Положение о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования предприятий промышленности строительных материалов. Выпуск 4: Промышленность строительного и технического стекла - Барбараш И.П., Резников И.М.

Автор: Барбараш И.П. Резников И.М.
Теги: строительные материалы строительное производство стекольная промышленность промышленное оборудование
Год: 1969
Похожие
Система планово-предупредительного ремонта оборудования и сетей промышленной энергетики
Экономика предприятий энергетического комплекса
Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования. Справочник
Автоматизированные системы управления энергоснабжением промышленных предприятий (Гельман Г.А.) (Z-Library)
Текст
                    МИНИСТЕРСТВО ПРОМЫШЛЕННОСТИ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ СССР
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
ИНСТИТУТ СТЕКЛА
БЮРО ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКОЕ И ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОМОЩИ
ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ЗАВОДСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ ВНИИЖЕЛЕЗОБЕТОН
ПОЛОЖЕНИЕ
О ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОМ РЕМОНТЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Выпуск 4
ПРОМЫШЛЕННОСТЬ СТРОИТЕЛЬНОГО И ТЕХНИЧЕСКОГО СТЕКЛА
МОСКВА I960
МИНИСТЕРСТВО ПРОМЫШЛЕННОСТИ
СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ СССР
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ СТЕКЛА
БЮРО ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКОЕ ^ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОМОЩИ
ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ЗАВОДСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ СБОРНЫХ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ
ВНИИЖЕЛЕЗОБЕТОН
УТВЕРЖДЕНО Министерством промышленности строительных материалов СССР 15 апреля 1967 г.
ПОЛОЖЕНИЕ
О ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОМ РЕМОНТЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Выпуск 4
ПРОМЫШЛЕННОСТЬ СТРОИТЕЛЬНОГО
И ТЕХНИЧЕСКОГО СТЕКЛА
Под редакцией
И. П. Барбараша и И. М. Резникова
МОСКВА 1969
Выпуск 4 «Положения о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования предприятий промышленности строительных материалов» содержит основные данные по организации рациональной экс плуатации и ремонта оборудования предприятий промышленности строительного и технического стекла.
В Положении приведены объемы работ при различных видах ремонта и нормативы для расчета потребности предприятий в рабочей силе и в материальном обеспечении эксплуатации и ремонта оборудования.
Положение предназначено для инженерно-технических работников, мастеров и служащих ремонтных служб предприятий.
и-aim
ГОС. ПУБЛИЧНАЯ
БИБЛ..С 1 ЕНА Ленинград
ОЭ I960 i ктЗУ20
ПРЕДИСЛОВИЕ
Рациональная эксплуатация и -ремонт оборудования обеспечивают его длительную работу при сокращении затрат, уменьшение внеплановых простоев на ремонт из-за аварий и поломок, повышение производительности труда и улучшение качества выпускаемой продукции.
Эффективная эксплуатация и ремонт оборудования достигаются 'внедрением системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации.
В этих целях разработано «Положение о плановопредупредительном ремонте и эксплуатации оборудования предприятий промышленности строительных материалов». Оно издается отдельными выпусками для следующих отраслей:
Выпуск Выпуск	1. Цементные заводы. 2. Промышленность сборного железобетона.
Выпуск.	3. Промышленность мягкой кровли и гидроизоляционных материалов.
Выпуск	4. Промышленность строительного и технического стекла.
Выпуск	5. Промышленность стеновых материалов, извести, гипса и других вяжущих.
Выпуск	6. Промышленность нерудных строительных материалов.
Выпуск	7. Промышленность строительной керамики.
Выпуск	8. Промышленность полимерных строительных материалов.
В ы и у с к	9. Промышленность легких заполнителей и термоизоляционных материалов.
Выпуск 10. Асбестовая промышленность.
Выпуск 11. Промышленность неметаллорудных материалов.
Выпуск 12. Промышленность санитарно-технического оборудования.
3
Положение разработали научно-исследовательские и проектно-конструкторские организации: Оргпроектце-мент, Гипростройматериалы, Бюро проектно-конструкторское и технической помощи Государственного института стекла (ГИС), Гипронинеруд, Гипронинеметалло-руд, ВНИИпроектасбест, Гипростром, ВНИИстром, ВНИИНСМ, НИИстройкерамика и Гипросантехпром совместно с ВНИИжелезобетоном,—по его методике и под его научно-методическим .руководством.
Руководители работы—канд. техн, наук И. П. Бар-бараш и инженер И. М. Резников (ведущий исполнитель).
Руководитель разработки выпуска 4 от проектноконструкторского бюро Государственного института стекла инженер И. В. Елисеев, ведущие исполнители инженеры А. В. Назаров и А. С. Черняк.
Выпуск 4 Положения содержит нормативы на ремонт основного технологического и вспомогательного оборудования, разработанные на основании опыта стекольных заводов промышленности строительных материалов.
В основу разработки данного выпуска Положения принято «Временное положение об организации системы планово-предупредительного ремонта оборудования стекольных заводов», изданное Промстройиздатом в 1954 г., и материалы заводов — Гусевского имени Дзержинского, Саратовского завода «Техстекло», Гомельского имени Ломоносова, Константиновского завода «Автостекло» и завода имени Октябрьской революции.
При составлении материалов по общим вопросам и нормативов на ремонт и эксплуатацию части вспомогательного оборудования использованы «Единая система планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий», «Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов», «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» Госгортехнадзора СССР и «Правила технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий» Союзглавэнерго, «Справочник по применению и нормам расхода смазочных материалов» и некоторые другие источники. Из них делались либо прямые извлечения, либо, при необходимости, производились уточнения применительно к условиям эксплуатации и ремонта оборудования 4
па стекольных заводах -промышленности строительных материалов.
При разработке этого выпуска Положения помощь оказали главные механики заводов П. И. Виноградов Л. Я. Шекотко, К. В. Юдин, П. Я. Трофимов, Д. Г. Азов’ цев, главный энергетик А. А. Стельмах, инженеры по оборудованию М. И. Лаврентьева, Т. Г. Боровская, В. И. Никитина и главный конструктор М. П. Нолькен.
Раздел I
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ СИСТЕМЫ
ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА
1.	ОПРЕДЕЛЕНИЕ, ЦЕЛЬ И ЭЛЕМЕНТЫ
Совокупность работ по эксплуатации и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану, с целью обеспечения его бесперебойной работы называется системой планово-предупре-дительнопо ремонта и эксплуатации оборудования (системой ППР).
Система ППР оборудования стекольных заводов построена по методу принудительного выполнения периодических ремонтов и профилактических работ.
При этом методе заранее составляют план проведения периодических технических уходов и ремонтов машины. Для каждого очередного периодического технического ухода и ремонта машины объем работ заранее определяется планом, который в дальнейшем уточняется по результатам осмотра перед началом ремонта.
Ремонт и эксплуатация оборудования по системе ППР обеспечивают:
длительное сохранение работоспособности оборудования;
высокий коэффициент использования оборудования; высокое качество изготавливаемых изделий;
рациональную организацию ремонта оборудования, высокое качество его выполнения при минимальных простоях в ремонте и материальных затратах;
предотвращение неисправностей и аварий оборудования;
своевременное планирование потребности в рабочей силе, запасных частях и материалах;
соблюдение обслуживающим персоналом правил технической эксплуатации и бережное отношение к оборудованию.
Внедрение системы ППР предусматривает следующие основные работы «а предприятиях;
6
организацию ремонта 'И эксплуатации оборудования в соответствии с рекомендациями настоящего Положения;
разработку технологии ремонта оборудования и обеспечение механизации ремонтных работ;
установление и соблюдение норм на ремонт и эксплуатацию оборудования, ремонтосложности, ремонтного цикла и его структуры, простоя оборудования в ремонте, расхода материалов и запасных частей, несни-жаемого запаса деталей, стоимости ремонта и т. д.;
планирование, контроль сроков и качества выполнения 'Профилактических и ремонтных работ;
организацию материального снабжения и изготовления запасных частей;
организацию чертежного хозяйства ремонтной службы;
организацию смазочного хозяйства;
анализ аварий и неисправностей оборудования и разработку мероприятий по их предотвращению;
изучение и внедрение опыта новаторов-ремонтников; анализ экономики ремонта оборудования.
2.	ВИДЫ РАБОТ
Система ППР предусматривает следующие основные виды работ:
технические уходы — ежесменный и периодический, ремонты —' текущий, средний, капитальный.
ТЕХНИЧЕСКИЙ УХОД
Технический уход является важной профилактической операцией в системе ППР, которая обеспечивает удлинение срока службы и межремонтного периода оборудования, предотвращает аварии, сокращает объем ремонтных работ и затраты на ремонты.
Различают два вида технического ухода: ежесменный и периодический.
Ежесменный технический уход включает дежурное обслуживание оборудования и предусматривает систематическое наблюдение за его состоянием: осмотр, очистку, смазку, согласно инструкциям по эксплуатации, крепление деталей и устранение мелких неисправностей.
Периодический технический уход (ТУ) про
7
водится периодически между ремонтами и включает работы, предусмотренные ежесменным техническим уходом, а также работы по регулировке основных узлов машины, замену неисправных уплотнений, канатов, ремонт лент, цепей, мелких деталей и другие аналогичные работы.
Работы по техническому уходу за оборудованием ведутся в нерабочие дни, обеденные перерывы и в период между сменами.
Если при техническом уходе будут обнаружены повреждения, которые невозможно устранить между сменами, то обслуживающий оборудование рабочий должен поставить об этом в известность мастера смены, а последний — механика цеха, который обязан принять меры к устранению дефектов.
Подробное содержание работ по периодическому техническому уходу за машиной должно быть приведено в инструкции по ее эксплуатации.
Выполнение периодического технического ухода в установленное время и в установленном объеме обязательно,
РЕМОНТ
Ремонт оборудования представляет собой технологический процесс, с помощью которого в максимально возможной степени восстанавливаются его технические хар актеристики.
Ремонт включает:
работы, выполняемые с целью замены изношенных деталей и узлов отремонтированными или новыми, выверки и восстановления взаимного расположения деталей; разборку машины на узлы и узлов на детали; осмотр и дефектовку деталей; восстановление характера посадок; комплектование узлов деталями и сборку узлов; сборку машины; испытание и регулировку механизмов.
Работы, выполняемые с целью ремонта изношенных деталей:
восстановление геометрической формы и первоначальных размеров; обеспечение геометрической формы при новых ремонтных размерах; обеспечение чистоты поверхности и восстановление противокоррозийных покрытий.
8
Характер работ 'при каждом виде ремонта оборудования определяется его конструкцией, номенклатурой и степенью износа деталей и узлов, которые должны быть отремонтированы или заменены при данном ремонте.
Ремонтируют одновременно механическую и электрическую части оборудования, но производят только гс ремонтные операции, которые необходимы для каждой из частей. При хорошем состоянии электротехнического оборудования срок его ремонта может быть отодвинут, и, как правило, все виды ремонта этого оборудования в дальнейшем выполняют без простоев, в выходные дни и в перерывы между сменами.
Перед остановкой оборудования на ремонт производят его осмотр для определения потребности в запланированном ремонте и составления дефектно-сметной ведомости.
Если осмотр покажет, что машина в данный момент исправна или что предстоящий ремонт следует заменить меньшим по объему, то такое отступление может разрешить только главный механик (главный энергетик) по согласованию с главным инженером предприятия.
В системе ППР приняты термины: ремонтный цикл, структура ремонтного цикла и межремонтный период. Каждый из них имеет свое определение.
Ремонтный цикл—продолжительность работы машины между двумя капитальными ремонтами, а для новых машин — от начала эксплуатации до первого капитального1 ремонта.
Структура ремонтного цикла — порядок чередования ремонтов в определенной последовательности через определенные промежутки времени. Струк-।ура ремонтного цикла зависит от вида оборудования, ого назначения, конструктивных особенностей, условий п режима работы. Она включает периодические технические уходы, текущие, средние и капитальные ремонты.
М е ж р е м о н т н ы й период — продолжительность работы машины между двумя очередными ремонтами.
Текущий ремонт (Т)—минимальный по трудоемкости вид ремонта, при котором ремонтируют или заменяют детали, изношенные за межремонтный период или кратный ему, и производят регулировку машины, что обеспечивает ее нормальную работу до очередного планового ремонта.
9
При текущем ремонте механической части оборудования производятся:
работы, предусмотренные периодическим техниче-ским уходом;
разборка некоторых узлов оборудования для замены мелких быстроизнашивающихся деталей, износ которых не обеспечивает работу оборудования до очередного ремонта;
зачистка поверхностей деталей от забоин и задиров;
восстановление посадок, регулировка люфтов и зазоров изношенных деталей;
притирка пробок кранов, клапанов или их замена;
замена набивок сальников и прокладок трубопроводов;
подтяжка крепежных деталей;
чистка и замена изношенных смазочных приборов; чистка и промывка трубопроводов;
исправление предохранительных устройств в соответствии с нормами техники безопасности;
осмотр и, при необходимости, мелкий ремонт редукторов и соединительных муфт;
замена загрязненного масла в системах;
выявление дефектов, подлежащих устранению при очередном плановом ремонте.
В зависимости от числа и вида деталей, подлежащих ремонту или замене, а также от сложности разборочносборочных работ в ремонтном цикле может быть несколько текущих ремонтов.
Объем работ по текущему ремонту оборудования устанавливают заранее на основании опыта эксплуатации и уточняют время его выполнения.
На текущий ремонт оборудование ставят принудительно, по графику, после отработки им установленного времени.
Средний ремонт (С)—вид планового ремонта, при котором оборудование частично разбирают и ремонтируют или заменяют изношенные детали, выверяют координаты, восстанавливают точность, мощность и производительность оборудования до очередного планового среднего или капитального ремонта и производят его испытание под нагрузкой.
При среднем ремонте механической части оборудования производятся:
работы, предусмотренные текущим ремонтом;
10
разборка части узлов для ремонта или замены изношенных деталей;
уточнение предварительно составленной дефектносметной .ведомости;
замена, при необходимости, изношенных подшипников качения, 'перезаливка, пришабривание подшипников скольжения, /проточка некоторых шеек валов и валиков;
замена изношенных фрикционных лент, тросов, цепей, уплотняющих деталей, крепежных деталей, замена прокладок;
ремонт цилиндров, замена и пригонка поршневых колец, притирка клапанов;
ремонт печных устройств и футеровки;
ремонт или замена оградительных устройств;
сборка оборудования с восстановлением правильного положения деталей и узлов;
замена смазки в отремонтированных узлах;
окраска (частичная);
испытание и сдача отремонтированного оборудования по акту.
Оборудование ставят на средний ремонт прпнуди-юльно, по графику, после отработки им установленного времени.
При выполнении среднего ремонта производят реви-*.шо технического состояния всех доступных осмотру и .нмерению деталей, подвергающихся износу и вносят коррективы в чертежи деталей и модернизируемых у слов.
Капитальный ремонт (К)—вид наибольшего по объему планового ремонта, при котором производится полная разборка оборудования, ремонт или замена и /ношенных деталей и узлов, в том числе базовых, восстановление точности, мощности и производительности оборудования.
При капитальном ремонте механической части оборудования производятся:
работы, предусмотренные средним ремонтом;
полная разборка оборудования на узлы и узлов на детали, промывка, протирка и их дефектовка;
уточнение предварительно составленной дефектносметной ведомости;
ремонт или замена изношенных деталей;
ремонт или. при необходимости, замена редукторов, масляных насосов, поршней и проточка цилиндров;
ремонт систем пневматики, гидравлики и смазки;
11
ремонт фундаментов, при необходимости;
сборка оборудования с восстановлением положения деталей и узлов;
смазка всей машины;
регулирование и выверка координат;
шпаклевка и окраска нерабочих поверхностей;
испытание и сдача отремонтированного оборудования по акту.
Оборудование ставят на капитальный ремонт принудительно, после отработки установленного времени, ранного времени ремонтного цикла.
Прошедшее капитальный ремонт оборудование испытывают вхолостую и под нагрузкой.
Во время приемки оборудования из капитального ремонта проверяют:
соответствие выполненных при ремонте работ дефектно-сметной ведомости;
качество выполненных при ремонте работ, в том числе после его пуска—производительность, точность работы и другие показатели.
О выполнении капитальных и средних ремонтов и внесенных изменениях в конструкцию деталей и узлов оборудования делают запись в дело машины (форма № 1) и вносят изменения в чертежи соответствующих деталей и узлов.
3.	МОДЕРНИЗАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Модернизацию оборудования производят для повышения его технического уровня и улучшения эксплуатационных качеств.
Модернизацию оборудования наиболее целесообразно проводить систематически, по заранее составленному плану при выполнении среднего и капитального ремонтов.
К модернизации оборудования относят:
частичные изменения и усовершенствования конструкции действующих машин, повышающие производительность и точность, улучшающие эксплуатационные качества и расширяющие их технологические возможности;
оснащение машин дополнительными узлами, механизмами и устройствами, механизирующими и автоматизирующими их рабочий цикл.
12
Прежде чем решить вопрос о модернизации оборудования, должны быть установлены техническая направленность и экономическая целесообразность модернизации, определен объем работ и разработана техническая документация.
Разработку проектной документации и модернизацию производит служба главного механика предприятия с привлечением, при необходимости, других служб и организаций.
Проекты модернизации оборудования должны быть согласованы с организацией, проектировавшей его.
Общее руководство работами по модернизации обо рудования осуществляет главный инженер предприятия.
13
Раздел II
ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ
1.	ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ
В зависимости от характера имеющегося оборудования, принятой технологии производства, мощности ремонтной базы и технологии ремонта :на предприятии могут быть применены три формы организации ремонта оборудования: централизованная, децентрализованная или смешанная.
Централизованная форма организации ремонта оборудования. Все виды ремонта выполняются силами ремонтно-механического цеха (РМЦ), который непосредственно подчинен главному механику предприятия. При этом в РМЦ целесообразно создавать бригады во главе с механиками, за которыми закрепляют цехи или участки с оборудованием для выполнения всех видов ремонта. При необходимости, выполнение капитальных ремонтов оборудования может быть поручено специализированной организации.
Децентрализованная форма организации ремонта оборудования. Текущий, средний и капитальный ремонты выполняют ремонтные рабочие цехов под руководством механика цеха. В этом случае РМЦ выполняет те работы по ремонту, которые не могут быть выполнены в производственных цехах, изготавливает запасные части, не поступающие в централизованном порядке, и производит капитальный ремонт отдельных видов оборудования по специальному указанию главного механика.
Смешанная форма организации ремонта оборудования. Текущий и средний ремонты производят ремонтные рабочие цехов под руководством механика цеха, а капитальный ремонт — бригады РМЦ или специализированная организация. В зависимости от конкретных условий средний ремонт могут производить и бригады РМЦ.
14
Выбор формы организации ремонта оборудования решается на каждом предприятии руководством в зави- имости от конкретных условий.
При проведении текущего, среднего и капитального ремонтов оборудования должны применяться передовые методы ремонтных работ, способствующие сокращению времени его простоев в ремонте, увеличению сроков 1ужбы отдельных деталей и узлов, удлинению межремонтных периодов и уменьшению стоимости ремонтов.
Ведение ремонта передовыми методами предусматривает:
организационную и техническую подготовку ремонта; применение новейшей технологии ремонта;
максимальное расширение фронта ремонтных работ, увеличение сменности ремонтных работ;
организацию бесперебойного выполнения ремонтных работ;
выполнение ремонтных работ комплексными брига-1i мп;
применение поузлового и последовательно-поузлово-методов ремонта;
планирование сроков каждого предстоящего ремонта п<> отдельным операциям с указанием конкретных ис-п>, жителей, а также применение системы сетевого пла-шрования и управления при соответствующих усло-|П1»Г
2.	УЧЕТ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
V каждой машины (агрегата) должен быть инвен-i.ipiibiii номер, который наносится на машину и указы-•“ ' я во всех формах технической документации.
I l.i каждую машину должно быть заведено дело (ф.рма № 1), в которое заносят данные о ее техниче->м состоянии.
Чела машин должны храниться в отделе главного .шика завода.
/(ля учета состояния оборудования при передаче п мены в смену и своевременного устранения не- пр.ниюстей мастера (рабочие) производят соответствию записи в журнале (форма № 7).
Начальник цеха обязан ежедневно просматривать
15
журнал и принимать меры к устранению отмеченных в нем неисправностей.
На основании учета технического состояния оборудования и данных технического ухода и текущих ремонтов, а также осмотров на каждый капитальный и средний ремонты составляют дефектно-сметную ведомость (форма № 5), которую окончательно уточняют в процессе ремонта.
3.	СОСТАВЛЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ ДЛЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
Предприятием должны быть выполнены или приобретены рабочие и сборочные чертежи на эксплуатируемое оборудование, из которых должны быть составлены альбомы для каждого типоразмера оборудования.
В первую очередь составляют чертежи и альбомы на оборудование, работающее на потоке и лимитирующее производство, а также на большие группы однотипных машин, и во вторую — на остальное оборудование с учетом его значимости на заводе.
В альбом должны входить:
заглавный лист;
общий вид и разрезы;
сборочные чертежи узлов;
системы смазки и охлаждения;
рабочие чертежи запасных деталей;
спецификации подшипников, цепей, транспортерных лент, ремней, пружин, канатов, метизов и других покупных деталей;
спецификация деталей из цветных металлов с указанием возможных заменителей;
лист изменений.
При замене деталей или модернизации оборудования в альбом должны быть внесены соответствующие изменения.
Альбомы используют при планировании заказа на изготовление запасных и сменных деталей, изготовлении деталей, разработке технологии ремонта машины, унификации сменных деталей и заготовок для них, при внедрении заменителей дефицитных и цветных металлов.
Альбомы должны храниться в отделе главного механика (главного энергетика) предприятия.
16
4.	РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
Для сокращения времени простоев оборудования в ремонте, повышения качества и снижения стоимости ремонта ремонтные работы осуществляют то заранее разработанной технологической схеме.
Технологию ремонтных работ разрабатывает завод (отдел главного механика) или другие организации в форме технологических карт на изготовление или ремонт отдельных деталей и на слесарно-сборочные работы.
Каждая карта должна содержать:
эскиз изготовляемой или ремонтируемой детали (узла);
технические условия на выполнение технологических операций;
(перечень операций и их содержание;
определение (проверочной базы;
указание методов проверки;
наименование оборудования, материала, инструмента и приспособлений;
допускаемые отклонения размеров;
специальность и разряд рабочего, нормы времени для выполнения операций.
Технология ремонтных работ должна предусматривать широкое применение подъемно-транспортных средств, специальных инструментов и приспособлений, повышающих производительность труда рабочих, занятых на ремонтных работах, сокращающих время простоя оборудования в ремонте и повышающих качество ремонтных работ.
5.	УЗЛОВОЙ МЕТОД РЕМОНТА
Для сокращения (времени простоя оборудования в ремонте и повышения (качества ремонта его целесообразно вести по узловому или последовательно поузло-вому методу.
При узловом методе ремонта изношенные узлы оборудования одновременно заменяют отремонтированными или новыми, подготовленными до начала ремонта.
При последовательно-'поузловом методе ремонта узлы оборудования заменяют (отремонтированными или новыми, подготовленными до начала ремонта, последовательно в зависимости от сроков их службы.
2—1947	17
При таких методах ремонта оборудования узлы, снятые с одних машин, направляют в РМЦ на ремонт, после чего через склад они поступают на другие машины. Поэтому эффективность таких методов ремонта проявляется лишь тогда, когда узлы и детали однотипного оборудования одинаковы, взаимозаменяемы и их оборотный фонд хорошо используется.» Следовательно, эти методы ремонта целесообразно внедрять на предприятиях, где имеются машины одинаковых марок, состоящие из взаимозаменяемых узлов, или для ремонта оборудования, лимитирующего производство.
Максимальное сокращение времени простоя оборудования в ремонте достигается, когда машины состоят из узлов, каждый из которых может быть заменен в выходные или праздничные дни.
При ремонте оборудования этими методами по каждому узлу должны быть определены ремонтосложность, ремонтный цикл и его структура. При этом целесообразно, чтобы ремонтные циклы машин и отдельных узлов и их структура были кратны между собой, а график выполнения ремонтных работ при последовательно-поузловом методе ремонта составлялся таким образом, чтобы по окончании ремонта одного узла наступало время ремонта следующего.	•
Узловой и последовательно поузловой методы ремонта требуют тщательной подготовки и организации ремонтных работ. Подготовка включает: составление номенклатуры ремонтируемых узлов, проверку и испытание подготовленных для замены узлов, подготовку деталей, не входящих в узлы, учет сроков службы узлов, определение последовательности ремонтных работ и со ставление графиков выполнения работ.
6.	РЕМОНТНЫЕ БРИГАДЫ
Для улучшения качества ремонта и повышения ответственности ремонтного персонала за состояние оборудования целесообразно организовать комплексные ремонтные бригады, за которыми закрепляют оборудование производственных участков. Комплексные бригады на предприятиях создают, как правило, из рабочих необходимых специальностей для ремонта механической и электрической частей машин. Эти бригады выполняют все виды ремонтных работ оборудования, а также могут вести его дежурное обслуживание.
18
Структура и 'состав ремонтной бригады определяются характером и трудоемкостью ремонтных работ, предусмотренных годовым планом ремонта и нормами дежурного обслуживания оборудования, закрепленного за бригадой.
Ремонтные брига'ды работают по плану, составленному в соответствии с годовым планом ремонта и обслуживания оборудования.
При централизованной форме организации ремонта оборудования на предприятии работу комплексной бригады планируют по согласованию с начальником цеха или начальником производственного участка, к которому бригада прикреплена. Они же должны подтверждать объем и качество выполненной работы.
Чтобы использовать выходные дни для ремонта, работа ремонтных бригад организуется по скользящему графику.
Если по условиям предприятия затруднено создание комплексных бригад для ремонта механической и электрической частей машин, то их ремонт производится рабочими механического и электроцехов по согласованным месячным графикам.
7.	ПЛАНИРОВАНИЕ И УЧЕТ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
При планировании ремонта и технического ухода за оборудованием устанавливают их количество, виды и сроки выполнения, определяют трудоемкость, рационально распределяют ремонтных рабочих и дежурный персонал по цехам и участкам, определяют и распределяют необходимые материалы и денежные затраты.
Планирование ремонтных работ производят по нормативам настоящего Положения.
При отсутствии в Положении нормативов на имеющееся на предприятии оборудование их устанавливает временно предприятие по аналогии с нормативами на однотипное оборудование, приведенными в Положении, и утверждает вышестоящая организация.
Ремонт оборудования предприятия планируют на год и на месяц.
Годовой план предупредительного ремонта оборудования предприятия разрабатывается в конце каждого года на следующий отделом главного механика (энергетика) при участии цеховых механиков. План согласо-2*	19
вывают с плановым отделом, утверждает его главный инженер предприятия.
Месячный план предупредительного ремонта оборудования составляет в конце каждого месяца на следующий на основании годового плана отдел главного механика (энергетика) при участии механиков цехов.
При составлении годового плана предупредительного ремонта оборудования предприятия используют данные о последнем среднем или капитальном ремонте, а также производят технический осмотр оборудования для установления необходимого вида ремонта. Технический осмотр производят при участии механиков цехов.
На основании данных годового плана ремонта отдел главного механика (энергетика) составляет заявки отделу снабжения на материалы и запасные части на год и на квартал, а также план изготовления запасных частей ремонтно-механическим цехом.
На каждую остановленную для капитального и среднего ремонтов машину следует открывать заказ, в котором должны быть перечислены выполненные работы и указаны произведенные по ним затраты труда, материалов и денежных средств.
Учет выполнения плана ремонта оборудования ведет отдел главного механика (энергетика) на основании ежемесячных отчетов механиков цехов и ремонтно-механического цеха.
В отчете должны быть отражены данные о видах ремонтов, выполненных по отдельный машинам, о затраченных материалах, запасных частях и денежных средствах.
Загрузку ремонтно-механического цеха (электроцеха) по видам работ планируют отдел главного механика (энергетика) и плановый отдел, предусматривая резерв для выполнения неучтенных работ.
План ремонтно-механического цеха (электроцеха) на месяц разрабатывают на основании плана предупредительного ремонта оборудования, заказов механиков цехов, необходимости реставрации изношенных деталей, изготовления запасных частей и узлов, оснастки и приспособлений для ремонтных работ, защитных и оградительных устройств, обеспечивающих безопасность обслуживающего персонала.
Учет выполненных ремонтных работ и отчетность по ним дают возможность сопоставить фактически выполненные ремонтные работы и затраты "по ним с планиро-20
вившимися, контролировать -правильность использования средств, определять и анализировать результаты хозрасчетной деятельности ремонтной службы предприятия.
На каждую машину, останавливаемую на капитальный или средний ремонт, должен быть установлен срок выполнения работ, а при необходимости, составлен календарный график.
При ведении комплекса работ по ремонту и модернизации оборудования, технологических линий или отдельных крупных агрегатов целесообразно применять систему сетевого планирования и управления (СПУ).
Сетевое планирование и управление позволяют: установить точный объем ремонтных работ; выявить последовательность, параллельность и взаимосвязь различных видов работ;
следить за выполнением каждого вида работ;
своевременно выявлять и устранять задержки и неполадки;
эффективно использовать людские ресурсы, перераспределяя их для ускорения выполнения работ, требующих наибольшего времени;
заранее анализировать план выполнения работ и определять влияние на него различных факторов и эффективность предложений по изменению технологической последовательности работ и перераспределению ресурсов.
Сетевое планирование ц управление осуществляет отдел главного механика (энергетика) совместно с планово-производственным отделом.'
Рекомендации по применению системы сетевого планирования и управления приведены в приложении № 1.
Планирование модернизации оборудования производят по отдельным планам, увязанным с планами ремонта.
8.	ОБЕСПЕЧЕНИЕ МАТЕРИАЛАМИ, ЗАПАСНЫМИ ЧАСТЯМИ И ОБОРОТНЫМИ УЗЛАМИ
Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования и качественного ведения ремонтных работ отдел главного механика (энергетика) предприятия обеспечивает ремонтную службу необходимыми материалами: черными и цветными металлами, запасными частями, оборотными узлами, инструментом, приспособлениями и денежными средствами.
21
Материально-техническое обеспечение службы отдела главного механика (энергетика) общестандартными материалами, запасными частями к оборудованию возлагается на отделы снабжения предприятия, а по специальным позициям и размещению заказов на нестандартные запасные части — на отдел главного механика (энергетика).
Ответственность за своевременное и полное обеспечение предприятия всеми необходимыми материалами и запасными частями возлагается «а заместителя директора завода, ведающего снабжением.
Ответственность за своевременное и полное обеспечение ремонтных работ запасными частями, изготовляемыми на стороне или восстанавливаемыми непосредственно на предприятии, возлагается на главного механика (энергетика).
Для нормальной производственной деятельности предприятие должно иметь определенные минимальные не снижаемые количества основных материалов, запасных частей, а также оборотных (сменных) узлов или располагать возможностью быстрого их получения, обеспечивающего выполнение плана ремонта с тем, чтобы время простоя машины в период ремонта не выходило за пределы, допускаемые нормами.
Запасы материалов, деталей и узлов на предприятии устанавливают на основании нормативов настоящего Положения в зависимости от величины оборотных средств; утверждает их главный инженер по представлению отдела главного механика.
Для составления полных ведомостей, номенклатуры и количества запасных частей, агрегатов и материалов, подлежащих хранению на складе и находящихся в обращении, необходимо выявить по рабочим чертежам, каталогам и спецификациям заводов-изготовителей, а также при разборке машин номера и размеры всех подшипников, 'материал и размеры втулок и пальцев, поддерживающих и направляющих роликов транспортеров; характеристики пружин; типоразмеры и конструкции соединительных муфт; типы и характеристики редукторов и насосов и других запасных деталей и узлов.
Полученные данные сводятся в ведомости, в которых указывают для каждой группы деталей и узлов номера, размеры, материалы, из которых они изготовлены, место ' установки, завод-изготовитель и другие 22
га иные, необходимые для расчета потребности и их заказа.
В ведомостях необходимо выделять детали, к которым предъявляются специальные, повышенные эксплуа-гационные требования: узлы небалансов машин, детали машин, подвергающиеся интенсивному износу.
Кроме того, на все пновмопроводы, гидравлические и воздушные линии, паровые и 'водопроводные магистрали завод должен «меть схемы с указанием типоразмеров труб, контрольных приборов и арматуры.
Для облегчения ремонта и снабжения рекомендуется по возможности унифицировать на заводе типоразмеры подшипников скольжения, размеры заготовок, марки бронзы и чугуна для втулок и стали для пальцев, типоразмеры и конструкции соединительных муфт и редукторов, элементы гидросистемы и т. д.
Запасные части и материалы, хранящиеся на складе, толжны находиться в количестве, достаточном для бесперебойной эксплуатации и ремонта оборудования. В то же время эти запасы не должны превышать установленной нормы и не должны храниться на складе длительное время без движения во избежание замораживания оборотных средств.
Запасы сменных деталей устанавливают на предприятии по данным, приведенным в табл. 39—41.
Для электротехнического оборудования устанавливают примерные нормы резерва в процентах от количества действующего оборудования, которые приведены в табл. 42.
В ведомость номенклатуры деталей, хранящихся на складе и находящихся в обращении, необходимо включать:
быстроизнашивающиеся детали со сроком службы, не превышающим продолжительность межремонтного периода;
детали со сроком службы, превышающим продолжительность межремонтного периода, при большом количестве однотипных машин, на которых они установлены;
сложные в изготовлении и трудоемкие детали;
запасные части независимо от их срока службы для уникального и особо ответственного оборудования.
Детали, срок службы которых значительно превышает продолжительность межремонтного периода и составляет Г,5—2 года й больше, нецелесообразно держать в запасе
23
на складе; их следует заблаговременно заказывать, учитывая сроки изготовления.
В зависимости от назначения запасные части хранят на складе:
в готовом виде, то есть детали, которые ставят на место без пригонки;
в предварительно обработанном виде с припуском на окончательную пригонку;
в виде черновой заготовки (поковка, чугунное, стальное литье).
9.	ПОРЯДОК ПЕРЕДАЧИ ОБОРУДОВАНИЯ В РЕМОНТ И ПРИЕМКИ ИЗ РЕМОНТА
Для контроля за сроками простоев оборудования в ремонте и за качеством ремонтов оно должно передаваться в капитальный и средний ремонты и приниматься после них с оформлением соответствующей документации.
Перед передачей в ремонт машина должна быть очищена от грязи, пыли, отходов обрабатываемых материалов, охлаждающей жидкости и т. д., полностью укомплектована и иметь сопроводительную документацию.
Основанием для передачи оборудования в ремонт является месячный план ремонта, составленный на основании годового плана.
Перед передачей машины в ремонт она должна быть осмотрена для определения необходимости выполнения запланированного ремонта.
Ответственность за своевременную подготовку и передачу машины в ремонт лежит на начальнике производственного цеха (участка).
Контроль за качеством выполнения ремонтных работ на предприятии осуществляют главный механик, начальник РМЦ и механики производственных цехов.
После ремонта электроустановок, паровых котлов и грузоподъемных кранов они должны соответствовать специальным «Правилам ' Государственной инспекции по промэнергетике и энергонадзору» Союзглавэнерго и Госгортехнадзора СССР.
Оборудование из капитального и среднего ремонтов принимает комиссия в составе главного инженера, главного механика (энергетика), начальника ремонтно-механического цеха, руководителя ремонтной бригады, 24
и тальника цеха, в котором эксплуатируется оборудо-пше, механика этого цеха и рабочего, обслуживаю
и о машину по акту (форма № 6) после истечения <-i питательного срока его работы.
Продолжительность испытания оборудования после pt «опта устанавливает главный механик и утверждает । ПИ1ЫЙ инженер предприятия. Испытания могут про-. > .жаться: после текущего ремонта до 8 ч, после средний— до 16 ч и после капитального —до 24 ч.
При ведении ремонтов оборудования по узловому нт последовательно-поузловому методу необходимо проводить стендовые испытания отдельных узлов и 11 регатов. Продолжительность испытания машины в целом после ремонтов устанавливает, при необходи-'‘>tiii, главный механик (энергетик) предприятия.
В процессе сдаточных испытаний после, среднего и । шитального ремонтов оборудование заключительных •нсраций (конвейеров, прокатных машин и т. д.) проверяют на технологическую точность.
10.	ХРАНЕНИЕ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ, МАТЕРИАЛОВ, ИНСТРУМЕНТОВ, УЗЛОВ МАШИН И АГРЕГАТОВ
/(ля хранения запасных частей, инструментов, узлов . ними и агрегатов, материалов, необходимых для ре-м >п га оборудования, на каждом предприятии должны ып> организованы центральные склады и, при необходимости, цеховые кладовые.
Помещения для складов и кладовых должны отве-t.iii. требованиям, обеспечивающим надлежащее хра-" пи. имущества, и быть оборудованы ^стеллажами, на-(пламп, стойками, грузоподъемными и транспортными . . .низмами, рабочим местом для кладовщика и мес-। >м хранения документации. Учет и хранение в кладо-пы должны быть организованы так, чтобы, при необ-КО’ЩМОСТИ, можно было быстро найти и выдать хранящееся имущество.
Находящееся на хранении имущество должно быть UIконсервировано, оно должно периодически подвер-пься осмотру.
Проходящие через склады и кладовые материальны. ценности должны соответствующим образом учиняться, приниматься и выдаваться. Наиболее целесообразной формой учета следует считать картотеку.
25
По результатам инвентаризации судят о наличии запасов' материальных ценностей и устанавливают причины длительного хранения отдельных их видов. Запасы, не пригодные для использования, списывают с учета. Учет ведет бухгалтерия предприятия.
Вместо получаемых запасных деталей на склады и в кладовые следует сдавать изношенные детали, подлежащие восстановлению; их сдают в ремонт и хранят затем с биркой «Восстановленные».
Для складов и кладовых следует выделять помещение из расчета 0,015—>0,03 м2 площади на одну единицу ремонтосложности действующего на предприятии оборудования при соответствующей высоте.
Центральный склад подчиняется отделу снабжения предприятия, а цеховая кладовая—начальнику цеха.
Раздел III
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
I.	ОРГАНИЗАЦИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ
Получение максимального 'количества продукции высокого качества за врёмя работы оборудования от свершения монтажа до морального и физического его износа при минимальных затратах средств на содержание и ремонт  обеспечивается рациональной эксплуатацией оборудования при своевременном и качественном его ремонте.
Рациональная эксплуатация оборудования требует: закреплять оборудование за производственными рабочими и дежурным персоналом письменным распоряжением начальника цеха (участка);
не допускать ik работе на оборудовании рабочих, не имеющих соответствующей технической подготовки, не знающих устройства и правил управления оборудованием, инструкции по смазке и уходу за оборудованием и не прошедших инструктажа по технике безопасности;
передавать оборудование из смены в смену;
использовать оборудование по прямому назначению и не допускать перегрузок, ведущих к преждевременным взносам и поломкам;
содержать оборудование в исправности, чистоте, своевременно смазывать его согласно картам смазки, устранять неисправности и предупреждать возможность их появления;
проводить систематический технический уход за оборудованием, применять надлежащий инструмент и приспособления;
организовать ремонт оборудования в соответствии с требованиями Положения о планово-предупредительном ремонте;
проводить по плану модернизацию оборудования;
обеспечивать выполнение правил техники безопасности.
Начальник цеха несет ответственность за комплект
27
ность, сохранность, правильную эксплуатацию и своевременный ремонт всего оборудования, закрепленного за цехом. Непосредственный надзор за оборудованием цеха или его участком возлагается на механика цеха, мастеров и дежурный персонал ремонтной службы.
Мастер цеха (участка) обязан закрепить оборудование за производственными рабочими, обеспечить правильную передачу или лично передавать оборудование из смены в смену, организовать выполнение правил эксплуатации оборудования, в особенности своевременную и качественную смазку, контроль, регулировку, уборку и чистку оборудования для передачи в ремонт и участвовать в приемке его после ремонта. Мастер обязан помогать рабочим приобретать производственные навыки по эксплуатации оборудования для предотвращения аварий и преждевременного износа.
Если нарушение рабочим правил эксплуатации и ухода за оборудованием повлекло за собой поломку, аварию или повышенный износ оборудования и если это нарушение явилось следствием недостаточного инструктажа рабочего мастером или начальником участка, эти лица несут ответственность наряду с непосредственным виновником нарушения.
Механик цеха руководит ремонтными бригадами цеха, организует ремонт оборудования и его приемку из ремонта, контролирует выполнение производственным персоналом цеха правил технической эксплуатации оборудования, защитных приспособлений и устройств, ведет учет аварий и поломок оборудования, участвует в составлении .актов об авариях и разработке мероприятий по их предупреждению, осуществляет технический надзор за консервацией бездействующего оборудования.
Производственные рабочие обязаны хорошо знать и строго соблюдать правила технической эксплуатации оборудования, устранять мелкие неисправности, своевременно и качественно его смазывать, не допускать перегрузок, очищать от отходов производства, пыли, грязи, соблюдать правила по технике безопасности и охране труда.
Перед началом работы производственный рабочий должен:
принять машину (оборудование) от своего сменщика, произвести ее осмотр и проверить состояние и чистоту механизмов;
28
тщательно проверить исправность и правильность установки инструмента;
убедиться В правильном натяжении ремней;
убедиться в нормальной работе всех пусковых механизмов, фрикционных муфт, тормозных, предохранительных и блокирующих устройств;
осмотреть все движущиеся части оборудования и убедиться в отсутствии посторонних предметов;
убедиться в исправности защитных ограждений, устройств и приспособлений;
проверить установку ограничителей хода, конечных выключателей, упоров и т. п.;
проверить наличие смазки и исправность систем смазок;
о всех неисправностях машины, не приступая к работе, заявить мастеру.
За необнаруженные при приемке и выявившиеся в течение смены дефекты оборудования несут материальную ответственность мастер цеха и производственные рабочие.
Во время работы оборудования производственный рабочий обязан:
внимательно следить за работой машины и не оставлять ее без присмотра;
при остановке машины по возможности, снимать нагрузку и выключать электродвигатель;
при прекращении подачи тока и резком падении напряжения немедленно выключать электродвигатель;
следить за наличием смазки в смазочной системе и ее правильной работой;
периодически проверять нагрев подшипников и трущихся частей;
при поломке немедленно остановить машину и сообщить о случившемся мастеру или начальнику участка. До расследования причины поломки категорически запрещается производить какие-либо перемещения частей машины; машина и рабочее место должны быть оставлены в том состоянии, при котором произошла поломка;
следить за показаниями контрольно-измерительных приборов;
при появлении ненормальных стуков, запаха гари, повышенной температуре подшипников и трущихся частей и т. д. немедленно остановить машину для выявления и устранения неисправностей в работе и известить об этом мастера.
29
По окончании работы производственный рабочий обязан:
остановить машину и выключить питание электродвигателя, поставить все управляющие органы в нулевое положение;
тщательно убрать машину и рабочее место, при необходимости, смазать и сдать ее сменщику;
предъявить оборудование мастеру участка или бригадиру ремонтной бригады, за которым оно закреплено, если очередная смена является нерабочей. Сдача-приемка оборудования оформляется записями в журнале.
Для чистки и уборки оборудования рабочим отводится специальное время. При большом объеме работ по уборке оборудования в помощь рабочим, обслуживающим машины, приказом по предприятию назначаются подсобные рабочие.
Время, затрачиваемое на проверку и смазку оборудования в начале работы, на его чистку и уборку по окончании работы, учитывается при техническом нормировании работ, выполняемых производственными рабочими. При массовом и крупносерийном производстве операции по проверке, смазке, уборке и чистке должны включаться в технологические карты.
Дежурный персонал ремонтной службы наблюдает за выполнением производственными рабочими правил эксплуатации оборудования, ежедневно осматривает закрепленное за ним оборудование, устраняет мелкие неисправности, производит проверку и регулировку механизмов, выполняет все операции по обслуживанию, не нарушая, по возможности, производственного процесса —• в начале.и конце смены и во время перерывов в работе оборудования.
Разработка и выполнение мероприятий, обеспечивающих работоспособность оборудования, возлагается на отдел главного механика (энергетика) и начальников цехов (отдельных участков) предприятия.
Отдел главного механика (энергетика) координирует и направляет работу всех отделов и служб завода по разработке ежемесячных и годовых планов ремонта, разрабатывает мероприятия по их осуществлению и обеспечивает контроль их выполнения.
За эксплуатацию и ремонт оборудования на предприятии отвечают главный инженер и главный механик (энергетик), а в цехах — начальники и механики цехов.
30
Руководит работами по эксплуатации и ремонту оборудования главный механик (энергетик). Распоряжения главного механика (энергетика) по вопросам эксплуатации и ремонта оборудования обязательны для всех руководителей производственных цехов (участков)
Главному механику (энергетику)* подчиняются: непосредственно аппарат отдела (численность которого устанавливается в зависимости от категории предприятия) ;
ремонтно-механический цех или производственный участок по ремонту оборудования;
электроремонтный цех или производственный участок по ремонту электрооборудования;
трансформаторные подстанции и распределительные устройства;
котельные установки;
компрессорные станции;
участки по ремонту систем отопления, водопровода, канализации и воздухопроводов;
службы механиков цехов или участков по ремонту оборудования на производственных участках (функционально) ;
склады запасных частей и оборудования (функционально).
Отдел главного механика (энергетика) подчиняется непосредственно главному инженеру предприятия, а главный механик является его заместителем по оборудованию.
Ооно&ные задачи отдела главного механика (энергетика) :
составление годовых и месячных планов предупредительного ремонта оборудования;
установление норм расхода и хранения запасных частей, узлов и материалов;
расчет и составление заявок на материалы, запасные части и узлы, необходимые для ремонта и «эксплуатации оборудования;
расчет рабочей силы и денежных средств, а также составление смет на ремонт оборудования;
планирование изготовления запасных частей силами ремонтно-механического цеха;
* На стеклозаводах, где управление энергохозяйством выделено в самостоятельный отдел, цех и производственные участки по его эксплуатации и ремонту находятся в подчинении главного энергетика.
31
планирование работы цехов, непосредственно подчиненных главному механику (энергетику);
технологическая подготовка ремонта оборудования;
разработка и проведение рациональных способов ремонта оборудования, мероприятий по повышению производительности труда ремонтных рабочих и удешевлению ремонтных работ;
организация и проведение осмотров технического состояния оборудования;
организация и проведение надзора за эксплуатацией оборудования в цехах;
систематическое руководство выполнением механиками (электриками) цехов периодических ремонтов, проверок оборудования на точность и проведение мероприятий по предотвращению аварий;
контроль за состоянием подъемно-транспортных механизмов, подкрановых путей, тросов и котельных установок;
проверка отчетов о выполнении месячных планов ремонта оборудования цеховыми механиками и ремонтно-механическим цехом;
контроль за состоянием хранения оборудования, оформление актов о описании и передаче не используемого оборудования;
изготовление чертежей сменных и запасных деталей, составление альбомов чертежей, разработка приспособлений для механизации ремонтных работ;
учет и хранение технической документации и отражение изменений, (вносимых в конструкцию оборудования.
Распределение работ по эксплуатации и ремонту оборудования между рабочими и инженерно-техническим составом устанавливается администрацией каждого предприятия в зависимости от принятой на нем организации ремонта оборудования.
При этом можно руководствоваться следующим примерным распределением работ:
32
Виды работ	Исполнитель	Контроль исполнения	
Ежесменная уборка оборудования и содержание в чистоте рабочего места	Производственный или вспомогательный рабочий	Мастер (пача.ть ник) цеха	
Ежесменный осмотр машин, смазка и проверка	крепления (кроме эчектрнчес кой части)	Производственный рабочий	Мастер ник или н ник) цеха	(меха ачаль-
Ежесменная проверка работы электродвнга гелей и электроаппа-ратуры	Дежурный электромонтер	Механик (мастер или начальник) цеха	
Периодическая промывка масляных систем, замена масла в картерах	Смазчик (дежурный слесарь)	Механик	цеха
Периодическая проверка и регулировка натяжения ремней, цепей, транспортерных лент и других аналогичных приводных устройств	Дежурный слесарь	Механик	цеха
Устранение мелких неисправностей	Дежурный слесарь, электрик	Механик (мастер или начальник) цеха	
Организация выполнения правил технической эксплуатации оборудования	По цеху — начальник цеха. По предприятию главный механик (главный энергетик)	Главный инженер и директор	
Соблюдение правил технической эксплуатации оборудования	Производственный рабочий	Мастер (механик или начальник) цеха	
Приобретение и разработка чертежей запасных деталей и узлов, спецификации покупных (нормализованных) деталей, инструмента, материалов и запасных частей для эксплуатации и ремонта оборудования	Главный механик (главный энергетик)	Главный нер	ниже-
з-1947	1жо публичнаяI	зз
I ЬЙБЛИлБНА I
I Ленинград _1
Продолжение
Виды работ	Исполнитель	Контроль исполнения
Разработка технологии ремонтных работ	I Главный механик (энергетик, механик цеха)	Главный инже нер (начальник цеха)
Организации ремонт ных бригад	Главный механик (энергетик, начальник, механик цеха)	Главный инженер
Соблюдение	п гаиог ППР	По цеху — начальник цеха, по предприятию - главный механик	Главный инженер
Подготовка и передача оборудования в ремонт	Начальник (мастер) цеха	Главный механик (энергетик)
Выполнение текущих, средних и капитальных ремонтов оборудования	В зависимости от принятой формы организации произвол ства ремонта главный механик (энергетик), начальник РМЦ механик (энергетик) цеха	Главный инженер
Изготовление запасных частей, восстановление (ремонт) изношенных деталей	Начальник РМЦ, (начальник электро цеха)	Главный меха ник (энергетик)
Обеспечение ремонтов покупными (нормализованными) изделиями, материалами и стандартным инструментом по заявкам главного механика	Начальник отдеча снабжения	Заместитель директора, главный механик (энергетик)
Обеспечение ремонтов нестандартными (ненормализованными) покупными запасными частями, инструментом и др.	Инженер по оборудованию ОГМ (ОГЭ)	Главный механик (энергетик)
Контроль качества ремонтных работ	Начальник цеха (г гавпый механик, главный энергетик)	Главный инженер
34
П родвлжение
Виды работ	Исполнитель	Контроль исполнения
Соблюдение	правил 1ехиики безопасно сти и охраны груда	Производственные рабочие, ИГР и служащие на своих участках работы	Каждый начальник на своем участке работы, мастер. начальник цеха, инженер ио техни ке безопасности, главный механик, главный энергетик, главный инженер
Регулировка механизмов и устройств	Дежурный слесарь (электрик), ремонт пая бригада	Механик цеха
Уючнение объема работ, сроков и продолжительности очередного ремонта	Механик цеха, ин женер по ППР	Главный меха иик (энергетик)
Контроль техиоло!иче-ской и геомегриче ской точности работ оборудования	ОГК. О1 М	Главный инже нер
Составление дефектно-сметной ведомости на ремонт	Механик (мастер) цеха	Главный меха ник (энергетик)
Инвентаризация обо рудования	Специально назначенная комиссия	Главный инженер
Паспортизация обору дивания	Главный механик (энергетик)	Главный инженер
Планирование эксплу атации и ремонта	ОГМ, ОГЭ и пла новый отдел	Главный инженер
Разработка и внедрение норм расхода ма термальных средств па эксплуатацию и ремонт	Главный механик (энергетик)	Главный инженер
Организацию и контроль за внедрением Положения <> ППР оборудования на предприятиях осуществляют [ данные управления союзного и республиканских министерств промышленности строительных материалов, а также ведомства и производственные объединения.
3*	35
На них возлагается:
обеспечение предприятии оборудованием, инструментом, материалами и запасными частями, необходимыми для ремонта и эксплуатации оборудования;
организация разработки и пересмотр норм расхода запасных частей и материалов на ремонтно-эксплуатационные нужды,
корректировка рекомендаций и нормативов Положения о ППР по мере совершенствования организации и технологии ремонта оборудования;
установление номенклатуры оборудования, подлежащего централизованному ремонту;
обеспечение развития мощностей заводов для централизованного ремонта оборудования, изготовления и ремонта запасных частей;
обеспечение организации на ремонтных заводах комплексных бригад по ремонту особо сложного и уникального оборудования на предприятиях;
организация разработки и внедрения прогрессивных методов восстановления деталей и узлов;
организация и совершенствование ремонтных баз предприятий;
организация разработки и внедрения правил техни ческой эксплуатации оборудования,
организация разработки основных направлений модернизации действующего оборудования;
обобщение и распространение передового опыта по ремонту оборудования;
контроль за состоянием и использованием оборудования на предприятиях, а также расходованием средств на его ремонт и эксплуатацию;
разработка и подготовка к утверждению типовых положений о правах и обязанностях производственного и инженерно-технического персонала ремонтной службы предприятий;
организация повышения квалификации рабочих и ИТР, занятых ремонтом и эксплуатацией оборудования.
Эксплуатацию грузоподъемных машин и вспомогательных грузоподъемных приспособлений, электротехнического оборудования и паровых котлов рабочим давлением свыше 0,7 ат следует вести руководствуя ?ь соответственно «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузе подъемных кранов» Госгортехнадзора, «Правилами технической экплуатации и безопасности обслуживания электроустановок прозе
мышленых предприятий» Государственной инспекции по промэнергетике и энергонадзору и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов» Госгортехнадзора СССР и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации воздушных компрессоров и воздухопроводов» ВЦСПС, Союзглавэнерго и Госгортехнадзора СССР
2.	СМАЗОЧНОЕ ХОЗЯЙСТВО
Организация смазочного хозяйства заключается в определении потребности предприятия в смазочных материалах, в рациональном их подборе, в установлении норм расхода, в правильном приеме, хранении и раздаче, в сборе и регенерации отработанных материалов, в планировании и контроле за смазкой оборудования, в обеспечении оборудования картами смазки.
На предприятии должен быть организован склад смазочных материалов и в зависимости от потребности цеховые кладовые
Поступающие на предприятие смазочные материалы должны иметь сертификат и храниться в емкостях, исключающих их порчу. При отсутствии документов о качестве поступающих смазочных материалов они долж ны быть подвергнуты лабораторному анализу на соответствие их качественных показателей установленным стандартам.
Смазку оборудования следует производить по картам смазки. Если нет карт смазок, то их разрабатывает ОГМ предприятия и согласовывает с заводом-изготовителем оборудования. В картах смазки должны быть даны схемы машины, указаны точки смазки, номенклатура и нормы расхода смазочных материалов, режим и способ смазки и кто производит смазку.
Замену смазки целесообразно производить во время периодических технических уходов и ремонтов.
Смазку оборудования производит рабочий, работающий на машине или смазчик, который несет ответствен ность за своевременную и качественную смазку. Рабочие должны быть снабжены исправным смазочным инвентарем.
Смазчик должен производить смазку оборудования по картам смазки, заменять отработанное масло по графику, промывать, чистить и продувать емкостные и смазочные системы, своевременно наполнять масленки и шприцы, получать смазочные материалы со склада
37
или кладовой, наблюдать за исправностью смазочных систем и вместе с дежурным персоналом устранять обнаруженные в них неисправности.
Слив масла, промывку, чистку и 'продувку емкостных и смазочных систем при капитальном и среднем ремонтах производят ремонтные рабочие. После ремонта масло в систему должен заливать смазчик.
Отработанные смазочные материалы должны собираться для регенерации.
Механик цеха несет ответственность за состояние смазочных систем оборудования и надлежащий уход за ними, за соблюдение режимов и сроков смазки, за состояние цеховой кладовой, масляного инвентаря, замену масла в емкостях, за сбор и сдачу отработанного масла, за учет и расход смазочных материалов в цехе
Резервуары для хранения смазочных материалов можно заполнять только после их осмотра и очистки от остатков других продуктов, грязи и воды.
Емкости для хранения смазочных материалов должны быть исправны и не допускать попадания в них атмосферных осадков и пыли. Крышки резервуаров следует закреплять болтами, а мелкую тару — закрывать пробками.
Разогрев высоковязких масел для облегчения их слива осуществляется паровыми змеевиками и электрогрелками. Применение острого пара не допускается.
Каждый сорт смазочного материала следует хранить в отдельном резервуаре пли таре. Бачки и масленки должны быть маркированы по составам смазки. Транспортировка смазочных материалов допускается только в чистой, закрываемой таре. Расходная тара должна иметь краны и запирающиеся крышки.
Если на складе ограничено количество больших емкостен, то заливать их маслами различных сортов можно после производства зачистных операции, предусмотренных ГОСТом. При хранении в мелких емкостях каждый сорт смазочного материала сливают в определенный бак, на котором делается надпись с указанием сорта хранящегося продукта.
Мелкая тара со смазочными материалами должна храниться на стеллажах в местах, защищенных от попадания прямых солнечных лучей и атмосферных осадков.
Тара, в которой на предприятие поступают смазочные материалы, должна быть исправна и иметь Пломбы. При неисп'ра'вной таре и поврежденных пломбах прозе
веряют стандартность смазочных материалов и при отклонении от стандарта бракуют их.
Отбор проб для анализа должен производиться в соответствии с ГОСТом. Для контрольной пробы берут 1 —1,5 л масла и I кг консистентной смазки. Показатели качества смазочных материалов следует определять в соответствии с ГОСТом на методы испытания нефтепродуктов.
Контроль за отпуском смазочных материалов в пределах лимитов осуществляет лицо, уполномоченное дирекцией предприятия. Соблюдение правил пожарной безопасности при хранении и раздаче смазочных материалов в соответствии с существующими инструкциями обеспечивает лицо, ответственное за их хранение и раздачу
3,	АВАРИИ ОБОРУДОВАНИЯ И ИХ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
Аварией называется выход из строя машины, агрегата или ряда их, сопровождающийся нарушением производственного процесса и связанный с опасностью для жизни.
П о л о м к о й называется незначительное повреждение деталей машины, не нарушающее производственного процесса цеха (участка).
Аварии и поломки происходят вследствие нарушения установленных правил эксплуатации и Положения о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования, некачественного монтажа оборудования, скрытого брака в деталях.
Всякая авария должна рассматриваться как чрезвычайное происшествие.
Начальник цеха или мастер при аварии обязаны, при необходимости, принять меры для оказания немедленной помощи пострадавшим, оставить машину в положении, в 'котором произошла авария; немедленно осмот реть машину для выявления характерам причин аварии и сообщить о случившемся руководству предприятия.
На каждую аварию составляют акт не позднее 24 ч момента ее возникновения. Акт (форма № 9) составляет комиссия в составе главного механика (энергетика) —председателя, механика (энергетика) цеха и производственного мастера или бригадира. При крупных авариях комиссию возглавляет главный инженер предприятия. В этом случае состав комиссии определяется приказом по предприятию.
39
Вызванные аварией нарушения в работе оборудования следует устранять вне очереди в минимальные сроки. Исполнительные документы снабжать штампом «Аварийно».
Следует определить виновных каждой аварии, время простоя оборудования для ремонта, стоимость устранения аварии, а также разработать организационно-технические мероприятия по их предотвращению.
Для предотвращения аварий необходимо: строго соблюдать правила эксплуатации оборудования, не допускать к работе лиц, не имеющих удостоверения на право самостоятельной работы, не использовать неисправное оборудование, обеспечивать соответствующую приемку и сдачу оборудования по сменам, улучшать общие условия труда, обеспечивать оборудование предохранительными и защитными устройствами.
Порядок расследования аварий с грузоподъемными машинами, котлами и сосудами, работающими под давлением и подлежащими регистрации в органах Госгортехнадзора, должен производиться в соответствии . «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов».
Анализ, учет и устранение аварий на подъездных и внутризаводских железнодорожных путях -предприятия производят в соответствии с действующими инструкциями Министерства путей сообщения.
4.	ПООЩРЕНИЕ РЕМОНТНОГО И ДЕЖУРНОГО ПЕРСОНАЛА
За образцовую эксплуатацию и ремонт оборудования ремонтный и дежурный персонал материально поощ ряется в соответствии с принятой на предприятии системой поощрения, которая должна учитывать:
качество выпускаемой продукции;
работу оборудования без аварий и внеплановых про стоев на ремонт;
качество ремонта оборудования, обеспечивающее его эксплуатацию до очередного ремонта;
содержание и обслуживание оборудования согласно правилам эксплуатации;
время простоя оборудования в ремонте не более планового;
соблюдение -правил техники безопасности.
