидком топливе и газовые на газообразном топливе. К жидкому топливу относятся бензин и дизельное топливо, к газообразному — сжиженные газы (пропан и бутан).
Двигатели бывают четырехтактные и двухтактные без наддува и с наддувом.
В четырехтактных двигателях рабочий процесс происходит за четыре такта (хода поршня): наполнение цилиндра свежим зарядом топлива, сжатие, сгорание рабочей смеси (рабочий ход) и выталкивание (выпуск) отработавших газов, т. е. за два оборота коленчатого вала.
В двухтактных двигателях рабочий процесс включает два такта (один оборот коленчатого вала). Однако ввиду высокой их термической напряженности надежность работы ниже на 15—20%, чем у четырехтактных, а расход топлива больше, поэтому они используются только в виде пусковых устройств к четырехтактным двигателям.
Наддув применяют для увеличения количества свежего заряда горючей смеси, поступающей в цилиндры за счет повышения давления на впуске. Это позволяет повысить мощность двигателей на 20—50%, а также снизить токсичность и дымность отработавших газов благодаря более полному сгоранию топлива. Наддув осуществляется турбокомпрессором, что значительно усложняет конструкцию двигателя.
В зависимости от способа приготовления рабочей смеси различают двигатели с внешним и внутренним смесеобразованием.
При внешнем смесеобразовании приготовление рабочей смеси происходит вне цилиндра - в карбюраторе (бензиновые двигатели) или в смесителе (газовые двигатели), а при внутреннем — внутри него, куда подается топливо форсункой с помощью насоса высокого давления.
Для полного сгорания топлива в двигателе требуется определенное, теоретически необходимое количество воздуха. Так, для сгорания 1 кг дизельного топлива требуется 0,436 кмоль воздуха, а для сгора
5
ния 1 кг бензина 0,516. В связи с тем что в цилиндрах остается часть отработавших газов, необходимо ббльшее количество воздуха. Отношение действительного количества воздуха, поступившего в цилиндр, к количеству воздуха, теоретически необходимому для полного сгорания топлива, называется коэффициентом избытка воздуха а. Для наиболее экономичного режима работы карбюраторного двигателя а = 1,1...1,3, а для дизеля а = 1,25—1,4.
На современные тракторы, комбайны и автомобили устанавливают четырехтактные дизели. Их особенность заключается в том, что приготовление рабочей смеси и сгорание происходят непосредственно в камере сжатия (сгорания) за короткий промежуток времени (0,003 - 0,005 с).
Процесс сгорания рабочей смеси в дизеле условно можно разделить на следующие периоды: задержка воспламенения, быстрое (взрывное) сгорание и замедленное догорание.
Период задержки воспламенения ограничивается промежутком времени от начала впрыскивания до начала самовоспламенения топлива и зависит от многих факторов, главным из которых считаются угол опережения впрыскивания и давление начала впрыскивания топлива форсункой. Для каждой конструкции дизеля в зависимости от способа смесеобразования, его конструктивных особенностей устанавливаются оптимальные значения угла опережения и давления начала впрыскивания топлива.
При быстром сгорании рабочей смеси интенсивно растут температура и давление в цилиндре. Этот период сокращается при высокой однородности рабочей смеси (хорошее качество распыливания топлива) и повышении скорости впрыскивания топлива.
Замедленное догорание уменьшается с улучшением процесса смесеобразования и увеличением дальнобойности струи.
Различают два основных способа смесеобразования: объемное и пленочное.
При объемном способе испарение топлива происходит с поверхности летящей по камере сгорания капли распыленного топлива.
При пленочном способе топливо испаряется со стенок камеры сгорания, куда оно наносится ядром факела. В ядре сосредоточены крупные капли, не успевшие испариться за период полета.
В современных высокооборотных автотракторных дизелях практически при всех применяемых камерах сгорания имеют место оба вида испарения. При этом смесеобразование называют объемнопленочным.
По конструктивному оформлению камеры сгорания делят на неразделенные и разделенные.
В неразделенных камерах пространство, в котором сгорает топливо, представляет единую полость, ограниченную днищем поршня и
6
плоскостью головки. Такие камеры называют также камерами сгорания непосредственного впрыскивания, поскольку топливо впрыскивается непосредственно в указанную полость (двигатели А-41, А-01М, ЯМЗ, Д-108, Д-160, СМД-60, СМД-62, СМД-72, Д-240, Д-65Н, Д-21, Д-37Б и Д-144).
В разделенных камерах сжатие происходит в Двух полостях: над поршнем и в дополнительной камере (или камерах) , расположенной в головке блока или в самом блоке (двигатель Д-50).
В дизелях с неразделенными камерами применяют форсунки с многодырчатыми распылителями, которые при впрыскивании топлива образуют серию факелов. Давление впрыскивания 15...25 МПа.
Топливо в дополнительную камеру впрыскивается форсункой со штифтовым распылителем при 12,5...14 МПа.
Недостаток дизелей с разделенными камерами - повышенный удельный расход топлива, так как часть выделяемой энергии затрачивается на перетекание заряда из дополнительной камеры в основную. У таких дизелей удельный расход топлива составляет 143,5...154,5 г/кВт-ч, а у двигателей с неразделенной камерой сгорания - 123...133,8 г/кВт-ч.
Системы питания отечественных дизелей, устанавливаемых на тракторах, автомобилях и комбайнах, принципиально одинаковы по конструкции и отличаются комплектацией (электростартер вместо пускового двигателя, отсутствие или наличие муфты опережения впрыскивания и корректора ограничителя дымления и другие).
Опыт эксплуатации автомобилей показывает, что их двигатели обычно работают с неполной нагрузкой и частыми изменениями скоростного и нагрузочных режимов. На них устанавливают дизели, а также карбюраторные и газовые двигатели.
Основные преимущества карбюраторных и газовых двигателей: малые материалоемкость и габариты; более легкий пуск, особенно при низких температурах окружающей среды; лучшие приспособляемость и преемственность к изменению нагрузки; меньшие жесткость и шумность работы. Однако к их недостаткам по сравнению с дизелями относятся: более высокие расход топлива и количество вредных веществ в отработавших газах, а также дорогое топливо.
Пониженными расходом топлива и выбросом вредных веществ в атмосферу характеризуются карбюраторные и газовые двигатели с верхним расположением клапанов. В них устанавливают полусферические камеры сгорания с двусторонним поперечным или односторонним продольным размещением, а также клиновидные камеры с односторонним расположением клапанов. Это обеспечивает интенсивное вращение рабочего заряда в цилиндре, лучшее его перемещение и, следовательно, более полное сгорание.
7
К основным признакам детонации при работе двигателя относятся: возникновение звонкого металлического стука в цилиндрах и черного дыма (сажи) в отработавших газах, перегрев двигателя и снижение мощности. Она наступает вследствие применения топлива с октановым числом, ниже рекомендуемого для двигателя данного типа, повышения степени сжатия при низком качестве ремонта или увеличении угла опережения зажигания.
Система подачи топлива двигателей внутреннего сгорания включает: расходный топливный бак, отстойник, трубопроводы низкого и высокого давления, топливные фильтры, топливоподкачивающий насос низкого давления, топливный насос высокого давления с регулятором и форсунками или карбюратор (одно- или двухкамерные) и турбокомпрессор. Эта система должна удовлетворять следующим требованиям. Вместимость расходного топливного бака должна обеспечивать оптимальную продолжительность работы машины без заправки. Не допускаются утечки топлива в соединениях и всасывание воздуха в системе подачи топлива, т. е. должна быть надежная герметизация.
Необходимо предусматривать приспособления, предупреждающие попадание пыли в топливо в процессе заправки и эксплуатации машины, а также специальные вентили или клапаны для выпуска воздуха из системы.
Глава 2. ТРЕБОВАНИЯ К ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЕ
От топливной аппаратуры зависят основные мощностные и экономические показатели работы двигателя, его надежность, уровень создаваемого шума, токсичность и дымность отработавших газов. Она должна обеспечивать подачу точно дозированных порций топлива (10...3000 мм3) за короткий промежуток времени (0,01...0,1 с) в цилиндры двигателя в соответствии с порядком их работы под высоким давлением (20...60 МПа).
Высокая технико-экономическая эффективность двигателя возможна только в том случае, если топливная аппаратура удовлетворяет ряду требований.
Создание высокого давления в системе топливоподачи. Впрыскиваемое топливо должно преодолевать сопротивление сжатого воздуха и проникать в глубь камеры сгорания в виде мельчайших капелек. Крупные капли полностью не сгорают и образуют нагар на стенках камеры и на днище поршня. Поэтому топливо подается под высоким давлением.
Давление впрыскивания — это давление топлива перед сопловым отверстием в момент впрыскивания. Оно зависит от давления начала отрыва иглы форсунки, т. е. от регулировки форсунки и ско
8
ростного режима. С повышением давления впрыскивания увеличивается скорость истечения топлива и уменьшается средний диаметр капель. Подача топлива за цикл возрастает по мере снижения этого давления, поскольку игла форсунки поднимается раньше и ’’садится” в гнездо позже.
Подача топлива в камеру сгорания в определенный момент. Момент впрыскивания оказывает большое влияние на процесс воспламенения и сгорания топлива. От этого зависят такие важные показатели, как период задержки воспламенения, скорость нарастания давления, максимальное давление, полнота сгорания топлива и другие.
Топливо, впрыскиваемое в камеру сгорания, должно сгорать в период нахождения поршня около верхней мертвой точки (ВМТ). Высоких экономических показателей в работе двигателя достигают, если продолжительность тепловыделения в данном цикле не превышает 35° угла поворота коленчатого вала двигателя (ПВД). Для более полного сгорания топлива в указанном интервале продолжительность впрыскивания топлива в цилиндр в зависимости от номинальной частоты вращения коленчатого вала и цикловой подачи составляет 16...28°.
Эффективность смесеобразования и сгорания подготовленной рабочей смеси в камере сгорания двигателя зависит от значения угла опережения впрыскивания. Его обычно определяют опытным путем. Для выпускаемых двигателей этот угол на номинальном режиме работы составляет 14...25° до верхней мертвой точки поршня. Уменьшение угла опережения впрыскивания и время пуска двигателя находятся в прямой зависимости. Угол регулируется автоматической муфтой опережения (топливные насосы ЯМЗ и НД). Уменьшение угла опережения впрыскивания снижает жесткость работы двигателя.
В двигателях внутреннего сгорания различают индикаторную и эффективную мощность, удельный расход топлива, механический и эффективный коэффициенты полезного действия.
Индикаторная мощность (Nf) мощность, развиваемая газами. Она больше эффективной на величину мощности механических потерь, расходуемой внутри двигателя на преодоление сил трения, привод вспомогательных механизмов и совершение вспомогательных ходов.
Эффективная мощность (Ne) - мощность двигателя, снимаемая с коленчатого вала, т. е.
Ne = Fe Vhni/kT’
где Ре - среднее эффективное давление, МПа; Ей рабочий объем цилиндра двигателя, л; п - частота вращения коленчатого вала двигателя, мин ; i — число цилиндров двигателя; к — коэффициент, равный 30; т — тактность (для четырехтактного двигателя т-4).
9
Тогда по формуле находим
Ре = 0,00314 THK/iVh, где juK - крутящий момент, Н-м.
Частота вращения и (мин1)-- средняя частота вращения коленчатого вала за единицу времени
Удельный расход топлива (мкг/Дж) - количество топлива, расходуемое в двигателе за единицу времени, отнесенное к эффективной мощности двигателя,
ge = 1000GT/7Ve,
где GT - расход топлива, кг/г.
Чем ниже удельный расход топлива, тем выше экономичность дизеля.
Часовой расход топлива
G.r =• 0,00006 VhinP,
где Р - плотность использования теплоты, кг/м3.
Степень использования теплоты в цилиндре двигателя с учетом тепловых и механических потерь оценивается коэффициентами полезного действия.
Механический коэффициент полезного действия т;м — это отношение эффективной мощности к индикаторной цм = NelNt.
Для автотракторных дизелей цм = 0,70...0,75.
Эффективный коэффициент полезного де й~ с т в и я оценивает степень использования теплоты в двигателе с учетом тепловых и механических потерь, т. е.
Ve = KlgeHw
где ge - удельный расход топлива, г/Дж; //и — низшая теплотворная способность 1 кг топлива, Дж; К - коэффициент, равный 1000.
Для автотракторных дизелей т]е = 0,30—0,42.
Дозирование порций топлива, соответствующих нагрузке дизеля. Различают цикловые подачи (порции) топлива и часовой расход. Цикловая подача - это количество топлива, впрыскиваемое форсункой за один ход плунжера. Для четырехтактных дизелей она будет равна
10
gu = O,llgeN*lniP,
где ge - эффективный удельный расход топлива при номинальной мощности дизеля, г/Дж; - номинальная мощность двигателя, кВт; и частота вращения коленчатого вала дизеля при номинальной мощности, мин 1; i - число цилиндров дизеля; Р - плотность топлива, кг/м3.
В насосах золотникового типа количество подаваемого топлива за цикл зависит от значения активного хода плунжера.
Для автотракторных дизелей за одно впрыскивание на режиме номинальной мощности подается 0,06...0,22 см топлива. У дизелей одинакового типа подача тем выше, чем больше рабочий объем цилиндра. На режиме холостого хода подача топлива за цикл должна сокращаться в 3...4 раза, а во время пуска увеличиваться от 120 до 300%. С ростом рабочего объема цилиндра подача топлива в него при пуске дизеля уменьшается.
Подача топлива в течение заданного промежутка времени с определенной интенсивностью. Топливо преобразуется в полезную работу дизеля наиболее экономично, если сгорание происходит в тот момент, когда поршень занимает определенное положение, близкое к верхней мертвой точке. В этом случае давление в камере наибольшее, а потери тепла, уходящего через стенки камеры сжатия, - наименьшие.
Для обеспечения этого требования продолжительность подачи топлива должна быть минимальной, а количество впрыскиваемого форсункой топлива постоянным. Однако ввиду затрат времени на термохимическую подготовку рабочей смеси к воспламенению сгорание топлива происходит с некоторым запаздыванием, что вызывает жесткую работу двигателя.
Чтобы уменьшить жесткость работы в начальный период впрыскивания, необходимо подавать меньше топлива на один градус поворота кулачкового вала топливного насоса (характеристика впрыска) . Его количество зависит от скорости перемещения плунжера на участке подачи топлива (активный ход плунжера). Для тракторных и комбайновых двигателей оптимальная скорость движения плунжера в период его активного хода при номинальной частоте вращения кулачкового вала насоса составляет 1,4...2,2 м/с. Она определяется профилем кулачка вала топливного насоса. На разных топливных насосах применяют кулачковые валы дугового или тангенциального профиля.
Обеспечение одинаковой подачи топлива во все цилиндры дизеля при любой нагрузке. На тракторных дизелях установлены всере-жимные регуляторы, автоматически регулирующие цикловые подачи топлива. Нагрузочный и скоростной режимы работы двигателя регулируют изменением положения рейки насоса. Это обеспечивает устой
11
чивую работу двигателя под нагрузкой и на режиме холостого хода. Увеличение подачи топлива при пуске двигателя и его перегрузках обеспечивается обогатителем (корректором). Регуляторная характеристика цикловой подачи топлива функция частоты вращения коленчатого вала двигателя, т. е. у ц = f(n).
Одна нз важных характеристик равномерность подачи топлива в цилиндры двигателя. Значительная разница количества подаваемого топлива в цилиндры приводит к их перегрузке, снижению экономичности работы двигателя, отложению кокса на поверхности деталей камеры сгорания и закоксовыванию распылителей.
Неравномерность подачи топлива определяют из следующего выражения:
Г + К max min
где ^п1ах и AHlj„ — соответственно наибольшее и наименьшее количество топлива, собранное за время опыта насосными элементами.
Хорошее распыливание и равномерное распределение топлива по объему камеры сгорания. Качество распыливания топлива определяется тонкостью, однородностью, дальнобойностью и углом конуса струи.
Тонкость распыливания оценивается средним диаметром капель. В каждой единице объема сжатого воздуха должно содержаться одинаковое количество как можно более мелких частиц впрыскиваемого топлива. Чем меньше диаметр, тем тоньше распыливание. Диаметр капель не должен превышать 30 мкм.
Однородность распыливания характеризуется пределами изменения диаметра капель: чем меньше разница между наибольшим и наименьшим диаметрами капель в струе, тем однороднее распыливание.
Под дальнобойностью струи понимается глубина проникновения конца струи в толщу воздуха в зависимости от времени. Каждый тип дизелей имеет свое значение дальнобойности струи, которое зависит от давления впрыскивания, подачи топлива и быстроходности двигателя.
Углом конуса струи называют угол между касательными к контуру струи, которые сходятся у сопла форсунки. В разных двигателях он изменяется в широких пределах (15...40°С) . Топливо, поступающее в цилиндр, должно быть равномерно распределено по всему объему камеры сгорания. Иначе в отдельных местах камеры будет недостаток кислорода, а в других - его избыток. В связи с этим часть несгоревшего топлива будет выброшена вместе с отработавшими газами, что приведет к снижению экономичности дизеля.
12
Глава 3. ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ТОПЛИВА
В качестве топлива в автотракторных двигателях применяют смеси бензиновых, керосиновых, газойлевых и солярных фракций, получаемых прямой перегонкой нефти или в результате каталитического крекинга нефтепродуктов.
К топливу предъявляют требования в соответствии с особенностями рабочего процесса двигателя, работы топливной аппаратуры и условий эксплуатации.
Дизельное топливо. Для обеспечения эффективных процессов смесеобразования и сгорания необходимо, чтобы дизельное топливо обладало хорошей испаряемостью, диффузией при высоких температурах, воспламеняемостью с относительно малым периодом индукции и быстро сгорало при минимальной токсичности отработавших газов.
Для стабильной и надежной работы топливной аппаратуры и двигателя при сгорании топлива не должно происходить нагарообра-зования и выделения смол на деталях камеры сгорания, иглах распылителей; не должны закоксовываться отверстия распылителей, корродировать поверхность деталей и емкости топливной аппаратуры, а также не иметь в своем составе механических примесей, воды и хорошо фильтроваться.
Эксплуатация двигателей в различные времена года и в различных климатических зонах требует, чтобы при низких температурах окружающей среды топливо не кристаллизовалось и не теряло вязкости, а при высокой вязкости не образовывались паровые пробки. Топливо не должно изменять своих свойств при длительном хранении.
Дизельное топливо для высокооборотных дизелей выпускают по ГОСТ 305—82 (табл. 1). Его получают с применением процессов прямой перегонки нефти, гидроочистки и депарафинизации, а также смешиванием продуктов. Стандарт устанавливает следующие марки, которые применяют при температурах окружающего воздуха: Л летнее - 0°С и выше; 3 зимнее минус 20°С и ниже; А арктическое - минус 50°С и ниже.
1. Характеристика дизельного топлива
Показатель	Топливо по ГОСТ 305-82		
	Л	3	А
Цетановое число, не менее	45	45	45
Температура застывания, °C, не выше	- 10	-35	-55
Температура помутнения, °C, не выше	-5	-25	—
13
Продолжение
Показатель	Топливо по ГОСТ 305-82		
	Л	3	А
Общее содержание серы, %:
в подгруппе 1, не более в подгруппе 2	0,2 0,2-0,5	0,2 0,2-0,5	0,2 0.2—0,5
Фракционный состав:			
50% перегоняется при	темпера-		
туре, °C, не выше	280	250	240
96% перегоняется при	темпера-		
туре, °C, не выше	360	340	330
Вязкость при 20°С, мм /с	3.0...6.0	1,8-3,2	Не менее
			1,5
Содержание фактических	смол на		
100 мл, мг, не более	40	30	30
Температура вспышки в закрытом
тигле, °C, не ниже	40	35	30
Коксуемость 10%-ного остатка топлива, %, не более	0,3	0,3	0,
Примечание. Топливо всех марок должно выдерживать испытания на медной пластине, иметь кислотность не более 5 мг на 100 мл, зольность не более 0,01% и не содержать механических примесей, воды, водорастворимых кислот и щелочей.
По содержанию серы они делятся на две подгруппы (не более 0,2 и 0,2...0,5%) .
В случае отсутствия зимнего топлива допускается использование смеси летнего дизельного топлива и тракторного керосина. Соотношение (по объему) дизельного топлива и керосина в зависимости от температуры окружающего воздуха указано в таблице 2.
2. Допустимое содержание керосина в дизельном топливе
Температура окружающего воздуха, °C
Соотношение, %	
дизельное топливо (Л, ДЛ)	керосин
-20——30	90	10
-30...-35	70...80	20...30
-35—-50	30...70	ЗО...7О
Примеры условного обозначения дизельного топлива: Л-0,2-40 ГОСТ 305—82 — дизельное летнее топливо с содержанием серы 0,2 и температурой вспышки 40°С; 3-0,5-35 ГОСТ 305 - 82 - дизельное зимнее топливо с содержанием серы 0,5 и температурой вспышки 35“С.
Элементарный состав включает в основном три элемента: углерод (С) , водород (Н) и кислород (О) . В дизельном топливе содержится в среднем 85,5...86,0% С, 12,5...13% Н и 1...2% О.
Структурный химический состав определяется происхождением нефти и технологией получения топлива. В него входят четыре группы углеводородов, определяющих процесс воспламенения и сгорания топлива в цилиндре двигателя: парафиновые, олефиновые, нафтеновые и ароматические.
Фракционный состав характеризуется испаряемостью топлива путем перегонки 100 мл испытуемого топлива. Температура начала перегонки дизельного топлива 180°С. При 360°С выкипает 96% дизельного топлива (конец кипения), что обеспечивает необходимое цетановое число и исключает нагар и образование паровых пробок в системе низкого давления.
Температура вспышки - это самая низкая температура, при которой смесь паров топлива с воздухом вспыхивает от пламени и гаснет.
Температура воспламенения - наименьшая температура, при которой смесь паров топлива с воздухом вспыхивает от пламени и продолжает гореть вследствие его испарения.
Воспламеняемость дизельного топлива оценивается цетановым числом (склонностью к самовоспламенению) .
Цетановое число топлива существенно влияет на жесткость работы дизелей, продолжительность пуска, удельный расход и другие параметры. Применение топлива с цетановым числом менее 40 вызывает жесткую работу дизеля, а более 50 повышение удельного расхода топлива и дымность отработавших газов.
Плотность это отношение массы топлива к его объему, зависящее от фракционного состава и колеблющееся от 0.82 до 0,89 г/см3.
Вязкость свойство жидкости оказывать сопротивление перемещению одной ее части относительно другой. Различают вязкость динамическую, кинематическую и условную. В технических условиях на дизельное топливо указывается кинематическая вязкость. Кинема тическая вязкость в системе СИ выражается в мм2/с. Вязкость влияет на качество распыливания и смесеобразования. При повышении температуры она уменьшается. В связи с этим увеличивается подтекание топлива через неплотности в прецизионных парах насоса и форсунки и уменьшается его подача.
Для обеспечения постоянства мощностных и экономических показателей желательно, чтобы при изменении температуры дизеля во время эксплуатации вязкость топлива не менялась.
15
3. Характеристика автомобильных бензинов
Показатель	Бензин				
	А-72 летний	А-76		АИ-93 летний	АИ-98 летний
		летний	зимний		
Октановое число:
по моторному методу, не менее	72	76	76	85	89
по исследовательскому методу, не менее				93	98
Масса свинца на 1 кг бензина, г, не более	Отсут-	0,24	0,24	0,50	0,58
Фракционный состав: 10% перегоняются при температуре, °C, не выше	ствие 70	70	55	70	70
50% перегоняются при температуре, °C, не выше	115	115	100	115	115
Температура конца кипения, °C, не выше	195	195	185	205	205
Массовая доля серы, %, не более	0,12	0,10	0,10	0,10	0,10
Механические примеси и вода Цвет		Отсутствуют Желтый	Оранжево-красный			
4. Допустимые сроки хранения автомобильных бензинов
Место хранения	Срок хранения, мес, для климатической зоны		
	северной	средней	южной
В резервуарах:
наземных	18	18	6
наземных газоуравнительной системы	18	18	18
подземных	24	24	18
16
Нагар о- и лакообразующая способность характеризуется возникновением на деталях камеры сгорания, включая распылитель, нагаров и лаковых пленок.
Увеличению нагаро- и лакообразования способствуют смолистые вещества, сера, ароматические углеводороды.
Склонность к нагарообразованию оценивается коксуемостью 10%-ного остатка топлива.
Содержание серы. При производстве топлива не удается полностью освободиться от серы. В процессе сгорания образуются сернистый и серный газы. При низких температурах они дают с парами воды сернистую и серную кислоты, а в зонах высоких температур — газовую коррозию металла.
При наличии серы нагаро- и лакообразования приобретают повышенную твердость и более высокие абразивные свойства, что приводит к повышенному износу деталей.
Кислотность топлива. Кислотность оценивается количеством щелочи (КОН в мг), предназначенной для нейтрализации 100 мл топлива. Присутствие кислот в топливе вызывает коррозию деталей двигателя и топливной аппаратуры. Допускается не более 5 мг щелочи на 100 мл.
Сжигая топливо после удаления механических примесей, определяют зольность. В золе в основном содержатся минеральные вещества. Золы должно быть не более 0,01%.
Механические примеси. Такие примеси представляют собой частицы песка, глины, кокса, затрудняющие фильтрацию топлива. Их наличие регламентированно.
Вода. В топливе вода обычно находится во взвешенном состоянии и в виде эмульсии. Ее частицы, заполняя поры фильтрующих элементов, прекращают доступ топлива к насосу. При температуре ниже нуля они замерзают и в виде малых кусочков лвда забивают топливопроводы и фильтры. Вода понижает теплотворную способность топлива и вызывает коррозию топливной аппаратуры.
Бензин. Автомобильный бензин должен удовлетворять следующим требованиям:
обладать необходимыми карбюрационными свойствами (испаряемостью) ;
иметь определенные антидетонационные качества (стойкость против детонации на всех режимах работы двигателя) ;
не вызывать коррозии деталей двигателя;
обладать определенной стабильностью при хранении и применении.
В соответствии с ГОСТ 2084-77 вырабатывают автомобильные бензины (табл. 3) следующих марок: А-72, А-76, АИ-93 и АИ-98.
Сроки хранения автомобильных бензинов указаны в таблице 4.
Раздел II
РЕМОНТ И РЕГУЛИРОВКА ДИЗЕЛЬНОЙ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ,
УСТАНАВЛИВАЕМОЙ НА ТРАКТОРАХ, САМОХОДНЫХ ШАССИ И КОМБАЙНАХ
Глава 4. КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
Система питания любого дизеля состоит из топливного бака, фильтра 2 (рис. 1) грубой очистки, топливоподкачивающего насоса 3, фильтра 4 тонкой очистки, топливного насоса 5, форсунки 6, воздухоочистителя 7 и турбокомпрессора для двигателей.
Топливные баки изготавливают из листовой стали. Они включают наливную горловину с пробкой, топливоприемник и указатель уровня топлива. В нижней части бака расположено отверстие, закрытое пробкой, для выпуска отстоя или слива. Для дополнительной очистки топлива предусмотрены воздушный фильтр в пробке, фильтр-приемник в заливной горловине, фильтр на заборной трубке и отстойник.
Сведения о топливных насосах, форсунках и фильтрах, устанавливаемых на тракторах, комбайнах и самоходных шасси, приведены в таблице 5.
Фильтры служат для надежной работы топливной аппаратуры тракторов и комбайнов и предусматривают многоступенчатую фильтрацию топлива. Нефтеперерабатывающие заводы, согласно ГОСТ, выпускают дизельное топливо с содержанием механических примесей до 0,005%. Однако при хранении, транспортировке и заправке машин и в процессе выполнения полевых работ дизельное топливо загрязняется.
Фильтры должны обеспечить достаточное водоотделение и максимальную тонкость отсева механических примесей топлива. Коэффициент отсева механических примесей должен быть максимальным при минимальном гидравлическом сопротивлении.
Фильтры делят на четыре типа: предварительной очистки, грубой очистки, тонкой очистки и предохранительные.
Фильтры предварительной очистки удерживают крупные механические примеси до 5 мкм. Их устанавливают в заливной горловине и заборных трубках топливных баков. Высота заборных трубок 40...80 мм. В качестве фильтрующих элементов применяют металлические сетки с ячейками размером 0,25 X 0,25... 0,40 X 0,40 мкм.
18
о
Рис. 1. Схема питания дизеля: 1 - трубка; 2 — фильтр грубой очистки; 3 — топливоподкачивающий насос (помпа); 4 -фильтр тонкой очистки топлива;
5 — топливный насос; 6 — форсунка; 7 — воздухоочиститель.
3	2
20
5. Использование топливной аппаратуры в тракторных и комбайновых дизелях
Трактор, комбайн, шасси	Дизель	Топливный насос	Форсунка	Очистка топлива фильтром
				грубая	тонкая
К-701	ЯМЗ-240Б ЯМЗ-240Б	ЯМЗ-236	Фильтрующие Фильтрующие эле- элементы из	менты из древесной хлопчатобумаж- муки ной ровницы К-700А	ЯМЗ-238НБ ЯМЗ-238НБ	”	Тоже	Один фильтрующий элемент из древесной муки Т-130, Т-130С	Д-160	-	Бесштифтовая,	ФГ-75	ФТ-150 с двухсту- многодырчатая,	пенчатыми бумаж- закрытого типа	ными фильтрующи- ми элементами Т-100М1,	Д-108	-	Тоже	”	Шесть элементов из Т-100МБ,	хлопчатобумажной Т-100МБГ	пряжи Т-150К, Т-150 СМД-62	НД-22/6Б4-24	фд-22	”	Две секции ЭТФ-3 и одной контрольной ЭТФ-3 Т-150	СМД-60,	НД-22/6Б4-23	”	>,	То же С МД-68 СК-6	СМД-64	НД-22/6Б4-14 ДТ-175С	СМД-66	НД-22/6Б4				
КСК-100	СМД-72	НД-22/6Б4		ФТ-150 с двухступенчатыми бумажными фильтрующими элементами
СК-6 с измельчителем соломы	СМД-76	НД-22/864	11	То же
Т-150М	СМД-80	НД-22/8Б5	1»	Я	
Т-4А, Т-4АП2	А-01М, А-01МК, А-01МК	6ТН-9Х10Т	6А1	ФГ-25	2ТФ-3 и ТФ-3 (контрольный)
ДТ-75М	А-41	4ТН-9Х10Т	” >»	2СТФ-3
ДТ-75, ДТ-75Б, Т-74, СШ-75, СКГ-4	СМД-14, СМД-14А, СМД-12Б, СМД-14 КФ, СМД-15КФ	ЛСТН-49010	ФШ6-2005	
ТДТ-55	СМД-14 Б	4ТН-8,5хЮТ		
СК-5	СМД-19. СМД-20	ЛСТН-49010	ФШ6-2005	ФГ-25	2СТФ-3
СК-5 ’’Нива”	СМ Д-21	ЛСТН-49010	ФД-22 (111)	ФГ-25	ФТ-75
” Дон-1200" (РСМ-8) ” Дон-1500” (РСМ-10)	СМД-23 СМД-31А	6ТН-9Х10		Одноступенчатый с тремя бумажными элементами типа БФ27
МТЗ-80, МТЗ-82, МТЗ-80Л, МТЗ-82 Л	Д-240Л	УТН-5		
Т-70С	Д-240Г		11 11	То же
21
22
Продолжение
Трактор, комбайн, шасси	Дизель	Топливный насос	Форсунка	Очистка топлива фильтром	
				грубая	тонкая
ЮМЗ-6Л, ЮМЗ-6М	Д-65Н, Д-65М			ФГ-10	Три элемента из хлопчатобумажной пряжи или фильтровальной бумаги
МТЗ-50Л, МТЗ-52Л, МТЗ-52, ТДТ-40М	Д-50 Л		ФШ6-2Х25	ФГ-25	То же
МТЗ-50Х	Д-60НЛ		ФД-22	ФГ-10	
Т-40М, Т-40АМ, Т-40АНМ	Д-37Е	НД-21/4-14 (НД-21/4)	6Т2	Щелевой пластинчатый	Два элемента из хлопчатобумажной пряжи или фильтровальной бумаги
Т-30	Д-120	НД-21/2, НД-21/2-4-07		ФГ-10	ФТ-35
Т-25 А, Т-25, Т-16М	Д-21А, Д-21А2	НД-21/2-4			Один элемент из хлопчатобумажной пряжи или фильтровальной бумаги
Т-28Х4М, Т-28Х4М-С	Д-144	НД-21/4	6Т2	ФГ-25	ФТ-75
Фильтры грубой очистки отсеивают механические примеси размером до 20 мкм. Они задерживают до 40% примесей и до 95% влаги. Применяют щелевые, хлопчатобумажные и инерционноотстойного типа фильтры.
Щелевые фильтры могут быть двух типов: ленточно-шелевые и пластинчато-щелевые. В первом случае щель образуется специально спрофилированной проволокой, а во втором профилированными пластинами с размером щели 0,07 мм.
Хлопчатобумажные фильтрующие элементы из сетчатого каркаса с навитым на него в несколько слоев хлопчатобумажным шнуром используют на фильтрах грубой очистки дизелей типа ЯМЗ.
Инерционно-отстойные фильтры типа ФГ выпускают трех марок: ФГ-10, ФГ-25 и ФГ-75. Цифры указывают расход топлива (л/ч). Такие фильтры служат для предварительной (грубой) очистки топлива от механических примесей (до 40%) и очистки воды (до 86%) в системе топливоподачи двигателей.
Фильтры тонкой очистки необходимы для окончательной очистки топлива от механических примесей. Тонкость отсева фильтрующих элементов 2...3 мкм, а коэффициент отсева составляет 0,96...0,97. В качестве фильтрующего элемента применяют силикатную керамику, хлопчатобумажную нить и специальную бумагу БФДТ. Фильтры могут быть комбинированные (элементы для полной очистки помещают в одном корпусе с фильтрующим устройством грубой очистки) и некомбинированные. Выпускают фильтры типа 2СТФ-3, 2ТФ-3, ТФ-3 (А-01М), ЭТФ-3, ФТ-35, ФТ-75 и другие.
Предохранительные фильтры применяют для отсева технологических загрязнений (стружки, окалины и других). Они бывают сетчатые, щелевые и металлокерамические. Их устанавливают в форсунку перед распылителем или в трубопровод высокого давления.
Топливоподкачивающие насосы. На дизелях используют поршневые и шестеренные насосы. Поршневые подкачивающие насосы монтируют на топливные насосы .УТН-5, ЯМЗ, НД-2), НД-22. ЛСТН-49010, 4ТН-9 X 10 и 6ТН-9 X 10, а шестеренные - на насосы дизелей Д-108 и Д-160.
Все модификации топливных насосов типа УТН-5 комплектуют насосами УТН-3, которые имеют меньшие габариты, чем насосы типа TH. Роликовый толкатель насоса УТН-3 заменен плоским, диаметр поршня увеличен. Поршневой топливоподкачивающий насос, устанавливаемый на насос типа НД, крепят к корпусу с помощью двух шпилек. Насос приводится в действие от эксцентрика вала привода через роликовый толкатель.
Топливные насосы классифицируют по числу насосных элементов и способу дозировки топлива.
23
По числу насосных элементов различают одно- и многоплунжерные насосы, а по способу распределения топлива — рядные и распределительные. Различают дозирование топлива отсечкой в конце нагнетания, дросселирование на впуске и объемное.
Наиболее широко применяют рядные топливные насосы, где каждая плунжерная пара обслуживает один цилиндр двигателя. По способу компоновки они бывают блочные и секционные. В блочных насосах все элементы, нагнетающие топливо, и привод объединены в одном агрегате (топливные насосы 4ТН, 6ТН, УТН-5, ЯМЗ и другие). В секционных насосах плунжерные пары монтируют в специальных секциях на общем блоке. Плунжерные пары приводятся в действие от одного общего кулачкового вала (Д-108, Д-160 и другие).
На рядных насосах используют дозирование топлива отсечкой в конце нагнетания. Преимущества этого метода — неизменное начало подачи топлива, небольшая продолжительность впрыска и благоприятное протекание закона подачи. К главным недостаткам относятся сравнительно быстрое нарушение регулировочных параметров (равномерности и момента подачи) в результате изнашивания кромок на плунжере и в отверстии втулки и большая чувствительность к гидравлической неидентичности элементов топливоподающей системы (трубопроводов высокого давления, распылителей и других).
Кулачковые механизмы устроены так, что при постоянной частоте вращения кулачка скорость движения плунжера в начале возрастает до определенного предела, а затем убывает до нуля. С увеличением скорости его движения сокращается продолжительность впрыска и улучшается качество распыливания. Однако при увеличении ее от нуля до 2 м/с за малый отрезок времени возникают значительные инерционные силы, которые вызывают повышенный износ кулачка и других деталей. В связи с этим необходимо придать такую форму кулачку (рис. 2), которая обеспечивает при удовлетворительной износостойкости экономичную работу двигателя с этим насосом.
Топливные насосы типа 4ТН и 6ТН выпускают правого и левого исполнения (по месту установки их на двигатель).
Пример обозначения топливного насоса левого исполнения: Л4ТН-9 X 10Т (Л — левое исполнение; 4 - четырехплунжерный; Т-топливный; Н - насос; 9 — диаметр плунжера, мм; 10 - ход плунжера, мм). Топливные насосы левого исполнения комплектуют регуляторами РЛ-750 или РЛ-850. Топливные насосы правого исполнения имеют маркировку 4ТН-9 х 10. На эти насосы устанавливают регуляторы марок РВ-650 и РВ-750.
С целью повышения надежности фрикционная муфта регулятора насоса 4ТН заменена муфтой с резиновым упругим элементом, установлен перепускной клапан. Масляные полости корпусов насоса и регулятора объединены. Между корпусом насоса и фланцем креп-
24
Рис. 2. Профили кулачковых валов топливных насосов дизелей:
а - СМД- 14(H); б Д-50; в -А-41; г - Д-50 (насос УТН-5);
д - Д-20; е - ЯМЗ-238; ж -Д-108 и Д-160.
Рис. 3. Схема смазывания насоса и регулятора:
1 - толкатель; 2 — корпус регулятора; 3 - корпус насоса;
4 — плита; 5 — фланец крепления насоса.
пения регулятора нет резинового сальника, а для выравнивания уровня дизельного масла в обоих корпусах в процессе работы сделано дополнительное отверстие. Сапун, устанавливаемый ранее на крышке люка, заменен сливной трубкой, которая расположена выше уровня заливки дизельного масла. Эта трубка выполняет функции сапуна и служит для слива избытков смеси дизельного масла и топлива.
На топливных насосах 4ТН правого исполнения рычаг регулятора и топливоподкачивающий насос установлены с правой стороны.
Топливные насосы ЛСТН-49010 в настоящее время выпускают только с циркуляционной смазочной системой.
Дизельное масло из масляной магистрали двигателя по сверлениям в установочном фланце и в корпусе насоса ЛСТН-49010 под давлением попадает в зазор между ним и толкателем (рис. 3), заполняет полость насоса и далее по специальному каналу поступает в полость регулятора. При достижении определенного уровня оно сливается в картер шестерен по продольному каналу в корпусе насоса. Это гарантирует постоянный уровень масла в полостях насоса и регулятора и полную циркуляцию масла. На таких насосах отсутствует сливная трубка. В случае установки их на двигатели с автономным смазыванием насоса он должен быть заправлен дизельным маслом.
Топливный насос 4ТН-9 X 10 на двигателе А-41 крепят с помощью плиты под углом 12° по отношению к вертикальной оси симметрии коленчатого вала, а насос 6ТН-9 X 10 на А-01 - на кронштейнах.
Регуляторы насосов 6ТН-9 X 10 и 6ТН-9 X 10-03 имеют корректоры подачи топлива.
25
Топливный насос типа УТН-5 монтируют на тракторных и комбайновых двигателях различной мощности.
Пример обозначения насоса левого исполнения: УТН-5-1100150 (У - унифицированный, Т — топливный, Н — насос, 5 номер модификации) . На этот насос установлены регулятор УТН-5-1110010 и топливоподкачивающий насос УТН-3-1106010-А4.
Топливный насос правого исполнения маркируют УТН-5П. Буква П обозначает правый.
Насосы правого исполнения устанавливают на двигатели Д-48, Д-60Н, Д-65Н и Д-65М.
С целью повышения надежности проведена модернизация топливных насосов УТН-5. В маркировке после цифры 5 стоит буква А.
Топливные насосы УТН-5А/ПА взаимозаменяемы с базовой моделью УТН-5 и имеют следующие основные отличительные особенности.
Для увеличения жесткости в корпусе насоса отсутствует смотровой люк. Сапун перенесен в верхнюю крышку регулятора. С целью повышения надежности работы топливного насоса введены упорный подшипник № 8110 и привод регулятора с резиновыми элементами; ролик заменен плоской пятой на рычаге регулятора; стопор ные винты толкателя зафиксированы отгибной шайбой.
Для повышения диапазона и удобства регулировок ушко корпуса регулятора отнесено на 5 мм от привалочной плоскости, регулировочный винт удлинен, шлиц под отвертку на винтах заменен квадратом под ключ, укорочен на 5 мм верхний регулировочный винт, расположенный на задней стенке регулятора.
На топливный насос УТН-5 А можно устанавливать как обычный, так и модернизированный регулятор. Выпускают топливный насос левого (УТН-5А) и правого (УТН-5ПА) исполнений.
Насосы УТН-5 и УТН-5А отличаются от УТН-5П и УТН-5ПА корпусом, плитой крепления, установочным фланцем, шлицевой втулкой валика и гайкой валика. Кроме того, отличаются установка рычага управления, топливоподкачивающего насоса и некоторые другие детали.
Регуляторы топливных насосов УТН-5 имеют четыре груза, которые позволяют более равномерно распределять нагрузки на оси грузов, ступицу и обойму упорного подшипника. Регулятор включает корректор подачи и автоматический обогатитель. Стабильность регулировочных параметров и надежность топливных насосов типа УТН-5 А достигается за счет модернизированного регулятора УТН-5А-1110010-Б.
Для разгрузки подшипников кулачкового вала от осевых усилий регулятора в регуляторе предусмотрен дополнительный упорный подшипник. Изменены стакан подшипника, упорная шайба, ступица
Топливный насос типа УТН-5 монтируют на тракторных и комбайновых двигателях различной мощности.
Пример обозначения насоса левого исполнения: УТН-5-1100150 (У - унифицированный, Т - топливный, Н - насос, 5 - номер модификации) . На этот насос установлены регулятор УТН-5-1110010 и топливоподкачивающий насос УТН-3-1106010-А4.
Топливный насос правого исполнения маркируют УТН-5П. Буква П обозначает правый.
Насосы правого исполнения устанавливают на двигатели Д-48, Д-60Н, Д-65Н и Д-65М.
С целью повышения надежности проведена модернизация топливных насосов УТН-5. В маркировке после цифры 5 стоит буква А.
Топливные насосы УТН-5А/ПА взаимозаменяемы с базовой моделью УТН-5 и имеют следующие основные отличительные особенности.
Для увеличения жесткости в корпусе насоса отсутствует смотровой люк. Сапун перенесен в верхнюю крышку регулятора. С целью повышения надежности работы топливного насоса введены упорный подшипник № 8110 и привод регулятора с резиновыми элементами; ролик заменен плоской пятой на рычаге регулятора; стопорные винты толкателя зафиксированы оттибной шайбой.
Для повышения диапазона и удобства регулировок ушко корпуса регулятора отнесено на 5 мм от привалочной плоскости, регулировочный винт удлинен, шлиц под отвертку на винтах заменен квадратом под ключ, укорочен на 5 мм верхний регулировочный винт, расположенный на задней стенке регулятора.
На топливный насос УТН-5А можно устанавливать как обычный, так и модернизированный регулятор. Выпускают топливный насос левого (УТН-5А) и правого (УТН-5ПА) исполнений.
Насосы УТН-5 и УТН-5А отличаются от УТН-5П и УТН-5ПА корпусом, плитой крепления, установочным фланцем, шлицевой втулкой валика и гайкой валика. Кроме того, отличаются установка рычага управления, топливоподкачивающего насоса и некоторые другие детали.
Регуляторы топливных насосов УТН-5 имеют четыре груза, которые позволяют более равномерно распределять нагрузки на оси грузов, ступицу и обойму упорного подшипника. Регулятор включает корректор подачи и автоматический обогатитель. Стабильность регулировочных параметров и надежность топливных насосов типа УТН-5А достигается за счет модернизированного регулятора УТН-5А-1110010-Б.
Для разгрузки подшипников кулачкового вала от осевых усилий регулятора в регуляторе предусмотрен дополнительный упорный подшипник. Изменены стакан подшипника, упорная шайба, ступица
26
Форсунка 6Т2 отличается от форсунки 6А1 способом крепления на двигателе.
Форсунка дизеля ЯМЗ-240 отличается от форсунки ЯМЗ-236 расположением топливоподводящего штуцера и наличием штифта для центрирования корпуса форсунки на двигателе.
Нагнетательные трубопроводы высокого давления изготавливают из бесшовных стальных трубок. На отечественных дизелях применяют трубки с наружным диаметром 7+0,3 мм и с внутренним -2+0,15 мм.
Глава 5. ДИАГНОСТИРОВАНИЕ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ДИЗЕЛЕЙ И МЕТОДЫ ОБНАРУЖЕНИЯ НЕИСПРАВНОСТЕЙ НА МАШИНЕ
Систему питания тракторных двигателей, как правило, диагностируют при третьем техническом обслуживании (ТО-3) и перед ремонтом ее агрегатов, а комбайновых при сезонном техническом обслуживании. Цель диагностирования — определение места проведения и объема регулировочных и ремонтных работ. Такой вид диагностирования называется плановым. Его проводят, соблюдая определенную последовательность. Перед ним обычно подготавливают систему питания. Для этого очищают, промывают и проверяют состояние воздухоочистителя, соединительных шлангов и фланцевых уплотнений впускного и выпускного трактов; проверяют и при необходимости сливают воду и отстой в фильтре отстойнике и фильтре грубой и тонкой очисток топлива, контролируют топливо в баке и при необходимости заправляют его, прочищают и промывают крышку заливной горловины, проверяют и добавляют свежее масло в корпус насоса (регулятора) до нормального уровня, регулируют при необходимости длину тяги управления топливным насосом.
Последовательность операций должна быть такой, чтобы затраты времени на поиск и устранение неисправностей были минимальными.
Внеплановое или заявочное диагностирование с последующим устранением неисправностей проводят при ненормальной работе дизелей (появление дымного выпуска, снижение мощности и экономичности двигателя, трудный пуск, стуки в двигателе и другие).
При внеплановом диагностировании поиск неисправностей начинают с тех элементов, вероятность отказа которых наибольшая или неисправности которых могут оказать существенное влияние на показатели работы других составных частей проверяемого агрегата. Так, например, вначале диагностируют состояние прецизионных пар топливного насоса, перепускного клапана, подкачивающего насоса и топливных фильтров, а затем проверяют производительность насосных элементов и неравномерность подачи топлива.
28
Мощность и экономичность двигателя контролируют после диагностирования и устранения отказов всех составных частей, ухудшающих экономические показатели работы двигателей по мере увеличения наработки.
Для проведения диагностирования машин в зависимости от их числа и методов организации технического обслуживания используют передвижные диагностические установки, стационарные посты или линии диагностирования. Промышленностью выпускаются передвижные диагностические установки КИ-4270А, КИ-13205М и КИ-13935, переносные диагностические комплекты КИ-13901Ф, КИ-13924, комплект КИ-13919 диагностических средств, диагностическая установка ’’Урожай 1Т”, передвижные ремонтно-диагностические мастерские ГОСНИТИ-3 (МПР-817Д) и ГОСНИТИ-4 (МПР-9924), стационарный диагностический комплект КИ-13920 для станции технического обслуживания тракторов (СТОТ) и автомобилей (СТОА) и другие.
Состояние дизельной топливной аппаратуры характеризуется следующими параметрами: давлением впрыскивания и качеством распыливания топлива форсунками; максимальным давлением, развиваемым подкачивающим насосом; пропускной способностью фильтрующих элементов тонкой очистки; состоянием перепускного клапана; износом прецизионных пар; работой турбокомпрессора; частотой вращения кулачкового вала топливного насоса (коленчатого вала); производительностью элементов насоса; степенью неравномерности подачи топлива элементами; расходом топлива; углом опережения подачи топлива в цилиндры двигателя.
Давление впрыскивания и качество распыливания топлива форсунками могут нарушиться при зависании иглы. Если она зависла в верхнем (открытом) положении, то топливо плохо распиливается, продолжительность впрыскивания увеличивается, а из выпускной трубы выбрасываются клубы черного дыма. В случае зависания иглы в нижнем (закрытом) положении топливо не впрыскивается в цилиндр, резко снижается частота вращения коленчатого вала двигателя и в топливной системе слышны стуки. При этом необходимо остановить двигатель.
Неработающую форсунку определяют отворачиванием по очереди на 1...2 оборота гаек трубок высокого давления на штуцерах топливных насосов или по пульсации стенок трубопроводов высокого давления.
Без снятия с двигателя форсунку диагностируют максиметром, устройством КИ-9917, приспособлением КИ-1Б301А (рис. 4 и 5) и автостетоскопом ТУ11БсО-ООЗ.
Устройством КИ-9917 определяют давление начала впрыскивания по максимальному отклонению стрелки манометра, делая 35...40 перемещений рычага в минуту. Качество распыливания проверяют на
29
гнетанием топлива со скоростью 70...80 перемещений в минуту. Впрыскивание должно сопровождаться четким, хорошо прослушиваемым прерывистым звуком.
Более точно работу форсунки можно определить после снятия ее с двигателя на приборах КИ-562 (КП-1609), КИ-3333 и КИ-15706.
Рис. 4. Приспособление КИ-9917 для проверки форсунок:
1 - рычаг; 2 -- корпус; 3 -топливопровод высокого давления; 4 манометр; 5 — резервуар для топлива; б — поршень; 7 - ручка; 8 пружина.
Рис. 5. Проверка состояния прецизионных пар приспособлением КИ-16301А:
1 ручка-резервуар; 2 - манометр; 3 — нагнетательный насос; 4 нагнетательная ручка.
30
Рис. 6. Приспособление КИ-4801 для проверки подкачивающего насоса, фильтрующих элементов тонкой очистки топлива и перепускного клапана:
1 — трехходовой кран; 2 — корпус приспособления; 3 и 4 — удлиненные штуцера; 5 и 6 - шланги с наконечниками; 7 — манометр.
Фильтр тонкой очистки топлива, перепускной клапан, подкачивающий насос и манометр на щитке приборов диагностируют приспособлением КИ-4801 (рис. 6) или КИ-13943.
О состоянии фильтрующих элементов судят по перепаду давления, измеренного перед фильтром и за фильтром. При давлении топлива за фильтром ниже 0,04 МПа (у двигателей ЯМЗ - 0,08 МПа) проверяют перепускной клапан, заменяя рабочий клапан контрольным (новым). Если оно окажется прежним, то это свидетельствует о предельном загрязнении фильтрующих элементов и необходимости их замены.
Давление перед фильтром, развиваемое подкачивающим насосом поршневого типа, должно быть не ниже 0,08 МПа, в противном
31
случае насос заменяют. На шестеренном насосе при давлении ниже 0,06 МПа регулируют перепускной клапан. Если при этом не достигается повышенного давления, то насос заменяют.
Показания манометров на щитке приборов трактора и приспособления должны отличаться не более чем на 0,02 МПа. В противном случае манометр на щитке приборов подлежит замене.
Техническое состояние плунжерных пар определяют на приспособлениях КИ-4802, КИ-16301А или максиметром, измеряя максимальное давление, развиваемое насосом при пуске.
Если давление, развиваемое плунжерными парами, меньше 30 МПа, то их заменяют. Прецизионные пары контролируют специальным прибором, максиметром или контрольной форсункой.
Проверка работы турбокомпрессора заключается в определении времени вращения ротора (не менее 5 с при исправном турбокомпрессоре) после остановки двигателя. Для этого пускают двигатель и после достижения максимального скоростного режима его глушат.
Для проверки давления наддува подключают манометр у двигателей ЯМЗ-23НБ, ЯМЗ-240Б, ЯМЗ-740 и ЯМЗ-741 к полости левого выпускного коллектора, а у СМД-60, СМД-62, СМД-64, СМД-17К и СМД-18К - к полости верхней крышки блока цилиндров. Пускают двигатель и устанавливают номинальную частоту вращения коленчатого вала. Номинальное давление наддува 0,05...0,06 МПа, предельно допустимое - 0,03 МПа. Если давление менее 0,03 МПа, то турбокомпрессор направляют в ремонт.
Частоту вращения коленчатого вала определяют измерением частоты вращения вала отбора мощности (ВОМ) с помощью приставного техтахометра ИО-ЗО, СК-751 и других, умножив результат на передаточное число от коленчатого вала к валу отбора мощности.
Мастер-наладчик при диагностировании трактора может отрегулировать частоту вращения коленчатого вала, подачу секций и ее неравномерность, не снимая топливный насос с двигателя. Для этого на двигателях, на которых установлены топливные насосы типа Л4ТН-9 X 10, ЛСТН-4910, 4ТН-9 X 10, 6ТН-9 X 10, с регуляторами РВ и РЛ, уменьшают или увеличивают число прокладок под головкой болта упора, ограничивающего положение наружного рычага регулятора. На двигателях с топливными насосами типа НД и УТН меняют положение болта максимальной частоты вращения, на тракторах Т-130 и Т-100 регулировочного болта максимальной подачи, а на К-700 и К-701 регулируют болтом максимальной частоты вращения, ввернутым в прилив на корпусе регулятора.
Подачу секций насоса и неравномерность подачи определяют прибором КИ-4818. Уменьшение подачи по сравнению с номинальной допускается не более чем на 5%, а увеличение - на 1%.
Если неравномерность подачи топлива превышает 12%, то насос
32
отправляют в мастерскую для регулировки на стенде. Неравномерность подачи менее 12% регулирует на двигателе мастер-диагност.
На тракторах К-700А и К-701 для этого снимают крышку регулятора и вращают болт номинальной подачи, на Т-LOO и 1-130 изменяют положение регулировочной муфты.
В топливных насосах типа Л4ТН-9Х10, ЛСТН-49010, 4ТН-9Х10, 6ТН-9 X 10 с регуляторами РВ и РЛ подачу топлива регулируют винтом, ввернутым в вилку регулятора, на двигателях с насосами УТН-5 винтом номинала, на насосах типа НД — перемещением корпуса корректора относительно крышки. После этого средняя подача насоса должна быть в пределах допустимых значений.
При определении неравномерности работы регулятора подключают к двигателю расходомер топлива, пускают его и устанавливают максимальный скоростной режим. Измеряют частоту вращения коленчатого вала и расход топлива при работе вхолостую и при 80...90%-ной нагрузке. Далее подсчитывают цикловую подачу (Иц) при работе двигателя вхолостую и под нагрузкой, относительную неравномерность работы регулятора (6ОТН), степень нечувствительности регулятора (е ) и коэффициент запаса цикловой подачи и снижения частоты вращения по формулам.
Глава 6. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ДИЗЕЛЬНОЙ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
Ремонт и регулировку топливной аппаратуры тракторов, автомобилей и комбайнов, а также устранение неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации машин, проводят на специализированных рабочих местах. Различают рабочие места двух типов. Первый тип участок, отделение, цех по техническому обслуживанию и текущему ремонту дизельной топливной аппаратуры в мастерских хозяйств, станциях технического обслуживания тракторов и районных мастерских общего назначения. Второй тип рабочего места представляет собой единую взаимосвязанную цепь технологических операций по капитальному ремонту топливной аппаратуры и восстановлению деталей на специализированных ремонтных предприятиях системы АПК (размеры помещений и набор оборудования зависят от программы ремонтного предприятия).
Рабочее место первого типа оснащается необходимым оборудованием и инструментом для технического обслуживания топливных насосов типа: 4ТН и 6ТН - ПИМ-640; ЯМЗ - ПИМ-1878; УТН-5 -ПИМ-4873; НД — ПИМ-5320, а также комплектом чистиков и другими приспособлениями, которые будут описаны по мерс их применения. В объем работ здесь входят: дефектация сборочных единиц и агрегатов; ремонт на основе замены прецизионных пар и агрегатов в сборе;
33

обкатка и регулировка; сбор, консервация и отправка деталей и агрегатов на специализированные ремонтные предприятия.
Для проведения ТО топливная аппаратура должна поступать в комплекте, в который входят насос с регулятором, форсунки, топливопроводы высокого давления и фильтры тонкой очистки.
Неисправные агрегаты разбирают и собирают в определенной последовательности.
На рабочем месте ведут документацию, в которую заносят марку насоса и трактора, его хозяйственный номер, перечень работ и конечные регулировочные данные, дату проведения работ и наработку насоса на день поступления его в ремонт.
Рабочее место размещают в изолированных, хорошо освещенных помещениях площадью 16...20 м , в которых полы и стены покрывают керамической плиткой, а потолок - светлой масляной краской.
В помещении или рядом с ним должны находиться простейшие противопожарные средства (огнетушители, ведра, закрытый ящик с песком и другие). Запрещается работать с открытым огнем и курить.
Оборудование нужно размещать так, чтобы стенды для контроля и регулировки топливных насосов и стол для выполнения работ с прецизионными деталями находились возле окон и в наиболее светлых местах. Готовую продукцию и сборочные единицы, ожидающие ремонта, надо хранить отдельно, на стеллажах, находящихся возле дверей при входе в помещение.
Агрегаты топливной аппаратуры проходят наружную мойку в моечном отделении. Вымытые агрегаты устанавливают на двойной стеллаж.
На стенде 6 (рис. 7) и верстаке 5 топливную аппаратуру дефек-туют. При необходимости разбирают на том же верстаке и промывают в ванне 1.
Рис. 7. Размещение оборудования на рабочем месте по ремонту и регулировке аппаратуры:
1 — моечная ванна; 2 — стенд для разборки и сборки топливной аппаратуры; 3 - сменная головка к стенду для разборки и сборки; 4 -тиски; 5 — верстак для разборки и сборки топливной аппаратуры;
6 - стенд для регулировки топливной аппаратуры; 7 - стул; 8 -письменный стол; 9 — стол для монтажа и контроля сборочных единиц с прецизионными парами; 10 - стенд для испытания и регулировки форсунок; 11 и 15 ванночки для мойки прецизионных деталей;
12 - приспособление для разборки и сборки сборочных единиц с прецизионными парами; 13 - штатив с воронкой для фильтрации топлива; 14 - прибор для испытания плунжерных пар; 16 — прибор для испытания нагнетательных клапанов; 17 - стол для проверки карбюраторов.
35
Сборочные единицы без прецизионных пар разбирают, дефекту-ют и собирают на верстаке 5. После сборки топливную аппаратуру устанавливают на стенд 6 для обкатки, регулировки и испытания. Отремонтированную аппаратуру размещают на стеллаже.
Заводы поставляют приборы и приспособления комплектно.
Для регулировки и испытания топливных насосов всех отечественных марок в зависимости от числа секций используют стенды КИ-921М (СДТА-2), КИ-22201А, КИ-15711, КИ-6251, КИ-22204 и КИ-22205.
Топливные насосы на режимах (пусковом, номинальном, перегрузки и холостого хода) регулируют и испытывают на подачу и ее равномерность, проверяют угол начала подачи каждой секцией, настраивают регулятор, контролируют топливоподкачивающие насосы на подачу (без противодавления и с противодавлением) и максимальное давление, испытывают фильтры тонкой очистки топлива на герметичность и пропускную способность, обкатывают и проверяют пропускную способность форсунок.
Стенд КИ-921М (СДТА-2). Вал 4 (рис. 8) приводится в действие от электродвигателя АОЛ2-32-4 мощностью 3 кВт и частотой вращения 1430 мин .
Штуцером I (рис. 9) соединяют испытываемую аппаратуру с топливным баком, штуцерами II и III — со стендовым фильтром тонкой и грубой очистки низкого давления и с манометром. Штуцер IV
Рис. 8. Стенд КИ-921М (СДТА-2) : 1 - основание стенда; 2 — рукоятка изменения частоты вращения привода насоса; 3 — кнопочные станции; 4 - вал привода насоса; 5 и 13 — манометры; 6 - неподвижный диск-стробоскопическое устройство; 7 — тахометр; 8 — мензурки;
9 — панель датчиков; 10 — панель управления; 11 — кнопка автомата; 12 - рукоятка счетчика-автомата; 14 - рычаг пуска счетчика-автомата; 15 — штуцера на передней панели стенда; 16 — рукоятка дросселя.
36
Рис. 9. Расположение штуцеров топливоподачи стенда КИ-921М (СДТА-2) на передней панели: I - от бака; II - от фильтра; III - к фильтру; IV — для подпора; V -- 2,5 МПа; VI - КДМ (Д-108 и Д-160).
постоянно соединен трубкой, выведенной в сливной лоток, мензурок, и предназначен для создания на выпуске подкачивающего и топливного насосов постоянного напора топлива 0,45 МПа. К штуцеру V подведено постоянное давление 2,5 МПа. Штуцер VI служит для отвода топлива от шестеренного подкачивающего насоса при его испытании.
Стенд КИ-22201А для испытания и регулировки топливных насосов с числом секций до 12 (на базе серийного стенда КИ-921М). Схема топливопровода позволяет иметь в гоповке топливного насоса давление 0,01—2,5 МПа с плавной регулировкой и поддерживать любое заданное давление. Для создания одинаковой температуры вместимость бака увеличена с 38 до 50 л, установлены нагреватели и терморегулятор. Точка замера температуры перенесена из бака в штуцер подвода топлива к головке насоса.
