/
Автор: Сапожников М.Я. Дроздов Н.Е.
Теги: строительство строительные материалы оборудование строительное производство
Год: 1970
Текст
• СПРАВОЧНИК
ПО ОБОРУДОВАНИЮ
ЗАВОДОВ
СТРОИТЕЛЬНЫХ
МАТЕРИАЛОВ
МЯ Саякжникм. НЕДраздое
ОГЛАВЛЕНИЕ
Стр.
Предисловие ............................................................... 7
Раздел первый. Машины для дробления и помола материалов.................... 8
Глава I. Общие сведения о дроблении и помоле материалов ................... 8
Глава II. Дробилки ....................................................... 13
1. Валковые дробилки (вальцы) ....................................... 13
2. Бегуны ............................................................ 25
3. Стругачи и тонрасплеры (измельчители пластичных глии) ............. 33
4. Щековые дробилки .................................................. 34
5. Конусные дробилки .....:........................................... 41
6. Молотковые дробилки ............................................... 47
7. Роторные дробилки ударного действия ............................... 50
8. Передвижные дробильно-сортировочные установки (ПДСУ) .............. 56
Глава Ш. Мельницы ........................................................ 57
1. Шаровые мельницы .................................................. 57
Мельницы периодического действия................................... 57
Мельницы с разгрузкой через торцовую диафрагму (решетку) .......... 60
Мельницы с центральной разгрузкой (через цапфу) ................... 60
Трубные мельницы................................................... 62
Мельницы для одновременной сушки и помола материала................ 66
Расчетные данные .................................................. 66
2. Среднеходные мельницы (шаровые, валковые, роликовые) ........... 70
3. Быстроходные молотковые мельницы (аэробильные, шахтные, корзинчатые) 77
4. Вибрационные мельницы.............................................. 82
5. Струйные мельницы ................................................. 86
Раздел второй. Машины и аппараты для сортировки материалов (грохоче-
ние, классификация, сепарация) ....................................... 87
Глава I. Общие сведения .................................................. 87
Глава II. Грохоты плоские для механической сортировки .................... 89
1. Общие сведения..................................................... 89
2. Неподвижные грохоты................................................ 91
3. Подвижные грохоты.................................................. 91
Инерционные колосниковые грохоты .................................. 91
Грохоты вибрационные гирационные (эксцентриковые) с круговым ка-
чанием ........................................................... 91
Грохоты вибрационные инерционные .................................. 94
4. Барабанные грохоты................................................. 95
5. Расчет грохотов.................................................... 97
Глава III. Оборудование для воздушной сепарации, пылеосаждеиия и газо-
очистки ............................................................. 101
1. Воздушные сепараторы ............................................. 101
2. Пылеосадительные устройства ...................................... 104
3. Матерчатые фильтры и электрофильтры .............................. 106
Матерчатые фильтры ............................................. 106
Электрофильтры ................................................... 107
Глава IV. Оборудование для магнитной сортировки........................... ИЗ
Глава V. Машины для гидравлической классификации и промывки материалов 114
1*
4
Оглавление
Стр.
Раздел третий. Питатели, дозаторы и смесители ............................ 122
Глава 1. Питатели и дозаторы ............................................. 122
1. Общие сведения о питателях и дозаторах ............................ 122
2. Питатели .......................................................... 122
Тарельчатые питатели (дозаторы) ................................... 122
Пластинчатые (ленточные) питатели ................................. 122
Барабанные питатели (дозаторы) .................................... 127
Шнековые питатели ................................................ 128
3. Дозаторы .......................................................... 128
Дозаторы порционного (цикличного) действия ........................ 129
Дозаторы непрерывного действия..................................... 132
Глава II. Смесители ...................................................... 139
1. Общие сведения..................................................... 139
2. Лопастные смесители ............................................... 139
3. Растворосмесители и пеиобетоносмесители ........................... 139
4. Бетоносмесители ................................................... 143
5. Пропеллерные (винтовые) мешалки ................................... 148
6. Крановые мешалки .................................................. 149
7. Глиноболтушки ..................................................... 150
8. Мешалки асбестоцементной промышленности............................ 151
Раздел четвертый. Специальное оборудование для изготовления вяжущих
материалов ............................................................ 153
Глава I. Оборудование для производства цемента ........................... 153
1. Технологические схемы производства................................. 153
2. Вращающиеся цементные печи......................................... 154
3. Холодильники вращающихся печей .................................... 159
Глава II. Оборудование для производства строительного гипса .............. 161
1. Технологическая схема производства.................................. 161
2. Гипсоварочные котлы ................................................ 162
Глава III. Оборудование для производства извести.......................... 166
1. Общие сведения...................................................... 166
2. Оборудование шахтной печи........................................... 166
Раздел пятый. Оборудование для изготовления железобетонных изделий
и конструкций ....................................................... 172
Глава I. Технологические схемы заводского производства железобетонных
изделий ............................................................... 172
Глава II. Оборудование для изготовления арматуры железобетонных конст-
рукций ................................................................ 173
1. Оборудование для упрочнения арматуры .............................. 174
2. Станки для правки и резки арматурной стали ........................ 175
3. Станки для гибки арматуры ......................................... 180
4. Оборудование для изготовления арматурных сеток и каркасов ......... 186
Глава III. Оборудование для натяжения арматуры ........................... 194
1. Оборудование для механического натяжения арматуры................. 195
2. Оборудование для высадки анкерных головок и электротермического натя-
жения арматуры ....................................................... 204
3. Стенды для изготовления предварительно напряженных конструкций .... 208
Глава IV. Машины для укладки и распределения бетонной смеси .............. 209
Глава V. Оборудование для уплотнения бетонной смеси ...................... 215
1. Вибрационные площадки.............................................. 215
2. Вибраторы ........................................................ 219
3. Формовочные установки ............................................ 224
4. Кассетные установки ............................................. 229
5. Оборудование для формования железобетонных труб и других изделий
трубчатого сечения ................................................... 233
Оглавление
5
Стр.
6. Установки для производства строительных изделий способом вибропроката 239
Раздел шестой. Специальное оборудование для изготовления изделий иа
основе вяжущих материалов .............................................. 242
Главг I Оборудование для изготовления изделий из силикатного бетона .... 242
Глава II. Оборудование для изготовления силикатного кирпича ............... 244
I. Технологические схемы производства силикатного (известково-песчаного)
кирпича ............................................................... 244
2. Прессы для изготовления силикатного кирпича ....................... 246
3. Автоматы-укладчики силикатного кирпича-сырца на вагонетку ......... 248
4. Запарочные котлы (автоклавы) ...................................... 250
Глава III. Оборудование для производства цементно-песчаной черепицы....... 251
1. Технология производства ............................................ 251
2. Формовочные станки для производства цементно-песчаной черепицы..... 253
Глава IV. Оборудование для производства гипсовых строительных изделий .. 253
1. Оборудование для производства сухой гипсовой штукатурки............ 253
2. Оборудование для производства гипсовых блоков сплошных и со сквоз-
ными пустотами......................................................... 267
3. Установка для изготовления крупнопанельных гипсобетонных перегородок
способом проката ...................................................... 269
Глава V. Оборудование для производства асбестоцементных изделий ........... 272
1. Технологические схемы производства................................. 272
2. Машины для обминания асбеста ...................................... 273
3. Машины для приготовления асбестоцементной суспензии ............... 274
4. Листоформовочные машины ........................................... 277
5. Ротационные ножницы ............................................... 280
6, Агрегаты для волнирования и столирования шиферных листов .......... 283
7. Машины для формования асбестоцементных труб........................ 283
8. Конвейеры предварительного твердения асбестоцементных труб ........ 288
9. Прессы для изготовления асбестоцементных изделий .................. 289
Раздел седьмой. Оборудование заводов строительной керамики ................ 291
Глава 1. Технология производства строительной керамики .................... 291
Глава II. Прессы для формования изделий из пластичных керамических масс 296
1. Ленточные шнековые прессы.......................................... 296
2. Кнрпичеделательные агрегаты с ленточными шнековыми прессами....... 306
3. Вакуум-прессы для производства керамических труб .................. 307
4. Прессы для производства черепицы .................................. 309
Глава III. Оборудование для резки сырца ..............'.................... 312
I. Резательные станки и автоматы для резки кирпича и малогабаритных
блоков ................................................................ 312
2. Автоматические станки для резки черепицы........................... 316
3. Автоматы для съема и укладки сырца на сушильные и обжиговые ваго-
нетки ...........................-..................................... 319
Укладчики для туннельных сушилок .................................. 319
Укладчики для камерных сушилок..................................... 322
УклаДчики сырца полусухого прессования на обжиговые вагонетки .... 322
Глава IV. Прессы для производства изделий из порошкообразных керамиче-
ских масс .............................................................. 324
1. Общие сведения..................................................... 324
2. Коленорычажные прессы.............................................. 324
3. Фрикционные прессы ................................................ 332
4. Гидравлические прессы ............................................. 334
Глава V. Агрегаты для изготовления керамических панелей.................... 337
Глава VI. Оборудование для изготовления керамических изделий методом
гидростатического прессования .......................................... 339
Глава VII. Оборудование для изготовления керамических санитарных изделий 342
Оглавление
Стр.
Раздел восьмой. Оборудование для добычи и обработки штучных камней 344
Глава I. Общие сведения ................................................
Глава II. Камнерезные машины ................................................. 344 L
1. Машины с дисковыми пилами ............................................ 344
2. Машины с кольцевыми фрезами........................................... 349
3. Машины с режущими цепями (барами) ................................... 352
4. Камнерезные агрегаты.................................................. 354
Раздел девятый. Оборудование для производства мягкой рулонной кровли 360
Глава I. Общие сведения ..................................................... 360
Глава II. Оборудование для производства рубероида и пергамина ............... 360
Глава Ш. Оборудование для производства бронированного толя и толь-кожи 370
Раздел десятый. Оборудование для производства строительного стекла
и изделий из стекла ................................................... 377
Глава I. Технологические схемы производства ................................. 377
Глава П. Машины для производства листового стекла ........................... 381
1. Машины для вертикального вытягивания стекла (ВВС) .................... 381
2. Машины для подрезки и отломки листового стекла........................ 383
3. Машины для непрерывного проката листового стекла...................... 392
4. Станки и конвейерные установки для шлифования и полирования стекла .. 395
Глава III. Машины для выработки строительных стеклоизделий................... 415
I. Машины для выработки стеклянных труб ................................. 415
2. Машины для изготовления стеклоизделий способом прессования и проката 418
Раздел одиннадцатый. Оборудование для производства строительных
изделий из пластических масс .......................................... 426
Глава I. Общие сведения ..................................................... 426
Глава И. Машины для литья под давлением ..................................... 426
Глава Ш. Гидравлические прессы ..................<........................... 433
Глава IV. Каландры........................................................... 439
Глава V. Машины для непрерывного выдавливания термопластов (экструдеры) 444
Раздел двенадцатый. Основные сведения по монтажу и эксплуатации
оборудования .................................................f........ 450
Глава I. Монтаж оборудования ................................................ 450
1. Подготовительные работы .............................................. 450
2. Монтажные работы ..................................................... 452
3. Испытание машин и сдача их в эксплуатацию ............................ 465
Глава II. Эксплуатация оборудования ......................................... 465
Литература .................................................................. 475
Приложения .................................................................. 476
ПРЕДИСЛОВИЕ К ТРЕТЬЕМУ ИЗДАНИЮ
В настоящем справочнике рассматривается оборудование заводов
строительных материалов общего назначения, к которому относятся машины для до-
бычи сырья, дробления и помола, машины и аппараты для грохочения, сепарации
и классификации, дозирования, питания и перемешивания материалов, а также специ-
альное технологическое оборудование: машины для изготовления железобетонных
изделий, прессования изделий из керамических масс, производства вяжущих материа-
лов и изделий на их основе, строительного стекла н стеклоизделий, мягкой кровли,
полимерных строительных материалов и камнерезное оборудование.
Авторы поставили перед собой задачу дать характеристики всего оборудования,
выпускаемого, в настоящее время нашей промышленностью, а также снятого с произ-
водства, но эксплуатируемого на действующих заводах строительных материалов
Кроме того, описаны многие виды импортного оборудования, установленного на наших
заводах.
Ввиду того что после выхода в свет второго издания справочника прошло более
10 лет, авторы при переработке рукописи стремились отразить все изменения в номен-
клатуре машин и механизмов, которые произошли за эти годы. Справочник дополнен
разделом, содержащим основные сведения по монтажу и эксплуатации оборудования.
Главы, посвященные оборудованию для производства вяжущих материалов, стекла
и стеклоизделий, мягкой кровли и полимерных строительных материалов, также вклю-
чены в справочник впервые.
Раздел первый
МАШИНЫ ДЛЯ ДРОБЛЕНИЯ И ПОМОЛА
МАТЕРИАЛОВ <
Глава I
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ДРОБЛЕНИИ И ПОМОЛЕ
МАТЕРИАЛОВ
В производстве строительных материалов и строительных деталей
применяют различные дробильно-помольные машины — от машин для грубого предва-
рительного дробления до машин, весьма тонко измельчающих материал. Измельчение
можно проводить раздавливанием, ударом, истиранием, раскалыванием, разрыванием
или совместным действием указанных усилий.
Способ измельчения выбирают в зависимости от физических свойств материала, на-
чальной величины измельченных кусков и требуемой степени измельчения.
Степенью измельчения i материалов называют отношение размеров усредненного
куска неизмельченного материала к величине куска, полученного после измельчения
(i = ——). Средние размеры кусков (DCp и dCp) определяют по формуле
“ср
Dcp = у' Ibh
(I)
или
l + b + h
ср ~ 3
(2)
где I, b, h — соответственно длина, ширина и высота (толщина) куска.
Форма кусков материала (зерна), выходящих из дробилки, может быть кубообраз-
h
ной, лещадной и игольчатой. Принимают, что при —<3 зерна кубообразные, а при
Л ‘
— >3— лещадные и игольчатые.
В зависимости от крупности исходного материала и величины измельченных кусков
различают дробление крупное, среднее и мелкое (измельчение кусков до размера соот-
ветственно 125—250, 20—125 и 3—20 мм) и помол грубый, тонкий и сверхтонкий [размер
зерен в конечном продукте соответственно до 0,1—3, менее 0,1 и менее (5—10) 10~~3л<л<].
По прочности породы делятся на мягкие, средней прочности, прочные и очень проч-
ные (предел прочности при сжатии соответственно 10; 10—50; 50—250; 350—450 Мн]м2
и более)1.
Значения предела прочности некоторых материалов приведены в табл. 1.
Горные породы по твердости можно классифицировать по шкале проф. М. М. Про-
тодьяконова. Согласно этой шкале горные породы по их крепости разделяются на 10
категорий, характеризуемых коэффициентом А, который в 107 меньше предела прочно-
сти при сжатии (например, при оСж =20* 107 н/м2 А=20).
Способность материалов к измельчению оценивают по так называемому коэффи-
циенту размолоспособности. Коэффициентом размолоспособности называют отношение
удельного расхода энергии при измельчении эталонного материала к удельному расходу
энергии на измельчение сопоставляемого с ним материала (в воздушно-сухом состоя-
нии) при одинаковой степени их измельчения.
Переводные множители для различных единиц измерения приведены в приложении 1.
Глава I. Общие сведения о дроблении и помоле материалов
9
Таблица 1
Значение пределов прочности, плотности, модуля упругости для ряда материалов
Материал Объемная масса в кг/м* Пределы прочности в Мн/м* при Модуль упру- гости в мн/м*
сжатии изло- ме истира- ' НИИ Ударе
Мрамор Известняк средней плот- 2690 55—150 21,8 0,145 6,6 5,65-10*
ности 2630 40—100 18,9 0,125 5,24 3,5-10*
Особо крепкие известия-
ки, кварциты, прониты Плотный мергель . . 3100 200—380 — — — —
— 50—100 — — — —
Мягкий » . . 1900 12—30 — — —
Гранит 2630 120—160 22,8 0,015 6,57 (5,15—6,14)10*
Кварц 2640 80—145 0,018 11,7
Песчаник 2280 50—100 — 0,3 1,3 (3,4—5)10*
Диабаз 3080 150—250 30 0,029 36 (6,12—6,9)10*
Доменный шлак . . . 2700 150 —
Мартеновский » ... Необожженная глина: 2800 150 — — — —
влажностью 3—9% 1800—2000 2—6 —
» 20—25% 1700 0,2—0,3
Красный кирпич . . . 1600—2100 7,5—15
Силикатный » ... 1700—1800 7,5—15 __ __ __
Каменный уголь . . . 800—850 1,5—1,7 —
Шамотные изделия . . 1700—2100 10
Динасовые » , . 2000 9—15 __ __
Антрацит 800—950 До 9 — — — —
Ниже приведены значения коэффициентов размолоспособности различных материа-
лов, при этом в качестве эталона служил клинкер вращающихся печей средней размалы-
ваемости, коэффициент размолоспособности которого условно принят за 1.
Коэффициент размолоспособности К различных материалов
Клинкера вращающихся печей средней размалы-
ваемое™ .................................. 1
То же, повыщеиной размалываемое™............ 1,1
То же, пониженной » ........... 0,8—0,9
Сланец...................................... 0,9
Клинкера шахтных печей автоматических . . . 1,15—1,25
То же, неавтоматических..................... 1,3—1,4
Гранулированные доменные шлаки средней разма-
лываемое™ ....................................... 1
То же, повышенной размалываемое™................... 1,1
То же, пониженной размалываемости........... 0,8—0,9
Трасс....................................... 0,5—0,6
Опоки ...................................... 1,3—1,4
Песок (кварцевый)........................... 0,6—0,7
Известняки и мергели средней размалываемости
при сухом помоле............................... 1,1
То же, пониженной размалываемости........... 0,8—0,9
Крупнозернистый гранит............................. 0,9
Мелкозернистый » 0,8
Глина сухая................................. 1,51—2,03
Полевой шпат................................ 0,8—0,9
Известь........................................... 1,64
Магнезит.................................... 0,69—0,99
Тальк....................................... 1,04—2,02
Каменный уголь.............................. 0,7—1,34
Базальт........................................... 0,75
Зная коэффициент размолоспособности того нли иного материала, а также про-
изводительность помольной машины при данном измельчении, можно определить про-
изводительность этой машины при размоле другого материала.
Классификация существующих типов дробильно-размольного оборудования при-
ведена в табл. 2.
2—1075
Классификация дробильно-размольных машин
Таблица 2
Элементы характеристики Валковые дробилки Бегуны Молотзовые дробилки
гладкие ребристые, рифленые или с зубьями с подвижной чашей с неподвижной чашей с шарнирной связью С жесткой СВЯЗЬЮ
Форма дробящих тел Цилиндрическая 1 Цилиндрическая Молотки, пластины
Способ действия дробя- щих тел Характеристика измель- чаемого материала: Раздавлив анне и излом Раздавливани г и нстнрание У; lap
по крупности Сре Ц1ИЙ Мелкий Крупный, сред- ний, мелкий Мелкий
» прочности Твердые, средние и мягкие породы Средние и мягкие породы Твердые, средние и мягкие породы Средние и мягкие породы
» влажности До 20-25% При сухом до 12%, при мок- ром до 20—25% До 12% Не более 8-10%
Форма выходящего продукта Остроугольная Остроугольная или окатанная Остроуг ольная
Степень измельчения материала См. стр. 8 До 1 )—12 Для однороторн двухроторн ых 8—12, а для ых 25—30
Глава Г. Общие сведения о дроблении и помоле материалов
Элементы характеристики Щековые дробилки - Конусные дробилки Роторные дробилки
со сложным качанием щеки с простым качанием щеки
Форма дробящих тел Плоские рифленые плиты 1 Коническая рифленая Молотки
Способ действия дробя- щих тел Раздавлива и исти ние, излом рание Раздавливание и излом Удар
Характеристика измель- чаемого материала:
по крупности Крупный, средний, мелкий
> прочности Т вердые, средние и мягкие породы Средние и мяг- кие породы
» влажности Не более 12— 16% Не более 8-10%
Форма выходящего про- дукта Остроугольн ая Остроугольная
Степень измельчения ма- териала До 4 —6 До 6—8 10—15
Продолжение табл. 2
Стругачи Тоирасплеры Передвижные дробильио- - сортировочные установки
Ножи Сетчатая поверхность' Плоские или конические рифленые плиты, ци- линдрические
Разрезание Протирание Раздавливание и излом
Средний, мелкий Мелкий Крупный, средний, мел- кий
Пластичный 1 Твердые, средние и мяг- кие породы
До 2 0—25 Не более 12—16%
Остроугольная
Пластинчатая
Глава I. Общие сведения о дроблении и помоле материалов
25—50 (общая)
Продолжение табл. 2
Элементы характеристики Мельницы
шаровые стержне- вые среднеходные роликовые н шаровые пневмати- ческие молотковые сверхтонкого измельчения
аэробнль- ные шахт- ные дезинтегра- торы внбромельннцы мельницы струйной энергии
Форма дробящих тел Шаровая или ци- линдрическая Цилинд- рическая Цилиндрическая, шаровая — Пластины Цилиндри- ческие пальцы Шаровая и ци- линдрическая —
Способ действия дробящих тел Удар и частичное истирание Раздавш твание и истирание Удар из- мельчаемого материала о плиту Уда; Удар и исти- рание Соударение частиц матери- ала
Характеристика измельчаемого материала: по крупности Средний и мел кий Мелкий Средний и мелкий
» прочности Твердые, средние породы и мягкие Средние и мягкие породы Мягкие породы Средние И мяг кие породы Твердые, сред- ние и мягкие породы Средние и мягкие породы
» влажности До 3% или мокрый помол Не более 10% До 15-20% До 10—12% или с подсуш- кой в мельнице До 10—12% До 3% или мокрый помол До 3%
Форма выходяще- го продукта Окатанная Окатанная или частично округ- ленная Остроугольная Остроугольная и окатанная
Степень измель- чения материа- ла В зависимости от желаемой тонины помола колеблется в пределах от 300—500 до нескольких тысяч
Г лава I. Общие сведения о дроблении и помоле материалов
1. Валковые дробилки (вальцы)
13
Глава II
ДРОБИЛКИ
I. ВАЛКОВЫЕ ДРОБИЛКИ (ВАЛЬЦЫ)
Валковые дробилки широко применяют в промышленности строи-
тельных материалов для предварительного измельчения пластичных, глиняных мате-
риалов, для дробления пород средней и большой прочности, применяемых в качестве
щебня при изготовлении железобетонных изделий, для вторичного дробления твердых
и хрупких пород.
В зависимости от физико-мехаиических свойств дробимого материала и технологи-
ческого назначения продукта дробления используют валки с разной рабочей поверхно-
стью: гладкой, рифленой, зубчатой или ребристой.
Классификация валковых дробилок
Тип валковых дробилок Назначение и степень измельчения
Зубчатые вальцы Для дробления пластичных глин и других мягких материалов, для дробления пород средней прочности
Зубчатые дифференци- альные вальцы Для дробления глин карьерной влажности с разры- ванием кусков за счет различной окружной скорости валков. Степень измельчения до 6—8
Камневыделительные дезинтеграторные вальцы н спиральные (с винтовой по- верхностью) •М'С Для дробления глин, имеющих твердые включения в виде камней и других посторонних предметов с выделе- нием каменистых включений. Степень измельчения до $
Г ладкне вальцы для предварительного дробления Для предварительного измельчения влажной глины н других материалов средней прочности (известняк, пес- чаник. шлаки, бой кирпича и черепицы). Для вторично- го дробления пород средней и большой прочности. Сте- пень измельчения до 4—6 для каменистых пород и до 8—10 для влажных глин
Гладкие вальцы для окончательного мелкого дробления Для окончательного измельчения глин после предва- рительного дробления (после вальцов предварительного дробления), а также для вторичного дробления материа- лов средней прочности. Степень измельчения до 10—15 для влажных глин и 8—10 для каменистых пород
Дырчатые вальцы Для измельчения и частичного перетирания глиняной массы и формования гранул при производстве керамзита
Брикетные вальцы Для изготовления брикетов из глины
Одновалковые дробилки Для измельчения вязких пород средней и малой проч- ности. Степень измельчения до 15—17
Щечио-валковые комби- нированные дробилки Для среднего и мелкого дробления пород средней твердости. Общая степень измельчения до 30—40
J4' Г лава 11. Дробилки
r&. ‘''Л.-. '
Sy
' Зубчатые вальцы представлены на рис. 1, а их техническая характеристика приве-
дена в табл. 3.
Рис. 1. Зубчатая валковая дробилка
1 — рама; 2 — зубчатые валки; 3 — зубчатая передача с удлинен-
ным зубом
Таблица 3
Техническая характеристика зубчатых валковых дробилок
Элементы характеристики Тип (модель)
ДДЗ-1М ДДЗ-2М ддз-зм ДДЗ-4М СМ-438
Производительность в кг/ч, до 55-10» 12510» 180-10» 240-10» 30 10»
Максимальный размер кусков, поступающих на дробление, в мм Размер дробленых кус-
200 600 800 1000 360
125—150
КОВ в мм 25—100 — —
Размер валков в мм:
диаметр .... 500 700 900 900 990
длина 500 750 900 1200 900
Число оборотов валков
в 1 сек ...... 1,07 0,81 0,6 ——
Максимальный зазор
между валками в мм 145 75/180 180/220 —
Потребляемая мощность
в кет . И 20 25 35 28
Габаритные р азмеры в м\ длина 2,225 3,16 4
ширина 2.2 2,9 3,57 —
высота . , . . 0,796 0,985 1,215 ——
Масса в г ..... 3,1 5,2 : 11,2 12,3 6,83
Изготовитель . . . . Завод «Электростальтяжмаш» Московской Костромской
области завод «Строима - шина»
Примечания: 1-. Дробилка СМ-438 предназначена только для дроблеияя глин.
2. Здесь н далее заводы-нзготовители приведены по состоянию на 1 января
Ю68 года.
1. Валковые дробилки (вальцы)
15
Камневыделительиые дезинтеграториые вальцы (рис. 2) отличаются тем, что они
имеют два валка различного диаметра, причем валок меньшего диаметра снабжен про-
дольными ножами, которые интенсивно ударяют по массе, дробят ее и выбивают (уда-
ляют) твердые включения.
Рис. 2. Камневыделительиые вальцы
/ — дробящий валок; 2 — подающий валок; 3 —впиты для регулирования величины зазора между
валкамн; 4 — кожух с лотком для отвода камней
Техническая характеристика камневыделительных дезиитеграторных вальцов, а
также камиевыделительных вальцов с винтовой поверхностью (рис. 3) приведена в
табл. 4.
Таблица 4
Техническая характеристика камиевыделительных вальцов
Элементы характеристики Тип (модель)
СМ-22 СМ-150 СМ-150А СМ-231 СМ-416А (винтовые)
Производительность в м?!ч Диаметр и ширина вал- ков В ММ'. большого (подаю- щего) .... малого (дробяще- го) 14—18 800 X 500 450 X 500 До 20 900 X 700 600 X 700 До 20 900 X 700 600X700 До 35 1000 X750 630 X 750 40 450 X 700 (винтовой) 530 X 700 (гладкий)
16
Глава II. Дробилки
Продолжение табл. 4
Элементы характеристики Тип (модель)
СМ-22 СМ-150 СМ-150А СМ-231 СМ-416А (винтовые)
Число оборотов валка в 1 сек: большого . . . 1 0,58 0,58 0,775 1,55
малого .... 10 6,6 6,6 8,35 (винтовой) 1,55
Потребляемая мощность для привода валков в кет 20 17 15 50, в том числе (гладкий) 20
Габаритные размеры в мм : длина 1,67 1,715 1,715 10 подающего, 40 дробящего 3,45 3,2
ширина .... 1,45 1,6 1,6 3,051 1,5
Масса вт 2,105 2,574 2,65 7,325 2,36
Размер выделяемых кам- ней в поперечнике в мм: наименьший . . 35
наибольший . . — - — 180
Примечание. Камиевыделнтельные дезиитеграториые вальцы моделей СМ-22,
СМ-150 и СМ-231 сняты с производства. Данные по этим вальцам приводятся потому,
что они работают на действующих предприятиях. В настоящее время выпускаются харь-
ковским заводом «Красный Октябрь» валковые дробилки СМ-150А и СМ-416А.
Рнс. 3. Камневыделительные вальцы с винтовой поверхностью
/ — гладкий валок; 2 — винтовой валок
1. Валковые дробилки (вальцы)
17
Гладкие вальцы представлены на рис. 4. Материал в них измельчается между дву-
мя в-алками, вращающимися навстречу друг другу: при дроблении твердых материалов
они вращаются с одинаковой скоростью, а при дроблении влажной глины — с различ-
ной скоростью. Техническая характеристика дробилок с гладкими валками приведена
в табл. 5.
Рис. 4. Валковая дробилка с гладкими валками
/ — валки; 2 — рама; 3-—пружина, удерживающая подшип-
ники подвижного валка
Таблица 5
Техническая характеристика валковых дробилок с гладкими валками
Элементы характеристики Тип (модель)
ДВГ-2М двг-зм СМ-12Б Г80Х50, 1-105503 П 00X 55, 1-73846 Г150Х60, 1-105844 СМ-696А
Производительность: в т/ч . . . . 12 28 25
» м3/ч . . . — — — 15 45 76 18
Размер валков в мм: диаметр . . . 400 600 600 800 1000 1500 800
длина . . . 250 400 400 500 550 600 600
Число оборотов вал- ков в 1 сек . . . 3,3 3 1,1 0,81 1,7 3,3
Максимальный раз- мер кусков, посту- пающих на дробле- ние, в мм ... Потребляемая мощ- ность в кет . . 32 40 85 40 50 75
9 14 20 28 46 55 24
Ширина щели между валками в мм . . 15 16 10—30 — — — 3
Партия . с
Эост.-Мвяахстансн е
18
Глава II. Дробилки ~
Продолжение табл. 5
Элементы характеристики Тип (модель)
ДВГ-2М двг-зм СМ-12Б Г80Х50, 1-105503 Г100X55, 1-73846 ПЗОХбО. 1-105844 СМ-696А
Размер дробленого 2—10 16 18
продукта в мм . . Габаритные размеры в мм: 2—8
длина .... 2,385 2,63 2,235 3,89 3,91 — 3,24 .
ширина . . . 1,53 1.6 1,71 2,731 3,16 — 2,615
высота . . . 0,868 0,965 0,81 1,25 1,34 — 0,965
Масса вт .... 2,42 3,66 3,02 12,5 15,9 32,4 2,78
'Изготовитель . . . Ленинград- Костром- Завод «Электростальтяж- Харьков-
ский завод им. Котля- кова ской завод «Стром- машина» маш» Московской области СКИЙ завод «Красный Октябрь»
Примечание. Дробилки модели СМ-12Б применяют для измельчения каменных
пород с пределом прочности 250 Мн!м* в передвижных и стационарных дробильно-сорти-
ровочных установках; СМ-696А — для тонкого измельчения глин; остальные дробилки
предназначены для измельчения горных пород средней твердости.
Недостатком гладких вальцов является то, что валки изнашиваются неравномерно
(преимущественно в средней части). Кроме того, в процессе работы появляются коль-
цевые выработки. Для частичного устранения этих недостатков используют вальцы
•с устройством для осевого перемещения одного из валков (рис. 5).
I
Рис. 5. Устройство для осевого перемещения валка
1 — профилирующий копир; 2 — винтовые кольцевые выступы копи-
ра; 3 — гребенка
На конце вала валка закрепляется профилированный копир, винтовые кольцевые
гвыступы которого заходят в соответствующие впаднны, имеющиеся на детали. При вра-
щении валка с копиром благодаря винтовым кольцевым выступам валок совершает
•осевые возвратио-поступательиые перемещения.
Дырчатые вальцы (предложение С. Р. Голубовича, ВНИИСтройдормаш) можно
устанавливать взамен бегунов мокрого измельчения.
1. Валковые дробилки (вальцы)
19
Дырчатые вальцы (рис. 6) имеют один тихоходный и другой быстроходный валок.
Рабочий зазор между валками составляет 5 мм. Глиняная масса, затягиваемая и из-
мельчаемая валками, продавливается через отверстия валков внутрь их в'виде отдель-
«ых гранул и далее отводится.
Рис. 6. Дырчатые вальцы
/ — тихоходный валок; 2 — быстроходный валок; 3 — рама; 4 — на-
правляющие для подвижных подшипников; 5 — подвижные подшип-
ники; 6 — пружины; 7—приемная воронка; 3—отверстия в бараба-
не вальцов
Техническая характеристика дырчатых вальцов СМ-927
Диаметр валков в м....................
Ширина » » »....................
Число оборотов валков в 1 сек:
тихоходного ..........................
быстроходного.....................
Мощность электродвигателя в кет . . . .
Производительность вальцов в м3/сек . .
Масса вт..............................
Изготовитель .........................
1.012
। 0.64
J0,424
0,52
55
8—30*
6,2
могилевский завод
«Строммашина»
* Производительность изменяется в зависимости от размера отверстий в
рубашке валка.
Брикетные вальцы (рис. 7) конструктивно выполнены так же, как и валковая дро-
билка с гладкими валками, но на поверхности обоих валков имеются ячейки. Ячейки
одного валка при вращении совпадают с ячейками второго валка. Глина, поступая
в загрузочную воронку, заполняет ячейки. Валки, вращаясь навстречу друг другу, уп-
лотняют глину в ячейках, придавая ей заданную форму брикета. Спрессованные брике-
ты при дальнейшем вращении вальцов выпадают из ячеек. Процесс брикетирования
протекает непрерывно.
Между валками допускается небольшой зазор (от 2 до 4 мм), величина которого
регулируется подвижными подшипниками.
Техническая характеристика вальцов: производительность 20 т/ч брикетов диамет-
ром 65 мм; число оборотов валков в 1 сек 0,1; диаметр валков 0,85 м; количество ячеек
в валке 168; мощность электродвигателя 20 кет; габаритные размеры в м: длина 3,7;
ширина 2,154; высота 1,61; масса 8.292 г.
20
Г лава II. Дробилки
Рис. 7. Брикетные вальцы
/ — загрузочная воронка; 2— валок; 3 — рама
Одиовалковые дробилки представлены на рис. 8. Эффективность этих дробилок при.-
обработке влажных или мерзлых липких материалов, если последние не являются слиш-
ком вязкими или абразивными, выше, чем щековых н конусных.
Рис. 8. Одновалковая дробилка
/ — ступица дробильного валка; 2— зубчатые сегменты; 3 — ось; 4—щека; 5 — дробящая
плнта; 6 — тяга
1. Валковые дробилки (вальцы)
21
В табл. 6 приведены данные американских и английских фирм для одиовалковых
дробилок.
Таблица 6
. Техническая характеристика одиовалковых дробилок
Элементы характеристики Размеры дробилки (диаметр X длина валка) в м
0,61x0,22 0,81X1,53 0,915X1,524 1,524x2,134
Максимальная крупность загру- жаемого материала в мм .... 356 356 610 1016
Крупность дробленого продукта Б ММ 102 102 152 254
Производительность (по известня- ку) в т/ч 117 147 254 510
Рекомендуемая установочная мощ- ность двигателя в кет 75 93,5 150 225
Число оборотов валка в 1 сек 1 1 0,65 0,38
Щечно-валковые комбинированные дробилки (рис. 9) представляют собой сочета-
ние щековой и валковой дробилки. Дробимый материал сначала поступает в щековую
дробилку, а затем — в валковую.
Рис. 9. Щечно-валковая дробилка
1 — щековая дробилка: 2 — валковая дробилка; 3 — промежуточная рама
22
Глава II. Дробилки
Техническая характеристика комбинированной щечно-валковой.
дробнлкн СМ-165А
Размер приемного отверстия щековой дро-
билки в м.............................. 0,25x0.175.
Ширина разгрузочной щели в мм .... 13—45
Число оборотов эксцентрикового вала в
1 сек . . .'.............................. 5,5
Размер валков в м:
диаметр...................................... 0,4
ширина...................................... 0,25
Число оборотов валков в 1 сек .................. 3,67
Мощность электродвигателя в кет:
щековой дробилки ............................. 10
валковой » 7
Производительность по шамоту (макси-
мальная) в т/ч............................... 6,5
Размер выходящих частиц в мм . . . . до 2.
Габаритные размеры в м:
длина.................................. 2,04
ширина..................................... 1,415
высота.............................. 1,948
Масса агрегата в т............................. 3,015
Изготовитель ............................. могилевский завод
«Строммашина»
На рис. 10 приведена кривая ситового анализа продукта дробления каменистых
материалов в валковой дробилке.
Размер отверстий сит в мм
Рис. 10. Кривая ситового ана-
лиза продуктов дробления вал-
ковой дробнлкн. Размер отвер-
стий снт приведен в процентах
от наибольшей ширины разгру-
зочной щели
Рис. 11. Определение угла захва-
та в вальцах (Р =2а)
Основные формулы для эксплуатационных и конструктивных расчетов валковых
дробилок (вальцов). Нормальная работа вальцов зависит от размера кусков загружа-
емого материала. Предельный размер кусков определяется углом захвата р, образуе-
мым касательными к поверхности валков, проведенными в точках их соприкосиовеиия
с дробимой частицей, а также размером щели между валками (рис. 11). Зависимость
между размером d куска материала и диаметром D гладких валков при ширине щели,
равной нулю, определяется следующей формулой:
D cos а
d 1 — cos а ’
Основные формулы для эксплуатационного и конструктивного расчетов сведены
в табл. 7—9.
1. Валковые дробилки (вальцы)
23--
Таблица 7
Основные формулы для эксплуатационного расчета вальцов
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле и примечание
Степень измельчения для гладких вальцов (i): прн работе с каме- нистыми порода- ми то же, с глинами карьерной влаж- ности 7 " со о |а- t II о ы о d—диаметр поступающего- куска; а — ширина выходной щели*
Максимально допускае- мая величина дробимого куска (d): 1) для гладких вал- ков: при работе с каме- нистыми порода- ми d < 0,05D при а ие более D 2—3 мм- d — a + — 24 при а более 3 jhjh D — диаметр валка (для зубчатых вальцов при- нимается с учетом» зубьев)
то же, с глинами карьерной влажно- сти 2) для рифленых вал- ков (каменистые породы) 3) для зубчатых вал- ков: при работе с каме- нистыми порода- ми то же, с глинами карьерной влаж- ности d < 0,1 D при а<2 4-3 jhjh; d < а + 0,1 D при а>3 мм D d=a + ^ d==a + -T d=a+^
Наибольшее теоретиче- ское допустимое число обо- ротов валков (Ляаиб)
«яаиб = 102,5 1/ —у— сек У ydD С целью снижения износа валков Яфакт = (0,4 0,7) Пиаиб f — коэффициент трениях материала о поверх- ность валков: для ка- менистых пород /==0,3,. для влажной глины- /=0,45; у—объемная масса мате- риала в кг1м\ d и D в м
Производительность для гладких вальцов прн измельчении материа- лов (V) У = 3600ЛВ • 1,25 ас мЯ/ч В — ширина валков в м; v — скорость валков в- м(сек\ а — зазор между валками- в м;
k — коэффициент, учиты- вающий использова- ние ширины валков № степень разрыхления материала: для твер- дых пород Л=0,2ч-0,3, для влажных вязких, материалов (глин) =0,4 0,6
24
Глава II. Дробилки
Продолжение табл. 7
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле и примечание
Производительность дырчатых вальцов (V) V = 12 RnzFa м3/ч 7? — радиус валка в м; z — количество отверстий иа одном валке; F — сечеиие одного отвер- стия в м2; а— угол захвата в рад (около 0,384 рад); п— среднее число оборо- тов валков в сек
Мощность, потребляемая валковыми дробилками при дроблении различных материалов
Дробимые материалы Потребляемая мощность В КвТ'Ч на 1 т готовой продукции
Глина при измельчении в зубчатых вальцах предварительного дробления (ширина щели 8—10 мм) 0,55—0,66
Гипс, мел, асфальт, кокс (ширина щели 5—6 мм) 0,88—1,03
Глина при измельчении в вальцах мелкого дробления (ширина щели 2—3 мм) и камневыделительиых (дезннтеграторных) . . . 0,66—0,92
Материалы средней прочности (известняк, песчаник, шлаки, ме- таллические руды, клинкер) при ширине щели в мм:
2 2,2—2,93
4 1,25—1,84
6 0,73—1,25
10 0,69—0,845
14 0,55—0,625
18 0,515—0,55
20 0,49—0,5
30 . 0,47—0,48
100 0,29—0,31
Таблица 8
Зависимость диаметра гладких валков от величины загружаемых кусков материала
при дроблении каменных пород
Диаметр валков в мм Наибольший размер кусков, подаваемых в дробилку, в мм при зазоре между валками в мм
100 50 30 20 10
1000 150 100 80 70 60
800 140 90 70 60 50
600 — — 60 50 40
500 — — 55 45 35
400 — — — 40 30
200 — — — — 20
2. Бегуны
25
Таблица 9
Основные формулы по конструктивному расчету валковых дробилок
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле и примечание
Длина валков (£): при дроблении прочных и твер- дых материалов то же, глнн карь- ерной влажности L = (0,5 1,3) D Z-= (0,5 1,2)D D—диаметр валка в м
Давление (распорное усилие) между валка- ми (Р): для твердых пород » пластичных глин Р = 0,145 LDok н Р = 0,215 Z.DaA н о— предел прочности прн сжатии в н/м2; для валков диаметром 0,5 м a—9Х Х106 н/м2; для валков диаметром 0,5—0,9 м а= = 14’106 н/м2; для вал- ков диаметром более 0,9 м а=25’106 н/м2; для глин влажностью 15—17% 0 = = (7 4- 8) 105 н/м2; k — коэффициент, учитываю- щий использование длины валков: для влажных глин 6=0,4 0,6, для твердых пород 6=0,2 4-0,3
Допускаемое давле- ние на валки (Pi) Рг = Lo'h Р\ — допускаемое давление в н; ст'—допускаемая нагрузка в н иа 1 пог. м длины вал- ка (н/м). Значения о': при дроблении твердых пород (2—4) 106 н/м; для камневыделительных валь- цов 3 • 105 н/м; для валь- цов окончательного мел- кого дробления глин до 3•105 н/м
2. БЕГУНЫ
В промышленности строительных материалов бегуны применяют как для мелкого
дробления (конечный размер зерен 3—8 мм), так н для грубого помола (размер зерен
до 0,2—0,5 мм) таких материалов, как влажная н сухая глииа, кварц, бой керамической
продукции, шамот и т. п.
Когда требуется несколько повысить пластические свойства глины, полнее измель-
чить включения, лучше переработать массу, бегуны являются более совершенной ма-
шиной, чем вальцы.
В бегунах обрабатываемый материал несколько раз попадает под катки, а измель-
чается не только путем раздавливания, но н путем растирания.
Бегуны классифицируют по конструктивному оформлению, технологическому назна-
чению н способу действия.
По конструктивному оформлению различают бегуны с неподвижной чашей, вра-
щающейся чашей, верхним приводом н нижним приводом.
Каткн бегунов изготавливают металлические нли каменные (гранит, кварц, камен-
ное лнтье и т. д.) в зависимости от перерабатываемого сырья. Бегуны с каменными кат-
ками применяют при переработке сырья, в которое не должен попадать металл.
По технологическому назначению различают бегуны для мокрого измельчения, ког-
да влажность измельчаемого материала превышает 14—16%; бегуны сухого нли полусу-
хого измельчения, когда влажность материала не превышает 10—12%; смесительные
26
Глава II. Дробилки
бегуны, предназначаемые для перемешивания различных компонентов с одновременным
измельчением н уплотнением (влажность материала не превышает 10—12%).
По способу действия бегуны бывают непрерывного или периодического действия.
Бегуны мокрого помола (рис. 12) применяют при производстве кирпича, черепицы
и других керамических изделий для переработки глины, для частичного увлажнения
массы (если это предусмотрено технологическим процессом производства) н, наконец,
для растирания твердых частиц.
Рнс. 12. Бегуны мокрого измельчения
1 — стойка; 2 — чаша; 3 — поперечины*. 4 — стакан пяты; 5 — вертикальный
вал; б — катки; 7 —ступицы; в—бандаж
Глина поступает в бегуны в два потока одновременно под каждый каток (рнс. 13).
Прн такой двухпоточиой схеме работы бегунов их производительность увеличивается.
Конструкцией предусмотрено регулирование нажатия катка прн помощи пружин в пре-
делах от 45 000 до 90 000 и.
2. Бегуны
Рнс. 13. Схема работы двухпоточ-
ных бегунов
Бегуны сухого помола (рнс. 14) применяют для измельчения глины, шамота, боя
керамических изделий и других материалов.
Рис. 14. Бегуны сухого измельчения
1 катки; 2 — вертикальный вал; 3 — вращающаяся чаша; 4 — неподвижный поддон^ 5 — кольцевое
сито; 6 — скребок
28
Глава И. Дробилки
При измельчении сухих материалов применяют преимущественно бегуны с враща-
ющейся чашей, так как в результате развивающихся центробежных снл достигается луч-
шее передвижение материала от центра к периферии, т. е. к месту сортировки и выгруз-
ки обработанного материала.
При несимметричном расположении катков (в бегунах с вращающимися катками)
более удаленный каток должен иметь меньший вес, чем расположенный ближе к оси,
чтобы центробежные силы обоих катков уравновесились.
Смесительные бегуны периодического действия предназначены для одновременно-
го помола и перемешивания смесей с целью получения однородного материала.
В последнее время получили распространение бегуны с регулируемым иажнмом
катков (пружинным, гидравлическим и пневматическим).
Достоинства этих бегунов — относительно небольшой вес катка, а также возмож-
ность регулирования давления на материал в зависимости от его свойств (получается
материал требуемого зернового состава).
На рис. 15 представлены бегуны с пружинным нажимом. Техническая характери-
стика бегунов сухого и мокрого помола приведена в табл. 10.
Рис. 15. Бегуны с регулируемым пружинным нажимом
/—вращающаяся чаша; 2 — ось чаши; 3 — внутренние цельные плиты; 4 —наружные дырчатые
плиты; 5—каток, расположенный на дорожке нз цельных плит; б — каток, расположенный на до-
рожке нз дырчатых плит; 7 —разгрузочный лоток
Основные формулы для эксплуатационного и конструктивного расчета бегунов све-
дены в табл. 11—12.
Бегуны СМ-139А, СМ-21А-СХ и СМ-568 являются бегунами периодического дей-
ствия.
Бегуны СМ-139 изготовляют как с гранитными катками и чашей, так и с чугунны-
ми катками и чашей.
Таблица 10
Техническая характеристика бегунов непрерывного и периодического действия,
сухого и мокрого помола, используемых на предприятиях строительных материалов
Модель
Элементы характеристики СМ-21 СМ-268 СМ-21Б с пружинным нажатием СМ-365 „Кема* (ГДР) CM-2IA-CX СМ-401 СМ-139А СМ-874 СМ-21 А-СМ СМ-568
Технологическое назначе- ние Мокрое измельчение Сухое измельчение Распушка асбеста Смешение
Тнп С враща- ющейся чашей с вращающими ся каткам И С вращак чаше лиейся й С вращаю- щимися катками пе- риодическо- го действия С враг период чающейся ча ического дейс шей твия
Размеры катков в м;
диаметр .... 1,2 1,8 1,2 1,8 1,8 1,2 1,1 1,4 1,4 1,2 1,6
шнрниа .... 0,35 0,55 0,35 0,8 0,6 0,35 0,3 0,4 0,4 0,35 0,45
Масса катков в т . . . 2 5,715* 7,1 2** 6,9 д*** 5* 6,25 2 0,9 2,13**** 2,2 2**#* 2,8 2 2** 3
Число оборотов верти- кального вала бегунов или чаши в 1 сек 0,45 0,314 0,5 0,378 0,267 0,45 0,45 0,2 0,38 0,45—0,52 3— 3,33
Бегуны
Продолжение табл. 16
Элементы характеристики Модель
СМ- 21 СМ-268 СМ-21Б с пружинным нажатием СМ-365 .Кема- (ГДР) СМ-21 А-СХ СМ-401 СМ-139А СМ-874 CM-2IA-CM СМ-568
Расстояние от централь- ной оси до середины катков в м: наружного , . . 0,9 1,015 0,875 0,9 1,1 0,6 0,6 0,825 0,725
внутреннего . . 0,51 0,785 0,5 0,9 0,65 0,5 0,5 — 0,825 0,725 —
Потребляемая мощность в кет 14 40 20 80 27- 14 14 14 16,3 14 40
Габаритные размеры в м: -
длина 4,35 6,2 4,308 6,75 4,92 4,35 3,582 3,8 8,175 4,35 4,85
ширина .... 2,918 3,67 2,94 3,36 3,17 2,918 2,753 2,74 3,04 2,918 3,2
высота .... 2,87 3,83 2,88 4,68 3,34 2,87 2,315 3,33 3,555 2,87 3,62
Масса вт 12,255 21,75 14,8 31,5 34 12,5 10 14,1**** 15,37 14,7 12,3 25
Производительность в т/ч ; . 13 27 До 15 43 До 20 13—15 До 1 0,5 0,6 До 3 До 12
• Над чертой указана масса наружного катка, под чертой -• внутреннего.
•* Над чертой дана масса катка, под чертой —масса катка плюс сила нажатия спецустройства.
**• Указано давление катка прн работе.
*** Над чертой приведены данные для бегунов с гранитными катками, под чертой — с чугунными,
Глава II. Дробилки
2. Бегуны
31
Таблица 11
Основные формулы для эксплуатационного расчета бегунов
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Произ водн те льно сть бегунов непрерывного действия (V — по объ- ему, Q — по массе): мокрого измельче- ния с чашей, дно которой выло- жено перфори- рованными пли- тами при работе иа ка- менистых поро- дах V = 3600 nlm(a + Ь] мР/ч Q= 2,15 Мйпкг/ч п — число оборотов в 1 сек вертикального вала бегу- нов (или чаши); 1— длина глиняного прутка, продавливаемого сквозь отверстие в плите при каждом набегании катка, в м. Практически для обычнь/х глин со средней пластичностью и' влажно- стью 18—20% 1=0,02 - -ь0,025 м. С увеличением ' влажности и пластичности глины / возрастает; т — площадь одного отвер- стия в плите в мг; а — число отверстий, перекры- ваемых наружным катком за один его оборот вок- руг вертикального вала; b — число отверстий, пере- крываемых внутренним катком за один его оборот вокруг вертикального ва- ла; Z) — диаметр чаши в м\ М — масса катк^ в кг
Число оборотов бегу- нов с вращающейся ча- шей и самоотсевом: для твердых пород » глин °-274 п __ — — o6jceK ЯСр 0,33 п — . об/ сек — средний радиус качеиня катков в м
Мощность, потребляе- мая бегунами при мок- ром помоле глин (Nдв) Nt + Nt + Na — кет; Г) Ni = Gn₽cp шК вт; Nt = 1,57KGfbn вт; Ni — мощность, затрачиваемая на перекатывание катков; р —коэффициент тяги, рав- ный 0,05—0,1; G — давление катка на дно ча- ши в я; К—число катков; Ns — мощность, затрачиваемая на преодоление трения скольжения катков; f — коэффициент трения кат- ка о материал: для сухнх и твердых пород f равен 0,3, для влажных и вяз- ких— 0,45; b — ширина катка в ле; Ns — мощность, расходуемая скребками;
32
Глава IL Дробилки
Продолжение табл. И
Определяемая величина Формула Обозначение к фор хуле
jV3 == 6,28/71 /?ср in впг; со = 2лл рад сек Р — сила нажатия скребков на тарелку, равная 1000 «; /1 — коэффициент треиия скребка о тарелку, рав- ный 0,2; i — число скребков; Ц — коэффициент полезного действия установки, рав- ный 0,75; со — угловая скорость в рад!сек
Таблица 12
Основные формулы для конструктивного расчета бегунов
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Соотношение между диамет- ром катка и максимально допу- стимым размером измельчаемо- го куска: для твердых пород » глии карьерной влаж- ности D 1 -f- cos а d. 1 — cos а D — = 12+ 13 а D т=6 D — диаметр катка; d. — размер измельчае- мого материала; а— угол захвата: для твердых пород а = = 16°40', для глии карьерной влажно- сти а =24°20'
z Диаметр катка (Дк) DK = (3,25+ 3,65) Ьм Ъ—ширина катка в м
Диаметр чаши (D4) D4 = 5 Ь м
Расстояние между верти- кальной осью и центром ближ- него катка (/?») b Ri— л
То же, и центром второго катка (/?2) ь R2 = Ri + — — 0,05 м
3. Стругачи и тонрасплеры
33
3. СТРУГАЧИ И ТОНРАСПЛЕРЫ (ИЗМЕЛЬЧИТЕЛИ
ПЛАСТИЧНЫХ ГЛИН)
Стругач, или так называемую ножевую глннорезку, применяют для предваритель-
ного измельчения сухих и влажных глин, не содержащих твердых включений, а также
как питатель. Стругач (рнс. 16) служит для получения из глины тонкой стружки в сред-
нем шириной 50 мм и толщиной 1—5 мм.
Рис. 16. Стругач с горизонтальным диском
1 — тарелка-шестерня; 2 — режущий диск; 3 — вертикальная
ось; 4 — сменные иожи; 5 —стаиииа; 6 — загрузочная короб-
ка; 7 — лопасти; 8 — плужковый сбрасыватель
Стругач используют в керамической, а также в огнеупорной промышленности в тех
случаях, когда глииа направляется для подсушки в сушильные устройства.
Стругачи бывают с горизонтальными и вертикальными режущими дисками. Более
распространены стругачи с горизонтальным диском.
Техническая характеристика стругачей приведена в табл. 13.
Таблица 13
Техническая характеристика стругачей
Элементы характеристики Стругач
горизонталь- ный вертикаль- ный
Диаметр режущего дис- 1,1
ка в м ...... 2
Количество ножей . . 36 16
Ширина ножей вл.. 0,05—0,06 0,05—0,06
Число оборотов диска 0,192 0,66
в 1 сек ......
Потребляемая мощность
в кет 1,47 —
Производительность в м3/ч прн толщине До 12 1,5
стружки в 1 мм . .
Габаритные размеры в м: 3,605
длина 1,3
ширина 2,5 0,8
высота 1,95 1,2
Масса стругана в т . . 7,16 —
3—1075
Тонрасплер служит для
интенсивного перемешивания и
измельчения глинистого мате-
риала. Особенно он целесооб-
разен там, где необходимо тща-
тельно переработать и переме-
шать глиняную массу.
Глиняная масса поступает
в металлический вертикально
установленный барабан. Боко-
вые стенки барабана перфори-
рованы и образуют сетчатую
боковую поверхность. В цент-
ре барабана установлен верти-
кальный вал с насаженными на
нем лопастями, которые при
вращении вала протирают и
продавливают глиняную массу
через дырчатую боковую по-
верхность барабана.
- Глиняная масса, прошед-
шая через указанные отвер-
стия, падает на вращающуюся
под барабаном тарелку, с ко-
торой в свою очередь с по-
34
Г лава II. Дробилки
мощью сбрасывающего ножа через выводной патрубок поступает в последующую
машниу.
Техническая характеристика тонрасплера приведена в табл. 14.
Таблица 14
Техническая характеристика тонрасплеров фирмы <Кема> (ГДР)
Элементы характеристики Тип (модель)
A/R-9,5 A/R-15-I A/R-15-II iA/R-19
Диаметр барабана в м 0,95 1,5 1.5 ' 1,9
Высота » » » 0,75 0,8 1 1
Производительность в лэ/ч .... 2 4 6 10
Мощность электродвигателя в кет 11 18 22 30
Габаритные размеры в м: длина 3,5 5,3 5,3 6,2
ширина 1,65 2,24 2,24 2,8
высота 1,235 1,48 1,68 1,95
Масса вт 2,65 5,75 5,9 10
Примечание. Габаритные размеры и вес тонрасплеров моделей A/R-9,5;
A/R-15-I; A/R-15-П даиы для машин с ременным приводом.
4. ЩЕКОВЫЕ ДРОБИЛКИ
В промышленности строительных материалов щековые дробнлкн в основном при-
меняют для крупного (предварительного) н среднего дробления кусковых материалов.
При крупном дроблении в дробилку подают смесь кусков материала размером в
пределах от 0,2 до 1,5 м, а при среднем — от 0,05 до 0,5 м.
Щековые дробилки классифицируют по следующим конструктивным признакам:
по характеру движения подвижной щеки — на дробнлкн с простым (рис. 17) и
сложным (рис. 18) движением (качанием) щеки;
Рис. 17. Щековая дробилка
с простым качанием щеки
1 — корпус; 2 — неподвижная
дробящая плита; 3 — ось под-
вижной щеки; 4 — подвижная
щека с дробящей плитой;
5 — подшипник; 6 — эксцентрико-
вый вал; 7— шатун; 8, 9— клинья
для регулирования ширины вы-
ходного отверстия; 10 — распор-
ные плиты; 11 — штанга; 72 — от-
тягивающая пружина; 13 — винт
подъема (опускания) клина
Техническая характеристика щековых дробилок с простым движением (качанием) щеки
Таблица 15
Элементы характеристики Модель
С-644 СМ-204А С-758 С-886 С-887 С-805 С-888
Размеры загрузочного отверстия (ширинахдлина) в м 0,4X0,6 0,6X0,9 0,6X0,9 0,9X1,2 1,2X1,5 1,2x1,5 1,5x2.1
Наибольший размер загружаемых кусков ВЛ 0,34 0,51 0,56 0,7 1 1 1,3
Ширина разгрузочной щели в м . 0,04—0,1 0,075—0,2 0,075—0,15 0.13 0,15 0,15 0,18
Эксцентриситет вала в мм . . . 19 25 29 25 30 35 58
Число качаний щеки в I сек . . 5 4,6 5,4 2,83 2,25 2,25 1,67
Производительность прн дробле- нии пород средней твердости в м3/ч (над чертой) и при ширине загрузоч- ной щели (под чертой) 10; 20; 25 42—110 45—145 110 210 210 400—500
0,04; 0,08; 0,1 0,075—0,2 0,075—0,2 0.13 0,15 0,15 0,18
Мощность электродвигателя в кет 28 75 75 100 160 160 250
Габаритные размеры (без двигате- ля) в м: длина . 2,32 3,76 3.4 4,85 6.4 6,4 7,35
ширина . ....... 1,742 2,4 2,1 5,84 6,55 6,55 6,8
высота 1,85 3 2,94 2,97 3,93 3,93 5,13
Масса (без двигателя) в т . . 7,5 26,9 20,6 72,923 141,5 140,5 255,6?
1 [зготовитель . Выксунский машиностроительный завод ДРО Завод «Волгоцеммаш;
!. Щековые дробилки
Таблица 16
Техническая характеристика щековых дробилок со сложным движением щеки
Элементы характеристики Модель
С-182Б СМ-166А СМ-11Б СМ-741 СМ-16Б ДРО-307 с двумя подвижными щеками
Размеры загрузочного отверстия (длинахширина), им, 0,25X0.4 0,25X0,9 0,4X0,6 0,4X0,6 0,6X0,9 0,25X0,9
Наибольший размер загружаемого куска в м 0,21 0,21 0,34 0,34 0,61 0,21
Ширина разгрузочной щели в м . 0,02—0,08 0,02—0,08 0,04—0,1 0,04—0,1 0,075—0,2 0,04—0,08
Эксцентриситет вала в мм ... 12,5 12 12 12 19 8
Число полных качаний щекн в 1 сек . . 4,58 5,44 5,44 5,44 4,58 6,68
Производительность при дробле- нии пород средней твердости в м3/ч (над чертой) и при ширине разгру- зочной щели в м (под чертой) . . 3,5—14 7—35 10—26 14,5—38 35—120 30-60
0,02—0,08 0,02-0,08 ' 0,04—0,1 0,04—0,1 0,07—0,2 0,04—0,08
Диаметр шкива-маховика в м . 0,92 1,065 1,065 1,065 1,523 1,065
Мощность электродвигателя в кет 22 28 28 40 75 75—100
Габаритные размеры (без двига- теля) в м: длина '. ........ 1.33 1,352 1,65 2 2,25- 2,06
ширина 1,202 1,835 1,52 2,28 2,13 2,39
высота 1,412 1,23 1,52 1,92 2,375 1,335
Масса (без двигателя) в т . . 2,5 5.7 9,92 9,34 14,23 7,415
Изготовитель Нязепетровский завод строитель- ных машин им. М. И. Калинина Выксунский машиностроительный завод ДРО
Г лава II. Дробилки
4. Щековые дробилки
37
Рнс. 18. Щековая дробилка со сложным качанием щеки
/—станина; 2 — эксцентриковый вал; 3 — подвижная щека; 4 — дробящая неподвижная
плита; 5 — боковые стальные плиты; 6 — распорная (предохранительная) плита; 7 —регу-
лировочный клин
по методу подвеса подвижной щеки — с верхним н ннжннм подвесом;
по конструкции устройства, приводящего в движение подвижную щеку, — дробил-
ки с шарнирно-рычажным механизмом и дробилки с роликовым (кулачковым) меха-
низмом, дробилки с гидроприводом.
В промышленности строительных материалов применяют щековые дробилки как
с простым, так и со сложным движением щеки, с верхним подвесом щеки, с шарнирно-
рычажным механизмом привода.
В табл. 15 приведена техническая характеристика щековых дробилок с простым,
а в табл. 16—со сложным движением щеки, серийно изготовляемых отечественными
машиностроительными заводами.
Рнс. 19. Схема распределения усилий в щековой дробилке
(к табл. 18)
а—с простым качанием теки; б — со сложным качанием теки
38
Глава II. Дробилки
Выбор требуемого типа щековой дробилки зависит от прочности и размера пере-
рабатываемого, материала, а также от максимальной крупности продукта дробления.
Дробилки со сложным движением рекомендуется применять прн среднем н мелком
дроблении малоабразивных горных пород, предел прочности при сжатии которых <гв
не превышает 250 Мн/м2.
Дробилки с простым движением подвижной щеки используют прн дроблении высо-
копрочных (до 350 Мн/м2) н абразивных горных пород.
Основные формулы для эксплуатационного расчета щековых дробилок приведены
в табл. 17 и 18 (см. также рис. 19).
Таблица 17
Основные формулы и данные для эксплуатационного расчета щековых дробилок
Определяемая вели- чина Формула Обозначение к формуле
Угол захвата а < 2ф; Ф—угол трения между дробимым
(а) и,факт=г(0»45~0,47) «.наиб, ®факт = 15 24 материалом и поверхностью щеки (tg <p=xf — коэффициент трения)
Число оборотов V t£ ct «=(1*1.05) S — ход щекн (размах щекн) у раз-
эксцентрикового грузочной щелн в м-, для круп-
вала (число кача- при a = 20° ных дробилок в ряде случаев
ннй щекн) в 1 сек приходится уменьшать велнчн-
(л) 0,6*0,63 л = — иу п с целью снижения устано- вочной мощности электродви- гателей
Производитель- ность (V и Q) V=l,85dcp/g>i V S мЛ/сек-, Q=1 .SSdcp/ipip У S кг/сек /. 20+ s \ Гс₽ ~ 2 ) </ср—средний размер куска, выпада- ющего нз дробилки, в ле; а — ширина выходной щелн в м\ 1 — длина зева дробилки в м-, р—объемная масса материала в кг/л3; Ф1 — коэффициент разрыхления ма- териала (0,3—0,7). С увеличе- нием размера дробилки, проч- ности дробимого материала и степени измельчения прибли- жается к меньшему пределу, для крупных дробилок Ф1 =0,3, для дробилок средних разме- ров ф! =0,5-«-0,7, для дробилок со сложным движением щеки
Формула Б. В. Клушан- цева „ 2XCScp£dn tg 19° „ V= МЛ сек-, tga Ф1 следует увеличивать на 20—25% К — коэффициент, учитывающий раз- мер дробилки: для дробилок с простым и сложным движением щеки размером 0,26X0,4; 0,4х Х0,6; 0,6x0,9 м К=1, для дро- билок с простым движением ще- кн размером 0,9X1,2; 1,2X1,5; 1,5X2,1 м К равно соответствен- но 1,25; 1,35; 1,5; С — коэффициент кинематики: для дробилки со сложным движени- ем щеки Сс=1, а с простым Св =0,84
4. Щековые дробилки
39
Продолжение табл. 17
Определяемая
величина
Формула
Обозначение к формуле '
Sep = 2 м’
d = (l + S„)M
Scp—эквивалентная величина хода
подвижной щеки в л;
L — длина выходной щелн.в м\
d—ширина разгрузочной щели в
л;
SB—ход щеки (по горизонтали) у
разгрузочной щели в м\
SB — ход щеки у загрузочного от-
верстия в м;
I— минимальная ширина разгру-
зочной щелн в м
Таблица 18
Основные данные для конструктивного расчета щековых дробилок
Определяеная’велнчниа Формула Обозначение к формуле
Масса маховика (М) Маховой момент 2лал36 D— диаметр маховика в м; Af дв — мощность электродвига- теля в кет; Я — к. п. д. дробилки; п /-число оборотов эксцент* рикового вала в 1 сек; б — степень неравномернос- ти, равная 0,01—0,03
Усилие в щековых дробилках (см. рнс. 19); а) с простым качанием щеки: расчетная величи- на усилия в ша- туне (Рравч) усилие, действую- щее по распорной плнте (Тваиб) наибольшая вели- чина усилня раз- давливания (Фнаиб) б) со сложным качанием щеки: наибольшая вели- чина усилия раз- давливания (Фваиб) . усилие, действую- щее по распорной плите (Т наиб) -Ррасч = 2000^^н 510 АГдв Л Тнаиб — л ед cos а л 3200 ЛГдвП Qr.»6 ~ nS н 0 й_..'»00Л'двП_н Qam6~ n(S+2e) cos а Н Тнанб 1,532 г] — коэффициент полезного действия дробилки, рав- ный 0,6—0,7; е — эксцеитрнснтет вала в «; f — угол захвата дробилки, в среднем равный 20°; S — ход щеки в м
40
Глава II. Дробилки
Продолжение табл. 18
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
усилие, действую- щее вдоль под- вижной щеки (Рщ) нагрузка на дробя- щие плиты, равно-' мерно распреде- ленная по площа- ди щеки (по дан- ным В. А. Баума- на) Рщ = 0,42 Фнаяб я Рд = 1,25Кл40р8д н —суммарная нагрузка на дробящую плиту в н; К— коэффициент, учитываю- щий степень разрыхле- ния материала и одно- временность раздавлива- ния кусков в пределах одного качания щеки; К«0,3; Зд — активная площадь дро- бящей плнты в м2; Ор— предел прочности камня при раздавливании в н/яг
Кусковой (зерновой) состав щебня, получаемого из щековой^ дробилки, зависит
от прочности н крупности поступающего в дробилку материала.
На рис. 20 приведены средние значения ситовых анализов для продукта, измельча-
емого в щековых дробилках с простым качанием щеки, а иа рнс. 21 —для щебия, из-
мельчаемого в дробилках со сложным качаинем щеки. Эти графики позволяют произво-
дить предварительные ориентировочные подсчеты для различных фракций щебия в про--
дукте дробления в зависимости от ширины разгрузочной щели.
*5 а.) о)
Диаметр отверстий cum t мм
Рнс. 20. Содержание фракций щебия в продуктах
дробления щековых дробилок со сложным движе-
нием щеки
а —СМ-166А; б —CM-I1A; в — СМ-15А (по известняку);
г — CM.-I6A (по граниту); ширина разгрузочной щели:
/ — 25 мм; 2 — 60 ММ; 3 — 80 мм; 4—100 ММ; 5 — 31 ММ;
6 — 130 мм; 7—160 мм
5. Конусные дробилки
41
Диаметр отверстий cum S мм
Рис. 21. Процентное содержание фракций щебня
в продукте дробления щековых дробилок с про-
стым движением щеки
Максимальная крупность продукта дробления (4макс), получаемого из щековой дро-
билки при ширине разгрузочной щели, равной (или меньшей) двойной высоте рифлений
дробящей плиты, определяется по формуле А. А. Дудко
^макс
— Лр Лг-п ( 2 ) М>
где Ар — коэффициент, учитывающий форму рифлений дробящих плит: для треуголь-
ных рифлений Хр==0,8, для трапецеидальных Лр—0,7; лг.п— коэффициент, учитыва-
ющий вид горной породы: для известняков Кг.п =0,8, для гранитов Хг.п =1. Для ба-
зальтов и кварцитов Кг.п=1,1; *— шаг рифления в л; th—высота рифлений в м;
а — ширина разгрузочной щели в м.
Область крупности материала, удовлетворяющего требованиям ГОСТ 8267—56 по
форме зерен (при полном заполнении камеры дробления), можно определить по зави-
симости, установленной А. А. Дудко:
S
^макс ~ ^мин Ч- .
“мин — 5НИН - .
где dMaKC— максимальная крупность зерен во фракции, содержащей не меиее 85% ку-
бообразиых, в м; dMHH — минимальная крупность зерен во фракции, содержащей ие ме-
иее 85% кубообразиых; «$мин—минимальная ширина щели в м (при сближении щек);
i — степень измельчения.
5. КОНУСНЫЕ ДРОБИЛКИ
Конусные дробилки классифицируют по следующим признакам:
по технологическому назначению:
1) дробилки крупного дробления (ККД); максимальный размер поступающего кус-
ка в зависимости от величины дробилки от 0,3 до 1,5 м, ширина выходного отверстия
от 0,05 до 0,2 м (рнс. 22);
2) дробилки среднего дробления (КСД); максимальный размер поступающих кус-
ков в зависимости от величины дробилки от 0,075 до 0,35 м, ширина выходного отвер-
стия от 15 до 50 мм (рис. 23);
3) дробилки мелкого дробления (КМД); максимальный размер поступающего кус-
ка в зависимости от величины дробилки от 30 до 75 мм, ширина выходного отверстия
от 3 до 15 мм;
4—1075
42
Глава II. Дробилки
Рнс. 22. Конусная дробилка крупного
дробления
1 — колпак; 2 — верхний подвес; 3 — траверса;
4 — брони; 5 — дробящий конус; б — эксцентрик
Производительность конусных дробилок
в табл. 22 и 23.
по конструктивному оформлению:
1) дробилки с подвешенным ва-
лом (длииноконусиые);
2) дробилки эксцентриковые
(длинноконусные);
3) дробилки с консольным ва-
лом, которые в свою очередь разде-
ляются по типам на нормальные,
средние и короткоконусные.
Процесс дробления в конусных
дробилках совершается непрерывно
по принципу раздавливания материа-
ла за счет изменения пространства
между дробящим конусом н конусом
корпуса.