40
Раздел IV
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ИА РЕМОНТ МЕХАНИЧЕСКОЙ ЧАСТИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
I.	РАЗБОРКА МАШИН
Полную разборку машин следует производить лишь при капитальном ремонте. При других видах ремонтов производят разборку только тех узлов, которые необхо-тпмо отремонтировать.
Перед разборкой и во время разборки необходимо:
Отключить машину от питающей сети.
Освободить машину от материалов и приспособлений, очистить ее от грязи и смазки.
Провести инструктаж ремонтных рабочих по технике безопасности и последовательности разборки и сборки, обратив внимание на специфические особенности машины: возможность падения отдельных узлов и деталей, ударов освободившимися пружинами, произвольного провертывания валов, шатунов и других деталей под действием силы тяжести и т. д.
Осуществлять разборку всех видов соединений только исправными инструментами соответствующего на-шачения. Запрещается отвинчивать гайки и болты ударами по граням зубилами, клейцместелями и другими инструментами.
При невозможности разобрать резьбовое соединение спускается легкое обстукивание, отмачивание керосинам, нагревание гайки пламенем паяльной лампы или газовой горелки (если нет опасности повредить рядом расположенные детали и нарушить правила пожарной безопасности).
Разборку деталей, соединенных прессовыми и горячими посадками, производить только при необходимости »<1мены одной из деталей, входящих в соединение.
Перст разборкой пометить детали, взаимное расположение которых важно сохранить (крышки подшипников, поршни, шатуны и т. д.).
41
Производить снятие зубчатых колес, шкивов, звездочек с валов и осей с помощью съемников,, исключаю щих повреждение деталей.
Удалять 'подшипники качения из корпусов и снимать с валов только с помощью съемников или выколоток. При этом не допускается передача усилия через тела качения.
Укладывать крупные и тяжелые детали, снятые при разборке машины, во избежание их повреждения на деревянные подкладки.
Укладывать мелкие детали (болты, гайки, подшипники, масленки и т. in.) в ящики, а остальные детали —• на стеллажи или настилы.
Тщательно очистить детали, снятые с машин, ог грязи. Полированные и шлифованные поверхности предохранить от коррозии.
2.	ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ
В результате внешнего осмотра и замера определяют, можно ли использовать детали без ремонта, с ремонтом или необходимо заменить их новыми.
В деталях, годных для сборки без ремонта, проверяют посадочные поверхности, на которых не должно быть задиров, забоин, глубоких царапин, наплывов и других дефектов, снижающих прочность, надежность или срок службы деталей.
Детали, соединенные прессовыми посадками, проверяют обстукиванием молотком и при достаточно плот ном соединении не распрессовывают, если это не вызвано необходимостью.
Сопряженные детали, признанные годными к дальнейшей эксплуатации без ремонта, запрещается раском-плектовывать и обезличивать.
При решении вопроса о возможности ремонта деталей следует руководствоваться приведенной ниже таблицей Однако она не охватывает всех встречающихся в практике случаев ремонта или выбраковки отдельных деталей, поэтому возможны отступления от приведенных ниже рекомендаций.
42
Детали
Дефекты, при которых детали
подлежат ремонту
не подлежат ремонту
Ботты, шпиль- Отдельные забоины ки, гайки, на резьбовой поверх-винты обще пости
Сорвано более двух витков резьбы
го назначения
Повреждение или срыв менее двух крайних витков резьбы
Искривление (погнутость) стержня болтов (шпилек) до 10% дтины
Небольшие повреждения (помятость, заусенцы) гаек и головок боттов (винтов)
Изношена или вытянута резьба
Трещины или сколы
Повреждения гаек или головок болтов (винтов), затрудняющие применение стандарт ных ключей (отверток)
Износы стержня болтов (шпилек), нарушающие неподвижность или прочность соединения
Паты и оси
Остаточные деформации от изгиба, не мешающие работе
Отдельные забоины и за тиры па рабочих поверхнос гях
Износ рабочих поверхностей, не превышающий ">% номинальною диаметра
Износ шпоночных пазов
Трещины и следы заварки трешин
Остаточные деформации от скручивания
Износ рабочих по верхпостей, превышающий 5% поминального диаметра
Износ шлицевых по верхпостей
Повреждение галтелей
Повреж теине резьб
Повреждение цеп гро вых отверст пн
Г.тх тки и вк та
1Ы11П1
Износ рабочей по-
верхности
Сквозные трещины и сколы
43
Продолжение
	Дефекты, при которых детали
Детали	подлежат ремонту	не подлежат ремонту
Подшипники качения
Повреждение смазочных канавок или холодильников
Задиры рабочей поверхности
Износ рабочей поверхности, превышающий ДОПУСТИМЫЙ для ремонта
Раковины па поверх иостях качения колец, телах качения и монтажных поверхностях
Вмятины на поверх костях качения колеи и телах качения
Коррозия поверхнос гей качения колец или тел качения
Стелы перегрева
Трещины на кольцах, телах качения или сепараторах
Резкий шум при вра щении, быстрое замед леине вращения и резкая остановка
Примечание. Попадание грязи ведет к ошибочной выбраковке подшипника, поэтому в случае, если подшипник не удов летворяет требованиям проверки на шум и легкость вращения,его следует промыть и вновь проверить
Неравномерный износ мониажпых поверх ностей
Чрезмерная величина осевого зазора у ра диатьных шариковых подшипников
44
Продолжение
Дефекты, при которых детали
Де । a.m
подлежат ремонту
не подлежат ремонту
Колеса зубчатые
Износ зубьев стальных колес до 30% толщины
Износ или повреждение шпоночного лаза
Трещины craibiioro диска
Трещины, охватывающие не бо ice 1 4 всех стальных спиц
Следы заварки трещин менее чем у >/4 всех стальных спиц
Износ торцов зубьев передвижных зубчатых колес менее 20% ширины колеса
Отдельные задиры и раковины на рабочей поверхности зубьев. Величина раковины не более модуля зубчатого колеса
Поломки или трещины, грозящие поломкой не более а/3 ширины зуба при расположении на несмежных зубьях
Чрезмерная величина радиального зазора у цилиндрических, роликовых и самоусга-павливающихся шарп ковых подшипников
Сломанные зубья и кулачки
Трещины стальных зубчатых колес, грозящие поломкой, более 2/з длины зуба при расположении их на несмежных зубьях и более 1/3 длины - - па смежных зубьях
Трещины или следы заварки более чем у */4 всех спиц стальных зубчатых колес
Трещины в любом месте у чугунных зубчатых колес
Предельно изношенные, ремонтированные ранее наплавкой зубья и кулачки
Трещины у стальных зубчатых колес, проходящие через обод или отверстие ступицы
Предельно изношен ные шлицевые отвер стия ступицы
Зубья шестерен, червячных колес и червяков механизмов кранов при износе более 8% их толщины.
45
П родолжение
Детали	Дефекты, при которых детали	
	подлежат ремонту	не подлежат ремонту
Муфты кулачковые	или до 1/8- на смежных зубьях Износ	кольцевого паза для вилок или сухарей переключения зубчатых колес Износ шпоночного паза отверстия сгуиицы	Зубья шестерен механизмов передвижении кранов при износе более 20% толщины зубьев Зубья шестерен с изношенным или выкрошенным слоем цементации Трещины, проходящие через ступицу пли кулачки
	Износ рабочей поверхности кулачков, превышающий 10% их толщины	Поломанные кулачки
	Износ кольцевого паза для вилок или сухарей механизма включения	Предельно изношен ные (более 30%), ремонтированные ранее наплавкой кулачки
Блоки, барабаны и шкивы для провело ки и тросов	Износ шпоночного паза отверстия ступицы Износ отверстия ступицы под подшипники или втулки Износ наружной поверхности, превышающий 10% толщины стенки	Износ шлицевого отверстия ступицы Трещины в чугунных деталях Сквозные трещины обода или ступицы стальных деталей Износ шлицевого от верстия ступицы
Барабаны и шкивы тормозные	Неравномерный износ наружной поверхности Повреждение резьбовых отверстий Износ шпоночного паза отверстия ступицы Неравномерный износ рабочей поверхности	Износ наружной поверхности, превышающий 30% толщины сгеи-ки Трещины в чугунных деталях Сквозные трещины в ободе и ступице у стальных деталей
46
Продолжении
Дефекты, при которых детали
Детали
подлежат ремонту
не подлежат ремонту
Износ шлицевого отверстия ступицы
Износ рабочей поверхности, превышающий 25% толщины стенки
Ленты тормозные
Износ фрикционных накладок более 25% толщины новых
Недостаточно утопленные (менее 25% толщины новых накладок) головки заклепок
Не прочно укрепленные фрикционные накладки (с люфтом в местах крепления к ленте)
Ослабление крепления к ленте петель и упоров
Замасленные фрикционные накладки
Трещины и следы заварки трещин
Надрывы и резкие перегибы
Вмятины глубиной более I мм
Крюки грузовые
Отдельные забоины на резьбе
Срывы не более двух крайних витков резьбы, не входящих в нарезку гайки
Заусеницы
Трещины
Цепи тяговые сварные
Износ звена не более 10% первоначального диаметра (калибра)
Трещины в стыках звеньев
Непровар стыков звеньев
Износ крюка в зеве, превышающий 10% первоначальной высо ты сечения
Вытянутость резьбы хвостовой части
Срыв более двух крайних витков резьбы хвостовой части
Износ звена более 10% первоначального диаметра (калибра)
Трещины в звеньях
47
П родолжение
Детали	Дефекты, при которых детали	
	подлежат ремонту	не подлежат ремонту
Цепи пластин-	Повреждение отдель-	Трещины в пластинах
чатые шарнирные	ных валиков Повреждение отдель-	Износ шеек валиков
Колеса теле-	ных пластин Лыски на поверхнос-	и тек пластин, и ре вы тающий 20% диаметра шеек Износ реборд по
ЖСК	ли катания до 20 мм	ширине более 40% пер
Зве |дочкн	Повреждение резьбовых отверстий Неравномерная кольцевая выработка поверхности катания, не превышающая 5 мм Износ зубьев звездо-	вопачального размера Лыски на поверх поста катания шириной более 20 мм Гретины Сломанные зубья
Плиты броне	чек более 15% первоначального размера Износ слоя цементации более 80% Трещины диска и сннц (не более ‘/4 общего числа) Износ, не превышаю-	Износ шлицевою от верстня Трещины обода Трещины ботее чем у Ч, спиц Трещины
выс Штоки гндро-и	щий 70% толщины Отдельные задиры	Прогибы
пневмоцилиндров	при глубине не более 0,8 мм Овальность не более 0,15 мм Конусность не более 0,15 мм Повреждения до двух крайних витков резьбы Отдельные забоины на резьбе	Задиры поверхности Шубиной более 0,3 мм Овальность	более 0,15 мм Конусность более 0,15 мм Обрыв резьбы Вытягивание резьбы
48
П родолжение
Детали	Дефекты, при которых детали	
		не подлежат ремонту
	подлежат ремонту	
1идро- и ппев	Овальность, не пре вышающая 0,25 мм Конусность, не превышающая 0,25 мм Повреждение резьбы Задиры рабочей по-	Т решины
моцилиндры Поршни		Износ cienoK, пре вышаюший 20% перво-нача 1ьной толщины Вмятины и задиры стенок, превышающие по глубине 20% тол шины  1енки Трещины
идро-и пиев-мосистем	верхности глубиной до 0,5 мм	Износ канавок под
1 ольца пор пневые Корпуса ре-	Износ посадочных	кольца ио высоте более 0,2 мм Износ поршня по наружному диаметру более 0,5 мм Зазор в замке более 2 мм Износ по высоте бо лее 0,2 мм Трещины, проходя-
(укторов	отверстий под под-	щие через места посад-
Канаты стальные (тросы)	шинники Трещины ребер жесткости и несквозные трещины корпуса Повреждения резьбовых отверстий Перекосы поверхностей разъема	ки подшипников Сквозные грешины, проходящие через нагруженные места корпуса Обрыв пряди, износ или коррозия проволок по диаметру и число обрывов проволоки по длине одного шага свивки в соответствии с правя lawn Госгортехнадзора
I 1947
49
3.	РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ
Выбор способа ремонта определяется конструкцией деталей, видом и размером износа, условиями работы, техническими возможностями предприятия и рентабельностью.
Валы и оси
1.	Остаточная деформация от изгиба выправляется под прессом. Необходимость предварительного нагрева детали определяется в зависимости от длины, диаметра, величины прогиба, материала, термической обработки, а также возможностей данного предприятия.
2.	При наличии на рабочих поверхностях отдельных забоин и местных задиров допускается зачистка шабером.
3.	При износе рабочих поверхностей допускается их восстановление:
перешлифовкой или переточкой на ремонтный размер, если он не отличается более чем на 5% первоначального размера, данного в чертеже. Уменьшение размеров свыше 5% может быть разрешено при расчете, подтверждающем возможность намеченного уменьшения диаметра;
электроискровым способом —при наращивании слоя металла до 0,1 мм\
хромированием — при наращивании слоя металла до 0,3 мм. Для неподвижных посадок рекомендуется применять блестящие слои хрома, для подвижных — матовые;
осталиванием — при восстановлении деталей, соединяемых переходными посадками;
металлизацией — при необходимости наращивания слоя металла более 2 мм тогда, когда к покрытиям не предъявляют высоких требований по прочности сцепления с основным металлом детали (прочность сцепления колеблется от 25 до 250 кг/см2 в зависимости от способа подготовки поверхности детали);
наплавкой ручным или автоматическим способом;
виброконтактной наплавкой.
При восстановлении валов и осей хромированием (при толщине слоя более 0,15 мм), осталиванием, металлизацией и наплавкой должна быть произведена механическая обработка восстанавливаемых частей с допусками и чистотой, предусмотренными чертежами. 50
При необходимости, 'Производят термическую обработку,
4.	Допускаемые отклонения от 'правильной геометрической формы посадочных поверхностей валов и корпусов должны соответствовать ГОСТ 3325—55.
5.	Чистота посадочных поверхностей валов и отверстий корпусов при осуществлении посадок должна быть не ниже чистоты, указанной в ГОСТ 3325—55.
6.	При износе галтелей и заплечиков валов и отверстий корпусов разрешается восстанавливать их механической обработкой и применением дистанционных колец. Допускаемое биение заплечиков валов и отверстий корпусов должно соответствовать требованиям ГОСТ 3325—55.
7.	При износе гнезд для стопорных винтов разрешается засверловка новых, если это допускается конструкцией.
8.	При повреждении центровых отверстий разрешается восстанавливать их сверлением, зенкерованием и расточкой. Размеры центровых отверстий должны соответствовать ОСТ 3725.
9.	При износе шпоночного паза разрешается исправлять его слесарным способом или фрезерованием. Допускается увеличение ширины паза по сравнению с размером по заводскому чертежу на 15%, размер шпонки соответственно увеличивается.
При невозможности восстановить шпоночный паз на старом месте его изготовляют под углом 90—180е относительно прежнего с сохранением чертежных размеров.
Размеры вновь изготовляемых шпоночных пазов должны соответствовать ГОСТ 8791—58, 8796—58, 8788—58, 8794—58, 8797—58.
10.	При износе и повреждении лысок разрешается исправлять их слесарной и механической обработкой.
При невозможности исправления разрешается изготовлять лыски на новом месте, расположенном под углом 90—480° относительно прежних лысок
11.	При износе шлицев разрешается их раздача и наплавка с последующей механической и термической обработкой.
Сохранение чертежных размеров и допусков обязательно.
12.	При повреждении резьб допускаются-
прогонка (если повреждены один-два крайних витка или имеется местная забоина);
51
нарезка резьбы ремонтного размера (после предварительного удаления старой резьбы);
нарезка резьбы первоначального размера (после удаления старой резьбы, наплавки и механической обработки поверхности под резьбу).
Втулки и вкладыши
1.	Отдельные местные повреждения рабочей поверхности втулок и вкладышей (забоины, задиры) допускается исправлять пришабриванием.
2.	Местные дефекты (раковины, задиры) разрешается заваривать бронзой или латунью, а также запаивать твердыми припоями. Твердость наплавленного металла не должна превышать твердости остальной поверхности металла более чем на 10 ед. по Бринелю.
3.	Разрешается ремонт втулок из цветных металлов обжатием и припайкой стальных обкладок по наружной (посадочной) поверхности или наваркой другим металлом с последующей механической обработкой.
4.	Разрешается ремонт втулок при износе их по наружному диаметру электролитическим осталиванием или омеднением наружной посадочной поверхности.
5.	Заливку 'вкладышей баббитом рекомендуется производить центробежным способом.
Зубчатые колеса
1.	Допускается подварка зубьев с последующей механической, а при необходимости, и термической обработкой, обеспечивающей твердость наплавленного п основного металла в пределах требований заводских чертежей.
2.	Чистота обработки эвольвентной поверхности зубьев после наплавки должна быть не ниже V 4 для закрытых зубчатых передач и 7 3 — для открытых.
3.	Форма торцов зубьев у кареток должна обеспечивать легкость включения.
4.	Допускается предельное уменьшение длины зубьев кареток на 20%.
5.	Допускается увеличение ширины шпоночного паза ступицы на 15% (под увеличенную шпонку).
6.	Допускается изготовление нового шпоночного паза в ступице под углом 90—180° относительно прежнего. 52
1 Показатели точности отремонтированных зубча-гых колес должны соответствовать требованиям передачи и, как правило, не должны выходить за пределы <рсбований 8-й степени точности для закрытых зубча-члх передач и 10-й степени точности для открытых (ГОСТ 1643-56 и 1758—56).
Кулачковые муфты
1	При износе рабочей поверхности кулачков до 10 первоначальной ширины рекомендуется восстанав-швать их механической обработкой. При износе 10— 30% рекомендуется наплавка г последующей механической и термической обработкой.
2.	При износе отверстия ступицы допускаются: расточка отверстия под ремонтный размер;
наплавка изношенной поверхности отверстия с по-' ютующей обработкой по размерам, указанным в за-иодских чертежах.
3.	При ремонте изношенных шпоночных пазов слезет поступать, как при ремонте пазов валов.
4.	Изношенные кольцевые пазы разрешается восстанавливать проточкой до ремонтных размеров и установки'! ремонтных колец.
Блоки, барабаны, шкивы
1.	При износе ручьев барабанов и блоков допускает-я их восстановление:
наплавкой с последующей обработкой по размерам, сказанным в заводских чертежах (для стальных барабанов и блоков);
проточкой под ремонтный размер, если это позволяет толщина стенок обода.
2.	При износе отверстия ступицы допускается: расточка отверстия под ремонтный размер;
запрессовка в отверстие стальной втулки, если это позволяет толщина стенок ступицы;
наплавка и последующая механическая обработка по размерам заводских чертежей (для стальных барабанов и блоков).
3.	При износе шпоночного паза допускается долб-||‘нне:
паза ремонтного размера на месте изношенного (предельное увеличение ширины паза по сравнению г размером, указанным в заводском чертеже—15%);
53
шпоночного паза на новом месте, расположенном под углом 90—180° относительно прежнего.
4.	При трещинах в стальных барабанах и блоках, не проходящих через ступицу или по поверхности ручья, допускается их заварка.
5.	Поврежденные резьбы ремонтируют прогонкой или нарезают резьбу другого ремонтного размера.
Тормозные барабаны и шкивы
1.	При отдельных задирах на рабочей поверхности допускается их устранение местной зачисткой.
2.	При неравномерном износе рабочей поверхности допускается ее исправление проточкой (толщина стенки обода не должна быть меньше 75% первоначального размера).
3.	При трещинах в стальных шкивах, не проходящих через обод или ступицу, допускается их заварка.
4.	При ремонте изношенных шпоночных пазов следует поступать, как при ремонте пазов валов.
Тормозные ленты
1.	Заклепки крепления фрикционных накладок к лентам должны быть изготовлены из более мягкого материала, чем тормозные барабаны (шкивы).
2.	Прикрепленные фрикционные накладки не должны иметь трещин, расслоений или выкрашиваний.
3.	Разрешается применять только стандартные фрикционные накладки из прессованной асбестовой массы или из асбестовой тормозной ленты (ГОСТ 1198—55). Допускается приклепка фрикционных накладок к тормозным лентам из двух кусков асбестовой тормозной ленты (ферродо), если толщины кусков не отличаются одна от другой более чем на 0,3 мм, при плотном стыковании и креплении каждого куска не менее чем 6 заклепками.
4.	Фрикционные накладки должны плотно прилегать к лентам или колодкам; допускаются местные неплотности в промежутках между заклепками, если максимальная величина зазора не превышает 0,5 мм.
5.	Разрешается приклепывать находящиеся на тормозных лентах детали крепления, а также править ленту; после правки не должно быть вмятин и надрывов.
54
6.	Не разрешается приклепывать фрикционную накладку к выпрямленной стальной ленте. При клепке Фрикционной накладки стальная тормозная лента должна иметь рабочую форму.
7.	При использовании тормозных барабанов или шкивов ремонтных размеров допускается соответствующее уменьшение длины тормозных лент.
8.	Колодки и ленты с исправными, но замасленны-Ц| фрикционными накладками перед установкой на машину должны быть промыты в бензине до удаления ледов масла с поверхности трения, из углублений для головок заклепок, из неплотностей между накладками и лентой (колодкой).
После промывки бензином рабочая поверхность фрикционных накладок должна быть просушена и обработана наждачной бумагой.
Грузовые крюки
1.	Восстановление изношенного зева крюка не допекается.
2.	Заусеницы зева и забоины на поверхности крюка исправляют опиливанием.
3.	Отдельные забоины резьбы исправляют прогонкой плашкой или зачисткой надфилем.
Тяговые сварные цепи
Сращивание цепей и заварка трещин в стыках до-дскается электросваркой. После сращивания или запарки трещин цепь должна быть испытана, согласно I1равилам Госгортехнадзора.
Пластинчатые шарнирные цепи
1. Поврежденные валики и втулки заменяют новыми; торцы валиков тщательно расклепывают.
2. Поврежденные пластины заменяют новыми.
Колеса тележек
1. При повреждении поверхности катания колеса перетачивают на меньший (ремонтный) размер При установке на тележке подбирают колеса, отличающиеся по диаметру не более чем на 3 мм.
55
2. Поврежденные резьбы ремонтируют прогонкой или нарезают резьбу другого (ремонтного) размера.
Звездочки
1.	Допускается подварка зубьев с последующей обработкой по шаблону. При необходимости, применяют термическую обработку, обеспечивающую твердость наплавленного и основного металла в пределах требований технических условий.
2.	Чистота обработки профиля зубьев должна быть не ниже V 4.
3.	Допускается увеличение ширины шпоночного паза ступицы на 15% первоначального размера (под увеличенную шпонку).
4.	Допускается изготовление нового шпоночного паза в ступице под углом 90—180° относительно прежнего.
Броневые плиты
Допускается наплавка рабочей поверхности плит сталью и износостойкими твердыми сплавами.
Штоки гидро- и пневмоцилиндров
1.	Отдельные неглубокие задиры на рабочей поверхности устраняют зачисткой.
2.	Погрешности формы (овальность, конусность) устраняют шлифованием; при необходимости, диаметр штока 'восстанавливают хромированием.
3.	Отдельные забоины резьбы устраняют прогонкой плашками или зачисткой надфилем
Гидро- и пневмоцилиндры
1.	Отдельные 'неглубокие задиры на рабочей поверхности устраняют зачисткой.
2.	Погрешности формы устраняют расточкой с последующим шлифованием или хонингованием рабочей поверхности цилиндра.
3.	Допускается запрессовка точеной гильзы в корпус цилиндра.
4.	Допускается шлифовка рабочей поверхности цилиндра.
56
5.	Резьбы ремонтируют зачисткой или прогонкой. При необходимости, нарезают резьбу ремонтного раз-м< ра
Поршни гидро- и пневмосистем
I Задиры рабочей поверхности поршней исправляют лоровкой.
2.	Резьбы ремонтируют прогонкой и зачисткой
Корпуса редукторов
I Несквозные трещины в стальных корпусах можно । таривать.
2.	Допускается замена не!одного литого корпуса "i.tii крышки) сварным при обеспечении необходимой Прочности и жесткости.
3.	Восстанавливать посадочные поверхности стальных корпусов можно:
расточкой отверстия до выведения износа изготов-|' нием ремонтных втулок;
кольцеванием отверстия стальной втулкой толщиной " менее 3 мм (толщина стенок корпуса не должна ньшаться более чем на 20% первоначального раз-lepa).
4.	Обработку гнезд под подшипники следует произ-г дить в сборе корпуса с крышкой, установленной на оитрольные штифты.
5.	Резьбы ремонтируют прогонкой или нарезанием повой резьбы ремонтного размера.
В резьбовых отверстиях для рым-болтов допускают-я раковины диаметром до 8 мм, если в отверстиях об щая длина качественной резьбы (за вычетом участков раковинами) составляет не менее 1,35 наружного дна ’.и гра рым-болта.
4.	СБОРКА МАШИН
Сборка машин производится в последовательности, «юратной разборке при этом необходимо соблюдать дующие требования:
I.	Базовые детали (рамы, станины) тщательно устанавливают по уровню с помощью стальных подкладок н надежно закрепляют анкерными болтами;
57
2.	Механизмы -приводов, соединяемые с помощью муфт, должны тщательно центрироваться;
Предельно допустимые отклонения от соосности не должны превышать:
при числе оборотов валов до 200 об/мин ±0,2% диаметра вала;
при числе оборотов более 200 об/мин ±0,1% диаметра вала, но не выходить за пределы, установленные заводскими чертежами и техническими условиями.
3.	При монтаже валов необходимо строго соблюдать указанные на чертеже расстояния и углы относительно других валов.
4.	Валы должны свободно, без всяких заедании п защемлений, проворачиваться от руки, а тяжелые валы — с помощью небольшого рычага.
Для валов, несущих зубчатые колеса, допускают следующие отклонения (мм) от параллельности на 1 м длины вала:
для ручных приводов—0,4. при числе оборотов в I мин:
менее 200—0,2 от 200 до 1000	0.1
более 1000 -0,05.
5.	Подшипники (вкладыши) должны быть тщательно пришабрены к шейкам валов так, чтобы на любом участке размером 25X25 мм укладывалось не менее 15 пятен.
6.	Вкладыши должны плотно входить в корпус и крышку и надежно закрепляться от проворачивания и от осевого сдвига.
7.	Валы должны сопрягаться с шестернями, шкивами, полу муфта ми по соответствующим для данного узла посадкам.
Применение подкладок, накернивание посадочных поверхностей, создание натяга за счет призматических шпонок не допускается.
8.	Радиальный зазор между головкой и впадиной зубьев находящихся в зацеплении колес должен быть равен 0,2 т с допустимым отклонением +0,04 т.
9.	Боковой зазор между зубьями находящихся в зацеплении колес не должен выходить за пределы 0,05—0,1 т.
10.	Плотность контакта зубьев находящихся в зацеплении колес при проверке на краску должна быть в пределах:
58
1ля цилиндрических зубчатых колес — не менее 75% । шны зубьев;
1ля конических зубчатых колес — не менее 50% дли-ы <убьев.
I I При разводе концов шплинта не допускаются |«мкие перегибы — острые углы. Диаметры шплинтов I 1жны соответствовать диаметрам отверстий.
12. Стопорные пружины (шайбы) и шплинты реко-. и (уют заменять новыми.
Применение пружинных шайб с разводом в замке «снес полуторной толщины шайбы не допускается.
Примечание.
Ц зависимости от технической оснащенности ремонтных це-< . ' условий производства с разрешения главных механиков ii •,приятии допускаются отступления от настоящих общих техии-*1 их условий на ремонт оборудования
Раздел V
НОРМАТИВЫ НА РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ
1. ОСНОВНЫЕ ТИПОВЫЕ РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ПРИ РЕМОНТЕ ОБОРУДОВАНИЯ
Ниже приведен типовой состав работ при ремонтах оборудования, который в отдельных спучаях может ме няться в зависимости от условий эксплуатации.
Кроме приводимого далее описания состава ремонтных работ по каждой машине следует включать работы предыдущего ремонта или периодического технического ухода, смазку механизмов и, при необходимости, заме ну масла в системах, испытание и ‘проверку на точность оборудования заключительных операций.
В описание работ текущего ремонта следует включать очистку, осмотр, проверку затяжки и шплинтовки всех резьбовых соединений, проверку и ремонт ограждающих устройств;
в описание работ среднего ремонта — частичную разборку оборудования, и, при необходимости, частичную окраску;
в описание работ капитального ремонта — уточнение ведомости дефектов, полную разборку оборудования и, при необходимости, его окраску.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДРОБЛЕНИЯ И ПОМОЛА
Щековые дробилки
Текущий ремонт. Ревизия узлов трения и подтяжка подшипников. Проверка натяжения пружины. Проверка и восстановление, при необходимости, дробящих щек. Проверка и восстановление, при необходимости, гнезд распорных плит.
Средний ремонт. Замена втулок холостого шкива. Замена, при необходимости, распорных плит. Замена вкладышей оси дробящей щеки. Регулировка всех подшипников с заменой, при необходимости, вкладышей и втулок. Восстановление или замена эксцен трикового 60
нала. Восстановление дробящих щек. Замена натяжной пружины и тяги.
Капитальный ремонт. Восстановление или замена, при необходимости, холостого шкива. Замена дробящих щек. Восстановление или замена языка. Замена, при Необходимости, оси дробящей щеки. Замена крепежных теталей и прочих изношенных частей комплектующих механизмов.
Бегуны
Текущий ремонт. Замена поврежденных скребков. Проверка плавности хода катков и зацепления шесте рен, исправление дефектов. Проверка крепления бегунов на фундаменте. Проверка горизонтальности чаши, исправление дефектов. Устранение перекоса в креплении бронеплит. Проверка состояния бандажей, их креп-1ения с катками. Проверка состояния сит. Восстановление уплотнении кожуха. Проверка взаимного положения вертикального и горизонтального валов и подтяжка подшипников. Ревизия редуктора, промывка, чистка цталей и, при необходимости, их замена, замена масла.
Средний ремонт. Замена изношенных или повреж-(енных втулок катков и вертикального вала. Замена малой конической шестерни. Проверка, промывка и за-мена, при необходимости, шарикоподшипников и опорного подшипника вертикального вала. Замена или вос-iгановление бронеплит. Восстановление или замена скребков. Замена пальцев осей катков. Наварка и проточка, при необходимости, шеек вала катков. Замена течек. Замена или ремонт соединительных муфт.
Капитальный ремонт. Разборка бегунов. Замена бандажей и втулок катков. Восстановление или смена чаши. Восстановление или замена осей катков. Выверка, обточка и шлифовка шеек вала или замена вер-ткального и горизонтального валов. Восстановление пли замена кронштейнов и скребков. Ремонт или смена  эединительных муфт. Замена или восстановление бронеплит. Восстановление или замена крестовины. Замена шарикоподшипников и опорного подшипника вертикального вала. Замена сработанных конических шестерен. Ремонт или замена изношенных деталей привода: рабочего или холостого шкива, переводки ремня или редуктора, валов, муфт, смена шарикоподшипников, проверка п установка новых колпачковых и других масленок
ы
Ремонт аспирационного устройства, загрузочных и выгрузочных устройств.
Шаровые мельницы
Текущий ремонт. Ревизия узлов трения. Подтяжка подшипников центрального вала и валов привода. Проверка зацепления шестерен. Проверка крепления броневых плит и замена поврежденных болтов. Проверка и очистка смазочных устройств. Восстановление и очистка контрольных сит. Ревизия редуктора с заменой изношенных или поврежденных деталей. Восстановление и регулировка загрузочных и разгрузочных устройств. Ревизия и регулировка шиберов вентиляционных устройств, пусковой и сигнальной аппаратуры. Частичная замена изношенных перемалывающих тел.
Средний ремонт. Замена малой шестерни. Замена вкладышей подшипников центрального вала. Замена подшипников валов привода. Восстановление наплавкой бронеплит и бронерешеток или замена их. Замена защитных ограждений.
Капитальный ремонт. Разборка агрегата, чистка и промывка всех деталей. Восстановление или замена центрального вала и валов привода. Замена изношенных или поврежденных бронеплит и бронерешеток. Замена шаров. Правка и восстановление корпуса барабана. Изготовление и замена шестерен привода.
Молотковые дробилки
Текущий ремонт. Ревизия узлов трения. Наварка изношенных молотков. Проверка состояния креплений, брони колосниковой решетки и прочих деталей. Проверка и регулировка зазора между ротором и колосниками. Замена изношенных или поврежденных осей молотков. Подтяжка подшипников. Замена изношенных втулок молотков. Восстановление течек. Восстановление поврежденных колосников.
Средний ремонт. Замена изношенных колосников. Восстановление или замена изношенных броневых плит. Замена изношенных молотков. Восстановление дисков ротора, сборка ротора и балансировка. Расточка отверстия холостого шкива и замена втулок. Замена подшипников. Восстановление или замена вала ротора. Проверка и регулировка координат агрегата.
62
Капитальный ремонт. Разборка дробилки. Замена молотков. Восстановление или замена вала ротора. Замена подшипников. Восстановление или замена дисков ротора, сборка и балансировка. Замена колосников и колосниковой рамы. Замена броней. Замена, при необходимости. холостого или рабочего шкивов. Замена поврежденных болтов и других крепежных деталей. Восстановление или замена загрузочной воронки. Замена изношенных и сломанных масленок.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБОГАЩЕНИЯ СЫРБЯ
Сита-бураты
Текущий ремонт. Ревизия узлов сита-бурата. Промывка подшипников центрального вала и валов привода. Восстановление поврежденных спиц барабана. Восстановление или замена отдельных секторов сетки. Ревизия редуктора и замена изношенных деталей. Замена, при необходимости, малой шестерни. Восстановление течек.
Средний ремонт. Замена сетки и спиц барабана. Осмотр ступиц барабана и замена их, при необходимости. Замена шарикоподшипников барабана и привода. Замена изношенных деталей редуктора. Ремонт и смена течек.
Капитальный ремонт. Разборка бурата. Восстановление или замена центрального вала и валов привода. Замена шестерен. Замена подшипников центрального вала. Замена защитных ограждений.
Флотационные машины
Текущий ремонт. Проверка, промывка и подтяжка подшипников. Проверка и регулировка подшипников главного вала. Ревизия редуктора с частичной заменой изношенных или поврежденных деталей. Проверка и регулировка импеллера. Проверка и регулировка всех механизмов.
Средний ремонт. Разборка машины. Замена подшипников. Восстановление главного вала Замена импеллера. Замена вкладышей подшипников. Ревизия редуктора и замена изношенных деталей.
Капитальный ремонт. Разборка флотационной машины. Осмотр и восстановление корпуса. Восстановле
63
ние или замена загрузочных и разгрузочных коробок. Замена изношенных направляющих пульпы. Восстановление или смена валов. Замена импеллеров. Замена муфт. Ревизия редуктора, восстановление всех изношенных детален Замена подшипников.
Центрифуги
Текущий ремонт. Проверка и регулировка насадки веретена, распределительной тарелки и запорного конуса. Проверка и регулировка тормозного устройства. Проверка и регулировка корзины. Замена фильтровальной сетки и полотна. Замена изношенных секторов и феродо тормозного устройства.
Средний ремонт. Разборка центрифуги. Восстановление веретена, распределительной тарелки, запорного конуса. Регулировка подвески веретена. Выправка корзины, чистка отверстий, смена фильтровальной сетки и полотна. Проверка и восстановление тормозного устройства Выправка и восстановление рычагов и подъемного механизма конуса. Замена подшипников Ревизия привода, замена изношенных деталей. Восстановление изношенных деталей. Проверка балансировки корзины.
Капитальный ремонт. Замена распределительной тарелки, веретена, восстановление или замена опорного конуса. Восстановление или замена корзины. Восстановление или замена вала. Замена изношенных деталей тормозного устройства. Замена фильтровальной сетки и полотна. Замена изношенных или поврежденных крепежных болтов. Замена подшипников. Восстановление или смена защитных ограждений. Восстановление или замена рычагов и подъемного механизма конуса. Выверка агрегата, ревизия и восстановление привода, динамическая балансировка
Тарельчатые питатели
Текущий ремонт. Ревизия питателя. Подтяжка подшипников вертикального и горизонтального валов. Под тяжка упорного подшипника. Подтяжка и регулировка подшипников контрпривода или ревизия редуктора. Восстановление течек. Проверка шестерен Восстановление или замена скребка.
64
Средний ремонт. Восстановление шеек вертикального и горизонтального валов. Ревизия контрпривода или редуктора, замена шарикоподшипников. Восстановление или замена вкладышей подшипников. Восстановление течек. Замена скребка. Восстановление шестерен.
Капитальный ремонт. Разборка питателя. Восстановление или замена вертикального и горизонтального валов. Восстановление валов контрпривода или редуктора. Замена вкладышей упорного подшипника. Замена вкладышей подшипников вертикального и горизонтального валов или шарикоподшипников. Восстановление или замена тарелки. Замена течек и скребка. Замена конических и цилиндрических шестерен.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СУШКИ СЫРЬЯ
Сушильные барабаны
Текущий ремонт. Ревизия приводного механизма. Замена изношенных деталей, которые по своему состоянию не могут проработать до очередного планового ремонта. Проверка зацеплений шестерен, замена уплотняющих войлочных колец. Проверка опорных и упорных роликов. Восстановление смазочных устройств и уплотнений. Ремонт внутренних перегородок барабана. Регулировка и восстановление питательной течки и выгрузочного устройства. Проверка и регулировка пылеочистительных устройств. Проверка зацеплений венцо-вой шестерни с подвенцовой, крепление их и регулировка. Проверка дымоотсасывающих устройств.
Средний ремонт. Проверка и проточка валов привода. Разборка и замена подшипников привода. Проверка и восстановление профиля зубьев шестерен привода, при необходимости, замена изношенных. Разборка и проточка опорных и упорных роликов, замена подшипников, втулок. Восстановление или замена внутренних перегородок и ячеек барабана. Замена питательной гечки и выгрузочного устройства. Замена изношенных деталей дымососа. Восстановление лопаток ротора дымососа. Замена поврежденных частей обечаек. Частичная переклепка подбандажных башмаков, соединительных поясов и накладок барабана. Разборка редуктора, замена шестерен и подшипников.
Капитальный ремонт. Разборка сушильного барабана. Замена подвенцовой шестерни. Замена или вооста-5 1947	65
новление венцовой шестерни. Замена или восстановление валов привода, шлифовка шеек, вырубка шпоночных канавок, изготовление и установка шпонок. Замена шестерен и валов редуктора. Замена изношенных подшипников. Замена опорных или упорных роликов. Обточка или замена бандажей барабана. Замена подбандажных башмаков и пластинчатых пружин под бандажи и венцовую шестерню. Переклепка соединительных поясов и накладок барабана. Восстановление или замена изношенных обечаек корпуса и насадки барабана. Замена или восстановление уплотняющих колец холодного и горячего концов. Замена течек барабана. Выправка, замена, при необходимости, металлической конструкции рамы барабана, загрузочной камеры, циклона. Замена или восстановление тягодутьевой системы. Проверка и восстановление уклона барабана, положения упорных и опорных роликов, бандажей, венцовой и подвенцовой шестерен.
СМЕСИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Противоточные лопастные смесители шихты
Текущий ремонт. Ревизия смесителя. Замена изношенных вкладышей, втулок или подшипников. Замена изношенных лопастей. Проверка и частичная замена крепежных болтов и других соединений. Ревизия редуктора, замена изношенных подшипников и уплотняющих войлочных колец. Замена изношенных приводных шестерен. Проверка и восстановление течек.
Средний ремонт. Замена вкладышей, втулок или подшипников. Замена лопастей, изношенных ступиц лопастей и болтов крепления лопастей, частичная замена изношенных шестерен, шпонок, замена подшипников, уплотняющих колец редуктора. Замена или восстановление приводных валов и шестерен. Проверка всех крепежных соединений. Ремонт течек.
Капитальный ремонт. Ремонт рамы смесителя. Замена или восстановление корыта. Замена вкладышей и втулок валов Замена конических и цилиндрических шестерен. Замена шестерен, подшипников, замена или восстановление валов редуктора. Замена или восстановление приводных валов. Замена поврежденных корпусов подшипников. Замена лопастей и их ступиц. Замена или восстановление течек.
66
Тарельчатые смесители шихты
Текущий ремонт. Проверка состояния загрузочного устройства, привода, чаши, роликов, лопастей, выгру-ючного люка, смазочных устройств и других деталей. Восстановление или замена лопаток смешивающего механизма. Регулировка привода и механизма управления, замена, 'при необходимости, втулок и подшипников. Ревизия редуктора.
Средний ремонт. Замена лопаток смешивающего механизма. Замена изношенных шестерен. Замена привод-пых шестерен, изношенных сегментов венца и сегмента механизма управления. Замена втулок и подшипников приводных валов. Проточка или замена опорных и упорных роликов. Замена или восстановление сектора пока. Проверка и ремонт течек. Проверка герметизации чаши. Замена подшипников, шестерен и уплотняющих войлочных колец редуктора. Восстановление поврежденных шпоночных канавок и замена шпонок. Ревизия и ремонт аспирационных устройств.
Капитальный ремонт. Разборка смесителя на узлы и детали. Ремонт чаши. Замена венцовой шестерни. Замена лопаток смешивающего механизма. Замена изношенных приводных конических и цилиндрических шестерен. Замена или восстановление привода управления разгрузочным устройством. Замена упорных и опорных роликов. Замена осей и подшипников опорных и упорных роликов. Восстановление или замена гребков. Восстановление или замена приводного горизонтального и вертикального валов. Замена шестерен и подшипников редуктора. Ремонт аспирационного устройства. Проверка герметизации чаши.
ОБОРУДОВАНИЕ СТЕКЛОВАРЕННЫХ ПЕЧЕЙ
Механические загрузчики шихты
Текущий ремонт. Замена изношенных деталей редуктора. Замена изношенных пальцев кривошипа и втулок шатунов. Ревизия стола с заменой изношенных деталей. Замена изношенных пальцев соединительных муфт или приводных ремней. Замена изношенных крепежных деталей.
Средний ремонт. Разборка редуктора и механизма привода стола, замена изношенных шестерен, червяч-Б*	67
ных пар, подшипников, смена масла. Разборка стола, ремонт корпуса и кожуха стола, замена изношенных роликов, замена подшипников. Замена изношенных звездочек и цепей. Восстановление или замена направляющих роликов. Замена защитного кожуха.
Капитальный ремонт. Разборка загрузчика. Ремонт или замена стола. Замена направляющих роликов. Замена шиберов и приемного бункера. Замена, при необходимости, корпусов подшипников. Замена шатунов, пальцев. Полная разборка редуктора и привода движения стола, замена всех изношенных деталей. Замена звездочек и цепей, изношенных соединительных полумуфт, замена пальцев. Ремонт или замена оградительных устройств.
Шиберные и тарельчатые клапаны
Текущий ремонт Ревизия переводного механизма с частичной заменой изношенных деталей. Ревизия лебедки с частичной заменой изношенных деталей. Натяжка тросов. Регулировка тормозов.
Средний ремонт Разборка клапана, осмотр перекидного устройства или шибера. Выправка направляющих шиберов. Заварка барабана. Правка рычагов и замена изношенных деталей перекидного механизма. Проверка и, при необходимости, замена тросов. Регулировка клапана после сборки.
Капитальный ремонт. Разборка клапана и переводного механизма. Замена всех изношенных и поврежденных деталей. Замена тросов. Замена подшипников переводных устройств. Восстановление или замена деталей клапана. Выправка и заварка поврежденных металлоконструкций клапана. Разборка лебедки, замена изношенных деталей. Разборка блоков, замена изношенных валиков и втулок. Регулировка клапана после сборки.
МАШИНЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВОГО СТЕКЛА, СТЕКЛЯННЫХ ТРУБ И ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ МЕХАНИЗАЦИИ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ ОПЕРАЦИИ
Машины вертикального вытягивания стекла (ВВС) и труб (ВВТ)
Текущий ремонт. Очистка шахты и площадки от боя стекла и обдувка их сжатым воздухом Ревизия редук-68
тора, регулировка подшипников и смена масла. Ревизия и выверка вертикального вала, карданного привода, конических и цилиндрических шестерен, балансирных рычагов и других деталей с заменой изношенных. Проверка зазоров подшипников вертикального вала и замена изношенных вкладышей. Проверка зацеплений конических и цилиндрических шестерен и проверка креплений кронштейнов. Замена трех нижних пар асбестовых валиков. Проверка и выверка бортоуловителей (аэропланчиков), восстановление их или, при необходимости, замена. Проверка и выверка скатов боя стекла, восстановление их или замена. Проверка и ремонт люковых и торцовых крышек. Проверка и ремонт нажимного устройства. Ревизия узла механической отрезки ленты стекла, замена изношенных деталей, зачистка задиров, забоин на направляющей линейке. Проверка и замена изношенных крепежных деталей.
Средний ремонт Частичная разборка машины. Очистка, промывка и осмотр всех ‘разобранных деталей. Замена подшипников асбестовых валиков. Проточ ка комплекта асбестовых валиков. Разборка вертикального вала и карданных приводов, замена изношенных вкладышей вала, втулок, шпонок, изношенных ко нических и цилиндрических шестерен, вилок и сухарей карданных приводов. Ремонт бортоуловителей (аэропланчиков) и частичная их замена. Ремонт скатов боя стекла. Ремонт нажимного механизма, правка или замена штанг и других изношенных деталей. Проверка п ремонт подвески шахты машины. Разборка редуктора, замена изношенных спиральных шестерен, подшипников и замена масла. Разборка узла механической отрезки листов стекла, замена изношенных деталей. Ремонт борторезов. Выверка машины по вертикали (по оси смыкания валиков). Проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов после сборки, обкатка машины.
Капитальный ремонт. Полный демонтаж машины и разборк f узлов на детали. Очистка, промывка и осмотр всех деталей. Замена комплекта асбестовых валиков и их роликоподшипников. Восстановление или замена изношенных крышек и подвижных рычагов. Замена изоляции первой секции. Замена скатов боя стекла. Замена бортоуловителей (аэропланчиков). Полная разборка редуктора, замена подшипников, спиральных шестерен. Полная разборка вертикального вала, восстановление
69
или замена секции вертикального вала, замена вклады шей, втулок конических и цилиндрических шестерен, замена штифтов и шпонок. Восстановление или замена кулачковых муфт вертикального вала. Полная разборка карданного привода, восстановление или замена поврежденных карданных валов, замена изношенных вилок, замена штифтов, шпонок и сухарей. Полная разборка нажимного механизма лодочек, замена штанг, замена втулок, пальцев и восстановление поврежденных кронштейнов. Полная разборка бортоотрезчиков, замена втулок, осей, шпонок и шплинтов Полная разборка механизма механической отрезки ленты стекла, замена цепи или троса, замена подшипников каретки, строжка и шлифовка линейки, замена пружин и упоров Выверка машины по вертикали (по оси смыкания валиков). Проверка правильности взаимодействия механизмов после сборки, обкатка машины.
Автоматические отломщики листов стекла
Текущий ремонт Ревизия отломщика. Замена изношенных деталей. Регулирование подшипников качения, проверка зазоров между валиками и втулками, замена изношенных подшипников качения и втулок. Проверка и регулировка зацепления шестерен червячных пар привода каретки и подъема захвата. Замена сальниковых уплотнений и манжет. Регулирование муфт и тормозных устройств. Замена изношенных крепежных деталей. Регулирование плавности перемещения кареток, ползунов, штоков, подтяжка прижимных планок и винтов. Проверка исправности ограничителей переключателей и упоров.
Средний ремонт. Разборка отломщика на узлы и детали. Замена резиновых колец на захватах. Ремонт храпового устройства с заменой собачки. Шлифование штоков, штанг, шеек валов и замена или пришабрива-ние втулок, вкладышей. Замена изношенных зубчатых колес и червячных пар Замена изношенных катков тележки отломщика. Замена изношенных подшипников качения и подшипников скольжения Переклепка тормозных накладок. Замена изношенных деталей эластичных муфт. Замена изношенных крепежных деталей. Ремонт ограничителей, упоров и переключателей. Проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов после сборки отломщика.
Капитальный ремонт. Замена всех изношенных де-
70
галей или их восстановление. Шлифование или замена штанг, ползунов и валов. Ремонт ограничительных уст ройств и упоров. Проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов после сборки отломщика.
Ленточные конвейеры для транспортировки листов стекла от машин ВВС к столам резки
Текущий, ремонт. Проверка и регулировка натяжения прорезиненной ленты. Проверка крепления войлока на ленте или его замена. Проверка креплений, регулировка или замена поддерживающих роликов или других устройств. Ревизия приводной станции, осмотр и замена изношенных втулок или колец и пальцев эластичных муфт. Осмотр и регулировка подшипников, ремонт подшипников скольжения. Осмотр зубчатых передач приводных цепей и муфт. Ревизия редуктора. Ревизия натяжной станции, проверка винтовых натяжных устройств. Проверка и подтяжка болтовых соединений механизмов, крепежных и фиксирующих деталей.
Средний ремонт. Осмотр состояния ленты и войлока, 'амена их, при необходимости. Частичная разборка конвейера на узлы и детали. Замена изношенных деталей и муфт. Замена подшипников валов приводной и натяжной станции и поддерживающих роликов. Осмотр п зачистка шеек валов. Проверка состояния натяжного устройства и крепления груза и замена изношенных деталей. Осмотр зубчатых передач или приводных цепей, замена изношенных. Разборка редуктора, замена изношенных подшипников, шестерен, замена уплотняющих войлочных колец. Проверка правильности работы взаимодействующих узлов и регулировка ленты конвейера после сборки.
Капитальный ремонт. Разборка конвейера на детали. Ремонт или замена изношенных деталей и узлов. Замена или ремонт ленты и войлока. Замена или ремонт изношенных роликов и барабанов. Замена изношенных (убчатых передач, приводных цепей и муфт. Проверка деталей редуктора, замена подшипников, шестерен, восстановление или замена изношенных валов, замена уплотняющих войлочных колец. Проверка подшипников, валов приводной и натяжной станции, а также всех роликов. Замена изношенных подшипников, замена или ремонт уплотнений, сальников, манжет. Ремонт металлоконструкций и ограждений с заменой или ре
71
монтом крепежных деталей. Регулировка работы узлов конвейера после сборки
МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОКАТА ЛИСТОВОГО СТЕКЛА
Машины непрерывного проката стекла
Текущий ремонт. Отсоединение от машины сливных резиновых рукавов и откатка машины от кармана ванной печп к месту ремонта. Разборка системы охлаждения прокатных валков и очистка труб от накипи Очистка машины от грязи и пригара с промывкой керосином. Снятие и шлифовка или проточка прокатных валков. Ревизия маслонасоса и промывка маслопроводных трубок. Подкатка машины к карману печи и присоединение сливных резиновых рукавов. Очистка сливной плиты от пригара и шлифовка поверхности. Ревизия, промывка редукторов приводной станции, регулировка за цепления шестерен, регулировка подшипников и замена смазки. Замена войлочных уплотнительных колец. Проверка и регулировка соосности валов редуктора и электродвигателя. Замена в соединительной муфте резиновых колец и пальцев Замена у карданного привода изношенных втулок, сухарей, серег и шплинтов.
Средний ремонт Откатка машины от кармана ванной печи к месту ремонта. Разборка машины на узлы и частичная разборка узлов на детали. Очистка и промывка разобранных узлов, деталей машины и ревизия их. Замена изношенных втулок, пальцев, шестерен, червяков, пружин, осей, звездочек и цепей, крепежных болтов, хомутов прокладок, сальников и изношенных деталей системы охлаждения прокатных валков. Шлифовка или проточка прокатных валков. Восстановление или замена сливной плиты. Разборка маслонасоса с заменой изношенных деталей Замена поврежденных масляных трубок и продувка их сжатым воздухом. Подкатка собранной машины к карману печи и присоединение сливных рукавов. Разборка редукторов приводной станции, замена изношенных деталей и подшипников. Замена изношенных деталей у муфты переключения. Замена у карданного привода втулок, сухарей, серег, шплинтов Замена масла.
Капитальный ремонт. Откатка машины от кармана печи к месту ремонта. Разборка машины на детали.
очистка от грязи и нагара, промывка деталей. Ревизия юталей ходовой части машины и замена изношенных подшипников. Ревизия и ремонт деталей станины. Замена или проточка прокатных валков. Замена бронзовых втулок прокатных валков. Замена изношенных втулок, осей, пальцев, звездочек и цепей привода валков. Восстановление или замена сливной плиты Замена резиновых рукавов и фитингов. Замена холодильных ।рубок, маслонасоса и поврежденных маслопроводных трубок и соединительных устройств. Разборка редукто ров приводной станции на детали с заменой изношенных деталей шестерен, червячных пар и подшипников. Замена полумуфты переключения. Замена карданного привода. Проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов после сборки машины.
Электрообогревательные отжигательные печи для прокатного стекла
Текущий ремонт Проверка трубопроводов охлажде ния асбестовых валиков электропечи и устранение течи. Замена или ремонт холодильника. Проверка и регулировка золотниковых коробок Проверка и ремонт вен-шляции. Ревизия, очистка узлов и деталей рольного стола от нагара, замена асбестовых колец на валиках, ремонт редуктора, проверка и регулировка зацеплений червячной пары, ремонт карданного вала, замена изношенных сухарей, пружин и щек, замена гладильного ролика или проточка обечайки, регулировка автомата отрезки стекла.
Средний ремонт. Разборка и сборка редукторов, приводной станции, промывка ванн и смена масла. Замена изношенных шестерен, подшипников, червяков и червячных шестерен. Замена сухарей и вилок переключения. Проверка и регулировка соединительных муфг, 1амена пальцев. Замена вентилей, угольников и рези новых шлангов системы охлаждения валиков. Разборка и замена асбеста на транспортирующих валиках I и II участков печи. Замена изношенных подшипников скольжения, ремонт колпачковых масленок. Разборка и сборка приводного механизма валиков Замена изношенных червячных пар. шестерен, втулок и подшипников, про верка и регулировка соединительных муфт. Замена изношенных конических шестерен и подшипников балансирующего механизма. Разборка и сборка рольного
73
стола, очистка узлов и деталей от нагара и грязи. Разборка и сборка приводного механизма валиков, замена изношенных игольчатых роликов, подшипников и шестерен, разборка и сборка редуктора, замена изношенного червяка, червячной шестерни. Замена подшипников, сухарей, пружин и щек карданного вала. Разборка и сборка приводного механизма валиков транспортера, замена изношенных шестерен, подшипников, цепи звездочек и регулировка соединительных муфт. Разборка и сборка редуктора, замена масла, замена изношенных шестерен, подшипников. Разборка муфты обгона и изношенных деталей. Разборка транспортирующих металлических валиков, замена изношенных шестерен и подшипников. Проверка и регулировка зацеплений передаточных шестерен, червячных пар и выверка всех транспортирующих валиков печи и роликов транспор тера. Устранение течи масла в соединительных ванночках. Разборка и ремонт автомата отрезки стекла и замена изношенных деталей, шестерен, цепи или троса. Замена деформированных подвесных балок и повреж денной керамики электропечи и ремонт золотниковых коробок, дверок печи и вентиляционной установки.
Капитальный ремонт. Полная разборка редуктора приводной станции, замена шестерен подшипников червяков и червячных шестерен. Замена изношенных стаканов, полумуфт, валов и уплотнительных колец. Разборка и очистка трубопроводов охлаждения асбестовых транспортирующих валиков с заменой труб, арматуры и устранение течи. Замена асбестовых валиков печи. Зачистка, шлифовка или замена поврежденных металлических валиков. Полная разборка приводного механизма валиков. Замена червяков, червячных шестерен, втулок, шестерен и подшипников. Восстановление или замена изношенных валов. Замена изношенных соединительных муфт и дисков. Полная разборка рольного стола, очистка деталей от нагара с промывкой их керосином. Разборка механизма подъема валиков с заменой изношенных деталей. Замена асбестовых валиков рольного стола. Замена передаточных шестерен и подшипников. Разборка редуктора, замена червячной пары и подшипников. Замена или ремонт карданного вала и гладильного ролика. Полная разборка привода валиков транспортера, замена изношенных шестерен, подшипников, дисков, шлифовка или замена поврежденных валиков. Проточка, шлифовка или замена поврежден-74
ных металлических транспортирующих роликов. Полная разборка автомата отрезки стекла, замена изношенных деталей и регулировка его. Выверка всех транспортирующих валиков печи и роликов транспортера. Замена подвесных балок с разборкой и заменой огнеупорной кладки. Ремонт или замена подвесок. Замена поврежденных керамических плит. Замена и изготовление холодильников, замена или ремонт дверок печи, ремонт вентиляционной установки.
Рольганги-ускорители
Текущий ремонт. Проверка и регулировка всех сое-цшительных муфт трансмиссионного п приводных валиков. Проверка и регулировка транспортирующих роликов оптического контроля. Проверка и регулировка зацеплений цилиндрических шестерен. Ревизия редукторов, приводных роликов.
Средний ремонт. Замена, выверка и регулировка транспортирующих роликов. Замена изношенных подшипников трансмиссионного вала, приводного вала и транспортирующих роликов. Замена изношенных под держивающих подшипников транспортирующих роликов секции оптического контроля. Замена изношенных втулок секции перегружателя. Замена изношенных цилиндрических шестерен. Разборка редуктора, приводного механизма валиков с заменой подшипников и червячной пары. Разборка редуктора секции перегружателя с заменой шестерен и подшипников. Замена смазки редукторов и узлов трения. Замена изношенных деталей электромагнитной муфты. Замена изношенных деталей муфты обгона секции ускорителя. Проверка и регулировка приводных муфт.
Капитальный ремонт. Разборка направляющих роликов с заменой изношенных. Замена транспортирующих роликов с изношенной гуммированной резиной. Шлифовка или замена трансмиссионных и приводных валов. Замена изношенных шестерен и подшипников. Полная разборка секции перегружателя с заменой втулок, пальцев, шестерен. Полная разборка редукторов, приводных валиков секций перегружателя, с заменой червячной пары, цилиндрических шестерен и подшипников. Выверка и регулировка транспортирующих роликов Ремонт или замена электромагнитных муфт обгона.
75
ОБОРУДОВАНИЕ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ВИТРИННОГО СТЕКЛА*
Отломщики стекла ВО-20
Текущий ремонт. Ревизия отломщика. Осмотр, протирка и промывка отдельных узлов. Замена войлока на перехватах. Замена изношенных крепежных деталей. Замена загрязненной рабочей жидкости в гидросистеме и очистка гидрооборудования. Настройка гидроаппаратуры по гидросхеме и паспортным данным агрегата; настройка давления гидрооборудования по манометру установленному в местах, помеченных на гидросхеме. Подтяжка гаек трубных соединений в местах течи масла. То же, сальниковых втулок.
Средний ремонт Замена войлока на перехватах и опорных подушках Замена или ремонт деталей узла ограничения ленты стекла. Разборка гидросистемы. Проточка рабочих поверхностей поршней, имеющих выработку риски и царапины с последующим шлифованием. Проверка и ремонт гидроцилиндров, смена частично или полностью уплотнений. Разборка и промывка клапанов золотников и другой гидроаппаратуры, проверка прилегания клапанов к седлам. При плохом контакте — притереть. Замена непригодных труб, шлангов и соединительных фитингов. Монтаж и настройка гидроаппаратуры по схеме и паспортным данным. Выверка отломщика в горизонтальной и вертикальной плоскостях после сборки. Проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов отломщика и гидросистемы.