Для диагностирования топливоподкачивающего насоса на стенде имеются приспособление, создающее вакуум, и ^ентиль. Размещены мензурки на 100 см3 с ценой деления 1 и на 25 см3 - 0,2 см . Мензурки и терморегулятор подсвечиваются.
Стенд КИ-6251. Основные его отличительные особенности заключаются в следующем. Он оснащен электронным измерительным блоком с цифровыми индикаторами, которые выдают числовое значение следующих параметров: частоту вращения главного вала, число циклов подачи топлива испытываемым насосом (число впрыскиваний топлива стендовой форсункой), угол начала впрыскивания и продолжительность впрыскивания топлива каждой секцией.
Электронный блок получает электрический сигнал от: контактных датчиков начала впрыскивания, расположенных в искрогасителях стенда; индуктивного датчика угла поворота главного вала, расположенного рядом с зубчатым диском на валу индуктивного датчика
37
Рис. 10. Стенд КИ-15711:
1 - шкаф управления; 2 - тахометр; 3 — числовой индикатор;
4 — манометр; 5 - счетчик;
6 - мензурки; 7 - насос.
ВМТ плунжера испытываемого насоса. Диск с 720 зубьями и датчиком угла поворота посылает сигналы (импульсы) через каждые 0,5° угла поворота главного вала.
Включение счетчика на отсчет числа циклов и подачи топлива в измерительные мензурки происходит одновременно при нажатии кнопки.
Стенд КИ-15711. Стенд (рис. 10) укомплектован 12 мензурками вместимостью 40 см3 с ценой деления 0,1 см3 и 135 см3 - 1,0 см3.
Диапазон регулирования давления автономной системы для испытания ограничителя дымления насоса НД-22 равен 0...0,16 МПа. В комплект стенда входит: блок электроники КИ-15715, который служит для измерения и индикации частоты вращения вала стенда и отсчета набранного на датчике числа циклов, индикации процесса отсчета и управления соленоидом мерного блока; стробоскоп КИ-15718, предназначенный для определения фазовых величин подачи топлива по секциям топливного насоса и проверки работоспособности автоматической муфты опережения впрыскивания.
Стенд КИ-22204 — модернизация стенда КИ-22201А с электронным измерительным блоком от КИ-6251. На главном валу стенда закреплен прозрачный диск с 720 рисками, закрытый кожухом. На последний крепят фотоэлектрический датчик, в котором образуется электрический сигнал при прохождении мимо него риски диска.
Стенд КИ-22205 - модернизация стенда КИ-921М с электронным блоком от КИ-6251.
Стенд КИ-1404 (рис. 11) для испытания и регулировки форсунок. На стенде проверяют герметичность форсунок, давление в начале и в конце впрыскивания, качество распыливания и отсечки и подтекание распылителей, а также определяют число впрыскиваний в течение заданного отрезка времени во всем интервале подач насосной
38
то
Рис. 11. Стенд КИ-1404 для испытания и регулировки форсунок:
1 - пускатель; 2 — рукоятка крепления кронштейна подъема форсунки; 3 — рукоятка крана пневматического цилиндра; 4 -рукоятка подъема кронштейна крепления форсунки; 5 - пневматический цилиндр; 6 испытуемая форсунка; 7 - кран для отключения манометра низкого давления; 8 — манометр низкого давления; 9 — секундомер; 10) манометры высокого давления; 11 - кран линии высокого давления; 12 — кран для включения манометра высокого давления; 13 — вентили для выпуска воздуха из системы; 14 - рукоятка управления рейкой насоса высокого давления; 15 — рукоятка для механического крепления испытуемой форсунки; 16 — улавливающий конус; 17 - топливный насос.
секции. Стенд снабжен насосом высокого давления с механическим приводом, гидроаккумулятором, пневматическим зажимом для установки испытываемых форсунок, вентилятором и специальным фильтром.
Вал стенда приводится в действие от электродвигателя АОЛ-2-11-4 с двумя выходными концами мощностью 0,6 кВт и частотой вращения 1410 мин .
Манометры низкого и высокого давления, тахометры, секундомеры и другие приборы подлежат проверке в соответствии с утвержденным графиком в специальной лаборатории измерительных приборов и инструментов.
Стенд КИ-15703 для испытания и регулировки форсунок. На стенде выполняют следующие работы: регулировку давления впрыскивания, проверку форсунок на герметичность, плотность качества и характер распыления топлива и гидравлическую раскомплектовку заклиненных многодырчатых распылителей ’’обратным” потоком топлива.
Рис. 12. Комплект оснастки КИ-15713 для эталонирования дизельной топливной аппаратуры:
1 - весы; 2 - мзкометр; 3 - шланг.
40
Рис. 13. Ультразвуковой стенд ОР-15702:
1 — ультразвуковой блок; 2 — блок для раскомплектовкч заклиненных распылителей; 3 — электрошкаф; 4 - моечный блок.
Рис. 14. Стенд ОР-5227 для разборки и сборки форсунок (вид спереди без передней стенки):
1 - каркас; 2 - электродвигатель; 3 — муфта сцепления;
4 — вилка включения муфты;
5 - редуктор; 6 муфта регулировки момента; 7 - головка;
8 - губки; 9 маховичок;
10 винт; 11 — штырь; 12 -траверса; 13 — смежные ключи
14 — рис*!а; 15 - диск; 16 -плита; /7 — педаль
41
Стенд КИ-15704 для определения пропускной способности рас пылителей, нагнетательных клапанов и топливопроводов высокого давления, снятия гидравлических характеристик распылителей и нагнетательных клапанов, отбора эталонных распылителей автотракторных дизелей. Пределы регулирования давления 0...10 МПа.
Стенд ОР-15709 для восстановления подвижности иглы, качества распыливания и герметичности по запирающему конусу.
Стенд ОР-15720 для приготовления и подачи топливоводяной эмульсии в топливную систему трактора с целью профилактического раскоксовывания распылителей форсунок без снятия (демонтажа) с двигателя. Его устанавливают на СТОТ. Время приготовления эмульсии не более 30 мин.
Комплект оснастки КИ-15713 (рис. 12) для эталонирования дизельной топливной аппаратуры. Он предназначен для определения эффективного проходного сечения распылителей форсунок и топливопроводов высокого давления, объема внутреннего канала топливопроводов и хода иглы распылителя.
Стенд ОР-15702 (рис. 13) для раскомплектования заклиненных распылителей форсунок и очистки их от нагара и кокса. Используют ультразвуковой метод раскомплектовки в жидкости. Стенд состоит из ультразвукового блока с генератором УЗГ-5-1,6/22, моечного блока и электрошкафа.
Стенд ОР-5227 (рис. 14) для разборки и сборки форсунок. Он служит для отвертывания колпаков форсунок, гаек пружин и гаек распылителей и навертывания их с требуемым крутящим моментом.
Предел крутящего момента при завертывании гаек форсунок 50... 150 Н • м. Частота вращения ключа 175 мин-1.
Форсунки устанавливают на стенд с помощью специальных призм (рис. 15), которые маркируют для определенных типов форсунок.
Рис. 15. Призмы для установки форсунок:
1... 6 — варианты маркировки призм.
42
Стенд размещают в специализированных цехах или отделениях по ремонту дизельной топливной аппаратуры.
Маркировка	Форсунки дизелей
призм
1	Д-21А, Д-21А2, Д-65, Д-60, СМД-14А, СМД-14М,
СМД-14КФ, СМД-15КФ, СМД-17К, СМД-18К, СМД-60, СМД-62, СК1Д-62Т, СМД-64, СМД-72
2	Д-108, Д-130, Д-160
3	ЯМЗ-236, ЯМЗ-238, ЯМЗ-238Б, ЯМЗ-240Б
4	Д-37Е, Д-37М, Д-144, Д-240, Д-241
5	А-41, А-41К, А-01Т, А-01М, А-01-МБ, А-01МК, А-01МЕ,
А-01МА
6	Д-16
Глава 7. РАЗБОРКА, ОЧИСТКА, ДЕФЕКТАЦИЯ
И СБОРКА АГРЕГАТОВ ДИЗЕЛЬНОЙ
ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
Разборка. Неисправные агрегаты топливной аппаратуры разбирают и собирают в определенной последовательности. Рабочее место в зависимости от марки топливного насоса должно быть снабжено комплектом оборудования, приборами, приспособлениями и инструментом. Нельзя применять зубило и молотки для отвертывания гаек, болтов, штуцеров, ввертышей и пробок. Частично разбирают те сборочные единицы, которые хорошо промываются в сборе, их дефекту-ют по зазору в сопряжении.
При спрессовке подшипников с вала усилие должно прикладываться к его внутреннему кольцу, а при выпрессовке подшипника из гнезда — к наружному.
Топливный насос собирают и разбирают, используя стенд и головки для насоса соответствующей марки. На рисунке 16 показано приспособление ПИМ-640.1.00. При разборке топливного насоса типа НД заднюю опорную стойку высотой 40 мм заменяют стойкой высотой 65 мм, а цилиндрическую головку винта - прижимной пластиной, которая упирается в место для установки топливоподкачивающего насоса.
При малой программе ремонта используют ручные резьбовые съемники, приспособления, универсальный и специальный инструмент.
Без необходимости прецизионные пары не раскомплектовыва-ют и не обезличивают корпуса насосов регуляторов, кулачковый и приводной валы, шестерни привода насоса и регулятора, установоч-
43
Рис. 16. Приспособление ПИМ-640.1.00 для разборки и сборки топливных насосов:
1 — основание; 2 — кронштейн для крепления топливного насоса дизеля Д-20; 3 — головка для крепления насоса двигателей Д-108 и Д-160; 4 - головка для крепления насосов ЛСТН-49010, 4ТН-9 X 10, 6ТН-9 X 10 и УТН-5.
ный фланец и наружные кольца шарикоподшипников, кулачковый вал с внутренним кольцом этих же подшипников, корпус подкачивающего насоса, стержень толкателя и другие.
Очистка деталей. Агрегаты, сборочные единицы, детали топливной аппаратуры очищают в специальных корзинах и контейнерах, в струйных и погружных машинах (табл. 6). В качестве моющего раствора применяют синтетические средства МС-15, МС-16, МЛ-51, Лабо-мид-101, Лабомид-102, Лабомид-203, ’’Аэрол”, ”Темп-100”, ”Темп-100А”, растворяюще-эмульгирующие (РЭС), АМ-15, ’’Ритм” и органические (бензин, спирит, керосин, дизельное топливо и специальные смывки) из расчета 15...20 г/л при температуре раствора 75...85°С. Детали ополаскивают в растворе нитрита натрия (1...3 г/л при 75...85°С).
44
6. Технологические режимы очистки
Операция	Способ очистки, оборудование	Очищающие средства и концентрация, г/л	Температура очищающего состава, °C	Давление, МПа	Продолжительность очистки, мин
Очистка агрегатов и сборочных единиц	Струйный; ОМ-426 7 М, ОМ-2839, ОМ-12077, ОМ-12078, ОМ-12139, ОМ-4610	МС-18, Лабомид-101 15...20	80+5	0,4...0,6	10...15
Очистка деталей	Струйный; ОМ-1418А, ОМ-145 9А, ОМ-12077, ОМ-12078, ОМ-12139, ОМ-4610	МС-18, Пабомид-101 15...20	80+5	0,4.„0,6	10...15
Очистка деталей от асфальтосмолистых отложений	Погружной; АМ-15, ОМ-5287, Ритм 100 ОМ-5288	20.„30; МС-15, МС-17, Лабомид-203 20...30		20+5 50...85		10...15 10...15
Расконсер- Погружной; МС-15, вация дета- ОМ-1600, Лабомид-203 лей	ОМ-5287,	20...30 ОМ-5288			90+5		10...15
Очистка де- Струйный; МС-18, талей перед ОМ-1418А, Темп-ЮОА, сборкой ОМ-1459А, Лабомид-101 ОМ-12077, 10...15 ОМ-12078. ОМ-12139, ОМ-4610			80+5	0,4...0,6	5.„10
Обезжиривание перед окраской	Струйный; ОМ-4610, ОМ-12077, ОМ-12078	МС-18,	60...80 Лабомид-101, Темп-ЮОА 8...10		0,4...0,6	3...5
45
Продолжение
Операция	Способ очистки, оборудование	Очищающие средства и концентрация, г/л	Температура очищающего состава, °C	Давление, МПа	Продолжительность очистки, мин
Очистка Циркуля- Пар топливных ционная.	100...110	0,3	20...30
баков	Модель 2030 Очистка	Струйный; Осветитель- подшипни- Модель 2005 ный керосин	20+5	0,25	1,5
ков			
Очистка Погружной; Осветитель-прецизион- ультразву- ный керосин, ных пар ковая;	дизельное	20+5	—	2...3
ОР-15702, топливо, ор-
ОМ-7АН8 ганические растворители
При отсутствии моечных машин используют установку ОМ-1265 для промывки головок цилиндров и масляных картеров или моечные ванны ОМ-1316. В качестве моечной жидкости служит керосин.
Ванна снабжена корзиной для очистки мелких деталей и сетчатым противнем, на который укладывают детали после промывки.
Т
Рис. 17. Приспособления для удаления застрявшей иглы к стенду КИ-3333 или КИ-562 для промывки распылителя ’’обратным” потоком топлива:
1 — корпус распылителя с застрявшей иглой; 2 — корпус форсунки с рассверленным отверстием для прохода иглы распылителя; 3	— подсоединительное
устройство к прибору КИ-3369 или КИ-562 для испытания и регулировки форсунок.
46
Нераскомплектованные прецизионные пары (плунжерные пары, нагнетательные клапаны и распылители) промывают керосином в ванночке ОМ-7АН8. Внутри ванночки имеется сетка, на которую укладывают детали.
Запрещается пользоваться хлопчатобумажными концами во время мойки деталей прецизионных пар, так как волокна могут попасть в топливопроводные каналы. Труднодоступные места на деталях прочищают щетками, кистями или ершами.
Поверхность деталей после очистки должна быть без следов грязи, масляных пленок и абразивных частиц.
Детали очищают от нагара механическим, химико-механическим или ультразвуковым способом.
Перед очисткой распылителей иглу вынимают и укладывают рядом с корпусом. Для вытаскивания застрявшей иглы используют приспособление, показанное на рисунке 17.
Корпус распылителя очищают от нагара специальными чистиками (рис. 18). Нельзя применять наждачную бумагу, шаберы, стальные скребки и абразивный порошок, так как на полированных поверхностях появляются риски. Затем детали распылителя тщательно промывают в дизельном топливе. Если они хорошо очищены от нагара и промыты, то игла, выдвинутая из корпуса на своей длины, плавно и до конца опустится под действием собственной массы в отверстие корпуса.
Промытые распылители укладывают в специальную тару. Иглу хранят в сборе с корпусом.
Нагар можно размягчить бензолом, эфиром, четыреххлористым углеродом, ацетоном и неэтилированным бензином. В зависимости от его толщины детали держат в растворителе 1...12 ч, а затем очищают механическим способом.
Ультразвуковую очистку проводят органическими растворителями или водными растворами щелочей и синтетических поверхностно-активных веществ. На ремонтных предприятиях применяют стенд ОР-15702 ГОСНИТИ.
Детали в сетках устанавливают на специальные рамки или подвешивают с таким расчетом, чтобы между диафрагмой и деталями был зазор 3...5 мм. Время очистки от нагара 2...3 мин, а от жировыхи механических загрязнений — 30...40 с. Запрещается работать со снятой облицовкой или блокировкой, при неисправностях в системе воздушного и водяного охлаждения генераторов, магнитострикционного преобразователя и ультразвуковой ванны.
Дефектация. После мойки и очистки детали дефектуют (табл. 7). При ремонте их оставляют для дальнейшей эксплуатации, если запас срока службы равен или больше межремонтного периода, установленного для топливной аппаратуры данной марки.
47
Рис. 18. Очистка распылителя от нагара и кокса:
а - комплект чистиков; б — очистка наружных поверхностей; в, г, д, е, ж — очистка конуса иглы, кармана подыгольного пространства, конуса корпуса и сопловых отверстий.
7. Методы и средства контроля основных дефектов
Дефект
Метод и средства контроля
Пробоины, изломы, сколы, трещины (сквозные, поверхностные)
Заломы болтов или шпилек в резьбовых отверстиях
Выкрашивание или отслаивание цементационного слоя
Повреждение резьбы валов, осей, шпилек, болтов, гаек и резьбовых отверстий
Задиры, риски на трущихся поверхностях
Изиос валов, осей, цапф, высоты кулачков на валу топливного насоса
Износ внутренних поверхностей втулок и корпусных деталей
Износ зубьев шестерен по длине и толщине
Износ подшипников качения
Износ шлицевых и шпоночных соединений
Потеря упругости пружин
Изгиб вала топливного насоса
Коробление (неплоскостность) привалочных поверхностей корпусных деталей
Износ прецизионных пар
Осмотр, остукиввние, проверка магнитным, ультразвуковым или люминесцентным дефектоскопом Осмотр
Осмотр, проверка вращением наружного кольца подшипника
Осмотр, проверка контрольными (новыми) болтами и гайками или резьбовыми калибрами
Осмотр
Проверка универсальным мерительным инструментом или ка-либр-скобами
Проверка универсальным мери тельным инструментом или ка-либр-пробками
Осмотр, проверка шаблонами или универсальным мерительным инструментом
Осмотр, проверка радиального и осевого зазора на приборе КИ-1223
Осмотр, проверка калибрами или универсальным мерительным инструментом
Проверка на приборе КИ-040А
Осмотр, проверка на призмах индикатором
Осмотр, проверка поверочной линейкой и щупом на плите
Проверка приборами КП 1609А (КИ-562),	КП-1640А (КН-759).
КН-1086И КИ-3369
49
В зависимости от износа, вида и характера повреждений детали сортируют на три группы: годные, подлежащие восстановлению (ремонту) , и негодные (брак). Каждую из них маркируют соответственно зеленой, белой и красной краской.
Годные детали направляют на комплектовку, детали, подлежащие ремонту, - на восстановление, а негодные - в утиль.
Дефектацию начинают с наружного осмотра: проверяют, нет ли задиров и трещин на корпусе насоса, регулятора, фильтра и других деталях, а также состояние резьбы.
Резьба на болтах, шпильках, гайках и резьбовых отверстиях не должна иметь вмятин, забоин, выкрошенных и стянутых ниток, болты и шпильки - погнутых стержней, а болты и гайки — смятых или срубленных углов на головках.
Стопорные и пружинные шайбы с трещинами или надрывами в месте перегиба выбраковывают. Пружинные шайбы можно использовать только в том случае, если они не потеряли упругости. Остаточную упругость проверяют по величине развода концов шайбы, она должна быть не менее ее полуторной толщины.
Бумажные и картонные уплотнительные прокладки с разрывами и вырванными местами заменяют новыми. Поверхность прокладки должна быть ровной и чистой, без складок и морщин.
На железных и медно-асбестовых прокладках и окантовках не допускаются трещины, коробление, раковины, пузыри и заусенцы, а на самоподвижных сальниках и манжетах - вмятины, глубокие риски и другие механические повреждения. Посадка манжеты сальника в корпус должна быть плотной, а пружина в свободном состоянии -плотно обжимать сальник. Не допускается обрыв или повреждение пружины сальника.
Кольцо войлочного сальника должно плотно сидеть в корпусе. Сальник выбраковывают, если он потерял упругость или у него расслоилось войлочное кольцо (рубцы, трещины и рваные участки на линии обреза).
Не допускаются трещины и изломы у зубьев и ступиц шестерен.
Толщина зуба, измеренная зубомером, должна отвечать техническим условиям.
Шариковые подшипники осматривают и определяют износ по наружному и внутреннему диаметрам колец. Радиальный и осевой зазоры подшипников вала регулятора измеряют на приборе КИ-1223 (должныбыть не более 0,1 мм). На рабочих поверхностях шариков и колец не допускаются раковины, глубокие риски, шелушение, следы местного износа и цвета побежалости.
Подшипник должен легко вращаться от руки, а шарики из сепараторов в радиально-упорных и упорных подшипниках не должны выпадать.
50
Длину пружины и ее упругость измеряют в свободном состоянии. Опорные торцы пружины должны быть плоскими и перпендикулярными оси пружины, а шаг пружин равномерным. Отклонение от перпендикулярности не более 2 мм на 100 мм длины, а неравномерность шага — не более 20%. На поверхности витков не должно быть трещин, надломов и следов коррозии.
Пару плунжер — гильза проверяют на приборе КИ-759 (КП-1640А) или КИ-3369 (рис. 19).
Рис. 19. Прибор КИ-3369 для испытания плунжерных пар:
1 - блок управления; 2 - тумблер; 3 - блок электрооборудования;
4 - электросекундомер; 5 - микроамперметр; 6 - гидроусилитель;
7 - держатель плунжерной пары; 8 - бак; 9 - рукоятка; 10, П и
12 - рычаги управления.
51
Рис. 20. Прибор КИ-1086 для испытания нагнетательных клапанов:
1 - устройство для крепления нагнетательного клапана; 2 ~ трубопровод; 3 — манометр; 4 — аккумулятор; 5 и 10 — рукоятки; б — подкачивающий насос; 7 — противень; 8 - бак; 9 - воронка.
В качестве жидкости используют смесь дизельного топлива и веретенного масла вязкостью 9,9.-.10,9 мм /с при 20 С. Можно применять смесь топлива с моторным маслом.
Прибор КИ-3369 позволяет измерить активный ход плунжера во время испытания гидроплотности. Управление прибором пнсвмо-элекгрическое.
Плунжерная пара считается годной, если время просачивания смеси не менее 3 с.
Нагнетательные клапаны испытывают на приборе КИ-1086 (рис. 20), который позволяет определить гидравлическую плотность нагнетательного клапана по разгрузочному пояску и запорному конусу. Для этого рукояткой 5 создают давление топлива по показанию манометра 0,82 МПа. Как топько оно уменьшится до 0,8 МПа, включают секундомер и определяют время, за которое давление в системе снизится до 0,7 МПа. Нагнетательный клапан считается годным, если это время будет не менее 30 с. Для нахождения гидравлической плотности нагнетатепьного клапана по разгрузочному пояску головку вращают по ходу часовой стрелки до начала действия трещотки. В этом положении винт упрется в торец кпапана. Затем поворачивают за нижнюю головку этот винт на два деления, которые нанесены на поверхность гайки, тем самым поднимая клапан над седлом на 0,2 мм. После этого накачивают топливо рукояткой 5 до тех пор, пока давление по манометру не поднимется до 0,22 МПа. При давлении менее 0,2 МПа включают секундомер и замеряют время снижения давления в системе до 0,1 МПа. Нагнетательный клапан считается годным, если давление снизится не менее чем за 2 с.
Поспе испытания отвертывают винт рукояткой 10 на один оборот, опускают втулку и вынимают испытуемый клапан.
Гидравлическую плотность распылителей (табл- 8) проверяют на приборе КП-1609А (КИ-562), КИ-3333 (рис. 21), КИ-1706, КИ-2203М или КИ-15703.
Пружины форсунки при проверке плотности затягивают до давления начала подъема иглы на 3 МПа более начального.
Не допускается подтекание топлива через распыливающие отверстия.
Герметичность распылителя по запирающему конусу проверяют созданием в форсунке давления на 1—1,5 МПа меньше, чем указано в таблице 8. На носике или торце корпуса распылителя не должно быть подтекания топлива в течение 20 с.
Способы восстановления (табл. 9) деталей выбирают в зависимости от износа, точности геометрических размеров, материала детали, особенностей служебных характеристик и стоимостных показателей.
53
Рис. 21. Прибор КИ-3333 для регулировки и испытания форсунок:
I — испытуемая форсунка; 2 — камера впрыскивания; 3 — выклю-читель освещения; 4 - отсасывающее устройство; 5 — манометр; 6 - секундомер; 7 - ручки управления клапанной коробкой; 8 -заливная горловина; 9 - рукоятка.
8. Плотность распылителей
Типоразмер	Время падения давления (предельно допустимая плотность), с	Пределы падения давления, МПа
Штифтовые и бесштифтовые распылители с диаметром корпуса менее 17 мм	5	20... 18
Бесштифтовые распылители с диаметром 15	35.-30
корпуса более 17 мм
54
9. Способы восстановления деталей топливной аппаратуры
Дефект
Способ восстановления
Топливоподкачивающий насос
Износ гнезда клапана в корпусе насоса
Износ поверхности под поршень, толкатель, ось ролика, а также поршня, толкателя и оси ролика
Износ резьбовых отверстий
Фрезерование и доводка изношенной поверхности
Хонингование и доводка поверхностей под ремонтный размер. Хромирование или осталивание деталей с последующей шлифовкой под ремонтный размер Использование спиральных вставок
Топливный насос
Трещина в корпусе	Заварка трещин проволокой
ПАНЧ-11 или ЦЧ-4
Изиос направляющей поверхности Рассверливание отверстий по кон-отверстий под рейку в корпусе дуктору, запрессовка бронзовых иасоса	втулок и развертка их с направ-
ляющим хвостовиком Протягивание запрессованной втулки для получения профильного отверстия под лыску рейки Фрезерование канавки на рейке. Рассверливание корпуса и установка винта с направляющим хвостовиком, соответствующим ширине канавки
Износ торца регулировочного бол- Шлифование торца в пределах тол-га толкателя плунжера	щины цементационного слоя. На-
плавка сормайтом с последующей шлифовкой, чтобы торец был перпендикулярен к оси резьбы (при отсутствии цементационного слоя). Допускается шлифовка торца болта без вывертывания его из корпуса толкателя
Износ шеек кулачкового вала под Газопламенное напыление поверх-подшипники и в месте касания са- ности, электроискровая обработка моподжимиых сальников	или гальванопокрытия (хромиро-
вание или осталивание) с последующей шлифовкой под номинальный размер
55
Продолжение
Дефект
Способ восстановления
Износ профиля кулачка на участке нагнетания топлива насосом
Износ торца тарелки пружины плунжера в месте контакта с регулировочным болтом толкателя Сминание торца гнезда в корпусе насоса или в корпусе головки насоса под втулку плунжера
Износ или срыв резьбы нажимного штуцера, сминание и износ поверхности под уплотнительный конус топливопровода высокого давления
Износ или срыв резьбы в корпусе
Р е г у:
Износ выступа (лапки) груза регулятора в месте упора в подшипник муфты регулятора Износ втулок оси груза
Износ отверстий крестовины под оси грузов
Износ стенок паза муфты регулятора типа РВ или РЛ в месте касания штырей вилки
Газопламенное напыление с последующей шлифовкой по копиру под номинальный размер или пере-шлифовка на эквидистантный профиль
Наплавка сормайтом торцовой поверхности с последующей обработкой под номинальный размер Фрезерование торца для устранения неровностей, обеспечив перпендикулярность торца к оси резьбового отверстия под нажимной штуцер
Наплавка неисправной резьбы или электроконтактная приварка проволоки. Проточка или зенкование конусной поверхности под номинальный размер
Использование спиральных вставок
: я т о р
Наплавка с последующей механической обработкой под номинальный размер
Замена втулки с обеспечением соосности отверстий втулок под ось груза
Рассверливание отверстий крестовины по кондуктору. Изготовление, запрессовка и развертывание втулок
Шлифование стенок паза муфты под ремонтный размер штырей вилки регулятора или повертывание муфты на 90°, изготовление новых лысок на наружной поверхности. Выпрессовка штырей из вилки, повертывание их на 90° и запрессовка снова в отверстие вилки
56
Продолжение
Дефект
Способ восстановления
Износ рычага управления регулятором, стенок паза в месте контакта с шайбой упора и поверхности отверстия под ось тяги
Износ отверстий вилки тяги регулятора
Заварка паза отверстия, изготовление паза и отверстия номинального размера. Наплавка места износа шайбы упора с последующей обработкой
Развертывание отверстий под ремонтный размер. Изготовление осей ремонтного размера или заливка рассверленных отверстий эпоксидным клеевым составом и сверление в них отверстий
Ф
о р с у н к а
Износ уплотнительного торца в месте прилегания корпуса распылителя и в месте удара иглы распылителя
Износ штуцера по резьбе и уплотнительному конусу
Износ прецизионных пар (плунжер - гильза, корпус распылителя - игла распылителя, нагнетательный клапан - корпус нагнетательного клапана)
Топливопроводы
Износ, сминание уплотнительного конуса, деформация топливопроводного канала
Шлифование уплотнительного торца до удаления следов износа с обеспечением перпендикулярности торца к оси резьбы под гайку распылителя
Электро контактная приварка проволоки на изношенную резьбовую поверхность, обработка конусной поверхности и нарезание резьбы Перекомплектовка прецизионных пар. Увеличение наружного диаметра и уменьшение внутреннего диаметра методом диффузионной металлизации или гальванических покрытий
высокого давления
Удаление неисправного уплотнительного конуса, высадка конуса заново, рассверливание топливопроводного канала или устранение неисправности конуса и приварка твердым припоем отдельно изготовленного наконеч-
ника
Топливопроводы низкого давления
Износ, деформация или разруше- Обрезание конца топливопровода ние конца топливопровода	и его развальцовка
57
Сборка. Перед сборкой детали должны быть тщательно промыты, а трущиеся поверхности смазаны чистым моторным маслом марки М-8Г-2 или М-10Г-2-
Нажимные штуцера топливного насоса затягивают динамометрическим ключом с усилием (крутящим моментом), соответствующим данным таблицы 10. Осевой зазор кулачкового вала регулируют прокладками.
10. Осевой зазор и усилие затяжки нажимных штуцеров топливных насосов
Насос	Осевой зазор кулачкового вала, мм	Усилие затяжки нажимных штуцеров, Н-м
ЛСТН-49010	0,1.-0,2	98-118
4ТН-9Х10	0,10...0,20	79...100
6ТН-9 X 10	0,01...0,07	79...100
УТН-5	0,10...0,25	98-118
ямз	0,01...0,07	98-118
НД-21, НД-22	0,01...0,10	88-100
Для двигателей Д-108 и	0,1.-0,2	79-100
Д-160		
Собранные грузы должны свободно без заеданий качаться на осях и иметь одну группу по статическому моменту.
Плунжерные пары и нагнетательные клапаны подбирают по группам плотности и устанавливают в топливный насос одной группы.
Наружные и внутренние обоймы подшипников запрессовывают без перекосов. Не допускается повреждение сепараторов. Рейку фиксируют установочным винтом. Перемещение ее во втулках должно быть легким, плавным и без заеданий.
Толкатели должны легко перемещаться в расточках корпуса насоса без прихватов под действием собственной массы.
Ход поршня топливоподкачивающего насоса и насоса ручной подкачки в цилиндре должен быть плавным, без заеданий.
Допустимые и предельные натяги и зазоры деталей соединений, сборочных единиц и агрегатов топливной аппаратуры соответствуют данным монтажных соединений (табл. 11...13).
58
11. Монтажные соединения деталей топливной аппаратуры
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (-), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
Топливные насосы ЛСТН-49010 (ХТЗ), 4ТН-9 X10 (АМЗ) и 6ТН-9 X10 (АМЗ) (рнс. 22)
1	Корпус насоса	15+0,035	-	-	-
	Рейка	.,-0,040 -0,080	+0,040 +0,115	0,200	+0,400
		. ,-0,016 -0,059	+0,016 +0,094	-	-
2	Установочный фланец Манжета	4О+°>070 40+0,400 +0,200	-0,400 -0,130	Отсутствие подвижности	Наличие подвижности
3	Корпус насоса	28+о,озз Pi = 28,3+0,033 Р2 = 28,5 +0>033	+0,020 +0,074	+0,150	+0,230
	Корпус толкателя	ос-0,020 2—0,041 т) 		о—0,020 Р, - 28,3_0 041 р — тс с—0,020 Р2-28.5_0141			
59
60
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (—), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
4	Установочный фланец	47 +0,018 -0,008	-0,008	Отсутствие	Наличие
	Подшипник	47 -0,011	+0,029	ПОДВИЖНОСТИ	ПОДВИЖНОСТИ
5	Кулачковый вал	„„+0,017 °+0,002	-0,027	То же	То же
	Подшипник	20-о,ою	-0,002		
6	Корпус толкателя	„+0,033 +0,013 р — о „+0,033 1	’ +0,013 р — g s+0,033 *2	9,5+0,013	+0,013	+0,180	+0,280
	Ось ролика толкателя	9 -0,010 Р1 - 9,3-о,ою р2 “ 9,5-о,ою	+0,043		
					
					
7	Втулка ролика	„+0,044 +0,011 Р — Q о'*"0,044 1	’ +0,011			
		р — о <г+0,044 +0,011	+0,011	+0,180	+0,280
Ось ролика толкателя		9 -0,011	+0,055		
		Р1 = 9,3-О,О11 Р2 ~ 9,5-0,016			
8	Ролик толкателя	14+0,035 Р1 = 14,3+0’035			
		Р2 = 14,5+0’035	+0,018	+0,200	+0,340
	Втулка ролика	14-0,018 -0,033 „ w „—0,018 Р1 = 14’3-О:ОЗЗ	+0,068		
					
		р — in 0,018 р2 “ 14*5_0 озз			
9	Фланец крепления регулятора	47 +0,018 - 0,008	-0,008	Отсутствие	Наличие
	Подшипник	47 -0,011	+0,029	ПОДВИЖНОСТИ	ПОДВИЖНОСТИ
10	Шестерня	32+0,027 „„ — 0,025 -0,050	+0,025	+0,150	+0,220
	Втулка шестерни (муфты)		+0,077		
					
11	Кулачковый вал	4-0,010 -0,05 5	-0,055	+0,080	+0,120
	Сегментная шпонка	4 -0,025	+0,015		
61
62
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, ММ	Натяг (), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
12 Втулка шестерни (муфты) Сегментная шпонка	д+0,065 +0,015 4 -0,025	+0,015 +0,090	+0,200	+0,025
- Опора кулачкового вала 27,5+0,021 Кулачковый вал	27’5Zq’o73		+0,040 +0,094	+0,150	+0,200
_ Шлицевая втулка кулачкового вала Сегментная шпонка	д+0,065 +0,015 р, = 4 3+0’065 rl	’+0,015 р = 4 с+0,065 *’Э+0,015 4 -0,025 Р1 = 4’3-0,025 Р2 ~ 4,5-0,02 5	+0,015 +0,090	+0,200	+0,250
— Корпус насоса	-+0,200 '+0,100 р, = 7 3+0’200 Г1 '’°+0,100			
Фиксатор толкателя	р — п с+0,2 00 _ 7’5+0,100 7-0,015 -0,055 Р, = 7 3-°’015 П	-0,055 Р2 = 7>5-0,055	+0,115 +0,255	+0,400	+0,600
Вилка Сегментная шпонка	д+0,065 *+0,015 4 -0,025	+0,015 +0,090	+0,200	+0,250
Крышка подшипника Подшипник	д-+0,007 -0,018 47 -0.011	-0,018 -0,018	Отсутствие подвижности	Наличие подвижности
Регуляторы ХТЗ и АМЗ (рис. 23)
1	Гнездо шарикоподшипника	40-0,007 - 0,035	-0,035	Отсутствие	Наличие
	Шарикоподшипник	40-0,011	+0,004	подвижности	подвижности
2	Крестовина регулятора грузов	„-0,028 р-°/96°3-0,028 rl	0,060			
	Ось грузов	р _ о S-0,028 *2	-0,060 о-0,013 -0,027	-0,047 -0,001	То же	То же
63
64
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (—), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
		Р< = 9 з~0>013 1	’ -0,027 р2 = 9 2 У - 0,027			
3	Вилка регулятора	4 98+о,озо р 		 с -э+0,030 Р* = 5'>5+0,03°	-0,055 -0,013		
		,+0,020 э+о,ою	-0,035	Отсутствие	Наличие
	Короткая ось вилки	,+0,023 Э+0,035 р   с о+0,023 1	,Л+0,035 р, = 5 5 +0,023 2	,3+0,035	-0,027	подвижности	подвижности
4	Тяга регулятора	,+0,060 Э+0,042 р — г о+0,060 Р1 - 5’3+0,042			
		р — с г+0,060 Г2 Э’°+0,042	+0,007	+0,090	+0,170
	Короткая ось вилки	,+0,023 °+0,035 р _ , □+0,023 1	Э,Л+0,035 р _ , ,+0,023 Г2 3,5+0,035	+0,037		
5	Задняя крышка регулятора Шарикоподшипник	ор+0,080 U+0,040 30-о,ои	+0,040 +0,091	+0,150	+0,180
б	Шарикоподшипник Вилка регулятора	зо~0’011 - 0,015	-0,010	+0,020	+0,025
7	Вилка тяги	,+0,044 3+0,011 Р, = 5,3+0’044 1	+0,011			
	Ось кронштейна	р — , ,+0,044 ₽2“5’5+0,011 5-0,018 Р1 = 5,3-О,О18 Р2 = 5,5_0,018	+0,011 +0,062	+0,090	+0,170
65
66
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (—), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
8	Втулка груза Ось груза	„+0,030 р = 9 +0,030 Р2 = 9,5+О,ОЗ° 0-0,013 -0,027 Pi = 9 з—0,013 Г1	0,027 р = 9 с-0,013 -0,027	+0,013 +0,057	+0,150	+0,350
9	Муфта регулятора Втулка муфты	1^+0,035 1/-+0,075 1 +0,045	+0,075 -0,005	Отсутствие подвижности	Наличие подвижности
10 11	Груз регулятора Втулка груза Крестовина грузов Валик регулятора	^+0,035 qo+0,075 iJ+0,040 11 о-0,003 ’ -0,030 ,„ — 0,045 1 - 0,075	0,075 -0,005 -0,075 -0,018	Отсутствие подвижности То же	Наличие подвижности То же
12	Шарикоподшипник Крестовина грузов	17 -0,010 17+0,006	-0,016 +0,006		
	Кронштейн вилки Валик с рычагом	Ю+О,1О° Р1 = 1О,3+0,100 Рз = 10,5+о,1о° ,„—0,015 -0,05 5 Р1 = ю, з-°’015 1	’ -0,055 р_ — 1 0 С—0,01 5 Р? 10,5 _ОО55	+0,015 +0,155	0,200	0,250
-	Корпус регулятора Валик с рычагом Вилка тяги Штырь	10+О,ОЗО Р1 = 1О,3+0’030 р2 = 10,5 +0,03° ,«—0,015 1 - 0,055 Pi = ЮЗ-0,015 1	iv,э_ о,о55 р —	—0,015 Р7- 10,5-0,05 5 4,99+0,03 5+0,02 5 с+0,053 д+О,О35	+0,015 +0,085 -0,063 -0,015 -0,055 -0,005	+0,150 Отсутствие подвижности	+0,200 Наличие подвижности
67
Рис. 23. Регуляторы ХТЗ и АМЗ.
70
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (—), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
ж/.	о+0,030 -	Корпус регулятора	8	+0,015 Валик обогатителя	8-о’о55	+0,085 -	Втулка муфты	^+"’^3.+о,О43 р1 _ ,« ,+0,043 Г2 — 12,3	.л мд с п	,	1 7—0,045	+0,200	+0,300 Валик регулятора	12 _ о 07 5	+0,118 Pi = 12 з“0,045 1	-0,075 т) — 1 7 ,—0,045 г 2 — 14,Э_0075 -	Крестовина грузов	9>97ZoO6O	-0,075 Отсутствие	Наличие Т,	, п—0.015	—0,010 подвижности	подвижности Валик регулятора	10-о о55 -	Муфта регулятора	6™’™	+0,015	+0Д80 Штырь вилки	6±0,015	+0,093 Поводок рейки	7+о,О22 Кулачок тяги	+0,077	+°’200	+0‘400 Топливоподкачивающий насос (рис. 24) ,	т,	««+0,023 1	Корпус насоса	22 р _	«+0,023 р1 _ 77’,+0,023 2	„ 1»	+0,008	+П2АО ГГ	««—0,008	,„'ЙГ	+0,260	+0,360 Поршень	22-о 022	+0,045 р   'у'у о—0,008 *' - zz.J_0>022 т,   'у'} с—0,008 Р2 - 22’5-0,022 2 Втулка	6±0,024	+0,0025 Допускается появление отдельных Стержень толкателя	6± 0,024	+0,003 пузырьков при опрессовке воздуха под давлением 0,3 МПа в течение Юс 3 Толкатель +0,015 р _ 7 «+0,055 Р‘ - 7’3+0,015 р — 7 5+0,055 +0,015	4-Л Л1 5 П	П	ТлПАС	+0’200	+°’340 Ось ролика	7—0 010	+0,065 Р1 “ 7,3 -0,010 Р2 = 7,5-О,О1О					
71
72
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (-), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
4 Ролик	7+0,055 +0,015 Tj,   <7 о+0,0 5 5 Р) - 7’3+О,О15 р _	г+0,055 +0,015	+0 015 +ППА5	+0,200	+0,340 Ось ролика	7	+0,065 -0,010 р1 = 7’3-о,ою Р? = 7,5-о,ою 5 Корпус насоса	jg+0,035 Pi = 18,3+0’035 т	X? ««« Толкатель	18 u,uzu	+и,1иэ -0,070 р 	 1 о о 0,020 Р1 - 18’3_ 0,070 р 	 1 о г 0,020 Рг - 18’5-0,070 6 Корпус насоса	7to,lOO Р. = 7 4+0’200 1	’’ +0,100 р = 7 6+0,200 2	’ +0,100	+°А2°п	+0,500	+0,600 Ось ролика	7-0,010 Р1 = 7,4-o,oio р2 = 7>6_ОО1О Цилиндр насоса ручной 2О+0,045 подкачки	+0,025	0 Поршень насоса ручной 20 ’	+0,110 —0,Оо5 подкачки Топливный насос высокого давления т и п а ТНВД-236, ТНВД-238НБ и ТНВД-240Б (рис. 25) , ту	лп + 0,0 07 1 Крышка подшипника 47 *	n mn +0,020	-0,020	+0031	+ОО85 Роликовый конический 47_0Q11	’ подшипник	’ 2 Роликовый конический 20_0 подшипник	’	-0,027 Отсутствие	Наличие Кулачковый вал	2®+о”оо2	-0.002 подвижности	подвижности					
73
Рис. 25. Топливный насос (ТНВД-236, ТНВД-238НБ и ТНВД-240Б).
Рис. 26. Регулятор (типа ТНВД-236, ТНВД-238НБ и ТНВД-240Б).
76
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг ( ), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
3	Корпус топливного насоса Толкатель плунжера	2g+0,023 Р, = 28, з+0>023 Р2 = 28,5+0’023 ,,о-0,020 2 -0,040	+0,020 +0.063	+0,17	+0,20
		Р1 = 28.з_-°;024°0 Р2 = 28,5_-оО/4°о			
4	Корпус топливного	14+0,019			
	насоса Рейка топливного насоса	14-0,045 - 0,075	0,045 +0,094	+0,17	+0,24
—	Опора кулачкового вала в сборе Кулачковый вал	J? 5+0,023 Р1'= 27 7+0’023 Р2 = 28+0’023 97 <--0,040 0,070	+0,040 +0,093	+0,14	+0,18
		р   'yi п— 0,040 1 - п    oq“0,040 Р2 - 28-0,070			
	Регулятор типа ТНВД-236, ТНВД-238НБ и ТНВД-240Б (рис. 26)				
1	Стакан подшипника	30+0,038			
	валика державки Шариковый подшипник	30-0,09	0,00 +0,042	+0,05	+0,064
2	Груз регулятора Втулка груза регулятора	11+0,019 ., +0,024 1 +0,007	0,024 +0,007	+0,007	+0,009
3	Втулка груза регулятора Ось грузов регулятора	о+0,065 +0,035 8-0,01	+0,035 +0,075	+0,1	+0,24
4	Втулка вала рычага	12+0,027	+0,020 +0,097		
	пружины Вал рычага пружины	0,02 - 0,07		+0,18	+0,42
5	Крышка регулятора Ось рычага	п+0,021 +0,005 8 —0,015	+0,005 +0,036	+0,11	+0,2
6	Рычаг регулятора Ось рычага	£+0,065 °+0,035 8—0,015	+0,035 +0,080	+0,12	+0,17
77
78
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (—), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
7	Серьга регулятора	fi+0,120 D+0,040 Р 	 £ q+0,120 ”1	6’3+0,040			
	Ось упорной пяты	р _ А с+0,120 В2 - 6>5+о,О4О 6-0,025	+0,040 +0,145	+0,23	+0,32
		Pi = б,з_ОО25 Р2 = 6>5_о,О25			
8	Рычаг регулятора	,+0,065 ”+0,025 п	£. о+0,065 Р» - 6>3+0,025			
	Палец серьги	р — г с+0,065 Р2 - 6’\0,025 6—0,025 Pi = 6>з_0,025	+0,025 +0,090	+0,16	+0,20
		Р2 = 6,5O,O2S			
9	Ввертыш оси кулисы Ось кулисы	। q+0,085 +0,035 10-о,оз	+0,035 +0,115	+0,17	+0,2
10	Упорная пята	10+0,120 +0,002	-0,022	Отсутствие	Наличие
	Шариковый подшипник	10-О,О1	-0,002	подвижности	цвижности
11	Муфта грузов Шариковый подшипник	оП-0,006 -0,030 30 - 0,009	-0,030 -0,003	То же	То же
12	Державка грузов Валик державки грузов	. s +0,005 -0,014 . г+0,024 +0,012	-0,038 -0,007	-0,09	-0,005
13	Державка грузов	g-0,012 -0,018			
	Ось грузов регулятора	р — о о — 0,012 Р1 “ 8’3-0,018 g-0,010 Pl = 8,3-0,010	-0,028 -0,022	-0,002	-0,001
14	Шариковый подшипник Валик державки грузов	15-0,01 , г+0,024 +0,012	-0,034 -0,012	-0,01	-0,005
79
80
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (-), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
15 Шариковый подшипник 10_о 0]	-0,022 отсутствие	Наличие Валик державки грузов 1О40,0*2	‘°’002 подвижности	подвижности ~+0,50 — Ролик груза регулятора '+0 0-23 р ? о+0,050 1	’ +0>23	+0,023	+q jg	+q др Ось ролика грузов	7-0 010	+0,060 Р1 = 7’3-О,О1О Топливоподкачивающий насос (см. рис. 24) 1 Корпус насоса	22+0,024 Р, = 22,2 0,024	n ППА п	*+о,ооб	+0,05	+0,07 Поршень	22-о 018	+0,042 р _ пт п +0,006 11	zz,z_0018 2 Втулка	6+0,024	Подбор Допускается появление отдельных Шток поршня	6+0,024	+0,0025 пузырьков при опрессовке воздухом +0,003 под давлением 0,3 МПа в течение Юс 3 Толкатель	7+0’05 5С +0,015 р 	 7 о+0,0 5 5 1	~ /,J+0,015 р 	 у +-0,0055 2	’ +0,015	+0 015 Ось ролика	7-0 010	+о’об5	+0,200	0,340 Р1 ~ 7,3-0,010 ₽2 = 7,5-О,О1О 4 Ролик	7+О,О5° +0,023 р _ 7 , + 0,050 1	’ +0,023 р _ 7 г+0,050 2	/,э+0.023	+0,023	n]R Ось ролика	7-0 010	+0,06°	’	’ ° р1 ~ 7,3~0,010 Рг ~ 7,5-о,ою					
81
82
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (—), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
5	Корпус топливоподкачивающего насоса Сухарь толкателя	г+0,180 +0,080 Р _ £ q+0,180 Р1 ~ 6’3+0,080 р — £ с+0,180 Р2 ~ 6’5+0,080 с—0,040 -0,120 р 	 £ q 0,040 Р» ~ 6’3-0,120 р _ £ г-0,040 Р2 ~ 6’5-0,120
6	Корпус насоса	7+0,200 '+0,100 р _ 7 и +0.2 00 Г1 ’ +0,100 Р - 7 £+0,200 Р2~ 7’6+о.,оО
	Ось ролика	7-о,ою Р1 ~ 7>4„0>010 р2 = 7,6_О 010
—	Цилиндр насоса ручной	2q+0,180
	прокачки	Pi = 20,1+0>18° Р2 = 2О,2+0,180
	Поршень насоса	2о+О,159 Р1 = 2О,1+0’159 Р2 = 2О,2+0’159
+0,120 +0,280	+0,28	+0,40
+0,100 +0,310	+0,500	+0,600
+0,180 -0,159	+0,020	+0,22
	Топливный	насос УТН-5		
- Корпус насоса Корпус толкателя	2g+0.023 Pi = 28,3+0,023 Р2 = 28,5+о>°23 qC —0,020 -0,040 р _	0 020 1	*"'—0,040 р 		- 0,020 2	*	0 040	+0,20 +0,063	+0,2	+0,3
- Втулка рейки Рейка	. ,+0.060 +0 030 0,035	+0,03 +0,095	+0,015	+0,2
— Поворотная втулка плунжера Плунжер (буртик)	7+о,озо 7-0,015 —0,055	+0,015 +0,085	+0,20	+0,25
83
84
Продолжение
Пози-		Размер по чертежу, мм		тяг (-), зазор		), мм
ция на рисунке	Соединяемые детали		по чертежу	гимый		-дельный
Толкатель насоса УТН-5 в с б <
Втулка ролика Ось ролика	д+0,049 У+0,013 р — о о^0,049 1	' +0,013 р = 9 5+0,049 7’J+o,O13 9 -0,010 P1 - 9,3-О,О1О р? ~ ^’S-o.oio	+0,013 +0,059	117	+0,25
— Корпус толкателя Ось ролика	^+0,030 р — 9 ?2 = 9^+0>030 9 -0,010 Р1 = 9,3-о,озо Рг - 9’5-о,ою	0,00 +0,04	0,16	+0,2
- Ролик толкателя Втулка толкателя	14+0,043 Р, = 14,3+0’043 Р* = М^0’043 14,0-0,016 -0,034 р _ 14 j-0,016 1	-0,034 р _	4-—0,016 F2 14’5-0,034	+0,016 +0,77	+0,20	+0,30
Механизм привода		плунжера	насоса УТН-5	
- Кулачковый вал Сегментная шпонка	4-о,ою -0,055 р - 4 2-0,01° 1	’ -0,055 р, = 4 5-0,010 Г2	’ -0,055 4+0,015 -0,025 р. = 4 2 +0’015 1	’ -0,025 р = 45 +0,015 2	-0,025	+0,015 -0,070	+0,08	+0,10
- Установочный фланец Шарикоподшипник	4^+0,027 47 -0,011	0,000 +0,038	+0,05	+0,05
- Стакан подшипника Шарикоподшипник	47+0,027 47-0,01	0,000 +0,038	+0,05	+0,05
85
86
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (-), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
Регулятор насоса УТН-5 (рис. 27)
1	Втулка муфты Кулачковый вал	1 1 <,+0,080 11,8+0,045 р _ 19+0,080 1	1Z+0,045 р _ Ю э+0,080 Р2 “ 12’2+0,045 11,8-0,018 Р1 = 12,0_о,О18 Р2 = 12,2_О 01g	+0,045 +0,098	+0,2	+0,3
2	Ступица грузов Кулачковый вал	15+0,019 Pi = 15,3+0,019 р2 = 15:5+о’019 .<7-0,016 -0,033	+0,016 +0,052	+0,12	+0,2
		р _ . <- о—0,016 Р1 15,3-О,ОЗЗ р 	 1С <7	0,016 Р2 - 15,5 0 033			
3	Втулка груза	8+0,055 -0,015 р _ в ,+0,055 1	8,3+0,015			
	Ось груза	р _ о <; + О,О55 г2 — 6,3+0,015 о -0,015 = 8’3_ 0,015 Р2 = 8’5-О,О15	+0,015 +0,070	+0.15	+0,25
4	Рычаг пружины Палец	6+0,080 Pj = 6,3+О,О8° Р2 = бУ0’080 6-0,011 -0,044 р — ( ,—0,011 р1 - 6’3-0,044 Р -6S-0'011 Р2 - 6’5-0,044	+0,011 +0.124	+0,2	+0,3
5	Промежуточный рычаг	6+о,о 18 Pi = 6,3+0’018			
	Палец тяги	Р2 = 6,5+0,018 6-о,ою -0,022	+0,01 +0,04	+0,12	+0,2
		р — г -о 0,010 Р1 - 6’3-О,О22 р„ _	<7-0,010 р2 - 6’5—0,022			
87
4
Рис. 27. Регулятор насоса УТН-5.
35 34 33 32
Рис. 28. Топливные насосы НД-21 и НД-22.