Благодаря непрерывному про-
цессу дробления конусные дробилки,
характеризуются большей производи-
тельностью, чем щековые тех же раз-
меров, а кольцевая форма дробяще-
го пространства обеспечивает высо-
кую равномерность по крупности вы-
ходящего продукта.
Наибольшее применение в про-
мышленности строительных материа-
лов получили конусные дробилки
среднего и мелкого дробления.
Технические характеристики ко-
нусных дробилок крупного и средне-
го дробления приведены в табл. 1S>
и 20.
Конусные дробилки мелкого
дробления КМД (табл. 21) представ-
ляют собой модификацию дробилок
КСД и отличаются от них только-
формой камеры дробления.
моделей КСД и КМД приведена
I
Таблица 19
Техническая характеристика коиусиых дробилок крупного дробления типа ККД
Элементы характе- ристики Модель
ККД-500/75 1 ККД-900/160 S I X X ККД-1500/180 ККД-1500/300 ККД-500/75 ККД-900/130 ККД-1200/150 ККД-1500/180
Ширина загру- зочного отверстия в м 0,3“ 0,9 1,2 1,5 1,5 0,5 0,9 1,2 1.5
Рекомендуемый наибольший раз- мер загружаемых кусков ВЛ... 0,4 0,75 1 1,2 1,2 0,4 0,75 1 1,2
Ширина разгру- зочного отверстия (номинальная) в м ...... . 0,075 0,16 0,15 0,18 0,3 0,075 0,13 0,15 0,18
Производитель- ность для матери- алов средней проч- ности (ориентиро- вочная) в т/ч . . 390 800 1250 2000 3750 350—400 800 1250 2000
5. Конусные дробилки
43
Продолжение табл. 19
Элементы характе- ристики Модель
ККД-500/75 8 S' <3» 5 ККД-1200/150 ККД-1500/160 ККД-1500/300 ККД-500/75 ГРЩ ККД-900/130 ГРЩ ККД-1200/150 ГРЩ ККД-1500/180 I ГРЩ
Мощность электродвигателя в кет 125 250 200 320 400 125 150 200 250'
Число качаний дробящего конуса в 1 сек .... 2,67 2,09 1,67 1,34 1,36 2,67—3 2,33 1,67 1,34
Масса дробил- ки без вспомога- тельного оборудо- вания, упаковки н электрооборудо- вания ВТ... 38,54 134,52 216,75 401 604,9 43,97 141,79 232 439,77
Рекомендуемая гр уз оп одъем и ость монтажного крана ВТ 16 45 75 125 130 11 50 41 57
Минимальная высота подъема монтажного крана в м 6,2 9,5 12 14 .
им. С. Орджоникидзе
Уральский завод тяжелого
Изготовитель
маши иостроения
Таблица 20
Техническая характеристика конусных дробилок среднего дробления
нормального типа КСД
Элементы характеристики Модель
КСД-600Б (СМ-561 Д) КСД-900Б (СМ-560Б) КСД-1200А КСД-1200Б
Диаметр основания внутреннего 0,9 1.2 1,2
конуса в м 0,6
Ширина загрузочного отверстия 0,075 0,115 0,115
в М . . 0,17
Пределы регулирования шири- 12—25 15—50 20—50
ны разгрузочной щели в мм . . л 8—25
Производительность для мате- 32—56
риалов средней прочности в т/ч . 48—86 50—135 110—170
Наибольший размер загружав- 0,065 0,1 0,11
мых кусков материала в м . . 0,1
Число оборотов эксцентрикового 8,32 5,42
вала в 1 сек Мощность электродвигателя 4,34 4,34
в кет 40 55 75 75
Габаритные размеры в м:
длина 1,57 2,68 2,9 2,94
ширина 1,25 1,82 2,8 2,8
высота .... ... 1,41 2,25 3,44 3,44
Масса дробилки без электро-
оборудования в т 3,725 3,79 24,523 24,505
Изготовитель Костром- Выксунский Южно-Уральский маши-
ской завод «Стромма- шина» машино- строитель- ный завод ДРО ностронтельный завод (Орск)
4»
44
Глава II. Дробилки
Продолжение табл. 20
Элементы характеристики Модель
КСД-1750Б КСД-22ООА КСД-2200Б КСД-2200
Диаметр основания внутреннего конуса в л 1,75 2,2 2,2 2,2
Ширина загрузочного отверстия ВЛ 0,2 0,275 0,35 0,35
Пределы регулирования шири- ны разгрузочной щели в лл . . 25—60 10—30 30—60 39—60
Производительность для мате- риалов средней прочности в т/ч 400—750 310—850 875—1450 —
Наибольший размер загружае- мых кусков материала в л . . 0,145 0,25 0,3 0,3
Число оборотов эксцентрикового 4,08 3,74 3,74
вала в 1 сек ........ 3,63
Мощность электродвигателя
в кет 160 250 250 259
Габаритные размеры в м: 3,866 4,818 4,818
длина 4,31
ширина 2,95 3,4 3,4 3,12
высота 4,275 4,975 4,975 5,225
Масса дробилки без электро- оборудования ВТ 47,395 79,27 78,915 75,14
Изготовитель Уральский завод тяжелого машиностроения
нм. С. Орджоникидзе
Таблица 21
Техническая характеристика короткокоиусиых дробилок мелкого дробления типа КМД
Модель
Элементы характеристики о 8 о" § S’ S s
CS 8
Ч КС кс ЕС
S. s S. S. / S.
X * & X
Диаметр основания внутрен- него конуса вл 1,2 1,75 2,2 2,2 2,2
Ширина загрузочного отвер- стия В ЛЛ 45 100 130 130 130
Пределы регулирования ши- рины разгрузочной щели в ли 3—13 5—15 5—15 5—15 5—15
Наибольший размер загру- жаемого куска материала в лл 38 85 100 100 100
Число оборотов эксцентри- кового вала в 1 сек .... 4,5 5,75 3,73 3,73 3,62
Производительность для ма- териалов средней прочности в т/ч 18—90 100—325 185—550 195—580
Мощность электродвигателя в кет 75 160 250—280 310—320 250
Габаритные размеры в л: длина 2,94 3,866 5 5,233 4,31
ширина . . 2,8 2,95 3,87 3,87 3,12
высота 3,44 4,275 4,76 4,76 5,015
Масса без электродвигателя и маслосистемы в т . . . . 24,69 47,02 79,98 95,37 72,3
Изготовитель Южно-Ураль- Уральский завод тяжелого машнно-
ский машияо- строения им. С. Орджоникидзе
строительный завод (Орск)
5. Конусные дробилки
45
Рис. 23. Конусная дробилка среднего дробления
/ — корпус; 2 — опорное кольцо; 3 — регулирующее кольцо; 4 — опорная чаша; 5 — дробя-
щий коиус; 6 — эксцентрик; 7 — вертикальный вал; 8— опора сферическая; 9 — подпятник;
10 — броня
46
Глава II. Дробилки
Таблица 22
Производительность конусных дробилок среднего дробления типа КСД в т/ч
Модель
КСД-900Б
КСД-1200Б
КСД-1750Б
КСД-2200А
Тип ~~
5
Нормаль- —
ный
Средний 19
Нормаль- —
ный
Средний —
Нормаль- —
ный
27
42
10
33
56
Размер разгрузочного отверстия в мм
13
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
48
62
72
77
80
82
84
86
40
50
62
110
135
150
158
162
165
170
72
84
110
135
400
464
525
580
620
660
780
790
Средний
310
400
480
640
760
850
Таблица 23
Производительность конусных дробилок мелкого дробления типа КМД в т/ч
Модель Размер разгрузочного отверстия в мм
3 5 8 10 13 15
К МД-1200 18 32 54 68 90 105
КМД-1750 — 100 165 230 276 325
КМ Д-22 00/600 — 195 340 420 500 580 /
Рис. 24. Профили дробящего про-
странства конусных дробилок
а — среднего дробления: б — мелкого
дробления; А — ширина выходной ще-
ли; В — диаметр кусков загружаемого
материала; I—длина зоны параллель-
ности
Рис. 25. Графики ситового анализа продукта дроб-
ления конусной дробилки
а — среднего дробления; б — мелкого дробления
На рис. 24 показаны профили дробящего пространства конусных дробилок средне-
го и мелкого дробления, а на рис. 25 — графики ситового анализа продукта дробления
конусной дробилки. Графики составлены на основе обобщенных практических данных
по ситовым анализам продуктов дробления конусных дробилок среднего (нормальный
тип) н мелкого (ксроткоконусная) дробления.
Основные формулы н данные для эксплуатационного расчета конусных дробилок
приведены в табл. 24.
6. Молотковые дробилки
47
Таблица 24
Основные формулы н данные для эксплуатационного расчета конусных дробилок
Определяемая величина Формула | Обозначение к формуле
Число оборотов вер-
тикального вала в 1 сек
(п):
длиииоконусных
дробилок с подве-
шенным валом
(нли дробящего
конуса у дробилок
эксцентриковых)
дробилок с кон-
сольным валом
(коротким и поло-
гим конусом)
п=(0,7+0,75)
-^sina+fcosa,
У D„
НЛИ
/ sina+fcosa
п=2,2 у -----у----
р и pj — углы наклона образу-
ющих конусов в град
(рис. 26);
г — эксцентриситет в л;
a— угол наклона обра-
зующей дробящего
конуса, равный 39—
40°;
f—коэффициент треиия
материала о поверх-
ность конусов (0,35);
£?в — диаметр дробящего
конуса в м;
I — длина зоиы парал-
лельности в м
Производительность
(V, <?):
длиииоконусных
дробилок
3600лРи(д+/,)2гфП
tg₽ + tg₽l
м3/ч
Q = Vp кг/ч
дробилок с кон-
сольным валом
моделей КСД и
КМД
V = 3600naZp DH <рп м3/\ч
Q= 3600 nalpDB <pnp кг/ч
a — размер выходящих кусков
в л;
<р— коэффициент разрыхления,
равный 0,25—0,6; ,
р — объемная масса материала
в кг/м3;
1р— расчетная длина зоны па-
раллельности; /р=0,08
Рис. 26. Схе-
ма к расчету
конусных
дробилок
(к табл. 24)
Рис. 27. Однороторная молотковая
дробилка
/ — колосник; 2 — опоры для колосни-
ков; 3 — диски ротора; 4 — молотки
6. МОЛОТКОВЫЕ ДРОБИЛКИ
Молотковые дробилки используют почти исключительно при дроблении пород ие-
абразнвных хрупких, мягких и средней прочности (известняк, мел, гипс, асбестовая ру-
да, глина, кирпичный бой, мергель, каменный уголь и т. п.) с естественной влажностью
не более 8—10%.
48
Глава II. Дробилки
В этих дробилках материал измельчается за счет удара быстровращающихся мо-
лотков непосредственно по кускам материала, ударов кусков друг о друга и о бро-
невые плиты, на которые материал отбрасывается.
Молотковые дробилки применяют как для первичного дробления материала круп-
ностью от 600 мм. до 20—35 мм, так и для вторичного крупностью от 100—300 мм
до 10 мм.
Дробилки классифицируют по следующим признакам:
по количеству валов:
1) дробнлкн одновальные (одиороториые), у которых диски с молотками посажены
на один вал, расположенный горизонтально (рнс. 27);
2) дробилки двухвальные (двухроторные) с двумя горизонтальными, параллельно
расположенными валами и молотками, вращающимися навстречу друг другу (рис. 28);
Техническая характеристика
Одноро
Элементы характе- ристики нереверсивные
CM-2I8M Р ДБ-3000 СМ-431 (М-8-6) СМ-19А (M-J2-16) СМ-170Б (М-13-16)
Размеры рото- ра в м: диаметр . . длина Число оборотов ротора в 1 сек . Размеры посту- пающих кусков в мм, до Ширина щели между колосника- ми в м Мощность элек- тродвигателя в кет Производитель- ность в т/ч , . . Габаритные размеры в м: длина ширина . . высота . Масса дробнл- кн в т (без двига- теля) Изготовитель . 0,6 0,4 20,8 100 0,035 14 На извест- няке 18—22, на угле 12—15 1,05 0,895 1,122 0,976 Кусинский стронтельи 0,6 0,4 35 100 28 1,05 1,212 1,03 машиио- ый завод 0,8 0,6 16,7 200 0,013 55 " На извест- няке 10—14, на угле 18—24 1,494 1,255 1,23 2,31 Костромск «Строим 1 0,8 16,7 300 0,045 125 На извест- няке 34—54, на угле 67—105 2,23 1,74 1,515 5,05 ой завод ашниа» 1,3 1,6 12,2 400 0,01 260 150—200 2,6 2,746 1,9 10,2 Выксун- ский машино- строитель- ный завод ДРО
Примечание.
Для дробилок моделей
1200X1000 и 2000 x2100 приведена масса
6. Молотковые дробилки
49
по способу крепления молотков:
1) дробилки с жестко закрепленными молотками, предназначенные для мелкого-
дробления пород, а также для помола (молотковые мельницы);
2) дробилки с шарнирно подвешенными молотками, применяемые как для мелкого,,
так и для среднего и крупного дробления мягких пород и пород средней прочности;
по расположению молотков:
1) дробилки однорядные, молоткн которых располагаются в одном ряду; приме-
няют их для мелкого дробления твердых пород, а также для грубого помола мягких
материалов;
2) дробилки многорядные одновальные и двухвальные (молотки подвешивают на
роторе в несколько рядов).
Техническая характеристика однороторных н двухроториых дробилок приведена
в табл. 25.
Таблица 25
молотковых дробилок
торные Двухроториые
реверсивные незабивающлеси
Д-97759, 1700x1450 ДМРЭ- .14,5x13 ДМРЭ- 14,5x13 М12-10, 1200x1000 2000x2100 С-599 1600x1500
1,7 1,45 1,45 1,2 2 0,7 1
1,45 1,3 1,3 1 2,1 0,4 1,5
9,85 12,5; 16,7 16,4 12,2 8,17 Первого ротора 20, второго ротора 25 8,17
600 80 80 350 400 100 300
Ширина раз- грузочной щели 0,023—0,183 0,012 0,012 — — 0,03-0,05 0,04
400 — — 160 — | 55 350
150—500 150—300 До 250 200—250 До 160 На извест- няке 10 500
7,6 4 6,81 2,1 4,6
5,27 3,25 3,23 7,2 3,8 1,25 7,65
3,22 3,28 2,28 2,8 3,4 1,4 3
67,545 18,044 20,076 25,281 55,489 2,64 30,45
Электростальский завод тяжелого машиностро- ения Сызранский завод тяже- лого машино- строения Брянский завод «Строй- машина» Кусинский машиност- роительный завод Выксунский машинострои- тельный завод ДРО
дробилки и электродвигателя.
50
Глава II. Дробилки
Рис. 28. Двухроторная молотковая дробилка
1 — приемная колосниковая решетка; 2— молотки
Данные для конструктивного расчета молотковых дробилок приведены в табл. 26.
Окружная скорость ротора находится обычно в пределах 30—75 м/сек.
Таблица 26
Основные данные для конструктивного расчета молотковых дробилок
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Отношение длины ротора к его диаметру (L) L —=0,65^ 1,5 D— диаметр ротора в м
Отношение между длиной молотка н расстоянием от оси подвеса молотка до осн враще- ния 1 — расстояние от оси подве- са молотка до его рабо- чей поверхности в м; R— расстояние от оси враще- ния ротора до оси подве- са молотка в м
7. РОТОРНЫЕ ДРОБИЛКИ УДАРНОГО ДЕЙСТВИЯ
Роторные дробилки ударного действия применяют для дробления малоабразивных
материалов (в основном известняка) с пределом прочности на сжатие до 150 Мн/м2.
Роторные дробилки классифицируют по следующим признакам:
по количеству роторов — одно- н двухроторные дробилки;
по конструкции отбойных поверхностей — роторные дробилки с колосниковыми
решетками и ударно-центробежные дробилки с гладкими отбойными плитами;
по принципу дробления в двухроторных дробилках:
а) дробилки параллельного дробления — при вращении роторов в противополож-
ные стороны;
б) дробилки последовательного дробления —прн вращении роторов в одну сторону.
7. Роторные дробилки ударного действия
51
52
Глава II. Дробилки
В роторных дробилках, как и в молотковых, материал разрушается вследствие уда-
ра по материалу бил ротора, удара материала о колосниковую решетку (или гладкую
отбойную плиту), а также вследствие соударения кусков материала в камере дробления.
Основным рабочим органом роторных дробилок является массивный ротор, в ко-
тором жестко закреплены сменные детали—била. В торцовой части корпуса дробилок
монтируют колосниковые решетки. Зазор между колосниками, а также зазор между
окружностью вращения ротора и колосниками можно регулировать в зависимости от
требуемой крупности продукта дробления.
Крупность продукта дробления также зависит от окружной скорости вращения ро-
тора. При переработке высокопрочных материалов окружную скорость рекомендуется
увеличивать.
К достоинствам роторных дробилок относится высокая степень дробления, дости-
гающая в одиороторных дробилках 25, а в двухроторных — 50.
Известняковый щебень, получаемый в роторных дробилках, отличается высоким
процентным содержанием зерен кубообразной формы, полностью отвечающим требова-
ниям стандартов.
Техническая характеристика роторных дробилок
Элементы характеристики Однороторные
СМ-624 С-643 С-687 С-638 С-790 (опытна^)
Изготовитель Выксунский машино
Производительность при дроблении малоабразивных горных пород в мР/ч .... До 50 До 100 120—200 200—300 До 350
Мощность электродвигателя в кет 40 75 125 125 320
Ширина приемного отвер- стия в м 0,5 0,7 1 1,25 1,4
Ширина щелей сменных ко- лосниковых решеток в м . . 0,03 0,05 0,075 0,05 0,075 0,1 0,075 0,15 0,15 0,1 0,22 0,1 0,22
Наибольший размер исход- ного материала в м ... . До 0,4 До 0,6 До 0,8 До 1 До 1,1
Число оборотов ротора в 1 сек 11,5 9,77 8,68 7,83;10 7,83
Окружные скорости бил в м!сек 30 30 30 30; 40 30
Габаритные размеры в м:
длина ширина высота 2,1 2,3 2,04 3,99 3,075 3,25 ' 4,1 3,94 3,62 4,7 4,91 4,29 4,9 5,1 4,26
Масса дробилки (без элект- родвигателя) вг 4,5 15,12 с элект- родвига- телем 25,7 45,15 —
7. Роторные дробилки ударного действия
53
На рис. 29 показана однороторная дробилка ударного действия, а на рис. 30—'
двухроторная. Энергия, отдаваемая вращающимся ротором при ударе била о дробимый
материал и поглощаемая разрушаемым куском, расходуется иа его измельчение и из-
менение скорости осколков куска от 0 до и м/сек.
Работами В. А. Баумана доказано, что энергия, поглощаемая разрушаемым куском
материала, меньше энергии, поглощаемой телом с массой М при упругом ударе, и боль-
ше энергии, поглощаемой тем же телом при иеупругом ударе.
При отношении массы ротора к массе камня, превышающем единицу, как показыва-
ют работы В. А. Баумана, величина энергии, отдаваемой билом при ударе по куску ма-
териала, составляет около 90—95% энергии, отдаваемой билами при абсолютно упру-
гом ударе. В связи с этим количество энергии, поглощаемой куском материала при
измельчении в роторных дробилках, необходимо определять по формуле упругого удара.
Технические характеристики роторных дробилок ударного действия приведены в
табл. 27 и 28, а формулы и данные для эксплуатационного расчета — в табл. 29.
ударного действия крупного дробления
Таблица 27
Двухроторные
с-616 С-691 С-744 С-789 (опытная)
строительный завод ДРО
До 85 110—160 До 180 До 350
85 ’ Первого ротора 55, Первого ротора 100, Первого ротора
второго 75 второго 125 200, второго 260
0,5 0,75 1 1,4
Верхней решетки Верхней решетки Верхней решетки
0,025 0,075; 0,1; 0,15, зад- 0,1, задней решетки 0,22, задней ре-
ней решетки 0,03; 0,05, 0,05; 0,025, нижней ре- шетки 0,03, ниж-
нижней решетки 0,03; 0,05 шетки 0,05; 0,025; 0,01 ней решетки 0,03
До 0,4 До 0,56 До 0,8 До 1,1
Двухбильиого 1,68, Первого ротора Первого ротора Первого ротора
четырехбильного 13,3, второго 14,7; 18 8,68; 11,6, второго 11,6, второго 13
1,95 11,6; 14,5
Двухбильного .45, Первого ротора Первого ротора Первого ротора 45
четырехбильного 50 30; 50, второго 30; 50 30; 40, второго 40; 50 второго 50
3,63 6,59 4,95 4,75
2,45 3,115 3,15 3,5
2,57 3,26 4.05 4,34
8,8 24,54 4,281 5,9
54
Глава II. Дробилки
Таблица 28
Техническая характеристика отбойных центробежных дробилок
Элементы характеристики Модель
ОПД-50 опд-юо
Диаметр барабана в м 0,6 0,8
Число оборотов барабана в 1 сек 10—20 8,1; 6,16; 4,87
Размер поступающих кусков в лслс 300—350 400—500
Мощность электродвигателя в кет Для угля 36, для горных пород 40 75
Производительность в т/ч 50 100
Габаритные размеры в м:
длина 1.17 2,325
ширина 1,525 2,015
высота 1,545 1,925
Масса дробилки (без электродвигателя) в т 3 7,28
Изготовитель
Ясиноватский машиностроительный
завод
Таблица 29
Основные формулы и данные для эксплуатационного расчета роторных дробилок
ударного действия
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Количество энер- гии (^.поглощае- мой разрушаемым куском материала (упругий удар) т, т, Э = 2К&- -дж (mi + т2)2 К —коэффициент, учитывающий ту часть энергии (считая удар уп- ругим), которая передается раз- рушаемому куску материала; /С=0.9-*-0,95; v—окружная скорость ротора в м!сек-, «1 —масса ротора в кг\ т2—масса камня в кг
Производитель- ность (Q) (по Ба- уману) Q=Ko* X лс8/ч; Яр= 1 — 0,493 sin р + + 4,72 sin2 р /Со— коэффициент, зависящий от ти- па дробилки: для модели С-643 /Со «480; /Ср — коэффициент, зависящий от по- ложения отбойной плиты; Р — угол установки отбойной пли- ты; В — длина ротора в м; D — диаметр ротора в м\ т0— показатель, зависящий от типа дробилки: для дробилки моде- лей СМ-624, СМ-643, С-687 w0= =0,5; г — число бнл
8 Передвижные дробилъно-сортировочные установки
55
8. ПЕРЕДВИЖНЫЕ ДРОБИЛЬНО-СОРТИРОВОЧНЫЕ
УСТАНОВКИ (ПДСУ)
Передвижные дробильно-сортировочные установки представляют собой комплект
машин, предназначенных для переработки нерудных материалов. В последние годы
ПДСУ широко используют на предприятиях промышленности строительных материалов
(полигоны для производства железобетонных изделий, бетонные заводы и т. д.).
Установки состоят из одного или нескольких агрегатов и в зависимости от назначе-
ния в них осуществляются одно- или многостадийное дробление, сортировка, мойка и
фракционирование щебия, гравия и песка.
, Основное оборудование установок (дробилки, грохоты, питатели) чаще всего выби-
рается из серийно выпускаемых машин (оборудование для сортировки рассматривается
во втором разделе).
В зависимости от назначения и производительности установки оборудование мон-
тируют на рамах одно-, двух-, трех- или четырехосных тележек с металлическими или
пневматическими колесами. Для придания установкам большей устойчивости во время
работы ее раму подпирают специальными домкратами.
Привод машины установки осуществляется или от общего двигателя внутреннего
сгорания через трансмиссии, или от индивидуальных электродвигателей.
В установках, предназначенных для дробления пород, в качестве головных приме-
няют щековые дробилки различных конструкций. В большинстве случаев это щековые
дробилки со сложным движением подвижной щеки, имеющие высокую производитель-
ность при сравнительно небольших габаритах и массе, что особенно важно для пере-
движных установок.
Для переработки малоабразивиых пород с прочностью до 150 Мн/м2 (известняков),
имеющих большое распространение, в последнее время начинают применять установки,
в которых головной дробилкой является роторная, обладающая высокой степенью дроб-
ления. Это значительно сокращает количество оборудования и упрощает установку, так
как позволяет ограничиться одностадийным дроблением.
На второй стадии дробления чаще всего используют валковые дробилки, реже ко-
нусные и щековые.
Материал в передвижных установках транспортируется ленточными транспортера-
ми и ротационными элеваторами.
Ротационный элеватор представляет собой полый барабан, внутри которого разме-
щены лопасти, образующие карманы для подъема материала.
Передвижные дробильно-сортировочные установки классифицируют следующим об-
разом:
по производительности — малая (до 10 мЗ/ч), средняя (до 50 мз/ч) и большая
(свыше 50 мЗ/ч);
по виду привода машин и механизмов — с индивидуальным электроприводом, ди-
зельным приводом через трансмиссии и комбинированным дизель-электрическим приво-
дом (при таком приводе вращение дробилкам передается непосредственно от дизеля,
а все остальные механизмы имеют электродвигатели, питаемые энергией, вырабатывае-
мой генератором, который приводится в действие тем же дизелем);
Рис. 31. Схема передвижной дробильно-сортировочной установки
С-349А
/ — приемный бункер; 2 — лотковый питатель; 3— щековая дробилка;
4 — валковая дробилка; 5—бункер готовой продукции; 6—внброгрохот;
7 — ротационный элеватор; 8—транспортер
56
Глава 11. Дробилки
по количеству агрегатов — одно-, двух-, трех- и многоагрегатные установки;
по типу ходовой части — на пневмоколесиом ходу, металлических шинах и салаз-
ках
Отечественной промышленностью налажен серийный выпуск установок малой и
средней производительности, технические характеристики которых приведены в табл. 30.
На рис. 31 показана схема дробильной установки модели С-349А.
Таблица 30
Техническая характеристика передвижных дробильно-сортировочных установок (ПДСУ)
Элементы характеристики Модель
ПДСУ-25 С-349А Д-562
СМ-739 | СМ-740
г ff Состав основных машин .... Щековая дро- билка СМ-741 Конусная дро- билка СМ-561, вибрационный грохот СМ-561 Щековая дро- билка С-182Б, валковая дро- билка С-551, грохот С-388 Щековая дро- билка С-182Б, грохот С-388
Размер поступаю- щих кусков в мм 340 70 210 210
Мощность элект- родвигателя в кет 61,2 38 36 24,5
Производитель- ность в м3/ч (при выработке щебня) . . . При размере 0—60 мм 25; 0—100 мм 45 При размере 0—25 мм 25 При размере 0—20jwjw 6 При размере 0—70jwjw 6
Габаритные разме- ры в м: длина 10,7 11,4 8,15 5,3
ширина в рабочем по- ложении . . 3,07 2,9 — 2,09
ширина в транспорт- ном поло- жении . . — — 2,43 —
высота в ра- бочем поло- жении 5,14 4,4 3,37 2,82
высота в транспорт- ном положе- нии 3,65
Масса вт... 25,3 13,45 10,9 5,2
Изготовитель . . Выксунский машиностроитель- ный завод ДРО Нязепетровский тельных машин линина завод строи- им. М. И. Ка-
Примечания: 1. Передвижные агрегаты СМ-739 и СМ-740, которые входят в
установку ПДСУ-25, могут быть использованы как совместно, так и раздельно.
2. Установка ПДСУ Д-562 передана для изготовления на костромской завод
«Строммашнна».
1. Шаровые мельницы
57
Г л а в а III
МЕЛЬНИЦЫ
В промышленности строительных материалов для помола применя-
ют разнообразные типы мельииц.
Помол в мельницах может быть грубый — при размере зерен выходящего продукта
1.5 — 0,3 мм, тонкий — при размере зерен менее 0,1 —0,07 мм и сверхтонкий — при раз-
мере зерен в 5—10 мкм и ниже.
Наибольшее распространение получили барабанные мельницы с шаровой загрузкой
(шаровые мельницы). В отдельных случаях вместо шаров применяют стержни (стерж-
невые мельницы) и гальку (галечная мельница).
1. ШАРОВЫЕ МЕЛЬНИЦЫ
Шаровые мельницы классифицируют по следующим основным признакам:
по принципу работы — иа периодические и непрерывно действующие;
по характеру работы — иа мельницы, работающие по открытому и замкнутому
циклу; сюда относятся все шаровые мельницы непрерывного действия как мокрого, так
и сухого помола;
по способу помола—-на мельницы сухого и мокрого помола; к мельницам этого ти-
па относятся все шаровые мельницы, за исключением помольных машин с периферий-
ной разгрузкой, а также машин, предиазначеиных для одновременной сушки и помола
и работающих только по сухому способу;
по форме рабочего барабана — на цилиндрические, конические и трубные цилиндри-
ческие;
по форме мелющих тел — иа шаровые и стержневые;
по способу разгрузки — иа мельницы с механической и пневматической раз-
грузкой;
по конструкции загрузочного и разгрузочного устройства — на мельницы:
а) с центральной загрузкой и разгрузкой через пустотелые цапфы;
б) с разгрузкой через торцовую решетку (с диафрагмой);
в) с периферийной разгрузкой через решетку;'
г) с загрузкой и разгрузкой через люк в барабане (мельницы периодического дей-
ствия).
В промышленности строительных материалов применяют в большинстве случаев
мельницы непрерывного действия, работающие по открытому или замкнутому циклу,
сухим или мокрым способом. Производительность мельниц при мокром помоле на
35—45% больше, чем при сухом.
Мельницы периодического действия
Мельницы с периодической загрузкой н разгрузкой (рис. 32 и табл. 31) вслед-
ствие низких эксплуатационных показателей используют преимущественно в производ-
стве тонкой керамики при мокром помоле массы и глазури. В отдельных случаях, если
необходимо особо тонкое измельчение, эти мельницы можно применять и прн сухом
помоле материалов, однако в этом случае возниквют значительные затруднения при
разгрузке.
Рис. 32. Мельница периодического
действия
1 — барабан; 2 — вал барабана
58
Глава 111. Мельницы
Производительность шаровых мельниц периодического Действия определяют исходя
из веса загруженного материала и времени полного цикла помола. Например, помол
полевого шпата и кварца до остатка иа сите № 0063 в 1—2% продолжается 5—8 ч.
При помоле обожженного кварца с необожженным полевым шпатом рассматриваемые
мельницы имеют следующую производительность.
Объем мельницы в ле3 1,2 2,8 4,2 8,2
Производительность в т/ч, около .... 0,12 0,23 0,32 0,45—0,5
Таблица 31
Техническая характеристика шаровых мельниц периодического действия «Кема» (ГДР)
Элементы характеристики Диаметр барабана мельниц, в м
0,56 0,67 0.8 | I 1,45 1,7 1.9 2,3
Наружная длина барабана в м 0,47 0,6 0,8 1 1,2 1,8 2 2,5
Внутренний объем барабана без футеровки в м3 . . . . 0,057 0,08 0,2 0,55 1,2 2,8 4,2 8,2
Рекомендуемое число оборо- тов барабана в 1 сек .... 1 0,87 0,72 0,58 0,48 0,,45 0,42 0,383
Потребляемая мощность в 0,5 0,75 1,5 12
кет 1 4 8 20
Масса в т:
загружаемого материала (песка, полевого шпата) 0,03 0,04 0,1 0,25 0,625 1,35 1,95 4
шаров кремневых . . . 0,03 0,04 0,1 0,25 0,625 1,35 1,95 4
мельницы без кремневой футеровки и шаров . . 0,25 0,38 0,65 1,1 2,15 3,75 5 8,8
На заводах используют шаровые мельницы периодического действия отечествен-
ного производства, имеющие следующую техническую характеристику.
Диаметр и длина барабана в мм................ 1500X920
Число оборотов барабана в 1 сек................... 0,4
Масса шаров в г.................................. 1,7
Полезная емкость (по материалу) в м3 . . . . 0,6
Мощность электродвигателя в кет................... 14
Габаритные размеры в м:
длина....................................... 2,34
ширина....................................... 1,88
высота....................................... 2,65
Масса'мельницы (без шаров) в т................... 5,61
Применяемые для футеровки кремневые плиты следует вытесывать точно по шаб-
лонам и укладывать иа растворе из быстросхватывающегося цемента. Толщина швов
должна быть минимальной.
Материал измельчают кремневыми, реже фарфоровыми, корундовыми и цирконо-
выми шарами. Корундовые и цирконовые шары применяют при помоле специальных
масс.
Износ кремневых шаров при помоле глинозема составляет около 12 кг на 1 т ма-
териала. Износ же корундовых шаров при помоле более твердого продукта составляет
всего 2 кг на 1 т материала.
Масса загружаемого в мельницу материала колеблется, в пределах от 400 до
450 кг/м3 полезной емкости барабана.
Масса кремневых шаров, загружаемых в мельницу, должна быть равна массе за-
гружаемого материала.
При использовании корундовых или других тяжелых шаров в расчеты. шаровой
загрузки должна быть внесена поправка, учитывающая более высокую плотность шара.
А-А
Рис. 33. Мельница с решетчатой диафрагмой
I — разгрузочная цапфа; 2 — радиальные решетки; 3 — радиальные ребра («лифтеры»)
60
Г лава III. Мельницы
Мельницы с разгрузкой через торцовую
диафрагму (решетку)
Мельницы с диафрагмой (рис. 33, табл. 32) применяют в основном для мокрого
помола различных материалов с кусками крупностью не более 65 мм. Их используют в
тех случаях, когда необходимо получить однородный по крупности продукт. Вследст-
вие интенсивного продвижения материала удельная производительность (на 1 квт/ч)
мельииц с диафрагмой более высокая, чем мельниц с центральной разгрузкой. Это пре-
имущество особенно выявляется при крупности зерен готового продукта выше 0,15 мм.
С увеличением тоиины помола разница в удельной производительности снижается.
Таблица 32
Техническая характеристика мельииц для мокрого измельчения с разгрузкой
через торцовую решетку
Элементы характеристики Модель
ШР-4 (МШР-21-15) ШР-5 (МШР-21-22) ШР-6 (МШР-27-21) ШР-8 (МШР-32-31)
Диаметр барабана в мм . . . 2100 2100 2700 3200
Рабочая длина барабана в мм Число оборотов барабана в 1500 2200 2100 3100
1 сек Мощность электродвигателя в 0,4 0,4 0,35 0,33
кет 125 160 300 600
Производительность в т/ч . . 6—16 7—20 12—35 35—80
Габаритные размеры в м:
длина 6,595 8,07 8,17 9,63
ширина 4,457 4,79 6,335 6,385
высота 3,72 3,79 5,05 5,12
Масса вт 34,5 41,1 66,6 95,1
Изготовитель Уральский завод тяжелого машиностроения нм. С. Орджоникидзе
Мельницы с центральной разгрузкой
(через цапфу)
Однокамерные мельницы непрерывного действия с разгрузкой через цапфу (рис. 34,
табл. 33) служат для мокрого и сухого измельчения различных материалов крупностью
кусков не более 65 мм (рис. 34). Крупность зерен готового продукта 1,5—0,07 мм.
Стержневые мельницы данной конструкции применяют преимущественно для из-
мельчения мягких материалов, например гипса.
Рис. 34. Однокамерная мельница с разгрузкой через полую цапфу
1— барабан; 2 — венцовая шестерня; 3 — полые цапфы; 4—комбинированный питателе
Техническая характеристика шаровых и стержневых мельниц с центральной разгрузкой
Таблица 33
Элементы характеристики СМ-432 СМ-433 СМ-434 (МШЦ-9-18) СМ-435 (МСЦ-9-18) СМ-601 I (МШЦ-15-31) СМ-602 (МСЦ-15-31) СМ-603 (МШЦ-15-16,4) СМ-604JT СЦ-2 (МСЦ-12-24) ШЦ-4 (МШЦ-21-30) СЦ-5 (МСЦ-21-36) ШЦ-5 (МШЦ-27-36) МШЦ-32-45 МШЦ-36-40 МШЦ-36-60 If и 9 s МШЦ.40-50 МШЦ-40-55
Габаритные размеры барабана в мм : внутренний диаметр . . рабочая длина 900 900 900 900 1500 1500 1500 1500 1200 2100 2700 2700 3200 3600 3600 3600 4000 4000
1800 1800 1800- 1800 3100 3100 1640 1640 2400 3000 3600 3600 4500. 4000 5000 5500 5000 5500
Число оборо- тов барабана в I сек 0,71 0,55 0,71 0,55 0,5 0,42 0,5 0,5 0,6 0,4 0,25 0,35 0,25 0,3 0,3 0,3 0,29 0,289
Производитель- ность в т/.ч . . . 1,5 1,7 2 2,4 13,3 16 6 5,6 6 8—24 70—160 20—50 200 150 300 180 400 500
Мощность элек- тродвигателя в кет 20 20 20 20 100 100 50 55 40 230 380 380 800 1100 1250 1250 1500 1500
Габаритные размеры в длина 5,12 4,93 4,925 4,925 9,569 9,569 7,27 7,27 4,67 8,82 10 9,575 13,265 12,93 13,93 14,432
ширина . . 1,4 1,51 1,82 1,82 3,14 3,14 2,215 2,215 2,425 4,79 6,27 6,325 7,19 7,19 7,559 7,56 — —
высота . . 1,43 1,43 1,7 1,7 2,8 2,8 2,28 2,28 2,045 3,79 5,05 5,05 5,439 5,4 5,644 5,644 —— —
Масса мельни- цы в т . ... 4 4,8 4,34 4,66 18,66 18,66 12,7 12,37 12,8 46 81,2 72 135 150 162,3 157,2 170 175
Изготовитель . Куйбышевский завод «Строммашинат Уральский завод тяже- Ново-Краматорский машинострои-
лого машиностроения им. С. Орджоникидзе тельный завод
Примечания: 1. Мельницы СМ-432 и СМ-604 предназначены для сухого тонкого, мельницы СМ-433 —для сухого грубого, мельницы
СМ-435 и СМ-602 — для мокрого грубого, остальные — для мокрого тонкого помола.
2. Обозначение мельниц: МШЦ — мельница шаровая с центральной разгрузкой: МСЦ — то же, но стержневая.
3. Мельницы СМ-432, СМ-604 — шаровые, а мельница СМ-433 — стержневая.
Шаровые мельницы
62
Глава III. Мельницы
Трубные мельницы
Трубные мельницы по конструкции подразделяют на однокамерные и многока-
мерные.
Однокамерные трубные мельницы отличаются от рассмотренных выше мельниц с
разгрузкой через полую цапфу лишь большей длиной.
Трубные многокамерные мельницы (рнс. 35) широко применяют в цементной про-
мышленности, на обогатительных фабриках и размольных заводах, снабжающих ке-
рамическую промышленность кварцем, шпатом н пегматитом.
На современных цементных заводах применяют преимущественно мощные двух-
н трехкамериые мельницы, а в' производстве извести, при размоле шамота и других ма-
териалов прн меньших объемах производства используют двухкамерные трубные мель-
ницы.
Размер кусков загружаемого в мельницу материала колеблется от 6 до 50 мм.
Помол может осуществляться как сухнм, так н мокрым способом.
Техническая характеристика трубных многокамерных мельннц приведена в табл. 34,
35 и 36.
Таблица 34
Техническая характеристика трубных многокамерных мельниц с центральным приводом
Элементы характеристики СМ-14 СМ-436 Тип 2X10.5. сухой И мокрый помол Тип 2,2x13 м Тип 2,6X13
сухой помол сухой помол мок- рый помол сухой помол мокрый помол
Диаметр и длина барабана мельницы в м 1,5Х 1.512Х 2X10,5 2,2Х 2,2Х 2,6X13 2,6X13
Количество камер Х5.445 2 Х5.605 2 4 Х13 4 Х13 4 4 3
Число оборотов ба- рабана мельниц в 1 сек 0,45 0,45 0,384 0,334 0,347 0,326 0,34
Масса мелющих тел вт 12,25 12,245 45 43 46 80 70
Мощность электро- двигателя в кет . . 130 130 380 514 514 850 850
Средняя произво- дительность прн по- моле пород средней прочности с остатком 10% на сите № 009 в т)ч по сухой массе 7—8 8—9,5 10—17 16,2 21,5 25—27 37—42
Масса мельницы без мелющих тел и ре- дуктора ВТ.... 39,4 24,106 105,3 113,6 113,6 160 14,35
Примечание. Мельницы с производства сняты, ио работают иа действующих
заводах. Вместо мельницы СМ-436 с 1970 г. будет выпускаться мельница СМ-6000
с теми же параметрами. Изготовитель — куйбышевский завод «Строммашина». Мель-
ница 2x10,5 заменяется мельинцей АЦ-47. Изготовитель — завод «Волгоцеммаш».
Таблица 35
Техническая характеристика трубных многокамерных мельниц
Элементы характе- ристики Мельница 3,2X8,5 м (М-1) Мельница 3,2X15 м (М.3) Мельница 4x13.5 м № 1456, 1.4Х Х5.6 м
о = 2 w о >» * X й «41 Ч И 0.0 38 = 3 чо о и О X м сырьевая сырьевая с гидроцик- лоном сырьевая, 1 открытый цикл И _ Св « X 2 х 3 4» Р.Ч а и я V и S =Г О =Г цементная, замкнутый цикл сырьевая, открытый цикл цементная сепаратор- ная для мокрого помола из- вестняка н сухого помо- ла извести
Производитель- ность в т/ч . . Число оборотов барабана в 1 сек .... 50“ 0,31 105“ 0,31 110— 120“ 0,31 7О‘“ 0,266 50 0,266 76 0,266 150 0,266 100 0,266 7—8 0,299
1. Шаровые мельницы
Рис. 35. Многокамерная трубная мельница
/ — барабан; 2— днища; 3 — полые цапфы; 4 — самоустанавлнвающиеся
подшипники; 5 — перегородка
64
Глава III. Мельницы
Продолжение табл. 35
Элементы характе- ристики Мельница 3,2X8,5 м (М-1) Мельница 3.2x15 м (М-3) Мельница 4X13,5 м № 1456, 1,4х X 5,6 м
сырьевая с одновремен- ной подсуш- кой | сырьевая оо S = 0 SJ Й ° 3 » о сырьевая, открытый цикл цементная, открытый ЦИКЛ цемевтная, замкнутый цикл сырьевая, открытый цикл цементная сепаратор- ная для мокрого помола из- вестняка и сухого помо- ла извести
Мощность элект- родвигателя в кет .... 1250 1000 1250 2000 2000 2000* 3200 3200* 125
Масса мельницы без электродви- гателя н шаров ВТ 223 216 223 358 358 358 411 427 38,1
Масса мелющих тел вт... 65 85 85 140 140 130 226 238 11
Изготовитель . . Завод «Волго- Завод Завод «Волго- Куйбышев-
цеммаш» «Снбтяж- цеммаш» ский завод
маш» «Стром- машина»
* Без учета мощности электродвигателей сепараторов.
*♦ Производительность указана прк помоле мела.
*•* Производительность указана при помоле известняков.
Таблица 36
Техническая характеристика зарубежных мельниц, установленных на цементных
заводах СССР
Элементы характеристики
3,2X14 м
2.2Х Х13 м 2.4Х Х13 м 2.6Х Х13 М 3X14 м сырьевая, мокрый по- мол (откры- тый цикл) сырьевая, сухой помол (открытый цикл) цементная сепараторная
2,4X10,6 м
цемеитиая
сепара-
торная
Производительность в
т/н....................
Число оборотов бараба-
на в 1 сек . . . .
Мощность электродвига-
теля в кет . . . .
Масса мельницы без
электродвигателя и
мелющих тел в т .
Масса мелющих тел в т
Изготовитель
16 22 26 50
0,347 0,333 0,325 0,308
450 600 730 1600
121 141 157,5 254
43 56 80 120
Предприя-
тие «Це-
ментаила-
генбау»
(ГДР)
Машино-
строитель-
ный завод
им. Тельма-
на (ГДР)
75
0,283
2500
215
150
70
0,283
2500
215
150
45
0,283
2500
215
150
Фирма «Фнв-Лнль-Кай»
(Франция)
23,5
0,317
650
122,5
Фирма
«Полн-
зиус»
(ФРГ)
1075
66
Г лава III. Мельницы
Мельницы для одновременной сушки и помола
материала
Шаровые мельницы с одновременной подсушкой материала (рис. 36, табл. 37) ис-
пользуют на цементных заводах для размола и подсушки угля, идущего на обжиг клин-
кера во вращающихся печах. Для подсушки обычно применяют отработанные печные
газы или горячий воздух, получаемый при охлаждении обжигаемого материала.
Таблица 37
Техническая характеристика сепараторных шаровых мельииц для одновременной
сушки и помола угля
Элементы характе- ристики Модель
Ш-4 (ШБМ-207/260) Ш-6 (ШБМ-220/330) Ш-10 (ШБМ-250/390) Ш-12 (ШБМ-287/410) I Ш-16 I (ШБМ-287/470) Ш-25 (ШБМ-340/600) Ш-50 (ШБМ-400/800) 2X5,2 м 1 2,8x5,5 м 3x6,5 м
Размеры бараба- на в м: внутренний диаметр . 2,07 2,2 2,5 2,87 2,87 3,4 4 2 2,8 3
длина 2,65 3,3 3,9 4,1 4,7 6 8 5,2 5,5 6,5
Производитель- ность в т/ч . . 4 6 10 12 16 25 50 5 16—18 27—30
Число оборотов барабана в 1 сек 0,38 0,36 0,33 0,301 0,301 0,275 0,266 0,384 0,32 0,29
Мощность элект- родвигателя в кет 125 200 400 500 500 1200 2460 ПО 365 630
Масса мельницы с мелющими те- лами ВТ... 30,8 35,8 45 57 60 143 184,3 39,5 98,7 125,7
Изготовитель . . Сызрзискнй завод тяжелого машино- Предпрн- Машино-
- строения ятие «Цемент- аилаген- бау» (ГДР) строитель- ный завод им. Тель- мана (ГДР)
Расчетные данные
Основные данные для эксплуатационного и конструктивного расчетов мельннц при-
ведены в табл. 38—42.
Таблица 38
Основные формулы для эксплуатационного расчета шаровых и стержневых мельинц
Определяемая величина Формула , Обозначение к формуле
Расчетное критическое число оборотов бараба- на для шаровых мель- ниц (п кр) 0,705 пкр — об/сек V~D D — внутренний диаметр отфу- терованного барабана в м
1. Шаровые мельницы
67
Продолжение табл. 38
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Допустимое (рабочее) число оборотов барабана в минуту (лраб): а) для мельииц су- хого помола б) для мельииц мок- рого помола: диаметром бара- бана более 1,25 м диаметром до 1,25 м в) для мельниц с броневыми плита- ми и каблучковой футеровкой 1 О’534 U Прав — об/сек Vd 0,583 , Лр,б — об/сек 0,67 «раб — , об/сек V D 0,467 Лраб — об/сек V D
Производительность трубных многокамерных мельниц (Q) Q = 6,45vV~D X / G \0.8 х ("у") Tl4 V — внутренний полезный объ- ем мельницы в лс3; G — масса мелющих тел в кг; q — удельная производитель- ность мельницы в кг на 1 кет • ч полезной мощно- сти (см. табл. 39); Л — поправочный коэффици- ент, учитывающий тон- кость помола (см. табл. 40)
Мощность электродви- гателя при помоле метал- лическими мелющими те- лами (А^дв) 2,83 С^Лраб IV дв — V вт ткПг R — внутренний радиус отфу- терованной мельницы в м; Я1 — коэффициент полезного действия механизмов мельницы, определяемый в зависимости от конст- рукции мельницы и приво- да (0,9—0,95); Яг— коэффициент, учитываю- щий необходимый запас мощности двигателя с уче- том пускового момента: для мельниц, не имеющих специальных пусковых электродвигателей, — 0,8—0,85; то же, с пус- ковым электродвигате- лем — 0,9—0,98; Gi—сила тяжести загрузки в н
Мощность электродви- гателя при различных степенях заполнения и различных мелющих те- лах (Удв) cGV~D nk>- , квт 1,00 Т] с — коэффициент, учитываю- щий степень заполнения барабана мельницы и вид мелющих тел (см. табл. 41); т] — коэффициент полезного действия установки, рав- ный 0,85
5*
68
Глава 1П. Мельницы
Продолжение табл. 38
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
« Мощность электродви- гателя (при размоле уг- лей) (УУдв) / 22,7*Т-Аврб VD' N^~ П А,— коэффициент, учитываю- щий сорт топлива: йт АЛя топлива АШ равен 0,97, для тощего угля—1,03, подмосковного угля — 1,07, сланца савельевско- го — 1,24, газовых углей — 1,22; йбр— коэффициент, учитываю- щий форму брони и ее состояние: А бр равен 0,2— 0,25 при новой броне и 0,16—0,2— при изношен- ной броне; г;—к. п. д. мельницы, равный 0,9—0,92
Таблица 39
Удельная производительность мельницы q в кг/квт • ч
Материал Помол
мокрый сухой
Мергель с сопротивлением размолу:
высоким 40—60 40—50
средним 70—90 60—70
низким 100—120 80—100
Шихта из известняка и глины с сопротивлением размолу:
высоким 50—70 50—60
средним 70—90 70-80
низким 100—150 80—100
Сырьевая щихта:
мел + глина 150—250 —
доменный шлак + известняк с высоким сопротивлением
размолу — 30—40
доменный шлак + известняк со средним сопротивлением
размолу — 40—60
Клинкер вращающихся печей — 36—40
Шлаки доменные гранулированные — 35—40
Опока, трепел — 50—60
Трасс .... — 20—25
Песок кварцевый — 30
Таблица 40 Таблица 41
Значение коэффициента К Значение коэффициента с
Остаток на снте Ха 009 в % V S я ' ф сз со к Остаток на сите № 009 в % ф X X ф s Вид мелющих тел coic Значение коэффициента с в зависи- мости от коэффициента заполнения <р, равного
0.1 0,2 О.з 0,4 0,5
2 3 4 5 6 7 8 9 10 0,59 0,65 0,71 0,77 0,82 0,86 0,91 0,95 1 | 11 12 13 14 15 16 18 20 1,04
1,09 1,13 „ 1 17 Кремневая галька 1*21 Стальные шары: 1,25 крупные . . 1,34 мелкие . . . 1,42 v 13,3 11,9 11,5 12,25 11 10,6 11 9,9 9,5 9,5 8,5 8,2 7,8 7 6,8
1. Шаровые мельницы
69
Основные расчетные формулы н данные
Таблица 42
к конструктивному расчету шаровых мельниц
Схема для определения
усилий в барабане
Go — вес барабана с футе-
ровкой; Я — результирующая
сила тяжести и центробеж-
ной силы; Q — равнодейству-
ющая всех сил. приложен-
ных к барабану; G-Gm4-
+ GM — общий вес шаров и
материалов, находящихся
в мельнице (приложенные к
центру тяжести); Рц— цент-
робежная сила инерции
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Масса мелющих тел (М) То же, при <р =0,3 То же, для смеси стальных шаров и ци- линдриков при соотно- шении шаров и цилин- дриков, равном 1 : 1 То же, для кремневой гальки приф =0,4 М = nJ?2 £<р|хр кг М = 4240У?2 L кг М = 4100/?2L кг М = 18807?2 L кг R — внутренний радиус футе- рованного барабана в м; L — длина барабана мельницы в л; Ф — коэффициент заполнения мельницы мелющими те- лами; |л — степень разрыхления^ за- грузки: для стальных^ ша- ров ц =0,575, для сталь- ных цилиндров |л =0,550, для кремневой гальки |л *= =0,575; р — объемная' масса: для стальных тел р = =7800 кг[м*, для кремне- вой гальки р =2600 кг]м3
Масса материалов в мельнице (Мм): при сухом помоле стальными телами при мокром помоле кремневой галькой Мк = 0,1464 кг Л4м = (0,9^ 1) М кг —
Центробежная сила, действующая на корпус мельиицы (Рц) Рц = (М + Л4М) (О2 R н (со = 2л/?п) со —угловая скорость.бараба- на в рад!сек\ п — число оборотов барабана в 1 сек
Составляющие центро- бежной силы: горизонтальная (Рг) вертикальная (Рв) Рг = Ра cos 6 н Рв = PBsin б н б — угол наклона вектора центробежной еилы к го- ризонтали, который изме- няется в зависимости от числа оборотов мельницы 0,378 (при п= —об/сек 6=30°) V R
Изгибающий момент барабана Мнз .. Q1 Миз = -—н-ле; о Q — равнодействующая всех сил, приложенных к бара- бану мельницы (опреде- ление графическое), в н; 1 — расстояние между цент- рами опор в м
Крутящий момент Мкр N Мкр— -^-КН'М N — мощность двигателя в кет
70
Глава Ш. Мельницы
Продолжение табл. 42
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Момент сопротивления барабана мельницы: для сплошной тру- бы (W) для мощ- ных трубных мель- ниц с учетом ос- лабления прочно- сти барабана (вы- резы для люков, отверстий болтов и др.) (Г,) R* - Яви «7 = 0,785 л<» Rb W'1 = 0,8W' Rb— внешний диаметр бара- бана в м; Rbh — внутренний диаметр ба- рабана в м
Оборачиваемость (г) шаровой загрузки за один оборот барабана мельницы при
0,534
п =------ об/сек составляет: при коэффициенте заполнения <р = 0,2 г = 1,52: прн <р =
УЪ .
= 0,25 г ~ 1,585; при <р = 0,3 z = 1,644.
2. СРЕДНЕХОДИЫЕ
РОЛИКОВЫЕ)
Рис. 37. Среднеходная шаровая
мельница
/ — опорное кольцо; 2 — шары; 3 — ре*
дуктор; 4 — нажимное кольцо; 5—пру-
жина; 6 — питатель; 7 — течка; 8 — пат-
рубок для входа гвзов; 9 — сепаратор;
10 — патрубок для выхода аэросмеси
МЕЛЬНИЦЫ (ШАРОВЫЕ, ВАЛКОВЫЕ,
Среднеходиые мельницы применяют в
основном для помола материалов слабых и
средней прочности, например комовой извес-
ти, гнпса, сухой глины, графита, каолина,
угля.
Материал в этих мельницах измельчает-
ся между шарами или роликами и размоль-
ным кольцом или тарелкой почти по прин-
ципу раздавливания.
В конструктивном отношении различа-
ют:
а) среднеходиые шаровые мельницы с
одним (рис. 37) илн двумя рядами шаров
(типа Фуллер);
б) среднеходиые валковые мельницы с
горизонтальной (рис. 38) или конусной
(рис. 39) тарелкой с пружинным нажатием
валков (роликов);
в) кольцевые мельницы (рис. 40);
г) ролико-маятннковые мельницы (рис.
41)-
Мельницы разгружаются пневматиче-
ски— потоком воздуха, выдувающим мате-
риал вверх.
Все типы среднеходных мельниц эффек-
тивно работают прн помоле мягких и сред-
ней прочности неабразнвных материалов.
Применение этих мельииц для помола твер-
дых абразивных материалов ие рекоменду-
ется вследствие быстрого износа дорогостоя-
щих шаров и колец.
В среднеходных (центробежных) шаро-
вых мельницах материал загружают в во-
ронку, откуда он попадает на вращающееся
кольцо, в котором расположены шары, яв-
ляющиеся размалывающими телами. Из-
2. Среднеходные мельницы
71
Рис. 38. Средиеходная валковая (роликовая) мельница с горизон-
тальной тарелкой
/ — тарелка; 2 — ролики; 3 — пружина нажатии роликов; 4 — подпорное
кольцо; 5—воздушная коробка; 6 — карманы для отходов; 7 — редуктор;
8 — кольцевой канал для прохода воздуха
мельченный материал или ссыпается вниз в разгрузочную воронку и далее поступает на
грохот, или выносится воздушным потоком вверх через проходной сепаратор. Шары
на беговой дорожке укладывают почти вплотную друг к другу с зазором между ними
15—20 мм.
При вращении вертикального вала (см. рнс. 37) приводятся в движение иижнее
кольцо н стальные тяжелые шары диаметром 200—300 мм, которые своим весом, а так-
же вследствие развивающейся центробежной силы измельчают поступающий сюда ма-
териал. Среднеходные шаровые мельницы строят как с одним рядом шаров, так и с
двумя и тремя рядами, расположенными один над другим. Тонкость помола материала
в шаровых средиеходиых мельницах можно регулировать путем изменения иажима
пружин на верхнее кольцо, не останавливая самих мельниц.
Техническая характеристика среднеходных шаровых мельниц приведена в табл. 43.
Среднеходная мельница типа Фуллер обычно работает в замкнутом цикле. Темпе-
ратура сушильного агента 250° С. Необходимость иметь высокие скорости для обеспе-
чения выноса продукта помола требует применения высоконапориых вентиляторов
(5—бНО3 «/ле2.
Среднеходную валковую (роликовую) мельницу Леше с горизонтальной тарелкой
применяют для размола таких материалов, как гипс, полевой шпат, графит, мергель,
тальк, известняк, глина. Она представляет собой вращающуюся тарелку, по которой
катятся сидящие иа неподвижных осях валки (ролики). Мельница работает по прин-
ципу раздавливания и частично истирания.
Материал загружается на вращающуюся тарелку (см. рис. 38) н измельчается.
Давление, необходимое для раздавливания материала валками, создается с помощью
нажимных пружин. Сбрасываемые с тарелки центробежной силой частицы измельчен-
Рис. 39. Сред-
неходная мель-
ница с пружин-
ным нажимом
валков (роли-
ков)
/, 2—вращающая-
ся чаша с рабо-
чим кольцом;
3 — ролик; 4 — ось
ролика; 5 — ось
прижимного рыча-
га; 6 — прижим-
ной рычаг; 7—пру-
жина прижима
ролика к рабоче-
му кольцу; 8— про- -
ходной сепаратор
Глава III. Мельницы
2. Среднеходные мельницы
73
Рис. 40. Кольцевая мельница
./ — металлический кожух; 2 — ролики (один из трех является приводным); 3 — пружина; 4 — ра-
бочее колесо; 5 — коромысло; б — вал приводного ролика; 7 — Приемная воронка; 8—рабочая
камера
6—1075
Рис. 41. Ролико-маятниковая мельница
/—вертикальный вал? 2 — крестовина; 3— маятники; 4 — вращающиеся ролики; 5—непод-
вижное кольцо; б—барабанный питатель; 7 — воздушный коллектор
74
Глава I IL Мельницы
Таблица 43
Техническая характеристика среднеходных (центробежных) шаровых мельниц
Диаметр кольце- вого желоба в м Размер поступаю- щих в мельницу кусков в мм Приблизительная производи- тельность в при тонкости помола* соответствующей остатку на сите № (д)9 15% Число оборотов обойм (колец) в 1 се/с Потребляемая мощность в кет Масса мельницы в т
мягкие ма- териалы материалы средней прочности прочные материа- лы
мягкие мате- риалы материа- лы сред- ней проч- ности прочные материа- лы
0,61 19 500 485 — 5 9,2 12 —. 3,6
0,84 19 — 2000 1000 3,5 — 23,5 26—29 4,7
1,06 25 — 4000 2000 2,67 '— 40 44—55 14,3
1,45 32 — 9000 4500 2,17 — 83 92—110 27,3
Примечание. Мягкие (слабые) материалы: мел, глииа, полевой шпат, гипс,
каолин, комовая известь; материалы средней прочности: уголь, известняк, барит, фосфат;
прочные материалы: известняки с пределом прочности 200—250 Мн/мг.
Таблица 44
Техническая характеристика среднеходных валковых мельниц с горизонтальной
тарелкой и пружинным нажатием валков
Элементы характеристики Модель
МЛ-6 МЛ-8 мл-ю МЛ-12 МЛ-16
Диаметр тарелки в мм 641 841 1040 1240 1630
Размеры валка в мм:
диаметр 484 604 764 967 1200
длина 125 160 200 250 315
Число оборотов тарелки в 1 сек . . 1,5 1,25 1,05 0,885 0,75
Максимальное давление одного валка
в кн 45 80 140 250 450
Мощность электродвигателей в кет:
мельницы 22 40 70 130 240
питателя 2 2 2 3 3
вентилятора 10 18 35 65 125
сепаратора . ....... 2 3 4 5 7
Общая установочная мощность в кет 36 63 111 203 375
Общая потребляемая мощность в кет 24/28 40/53 85/100 143/200 285/360
Производительность мельницы в т/ч
по углю:
1,6 3,2 6,1 11 22
2,8 5,3 10 20 36
1,12 2,24 4,27 7,7 15,4
» /С*=1
1,96 3,71 7 14 259
Удельные расходы знергии в вт ч/кг
при К=1 и остатке 10% на сите
№ 009 21,5 20,8 20 18,6 18,5
Масса установки в т . 5,5 9,6 16,7 24,5 50,2
остатке 10% на сите № 009, под чер-
Примечание. Над чертой — данные при
той — при остатке 20% на том же сите.
2. Среднеходные мельницы
75
иого, материала подхватываются потоком воздуха и уносятся вверх в сепаратор, рас*
положенный над мельницей. Отсепарироваиные крупные частицы выпадают на тарел-
ку, где и домалываются. Размалывающие валки снабжены сменными бандажами, а
вращающиеся тарелкн бронированы съемными плитами. Для помола прочного и аб-
разивного материала валковые мельницы не рекомендуется использовать вследствие
быстрого износа валков и тарелки. Основные сведения о среднеходных валковых мель-
ницах с горизонтальной тарелкой приведены в табл. 44.
Температура сушильного агента до 300° С. Мельницы валковые, как и шаровые
среднеходные, требуют применения высокоиапорных вентиляторов (5—6 кн!м?).
Среднеходные валковые мельинцы с конусной тарелкой (табл. 45) работают под
разрежением. В этих мельницах вращается чаша с кольцом, к которому прижимаются
ролики. Ролики свободно вращаются на валах, качаемых около неподвижных осей
и прижимаемых рычагами с пружинами к вращающемуся кольцу (см. рис. 39).
Подаваемый в центр чаши материал под действием центробежной силы поступает
под ролики и пересыпается через край чаши. Воздух, омывающий чашу снизу, захваты-
вает размолотый материал и уносит его в проходной сепаратор, где крупная фракция
отделяется от мелкой и возвращается в чашу иа повторный помол. Мелкая фракция
(готовый продукт) осаждается в циклоне.
Таблица 45
Техническая характеристика среднеходных валковых мельниц с конусной тарелкой
Марки мельницы Диаметр в м. Число валков Потребляемая мощ- ность (мельница+ вентилятор) в кет Производительность в т/ч
тарелки валка при К — 1,43 при к = 1
ВМ-443 1,22 0,443 3 98 5,45 3,82
ВМ-483 1,37 0,483 3 145 8,19 3,75
Примечание. Данные по производительности относятся к углю при крупности
загружаемых кусков 10 мм и при помоле до остатка в 25% на сите № 009. Темпера-
тура сушильного агента иа входе допускается до 315° С.
Кольцевая мельница фирм «Кейт» и «Рем» состоит из вертикального вращающе-
гося кольца и трех валков с неподвижными осями (см. рис. 40, табл. 46). Эти мельни-
цы применяют для размола угля, гипса, извести, фосфорита, магнезита, известняков
средней прочности. Два нижиих валка прижимаются к кольцу с помощью пружин, а
третий (верхний) валок, являясь приводным, соединяется с электродвигателем. От него
вращение фрнкциоино передается кольцу и от кольца — нижним валкам, где в основ-
ном измельчается материал.
Измельченный материал выпадает через отверстие в нижней части корпуса мель-
ницы.
Ролико-маятниковые мельницы (табл. 47) применяют для измельчения гипсового
камня, глины, графита-, каолина, мела, угля и других материалов мягких и средней
прочности. Помол материала в этих мельницах осуществляется роликами путем раздав-
ливания и частичного истирания.
Ролики подвешены шарнирно на крестовине, которая закреплена иа вертикальном
валу мельницы (см. рис. 41). При вр.ащении вала и крестовины под действием центро-
бежной силы ролики прижимаются к кольцу, измельчая при этом материал. Измель-
ченный материал воздушной струей увлекается в верхнюю часть мельницы, над которой
размещен воздушный сепаратор.
6*
76
Глава III. Мельницы
Таблица 46
Техническая характеристика среднеходных кольцевых мельниц фирмы «Кент»
Элементы характеристики Тип
100 125 1
65 80 150 ?15
Производительность в кг/ч при по- моле угля:
при Л=1,43 700 1000 1600 2500 4000 8000
1100 1700 2600 4000 6000 10 000
» Л-1 490 700 1000 1750 2800 5600
770 1190 1820 2800 4200 7000
Число оборотов кольца в 1 сек . . 3,5 3,17 2,83 2,58 2,34 1,84
Мощность электродвигателя мель- 35
6 9 15 20 60
иицы в кет 25 90
11 16 35 50
Масса мельницы и сепаратора в т Удельный расход энергии в вт-ч/кг 1,5 3 4 8 13 30
при помоле угля при остатке 10% на сите № 009:
при Л= 1,43 8,56 9 9,37 8 8,75 7,5
» Х=1 12,2 12,85 15 11,5 12,5 11,7
Примечания: 1. Над чертой — данные при остатке 10% иа сите № 009, под чер-
той — при остатке 20% на том же сите.
2. Данные по абсолютным и удельным расходам энергии ие включают расхода энер-
гии на вентилятор и питатель, который составляет 60—70% мощности, потребляемой
мельницей.
3. Наибольшая крупность кусков, поступающих в мельницу, 15—25 мм.
Таблица 47
Техническая характеристика ролнко-маятниковых мельниц
Элементы характеристики Модель (номер)
СМ-49ЭА 1 2 1 3 1 4 5 1 6
Внутренний диаметр рабоче- го колеса в м 1,09 -
Высота рабочего колеса в м 0,19 — — — — —
Диаметр рабочего ролика в м 0,4 — — — — —
Наибольший размер загру- жаемого куска в мм .... 20 20 20 25 25 25
Число оборотов вертикаль- ного вала в 1 сек 1,92 —. — — — —-
Мощность электродвигателя в кет: мельницы 55 14,7 29,44 73,6 147,2 220,8
вентилятора 36 11 22 36,8 73,6 110,4
суммарная 91 25,7 51,44 110,4 220,8 331,2
Производительность при по- моле угля при К=1 и остатке 15% иа снте № 009 в кг/ч . . До 10 000 960 2000 4100 9350 15 250
Удельный расход энергии в ет*ч/кг при помоле до остатка 15% на сите № 009: угля (по Таггарту) . . . 26,7 25,7 26,9 23,5 21,7
известняка средней твердо- сти — 20,4 16,8 16 15 —
3. Быстроходные молотковые мельницы
77
Продолжение табл. 47
Элементы характеристики Модель (номер)
СМ-493А 2 3 4 5 6
Габаритные размеры в м: длина ширина высота ' Масса в кг Изготовитель 3,4 2,64 6,05* 11 021 Выксун- ский за- вод ДРО 1111 - Завод фр 1рмы «Ре Mill 5 —
* Высота указана с проходным сепаратором и трубопроводами.
3. БЫСТРОХОДНЫЕ МОЛОТКОВЫЕ МЕЛЬНИЦЫ
(АЭРОБИЛЬНЫЕ, ШАХТНЫЕ, КОРЗИНЧАТЫЕ)
Область применения быстроходных молотковых мельниц—грубый и тонкий помол
пород мягких н средней прочности, подаваемых в мельницу кусками небольших раз-
меров.
В промышленности строительных материалов быстроходные молотковые мельницы
применяют в основном для помола таких материалов, как глина, гипс, мягкие камен-
ные угли, комовая известь и т. п. В этих мельницах можно также вести помол влаж-
ных материалов' с одновременной их подсушкой. В гипсовой промышленности эти мель-
ницы используют для одновременного помола, сушкн и обжига гипса. Материал в этих
мельницах измельчается за счет ударов молотков о материал, а также материала
о броню.
По конструкции мельницы этого типа можно разбить на три группы:
1) аэробильные мельницы с жестко укрепленными молотками (рис. 42);
2) шахтные мельницы с шарнирно подвешенными молотками (рис. 43);
3) мельницы корзинчатого типа — дезинтеграторы (рис. 44).
Аэробильные и шахтные мельницы представляют собой видоизмененные молотко-
вые дробилки. Технические характеристики аэробильных и шахтных мельниц завода
«Комега» приведены в табл. 48 и 49, а производительность шахтных мельниц даиа
в табл. 50.
Таблица 48
Техническая характеристика аэробильных мельниц завода «Комега»
Элементы характеристики Тип
А Б
Производительность по донецкому тощему углю при остатке 12% на сите № 009 в кг/ч 1 Расход воздуха в м3/ч ............... Диаметр ротора по билам в м Допустимый подогрев воздуха в град, ие выше Мощность электродвигателя в кет ........... Число оборотов электродвигателя в 1 сек Габаритные размеры в м: длина ширина • • • высота с сепаратором Масса мельницы в т ............... * 2500 6000 0,855 400 50 24,2 2,044 2,145 4,059 6,855 5000 8000 1,045 400 90 24,2 2,324 2,44 4,997 6,9
Примечание. Допустимая начальная температура газов 400°С. Напор для
внешней сети при температуре 600° С составляет 1600 н/м2.
78
Глава III. Мельницы
Рис. 42. Аэробильная молотковая мельница
1 — тарельчатый питатель; 2 — ротор с билами; 3 — вентилятор; 4—сепаратор; 5—диски
ротора; б— била; 7 — загрузочные рунава; в —труба воздушного сепаратора; 9—труба
для возврата крупных частиц в мельницу
р б л и ц а 49
Техническая характеристика шахтных мельниц завода <Комега»
Элементы характеристики Модель
ШМА- 800/391 ШМА- 1000/470 ШМА- 1000/707 1 ШМА- г 1300/944 ШМА- 1500/1181 ШМА- 1500/1655
Диаметр ротора в м ... Длина ротора по наружной 0,8 1 1 1,3 1,5 1,5.