Капитальный ремонт. Разборка узлов и механизмов отломщика. Промывка, очистка, протирка и осмотр деталей и узлов. Замена изношенных деталей амортизатора. То же, изношенных деталей упора. Полная разборка гидросистемы, замена рабочей жидкости, очистка всей гидросистемы. Замена насоса. Замена или восстановление главного цилиндра. Замена деталей клапанных и распределительных коробок: золотников, клапанов, седел, манжет, прокладок, пружин и других деталей узла перехвата. Ремонт или замена всех оградительных устройств и защитных приспособлений. Выверка отломщика в горизонтальной и вертикальной плоскостях после
* В поточную линию входит также машина ВВС, основные
работы по ремонту которой описаны выше
76
сборки. Монтаж и настройка гидроаппаратуры По гидросхеме и паспортным данным. Проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов отломщика. Восстановление таблиц и надписей.
Рольганги приемо-передающие и рольганги для транспортировки листов стекла
Текущий ремонт. Ревизия рольгангов и приводного механизма транспортирующих валиков. Протирка, осмотр и промывка деталей и узлов. Замена изношенных подшипников качения, ремонт звездочек и приводной цепи. Ревизия редуктора, замена смазки. Замена изношенных и сломанных наружных крепежных деталей. Проверка исправности ограничителей, переключателей упоров. Регулирование муфт и тормозов.
Средний ремонт. Разборка рольганга на узлы и детали. Разборка редуктора и замена изношенных деталей. Разборка вала приводного механизма валиков, замена изношенных шестерен и подшипников. Частичная смена подшипников и валиков рольганга. Рихтовка направляющих роликов и транспортирующих валиков или замена непригодных. Частичная замена приводной цепи и звездочек. Замена или ремонт соединительных приводных муфт.
Капитальный ремонт. Замена изношенных деталей приводного механизма транспортирующих валиков. Ремонт или замена приводных валиков. Замена соединительных и приводных муфт. Замена приводной цепи и •вездочек рольганга. Замена или восстановление транспортирующих и направляющих валиков. Замена изношенных приводных шестерен. Полная разборка редуктора, замена подшипников, шестерен, ремонт валов, замена уплотняющих колец и манжет. Геодезическая выверка плоскостей транспортирующих валиков. Проверка правильности взаимодействия всех узлов рольганга после сборки.
Снижатели и подъемники стекла
Текущий ремонт. Проверка износа канатоведущего шкива. Проверка крепления плиты, редуктора и состояния полумуфт. Очистка тормозных колодок от масла и грязи, осаживание выступающих заклепок. Разборка электромагнита с зачисткой и смазкой штока. Регули-
77
poBKfl зазоров и проверка правильности работы тормоза после сборки. Устранение течи масла в ограничителе скорости. Регулировка и настройка ограничителя скорости и зажимного устройства (установка зазоров, проверка усиления на протягивание троса, скорости срабатывания ограничителя). Проверка зазоров между шунтами и датчиками направляющих рамы снижателя, подъемника и противовеса. Замена лопнувших пружинных шайб, сорванных гаек и болтов. Разборка, промывка, сборка и регулировка ловителей. Проверка состояния подвесок, пружины тягового колеса, нижних направляющих транспортирующих роликов, рамной линейки и крепления отводки рамы снижателя и подъемника с устранением выявленных дефектов. Разборка фрикциона, осмотр пружин и дисков, регулировка фрикциона и створок на усилия. Замена роликов и пружин башмаков рамы и противовеса. Устранение заедания рычагов. Замена износившихся втулок рычагов. Установка зазоров. Замена чугунных вкладышей и скользящих башмаков. Зачистка задиров и смазка поверх ности плунжера. Проверка крепления буфера. Динамическое испытание снижателя и подъемника (проверка действия ловителя, масляных буферов, тормоза, системы остановки). Настройка и проверка действия всех защитных, предохранительных и блокировочных устройств. Проверка скорости движения рамы со стеклом и без стекла при движении вверх и вниз. Проверка режимов работы электросхемы управления подъемником и снижателем.
Средний ремонт. Проверка правильности установки червяка и червячного жолеса в соответствии с техническими условиями, осмотр червяка и червячного колеса Проверка износа канатоведущего шкива, при необходимости, проточка его. Разборка соединительной муфты с проверкой состояния резиновых втулок, пальцев, полумуфт. Разборка тормозного устройства и электромагнита с зачисткой и смазкой трущихся частей и заменой неисправных деталей (пружины, болты и т. д.). Очистка тормозных колодок от масла и грязи: устранение выступов заклепок. Регулировка зазоров и проверка правильности работы тормоза после сборки. Замена масла и промывка картера ограничителя скорости. Разборка ограничителя скорости и зажимного устройства, осмотр и промывка всех деталей. Проверка крепления кулачков ограничителя скорости. Осмотр ручьев блока. 78
Проверка состояния и замена изношенных ушковых болтов, втулок, пружин, пальцев, коушей противовеса. Разборка ловителей и проверка состояния механизма включения и тормозной колодки. Разборка, промывка, сборка и регулировка ловителей согласно техническим условиям. Проверка состояния механизма включения ловителей и тормозной колодки Проверка состояния подвесок, замена втулок и пальцев, замена нижних направляющих роликов, отводки тягового колеса. Проверка состояния и смена изношенных ушковых болтов, пружин, пальцев, коушей, втулок снижателя и подъемника. Замена роликов, пружин, износившихся втулок, устранение заедания рычагов. Проверка крепления контрольных и направляющих башмаков Установка зазоров. Разборка башмаков, осмотр и смазка пружин, замена чугунных вкладышей и скользящих башмаков рамы и противовеса. Проверка выхода плунжера на скорости.
Капитальный ремонт. Разборка редуктора привода, замена червячной пары и канатоведущего шкива при износе. Разборка соединительной муфты с проверкой состояния резиновых втулок, пальцев, тормозного и моторного шкивов, проверка плотности посадки полумуфт. Сборка и регулировка привода. Заливка свежего масла. Проверка крепления плиты привода. Полная разборка тормозного устройства и электромагнита с ачисткой и смазкой трущихся частей и заменой неисправных деталей (пружин и болтов). Замена (переклепка) тормозных колодок. Регулировка зазоров и проверка правильности работы тормоза после сборки. Полная разборка ограничителя скорости и зажимного стройства с промывкой картера и деталей. Замена подшипников, пружин, совпреновых колец, шестерен и других деталей при износе. Регулировка и настройка ограничителя скорости и нажимного устройства. Полная разборка отводного блока с проверкой состояния подшипников и ступицы. Проверка шкива на биение п, при необходимости, проточка его. Проверка зазоров между шунтами и датчиками Замена лопнувших пружинных шайб, сорванных болтов и гаек. Проверка креплений регелей. Осмотр каркаса противовеса и проверка крепления рамы и груза. Проверка состояния и ремонт механизма включения ловителей тормозной колодки. Полная разборка ловителей и клещей, осмотр и смазка деталей, регулировка после сборки Замена втулок и пальцев рамной линейки, нижних направляю-
79
ЩйХ роликов, отводки тягового колеса рычажной системы. Замена изношенных роликов рамы снижателя и подъемника. Заварка и обработка разработанных от верстий в верхней траверсе. Проверка состояния и смена изношенных деталей рамы снижателя. Полная раз борка и проверка состояния подшипников натяжного устройства канатов и ограничителя скорости, при необходимости, замена и смазка их. Проверка износа канавок, крепления направляющих и троса под рамой и противовесом.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СТЕКЛОБЛОКОВ
Механические питатели (фидеры)
Текущий ремонт Ревизия, продувка и наружная очистка механизмов питателя. Вскрытие и проверка редукторов привода ножниц и плунжера, замена червячной пары, заливка маслом. Осмотр и проверка механизма передачи вращения цилиндру-бушингу, карданного привода. Частичная замена или ремонт изно шенных деталей. Проверка состояния механизма подъе ма и опускания плунжера Проверка форсунок, фильт ров, игольчатых клапанов и регуляторов давления системы отопления. Замена, при необходимости, чаши.
Средний ремонт. Замена, при необходимости, шамотной кладки обогревательной печи и камеры горения питателя Замена червячной! пары редуктора вращения цилиндра-бушинга. Замена конической пары приводного механизма кардана. Замена подшипников качения и скольжения Замена или ремонт изношенных деталей системы отопления. Регулировка всех механизмов и агрегата.
Капитальный ремонт Разборка питателя на узлы и детали. Замена шамотной кладки обогревательной печи и камеры горения питателя. Полная замена или ремонт дефектных узлов и механизмов питателя. Регулировка всех узлов и механизмов питателя с подгонкой деталей по месту при сборке. Ремонт системы отопления с час тичной заменой трубопроводов.
Автоматические прессы
Текущий ремонт. Ревизия всех узлов и механизмов пресса. Вскрытие редукторов, очистка картеров и за-80
ливка маслом с частичной заменой уплотнения. Вскрытие прессующих цилиндров, -проверка состояния поршневых колец или манжет, устранение обнаруженных дефектов. Частичная притирка клапанов синхронизатора. Ремонт или замена и установка пресс-форм. Замена или ремонт изношенных деталей. Регулировка точности установки пресс-форм и работы агрегата. Проверка состояния подшипников ведущего ручьевого барабана и стойки стола (на прессе АС-1). Регулировка цилиндров съемника кольца и фиксатора. Вскрытие цилиндров механизма поворота, проверка состояния поршневых колец, устранение обнаруженных дефектов.
Средний ремонт. Разборка отставителя, продувка воздухом, замена изношенных деталей. Замена подшипников ведущего ручьевого барабана (на прессе АС-1). Замена подшипников и ведущих роликов стола. Разборка синхронизатора с заменой изношенных деталей и -притирка клапанов. Смена поршневых колец или манжет у прессующих цилиндров и механизма поворота стола. Проверка состояния лотков -капли. Сборка агрегата, проверка и -регулировка взаимодействия узлов и механизмов.
Капитальный ремонт. Разборка агрегата, узлов и механизмов, промывка, их продувка и .очистка, замена смазки, ремонт, восстановление и замена изношенных деталей, а, при необходимости, полная замена узлов. Сборка и регулировка узлов и механизмов с .подгонкой деталей по месту. Проверка и регулировка взаимодействия узлов и механизмов, агрегата, выверка координат и доведение их до первоначальных норм точности после сборки.
Отжигательные печи
Текущий ремонт. Ревизия, продувка и очистка печи. Ремонт измерительной аппаратуры. Замена отдельных участков стальной транспортерной ленты. Ревизия редуктора с частичной заменой поврежденных деталей. Ревизия коробки скоростей с частичной заменой поврежденных деталей. Ревизия большого барабана. Ревизия промежуточного вала и вала сменных шестерен с частичной заменой и ремонтом поврежденных деталей. Ревизия вентилятора. Замена неисправных термопар. Осмотр воздуховодов и устранение подсоса воз-6-1947	81
духа. Ревизия золотниковых коробок и зачистка золотников. Ревизия топочных коробок и замена горелок.
Средний ремонт. Замена большого и нажимного барабанов. Разборка вентилятора, замена подшипников, восстановление вала. Частичная замена изоляции. Частичная замена участков воздуховодов. Разборка и ремонт золотников.
Капитальный ремонт. Разборка агрегата, промывка, продувка и очистка узлов и механизмов. Разборка узлов и механизмов на детали, ремонт, восстановление и замена изношенных деталей, а, при необходимости, полная замена узлов. Замена изоляции камеры отжига. Разборка камеры отжига, замена плит перекрытия, секций пода и боковых стенок. Ремонт вентилятора. Ремонт воздуховодов. Полная замена стальной транспортерной ленты. Замена поддерживающих роликов.
СТАНКИ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ПЛОСКОСТИ И КРОМОК ЛИСТОВОГО СТЕКЛА
Станки для шлифовки и полировки листового стекла
Текущий ремонт. Ревизия приводного механизма стола с заменой изношенных или поврежденных деталей и подшипников, замена колец сальниковых уплотнений, регулировка подшипников. Ревизия и регулировка ходового винта и гайки или гидроцилиндра привода стола. Проверка деталей шарнира с частичной заменой сухарей, нижних и верхних сферических шайб и чаши. Ревизия редуктора или пневмоцилиндра подъема шпинделя. Ревизия редуктора шпинделя с заменой изношенных или поврежденных деталей и регулировка шестерен и подшипников. Ревизия шпиндельной бабки. Правка передних бортов стола с заменой шарнира. Замена сальниковых уплотнений карманов станины. Восстановление подвижных фартуков стола. Ревизия питателя с частичной заменой изношенных или поврежденных деталей.
Средний ремонт. Смена изношенных деталей приводного механизма стола, ремонт насосов и трубопроводов гидросистемы движения стола и замена смазки. Замена чаши и комплекта деталей шарнира. Замена подшипников редуктора подъема шпинделя и манжет пневмоцилиндра. Ревизия пневмотрубрпроводов. Замена 'подшипников редуктора шпинделя. Замена передних бортов и шарниров стола. Замена всех сальниковых 82
уплотнений. Восстановление или смена 'передних фартуков стола. Регулировка механизмов станка. Восстановление поверхности зеркала стола.
Капитальный ремонт. Разборка станка. Шабровка или шлифовка направляющих станины и стола. Замена приводного вала. Замена или реставрация шпинделя станка. Ремонт насосов смазки и гидросистемы приводного механизма стола. Замена деталей шарнира. Замена деталей редуктора или манжет и других деталей пневмоцилиндра подъема шпинделя. Ремонт золотников. Замена деталей подвижного механизма стола и манжет гидроцилиндров. Замена шестерен редуктора привода шпинделя. Замена подшипников и сальниковых уплотнений. Замена прокладок редуктора привода шпинделя. Строжка или шабровка поверхности зеркала стола. Выверка станка после сборки.
Фацетные станки
Текущий ремонт. Ревизия станка, промывка трущихся поверхностей. Регулировка шпинделя. Проверка и промывка подшипников шпинделя. Проточка или замена шлифовальной шайбы (диска). Разборка редуктора, замена изношенных деталей. Регулировка или замена упорного 'подшипника шпинделя. Замена поврежденных или изношенных болтов, шлифовальной шайбы. Регулировка и правка корыта.
Средний ремонт. Восстановление шеек шпинделя. Замена изношенных подшипников. Замена шлифовальной шайбы. Замена изношенных шестерен редуктора.
Капитальный ремонт. Разборка станка, замена шпинделя и замена подшипников. Восстановление станины станка. Восстановление или замена бункера для песка. Замена крепежных болтов и шпонок. Восстановление или замена корыта для спуска воды. Восстановление или замена изношенных деталей редуктора. Замена защитных ограждений.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРЕССОВКИ МНОГОСЛОЙНЫХ ЗАЩИТНЫХ СТЕКОЛ
Газовые, водяные и парафиновые автоклавы
Текущий ремонт. Осмотр автоклавных установок при рабочем давлении. Снятие крышек с автоклавов и б*	83
освобождение их от прессующей среды ('парафина, воды). Осмотр нагревателей. Осмотр с проверкой на плотность прокладок на крышках автоклавов. Ревизия состояния байонетных затворов или болтов крепления крышек. Ревизия плунжерных насосов трубопроводов прессующих жидкостей, баков. Ревизия вентиляторов систем охлаждения газовых автоклавов. Проверка правильности показаний манометров.
Средний ремонт. Проверка состояния теплоизоляции и частичный ремонт ее, проверка электронагревателей с заменой неисправных. Частичная разборка гидронасосов с заменой сработавшихся деталей и перебивкой сальников. Замена шрокладок у крышек автоклавов. Устранение всех замеченных неплотностей в системах трубопроводов. Замена сальников у плунжеров закрывания крышек. Осмотр и замена сработавшихся подшипников у вентиляторов и замена смазки.
Капитальный ремонт. Разборка установок с освобождением от прессующей среды. Промывка деталей гидронасосов, их осмотр и замена или восстановление изношенных деталей и набивки сальников. Осмотр корпусов автоклавов .и сварных швов с частичной вырубкой корродированных участков и заваркой их вновь. Осмотр байонетных затворов с заменой сработавшихся клиньев. Замена сработавшихся деталей плунжеров. То же, болтов крепления крышки. Ревизия всех приборов, установленных на трубопроводах и автоклавах с заменой негодных. Монтаж новых трубопроводов (водяных, паровых, парафиновых). Монтаж новых нагревателей. Устранение замеченных неплотностей в баках для парафина. Проверка балансировки вентиляторов охлаждения и замена подшипников с набивкой новой смазки. Проведение испытаний после сборки на повышенное давление по нормам Госгортехнадзора.
ОБОРУДОВАНИЕ КОНВЕЙЕРОВ ДЛЯ ШЛИФОВКИ И ПОЛИРОВКИ ЛИСТОВОГО СТЕКЛА
Направляющие пути конвейера
Текущий ремонт. Очистка от грязи, пульпы и крокуса направляющих конвейера и подушек. Подтяжка фундаментных болтов подушек. Проверка и частичная шабровка направляющих плоскостей. Подтяжка креп-84
лений секций между собой. Осмотр, очистка и промывка внутренних и наружных щитов. Замена сальниковых уплотнений вкладышей и маслосъемников. Выверка направляющих путей то осевым координатам и регулировка клиньев.
Средний ремонт. Снятие столов и очистка приямка, геодезическая выверка направляющих. Пришабровка поврежденных мест плоскостей скольжения направляющих. Восстановление смазочных канавок.
Капитальный ремонт. Снятие секций или планок с направляющих. Строжка плоскостей скольжения направляющих или замена планок. Геодезическая выверка подушек с частичной заменой непригодных клиньев и регулировочных шпилек. Установка секций направляющих на подушки. Ремонт или замена наружных и внутренних щитов.
Столы конвейера
Текущий ремонт. Очистка столов от пульпы и крокуса. Замена буфера и прокладок. Проверка и подтяжка болтовых соединении рейки стола.
Средний ремонт. Снятие столов с направляющих путей конвейера. Очистка столов от пульпы и крокуса, промывка керосином направляющих поверхностей стола, отверстий под пальцы и втулки. Замена накладных планок направляющих стола. Замена козырьков с последующей строжкой их совместно с поверхностью зеркала стола. Нарезка резьбы для крепления козырьков. Замена втулок и пальцев.
Капитальный ремонт. Ремонт и восстановление рейки стола.
Шлифовально-полировальные станки конвейера
Текущий ремонт. Снятие шлифовальной шайбы или полировальной звездочки со шпинделя станка. Проверка и регулировка всех клапанов. Очистка и промывка маслопроводных трубок. Проверка и регулировка зацеплений червячной пары и шестерен. Проверка и регулировка зазоров в подшипниках. Проверка толщин регулировочных колец под конические роликоподшипники. Замена манжет, уплотняющих колец и предохра-
85
нительного колпака. Ремонт или замена сеток шлифовальной чаши. Ревизия деталей полировальной звездочки, замена изношенных деталей и подшипников. Установка и закрепление шлифовальных шайб или полировальных звездочек в чаше шпинделя станка. Замена клиновых ремней.
Средний ремонт. Снятие со станка всех маслопроводных трубок, промывка и продувка их сжатым воздухом и замена непригодных. Притирка или замена клапанов. Частичная разборка станка. Ремонт или замена изношенного венца и червяка. Замена изношенных подшипников. Замена регулировочных колец под конические шестерни. Замена изношенных пружин. Шлифовка или замена скалок. Замена изношенных втулок поршня. Замена сеток шлифовальной чаши. Частичная разборка полировальной звездочки, очистка и промывка деталей, замена подшипников, изношенных дисков шли-фовальника. Регулировка зацепления червячной пары, шестерен и регулировка затяжки подшипников после сборки.
Капитальный ремонт. Разборка станка. Замена червячной пары. Замена подшипников. Замена втулок поршня. Замена скалок и пружин. Замена армированных манжет и уплотняющих колец. Восстановление или замена поршня или манжет. Восстановление изношенного цилиндра (зачистка, шабровка и шлифовка). Восстановление изношенного шпинделя (зачистка и шлифовка). Замена перепускных клапанов. Полная разборка полировальной звездочки, замена подшипников и изношенных пальцев, замена дисков. Сборка станка, регулировка зацепления червячной пары, регулировка подшипников.
Главные приводы
Текущий ремонт. Ревизия главного редуктора: проверка и регулировка зазоров в зацеплении цилиндрических, конических и червячных пар; проверка и регулировка зазоров в подшипниках качения; проверка зацеплений реечных шестерен по эталону или по рейке стола; выверка направляющих секций движения столов по направляющим конвейера. Ревизия промежуточного редуктора: проверка и регулировка зацеплений цилиндрической и червячной пары; проверка и регулировка 86
зазоров в подшипниках качения; проверка правильности зацеплений муфт переключений с заменой сухарей и втулок. Ревизия моторных редукторов: проверка зацеплений шестерен; проверка и регулировка зазоров в подшипниках качения или замена изношенных; замена изношенных шестерен возбудителя; регулировка зацеплений зубчатых муфт, замена манжет. Замена масла, очистка и промывка масляных ванн. Ревизия системы смазки: разборка и сборка маслонасоса с заменой изношенных деталей; разборка и сборка фильтров с заменой изношенных пластин и ножей; очистка, промывка и продувка сжатым воздухом маслопроводных трубок. Устранение течи масла с заменой непригодных прокладок и уплотняющих фетровых или войлочных колец.
Средний ремонт Разборка и ревизия главного редуктора: замена изношенных конических и цилиндрических шестерен; замена изношенных венцов червячных пар и подшипников. Разборка и ревизия промежуточного редуктора: замена изношенных цилиндрических шестерен червячной пары и подшипников Разборка и ревизия моторных редукторов: замена шестерен и зубчатых колес; проверка зубчатых муфт с заменой изношенных деталей; замена подшипников качения. Промывка и обтирка деталей разобранных узлов. Очистка и промывка масляных ванн. Замена масла. Разборка системы смазки; ремонт или замена маслонасоса, фильтра, маслоуказателей; замена поврежденных маслопроводных трубок. Проверка правильности работы механизмов, отсутствия неравномерных шумов и стуков, регулировка механизмов и узлов после сборки.
Капитальный ремонт. Разборка главного привода, осмотр деталей, очистка и промывка их; замена подшипников качения; конических и цилиндрических шестерен, замена или восстановление шлицевых валов, замена венцов червячных пар и реечных шестерен. Разборка промежуточного редуктора. Осмотр деталей, очистка и промывка их, замена цилиндрических шестерен, венца червячного колеса, подшипников, замена или восстановление валов. Разборка моторных редукторов. Осмотр деталей, чистка и промывка их, замена шестерен и подшипников качения, проверка зубчатых муфт и замена изношенных деталей. Разборка системы смазки, замена маслонасоса, замена фильтра, маслоуказателей, промывка и замена поврежденных маслопроводных трубок. Проверка и регулировка взаимодействия механизмов.
87
Присосные краны
Текущий ремонт. Ревизия редукторов подъема и перемещения, регулировка зацепления шестерен, замена прокладок, уплотняющих колец. Замена изношенных присосок, прокладок, пружин, ниппелей. Ревизия вакуум-насосов, очистка фильтров, замена насадок. Про верка исправности трубопровода и шлангов вакуумной системы. Разборка и ревизия золотников, замена поршневых колец или манжет. Разборка и ревизия механизма перемещения, замена тормозных колодок.
Средний ремонт. Разборка редукторов подъема и перемещения; замена подшипников, изношенных червячных и цилиндрических шестерен, уплотняющих колец, подшипников и роликов ходового вала. Ремонт и зачистка направляющих штанг. Разборка вакуум-насосов и замена изношенных деталей. Шабровка или шлифовка цилиндра золотника, замена поршневых колец или манжет. Разборка присосной рамы, замена присосок, прокладок, пружин, ниппелей, шлангов и притирка кранов. Ремонт и выверка подкрановых путей.
Капитальный ремонт. Замена шестерен, подшипников, втулок, стаканов, валов и уплотняющих колец у редукторов подъема и перемещения. Разборка механизма перемещения крана, замена или восстановление ходового вала, замена роликов, шестерен и подшипников. Разборка механизма подъема, замена изношенных деталей. Разборка присосной рамы, замена присосок, шлангов, пружин, ниппелей и кранов. Замена вакуум-насосов, золотников и ремонт фильтров. Ремонт и восстановление подкрановых путей.
Поперечные конвейеры
Текущий ремонт. Ревизия скоростного редуктора, промывка деталей, замена подшипников качения, уплотняющих колец. Частичная разборка тихоходного редуктора, промывка, ревизия, замена подшипников качения, уплотняющих колец. Очистка, промывка, ревизия муфты с переводным механизмом. Ревизия ведущего вала, звездочек, подшипников. Очистка, промывка и ревизия звеньев цепей, осей роликов, втулок, подшипников качения; смазка цепей. Частичная разборка, очистка и промывка буфера, замена резиновых шайб. Ревизия механизма контроля «Наличие стола». Ревизия 88
механизма точного останова стола, замена шестерни и диска.
Средний ремонт. Разборка скоростного и тихоходного редукторов, замена изношенных подшипников, шестерен, прокладок. Разборка механизма ’перевода муфты, замена сухарей, пальцев полумуфты. Разборка ведущего вала, подгонка или восстановление зубьев звездочек, замена подшипников. Разборка цепи, промывка и замена изношенных подшипников, осей, втулок роликов цепи. Замена ролика, оси ролика, шайб и втулок буфера. Замена у механизма контроля «Наличие стола» пружин, ролика оси, ролика втулок.
Капитальный ремонт. Разборка скоростного и тихоходного редукторов на детали; замена шестерен, валов, стаканов, уплотняющих колец и подшипников. Замена у переводного механизма полумуфт, сухарей, пальцев. Замена у ведущего вала звездочек, подшипников, втулок, восстановление или замена валов. Замена наружных и внутренних звеньев цепи, осей роликов, втулок, подшипников и смазка цепи. Замена поршневых колец буфера, роликов, втулок и шайб. Замена деталей механизма точного останова.
Ускорители движения столов конвейера
Текущий ремонт. Ревизия редуктора и замена смазки. Осмотр цепи толкателя с заменой изношенных звеньев. Проверка и регулировка ведомого и ведущих валов, проверка и регулировка звездочек и крепление их, проверка и регулировка подшипников, приводной и натяжной станций. Регулировка направляющих и ограничительных планок. Проверка и регулировка тормозных устройств. Проверка и натяжение клиновых ремней.
Средний ремонт. Замена изношенных подшипников червячной пары, войлочных уплотнительных колец редуктора. Разборка цепи толкателя на звенья, очистка, промывка и замена изношенных роликов и пальцев. Разборка толкателей с заменой изношенных роликов, осей и пружин. Замена разрезных втулок, втулок звездочек, изношенных подшипников и восстановление изношенных валов приводной и натяжной станции. Регулировка и натяжение цепей. Замена или восстановление изношенных направляющих и ограничительных пла-
89
нок. Замена и регулировка тормозных устройств. Замена и натяжение клиновых ремней.
Капитальный ремонт. Разборка ускорителя на узлы и детали, замена изношенных червячной пары, подшипников, стаканов, валов; замена уплотняющих войлочных колец. Полная разборка цепи толкателя на звенья, очистка, промывка и замена изношенных звеньев цепи. Замена изношенных деталей толкателя. Полная разборка приводной и натяжной станций, замена изношенных звездочек и валов, втулок звездочек, 'подшипников, стаканов. Замена направляющих и ограничительных планок. Очистка, промывка и ремонт сборников масла, замена маслоснимателей.
Откладчики листов стекла
Текущий ремонт. Ревизия механизмов откладчика, проверка и регулировка зацеплений шестерен. Ревизия редуктора, регулировка зацеплении шестерен, подшипников. Проверка приводных звездочек и цепей. Проверка роликов откладчика и приводных муфт.
Средний ремонт. Разборка приводной станции, замена изношенных шестерен, подшипников, втулок, звездочек и цепей. Разборка редукторов, замена изношенных червячных пар, подшипников, уплотняющих войлочных колец. Разборка узла механизма подъема роликов. Замена изношенных конических шестерен, втулок, звездочек и цепей. Разборка приводного механизма валиков, замена изношенных шестерен, втулок, приводной звездочки и цепи. Разборка роликов откладчика, замена изношенных шестерен и втулок. Проверка зацепления шестерен, натяжение цепей и выверка роликов откатчика.
Капитальный ремонт. Разборка откладчика на узлы и детали. Замена шестерен, втулок и приводной звездочки, восстановление или замена приводного вала. Замена подшипников, червячных пар и войлочных уплотняющих колец редуктора. Полная разборка механизма подъема роликов, замена приводной звездочки, цепи, конических шестерен, втулок, роликов, восстановление или замена изношенных кулачков, валов и осей роликов. Замена шестерен, втулок, приводных звездочек и цепей, восстановление или замена изношенных валов и замена полумуфт с дисками. Замена изношенных гуммированных роликов, замена втулок и шестерен, 90
восстановление или замена поврежденных валов. Восстановление или замена поврежденных приводных муфт. Проверка взаимодействия узлов, регулировка натяжения приводных цепей и зацепления шестерен.
Централизованная система смазки станков
Текущий ремонт. Ревизия всей системы, разводки трубопроводов основных нагнетательных и сливных магистралей и разводки по станкам с подтяжкой резьбовых и фланцевых соединений. Ревизия и промывка масляных насосов фильтров и бака. Ревизия охладителя. Промывка масло-керосиновой смесью системы. Замена масла.
Средний ремонт. Частичная замена уплотнителей и арматуры. Очистка и промывка бака, замена фильтров, проверка и испытание на давление змеевика. Разборка масляных насосов, замена изношенных подпятников, втулок и сальниковой набивки. Разборка самоочищающихся фильтров с заменой фильтрующих патронов. Промывка охладителя. Проверка точности показаний измерительной аппаратуры.
Капитальный ремонт. Проверка системы, замена участков поврежденных труб и фитингов. Разборка масляных насосов, замена изношенной баббитовой заливки, изношенных ведомых и ведущих винтов. Полная разборка фильтров, перепускных клапанов, червячного редуктора, замена изношенных деталей, замена фильтрующих патронов Полная разборка охладителя, замена поврежденных трубок решетки, замена перегородок. Очистка и промывка бака, замена змеевика и сетчатых фильтров Проверка и замена поврежденной измерительной аппаратуры.
Система густой смазки направляющих путей
Текущий ремонт. Ревизия трубопроводов системы с подтяжкой резьбовых и фланцевых соединений. Ревизия питателей и конечного переключателя. Промывка и ревизия насосов. Очистка и ревизия фильтров. Набивка сальниковых уплотнений.
Средний ремонт. Ремонт автоматического дозирующего питателя. Замена насадки фильтров. Притирка крана с электромагнитным управлением. Притирка контрольного клапана давления. Ремонт насоса пере-
91
качки. Ремонт дозирующего питателя. Частичная замена соединительных гаек, тройников, ниппелей. Проверка уплотнения соединений системы.
Капитальный ремонт. Замена поврежденных и непригодных участков трубопровода. Замена или ремонт автоматических дозирующих питателей Замена фильтров. Замена или ремонт насосов перекачки. Промывка масло-керосиновой смесью системы трубопроводов и на-сооных станций, заполнение насосов смазкой и прокачка трубопроводов.
Система крокусоснабжения полировальных станков
Текущий ремонт. Ревизия трубопроводов и системы. Подтяжка болтов в местах соединений трубопроводов и замена непригодных прокладок. Набивка сальников у вентилей и насосов. Замена рабочего колеса и других изношенных деталей насоса. Промывка чанов и замена неисправной арматуры Разборка механизма мешалки, промывка и ревизия деталей, ревизия редуктора, регулировка зацеплений червячной пары, замена масла. Замена или восстановление лопастей и вала мешалки.
Средний ремонт. Частичная замена арматуры и трубопроводов. Частичная замена клапанов питания полировальных станков. Разборка привода мешалки, замена уплотняющих колец и подшипников. Замена подшипников и вала насоса. Замена лопастей и вала мешалки.
Капитальный ремонт. Замена непригодных фитингов, арматуры и трубопроводов. Замена насоса или вала. Полная разборка привода мешалки, замена изношенных деталей, замена смазки и червячной пары редуктора. Ремонт или замена чана крокуса.
Гидравлические классификаторы
Текущий ремонт. Ревизия и промывка системы пульпопроводов и трубопроводов основных линий и разводки к шлифовальным станкам с устранением течи во фланцевых соединениях и штуцерах, с частичной заменой прокладок и штуцеров. Проверка и очистка запорной арматуры и устранение дефектов. Проверка и очистка питателей пульпы с заменой изношенной футеровки и лопастей мешалок. Ревизия редукторов мешалок, проверка зацеплений червячной пары, замена нзношен-92
пых подшипников, сальниковых уплотнений, замена смазки. Ревизия насосов подачи пульпы.
Средний ремонт. Проверка и промывка всей системы пульпопроводов и трубопроводов основных линий и разводки к шлифовальным станкам с заменой изношенных пли поврежденных участков пульпопроводов, трубопроводов, подвесок и хомутов креплений. Промывка и ремонт гидравлического классификатора с заменой изношенных прогонов и перегородок. Ремонт или замена поврежденной запорной арматуры всей системы. Ремонт 'питателей, замена валов, соединительных втулок п лопастей мешалок. Разборка редукторов, замена червяков, червячных шестерен и подшипников. Ревизия и ремонт насосов подачи пульпы с заменой изношенных гурбинок, улиток и дисков.
Капитальный ремонт* Ремонт гидравлического классификатора с заменой изношенных или поврежденных конусов порогов, перегородок и ремонт изношенных участков (корпуса классификатора. Полная разборка и промывка системы пульпопроводов и трубопроводов основных линий и разводки к шлифовальным станкам с заменой изношенных участков, ремонтом или заменой подвесок и хомутов креплений. Замена изношенной запорной арматуры системы. Разборка редукторов, замена изношенных червяков, червячных шестерен, валов, подшипников и шкивов.
Моечно-сушильные машины
Текущий ремонт. Ревизия редуктора, регулировка зацеплений шестерен, подшипников, промывка картера и замена масла. Замена изношенных щеток, втулок и подшипников. Разборка и ревизия сушильных барабанов и замена фетра. Ревизия механизмов транспортирующих и отжимных валиков.
Средний ремонт. Разборка машины на узлы и детали. Разборка редуктора привода валиков, замена изношенных деталей и замена масла. Замена цепи зубчатых передач. Замена звездочек и щеток. Разборка механизма привода валиков, замена изношенных деталей и подшипников. Замена приводных ремней. Разборка транспортирующих и отжимных валиков, замена втулок
* В состав работ по капитальному ремонту не включены освобождение системы от пульпы и ее заполнение после ремонта.
93
й Шестерен. Замена фетра в сушильных барабанах. Ремонт трубопроводов холодной и горячей воды.
Капитальный ремонт. Замена изношенных шестерен, подшипников, стаканов, уплотняющих колец редуктора. Разборка секций на детали, замена гуммированных валиков, подшипников (втулок), шестерен. Замена приводных валиков, подшипников, шестерен. Разборка механизма привода щеток, замена щеток, сухарей, втулок и шестерен. Ремонт сушильных барабанов, замена фетра, втулок и шестерен. Полная разборка трубопроводов холодной и горячей воды, замена поврежденных участков труб, замена фитингов и вентилей. Сборка и выверка секций.
• Устройства для прикатки стекла, приготовления раствора гипса, смыва абразива и укладки байки
Текущий ремонт. Ревизия машин. Замена или ремонт изношенных деталей. Проверка зазоров между валиками и втулками, замена изношенных втулок. Регулировка подшипников, замена изношенных. Замена сальниковых набивок и манжет. Ремонт запорных устройств. Регулировка фрикционных муфт и тормозов. Зачистка задиров, царапин, забоин и заусенцев на трущихся поверхностях направляющих станин колонн и других деталей. Проверка исправности ограничителей, переключателей и упоров. Ремонт системы смазки и гидравлики, замена масла.
Средний ремонт. Разборка машин. Шлифование шеек валов и замена или пришабривание вкладышей. Переклейка тормозных накладок и дисков фрикционов. Замена изношенных зубчатых колес и червячных пар. Ремонт масляного насоса. Проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов машины.
Капитальный ремонт. Замена изношенных деталей или их восстановление. Расточка и шлифовка цилиндров на новый размер. Шабровка или шлифовка всех направляющих поверхностей машин. Замена или ремонт масляного насоса и системы смазки и гидравлики. Замена или ремонт пневмооборудования. Проверка правильности взаимодействия механизмов после сборки машины.
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Краны, электрические тали, однорельсовые тележки
Текущий ремонт. Осмотр и замена изношенных тор
94
мозных обкладок, канатов, ходовых колес, втулок, деталей эластичных муфт, болтов. Проверка действия и регулировка 'предохранительных устройств, выключателей и ограничителей. Полная регулировка тормозов. Осмотр передач, муфт, шпоночных и шлицевых соединений. Осмотр и регулировка подшипников качения. Ремонт подшипников скольжения. Проверка отсутствия 1ечи масла из редукторов. Проверка сальников, манжет и уплотнений. Проверка состояния и промывка смазочных и гидравлических систем. Промывка и замена масла в редукторах и подшипниках. Проверка и подтяжка болтовых соединений механизмов, крепежных и фиксирующих деталей. Проверка наличия трещин в деталях и швах металлических конструкций. Проверка наличия сорванных или ослабленных болтов, заклепок. Проверка работы механизмов, наличия неравномерных шумов и стуков, люфтов при реверсах.
Средний ремонт. Осмотр и промывка узлов. Замена изношенных обкладок, 'втулок, пальцев и регулирующих болтов, гаек и тормозов, полная регулировка тормозов. Осмотр и замена изношенных канатов, ходовых колес, втулок, вкладышей, деталей жестких и эластичных муфт. Перешлифовка тормозных шкивов и дисков. Осмотр и замена изношенных зубчатых муфт, втулок и шлицевых соединений. Промывка подшипников качения, замена изношенных, набивка новой смазки, регулировка подшипников. Осмотр и зачистка шеек валов. Ремонт смазочных систем. Проверка, ремонт и регулировка предохранительных устройств: выключателей, ограничителей. Регулировка механизмов и узлов.
Капитальный ремонт. Ремонт или замена ходовых колес, втулок, вкладышей подшипников, пальцев, обкладок тормозов, регулировочных болтов, зубчатых, глухих, компенсирующих и эластичных муфт, тормозных шкивов, валиков, зубчатых колес, блоков и крюков. Ремонт гидросистем. Перепрессовка разболтанных муфт, колес и втулок. Ремонт упоров и буферов. Ремонт и регулировка предохранительных устройств, выключателей и ограничителей. Полная замена смазки. Ремонт металлических конструкций: проверка основных размеров, удаление дефектов швов и новая заварка их. Замена или ремонт элементов металлических конструкций, имеющих трещины, замена разболтанных болтов и заклепок. Восстановление ограждений, площадок и стоек троллей и изношенного подтележного рельса. Сборка и
95
монтаж механизмов. Проверка соосности и наличия перекосов. Регулировка тормозов, муфт и гидросистем
Скреперные лебедки
Текущий ремонт. Осмотр узлов лебедки. Замена или ремонт изношенных деталей. Проверка кожухов, муфт и шестерен. Проверка креплений электродвигателей и лебедки. Регулировка тормоза. Проверка крепления каната к барабану и скреперу. Проверка исправности смазочных устройств. Проверка исправности ограничителей.
Средний ремонт. Разборка лебедки. Замена изношенных деталей. Перезаливка подшипников. Замена шестерен и заточка валов грузового и порожнего барабанов. Замена переключающих устройств. Ремонт скрепера. Проверка креплений каната.
Капитальный ремонт. Полная разборка лебедки. Выверка барабанов. Замена каната и скрепера. Замена ограждений.
Ленточные транспортеры
Текущий ремонт. Регулировка натяжения ленты. Осмотр и замена изношенных втулок эластичных муфт. Осмотр зубчатых передач и муфт. Осмотр и регулировка подшипников качения и ремонт подшипников скольжения.
Средний ремонт. Осмотр состояния ленты и при необходимости, ее замена. Осмотр и замена изношенных деталей муфт Промывка подшипников, замена изношенных. Осмотр и зачистка шеек валов. Проверка состояния натяжного устройства и крепления груза.
Капитальный ремонт. Ремонт или замена изношенных деталей и узлов. Замена или ремонт ленты. Замена или ремонт изношенных роликов и барабанов. Пере-прессовка ослабленных муфт и втулок. Ремонт металлоконструкций, удаление дефектов швов и новая заварка их. Монтаж механизмов и регулировка работы транспортера.
Элеваторы
Текущий ремонт. Проверка болтовых соединений. Натяжка или замена вкладышей приводного вала. За-96
мена малой шестерни, втулки Холостого шкива приводного вала. Ревизия редуктора. Частичная замена скоб и ремонт «овшей. Замена вкладышей подшипников, уплотняющих колец и козырька. Ремонт течки. Регулировка натяжного устройства. Проверка и герметизация уплотнений.
Средний ремонт. Полная замена ленты или цепей и скоб с частичной заменой и ремонтом ковшей. Замена большой шестерни. Проточка шеек верхнего и нижнего валов. Ремонт изношенных частей кожуха.
Капитальный ремонт. Полная разборка головок и привода, очистка, «промывка и осмотр деталей. Замена изношенных шестерен редуктора. Замена ковшей, ленты или цепей новыми. Замена верхних и нижних барабанов и роликов с валами и вкладышами. Частичная замена и ремонт кожуха.
МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Металлорежущие станки
Текущий ремонт. Частичная разборка станка. Разборка двух-трех узлов, «подверженных наибольшему износу и загрязнению. Вскрытие крышек для внутреннего осмотра и промывка остальных узлов. Протирка станка и промывка «деталей разобранных узлов. Разборка шпинделя. Зачистка шеек шпинделя. Зачистка или пришабровка подшипников. Сборка шпинделя и регулировка подшипников. Проверка зазоров между валиками и втулками. Замена изношенных подшипников. Добавление дисков фрикционных муфт и тормозов. Зачистка заусениц на зубьях колес, замена колес с выкрошенными зубьями. Пришабровка или зачистка регулировочных клиньев и планок. Зачистка винтов, суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов и др. Проверка работы и регулировка рычагов и рукояток включения прямого и обратного ходов, переключения «скоростей и подач блокирующих, фиксирующих, предохранительных механизмов и ограничителей. Зачистка задиров, царапин, забоин и заусениц трущихся поверхностей направляющих станин, кареток, суппортов, траверс, .колонн и т. д. Регулировка плавности перемещения столов, суппортов, кареток, ползунов. Подтяжка клиньев и прижимных 7—1947	97
планок. Регулирование натяжения пружин у подающих червяков и других подобных механизмов. Проверка исправности ограничителей, переключателей и упоров. Проверка и ремонт системы охлаждения. Устранение утечек жидкости через сочленения трубопроводов, подтекания кранов. Текущий ремонт насосов и арматуры. Зачистка рабочих поверхностей столов.
Средний ремонт. Промывка, протирка деталей разобранных узлов, промывка и очистка от грязи неразобранных узлов. Осмотр деталей разобранных узлов. Шли фовка шеек шпинделя и замена или пришабривание подшипников. Замена или восстановление валиков. Замена изношенных втулок, подшипников качения. Замена или добавление дисков фрикционов, расточка конусов фрикционов, переклепка ферродо у фрикционных дисков и тормозов. Замена изношенных зубчатых колес и червячных пар. Восстановление или замена изношенных винтов и гаек поперечных и продольных винтов подач. Замена изношенных крепежных деталей, зачистка остальных. Замена, восстановление или пришабровка регулировочных клиньев и прижимных планок. Восстановление точности ходового винта (путем его прорезки). Ремонт насоса охлаждения и арматуры насоса. Ремонт масляного насоса, смазочной и гидравлической систем. Контрольные шабровка или шлифовка требующих ремонта направляющих поверхностей: станин, суппортов, кареток, столов, консолей хобота, траверсы, колонн, ползунов и пр., если износ их превышает допустимый. Сборка отремонтированных узлов станка. Проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов станка. Обкатка на холостом ходу на всех скоростях и подачах. Проверка на шум и нагрев.
Капитальный ремонт. Полная разборка станка и его узлов. Промывка, осмотр, протирка деталей. Замена изношенных деталей или их восстановление. Ремонт системы охлаждения и арматуры насоса. Замена масляного насоса и ремонт смазочной и гидравлической систем. Шлифовка или шабровка всех направляющих поверхностей: станин, столов, кареток, суппортов, колонн, стоек, траверс и т. п. Замена или восстановление столов с выкрошенными Т-образными пазами. Сборка узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов станка. Проверка состояния фундамента, исправление его. Проверка установки станка и подзаливка цементным раствором.
98
Прессы и молоты
Текущий ремонт. Разборка двух-трех узлов, подвер-। еиных наибольшему износу (ползуна, привода и т. п.). Ремонт или замена изношенных деталей, гидравличе-. кой и смазочной систем. Замена изношенных и сломанных наружных крепежных сальников, манжет и .илотнений. Шабровка или шлифовка, при необходи-юсти, прижимных и направляющих планок ползуна, (ачистка рабочих поверхностей столов и ползунов, за-шров, царапин, забоин и заусениц на направляющих ползунах, колоннах гидропрессов и на других трущих-i и поверхностях. Добавление фрикционных дисков, пришабровка конусов и регулировка фрикционных муфт и тормозов. Проверка и опробование ремонтируемых к-галей и узлов и частичная выверка координат. Регулирование плавностей перемещения столов, ползунов, (раверс, штоков. Подтяжка клиньев, прижимных планок, регулировочных винтов. Регулирование подшипни-ов качения, пришабровка подшипников. Испытание агрегата на холостом ходу. Проверка на шум и нагрев. Испытание на точность по основным параметрам и под нагрузкой. Проверка работы и регулировка органов управления, блокирующих, предохранительных и ограничительных устройств.
Средний ремонт. Разборка узлов, кроме крупных низовых деталей, замена или восстановление изношенных деталей, ремонт несменяемых базовых деталей, посстановление координат оборудования. Замена или посстановление изношенных валов и втулок. Замена Фрикционных дисков, расточка конусов фрикционов, переклепка феродо у фрикционных муфт и тормозов. Ремонт парораспределительных механизмов. Частичная ( мена амортизационных пружин и крепежных деталей цилиндров без съема цилиндров с подштамповой пли-1Ы. Замена пальцев соединения ползуна с шатуном, поршневых колец, зачистка канавок, подгонка поршне-ных колец, притирка клапанов парораспределительных коробок. Замена или восстановление и пришабровка регулировочных клиньев и прижимных планок. Шлифовка шеек коленчатого вала. Замена изношенных подшипников. Проверка и зачистка неизношенных деталей. Ремонт насоса охлаждения и его арматуры. Ремонт масляного насоса, смазочной и гидравлической систем. Контрольные шабровка или шлифовка требующих ре-
99
монта направляющих поверхностей ползунов, колонн и других деталей, если износ их превышает допустимый. Опиловка и зачистка Т-образных пазов столов. Частичная замена пружин, гаек и контргаек. Крепление стоек к основанию. Выверка положения направляющих (стойки, станины не снимаются с фундамента). Проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов агрегата. Обкатка на холостом ходу. Проверка на шум и нагрев. Проверка точности по ГОСТам или техническим условиям. Проверка мощности и производительности.
Капитальный ремонт. Полная разборка машин. Шабровка или шлифовка требующих ремонта направляющих поверхностей: станин, ползунов, колонн и др. Строжка рабочей поверхности столов, шаботов. Восстановление столов с выкрошенными Т-образными пазами. Расточка и шлифовка цилиндров на новый размер. Замена деталей парораспределительных механизмов — золотников, рубашек золотников, балансиров, осей балансиров, коромысел, сальниковых втулок, дросселей. Притирка клапанов. Замена амортизационных пружин, гаек контргаек крепления цилиндра. Проверка на станке центричности винта перемещения ползуна, зачистка нарезки, запиловка поверхности под подпятник. Замена фрикционных покрытий диска. Замена масляного насоса. Обязательная замена крепежных деталей. Для машин, установленных на фундаменте, проверка состояния фундамента, исправление фундамента. Проверка установки машины и подзаливка цементным раствором.
ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Текущий ремонт. Проверка состояния и, при необходимости, ремонт ножевых валов, пильных валов и шпинделей. Ремонт или замена быстроизнашивающих-ся подшипников. Зачистка направляющих и других трущихся поверхностей. Зачистка рабочих поверхностей столов, кареток, направляющих линеек и планок. Регулировка гидросистем и ремонт смазочных устройств. Ремонт и замена приводных ремней. Проверка на шум и нагрев.
Средний ремонт. Частичная разборка станка. Замена или восстановление подшипников качения. Восстановление ножевых валов, пильных валов и шпинделей. Зачистка рабочих поверхностей столов, кареток, направляющих линеек и планок. Контрольные шабровка 100
или шлифовка требующих ремонта направляющих и трущихся поверхностей. Замена изношенных крепежных деталей, зачистка остальных. Проверка и зачистка изношенных деталей. Ремонт гидравлической и смазочной систем. Ремонт или замена приводных ремней. Проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов станка. Проверка на шум и нагрев. Проверка точности и чистоты обрабатываемой детали по ГОСТам или техническим условиям.
Капитальный ремонт. Полная разборка станка. Замена изношенных деталей или их восстановление. Строжка рабочих поверхностей столов, направляющих линеек и планок. Шабровка или шлифовка требующих ремонта направляющих и трущихся поверхностей. Ремонт гидравлической и смазочной систем. Замена приводных ремней. Сборка узлов агрегата, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов агрегата. Для машин, установленных на фундаменте, проверка состояния фундамента, исправление его. Проверка установки машины и подзаливка цементным раствором.
Гидравлическая часть оборудования
Текущий ремонт. Замена загрязненного масла и очистка гидрооборудования. Настройка гидроаппаратуры по гидросхеме и паспортным данным агрегата. Проверка и исправление уплотнений.
Средний ремонт. Замена шестеренчатых колес с изношенными зубьями. Замена изношенных уплотнений и подшипников. Замена и чистка шлифованием и притиркой надира и износа по торцам зубчатых колес. Притирка торцов дисков или проточка торцов лопастных насосов. Замена статора лопастного насоса при наличии износа и надиров на его рабочей поверхности. Замена втулок и шлифовка оси, торцов поршней или замена поршней с разверткой и притиркой отверстия под поршнем, замена поршневых колец или поршней в поршневых насосах. Испытание отремонтированного насоса, определение его производительности и объемного к.п.д. Проверка и, при необходимости, устранение овальности и конусности в корпусах цилиндров. Разборка и промывка клапанов золотников и другой гидроаппаратуры. Проверка прилегания их к седлам. При необходимости, притирка клапанов. Замена изношенных труб и соединительных фитингов.
101
ТЕПЛОСИЛОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Котлы, перегреватели, обмуровка
Текущий ремонт. Наружный осмотр котельного агрегата при рабочем давлении. Очистка наружной поверхности труб, экрана и котла. Осмотр поверхности нагрева, мест ввальцовки труб в барабане, коллекторов (без вскрытия люков и лазов). Мелкий ремонт изоляции барабанов и трубопроводов в пределах котлоагрегата. Наружный осмотр состояния кладки температурных швов. Устранение мелких дефектов обмуровки. Уплотнение лазов, гляделок, рам шиберов. Контроль присоса воздуха при работе дымососа. Наружный осмотр пароперегревателя, мест ввальцовки труб и его коллекторов. Мелкий ремонт изоляции коллекторов пароперегревателей. Очистка дымоходов от золы и сажи.
Средний ремонт. Полный осмотр и проверка поверхности нагрева котла и пароперегревателя 'при остановленном котлоагрегате. Чистка поверхности нагрева котла и перегревателя от сажи и накипи. Промывка труб. Заварка свищей, трещин и правка отдушин на трубах, подвальцовка и замена отдельных труб. Осмотр внутренних поверхностей барабанов и сухопарников. Ремонт сепарирующих и питательных устройств. Замена отдельных заклепок и подчеканка швов барабанов Уплотнение и пригонка люков. Замена отдельных подвесок и болтов. Ремонт изоляции барабанов, трубопроводов, коллекторов. Очистка обмуровки от шлака и наплывов. Очистка газоходов от золы и сажи. Ремонт обмуровки котла. Замена и уплотнение лазов и гляделок. Ремонт шиберов и замена отдельных деталей приводов. Устранение неплотностей в газовых направляющих перегородках. Ремонт или замена арматуры.
Капитальный ремонт. Полный наружный осмотр котельного агрегата при рабочем давлении с проверкой состояния барабанов, коллекторов, штуцеров, ввальцо-вочных и фланцевых соединений. Замена более 25% изношенных кипятильных экранных труб, а также труб пароперегревателя. Вскрытие люков коллекторов для осмотра ввальцовок труб, их чистка и замена крышек люков. Замена секционных коробок и коллекторов, от дельных газовых перегородок по ходам котла, сепари рующих и питательных устройств в барабанах, перекладка более 25% обмуровки. Замена шиберов и их 102
приводов. Ремонт и замена изоляции коллекторов, барабанов и трубопроводов в пределах котлоагрегата. Гидравлическое испытание котла и сдача его инспектору Госгортехнадзора.
Топки для жидкого и газообразного топлива
Текущий ремонт. Разборка, осмотр и чистка 50% головок форсунок. Осмотр регулировочных устройств подачи пара или воздуха к форсункам, осмотр состояния топочной гарнитуры в доступных снаружи местах.
Средний ремонт. Замена изношенных деталей форсунок, отдельных форсунок, отдельных бортов и креплений. Замена изношенных деталей регулировочных устройств подачи воздуха к форсункам (лопастей завихрителей, рукояток, тяг и т. п.). Замена и ремонт деталей топочной гарнитуры.
Капитальный ремонт. Переборка, осмотр и чистка всех форсунок; замена 50% форсунок. Переборка, проверка и чистка регулировочных устройств и трубопроводов пара и воздуха. Комплектная замена регулировочных устройств для воздуха, форсуночных дверок. Полный внутренний осмотр топочной гарнитуры и ее ремонт. Очистка футеровки стенок и сводов топки от наплывов. Полный ремонт футеровки.
Механические топки
Текущий ремонт. Вскрытие фронтового кожуха решетки; очистка полотна решетки от топлива и шлака, стенок футеровки и сводов от наплывов. Прогонка полотна решетки на малом ходу. Осмотр состояния колосников, бимсов, цепей и звездочек. Осмотр топочных балок в доступных частях и промывка системы охлаждения. Наружный осмотр состояния футеровки и армировки регулирующего топливного шибера. Наружный осмотр состояния шлакоснимателей и шлакового затвора. Вскрытие и проверка механизма редуктора. Осмотр состояния стенок и сводов топки. Осмотр состояния топочной гарнитуры в доступных снаружи местах. Наружный осмотр состояния и проверка действия механизмов шиберов дутья. Осмотр шлакового и зольных бункеров и проверка механизма их затворов.
Средний ремонт. Смена отдельных колосников и пальцев. Смена, правка и ремонт отдельных бимсов.
103
Смена отдельных звеньев цепи. Смена и ремонт отдельных звездочек. Смена или перезаливка отдельных вкладышей подшипников. Обточка и пришлифовка шеек валов решетки. Смена отдельных балок охлаждаемых панелей и их заварка. Крепление фронтовой заслонки. Заварка или ремонт топочной гарнитуры. Смена или перезаливка вкладышей подшипников редуктора. Смена или ремонт отдельных шестерен или фрикционных дисков коробки скоростей. Смена пружин редуктора. Смена отдельных деталей топочной гарнитуры. Смена деталей зонных затворов. Ремонт футеровки топки. Смена отдельных башмаков. Смена и ремонт отдельных шла-коснимателей.
Капитальный ремонт. Осмотр решетки с выкаткой наружу. Полная переборка полотна и механизма решетки. Детальный осмотр всех колосников, пальцев, бимсов, роликов, зубчатых цепей и пр. Смена более 25% всех колосников или пальцев. Смена или правка более 25% бимсов. Полный осмотр, смена или ремонт всех балок панелей. Смена более 50% шлакоснимате-лей. Смена более 25% звеньев цепей. Смена или ремонт всех звездочек. Смена или перезаливка комплекта подшипников решетки. Смена или правка валов решетки. Переборка, осмотр и изменение зазоров деталей редуктора. Смена или ремонт червячной пары редуктора, комплекта шестерен или фрикционных дисков коробки скоростей редуктора. Полный осмотр и смена комплектного фронтового шибера. Переборка дутьевых устройств топки. Смена 50% зольных затворов. Полный внутренний осмотр топочной гарнитуры и смена его комплектов. Переборка и полный осмотр механизма шлакосни-мателей и шлаковых затворов. Очистка футеровки стенок и сводов топки от наплывов. Полный ремонт футеровки.
Секционные чугунные котлы
Текущий ремонт. Наружный осмотр состояния кожуха, арматуры, гарнитуры шиберов. Устранение мелких дефектов. Чистка газового тракта. Исправление кладки. Устранение неплотностей.
Средний ремонт. Очистка от накипи и сажи поверхностей нагрева; очистка от сажи дымоходов. Ремонт изоляции и кожуха. Ремонт или замена арматуры и гарнитуры. Замена съемных дефектных колосников. Ремонт топки (выносной). 104
Капитальный ремонт. Полная переборка котла с заменой секции. Замена кожуха и изоляции.
Циклоны
Текущий ремонт. Осмотр наружного состояния опор, люков, обшивки и термоизоляции. Осмотр и опробование затворов уноса. Опробование шиберов. Проверка плотности корпуса циклонов (анализом газов); устранение дефектов.
Средний ремонт. Устранение дефектов в каркасе, корпусе, опорах, люках. Ремонт термоизоляции, шиберов переключения, механизма удаления золы из бункера уноса; устранение неплотностей.
Капитальный ремонт. Замена шиберов переключения газов; замена более 50% поверхности корпуса; замена комплекта механизма затвора уноса с его приводом.
Воздухоподогреватели
Текущий ремонт. Осмотр состояния каркаса, кожуха, обмуровки и термоизоляции. Осмотр и опробование шиберов газов и сажеобдувных устройств. Проверка плотности газового и воздушного тракта, присоса через кожух, прорыва воздуха через пластины или трубы (анализом газов). Устранение дефектов, обнаруженных при осмотре.
Средний ремонт. Устранение дефектов каркаса, щитов, кожуха, обмуровки. Устранение неплотностей кожуха. Проверка плотности кубов или труб. Замена до 25% поверхности нагрева. Ремонт шиберов с их приводами и сажеобдувных устройств.
Капитальный ремонт. Замена щитов кожуха. Полная перекладка обмуровки. Замена газорегулирующих шиберов. Замена более 25% поверхности нагрева. Ремонт сажеобдувных устройств с заменой деталей.
Водяные экономайзеры
Текущий ремонт. Осмотр состояния каркаса, обмуровки и термоизоляции. Осмотр и опробование шиберов. Осмотр состояния щитов, взрывных клапанов и другой гарнитуры. Осмотр состояния трубопроводов, их арматуры и опор. Осмотр и опробование сажеобдувных устройств. Проверка предохранительных клапанов. Про
105
дувка экономайзеров. Чистка с газовой стороны. Устранение дефектов, обнаруженных при осмотре.
Средний ремонт. Очистка труб и газоходов от сажи и уноса. Частичный ремонт каркаса, щитов, шиберов, кожуха или обмуровки. Очистка и промывка внутренней поверхности от шлама и накипи. Замена отдельных элементов поверхности нагрева. Ремонт запорной и регулирующей арматуры. Ремонт сажеобдувных устройств. Проверка плотности гидроиспытанием на рабочее давление и устранение неплотностей.
Капитальный ремонт. Перекладка обмуровки или замена кожуха. Замена более 25% труб поверхности нагрева. Замена трубопроводов экономайзера. Замена комплекта арматуры.
Механические и умягчительные фильтры для воды
Текущий ремонт. Осмотр корпуса, фланцев соединений и труб аппарата. Осмотр арматуры и контрольноизмерительных приборов, поверхности фильтрующей массы через люк (при выключенном на время осмотра фильтре). Контрольный анализ воды после фильтрации. Устранение обнаруженных дефектов без вывода фильтров из рабочего состояния.
Средний ремонт. Вскрытие фильтра для осмотра поверхности фильтрующей массы с необходимой ее досыпкой и выравниванием или перезарядкой фильтрующего слоя, с осмотром дренажного устройства и заменой частей дефектных колпачков по результатам их опробования. Устранение дефектов в арматуре и трубопроводах, замена арматуры. Гидроиспытание аппарата на рабочее давление с устранением неплотностей.