90
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, ММ	Натяг (-), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
6	Тяга рейки Палец рычага	й+0,027 +0,010 р _ (. п+0,027 р* ~ 6’3+о,ою р — с г+0,027 Р2 " 6’5+0,010 6-о,ою °—0,022 р — г q—0,010 Р1 “ б’3-0,022 р — а с—0,010 Р2 “ 6>5-0,022	+0,020 +0,049	+0,12	+0,2
	Промежуточный рычаг Ось ролика рычага	g+0,022 р 		 о л+0,022 Р2 “ 8;5+0,022 „-0,013 —0,027 р — о о 0,013 Р1 - 8’3—0,027 р — о с 9,013 Р2 - «>5_0>027	+0,013 +0,049	+0,15	+0,2
	Втулка рычага управления Рычаг управления	10+О,1ОО Р1 = 1О,3+0’100 р‘ = 10,5+0’100 , „-0,015 -0,055 р, = Ю з~°'015 1	0,055 р — in с—0,015 Р2 1O,5_OO5S	+0,015 +0,155	+0,2	+0,3
	Втулка в сборе Рычаг управления	10+о,юо .„-0,015 - 0,055	+0,015 + 0,155	+0,2	+0,3
	Пята (ролик) рычага Ось (ролика) рычага	g+0,022 Pj = 8,3+0’022 Р2 = 8,5+0’022 R-0,013 -0,027 р   о о—0,013 Р1 - 8’3_0,027 р   о г 0,013 Р2 “ 8’5_0,027	+0,013 +0,049	+0,2	+0,25
Короткая втулка рычага регулятора	’	+0
р1 = 8’3+о:о15 р ___ о г+0,055
?2 - 8’5+О О15
91
92
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг ( ), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
Ось рычага	8-0,010 Р] = 8,3_о,О1О р2 = 8,5-о,ою	+0,015 +0,065	+0,15	+0,2
Втулка	„+О,О55 В+0,015 р 	 о п+0,055 F1 “ ' +0,015 П — о г+0,055 Г2 -	015	+0,015	+0,02	+0,25
Ось рычагов	8-0,010	+0.065		
Р1 - 8>3-О,О1О
Р2 = 8,5_ОО1О
Топливоподкачивающий насос (см. рис. 24)
- Корпус насоса	+0,013 -0,005 А +0,013 Р1 - 24,3_0 005			
Поршень топливоподкачивающего насоса	р„ = 24 5 +9,01 3 Р2 24,5_0005 24-0,015 -0,025 р _ 24 3-О,О15 1	-+’J-O,O25 Р — 94 с~0,015 Р2 - 24’5-0,02 5	+0,010 +0,038	+0,20	+0,30
Втулка Стержень толкателя	6+0,024 6± 0,024	Подбор +0,0025 +0,003	Допускается поят пузырьков при опр под давлением 0 Юс	ее отдельных вке воздухом 'Па в течение
Корпус насоса Толкатель	jg+0,043 Pt = 18,3+0’043 Р2 = 18,5+0’043 , 0 — 0,020 -0,070 р   1 о о—0,020 Р1 - 18’3-0,070 р 	 1© с—0,020 18'5-0,070	+0,020 +0,113	+0,25	+0,35
- Цилиндр насоса ручной подкачки Поршень насоса ручной подкачки	2q+0,045 2Q—O.O25 -0,085	+0,025 +0,110	+0,180	+0,200
93
94
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (-), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
Топливные насосы НД-21 и НД-22 (рис. 28) 1 тг	л	со+0,030 1	Корпус	52	+0,030 Крышка	522°$°	+0,106	+0Д5	+0’25 О	тг .	Л^+О.027 2	Крышка	47	л ллл Подшипник	47	+0,041	+0’06	+0’08 3	Крышка	jq+0,045	пэпп А.	зл+0,20	л’ТУс	-0,1	-0,05 Манжета	30	”	-0,115 +0,16 4 Корпус	30+О,О23	+0 323 Ось ролика	30+0,0623	+1,1	+1,6 —0,6 5	Нижняя тарелка	3,5 „ „„	,, „ „	,	„ , h	’ -0,08	Местный износ не более 0,4 мм Ппунжер	- 6	Корпус	30 Р, = 30.3 0 023 р1 _	s-o,C23 2Го 020	+0’020	+0,23	+0,45 Толкатель	30	53	+0,076 р _ зо 3-0,020 Р1 -	- (1,053 Р2 = 30.5 “Т'; 7	Корпус	+о,О23	Оценивать по результатам опрессовки воздухом Втулка плунжера	30 8	Дозатор	Селективная сборка. Время падения давления не менее 5... 7 с Плунжер 9	Втулка плунжера	у0 же Плунжер 10	Седло клапана	$+0,160	+0,500	+0,760	+0,760 Обратный клапан	4,3-ОО8О	+0,740 11	Седло клапана	—	—	Подтекание топлива	через сопряже* Нагнетательный клапан	-	~	ния не допускается 12	Втулка плунжера	М14Х1.5-6Н	Момент затяжки 88,2...98,0 Н-м Пробка	М14Х1,5-6д , ,	р	,+0,020 и	втулка плунжера	з	-0,010	Ослабление	посадки	заглушки	не	до- Заглушка	3+оозо	-0,040	пускается					
95
96
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (- ), зазор (+) , мм			
			по чертежу	допустимый |	предельный	
14	Корпус Верхняя крышка	32+0,027 э .-, 0,025 - 0,050	+0,077 +0,025	+0,12		+0,18
15	Корпус Втулка	1б+0,04 .,.+0,080 16+0,045	-0,005 -0,08	Неподвижен		
16	Втулка Ось рычага	jq+0,03 ...—0,023 -0,045	+0,075 +0,023	+0,13		+0,2
17	Серьга пружины Ось серьги	5+0,080 р _ 5 3+0,080 = 5,'5+0’080 5-о,ою -0,022	+0,102 +0,010	+0,2		+0,32
		р, = 5 З 0’010 1	’ -0,022 р - 5 5-о,ою 2	•’”’-0,022				
18	Корпус корректора Шток корректора	5+0,025 Р1 = 5,1+0’025 р, = 5.2+0,02S ,-0,010 - 0,022	+0,010 +0,047	+0,05		+0,07
		р, = 5 J-0,010 1	’ -0,022 р — 5 2~0’010 2	’ -0,022				
19	Рычаг корректора Ось	о+0,055 +0,015 о—0,005 -0,015	+0,07 +0,02	+0,18		+0,3
20	Муфта	17+0,093 +0,050 р 	 1 z 7+0,093 Р> - 16,7+О,О5О				
	Ступица	Р — 1А с+0>093 Р2 - 16’5+О,О5О .--0,020 1 -0,070 р — 1 (: '1 0,020 П - 16’'_0,070 р 		г 0,020 Р2 - 16’5-0,070	+0,163 +0,070	+0,21		+0,30
21	Ступица	g+0,018 Pl = 6,3+0’018 р’ = б,5+0’018				
97
98
Продолжение
Позиция на рисунке		Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (-), зазор (+), мм		
				по чертежу	допустимый	предельный
		Ось	6-о,ою -0,022 р 		с. —0,010 Р1 ” 6’3-0,022 р — z; с—0,010 Р2 ~ 6’5-0,022	+0,040 +0,010	+0,011	+0,018
22		Корпус Подшипник	32+0,027 32 +0,003 -0,014	-0,003 -0,041	+0,06	+0,08
23		Подшипник Вал	12-0,01 ,2+0,014 +0,002	-0,024 -0,002	0,00	+0,01
24		Шестерня Вал	g+0,016 о+0,028 +0,018	-0,028 -0,002	0,00	+0,01
25		Вал	2~0,010 - 0,050 р 		 q о—0,010 Р1 - 2’3-0,050			
	Шпонка		р — о с 0,010 Р2 “ 2’5-0,050 2—0,020 5 	9 п—0,020 э2 = 2Л“0’020	+0,010 -0,050	+0,010	+0,030
26		Нарикоподшипник Jan	9-0,01 9± 0,005	-0,005 -0,015	0,00	+0,02
27	Корпус Крышка привода		32+О,О27 □	0,025 -0,050	+0,025 +0,077	+0,12	+0,15
28	Крышка Подшипник		26+0,023 +0,002 26—0,011	—0,002 +0,034	+0,06	+0,1
29	Вал привода топливоподкачивающего насоса Шпонка		?-0,010 -0,050 Р 		 О 0,010 Р1 - 2’3-О,О5О р, = 2 5-0>010 2	-0,050 2—0,020 Р1 = 2>3_ 0,020 Р2 = 2’5-0,020	+0,010 +0,050	+0,11	+0,13
99
100
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (—), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
30	Кулачковый вал Ведущая шестерня	6+О,О25 п „ /- о+0,025 Г1 — 0,3 Р* = бУ0’025 fi-0,090 -0,123	+0,090 +0,148	+0,19	+0,24
		р — л о—0,090 Р1 ~ 6’3-0,123 р — А с 0,090 Р2~6’5-0,123			
31	Кулачковый вал Вал привода топливоподкачивающего насоса	g+0,022 о—0,005 -0,015	+0,005 +0,037	+0,10	+0,15
32	Ролик толкателя Втулка ролика	13+О,О19 Р1 = 13,3+0’019 Р, = 13,5+0>019 1Ч-0,016 -0,033	+0,016 +0,052	+0,21	+0,32
		Pi = 13 з-0’016 п 1J’J-0,033 р — I з <-—0,016 Р2 15’5-0,033			
33	Втулка ролика Ось ролика	g+0,018 Р = 8 3+0’018 р’ = S^0,018 „-0,013 - 0,022	+0,013 +0,036	+0,16	+0,22
		р — Q 3—0,013 Р1 - 8’3-0,022 р — о с 0,013 ₽2~8’5-0,022			
34	Толкатель плунжера Ось ролика	g+0,022 Pi = 8,3+0’022 Р2 = 8,5+0’022 g-0,013 -0,022	+0,013 +0,044	+0,15	+0,18
		р 	 о о—0,013 Р1 “ 8’3-0,022 р — о с—0,013 ₽2 " 8’5-0,022			
35	Шарикоподшипник Кулачковый вал	20-о,01 +0,017 2 -0,002	-0,002 - 0,027	-0,002	+0,01
-	Тяга Эксцентриковый палец	5+О,О13 Р — $ j+0,01 3 Р2 = 5*2+0’013 s-o,oio 0,022	+0,035 +0,010	+0,12	+0,2
101
102
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (-), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
		р   с 1 —0,010 Р1 “5Д-0,022 р   с ') 0,010 Р2 - 5’2-0,022			
—	Вильчатый рычаг Ось тяги	с+0,013 р = S 1 +0,013 р‘=5:2+о’°13 <--0,004 3-0,012	+0,025 +0,004	+0,12	+0,20
		Р, = 5 1“01004 1	-0,012 р, = 5 2-0>004 2	’ -0,012			
-	Ось тяги	,-0,004 3-0,012 р — г 1 —0,004 Р1 ~ 5’1—0,012			
	Тяга	р 	 с п 0,004 ?2 “ 5’2-О,О12 5+0,013 Р1 =5,1+0,013	+0,025 +0,004	+0,12	+0,20
		в - с п+0,013 Г2 — 3,2			
	Вильчатый рычаг Поводок привода дозатора	5+О,О13 Р1 = 5д+О,О13 Р2 =5,2+0>013 5+О,О55 +0,030 р — ci +0,055 Р1 " 5>1+о,озо р _ , о+0,055 Р2 - 5’2+О,ОЗО	-0,055 -0,017	-0,005	0,00
-	Рычаг управления	6+О,О25	0,00 +0,005		
	Ось рычага	б-0’02®		+0,10	+0,20
-	Корпус Фиксатор	q+0,050 +0,017 з -0,012	+0,062 +0,017	+0,02	+0,35
-	Корпус Кронштейн	ю+о.оэ Ю-0,015 —0,05 5	+0,085 +0,015	+0,15	+0,25
-	Корпус Кронштейн	15+О,О7О , ,-0,020 -0,070	+0,140 +0,020	+0,20	+0,30
-	Корпус	8+о,оз	+0,045 +0,005		
	Ось рычага	й-0,005 ° Л А1 £		+0,12	+0,18
103
104
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (-), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
Подшипник Ось рычага	8+0,030 -0,005 «—0,005 -0,015	+0,045	+0,12	+0,18
Тяга Рычаг поводка	5+О,О17 +0,004 р	+0,017 Р1 “ 5’1+0,004 р	9+0,017 Р2 " 5’2+0,004 ^-0,010 -0,022	+0,039 +0,014	+0,12	+0,20
Толкатель Установочный винт	р 		1 —0,010 Р1 - 5>1_0,022 р _ Г ,-0,010 Р2 ~ 5’2-О.О22 6±0,150 Р1 = 6,1+0,150 Р2 = 6,2±0,150 5,5-0,160 Р1 - 5,6_0,160 Р2 = 5>7-О,16О	+0,350 +0,810	+1,30	+1,8
Зубчатая втулка Втулка плунжера	17+О,О35 ,,—0,045 1 -0,070	+0,045 +0,110	+0,12	+0,15
Зубчатая втулка Плунжер	,,+0,070 = п д+0,070 р’ = и:2+о’070 . ,+0,045 11+0,105 р _11 ,+0,045 р1 - П>1+0>105 Р =11 11’2+0,105	+0,045 +0,175	+0,25	+0,35
Корпус Втулка привода	14+О,О19 14-0,02 -0,07	+0,020 +0,089	+0,15	+0,3
Дозатор Поводок привода	4+О,О25 Pi = 4 ,1+0’025 р* = 4;2+0,025 ,-0,025 -0,065 р, = 4 1~0’025 1	’ -0,065 р, = 4 2-0’025 2	’ -0,065	+0,025	+0,10	+0,12
Корпус Подшипник	47+0,027 47+о,ооз +0,014	-0,003 -0,041	+0,06	+0,08
105
106
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (-), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
Вал регулятора Стопорный штифт	3,5+0’048 , г+0,016 3,3+0,008	+0,040 -0,016	+0,10	+0,15
Ступица регулятора	1 у+0,250	+0,070 +0,380		
Пружина	1,6*0,030		+0,70	+0,90
Ступица регулятора	, л+0,070 1 +0,020 р .— in -1 +0,070 Р> ~ 12Д+О,О2О Р2 = 12,2+°’°™			
Вал регулятора	2	’ +0,020 12+0,014 +0,002 р — in 1+0,014 Р’ " 12Д+0,002 Р2 = 12,2+О’°14	+0,068 +0,006	+0,15	+0,20
	2	’ +0,002			
Груз	s+0,013 -0,009	+0,017	+0,02	+0,03
Ось ролика	5+0,004	-0,013		
Подшипник груза Ось ролика	5-0,010 5+0,004	-0,004 -0,014	-0,002	+0,01
Груз регулятора	6+О,О18 Pi = 6,3+0’018			
Ось груза	Р2 = бУ0’018 6-о,ою -0,022 Рц - 6,3-0’010	+0,010 +0,040	+0,042	+0,05
	1	’ -0,022			
	р 	 z с —0,010 Р2 - 6’5-0,022			
Основной рычаг	6+0,025	0,00 +0,050		
Эксцентриковый палец	6-0,025		+0,10	+0,20
Основной рычаг	5+0,013	+0,017 -0,004		
Ось ролика	5+0,004		+0,02	+0,03
Основной рычаг Игольчатый подшипник	14 —0,019 ,4+о,ою +0,012	-0,010 -0,031	-0,005	+0,01
Кронштейн промежуточ-				
ной шестерни	6+0,009	-0,005	+0,03	+0,06
Ось промежуточной шестерни	z-—0,004 -0,012	+0,021		
				
107
108
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (- ), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
Промежуточная шестерня Ось — Верхняя крышка регулятора Подшипник		g+0,013 0,004 °—0,012 ?fi-0,006 2 -0,030 0,008 26 -0,019	+0,004 +0,025 -0,022 +0,013	+0,10 +0,02	+0,20 +0,10
-	Корпус демпфера Поршень	д+0,030 д-0,023 -0,045	+0,023 +0,075	+0,12	+0,15
	Втулка штока топливоподкачивающего насоса Шток	,+0,048 pt = 6>1+0,048 р2 = б,2+0,048 г+0,043 -0,003 р	,,+0,043 pi " 6’1-0,003 р 	 £9 +0,043 Рз - °’2—о,ооз	Гидроплотность пара должна быть не менее 3 с		
1	Корпус корректора Шток корректора Топливо Корпус Поршень	Допускается увеличение хода штока подкачивающий насос НД (см. рис. 24) 22+0,024 Pt = 22,3+0,024 р1 _ „’,+0,024 г2 — 22,0	+0,008 22+0,008	+0042	+0,17 - 0,018 р _ 99 о +0,008 Г1 22’ -0,018 р 		с +0,008 Р2 “ 22’5_О,О18			до 0,60 мм +0,25
2	Втулка Стержень толкателя	6±0,024 6±0,024	Подбор +0,025 +0,090	Допускается появление отдельных пузырьков прн опрессовке воздухом под давлением 0,3 МПа	
3	Толкатель Ось	9+0,038 +0,008 р _ т а+0,038 Р1 - 7>3+0,008 р   <7 г+0,038 Р2 ~ 7’5+О,ОО8 7 -0,010 Р1 - 7,3-О,О1О Р2 ~ 7,5-О,О1О	+0,008 +0,048	+0,20	+0,35
109
110
Продолжение
Позиция яа рисунке	1 Соединяемые детали	Размер по чертежу, ММ	Натяг (-), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
4	Ролик	7+О,О55 '+0,015			
	Ось	р — т о+0,055 ₽1 - 7’3+О,О15 Г) __ 'Ч с+О,О55 Р2 “ 7’5+О,О15 7-0,010 Р1 = 7,3-О,О1О Р2 = 7,5-0,010	+0,015 +0,065	+0,023	+0,35
5	Корпус Толкатель	2q+O,O23 р .— пл п+0,023 9П-0,025 2U-0,085 р — ол о+0,02 5 р1 - 20,3+О О85 р — тп с+0,025 Р2 - 20,5+о О85	+0,028 +0,108	+0,25	+0,35
6	Корпус Ось ролика	_+о,зоо '+0,100 и _ т о+0,300 р1<	'> +0,100 п 	 - с+0,300 Р2 “ 7>5+О,1ОО 7 -0,0}0 р1 = 7,3-О,О1О Р2 = 7,5-О,О1О	+0,100 +0,310	+0,70	+1,0
-	Цилиндр иасоса ручной прокачки Поршень насоса	20+О,14О 20-О,О7О - 0,210	+0,07 +0,35	0,400	0,440
-	Поршень насоса ручной прокачки Штифт	2 j+0,250 2’5+0,030	+0,170 +0,480	+0,60	+0,80
-	Крышка насоса ручной подкачки Шток	8,30 8-О,2ОО	+0,300 +0,500	+1,00	1,300
Ill
112
12. Монтажные соединения деталей топливного насоса двигателей Д-108 и Д-160 (рис. 29)
Пози-				Размер по чертежу, мм	Натяг (—), зазор (+), мм		
на рисунке		Соединяемые детали			по чертежу	допустимый	предельный
1	Блок насоса Корпус подшипника		6о+о,озо 60-0,020		+0,050 0,000	+0,150	+0,250
2	ВТулка кулачкового вала и втулка подшипника привода Кулачковый вал и валик привода регулятора			j^+0,027 ,s-0,025 - 0,050	+0,077 +0,025	+0,200	+0,300
3	Блок насоса Толкатель			jg+0,027 qq—0,02 5 -0,050	+0,077 +0,025	+0,200	+0,300
4	Ролик толкателя Ось толкателя			ц+0,025 П- 0,012	+0,037 +0,006	+0,250	+0,350
5		Втулка Тяга рейки		14+0,019 14 -0,030	+0,074 +0,030	+0,300	+0,400
-	Кулачковый вал (паз) Вал привода (выступ)		, П+О,085 +0,035 10 —0,03 5 -0,060		+0,145 +0,070	+0,300	+0,400
-	Шестерня Валик привода			32+0,027 32+0,018 -0,035	+0,009 -0,035	+0,050	+0,070
-	Шарикоподшипник Валик регулятора		17 -0,010 17±0,006		+0,006 -0,016	+0,010	+0,015
-	Втулка оси груза Ось грузнка			э+0,065 +0,035 -0,010	+0,075 +0,035	+0,250	+0,350
—	Грузик регулятора Ось грузика			-0,016 -0,010	+0,010 -0,016	+0,150	+0,250
—	Втулка муфты и втулка крышки регулятора Валик регулятора		16+0,019 ,,--0,016 16-0,033		+0,052 +0,016	+0,200	+0,300
-	Корпус регулятора Нижний валик			35+0,035 е-0,016 -0,033	+0,068 +0,016	+0,250	+0,350
-	Корпус регулятора Нижний валнк		2q+0,045 jri—0,020 zu_0,040		+0,085 +0,020	+0,300	+0,400
113
Рис. 29. Топливный насос двигателей Д-108 и Д-160.
Рис. 30. Топливоподкачивающий насос двигателей Д-108 и Д 160.
13. Монтажные соединения деталей топлнвоподкачивающего насоса двигателей Д-108 и Д-160 (рис. 30)
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу, ММ	Натяг (-), зазор (+), мм		
			номинальный	допустимый	предельный
1	Валик насоса Втулка	13 -0,012 п+0,060 °+0,030	+0,030 +0,072	+0,220	+0,300
		Радиальный зазор			
2	Корпус насоса (гнезда под шестерни) Шестерня	30+0.045 э гч—0,060 -0,130	+0,060 +0,175	+0,500	+0,800
3	Корпус насоса (глубина гнезда под шестерню) Шестерня	Торцевой зазор 25+0,062 +0’039	+0,059 25^04	+0’102		+0,200	+0,300
4	Ось ведомых шестерен Ведомая шестерня	13 -0,012 + □+0,025 +0,006	+0,006 +0,037	+0,150	+0,200
116
14. Характеристика пружин регуляторов
Двигатель	Материал	Диаметр проволоки, мм	Наружный диаметр пружины, мм	Число витков		Длина пружины, мм		Усилие пружины на рабочей длине, Н
				полное	рабочее	в свободном состоянии	под нагрузкой	
ЯМЗ-238НБ	Сталь 65ГА	ч - +0,05 0,02	18+0.2	10	10	68±0,7	81	540...720
ЯМЗ-240Б	То же	, - +0,05 0,02	21+0,2	10	8	68+0,7	79	660...770
Д-50, Д-37Е, Д-37М,	Прово-	2±0,08	21,7	14	13	47+2	77	55...70
Д-60, Д-60М, Д-65	пока							
Д-240, Д-241, Д-144	То же	2,2±0,03	20,0	15	14	44+2	74	37...45
А-41, А-01М, А-01МБ, А-01МК, А-01МЕ	„	О С +0,06 °’ -0,02		22,5+0’4	j+0,5	7	51±О,5	40,5	32O...37O
СМД-14КФ, СМД-15КФ, СМД-17К, СМД-18К	Сталь 70	О С +0,06 ’ -0,02	22,5+0,4	9+О,5	7	51±О,5	40,5	350...410
СМД-14Б, А-01МА, А-01МЕ, А-41К, СМД-14	Прово- 4,0^°$ пока		36+0,5	6,5+О’5	4,5 44		30	230...270
СМД-14А, СМД-14Б, СМД-14Н, А-41К, А-01МА, СМД-14А, СМД-14КФ, СМД-15КФ, СМД-17К, СМД-18К, А-41, А-01М,								
А-01МБ, А-01МК	Сталь 70 4,0		36+0,5	6+0,25	4	44-О,6	30	260...300
Д-21А, Д-37М, Д-21А, Д-37Е	проволока	1,8	3 +0,25 -0,10	14	11,5	55,8	67,3	78...85
СМД-64	То же	1,8	13+О’25 -0,10	12	10,5	54,8	66,3	86...93
СМД-60. СМД-74	1,8		□ +0,25 13 -0,10	12	9,5	52,8	64,3	95...102
СМД-62, СМД-62Т	1,8		13-О,25 -0.10	12	8,5	50,8	62,3	106...113
СМ Д-7 2	1,8		1+0,25 -0,10	12	9,5	52,8	64,3	95...102
Д-240, Д-144	1,8		। □ +0,35 -0,10	12	9,0	51,8	63,3	100...108
Д-160		1+0,05	ЧП+0’2 -0,02	-0.3		20	18	120	140	65...70
Д-108		+ 0,05 -0,02	30+О,2	21	19	126	146	62...66
117
Топливные насосы ЛСТН-49010, 4ТН-9К10, 6ТН-9У.10 собирают на приспособлениях типа ПИМ-640.1.00.
Втулка плунжера должна свободно перемещаться по глубине шпоночного паза для хвостовика установочного винта, а шпилька крепления топливоподкачивающего насоса и корпуса регулятора -выступать над плоскостью корпуса насоса на 16 мм, а шпилька крепления головки насоса - на 70 ±2 (для АМЗ) и на 66*3 мм (для ХТЗ).
Упорное или стопорное кольцо должно входить по внутреннему диаметру в паз втулки шестерен без радиального зазора. Зазор между кольцом и шестерней 0,1...0,7 мм. Необходимо, чтобы замковое кольцо при установке в тарелку пружины входило по всему диаметру в канавку тарелки, а концы кольца заходили один за другой.
Маслоотражатель устанавливают на кулачковый вал выступом в сторону, противоположную от кулачков. Внутреннее кольцо подшипников напрессовывают до упора так, чтобы маслоотражатель и регулировочные прокладки были плотно прижаты к буртику вала.
Гайку кулачкового вала затягивают моментом 98+2° для насосов типа АМЗ и 58 + 29 Н-м - для ХТЗ.
Упругий привод с резиновыми сухариками проверяют на угловой зазор шестерни привода относительно втулки (не более 8°). Осевой зазор рейки у топливных насосов ЛСТН-49010 при неподвижной вилке регулятора 0,20 мм, у насосов 4ТН-9 X 10 и 6ТН-9 X10 -0,25 мм.
Затем контролируют запас входа плунжера. Для этого каждый кулачок вала устанавливают в ВМТ и осторожно отверткой поднимают плунжер до упора.
Зазор между нижним торцом плунжера и плоскостью регулировочного винта толкателя при этом не менее 0,3 мм.
Регуляторы типа РВ и РЛ собирают, используя данные таблиц 14 и 15.
Раскрытие грузов у собранного валика регулятора не более 86 мм. При сведенных грузах их плечи (места упора в подшипник) не должны выступать над внутренним торцом крестовины. Предварительно под торец внутренней пружины регулятора подкладывают четыре прокладки толщиной 1_0 од мм каждая, а под торец наружной пружины — три прокладки толщиной 0,3_о 04 мм. На болт максимальной подачи надевают десять прокладок толщиной 0,3 мм.
Число прокладок под наружной и внутренней пружинами регулятора при сборке валика регулятора подбирают так, чтобы натяг наружной пружины находился в пределах 0...1.0 мм, а зазор внутрен-
не
15. Число и масса грузов топливных насосов ЛСТН-49010,4ТН-9Х10,6ТН-9Х10, УТН-5, НД-21, НД-22, ЯМЗ и насосов двигателей Д-108 н Д-160
Двигатель	Число грузов	Масса груза со втулкой, г				
		1	II	III	IV	V
СМД-14, СМД-14А, СМД-14Б, СМД-14Н, СМД-14К, СМД-15К,	2	202...204	204...206	205...207	208...210	211...214
СМД-14КФ, СМД-15КФ, А-01МЕ СМД-17К, СМД-18К	2	220...222	222...224	—	—	—
СМД-19, СМД-20	2	192...194	194...196	196...198	198...200	—
А-41, А-41К, А-01М, А-01МА, А-01МБ, А-01МК	2	245...247	247...249	249...251	251...253	253...255
Д-37М, Д-37Е, Д-50, Д-65, Д-65 А	4	184...186	186...188	188...190	190...192	—
Д-65, Д-65М	4	—	186...189	189...192	—	—
Д-60, Д-60Н	4	—	—	189...192	—	—
Д-240, Д-144, Д-241	4	116...118	118...120	120...122	—	—
Д-21, Д-144, Д-37М, СМД-60, СМД-62, СМД-64	2	54...56	56...58	—	—	—
Д-108	2	250...255	255...260	—	—	—
Д-160	2	210...215	215...220	—	—	—
ЯМЗ-240Б, ЯМЗ-238НБ	2	Масса груза	150 г. Отбираются по		значению статического мо-	
		мента груза	в сборе со	втулкой и осью ролика относительно		
оси внутренней поверхности втулок 1>8*q’jq Н-см. В регуля-
тор устанавливают грузы, отличающиеся статическим моментом не более 0,3 Н-см
119
ней пружины — 0,6...1 мм. Ьолт вилки тяги должен выступать над передней плоскостью вилки на 10...17 мм. При настройке регулятора на стенде число прокладок уточняют.
Топливные насосы двигателей ЯМЗ-238НБ и ЯМЗ-240Б собирают так, чтобы ось ролика выступала из корпуса с обеих сторон на 2±0,2 мм. Регулировочный болт завертывают до тех пор, пока длина толкателя не будет равна 37,4+0,1 мм.
Зубчатый венец соединяют с поворотной втулкой так, чтобы отверстие на выступающем пояске находилось под углом 75° к прорези венца.
Зазор в этой прорези не менее 0,3 мм.
Свободный ход рейки относительно зубчатого венца не более 0,17 мм, величина хода рейки - не менее 25 мм. Рейка должна перемещаться легко, без заеданий.
При положении кулачка в ВМТ между нижним торцом плунжера и верхней плоскостью регулировочного болта толкателя должен быть зазор (запас хода плунжера) не менее 0,6 мм. Его проверяют щупом, как и у насосов ЛСТН-49010,4ТН-9Х10 и 6ТН-9Х10.
Гайку крепления демпфера затягивают моментом 30±5,0 Н-м. Зазор в демпфере не допускается.
При сборке корректора регулятора изменяют натяг пружины корректора, который должен быть равен 90±5 Н. Собранный корректор ввертывают в отверстие рычага на 0,3...0,4 мм. От торца головки болта ограничителя номинальной подачи топлива до торца бобышки рычага должно быть 13±О,3 мм. Винт двуплечего рычага должен выступать в сторону рычага регулятора на 1... 1,5 мм. Винт кулисы завертывают заподлицо с наружной поверхностью крышки регулятора, а винт-ограничитель мощности — с внутренней стороны до упора головки в стенку крышки регулятора.
Болт-ограничитель минимальной частоты вращения холостого хода ввертывают до выступления его торца из бобышки на 5...6 мм, а болт-ограничитель максимальной частоты вращения — на 7...8 мм.
Осевой зазор вала рычага пружины после монтажа в крышку регулятора с рычагом пружины и стопорным кольцом 0,1...0,3 мм. Рычаг регулятора и двуплечий рычаг должны качаться без заеданий на оси один относительно другого.
В автоматической муфте опережения впрыскивания устанавливают грузы одной группы. Предварительное натяжение (28...30 Н) пружины в собранной муфте регулируют прокладками.
После установки муфты на кулачковый вал насоса и затяжки гайки с усилием 100...120 Н-м повертывают ведущую муфту на 5...7°, удерживая корпус. Полумуфта должна возвратиться в начальное положение.
120
Топливный насос УТН-5 собирают следующим образом. Тягу соединяют с рейкой до монтажа регулятора на насос. Рейки должны быть укреплены так, чтобы от внутреннего торца поводка рейки до корпуса насоса было 12±0,5 мм (от наружного торца поводка -24+1 мм).
При сборке кулачкового вала шайбу размещают фаской в сторону кулачков, а маслоотражатель подшипника обращают выс-зупом наружу. Зазор между фланцем и шлицевой втулкой не менее 0,5 мм.
После регулировки осевого зазора кулачкового вала проверяют наличие зазора между вторым и третьим кулачками вала и корпусом подкачивающего насоса. При заедании под стакан заднего подшипника кулачкового вала ставят паронитовую прокладку и дополнительно регулируют зазор.
Устанавливая поворотные втулки с зубчатыми венцами, детали должны быть расположены так, чтобы прорезь на венце совпадала с пазом на втулке. При закреплении на поворотной втулке зубчатые вен-пы, предназначенные для первой и второй насосных секций, располагают так, чтобы головка винта находилась слева от оси симметрии, а для третьей и четвертой секций - справа.
Валик регулятора, вмонтированный в корпус, должен вращаться от усилия руки без заметных местных сопротивлений и не оказывать при этом влияния на шарнирную систему регулятора. При оттянутом до отказа валике обогатителя из корпуса регулятора болт вилки должен проходить мимо наклонной поверхности призмы до упора в ее срез.
Осевой зазор рейки при зафиксированном положении рычага регулятора не более 0,25 мм.
Топливный насос в сборе с регулятором и подкачивающим насосом опрессовывают воздухом под давлением 0,05...0,08 МПа. Допускается выход отдельных пузырьков воздуха по разъемам головки насоса и корпуса, резьбе жесткого упора, колпаку рейки, валику обогатителя и по контуру щитка сапуна.
Усилие затяжки пружины корректора и ход штока регулируют в соответствии с таблицей 16.
Стяжной винт основного рычага должен выступать из корпуса настолько, чтобы между осями верхних отверстий рычагов при совмещенных нижних отверстиях было 16+0,5 мм. Его стопорят гайкой и кернят.
Винт-ограничитель (винт номинальной подачи) завертывают так, чтобы наружный торец выступал над поверхностью бобышки регулятора на 12+1,0 мм. Торец винта, завернутого в ушко, должен выступать над поверхностью ушкана 17+0,5 мм при замере со стороны задней стенки регулятора. Рычаг управления не должен упираться в
121
16.	Характеристика корректоров подачи топлива насосов УТН-5, НД-21 и НД-22
Двигатель	Насос	Ход штока, мм	Предварительное натяжение пружины, Н
Д-37Е Д-37М	УТН-5А УТН-5	1 ^+0,2	63,7+4,9
Д-50 Д-65 Д-60	УТН-5А УТН-5 П УТН-5	। 3+О,2	73,5+4’9
Д-60М Д-240	УТН-5А УТН-5А	1 3+О’2	83,5+4,9
Д-144 СМД-60	УТН-5А НД-22/6Б4-23	О,45+0,1	б+о,э
СМД-62 СМД-62Г	НД-22/6Б4-24 НД-22/6Б4-24Г	О,45+0,1	«у+0,3
СМД-72 СМД-64	НД-22/6Б4 НД-22/6Б4-14	О,45+0,1	5+0,Э
Д-21А Д-21А2 Д-37М	НД-21/2-807 НД-21/2-807 НД-21/4-14	0,38+О’17	5,5 —0,5
Д-37Е Д-144	НД-21/4-14Г НД-21/4		
прилив корпуса регулятора. В собранном регуляторе не допускается задевание его пружины за промежуточный рычаг на всей длине хода рычага управления.
Топливный насос с регулятором, подкачивающей помпой и фильтром дизелей Д-108 и Д-160 собирают таким образом. Зубчатый сектор крепят на плунжере стяжным винтом с моментом не менее 2,5 Н-м. Метка на шейке плунжера (в виде точки диаметром 1 мм) должна располагаться примерно на середине расстояния между резьбовым отверстием и ближайшим зубом сектора (точное положение сектора определяют последующей регулировкой насоса на стенде).
Рейку монтируют шаблоном КП-200-09 (МП-16858) в направляющие пазы блока так, чтобы меченые зубья в секторе вошли в меченые впадины рейки. После сборки насоса проверяют легкость перемещения тяги рейки. Усилие, необходимое для передвижения тяги, не более 5 Н.
Нормальное осевое перемещение вала привода регулятора в подшипнике 0,035—0,145 мм.
122
Под корпус шарикоподшипника вертикального валика регулятора помещают регулировочные прокладки, чтобы боковой зазор между зубьями конических шестерен составлял 0,15—0,36 мм.
Длина тяги регулятора между осями 224_О 5 мм. Ее регулируют, навертывая или отвертывая вилки тяги. Между сухариками и торцом муфты должен быть зазор 1,5—3 мм в момент, когда регулирующая муфта тяги рейки касается пружины корректора (без деформации пружины). При этом грузы должны быть прижаты к валику регулятора, а муфта - к роликам рычагов.
Топливные насосы распределительного типа НД-21 и НД-2'2 собирают так, чтобы головка насоса была соединена с втулкой плунжера стяжной гайкой. Момент затяжки 226 Н-м. Герметичность головки в сборе с плунжерной парой оценивают по времени падения давления (не менее 15 с) дизельного топлива с 50 до 45 МПа.
Для проверки правильности сборки насосной секции рекомендуется перед установкой привода дозатора (монтажную чеку вынимают) залить топливо через отверстие под втулку дозатора и провернуть кулачковый вал. При этом через нажимные штуцера плунжер должен подавать топливо. Не допускаются гидравлические удары в линии высокого давления из-за неправильного распределения подачи.
Ход штока и предварительное натяжение пружины корректора регулируют, соответственно изменяя толщину прокладки и ввертывая или вывертывая винт.
Не допускается осевой зазор шарикового подшипника в корпусе груза регулятора.
Игольчатые подшипники оси груза должны быть поставлены клеймом наружу. Выступание их над внутренней поверхностью корпуса груза или внутренней плоскостью основного рычага не более 0,5±0,1 мм. Расстояние между внутренними торцами подшипников оси грузов 18±0,245, а между игольчатыми подшипниками вильчатого рычага — 16±0,14 мм.
Выступание штифта над торцом ступицы 2,5±0,2 мм.
Муфта регулятора должна перемещаться без торможения: грузы регуляторов поворачиваются свободно под действием собственной массы на полный угол раскрытия. Осевой зазор не более 0,1 мм. Непараллельность цилиндрической поверхности пальца основного рычага относительно оси игольчатых подшипников 0,08 мм. Обе серьги пружины регулятора в сборе должны лежать в одной плоскости, не-плоскостность не более 2°.
При сборке сначала в корпус насоса монтируют кулачковый и эксцентриковый валы и крепят крышки подшипников. Промежуточную шестерню вводят в зацепление в такой последовательности: кулачковый вал устанавливают в положение, при котором риска на верхнем торце вала регулятора располагается против нулевого
123
депения на лимбе, а шпонка кулачкового вала - вверху и в одной плоскости с риской на торце вала (широкая впадина шлицевой втулки соответственно внизу) ;
кулачковый вал поворачивают по ходу часовой стрелки на 190° (при этом вал регулятора повернется на 380° до совмещения риска на его торце с делением 20° пимба) ;
промежуточную шестерню вводят в зацепление, а затем досылают до упора с одновременным вращением кулачкового вала в обратном направлении. Когда кронштейн промежуточной шестерни войдет в гнездо до отказа, риска на торце вала регулятора должна быть против депения 240+4° лимба.
Приведенное число градусов относится к насосам НД-21/4 и НД-21/2.
Топливный насос ИД-22 собирают аналогичным образом.
Насосные секции и корпуса делятся на группы по размеру А (табп. 17), Размер А у корпуса — это расстояние от верхней его плоскости до верхнего торца толкателя. В торец упирается нижняя тарелка пружины плунжера при положении кулачка, соответствующем геометрическому началу подачи топлива. Номер группы наносят на верхнюю плоскость корпуса против каждой насосной секции.
17.	Номер группы и размер А корпуса насоса и насосной секции
Номер группы	Размер А	
	корпуса насоса	насосной секции
1	101,3-101,4	102,06-101,96
2	101,4...101,5	101,96-101,86
3	101,5...101,6	101,86-101,76
4	101,6...101,7	101,76-101,66
5	101,7.-101,8	101,66-101,56
6	101,8-101,9	—
7	101,9-102,0	
8	102,0-102,1	
Размер А у насосной секции - это расстояние от опорного торца головки втулки плунжера до плоскости нижней тарелки плунжера при положении плунжера, соответствующем геометрическому началу подачи топлива. Номер группы указывают на боковой поверхности головки втулки плунжера.
Насосные секции и корпуса комплектуют в соответствии с дан-
124
ними таблицы 18. Например, для насосной секции группы № 2 и корпуса группы № 5 толщина тарелки должна быть 3,3 мм.
Скомплектованные по размеру А насосные секции устанавливают в корпус насоса так, чтобы паз дозатора был направлен в сторону отверстия под втулку привода дозатора.
Момент затяжки гайки на шпильке крепления секции 100...120 Н-м. На каждой секции совмещают паз верхней тарелки плунжера и впадину между зубьями зубчатой втулки с отверстием под фиксатор. Через отверстие в корпусе насоса в паз верхней тарелки вставляют фиксатор до упора во впадину между зубьями. При этом выступ фиксатора ориентируют в сторону регулятора. Поворачивают кулачковый вал, вынимают из отсечного отверстия плунжера монтажную чеку из первой и второй секций.
18.	Толщина нижней тарелки пружины плунжера
для компенсации размера А при комплектовке насосных секций и корпуса топливного насоса
Номер группы	Толщина нижней тарелки пружины плунжера, мм, для группы корпуса							
ной секции	1	2	3	4	5	6	7	8
1	2,8	2,9	3,0	3,1	3,2	3,3	3,4	3,5
2	2,9	3,0	3,1	3,2	3,3	3,4	3,5	3,6
3	3,0	3,1	3,2	3,3	3,4	3,5	3,6	3,7
4	3,1	3,2	3,3	3,4	3,5	3,6	3,7	3,8
5	3,2	3,3	3,4	3,5	3,6	3,7	3,8	3,9
Устанавливают кронштейн промежуточной шестерни второй секции (ближе к регулятору). Для этого возвращают кулачковый вал в исходное (нулевое) положение. При этом его шпонка должна быть направлена вверх, а риска на торце вала регулятора должна находиться против нулевого деления лимба. Поворачивают кулачковый вал по ходу часовой стрелки на 145° от исходного положения (риска на торце вала регулятора совпадает с делением 280 на лимбе).
Вводят в зацепление промежуточную шестерню с зубчатой втулкой и шестерней регулятора и досылают кронштейн до отказа, вращая кулачковый вал против хода часовой стрелки. При правильной сборке должно быть 150°_)6. На хвостовик кронштейна навертывают гайку, вынимают фиксатор верхней тарелки н ставят его в транспортное положение.
125
Для монтажа кронштейна промежуточной шестерни первой секции (дальше от регулятора) кулачковый вал поворачивают из исходного положения по ходу часовой стрелки на 160° (риска на торце вала регулятора совпадает с делением 320° на лимбе). Вводят в зацепление промежуточную шестерню и досылают кронштейн до отказа при одновременном вращении кулачкового вала против хода часовой стрелки. После поворота вала на лимбе должно быть 180° _16- Кронштейн крепят так, чтобы он был расположен меньшим выступом вниз. Переставляют фиксатор в транспортное положение.
Топливоподкачивающий насос собирают на приспособлении ПИМ-1475-15А. Перед этим все детали промывают в чистом дизельном топливе, а трущиеся поверхности смазывают моторным маслом марки М-8Г2 или М-101’2- Пружины, не отвечающие техническим условиям (табл. 19), заменяют новыми.
Ход поршня подкачивающего насоса и ручной подкачки должен быть плавным, без заеданий по всей длине. Толкатель должен свободно перемещаться под действием пружины в исходное положение, а его ролик — вращаться свободно без местных прихватываний. Необходимо, чтобы кольцевой виток пружины опирался на опорную поверхность в углублении поршня по всей окружности.
Топливоподкачивающий насос испытывают на дизельном топ-
19.	Характеристика пружин топливоподкачивающих насосов
Показатель						
	ЛСТН-48510, ЛСТН-49010, 4ТН-9ХЮ, 6ТН-9ХЮ			ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б		
	Наименование					
	клапана	поршня	толкателя	кла- пана	поршня	толкателя
Длина пружины в сво- бодном состоянии, мм: номинальная	12	50	21	16	47	20 Допустимая без ре- монта	10	48	19	14	45	18 под нагрузкой	8,5	39,5	15	10	41	15 Нагрузка, Н, не менее 0,29	36	14	0,38	49,0	3,8						
126
Рис. 31. Схема соединения топливопроводов при испытании подкачивающих насосов:
а - поршневого типа; б - шестеренного типа; 1 — мерный цилиндр;
2 испытываемый подкачивающий насос; 3 - кран мерного цилиндра: /...17 штуцера.
ливе вязкостью 4,5...6,2 мм2/с на подачу и развиваемое давление с помощью стендов КИ-921М (СДТА-2), КИ-22201А, КИ-6251 ГОСНИТИ, КИ-22204, КИ-22205 или КИ-1499 (рис. 31).
Насос
УТН-5	НД-21, НД-22	двигателей Д-108 и Д-160
пружины
клапана	поршня	толкателя	кла- пана	поршня	толкателя	кла- пана	саль- ника
16	48	20	16	48	20	65	42,5
19	45	18	14	45	18	58	38
10	32	15	10	32	15	30	30
0,45	151	5,8	0,49	5,8	151	4,0	105
127
20. Контрольные показатели гопливоподкачивающих насосов
замере подачи, МПа 0,05	0,05	0,15
Максимальное давле-	0,17	0,17	0,4	0,3	0,07...
ние, МПа	0,11
Максимальное разре-	0,012	0,012	0,05	0,04	-
жение, МПа
Частота вращения вала	650	650	1050	800	500
привода при испытании, мин” 1
Если подача и максимальное давление поршневых насосов не соответствуют данным таблицы 20, то необходимо проверить запорные поверхности нагнетательных клапанов и их гнезд и зазор между поршнем и соединяемым с ним отверстием в корпусе.
При пониженном давлении в шестеренном насосе увеличивают затяжку пружины перепускного клапана, уменьшая толщину прокладки под пружиной или устанавливая пружину повышенной жесткости. Если и после этого давление не поднимается, то разбирают насос и уменьшают торцевой зазор между шестернями и корпусом.
Форсунки собирают и испытывают, предварительно промыв детали и продув их сжатым воздухом. Топливоподводящие каналы прочищают калиброванным немагнитным сверлом.
Игла, выдвинутая из корпуса распылителя на % длины ее рабочей цилиндрической поверхности, должна плавно, без прихватываний и остановок опускаться под действием собственной массы при любом угле поворота вокруг своей оси относительно корпуса распылителя. Корпус установлен под углом 45° к горизонтали.
128
21. Давление начала впрыскивания топлива и пропускная способность форсунок
Форсунка в сборе	Дизель	Давление начала впрыскивания, МПа	Частота вращения кулачкового вала	Число циклов счетчика стенда	Пропускная способность (с разбивкой по группам)
В2.80.16 002Б	СМД-14, СМД-14Б, СМД-14А, СМД-14кф, СМД-15кф, СМД-17к, СМД-18к	13,0+о’25	850	1275	126...133 (I - 126...129,5, II - 129,5...133)
6А1-20С1	А-41, А-41К, А-01М, А-01МА	175,0+О’5	800	1000	97,5...100
6Т2-20С1-2Д	Д-37М, Д-37Е, Д-144, Д-21А	17,0+О,5	800	600	85 ...89
236-1112010-Б 2 240-1112010А	ЯМЗ-238НБ ЯМЗ-240Б	16,5+О’5	800	800	108...116 (1 - 108...110, 11 - 110...114, III - 114... 116)
112.1112010-10 (ФД-22)	СМД-60, СМД-62, СМД-64, СМД-72, СМД-66	17,5+0,5	800	1600	97...103 (I 97...100, 11 - 100... 103)
111.1112010-02	Д-240, Д-65 М, СМД-14Н 14-69-117СП	Д-108, Д-160	21-О8	625 115.1112010 Примечание. В таблице 1, 11 и III - группы комплектовки.				500	109...111
129
Неперпендикулярность уплотняющего торца корпуса форсунки не более 0,03 мм, а неперпендикулярность внутреннего торца гайки распылителя - 0,04 мм относительно оси резьбы.
При сборке гайку распылителя, колпак и штуцер форсунки затягивают с определенным моментом динамометрическим ключом или на стенде ОР-5227. Далее проверяют плотность и герметичность распылителей, давление начала впрыскивания, качество распиливания топлива и пропускную способность форсунок.
Давление начала впрыскивания топлива (табл. 21) проверяют на приборах КИ-562 (КП-1609), КИ-3333, КИ-1703, КИ-1706 или КИ-22003М. Для форсунок, бывших в эксплуатации, регулируют давление начала впрыскивания на 1...1.5 МПа ниже, чем указано в таблице 21.
К качеству распиливания предъявляют следующие требования:
распиливаемое топливо должно быть туманообразным, без заметных на глаз отдельных капель, сплопшых струй и легко различимых местных сгущений;
перед началом контрольного впрыскивания, а также после его окончания не допускается подтекания топлива через сопловые отверстия, впрыскивание должно был, четким и сопровождаться характерным звуком.
Пропускную способность форсунок, предварительно прошедших обкатку в течение 10 мин, оценивают прокачкой их от насосной секции стендового или эталонного насоса при номинальных частоте вращения вала и подаче топлива для данного двигателя. Форсунки, входящие в один комплект, не должны отличаться по пропускной способности более чем на 4% при прокачке их от одной секции. После их регулировки и испытания на штуцер навертывают предохранительную гайку, а распылитель закрывают защитным колпаком.
Трубопроводы высокого давления могут иметь изноем наружной поверхности наконечников и трещины. Изношенные наконечники обрезают и высаживают новые под прессом на приспособлении СН-1639А. Трубопроводы с продольными трещинами выбраковывают. Наконечники вытачивают на токарном станке и приваривают встык к трубке газовой сваркой.
После ремонта трубопроводы обкатывают и подбирают в один комплект по пропускной способности на стендах КИ-921М, КИ-15708 или КИ-1766. Для отдельных трубок она должга отличаться не более чем на 10%.
Давление при проверке на герметичность должно быть на 50% выше максимального давления впрыскивания топлива того типа двигателя, на который устанавливают проверяемые трубопроводы.
130
Глава 8. КОНТРОЛЬНО-РЕГУЛИРОВОЧНЫЕ ИСПЫТАНИЯ АГРЕГАТОВ ТОПЛИВНОГО НАСОСА
Топливный насос в сборе устанавливают на специальный стенд, на котором проводят обкатку и контрольно-регулировочные испытания топливной аппаратуры.
В корпус насоса и регулятора перед обкаткой заливают моторное масло марки М-8Г2 или М-ЮГ2, проверяют легкость вращения кулачкового вала, плавность хода рейки, запас хода плунжеров при положении каждого из них в ВМТ. Обкатывают на дизельном топливе марки Л.
На стенде проверяют давление в головке насоса, а также давление открытия нагнетательных клапанов (табл. 22) и установку стробоскопа на нуль.
22. Давление в головке насоса и давление открытия нагнетательных клапанов
Давление, МПа
Насос	в головке	открытия нагнетательных клапанов
ТНВД-238НБ	0,05...0,08	1,7-2,0
ТНБД-240	0,05-0,08	1,1-1,3
ЛСТН-49010	0,12-0,15	0,8-1,0
4ТН-9Х10, 6ТН-9Х10	0,12-0,15	0,8-1,0
УТН-5	0,07-0,12	1,4-1,6
НД-21, НД-22	0,11-0,13	—
Двигателей Д-108 и Д-160	0,06-0,11	1,6-1,8
Давление в головке насоса измеряют манометром, расположенным на передней панели стенда. При необходимости давление регулируют изменением толщины прокладки под пробкой или пружиной (ЛСТН-49010, 4ТН-9Х10, 6ТН-9Х10 и УТН-5), заменой пружины редукционного клапана подкачивающего насоса (насосы двигателей Д-108 и Д-160) или изменением положения седла перепускного клапана (ЯМЗ).
Для проверки давления открытия нагнетательного клапана к штуцеру V (рис. 32, а) на передней панели и к головке иасоса присоединяют топливопровод высокого давления из резинотканевого рукава. В перепускное отверстие головки вставляют пробку. В двигателях Д-108 и Д-160 с насоса снимают топливный фильтр, а вместо него устанавливают переходную планку с резиновым уплотнительным
131
Рис. 32. Схема соединения топливопровода при испытании топливных насосов методом нагнетания топлива:
а - секционные; б — несекционные; 1 — заглушка; 2 - переходная планка; 3 — шланг высокого давления; 4 — насос; /... VI - штуцера.
кольцом в расточке резьбового отверстия. К переходной планке присоединяют топливопровод (рис. 32, б).
К штуцерам насосных элементов и в отверстие переднего кронштейна стенда прикрепляют и вставляют топливопроводы. Рукоятку кранов распределителя устанавливают в положение ’’Насосы методом нагнетания” и включают стенд. Вращая по ходу часовой стрелки рукоятку дросселя, расположенного на боковой стенке стенда, увеличивают давление в головке до появления топлива из трубок. Давление проверяют по манометру, размещенному на боковой стенке стенда. Если оно не соответствует данным, указанным в таблице 22, то подбирают пружины клапанов соответствующей жесткости.
При установке стробоскопа стенда на нуль к штуцерам насосных секций присоединяют гибкие трубки, наконечники которых вставляют в гнезда над мензурками.
Отсчет геометрического угла начала подачи топлива и угла начала впрыскивания топлива ведут от оси плунжеров. При совмещении оси симметрии профиля кулачка вала насоса с осью плунжеров шкала стробоскопа должна находиться на нуле и угол будет равен тоже нулю. Для нахождения этого положения плавно поворачивают вал привода воротком и определяют момент прекращения вытекания топлива через трубку первой секции методом проливки от стендового насоса. Это будет соответствовать моменту перекрытия торцом плунжера впускного отверстия втулки плунжера.
Измерение по градуированному диску стенда проводят дважды: при вращении вала по ходу часовой стрелки и против него. Чис
132
ло градусов, заключенное между ними, делят пополам и вращают вал привода, пока среднее деление на диске не совместится с визирной проволокой. Не сбивая положения вала, передвигают неподвижный диск до совмещения визирной проволоки с нулевым делением градуированного диска и закрепляют его. В этом положении стробоскоп считается установленным на нуль.
При монтаже на стенд топливных насосов ЯМЗ и НД-22 снимают автоматическую муфту опережения впрыскивания и размещают жесткую полу муфту.
При определении угла геометрического начала подачи топлива поворачивают воротком вал по ходу прекращения вытекания топлива через трубку первой секции. В этом положении по делениям на градуированном диске против визирной проволоки находят угол геометрического начала подачи топлива. Он должен соответствовать данным таблицы 23, а порядок чередования - таблицы 24. В топливных насосах ВД-21 его контролируют относительно профиля кулачка, поворачивая вал в обратном направлении до гидроудара. Угол между осью слепого шлица и нижней мертвой точкой (НМТ) для первого штуцера должен быть 17...220.
В топливных насосах НД-22 в момент прекращения вытекания топлива из трубки (.когда торец плунжера перекроет впускное отверстие) определяют угол начала подачи топлива для первого штуцера первой секции по делениям градуированного диска против визирной проволоки. Ось шпонки кулачкового вала насоса должна находиться относительно метки установочного фланца под углом 37°±1 (для метки, нанесенной под углом 12° от оси симметрии фланца и 5°±1 для метки — 30°). При наличии отклонений ослабляют затяжку гаек и поворачивают насос относительно установочного фланца в требуемом направлении. Затем проверяют угол начала подачи топлива для остальных штуцеров. Порядок работы штуцеров показан на рисунке 33. В случае отклонения в чередовании начала подачи более допустимого снимают секцию высокого давления и заменяют нижнюю тарелку пружины плунжера.
Если угол не соответствует данным таблиц, то необходимо отрегулировать длину выступающей части болта толкателя. При повороте регулировочного болта толкателя на один оборот угол геометри-
Рис. 33. Чередование работы плунжеров топливного насоса НД-22:
1...6 - штуцера.
1
3
2
133
Двигатель
Насос
номинальная
Д-108	14-67-сб2	535
Д-160	51-67-сб1	625
А-41	4ТН-9Х10Т	880
А-01МЛ	6ТН-9Х10Л	830
А-01М	6ТН-9Х 10-03	850
ЯМЗ-238НБ	ТНВД-238НБ	850
ЯМЗ-240Б	ТНВД-240Б	950
СМД-60	НД-22/6Б4-23	1000
СМД-62	НД-22/6Б4-24	1050
СМД-64	НД-22/6Б4-14	950
СМД-72	НД-22/664	1050
СМД-14,	ЛСТН-49010	850
СМД-14А,		
СМД-14К,		
СМД-15К		
СМД-15КФ	ЛСТН-49010	950
СМД-17К,	ЛСТН-49010	950
СМД-18К		
СМД-19,	ЛСТН-49010	950
СМД-20		
Д-50	УТН-5, УТН-5 А	850
Д-65Н	УТН-5П, УТН-5ПА	875
Д-37М	УТН-5, УТН-5А	800
Д-37Е	УТН-5, УТН-5А	900
Д-240	УТН-5А	1100
Д-241	УТН-5А	1050
Д-37М	НД-21/4	800
Д-37Е	НД-21/4-14	900
Д-21А1	НД-21/2-807	900
начало действия регулятора	максимальная ХОЛОСТОГО хода	полное выключение подачи топлива регулятором	Ход рейки мм
545-555	575	620	13,0
635 ...645	660	700	13,0
890...900	930	995	11,0
840...850	880	940	11,0
860...870	900	970	11,0
87O...88O	900	950	15
970...980	1025	1075	16
1030-1040	1050	1160	8
1075...1085	1100	1210	8
975—985	1000	1090	8
1075...1085	1100	1160	8
860-870	900	970	11
965-975 960-970	1000 1000	1070 1070	11 11
960-970	1000	1070	11
865-875	900	950	10
885-895	925	985	10
815-825	850	910	10
910-920	950	1010	10
1115-1125	1160	1210	10
1065-1075	1110	1160	10
805-815	850	910	8
905-915	950	 0 10	8
905...915	950	1010	8
135
136
Продолжение
Двигатель	Насос	Номинальная подача топлива		Подача топлива на режиме				Угол гео-метрического начала подачи топлива первой секцией, градусы поворота кулачкового вала	Угол начала впрыскивания топлива первой секцией по стробоскопу стенда КИ-921МО
				максимальной частоты холостого хода (не более)		максимального крутящего момента (режим перегрузки)			
		число циклов	подача, 3 см						
				число циклов	подача, з см	число циклов	подача, з см		
Д-108	14-67-сб2	500	92,0	—	—	—	—	34	25* ’
Д-160	51-67-сб1	500	125,0	—	—	—	-	34	25*’
А-41	4ТН-9Х ЮТ	850	90,0	-	—	600	75,0	36	26*’
А-01МЛ	6ТН-9 X ЮЛ	830	76,0	—	—	600	66,0	36	293*’
А-01М	6ТН-9 X 10-03	850	88,0	—	—	600	73,0	36	293*’
ЯМЗ-238НБ	ТНВД-238НБ	750	89,0	—	—	600	79,0	37° 30'	24*’
ЯМЗ-240Б	ТНВД-240Б	750	75,0	—	—	600	63,0	37° 30'	23+ 1
СМД-60	НД-22/6Б4-23	750	86,0	1000	20,0	650	88,0	37*	140*’
СМД-62	НД-22/6Б4-24	750	86,0	1000	20,0	650	88,0	37*	140*’
СМД-64	НД-22/6Б4-14	750	83,0	1000	20,0	650	85,0	37*	140*’
СМД-72	НД-22/664	600	82,0	—	—	500	82,0	37*	140*1
СМД-14, СМД-14А, СМД-14К, СМД-15К	ЛСТН-49010	850	86,0	1000	40	600	68,0	54	44*1
СМД-15КФ	ЛСТН-49010	800	84,0	1000	51,0	600	68,0	54	44*1
СМД-17К,	ЛСТН-49010	800	96,0	1000	51,0	600	75,0	54	44*’
СМД-18К СМД-19, СМД-20	ЛСТН-49010	750	97,0	1000	51,0	600	93,0	54	44*’
Д-50	УТН-5; УТН-5А	850	63,0	1000	27,0	600	52,0	57	47*’
Д-65Н	УТН-5П, УТН-5ПА	875	68,0	1000	28,0	600	53,0	57	48*’
Д-37М	УТН-5, УТН-5А	800	45,0	1000	20,0	600	39,0	57	47*’
Д-37Е	УТН-5, УТН-5А	900	58,0	1000	23,0	600	44,0	54	46*’
Д-240	УТН-5А	1000	75,5	1000	27,0	1000	83,0	57	45*’
Д-241	УТН-5А	1000	74,0	1000	27,0	1000	82.0	57	45*’-
Д-37М	НД-21/4	800	45,0	850	17,0	625	38,0	57	160*’
Д-37Е	НД-21/4-14	900	56,0	950	19,0	675	43,0	57	160*’
Д-21А1	НД-21/2-807	900	55,0	950	19,0	675	44,0	57	16Д:
* Угол между меткой установочного фланца и осью шпонки кулачкового вала. Для насосов с
. °
новым расположением метки этот угол равен 5
137
138
24. Порядок чередования начала подачи топлива по углу поворота кулачкового вала относительно первой секции
Угол поворота кулачкового вала для секции
Насос	1	2	3	4	5	|	6
ЛСТН-49010	0	270° ± 30	90° ± 30	180° ± 30	—	—
4ТН-9 X 10, УТН-5, НД-21	0	90° ± 30	180° ± 30	270° + 30	—	—
6ТН-9 X 10	0	240° + 30	120° ± 20	300° + 30	60° t 30	180° ± 30
НД-22/6Б4	0	45° ± 30	120° ± 30	165° ± 30	240° ± 30	285° ±30
ТНВД-238НБ	0	135° ± 20	45° ± 20	180° + 20	225° ± 20	90° ± 20
ТНВД-240Б	0	142° ± 15	240° ± 15	22° 30 ± 15	120° + 15	262° 30 ± 15
Насос	Угол поворота кулачкового вала для секции					
	7	8	9	10	11	1 12
ЛСТН-49010	—					—	
4ТН-9 X 10, УТН-5. НД-21	—		—	—	—	
6ТН-9Х 10	—	—	—	—	—	—
НД-22/6Б4	—	—	—	—	—	—
ТНВД-238НБ	270° ± 20	315° ± 20	—		—	
ТНВД-240Б	300° ± 15	82°30 ± 15	60° ± 15	202°30 ± 15	180° ± 15	332° 30 ± 15
Примечание. Начало подачи первой секции насоса принято за 0.
ческого начала подачи топлива топливного насоса двигателей Д-108 и Д-160 изменится на 6...7°, у насосов ЛСТН-49010, 4ТН-9Х10, 6ТН-9Х10 и УТН-5 - на 4...5° и у ЯМЗ - на 2...3°.
Угол начала впрыскивания у НД-21 и НД-22 регулируют, разворачивая установочный фланец относительно корпуса насоса. После этого необходимо убедиться в том, что плунжер не упирается в гнездо нагнетательного клапана. Между клапаном и плунжером при крайнем верхнем положении допускается зазор не менее 0,3 мм.
Первую обкатку в течение 15 мин (для НД-21 и НД-22 -30 мин) проводят с форсунками без распылителей при частоте вращения кулачкового вапа 500 мин-1.
Насосы типа ЯМЗ проходят первую обкатку на смеси, состоящей из 50% (по объему) солярового масла, без форсунок при частоте вращения кулачкового вала 100 мин-1 в течение 1 ч.
Вторую обкатку проводят с форсунками, отрегулированными на давление начала подъема иглы, при номинальной частоте вращения и включенной подаче в течение 40 мин (для НД-21 и НД-22 - 30 мин). При этом не допускаются заедания, посторонние стуки, подтекание топлива и масла и перегревание поверхности более 80°С.
Топливный насос или форсунка должны пройти повторную обкатку в случае замены одной из следующих деталей: корпуса, насоса, плунжерной пары, кулачкового вала, подшипников, толкателя, шестерни, корпуса и муфты регулятора, подкачивающего насоса, пружин насоса и форсунки. Затем полости насоса промывают чистым дизельным топливом.
На безмоторном стенде проверяют и регулируют насос по следующим показателям, характеризующим нормальную работу двигателя в соответствии с заданными техническими условиями: номинальный режим (начало действия регулятора, цикловая подача топлива насосной секцией, неравномерность подачи топлива между секциями, угол начала впрыскивания топлива и чередование его по секциям) ; режим перегрузки (цикловая подача топлива или подача насосной секции при частоте вращения кулачкового вала, соответствующей максимальному крутящему моменту двигателя); режим холостого хода (цикловая подача топлива при частоте вращения кулачкового вала, соответствующей максимальной частоте вращения коленчатого вала при холостой работе двигателя, частота вращения кулачкового вала насоса в момент полного выключения регулятором подачи топлива секциями); пусковой режим (цикловая подача топлива при пусковой частоте вращения, частота вращения кулачкового вала насоса в момент автоматического выключения обогатителя, у некоторых марок топливных насосов дополнительно контролируют цикловую подачу топлива при минимальной частоте холостого хода).
Контрольно-регулировочные испытания топливных насосов про-
139
Рис. 34. Схема соединения топливопроводов при испытании j'rna начала впрыскивания для топливных насосов:
а - несекционных (рукоятку крана распределителя устанавливают в положение ’’Через фильтр”); б - секционных (рукоятку крана распределителя устанавливают в положение ’’Закрыт”); 1... VI -штуцера.
водят в такой последовательности: устанавливают ход рейки; настраивают регулятор; регулируют насос на подачу, равномерность подачи и момент начала впрыскивания топлива; повторно проверяют насос на равномерность подачи топлива и при необходимости снова регулируют; проводят заключительные операции по регулировке.
В зависимости от марки топливного насоса перечень и последовательность этих операций могут изменяться. Схема соединения топливопроводов при испытании угла начала впрыскивания показана на рисунке 34.
Отклонения параметров насоса, регулятора и форсунок на безмоторных стендах должны соответствовать данным таблицы 25.
25. Отклонения регулировочных параметров
агрегатов топливной аппаратуры
Параметр	Допустимые отклонения
Подача топлива насосом на номинальном режиме, %	±2
Угол начала подачи, °	1
Угол начала впрыскивания топлива по стробоскопу, °	1
Чередование впрыскивания топлива, °	+ 0,5
Давление начала впрыскивания топлива форсункой, МПа	± 0,25
Начало действия регулятора, мин	±5
140
Настраивая регулятор, необходимо добиться, чтобы при работе насоса с форсунками в левом крайнем положении рычага регулятора винт вилки отходил от призмы валика обогатителя (регулятор типа РВ), регулировочная гайка — от плоскости пружины корректора (Д-108 и Д-160), основной рычаг отрывался от плоскости головки болта номинальной подачи (УТН-5), рейка двигалась (ЯМЗ) или рычаг корректора отходил от штока корректора (НД-21). Подача должна полностью прекращаться при частоте вращения кулачкового вала насоса, соответствующей автоматическому выключению подачи топлива.
При отходе болта от призмы при другой частоте вращения для иасосов ЛСТН-49010, 4ТН-9 X 10, 6ТН-9 X 10 используют прокладки, расположенные под болтом упора (рис. 35, а) или под пружинами регулятора (рис. 35, б).
Рис. 35. Регулирование частоты вращения вала регулятора в начальный момент действия:
а - снятие прокладок из-под упора; б — снятие заднего шарикоподшипника вала регулятора съемником МП-1694.
Рис. 36. Установка максимального выхода тяги рейки: 7 — упорное кольцо; 2 — рейка; 3 - тяга рейки;
4 - регулировочная муфта; 5 — пружина корректора; 6 - корпус насоса.
141
Рис. 37. Схема устройства регулятора дизеля ЯМЗ-240Б:
1 — пружина рычага; 2 - тяга; 3 — болт-ограничитель максимальной частоты вращения; 4 рычаг рейки; 5 — рычаг пружины; б — пружина регулятора; 7 — рычаг управления регулятором: 8 — болт-ог-
Одна прокладка толщиной 0,3 мм под головкой болта или под наружной пружиной изменяет начало действия регулятора на 10—15 мин , а прокладка толщиной 1 мм под внутренней пружиной - 75...80 мин 1.
Под болтом упора должно быть 4... 12 прокладок, а под наружной и внутренней пружинами соответственно не менее 3 и 4 прокладок.
В насосах двигателей Д-108 и Д-160 устанавливают максимальный выход рейки на длину регулировочной тяги от насоса к регулятору. Он равен для Д-108 - 30,8 ± 0,2 и для Д-160 - 26,5 ± 0,2 мм. Его изменяют муфтой, навинченной на задний резьбовой конец тяги. При этом кольцо 7 (рис. 36) упирается в блок насоса. Расстояние между центрами отверстий регулировочной тяги (длина тяги) 224 ± 0,5 мм. Начало действия регулятора устанавливают вращением болта максимальной подачи (тонкая настройка) или изменением упругости пружины (грубая настройка), сохраняя расстояние между центрами наконечников 120 мм (Д-108 и Д-160). Далее регулируют упор минимальной частоты вращения при частоте 250 +2° мин 1 вала привода насоса с таким расчетом, чтобы расстояние от внутреннего обреза регулировочной муфты до плоскости насоса было 18,0 + 0,5 мм (для Д-108) и 15,0 ± 0,5 мм (для Д-160) •
Насосы для двигателей ЯМЗ-236, ЯМЗ-238 и ЯМЗ-238НБ име»” правое направление вращения (по ходу часовой стр<л.>.«, эсли смотреть со стороны привода), а ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н и ЧМЗ-240Б левое.
В насосах ЯМЗ устанавливают запас хода рейки на выключение подачи топлива. Для этого рычаг 7 (рис. 37) управления регулятором переводят до упора в болт 8, а винт 20 вывертывают до отказа. Винтом 21 кулисы при частоте вращения 450+so мин 1 устанавливают запас хода рейки (0,5 — 1 мм) на выключение подачи. При закручивании винта он уменьшается, и наоборот. Затем рычаг 7 прижимают к болту 3 и увеличивают частоту вращения кулачкового вала. По тахометру определяют ее значение в любой момент начала движения рей-
раничитель минимальной частоты вращения холостого хода; 9 — двуплечий рычаг; 10 - рычаг регулятора; 11 - регулировочный винт двуплечего рычага; 12 - крышка смотрового люка; 13 — болт-ограничитель номинальной подачи; 14 — корпус буферной пружины; 15 — буферная пружина; 16 — корпус корректора; 17 корректор; 18 скоба кулисы; 19 кулиса; 20 — регулировочный винт; 21 - регулировочный винт кулисы; 22 - упорная пята; 23 -муфта грузов; 24 - груз регулятора; 25 - кулачковый вал;' 26 -рейка топливного насоса; I и II — положения грузов при пуске и при максимальной частоте вращения.