грани бил в м 0,391 0,47 0,707 0,944 1,181 ’1,655
Число оборотов вала в 1 сек Окружная скорость бил в 16 16 16 12,1 12,1 12,1
н1сек Число бил: 40,2 50,2 50,2 49,7 57,4 57,4
по окружности .... 3 4 4 4 6 6
»длине Мощность электродвигателей 5 6 9 12 15 21
в кет Габаритные размеры в м: 30 45 75 125 175 250
длина 0,91 1,12 1,12 1,42 1,62 1,624
ширина 1,505 1,675 1,915 2,329 2,63 3,408
высота Масса мельницы без электро- ' 0,885 1,09 1,09 1,4 1,6 1,6
двигателя в т ...... 2,1 2,7 3,1 5,11 7,6 9,8
3. Быстроходные'молотковые'мельницы
Рис. 43. Шахтиая мельница
а — конструкция: / — вал ротора; 2 — подшипники вала ротора;
3 — ротор; 4 — приемный канал для поступающего потока газов;
5—била; б —схема устройства: /—труба для приема измель-
чаемого материала; 2 — шахта; 3 — ротор; 4 — выходной канал;
5 — била
80
Глава III, Мельницы
Рис. 44. Дезинтегратор
1, 2 —приводной вал; 3. 4 — ступицы: 5, 6 — диски; 7—пальцы; в — кольцо; 9, /0 —стойки;
И — винт; 12 — маховичок дли выдвижении стойки 10 к вала
Таблица 50
Производительность шахтных мельниц завода <Комега> по углю
Уголь Действительный коэффициент раз- молоспособности Тонина помола прн остатке на сите № 009 в % Производительность в т/ч при размере поступающих кусков в мм
0—10 | 0—20 | 0—40 0—10 | 0—20 | 0—40 0—10 | 0—20 | 0—40
шм А-800/391 ШМА-1000/470 ШМА-1000/707
Ленгоровский . . 1,55 60 3 2,75 2,2 4,4 4,15 3,5 6,7 6,25 5,3
Челябинский . . . 1,41 60 2,75 2,5 2 4,1 3,75 3,3 6,1 5,7 4,9
Богословский . . 1,28 60 2,5 2,3 1,9 3,7 3,4 2,85 5,6 5,2 4,3
Райчихинский . . 1,57 60 3 2,8 2,3 4,5 4,2 3,6 6,8 6,35 5,4
Канский .... 1,35 60 2,6 2,4 2 3,9 3,6 3,1 5,8 5,5 4,6
Подмосковный . 1,9 60 3,7 3,4 2,8 5,4 5,1 4,3 8,1 7,7 .6,5
Продолжение табл. 50
Уголь i Действительный ; коэффициент раз- : молоспособиости Тонина помола при остатке иа сите Хе 009 в % Производительность в т/ч при размере поступающих кусков в мм
0—10 0—20 0—40 0—10 0—20 0—40 0—10 0—20 | 0—40
ШМА-1300/944 ШМ А-1500/1181 ШМА-1500/16
Ленгоровский , . Челябинский . , . Богословский . . . Райчихинский . . Канский .... Подмосковный . . 1,55 1,41 1,28 1,57 1,35 1,9 60 60 60 60 60 60 11,6 10,6 9,6 11,8 10,2 14,2 10,8 9,9 9 11 9,5 13,2 9,3 8,6 7,7 9,4 8,2 11,4 17 15,5 14 17 15 21,5 15,6 14,2 13 15,8 13,6 19,5 13 12 11 13 11,5 16,5 23,5 21,5 19,5 24 20,5 29 22 20 18 22 19 27 18 16,5 15 18,2 15,5 22
3. Быстроходные молотковые мельницы
81
Предельная начальная температура сушильного агента для мельниц, ие имеющих
охлаждаемых валов, до 350° С, а для мельниц, имеющих водяное охлаждение вала,
450* С. При подсушке влажных углей рекомендуется температура 250—300° С. Темпе-
ратура аэросмеси на выходе из шахты практически колеблется в пределах 50—70° С.
По условиям взрывобезопасности температура на выходе из шахты допускается: для
бурых углей — до 100° С, для каменных углей — до 130° С.
Корзинчатые мельницы (дезинтеграторы) применяют для измельчения зернистых
мелкокусковых материалов влажностью до 9—10%: сухой глины, комовой извести, тре-
пела, мела, мягкого известняка и других мягких материалов. При влажности материала
более 10% производительность машины снижается.
На валу дезинтегратора (см. рнс. 44) насажены литые ступицы для крепления
дисков с двумя рядами цилиндрических пальцев. Вал ротора вращается в сферических
самоустанавливающихся роликоподшипниках.
Тонкость помола в дезинтеграторе зависит от величины загружаемых кусков мате-
риала, числа рядов пальцев-бил и скорости их вращения. Более тонкий помол дости-
гается за счет увеличения числа рядов бил иа роторе, увеличения числа оборотов ро-
тора и уменьшения крупности подаваемого материала.
Производительность корзинчатых мельниц зависит-от числа оборотов корзин, ос-
новных ее размеров (длина, ширина), степени измельчения материала, крупности посту-
пающих иа дробление кусков материала, влажности материала, прочности дробимых
кусков и равномерности питания.
Мощность, потребляемая дезинтегратором, определяется свойствами дробимого .ма-
териала и скоростью вращения корзины (формулы для вычисления пронзводительностн
и мощности, потребляемой дезинтеграторами, отсутствуют).
Техническая характеристика дезинтеграторов, изготовляемых отечественными заво-
дами, приведена в табл. 51, а основные формулы для конструктивного расчета сведе-
ны в табл. 52. х
Таблица 51
Техническая характеристика дезинтеграторов
Элементы характеристики 15-1 СМ-967 СМ-937 138
Диаметр наружной корзины в мм .... 1000 1350 440 1255
Число оборотов кор- зин в 1 сек 11,7 10,8 17—13,4 10
Размер поступающих
на дробление кусков в мм До 100 До 30 25' 10—80
Производительность по глине влажностью до
8% в т/ч 6 ' 10 2 8—10
Установленная мош-
ность электродвигателей 29
в кет 18,5 4,5 28
Габаритные размеры в м:
длина 2,76 6,61 1,1 3,5 -
ширина - 1,84 2,505 1,05 1,79
высота 1,74 3,043 0,886 1,74
Масса вт 3,78 9,5 0,445 3,78
Изготовитель .... Истьииский Нязепетров- Могилевский Уфалейский
машино- строитель- ный завод ский завод строительных машин им. М. И. Кали- нина завод «Стром- машина» металлургиче- ский завод
Примечание. Дезинтегратор 15-1 предназначен для измельчения пластичных
материалов и разбивания комков увлажненных порошкообразных материалов;
СМ-967 — для приготовления силикатных смесей; СМ-937 — для измельчения фарфоро-
вых масс; 138 — для измельчения сухой глины.
82
Глава IfI. Мельницы
Таблица 52
Основные формулы для конструктивного расчета дезинтеграторов
Определяемая вели- чина Формула Обозначение к формуле
Наибольшее до- пустимое число оборотов корзин- чатой мельницы (лиакс^ ~ ^макс ^макс — г* СвК пи °макс — максимально допустимая окружная скорость корзины; D — диаметр корзины в м
Критическое чис- ло оборотов вала при консольном расположении кор- зины (ЛКр ) 5 пКр — об/сек-, у f ' Р1* f — стрела прогиба вала в м; Р — сила тяжести корзины в н; 1 — плечо силы в м; Е — модуль упругости в н!мг\ I — момент инерции вала в м*
Число собствен- ных колебаний ва- ла (у) 1 / g V тсек g — ускорение силы тяжести в м]сек\ Во избежание резонанса необходимо, чтобы число оборо- тов вала не совпадало с числом собственных колебаний или не было ему кратным
Напряжение в кольце (а) н уси- лия (N и Р) „ Миэг . N | g Мнзг=Ря(о,318й — sin а \ — н • м; 1 — cos а / , 1 sin а N — л Р , н, 2 1 — cos а 1 mu2 Р = — • н; 2 R b (h4 5— d3) W = -L-7 -М\ bh F=b(b — d)M2 Мизг—изгибающий момент в н«л; N — растягивающая сила в н; W — момент сопротивления кольца в л3; F — площадь сечения кольца в лс2; у — удельный , вес материала в н/л£3; v — окружная скорость пальца в м}сек\ Р — центробежная сила, развивае- мая половиной массы m одно- го пальца, в н\ R — радиус кольца в м; k — число пар пальцев; а — угол между двумя смежными пальцами; m — масса одного пальца в кг\ bah— соответственно ширина и вы- сота кольца в м; d — диаметр цапфы пальца в м
4. ВИБРАЦИОННЫЕ МЕЛЬНИЦЫ
Вибрационные мельницы применяют при особо тонком измельчении материалов в
производстве железобетонных деталей, керамики, стекла, блоков н других видов из-
делий.
Эти мельницы можно использовать н для обычного тонкого измельчения, однако
в этом случае их эффективность немногим превышает эффективность обычных шаровых
мельниц.
Вибрационные мельницы по конструкции делят на два типа:
1) инерционные (рне. 45), в которых вибрация корпуса вместе с мелющими телами
и материалом вызывается центробежными силами инерции, возникающими при враще-
нии дебаланса, устаиовлеииого эксцентрично по отношению к оси вращения;
Таблица 53
Техническая характеристика вибрационных мельниц
' Элементы характеристики Модель
мю-з М50-3 М200-1,5 М230-1.5 М400-1.5 М1000-1 М200-1 М2700-0.6
Объем корпуса в м3 0,01 0,05 0,2 0,23 0,4 1 2 2,7
Частота колебаний в 1 сек . . - 50 50 25 25 25 16 16 10
Амплитуда колебаний в м 10—3 . . 3 4 3 4 3,5—4,5 — 7 14
Дебалансный момент в н • м 130 • 340 1400—1700 650—700 2400—2850 — — —
Масса мелющих тел в кг:
стальных шаров или роликов 36 185 740 740 1480 — — —
фарфоровых шаров .... 11 60 240 240 480 — — —
Масса измельчаемого материала в кг — — 80 80 140 — — • —
Масса без мелющих тел в кг . . — — 1100 — 1330 6300 10 400 13 300
Мощность электродвигателя в кет (считая по сухому помолу стальными мелющими телами) 4,5 10 14 28 28 160 320 420
Производительность в кг/ч . . . 20 100 350 500 1200 4000 6000—10000 9000—15.000
Габаритные размеры: в м:
длина . . 1,1 1,3 2,3 2,3 2,4 3,8 4,7 6,9
ширина 0,5 0,6 1,1 0,8 0,9 2,5 2,6 2,7
высота . ... 0,8 0,7 1,1 1 1 1,8 1.6 2,8
4. Вибрационные мельницы
84
Глава III. Мельницы
Рис. 45. Вибрационная мельница
/ — корпус; 2— вибратор; 3 — опорная рама; 4 — пружины; 5 — дебалансный вал
2) гирациоиные, в которых круговое качание корпуса мельницы с мелющими тела-
ми и материалом осуществляется благодаря вращению эксцентрикового вала, вмонти-
рованного в корпус мельницы. Эти мельницы распространения не получили н поэтому
здесь не рассматриваются.
Коэффициент заполнения корпуса мельницы мелющими телами равен 0,7—0,8.
Области применения вибрационных мельниц:
1) рациональная — измельчеине материалов до размеров основной массы частиц
менее 60 мкм-,
2) эффективная — измельчение материалов до размеров основной массы частиц
менее 10—20 мкм-,
3) особо эффективная, практически недостижимая в наиболее распространенных
мельницах (шаровые, роликовые, ударные и т. д.), — измельчение частиц до размеров
менее 1—3 мкм.
Техническая характеристика мельииц конструкции ВНИИНСМ приведена в табл. 53.
Основные данные для расчета этих мельииц сведены в табл. 54 и 55.
Таблица 54
Основные формулы к расчету вибрационных мельниц
Определяемая вели- чина Формула Обозначение к формуле
Потребляемая мощность (УУобщ) «г Nзагр ~t~ А^вибр ' °щ- л А^эагр =z -\gk.m(1+W+h)2] вт' Qm.t ~h Qm Я- — » «К.М А^загр—мощность, расходуемая на движение загрузки, в вт; А^вибр — мощность, теряемая в под- шипниках вибратора, в вт; К — экспериментальный коэффи- циент, зависящий от частоты колебаний мельницы, формы корпуса и степени измельче- ния (см. табл. 55); to — угловая скорость в рад}сек\ М — момент вибратора в н • м; Q — коэффициент, зависящий от* частоты колебаний, вида мелющих тел и характера измельченного материала (см. табл. 55);
4. Вибрационные мельницы
85
Продолжение табл. 54
Определяемая вели* чина Формула Обозначение к формуле
Мвибр =4fMn3nd вт g — ускорение силы тяжести в MfceK2-, р. — относительный вес загрузки (см. табл. 55); бм.т — масса мелющих тел в кг; GM — масса материала в мельни- це в ка; Ск.м —масса колеблющихся масс (без загрузки) в /се; f — коэффициент трения в под- шипнике (см. табл. 55); п — число оборотов вибратора в 1 сек; d— диаметр внутреннего кольца подшипников качения в я; 1]—к. п. д. электродвигателя, равный 0,85
Центробежная сила инерции, соз- даваемая дебалаи- СОМ (Рц ) G, Р„=— <o«R н g Ci — сила тяжести дебалаиса в н; R — расстояние от оси вращения до центра тяжести неуравновешен- ной части дебалаиса в м
Сила, действую- щая иа массы, приводимые в виб- рацию (Рвибр) G, Р ввбр =~ — есо® н g Gz — сила тяжести вибрирующих ча- стей мельницы в н; е— амплитуда колебаний в м в
Дебалансиый момент (М) M = e[G,+ £(G4 + G,))H.;i< Gs — сила тяжести корпуса и вибра- тора в к; . G, — сила тяжести шаров в н; Gs — сила тяжести материала в н; k — коэффициент присоединения за- грузки: для сухого помола k= =0,1 + 0,15 при <о =314 рад/сек\ £=0,25 +0,4 при <о = 157 рад/сек-, для мокрого помола £=0,2+ 0,4 при <0=314 рад!сек, £=0,6 +0,8 при<о =157 рад/сек
Таблица 55
Значение коэффициентов Q, К, f и и
Модель мельницы Угловая ско- рость виб- ратора в рад/сек Q К t М-
М-200 153 0,4 1 0,01 2,41
М-200 306 0,3 1,2 0,006 2,28
М-400 153 0,4 1 0,013 3,12
М-400 '306 0,3 1.2 0,017 3,12
86
Глава 111. Мельницы
5. СТРУПНЫЕ МЕЛЬНИЦЫ
Рис. 46. Мельница струйной энергии
I — бункер; 2 — напорное сопло; 3 — кольцо; 4 — камера: 5 — эжектор: б — люк
Для сверхтонкого (3—5 ммк) помола абразивных н иеабризивных материалов в по-
следнее время находят применение установки с мельницами струйной энергии (рис. 46,
табл. 56).
Таблица 56
Техническая характеристика мельииц струйной энергии
Элементы характеристики Модель
Ю 2С ЗС-06 6СП-1 6СП-2
Производительность в кг/ч . . . 0,5 5 300 2500 10 000
Размер частиц исходного материа- ла в мкм : : 200 3000
Расход сжаАго воздуха в м3/ч (при давлении 0,7 Мн/мг) 30 300 500
Установленная мощность в кет 0,52 1,7 7,2 100 400
Габаритные размеры в м: длина 1,34 2 3,56
ширина 0,6 1 2,1 — —
высота 0,6 2,35 4,3 — —
Масса вт 0,072 0,47 1,565 — —
Примечание. Из перечисленных моделей серийно изготовляют мельницы ЗС-06
(Куйбышевский завод «Строммашина»), остальные—опытные.
Раздел второй
МАШИНЫ Й АППАРАТЫ ДЛЯ СОРТИРОВКИ
МАТЕРИАЛОВ (ГРОХОЧЕНИЕ,
КЛАССИФИКАЦИЯ, СЕПАРАЦИЯ)
Г л а в а I
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
При производстве строительных материалов и изделий возникает не-
обходимость разделения (сортировки) материала (смеси) на отдельные сорта (классы),
а также выделения из обрабатываемого материала посторонних примесей и включений.
ГОСТ 8268—62, 8736—62 н 10260—62 регламентируют качественные показатели гра-
вия, песка и Щебня из гравия, поставляемого предприятиями нерудных строительных ма-
териалов. В соответствии с. указанными стандартами гравий и щебень разделяются иа
фракции: 5—10 мм, 2—10 мм, 20—40 мм н 40—70 мм.
Зерновой состав каждой фракции или смеси нескольких фракций гравия должен на-
ходиться в следующих пределах (ДмияИ Дмакс—соответственно минимальный и макси-
мальный размеры куска в дайной фракции).
Размер отверстий контроль- ных СНТ в мм ^мин 0,5 (^мин+ “Н^макс) ^макс 1,25 ЛМин
Полный остаток на ситах в % по весу 95—100 40—70 0-5 0
Щебень или гравий не должен содержать зерен пластинчатой (лещадиой) или игло-
ватой формы более 15% по весу. Как отмечалось ранее, к зернам лещадной и игловатой
формы относятся такие, толщина или ширина которых в 3 раза н более меньше длины
зерна.
Требования, предъявляемые к природному и фракционированному песку, приведе-
ны в табл. 57 и 58.
Фракционированный песок предусматривается двух фракций — крупный и мелкий.
Получают их разделением исходного песка по граничному зерну, соответствующему раз-
мерам отверстий контрольных сит 1,25 и 063.
Требования, предъявляемые к природному песку
Таблица 57
Элементы характеристики Песок
крупный средний мелкий очень мелкий
Полный остаток на сите № 063 в % по весу Более 50 35—50
Модуль крупности .... » 2,5 2—2,5 • Менее 2 —
Удельная поверхность в м?]кг — — 10—20 20,1—30
Проходит через сито № 014 в % по весу, до 10 10 15 20
88
Глава I. Общие сведения
Таблица 58
Требования, предъявляемые к фракционированному иеску
Элементы характеристики Фракция
крупная мелкая
Размер отверстий контрольных сит в мм . 5 2,5 1,25 0,63 0,63 0,135 0,14
Полные остатки иа сн- тах в % по весу при раз- делении исходного песка по граничному зерну: 1,25 мм .... 20—50 100 30—50 50—80 85—95
0,63 » — 0—40 50—70 100 — 4Q—60 —
Разделение исходного продукта иа отдельные фракции (классы), а также выделение
из него посторонних примесей обеспечиваются сортировкой материала в различных ма-
шинах и устройствах.
Назначение сортировки:
1) выделять из материала куски, величина которых превышает максимально допу-
стимые для данной машины размеры;
2) отделять материал, размеры которого меньше или больше требуемого;
3) разделять материал по крупности на несколько сортов;
4) удалять из материала посторонние примеси.
В основном существуют четыре способа сортировки материалов:
механический (грохочение) — осуществляется в машинах и устройствах, снабжен-
ных снтами, решетками, колосниками; применяется для получения двух или нескольких
сортов зерен, различающихся по крупности;
воздушный (сепарация) — основан на сортировке материала в воздушном потоке,
частицы выпадают из горизонтально или вертикально движущихся струй воздуха под
влиянием сил тяжести или центробежных сил или совместного действия тех и других;
магнитный (сепарация) — выделение из материала железосодержащих примесей, за-
грязняющих продукт, или отделение из сырья металлических включений или предметов;
гидравлический (классификация) — сортировка зереи (частиц) материала, основан-
ная на различных скоростях падения зерен неодинаковой величины или удельного веса,
находящихся во взвешенном состоянии в водной среде.
Классификация машин и устройств для сортировки
Способ сортировки Тип машик
Механический (грохочение) Грохоты: плоские неподвижные плоские подвижные: вибрационные (гирациониые) инерционные электрические вращающиеся барабанные и призматические (сито-бур ат)
Воздушный (сепарация), в том числе пылеосаждение и газоочистка Воздушные сепараторы: с горизонтальной струей воздуха с вертикальной струей воздуха с движением частиц под действием восходя- щей струи воздуха и центробежной силы инерции Циклоны, фильтры, электрофильтры
Магнитный (сепарация) Электромагнитные сепараторы: сухие мокрые
Гидравлический (классификация) Классификаторы: конусные гидравлические камерные гидравлические гидромеханические
/, Общие сведения
89
ПГРОХОТЫ ПЛОСКИЕ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ
СОРТИРОВКИ
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Рабочей частью грохота является решето или сито, через которое
просеиваются материалы, подлежащие сортировке. В зависимости от конструкции и наз-
начения грохота рабочая его часть выполняется из колосников, решет или плетеных се-
ток (сит),
Колосниковые решета применяют для крупного грохочения; изготовляют их из сталь-
ных полос (колосников) или использованных рельсов.
Листовые решета изготовляют со штампованными отверстиями и используют для
среднего и мелкого грохочения.
Проволочные плетеные снта предназначены для среднего, мелкого и тонкого гро-
хочения.
Существуют ‘три системы (табл. 59), характеризующие размеры отверстий в ситах:
1) общесоюзная система, по которой сито характеризуется размером стороны отвер-
стия в свету;
2) германская система, по которой сито характеризуется числом отверстий иа 1 см2;
3) английская (американская) система, по которой сито характеризуется числом
меш, соответствующим количеству отверстий в одном линейном дюйме.
Для прохождения через сито с крупными отверстиями (более 4 мм) применяют сет-
ки, характеристика которых приведена в табл. 60.
Таблица 59
Сокращенная характеристика сит
Советская .система Германская система Англо-американская система
№ сита сторона от- верстия в мкм № сита сторона от- верстия в мкм число отвер- стий на 1 см2 число мет сторона от- верстия В Ai/CJH
5 5000
4 4000 — — — —
3,3 3300 — — — — —
2,5 2500 1 6000 1 4 5131
2 2000 3 2000 9 10 1980
1 1000 6 1002 36 20 894
0,7 700 —- 24 714
0,5 500 12 490 144 36 452
0,4 400 — 40 401
025 250 24 250 576 60 247
020 200 — — 70 210
016 160 40 150 1600 80 177
014 140 — 100 149
01 100 60 102 3 600 140 105
009 90 70 88 4 900 160 91
008 80 80 75 6 400 180 84
0071 71 90 66 8 100 200 74
0063 63 100 60 10 000 230 62
0056 56 — 270 53
005 50 — —
0045 45 285 44
004 40 — — — 300 40
Таблица 60
Характеристика сеток из рифленой проволоки с квадратными ячейками
№ сетки Номинальный размер ячейки в свету в мм Номинальный диа- метр проволоки в мм Живое сечение сетки в % Масса I м2 сетки в кг
4 4 1,6 57 5,9
5 5 2 51 7,3
6 6 1,8 59,2 5,2
6 6 2,2 52 7,5
8 8 3 52,9 10,4
90
Глава II, Грохоты плоские
Продолжение табл. 60
№ сетки Номинальный размер ячейки в свету в мм Номинальный диа- метр проволоки в jhjh Живое сечеиие сетки в % Масса I м* сетки в кг
10 10 3 59,2 8,7
12 12 3 64 7,5
12 12 4 56,3 12,5
(13) 13 3 66 7
(15) 15 3 65,1 8,6
16 16 5 58,1 14,6
20 20 5 64 12,3
25 25 5 69,4 10,1
25 25 6 65 14,2
25 25 4,5 71,8 8,4
32 ,32 5 74,8 9,1
35 35 5 76,6 8,3
40 40 5 79 10,4
40 40 6 75,6 10,4
45 45 5,6 79,2 8,2
50 50 6 80 8,5
55 55 6 81,3 7,8
55 55 10 71,6 20,3
60 60 6 82,7 7,1
60 60 8 77,9 12,6
60 60 10 73,5 19,6
70 70 6 84,8 6,2
70 70 8 80,5 10,9
70 70 10 76,6 16,9
(75) 75 10 77,8 15,7
80 80 10 79 15
100 100 10 82,6 12
Примечание. В скобках приведены номер.а сит, редко употребляемых.
Практика показала, что для получения одинаковых результатов прн грохочении иа
сите с круглыми и квадратными отверстиями сторона квадратного отверстия должна
составлять 80—85% диаметра круглого отверстия.
Решета со штампованными (перфорированными) отверстиями более долговечны,
одиако имеют меньшее живое сечение, чем плетеные сита.
Сетки в зависимости от назначения изготовляют из черных нли цветных достаточно
износостойких металлов (табл. 61).
Таблица 61
Износостойкость сеток (по данным
В Н И ИСтройдормаша)
Марка стали Время, в течение которого сетка проработала до износа, в ч Удельный износ на I кг сеткн за I ч работы в кг-10~8
65Г 216 0,77
60Г 140 0,75
Ст, 3 59 1,285
3. Подвижные грохоты
91
2. НЕПОДВИЖНЫЕ ГРОХОТЫ
Плоские неподвижные грохоты состоят из отдельных параллельно установленных
колосников или продольно натянутых струи. Применяют их для сортировки или задер-
живания крупных кусков, которые не должны поступить в машину.
Грохоты при сортировке устанавливают наклонно под углом 40—60° или горизон-
тально. В последнем случае они выполняют роль решеток, задерживающих особо круп-
ные куски материала.
3. ПОДВИЖНЫЕ ГРОХОТЫ
Инерционные колосниковые грохоты
Инерционные колосниковые грохоты (рис. 47, табл. 62) применяют для тех же це-
лей, что и неподвижные. Одновременно с грохочением они могут выполнять функции
питателей, выдавая в этом случае в дробилки, например, только крупные куски, в то
время как куски меньшего размера отводятся, минуя дробилку.
Таблица 62
Техническая характеристика инерционных колосниковых грохотов
Элементы характеристики Модель
СМ-690 С-725 С-724
Полезная площадь грохота в м .... 1,5X3 2X4 1,25X2,5
Производительность по питанию в кг/ч, до 450-10» 900-10’ 350-10’
Потребляемая мощность в кет .... 13—22 31 10
Число оборотов вала вибратора в 1 сек 13,2 13,35 13,35
Угол наклона в град, до 30 15 15
Габаритные размеры в -и:
длина 3,012 4 2,5
ширина 2,56 2,8 1,95
высота 1,3 2,38 1,23
Масса вт 5,895 9,546 3,222
Изготовитель Костромской завод «Строммашииа»
При установке перед крупными дробилками оии одновременно выполняют функцию
питателя и грохота, отделяя куски, размер которых меньше размера выходной щели
дробилки.
Грохоты вибрационные гирационные
(эксцентриковые) с круговым качанием
Гирационные грохоты с круговым качанием в вертикальной плоскости (рис. 48,
табл. 63) предназначены для сортировки по крупности кусковых и сыпучих материалов
Грохоты этого типа наряду с рассматриваемыми ниже вибрационными инерционными
грохотами получили в промышленности строительных материалов наибольшее распро-
странение.
Гирационные грохоты имеют 2—3 сита, укрепленные в наклонной раме, подвешен-
ной иа эксцентриковом приводном вале, благодаря чему сита получают круговые коле-
бательные движения в вертикальной плоскости с амплитудой, равной двойному эксцен-
триситету вала.
( Таблица 63
Техническая характеристика гирациоиных (эксцентриковых) грохотов
Элементы характеристики Модель
СМ-570 СМ-571 СМ-572 СМ-652А СМ-653 СМ-653Б
Размер сит в м: 1,25 1,5 1,5
ширина 1 2,5 1,75 1,75
длина 3 3,75 3,75 5 4,25
Эксцентриситет при- водного вала в Ю”’3* . 2,5 2,75 4 4 4,5 4
Число оборотов вала в 1 сек (число колебаний) 23,3 21,7 14,6 14,6 13,3 13,3
Рис. 47. Подвижный колосниковый грохот
I, 2 — колосники; 3, 4 — тяги; 5, б — эксцентрики
Рис. 48. Гнрационный (эксцентриковый) грохот
/ — вибратор; 2 — рама; 3 — короб; 4 — сита
3. Подвижные грохоты
О
94
Глава II. Грохоты плоские
Продолжение табл. 63
Элементы характеристики Модель
СМ-570 | СМ-571 | СМ-572 | СМ-652д| СМ-653 | СМ-653Б
Размеры отверстий в 26X26
ситах в мм 22x22 22x22 135X135, 75X75 — 26X26, 5X20
Мощность В KQ7 . . 4,5 7 14 10 10 10
Число оборотов элект-
родвигателей в 1 сек. 24 24 16,3 16,3 16,3 24
Производительность в
л3/ч 50 __ 250 140 — 200
Максимальная допу- стимая крупность кусков
в мм ...... , Габаритные размеры >150 100 400 150 150 150
в м\
длина 3 3,56 4,65 4,3 5,145 5
ширина 1,84 2,14 2,698 2,629 2,759 2,785
высота 0,79 0,9 1,45 1,038 1,044 1,155
Масса грохота в т 1,35 2,67 7,592 5,93 6,1 3,795 (без элек- тродвига- теля)
Изготовитель . . Нязепетров- ский завод строитель- ных машин нм. М. И. Ка- линина Ру ста в- ский кра- нострои- тельный завод Нязепетров- ский завод строитель- ных машин им. М. И. Ка- линина Выксунский завод ДРО
Примечание. Во всех грохотах два яруса сит с углом наклона 0—30 град.
Между рамой и качающимся корпусом на эксцентриковый вал насажены с двух
сторон маховнкн с противовесами, обеспечивающие равномерное колебание грохота и
уравновешивающие инерционные силы корпуса грохота.
Грохоты вибрационные инерционные
. Вибрационные грохоты ннерцнонного типа применяют в промышленности стройма-
териалов для грохочения как очень мелких, так н крупных материалов.
В грохотах инерционного типа (рис. 49, табл. 64) колебания рам с ситами вызыва-
ются действиями динамических факторов.
Рнс. 49. Схема вибрационного инерционного грохота
/ — подвижная рама; 2 — дебалансный вал; 3 — сита; 4 — неподвижная
рама
4. Барабанные грохоты
95
Таблица 64
Техническая характеристика вибрационных инерционных грохотов
Элементы характеристики Модель
С-740 С-785 СМ-742 С-388 С-861 СМ-13
Размеры про- сеивающей поверх- ности в м: ширина . . . 1,25 1.75 1.2 1,2 1 0,95
длина . . . 3 4,5 1,82 1,84 1,5 1,2
Число ярусов сит 2 2 3 2 2 2
Угол наклона грохота в град . 8—25 До 25 — — —
Число оборотов вала вибратора в 1 сек 23 20 12,3 12 12,5 12,3
Амплитуда ко- лебаний в 10-3 м 6 6 10
Мощность элект- родвигателя в кет 7 20 4,5 4,5 4,5 7
Число оборотов вала электродви- гателя в 1 сек 22,3 22,5
Производи- тельность в м3/ч 50 20—30 40 40
Габаритные раз- меры в м: длина . . . 3,96 5,42 3,97 2,485 2,85 3,15
ширина 1,995 2,53 1,55 1,632 2,05 1,92
высота . . . 2,23 1.43 1,35 1,075 1,22 1,23
Масса вт . . 2,47 3,639 1,815 0,892 1,14 1,8
Изготовитель Костромской завод Выксун- Славянский Выксун- Славянский
«Строммашина» ский за- завод ский за- завод
вод ДРО строитель- ных машин вод ДРО строитель- ных машин
4. БАРАБАННЫЕ ГРОХОТЫ
Барабанные вращающиеся грохоты применяют для сортировки различных материа-
лов, например для разделения щебня и гравия по фракциям, для отделения гравия от
песка, для сортировки сыпучих керамических масс. В барабанных грохотах^ можно ие
только сортировать, но и промывать слабозагрязнениые материалы (гравнемоечиые
машины).
Основное достоинство барабанных грохотов — медленное и равномерное вращение,
что дает возможность устанавливать их в верхних этажах производственных зданий,
в передвижных установках. Недостаток барабанных грохотов: значительное пылеобра-
зованне прн сухом грохочении и небольшая рабочая поверхность сита (12—20% всей
поверхности снта).
Барабанные грохоты классифицируют:
1) по конструкции барабана — на цилиндрические, призматические (сита-бурат),
конические;
Рис. 50. Барабанный грохот (гравиемойка)
/ — рама; 2 — опорные ролики; 3 — барабан; 4 — моечная секция; 5—7— секции решет;
8 — наружное решето
96
Г лава И. Грохоты плоские
2) по типу опор, поддерживающих барабан, — на грохоты на валу (цапфах) илн на
роликоопорах.
Гравнемоечная сортировочная машина (рнс. 50, табл. 65) представляет собой вра-
щающийся барабанный грохот, который служит для разделения материала по сортам
и одновременно для отмывки и удаления с водой глинистых и других примесей, содер-
жащихся в гравии н щебне.
Многогранный барабанный грохот (снто-бурат) имеет каркас в форме призмы или
усеченной пирамиды, на гранях которого установлены сменные плоские сита (рис. 51).
Количество снт с различными по длине грохота отверстиями устанавливается в за-
висимости от необходимого числа фракций сортируемого материала. Многогранные ба-
рабанные грохоты-бураты применяют для просеивания порошковых глиняных масс,
кварца, шпата, шамота и других материалов. Бураты обеспечивают энергичное про-
сеивание с ударом. Техническая характеристика буратов приведена в табл. 65.
Таблица 65
Техническая характеристика барабанных грохотов
Элементы характеристики ГравиемоЙки-сортн- ровки Г равиесортировкн Г рохоты-бураты конические
С-213А С-215Б С-244А С-583 СМ-236 СМ-237М
Диаметры барабанов в л: — — — 1,1X0,78 1,1 Х0.78
внутреннего . . . 0,6 I 1,4 0,6 1,25 — —
внешнего .... Количество сортиро- вочных секций виутрен- 0,87 0,87 1,75 —
него барабана .... Длина внутреннего ба- 2 3 2 — — —
рабаиа в м 4,2 5,4 3,15 6,85 — —
Длина сортировочной секции в м: внутреннего бараба- 1,2 — — 2,5 3,5
на 1,5 1,5 — —•
внешнего барабана Длина моечной секции 1,42 1,8 1,42 — — —
вл Диаметр отверстий ба- рабана в мм: 1,2 1,2
внутреннего . . . 20—40 20—40 20—40 — — —
внешнего .... 6 6 6 — —- —
Наклон барабана . . Число оборотов бара- 1 :10 1:10 1:10 1 :10 — —
бана в 1 сек Производительность в 0,33 0,252 0,33 0,2 0,417 0,417
м3/ч Мощность электродвн- <9—11 37—45 9-11 50 0,7* 1*
гателя в кет .... Габаритные размеры в м: 1,7 4,5 1,7 14 1,7 1.7
длина 5,64 6,95 4,55 11,455 3,855 4,883
ширина 1,135 1,74 1,135 2,52 1,366 1,376
высота 1,2 1,54 1.12 3,24 1,483 1,545
Масса в кг .... 1102 2480 860 7140 1175 1425
Изготовитель . . . Нязепетровский завод строи гельных Могилевский завод
машин им. М. И. Калинина «Строммашина»
Размер фракции до 1 мм.
5. Расчет грохотов
97
/
Рнс. 51. Многогранный барабанный грохот (сито-бурат)
/ — сменные плоские сита; 2—торец грохота, где установлен лоток для загрузки
5. РАСЧЕТ ГРОХОТОВ
Основными технологическими показателями работы грохота являются качество про*
дуктов грохочения и производительность.
Теоретически при просеивании материалов через сито должны получить два класса
продукта: а) верхний — материал, не прошедший через отверстия в ситах; б) ниж-
ний— материал, прошедший через сито. Практически же полного отделения материала
верхнего класса от нижнего при промышленном грохочении добиться невозможно.
Показателем, характеризующим степень отделения материала нижнего класса от
верхнего, служит коэффициент полезного действия (к. п. д.) грохота, который называ-
ется эффективностью грохочения.
Основные формулы для эксплуатационного расчета грохотов приведены в табл. 66.
, Таблнцабб
Основные формулы для эксплуатационного расчета грохотов
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Вибрационные (инерционные и гирациониые) грохоты
' Эффективность грохо-
чения (общая формула
прн лабораторном опре-
делении) (Е)
Эффективность грохо-
чения (по данным В. А.
Баумана и П. С. Ермо-
лаева). Значение Е оп-
ределяется как среднее
из рассева не менее трех
проб, отобранных в раз-
ное время работы грохо-
та
7—1075
А —А3
Ад
X (100 — С)] 100%
А — масса отобранной пробы
верхнего продукта грохоче-
ния в кг;
А} — масса пробы верхнего про-
дукта после отсева из нее зе-
рен нижнего класса на лабо-
раторном сите в кг;
С — содержание фракций нижне-
го класса в исходном мате-
риале в %;
е — эталонное значение эффек-
тивности грохочения (табл.
67)
— коэффициент, учитывающий
угол наклона грохота;
k2 — коэффициент, учитывающий
процентное содержание ниж-
него класса в исходном ма-
териале;
Е —
X
98
Глава П. Грохоты плоские
Продолжение табл. 66
Определяемая величина Формула Обозяачеяие к формуле
ks — коэффициент, учитывающий процентное содержание в нижнем классе зерен, мень- ших половины размера отвер- стий снта Значения коэффициентов kit kt н ki приведены на стр. 99 н 100
Производительность грохотов (Q) (по данным В. А. Баумана и П. С. Ермолаева). Данная формула предназначена для определения произ- водительности одного сн- та грохота. Естественно, что для двух- нлн трех- ситных грохотов произ- водительность надо оп- ределять по лимитирую- щему ситу, учитывая, что исходным материа- лом для него будет ниж- ний продукт верхнего сн- та. Поверочный расчет необходимо выполнять н для других СНТ Q — mqFK’i К'2 м*/ч тп— коэффициент, учиты- вающий возможную неравномерность пита- ния и зернового соста- ва материала, форму зерен и тнп грохота: для горизонтального грохота при рассеве гравия т=0,8, а при рассеве щебня пг =0,65; для наклонного грохо- та прн рассеве гравия лг=0,6, а прн рассеве щебня т=0,5; g — удельная производи- тельность снта пло- щадью 1 м2 в м3/ч (см. стр. 100); [F — площадь сита в м2; /Ср Х2, ^3“ коэффициенты, значе- ния которых приведе- ны на стр. 100
Мощность, потребляе- мая гнрацноннымн гро- хотами (^в) То же, инерционными (Л’дв) 4 бгг’л» N ЛВ — • П , 4 fMn?n*r'd N.B = — дв Т] f — приведенный коэффициент трения качения подшипников, равный 0,01 -s- 0,0025; — масса подвижной рамы с си- тами и материалом в кг; М— масса дебаланса в кг; п—число оборотов вала в 1 сек\ г—эксцентриситет вала в м; т]—к. п. д. грохота; d—диаметр цапфы вала в М’, г' — расстояние от центра тяже- сти неуравновешенной части дебаланса до оси вращения в м
5. Расчет грохотов
99
Продолжение табл. 66
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Барабанные грохоты
Число оборотов бара- банного грохота (п) 0,133 0,234 , п — —— об/сек Ун У~н Н — радиус барабана в м
Производительность (Q), определяемая исхо- дя из оптимальной ско- рости продвижения ма- териала по барабану. При этом принимается, что независимо от разме- ра ячеек н свойств мате- риала сортировка полно- стью заканчивается за время прохождения ма- териалом пути, равного длине барабана Q=636-106yMfe«1 tgpX X УН3№ кг/ч Ум— объемная масса материала в кг/м3; 0— угол наклона барабана в град; h — высота слоя материала в ж; k — коэффициент, учитывающий наличие перфорации бараба- на и торможение продвиже- нию материала; для расчетов рекомендуется величину k принимать равной 0,9—0,95; «1 — число оборотов барабана в сек
Расход мощности (ЛГдв): • грохотов, установ- ленных на поддер- живающих роли- ках грохотов с цент- ральным валом 2O7?n(G6+13GM) N ПП П Л\в- „ '" 4~М?м~1~0,ЗСгм] п -> вт п Об—давление массы барабана на подшипники в н ; GM—давление массы материала на подшипники в н; т]—к. п. д. грохота, равный 0,7; fa— коэффициент трения сколь- жения цапф вала, равный 0,1; гг — радиус цапф в м; fa — коэффициент трения мате- риала о решето, равный 0,4; 2?—радиус барабана в м
Таблица 67
Значения коэффициента е в %
Грохот Шебень Гравий
Горизонтальный с прямоли- нейными колебаниями 89 91
Наклонный с круговыми ко- лебаниями 86 87
Значения коэффициента kt
Угол наклона в град 0 9 12 15 18 21 24
Значения ki 1 1,07 1,05 1,03 1 0,96 0,88
7*
100
Глава II. Грохоты плоские
Значения коэффициента kz
Содержание фракций нижнего клас- са в исходном материале С в % 20 у 30 40 50 60 70 80
Ах Значения 0,86 коэфс 0,9 ицнент 0,95 k3 0,97 1 1,02 1,03
Содержание в нижием классе зерен, меньшнх '/а размера отверстий си- та, в % 20 30 40 50 60 70 80
Аз 0,9 0,95 0,98 1 1,01 1,03 1,04
Значения удельной производительности q сита площадью 1 м2 в м3/ч
Размеры квад- ратных отверстий сит в свету в мм 5 7 10 14 16 18 20 25 35 37 40 42 65 70
Значение q для горизонтальных и наклонных грохо- тов при угле нак- лона 189 12 16 23 32 37 40 43 46 56 60 62 64 80 82
Значения коэффициентов /Cj в зависимости от угла наклона сита
Угол наклона сита в град 9 10 11 12 13 14 15 16
К'г 0,45 0,5 0,56 0,61 0,67 0,73 0,8 Тродол 0,86 жение
Угол наклона сита в град 17 18 19 20 21 22 23 24
Значения коэффициентов К2 0,92 К'з в N 1 зависи а терна 1,08 мости аа 1,18 эт зерь 1,28 ового 1,37 состава 1,46 исход 1,54 иого
Содержание фракций нижнего класса в исход- ном материале в % 10 20 30 40 50 60 70 80 90
«2 0,58 0,66 0,76 0,84 0,92 1 1,08 1.17 1,25
Содержание в ниж- нем классе зерен, мень- ших ’/г размера отвер- стий сита, в % 10 20 30 40 50 60 70 80 90
К'3 0,63 0,72 0,82 0,91 1 1,09 1,18 1,28 1,37
1. Воздушные сепараторы
101
Оптимальный размер отверстия сита в зависимости от размера граничного зернв
при грохочении щебня и гравия рекомендуется принимать в соответствии с нижепри-
веденными данными.
Размер отверстий сит при грохочении щебня и гравия
Размер граничного зерна фракций в мм 5 Ю 15 20 25 40 70
Размер квадратного Отверстия сита в мм 5 Ю 14—16 18—20 25 35—40 70
Размер круглого от- верстия сита в мм 6 12 18—20 24—26 30-32 47—52 89—90
Г л а в а III
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВОЗДУШНОЙ СЕПАРАЦИИ,
ПЫЛЕОСАЖДЕНИЯ И ГАЗООЧИСТКИ
I. ВОЗДУШНЫЕ СЕПАРАТОРЫ
При сортировке сухих материалов крупностью до 0,1 мм эффектив-
ность применения грохотов резко снижается. В этом случае используют воздушную сор-
тировку (сепарацию) материалов, основанную на том, что более крупные частицы сор-
тируемого материала, находящиеся в потоке воздуха, под влиянием снл тяжести н
центробежных осаждаются (выпадают), а мелкие уносятся воздушным потоком.
В промышленности строительных материалов воздушные сепараторы получили осо-
бенно большое распространение в помольных установках, работающих по замкнутому
циклу прн тонком помоле гипса, извести, цемента и других материалов.
При использовании в помольных установках горячего воздуха нлн газа процессы
помола, сушки и классификации измельчаемого материала совмещаются.
Размер захватываемых частиц зависит от скорости воздуха, уносящего частицы.
Регулируя скорость потока воздуха, можно добиться захвата частиц требуемого размера
и получить желаемую тонкость конечного продукта.
Различают сепараторы проходного типа и центробежные.
Сепараторы проходного типа применяют в установках, работающих по замкнутому
циклу помола.
Объем сепаратора проходного типа VCen определяют по формулам
Усеп = 0,4251)3 +0,12D2 л*з
или
1/ __ Qb 3
Усеп— t,
Л
где QB — производительность вентилятора в м3[ч\ D — диаметр сепаратора в м.
QB = Ve(lOOO>^+36K,o]/7i+'i>e’)
Ов
здесь напряжение объема сепаратора по воздуху, принимается в зависимости
Усеп
от дисперсности готового продукта; Уб — объем барабана мельницы в м3; К? — коэф-
фициент размолоспособиости; Rw— полный остаток на сите № 009 в %; фб— степень
заполнения барабана мельницы шарами.
Напряжение объема сепарато-ра по воздуху в зависимости
от дисперсности продукта
В % ^сеп м*
4—6 2000
6—15 2500
15—28 3500
18—40 4500
102 Глава HI. Оборудование для воздушной сепарации и пылеосаждения
В табл. 68—71 приведена техническая характеристика сепараторов.
Рнс. 52. Сепаратор
Таблица 68
Габаритные размеры и масса сепараторов
ТКЗ-ВТИ
Основ- ные раз- меры в мм (рнс. 52) Диаметр сепаратср. в мм
3300 3600 4250 4750
А 660 720 850 950
Б 1715 1870 2210 2470
В 1485 1620 1910 2140
Г 615 670 790 880
Д 3300 3600 4250 4750
Е 6 6 6 6
Ж 2475 2700 3185 3550
3 2110 2305 2720 3040
И 1850 2015 2380 2660
К 2415 2640 3125 3490
л 60 65 75 85
м 2990 3260 3850 4300
н 5490 5955 6965 7745
О 2145 2340 2760 3090
П 759 828 978 1090
р 396 432 510 570
с 1254 1368 1615 1805
т 3035 3312 3910 4380
У 180 200 235 260
Д1 3520 3852 4562 3042
Дг 1870 2130 2540 2820
d 273 325 377 426
350 450 570 570
dz 260 260 260 350
aXb Масса сепара- тора для невзры- воопас- иых топ- 236X270 260Х 295 306x350 340 X390
лив вкг 7040 8328 И 303 13 925
Таблица 69
Техническая характеристика проходных сепараторов
Элементы характеристики Изготовитель
Череповецкий механичес- кий завод Машиностроительный завод им. Тельмана (ГДР)
Диаметр в м 2,5 2,85 3,42 3,3 3,4 3,6
Высота > » 4,18 4,65 5,35 3,4 3,6 3,8
Пропускная способность в м3/ч воз- духа 22 500 30 000 43 500 39000 78 00 8400
Масса в кг . . 2 490 3 250 5 000 4 600 5 400 6 300
1. Воздушные сепараторы
103
Таблица 70
Техническая характеристика отечественных центробежных сепараторов
Элементы характеристики Показатели
Диаметр корпуса в свету в м:
наружного 3,2 4 5
внутреннего 2,7 3,2 3,6
Внутренний диаметр разгрузочного отверстия для го- 350
тового продукта в мм ............. 350 300
То же, для крупки в мм : Число оборотов горизонтального вала редуктора 342 300 500
в 1 сек ... 16 12,5 15,4
Число оборотов ротора сепаратора в 1 сек .... 4 3,2 3,2
Установленная мощность в кет 28 40 75
Число оборотов электродвигателя в 1 сек .... Производительность сепаратора в т/ч при удельной 16,3 13 16,5
поверхности 4500—5000 смг/г и остатке иа сите Ns 008:
3% 10,5 — —
5% 11,9 — —
8% 13,8 20—22 36—40
10% 15,2 —
Высота вл 5,36 8,56
Масса в кг — — 24 180
Изготовитель Завод <Волгоцеммаш>
Таблица 71
Техническая характеристика зарубежных центробежных сепараторов
Элементы характеристики Фирма-нзготователь
«Эшер Висс» (Швейца- рия) «Полидор», мо- дель «Симплекс» (ФРГ) «Поли- зиус» (ФРГ) , «Хишмаш» (ФРГ) «Гутеихоф- иунгехютте* (ФРГ) «Пфейфер» (ФРГ)
Диаметр в м . . . Устаиовлеииая мощ- ность электродвигате- 4,3 4,9 2,8 3,2 4 4,2 4,8 4,2 4,2 5 4,5 4,8 5
лей в кет Число оборотов 40,5 52 20 28 40 33 50,5 48 44 66,5 73,6 92 118
в 1 сек 3.7 2,8 2,3— 4,6 2,1—6 3,7— 4,3 3,3 3 3,3 3 2,7 3,1 2,8 2,5
Загрузка в т/ч . . Производительность в r/ч при остатке иа сите № 009- 70 130 — 55 65 125 ПО 150 70 80 100
6-10% 23 43 10,2 13,8 53 22 35 42 36 48 32 36 45
0,5-2% — 26,5 — — 40 — — — — — — — —
Продолжение табл. 71
Элементы характеристики Фирма-изготовитель
«Ведаг» (ФРГ) «Хейд» (ФРГ) «Альпине», тип «Веито- плекс» (ФРГ) «Супервекто- плекс* (ФРГ) «Саи-Жак» (Франция)
Диаметр в м . . . Устаиовлеииая мощ- ность электродвигате- 4,6 5 4,5 4,8 5 3,2 3,6 2,5 2,8 2,5 2,8
лей в кет Число оборотов 57 77,5 77 108 НО 24 28 10 13,3 — —
в I сек 2,8 2,7 з.з 3,1 3,1 3,3 2.8 6,26 — —
Загрузка в т/ч . . Производительность в т/ч при остатке иа 90 120 65 80 100 60 75 18 36 25—35 50—50
сите № 009- 6-10% 36 50 36 50 20 25 — 18—25 35-42
0,5—2% — — — — — — — 3,5 7 — —
104 Глава III. Оборудование для воздушной сепарации и пылеосаждения
2. ПЫЛЕОСАДИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
Пылеосадительиые устройства предназначены для выделения из воздуха (газов)
пыли. Из существующих типов пылеосадителей наибольшее применение получили цент-
робежные пылеосадители — циклоны, обеспечивающие очистку воздуха (газов) от пыли
в пределах 70—90%.
Циклон
(рис. 53)
Ц
Вход
газа
представляет собой цилиндр, оканчивающийся в иижией части
конусом. Запыленный воздух (газы) подается в циклон в верх-
ней его части по касательной к окружности. Воздух в циклоне
движется сверху вниз по спирали, вращаясь при этом. За счет
возникающих центробежных снл частицы пыли отбрасываются
к стейкам цилиндра, а затем, осаждаясь на них и сползая вниз
в коническую часть, выводятся из циклона. Очищенный воздух
выходит по центральной трубе.
Технические характеристики циклонов
приведены в табл. 72—74.
Циклоны малого диаметра имеют
циент очнсткн по сравнению с циклонами
Чтобы обеспечить высокий коэффициент
меиио высокую производительность, циклоны малого диаметра
собирают в группы (батареи) по нескольку элементов в каж-
дой (рис. 54).
Все элементы имеют общий впускной коллектор. Диаметр
каждого циклона (элемента) равен 150—250 мм. Циклоны это-
го типа получили название батарейных (или мультициклонов).
НИИОГаз и ЛИОТ
высокий коэффи-
больших диаметров,
очистки и одиовре-
Рис. 53. Циклон
1 — цилиндрический корпус; 2 — конус; 3 — пылеотводящий патрубок;
4 — патрубок для пылевоэдушной смеси; 5 — входная спираль;
6 — выходной патрубок
Таблица 72
Размеры циклонов НИИОГаз
Элементы характеристики Тип циклона
ЦН-15 | ЦН-15у | ЦН-24 цн-и
Угол наклона крышки и входно- го патрубка циклона в град . . 15 15 24 11
Внутренний диаметр циклона в мм 40—800 200—800 400—1000 40—800
Высота в м: входного патрубка (внутреи- иий размер) 0.66D 0.66D 1.11D 0,480
выхлопной трубы с фланцем . 1.74D 1,50 2,110 1.56D
цилиндрической части корпуса циклона 2,260 1,5Ю 2,1Ю 2.08D
конуса циклона 2D 1,50 1.75D 2D
внешней части выхлопной тру- бы 0.3D 0,3D 0.4D в,3D
общая циклона 4.56D 3.31D 4.25D 4.38D
Коэффициент гидравлического сопротивления в н/л2 1025 1075 588 1760
2. Пылеосадительные устройства
105
Таблица 73
Производительность циклонов НИИОГаз и ЛИОТ в зависимости от их диаметров
Вид цик-
лона
Элементы харак-
теристики
Показатели
НИИОГаз Диаметр цик-
лона в мм . .
Производи-
тельность в
м3/ч при со-
противлении
750 н/л2 . . .
400 450 500 550 600 650
750 800 1100
1690 2140 2648
3200 3810 4460 5180
5950 6760 12 800
ЛИОТ Диаметр цик-
лона в мм . .
Производи-
тельность в
м3/ч при сопро-
тивлении 500—
550 н/мг .
532 762 960
1500 3000 4500
1111 1226 1326 1441
6000 7500 8500 10 000
1596 1761 1886
12 500 15 000 17 500
Таблица 74
Рекомендуемое число элементов в прямоугольных секциях батарейных циклонов
Тип секции Число эле- ментов в ря- ДУ Общее число элементов в секции Примечание
Пять рядов в глубину (ПС-5)
ПС-5-25 ПС-5-30 5 6 25 1 30 ) Для элементов диаметром 100 мм
ПС-5-35 7 35 )
ПС-5-40 8 40 Для элементов всех типов
ПС-5-45 9 45 J
Шесть рядов в глубину (ПС-6)
ПС-6-36 6 36
ПС-6-42 7 42
ПС-6-48 8 48 То же
ПС-6-54 9 54
ПС-6-60 10 60
Восемь рядов в глубину (ПС-8)
ПС-8-64 8 64) То же
ПС-8-72 9 72 I ।
ПС-8-80 10 80 Рекомендуется ставить в бункер перего
родку
ПС-8-88 11 88 1
ПС-8-96 12 96 Устройство перегородки в бункере обяза
ПС-8-104 13 104 тельно
ПС-8-112 14 112 >
Десять рядов в глубину (ПС-10)
ПС-10-100 10 100 1 Для элементов всех типов
ПС-10-110 11 ПО J
ПС-10-120 12 120 1 Устройство перегородки в бункере обяза
ПС-10-130 13 130 / тельно
8—1075
106 Глава HI. Оборудование для воздушной сепарации и пылеосаждения
П родолжение табл. 74
Тип секции Число эле- ментов в ря- ду Общее число элементов в секции Примечание
ПС-10-140 14 140 1
ПС-10-150 15 150 1 Рекомендуется устройство двух бункеров
ПС-10-160 16 160 J в секции
Рис. 54. Батарейный циклон
/ — газопровод; 2 —камера; 3 —элементы циклона; 4 — корпус элемента; 5 —выхлопная труба.
6 — двухзаходная винтовая лопасть; 7 — сборный бункер батарейного циклона
3. МАТЕРЧАТЫЕ ФИЛЬТРЫ И ЭЛЕКТРОФИЛЬТРЫ
Матерчатые фильтры
Матерчатые (рукавные) фильтры (рис. 55) состоят из металлического короба, раз-
деленного иа несколько камер, в каждой из которых подвешиваются матерчатые рукава
цилиндрической формы. 8—18'шт. рукавов образуют секции, отделенные друг от друга
металлическими перегородками (камеры). Нижние концы рукавов открыты для входа
воздуха. Запыленный воздух подводится в рукава снизу и, проходя через поры тканн,
оставляет пыль на внутренних их стенках. Запыленный воздух может или нагнетаться
в фильтр, или отсасываться. Очищенный воздух отводится из фильтра через выводную
трубу. Рукава для очистки от пыли периодически встряхиваются. Диаметр рукавов
обычно принимают равным 135—220 мм, длину — равной 1000—3100 мм.
Сопротивление фильтра 700—1200 н/м2.
3. Матерчатые фильтры и электрофильтры
107
Степень очистки воздуха при начальной запыленности ПО—450 мг/м3 составляет
97—99%.
Рукава фильтров изготовляют из шерстянки, полушерстяной саржи, бязи суровой,
байки шерстяной, байки хлопчатобумажной, муслина, а для фильтров, работающих
при температуре 100—300° С, — из стеклоткани.
Технические характеристики рукавных фильтров приведены в табл. 75—77.
Электрофильтры
Электрический метод очистки наиболее современный. Степень очистки в электро-
фильтрах доходит до 97—99%. В отличие от матерчатых фильтров в них можно очи-
щать химически агрессивные газы с относительно высокой температурой.
Электроосаждение основано на том, что вокруг проводника с большим напряжени-
ем в результате ионизации образуется корона газовых молекул. Когда около заряженно-
го проводника помещен заземленный проводник, ионизированные молекулы стремитель-
но движутся к нему и осаждаются на ием.
Для улавливания пыли (газов) применяют вертикальные (рис. 56) и горизонталь-
ные электрофильтры (табл. 78 и 79).
Рис 55. Схема рукавного
фильтра
1 — металлический короб;
2 — матерчатые рукава;
3 — трубопровод для запы-
ленного газа; 4 — нижняя
часть фильтра; 5 — труба для
очищенного газа; 6 — общий
трубопровод; 7 — винтовой
транспортер для отвода пы-
ли; 8 — плаика для подвеса
рукавов; 9 — встряхивающий
механизм; 10 — коробка пе-
реключения
8:
Рис. 56. Электрофильтр
/ _ корпус; 2 — предохранительный клапан;
3, 7—рамы; 4 — изоляторы; 5—колпаки;
6 —подвески рамы; 8— короиирующие элек-
троды; 9 — встряхивающий механизм;
10 — тяга; 11 — осадительные электроды;
/2 — редуктор; 13 — желоб; 14 — пылеотвод
108 Глава 111. Оборудование для воздушной сепарации и пылеосаждения
Таблица 75
Характеристика применяемых в цементной промышленности рукавных фильтров
Тип фильтра Суммарная фильтрующая по* верхность в л<3 Число секций Число рукавов Произво- дитель- ность в м*(мин Удельная наг* рузка (напряже- ние ткани) в м*/м3* Максимально допустимое сопротивле- ние фильтра в н/м3** Степень улавли- вания в % Потребляемая мощность в кет Диаметр рука- вов в мм Длина рукавов в мм Масса фильтра в кг \
общее в каждой секции
Машиностроительный завод им. Воробьева (г. Горький)
ФВ-30 30 2 36 18 30—45 1—1,5 800—1000 99 0,4 135 2090 930
ФВ-45 45 3 54 18 45—67 1—1,5 800—1000 99 0,6 135 2090 1250
ФВ-60 60 4 72 18 60—90 1—1,5 800—1000 99 0,75 135 2090 1510
ФВ-90 90 6 108 Маи 18 линос 90—135 троительнь 1—1,5 й завод 800—1000 им. Калинина 99 л (К. 0,95 лев) 135 2090 2070
МФУ-24 28,8 3 24 8 28,8—43,2 1—1,5 800—1000 99 0,6 180*** 190 180*** 2195 1490
МФУ-32 38,4 4 32 8 38,4—57,6 1—1,5 800—1000 99 0,72 190 180*** 2195 2250
МФУ-48 57,6 6 48 8 57,4—86,3 1—1,5 800—1000 99 0,9 Тэо 180*** 2195 2880
МФУ-72 86,3 9 72 8 86,3—130 1—1,5 800—1000 99 1,6 190 2195 4117
ФВК-30 30 2 36 18 30—45 1—1,5 800—1000 99 — 135 2090 1064
ФВК-60 60 4 72 18 60—90 1—1,5 800—1000 99 135 2090 1064
ФВК-90 90 Л 6 latii 108 иное 18 трою 90—135 пельный зав 1—1,5 од фирм 800—1000 ы сБэт» (ГД 99 Р. г. Люб 135 ен) 2090 2323
108/КС-6 193 6 108 18 193—290 1—1,5 800—1000 99 2,2 200 2750
Е56 87,5 7 56 8 87,5—131 1—1,5 800—1000 99 1,1 200 2490
Е64 100 8 64 8 100—150 1—1,5 800—1000 99 1,1 200 2490 —
• Указана удельная нагрузка, принятая в цементной промышленности.
•* Сопротивление фильтра указано для фильтрующего сукна № 2 по ГОСТ 6986—54.
*** Над чертой—диаметр верхней части рукава, под чертой—диаметр нижней части рукава
Таблица 7Ь
Техническая характеристика рукавных фильтров типа РФГ-УМС
Элементы характеристики Фнльтры
одинарные | сдвоенные
Количество секций 4 6 8 10 4-2=8 6-2 = 12 8-2 = 16 10-2 = 20
Количество рукавов 56 34 112 140 112 168 224 280
Площадь фильтра-
ции рукавов вл2.. 112 164 224 280 224 336 448 560
Размеры фильтра
в мм:
ширина 2387 2387 2387 2387 4500 4500 4500 4500
высота 8976 8976 8976 8976 8976 8976 8976 8976
Масса фильтра в т , 7 9,825 12,542 15,496 14,26 20,08 25,57 31,406
Примечания: 1. На рукавных фильтрах установлены электродвигатели приводов
механизма встряхивания, шнека н вентилятора мощностью 2,8 кет каждый.
2. Размеры рукавов: длина 3100, диаметр 220 мм.
3. Матерчатые фильтры и электрофильтры
109
Техническая характеристика рукавного фильтра РУСТ-250
конструкции НИИЦЕММаш
Площадь фильтрующей поверхно-
сти одной двухкамерной секции
в м2...........................
То же, фильтра в м2............
Материал фильтрующей ткани
(рукавов) .....................
Количество рукавов:
в камере...................
» одной секции.............
всего рукавов в фильтре . .
Рабочая длина рукавов в мм . .
Диаметр рукавов в мм . . . .
Допускаемая температура очища-
емого газа в °C, не более . .
Сопротивление ткани в н/м2 . .
Общее сопротивление фильтра
в н/м2...........................
Подача запыленного газа . . .
Очистка тканн (регенерация)
Распределение потока газа при
регенерации.....................
Привод клапанов ...............
Разгрузка уловленной пыли . .
Общая установленная мощность в
кет............................
Масса (без теплоизоляции и элек-
трооборудования) в кг . . .
Допускаемое разрежение в фильт-
ре в н/м2......................
Назначение фильтра . . . . .
250
250 п* (п — число двух-
камерных секций)
стеклоткань
18
36
36п
1000
220
300
700—800 (при удельной
нагрузке на ткань 0,8—
1 .и3 газа в мин/м2 тка-
ни)
1200
верхняя
деформацией рукавов
обратным пульсирую-
щим потоком газа
автоматическое при по-
мощи клапанов
МЭО-63/100, =
=0,055 кет\ ПТВ-1А,
?V=0,75 кет, общая мощ-
ность W = l,l кет
ячейковым питателем из
каждой секции
1,3 п
7000 п
4000
очистка запыленного га-
за при температуре до
300° С
• Число секций п выбирается в зависимости от площади фильтрую-
щей поверхности.
Таблица 77
Типаж рукавных фильтров для цементной промышленности иа 1967—1970 гг.
Обозначе- ние типа (типораз- мера) Элементы характеристики Изготовитель
площадь фильтрующей поверхности В JK3 число секций число рука- вов (общее) : диаметр ру- кава масса в т, не более габаритные размеры в мм (длинаХвысо- тахширииа)
ФР-10 10 1 18 135 0,33 1190X750X1992
ФР-30 30 2 36 135 1,06 1701X1690 X3910 1 Киевский завод
ФР-60 60 4 72 135 1.7 2801X1690 X 3910 [ им. Калинина
ФР-90 90 6 108 135 2,3 3901X1690 X 3910
ФР-160 160 6 84 220 9,4 5328X 8600 X 2250 1 Куйбышевский
ФР-112 112 4 56 220 6,7 3828 X 8600 X 2250
ФР-224 224 8 112 220 12 6826 X8600X 2250 > завод «Строима-
ФР-280 280 10 140 220 14,7 6828X8600 X 2250 J шина»
Примечание. Фильтры ФР-112, ФР-160, ФР-224, ФР-280 по согласованию обеих
сторон могут быть изготовлены сдвоенными.
Таблица 78
Характеристика электрофильтров, применяемых в цементной промышленности
Тип фильтра Вид фильтра Число секций j Число полей j Предельная ско- рость газа в м/сек С я я я е я с X 5 производитель- ность в м*/ч Габаритные разме- ры в м Активная пло- щадь сечения в № Диаметр входного отверстия в м Диаметр выходно- го отвер- стия В Л Осаждаемый ма- териал Место установки
к к ч ширина Я) о CJ 3 га
У-22 Вертикальный I I 0,9 26000 5 3,7 16,5 8,13 Шаз ста Уголь За угольными мельницами и су- шильными бараба- нами
Ц-7,5 1 3 1,1 30000 11,3 2,75 7,85 7,5 4,1X5,3** 4,1X5,3** За цементными мельницами и су- шильными бараба- нами
Ц-8 Ц-10 Горизонталь- ный 2 2 1 3 0,9 0,9 48000 56000 12,2 16,2 7,55 7,55 8 8,6 14,9 17,3 0,7 0,86 0,7 0,86 Цемент, шлаки —
Ц-11 I 3 0,9 28000 4,96 8,6 8,6 8,6 0.86 0,86 —
ЦВ-10 Вертикальный 2 1 1 36000 4,6 3 14,5 10 0,3 1 ] —
ДГП-35Х2 ГГП-45 Горизонталь- ный 2 2 2 3 I ;5 1 193000 160 000 11 14,5 7,4 2X4,5 13,3 12,2 35,5 45 5,6 1,61 2X5,6 1.61 Пыль из ды- мовых газов 1 За вращающи- мися печами
ЦВ 18-48Х2 Вертикальный 2 1 0,7 12 000 6,65 9 23,2 48,5 3,5x3,2** 2,16x1,6** За вращающими- ся печами 3,3(3)3,3x118 м.
Глава 111. Оборудование для воздушной сепарации и пылеосаждения
Тип фильтра Вид фильтра 1 Число секций I Число полей Предельная ско- рость газа в м/сек Максимальная производитель- ность в м3/ч Габаритные разме- ры в м
я X =4 ширина СИ о 3 m
ЦГ 14-31X1 Горизонталь- 1 2 1,2* 130 000 18 3,8 11,2
ЦГ 12-25Х1 ный 1 3 1,5* 145 000 19,5 4,7 12,2
ЦГ 24-ЗЗХ1 I 3 1,6* 288000 21 9 12,1
ЦВ 9-11X1 1 Вертикаль- 1 1 0,6 27000 4 3,8 16
ЦВ 8-11X1 | ный 1 I 0,9 36 000 5,5 5,5 16,1
ДГП-32 1 3 0,9 110000 11,1 2,65 7,75
ДГП-55Х2 Горизон- 2 2 0,9 180000 11 11,26 12,7
ДГП-55ХЗ таль ный 2 3 0,9 180000 16,05 11,26 12,7
ДГП-42Х2 2 3 0,9 135000 16,05 8,5 12,7
* Не рекомендуется увеличивать скорость газа более 1 м/сек.
** Сечения входных и выходных отверстий прямоугольные.
П родолжение табл. 78
Активная пло- щадь сечения . В JH3 Диаметр входного отверстия В М- Диаметр выходного отверстия в м Осаждаемый материал Место установки
31,5 2,8X4 2,8X4 За печами 3,6(3,3)3,6X150 м два электрофильт- ра
26 4,1 X 5,3** 4,1X5,3** Пыль нз ды- мовых газов За печами 3,6/150 м два электрофильтра
33 5,8x8** 5,8x8** За печами 4,5X170 м два электрофильтра
11 11 2,2 1,1X2,5** 0,8X1,5** 0,7X1,!** 1 Цемент, J шлаки } За сепаратор- ными цементными (мельницами
32 0,86 0,86
2x27,5 2X27 4,9x5,5 4,9X5,5 4,9X5,5 4,9X5,5 Пыль из ды- мовых газов За различными вращающимися пе- чами
2x21 3,63x5,5 3,63X5,5
Таблица 79
Техническая характеристика электрофильтров моделей Ц (цементных)
Элементы характеристики Тип электрофильтра
Ц7,5-2ск Ц7,5-2жб ЦП,5-2ск ю * «Л S Ц23-2ск Ц23-2жб Ц7,5-Зск а о со s Ш1,5-Зжб Ц23-3ск «О й я
Площадь сечения зоны электро- фильтра в м2 7,5 7.5 11,5 11,5 23 23 7,5 11,5 11,5 23 23
Число полей 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3
Производительность по газу (при скорости газа 1 м!сек) в м~!ч . . . 27 000 27 000' 41400 41 400 82800 82800 27000 41 400 41 400 82800 82 800
Допустимое разрежение газа в электрофильтре в н/л2, не более . . 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000
Гидравлическое 'сопротивление элект- рофильтра в н/л2 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150
Потребляемая мощность на питание электрофильтра выпрямленным током высокого напряжения в кет . . . 5 5 7,3 7,3 14,6 14,6 7,6 11 II 22 22
Расход электроэнергии (без обо- грева изоляторных коробок) в кет- 4/1000 л3 . 0,32 0,32 0,2 0,2 0,2 0,2 0,37 0,32 0,32 0,32 0,32
Степень улавливания пыли в % - 95—97 95-97 95—97 95—97 95—97 95-97 97—99 97—99 97—99 97—99 97—99
Габаритные размеры электрофильт- ра в м: длина корпуса ... 10,8 10,8 11,2 11,5 11,2 11,5 15,23 15,23 15,53 15,23 16,53
ширина » . 3,705 4,1 5,315 5,3 10,385 10,27 3,705 5,315 5,3 10,385 10^27
общая высота (без шлюзовых затворов) . . - 8,31 8,31 9,47 9,47 9,47 9,47 9,47 9,47 9,47 9,47 9,47
Размеры входного н выходного патрубков в м . . 0,85X0,85 0,85X0,85 1X1 1X1 1X1 1X1 0,85X0,85 1X1 1X1 1X1 1X1
Масса электрофильтра общая (с теплоизоляцией) в кг . . ... 33500 82700 39 600 82100 76 700 153 300 51 200 56 100 109 600 107 500 180100
Примечание: ск — стальной корпус, жб — железобетонный.
Глава II!. Оборудование для воздушной сепарации и пылеосаждения
Глава IV. Оборудование для магнитной сортировки
113
Глава IV.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МАГНИТНОЙ СОРТИРОВКИ
Магнитная сортировка материалов применяется:
1) для отделения из материалов, загружаемых в машины, металлических ферромаг-
нитных тел (железо, сталь, чугун, никель, кобальт и некоторые сплавы) с целью пре-
дупреждения поломок машины:
2) для отделения железосо-
держащих примесей, ухудшаю-
щих качество получаемой про-
дукции.
Применяемые в промыш-
ленности строительных материа-
лов электромагнитные сепара-
торы классифицируют:
1) по технологическим
признакам — на сухие и мок-
рые;
2) по конструкции — на се-
параторы шкивного (рис. 57) и
барабанного (рис. 58) типов;
3) по принципу действия —
Рнс. 57. Сепаратор шкивного типа иа сепараторы электромагннт-
п _ ные и индукционные,
/—вал. 2 — корпус; 3 — электромагнитные катушки;
4 — латунные кольца; 5 — контактная коробка Технические характеристи-
ки электромагнитных сепарато-
ров приведены в табл. 80 и 81.