Капитальный ремонт. Замена комплекта арматуры и приборов. Замена отдельных элементов или всей схемы трубопроводов. Перезарядка фильтрующей массы и ее подстилочных слоев. Замена комплекта дренажного устройства. Гидроиспытание на рабочее давление с последующим, при необходимости, ремонтом корпуса.
Солерастворители
Текущий ремонт. Наружный осмотр соотояния корпуса, арматуры и труб. Осмотр через люк во время перерыва в работе внутреннего состояния оборудования, устранение дефектов.
106
в Средний ремонт. Частичная замена арматуры и труб. Ремонт остальной арматуры. Устранение неплотностей Перезарядка фильтрующего слоя.
Капитальный ремонт. Замена внутреннего оборудования и фильтрующего слоя. Замена комплекта арматуры и труб. Ремонт корпуса. Гидроиспытание на рабочее давление.
Деаэраторные установки
Текущий ремонт. Осмотр и проверка состояния резервуаров и «головок», их термоизоляции, арматуры с гарнитурой, трубопроводами и паре-, водорегулирующими устройствами. Проверка действия регуляторов. Контрольный анализ на определение в воде количества свободного кислорода. Устранение отдельных дефектов без вывода из рабочего состояния.
Средний ремонт. Устранение дефектов в опорах и креплениях трубопровода. Устранение течей и неплотностей в трубах и фланцах. Осмотр внутреннего состояния «головки» и резервуара с устранением дефектов. Ревизия и наладка регуляторов подачи воды и пара. Ремонт арматуры с заменой, при необходимости, отдельных частей. Ремонт термоизоляции.
Капитальный ремонт. Замена арматуры и отдельных дефектных участков труб. Ремонт «головки» с заменой отдельных водонапорораспределительных каскадных тарелок и устройств. Проверка плотности резервуара и «головки» гидроиспытанием на рабочее давление с устранением неплотностей и заменой отдельных элементов корпуса.
Нагревательные приборы для отопления
Текущий ремонт. Замена прокладок. Набивка и подтяжка сальников у арматуры и притирка частей без демонтажа трубопровода. Замена мест с неправильными уклонами, водяными или воздушными мешками. Установка продувочных кранов и очистка трубопровода. Ремонт и проверка работы арматуры. Составление дефектно-сметной ведомости.
Средний ремонт. Снятие, промывка и чистка приборов, их установка. Ремонт калориферов. Устранение течи в местах соединений. Замена отдельных труб и радиаторов. Частичная перегруппировка радиаторов
107
или ребристых труб. Крепление кронштейнов для приборов. Гидравлическое испытание приборов. Ремонт, переборка и притирка арматуры.
Капитальный ремонт. Переборка приборов и отдельных элементов в батареях с внутренней очисткой, промывкой и последующей опрессовкой. Частичная замена приборов отопления. Замена опорной и регулирующей арматуры, в том числе для калориферов всех систем и типоразмеров.
Вентиляторы
Текущий ремонт. Осмотр креплений, подшипников, лопаток ротора, соединительных муфт, кожуха и изоляции, устройства для охлаждения подшипников дымососов. Устранение обнаруженных дефектов.
Средний ремонт. Перезаливка или замена вкладышей подшипников. Замена отдельных лопаток или их наварка. Проточка и шлифовка шеек вала. Ремонт кожуха, изоляции, охлаждающих устройств. Балансировка ротора.
Капитальный ремонт. Ремонт или изготовление нового кожуха вентилятора. Ремонт или замена ротора. Замена корпусов подшипников вала. Балансировка ротора.
Воздуховоды
Текущий ремонт. Наружная и внутренняя очистка воздуховодов от пыли и грязи. Выявление неплотностей в воздуховодах. Осмотр и проверка крепления воздуховодов.
Средний ремонт. Устранение неплотностей. Ремонт креплений. Замена отдельных участков и окраска.
Капитальный ремонт. Замена не менее 30% воздуховодов с устройством креплений и окраска.
Центробежные насосы
Текущий ремонт. Проверка плотности стыков и креплений. Проверка и перебивка сальников. Проверка осевого разбега и свободного вращения вала. Проверка зазоров в подшипниках. Проверка состояния вкладышей и шеек вала. Промывка и смазка подшипников. 108
Проверка пальцев соединительной муфты и приемного
клапана.
Средний ремонт. Выемка ротора и осмотр внутренних поверхностей насоса, зашлифовка царапин или рисок втулок. Замена прокладок, сальников, отдельных
дисков. Шлифовка шеек вала и его правка. Замена уплотнительных колец. Балансировка ротора.
Капитальный ремонт. Ремонт корпуса и крышек. Замена ротора и дисков. Проверка вала. Балансировка ротора. Замена подшипников или их перезаливка.
Поршневые насосы
Текущий ремонт. Осмотр и проверка наружного механизма 'парораспределения. Проверка плотности паро-запорного вентиля. Проверка и очистка приемной сетки. Проверка фланцевых соединений. Проверка и перебивка сальников. Осмотр всасывающих и нагнетательных клапанов.
Средний ремонт. Замена шпилек и гаек крышки цилиндра. Зашлифовка царапин или рисок втулок. Выемка поршня. Проверка крепления штока и состояния поршневых колец. Замена или пришлифовка поршневых колец. Перекрепление штока. Замена сальниковой втулки. Переборка, притирка и опрессовка парозапорного вентиля и механизма передачи. Замена пальцев шарнирных соединений. Пришабровка и пришлифовка зеркала золотника. Замена шпинделя или седла. Расточка гнезд парозапорного вентиля, креплений и фланцев паропровода. Замена или ремонт конденсационного горшка. Переборка приемного клапана. Очистка, промывка и опрессовка всасывающего трубопровода.
Капитальный ремонт. Заделка трещин крышки или рубашки; замена крышки и втулки. Расточка цилиндровой втулки. Замена поршня или плунжера; замена или выправка штока. Вскрытие золотниковой коробки. Замена золотниковых тяг. Замена золотника. Прострожка зеркала золотника. Замена поршневых колец. Перезаливка или замена вкладышей подшипников.
Компрессоры
Текущий ремонт. Осмотр клапанов, пружин, воздушных коробок и очистка их от нагара и грязи. Проверка плотности клапанов и притирка пластин. Проверка со-
109
стояния 'клапанных гнезд, ползуна и кривошипа Осмотр и притирка кранов. Проверка прокладок между фланцами, обратных клапанов на маслопроводах. Осмотр валов, очистка и промывка воздушных и масляных фильтров. Замена клапана или клапанной пластины. Проверка крепления кривошипных противовесов.
Средний ремонт. Снятие крышек цилиндров, очистка их от нагара и зачистка задиров. Промывка и очистка рубашек цилиндров и промежуточных холодильников от ила и накипи. Очистка поршней от нагара. Проверка клапанов и замена негодных частей. Замена рабочих лопаток и рабочих колец ротационных компрессоров. Шлифовка крышек ротационных компрессоров. Очистка ротора от нагара в ротационных компрессорах. Проверка и регулировка зазоров ротационного компрессора. Проверка и регулировка вредных пространств поршневого компрессора. Проверка и замена клапанных пружин. Проверка и регулировка регулятора давления. Проверка конусности и эллиптичности шейки вала и, при необходимости, ремонт вала Проверка шпилек коренных подшипников. Проверка шатунных болтов, крепления поршневой гайки, крепящейся с поршнем. Проверка центровки вала компрессора с электродвигателем.
Капитальный ремонт. Разборка, перезаливка и подгонка коренных выносных подшипников. Разборка и снятие маховика. Снятие коленчатого вала. Расточка цилиндра. Замена поршня и изношенных поршневых колец. Проверка канавок и пригонка новых поршневых колец. Проверка эллиптичности и конусности поршневого и крейцкопфного пальцев и их ремонт. Отсоединение штока от поршня и шлифовка его на станке, пригонка всех подшипников и их перезаливка. Проверка диаметра и длины штока и, при необходимости, ремонт или замена его новым. Проверка правильности положения шатуна по отношению к валу и поршню и устранение перекосов. Проверка и промывка керосином маслопроводов, масленок и масляного насоса с заменой деталей. Проточка и шлифовка коренных и кривошипных шеек коленчатого вала, а также детальный осмотр вала. Очистка от грязи и накипи охлаждающих поверхностей. Проверка промежуточного и концевого холодильников и замена изношенных труб и змеевиков. Осмотр, очистка и ремонт воздушного ресивера, масло-водоотделителей и конденсационных горшков. Очистка НО
трубопроводов нагнетания от грязи, нагара и масла. Проверка, ремонт и испытание на плотность запорной арматуры. Проверка крепления станины компрессора и состояния фундаментных болтов. Проверка, ремонт и регулировка предохранительных клапанов и регуля-|<>ров давления.
Трубопроводы
Текущий ремонт. Осмотр трубопроводов. Снятие и постановка термометров и манометров, замена проби-। ых прокладок во фланцевых соединениях с изготовлением прокладок. Набивка сальников у задвижек, венти-юп и пробковых кранов без снятия с трубопроводов. Установка маховичка на шпиндель. Замена кожи у вен-шля с его разборкой и сборкой. Замена душевых рожков. Добавка набивки в сальник компенсатора и его подтяжка. Ремонт конденсационных горшков без снятия с трубопровода. Очистка водоотстойников (мазутных, газовых и воздушных) с исправлением дефектов и замена прокладок.
Средний, ремонт. Разборка и сборка или замена отдельных участков трубопроводов (не более 20% данного участка). Прочистка ершом и промывка стояков и подводки к нагревательным приборам, прочистка за-твижек и вентилей без снятия с трубопровода, со снятием крышки, набивкой сальников, сменой кожи и постановкой на новые прокладки. Притирка клапанов у вентилей или пробок у кранов. Снятие, переборка и установка сальникового компенсатора на трубопроводе. Подтяжка, исправление «мертвых» и скользящих опор. Замена конденсационного горшка новым с предварительной разборкой и проверкой отдельных деталей и проверкой работы горшка. Очистка водоотделителей с исправлением дефектов и заменой прокладок. Разборка, прочистка и промывка фильтров (масляных и мазутных) с заменой сеток, прокладок, редукционного клапана. Ремонт или замена пружин, резиновых дисков. Прочистка и промывка ресиверов. Гидравлическое испытание систем трубопровода.
Капитальный ремонт. Разборка пришедшего в негодность и прокладка нового трубопровода основных магистралей (от 20% и более), проложенных на данном участке. Промывка и спуск воды. Разборка, прочистка, припиловка и шабровка дисков, задвижек, замена, при
Ш
необходимости, червяка. Набивка сальников и сборка задвижки с изготовлением и постановкой новых прокладок. Замена прокладок у П-образных компенсаторов на линии трубопровода. Разборка конденсационного горшка с прочисткой, промывкой. Замена или ремонт деталей стакана, клапана, прокладок, крышек и фланцев. Разборка чугунных, водопроводных и канализационных труб и фасонных частей. Замена отдельных участков труб, фасонных частей и задвижек.
ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Электродвигатели переменного и постоянного тока
Текущий ремонт. Проверка креплений электродвигателя, исправности заземления, степени нагрева корпуса и подшипников, равномерности воздушного зазора между статором и ротором, правильности подбора плавких вставок, отсутствия ненормальных шумов в работе электродвигателя, исправности работы систем вентиляции и охлаждения. Чистка и обдувка электродвигателя без его разборки. Подтяжка контактных соединений у клеммных щитков и подсоединение проводов. Зачистка колец и коллекторов. Регулирование и крепление траверсы щеткодержателя. Восстановление изоляции у выходных концов. Замена электрощеток.
Примечание. Если период между средними ремонтами превышает 6 месяцев, то производят промывку подшипников и закладку в них смазки, а, при необходимости, — их замену.
Средний ремонт. Полная разборка электродвигателя с устранением повреждений обмотки без ее замены. Промывка узлов и деталей электродвигателя. Замена неисправных пазовых клиньев и изоляционных втулок. Мойка, пропитка и сушка обмотки электродвигателя. Покрытие обмотки покровным лаком. Проверка крепления вентилятора и его ремонт. Проточка шеек вала ротора и, при необходимости, ремонт «беличьей клетки». Проверка зазоров. Замена фланцевых прокладок и изношенных подшипников качения. Промывка подшипников скольжения и, при необходимости, их перезаливка. Заварка и проточка, при необходимости, крышек электродвигателя, частичная 'пропайка петушков. Проточка и шлифовка колец. Ремонт щеточного механиома и коллектора. Проточка коллектора и его продорожка. Сбор-112
ка и проверка работы электродвигателя на холостом ходу и под нагрузкой.
Капитальный ремонт. Полная или частичная замена обмотки. Правка, проточка шеек или замена вала ротора. Переборка колец или коллектора. Балансировка ротора. Замена вентилятора и фланцев. Полная пропайка петушков.
Магнитные пускатели и контакторы
Текущий ремонт. Проверка наличия видимых повреждений, препятствий для полного втягивания и отпадания якоря магнитопровода, перегрева наконечников и выплавления из них припоя. Проверка наличия и исправности искрогасительных перегородок, исправности заземления, соответствия нагревательного элемента теплового реле мощности защищаемого токоприемника, исправности пусковой кнопки, кожуха, креплений, аппаратуры. Подтяжка контактных соединений. Зачистка или замена контактов.
Средний ремонт. Проверка и регулировка хода и нажатия подвижных рабочих контактов. Регулировка одновременности выключения по фазам. Проверка действия и регулировка механизма теплового реле. Измерение сопротивления изоляции токоведущих частей. Регулировка величины зазора между подвижными и неподвижными рабочими контактами, а также положения отхода якоря магнитопровода при отключенной катушке. Испытание действий защиты от постоянного источника тока. Замена неисправных деталей.
Конечные и путевые выключатели
Текущий ремонт. Проверка креплений конечных выключателей (КВ) к агрегату, наличия маркировки, крепления фиксаторов на агрегате. Протирка корпуса и рычага КВ. Чистка контактов, мелкий ремонт отдельных деталей КВ.
Средний ремонт. Производят все операции текущего ремонта и, кроме того, полную разборку КВ с чисткой и проверкой всех деталей с заменой износившихся. Регулировка рычага по отношению к фиксатору. Проверка изоляции токоведущих частей.
8—1947	ИЗ
Рубильники
Текущий ремонт. Проверка исправности заземления, исправности кожуха, следов перегрева контактов, исправности рукоятки рубильника, надежности крепления рубильника. Очистка от пыли и нагара. Регулировка на одновременность включения и выключения ножей рубильника по фазам. Подтяжка контактных соединений.
Средний ремонт. Устранение перекоса ножей и пинцетов рубильника. Измерение сопротивления изоляции токоведущих частей. Опиловка и зачистка контактных поверхностей ножей и пинцетов. Замена отдельных де талей рубильника.
Пусковые и регулирующие реостаты
Текущий ремонт. Проверка нагрева элементов сопротивления, нагрева масла в реостате, уровня масла в ко жухе реостата, отсутствия обрывов, подгорания контактов, проверка исправностей заземления, исправности кожуха и механизма привода. Внутренняя и наружная очистка реостата с частичной разборкой и спуском масла. Зачистка обгоревших контактов. Регулировка нажатия контактов. Доливка масла в реостат.
Средний ремонт. Промывка масляного бака, замена подгоревших контактов, замер сопротивления изоляции Ремонт и регулировка механической части реостата Замена отдельных неисправных элементов сопротивления.
Капитальный ремонт. Полная разборка реостата и, кроме того, переборка реостата с заменой неисправной изоляции и поврежденных элементов сопротивления, заливка маслом.
Силовые трансформаторы
Текущий ремонт. Наружный осмотр трансформатора и всей арматуры и устранение обнаруженных дефектов. Спуск грязи из расширителей. Доливка масла, при необходимости. Проверка маслоуказательных устройств, спускного крана и уплотнений, болтов уплотнений, пробивных предохранителей у трансформаторов с не заземленным нулем с низкой стороны. Проверка состояния рабочего и защитного заземления. Осмотр и чистка охлаждающих устройств. Проверка сопротивления изо-114
ляции обмоток. Испытание трансформаторного масла. Проверка газовой защиты.
Капитальный ремонт. Вскрытие трансформатора. Подъем сердечника и осмотр его. Ремонт выемной части; стали, обмотки, переключателей, отводов. Ремонт крышки расширителя, выхлопной трубы, радиаторов, кранов, изоляторов. Ремонт охлаждающих и маслоочистительных устройств. Чистка и, при необходимости, окраска кожуха. Проверка контрольно-измерительных приборов, сигнальных и защитных устройств. Очистка или замена масла. Сушка изоляции. Сборка трансформатора. Ремонт и испытание оборудования первичной коммутации: кабеля, изоляторов, выключателей и пр. повышенным напряжением. Проведение установленных измерений и испытание трансформатора.
Трансформаторы тока
Текущий ремонт. Проверка крепления трансформаторов, наличия следов перегрева токоведущих частей контактов и трансформаторного железа, наличия вытекания изоляционной массы. Проверка чистоты и исправности фарфоровых частей, исправности заземления и вторичной цепи. Проверка устранения дефектов. Испытание изоляции. Проверка магнитопровода.
Капитальный ремонт. Перемотка катушек, при необходимости. Проверка коэффициента трансформации.
Трансформаторы напряжения
Текущий ремонт. Проверка креплений, наличия тяги масла, чистоты и исправности изоляторов, исправности заземления. Устранение дефектов Очистка трансформатора от загрязнения. Испытание изоляции. Доливка или замена масла. Промывка маслом магнитопроводов и обмоток; проверка магмитопровода.
Капитальный ремонт. Перемотка катушек, при необходимости. Проверка правильности работы трансформатора напряжения.
Приборы защиты и автоматики
Текущий ремонт. Проверка исправности крепления крышек приборов и реле, чистоты приборов и реле наличия и исправности пломб, состояния контактов, маркировки проводов, исправности клеммных сборок, нахождения подвижных частей приборов в исходном по-8*	115
ложении. Проверка наличия шума при включенном реле и исправности электропроводки.
Средний ремонт. Установка реле и приборов в исходное положение. Испытание изоляции катушек. Проверка хода подвижных систем, наличия срывов, исправности пружин и упоров. Ремонт механической части. Зачистка неисправных контактов. Ремонт часового механизма. Проверка взаимодействия реле и приборов в схеме. Испытание реле и приборов от постороннего источника тока. Снятие рабочих характеристик с реле и приборов. Проверка выдержки времени. Ремонт и проверка дефектных реле и приборов в мастерской и электролаборатории.
Электросварочное оборудование для дуговой сварки
Текущий ремонт. Наружный осмотр и протирка сварочного аппарата. Продувка трансформатора. Проверка переключателей напряжения. Зачистка электродов. Осмотр всей пускорегулирующей аппаратуры и электропроводки—-от сварочного аппарата до силового щита.
Средний ремонт. Ремонт трансформатора с пропиткой и сушкой. Замена электропроводов. Ремонт ограждений и кожуха. Проверка и зачистка шин высокой и низкой сторон. Проверка изоляции трансформатора ме-гометром.
Разъединители и высоковольтные сборки
Текущий ремонт. Наружный осмотр узлов разъединителя и сборки. Очистка от грязи и пыли изоляторов. Проверка пинцетов и пружин. Проверка правильности включения ножей и очистка их от нагара и окиси. Регулировка включения ножей. Проверка заземления разъединителя и сборки. Окраска конструкций. Смазка шарнирных соединений. Проверка контактных соединений и креплений шин на изоляторах.
Капитальный ремонт. Замена изоляторов или других частей разъединителя. Проверка механической части разъединителя с его приводом, проверка и наладка световой сигнализации.
Электрошкафы и ниши с электроаппаратурой
Текущий ремонт. Проверка исправности корпуса электрошкафа и его герметичности. Мелкий ремонт за-116
поров и блокировки открытия дверец. Подтяжка крепления аппаратов. Осмотр всей схемы электроаппаратуры. Чистка и протирка электроаппаратуры и электрошкафа. Проверка исправности заземления, наличия видимых повреждений электроаппаратуры и электропроводки. Протирка и зачистка рабочих контактов, при необходимости, их замена. Проверка наличия перекосов рабочих контактов, препятствий для полного втягивания и отпадания якоря магнитопровода и перегрева наконечников и выплавления сплава из них. Проверка наличия и исправности искрогасительных перегородок и исправности сигнальной аппаратуры.
Средний ремонт. Проверка и регулирование хода и нажатия подвижных рабочих контактов, работы термической защиты и испытания действия защиты. Измерение сопротивления изоляции схемы и, при необходимости, частичная замена электропроводки и ремонт изоляции. Замена отдельных неисправных электроаппаратов.
Капитальный ремонт. Полный демонтаж панели электрошкафа с перемонтажом 1схемы с заменой вышедшей из строя электроаппаратуры.
Электроаппаратура и электропроводка на машине
Текущий ремонт. Проверка наличия перегрева, обугливания и механических повреждений изоляции электропроводки. Проверка исправности сети заземления, креплений электропроводов и электроаппаратуры. Подтяжка контактных соединений, протирка, обдувка, чистка электроаппаратуры, установленной на машине, или зачистка рабочих контактов. Необходимый ремонт электроаппаратов и замена отдельных деталей. Замена изоляции поврежденных мест электропроводки.
Средний ремонт. Измерение сопротивления изоляции электропроводки. Замена неисправных участков электропроводки. Исправление и замена поврежденных фитингов, газовых труб, металлических и резиновых рукавов. Замена отдельных неисправных электроаппаратов.
Капитальный ремонт. Полный перемонтаж всей электропроводки и замена вышедшей из строя электроаппаратуры и поврежденных участков трубопровода.
Цеховые электрические сети (силовые и осветительные)
Текущий ремонт. Проверка прочности соединитель-
117
них мест механической защиты особенно в местах вы хода из труб. Проверка вводов в аппараты и клеммные щитки, проходов сквозь стены и перекрытия, взаимного расположения и натяжения проводов. Устранение касания стен, металлических конструкций и т. д. Доливка мастикой кабельных воронок. Проверка изоляций спусков к светильникам. Протирка изоляторов от пыли и замена разбитых изоляторов и роликов. Проверка состояния надписей и предупредительных плакатов. Восстановление нарушенной или утраченной маркировки. Проверка соответствия плавких вставок и предохранителей номинальным током и их замена. Проверка изоляции мегометром. Ревизия понижающих трансформаторов местного освещения, штепсельных розеток, выключателей и предохранителей и их замена.
Средний ремонт. Перетягивание отдельных участков сети. Замена или ремонт отдельных изношенных участков сети муфт, воронок и т. д. Перепайка отдельных наконечников. Перезаливка кабельных воронок.
Капитальный ремонт. Замена свыше 35% участков сети, ремонт или замена щитков и групповых распределительных пунктов.
Кабельные сети
Текущий ремонт. Осмотр и очистка кабельных каналов, туннелей, трасс, открыто проложенных кабелей, проходов через туннели, мосты, колодцы и пр. Осмотр и чистка концевых воронок и соединительных муфт. Рихтовка кабелей. Восстановление нарушенной или утраченной маркировки.
Проверка изоляции мегометром. Определение температуры нагрева кабеля и контроль за коррозией кабельных оболочек (согласно инструкциям предприятия). Проверка заземления и устранение обнаруженных дефектов. Проверка доступа к кабельным колодцам и исправности крышек колодцев и их запоров.
Средний ремонт. Перекладка отдельных участков кабельной сети. Испытание повышенным напряжением (для кабелей 'выше 1 кв) или проверка изоляции мегометром (для кабелей ниже 1 кв). Замеры клещами Дитца распределения токов по фазам. Доливка кабельной мастикой воронок и соединительных муфт. Ремонт кабельных каналов, траншей, устранение завалов, просадок или подмывов засыпки траншей, разрушений траншей и каналов, обнажений кабелей и т. п.
118
Капитальный ремонт. Частичная или полная замена, при необходимости, участков кабельной сети. Окраска кабелей и кабельных конструкций. Переразделка отдельных концевых воронок кабельных и соединительных муфт. Устройство дополнительной механической защиты в местах возможных повреждений кабеля.
Воздушные электрические сети
Текущий ремонт. Проверка состояния установки опор и столбов (отклонений, перекосов элементов и пр.), прочности соединительных мест опор и столбов. Проверка наличия заземляющего провода и устранение обнаруженных дефектов, состояния противогнилостных обмазок, бандажей и пр., определение стрелы провиса проводов. Проверка состояния и расчистка просек. Проверка наличия под проводами посторонних предметов, случайных и временных строений и т. п. Проверка наличия набросов и устранение их. Проверка сохранности предупредительных плакатов, опознавательных знаков, нумераций и т. д
Средний ремонт. Перетягивание отдельных участков сети. Ремонт опор, столбов и поддерживающих конструкций. Замена поврежденных изоляторов и сгнивших элементов отдельных опор. Удаление ржавчины на бандажах и хомутах и их покраска. Возобновление противогнилостных обмазок, бандажей и т. п. Расчистка просек, выборочная рубка деревьев. Ревизия и ремонт разрядников, демонтируемых на зимнее время. Наружный осмотр проводов, тросов и креплений. Измерение сопротивления заземлений и проверка состояния заземлителя. Определение степени загнивания древесины. Замер мегометром сопротивления изоляции линии на землю и между фазами. Определение падения напряжения или нагрева соединителей. Измерение расстояний в местах пересечений.
Капитальный ремонт. Плановая замена после многолетней эксплуатации столбов, опор, поддерживающих конструкций. Перетяжка линий. Окраска металлических опор, выправление опор, подтяжка болтов, регулировка оттяжек. Испытание сетей в соответствии с электротехническими правилами и нормами.
119
Сети заземления
Текущий ремонт. Наружный осмотр сетей заземления и проверка наличия обрывов.
Средний ремонт. Испытание сопротивления сетей специальным аппаратом. Проверка отдельных стыков. Замена отдельных участков сетей заземления. Окраска сетей и закладка нового очага заземления вместо очага, утратившего эффективность.
Осветительная арматура
Текущий ремонт. Удаление со светильников пыли и промывка абажуров. Крепление патронов, ниппелей и контактов с частичной их заменой. Проверка наличия занулений и заземлений и исправление обнаруженных дефектов. Исправление подвесок светильников, кронштейнов и бра, а также кронштейнов местного освещения.
Средний ремонт. Замена проводов в светильниках. Замена рефлекторов и некоторых светильников, окраска светильников, кронштейнов, тросов и растяжек.
Масляные выключатели
Текущий ремонт. Наружный осмотр масляного выключателя и места его установки, проверка изоляторов и протирка их бензином. Проверка контактных соединений, болтовых соединений, состояния тросов для спуска бака и уровня масла, приводного механизма, заземляющей проводки. Нанесение на трущиеся части привода незамерзающей смазки. Осмотр световой сигнализации и блокировки. Подкраска токоведущих шин и шин заземления. Взятие пробы масла для анализа Замена масла, при необходимости.
Капитальный ремонт. Ремонт арматуры и чистка бака. Ремонт вводов, изоляции, подвижной части. Ремонт или замена контактов, дугогасительных камер. Регулировка контактов. Ремонт и регулировка приводного механизма. Испытание отдельных узлов и деталей на электрическую прочность, сборка и установка испытанных деталей и узлов на место.
120
Аккумуляторные батареи
Текущий ремонт. Проверка целостности банок, наличия течи электролита, целостности и исправности перемычек, нагрева электролита. Проверка наличия выпадения активной массы пластин, наличия самозаряда, величины напряжения отдельных банок, уровня электролита в банках, коробления пластин, исправности вентиляции помещения, сигнализации. Контроль плотности электролита и его доливка.
Средний ремонт. Удаление осадков из электролита. Промывка раствором соды и водой стеллажей и ящиков. Замена неисправных пластин и перемычек. Ремонт ошиновки и контактов. Проверка изоляции и плотности электролита.
Капитальный ремонт. Анализ и замена электролита, замена неисправных банок, замена не менее 30% пластин. Проверка емкости. Определение степени вредности воздуха в помещении.
Статические конденсаторы
Текущий ремонт. Проверка наличия загрязнения изоляторов и кожухов, механических повреждений, течи из баков, правильности положения конденсаторов, исправности заземления и разрядного устройства, исправности токоведущих частей и наличия перегрева.
Средний ремонт. Чистка конденсаторов. Проверка соответствия вставок предохранителей. Замена неисправных конденсаторов. Проверка заземления и сопротивлений. Ревизия разрядного устройства.
Капитальный ремонт. Контрольное испытание выпрямленным током повышенного напряжения. Замена не менее 30% неисправных изоляторов и банок конденсаторов и окраска металлических частей.
Ртутные выпрямители
Текущий ремонт. Осмотр внутренней полости вакуумного насоса через смотровое стекло. Проверка предварительного разрежения, системы возбуждения, зажигания, сеточного устройства. Проверка системы охлаждения, кабелей силовой цепи и цепи управления, а также панели щитка управления с проверкой изоляции всех частей выпрямителя. Измерение параметров вспомога-
121
гельных трансформаторов собственных нужд. Перебор ка ртутного насоса с очисткой ртути, с проверкой предела откачки масляного и ртутного насосов, чистка смотрового стекла насоса предварительного разрежения. Прочистка патрубков и шлангов охлаждения корпусов выпрямителя и ртутных насосов. Очистка от пыли корпуса и всей аппаратуры.
Средний ремонт. Проверка системы предварительного разрежения с переборкой масляного насоса. Замена масла и проверка предела откачки масляного насоса и натекания. Переборка компрессионного манометра с очисткой ртути. Замена и ремонт неисправных частей.
Капитальный ремонт. Полная разборка масляного и ртутного насосов. Переборка электродвигателя масляного насоса. Замена более 25% деталей или их ремонт. Регулировка выпрямителя.
Селеновые и купроксные выпрямители
Текущий ремонт. Проверка креплений шайб, соединительных контактов, нагрева трансформаторов, селеновых вентилей и реостата, измерительных приборов, пусковой аппаратуры. Очистка и обдувка выпрямителя. Проверка работы вентилятора и воздушных реле. Испытание изоляции.
Средний ремонт. Разборка выпрямителя. Частичная замена шайб. Ремонт реостата и трансформатора. Замена масла. Лабораторная проверка электроизмерительных приборов и реле.
Капитальный ремонт. Замена шайб или целых столбиков. Перемотка трансформатора, при необходимости. Замена измерительных приборов, реле и пусковой аппаратуры.
Измерительные приборы
Текущий ремонт. Проверка (наружный осмотр и наблюдение) исправности работы измерительных приборов и исправности электропроводки и пломб. Чистка приборов снаружи.
Средний ремонт. Разборка, чистка и сборка приборов, заточка концов полуосей. Ремонт подпятников и стрелок. Подбор и припайка моментных пружин. Уравновешивание подвижной части прибора. Намагничивание магнитов. Ремонт корпуса. Перемотка измеритель-122
ных катушек. Ремонт переключателей пределов. Ремонт шунтов и добавочных сопротивлений. Градуировка прибора п клеймение.
Электрическая часть мостовых кранов, тельферов и подъемников*
Текущий ремонт. Проверка наличия нагара и выработки на токосъемниках и троллеях, коробления и замыкания пластин сопротивления, исправности работы ограничителей, тормозов, пусковых кнопок и реле. Проверка наличия механических повреждений изоляции электропроводки и блокировочных устройств. Замена сгоревших катушек. Чистка и замена сегментов и сухарей в контроллерах и другой аппаратуре. Чистка и замена тормозных электромагнитов. Проверка взаимодействия отдельных механизмов крана, тельфера или подъемника.
Средний ремонт. Замена изношенных сегментов и сухарей в контроллерах. Проверка сопротивления изоляции. Замена изношенных токосъемников и контактов в ограничителях. Замена контактов в контакторах. Проверка и частичная замена изношенных троллейных проводов и изоляторов на них. Замена отдельных участков электропроводки. Регулировка работы контроллеров, контактов, ограничителей и электромагнитных тормозов.
Капитальный ремонт. Замена и ремонт изношенных частей и деталей аппаратуры, отдельных участков электропроводки Переборка сопротивлении и контроллеров Замена троллейных проводов и токоприемников. Испы такие всей пусковой, регулирующей и защитной аппа ратуры Проверка изоляции электропроводки. Восстановление всех надписей. Сдача крана и подъемника инспекции.
2. КЛАССИФИКАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ПО СЛОЖНОСТИ РЕМОНТА
СТРУКТУРА УСЛОВНЫХ ЕДИНИЦ РЕМОНТОСЛОЖНОСТИ
Ремонтосложность оборудования зависит от его конструктивных и технологических особенностей и определяется числом условных единиц.
Содержание работ по видам ремонта электродвигателей, магнитных пускателей и контакторов принимается согласно соответствующим описаниям данного раздела.
123
Одна условная единица ремонтосложности механической 'части технологического, подъемно-транспортного, металлообрабатывающего, деревообрабатывающего и теплосилового оборудования характеризуется трудоемкостью капитального ремонта в 35 чел.-ч, отнесенных к 5 разряду тарифной сетки сдельщика.
Трудоемкость 1капитального ремонта (К) механической части технологического, .подъемно-транспортного, металлообрабатывающего и деревообрабатывающего оборудования относится к трудоемкости среднего (С) и текущего (Г) ремонтов и трудоемкости периодического технического ухода (ТУ) следующим образом
К С : Т : ТУ=\: 0,5 0,2 0,03.	(1)
Распределение условной единицы ремонтосложности этого оборудования по видам работ представлено в табл. 1.
Таблица 1
Вид обслуживания	Виды работ в чел. час			
	слесарные	станочные	сварочные и др.	всего (Л-м)
Периодический технический уход . . • .	0,5		0,5	1
Текущий	4,5	1	1,5	7
Средний . ,	11,5	2,5	3,5	17,5
Капитальный	...	23		7	35
Трудоемкость капитального ремонта (К) механической части теплосилового оборудования относится к трудоемкости среднего (С) и текущего (Т) ремонтов следующим образом1
К. С:7’=1 : 0,67: 0,17.	(2)
Распределение условной единицы ремонтосложности
124
этого оборудования по видам работ представЛейО ё табл. 2.
Таблица 2
Вид ремонта	Виды работ в чел.-час			
	обмуровочные, сварочные, вальцовочные	станочные	прочие	всего (^м)
Текущий 		4,8	о,6	0,7	6,1
Средний . .	16.5	5,3	1.7	23,5
Капитальный . . .	24,5	8	2,5	35
Для электротехнического оборудования одна условная единица ремонтосложности характеризуется трудоемкостью в 15 чел.-час., отнесенных к 5 разряду тарифной сетки сдельщика.
Трудоемкость капитального ремонта (Л') электротехнического оборудования относится к трудоемкости среднего (С) и текущего (7) ремонтов следующим образом:
К•С:7=1 0,47 : 0,08 .	(3)
Распределение условной единицы ремонтосложности электротехнического оборудования по видам работ представлено в табл. 3.
Таблица 3
Вид ремонта	Виды работ в чел.-час			
	электрослесарные	станочные	прочие	всего (Яэ)
Текущий •		1	0,2	—	1,2
Средний 		5	1	1	7
Капитальный	...	11	2	2	15
125
По ремонтосложности машины определяют трудоемкость отдельных видов ее ремонта.
Трудоемкость ремонта (т) машины определяют как сумму трудоемкостей ремонта ее механической и электрической частей по выражению
т + K3R3,
(4)
где Кы — одна или часть условной единицы ремонтосложности механической части машины, при холящейся на данный вид ремонта или ТУ. Значение Кы (приведено в табл. 1 и 2;
Кэ —одна или часть условной единицы ремонтосложности электрической части машины, приходящейся на данный вид ремонта или ТУ. Значение К3 приведено в табл. 3;
Ru — ремонтосложность механической части ма шины;
R3 — ремонтосложность электрической части машины.
Ремонтосложность R,. и ,R3 приведена в табл. 4—21.
Пример. Определить трудоемкость ремонта щековой дробилки ЩДС-4 при условии, что ее механическая часть требует капитального, а электрическая часть — текущего ремонта.
Из табл. 4 явствует, что Rv =35 и Кэ = 1,2.
Из табл 4 явствует, что —4 и /?э=3
Подставляя полученные значения в выражение (4), получаем
1=35X4+1,2x3=143,6 чел.-ч.
В табл. 4—21 приведены предельные нормативы ремонтосложности оборудования предприятий промышленности строительного и технического стекла. На предприятиях, где нормативы ниже, чем приведенные, должны приниматься фактически достигнутые.
Для отдельных видов технологического оборудования, не включенного в перечень, а также для нестандартного оборудования число условных единиц ремонте сложности устанавливается главным механиком и утверждается главным инженером завода.
126
НОРМАТИВЫ РЕМОНТОСЛОЖНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Таблица 4
			Рвмонто-сложность	
Оборудование	Марка или тип	Характеристика	механической части	электрической части
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДРОБЛЕНИЯ И ПОМОЛА
Загрузочное отверстие ширина, длина, мм	мм
175	250
250	400
Дробилки щеко вне с простым движением щеки
Дробилки щековые со сложным движением щеки
ЩДС-4
ЩДС-5
С-182
СМ 11
250	400
400	600
4
6
Валок диаметр, ширина, мм мм
3
4
Дробилки валко-
вые
400	250
600	400
Бегуны размольные
СМ-401
СМ-21
СМ-139
СМ 64
СМ-268
Каток	
диаметр,	ширина,
мм	мм
1000	300
1200	350
1400	400
1600	450
1800	550
6
7
8
8
3
3
3
4
4
127
П родолжение табл. 4
		Марка или тип			Ремонто-сложиость	
Оборудование			Характеристика		механической части	электрической части
Бегуны тельные	смеси-	111 112	750 900	150 275	3 4	3 4
Вальцы тонкого помода		СМ-23 СМ-24	Валки диаметр, длина, мм	мм 800	500 1000	600		3 5	3 4
Мельницы вые	шаро-	525-М Л-1 ШМ-1 2ЛМ-0 СМ-15 СМ-417 4СМ2	Барабан диаметр, длина, МЛ!	ММ 420	445 900	600 900	900 900	1800 1500	920 1200	2400		3 4 6 8 8 10	2 3 4 4 5 5
Мельницы стержневые Мельницы шаровые двухкамер- ые Вибромельницы сухого помола		СМ-176 СМ-14, СМ-436 М-200 М-400	1500	3000 1500	5700 объем барабана 200л объем барабана 400л		12 15 4 5	6 6 3 4.5
			Ротор диаметр, длина, мм	мм			
Дробилки новые	молот-	С-218 СМ-431	600 800	450 600	6 8	3 4
128
Продолжение табл. 4
Оборудование	Марка или 1 ин	Характеристика	Ремов го-с ложность	
			механической части	эле гримеете ой части
Дезинтеграторы с	СМ-22.5	Корзины дна метр, ширина, мм	мм 383	12(1	2	1,5
одной вращаю щенся корзи-		1350	200	5	3
ной Цезииюграторыс	.—.	,00	1-60	4	3
двумя врашаю щпмпся корзинами		800	200		4
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБОГАЩЕНИЯ СЫРЬЯ
(лтга вибрационные	—	Ст । 2200 - 7.50 мм	2	1
т.н. а барабониые 'бураты)	СМ-236	Дттаме р оарабана большего сечения 1100 мм, меньшего сечения 780 мм, длина 2500 мм	9	9
	СМ-237	Диаметр барабана большего сечения 1100 мм, mi ньптего сечения 7,80 мм, длина 3500 мм	3	
	—	Диаметр барабана большего сечения 1300 мм, меньшего сечения 1000 мм, длина 2-500 мм	3	1.
Грохоты жпро-скоппческне	ГЖ-1	Сито 400 x 800 мм	1	1
	ГЖ-2	Сито 800 1600 мм	2	1.5
	ГЖ-3	Сито 12.50 2500 мм	3	2
Грохоты цилиндрические		Диаметр барабана 1000 мм, длина 3000 мм	3	2
Трохоты вибрационные на-ктониые	—	Сито 7500 .2000	2	1
9-1947
129
П родолжение табл. 4
Оборудование	Марка или тип	Характеристика	Ремонто-сложность	
			механической части	электрической части
Грохоты горизон-	ГФ-20	Сито 800 x 2500 мм	2	1.5
тальные	ГФ-21	Сито 800 X 4000 мм	3	1.5
Питатели барабанные	ПБ-1	Диаметр барабана 250 мм, длина 300 мм	1	1
Питатели дисковые Питатели тарель-	Д-100	Диаметр диска 1000 мм Диаметр тарелки	2	1
чагые		750 мм 1500 мм 2000 мм Лента ширина, длина, мм	мм	2 3 4	1 1.5 2
Питатели плас-	ппи	500	5000	2	2
тинчатые Питатели камерные пневматические		800	2200 800	5000 1200	5000 Диаметр 1200 мм, высота 2100 мм	3 3,5 4 5	2 3 3,5
Питатели	реа- гентные двухкамерные скиповые	2ПРС-1	Емкость 45 л Лоток длина, ширина, мм	мм	2	1
Питатели лотко-	Л-3	1500	460	2	1.5
вые	Л-4	'1460	700 Диаметр,	Размер мм камеры, мм	3	2
Флотационные машины с радиальным импеллером*	4 (21)	475	950x950	1.5	1,5
* Нормативы приведены в расчете на одну камеру.
130
П родолжение табл 4
Оборудование	Марка или тип	Характеристика	Ремонто-сложиость	
			механической части	электрической части
		Диаметр, Размер леи камеры, мм		
Флотационные	5(24)	530	ИЮхИЮ	2	2
машины с радиальным импеллером				
Роторные флота-	„Пепа—2'	НО 600x600 ''700	1	1
цноиные маши ны				
	„Пена .">•	180 НООхПООх > 1150 Корыто, мм	2	2
Классификаторы реечные	Одпорееч-ный	330x 3000	2	1
	Однореечный	700x4500	3	1.5
	Двухреечный	1400 x5500	6	2
	Двухреечный	1800x7200	8	2
Чаны контактные	КЧ 10	Диаметр 1000 мм, высота 1000 мм, объем 0.78.И3	2	1.5
	КЧ-15	Диаметр 1500 мм, высота 1500 мм, объем 1,76л3	2	1.5
	КЧ-20	Диаметр 2000 мм, высота 2000 мм, объем 5,4 л3	3	2
Центрифуги	ПМ-1200	Диаметр 1200 мм, высота 600 мм, емкость 300 л	10	6
	ПС 1200	Диаметр 1200 мм, высота 900 мм, емкость 325 л	12	6
9*
131
Г1 родолжение табл. 4
Оборудование	1 Марка или тип	Характеристика	Ремопто-сложность	
			м< ханичс- । ской части	электрической части
('опара। оры э те-	С М -63	Диаметр барабана	5	4
к тромагнитиые	AM 33	4и0 л м, ширина ленты 300 ал Дпамег] Электре-	6	1
	АМ-41	магнитного шкива 500 jh.it. "ента 800 льч Диаметр э : 'кгро-	6	4
	AM -42	магнитного шкива 630 мм, лента 650 мят Диаметр тлекгри-	-	4
	БМ-1	магнитного шкива 630 мм, лента 800 мм Диаметр барабана	3	2
	БМ-2	400 мм, длина 400 мм Диаметр барабана	4-	2
	мсл-з	600 мм, дли на 600 .мят Диаметр лиска	8	6
Глиномялка		576 мм, число дисков 3, ширина ленты 500 мм Проил.зодитель-	3	2
	СМ-447	НОСТЬ 1,3 М3'Ч Производитель-	5	4
ОБОР	УДОВАНИЕ	ность до 20 яг ч ДЛЯ СУШКИ СЫРЬ*	.1	
Барабаны су-		Барабан диаметр, длина, мм	мм 1400	8000	17	3
шильные	—	1400	14000	18	3
	—	1600	8000	18	3
	 —	1600	11000	19	3
	—	2000	12000	23	4
		2200	14000	 25	4
132
Продолжение табл. 4
-Оборудование	Марка или ТИЛ	Характеристика	Ремонто-сложпость	
			механиче-ской части	> электрической части ।
Мельницы аэро-бильные с тарельчатым питателем	1 нп А	Диаметр ротора по илам 85 ! мм, ширина 200 мм, чисто бит 10	20	
СМЕСИТЕЛЬНОЕ И ДОЗИРУЮШЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Смесители противоточные лопастные
Смесители тарельчатые
Смесители грушевидные
Растворосмссите-ли
Весы бункерные полуавтомата ческис
Весы бункерные на приводной тележке
Весы автоматические
—	Корыто 850;,3000 мм, емкость 600 л	5	о
	Емкость, л		
СТ-700	700	15	4-
СТ-250	250	7	2
,Дрейс-мисс*	1200	18	4
	500	10	2
С-50	80	1.5	1
С-220	150	2	1, -
	Объем бункера 1 м3	2	
—	Объем бункера 0,82 м?	3	1
	Предел взвешивания, кг		
ДСТ-150	50 -150	5	
ДСТ-50	15 -75	4	
ICT-	3 8	3	
ДУ-100	80 120	4	
ДМ-20	15 20	3	
ДП-1	0,2 1	2	
133
Продолжение табл. 4
Оборудование «	Марка или тип	Характеристика	механиче- g -о ской части о 2 	 S	 s электриче- к g ской части 
ОБОРУДОВАНИЕ СТЕКЛОВАРЕННЫХ ПЕЧЕЙ				
Загрузчики ших-	ЗШ-1	Ширина стола	4	1
ты механиче скне*		800 мм		
		Окно, мм		
Клапаны шибер-		1400X1400	1	
ные		1600X1600	1,5	
		1700x1700	2	
Клапаны тарель-		Диаметр 1300 мм,	3	2
чатые с меха		окно шибера		
низмом привода		1700X1700 мм		
		Сечение борова', мм		
Клапаны шибер-	АШ-1	900X1300	1	
ные поворотные	ПШ	1000x1000	1	
	АШ-12	1600X1350	1	
МАШИНЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВОГО СТЕКЛА, СТЕКЛЯННЫХ ТРУБ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЗА НИИ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ
Машины верти-	ВВС-1,6	Ширина ленты стекла, мм 1600	16	8,5
кального вытя-				
гинания стекла	ВВС-1,8	1800	18	8,5
	ВВС-2	2000	20	8,5
	ВВС-2,2	2200	22	8,5
	ВВС-2,5	2500	25	8.5
	ВВС-3	3000	28	8,5
* Нормативы	приведены	расчете па загрузчик с		одним
столом.
134
Продолжение табл. 4
			Ремонто-сложность	
Оборудование	Марка -или тип	Характеристика	меха ниче-ской части	электриче-| ской части!
Машины вертикального вытя гивания стеклянных труб Автоматические отломщики без поворота листа Автоматическое огломшики с поворотом листа на 90° Подрезчики стекла Конвейеры лен точные для транспортировки листов стекла от машин ВВС Конвейеры планочные	для транспортировки листов стекла от машин ВВС Конвейеры фигурной резки стекла Станки заточные электроискровые для заточки	роликов стеклорезов Столы для резкт стекла	ввт ВО-19 ВО-18 МВБ КФРС —	Диаметр вытягиваемых труб 50-т-150лои Ход каретки 600 мм Скорость передвижения	каретки 1 м/сек Ширина Длина ленты, конвейера, мм	мм 150	40000 250	40000 500	40000 Конвейер на 8—16 листов Производительность до 1800 стекол в час Степень pel улиро вания напряженит искры 10 в. Числе оборотов оси роли ка 250 в минуту Стол 3600 x2300x1000 мм	10 5 8 3 5 6 7 8 10 3 2	8.5 3 5 1 2 2 3 2 3 3 1
135
П родолженис та бл 4
			Ремонтосложность	
Оборудование	Марка или тип	Характеристика	механической части]	электрической части
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЗАКАЛКИ СТЕКЛА
Решетки обду-	Качающие-	Г абарпты	2	1,5
вочные	ся	2000-1500) 2000 мм		
	Роторные	Диаметр диск< 1000 мм	,3	2
Закалочные*		Мощность 60 кит,	3	3
электрические теле.вые печи		90 квт.	4	4
		110 к в г	Я	
МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОКАТА ЛИСТОВОГО СТЕКЛА
Машины непрерывного проката стек та	ПЛ-1-160	Ширина	ленты 1600 мм, толщина 5 15 мм, скорость прокатки то 3,73 м!мин	17	7
	НП-1001	Ширина	ленты ЗОСЮ мм, толщина 5 -15 мм, скорость прокатки до 2,985 м мин	30	10
Печи электрообо гревательпые отжигательные для прокатного стекла	ЭПО-160	Производитель нос гь до 80 т сутки, шприца 1енты 1*600— 1800 мм, толщина 5—15 мм, скорость движения 0,6'8 — 3,7 м.мин	140*	
	НП-1003	Производительность до 130 т'сутки, ширина ленты до 3150 мм, толщина 5-15 и и, скорость движения 0,601 — 3,05 м/мин	300*	
Ремонтосложность указана с учетом ремонта электрической части печи, фу>еровки печи и ее пускорегутирующей аппаратуры.
136
Продолжение табл. 4				
Оборудование	Марка или тип	Характеристика	механиче- g тз ской части о 2 	 * о	5 = электриче- g g ской части £ 1
ОБОРУДОВАНИЕ ЛОТОШНОЙ ЛИНИИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ВИТРИННОГО СТЕК. .А*
Огломшпки (-тек-	ВО 20	Высота отломки	32	6
ла		4600 мм		
Рольганги прис-мопередающие		Размер стекла 3200 ' 4'00 мм	10	2
Снпжатели		Г рузоподъемность <5 т, ьысота 11000 мм	28	10,
По дъемники		Грузопо[ъемпоегь 2 т, высота 7000 м.и	25	8
Рольганги	для		Ширина листа	40	3
транспортировки листов стек-		3'00 мм, длина рольганга 75000 мм		-
ла				
Сто1Ы механиче-		Размер 5800'• 3280 мм	14	1
ской	резки				
стекла				
ОБОРУДОВАН!	ЛЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СТЕК/1 Производительность каг&ль стекла в минуту		ОБЛО	КОВ
Питатели меха-	МП-	15 40	8	о
хаиическис 1 фи Деры)				
	МП-4	15-64	10	2
	ФМ1	10 42	6	2
Пресс-автоматы для прессова-	РВМ	Производительность 6 10 шт) мин	18	
ния половинок стеклоблоков				
Прессы автоматические для прессования половинок стекло блоков	АС 1	Прон шодитетьность 12 15. ни. в минуту, диаметр стола 1300 мм, число сто 2	30	2
Оборудование поточной линии без машин ВВС
137
Продолжение табл 4
Оборудование	Марка или тип	Характеристика	Ремонто-сложность	
			механической части	электрической части
Линии автоматические	АПСБ-8	Производительность 1 625 000 стеклоблоков в год	86	10
В том числе по узлам и агрегатам:				
Автоматические прессы для прессования половинок стеклоблоков	АПБ-10А	Производительность 9 шт мин, диаметр стола 2000 мм	24	
Конвейеры ленточные	КАБ1-300	Скорость движения ленты: минимальная 8,75 м/мин, максимальная 35 м/мин, ширина ленты 300 мм	4	1.5
Загрузчики полублоков нижних	ЗН-1	Производительность 4—5 шт! мин, хваткое—2	2	
Загрузчики полублоков верхних	ЗВ-1	Производительность 4—5 шт/мин, хваткое — 2	2	
Автоматы сварки стеклоблоков	АС-6	Производительность 4—5 шт мин, диаметр стола 1400 мм	20	1.5
Разгрузчики стеклоблоков	РБ-1	Производительность 4—5 шт!мин	2	
Загрузчики стеклоблоков в печь отжига	ЗП-12	Ширина сетки 300 мм	2	
Печи отжигательные	ПО-180	Производительность 10—25 т/ч	24	5
Конвейеры для транспортировки стеклоблоков	КЛ-1	Производительность 18—22 блока в минуту	6	2
138
Продолжение табл. 4
Оборудование «	Марка или тип	Характеристика	Ремонто-сложность	
			механической части	электрической части
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОСТЕКЛА
Переставите ти	ОТШ-2	Г рузоподъемность	3	1
форм Толкатели гид-	СМ-54с	0,5 т Наибольшее уси-	4	1
равлические Обгонные пути	ОА-2	лие толкания 17,5 т, ход толкателя 2500 мм Длина 110000 мм,	20	3
Конвейеры цеп-	ОТ 111	ширина 750 мм Длина 39 600 мм.	16	2
ные для транспортировки форм пенобло-ков Конвейеры сетча-	СТ 109	ширина 850 мм Производитель	12	2
тые	охлади тельные для эрклеза Тележки траверз-	ОВ 24	ность 90 т/сутки, ширина 500 мм, длина 20 000 мм Колея 1200 мм	3	1,5
ные Вагонетки тун	ТП	Котея 750 мм	1	
цельных печей Кюбеля для ших ты ц эрклеза Круги поворот-		Объем 1,1л® Диаметр	1 1	
ные запасных путей Питатели лотко-	ПП-33	1200 1500 мм Число ходов в ми	2	1,5
вые		нуту — 28		
СТАНКИ ДЛЯ
ОБРАБОТКИ ПЛОСКОСТИ И КРОМОК ЛИСТОВОГО СТЕКЛА
Диаметр стола, мм
8500
70
20
Хппараты рота ционпые для шлифовки и полировки стекла
13»
Пpncln л <гни, тобл. 4
			Ремонте-сложность	
Оборудование	хМарка или тип	Хара к герметика	механической части	элскгриче-j ской части|
Слан кп	шпифи- вальн ыс	СП 2000	Дпаме. [I с । ела Щ00 Л/ •!	18	5
		Поверхность стола. JAM		
С ганки шлифовально-полировальные	ШПС-4 ШПС-6	2100 670 210 770	14	6 6
	ШПС-73	2400 780	20	10
	СП-15<> > ГФ-181 1	 in	1 ei о т диа- мс гром до 2000 мм	30 25	12
Станки по-иро-вальиые	АС-25	Длт стекол диаметром от 250 до 650 мм	15	3
Станки фацетные	СФ-1	Диаметр шайбы 1000 мм	2	2
Станки ребровые	САГ-1 А-1	Диаметр камия до 400 мм	1	1
Станки допо1И-пэвочные	СП	Диаметр полировальное дискх 200 мм	2	1
Машины моечпо сушильные	МР-?	Камера 1000' 10 000 им	10	3
Конвейеры л и фацет ирования стекла	ЛФ 35	Пронз подите ть-пйе гь 12- 48 пог м\	45	IS
ОБОРУДОВАНИЕ ЗЛЯ ПРЕССОВКИ МНОГОСЛОЙНЫХ ЗАЩИТНЫХ СТЕКО 1
		Емкость,	Давление,		
		л	ат		
Аптек 1авы					
Iазокыс	। —	3550	10	6	3
водиные		3550	18	7	3
парафиновые		790	25	7	3
140
Продолжение табл	4				
Оборудовани!	Марка или 1 ни 1	Характеристика	Ремопто-  сложность	
			меха оческой части 		электрической часть
КОНВЕЙЕРЫ ТЫЯ ШЛИФОВКИ И ПОЛИРОВКИ СТЕКЛА
Конвейеры	шс		Приизво (пте 1ь-	71’2	• 223
1 . В том числе по агрегатам:* Пути надрав-ляюшие	ШС-2		поегь по иол лрован-ному стеклу 250000 м21 год, шпри-и 1 стекла 1050 мм, ,i ина ш шфова 1ь-ной шипи 40 500 и, длина полиров? ь-иой линии г>7 000 л,м, число шлифовальных	танков 27, полировальных 38 Ширина 715 мм, । 1ина 114 000 мм	30	•
Станции приводные С олы	ШС-2 ШС ;		Расстояние между чкамиЗЬОО « Поверхность сгола ЗГО\ 1000 мм.	6 2	4
Станки шлифовальные	ШС-2		Дпаме.р шлифовального диска 850 мм	6	3
Станки поли-пива 1ьпые Съемщики стек ia Укладчики стекле Перекладчики стекла	ШС-2 ШС-2 ШС-2 ШС-2		Диаметр полировального диска 400 мм, число дисков 3 Лисг с текла 3000X1000 мм	8 * 10	8
Нормативы приведены в расчете на один агрегат
141
Продолжение табл 4
Оборудование	Марка или тип	Характеристика	Ремонте сложность	
			механической части	электрической части
Конвейеры В том числе по агрегатам:*	UIC-500P	Производительность по полированному стеклу 1 000 000 м^год, лист стекла 1700x2400 мм, длина линии 170 м, число линий 2, столов на конвейере 138, шлифовальных станков 40, полировальных 70 Скорость движения столов от 1 до 3 м-.мин Привод движения столов реечно-тол-кающий	| 2348	585
I лавные приводы		Число редукторов 4, передаточное отношение	1 : 12,5, мощность электродвигателей — 45 кет и 65 кет, число электродвигателей 4	80	15
Столы	—	Поверхность 1650 x 2510 мм	4	
Станки полировальные		Число полировальных дисков на полировальнике — 6 (3 больших и 3 малых); диаметры полировальных дисков: малых 450 мм, больших 850 мм	10	5
Станки шлифовальные		Диаметры шлифовальных дисков 2020 мм, высота подъема шпинделя 274 мм	10	5
* Нормативы приведены в расчете на один агрегат.