143
Рис. 38. Регулятор насоса УТН-5:
1	— болт номинальной подачи топлива; 2 - промежуточный рычаг;
3	- винт; 4 — основной рычаг;
5	- пружина регулятора.
ки 26 в сторону выключения подачи топлива, которое принято называть началом действия регулятора (см. табл. 23). Выступление болта 13 над бобышкой рычага 10 должно быть 13 ±0,3 мм. Ход рейки (см. табл. 23) регулируют болтом 13 при упоре рычага 7 в болт 3.
В насосах УТН-5 перед настройкой регулятора вывертывают заподлицо с приливом корпуса винт 3 (рис. 38), регулируют ход рей
ки на обогащение при пуске и устанавливают болт-ограничитель номинальной подачи топлива. Для этого переводят наружный рычаг регулятора до упора в болт максимальной частоты вращения. Выкручивают болт номинальной подачи до начала движения промежуточного
рычага 2 (движение рейки) в сторону выключения подачи топлива. Затем вывинчивают болт на половину оборота и контрят его.
Для определения начала действия регулятора в топливных насосах УТН-5 одной рукой плавно вращают рукоятку 2 (см. рис. 8), повышая частоту вращения кулачкового вала, а другой - нажимают на верхнюю часть основного рычага в сторону корпуса насоса. Рычаг должен отходить при нажатии на него при определенной частоте вращения кулачкового вала. Это соответствует началу действия регулятора (см. табл. 23), который регулируют болтом максимальной частоты вращения. Один_ полный оборот изменяет начало действия регулятора на 10...20 мин . Если болтом не удается отрегулировать начало действия регулятора, то меняют число рабочих витков его пружины.
В НД-21 и НД-22 перед настройкой начала действия регулятора проверяют и регулируют пусковую подачу топлива. Положение рычага управления регулятором должно быть на упоре максимальной частоты вращения. При частоте 100 мин 1 (стенды КИ-22201А, КИ-22204, КМ-15711 и КИ-6251) подача должна быть 16...18 см3 за 100 циклов и при 150 мин 1 (стенд КИ-921М и КИ-22205), на которых нельзя установить частоту 100 мин 1 - 24...27 см3 за 150 циклов.
144
Пусковую подачу настраивают поворотом эксцентрикового вала, расположенного на конце основного рычага регулятора в месте соединения этого рычага с тягой привода цозатора. Зазор между муфтой регулятора и подшипниками основного рычага не допускается.
Для настройки начала действия регулятора из его задней крышки вывертывают корректор в сборе.
Начало действия регулятора в насосах НД-21 и НД-22 изменяют винтом максимальной частоты вращения. При снятом корректоре устанавливают цикловую подачу топлива при частоте вращения кулачкового вала, соответствующей началу действия регулятора (табл. 26), на номинальном режиме. В противном случае меняют число рабочих витков пружины регулятора в пределах ± 1 виток от номинального числа, указанного в таблице 26.
Перед началом проверки и регулировки насоса на подачу и ее равномерность необходимо провести пробный пуск стенда при включенной подаче.
Количество топлива, подаваемое насосом, определяют объемным способом по нижнему мениску мензурки.
Если количество топлива, подаваемое секцией, или неравномерность подачи (табл. 27) не соответствуют требуемым данным, то топливный насос необходимо отрегулировать.
26.	Увеличение подачи, номинальное число рабочих витков пружины и частота вращения вала насоса, установленного на двигатель, при начале действия регулятора
Двигатель	Частота вращения насоса вала при начале действия регулятора, мин	Увеличение подачи против номинального режима, см3	Номинальное число рабочих витков пружины регулятора
Д-21, Д-21 А2	810-820	0,5	11,5
Д-21А1	910-920	0,5	10,5
Д-144	1010...1020	1,0	9
Д-37М	810...820	0,5	11,5
Д-37Б	910...920	0,5	10,5
СМД-60, СМД-68	1025... 1035	1,0	9,5
СМД-62	1075-1085	1,0	8,5
СМД-62Т	1075-1085	1,0	9,5
СМД-64	975-985	1,0	10,5
СМД-72	1075...1085	1,0	9,5
145
27.	Допустимаи неравномерность подачи топлива
Неравномерность подачи топлива, %, не более
Насос	при регулировке на режиме		при проверке на режиме	
	номинальной частоты вращения и полной подачи	максимальной частоты вращения холостого хода	номинальной частоты вращения и полной подачи	максимальной частоты вращения холостого хода
ТНВД-238НБ	3	40*	6	50*
ТНВД-240Б	4	55*	8	75*
ЛСТН-49010	3	30	6	35
4ТН-9 X 10	3	30	6	35
6ТН-9 X 10	3	35	6	40
УТН-5	3	30	6	35
Для двигателей Д-108				
н Д-160	3	30	6	35
НД-21/2	3	20	6	25
НД-21/4	3	30	6	35
НД-22/6	3	35	6	40
* Проверяют при частичной средней подаче 15.-.20 мм’ за цикл и при частоте 250 ± 10 мин
В насосах ЛСТН-49010, 4ТН-9 X 10, 6ТН-9 X 10 подачу топлива изменяют перемещением хомутика по рейке насоса (рис. 39), а в насосах двигателей Д-108 и Д-160 - поворачиванием плунжера в зубчатом секторе.
В насосах УТН-5 и ЯМЗ количество топлива, подаваемого каждой секцией, регулируют поворачиванием гильзы управления с помощью плунжера относительно зубчатого венца при отпущенном стяжном винте венца 3. Поворот гильзы на одну риску изменяет подачу топлива на 12—15 см’/мин. Для получения нужной подачи насоса УТН-5 в небольших пределах изменяют положение болта номинальной подачи.
146
Рис. 39. Регулировка насоса на равномерность и подачу топлива:
а — смещение хомутика рейки в насосах ЛСТН-49010; б и в - поворот плунжера в зубчатом секторе в насосах двигателей Д-108, Д-160, а также УТН-5 и ЯМЗ: 1 - стяжной винт; 2 - рейка; 3 — зубчатый венец; 4 — поворотная втулка.
Номинальную подачу топлива для насосов НД-21 устанавливают корпусом корректора (собранного и оттарированного) при номинальной частоте вращения кулачкового вала, а для НД-22/6Б4 -- корпусом корректора (ограничитель хода завернут до упора в шток). Ограничитель хода штока вывертывают на 1...2 оборота и винтом регулировки предварительного сжатия пружины корректора устанавливают цикловую подачу топлива, превышающую на 1...2 мм3 за цикл.
147
Если неравномерность насосов НД-21 и НД-22 превышает допустимые значения, то меняют местами нагнетательные клапаны в сборе с пружинами, показавшие наибольшую и наименьшую подачу топлива.
Топливный насос перед регулировкой угла начала впрыскивания топлива должен проработать на полной подаче 5.-.7 мин.' Затем нужно включить два левых тумблера (сеть и лампа), а спустя 1,5— 2 мин — тумблер той секции, у которой проверяют угол начала впрыскивания топлива. Через 0,5—1 мин окно неподвижного диска должно осветиться. Деление (против визира) на шкале неподвижного диска укажет угол начала подачи топлива (см. табл. 27), после проверки которого (для одной секции) тумблер выключают и включают следующий.
Если начало впрыскивания топлива не совпадает с указанными делениями шкалы сетчатого пояска, то необходимо отрегулировать длину выступающей части болта толкателя. При повороте болта на один оборот угол опережения впрыскивания насоса двигателей Д-108 и Д-160 изменится на 6-7°, у ЛСТН-49010,4ТН-9 X 10, 6ТН-9Х X 10 и УТН-5 - 4-5 и у ЯМЗ - на 2-3°.
Угол начала впрыскивания у топливных насосов НД-21 и НД-22 регулируют, разворачивая установочный фланец относительно корпуса насоса. После этого необходимо убедиться в том, что плунжер не упирается в гнездо нагнетательного клапана. Между клапаном и плунжером при крайнем верхнем положении допускается зазор не менее 0,3 мм.
Заключительные операции по проверке и регулировке топливных насосов заключаются в следующем.
В насосах ЛСТН-49010, 4ТН-9 X 10 и 6ТН-9 X 10 проверяют подачу топлива при максимальной частоте вращения холостого хода и режим перегрузки при определенных частоте вращения кулачкового вала и числе циклов (см. табл. 23). Подачу изменяют за счет числа прокладок под внутренней пружиной, восстанавливая начало действия регулятора уменьшением числа прокладок под головкой болта максимальной частоты вращения или изменением наклона плоскости призмы со стороны болта.
Пусковую подачу топлива контролируют при выдвинутом валике обогатителя, частоте вращения кулачкового вала 100 мин насосов 4ТН-9 X 10, 6ТН-9 X 10. Она должна быть не менее 14 см3 за 100 циклов. На стендах КИ-921М и КИ-22205 проверяют подачу при частоте 150 мин ". В этом случае подача не менее 21 см3 за 150 циклов.
Подача должна выключаться при частоте вращения вала привода, указанной в таблице 23, и упоре рычага управления регулятором в болт максимальной частоты вращения.
При проверке автоматического выключения обогатителя насо
148
сов ЛСТН-49010, 4ТН-9 X 10 или 6ТН-9 X 10 вытягивают кнопку валика на себя. Конец болта вилки должен сойти с профиля призмы на ее срез и обеспечить ход рейки на увеличение подачи топлива на 2 мм. При частоте 350--600 мин болт вилки отойдет влево, под действием пружины кнопка обогатителя возвратится в исходное положение. В противном случае пружину заменяют.
Для регулировки шпильки-ограничителя_ подачи топлива при частоте вращения вала привода 200...300 мин ' перемещают рычаг управления до выключения подачи, вывертывают шпильку до упора в рычаг и затягивают контргайку. Подача топлива насосом через форсунки при упоре рычага в шпильку-ограничитель не допускается.
Болт жесткого упора регулируют при максимальной частоте вращения холостого хода кулачкового вала топливного насоса (см. табл. 23). Рычаг управления ставят в крайнее левое положение, вывертывают болт жесткого упора до соприкосновения с осью кронштейна. Этот момент определяют по началу движения вилки тяги регулятора в сторону уменьшения подачи. Затем вывинчивают болт жесткого упора на 1—1,5 оборота и затягивают контргайку.
В насосах ЯМЗ-238НБ и ЯМЗ-240Б изменяют частоту вращения для полного выключения подачи топлива р улятором винтом 11 (см. рис. 37). Вначале меняют положение винта 11, затем проверяют и при необходимости регулируют начало действия регулятора.
Болт-ограничитель минимального холостого хода устанавливают при частоте вращения кулачкового вала 225...275 мин 1. Рычаг 7 поворачивают до выключения подачи и ввертывают болт 8 до упора в рычаг. Подача топлива из форсунок всех секций должна полностью прекратиться при повороте скобы 18 кулисы на 45...60°.
Подачу на режиме перегрузки проверяют следующим образом. Рычаг 7 прижимают к болту 3 и определяют подачу топлива (см. табл. 23). Если необходимо, то ее регулируют ввертыванием корпуса корректора 17, а также изменением натяга пружины.
Подачу топлива на режиме пуска контролируют при частоте вращения кулачкового вала 80 ± 10 мин 1. Она должна быть 22...24 см3 за 100 циклов плунжера. При необходимости ее регулируют винтом 21 кулисы в сторону увеличения подачи, повторно проверяют на номинальном режиме и, если необходимо, изменяют болтом 13.
В регуляторах двигателей ЯМЗ-240Б установлен пусковой клин для обогащения подачи топлива при пуске дизеля. Он автоматически отключается при частоте вращения кулачкового вала насоса 500—950 мин-1. Его выключение регулируют винтом рычага.
Проверка и регулировка автоматической муфты опережения впрыскивания заключаются в определении угла разворота ведомой полумуфты относительно ведущей при определенном скоростном режиме.
149
На стендах КИ-921М и КИ-22204 методом проливки с жесткой полумуфтой измеряют угол геометрического начала подачи топлива для первого штуцера насоса при частоте вращения 75О+50 и 1000 t ± 10 мин-1. Затем с кулачкового вала снимают жесткую полу муфту и на ее место монтируют автоматическую муфту опережения впрыскивания топлива по делениям на градуированном диске. Так же, как и жесткой полумуфтой, определяют угол запаздывания начала впрыскивания топлива, по изменению которого с муфтой опережения впрыскивания подсчитывают угол разворота муфты. Он должен соответствовать данным таблицы 28. В противном случае изменяют' число прокладок под пружинами муфты. Увеличение суммарной их толщины вызывает уменьшение угла разворота полумуфты. После окончания установки гайку автоматической муфты опережения впрыскивания затягивают моментом 98...118 Н • м.
В топливном насосе УТН-5 проверяют подачу топлива при максимальной частоте вращения холостого хода и полное выключение регулятора (см. табл- 23) так же, как и для 4НТ-9 X 10. При несоответствии данным таблицы 23 изменяют рабочие витки пружины регулятора.
Подачу на режиме перегрузки (см. табл. 23) проверяют так же, как у 4ТН-9 X 10. Ее изменяют регулированием витка пружины корректора. Усилие для утопания выступающего конца штока заподлицо с торцом корпуса корректора регулируют до установки его в регулятор. Пусковая подача топлива при частоте вращения вала привода 100 и 150 мин-’ не менее 14,5 см3 за 100 циклов.
28.	Характеристика автоматических муфт опережения впрыскивания топлива насосов ЯМЗ и НД-22
Насос	Частота вращения кулачкового вала насоса, мин 1	Относительный угол разворота полумуфт при упоре рычага регулятора в болт ограничения максимального скоростного режима, °
ЯМЗ-238НБ	850 ± 10	4 ± 0,5
	650 ± 15	2 ± 0,5
ЯМЗ-240Б	950 ± 10	6,5 + 0,5
	450+15	2± 1
НД-22 (кроме насоса дви-	1000 ±10	5+1
гателя СМД-64, на котором	75+5°	2 ± 1
не ставят муфту)
150
Для насосов двигателей Д-240 и Д-241 определяют частоту вращения кулачкового вала, при которой выключается корректор (шток корректора полностью утоплен, а основной и дополнительный рычаги регулятора начинают соприкасаться через корпус корректора). У двигателей Д-240 корректор должен выключаться при частоте вращения 1070...1090 мин г, а у Д-241 - 1020...1040 мин ’.
Винт-упор основного рычага устанавливают при прижатом рычаге управления к болту максимальной частоты вращения и частоте вращения вала привода, соответствующей режиму максимальной частоты вращения холостого хода. Винт завертывают до касания с основным рычагом, а затем отвертывают его на один оборот и контрят гайкой.
По топливным насосам двигателей Д-108 и Д-160 контролируют неравномерность подачи топлива и отключение двух секций. Разница в подаче отдельных секций не более 5,5 см3 при частоте вращения вала насоса 250 + 20 мин 1.
Подача топлива II и III секциями при выходе рейки, равная 13 см3, должна прекратиться у Д-160 при 600 ± 20 мин 1 и у Д-108 -при 500 ± 20 мин 1.
Полное выключение регулятором подачи топлива при положении наружного рычага регулятора, повернутого до отказа в сторону топливного насоса, происходит при частоте вращения кулачкового вала 700 мин 1 (Д-160) и 620 мин * (Д-108).
В топливных насосах НД-21 и НД-22 регулируют подачу топлива на режиме перегрузки. Для этого рычаг управления регулятором доводят до упора в винт максимальной частоты вращения. Подача должна соответствовать данным таблицы 23. В противном случае регулируют подачу винтом корректора или заменяют корректор. При этом повторно проверяют и настраивают регулировочные показатели начиная с номинальной подачи топлива. Для капитально отремонтированных насосов дополнительно контролируют начало действия корректора. При этом определяют увеличение подачи при номинальной частоте вращения кулачкового вала, уменьшенной на 50 и 150 мин-*, и сравнивают с подачей топлива на номинальной частоте, увеличенной на 25 мин 1.
Увеличение подачи топлива за 600 циклов должно быть не бо-пее 4,8 см3 при номинальной частоте вращения, уменьшенной на 50 мин"1, и 12,6 см3 - на 150 мин 1.
Подачу топлива на максимальной частоте вращения холостого хода проверяют при положении винта максимальной частоты вращения на упоре. Она должна соответствовать данным таблицы 23. Неравномерность подачи не более 30 %.
Проверка частоты вращения полного выключения подачи топлива состоит в том, что, увеличивая частоту вращения вала привода.
151
замечают момент прекращения подачи топлива форсунками. Если он не будет соответствовать данным таблицы 23, то изменяют число рабочих витков пружины регулятора.
Для установки рычага управления регулятором в положении ’’Стоп” задают частоту вращения кулачкового вала (150 мин-1) и перемещают рычаг управления до полного выключения подачи топлива форсунками. Затем винт положения ’’Стоп” устанавливают так, чтобы он касался упора. Угол поворота рычага управления от его вертикального положения до упора выключенной подачи и винта максимальной частоты вращения не должен превышать 30 % в каждую сторону.
Автоматическую муфту опережения впрыскивания топлива проверяют и регулируют так же, как и у насосов типа ЯМЗ.
Глава 9. УСТАНОВКА ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ НА ДВИГАТЕЛЬ
Перед тем как установить топливную аппаратуру на двигатель, места креплений и плоскости прилегания тщательно очищают от грязи и промывают керосином или дизельным топливом. С форсунок снимают предохранительные колпачки и из сливных отверстий извлекают пробки.
Размещая форсунки по цилиндрам, следят за тем, чтобы за-гяжка гаек крепления форсунок была равномерной.
Плоскость прилегания топливного насоса к двигателю смазывают солидолом и кладут на нее прокладку. Перед установкой топливного насоса с двигателя снимают защитную крышку (бумагу) и счетчик моточасов следующим образом. Поворачивают рукояткой коленчатый вал по совпадения установочного болта с отверстием на механизме. Поршень первого цилиндра должен быть на такте сжатия в ВМТ или не доходить до нее на угол начала подачи топлива. Осторожно, не повреждая прокладки, вводят шлицевую втулку в зацепление со шлицевым фланцем. Если шлицы не совпадают, то поворачивают ключом гайку вала насоса до их совпадения.
Крепят топливный насос к двигателю, равномерно затягивая болты. Топливные трубки, крышку, счетчик мото-часов и болт ставят на место и соединяют пальцами тягу регулятора с промежуточной тягой и рычагом регулятора. Заполнив систему топливом, пускают двигатель, при необходимости регулируют длину тяги.
При монтаже насоса на двигатели Д-108 и Д-160 поршень первого цилиндра устанавливают в ВМТ по метке и указателю на маховике. Затем совмещают метки ”С” на зубцах шестерен передачи к топливному насосу и шестерни распределительного вала и крепят насос болтами.
152
Рис. 40. Установка моменто-скопа КИ-4941 на топливный насос:
1 - стеклянная трубка; 2 — соединительная (эластичная) трубка; 3 - отрезок трубки высокого давления; 4 - накидная гайка; 5 — штуцер секции.
Для проверки насоса по мениску вместо топливопровода высокого давления на штуцер первой секции (двенадцатой секции двигателя ЯМЗ-240Б) размещают моментоскоп (рис. 40). Рычаг подачи топлива ставят в положение максимальной подачи и насосом ручной подкачки топлива или поворачивая коленчатый вал пусковыми средствами при выключенной компрессии, удаляют воздух из топливного насоса и фильтров. На неподвижную часть двигателя монтируют стрелку острием, направленным на соответствующую поверхность шкива. Выключают декомпрессор и поворачивают коленчатый вал двигателя. Стеклянная трубка моментоскопа должна заполниться топливом (без пузырьков). Затем удаляют часть топлива, медленно поворачивая вал. Как только уровень жидкости в трубке начнет подниматься, останавливают вал и на шкиве или другой поверхности (табл. 29) наносят карандашом метку против острия указателя. Далее вращают вал по ходу часовой стрелки и с помощью щупа устанавливают поршень первого цилиндра в ВМТ, а против острия указателя делают вторую метку.
Прикладывают шаблон к ободу и по шкале на шаблоне определяют угол между дисками или расстояние между первой и второй метками. Длина дуги для двигателей различных марок указана в таблице 29.
Моментоскоп присоединяют к насосам двигателей ЯМЗ переходником.
Если угол начала подачи топлива не соответствует требуемому, то его регулируют. Отгибают концы замкнутой шайбы и вывертывают два болта, которыми шлицевая шайба крепится к ступице шестерни привода насоса. Затем поворачивают шлицевой фланец с валом в
153
154
29. Данные проверки и регулировки угла опережения подачи топлива
Двигатель	Способ установки поршня в ВМТ или номинального угла опережения подачи топлива	Место изменения угла (длины дуги)	Угол опережения подачи топлива до ВМТ в градусах поворота коленчатого вала		Длина дуги, соответствующая одному граду-су, мм
			номинальный	допустимый в эксплуатации	
ЯМЗ-240Б	На гасителе крутильных коле- Гаситель кру-баний деление через T и циф- тильных колеба-		19	18-20	
	ры угла опережения подачи 19, 21 и 23	ний			
ЯМЗ-238НБ	На маховике соответственно маркировке муфты опережения впрыскивания деление через 1° и цифры угла опережения подачи 16, 18 и 20	Маховик	16 18 20	15-17 17-19 19-21	-
СМД-60 СМД-62 СМД-64 СМД-72	Установочная шпилька (указатель), сверление в маховике, соответствующее ВМТ, деление на маховике через 1°		26—29 26-29 35-38 26-29	26-30 26-30 35-39 26-30	
А-01М, А-01МЛ	Установочная шпилька, сверление в маховике, соответствующее ВМТ, метки на вилке привода насоса	Вилка привода топливного насоса (ф 124 мм)	26-28	25-29	0,54
А-41	Установочная шпилька, сверление в маховике, соответствующее ВМТ	Шкив коленчатого вала	27-30	27-31	1,52
Д-160, Д-108	Метка ВМТ на торце маховика, стрелка указателя на задней балке двигателя	Наружная цилиндрическая поверхность маховика	22-24 24-26	21-25 23-27	2,8 2,8
СМД-14, СМД-14А	Установочная шпилька, сверление в маховике, соответствующее ВМТ	Шкив коленчатого вала	18-20	19-21	1,81
СМД-14Н, СМД-14КН, СМД-18КН, СМД-19, СМД-20	То же	То же	22-24 25-27 23-25	21-25 24-28 22-26	1,45 2,64 2,9
Д-240, Д-241		Шкив водяного насоса	25-27	24-28	1,6
Д-50	Установочная шпилька, сверление в маховике, соответствующее ВМТ	То же	17-19	16-20	1,6
Д-65Н	То же		21-23	20-24	1,6
Д-37М	Метка Т на шкиве коленчатого	Шкив коленчато-	26-28*	25-29*	2,12
Д-37Е Д-21А	вала, стрелка указателя на крышке распределительных	го вала	32-34** 24-26	31-35** 23-27	2,12
шестерен
*С насосом НД-21.
**С насосом УТН-5.
155
нужном направлении. Для уменьшения этого угла шлицевой фланец поворачивают против хода часовой стрелки и наоборот, если смотреть со стороны распределительных шестерен. Смещение шлицевой шайбы относительно ступицы шестерни на одно отверстие изменяет угол начала подачи топлива на 3°.
Проверяя угол начала подачи топлива по мениску, на двигателях Д-50, Д-65 и Д-240 измеряют дугу, по длине которой определяют, насколько он соответствует требуемому. Если угол больше или меньше требуемого на 3°, то изменяют положение шлицевой шайбы относительно шестерни привода насоса.
При проверке начала подачи топлива по мениску на двигателях Д-108 и Д-160 пользуются указателем на кожухе маховика и меткой ”ВМТ -1-4 цикл” на маховике. Начало подачи топлива происходит в момент, когда метка ”ВМТ - 1 - 4 - цикл” не дойдет до указателя на определенное значение (см. табл. 29).
Угол опережения проверяют для каждой секции и регулируют его болтом толкателя. За один оборот болта он изменяется на 6...7°. В топливных насосах с изношенными плунжерными парами перед проверкой начала подачи топлива в первую секцию вместо рабочей пружины нагнетательного клапана устанавливают специальную пружину, входящую в комплект прибора КИ-4941.
Раздел III
РЕМОНТ И РЕГУЛИРОВКА ДИЗЕЛЬНОЙ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ, УСТАНАВЛИВАЕМОЙ НА АВТОМОБИЛИ
Глава 10. КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
Система питания автомобильных дизелей состоит из следующих основных элементов: топливного бака, подкачивающего насоса, топливного насоса высокого давления (ТНВД), форсунок, фильтров грубой и тонкой очистки топлива, топливопроводов низкого и высокого давления. В таблице 30 приведена топливная аппаратура дизелей, устанавливаемая на грузовые автомобили.
Топливные насосы дизелей КамАЗ бывают золотниковой блочной конструкции с V-образным расположением секций н углом их развала 75°, правого направления вращения кулачкового вала (со стороны привода).
Насос дизеля ЯМЗ-642 по типоразмеру соответствует топливному насосу дизеля КамАЗ, но уменьшен на два цилиндра.
Различают насосы с правым направлением вращения кулачкового вала (ЯМЗ-236. ЯМЗ-238 и ЯМЗ-238Н) и с левым (ЯМЗ-240 и ЯМЗ-240Н).
Насосы дизелей КамАЗ и ЯМЗ оборудованы механическим все-режимным регулятором частоты вращения, насосом низкого давления поршневого типа и автоматической муфтой опережения впрыскивания.
В топливной аппаратуре дизелей ЗИЛ-645 и ГАЗ-542 реализованы прогрессивные разработки для получения высоких скоростей впрыскивания и увеличения подачи, позволяющие снизить расход топлива, дымность, токсичность отработавших газов и уменьшить трудоемкость сборки, испытаний и технического обслуживания.
Регулятор оборудован прямым и обратным противодымным корректорами подачу топлива. В зоне малых скоростных режимов дизеля (до 1000 мин ') регулятор позволяет двигаться автомобилю с устойчивой скоростью до 20 км/ч по пахоте.
Насос дизеля ГАЗ-542 имеет маркировку ”922”, а ЗИЛ-645 -”941”.
В топливных насосах дизелей типа КамАЗ и ЯМЗ-642 подкачивающий насос встроен в крышку регулятора. В таблице 31 приведены основные показатели топливоподкачивающих насосов.
157
158
30. Топливная аппаратура дизелей, устанавливаемая на грузовые автомобили
Автомобиль		   п Двигатель			 Топливный насос	Фор-сунка	Распылитель	Очистка топлива фильтром	
					грубая	тонкая
МАЗ-500А, MA3-503A, МАЗ-504А, МАЗ-516, МАЗ-5335	ЯМЗ-236	236 и 60	26	236	Фильтрующие элементы из хлопчатобумажной ровницы	: Фильтрующие элементы из древесной муки
МАЗ-6422, МАЗ-5432	ЯМЗ-238Н	238Ни80Н	261	236Н	То же	То же
КрАЗ-250, КрАЗ-256, КрАЗ-257, КрАЗ-25561, КрАЗ-258, КрАЗ-260, КрАЗ-6505	ЯМЗ-238	238 и 80	26	236		
БелАЗ-531, БелАЗ-540А	ЯМЗ-240	240	262	236		м
БелАЗ-548А	ЯМЗ-240Н	240Н	263	236		ЗТ
Урал-4320, Урал-43202 Урал-4420, Урал44202	КамАЗ-740 (III комплектация)	33	33	33	ФГ-75	С двумя бумажными фильтрующими элементами
ЗИЛ-133ГЯС	КамАЗ-740 (IV комплектация)	33	33	33	ФГ-75	С двумя бумажными фильтрующими элементами
КамАЗ 5320, КамАЗ-53202, КамАЗ-4310, КамАЗ-43105, КамАЗ-5511, КамАЗ-55102	КамАЗ-740	33	33	33	ФГ-75	С двумя бумажными филь трующими элементами
ЗИЛ-4331, ЗИЛ-4421	ЗИЛ-645	941	33	33	>>	То же
ЗИЛ-4506, ЗИЛ-4507 ЗИЛ-4506. ЗИЛ-4507	ЗИЛ-645	941	33	33	3J	То же
ГАЗ-6008, ГАЗ-САЗ-4509	ГАЗ-542	922	36	36		
КАЗ-4540	ЯМЗ-642	332	33	33		
КАЗ-5557	КамАЗ-740	33	33	33	33	33
159
160
31. Показатели топливоподкачивающих насосов
Показатель	Насос				
	33	331	34	236 и 60	238 н 80
Подача, л/мин, не менее Противодавление при	2,5	2,5	2,5	2,0	2,0
замере подачи, МПа	0,13...0,15	0,13-0,15	0,13-0,15	1,3-0,15	0,13-0,15
Максимальное давление, МПа	0,4	0,4	0,4	0,35	0,35
Максимальное разряжение, МПа	0,04	0,04	0,04	0,03	0,03
Частота вращения привода топливо подкачивающего насоса, мин 1	1300	1300	1300	1050	1050
Показатель	Насос				
	238Н	240	240Н	37	36
Подача, л/мин, не менее Противодавление при	2,0	2,0	2,0	1,50	1,50
замере подачи, МПа Максимальное давление,	0,13-0,15	0,13-0,15	0,13-0,15	0,08-0,13	0,08-0,13
МПа Максимальное разряже-	0,35	0,35	0,35	0,17	0,17
ние, МПа Частота вращения привода топливоподкачн-	0,03	0,03	0,03	0,012	0,012
вающего насоса, мин 1	1050	1050	1050	1400	1400
1
3
2
Рис. 41. Номера монтажных соединений деталей топливного на coca типа КамАЗ.
32. Основные данные по форсункам автомобильных дизелей
Параметр		
	33	26
Двигатель	КамАЗ-740, ЯМЗ-236, КамАЗ-7401, ЯМЗ-238 КамАЗ-741, ЯМЗ-642		
Распылитель	Четырехструйный, бесштифто
корпуса форсунки
Ход иглы распылителя, мм
Диаметр распиливающего отверстия, мм
Давление начала впрыскивания, МПа:
при эксплуатации
при заводской регулировке Регулировка давления начала подъема иглы
Маркировка распылителей
0,25-0,3
0,30
18,0+0,S
19,5+0,S Изменением предварительного натяга пружины регулировочными прокладками
33
0,28-0,35
0,34
16,5 + 1,5
17,5 +0,5 Изменение ро вечным
236
На двигателях типа ЯМЗ устанавливают сменные фильтрующие элементы фильтров грубой очистки топлива, изготовленные из хлопчатобумажной ровницы. Топливные фильтры тонкой очистки имеют сменные элементы из древесной муки. При монтаже топливной аппаратуры на дизель необходимо строго соблюдать соответствие моделей дизеля и топливной аппаратуры. В таблице 32 приведены основные данные форсунок автомобильных дизелей.
Глава 11. РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
Технические условия на разборку, дсфеккщию. ремоп г деталей, сборочных единиц и агрегатов, сборку и испытания топливной аппаратуры дизелей ЯМЗ-236, ЯМЗ-238 и ЯМЗ-240 аналогичны перечислеи-
162
Форсунка
261	262	263	37	36
ЯМЗ-238Н ЯМЗ-240	ЯМЗ-240Н и другие наддувные модификации вый, фиксированный относительно 0,28-0,35	0,28-0,35	0,28-0,35			ЗИЛ-645	ГАЗ-542 Цвухструйный, длинный, бесштифтовый, фиксированный относительно корпуса форсунки 0,25-0,3	0,25-0,3	
0,36	0,34	0,36	0,4	0,4
20,0+1,S	16,5 + 1,S	20+I,S	16,5+0’S	16,5+O’S 21,0+O,s	17,5+O,S	21+0,s	17,5+0,s	17,5+0,s предварительного натяга пружины регули- Изменение предварительно-винтом	но го натяга пружины регу- лировочными прокладками				
236Н	236	236Н
ным операциям топливной аппаратуры двигателей ЯМЗ-238НБ и ЯМЗ-240Б.
В таблице 33 приведены монтажные соединения наиболее распространенной топливной аппаратуры дизелей типа КамАЗ.
Обезличивание плунжеров и втулки, корпуса и нагнетательного клапана, иглы распылителя и корпуса, секций топливного насоса и толкателей плунжера по гнездам корпуса не допускается, так как они подобраны по размерным группам.
Детали, подлежащие сборке, а также новые запасные части после расконсервации промывают чистым дизельным топливом и смазывают маслом.
Перед запрессовкой осей и установочных штифтов в корпус насоса его нагревают в масляной ванне до 80—100 °C.
163
164
33. Монтажные соединения деталей топливных насосов двигателей КамАЗ
Пози		Соединяемые детали		Размер по чертежу, мм	Натяг (-), зазор (+), мм		
ним на рис. 41					по чертежу	допустимый	предельный
1		Корпус топливного насоса Подшипник		55+О,ОЗ° 55-0,11	+0,041 0,000	+0,05	+0,06
2		Передняя крышка подшипника Задняя крышка подшипника Подшипник роликовый конический		47 -0,027 47 -0.027 47-О,О11	+0,011 -0,027	+0,031	+0,035
3		Роликовый конический подшипник Кулачковый вал		20-0,011 9п+0,017 ZU+0,002	-0,027 -0,002	Отсутствие подвижности	Наличие подвижности
4		Корпус топливного насоса Ось промежуточной шестерни регулятора		12+0,027 Pj = 12,3+0,027 = 12,5+0’027 . ^ + 0,060 + 0.033	-0,006 -0,030	Отсутствие подвижности	Наличие подвижности
			I f	— 1 п <>+0,060 I - iz,3+0>033 с+0,060 2 - 12»5+0>0зз			
5	Подшипник Ось промежуточной шестерни регулятора			2 -0,010 7 - 0,012	+0,012 +0,010	+0,020	+0,024
6	Державка грузов Ось грузов регулятора		I I	-0,012 -0,028 _ 7 ,-0,022 1	' -0,028 -0,010 ’’ 7,1-о,ою	-0,002 -0,028	+0,09	+0,12
7	Державка грузов Втулка муфты		15+0,070 Р! = 15,2+0,070 14,6-0,070 Pj - 14,8_0,070		+0,540 +0,400	0,71	+0,80
8	Задняя крышка регулятора Подшипник		40-О,ОО7 40-о,ои		+0,004 Отсутствие	Наличие +0,035 подвижности	подвижности		
9	Подшипник Державка грузов		17-0,010 17-0,016 -0,035		+0,035 +0,006	+0,04	+0,06
165
166
Продолжение
Позиция на рис. 41	Соединяемые детали	Размер по чертежу, мм	Натяг (—), зазор (+), мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
- Муфта грузов регуляторов Упорная пята	g+0,30 Р1 = 8i2+0,030 о—0,015 -0,055 р — о <^—0,015 Р» ~ 8’2-0,055	+0,085 +0,015	+0,15	+0,20
— Эксцентрик Кулачковый вал	15+0,027 15-О,О18	+0,045 0,000	+0,10	+0,12
- Задняя крышка регулятора Толкатель	19+0,023 р	1 п о+0,023 Р2 = 19^5+0’023 19-0,025 -0,085	+0,108 -0,025	0,14	+0,16
	р _ 19 g—0,025 1	—0,085 р = |9 г—0,025 -0,085			
— Втулка груза регулятора Ось 1"руза регулятора	7+0,065 +0,035 р __ .+0,065 Р1 - 7Д+0,035 7-0,010 р1 - 7>1_0,010	+0,075 +0,035	+0,09	+0,11
- Корпус топливного насоса Толкатель плунжера	jj+0027 Pi = 31,3+0’027 Р2 = 31,5+0’027 ,.-0,025 J1-0,030 р — qi q—0,025 р1 ’ 31’3_О,ОЗО р .— qi с —0,025 ₽2 - 31’5-0,02 5	+0,057 +0,025	+0,12	+0,20
— Ролик толкателя Втулка ролика толка-	14+0,019 Р — 14 7+0,019 14-0,016 -0,033	+0,052 +0,006	+0,13	+0,18
теля	Р _ 14 2-0,016 1	’ -0,033 Р, = 14 4-0,016 2	-0,033			
- Втулка ролика толкателя	9+0,033 ’+0,013			
167
168
Продолжение
Позиция на рис. 41	Соединяемые детали	Размер по чертежу, ММ	Натяг (—) , зазор (+) , мм		
			по чертежу	допустимый	предельный
Ось ролика толкателя	р — о i+0,033 1	^’*+0,013 9 -0,010 “ 9,1-0,010	+0,043 +0,013	+0,06	+0,08
- Толкатель плунжера Ось ролика толкателя	q+0,021 +0,005 р — о 9+0,021 1	’ +0,005 р — g <-+0,021 г <	+0,005 9 -0,010 Р. = 92 rl ^-0,010 Р2 = 9,5 х	’ -0,010	+0,031 +0,005	+0,048	+0,06
„	-„+0,021 — Цилиндр ручного насоса 20 прокачки топлива Pj = 20,Г0’021 Р* = 20,2+0’021 -„+0,008 Поршень ручного насо- 20_ ’015 са прокачки топлива	’	+0 008 р! = 20,1-ОД)15 р — 20 2 - 20,2 _0 15		+0,036 +0,006	+0,06	+0,08
- Корпус топливо подкачивающего насоса Поршень топливоподкачивающего насоса	22+0,023 Р, = 22,2+0’023 Р2 = 22,4+0’023 +0,006 22-0,015 т> _ m з +0,006 Pl - 22,2_O O1S р — 79 д+0,006 +2	zz’^+0,015	+0.038 +0,006	+0,10	+0,18
169
Уплотнительные резиновые кольца размещают в канавки с помощью оправок без повреждений и перекручивания. Заходные фаски и поверхности деталей, соединяемые с уплотнительными кольцами и манжетами, перед сборкой смазывают ЦИАТИМ-201 или ЦИАТИМ-203.
Переднюю крышку крепят осторожно, предохраняя от повреждения манжету. После затяжки винтов крепления крышки кулачковый вал должен свободно проворачиваться от руки в подшипниках. Осевой зазор 0,01.-.0,07 мм. При несоответствии его регулируют прокладками.
При сборке толкателей 32 плунжеров (рис. 42) штифт запрессовывают заподлицо с опорной поверхностью под пяту 5 толкателя. Толкатель и сухарь в сборе, смазанные маслом, должны свободно перемещаться в гнезде топливного насоса под действием силы тяжести.
В случае замены кулачкового вала или толкателей плунжера определяют размер от плоскости разъема корпуса 17 секции топливного насоса до ролика 2 или 35 толкателя. Кулачковый вал 36 при этом устанавливают так, чтобы толкатель плунжера закрепляемой секции занял крайнее нижнее положение.
В случае замены плунжерной пары находят расстояние от плоскости разъема корпуса 17 секции топливного насоса до пяты 5 толкателя в момент закрытия торцом плунжера 11 отверстия из полости/! нагнетания.
По результатам замеров и таблице 34 определяют номер группы и наносят его против гнезда секции на корпусе насоса и фланце
34. Размер корпуса и секции топливного насоса и номер группы
Размер, мм		Номер группы
корпуса топливного насоса	секции топливного насоса	
117,80.-117,85	110,70-110,75	0
117,85-117,90	110,75-110,80	1
117,90-117,95	110,80-110,85	2
117,95- 118,00	110,85-110,90	3
118,00-118,05	110,90-110,95	4
118,05-118,10	110,95-111,00	5
118,10-118,15	111,00-111,05	6
118,15-118,20	111,05-111,10	7
118,20-118,25	111,10-111,15	8
118,25-118,30	111,15-111,20	9
170
22
Рис. 42. Топливный насос ЯМЗ-740:
I - корпус; 2 и 35 - ролики толкателя; 3 и 34 - оси ролика; 4 - втулка ролика; 5 — пята толкателя; 6 — сухарь; 7 и 10 — тарелки пружины толкателя; 8 — поворотная втулка; 9 и 31 - пружины толкателей; 11 - плунжер; 12 и 13- уплотнительные кольца; 14 -установочный штифт; 15 — правая рейка; 16 — втулка плунжера;
17 — корпус секции; 18, 24 и 30 - прокладки; 19 — нагнетательный клапан в сборе; 20 - штуцер; 21 - защитный кожух; 22 - насос ручной прокачки топлива; 23 - пробка; 25 — пружина поршня; 26 - поршень; 27 - шток; 28 - втулка штока; 29 - корпус топливоподкачивающего насоса; 32 — толкатель; 33 — стопорный винт;
36 - кулачковый вал; А — полость нагнетания топлива; Б — полость слива топлива; В — винтовая канавка плунжера.
корпуса секции. Прежние номера зачеркивают. По разности номера группы гнезда секции в корпусе насоса и секции в сборе находят номер группы и размер пяты толкателя. Заводом-изготовителем предусмотрены пяты толкателя девятнадцати размерных групп (табл. 35). Номер размерной группы наносят на нерабочую часть торца пяты толкателя.
35. Размерная группа и толщина пяты толкателя
Обозначение размерной группы	Толщина пяты толкателя, мм	Номер размерной группы	Толщина пяты толкателя, мм
-9	з,бо_0,05	1	4>30_о,О5
-8	3,65—0,05	2	4>!5_ о,о5
—7	3,70-0 05	3	4’20-0,05
-6	3’75-О,О5	4	4>25_ 0,05
-5	3,80-oos	5	4,30_о,о5
-4	3,85—0,05	6	4’38—0,05
-3	3,90_0>05	7	4>40-0,05
-2	3,95-осе	8	4>45- 0,05
-1	4,00-0,05	9	4,5 0—о,о5
0	4,05_о,о5		
При сборке секций топливного насоса с новой плунжерной парой проверяют легкость перемещения плунжера по всей длине хода и углу поворота. Нижний торец плунжера 7 7 не должен доходить до плоскости тарелки на 0,1...0,3 мм. При сборке штуцер 20 затягивают моментом 100...120 Ими проверяют легкость вращения поворотной втулки при сжатой пружине толкателя.
Собранные секции монтируют в корпус топливного насоса так, чтобы прорези на корпусе секции для установки рейки и метка на плунжере были обращены в сторону полости в корпусе насоса под регулятор. При сборке регулятора шестерня на кулачковом валу должна проворачиваться без заеданий. После установки деталей демпфера гайку затягивают моментом 40...60 Н • м. Окружной зазор в деталях демпфера не допускается. Грузы регулятора комплектуют попарно с одинаковым статическим моментом. Разница в нем не более 0.196 Н  м. После запрессовки осей грузы должны свободно поворачиваться под действием собственной массы.
172
Рис. 43. Крышка регулятора с рычагами:
1 — рычаг управления регулятором; 2 — болт ограничения минимального скоростного режима; 3 — пробка заливного отверстия; 4 - болт регулирования пусковой подачи; 5 - рычаг останова; 6 - болт ограничения хода рычага выключения подачи; 7 - болт ограничения максимального скоростного режима.
При сборке рычага 1 регулятора (рис. 43) и рычага муфты грузов необходимо, чтобы регулировочный болт пружины регулятора был завернут в рычаг 1 до 52 ± 0,5 мм. Предварительный натяг пружины корректора 150...160 Н • м. Корпус корректора должен быть завернут в рычаг I так, чтобы головка корректора выступала над плоскостью на 0,05—0,15 мм.
При сборке верхней крышки необходимо, чтобы возвратная пружина рычага 5 останова возвращала его в исходное положение до упора в болт 4. Болт 2 должен выступать из бобышки на 2...4 мм, болт 4 - на 8.-.10 мм, а болт 7 ограничения максимального скоростного режима и болт 6 ограничения хода рычага выключения подачи должны быть завернуты заподлицо с торцами бобышек.
Пружины регулятора и рычага реек (стартовая пружина) устанавливают так, чтобы свободный конец зацепа пружин был направлен вниз к кулачковому валу. Выступание торца головки регулировоч-
173
него болта рычага регулятора от привалочной плоскости корпуса 55,5 ± 0,2 мм, а зазор между корпусом топливного насоса и ограничительной гайкой 0,8...1,0 мм.
Толщина пакета Д регулировочных прокладок между -торцом обоймы шарикоподшипника и державкой грузов регулятора определяют по формуле
Л =£ + 0,6 -Ж,
где Е - расстояние от привалочной плоскости задней крышки регулятора до торца обоймы шарикоподшипника, мм; Ж - выступание торца державки грузов регулятора за приваленную плоскость корпуса насоса, мм.
В собранном регуляторе все детали должны перемещаться без заеданий. Рычаги управления и выключения подачи должны возвращаться в исходное положение под действием пружины.
При сборке топливоподкачивающего насоса необходимо учитывать, что шток и втулка составляют прецизионную пару и их раскомплектование не допускается. Цилиндр и поршень основного насоса разделены на две размерные группы, а цилиндр и поршень ручной подкачки топлива — на три. В случае замены вновь устанавливаемая деталь должна быть той же размерной группы.
При сборке автоматической муфты опережения впрыскивания грузы не обезличиваются. Разница по статическому моменту грузов
36. Порядок чередования начала подачи топлива секциями по углу					
Насос	Угол поворота кулачкового				
	1	2	3	4	5
33	315	270	180	45	90
331	315	270	180	45	90
34	117	333	261	189	45
236 и 60	0	120	240	45	165
238 и 80	0	135	45	180	225
23 8Н	0	135	45	180	225
240	22° 30'	180	262° 30'	60	142° 30'
240Н	22° 30'	180	262° 30'	60	142° 30'
922	180	60	300	120	240
941	45	0	180	135	270
174
(шесть групп) одной группы должна быть не более 0,05 Нм. Разьбо-вое соединение корпуса с ведомой полумуфтой затягивают моментом 250-280 Н • м.
Глава 12. КОНТРОЛЬНО-РЕГУЛИРОВОЧНЫЕ ИСПЫТАНИЯ ТОПЛИВНЫХ НАСОСОВ ДИЗЕЛЕЙ КамАЗ
После сборки топливной аппаратуры насос обкатывают и проводят контрольно-регулировочные испытания на стендах КИ-921М и КИ-22205 (топливный насос 33), КИ-15711, КИ-22201А, КИ-22204 и КИ-6251 (топливные насосы 33 и 34).
Насос обкатывают в течение 60 мин на дизельном топливе со стендовыми форсунками при частоте вращения кулачкового вала 1000 ± 50 мин . Первые 10 мин рычаг 1 (см. рис. 43) управления регулятором должен упираться в болт 2 ограничения минимального скоростного режима, а в течение последующих 50 мин - перемещаться между болтами 2 и 7 с частотой 10—12 полных движений в минуту. Стуки и посторонние шумы не допускаются. Температура масла не более 80 ° С.
После окончания обкатки топливный насос проверяют и регулируют на стенде совместно с рабочим комплектом форсунок. Давление подъема иглы 19,5+0,5 МПа (при эксплуатации 18+0,5 МПа). Его изменяют толщиной пакета регулировочных шайб (каждые 0,05 мм уменьшают или увеличивают давление на 0,3—0,35 МПа).
поворота кулачкового вала
вала, град, для секции
6	7	8	9	10	11	12
225	135	0			....		
225	135	0	__	—		
72	288	216	144	0		
285	—	—	—	—		
90	270	315	—	—.		
90	270	315	—	—		
300	322° 30'	120	82° 30'	240	202°3Г	0
300	322° 31'	120	82° 30'	240	202° 30'	0
0	—	—	—		—	
225	315	90	—	—	—	-
175
Для регулировки насос устанавливают на стенд и заполняют его полость маслом М-8Г, или М-10Г2 (0,16—0,2 л) до уровня сливного отверстия на задней крышке регулятора.
Во время испытания сливную трубку отвода масла монтируют на насосе так, чтобы второй ее конец был направлен вверх. Защитный кожух 21 (см. рис. 42) снимают с обоих рядов секций.
Топливную аппаратуру двигателей ЯМЗ-740 и ЯМЗ-741 регулируют следующим образом. Давление открытия нагнетательных клапанов 19 составляет 0,9...1,1 МПа при положении реек, соответствующем выключенной подаче, и заглушенном отверстии перепускного клапана. Его изменяют подбором регулировочных шайб.
Герметичность нагнетательных клапанов проверяют при включенной подаче и давлении топлива в магистрали, равном 0,17—0,2 МПа. Подтекание топлива из штуцера 20 по истечении 2 мин не допускается.
Контролируют и при необходимости регулируют давление открытия нагнетательных клапанов при выключенной подаче топлива. Это давление, замеренное манометром в момент начала вытекания топлива из штуцера 20.. Оно должно быть в пределах 0,9...1,0 МПа. Если давление не соответствует указанному, то изменяют толщину пакета регулировочных шайб нагнетательного клапана. Геометрическое начало подачи топлива отдельными секциями определяют по моменту прекращения подтекания топлива из штуцера по капиллярной трубке (моментоскоп) придавлении в магистрали насоса 1,5...1,6 МПа, заглушенном отверстии перепускного клапана и положении реек, соответствующем максимальной подаче топлива.
Начало подачи топлива восьмой (топливный насос 33) или десятой (топливный насос 44) секцией должно быть установлено при 42° 30' + 30* до оси симметрии профиля кулачка. Кулачковый вал вращается через ведомую полумуфту. Начало подачи изменяют за счет подбора пяты толкателя. Ее уменьшение или увеличение на 0,05 мм соответствует 0°12 угла поворота кулачкового вала (см. табл. 35).
Последующие секции насоса регулируют в соответствии с порядком чередования начала подачи по углу поворота кулачкового вала относительно восьмой (десятой) секции, условно принятой за нуль (табл. 36).
Начало действия регулятора регулируют завертыванием или вывертыванием бопта 7 (см. рис. 43). Перед проверкой вывертывают трубку рейки. Рычаг 1 должен быть прижат к болту 7. Номинальная цикловая подача каждой секцией насоса и на режиме перегрузки должна соответствовать данным таблицы 37 при упоре рычага 1 в болт 7.
Неравномерность цикловой подачи топлива по секциям насоса не более 5 %.
Подачу регулируют разворотом насосной секции, предварительно ослабив (не более чем на половину оборота) гайки фпанца крепле-
176
j /. иснивные регулировочные показатели юшишныл ндшсоь дли i ру зивыл вшмиишге
Двигатель	Насос	Частота вращения кулачкового вала, мин				Номинальный режим	
		номинальная	начало действия регулятора	при максимальном крутящем моменте	полное выключение подачи топлива	число циклов	подача насосной секцией, см3
КамАЗ-740	33	1300	1340...1350	800	1500	1000	76
КамАЗ-7401	331	1300	1340—1350	800	1500	1000	66
КамАЗ-741	34	1300	1340...1350	800	1500	1000	77
ЯМЗ-236	236 и 60	1050	1095...1115	650	1150	900	95
ЯМЗ-238	238 и 80	1050	1095...1115	650	1150	900	95
ЯМЗ-238Н	238Н	1050	1095...1115	650	1150	900	117
ЯМ 3-240	240	1050	1095...1115	650	1150	900	96
ЯМЗ-240Н	240Н	1050	1095...1115	850	1150	900	135
ГАЗ-542	922	1400	1440... 1455	850	1550	1000	60
ЗИЛ-645	941	1400	1440...1455	800	1550	1000	60
ЯМЗ-642	332	1300	1340...1350	800	1500	1000	76
177
178
Продолжение
Двигатель	Насос	Режим перегрузки		Режим пуска		Угол начала подачи топлива до оси симметрии кулачка
		число ЦИКЛОВ	подача насосной секцией, см3	частота вращения кулачкового вала, мин 1	подача насосной секцией, см3	
КамАЗ-740	33	800	77	100	21	42° 30'
КамАЗ-7401	331	800	67	100	20	42° 30'
КамАЗ-741	34	800	78	100	21	42'30'
ЯМЗ-236	236 и 60	600	72	80	18	37° 30'
ЯМЗ-238	238 и 80	600	72	80	18	37° 30'
ЯМЗ-238Н	238Н	600	84	80	20	37° 30'
ЯМЗ-240	240	600	72	80	18	37° 30'
ЯМЗ-240Н	240Н	800	105	80	20	37° 30'
ГАЗ-542	922	800	62	100	16	42° 30'
ЗИЛ-645	941	800	62	100	16	42° 30'
ЯМЗ-642	332	800	77	100	21	42° 30'
ния секции к корпусу насоса. Среднюю пусковую подачу, топлива (см. табл. 37) изменяют болтом 4 при упоре рычага I в болт 7. При вывертывании болта 4 подача увеличивается, и наоборот. При частоте вращения кулачкового вала, соответствующей полному выключению (см. табл. 37), подача топлива через форсунки не допускается.
При упоре рычага 5 в болт 6 запас хода реек в сторону уменьшения подачи топлива должен быть 0,7...1,0 мм, а подача топлива из форсунок всех секций на любом скоростном режиме должна полностью прекратиться.
Полное отключение подачи при упоре рычага 1 в болт_2 происходит при частоте вращения кулачкового вала 310...340 мин ', которая уменьшается при вывертывании болта 2, и наоборот.
Угол разворота полумуфт при включенной подаче топлива и упоре рычага 1_ в болт 2 при частоте вращения кулачкового вала 1300 ± 10 мин 1 должен быть 4°30' ± 30, при 900 ± 10 - 3°00' + ± 30' и при 600 ± 10 мин ’	1° 00* ± 30'.
Угол разворота полумуфт регулируют прокладками над пружинами муфты. Увеличение толщины прокладок уменьшает угол разворота полумуфт. Число прокладок под каждой пружиной должно быть одинаковым.
Глава 13. УСТАНОВКА ТОПЛИВНОГО НАСОСА НА ДВИГАТЕЛЬ
Топливный насос монтируют на двигатель в сборе с муфтой опережения впрыскивания и подкачивающим насосом. Чтобы быстро проверить и установить угол опережения впрыскивания топлива, на корпусе топливного насоса, автоматической муфте опережения впрыскивания топлива и заднем фланце ведущей полумуфты наносят метки А, В и С (рис. 44). Угол установлен правильно, если метки А нВ на корпусе насоса и муфте совмещены, а метка С на заднем фланце ведущей полумуфты находится в верхнем положении.
Рис. 44. Положение меток, соответствующее началу подачи топлива в первом цилиндре (вид на привод сверху) :
/ — автоматическая муфта опережения впрыскивания; 2 — ведомая полумуфта привода; 3 и 6 - болты; 4 - передняя пластина; 5 - передний фланец полумуфты; 7 - ведущая полумуфта; 8 - задний фланец ведущей полумуфты; А, В и С — метки.
179
Чтобы метка С была в верхнем положении, необходимо штифт фиксатора маховика опустить в глубокий паз (метка С будет двигаться снизу вверх при вращении коленчатого вала рычагом за маховик) . При дальнейшем вращении вала фиксатор войдет в отверстие на маховике. Это соответствует окончанию такта сжатия в первом цилиндре. Метка С на фланце 8 будет в верхнем положении. Не нарушая взаимного совмещения меток А и В, соединяют болтами 6 ведомую полумуфту 2 с передней пластиной 4, а штифт фиксатора помещают в мелкий паз.
После монтажа насоса на двигатель, подсоединения к нему привода управления, трубок подвода (отвода) масла, топливопроводов и трубок высокого давления дополнительно проверяют и при необходимости уточняют установку угла опережения впрыскивания топлива. Рычаг управления регулятором должен находиться в среднем положении.
Глава 14. ЭТАЛОНИРОВАНИЕ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
Для достижения высокой точности и идентичности регулирования топливной аппаратуры принята единая система эталонирования, в соответствии с которой пользуются эталонами трех категорий: основные (головное и базовое предприятия), контрольные и стендовые (эталонное хозяйство цеха или участка по регулировке топливной аппаратуры в хозяйстве).
В состав стендовых эталонов входят стендовые форсунки с топливопроводом высокого давления.
За основу эталонирования принята форсунка с топливопроводом высокого давления. Форсунки комплектуют по пропускной способности распылителей и ходу иглы. Топливопроводы подбирают по их длине, пропускной способности и объему канала.
Существуют два способа определения пропускной способности. При первом способе ее оценивают по количеству топлива, проходящему через форсунку или топливопровод за определенное число ходов плунжера (циклов) насосной секции, при втором — по количеству топлива, проходящему через форсунку или топливопровод в единицу времени, при постоянном его давлении на входе.
По данным, полученным вторым способом, подсчитывают эффективное проходное сечение (If - геометрическую площадь поперечного сечения кольцевой щели J, умноженную на коэффициент расхода р .(учитывает потери напора топлива из-за шероховатости стенок щели, состояния кромок, размеров и т. д.). Этот коэффициент принимают равным 0,6...0,85.
В системе эталонирования за основу принят второй способ, не зависящий от настройки топливного насоса.
180
Для измерения эффективного проходного сечения в ГОСНИТИ разработано приспособление к стенду КИ-921М (рис. 45). Форсунку 4 присоединяют к линии топливоподачи быстродействующим зажимом. Давление на входе в форсунку измеряют манометром 3. Давление, при котором топливо проливается через сечение, должно быть 5 МПа для форсунки и 1 МПа для топливопровода высокого давления. Требуемое давление топлива на входе в проливочный узел получают изменением подачи насоса /, регулируя скорость вращения вала привода стенда, а также перепуская часть топлива через дроссель-расходомер 2. Топливопровод устанавливают с помощью специального шту-
Рис. 45. Схема стенда КИ-921М ГОСНИТИ. оборудованного приспособлением для отбора эталонов:
1 — шестеренный насос; 2 — дроссель-расходомер; 3 ~ манометр;
4  - испытуемая форсунка; 5 - весы; 6 - сливной бачок; 7 -основной бак; 8 — радиатор.
181
б
Рис. 46. Схема измерения хода иглы:
а — установка шкалы индикатора на нуль; б измерение хода иглы; 1 - индикатор;
2 - оправка; 3 — игла распылителя; 4 — распылитель форсунки.
Рис. 47. Приспособление для измерения объема топливопровода высокого давления:
1 - резиновая трубка; 2, 4 и 6 - зажимы; 3 - уплотнительный наконечник; 5 — испытуемый топливопровод; 7 - груша; 8 - бюретка; 9 и 10 -краны; 11 - штатив.
дера на дросселе-расходомере. Для охлаждения топлива в баке 7 стенда размещен радиатор 8.
Для проливки форсунки в сборе освобождают пружину от затяжки, чтобы игла распылителя могла свободно подняться в корпус. Ход иглы измеряют на индикаторном приспособлении (рис. 46), а объем канала топливопровода - на приспособлении, показанном на рисунке 47.
Системой эталонирования также предусмотрен контрольный эталонный насос. Он отличается от серийного тем, что от насоса отключают регулятор, а рейку фиксируют в неподвижном положении.
182
Раздел IV
РЕМОНТ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
СИЛОСОУБОРОЧНОГО КОМБАЙНА Е-280 (ГДР)
Глава 15. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ И МЕТОДЫ ОБНАРУЖЕНИЯ ИХ
НА КОМБАЙНЕ
На силосоуборочных комбайнах Е-280 устанавливают дизель 6VD14,5/12-1SRW. Признаки неисправной работы топливной аппаратуры - дымление, работа двигателя с перебоями и падение мощности.
Появление из выпускной трубы белого дыма может быть вызвано подсосом воздуха в топливную систему, плохим распыливанием топлива форсункой, попаданием воды в цилиндры, неправильной установкой угла начала подачи топлива.
При нарушении регулировки топливного насоса, малом угле начала подачи топлива и недостатке воздуха появляется черный дым. Большой угол начала подачи топлива вызывает резкий стук в верхней части блока. Нарушение работы регулятора или заедание плунжера топливного насоса в положении максимальной подачи топлива -причина того, что двигатель ’’идет вразнос”.
Неравномерная с перебоями работа дизеля возникает при попадании воды в топливо, подсосе воздуха в топливную систему, неравномерной подаче топлива секциями насоса, заедании иглы распылителя форсунки или ухудшении распыливания топлива.
Падение мощности дизеля без дымления вызвано недостаточной подачей топлива в цилиндры вследствие засорения фильтра или износа (и нарушения регулировки) насоса.
Для определения неисправной форсунки отключают поочередно цилиндры отвертыванием гаек крепления трубок высокого давления. Если, при этом работа двигателя не ухудшается, то, значит, форсунка неисправна. Форсунку проверяют также на давление начала впрыскивания и качество распыливания. Ее заменяют новой, если топливо выходит в виде струи или нет его резкой отсечки, а также при подтекании. После замены форсунки работа дизеля должна улучшиться. В противном случае проверяют топливный насос.
При неудовлетворительной работе секции контролируют плотность прилегания нагнетательного клапана к седлу. Если после установки исправного клапана секция работает плохо, снимают насос с дизеля и направляют в ремонт.
К признакам возможных неисправностей топливоподкачивающего насоса относятся: попадание топлива в картер насоса вследст-
183
вне подтекания через соединение поршень — корпус, падение подачи насоса и развиваемого им давления в результате отсутствия герметичности клапанов, износа или повреждения деталей.
При нарушении плотности соединения шток - втулка, подтекании топлива через шток ручной подкачки, падении подачи и развиваемого давления ниже допускаемых значений топливоподкачивающий насос заменяют.
Агрегаты топливной аппаратуры диагностируют аналогично Тому, как описано в главе 5.
Давление топлива до и после фильтра тонкой очистки замеряют приспособлением КИ-4801 при частоте вращения коленчатого вала 2100 мин ’. Давление перед фильтром 0,05—0,11 МПа, а за ним - не более 0,04 МПа. Если давление перед фильтром будет менее 0,04 МПа, то насос заменяют.
Техническое состояние плунжерной пары проверяют при частоте вращения кулачкового вала 100 мин 1. Цикловая подача плунжерной пары каждой секции не менее 140 мм3. При меньших подачах плунжерную пару заменяют.