Шкивные сепараторы ЭШ5/6,3-1-0,1Д, ЭШ6,5/6,3-1-0,1Д; ЭШ-8-1; ЭШ-10-1;
ЭШ-12-1М выпускает Луганский машиностроительный завод нм. Пархоменко. Потреб-
ляемая мощность колеблется (в зависимости от типоразмера) от 2,21 до 4,9 кет, длина—
от 1850 до 2430 мм, масса—от 1574 до 3364 кг, толщина слоя материала на ленте — от
170 до 250 мм.
Таблица 80
Техническая характеристика электромагнитных сепараторов барабанного типа
Элементы характеристики Модель (тип)
СЭ-171 СЭ-167А СЭ-190
Производительность в т/ч . ... Размеры барабана в м: 50 60 60—100
диаметр 0,9 0,6 0,6
длина Напряженность магнитного поля на поверхности барабана в эрстедах — 1 1,5 1,5
э (1 э равен 79,577 а/м) .... 1500 1200 1200
Количество магнитных полюсов . . 3 3 3
Мощность электродвигателя в кет . 1 1 2,8
Число оборотов барабана в 1 сек Габаритные размеры в м\ 0,39; 0,43; 0,47 0,65 0,65
длина 2,5 2,07 2,02
ширина 2,25 1,34 2,14
высота 2,75 1,55 1,53
Масса вт 4,8 Г, 125 1,995
Изготовитель Воронежский завод горнооб( оборудования )гатительного
114 Глава V. Машины для гидравлической классификации и промывки материалов
/—лотковый питатель. 2 — латунный барабан; 3 — неподвижная магнитная система
Таблица 81
Техническая характеристика электромагнитных подвесных сепараторов
Элементы характеристики
Модель
ЭП-1 | ЭП-2
Ширина ленты в м ............
Длина полюсных наконечников в м........
Расстояние от полюсов до ленты в мм....
Потребляемая мощность в кет............
Предельная толщина слоя материала на ленте в
мм....................................
Габаритные размеры в м:
длина .................................
ширина .............................
высота .............................
Масса вт...............................
Изготовитель . . . ..............' . .
0,65; 0,8; 1 0,5; 0,66; 0,85 120 2,7 1,2; 1,4; 1,6 1,03; 1,2; 1,4 130 3,4
100 100
0,79 0,79 0,83 1,709 1,28 0,846 0,932 3,518—3,558
Луганский завод нм. Пархоменко
Примечания: 1. Электромагниты питаются от сети постоянного тока напряже-
нием 110 нлн 220 в.
2. Габаритные размеры даны для сепараторов с меньшей длиной полюсных нако-
нечников.
Г л а в а V
МАШИНЫ ДЛЯ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ
КЛАССИФИКАЦИИ И ПРОМЫВКИ МАТЕРИАЛОВ
Гидравлические классификаторы применяют для выделения частиц
необходимой тонкости помола при мокром измельчении материала, для удаления ненуж-
ных и вредных примесей, для фракционирования материалов.
Гидравлическая сортировка (классификация) материала основана на способности
отдельных частиц материала находиться во взвешенном состоянии или осаждаться
с различной скоростью в жидкой среде под действием силы тяжести. Скорость оседания
частиц зависит от их размера, удельного веса и формы.
Процесс классификации может быть осуществлен как чисто гидравлическим спо-
собом в гидравлических классификаторах, так и гидромеханическим способом.
К простейшим типам гидроклассификаторов относится представленный на рцс. 59
конусный классификатор.
Техническая характеристика конусных классификаторов приведена в табл. 82.
Представленный на рис. 60 гидроциклон наиболее эффективен для тонкой класси-
фикации (от 0,01 до ОД мм).
Глава V. Машины для гидравлической классификации и промывки материалов 115
Рис. 59. Конусные классификаторы
а —с непрерывной разгрузкой: /— желоб для пульпы; 2 — приемник; 3 — труба; 4 — ме-
таллический конус; 5—кольцевой лоток; 6 — патрубок; 7 — сифоннан трубка; 8— сетка
длн задержания щепы, тряпок и т. д.; б —с автоматической разгрузкой: /—конус; 2— за-
грузочный цилиндр; 3 —диафрагма; 4 —поплавок; 5 и 7 — тяги; 6 — верхний рычаг.
8 — нижний рычаг; 9—шаровой клапан; 10—сборный желоб; //—пружина; 12 — проти-
вовес; 13 — цилиндр
Таблица 82
Техническая характеристика конусных песковых и шламовых классификаторов
Элементы характеристики Модель
КПП-1 КПП.1,5 КПП-1,8 КПП-2,4 ККШ-2,4
Производительность в т/ч . 1,6—4 3,6—9 5—12,5 9—22 4,45—11,1
Максимальная крупность час-
тнц в поступающем материале
в мм 1,6 1.6 1,6 1,6 1,6
Диаметр сливного порога в м 1 1,5 1,8 2,4 2,4
Габаритные размеры в м:
длина 1,48 2,005 2,708 3,35 3,21
ширина 1,27 1,88 2,324 3 2,83
высота 1,582 ,2,065 2,88 3,326 2,9
Масса вт 0,19 0,23 0,95 1,57 0,8
Изготовитель Новосибирский машиностроительный завод «Труд»
Исходный материал (гидросмесь) подают в корпус гидроциклоиа через питающий
патрубок тангенциально. Это создает вращательное движение пульпы, и вследствие раз-
ных по величине центробежных сил инерции происходит разделение потока: крупные ча-
стицы выпадают и разгружаются через нижнюю насадку, а мелкие подхватываются
центральным вихревым потоком и через сливной патрубок отводятся из гидроцнклона.
Техническая характеристика гидроциклонов приведена в табл. 83.
115 Г лава V Машины для гидравлической классификации и промывки материалов
Рис. 60. Гидроциклон
а — общий вид; б —внутренняя часть циклона, футерованная
резиной; в — внутренняя часть циклона, футерованная камен-
ным литьем; / — патрубок для подачи смесн; 2 — корпус гидро-
циклона; 3 — патрубок для отвода мелкого продукта; 4—разгру-
зочное отверстие для крупного продукта
Таблица 83
Техническая характеристика гидроциклоиов, выпускаемых серийно Уфимским
заводом горного оборудования
Диаметр гидроцик- лона в мм Диаметр сливного патрубка в мм Диаметр песковой насадки в мм Производительность по ис- ходной гидросмеси в мя/ч
75 40 8—12 4,6—8,6
150 70 12—17 7,8—21
250 100 17—24 17,5—58
350 125 24—34 30—91
500 150 34—48 56—180
750 250 48—68 210—400
1000 300 68—85 375—600
Для разделения песка н песчано-гравийной смесн на две фракции в последнее вре-
мя применяют вертикальные гидравлические классификаторы конструкции ВНИИГС
(рис. 61, табл. 84) и НИИЖелезобетона.
Песчано-гравийиая смесь вводится в классификатор через ннжний патрубок и, про-
ходя диффузор, поступает в приемо-разделительную камеру, площадь сечения которой
намного превышает площадь верхнего сечения диффузора. Поэтому скорость восходя-
щего потока гндропесчаной смесн после выхода ее из диффузора значительно уменьша-
ется, что влечет за собой выпадение наиболее крупных частиц, которые из приемо-раз-
делительной камеры попадают в классификационную,
В классификационную камеру подается вода, образующая в камере винтовой вос-
ходящий поток, в котором осуществляется разделение материала по заданному гранич-
ному зерну.
Материал мельче граничного зерна поднимается и через верхний слнвной коллек-
тор по трубе направляется в отвал, а крупный продукт, выпавший из классификационной
камеры, потоком воды транспортируется на склад.
Глава V. Машины для гидравлической классификации и промывки материалов Ц7
Вертикальный гидроклассификатор ВНИИГС разделяет исходную гидросмесь на
две фракции по одному граничному Зерну. Граница раздела (в пределах 0,5—3 мм) ре-
гулируется количеством подаваемой воды в классификационную камеру и площадью
ее поперечного сечения, которую можно менять при помощи перестановки трех диффузо-
ров, комплектующих классификатор.
а)
12
Рис. 61. Вертикальный классификатор
ВНИИГС
По тому же принципу рабо-
тает вертикальный гидрокласси-
фикатор, разработанный ВНИИ-
ЖеДезобетоном и предназначен-
ный. для фракционирования гид-
ропесчаной смеси по одному гра-
ничному зерну в пределах
0,3—2 Мм.
Работа гидроклассификатора
ВНИИЖелезобетона (рис. 62) от-
личается от описанной выше ра-
боты классификатора ВНИИГС
тем, что исходную смесь подают
сверху в бак-дозатор и далее на-
правляют в приемо-распредели-
тельную камеру классификатора
Частицы материала крупнее
нлн несколько меньше граничного
зерна попадают в классификацн-
онную камеру, куда подается чи-
стая вода для обеспечения окон
чательной классификации по за
данному граничному зерну.
Мелкий продукт выводится
наружу через верхнюю слнвную
трубу, а крупный — через нижнее
разгрузочное устройство.
Техническая характеристика
разработанных . ВНИИЖелезобе-
тоном классификаторов приведе-
на в табл. 85.
Эффективность классифика-
ции у всех конструкций вертикальных классификаторов примерно одинакова н на-
ходится в пределах 50—80%, а засоренность продуктов в среднем равна 15—25%.
Наиболее экономичным, высокопроизводительным н эффективным способом фрак-
ционирования песков для бетона является гидравлическая классификация в спиральных
а — схема устройства классификатора; б — общий вид;
I — поДводящая труба; 2 — диффузор; 3 — приемо-раз-
делительная камера; 4 — корпус входной полости
классификационной камеры; 5 — внешнее уширение
диффузора; 6 — классификационная камера; 7—вход-
ная полость классификационной камеры; 8—опора:
9 — сливная труба; 10— окна дли входа воды из внеш-
ней полости в классификационную камеру; 1! — раз-
грузочная воронка; 12— разгрузочный патрубок.
13 — отбойный щиток
Рис. 62. Классификатор ВНИИЖелезобетона
а — схема устройства классификатора; б — общий вид классификато-
ра: / — подводящий трубопровод; 2 — дозатор; 3—слнвиая труба;
4 — труба для слива мелкой фракции; 5 — классификационная каме-
ра; 6 — разгрузочная камера; 7—датчики для регистрации уровня
слоя песка в разгрузочной воронке и блок автоматики привода за-
твора; 8—разгрузочное устройство; 9—винтовой привод-толкатель
затвора; 10 — труба для подачи чистой воды; // — поплавок; 12— реб-
. ра-успокоители; 13 — приемо-разделительная камера ’
118 ^лава V. Машины для гидравлической классификации и промывки материалов
классификаторах. Разделение на фракции в этих аппаратах осуществляется иа основе
разности скоростей падения зерен в горизонтально текущей струе пульпы в условиях
стесненного падения.
Таблица 84
Техническая характеристика вертикальных классификаторов ВНИИГС
Элементы характеристики Модель
ГДК-2-100 ГДК-2-400 ГДК-2-800 ГДК-2-1200 ГДК-2-1600
Производительность в м?[ч:
по исходной гидросмеси (при drp==l,2 мм) 100 400 800 1200 1600
по исходному продукту .... 20 60 100 200 300
Расход воды в м3/ч:
на классификацию ... - 100 180 230 580 740
» гидротранспорт 70 210 350 700 1050
Граничная крупность классификации в мм:
минимальная 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
максимальная 3 3 3 3 3
Внешний диаметр обогатительной ка-
меры в м 0,91 1,508 1,91 2,58 2,91
Высота гидроклассификатора в м . 3,75 5,5 6,5 9,5 11,5
Масса гидроклассификатора в т . . 1,2 1,5 2,26 7,435 9,48
Изготовитель Ленинградский машиностроительный завод
им. Котлякова
Таблица 85
Техническая харатеристика гидроклассификаторов ВНИИЖелезобетоиа
Элементы характеристики Марка классификаторов
КГ-50 КГ-100 КГ-200
Производительность в м*[ч:
по исходной гидросмеси 300—600 600—1200 1200—2200
» исходному продукту 25—100 50—250 100—400
Расход дополнительной чистой воды л«3/ч 100—300 200—300 300—400
Граничная крупность классификации в мм . . Масса классификатора в т 2,5 От 0,3 до 2 4,6 7
Основные размеры в м:
диаметр 1,8 2,4 3,6
высота 6,5 7,8 9,4
Спиральные классификаторы представляют собой короб, основной рабочей частью
которого является винтовое (спиральное) устройство (рис. 63). При вращении спирали
пульпа взмучивается, слив, содержащий мелкие частицы, отводится в нижней части ко-
роба, а крупные частицы спиралью направляются к верхнему разгрузочному окну.
Спиральные классификаторы подразделяются на два основных типа: с высоким
порогом (с непогруженной спиралью) и с погруженной спиралью. Первый тип устанав-
ливают для выделения в слив материала более 0,15 мм. Для выделения в слив материа-
ла менее 0,15 мм или для увеличения производительности по сливу используют класси-
фикатор с погруженной спиралью. И те и другие классификаторы изготовляют односпи-
ральными и двухспиральными с соответственно отличающимися шириной корыта и про-
изводительностью прн одинаковой длине.
Глава V. Машины для гидравлической классификации и промывки материалов 119
В нерудной промышленности спиральные классификаторы используют главным об-
разом для обезвоживания и выделения в слив шламов в мокром процессе обогащения
. строительных песков.
Рис. 63. Спиральный классификатор
/ — спиральное (винтовое) устройство; 2—короб; 3—верхнее выходное окно; 4 — подъ-
емный механизм
Техническая характеристика спиральных классификаторов приведена в табл. 86 и 87.
ВНИИСтройдормашем создана комплексная гидроклассификационная установка для
получения смеси песка оптимального зернового состава по заданному модулю крупности.
Таблица 86
Техническая характеристика одиоспиральных классификаторов с погруженной спиралью
Элементы характеристики 1.2 Типоразмеры* 1,5
Длина корыта в м 8,4 ю,1 13
Угол наклона корыта в град Производительность классификатора в TjcyTKU: 15 15 15
по сливу прн диаметре частиц 0,074 мм 120 367 320
по пескам Мощность электродвигателя в кет: 1140—2305 1550—3120 2590—5240
вращения спирали 3—5 4,5—7 6,5—10
подъема » 1,7 2,8 2,8
Масса классификатора в т 9,52 16,966 - 27,035
Изготовитель Иркутский завод тяжелого машино- строения
1 Соответствуют диаметру спирали в м.
120 Глава V. Машины, для гидравлической классификации и промывки материалов
s Таблица 87
Техническая характеристика односпиральных классификаторов с непогруженной
спиралью
Элементы характеристики Типоразмеры1
1 1 1 1 '-2 1 2 2.4
Длина корыта в м . . Угол наклона корыта в 6,5 6,5 6,5 8,2 8,4 9,825
град Производительность классификатора в т] сутки: по сливу прн диаметре частиц 14—18 12 12 16 17 17
0,148 мм . . . ПО 110 155 240 400 580
по пескам .... Мощность электродвига- теля в кет: 325 650—950 1500; 1600 1100; 1800; 2700 2500; 4000 и более 6200
вращения спирали 7 4,5 4,5 7 14; 10; 7 10
подъема » Масса классификатора без электродвигателя в 1,7 1,7 1,7 1,7 2,8 2,8
т 3,87 7,66 8,11 12,96 18,52 23,13
Изготовитель Новосибирский завод «Труд» Иркутский завод тяжелого машиностроения
Соответствуют диаметру спирали в м.
Установка предназначена для разделения исходной песчаной смеси на четыре фрак-
ции, смешения этих фракций в определенных пропорциях и обезвоживания готовых
продуктов. Схема работы установки показана на рис 64
Рис. 64. Гидроклассификационная установка
ВНИИСтройдормаша
/ — гидроклассификатор; 2 — распределительное устройство.
3 — дозирующие емкости; 4 — клапаны дозирующих емкостей;
5 — сборная воронка; б — лоток для шиктовой пульпы; 7 —лоток
для излишков; 8 — спиральный классификатор для шихтованного
песка; 9— спиральный классификатор для немодулированиого
' песка
В качестве аппарата для разделения песка на фракции в установке применен мно-
гокамерный гидроклассификатор.
Загружаемый песок может иметь карьерную влажность. В пульпообразователе клас-
сификатора он смешивается с водой. Образовавшаяся пульпа по лотку пульпообразова-
Глава V. Машины для гидравлической классификации и промывки материалов 121
теля поступает в направляющий желоб гидроклассификатора, где происходит осажде-
ние частиц по крупности на четыре фракции.
Окончательное разделение частиц песка по крупности происходит в классификаци-
онных камерах при режимах стесненного падения в восходящих потоках воды. Мате-
риал разгружается при достижении заданной плотности пульпы в камере.
Из камер классификатора фракционированный песок направляется в шихтующее
устройство, состоящее из двух рядов дозировочных бункеров, работающих поочередно,
желоба для слива излишков, распределительных механизмов и смесительной емкости.
В каждый бункер шихтующего устройства поступает продукт определенного гра-
ничного зерна и с постоянной для всех фракций обводненностью. Весь процесс обогаще-
ния песка автоматизирован.
Серийное производство установок производительностью 50 т/ч запланировано на
куйбышевском заводе «Строммашииа».
Техническая характеристика гидроклассифнкационной
установки конструкции ВНИИСтройдормаша
Производительность в т/ч . . .
Крупность загружаемого матери-
ала в мм.......................
Готовый продукт ...............
Удельный расход воды в м3/т
Установленная мощность двигате
лей в кет ........
Система управления ....
Масса установки в т . . . .
50
менее 5
песок заданного зерно-
вого состава (модулиро-
ванный) и побочный про-
дукт — песок произволь-
ного зернового состава
4—6
19,9
автоматическая
23,6
Габаритные размеры в м:
длина...................... 10,8
ширина.................... 6,5
высота.................... 7,75
Раздел третий
ПИТАТЕЛИ, ДОЗАТОРЫ И СМЕСИТЕЛИ
Глава I
ПИТАТЕЛИ И ДОЗАТОРЫ
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПИТАТЕЛЯХ И ДОЗАТОРАХ
Питатели предназначены для равномерной выдачи материалов нз
бункеров, загрузочных воронок н подачи их в дробильно-помольные, формующие н
другие машины или на транспортирующие устройства. В ряде случаев питатели ис-
пользуют н для дозирования, когда не требуется особо большой точности.
Дозаторы служат для непрерывной или порционной (цикличной) подачи материалов
в заданных по объему нлн весу количествах на цементных, бетонных, керамических, сте-
кольных и других заводах строительных материалов. По способу дозирования питатели
н дозаторы подразделяют на объемные и весовые.
Дозировка по объему не является вполне точной, но вследствие того, что эти доза-
торы просты по конструкции, нх широко используют в тех случаях, когда допустимо
.отклонение в пределах 2—5%.
В промышленности строительных материалов применяют следующие конструкции
питателей и дозаторов:
питатели: тарельчатые (дисковые), пластинчатые (ленточные), барабанные; шне-
ковые;
дозаторы: объемные цикличного н непрерывного действия; весовые цикличного
/И непрерывного действия.
2. ПИТАТЕЛИ
Тарельчатые питатели (дозаторы)
Тарельчатые (дисковые) питатели (рис. 65) применяют для пылевидных, зернистых
и кусковых (до 150 мм) материалов прн непрерывной подаче материала в машины, а
также для объемной дозировки порошкообразных материалов.
Техническая характеристика тарельчатых питателей приведена в табл. 88.
Пластинчатые (ленточные) питатели
Пластинчатые питатели (рнс. 66, табл. 89) применяют для подачи кускового матери-
ала в дробилки первичного дробления, а также для выдачи кусковых материалов из
бункеров.
Разновидностью пластинчатых питателей является ящичный пластинчатый питатель,
широко применяемый в кирпичном и черепичном производстве.
Ящичные подаватели (рнс. 67, табл. 90) предназначены для дозирования, равномер-
ной и непрерывной подачи компонентов шихты, а также для предварительного дробле-
ния больших кусков глины на заводах пластического и полусухого формования.
2. Питатели
123
Рис. 65. Тарельчатый питатель (стационарный)
а — с регулированием подачи материала поворотом скребка: 1 — го-
ризонтальный диск; 2 — скребок; 3 — винтовой механизм для поворо-
та сиребиа; б —с регулированием подачи материала подъемом или
опусканием обоймы: 1 — горизонтальный диск; 2—скребок; 3 — под-
вижная обойма; 4— маховичок с винтом подъема и опускания регу-
лировочной подвижной обоймы
Таблица 88
Техническая характеристика тарельчатых питателей
Модель
Элементы характеристики СМ-86А СМ-179А 4131 ДЛ-12А ДЛ-16А | ДЛ-20А Д-100 Д-160 Д-200 СМ-276А СМ-187А СМ-274А
Подвесные питатели Стационарные питатели
Диаметр тарелки в м . 0,5 0,75 1 1,3 1,6 2 I 1.6 2 1 1,2 1
Число оборотов тарелки в 1 сек 0,071 0,07 0,117' 0,083 0,067 0,067 0,125 0,125 0,125 0.117 0,1 0,117
Производительность в м3/ч, до 1,5 3 10 15 28 35 10 25 35 10 15 10
Мощность электродвига- теля в кет 0,6 0,6 1 1.7 2,8 4,5 1,7 2,8 7 1 1,7 1,7
Габаритные размеры в м: длина 1,065 1,13 1,3 * — 2,81 2,2 1,595 2,245 2,5 2,045 • 2,5 1,94
щирнна 0,525 0,77 1,275 — 1.8 2,9 I 1,6 2 1,6 1,93 1,66
высота 0,794 0,972 1,035 1,345 1.8 1,785 0,625 0,7 0,79 1,445 1,45 1.11
Масса вт Изготовитель 0,215 Полевски строитель 0,236 й машино- ный завод 0,45 Вольс 1,335 кий машин завод «Mi 2,565 остроител гталлист» 3.2 ьный 0,8 1,28 Полевски 1,75 й машннос 0,73 ,троитедьн 1,07 цй зарод 0,73
Глава I. Питатели и дозаторы
- 2. Питатели
125
Рис. 66. Пластинчатый питатель тяжелого типа
J — рама; 2 — леита; 3 — верхний ролик; 4 — ннжиий
устройство
ролик; 5 — натяжное
Рис. 67. Ящичный пита-
тель (подаватель)
1 — пластинчатая цепь; 2 —
стальные пластины; 3 — хра-
повой механизм; 4 — ящик
питателя; 5 — перегородки;
6 — билы
Л
Таблица 89
Техническая характеристика пластинчатых питателей
Элементы характеристики Модель
С-640 С-641 С-704 ПОТ-15-90 ПОТ-15-120 ПОТ-18-120 ПОТ-18-150-
Расстояние между центрами звездочек в м ...... 3 6 9 9 12 12 15
Ширина пластины в м . . 1 0,8 1,2 1.5 1.5 1,8 1,8
Скорость движения ленты в м/сек ......... 0,075; 0,156 0,075; 0,156 0,0475; 0,317 0,026—0,08 0.026—0,08 ' 0,026—0,08 0,026—0,08
Производительность в мя/ч . 25—50 30—65 93—270 40—95 40—95 50—120 50—120
Мощность электродвигателя в кет .......... 5,3 5,3 20 17; 24; 28; 36 17; 24; 28; 36 17; 24; 28; 36 17; 24; 28; 36
Число оборотов вала элект- родвигателя в 1 сек .... 15,8; 7,83 15,8; 7,83 24 8; 12,3; 15,7; 24,5 8; 12,3; 15,7; 24,5 8; 12,3; 15,7; 24,5 8; 12,3; 15,7; 24,5
Габаритные размеры в м: длина 4,18 7,06 10,11 12,76 15,76 14,511 17,561
ширина 3,12 2,93 4 5,7 5.7 6,585 6,585
высота 1.1 1,06 1,4 2,01 2,01 2,021 2,021
Масса вт 5,08 7,53 12,235 53,318 64,28 78,41 92,07
Изготовителе Костромск ой завод «Ст юммащинз» Завод «Эле ктростадьтяжмацр
Глава I. Питатели и дозаторы
2. Питатели
127
Таблица 90
Техническая характеристика ящичных подавателей
Элементы характеристики Модель
СМ-26 СМ-664 СМ-229 (со смесите леи)
Емкость ящика в м3 Расстояние между центрами звездо- 2 2,2 2,2
чек в м 4,95 4,95 4,95
Ширина ленты в м ....... 0,9 0,9 0,9
Количество секций в ящике .... Число оборотов в 1 сек: 3 3 3
приводного вала 4,17 2,1 2,1
вала смесителя Наибольшая скорость движения лен- — — 0,8
ты в м/сек Мощность электродвигателя в кет: 0,064 0,045 0,047
основного 7 4,2 4,5
для привода смесителя .... Габаритные размеры в м: — , — 14
длина 5,5 5,93 5,935
ширина 2,15 2,06 5,07
высота 1,245 1,2 2,15
Масса вт 3,5 2,8 4,7
Изготовитель Завод «Красный Ок- Завод «Красный Октябрь»
тябрь» (Харьков) и Алма-Атинский ре- монтно-механический завод (Харьков)
Барабанные питатели (дозаторы)
Барабанные питатели (рис. 68, табл. 91) применяют для дозирования и подачи
в машины мелкозернистых н сыпучих материалов (шамота, цемента, песка, извести и
других материалов).
Рис. 68. Барабанный питатель
/ — Диск; 2 — рычаг; 3 — шатуи; 4 — эксцент-
рик; 5 — вал; 6 — ячейковый барабан
* При вращении барабана его ячейки заполняются, проходя под воронкой бункера,
и затем при повороте на 180° разгружаются.
В последнее время в барабанных дозаторах и питателях стали устанавливать элект-
ровибраторы для устранения сводов, образующихся в бункерах.
128
Глава I. Питатели и дозаторы
Таблица 91
Техническая характеристика питателя барабанного типа
Элементы характеристики Тип
250X250 400Х Х400 для шамо- та 130492 ДЛЯ глины 50399 для шамо- та 53337 ДЛЯ гли- ны 49718 СМ-286
Диаметр барабана в м . 0,25 0,4 0,57 0,57 0,67 0,67 0,3
Ширина барабана в м . Число оборотов бараба- 0,25 0,1—0,5 0,4 0,55 0,7 0,75 1 0,36
на в 1 сек 0,42 —- —
Мощность в вт Производительность 200—500 200 550 550 550 550 550
в м3!ч ....... Габаритные размеры вл»: 2—6 32 — — — — —
длина —- 0,995 1,18 1,1 1,3 1,3 0,52
ширина —- 0,51 1 1,15 1,17 1.4 0,435
высота —— 0,6 1,35 1,15 1,47 1,45 0,5
Масса вт 0,115 0,36 0,43 0,44 0,45 0,6 0,13
Шнековые питатели
Шнековые (винтовые) питатели нашлн широкое применение в промышленности стро-
ительных материалов для равномерной подачи таких материалов, как глииа. цемент из-
весть, песок и т. п. (рис. 69).
Рнс. 69. Шнековый (винтовой) питатель
/ — металлический желоб; 2 — вал; 3 — лопасти
Производительность шнековых питателей составляет 20—30 м3/ч при длине транс-
портирования до 1,5—2 jh.
3. ДОЗАТОРЫ
Дозаторы предназначены для отмеривания по весу или объему определенного коли-
чества'материала. Наибольшее распространение получили весовые дозаторы, дающие бо-
лее высокую точность отмеривания.
Дозаторы могут быть как цикличного (порционного), так и непрерывного действия.
Первые из них применяют для взвешивания только одного вида материала и для пооче-
редного последовательного дозирования нескольких видов материалов, поступающих из
разных бункеров.
На предприятиях промышленности строительных материалов наибольшее распрост-
ранение получили дозаторы порционного действия (бетонные заводы, заводы железобе-
тонных изделий и т. д.).
Дозаторы непрерывного действия могут быть как с автоматическим регулированием
производительности, так и без него.
3. Дозаторы
129
Дозаторы порционного (цикличного) действии
Автоматические весовые дозаторы цикличного действия выпускают в комплекте
АДУБ (автоматические дозаторы установок бетона) для дозирования цемента, инертных
заполнителей, жидкости.
Краснодарский завод тензометрических приборов в настоящее время изготовляет
весовые дозаторы с фотопрнставками. (
Техническая характеристика дозаторов АДУБ приведена в табл. 92.
Таблица 92
Техническая характеристика дозаторов АДУБ цикличного действия
Элемеитыра хактеристнки Марка дозатора
АВДЦ-425, АВДЦ-425Ф АВДЦ.1200, АВДЦ-1200Ф | АВДЦ-2400 АВДИ-425, АВДИ-425Ф АВДИ-1200» АВДИ-1200Ф АВДИ-2400 АВДЖ-425/1200. АВДЖ-425/1200Ф АВДЖ-2400
Завешиваемый материал Нагрузка в кг: максимальная 150 Цемент 300 700 Пес< 600 ж и ще! 1200 5ень 1300 Вода и j 200 обавки 500
минимальная . . . 30 100 100 80 200 400 10 50
Цена одного деления . в кг 0,26 0,5 2 1 2 2 0,2 2
Предельное значение шкалы в кг . . . 150 300 700 . 600 1200 1300 200 500
Погрешность отвеса в % *2 ±2 ±2 ±3 ±3 ±3 ±2 ±2
Количество взвешивае- мых фракций . . . Цикл взвешивания в сек 45 Одна 45 35 д 45 ве 45 Одна 35 Дь 45 е 35
Габаритные размеры вл: длина 1,706 1,706 2,572 2,06 2,06 1,51 1,29 1,79
ширина 0,96 0,96 1,14 1,175 1,175 1,14 0,96 1.14
высота 1,6 2,1 2,656 1,35 2,2 2,14 1,94 2,95
Масса вт 0,63 1 1,03 0,5 1,3 0,586 0,241 0,57
дозаторы, характерис-
Для взвешнваиня стекольной шнхты и нзвестияка применяют
тика которых приведена в табл. 93.
Таблица 93
Техническая характеристика автоматических весовых дозаторов для стекольной шихты
и известняка
Элементы характеристики Марка
Д СТ-70 (ДСТ-50) Д СТ-150-2 (ДСТ-150) двк-зоо
Масса порций в кг Наибольшее значение шкал в кг: 15—70 50—150, 50 —300
основной 75 150 300
дополнительной 2 5 —
130
Глава I. Питатели и дозаторы
Продолжение табл. 93
Элементы характеристики Марка ДВК-300
ДСТ-70 (ДСТ-50) Д СТ-160-2 (ДСТ-150)
Цена деления шкал:
основной в кг 2 5 —
дополнительной в г 50 100 —
Точность дозирования в % ±0,5 ±0,5 ±2
Цикл взвешивания в сек 45 45 —
Объем бункера вл1 * 3 0,135 0,25 —
Габаритные размеры в м:
длина 1,39 1,39 4,55
ширина 1,39 1,39 1,6
высота 1,62 1,92 2,775
Масса в кг 535 560 1900
Назначение . Для стекольной шихты Для известняка и кокса
Изготовитель Киевский весовой завод им. Дзержинского Одесский завод им. Старостина
На рис. 70—72 представлены конструкции дозаторов для заполнителей, цемента и
жидкостей.
Рис. 70. Дозатор для заполнителей
1 — указательный прибор; 2 — впускные воронки; 3, 4 — электровоз-
душные клапаны; 5— рама; 6 — пневмоцилнидры; 7—рычажная си-
стема; 8—секторный затвор; 9 — бункер; 10 — выпускной затвор
3. Дозаторы
131
Рис. 71. Дозатор для цемента
/ — рама; 2, 3 — затворы; 4— рычаг выпускного затвора;
5—7 — пневмоцнлиндры; 8 — электровоздушные клапаны
Рис. 72. Дозатор для жидкостей
/—указательный прибор; 2—бункер; 3 — сливная воронка; 4, 5 — элек-
тровоздушные клапаны; 6 — пневмоцилиндр; 7 —рама; 8 — затвор;
9— рычажная система
132
Глава 1. Питатели и дозаторы
Количество дозаторов в комплекте определяется в соответствии с проектом бетонно-
го завода. В комплект, например, могут входить два дозатора для инертных ма+ериа-
лов: один для цемента н один для жидкостей.
Дозаторы непрерывного действия
Дозаторы иепрерывиого действия выпускают одно- или двухагрегатными.
Одноагрегатные (автоматические) дозаторы непрерывного действия (табл. 94)
предназначены для весового дозирования (непрерывного) заполнителей (песок, гравий,
щебень) и сходных по характеристике материалов. Применяют их на бетонных установ-
ках и заводах производительностью 30 и 60 яР/ч.
На рис. 73 представлены маятниковые одиоагрегатные весовые дозаторы моделей
С-633 и С-633Д. ’
Двухагрегатные автоматические весовые дозаторы непрерывного действия
(табл. 95) предназначены для дозирования инертных или сходных с ними материалов.
Дозаторы данного типа выпускают в комплекте с питателями (электромагнитный вибра-
ционный, шнековый или барабанный), которые обеспечивают непрерывную и равномер-
ную подачу материала на ленту дозатора.
На рнс. 74 н 75 показаны весовые дозаторы моделей С-313АИ, С-313АЦ и С-804.
Таблица 94
Техническая характеристика одноагрегатных весовых дозаторов непрерывного действия
Элементы характеристики Модель
С-633 С-633Д С-864
Производительность регулируемая в т/ч . 7,5—35 7—39; 12—68 5-75
Ширина ленты в я 0,65 0,6 0,65
Скорость ленты в м!сек 0,0371— 0,132 — 0,026—0,146
Расстояние между осями барабана в м . 0,65 0,65 0,95
Максимальная крупность материала в мм . 40 60 —
Максимальный вес материала иа ленте в кг 56 72 —
Погрешность дозирования в % ±2 ±2 *2
Мощность электродвигателя в вт . . . . 600 600 680
Габаритные размеры в м:
длина 1,375 1,51 2,05
ширина 1,036 1,035 0,965
высота 0,57 0,69 1,065
Масса вт 0,328 6,374 0,48
Изготовитель ............ Завод им. Калинина (Киев)
3. Дозаторы
133
Рис. 73. Одноагрегатные весовые дозаторы
а— модель С-633: / — рама; 2 —редуктор; 3 — пластинчатый
цепной вариатор; 4 — приемный бункер; 5 — рычажно-весовая
система; о — модель С-633Д; / — весовая рычажная система;
2 —приемный бункер; 3 — заслонка; 4 — передвижные грузы;
5—регулировочные коромысла; 6 —денточный конвейер;
7—исполнительный механизм; 8 — натяжной барабан
Таблица 95
Техническая характеристика двухагрегатных дозаторов непрерывного действия
Элементы характеристики Модель
С-313АИ С-313АЦ С-804 С-781
Производительность в г/ч До 100 20—40 3,5—12,5 5—20
Дозируемый материал Песок, щебень, цемент Цемент
Тип питателя .... Электромагнит- ный лотковый Шнековы> барабанный Двухбарабан- ный
Мощность электродвига- теля питателя в кет 5,6 5,8 1 —
134
Глава 1. Питатели и дозаторы
Продолжение табл. 95
Элементы характеристики Модель
С-313АИ С-313АЦ С-804 С-781
Весовой транспортер: мощность электро- двигателя в кет . . скорость ленты в м/сек Габаритные размеры в м: длина ширина высота Масса в г Изготовитель .... 0,6 0,25 4,35 1,675 2,005 2,785 Славянский зав С1 1 0,05—0,1 5,325 1,675 1,89 3,035 эд строительв роительный з 0,6 0,025—0,0895 1,64 1,04 1,015 0,545 ых машин и Ки а вод им. Калини 0,033—0,198 2,01 1,48 1,1 1 :вский машино- на
2 3
Рис. 74. Дозаторы двухагрегатные непрерывного дей-
ствия
а — модель С-313АИ: / — электромагнит; 2— тягн; 3 — воронка:
4 — лоток; 5—рама; 6 — ленточный весовой конвейер; 7 — весо-
вой шкаф; б—модель С-313АЦ: / — электродвигатель постоян-
ного тока; 2 — воронка; 3 — шнековый питатель; 4 — весовой ры-
чажный механизм; 5 — ленточный конвейер; 6— весовой шкаф
3. Дозаторы
135
Рис. 75. Маятниковый весовой дозатор С-804 для цемента с барабанным питателем
/ — ленточный транспортер; 2 — привод ленточного транспортера; 3 — барабанный питатель; 4— при-
вод барабанного питателя; 5 —течка; 6— весовая рычажная система
Рнс. 76. Насос-дозатор
/—цилиндр; 2— кулисно-рычажный механизм; <?—червячный редуктор; 4—цепной пластинчатый
вариатор
136
Глава I. Питатели и дозаторы
Технические характеристики4 насосов-дозаторов (рис. 76) для воды и жидких доба-
вок приведены в табл. 96. Насосы-дозаторы предназначены для установки на бетонных
заводах непрерывного действия.
Основные формулы для эксплуатационного расчета питателей и дозаторов сведены
в табл. 97.
Таблица 96
Техническая характеристика насосов-дозаторов с дистанционным управлением
(конструкция ВНИИСтройдормаша)
Элементы характеристики Модель
С-762 С-750 | С-775
Производительность в м3/ч ....... 12 6 3
Пределы дозирования » » 2—12 1—6 0,5-3
Диаметр плунжера в м 0,12 0,09 0,07
Ход плунжера в м 0,106 0,096 0,081
Число двойных ходов в 1 сек:
максимальное 1,57 1,57 1,47
минимальное 0,254 0,254 0,245
Напор в к/м2 196 196 196
Мощность электродвигателя в кет 2,8 1,7 1
Число оборотов вала электродвигателя в 1 сек 23,7 23,7 23,7
Диапазон регулирования цепного вариатора . 6 6 6
Мощность на выходном валу в кет .... 0,22 0,22 0,22
Габаритные размерь* в м:
длина 1,74 1,564 ——
ширина 1,01 0,98 —
высота 0,94 0,95
Масса вт 0,485 0,425 0,265
Таблица 97
Основные формулы для эксплуатационного расчета питателей и дозирующих устройств
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Число оборотов тарелки (диска) для сухих и твер- дых материалов (п) Тарельчатые (дисковые) питатели и дозаторы л об!сек УяГ — радиус тарелки у основания конуса материала в м
Производитель- ность (Q) ГлЛ Q = [y (Я’ + г’ + Яг)- —nz’hj 3600 уп кг/ч R— наружный радиус основания кольца материала, срезаемо- го скребком, в м\ г—-радиус верхней кромки среза кольца материала в м; h — высота кольца материала в м; у— объемная масса в кг/м3
Потребная мощ- ность на валу та- релки (Удв) РРД(1+созР)Л Nд в -— Т] Р — сила трения, развивающаяся при движении материала по диску, в к; в—скорость движения сбрасы- ваемого материала в м!сек\ ₽ — угол сбрасывания материала скребком, Р = 0-*-15°; К— коэффициент дополнительно- го сопротивления, равный /1—коэффициент треиия матери- ала о поверхность скребка, равный 0,4; т| — к. п. д. привода; 4=0,8;
3. Дозаторы
137
Продолжение табл. 97
Определяемая величина - Формула Обозначение к формуле
P = FSyftS,8l н F — площадь поперечного сече- ния материала, перемещаемо- го на тарелке и сбрасываемо- го скребком, в м2; S - путь перемещения материала при сбрасывании в м: f2 — коэффициент треиия матери- ала о поверхность тарелки, равный 0,4
Производитель- ность (V) Ленточные питатели V = siDnbh- 3600 мэ/ч D—диаметр барабана транспор- тера в л; п — число оборотов барабана в 1 сек; b — ширина слоя материала на ленте или ширина загрузоч- ного ящика в м; h— толщина слоя материала на лейте илн высота подъема пе- регородки на выходе ленты из ящика в м
Мощность на приводном валу ящичного подава- теля (2VB) 'Уобщо Ав = — вт- Ч ^Общ = W'1 + W'2 + W'3 + + 1F4 + IF, + IF, вт; Wi = (Q + G) ^Kfl~ + + ^9,81; В^общ — суммарное сопротивление в н; v — скорость движения ленты в м/сек; т] — к. п. д. питателя, равный 0,6—0,5; —сопротивление движению груженой ветви леиты в н;
= + ^9,8.; W'3 = 7Wf.9,81; V74 = 0,2 (W'1-|-W'8) 9,81; IF5 = 0,2 (BZj + Wy; W', = 0,15(»71 + IF2) 1Г2 — то же, холостой ветви ленты в к; №з—сопротивление от трения материала о стенки ^ящика в л; IF'i — сопротивление на каждый шибер в и; W& — потери на звездочках в н; Wg— сопротивление вращению бил в н; G — масса одной ветви транс- портера без материала в кг; Q—масса материала, загру- жаемого в ящик, в кг; К —коэффициент, учитываю- щий влияние неровностей пути и равный 1,5; fi—коэффициент трения сколь- жения, равный 0,25; ft — коэффициент трения каче- ния в м;
138
Глава I. Питатели и дозаторы
Продолжение табл. 97
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
d — диаметр шипа (ось ролика) в м, D— диаметр ролика в м: у — объемная масса материала в кг/м3-, 1 — длина транспортера в м; f — коэффициент трения мате- риала о стенки ящика, рав- ный 0,1—0,14
Расход мощно- сти иа головном валу пластинчато- го питателя (Ny. для горизон- тальных пи- тателей для наклон- ных питате- лей N = 1,1 1 (2,1 fv вт N = 1,1 /[(2,1 ?! + ?,)/cos а+ + q, sin а] v вт q\ — сила тяжести 1 лог. м ленты в и; Цг — сила тяжести транспортируе- мого материала в я на 1 пог. м ленты; а—угол наклона в град\ v—скорость движения леиты в м/сек
Производитель- ность питателя (Q) Барабанный дозатор (питатель) Q = 3600 V^in <рр кг/ч Vi — объем ячейки в м3; i — число ячеек в барабане; п — число оборотов барабана в 1 сек-, Ф—коэффициент разрыхления равный 0,8; р—объемная масса материала в кг/м3
Производитель- ность (Q) Мощность элек- тродвигателя (Л^в): для горизон- тальных пи- тателей (ленточных) для наклон- ных питате- лей (лен- точных) Шнековые питатели «D2 Q ~ ~5л фу -3600 кг/ч N№ — V? вт П Л^дв = Vylk (sina+cosa) 9,81 — wn л D — диаметр винта в м-, 5— шаг винта в м, равный 0,8— 1 от D; п — число оборотов вннта в 1 сек-, Ф— коэффициент наполнения, равный 0,25—0,4; V—производительность винтово- го питателя в м3/сек\ У— объемная масса материала в кг/м3-, 1— длина транспортера в м\ k — коэффициент сопротивления, равный 1,5—4; а—угол наклона питателя в град-, Я— к. п. д. привода, равный 0,35—0,57
3. Растворосмесители и пенобетоносмесители
139
Глава II
СМЕСИТЕЛИ
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Перемешивание материалов является одной из основных операций
при-производстве строительных материалов и изделий, так как от иее в значительной
мере зависит качество выпускаемой продукции.
Смешивание должно обеспечивать однородность массы по количеству составляющих
материалов, гранулометрическому составу и влажности.
Главнейшее влияние иа качество перемешивания оказывает способ приготовления
массы, тип смесительной машины и режим ее работы.
Смесительные машины разделяют на следующие основные группы:
по назначению:
1) на смесители для перемешивания пластичных и порошкообразных материалов с
последующим нх увлажнением (лопастные и шнековые смесители, растворосмесители,
бетоносмесители и т. д.);
2) на смесители для приготовления и перемешивания жидких масс (крановые ме-
шалки, пропеллерные мешалки, глнноболтушки и т. д.);
по характеру работы:
1) на смесители периодического действия;
2) иа смесители непрерывного действия;
по способу перемешивания материалов:
1) на смесители с принудительным перемешиванием маташала;
2) на смесители с перемешиванием материала при его свободном падении.
2. ЛОПАСТНЫЕ СМЕСИТЕЛИ
Двухвальные лопастные смесители (рис. 77) применяют для приготовления керами-
ческой массы при производстве кирпича, фаянса и других изделий.
Рис. 77. Двухвальный противоточный смеситель
1 — лопастные валы; 2 — разгрузочный люк
Технические характеристики двухвальиых смесителей приведены в табл. 98, а основ-
ные формулы для их эксплуатационного распета — в табл. 99.
3. РАСТВОРОСМЕСИТЕЛИ И ПЕНОБЕТОНОСМЕСИТЕЛИ
Растворосмесители (рис. 78) применяют для приготовления строительных раство-
ров, а также смесей при производстве различных материалов и изделий.
Главным параметром растворосмесителей является объем готового замеса в литрах.
Типаж предусматривает следующий типоразмерный ряд растворосмесителей: 30, 65, 125,
250, 750 и 1200 л, что соответствует емкости по загрузке 40, 80, 150, 325, 1000 и 1о00 л.
10’
140
Глава II. Смесители
Таблица 98
Техническая характеристика двухвальных смесителей (глиномешалок)
отечественного производства
Элементы характеристики Марка смесителей
СМ-256 СМ-447А СМ-449 СМ-296а| СМ-296Б | СМ-460
Диаметр окружности, описываемой лопатками, в мм 750 600 600 350 350 350
Внутренняя ширина корыта в м . 1,44 1,14 1,14 0,64 0,64 0,64
Длина корыта в м з;5 3 3 2 2 2
Число оборотов лопастного вала в 1 сек 0,5 0,5 0,5 0,5 0,64 0,5
Угол поворот*! лопаток в град 25 14—19 14—18 14 10 ' 10
Количество лопаток 22 18 21 27 33 27
Ширина лопаток (по средней ли- нии) в мм ... 135 125 125 75 75 75
Производительность (по глине) в м31ч 35 18 18 5,9 7,5 3,6
Установленная мощность в кет 40 28 28 — 10 4,8
Масса смесителя в т 5,635 3,5 4,2 0,7 — 0,6
Изготовитель Ха рьковски й завод «Красны й Октяб )Ь»
Таблица 99
Основные формулы для эксплуатационного расчета лопастных смесителей
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Производитель- ность лопастных мешалок непре- рывного действия (V) л V =3600 — (О2—d2) X X b sin a nk ftp л’/ч D — диаметр окружности, описы- ваемой лопастями, в м; d — диаметр вала смесителя в м\ <р — коэффициент заполнения смесителя, ’ равный 0,5—0,6; b — ширина лопастей в м\ п — число оборотов вала смесите- ля в 1 сек\ р — коэффициент, учитывающий частичный возврат массы при ее перемешивании; Р —0,75— —0,8; а — угол поворота лопастей отно- сительно оси шнека; а=20°: k — коэффициент, учитывающий неравномерность подачи сырья и его разрыхлениость; k=0,6
Производитель- ность лопастных мешалок периоди- ческого действия (Q) Q = 4" pm кг/ч V'— объем одновременно загру- жаемого материала в м\ р—объемная масса материала в Кг!мъ\ m—число замесов в 1 ч
3. Растворосмесители и пенобетоносмесители
141
Продолжение табл. 99
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Потребная мощ- ность на валу гли- номешалки (N) „ All+Д', = вт- Л Д', = Ур£<о-9,81; Яа — га , = -— bkinn sin а Nt — мощность, затрачиваемая на преодоление сопротивления трению глиняной массы о стенки корыта, на транспор- тирование массы и ее пере- лопачивание, в вт; Мг— мощность, расходуемая на разрезание глиняной массы в процессе перемешивания, в вт; т]— к. п. д. привода; р— объемная масса в кг/м3; L — длина корыта глиномешалки в м; со— коэффициент сопротивления, равный 4—5,5; R — радиус окружности, описы- ваемой концом лопасти, в м; г — расстояние от центра враще- ния вала до начала лопасти в м\ k—удельное сопротивление гли- ны резанию в н/л2; £=25х Х104 н/лс2; i — количество лопастей
На заводах строительных материалов применяют стационарные растворосмесители,
характеристики которых приведены в табл. 100.
Пенобетоносмесители предназначены либо только для перемешивания смесей, либо
для перемешивания и раздачи газобетоиной смеси.
Агрегат модели СМ-863 (рис, 79) служит для непрерывного приготовления пенобето-
на. Он состоит из пеногенератора пневмомеханического типа, двухвального смесителя и
дозаторов. Приготовление цементно-песчаного раствора и перемешивание его с пеиой
осуществляются в двухвальном смесителе.
Таблица 100
Техническая характеристика растворосмесителей
Элементы характеристики Модель
С-289В С-209 С-290
Емкость в л: готового замеса 250 750 1200
смесительного барабана по загрузке . 325 1000 1500
Число оборотов лопастного вала в 1 сек . 0,5 0,36 0,33
Производительность в м3/ч 5—6 14—17 19—22
Мощность электродвигателя в кет . . . 4,5 14 20
Габаритные размеры в м: длина 2,16 2,965 4,165
ширина 1,13 2,165 2,305
высота 1,217 1,44- 1,82
Масса вт 0,8 3 4,92
Изготовитель Новосибирский Нязепетровсжий завод
завод строи- тельных машин строительных машин им. Калинина
142
Глава 11. Смесители
Рис. 78. Растворосмеситель
1 — барабан; 2 — рукоятка включения фрикционной муфты; 3 — лопасть; 4—крон-
штейн лопасти: о — лопастный вал
4. Бетоносмесители
143
Рис. 79. Пенобетоносмеситель
1 — пеногенератор; 2 — дозаторы; 3 — двухвальный смеситель:
4 — бункер цемента
Техническая характеристика пенобетотосмесителей приведена в табл. 101.
4. БЕТОНОСМЕСИТЕЛИ
В бетоносмесительных цехах заводов сборных железобетонных изделий в настоящее
время применяют бетоносмесители как периодического (цикличного), так и непрерывно-
го действия. Бетоносмесители могут быть: а) с перемешиванием, основанным на свобод-
ном падении компонентов смеси; б) с принудительным перемешиванием.
Таблица 101
Техническая характеристика пеиобетоиосмесителей
Элементы характеристики Модель
СМ-863 СМ-553
Диаметр резервуара в м — 1,4
Диаметр окружности, описываемой лопастями смесите- ля, В М ' ...... 0,4 —
Число оборотов лопастного вала в 1 сек ...... 3,66 —
Емкость вл3 — 2
Производительность в л<3/ч 15 —
Установленная мощность в кет к ... . 10,3 —
Габаритные размеры в 4,6 3,6
длина
ширина 2,2 1,912
высота 6 2,825
Масса вт 2,43 3,5
Изготовитель Куйбышевский завод
<Строммашииа>
Глава II. Смесители
Рис. 80. Бетоносмеситель периодического действия С-230А
/ — опорный ролнк; 2 — смесительный барабан; 3 — верхние поддерживающие ролики; 4 — загрузочное устройство* 5 — пневматический при-
вод механизма опрокидывании; 6 — траверса; 7 —ннжний удерживающий ролик
4. Бетоносмесители
145
В бетоносмесителях, где происходит перемешивание прн свободном падении матери-
алов, к внутренним стейкам вращающегося смесительного барабана прикреплены ло-
пасти, обеспечивающие, как и центробежная сила, подъем и последующее сбрасывание
материала. Эти бетоносмесители изготовляют с наклоняющимися нлн опрокидными
смесительными барабанами.
Смесители периодического действия характеризуются по типоразмерам.
Главным параметром этих смесителей является объем готового замеса в литрах. Ти-
паж предусматривает следующий ряд смесителей периодического действия: 65, 100 165,
330, 780 н 1600 л, что соответствует емкости по загрузке 100, 150, 250, 500, 1200, 2400 л.
В бетоносмесительных цехах железобетонных заводов применяют стационарные сме-
сители с объемом готового замеса 330, 780 н 1600 л, остальные смесители выполняются
передвижными.
Геометрический объем барабана смесителя в 3—4 раза больше объема готового за-
меса.
Главным параметром бетоносмесителей непрерывного действия является произ-
водительность в м3/ч (м3/сек) по выходу готовой бетонной смеси.
Типаж предусматривает следующий ряд смесителей непрерывного действия: 5, 15,
30, 60 и 120 м3/ч.
Технические характеристики бетоносмесителей (рис. 80, 81 и 82), применяемых на
заводах промышленности строительных материалов, приведены в табл. 102—-105.
Рнс. 81. Бетоносмеситель периодического действия
С-355
I — верхний вал привода; 2 — пневмоцилиндр; 3 — разгру-
зочное устройство; 4 — опорный ролик; 5 — зубчатый венец;
б — смесительные лопасти: 7 — неподвижные лопасти; 8 — смеси-
тельная чаша; 9 — очистительная лопасть
46
Глава II. Смесители
Рис. 82. Гравитационный бетоносмеситель непрерывного действия С-314А
/—барабан: 2 —бандаж; 3 — лопасть: 4—струйно-распылительное устройство: 5—зубчатый ве-
нец-бандаж; 6 — трубка для подачи воды н добавок; 7—опорный ролик; 8 — упорный ролнк
Таблица 102
Техническая характеристика бетоносмесителей периодического действия
(с перемешиванием материала при его свободном падении)
Модель
Элементы характеристики Е s <
§ § 8 8 8
б б б б б б
Объем готового замеса вл.... Емкость смесительного барабана по 330 330 330 800 800 1600
загрузке вл Число оборотов смесительного бара- 500 500 500 1200 1200 2400
бана в 1 сек Мощность электродвигателя в кет: 0,3 0,3 0,3 0,29 0,29 0,201
для вращения барабана . . . 2,8 2,8 2,8 14 14 28
для опрокидывания барабана 1 Пневма- тический привод 1 Пн< гвматиче привод ский
Производительность в л^/ч .... Габаритные размеры в м: 10 10 10 20 , 20 40
длина 2,23 2,23 2,575 3,725 3,725 3,432
ширина 2,23 2,23 2,26 2,73 2,7 4,18
высота . . 1,92 1,92 2,8 2,526 2,526 3,123
Масса вт 1,37 1,3 2 3,817 3,817 8,046
Изготовитель Тюменский завод стро- Славянский завод
ительных машин строительных машин Таблица 103
Техническая характеристика бетоносмесителей непрерывного действия
(с перемешиванием материала при его свободном падении)
Элементы характеристики Модель
С-473 C-3I4A С-673
Производительность в м3/ч 40 120 150
Диаметр смесительного барабана в м 1,2 1,6 1,75
Длина барабана в м 2,62 4 5
Число оборотов барабана в 1 сек . . 0,35 0,3 0,3
Мощность электродвигателя в кет . . 20 40 100
4. Бетоносмесители
147
Продолжение табл. 103
Элементы характеристики Модель
С-473 С-314А С-673
Габаритные размеры в м: длина ширина высота Масса вт Изготовитель 3,865 1,98 1,82 3,15 Славянский 6,058 2,24 2,52 6,62 завод строител 7,847 у 2,7 3,032 13 ьных машин
Таблица 104
Техническая характеристика лопастных бетоносмесителей непрерывного действия
(с принудительным перемешиванием материала)
Элементы характеристики Модель
С-632 С-548Р С-543 С-473А
Производительность в м3/ч 5 15 30 60
Общее количество ло- пастей на двух валах 28X2 23X2 16x2 16X2
Число оборотов лопаст- ных валов в 1 сек . . 1,1 1,2 0,9 0,66—0,8
Радиус окружности, опи- сываемой лопастью, в мм 150 167 295 323
Мощность электродви- гателя в кет . . . 4,5 7 20 40
Габаритные размеры в м: 'длина 2,4 3,3 1 4,735 4,846
ширина 0,692 1,655 2,72
высота 1,23 1,6 2,42 1,675
Масса вт 0,67 0,93 3,115 5,735
Изготовитель .... Тюменский за- — Славянский за-
вод строитель- ных машин вод строитель- ных машин
Таблица 105
Техническая характеристика бетоносмесителей периодического действия
с принудительным перемешиванием материала
Элементы характеристики Модель
С-693 С-742А С-371 С-355 С-356 С-773
Объем готового замеса вл 100 165 165 330 660 330
Емкость смесительной чаши по загрузке в л 150 250 250 500 1000 500
Число оборотов в 1 сек: смесительной чашн 0,3 0,125 0,112 0,088
лопастного вала . 1 0,67 0,57 0,52 0,4 0,55
вращающихся сме- сительных лопа- стей . ..... 2 4 3 6’ 6 5
Количество неподвиж- ных лопастей .... 1 2 2 3 3 2
Мощность электродви- гателя в кет . . . 2,8 4,5 4,5 10 14 10
148
Глава II. Смесители
Продолжение табл. 105
Элементы характеристики Модель
С-693 С-742А С-371 С-355 С-356 С-773
Габаритные размеры в м: длина ширина - высота Масса вт Изготовитель .... 1,4 2 1,855 1 Житомир- ский литей- но-механи- ческий завод 1,76 1,445 2,075 1,1 Новосибир- ский завод строитель- ных машин 3,19 2,2 3,12 2,178 Славяне 3,17 2,36 1,535 3,92 кий заво мац 3,17 2,36 1,585 4,465 д строит IHH 2,06 2,06 1,91 1,6 ельных
С-371, С-355 в настоящее время
Примечание. Смесители моделей С-742А,
с производства сняты. '
5. ПРОПЕЛЛЕРНЫЕ (ВИНТОВЫЕ) МЕШАЛКИ
Пропеллерные мешалки (рнс. 83, табл. 106) применяют для перемешивания компо-
нентов керамической массы в жидком виде, а также для приготовления суспензий из
пластичных материалов — глины и каолина.
Масса перемешивается трехлопастным винтом, закрепленным на вертикальном валу.
При вращении винта образуется непрерывный поток жидкости, направленный посереди-
не мешалки вниз, а у периферии вверх. Для устранения вращательного движения массы
резервуару придают шести- или восьмигранную форму.
Рис. 83. Пропеллерная мешалка
/ — трехлопастный винт; 2 — вал
6. Крановые мешалки
149
Таблица 106
Техническая характеристика пропеллерных мешалок
Элементы характеристики Модель
СМ-242 СМ-243Б СМ-244 СМ-489А ПМ-1
Диаметр винта в м .... о,3 0,5 0,75 0,9 0,625
Число оборотов винта в 1 сек 5 4,2 3,3 2,7 5,5
Угол наклона винтовой лннни Полезная емкость резервуара 23°30" 22°30" 22°30” 22°30’ —
вл3 1 4 10 8 —
Глубина резервуара в м . . Мощность электродвигателя 1,3 2,1 2,5 2,5 2,3
в кет ......... Габаритные размеры в л: 1 2.8 4,5 10 7
длина 1,5 2,2 3,2 2,8 2,834
ширина 0,5 0,7 0,8 0,915 2,672
высота 1,815 3,055 3,195 3,38 3,143
Масса вт 0,19 0,55 0,725 1,22 3,15
Изготовитель — Могилев- ский завод «Стромма- шина» — Могилев- ский завод «Стромма- шина» Лисичанский литейно-ме- ханический завод
6. КРАНОВЫЕ МЕШАЛКИ
Крановые мешалкн (рнс. 84, табл. 107) предназначены для перемешивания шлама
в горизонтальных шламбассейнах при производстве цемента.
Рнс. 84. Крановая мешалка К-3
/ — подводящий шламопровод; 2 — тельфер; 3 — мост тельфера; 4 — централь-
ная колонна; 5—приемный бак шлама; б — центральная опора; 7 — мост;
8—грабли; 9 — редуктор привода моста; 10—электродвигатель для переме-
щения моста; 11 — фланцевые электродвигатели для вращения граблей
Таблица 107
Техническая характеристика краиовых мешалок
Элементы характеристики Модель
АЦ-51 ЦП-16 | ЦП-17 КМ-1 КМ-9
Размеры бассейна в м: диаметр глубина 25 5,4 35 6,65 25 5,4 35 6,95 35 8,85
150
Глава II. Смесители
Продолжение табл. 107
Элементы характеристики Модель
АЦ-бН ЦП-16 ЦП-17 КМ-1 КМ-9
Производительность в м3)ч Полезная емкость бас- — — — 400 600
сейна вл3 .... 2500 5700 2500 6000 8000
Количество лопастей Число оборотов в 1 сек: 3 4 6 10 —
лопастей .... 0,08 0,08 0,08 0,081
моста 0,0043 0,0043 0,0085 0,0043 . 0,0085
Установленная мощ-
ность в квт .... 28 42 47 98 104
Масса вт 49,8 65,3 71,5 119,2 53
Изготовитель Завод «Волгоцеммаш»
7. ГЛИНОБОЛТУШКИ
Глиноболтушки предназначены (рис. 85) для распускания глины при производстве
цемента.
Рнс. 85. Глиноболтушка
а — общий вид: I — мост; 2 — привод; 3 — центральная опора; 4 — рама; 5 — цв»
пн; б — кинематическая схема привода: 1 — электродвигатель; 2 — редуктор
8. Мешалки асбестоцементной промышленности
151
Техническая характеристика глниоболтушкн СМ-499
Производительность в т/ч................
Диаметр бассейна вл.....................
Емкость резервуара вл3..................
Число оборотов горизонтального вала
в 1 сек .г ............
Мощность электродвигателя в кет . . . .
Габаритные размеры в м:
длина ..................................
ширина ..............................
высота .............................
Масса вт................................
Изготовитель ...........................
36
12
200
0,14
75
,3
12
,25
54
завод «Вол-
гоцеммаш»
8. МЕШАЛКИ АСБЕСТОЦЕМЕНТНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Для поддержания однородности асбестоцементной массы перед подачей ее в фор-
мовочные машины применяют ковшовые мешалки (рис. 86).
5
Рнс. 86. Кинематическая схема ковшовой мешалки
/ — электродвигатель; 2 — зубчатая передача; 3 — лопасти;
' 4 — ковш; 5 — редуктор
Обрезки сырого асбестоцементного наката подают в лопастные мешалки (рис. 87),
где их распушнвают и перемешивают с водой. Из лопастной мешалки асбестоцементная
масса поступает в ковшовую мешалку. Техническая характеристика мешалок приведена
в табл. 108.
Рис. 87. Кинематическая схема мешалки для переработки
сырых асбестоцементных обрезков
/ — электродвигатель мешалки; 2—клниоременная передача;
3 — редуктор; 4 — соединительная муфта; 5 —насос; 6— электро-
двигатель иасоса
152
Глава 11. Смесители
Таблица 108
Техническая характеристика мешалок,
применяемых в асбестоцементной промышленности
Элементы характеристики СМ-889 (ковшовая) СМ-1005 (лопастная)
Производительность в л3/ч 50 72 (насоса)
Объем мешалки в mz .— 2,16
Полезная емкость ванны в м3 Число оборотов в 1 сек: 7 —
ковшового колеса 0,13 —
лопастного вала — 0,6
Полезная емкость ковша вл 10 —
Количество ковшей 16
Мощность электродвигателя в кет Габаритные размеры в м: 10 14
длина 3,985 4,335
ширина 2,7 1,61
высота 3,85 1,23
Масса вт 6,45 2,225
Изготовитель Могилевский завод «Стром-
машина»
Раздел четвертый
СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВЯЖУЩИХ I
МАТЕРИАЛОВ
Глава 1
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЦЕМЕНТА
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА
В зависимости от свойств сырья н принятого способа производства
цементные заводы работают по мокрому или сухому способам.
На рис. 88 приведена схема компоновки оборудования при производстве цемента
по мокрому способу. Поступающий нз карьера известняк подвергают двух- или трехста-
дийиому дроблению. Обычно для первичного дробления известняка применяют щековые
дробилки, а для второй и третьей стадий дробления — молотковые.
Рнс. 88. Компоновка оборудования цементного завода, работающего по мокрому способу
производства
1, 9, 20 — вагонетки; 2, 36 — бункера; 3, 10, 26 — питатели; 4 — щековая дробилка; S, 7, 11, 23, 24,
25 — лекточные конвейеры; 6 — молотковая дробилка; в —склады известняка; 12 — валковая дро-
билка; 13 — глииоболтушка; 14 — резервуар; 15, 27, 31, 34 — шаровые мельницы: — цилиндрические
бассейны; 17 — шламбассейи; 18 — дозирующее устройство; 19— вращающаяся печь; 21 — склад угля;
22 — валковая или молотковая дробилка; 28, 34 — сушильные барабаны; 29, 32 — дробилки грубого
измельчения; 30— склад клинкера; 33 — склад добавок: 35 — спецвагоны; 37 — упаковочная машина;
38 — холодильник
Пластичные сырьевые материалы (мел, глииу и др.) подвергают двухстадийиому из-
мельчению: на первой стадии материал дробят в валковых дробилках, а иа второй из-
мельчают и отмучивают в глииоболтушках.
154
Глава I. Оборудование для производства цемента
Для окончательного измельчения (помола) сырьевых материалов применяют ша-
ровые мельницы, работающие как по открытому, так и по замкнутому циклу с класси-
фикаторами.
Выходящий из мельницы готовый шлам с влажностью 32—40% центробежными
насосами перекачивается в вертикальные бассейны, где он корректируется, а затем
сливается в общий горизонтальный шламбассейн для усреднения состава и обеспече-
ния запаса, необходимого для непрерывной работы вращающихся печей, в которых
происходит обжиг шлама.
Обожженный в печи цементный клинкер поступает в холодильник, а затем в трубные
мельницы для помола. В некоторых случаях его направляют на хранение в механизи-
рованный шихтовальный двор. Здесь складируются также добавки, которые по необхо-
димости для получения той или иной марки цемента подаются в бункера цементных
мельииц для совместного помола с клинкером.
Размолотый цемент с помощью пневмотранспорта (винтовых или камерных насо-
сов) направляется в силосы (хранилища) готового цемента, откуда часть его поступает
в бункера упаковочных машин для автоматической упаковки, а остальная часть — на
погрузку в вагоны или баржи навалом.
Из глиняного карьера
Рис. 89. Технологическая схема производства цемента по сухому способу
/—приемные бункера для сырья; 2— валковая дробилка для глины; 3 — транспортирующие
устройства; 4 — щековая дробилка; 5 — молотковая дробилка; <5 — бункера для сырья;
7 — мельница для одновременной сушкн и помола сырьевых материалов; 8 — силосы для
сырьевой муки; 9 — вращающаяся печь; 10 — клинкерный склад; 11 — мельиица для помола
цемента; 12— циклоны; 13 — фильтры; 14 — цементные силосы; /5 — упаковочная машина
На рис. 89 приведена технологическая схема производства цемента по сухому спосо-
бу. Этот способ применяю!, когда сырье обладает небольшой влажностью; однородно
по химическому составу; в районах, где имеются трудности с водоснабжением, а также
если вместо глины используют доменный шлак.
2. ВРАЩАЮЩИЕСЯ ЦЕМЕНТНЫЕ ПЕЧИ
Вращающиеся цементные печи предназначены для обжига сырьевых материалов
при производстве цемента как при мокром, так и при сухом способах.
Основной частью вращающейся печи является цилиндрический корпус, изготовлен-
ный из листового железа, отфутерованный изнутри огнеупорным кирпичом. Корпус рас-
положен на опорных роликах с уклоном к горизонту, равным 3—4°. Вращение он полу-
чает через венцовую шестерню, закрепленную иа корпусе печи, и приводной механизм.
Со стороны верхнего (холодного) конца во внутреннюю полость корпуса непрерыв-
но поступает подлежащая обжигу сырьевая смесь, а со стороны нижнего (горячего)
конца в печь непрерывно вдувается топливо-воздушная смесь.
Обожженный продукт — клинкер —из печи попадает в специальное устройство —
холодильник для охлаждения.
Вращающиеся печи по способу подготовки сырья подразделяют на печи, приме-
няемые при сухом (длиной 60—130 м) и мокром (длиной до 230 м) способах про-
изводства.
С целью улучшения теплообмена и снижения расхода топлива в печах, работающих
по мокрому способу производства, встраиваются теплообменные устройства различной
конструкции.
На рис. 90 показана вращающаяся печь размером 5X185 м со встроенными тепло-
обменными устройствами.
2. Вращающиеся, цементные печи
155
При сухом способе производства цемента применяют печи с конвейерными кальци-
наторами (печи типа «Леполь») или с циклонными теплообменниками. Печи с циклон-
ными теплообменниками получают все большее распространение.
Рис. 90. Вращающаяся печь 5X185 м
1—течиа; 2— фильтр-подогреватель: 3—цепная завеса; 4— теплообменники; 5 — бандажи: 6—под-
бандажные обечайки; 7 — привод печи; 8 — орошающее устройство; 9 — головка печи; 10 — холо-
дильник
Конвейерный кальцинатор (рис. 91) представляет собой движущуюся со скоростью
0,016—0,013 м!сек бесконечную колосниковую решетку, подающую в печь гранулиро-
ванную сырьевую смесь. Колосниковая решетка заключена в неподвижный кожух, раз-
деленный на две зоны.
Рис. 91. Схема конвейерного кальцинатора с однократным прососом газов
1 — розжиговая труба; 2 — газовые заслонки; 3 — конвейер; 4— кожух, футерованный огнеупорным
кирпичом; 5 — разрыхлители; 6 — вращающаяся печь
В первой зоне — камере сушки — температура газов 300—350° С, во второй 900—
1000° С. Отходящие нз печи газы поступают сначала во вторую камеру, а затем частич-
но охлажденные — в первую. В результате гранулы высушиваются, не разрушаясь, по-
догреваются, частично декарбонизируются и затем подаются во вращающуюся печь для
окончательного обжига.