142
Продолжение табл. 4
Оборудование	Марка или тип	Характеристика	Ремонто-сложность	
			механической части	электрической части
Системы густой смазки направляющих конвейера		) Производительность 500 енамин, протяженность магистрали 106 м, ем кость резервуара насоса 142 л	15	3
Устройства для приготовления раствора гипса	—	Ход пропеллерной мешалки 420 мм	2	1
Централизованные системы смазки станков		Емкость бака 5 jk3 Мощность электродвигателей: насоса —28 кеш, фильтра—0,5 кет	15	5
Транспортер (рольганги) для подачи стекла	на конвейер		Ширина 1800 мм, длина 51 205 мм	6	2
Система кроку-соснабжения		Производитель ность насосов типа 2К-6-С—2.5 л/сек, типа ЗК 6-С—5 л!сек, длина трубопрово да —350 м, условный проход — 50 мм	15	8
Толкатели пневматические	—	Диаметр цилиндра 300 мм, максимальный ход поршня 3164 мм	4	
Ускорители движения с голов		Расстояние между осями	звездочек 6060 мм, шаг цепи 125 мм	16	4
Конвейеры по перечные		Расстояние междт осями	звездочек 11 900 мм, шаг цеп1 207 мм	42	12
143
Продолжение табл 4
			Ремонте сложность	
Оборудование	Марка или тип	Характерис<ика	механической части	электрической части
Краны присосные		Гру зоподъемиость 130 кг, ширина колеи 2400 .и.н	13	6
Пути направляющие для перемещения столов конвейера		Длина 170 530 м и, ширина 1396 мм	120	
Машины моечно-сушильные	—	Производитель ность до 250 м-'ч	20	6
От кладчики листов стекла	О1С-1	Производительность 120 листов в час	5	2
Рольганги с ускорителем	РУС 40	Транспортируемый лист стекла 2400X1700 мм	12	2
Машины стиральные ДЛЯ байки	СМ 30	Емкость барабана 50 л	3	2
Центрифуги дня байки	ЦМ-25	Производительность 50 кг в час, емкость барабана 25 л	4	
Перекладчики листов стекта		Г рузоподъемность механизма перево рачивания 150 кг, число присосок на раме 12, диаметр присосок 150 мм	18	м
Устройство для смыва абразива	—	Число щеток на приводном ремне 43	3	I
Круги поворот ные с пирамидами		Число пирамид 5	4	2
Классификаторы гидравлические		Ширина 2 м, длина 58 м	35	
144
Продолжение табл. 4
Оборудование	Марка или тип	Характеристика	Ремонтосложность	
			механической части	электрической части
Конвейеры В том числе по агретатам:*	ШС-1000	Производительность по полированному стеклу 2000000 м^год Лист стекла 3000X4500 мм, длина линии 196 м, число линий 2, столов на конвейере 92, шлифовальных станков 60, полировальных 90, скорость движения	столов 0,8—2,5 м/мин, привод движения столов реечно-толкаю-щий	6030	1675
Главные приводы	ШС-1003	Число редукторов 8, передаточное число 993, мощность электродвигателей: 26 кет и 43 квпг, число электродвигателей — 8	по	26
С голы	ШС-1002	Поверхность стола 3050x 4500 мм	10	
Станки шлифовальные	ШС-1007	Число шлифовальных головок 3, диа метр шлифовальни-ка 1100 лм, длина хода возвратно-поступательного движения	траверсы 370 мм	32	10
Станки полировальные	ПС 1003	Число полировальных головок 3, диаметр полировальни ка 500 мм	24	10
* Нормативы	приведены в	расчете на один агрегат		
10-1947				145
Продолжение табл. 4
Оборудование	Марка или тип	Характеристика	Ремонте -сложность	
			механической части	электрической части
Пути направля ющие для пе	шс-1001	Длина 196245 мм ширина 2378 мм	150	
ремещения столов конвейера				
Ускорители движения столов	ШС-1004	Расстояние между	звездочками 7562,5 мм, шаг цепи 125 мм, толкающие усилия 1400 кг	36	2
Механизмы загрузки столов	ШС-1006	Расстояние между	звездочками 2500 мм, шаг цепи 160 мм, толкающее усилие 1680 кг	18	3
Конвейеры поперечные	ШС-1003	Расстояние между осями валов 19 987,5 мм, шаг це пи 205 мм	78	12
Краны присосные	ШС 1011	Г рузоподъемность 500 кг	21	6
Перекладчики листов стекла	—	Г рузоподъемность 600 кг, число присосок 24, диаметр присосок 200 мм	20	4
Машины моеч-но-сушиль-	ПС 1001	Производитель ность до 400 jk’/ч	24	5
п ые				
Устройства для просмотра стекла	ПС 1003	Величина хода ка роток 1880 мм,, ско рость перемещения 5 м[мин	5	2
Столы мехами	ПС 1005	Стол 5000x3500 мм	14	1
ческой резки стекла				
Рольганги за паса стек та	ШС 1033	Расстояние между осями крайних ро ликов 60 300 мм Ширина роликов 2980 мм	16	2
14b
Продолжение табл. 4
Оборудование	Марка или тип	Характеристика	Ремонто-сложность	
			механической части	электрической части
Рольганги для транспортировки полированного стекла	ПС-1007	Расстояние между осями крайних роликов 175100 мм, ширина роликов 2980 мм	30	4
Откладчики листов стекла Устройства для прикатки стекла Классификаторы гидравлические	ПН 1013 ПС-1012	Производи гель ность 120 листов в час Число прикатных барабанов 2 Длина 60 м, ширина 2 м	8 2 35	2
Машины промывочные	ПМ-320	Ширина 3200 мм	20	6
Устройства для очистки стекла и столов	ПС-1019	Число щеток 64	4	2
Системы густой смазки направляющих конвейера	ШС-1034	Производитель ность 500 см3,мин, длина магистральных трубопроводов системы 95 м	15	3
Системы кроку-соснабжения	ШС 1030	Производительность насосов: рабочего — 12 л/сек, промывочного —5 л/сек, длина трубопровода 300 м	18	8
Централизованные системы смазки станков	ШС 1031	Емкость 5ака 5 м* Мощность электродвигателей: насоса—28 кет, фильтра—0,5 кет	15	5
Устройство для укладки бай к и	ШС-1020	Диаметр барабана । 150 мм	2	1
10*
147
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВ АННЕ
Таблица 5
Оборудование	Характеристика		Ремонтослож-ность	
	грузоподъемность, т	пролет, м		
			механической части	электрической части
Краны мостовые	5	До 14	9	16/24
электрические		14—23	И	
крюковые		свыше 23	13	
	10	До 14	10	21/24
		14—23	12	
		свыше 23	14	
	15	До 14	11	23/29
		14 23	13	
		свыше 23	15	
	15/3	До 14	13	30/34
		14—23	15	
		свыше 23	17	
	20/5	До 14	15	32/36
		14-23	17	
		свыше 23	19	
	30/5	До 14	16	32/35
		14-23	19	
		свыше 23	22	
Краны мостовые	5	До 14	11	22/55
электрические		14-23	14	
грейферные		свыше 23	16	
	10	До 14	13	23/55
		14-23	15	
		свыше 23	18	
Краны однобалоч-	1	5-7	3	9
ные с электриче-		8-11	5	
ской талью		14-17	7	
	2	5-7	4	9.5
		8-11	6	
		14—17	8	
	3	5-7	5	10
		8-11	7	
		14 17	9	
	5	5-7	6	10 5
		8-11	8	
		14 17	10 I	
148
Продолжение табл. 5
Оборудование	Характеристика		Ремонтослож ность	
	грузо подъем-ность, т	пролет, м		
			механической части	электрической части
Краны электричес	0,5			2	4
кие консольно-	1,5	—	3	4.5
поворотные	2	—	3	7,5
	3	—	4	10
	5		4	11,5
Краны мостовые	3		2	
однобалочные	5	—	3	
ручные	10		5	
Краны мостовые	2		3	
двухбалочные	5			5	
ручные	10	—	0	
	15			7	
	20	—	8	
Краны дизельные	3		17	
на железнодорож-	10		20	
ном ходу	25	—	27	
Краны паровые на	6		20	
железнодорожном	7.5	—	20	
ходу	15	—	24	
	25	—	32	
Тали электрические	0.25		2	
	0,5		2	
149
П родолжение табл 5
Оборудование	Характеристика		Ремонтосложность	
	грузо-подъем-вость, т	пролет, м		
			механической части	электрической части
Тали электрические Тали ручные Лебедки электроре версивныеи фрикционные	одно- барабанные Лебедки электроре-версивные двух барабанные Лебедки фрикционные Лебедки фрикционные трехбарабанные Лебедки фрикционные однобарабан иые ручные Лебедки скрепные П одъемникискипо-вые	1 2 3 5 1 2 3 5 10 0.5-1,25 1,55-5 До 1,25 3-5 0,5 7,5 1-5 0,5 1	III	1	ill	Illi	2 3 3 3 I 1 2 2 2 2 2,5 2,5 5 1 5 3 5	3 3,5 4 4 2 2
1	Для всех типов мостовых кранов с бестрансмиссионным приводом ремонтосложность принимается соответственно величине пролета 14—23 м.
2	Ремонтосложность электрической части для кранов, рабо тающих на переменном токе на легком режиме, приведена над чертой; на среднем— под чертой.
150
АВТОПОГРУЗЧИКИ, ТРАНСПОРТЕРЫ, ЭЛЕВАТОРЫ
Таблица 6
		Ремонто-сложность			
Оборудование	Характеристика	механи-|	ческой части —	электрик	ческой части
Автопогрузчики	Грузоподъемность 1,5 т, высота подъема 1,5 л		7		3
	Грузоподъемность 1,5 т, высота подъема 2,75 м		8		3
	Грузоподъемность, т				
Элекл рокары	I 2		2 3		2 2
Троллейкары	2		3		1
	Ширина ленты, мм				
Транспортеры |епточ-пые длиной 25 м	400 500 650 800		4 5 6 7		
	Диаметр винта, мм				
Питатели винтовые (шнеки) длиной 15 м	200 300 400 500		5 6 7 8		
	Ширина ковша, мм				
Элеваторы цепные дли ной 25 м	300 450 650		8 10 12		
Примеча н и я.
1.	При длине транспортеров и элеваторов более 25 м на каждые последующие 10 м длины ремонтосложность механической части увеличивается на 20% от приведенной в табл. 6.
2.	При длине шнеков более 15 м на каждые последующие 10 м длины ремонтосложность механической части увеличивается на 40% от приведенной в табл. 6.
3.	Ремонтосложность механической части ленточных элеваторов уменьшается на 30%.
4.	Ремонтосложность электрической части транспортеров, шнеков и элеваторов принимать по мощности установленного электродвигателя с коэффициентом 1,1 —1,15.
151
МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Таблица 7
Оборудование	Модель	Характеристика		Ремонто-сложвость	
				механической части |	электрической части
		Высота	Расстояние		
		центров,	между цен-		
		мм	играми,		
			мм		
Станки токар-	1615А	150	750	7	2,5
и ые	162	150	900	6	2.5
	1616	160	750	7	6
	11461	160	1000	10	5,5
	ТВ-01	170	1000	8	3
	161	175	1000	7	3
	1617	180	750	7	4,5
	1К62	200	1400	И	8,5
	162К(26А)	200	750	7	5
	162К(26А)	200	1000	8	5
	162К(26А)	200	2000	9	5
	162	200	1000	в	3,5
	1616	200	900	8	3
	TH-20	200	1000	7	3
	ТМ-620	200	1000	11	10
	1К625	240	1000	12	8
	IK625	240	1400	12	8
	1К625	240	2000	13	8
	1627	275	2000	10	3
	1Д63А	300	1500	13	5
	1Д63А	300	3000	14	5
	163	315	1400	14	14
	163	315	2800	15	14
	164	400	3000	20	14
	1Д65	500	3000	23	14
	1658	500	5000	38	18
		Диаметр планшайбы.			
			мм		
Станки токар	152		845	16	5,5
но-кару-	155		1030	17	6,5
сельные	1531		1120	28	18,5
	1541		1400	36	29,5
152
Продолжение табл. 1
Оборудование	Моде 1ь	Характеристика	Ремонто-сложиость	
			механической части	электрической части
Станки тобо-	MK-I63	1000	13	5
вые токар-	МК 114	1400	14	5
ные	Л Г-2	2000	14	4,5
		Наибольший диаметр		
		обрабатываемых		
		изделий, мм		
С ганки токар	1318	18	7	3,5
но-револь	1П318	18	7	7
верные	1325	25	7	2,5
	1П32Ь	25	8	9
	1338	36	8	3
		Наибольший диаметр		
		сверления, мм		
Станки верти-	НС-6	6	I	1,5
калыю-свср-	НС-12	12	2	1.5
тильные	НС-12А	12	3	2
	221С	18	4	2
	2121	25	у	2
	2125	25	6	4,5
	213(СВ-30)	30	8	2,5
	2135	35	7	2
	2150	50	9	5.5
	215	50	11	3
Станки ра-	2503	20	6	3,5
диально-	252	25	4	2,5
сверлильные	2Б53	35	10	7
	2Д53	35	12	3
	2А56	50	11	8.5
		Диаметр выдвижного шпинделя и наибольшее		
		перемещение шпиндель-		
		ной бабки, мм		
Станки горн-	262, Р -80	80	750	15	4
зонта льно-	2620	90	1000	18	5
расточные	2622	ПО	1000	20	6
	262Д	110	755	21	6
153
П родолжение табл. 7
Оборудование	Модель	Характеристика	Ремонто-сложиость	
			механичес-i кой части I	электрической части
		Высота центров, мм		
(.ганки кру|	3153М	70	9	8
юпыифо	31 ЮМ	80	6/2*	7
вал иные	312М	100	8/3	7
	ЗА 12	120	6,2	11,5
	ЗГ12М	150	10/2	7
		Рабочая поверхность		
		стола, мм		
Станки пю	371	600 у 200	9'2,5	8
скош тифо	372В	670x205	8	3
вачьиыс	372	7б0>. 200	9/2	5
	372А	720x250	9/2	10
	373	750X 300	10/2	14,5
	ЗБ732	800x320	Ю/7,5	18,5
	372Б	1000 300	11/2	11
	3731	1000X 300	12/2	12
		Наибольший диаметр		
		обрабатываемых		
		изделий, мм		
Станки упи	3641	80	4	2,5
версалыю-	3641 УЗ	250	5	3,5
заточные	3641А	250	5	3
	ЗА64	250	5	2
		Диаметр шлифовали-		
		ног о круга, мм		
Станки обди	3781	200	1	2,5
рочно-шли	3382	200	1	2.5
фовальные	3M634	400	2	3
	3636	500	3	3,5
	3M636	600	2	3,5
* Справа от черты указана ремонтосложность гпдравли-				
ческой части.				
154
Продолжение табл. 7
			Ремонтосложность		
Оборудование	Модель	Характеристика	механической части	Q.	о з:
				0J	GJ В5
		Наибольший диаметр обрабатываемых изделий, мм			
Станки зубо фрезерные	5А301 5310 531 5325 5324 526 532 5Д32	125 200 350 450 500 600 750 800	9 10 9 10 11 15 12 13		3.5 4,5 3 3,5 3,5 3 7 4.5
Станки зубо долбежные	5А12 514 526	200 500 600	9 10 15		3 6,5 3
		Рабочая поверхность стола, мм			
Станки универсально-фрезерные	679 680 6П80 6Н81 6Б82 6Н82 6 г 183 684	700X260 750X225 800x200 1000X250 1250x300 1250X320 1600x 400 1800X500	9 8 8 12 12 13 14 16		4,5 3 5 8 5 8 4 4,5
Станки вертикально-фрезерные	610 61 ПО 6II11 6Б12 6Н12 615	750x 225 800x200 1000x250 1250X300 1250X320 1500X420	8 8 11 11 12 14		4,5 3 8 Б 8,5 4
Станки гори зонталыю-фрезерные	6853 6803 Г 6П80Г 6П81Г 6Н82Г	390X155 500X125 800X200 1000X250 1250 X 320	4 6 8 11 12		3 5 3 8 8,5
155
П родолжение табл. 7
Оборудование	Модель	Характеристика	Ремонто-сложность	
			механической части	ь о S а и Е-0) о О К Щ са СТ) 3* 3*
		Рабочая поверхность стола, мм		
Сгаикп про-до (Ы1О-стро гальиые	781 716 712В 7124 782 7231 713М	1200 X620 1500 <850 2000X600 2140X720 2300X 820 3000X 900 3000> 1300	12 15 12 14 18 29 31	5 5 3 2,5 6 17 18
		Наибольший ход ползуна, мм		
Станки попе речно-строгальные	Ш734А (П1-3) Ш-ЗА 735(111-4) 111-550 735 736(111-5) 737	400 450 500 550 600 650 900	6 6 8 7 8 9 12	3 3 3,5 4 4 3,5 5,5
		Ход долбяка и диаметр стола, мн		
Станки дот бежиые	7420 7А420 7430	160	500 200	500 380	650	6 7 9	2,5 6,5 3.5
		Наибольший диаметр разрезаемых материалов, мм		
Пилы отрезные ножовочные	НС1Б 872 872А	150 220 250	4 4 5	2 2 2
156
Продолжение табл. 7
Оборудование
Модель
Характеристика
Прессы механические
Прессы гидравлические
Прессы винтовые
Молоты приводные пневматические ковочные
Вальцы гибочные: ручные приводные
Ремонто-сложность
част
КА231А К 233 КЗО К234А ЭР50
К127 К 471 Б К 262
К 046 К 844 Б
П412 ПА472
ПА417 ПА457
ФА 122 Ф123 ФА125
ФА127 Ф127
Ф128
ПМ50
M41I
М412
КК250
Номинальное усилие, т		
10	3	3
25	4	4,5
30	5	3,5
40	5	3
50	6	3,5
100	8	4
100	13	4
150	10	4
250	13	12
400	12	4,5
16	6	2,5
50	12	4,5
100	10	4,5
200	16	6,5
60	8	3,5
100	10	4
180	12	4
250	14	4
300	16	6
400	17	6
Номинальный вес па-		
дающих частей, кг		
50	5	—
75	6	3,5
150	8	4
250	11	4,5
Толщина обрабатываемых материалов, мм
2—3 12—15
3
9
157
ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Таблица 8
Оборудование	Модель	Характеристика	Ремонто-сложность	
			механической части	электрической части
		Просвет пильной рамки, мм		
Рамы лесо-	РД75-1	750	12	8
пильные	Р-65	650	10	5
	ЛРМ-65	650	10	5
	ЛРМ-50	500	7	5
	ЛРМ-45	480	7	5
	Л Р М-79	420	7	5
Станки стру жечные	Горизонтальные	Длина полена 470 мм, наибольший диаметр 390 мм	8	3
	СД 2	Длина полена 430 мм, наибольший диаметр 455 мм	10	5
Прессы для кипованин стружки	ПК	Кипа 350X450 мм, плотность прессования 500 кг/м3 Наибольшая ширина досок, мм	4	2
Станки круг	ЦР-2	300	6	4
юпильные	ЦКБ 3	350	2	3
	ЦКБ 4	350	4	6
	ЦМЭ	500	1	2
	ЦМЭ-2	400	2	2,5
	ЦП	500	2	2,5
	Ц-з	400	3	2.5
	ЦУ 2	500 Диаметр пильных, шкивов, мм	3	2
Станки леи-	ЛС-40	400	2	2,5
точные	Л С-80	800	3	3
	Л С-100	1000	4	3,5
158
	 Продолжение табл. 8				
Оборудование	Модель	Характеристика	мехаии-	о ческой	ь Xi части	g	электри-	§	£ ческой	2	о части	=
С ганки фуго вальиые Станки рейсмусовые Станки фрезерные Станки сверлильные и долбежные Станки токарные П р и м е ч а оборудования, ным данным	СФ-2 СФ4-2 СФ4-3 СФ4-5 СФ4-М СФ6 2 СР4 СРЗ-4 СРЗ 5 СРЗА СР6 2 СР6-51 СР6-7 Ф-6 Ф-3 ФШ-3 Ф2-4 СП 1 СВА СВГД 3 СВП СВПА ДЦА-2 ТВ-200 ТП 200 ТВ-200М н и е Реме приведенпа!	Наибольшая ширина строгания 200 400 400 400 400 600 300 315 315 600 600 600 630 Рабочая поверхность стола, мм 660x800 800x1000 800х юоо 800х1800 Диаметр сверления, ширина долота, мм 16 40 25 50 30 6-25 Высота Расстояние центров,	между мм	центрами, мм 200	1500 200	1500 200	1500 >нгос.'1ожность электрпч в табл. 8, рассчшана	2 3 3 3 3 3 3 4 4 6 5 5 6 3 3 4 6 3 4 3 5 4 5 3 3 3 еской по па	2 1.5 2 3 2,5 2,5 2 5,5 3 3,5 2,5 7 7 2,5 2,5 2,5 5 3,5 3,5 2 1,5 4,5 5,5 2 2 2 части спорт
159
ТЕПЛОСИЛОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
КОТЛЫ __________________________________Табл и ц а 9
Оборудование	Поверхность нагрева, м2	Паропроиз-водитель- НОСТЬ, Т/Ч	Ремопто-слож-ность
Котлы промышленные вер	До 70	До 1	18
гикальные и горизонталь-	100	1,5	24
ные, водотрубные экрани-	125	2-2,5	30
рованные без пароперегре-	150	3	36
вателсй на давление до	200	4	42
13 ат	300	6,5	48
	400	10	54
	500	—	60
Котлы вертикально-водотруб	55	1,5	18
ные двухбарабанные на	110	2,5	27
давление до 13 ат	177	4	39
	230	6,5	44
	300	10	48
Котлы вертикально-цилинд-	7	0,14	2
рические с кипятильными	11	0,2	3
трубами на давление до	16	0,4—0,5	4
8 ат	22	0.7	5
	29	1	6
	40	1,2	7
Котлы вертикально-цилинд-	16	0,4—0,5	4,5
рические с кипятильными	34	0,8	6,5
и дымогарными трубами на давление до 8 ат	40	1-1,2	7.5
Котлы паротрубные (ланка	60	I	6
широкие и корнавалийские)	80	1.5	10
на давление до 8 ат	100	2,2	13
	150	3	16
Котлы отопительные чугун	20		4
ные HP, „Универсал*, „Стре-	30		5
ля“, MI 2 и стальные па	40		6
кетные HP-18	50		7
	60		8
Примечания. 1. У казан пая в табл. 9 ремонтосложиость принята для котлов, оборудованных ручными колосниковыми решетками и без пароперегревателей.
2.	Для котлов, имеющих пароперегреватели, ремои гос ложность следует увеличить на 3 5%.
3.	Для котлов, имеющих механические топки БЦР, ПМРа, ПМЗ. ПШР и другие, ремонтосложиость следует увеличить на 12—15%.
4.	Для котлов, оборудованных гонками для сжигания мазута газа и углепыли, ремонтосложиость следует увеличить на 4—6%.
5.	Для котлов старых конструкций и иностранных марок ремонтосложиость следует принимать по поверхности нагрева, а для современных конструкций — по паропронзводительиости 160
ОБОРУДОВАНИЕ ТОПЛИВОПОДАЧИ И ЗОЛОУДАЛЕНИЯ
Таблица 1С
Оборудование	Характеристика	Ремовго-сложпость
Мельницы шахтные	Производи тельность, т,'ч 1,5	8
	3	10
	5	11
Питатели сырого угля тарельчатые	5	3
Питатели сырого угля ленточные	10	4
Циклоны центробежные, батарей-	5	1
ные и жалюзийные для котлов	10	2
Вагонетки узкой колеи	Емкость 0,75-1,5 ле*	2
Пути узкоколейные на 100 пог. м		1
ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛИ И ЭКОНОМАЙЗЕРЫ
Таблица II
Оборудование	Поверхность нагрева, м2	Рсмонто-сложиость
Воздухоподогреватели трубчатые		
двуххо ювые	185	4
	375	6
	560	8
трехходовые	280	6
	560	10
Воздухоподогреватели чугунные	250	8
ребристые (плиточные) с обду-	500	10
вочным устройством	750	12
Экономайзеры водяные:		
гладкотрубные стальные	100	4
	200	8
	500	12
	750	16
ребристые чугунные с обду-	100	5
вочным устройством	200	9
	500	13
	750	17
11 1947
161
ОБОРУДОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ! ВОДООЧИСТКИ
Таблица 12
Оборудование	Характеристика	Ремонтосложность
Фильтры Н-катионовые и механи	Диаметр, мм 1030	1 5
ческие	1525	2
Солерас гворители	G70	1
	ЮЗО	1.2
Дозаторы шайбовые	Емкость, др 0,2	0,8
	0,5	1
Смесители напорные	2,3	1
	5,5	1,3
Колонки деаэраторные	Производительность, Т/Ч 25	2
	75	3
	100	4
НАГРЕВАТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ
Таблица 13
Оборудование	Характеристика	Ремонтосложность
Радиаторы чугунные отопительные на 10 секций Трубы ребристые чугунные длиной 2 л	Поверхность нагрева, м-	0,3 0,1
Калориферы	10 15 30 45 60 Производительность по воздуху, кг/ч	0,4 0,6 0,8 1 1,2
Агрегаты отопительные настенные	3400 6000 8750	1 1.2 1,5
162
ПОДОГРЕВАТЕЛИ, ТЕПЛООБМЕННИКИ И БОЙЛЕРЫ
Таблица 14
Оборудование	Характеристика	Ремонтосложность
Теплообменники водяные Подогреватели пароводяные Бойлеры Подогреватели смешивающего типа	Поверхность нагрева, м2 5 15 40 125 5 30 60 200 130 90 65 43 Емкость, л<3 1 2,5 4,5	0,5 1 2 4 1 3 4 8 6 5 4 3 0,5 1 1.5
ВЕНТИЛЯЦИОННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Таблица 15
Оборудование	Тип или № вентилятора	Производи гель ность, м31час	Ремонтосложность
Элекгровентиляторы ЭВР	2 и 3	900 -3500	О.з
	4	6000-9000	0,5
	5	9000—11000	0,7
	6	14000 -16000	1.0
Вентиля горы среднего,	3	1000 5000	0,4
высокого давпения и	4	2000 10000	0,5
пылевые гнпов BP, ВРС	5	4000-15000	0,8
И др 	6	6000- 20000	1,1
	8	8000 -50000	1.6
	10	10000 90000	2.1
	12	20000-120000	2,6
Вентиля юры осевые	4 и 5	3800 - 8000	0,2
	6	9000 14000	0,3
	7	12000 21000	0.4
	8	21000—30000	0,5
11'
163
Продолжение табл. 15
Оборудование	Тип или № вентилятора	Производительность, м31час	Ремоп-тослож-ность
Вентиляторы дутьевые од-	ВД- 8	10000	1,2
постороннего всасывания	ВЛ-10	15000	1,6
	ВЛ-12	25000	2,0
	В Д—13,5	40000	2,4
	ВД—15,5	60000	2.8
	ВЛ-18	80000	3,2
	ВД—20	100000	3.8
Дымососы одностороннего	Д 8	8000	1,3
всасывания	Д-10	. 13000	1,7
	Д-12	20000	2,1
	Д-13,5	35000	2,5
	Д-15,5	50000	2,9
	Д-18	75000	3,3
	Д-20	120000	3,9
Турбовоздуходувки		3000	2
		5000	2.5
		9000	3
		15000	3,5
		21000	4
Воздуховоды железные	Диаметр	350	4
для приточно-вытяжной	В мм	450	2
вентиляции с фасонны-		550	1,8
ми частями круглой и		650	1.6
конусной формы на 100 погонных метров		800	1,4
Циклоны*		1500-4500	1
		6000-10000	2
		12500—17500	3
* При наличии пылевых бункеров ремонтосложность увеличивается для циклонов производительностью до 10000 м^чос на одну, а свыше — на две условные едепицы.
НАСОСЫ
Таблица 16
Оборудование	Производительность, ж3/<<	Ремонтосложность
Насосы центробежные консольные	10	1
одноступенчатые на давление до	20	1,5
100 м вод. ст	30	2
164
Продолжение табл. 16
Оборудование	Производительность, JH3/4	Ремонтосложность
Насосы центробежные консольные	70	2,5
одноступенчатые на давление до	120	3
100 м вод. ст.	200	3,5
	360	4
Насосы центробежные одноступен	180	3,5
чагые на давление до 120 м вод.	360	4,5
ст.	500	5
	720	5,5
Насосы центробежные многосту-	50	2
пенчатые на давление до 300 м	100	3
вод. ст.	170	4
	240	5
	350	6
	500	7
Насосы вихревые	6	1
	10	1.5
	17	2
	35	2,5
Насосы кислотные	20	1.5
	30	2
	70	2,5
	120	3
Насосы фекальные	40-100	2,5
	101-180	3
	250- 500	4
	430-870	5
Насосы песковые	25—55	2
	65- 120	2,5
	200—300	3
	350—450	4
Вакуум насосы ВН	25	3
	70	5
	210	7
	560	9
Насосы поршневые паровые напо-	6	1,5
ром до 170 м вод. ст.	25	.5
	53	
	138	6
	250	7
Насосы поршневые паровые напо	6	
ром 200 -500 м вод. ст.	10	
	14	
	25	
165
КОМПРЕССОРЫ И РЕСИВЕРЫ
Таблица 17
Оборудование	Производи тельность, м*1мин	Ремонто-сложпость
Компрессоры воздушные низкого	3	6
давления	6	8
	10	10
	20	16
	40	25
	60	32
	100	13
Компрессоры на давление 20—	0,9	5
25 ат	1,25	6
	10	20
Ресиверы емкостью до 50 ж3		2
ТРУБОПРОВОДЫ РАЗЛИЧНЫХ НАЗНАЧЕНИЙ* (па 100 пог. х)
Таблица 18
Диаметр труб, мм	Воздухопровод и водопровод холодной воды	Водопровод горячей во ды, бензопровод, газопровод и отопительные сети	Паропровод, маслопровод, нефтепровод и эмульсо-провод	Канапиза ция фекаль пая и про изводствен пая
	Ремонтостожность			
25	0,7	1	1,1	
50	0,9	1,2	1,3	1
75	1.3	1.7	1,9	—
100	1,6	2	2,2	1,2
150	1,9	2,5	2,7	1,5
200	2,3	3	3,3	1,9
250	3	3,9	4,2	2,3
300	3,5	4.5	5	2,7
350	4	5,2	5,7	3,1
400	5,2	6,7	7,3	3,5
450	5,6	7,2	8	4
500	6	7,8	8,5	5
* Ремонтосложиость указана без водной арматуры.
учета ремонта трубопро
166
ТРУБОПРОВОДНАЯ АРМАТУРА
Таблица 19
проход, мм	[ли запорные 1евые и муфтовые	3	1ны обратные — шные и прием-	1ны предохрани ые	1ны редукцион-	я	*нса то-отвод-	енсаторы сальте
»х 3	м 1 Ь- ГС X СО	СЯ	С t° о ЦЩ		С СО (X) с—	а	ч S Я и	Е о о S
а ей	И-9-		U Д Е X		bd =	го		X
>.	Ремонтосложиость							
13 25 50 75 100 150 200 250 300 350 400 450 500	0,1 0,1 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25 0.3 0,35 0,4 0,43 0,46 0.5	0,1 0, 1 0,16 0,24 0,32 0,4	0,08 0.1 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25 0,30 0,35 0,4 0,42 0,45	0,2 0,26 0,32 0,4	0,3 0,4 0,6 0,8 1	0,08 0,1 0,13 0,16 0,18 0,21 0,25 0,28 0,32 0,4 0,5	0,1 0,2 0,3	1 2 3
ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Таблица 20
Оборудование	Характеристика	Ремонто-сложность
Электродвигатели асинхронные с короткозамкнутым ротором, напряжением до 500 в*	Мощность, кет до 0,6 свыше 0,6 до 3	1 1.3
* Для многоскоростных электродвигателей с короткозамкнутым ротором ремонтосложиость увеличивается в 1,5 раза.
167
Продолжение табл. 20
Оборудование	Характеристика	Ремонто-сложность
Электродвигатели асинхронные	Свыше 3 до 5	1.6
с короткозамкнутым ротором	•5 , 10	2,1
напряжением до >00 в*	10 „ 15	2,6
	15 , 20	3,1
	20 „ 30	3,7
	„	30 . 40	4.4
	40	55	5.1
	55 „ 75	6
	75 „ 100	7
	100 , 125	8
	.	125	155	9
	155 „ 180	10
	180 , 215	1!
	215 , 240	12
	„	240 „ 280	11
	„	280 , 320	16
Электродвигатели асинхронные	15 , 20	4,5
с фазовым ротором, взрыво-	20 „ 30	5.2
безопасные и крановые, на-	30 , 40	6
пряжением до 500 fl	40 „ 55	7
	55 , 75	8
	75 „ 100	9
	,	100 „ 125	10
	.	125 , 155	11
	.	155 , 180	12
Коллекторные машины постояв-	До 0,6	1,6
ного п переменного тока	Свыше 0,6 до 3	2,5
	3 , 5	3,4
	5 „ 10	4,3
	10 » 15	5,2
	„	15 , 20	6,1
	20 . 30	7
	.	30 , 40	8
	.	40 „ 55	9
	.	55 , 75	10
	75 „ (00	11
	„	100 . 125	12
	Мощность, кет	
Электродвигатели асинхронные	до 100	8
с короткозамкнутым ротором,	, 150	10
высоковольтные	, 230	14
	, 300	18
Электродвигатели асинхронные	д» 100	10
с фазовым ротором, высоко-	» 150	13
вольтные	, 230	18
	. 300	23
168
Продолжение табл. 20
Оборудование	Характеристика	Ремонто-слоЖнОсть
	Мощность, кеш	
Электродвигатели синхронные,	До 200	28
высоковольтные	»	300	33
	, 360	35
Пускатели магнитные для элекг	15	0.5
родвигателей	30	0,8
	55	1,2
	75	>,5
	На силу тока, а	
Контакторы	До 600	1,3
	, 1000	2,5
Автоматы воздушные	200	2
	400	2,5
	600	3
	800	3,5
	1500	4
	Мощность, квт	
Контроллеры с сопротивлением,	65	2
для электродвигателей	80	
	ПО	4
Приборы щитовые э.тектроизме-	На один прибор	1
рительные		
Приборы^зашиты и автоматики	На одну питаю-	2
	щую линию	
Потенциометры автоматические		3
и уравновешивающие мосты	На один	
Милливольтметры пирометри-	г прибор	2,5
ческие регулирующие		
Щиты низковольтные панель	На 10 питающих	2
ные с электроаппаратурой	ЛИНИЙ	
	Число’_групп	
Шкафы (сборки) силовые рас-	6	2
пределитсльные	8	3
	10	4
Щитки осветительные группо-	2-3	1
вые	4—6	1,5
	7-8	2
	9—10	2,5
Сборки Гольдберга	На 10 пог м	2
169
Продолжение табл. 20
Оборудование	Характеристика	Ремонтосложность
Сборки шинные (высоковольт |	На 100 пог. м	4
ные)		
Сети электросиловые внутри-	2,5	1.5
цеховые, проложенные изоли-	6	2
рованным проводом напряже-	16	1
пием до 500 в на 100 пог. м	35	3,5
однопроводной линии с про-	70	4 5
водами сечением, мм-	120	5
	150	6
Сети кабельные на 1000 пог. м,		
проложенные в земле с про	70	Л
водами сечением мм2	95 и более	8
проложенные в непроходных	70	10
каналах и по стенам па вы-	95 и более	14
соте не выше 2,5 м, прово-		
дами сечением, мм2		
проложенные в проходных ка-	70	8
налах проводами сечением,	95 и более	10
мм'2		
проложенные по стенам на	70	12
высоте более 2,5 м прово-	95 и более	16
дами сечением, мм2		
Электросети воздушные до 10 кв		2
на деревянных опорах		
Электросети воздушные до Ю/св	На 100 пог. м	1
на металлических и железо-		
бетонных опорах		
Электросети освещения на	До 2,5	1 5
100 пог. м шпура сечением, лом2	до 6	2
Сети зазем тения	На 100 лог. м	1
Арматура осветительная	На 10 шт.	0,5
	Мощность, ква	
Трансформаторы силовые	До 50	6
	75	8
	100	10
	180	12
	320	13
	560	16
	750	19
170
Продолжение табл. 20		
Оборудование	Характеристика	Ремонтосложность
Трансформаторы силовые Грансформагоры тока катушечные 1рансформаторы тока проходные Грансформатеры напряжения Выключатели масляные, разрывной мощности Разъединители до 10 кв трехполюсные Разрядники трубчатые до 10 кв Предохранители на 3 10 кв Ватареи статических конденсаторов, емкостью Батареи аккумуляторные, емкостью Выпрямители селеновые и куп-роксные для электромагнитных плит, измерительных приборов и для зарядки кислотных аккумуляторов Выпрямители селеновые и куп роксные для гальванических ванн	Мощность, ква 1000 1800 3200 5600 До 100000 500000 „	750000 „ 1500000 „ 2500000 До 1000 а „ 2000 а 100 квар 250 . 500	„ 750	„ 1000	, 200 а-ч. 500 „ 1000 , 2000 „ 200 а 600 а	22 24 28 32 I 1,5 1,8 3 4 5 6 7 1 2 0,3 0,3 3 5 7 9 11 10 12 14 16 0.5 2 3
171
Продолжение табл 20
Оборудование	Характеристика	Ремонто-сложность
Преобразователи электросва-	Мощность кет	
речные постоянного тока для дуговой сварки		
ПС 100,	4,5	7
ПС-300, П СО 300, СУГ-2р	14	13
ПС 500, ПС М 500	28	18
ПСМ-100	75	26
Генератор КАСЕ 300, САК 2	14	10
ЭЛЕКТРОПЕЧИ И ВЫСОКОЧАСТОТНЫЕ УСТАНОВКИ
Таблица 21
Оборудование	Модель	Характеристика	Ремонтосложность		
			механической части	электрической части	фуге ровкн печи
		Мощность, кет			
Электропечи сопро-	Н 15	15	1	1	1
тивлеиия камер-	Н 30	30	1	2	1,5
ные	Н-45	45	1,5	2.5	2
	Н-60	60	2	3	2.5
Электропечи индук-	Н 75	75 Мощность, ква	2	3,5	3
ционные		До 10 25 40 60 75 90	—	3 3,5 4 5 6 7	—
Установки высоко-		15			8	.—
частотные с ламповым генератором		55	—	10	—
172
3.	РЕМОНТНЫЕ ЦИКЛЫ МАШИН И ИХ СТРУКТУРА
Таблица 22
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Ремонтный цикл и его структура (н календарных часах работы оборудования)
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДРОБЛЕНИЯ И ПОМОЛА
Дробилки щековые всех гипо размеров для тробления:
твердых пород (известняка, доломита, полевого шпата и т. п.)
мягких пород
(глины нтамо ia)
Бегуны всех ти- 1 поразмеров тля размола: твердых пород
мягких пород и бегуны сме
тигельные
173
Продолжение табл. 22
Оборудование
Количество
Ремонтный цикл и его структура (в календарных часах рабогы[оборудоваппя)
Мельницы сгерж- 1 невые и шаровые для раз-мота известняка, доломита и электро кор у ii-да
Мельницы шаро- 1 вые для размола угля
Мельницы вибрационные для помола:
пегматита I
крокуса I
Дробилки молотковые для размола:
известняка и I до юмита
174
П родолжение табл 22
Оборудование
Ремонтный цикл и его crpyKiypa (в календарных часах работы оборудования)
меча и измельчения комьев соды и сульфата
Хробнлки валковые для дроб-1ения стеклянного боя
1е .(интеграторы тля измельче
вия слежавшихся комьев соды и сульфата
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБОГАЩЕНИЯ СЫРЬЯ
i.iiia п грохоты
Шпатели барабанные, тарель ча1ые, дисковые, лотковые, и 1астинча тые, камерные пневматические и реагентные скиповые
18000
1
2
4
9
175
Продолжение табл. 22
Оборудование
Количество
Ремонтный цикл и его структура (в календарных часах работы оборудования)
Классификагоры-реечные, флота циониые машины и центрифуги
3	8	12
Чаны контактные
2	9	24
Сепараторы электромагнитные п глиномялки
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СУШКИ СЫРЬЯ
Барабаны сушильные для песка, доломита, известняка и мела
Мельницы аэро-бнльные для сушки и размола: известняка и 1 доломита
2	6	9
2
4	6
176
Продолжение табл. 22
Количество
ремонтов
Оборудование
X х
X
к
и
х х
ч
Ремонтный цикл и его структура (в календарных асах работы оборудования)
сульфата и гипса
1
4
6
СМЕСИТЕЛЬНОЕ
Весы полуавто магические и автоматические
( месигели шихты барабанные.та рельчагые и лопастные противоточные
Рас гворосмесите- 1 ли
ОБОРУДОВАНИЕ
2
12 1947
177
Продолжение табл. 22
Оборудование
Количество
Ремонтный цикл и его структура (в календарных часах работы оборудования)
ОБОРУДОВАНИЕ СТЕКЛОВАРЕННЫХ ПЕЧЕЙ
Загрузчики шихты механические	3	8	12
Клапаны барабанные и тарельчатые для переключения газа и воздуха	2	9	24
Клапаны шиберные для переключения газа и воздуха	2	9	
МАШИНЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВОГО СТЕКЛА, СТЕКЛЯННЫХ ТРУБ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЗАЦИИ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ
Машины вертикального вытя гнвания стек та (ВВС) и подрезчики
21600
178
Продолжение табл. 22
Оборудование	Количество		
	ремонтов		псриодиче- 1 ских технических уходов
	средних	теку- 1 щнх	
Ремонтный цикл и его структура (в’"календарных часах работы оборудования)
Машины верти калыюго вытя гивания стеклянных ipy6 (ВВТ)
1	6
16
О ।ломщики стек .та автоматические
Конвейеры юн-гочпые и планочные для транспортировки листов стекла
5	12
18
Конвейеры фи гуркой резки с текла
3	8
36
(ланки и сготы (ля резки стек ла
2	9
2Ь000
X
121
179
Продолжение табл. 22
Оборудование	Количество		
	ремонтов		периодических технических уходов
	'средних	текущих	
Ремонтный цикл и его структура (в календарных часах работы оборудования)
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЗАКАЛКИ СТЕКЛА
Решетки обдувочные (роторные и качающиеся)
Печи закаточные 3
МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОКАТА ЛИСТОВОГО СТЕКЛА
Машины непрерывного проката стекла
Печи электрообогревательные отжигательные для прокатного стекла: ЭПО-160
НП-1003
180
Продолжение табл. 22
Оборудование	Количество			Ремонтный цикл и его структура (в календарных часах работы оборудования)
	ремонтов		периодических технических уходов	
	средних	текущих		
ОБОРУДОВАНИЕ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ВИТРИННОГО СТЕКЛА
>i ломщики сгек-	2	6	9
та ВО-20 и сто-ты мехаипческой резки стек та			
‘и n»rani н ирис мопсрсдающне п для транспортировки листов стекла, снижа-гелн и подъемники	2	6	27
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СТЕКЛОБЛОКОВ
Прессы автоматические РВМ и АС-1, АПБ-10А ття прессования половинок стеклоблоков и автоматы АС-6 тля сварки стеклоблоков
Печи отжигательные, конвейеры ленточные для транспортировки стеклоблоков, загручизки и разгрузчики
2
2	9
Продолжение табл 22
Карбюра горные установки
Iliiiaie.ni механические (фидеры)
Оборудование
Количество
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ
Переставите.!» форм, ТО1КЗГС-ли гидравлические, конвейеры цепные для транспортиров' ки форм псно-блоков, конвейеры сетчатые	охлади- тельные для эрклеза	2	6
Обгонные пути и траверзные тележки	2	9
Вагонетки туннельных печей	1	6
Ремонтный цикл и его структура (в календарных часах работы оборудования)
ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОСТЕКЛА
182
Продолжение табл. 22
Количество
Оборудование
ремонтов
Ремонтный цикл и его
структура (в календарных часах работы оборудования)
СТАНКИ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ПЛОСКОСТИ И КРОМОК ЛИСТОВОГО СТЕКЛА
Станки шлифо- 2 вально-полировальные. допо-лнровочпые, ребровые и фа-цетные шайбоч-п ые
Аппараты рота- 2 цнонныс для шлифовки и полировки стекла
Моечные и моечно-сушильные машины
Конвейеры для фацетнровання стекла ЛФ-35
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРЕССОВКИ МНОГОСЛОЙНЫХ
ЗАЩИТНЫХ СТЕКОЛ
Автоклавы газовые, водяные и парафиновые
18000
183
Продолжение табл. 22
Количество
Оборудование
ремонтов
Ремонтный цикл и его структура (в календарных часах работы оборудования)
КОНВЕЙЕРЫ ДЛЯ ШЛИФОВКИ И ПОЛИРОВКИ
ЛИСТОВОГО СТЕКЛА
Конвейеры LIIC-2M
Направляющие 2 пути, приводные станции, слоты, станки шлифовальные и полировальные
Укладчики, 3 съемщики и перекладчики стекла
Конвейер ШС-500Р
Гтавные при во- 2 ды, пневматические толкатели, ускорители движения столов, устройства для при готов-ления раствора гипса, устройства для смыва абразива и моечно-сушильные машины
Станки шлифо- 2 вальпыеи полировальные, присосные краны
184
Продолжение табл 22
Оборудование
Количество
Ремонтный цикл и его структура (в календарных часах работы оборудования)
Перекладчики	3	8	36
л и стоп стекла, отклад-чики, рольганги и ускорители, поворотные круги с пирамидами и транспортеры для подачи стекла			
Конвейеры поперечные, направляющие пути, столы	3	8	60
Централизован пая система смазки станков и система густой смазки направляющих конвейера	2	9	60
Система кро-кусоснабже-ния	5	6	60
Гидравличе-ские классификаторы	2	3	30
185
Продолжение табл. 22
	Количество			
Оборудование	ремонтов			:ниче-эдов
	средних	текущих	к «=( о S Оч Е	ских тех ских ух<
Машины ст рачьные и центрифуги	3	8		12
Конвейер ШС-1000				
Главные приводы, краны присосные, перекладчики листов стекла, гипсоме-шалки	5	12		18
Станки шлифовальные и потировальные, устройства для прикатки стекла, конвейеры поперечные, устройства для просмотра стекла, механизмы отрезки листов стекла, рольные столы	2	9		24
Откладчики листов стекла, рольганги для транспортировки и запаса стекла	3	8		36
Ремонтный цикл и его структура (в календарных часах работы оборудования)
186
Продолжение табл. 22
Количество
Оборудование
ремонтов
Ремонтный цикл и его структура (в катендарных часах работы оборудования)
На tipa в тяющие пути и столы	3	8	60
Ускорители движения и механизмы загрузки столов и моечно-сушильные машины	3	8	12
Промывочные машины для байки, устройства для очистки стекла и столов, устройства для укладки байки	1	4	6
Системы централизованной смазки станков п густой смазки направляющих конвейера	2	9	60
Системы кроку-соспабжения	5	6	60
187
Продолжение табл 22
Оборудование
Количество
Ремонтный цикл н его структура (в календарных часах работы оборудовании)
('.толы механической резки стекла
I ндравллчсскпе классификаторы
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Таблица 23
Оборудование
Количество
Ремонтный цикл и его структура (в календарных часах работы оборудования)
Краны, тележки однорельсовые и тали электрические с ручным приводом, работающие в любых условиях
6	36
188
Продолжение табл. 23
Оборудование
Количество
Ремонтный цикл и его структура (в календарных часах работы оборудования)
Краны, тали электрические, лебедки, подъемники скиповые с машинным приводом, работающие в среднем режиме в цехах выработки стекла и в ремонтно-механических цехах
Краны, тали электрические, лебедки, подъемники скиповые с машинным приводом, работающие в тяжелом режиме в* составных и абразивных цехах, на складах сырья
2
2	6	36
Электрокары и троллейкары
5	12	18
Транспортеры ленточные и питатели винтовые (шнеки)
2	20
189
Продолжение табл. 23
Оборудование
Количество
Ремонтный цикл и его структура (в календарных часах работы оборудования)
Элеваторы цепные и ленточ ные
Автопогрузчики
МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Таблица 24
Количество
Оборудование
ремон- _ £ g
тов ш J ct
Ремонтный цикл и его
структура (в календарных часах работы оборудования)
Станки металле режущие
190
Продолжение табл. 24
ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Таблица 25
Количество
Оборудование
ремонтов
Ремонтный цикл и его
структура (в календарных часах работы оборудования)
Рамы лесопильные и станки стружечные
6	18
191
Продолжение табл. 25
Оборудование
Количество
Ремонтный структура (в часах работы
цикл и его календарных оборудования)
Станки фрезерные и рейсмусовые с механической или гидравлической подачей
Станки фуговальные, фрезерные, круглопильные, ленточно-пильные, токарные, сверлильные с ручной подачей
6	18
6	18
ТЕПЛОСИЛОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Таблица 26
Оборудование
Количество ремонтов
Котлы паровые дав- 1 лопнем,, до 13 ат, работающие в течение года не больше 4000 ч
Ремонтный цикл и его структура (в календарных месяцах при двухсменной работе)
192
Продолжение табл. 26
Оборудование	(оличество ремонтов		Ремонтный цикл и его структура (в календарных месяцах при двухсменной работе)			
	средних	текущих •				
работающие в те-1 чеине года более 4000 ч Котлы водогрейные Коглы вертикально-цилиндрические Котлы чугунные и стальные давлени- ем до 0,7 ат Воздухоподогреватели	2 2 3 1	3 9 9 8 6	—— л		7	।	A
				3	““ tz	X К
				т 11	11111 и	
				36		—4 к
				к т	llillll	
				3 —	36	X
				к * т	ни и	
					2k	
				к	r c Illi	X 11
				— 3	24	
						
13—1647
163
Продолжение табл. 26
Оборудование
Количество ремонтов
Ремонтный цикл и его структура (в календарных месяцах при двухсменной работе)
Экономайзеры:
водяные чугунные
5	18
железные
1	6
Вентиляторы, работающие на вытяжке наждачных и деревообделочных станков, и воздуховоды к ним
Вентиаяторы, работающие на приточных и вытяжных системах в цехах и воздуховоды' к ним
Дымососы
10
Продолжение табл. 26
Оборудование	Количество ремонтов		Ремонтный цикл и его структура (в календарных месяцах при двухсменной работе)
	средних	текущих	
Насосы центробежные	7	8
Насосы поршневые	2	15
Компрессоры воздушные	5	18
Подогреватели	и теплообменники	2	9
Нагревательные приборы и отопительные агрегаты	7	8
13*
195
Продолжение табл. 26
Оборудование
Количество ремонтов
Ремонтный цикл и его структура (в календарных месяцах при двухсменной работе)
Трубопроводы внутренние для пара, воды, газа и горячей воды
Трубопроводы наружные, проложенные в непроходных каналах или в земле
Приборы теплового контроля
Оборудование хим- 1
водоочистки
Печи термические и кузнечные с рабочей температурой до 1000“С
5
196
Примечания. При другой сменности работы оборудования периодичность ремонтов следует определять путем умножения значений, приведенных в табл. 26, на коэффициенты: при работе в одну смену на 1,4; при работе в три смены — на 0,6.
Рассчитанные для трех и одной смены работы длительность межремонтного периода следует округлять до полумесяца, для ремонтных циклов — до 6 месяцев.
ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛИ, ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ КРАНОВ И ПОДЪЕМНИКОВ
Таблица 27
Оборудование
Количество
ремонтов
Ремонтный цикл и его структура (в календарных часах работы оборудования)
Электродвигатели до 500 в, рабо тающие в ремонтно-механических цехах, в зарядно-аккумуляторных и компрессорных станциях
открытого н защищенного исполнения
то же, закрыто го исполнения
Электродвигатели до 500 в, работающие в цехах: составных, по производству листового и прокатного стекла, по производству стеклоблоков, стеклянных труб и пеностекла
открытого и защищенного исполнения
6
4
6
197
Продолжение табл. 27
Оборудование
Количество ремонтов
Ремонтный цикл и его структура (в календарных часах работы оборудования)
то же, закрытого исполнения
27
Электродвигатели до 500 в, работающие в керамических и смесительных цехах, в приготовительных, абразивных и кро-кусных отделах, а также на открытом воздухе открытого и защищенного исполнения	7	16
то же, закрытого исполнения	5	12
8
Электрическая часть кранов и подъемников, работающих в составных цехах, на складах сырья и в других помещениях с аналогичной абразивной средой
Электрическая часть кранов и подъемников, работающих в ремонтномеханических цехах и других местах с аналогичными условиями
198
12
6	14
ЭЛЕКТРОИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ, ЭЛЕКТРОСЕТИ, ТРАНСФОРМАТОРЫ И ДРУГОЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
Таблица 28
Оборудование	Количество ремонтов	
	средних	текущих
Щиты и панели управления, электрошкафы, силовые и осветительные сборки с электроаппаратурой	14	45
Сборки Гольдберга	7	16
Электросети внутрицеховые, проложенные изолиро ванным проводом	23	24
Электросети кабельные	13	42
Электросети	воз- душные	19	40
Ремонтный цикл и его структура (в календарных месяцах при двухсменной работе)
199
Продолжение табл. 28
Оборудование
Количество ремонтов
X S Ж	1 S &	н з
Ремонтный цикл и его структура (в календарных месяцах при двухсменной работе)
Сети заземления
Арматура осветительная
Электропечи сопротивления
Электросварочное оборудование для дуговой сварки
Трансформаторы силовые негермети-зированные
200
Продолжение табл. 28
Оборудование	Количество ремонтов	
	средних	1 теку-. тих
Трансформаторы си левые герметизированные с разъ еиными кожухами	—	14
Выключатели масля ные и разъединители	—	2
Трансформаторы то ка и напряжения	—	2
Ватареи аккумуляторные	2	33
Конденсаторы статические	7	8
Ремонтный цикл и его структура (в календарных месяцах при двухсменной работе)
201
Продолжение табл. 28
Оборудование
Электроизмерительные приборы
ртут-
селе-
Количтстао ремонтов
Ремонтный цикл и его структура (в календарных месяцах при двухсменной работе)
сменности работы оборудо
другой
При ремонтов следует определять путем ум-
Выпрямители ные
Выпрямители новые
а и и я.
FI р п м е ч вапия периодичность ножепия значений, приведенных в табл. 28, на коэффициенты: при работе в одну смену на 1,4; при работе в три смены — па 0,6.
Рассчитанные для трех и одной смены работы длительности межремонтного периода следует округлять до полумесяца, продолжительность циклов — до 6 месяцев.
4.	НОРМЫ НА ДЕЖУРНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ
Расчет потребности количества рабочих на дежурное обслуживание производится на основании норм, приведенных в табл. 29.
202
Таблица 29
Оборудование	Число условных единиц ремонтосложности на одного рабочего в одну смену			
	слесари	станочники	электромонтеры	смазчики
Технологическое:				
составного цеха	300	900		—
машинно-ванного цеха	200	700	—	—
и непрерывного проката стекла				
цеха обработки стек-	400	1500	—	—
ла				
Подъемно-транспортное	200	350	—	—
Металлообрабатывающее:				
металлорежущее	500	1500	—	—
кузнечное	200	900	—	—-
прессовое	300	1200	—	—
Деревообрабатывающее	300	1200	—	—
Теплосиловое*	700	2000	—	—
Электротехническое	—	—	700-900	—
Механическая часть всех	-—	—-	.—	3000 -3500
видов оборудования**				
* Нормативы не распространяются на котлы, компрессоры и насосные станции. Для этого оборудования нормативы разрабатываются предприятием в зависимости от технического состояния оборздования и режима его эксплуатации.
** Вне зависимости от сменности работы оборудования
Количество (М) дежурных (слесарей, станочников, электриков, смазчиков) для каждого вида оборудования определяется по формуле
с,	(5)
где 2/? — сумма условных единиц ремонтосложности установленного оборудования;
И — норма в условных единицах ремонтосложности на одного рабочего в смену;
С —• сменность работы оборудования.
203
5.	НОРМЫ ПРОСТОЯ МАШИН В РЕМОНТЕ
(При пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями)
Простой машины и агрегата в ремонте определяют в зависимости от их ремонтосложности и норм простоя на одну условную единицу ремонтосложности, зависящих от вида ремонта и сменности работы ремонтной бригады.
Нормы простоя машины и агрегата в ремонте приведены в табл. 30.*
Таблица 30
Виды работ	Нормы простоя на одну условную единицу ремонтосложности в сутках					
	технологическое, подъемно-транспортное, теплосиловое, металлорежущее и др. оборудование			электроте хничес кое оборудование		
	при работе ремонтной бригады в					
	одну смену	две смены	три смены	одну смену	две смены	три сме иы
Текущий ремонт Средний ремонт Капитальный ремонт Проверка па точность как самостоятельная операция Осмотр как самостоятельная операция	0,22 0,525 0,875 0,09 Не б маш жанц ном неь	0,125 0,29 0,475 олее 4 ту, п ю кап у или iy per.	0,09 0,22 0,36 ч на одле-италь-сред-онту	0,11 0,55 0,875	0,06 0,3 0,475	0,044 0,23 0,36
* При шестидневной рабочей педеле с одним выходным днем нормы простоя машин в текущем, среднем н капитальном ремонтах умножают на коэффициент 1,15.
204
Нормативы являются предельными. На предприятиях, где простои машин и агрегатов в ремонте меньше рассчитанного по приведенным нормативам, планирование простоя должны производить по фактически достигнутым показателям.
Указанные нормы продолжительности простоя не предусматривают затрат времени на снятие машин с фундамента, транспортирование их в ремонтный цех для централизованного ремонта и монтажа на фундаменте.
Ремонт машин, агрегатов и технологических линий, лимитирующих выполнение производственного плана, должен осуществляться в две-три смены в зависимости от возможности предприятия.
Простои машин в ремонте исчисляют с момента ее остановки на ремонт до приемки в эксплуатацию.
Время эксплуатационных испытаний машины после ремонта в простой не засчитывается, если машина работала нормально.
Простои в ремонте электротехнического оборудования планируют только в случае, если оно работает в три смены, не имеет резерва и его ремонт не может быть произведен в выходные дни, перерывы между сменами или одновременно с производством ремонта механической части оборудования.
Простой в ремонте теплосиловых машин и агрегатов планируется только в случае, если они не имеют резерва, обеспечивающего выполнение производственной программы.
Простой в ремонте технологических, подъемно-транспортных, теплосиловых, металлорежущих и т. п. машин и агрегатов или электротехнического оборудования (По), определяют по формуле
По = NR,	(6)
где N — норма простоя технологических, подъемнотранспортных, теплосиловых, металлорежущих и т. л. машин и агрегатов или электротехнического оборудования;
R — ремонтосложность механической части технологических, подъемно-транспортных, теплосиловых, металлорежущих и т. п. машин и агрегатов или электротехнического оборудования.
205
При капитальном ремонте оборудования для монтажа и испытания электрической части машин, имеющих сложную электрическую схему с числом двигателей более трех, планируют дополнительное время простоя определимое по формуле
*ДОП=1,25 ЕЯь	(7)
где 2/?! — сумма условных единиц ремонтосложности электрической части машин.
При определении времени простоя машины в ремонте учитывают рабочие и выходные дни предприятия (праздничные дни не учитывают).
Для повышения коэффициента использования оборудования его ремонт следует проводить с использованием выходных дней. Начинать ремонт машин, простой в ремонте которых превышает двое суток, следует в первый выходной день. При этом число рабочих дней предприятия, приходящееся на время простоя машины в ремонте (77р), определяют по формуле
nv ~ По Пв,	(8)
где П в — количество выходных дней в течение времени простоя машины в ремонте.
Зависимость Пв от По приведена в табл. 31.
Таблица 31
По	Пв	По	пв	По	пв
2—7	2	22	7	37—42	12
8	3	23-28	8	43	13
9—14	4	29	9	44—49	14
15	5	30—35	10	50	15
16-21	6	36	11		
Примечание. Интервалы указаны от меньшей до большей величины включительно.
206
При модернизации машин во время капитального и ||< днего ремонтов необходимое дополнительное время \ > Iанавливает главный механик завода, утверждает
1.1ВНЫЙ инженер.
Пример Определить простой в капитальном ремонте щековой дробилки СМ-11 при работе ремонтной бригады в одну, две или три смены. Расчет ведем по формуле
HO = NR.
Из табл. 30, получаем, что при работе ремонтной бригады норма простоя (N) в одну смену равна 0,875, I. две смены 0,475 и в три -смены 0,36.
Из табл. 4 получаем, что ремонтосложность (/?п) щековой дробилки СМ-11 равна 8.
Следовательно, простой щековой дробилки в ремонте составит при работе ремонтой бригады:
в одну смену По = 0,875X8=7 суток;
в две смены По= 0,475X8 = 4 суток;
в три смены По= 0,36x8 = 3 суток.
Число рабочих дней предприятия, приходящееся и время простоя щековой дробилки в ремонте, равно
77р ~--П0 — Па.
Пв определяем из табл. 31.
Таким образом, при работе ремонтной бригады:
в одну смену /7Р = 7—2 = 5 суток;
в две смены 77р = 4—2 = 2 суток;
в три смены /7Р = 3—2=1 сутки,
6. НОРМЫ РАСХОДА ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ
Ориентировочную годовую плановую потребность 1авода в основных материалах для ремонта и технического ухода за оборудованием определяют по формуле
Е Я, = X Hi (Егк + а Егс + ₽£гт)	(9)
207
где к — коэффициент, учитывающий расход основных материалов на технический уход за оборудо* ванием;
Ht— расход материалов на капитальный ремонт оборудования на одну условную единицу ремонтосложно сти;
Егк—сумма единиц ремонтосложности машин, подвергаемых капитальному ремонту в течение года;
Егс— сумма единиц ремонтосложности машин, подвергаемых среднему ремонту в течение года;
£гт— сумма единиц ремонтосложности машин, подвергаемых текущему ремонту в течение года;
а — коэффициент, показывающий соотношение между количеством материала, расходуемым при среднем и капитальном ремонтах;
р — коэффициент, показывающий соотношение между количеством материала, расходуемым при текущем и капитальном ремонтах.
Чтобы воспользоваться формулой (9) и получить необходимые ориентировочные данные при планировании годовой потребности предприятия в основных материалах, необходимо по данным годового плана ремой та оборудования подсчитать сумму единиц ремонто сложности машин SrK1 Src и Sr., по группам оборудования, приведенным в табл. 4—25.
Нормы расхода основных материалов на капитальный ремонт на одну условную единицу ремонтослож ности ) и коэффициенты а, р и к приведены в табл. 32—36.