Глава 16. РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА АГРЕГАТОВ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
При текущем ремонте неисправные агрегаты снимают с машин только в тех случаях, когда нельзя разобрать или устранить обнаруженные неисправности.
Агрегаты и детали очищают в ванне ОМ-1316 дизельным топливом.
Для разборки топливный насос устанавливают на приспособление ПИМ-1878-01. При этом используют съемники, приспособления и специальные инструменты.
Дефектуя шариковые и роликовые подшипники, после осмотра и опробования вращения проверяют радиальный зазор и размер колец на приборе 70-8019-1501.
Детали с трещинами, сколами, поломками, выкрашиваниями, а также местным (контактным) износом более допустимого подлежат выбраковке.
Допускаются неравномерный износ зуба (конусность) до 0,04 мм на длине 10 мм, поверхностные риски на нем, выкрашивание общей площадью не более 25 % рабочей поверхности.
Техническое состояние пружины контролируют осмотром и измерением ее усилия до рабочей длины на приборе КИ-040 или МИП-100.
Пружины считаются годными, если поверхности витков ровные и гладкие, без следов коррозии, трещин и надломов.
184
На специализированных ремонтных предприятиях восстанавливают:
неисправные нагнетательные клапаны, прошедшие притирку;
форсунки с износом торца ее корпуса от заплечников иглой более 0,02 мм, срывом резьбы более одного витка, смятием граней под ключ или отвертку, неудовлетворительной плотностью притертых торцовых поверхностей корпуса форсунки и распылителя и качеством распыла;
топливоподкачивающие насосы со срывом резьбы более одного витка, смятием граней под ключ, задирами на цилиндрических рабочих поверхностях, неудовлетворительной плотностью прецизионного сопряжения шток - втулка, наличием подтекания через шток ручной подкачки;
плунжерные пары с неудовлетворительной плотностью.
Детали, поступающие на сборку, должны быть чистыми без следов коррозии и консервации. Перед сборкой трущиеся поверхности деталей смазывают маслом тех же сортов, какие используют в эксплуатации. Сопряжения с подвижной подсадкой должны свободно перемещаться. Болты и гайки затягивают равномерно моментом, зависящим от диаметра резьбы, кроме особо оговоренных случаев.
Диаметр резьбы, мм Момент затяжки, Н • м	6 6...8	8 14...17	10 30-35	12 55-60	14 80-90
Диаметр резьбы, мм	16	18	20	22	24
Момент затяжки, Н • м	120—140	160-190	230-260	340-360	420...580
Осевой зазор кулачкового вала от 0,02 до 0,04 мм регулируют прокладками. При уменьшении их числа зазор увеличивается, и наоборот.
При установке топливопроводов необходимо, чтобы оси развальцованной части трубки штуцера совпадали. При этом накидную гайку навинчивают на штуцер без заметного усилия. В собранных топливопроводах в местах соединения не должно быть подтекания и подсоса воздуха.
Глава 17. КОНТРОЛЬНО-РЕГУЛИРОВОЧНЫЕ ИСПЫТАНИЯ
Топливные насосы в сборе монтируют на специальные стенды (см. гл. 6), на которых проводят обкатку и контрольно-регулировочные испытания топливной аппаратуры. В корпус насоса и регулятор
185
заливают моторное масло марки М-81\ или М-10Г2 и проверяют легкость вращения кулачкового валика, плавность хода рейки и запас хода плунжеров при положении каждого из них в верхней мертвой точке. Обкатывают на дизельном топливе марки Л. Подтекание топлива и масла через уплотнения ТНВД, регулятора, подкачивающего насоса и муфты не допускается.
Обкатывают при частоте 1000 ± 20 мин 1 кулачкового вала насоса в течение 1 ч при переменном положении рычага управления с угловым отклонением от положения максимального до минимального скоростного режима. При каждом положении рычага обкатку ведут 10 мин, разбив для этого дугу перемещения рычага на пять частей. Стендовые форсунки должны быть отрегулированы на давление подъема иглы 17,5 + 1,0 МПа. Затем проверяют плавность перемещения рейки при одновременном проворачивании кулачкового вала. Заедание рейки и связанных с ней деталей не допускается.
В топливном насосе, размещенном на стенде и подключенном согласно схеме на рисунке 48, контролируют и регулируют герметичность нагнетательных клапанов, давление открытия их и перепускного клапана и угол геометрического начала подачи топлива.
При проверке герметичности нагнетательных клапанов в отверстие перепускного клапана устанавливают заглушку, а затем контролируют герметичность методом опрессовки дизельным топливом
Рис. 48. Схема подключения топлив оподачи стенда при проверке нагнетательных и перепускного клапанов и геометрического начала подачи топлива:
1 - заглушка; 2 — топливопровод; 3 - сливной топливопровод.
Рис. 49. Перепускной клапан: 1 - регулировочный винт; 2 -корпус клапана; 3 - шарик; 4 - пружина клапана.
186
Рис. 50. Моментоскоп:
1 — стеклянная трубка; 2
соединительная лобензостойкой
топливопровод
пения; 4	-
трубка из мас-резины; 3 -высокого дав-штуцер ТНВД.
Рис. 51. Схема подключения топливоподачи стенда при испытании топливных насосов:
1 — топливопровод от фильтра стенда; 2 — топливопровод от топливного бака стенда; 3 -топливопровод к фильтру стенда; 4 - сливной топливопровод; 5 — топливный насос; 6 -подкачивающий насос.
под давлением 0,17...0,2 МПа и положении рейки, соответствующем выключенной подаче. Подтекание топлива из штуцеров в течение 2 мин не допускается. При недостаточной герметичности прилегания клапана к гнезду седла клапан заменяют новым и заново проверяют.
Давление открытия нагнетательных клапанов определяют по манометру стенда при положении рейки, соответствующей выключенной подаче. Оно должно быть 2 МПа. Давление открытия нагнетательных клапанов изменяют подбором пружины. Вместо заглушки устанавливают перепускной клапан в сборе и, создавая насосом ручной подкачки давление, определяют давление открытия (0.05—0,08 МПа). При другом значении клапан регулируют поворотом винта 1 (рис. 49).
Для нахождения угла геометрического начала подачи топлива вместо перепускного клапана ставят заглушку и на первую секцию со стороны регулятора устанавливают моментоскоп (рис. 50) - Рейка
187
насоса должна находиться в положении, соответствующем максимальной подаче. Геометрическое начало подачи отдельными секциями определяют по прекращению вытекания топлива из топливопровода или по началу подъема топлива в моментоскопе при давлении 2 МПа в магистрали. Начало подачи топлива первой секцией насоса соответствует 31° ±0,5° до ВМТ кулачка при вращении вала по ходу часовой стрелки, если смотреть со стороны привода. Начало подачи последующих секций должно чередоваться через 60° + 0,5° согласно следующему порядку работы секций 1-5-3-6-2-4.
При проверке и регулировке начала действия регулятора, подачи топлива и ее равномерности секциями насоса на различных режимах
Рис. 52. Регулятор топливного насоса:
1 - винт регулировки степени неравномерности регулятора; 2 - пружина регулятора; 3 - рычаг пружины регулятора; 4 - стопорный винт; 5 — ограничитель номинальной подачи топлива; 6 - промежуточный рычаг; 7 - корректор; 8 - тарелка пружины; 9 - пружина; 10 - корпус регулятора; 11 - муфта регулятора; 12 — ось муфты;
13 — кулачковый вал насоса; 14 - ступица грузов; 15 - груз регулятора.
188
на топливный насос устанавливают муфту опережения впрыскивания. Затягивают гайку крепления муфты крутящим моментом 100...120 Н • м и подключают насос к системе топливоподачи стенда (рис. 51). Далее снимают крышку люка регулятора и ввертывают ограничитель 5 (рис. 52) номинальной подачи, а затем, медленно выворачивая его, определяют момент, при котором рейка насоса начнет двигаться. После этого дополнительно выкручивают на половину оборота и законтривают ограничитель гайкой.
Для регулировки начала действия регулятора рычаг управления переводят до упора в болт ограничения максимальной частоты вращения и, увеличивая частоту вращения кулачкового вала, определяют момент начала отрыва основного рычага от торца ограничителя 5. Частота вращения вала 1010 ± 10 мин *. При ее отклонении от указанного предела регулируют начало действия регулятора болтом ограничителя максимальной частоты вращения (тонкая настройка) или изменением натяга пружины 2 регулятора (грубая настройка).
Контролируя и регулируя подачу на номинальном режиме, рычаг управления переводят до упора в болт ограничения максимальной частоты вращения и определяют номинальную подачу каждой секции за 200 циклов при частоте вращения кулачкового вала 1000 мин 1. Она должна быть 19+0,6 см3, а неравномерность подачи не более 3 %. Подачу регулируют изменением положения зубчатой рейки, уменьшают или увеличивают ее винтом общей регулировки подачи топлива с последующим контролем начала действия регулятора.
При проверке подачи и ее равномерности на режиме максимальной частоты вращения холостого хода и определении частоты вращения, при котором происходит автоматическое выключение подачи топлива через форсунки, переводят рычаг управления в положение до упора в болт максимальной частоты вращения и устанавливают максимальную частоту вращения холостого хода 1060 ± 10 мин Затем увеличивают частоту вращения вала до тех пор, пока не прекратится подача топлива через форсунки, но не более чем до 1100 мин Подача каждой секцией за 200 циклов должна быть не более 10 см3 и неравномерность не более 30 %. Если подача на режиме максимальной частоты вращения холостого хода более допустимой или если прекращение подачи происходит при частоте вращения выше требуемой, то изменяют натяг пружины регулятора.
На режиме перегрузки двигателя подача топливного насоса 19,5...21,0 см3 за 200 циклов при частоте вращения 675 мин”1. Ее регулируют корректором. Для увеличения подачи топлива увеличивают затяжку пружины корректора, завертывая винт, и наоборот.
Пусковая подача топлива должна быть не менее 140 мм3 за цикл для каждой секции. Ее проверяют при частоте вращения кулачкового вала 100 ± 10 мин 1.
189
Дня регулировки давления начала впрыскивания и качества распыливания форсунку устанавливают на прибор КИ-3333, КИ-562, КИ-15703 или КИ-15706. Оно должно быть 17,5МПа при 60—80 впрыскиваниях в минуту (при проверке качества распыливания).
Жидкость, выходящая из распылителя форсунки, должна быть в туманообразном состоянии, без заметных на глаз отдельных капель, сплошных струек и легко различимых местных сгущений.
Перед началом и окончанием впрыскивания подтекание жидкости через сопловые отверстия не допускается. После него допускается увлажнение носика распылителя.
Впрыскивание должно быть четким и сопровождаться характерным звуком.
При испытании форсунок на стенде по пропускной способности различают две группы: от 93 до 95 см3 и от 95 до 97 см3.
Пропускную способность определяют за 1000 циклов работы секции насоса при номинальной частоте вращения кулачкового вала.
Форсунки и трубопроводы, отобранные в комплект для одного двигателя, не должны отличаться по пропускной способности более чем на 5 % от среднего ее значения всего комплекта.
Для испытания топливоподкачивающий насос устанавливают на стенд и подключают его к топливоподаче стенда (рис. 53).
Рис. 53. Схема подсоединения подкачивающего насоса к магистрали топливоподачи стенда при испытании:
а - измерение подачи подкачивающего насоса; б — измерение развиваемого давления;
1 - испытываемый подкачивающий насос; 2 и 4 — краны; 3 — мерный бачок.
Рис. 54. Схема подсоединения топливного фильтра к топливной системе стенда:
1 — подкачивающий насос; 2 -кран; 3 - мерный цилиндр; 4-испытываемый фильтр; 5 -распределительный кран; I... VII - штуцера стенда.
190
Частота вращения вала привода 1000 мин-1. Подача не менее 3 л/мин при высоте всасывания 2 м. Давление при полностью перекрытом выходном кране должно быть не менее 0,17 МПа. Насос ручной прокачки должен обеспечивать подачу топлива при разряжении на всасывании не менее 0,012 МПа.
Фильтры тонкой очистки топлива проверяют на герметичность и пропускную способность.
Герметичность фильтров контролируют методом опрессовки сжатым воздухом в ванне с чистым дизельным топливом. Давление воздуха 0,5 МПа. Выделение пузырьков воздуха не допускается.
Для проверки пропускной способности фильтр устанавливают на стенд и подсоединяют к магистрали подачи топлива (рис. 54). Далее выключают стенд и устанавливают перепад давления топлива, равный 0,01 МПа. Затем поворачивают рукоятку крана 2 в горизонтальное положение и определяют по шкале мерного цилиндра пропускную способность фильтра. Она должна быть не менее 180 л/ч.
Глава 18. УСТАНОВКА ТОПЛИВНОГО НАСОСА
НА ДВИГАТЕЛЬ
Топливный насос монтируют на двигатель в такой последовательности:
отпускают зажимный винт на муфте привода и перемещают ее в сторону;
муфту привода проворачивают так, чтобы ее метки-насечки находились в верхнем положении, что соответствует нахождению поршня первого цилиндра в ВМТ (первый цилиндр двигателя находится со стороны маховика);
крепят топливный насос на кронштейны картера двигателя;
повертывают муфту опережения впрыскивания так, чтобы метки-насечки находились в верхнем положении, что соответствует нахождению плунжера первой секции в ВМТ (первая секция топливного насоса находится со стороны регулятора) ;
муфту привода соединяют болтами с топлйвным насосом.
Угол опережения начала подачи топлива (23...25° до ВМТ) определяют по моментоскопу, который монтируют на штуцер первой секции ТНВД.
Этот угол устанавливают в такой последовательности:
отъединяют топливопровод высокого давления от первой секции ТНВД и на ее место крепят моментоскоп;
включают подачу топлива рычагом управления;
прокачивают систему питания двигателя топливом с помощью ручного подкачивающего насоса, а затем пусковым устройством
191
вращают коленчатый вал до выхода из стеклянной трубки моменто-скона чистого топлива (без пузырьков воздуха) ;
удаляют часть топлива из трубки моментоскопа, встряхнув ее;
поворачивают коленчатый вал двигателя и в момент начала подъема уровня топлива в трубке прекращают прокручивание коленчатого вала. Угол поворота кривошипа в этом положении 24 ± 1° до ВМТ первого поршня.
Для определения угла начала подачи топлива на маховике нанесены две маркировки для ВМТ и для углов кривошипа до ВМТ.
Маркировку точки ’’ОТО” используют, если маховик доступен сверху, а если он доступен только снизу, то применяется маркировка ”ОТЗ”. Если метка ”25” на маховике не соответствует требуемой метке на картере, то поворачивают коленчатый вал до их совпадения.
Отвертывают соединительные болты муфты привода топливного насоса и медленно вращают его вал в направлении вращения, пока уровень топлива в моментоскопе не начнет подниматься. Затягивают соединительные болты муфтыприводамоментом25Н-м и повторно проверяют угол начала подачи топлива.
Раздел V
РЕМОНТ И РЕГУЛИРОВКА ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ КАРБЮРАТОРНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
Глава 19. КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
Схема системы питания автомобильного карбюраторного двигателя показана на рисунке 55. Топливо из бака 1 подается к карбюратору 7 насосом 5.
Горючая смесь (топливо с воздухом) образуется в карбюраторе 7 и в впускном трубопроводе 6. В карбюратор поступает воздух, очищенный в воздушном фильтре 9. Фильтр соединен с карбюратором специальным трубопроводом. Чтобы устранить шум в двигателе, в систему питания вводят глушители шума, которые делают в виде отдельных приборов или объединяют с воздушными фильтрами.
В таблице 38 приведены основные данные по системам питания отечественных автомобилей.
Топливный бак выполняют из листовой оцинкованной стали. Внутри него устанавливают перегородки, препятствующие расплескиванию топлива и увеличивающие жесткость бака.
Бак сообщается с атмосферой через отверстие в пробке горловины, которое необходимо для нормальной подачи топлива из бака. Через него улетучиваются легкие фракции топлива. В крышке размещены два клапана, один из которых открывается при повышении давления на 0,01...0,02 МПа, а другой - при разряжении на 0,0015... 0,0035 МПа.
Электрический указатель уровня топлива состоит из датчика, расположенного в топливном баке, и указателя, находящегося на переднем щитке.
Топливные баки автомобилей ГАЗ-21, ГАЗ-24, ГАЗ-5 ЗА и их модификаций снабжены щупами для измерения количества находящегося в них топлива. Гибкие шланги на переходе топливопровода с рамы или кузова к двигателю изготовляют из бензостойкой резины или полимерных материалов.
Топливный фильтр предназначен для задержания механических примесей более 0,05 мм. На пути топлива от бака к карбюратору установлено несколько фильтров: для фильтрации топлива при заливке в бак, грубой очистки топлива (фильтр-отстойник) и тонкой очистки топлива.
193
38. Топливная аппаратура в карбюраторных автомобильны
Автомобиль	Двигатель	Карбюратор	Топливный насос
ЗИЛ-130	ЗИЛ-130	К-88АМ	Б-10
ЗИЛ-ММЗ-555 ЗИЛ-ММЗ-585	ЗИЛ-164 А	К-82М	Б-9Б
ЗИЛ-131	ЗИЛ-131	К-88АМ	Б-10Б
Урал-375Д	ЗИЛ-375	К-89АЕ	Б-10Б
ЗИЛ-375С	ЗИЛ-375	К-89АГ	Б-10
ЗИЛ-377С	ЗИЛ-375	К-89АЕ	Б-10
КАЗ-606А ”Кол-	К АЗ-606А	К-84М	Б-10
хида” КАЗ-608 ”Кол-	КАЗ-608,	К-84 AM	Б-10
хида” ГАЗ-51 А	3 И Л-1 ЗОЯ-5 ГАЗ-51	К-22Т	Б-9Г, А-4
ГАЗ-52-03	ГАЗ-52-01	К-84МИ	Б-9Г
ГАЗ-54Ф	ЗМЗ-53Ф	К-126Б		Б-9Д
ГАЗ-66	ЗМЗ-66	К-126Б	Б-9Д		
УАЗ-451Д,	ЗМЗ-451	КИ-22И	А-2, А-4			
УАЗ-452Д,	К-124В		
УАЗ-451 ДМ	К-129В		
УАЗ-450Д УАЗ-450
К-22Ж, К-124Ж А-2, А-4
ГАЗ-24 ’’Волга”	ЗМЗ-24Д	К-126Г	Б-9В
”Москвнч-412”, ”Москвнч-2140”	АЗЛК-412	К-126Н, К-120	Б-7
ВАЗ-2101, ВАЗ-2103	ВАЗ-2101 ВАЗ-2103	Типа Вебер 32-ДСР-2	2101
УАЗ-469	УДЗ-451М	К-124В 21-1106010	А-4, Б-8
194
двигателях
	Воздухоочиститель	Глушитель шума	Фильтр-отстойник	Фильтр тонкой очистки топлива
Инерционно-масляный	Нет	Есть	Есть
			Нет
Инерционно-масляный с трехступенчатой очисткой			Есть
Инерционно-масляный с эжек-ционным пылеотделением			
То же			
Инерционно-масляный			
			Нет
			Есть
			Нет
Инерционно-масляный с контактным фильтрующим элементом	Нет	Есть	Есть
То же			
Инерционно-масляный	Объединен с переходным патрубком или воздухоочистителем		
	Объединен с переходным патрубком	-	
Инерционно-масляный с фильтрующим элементом	То же	Нет	
С сухим фильтрующим элементом или инерционно-масляный	Объединен с входным патрубком		Нет
С сухим фильтрующим элементом	С воздухоочистителем	Есть	Есть
Инерционно-масляный с капроновой щетиной	То же		
195
7
Рис. 55. Схема системы питания карбюраторного двигателя:
1 - топливный бак; 2 — глушитель выпуска; 3 - топливный фильтр;
4 - топливопровод; 5 - топливный насос; 6 — впускной трубопровод; 7 — карбюратор; 8 — глушитель впуска; 9 — воздушный фильтр.
Фильтр-отстойник — самостоятельная сборочная единица или составная часть подкачивающего насоса или карбюратора.
Унифицированный магистральный фильтр-отстойник служит для фильтрации и отстоя топлива. Фильтрующий элемент состоит из латунных или алюминиевых пластин толщиной 0,14 мм, надетых на два стержня. Фильтр-отстойник монтируют на кронштейн топливного бака или на раму.
Для очистки топлива от мелких соринок и волокон на автомобилях ЗИЛ-130, ЗИЛ-131, ГАЗ-53, ГАЗ-66, ГАЗ-24 и их модификациях между топливным насосом и карбюратором размещают фильтр тонкой очистки топлива. В качестве фильтрующего элемента используют мелкоячеистую сетку, навернутую на цилиндрический каркас. Иногда вместо такого элемента применяют керамический.
Топливный насос отечественных автомобилей - диафрагменного типа с механическим приводом. Для различных автомобилей базовая модель одного семейства Б-9, другого - А-4.
Обе основные модели топливных насосов включают ряд модификаций, предназначенных для двигателей различных типов. В соответствии с этим насосы отличаются фланцами крепления, конструкцией рычагов привода и основных деталей и числом клапанов.
В насосах Б-9Г и Б-9Д (с двумя клапанами) диафрагмы меньше, чем в других.
Насос Б-10 в отличие от насоса Б-9Б имеет шесть клапанов (три впускных и три нагнетательных), что обеспечивает его высокую подачу и препятствует появлению в системе подачи топлива паровых 196
пробок при эксплуатации автомобиля в условиях высоких температур.
Топливные насосы двигателей ”Москвич-412”, ’’Москвич-2140’’ и типа МеМЗ и ВАЗ по устройству аналогичны. У насосов двигателей типа ВАЗ диафрагма двойная, разделенная дистанционной прокладкой.
Карбюратор служит для дозирования топлива, его первоначального распыления и перемешивания с воздухом. Количество смеси, поступающее в цилиндры двигателя, регулируется дросселем.
Существует несколько способов оценки состава смеси. В простейшем случае ее определяют по количеству килограммов воздуха, приходящихся на каждый килограмм топлива, т. е. соотношением их по массе. Обычно для этого пользуются коэффициентом избытка воздуха а. Он представляет собой отношение количества воздуха, фактически находящегося в смеси, к количеству воздуха, теоретически необходимому для полного сгорания. Подсчеты показывают, что для полного сгорания 1 кг бензина необходимо 15 кг воздуха, т. е. 12,5 м’ при нормальном атмосферном давлении и температуре +20 °C. Такую смесь называют нормальной (0= 1). Если а > 1, то смесь обедненная, а при а< 1 - обогащенная (табл. 39) .
39.	Зависимость между коэффициентом воздуха (на 1 кг бензина) в горючей смеси и коэффициентом избытка воздуха
Смесь
Показатель
обогащенная нормальная обедненная
Количество воздуха, кг, приходящееся на 1 кг бензина
Коэффициент избытка воздуха
10,5...12,0
12,5..15,0
18,0...19,5
0,7...0,8
0,9...1,0
1,2..1,3
Карбюраторы в зависимости от направления потока горючей смеси бывают с восходящим, падающим или горизонтальным потоком.
На отечественных автомобилях установлены карбюраторы с падающим потоком, так как они более удобно расположены для проведения технического обслуживания.
Для питания многоцилиндровых двигателей служат двухкамерные К-84М, К-84АМ, К-84МИ, К-88АМ, К-89АЕ и четырехкамерные К-254 и К-255 (с параллельным и последовательным открытием дрос
147
селей) карбюраторы. В основном применяют двухкамерные карбюраторы с параллельным (одновременным) открытием дросселя.
Ограничитель максимальной частоты вращения коленчатого вала выполнен в виде отдельного агрегата и находится под карбюратором или в нем. Датчик органичителя монтируют на крышке распределительного вала передней части двигателя.
Инерционно-масляный или сухой воздухоочиститель со сменным фильтрующим элементом из специальной бумаги в большинстве случаев размещают на карбюраторе. У двигателя автомобиля ЗИЛ-131 воздухоочиститель, установленный на кронштейны, крепят к двум стойкам и соединяют с карбюратором гибким шлангом.
Глушитель шума предназначен для снижения шума движения воздуха по трубопроводам при такте впуска и выпуска отработавших газов. Роль глушителя на двигателях грузовых автомобилей выполняет воздухоочиститель.
Глава 20. ДИАГНОСТИРОВАНИЕ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ КАРБЮРАТОРНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ И МЕТОДЫ
ОБНАРУЖЕНИЯ НЕИСПРАВНОСТЕЙ НА МАШИНЕ
Диагностирование системы питания - составная часть общей проверки технического состояния автомобиля.
Автомобиль устанавливают на стенд и диагностируют систему питания в такой последовательности. В процессе прогревания двигателя в течение 15 мин при скорости 40 км/ч (по спидометру стенда) проверяют работу карбюратора, герметичность топливной системы и при необходимости устраняют подтекание.
Карбюратор неисправен, если образуется обогащенная или обедненная горючая смесь.
Признаки обогащенной смеси: из глушителя выходит черный дым с резким запахом; выстрелы из глушителя. При длительной работе в камере сгорания и на свечах откладывается большой слой копоти.
Причины образования обогащенной смеси:
повысился уровень топлива вследствие неплотной посадки в седло запорной иглы поплавковой камеры, топливо переливается через устье распылителя;
слишком большие размеры отверстий жиклеров из-за неправильного их подбора; больше, чем нужно, отвернута регулировочная игла или увеличен диаметр отверстия при неосторожной чистке;
неплотно завернуты распылители или повреждены фибровые прокладки под ними;
лишнее топливо поступает в смесительную камеру через систему экономайзеров при неплотном закрытии их клапана;
198
уменьшилось поступление воздуха из-за неполно! oik. гия воздушной заслонки или засорения воздушного фильтра;
засорились воздушные жиклеры в главной дозирующей оюеме.
Признаки обедненной смеси: вспышки в карбюраторе; резкое падение мощности двигателя; перегрев двигателя (в особенности выпускных клапанов и трубопровода).
Причины образования обедненной смеси:
понизился уровень топлива в поплавковой камере, так как засорились топливные фильтры или топливопроводы; неисправен диафрагменный насос; заедает клапан пробки бака при закрытой системе подачи топлива или засорилось отверстие в пробке бака; слишком тяжелое топливо;
малы отверстия жиклеров;
засасывается воздух через: неплотности в соединениях частей карбюраторов, карбюраторов с впускным трубопроводом и впускного трубопровода с блоком цилиндров; зазоры между осью дроссельной заслонки и бобышками в теле смесительной камеры; трещины во впускном трубопроводе; зазоры между стержнями клапанов и их направляющими втулками; неплотности, образовавшиеся при отъединении или поломке трубки, идущей от впускного трубопровода к вакуумному регулятору опережения 1ажигания.
С помощью прибора НИИЛТ-527Б проверяют топливный насос, герметичность клапана поплавкового механизма карбюратора и положение уровня топлива в поплавковой камере. При работе на холостом ходу контролируют содержание окиси углерода в отработавших газах. Затем уточняют установку угла опережения зажигания при скорости автомобиля 40 км/ч и полном открытии дросселей в карбюраторе и переходят к проверке работы двигателя под нагрузкой на трех режимах (табл. 40).
40.	Режимы и контрольные значения для проверки автомобиля ЗИЛ-130 на диагностическом стенде
Режим проверки	Скорость, км/ч	Открытие дросселя или разряжение во впускном трубопроводе, кПа	Расход топлива, л на 100 км	Тяговое усилие, И
1	40	Полное открытие	21,0	3500
2	40	46.5	10,8	850
3	40	10,6	17,4	3000
199
На первом режиме диагностируют расход топлива при полном открытии дросселей (преодоление подъема автомобилем), на втором при движении со средней скоростью по горизонтальной дороге, а на третьем проверяют работу экономайзера при неполном открытии дросселя.
В заключительные операции входят контроль диагностики автомобиля и работы ограничителя максимальной частоты вращения коленчатого вала.
При проверке динамической приемистости двигателя необходимо замерить время разгона при быстром открытии дросселя в карбюраторе. Контрольное значение разгона необходимо определить опытным путем, так как оно зависит от конструктивных особенностей сгенда.
Ограничитель диагностируют увеличением частоты вращения коленчатого вала при работе двигателя вхолостую за счет открытия дросселей и при полном их открытии, разгружая тормоза стенда.
Максимальное вращение коленчатого вала (максимальная скорость на прямой передаче) должна соответствовать техническим условиям на данную машину.
Топливный насос контролируют на стенде прибором (рис. 56), который устанавливают между карбюратором и насосом. Двигатель прогревают до устойчивой работы при малой частоте вращения коленчатого вала в режиме холостого хода и определяют по манометру Давление, развиваемое насосом. Оно должно соответствовать данным таблицы 41. Затем полностью завертывают иглу крана прибора, останавливают двигатель и определяют по манометру падение давления за 30 с. Клапаны считаются исправными, если оно за это время не превысит 10 кПа.
Рис. 56. Прибор НИИАТ-527Б для проверки бензонасосов:
1 - вентиль; 2 — шланг; 3 - манометр.
200
41.	Основные данные топливных насосов карбюраторных двигателей
Автомобиль	Насос	Давление при отсутствии подачи топлива, кПА	Подача, не менее	Падение давления за 30 с, кПа	Частота вращения распределительного вала, мин
”Москвнч-408”, ’’Москвич-2138” и их модификации; УАЗ-469 и его модификации; УАЗ-450Д, УАЗ-451М, УАЗ-452Д; ГАЗ-51 А	А-2, А-4	20..30	50	10	1800
ВАЗ (все модели) ; ЗАЗ-968М и его модификации; ЛуАЗ-969М и их модификации	2101, 2101-01	22...30	60	10	2000
”Москвич-412”, ”Москвич-2140”; ИЖ-2125 и их модификации	Б-7	30..36	80	10	1800
ГАЗ-24, РАФ-2203 и их модификации	Б-9В	20...30	140	10	1800
ГАЗ-52-03, ГАЗ-3201	Б-9Г	20...30	125	10	1300
ГАЗ-53, ГАЗ-66 и их модификации	Б-9Д	20...30	125	10	1300
ЗИЛ-157К, КАЗ-606А	Б-10Б	23...30	140	10	1800
ЗИЛ-130,	Б-10 ЗИЛ-131, ЗИЛ-133, ЗИЛ-ММЗ-554. ’’Урал”		23...30	140	10	1800
201
Снятый с автомобиля карбюратор при отсутствии явных дефектов, требующих его разборки, диагностируют безмоторным методом на установке НИИАТ-489М. Она позволяет проверить работу карбюратора на основных режимах и выяснить, обеспечивает ли он необходимые составы горючей смеси.
Глава 21. РАЗБОРКА, ОЧИСТКА, РЕМОНТ,
СБОРКА И ИСПЫТАНИЕ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
Во время разборки необходимо пользоваться только специальным и стандартным инструментом. Размер отвертки должен соответствовать размеру шлица жиклера, пробки или винта. При разъеме деталей нельзя повреждать прокладки или уплотнительные шайбы, а также клапаны, дозирующие иглы жиклеров и д рут ле детали.
Карбюратор разбирают на приспособлении, с помощью которого карбюратор поворачивают на 360' вокруг вертикальной оси и на 90° - вокруг горизонтальной.
Стержень и пружину вакуумного привода экономайзера, дозирующие иглы и клапаны экономайзера вывертывают отверткой с вырезом посредине. Топливопроводящий штуцер выворачивают только в том случае, если его необходимо заменить.
Разобранные детали карбюратора тщательно очищают от грязи и промывают в керосине или неэтилированном бензине. Для этого применяют ультразвуковые установки. Промытые детали просушивают на воздухе. Не рекомендуется протирать детали карбюратора, так как оставшиеся на них волокна могут засорить жиклеры.
Жиклер проверяют на пропускную способность, т. е. замеряют количество воды, которое может пройти через него в единицу' времени на специальных приборах КП-1602, КП-1603, НИИАТ-528М (рис. 57) под постоянным напором при температуре 20е в течение 1 мин. На рисунке 58 изображены приспособления, которые устанавливают в прибор.
Если пропускная способность жиклеров больше указанной в таблицах 42...44, то ее ограничивают, заделав старое отверстие оловянным припоем (третником) и зачистив запаянное место. На месте заделанного старого сверлят новое отверстие и развертывают его конической разверткой. После этого вновь проверяют пропускную способность на приборе.
Нельзя зачеканивать калиброванные отверстия жиклеров.
Игольчатый клапан поплавковой камеры диагностируют на герметичность, а клапан экономайзера на его герметичность и сопротивление открытия. Клапан считается годным, если за 1 мин падение давления будет не более одного деления вакуумметра, что соответствует 1 кПа.
202
Рис. 57 Прибор НИИАТ-528А для тарировки жиклеров:
1 стеклянный баллон; 2 сливная трубка; 5 втулка; 4 - наконечник; .5 и // - краники; 6 -контрольный жиклер; 7 - сливной переходник; 8 — напорная трубка;
У вертикальная тяга; '0 - стеклянный цилиндр; 12 сборная ванна.
Рис. 58 Установка жиклеров в приборе при проверке их пропускной способности-
а главного; б - дополнительного.
Поплавки контролируют на герметичность, взвешивая их на аптекарских весах с точностью до 0.001Н. Рели масса поплавка больше, чем указано в таблицах 42 и 43, то, значит, в него просочилось топливо, которое нужно удалить. Поплавок проверяют на герметичность, погружая в горячую (8О...9О°С) воду. По выходящим пузырькам определяют месторасположение трещин. Вынимают поплавок из воды, увеличивают отверстие шилом до 2 мм и сливают из него
203
204
42. Основные регулировочные данные карбюраторов грузовых автомобилей и пусковых двигателей
	ГАЗ-53-03, ЗИЛ-157К, ЗИЛ-157КВ, КАЗ-606А	ЗИЛ-130 и его модификации, КАЗ-608	ЗИЛ-131 и его модификации	ЗИЛ-133Г1, ЗИЛ-1 ЗЗГ2	Урал-375, Урал-377 и их модификации
Параметр карбюратора	Карбюратор				
	К-84М	К-88А	К-88АМ	К-88АЖ	К-89А
Диаметр диффузоров, мм:					
малого	8,5	8,5	8,5	8.5	8,5
большого	26	29	28	28	31
Диаметр смесительной камеры,					
мм Пропускная способность жиклеров, см3/мин (мм):	32	36	36	36	39
главного топливного	250 ± 3	315 ±4	295 ±4	260 1 3.5	355 ±4,5
” воздушного	105 ± 1,5	2,2	2.2	2,2	400 ±5
полной мощности	265 ± 3,5	2,5	2,5	2,5	2,5
экономайзера	110 ± 1,5	215 ± 6	215 + 6	190 ± 3	300 ± 8,5
топливного холостого хода	0,6	0.6	0,6	0.6	0,7
воздушного холостого хода	1,8	1,6 X 1,8	1,6 X 1,8	1,6 X 1,8	1,6 X 1,8
Диаметр форсунки распылителя насоса ускорителя, мм	0,8	0.6	0,6	0,6	0,6
Параметр карбюратора	ГАЗ-53-03, ЗИЛ-157К, ЗИЛ-157КВ. КАЗ-606А
	
	К-84М
Подача насоса ускорителя за 10 ходов поршня, см3	17
Расстояние от уровня топлива в топливной камере до плоскости разъема карбюратора, мм 18,5 ± 0.5 Масса поплавка, г	19 ± 0,5
Расстояние между кромкой дросселя и стенкой смесительной камеры в момент включения клапана экономайзера с механическим приводом, мм 9,О+0,3 Разряжение за дросселем в момент включения клапана экономайзера с вакуумным приводом, кПа	16,6+1,3
205
Продолжение
ЗИЛ-130 и его модификации, КАЗ-608	ЗИЛ-131 и его модификации	ЗИЛ-133Г1, ЗИЛ-133Г2	Урал-375, Урал-377 и их модификации
Карбюратор			
К-88А	К-88АМ	К-88АЖ	К-89А
20	20	20	20
19 t 0,5 19,1 ± 0,7	19 ± 0,5 19,1 ± 0,7	19 ± 0.5 19,1 ± 0.7	19 г 0.5 19.1 + 0.7
9.0+О.З	9,0+о>3	9.0+о’3	10,5 +0’3
16.6 + 1’3	16,1+1’3	16.6 + 1'3	16,б*1’3
206
Продолжение
	ГАЗ-53, ГАЗ-66 и их модификации	УАЗ-451Д, УАЗ-451 ДМ, УАЗ-469, УАЗ-69	П-350	ПД-10УД	П-23М
Параметр карбюратора			Карбюратор		
	К-126Б	К-129В	К-06	К-16А	К 125 Л
Диаметр диффузоров, мм:					
малого	11,0	11,0	—	—•	8,5
большого	27	27	22	22	22
.Диаметр смесительной камеры,					
ММ	34	34	26	28	32
Пропускная способность жиклеров, см3/мин (мм) :					
главного топливного	330 + 4,5	330 t 4,5	142+3	145+3	240+s
воздушного	0,8	0,8	—	—	1,8
полной мощности	—	—	—	—	—-
экономайзера	0,7	0,7	—	—	—
топливного холостого хода	110 ±4	110 ± 4	0,8	0,9	70+6
воздушного холостого хода	1,5	1,5	1,5	1,5	1,4
Диаметр форсунки распылителя					
насоса ускорителя, мм	0,6	0,6	—	—	0,45
Параметр карбюратора	ГАЗ-53, ГАЗ-66 и их модификации	УАЗ-451Д, УАЗ-451 ДМ, УАЗ-469, УАЗ-69	П-350	ПД-10УД	П-23М
	Карбюратор				
	К-126Б	К-129В	К-06	К-16А	К-125 Л
Подача насоса ускорителя за 10 ходов поршня, см3	12	12	-
Расстояние от уровня топлива в топливной камере до плоскости разъема карбюратора, мм 20+1	20 + 1	22 ± 1	22 + 1	22 + 1
Масса поплавка, г	13,3 ± 0,7	13,3 + 0,7	14,5 + 0,5	14,5+O,S	18,0+®’s
Расстояние между кромкой дросселя и стенкой смесительной камеры в момент включения клапана экономайзера с механическим приводом, мм	-	-	-
Разряжение за дросселем в момент включения клапана экономайзера с вакуумным приводом, кПа	-	~
Примечание. Пропускная способность жиклеров дана для проверки их водой при напоре 1000 мм. 207
208
43. Основные регулировочные данные карбюраторов легковых автомобилей
Параметр карбюратора	ЗАЗ-968М, ЛуАЗ-968М и их модификации	’’Москвич” моделей 2136,2138 и 2733	’’Москвич” моделей 2137, 2140. ИЖ-2125, ИЖ-2715	ГАЗ-24, РАФ-203 и их модификации	ВАЗ моделей 2101,2102. 21011
	Карбюратор				
	К-127	К-126П	К-126Н	К-126Г	2101-03
Диаметр диффузоров, мм: малого	8	8	8	11	8
		8	8	11	8
большого	22	22	21	24	23
		25	23	24	23
Диаметр смесительной камеры, мм Пропускная способность жикле- ров, см3/мин, мм: главного топливного	32 240 + 3,0	32 275+3’5	32 185 + 2,5	32 240 + 3,0	32 1,3
		150+2,0	250 + 3	280 + 3,5	1.3
Параметр карбюратора	ЗАЗ-968М, ЛуАЗ-968М и их модификации
	
	К-127
главного воздушного	1,2
экономайзера
топливного холостого хода воздушного холостого хода	55 ± 1,5 1,4
Диаметр форсунки распылителя насоса ускорителя, мм	0,45
Подачанасоса ускорителя за 10 ходов поршня, см3	3
Масса поплавка, г	13,3 ± 0,5
Расстояние от уровня топлива в поплавковой камере до плоскости разъема карбюратора, мм	20 ± 1,0
209
Продолжение
’’Москвич” моделей 2136, 2138 и 2733	’’Москвич” моделей 2137, 2140, ИЖ-2125, ИЖ-2715	ГАЗ-24, РАФ-203 и их модификации	ВАЗ моделей 2101, 2102, 21011
	Карбюратор		
К-126П	К-126Н	К-126Г	2101-03
2,0	1,1	1,1	1,5
.———				.—•.—	-—		
1,0	1,1	1,4	2,0
0,9	0,5	2,0	—
65 + 1,5	75 + 3,0	0,5	0,45
1,8	2,1	1,0	1,7
0,6	0,6	1,0	
8	8	15	7
13,3 ± 0,7	13,3 ± 0,7	13,3 + 0,7	12 ± 1,0
20 ± 1,5	20 ± 1,5	20 ± 1,5	7,5
210
Продолжение
Параметр карбюратора	"Москвич” моделей 2140, 2134 и 2137	ЗАЗ-968М и его модификации	ВАЗ моделей 2103, 2106 и 2121	ВАЗ-2104, ВАЗ-2105	ВАЗ моделей 2103, 2106, 2121 и 2107
	Карбюратор				
	2101-11	2102-20	2106	2105	2107, 2107-20
Диаметр диффузоров, мм:					
малого	8	8	8	8	8
	8	8	8	8	8
большого	23	23	23	21	22
	23	23	24	25	25
Диаметр смесительной камеры,					
ММ	32	32	32	32	32
Пропускная способность жиклеров, см3/мин (мм) :					
главного топливного	1,2	1,2	1,3	1,07	1,12
	1,28	1,25	1,4	1,62	1,5
воздушного	1,4	1,5	1,5	1,7	1,5
	1,9	1,9	1,5	1,7	1,5
экономайзера	-	—	—	—	—
топливного холостого хода воздушного холостого хода	0,6 1,8	0,6 1,7	0,45 1,7	0,5 1,7	0,5 1,7
Диаметр форсунки распылителя насоса ускорителя, мм	—	—	__	—	
Подача насоса ускорителя за 10 ходов поршня, см3	7	7	7	7	7
Масса поплавка, г	12 ± 1,0	12 ± 1,0	12 + 1,0	12 + 1,0	12 ± 0,1
Расстояние от уровня топлива в поплавкой камере до плоскости разъема карбюратора, мм	7,5	6,5	7,5	6,5	6,5
Примечания. 1.В числителе дроби - для первой камеры, в знаменателе — для второй. 2. Пропускная способность жиклеров дана для проверки их водой при напоре 1000 мм. 3. В карбюраторах автомобилей типа ВАЗ уровень топлива определяют расстоянием между поплавком и прокладкой крышки поплавковой камеры при ее вертикальном положении (7,5 или 6,5 мм) в зависимости от модификации карбюратора.
211
просочившуюся жидкость и воду. Просушив поплавок над спиртовкой, запаивают отверстие оловянным припоем (третником).
Поплавок при установке должен находиться посредине его камеры и свободно перемещаться на оси не более 0,7 мм. Высота его установки для некоторых карбюраторов показана на рисунке 59. Свободный ход игольчатого клапана не менее 2 мм.
В карбюраторах К-82М, К-84М, К-88А и К-89А тыльная часть иглы топливного клапана должна при закрытом клапане находиться на расстоянии 13,2...13,8 мм от плоскости. Это расстояние регулируют, устанавливая прокладки различной толщины под клапан, и проверяют специальным шаблоном (рис. 60).
В карбюраторах К-124 и К-126Б перед тем как затянуть винты, контролируют правильность посадки фильтра и положение его кронштейна.
После сборки проверяют и регулируют уровень топлива в поплавковой камере, систему ускорительного насоса и экономайзера и ограничитель максимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя.
В карбюраторах К-84М, К-88А и К-89А уровень топлива контролируют пробкой, расположенной в отверстии на боковой стенке поплавковой камеры. Он должен совпадать с нижней кромкой отверстия. В карбюраторах К-124 иК-126Б его проверяют через контрольное окно.
В остальных карбюраторах ввертывают вместо одной из резьбовых пробок, находящихся ниже уровня топлива, контрольную трубку из комплекта прибора.
Рис. 59. Схема установки поплавка в карбюраторах К-124 и К-126:
1 - поплавок; 2 -регулировочный болт.
212
Рис. 60. Схема монтажа игольчатого топливного клапана в крышке поплавковой камеры карбюраторов К-84М. К-88А и К-89А:
1 - корпус крышки поплавковой камеры; 2 — шаблон; 3 — игольчатый клапан; 4 — прокладка.
44. Основные данные по жиклерам эконостата карбюраторов автомобилей типа ВАЗ
Карбюратор для автомобилей	Диаметр жиклеров, мм		
	топливного	воздушного	эмульсионного
2103	1,5	1,2	1,5
2101-11, 2101-20	1,5	0,9	1,7
2105, 2106, 2105-20	—	—	—
2105-10	1,5	1,2	1,5
2107	1,5	1,2	1,12
2107-20	1,5	1,2	1,12
213
Уровень бензина у карбюраторов К-83М, К-88А и К-89А регулируют изменением толщины прокладок под корпусом топливного клапана поплавкового механизма, а у остальных - подгибанием язычка на кронштейне, упирающегося в клапан.
В карбюраторах К-124 и К-126 момент включения экономайзера проверяют и изменяют при открытых дросселях с помощью гайки на верхнем конце стержня привода клапана (рис. 61). После этого верхнюю часть гайки обжимают. В таблице 45 приведены регулировочные размеры ускорительных насосов и экономайзеров.
45. Регулировочные размеры ускорительных насосов и экономайзеров
Карбюратор	Зазор, мм	
	ускорительный насос	экономайзер
К-124, К-124В
К-126Б, К-126Е
К-126Г, К-126Н, К-126П
3,0+о’2
3,0+о’3
Верхний торец гайки заподлицо со штоком 1,0+о’2
В карбюраторах К-126Б регулируют штоки привода ускорительного насоса и экономайзера при снятой крышке поплавковой камеры. Планку насоса устанавливают так, чтобы верхняя ее плоскость, на которую опирается ролик привода, была на расстоянии 15 мм от верхней
Рис. 61. Схема регулировки момента включения экономайзера в карбюраторах К-124 и К-126:
1 — гайка; 2 - стержень привода клапана; А — требуемый зазор.
214
Рис. 62. Схема проверки клапанов экономайзера с вакуумным приводом в карбюраторах К-84М, К-88А и К-89А:
I - поршень вакуумного привода; 2 - пружина; 3 - прокладка; 4 — жиклер экономайзера; 5 — клапан экономайзера; 6 — планка поршня; 7 — корпус приспособления.
плоскости поплавковой камеры. Зазор между регулировочной гайкой, штоком ускорительного насоса и планкой не допускается, а между штоком экономайзера и планкой он должен быть равен 3 мм.
В отличие от карбюраторов
К-126Г и К-126П включение эконо-
майзера регулируют непосредственно в момент начала включения вторичной камеры.
Для проверки его клапанов с вакуумным приводом (К-84М, К-88А и К-89А) служит приспособление, которое через отверстие А трубкой соединяется с головкой из комплекта прибора НИИАТ-528М. Планку 6 (рис. 62) прижимают к корпусу 7 до упора. При этом между головкой клапана 5 и планкой б должен быть з^зор 1. 0,2 мм. Клапан экономайзера (жиклер - корпус - клапан) и прокладку
жиклера после проверки не разукомплектовывают.
Толщина прокладки 1 + 0,2 мм. Если клапан и механизм его привода находятся в разных частях корпуса карбюратора, то толщина прокладки и плоскости разъема должна быть такой же.
Момент включения экономайзера изменяют за счет толщины прокладки под клапаном.
Момент включения клапана экономайзера с механическим приводом карбюраторов К-84М, К-88А и 1С-89А регулируют, подгибая конец горизонтальной планкой 1 (рис. 63) привода до соприкосновения ее с толкателем 2. Касание определяют при открытии дроссельной заслонки до зазора между нижней ее кромкой и стенкой смесительной камеры. Он равен 15,6 мм для К-84М и К-88А и 10,5 мм для К-89А.
В карбюраторах К-88А и К-89А этот момент регулируют вращением гайки 3 на толкателе. Затем гайку обжимают.
215
К 2,
.1
2 3
Рис. 63. Регулировка момента открытия клапана экономайзера с механическим приводом в карбюраторах:
а — К-84М; б - К-88А и К-89А; 1 - планка; 2 — толкатель; 3 — гайка; А - требуемый зазор.
Подачу ускорительного насоса проверяют, установив под карбюратор ванночку и сделав десять полных ходов поршня насоса (т. е. 10 полных ходов дроссельной заслонки). Затем замеряют количество топлива в ванночке (см. табл. 42 и 43) .
Ограничитель максимальной частоты вращения коленчатого вала можно регулировать по наибольшей скорости движения автомобиля. При неработающем двигателе снимают колпачок и поворачивают муфту ограничителя на */6 оборота против хода часовой стрелки. Затем, чтобы не подсасывался воздух, ставят колпачок вместе с прокладкой на место и пускают двигатель. Скорость движения нагруженного автомобиля с правильно отрегулированным ограничителем иа третьей передаче должна быть 42...45 км/ч. Если она будет другой, то регулировку повторяют, причем каждый поворот муфты не должен превышать 1 /,, оборота.
Снятый топливный насос с автомобиля диагностируют на специальном приборе. На нем также проверяют максимальное давление, развиваемое насосом (кПа), его падение за 30 с (кПа) и подачу (см3) насоса за 10 ходов коромысла.
Насосы, не отвечающие этим требованиям, ремонтируют (см. табл. 41).
216
Клапанные пружины должны соответствовать данным таблицы 46. В противном случае их заменяют новыми.
При износе торцовых поверхностей рычагов привода и мест их соединения конец рычага наваривают электродом Э-50.
Изношенную или сорванную резьбу в корпусе и крышке насоса восстанавливают с помощью пружинной стальной вставки.
Впускные и выпускные клапаны ремонтируют, торцуя опорную поверхность седла и притирая ее специальным притиром (пастой ГОИ или НЗТа). Текстолитовую пластинку (клапан) притирают на плите. Длина пружины клапана в свободном состоянии 7 мм, а под нагрузкой 0,15 Н - не менее 3 мм.
После проверки качества ремонта насос собирают. При этом обращают внимание на целостность и правильность установки прокладок и диафрагмы. Перед окончательной затяжкой винтов, стягивающих обе половины корпуса, нажимают на рычаг привода, чтобы диафрагма заняла крайнее рабочее положение. Иначе при работе она будет вытягиваться и быстро выйдет из строя.
В собранном насосе продольное смещение рычага на оси не должно превышать 0,8 мм. При большем смещении устанавливают шайбы одинаковой толщины с обеих сторон. Коромысло на оси должно перемещаться свободно, а обратный ход - совершаться под действием пружины.
46. Параметры пружин топливных насосов
Параметр	Топливный насос				
	А-2, А-4	2101 2101-01	Б-98, Б-9Г, Б-9Д	д-ю Б-10Б	Б-7
Диаметр проволоки, мм	1,9	1,5	1,8	2,0	1,6
Диаметр витка (внутренний) , мм	30	17,5	22	19	25
Общее число витков	6 ± 0,5	7 ± 0,5	6 ± 0,5	6 ± 0,3	6 ± 0,5
Длина в свободном состоянии, мм	50	746,5	50	48	47
Проверка под нагрузкой, Н	51	40	51	95	40
Длина, мм	15	32	28,5	26,5	15
217
Г л а в а 22. УСТАНОВКА ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ НА ДВИГАТЕЛЬ
При установке карбюратора на двигатель проверяют наличие прокладки между фланцами и выпускным трубопроводом. Тяги дросселя и троса в воздушной заслонке должны работать без заеданий, обеспечивать полное ее открытие и закрытие. Трубку вакуумного регулятора опережения зажигания плотно присоединяют к трубке вентиляции стартера.
После монтажа карбюратора регулируют привод управления дросселем и воздушной заслонки.
Ножной привод дросселя, идущий к рычагу воздушной заслонки, регулируют изменением длины тяги. Отъединяют ее наконечник от рычага дросселя. Затем ставят педаль так, чтобы ее верхний конец находился на расстоянии 5... 10 мм от нуля. После этого полностью открывают дроссель и соединяют отверстия наконечника с пальцем рычага. Далее затягивают контргайки.
При регулировке ручного привода дросселя уменьшают или увеличивают длину троса, связывающего кнопку управления и рычажную систему ножного привода. Отвертывают винт крепления троса к рычагу, задвигают кнопку управления дросселем до отказа и от руки плотно закрывают дроссель. Далее закрепляют трос винтом так, чтобы между рычагом и эксцентриком рычага был зазор не более 0.5 мм. Если его нет или он больше нормы, то сдвигают кронштейн в нужном направлении, добиваясь нормального зазора. Затягивают болты крепления кронштейна.
Воздушную заслонку регулируют за счет длины троса между кнопкой и рычагом воздушной заслонки. При полностью закрытой заслонке между торцом кнопки и щитком приборов должен быть зазор 2...3 мм. При отпущенной педали и задвинутой кнопке ручного управления дроссель закрывается настолько, насколько позволяет винт упора дросселя, а при полном нажатии на педаль или вытянутой кнопке он открывается полностью.
Правильно отрегулированная воздушная заслонка должна быть полностью открыта при задвинутой кнопке и наоборот.
На прогретом двигателе регулируют его работу при малой частоте вращения в режиме холостого хода. Он должен значительное время устойчиво работать при необходимой частоте вращения, содержание токсичных веществ в отработавших газах не должно превышать количества, указанного в таблице 50. Если оно превышает установленную норму, то с помощью винтов регулировки состава смеси ее обедняют. Появление провалов в работе двигателя при открытии дросселя (на переходных режимах) указывает пибо на слишком обедненную смесь, либо на дефекты карбюратора (неправильная величина или распопо-
218
жение отверстия для переходных режимов относительно кромки дросселя).
При изменении состава смеси проверяют и при необходимости устанавливают винтом упора дросселей нужную частоту вращения коленчатого вала.
Если невозможно отрегулировать работу двигателя при малой частоте вращения в режиме холостого хода, то проверяют наличие подсоса воздуха между фланцами карбюратора и впускным трубопроводом, между впускным трубопроводом и блоком цилиндров. При его отсутствии контролируют чистоту и исправность системы холостого хода карбюратора, в том числе жиклер холостого хода, отверстия, выводящие топливную эмульсию в смесительную камеру и отверстия, через которые воздух подается в каналы системы холостого хода.
Измерение количества израсходованного топлива, окиси углерода, оксидов азота н суммарных углеводородов в отработавших газах автомобилей определяют во время ездовых циклов автомобиля, имитирующих движение его в городских условиях. Все агрегаты шасси должны иметь нормальный температурный режим. Кроме того, измеряют компрессию в цилиндрах двигателя и устанавливают выбег автомобиля. Количество израсходованного топлива измеряют специальным прибором или мерным бачком.
На дороге с исправным гравийным или щебеночным покрытием расход топлива увеличивается на 4...7 %, с исправной булыжной мостовой на 5. .10, на сухой грунтовой дороге на 10—15 %.
Во время движения правильно собранный и отрегулированный карбюратор при нормальном тепловом режиме двигателя должен обеспечивать приемистость автомобиля и не требовать обогащения смеси воздушной заслонкой. Необходимость в закрытии воздушной заслонки на прогретом двигателе указывает на наличие переобеднен-ной смеси. Приемистость при плохо прогретом двигателе свидетельствует об излишне богатой смеси. Такие смеси при эксплуатации автомобиля приводят к перерасходу топлива.
Недостаточная приемистость двигателя может быть вызвана неисправностью насоса-ускорителя (негерметичностью его клапана, неплотностью поршня и износом деталей привода поршня) .
Раздел VI
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ТОКСИЧНЫХ ВЕЩЕСТВ В ОТРАБОТАВШИХ ГАЗАХ
Глава 23. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Состав отработавших газов (табл. 47) двигателя зависит от протекания в нем процесса сгорания. Наилучшим будет такой процесс, при котором углеводороды, образующие топливо, используются наиболее полно. В отработавших газах будет максимальное количество продуктов полного окисления углевородоров - углекислого газа и паров воды. Двигатель при этом развивает наибольшую мощность.
47. Примерный состав токсичных веществ в отработавших газах при нормальных условиях работы
Состав отработавших газов, %	Дизель	Карбюраторный двигатель
Окись углерода	10,5	75,0
Окиспы азота	49,0	16,0
Сажа	20,5	—
Альдегиды	19,5	8,0
Углеводороды	0,5	0,5
Всякое ухудшение протекания процесса сгорания вызывает возрастание количества продуктов неполного окисления, например окнсн углерода, появление аморфного углерода в виде дыма и другие.
К причинам, вызывающим нарушение эффективности протекания процесса сгорания, относятся неправильные регулировки топливной аппаратуры.
Влияние характерных неисправностей на расход топлива и выброс токсичных веществ показано в таблице 48.
По ГОСТ 25478	82 определены допустимые нормы содержа-
ния окиси углерода и дымности отработавших газов автомобилей всех категорий, находящихся в эксплуатации (табл. 49 и 50).
220
48. Влияние характерных неисправностей автомобилей на расход топлива и выброс токсичных веществ
Агрегат и сборочная единица	Характер и причина неисправности	Частота появления дефекта, %	Изменение мощности двигателя, %	Повышение расхода топлива, %	Изменение содержания токсичных веществ в вы пуске, г/км
					СО	СН
Карбюратор Нарушение регулировки системы холостого хода: переобогащение го-	60...75	—	1,75...2,3	+34...40	+30...35 рючей смеси переобеднение го-	8...10	—	1,0—1,5	+10...11	+12...13 рючей смеси Включение привода эко- номайзера: раннее	34...45	+ 2—3	4...6	+35..60	+40...48 позднее	25-27	-2-3	3...5	-5-8	+10...20 Негерметичность клала-	60—70	+2...3	6—8	+40—55	+60...70 на экономайзера Уменьшение уровня топ- 15—20	—	4...6	+20—30	+50...82 лива в поплавковой камере на 3 мм Искровая	Нагар на электродах	25—30	—2—3	1,5—2	+1—1,8	+35—40 свеча зажи-	Нарушение зазора меж- гания	ду электродами в сто- рону: увеличения	15—20	-1,5.-2	0,8—1,5	+0,5 — 1	+14—24 уменьшения	17—28	—2—2,5	1,8—2	+1...2	+20—30					
221
222
Продолжение
Агрегат и сборочная единица	Характер и причина неисправности	Частота появления дефекта, %	Изменение мощности двигателя, %	Повышение расхода топлива, %	Изменение содержания токсичных веществ в выпуске, г/км	
					СО	СН
Цилиндропоршневая группа	Снижение компрессии в цилиндрах до 25 %	15-18	-9-10	10-12	+60-70	+ 140-220
Агрегаты автомобиля	Затяжка подшипниковой главной передачи ступиц колес и тормозных барабанов Снижение давления в шинах против оптимального значения, %:	30-60	-6-12	16-18	+80-110	+120-160
	на 10—15	25-35	-2-3	3,5-4	+25-35	+30-40
	на 20...25	10-15	-3-4	8-9	+45-50	+40-50
	Отклонение от нормы в схождении передних колес на 1 мм	45-62	—	3-4	+26-38	+28—43
	Нарушение регулировки сцепления	20-24	—	1-1,5	+20-25	+22-28
	Понижение температуры охлаждающей жидкости на каждые 10 ° С против оптимального значения	10-70	-1-1,5	1,8-2	+32-45	+35-48
49. Нормы содержания дымности
	Дымность, %	для режима
	свободного ускорения	максимальной частоты вращения вала
КамАЗ, МАЗ, КрАЗ и их модификации	40	15
МАЗ. КрАЗ и их модификации с дизе-
лями выпуска до 0.1.07.76	60	15
50. Нормы содержания окиси углерода
Режим работы	Объемная доля окиси углерода, %, не более, для автомобилей, изготовленных	
	с 01.07.78 до 01.01.80	после 01.01.80
Минимальная частота вращения коленчатого вала двигателя в режиме холостого хода	2,0	1,5
Частота вращения коленчатого вала двигателя, равная 0,6 поминальной	1,5	1,0
Глава 24. АНАЛИЗ ОТРАБОТАВШИХ ГАЗОВ КАРБЮРАТОРНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
В карбюраторных двигателях состав отработавших газов зависит от технического состояния карбюратора.
Так, например, изменение уровня топлива в поплавковой камере карбюратора на 1 мм в ту или другую сторону от номинального изменяет выброс углеводородов на 10 %, уменьшение пропускной способности главного топливного жиклера с 185 до 160 см3/мин сокращает выброс окиси углерода и углеводородов соответственно на 56 и 23 %. Увеличение подачи ускорительного насоса с 8 до 12 см3 за 10 циклов на 4,3 % увеличивает выброс углеводоров. Выбросы зна
223
чительно возрастают с увеличением пробега и через 80 тыс. км могут превысить норму в два раза.
В случае неправильной регулировки двигателя при малой частоте вращения коленчатого вала в режиме холостого хода из-за обогащенной смеси токсичность отработавших газов значительна. Для ее определения разработан портативный газоанализатор И-СО. Токсичность проверяют при минимальной частоте вращения коленчатого вала в режиме холостого хода и при частоте вращения, равной 0,6 от частоты вращения коленчатого вала и соответствующей номинальной мощности. Карбюратор диагностируют и регулируют, когда двигатель достигнет номинального значения температуры охлаждающей жидкости.
Систему холостого хода однокамерного и двухкамерного карбюраторов с последовательным открытием дросселей регулируют в такой последовательности:
устанавливают по тахометру упорным винтом дросселя частоту вращения коленчатого вала, соответствующую холостому ходу;
медленно вращают винт регулировки состава смеси для получения максимальной частоты вращения на данном режиме;
обедняют горючую смесь винтом состава смеси и снижают содержание окиси углерода до нормы при требуемой для данного двигателя частоте вращения колечатого вала, которую изменяют упорным винтом дросселя.