Таблица 109 “
Техническая характеристика вращающихся печей 01
Элементы характеристики Размеры печей в м
4X60* 3,6X60- 70 3X100 з.зхзх ХЗ.ЗХП8 3.6X3X Х3.6Х125 3.5Х4Х Х128 з.бхз.зх ХЗ,6Х150 3,6X150 4.5Х5Х Х135 4X150 4,5X170 5X185 (УЗТМ) 5.3Х4.8Х Х5.8Х175 7X230
Отношение длины к наружному диаметру печн 15 16,7— 19,4 33,7 35,7 34,7 39,4 41.6 41,6 27,7 37,5 37,8 37 33 32,7
Внутренняя поверх- ность в л2 750 600—700 825 1050 1080 1315 1455 1500 1940 1740 2200 2700 2660 5000
Число опор . 3 5 5 6 7 6 9 7 7 7 7 7 7 8
Наклон оси к гори- зонту в % 4 4 4 3 3,5 4 4 4 4 4 4 4 3,5 4
Число оборотов пе- чи в 1 сек (мин) . . 0,01— 0,02 (0,57— 1,14) 0,008— 0,017 (0,5-1) 0,008— 0,017 (0,5-1) 0,01— 0,02 (0,55— 1.14) 0,012— 0,02 (0,735— 1.1) 0,01—0,02 (0,6—1,2) 0,008— 0,017 (0,5-1) О.008— 0,017 (0,5-1) 0,008— 0,017 (0,5-1) 0.008— 0,017 (0,5-1) 0,008— 0,017 (0,5-1) 0,01—0,02 (0,6-1,2) 0,01—0.02 (0,6—1,2) 0,008— 0.017 (0,5-1)
Тип встроенных теп- лообменных устройств Четырех- ступен- чатый циклон- ный теплооб- менник С кон- центра- тором шлама или без него Цепнаи завеса, металли- ческий тепло- обмен- ник Цепная завеса Цепная аавеса, ячейковый теплооб- менник, фильтр- подогре- ватель Цепная завеса Цепная завеса, металличе- ский и ке- рамиче- ский теплооб- менники Цепная ские я вавеса, м чейковые мениики еталличе- теплооб- Цепка завеса
Длина зоны навеса цепей в м — — 10,8 20 20,4 29,5 35 27,9 22 30,5 27 42 35 55
Длина металличе- ского теплообменника ВЛ — - 4,4 - — 6,75 - - 9 (22—ке- рамичес- кого) 10 15,6 16 - 18,3
Глава I. Оборудование для производства цемента
Продолжение табл. 109
Размеры печей в м
I Элементы характеристики 4X60* 3.6X50- 70 3X100 З.ЗХЗХ ХЗ.ЗХП8 з.бхзх Х3.6Х125 3.5Х4Х Х128 3.6X3.3X Х3.6Х150 3,6X150 4.БХ5Х Х135 4X150 4,5X170 5X185 (УЗТМ) 5.3x4,8Х Х5.8Х175 7X230
Тип холодильника . Колос- нико- вый Бара- банный Рекупе раторный Колосни- ковый, барабан- ный Колос- никовый tie »еталкнваюш цнй (наклон иый)
Мощность электро- двигателя в кет . . 100 95 80 103 155 Гидропри- вод (18 квт X ХЗ шт.) 180 210 340 320 250x2 320X2 330X2 Главный привод 2X630; общая МОЩНОСТЬ 1420 кет
Масса печн с теп- лообменными устрой- ствами и холодильни- ком без футеровки ВТ 450 300 400 815 870 860 1100 1070 2200 1500 2260 2750 2770 4852
Удельный расход тепла иа обжиг при влажности шлама 36% в ккал[кг клин- кера Производительность при влажности 36% в т[сутки 900 1650 1500 1700 1625 1600 1500 1500 1450 1350— 1400 1400 1400 1375 1500
860 280—400 320 385—400 430—450 500 550—600 550—600 1200 850 1200 1300 2000 3000
Удельная произво- дительность в кг1м? ч - 20—24 16,2 15,2—15,9 16,5—17.4 15,8 17 17 26 20—21 22,7 27,5 31,2 42.8
Изготовитель . . . С производства сняты, но работают иа действующих заводах Завод «Волго- цеммаш» Франция Завод «Волго- цеммаш»
2. Вращающиеся цементные печи
Печи оборудуются конвейерным кальцинатором или циклонными теплообменниками и используются для сухого способа производства.
158
Глава 1. Оборудование для производства цемента
На рис. 92 показана схема циклонного теплообменника, установленного на печи
размером 4x60 м.
Б циклонных теплообменниках сухая иегранулированиая сырьевая смесь, иаходясь-
во взвешенном состоянии, интенсивно нагревается отходящими из печн газами и посту-
пает в печь уже частично декарбонизированной.
Технические характеристики вращающихся печей, используемых в СССР при мок-
ром и сухом способах производства цемента, приведены в табл. 109. Формулы для экс-
плуатационного расчета печей сведены в табл. ПО.
Рис. 92. Схема циклонных теплообменников
1—3 — одинарные циклоны; 4, 21 — батарейные цикло-
ны; 5—8 — газоходы; 9 — бункер; 10, 12 — винтовые
конвейеры; 11 — элеватор; 13 — течка; 14 — винтовой
питатель; 15 — затвор; 16 — вращающаяся печь; 17—20,
22, 25 — трубопроводы; 23 — вентилятор; 24 — дымовая
труба
Таблица НО
Основные расчетные формулы для вращающихся печей
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Производитель- ность печи как теплового агрега- та (Q) Юз НКЫ , Q — т/ч Я Н — поверхность теплопередачи (внутренняя поверхность печи) в ас2; Д' — средний коэффициент теплопе- редачи в вт]м2 • град’, ^=(40,6 •*- -т-43) 103 вт/м2 • град’, — средняя разность температур га- зового потока и обжигаемого материала в град-, q — удельный расход тепла на об- жиг 1 кг клинкера в дж
Производитель- ность печи как транспортирую- щего устройства (Q.) Q1=3600 л#2 <j®Y т/ч\ лОср ‘п , v = =•— м сек 100 R— средний внутренний радиус пе- чи В М‘, Ф—коэффициент заполнения сече- ния печи материалом (при угле наклона печн 3,5% ф =0,1); v — скорость движения материала в- печн в м!сек\ Y — объемная (насыпная) масса ма- териала в т/м3
3. Холодильники вращающихся печей
Продолжение табл. ПО'
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Dcp— диаметр печи в свету в м; i — уклон печи в %; п — число оборотов печи в 1 сек
Средний внут- ренний диаметр печи (DCp) DCP — 1 > 1 "V Qi л
Длина печи (L) L 1000 Q яОср (* + l)?i или Q1 /.= 11,5~ л Оср k — отношение поверхности теплооб- менных устройств к внутренней поверхности печи; для печей,, оборудованных цепными завеса- ми и ячейковыми теплообмен- никами, £ = 1,1; 71—удельный съем с 1 м2 по- верхности корпуса; <?i = 16 4- 4- 50 кг/м2 • ч
Мощность элект- родвигателя для привода вращаю- щихся печей (N) (Л*1+/И8+Л*з) <и N — вШ\ Л ^=№±£₽)x гр X U н м; cos ф .. f Рп Pi • — г„ Н'М; cos ф Гр Мг = Ри а н-м Mi — момент силы треиня качения бандажей по роликам в /?1 — радиус бандажа в м; гр—радиус ролика в м (обычно принимается равным 0,26 /?1); Рп— сила тяжести корпуса печи и ма- териала в Н\ /И2—момент трения скольжения цапф опорных роликов в под- шипниках в н • м\ f — коэффициент трения скольже- ния; /=0,02 4-0,03; р— коэффициент трення качеиня; р=0,0005 м; ф— угол между вертикальной осью корпуса н линией центров кор- пуса и ролика (обычно ф=30°); Гц—радиус цапфы в м\ Мз— момент, возникающий при подъеме материала, в н-л; Ры—сила тяжести материала, нахо- дящегося в печи, в н; а—расстояние от центра тяжести поднятого материала до верти- кальной оси в м\ а»—угловая скорость в рад/сек\ т]—к. п. д. вращающейся печи.
3. ХОЛОДИЛЬНИКИ ВРАЩАЮЩИХСЯ ПЕЧЕН
Холодильники предназначены для охлаждения клинкера, выходящего из зоны ох-
лаждения печи с температурой 1000—1100° С.
По принципу действия холодильники подразделяют на барабанные, рекуператорные
и колосниковые.
Барабанные холодильники напоминают вращающуюся цементную печь небольшого
размера. Применяют их для печей старых конструкций производительностью не более
10—12 т/ч.
Рекуператорные холодильники представляют собой несколько барабанов <(до 10),
закрепленных по окружности корпуса вращающейся печн, в которые попадает клинкер
для охлаждения. Каждый барабан изготовлен из листовой стали диаметром 1,3 м и дли-
ной 6 м. Эти холодильники используют для ряда печей средней мощности производи-
тельностью до 25 т/ч.
В настоящее время для охлаждения клинкера в мощных вращающихся печах про-
изводительностью более 25 т/ч применяют колосниковые холодильники переталкиваю-
щего типа.
160
Глава I. Оборудование для производства цемента
На рис. 93 показан колосниковый холодильник типа «Волга-С». Его колосниковая
решетка состоит из комплектов чередующихся подвижных и неподвижных плит.
Техническая характеристика этих холодильников приведена в табл. 111.
Рис. 93. Колосниковый холодильник
1— кожух; 2— загрузочная шахта; 3 — толкающий ролкк; 4 — тяга; 5 — разгрузочная течка; 6 — вал
опорных катков; 7 — привод колосниковой решетки; в — скребковый транспортер; 9 — блок колос-
никовой решетки; 10 — блок осиоваиия
Производительность колосникового холодильника типа <Волга-С» определяют по
формуле
<2=3600 kbha у п т/ч,
где k — коэффициент транспортирования, равный 0,4; b — ширина колосниковой решет-
ки в ж; h—высота слоя клинкера в м; а — ход решетки в м; у —объемная масса клин-
кера в т/м3; п — число ходов решетки в 1 сек.
Таблица 111
Техническая характеристика колосниковых холодильников
Элементы характеристики <Волга-25С» «Волга-35С» «Волга-50С» «Волга-75С» <Волга-125С* (проект)
Производительность в т/ч Температура посту- пающего в холо- дильник материала в °C 25 1200—1300 35 1200—1300 50 1200—1300 75 1200—1300 125 1250т-1300
1. Технологическая схема производства
161
Продолжение табл. 111
Элементы характеристики «Волга-25С» «Волга-35С» «Волга-50С» «Волга-75С» «Волга-125С» (проект)
Температура выходя- щего из холодиль- ника материала в °C 50—80 50—80 50—80 50—80 50—80
Количество блоков колосниковой ре- шетки 3 4 4 4 3
Длин а колосниковой решетки в м . . 12,595 16,6 16,6 16,6 25
Площадь колосни- ковой решетки в м2 26,34 41,6 55,8 83,66 125
Количество приводов колосниковой ре- шетки 1 2 2 2 —
Производительность вентилятора в м3(ч'. общего дутья . . 120 000 120 000 140 000 140 000 360 000
острого > . . 18 000 18 000 18 000 18 000 40 000
Скорость движения скребковых транс- портеров в м(сек 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Удельный расход мощности в кет • ч/т клинкера 6 6 6 6 6
Общая масса в т 138,5 167 205,7 242,6 550
Изготовитель . . . Завод «Волгоцеммаш»
Примечание. Для указанных моделей ход подвижных колосников составляет
0,15 м, регулировка числа ходов колосников — электрическая бесступенчатая.
Глава II
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
СТРОИТЕЛЬНОГО ГИПСА
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА
Строительный гипс получают путем обработки гипсового камня, до-
бываемого в карьере. Обработка камня включает процессы дробления, помола и сушки
с последующей варкой гипсовой муки в гипсоварочных котлах или обжигом во вра-
щающихся печах. Технологическая схема производства строительного гипса представ-
лена Sia рис. 94.
В гипсоварочиых котлах гипсовая мука подвергается тепловой обработке в течение
1—2 ч, в результате чего получается готовый (полуводный) гнпс. Иногда вместо ва-
рочных котлов гипс обжигают во вращающихся печах или сушильных барабанах. Обож-
женный гипс подвергают помолу в шаровых мельницах. Температура газов во враща-
11—1075
162
' Глава 11. Оборудование для производства строительного гипса
кнцихся печах при прямотоке 950—1000° С, при противотоке 750—800° С. Вращающие-
ся печи и сушильные барабаны применяют в большинстве случаев иа заводах небольшой
мощности.
Рис. 94. Технологическая схема производства строительного гипса
/ — приемный бункер; 2 — пластинчатый питатель; 3 — щековая дробилка; 4, 20 — элеваторы; 5 — рас-
ходный бункер щебня; 6 —дисковый питатель; 7 —шахтная мельница; 8 — сдвоенный циклон;
9—батарея на восьми циклонов; 10 — всасывающий рукавный фильтр; //, 12 — вентиляторы; 13, 21,
28 — собирающие шнекн; 14, 27 — калориферные установки; 15 — бункер сырой гипсовой муки;
16 — шнек-пнтатель; 17 — гипсоварочный котел; 18 — бункер томления; 19 — разгрузочный шнек;
22 — склад готового гипса; 23—бункер угЬя; 24 — топка котла; 25—пароотвод; 26— камера пыле-
осаждения; 29 — рукавный фильтр
2. ГИПСОВАРОЧНЫЕ КОТЛЫ
Гипсоварочные котлы Предназначены для дегидратации двухводного гипса и пере-
вода его при нагревании в полуводный строительный гипс. Оии бывают периодического
и непрерывного действия.
Гипсоварочный котел СМ-219 периодического действия (рис. 95) представляет собой
вертикальный стальной барабан со сферическим днищем и жарорыми трубами. Котел
обмурован кирпичной кладкой, нижняя часть которой образует камеру-топку. Закры-
вается ои крышкой с патрубком и парОотводящей трубой для удаления паров воды,
образующихся при варке гипса. Для перемешивания гипса в процессе варки служит
мешалка.
Котел непрерывного действия (рис. 96) обеспечивает интенсивную внутреннюю цир-
куляцию материала. Отличительной чертой этого котла является наличие внутри него
полого металлического цилиндра с вращающимся вертикальным шнеком. Сырьевой по-
рошок поступает через патрубок приемного короба и направляется лопастями мешалки
в нижиюю часть трубы шнека.
В процессе варки обезвоженный гипс, имеющий меиьшнй вес, вытесняется из ниж-
ней зоны поступающим в котел сырым гипсовым порошком, непрерывно подаваемым
шиек-дозатором.
Сваренный порошок, поднимаясь, доходит до разгрузочного окна в боковой стенке
котла и самотеком поступает в отводную течку, а затем в бункер томления гипса.
Материал, выходящий из труб, заполняет приемник готовой продукции и удаляется
разгрузочными шнеками.
гипсоварочным котлам непрерывного действия относятся также прямоточные кот-
лы, состоящие из топочного устройства и аппарата для дегидратации гипса.
о
Рис. 95. Гипсоварочный котел СМ-219
/—сферическое днище; 2 — кожух; 3— цилиндр; 4 — привод
шнека; 5 — шаровая труба; 6 — вертикальный вал; 7 — лопасть;
8 — загрузочный шнек; 9 — пароотводящая труба
164
Глава II. Оборудование для производства строительного гипса
Таблица 112
Техническая характеристика гипсоварочных котлов
Элементы характеристики Тип котлов
периодического действия непрерывного действия
3061* СМ-219* опытный конструкции Гипрострой- матерналов прямоточный трубчатый котел
Емкость котла в л<3 3 (рабочая) 15,2 25 4,4 —
Вес единовременно загружаемого сырца гипсового порошка ВТ — 14 22 — —
Температура варки гипса в °C .... 140—170 180—200 140—170 140—170 140—170
Максимальная тем-
пература в топке кот- ла в °C 900—1000 1000 1100 1100 1100
Продолжительность загрузки котла в сек 300—480 360—600 720—900 — —
Продолжительность цикла варкн в сек 3600 5520—7200 11 100 , — —
Продолжительность выгрузки в сек . . 180—300 240—360 360—480 — —
Число оборотов вертикального вала мешалки в 1 сек 0,33 , 0,31 0,32 0,33—3 —
Мощность элект- родвигателя в кет:
привода мешалки питательного шне- 4,5 20 28 7 и 1 2,8
ка — 1 — 1 2,5
разгрузочного 2,5
шнека .... — — — —
Габаритные разме- ры в м:
длина .... 2,5 5,6 7 5,33 4,22 (без топки)
ширина .... 3 6,5 6,6 4,08 2,74
высота .... 2,545 7,9 10,83 3,92 6,488 (без топки)
Масса вт ... 4,37 24,85 34 8,55 .11,4
Изготовитель . . . — Первомай ский завод химического
машиностроения и Куйбышевский
завод «Строммашина»
Примечание. Котлы типа 3061 и СМ-219 в настоящее время не изготовляют, но
они работают иа действующих заводах.
2. Гипсоварочные котлы
165
Рис. 96. Гипсоварочиый котел непрерывного действия
/ — цилиндрический корпус; 2 — сферическое дно; 3 — рубашка; 4 —шнек; 5 — лопасти;
6 — вертикальный вал; 7—пустотелый вал; 8 — электродвигатель; 9— редуктор; 10 — ко-
жух конических шестерен; //-шнек-дозатор; 12 — отводная течка
Таблица 113
Основные формулы для расчета гипсоварочиых котлов непрерывного действия
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Производитель- ность вертикаль- ного винтового конвейера-мешал- ки (<2) л (D* — d‘) Q = sqwy кг/сек 4 D — наружный диаметр винта в м; d—наружный диаметр ступицы винта в м; s — шаг винта в м; <р — коэффициент заполнения; Ф=0,54’0,8; п — чйсло оборотов винта в 1 сек; у — объемная масса гипсового порошка (с учетом уплотне- ния при транспортировании); у=1380 кг/л3
Мощность элект- родвигателя (/V) JVi + Wa N — em; W t = ти2 fv Wi — мощность, расходуемая на подъем гипса, в вт; G — вес порошка, перемещаемого за время t, в н; И — высота подъема гипса в м; Ni — мощность, расходуемая иа преодоление сопротивления трения гипса о лопасти, в вт; tn — масса порошка, находящего- ся в трубе, в кг; со—угловая скорость в рад! сек; /?ср— средний радиус шнека в м;
166
Глава III. Оборудование для производства извести
Продолжение табл. 113
Определяемая величина Формула , Обозначение к формуле
f — коэффициент трения сырого гипса о стеики кожуха; f= =0,25; v — скорость вертикального пере- мещения порошка в м/сек-, т]— к. п. д. винтового конвейера; Hi— к. п, д. конической зубчатой передачи
Г л а в а Ш
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ИЗВЕСТИ
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Негашеную известь получают путем обжига в шахтиых или вращаю-
щихся печах. Наибольшее распространение получили шахтные печи, оборудованные за-
грузочным и разгрузочным механизмами.
В настоящее время шахтные известеобжигательные печи в зависимости от вида топ-
лива подразделяют на печи, работающие на твердом топливе — коксе, антраците и др.
(пересыпные) — и работающие на газовом или жидком топливе.
Пересыпная шахтная печь (рис. 97) представляет собой шахту кольцевого сечения,
заключенную в металлический кожух. Известняк и топливо поступают в печь из само-
стоятельных бункеров, расположенных над приямком скипового подъемника. Для до-
зировки этих материалов применяют автоматический весовой дозатор.
В настоящее время все печи полностью механизированы и автоматизированы.
Для обжига мелкого известняка (отходы от шахтиых печей) используют вращаю-
щиеся печи диаметром от 2,7 до 3 м, длиной от 40 до 50 м. Эти печи оснащены кальцина-
торным теплообменником или подогревателем шахтного типа конструкции Гипрострома
(рис. 98), специально запроектированным для обжига извести во вращающихся печах.
Загружаемый известняк поступает в подогреватель, который представляет собой
кольцеобразную полость, образованную из чугунных колосниковых решеток, куда про-
никает горячий газ из вращающейся печи. Известь разгружается прн помощи тарель-
чатого питателя.
2. ОБОРУДОВАНИЕ ШАХТНОЙ ПЕЧИ
Для загрузки и выгрузки шахтных известеобжигательных печей применяют специ-
альные устройства.
Загрузочное устройство печи (рис. 99) состоит из подвижной чаши и колокола, за-
крывающего выходное отверстие чаши. Известняк, поступивший в чашу в момент подъ-
ема колокола, просыпается в неподвижную чашу, из которой выгружается при опуска-
нии конуса. Подвижная чаша приводится в движение от электродвигателя через редук-
тор н конические шестерни.
Техническая характеристика загрузочных устройств даиа в табл. 114.
Выгрузочные устройства шахтных известеобжигательных печей имеют различные
конструкции. Один из вариантов показан иа рис. 100. Известь разгружается при помощи
вращающейся решетки, которая занимает все сечение шахты печей и имеет иа рабочей
поверхности зубья, расположенные под углом 30°. Зубья направляют опускающиеся
куски извести в окна, размещенные между спицами решетки.
Из шахтной печи известь поступает в бункер-воронку, а затем через промежуточ-
ный патрубок — в герметический двухкамерный шлюзовой затвор, препятствующий вы-
биванию воздуха при выгрузке извести.
В настоящее время шахтные нзвестеобжигательные печи конструкции ин-
ститута Гипростром оборудуют выгрузочным устройством с гидравлическим приводом
(рис. 101).
Механизм выгрузки представляет собой набранную из отдельных чугунных колос-
ников решетку, совершающую возвратно-поступательное движение (от гидропривода).
Выгрузочные устройства оснащаются затвором барабанного или шлюзового типа.
Техническая характеристика выгрузочных устройств приведена в табл. 115.
2. Оборудование шахтной печи
167
Рис. 97. Шахтная пересыпная известе-
обжигательиая печь
/ — скиповый подъемник; 2 — механизм за-
грузки печи; 3 — указатели уровня загруз-
ки шахты печи; 4 — механизм выгрузки пе-
чи с гидроприводом; 5 — барабанный за-
твор; 6—пластинчатый транспортер
ШО
168
Глава III. Оборудование для производства извести
Рис. 98. Подогреватель карбонатного сырья конструкции Гипрострома
/—скиповый подъемник; 2— загрузочная воронка; 3— питатель загрузки; 4— кольцевые решет-
ки; 5 — разгрузочный бункер для извести; 6 — тарельчатый питатель для извести; 7 — вращаю-
щаяся печь
2. Оборудование шахтной печи
169
Рис. 100. Выгрузочное устройство шахтной
печи с вращающейся разгрузочной решеткой
/ — решетка; 2 — бункер-воронка; 3, /3 — гермети-
чески закрывающиеся люки; 4 — вертикальный
вал; 5—подпятник; 6 —опорная рама; / — проме-
жуточный патрубок; 8—клапан; 9 — противовес;
10, II — рычаги; 12 — кулачковый вал
Рис. 99. Загрузочный механизм шахтной из-
вестеобжигательной печи
/ — колокол; 2— привод чаши; 3—корпус загруз-
чика; 4~ конус; 5 —кронштейн; 6 — вал привода
конуса; 7 — вал привода колокола; 8 — подвижная
чаша; 9 — неподвижная чаша
Таблица 114
Техническая характеристика загрузочных устройств
шахтных известеобжигательных печей конструкции
Гипрострома
12—1075
Элементы характеристики Загрузочные устройства
для 30- и 50-тон- иых шахтных печей для 100- и 200-тон- ных шахтных печей
Емкость верхней чаши ВЛ3 1,19 1,7
Ход в м: колокола .... 0,78 0,7
конуса 0,6 0,5
Скорость вращения верх- ней чаши в сек . , 0,023 0,023
Мощность электродви- гателя приемной во- ронки в кет .... 1,7 1,7
Масса с электродвига- телем ВТ 4,99 4,875 (для 100-тон- ных) 10,75 (для 200-тон- иых)
Изготовитель .... Истьинский машиностроительный завод
170
Глава III. Оборудование для производства извести
Рис. I0J. Выгрузочное устройство с гидроприводом для шахтных известеобжигатель-
ных печей производительностью 200 т!сутки
/ — гидропривод; 2— каретка; 3— шлюзовой затвор; 4 — опорные катки; 5 —передний люк;
6 — рельсовая балка; 7— бункер; 8—течка: 9 — колосниковая решетка
2. Оборудование шахтной печи
171
Таблица 115
Техническая характеристика выгрузочных устройств с гидравлическим толкателем
для шахтиых известеобжигательных печей конструкции Гипрострома
Элементы характеристики Производительность шахтиых печей в т[сутки.
30 50 200 100
Ход каретки максимальный в м Максимальный ход штока ци- 0,15 0,15 0,15 0,15
ли и др а в м 0,25 — 1,2 —
Усилие иа штоке (максималь- ное) в н Число двойных ходов штоков в 5,3-Ю1 4-10* 40-10* 11-10*
1 сек Мощность электродвигателя в 0,054 0,036 — 0,045
кет 1,7 1,7 — —
Тип затвора Барабанный Шлюзовой Барабанный
Мощность электродвигателя
в кет 1,7 1,7 4,5 2,8
Масса выгрузочного устройст- 5,8
ва в т 3,8 10,9 8,43
Мощность электродвигателя
барабанного затвора в кет 4,5 4,5 — 4,5
Масса барабаииого затвора в т Мощность электродвигателя 3,71 3,71 — 3,71
шлюзового затвора в кет — — 1 ——
Масса шлюзового затвора в т — — 6,92 —
Изготовитель
Истьинский машиностроительный завод
12:
Раздел пятый
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЁЛИЙ
И КОНСТРУКЦИЙ
Глава I
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ЗАВОДСКОГО
ПРОИЗВОДСТВА ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ
Железобетонные изделия изготовляют по поточно-агрегатной, кон-
вейерной и стендовой схемам производства.
В первых двух технологических схемах для формования используют перемещаемые
формы, а в стендовой — неподвижные.
При поточно-агрегатной схеме (рис. 102) формы и изделия переходят от поста к
посту последовательно без принудительного ритма. На каждом посту может выполнять-
ся одна или несколько технологических операций, после чего кран переносит формы с
изделием на следующий пост.
Рабочие посты оснащаются или специальным оборудованием для выпуска изделий
ограниченной номенклатуры, или универсальным оборудованием для выпуска изделий
общего назначения.
Основным формующим оборудованием являются виброплощадки грузоподъем-
ностью от 2 до 24 Г и машины для формования пустотелых панелей.
К преимуществам заводов, работающих по поточно-агрегатной схеме, относится
возможность быстрого строительства при меньших капиталовложениях и несложность
перевода предприятий на выпуск другой продукции. Недостатком поточио-агрегатной
схемы является малая степень механизации производственных процессов и необходи-
мость применения ручного труда.
Конвейерная схема производства (рис. 103) является разновидностью поточно-
агрегатной и характеризуется тем, что изделия изготовляют на конвейере, представля-
Рис. 102. Компоновка оборудования формовочного
цеха с поточно-агрегатной схемой производства
/ — бетоноукладчик; 2 — формовочная установка; 3 — ка-
мера пропаривания; 4 — форма с затвердевшим изделием;
5 — кран; б —пост распалубки; 7 —тележка; в —склад
готовой продукции; 9—башенный кран
Глава II. Оборудование для изготовления арматуры
173
ющем собой, рельсовые пути, по которым с принудительным ритмом перемещаются от
поста к посту по замкнутому циклу формы-вагонетки. На каждом рабочем посту вы-
полняется узкоспециализированная технологическая операция.
Изделия формуют на плоских передвижных поддонах (формах-вагонетках) со съем-
ной бортовой оснасткой.
Заводы с конвейерной схемой производства отличаются высокой степенью механи-
зации и автоматизации. Эта схема особенно эффективна прн узкоспециализированном
производстве типовых железобетонных изделий (преимущественно предварительно нап-
ряженных).
По конвейерной схеме производства работают также домостроительные комбинаты»
оборудованные прокатными станами системы инж. Козлова и двухъярусными станами.
Стендовая схема производства (рис. 104) характеризуется тем, что формование и
твердение изделий осуществляется на стационарных постах без их перемещения за вре-
мя производственного цикла. Все материалы и механизмы, необходимые для формо-
вания, твердения, распалубки н съема изделий, подаются к изделиям, формуемым на
стенде. Для этой схемы характерно применение простого универсального оборудования;
используется она, как правило, при полигонном способе производства н формовании
длинномерных н тяжелых изделий, предварительно напряженных конструкций, которые
не могут быть изготовлены поточио-агрегатным способом, а также при кассетном спо-
собе производства.
I
Рис. 103. Компоновка оборудования завода с конвейерной схемой произ-
водства
1, 8— вагоны; 2, 7, 13, 15 — бункера; 3, б —конвейеры; 4, И, 27 — склады; 5 — лотковые
питатели; 9 — пневморазгрузчнк; 10 — трубопроводы; 12 — пневматический насос;
14, /7 — дозаторы, 16 — бетоносмеситель; /8 — бетоноукладчик; 19 — механизм очистки
вагонетки; 20 — пост укладки арматуры; 21 — пост формования; 22, 26 —тележки;
23 — подъемник; 24—камера пропаривания; 25— снижатель
Отличительная черта данного вида производства — низкий съем продукции с еди-
ницы производственной площади н малый уровень механизации; исключение составляет
изготовление изделий в кассетах.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
АРМАТУРЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИИ
Арматуру для железобетонных конструкций изготовляют из стали,
которую в зависимости от технологии ее производства подразделяют на две основные
174
Глава II. Оборудование для изготовления арматуры
группы: горячекатаную стержневую н холоднотянутую проволочную. Стержневая и про-
волочная арматура может иметь гладкий илн периодический профиль. Стержневая ар-
матура подразделяется на горячекатаную, не подвергающуюся упрочнению после про-
ката, и упрочненную термическим способом нли вытяжкой в холодном состоянии после
проката.
В соответствии с технологическим назначением различают оборудование:
1) для предварительной обработки арматурной стали (правки и очистки);
2) для заготовки арматурной стали (отмеривания, резки и гнутья и упрочнения
стали);
3) для изготовления сеток и каркасов (сборки и сварки сеток, а также каркасов,
их гнутья).
Предварительная обработка стали в зависимости от диаметра арматуры может
осуществляться совместно с заготовкой арматуры и отдельно. Если диаметр арматуры
превышает 16 мм, то ее очистка, правка и резка производятся раздельно.
На заводы железобетонных изделий сталь поступает в мотках (бухтах) весом от
50 до 200 кг (проволока диаметром 2,5—14 мм) нли в виде прутков (стержней) дли-
ной от 6 до 12 м.
Рис. 104. Компоновка оборудования формовочного цеха со стендовой
схемой производства
/ — бетоноукладчик; 2 — стенд; 3 — мостовой кран; 4 — тележка; 5 —склад готовой
продукции; б — башенный кран
1. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ УПРОЧНЕНИЯ АРМАТУРЫ
Арматурную сталь можно упрочнять путем вытягивания в холодном состоянии
нли термической обработки в зависимости от марки стали.
Упрочнение вытяжкой заключается в том, что арматурные стержни, помещенные
в зажим специальной устаиовкн, растягиваются до появления в них заранее заданных
напряжений. Этот способ применяется главным образом для стали марок 25Г2С и 35ГС,
а также для., горячекатаной стали периодического профиля марки Ст.5. Допускаемая
величина относительных удлинений составляет: для Ст.5 — до 5,5%, Ст. 25Г2С— до
3,5% н Ст.35ГС — до 4,5%.
Рис. 105. Установка 6597С для упрочнения арматуры с гидравлическим приводом
/ — насосная станция; 2 — гидродомкрат; 3 — пульт; 4 —-зажим; 5—рама; б —линейка
2. Станки для правки и резки арматурной стали
175
Установки для упрочнения арматуры состоят нз механизма натяжения, захватов
для стержней н измерительной рейки, по которой определяется величина удлинения.
Различают установки с гидравлическим (рнс. 105, табл. 116), механическим и рычажно-
грузовым приводом.
Помимо механического применяют также электротермическое упрочнение стержней
арматуры нз сталей марок Ст.5 и 35ГС, при этом механические свойства повышаются
в 2—2,5 раза.
Арматурные стержни нагревают электрическим током до температуры 920—950° С,
после чего нх быстро охлаждают в воде, т. е. закаливают. Для снятия внутренних нап-
ряжений в стали н придания ей требуемой вязкости производят ее отпуск
(/=370-г- 400°С).
Таблица 116
Техническая характеристика вытяжных установок с гидравлическим приводом
для упрочиеиия стержней арматуры
Элементы характеристики Тип
6701/С2А 6597С 7151/10А
Максимальное усилие натяжения
в и -10* Максимальные размеры упрочняемых стержней в м: 70 70 80
длина 6—12,4 6,2—6,4 18,53
диаметр для стали марки Ст.5 . Количество одновременно упрочняе- мых стержней диаметром: 0,016—0,04 0,016—0,04 0,023—0,03
16—28 мм ......... 2 2 —
32—40 » 1 1 —
Ход поршня гндродомкрата в м . . Производительность установки в 1ит1ч\ 0,8 0,5
для стержней диаметром 16— 16—32
28 мм 16—32 —
для стержней диаметром 32—
40 мм : : 8—16 8—16 —
Потребная мощность в кет .... Габаритные размеры в м: 7 7 7,5
длина 16,885 10,435 36,208
ширина 2,34 ' 1,6 1,976
высота 1,27 1,323 2,645
Масса вт 5,735 3,32 7,187
Изготовитель Ленинградский завод Лисичанский
«Строммашина» машинострои- тельный завод
2. СТАНКИ ДЛЯ ПРАВКИ И РЕЗКИ АРМАТУРНОЙ СТАЛИ
Для правки н резки арматурной стали, поступающей в мотках (бухтах), диаметром
от 2,5 до 14 мм, применяют специальные правйльНо-отрезные автоматы (рис. 106). На
этом же станке арматурную сталь разматывают н .очищают.
Режущее устройство — ножницы — приводится в действие после срабатывания от-
меривающего устройства. Станки, оснащенные гильотинами, обеспечивают периодиче-
скую подачу прутка, а с дисковыми ножами — непрерывную.
Техническая характеристика этих станков приведена в табл. 117, а формулы для нх
эксплуатационного расчета сведены в табл. Н8.
Техническая характеристика автоматических правйл.но-отрезных станков ддя арматурной стали, поступающей в СухтахУмо^к)3*
Элементы характеристики — - ~ дда арматурной стали, поступающей в бухтах (мотках) * Тип станков
АН-8-2** АН-14** С-338** С-338А** С-652 СМ-758 СМ-759 ИО-ЗЗА** ИО-35В ИО-35Д
Диаметр выпрямляемой круглой ста- ли в м • 103 . Длина стержней прн автоматической резке в м,-. наименьшая наибольшая Скорость подачн н правки в м}сек . Барабан для правки: число плашек » оборотов в 1 сек . . . . Электродвигатель привода барабана и резки: мощность в квт число оборотов в 1 сек . . Электродвигатель подачи и резки: мощность в квт ....... число оборотов вала в 1 сек . . Тянущие ролики: число оборотов в 1 сек .... диаметр в м Тип режущего устройства .... Число ножей Габаритные размеры в м: длина ч . . ширина высота Масса станка в т ........ Изготовитель 3-8 0,47 6 1 5 31 2,7 25 1,2 16,7 2,13 0,15 2 7,31 0,78 1,265 0,668 4—14 0,314 7 0,4—0,9 5 31,5 4,5 25 2,3 16,7 1,17; 2,6 0,1 6 8,95 1,2 1,4 1,2 4—14 0,188 8 0,5 5 18,7 7 24 1,6 0,132 4 7,66 0,86 0,83 0,855 3—14 0,188 8 0,55 5 27,3 7 24 1,6 0,132 Зращающ 4 7,66 0,86 0,89 0,954 13,12-5 8 0,5—1 25,7; 40 неся ножн 1 Мо «С 3—8 0,188 8 0,58—0,82 5 28—48 7,1 24—48 4,5 15,8 2 0,132 ицы 4 1,75 1,05 0,75 I жовский : троммашш 8—14 0,188 8 0,58— 0,82 5 28—48 7 48,3 4,5 15,8 2 0,132 4 1,79 1,05 0,75 1,05 а вод ia» 3-8 1 9 0,2—0,6 5 41,5; 21 1,4—4 24; 48 1,4; 2; 5 7,7; 11,6 2 И 0,825 1,265 1,23 6—16 0,5 9 0,5—1 Правка в i 8 24 10; 9; 7 23,5; 15,8 Рычажные 2 12,05 1,255 1,488 4,7 Гомельский строительн! 6—16 0,5 9 0,5-1 оликах 8 25 19 24,5 ножницы 2 10,32 1,33 1,485 5,6 станко- >ш завод
•* п ?.е^1«ЗНаЧень1 для сталн гладкого профиля, за исключением станка марки ИО-35В котооый В настоящее время не изготовляются, но работают на действующих заводах. может править и сталь пер и одического им. С. М. Кирова горячего профиля.
Глава II. Оборудование для изготовления арматуры
2. Станки для правки и резки арматурной стали
177
Таблица 118
Основные формулы для эксплуатационного расчета станков для правки н резки
арматурной стали
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Производитель- ность резательного станка (Q): с периодиче- ской подачей стали с непрерывной подачей арма- турной стали 3600 nDnni kq Q— ,, m/ч; «1 + 1 I "i= — nD Q = 3600 nDn k„ q кг/ч или Q = nDnq ka кг/сек D— диаметр тянущих роликов в м; п—число оборотов тянущих ро- ликов в 1 сек; fli— число оборотов тянущих ро- ликов, соответствующее дли- не обрезаемых прутков, в 1 сек; 1—требуемая длина прутка в м; k—коэффициент проскальзыва- ния тянущих роликов (£= =0,98- 0,95); q—масса 1 пог. м арматурной стали в кг; kK—коэффициент использования станка по времени, равный 0,8—0,85;
Потребная мощ- ность электродвигате- ля механизмов пода- чи н резки (/Vi) N1 m / Aei + \ i'll , ЗОсрЯц sin av2 \ + em; Па / Pт Ря nt H,\ (JCp = (0r7 “ 0,8) (Jp Рт — тянущее усилие роликов в н; Ря — сила нажатия тянущих ро- ликов в н; пг— коэффициент, учитывающий сопротивление вращению ро- ликов; Vi— скорость протягивания про- волоки в м/сек; S — площадь сечения проволоки в м2; Кц — коэффициент цикличности, равный 0,2—0,5; а — угол встречи ножей с прут- ком (в среднем а=40+ • ; — скорость резки арматурной проволоки в м/сек; Т|х — к. п. д. передачи к тянущим роликам; На — к. п. д. передачи к режуще- му механизму; оср — предел прочности на срез в н/м2; Ор —предел прочности на растя- жение в н/м2
Мощность правиль- ного устройства .. Л4кр® N2= em; 0,2d3oTnn/ MKp— МКр—крутящий момент на валу правильного устройства в н • м; © — угловая скорость правиль- ного барабана; d — диаметр проволоки в м; 0Т —предел текучести арматур- ной стали; пп —число прогибов арматуры плашками; / — амплитуда прогиба в м; ц — коэффициент трения сколь- жения; р, =0,15 4-0,3; т]з — к.п.д. передачи
178
Глава II. Оборудование для изготовления арматуры
Рис. 106. Станок для одновременной правки и резки проволоки (с непрерывной
подачей)
а — общий вид; б — кинематическая схема; / — станина; 2—правильное устройство — бара-
бан; 3 — тянущее устройство; 4 — режущее устройство; 5 —счетный механизм; б — шкаф
электроаппаратуры
2. Станки для правки и резки арматурной стали
179
Прутковую арматуру правят вручную на плите со штырями нлн на станках, пред-
назначенных для гибки арматуры (стержни большого диаметра). Для правки арма-
турной стали диаметром до 40 мм применяют также многороликовые правильные стан-
ки (рис. 107).
Чистка прутковой стальной арматуры осуществляется стальными щетками с при-
водом, а резка — специальными ручными и приводными отрезными станками. Ручные
станки предназначены для стали диаметром до 20 мм и применяются при малых объ-
емах работ. Приводные станки, действующие от электродвигателя, рассчитаны на резку
стержней из стали марки Ст.5 диаметром до 70 мм (рис. 108). На этих же стайках
можно резать более прочную сталь марки 30ХГ2С, но меньшего диаметра.
Рис. 107. Станок для правки арматурной стали
У — станина; 2 — фундамент; 3— правильные ролики; 4— направляющий ро-
лик; 5 — консольный кран; 6 — нажнмиой внит; 7, 10 — маховички; 3—червяч-
ная передача; 9 — синхронизирующий вал; 11 — электродвигатель; 12 — редук-
тор; 13 — распределительная коробка; 14 — шпиндель
Рис. 108. Станок для резки
арматурной стали
1 — станина; 2 — неподвижный
нож; 3 — подвижной нож;
4—кулисный механизм; 5—транс-
миссионный вал; 6 — электро-
двигатель; 7 — коленчатый вал
о
180
Глава II. Оборудование для изготовления арматуры
Технические характеристики станков для резки приведены в табл. 119, а формулы
для их эксплуатационного расчета — в табл. 120.
Таблица 119
Техническая характеристика станков для резки прутковой арматурной стали
Элементы характеристики Станок ручной С-77Б Станки приводные
С-150А С-370 С-229А* С-445
Наибольший диаметр разрезаемого прутка в мм для стали:
Ст.З 20 40 40 40 70
Ст.5 — — 32 — 50
Наибольшее число резов в 1 сек . . — 0,53 0,53 0,58 —
Ход ножа в мм Электродвигатель: 25 48 45 28 79
мощность в кет ....... — 5,6 2,8 1,6—2,2 48,6 7
число оборотов в 1 сек .... Габаритные размеры в м: — 24 48,6 16
длина 0,63 1,53 1,065 1,5 1,465
ширина 0,15 0,67 0,445 0,5 0,95
высота 0,35 0,89 0,785 1,25 1,62
Масса в г 0,043 0,765 0,456 1,13 1,45
Изготовитель Ленин- Снят с Ленинградский завод
градский завод «Стром- машина» произ-£ водства «Строммашнна»
•Комбинированный станок — пресс-можницы, режет не только круглую сталь
3. СТАНКИ ДЛЯ ГИБКИ АРМАТУРЫ
Рис; 109. Схема гнутья арма-
турных стержней
1 — диск; 2 — упорный ролик;
3—изгибающий палец; 4 — цент-
ральный палец
Станки для двусторонней гибки
Станки для гнбкн арматуры разделяют на две группы — для гибки арматурных
стержней н для гибки сваренных сеток.
По типу привода различают станки приводные (для арматуры диаметром от 20 до
90 мм) и ручные (для арматуры диаметром 25 мм).
Рабочим органом во всех станках является вращающийся на вертикальном валу
горизонтальный диск с закрепленными на нем роликами н пальцем (рис. 109). После
окончания гнбкн диск с изгибающим пальцем реверсируется в исходное положение
и освобождает стержень. В зависимости от конструкции различают однодисковые и двух-
дисковые станки (рис. 110).
Технические характеристики станков для гибки
арматурной стали приведены в табл. 121, а основ-
ные формулы для эксплуатационного расчета — в
табл. 122.
При изготовлении пространственных каркасов
из сварных сеток применяют специальные станки
для правки, резки и гибки арматуры. Рулонную
арматурную сетку правят при помощи валков, а
режут гильотинными и пневматическими ножни-
цами.
Различают станки для односторонней и дву-
сторонней гибки.
Станки для односторонней гибки (рис. 111)
предназначены для отгибания сетки на необходи-
мый угол вдоль одной из ее сторон. Процесс гибки
состоит из прижима сетки траверсой к столу и от-
гиба сетки гибочной балкой.
(рис. 112) предназначены для отгибания сетки на
заданный угол одновременно по двум параллельным сторонам. Гибочная траверса, под-
нимаясь, прижимает сетку к угольнику. Далее сетка перемещается автоматически на
одни шаг при помощи цепного конвейера. Привод станка гидравлический.
Технические характеристики станков для правки, гибки и резки (рнс. 113) арматур-
ных сеток приведены в табл. 123.
Основные формулы для эксплуатационного расчета отрезных станков
Т а б лиц а 120
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Число ХОДОВ под- вижного ножа станков с механическим приво- дом (п) п = ях i06m ход/сек «1— число оборотов электродвигателя в I сек-, «общ — общее передаточное число всех механизмов
Максимальное уси- лие резания (Р) nd2 Р = — тср « d — диаметр арматуры в м; Тер — предел прочности при срезе в «/л2
Марка стали Сх. 0 Ст. 1 Ст. 2 Ст. 3 Ст. 5
тср, я/л2106 2250—3750 2250—3200 2400—3350 2650—3750 3500—4800
Крутящий момент на валу эксцентрика (Мхр) |sin(a + P) МКр — п + ( cos р + (1 + + гпЧ} н'м Pi — усилие на ползуне в я; гк — эксцентриситет в м\ а — угол, образуемый радиусом эксцентрика и направлением движения ползуна, в град’, p=arcsin(£sina) в град, при этом ~ ; L — длина шатуна в л; Гц — радиус цапфы эксцентрикового вала в м; г3 —радиус эксцентриков в м\ гп — радиус пальца ползуна в м; у, — коэффициент трения скольжения, равный 0,15—0,1
Мощность привода без маховика (N) Мкр-2лл N = —=- вт П т) — к. п. д. всех передач
3. Станки для гибки арматуры
182
Г лава II. Оборудование для изготовления арматуры
Рис. НО. Двухдисковый станок для гибки одиночных стержней
в—общий вид: б — кинематическая схема; / — станина; 2 —шестерня
(гибочный' стол); 3 —опорный ролик; 4 — редуктор; 5 — коническая пере-
дача; 6 — цилиндрическая передача; 7 — центральный ролик; 8 — гибочный
ролик
3. Станки для гибки арматуры
183
Рис. 111. Станок для односторонней гибки сеток
СМ-516
а—общий вид; б—схема гибки сетки; / — стойки;
2— гидравлические цилиндры; 3— рабочий стол; 4 — при-
жимная траверса; 5 — гибочная балка; 6 — поддерживаю-
щая стойка; 7 — стрела для фиксации угла загиба;
8 — шкала для определения угла загиба
Таблица 121
Техническая характеристика станков для гибки арматурной стали
Элементы характеристики Ручные станки Приводные станки
НЗ С-79 С-146 С-146а| С-266А С-318 С-394 С-395 С-564 С-565
Максимальный диаметр изгибае- мого прутка в мм для стали: Ст.З .... 12 25 40 40 90 100 70 90 70 90
Ст.5 .... — — 32 32 70 70 60 70 60 80
Число оборотов диска в 1 сек при гибке арматуры диаметром в мм: 40—100 . . . 0,009 0,005 0,02 0,01
19— 40 . . — — 0,055 0,062 0,057 — — —
12— 14 . . . — 0,098 0,12 — —
6— 10 . . . — — 0,18 0,23 — — — — — —
184
Глава II. Оборудование для изготовления арматуры
Продолжение табл. 121
Элементы характеристики Ручные станки Приводные стаикн
НЗ С-79 С-146 С-146А С-266А С-318 С-394 С-395 С-564 С-565
Мощность элект- родвигателя в кет — — 2,2 2,2 10 10 4,5 7 4,5 7
Габаритные раз- меры в м: длина . . . 0,9 0,58 1,275 0,775 3,18 4,62 2,23 2,66 2,015 2,015
ширина . . . 0,24 0,23 0,95 0,806 1,645 3,253 1,8 2,17 1,53 1,53
высота . . . 0,12 0,142 0,69 0,67 1,06 2,58 1,225 1,225 0,86 0,86
Масса с элект- родвигателем в т 0,017 0,028 0,685 0,385 4,295 6 0,216 3,872 2,087 2,25
Изготовитель Ленинград- — Ленинградский — Ленинградский
скнй завод «Стромма- шина» завод «Стромма- шииа» завод «Стромма- шина»
настоящее время не изготовляют, но они
Пр имечание. Станки С-146 и С-394 в
работают на действующих предприятиях.
вид А
Рнс. 112. Станок для двусторонней гибки сеток И-201
/ — кронштейны; 2 — гидравлические цилиндры; 3 — гибочные траверсы;
4 — угольник; 5 — цепной конвейер
3. Станки для гибки арматуры
185
Рис. 113. Ножницы для резки арматурных сеток
1 — рама; 2 — пневмоцилиндр; 3 — верхний нож; 4 — нижний кож; 6 — прижим; 6 — устройство
для сннхронизацнн работы пневмоцилнндров
Таблица 122
Основные формулы для эксплуатационного расчета станков для гибки арматуры
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Число оборотов гибочного диска (Пд) пд = п10бщ об!сек п — число оборотов электродви- гателя в 1 сек; *общ —общее передаточное число ме- ханизмов;
Мощность при- вода станков (N) i / d \ су IlIFo) V r+d! N — вт Л т)— к. п. д. передач; Я— коэффициент, зависящий от профиля материала (для круглого сечения #=1,7); Ri— коэффициент, зависящий от материала; #1=0,62-5- 0,7; 0— напряжение изгиба стержня в н/м2; d—диаметр стержня в м; г— радиус гибки в м; IF— момент сопротивления изгибае- мого стержня в л3; о)— угловая скорость рабочего дис- ка в рад (сек
Таблица 123
Техническая характеристика станков для правки, гибки и резки арматурных сеток
Элементы характеристики Для односторонней гибки Для дву- сторонней гибки Для правки Для резки
СМ-516 СМ-516А И-201 ЛГВ-1800/12 (вальцы) Н-201 УРС
Максимальная ширина изделия в м ... . 3,5 3,5 2,8 1.8 2,8 —
Наибольшая длина отги- ба в м: в зеве станины . . 0,5 Любая
между станинами . — 0,7 — — — —
186
Г лава II. Оборудование для изготовления арматуры
Продолжение табл, 123
Элементы характеристики Для односторонней гибки Для дву- сторонней гибки Для правки Для резки
СМ-516 СМ-516А И-201 ЛГВ-1800/12 (вальцы) Н-201 УРС
Наибольший диаметр 12
прутков в мм . . . 12 10 12 12 10
Количество прутков . . Наибольший угол отгиба в град при длине отги- ба в м: 34 34 28 1
до 0,17 105 105 90
» 0,5 90 90 —-.
» 0,7 Число рабочих ходов в 70 70 — — — —
1 сек Мощность электродвига- 0,47 0,4 —- Непрерывное движение 1 0,2
, телей в квт Габаритные размеры вл: 7 7 8 4,5 7 —
длина 1.7 1,42 3,7 3,635 3,6 0,73
ширина 3,61 3,62 1,77 1,1 2,1 1,14
высота 2,048 1,885 1,65 1,125 2,4 1,03’
Масса в т 4,36 2,775 3,5 • 3,25 5.3 0.235
Изготовитель .... Снят с произ- водства Славян- ский завод строи- тельных машин Серийно не и зготовляют
4. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
АРМАТУРНЫХ СЕТОК И КАРКАСОВ
При изготовлении арматурных сеток и каркасов применяют дуговую и контактную
(стыковую и точечную) сварки. Оборудование, применяемое для этих целей, классифи-
цируют по видам сварки.
Машины для дуговой электрической сварки применяют при сварке встык и крестом
арматурных стержней больших диаметров, при сварке тяжелых сеток каркасов н бло-
ков, а также в монтажных сварочных операциях прн сборке элементов каркасов. При
этом используют сварочные аппараты переменного тока, а также стационарные и перед-
вижные агрегаты постоянного тока.
Таблица 124
Техническая характеристика сварочных агрегатов постоянного тока
Марка агрегата и генератора Мощность в кат Номиналь- ное на- пряжение в в Максимальный ток в а при ГТР= ==70-1-65 % (пов- торно кратковре- менный режим) Предел регулиро- вания в а Число оборотов^ генератора в 1 сек
АСБ-120 ГСО-120-2 10 25 120 30—120 48,3
АСДМ-200 ГСМО-200 17 30 200 50—200 24,2
САМ-300-1 ГСО-ЗООМ 14—25 30 300 75—320 25,4
ПСО-ЗОО-З ГСО-ЗОО-З 9 30 300 75—320 24,2
ПСУ-300 ГСУ-300 10 30 300 75—320 48
АСБ-300-7 ГСО-ЗОО-5 30 30 300 75—320 33,4
АСБГ-300 ГСО-ЗОО-5 20 30 300 75—320 33,4
АСД-300 ГСО-ЗОО 20 30 300 75—320 25
ПСГ-500-1 ПСГ-500-I 28 40 60—500 49
АСД-3-1 СГП-3-VlII 60 40 . 500 120-600 25
ПАС-400-VII СГП-3-VI 65 40 400 120—600 25
АСДП-500 СГП-3-VIII 60 40 500 120—600 25
ПСМ-1000-11 С Г-1000 75 60 1000 — 24,3
4. Оборудование для изготовления арматурных сеток и каркасов
187
Агрегаты постоянного тока (табл. 124) состоят из генераторов и двигателей (элект-
рические двигатели и двигатели внутреннего сгорания), сварочные аппараты переменно-
го тока (табл. 125) — из трансформаторов и регуляторов тока.
Для сварки применяют металлические электроды с обмазкой. В зависимости от
мощности и конструкции аппараты могут быть одно- или многопостовыми. Достоинством
аппаратов для дуговой сварки является их простота и универсальность, недостатком —
низкая производительность (30—50 точек в 1 ч) и невысокое качество сварки (возмож-
ны пережоги).
Таблица 125
Техническая характеристика сварочных аппаратов переменного тока
Марка 1 Номинальная мощность в ква 1 Первичное напряже- ние в в Вторичное напряжение в в Максимальный сварочный ток в а при ПР==60-ь65% Пределы регули- рования свароч- ного тока в а К.П.Д. Масса в т
трансформа- тора регулятора
трансформа- тора регуля- тора при холо- стом ходе >ь ч я S к Z <и о о S X
ТСП-1 12 220—380 65 25 160 105—180 0,75 0,035
ТС-120 — 9 220—380 68 25 120 50—160 — — —
ТС-300 20 220—380 63 30 300 110—385 0,84 0,18 —
СТШ-300 — 20,5 220—380 63 30 300 110—405 0,88 0,158
СТЭ-32 РСТЭ-32 23 220—380 65 30 450 100-700 0,85 0,185 0,13
СТЭ-34 РСТЭ-34 28 220—380 60 30 500 150—700 0,85 0,195 0,125
ТСД-500-1 — 42 220—380 80 45 500 200—600 0,85 0,42 —
ТСД-1000-4 75 220—380 78 42 1000 400—1200 0,87 0,51 —
ТСД-2000-2 — 1800 380 79 53 2000 800—2200 0,89 0,67 —
Примечание. Трансформаторы СТЭ-32 и СТЭ-34 в настоящее время не изго-
товляют.
Машины для стыковой электрической сварки (табл. 126) предназначены для сварки
встык проволоки и арматурных стержней разных диаметров. Различают следующие три
способа стыковой сварки: сварка сопротивлением, применяемая для сваривания стерж-
ней небольших сечений; сварка оплавлением с подогревом — для сваривания торцовых
стержней диаметром 10—100 мм\ сварка непрерывным оплавлением, при которой отсут-
ствует период подогрева концов стержней (периодическое сближение и удаление кон-
цов стержней). Достоинством машин для стыковой сварки является их высокая про-
изводительность, высокое качество сварки, меньший расход электроэнергии по сравне-
нию с дуговой сваркой, недостатком — возможность сварки стержней только определен-
ных диаметров.
По способу действия машины подразделяют на автоматические и неавтоматические.
Подающе-осадочные устройства могут быть рычажной, гидравлической и электро-
механической конструкции
Мощные стыковые машины МСГ-200, МСГА-300 и МСГА-500 оборудованы гидрав-
лическими зажимными и подающе-осадочными устройствами, а также электронными
прерывателями.
Машины для контактной точечной электрической сварки применяют для изготовле-
ния арматурных сеток и каркасов. Точечная сварка принципиально не отличается - от
стыковой контактной. Машины для точечной сварки разделяют на одноточечные
(табл. 127) и многоточечные (табл. 128); первые из них могут иметь педальное ножное
управление сжатия электрода (АПТ), моторное (МТМ) и пневматическое (МТП).
В арматурных работах наибольшее применение получили одноточечные машины ти-
па МТП—стационарные (рис. 114) и передвижные (подвесные). Подвесные (МТПГ-75)
точечные машины применяют для сварки крупногабаритных н пространственных
каркасов.
Многоточечные сварочные машины (рис. 115)—наиболее производительное обору-
дование для изготовления плоских арматурных каркасов и сеток. Такие машины при-
меняют в арматурных цехах заводов железобетонных изделий большой производитель-
ности или на специализированных заводах по выпуску арматурных сеток.
Пространственные каркасы круглого, прямоугольного и многоугольного сечения
изготовляют иа специальных установках. На рис. 116 показана вертикальная двусторон-
няя установка 7207/2СА, предназначенная для сварки объемных арматурных каркасов
различных железобетонных изделий размером до 3X6 м. Техническая характеристика
этих установок приведена в табл. 129.
Техническая характеристика стыковых сварочных машин
Таблица 126
Тип машин
Элементы характеристики Неавтоматические Автоматические
АСИФ-5 АСП-10 АСИФ-25У АСИФ-50У АСИФ-75У МСР-50 МСР-75 МСР-100 МСМУ-1Б0 МСГА-300 МСГА-500
Номинальная мощность в кет 5 10 25 50 75 50 75- 100 150 300 500
Продолжительность включения ПВ в % (режим работы) . 25 5 25 25 25 20 20 20 20 20 20
Напряжение в в:
первичное . . . 220/380 220/380 220/380 220/380 220/380 220/380 220/380 380 380 380 380
вторичное 1,16—1,74 1,3—3,2 2—3,5 2,9—5 3,5—7 2,7—5,1 3,2—5,9 4,7—7,6 2,04—8,14 5,4—10,8 7,9—15,8
Число ступеней регулирования вторичного напряжения . . 4 7 6 6 6 8 8 8 16 16 16
Диаметр свариваемых стерж- ней В ЛИ До 12 До Ю 16—30 20—38 25-45 20—38 25—45 25—55 36—50 50—70 70—90
Число сварок в 1 ч 100 100 50 50 50 90 75 30 80—100 20 20
Максимальное усилие осадки в н . 1500 1000 . 15000 25 000. 30000 30000 30000 30000 65000 250000 250000
Привод подачи ... Габаритные размеры в м: Р ычажный Электрог чес идравли- кнй
длина . 0.65 0,71 1,45 0,6 0,6 0,6 0,6 2,846 2 3,42 3,42
ширина 0,31 0,715 0,95 1,5 1,5 1,5 1,5 1,8 1,58 1,6 1,6
высота 0,75 1,125 1,95 1,1 1,1 1,1 1,1 1,44 1,3 2,4 2,4
Масса вт 0,107 0,2 0,3 0,325 . 0,41 0,325 0,445 1,36 2 7,5 8
Изготовитель Ленинградский завод «Электрик»
Глава II. Оборудование для изготовления арматуры
Таблица 127
Техническая характеристика одноточечных сварочных машин
Марка машин
Элементы характеристики с моторным приводом с пневматическим приводом с пневмогидравлическим приводом (подвесным)
МТМ-50М МТМ-75М МТП-75 МТП-100 МТП-150 МТП-200 | МТП-300 МТП-400 МТПГ-500 МТПГ-75 МТПГ-150
Номинальная мощность В Кв • fl 50 75 75 100 150 200 300 400 600 75 150
Продолжительность включения ПВ в % - 12,5 -12,5 20 20 20 20 20 20 20 25 25
Вторичное напряжение в в ........ 2,9—5 3,5—7 3,12—6,24 3,4—6,8 4,5—8,1 4,42—8,85 4,37—9,78 5,42—10,8 7,3—12,7 5—19 6—21
Диаметр стержней в мм 12 16 16 20 22 26 36 40 45 10 18
Полезный вылет электро* дов в мм 300 350 500 500 500 550 550 550 30 140 280
Количество ходов в 1 сек 0,8 0,8 1,1 1,1 1,1 1,1 0,68 0,68 0,5 1,3 0,8
Мощность электродвига- телей в квт .... 0,6 0,6 — — — — — — — — —
Расход во цы в л/ч . 300 300 500 600 800 800 1200 1200 - 1500 600 800
Расход воздуха в м~1мин — — 0,007 0,007 0,1 0,1 0,2 0,2 0,25 0,05 0,05
Габаритные размеры в м-.
длина 0,968 0,96 1.4 1,4 1,435 1,435 1,55 1,55 1,6 1,35 1,4
ширина 0,635 0,61 0,785 0,785 0,785 0,785 0,795 0,795 0,9 0f 452 0,45
высота . . ... 1,305 1.35 2,156 2,156 2,225 2,225 2,65 2,65 3,08 1,166 1,5
Масса вт 0,45 0,5 0,65 0,75 1,35. 1,4 — — — 0,435 —
Изготовитель . .
Ленинградский завод «Электрик»
!. Оборудование для изготовления арматурных сеток и каркасов
Таблица 128
Техническая характеристика многоточечных машин для автоматической сварки арматурных каркасов и сеток
Элементы характеристики МТМК-2Х . Х150 МТМК-Зх Х100 МТМС-7Х Х35 МТСМ-18Х Х75
Свариваемое изделие Плоский каркас
Наибольшая ширина сваривае- мого изделия в мм .... 975 775 1400 3800
Диаметр свариваемых стерж- ней в мм:
минимальный * . . 4+4 4+5 з+з з+з
максимальный * . . . . 12+24 12+25 6+6 10+10
Наибольшее число продольных стержней 4 6 14 36
Расстояние между осями стер- жней в мм:
продольных . . . . 150—525 100—725 75—350 100—250
поперечных .... 100-400 100—400 100—250 100—250
Производительность при сварке стержней в м/ч:
минимального диаметра . 200 350 150 30
максимального » 60 180 75 18
Тип машин
МТСМ-14Х Х75-3 АТМС-14Х Х75-4 АТМС-14Х Х75-5 АТМС-15Х Х4Й МТМС-9Х Х35 МТМС-10Х Х35 АТМС-14Х Х75-7
П; гоская сет <а
2750 2350 2350 2350 1800 2000 3800
з+з з+з з+з 20+30 з+з з+з 3
ю+ю 8+12 8+12 50+100 6+8 6+8 12
28 24 24 15 18 20 24
100—250 100—300 100—200 100—300 100—300 300—800 100—300
100—250 100—300 100—300 100—300 100—300 200—1000 100—300
240 240 180 240 . 150 150 270
150 120 75 180 75 75 —
Глава II. Оборудование для изготовления арматуры
Продолжение табл. 128
Тип машин
Элементы характеристики МТМК-2Х Х150 МТМК-Зх Х100 МТМС-7Х ’ Х35 • МТСМ-18Х Х75 МТСМ-14Х Х75-3 АТМС-14Х Х75-4 АТМС-14Х Х75-5 ATMC-1SX Х450 МТМС-9Х Х35 МТМС-ЮХ Х35 АТМС-14Х Х75-7
Число сварочных трансформа- торов — 3 — ' — — 12 12 . 9 10 14
Мощность в кв • а . . 300 300 245 1350 1050 900 900 6750 315 350 • 900
То же, потребляемая 300 300 245 225 225 450 450 1 350 105 105 450
Вторичное напряжение в в . . 3,7—4,8 3,9—3 2,7—6,1 2,9—6,6 3,6—7,9 3,6-^-7,9 3,6—7,9 2—12,2 2,7—6,1 3,6—7,9 3,6—7,2
Сила сварочного тока (номи- нальная) в а 1400 1 200 700 11000 11000 111)00 11000 42000 700 700 11 000
Наибольшее усилие сжатия электродов в н 7000 10000 2000 5000 ' 5 000 5 000 5000 128000 2500 2500 5000
Расход воздуха в л3/ч . . 90 60 17 420 390 1390 390 17 20 22 420
Расход охлаждающей жидкос- ти в л{ч ........ 480 1200 1100 4500 2 300 2 000 2000 225 1200 1250 2000
Габаритные размеры в м: Длина 3,285 3 1,175 2,65 ’ 3,27 3,5 3,5 3,35 , 2,28 2,4 3,636
ширина ....... 2,15 1,4 2,365 4,87 6,675 6,1 6,37 6,7 2,75 2,75 8,872
высота .... 1,65 1,55 1,645 1,62 2,02 2,115 2,115 2,115 2,32 1,74 11,77
Масса вт 3,5 3 2,63 7,35 7,7 8,2 7,7 1,6 3,1 3,4 9
Изготовитель . . . . Ленинградский завод « Электрик»
* Указаны предельные диаметры двух свариваемых стержней в одном узле.
Оборудование для изготовления арматурных сеток и каркасов
192
Глава II. Оборудование для изготовления арматуры
Рис. 114. Одноточечная сварочная машина
а — общий вид; б —схема механизма давления; / — корпус; 2 — сварочный трансформатор; 3 — пе-
реключатель ступеней; 4 — игнитронный контактор; 5 —верхний кронштейн; б —привод давления;
7—ползун; 8 — электропневматическиЙ клапан; 9— лубрикатор; 10 — редуктор для регулирования
давления воздуха; // — регулятор времени; /2—цилиндр; 13 — поршни; 14 — электроды
Таблица 129
Техническая характеристика установок для изготовления объемных
арматурных каркасов
Элементы характеристики Установка
вертикальная двусторонняя 7207/2СА горизонтальная 7207/ICA
Количество сварочных постов 4 (типа МТПГ-75 или МТПП-75) 1(тнпа МТПГ-75 или МТПП-75)
Габаритные размеры свариваемых каркасов (максимальные) в м:
длина 6 3
ширина 3 До 3
толщина 0,3 —
Количество одновременно свариваемый кар-
касов 2 1
Максимальная масса поднимаемых элемен- 800
тов (иа одной стороне установки) в кг . —
Максимальный ход подъема в м ... . 3,1 —
Скорость подъема и опускания в м!сек . . 0,23 Ручная подача
Мощность электродвигателя подъема в квт 7,5 —
Количество электродвигателей подъема . . 2 —
Габаритные размеры в м: 6,4 6,4
длина
ширина • 6,75 4,2
высота 3,48 3,48
Масса установки (без сварочного оборудо- 6,45 0,85
ваиия) вт
Изготовитель Лисичанский завод «Строммашина»
4. Оборудование для изготовления арматурных сеток и каркасов
193
Рис. 115. Машина для сварки широких плоских сеток
а — общий вид; б-продольный разрез; /-станина; 2-сварочные TPaac*?’"a™^.iL1,’ “ ?^““е
электрододержателн: -/-верхние электрододержателн; 5 - механизм для захвата и отсечки 6 ме
ханизм подачи поперечных стержней; 7 - механизм перемещения сетки «-
nnvTKOB' 9 — приемное устройство: 10 — пневматические цилиндры зажима, и кл®“1 а
₽хваты; /2—пневмоцилиндр приемного устройства; 13 — пневмоцнлиндр для перемещения ра
194
Глава III. Оборудование для натяжения арматуры
Рис. 116. Вертикальная двусторонняя установка 7207/2СА для сварки арма-
турных каркасов
! — колонна; 2—электронный регулятор времени; 3 — сварочные машины (4 шт.); 4— по-
воротная консоль; 5 — тросовая подвеска; 6— сварочные клещи; 7 — направляющая балка;
8—кондуктор для каркасов; 9— привод подъема кондуктора
Г л а в а III
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАТЯЖЕНИЯ АРМАТУРЫ
Предварительно напряженная арматура может быть натянута меха-
ническим, электротермическим, электротермомеханическим способами, а также за счет
использования энергии расширяющегося цемента.
При механическом способе иатяжеиия арматуры используют гидравлические и вин-
товые домкраты, грузовые устройства и другие приспособления и оборудование.
Электротермический способ натяжения арматуры основан на свойстве стали удли-
няться во время пропускания электрического тока через стержни, которые в нагретом
состоянии укладывают в упоры форм или поддонов. После охлаждения арматура стре-
мится сократиться и, следовательно, напрягается.
Электротермомеханический способ представляет собой совокупность электротерми-
ческого и механического способов натяжения арматуры и применяется главным образом
при непрерывной навивке напрягаемой арматуры. При натяжении арматуры за счет
энергии расширяющегося цемента развивается давление до (40—50) 105 н/л2.
Арматуру натягивают на упоры форм или поддонов до бетонирования или на за-
твердевший бетон.
Для заготовки и иатяжеиия арматуры применяют зажимы, захваты и анкерные
устройства различных конструкций, установки для изготовления проволочных пакетов
и пучков, а также для высадки анкерных головок иа проволоке и стержневой арматуре,
установки для электронагрева стержневой и проволочной арматуры, гидравлические
домкраты, станки для иавивки арматуры и т. д.
1. Оборудование для механического натяжения арматуры
195
На стенды или формы арматуру укладывают линейным н непрерывным способами.
При линейном способе одиночный стержень или группу проволок (пакет) требуемой
длины размещают в устройстве для натяжения. Прн непрерывной укладке арматуры
последняя с заданным усилием специальными машинами навивается на штыри стендов
или форм.
1. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОГО
НАТЯЖЕНИЯ АРМАТУРЫ
Для натяжения арматуры этим способом применяют грузовые устройства, лебедки
с динамометром, винтовые и гидравлические домкраты, а также машины для непрерыв-
ной навивки.
Наибольшее распространение в промышленности получили гидравлические домкра-
ты. Их используют для натяжения пучковой, проволочной и стержневой арматуры.
Для натяжения пучковой арматуры иа затвердевший бетон применяют переносные
гидродомкраты ДГП-63-315 (рис. 117), а для иатяжеиия стержневой арматуры — гидро-
домкрат ДГС-31,5/200 (рис. 118).
Передвижной гидродомкрат 6693СА (рис. 119) служит для иатяжеиия проволок
диаметром до 5 мм иа стендах протяжного типа.
Техническая характеристика гидродомкратов, применяемых в промышленности сбор-
ного железобетона, приведена в табл. 130.
Для иатяжеиия арматуры сразу иа целое изделие при изготовлении иа стендах
используют мощные переносные гидродомкраты (рис. 120, табл. 131).
Рис. 117. Гидродомкрат ДГП-63-315
/—основной цилиндр; 2— поршень; 3 — штуцер; 4— поршень со штоком; 5, 7 — заглушка;
6 — рым-болт; в — корпус; 9 — поршень; 10 — шток; // — пружина возврата штока; 12 — оголов-
ник; 13 — грязесъемщик; 14 — обойма
Рис. 118. Гидродомкрат ДГС-31,5/200
/—сменная гайка; 2 — упор; 3 —заглушка; 4 — поршень;
5 — крышка; 6 — цилиндр; 7 — шток
13*
196
Глава 111. Оборудование для натяжения арматуры
Рис. 119. Однопроволочиый гидродомкрат 6693СА
а — общий вид установки; б — гндродомкрат; а—анкерная плита; 1 — насосиая станция: 2 — гидро-
домкрат; 3 — зажим; 4— анкерная плнта; 5—поршень; 6 — корпус цилиндра; 7—цанговый зажим:
8 — опорный стакан корпуса
Таблица 130
Техническая характеристика гидравлических домкратов
Марки домкратов
Элементы характеристики ДГС-31.5- 200 ДГС-63-315 6280СА 6130С 6338С 6693СА ДГП-31,5- 200 ДГП-63-315 6873/20С 6693А 6280А
Стержневые Проволочные Пучковые Проволочные Стержне- вые
Тяговое усилие в н • 104 . Ход поршня в мм . . 31,5 200 63 315 80 5 1000 5 500 2,3 120 31,5 200 63 315 2.5 45 2,5 100 100
Рабочее давление в ци- линдре в я/л2 • 10s . . . 400 ' 400 300 100/25 100/25 210 400 400 210 250 250
Диаметр натягиваемой ар- матуры в мм . . . 20—28 28—400 16—45 3—5 3—5 5 5 5 3—5 3—5 32—55
Число проволок — — —. 2 2 1 12 24 1 1 —
Габаритные размеры дом- крата В MZ длина . ... ширина . . высота 0,75 0,157 0,209 1,1 0,271 ; 0,21 1 . — — 0,593 0,065 0,094 0,74 0,181 0,181 1,052 0,219 0,269 0,36 0,556 1,04
Масса домкрат^ в кг ... 35 ' 83 176 — — 8,3 40 90 9 9,5 —
Габаритные размеры .уста- новки в м: длина . ширина . . высота . — — 1,53 3 2,645 2,98 1,23 2,525 2,054 1,23 2,5 1,58 3 2,645 — — 1,975 0,584 2,637 2,283 0,744 2,67 1,175 0,78 1,24
Масса установки в т — — 0,705 0,56 0,545 0,623 — — 0,2 0,29 0,67
Изготовитель Кемеровский завод «Строммашниа»
Оборудование для механического натяжения арматуры
198
Глава III. Оборудование для натяжения арматуры
Рис. 120. Гидродомкрат с большим тяго-
вым усилием
1 — цилиндр; 2 — шток; 3 — поршень
Таблица 131
Технические характеристики мощных гидродомкратов
для натяжения арматуры
Элементы характеристики Тип гидродомкратов
ДГ-160/1250 ДГ-315/1250 ДГ-50/1000
Тяговое усилие в «• 10* Ход поршня в м . . . Давление масла в гидро- цилиидре в н/м2 • 105 . Габаритные размеры в м: длина ширина высота Масса вт Изготовитель .... 150 1,2 300 1,64 0,36 0,36 0,675 Кемеровски 300 1,2 275 1,895 0,45 0,45 1,24 завод «Стро 750 1 400 5,1 1,76 1,84 12,374 ммашииа»
Для обслуживания домкратов служат насосные станции с приводом от электродви
гателя (рис. 121) и с ручным приводом (табл. 132).