208
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Таблица 32
Основные материалы	Значение коэффициентов			Нормы расхода материалов (кг) на капитальный ремонт на одну условную единицу ремонтосложности (Hi)
	а	₽	X	
Дробилки щековые,	валковые и молотковые			
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	8,8
Стальное литье	0,5	0,15	1.15	46
Сталь углеродистая конст-	0,6	0.2	1,15	2
рукционная Сталь легированная конст-	0,6	0,2	1.15	10
рукционная	0,7	0,3	1,15	1*
Цветные металлы				
Мельницы шаровые,	стержневые.		аэробильные	
и ви( Чугунное лигье Ciальное титье	5рацио> 0,5	шые 0,15	1,15	35
	0,5	0,15	1,15	120
С|аль углеродистая конструк-	0,6	0,2	1,15	22
ционная		0,2	1,15	
Сгаль легированная конст-	0.6			9
рукционная		0.3		1,3**
Цветные металлы	0,7		1,15	
Бегуны и вальцы тонкого помола				
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	30
Стальное литье	0,6	0,15	1,15	15
Ci аль углеродистая конст-	0.6	0,2	1.15	27
рукционная	0,6	0.2	1,15	
Сталь легированная конст-				5
рукционная	0.5		1,15	
Фасонный прокат		0,1		5
Цветные металлы	0.7	0,3	1,15	1
* Нормы для дробилок с подшипниками скольжения
"* Нормы для мельниц с подшипниками скольжения.
14 — 1947
209
Продолжение табл. 32
Основные материалы
Значение коэффициентов
а	₽ X
Нормы расхо да материалов (кг) на капитальный ремонт на одну условную единицу ремонтосложности (Н\)
Дезинтеграторы
Чугунное литье Сталь углеродистая рукционная Сталь легированная рукционная Фасонный прокат	конет- конет-	0,5 0,6 о,6 0,5	0,15 0.2 0,2 0,1	1,15 1,15 1,15 1,15	4,2 80,5 47,5 10
Чугунное литье	Сита	и гро’ 0,5	коты 0,15	1,15	15
Сталь углеродистая	конст-	0,6	0,2	1,15	16
рукционная Сталь легированная		0,6	0.2	1,15	3
Питатели барабанные, дисковые			тарельчатые, лотковые,		
пластинчатые, камерные пневматические и				реагентные скиповые	
Чугунное литье		0,5	0,15	1,12	62
Стальное литье		0,5	0,15	1,12	15
Сталь углеродистая	конст-	0,6	0,2	1.12	20
рукционная Сталь легированная	конст-	0,6	0,2	1,12	15
рукционная Фасонный прокат		0,5	0,15	1,12	12
Флотационные машины и реечные классификаторы
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	4,4
Стальное литье	0,5	0,15	1,15	28
Сталь углеродистая конст-	0,6	0,2	1,15	2
рукционная Сталь легированная конст-	0,6	0,2	1,15	0,7
рукционная Трубы стальные	0,5	0,15	1,15	1
210
Продолжение табл. №
Основные материалы	Значение коэффициентов а	р	X	Нормы расхода материалов (кг) на капитальный ремонт на одну условную единицу ремонтосложности (Н{)
Центрифуги
Чугунное литье Стальное литье	0,5 0,5	0,15 0,15	1,15 1,15	8 ^7
Сталь углеродистая конст-	0,6	0,2	1,15	15
рукционная Сталь легированная конст-	0.6	0.2	1,15	j7,7
рукционная Цветные металлы	0.7	0,3	1.15	0,7
Контактные чаиы
Чугунное литье Сталь углеродистая конст-	0,5 0,6	0,15 0,2	1.12 1,12	1,5 5,2
рукционная Фасонный прокат	0,5	0,1	1,12	1
Электромагнитные сепараторы				
Чугунное литье	0,5	0,15	1.15	3,4
Сталь углеродистая конст-	0,6	0,2	1,15	14
рукционная Цветные металлы	0.7	0,3	1,15	1.8
Глиномялки и растворомешалки
Чугунное литье	0,5	0,15	1.15	22
Стальное литье	0,5	0,15	1,15	26,4
Сталь углеродистая конст-	0,6	0,2	1,15	18
рукционная				
Сталь легированная Jkohct-	0,6	0.2	1,15	4
рукционная				
Сушильные барабаны
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	66
Стальное литье	0,5	0,15	1,15	72,5
Сталь конструкционная уг-	0,6	0,2	1,15	10
леродистая Сталь легированная	0,6	0.2	1,15	8
конструкционная Фасонный прокат	0,5	0,1	1,15	10
211
14*
Продолжение табл. 32
Основные материалы	Значение коэффициентов			Нормы расхода материалов (кг) на кап и тальный ремонт на одну условную единицу ремонтосложности (Н[)
	а		X	
Смесители шихты
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	26
Стальное литье	0,5	0,15	1,15	31,2
Сталь углеродистая конст-	0,6	0,2	1,15	5
р укциоиная				
Сталь легированная конст-	0,6	0,2	1,15	4
ру кционная				
Фасонный прокат	0,5	0,1	1,15	8
Загрузчики шихты				
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	7,8
Стальное литье	0,5	0,15	1,15	5,8
Сталь углеродистая конст-	0,6	0,2	1,15	10
рукционная				
Сталь легированная конст-	0,6	0,2	1.15	8
рукционная				
Фасонный прокат	0,5	0,1	1,15	6
Цветные металлы	0,7	0,3	1,15	0.4
Клапаны и шиберы газовые и дымовоздушные				
Чугунное литье	0.5	0,15	1,15	42
Стальное литье	0,5	0,15	1,15	10
Сталь углеродистая конст-	0,6	0.2	1,15	25
рукционная				
Машины вертикального вытягивания стекла, стеклянных труб и отломщики автоматические
Чугунное литье	0,5	0.15	1,15	30
Сталь углеродистая конст-	0,6	0,2	1,15	3
рукционная Сталь легированная конст-	0.6	0,2	1,15	1.5
рукционная Фасонный прокат	0,5	0,15	1,15	2
Трубы стальные	0,5	0,15	1,15	16
Конвейеры ленточные		и планочные		
для транспортировки		листов	стекла	
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	6
Сталь углеродистая конст-	0,6	0,2	1,15	40
рукционная
212
Продолжение табл. 32
Основные материалы	Значение коэффициентов			Нормы расхода материалов (кг) на капитальный ре монт иа одну условную единицу ремонтосложности (Н{)
	а	₽	X	
Сиаль легированная конст-	0,6	0,2	1.15	10
рукционная				
Фасонный прокат	0,5	0,15	1,15	40
Грубы стальные	0,5	0,15	1,15	15
Обдувочные решетки				
Чугунное литье	0,5	0,15	1.12	38
Сталь углеродистая конст-	0,6	0.2	1.12	15
рукционная				
Сталь легированная конст-	0.6	0,2	1.12	4
рукционная				
Грубы стальные	0,5	0,15	1.12	5
Цветные металлы	0,7	0,3	1.12	2,5
Закалочные печи с механизмом привода				кареток
Чугунное литье	0,5	0,16	1,12	6
('.таль углеродистая конст	0.6	0,2	1.12	18
рукционная				
Сладь легированная конст	0,6	0,2	1.12	4,5
рукционная				
Фасонный прокат	0,5	0,15	1,12	20
1 Гветные металлы	0,7	0,3	1,12	2,3
Машины непрерывного		проката стекла		
Чугунное литье	0,5	—	1,15	5,6
Сталь углеродистая конст-	0,6	—	1,15	20
рукционная				
Сталь легированная конст-	0,6	—	1,15	60
рукционная				
Трубы стальные	0,5	0,15	1,15	1
Цветные металлы	0,7	0,3	1,15	0,8
Электрообогревательные отжигательные				печи
для прокатного		стекла		
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	16,8
Сталь углеродистая конст-	0,6	0,2	1,15	11
рукционная				
Сгаль легированная конст-	0,5	0,2	1,15	3
рукционная				
Трубы стальные	0,5	0,15	1,15	40
213
Продолжение табл. 32
Основные материалы	Значение коэффициентов			Нормы расхо да материалов (кг) на капитальный ремонт на одну условную еди ницу ремонте сложности (//|)
	а	₽		
Механические	питатели (фидеры)			
Чугунное литье	0.5	0,15	1.12	3,6
Стальное литье	0,5	0,15	1,12	1
Сталь углеродистая конст-	0,6	0.2	1,12	4
рукционная				
Сталь легированная конст-	0,6	0,2	1.12	1
рукционная				
Цветные металлы	0,7	0,3	1,12	0,6
Прессы и автоматы для прессования и сварки				стеклоблоков
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	22
Стальное литье	0,5	0,15	1,15	0,6
Сталь углеродистая конст-	0,6	0,2	1.15	5.5
рукционная				
Сталь легированная конст-	0,6	0,2	1,15	3
рукционная				
Трубы стальные	0,5	0,15	1.15	2
Цветные металлы	0,7	0,3	1,15	0.2
Печи для отжига стеклоизделий				
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	50
Сталь углеродистая конст-	0,6	0.2	1,15	20
рукционная				
Сталь легированная конст-	0,6	0,2	1.15	0.5
рукционная				
Трубы стальные	0.5	0,15	1,15	2
Цветные металлы	0,7	0,3	1,15	0.2
Аппараты ротационные для	шлифовки и		полировки стекла	
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	20
Стальное литье	0,5	0,15	1,15	8
Сталь углеродистая конст-	0,6	0,2	1,15	3,2
рукцноиная				
Сталь легированная конст-	0.6	0,2	1,15	1.8
рукционная				
Цветные металлы	0,7	0,3	1,15	0,5
£14
Продолжение табл. 32
Основные материалы	Значение коэффициентов			Нормы расхода материалов (кг) на капитальный ремонт на одну условную единицу ремонтосложности (Н\)
	а			
Станки для шлифовки и полировки стекла
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	12
Сталь углеродистая конст-	0,6	0,2	1,15	1,5
рукционная Сталь легированная конст-	0,6	0,2	1,15	2,5
рукционная Фасонный прокат	0,5	0,15	1,15	1
Цветные металлы	0,7	0,3	1,15	1,2
КОНВЕЙЕРЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ЛИСТОВОГО СТЕКЛА
	Главные приводы				
Сталь легированная	конст-	0,6	0,2	1,15	10
рукционная Сталь углеродистая	конст-	0,6	0,2	1,15	3
рукционная Цветные металлы		0.7	0,3	1,15	0,6
Направляющие пути
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	5
Сталь легированная конст-	0,6	0,2	1,15	3
рукционная Сталь углеродистая конст-	0,6	0.2	1,15	1
рукционная Цветные металлы	0,7	о.з	1,15	0,2
Столы
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	6,5
Стальное литье	0,5	0,15	1.15	1
Сталь легированная конст-	0,6	0,2	1,15	1.2
рукционная				
Шлифовальные и полировальные станки
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	5
Стальное литье	0,5	0,15	1.15	0,8
Сталь легированная конст-	0,6	0,2	1,15	6
рукционная Цветные металлы	0,7	0,3	1,15	2.2
215
Продолжение табл. 32
Основные материалы	Значение коэффициентов			Нормы расхо да материалов (кг) на капитальный ремонт на одну условную единицу ремонтосложности (Н})
	а	₽	X	
Ускорители движения столов
Чугунное литье	0,6	0,15	1,15	2
Стальное литье	0,5	0,15	1,15	1.2
Сталь углеродистая конст-	0,6	0,15	1,15	3
рукционная Сталь легированная конст-	0.6	0,15	1,15	5
рукционная Цветные металлы	0,7	0,3	1,15	0.7
Поперечные конвейеры
Стальное литье	0,5		0,15	1,15	2,5
Сталь углеродистая	конст-	0,6	0,2	1,15	30
рукционная Сталь легированная	ко нет-	0,6	0,2	1,15	10
рукционная Цветные металлы		0,7	0,3	1,15	0,2
Присосные краны и перекладчики				листов	стекла
Стальное литье		0,5	0,15	1,15	1
Сталь углеродистая	конст-	0,6	0,2	1,15	0,8
рукционная Сталь легированная	конст-	0,6	0.2	1,15	0,8
рукционная Цветные металлы		0,7	0,3	1,15	0.4
Откладчики листов стекла
Чугунное литье Сталь углеродистая	конст-	0,5 0.6	0,15 0,2	1.15 1,15	8 10
рукционнная Сталь легированная	конст-	0,6	0,2	1,15	7
рукционная Цветные металлы		0,7	0,3	1,15	0,3
Рольганги (транспортеры)
Чугунное литье Сталь углеродистая конст-	0,5 0,6	0,15 0,2	1,15 1,15	6 8
рукционнная Трубы стальные	0,5	0,15	1,15	7
Цветные металлы	0,7	0,3	1,15	0,2
216
Продолжение табл. 32
Основные материалы	Значение коэффициент а	Р	X	Нормы расхода материалов (кг) на капитальный ремонт на одну условную единицу рсмонто-СЛОЖНОСТИ (Я1)
Моечно-сушильные машины				
Сталь углеродистая конст-	0,6	0,2	1,15	9
рукционнная Сталь легированная конст-	0.6	0,2	1,15	3
рукционная		0,15	1,15	2,3
Грубы стальные	0,5			
Система густой смазки направляющих конвейера
Сталь углеродистая рукционнная
Грубы стальные
конст-1
0,5
0,5
0,2
0,15
1.12
1.12
2
40
Централ изованна я	системг	смазки станков		
Сталь углеродистая конструкционная	0,5	0,2	1,12	8
Грубы стальные	0,5	0,15	1,12	12
Цветные металлы	0,7	0,3	1,12	0,4
Системы крокусоснабжения				
(Даль углеродистая конст-рукционнная	0,6	0,2	1,12	15
Сталь легированная конструкционная	0,6	0,2	1,12	5
Трубы стальные	0,5	0,15	1,12	35
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ				
Краны, тали и однорельсовые			тележки	
Чугунное лнтье	0,5	0,15	1,15	6.3
Сталь углеродистая конст-рукционнная	0,6	0.2	1,15	10
Сталь легированная конструкционная	0,6	0,2	1,15	6,1
Стальное литье	0,6	0,2	1,15	7.5
Фасонный прокат	0,6	0,2	1,15	40
Цветные металлы	0,7	0,3	1,15	1,35*
* Нормы для кранов с подшипниками качения. Для кранов с подшипниками ‘скольжения может быть увеличена до 5.4
217
Продолжение табл. 32
Основные материалы	Значение коэффициентов			Нормы расхода материалов (кг) на капитальный ре монт на одну условную единицу ремонтосложности (Н\)
	а	₽	X	
Самоходные тележки
Чугунное литье	0,5	0,15	1,12	8,3
Стальное литье	0,6	0,2	1,12	26,4
Фасонный прокат	(У, 6	0,2	1,12	30,8
Сталь углеродистая конструкционная	0,5	0,15	1,12	22
Винтовые питатели (шнеки)
Чугунное литье Фасонный прокат	0,5 0.6	0,15 0,15	1,15 1,15
Сталь углеродистая конструкционная	0,5	0,2	1,15
13,3
38
8,5
Транспортеры ленточные (конвейеры), элеваторы ленточные и цепные
Чугунное литье Фасонный прокат Сталь углеродистая	конст-	0,5 0,6 0,5	0,15 0,2 0,2	1,12 1,12 1.12	15,5 20 10,5
рукционная То же		0,5	0,2	1,12	84*
металлообрабатывающее оборудование
Металлорежущие станки				
Чугунное литье	0,5	0,15	1,12	10
Сталь углеродистая конст-	0,6	0.2	1,12	13,5
рукционная				
Сталь легированная конст-	0,6	0,2	1,12	6,6
рукционная				
Стальное литье	0,6	0,15	1,12	0 25
Фасонный прокат	0,5	0,2	1.12	6’5
Цветные металлы	0,7	0,3	1,12	1.7
* Нормы для ленточных и цепных элеваторов.
218
Продолжение табл. 32
Основные материалы	Значение коэффициентов	Нормы расхода материалов (кг) на капитальный ремонт на одну условную единицу ремонтосложности (Н\)
	а	Р	X	
Механические	прессы и ножницы			
Чугунное литье	0,6	0,4	1,15	Н.2
Сталь углеродистая конст-	0.6	0.2	1,15	8,7
рукционная				
Сталь легированная конст-	0,4	0.1	1.15	14,5
рукционная				
Стальное литье	0,2	—	1,15	10,6
Фасонный прокат	0,6	0,2	1,15	0,65
Цветные металлы	0,5	0,1	1,15	3,7
Г ндравлнческие		прессы		
Чугунное литье	0,6	0,2	1,15	19,6
Сталь углеродистая конст-	0,6	0,2	1,15	13,6
рукционная				
Сталь легированная конст-	0,4	0,1	1,15	13,2
рукционная				
Стальное литье	0,3	—	1,15	18,6
Фасонный прокат	0,6	0,2	1,15	1.4
Цветные металлы	0,5	0.1	1,15	7,8
ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	5
Сталь углеродистая конст-	0,6	0,2	1,15	8,7
рукционная				
Сталь легированная конст-	0,6	0,2	1,15	5
рукционная				
Стальное литье	0,6	0,15	1,15	0,3
Фасонный прокат	0,5	0,2	1,15	2
Цветные металлы	0.7	0,3	1,15	0,4
219
ТЕПЛОСИЛОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
КОТЛЫ
Таблица 33
Основные материалы	Значение коэффициентов			Нормы расхода материалов на капитальный ремонт на одну условную единицу ремоптослож- НОСТН (f/j)
	а	₽		
Трубы, (кг)
Г азовые	0,5	0,1			2,5
Бесшовные разного назначе-	0.5	0,1	—	4
ния				
Котельные и паропроводные	0,5	0,1	—	8
Для пароперегревателей	0,5	0,1	—	1.5
Черные металлы, (кг)
Сталь тонколистовая	0,5	0,1			7,5
Фасонный прокат	0,5	0,1	—	7,5
Сталь толстолистовая	0,5	0,1	—	10
Сталь кровельная	0,5	0,1	1,1	1
Сталь сортовая	0,5	0,1	1.1	10
Чугун	0,5	0,1	1.1	75
Цветные металлы, (кг)
Баббит Б-16	0,5					0,05
Баббит БМН	0,5						0Д5
Бронза	0,5	—	—	0,25
Метизы, (кг)
Болты и гайки	| 0,5	0,1	—	1
	Сварочный материал, (кг)			
Проволока сварочная	0,5	0,1	1,1	0.4
Кислород в баллонах, шт.	0,5	0,1	1.1	1
Карбид кальция	0,5	0,1	1.1	1,5
Электроды	0,5	0,1	1.1	1
220
Продолжение табл. 33
Основные материалы
Значение коэффициентов		
а	₽	Z.
Нормы расхо да материалов на капитальный ремонт на одну условную единицу ремонтосложности (Hi)
Обмуровочные материалы
Кирпич нормальный огнеупорный, шт. Кирпич фасонный, шт. Глина огнеупорная, кг Порошок шамотный, кг	0,5 0.5 0,5 0,5	0.1 0.1 0.1 о,1	1,1 1.1 1.1 1.1	но 16 10 16
Резино-асбестовые изделия,			(кг)	
Картон асбестовый	0,5	0,1	1.1	0,6
Набнвка асбестовая	0,5	0,1	1.1	0,25
Шнур асбестовый	0,5	0,1	1,1	0,5
Набивка бумажная	0,5	0,1	1,1	0,12
Паронит	0.5	0,1	1,1	0,4
Резина листовая	0,5	0,1	1.1	0,12
Материал теплонзоляциоп н ый	0,5	0.1	1,1	6
Разные вспомогательные		материалы, I		кг)
Сурик железный	0,5	0,1	—	0,035
Сурик свинцовый	0,5	0,1	—	0,025
Лак огнеупорный	0,5	—	—	0,15
Олифа натуральная	0,5	—		0,05
Белила цинковые	0,5	0.1	—	0,015
Олифа оксоль	0,5	0,1	1.1	0,125
Графит серебристый	0,5	0,1	1.1	0,075
Картон бумажный	0,5	0,1	—	0,05
Сшивка сыромятная, шт.	0,5	0.1	1,1	2,5
Марля или мешковина, м	0,5	—	1,1	3,5
Примечания: I. Расход материалов дан для котлоагрегата в следующем комплекте: котел с топкой, тягодугьевая установка с коробами для воздуха и газа, питательное устройство, механизмы топливоподачи и золоудаления, вентиляция и все трубопроводы в пределах котельной.
2. Для корнваллийских, ланкаширских н чугунных отопительных котлов при расчете расхода материалов следует внести коэффициент 0,7, а по позициям „котельные и паро. проводные трубы”—коэффициент 0,2; исключаются разделы „Цветные металлы” и „Трубы для пароперегревателя”
221
КОМПРЕССОРЫ
Таблица 34
Основные материалы	Значение коэффициентов			Нормы расхода материалов на капитальный ремонт на одну условную единицу ремонтослож- ности (Н\)
	а	₽		
Черные металлы, (кг)				
Сталь листовая	0,5			—	5
Сталь легированная	0,5	0,1	1.1	1
Трубы стальные	0,5	—-	-—	2
Чугун	0,5	—	—	2
Электроды	0,5	0,1	—	0,3
Цветные металлы н сплавы			(кг)	
Проволока латунная	0,5	—	—	0,025
Сетка латунная	0,5	0,1	1.1	0,025
Баббит	0,5		—	0,6
Свинец листовой	0,5					0,025
Олово	0,5	—	—	0,01
Трубы медные 6—8-милли-	0,5	—	—	0,06
метровые, мм				
Бронза	0,5	—	—	0,1
Фольга медная	0,5	—	—	0,025
Трубки латунные тонко-	0,5	—	—	1
стенные, м				
.Метизы, (к		0		
Болты стальные разные	|	0,5 I	0,1 I		0,35
Шплинты	|	0,5 |	0,1 1		0,01
Резино-асбестовые
и прокладочные материалы,			(кг)	
Асбест шнуровой	0,5	0,1	1.1	0,3
Асбест листовой, ж3	0,5	0,1	1.1	0,1
Клингерит или паронит	0,5	0,1	1,1	0,3
Резина листовая 5-миллимет-	0,5	0,1	1,1	0,35
ровая				
Хими!	саты, 1	кг)		
Кислота соляная	0.5	—	—	0,2
Канифоль	0,5	0,5	—	0,01
Сода каустическая	0,5	—	—	1
Прочие материалы, (кг			1	
Кожа, ж2	0,5	—	—	0,0015
Графит в порошке	0,5	—	—	0,03
Порошок наждачный	0,5	—	—	0,05
222
ВЕНТИЛЯТОРЫ, ВОЗДУХОДУВКИ И НАСОСЫ Таблица 35
Основные материалы	Значееие коэффициентов			Нормы расхода материалов (кг) на капи-тальный ремонт на одну условную единицу ремонтослож-ности (Н[)
	а	₽		
Вентиляторы
Чугунное литье	0,5	0,15	1,12	12
Сгаль углеродистая конст-	0,5	0,2	1,12	7,2
рукционная Фасонный прокат	0,5	0,15	1.12	10
Воздуходувки
Чугунное литье	0,5	0,15	1.12	9
Сгаль углеродистая кон-	0,6	0,2	1.12	6
струкционная Фасонный прокат	0,5	0,15	1.12	7.5
1 (нотные металлы	0,7	0,3	1.12	1,4*
Центробежные	консольные иасосы			
Чугунное литье	0,5	0,15	1,15	14,4
Сгаль углеродистая кон-	0,6	0,2	1,15	3
струкционная Сгаль легированная кон-	0,6	0,2	1,15	5
струкционная Цветные металлы	0,7	0,3	—	0.5
Вакуумные насосы
Чугунное литье		0,5	0,15	1,15	6
С, «аль углеродистая	кон-	0,6	0,2	1,15	3
струкционная Сгаль легированная	кон-	0,6	0,2	1,15	1.5
струкционная Цветные металлы		0,7	0,3	1,15	0,5
Гидравлические			насосы		
Чугунное литье (’.таль углеродистая		0,5	0,15	1,15	2
	кон-	0,6	0,2	1.15	3,8
струкционная Сгаль легированная	кон-	0,6	0,2	1,15	3
струкционная 1 (петные металлы		0,7	0,3	1,15	0,8
* Нормы для воздуходувок с подшипниками
скольжения.
223
Продолжение табл. 35
	Значение коэффициентов			Нормы расхода материалов (кг) на капи
Основные материалы	а	₽		тальный ремонт на одну условную единицу ремонтосложности (//j)
Песковые насосы
Чугунное литье	0,5	0,15	1,12	50
Сталь углеродистая кон-	0,6	0.2	1.12	9
струкционная Сталь легированная кон-	0,6	0.2	1.12	15
струкционная Стальное лнтье	0,5	0,15	1,12	12
Цветные металлы	0,7	0,3	1,12	1
ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Таблица 36				
Основные материалы	Зна> 	Ф а	*еиие ициент ₽	коэф- ов	Нормы расхода материалов на капитальный ремонт на одну условную единицу ремонтосложности (//j)
ЭЛЕКТР! Кабелы Медь обмоточная, кг Провод гибкий установочный, м Изоляционные Лента киперная, м Картон электроизоляционный Трубка линоксиновая, м Миканит Гетинакс	)ДВИГ еые из 0,5 мате] 0,5 0,5	АТЕЛ делия 0,1 >иалы, 0,1	4 1.1 (кг) 1.1 1.1 1,1 1,1	4,5 1,33 12 0,14 0,7 0.005 0,03
Цветные металлы и сплавы, (кг)
Прокат латунный	I 0,5
Припой оловянно-свинцовый 1 0,5
0.5
0,01
224
Примечания. 1. Расход материалов составлен для средней пО |лводу (приведенной) мощности электродвигателя 5 кет. Для средних по заводу (приведенных) мощностей электродвигателей тру-нх значений следует применять поправочные коэффициенты:
При средней мощности	4 кет—0,8
„	6	кет—1,1
,	8	кет 1,3
„	10	кет—1,5
2. Средняя (приведенная) мощность электродвигателя определяется путем деления суммарной установочной мощности > юктролвигателей до 100 кет (за исключением высоковольтных и специальных электродвигателей) на их число.
3. Расход обмоточной меди указан без учета использования . iapofl обмотки ремонтируемого электродвигателя
Продолжение табл. 36
Основные материалы
Значение коэффициентов
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт на одну условную единицу ремонтосложности (НО
ЭЛЕКТРОШКАФЫ И НИШИ С ЭЛЕКТРОАППАРАТУРОЙ
Кабельные изделия
Медь обмоточная, кг Провод установочный, м	0.02|	0,25 —	1,25 1,1	0.2 20
Изоляционные м Текстолит электротехничес-	атериа 0,03	лы, (к	г) 1.1	1.5
кий и гетинакс Фибра	0,1	—	1.1	0,2
Эбони г	0.1	0,02	1.1	0,3
ЭЛЕКТРОАППАРАТУРА И ЭЛЕКТРОПРОВОДКА К СТАНКАМ И ПРЕССАМ
Кабельные изделия, (кг)
Медь обмоточная Провод установочный, и Провод ШРПС
1	0,2
0,05 0.002
0,5 0,5
1,25
1,1
0,05
40
2
Изоляционные материалы
Текстолит электротехнический и гетипакс, кг
Прессшпан, м2
15 1947
0,06
1,1
1,25
0.3
0,5
225
Продолжение табл. Зб
Основные материалы	Значение коэффициентов			Нормы расхода материалов на капиталь ный ремонт на одну условную единицу ремонтеслож НОСТИ (Н\)
	а	₽	А	
Цветные	металлы, (кг)			
Припой оловянно-свинцовый		0.05	1.1	0,4
ЭЛЕКТРОАППАРАТУРА И ЭЛЕКТРОПРОВОДКА НА КРАНАХ Кабельные изделия
Медь обмоточная, кг	I I I 0.2 I 1 25	0 1
Провод установочный, я	| 0,5 I 0’002| 1’|	40’
Изоляционные материалы, (ж2)
Текстолит электротехнический и гетипакс
Фибра
Эбонит
0,1 0,1
0,1 0,1
0,1 0.02
1.1
1.1
1.1
ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЕ ПЛИТЫ
Кабельные изделия, (кг)
Медь обмоточная Провод установочный, м Масса кабельная
Пресет паи
1,25
0.1	1,25
0.1	1.2-
Изоляционные материалы (м2)
Цветные металлы, (кг)
1,2з|
Ириной озовянносвинцовый |	| 0,1	1.25
МАГНИТНЫЕ ПУСКАТЕЛИ Кабельные изделия, (м)
Провод установочный 226
0.5 0.1	1,1
I
0,1 0,э
10 С 3.2
0,5
0,02
0,7
11родолжение табл. ЗЬ
Основные материалы	Значение коэффициентов			Нормы расхода материалов на капитальный ремонт на одну условную единицу ремонтосложности (Н\)
	а			
Изоляционные материалы, (кг)
1 up юн электроизотяцион II ы п  нбра и । а тафтяная, м । । ।пнакс	0,5 0.5 0.5 0.5	о,1	1.1 1.1 1.1	0,006 0,03 3 0,03
Цветные металлы н		сплавы	(кг)	
Прокат латунный Припой ОЛОВЯНПО-СВИ11 новый	I 0.5 1 0,5	1 °-'	1 1:1	I	0.06 1	0,003
СИЛОВЫЕ ТРАНСФОРМАТОРЫ
Кабельные изделия, (кг)
А<'Д1. обмоточная
13
Изоляционные материалы, (кг)
leina кнперная, м
ICipioH электроизоляционный
Icitia тафтяная, м
I।пнакс
Цветные металлы и сплавы, (кг)
34 0,8 4 0,07
Прокат латунный Ириной
11 ЫН
оловяпно свинцо
0,1
0,4 0,008
Резино-асбестовые изделия, (кг)
щна маслостойкая
leiira асбестовая электроизоляционная, м
Шнур асбестовый
0.5	1.1
0.1	1,1
0,7 0,0017
0,05
1
227
Продолжение табл. 3b
	Значение коэффициентов	Нормы расхо да материалов на капиталь-
Основные материалы	а	р	X	ный ремонт па одну услов ную единицу
	1	ремонтослож ПОСТИ (Н\)
МАСЛЯНЫЕ ВЫКЛЮЧАТЕЛИ
Медь красная, кг Латунный прокат, кг Изоляторы проходные, шт.
I °>‘ 0.1
1.1
1.1
2 0,33
3
ЭЛЕКТРОСВАРОЧНЫЕ ТРАНСФОРМАТОРЫ Кабельные изделия
Провод обмоточный ПБД	0,5	0,1	1.1	1,67
или АПБД Проволока медная прямо-					1,67
угольная, кг Провод ПРГ-500 1x95 мм2, м Провод ПРГ-500 до 16 мм-, м Изоляционны	е мате	)иалы,	(кг)	1.1 0,22
1енга кпперная, м	0,5	о,1	—	5,9
Картон электроизоляцион-	0.5	0,1		0,23
ный Фибра						0,0(06
Гстинакс	—	—	—	0,01
Бумага асбестовая	0,5	0,1	1,1	0,2
ЭЛЕКТРОСВАРОЧНЫЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛИ ТИПА ПС-100 1
Кабельные изделия, (м)
Провод обмоточный ПБД или АПБД, ПРГ-500 до 16 мм-, ПРГ-500 1 Х95 мм2	0.5	0,1	1.1	1.85
Изоляционные материалы,			(кг)	
Лента кпперная, м	0,2					0,71
Картон электроизоляционный	—	—	—	0,036
. 1енга миткалевая, м	0.2	—	—	4.7
Гетинакс	—		0,1	0,2
Цветные металлы, (кг)
0,2
Ilpdhai лагунный 228
Продолжение табл 36
Основные материалы
Значение коэффициентов
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт на одну условную единицу ремонтосложности (Н\)
ЭЛЕКТРОСВАРОЧНЫЕ ГЕНЕРАТОРЫ К СВАРОЧНЫМ АГРЕГАТАМ АСБ-300 и САК
Кабельные изделия, (м)
Провод обмоточный ПБД пли АПБД ПРГ-500 до 16 мм2, НРГ .>00 1x95 лои-
0,5	0.1	1.1
Изоляционные изделия, (кг)
опта кпперная, м
К артонэлектроизо тяциопный
Фибра
1ента миткалевая, м
I етппакс
Цветные металлы и сплавы, (кг)
2,4
1,7 0,146 0,2
31,3 0,013
Прокат латунный
Припой оловянно-евннцо-
> ы й
Медь коллекторная
0.5	0,1	1.1	0,18
0,5		—	0,014
			1,46
Резино-асбестовые изделия, (кг)
Бумага асбестовая
0,08
ЭЛЕКТРОСВАРОЧНЫЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛИ ПОСТОЯННОГО ТОКА ТИПА ПС-300 и ПСО-ЗОО
Кабельные изделия, (м)
Провод обмоточный ПБД или АПБД, ПРГ-500 до
16 мм2, ПРГ-500 1 х9 мм2
0,5	0,1	1,1
1,93
229
Продолжение табл. 3b
	Значение коэф фициеитов	Нормы расхо да материален
Основные материалы	1 а	р	X	па капиталь пый ремонт на одну условную единицу
	1 1	ремонтослож ноет И (Н\\
Изоляционные материалы, (кг)
Лепта кнперная, м		0.3	. -	2.3
Карт.ои электроизоляционный	—	—		0 09
Фибра	—			0 I
•Тента тафтяная, ju						0.43
. 1ента миткалевая, м			0.1		17
Миканит				0,054
Гетцпаке				0.01
Цветные металлы и		сплавь	. (кг)	
Прокат латунный	0,5	0.1	1.1	0,207
Припой оловянно-свинцовый	—	—		0,011
Медь коллекторная		—	—	0,8
Резнно асбестовые изделия
Бумага асбестовая, кг
0,04
НОРМЫ РАСХОДА СТАЛЬНЫХ И ПРОВОЛОЧНЫХ КАНАТОВ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ И РЕМОНТ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МЕХАНИЗМОВ
Таблица 37
Оборудование	Грузоподъемность, т	Норма на один установленный механизм в год при работе в три смены, кг
Электротали	0,5-0,75 1.0—1,5	4.5 6
Электротельферы	2-3 5	16,5 37,5
230
Продолжение табл. 31
Оборудование	Грузоподъемность, т	Норма па один установленный механизм в год при работе в три смены, кг
Краны электрические	2	16,5
мостовые	3	42
	5	75
	10	105
	15	138
	15/3	157
	15'5	172,5
	20	187,5
Краны на железподо-	3	105
рожном ходу	6	19.)
	7.5	225
	15- 18	300
	25/10	675
Крапы консольные	0.5 1	11
Краны консольные, укосины и краны строительного гипа	3	25, •
1ебедкп электрические	0,5-2	75
	3	105
	5	135
Примечания. При работе на открытых площадках норма увеличивается в 1.2 раза. Для кранов, работающих в составных формовочных цехах, норма увеличивается в 1,3 раза. Для кранов с высотой пролета более 8 м нормы устанавливает отдел главного механика, утверждает их главный инженер завода.
НОРМЫ РАСХОДА КАНАТОВ ДЛЯ ПОДВЕШИВАНИЯ ГРУЗОВ К ПОДЪЕМНЫМ МЕХАНИЗМАМ
Таблица 38
Диаметр стальных проволочных канатов, мм	Грузоподъемность, т	Норма иа один установленный механизм в год при работе в три смены, кг	Примечание
17,5	5	24	На один подъем-
17,5	10	45	ный механизм
24	15	52,5	норма расхода
24	20	75	пекалиброван ных цепей ЗОлгг 231
7. НОРМЫ ХРАНЕНИЯ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ И ОБОРОТНЫХ УЗЛОВ МАШИН (ПРИМЕРНЫЕ)
Таблица 39
Запасные части и материалы	Запас на складе и в обращении	Примечание
Подшипники качения	20% каждого типоразмера подшипников, установленных на машинах	
Подшипники скольжения	15% каждого типоразмера подшипников, установленных па машинах	
Втулки и пальцы	Втулок (заготовок) брон зовых 25%, антифрикционного чугуна 40%, пальцев 20% каждого размера деталей, находящихся в эксплуатации	
Ролики транспортеров в сборе	Нс менее 15% каждого типоразмера роликов, находящихся в эксплуатации	
Пружины	Не менее 8% пружин, установленных на ма шинах	
Муфты соединительные Обкладки тормозные	4% муфт, находящихся в эксплуатации 30% фрикционных материалов, установленных на машинах	
Детали машин, подвергающиеся интенсивному износу	Не менее 30% количества деталей, находящихся в эксплуатации.	К числу деталей машин, подвергающихся ин тенсивному износу,относятся детали, работающие по контакт ной схеме металл сырье
232
Продолжение гпабл. 39
Запасные части и материаты
Запас на складе и в обращении
Примечание
Упоры, фильеры, правильные ролики, ножи, плашки правильно-отрезных станов
Для нормализованных деталей допускается 100%, а для специальных — не менее *20% количества деталей, находящихся в эксплуатации
К этой группе относятся детали машин, изготовляемые из инструментальных и легированных сталей, подвергаемых термической обра ботке (закалке) и работающие по контактной схеме металл—металл
Редукторы с передаваемой мощностью до 40 нет
Г идросистемы машин (маслонасосы, золотники, поршни, гидродомкраты)
Пневмо- и вакуум-проводы:
колена, двойные переключатели в сборе, левые и правые
трубы для прямолинейных
участков
Воздушные магистрали, арматура и пневмоустройства:
арматура запорная
До 5 И количества редукторов, находящихся в эксплуатации
10% узлов, находящихся в эксплуатации
Не менее 10% количества каждого находящегося в эксплуатации типоразмера
Не менее 10% длины трубопроводов каждого размера
8% количества, находя щегося в эксплуатации
233
Продолжение табл. 39
Запасные части и материалы	Запас на складе и в обращении	Примечание
аппаратура контрольная	10% количества, находящегося в эксплуатации	
пневмоцилиндры и детали к ним,	15% количества, находящегося в эксплуатации	
кчапаны э.чек-тровоздушпые	20% количества, находя щегося в эксплуатации	
грубы	3% протяженности магистрали каждого размера	
Металл тля форм, форм вагонеток и оснастки	5% веса металлических форм, форм-вагонеток и оснастки, находящихся в эксплуатации	
Насосы центробежные	Не менее 10% насосов, находящихся в эксплуатации	
Тросы стальные	Не менее 30% длины навески троса в машинах	
Цени втулочно-роликовые	Не менее 20% длины навески цепей в машинах	
Поковки стальные (скаты кранов и кранбалок, поковки шестерен, валов и др.)	Не менее 10% веса находящихся в работе дета лей,	
Литье чугунное	Не менее 15% веса дета-телей, находящихся в эксплуатации	
Литье стальное	Для деталей, не подвергающихся интенсивному износу, не более 12%, деталей находящихся в эксплуатации	
231
Продолжение табл. 39
Запасные части и материалы	Запас па складе и в обращении	Примечание
Трубы разные для гидросистем Метизы (болты, гайки, шайбы) Инструмент режущий и приспособления	Не менее 15% труб, установленных на машинах Нс менее 15% метизов, установленных па машинах Не менее 15% стоимости станочного оборудования	
НОРМЫ ХРАНЕНИЯ НА СКЛАДАХ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ К ТЕПЛОСИЛОВОМУ ОБОРУДОВАНИЮ (ПРИМЕРНЫЕ)
Таблица 40
Запасные части и материалы	Единица измерения	Нормы хранения	На какое количество однотипных агрегатов	Пр вмене- ние
КОТЛЫ ПАРОВЫЕ И ВОДОГРЕЙНЫЕ				
Грубы и коллекторы				
Трубы кипятильные и дымогарные	%	5	1	Каждого размера труб
Трубы пароперегревателя	%	8	1	То же
235
Продолжение табл. Ю
Ilf
Запасные части и материалы	Единица измерения	Нормы хранения	На какое количество однотипных агрегатов	Примечание
Коллекторы экранные и головки секций	шт.	I	2	
Коллекторы пароле-регревателя	«	I	2	
1 ючкн для коллекторов в гборе	%	10	I	
Уп ютпптельные прокладки к лючкам и лазам барабанов Экономайзеры водяные	компл.	2	1	
Секции и труб$>1 экономайзера	%	10	1	
Коллекторы	шт.	1	2	
Приводы к заслонкам	компл.	1	2	
. 1ючки в сборе	%	10	1	
Прокладки к лючкам	компл.	2	1	
Клапан предохранительный в сборе	шт.	I	2	
Клапан обратный Арматура котла		1	2	
Клапан предохранительный	шт.	1	3	
Стержень предохранительного клапана	V	2	1	
Седло предохранительного клапана	V	2	1	
Гнездо предохранительного клапана	V	2	1	
Клапаны питательные	компл.	1	1	На каждый тип котла
Клапан редукционный обдувочной липин	шт.	1	2	
Клапаны дренажные (спускные, грязевые и продувочные)	компл.	1	2	
Краны водопробные	шт.	2	2	
Краны воздушные	V	1	2	
Колонка водомерного стекла в сборе с арматурой	компл.	2	—	На котеть пую
236
Продолжение табл. 40
Запасные части и материалы	Единица измерения	Нормы хранения	На какое количество однотипных агрегатов	Примечание
( текла водомерные Муфты для водомер-	шт.	6 10	1 1	
пых стекол				
Прокладки для водо-	»	20	1	
мерных стекол				
Крапы трехходовые	я	1	1	
•1’ танцы	%	5		Каждого размера фланцев труб, имеющихся на котле
Обмуровка и гарнитура				
Огнеупор нормальный	%	10	1	
Опеупор фасонный	%	20	1	
[перцы шуровочные,	LIT.	2	1	
гляделки				
(аслоики запасные и затворы в сборе	»	1		На четыре-пять заслонок каждого размера
Топки ручные				
Колосники	%	15	1	На каждую решетку
Дверки топочные	компл.	1	2	
Отражатели к топоч-	»	2	1	То же
ным дверкам				На котечь- IIУ ю
Валки подколоснико вые	я	1		
Заслонки дутьевые	1>	1	—	То же
Сопла паровые	я	1	——	»
Фронтовая топочиая	шт.	1		я
плита				
237
Продолжение табл. 41)
Запасные части и материалы	Единица измерения	Нормы хранения	На какое количество однотип-н ых агрега тов	Примеча- ние
Механические топки типа БЦР Колосники	%	10	1	
Держатели	%	10	1	
Ролики, пальцы и ва-	%	20	1	
ЛИКИ Цепи в сборе	%	20	1	
Грубки распорные	%	20	1	
Передний вал в сборе	компл.	1	4	На четыре
со звездочкой Задний вал в сборе со	в	1	4	решетки То же
шкивами Панели охладитель-	шт.	1	2	На тве ре-
ные Балки шлакоснимателя		1	2	ше гк и То же
Шлакосниматели	компл.	1	1	
Клапаны воздухорас	шт.	1	2	
пределителя Носик пневмозабрасы	в	2	1	
вателя Звено питателя	%	10	1	
Звездочки пневмоза-	III г.	1	2	
брасыва геля Храповое колесо пнев-		1	2	
мозабрасывателя Полумеханические топки типа ПМЗ П невмоза брасыва т е 'I ь Барабан ротора	шт.	1 2	1	
.Лопатка ротора	я		1 3	
Забрасыватель в сборе	в	1		
Решетка с опрокидывающимися колосниками Колосники	%	10	1	
Балки колосниковые	шт	2	2	
Плита решетки	в	1	2	
238
Продолжение табл. 40
Запасные части и материалы	Единица измерения	Нормы хранения	На какое количество однотипных агрега тов	Примеча- ние
Устройство возврата уноса				
• лектор возврата в сборе	ни.	1	1	
Корпус эжектора	и	2	1	
< пило выходное		9	1	
Рабочее колесо		1	2	
Вентилятор Фронтовой лист		1	2	
1 опло	шт	2	2	
< )i ража i ель		2	2	
Колосники фурменные		2	1	
(перцы шуровочные		1	1	
Шарнир Гука Илоскошурующая решетка типа ПШР	V	1	1	
Колосник шурующей планки	ШТ.	1	2	
11 сапка шурующая	>	1	2	
•Попо наружное и внутреннее	%	10	1	
Нсулки и пальцы	%	10	1	
<нелдочки с валиками и сборе, передние и задние	компл.	2	2	
Колосники Решетки с верхней подачей типа ПМР П п г а т е л ь	%	10	1	
Росор в сборе	11П ,	1	2	
|>1кпдная стенка в сборе	»	1	2	
нездочка		1	2	
Шестерни		1	1	
239
/7родолжение табл. 40
Запасные части и ма тер налы	Единица измерения	Нормы хранения	На какое количество однотипных агрегатов	Примечание
Привод к п и г а-г с л го				
Звездочка	ШТ	1	2	
Пружина	»	1	2	
Полумуфта зубчатая	»	1	2	
Тарелка зубчатая Вариатор пита теля и решетка	•	1	2	
Эксцентрик	шт.	1	2	
Собачка	»	2	1	
Котесо храповое		1	2	
Цепь в сборе	я	1	2	
Подшип пик		10	1	
Колосники Топки мазутные и газовые	%	10	1	
Форсунки в сборе	%	50	1 	На одну топку
Распиливающие головки	%	50	1	То же
Крапы шарнирные	шт.	2	1	
Вентили п краны		2	1	
Дверцы топочные для форсунок Дымососы, вентиляторы	компл.	1	1	
Крыльчатка (в сборе) дутьевого вентилятора	KOM11.I.	1	5	
Крыльчатка (в сборе) дымососа	*	1		
«Лопатки крыльчатки дутьевого вентилятора	»	1	5	
240
Продолжение табл 4()
Запасные части и материалы	Единица измерения	Нормы хранения	На какое количество однотип вых агрегатов	Примеча- ние
Лопатки крыльчатки	компл.	1	2	
дымососа Вкладыши подшипии		1	2	
ков «Лопатки направляющие	шт.	2	1	
или регулирующие Насосы центробежные Колеса рабочие	компл.	1	2	
Аппараты направляю-	в	1	2	
шне Поршень разгрузочный	шг.	1	2	
Сальники и втулки	компл.	1	2	
Вкладыши подшипии-		1	2	
ков Крышки	»	1	4	
Насосы поршневые Паровая часть Поршень	компл.	1	2	
Кольца поршневые	»	2	1	
Золотник (или Kiana		1	1	
ны) Сальники золотника	V	1	1	
III гок золотника в		1	2	
сборе Втулка главного штока	«	1	2	
1 айка крепления порш	»	1	2	
НЯ Водяная и меха и и ч е с к а я часть Поршень		1	2	
Кольца поршневые	»	2	1	
Сальники	в	т	1	
Клапаны всасывания и		2	1	
нагнетания Втулка штока	и	1	2	
16 1947
241
					 Продолжение табл. 40				
1 II	Запасные части и материалы	Единиц измерения	а Нормы хранения	На како количе ство однотип пых агрегатов	е Примеча нпе
1	Вкладыши подшипников Гайки	крепления поршня Манжеты уплотнительные	компл. » V	1 1 1	1 1 1	|	В
	Компрессоры				
1 I 1	Вкладыши коренных подшипников Вкладыши выносных подшипников Вкладыши кривошипных подшипников Вкладыши крейцкопф пых подшипников Всасывающие клапаны Клапаны нагнетатель ные Пластины клапанные Пружины клапанные Прокладки паропиго-вые для каждого клапана Шпильки для крепления крышек клала нов Кольца поршневые Поршни Набивка металлическая сальника штока Болты шатунные Пальцы крейцкопфные Манометры Клапаны предохрани тельные Шток Шатун	» » ю V я ю » » я п я п я » ШТ. я • я	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	На каждый тип компрессора То же Я » я »
’1	242				
Продолжение табл, id
Запасные части и материалы	Единица измерения	Нормы хранения	На какое количество однотипных агрегатов	Примеча- ние
1 рубки промежугоч-	%	10	1	На каждый
кого холодильника Кольца рабочие рота-	компл.	1	1	тип холодильника На каждый
ционных компрессоров 11 тастины рабочие		1	1	тип компрессора То же
Роликоподшипники		2	1	»
Шарикоподшипники	п	2	1	»
[стали масляного па-	п	1	1	»
coca Подогреватели				
1 рубки	%	10	1	
Втулки и сальники	%	15	1	
Крепления	%	10	1	
плотнения и прок лад-	компл.	1	1	
к И				
Крышки	шт.	1	□	
Трубопроводы и арматура				
Грубы разного назиа-	%	3		Каждого
чепия 1 laiin для труб	%	5		диаметра труб, проложенных на предприятии Каждого
Вентили и задвижки	UI г.	1	—	размера На 50 ед и-
IIIiokh вентилей и	к	1	10	ниц каждого размера, но не менее двух
задвижек				
Седла (клапаны) вен-	»	1	10	
гилей и задвижек				
243
Продолжение табл. 40
Запасные части и материалы	Единица измерения	Нормы хранения	На какое количество однотипных агрегатов	Примеча ние
Гнезда вентилей и задвижек	III г	1	10	
Детали механизма автоматического при вода вентилей и задвижек	компл.	1	10	
Клапаны предохрани тельные		10		От общего количества,. находя щихся в эксплуа-таци и
Клапаны редукционные	%	5	—	От общего колнчест ва, находя щихся в эксплуа
Клапаны обратные	%	5	—	То же
Горшки конденсационные	%	5	—	То же
Прокладки	%	5		Каждого размера трубе провода
Крепления (болты, гай ки, шпильки, шайбы) Измерительные приборы	%	5		То же
Ма ном етры	шт.	1		На 10 одинаковых типоразмеров, но не меньше од него
Термометры ртутные		2		То же
П прометры	компл.	1	—	
Г азоанализаторы	fj	1		
Расходомеры	HIT.	1		
Паромеры		1		
Тягомеры	w	2		W
Сниженные указатели уровня	компл.	1		г
Регуляторы питания 244	н	1		»
НОРМЫ ХРАНЕНИЯ НА СКЛАДАХ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ К ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОМУ ОБОРУДОВАНИЮ (ПРИМЕРНЫЕ)
Таблица 41
1 Запасные части	единица измерения	Нормы храпения	На какое количество однотипных агрегатов		Пр	имеча- пие
Электродвигатели до 500 в и до 100 кет						
Роликоподшипники Подшипники бронзовые Подшипники баббито ные Катушки статорной обмотки • тектрошетки Болты контактные с ганками  Петкодержи тели Кольца контактные	ни. КОМП I.	2 2 1 3 1 1 1	10 10 10 10 10 10 10 30		Но не менее одного комплекта на каждый тип каждого размера	
Магнитные пускатели Катушки втягивающие Контакты главные Контакты вспомогательные Пружины Блок•контакты 11агрева1ельные элементы Искрогасительные камеры	шт. комн .1. ш г. компл. шт. V	1 1 1 1 1 1 1	20 20 20 20 20 20 30			
Контакторы						
Контакты неподвижные Контакты подвижные Пружины контактные Пружины отключающие Пружины блок-контакт-п ые Мостики контактные Гайки, винты контактные Гибкие соединения Катушки втягивающие Камеры дугогаситель ные	КОМП 1. V и » шт. компл. » шт »	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	20 10 10 20 20 20 10 20 10 10		1	
Продолжение табл № 11
Запасные части	Единица измерения	Нормы хранения	На какое количество однотипных агрегатов	Примеча ние
Контроллеры и сопротивления				
Cei менты	ком пл.	1	40	
Кулачки	шт.	2	1	
Пальцы	»	1	3	
Барабан в сборе		1	30	
Маховичок		1	50	
Звездочка		1	30	
Пружины		1		
Элементы сопротивления	»	1	10	
Шайбы изоляторы Сварочные аппараты для дуговой сварки	п	20	15	
Катушки обмоточные для трансформаторов	компл.	1	5	
Болты контактные с гайками	•	)	1	
Провод шланговый		20	5	
Электродержате ть Контактные сварочные машины	»	2	5	
Электроды Электрошкафы и силовые сборки	»	1	8	
Рубильники	шт.	1	50	Уставов 1енных ру бильников
Предохранители	ю	1	30	Установленных предохранителей
Плавкие вставки	и	2	10	Предохра нителей
Изоляторы проходные и опорные	V	1	25	Установленных изо ляторов
Клеммы контактные	в	5	200	Находящихся в эксплуата ции
246
Продолжение табл. № 41
Наименование запасных частей	Единица измерения	Нормы хранения		На какое количество однотипных агрегатов	Примеча- ние
Электросети Провод установочный нпа ПР Кабель разного назначения Кабельная масса ' осдшштетьные муф 1 ы Станочная электроаппаратура Кнопки управления К теммники ( иловые трансформаторы Выводы со стороны В н Н напряжения Обмотки высокого па пряжения Крап радиаторный Обмотки низкого напряжения Газовое реле Выключатели масляные Изоляторы опорные пли проходные Контакты подвижные и неподвижные	м % кг шт. шт. » компл. шт. компл. шт. компл. п	50 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	5 5	1000 20 10 10 5 5 5 10 5 3 1	Находящегося в| эк сплуатации То же На каждые 10 установленных во ропок и муфт, нахо- дящихся в эксплуатации, но не менее одной каждого типораз- мера Па каждый тип^ масля ного вы ключателя, но не более 2 комплектов
247
Продолжение табл. 41
Запасные части	Единица измерения	Нормы хранения	На какое количество од нотип-ных агрегатов	Примеча ние
Наконечник контактный	компл.	1	3	На каждый тип масляного выключателя, но нс более 2 комплектов
Палец неподвижного		1	3	То же
рабочего и дугогасительного контакта				
Щетки неподвижного		1	3	
рабочего контакта				
Пружины		1	3	
Катушки к проводам	шт.	1	3	Но не более 2 комплектов
Разъединители				
Изоляторы опорные	шт.	3	5	
Контакты	компл.	1	5	
Нож в сборе	»	1	5	
Аккумуляторные				
батареи				
Пластины положительные и отрицательные Банки	% %	10 5		От наличия
8. НОРМЫ РЕЗЕРВА ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ (ПРИМЕРНЫЕ)
Таблица 42
Оборудование	Резерв %	Примечание
Асинхронные электродвш а-тели до 100 кет: до 500 шт. до 1000 „ до 2000 » до 3500 . до 5000 . Пускатели магнитные, трансформаторы местного освещения, кнопки управления, контакторы	6 5,5 5 4,5 4 2	Процент резерва обо рудования на складе и в обращении приведен по отношению к коли честву оборудования находящемуся в экс плу атации
248
Продолжение табл. 42
Оборудование	Резерв, %	Примечание
ц|ибанные переключатели,	5	
«томаты воздушные, вы ключатели пакетные, вы ключатели конечные, электромагниты тормозные, рею разного назначения । оитроллеры	10	
। н-кгросварочные трансфер мл юры: цо 10 шг	10	
io 30 „	8	
Ю 50 „	6	
1 	  50	.	4	
9. СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
МАСЛА, НАИБОЛЕЕ ЧАСТО ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ СМАЗКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Таблица 43
Наименование масла		Вязкость при 100сС		Тем пера тура за сты ва НИЯ, °C
но действующим ГОСТам	старое	кинематическая, (сст)	условная (ВУ), градусы Энглера	
Индустриальное 12 (ГОСТ1707—51) Индустриальное 20 (ГОСТ 1707-51) Индустриальное 30 (ГОСТ 1707—51) Индустриальное 45 (ГОС'1 1707—51) Индустриальное 50 (ГОСТ 1707-51) Индустриальное 20В (ГОСТ 2854-51) Индустриальное 45В (ГОСТ 2854 51)	Веретен ное 2 Веретенное 3 Машинное Л Машинное С Машинное СУ Верете-ное ЗВ Машинное 1 СВ	10- 14* 17 23* 27-33* 38 52* 42 -58* 17—23* 38- 52*	1,86 -2,26* 2,6 3,31* 3,81—4,59* 5,24-7,07* 5,76 7,86* 2,6—3,31* 5,24-7,07*	-30 -20 — 15 10 -20 -15 8
Вязкость при 50сС.
249
П родолжение табл. 43
Наименование масла		Вязкость при 100°		Тем пера тура за-сты ва-ii и я, °C
по действующим ГОСТам	старое	кинематическая (can)	условная (ВУ). градусы Энглера	
Компрессорное 12 (ГОСТ 1861 54) Компрессорное 19 (ГОСТ 1861 54) Цилиндровое 11	Компрес сорное М Компрессорное Т Цилиндре-	11 14 17-21 9-13	1,76 2,15	1-5
(ГОСТ 1841 51) Цилиндровое 24 (ГОСТ 1841 51) Цилиндровое 38	вое 2 Вискозин Цилинд	20 -28 32 44	2,95-3,95 4,5—6	4 17
(ГОСТ 6411-52) Ци чиндровое 52	ровое 6 Вапор	44-64	6-8.6	-5
(ГОСТ 6111 52) Автотракторное сернокислотной очистки АКЗп-6 (ГОСТ 1862- 60) Автотракторное сернокисло гной очистки АКЗп-10 (ГОСТ 1862-60) Автотракторное сернокислотной очистки АК-15 (ГОСТ 1862-60) Автотракторное селективной очи стки АСн-6 (ГОСТ 1862-60) Автотракторное селективной очи стки АСп-10 (ГОСТ 1862 60) Трансмиссионное автотракторное зимнее (ГОСТ 542 50) Трансмиссионное автотракторное летнее (ГОСТ 542—50) Дизельное Дп-8 (ГОСТ 5304—54)	—	6 10 15 6 10 8-9	2,7-3,2 4-4,5	40 -40 5 35 25 20 -5 —25
250
Продолжение табл 43
Наименование	масла	Вязкость	при 100"	Температура за-сты-ва-ния. °C
по действующим ГОСТам	старое	кинематическая , (сст)	условная (ВУ), градусы Энглера	
1изельцое л-11 (ГОСТ 5304 -54) Дизельное Дп-14 (ГОСТ 5304—54)	—	10,5 12,5 13,5—15,5		—18 10
КОНСИСТЕНТНЫЕ СМЛЗКИ, НАИБОЛЕЕ ЧАСТО ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО И
ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Таблица 44
Наименование смазки	Характернс тика	Кинематическая вязкость (сст) масла, входящего в смазку при 50"С, пе менее	Температура (°C) кап-лепадения, не ниже	Пенетрация при 23°С, не менее	Назначение смазки
Универсальная низком тавкая УН—вазелин технический (ГОСТ 782-59) Универсальная средпеплавкая УС-2 (Л) солидол жировой (ГОСТ 1033 -51) У ниверсальная среднеплавкая УС-3 (Т)—солидол жировой (ГОСТ 1033-51)	Минера 1ьное масло, загущенное твердыми углеводородами Минеральное масло, загущенное кальциевыми мыла ми Минеральное масло, загущенное кальциевыми мыла ми	20* 17-40 27—52	54 75 90	230-290 150- 220	Защита от коррозии Смазывание различных механизмов, работающих при t 60еС То же
* Кинематическая вязкость при 70°С.