Систему холостого хода двухкамерных карбюраторов с одновременным открытием дросселей регулируют следующим образом: устанавливают по тахометру упорным винтом дросселя частоту вращения коленчатого вала, соответствующую холостому ходу;
обедняют горючую смесь одной камеры винтом состава смеси до начала неравномерной работы двигателя;
вращают винт состава смеси другой камеры карбюратора, добиваются несколько (до 15 %) меньшей нормы содержания окиси углерода в отработавших газах;
вращают винт состава смеси первой камеры до получения равномерной работы двигателя при соответствующей частоте вращения холостого хода. При необходимости регулируют винт состава смеси второй камеры, соблюдая нормы содержания окиси углерода в отработавших газах.
По окончании регулировки контролируют содержание окиси углерода при минимальной частоте врашения коленчатого вала холостого хода и при частоте вращения коленчатого вала двигателя, равной 0,6 от частоты вращения коленчатого вала и соответствующей номинальной мощности (табл. 50). В случае повышенной токсичности на этом режиме обедняют горючую смесь (минимальная частота вращения коленчатого вала холостого хода). Если при отсутствии требуе
224
мых показателей по токсичности или достижения нужной токсичности двигатель теряет приемистость, необходимо проверить карбюратор. Если его невозможно отрегулировать на допустимое содержание окиси углерода в отработавших газах при минимальной частоте вращения коленчатого вала холостого хода, то, значит, неисправна система холостого хода карбюратора, а при частоте вращения коленчатого вала двигателя, равной 0,6 от частоты вращения коленчатого вала и соответствующей номинальной мощности, - главная дозирующая система карбюратора или экономайзер.
Причина отсутствия допустимого содержания окиси углерода в отработавших газах в обоих случаях — повышенный уровень топлива в поплавковой камере.
В дальнейшем предусматривается при ездовых циклах проводить испытание не только на холостом ходу, но и на нагрузочных режимах.
Глава 25. АНАЛИЗ ОТРАБОТАВШИХ ГАЗОВ ДИЗЕЛЕЙ
Нарушение работы топливной аппаратуры, в том числе нарушение установленного значения угла опережения впрыскивания топлива и оптимального количества подаваемого топлива, закоксованность распылителей форсунок, снижение давления впрыскивания, увеличение неравномерности подачи топлива по цилиндрам и многие другие, приводит к увеличению содержания дымности.
Уровень дыма в отработавших газах дизелей определяют прибором К-408. В нем использован принцип фотоэлектрической регистрации степени поглощения светового потока мерным объемом отработавших газов.
Для уменьшения дымности во всем диапазоне скоростных режимов необходимо ограничивать максимальную подачу топлива в зоне низких скоростных режимов.
Это особенно характерно при форсировании дизелей с помощью турбонаддува для режима разгона, когда вследствие инерции ротора турбокомпрессора расход воздуха возрастает с запаздыванием, а подача топлива увеличена. Снижение дымности на этих режимах может быть обеспечено корректированием максимальной подачи топлива по давлению наддува. Ограничитель дымления подобного типа установлен на тракторном дизеле СМД-66. Он уменьшает подачу топлива при недостаточном давлении наддува и тем самым снижает дымление на режимах разгона и в области низкой частоты вращения коленчатого вала.
На двигателе ЯМЗ-240 применен клапан с переменным разгрузочным объемом, который обеспечивается увеличением зазора между его разгрузочным пояском и направляющей в корпусе.
Раздел VII
ГИДРОПРИВОДЫ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ
Глава 26. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ГИДРОПРИВОДАМ ТРАКТОРОВ И КОМБАЙНОВ
Гидросистемы (гидроприводы рабочего оборудования) используют для управления навесными и прицепными машинами, механизмами рулевого управления, коробкой передач, валом отбора мощности и другими различными механизмами комбайнов и машин.
Объемные гидроприводы (ГСТ-90) применяют на зерновых комбайнах ”Дон-1500”, кормоуборочных машинах КСК-100, КПС-5Г, КС-6Б и других. Основное их назначение - передача (разветвление) энергии в виде поступательного и вращатёльного движения от двигателя к различным исполнительным механизмам.
Наиболее часто на тракторах, автомобилях и комбайнах гидропривод служит для подъема (перемещения) рабочих органов, для чего должно быть обеспечено усилие F на штоке, необходимое для преодоления силы тяжести или сопротивления при скорости v подъема или перемещения рабочего органа. Их произведение определяет мощность, затрачиваемую на совершение полезной работы, т. е.
N=Fv.
Усилие на штоке цилиндра может быть выражено произведением
7Г<Р
F=pS=p------->
4
где р — давление в цилиндре, МПа; 5 — площадь поршня, м2; d -диаметр цилиндра, м.
Скорость перемещения поршня находят по формуле v=h[t,
где h - перемещение поршня за время, с; Г - время перемещения, с.
Тогда объем цилиндра вычисляют по формуле £?Ц=ТГ<(2 hi 4.
226
Объем рабочей жидкости, подаваемой насосом в единицу времени, называют подачей насоса <?н (л/мин).
Полезную мощность Ne (кВт) определяют из выражения Лге = СнР/61,20, где QK - подача насоса, л/мин; р - рабочее давление, МПа.
При проектировании гидронасосов рассчитывают его теоретическую подачу (?т за один оборот привода q,r (см3) или находят ее опытным путем. Теоретическую подачу определяют по выражению Q^=q^n/1000, где п - частота вращения ведущего вала насоса, мин
В процессе изнашивания деталей гидроагрегатов появляются внутренние утечки через зазоры сопряжений деталей (?у, вследствие чего действительная подача (?д будет меньше теоретической, т. е. ед=етеу-
Объемный коэффициент подачи находят по формуле ^е = 6д/6т=(6т-6у)/Ст-
Подводимая мощность Nn затрачивается на преодоление механических сопротивлений N , на продавливание утечек в зазоры гидроагрегатов Ny и на полезную 2Ve,’передаваемую рабочей жидкостью, т. е. N =N + у + N п j’m vy е-
Отношение каждой составляющей к подводимой мощности выражается коэффициентами
=	KQ = *n-*yl^; ’? = 2Ve/2V„.
Общий коэффициент полезного действия равен
Неу-
потребляемую мощность Л,потр, затрачиваемую на привод насоса, определяют по формуле
ЛГпоТр = етР/61,20 7?.
Глава 27. ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ РАБОЧИХ ЖИДКОСТЕЙ (МАСЕЛ) ГИДРОПРИВОДОВ
Рабочая жидкость - основная составная часть гидропривода, она служит передающим и преобразующим звеном энергии движения, смазывающим материалом для трущихся деталей гидроагрегатов.
227
В качестве нее применяют очищенные минеральные масла и их смеси. Условия работы тракторов, автомобилей и других сельскохозяйственных машин разнообразны, значительно изменяются температурные режимы и значения давлений, а также запыленность воздуха и другие. К основным характеристикам рабочих жидкостей (масел) относятся: плотность, вязкость, кислотность, зольность, механические примеси и наличие воды. Для гидроприводов сельскохозяйственной техники используют минеральные масла, основные характеристики которых приведены в таблице 51.
51. Основные показатели рабочих жидкостей, применяемых в гидроприводах тракторов, комбайнов и автомобилей
Масло	Вязкость масла, мм2 /с, при температуре		Температура застывания ° гл С, не выше	Сезон применения	Плотность при температуре 20 ° С, г/см3, не более
	100 ° с	50°С			
М-1 ОБ	10+1	60...70	15	Летнее	0,905
М-10В	10+1	60-70	15		0,905
М-10Г	10+1	60-70	15		0,905
М-6з/10В	10 ± 0,5	60...70	-36	Всесезонное	0,905
М-6з/10Г	10 + 0,5	60...70	-36		0,905
М-8Б	8 ± 0,5	60-70	-25	Зимнее	0,895
М-8В	8 ± 0,5	60-70	-25		0,895
М-8Г	8 1 0,5	60-70	-25		0,895
Индустриаль-ное-20	-	17-23	-20	Летнее	0,901
Индустриальное И-12	-	10-14	-30	Всесезонное	0,891
Веретенное АУ	—	12-14	-45		0,850
МГ-ЗОУ	5 + 1	25-26	-37		—
Правильный выбор и применение необходимого сорта масла значительно повышает надежность и долговечность гидроагрегатов. Рабочие жидкости должны удовлетворять следующим основным требованиям. Они должны обладать хорошими смазывающими свойствами, т. е. образовывать на трущихся поверхностях прочную пленку, предотвращающую сухое трение, а также уменьшающую износ деталей гидроагрегатов на всех температурных режимах и при измене
228
нии давления. Для этого в рабочие жидкости добавляют различные присадки.
Вязкость масла должна минимально изменяться от температуры. При работе в холодное время года очень важно, чтобы температура застывания применяемой жидкости была низкой (40...50 °C). Застывшее масло может стать причиной поломки деталей. При плохой текучести образуются зоны высокого разрежения на линии всасывания насоса (кавитационный режим), происходит вспенивание масла, нарушается работа клапанных устройств и всей системы. Поэтому зимой применяют зимние сорта. При высоких температурах жидкости (низкой вязкости) возможны значительные подтекания в соединениях, что ухудшает смазывающие свойства.
Рабочая жидкость должна быть нейтральной к применяемым материалам, т. е. не вызывать их коррозию и разрушать уплотнения.
При рабочих температурах из масла не должны выделяться пары легко испаряемых фракций, поскольку это приводит к его загустению и повышает пожароопасность, нарушает нормальную работу гидросистемы. Значительное испарение начинается при температуре, близкой (ниже на 60...80 °C) к температуре их вспышки.
Жидкость должна иметь большой срок службы, т. е. не изменять свои характеристики, от времени работы она должна быть устойчива к окислению. При окислении из масла выпадают смолистые отложения, образующие твердый налет на поверхностях деталей. Он разрушает резиновые уплотнения и повышает износ сопрягаемых поверхностей.
В масле не должно быть нерастворенного воздуха. В некоторых случаях его содержание может достигать 15... 18 %, что вызывает ценообразование и снижает работоспособность гидропривода.
Рабочие жидкости не должны содержать механических примесей. При эксплуатации в гидросистемах тракторов наличие механических частиц повышается до 0,15.-0,28 %, что значительно уменьшает срок службы гидроагрегатов.
Для улучшения характеристик в масла вводят следующие присадки: ЦИАТИМ-339, ВНИИНП-360 и ВНИИНП-370 - моющая про-тивоокислительная и противоизносная; ВНИИНП-354 и ДФ-11 -противоокиспительная и противоизносная; ЛЗ-23К - противоизносная антизадирная; ПМС-200А - противопенная; ПМС - моющая; АФК - понижающая температуру застывания.
Добавление этих присадок в небольших количествах от тысячных долей до 5...6 % в базовое масло значительно изменяет его свойства.
В гидроприводах автомобилей, экскаваторов, погрузчиков применяют индустриальные масла. Для наиболее точных и высоко-нагруженных гидроприводов ГСТ-90 используют специальные масла
229
марки А или МГ-ЗОУ. В гидроприводах тракторов и комбайнов используют моторные дизельные и индустриальные масла.
По ГОСТ 8581 — 78 моторные масла маркируют буквами и цифрами: М-10Б, М-8Г2 или М-6з/10В2, где М обозначает моторное масло, а цифры после дефиса или после косой — масло, которое при 100 ° С имеет вязкость соответственно 10; 8 и 10 мм2 /с. Буквы указывают, что масло предназначено для малофорсированных (Б), среднефорсированных (В), высокофорсированных (Г) двигателей. Цифровой индекс при буквах Б, В и Г означает: 1 - масло для карбюраторных двигателей; 2 — для дизелей. Если его нет, то жидкость используют для двигателей обоих видов.
Цифра 6 в третьем примере маркировки означает класс вязкости масла (в данном случае при температуре 18 ° С 2600... 10400 мм2/с). Индекс ”з” говорит о том, что масло загущенное, т. е. содержит присадки, которые позволяют использовать его как в зимнее, так и в летнее время.
Межведомственными рекомендациями по применению смазочных материалов в тракторах предусмотрено использование в гидросистемах автотракторных моторных масел групп А, Б и В. Группы Г и Д применять не рекомендуется, так как в этом случае повышается стоимость эксплуатации и увеличивается расход дефицитных присадок и высококачественных масел. В зимнее время в летние сорта масел для гидросистем допускается добавлять 30% индустриального масла И-12А или веретенного АУ.
Глава 28. КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ГИДРОПРИВОДОВ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ И ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИХ РЕМОНТУ
Для управления навесными и прицепными машинами в тракторах предусмотрена раздельно-агрегатная гидросистема (рис. 64), состоящая из насоса, распределителя, цилиндров, бака, маслопроводов и шлангов. В большинстве тракторов К-700, К-701, Т-150К, Т-100М, Т-130, Т-4А, ДТ-75М, Т-74, Т-28Х и других она отличается в основном расположением гидроагрегатов на машине и исполнением гидравлических баков и фильтров. В гидроприводах рабочего оборудования применены универсальные гидроагрегаты, различающиеся размерами деталей и конструктивным исполнением.
На тракторах МТЗ-80/82 в гидросистему управления навесным устройством дополнительно введен силовой (позиционный) регулятор глубины пахоты и гидроувеличитель сцепного веса.
По мере изнашивания деталей гидроагрегатов в процессе эксплуатации необходимо проводить капитальный и текущий ремонты. При текущем ремонте, направленном на поддержание их в рабочем
230
Рис. 64. Схема гидросистемы рабочего оборудования (навесного механизма) тракторов:
1, 3, 8 и 9 — трубопроводы: 2 - гидронасос: 4 - распределитель; 5 — рукава высокого давления; 6 - основной цилиндр; 7 - запорные клапаны; 10 - фильтр; 11 - бак.
состоянии, устраняют неисправности (отказы) с частичной разборкой и заменой отдельных изношенных деталей, сборкой, испытанием и регулировкой. Во время капитального ремонта восстанавливают все изношенные детали, заменяют уплотнения и регулируют клапанные устройства для сохранения работоспособности. Агрегаты, которые требуют восстановления корпусных или прецизионных деталей, необходимо отправлять на специализированные предприятия по капитальному ремонту.
Гидроагрегаты, поступающие в ремонт, осматривают. Если не замечено трещин, поломок, заеданий рукояток золотника и других дефектов, то их промывают в моечной машине или в ванне с дизельным топливом и устанавливают на стенды для контроля и испытания.
Агрегаты с дефектами разбирают, устраняют неисправности или отправляют на специализированные предприятия.
При ремонте должны выполняться следующие основные требования. Кольца, манжеты, прокладки и другие уплотнения заменяют, поскольку срок годности их составляет 1,5...2 года.
Для обеспечения 80 %-ного послеремонтного ресурса работы большинство монтажных соединений должно находиться д пределах, предусмотренных чертежами заводов-изготовителей, поэтому в ряде сопряжений предельные значения зазоров и натягов не приведены.
На сопрягаемых поверхностях прецизионных деталей риски, забоины или другие повреждения не допускаются, детали хранят в специальной таре, исключающей возможность их повреждения.
В прецизионных парах детали подбирают индивидуально одна к другой. По соединяемым размерам их делят на группы. Перед сборкой соединяемые поверхности деталей и уплотнительные кольца смазывают тонким слоем смазки.
Повреждение прокладок, срез или установка резиновых колец с перекручиванием не допускаются. Во время сборки применяют приспособления и инструмент, исключающий возможность повреждения деталей.
Собранный гидравлический агрегат проверяют на правильность и качество сборки, испытывают и регулируют на стенде. После испытания, чтобы предохранить внутренние полости от загрязнения, в отверстия ставят пробки. Погнутые болты и шпильки с сорванной (более трех ниток) и вытянутой резьбой выбраковывают.
Дефекты пружин выявляют при внешнем осмотре и проверке их упругости. Они считаются годными, если поверхности витков ровные и гладкие, без трещин, надломов и следов коррозии, а опорные торцы плоские и перпендикулярны к оси пружины. Упругость пружин проверяют на приборе МИП-100, замеряя усилие пружины, сжатой до рабочей высоты.
232
Подшипники контролируют на легкость вращения. После тщательной промывки выявляют наличие забоин, трещин, выкрашиваний металла и глубоких следов коррозии на беговых дорожках и телах качения.
Глава 29. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ГИДРОАГРЕГАТОВ
Для участков контроля и текущего ремонта гидроагрегатов в мастерских хозяйств и на станциях технического обслуживания используют универсальные стенды КИ-4815М-03, КИ-4815М и КИ-4896М. На стендах КИ-4200, КИ-4815 и КИ-4896 проверяют техническое состояние гидроагрегатов и регулируют клапанные устройства.
Стенды КИ-4815М-03 и КИ-4815М предназначены для обкатки, регулирования, испытания и проверки в процессе эксплуатации и при ремонте агрегатов гидроприводов тракторов, комбайнов, экскаваторов и сельскохозяйственных машин. На стенде КИ-4815М-03 можно испытывать: насосы НШ10, НШ32, НШ46 и НШ50; распределители типа Р75 и Р80; цилиндры Ц55, Ц75, Ц90, Щ00, Ц110 и Ц125; агрегаты гидросистем комбайнов и гвдроувеличители сцепного веса тракторов МТЗ-80/82.
На стенде КИ-4815М, кроме указанного, испытывают и регулируют насосы НШ67, НПА64 и НШ100 и распределители типа Р150.
Стенды конструктивно подобны и имеют одинаковые габариты. Они состоят из рамы, привода, гидросистемы и электрооборудования.
Привод стенда состоит из электродвигателя и клиноременной передачи. Электродвигатель установлен на чугунной плите, закрепленной в шарнирах на раме.
На приводном валу размещен угольник, который входит в щель бесконтактного датчика и за оборот вала привода сообщает один импульс, подаваемый на электронный счетчик оборотов марки ЭСО-5.
Гидросистема состоит из расходного бака 6 (рис. 65), гидроблока с дросселем 5 высокого давления и предохранительным клапаном 4, шарового крана-переключателя 2, переливного золотника 14 типа Г52-14, центробежного фильтра (центрифуга 12 двигателя Д-50), сетчатого фильтра 3, охлаждающего устройства 13 (бак со встроенным радиатором), терморегулятора 15 (РТ-15), манометров/0и 11 высокого (МТП-160) и низкого (МОШ1-ЮО) давления.
К манометру 10 высокого давления за дросселирующей диафрагмой присоединено основание 9 для регулировки гильз золотников распределителей.
При техническом обслуживании стенда выполняют следующие операции. Смазывают в подшипниковых узлах опоры шкива (с перио-
233
Рис. 65. Схема гидросистемы стенда КИ-4815М для испытания гидроагрегатов :
1 — счетчики жидкости; 2 — кран-переключатель; 3 - сетчатый фильтр;
4 - предохранительный клапан; 5 — дроссель высокого давления;
6 расходный бак; 7 — сливной маслопровод; 8 — штуцер присоединения гидроагрегатов; 9 - основание для регулировки гильз золотников,; 10 — манометр высокого давления; 11 — манометр низкого давления; 12 — центрифуга; 13 — охлаждающее устройство;
14 - переливной золотник; 15 - терморегулятор.
дичностью через каждые 500 ч работы) через пресс-масленки солидолом Ж ГОСТ 1033-79.
Рабочую жидкость меняют через 200...250 ч. Расходный бак очищают от осадков и промывают дизельным топливом. Сетчатый фильтр 3 промывают дизельным топливом через 70...80 ч.
Предохранительный клапан гидравлического блока и редукционный клапан сливного золотника 14 проверяют на срабатывание не реже одного раза в месяц и при необходимости регулируют давление.
Предохранительный клапан должен перепускать поток масла при 17,5 МПа, а редукционный - 0,6...0,7 МПа. Температура рабочей жидкости 45...50 ° С при потоке 40...45 л/мин (насос НШ46).
234
Ежесменно перед началом работы контролируют вращение ротора центрифуги при установившемся температурном режиме рабочей жидкости (50°C). При отсутствии шума после остановки электродвигателя снимают ротор с оси и прочищают отверстия форсунок и сетку.
Фильтр рекомендуется чистить и промывать через 60 ч работы стенда.
При необходимости ремни натягивают с помощью натяжного болта, расположенного с правой стороны стенда, ('грела прогиба 9 12 мм при усилии оттягивания 35...50Н. Если натяжение выше указанных пределов, то это может привести к выходу из строя подшипников электродвигателя и опоры шкива.
Стенд КИ-4896М предназначен для контрольных испытаний и регулировки в процессе эксплуатации и после ремонта гидроусилителей рулевого управления тракторов МТЗ-80/82 и Т-40/40АМ, автомобиля ЗИЛ-130 и клапана управления гидроусилителя руля автомобиля ГАЗ-66. Его комплектуют приспособлениями и принадлежностями для установки и испытания указанных агрегатов.
Стенд состоит из системы нагружения гидроусилителя, измерительного руля, установочной плиты и электрооборудования.
Гидросистема включает расходный бак с сетчатым фильтром, шестеренный насос 18 (рис. 66), трехходовый кран 19, гидроблок с предохранительным клапаном, переключатель манометров высокого и низкого давления, дистанционный термометр 10.
Автоматический клапан отключения манометра при давлении в системе до 1 МПа подключает манометр гидроусилителя MOUI1-100 X 16, а при давлении в приводящей системе выше указанного автоматически отключает манометр низкого давления и подключает манометр ОБМГН-100 X 160.
Система нагружения состоит из двух напорных золотников с переключением полостей цилиндра, манометра 9 и гидроцилиндра. Шток гидроцилиндра через рейку, шестерню, фланец картера и переходный фланец соединяется с валом сошки испытываемого рулевого механизма. Два напорных золотника ВПГ-66-16 и переключатель полостей гидроцилиндра создают необходимое сопротивление перемещению поршня гидроцилиндра, а следовательно, и требуемую нагрузку на. вал сошки испытываемого рулевого механизма (Т-40, МТЗ, ЗИЛ-130),
Гидроусилитель рулевого управления присоединяют шлангами высокого давления.
Измерительный руль используют для определения усилия на валу рулевого колеса и величины зазора. Он состоит из рулевого колеса 14, двух пластинчатых пружин, корпуса сектора со шкалой 15, градуированного люфтомера 17 и фиксатора 16.
235
17
Рис. 66. Стенд КИ-4896М для испытания гидроусилителей рулевого управления:
1 - штуцер слива масла в бак; 2 — ванна; 3 — установочная плита;
4 — штуцер всасывающей линии насоса; 5 — штуцер подвода масла от насоса к гидроусилителю; 6 нагрузочное устройство сошки гидроусилителя; 7 — манометр низкого давления; 8 — манометр высокого давления; 9 — манометр нагрузочного устройства; 10 — дистанционный термометр; II — упор измерительного руля; 12 — электродвигатель; 13 — штуцер подвода к нагрузочному устройству;
74 — руль; 75 - шкала усилий динамометрического устройства;
16 - фиксатор; 77 — шкала измерения свободного хода рулевого колеса; 18 — насос НШ10Е; 19 — кран переключения.
Установочная плита 3 для крепления испытуемых гидроагрегатов имеет центровочные штифты.
Электрооборудование включает электродвигатель АОЛ-2-32-4, магнитный пускатель, кнопочную станцию, пакетный выключатель, предохранитель и сигнальную лампочку.
Бак промывают дизельным топливом и заменяют рабочую жидкость через 350...400 ч работы стенда.
Фильтр очищают через 40 ч, а через 50...60 ч смазывают шарики пружины измерительного руля.
Г л а в а 30. РЕМОНТ ГИДРОНАСОСОВ
В гидроприводах тракторов установлены шестеренные насосы (табл. 52).
Начальные буквы марки означают название и тип насоса, цифра соответствует теоретической подаче нового насоса в кубических сантиметрах за один оборот шестерен. В марках насосов последних выпусков введены цифры 2 или 3 (через дефис), что обозначает: насос второго или третьего исполнения с рабочим давлением 14 или 16 МПа. Буквы Е, У и К после цифры - модель гидронасоса. Левое направление вращения ведущей шестерни написано на этикетке насоса буква Л (левое), правое не указывается.
При ремонте широкое распространение получил способ восстановления работоспособности насосов НШ32У и НШ46У смещением шестерен эксцентричными втулками. Для этого растачивают колодцы корпуса на увеличенный размер. В гидронасос во время сборки устанавливают втулки с увеличенным размером по наружному диаметру и эксцентрично расточенными отверстиями под цапфы шестерен. Смещение осей шестерен должно быть не меньше разности радиусов головок зубьев шестерен и колодцев корпуса. Зубья при обкатке
237
238
52. Основные показатели гидронасосов
Показатель	Гидронасос					
	НШ6Т	НШ10Е-2	НШ32У	НШ46У	НШ32-2	НШ50У
Рабочее давление, МПа	1,0	14,0		10,0	10.0	14,0	14,0
Рабочий объем насоса, см3/об	6,3		10,0	31,7	45,7	31,5	49,1
Частота вращения, мин 1 (номинальная)	2000		1920	1500	1500	1920	1920
Коэффициент подачи	0,9		0,9	0,9	0,9	0,92	0,92
Масса (без присоединительной аппаратуры), кг	2,18		2,6	5,3	7,0	6,6	6,3
Пределы изменения рабочей частоты вращения ва-	960...2500	960...3000	960...2400			1100...1750	960-2400	960-2400
ла привода, мин 1	НШ50-3 I	НШ50-2 1 НШ67-2		1 НШ100-2 1 Насос ГУР-		НМШ-25	HMUI50
Рабочее давление, МПа	1 16,0	14,0	14,0	14,0	| -ЗИЛ-130 5,5	1,6	1,6
Рабочий объем насоса, см3/об	48,8	50,8	69,0	98,8		25,0	50,0
Частота вращения, мин 1 (номинальная)	1920	1920	1500	1500	600	1500	1500
Коэффициент подачи	0,92	0,92	0,92	0,92	—	0,85	0,85
Масса (без присоединительной аппаратуры), кг	7,47	7,4	17,5	17,7	7.3	5,26	6,12
Пределы изменения рабочей частоты вращения вала привода, мин 1	960...2400 960...2400 960...2000				960...2000 600-2800 1200...1900 1200...1900			
касаются стенок корпуса или врезаются в него за счет зазоров и смещения во втулке, образуя надежный участок разделения всасывающей и нагнетательной полостей.
Ремонт насосов типа Н1П50-2 заключается в том, что шестерни и поверхности уплотнительных платиков шлифуют до выведения следов износа. Значительно изношенные подшипниковые и поджимные обоймы наваривают специальным антифрикционным электродом в среде аргона. При первом ремонте применяют компенсационные вкладыши. Обоймы растачивают с уменьшением межосевого расстояния и со смещением опорных поверхностей подшипникового блока в сторону напорной полости. Радиус растачивания равен сумме радиуса отшлифованной цапфы и толщины антифрикционных вкладышей, расположенных между цапфами и опорными поверхностями. При этом оси смещают также в сторону напорной полости. В поджимной обойме выполняют специальные выборки для установки вкладышей в подшипниковом блоке.
Вкладыши изготавливают из ленточного металлофторопласта, обладающего повышенными антифрикционными и противозадирными свойствами. В уплотнительных пластинах (платиках) углубляют компенсационные камеры. Выполняют утолщенные защитные пластины, толщину которых выбирают такой, чтобы получить предварительный натяг эластичных уплотнений.
Гидронасосы разбирают и ремонтируют, если их коэффициент подачи менее 0,65 после замены уплотнений при испытании на стенде.
Разбирают гидронасосы в приспособлении специальными ключами и съемниками, чтобы не повредить точные детали. Нельзя применять металлические инструменты и сильно ударять по деталям, так как малейшие забоины на деталях приведут к выходу из строя насоса.
Не раскомплектовывают следующие детали: ведомую 6 (рис. 67) и ведущую 5 шестерни, верхние или нижние (НШ32 и НШ46) втулки и поджимные платики 20 (НШ32-2, НШ50-2, НШ71 и НШ100-2).
Извлекают нижние втулки, подшипниковый блок 4 съемниками или слегка постукивая по корпусу. Необходимо избегать перекосов, в результате которых может быть повреждена внутренняя поверхность корпуса. Для того чтобы вынуть шестерни насосов Н1П32-3, Н1П5О-3, НШ71-3 и НШ100-3, следует вынуть из всасывающего отверстия корпуса центрирующую втулку.
Манжеты 10 выпрессовывают после снятия стопорного кольца 12.
Подшипниковый блок насосов типа НШ50-2 разбирают, выдвинув платики 20 из пазов поджимной обоймы 23.
Центрирующую втулку 26 выпрессовывают при восстановлении корпуса.
239
Рис. 67. Насосы гидроприводов:
с - НШ10Е; б — НШ50-2; 1 - корпус насоса; 2 - уплотнительное кольцо; 3 — штифт; 4 — подшипниковый блок; 5 — ведущая шестерня; 6 — ведомая шестерня; 7 — уплотнительная манжета; 8 — пластина; 9 - верхняя крышка; 10 — манжета ведущей шестерни; 11 опорное кольцо; 12 - стопорное кольцо; 13 - болт; 14 — шайба; 15 - подшипниковая обойма; 16 - пластина платика; 17, 18, 20 и 22 манжеты торцевого уплотнения; 19 — платик; 21 — поджимная обойма; 23 — центрирующая втулка; 24 — манжета радиального уплотнения; 25 — опорная пластина.
Изношенные поверхности колодцев корпусов растачивают под увеличенный размер на специальном двухшпиндельном расточном станке типа 2705 или фрезерных станках повышенной точности. Эл-липсность должна быть не более 0,01 мм, а конусность - не более 0,02 мм. Непараллельность осей колодцев не более 0,03 мм. Несовпадение плоскостей днищ колодцев не более 0,02 мм.
При больших износах поверхностей колодцев, а также при третьем ремонте корпуса нагревают в печи до температуры 500... 510 °C, выдерживают 30 мин и далее обжимают на 50-тонном прессе в специальной пресс-форме. Обжатые корпуса подвергают термической обработке по режиму: нагрев и выдержка 30 мин при температуре 490...500 °C, закалка в воде при 60...100 °C и отпуск (старение) в течение 4...6 ч при 180 ° С. С помощью специального кондуктора засверливают в корпусе базовые отверстия, растачивают колодцы и восстанавливают резьбовые отверстия.
Отверстие с сорванной резьбой рассверливают и нарезают в нем резьбу под вставку, затем' с помощью специального инструмента ввертывают специальную проволочную резьбовую вставку.
При первом ремонте корпуса насосов НШ10Е не растачивают, а при сборке поворачивают на 180 ° С (впускную полость делают нагнетательной). В подшипниковых блоках отверстия под цапфы растачивают и запрессовывают втулки из бронзовой ленты ОСЦ5-5-5.
Изношенные поверхности корпусов насосов НМШ-25, НМШ-50 и коробки передач трактора К-700 шлифуют до выведения следов износа. Высота корпуса при этом должна быть уменьшена до значения, обеспечивающего нужный зазор.
Изношенные поверхности цапф, торцов и наружной поверхности головок зубьев шестерен шлифуют на станках типа ЗЕ12 под ремонтный размер. Окончательную доводку цапф и торцов шестерен проводят алмазными кругами и брусками.
Глубина цементированного слоя после обработки шестерен не менее 0,8 мм. После шлифовки острые кромки по профилю зубьев притупляют с помощью специального круга из проволоки или снимают электрохимическим способом на полуавтоматической установке. Радиус закругления кромок должен составлять 0,005 —0,01 мм. Биение торцовой поверхности зубьев не более 0,01 мм, неплоскост-ность поверхностей 0,006 мм.
Шестерни по длине зуба сортируют по группам с интервалом 0,005 мм.
Изношенные втулки НШ32, HIU46 разрезают на две части. Затем эти заготовки устанавливают в формы и заливают сплавом алюминия и обжимают на 100-тонном прессе. Отверстие под цапфу растачивают или развертывают режуще-выглаживающей разверткой.
Дальнейшую механическую обработку поверхности втулки со
241
смещением относительно центра проводят с помощью эксцентрикового цангового патрона.
Для обработки торцовых плоскостей на суппорте токарного станка повышенной точности с помощью специальной оправки устанавливают два резца, которые обеспечивают нужный размер втулки по длине. По этому размеру втулки сортируют на размерные группы через 0,005 мм. Непараллельность наружной поверхности относительно внутренней не более 0,006 мм.
Изношенные торцовые поверхности подшипниковых блоков насосов НШ10Е и НШ6Т, а также платиков насосов НШ50-2 фрезеруют.
Рабочие плоскости крышек гидронасосов НМШ, а также верхней, нижней и промежуточной плит насоса коробки передач трактора К-700 шлифуют до выведения следов износа.
Все детали перед сборкой должны быть тщательно промыты, продуты сжатым воздухом и смазаны маслом. После промывки их нельзя протирать ветошью.
Втулки и шестерни 5 и 6 (рис. 67) подбирают по размерным группам так, чтобы каждая пара шестерен нижних или верхних втулок не отличалась по высоте более 0,004 мм.
При сборке насоса правого вращения ведущую шестерню устанавливают в левый колодец, а в насосе левого вращения — в правый. Отверстие ’’Вход” должно быть обращено к сборщику. Насос правого вращения собран правильно, если ведущая шестерня вращается по ходу часовой стрелки со стороны ведущего вала. Зубья шестерни проходят вдоль корпуса от всасывающего к нагнетательному отверстию.
Манжета 10 должна быть запрессована в крышку 9 так. чтобы ее рабочая кромка была направлена внутрь корпуса 1 и надежно закреплена опорным 11 и стопорным 12 кольцами.
Манжета ремонтного размера верхней крышки насосов НШ46У и НШ32У должна быть размешена стрелкой к отверстию ’’Вход”, а на шипы втулок надеты стальные кольца. Вкладыш и специальное уплотнение монтируют в корпус со стороны отверстия с надписью ’’Вход”. При этом уплотнение устанавливают меньшим основанием внутрь насоса.
Подшипниковые блоки 4 насосов НШ6Т и НШ10Е устанавливают так, чтобы манжеты 7 располагались в пазах со стороны нагнетания корпуса. Кромки манжет должны быть направлены внутрь паза подшипникового блока.
Металлическую пластину 8 насосов НШ6Т и НШ10Е располагают сверху деталей фигурными пазами к отверстию корпуса ’’Вход”. Уплотнительное кольцо 2 при этом должно находиться в зазоре между пластиной 8 и выемкой корпуса.
Манжеты, уплотняющие ведущие шестерни, ставят на шлице-
242
Рис. 68. Насос НШ50У-2-
1 - втулка; 2 - манжета; 3 - компенсатор; 4 - шестерня; 5 -корпус; 6 - крышка.
вые валики с помощью специальных конических оправок. Последние предохраняют уплотнительные кромки манжет от повреждений.
В ряде соединений (табл. 53) предельных значений не приведено, поскольку замена отдельных деталей не приводит к восстановлению работоспособности гидронасоса. Исключение составляют некоторые соединения.
Ведущая шестерня собранного и обкатанного насоса должна свободно проворачиваться. После обкатки подтягивают болты 13.
Полость между двумя манжетами насоса типа НШ50 заполняют смазкой 1-13 или дизельным маслом М-1 ОВ, М-1 ОГ.
Винтовые канавки втулок 1 и компенсаторов 3 (рис. 68) насосов НШ50-У должны совпадать с направлением вращения шестерен 4, а манжеты 2 - располагаться со стороны напорной полости корпуса 5. Торцовые поверхности манжет 2 с внутренней выемкой должны быть обращены к компенсаторам 3.
В гидронасосе коробки передач тракторов К-700 спаренные шестерни 24 (рис. 69) и 43, 27 и 42, а также корпус должны быть
243
244
53. Монтажные соединения деталей гидронасосов
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу	Натяг (—), зазор (+)	
			по чертежу	допустимый
	Шестеренные насосы НШ10Е н НШ6Т (см. рис. 67)			
1	Корпус	Зд+0,027 □о—0,050 -0,085	+0,050 +0,112	+0,115
4	Подшипниковый блок			
4	Подшипниковый блок	28+0,015 10-0,080 1о-0,095	+0,080 +0,110	+0,12
5, 6	Шестерни			
1	Корпус	Зд+0,027 ад- 0,075 J>-0,100	+0,075 +0,127	+0,130
5, 6	Шестерни			
1	Корпус	<+0,048 °-0,020	-0,061 +0,025	+0,03
9	Крышка	<+0,048 °-0,020		
3	Штифт	<+0,041 °+0,023	-	-
Шестеренные насосы НШ32У и НШ46У
—	Корпус	55+0,02°	+0,020 +0,060	+0,06
—	Втулка	55-0,020 ээ-0,040		
—	Втулка	26+0,015	0,080 0,110	+0,11
—	Ведущая шестерня	оА—0,080 0,095		
—	Ведомая шестерня —	Крышка (колодец)	36+0,340	+0,545 + 0,925	+0,95 +1,75*
—	Втулка	□ г г—0,045 -0,085		
-	Крышка (отверстие)	35,5+0’050	+0,045 +0,135	+0,135
-	Втулка	1С 5-0,045 -0,085		
-	Корпус	55+0,020	+0,080 +0,165	+0,170
—	Ведущая шестерня	55-0,080		
-	Ведомая шестерня	° — 0,145		
245
246
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу	Натяг (—), зазор (+)	
			по чертежу	допустимый
Шестеренный насос НШ32-2
-	Корпус Центрирующая втулка		2^+0,023 og+0,08 1 z>+0,048	-0,081 -0,025	-0,025
-	Подшипниковая обойма	30+O,O15 ал—0,060 эи-0,095	+0,060 +0,110	+0,115
-	Центрирующая втулка			
-	Поджимная обойма	^2+0,050	+0,020 +0,100	+0,10
—	Платик	17—0,020 lz~0,050		
-	Корпус	И 0+^»о35	+0,250 +0,375	+0,375
	Поджимная обойма	1 OQ о—0,005 1иу,б„0,140		
-	Обоймы	30+О,О15 ал—0,045 эи-0,060	+0,045 +0,075	+0,080
—	Шестерни			
-	Корпус	1Ю+0,035 11 л+0,070 11и+0,045	-0,070 -0,010	0,00
—	Подшипниковая обойма			
—	Поджимная обойма	14,9 ±0,020 14 а+0,030 **’*-0,080	-0,050 +0,012	+0,012
—	Шестерни			
	Шестеренный	насос HIU5O-2 (см. рис. 67)		
1	Корпус	29+О’О23 7g+0,081 z*+0,048	-0,081 -0,025	-0,018
23	Центрирующая втулка			
15	Подшипниковая обойма	jq+0,-01 5 ал—0,060 0,095	+0,060 +0,110	+0,115
23	Центрирующая втулка			
21	Поджимная обойма	l2+o,oso	+0,020 +0,100	+0,10
247
248
Продолжение
Позиция на рисунке	Со единяемые детали	Размер по чертежу	Натяг (—), зазор (+)	
			по чертежу	допустимый
19	Платик	, п—0,020 iZ-0,050		
1	Корпус	ПО+0>035	+0,250 +0,375	+0,375
21	Поджимная обойма	1Q—0,050 1иУ,В_Од4о		
15, 21	Обоймы	30+О,О15	+0,045 +0,075	+0,080
5, 6	Шестерни	□ 0—0,045 ^и-0л060		
1	Корпус	НО+0,035	-0,070 -0,010	0,010
15	Подшипниковая обойма	11 Л+0»070 ilu+0,045		
21	Поджимная обойма	14,9 ±0,020	-0,050 +0,012	+0,012
5, 6	Шестерни	14 q+0,030 0,008		
Шестеренный насос НШ67 (см. рис. 67)
1	Корпус	39 oq э+0,099 э^»а+0,060	-0,099 -0,033	-0,030
23	Центрирующая втулка			
15	Подшипниковая обойма	40+о,о27 дп—0,025 -0,050	+0,025 +0,077	+0,080
23	Центрирующая втулка			
21	Поджимная обойма	15 +0,060	+0,020 +0,110	+0,110
19	Платик	i с-0,020 0,050		
1	Корпус	15О+0’040 150~ 0,150 1эи—0,285	+0,150 +0,325	+0,325
21	Поджимная обойма			
15, 21	Обоймы	4q+O,O5O	+0,048 +0,114	+0,120
5, 6	Шестерни	4П-0,048 *и- 0,064		
1	Корпус	150+О,О4О	-0,075 +0,005	+0,010
15	Подшипниковая обойма	icfi+0,07S 1эи+О,О35		
249
250
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу	Натяг (—), зазор (+)	
			по чертежу	допустимый
Шестеренный насос НШ100-2 (см. рис. 67) тг	QQ а+0,027 i	Корпус -0,099	Q QJQ -0,033	’ 23	Центрирующая втулка	^’З+о^ОбО 15	Подшипниковая обойма	40-0,027 +0,025	«ORO +0,077	+0,080 23	Центрирующая втулка	402o’olo 27	Поджимная обойма	15+0,060 +0,020	+0110 +0,110	+и,11и 19	Платик	154:050 1	Корпус	15О+°>040 +0,150	+q 225 +0,325	’ 21	Поджимная обойма	^5^-0^285 15, 21	Обоймы	40+0,050 5, 6	Шестерни	4<3-о^064 15	Подшипниковая обойма	40+0>027 +0,048	+0,091 +0,091	’ 5, 6	Шестерни	4®-о’об4 1	Корпус	15О+0,040 ;о°’о°О55	+0’010 15	Подшипниковая обойма Насос гидроусилителя рулевого управления автомобиля ЗИЛ-130 (см. рис. 70) 9	Втулка	2О+0’083 0,000	+0,090 +0,078	и’ 4	Валик	насоса	2О_о 04S 2	Шарикоподшипник	20_оо1о ’	-0,027	„00 4	Валик насоса	12_ОО12	—0,002	о.иии 72 Ротор	2^022 +0,011	+0 031 +0,031	,и 77	Лопасть	22^009				
251
252
Продолжение
Позиция	Соединяемые детали	Размер	Натяг (—)	зазор (+)
на рисунке		по чертежу	по чертежу	допустимый
12	Ротор	2^-0,020	-0,016** +0,024	+0,024
11	Лопасть	тп-0,004 z -0,024		
13	Статор	97+0,01 7 zz+0,003	+0,007** +0,041	+0,004
11	Лопасть	97-0,004 zz—0,024		
13	Статор	77+0,01 7 zz—0,003	-0,003 +0,037	+0,017
		70+0,002 zu—0,023	-0,007** +0,043	+0,043
8	Перепускной золотник			
10	Корпус	77+0,016 zz—0,007	-0,005 +0,024	+0,024
—	Игольчатый подшипник	77—0,002 zz—0,008		
10	Корпус	<7+0,020 3Z+0,010 <7-0,003 JZ-0,010	+0,013 +0,030	+0,030
2	Шарикоподшипник			
	Шестеренный насос	коробки передач	трактора К-700	
		(см. рис. 69)		
17	Втулка	28+0,045	+0,060	+0,200
		70—0,060 zo-0,130	+0,175	(+0,300)***
19	Втулка			
19	Втулка	д+0,05 0 ^+0,014	+0,074 +0,170	1,50 (1,800)
22	Валик насоса	д-0,060 -0,120		
23	Корпус нагнетательной секции	25 — 0,045	+0,055	+0,200
		7 < — 0,100 zo-0,125	+ 0,125	(+0,300)
24	Шестерня			
26	Корпус откачивающей секции	20-0,045	+0,055	+0,200
		эл- 0,100 л - 0,125	+0,125	(+0,300)
27	Шестерня			
42
253
254
Продолжение
Позиция на рисунке	Со единя емы е детали	Размер по чертежу	Натяг (—), зазор (+)	
			по чертежу	допустимый
19 20	Втулка Верхняя часть корпуса	20+0,280 0,280 Z - 0,420	+0,280 +0,700	+0,9 (+1,2)
	Шестеренный нас	о с НМШ-25-00-00		
-	Корпус -	Шестерни		585+0,046 со с —0,065 0,105	+0,151 +0,065	+0,161
-	Нижняя крышка —	Ось		7 г.— 0,030 z -0,062 20- 0,014	-0,062 -0,016	-0,16
-	Корпус -	Шестерни		18+0,07 1в+0;04 18-0,02 1 —0,04	+0,11 +0,06	+0,11
-	Корпус Нижняя крышка Верхняя крышка	0+0,016 1 л+0,02 0 LU+0,010	-0,020 +0,006	+0,06
-	Нижняя крышка Верхняя крышка		22,б+°.°23	-0,250 -0,217	-0,217
-	Свертная втулка		22,85_0100		
—	Верхняя крышка		20+0’023	+0,037	+0,037
—	Ось	2°-0,014		
-	Втулка	7f»+0,08 zu+0,04	+0,094 +0,040	+0,094
-	Ось	2О_о,14		
-	Ведомая шестерня	26+0,45 ZD+0,100	-0,145 -0,055	-0,055
Втулка
255
256
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу	Натяг (—) , зазор (+)	
			по чертежу	допустимый
	Шестеренный насос НМШ-50-00-00			
-	Корпус	58,5+0-046	+0,151 +0,065	+0,151
-	Шестерня	зо,э —0,105		
-	Нижняя крышка	ЭЛ-0,030 2и-0,062	-0,062 -0,016	-0,016
—	Ось	20-О,О14		
-	Корпус	iq+0,06 1О+0,03	+0,10 +0,05	+0,10
—	Шестерни	1»-°,02 1О-0,04		
—	Корпус	д+0,016	-0,020	
—	Верхняя крышка			+0,006
—	Нижняя крышка		+0,006	
—	Штифт	1п+0,020 1и+0,010		
	Нижняя крышка	22,6+0’023	-0,25	
	Верхняя крышка			-0,127
			-0,127	
-	Свертная втулка	22,85_О>1		
-	Сгертная втулка	20+0,023 20—0,02 z - 0,04	+0,063 +0,020	+0,063
-	Ведущая шестерня			
-	Верхняя крышка	2о+0,02 .3	+0,037	+0,037
			0,000	
-	Ось	20 zu-0,014		
-	Втулка	7п+0,08 zv+0.04	+0,094	+0,094
			+0,04	
-	Ось	20- 0,014		
-	Ведомая шестерня	2g+O,O45	-0,145 -0,055	-0,055
-	Втулка	7*2+0,145 ZD+0,100		
* Для насосов, собираемых с шестернями ремонтного размера.
** Обеспечивается селективной сборкой.
*** В скобках указано предельное значение для некоторых соединений.
257
Рис. 69. Насос коробки передач тракторов К-700 и К-701:
1 штифт; 2 верхняя плита насоса; 3 - игольчатый ролик; 4 -ось; 5, 14, 38 и 41 - шайбы; 6 и 31 - кольца; 7 - трубка; 8 и 34
одного комплекта (одной размерной группы). Обезличивание этих деталей не допускается. Зазор между торцами шестерен 24. 27, 42 и 43 и промежуточной 2.5, верхней 2 или нижней 28 плитами насоса должен быть 0,055 ... 0,125 мм. Гайки и болты надежно затягивают и контрят проволокой. Выступание усика шайбы 32 над торцом гайки 33 не допускается.
Разгрузочные канавки промежуточной плиты 2.5 должны быть направлены в сторону трубки 7 нагнетания.
Роликовый подшипник 27 напрессовывают на валик 22 насоса так, чтобы его торец находился от торца валика на расстоянии 70+о>2 мм. Предохранительный клапан (детали 10, II, 12, 13 и 14) регулируют на давление 1,5 + 0,1 МПа перепуска масла подбором шайб 14.
Перепускной золотник 8 насоса ГУР ЗИЛ-130 (рис. 70) в сборе подбирают к отверстию крышки 7.5 насоса одинаковой группы. После смазывания маслом он должен перемещаться до полного сжатия пружины и обратно без заеданий.
Седло .5 клапана затягивают с усилением 15 ... 20 Н-м. Лопасти 77 подбирают к пазам ротора 12 одинаковой размерной группы. Ротор 72 устанавливают на валик 4 фаской на шлицевом отверстии к шкиву 1.
Распределительный диск 14 размещают так, чтобы его риска совпала с отметкой на статоре 13. Предохранительный клапан б регулируют подбором прокладок 7 на давление 6,5 ... 7,0 МПа.
Перед испытаниями насосы осматривают и диагностируют на правильность сборки и герметичность соединений. Их обкатывают для приработки рабочих поверхностей деталей, чюбы они были подготовлены к рабочим нагрузкам. После капшалыюю ремонта насосы обкатывают с постепенным нагружением цо максимального давления по режимам, представленным в таблице 54.
Насосы НШ10, НШ32, НШ46, НШ50, НМШ25, НМШ50 обкатывают и испытывают на универсальных стендах КИ-4815М-03, а НШ50, НШ71 и НШ100-2 - на стендах КИ-4815М. К привалочной плите сген-
прокладки; 9 и 32 - стопорные шайбы; 10 - шплинт; 11 - корпус клапана; 12 - шарик; 13 пружина; 15 - проволока; lb, 33 и 37 гайки; 17 и 19 - втулки; 18 - верхняя крышка насоса; 20 верхняя часть корпуса; 21 роликовый подшипник; 22 - валив насоса; 23 - корпус нагнетательной секции; 24, 27, 42 и 43 шестерни; 25 - промежуточная плнта; 26 — корпус откачивающей сек ции; 28 - нижняя плита; 29 - шарикоподшипник; 30 - нижняя часть корпуса; 35 - крышка; 36, 40 и 44 - болты; 39  шпилька
259
Рис. 70. Насос гидроусилителя рулевого управления автомобиля ЗИЛ-130:
/ - шкив; 2 передний подшипник; 3 - сальник; 4 - валик насоса; 5 - седло предохранительного клапана; 6 - предохранительный клапан; 7 - регулировочные прокладки; 8 — перепускной золотник;
9 — конусная втулка; 10 - корпус насоса; 11 - лопасть; 12 - ротор: 13 — статор; 14 - распределительный диск; 15 - крышка насоса; 16 - коллектор; 17 и 20 — прокладки; 18 — уплотнительное кольцо; 19 задний подшипник.
да закрепляют переходную плиту. В ее посадочное отверстие устанавливают испытываемый насос 4 (рнс. 71) и зажимают его винтом приспособления или болтами. Повертывают к боковым плоскостям угловые муфты или переходные штуцера. Присоединяют к всасывающей полости насоса шланг 3, опустив его в расходный бак.
54. Режимы обкатки гидронасосов после ремонта
НШ6Т		НШ10, НШ32, НШ46		НШ32-2, НШ5О-2, НШ67, НШ100-2, НШ50У		НМШ-25, НМШ-50	
продолжительность обкатки, мин	давле- ние, МПа	продолжительность обкат- ки, мин	давле- ние, МПа	продолжительность обкат- ки, мин	давле- ние, МПа	продолжительность обкат- ки, мин	давление, МПа
3	0	2,5	0	2,5	0	2,5	0
4	0,2	—	—	—	—	—	—
4	0,4	4	5,0	—	—	3	1,0
4	0,6	4	8,0	4	7,5	4	1,4
4	0,8	—		4	10,0	3	1,6
3	1,0	4	10,0	4	14,0	-	—
1	1.2	—-		—	—	—	—
Насос коробки передач трактора К-700				Насос гидроусилителя рулевого управления автомобиля ЗИЛ-130		
частота вращения вала привода, мин-1	продолжительность обкатки, мин	давление, МПа		частота вращений, мин-1	продолжительность обкат- ки, мин	давление, МПа
		откачивающая	нагнетательная			
700	3	0	0	600	3	0,5
700	3	0 2	0,6	1200	3	1,0
900	3	о,4	0,9	2000	5	2,0
—	—	—	—	2660	3	3,0
1975	3	0,5	1,2	-	—	—
—	—	—	—	—	—	—
—	.—	—	—	—	—		
261
55. Показатели и нормативные значения для гидронасосов после капитального ремонта
Показатель и условия испытаний	Насос					Насос							
	НШ6Т	НШ10Е	НШ32У	НШ46У	НШ32-2	НШ50-2	НШ67	НШ100-2	насос ГУР ЗИЛ-130	HMUI25	HMI1IS0	коробки передач К-700 и К-701 для секции	
												подкачивающей	нагне- тающей
Герметичность Проверяют не менее	Образование капель, подтекание масла через 1,6	14,0	14,0	14,0	16,0					уплотнения, стыки и тело деталей не допускаются 16,0	13,5	13,5	7,0	2,5	2,5						0,6	1,3
чем за 5 циклов нагружений поднятием дав-ления от нуля до указанного значения, МПа Коэффициент подачи	0,9	0,90	0,90	0,90	0,90	0,90	0,90	0,92		0,83	0,83	0,75	0,75
Подача, соответствую-	9,3	12,4	41,0	60,20	51,8	81,0	87,8	127,6	—	29,0	58,0	—	—
щая коэффициенту подачи, л/мин, не менее Проверяют при: вращении вала	2000	1500	1500		1920	1920	500		600	1500	1500	2000	2000
насоса, мин 1 номинальном дав-	1,0	10,0	10,0		14,0	14,0	14,0		5,5	1,6	1,6	0,3	0,9
пении, МПа температуре рабо-	50	50	50		50	50		50	50	70	70+5	20	20
чей жидкое I и, ° С вязкости (темпе-	60+10	60±10	60 +	10	60±10	60+10	60±10		171,5	60±10	60±10	60,	. 70
ратура рабочей жидкости 50° С), мм2/с Подача, замеренная на стенде КИ-4200или КИ-4815М для насосов, л/мин: новых	6,3	10,5	32,8	48,5	31,7	49,0	71,0	101,5		24,4	48,8	29,0	23,0
отремонтирован-	5,1	9,5	31,5	46,0	30,0	46,2	64,2	98,0		22,0	44	26,0	20,0
ных (с ремонтными размерами шестерен), не менее
262
263
Показатель и условия испытаний	Насос					Насос							
	НШ6Т	HUI1OE	НШ32У	НШ46У	НШ32-2	НШ5О-2	НШ67	НШ100-2	насос ГУР ЗИЛ-130	НМШ25	НМШ50	коробки передач К-700 и К-701 для секции	
												подкачивающей	нагне- тающей
Соответствующее суммарное число оборотов, замеренное по счетчику оборотов, для насосов:
новых, не более отремонтированных с ремонтными размерами шестерен, не менее
Контролируют за время пропуска объема, л, через счетчик стенда
2300 2470	2200 2280	2280 2320	2280 2400
20	60	90	60
2400 2550	2320 2480	2320 2480	1000	745 790
100	140	200	40	60
Прикручивают один конец шланга 5 к нагнетательной муфте, а другой - к штуцеру нагнетательной линии стенда. Повернув рукоятку дросселя (против хода часовой стрелки) в положение ’’Открыто”, а рукоятку крана 14 в положение для свободного прохода масла от насоса на слив, пускают стенд. Для этого нажимают на кнопку левого или правого вращения привода и обкатывают, если насос разбирали или ремонтировали. Счетчики расхода жидкости на время обкатки отключают поворотом крана 14.
Во время обкатки следят за нагревом корпуса по вспениванию масла в баке и проверяют, нет ли подсоса воздуха. При исправных соединениях всасывающей магистрали воздух подсасывается через манжету ведущей шестерни. Если гидронасос перегревается, то, значит, повышено трение во втулках при обкатке или имеются большие внутренние подтекания в насосе из-за износа деталей.
Признак окончания обкатки — стабилизация крутящего момента и температуры после выхода на режим номинальной нагруз
ки. Далее проверяют герметичность насоса, создавая максимальное давление в течение 0,5 мин.
Подачу насосов замеряют на стендах КИ-4815М-03 или КИ-4815М при рабочем давлении по суммарному числу оборотов вала насоса для подачи требуемого объема масла при температуре 50 ... 55° С. Жидкость в баке стенда нагревается при работе насоса под давлением. Терморегулятор стенда поддерживает ее в заданных пределах, пропуская нужное количество воды через радиатор охлаждающего устройства. Повернув рукоятку крана 13 (рис. 71), направляют поток масла через один из объемных счетчиков 12. Верхний счетчик включают при измерении подачи насосов в пределах 40 ... 120 л/мин, а нижний — до 40 л/мин. При прохождении стрелки счетчика через деление на шкале, избранное за начало отсчета, включают тумблер счетчика оборотов. После того как через него пройдет требуемое количество масла (табл. 55), счетчик выключают и определяют суммарное число оборотов вала привода насоса.
264
265
10
Рис. 71. Схема присоединения насоса к гидросистеме стенда:
1 - расходный бак; 2 - сливной штуцер; 3 — всасывающий шланг;
4  испытываемый насос; 5 - нагнетательный шланг; 6 — основание; 7 — манометр высокого давления; 8 — манометр низкого давления; 9 — центрифуга; 10 — охлаждающее устройство; 11 -переливной зонтик; 12 — счетчики жидкости; 13 — кран переключения счетчиков; 14 — кран переключения потока; 15 — фильтр.
Подачу насоса можно замерить по счетчику 12 расхода жидкости секундомером.
Подача отремонтированного насоса не менее 90% от расчетной, т. е. коэффициент подачи должен быть не ниже 0,9. Если она меньше 65% от расчетной (коэффициент подачи меньше 0,65), то такой насос непригоден к работе и подлежит капитальному ремонту.
Насосы НМШ25 и НМШ50 испытывают на стенде КИ-4200, установив в шлицевую муфту привода хвостовик приспособления и мао-лоподводящую плиту, к которой подсоединяют всасывающий и нагнетательный шланги.
После прогрева масла до 45 ... 50° С дросселем создают давление 1,6 МПа, переключают кран 14 в положение ’’Замер” и по секундомеру определяют подачу. Она должна быть не менее 24 л/мин для НМШ25 и 48 л/мин -для НМШ50.
266
Насос коробки передач тракторов К-700 и К-701 обкатывают и испытывают на стенде КИ-1574.
Подачу насоса проверяют на смеси, состоящей из 60% дизельного М-10 и 40% веретенного АУ масел при температуре 20° С и частоте вращения вала 2000 мин-1. Подача откачивающей секции насоса при давлении 0,3 МПа должна быть 60 л/мин, нагнетательной секции при давлении 0,9 МПа — 48 л/мин.
Глава 31. РЕМОНТ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ
В гидросистемах навесных устройств тракторов применяют клапанно-золотниковые распределители с золотниками типа 2 и 3 (табл. 56).
ГОСТ 8754—80 предусматривает следующее обозначение в маркировке распределителя: первые две цифры — номинальный пропускаемый поток (л/мин); цифра через дефис — исполнение распределителя по номинальному рабочему давлению; цифра через косую черту - исполнение по конструкции; последние цифры — тип золотника или секций в порядке расположения от переливного клапана. Например, марка распределителя Р80-2/1-332 обозначает: номинальный пропускаемый поток 80 л/мин, исполнение 2 распределителя по давлению, исполнение 1 по конструкции, два золотника типа 3 и один золотник типа 2.
Распределители изготавливают для работы с номинальным давлением 10 МПа — исполнение 1; 14,0 — исполнение 2; 16 - исполнение 3 и 20 МПа — исполнение 4.
По конструктивным особенностям различают шесть групп моноблочных распределителей:
исполнение 1 — моноблочный гидрораспределитель, у которого канал (линия) управления переливным клапаном соединен со сливом в бак внутри распределителя;
исполнение 2 — то же, что и 1, с соединением линии управления переливным клапаном вне распределителя;
исполнение 3 — гидрораспределитель без переливного клаг пана;
исполнение 4 — то же, что и 2, для работы с регулятором глубины обработки почвы;
исполнение 5 — то же, что и 1, для трелевочных тракторов;
исполнение 6 — то же, что и 2, для работы с сумматором потока.
Секционные распределители имеют десять групп (с 11 по 20-ю) конструктивного исполнения.
Типы золотников характеризуются следующими особенностями.
267
268
56. Технические показатели распределителей
Показатель	Значения показателей распредели!елей марок				
	Р75-1/1-22	Р7 5-1/1-222	Р15О-1/1-222	Р75-2/4-333	Р80-2/4-333
Ранее выпускавшийся однотипный распределитель	Р75-22	Р75-23А	Р150-23	Р75-ЗЗР	-
Рабочее давление, МПа	10	10	10	14	14
Рекомендуемая рабочая жидкость	Масла минеральные с вязкостью 60... 70 мм2/с при температуре 50 ° С (М-10В, М-8В и другие)
Номинальный пропускаемый	75	75	150	75	80
поток, л/мин	
Тип золотника	2	2	2	3	3
Число золотников	2	3	3	3	3
Позиция золотника	’’Подъем”, ’’Опускание”, ’’Подъем”, ’’Нейтральное”, ’’Плавающее”
	"Плавающее”, ’’Нейтраль-
	ное”
Фиксация золотника в рабочих	Фиксатор шарикового типа
положениях	
Возврат золотника из позиций: "Подъем”, ’’Опускание”
Автоматический при выключении фиксатора или по достижении заданного давления
’’Плавающее”		При выключении фиксатора вручную			
Сопротивление перепуска при номинальном потоке и нейтральном положении золотников, МПа, не более Давление автоматического возврата золотников, МПа	0,3 11,0-12,5	0,3 11,0-12,5	0,3 11,0-12,5	0,3 14,0-15,0*	0,3 15,0-16,0*
Давление перепуска при сраба-	13,0—14,0	13,0-14,0	13,0-14,0	16,0-17,0	16,0-17,0
тывании предохранительного клапанного устройства, МПа Масса, кг	10,0	15,5	37,5	15,5	15,0
* Для распределителей Р-80 последних выпусков давление не регулируют.