Таблица 132
Техническая характеристика насосных станций
Элементы характеристики Тип
НСР-400М НСП-400
Максимальное рабочее давление в н!мг • 105 400 400
Тип насоса Ручной двух- Б-202
Производительность ручного насо- са за один двойной ход в см3: наибольшая плунжерный 38
наименьшая 4,5 —
Производительность иасоса с ме- ханическим приводом в л/мин — 1.6
Емкость масляного бака вл.. 10 10
Привод ' • ' Ручной Электродви-
гатель
Мощность электродвигателя в квт — 1,7
Масса в кг 121 180
Изготовитель . . . Кемеровский завод
L «Строммашина»
1. Оборудование для механического натяжения арматуры
199
Рис. 121. Насосная станция НСП-400 с приводом
от электродвигателя
/—тележка; 2—насос; 3 — трубопроводы; 4 — лебедка;
5 — распределитель; б — предохранительный клапан;
7 — бак для масла; 8 — электрооборудование
Формулы для эксплуатационного расчета гидравлических домкратов приведены
в табл. 133.
Таблица 133
Основные формулы для эксплуатационного расчета гидравлических домкратов
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Тяговое усилие гидро- домкрата (Р) Р=0,65аврпт] н ав — предел прочности стали при рас- тяжении в н/м2; F — площадь сечения проволоки в м2; п — число проволок в пакете; т] —к. п. д. домкрата, равный 0,98— 0,95
Ход поршня гидрав- лического домкрата (L) L = el + А м; Е е — относительное удлинение прово- локи в м\ Е — модуль упругости стали в я/лс2; 1 — длина натяжения проволоки в м; А — величина хода поршня для вы- бора свободного провисания па- кета в м
200
Глава HI. Оборудование для натяжения арматуры
Машины для непрерывной навивки и натяжения арматуры. Метод непрерывной иа*
вивки н натяжения арматуры применяют при изготовлении крупноразмерных железо-
бетонных конструкций по конвейерной, поточио-агрегатной н стендовой технологии про-
изводства.
В последнее время при непрерывной намотке используют комбинированный элект-
ротермомехаиический способ иатяжеиия арматуры, уменьшающий динамические пере-
грузки н исключающий обрывы проволоки при натяжении.
Для непрерывной иавивки и иатяжеиия арматуры применяют передвижные, пере-
носные и стационарные формы, а также стенды.
В зависимости от положения относительно форм или изделий машины для иавивки
разделяют на стационарные (поворотный стол, арматурно-иамоточные машины СМ-607
и 6281М) и передвижные (арматурно-иамоточные агрегаты 6407 н 6540), в зависимости
от принципа действия — машины с вращающимся рабочим органом и машины с возврат-
но-поступательным движением.
Вращающиеся столы и арматурио-иамоточиые машины СМ-607 (рис. 122) имеют
вращающиеся рабочие органы, а у остальных машин рабочие органы совершают возв-
ратно-поступательное движение (рис. 123).
Рис. 122. Арматурно-иамоточная машина СМ-607
/ — рама: 2 —стойка; 3— хобот; 4 — пантограф с выдающим роликом; 5— механизм автомати-
ческого управления проволокой; 6 — кран-укосниа; 7 — электромагнитная муфта; 8 — пульт уп-
равления; 9 — механизм подачи: /0 — динамометр; И — привод вращения хобота; 12 — грузовая
натяжная станция
Поворотные столы использовались для иавнвкн арматуры при изготовлении плит
перекрытий иа заводах с конвейерной технологией, ио в настоящее время их ие из-
готовляют.
Машину СМ-607 применяют для производства плит иа предприятиях с конвейерной
технологией.
Машина 6281М предиазиачеиа для навивки и электротермомехаиического натяжения
арматуры при изготовлении одиоосно обжатых плит покрытий на заводах с поточио-
агрегатиой и конвейерной схемами производства.
Технологические операции по закреплению проволоки, иамотка и иатяжеиие ее, об-
резка проволоки и возврат рабочего органа машины в исходное положение осуществля-
ются автоматически. Машина представляет собой раму, по которой перемещается мост
с кареткой и пииолью, наматывающие арматуру иа штыри поддона.
Передвижные машины 6540 (рнс. 124), 6407, ДН-7 (модериизироваииый вариант ма-
шины 6407) предиазиачеиы для навивки арматуры на штыри стендов прн изготовлении
двухосно обжатых конструкций или для навивки арматуры иа специальные матрицы
прн стендовой внбропрокатиой схеме производства.
К машинам для непрерывной навивки и иатяжеиия арматуры относятся и арматур-
ио-трубные станки, применяемые в производстве напорных железобетонных труб
(рис. 125). Для натяжеиня спиральной арматуры на затвердевшие железобетонные тру-
1. Оборудование для механического натяжения арматуры
201
бы используют арматурио-навивочиые станки (рнс. 126). Техническая характеристика
этих машин приведена в табл. 134, а формулы для их эксплуатационного расчета све-
дены в табл. 135.
1— привод каретки; 2— каретка; 3—пниоль; 4—привод передвижения моста.
5 — мост; 6 — обводные блоки; 7—поперечные балки; 3—пульт управления;
9 — механизм выдачи проволоки; 10— счетный механизм; //— направляющие
ролики; 12—иатятйная каретка; 13—грузовая станция; 14 — катушки с бух-
тами проволоки
Рис. 124. Арматурио-намоточная машина 6540
/ — платформа с механизмом продольного хода; 2— катушкн для бухт про-
волоки; 3— механизм натяжения; 4 — механизм подачи; 5 — каретка с пинолью;
6 — привод передвижения каретки; 7 — кран-укоснна; 8 — электроаппаратура
14-1075
Г лава 111. Оборудование для натяжения 'арматуры
Рис. 125. Станок для изготовления спиральных каркасов
/ — рама; 2—передняя бабка; 3 — откидная бабка; 4 — суппорт; 5 —вертушка; 6 — тормозное устройство; 7—механизм сращивания проволоки; в—вра-
щающийся шпиндель; 9 — цепная передача; Ю — ротор-оправка; // — привод для опрокидывания откидной бабки; /2 —сменные шестерни; 13 — привод
холостого хода; 14— привод поперечной подачн
Рис. 126. Арматурно-навивочиый станок
—станина; 2—коробка скоростей подач; 3—упоры; 4 — каретка; 5 —ведущий вал; 6—вертушка для мотков проволоки; 7—тормозное устрой-
ство; 3— механизм наткжеиня; 9 — указатель натяжения; /0 —ведущие ролики; 11. 12 — цепные передачи
204
Глава HI. Оборудование для натяжения арматуры
Таблица 134
Техническая характеристика машин для непрерывной иавивки и натяжения
Элементы характеристики Тип
СМ-607 ДН-7 6281М 6407 6540
Габаритные размеры изделия в м: длина 6,8 Ограничу- 6,8 Ограничена длиной
ширина 4,4 иа длиной формы 3,2 2,2 формы и 4,2 ли стенда 4,2
высота (по арматуре) . . 0,2 — 0,28 0,5 0,5
Количество одновременно на- виваемых проволок .... 1—2 1—2 2 1—2 1—2
Диаметр навиваемых проволок в мм 2,6—5 2,6—5 3—5 2,6—5 (пря- До 5 (пряди
Максимальное усилие натяже- ния проволок в н\ прн механическом способе . 18000 13 000 16 000 ди до № 6) 16 000 до № 6) 20000
» комбинированном спосо- бе — — 38 000 38 000 40 000
Скорость навивания арматуры в м{сек: продольной До 0,83 0,72 0,83 0,78
поперечной , . —— 0,1 0,83 0,65
Число оборотов формы или хо- бота в 1 сек 0,06 — — — —
Способ натяжения арматуры . Установленная мощность элек- тродвигателя в кет .... 34,2 Элею 27,5 гротермом 24,5 еханический 28 49,3
Масса машины в т . . . . 37,5 22,3 15,5 23,3 26,7
Примечание. Машины для непрерывной иавивки и натяжения в настоящее
время серийно не изготовляют.
2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВЫСАДКИ АНКЕРНЫХ
ГОЛОВОК и ЭЛЕКТРОТЕРМИЧЕСКОГО НАТЯЖЕНИЯ
АРМАТУРЫ
Основным оборудованием для высадки анкерных головок и арматуры являются
установки для высадки головок, стенды для приварки коротышей и установки для на-
грева арматуры.
Широкое распространение получил способ заанкеривания стержневой и проволочной
арматуры с помощью анкерных головок, которыми пруток закладывается в прорези
Рис. 127. Установка для высадки анкеров
1 н 6 — высадочно-зажимные устройства; 2 — рама; 3 — пневмоцилиндр; 4 —поворотный
вал; 5—механизм сброса; 7—тележка
2. Оборудование для высадки анкерных головок
205
(зажимы, захваты) формы или стенда, передавая нм нагрузку от натяжения арматуры.
Высадка головок производится как на механических станках путем сплющивания пуан-
соном конца арматуры (для холодной высадки), так и на электропневматическнх уста-
новках (для высадки головок в горячем состоянии).
Таблица 135
Основные формулы для эксплуатационного расчета машин для непрерывной навивки
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Потребная мощность электро- двигателя для пе- редвижения маши- ны или моста (Мм) (Р + У) О А^м — «г; nd2 Р - 0.65 ав п — н; 4 Р — расчетная величина натяжения проволоки в н; W — сопротивление передвижению моста в н; (?в — предел прочности арматурной проволоки иа разрыв в н[мг\ v — скорость перемещения моста в м[сек; п — число проволок; d — диаметр проволоки в м; G— сила давления массы агрегата (моста) в я; Ц1 — коэффициент трення качения ко- лес по рельсам; pj =0,001 л; di — диаметр цапфы в м; D —диаметр колеса в м; р — приведенный коэффициент тре- ния качения в цапфах; ц=0,03.
Потребная мощность электро- двигателя для пе- ремещения карет- ки (WK) (Р + У к) у* Мк — вт; — сопротивления передвижению кареткн в я; — скорость передвижения карет- ки в м(сек\ т] — к. п. д. привода каретки нли (моста) в я; F— суммарная сила давления кат- ков на направляющие, по кото- рым перемещается каретка, в я; ₽ —коэффициент, учитывающий до- полнительное сопротивление от трения о рельсы; р =2,5
Мощность элек- тродвигателя ме- ханизма подъема штока (А^п) М <л Мп — вт; М = Qtg(a +р)~^ нм М — момент вращения гайки в я • м„ со — угловая скорость вннта в рад}сек; Т] 1 —к. п. д. передачи, равный 0,75; dcp —средний диаметр резьбы в м; Q — осевая нагрузка на вннт в я; а — угол подъема винтовой линии в град; р — угол трения в град
На рис. 127 показана установка для одновременной высадки анкерных головок с
двух концов арматурных стержней (табл. 136).
Нагревание концов стержней в электроавтоматических установках осуществляется
трансформатором, высадка анкерных головок — пуансоном.
Высадка анкерных головок и контроль температуры нагрева стержней производят-
ся автоматически.
Установки для нагрева арматуры подразделяются на два вида — с нагревом вне
формы и в форме. На рис. 128 показана установка 6596С/2Б конструкции Гипростром-
маша, предназначенная для одновременного нагрева одного-двух стержней из горячека-
206
Глава Ш. Оборудование для натяжения арматуры
Таблица 136
Техническая характеристика установок для высадки головок иа напрягаемой арматуре
Элементы характеристики Тип установок
6596IM | 0149 | НС-117
Арматура Стержневая Стержневая и проволочная
Диаметр арматуры в мм;
стержневой 10—25 10—25 10—18
проволочной — —. 5
Длина стержней в м 5,6—6,5 5—12 4,7-5
Установочная мощность трансформатора в
квт 70 70 70
Производительность в шт!ч 200—120 60—80 80—100
Габаритные размеры в м;
длина 8,15 13,6 8,12
ширина 1,8 2,5 1,6
высота 1,15 1,6 1,275
Масса вт 2,36 3 1,9
Изготовитель Ленинградский завод «Строммашина»
такой арматуры периодического профиля вне формы. Управление установкой автома-
гизироваио.
К установкам для нагрева арматуры в форме относится полуавтоматическая уста-
новка конструкции Уральского НИИЭКБ и треста Челябметаллургстрой (рис. 129). Под-
готовленные стержни с высаженными головками одним концом укладывают в упор фор-
мы, а другим — в захват установки.
Рис. 128. Установка 6596С/2Б для нагрева арматуры
1 — неподвижный контакт; 2 — рама; 3 — электрооборудование; 4— подвижной контакт;
6 — поддерживающие ролики
Рис. 129. Полуавтоматическая установка
для электроиагрева и укладки арматуры
в форму
/—рама; 2 — каретка^; 3 — пневмоцилиндр;
4 — откидные захваты
Техническая характеристика установок для электроиагрева стержневой арматуры
приведена в табл. 137, а основные формулы для эксплуатацноиного расчета сведены
в табл. 138.
2. Оборудование для высадки анкерных головок
207
Таблица 137
Техническая характеристика установок для электронагрева стержневой арматуры
Элементы характеристики Тип установок
6596С/2 6596С/2Б треста Челяб- металлургстрой
Производительность в шт/ч 30 30 25
Диаметр нагреваемых стержней в мм . . 10—25 10—25 12—18
Длина нагреваемых стержней в м . . . . 4,415—6,135 6,2 До 6
Количество одновременно нагреваемых стер- жней 2 2 2—8
Установленная мощность трансформатора в кв 50 50 68
Привод зажимных головок Пневматический
Давление воздуха в н/.м2-105 5 5 —
Расход воздуха в м3/ч 0,1 0,1 —
Контроль температуры иагрева стержней . При помощи микропереключателя
Габаритные размеры в м.
длина 5,57 5,57 —
ширина ... 1,065 1,4 —
высота .... .... 1,66 1,7 —
Масса вт .... 1,64 1,441 0,126
Изготовитель ... Ленинградский завод Серийно не
«Строммашина» изготовляют
Таблица 138
Основные формулы для эксплуатационного расчета установок, предназначенных
для электронагрева стержней
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Удлинение армату- ры при нагреве (Д/) Д/=1(/р — /о) /с а мм /р— рекомендуемая или максималь- но допускаемая температура на- грева арматуры в °C; to — температура окружающей среды в °C; Zc— длина нагреваемого стержня в м; сс— коэффициент линейного расши- рения стали
Продолжительность нагрева стержней (Г) MctH Т « — сек 0,24 М—масса нагреваемых стержней в кг; с —теплоемкость стали в дж!кгХ Хград; 1 — сила тока в о; 1к— требуемая температура иагрева стержня без учета температуры стержня до его иагрева в °C; Rt—сопротивление стержня при тем- пературе /=/н+^с в ом-
Средняя величина силы тока, потребиая для нагрева (/) MctK+fiFtc V 0,24 7?/7" а tz— температура стержня до его иагрева в °C F — поверхность нагрева стержней в мг\ Р— коэффициент отдачи тепла в ок- ружающую среду с поверхности нагретого стержня в вт!мг • град
208
Г лава III. Оборудование для натяжения арматуры
3. СТЕНДЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО
НАПРЯЖЕННЫХ КОНСТРУКЦИИ
Стенды для изготовления предварительно напряженных конструкций состоят из дс
вольно сложного основного н вспомогательного оборудования: зажимных н анкерны
устройств, натяжных гидравлических или механических домкратов, конвейерных ил
других установок для изготовления проволочных пакетов, включающих механизмы дл
размотки, чистки, правки, профилирования проволоки, а также устройств для транспор
тироваиия и укладки изготовленных пучков.
По способу и месту образования пакетов арматуры стенды подразделяют на пакет
ные н протяжные (линейные).
Таблица 13J
Техническая характеристика пакетных стендов
Элементы характеристики Тип
04-09-4-165 СМ-535 6248
Средняя годовая производительность стенда
в тыс. м2 18 3,5 7
Количество формовочных линий Максимальное число проволок в пакете: 2 1 2
диаметром 3 мм — 60 —
» 5 » Наибольшее усилие натяжения пакетов в 270 24 24
н • 104 Установленная мощность электродвигателей 630 60 60
в квт Габаритные размеры в м: длина (без правнльно-отрезиых стан- 40,3 13,1 23,5
ков и бухтодержателей) 120 106 —
ширина 12,8 9,9 —
высота Масса (без правйльно-отрезиых станков и — 2,85 —
бухтодержателей) в т ....... 57,2 26,2 31,3
Изготовитель ... Кохомский за- вод «Стром- машина» Серийно не изготовляют
Рис. 130. Пакетный стенд 6248
/ — бухтодержатель; 2 — блок тормозных роликов; 3—- пресс; 4— конвейер для про*
таскивания пакетов; 5—тележки дли переноски пакетов; 6 — упорное н натяжное
устройство; 7 — гидродомкрат CM-5I3B; 6 — подъемник
3. Стенды для изготовления предварительно напряженных конструкций 209
На пакетных стендах (табл. 139) заготовка и образование пакета проволок осуще-
ствляются вне формовочной площадки — на специальном конвейере или стеллаже. Под-
готовленные пакеты с помощью мостовых кранов или специальных устройств переносят
на формовочную площадку стенда.
На рис. 130 показан пакетный стенд 6248 (модернизированный СМ-535) для изготов-
ления конструкций с проволочной арматурой. Стеид состоит из двух формовочных пло-
щадок, одна из которых предназначена для изготовления деталей высотой до 0,8 л, а
вторая — для изделий высотой 2 м. Арматура натягивается с помощью гндродомкрата
СМ-513В, установленного на подъемнике.
На протяжных стендах заготовку н образование пакетов арматуры осуществляют
непосредственно иа формовочной площадке.
Рис. 131. Линейный стенд конструкции Гипростроммаша
/—линия заготовки арматуры; 2 — бетонораздатчик; 3 — самоходная бадья; 4 — гядродомкрат;
5 — тележка питания виброинструмента: 6 — передвижные балки; 7 —иасосиая станция; 8 — упоры;
9 — самоходная тележка с прицепом для вывозки готовой продукции; 10 — бетоновозные эстакады
На рис. 131 приведена схема расположения линейного стенда Гипростроммаша для
изготовления конструкций из проволочной и стержневой арматуры. Стержневую армату-
ру натягивают малогабаритным гидродомкратом 6280СА, а проволочную — домкратом
Г л а в а IV
МАШИНЫ ДЛЯ УКЛАДКИ И РАСПРЕДЕЛЕНИЯ
БЕТОННОЙ СМЕСИ
Для укладкн бетонной смеси в форму применяют бетоноукладчики
н бетонораздатчики. Бетоноукладчики одновременно распределяют бетонную смесь в
форме.
Бетоноукладчики по технологическим особенностям и конструктивному выполнению
можно разбить иа две группы: универсальные — для укледки бетонной смесн в формы
различных размеров и конфигураций; специальные—для укладки смеси в формы с оп-
ределенными градациями размеров.
На рис. 132 показан универсальный бетоноукладчик 6563/IM, предназначенный для
укладки и распределения бетонной смеси по всей площади формуемых изделий шириной
До 2 м (многопустотные панели, балконные плиты, балки, ригели, лестничные площадки
и др.).
Бетоноукладчик представляет собой самоходную тележку портального типа с бунке-
ром и ленточным питателем. По согласованию с заказчиком завод-изготовитель постав-
ляет бетоноукладчик с разравнивателем или без него. Бетоноукладчики такого типа при-
меняют на заводах с поточно-агрегатиой технологией.
При изготовлении многопустотных панелей, труб и керамзитобетонных изделий ши-
роко применяют специальные бетоноукладчики. На рис. 133 показан шнековый бетоно-
укладчик 6873/10С, используемый в производстве железобетонных напорных труб.
Бетонораздатчики применяют прн изготовлении изделий на специализированных
технологических линиях.
На рис. 134 показан бетонораздатчик 6578С, предназначенный для выдачи бетонной
смеси в формы, установленные на протяжном стенде, при изготовлении железобетонных
изделий. Он может обслуживать две нитки по обе стороны рельсового пути. Бетонная
смесь выдается нз бункера ленточным питателем, установленным иа поворотной стреле.
Техническая характеристика бетоноукладчиков и бетоиораздатчиков даиа в табл. 140,
а основные формулы для эксплуатационного расчета сведены в табл. 141.
210
Глава IV. Машины для укладки и распределения бетонной смеси
Рис. 132. Бетоноукладчик 6563/IM
/ — приводное колесо; 2 — натяжной ролик; 3 — привод передвижения; 4— бункер; 5 — под-
веска кабеля; 6 — электрокабель; 7—механизм регулирования заслонки; в —рама портала;
9 — ограждение; 10 —скребок
Г лава IV. Машины для укладки и распределения бетонной смеси
211
Рис. 133. Шнековый бетоноукладчик 6873/10С
/ — подшипник шнека; 2 — желоб; 3 — бункер; 4 — вал побудителя со звездочкой; 5 — шне-
ковый вал со звездочкой; 6—привод; 7— преобразовательный агрегат; 8— колесо; S — опор-
ная рама
Рис. 134. Бетонораздатчик 6578С
у — станина (основание); 2 — привод питания; 3 — площадка обслуживания; 4 — бункер;
5__пружинная подвеска; б — система блоков для регулирования подъема питателя;
7 — питатель; 8 — выгрузочный патрубок; 9 — привод тележки; 10 — тележка
212
Глава IV. Машины, для укладки и распределения бетонной смеси
Таблица 140
Техническая характеристика бетоноукладчиков и бетонораздатчиков
Бетоноукладчики
Элементы характеристики универсальные специальные
6563/IM 6691С/3** 10-36С 6373/ЮС 641-02 7151/ЗСА**
Максимальная шири- на формуемых изде- лий в м Скорость передвиже- ния машины в м!сек Угол поворота плат- формы в град . . Угол Подъема пита- теля в град . . . Количество бункеров Емкость бункера в Лирина колеи бетоно- укладчика вл.. Вид питателя . . . 2 0.17—0,25 1 1,7 2,81 Ленточ- ный =2000 мм 3 0,02—0,13 3 4,9 4,2 Ленточный В=3160 мм (большой бун ке», 5=^650 мм (Малый бун- кер) 20,4 1,2 0,37 1 1,9 2,44 Ленточ- ный В=1000 мм I 0.6 Шнековый 0 200 0,42 360 (бункера) 2 5 4,5 Ленточный В=600 мм, В=850 мм 3 0,027—0,16 3 4,9 4,5 Ленточный В=3600 мм (большой буи- кер), В=650жл* •* (малый бун- кер)
Установочная мощ- ность электродвига- теля в кет .... Габаритные размеры 7.3 10 7.8 24.6 22,2
длина ... ширина высота . . . Масса вт .... 3,215 3,825 2,5202 3,762 4,89 5,72 3 17,134 3,9 2,86 2,45 5,99 3,7 1,05 2,05 1,25 5,4 5,1 2,3 4,96 5,98 3 17,565
Изготовитель . . Куйбышевский завод «Строммашина» Карачаров- ский меха- нический завод Брянский завод «Стромма- шина» Карачаров- ский механи- ческий завод Куйбышевский завдд «Стром- машина»
Продолжение табл. 140
Элементы характеристики Бетоноукладчики Бетонораздатчики
специальные 6578С 6578М 6578А
532/9 6669/3 7256 6668/6С
Максимальная шири- на формуемых изде- лий в м 1.5 2 I 2,72
Скорость передвиже- ния машины в м!сек. 0,23 0,17—0,25 0,17—0,25 0,1 и 0,15 0,2 0,2 0,2
Угол поворота плат- формы в град . . 340 340 340
Угол подъема пита- теля в град . . . 15 15 15
Количество бункеров 3 1 1 1 1 1 1
Емкость бункера в м3 4,5 1.8 1,6 2,4 1.8 1,4 1.8
Ширина колеи бетоно- укладчика вл.. 2,4 2,81 1,75 3,95 1 I . I
Вид питателя . . . Сектор- Ленточ- Ленточ- Ленточный Ленточный В=500 мм
Установочная мощ- ность электродвига- теля в кет .... ный затвор 2,1 ный 5=2000 мм 6,2 ный В=1200жж 7.3 трехсекцион- ный 3=815 и 350 мм (крайние лен- ты). В=1275жж (средняя лента) 6,3 10,7 10,7 12,3
Габаритные размеры В М'. длина 2,42 3,573 3,56 2,76 4,36 4,35 4,35
ширина 2,642 3,41 2,7 5,04 1.3 1,3 1,3
высота . 3,38 2,44 2,425 2.3 4,25 3,411 4,21
Масса в т 2,41 6,0 3,28 5.23 5,133 5,01 6,36
Изготовитель . . Брянский Серийно Куйбышев- Киевский за- Куйбышевский завод
завод не изго- ский завод вод опытных «Строммашина»
«Стром- машина» товляют «Стром- машина» машин
• В — ширина ленты питателя.
•* Бетоноукладчики оборудованы виброуплотияющим устройством (вибронасадком и гладилкой).
Глава IV. Машины для укладки и распределения бетонной смеси
213
Таблица 141
Основные формулы для эксплуатационного расчета бетоноукладчиков
и бетонораздатчиков
Определяемая величина Формула I Обозначение к формуле
Производитель - ность ленточного питателя (Q) Q = Bvhy кг!сек В — наибольшая ширина выходного отверстия бункера в м; v — скорость ленты в м[сек; h, — высота выходного отверстия, ре- гулируемого заслонкой, в м; Y—объемная масса (разрыхленная) в кг[м3
Мощность элек- тродвигателя лен- точного питателя (ЛМ м А^СУМ Nn = — вт; П Л^сум = Nt + Ni + Naem; Ni = hth/Jbv вт; N2 = fjPv вт; GL Na = —em Л^сум— суммарная мощность на валу приводного барабана в вт; Р — коэффициент запаса; #=1,5 - ц— к. п. д. привода, /Vi — мощность, потребная на пре- одоление сопротивления бор- тов движению бетонной смеси, в вт; , h — высота щели бункера в м; 1 — расчетная длина бортов в м; f — коэффициент треиия бетона о стенки бункера, равный 0,84; д—коэффициент бокового давле- ния, равный 0,75—0,76; v — скорость ленты в м!сек; Yi—удельный вес бетона в н[м2; Ni — мощность, потребная для пре- одоления сопротивления в зо- не активного давления на лен- ту (в зоне бункера и копиль- ника), в вт; ft — коэффициент трения ленты о поддерживающий лист; А = =0,5; Р — суммарная сила активного давления бетона на ленту в н; N3—мощность, расходуемая на преодоление всех остальных сопротивлений, в вт; L — расстояния между осями бара- банов питателя в м; G — вес бетона, проходящего за время t через выходное отвер- стие щели питателя, в н
214
Глава IV. Машины для укладки и распределения бетонной смеси
Продолжение табл. 141
Определяемая величина Формула t Обозначение к формуле
Мощность элек- тродвигателя, по- требная для пере- движения бетоно- укладчика (#б) Ne = em; n W'-^+Q) ₽h W — сопротивление перекатыванию бетоноукладчика в к; Di—скорость передвижения бетоно- укладчика в м/сек-, г; — к. п. д. привода (0,8—0,85); Gi — давление от массы бетоноуклад- чика в н; Q — то же, бетона в бункерах в к; Pt—коэффициент трения перекаты- вания колес по рельсам; Ui = =0,001 м; р— приведенный коэффициент тре- ния в подшипниках качения; р=0,03; D — диаметр колеса в м; d — внутренний диаметр подшипни- ков в м; Р— коэффициент, учитывающий тре- ние реборд о рельсы; (3 = 2,5
Мощность элек- тродвигателя при- вода поворота платформы (Л^пл) Wnji=A^em; Л4общ 2лп Л„л - n . Мобщ = Mr + M2 нм; п = ~г~г~ ’> i'ii2 „ 2ga+^io„.. ... A4i—бобщ & рПн-м, М2 = 0, IM, н-м Мобщ— общий момент сопротивления повороту >в н-м; (о— угловая скорость в padjceK; Mi — момент сопротивления от сил трения относительно оси поворота в н • м; М2 — момент сопротивления, воз- никающий в центральной цапфе от сил трения, вызы- ваемых конусностью катков, а также радиальным усилием канатной передачи, в н-м; п — число оборотов поворотной платформы в 1 сек; fit—то же, вала электродвигате- ля; it — передаточное число редук- тора; 4г — передаточное число канатной передачи; ^общ— общий вес поворотной части (с ленточным питателем, контргрузом, бетоном и меха- низмами, установленными на поворотной платформе) в н; —коэффициент трения качения катков по кольцевому пути; р.2 = 0,0008 м; р3— приведенный коэффициент трения в подшипниках каче- ния катков; Рз=0,003; di — диаметр внутреннего кольца подшипника катка в м; Di —диаметр катка в м; R — средний радиус кольцевого пути в м
1. Вибрационные площадки
215
Г л а в а V
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ УПЛОТНЕНИЯ
БЕТОННОЙ СМЕСИ
На заводах сборного железобетона применяют различные способы
уплотнения бетона. Основными из них являются вибрирование, вибропрокат, вибро-
штампование, прессование, центрифугирование, трамбование и в ограниченной мере
вакуумирование. Работа машин по уплотнению бетонной смесн основана иа одном из
этих способов или их комбинации.
Наибольшее распространение получил способ уплотнения бетонных и железобетон-
ных изделий путем вибрирования. На этом принципе основана работа вибрационных
площадок, вибраторов и формующих машин.
1. ВИБРАЦИОННЫЕ ПЛОЩАДКИ
Вибрационные площадки применяют при изготовлении различных плит настилов,
панелей, балок и других изделий. Они являются стационарным формующим оборудо-
ванием на заводах железобетонных изделий и полигонах.
Вибрационная площадка (рнс. 135) представляет собой вибрирующую раму (стол
с устройством для закрепления на ней форм), опирающуюся через пружины на метал-
лическую фундаментную раму. На столе закреплены вибраторы, приводимые в действие
от электродвигателя.
в
Рнс. 135. Виброплощадка СМ-оо5 грузоподъемностью 2Т
/ — электродвигатель; 2—муфта; синхронизатор; 4— карданный вал; 5—вибростол; 6 — виб-
ратор; 7 — крюк для прижима формы; 8 —пружинная подвеска
Конструктивно виброплощадкн могут быть выполнены и безрамными. В этом случае
они состоят из отдельных внбростолов (внброблоков).
В зависимости от длины, ширины и веса формуемых изделий виброплощадкн ком-
понуются из унифицированных типовых виброблоков, располагаемых в один, два и три
ряда (рнс. 136).
Виброплощадкн классифицируют по следующим признакам; по характеру колеба-
ний (с круговыми гармоническими4 колебаниями и направленными гармоническими
вертикальными или горизонтальными колебаниями), по типу применяемых вибраторов
(механические, электромагнитные и ие получившие большого распространения пневма-
тические и гидравлические вибраторы), по способу крепления формы (механическое,
электромагнитное, гидравлическое и пневматическое), по грузоподъемности.
Круговые колебания создаются одним дебалансным валом, а направленные гармо-
нические— двумя или несколькими валами, вращающимися попарно в противополож-
ные стороны.
Виброплощадкн, имеющие круговые колебания, не гарантируют получения равно-
мерной амплитуды по всей плоскости стола виброплощадкн. Кроме того, круговые
колебания вызывают смещение бетонной смесн в форме. Наибольшее распростране-
ние на заводах железобетонных изделий получили виброплощадкн с вертикально
направленными гармоническими колебаниями, которые не имеют перечисленных выше
недостатков.
Техническая характеристика виброплощадок приведена в табл. 142, а основные
формулы для их эксплуатационного расчета сведены в табл. 143.
Рис. 136. Виброплощадка 6691С/1 грузоподъемностью 15 Т
/ — рама привода; 2 — электродвигатель; 3 — муфта; 4, // — синхронизатор; 5—рама; 6 —карданный вал; 7 — фундаментный болт; 8~ спаренный электромагнит; 5 — пру-
жинная, подвеска: /0 — внбровал
Таблица 142
Техническая характеристика виброплощадок
Модель
Элементы характеристики СМ-476Б 6568А/ ЗБ СМ-615У СМ-615 КП СМ-816 СМ-817 СМ-845 СМ-865 СМ-866 СМ-868 СМ-870 5917 6691/IC 7151/IC
Грузоподъемность в Т 5 8 10 10 12 24 12 2 4 8 16 10 15 24
Количество вибраторов Характер колебаний . . . 4 (вибро- стол) 6 8 4 (вибро- стол) 12 Вер 24 тикально 12 направлс 2 гнные, га 4 р мони чес 8 к не 16 8 8 16
Частота колебаний в 1 сек 49 49 50 49 50 50 50 48 50 50 50 50 49 50
Амплитуда колебаний в мм 0,3— 0,75 0,4— 0,6 0,65 0,3— 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,5 0,6 0,43
Момент дебалансов в н-м Мощность электроде игате- 14,8 21,6 28,8 27 64 64 78,8 153,6 76,8 12,8 25,6 51,2 102,4 48 36; 48; 64 96
лей в кет ... Способ крепления формы к внброплощадке . . . Габаритные размеры м: 28 31,5 Кли 2X20= =40 новое 2X20= 40 42 84 42 Пн< 7 жматнчес 14 жое 28 56 28+20= =48 Элек1 80 громагни 127 гное
длина 7,02 5,21 8,05 7 7 14,3 18,6 3,86 7 7 14,3 16,98 9,704 14,634
ширина . . 2,5 2.685 2,5 3,6 3,3 2,4 0,67 0,67 2,2 2,33 2,4 0,76 2,772 2,334
высота ...... Масса вибрирующих частей 0,965 1,26 0,935 0,95 6,9 0,9 0,9 0,79 0,9 0,9 0,9 0,8 0,89 0,694
ВТ Общая масса внброплощад- 3 2,4 4,2 4,61 4,32 8,64 4,32 0,72 1,44 2,9 5,76 4,084 4,8 5,4
ки в т Изготовитель . . 4,1 Челя( «Ст 5,126 Минский юммаши 5,5 13ВОД на» 5,96 Серий- но не изгото- вляют 7,96 15 7,7 <- 1,116 елябини 2,75 сий завод 4,3 «Стром 10,5 иашина» 5,7 7,98 9,5
Вибрационные площадки 217
218
Глава V. Оборудование для уплотнения бетонной смеси
Таблица 143
Основные формулы для эксплуатационного расчета виброплощадок
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Производительность виброплощадок (Q) 3600 Q— qk м3/ч ti — время, необходимое для уста- новки формы на столе внбро- площадки, в сек-, tz— время, требуемое для вибриро- вания бетонной смеси, в сек-, ts — время, затрачиваемое на снятие формы со стола внброплощадки, в сек-, q — объем формуемого изделия в к3; k — коэффициент использования виброплощадки по времени, со- ставляющий 0,7—0,8
Мощность электро- двигателей для виб- роплощадок: с круговыми гар- моническими колебаниями W с вертикально направленны- ми гармониче- скими колеба- ниями (/VB) О J. % % я 1 со ~ я 11 s »• Д 1 + ? и « f i- к, { ” S а. 5 а. О S Э с\ + -|- со — угловая скорость в рад!сек\ ki — коэффициент, учитывающий потери в муфтах, карданных соединениях и т. д. (1,15); Мк — кинетический момент деба- лансов в н • м\ б — угол сдвига фаз между на- правлением возмущающей си- лы и перемещением вибропло- щадки (30—35° для круговых гармонических колебаний, 14—16° для направленных); Ов.ч—вес вибрирующих частей в «; d — диаметр беговой дорожки внутреннего кольца ролико- подшипника в М\ ц—приведенный коэффициент трения в роликоподшипниках, равный 0,005; а—амплитуда колебаний в м; kz — коэффициент присоединения формуемой массы (0,25—0,35); Ок—вес колеблющихся (вибрируе- мых) частей внброплощадки в «; Оф—вес формы в н; Об—вес бетонной смеси в форме в н
2. Вибраторы
219
2. ВИБРАТОРЫ
Вибраторы применяют чаще всего для уплотнения бетонной смеси прн изготов-
лении крупноразмерных или монолитных железобетонных изделий, а также при раз-
грузке бункеров, бадей, вибропривода питателей, транспортеров, грохотов и т. д.
Вибратор состоит из вибровозбудителя (вибрационного механизма с двигателем
и передачами), рабочего органа и во многих случаях амортизаторов.
В зависимости от рода приво-
да и приводящей (питающей) энер-
гии различают вибраторы элект-
ромеханические, электромагнит-
ные, пневматические, гидравличе-
ские и моторные (с приводом от
двигателя внутреннего сгорания).
Конструкции вибромеханиз-
мов (возбудителей колебаний)
могут быть выполнены по схемам
дебалансного вала на подшипни-
ках, планетарного дебаланса с
внешним и внутренним зацеплени-
ем; массы, совершающей возврат-
но-поступательное движение
(якорь электромагнита или пор-
Рис. 137. Поверхностный вибратор
/—корпус; 2 — статор; 3—вал с ротором; 4 — де-
бялаис; 5 — штепсельный разъем; б — плита-под-
дон; 7 — ручка
шень пневматического и гидравли-
ческого вибраторов).
В зависимости от способа пе-
редачи колебаний бетонной смеси
вибраторы подразделяют на по-
верхностные, внутренние (глубин-
ные) н наружные (прикрепляемые).
Поверхностные вибраторы передают колебания бетонной смеси через рабочую пло-
щадку вибратора, устанавливаемую на открытую поверхность бетона.
Поверхностный вибратор (рис. 137, табл. 144) представляют собой металлическую
или деревянную площадку или рейку с электродвигателем, на валу которого установ-
лены дебалансы. Применяется для уплотнения бетонной смесн (формование тонкостен-
ных железобетонных изделий, укладка полов, плит, дорожных покрытий), а также для
заглаживания отформованных изделий.
Внутренние (глубинные) вибраторы чаще всего применяют для уплотнения бетон-
ной смеси прн изготовлении крупноразмерных илн монолитных железобетонных изде-
лий (фермы, балки, колонны, блоки и др.).
Таблица 144
Техническая характеристика поверхностных вибраторов
Элементы характеристики Вибраторы ручные Вибратор подвесной
С-413 С-414 С-810 С-489Б
Производительность в м3/ч , . — — — 80—100
Количество дебалансов . . . 2 2 2 3
Момент дебвлансов в н • м 0,45 0,65 0,65 —
Частота колебаний в 1 сек 48 48 48 48
Возмущающая сила в н . . Размеры основания в мм . . Мощность электродвигателя 4000 830 X 430 0,4 5650 830X430 0,8 5650 2050 X 400 0,8 18 000 1814X1814
в квт 40
Число оборотов вала электро- двигателя в 1 сек .... 48 48 48 48
Габаритные размеры в м: длина ширина высота Масса вт 0,95 0,55 0,306 0,041 0,95 0,55 0,306 0,044 2,3 1,35 0,9 0,06 1,814 1,814 3,9 9
Изготовитель Ярослав- Одесский завод Ярославский завод
ский завод отделочных «Красный маяк»
«Красный строительных
маяк» машин
220
Глава V. Оборудование для уплотнения бетонной смеси
Внутренний вибратор (рнс. 138) представляет собой или электродвигатель с гибким
валом, приводящий во вращение дебалансный механизм, или вибробулаву со встроен-
ным электродвигателем (рис. 139). К глубинным вибраторам относятся также вибро-
лопаты, вибростержни, вибронглы и виброштыкн.
Широкое применение получили глубинные вибраторы электромеханические с гибким
валом и пневматические.
Прн формовании крупных бетонных и железобетонных блоков используют пакетные
вибраторы, состоящие нз четырех вибраторов, прикрепляемые хомутами через резиновые
прокладки к общей раме и тросовой подвеске.
Внутренние вибраторы считаются наиболее эффективными уплотняющими механиз-
мами. Их технические характеристики приведены в табл. 145.
Рнс. 138. Глубинный вибратор И-116А
а — общий вид; б — вибронаконечннк; / —электродвигатель: 2 — гибкий
вал; 3 — штепсельное соединение; 4 — внбронаконечиик; 5 —дебаланс;
6—упругая муфта; 7—шпиндель
Рис. 139. Глубинный вибратор С-649
/ — крышка; 2 — кабель; 3—клеммная панель; 4 — электродвигатель; 5 — редуктор; 6 — шпиндель:
7 — пружинная муфта; 3— корпус; 9 — дебалаис; 10 — стержень
Наружные навесные вибраторы (табл. 146) широко применяют для уплотнения
бетонной смеси, укладываемой в опалубку железобетонных конструкций или в форму
прн изготовлении изделий, а также для механизации разгрузки вязких и сыпучих мате-
риалов из бункеров, бадей. Кроме того, оии служат для привода вибрационных пита-
телей, желобов, транспортеров, грохотов, сит.
Вибраторы могут иметь жесткое или упругое крепление к конструкции или рабо-
чему органу. Многие вибраторы снабжены дебалаисами, регулируемыми в широких
пределах.
аблица 145
Техническая характеристика глубинных (внутреииих) вибраторов
Элементы характеристики Электромеханические вибраторы Вибраторы с гибким валом Пневматические вибраторы
ручные подвесные И-116А С-623 С-802 С-800 С-801 С-597 С-698 С-699 С-700
И-50А И-86А И В-55 (С-975) ИВ-56 (С-976) ИВ-32 (С-825) ИВ-33 (С-825) С-827 С-649
Система вибромеханизма Вал с эксцентриковым дебалансом Планетарная Планетарно-бегуиковая
Диаметр наконечника в мм . ..... 114 133 51 76 114 133 133 194 51; 76 51; 76 51 76 76 34 50 75 по
Длина наконечника в мм 416 531 400 500 420 430 830 1500 380; 470 410; 510 390 440 470 315 315 375 480
Частота колебаний в 1 сек ...... 95 95 182 182 96 96 133; 23,4 91; 12 234; 167 234; 200 250 166 209 233— 300; 42-58 200— 300; 38—58 166— 234; 33—45 133— 200; 25—37
Возмущающая сила в « 4000 8100 2500 5500 5000 8000 16400 27 000 1550; 3900 2400; 8000 2160 3920 6850 1000 3500 10 000 17500
Момент дебаланса в н • м 0,112 0,222 0,0185 0,041 0,13 0,224 0,226 0,8 0,035 0,056 0,01 0,035 0,04 0,005 0,0138 0,041 0,2
Мощность электродвига- теля в кет .... 0,5 1.1 0,27 0,8 0,6 1.1 2,8 4 0,8 1,2 0,8 1.2 1.2 — — — —
Давление сжатого возду- ха в мн[м2 .... — — — — — — — — — — — — — 0,3— 0,6 0,3— 0,6 0,3— 0,6 0,3— 0,6
Габаритные размеры в мм:. наружный диаметр длина 114 1215 133 1300 51 600 76 700 114 1200 133 1270 133 1375 194 2000 76 470 76 510 51 3400 76 3400 76 3400 34 2300 50 2300 75 2300 по 1200
Масса в кг 20 31,5 10 17 22 29 125 230 31,7 35,3 32,4 44 46 3,5 5.5 11 20
Изготовитель С производ- ства сняты Ярославский завод «Красный маяк» С производ- ства сняты Ярославский завод «Красный маяк» Одесский завод строитель- ных отделочных машин
2. Вибраторы
222
Г лава V. Оборудование для уплотнения бетонной смеси
Наибольшее применение получили электромеханические (рис. 140) и пневматические
вибраторы.
Основные формулы для эксплуатационного расчета вибраторов даны в табл. 147.
Рнс. 140. Наружный электровибратор С-412А
/ — корпус; 2 — ротор с валом; 3—статор; 4 — деба-
ланс; 5 — клеммная коробка
Таблица 146
Техническая характеристика наружных вибраторов
Электромеханические вибраторы
Элементы характеристики с круговыми колебаниями
ИВ-19 (С-792) ИВ-20 (С-793) ИВ-22 (С-795) ИВ-24 (С-797) С-357 С-412А С-645 С-433А
Частота колебаний в 1 сек 51 51 51 51 47 47 47 47
Возмущающая сила в н 1300; 2000 4000 16 000 16 000; 20 000; 25 000 4050 6300; 4000; 2500 6300; 2500 6300; 4000
Момент дебалансов в н • м . . ... 0,94 1,4 1,4 4,5 0,45 0,45 0,28 0,7; 0,45; 0,7; 0,4
Число дебалансов . . 2 2 2 2 2 4 4 2
Мощность электродви- гателя в Мн(м2 . . 0,27 0,4 0,8 1,5 0,4 0,6 0,6 о,6
Давление сжатого воз- духа в атм .... — — — — — — — —
Масса в кг .... 10 20 73 85 20,4 20,5 30 24
Изготовитель .
Ярославский завод «Красный маяк»
2. Вибраторы
223
Продолжение табл. 146
Элементы характеристики Электромеханические вибраторы
с круговыми колеба- ниями с направленными колебаниями
ИВ-5 ИВ-18 С-482 С-483 С-484 С-485 И В-35
(С-624) ма- ятниковый (С-788) спа- ренный маятниковые (С-839)
Частота колебаний 51
в 1 сек 47 47 47 47 47 47
Возмущающая сила в н 0—20 000 0—40 000 4000; 6300; 0—12 500 0—20 000 1250;
Момент дебалансов в н • м 0—4,6 0—4,6 2500 0,45; 4000 0,7; 0—1,4 0—2,3 2000 0,94
Число дебалансов 2 4=8 4 2=8 0,28 2 0,45 2 4 4 2
Мощность электро- двигателя В КВТ 1,2 1,2-2= 0,4 0,6 0,9 1,2 0,2
=2,4
Давление сжатого
воздуха в Л1н/л<2 . — —— —— —— —— — —
Масса в кг ... . 100 140 37 39 97 100 15
Изготовитель . . Ярославский завод Красный маяк»
Продолжение табл. 146
Элементы характеристики Электромеханические вибраторы с направленными колебаниями Пневматические вибраторы планетарные
ИВ-36 (С-840) ИВ-38 (С-842) ИВ-49 (С-967) сдвоен- ный ИВ-53 (С-971) С-819 С-820 С-821 С-822
Частота колебаний в 1 сек 51 51 51 51 234; 234; 200; 167;
Возмущающая сила в н 4000; 6000; 16 000; 10 000; 33 38 38 30
Момент дебалансов в н • м 3000 1,4 10 000 2,8 20 000; 25 000; 32 000 5,6 16 000 0,7 0,004 0,015 0,045 0,23
Число дебалансов 2 2 2 2 — — — —
Мощность электро- двигателя В КВТ 0,4 0,8 1.6 0,8 — —
Давление сжатого воздуха в Мн{м2 . 0,3-0,6 0,3-0,6 0,3-0,6 0,3-0,6
Масса в кг ... . 32 85 120 . 2 2,3 2,7 6,4 13,5
Изготовитель . . . Ярославский завод «Красный маяк» Московский завод пресс-
форм и инструмента
Таблица 147
Основные формулы для эксплуатационного расчета вибраторов
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Производительность поверхностных вибра- торов (Qn) . 3600 Qn-KF6—— мЧч tth К — коэффициент использования виб- ратора по времени; практически принимается равным 0,75—0,85;
224
Г лава V. Оборудование для уплотнения бетонной смеси
Продолжение табл. 147
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
F — рабочая площадь вибратора в л2; 6 — глубина проработки в м; t — продолжительность вибрирова- ния в сек; ti — продолжительность перестанов- ки вибратора в сек
Производительность внутренних (глубин- ных) вибраторов (QB) 2Kr20d Qb— t t ма/сек rQ — радиус действия вибратора в м; d — толщина слоя бетона в м
Мощность, затра- чиваемая глубинным (внутренним) вибра- тором (7VB) шЛ, sin в WB—Рв вт-, П Рв = mRa>a н со—угловая скорость вала вибратора в рад(сек; Рв— возмущающая сила вибратора в н; т — масса неуравновешенной части дебалансов в кг; 6— угол сдвига фаз в бетоне между направлением перемещения виб- ратора и направлением возму- щающей силы; 6 = 14-1- 30°; At — амплитуда колебания вибратора в м; т]—к. п. д. вибратора; R — расстояние от центра тяжести эксцентрика до оси его враще- ния в м;
Мощность наруж- ных вибраторов (ЛГЙ) Na = Л4со sin 2а вт М — момент дебалаиса в н-м; а—угол сдвига фаз, равный 7—45°
3. ФОРМОВОЧНЫЕ УСТАНОВКИ
Формовочные установки (машины) предназначены для изготовления железобетон-
ных многопустотных панелей перекрытий н настилов. В зависимости от способа уплотне-
ния они подразделяются на три разновидности:
В машины, в которых бетонная смесь уплотняется при помощи виброплощадкн;
2) машины, в которых бетонная смесь уплотняется при помощи виброплощадкн
и вибрационными механизмами пустотообразователей;
3) машины, уплотняющие бетонную смесь посредством вибромеханизмов пусто»
тообразователей (вибровкладыши).
Наибольшее распространение получили машины последнего типа. Изделия, от-
формованные на этих машинах, освобождают от опалубки немедленно после формова-
ния с помощью специального распалубочного приспособления.
Эти установки позволяют организовать производство указанных изделий на пред-
приятиях с поточно-агрегатной, конвейерной и стендовой схемами производства желе-
зобетонных конструкций.
Особенно они экономичны и эффективны при уплотнении жестких бетонных смесей
(при увеличенных амплитудах колебаний пустотообразователей).
Эти формовочные машины значительно меньше передают вибрации на свои фун-
даменты, что очень важно для улучшения условий работы обслуживающего персонала.
На рнс. 141 показана формовочная машина СМ-563М, используемая при поточно-
агрегатной схеме производства.
Продольные и поперечные борта вместе с поддоном образуют форму панели.
Траверса представляет собой сварную балку коробчатого сечения, четырьмя катками
(колесами) опирающуюся на рельсовый путь. К траверсе шарнирно прикреплены вибро-
вкладышн. Возвратно-поступательное перемещение траверсы с вибровкладышами осу-
ществляется лебедкой через систему тросов и блоков.
3. Формовочные установки
225
Бетонная смесь уплотняется на машине при вибрации пустотообразователей. Вибро-
устройство пустообразователей этой машины представляет собой новую дебалаисно-
планетарную систему с резко замедленным качанием обоймы корпуса внутри трубы»
которая отличается более высокой ремонтопригодностью» чем вибропустотообразователи
машины СМ-563В.
На рис. 142 показана формовочная машина, предназначенная для изготовления
многопустотных панелей при конвейерной схеме производства. Такие машины устанав-
ливают в линии широкого и узкого конвейеров.
В подготовленную форму-вагонетку укладывается первый слой бетонной смеси,
после чего включаются электродвигатели вибраторов. Через 20—30 сек на формуемое
изделие опускается пригрузочиый щнт н осуществляется окончательное вибрирование
в течение 1—1,5 мин.
л
Рнс. 141. Формовочная машина СМ-563М
1, 3 — поперечные борта: 2 — балкн стола для поддона; 4 — продольные борта; 5 — тра-
верса; 6 — лебедка; 7 — пустотообразователн (внбровкладыши)
2 8 9
Рис. 142. Формовочная машина для изготовления многопустотных панелей прн кон-
вейерной схеме производства
1 — траверса; 2 — внбровкладыши; 3 — опоры; 4 — прнгрузочный щит; 5 — электродвигатели вибро-
вкладышей; 6 — передний поперечный борт; 7 — задний поперечный ,борт; 8 — продольные борта;
9 — внутренние продольные борта (два); 10 — колеса поперечных бортов; // — швеллеры; 12 — гид-
равлические домкраты; 13, 20—упоры; 14— копиры; 15, 16 — рельсы; /7 — поддерживающее ус-
тройство для вибровкладышей; 18 — грузовая станция привода бортовой оснастки; 19 — каретки
толкателей; 21 — тяговые цепи; 22 — натяжное устройство цепей; 23 — тормоз каретки; 24-*-за-
хваты щита
15—1075
226
Глава V. Оборудование для уплотнения бетонной смеси
Таблица 148
Техническая характеристика формующих машин, работающих с вибровкладышами
Элементы характеристики СМ-563А СМ-563В СМ-520А СМ-533А КЖБ-424 СМ-563М о> 8
Габаритные размеры изготов-
ляемых панелей в м:
длина 6,26 6,26 6,26 6,26 5,9 или 6,26 6,26 или 5,86 6,26
ширина 1,79 1,79 3,59 1,99 1,99 До 1,59 1,99
высота 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,215
Максимальная масса формуе-
мого изделия в кг .... 2700 2700 5000 3170 3000 2700 3000
Скорость перемещения каретки 0,156 0,128 0,128 1,156
в м/сек. . — — ——•
Установленная мощность злек-
трооборудования в квт . . 44,7 60 60 44,5 46,5 44,4 57,2
Производительность установ- 6,5
кн — число формований в 1 ч 5 5 5 5 — ь—/
Масса установки в т .... Изготовитель 10 22 Серийн 29 не нзго 23 товляют 36,5 11 Кохом завод « маши 23 ский Огром- на»
Таблица 149
Основные формулы для расчета вибровкладышей формовочных машин
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Начальное усилие, необходимое для из- влечения вибровкла- дышей (Р) P = fFnn F — поверхность вибровкладыша в м2; f — удельное сопротивление прн извлечении внбровкладыша в м/л2; /=4000 -*-5230 м/л2; п— число внбровкладышей
Мощность, необхо- димая для извлече- ния вибровкладышей (ЛГв) Pv NB = — em ч v — скорость извлечения вибровкла- дышей в м/сек; г] — к. п. д. передачи; г] =0,83
Поверхность внб- ровкладыша: овального (Ров) круглого (Ркр) _ ат/ . Дов= 2 м Fkp = nDl м* а — размер большой оси овального вкладыша в м; ш — коэффициент, зависящий от от- ношения малой осн сечения овального вкладыша к большой; прн отношении, равном 0,5, т= =4,84; / — рабочая длина вкладыша в м; D — диаметр круглого вкладыша в м
Общий кинетиче- ский момент одного вибровкладыша (М0(йц) МОбщ = Mil н-м Mi = 9,81GJ? я-jh Mi — кинетический момент одного вибратора в н-м; i — число вибраторов в одном виб- ровкладыше; О — масса одного дебаланса в кг; R — расстояние от центра тяжести дебалаиса до осн вращения в м
3. Формовочные установки
227
Продолжение табл. 149
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Мощность, расхо- дуемая на передвиже- ние формы-вагонеткн (Л1ф) Хф = Оф ц + 2Щ \ Ро, 4- вт Di) П1 Оф—давление массы формы ваго- нетки с вкладышем и изделием в н; d — диаметр цапфы в м; Dt — диаметр колеса в м\ р-— приведенный коэффициент тре- ния качения в цапфах; (1=0,03; р-1 — коэффициент трения качения ко- лес по рельсам; jii=0,0008 л; Р — коэффициент, учитывающий дополнительное сопротивление ” от трения реборд колеса о рель- сы; р=2,5; Vi — скорость перемещения формы в м!сек.\ г|х— к. п. д. привода
Амплитуда колеба- ний на поверхности внбровкладыша (ai) (без учета массы бе- тона) /Иобщ 01-9.81G/ <?2 — масса одного вкладыша в кг
Амплитуда колеба- ний вкладыша (а2) Мрбщ (G,+Gnp) 9,81 Gnp = Об К Опр— масса присоединяемой части бетона в кг-. Об— масса вибрируемого бетона в кг-, К — коэффициент присоединения бетона; К=0,15^0,2
Техническая характеристика этих машин приведена в табл. 148, а расчет вибро-
вкладышей дан в табл. 149.
В настоящее время все большее распространение прн производстве железобетонных
изделий получают внброформовочные машины, основным рабочим органом которых яв-
ляется внбронасадок (рис. 143). Процесс укладки и уплотнения бетонной смесн вибро-
насадком заключается в следующем.
Рис. 143. Кинематическая схема вибро-
иасадка
/ — электродвигатель; 2 — клнноременная пере*
дача; 3 — синхронизатор; 4, 5~~ валы; 6 —виб*
роэлемент (вибратор); 7 — поперечный лист;
8 — балка коробчатого сечения (корпус);
9 — крышка
Вибронасадок опускается иа продольные борта формы н во время формования
перемещается вдоль иее. При этом выдаваемая нз бункера бетонная смесь, проходя
через колеблющуюся насадку, увлекается ею и вследствие приобретенной под действием
вибрации большой подвижности хорошо заполняет форму с уложенной арматурой.
15*
9
Глава V. Оборудование для уплотнения бетонной смеси
4. Кассетные установки
229
Одновременно благодаря виброудариому воздействию внбронасадка иа форму бетонная
смесь интенсивно уплотняется. Таким образом, виброиасадок выполняет функции до-
зирующего, распределяющего, уплотняющего и заглаживающего рабочего органа.
4. КАССЕТНЫЕ УСТАНОВКИ
Одним из передовых способов изготовления железобетонных элементов зданий яв-
ляется кассетный. В вертикальных кассетных формовочных установках изготовляют
основные элементы зданий (до 70%): внутренние стены, перегородки, панели перекрытий
для крупнопанельного домостроения.
Кассетно-формовочная установка состоит из вертикально установленной формы-
кассеты (рис. 144) и механизма для распалубки и сборки кассеты, смонтированных иа
общей сварной металлической станине.
Кассета для вертикального способа формования изделий состоит из ряда отсеков,
образованных вертикально установленными тепловыми и разделительными стенками.
Бетонная смесь поступает в отсеки, где уплотняется при слабой вибрации (к верти-
кальным торцам разделительных стенок прикреплены вибраторы).
В процессе сборки кассеты в нее устанавливают арматуру и закладные детали.
Для термообработки изделий крайние, а также некоторые промежуточные стенки кас-
сеты имеют специальные полости для обогрева острым паром или перегретой водой.
Сборка и разборка кассет осуществляются специальной механизированной уста-
новкой. Для выемкн изделий нз кассеты используют мостовой кран.
Все установки для сборки и разборки кассет подразделяют по типу приводов на
механические, гидравлические и пневматические.
Рнс. 145. Распалубочная машина
/ — рама; 2— опорные ролики; 3 — вал для вывода рычагов из мертвой точки;
4—амортизатор; 5 — складные рычаги; 6 — конечный выключатель обратного хода
пальца цепи; 7—вннт поджима; 8 — привод; 9 — конечный выключатель для рас*
крытия складных рычагов; 10 — механизм выключения хода цепи при распалубке;
II — механизм выключения холостого хода цепи; 12 — крюк; /3 — цепь
В установках с механическим приводом (рнс. 145) передвижные листы (стенки кас-
сеты) прн сборке и разборке кассет перемещаются на роликах, подвешенных на про-
дольных рамах установки, прн помощи втулочно-роликовой цепи. Сжатие осуществляет-
ся при помощи винта поджима.
Более эффективны распалубочные машины с гидроприводом (рис. 146).
Метод вертикального формования применяют при изготовлении .так называемых
доборных изделий прн крупнопанельном домостроении. ' — *
В специализированной кассетно-формовочной установке (рнс. 147) можно’ формой
вать лестничные марши и площадки, а также балконные плиты. В зависимости от объ-*:
ема производства установка может быть приспособлена для выпуска одного типа кои*-
струкций нли нескольких одновременно (прн условии замены вкладыша на тепловом
отсеке).
230
Глава V. Оборудование для уплотнения бетонной смеси
Рис. 146. Распалубочиая машина с гидроприводом
/ — амортизатор: 2 — складывающиеся рычаги; 3 — рама; 4—кассета; 5—гндроцилнндр
•5677 2 3 Ч
Рнс. 147. Кассетно-формовочная установка для лестничных маршей и площадок,
а также балконных плнт
J — неподвижная рама; 2 — тепловая стенка; 3— замок: 4 — подвижная рама: 5 — механизм
сборки н распалубки; 6 — стопорный механизм; 7 — вибрационное устройство
Характеристики кассетных установок приведены в табл. 150.
К недостаткам кассетного способа формования изделий относится то, что все
операции по разборке и сборке, включая чистку и смазку, выполняются последователь-
но. Совмещение операций невозможно. Обслуживающие механизмы во время про-
парки изделий не используются. К тому же кассеты металлоемки.
Ииж. Т. Незнаев предложил формовать изделия в кассетно-контейнерной установке,
состоящей из неподвижной бортформы и сменных вкладышей-контейнеров (рис. 148).
Бортформа в свою очередь включает два боковых и два торцовых щита. Боковые щиты
при помощи пневмопривода разводятся в стороны под углом. Вкладыш-контейнер пред-
ставляет собой стальную стенку с полками внизу, выступающие в обе стороны иа тол-
щину изготовляемых изделий. После формования боковые бортформы разводят в сто-
роны, а вкладыш-контейнер вместе с двумя готовыми изделиями вынимают и иа его
место вставляют другой вкладыш.
Основные формулы для эксплуатационного расчета кассетных установок приведе-
ны в табл. 151.
Техническая характеристика механизированных кассетных установок
Таблица 150
Тип кассет
Элементы характеристики завода «Электро- сталь» НИАТ Гипростромм? ч (с гидроуправ лени -мк шифр 6952/1 уни ф ициро в анные 7254С дли доборных изделий 7654
Номенклатура изделий, формуемых Внутренние стены, Внутренние стены. Лестничные мар-
в установке Внутренние стены, Внутренние стены,
перегородки и перегородки, па- перегородки, па- нели перекрытий перегородки и ши, площадки.
панели перекры- нели, перекры- панели перекры- балконные пли-
тий тий, лестничные маршн и пло- щадки 10 тий 10 ТЫ
Количество формуемых изделий 7 8 6
Способ уплотнения бетонной смеси Вибрация арматурного каркаса Вибрация разде- Вибрация (набор пакета из глубинных
лительных сте- вибраторов)
нок
Количество паровых рубашек Способ распалубки и сборки кассе- 8 9 6 11 7
ТЫ Механическими Гидродомкрата- Гидравлическим способом
штангами МИ
Усилие, развиваемое механизмом распалубки, в я • 10* 10 28 30 50,4 12,2
Мощность электродвигателя в квт 7 9 4,5 4,5 4,5
Тнп вибратора И-21А И-21А С-414 Виброустройство Виброустройство
горизонтально горизонтально
направленного направленного
действия • действия
Количество вибраторов 2 2 10 Два внброблока Два виброблока с
- с электроприводом электроприводом
40 квт 4 квт
Габаритные размеры в мг длина „ . . 8,89 7,09 7,24 9,2 5,8
ширина высота 8,25 5 5,55 3,195 5,9 3,8 8,4 4,2 4,45 2,03
Масса кассеты в г 57,65 80 87,7 87 17
!. Кассетные установки
232
Глава V. Оборудование для уплотнения бетонной смеси
Рис. 148. Схема кассетно-конвейерной установки
1 — боковая бортформа; 2 — рама кассеты: 3 — пневмопривод;
4 — электровибратор С-414; 5 — трубопровод; 0 —сменные
вкладыши-контейнеры
' Таблица 151
Основные формулы для эксплуатационного расчета кассетных установок
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Мощность, не- обходимая для перемещения сте- нок кассет (N) ае со. § j»i ₽ + <М а. п •«Iq * II о, и" Р — усилие, необходимое для прео- доления сопротивления передви- жению стеиок кассеты, в «; v — скорость поступательного пере- мещения стенки кассеты в м/сек; г|—к. п. д. установки, равный 0,85; G—давление массы стенок кассеты в н; d—диаметр цапфы ролика в м; D — диаметр внутреннего кольца ро- лйков, равный 0,001 м; ц— приведенный коэффициент тре- ния в роликоподшипниках, рав- ный 0,03; Ц1—коэффициент трения качения ро- ликов, равный 0,001 м; Р—коэффициент, учитывающий до- полнительное сопротивление от трения роликов о направляющий буртик опорной балкн; ₽s=e2,5;
Мощность элек- тродвигателя для механизма поджи- ма (JVi) м -Мкр ® Л\=—к— вт; ’ll MKp=Qp^(tgiH-q>) + Мкр — крутящий момент иа винте в Н'М; со— угловая скорость вращения вала электродвигателя в рад/сек; Q — максимальное усилие нажа- тия всех упоров в н;
5. Оборудование для формования железобетонных труб
233
Продолжение табл. 151
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
dcp—средний диаметр резьбы вин- та В М\ ф—угол подъема средней винто- вой линии в град (3°30'); Ф — угол трения в град (6°); fz— коэффициент трения резьбо- вой пары; f2=tg^=0,106; v|i — к. п. д. передачи; г — приведенный радиус трения на опорной паре в м.
5. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ТРУБ И ДРУГИХ ИЗДЕЛИЙ
ТРУБЧАТОГО СЕЧЕНИЯ
Предварительно напряженные железобетонные трубы и такие изделия трубчатого
сечения, как опоры линий электропередач и уличного освещения, можно формовать на
центрифугах или на других формовочных машинах, работающих по методу гндропрес-
сования или трамбования.
По способу установки и закрепления форм центрифуги разделяют на осевые
(рис. 149), роликовые (рис. 150) и ременные (рис. 152).
Рис. 149. Осевая центрифуга типа ЦФТ-1000
1 — основной электродвигатель привода центрифуги; 2 — левая бабка; 3 — планшайба левой бабки;
4 —форма; 5— планшайба правой бабки; 6 — правая бабка; 7 — электродвигатель разгона; 8 — ста-
нина; 9 — защитный кожух
тг
Роликовые (или свободнороликовые) центрифуги получили наибольшее распро-
странение для формования труб (диаметром до 2 к) и различных опор длиной до
15—20 м. Осевые центрифуги применяют для формования труб длиной до 5 м. Прин-
ципиальное различие между этими центрифугами заключается в способе передачи вра-
щения формам.
В роликовых центрифугах форма приводится во вращение опорными роликами, на
которые свободно опираются бандажи формы. В осевых центрифугах форма торцами
укрепляется в планшайбах, и вращение специальным водилом передается форме. Не-
достатки осевых центрифуг с закрытыми торцами бабок (типа ЦФТ-1000) устранены
в конструкции центрифуг с полой бабкой (рис. 151).
На осевых центрифугах трудно изготовлять трубы большой длины из-за повышен-
ных прогибов формы, так как опоры имеются лишь по концам. Этот недостаток
устранен в комбинированных осевых центрифугах (тип СЦС-3) с дополнительными
роликовыми опорами.
16—1075
234 Глава V. Оборудование для уплотнения бетонной смеси
Рис. 150. Роликовая центрифуга
/ — рама; 2— роликоопоры; 3— ннжнне опорные ролики; 4 — верхние прнжнмные ролики; 5 — миогоскоростной электродвигатель; б—коробка
скоростей; 7 — обгонная муфта; 8 — планшайба; 9 — салазкн; 10 — регулировочные ’болты
5. Оборудование для формования железобетонных труб
235
Безнапорные и напорные железобетонные раструбные трубы диаметром от 500
до 1000 мм и длиной 4 м формуют иа ременных центрифугах, в которых использован
принцип подвески формы на клииовых ремнях.
Техническая характеристика центрифуг приведена в табл. 152, а основные формулы
для их эксплуатационного расчета сведены в табл. 153.
Рис. 151. Осевая центрифуга с полой бабкой
1 — привод центрифуги; 2 — приводная бабка центрифуги; 3 — приводная планшайба; 4 — фор-
ма; 5 — иепрнводная планшайба; 6 — неприводная бабка; 7 — ложковый питатель
Таблица 152
Техническая характеристика центрифуг
Свободнороликовые
Элементы
характеристики
Осевые
Ременные
ЦПКБ-532/1 556/5 660/1
7286/3 7286/1 ЦФТ-1000 сцс-з (комби- нирован- ная) Орг- тех- строя Мин- строя БССР
малые большие
Максимальная длина
формуемых изделий
в м .......
Максимальный диа-
метр изделия в м
Количество двигате-
лей ...............
Мощность двигателя
в квт..............
Габаритные размеры
центрифуги в м:
длина .............
ширина ....
высота..........
Масса центрифуги в т
Изготовитель .