251
_______________________________________Продолжение табл. 44
Наименование смазки	Характерис тика	Кинематическая вязкость (ест) масла, входящего в смазку при 50°С, не менее	Температура (°C) кап-, лепадения, не ниже	Пенетрация при 25°С, не менее	СО ОЗ S Ф X к ф 3“ сЗ X м СЗ Г
Уииверса и,пая средпеплавкая сип1етическая УСс-2 солидол синтетический (ГОСТ 4366 56) Универсальная средней чавкая спите i ическая УСс автомобильная (ГОСТ 4366 56) Графитная УСс-А (ГОСТ 3333 55) Жировая тугоплавкая 1-13 (ГОСТ 1631-61) Индустрия п.ная канатная ИК — мазь канатная (ГОСТ 5570 50)	Минеральное масло (температура застывания нс выше — 10°С), загущенное кальциевыми мылами синтетических жировых кислот Минеральное масло (температура застывания не выше 10°С), загущенное кальциевыми мылами Масло цилиндровое, загущенное кальциевыми мылами растительных жиров Минеральное масло (температура застывания не выше 38СС), загущенное натриево-кальциевыми мылами касторового масла Масляный гудрон 1ли мазут прямой перегонки (ВУ1Л(1 2—6°С) загущенный петролатумом, нефтяным битумом—ill, сосновой канифолью I или 2 :орта и графитом	19 1,4-2.5 (В У ню)	75 75 77 120 40	270- 330 250	Смззыва-ннеразлич-ных ^механизмов, работающих при t Ьб С То же Смазывание вы-сокона-гружен-ных пар трения Смазывание подшипников качения Смазы ванне стальных канатов
252
МАСЛА ЗАМЕНЯЕМЫЕ И МАСЛА-ЗАМЕНИТЕЛИ
Таблица 45
Масло заменяемое	Масло-заме пите ль
Масло для высокоскоростных механизмов Л (велосит)	Масло для высокоскоростных механизмов Т (вазелиновое)
Масло для высокоскоростных механизмов Т (вазелиновое)	Приборное МВП (ГОСТ 1805—51)
Индустриальное 12	Смесь индустриальных масел 20 пли 30 с маслами для высокоскоростных механизмов
Индустриальное 20	Индустриальное ИС-20 (ГОСТ 8675—59)
Индустриальное 30	Смесь индустриальных масел 20 и 45 (ГОСТ 1707—51)
Цилиндровое 11	Индустриальное селективной очистки ИСТ-11 (ГОСТ 8675— 62)
СМАЗКА ЗАМЕНЯЕМАЯ	И СМАЗКА-ЗАМЕНИТЕЛЬ Таблица 46
Смазка заменяемая	Смазка-замен и гель
Солидол жировой УС-2 (Л)	УСс-2
Солидол синтетический УСс 2	УС-2
Смазка жировая УТВ (1-13)	УТ-1
Консталин жировой УТ-1	УТВ (1-13)
10. ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ НОРМЫ РАСХОДА СМАЗОЧНЫХ И ОБТИРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Ориентировочные нормы расхода смазочных и обтирочных материалов приводятся для подсчета годовой потребности при составлении заявок и могут служить для распределения смазочных материалов между цехами и подразделениями предприятия.
253
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Таблица 47
Нормы расхода на одну условную единицу ремонтосложности на одну смену работы, г
Оборудование	индустриальное 30, 45 и 45в	цилиндровые 11 и 24	вакуумное	|	Трансформатор- “ ное	автотракторное АК-10 и АК-15	П-28	УС-2 и УСс-2	УСА (графитная) „ 	 1 Z	“	1-1ГПИ	ИК (канатная мазь)
Дробилки щековые Бегуны Мельницы шаровые Дробилки мо лотковые Дезингеграто-ры- Сито-бураты Грохоты жи-роскопиче ские Грохоты цилиндрические Питатели тарельчатые Питатели пластинчатые Питатели лотковые Питатели реа-гентные двухкамер ные скиповые Флотационные машины Классификаторы реечные Чаны	кои тактиые Центрифуги	2 5 К) 5 4 4 II 3,5 8 2	II	СП	1	1	ю 1	—	Illi 1	1 1 1 -1 1 1 1 				!	1	1	\	Illi	1	>||	о,|	| 1	II	Illi 1 III	II	12 17 3.5 3 2 3 9 16 14 5 9 30 3,5 32	Illi	1 № Ы	1 I 1 1	1	1111	Illi 1 II 1 1 i 1 1	1 1 1 1	1	III II
254
Продолжение табл. 47
Нормы расхода на одну условную единицу ремонтосложности на одну смену работы, г
	масла						смазки			
Оборудование	устриальные 45 и 45в	индровые 11 4	уумнос	нсформатор	отракторное 10 и АК-15	оо	-2 и УСс 2	А (графитная)	Л-1	(канатная 1Ь)
	= о" SCO	цил и 2-	сз сс	тра ное	КЗ	П-2	УС	О >>	ип	И К ' маа
Сепараторы электромагнитные Варабаны су-	4 3	9	—		—	—	9 5			—
шильные Смесители	—	8		—	—	—	15	—	—	—
шихты противоточные Смесители	5				—	1			9	—	—	2
шихты грушевидные Смесители тарельчатые Весы бункер-	5	2	—		1	—	7			
ные Г1ИНОМЯЛКИ	20	25	—	—	—	—	1	—		—
Загрузчики шихты механические Клапаны воз-	2 3,5				1		6 1					
душные и шиберные Машины вер-		5								8		—	—
тикалиного вытягивания стекла (ВВС) Машины вертикального вытягивания труб (ВВТ) Копвейеры ленточные для транспортировки листов стекла	15	2 4	—		—	-	6 11	4,5	—	
255
П родолжение табл. 47
Оборудование Станки для заточки роликов стеклорезов Прессы для па-прессовки асбеста на валики Конвейеры планочные для транспортировки листов стекла Отломщики стекла автоматические Решетки обдувочные для закалки стекла Толкатели гидравлические Вагонетки туннельной печи Печи отжига тельные Аппараты ротационные для шлифовки и полировки стекла Станки 1И.1И-фовально-полнроваль-ные	Нормы расхода на одну условную единицу ремонтосложности па одну смену работы, г									
	масла						смазки			
	сл	g «	оо	5 сл	о	_	_ индустриальные -	30, 4э и 4лв	0) 3 к о д Д S 2 3 20 3 4	1	1	1	1	1	вакуумное	||	1 трансформатор- ное	1	1	1	1	1	1	1 автотракторное 		111	11	1	1	АК-10 и АК-15	1	!	!	।	III П-28	о S сч О >> 2 1 8 5 1 1,5 4 2 1 1	1	l-^l	IJ	|	|	| УСА (графитная)	[ - L’ U И 1	।	1	1	1 1	1 1	©	1	।	.	। ИК (канатная '_•>	' мазь)
256
П родолжение табл. 41
Нормы расхода на одну условную единицу ремонтосложности на одну смену работы, г
	масла						смазки			
' 'борудование	'стриальные 5 и 45в	ндровыс 11	умное	 о я Z О •е-	гракторное 0 и АК-15		и УСс-2	К я К S я		к СО X Я К я
	Итх!4 К©	или 24	я	Я о. о	о Т	со CN	сч и	< о	с			 Л
	S со		м	(- к	я	с		>>	S	S ж
Станки фацет-ные	—	—	—	—	—	—	9	—	—	—
Машины моечно-сушильные	11	2,5	—	•—	—	—	9	—	—	—
Вентиляторы BP, ВРС и ДР-	—	—	—	—	—	—	1	—	—	—
Вентиляторы вд Дымососы Д	10	—	—	—	—	—	0,2	—	—	—
	—							10					
Насосы центробежные	5	—	—	—		—	—	—	—	—
Насосы песковые	8	—	—	—	—	—	—	—-	—	—
Насосы паровые поршневые	15	100	—	—	—	—	—	—	—	—
Компрессоры воздушные низкого давления Конвейеры для шлифовки и полировки стекла						90*				
Главные привода	—	—	—	—	—	30	—	—	—	—
Столы	—	—	—	—	—			0,5				
Станки шлифовально-полировальные * Масло ко ** Масло тр	мпре ансм>	20 гео рн 1ССИО1	□е М. тное.				1			
17—1947	257
Продолжение табл. 47
Оборудование	Нормы расхода на одну условную единицу ремонтосложности на одну смену работы, е									
	масла						смазки			
	индустриальные 30, 45 и 45в	цилиндровые 11 и 24	вакуумное	трансформаторное	автотракторное АК-10 и АК-15	П-28	УС-2 и УСс-2	УСА (графитная),	ИПЛ-1	ПК (канатная ' мазь)
Устройство для приготовления раствора гипса	—	0.5	—	—	—	—	5	—	—	1
Транспортеры (рольганги)	0,5	—	—-	—	—	—	3,5	—		—
Системы кро-кусоснабже-пия	3						1			
Толкатели пневматические	—			188						
Ускорители движения столов	—	3					0,5			
Конвейеры поперечные	—	1	—		16	—	2	—	—	—
Краны присосные	1	5	17	—			0,5			
Направляющие пути	—	1	—	—	—	—	—	—	150	
Моечно-сушильные машины	6						4			
Откладчики листов стекла	—	5			2		5			
Рольганги и ускорители	8	—	—	—	1	—	7			
Перекладчики листов стекла	1		J2				2,			
Круги поворотные с пирамидами	I						8			
258
Продолжение табл. 47
Нормы расхода на одну условную единицу ремонтосложности на одну смену работы, г
смазки
масла
Классификато- 0,5 ры гидравлические
Машины не-235 прерывного проката стекла
Печи электро- — обогревательные отжигательные для прокатного стекла
6
40
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Таблица 48
Оборудование	Норма расхода масла и смазки (г) на одну условную единицу ремонтосложности на одну смену работы	Рекомендуемые марки масел и смазок
Краны мостовые электрические Краны мостовые ручные, лебедки электрические Электротельферы Краны поворотные на железнодорожном ходу Краны поворотные на автомобиле и краны поворотные на гусеничном ходу	20-25 15—20 12—15 100-125 150-200	Индустриальные 30 и 45 Цилиндровые 11 и 24 Смазки УС-1 и УС-2 Banop Т
17*	259
Продолжение табл. 48
Оборудование	Норма расхода масла и смазки (а) иа одну условную единицу ремонтосложности на одну смену работы	Рекомендуемые марки масел и смазок
Краны электрические консольно-поворотные Подъемники пневматические Транстортеры Элеваторы Электрокары Автопогрузчики	20-25 15-20 80—100 60-80 12 15 18—20	Индустриальные 30 и 45 цилиндровые 11 и 24 Смазки УС-1 и УС-2 ' Banop Т
БАШЕННЫЕ КРАНЫ И ЛЕБЕДКИ
Таблица 49
		Нормы расхода на одну смену работы, г				
	д	масла			смазки	
Оборудование	о к S (У гО е=( О С с со	индустриальное	АК-15	трансмиссионное автотракторное	УСс-2, УС-2	канатная
Краны башенные:						
БК-2 и БКСМ-1	1-2	—	205	64	640	210
СБК-1, Т-128 и БКСМ-3	1,5-3	—	220	—	950	300
М-3-5-5, М-3-5-10, Т-163 и Т-178	1-10	280	—	—	70	420
Лебедки Т-39, Т-6 и Т-109	0,5-1,25	—	—	—	35	—
Т-136, Т-145 и Т-66	0,5—2,0	70		—	70	210
260
МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Таблица 50
Оборудование	Норма рт хода масла и смазки (г) на одну условную единицу ремонто-сложно ст и на одну смену работы	Рекомендуемые марки масел и смазок
Станки токарно-карусельные	25—35	Индустриальное 45
Станки токарные, горизонтально-расточные, фрезерные, зу-бообрабатывающие, строгальные, долбежные, резьбо-нарезные, пилы отрезные	20—30	Индустриальные 20, 30 и 45
Станки сверлильные: вертикальные и радиальные	15-25	Индустриальные 20 и 30
Станки шлифовальные	25-35	Индустриальные 12, 20 и 30
Молоты пневматические и паровоздушные	35- 45	Индустриальное 45 Цилиндровые 11 и 24 Banop С
Прессы штамповочные механические	25-30	Индустриальное 45
Прессы гидравлические	20-35	Индустриальные 12 и 45 Цилиндровое 11 Автол 18
Прессы: эксцентриковые, кривошипные и фрикционные	30-35	Индустриальное 45 Смазки УС-1 н УС-2
Ножницы гильотинные	15	Индустриальное 45 Смазки УС-1 и УС-2
261
ДЕРЕВООБР АБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Таблица 51
Оборудование	Норма расхода масла и смазки (г) на одну условную единицу ремонтосложности на одну смену работы	Рекомендуемые марки масел и смазок	
Рамы лесопильные Станки стружечные Станки круглопильные, ленточные, фуговальные, рейсмусовые и токарные Станки фрезерные и	45—50 65-70 12-15 15 20		Индустриальные 30 и 45 Смазки УС-1 и
четырехсторонние строгальные Станки сверлильные и заточные	8-12		УС-2
ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛИ
Таблица 52
Мощ-	Подшипники скольжения		Подшипники качения	
кость	масло индустриальное 20		смазка 1- 13	
				
двигаге-	расход в г	емкость кар-	расход в г	емкость кар
ля, кет	иа 1 смену	тера в кг	на 1 смену	тера в кг
До 0,5	1	0,15	0,5	0,05
0,5—1	1.5	0,15-0,2	0,5	0,1-0,15
1—2	2	0,15-0,2	0,5	0,1 0,15
СО 1 сч	3	0,15 0,2	О.5	0,15—0,2
3-4	3,5	0 2—0,25	0,5	0 15-0,2
4—5	5	0,2—0,25	0,5	0 15-0,2
5-6	5,5	0,2—0,25	1	0,15-0,2
6—7	6	0,25—0,3	1	0,15—0,2
7—10	7	0,3-0,35	1	0,2-0,25
10-15	8	0,35-0,4	1	0,2—0,25
15—20	8,5	0,4—0,5	1.5	0,25-0,3
20-30	9	0,5—0,6	1.5	0,3—0,35
30-40	10	0,7-0,9	1.5	0,35—0,4
40—50	11	0,9—1	1.5	0,4-0,5
50—75	15	1.2—1.5	2	0,5-0,7
7S-100	20	1,5—2	2.5	0,7-0,8
Примечания. 1. Расход смазки и емкость картера ука-
заны иа оба подшипника 5лектродвигателя
262
2.	Для всех алектродвигателей с числом оборотов до 1500 в минуту применять консистентную смазку УТВ.
3.	Для электродвигателей с числом оборотов свыше 1500 в минуту применять смазку УТ-1.
4.	Для электродвигателей, работающих в условиях пониженной температуры, применять консталин УТ-1, добавлять в мазь животный жир.
5.	Для электродвигателей с кольцевой смазкой, мощностью до 100 кет, применять масло индустриальное 20.
СТАЛЬНЫЕ КАНАТЫ
Таблица 53
Диаметр каната, мм	Нормы расхода смазки на 1 м длины, г	Диаметр каната, мм	Нормы расхода смазки на 1 м длины, г
6,2	10	17,5	28
7,4	12	19,5	32
7,7	12,5	21,5	35
8,7	15	24	38
11	18	26	41
12,5	20	28	43
13	21	30	46
14	23	32,5	51
15	24	—	—
Примечание. Смазывание каната производится: канатной мазью ПК, вазелином техническим — УН, пушечной смазкой— УН-3, смазкой АМС-3.
Смазывание каната с предварительной очисткой от грязи и коррозии производится при тяжелом режиме работы один раз в 10—12 дней, а при среднем и легком режимах — один раз в месяц.
ХОДОВЫЕ ВИНТЫ
Таблица 54
Наружный диаметр винта, мм	Норма расхода смазки (г) на 1 м длины на одну смену работы при производстве		
	единичном |	серийном	массовом
До 20	0,9	1.8	2,6
21—30	1,8	2,6	3,5
31-40	2,6	3,5	4,3
41—50	3,5	4,3	5,3
51-60	4,3	5,3	6,1
61-80	5,3	6,1	7
81—100	6,1	7	7,8
Примечание. Винты смазывают 1—2 раза в смену в зависимости от запыленности помещения.
263
ЦЕПНЫЕ ПЕРЕДАЧИ
Таблица 55
Шаг цепи, мм	Норма расхода смазки (г) на 1 м длины на одну смену работы при системах смазки			
	ручной	капельной	ванной	консистентной мазью
До 12,7	15-20	8-10	4—6	2—4
От 12,7 Где 25,4	20-25	10-15	6-9	4-6 г
, 25,7	41,3	25-30	15-20	9—12	6-8 J
,41,3 ,	50,8	30-40	20-30	12-15	8—10
Свыше 50,8	40-50	30-40	15—18	10-12
Примечание. Меньшие цифры расхода масел указаны для работы в условиях единичного, большие— в условиях массового производства. Смазывают цепи 1—2 раза в смену,
ПОДШИПНИКИ И КОРПУСА ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ (ОДНОВРЕМЕННЫЙ РАСХОД, г)
Таблица 56
Внутренний диаметр подшипников, мм	Однорядные подшипники			Двухрядные подшипники		
	на подшипник	на корпус	всего	на подшипник	на корпус	всего
10	10	30	40	5	15	20
12	12	36	48	6	18	24
15	15	45	60	7	21	28
17	17	51	68	8	24	32
20	20	60	80	10	30	40
25	25	75	100	12	36	48
30	27	81	108	15	47	62
35	32	96	128	17	53	70
40	36	108	144	21	65	86
45	40	120	160	24	74	98
50	44	132	176	27	84	111
55	46	138	184	30	93	123
60	48	144	192	32	100	132
65	52	156	208	34	105	139
70	56	168	224	36	112	148
75	60	180	240	38	118	156
80	64	192	256	40	126	166
85	68	204	272	43	133	176
264
Продолжение табл. 56
Внутренний диаметр подшипников, мм	Однорядные подшипники			Двухрядные подшипники		
	на подшипник	на корпус	всего	па подшипник	на корпус	всего
90	72	216	288	46	143	189
95	76	228	304	50	155	205
100	80	240	320	55	171	226
105	84	252	336	61	195	256
ПО	88	264	352	68	217	285
120	96	288	384	75	240	315
РЕЖИМ СМАЗЫВАНИЯ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
Таблица 57
Условия работы	Режим смазывания		
	маслом без наливания ванны	масляная ванна	набивка
Периодическая работа	1 раз в сутки	Долив 1 раз в 27 смен. Полная замена масла через 400 смен работы	Через 440 смен работы
Непрерывная работа в нормальных условиях	2 раза в смену	Долив 1 раз в 20 смен. Полная замена масла че рез 300 смен работы	Через 400 смен работы
Непрерывная работа в тяжелых условиях (влажность, запыленность, неравномерность	на- грузки и т. Д.)	3 раза в смену	Долив 1 раз в 14 смен. Полная замена масла через 200 смен работы	Через 270 смен работы
265
РЕЖИМ СМАЗЫВАНИЯ ОТКРЫТЫХ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ
Таблица 58
Условия работы	Режим смазывания	
	маслом индустриальным''	солидолом и графитной смазкой
Периодическая работа	1 раз в 3 смены	1 раз в 17—20 смен
Непрерывная работа в нормальных условиях	1 раа в смену	1 раз в 4 —6 смен
Непрерывная рабе та в тяжелых ус ловиях	2 раза в смену	1 раз в 2—3 смены
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ЗАМЕНЫ МАСЕЛ В ЦИРКУЛЯЦИОННЫХ СИСТЕМАХ (КАРТЕРАХ) ПРИ РАБОТЕ ОБОРУДОВАНИЯ В ОДНУ СМЕНУ
Таблица 59
Емкость кар теров, кг	Время в месяцах между заменой масел в машинах, работающих в условиях		Время меж ду доливами до требуемого уровня, в днях
	нормальных	абразивной пыли или в другой за грязненной среде	
До 10	4—4,5	3-3,5	5-6
От 10 до 50	5-6	3,5-4	5—6
Свыше 50	6-6,5	4-4.5	6-8
Для подшип-	6-6,5	4-4,5	8—10
ников каче-			
НИЯ			
ОРИЕНТИРОВОЧНЫЙ РАСХОД
МАТЕРИАЛОВ
СМАЗОЧНЫХ
НА КОНСЕРВАЦИЮ МАШИН
Таблица 60
Условия хранения оборудования
Увеличение нормы против расхода на одну смену работы на одну условную единицу ремонтослож кости
В помещении
На открытом воздухе
При длительном транспортировании
В 17 раз
В 22 раза
В 27 раз
266
ПРИМЕРНЫЕ СООТНОШЕНИЯ РАСХОДУЕМЫХ МАСЕЛ И СМАЗОК
Таблица 61
Смазочные материалы	Соотношение, %
Масло индустриальное 12—20 Масло индустриальное 30—45 Смазка консистентная Прочие масла	20-40 70 40 3 6 7-14
НОРМЫ РАСХОДА КЕРОСИНА В ГОД НА ОДНУ УСЛОВНУЮ ЕДИНИЦУ РЕМОНТНОСЛОЖНОСТИ
Таблица 62
Состояние оборудования	Норма, г
Оборудование, находящееся в эксплуатации Оборудование, подлежащее монтажу или ремонту Оборудование, находящееся в консервации	350—400 300-500 100—120
НОРМЫ РАСХОДА БЕНЗИНА В ГОД НА ОДНУ УСЛОВНУЮ ЕДИНИЦУ РЕМОНТНОСЛОЖНОСТИ
Таблица 63
Оборудование
Станки, машины и агрегаты повышенной, вы сокой, особо высокой точности, а также особо точные и уникальные
Электрооборудование
Норма, г
200
60
НОРМЫ РАСХОДА ОБТИРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
НА ОДНУ УСЛОВНУЮ ЕДИНИЦУ РЕМОНТОСЛОЖНОСТИ НА ОДНУ СМЕНУ РАБОТЫ
Таблица 64
Производство	Норма, г
Индивидуальное Серийное Массовое и крупносерийное	2 3 4
267
Р аз дел VI
ОСНОВНЫЕ ФОРМЫ ДОКУМЕНТАЦИИ (РЕКОМЕНДУЕМЫЕ)
Форма № 1. Дело машины с альбомом чертежей предназначается для иопользования при планировании ремонта и заказов на изготовление запасных и сменных деталей и узлов при разработке технологии ремонта, унификации сменных деталей и заготовок. Ведется в отделе главного механика (энергетика) завода.
Все дела машин регистрируют в книге учета.
Форма № 2. Годовой план предупредительного ремонта оборудования завода. Является основным документом по планированию 'периодических технических уходов и ремонтов оборудования на предприятии. По данным плана определяют потребность предприятия в рабочей силе, материалах и денежных средствах на ремонт и эксплуатацию оборудования.
При составлении плана используют уточненный пе речень оборудования предприятия. План составляют по цехам, отдельным производственным вспомогательным участкам предприятия и по этим же подразделениям производят суммарные подсчеты, которые сводят в итоговые данные по предприятию. В план включается все технологическое, вспомогательное, энергетическое и другое оборудование цехов.
В первую графу вносят инвентарный номер оборудования по последней инвентаризации. Во вторую и третью — наименование оборудования, завод-изготовитель и тип машины, уточненные по паспортным данным. В четвертой графе указывают над чертой — число единиц ремонтосложности механической части, под чертой —> электрической части Оборудования. В пятой — в течение скольких смен работает данное оборудование. В шестой — над чертой указывают ремонтный цикл механической части машины, под чертой — ремонтный цикл ее электрической части. В седьмой и восьмой графах приводят сведения о последнем капитальном или 268

среднем ремонтах, над чертой — для механической части машины, под чертой — для электрической.
Для вновь установленного оборудования указывают ;ату ввода его в эксплуатацию.
В графах 9—20 перечисляют вид ремонтных операций и периодических технических уходов, устанавливаемых по структуре ремонтного цикла. Над чертой, в числителе, указывают данные о механической части машины, под чертой — о ее электрической части.
При этом принимают следующие обозначения:
ТУ — периодический технический уход;
Т — текущий ремонт;
С — средний ремонт;
К — капитальный ремонт.
В графах 21—24 указывают количество периодических технических уходов и ремонтов по видам, выполняемых в течение года.
В графах 25—32 указывают нормо-часы на периодический технический уход и ремонты, необходимые на планируемый год. Для ускорения расчетов при заполнении граф 25—32 рекомендуется пользоваться комплектом счетных линеек, разработанных ВНИИжелезо-бетона. Эти линейки разосланы всем стекольным заводам.
Графы 9—32 разделены пополам. В верхнюю часть записывают плановые данные, в нижнюю вносят отметки об их выполнении.
Форма № 3. Годовой план-смета капитального и среднего ремонтов оборудования завода. Служит основным документом для финансирования капитального и среднего ремонтов оборудования, проводимых за счет амортизационных отчислений. План-смета составляется на основании годового плана предупредительного ремонта оборудования отделом главного механика (энергетика) в конце каждого года на последующий год.
Форма № 4. Месячный план предупредительного ремонта оборудования цеха. Служит для оперативного руководства и контроля проведения системы плановопредупредительного ремонта в цехах. План составляется для каждого цеха на месяц отделом главного механика (энергетика) завода на основании утвержденного годового плана предупредительного ремонта и фактического состояния оборудования, уточняемого с начальником и механиком цеха.
269
Форма № 5. Дефектно-сметная ведомость на капитальный .и средний ремонты машин. Служит для определения объема работ по ремонту оборудования, необходимых материалов, запасных частей и агрегатов и является основанием для проведения и финансирования ремонта.
Ведомость составляет отдел главного механика (энергетика) предприятия перед проведением каждого среднего и капитального ремонта на основании данных технических уходов и текущих ремонтов оборудования. Окончательно ведомость уточняют во время разборки машины для ремонта.
Форма № 6. Акт приема — сдачи отремонтированных и модернизированных машин. Служит документом для передачи отремонтированных и модернизированных машин производственному цеху. Акт составляет специально назначенная комиссия. Основанием для составления акта служит дефектно-сметная ведомость, испытание машины после ремонта и соответствие состояния машины ее технической характеристике.
Форма № 7. Журнал приема—сдачи машин из смены в смену. Служит для учета технического состояния оборудования. Журнал заполняют мастера при приеме и сдаче смен; не реже одного раза в декаду его просматривает начальник цеха и ежедневно — механик цеха, о чем должны быть сделаны соответствующие записи, скрепленные подписями.
Форма № 8. График замены масла в картерах машин. Составляется по цехам и участкам и служит документом, регламентирующим замену смазки в машинах. Составляется на основании периодичности замены смазки и паспортов машины.
Форма № 9. Акт об аварии. Составляется при аварии оборудования; его подписывают члены комиссии и представляют директору завода для утверждения и принятия решения.
270
Форма № I
11 редприятие____________________________________
ДЕЛО МАШИНЫ
наименование машины
Инвентарный №___________________—----------------
Завод-изготовитель—
Заводской №______________________________________
Дата изготовления
Дата ввода в эксплуатацию
Стон мость—
Изменение стоимости ________________________-—
Альбом чертежей № 
Технический паспорт_________________________—-
271
ьэ to
с» w СО 43
S S
Я -о 5
S К
Е
д о Ьа О
£
S
43 Л 2 О Я
09
го s
>
Se О
ГР
о я н р И
Форма Si -
УТВЕРЖДАЮ:
Гтавный инженер завода
ПЛАН ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ------
ЗАВОДА НА 19 г.
Согласовано:
Начальник проиводствснно-зехнического отдела ?? Начальники цехов
Главный механик Главный энергетик
Форма № 3
Утверждаю:
Директор
,‘19 г-
ГОДОВОЙ ПЛАН-СМЕТА КАПИТАЛЬНОГО И СРЕДНЕГО*
РЕМОНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ ЗАВОДА НА 19
п.п.
Оборудование, его характеристика
Продолжиель-иость ремонта
Сметная стоимость, ремонта в тыс. руб.
в том числе
Перечень недостающих основных деталей и материалов, подлежащих поставке в централизованном порядке
Главный инженер
Главный механик
Главный бухгалтер
Главный энергетик	Начальник производственно-технического
_______	отдела
В план включается то оборудование, средний ремонт которого финансируется из средств амортиза
Р^г.ча .‘г ♦
ПЛАН ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕХА
НА
МЕСЯЦ 19 г.
					Вид ремонта		Норма		Дата выполнения работ	
-Ns П.П’.	Инвентарный помер	Оборудование	Завод-изгото-вите ть	Ремопто-С.10Ж-ность	по годовому плану	фак-тиче ск ИЙ	трудовых затрат, человеке -часы	простоя в сутках	начало	окончание
										
to
сл
Главный механик завода
Главный энергетик
Начальник цеха
Механик цеха
Форма № 5
УТВЕРЖДАЮ-
Гл. инженер____ _
.“19 г.
Предприятие	Г> счет квартала 19
Г> сумме________
Гл. бухгалтер __
“19
ДЕФЕКТНО-СМЕТНАЯ ВЕДОМОСТЬ № на капитальный и средний ремонты машины
Наименование машины Инвентарный №
Завод-изготови гель Марка
Установлена в цехе________________________________________
Ремонтосложпость: механической части электрической част
Подлежит ремонту_________________________________
месяц, год
Стоимость ремонта
Плановая
Сметная Фактическая
В том числе: своего цеха других цехов
Отклонения от сметы
Начало ремонта:
год месяц число час
Конец ремонта:
год месяц число час
Сдана в эксплуатацию по акту № с оценкой_ 276
Продолжение формы № 5
Рид работ	План	Фактически
Слесарные, человеко-часов (',ганочные, человеке часов Продолжительность ремонта в сутках		
Выборка рабочей силы
Квалификация рабочих по разрядам	Часы работы			Тариф в час	Заработ мая плата
	слесарей	станочников	прочих		
					
Итого					
Главный механик завода
Составит
Механик цеха
Бухгалтер
277
Форма № 6
Вкладной лист формы № ,	Работы	прочие	IBdcRd яоэвь ояояогаь	—	1 Стоимость, руб.	
		С1есарны станочные	гкйевс!			
			яоэвь -омляогаь vihIebc!			
					Цепа, руб.	
			яоэвь ОЯЭЯОЕЭЬ	Ф н		
	ад р. ад	рХ(1 ‘чтэокпотэ		S Ч S ф		
		гл ‘зон И1чнс!эь					х ф р?		
					Количество	
		.idea ‘вмбвк		© Е		
		оипияопакивп			ад X		
	от помог! itdu 0ННЫ1ПОПНЯ хишвжэг -Von ‘тодес! чиэьосКэц			1 <а материал:		
					| Единица измерения	
	MOfBiov и яоее£ ЯОДХЭфЭЙ' ЭНПВЭ1П10			idogiqg		
278	йогеА и иогвтэг онзэаьигоу)					
					Материал 	।	Всего:
	(lOh И ИЕ1?Л,0Г Ск»ИОЦ					
	Ллиоиэб иги ЭНЭИВЕ ЭИТПВЖЭ1Г VOU ‘1Ч1ГёХ И иьвт.э'Е					
УТ1 ЕРЖДАЮ:
Г чанный инженер
Предприятие ______________________________________
АКТ №____________
ПРИЕМА—СДАЧИ ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ И МОДЕРНИЗИРОВАННЫХ МАШИН
„“19 Г.
1. Комиссия иод председательством
в составе: начальника ремонт
н<> механического цеха начальника
цеха механика цеха 
мастера по ремонту провела осмотр, про
нерку с испытанием под нагрузкой, приемку и сдачу в экс-н туатацию после ремонта
наименование и тип машины
>авод-изготоиитель инвентарный помер
Заводской №год выпуска
установленной в цехе _____________________________
2. Комиссия установила, что предусмотренные ведомостью тефектов работы___________________________________
указать, что выполнено и не выполнено
Изменения в характеристике машины, вызванные модернизацией
По окончании ремонта (модернизации) машина прошла испытание и может быть принята в эксплуатацию с полной иагруз кой и производительностью.
Подписи:	_____________________
Принял
должность, фамилия, подпись
279
Продолжение к форме Л'Ъ 6
СПРАВКА
1. Сметная стоимость ио утвержденному расчету (на факти чески выполненный объем работ):
капитально) о (среднего) ремонта
.руб те й
реконструкции (мо юрппзацни)
руб ТСЙ
Начальник планового отдела
подпись
2. Фактическая стоимость-капитального (среднего) ремонта____рублей
реконструкции (модернизации)рублей
Главный (старший) бухгалтер__________
подпись
280
Форма № 7
Министерство промышленности строительных материалов
наименование предприятия
ЖУРНАЛ
ПРИЕМА—СДАЧИ МАШИН ИЗ СМЕНЫ В СМЕНУ
наименование участка, цеха, механизма
[,|П Заводской №
Новей гарный
Начат „_____“>9	'•
Окончен „	19	г
В журнале страниц
Ответственный за ведение журна!а__------------------------
подпись
281
е
а
и

Форма № 8
предприятие
цех
ГРАФИК
замены масла в картерах машин на 19 г.
Механик цеха
подпись
Форма № 9
VI ВЕРЖДАЮ: Директор_______
»» 19 г. предприятие
АКТ № ОБ АВАРИИ
1	Дата аварии (месяц число, час, мин ) 
2	. Цех_________________________________________________
3	. Агрегат, его инвентарный №__________________________
4	Описание аварии, как и кем обнаружена 
5	. Причины аварии _____________________________________
6	. Были ли подобные аварии на данном или другом агрегате в течение последнего года _________________________________
7	Виновники аварии и вид наложенное взыскания 
8	Сопровождалась ли авария несчастны ш случаями и какими
9	. Организационно-технические мероприятия завода по ликвидации данной аварии и предупреждению аналогичных ей в дальнейшем
(дата начала ремонта) ______________________________________
10	Дата ликвидации аварии ____________________________________
11	Количество часов простоя агрегата, цеха, завода 
12	Стоимость аварийного ремонта 
284
13	. Недовыработано продукции (в натуральном выражении)
14	. Стоимость недовыработанной продукции 
Приложения к акту: фотографии и схемы агрегата, узла, де тали, поврежденных в результате аварии.
Главный инженер завода
Главный механик завода
Главный энергетик завода
Начальник цеха
Механик цеха
Председатель завкома профсоюза

Приложения


Приложение I
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ СИСТЕМЫ СЕТЕВОГО ПЛАНИРОВАНИЯ И УПРАВЛЕНИЯ
ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РАБОТ ПО РЕМОНТУ И МОДЕРНИЗАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ
Система сетевого планирования и управления (си стема СПУ) представляет собой совокупность графи ческого моделирования комплекса работ с методом математического анализа, организационных мероприятии и оперативного контроля для сокращения сроков выполнения работ и их рационального ведения.
Задачей СПУ является:
отображение в наглядной графической форме взаи мосвязи и последовательности выполнения работ;
выявление методом математического анализа резер вов времени и наиболее напряженных участков работ для корректировки всего процесса с целью устранения возможных срывов сроков выполнения и наиболее эф фективного решения конечной задачи;
усиление оперативного контроля за ходом выполнения работ в целом при четком распределении обязан ностей между ответственными исполнителями.
Метод сетевого планирования целесообразно приме пять при проведении комплекса работ по ремонту и мо дернизации оборудования технологических линий или отдельных сложных агрегатов с большой трудоем костью и несколькими ответственными исполнителями
Настоящие рекомендации составлены с учетом про ведения математического анализа сетевого графика ручным обсчетом.
1. СЕТЕВОЙ ГРАФИК И ЕГО ЭЛЕМЕНТЫ
Сетевой график является основным средством системы СПУ, графически изображающим технологический процесс комплекса работ. Сетевой график состоит из кружков и стрелок. Пример простейшего сетевого графика представлен на рис. 1.
288
Стрелки на графике изображают отдельные работы. Термин «работа» может иметь следующие значения;
действительная работа — такой процесс, на который затрачивается время и ресурсы;
ожидание — процесс, не требующий затрат ресурсов, но требующий времени;
«фиктивная» работа—логическая связь между двумя или несколькими событиями, не требующая ни затрат времени, ни ресурсов, но указывающая на то, что возможность начала одной работы непосредственно зависит от результатов другой.
Действительные работы и ожидания изображают на сетевом графике сплошными стрелками, а фиктивные работы — пунктирными.
Кружки на графике изображают события, которые означают начало или конец какой-либо работы. Конечный результат любой работы является необходимым условием для начала следующей за ней работы.
Событие может обозначать начало не одной, а нескольких работ, как например, события 1, 2 и 5 на рис. 1.
Работа может начинаться после окончания не одной, а нескольких других работ, этот факт также будет обозначаться событием. Так например, событие 4 на рис. I показывает, что работа 4, 8 может начаться только после окончания работ 3, 4 и 5, 4.
Каждая работа сетевого графика соединяет только два события: непосредственно предшествующее данной работе, которое является для нее начальным событием, и следующее за ней, которое является для нее конечным событием. Все события на сетевом графике должны следовать одно за другим в строго логическом порядке. Событиям присваивается цифровой шифр. Каждую работу обозначают шифрами ее начального и конечного события.
19—1947
289
Работы, включенные в сеть на рис. 1, обозначают следующим образом: 1,2; 2,3; 3,4; 2,5; 2,6; 5,4; 4,8; 5,8; 1,6; 6,7; 7,8,
Продолжительность работы может быть измерена количественно в единицах времени.
Событие не протекает во времни, а является свершившимся фактом и количественно не измеряется Всети всегда существует два особых собития — исход ное и завершающее. Исходное событие представляет собой условие для начала всего комплекса работ, оно нс имеет предшествующих работ и событий. Так например «Остановка конвейера» является обязательным уело вием для начала оабот по ремонту оборудования. На рис. 1 исходным событием является событие 1. Завершающее событие представляет собой конечную цель всего комплекса работ, оно не имеет последующих ра бот или событий. Так например, «Испытание конвейера на шлифовке стекла совместно с установкой классифп кации абразивов и сдача по акту закончены». На рис. 1 завершающим событием является событие 8.
2. СОСТАВЛЕНИЕ СЕТЕВОГО ГРАФИКА
На заводах строительного и технического стекла се тевой график ремонта и модернизации оборудования должен быть составлен отделом главного механика и энергетика совместно с плановым отделом.
Для составлен!! ясетевого графика необходимо:
Определить объем ремонта и модернизации обору дования, а также вспомогательных работ.
Определить степень детализации работ по каждой машине.
Определить состав всех работ и составить их пер*' чень.
Наиболее полно и точно сформулировать содержа ние каждой работы, ее результаты, а также необходп мое для ее начала исходное событие.
Определить последовательность и взаимозавнен мость всех работ.
Определить ответственных исполнителей и распределить между ними все работы.
Тщательно проанализировать возможность парал дельного выполнения работ.
Получить от руководства предприятия указания <> директивном сроке окончания всего комплекса pa6oi 290
Иметь данные о порядке материального обеспечения работ.
Сетевой график комплекса работ рекомендуется составлять по укрупненной детализации технологии ремонта.
При определении степени детализации работ для каждой машины надо учесть:
принятую на заводе технологию ремонта;
специальности рабочих-ремонтников;
ответственных исполнителей;
место проведения ремонта.
При построении сетевого графика необходимо соблюдать ряд основных травил:
1.	Каждая работа должна иметь предшествующее и последующее за ней события, а каждое событие, за исключением исходного и завершающего, должно иметь одну или несколько предшествующих и последующих
2.	Ни одна работа не может начинаться, пока не наступит предшествующее ей событие, и ни одно событие не может считаться свершившимся, пока не будут закончены все работы, которые ему предшествовали.
3.	Нельзя допускать работ, имеющих одинаковые обозначения, т. е. работ с общими начальными и конечными событиями. Такая ошибка может иметь место при изображении параллельно выполняемых работ (рис. 2,а).
Рис. 2
В подобных случаях в сеть должны быть введены дополнительные события и фиктивные работы (рис. 2,6).
4. В сети нельзя допускать тупиков, т. е. событий, из которых не выходит ни одной работы (событие 4 на рис. 3), если это событие не является для данной сети завершающим.
5. В сети не может быть событий, в которые не входит ни одна работа (событие 5 на рис. 3). если это событие не является для данной сети исходным.
291
4
Рис 3
6.	В сети не может быть замкнутых контуров, т. е. путей соединяющих какое-то событие с ним самим (путь 2,3—3,6—6,2 на рис. 3).
7.	Если работы в сети (например, работы 2,3; 2,5 на (рис. 4) могут быть начаты до полного окончания непосредственно предшествующей им работы 1,2, то эта последняя должна быть представлена (рис. 5), как сумма последовательно выполняемых работ 1,2'; 2',2"; 2",2'", результаты которых необходимы и достаточны для начала следующих за ними работ соответственно 2', 3; 2". 5; 2'", 4.
8.	Если для выполнения одной пз работ например работы 3,4 на рис. 6 необходимо получить результаты всех работ, входящих в начальное для них событие, т для другой работы, например работы 3,5 — только одной из этих работ, например, работы 2,3, то есть должно 292
Рис 6
Рис 7
быть дополнительно введено новое событие 3' (рис. 7), отражающее результаты этих последних работ, и фиктивная работа 3', 3, связывающая новое событие с предшествующим.
Для каждой работы, включаемой в график, необходимо определить ожидаемую трудоемкость ее выполнения (70Ж). Если есть нормы времени на выполнение работ— принимают нормативное время, если их нет — ответственные исполнители дают на каждую работу три экспертные оценки трудоемкости:
— минимальная трудоемкость работы;
/\,акс— максимальная трудоемкость работы;
tH. в— наиболее вероятная трудоемкость, т. е. такая трудоемкость работы, которая будет иметь место при нормальных условиях ее выполнения.
По этим оценкам определяют ожидаемую трудоемкость выполнения работы Пож) по формуле-
ZMMH -I в 4 'мак-
Величина /ож — средняя трудоемкость работы в случае ее многократного повторения.
Любая предварительная оценка содержит в себе некоторую неопределенность, которая характеризуется дисперсией (средним квадратичным отношением — б2), вычисляемой /по формуле:
(f-макг — GihhE
О — -------------— ,
6
293
Небольшая величина дисперсии свидетельствует о малой неопределенности оценки, и наоборот.
При максимальном сближении /макси /ми1| дисперсия становится минимальной.
После определения трудоемкости работ ные исполнители определяют необходимое рабочих для выполнения каждой работы, фронта работ и ресурсов рабочей силы.
ответствен-количество исходя из
Календарное время выполнения работ (/кал) опреде ляется по формуле
f	^ож
X 
где Л—количество рабочих.
Перечень работ п расчетные данные по затратам времени сводят в форму 1.
Для составления сетевого графика необходимо также определить исходное событие.
При этом может быть несколько вариантов:
а)	когда в сетевой график входят все подготовительные работы, которые необходимо выполнить до остановки линии на ремонт, как например, заготовка в РМЦ деталей и узлов различных механизмов, заготовка материалов и т. п. В этом случае исходное событие может быть сформулировано так: «Начало подготовки технической документации»;
б)	когда все подготовительные работы не входят в
294
сетевой график, который вводится в действие с момента остановки линии на ремонт, тогда исходное событие может быть сформулировано: «Остановка линии на ремонт»,
в)	когда в сетевой график входит часть подготовительных работ, тогда исходное событие будет формулироваться в зависимости от того, какая подготовительная работа будет выполняться в первую очередь.
Завершающее событие в большинстве случаев может быть сформулировано: «Окончание технологических испытаний оборудования линии и сдача его по акту».
Перед составлением сетевого графика руководство определяет срок выполнения всех работ, который называется директивным сроком. Этот срок является обязательным при составлении исходного графика.
Сетевой график рекомендуется составлять в системе координат вместе с графиком движения рабочей силы. По оси X откладывают календарное время производства работ, по оси У — число рабочих. Календарное время целесообразно откладывать в сменах и числах месяца. Для правильной организации работ следует составлять график движения рабочей силы
Построение сетевого графика в масштабе дает возможность определить срок выполнения работ в календарных числах, количество рабочих по сменам и календарным числам, а также, 'благодаря графической наглядности, облегчает определение параметров графика.
Количество рабочих определяют по событиям, т. е. вычисляют сколько рабочих участвует в выполнении всего комплекса работ в момент свершения каждого обытия, а затем выводят среднее число рабочих по смене.
График движения рабочей силы целесообразно вести по основным ремонтным специальностям (слесари, строители, электрики и т. п.).
События при составлении сетевого графика рекомендуется нумеровать слева направо по каждому пути, а в тех случаях, когда несколько событий свершаются при окончании работ, производимых параллельно, — сверху вниз.
Исходное событие всегда должно быть обозначено числом 1, а завершающее — последним порядковым номером всех событий; таким образом шифр завершающего события определяет количество событий всего комплекса.
295
3.	АНАЛИЗ И ОПТИМИЗАЦИЯ СЕТЕВОГО ГРАФИКА
Необходимо провести анализ составленного сетевого графика, чтобы выявить и использовать резервы для сокращения времени простоя оборудования в ремонте.
Анализ сетевого графика состоит в определении ранних и поздних сроков свершения событий, нахождения критического пути (путей) и определении полных и частных резервов времени для оптимизации исходного сетевого графика
Ранний срок свершения событий (/,,) представляет собой наиболее ранний из возможных сроков свершения данного события. Величина /р вычисляется путем ело жения по всем путям, ведущим к данному событию
Значения /р для всех событий сетевого графика (рис. 1) представлены в табл. I.
Таблица 1
Номер события 2 3 4 5 6 7 8 (р 7 9 29 17 10 18 34
Если для какого-либо события получается более одного значения /р как, например, для событий 4 и 8 на рис. 1, то наибольшее значение /р определяет наиболее ранний срок свершения данного события.
Поздний срок свершения события (/,,)—самый поздний срок свершения события, при котором общий планируемый срок окончания комплекса работ не меняется.
Величина (п вычисляется для каждого события в обратном порядке —от конечного события к начальному Чтобы вычислить t„ для данного события следует вычесть значение /клл из значения для последующего по отношению к этому событию.
Если получается более одного значения th для данного события, то за tn принимают наименьшее значение для событий сетевого графика, изображенного на рис. 1, представлено в табл. 2.
Зная наиболее поздний допустимый срок tn и наиболее ранний срок (р наступления каждого события, можно вычислить резерв времени каждого события. Резерв времени события есть мера избытка времени, которое имеется для достижения данного события. Резерв времени события обозначается символом Р\ и определяется как разность между поздним и ранним сроками свершения события:
P=t — t
296
Таблица 2
События	t„ последующего события	^кал	данного события
1	7	7	0
2	17	10	7
3	29	8	21
4	34	5	24
5	29	12	17
6	28	8	20
7	34	6	28
8	—	—	34
Значение резерва времени может быть положительным, равным нулю или отрицательным в зависимости от соотношения и /п.
Наличие и характер резервов для событии сетевого графика, изображенного на рис. 1, характеризуются данными табл. 3.
Таблица 3
События		Pl	События		Pi
2	7—7	0	5	17—17	0
3	21—9	+ 12	6	20 10	+ 10
4	29—29	0	7	28-18	+ 10
События 2, 4, 5 имеют нулевые резервы, а события 3, 6 и 7 — положительные резервы.
Таким образом, сетевой график дает нам возможность выявить те участки комплекса работ, где имеются избыточные ресурсы времени, которыми можно маневрировать; кроме того, он позволяет выявить участки, являющиеся источниками потенциальных затруднений, т. е. участки с нулевым или отрицательным резервом, любая задержка на которых может вызвать соответствующее опоздание в наступлении завершающего события.
В каждом сетевом графике существует несколько путей. Путем называется последовательность работ, при которой конечное событие каждой работы совпадает с начальным событием следующей за ней работы. Путь, начало которого совпадает с исходным событием
297
сети, а конец — с завершающим событием сети, называется полным путем. Продолжительность каждого пути равна сумме времени (4 а.?) всех входящих в него работ. Путь обозначается символом L.
Сетевой график (рис. 1) имеет следующие пути (табл. 4).
Таблица 4
Обозначение путей	Составляющие события	Продолжительное! >
£.	I.2,3,4,8	22
£s	1.2,5,4,8	34
£s	1,2,5,8	24
£4	1,6.7,8	24
Lt	1.2,6,7,8	21
Путь, имеющий наибольшую продолжительность, называется критическим путем. Как правило, критический путь проходит через события, имеющие нулевые или от рицательные резервы.
Из табл. 4 следует, что критическим путем сетево го графика (рис. 1), является путь £2, события которого имеют нулевые резервы (табл. 3).
Продолжительность критического пути определяет общую продолжительность работ по комплексу в целом.
Задержка в наступлении любого события, находя щегося на критическом пути, вызывает точно такую же задержку в наступлении завершающего события.
Разность между продолжительностью критического пути /кр и продолжительность любого другого пути II называется полным резервом времени пути L и обозначается через Ръ.
Для путей графика, изображенного на рис. 1, полные резервы времени путей Li, L3, L^, L5 будут составлять:
PL =34—22=12,
Р, =34—24=10, PL< =34—24 10.
Pu=34 21 = 13.
Для сокращения сроков выполнения комплекса работ необходимо прежде всего использовать имеющиеся 298
полные и частные резервы, чтобы максимально сократить срок выполнения работ, находящихся на критическом пути.
Так например, если при производстве комплекса работ по ремонту оборудования технологической линии имеется полный резерв времени на каком-либо пути, то есть возможность перебросить с этого пути соответствующее количество рабочих на путь, который для данного комплекса является критическим и, тем самым сократить общий срок ремонта всей технологической линии.
Таким образом, путем математического обсчета выявляется возможность корректирования первоначального графика работ для того, чтобы сократить общий срок выполнения всего комплекса работ. Такая корректировка графика называется «оптимизацией». Полученный в результате корректировки график называется оптимизированным графиком.
4.	ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО СЕТЕВОМУ ГРАФИКУ
Оптимизированный график должен быть утвержден главным инженером, его необходимо довести до сведения каждого ответственного исполнителя. Ответственные исполнители, в соответствии с оптимизированным сетевым графиком всего комплекса работ в целом, составляют более детализированные сетевые графики, для работы на своих участках.
Сетевые графики ответственных исполнителей утверждает главный механик предприятия и доводит до сведения каждого бригадира и каждого рабочего.
При выполнении работ по оптимизированному график}' необходимо организовать систематическое поступ ление информации о ходе работ. Мастера и бригадиры должны представлять руководителю работ сведения после каждой отработанной смены по форме 2.
Следует также проводить ежедневные оперативные совещания ответственных исполнителей для анализа хода работ по сетевому графику и принятия, при необходимости, новых решений.
В процессе проведения ремонта оборудования может выявиться необходимость проведения непредвиденных работ, которые по возможности целесообразно выполнять параллельно с ранее запланированными работами, мобилизуя для этого имеющиеся резервы. При прове-
299
Форма 2
деним непредвиденных работ может возникнуть новый критический путь.
Задача руководителя непрерывно контролировать выполнение работ на критическом пути, оперативно устраняя возникающие на нем задержки, простои и т. п
После поступления первой же информации рекомен дуется строить сетевой график фактического хода ра бот; таким образом, к моменту завершения всего ком плекса работ возникает исполнительный сетевой график.
Нумерацию событии непредвиденных работ на исполнительном графике рекомендуется начинать с номера завершающего события оптимизированного графика, а завершающему событию присваивать последний поряд ковый номер.
/
5.	ПРИМЕР
Составление и анализ сетевого графика рассматри ваются на примере капитального ремонта и модерниза ции части оборудования конвейера одновременной двухсторонней шлифовки листового стекла.
Объем и перечень работ, а также данные по затра там времени на их выполнение сведены в табл. 5.
Первоначальный сетевой график (рис. 8) составлял ся вместе с графиком движения рабочей силы в коор динатной системе. По оси X откладывают календарное время в сменах, по оси У — число рабочих.
300
стекла	график	1ЧИЭИЭ ‘гвя;			—-	— —		-«с					счсч— —			'О	05	
листового	ованный	хиьорвс! ояхээьигом			CD	СО CD	СЧ сч						— СЧ — —			D	<D>	
3 X ш о е	S со S X	н	OJOH -ьэноя		сч	со			JO				CD ООО —			тч	СО	
ч 3 эЗ Ф	с_ о	О \О = 8	ОЛОП -ЧГЕЬЕН		—	сч с;	счсч						1Л CD			о		
X о о		1Ч11ЭКЭ			сч	—сч		—~	сч				СЧСЧ	— —.		•о	т	
01 Bf Л о.	рафик	ОЯ.1	XllhOQBd ээынгон		со	со со		СЧ сч					— СЧ	—		о	CD	
ф ЭХ Ф 0 X о к X X	HI ЫН г	1ЧПЭКЭ, l‘Oh ‘чхэоякэоглсЬ			о	СО О		сч					сч			□0	QO	
	со Ф с	5 о ~ 3? S	олоп -нэпом		сч	со о		счсо сч					сч		□0	Г-	О	
СО И о 1=1 CL		О \О s о	олоп -HLEhEII			— —		со	—				со^сч счсч		-г	rb	Г-	
Перечень работ по ремонту и модернизации обо	Работы •			Демонтаж конвейера	Остановка, отключение коммуникаций, очист-	ка, подготовка к ремонту Демонтаж верхних и нижних шлифовальпиков Демонтаж ведущих валиков и привода веду-	щпх валиков и рольгангов	Демонтаж бессальникового уплотнения Слив масла из системы централизованной		смазки и демонтаж маслобака	Демонтаж маслопасосов, коммуникации, при-	боров регулирования давления, подачи и	контроля а) приборов и насосов б) коммуникаций	Демонтаж местных пультов управления Демонтаж редукторов ручного подъема верхних шлифовальпиков		Демонтаж верхних шлифовальных головок с	проводами Демонтаж нижних шлифовальных головок с	исполнительными механизмами и приводами!
301
s									Продолжение		табл. &
		Первичный график					Оптимизированный			график
Работы		номер события		кость, 1Ы	О С2	3	номер события		О	3
		начального	конечного	тр удоем: чсл/сме!	количес рабочих	эыз ,1,ся;	начального	конечного	КОЛИЧСС1 рабочих	GJ S £ я Ча
Демонтаж станин станков конвейера		9	10	12	6	2	12	15	6	2
Демонтаж умформера с реостатом		6	16	2	2	1	1	73	2	1 1 2
Демонтаж пневмоцилиндров с рычагами		16	5	2	2	1	4	9	2	
Демонтаж поворотного устройства для	пира-	5	12	6	3	2	15	22	3	
мид и вакуум-укладчика с приводами										
Демонтаж входного рольганга		12	13	2	2	1	22	23	2	1
Демонтаж поворотного устройства для	пира-	13	14	6	3	2	23	24	3	2
мид и вакуум-съемщика с приводами										
Демонтаж выходного рольганга		14	15	2	2	1	24	25	2	1 1 1.5
Демонтаж устройства для мойки стекол		10	17	1	1	1	25	26	1	
Вырубка рамы конвейера из фундамент демонтаж	а и ее	15	11	9	3	3	13	14	6	
Итого па демонтаж /кал,	смены					34				30,5
Строительные работы по возведению фундамента										
Разборка кладки старого фундамента и мусора	вывоз	15	18	30	5	6	14	16	10	3
Копка котлована под новый фундамент воз земли	и вы	18	19	40	10	4	16	17	10	4
									
Монтаж заказанной ранее арматуры и опа-	19	20	72	12	6	17	18	12	6
лубки Бетонирование фундамента с вибрированием	20	21	30	10	3	18	19	10	3
глубинными вибраторами Время твердения фундамента и снятие опалубки	21	22	8	4	14 10	19 21	20 21	4	12 2
Итого на строительные работы <кал, смены					43				30
Ремонт и модернизация узлов конвейера									
Ремонт верхних шлифовальных головок. Слив масла, разборка, промывка, замена изношенных деталей, сборка, заливка маслом, обкат-	7	25	42	6	7	8	27	6	7
ка на стенде									
Ремонт нижних шлифовальных головок,	25	26	42	6	7	27	28	6	7 3
Ремонт редукторов привода верхних валиков и	26	27	18	6	3	28	29	6	
рольгангов Ревизия ведущих и карданных валов с за-	27	28	6	6	1	29	30	6	1
меной подшипников		29							
Разборка ппевмоцилипдров, замена манжет	17		6	6	1	30	31	6	1
и сборка Ревизия рычагов с заменой подшипников	29	30	6	6	1	31	32	6	1
Разборка^ промывка, замена деталей, сборка	30	32	6	6	1	32	33	6	1
редукторов ручного подъема То же, входного рольганга с приводом	32	33	6	6	1	26	35	2	S
То же, исполнительных механизмов	28	31	20	5	4	33	34	5	4
Изготовление входного поворотного устрой-	33	34	56	8	7	1	36	4	14
ства для пирамид с приводом Изготовление местных пультов управления	34	39	48	8	6	35	44	6	8
Изготовление вакуум-укладчика с балансиром	39	35	56	8	7	36	37	4	14
Изготовление выходного рольганга с п риводом 8	35	36	18	6	3	34	40	6	3
	Первичный			рафик		Оптимизированный			график
/ Ра боты	номер события		CJ о з	О аз	3	номер события		О и	Я
	п	Я	2 QJ QJ 2	5 х GJ S Я* Я	СМС:		я	Q К 0J Я X Я	CJ S о
	СО о	о Я С-		Я О		га О я и	ц р	X О Ч \о	ч
		о о	О-	О га	те	га О	о о	О га	те
	— —	Ьй я	Н ~	х о-		X X	X X	X Q.	**
Изготовление устройства для мойки и сушки	41	36А	18	6	3	45	46	6	3
стекла									
Изготовление направляющих роликов	И	37	21	3	7	50	41	7	3
Изготовление стального каркаса привода ве-	37	38	10	2	5	41	24	5	2
дущих валиков и деталей привода с монта-жем на каркасе									
Изготовление механизмов регулирования за-	. 8	40	14	2	7	42	43	7	2
зоров между ведущими валиками									
Изготовление (заготовка) деталей стального	31	41	60	5	12	37	38	b	10
каркаса конвейера со сборкой на монтажных болтах									
Разметка, разборка каркаса и подноска к фуп-	41	22	10	5	2	38	39	10	1
даменту									
Изготовление бессальникового уплотнения	40	42	28	2	14	44	45	7	4
Итого па изготовление Ткал, смены					99				92
Монтаж конвейера									
Монтаж стального каркаса конвейера на фуп-	22	43	54	4 ч-	9	21	47	9	6
даменте со сваркой, выверкой, установкой фундаментальных болтов и их заливкой (с кожухом для слива абразива)				3 см 7 ч— 6 см					
20—1947
Монтаж верхних шлифовальных головок с рычагами, пневмоцилиндрами, редукторами ручного подъема и электродвигателями
Монтаж ведущих валиков и механизмов для регулирования зазоров
Монтаж направляющих роликов
Сборка нижних шлифовальных головок с исполнительными механизмами и монтаж их на каретках
Монтаж бессальникового уплотнения
Монтаж нижних шлифовальников и их выверка по индикатору и уровню
Монтаж входного поворотного устройства для пирамид с приводом
Монтаж вакуум укладчика с приводом
Монтаж входного рольганга
Монтаж устройства для мойки и сушки стекла
Монтажи промежуточного рольганга
Монтаж приводной станции ведущих роликов и рольгангов и карданных валов с редукторами
Монтаж местных пультов управления
Монтаж трубопроводов в пределах конвейера (вода, воздух, вакуум)
Подсоединение к сетям всех трубопроводов Выверка конвейера гидростатическим уровнем Монтаж верхних шлифовальников
Окраска конвейера
Обкатка конвейера с выявлением и устранена ннем неполадок
43	49	21	3	7	47	49	3
49	51	15	3	5	48	50	3
52	54	6	3	21	61	81	3
43	50	21	Зч— 2 см 5 ч— 3 см	5	43	48	3
50	50А	4	2	2	49	63	2
50А	52	12	3	4	48	60	3
42	44	9	3	3	51	52	6
44	45	6	3	2	52	53	4
36	46	6	3	2	46	51	6
54	55	6	3	2	57	58	2
46	47	6	3	2	53	54	6
47	48	6	2	3	63	31	2
51	53	4	1	4	56	57	2
43	56	20	2	10	57	65	2
5G	57	4	1	4	65	81	2
55	58	9	3	3	60	61	3
58	59	3	3	1	50	64	3
69	61	12	2	6	59	81	4
59	60	12	4	3	81	82	6
2
4
1.5
1.5
1
3
1
3
2
10
2
3
1
3
2
5
2
7
Продолжение табл. 5
	Первичный график					Оптимизированный			график
Работы	номер события		о О s V. Я	О я	S	номер события		О и	3 я
	е* га о Я и	Я о о Я I-	удоем] м/смег	и X CJ я я я S о д \о	CJ g	£ га о я с-	Я о о Я U	о X CJ я я я S о ч \о	g
		« я	°- у	* а	а •к»	я я	« я	« S.	