269
У золотника типа 1 нет фиксации в позициях ’’Подъем” и ’’Опускание” и отсутствует устройство автоматического возврата золотника. Его применяют на экскаваторах, погрузчиках и комбайнах.
Золотник типа 2 фиксируется шариковым замком в рабочих позициях ’’Подъем”, ’’Опускание” и ’’Плавающее”. У таких золотников имеется устройство для автоматического возврата из позиций ’’Подъем”, ’’Опускание принудительное” в нейтральное положение. Их используют в гидросистемах тракторов сельскохозяйственного назначения. Тип 3 отличается от типа 2 тем, что не имеет фиксированного положения в позиции ’’Опускание”. Их применяют в тракторных гидросистемах. Тип 4 не фиксируется в позициях ’’Подъем” и ’’Опускание”. "Плавающего” положения нет. Такие золотники используют на погрузчиках. Тип 5 - золотник с электрогидравлическим управлением.
Распределители с золотниками 2, 3 и 4-го типов предусматривают бесступенчатое регулирование потока жидкости.
В распределителе, предназначенном для работы с силовым регулятором глубины пахоты, канал управления не сообщается со сливной, магистралью. Вместо пробки-заглушки установлен штуцер 20 (рис. 72, см. форзац), который соединяет канал управления с регулятором глубины обработки почвы. В перепускной клапан вмонтирован дополнительный стержневой клапан с пружиной (детали 34, 35 и 36).
Распределитель Р150 отличается от Р75 размерами деталей и конструкцией предохранительного и перепускного клапанов.
На тракторах Т-150К, Т-150, МТЗ-80 и МТЗ-82 монтируют распределители второго исполнения по давлению, которые отличаются от распределителя первого исполнения регулировками клапанных устройств.
На комбайнах ’’Нива” и ’’Колос” и корнеуборочной машине КС-6 применяют секционный распределитель ГА-34 000В (см. рис. 77), у которого может быть от одной до семи секций. Распределитель ГА-47 ОООБ автоматического регулятора загрузки молотилки комбайнов отличается от ГА-34 000В (см. рис. 78) несколько измененной конструкцией золотника и предохранительным клапаном в переливной секции. При разборке распределителей нужно соблюдать следующие условия. Обезличивание золотников с корпусом перепускного клапана, с направляющей или корпуса гильзы золотника с бустером и других прецизионных деталей не допускается, если эти детали не ремонтируют.
При заметных следах износа на конусной поверхности перепускного клапана его проверяют, при необходимости выпрессовывают седло специальной оправкой из комплекта приспособлений по ремонту гидроагрегатов.
270
57. Монтажные соединения распределителей
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу	Натяг (—), зазор (+)
			по чертежу допустимый
Распределитель Р75 (см. рис. 72) 12 Гильза золотника +0,160*	g 19Q +0,190	+u,i и 8	Бустер	l°>5ZojOO 27	Корпус распределителя	25+0>080 +0,008*	4.ПЩЛ +0,016	+0>016 19	Золотник	25-О,О612 21	Корпус распределителя	30+о>°27 +0,040	0 097 +0,097	’ 3 3	тг	9Л—'0,04 ээ	Направляющая клапана	3°~о 070 21	Корпус распределителя	ЗО+0,027 +0,025	+00 +0,077	’ 37	Перепускной клапан	о’озо 27	Корпус распределителя	2^>^=o’oS2 -0,052	_0 00J -0,008	’			
271
272
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу	Натяг (—), зазор (+)	
			по чертежу	допустимый
41	Гнездо предохранительного клапана	29>5-О,О17		
33	Направляющая клапана	^g+0,020 1 о—0,010 io_0,045	+0,035 +0,045	+0,045
37	Перепускной клапан			
	Распределитель Р150 (см. рис. 72)			
12	Гильза золотника	i л с+0,1 35 ±и’а+О,О75 10 5*~0,040 iU’J-0,100	+0,160* +0,190	+0,190
8	Бустер			
21	Корпус распределителя	32+0»027	0,000 +0,044	+0,044
33	Направляющая клапана	32—0,017		
21	Корпус распределителя	027 07 —0,050 0,085	+0,050 +0,112	+0,112
37	Перепускной клапан			
21	Корпус распределителя	32+0,027	-0,052 -0,008	0,005
38	Гнездо перепускного клапана	ап + 0,052 az+O,O35		
21	Корпус распределителя	32+0,040	+0,010* +0,020	+0,020
19	Золотник	07 + 0,025 JZ+0,010		
33	Направляющая клапана	21+0,040	+0,010* +0,020	+0,020
37	Перепускной клапан	71+0,025 z—0,015		
	Гидроувеличитель с	цепного веса	(рис. 73)	
5	Корпус гидроувеличителя	25+0,080	+0,008* +0,016	+0,016
6	Ползун	। с+0,068 °-0,012		
5	Корпус гидро увеличителя	25+0,080	+0,010* +0,018	+0,018
12	Золотник	э<;+0,066 z -0,014		
5	Корпус гидроувеличителя	п+0,035	+0,016 +0,068	+0,068
273
274
Продолжение
Позиция на рисунке
Соединяемые детали
Размер по чертежу
Натяг (—), зазор (+)	
по чертежу	допустимый
3	Запорный клапан	И-0,016 1 -0,033		
5 37	Корпус гидроувеличителя	11+0,035 Обратный клапан	HZo’o7o		+0,020 +0,105	+0,105
12 10	Золотник Большой плунжер	^^+0,060 1 7+0,050 1 '-0,010	+0,004* +0,016	+0,016
		Регулятор Р50 (рис. 74)		
I 9	Корпус Гильза	45+0,051 ле+0,040 4 -0,011	+0,008* +0,016	+0,016
9 11	Гильза Золотник	с+0,045 q л+0,045 0,009	+0,008* +0,006	+0,016
Крановый распределитель (рис. 75)
1 10	Корпус Золотник	45+0,050		
		лс+0,015 нэ-0,027	+0,020 +0,042*	0,1 (+0,2)**
1	Корпус	б5+0,046	-0,022 —0,068*	-0,01
2	Втулка	< с+0,083 °э-0,033		
23	Боковая крышка	1q+o,oi6	+0,013	+0,060
26	Перебросный клапан	«л-0,013 0,027	+0,043	(+0,080)
Перепускной распределитель коробки передач трактора Т-150К
(рис. 76)				
2	Корпус	30+о,озз г>д+0,081 5и+0,048	-0,015 -0,031	-0,05
16	Втулка			
16	Втулка	|fj+0,027*	+0,020	+0,04
			+0,034*	(+0,06)
17	Клапан	18-0,027		
275
276
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу	Натяг (—), зазор (+)	
			по чертежу	допустимый
	Распределитель	(ГА-34 000В) самоходных комбайнов		(рис. 77)
13	Корпус	20+0,045	+0,006* ** +0,018	+0,030
12	Поршень	2о+о,озб х -0,012		
13	Корпус	2о+0,045	+0,006* +0,018	+0,024
8	Золотник	20+0,036 ~ - 0,012		
13	Корпус	2q+0,045	+0,006* +0,018	+0,030
3	Плунжер	7п+0,036 0,012		
* Обеспечивается селективной сборкой.
** В таблице в скобках указано предельное значение.
24 35
36 37
Рис. 73. Гидроувеличитель сцепного веса:
1 и 14 — штуцера; 2 — пружина запорного клапана; 3 - запорный клапан; 4 — толкатель клапана; 5 — корпус; 6 — ползун; 7 — пружина предохранительного клапана; 8 — направляющая клапана;
9 — пружинное кольцо; 10 — большой плунжер; 11 — предохранительный клапан; 12 — золотник; 13 — прокладка; 15 — пробка;
16 - задняя крышка; 17 — упор пружины; 18 — упорная шайба;
19 - гайка; 20 - малый плунжер; 21 — регулировочная пружина;
22 - толкающая гайка с колпачком; 23 - передняя крышка; 24 уплотнительное кольцо; 25 - регулировочный винт; 26 - маховичок; 27 — наружный рычаг; 28 — внутренний рычаг; 29 — сепаратор; 30 — шарик; 31 — обойма фиксатора; 32 — пружина ползуна;
33 — стакан; 34 — гнездо клапана; 35 — пружина обратного клапана;
36 — направляющая клапана; 37 — клапан.
При обнаружении следов износа на шарике предохранительного или запорного клапана вывертывают специальным ключом седло клапана или ремонтируют корпус.
Восстановление деталей. При износе конусной поверхности перепускного клапана ее шлифуют (клапан закрепляют в разжимной цанге) или протачивают. Шероховатость должна соответствовать
277
23
17 16
6 7 8 9	10
Рис. 74. Силовой (позиционный) регулятор Р50:
1 - корпус регулятора; 2 - гайка гильзы; 3 - правая крышка; 4 — валик управления регулятором; 5 — подшипник; 6 — винт гильзы; 7 - заглушка; 8 - шайба пружины; 9 — гильза; 10 — распорная пружина; 11 — золотник; 12 — гайка золотника; 13 - левая крышка, 14 — позиционный рычаг; 15 — рыча!’ силового регулирования; 16 -фиксатор переключателя; 17 - стопор переключателя; 18 — ручка переключателя; 19 - упор; 20 - ручка регулирующего крана; 21 -регулирующий кран; 22 - гайка; 23 - поворотный штуцер; 24 -обратный клапан (от насоса); 25 - пружина обратного клапана;
26 - седло клапана; 27 толкатель запорного клапана.
Ra - 0,63 ... 0,03, а ее биение относительно поверхности при диаметре 18 и 30 мм — не более 0,01 мм; высота цилиндрической части грибка клапана после ремонта — не менее 0,8 мм.
Поверхности направляющей и поршневой частей клапана восстанавливают железнением и шлифованием.
Гнезда перепускного предохранительного клапана при износе кромки шлифуют на плоскошлифовальном станке или протачивают резцом с твердосплавной пластиной на токарном станке в разжимной оправке.
Рабочая кромка гнезда должна быть острой, неперпендикуляр-ность торца относительно цилиндрической поверхности — не более 0,03 мм.
278
Рис. 75. Распределитель коробки передач трактора Т-150К:
1 — корпус; 2 - втулка; 3 — вторичный вал коробки передач; 4 -уплотнительные чугунные кольца; 5 - пробка с дросселирующим отверстием; 6 - прокладка; 7 - крышка; 8 - пробка каналов подвода масла к гидроподжимным муфтам; 9 - болт; 10 - золотник; 11 - сектор управления золотником; 12 - ролик фиксатора;
13 - регулировочный винт; 14 - контргайка; 15 - шайба; 16 -колпачок; 17 — пружина; 18 - направляющая фиксатора; 19 -ось ролика; 20 - втулка сектора; 21 - сальник; 22 - войлочное уплотнение; 23 - боковая крышка; 24 - уплотнительное кольцо; 25 - пробка-ограничитель; 26 - перебросный клапан.
Изношенную поверхность гнезда клапана бустера зачищают сверлом на сверлильном станке, закрепив гнездо в приспособлении.
Трещины нижних крышек распределителей заваривают или ремонтируют наложением заплат с применением эпоксидных смол.
У корпуса распределителя возможны трещины, срыв резьбы под болты или штуцера, неплоскостность приваленных поверхностей под крышки, износ рабочих поясков отверстий под золотники и под перепускной клапан.
При наличии трещин корпуса распределителей выбраковывают. Неплоскостность, забоины и царапины на плоскостях прилегания верхней и нижней крышек корпусов не допускаются, их устраняют шлифованием на плоскошлифовальном станке. Неплоскостность поверхностей — не более 0,07 мм, непараллельность плоскостей — не более 0,1 мм.
Изношенные поверхности отверстий корпуса под золотники восстанавливают алмазным хонингованием.
8
12
9	10
13
14
15
16
Рис. 76. Распределитель пере пускной коробки передач трактора Т-150:
I - штуцер; 2 - корпус; 3 - шайба клапана; 4, II и 18 - пробки; 5 - регулировочный винт; 6 - контргайка; 7 - колпачок; 8 - уплотнительное кольцо; 9 — шайба; 10 и 12 — пружины; 13 — направляющая; 14 - шариковый клапан; 15 - гнездо; 16 - втулка; 17 - клапан.
280
Корпус распределителя устанавливают в двухместное поворотное приспособление на хонинговальном станке ЗБ833, центрируют отверстие распределителя конусной оправкой. Хонинговальную головку крепят шарнирно с алмазными брусками для предварительной и окончательной обработок.
Отверстия корпуса после обработки тщательно промывают л измеряют их размеры пневматическим ротаметром, а также конусность и эллипсность, которые должны быть не более 0,004 мм. Царапины и чернота на поверхностях нс допускаются. На торцовой поверхности корпуса после определения размера отверстия наносят метку о размерности группы, чтобы обеспечить правильную комплектов ку золотников с отверстиями корпуса.
При небольших износах поверхностей рабочих поясков золотники доводят и притирают. Значительно изношенные золотники шлифуют на шлифовальном станке до выведения следов износа, хромируют и шлифуют под ремонтный размер.
После гальванического наращивания острые кромки золотников и наросты обтачивают так, чтобы образовались фаски 0,1 ... 0,3 X 60° к оси золотника. Окончательно наружную поверхность золотников полируют, или доводят на доводочных станках, или притирают с помощью специальных притиров и 30- или 7-микрон-ных паст. Овальность, конусность и огранка рабочей поверхности золотника допускаются не более 0,004 мм. Золотники после притирки сортируют по размерным группам.
Сборка распределителей. Отремонтированные золотники подбирают к отверстиям корпуса распределителя по размерным группам. Золотник должен входить в отверстие, но перемещаться в нем от небольшого усилия руки. Он должен быть приработан к отверстиям корпуса за счет возвратно-поступательного и вращательного движений. Перед этим его смазывают маслом. Герметичность пары корпус—золотник достигается благодаря наименьшим зазорам (0,004 ... 0,012 мм) между корпусом и золотником.
Правильно подобранный и дополнительно притертый золотник должен плотно входить в отверстие корпуса распределителя и плавно, без заеданий перемещаться по всей длине. Если отверстия в корпусе не ремонтировались, то все снятые золотники устанавливают в свои отверстия, из которых они были вынуты при разборке.
Монтажные соединения распределителей основных марок приведены в таблице 57.
Распределители Р75 и Р150 гнездо 38 (см. рис. 72) перепускного клапана 37 должно быть запрессовано в отверстие корпуса 21 до упора.
281
Рис. 77. Секционный распределитель (ГА-34 000В) комбайнов ’’Нива” и ’’Колос”:
1 - кольцо; 2 — стяжной болт; 3 — плунжер; 4 — корпус переливной секции; 5 - пружина плунжера; 6 - пробка; 7 - рычаг; 8 - золотник; 9 - пружина запорного клапана; 10 - запорный клапан; 11 -втулка; 12 — поршень; 13 — корпус секции; 14 — шайба; 15 — пружина; 16 — стопорное кольцо; 17 - стакан; 18 — секция распреде-
Правильность сборки перепускного клапана 37 проверяют, отжимая его от гнезда стержнем. При снятии нагрузки он должен возвращаться в исходное положение от давления пружины без заеданий и зависаний.
Резьбу гнезда 41 перед постановкой в корпус смазывают клеем АК-20 и завертывают до отказа, установив под торец его шайбу 40 из алюминия или мягкой меди.
Золотник 19 собирают после подбора и притирки его к соот-ветствующему отверстию корпуса.
Бустер 8 и направляющую 14 к гильзе 12 подбирают по размерным группам, зазор между ними не должен превышать данных, указанных в таблице 57.
Собранную гильзу 12 клапана автомата перед ввертыванием в золотник регулируют на стенде КИ-4815М или КИ-4815М-ОЗ.
Верхнюю крышку 22 распределителя устанавливают под рычаги относительно корпуса с учетом марки трактора.
Золотник 19 монтируют в корпус 21 так, чтобы одно нз отвер стий 28, просверленных в верхних уплотнительных поясках, было направлено в сторону перепускного клапана 37.
Золотник ставят каждый в свое гнездо корпуса, пазы обойм 9 фиксаторов должны располагаться в одной плоскости, проходящей через оси золотников.
У гидроувеличителя сцепного веса золотник 12 (см. рис. 73) и ползун 6 подбирают к корпусу 5 одной размерной группы.
лителя без запорных клапанов с одним подсоединительным каналом;
19 - секция распределителя без запорных клапанов с двумя подсоединительными каналами.
283
Рис. 78. Распределитель (ГА-47000 Б) автоматического, регулятора загрузки молотилки комбайнов ’’Нива” и ’’Колос”:
I и 7 - пружины клапана; 2 и 6 — шарики запорного клапана; 3 и 5 - втулки клапана; 4 — поршень; S и 17 — пробки; 9 — золотник;
10 — корпус распределителя; 11 — крышка; 12 — регулировочный винт; 13 - пружина; 14 — направляющая клапана; 15 — шарик предохранительного клапана; 16 - втулка клапана; 18 - пружина плунжера; 19 - плунжер; 20 - корпус; 21 - тяга золотника; 22 - гайка;
23 - стакан; 24 - пружина возврата; 25 - шайба; 26 — гайка.
Посадочные гнезда шариковых клапанов 3, 11 и 37 обчекани-вают ударами молотка через наставку до образования кругового пояска на кромке гнезда клапана. При проверке клапанов керосином не должно быть подтекания в течение 5 мин.
Гайка 19 предохранительного клапана должна быть застопорена отогнутым краем шайбы на грань гайки.
Большой плунжер 10 подбирают к золотнику 12, а малый плунжер 20 — к гайке 19 одной размерной группы.
284
Гильза 9 (см. рис. 74) силового (позиционного) регулятора Р-50 к корпусу 7 и золотник 11 к гильзе 9 должны быта одной размерной группы.
Острые кромки на седлах 26 обратных клапанов 24 обчека-нивают ударами молотка через наставку до получения кругового пояска шириной 0,1 ... 0,3 мм.
Болты и гайки затягивают моментом 30... 35 Н-м.
При сборке метки на правой крышке 3 должны совпадать с метками на рычаге 14, а метки на левой крышке 13 — на шайбе.
В собранном регуляторе при повороте рычага 14 против хода часовой стрелки до совпадения его меток с меткой на правой крышке он должен свободно возвращаться в исходное положение.
При повороте муфты рычагом 15 (против хода часовой стрелки) до совпадения ее метки с меткой на левой крышке 13 муфта должна свободно, без заеданий возвращаться в первоначальное положение.
Крановый распределитель коробки передач тракторов Т-150 и Т-150К. Торец запрессованной втулки 20 (см. рис. 75) сектора должен быть расположен заподлицо с плоскостью расточки под сальник 21. Перебросные клапаны 26 свободно перемешаются в своих каналах под действием собственной массы.
При установке боковой крышки 23 метки на шестерне золотника 10 и сектора 11 должны совпадать.
Пробки-ограничители 25 перебросных клапанов 26 ввертывают в крышку 23 так, чтобы с левой ее стороны сверху вниз располагались малая, средняя, большая, а с правой - большая, средняя и малая пробки.
Крышку 23 и ее прокладку размещают так, чтобы отверстия в крышке, прокладке и корпусе совпадали.
Перепускной распределитель. При установке гнезда 15 (см. рис. 76) предохранительного клапана покрывают его резьбу клеем АК-10.
Конические пробки ставят на белила или на герметик.
Клапан 17 подбирают ко втулке 16 по размерным группам.
Распределитель ГА-34 000В. Золотник 8 (см. рис. 77) и поршень 12 с корпусом, а также плунжер 3 с корпусом 4 собирают по размерным группам. Подобранный и смазанный маслом золотник (поршень) должен плотно входить в корпус и перемещаться под действием собственной массы.
Верхнее кольцо 1 размещают в проточку после установки нижнего кольца и золотника 8 в корпус. Золотник передвигают вниз в положение, удобное для монтажа кольца. Кольцо 16 должно плотно входить в канавку золотника без радиального перемещения. Пробку б и стакан 17 ввертывают до упора. Гайки стержней затягивают
285
К цилиндрам
От насоса копнителя
Рис. 79. Распределитель (ГА-29000Б) гидроавтоматической системы копнителя комбайнов:
7 и 7 — крышки; 2 — корпус; 3, 4, 8 и 9 — штуцера; 5 — золотник; б - пружина.
равномерно динамометрическим ключом с моментом затяжки 12 ... 13 Н -м и фиксируют контргайками.
Золотники 8 каждой секции после сборки должны свободно перемещаться в обе стороны от упора до упора, а после освобождения рукоятки возвращаться пружиной 15 в нейтральное положение. Усилие перемещения золотника не более 350Н.
Распределитель ГА-47 ОООБ. Золотник 9 (рис. 78) и плунжер 19 переливной секции распределителя перемещаются свободно в обе стороны и после снятия нагрузки возвращаются в исходное положение под действием пружин 24 и 18. Кромку гнезда втулки 1 б под предохранительный клапан подчеканивают до образования посадочного пояска шириной 0,1 ... 0,3 мм. Предохранительный клапан после регулировки винтом 12 законтривают гайкой 26.
Распределитель копнителя комбайнов (ГА-29 ОООБ). Золотник 5 (рис. 79) подбирают к корпусу 2 с учетом размерных групп. Зазор между золотником и корпусом 0,006 ... 0,012 мм.
Ход золотника 5 при перемещении его от упора до упора 9 мм. После снятия нагрузки он должен возвращаться в исходное положение под действием пружины 6.
286
Рис. 80. Распределитель (ГА-35000А) гидроусилителя рулевого управления зерноуборочных комбайнов ’’Нива” и ’Колос”:
1 - корпус; 2 и 11 - крышки; 3, 6, 8, 9, 15, 20, 22, 26, 27 и 28 -резиновые уплотнительные кольца; 4, 5, 7, 10, 23 и 29 — штуцера;
12, 21, 24 и 30 - пробки; 13 - штифт; 14 — обратный клапан; 16 и 18 - шайбы; 17 - стопорное кольцо; 19 - пружина; 25 — золотник.
0 м о о
Распределитель гидроусилителя рулевого управления комбайнов ’’Нива” и ’’Колос” (ГА-35 000А). Золотник 25 (рис. 80) подбирают к корпусу 1 по размерным группам. Зазор между ними 0,006 ... 0,018 мм.
Кромку обратного клапана 14 подчеканивают до образования посадочного пояска шириной 0,1 ... 0,3 мм. Ослабление посадки стопорного кольца Z 7 не допускается.
Испытание и регулировка распределителей. Распределители испытывают и регулируют на стендах КИ-4200, КИ-4815М и других. Показатели отремонтированных распределителей должны соответствовать нормам, представленным в таблице 58.
На привалочную плиту стенда КИ-4200 (рис. 81) устанавливают приспособление — кронштейн, к фланцу которого крепят распределитель. При испытании распределителей, предназначенных для работы с регулятором (исполнение 4 по конструкции), штуцер 20 (см. рис. 72) соединяют со сливом в бак. Испытывая Р150, рабочую жидкость от стенда подводят к обоим штуцерам нагнетательного канала.
Проверяют герметичность золотниковых пар. Для этого ввертывают переходной штуцер в полость корпуса проверяемого золотника. Со второго штуцера стенда свертывают пробку-заглушку и соединяют его шлангом 5 (рис. 81) со штуцером проверяемой золотниковой пары. Затем включают стенд и устанавливают дросселем 75 необходимое давление в нагнетательной системе стенда (см. табл. 58).
Если зазор между золотником и корпусом более допустимого, то масло будет вытекать из нижней крышки и нагнетательного канала. Его подтекание замеряют специальной мензуркой из комплекта стенда. Для новой или отремонтированной золотниковой пары оно не должно превышать значений, указанных в таблице 58.
Чтобы проверить давление перепуска масла при срабатывании предохранительного клапана, в нагнетательный канал ввертывают переходной штуцер и присоединяют к нему шланг 5. В отверстия кольцевых полостей распределителя устанавливают пробки-заглушки.
Рис. 81. Испытание распределителя на стенде КИ-4200:
7 — распределитель; 2 - насос; 3 — шланг всасывающей полости насоса; 4 — шланг нагнетательной полости насоса; 5 - шланг нагнетательной линии; 6 - сливной шланг нижней крышки; 7 — основание для испытания гильз; 8 — блок низкого давления с манометром;
9 — центробежный фильтр; 10 — радиатор системы охлаждения; 77 - переливной золотник; 12 — счетчик расхода жидкости; 13 -фильтр; 14 — манометр высокого давления; 15 — дроссель.
289
290
58. Показатели и нормативные значения для гидрораспределителей после капитального ремонта
Показатель	Условия испытания | 			 __1_	Распределительные устройства	
	Распределители Р75, Р150, Р160 и Р80		
Перемещение золот- Установку каждого зо-ника	лотника в рабочие пози- ции повторить не менее пяти раз Фиксация золотника В рабочих позициях зо-в рабочих позициях, лотник удерживается Давление автомата- фиксатором. Повторить ческого возврата зо- не менее пята раз. При лотника, МПа	увеличении давления возврат в нейтральную позицию автоматический Давление при перепус- Каждый золотник удер-ке рабочей жидкости живается в рабочих по-через предохранитель- зициях по одному разу ное клапанное устрой- Подача рабочей жидкос-ство, МПа	ти в напорную полость распределителя, л/мин, не менее		Р75-1/1-222, Р75-1/1-444 Р150-1/1-222 Р80-2/4-333 Р75-1/1-22	Р75-1/1-44 Р160-2/4-333 Золотник должен свободно перемещаться в корпусе 11... 12,5	Нет	11... 12,5 15,0... 16,0* 13,0+1’°	10,0+1’°	13,0+1,е	16,о+1’5 25	25	45	25	
Герметичность корпусных деталей и уплотнений Утечка в паре корпус-золотник, см3, не более Температура рабочей жидкости, ° С Давление открытия клапана гильзы золотника в сборе, МПа	При давлении срабатывания предохранительного клапана не бопее 2 мин для каждого золотника Проверяемый золотник устанавливают в нейтральную позицию. Подача рабочей жидкости в канал, ведущий к цилиндру под давлением 7,0 МПа Рабочая	жидкость М-10В Регулируют до установки гильзы в золотник. Повторность проверки не менее 5 раз	Подтекание масла через уплотнение, стыки н тело деталей не допускается 3	3	9	3 50±5 11,0+0’2	-	11,0+о’2	13,5+О’5	
Г	идроувелимитель с	цепного в	еса (50-4609010)
Перемещение ползуна, надежность фиксации в рабочих позициях Вращение маховичка	Установка ползуна в позиции ”ГСВ включен”, ’ТСВ выключен”, ’’Цилиндр заперт” Вращение маховичка от упора до упора по ходу и против хода часовой стрелки	Ползун должен свободно, без заеданий, передвигаться в корпусе и надежно фиксироваться в рабочих позициях Маховичок должен вращаться без заеданий от упора до упора	
291
292
Продолжение
Показатель
Условия испытания
Распределительные устройства
Герметичность клапана при положении ползуна ’’Цилиндр заперт”
Рабочая жидкость подводится в канал, ведущий к цилиндру под давлением 6,0...7,ОМПа,
Утечка не более 6 см3 (определяется через штуцер для подключения гидроаккумулятора)
Герметичность ползуна при положении, ”ГСВ выключен”
при закрытом нагнетательном отверстии. Время испытания 10 мин Рабочая жидкость подводится в канал, ведущий к цилиндру под давлением 6,0...7,0 МПа при закрытом нагнетательном отверстии. Время испытания 4 мин
Утечка не более 25 см3 (определяется через штуцер для подключения гидроаккумулятора)
Давление срабатывания предохранительного клапана, МПа
Рабочая жидкость подводится в канал, ведущий к цилиндру. Ползун находится в позиции ”ГСВ включен” Испытывается при маховичке:
завернутом отвернутом
1,6 ... 3,2
3,4... 5,1 Определяют по вытеканию струи масла из сливного отверстия
Температура рабочей Рабочая жидкость — жидкости, ° С	масло М-10В
50
	Регулятор Р50
Гер м етично сть корпусных деталей	Подача рабочей жидкое-	Подтекание через уплотнения, стыки и тело ти в напорную полость	деталей не допускается под давлением 15,0 МПа Крановый распределитель
То же	Подача рабочей жидкое-	То же ти в напорную полость под давлением 1,0...1,5 МПа
Усилие переключения золотника и четкость переключения по токов	То же	Давление должно быть только в той магистрали, которая определена положением золотника Момент переключения золотника 9 Н • м Перепускной распределитель
Давление открытия предохранительного и перепускного клана-	Подача рабочей жидкое-	Для предохранительного 1,7 ± 0,05 ти в рабочую полость	Для перепускного 1,0 ± 0,05 10...35 л/мин
нов, МПа
Распределители самоходных комбайнов (ГА-34 000В и КС6-10.150)
Перемещение и возврат золотника в нейтральное положение
Установка золотника в рабочие позиции не менее пяти раз в режиме холостого хода и при давлении 10,0 МПа
Золотник должен свободно и плавно перемещаться в обе стороны до упора и автоматически возвращаться в нейтральное положение. Усилие на перемещение золотника не должно превышать 350 Н
293
294
Продолжение
Показатель	Условия испытания	Распределительные устройства
Проверка работоспособности и четкости распределения потока	Рабочая жидкость под- При перемещении золотника жидкость должна водится под давлением	сливаться через отверстие ’’Потребитель” 40 МПа не менее 10 л/мин к отверстиям ’’Нагнетание”. Остальные отверстия соединяют со сливом
Г ер метичность корпусных деталей и уплотнений распределителя в сборе	Рабочая жидкость под- Подтекание масла через уплотнения, стыки и тело водитсй под давлением	деталей не допускается 12,0...13,0 МПа к отверстиям ’’Нагнетание”. Отверстия "Потребитель” и ’’Слив” глушат. Золотники находятся в нейтральном положении. Время испытаний 30 с
Герметичность пары корпус—золотник	Рабочая жидкость под- Подтекание в паре корпус-золотник не более водится под давлением	40 см3/мин 6,1 ... 6,7 МПа к отверстиям ’’Нагнетание”. Проверяемый золотник устанавливается в нейтральное положение Время испытаний 3 мин
Герметичность запор ных клапанов рабочей секции (ГА-34 010В)	Рабочая жидкость под Из сливного отверстия допускается подтекание давлением 10,0 МПа	не более двух капель в минуту подводится к отверстиям ’’Потребитель”. Отверстия,	кроме ’’Слив”, глушат
Температура рабочей жидкости, ° С	Рабочая жидкость	Масло М-10В
Распределитель автоматического регулятора загрузки комбайнов ’’Нива” и ’’Колос” (ГА-47 ОООБ)
Давление при перепуске рабочей жидкости через предохранительное клапанное устройство, МПа Герметичность пары корпус — золотник (см. распределитель ГА-34 ОООБ)	Подача рабочей жидко с-	2,0*^ 2 ти в напорную полость распределителя 15...20 л/мин
Распределитель копнителя комбайнов (ГА-29 000В)
Герметичность корпусных деталей и уплотнений распределителя в сборе	Рабочая жидкость под- Подтекание масла через уплотнения, стыки и тело водится под давлением	деталей не допускается 10,0 МПа в напорную полость распределителя при крайнем левом положении золотника
295
296
Продолжение
Показатель	Условия испытания	Распределительные устройства
Герметичность пары корпус—золотник	Рабочая жидкость под-	Суммарная утечка в зазоре золотник-корпус водится к напорной по-	не более 100 см3/мин лости при крайнем левом положении золотника под давлением 6,1...6,7 МПа
Ра определитель гидроусилителя рулевого управления комбайнов ’’Нива” и ’’Колос” (ГА-35 000А)
Герметичность пары корпус—золотник	Рабочая жидкость под-	Суммарная утечка через штуцера не более водится в напорную	50 см3/мин полость под давлением 5,0 МПа при нейтральном положении золотника
* Давление срабатывания клапанов автоматов распределителей Р80 последнего выпуска не регулируют.
Открывают дроссель 15 и пускают двигатель стенда. Затем включают рукоятку одного из золотников в положение "Подъем” и, удерживая ее в этом положении, дросселем 15 перекрывают нагнетательную магистраль стенда. Давление перепуска (регулировки предохранительного клапанного устройства) показывает манометр 14. Еспи оно будет больше или меньше нормы, то клапан регулируют, поворачивая регулировочный винт. После этого затягивают до отказа контргайку и еще раз контролируют давление.
Для проверки давления автоматического возврата золотников устанавливают рукоятку проверяемого золотника в положение "Подъем”. Затем дросселем медленно поднимают давление в нагнетательной магистрали стенда до момента срабатывания клапана автомата и возврата золотника в нейтральное положение. Если оно больше или меньше требуемого, то клапан регулируют.
Клапаны автоматов золотников распределителей Р75 и Р150 располагаются в съемном корпусе (гильза в сборе). Для их регулировки перед сборкой золотников на стенде КИ-4200 или КИ-4815М служит специальная приставка. Ее крепят на передней панели стенда на основании 7.
Завернув гильзу золотника в основание 7 и вывернув предварительно заглушку, включают привод стенда. Затем рукояткой дросселя создают давление и следят за стрелкой манометра. Клапан гильзы должен срабатывать при давлении, указанном в таблице 58. При этом стрелка манометра 14 падает, далее она снова поднимается до значения регулировки клапана, поскольку часть масла выплескивается через трубку приставки. Допускается просачивание масла в виде капель перед срабатыванием клапана гильзы.
Проверяют объемный коэффициент распределителя (значение внутренней утечки). Для этого отъединяют шланг 6, включают рукоятку одного из золотников в положение "Подъем”, дросселем поднимают давление в нагнетательной магистрали стенда до 8,0 МПа и следят за утечкой. Для новых и отремонтированных распределителей оно допускается не более 10% при поминальной подаче масла.
Объемный коэффициент подсчитывают по формуле
г1у — (Сном ~ Су)/Сном,
где Сном ~ номинальный пропускаемый поток при номинальном давлении, л/мин; Qy - значение утечки, л/мин.
Секционные распределители ГА-34 000В и ГА-47 ОСОБ контролируют на работоспособность и четкость распределения потока. Для этого подводят рабочую жидкость от стенда КИ-4200 или
297
КИ-4815М под давлением 4 МПа к отверстиям ’’Нагнетание”. Остальные отверстия соединяют со сливом. При переключении золотника жидкость должна сливаться через отверстие ’’Потребитель”.
Герметичность корпусных деталей и уплотнений распределителя в сборе проверяют при давлении 12 ... 13 МПа. Закрывают отверстия ’’Потребитель” и ’’Слив”. Время испытания 1 мин. Подтекание масла через уплотнения, стыки и тело деталей не допускается.
Герметичность соединения корпус — золотник диагностируют при подаче рабочей жидкости под давлением 6,1 ... 6,7 МПа к отверстию ’’Нагнетание”. Золотник устанавливают в нейтральное положение. При испытании в течение 3 мин подтекание в паре корпус -золотник более указанных значений в таблице 58 не допускается. Контролируют герметичность запорных клапанов рабочей секции при подаче рабочей жидкости под давлением 6,3 МПа в отверстия ’’Потребитель”. Отверстия, кроме ’’Слив”, закрывают.
Подтекание из сливного отверстия более двух капель в минуту не допускается.
Герметичность пары поршень-корпус переливной секции проверяют под давлением 6,3 МПа, удерживая одну из рукояток в рабочей позиции. Подтекание из отверстия ’’Слив” не более 120 см2/мин.
Регулятор Р50 контролируют на герметичность обратного и запорного клапанов при установке рукоятки управления регулятором в положение ’’Выключен”. Соединяют шланг стенда КИ-4815М с размещенным на нем насосом НШ32У к штуцеру для подключения полости цилиндра ’’Подъем”. Остальные отверстия, кроме сливного, глушат резьбовыми пробками. При давлении 7,0 МПа подтекание через сливное отверстие не более 4,0 см3/мин.
Проверяют герметичность регулятора под давлением 15 МПа в течение 1 мин. Присоединяют шланг стенда к нагнетательной полости регулятора, в остальные отверстия завертывают пробки-заглушки. Наружные поверхности не должны запотевать. Подтекание по резьбам и стыкам не допускается. Его контролируют при давлении 10 МПа. Для этого отвертывают пробку со сливного штуцера и удерживают рукоятку регулятора в позиции ’’Подъем”. Утечка через сливной штуцер не более 1,5 л/мин.
Гидроувеличитель сцепного веса (ГСВ) испытывают на стенде КИ-4200 или КИ-4815М, закрепив его на кронштейне 9 (рис. 82). Проверяют перемещение ползуна и фиксацию в рабочих позициях. Он должен перемещаться в корпусе легко, без заеданий и в позициях ’’Включен”, ’’Выключен”, ’’Цилиндр заперт” удерживаться фиксатором. Из позиции ’’Сброс давления” после освобождения рукоятки ползун автоматически возвращается в позицию ’’Выключен”. Маховичок должен вращаться от упора до упора без заеданий.
298
Рис. 82. Установка гидроувеличителя сцепного веса на стенде КИ-4200: 1 ~ всасывающий шланг; 2 ~ шестеренный насос; 3 — гидроаккумулятор; 4 — рукоятка ГСВ; 5, 6 и 7 — шланги; 8 - приспособление для проверки ГСВ; 9 - кронштейн; 10 - манометр.
Герметичность запорного клапана контролируют при установке рукоятки ГСВ в позицию ’’Цилиндр заперт”. Присоединяют рукав стенда к штуцеру гидролинии цилиндра.
Пробки-заглушки навертывают на нагнетательный и сливной штуцера, а патрубок замера утечки устанавливают на штуцер подклю
299
чения гидроаккумулятора. При давлении 9 МПа она должна быть не более 1 см3 /мин, а при установке рукоятки ГСВ в позицию ’’Выключен” — 8 см3/мин.
Под давлением 15,0 МПа просачивание масла в местах соединений не допускается.
Для проверки герметичности и срабатывания предохранительного клапана устанавливают рукоятку ГСВ в позицию ’’Включен”, отвертывают пробку со сливного штуцера и ставят ее на штуцер аккумулятора, а на сливной штуцер — патрубок для замера подтекания. При срабатывании клапана из сливного штуцера будет вытекать масло.
Начало открывания предохранительного клапана происходит под давлением 0,8 ... 2 МПа. Контролируя работу автоматической подзарядки гидроаккумулятора, рукав стенда соединяют со входным штуцером гидроувеличителя.
На штуцер для сливного цилиндра монтируют приспособление 8, установив рычаг ГСМ в положение ’’Включен”, Заворачивают маховичок по ходу часовой стрелки до упора, включают стенд и дросселем стенда поднимают давление. Манометр стенда будет показывать давление при зарядке гидроаккумулятора, а манометр приспособления 8 — давление в гидроаккумупяторе.
Вращая маховичок против хода часовой стрелки из одного крайнего положения в другое, наблюдают за показаниями манометров. Давление по манометру приспособления должно изменяться от 0,8 до 3,1 МПа скачками, число которых должно быть не менее трех.
Разряжают аккумулятор отвертыванием иглы приспособления и повторяют проверку. Ставят рукоятку ГСМ в позицию ’’Включен”, при которой регулируют маховичком максимальное давление. Затем ее переводят в положение ’’Сброс давления”. Давление по манометру приспособления 8 должно снизиться до 0,3 МПа, а давление в гидроаккумуляторе 3 — остаться неизмененным. Рукоятка после освобождения автоматически возвращается в положение ’’Включен”, а давление подпора по манометру приспособления возрастает до давления в гидроаккумуляторе.
Перепускной распределитель испытывают на специальной плите, которую крепят на стенде КИ-4200 или КИ-4815М. На стенд устанавливают насос НШ32У, соединив шланг от стенда со штуцером плиты.
Отвертывают колпачок и контргайку регулировочного винта и закручивают последний до отказа. Устанавливают рукоятку дросселя стенда в положение ’’Открыто” и включают стенд.
Плавно перекрывают дросселем нагнетательную магистраль стенда до постоянного значения давления перепуска масла через пре дохранительный клапан по манометру стенда. Давление срабатыва
300
ния клапана 1,7 ... 0,2 МПа, Если оно будет ниже 1,65 МПа, то отвинчивают пробку и ставят под пружину шайбы.
Отвертывают регулировочный винт перепускного клапана до получения в системе давления 1,0 ±0,05 МПа. Отрегулированный клапан должен поддерживать давление при изменении потока от 38,4 до 7 л/мин. Законтривают винт контргайкой и навертывают колпачок.
Распределитель коробки передач можно испытывать только при наличии специальной приставки к стенду, на которой смонтирован хвостовик вторичного вала коробки передач трактора Т-150. Каналы хвостовика связаны с манометрами. Соединив нагнетатель-ную магистраль стенда со штуцером плиты, включают стенд и устанавливают дросселем стенда давление в магистрали распределителя 1 ... 1,5 МПа.
Поочередно переключают все позиции золотника распределителя, при этом не должно быть подтекания по соединениям и резьбам. Золотник должен переключаться без заеданий. Давление должно быть только в той передаче, которая определяется позицией золотника.
Глава 3Z РЕМОНТ ГИДРОЦИЛИНДРОВ, ГИДРОАККУМУЛЯТОРОВ И ВИБРАТОРОВ
По ГОСТ 8755—80 тракторные цилиндры обозначают: первые цифры после буквы Ц - внутренний диаметр (мм), цифры через знак умножения — ход поршня (мм); цифра через тире - исполнение по давлению. Например, гидроцилиндр диаметром 125 мм с ходом поршня 200 мм и исполнением 3 обозначают Ц125Х200-3.
В гидроприводах тракторов применяют цилиндры двустороннего действия. Наряду с ранее выпускавшимися цилиндрами Ц50, Ц75, Ц90, Ц100 применяют новые модернизированные конструкции с номинальным рабочим давлением 16 МПа: Ц50, Ц63, Ц80, Ц100 и Щ25.
В цилиндрах новой конструкции внесены следующие изменения (рис. 83): задняя крышка 2 приварена к корпусу 77; передняя крышка 16 прикреплена четырьмя короткими болтами 77 к фланцу, приваренному к корпусу 77; поршень 7 изготовлен из стальной поковки с латунным направляющим пояском; маслопровод 10 состоит из трубы и приваренных к нему накладок, крепящихся к задней и передней крышкам болтами б; замедлитсльный клапан 72 встроен в крышку; поршни и штоки уплотнены манжетами 75 и 9. Цилиндры взаимозаменяемы с выпускавшимися ранее.
Плунжерные цилиндры устанавливают в гидроприводах комбайнов, экскаваторов и сельскохозяйственных машин.
301
Рис. 83. Цилиндр Ц125:
/ — бугель; 2 — задняя крышка; 3 — шток; 4 — гайка штока; 5 — уплотнительное кольцо; б — специальный болт маслопровода; 7 — поршень; 8 - поршневое кольцо; 9 — манжета с пластиковым опорным кольцом; 10 — маслопровод; 11 — корпус цилиндра; 12 - заместительный клапан; 13 - корпус накладки; 14 - заглушки; 15 -манжета штока с чистиком; 16 - передняя крышка; 17 — болт крепления крышки.
Телескопические (гидроподъемник) цилиндры применяют на автомобилях-самосвалах.
Разборка цилиндров. Цилиндры разбирают при обнаружении внутреннего или наружного подтекания масла, изгибе штока или отслаивании хромового покрытия.
Восстановление деталей цилиндров. Поверхности штоков цилиндров хромируют. Дефекты штоков: износ по наружной поверхности, изгиб, срыв резьбы или излом в месте приварки вилки.
Изношенный шток шлифуют до устранения износа (обычно на 0,1 ... 0,2 мм). После этого его хромируют, затем снова шлифуют до номинального или ремонтного размера. Хромированную поверхность полируют. Штоки с изгибом более 2 мм выбраковывают. Изогнутый шток выправляют на прессе в холодном состоянии. Его не-прямолинейность не более 0,1 мм на длине 200 мм.
В передних крышках цилиндров изнашивается отверстие под шток по поверхности, а также возможны срывы резьбы под штуцера. Отверстие передней крышки растачивают и запрессовывают в него изготовленную из бронзы втулку. После этого втулку приваривают со стороны полости цилиндра, а затем обрабатывают отверстие до
302
нужного зазора в сопряжении со штоком. В запрессовываемой втулке должна быть расточена кольцевая канавка для уплотнительного кольца. Втулку можно не приваривать, тогда ее сопрягаемые поверхности и крышки перед запрессовкой обезжиривают и смазывают клеем АК-20 или БФ-2.
Корпус цилиндра изнашивается по внутренней поверхности незначительно, поэтому его не ремонтируют.
При задирах или значительном износе поверхности корпуса цилиндров более чем на 0,15 мм ее шлифуют. Если при этом диаметр корпуса цилиндра увеличится более чем на 0,32 мм, то его внутренний размер восстанавливают железнением с по следующей шлифовкой до нормального размера.
При изломе проушин задних крышек их выбраковывают. В случае износа отверстий задних крышек и вилок штока отверстия под пальцы рассверливают и развертывают под размер запрессовываемой втулки. Втулки приваривают, а затем окончательно обрабатывают под размер изготовленных пальцев ремонтного размера.
Сборка цилиндров. Поверхности поршня и корпуса изнашиваются в плоскости, перпендикулярной к оси пальцев задней крышки и вилки штока. Поэтому при сборке изношенных в допустимых пределах деталей гильзу следует повернуть на 90°.
59. Монтажные соединения гцдроцилиндра Щ25
Позиция на ри-	Со единяемые	Размер	Натяг (—)	зазор (+)
	детали	по чертежу	по чертежу	допустимый
сунке 83				
3	Шток в сборе	сл—0,032 •5и-о,юо	+0,150 +0,032	+0,15
16	Передняя крышка	50+О>°5		
3	Шток в сборе	со—0,032 э -0,100	+0,150 +0,32	+0,15
7	Поршень в сборе	50+°.°5		
и	Корпус цилиндра	125+0,08 1 ос —0,043 lz3-0,106	+0,043 +0,186	+0,19
7	Поршень			
303
Отслаивание или шелушение хромового покрытия на рабочей поверхности штока не допускается. Гайки стяжных шпилек (или болты) равномерно затигивают до отказа. Конические пробки плотно завертывает. Для полной герметичности применяют лак-герметик или краску. Поршень собранного цилиндра должен перемещаться по всей длине хода без заеданий.
Монтажные соединения деталей гидроцилиндров должны соответствовать данным, приведенным в таблице 59.
Все трущиеся поверхности деталей перед сборкой смазывают тонким слоем масла. Перекос, перекручивание и срез резиновых уплотнительных колец не допускается. Уплотнительное кольцо поршня и крышки должно располагаться в наружной выточке поршня между двумя защитными шайбами. Перекос маслопровода относительно корпуса цилиндра не более 4 мм.
Испытание цилиндров. Цилиндры испытывают на стенде КИ-4200 или КИ-4815М с исправными насосами и распределителями (тех марок, с которыми он работает на машине). Присоединяют к цилиндру шланги, несколько раз перемещают поршень в цилиндре и заполняют- его полости подогретым маслом. Поршень должен свободно перемещаться по всей длине хода в обе стороны цилиндра при давлении холостого хода не более 0,5 ... 0,7 МПа. Шток должен перемещаться плавно без скачков давления масла.
Затем поршень устанавливают в среднее положение или при втянутом на 3/4Длины штока. Для этого используют специальный упор. Отъединив шланг внешгоковой полости цилиндров от штуцеров распределителя, опускают его в мерную мензурку, а штуцер глушат пробкой на распределителе. Включив рукоятку распределителя так, чтобы масло поступало в переднюю (штоковую) полость цилиндра, дросселем стенда создают давление 10 МПа по манометру. Утечка масла через уплотнения штока и из шланга не должны превышать значений, указанных в таблице 60.
Просачивание и подтекание масла в местах соединений и через уплотнения цилиндра не допускаются.
Гидроаккумуляторы устанавливают на тракторы типа МТЗ, Т-150 и К-701. Усилие пружины, находящейся в гидроаккумуляторе, достигает 6500 Н. Оно воспринимается тремя болтами, головки которых окрашены в красный цвет. Отворачивать их можно, пользуясь прессом или монтажными удлиненными болтами.
Перед разборкой вывертывают пробку 8 (рис. 84) и сливают из гидроаккумулятора масло. Вывинчивают болты (через один) крепления передней крышки 11 гидроаккумулятора к кожуху и закручивают на их место монтажные удлиненные болты.
Выкручивают три оставшихся болта и, равномерно выверты-
304
60. Показатели гидроцилиндров после капитального ремонта
Цилиндр	Утечка через уплотнения поршня, см3, не более (для нового или отремонтированного)	Условия испытаний	
		давление, МПа	время испытаний, мин
Ц55	1,4	10,0	3
Ц75, Ц75Б	2,6	10,0	3
Ц90	3,8	10,0	3
Ц100, Ц100-2	4,7	10,0 и 16,0	3
Ц50-2	1,2	16,0	3
Ц63-2	1,8	16,0	3
Ц80-2	3.0	16,0	3
ЦПО.ЦПОМ	6,7	10,0	3
Ц125-1, Ц125-П	7,4	10,0	3
Цилиндр поворота трак-	Не допус-	12,0	3
тора Т-150	кается		
Цилиндр поворота трак-	»»	15,0	1
тора К-7ОО/7О1			
Цилиндры самоходных			
комбайнов:			
ГА-24000А	»»	10,0	3 раза
			по 10 с
ГА-25010	»*	10,0	3
ГА-38000		7,5	3
34-9-5		7,5	3
34-9-9		7,5	3
вая три монтажных болта, ослабляют затяжку пружины 5. Снимают крышку 11 в сборе и прокладку 6.
Испытывают гидроаккумуляторы тракторов, установив на стенде КИ-4200 насос 6 (рнс. 85), гидроаккумулятор и приспособление 2 и соединив их шлангами 1, 3 н 5.
Создают дросселем стенда давление 3 МПа в гидроаккумуляторе. Завертывают иглу приспособления, открывают дроссель стенда, а затем выкручивают ее. При постепенной разрядке гидроаккумулятора давление должно падать плавно, без скачков.
305
Рис. 84. Гидроаккумулятор трактора:
а - МТЗ; б - Т-15ОК; /, 2 и 12 - уплотнительные кольца; 3 - поршень; 4 — корпус; 5 — пружина; б - прокладка фланца; 7 - кожух; 8 - пробка; 9 — шпилька; 10 — гайка; 11 -передняя крышка; 13 - поворотный штуцер; 14 - днище.
Рис. 86. Вибратор ГА-40 000Б:
Рис. 85. Испытание гидроаккумуляторов тракторов типа МТЗ на стенде КИ-4200:
1 - всасывающий шланг; 2 — приспособление для проверки гидроаккумулятора; 3 и 5 -шланги высокого давления; 4 и 8 - штуцера; 6 - гидронасос;
7 - переходная плита.
1 — крышка вибратора; 2 -корпус; 3 - поршень со штоком; 4 — золотник; 5 и 6 крышки золотника; 7 - толкатель.
Проверяют герметичность уплотнений гидроаккумулятора. При давлении 3 МПа завертывают иглу приспособления 2 до упора и открывают дроссель стенда. Падение давления по манометру приспособления 2 в течение 10 мин не допускается.
Золотник с поршнем и поршень с корпусом вибратора ГА-40 000Б (рис. 86) собирают по размерным группам. Золотник и поршень должны плотно входить в отверстия и при наличии смазки перемешаться под собственным весом или при легком нажатии рукой. Проверяют без уплотнительного кольца и пружины. Допускается при
307
тирка золотника к поршню, и наоборот. Зазор поршень-золотник 0,012 ... 0,024 мм, а в соединении поршень-корпус — 0,008 ... 0,016 мм.
Вибратор испытывают, установив его на стенд КИ-4200 или КИ-4815М. Пробуют действие вибратора, подсоединив нагнетательную полость к нагнетательной магистрали стенда. Сливную полость вибратора соединяют с баком. При давлении 3...6 МПа поршень вибратора должен совершать колебательные движения. Его ход 3 мм.
Проверяют герметичность уплотнений поршня при давлении 10 МПа в течение 3 мин. Второй штуцер при этом должен быть заглушен. Подтекание и потение корпуса не допускаются.
Глава 33. РЕМОНТ ГИДРОУСИЛИТЕЛЕЙ
РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ ТРАКТОРОВ
Гидроусилитель рулевого управления тракторов Т-40, Т-40А, МТЗ-80 и МТЗ-82 монтируют в единых корпусах, кроме насосов. Гидроусилитель тракторов МТЗ-80/82 отличается от гидроусилителя тракторов МТЗ-50/52 конструкцией упора рейки, в котором встроен датчик автоматической блокировки дифференциала заднего моста. Гидроусилитель трактора Т-28Х подобен гидроусилителю трактора МТЗ-50, но отличается корпусом рулевой колонки.
Гидроусилитель трактора ЮМЗ-6 отличается от гидроусилителей тракторов МТЗ-50/52 иным устройством корпуса, вала и некоторых других деталей. Большинство из них взаимозаменяемы.
Гидроусилители тракторов Т-150К, К-700 и К-701 выполнены раздельно: насос-распределитель с редуктором и цилиндры поворота.
Гидроусилители тракторов Т-150К ранее выпускались с одним цилиндром диаметром 120 мм, а сейчас с двумя диаметром 80 мм.
Гидроусилители рулевого управления тракторов К-700 и К-701 отличаются незначительно. У тракторов Т-40А, Т-40АМ они отличаются от ранее выпускавшихся числом золотников (один вместо двух), наличием пружинных шайб и отсутствием деталей имитатора.
Разборка гидроусилителей. Золотники и ряд других деталей подобраны к отверстиям корпусных деталей по размерным группам, поэтому раскомплектовывать их нельзя. При проведении текущего ремонта эти детали метят и при сборке устанавливают на свои места.
Гидроусилитель трактора Т-40М. Чтобы снять с винта 20 (рис. 87) заднюю гайку 18, следует утопить в поршень 17
308
Рис. 87. Гидроусилитель рулевого управления тракторов Т-40/40А и Т-40М:
1 - вал рулевой сошки; 2 - уплотнение в сборе; 3 -сферический шарикоподшипник; 4 - корпус рулевого управления в сборе; 5 — спускная пробка; 6 — передняя крышка; 7 - гайка; 8 - подшипник; 9 - гайка подшипника; 10 передняя гайка; 11 - пружинная шайба;
12 - крышка корпуса; 13 — контргайка; 14 — колпачок; 15 - регулировочный винт; 16 — корпус гидроусилителя; 17 — поршень; 18 — задняя гайка; 19 — задняя крышка; 20 - винт гидроусилителя; 21 - пружина золотника; 22 — золотник; 23 — пошипник вала; 24 -стопорное кольцо; 25 - стопорное кольцо; 26 - пружина.
стопорный штифт, нажав на него стержнем или тонкой отверткой через отверстие в задней гайке, или вывернуть винт 20 до конца вперед.
При необходимости замены подшипника 8 нужно из гайки 9 выкрутить стопорный винт, а затем отвернуть гайку.
Гидроусилитель тракторов МТЗ-80 и Т-28Х. Для снятия верхней крышки 44 (рис. 88) отвинчивают болты, затем два из них ввертывают в монтировочные отверстия крышки.
Восстановление деталей. Изношенные отверстия под золотник корпусов гидроусилителя хонингуют алмазными брусками. Шероховатость поверхности обработанного отверстия корпуса распределителя Ra = 0,08... 0,32.
Отверстия и корпуса распределителей хонингуют в два приема (предварительное и окончательное).
Износ поверхности рабочих поясков золотника ремонтируют шлифованием в бесцентрошлифовальном станке с последующим электролитическим железнением или хромированием. Твердость слоя покрытия HRC 48 ... 54. Затем снова шлифуют поверхность поясков с последующей доводкой на доводочных станках с применением абразивных паст.
Изношенные шлицевые и резьбовые поверхности валов и винтов наплавляют с последующей проточкой и нарезкой резьбы и шлицев. Далее детали подвергают цементации с последующей закалкой до твердости HRC 56 ... 62.
Для ремонта посадочных поверхностей валов используют желез-неиие с предварительной их шлифовкой.
Рис. 88. Гидроусилитель рулевого управления трактора МТЗ-80/82:
1 — штуцер всасывающего маслопровода; 2 — поворотный вал; 3 — корпус гидроусилителя; 4 - нижняя втулка; 5 - сошка; 6 - гайка; 7 - манжета; 8 - поворотный угольник для слива масла; 9 -трубопровод; 10 - упор рейки; 11 - маховичок крана управления;
12 — щуп установки рулевой сошки в среднее положение; 13 -крышка корпуса крана управления; 14 — регулировочные прокладки; /5 - палец рейки; 16 - задняя крышка цилиндра; 17 - шток;
18 - корпус цилиндра; 19 — передняя крышка цилиндра; 20 — поршень; 21 - уплотнительное кольцо поршня; 22 — стяжной болт;
23 - золотник; 24 - корпус распределителя; 25 - шайба золотника; 26 - гайка золотника; 27 - упорный шарикоподшипник; 28 -крышка корпуса золотника; 29 — клапанная крышка; 30 — уплотнительное кольцо; 31 - штуцер, подводящий масло к гидроусилителю; 32 — регулировочный виит; 33 - червяк рулевого механизма;
34 — регулировочная втулка; 35 - болт; 36 - сектор; 37 - верхняя втулка; 38 - рейка; 39 - седло предохранительного клапана; 40 -
310
предохранительный клапан; 41 - пружина предохранительного клапана; 42 - контргайка; 43 - колпачок; 44 — верхняя крышка; 45 - болт регулировки; 46 - пробка; 47 — заливной фильтр; 48 -щуп; 49 - штифт; 50 — сливной фильтр; 51 — маслопровод слива; 52 кран управления; 53 корпус редукционного клапана; 54 — толкатель золотника; 55 — золотник датчика; 56 — стопор крана управления; 57 - редукционный клапан.
Сорванную резьбу (более двух ниток) валов и штоков наплавляют стальной проволокой с последующей шлифовкой и нарезкой резьбы.
Изношенные отверстия в вилке штока под палец растачивают до ремонтного размера и устанавливают палец увеличенного диаметра.
Износ, забоины и задиры опорной поверхности рейки устраняют шлифованием, а изношенное отверстие под палец растачивают под ремонтный размер.
Изношенные поверхности винтовой канавки гайки гидроусилителя автомобиля ЗИЛ-130 шлифуют под ремонтный размер на специальном внутрирезьбошлифовальном станке. Шаг винтовой канавки 18,8 + 0,05 мм. Нецилиндричность внутренней канавки 0,04 мм. Гайки сортируют по наименьшему размеру канавки на группы через 0,004 мм.
Винтовые канавки гидроусилителя руля автомобиля ЗИЛ-130 шлифуют на резьбошлифовальном станке до удаления следов износа под ремонтный размер. Биение винтовой поверхности не более 0,03 мм. Шаг винтовой канавки 18,8 ± 0,05 мм. Винты сортируют на группы по наименьшему диаметру.
Изломы и трещины на корпусах (картерах), захватывающие не более одного отверстия под болт, заваривают с предварительным засверливанием и разделкой трещин.
Износ или срыв резьб восстанавливают постановкой резьбовых вставок.
При нешюскостности более 0,5 мм и задирах на привалочных плоскостях крышек корпусов детали шлифуют до устранения дефектов.
Сборка гидроусилителей. При ремонте все уплотнительные кольца и манжеты должны быть заменены, поскольку срок их годности 1,5 ... 2 года.
При сборке должно быть обеспечено плавное вращение валов и перемещение золотников клапанов поршней без заеданий.
Гидроусилитель тракторов Т-40, Т-40А, Т-40М и Т-40АМ. Поршень 17 (см. рис. 87) устанавливают так, чтобы его торец с отметкой П (или фаской) был обращен к передней крышке 6.
Гайку 18 с трехзаходной резьбой навертывают с небольшим усилием до сжатия пружинных шайб 11 и момента фиксации ее штифтом. При этом суммарный зазор между торцами гаек 10 и 18 с торцами поршня 17 1 ± 0,1 мм.
Пружины 21 золотника 22, размещенные в поршне 17, не должны отличаться в свободном состоянии по длине более чем на 0,5 мм.
Гайку 9 переднего подшипника завертывают моментом 50 Н  м и стопорят винтом, головку которого раскернивают в двух местах.
312
Рис. 89. Гидроусилитель рулевого управления трактора ЮМЗ-6М:
7 - гайка; 2 - шайба; 3 -сошка; 4 - поворотный вал;
5 и 10 — болты; 6 — крышка;
7 — прокладка; 8 регулировочная прокладкй; 9 - уплотнительное кольцо; 11 — упор рейки; 12 и 13 - втулки; 14 -уплотнение.
Вал 1 рулевой сошки устанавливают так, чтобы средний зуб поршня 17 вошел в среднюю впадину сектора вала.
Зазор между зубьями вала 1 и поршня 17 0,08 ... 0,12 мм. Его регулируют винтом 75.
Гидроусилитель рулевого управления тракторов МТЗ-80/82, Т-28Х и ЮМЗ-6М. Сектор 36 (см. рис. 88) монтируют на поворотный вал 2 так, чтобы совпали метки на валу 2, секторе 36 и рейке 38 цилиндра.
Поворотный вал 2 должен вращаться во втулках 37 и 4 без заеданий от усилия руки. Золотник 23 устанавливают в корпусе 24 так, чтобы торец золотника без фаски на наружной поверхности находился со стороны крышки корпуса 28.
Гайку 26 затягивают моментом 20 Н"М, после этого се отвертывают на l/g ... V12 оборота до совпадения отверстия в червяке 33 с прорезью в гайке и шплинтуют.