8 8
0,5—2 1—2
2 2
115 162,8
5
0,4—
0,9
5 2—6
0,4—1 0,9—
0,15
2 1
127,8 13,5
2
105
Серийно нс изготовляют
5,8 5,4
3,8 3,9
3,2 3,3
12,4 21
Брянский за-
вод иррига-
ционных
машин
13,2
2,2
1,8
35
8,6
2
1,2
4,5
Серийно не изго'
товляют
3,85
2,62
1,35
2,25
12,8
4,77
2,6
14
Мин-
ский
маши-
ност-
рои-
тель-
ный
завод
6 6
4
Таблица 153
Основные формулы для эксплуатационного расчета центрифуг
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Число оборотов центрифуги в период распределения бетон- ной смеси (п) п = об /сек V D D — внутренний диаметр формуемой трубы в м
236
Глава V. Оборудование для уплотнения бетонной смеси
Продолжение табл. 153
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Число оборотов формы в период уп- лотнения бетонной смеси (raj) «,=1,77 X X 1/ „ об/сек V Rt—r3 R — внутренний радиус формы в л<; г— внутренний радиус трубы в м
Мощность, расхо- дуемая на вращение формы (N) N = Л1кр й> ет; Л1кр = Л1тр + Мв нм; для роликовых центрифуг MTD = X cos у xjj^+r1)-не]»-*; для осевых центрифуг d Мгр = 2 (?|Л н • м; 7ИВ = kjFvbRz н• м t Мкр — суммарный момент сопротив- лений вращению формы, при- веденный к валу двигателя, в н • м\ угловая скорость формы в рад/сек-, Мтр— момент трения в опорах в н • м; Л1в—то же, о воздух в н-м-, Сх — давление массы формы с бетоном в я; у— половина центрального угла между линиями, соединяющи- ми центр бандажа с центра- ми опорных роликов; у = 60°; К— коэффициент трения качения; К=0,001 л; — радиус опорного ролика в м; Ri— радиус бандажа в л; f — приведенный коэффициент трения в цапфах; f=0,08; б — радиус цапф роликов в м; SG— суммарное давление на опор- ные подшипники, равное весу формы, бетона, шпинделя и хомутов, в н; р.— приведенный коэффициент трения, равный 0,03; d — диаметр опорного кольца под- шипника в м; k\ — коэффициент обтекания, рав- ный 0,07—0,1; F— суммарная площадь продоль- ных ребер формы и ребер фланцев в л2; v — окружная скорость вращения центра тяжести ребер в м!сек\ Rz — радиус центра тяжести пло- щади ребра в м\
Мощность пусково- го электродвигателя центрифуги с предва- рительной загрузкой бетонной смеси в фор- му (Nn) 27п=(Л4тр-|-Л4с)а> ет; Мс=бб у sin р н-м; 4 R, sin3 а и = — • м 3 2а—sin 2а Об—вес бетонной смеси в н\ Мс—статический момент в н-м-, у — расстояние от оси формы до центра тяжести сегмента бетон- ной смеси в м; Р— угол, на который сместится центр тяжести бетонной смеси; 0=60°; 7?3 — наружный диаметр формуемой трубы в л; 2а— центральный угол сегмента в рад
5. Оборудование для формования железобетонных труб-
231
Продолжение табл. 153
Определяемая'величина Формула Обозначение к формуле
Мощность, необхо- димая для разгона (Л^р) А Wp = — вт-, й>2 А = J • —- дж 2 А — работа вращательного движения в дж-, J—момент инерции вращающихся масс (формы, формуемой тру- бы) в кГ • м2-, t — время разгона в сек-, <=60-5- -=-100 сек
Рис. 152. Ременная центрифуга
/ — станина; 2 — ведущий вал; 3 — ведомый ва^<; 4 — электродвигатель постоян-
ного тока; 5—шкив электродвигателя; 6 — форма
При гидропрессовании (рис. 153) и виброформоваиии железобетонных труб ис-
пользуют вертикально расположенные формы.
Бетонную смесь уплотняют под действием воды, нагнетаемой в полость между
двумя цилиндрами, а также вибраторами, закрепленными на наружной поверхности
секторов цилиндров. Последние способствуют лучшей укладке бетона и во время за-
грузки включаются периодически. Вода подается под резиновый чехол, надетый иа на-
ружный цилиндр.
На рис. 154 показан станок для изготовления безнапорных бетонных раструбных
труб диаметром 300 и 400 мм и длиной 1500 мм. Основной особенностью станка яв-
ляется комбинированное уплотнение бетонной смеси: первоначально путем высокочастот-
ной вибрации формы, а затем за счет гидравлической подпрессовки в продольном на-
правлении при давлении (40—50) 10® н/м2.
Техническая характеристика станка для изготовления
бетонных труб
Производительность в шт/ч................. 6
Размеры труб в м:
диаметр .................................. 0,3; 0,4
длина ................................ 1,5
Удельное давление прессования в н/м2 . . . (30—40) 108
Частота колебаний вибратора в 1 сек .... 83
Амплитуда колебаний в мм............... 0,25—0,3
Установленная мощность в кет................... 37
Габаритные размеры в м:
длина....................................... 2,5
ширина....................................... 1,2
высота ...................................... 2,8
Глава V. Оборудование для уплотнения бетонной смеси
Рис. 153. Форма для изготовления труб гидро-
прессованием
/ — наружная форма; 2—внутренняя форма;
3, 4 — торцовые кольца; 5 — резиновый чехол
Рис. 154. Станок для изготовления бетонных труб
/ — станина; 2 — сменные формы (2 шт.); 3 — гндроцилнндр
со сменными рубашками; 4 — приводы вибраторов с синхро-
низаторами; 5 — вибраторы; б — раструбообразователь;
7 — бетонная труба; 8 — поддон
6. Установки для производства строительных изделий способом вибропроката 239
6. УСТАНОВКИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СТРОИТЕЛЬНЫХ
ИЗДЕЛИИ СПОСОБОМ ВИБРОПРОКАТА
Для изготовления строительных изделий способом вибропроката применяют кон-
вейерную или стендовую схему производства. При конвейерной схеме изделие в про-
цессе изготовления перемещается на металлической ленте или на форме-вагонетке, при
стендовой схеме изделие изготовляется на неподвижных формах (постах).
Станы конструкции Н. Я. Козлова предназначены для изготовления железобетон-
ных тонкостенных часторебристых панелей — перекрытий, кровли, наружных и внутрен-
них стен. Прокатные панели могут быть использованы и для производства объемных
элементов.
Прокатный стан конструкции Н. Я. Козлова (рис. 155, табл. 154) представляет со-
бой цепной транспортер с фасонной поверхностью, на которую укладывается бетонная
смесь.
Рис. 155. Прокатный стан конструкции Н. Я. Козлова
/ — бесконечная стальная лента; 2 — вкладыши (кессоны); 3 — приводные звездочки; 4 — натяжные
звездочки; 5 — бетоноукладчик; 6 — внброщнток; 7 — разравниватель; 8 — калибрующая секция;
9— вибробрус; 10 — обгонный рольганг; // — опрокидыватель; 12—механизм подъема разравнива-
теля, 13—калибровочный механизм; 14 — механизм подъема; /5—прнгруэ; 16— винтовой смеситель;
17 — бетономешалка; 18 — разделительный брус; 19 — прорезиненная лента, герметизирующая изделие
на участке тепловлажностной обработки
Помимо бесконечной формующей ленты стан включает формующий агрегат, калиб-
рующую секцию для уплотнения бетона, устройство для укрытия изделия на участке
тепловлажностной обработки, рольганг подачи изделия на кантователь, кантователь
изделия.
В состав формующего агрегата входят бетоносмеситель непрерывного действия,
шнековый бетоноукладчик, вибробалка (или вибробрус) для уплотнения бетона и за-
полнения ячеек, фреза для выравнивания бетона и калибрующая секция для уплотнения
бетона, состоящая из ряда валков, охваченных бесконечной прорезиновой лентой. Из-
делия на стане изготовляют следующим образом. На подготовленную формующую лен-
ту укладывают арматурный каркас, вкладыши и бетонную смесь. Отформованные из-
делия поступают в камеру тепловлажностной обработки, далее кантуются и снимаются
краном для отправки на склад.
Для прогрева изделий применяют паровые регистры, установленные на станине
конвейера под формующей лентой и создающие температуру 95—98°. Поверх бетона
расположена теплостойкая прорезиненная лента, которая вместе с металлической бор-
товой оснасткой полностью изолирует изделие от внешней среды. Продолжительность
тепловлажиостной обработки для достижения 70%-ной прочности составляет 2 ч.
240
Глава V. Оборудование для уплотнения бетонной смеси
Т а б л и ц а 154
Техническая характеристика прокатных станов конструкции Н. Я. Козлова
Элементы характеристики Модель
БПС-4М БПС-6
Производительность в м2/ч Рабочая (средняя) скорость движения формующей ленты в м/ч: 75 100
для бетона 25 30
> керамзитобетона Наибольшие размеры изготовляемых панелей в м: — 15
ширина 3,4 3,4
длина 12 12
толщина 0,02—0,15 0,02—0,35
Удельное давление при вибропрокате в н!мг .... Длительность термической обработки панелей в ч: 510» 5-10«
бетонных 2—3 2
керамзитобетонных Расход пара при скорости движения формующей лен- — 1 3—4
ты 25 м/ч в кг/ч Общая устаиовлеииая мощность электродвигателей в кет 750 900
(с учетом бетоносмесительного отделения) .... Габаритные размеры стана в м: 60 57,9
длина 91 112,3
ширина (без привода) 4,6 5
высота (от уровня пола) 3,83 3,56
Общая масса стана в т 185 258
Примечание. Прокатные станы серийно не изготовляют.
В процессе эксплуатации этих станов выяснилось, что резиновая лента гасила
вибрацию и затрудняла создание удельного давления, необходимого для эффективного
уплотнения массы. Формующая лента станов очень дорога в изготовлении и ремон-
тоемка.
Прокатные станы конструкции Н. Я. Козлова — узкоспециализированное оборудо-
вание, не поддающееся переналадке и требующее для изготовления изделий большого
расхода высококачественного цемента.
В настоящее время освоен новый, модернизированный, полностью автоматизирован-
ный стан (БПС-6), обладающий большой производительностью и отчастр лишенный
указанных недостатков.
В настоящее время на некоторых железобетонных заводах работают двухъярусные
прокатные конвейеры (станы) для изготовления плоских панелей, перекрытий и других
изделий. На рис. 156 показан общий вид двухъярусного прокатного конвейера конструк-
ции СКТБ Главмоспромстройматериалов (табл. 155).
Рис. 156. Двухъярусный прокатный конвейер конструкции СКТБ Главмос-
промстройматериалов
/—рама конвейера; 2 — виброплощадка; 3 — бетоноукладчик; 4— верхняя термо-
камера; S — нижняя термокамера; 6 — снижатель формы-вагонеткн; 7—подъемник
формы-вагоиеткн; в — формы-вагонетки; 9 — заглаживающие лыжи; 10 — заглаживаю-
щий ролик; // — копиры снижателя и подъемника; /2 —тяговая цепь
6. Установки для производства строительных изделий способом вибропроката 241
Таблица 155
Техническая характеристика двухъярусных конвейерных станов
Элементы характеристики Конструкция СКТБ Главмос- промстройма- териалов Конструкция Мос- проектстройиндуст- рии, завода железо- бетонных изделий № 6н ЦНИИЭП жилища
Максимальные размеры изделия в м Производительность при максимальных размерах панели Теплоноситель Установочная мощность электродвигателей в кет Габаритные размеры в м: длина ширина высота Масса вт 4,95X2,52X0,14 3,3 шт/ч Пар высок 69 80,865 8,235 4,7 105 (без форм- вагоиеток) 6,2X3,5X0,2 400 000 л2/год ого давления 100 148,22 6,165 3,185
Конвейер представляет собой раму, по верхней и нижней ветвям которой переме-
щаются формы-вагонетки. На верхней ветви конвейера смонтированы виброплощадка,
бетоноукладчик и термокамеры, а на нижней ветви смонтирована лишь одна термо-
камера. Виброплощадка установлена на пружинах и предназначена для того, чтобы
вибрационные колебания от вибронасадка ие передавались на фундамент.
Конвейер имеет снижатель, предназначенный для опускания формы-вагонетки с
верхней ветви на нижнюю, и подъемник, обеспечивающий подъем формы-вагоиетки
с изделием на верхнюю ветвь.
Изделия формуют на верхней ветви конвейера в катучих формах-вагоиетках с борт-
осиасткой, обеспечивающей распалубку изделия. На верхней ветви осуществляется
чистка и смазка формы-вагонетки, укладка и натяжение арматуры.
Для заполнения и уплотнения бетонной смеси используется бетоноукладчик с виб-
ронасадкой и пассивной виброплощадкой.
Заглаживание и отделка поверхности детали осуществляются заглаживающим ме-
ханизмом, состоящим из лыж н ролика. Далее изделие поступает в верхнюю каме-
ру термообработки, а затем в нижнюю.
Механизм опускания формы на ннжний ярус представляет собой два водила,
симметрично расположенных относительно оси конвейера, вращение которых синхрони-
зировано с вращением звездочек тяговых цепей при помощи цепной передачи.
При опускании скаты неведущих (холостых) колес осей формы опираются на спе-
циальные башмаки, прикрепленные к водилам. К последним примыкают копиры, слу-
жащие переходным рельсом от водила к основным рельсам нижней ветви конвейера.
Механизм подъема формы иа верхнюю ветвь аналогичен механизму опускания.
Перемещаются формы-вагонетки при помощи тяговой цепи.
Двухъярусный конвейерный стан конструкции Моспроектстройиндустрии и завода
железобетонных изделий № 6 (см. табл. 155) отличается устройством механизмов пере-
мещения, подъема и опускания форм-вагоиеток. Механизм подъема и опускания форм-
вагонеток представляет собой платформу, подвешенную на тяговых цепях. На плат-
форме смонтированы толкатель н рельсовые пути. Опускание и подъем осуществляются
от отдельных приводов.
Раздел шестой
СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ
ВЯЖУЩИХ МАТЕРИАЛОВ
Глава I
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ИЗДЕЛИЙ ИЗ СИЛИКАТНОГО БЕТОНА
Силикатный бетон — это искусственный камень, получаемый в ре-
зультате автоклавной обработки сравнительно однородной смеси песка, вяжущего (из-
вести с тонкомолотым песком) и воды.
Технология приготовления силикатного бетона предусматривает:
1) тонкое измельчение всей известково-песчаной смеси для получения ячеистых бе-
тонов (газоснлнката);
2) тонкое измельчение известково-песчаного вяжущего (15—25% веса всей смеси)
и последующее смешивание с немолотым песком-заполнителем для получения тяжелого
бетона повышенной плотности с объемным весом 2000—2100 кг!м3.
Для изготовления конструкций из газоснлнката (рис. 157) известь и песок разма-
лывают в шаровых мельницах, затем эти компоненты дозируют по весу, перемешивают
с водой и алюминиевой пудрой. В результате реакции между известью и алюминиевым
порошком выделяется водород, вспучивающий уложенную в форму смесь и создающий
равномерную ячеистую структуру. Схватившиеся изделия подвергают автоклавной
обработке.
Рис. 157. Схема производства крупноразмерных изделий нз ячеистых силикатных бето-
нов автоклавного твердения
1— бункера для извести и песка с весовыми дозаторами; 2— смеситель непрерывного действия;
3 — мельница сухого помола; 4 — гомогенизатор; 5 —весовой дозатор; 6 — бункер для песка;
7 — мельница мокрого помола; 8 — шламбассейн; 9 — объемный автоматический дозатор; 10— ме-
ханизированная конвейерная линия формования изделий; 11— проходной автоклав; 12—машина
для распалубки и подготовки форм; 13 — стеллажи; 14—механизированная линия отделки панелей;
15 — самоходная тележка
Г лава I. Оборудование для изготовления изделий из силикатного бетона 243
При изготовлении конструкций нз тяжелого силикатного бетона (рис. 158) всю из-
весть и 10—15% песка размалывают в шаровой мельнице, затем взвешенные порции из-
вестково-песчаиого вяжущего и остальной части песка смешивают в противоточных бе-
тономешалках. Смесь уплотняют в формах при помощи вибраторов, а затем подверга-
ют автоклавной обработке.
Для производства силикатных бетонных изделий используют серийно выпускаемое
оборудование — шаровые мельницы, автоматические весовые дозаторы, внброплощадки
и автоклавы. Основным уплотняющим агрегатом, как правило, являются виброплощадки.
С целью увеличения эффективности виброуплотиения малоподвижных и жестких
силикатных бетонных смесей применяют пригруз или прнгруз в сочетании с вибрирую-
щими пустотообразователями. Изготовляют изделия в форме.
Рис. 158. Схема производства крупноразмерных изделий нз тяжелых силикатных
бетонов автоклавного твердения
/—бункера извести и песка с весовыми дозаторами непрерывного действия: 2 — смеситель непре-
рывного действия; 3 — мельница сухого помола; 4 — гомогенизатор; 5, 8 — весовые дозаторы; 6 — бе-
тономешалка; 7 — бункер песка; 9 — бетоноукладчик; 10 — виброплощадка; 11— проходной автоклав;
12— машина для распалубки и обработки форм; 13 — стеллажи; 14 — мехаииэироваииая линия по
отделке панелей; 15— самоходная тележка
Широкое распространение получил формовочный агрегат типа 853А конструкции
института Гипростром, выпускаемый челябинским заводом «Строммашнна» и предназна-
ченный для изготовления многопустотных и полнотелых панелей из плотной массы. Он
состоит из бетоноукладчика, виброплощадкн и формовочной машины.
Техническая характеристика агрегата типа 853А
Максимальный размер панелей в м:
длина............................... до 6,2
ширина.............................. » 3,2
высота..................................... »0,5
Производительность в шт/ч .............. 5
Виброплощадка:
грузоподъемность в Т....................... 10
характер колебания...................... вертикально
направленные
количество блоков............................ 10
крепление форм ......................... электромаг-
нитное
габаритные размеры в м:
длина................................ 6,96
ширина............................ 3,1
высота.................................... 1,1
масса вт............................ 5
244
Глава II. Оборудование для изготовления силикатного кирпича
Управление ............................ централизован-
ное с пульта
управления
Общая установочная мощность электродви-
гателей в квт.......................... 154
Габаритные размеры агрегата в м\
длина.................................. 21,2
ширина ........................... . 5,3
высота ........................... . 3,57
Масса вт................................ 49,98
В настоящее время Гипростроммаш (Киев) разработал механизированный конвей-
ер для производства изделий из ячеистых и тяжелых бетонов автоклавного твердения
по технологии, предложенной ВНИИСтромом (см. рис. 157 и 158).
Конвейерную линию можно устанавливать иа заводах, оборудованных проходными
автоклавами размерами 3,6x27; 2,6X1'9; 2X19 и 2X17 м.
Конвейерная линия состоит из двух ветвей — подготовительной и формовочной.
На подготовительной линии осуществляются установка форм на конвейерные ваго-
нетки с открывающимися бортами, кантование и съем изделий, чистка и смазка форм,
закрытие бортов и установка съемных перегородок, смена форм, укладка арматурных
каркасов.
На формовочной линии производится уплотнение иа виброплощадке (для ячеистого
бетона — виброплощадкн с горизонтально направленными колебаниями, а для тяжелых
бетонов — с вертикально направленными колебаниями), выдержка, съем с конвейера
и резка на крупные блоки, перенос на автоклавную вагонетку.
Техническая характеристика механизированного конвейера
Тип конвейера вагонеточный с ритмом под- готовительной ветви 7,5 мин, формовочной ветви 15 мин
Номенклатура изделий . . . панели наружных стен из ячеистого бетона и панели внутренних стен из тяжело- го бетона, мелкие блоки размером (188—240) 190Х Х190; 290X400X190 мм
Максимальная масса формуе- мого изделия вт.... Количество форм на вагонетке Скорость передвижения ваго- нетки в м/сек Производительность при двух- сменной работе в тыс. м?[год 13 1, 2, 4 0,13 40—100
Глава П
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА
СИЛИКАТНОГО (ИЗВЕСТКОВО-ПЕСЧАНОГО) КИРПИЧА
Силикатный кирпич изготовляют из сырьевой массы, состоящей иэ
песка (92%) и извести (до 8%).
В зависимости от типа оборудования для гашения извести различают силосный и
барабанный способы производства силикатного кирпича. В нашей стране распространен
силосный способ производства силикатного кирпича (рис. 159). Его отличительной чер-
той является тщательная подготовка массы, предусматривающая двухступенчатое смеши-
вание массы в двухвальных мешалках и смесителях непрерывного действия. Для га-
шения извести применяют силос непрерывного действия. При выпуске облицовочного
цветного кирпича около пресса монтируют узел красителя (бункер и питатель).
При барабанном способе производства силикатного кирпича (рис. 160) находящая-
ся в массе известь гасится во вращающихся гасильных барабанах при давлении 3—
4 атм. Остальные технологические операции при этом способе такие же, как и при
силосном.
1. Технологические схемы производства силикатного кирпича
245
15 — запа-
тележка;
закатчик;
Рис. 159. Технологическая
схема производства си-
ликатного кирпича по си-
лосному способу
/ — вагонетка; 2— бункер
песка; 3 —ленточный пита*
тель; 4 — грохот; мешал-
ка; 6 — плужковый сбрасы-
ватель; 7 — силос непрерыв-
ного действия; 3 — тарельча-
тый питатель; 9 — пластинча-
тый транспортер для изве-
сти; 10 — шнековые питатели;
//—двухкамерная мельница;
12 — шнек; 13—пресс; 14—ав-
томат-укладчик;
рочиая вагонетка; 16—элект-
ропередаточная ..........
17 — реечный _______
18—проходной автоклав
Рис. 160. Технологическая схема производства силикатного кирпича по ба-
рабанному способу
/—вагонетка с песком; 2 — грохот; 3^- автоматические весы для извести; 4 — гасиль-
ный барабан; 5 — шнековый питатель для извести; 6— мельница; 7 —тарельчатый пи-
татель; 8 — пресс для формования кирпича-сырца; 9 — автомат-укладчик; 10 — запа-
рочные котлы (автоклавы)
246
Глава II. Оборудование для изготовления силикатного кирпича
2. ПРЕССЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СИЛИКАТНОГО
КИРПИЧА
Для прессования силикатного кирпича из порошкообразной известково-песчаной
массы влажностью 8% применяют револьверные прессы с периодически поворачиваю-
щимся столом (рис. 161 и 162, табл. 156), представляющие собой трехпозиционные
полуавтоматы. В одной позиции при помощи специального питателя (мешалки) массой
заполняются две прессформы, во второй позиции масса прессуется и в третьей позиции
выталкиваются два отпрессованных кирпича.
Формулы для эксплуатационного расчета прессов приведены в табл. 157.
Рис. 161. Пресс СМ-816 для формования силикатного кирпича
1— электродвигатель привода; 2 — редуктор; 3 — приводной вал; 4 — коленчатый вал;
5—дифференциальный рычаг (шатун); 6— прессовый рычаг; 7—эксцентриковая ось;
8—колено; 9 — поршень; 10— штамп; 11 — ролик штампа; 12 — стол; 13—шинный путь;
14 — охватывающее кольцо; 15—электродвигатель мешалки; 16—металлические щетки;
17 — коитрштамп; 18 — фундаментная рама; 19—центральная колонна
Таблица 156
Техническая характеристика прессов для прессования силикатного кирпича
Элементы характеристики СМ-481 СМ-816
Производительность в ш.т[ч 3410 До 3070
Наибольшее прессовое давление в «• 104 . . . . 120 120
Наибольшее удельное /давление прессования в «/л2-105 200 200
Количество одновременно прессуемых кирпичей . 2 2
Количество прессформ и штампов 16 16
Число оборотов стола в 1 сек 0,06 0,054
Характер прессования Одностороннее, одноступе нчатое
Наибольшая глубина засыпки прессформ в м . . 0,115 0,15
Электродвигатель пресса: мощность в кет 20 28
число оборотов в 1 сек 24,3 24,3
2. Прессы для изготовления силикатного кирпича
247
Продолжение табл. 156
Элементы характеристики СМ-481 СМ-816
Электродвигатель мешалки:
мощность в квт 10 10
число оборотов в 1 сек 24,3 24,3
Число оборотов вала мешалки в 1 сек 0,38 —
Габаритные размеры в м: 4,08 4,68
длина
ширина 2,58 2,69
высота 3,4 3,23
Масса пресса (без комплектующего оборудова- 17,85
ния) ВТ 15
Изготовитель Снят с Завод «Красный
производства Октябрь» (Харьков)
Рнс. 162. Кинематическая схема пресса СМ-816 для изготовления силикатного кирпича
/ — редуктор; 2 —приводной вал; .3 — эластичная муфта; 4 — шестерня приводного вала; 5—зуб-
чатое колесо коленчатого вала; 6 — эксцентриковый палец; 7— шатун поворота стола; 8 — коленча-
тый вал; 9 — прессовый рычаг; 10 — выталкивающий рычаг; //—мешалка; 12, /3 — конические ше-
стерни привода мешалки; 14 — конические шестерни привода металлической щетки; 15 — централь-
ная колонна
Т а б л и ц а 157
Основные формулы для эксплуатационного расчета пресса, применяемого в производстве
силикатного кирпича
Определяемая величина
Формула
Обозначение к формуле
Производительность
пресса (Q)
Q=3600 nk
иип/ч
п—число оборотов стола пресса в 1 сек;
k—количество форм на столе
248
Глава II. Оборудование для изготовления силикатного кирпича
Продолжение табл. 157
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Мощность электродви- гателя пресса (N) Л1сп со N = ср - ат И AfCp — средний крутящий момент; для прес- са СМ-481 составляет 5350 н-лс, а для пресса СМ-816 — 7500 н«лс; со—угловая скорость электродвигателя в рад{сек\ 1 — передаточное число от вала электро- двигателя к коленчатому валу; т) — к. п. д. передачи, равный 0,8
3. АВТОМАТЫ-УКЛАДЧИКИ СИЛИКАТНОГО
КИРПИЧА-СЫРЦА НА ВАГОНЕТКУ
Автоматы-укладчнки силикатного кирпича предназначены для^съема кирпича-сырца
со стола пресса и укладки его в штабель на запарочные вагонетки. Устанавливают ав-
томаты непосредственно у пресса.
До последнего времени на заводах встречались автоматы-укладчики типов АСВ-1,
АСВ-3 и АСВ-4 конструкции Воронежского завода силикатного кирпича.
Автомат-укладчик СМ-1062 (рнс. 163 и 164) имеет ряд преимуществ перед указан-
ными и выпускается серийно харьковским заводом «Красный Октябрь» и воскресенским
«Машиностроитель». Автомат имеет небольшие габариты, хорошо размещается в дей-
ствующих цехах заводов н совершенно не лимитирует производительности прессов.
Автомат состоит из следующих основных механизмов: съемника-кантователя, набор-
ного транспортера, переносной тележки, механизма выдвижения шин и толкателя.
Съемник-кантователь обеспечивает съем кирпича со стола на наборный транспортер
при помощи пневмозахватов и кантует их на 90°, развертывая в одну лннню, образую-
щую ряд из четырех кирпичей (слой штабеля).
Наборный транспортер (механизм подачи) служит для накопления на нем слоя
штабеля.
Переносная тележка перемещает набранный слой с транспортера на позицию ук-
ладки в штабель (механизм укладки). Перенос штабелей с транспортера на переносную
тележку осуществляется пневмошинами, которые заходят в промежутки между рядами
кирпичей.
Механизм выдвижения шии обеспечивает овальный профиль укладки штабеля при
помощи кулачкового механизма.
Таблица 158
Технические характеристики автоматов-укладчиков
Элементы характеристики АСВ-1 ’ СМ-1062
Производительность наибольшая в шт/ч .... Число одновременно снимаемых со стола пресса 3400 3400
кирпичей Время (наименьшее) в мин, затрачиваемое на за- полнение стандартной вагонетки (цикл): 4 4
нормальным кирпичом 16,5 16,5
модульным » Рабочее давление в атм: 12,5 12,5
в сети автомата 3,5 3,5
» пневмошинах- 0,26—0,35 0,26—0,35
Мощность электродвигателей в кет Габаритные размеры в м: 2,6 2,2
длина (считая от оси пресса) 6 3,7
ширина вдоль вагонеточных путей 4,3 4,3
высота, не более 2,4 3,9
Масса пресса в т ............. 3,1 3,15
Изготовитель '. Воронежский машинострои- тельный завод Заводы «Красный Октябрь» (Харьков) и «Машинострои- тель» (Воскресенск)
3. Автоматы-укладчики силикатного кирпича-сырца на вагонетку 249
Толкатель предназначен для выкатки загруженной вагонетки и подачи порожней иа
позицию укладки.
Для укладки штабеля кирпича в запарочные вагонетки используется снижатель.
Удаление случайно развалившегося сырца и его замена возможны без остановки
пресса и автомата.
Техническая характеристика автоматов-укладчиков приведена в табл. 158.
Рнс. 163. Автомат-укладчик СМ-1062
/-съемник-кантователь; 2 —захват; 3 — механизм подачи; 4— промежуточный подъемник; 5 —шта-
белеры; 6 — подъемная платформа; 7 — люлечкый конвейер
250
Глава II. Оборудование для ' изготовления силикатного кирпича
Рис. 164. Кинематическая схема автомата-укладчика СМ-1062
1 — коленчатый вал силикатного пресса; 2 — конические шестерни привода;
3 — съемник-кантователь; 4 — кулак съемника; 5 —наборный транспортер; б — ку-
лак отрыва; Т — механизм программирования; 8 — переносная тележка; 9 — редук-
тор; 10—электродвигатель; 11—механизм выдвижения шии; 12—цилиндр пере-
движения; /3—подъемная рама; И—рама шин; /5 — сиижатель; 16 — толкатель
4. ЗАПАРОЧНЫЕ КОТЛЫ (АВТОКЛАВЫ)
Запарочные котлы (рис. 165, табл. 159) предназначены для запарки силикатного
кирпича. Запарочный котел представляет собой сварной цилиндрический барабан, за-
крытый с одной (тупиковой) или двух сторон съемными"днищами (проходной автоклав).
В первом случае днище делается глухим.
.Пар поступает в котел через паропровод, который проходит внутри котла по всей
его длине. Котел снабжен предохранительными и перепускными устройствами. Внутри
котла по всей его длине смонтированы рельсы для вагонеток с сырцом. Закрывающиеся
днища оборудованы быстродействующими замками (байонетный затвор).
Рис. 165. Автоклав проходной 2X19 м
1 — крышка; 2 —привод; 3 — поворотный кран; 4 — предохранительный
клапан; 5 — корпус; 6— рельс; 7—фланец
1. Технология производства
251
Таблица 159
Техническая характеристика запарочных котлов (автоклавов)
Элементы характеристики Модель
СМ-154 СМ-545 2X17 м 2X19 м 3,6X27 м
Тип Внутренний диаметр барабана в м . . Рабочая длина барабана в м . . . . Давление пара в атм Температура пара в °C Мощность электродвигателя механиз- ма доворота крышки в квт . . . Габаритные размеры в м: длина ширина высота Изготовитель Непро (тупи 2 17 8 174,5 18,72 2,395 3,334 Иж ходной ковый) 2,6 19,1 12 187 2,8 20,9 3 5 орский ма 2 17 12 187 2,8 18,78 2,6 3,85 линострои Проходио! 2 19 12 187 2,8 20,845 2,65 3,85 тельиый з 3,6 27 12,5 189 3,2 28 4 6 1ВОД
Т л а в а Ш
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ЦЕМЕНТНО-ПЕСЧАНОЙ ЧЕРЕПИЦЫ
1. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА
Цементно-песчаная черепица является долговечным, огнестойким и
•экономичным кровельным материалом. Основным сырьем для ее производства являются
песок и цемент ие ниже марки 400.
Технологическая схема производства цементно-песчаной черепицы показана иа
рис. 166. Песок с цементом и водой смешивают в смесителе илн бетономешалке. При-
готовленный раствор поступает в формовочный станок. Одновременно ведется приго-
товление красителя, который подается в механизм окраски формовочного станка.
nnuinmoSnenue красителей
молотый
песок Краситель Цемент
Лесок
Цемент
| Л* ц~~ф" а* т ц ।
I Дозатор I
[В</бра>*льяица| |
I Дозатор I
| пропеллерная]
1 мешалка I
I
|Ви^умот~1
| Дозатор | J-
|Кольцевой смеситель]
I Питатель"]
I тормоЕоадый станок-]
------------И Механизм окраски"]
I механизм |
1 загрузки вагонеток |
I злектропереоаточная!
|тележка !
| Камера пропаривать]
| ' механизм |
] разгрузки вагонеток |
I Механизм 1
I штабелирования I
I Укладчик черепицы I
I Контейнер!
1 Склад готовой I
I продукции |
Рис. 166. Технологическая схема производства це-
ментио-песчаной черепицы
Рис. 167. Полуавтоматический станок СМ-616 для производства цементно-песчаиой черепицы
/ — питающий транспортер: 2 — короб опрыскивателя; 3—трубопровод;
4 — направляющие; 5 — подающий диск; 6 — кулаки; 7 — бункер; 8 — направляющая рамка; 9— формующий ролик; 10 — леита-гладилка; // — рыхлитель;
' 1 , /2—вибратор; 13 — качающийся нож; 14 — сито; 15— ролик; 16—подрезные диски
252 Глава IV. Оборудование для производства гипсовых строительных изделий
1. Оборудование для производства сухой гипсовой штукатурки
253
2. ФОРМОВОЧНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ЦЕМЕНТНО-ПЕСЧАНОЙ ЧЕРЕПИЦЫ
Для производства цемеитно-песчаной черепицы применяют ручные и механизиро-
ванные станки, работающие по принципу проката, вибрации и трамбования.
Процесс производства цемеитио-песчаиой черепицы иа станке модели СМ-616
(рис. 167) сводится к следующему. По ленте питающего транспортера поддоны поступа-
ют в короб, где они опрыскиваются маслом, подаваемым специальным иасосом. Движе-
ние поддонов фиксируется направляющими. Проталкивание их в формующую часть
обеспечивают подающие диски с кулаками. На этой позиции из бункера иа поддон по-
ступает приготовленная цементно-песчаная масса, которая, попадая под вращающийся
формующий ролик, уплотняется. Далее поддон с массой поступает под ленту-гладилку
для ее окончательного уплотнения и калибровки черепицы. Для того чтобы под форму-
ющий ролик не попадало чрезмерное количество массы, предусмотрен специальный рых-
литель. Зависание массы в бункере предупреждается вибратором. Выходящая из фор-
мующей части станка лента разрезается ножом гильотинного типа на отдельные чере-
пицы. При прохождении черепицы под качающимся ситом ее лицевая поверхность
припудривается цементом, песком или смесью цемента с песком. Припудренный слой
затем специальным роликом вдавливается в тело черепицы. Последняя операция, свя-
занная с формованием черепицы, — подрезка и заглаживание торцов — осуществляется
при помощи подрезных дисков.
Техническая характеристика станков для производства цементно-песчаной черепицы
приведена в табл. 160.
Таблица 160
Техиическаи характеристика станков для формования цементио-песчаной черепицы
Элементы характеристики Тип
СМ-616 СМ-836 СМ-802 ПКБ-57 конструк- ции Гипро- строма
Производительность в шт 1ч .... 600 1000 2000 1150 2000
Мощность электродвигателя в кет . . Габаритные размеры в м: 2,8 2,8 4,5 6,2 4,5
длина 2,5 3,15 6 9 6
ширина 0,9 1.8 1,4 0,735 2 1.4
высота 0,8 0,6 1,6 0,735
Масса вт. 1,5 1 1,6 3,53 1.6
Г л а в а IV
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ГИПСОВЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ
1. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СУХОЙ
ГИПСОВОЙ ШТУКАТУРКИ
Сухая гипсовая штукатурка представляет собой гипсовые листы, окле-
енные тонким картоном.
В производстве сухой гипсовой штукатурки основными технологическими операция-
ми являются приготовление формовочного теста, формование и сушка листов (рис. 168).
Гипс и необходимые добавки (ускоритель или замедлитель) перемешивают в сме-
сителе модели СМ-Н8, а затем направляют иа насыщающий конвейер. Увлажнение
осуществляется в ванне, через которую проходит лента конвейера со слоем гипса. Для
увеличения пористости гипсовой ленты в увлажненное гипсовое тесто добавляется из
раздатчика пена (порообразователь), которая представляет собой водный раствор
казеина, каустической соды н канифоли. Пену получают в специальном пеиовзбивателе,
расположенном над насыщающим конвейером.
С насыщающего конвейера масса поступает в пропеллерно-скребковую гипсоме-
шалку непрерывного действия, где и происходит окончательное перемешивание гипсо-
вого теста. В последнее время вместо насыщающего конвейера и пропеллерной мешалки
начали устанавливать гипсомешалку СМ-733 непрерывного действия, которая обеспечи-
вает насыщение гипса водным раствором сульфитно-спиртовой барды и тщательное
перемешивание с различными добавками и пеной.
254 Глава IV. Оборудование для производства гипсовых строительных изделий
Далее гипсовая смесь поступает иа формующий стол, по которому движется кар>
той, и разравнивается на ием. Отформованная гипсовая лента с наклеенным иа нее
верхним слоем картона направляется на конвейер схватывания и далее к автоматиче-
скому отрезному станку, который разрезает ее иа отдельные плиты. Последние поступа-
ют в сушилку, а затем в установку для автоматической разгрузки сушилок. После шта-
белировки изделия транспортируют на склад готовой продукции.
Для производства сухой гипсовой штукатурки выпускается комплект оборудования,
состоящий из машин н агрегатов, связанных между собой в общую технологическую
линию.
В комплект входят следующие механизмы (завод-изготовитель — свердловский за-
вод «Строммашина»): шнековый смеситель СМ-118; бак для приготовления эмульсии;
пеномешалка СМ-120, раздатчик пены СМ-370, насыщающий конвейер СМ-119 или гип-
сомешалка непрерывного действия СМ-733, формующий стол СМ-122, конвейер схваты-
вания СМ-123Д, автоматический отрезной станок СМ-125, ускоряющий рольганг
СМ-126Д, передаточный стол СМ-127 А, загрузочный мостик СМ-128, многоярусные кон-
вейерные сушилки СМ-129 и КБ-172, установка для автоматической разгрузки и штабе-
лирования листов СМ-1004.
Ниже рассматривается основное оборудование установки.
Рис. 168. Технологическая схема производства сухой гипсовой штукатурки
/ — бункер гипса; 2 — скребковый питатель; 3 — питатель дли дозировки ускорителя;
4 — шнековый смеситель: 5 — насыщающий конвейер; б — плужок для разравнивания;
7—рифленые вальцы; 8 — раздатчик пены; 9•— установка с пропеллерной мешалкой для
получения пены; /0—пропеллерно-скребковая гипсомешалка; // — тележка для разма-
тывающегося картона; /2 — формующий стол; 13 — конвейер схватывания: 14 — автомати-
ческий отрезной станок; /5 — ускоряющий рольганг; 16 — передаточный стол; /7 —загру-
зочный мостик; 18 — шестнярусиая сушилка; 19 — разгрузочный конвейер; 20 — установка
для автоматической разгрузки и штабелирования листов
Шнековый смеситель СМ-118 служит для сухого перемешивания гипсового порошка
с добавками (ускорителем или замедлителем) прн одновременном транспортировании
смеси в гипсомешалку непрерывного действия (или насыщающий конвейер).
Для лучшего перемешивания гипса с добавками на первой половине шнекового ва-
ла кроме винтовой спирали имеются еще лопатки, расположенные одна по отношению
к другой под углом 180°.
Техническая характеристика шнекового смесителя СМ-118
Производительность в т/ч . •...................6,7
Число оборотов винта в 1 сек.......................0,8
Диаметр винта в м..................................0,3
Шаг винта (однозаходиый) в м...................0,24
Длина винта в м....................................6,5
Мощность электродвигателя в кет..................2,8
Габаритные размеры в м:
длина..........................................7,505
ширина........................................2,085
высота.........................................3,18
Масса вт...............'...........................1,15
1. Оборудование для производства сухой гипсовой штукатурки
255-
Насыщающий конвейер СМ-119* (рис. 169) преднааначеи для насыщения влагой су-
хого гипса и его перемешивания.
Для равномерного распределения гипса по ширине ленты конвейера иа последнем
установлен выравниватель, представляющий собой двусторонний плужок. В некоторых
случаях за выравнивателем монтируют бороздодел — набор дисков иа горизонтальном.
Рнс. 169. Насыщающий конвейер СМ-119
1— электродвигатель; 2—редуктор; 3—цепная передача; 4—натяжная станция: 5 — ро-
лики; б — специальный выравниватель; 7—подъемный механизм; 3 — ваина; 9— ролики;
10 — отклоняющий барабан; 11— сбрасывающий барабан; 12— корыто для сброса частиц
гипса; 13 — ручная лебедка
валу, предназначенных для образования бороздок на слое гипса с целью увеличения
площади насыщения влагой последнего. За бороздоделом устанавливают трубу для-
обрызгивания сухого гипса с целью получения смоченной корки, предохраняющей на-
ружный слой гипса от размывания при погружении его с лентой в ванну.
Техническая характеристика насыщающего конвейера СМ-119
Производительность по гипсу в т/ч............ 6—9
Скорость движения леиты конвейера в м/сек . . 0,17—0,25
Число оборотов приводного барабана в 1 сек . . 0,084
Мощность электродвигателя в кет................ 3,7
Габаритные размеры в м:
длина.................................... 23,88
ширина.................................... 3,51
высота.................................... 3,87
Масса вт...................................... 1,17
Гипсомешалка непрерывного действии СМ-733 (рнс. 170) служит для непрерывного
приготовления гипсового раствора. Сухой гипс и сульфитно-спиртовая барда поступаюг
через загрузочный патрубок корпуса и разбрасываются вращающимся диском. При по-
мощи вращающейся крестовины с пальцами масса интенсивно перемешивается. Вода,
поступает снизу через полость вала и под действием центробежной силы разбрызгива-
ется через отверстия.
Техническая характеристика гипсомешалки непрерывного
действия СМ-733
Производительность в т/ч............... 2—15
Число оборотов вала мешалки в 1 сек . , 12,2
Внутренний диаметр корпуса мешалки в м 0,6
Внутренняя высота » » » » 0,1 '
Количество лопастей ................... 4
Мощность электродвигателя в кет ... 7
Габаритные размеры в м:
длина.................................... 0,915
ширина............................. 0,72
высота................................... 1,732
Масса вт............................... 0,6
Изготовитель............................свердловский завод
< Строммашина»
В настоящее время с производства снят.
256 Глава IV. Оборудование для производства гипсовых строительных изделий
Рис. 170. Гипсомешалка центробежная СМ-733
1 — электродвигатель; 2—верхняя плята; 3 — упругая муфта; 4— колонка'; 5 — загру-
зочный патрубок; 6 — разбрасывающий диск; 7 —корпус; 8 — откидной болт- 9 — вал;
10 — крестовина; 11 — палец; 12 — разгрузочное окно
Пеиомешалка СМ-120 предназначена для перемешивания эмульсии и получении
пены, которая добавляется в гипсовую массу для увеличения пористости гипсовых из-
делий.
Пеиомешалка представляет собой бак, в котором установлены вертикальные валы
« пропеллерными лопастями.
Техническая характеристика пеиомешалки СМ-120
Число оборотов вала в 1 сек ....................
Диаметр пропеллерного винта в м ................
Угол наклона лопасти к оси вала в град..........
Число винтов ...................................
Количество лопастей иа винте ...................
Мощность электродвигателя в кет.................
Габаритные размеры в м:
длина ..........................................
ширина .....................................
высота .....................................
Масса вт........................................
7
0,18
25
2
3
0,76
0,34
0,21
0,73
0,023
1. Оборудование для производства сухой гипсовой штукатурки
257
Раздатчик пеиы СМ-370 (рис. 171) предназначен для приготовления пены из эмуль-
сии. Он представляет собой сварной сосуд из листовой стали с крышкой, внутри которо-
го имеется воздухопровод с закрепленным иа его конце перфорированным наконечником.
Эмульсия, находящаяся внутри резервуара, интенсивно перемешивается воздухом,
подаваемым под давлением через перфорированный наконечник. При вращении вала ло-
пасти (звездочки) рассекают пену на отдельные хлопья, которые подаются на ленту
насыщающего конвейера через нижнее окно.
Рис. 171. Раздатчик пены СМ-370
/ — резервуар; 2 — труба; 3—вал: 4 — ло-
пасти; 5 — перфорированный наконечник;
б, 7 — подшипники
Техническая характеристика пенораздатчика СМ-370
Производительность в л/ч.........................80
Емкость вл......................................270
Мощность электродвигателя в кет................. 1
Число оборотов электродвигателя в I сек .... 15,6
Габаритные размеры в м:
длина........................................... 1,965
ширина ..... .............................. 0,91
высота д ..... с........................... 0,771
Масса вт........................................0,3
Формующий стол СМ-122 (рис. 172) служит для подготовки картонного пакета,
заполняемого гипсовой массой. Он представляет собой сварной каркас (рама), иа кото-
ром установлены следующие узлы: направляющие механизмы, служащие для регули-
рования направления картона (верхнего и нижнего); механизмы для резки и надрезкн
картона; тормозные механизмы, предназначенные для натяжения движущегося листа
картона; механизм для подрезки нижнего картона и шлифования кромок; механизм
для формования гипсовых листов, состоящий нз двух валков.
17—1075
258 Глава IV. Оборудование для производства гипсовых строительных изделий
Формующий стол работает так. По нижней направляющей идет леита картона, ко-
торая, проходя механизм надрезки, попадает под гипсомешалку. Из последней на леиту
поступает гипсовая масса. Далее иижияя картонная лента с гипсомассой попадает в ме-
ханизм для загибания кромок и затем в формующие валки. Здесь она соединяется с
верхней картонной лентой. После прохождения формующих валков образуется непре-
рывная гипсовая лента.
Техиическаи характеристика формующего стола СМ-122
Производительность в м3/ч..................... 720—1080
Скорость движения формуемого материала
в м/сек....................................... 0,166
Количество электродвигателей.................. 7
Мощность каждого электродвигателя в квт . . 0,6
Габаритные размеры (по каркасу) в м:
длина......................................20
ширина ..................................... 5,96
высота...................................... 4,34
Масса в г.......................................17,325
Конвейер схватывания СМ-123Д предназначен для выдерживания гипсовой ленты
до полного затвердения гипса и перемещения ее к автоматическому отрезному станку.
Конвейер схватывания состоит из трех ленточных транспортеров, имеющих само-
стоятельные приводы, и трех приводных рольгангов также с самостоятельными приво-
дами от электродвигателей постоянного тока, допускающих изменение скорости движе-
ния ленты.
Техническая характеристика конвейера схватывания СМ-123Д
Производительность в пог. м/я...................985
Количество транспортеров . ...................... 3
Длина транспортеров в м........................ 86,95
Ширина ленты в м.............................. 1,4
Толщина ленты в м............................ 0,0125
Количество электродвигателей постоянного тока 3
Мощность каждого электродвигателя постоянного
тока в кет................................... 2,5
Количество рольгангов ........................ 3
Длина рольгангов в м.............................. 1,5
Количество электродвигателей переменного тока 3
Мощность каждого электродвигателя переменного
тока в квт...................................... 1
Габаритные размеры в м-
длина..................................... 132,735
высота........................................ 1,5
ширина........................................ 2,3
Автоматический отрезной станок СМ-125 (рис. 173) предназначен для резки гипсо-
вой ленты (по заданному формату) после ее затвердения. Станок можно использовать
и для выполнения надрезов на гипсовой ленте (при формовании мелких обшивочных
плит).
Лист отрезают ножи, установленные на двух валах, между которыми проходит лен-
та. За один оборот эксцентрикового вала верхний иож делает два оборота, при этом за
первый оборот гипсовая лента надрезается,- а за следующий полностью отрезается.
Станок приводится в движение от электродвигателя постоянного тока, что позволя-
ет регулировать число оборотов ножей в зависимости от принятой скорости главного
конвейера.
Техническая характеристика .автоматического отрезного
станка СМ-125 . . .
Скорость режущей кромки иржа в. м/сек ..... 0,17—0,25
Число оборотов ножевого вала й 1 сек .... 0,137
Электродвигатель постоянного тока:
мощность в кет............................. 1,6
число оборотов в 1 сек.................... 16,7
Габаритные размеры в м-.
длина................................... 2,85
ширина без привода....................... 1,03
Масса вт................................... 2,3
Рис. 172. Формующий стол СМ-122
1 — верхний рулой картона; 2 — нижний рулон картона: 3 — суппорт; 4 —.электротельфер; 5 — монорельс; 6 — направляющий станок нижнего кар-
тона; 7—направляющий станок верхнего картона; в—-обрезной станок верхнего картона; 9 —тормозное устройство; 10 — подрезной станок ниж-
него картона; 11 — зачистной станок верхнего картона; 12 — червячный механизм подъема; 13 — иннтовой механизм; 14 — очистное устройство;
/5 — формующие валики; 16 — цепная передача; 17 — кромкозагибочиое приспособление; 18— ванна; 19 — клеевой ролик; 20 — ленточный транспор-
тер конвейера схватывания
1. Оборудование для производства сухой гипсовой штукатурки
260 Глава IV. Оборудование для производства гипсовых строительных изделий
Ускоряющий рольганг СМ-126Д служит для создания необходимого разрыва между
отрезанными листами за счет увеличения их скорости.
Для автоматического отмеривания длины листа на рольганге установлены конечные
выключатели, управляющие работой автоматического отрезного стайка СМ-125.
Техническая характеристика ускоряющего рольганга СМ-126Д
Пропускная способность рольганга прн длине листов
3 м в м2/ч......................................
Наибольшая скорость листов на рольганге в м/сек .
Электродвигатель переменного тока:
мощность в кет .............
число оборотов в 1 сек ..... ...................
Габаритные размеры в к:
длина ..........................................
ширина .....................................
высота . ,..................................
Масса вт........................................
1180
1,17
9,2
1,83
1,1
1,18
Рис. 173. Автоматический отрезной станок СМ-125
а — общий вид; б — кинематическая схема; 1 — прнводной вал с муфтой; 2 — ниж-
ний иож; 3—верхний иож; 4— станина; 5 — эксцентрик; б—электродвигатель;
7— редуктор; 8— цепная передача; 9 — пружина; 10 — фракционная муфта; 11 — со-
бачка; /2 —система рычагов; 13 — электромагнит
Передаточный стол СМ-127А (рис. 174) служит для передачи гипсовых листов с
ускоряющего рольганга на загрузочный мостик сушилки.
Оборудование для производства сухой гипсовой штукатурки
ю
Рис. 174. Передаточный стол СМ-127 А
,» — рама- 2 — редуктор; 3 — цепная передача; 4,7 — ролики; 5, 8 — подшипники качения; б — кольца; 9 — металлические шниы; Ю — вилки: 11 — ось;
- Ц — воздушный подъемник
о
ЬО
СГ>
Рис. 175. Загрузочный
мостик СМ-128 и кон-
вейерная сушилка
СМ-129
а — загрузочный мостик:
1 — станина; 2 — подшип-
ники; 3, 8 — электродви-
гатели; 4 — приводные
шкивы; 5— поддерживаю-
щие ролики; 6 — рама
конвейера;7 — площадка
мостика; S — электромаг-
нитный тормоз; 10— звез-
дочка; 11 — грузовые це-
пи подъемника; 12 — гру-
зы; 13 — холостые ролики
сушилки; 14 — передаточ-
ный стол: /5 —концевой
выключатель; 16 — ось
рамы конвейера; б—об-
щий вид конвейерной су-
шилки: I — питающая зо-
на; //—сушильная зона;
III — разгрузочная зона;
в — кинематическая схе-
ма конвейерной сушилки:
1 — приводной рольганг;
2 — цепь; 3 — грузовая
станция; 4 — электродви-
гатель привода рольган-
га; 5. б — редуктор;
Г — неприводные рольган-
ги разгрузочной зоны
Г лава IV. Оборудование для производства гипсовых строительных изделий
1. Оборудование для производства сухой гипсовой штукатурки
263
Техническая характеристика передаточного стола СМ-127А
Скорость подачи материала досок размером 3,6Х
Х1,2 м в шт/ч....................................168
Трансмиссия ремней:
количество шкивов . . . ..............16
ширина плоских ремней в мм..................100
Электродвигатель трансмиссии ремней:
мощность в кет ............. 2,8
число оборотов в 1 сек .......... 15,8
Электродвигатель рольганга:
мощность кет................. ........ 1,7
число оборотов в 1 сек .......... 16,4
Скорость листа на рольганге в м/сек....... 1
Габаритные размеры в м:
длина . . . . ,....................... 7,77
ширина ..itk........................... 5,04
высота................................. 0,914
Масса в г . . . . ь i i................... 5,6
Загрузочной мостик СМ-128 (рис. 175, а) предназначен для перегрузки гипсовых
листов с передаточного стола в шестиярусную конвейерную сушилку. Состоит он нз пло-
щадки и подъемника. Одни конец площадки закреплен шарнирно, а другой ее конец
может подниматься и опускаться.
В начале работы площадка устанавливается в самое верхнее положение для загруз-
ки верхнего яруса сушилки. Как только гипсовые доски сойдут с разгрузочного мостнка
на верхний ярус рольгангов сушилки, включается электродвигатель, и площадка на-
чинает опускаться до уровня следующего яруса.
Техническая характеристика загрузочного мостнка СМ-128
Пропускная способность:'
в шт!ч ................ 168
> м2/ч...........................720
Количество ремней ...........J0
Скорость ремней в м/сек .......... 0,95
Наибольший подъем площадки в м ...... 1,596
Скорость подъема площадка в м/сек ...... 0,22
Электродвигатель площадки:
мощность в кет . ............ 1
число оборотов в 1 сек...........15,4
Электродвигатель подъемника:
мощность в кет , ............ '2,6
число оборотов в 1 сек...............16,3
Габаритные размеры в м:
длина
6,7
4,25
3,46
4,06?
ширина . ..................
высота................ . .
Масса вт .............. . . .
Рнс. 176. План размеще-
ния механизмов автома-
та-штабелнровщика су-
хой гипсовой штукатур-
ки в технологической
линии
/ — листы сухой штукатурки
при выходе из шестиярус-
йой сушилки; 2 — рольганг;
3*— подъемник со столом;
4 — транспортер годных лис-
тов; 5 — штабель годных
листов; 6 — транспортер бра-
кованных листов; 7 — шта-
беля бракованных листов;
8 — конвейер схватывания
Рис. 177. Общий вид автомата-штабелировщика листов сухой гипсовой штукатурки
а —вид сбоку: 1 — рольганг; 2 — стол с подъемником; 3— транспортер годных листов; 4— транспортер бракованных листов; б—план: 1 — ролики: 2—ко-
нечный выключатель; 3 — рама; 4 — приемные ролики; 5 — сбрасывающие ремни; 6, 7 -^сбрасывающие ролики; 8— приводаой барабан; 9 — цепная передача:
10 — привод
264 Глава IV. Оборудование для производства гипсовых строительных изделий
t. Оборудование для производства сухой гипсовой штукатурки
265
266 Глава IV. Оборудование для производства гипсовых строительных изделий
Таблица 161
Техническая характеристика конвейерных сушилок
Элементы характеристики Тип
СМ-129 Кб-172
Количество ярусов Производительность в м2/ч . . Скорость движения гипсовых листов по рольгангу в м/сек . Продолжительность сушки в мин Габаритные размеры в м: длина ширина высота Масса вт 6 565—720 0,014—0,02 46—80 79,786 5,885 4,38 214 8 935—1180 0,013—0,022 46—80 84,34 6,81 5,46 223
Конвейерная сушилка (рис. 175,5, табл. 161) предназначена для сушки гипсовых
листов двумя непрерывными параллельными потоками одновременно по всем шести
ярусам.
Сушилка представляет собой металлический каркас (туннель) с теплоизолирующей
обшивкой (минеральная вата), который подразделяется иа три отделения: питающее,
сушильное н разгрузочное.
Разгрузочное отделение состоит из наклонных непрнводиых рольгангов, по которым
под действием собственного веса перемещаются сухие гипсовые доски.
Для тепловой обработки материала сушилка оборудована радиаторами и калорифе-
рами (для нагрева воздуха), вентиляционной установкой,и различными контрольными
приборами.
Установка для автоматической разгрузки и штабелирования СМ-1004 (рис, 176,
табл. 162) осуществляет выгрузку листов сухой гипсовой штукатурки из шестиярусиой
конвейерной сушилки, сортировку листов по сортам и их укладку в штабеля. В установ-
ку входят следующие основные механизмы: рольганг, стол, подъемник, транспортер год-
ных листов и транспортер бракованных листов (рис. 177).
Ролики рольганга получают вращение от привода сушилки. Все остальные механиз-
мы машины приводятся в действие движущимися листами штукатурки.
Таблица 162
Техническая характеристика установки СМ-1004
Элемевты характеристики
Показатели
Производительность в м2/ч..............
Размер листа сухой штукатурки в м:
длина .................................
ширина .............................
толщина.............................
Масса листа в т........................
Высота штабеля в м . . . ..............
Число листов в штабеле.................
Мощность электродвигателя в кет . . . .
Габаритные размеры в м:
длина .................................
ширина .............................
высота..............................
Масса вт...............................
1000—2000
2,5—3,6
1,2—1,3
0,01—0,012
0,03—0,04
До 0,8
» 80
8,2
2,9
10
2. Оборудование для производства гипсовых блоков
267
2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГИПСОВЫХ
БЛОКОВ СПЛОШНЫХ И СО СКВОЗНЫМИ ПУСТОТАМИ
Гипсовые блоки сплошные н со сквозными пустотами размером 0,8X0,4x0,1 (или
0,08) м, предназначенные для возведения внутренних стен и перегородок, изготовляют
методом отливки. Технологическая схема производства гипсовых блоков приведена иа
рис. 178. Основные операции — приготовление гипсовой массы (гипс, древесная фибра и
ускоритель), формование и сушка блоков.
Рис. 178. Технологическая схема производства гипсовых блоков
1, 3. 9 — шнекн; 2, 6 — элеваторы; 4, 8, 12 — бункера; 5 — скребковый питатель;
7 — молотковая дробилка; 10— циклон; 11 — воздуховод; 13 — барабанный нлн
тарельчатый дозатор; 14 — винтовой смеситель; 15—карусельная формовочная
машина; 16— центробежная гнпсомешалка непрерывного действия; 1Т — компрес-
сор; 18— станок дли изготовления фибры; 19 — калорифер; 20 — ленточный транс-
портер; 21 — накопительный конвейер; 22 — пневматический съемник; 23 — сушиль-
ные вагонетки; 24—передаточная тележка; 25—цепной толкатель; 26— сушилка;
27 — передаточный путь; 28 — обрезной станок для бракованных блоков; 29—двух-
винтовой дозатор; 30— мерный бак для воды; 31 — бак для смеск, облегчающей
съем блоков (керосин с парафином или мылом)
Оборудование для производства гипсовых блоков состоит из бункера гнпса СМ-114.
скребкового питателя СМ-144/1, шнекового смесителя СМ-118, бункера для фибры
СМ-303, лопастной гнпсомешалки СМ-282, гипсоблочной карусельной машины СМ-175,
сушильной вагонетки СМ-285, передаточной тележки СМ-284, цепного толкателя СМ-283.
Ниже приведены лишь данные в отношении оборудования, которое не рассматри-
валось ранее.
Лопастная гнпсомешалка СМ-282 (табл. 163) предназначена для перемешивания
гипса с компонентами и подачи гипсового теста в формы карусельной гипсоблочиой ма-
шины. Лопастная гнпсомешалка представляет собой цилиндрический разъемный корпус,
внутри которого вращается вал с винтовыми лопастями. Внутренняя поверхность ме-
шалки выложена листовой латунью.
Гипсоблочная карусельная машина СМ-175А (рис. 179, табл. 164)—основной
агрегат в производстве гипсовых блоков.
На столе машины имеется 28 форм, по мере заполнения каждой из них стол автома-
тически поворачивается на Угв своей окружности. За полный оборот стола машина
выполняет следующие операции: опрыскивает формы эмульсией, заполняет нх гипсовой
массой, раскрывает боковые стенки форм и выталкивает блоки на транспортер (пол-
ный оборот карусель совершает за время, равное схватыванию гипса, — 6—10 мин).
18*
268 Глава IV. Оборудование для производства гипсовых строительных изделий
Таблица 163
Техническая характеристика лопастной
гнпсомешалкн СМ-282
Элементы характерисгикн Показатели
Производительность в м3/ч . . Число оборотов вала мешалкн в 1 сек ......... Электродвигатель: До 9 15.7
мощность в квт число оборотов в 1 сек . . Габаритные размеры в ж: длина ширина высота ... Масса вт Изготовитель 4,5 24 1,125 1,2 2,5 0,518 свердловский завод «Строима шина»
Рис. 179. Гипсоблочная карусельная машина
/ — привод; 2 — правый механизм поворота стола машины; 3—левый механизм поворота
стола машины; 4—механизм выталкивания н регулировки длины блоков' 5—механизм
Толкателя; 6— стол каретки выталкивателя; 7 — опорный ролик; в—ролик упора; 5 —станн-
из; 10—копир открывания передних дверок форм; 11—копир открывания боковых дверок
форм; 12— направляющий кронштейн рычагов тяг механизма поворота стола; 13— стол
машины; 14 — формы блоков; /5—опрыскиватель; 16 — транспортер, отбирающий блоки;
17—копир для закрывания передних дверок; 18— копир для закрывания боковых стенок форм
3. Установка для изготовления крупнопанельных перегородок
269
Таблица 164
Техническая характеристика гипсоблочной
машины СМ-175А
Элементы характеристики
Показатели
Производительность в
при одинарных формах . .
» двойных »
Число оборотов стола-карусели
в 1 сек......................
Количество форм на столе-ка-
руселн.......................
Электродвигатель:
мощность в кет...............
число оборотов в 1 сек . .
Габаритные размеры в м:
длина .......................
ширина (диаметр стола) .
высота...................
Длина (с транспортером) . .
Масса с одним комплектом
форм вт .....................
Изготовитель ................
168—280
336—560
0,01—0,68
28
5,6
16,7
7,22
4,77
1,6
8,275
18,2
свердловский
и куйбышевский
заводы
«Строммашина»
3. УСТАНОВКА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ГИПСОБЕТОННЫХ ПЕРЕГОРОДОК
СПОСОБОМ ПРОКАТА
Крупнопанельные гнпсобетонные перегородки изготовляют методом проката на уста-
новке Н. Я. Козлова из гипсо-песчано-опилочной массы (обычный состав гипс: песок:
: опилки 1:1:1), перемешиваемой с водой и замедлителем схватывания. С целью по-
вышения прочности гипсобетонных перегородок их армируют деревянными рейками се-
чением 20X10 мм.
Технология изготовления крупноразмерных гипсобетонных перегородок состоит из
процессов приготовления гнпсо-песчано-опилочной массы, формования панелей на про-
катном стане и сушки панелей в искусственных сушилках.
В установку (рис. 180, табл. 165) входят оборудование дозировочного отделения,
состоящее из расходных бункеров и питателей, гипсомешалки непрерывного действия,
прокатный стан, обгонный рольганг, опрокидыватель.
Панели изготовляют следующим образом. Заготовленные деревянные каркасы па-
нелей с закладными элементами непрерывно, одни за другим, поступают на приемную
часть формующего ленточного транспортера прокатного стана. Поперечные брусья, ук-
ладываемые между каркасами, облегчают последующее отделение одной плиты от
другой. Продвигаясь по конвейеру, каркас попадает сначала под валик, который плотно
прижимает его к ленте, а затем в зону бетоноукладчика шнекового типа. Бетоноукладчик
равномерно распределяет по каркасу поступающую из растворомешалки гнпсобетонную
массу. Дополнительно в зоне действия бетоноукладчика для лучшего распределения
массы и ее уплотнения предусмотрена вибробалка.
Далее отформованная плита проходит между блоком обжимных прокатных валков,
покрытых резиной. На этом участке плита окончательно уплотняется и калибруется.
Скорость движения ленты транспортера 30 пог. м/ч. Это обеспечивает схватывание гип-
собетона к моменту, когда очередная плита поступает на обгонный рольганг. На роль-
ганге при помощи захватно-проталкивающего устройства очередная плита отделяется
от предшествующей и передается на опрокидыватель, устанавливающий панель верти-
кально. Затем тельфер загружает панель на кассетную сушильную вагонетку, которая по
мере ее заполнения (шесть панелей) электропередаточной тележкой подается к сушиль-
ным камерам.
270 Глава IV. Оборудование для производства гипсовых строительных изделий
Рис. 180. Установка для изготовления крупнопанельных гипсобетонных перегородок способом проката
а — общий вид установки: / — бункера для гипса, песка и опилок; 2 — ленточные питатели-дозаторы; 3— растворомешалка; 4 — приемная часть
формующего ленточногсГ конвейера прокатного стана; 5 — прокатный стан; 6 — обгонный рольганг; 7 — захватио-проталкивающее устройство;
8—опрокидыватель; 9—шнек-укладчик; б—прокатный стаи: 1—рама; 2—нижний формующий конвейер; 3— верхний конвейер; 4 очисти-
тельный шнек* 5 — привод; 6 — прижимной валок; 7 — шнек-укладчик: 8 — электродвигатель; 9 — вибробалка; 10 обжимные валки первичного
формования панели; // — верхний блок калибрующих валков; 12 — нижний блок калибрующих валков; 13— электродвигатель привода конвей-
ера; 14 — редукторы; 15 — цепная передача; 16 — очистительные щетки
3. Установка для изготовления крупнопанльных перегородок
272
Глава V. Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Таблица 165
Техническая характеристика установок для изготовления крупнопанельных
гипсобетоииых панелей иа основе прокатных станов конструкции Н. Я. Козлова
Элементы характеристики 1 Модель стана или индекс чертежей
740000000* 750000000* гпс-п** (570000000) ГПС-12***
Наибольшие размеры па- нелей в м\ длина 6 6,5 6 6
ширина 3,05 3,05 3 3
толщина 0,03—0,12 0,03—0,12 0,03—0,12 0,03-0,12
Рабочая скорость в м!сек-. леиты стаиа .... 0,009—0,027 0,011—0,027 0,022—0,033 0,022—0,033
ленты обгонного рольганга .... 0,28 0,28 0,53 0,53
леиты опрокидывате- ля (кантователя) . 0,28 0,28 0,53 0,53
Производительность при трехсменной работе в м2!год и изготовлении панелей шириной: 3,05 м ...... 600 000 800 000 1 500 000 1 500 000
2,45 » 480 000 640000 — 1200000
Общая мощность элек- тродвигателей установ- ки в КВТ ...... 60 60 60 57
Габаритные размеры в м’. длина 31,675 31,675 42,755 43
высота 9,414 9,414 3,85 4,2
ширина 5,316 5,316 5 5
Общая масса в т . . . 44,5 44,33 63,99 60
* Сняты с производства.
** Стан изготовлен по заказу Мосгорисполкома.
*** Намечается серийное производство.
Г л а в а V
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ ИЗДЕЛИЙ
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА
В производстве асбестоцементных изделий (кровельных листов и
труб) основными процессами являются: подготовка асбеста, приготовление асбестоце-
ментной .массы, формование изделия, термовлажностиая, а затем механическая об-
работка.
Существуют два способа производства — сухой и мокрый. Для приготовления ас-
бестоцементной массы при мокром способе производства используют бегуны или вал-
ковые машины (обминаиие асбеста) и голлеидеры (распушка асбеста и смешивание его
с цементом и водой). При сухом способе производства для распушки асбеста использу-
ют дезинтеграторы.
2. Машины для обминания асбеста
273
Приготовление асбестоцементной массы по мокрому способу может осуществляться
и по непрерывной схеме производства» которая предусматривает использование следу-
ющего оборудования: питателя-дозатора СМ-881 для асбеста н цемента, валковой ма-
шины, шнекового питателя СМ-141, двухвальиого смесителя-увлажнителя СМ-923, ма-
шины СМ-892 для гидравлической распушки асбеста, вертикального винтового смесите-
ля СМ-894 и ковшовой мешалки СМ-889.
Из массозаготовительиого отделения асбестоцементная масса поступает в листо-
формовочную машину, где она частично обезвоживается и уплотняется, образуя полу-
фабрикат влажностью 22—30%. По выходе из листоформовочиой машины накат (лист)
срезается автоматическим срезчиком и леиточиым транспортером подается к ротацион-
ным ножницам для разрезки иа заданный формат. Полученные листы поступают далее
на автоматический агрегат для волиирования и стопироваиия.
Термообработку асбестоцементных листов осуществляют в пропарочных камерах
или автоклавах, а разборку стоп — в специальном автоматическом агрегате. Асбестоце-
ментные трубы подвергают дополнительной термообработке в бассейнах или конвейерах
водного твердения, а также механической обработке иа специальных стайках, по конст-
рукции сходных с токарными, применяемыми при обработке металла.
Технологическая схема производства асбестоцементных листов УВ и труб по мокро-
му способу представлена иа рис. 181.
Специальным оборудованием для производства асбестоцементных изделий являются
голлеидер, ковшовая (черпаковая) мешалка, формовочные машины, иожиицы, волниро-
вочно-стопирующие агрегаты.
Рис. 181. Схема технологического процесса производства асбестоцементных
листов УВ и труб
/ — склад асбеста; 2 — бегуны; 3 — пропеллерная мешалка; 4— голлендер; 5—бункер
цемента; 6— шнековый питатель; 7 — автоматический весовой дозатор; 8—ковшовая
мешалка: 9 — лнстоформовочная машина; 10—трубоформовочная машина; // — авто-
матический срезчик; 12 — гомогенизатор; 13— ротационные ножницы; 14 — волннровоч-
но-стопировочный агрегат; /5 — вагонетки; 16 — туннельные камеры пропаривания;
/7—участок разборки стоп; 18 — склад готовой продукции; /9 —мешалка сырых об-
резков; 20 — станок для чистки н смазки металлических прокладок; 2/— конвейер
предварительного твердения труб; 22 — бассейн водного твердения; 23 — станок для
обточкн труб; 24 — станок для обрезкн концов труб; 25 — муфторазрезной станок;
26 — муфторасточный станок; 27 — склад готовой продукции; 28 — рекуператор
2. МАШИНЫ ДЛЯ ОБМИНАНИЯ АСБЕСТА
Конструкции бегунов и дезинтеграторов, их технические характеристики, а также
основные формулы для эксплуатационного расчета приведены в разделе первом дан-
ного справочника.
Валковая машина (табл. 166, рис. 182) представляет собой корпус (клеть) с двумя
вертикальными рядами валков, из которых один ряд является приводным.
274
Глава V. Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Таблица 166
Техническая характеристика валковых машин
Элементы характеристики
Модель
СМ-819 | CM.-9S7
Производительность (по сухому
асбесту) в т/ч ................
Количество валков .............
Размеры валков в м:
диаметр....................
длина .....................
Число оборотов валков в I сек . .
Мощность электродвигателя в кет
Габаритные размеры в лг.
длина .....................
ширина...................
высота.....................
Масса вт.......................
Изготовитель...................
1.8
9
0,4
0,5
4,5
40
0,4
0,7
4,66
40 и 0,4
2,16 3,6
1,1 2,35
2,75 2,345
5,7 9,8
могилевский завод
«Строммашина»
2
7
Рис. 182. Валковая машина СМ-957
Z — клеть; 2 — разравнивающее устройство; 3 — приводные
валкк; 4 — кенрнводные валки
3. МАШИНЫ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ
асбестоцементной суспензии
Для приготовления асбестоцементной суспензии применяют голлеидеры, вертикаль-
ные лопастные смесители и гомогенизаторы.
Различают голлеидеры периодического и непрерывного действия (табл. 167).