Испытание конвейера па шлифовке стекла и сдача по акту	60	78	24	12	2	82	83	12	2
Итого на монтаж /кал, смены					100				69
Система цетрализованной смазки									
Изготовление бака для масла с комплектующими деталями Монтаж бака для масла, насосов и приборов: регулировка давлениям подачи,блокировка, заливка масла То же маслотрубопроводов с приборами распределения и регулирования местных подач, промывка системы, заливка масла	45 62 63	62 63 64	9 6 12	3 3 2	3 2 6	54 55 58	55 56 59	3 3 2	3 2 6
Итого по маслосистеме /кал, смены					11				11
Установка классификации абразивов									
Вырубка борозд в полу для металлоконструкции	—	—	3	Пропущено		1	65	1	3
—ф
Монтаж отборочных и	уровню
конусов с ПР'Х1 чанов и пеРсковыХ насосов
о“”ек“”“Х «ХХк-»«' ?«’“»•«" «
Итого по кассификациоппой установке W смены
пропущено	_______
36А	65	40	4		66	67	4	16
65	67	24	6	4|				
41	66	64	4	16	67	68	4	16
67	68	24	6	4	68	69	6	4
67 68	69 70	42 40	7 5	7 8	69 70	70 71	6 5	7 8
70	71	6 24	Пропу 6	щено 4	71 71	72 72	СП	2
—				52				
				9						
				61				59
2 72 73	72 73 74	10 6 30	2 2 2ч—9сл Зч —4см	5 3 13	73 74 75	74 75 76	2 2 3	5 3 10
74	75	8	2	4	76	77	2	4
Электромонтажные работы
с"»*»""» -»»«»	“ ’С,*"0“"
пму
*о
Продолжение табл.
график	1ЧНЭКЭ		со сч	r*.	CS		
рованный	хиьорвф онтээьигох				
имизи;	номер события	OJOH -ьэноя	°°	Oi	о Г"-	г-	00		
С О		OJOH -чгвьен	00	сл		
	ннэиэ		о со	г~	5 g	оэсч о	to
«и о.	хиьорвб оятээьивоя		00	J i Q. С		
3 X п*	кнэкэ/гэь ‘ЧЛ.ЭОЯИЭОЦ<<с11		s CJ 0Э	CN О	щено	
S					
Перв	мер ытия	OJOH -нэпом	76 77	Проп}	
	О к о				
		OJOH -Ч1ГВНВН	S	|		
	3 о \о м Q.		Монтаж силовых коммуникаций и коммуникаций управления переменного и постоянного тока с подсоединением к приборам упра вления, станкам и силовым шкафам Прокладка кабеля от ТП к силовым шкафам с подсоединением к ним и фидерам ТП ’ Окраска щитов, пультов, установки ПМУ и умформера	Итого по электромонтажным работам/кал. смены	


При составлении графика были приняты следующие условия:
1.	Вся техническая документация подготовлена до остановки линии на ремонт, необходимо лишь уточнить ремонтные размеры отдельных деталей.
2.	Запасные части в основном заготовлены до остановки оборудования линии на ремонт, за исключением отдельных деталей, например, шестерен, каретки и др., которые должны быть поставлены до начала сборки механизмов заводами-поставщиками.
3.	Необходимые материалы заготовлены до остановки оборудования линии на ремонт.
4.	Инструменты и оснастка подготовлена до остановки оборудования линии на ремонт.
5.	Организация рабочих мест производится после остановки линии.
6.	В процессе ремонта производят частичную модернизацию оборудования и изготавливают новые узлы и механизмы, перечисленные в табл. 5.
7.	Работа ремонтных бригад организована в 2 смены.
8.	Рабочих-ремонтников достаточно.
9.	Электрические моторы, требующие капитального ремонта, заменяют заранее отремонтированными, а требующие среднего и текущего во время простоя линии.
10.	Имеется один кран,
11.	За исходное событие нии на ремонт, за завершающее — окончание испытаний и сдачу по актам после ремонта.
12.	Итоги работ подводятся по окончании каждой смены по форме № 2.
Трудоемкость работ по ремонту каждой машины в целом определяется по имеющимся на заводе нормативам и по общесоюзным нормам.
Первоначальный сетевой график насчитывает 78 событий, срок выполнения всего комплекса работ 75 смен.
Пути, представленные на графике, и полный резерв времени этих путей, перечислены в табл. 6.
Критическими путями оказались пути, имеющие наибольшую продолжительность — 75 смен. Они и определили общий срок выполнения всего комплекса работ. Остальные пути обладают полными резервами времени, 7-з, Li, Le, Li3, Ьц, Ln , L33, L3B > L43 и La, также показанными в табл. 6.
ремонтов восстанавливают
тельфер и автопогрузчик, принимают остановку ли-
308
309
Таблица 6
Полные резервы времени путей
Путь	Составляющие события	Продолжительность, смены	Полный резерв времени, смены
*1	1—2—4—7—25—26 27—28—31—41 — -66-67-69-61 —58—59—60—78	74	1
T-j	1 —2—4 -7—25 —26—27—58 -31—41— —66—67—68—70—71—60—78	74	1
Т3	1-2—4—7—25-26 27—28—31—41— —36А—65—67—69 -61 —58—59— -60-78	75	0
i4 U	1-2—4—7 25—26—27—28—31—41— —36А—65—67—68—70—71— 60-78 1 -2—4-7—25-26—27—28-31 —41—	75	0
	-22—43 -49-51—53-58 59—60— —78	73	2
ц	1—2—4—7—25—26—27—28—31—41— -22-43 -50 —50А—52—54— 58- —59- 60—78	75	0
Т?	1- 2—4—7—25—26-27—28— 31—41— -22-43-56 - 57-58—59 -60-78	71	4
Т-8	1—2-4—7-9-10-17—29—30 -32-—33—34—39—35 —36 —46- 47- 48--43-49-51 - 53-58-59-60-—78	68	7
Т»	1 -2-4—7—8—10—17—29—30—32— —33-34—39—35- -36—46 - 47—48— - 43-50—50А—54—55—58—59— -60-78	70	5
Т-ю	1—2—4—7—9—10- 17-29—30—32— —33—34— 39—35 —36—46—47—48 -43-56-57—58-59-60-78	66	9
Т-н	1 -3—2—4-7-25—26- 27 28-31--41-66—67-69-61 —58—59—60— —78	74	1
^12	1—3—2—4—7—25—26—27—28—31 — —41-66-67-68-70-71-60-78	74	1
Т-13	1-3-2—4-7-25- 26-27-28- 31--41— 36А—65—67-69-61—58— —59—60—78	75	0
Т-14	1 —3—2—4—7—25—26—27—28—31— —41—36А-65—67—68—70—71— —60—78	75	0
Т-is	1—3—2—4—7—9—10—17—29—30— —32 —33—34—39—35—36—46—47— —48—43—49 — 51—53—58—59— -60-78	68	7
Т-ю	1-3-2-4—7-25—26—27—28—31— —41—22 —43—49—51—53—58—59— —60—78	73	2
310
Продолжение табл. 6
Путь	Составляющие события	Продолжительность, смены	Полный резерв времени, смены
	1—3—2—4—7—25 —26 - 27—28—31 — —41—22—43—50—50A—52—54— —55—58—59—60—78	75	0
Z-is	1—3—2—4—7—25—26—27—29 31— —41—22-43—56—57—58—59— 60- —78	71	4
Lib	1—3—2—4—7—9—10—17—29—30— —32—33—34—39—35—36—46—47— _48—43—50-50A—52—54—55— —58-59—60-78	70	5
	I -3-2—4-7-9-10—17—29—30— —32—33—34—39—35—36—46-47— —48-43—56—57—58—59—60—78	66	9
7-11	1 —3-2—4-6—7—9— 17—29—30— -32—33—34—39—35—36—46—47— —48—43—49—51—53— 58—*59—60— —78	66	9
Лгз	1 _3—2-4-8—7- 9—10-17—29— —30—32—33—34—39—35—36—46— —47—48—43—50— 50A—54—55— —58- 59—60—78	68	7
^23	1 —3— 2—4—8—7 9—10-17-29—30 —32- 33-34-39—35-36—46—48— -43- 56—57—58—59—60— 78	64	11
^24	1—3—2—4- 8-7—25-26—27-28— —31—41 -22—43—49-51—53—58— -59-60-78	71	4
^25	1—3-2—4—8—7—25-26-27—28— —31—41—22—43—50-50A—52— - 54-55—58 - 59-60—78	73	2
7-зв	1-3—2-4—8-7—25—26—27-28 31 -41-22-43-56—57-58-59-60- —78	69	6
L27	1—3—2—4—8—7—25—26—27—28— —31-41- 66 -67- 69—61 —58—59— —60—78	72	3
i-2S	1—3—2—4—8—7—25—26—27—28— —31—41 _ 66-67-68—70—71— —60-78	72	3
7-19	1—3—2—4— 8—7—25—26—27—28— —31—41—36 A—65—67—69—61— —58-59—60-78	73	2
7 SO	1—3- 2—4—6-7—25-26-27—28-—31—41 —36A—65—67—68—70— —71-60-78	73	2
311
Продолжение табл. 6
Путь	Составляющие события	Продолжительность, смены	Полный резерв времени, смены
£•31	1—6—16—5—12—13-14—15—37— — 11 —38—40—42—44-45—62-63— —64—58—59-60—78	67	8
£-33	1-6—16-12-5—13—14-15—18— —19—20—21 —22—43—50—50А— -52—54-55—58-59- 60—78	75	0
^33	1-6- 16-5—12-13-14-15 -18— —19-20-21-22-43-50—50А - -52—54-55—58-59—60-78	75	0
£34	1-16—6—5—12—13-14—15—18— -19—20—21—22—43—56—57—58— —59—60—78	71	4
£35	1 —23—24—7—9—10—17—29—30— -32—33—34—39—35- 36-46—47- -48-43-49-51—53—58—59—60—78	68	7
£з«	1 —23—24—7—9 -10—17—29—30— —32—33—34—39—25—36—46—47— —48—43—50—50А—52—54 - 55— —58—59—60—78	70	5
£зт	1 -23—24—7—25—26—27—28—31— -41—22-43 - 49—51—53—58—59— —60—78	69	6
£38	1—23—24—7—25—26—28—31—41— —22—43—49 - 51—53—58—59—60— —78	73	2
^39	1 -23—24—7—25—26 - 27- 28-31— -41—22—43-50—50А—52—54— -55—58-59-60—78	75	0
£-40	1 —23-24—7—25-26- 27-28-31— —41—22—43—56—57—58—59—60— —78	71	4
£41	1—23—24—7—25—26—27—28—31— —41—66—67— 69—61—58 —59—60— —78	74	1
Z/43	1-23—24—7—25-26-27—28—31— —41—66—67—68—70—71 - 60-78	74	1
£43 1	1 —23—24 —7—25—26—27—28—31— —41—66 А—65—67—69-61 —58— -59-60—78	75	0
£44 1	1—23—24—7—25—26—27—28—31— —41—36А- 65—67—68—70—71 — —60—78	75	0
£45	1-2—72-73—74—75—76—77—60—78	67	8
Частные резервы событий просчитаны и сведены в табл. 7.
312
Таблица 7
Резерв времени событий
Номер события	fP		Pl
1	0	0	0
2	2	2	0
3	1	1	0
4	1	1	0
5	3	3	0
6	2	2	0
7	6	6	0
8	4	2	2
9	9	14	5
10	11	>6	5
11	12	20	8
12	5	5	0
13	6	6	0
14	8	8	0
15	9	9	0
16	2	2	0
17	12	17	5
18	15	15	0
19	19	19	0
20	25	25	0
21	28	28	0
22	42	42	0
23	2	2	0
24	4	4	0
25	13	13	0
26	20	20	0
27	23	23	0
28	24	24	0
29	13	18	5
30	14	19	5
31	28	28	0
32	15	20	5
33	16	21	5
34	23	28	5
35	36	41	5
36	39	44	5
36 д	43	43	0
37А	19	27	8
38	24	32	8
39	29	34	8
40	31	39	8
41	40	40	0
42	45	53	8
43	51	51	0
44	48	56	8
45	50	58	8
46	41	46	5
47	43	48	5
48	46	51	5
313
Продолжение табл. 1
Номер события			Pi
49	58	60	2
50	56	56	0
50А	58	58	0
51	63	65	2
52	62	62	0
53	67	69	2
54	64	64	0
55	66	66	0
56	61	65	4
57	65	69	4
58	69	69	0
59	70	70	0
60	73	73	0
61	69	69	0
62	53	61	8
63	55	63	8
64	69	69	0
65	52	53	1
66	56	57	1
67	57	57	0
68	61	61	0
69	63	63	0
70	69	69	0
71	73	73	0
72	7	15	8
73	10	18	8
74	23	31	8
75	27	35	8
76	58	66	8
77	65	73	8
78	75	75	0
События, лежащие на критическом пути имеют нулевые резервы, так как у них Остальные собы тия имеют положительные резервы.
Распределение рабочих по сменам для исходного сетевого графика оказалось неравномерным.
На основании анализа резервов и учитывая возмож-ность увеличения числа рабочих, насколько позволяет фронт работ, при условии работы в действующем цехе, оптимизация сетевого графика свелась.
1.	К увеличению числа рабочих1:
а)	на демонтаже (работы 1—2, 1—6, 15—И);
б)	на строительных работах (работа 15—18);
1 Номера работ соответствуют первоначальному графику. 314
в)	на изготовлении направляющих роликов (работа И—37);
г)	на изготовлении стального каркаса привода ведущих валиков (работа 36—38);
д)	на изготовлении механизмов регулировки зазоров между ведущими валиками (работа 38—40);
е)	на заготовке деталей стального каркаса конвейера (работа 3J—41);
ж)	на разметке, разборке каркаса и подноске его к фундаменту (работа 41—22);
з)	на изготовлении бессальникового уплотнения (работа 40—42);
и)	на монтаже конвейера (работы 22—43, 22—44, 44—45, 36—46, 46—47, 51—53, 56—57, 69—61, 59—60);
к)	на электромонтажных работах (работы 73—74, 75—76).
2.	К перераспределению работ на другие, ненапряженные пути.
3.	К смещению сроков начала работ и уменьшению количества рабочих на ненапряженных путях (работа 32—33) и ремонту входного рольганга с приводом (работа 33—34 — изготовление входного поворотного устройства, работа 34—39 — изготовление местных пультов управления, работа 39—35 — изготовление вакуум-укладчика с балансиром, работа 43—50 — сборка нижних шлифовальных головок, работа 54—55 — монтаж устройства для мойки и сушки стекла, работы 36А—65 и 65—67 — изготовление деталей металлоконструкции классификации и монтаж).
В результате оптимизации и контрольной проверки первичного графика был составлен оптимизированный сетевой график (рис. 9) по которому время выполнения всего комплекса работ сократилось с 75 до 61 смены.
Количество событий в оптимизированном графике возросло до 83 (78 в первоначальном), что вызвано как перераспределением работ, так и исключением некоторых работ, предусмотренных в первичном графике.
Эта причина побудила к перестановке нумерации событий (см. табл. 5).
Распределение рабочих по сменам стало более равномерным и отвечающим возможностям завода.
Рис. 8. Первичный сетевой график работ по капитальному ремонту и модернизации конвейера одновременной двусторонней шлифовки листового стекла

_ — cittiti W/WW&K7 wfwax
Рис. 9. Оптимизированный
модернизации
конвейера одновременной
сетевой график работ по капитальному ремонту н двусторонней шлифовки листового стекла
Приложение № 2
НОРМЫ АМОРТИЗАЦИОННЫХ ОТЧИСЛЕНИЙ ДЛЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Нормы амортизационных отчислений по основным фондам народного хозяйства СССР введены в действие с 1 января 1963 г. Постановлением Совета Министров СССР № 802 от 1 сентября 1961 г.
Эти нормы обязательны для всех государственных предприятий и организаций независимо от их ведомственной принадлежности.
Общая норма амортизации (На) определяется по формуле
На=нв + Нк>
где Нк — норма амортизационных отчислений на капитальный ремонт;
Нв—-норма амортизационных отчислений на полное восстановление.
Норма амортизационных отчислений на капитальный ремонт включает затраты на модернизацию, а также на средний ремонт, проводимый с периодичностью свыше одного года.
Нормы амортизационных отчислений на технологическое, подъемно транспортное и другое оборудование представлены в таблице в виде извлечений из вышеуказанного Постановления.
Нормы амортизационных отчислений по машинам и оборудованию, отмеченные в таблице одной звездочкой, определены с учетом трехсменной работы При односменной работе к нормам амортизационных отчислений на капитальный ремонт применяется коэффициент не свыше 0,6, а при двухсменной работе — не свыше 0,8.
Нормы амортизационных отчислений по машинам и оборудованию, отмеченные двумя звездочками, определены с учетом двухсменной работы. При трехсменной работе к нормам амортизационных отчислений на капитальный ремонт применяется коэффициент не свыше 1, 2, а при односменной работе не свыше 0,8.
К нормам амортизационных отчислений на машины и оборудование, не отмеченным звездочками, коэффа циенты сменности не применяются.
318
НОРМЫ АМОРТИЗАЦИОННЫХ ОТЧИСЛЕНИЙ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ, ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ И ДРУГОЕ ОБОРУДОВАНИЕ (в «/о к балансовой стоимости)			
		Таблица 1	
	Общая норма аморти-	В том	числе
Группы и виды основных фондов	зацион-	на капи-	па пол-
	пых от-	тальный	ное вое-
	числений	ремонт	станов ление
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ			
Дробилки щековые	11,6*	5	6,6
Дробилки прочие и дробильно-сор-	14,0*	4	10
тировочные агрегаты	12,3	9,1	3,2
Бегуны, дезинтеграторы			
Мельницы шаровые, стержневые,	15,4*	8,8	6,6
барабаны сушильные, чаны контактные			
Сита	12,2	7,4	4,8
Г рохоты	17*	7	10
Питатели и смесители	12,6*	6	6.6
Флотационные машины	10,7*	5,7	5
Классификаторы, электромагнит-	14,1*	7,5	6,6
ные сепараторы	12,7	2,7	10
Весы для дозирования компонсп-			
то В	10,7	5,2	
Машины вертикального и непре-			5,5
рывного вытягивания стекла и труб, загрузчики шихты п механические отломщики		19,5	
Прессовыдувные машины	25		5,5
Печи отжига (леры) и печи, стали-	13,2	7,5	5:7
низации	17,5	7,5	
Конвейеры шлифовки и полиров-			10
ки стекла	12,9	4.1	
Прочее шлифовально-полироваль-			8,8
ное оборудование	18	10,8	7,2
Оборудование по производству			
стекловолокна			
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТЕ	ОЕ ОБОР!	/ДОВАН1	4Е
Краны мостовые	8,8	4	4,8
Краны консольные	6,8	2	4,8
Краны железнодорожные	12	6	6
Транспортеры ленточные перед-	20	4	16
вижные			
Транспортеры сборно-разборные	18	6	12
звеньевые			
319
Продолжение табл.1
Группы и виды основных фондов	Общая норма амортизационных отчислений .	В том числе	
		на капитальный ремонт	на полное восстанов- ление
Элеваторы цепные и ленточные	28	16	12
Краны автомобильные	14,5	7	7,5
Краны башенные грузоподъемностью до 2 т	16	4	12
Краны башенные грузоподъемностью свыше 2 т	12	4	8
Питатели винтовые	12,6*	6	6,6
Автопогрузчики, электропогрузчики	27,2	16	П,2
Подъемники (лифты)	19,7	6	13,7
Лебедки приводные	23,7	10	13,7
Лебедки ручные	13,7	—	13,7
Электрокары	13	5	8
МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ Металлорежущие станки			
(Мелкосерийное и индивидуальное производство)			
Станки универсальные и специализированные легкие и средние весом до 10 т, работающие абразивным инструментом	10,7**	6.5	4,2
Станки универсальные и специализированные легкие и средние весом до 10 т, работающие не-абразивпым инструментом	10,9**	6,9	4
Станки универсальные и специализированные тяжелые и крупные весом 10—100 т, работающие абразивным инструментом	8,8**	5,5	з.з
Станки универсальные и специализированные тяжелые крупные весом от 10 до 100 т, работающие неабразивным инструментом	10,2**	7,3	2.9
Станки особо тяжелые уникальные весом свыше 100 т	4,6**	2,2	2.4
Кузнечные и прессовые машины и оборудование			
Прессы легкие для обработки металла, прессы для обработки прочих материалов (прессы механические и гидравлические, автоматы, ножницы и правильно-гибочные машины и т. д.) 320	12,1**	7,1	5
Продолжение табл. 1
Группы и виды основных фондов	Общая норма амортизационных отчислений	В том числе	
		на капитальный ремонт	на полное восстановление
Прессы тяжелые (прессы механические и гидравлические, автоматы, ножницы и правильно-ги-бочпые машины и т д.) весом свыше <30 т	8,6**	5,3	•3.3
Молоты, ковочные машины	11,5**	7	4,5
ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ			
Лесопильные рамы, станки круглопильные тяжелые, строгальные четырехсторонние, полировальные цилиндрические, фрезерные шипорезные	15,1**	6	9.1
Станки круглопильные легкие, шлифовальные и полировальные, ленточные, сверлильные, вертикальные и горизонтальные, ценно долбежные, токарные,универсальные и комбинированные, ящично-тарные и бондарные	15,1**	6,8	8,3
Станки строгальные рейсмусовые и фуговальные, сверлильные, пазовальные, ленточно-пильные, столярные, дровокольные	15**	6,3	8.7
Оборудование для производства древесной стружки	11,8**	4,1	8,7
ТЕПЛОСИЛОВОЕ ОБОРУДО1АНИЕ			
Котельные установки, работающие на малозольном твердом топливе Лп<4% на 1000 кг ккал Sn<0,2% на 1000 кг;ккал	8,7	5,4	з.з
Оборудование механической и электрической очистки газов (пылевые камеры, циклоны, скрубберы, промывные батин электрофильтры и др.)	8,2	4,2	4
Вентиляционные системы главного проветривания (включая вентиляторы, воздухопроводы, камерь увлажнения, подогрева или охлаждения воздуха и пр.)	12	5	7
Вентиляторы частичного провет ривания 21—1947	22		22 321
Продолжение табл. 1
Группы и виды основных фондов	Общая норма амортизационных отчислений	В том числе	
		на капитальный ремонт	на пол ное вое станов ление
Вентиляторные системы (включая вентиляторы, воздухопроводы, камеры увлажнения и пр).	8,4	3,4	5
Воздухосборники	11,6	2	9,6
Оборудование химической очистки газов	8	4,7	3,3
Примечания. 1. К нормам амортизационных отчислений на капитальный ремонт котельных установок применяются:
при работе на малосернистом мазуте и газе коэффициент 0,9;
при работе на высокозольном и сернистом топливе— 1,3;
А12< 4% на 1000 кг/ккал;
S12<0,2% на 1000 кг!ккал.
2. К нормам амортизационным отчислений на капитальный ре-
монт котлов и паровых турбоагрегатов применяются коэффициенты
в зависимости от фактического количества часов работы в году-4000 ч работы и менее	—0,7			
4000—5000 ч работы 5000—6000 ч работы 6000 ч работы и более Hacoci	-0,8 -0,9 -1 а!		
Насосы центробежные (включая	16**	8	8
канализационные) Насосы для перекачки жидкостей,	41,3**	8	33,3
корродирующих металл Насосы погружные	21,7**	5.1	16,6
Землесосы песковые, насосы шламовые и насосы битумные	48**	24	24
Насосы объемные (насосы шесте-	13**	5	8
ренчатые и поршневые)			
Компрессорные машин!	д и оборудование		
Компрессоры поршневые общего назначения давлением до 8 ат производительностью до 20ж8/лин	11,6**	4,9	6,7
Компрессоры поршневые общего назначения давлением до 8 ат производительностью	более 20 м3{мин, компрессоры аммиачные	10,5**	5	5,5
322
Продолжение табл. 1
Группы и виды основных фондов	Общая норма амортизационных отчислений	В том числе	
		на капитальный ремонт	на полное восстанов- ление
Компрессоры специальные (воздушные) давлением свыше 8 ат, компрессоры газовые, компрессоры ротационные Газодувки, воздуходувки, турбокомпрессоры Компрессоры передвижные, компрессорные станции передвижные Вакуум-насосы	8,1** 5,3** 16,3** К**	3,1 2 5.2	5 3,3 11.1 10
Трубопроводы (газопроводы, паропроводы и			ДР-)
I азопроводы стальные, оборудование газорегуляторных пунктов в комплекте Трубопроводы (межцеховые)общезаводского хозяйства, технологические Трубопроводы тепловых сетей стальные, работающие в условиях непроходимых туннелей Сети водопровода с колодцами, колонками, гидрантами и прочим оборудованием включая водопровод: асбестоцементные стальные чугунные Трубопроводы чугунные (с рас-струбами) Сети канализационные (коллекторы и уличная сеть с колодцами и арматурой): керамические железобетонные и бетонные асбестоцементные	2,9 13,4 3,5 5,8 4,1 2,3 6,1 3,2 3,6 4,8	0.9 4,8 1 0.8 0,8 0.9 4,4 1.2 1.1 1.5	2 8.3 2.5 5 з.з 1.4 1.7 2 2.5 3,3
ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОВ	ОБОРУДОВАНИЕ		
Электродвигатели мощностью дс 100 кет Электродвигатели мощностью свы ше 100 кет	10,2** 7,4**	3.7 3,6	6.5 3,8
323
—			 Продолжение табл. /			
Группа и вилы основных фондов	Обшая норма аморти-зециоп-ных отчислений	В том	числе
		па копи-тальный рэмонг	па пол пое вое станов ление
Дизель-генераторы (скорость вращения до 500 об/мин) Дсзсль генераторы’(скорос гь вращения 500 об)мин п выше)	6,8** 8,5**	3,5 3,5	з.з 5
Прочее силовое о Силовое электротехническое обо рудованне н распределительные устройства Аккумуляторы стационарные Аккумуляторы щелочные	борудова 6,3 15,4 10	ние 3 6	3,3 9,4 10
Сварочные и газорежущие м Агрегаты сварочные передвижные Трансформаторы сварочные: передвижные’ стационарные	ашины и 31,2 34,2 24	оборудо 12 15 12	вание 19.2 19,2 12
Приложена: 3
ПОЛОЖЕНИЕ ОБ ОБЯЗАННОСТЯХ И ОТВЕТСТВЕННОСТИ ЦЕХОВОГО ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА ПРЕДПРИЯТИЙ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ*
I.	Общая часть
1.	Обеспечение правильной эксплуатации оборудования и своевременного его ремонта является прямой обязанностью инежнерно-технического цехового персонала в ведении которого находится это оборудование.
2.	Содержание оборудования в чистоте, соблюдение принятых технических режимов работы, своевременная и качественная смазка, выполнение в установленные сроки технического обслуживания и плановых ремонтов являются важнейшими элементами правильной технической! эксплуатации оборудования, гарантирующими его нормальную бесперебойную работу и возможность длительного производственного использования.
3.	Строгое выполнение правил техники безопасности и норм производственной санитарии по всем видам машин, станков и другого производственного оборудования является основной обязанностью инженерно-технического цехового персонала и производственных рабочих, непосредственно занятых обслуживанием этого оборудования
II.	Обязанности и ответственность начальника цеха
1. Начальник цеха является лицом ответственным за сохранность, комплектность, надлежащее техническое состояние и правильную эксплуатацию вверенного ему оборудования. Он обязан также обеспечить исправное содержание вентиляционных и аспирационных систем, энергетических и силовых устройств и других технических коммуникаций.
2. Для обеспечения сохранности и надлежащего технического состояния оборудования начальник цеха обязан:
* Действует на предприятиях Главмоспромстройматериалов.
325
а)	использовать оборудование по его прямому пл значению;
б)	совместно с механиком цеха организовать выпол нение силами ремонтной службы графиков планово предупредительного ремонта оборудования;
в)	осуществлять мероприятия, направленные на улучшение технического состояния оборудования и по вышение качества ремонта, оказывать необходимую по мощь механику цеха в проведении таких мероприятий;
г)	не допускать загрузки ремонтной службы цеха работами, не связанными с ремонтом и обслуживанием оборудования;
д)	своевременно обеспечивать подготовку оборудования для производства плановых ремонтов в соответст вин с утвержденными графиками;
е)	осуществлять контроль за выполнением установленного порядка передачи оборудования по сменам;
ж)	обеспечивать рабочие места необходимым инвентарем и обтирочными материалами для смазки и уборки оборудования;
з)	обеспечивать ремонтные работы, подлежащие выполнению силами цеховой службы, необходимыми материалами, инструментом, спецодеждой и защитными средствами;
и)	систематически контролировать выполнение всеми работниками цеха обязанностей, указанных в разделах III и IV настоящего положения;
к)	в соответствии с настоящим положением лиц, виновных в небрежном обращении с оборудованием и неудовлетворительном уходе за ним и его содержанием, неправильной эксплуатации, вызывающей преждевременное изнашивание или умышленную порчу, разукомплектование, аварии и поломки, привлекать к административной ответственности.
3. Выполнение графиков планово-предупредительного ремонта оборудования также обязательно для начальника цеха, как и выполнение производственной программы. При невыполнении утвержденного для цеха графика ремонта оборудования руководством завода и заводским комитетом профсоюза по предоставлению главного механика рассматривается вопрос о лишении частично или полностью полагающейся начальнику цеха премии за выполнение производственных показателей.
326
4. За невыполнение начальником цеха его обязанностей по обеспечению сохранности и надлежащего технического состояния оборудования, повлекших за собой нарушение нормальной работы цеха и увеличение брака, он привлекается к ответственности в соответствии с действующим законодательством.
III. Обязанности и ответственность начальников участков, старших и сменных мастеров
1.	Начальники участков, старшие и сменные мастера обязаны:
а)	обеспечивать выполнение подчинеными им инженерами, техниками и рабочими обязанностей, изложенных в настоящем положении;
б)	не допускать впервые приступающих к работе на оборудовании рабочих, если они не имеют необходимой технической подготовки и производственных навыков, не прошли подробного инструктажа по работе и не получили удостоверения на право работы на этом оборудовании;
в)	не допускать рабочих к работе на оборудовании, которое за ними не закреплено;
г)	систематически перед началом работы принимать от предыдущей смены, а по окончании работы сдавать следующей смене все оборудование участка по соответствующему журналу, отмечая в нем все выявленные неисправности и недостатки;
д)	принимать необходимые меры по предупреждению порчи и преждевременного износа оборудования от попадания на него грязи, пыли, влаги, посторонних предметов, а также не допускать работу на неисправном, не смазанном и загрязненном оборудовании;
е)	в соответствии с утвержденным годовым графиком планово-предупредительного ремонта оборудования своевременно останавливать его для плановых профилактических проверок и ремонтов;
ж)	обеспечивать сохранность относящихся к оборудованию инвентаря, принадлежностей и приспособлений.
2.	Начальники участков, сменные мастера, наряду с подробным инструктажем рабочего, не знакомого с инструкцией, управлением и обслуживанием машины, на которой он должен впервые работать, обязаны оказы
327
вать таким рабочим практическую помощь в прнобрсте нии в возможно короткий срок необходимых производственных навыков, наблюдать за их работой, указывать на допускаемые ими ошибки и периодически проводить их инструктаж.
3.	Если поломка, авария или преждевременный износ машины произошли из-за неопытности рабочего и отсутствия у него необходимых производственных навы ков, дисциплинарную ответственность за них несет мастер, не обеспечивший должной помощи рабочему в освоении машины и недостаточно контролировавший его работу.
4.	В тех случаях, когда нарушение рабочими прави т технической эксплуатации и ухода за оборудованием, повлекшее за собой поломку, аварию или повышенный износ оборудования, явилось следствием недостаточного инструктажа рабочего со стороны мастера или начали ника, инструктировавших его, последние привлекаются к ответственности вместе с непосредственным виновни ком.
5.	При поломках, авариях и повышенном износе оборудования, по представлению начальника цеха, мае тер и начальник участка лишаются частично пли полностью премии, причитающейся им по производственным показателям.
6.	В случае, если ухудшение технического состояния оборудования участка, разукомплектование и запущенность значительной части оборудования, аварии и поломки являются результатом неудовлетворительного ухода за оборудованием, плохой смазки, нарушения правил технической эксплуатации, задержки в постановке на плановый ремонт, начальник участка привлекается к ответственности.
IV. Обязанности и ответственность производственных рабочих
1.	Производственные рабочие, работающие на оборудовании, обязаны:
а)	хорошо знать и строго соблюдать правила технической эксплуатации этого оборудования;
б)	своевременно и хорошо смазывать оборудование;
в)	не допускать его перегрузок;
г)	систематически очищать оборудование от отходов
328
производства, пыли и грязи во время работы и по окончании каждой смены, соблюдая при этом правила тех ники безопасности;
д)	немедленно прекращать работу и заявлять мастеру в случае возникновения каких-либо ненормальностей в работе механизмов;
е)	строго соблюдать действующие правила по технике безопасности и охране труда;
ж)	принимать оборудование от сменщиков перед на чалом работы и сдавать его сменщику (или мастеру) по окончании работы.
2.	В случае возникновения аварий, поломок или по-вышениого износа оборудования вследствие нарушения работающими на нем рабочими правил технической эксплуатации или невыполнения рабочими своих обязанностей по обслуживанию, уходу, содержанию и смазке машины, с рабочего, как с виновника, взыскивается стоимость ремонтных работ, связанных с ликвидацией поломки или аварии или стоимость дополнительных работ, которые должны быть выполнены при плановом ремонте.
3.	При неоднократных случаях аварий и поломок машин по вине одного и того же рабочего последний может привлекаться к ответственности по закону в со ответствии со статьей 83 КЗОТ пункт 1.
Приложение 4
ПОЛОЖЕНИЕ
О МЕХАНИКЕ ЦЕХА ПРЕДПРИЯТИЯ*
I.	Обшая часть
1.	Механик цеха подчиняется административно непо средственно начальнику цеха, являясь по своему положению его заместителем по оборудованию, и функционально — главному механику завода.
2.	Механик цеха возглавляет ремонтную службу цеха и осуществляет административное и техническое руководство ремонтными бригадами цеха.
3.	Указания механика цеха по организации и выполнению ремонта оборудования и обращению с ним яв ляются обязательными для всего персонала цеха.
4.	Для выполнения механиком цеха возложенных на него задач в его административном подчинении находятся ремонтные бригады.
II.	Основные задачи и обязанности
Механик цеха обязан:
1.	Обеспечивать и выполнять ремонт оборудования цеха и передавать отремонтированное оборудование для приемки комиссии, назначаемой начальником цеха;
2.	Осуществлять систематический контроль за выполнением производственным персоналом цеха правил технической эксплуатации оборудования, защитных приспособлений и устройств;
3.	Осуществлять надзор за техническим состоянием грузоподъемных механизмов цеха и за безопасностью их действия;
4.	Путем систематического надзора за эксплуатацией, состоянием оборудования и уходом за ним, своевременного и качественного выполнения плановых ремонтов и осуществления мероприятий по повышению износоустойчивости деталей и механизмов предотвра-
* Действует на предприятиях Главмоспромстройматериалов.
330
щать поломки и ненормальный износ оборудования, добиваться максимального увеличения срока службы оборудования, сокращения объема ремонтных работ и расхода на них;
5.	Систематически улучшать организацию ремонта на основе внедрения передового опыта рациональных технических процессов ремонтных работ;
6.	Организовать и развивать социалистическое соревнование среди ремонтного персонала цеха за правильное и экономное расходование материалов, повышение качества выполняемых ремонтных работ, улучшение технического состояния оборудования и сокращение его простоев в ремонте;
7.	Добиваться уменьшения простоев оборудования в ремонте путем надлежащей подготовки к ремонтам, правильной организации ремонтных работ и применения, если это целесообразно, узлового и последовательно поузлового ремонта;
8.	Систематически проводить осмотр и профилактические проверки состояния оборудования грузоподъемных механизмов и наличия защитных приспособлений и устройств;
9.	Принимать меры к повышению квалификации и производительности труда ремонтного персонала цеха;
10.	Обеспечивать безопасность работы на оборудовании цеха;
11.	Обеспечивать получение деталей и материалов для ремонта оборудования цеха и надлежащее их хранение в цеховой кладовой;
12.	Контролировать сдачу-приемку оборудования по сменам, делать соответствующие отметки в журналах сдачи смен и докладывать начальнику цеха о каждом случае нерадивого отношения к состоянию, экспулата-ции, смазке и уборке оборудования для принятия мер.
13.	Механик цеха:
а)	ведет учет поломок и аварий оборудования, анализирует причины их, участвует в составлении актов и разработке мероприятий по их предупреждению;
б)	представляет начальнику цеха предложения о привлечении к ответственности виновников аварий и поломок;
в)	немедленно сообщает главному механику завода о каждой поломке и аварии;
г)	составляет заявки на материалы и покупные из
331
делия для ремонта и эксплуатации оборудования цеха и ведет учет их расходования;
д)	организует учет простоев оборудования в ремонте и осуществляет контроль за ходом его проведения;
е)	ведет учет действующего и ненаходящегося в эксплуатации оборудования цеха;
ж)	обеспечивает правильность расходования материалов, выделяемых на ремонт оборудования;
з)	составляет дефектные ведомости па оборудование цеха, требующего ремонта;
п) в случаях, если капитальный ремонт производится ремонтно механическим цехом завода, сдает оборудование и участвует в его приемке по вьиполненМ'И ремонта,
к) отчитывается перед главным механиком завода о выполнении плана ремонта оборудования цеха, а также по другим разделам своей работы, предусмотренным установленной отчетностью.
III.	Права
Механик цеха имеет право:
I.	Контролировать деятельность производственного персонала цеха по соблюдению правил технической эксплуатации оборудования и уходу за ним;
2.	Отключать и останавливать оборудование в случае грубого нарушения правил технической эксплуатации, способных вызвать его преждевременный выход из строя или повышенный износ;
3.	Отключать оборудование, оставленное по окончании рабочей смены неубранным и несмазанным;
4.	Представлять начальнику цеха и главному механику завода для привлечения к ответственности лиц, не обеспечивающих сохранность вверенного им оборудова ния, а также виновных в запущенности оборудования, повышенном его износе, авариях и поломках, и лиц, допускающих нарушение правил технической эксплуата ции и ухода за оборудованием;
5.	Участвовать в подборе работников ремонтной службы цеха и по согласованию с главным механиком завода представлять их начальнику цеха к назначению, а также представлять предложения о поощрениях, перемещениях и увольнении лиц, работающих по ремонту оборудования цеха, и о наложении на них взысканий;
332
6.	Не допускать к работе на оборудовании лиц, не сдавших технического минимума, не имеющих удостоверения на право работы на оборудовании и своевременно неаттестованных в установленном порядке.
IV.	Ответственность
Механик цеха несет ответственность:
1.	За выполнение возложенных на него задач по содержанию, правильной эксплуатации и качеству ремонта оборудования цеха;
2.	За обеспечение нормального технического состояния оборудования цеха, грузоподъемных механизмов, наличие и исправность защитных приспособлений;
3.	За правильное и экономное расходование материалов, выделенных для эксплуатации и ремонта оборудования;
4.	За выполнение установленного цеху плана ремонта и за осуществление всех мероприятий по системе планово-предупредительного ремонта оборудования;
5.	За сохранность оборудования, не находящегося в эксплуатации цеха.
Приложение 5
ПОЛОЖЕНИЕ
О ГЛАВНОМ МЕХАНИКЕ ПРЕДПРИЯТИЯ*
I.	Общая часть
1.	Главный механик завода назначается и увольняется Главным управлением по представлению директора завода и по согласованию с отделом главного механика и главного энергетика Главка.
2.	Главный механик завода возглавляет Отдел главного механика завода.
3.	Главный механик завода отвечает за состояние всего оборудования и всех межцеховых коммуникаций электроэнергии, тепла, газа, воды и сжатого воздуха.
Примечание. Все оборудование цехов (технологическое и энергетическое) и цеховых коммуникаций находится в ведении начальника цехов, полностью отвечающих за нормальное рабочее состояние оборудования, за правильную его эксплуатацию, обращение и уход за ним.
4.	На заводах, имеющих электростанции мощностью свыше 500 кет или развитое теплоэнергетическое и электротехническое хозяйство, энергетическая служба выделяется из Отдела главного механика в самостоятельный отдел; он возглавляется главным энергетиком на правах начальника отдела и подчиняется главному инженеру завода или его заместителю.
5.	Главный механик осуществляет административное и техническое руководство ремонтно-механическим цехом, а также тепло- и электроцехами, за исключением случаев, указанных в п. 4 раздела I настоящего Положения.
Главный механик завода разрабатывает планы ремонтов, представляемые руководством завода в Главное управление для утверждения.
7.	Все распоряжения главного механика по ремонту и эксплуатации механического и технологического обо-
* Действует на предприятиях Главмоспромстропматериалов.
334
рудования обязательны для всех начальников цехов завода и отделов заводоуправления.
Обязательны они и в отношении использования всех видов энергии, ремонта и эксплуатации энерго- и электрооборудования, за исключением случаев, предусмотренных в п. 4 раздела I настоящего Положения.
II.	Обязанности главного механика завода
Главный механик завода обязан:
1.	Руководить организацией системы планово-предупредительного ремонта оборудования и составлять вместе с начальниками цехов годовые, квартальные и месячные планы ремонта оборудования завода;
2.	Вести контроль за правильной эксплуатацией оборудования и уходом за ним;
3.	Разрабатывать организационно-технические мероприятия и инструкции, обеспечивающие повышение срока службы оборудования, правильный уход за ним и его содержанием, а также добиваться внедрения новой техники и выполнения мероприятий по механизации и автоматизации производства;
4.	Руководить составлением альбомов чертежей на запасные части и организовывать производство сменных и запасных частей оборудования;
5.	На всех заводах, за исключением случаев, предусмотренных в п. 4 раздела I настоящего Положения, на главного механика возлагаются.
а)	разработка и проведение мероприятий по экономии всех видов энергии и энергетического топлива;
б)	контроль за расходованием энергии и энергетического топлива в пределах установленных норм;
Примечание. Контроль за расходованием технологического топлива в функции главного механика не входит.
в)	монтаж, испытание и сдача в эксплуатацию всего вновь установленного оборудования;
г)	разработка инструкций по эксплуатации, уходу, обслуживанию и ремонту оборудования;
д)	учет и изучение всех видов аварий оборудования и потерь энергии, а также разработка мероприятий по их предупреждению;
е)	составление заявок на оборудование, запасные части и материалы для ремонтов, на смазочные масла, электроэнергию и энергетическое топливо;
335
ж)	представление в Главное управление в установленные сроки технических отчетов по оборудованию и ремонту по установленным формам.
III.	Ответственность главного механика
Главный, механик несет ответственность:
1.	За состояние оборудования завода;
2.	За правильную организацию планово-предупредительного ремонта оборудования, качество и своевременность ремонтов;
3.	За рациональное использование энергохозяйства, бесперебойное снабжение завода всеми видами энергии, экономное и целесообразное расходование энергетического топлива и энергии на всех заводах за исключением случаев, предусмотренных в п. 4 раздела I настоящего Положения;
4.	За своевременное выполнение мероприятий по обеспечению безопасности работы на всем установленном оборудовании;
5.	За своевременное направление и правильное использование средств, отпущенных на капитальный ремонт обрудования;
6.	За выполнение планов ремонта оборудования, установленных заводоуправлением и вышестоящими организациями;
7.	За выполнение плана организационно-технических мероприятий по новой технике, механизации, интенсификации и автоматизации производства, проведение которых возложено на Отдел главного механика.
IV.	Права главного механика завода
Главный механик имеет право:
1.	Инструктировать по всем вопросам Э|’сплуатации и ремонта оборудования, организации его планово-предупредительного ремонта;
2.	Останавливать агрегаты и машины на ремонт, если дальнейшая эксплуатация их грозит аварией, с последующим докладом об этом директору завода;
3.	Не допускать к работе на агрегатах и машинах лиц, не прошедших технического минимума по их эксплуатации;
4	Давать распоряжения подчиненным ему цехам; 336
5.	Производить в установленном порядке подбор, наем и перемещение работников своего аппарата и представлять директору завода к приему и перемещению лиц руководящего состава по подчиненным ему цехам;
Примечание. Прием и перемещение цеховых механиков производятся по согласованию с главным механиком завода.
6.	Представлять руководству завода к премированию или к наложению административных взысканий личный состав отдела и цехов, подчиненных главному механику;
7.	Представлять руководству завода к наложению взысканий конкретных виновников неправильной эксплуатации оборудования и его аварий, независимо от того подчинены ли эти лица главному механику;
8.	Определять и представлять на утверждение директору завода размер оплаты личного состава аппарата и инженерно-технических работников подчиненных цехов в пределах, установленных штатным расписанием ставок и фондов зарплаты, а также размер премий за хорошее и досрочное выполнение ремонтов, экономию смазочных материалов и т. д.;
9.	На всех заводах, за исключением случаев, предусмотренных в п. 4 раздела I настоящего Положения, главный механик определяет количественные и качественные показатели цехам, потребляющим все виды энергии в соответствии с показателями, устанавливаемыми для завода в целом; определяет и представляет директору завода на утверждение размер премий за экономию энергетического топлива и всех видов энергии.
V.	Взаимоотношения главного механика с другими отделами предприятия
С отделом капитального строительства
1. Технические проекты строящихся и реконструируемых объектов в целом рассматриваются руководством предприятия при участии главного механика. Выводы главного механика по механической части проекта являются решающими и включаются в общий проект решения, представляемого руководству Главка на утверждение.
22—1947	337
2. Титульные списки по объектам и строительству составляются отделом капитального строительства при участии главного механика.
С отделом снабжения и оборудования
1.	В области материально-технического снабжения механического хозяйства главный механик определяет потребность в оборудовании, материалах, запасных частях и аппаратуре на эксплуатационные нужды, обосновывая ее соответствующими расчетами и пояснительной запиской.
2.	Отдел снабжения и оборудования включает потребность механического хозяйства в общую заявку предприятия для представления Главному управлению.
3.	Реализация фондов на выделенное оборудование, запасные части и материалы осуществляется отделом снабжения и оборудования предприятия.
С отделом кадров и отделом труда и заработной платы
1.	Подбор рабочих и руководящих инженерно-технических кадров механической службы предприятия, а также подготовку предложений по их перемещению и увольнению осуществляет отдел кадров по согласованию с главным механиком.
2.	Отдел труда устанавливает показатели по труду для механических цехов предприятия и систему оплаты рабочих и инженерно-технических работников службы главного механика предприятия по согласованию с последним.
3.	Главный механик совместно с отделом труда и заработной платы контролирует правильность применения системы премирования рабочих и инженерно-технического персонала предприятия за сокращение сроков ремонта, безаварийную работу, экономию смазочных материалов и т. д.
С техническим и производственными отделами
1. Указанные отделы согласовывают с главным механиков все мероприятия по эксплуатации и модернизации технологического оборудования, если они вызывают интенсификацию работы оборудования и сокращают сроки его ремонтов.
2. По представленной главным механиком тематике включают в сводный план и обеспечивают финансированием наладочно-испытательные и научно-исследова-338
тельские работы, а также работы по усовершенствованию, изобретательству и осуществлению организационно-технических мероприятий в области механического хозяйства предприятия.
Приложение б
ПОЛОЖЕНИЕ
О ГЛАВНОМ ЭНЕРГЕТИКЕ ПРЕДПРИЯТИЯ*
I.	Общая часть
1.	Главный энергетик завода назначается и увольняется Главным управлением по представлению директора завода и по согласованию с Отделом главного механика и главного энергетика Главка.
2.	Главный энергетик завода осуществляет административно-техническое руководство эксплуатацией энергетических установок и контроль за экономным расходованием электроэнергии и топлива.
Для выполнения задач, возложенных на главного энергетика, создается Отдел главного энергетика на правах производственного отдела.
3.	Деятельность главного энергетика завода распространяется на: центральные станции по производству электроэнергии, общезаводские и цеховые трансформаторные и преобразовательные подстанции и ртутные выпрямительные установки; общезаводские, цеховые и межцеховые электрические сети; электромастерские и электролаборатории; телефон, радио; сигнализацию и диспетчеризацию; производственные парокотельные с примыкающими к ним главными паропроводами: компрессорные установки, водоснабжение, канализацию, отопление и вентиляцию.
Примечание. Все оборудование цехов (технологическое и энергетическое) и цеховые коммуникации находятся в ведении начальников цехов, полностью отвечающих за нормальное рабочее состояние оборудования, правильную его эксплуатацию, обращение и уход за ним.
4.	Все распоряжения главного энергетика по ремонту и эксплуатации энергетического оборудования обязательны для всех начальников цехов завода и отделов заводоуправления.
* Действует на предприятиях Главмоспромстройматериалов.
340
II.	Функции и обязанности главного энергетика
Главный энергетик завода:
1.	Разрабатывает планы ремонта энергетического оборудования;
2.	Осуществляет контроль за состоянием и эксплуатацией энергетического оборудования завода и за своевременным проведением планово-предупредительного ремонта;
3.	Осуществляет систематический контроль за работой предприятия по экономии электроэнергии, топлива, теплоэпергии и сжатого воздуха;
4.	Организует на заводе эксплуатацию и ремонт энергетического оборудования в соответствии с правилами технической эксплуатации;
5.	Принимает меры по обеспечению бесперебойного снабжения предприятия электроэнергией, паром, сжатым воздухом и водой в соответствии с установленной производственной программой;
6.	Осуществляет руководство и проверяет правильность нормирования электроэнергии, организует работу по внедрению прогрессивных норм по энергоиспользованию;
7.	Разрешает вопросы энергоснабжения строящихся и реконструируемых объектов предприятия, а также осуществляет контроль за своевременным вводом в эксплуатацию энергетических объектов;
8.	Участвует в разработке тематики научно-исследовательских и наладочных работ и организационно-технических мероприятий по вопросам энергоснабжения и энергоиспользования.
9.	Составляет сводные обоснованные квартальные и годовые планы выработки и потребления заводом электроэнергии и пара и принимает меры к обеспечению их выполнения.
Примечание. Составление планов потребления и контроль за расходованием технологического топлива не входят в функции главного энергетика.
10.	Разрабатывает годовые планы организационно-технических мероприятий по экономии электро jncpi ни и повышению коэффициента мощности предпрпянш,
11.	Разрабатывает совместно с произволе гцгнным н техническим отделами мероприятия по улучшению со стояния и эксплуатации энергохозяйства завода и пред
ill
ставляет эти мероприятия на утверждение в установленном порядке;
12.	Разрабатывает и представляет в установленном порядке планы потребности запасных частей для ремонта энергетического оборудования;
13.	Определяет потребность предприятия в основном энергетическом оборудовании и важнейших электроматериалах, осуществляет контроль и наблюдение за правилами использования вновь приобретаемого и имеющегося энергооборудовапия;
14.	Участвует в разработке плановых заданий на проектирование и реконструкцию объектов завода;
15.	Составляет отчетность по энергохозяйству, анализирует его показатели и организует разработку и проведение организационно-технических мероприятий по устранению имеющихся в энергохозяйстве недостатков;
16.	Осуществляет учет аварий, вызвавших остановку завода или выход из строя основного энергетического оборудования, анализирует причины аварий и представляет заключение по ним; организует проведение противоаварийных мероприятий и проводит работу по предупреждению преждевременного износа энергооборудования.
III. Ответственность главного энергетика завода
Главный энергетик несет ответственность:
1.	За состояние энергетического оборудования завода;
2.	За правильную организацию планово-предупредительного ремонта электрооборудования, качество и своевременность ремонтов;
3.	За рациональное использование энергохозяйства, бесперебойное снабжение завода всеми видами энергии;
4.	За своевременное выполнение мероприятий по обеспечению безопасности работы и ремонтов энергетического оборудования;
5.	За своевременное направление и правильное использование средств, отпущенных па капитальный ремонт энергетического оборудования;
6.	За выполнение планов ремонта энергооборудования в полном объеме и в намеченные сроки;
7.	За выполнение плана организационно-технических мероприятий по автоматизации производства и внедрению новой техники, проведение которых возложено на главного энергетика.
342
IV.	Права главного энергетика завода
Главный энергетик завода имеет право:
1.	Разрабатывать положения и инструкции по эксплуатации и ремонту энергооборудования, а также руководящие указания по использованию электроэнергии;
2.	Привлекать в необходимых случаях научно-исследовательские институты, специализированные организации и отдельных специалистов для разработки вопросов улучшения работы энергохозяйства;
3.	Останавливать энергоагрегаты и машины на ремонт, если дальнейшая их работа грозит аварией, с последующим докладом об этом руководству завода;
4.	Давать распоряжения подчиненным ему цехам и отделам;
5.	Производить в установленном порядке подбор, наем и перемещение работников своего аппарата и представлять руководству завода к найму и перемещению лиц руководящего состава по подчиненным ему цехам и отделам;
Примечание. Прием и перемещение цеховых электромастеров производится по согласованию с главным энергетиком завода.
6.	Представлять руководству завода к наложению взысканий личный состав отдела и цехов, подчиненных главному энергетику;
7.	Представлять руководству завода к наложению взысканий виновников неправильной эксплуатации оборудования и его аварий;
8.	Определять и представлять на утверждение руководству завода размер оплаты личного состава своего аппарата и инженерно-технического персонала подчиненных цехов в пределах, установленных штатным расписанием ставок и фондов зарплаты, а также размер премий за доброкачественное и досрочное выполнение ремонтов, экономию электроэнергии, энергетического топлива, коэффициента мощности, смазочных материалов и т. д. в соответствии с показателями, установленными для завода в целом.
V.	Взаимоотношения главного энергетика с другими отделами завода
1.	Технические проекты строящихся и реконструируемых объектов в целом рассматриваются руководством завода при участии главного энергетика. Выводы глав
343
ного энергетика по энергетической части проекта являются решающими и включаются в общий проект решения.
2.	Титульные списки по энергетическим объектам и строительству составляются отделом капитального строительства при участии главного энергетика.
3.	Порядок приема законченных строительством и реконструируемых энергетических объектов завода устанавливается главным энергетиком и согласовывается с руководством завода.
С отделом кадров 1и отделом труда и заработной платы
1.	Подбор рабочих и руководящих инженерно-технических кадров энергохозяйства завода, а также подготовка предложений по их перемещению и увольнению осуществляет отдел кадров по согласованию с главным энергетиком.
2.	Отдел труда устанавливает показатели по труду и систему оплаты рабочих и инженерно-технических работников энергохозяйства завода по согласованию с главным энергетиком.
3.	Главный энергетик совместно с отделом труда и заработной платы контролирует правильность применения системы премирования рабочих и инженерно-технических работников завода за экономию топлива, пара и электроэнергии, сокращение сроков ремонта и безаварийную работу.
С техническим и производственными отделами
1. Указанные отделы согласовывают с главным энергетиком все мероприятия по эксплуатации и модернизации технологического оборудования, если они вызывают изменения в потребности тепла и электроэнергии.
2. По представленной главным энергетиком тематике включают в сводный план и обеспечивают финансированием наладочно-испытательные и научно-исследовательские рабосты, а также работы по усовершенствованию, изобретательству и осуществлению организационно-технических мероприятий в области энергохозяйства завода.
С отделом снабжения и оборудования
1.	В области материально-технического снабжения энергетического хозяйства главный энергетик определяет потребность в электрооборудовании, материалах, 344
кабельной продукции, запасных частях и аппаратуре на эксплуатационные нужды, обосновывая ее соответствующими расчетами и пояснительной запиской.
2.	Отдел снабжения и оборудования включает потребность энергетического хозяйства в общую заявку предприятия с дальнейшим оформлением в установленном порядке.
3.	Реализация фондов на выделенное оборудование, запасные части и материалы осуществляется отделом снабжения и оборудования завода.
ЛИТЕРАТУРА
1	Временное положение об организации системы планово-предупредительного ремонта оборудования стекольных заводов. Промстройиздат, 1954.
2.	Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий. Машгиз, 1964.
3.	Система планово-предупредительного ремонта оборудования заводов железобетонных изделий. БТИ Главмоспромстроймате-риалов, 1960.
4.	Инструкция по проведению планово-предупредительного ремонта строительных машин СН-207-62. Госстройиздат, 1962.
5.	Справочник по применению и нормам расхода смазочных материалов. «Химия», 1964.
6.	Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Госгортехнадзор. «Недра», 1965.
7.	Коперин В. В., Гаитман В. Б. Справочник механика по эксплуатации и ремонту строительного оборудования. Государственное издательство литературы по строительству и архитектуре, 1954.
8.	Справочник механика машиностроительного завода. Т. 1 и 2. Машгиз. 1958.
9.	Гемке Р. Г. Неисправности электротехнических машин. Гос-энергоиздат, 1963.
10.	Коварский Е. И. Ремонт электротехнических машин. Гос-энергоиздат, 1960.
11.	Основные положения по разработке и применению системы сетевого планирования и управления. (Утверждены постановлением Госкомитета по координации научно-исследовательских работ СССР). «Экономика», 1965.
12.	Системы сетевого планирования и управления. Пер. с англ. В. Я. Алтаева. «Мир», 1965.
13.	Роберт В. Миллер. Перт-система управления (пер. с англ.). «Экономика», 1965.
14.	Рекс ин В. Э. Методы сетевого анализа в управлении производством. «Экономика», 1966.
содержание
Предисловие ...............................................3
Раздел I. Основные положения системы планово-предупре-дительиого ремонта	..............
1.	Определение, цель и элементы	.	6
2.	Виды работ........................ .	.	..	7
3.	Модернизация оборудования	. 12
Раздел II. Организационно-технические мероприятия
1.	Формы организации ремонта оборудования на предприятиях ..................................... . 14
2.	Учет технического состояния оборудования	.15
3.	Составление чертежей для ремонтных работ .	.16
4.	Разработка технологии ремонтных работ.................17
5.	Узловой метод ремонта..................... . . 17
6.	Ремонтные бригады.................................  .	18
7.	Планирование и учет ремонтных работ ..................19
8.	Обеспечение материалами, запасными частями и оборотными узлами..............................................21
9.	Порядок передачи оборудования в ремонт и приемки из ремонта................................................. 24
10.	Хранение запасных частей, материалов, инструментов, узлов машин и агрегатов	.	. 25
Раздел III. Эксплуатация оборудования .	...
1.	Организация эксплуатации оборудования	. 27
2.	Смазочное хозяйство.............................. ...	37
3.	Аварии оборудования и их предупреждение	. 39
4.	Поощрение ремонтного и дежурного персонала .40
Раздел IV. Общие технические условия на ремонт меха-ческой части технологического оборудования
1.	Разборка машин.........................................41
2.	Дефектовка деталей	...	... 42
3.	Ремонт деталей	... 50
4.	Сборка машин	............. .57
Раздел V. Нормативы на ремонт оборудования
1.	Основные типовые работы, выполняемые при ремонте оборудования ...............................................60
2.	Классификация оборудования по сложности ремонта . 123
Структура условных единиц ремонтосложности	.	123
Нормативы ремонтосложности оборудования .	.	127
3.	Ремонтные циклы машины и их структура .	.	.	- 173
4.	Нормы на дежурное обслуживание оборудования. .	. 202
5.	Нормы простоя машин в ремонте........................204
6.	Нормы расхода основных материалов на ремонт оборудования ................................................207
7.	Нормы хранения основных материалов, запасных частей и оборотных узлов машин (примерные).....................232
8.	Нормы резерва электротехнического оборудования (примерные)	-	248
9.	Смазочные материалы..................................249
10.	Ориентировочные нормы расхода смазочных и обтирочных материалов .............................................253
Р а з д е л VI. Основные формы документации (рекомендуемые) ...	....................268
Приложения
Приложение. 1. Рекомендации по применению системы сетевого планирования и управления при производстве работ по ремонту и модернизации оборудования .............. 288
Приложение 2. Нормы амортизационных отчислений для оборудования ....................................... ...	318
Приложение 3. Положение об обязанностях и ответственности цехового производственного персонала предприятий по эксплуатации оборудования	............... 325
Приложение 4. Положение о механике цеха предприятия .	. 330
Приложение 5. Положение о главном механике предприятия 334
Приложение 6. Положение о главном энергетике предприятия 340
Литература	....	................346
Министерство промышленности строительных материалов СССР Проектно-конструкторское бюро ГИС
ПОЛОЖЕНИЕ О ПЛАНОВОПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОМ РЕМОНТЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
выпуск 4
Москва, М-114, Дербеневская, 7
Редактор Б. БаумшТейн
Корректоры Т. Сафонова, М. Джавадян
Л 52918 Заказ 1947 Тираж 3000 Формат 84X108732 Объем 11 п. л.= 18,04 усл. п. л.
Типография ГОСИНТИ Москва, Б. Полянка, 43