Зазор между червяком 33 и сектором 36 0,03 ... 0,08 мм (при крайнем зацеплении сектора36). у гидроусилителя трактора ЮМЗ-6М (рис. 89) этот зазор 0,6 ... 0,7 мм при среднем положении сектора 36 (см. рис. 88). Втулку 34 поворачивают до упора, а затем — в обратном направлении на 4 ... 6° и стопорят болтом 35.
Зазор между упором 10 и рейкой 38 0,1 ... 0,3 мм при беззазорном зацеплении рейки 38 с сектором 36 и затянутых болтах упора 10. Его регулируют подбором прокладок 14. Их число должно быть одинаковым с обеих сторон упора 10. Зазор поворотного вала 0,01 ... 0,15 мм. Его изменяют болтом 45, который выкручивают из положения до упора на !/8 ... 1 /1 о оборота и контрят гайкой.
Гайку 6 крепления сошки 5 затягивают моментом 200...220 Н м, а стяжные болты 22 цилиндра - 60 Н-м.
Поворотный кран 52 датчика блокировки трактора МТЗ-80/82
313
должен поворачиваться на 18(Г и фиксироваться в двух положениях (”Вкл.” и ”Выкл.”).
При снятии нагрузки на толкатель 54 золотник 55 перемещается в исходное положение под действием пружины (толкатель выступает над корпусом на 6 мм).
Гидроусилитель рулевого управления трактора Т-150К. Подобранный по размерным группам и смазанный дизельным топливом золотник 21 (рис. 90) при наклоне корпуса 19 на 45° должен перемещаться под действием собственного веса.
Кольца подшипников 23 с меньшим центрирующим отверстием устанавливают снаружи относительно золотника 21. Сектор 11 монтируют так, чтобы метки на торцах его зубьев и червяка 12 совпали. Гайку 7 после затяжки до отказа отпускают на l/s * 1/12 оборота и контрят второй гайкой.
Зазор между червяком 12 и сектором 11 при среднем положении сектора 0,03 ... 0,08 мм и при крайнем зацеплении 0,25 ... 0,60 мм.
Сошку 1 крепят на вал сектора 11 так, чтобы риски на их торцах совпали.
Гидроусилитель рулевого управления тракторов К-700 и К-701. Плунжеры 58 (рис. 91) размещают в отверстия корпуса 59 фасками на наружной поверхности внутрь корпуса. Фаску золотника 15 обращают в сторону торцовой поверхности корпуса 59 с фаской на его отверстии.
Обезличивание крышки 25 и картера 29, а также изменение числа прокладок 28 не допускаются. Номер маркировки у крышки и картера должен быть одинаковым.
Рис. 90. Гидроусилитель рулевого управления трактора Т-150К:
1 - сошка; 2 - упорная шайба; 3 - стакан резинового уплотнения; 4 - игольчатый подшипник; .5 - распорная втулка; 6 - картер рулевого механизма; 7 - гайка; 8 - нижняя крышка картера; 9 -боковая крышка; 10 распорная труба; //-сектор; /2 - червяк; 13 штуцер; 14 корпус запорных клапанов; 15 - плунжер; 16 -гнездо; 17 - пробка; 18 запорные клапаны; 19 - корпус золотника; 20 - втулка золотника; 21 - золотник; 22 - подвижное упорное кольцо; 23 - упорный шарикоподшипник; 24 - втулка верхней крышки; 25 • - верхняя крышка; 26 - вал рулевого механизма; 27 - стопорный винт с контргайкой; 28 — шлицевая втулка; 29 — вал рулевого колеса; 30 - труба колонки; 31 - штуцер подвода масла от насоса: 32 - пружина плунжеров; 33 - реактивный плунжер; 34 - сливной штуцер; А - риска.
314
315
Зазор сектора 38 0,05 ... 0,15 мм. Его регулируют изменениев числа прокладок 30 и 31. Шайбы 6 золотника 15 должны быть обра щены фаской (на внутреннем диаметре) к золотнику. Гайку 34 поел затяжки до отказа отворачивают на 1/3 оборота до совпадения про рези с отверстием и шплинтуют.
При установке сошки 35 на вал сектора 38 их риски совмещают.
Осевое перемещение червяка 23 до упора (при закрепленной сошке) 3 + 0,3 мм. После снятия нагрузки он должен возвращаться в нейтральное (исходное) положение без заеданий.
Гидроусилитель рулевого управления автомобиля ЗИЛ-130. Поршневые кольца располагают в цилиндре картера 10 (рис. 92) так, чтобы их замки находились в стороне, противоположной от зубьев рейки-поршня 9 под утлом 90“ .
Гайку 25 затягивают усилием 60 ... 85 Ими контрят продавливанием ее пояска в канавку винта 11. Вал 33 сошки руля устанавливают в картер 10 так, чтобы средний зуб сектора вала вошел в среднюю впадину между зубьями рейки-поршня 9. Зазор в зацегшенш рейка-сектор выбирают в среднем положении. При повороте вал; 33 сошки от среднего положения ои должен увеличиваться, его ре гулируют винтом 3. После поворота винта 11 рулевого управленш до упора реактивные пружины 29 должны возвращать его в исходно; положение. Осевое перемещение винта И 1... 1,2 мм.
Шарики 13 устанавливают в гайку одной размерной группы. Различие в диаметрах не более 0,002 мм.
Н а с о с-дозатор гидроусилителя рулевого управления комбайнов "Нива” и ’’Колос” (ГА-36 000А). Суммарные зазоры между вершинами роликов 2 (рис. 93) и вершинами зубьев сателлита 5 не более 0,02 мм, а между сателлитом .5, крышкой 1 и пластиной 16 0,005 ... 0,007 мм. Последний обес печивается технологическим подбором этих деталей по размерным группам. Сателлит 5, направляющая обойма в комплекте с ролика-
Рис. 91. Распределитель с редуктором рулевого управления к тракторам К-700 и К-701:
7, 7, 34, 42 и 49 — гайки; 2, 14, 17, 18, 40, 53 а 61 — кольца; 3, 24, 25 и 32 — крышки; 4 — шплинт; 5 — шарикоподшипник; 6 — шайба
золотника; 8 пружинная шайоа; 9 - шпилька; 10 и 58 - плунжеры; колодка; 38 - сектор; 39 - роликовый подшипник; 41 - уголь-77 - пружина плунжера; 72 - толкатель; 13 - гильза плунжера; ник; 43 - пружина; 44 - регулировочный винт; 45 - колпачок; 75 — золотник; 76 уплотнительная втулка; 19 — стопорное коль- 4(> _ проволока; 47 — пломба; 57 — направляющая; 52 — шарик; цо; 20 - игольчатый подшипник; 27, 27, 28, 30, 31 и 48 — проклад- 54 — седло клапана; 55, 56 и 57 - пробки; 59 — корпус золотника; ки; 22 - втулка; 23 — червяк; 26, 36 и 50 — болты; 29 — картер 60 — корпус клапана; 62 — упорное кольцо; 63 - шайба; 64 -редуктора; 33 - самоподжимное уплотнение; 35 - сошка; 37 - тройник.
316
317
ми 2 должны быть одинаковой размерной группы. Допускается различие не более чем на две группы. Ролики 2 должны быть меньше толщины направляющей 3 на 0,015 ... 0,030 мм.
В комплект роликов 2, устанавливаемых в насос-дозатор, входят ролики одной и той же размерной группы, т. е. они не отличаются друг относительно друга по высоте и диаметру.
Золотник 7 подбирают к корпусу 11 так, чтобы он был на одну-две группы больше группы корпуса. Допускается притирка золотника к корпусу без применения абразивов. Зазор после при-
Рис. 92. Гидроусилитель рулевого управления автомобиля ЗИЛ-130:
1 — упорная шайба; 2 -уплотнительное кольцо;
3 — регулировочный винт;
4 - регулировочная шайба; 5 - стопорное кольцо; 6 и 12 — гайки;
7 — нижняя крышка картера; 8 — болт; 9 — рейка-поршень; 10 —
картер рулевого механизма; 11 - винт; 13 - шарик; 14 - желоб; 15 - поршневое кольцо; 16 — корпус обратного клапана; 17 — корпус клапана управления; 18 - седло; 19 - верхняя крышка картера; 20 - игольчатый подшипник; 21 - сальник; 22 - кольцо сальника; 23 — шайба сальника; 24 — манжета; 25 - гайка золотника; 26 -упорный подшипник; 27 - золотник; 28 - плунжер; 29 - реактивная пружина; 30 — промежуточная крышка; 31 - установочный винт; 32 - втулка; 33 — вал сошки; 34 — упорное кольцо; 35 —
пробка картера.
318
Рис. 93. Насос-дозатор рулевого управления комбайнов ’’Нива” и ’’Колос” (ГА-36 000А):
1 - крышка; 2 - ролик; 3 ~~ направляющая обойма; 4 - уплотнительное кольцо; 5 - сателлит; 6 — кольцо; 7 — золотник; 8 - плавающий вал;
9 — упорный подшипник; 10 — вал руля; 11 - корпус; 12 - игольчатый подшипник; 13 - штуцер; 14 - регулировочная шайба; 15 - штифт; 16 -пластина.
Рис. 94. Гидроусилитель рулевого управления тракторов Т-4А и Т-54В:
1 и 17 - вилки; 2 и 4 - манжеты; 3 ~ втулка; 5 - шайба; 6 уплотнение: 7 - крышка; 8 - уплотнительное кольцо; 9 и 12 - пружины; 10 - золотник; 11 корпус; 13 - клапан;
14 - седло клапана; 15 поршень;
16 - втулка.
тирки 0,004 ... 0,015 мм. Золотник 7 притирают в сборе со штифтом 75. Зазор вала 10 в собранном насосе-дозаторе 0,008 ... 0,035 мм.
При наличии смазки вал 10 должен легко вращаться от руки без заеданий. Момент вращения вала не более 3 Юм.
Гидроусилитель тракторов Т-4А и Т-54В и ДТ-70С. Обратный клапан 13 (рис. 94) в золотнике 10 при проверке его щупом (усилие 2,4 ... 2,8 Н) должен свободно отходить от седла 14, а также четко возвращаться пружиной 12 в исходное положение при снятии нагрузки. Перед сборкой седло 14 клапана подчеканивают шариком.
Поршень 15 собирают с золотником 10 по номерам размерных групп. Зазор между ними не более 0,016 ... 0,040 мм. Зопотник 10 после снятия нагрузки возвращается в исходное положение под действием возвратной пружины 9.
Золотник 10 перемещается до упора (т. е. на 7 мм) при сжатии возвратной пружины с усилием 180... 220 Н.
Монтажные сопряжения деталей гидроусилителей должны соответствовать данным, приведенным в таблице 61.
Испытание гидроусилителей. Гидроусилители испытывают на стенде КИ-4896М (рис. 95). На валу сошки гидроусилителя устанавливают муфту из комплекта стенда, совместив метки на валу и муфте. Если метки на валу нет, то муфту размещают так, чтобы ее срез был перпендикулярен оси червячного вала гидроусилителя.
Гидроусилитель монтируют на штифты плиты и крепят болтами. На шлицевой конец вала надевают рулевое колесо, лимб которого фиксируют штангой стенда. Отключают рейку нагрузочного цилиндра, вытянув (на себя) до отказа валик, расположенный на задней стенке стенда. Соединяют гидроусилитель со стендом шлангами так, как показано на рисунке 95. Вращая рулевое колесо, проверяют усилие на динамометрическом руле по шкале без нагрузки. Оно не должно превышать значений, указанных в таблице 62.
Застопорив поворотный вал эксцентриками стенда, проверяют зазор (свободный ход) рулевого колеса и зазор при усилии 45 ... 50 Н.
Заполняют гидроусилитель маслом при положении крана ”Бак ГУР”, переключают его в положение ”МТЗ” и вводят в зацепление рейку нагрузочного цилиндра, утопив валик переключателя.
Поворотный вал должен вращаться без толчков и вибраций. При вращении рулевого колеса давление на манометре нагрузочного устройства 4,0... 5,0 МПа.
Гидроусилитель тракторов Т-4 и Т-4А испытывают на стенде КИ-4815 с насосом НШ10Е. Закрыв сливное отверстие гидроусилителя пробкой-заглушкой, проверяют его герметичность под давлением 8,0 МПа в течение 4 ... 5 мин. Испытание проводят без чехлов и задней вилки. Подтекание масла через уплотнения крышек не допускается.
320
Рис. 95. Испытание гидроусилителя рулевого управления тракторов типа МТЗ (схема присоединения гидроусилителя к гидросистеме стенда КИ-4896М):
1 — бак; 2 — манометр высокого давления; 3 — манометр низкого давления; 4 - клапан отключения манометра низкого давления; 5 — предохранительный клапан; 6 - гидроблок; 7 - шланг от насоса;
8 — манометр нагрузочного устройства; 9 — шланг от гидроусилителя; 10 — рулевое колесо динамометрического устройства; 11 — редукционный клапан нагрузочного устройства; 12 — клапан нагрузочного устройства; 13 — цилиндр нагрузочного устройства; 14 — сливной шланг; 15 - шестеренный насос; 16 — кран переключения;
17 — сливной фильтр; 18 - испытуемый гидроусилитель; 19 — шкала динамометрического устройства; 20 — шкала измерения свободного хода рулевого колеса.
Для контроля самовключения гидроусилителя к сливному отверстию подключают приспособление, с помощью которого устанавливают давление на сливе (5,0 ... 5,5 МПа). Перемещение штока поршня в течение 5 мин не допускается.
Проверяют осадку поршня гидроусилителя. Для этого перемещают поршень к сливному отверстию, отъединяют шланг от входного отверстия гидроусилителя и закрывают его пробкой-заглушкой. Золотник устанавливают и задерживают в рабочей позиции. Нагрузив
321
61. Монтажные соединения деталей гидроусилителей
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу	Натяг (—) , зазор (+)	
			по чертежу	допустимый
Г и	дроусилитель рулевого управления тракторов Т-40 и Т-40А (см. рис. 87)			
2 1	Уплотнение Вал сошки с сектором	Ts+0,340 -’•’+0,170 тс-0,010 ’’—0,027	+0,180 +0,367	+0,37
4 2	Корпус гидроусилителя Уплотнение	77+0,008 -0,028 77 —0,200 ' -0,400	+0,172 +0,408	+0,41
4 23	Корпус гидроусилителя Шарикопо дшипник	77+O.OO8 /z- 0,028 72-0,013	-0,028 +0,021	+0,03
4 17	Корпус гидроусилителя Поршень	7^+0,030 75-0,012 '’-0,032	+0,012 +0,062	+0,07
6 8	Передняя крышка Шарикоподшипник	52+0>030 52-О,^	0,000 +0,043	+0,05
17 8	Поршень Шарикоподшипник	J2+O.O3S 17-0,030 1Z-O,O55	+0,030 +0,090	+0,09
17 20	Поршень Зинт гидроусилителя	30+0,084 тп—0,025 - 0,085	+0,025 +0,169	+0,18
20	Винт гидроусилителя ?	Шарикоподшипник		20+Ж *’3-0,01С	-0,027 -0,002	-0,01
z •'<	Винт гидроусилителя > 9	Крышка		7 л-0,025 “и-О,О85 2С- 0,045	+0,025 +0,130	-*-0,14
23	Шарикоподшипник 1	Вал сошки с сектором		35-О,О12 тс—0,010 •’-0,027	-0,002 +0,027	+0,03
323
324
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу	Натяг (—) по чертежу	зазор (+) допустимый
Гидроусилители рулевого управления тракторов МТЗ-80иМТЗ-82 (см. рис. 88)
33 27	Червяк рулевого механизма Шарикоподшипник	25 ± 0,007		
		25-О,О1О	-0,017 +0,007	+0,01
4	Нижняя втулка	38+О,О5О то—0,075 "’°—0,11 5	+0,075 +0,165	+0,17
2	Поворотный вал			
17	Шток	1о—0,015 1 - 0,034	-0,034 -0,003	+0,01
15	Палец	18-0,012		
17	Шток	то-0,025 3 -0,085	+0,025 +0,130	+0,14
16	Задняя крышка цилиндра	30+0,045		
18	Корпус цилиндра	90+0,054 qn—0,080 у -0,125	+0,080 +0,179	+0,19
20	Поршень			
24	Корпус распределителя	34+0,035	+0,020 +0,075	+0,075
-	Ползун	14-0,020 1 -0,040		
24	Корпус распределителя	о и+0,150 зч+0,030	+0,006* +0,018	+0,018
23	Золотник	о л+0,138 ->ч+0,018		
37	Верхняя втулка	ээ+0,1 30 L '+0,060 77—0,060 z/-0,095	+0,120 +0,225	+0,23
2	Поворотный вал			
37	Верхняя втулка	46+0,050	+0,075 +0,165	+0,17
2	Поворотный вал	46-0,075 4 -0,115		
38	Рейка	1 q+0,060 lo+0,030	+0,030 +0,072	+0,08
15	Палец	18-0,012		
325
326
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу	Натяг (—), по чертежу	зазор (+) допустимый
Гидроусилитель рулевого управления трактора Т-150К (см. рис. 90)
и 4	Сектор рулевого управления Игольчатый подшипник	45-0,017 дс+0,060 ^э+0,012	-0,07" -0,012	"'с'	
14	Корпус запорных клапанов	on—0,025 эх-0,050	+0,025 +0,077	+0,08
15	Плунжер			
19	Корпус золотника	jq+0,020	+0,005	+0,35
			+0,35	
33	Плунжер	1 Л—0,005 iU-0,15		
20	Втулка золотника	46+0,027	+0,012* +0,026	+0,026
21	Золотник	46- 0,017		
26	Вал рулевого механизма	30-О,О14	-0,014 +0,010	+0,03
—	Роликоподшипник	30—О,О12		
23	Упорный шарикоподшипник			
	Распределитель с ре	дуктором тракторов	К-700 и К-701	
		(см. рис. 91)		
13	Гильза плунжера	1О,5+0’027 1 0 5—0,016 1и’э + 0,033	+0,016 +0,060	+0,07
10	Плунжер			
59	Корпус золотника	16+О,О7О	+0,020 +0,140	+0,14
13	Гильза плунжера	1 г-0,020 0,070		
-	Клапанная коробка	Л+0,140	+0,010* +0,024	+0,03
12	Толкатель	qi+0,123		
60	Корпус клапана	28+0,045	+0,020 +0,085	+0,09
-	Клапан	70—0,020 0,040		
327
328
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу	Натяг (—), зазор (+)	
			по чертежу	допустимый
20	Игольчатый подшипник	55-О,О15	-0,023 +0,023	+0,03
29	Картер редуктора	сс+0,008 0,023		
23	Червяк	ос+0,007 0,007	-0,017 +0,007	+0,01
5	Шарикоподшипник	25-О,О1О		
23	Червяк	тс+0,081 Zd+0,048	-0,081 -0,015	-0,008
16	Втулка	2^+0,033		
23	Червяк	о п+0,017 ои+О,ОО2	-0,002 -0,027	-0,002
20	Игольчатый подшипник	30-О,О1О		
25	Крышка	52+о,озо	0,000 +0,043	+0,05
39	Роликоподшипник	52-О,О13		
29	Картер редуктора	52+о,озо	0,000 +0,043	+0,05
39	Роликоподшипник	52-О,О13		
39	Роликоподшипник	25-О,О1О	-0,027 -0,002	-0,01
38	Сектор	э с+0,017 z-’+0,002		
59	Корпус золотника	42**"0,100	+0,010* +0,020	+0,020
15	Золотник	0,СИ5		
59	Корпус золотника	15+0,070 i с-0,016 1'’-0,033	+0,016 +0,103	+0,11
-	Плунжер			
Гидроусилитель рулевого управления автомобилей ЗИЛ-130 (см. рис. 92)
9	Рейка-поршень	65+0,03°	0,000	. „ п, +0,060	+0’06
Шариковая гайка рулевого управления	65 _0 030
329
330
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу	Натяг (—) , зазор (+)	
			по чертежу	допустимый
10	Картер рулевого механизма в сборе	9q+O,O35	+0,040 +0,110	+0,12
9	Рейка-поршень	on—0,040 уи-0,075		
10	Картер рулевого механизма в сборе	3g+O,O27		
—	Боковая крышка картера рулевого	38 + О,О27	+0,025	+0,08
	управления в сборе	эо-0,025 "’°—0,050	+0,077	
33	Вал сошки рулевого управления			
17	Корпус клапана управления	38+0,024	+0,006* +0,014	+0,014
27	Золотник	3«+0,014 3 -0,01		
26	Упорный шарикоподшипник	25 z -0,010	+0,030 +0,070	+0,07
11	Винт рулевого управления	ос—0,040 z -0,070		
30	Промежуточная крышка картера рулевого управления	3q+O,O33	+0,250	+0,32
9	Рейка-поршень	3q+O,O33	+0,318	
11	Винт рулевого управления	in—0,250 J—0,285		
Насос-дозатор рулевого управления самоходных комбайнов (см. рис. 93)
3	Направляющая обойма	17+0,019	0,000 +0,031	+0,035
2	Ролик	17-О,О12		
9 и 12	Подшипники	пп—0,002 zu—0,008	-0,020 -0,004	-0,002
10	Вал руля	on+0,012 zu+0,002		
11	Корпус	45+0,027	+0,005* +0,015	+0,015
7	Золотник	45+O.OI 5 -0,010		
Гидроусилитель рулевого управления тракторов Т-4А и Т-54В
(см. рис. 94)				
3	Втулка	j^+0,070 1 r-0,020 0,070	+0,020 +0,140	+0,140
10	Золотник			
11	Корпус	4g+0,050 до—0,025 0,050	+0,025 +0,100	+0,100
15	Поршень			
331
332
Продолжение
Позиция на рисунке	Соединяемые детали	Размер по чертежу	Натяг (—) по чертежу	зазор (+) допустимый
15	Поршень	20+О.О5О	+0,016* +0,040	+0,040
10	Золотник	7 л+О,О23 zu+O,O28		
* Обеспечивается селективной сборкой.
62. Показатели и нормативные значения для гидроусилителей рулевого управления после капитального ремонта
		Нормы для гидроусилителей				
Показатель	Условия испытаний	трактора				автомобиля
		МТЗ-80	Т-40, Т-40А	К-7 00, К-701	Т-150, Т-1 5 0К	ЗИЛ-130
Свободный ход рулевого колеса, град, не более	Проверяют не менее трех раз при: усилии на рулевом колесе 1 ... 1,5 кг	4... 6	4... 6	-	25	25
	(при зафиксированной сошке); усилии на рулевом колесе 5 ... 5,5 кг; зафиксированной сошке	50 5	22 6	-	-	2,8
Давление на входе в гидроусилитель рулевого управ л ения, МПа, не более	Давление проверяют при нейтральном положении золотника	0,5	0,7	-	-	0,3
Давление перепуска масла при срабатывании предохранительного клапана, МПа	Давление проверяют не менее трех раз при температуре масла 45 ... 55° С и подаче	8,О_О;5	7,5"°-s	10,0+О'5	7,О+о>5	7,0
масла 15 ... 20 и/мин
Герметичность агрегата
Герметичность проверяют (время испытаний в течение 1 мин) при давлении срабатывания предохранительного клапана Подвод масла к отверстию от насоса
Подтекание масла через уплотнения, стыки и тело деталей не допускается
333
шток поршня грузом, контролируют осадку. Она должна быть не более 45 мм/мин.
Гидроусилитель тракторов Т-150К, К-700 и К-701 испытывают, подключив его к напорной магистрали стенда КИ-4815М. При испытании рабочая жидкость подается насосом НШ-46.
Для проверки давления, ограничиваемого предохранительным клапаном, сошку закрепляют в среднем положении, а червяк повертывают вправо и влево до упора и удерживают в каждом из этих положений по 30 с.
Предохранительный клапан должен ограничивать давление в пределах, указанных в таблице 62. В случае необходимости его регулируют, установив червяк в нейтральное положение и проверяют распределитель с редуктором на герметичность при давлении на выходе 1,0 ± 0,2 МПа в течение 1 мин. Потение наружных поверхностей и подтекание масла через резьбовые соединения и в стыках деталей не допускаются.
Глава 34. РЕМОНТ АГРЕГАТОВ ОБЪЕМНОГО ГИДРОПРИВОДА
Объемный гидропривод состоит из сложных дорогостоящих аксиально-плунжерных агрегатов: насоса 3 (рис. 96) левого вращения, нерегулируемого аксиально-плунжерного гидромотора 1, рукавов 2 высокого давления, масляного фильтра 4. Масляный бак 6, радиатор 7 и шланги 5 - составные части машины. Для ремонта поставляют следующие сборочные единицы: насос подпитки, гидрораспределитель, клапанную коробку и клапан.
Помещения, в которых ремонтируют гидропривод, изолируют от других производств. Они должны иметь хорошую освещенность рабочих мест — 200 ... 300 лк, а также постоянную температуру воздуха - +16 ... +22° С и влажность не более 40... 60%.
Агрегаты ремонтируют необезличенным методом, не разукомплектовывая приработанные детали. При этом выполняют следующие технические требования. После ремонта или отъединения трубопровода агрегата отверстия нужно закрывать специальными заглушками или пробками, изготовленными из полимерных материалов, металла или резины. Применение деревянных пробок или использование обтирочных концов (ветоши) не допускается.
Необходимо учитывать, что у агрегатов все зубчатые, шлицевые и резьбовые соединения выполнены в дюймовой системе, поэтому применяют только соответствующий инструмент и следят за тем, чтобы грани головок болтов и гаек не повреждались.
При вскрытии агрегатов и в процессе ремонта надо исключать попадание загрязнений, а также строго следить за чистотой агрега-
334
Рис. 96. Объемный гидропривод ГСТ-90:
1 - нерегулируемый аксиально-плунжерный гидромотор; 2 — рукав высокого давления; 3 - регулируемый аксиально-плунжерный насос; 4 — масляный фильтр; 5 — шланг; 6 — масляный бак; 7 -радиатор.
тов, деталей и рабочей жидкости. Все работы следует выполнять только в помещении.
Царапины, риски, задиры и нарушение плоскостности более 0,002 мм на рабочих поверхностях таких деталей, как плунжер 19 (рис. 97, см. форзац), блок 15 цилиндров, приставное дно 56, распределитель 57, плунжерная пята, опора 20, наклонная шайба, не допускаются, поскольку это вызывает подтекание рабочей жидкости. Поверхности деталей исправляют притиркой на плите вручную или обработкой на доводочном станке с применением доводочных притирочных паст зернистостью 30, 15 и 7 мкм.
Аналогично могут быть исправлены и другие поверхности (торец блока цилиндров, торцевое уплотнение) при обнаружении на них следов износа или дефектов.
После притирки для удаления доводочной пасты детали выдерживают в керосине или уайт-спирите не менее 30 мин. Для их
335
ополаскивания используют дизельное топливо. Прецизионные детали протирают салфетками из бязи или протирочной замши. Применение салфеток из другого материала или обтирочных концов запрещается, так как оставшиеся волокна могут вызвать отказ в работе агрегата.
Роликоподшипники 43, 50 и 59 выбраковывают при наличии: трещин или выкрашиваний на кольцах и роликах; цвета побежалости на поверхности; выбоин и отпечатков роликов (лунок) на дорожках колец; глубокой коррозии; шелушения металла; чешуйчатых отслоений; раковин и забоин на дорожках колец и роликах; надломов и трещин на сепараторе; забоин, препятствующих плавному вращению.
При запрессовке и выпрессовке роликовых подшипников передача усилия через ролики и сепаратор не допускается. Соединяемые поверхности перед сборкой должны быть смазаны применяемой в гидроприводе рабочей жидкостью, а уплотнительные кольца — смазкой ЦИАТИМ-201.
Повреждение прокладок при сборке, срез уплотнительных колец или установка их с перекручиванием не допускаются.
Снятые детали укладывают в тару, предохраняющую их от повреждений и предотвращающую разукомплектовку приработанных деталей. Для выпрессовки и запрессовки втулок уплотнения и подшипников применяют специальные приспособления.
Втулку 30 торцевого уплотнения устанавливают на вал 45 до упора в роликоподшипник. Резиновое кольцо 29 располагают с внутренней стороны агрегата.
Собранный алюминиевый корпус 36 уплотнения с резиновыми уплотнительными кольцами 29 и 34 и пружинами 32 вставляют в гнездо фланца 39 и запрессовывают до упора. Повреждение резиновых уплотнительных колец и перекосы деталей не допускаются. При необходимости поправляют резиновое кольцо маленькой отверткой.
Торцевое уплотнение вала (детали 29 ... 36) устанавливают после монтажа крышки 65 и регулировки вала 45 с подшипниками 59 и 43. При замене насоса 2 подпитки два болта 1 (рис. 98), расположенные по большой оси торца корпуса 19 насоса, не отворачивают.
Прокладку 62 (см. рис. 97) насоса 2 располагают так, чтобы отверстие для слива рабочей жидкости от предохранительного клапана не было перекрыто. Выступ вала насоса при установке его на место должен совпадать с прорезью на валу гидроагрегата.
Взаимозаменяемые обратные клапаны 63 завертывают так, чтобы их торцы были ниже привалочной плоскости.
При снятии или установке гидрораспределителя 68 необходимо принять меры предосторожности, чтобы уплотнительные кольца 66 или жиклер 67 не упали внутрь корпуса насоса. Снимая заднюю
336
Рис. 98. Насос подпитки:
1 - болт; 2 - шайба; 3 - верхняя крышка; 4 - прокладка; 5 -пружинный штифт; 6 и 8 — пробки; 7 — резьбовая транспортная пробка; 9 — регулировочные шайбы; 10 уплотнительное кольцо;
11 - пружина; 12 - клапан; 13 - нижняя крышка; 14 - ось; 15 -вал; 16 — шестерня; 17 — шпонка; 18 — втулка; 19 — корпус насоса.
крышку 65, отвертывают крепежные болты 64, оставив два из них на противоположных сторонах крышки. Поочередно и постепенно отвертывая болты, ослабляют усилие пружины 11, которая должна отодвигать крышку 65 от корпуса 53. Если при их вывинчивании она не отделяется от корпуса, то следует постучать по ней пластмассовым или резиновым молотком, стронув с места. Окончательно выкручивают болты при отсутствии сжатия пружины 11.
Приставное дно 56 устанавливают так, чтобы штифт 14 входил в его паз, а паз распределителя 57 совпадал со штифтом 58. При завертывании крепежных болтов задняя крышка 65 должна центрироваться штифтами 55 без перекосов и заклинивания крышки.
Плунжеры 19 в отверстиях и втулках 76 блока 15 цилиндров должны перемещаться свободно, без заеданий. Ослабление посадки втулок 16, запрессованных в блок цилиндров, не допускается. Опору 20 монтируют так, чтобы ее торцовая поверхность с фаской прилегала к привалочной поверхности люльки 28. Блок 75 цилиндров и сферическую втулку 7 7 размещают на вал 45, совместив неполный шлицевой зуб с отсутствующим шлицем вала.
337
Рис. 99. Гидрораспределитепь:
1, 7 и 24 - втулки; 2, 4, 9, 13 и 29 - уплотнительные кольца; 3 - резьбовая пробка; 5 — корпус гидрораспределителя; 6 - золотник; 8 - пружина; 10 - шайба; 11 и 28 -стопорные кольца; 12 и 17 — гайки; 14 — стакан; 75 -винт; 16 колпачок; 18 — штифт; 19 — неподвижный упор; 20 — рычаг в сборе; 21 — тяга; 22 — пружина кручения; 23 - ось; 25 - подвижный упор; 26 - упорная шайба; 27 - валик управления.
О
2
Зазор вала 45 0,15 ... 0,40 мм. При его отклонении от указанных значений снимают заднюю крышку 65, подбирают и устанавливают под наружное кольцо подшипника 59 нужные число и толщину регулировочных колец 61.
Для обеспечения правильности сборки приработанных деталей и их регулировок отмечают рисками глубину ввертывания сервоцилиндров 6, положение цапф 46 и их регулировочных шайб 48. При сборке эти детали устанавливают на свои места по меткам.
После замены люльки 28 или ее подшипников 50 проверяют и регулируют затяжку подшипников по усилию, которое необходимо приложить к тяге 44 обратной связи. Оно должно быть 14...23 Н. При отклонении усилия от требуемого значения подбирают необходимое число регулировочных шайб 48 под цапфы. Наборы шайб под каждой цапфой по толщине не должны отличаться более чем на 0,2 мм.
Непараллельность поверхности опоры 20 относительно приваленной плоскости корпуса 53 под заднюю крышку 65 допускается не более 0,03 мм. В противном случае добиваются правильного положения люльки, завинчивая или вывинчивая сервоцилиндры 6.
При нейтральном положении люльки 28 сжатие пружины 24 сервоцилиндрами не допускается. После регулировки цилиндры должны быть застопорены скобами 4, зачеканив скобы в паз на цилиндре. Свободное перемещение люльки за счет зазоров в пальцах и тягах не более 0,03 мм.
При сборке насоса подпитки его корпус 19 (см. рис. 98) поворачивают на 180°. Продольные отметки на наружных поверхностях нижней крышки 13 и корпуса должны находиться с противоположных сторон. Вал 15 собранного насоса должен вращаться от руки без заеданий.
Загнутые концы пружины 22 кручения (рис. 99) гидрораспределителя должны охватывать ось 23 и ось неподвижного упора 19. Золотник 6 перемещается свободно, без заеданий под действием пружины 8.
При разборке и сборке гидромотора необходимо выполнять все требования, изложенные выше для аналогичных взаимозаменяемых деталей гидронасоса.
Наклонную шайбу 30 (рис. 100) монтируют в корпус так, чтобы ее паз находился против отверстия под штифт. Затем в корпус 33 устанавливают штифт 36 и ввертывают пробку 35.
Клапаны 2 (рис. 101) высокого давления взаимозаменяемы. Поршень 27 клапана высокого давления должен свободно перемещаться при нажатии на него стержнем и возвращаться в исходное положение под действием пружины 26.
При сборке клапанов 2 высокого давления (детали 20 ... 32)
339
340
35 3637 38 39 40 41 42.
15
Рис. 100. Нерегулируемый аксиально-плунжерный гидромотор:
вал; 2 — сферическая втулка; 3 -пружина; 4 и 9 - втулки; 5 — блок цилиндров; 6, 15, 32, 36 и 39 — штифты; 7 и 10 - шайбы; 8 и 38 - пружи-кольца Б-62; 12 - центрирующее кольцо; 13 -
подшипники;
ны; И п 40
приставное дно; 14 — распределитель; 16 и 31
17- прокладка; 18 - транспортная пробка; 19 - регулировочное кольцо; 20 - задняя крышка; 21 - уплотнительное плоское кольцо; 22 и 37 - уплотнительные кольца; 23 -клапан в сборе; 24 клапанная коробка; 25 и 26 - болты; 27 - серьга; 28 -сепаратор; 29 - плунжер; 30 - наклонная шайба; 33 - корпус мотора; 34 и 35 - пробки; 41 - корпус уплотнения; 42 - пружинное кольцо.
9	8
7
5
3
2
Рис. 101. Клапанная коробка:
1 — корпус клапанной коробки; 2 — клапан высокого давления в сборе; 3 и 14 - пробки золотника; 4, 8, 13, 17, 25, 30 и 32 - уплотнительные кольца; 5 и 12 — пружины золотника; 6 и 11 - шайбы золотника; 7, 9, 15 и 20 — пробки; 10 — золотник; 16 и 21 - регулировочные шайбы; 18, 22 и 26 — пружины клапана; 19 - клапан; 23 - игла; 24 — корпус клапана высокого давления; 27 — поршень; 28, 29 и 31 — стопорные кольца.
и переливного (детали 15 ... 19) необходимо установить снятые при разборке шайбы 16 и 21, чтобы не нарушить отрегулированное давление срабатывания клапанов. Золотник 10 должен перемещаться легко, без заеданий.
Качество сборки агрегата гидропривода проверяют по крутящему моменту, необходимому для вращения вала. Его значение должно быть в пределах: для гидронасосов — 12,9 ... 19,0 Н°м; для гидромоторов — 18,3 ... 27,8 Н-м.
Отремонтированные сборочные единицы ГСТ-90 испытывают на стенде КИ-4815М или на специальных стендах с насосом высокого давления. После их проверки испытывают насос и мотор на установке, состоящей из серийно выпускаемых тормозных стендов КИ-5543 и КИ-5541. Стенды предназначены для испытания дизелей.
Насос и гидромотор контролируют на герметичность полостей высокого и низкого давления, а также определяют функционирование всех сборочных единиц агрегата.
Агрегаты обкатывают и испытывают на масле марки А (ТУ 38.101179 71) или МГ-ЗОУ (ТУ 38.10150-70) при температуре 40... 50 °C. Тонкость фильтрации рабочей жидкости 10 мкм.
Внутреннюю герметичность полостей высокого давления определяют по суммарному значению утечек статическим методом при подаче рабочей жидкости под давлением 20,6 МПа одновременно к обоим нагнетательным отверстиям проверяемого агрегата от насоса высокого давления. Утечку замеряют из дренажных отверстий в течение 60 с, равномерно проворачивая вал вручную. Она должна быть не более 3,0 л/мин.
Уплотнения вала проверяют при подаче рабочей жидкости через дренажное отверстие во внутреннюю полость агрегата под давлением 0,4 ... 0,45 МПа. Остальные отверстия глушат. Рабочую жидкость при этом подают от стенда КИ-4815М или КИ-4200 для испытания агрегатов гидроприводов с установленным на нем насосом НШ-ЮЕ.
Если агрегат испытывают на обкаточно-испытательном стенде, то герметичность контролируют в процессе обкатки и испытания по следующим режимам. После трехминутной выдержки осматривают все наружные поверхности и уплотнения. На корпусе торцевого уплотнения вала допускается наличие масляной пленки без каплеобразования. В остальных местах потение наружных поверхностей и подтекание по резьбам и стыкам не допускаются.
Наружную герметичность проверяют подачей инертного газа во внутреннюю полость агрегата под давлением 0,4 ... 0,45 МПа. Испытуемый агрегат помещают в ванну с водой. За время испытаний (3 мин) утечка газа из агрегата в виде пузырьков не допускается.
Насос подпитки обкатывают и испытывают на стенде КИ-4815М
342
(КИ-4200), используя специальное переходное устройство для его установки и крепления. При подключении шлангов нужно иметь в виду, что нижняя крышка насоса выполнена из алюминиевого сплава и может быть очень легко повреждена, если момент при затяжке штуцера всасывающего патрубка и пробки предохранительного клапана будет превышен. Он должен быть не менее 42, но не более 70Н-м.
Включают стенд, устанавливают давление 0,62 МПа и обкатывают насос. Если он подвергался разборке и сборке, обкатку проводят при следующих режимах:
Давление, МПа
0,22
0,62
0,88
1,45
Время обкатки, мин
2,5
2,5
2,0
5,0
Проверяют наружную герметичность при давлении 1,44 ± ± 0,01 МПа в течение 60 с.
Подсос воздуха, запотевание наружных поверхностей и подтекание по резьбам и стыкам не допускаются.
Чтобы исключить влияние срабатывания предохранительного клапана при проверке и подаче рабочей жидкости, отвертывают пробку 8 (см. рис. 98) клапана и размещают дополнительно регулировочную шайбу 9 толщиной 2,5 мм. Повернув рукоятки включения счетчиков, направляют поток масла в счетчик замера жидкости (7 ... 40 л/мин).
Плавным поворотом рукоятки дросселя нагружения устанавливают давление 1,44 + 0,01 МПа.
При проходе стрелки счетчика жидкости через деление на его шкале, выбранное за начало отсчета, включают тумблер счетчика импульсов. После того как через него пройдет 30 л, выключают тумблер.
Число импульсов, не более
1827
2023
2192
2391
2632
Коэффициент подачи
0,92
0,85
0,80
0,75
0,70
Если коэффициент подачи будет менее 0,75, т. е. подача за 1 оборот менее 12,5 см3, то насос к дальнейшей эксплуатации непригоден. Его следует отремонтировать.
343
Перед проверкой давления открывания и герметичности предохранительного клапана из него удаляют дополнительную регулировочную шайбу, установленную на время испытаний подачи насоса.
Дросселем стенда плавно поднимают давление до начала прохода рабочей жидкости через клапан. Клапан должен открываться при давлении 1,33 ... 1,45 МПа и обеспечивать перепуск рабочей жидкости до 3,7 л/мин. Если оно не соответствует указанному, то клапан регулируют, изменяя толщину набора шайб. При давлении менее 1,33 МПа не должно быть утечек через клапан.
При испытаниях клапанной коробки проверяют давление открывания переливного клапана и функционирование золотника. Испытывают клапанную коробку на стенде КИ-4815М или на стенде для проверки герметичности гидропривода, присоединив ее, как показано на рисунке 102. Клапан высокого давления испытывают отдельно.
Для проверки давления открывания переливного клапана в подводящей магистрали Б рукояткой дросселя прибора КИ-1097 устанавливают давление 3,0 ... 3,5 МПа. Повертывая рукоятку дросселя, плавно поднимают давление в подводящей магистрали А до начала вытекания жидкости из сливного отверстия В клапанной коробки. Клапан должен открываться при давлении 1,02 ... 1,16 МПа и обеспечивать перепуск рабочей жидкости 3 ... 5 л/мин. Если он будет открываться при другом давлении, то его регулируют изме-
нением толщины набора шайб. Пробку клапана затягивают моментом 85... 136 Н- м.
Для проверки функционирования золотника в магистрали Б устанавливают давление 1,6... 20 МПа. Затем в подводящей магистрали А поднимают давление на 0,412...0,855 МПа больше, чем в магистрали Б. При этом перепаде давлений золотник перемещается и подключает магистраль Б, переливной клапан открывается и пропускает поток жидкости в сливное отверстие В.
Рис. 102. Схема испытания клапанной коробки:
А, Б и В - магистрали.
344
Понижая давление в магистрали А, уменьшают перепад давления по сравнению с магистралью Б, где его поддерживают не ниже 1,6 ... 20 МПа. При уменьшении перепада давлений от 0,344 до 0,172 МПа золотник перемещается в среднее положение и отключает канал к переливному клапану. Вытекание рабочей жидкости из сливного отверстия В прекращается.
Проверку повторяют, создавая перепады, необходимые для установки золотника в среднее, а затем в крайнее положение в другой подводящей магистрали.
При перепаде давлений в магистралях А и Б от 0,412 до 0,855 МПа золотник передвигается и подключает магистраль с меньшим давлением к переливному клапану.
При перепаде давлений в тех же магистралях менее 0,172 ... 0,344 МПа золотник остается в среднем положении и закрывает оба канала (Ан Б).
Нарушение функционирования золотника может произойти в результате его заеданий, поломки или потери упругости пружин. Упругость пружин проверяют, сжав ее до рабочей высоты 30 мм. При этом усилие должно быть 85,3 ± 8,5 Н. Длина новой пружины в свободном состоянии 47,4 мм.
Обратные клапаны при испытаниях контролируют на внутреннюю герметичность и перепад давления на стенде КИ-4815М, ввернув его в специальное приспособление-переходник. При проверке внутренней герметичности рабочую жидкость подводят со стороны шарика, чтобы давлением жидкости прижимало его к седлу. В подводящей магистрали устанавливают давление 14,0... 15,0 МПа. Подтекание через клапан не более 5 см3/мин.
Проверяя перепад давления, пропускают рабочую жидкость пои подаче 10 ± 1 л/мин через клапан. Давление перед ним не более 0,147 МПа.
Испытывая клапаны высокого давления, контролируют давление открывания и внутреннюю герметичность. На стенде для проверки герметичности имеется насос высокого давления 40,0 ... 50,0 МПа.
Давление в стенде с подключенным клапаном плавно повышают до начала пропуска рабочей жидкости через радиальные отверстия.
Клапан должен открываться при 34,3 ... 35,6 МПа и подаче 2,8 ... 4,8 л/мин.
Давление открывания регулируют изменением толщины набора шайб. Шайба толщиной 0,1 мм увеличивает его на 2,28 + 0,1 МПа.
При проверке герметичности в подводящей магистрали устанавливают давление 31 ... 32 МПа. Утечка рабочей жидкости через клапаны при этом более 473 см3/мин не допускается.
Нарушение герметичности может произойти в результате по
345
ломки или потери упругости пружины, прижимающей поршень. Для проверки упругости пружину сжимают до рабочей высоты 34,9 мм. Усилие 31,4 ± 2,9 Н. Длина новой пружины в свободном состоянии 42,3 мм.
При испытаниях гидрораспределителя контролируют свободный ход золотника (вручную), нейтральное положение золотника, функционирование и внутреннюю герметичность.
Свободный ход золотника не допускается. Для его проверки стакан 5 (рис. 103) вместе с золотником 4 вывертывают из корпуса 7 коробки, удерживают стакан 5 и перемещают золотник рукой в обе стороны в осевом направлении. При наличии свободного хода ослабляют гайку 17 (см. рис. 99) и завертывают винт до соприкосновения с шайбой 10 (при этом свободного хода не будет). При дальнейшем завертывании винт 15 будет сжимать пружину 8, в результате чего свободный ход появится снова.
После регулировки затягивают гайку 17 и проверяют отсут-
Рис. 103. Гидросхема испытания гидрораспределителя:
1 - распределитель; 2 — расходомер; 3, 8 и 11 — манометры;
4 — золотник; 5 - стакан; 6 — гайка; 7 — корпус гидрораспределителя; 9 — дроссель; 10 — обратный клапан; I и II — магистрали.
346
ствие свободного хода и устанавливают золотник в сборе в корпус гидрораспределителя.
Контролируют и регулируют нейтральное положение золотника на стенде КИ-4815 с использованием специального устройства. На него монтируют распределитель Р75-2/1-22 и насос Н1П10Е. Рабочая жидкость к устройству подводится под давлением 0,69 ± 0,034 МПа.
Установив золотник распределителя 1 (см. рис. 103) в позицию ’’Подъем”, проверяют давление в магистралях / и II по манометрам. Если разница в показаниях будет более 0,137 МПа, то регулируют положение золотника. Отпустив контргайку б, вращают стакан 5 в резьбе корпуса и перемещают золотник, добиваясь одинаковых показаний манометров.
Золотник распределителя устанавливают в позицию ’’Опускание” и контролируют функционирование испытываемого распределителя.
Повернув рычаг управления на распределителе в любое крайнее положение, после выдержки в нем не менее 3 мин проверяют по манометрам давление в магистралях I и II. В одной из них оно должно быть 0,69 ± 0,034 МПа, а в другой - не более 0,2 МПа. Затем поворачивают рычаг управления в противоположную сторону и наблюдают за показаниями. Значения давлений в магистралях / и II должны поменяться местами.
При подаче рабочей жидкости в гидрораспределитель под давлением 0,7 МПа и нейтральном положении его рычага подтекание через сливные отверстия не должно превышать 1 л/мин.
Для обкатки, проверки мощностных параметров и функционирования сборочных единиц гидромотор размещают на стенде КИ-5541 (рис. 104), а гидронасос — на КИ-5543 и соединяют их рукавами. Включают стенд КИ-5543 и с помощью реостата стенда постепенно увеличивают частоту вращения насоса и гидромотора до 1480 мин-1.
Установив рычаг управления распределителя гидронасоса в нейтральное положение, контролируют показания манометров высокого давления и системы подпитки. Они должны быть одинаковые.
Допускается разность в показании не более 0,35 МПа. Мощность на прокрутку насоса не должна превышать мощности эталонного насоса 1,2 кВт.
Гидронасос и гидромотор после замены деталей обкатывают с постепенным нагружением электродвигателя стенда КИ-5541 для приработки поверхностей замененных деталей. Обкатку рекомендуется выполнять по режимам завода-изготовителя. Ее можно выполнять также на машине.
В процессе испытаний и обкатки появление посторонних шу-
347
Рис. 104. Схема испытания насоса и гидромотора на установке:
1 - обкаточно-тормозной стенд КИ-5541; 2 - гидромотор; 3 - манометры; 4 - рукава; 5 — гидронасос; 6 — обкаточно-тормозной стенд КИ-5543; 7 — жидкостной реостат; 8 — фильтр; 9 — бак для масла.
мов не допускается. Максимальный крутящий момент, прикладываемый к рычагу управления гидрораспределителя, не более 15,2 Н м.
Мощность испытываемого (обкатываемого) агрегата определяют по потребляемой приводным электродвигателем мощности, которую измеряют по показаниям весового механизма стенда и частоте вращения. Рекомендуется на шкале весового механизма нанести две метки: красную и синюю. Красная метка соответствует значению максимально допустимой мощности 47,5 кВт, соответствующей работе агрегата гидропривода при давлении 20,6 МПа. В случае неисправности агрегата или заедания стрелка весового механизма перейдет красную метку. Тогда приводной электродвигатель останавливают, гидроагрегат разбирают и устраняют причины неисправности.
Синяя метка соответствует значению мощности 46 кВт, потребляемой электродвигателем при вращении эталонного насоса. Ее определяют при испытании насоса на масле А (ТУ 38.101179—71) или МГ-ЗОУ при температуре 45 + 5 °C, частоте вращения ведущего вала 1485 мин-1, давлении в напорной магистрали 20,6'МПа измерением крутящего момента весовым механизмом и последующим расчетом.
348
Также тарируют весовой механизм стенда КИ-5541 в режиме торможения эталонного гидромотора. Об исправности гидропривода (насоса или мотора) судят по разности мощностных показателей. Если полезная мощность, определяемая по тормозному стенду, не превышает допустимую (35 кВт), то неисправный агрегат отправляют в капитальный ремонт. В этом случае его определяют постановкой на стенд эталонного насоса по разности измерений показаний мощности. В процессе стендовых испытаний проверяют на стабильность подачи работу механизма управления гидронасосом (т. е. работу гидрораспределителя, сервоцилиндров, люльки, тяги обратной связи и других).
После замены гидрораспределителя, люльки и ее подшипников на стенде или на машине контролируют скорость возврата рычага управления в нейтральное положение. Рычаг распределителя гидронасоса после снятия с него нагрузки должен из любого рабочего положения автоматически возвращаться в нейтральное положение. Время его возврата из крайнего положения при давлении нагнетания 20,6 МПа не более 3 с.
После замены клапанной коробки или клапана высокого давления рекомендуется проверить высокое давление в нагнетательной магистрали. Диагностируют клапан высокого давления на стенде, создав нагрузку на валу гидромотора, и поднимают в нагнетательной магистрали давление до максимального значения. Его контролируют по манометрам, установленным в нагнетательных магистралях испытываемых агрегатов.
Клапаны высокого давления должны ограничивать давление в каждой нагнетательной магистрали (34,3 ... 35,6 МПа).
ЛИТЕРАТУРА
Материалы XXVII съезда Коммунистической партии Советского Союза. - М.: Политиздат, 1986.
Агрегаты гидроприводов сельскохозяйственной техники. Технические требования на капитальный ремонт. - М.: ГОСНИТИ, 1981.
Агрегаты гидроприводов тракторов. Руководство по текущему ремонту. - М.: ГОСНИТИ, 1983.
Ачкасов К. А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники. - М.: Колос, 1984.
Гидропривод объемный ГСТ-90. Руководство по текущему ремонту. - М.: ГОСНИТИ, 1984.
Матвеев А. С. Практикум по устройству системы питания и гидросистемы тракторов, автомобилей, комбайнов. - М.- Колос 1 Q*7£	’
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение ..............................................
Раздел I. Система питания двигателей внутреннего его- 5 рания .................................................
5
Глава 1. Система подачи топлива........................ 8
Глава 2. Требования к топливной аппаратуре............ 13
Глава 3. Основные характеристики топлива...........
Раздел II. Ремонт и регулировка дизельной топливной аппаратуры, устанавливаемой на тракторах, самоходных шасси и комбайнах......................................... 18
Глава 4. Конструктивные особенности топливной аппаратуры ............................................... 18
Глава 5. Диагностирование системы питания дизелей и методы обнаружения неисправностей на машине......	28
Глава 6. Оборудование для технического обслуживания дизельной топливной аппаратуры........................ 33
Глава 7. Разборка, очистка, дефектация и сборка агрегатов дизельной топливной аппаратуры.................. 43
Глава 8. Контрольно-регулировочные испытания агрегатов топливного насоса................................ 131
Глава 9. Установка топливной аппаратуры на двигатель 152
Раздел III. Ремонт и регулировка дизельной топливной аппаратуры, устанавливаемой на автомобили ............... 157
Глава 10. Конструктивные особенности топливной аппаратуры .............................................. 15°
Глава 11. Разборка, ремонт и сборка топливной аппаратуры .............................................. 1^2
Глава 12. Контрольно-регулировочные испытания топливных насосов дизелей КамАЗ......................... 14°
Глава 13. Установка топливного насоса на двигатель 1^®
Глава 14. Эталонирование топливной аппаратуры......	1^
Раздел IV. Ремонт топливной аппаратуры силосоуборочного комбайна 1-280 (ГДР)................................ 183
Глава 15. Возможные неисправности топливной аппаратуры и методы обнаружения их на комбайне........... 183
350
Глава 16. Разборка, ремонт и сборка агрегатов топливной аппаратуры...................................... 184
Глава 17. Контрольно-регулировочные испытания ...... 185
Глава 18. Установка топливного насоса на двигатель 191
Раздел V. Ремонт и регулироика топливной аппаратуры карбюраторных диигателей................................. 193
Глава 19. Конструктивные особенности топливной аппаратуры ............................................. 1^3
Глава 20. Диагностирование системы питания карбюраторных двигателей и методы обнаружения неисправностей на машине........................................... 198
Глава 21. Разборка, очистка, ремонт, сборка и испытание топливной аппаратуры................................ 202
Глава 22. Установка топливной аппаратуры на двигатель 218
Раздел VI. Определение содержания токсичных веществ в отработавших газах..................................... 220
Глава 23. Общие положения........................... 220
Глава 24. Анализ отработавших газов карбюраторных двигателей.......................................... 223
Глава 25. Анализ отработавших газов дизелей......... 225
Раздел VII. Гидроприводы сельскохозяйственной техники 226
Глава 26. Требования, предъявляемые к гидроприводам тракторов и комбайнов.............................   226
Глава 27. Основные характеристики рабочих жидкостей .(масел) гидроприводов.............................. 227
Глава 28. Конструктивные особенности гидроприводов сельскохозяйственной техники и общие требования к их ремонту ....................................... 230
Глава 29. Оборудование для испытания гидроагрегатов 233
Глава 30. Ремонт гидронасосов....................... 237
Глава 31. Ремонт распределителей...................  267
Глава 32. Ремонт гидроцилиндров, гидроаккумуляторов и вибраторов .....................................   301
Глава 33. Ремонт гидроусилителей рулевого управления тракторов........................................... 308
Глава 34. Ремонт агрегатов	объемного гидропривода 334
Литература............................................... 349
РИС. 72. РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬ ТИПА
а -- Р75 б - ₽150. 1 - НИЖНЯЯ КРЫШКА. 2 - ПРОБКИ, 3 - ТАРЕЛКА; 4 - ПРУЖИНА ФИКСАТОРА; 5 - ПРУЖИНА 30 ЛОТНИКА; 6 - ВТУЛКА ФИКСАТОРА; 1 - ФИКСАТОР, 8 -БУСТЕР; 9 - ОБОЙМА ФИКСАТОРА; 10 И 46 - РЕГУЛИРОВОК НЫЕ ВИНТЫ, 11 - ПРОБКА; 12 - ГИЛЬЗА ЗОЛОТНИКА; 13 -ПРУЖИНА КЛАПАНА БУСТЕРА: 14 - НАПРАВЛЯЮЩАЯ КЛАПАНА; 15 - КЛАПАН БУСТЕРА. 16 - ГНЕЗДО КЛАПАНА; 17 -СЕТЧАТЫЙ ФИЛЬТР; 18 - ПРОКЛАДКА; 19 - ЗОЛОТНИК; 20 -ШТУЦЕР С ПОВОРОТНЫМ УГОЛЬНИКОМ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЯ Р75-ЗЗР; 21 - КОРПУС РАСПРЕДЕЛИТЕЛЯ; 22 - ВЕРХНЯЯ КРЫШКА; 23 - ПЛАСТИНА ПЫЛЬНИКОВ; 24 - ПЫЛЕЗАЩИТНАЯ МАИ
52
51
ЖЕТА, 25 - РЫЧАГ. 26 И 30 - УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ КОЛЬЦА.
27 - СФЕРИЧЕСКОЕ КОЛЬЦО, 28 РАДИАЛЬНЫЕ ОТВЕРСТИЯ ЗОЛОТНИКА, 29 - ПРОКЛАДКА НИЖНЕЙ КРЫШКИ. 31 - У ЛОР. 32 - ПРУЖИНА ПЕРЕПУСКНОГО КЛАПАНА; 33 - НАПРАВЛЯЮ ЩАЯ ПЕРЕПУСКНОГО КЛАПАНА, 34 - СТЕРЖНЕВОЙ КЛАПАН 35 ПРУЖИНА, 36-СТОПОРНОЕ КОЛЬЦО. 37 ПЕРЕПУСКНОЙ КЛАПАН. 38 - ГНЕЗДО ПЕРЕПУСКНОГО КЛАПАНА, 39 -ШПИЛЬКА. 40 - ШАЙБА; 41 - ГНЕЗДО ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОГО КЛАПАНА. 42 - ШАРИК; 43 - НАПРАВЛЯЮЩАЯ ПРЕДОХРАНИ ТЕЛЬНОГО КЛАПАНА. 44 - ПРУЖИНА ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОГО КЛАПАНА; 45 - ГАЙКА, 47 - КОЛПАЧОК; 48 - УПЛОТНИТЕЛЬ НАЯ ШАЙБА. 49 - ПРОБКА ПЕРЕПУСКНОГО КЛАПАНА; 50 -ПЛАНКА; 51 - РУКОЯТКА РЫЧАГА, 52 - ПРОБКА КРЫШКИ
РИС 97 РЕГУЛИРУЕМЫЙ ЛЕВЫЙ АКСИАЛЬНО ПЛУНЖЕРНЫЙ НАСОС:
1, 21. 37, 47. 64 И 69 - БОЛТЫ; 2 - НАСОС ПОДПИТКИ; 3 -ТРАНСПОРТНАЯ ПРОБКА; 4 - СКОБА; 5. 29, 34. 49, 54 И 66 -УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ КОЛЬЦА, 6 - СЕРВОЦИЛИНДР; 7 - ЦЕНТРИРУЮЩЕЕ КОЛЬЦО. 8 - КОЛЬЦО Б 62; 9, 12 И 22 - ШАЙБЫ 10, 16 И 31 - ВТУЛКИ; 11. 13, 24 И 32 - ЛРУЖИНЫ; 14. 33. 40 55 И 58 - ШТИФТЫ; 15 - БЛОК ЦИЛИНДРОВ; 17 - СФЕРИЧЕС КАЯ ВТУЛКА. 18 - СЕПАРАТОР, 19 - ПЛУНЖЕР- 20 - ОЛОРА 23 - СТАКАН; 25 - СЕРВОПОРШЕНЬ; 26 - ПАЛЕЦ. 27 И 44 —
ТЯГИ; 28-ЛЮЛЬКА; 30 - ВТУЛКА ТОРЦЕВОГО УПЛОТНЕНИЯ, 35 - УПОРНОЕ ПРУЖИННОЕ КОЛЬЦО. 36 - КОРПУС УПЛОТНЕНИЯ, 38 - СЕРЬГА; 39 - ФЛАНЕЦ. 41. 52, 60 И 62 - ПРОКЛАДКИ; 42 - ПАЛЬЦЫ; 43. 50 И 59 - ПОДШИПНИКИ. 45 - ВАЛ.
46 - ЦАЛФА. 48 - РЕГУЛИРОВОЧНЫЕ ШАЙБЫ, 51 - РЕЗИНОВАЯ ТРАНСПОРТНАЯ ПРОБКА, 53КОРПУС НАСОСА. 56 -ПРИСТАВНОЕ ДНО. 57 - РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬ. 61 - РЕГУЛИРОВОЧНОЕ КОЛЬЦО; 63 - ОБРАТНЫЙ КЛАЛАН, 65 - ЗАДНЯЯ КРЫШКА НАСОСА. 67 - ЖИКЛЕР. 68 - ГИДРОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬ. 70-РЫЧАГ.
Константин Александрович Ачкасов
Владимир Потапович Вегера
СПРАВОЧНИК НАЧИНАЮЩЕГО СЛЕСАРЯ
Ремонт и регулирование приборов системы питания и гидросистемы тракторов, автомобилей, комбайнов
Зав. редакцией ЛИ. Чичева
Редактор М.Н. Ершова
Художественный редактор Б.К. Дормидонтов
Художник В).А. Васильев
Технические редакторы Т. В. Мындру, Н. И. Зиновьева
Корректор М.И. Батищева
ИБ № 5202
Сдано в набор 25.09.86. Подписано к печати 19.03.87. Т-00994.
Формат 70X 100‘/32. Бумага офсетная № 1. Печать офсетная. Гарнитура Пресс-Роман. Усл. печ. л. 14,3. Усл. кр.-отт. 28,92. Уч.-изд. л. 17,98. Изд. № 87. Тираж 150 000 экз. Заказ № 470. Цена 1 р. 10 к.
Ордена Трудового Красного Знамени ВО ’’Агропромиздат”, 107807, ГСП, Москва, Б-53, ул. Садовая-Спасская, 18.
Ордена Трудового Красного Знамени Калининский полиграфический комбинат Союзполиграфпрома при Государственном комитете СССР по делам издательств, полиграфии и книжной торговли. 170024, г. Калинин, пр. Ленина, 5.