Голлендер периодического действия (рис. 183) представляет собой бетонный илн
чугунный овальный резервуар, разделенный перегородкой на две части, в одной из ко-
торых вращается чугунный барабан с закрепленными в ием по образующей ножами.
Под барабаном установлена гребенка, собранная из стальных пластин.
Расщепление пучков асбеста иа тонкие волокна происходит при прохождении этих
пучков вместе с водой между ножами барабана и пластинками гребенки. Степень рас-
щепления волокна изменяется путем сближения ножей барабана н гребенки при помо-
щи подъемного механизма барабана.
В голлеидере СМ-132М произведена модернизация горки диища (оио поднято на
180 мм), изменен профиль ваины, увеличен диаметр, а количество ножей доведено до 64.
3. Машины для приготовления асбестоцементной суспензии
275
Рис. 183. Голлеидер периодического действия СМ-132М
J— ванна; 2 — привод; 3 — механизм подъема барабана; 4 — барабан в сборе; 5—кожух в сборе;
6 — механизм подъема заглушки
276
Глава V. Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Голлеидер непрерывного (роторного типа) действия модели СМ-892 (рис. 184)
представляет собой ротор (барабан) с 12 базальтовыми гребенчатыми ножами. В кор*
пусе машины под барабаном установлена коробка с двумя базальтовыми гребенчатыми
ножами. Зазор между ножами барабана и корпуса регулируется. Поступающая в ма-
шину асбестовая суспензия захватывается вращающимся ротором и прогоняется между
ножами ротора и гребенчатыми ножами корпуса. Кроме того, в процессе работы маши-
ны суспензия ударяется о верхнюю часть корпуса машины, что способствует лучшему
расщеплению волокон асбеста и распушке его в водной среде. Этот процесс повторяется
многократно по мере продвижения асбестовой суспензии от входного патрубка к вы-
ходному.
Таблица 167
Техническая характеристика голландеров
Элементы характеристики СМ-132М СМ-132 СМ-948 СМ-892 (роторный)
Производительность в м3/ч . . . 20 20 20 1500 кг/ч
Полезный объем ванны в м3 . . . 4 5 4
Продолжительность цикла в мин . Размеры барабана в м: 12—20 6—12 12—20 0,8 (ротора),-
диаметр 1,2 0,95 1,2
ширина ... 1,3 1,1 3,7 1,3 2(ротора)
Число оборотов барабана в 1 сек Количество ножей: 3,9 3,9 3,3—5
барабана 64 52 64 36
гребенки Ход подъема барабана в мм: 15 15 15 6
рабочий 20 20 20 —
полный Главный привод: мощность электродвигателя в 0,2 0,08 0,08
кет 28 14 28 40
число оборотов в 1 сек . . . Привод механизма подъема: 12 12 12 12
мощность в кет число оборотов вала двигателя 1,7 — 1,7 —
в 1 сек Габаритные размеры в м: 15,5 — 15,5 —
длина 4,895 4,97 5,3 4,32
ширина 4,03 3,382 3,15 3,25
высота 2,24 2,211 2,375 1,62
Масса вт 6,41 6,6 10,7
Изготовитель Могилевский завод «Стромма- шина» С производства сняты Могилевский*: завод «Стромма- шина»
Вертикальный лопастной смеситель СМ-894 устанавливают между голлеидером н
ковшовой мешалкой для улучшения качества асбестоцементной суспензии. Ои представ-
ляет собой цилиндр, внутри которого вращается вал. На стейках цилиндра и на валу
закреплены по три ряда профильных лопастей.
Техническая характеристика вертикально-лопастного
смесителя СМ-894
Производительность (по асбестоцементной массе при
концентрации 18%) в м3/ч.......................63
Диаметр смесительной камеры в м..................0,35
Число оборотов лопастного вала в 1 сек .... 16,4
Мощность электродвигателя в кет..................7
Габаритные размеры в м:
длина..........................................1,7
ширина.......................................1,168
высота.......................................2,4
Масса вт.........................................1,98
Гомогенизатор СМ-1063 предназначен для придания однородности асбестоцементной
суспензии. Конструктивно он напоминает пропеллерную мешалку и устанавливается пос-
ле ковшовой мешалки.
4. Листоформовочные машины
277
Рис. 184. Голлендер непрерывного действия СМ-892
для гидравлической распушки асбеста
/ — рама; 2—корпус; 3— крышка с патрубком; 4 — чу-
гунные разъемные ящики для базальтовых ножей;
5, 7 — базальтовые гребенчатые ножи; 6 — ротор
Техническая характеристика гомогенизатора СМ-1063
Емкость бака вл3............................. 0,05
Диаметр бака в м........................ 1,1
» ротора в м : :................... 0,8
Габаритные размеры в м:
длина................................... 2,1
ширина..................................... 2,95
высота..................................... 3,125
JVlacca вт..................................... 1,47
Изготовитель ............................... могилевский
завод «Стромма-
шииа»
4. ЛИСТОФОРМОВОЧНЫЕ МАШИНЫ
Для производства асбестоцементных листов применяют двух-, трех- и четырехци-
лиидровые листоформовочные машины. Четырехцилиндровая листоформовочная маши-
на предназначена для изготовления листов с цветным покрытием.
Трехцилиндровые машины СМ-942 и СМ-943 (рис. 185) работают следующим обра-
зом. Асбестоцементная масса из мешалки направляется по лоткам в три ванны с сетча-
тыми цилиндрами. Две мешалки, расположенные под сетчатыми цилиндрами, обеспечи-
вают непрерывное перемешивание асбестоцементной массы.
При вращении сетчатых цилиндров в ваннах поверхность их покрывается тонкой
пленкой асбестоцементной массы, которая переходит иа сукно, прижимаемое к цилиндру
отжимными валами, обтянутыми резиной.
Слой асбестоцементной массы переходит иа сукно последовательно со всех ци-
линдров. Частичное обезвоживание массы осуществляется при помощи верхней вакуум-
коробки. Далее слой асбестоцементной массы переносится с сукна иа поверхность фор-
матного барабана и по достижении определенной толщины разрезается по образующей
барабана, а затем снимается.
□ta
Рис. 185. Универсальная круглосеточная листоформовочная машина СМ-943
/ — стойка станины; 2 — форматный барабан; S —основной пресс-вал; 4 — дополнительный пресс-вал (два); 5 — центрирующее устройство; о—гид-
роцилиндры основного пресс-вала; 7 — гидроцилнндры дополнительного пресс-вала; 8 — спринклер; 9 — разгонный ролик; 10 — направляющее на-
тужное устройство; 11 — вакуумная коробка; 12 корпус ванны; 13 — мешалка; 14 — сетчатый цнлнндр; 15 — фильцевая рама; 16 — гауч-вал;
17 — водозадержнвающнй ролик; 18— автомат срезкн наката; 19—толщиномер; 20— сукно
Глава V. Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Таблица 168
Техническая характеристика круглосеточных листоформовочных машин
Элементы характеристики СМ-343А СМ-343М СМ-740 СМ-942 СМ-943 СМ-944
Производительность в условных плитках в 1 ч . . . . 5000—6000 5000-6000 5000 5000 6000 9300—13 000
Скорость движения сукна в м!сек 0,58—0,83 0,58—0,75 0,58—0,83 0,72—0,93 0,72—0,93 0,2—0,29
Ширина сукна вл Размеры форматного барабана в л: 1,95 1,95 2 1,65 1,9 1,6
диаметр . ... 1,6 1,6 1,6 1,105—1,65 1,585 1,105
длина Размеры сетчатого цилиндра в м: 1,9 1,9 1,9 1,55 1,85 1,55
диаметр .... 0,85 0,85 1 1 1 1,7 1
длина рабочей части 1,7 1,7 1,85 1,4 1,41
Количество сетчатых цилиндров Размеры пресс-вала в м: 3 3 3 3 3 10
диаметр ... 0,4 0,4 " — 0,35 0,35 0,35 (осиовиой) и 0,25 (дополнительный)
длина 2,2 2,2 — 2,1 2,1 2,1 (основной) и 2,1 (дополнительный)
Полезная ширина асбестоцементной леиты в м . . . . 1,36 1,36 •— 1,36 1,36 1,36
Количество вакуумных коробок ...... . . 2 2 2 2 2 5 (для промывки и обезвоживания) и 15 (для вакуумирования пленки)
Глубина вакуума в н/л2 4000 4000 4000 4000 4000 4000
Установочная мощность электродвигателей в квт . . . Габаритные размеры в м: 18,7 22,7 16 25,9 25,9 32,5
длина 9,91 9,91 10,29 11 11 34,6
ширина ... 4,08 4,08 4,59 6,25 6,25 9,4
высота 3,85 3,85 3,645 3,45 3,45 3,2
Высота при поднятой фильцевой раме . .... — — •— 6,97 6,97 5,8
Масса вт 27 27 26,1 33,2 33,2 130
Изготовитель ...... Сняты с производства Могилевский завод «Строммашина»
4. Листоформовочные машины
Примечание. Круглосеточная листоформовочиая непрерывного действия СМ.-944 изготовлена как опытный образец н проходит испыта-
ния на опытной базе НЙИДсбестцементф
280
Г лава V. Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Техническая характеристика листоформовочных машин приведена в табл. 168.
Производительность (фактическую) круглосеточиой машины (для плиток размером
400X400X4 мм) можно вычислить по следующей формуле:
об?
О=------я-7,34 усл. плиток в 1 сек.
flDS 3
где v—окружная скорость форматного барабана в м/сек\ б — толщина пленки в м
(принимается равной 0,0009—0,0011 м)\ D—диаметр форматного барабана в м; S—тол-
щина наката в м (для листов типа ВО 5=0,0055 л); z— число листов типа ВО в од-
ном накате (при диаметре форматного барабана 1,6 м z=8); 7,34 — коэффициент, учи-
тывающий число условных плиток в одном листе типа ВО; k—коэффициент использо-
вания машины, равный 0,9.
5. РОТАЦИОННЫЕ НОЖНИЦЫ
Ротационные ножницы предназначены для автоматической резки сырого асбесто-
цементного наката (листа) на требуемый формат. В конструкции ножниц СМ-275
(рис. 186) предусмотрены раздельные продольное и поперечное режущие устройства
С
а — общий вид; б — продольный разрез; / — подающий транспортер; 2 — отводящий транс-
портер; 3—привод; 4 — ножницы; 5 — листоформовочная машина; 6 — транспортирующий
барабан; 7, 3 — прнжнмные ролики; 9— механизм продольной резки; 10—механизм
поперечной резки
5. Ротационные ножницы
281
Асбестоцементный накат, срезанный с форматного барабана листоформовочной ма-
шины, поступает иа подающий транспортер, проходит через ножницы и разрезается иа
листы. С отводящего транспортера листы либо снимаются вручную, либо передаются
иа волиировочиое устройство или укладчик для дальнейшей обработки. Резательный ста-
нок разрезает асбестоцементный лист дисковыми ножами иа продольные полосы н по*
перечными ножами в перпендикулярном к движению направлении.
Ротационные ножницы СМ-1018 (рис. 187, табл. 169) служат для раскроя листов УВ
и имеют отдельные приводы отводящего транспортера и транспортера обрезков; кроме
того, оии снабжены устройством для сбрасывания обрезков.
Формулы для эксплуатационного расчета ротационных ножниц приведены в
табл. 170.
Рис. 187. Ротационные ножницы СМ-1018
/ — подводящий транспортер; 2— ножницы; 3 — отводящий транспортер
Таблица 169
Техническая характеристика ротационных ножниц '
Элементы характеристики СМ-275 СМ-1018
Скорость транспортера в м/сек: подводящего 0,67—0,72 0,67—0,8
отводящего 0,77—0,84 0,7—0,83
Ширина транспортерной леиты в м г 1,8 1,8
Толщина разрезаемого листа в мм 4—8 6—7,5
Размеры раскроя в м 0,4X0,4; 1,75X1,4
Количество дисковых ножей: максимальное 0,78X1,2 5 2
минимальное 3
Количество поперечных иожей: максимальное 3 • 1
минимальное 1 —
Мощность главного электродвига- теля в кет 7 7
Число оборотов в 1 Сек .... 24 22
Габаритные размеры в м: длина 14,3 12,544
ширина 3,89 3,5
высота 1,6 2,564
Масса вт 10,075 9,8
Мощность электродвигателей в кет: общая 12,5
привода ускоренного хода . . — 2,8
» замедленного хода . 1,7
» транспортера отрез- ков 1
Изготовитель Могилевский завод
«Строммашима»
282
Глава V. Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Таблица 170
Основные формулы для эксплуатационного расчета ротационных ножниц
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Мощность элек- тродвигателя рота- ционных ножниц (*) W = 0,6527,4- + JV, + Л?3 + Ni вт; .. РВ6 М,= — вт; ft] Р6‘и П Л, „ (Pl + P»)fa Ns — Nt — T)1 Ni— мощность, обеспечивающая по- перечное резание наката, в вт; р—удельное усилие резания в н/пог.м; р=35 000 н/пог.м В — максимальная щирина асбесто- цементного наката в м; Ь — толщина асбестоцементного на- ката в м; i — продолжительность процесса резания; /=0,095 сек; т) — к. п. д. передачи, равный 0,95; ЛГ8— мощность, обеспечивающая про- дольное реэаиие наката в вт (при окружной скорости реза- ния до 1 м/сек); 1 — число режущих ножей; р —скорость резания, равная ско- рости подачи листа, в м/сек; —мощность, требуемая для по- дающего конвейера, в вт; Ni — мощность, требуемая для отво- дящего конвейера, в вт; Pi —давление от массы транспорти- руемого асбестоцементного на- ката в н; р9 — давление от массы верхней вет- ви транспортерной ленты в н; f — коэффициент трения между лен- той конвейера и металлическим листом; f=0,2; — скорость транспортирования в м/сек; т]1 — к. п. д. конвейера
Производитель- ность ротационных ножниц (Q) Q = 3600nDnBi мг1ч D — диаметр транспортирующего ба- рабана в м; п — число оборотов транспортирую- щего барабана в 1 сек; Bi — Щирина асбестоцементного ли- ста после обрезки в м
6. Агрегаты для волнирования и стопирования шиферных листов
283
6. АГРЕГАТЫ ДЛЯ ВОЛНИРОВАНИЯ И СТОПИРОВАНИЯ
ШИФЕРНЫХ ЛИСТОВ
Агрегаты для волнирования и стопирования (табл. 171) шиферных листов подраз-
деляют иа прокладочные и беспрокладочиые.
Прокладочный агрегат для волнирования и стопироваиия (рис. 188) предназначен
для укладки сырого шиферного листа иа металлическую прокладку, придания волнистой
формы листу в соответствии с формой прокладки и укладки отволнироваиного листа
вместе с прокладкой в стопы. Все операции, включая подачу прокладок и съем стоп
шифера, полностью автоматизированы и между собой сблокированы.
В настоящее время эти агрегаты постепенно заменяются беспрокладочными.
Таблица 171
Техническая характеристика волннровочио-стопируюших агрегатов
для асбестоцементных листов
Элементы характеристики СМ-898А СМ-1019 СМ-931 СМ-279 , прокладоч- ный
с еспрокладочны е
Производительность в усл. плит- ки/ ч 6000 5000 10 000 5500
Скорость подачи листов иа волни- ровщик в м/сек ....... 0.2 0,19 0,25—0,3 —
Способ перекладки листов и стопи- рование их иа тележки транс- портера твердения Вакуум-присосным устройством
Общая установленная мощность в кет 57,6 59,8 80 27,4
Габаритные размеры в м: длина 78,375 90,2 81,8 7
ширина 6,56 7.1 10 3,85
высота 2,75 3,345 5,18 2,15
Масса вт 90 77 172 10
Изготовитель Могилевский завод «Строммашина» Снят с про-
изводства
На рис. 189 показан волнировочио-бтопирующий агрегат для беспрокладочиого про-
изводства листов ОВ. Агрегат обеспечивает волнирование асбестоцементных листов, от-
резку их кромок, укладку в стопы, выдержку этих стоп в течение 4—5 ч в специальной
камере тележечного транспортера предварительного твердения, съем этих стоп с те-
лежек транспортера и перестановку их на транспортер разгрузки для переборки и сто-
пирования листов.
Волнировщик предназначен для придания волнистой формы сырым асбестоцемент-
ным листам, поступающим от ротационных ножниц. Волнировка листов осуществляется
протяжкой их между цепями, расположенными двумя рядами один над другим.
7. МАШИНЫ ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ
ТРУБ
Машина для формования асбестоцементных труб, имеющая одну или две ванны, ра-
ботает по принципу, применяемому в описанных выше машинах для приготовления ас-
бестоцементных листов, но отличается от инх конструкцией отдельных узлов.
Асбестоцементная масса перемешивается в мешалке, затем поступает в ванну ла-
шины, где поддерживается во взвешенном состоянии. Пленка асбестоцементной массы
откладывается на сетчатом барабане, с которого она непрерывно снимается сукном.
Сукно с пленкой массы поступает на вакуумную коробку, которая обеспечивает частич-
ное удаление воды из массы и предварительное ее уплотнение. Вслед за тем масса на
сукне через направляющий ролик направляется под стальную полированную формат-
ную скалку, на которую н навивается, уплотняясь прн этом прессующими валиками (так
называемый «экипаж давления»), прижимающими скалку к опорному валу. Для пред-
отвращения перехода асбестоцементной пленки с форматной скалки на прессующие
валики служит верхнее сукно.
Навитая асбестоцементная труба подвергается развальцовке при помощи специаль-
ного развальцовочного аппарата. После развальцовки трубу снимают со скалки, а пос-
леднюю устанавливают вновь на машину.
На рис. 190 показана трубоформовочиая машина СМ-713 (АТМ-3) с одной ванной.
284
Глава V, Оборудование для производства асбестоцементных изделий
7. Машины для формования асбестоцементных труб
285
Глава V. Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Рис. 189. Волнировочно-стопирующий агрегат для беспрокладочного производства листов ОВ
а — общий вид беспрокладочного волнпровочно-стролирующего агрегата: — волннровщик; 2 укладчик листов в стопы; 3 — конвейер твердения; 4 — съемник
стоп; 5, 6 —конвейеры разгрузки; 7 — ротационные ножницы; в —уборщик обрезков; 9 — ленточный конвейер; б — волиировщик и стопировщик: /—станниа;
2 — ведущие вальк-З —ведомые валы; 4— цепи; 5 — металлические сегменты; 6 — опускающийся рольганг; 7 — вакуум-коробки; 8, /0 —ленточный конвейер для
уборкн обрезкон; 9 — роликовый сбрасыватель; 11. /3 —цепи; 12 — уравновешивающий груз; 14—тележкн-формы
Технические характеристики трубных машин
Таблица 172
Элементы характеристики АТМ-3 Модернизи- рованная СМ-713 (АТМ-3) АТМ-4 Модернизи- рованная СМ-871 (АТМ-4) СМ-873 опытная (АТМ-5) Трубофор- мовочная СМ-1071 (проект) (АТМ-6)
Производительность в условных м[ч .......... Размеры формуемых труб в м: 70 128 140 125—150 170—280 102—243
диаметр 0,1—0,141 0,5-0,15 0,14—1 0,125-0,5 0,1—0,6 0,17—0,7
длина 3 3 До 4 До 4 До 5 6
Скорость движения сукна в м/сек .......... 0,33-0,5 0,57 0,45—0,62 0,62 0,6 0,5—0,07
Количество сетчатых цилиндров 1 1 1 1 2 1
Диаметр сетчатого цилиндра в м . . 0,9 0,9 0,9 0,72 1 1
Количество сукой Длина сукна в м: 2 2 2 2 2 2
верхнего 16 16 14,6 14,5 18,7 18,7
иижиего 16 16 14,6 14,5 28,5 28,5
Ширина сукна в м 3,5 3,5 4,5 4,5 6,5 6,5
Вакуум для линии высокого разрежения в мм рт. ст. .. . 250 350 250 250 420 250
Давление масла в гидросистеме в атм 20 13 20 20 80 18
Вакуум для линии низкого разрежения в лои рт. ст. ... . 200 200 300 300 300 300
Общая установленная мощность в кет Габаритные размеры в м: 32,5 47,1 47,9 47,9 80 (с автома- том срезки) 564
длина 14,3 14,2 21 13,735 12,11 22,1
ширина 8,13 6,1 11 12,45 20,05 23,95
высота 4,3 4,75 5,8 4,93 6 6,08
Масса вт Изготовитель 35 42 Могилевск 71 вавод£<Ст 57,2 эоммашина» 73 (без авто- мата срезки) 143
7. Машины для формования асбестоцементных труб
288 Глава V. Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Развальцовка труб с целью свободного съема их со скалки осуществляется ка-
ландром.
Техническая характеристика трубоформовочных машин приведена в табл. 172. Все
этй машины различаются полезной шириной сукиа, которая определяет длину выраба-
тываемых иа них труб. Принцип работы всех трубоформовочных машии одинаков, ио
они существенно отличаются по конструкции. Сложность конструкции и степень автома-
тизации в трубоформовочных машинах возрастают по мере увеличения длины труб.
Асботрубная машина СМ-871 (АТМ-4) по принципу действия аналогична машине
СМ-713. Отличие заключается в том, что в ней предусмотрены механизмы подъема и
поворота скалок и съемные тележки. Эти дополнительные механизмы механизировали
подачу и съем скалок. В машине СМ-713 указанные операции выполняются вручную.
Рис. 190. Трубоформовочная машина СМ-713 (АТМ-3)
/ — аппарат питания; 2—станина; 3 — подпрессовочные валки; 4— сукио; 5 — каландр;
6 — желоб аппарата питания; 7—ванна; 8—гауч-вал (прижимной); 9 — опорная рама
8. КОНВЕЙЕРЫ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО ТВЕРДЕНИЯ
АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ ТРУБ
Конвейер предварительного твердения асбестоцементных труб представляет собой
цепной роликовый транспортер, полотно которого является опорой для труб. Сам кон-
вейер установлен в галерее, металлический каркас которой облицован теплоизоляцион-
ным материалом (рис. 191). В галерею подают пар для увлажнения воздуха и создания
необходимой температуры’
Свежесформоваиные трубы (с сердечником), поступающие иа конвейер, одновремен-
но совершают поступательное (вместе с роликовым полотном транспортера) и враща-
тельное (на роликах) движение. Это создает лучшие условия для твердения трубы и по-
лучения строгой цилиндрической формы (а также исправления искривленных труб).
Конвейер для 3-метровых труб отличается от конвейера для 5-метровых своей
этажностью (имеет три этажа). Перегрузка труб с этажа на этаж осуществляется при
помощи перекатного щита.
Техническая характеристика конвейеров предварительного твердения приведена в
табл. 173.
Рис. 191. Конвейер предварительного твердения 5-метровых труб
/ — лента приводного транспортера; 2— рама; 3 — натяжная станция; 4—приводная станция
9. Прессы для изготовления асбестоцементных изделий
289
Таблица 173
Технические характеристики конвейеров предварительного твердения
СМ-283 для СМ-920 для СМ-248А для
Элементы характеристики СМ-248 для 4-метровых 3-метровых 5-метровых
3-метровых 4-метровых труб труб (модер- труб (опытный)
труб труб (модернизи- рованный) низирован- ный)
Количество труб на кон« веЙере г 170 140 145—150 160 145—150
Диаметры обрабатывае- мых труб в мм . . . 50—150 125—500 125—500 50-150 100—500
Температура воздуха в »с 34 37 35 35 35
Влажность воздуха в % 81 83 80 80 80
Время пребывания труб на конвейере в ч . . . 8,8—17,6 Ю—20 10-20 8—17.6 3—4
Скорость линейного пере- 0,003—0,006 0,0033
мёщения труб в м/сск 0,003—0,006 0,0001—0,0002 0,0001—45,0002
Окружная скорость вра- щения труб в м/сек . . 0,0084-0,042 0,0084—0,042 0,0084—0,042 0,0084—0,042 0,0084—0,042
Установленная мощность
в квт . . . ► . . » . 15,7 2,8 9,6 28 11,2
Габаритные размеры
длина 66,52 75,14 76,09 66,52 110,64
ширина 9,55 5,316 5,975 9,55 6
высота 3,555 1,12 2,5 j 3,355 1,82
Общая масса в т . . . 28 12,21 12,21 28 24,7
Изготовитель .... Завод «Машиностроитель» (Воскресенск)
9. ПРЕССЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Для изготовления асбестоцементных кровельных плиток, облицовочных листов,
электроизоляционных досок используют преимущественно гидравлические прессы. Из-
делия укладывают на специальную тележку и по рельсам закатывают на платформу
гидравлического пресса (рис. 192. табл. 174).
Листы укладывают стопами, причем соседние листы разделяют металлическими про-
кладками толщиной 1,2—2 мм.
Таблица 174
Техническая характеристика гидравлических прессов
для прессования асбестоцементных плиток и листов
Элементы характеристики Тип пресса
ДП-406 ДП-1785
Диаметр прессующего поршня в м 0,406 1,785
Общее прессовое усилие в н« 10* . 640 7500
Размер прессуемой плитки в м . . 0,4X0,4 1,6X2,6
Удельное давление прессования в н/л2-105 400 300
Время выдержки стопы плит под давлением в мин До 15 До 100
Габаритные размеры пресса в м:
длина 1,82 4,9
ширина 1,12 4,4
высота 3,85 9,27
Мощность электродвигателя насо- са в квт — 50
19-1075
290
Глава V. Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Кроме указанных прессов применяют также конвейерные, которые по сравнению с
рассмотренными выше дают возможность повысить степень механизации и автоматиза-
ции процесса уплотнения асбестоцементных листов.
Ленточные конвейеры выполнены из металлической леиты, причем лента нижнего
конвейера перфорирована. Через отверстия диаметром 2 мм отводится вода во время
прессования асбестоцементного листа. Лист прессуется, проходя между движущимися
лентами конвейера и тремя гранеными валками. Скорость прессования 0,2 м[сек', удель-
ное давление прессования 10 Мн/м1 2. Установочная мощность электродвигателя 25 квт.
Рис. 192. Гидравлический пресс для плиток
1 — платформа; 2—верхняя плита; 3 —колонны; 4 —поршень; 5—-подвижная прессующая
плита; 6 — тележка; 7 — рельсовый путь; 3 — гидравлические цилиндры дли опускания н подъ-
ема пути; 9—гидравлические цилиндры для возврата поршня; /0 —шток; // — траверса;
12 — тягн; /3 — гидравлический плунэчерный иасос; 14 — верхняя площадка
Раздел седьмой
ОБОРУДОВАНИЕ ЗАВОДОВ СТРОИТЕЛЬНОЙ
КЕРАМИКИ
Глава I
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА СТРОИТЕЛЬНОЙ
КЕРАМИКИ
Изделия строительной керамики в зависимости от их назначения,
свойств, применяемого сырья и технологических методов производства могут быть под-
разделены на две группы: 1) изделия грубой керамики (глиняный кирпич, пустотелый
керамический камень, черепица, канализационные и дренажные трубы, плиты для на-
ружной облицовки стен); 2) изделия тонкой керамики (плитки для облицовки стен,
санитарно-строительные изделия).
При изготовлении перечисленных выше изделий применяют различные технологи-
ческие схемы производства, которые могут быть сведены в две основные группы: пла-
стический и полусухой способы производства.
Рис. 193. Технологическая схема производства кирпича и пустотелых керамических
камней способом пластического формования
/ — многоковшовый экскаватор; 2 — опрокидная вагонетка; 3 — электровоз; 4 — дробилка;
5 — грохот; 6 — питатель; 7 — глиномешалка; 8 — вальцы тонкого помола; 9—ленточный пресс;
/О — резательный станок; //“-сушильная вагонетка; 12, /7 — электропередаточные тележкн;
13, /3 — толкатели; 14 — сушилка; /5—обжиговая вагонетка; 16 — гидравлический снижатель;
19 — обжигательная печь; 20 — бегуны мокрого помола; 21 — камневыделительиые вальцы;
22 — ящичный подаватель
19*
292
Глава 1. Технология производства строительной керамики
На кирпичных и черепичных заводах и иа заводах канализационных труб применя-
ют пластический способ производства. Изделия формуют из глиняной массы влаж-
ностью от 16—18 до 23—25%. В данном случае процесс подготовки массы сводится
к перемешиванию в мешалках предварительно измельченной глниы (в валковых дро-
билках и бегунах) с отощающими материалами. Подготовленная масса поступает для
формования изделий в прессы. Технологическая схема производства кирпича н кера-
мических пустотелых камней по пластическому способу показана на рис. 193.
В ряде случаев для более тщательного перемешивания глин и отстающих мате-
риалов, например при производстве пустотелых керамических камней и фасадных
облицовочных плит, все исходные материалы (глина и отощающие) предварительно вы-
сушивают и перемешивают в полусухом состоянии в смесителях. После этого подготов-
ленную массу увлажняют, затем из нее формуют изделия. Технологическая схема про-
изводства изделий с сухим помолом глины показана на рис. 194.
12 27 28 23 25 24 26 25
Рис. 194. Технологическая схема производства пустотелых керамических
камней с сухим помолом глины
1—опрокидная вагонетка: 2—-ящичный подаватель; 3 — камневыделнтельные вальцы
грубого помола; 4— ленточный транспортер нлк наклонный ковшовый элеватор;
5 —сушильный барабан; 6 — бегуны сухого помола; 7 — ковшовый элеватор; 8—сито;
9 — бункер для глины; 10 — бункер для отощающих материалов (бой, шлаки нлк топ-
ливо); // — элеватор для подачи отощающкх материалов в бункер; 12 — комбинирован-
ная дробилка для отощающнх материалов; 13 — сито; 14. /5 — тарельчатые питатели;
16 — двухвальная мешалка (без увлажнения); /7 — вакуум-пресс (с мешалкой, где
масса увлажняется): 18 — резательный автомат; 19— сушильные вагонетки; 20—тун-
нельная сушилка; 21 — передаточная тележка; 22 — канатный толкатель; 23 — обжиго-
вая вагонетка; 24 — туннельная обжигательная печь: 25 — передаточная тележка;
26— гидравлический толкатель: 27—штабель готовой продукции (на складе); 28—авто-
погрузчик
Глиняную черепицу либо формуют на ленточных прессах и затем разрезают реза-
тельными аппаратами (ленточная черепица), либо штампуют иа штемпельных прессах
из заготовок массы (валюшек), сформованных предварительно на ленточных прессах
(пазовая черепица с продольным и поперечным закроем). Для изготовления ленточной
черепицы предусмотрены ленточные прессы, а для штампованной — салазочные или
револьверные. Примерная схема производства черепицы приведена на рис. 195.
Рис. 195. Технологическая схема производства ленточной и штамповочной
черепицы
/ — вагонетка; 2— склад: 3 — ящичный подаватель: 4— ленточный транспортер:
5 — бегуны мокрого помола: б — наклонный ленточный транспортер; 7 — вальцы тон-
кого помола; 8 — вакуум-пресс; 9 — резательный автомат; 10 — штемпельный салазоч-
ный пресс; // — револьверный полуавтоматический пресс; 12 — многоярусная тележка;
13. 17 — передаточная тележка-. 14 — цепной толкатель; 15 — туннельная сушилка:
16 — вагонетка; 18 — гидравлический толкатель; 19 — туннельная обжигательная печь;
20 — склад готовой продукции
Глава 1. Технология производства строительной керамики
293
Трубы изготовляют в основном пластическим способом на вертикальных вакуум-
прессах. На ряде отечественных заводов освоены конвейерные линии, включающие вер-
тикальные вакуум-прессы. В настоящее время в СССР ведутся работы по созданию
нового оборудования для формования керамических труб в горизонтальном положении
нз масс пониженной влажности (15—16%).
При способе полусухого прессования изделия изготовляют из массы влажностью
7—12%« В этом случае все компоненты (глииа и отощающие) измельчают, высушивают
и тщательно перемешивают. Затем из подготовленной порошкообразной массы прессуют
различные изделия.
Схема производства глиняного кирпича способом полусухого прессования (рис. 196)
в основном включает следующие технологические операции: добычу, сушку, измельчение
и просеивание глины; увлажнение и смешивание массы; прессование сырца; обжнг
кирпича. В некоторых случаях (в зависимости от физико-механических свойств глииы)
кирпич-сырец перед обжигом подсушивают в сушилке.
Рис. 196. Технологическая схема производства глиняного кирпича по способу
полусухого прессования
/— вагонетка: 2 — ящичный подаватель; 3— камневыделнтельные вальцы грубого помола:
4, 7, 10—транспортеры; 5 —сушильный барабан; 6— пластинчатый питатель; 8— бегуны
сухого помола или дезинтегратор, или молотковая мельница; 9—склад глины для рабо-
ты в зимний период; // — элеватор; 12— снто; /3—бункер; 14— питатель; 16— шнековый
или бегунковый смеситель-увлажнитель; 16 — коленорычажный пресс СМ-301; /7 — ваго-
нетка; 18 — сушилка; 19 — туннельная обжигательная печь; 20 — передаточная тележка:
21 — толкатель; 22 — склад готовой продукции
Керамические плитки для полов изготовляют из глины и глиняной массы (с окраши-
вающими примесями или без них) путем полусухого прессования (рис. 197) и после-
дующего их обжига до спекания. Сырьем для изготовления керамических плиток для
полов обычно являются высокосортные пластичные глииы с большим интервалом
спекания.
Рис. 197. Технологическая схема производства керамических плиток для полов
/ — разгрузчик вагонов (глина н каолин); 2. 3, 6, 9, /5 — ленточные транспортеры; 4 — ящичный
питатель; 5 — зубчатая дробилка; 7 — сушильный барабан; 8, 22 — ковшовые элеваторы; 10, 16,
23 —бункера; //, /7 — тарельчатые питатели; /2 — бегуны сухого помола или дезинтегратор, нли
роликовая мельница; /3 — воздушный сепаратор; 14 — ковшовый элеватор или пневматический
транспортер; 18 — весовая тележка; 19 — скиповый подъемник; 20—бегунковый смеситель;
2/— быстроходная мельница или дезинтегратор; 24 — электрокара; 25 — коленорычажный пресс-
автомат; 26— автомат для оправки заусенцев и чистки плиток; 27—стол для загрузки в огне-
упорные капсели; 23 — вагонетка; 29 — туннельная сушилка; 30 — туннельная обжигательная печь:
3/— автомат дли сортировки плиток; 32 — стол для упаковки плиток; 33 — автопогрузчик для
готовой продукции
Технологическая схема производства облицовочных керамических плиток методом
двукратного обжига показана иа рис. 198.
За последние годы в СССР широкое применение нашла технология производства
облицовочных плиток методом однократного обжига с приготовлением пресспорошка
294
Глава /. Технология производства строительной керамики
в распылительных сушилках и обжигом в роликовых печах. Такая технология является
наиболее прогрессивной: она позволила создать конвейерные линии н автоматизировать
производство облицовочных плиток на ряде заводов Советского Союза.
Технологическая схема производства облицовочных керамических плиток методом
однократного обжига показана на рнс. 199.
Из склада сырья
На склад гото-
вой продукции
Рис. 198. Технологическая схема производства облицовочных керамических
плиток методом двухкратного обжига
/ — бункер; 2— весовая вагонетка; 3 — шаровая мельница мокрого помола; 4 — вибросито
с электромагнитом; 5 — бассейн; б—мембранный насос; 7 — фильтр-пресс; 8, /7—тун-
нельные сушилки; 9— зубчатые валки; 10—бегуны нлн дезинтегратор, или специальная
молотковая мельница; // — контрольное сито; 12 — электромагнитный сепаратор; 13 — бун-
кер для выравнивания влажности (2—3 суток); 14 — коленорычажный пресс; /5 — автома-
тический станок для правки плкток, удаления заусенцев к очистки; 16 — вагонетки;
18, 22 — туннельные печи; 19 — транспортер; 20 — конвейерный глазуровочный автомат;
21 — вагонетка для второго обжига; 23, 24, 26 —ленточные транспортеры; 25 — конвейер-
ный автомат для сортировки плиток по размерам; 27 — погрузчик для доставки упаковоч-
ных плиток на склад готовой продукции или в вагоны
Со склада сырьк
Рис. 199. Технологическая схема производства облицовочных керамических плиток
методом однократного обжига
/ — бункер; 2 — весовая вагонетка; 3 — шаровая мельница мокрого помола; 4 — вибросито с элек-
тромагнитом; 5—бассейн; б — мембранный насос; 7 — распылительная сушилка; 8 — снто-бурат;
9 — бункер; 10 — коленорычажный пресс; // — автоматический станок для правки плиток, удале-
ния заусенцев к очистки; 12 — автомат для раскладки плиток; 13 — сушилка для предварительной
сушки плиток; 14 — глазуровочиая машина; 15 — сушилка для окончательной сушки плиток;
16^— роликовая щелевая печь; /7 —автомат для сортировки плиток по размерам; 18 — транс-
портер для упаковки; 19 — погрузчик для доставки упакованных пляток иа склад готовой
продукции или в вагоны
Глава I, Технология производства строительной керамики
295
Основным сырьем для производства облицовочных керамических плиток являются
глина, каолии, кварцевый песок и дробленый бой изделий. Эти материалы поступают
из бункеров в весовые аппараты и затем в шаровую мельницу мокрого измельчения.
Затем массу подают в распылительную сушилку и нз полученного порошка прессуют
плитки. В последнее время ведутся работы по созданию установок для полусухого прес-
сования труб, в первую очередь большого диаметра. Трубы на таких установках будут
прессоваться гидростатическим способом при давлении жидкости до 150 ат (рис. 200).
Ниже приведена типовая технологическая схема производства канализационных
труб из полусухих масс на вертикальных и горизонтальных прессах, а также методом
гидростатического прессования.
Технологическая схема производства керамических
канализационных труб из полусухих масс (типовая схема)
Склад глины
I
Обжиг глнны на шамот
(вращающаяся печь)
I
Помол шамота (шаро-
вая мельница)
I
Просев шамота (вибро-
сито)
I
Дозировка (объемная
или весовая)
i
Приготовление пластич-
ной массы влажностью
15—20% (двухваль-
иый смеситель)
I
Дробление глины
(дробильные вальцы, стругач)
I
Сушка глнны (сушиль-
ный барабан)
Помол глнны (дезинтег-
ратор)
I
Просев глины (виброси-
то)
I
Дозировка (объемная
или весовая)
I
!
Совместный помол и
сушка глины (шахт-
ная мельница)
Вертикальный пресс с
конвейерной линией
для формования труб
0 150—700 мм
Горизонтальный пресс с
автоматическим управ-
лением для формова-
ния труб 0 150—300
мм
Приготовление полусу-
хой массы влажностью
6—10% (бегуиковый
смеситель, бегуны)
I
Автоматический агрегат
гидростатического
прессования труб
0 350 мм н выше
I
Сушка на конвейере
Глазурование методом окунания
Садка на печную вагонетку
Сушка (туннельная сушилка)
Обжиг (туннельная печь)
Склад готовой продукции
Технологический процесс производства канализационных труб в основном слагается
из подготовки глины и шамота, их перемешивания, изготовления валютйек, прессования
на трубиых прессах, правки труб, сушки и обжига.
Вибрированные керамические панели позволяют наиболее эффективно использовать
в строительстве кирпич и керамические пустотелые камин и позволяют перейти к мон-
тажу зданий из элементов заводского изготовления. Применение виброкерамических
панелей позволяет снизить вес здания в 2 раза и уменьшить стоимость строительства
иа 15—20%, Виброкерамические изделия изготовляют на виброплощадках.
296 Г лава II. Прессы, для формования изделий из пластичных керамических масс
Рис. 200. Схема полусухого прессования керамических канализационных
труб в прессформе с резиновой оболочкой
/ — крышка; 2 — керн; 3 — прессформа; 4 —резиновая оболочка: 5 — засыпное устрой-
ство; 6— масса; 7—труба (прессуемая); 8 — вода
Г л а в а II
ПРЕССЫ ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ
ИЗ ПЛАСТИЧНЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ МАСС
1. ЛЕНТОЧНЫЕ ШНЕКОВЫЕ ПРЕССЫ
Основной машиной в производстве глиняного кирпича, камней и че-
репицы является пресс, назначение которого — придавать изделиям требуемую форму,
размеры и плотность. Наибольшее распространение получили ленточные винтовые прес-
сы, предназначаемые для формования изделий из глии влажностью от 18—19 до 23—
25% (считая по абсолютной влажности).
При формовании изделий из глнн повышенной влажности, когда сформованное
изделие при установке иа ребро начинает оплывать, теряя свою первоначальную форму,
применяют прессы конструкции Игнатовича—Ценке н штамповочные (наливные). Вы-
ходящий из них кирпич укладывается ие на ребро, а на плашок (плашмя).
Ленточные шнековые прессы для керамических изделий подразделяют на два ти-
па — без вакуум-камеры и с вакуум-камерой.
В шнековых (винтовых) прессах без вакуум-камеры глиняную массу выдавливают
через мундштуки. От конструкции мундштука зависит форма прессуемых изделий (пу-
стотелые блоки, дырчатый кирпич, ленточная черепица, канализационные и дренажные
трубы).
По расположению рабочих органов различают горизонтальные и вертикальные лен-
точные прессы; последние применяют преимущественно при формовании труб.
Все существующие ленточные прессы с винтовыми лопастями (рис. 201) принци-
пиально схожи друг с другом. Различие между ними сводится к тому, что у них по-
разиому оформлены основные рабочие детали (приемная головка, форма корпуса пресса
и лопастного винта, прессовая головка).
На прессе формуют изделия из предварительно обработанной в глиномешалках, на
бегунах и вальцах массы.
В табл. 175 приведена техническая характеристика ленточных прессов без вакуум-
камер и мешалок.
Пресс (см. рис. 201) состоит из шнекового вала со шнеком, корпуса, прессовой
головки, питающего валка, привода и литой чугунной станины. В движение он при-
водится от электродвигателя через редуктор. Изменение числа оборотов шнека может
быть достигнуто заменой пары зубчатых колес в редукторе. Для пуска и остановки
пресса служит фрикционная муфта.
Шнековый вал соединен с валом редуктора зубчатой муфтой со срезными шпиль-
ками для предохранения пресса от поломок при попадании недробимых предметов.
Шнек состоит из трех частей: заборной, средней и концевой (выжимной). Заборная
часть шиека расположена в питающей коробке.
1. Ленточные шнековые прессы
297
Таблица 175
Техническая характеристика ленточных прессов без вакуум-камер и мешалок
Элементы характеристики СМ-58 (ПП-5500) CM-296A-0I СМ-294
Производительность в шт/ч .... 4000—5500 1000—1500 4000—5500
Диаметр корпуса на выходе в м . . 0,45 о,3 0,45
Число оборотов в 1 сек-. 0,4; 0,5; 0,6 0,5
шнекового вала 0,63
приводного шкива 1,36; 1,87; 2,18 2,5 1,85
Потребная мощность электродвигате- 55
ля в квт 9—11 55
Габаритные размеры пресса в м: 3,65
длина 2,75 5,187
ширина 1,4 1,235 1,681
высота 1,5 1,06 1,125
Масса в г 4,06 2,35 3,72
Изготовитель Серийно не изготовляются Могилевский завод «Строммашина»
Рис. 201. Ленточный пресс СМ-297
/ — электродвигатель; 2 — рама; <3 — фрикционная муфта; 4 — редуктор; 5 — зубчатая муфта;
6 — зубчатая передача; 7 — кожух; 8— шнековый вал; 9 — питающий валок; 10 — шнек;
11— станина; 12—корпус; 13 — прессовая головка
Для лучшего захвата формовочной массы диаметр и шаг винта заборной части
шнека должен быть больше, чем диаметр и шаг винта остальных частей шиека. Двух-
заходная выжимная лопасть шнека служит для более равномерного выжимания массы.
Корпус пресса разъемный, состоит из двух шариирно-открывающихся половин, что
облегчает доступ к шиеку при ремонте. Внутренняя часть корпуса облицована рубаш-
кой, предохраняющей его от износа. Во избежание проворачивания глины рубашка
снабжена продольными ребрами. К корпусу крепится прессовая головка, придающая
выжимаемой шиеком массе форму прямоугольного бруса. Окончательную форму н раз-
меры брус приобретает при прохождении через мундштук, крепящийся к головке.
В питающей коробке пресса смонтирован питающий валок, подающий массу к заборной
части шнека.
Вращение валка осуществляется от шнекового вала при помощи зубчатой пере-
дачи, заключенной в литой кожух. Масса, подготовленная для формования, поступает
20—1075
Техническая характеристика леиточиых вакуум-прессов Таблица 176
Модель
Элементы характеристики СМ-472 Д-275
. СМ-683 СМ-277 СМ-443А СМ-142 СМ-446 ( вакуум-гли- (вакуум-мае-
комялка) сомялка)
Производительность по кирпичу в шт/ч . . 1500—2000 4000—5500 4000—5500 6000—10 000 1000—1500 по кирпичу, 1000—1200 по черепице До 7000 (18 л»/ч) 2500
Диаметр прессующего винта (на выходе) 0,3 0,45
В м ............... 0,45 0,475 0,3 0,5 0,275
Число оборотов в 1 сек-.
приводного вала . . ... 7,3; 8,6 2,68; 3,35; 2,68; 3,35; 3,1; 3,84; 3,1; 3,84; 4,6 2,68; 3,35; 3,35
4 4 4,6; 5,5 4 0,45
вала глиномешалки . . . . . . — 0,34; 0,42; 0,34; 0,42; 0,34; 0,42 0,42; 0,5; 0,6 0,35; 0,42;
0,6 0,6 0,6 0,5
шнекового вала 0,34; 0,6 0,34; 0,42; 0,34; 0,42; 0,34; 0.42 0,42; 0,5; 0,6 0,35; 0,42; 0,6
0,6 0,5 0,6 0,5
питающего валка . . 1; 1,17 0,67; 0,83; 0,68; 0,84; 0,67; 0,93; 0,8; 1; 1,17 0,68; 0,84; —
1,17 1,03 1; 1,17 1,03
Наружный диаметр лопаток глиномешалки 0,6 0,375
в м ............... — 0,6 0,72 0,45 0,6
Количество лопаток одновальной глиноме-
шалки — 30 30 33 34 — —
Длина смесительного корыта (мешалки) в м — 2,44 2,44 2,71 2 2,44 —
Мощность электродвигателя в кет .... Габаритные размеры пресса в м: 28 3,76 95 6,435 95 155 40 5,125 95 3,4
длина ... 6,77 7,565 6,77
ширина 2,22 1,75 1,4 1,32 2,15 1,4 2,45
высота ... 1,57 2,085 2,145 2,487 1,51 2,145 1,311
Масса пресса без комплектующего оборудо- 11,51 3,855
вания вт 3,17 11 12,5 18 4,9
Изготовитель ... Завод «Красный Октябрь» (Харьков)
Примечание. Вакуум-глиномялка имеет перфорированный корпус. Применяется для изготовления тонкостенных керамических изделий.
298 Глава 11. Прессы для формования изделий из пластичных керамических масс
1. Ленточные шнековые прессы
299
в питающую коробку пресса, захватывается шнеком, уплотняется и выжимается через
головку и мундштук в виде бруса, разрезаемого затем на изделия.
Ленточные вакуумные прессы широко применяют при формовании эффективного
кирпича, камней, черепицы и канализационных труб. Вакуумирование повышает проч-
ность сырца н улучшает качество изделий. Кроме того, оно позволяет формовать из-
делия из тощих глии, не пригодных для формования из них пустотелых изделий на
обычных ленточных шнековых прессах.
Вакуум-прессы рассчитаны на выпуск плотной массы влажностью 18—19%, тогда
как на простых прессах изготовляют изделия из массы влажностью в среднем 22—
24% (абсолютная влажность).
Вакуум-прессы бывают как комбинированного типа, когда пресс представляет одно
целое с мешалкой, так и некомбинироваиные (без мешалки). В комбинированном шне-
ковом прессе осуществляются следующие операции: перемешивание глиняной массы,
увлажнение ее водой или паром, вакуумирование и формование изделий. Некомбиии-
роваиные вакуум-прессы служат только для вакуумирования массы и формования
изделий.
Технические характеристики отечественных и зарубежных вакуумных ленточных
прессов приведены в табл. 176 и 177.
Таблица 177
Техническая характеристика зарубежных вакуум-прессов
Элементы характеристики Фирма
„Кема* PV-45 (ГДР) «Кема*1 PV-35 (ГДР) „Кема* PVA-4.5 (ГДР) „Дорст" (ФРГ) „Зельб* (ФРГ) „Крузен- гоф" (ФРГ)
Производитель- ность в шт/ч . . 4000— 1500— 5500— 1800 1400 3500
Диаметр прессую- щего винта (шнека) в мм . 6000 450 2500 350 8000 450 270 150
Мощность электро- двигателя в квт . 73 22 65 15—20 4,2 22
Габаритные разме- ры в м: длина . . . 3,05 5 6 3,92 2,05
ширина . . . 1,185 1,35 1,4 1,4 0,8 —
высота . . . 1,95 4,83 1,3 1,585 1,345 —
Масса вт. . . . — — 10,2 2 0,63 4
Шнековый вал у пресса иногда выполняют из двух частей, соединенных зубчатой
муфтой (рис. 202). Это облегчает сборку пресса и его ремонт (смену прессующего шне-
ка). Для предохранения корпуса от износа в его иижией части монтируется рубашка
с продольными пазами, предотвращающими вращение массы. Применение расширяю-
щихся головок позволяет формовать на этих прессах (как и на других) крупные блоки.
Пресс СМ-142 является наиболее крупным нз всех отечественных вакуумных прес-
сов и предназначается для заводов большой мощности.
Размеры прессующего шнека позволяют формовать крупные пустотелые керамиче-
ские камии.
Прессы СМ-142 и СМ-446 по конструкции аналогичны прессу СМ-443. Отличие мо-
дели СМ-142 от модели СМ-443 заключается в конструкции шиека и рубашки корпуса,
имеющих не ступенчатую, а цилиндрическую форму. Корпус пресса состоит из двух
частей, соединенных болтами. Пресс СМ-446 предназначен главным образом для фор-
мования ленточной черепицы. Шнек и рубашка корпуса имеют цилиндрическую форму
Глиномешалка пресса снабжена устройством чешуйчатого типа для пароувлажнения.
Пресс СМ-683 (рнс. 203) предназначен для формования ленточной черепицы и дру-
гих тонкостенных керамических изделий из пластических масс. Пресс работает иа
предварительно подготовленной массе. Лучшему захвату массы шиеком способствует
питающий валок, смонтированный в приемной коробке пресса. Формующий щнек —
цилиндрической формы с двухзаходной выжимной лопастью. Корпус пресса состоит из
двух шарнирно открывающихся половин.
Вакуумные ленточные глиномялки обеспечивают обработку керамической массы
и удаление воздуха из нее с целью получения однородной массы с резко улучшенными
формовочными свойствами (связанностью, пластичностью). Их применяют в производи
20*
Рис. °02. Ленточный вакуумный комбинированный пресс СМ-443
1— приводной вал; 2—фрикционная муфта; 3 — клиноременная передача; 4 — редуктор; 5—рукоятка; 6—глиномешалка; 7 — лопатка; 8— вал глиномешалки;
9— конический шнек мешалки; 10— нож; 11— вакуум-камера; 12— питающий валок; 13—шнек пресса; 14—корпус пресса; 15 — рубашка корпуса; 16— прессовая
головка; 17 — рама пресса; 18 — зубчатая передача; 19 — зубчатая муфта; 20—шнековый вал
1. Ленточные шнековые прессы
301
Рис. 203. Ленточный вакуумный пресс СМ-683
/—кулачковая муфта; 2 — зубчатая передача; 3 — питающий валок; 4 — приемная коробка;
5—подающий шнек мешалки; 6—шнек пресса; 7— корпус; 8 — шнековый вал; 9— зубчатая
муфта; 10 — фрикционная муфта
стве черепицы, керамических труб, керамических плиток для полов. По конструкции
вакуумные глиномялки схожи с ленточными вакуум-прессами. Для удобства эксплуа-
тации и ремонта цилнидр глиномялки выполнен разъемным на шарнирах; к внутренней
его поверхности крепится сменная решетка. Масса продавливается шнеком через ре-
шетку и очищается от каменистых включений.
На рис. 204 представлен ленточный вакуум-пресс «Кема» (ГДР).
Основные формулы и данные для эксплуатационного и конструктивного расчетов
ленточных шнековых прессов приведены в табл. 178—180.
Таблица 178
Основные формулы для эксплуатационного расчета ленточных прессов
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Производитель- V— ^-(D2 — d2)(S — 5) х X (1 —«) ЗбООпК л3/ч п (S—6) X D — наружный диаметр винта
иость пресса (V И Q) (лопасти) на выходе (или внутренний диаметр цилиндра на выходе) в м, d—средний диаметр ступицы вы- жимной лопасти винта в м; S—шаг выжимной лопасти вин- та в л;
Q— - 6 — толщина винтовой лопасти в м;
Х(1—а)3600пК *—- тыс. иипч 4<7 п — число оборотов винта в 1 сек;
К — коэффициент, учитывающий проворачивание массы, воз- врат ее в зазоры между на- ружной кромкой лопасти и внутренней поверхностью кор- пуса и недостаточность пода- чи массы к выжимной лопасти предыдущими лопастями; К= = 0,2-7-0,35; <7 — расход глиняной массы на 1000 кирпичей, равный 2,5 л3; а — относительное уменьшение объема массы в результате уплотнения (см. табл. 179)
302 Глава П. Прессы для формования изделий из пластичных керамических масс
Продолжение табл. 178
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле и примечание
Удельное давле- ние прессования (р) р = К1^а(0,2151Г« — — 10.621Г4- 130,5 + + ll,8Da)10» и/ла Ki— коэффициент, учитывающий изменение длины головки (см табл. 180); К2 — коэффициент, зависящий от длины мундштука (см. табл. 180); W — влажность глиняной массы в %. Формула действительна для глин средней пластич- ности—11 класс (кирпичные); для низкопластичных глин — III класс, полученное значение р следует увеличить на 15%, а для высокопластичных глин (I класс)—уменьшить на 12,5%. При изготовлении пус- тотелых изделий величина удельного давления повышает- ся на коэффициент 1,15—1,16
Мощность, по- требляемая лен- точным прессом (N общ) § -i‘ 5. 3 J ” 5 § "а J < 4. § я j- 'L я '1"-:- + || * || || “ е- > > < ? 1 " . .. /Утр — мощность, расходуемая иа преодоление сил трения, в вт; Мтр— момент трения в н • м; <о—угловая скорость шиека в рад • сек; f — коэффициент трения массы о лопасти шнека, равный 0,4; R—радиус выжимной лопасти в м; г — средний радиус ступицы в м; П2—мощность, затрачиваемая на проталкивание, в вт; V—производительность пресса в м3/сек; у — объемная масса в т/м3; —мощность, расходуемая на транспортирование массы от приемной части до выжимной лопасти, в вт; L—длина лопастного винта (без выжимной лопасти) в м; К3 — коэффициент сопротивления продвижению массы; для гли- ны Кз=4-ь 5,5; Г| — к. п. д. передачи пресса; =0,85; — мощность, затрачиваемая на уплотнение глиняной массы, в вт; п—число оборотов шнека в 1 сек
Расстояние меж- ду осями главного шнекового вала и питающего валка (Л) А = 0,5 (Oj+djHO.OOS 14 dv = (0,7 0,75) Da Di — диаметр шиека в м; d2 —диаметр питающего валка в м\ D2— диаметр цилиндра пресса
Число оборотов питающего валка (пв) лв = (2 -f- 3) п сек
Рис. 204. Ленточный вакуумный пресс «Кема» (ГДР)
1, 2—корпус пресса; 3 —вал; 4 — приемная лопасть; 5 — выжимная лопасть; 6—решетка; 7 — захватывающая лопасть; 8 — контриожн; 9— прием-
ная коробка; 10 — питающий валок; 11—вакуум-камера
304 Глава II. Прессы для формования изделий из пластичных керамических масс
Таблица 179 Таблица 180
Значения а Значения коэффициентов Ki и К2
р в я/.и2-105 а р в я/лг-105 а Длина голов- ки в мм Kt Длина мун- дштука в мм
3 4 0,105 0,131 10 11 0,25 0,273 0,878 150 0,82 150
5 0,152 12 0,304
6 0,174 13 0,328 0,988 200 0,91 200
7 0,185 14 0,346
8 9 0,208 0,231 15 0,363 1 250 1 250
Зазор между наружной кромкой лопасти н внутренней поверхностью корпуса со-
ставляет 2—3 мм; конусность мундштука 4—8%; длина мундштука 100—250 мм.
Вакуум-насосы для ленточных комбинированных вакуум-прессов служат для от-
соса воздуха из прессуемой массы.
В промышленности строительных материалов применяют вакуумные насосы двух
типов — ротационные водокольцевые (рис. 205) и пластинчато-роторные с масляным
уплотнением (рис. 206).
Таблица 181
Техническая характеристика вакуумных насосов
Элементы характеристики СМ-188 (РМК-2) СМ-189 (РМК-3) СМ-293, ло- пастной ма- СМ-494, двух- камерный
водокольцевые сляный ротационный
Диаметр и ширина ротора в м . . . 0,2Х Х0,22 0.32Х Х0,32 0,324 —
Число оборотов ротора в 1 сек .... Максимальная производительность по всасыванию при р=1 атм и 0° в 24 16 3 8,3
м?!сек 0,07 0,19 — 0,06
Максимальный возможный вакуум в % • 99 97 99 98,7
Мощность электродвигателя в кет . . . 8,2 2,9 12 7
Общий расход воды в л!сек Производительность по всасыванию при 1 >5 3 — —
вакууме 90% в м3!сек 0,0017 0,017 0,0835 —
Мощность при вакууме 90% в кет . . . Производительность по всасыванию при 6,4 15,5 — —
вакууме 80% в м^/сек 0,01 0,033 — —
Мощность при вакууме 80% в кет . . . Производительность по всасыванию при 6,6 17 — —
вакууме 60% в мг1сек 0,0268 0,075 — —
Мощность при вакууме 60% в кет . . . 6,8 18 — —
Емкость масляной системы вл. . . . Диаметр патрубков в м: — — 15 —
всасывающего 0,07 — 0,09 —
нагнетательного Габаритные размеры в м: 0,07 — 0,1 —
длина 1,335 2,1 1,21 0,97
ширина 1,23 1,66 0,92 0,76
высота 0,8 1,2 1,6 1,43
Масса вт 0,103 0,525 1,003 0,79
Изготовитель Завод «Красны й Октябрь» (Харьков)
t. Ленточные шнековые прессы
305
Рис. 205. Ротационный водокольцевой вакуум-насос РМК-2
/ — ротор насоса; 2 — лопасти; 3 — подшипник; 4 — корпус насоса; 5—отверстия в крыш-
ке цилиндра; 6 — эластичная муфта
Рис. 206. Пластинчато-роторный
масляный вакуум-насос СМ-293
1 — цилиндрическая камера насоса;
2—ротор; 3— лопастн; 4 — спиральные
пружины; 5 — всасывающий каиал;
6 — нагнетательный канал; 7 — глуши-
тель; 8 — клапаи
306 Глава II. Прессы для формования изделий из пластичных керамических масс
При выборе типа вакуумного насоса (табл, 181) необходимо руководствоваться
следующими основными соображениями:
1) производительность насоса должна быть достаточной для удаления воздуха:
а) содержащегося в глиняной массе, поступившей в камеру пресса; б) фильтрующегося
(просачивающегося) по периметру подающего шнека через толщу массы и через не-
плотности в системе;
2) производительность вакуумного насоса по объему засасываемого воздуха, при-
веденного к обычным условиям (760 мм рт. ст, и 0°), падает с повышением разрежен-
ности воздуха у всасывающего патрубка;
3) водокольцевой иасос позволяет поддерживать разрежение в вакуумной камере
до 600 мм рт. ст., а пластинчатый насос при равных условиях — до 730—745 мм рт. ст.;
4) пластинчатый насос более чувствителен к нарушению зазоров и посадок. Его
преимущества — устойчивый режим работы, относительно невысокие эксплуатационные
расходы, сравнительно малый расход мощности при вакууме до 60% (при вакууме
свыше 6О7о расход мощности у обоих насосов почти одинаков).
2. КИРПИЧЕДЕЛАТЕЛЬНЫЕ АГРЕГАТЫ
С ЛЕНТОЧНЫМИ ШНЕКОВЫМИ ПРЕССАМИ
В колхозах, совхозах и районных заводах по производству кирпича, черепицы
и маломерных пустотелых блоков широко применяют кирпичеделательные агрегаты,
включающие помимо ленточного винтового пресса также и вспомогательное обору-
дование.
Преимущества таких агрегатов — комплектность и возможность их установки в
легких зданиях или под навесом при сезонном производстве. Эти агрегаты При исполь-
зовании глин с низкой пластичностью комплектуются вакуумными прессами. Агрегаты
СМ-296 и СМ-296А предназначены для производства кирпича и черепицы из легкообра-
батываемых глии.
В агрегат СМ-296А входят наклонный ленточный транспортер, двухвальная ме-
шалка, гладкие вальцы, ленточный пресс, резательный ручной станок.
Агрегат СМ-296Б — модернизированная конструкция агрегата СМ-296А.
Агрегат СМ-727 (рис. 207) отличается от агрегатов СМ-296Б и СМ-712 тем, что
резка глиняного бруса в нем осуществляется резательным полуавтоматом СМ-678.
4
Рис. 207. Кирпичеделательный агрегат для производства
кирпича и черепицы
/ — наклонный ленточный транспортер: 2 — двухвальная мешалка,
3 — валки; 4 — ленточный пресс
Передвижная установка СМ-687 предназначена для изготовления глиняного кирпи-
ча пластическим способом. Установка представляет собой кирпичеделательный агрегат
СМ-296Б, смонтированный на четырехколесном автомобильном прицепе. Агрегат СМ-687
изготовляют в двух вариантах: с приводом от электродвигателей и с трансмиссионным
приводом от двигателя внутреннего сгорания (табл. 182).
3. Вакуум-прессы для производства керамических труб
307
Таблица 182 Техническая характеристика кирпичеделательных агрегатов
Элементы характеристики СМ-296 СМ-296А СМ-296Б СМ-712 СМ-727 СМ-687
Производительность при изготовлении стандартного кирпича в шт/ч . . . Мощность электродвигателя в кет . . Диаметр прессующего шнека на вы- ходе в м Число оборотов прессующего шнека в 1 сек Число оборотов вала мешалки в 1 сек Вальцы: число оборотов ведущего валка в 1 сек то же, ведомого Транспортер: скорость ленты в м{сек .... ширина ленты в м Габаритные размеры агрегата в м: длина ширина высота Общая масса агрегата в т 800— 1200 19 0.29 0,63 0,48 0,34 0,3 8,11 4,7 2,56 4,3 1000— 1200 20 0,3 0,65 0,66 0,56 0,4 8,1 4,8 2,56 3,58 2200— 2400 30 0,3 0,75 0,75 0,56 5,508 8,436 2,326 4,5 1500— 1800 28 0,3 0,59 0,62 0,62 0,78 0,53 6,92 5,1 2,535 4,2 2500— 3000 40 0,35 0,5 0,67 0,83 1 0,56 4,16 7 2,27 5,1 2400 30 0,3 0,75 0,75 0,56 7,6 (6,8)* 8,4 (2,4) ^З,!)
Изготовитель Сняты с про- изводства Кемеров- ский завод «Стром- машина» Могилевский завод «Строммашина»
* Габаритные размеры даны в рабочем положении, в скобках — в походном положении.
3. ВАКУУМ-ПРЕССЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
КЕРАМИЧЕСКИХ ТРУБ
Вертикальные вакуум-прессы (рис. 208, табл. 183) для производства керамических
труб изготовляют двух размеров: диаметром 125—350 и 400—750 мм.
Таблица 183
Техническая характеристика вертикальных шнековых вакуум-прессов
для производства керамических труб
Элементы характеристики Тип
СМ-88 СМ-306 СМ-306Б СМ-979
Диаметр прессующего шнека на
выходе в м 0,394 0,59 0,59 0,42
Число оборотов шнека в 1 сек . . 0,39 0,38 0,314 0,43
Наибольший рабочий ход стола
В м 1,2 1,18 1,6 1,6
Производительность в зависимости
от размеров труб в шт/ч . . . 32—156 24—40 40—60 75—90
Диаметр (внутренний) формуемых 0,125—0,35 0,4—0,75 0,4—0,75 0,125—0,35
труб в м
Мощность электродвигателя в кет 32 75 115 75
Габаритные размеры в м: 4,25 7,8
длина 4 7
ширина 2,7 8,6 3,5 2,2 1,8
высота (со столом) 9,8 10 10
Масса пресса в г 8,355 10 14,65 10,65
Изготовитель Сняты с производства Завод «Красный Ок- тябрь» (Харьков)
308 Глава II. Прессы для формования изделий из пластичных керамических масс
Рис. 208. Трубный вертикальный вакуум-пресс
а — общий вид; б — кинематическая схема; / — рама; 2 — электродвигатель;
3 — клиноремениая передача; 4 — горизонтальный вал; 5 — фрикционная муфта;
6—коническая зубчатая передача; 7, 9 — вертикальные валы привода; 8— цилинд-
рическая зубчатая передача; 10—питающий шнек; //—прессующий шнек; 12—кор-
пус пресса; 13 — вакуум-камера; 14— подвижная платформа стола; 15 — перфори-
рованная решетка; 16—формующая головка; 17 — зажимное устройство стола;
18— грузы; 19, 20—блоки (последний с переменным радиусом); 2/— отрезное
устройство
Установка состоит из вакуум-пресса для вакуумирования массы и формования труб-
и стола, на который поступают трубы из формующей головки пресса.
Трубные вакуум-прессы конструктивно похожи на ленточные для производства кир-
пича. Разница состоит лишь в том, что у них винтовой шнек расположен вертикально
и они является машинами периодического действия.
Кроме канализационных керамических труб на вертикальных прессах можно из-
готовлять кислотоупорные трубы, пустотелые керамические камни, блоки для подземных
телефонных и силовых коммуникаций, а также некоторые фасонные изделия.
Стол смонтирован на двух вертикальных колонках, закрепленных в нижней раме.
Верхние концы направляющих колонн стола соединены между собой сварной рамой.
По направляющим колонкам и штанге передвигается подвижная платформа стола
с тележкой и сменными деталями формующей головки — колодкой и вкладышем.
Трубы формуют в два приема — сначала раструб, а затем ствол.
Во время формования раструба подвижной стол закрепляется с помощью зажим-
ного устройства в крайнем верхнем положении.
Подвижная платформа стола во время формования цилиндрической части трубы
уравновешивается грузами. Масса вакуумируется в вертикальном прессе так же, как
и в горизонтальном. Прессующий шнек проталкивает массу в формующую головку.
4. Прессы для производства черепицы
309
Отформованная труба отделяется отрезным устройством от массы, выходящей из
мундштука.
Пресс СМ-979 полностью автоматизирован, а привод его осуществляется через
фланцевый электродвигатель и специальный редуктор.
1 ПРЕССЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЧЕРЕПИЦЫ
Для производства черепицы применяют прессы двух типов: ленточные — для так
'Называемой ленточной черепицы и штамповочные — для фальцевой (пазовой) и конь-
ковой черепицы.
Прессы для ленточной черепицы ничем, кроме размеров корпуса пресса и формы
мундштука, не отличаются от обычных ленточных винтовых (шиековых) прессов для
производства кирпича.
В табл. 176 приведены характеристики прессов моделей СМ-683 и СМ-446, пред-
назначенных для производства как кирпича, так и ленточной черепицы. Для формо-
вания ленточной черепицы пригодны также кирпичеделательные агрегаты (см. табл. 182).
При формовании черепицы число оборотов шнекового вала должно быть не больше
Ю,3—0,5 в 1 сек, в то время как при формовании кирпича шнековый вал делает
0,615—0,67 об!сек.
Штамповочные прессы для производства черепицы применяют двух типов — сала-
зочные и револьверные.
Салазочный эксцентриковый пресс предназначен для изготовления пазовой и конь-
ковой черепицы на заводах небольшой мощности.
Нижняя форма для тыльной стороны черепицы укреплена на каретке, которая
передвигается по платформе пресса. Верхняя форма прикреплена к ползуну, перемещае-
мому вверх и вниз при помощи эксцентрика.
Салазочные эксцентриковые прессы могут работать с ручным (от штурвального
•колеса) и механическим приводом.
Техническая характеристика салазочных прессов: винтового (рис. 209), рычажного,
эксцентриковых моделей СМ-35 и Росмашстрома (рис. 210), приведена в табл. 184.
Конструкции двух последних прессов идентичны.
Рис. 209. Винтовой пресс для черепицы с ручным приводом
/ — маховик; 2—ползун; 3—верхняя форма; 4—нижняя форма
Револьверные черепичные прессы (рис. 211, табл. 185) применяют для штамповки
пазовой черепицы с поперечными закроями, которую нельзя формовать на ленточном
прессе.
Верхний штамп пресса прикреплен к ползуну, связанному через шатун с кривошип-
ным механизмом. Нижние штампы-формы крепятся непосредственно к пятигранному
барабану, который автоматически поворачивается на Vs окружности за один ход пол-
зуна. Формы, прикрепленные к барабану, образуют нижнюю сторону черепицы, а пуан-
сон образует верхнюю ее сторону. Порядок выполнения операций при работе на револь-
верном прессе показан на рис. 212.
310 Глава II. Прессы для формования изделий из пластичных керамических масс
Рис. 210. Салазочный эксцентриковый пресс типа Росмаш-
стром
/ — станина; 2 — подшипник; 3 — вал; 4 — эксцентрик; 5 — маховое
колесо; 6 — ползун; 7 — верхний штамп; 8— стол; 9 — салазки;
10 — нижиий штамп
Таблица 184
Характеристика салазочных прессов
Элементы характеристики Пресс
ВННТОВОЙ рычажный эксцентрико- вый Росмаш- строма эксцентрико- вый СМ-35
Род привода Ручной Механиче- ский Ручной и механический
Потребляемая мощность при меха- 1,1—1,5 0,7 0,7
ническом приводе в кет .... —
Средняя производительность в шт/ч при работе:
с одной формой 140 300 175 140
» двумя формами 250 500 300 250—300
Размеры шкива в м: 0,64 0,5
диаметр — —
ширина Габаритные размеры в м\ — 0,12 0,085 —
длина 1,54 2,2 1,36 1,35
ширина 0,84 1,9 1,57 1,57
высота 1,42 1.6 1,675 1,63
Масса вг — 2 0,95 0,85
Примечание. Салазочные прессы серийно не изготовляют.
Таблица 185
Характеристика револьверных прессов
Элементы характеристики Пресс «Кооператор» СМ-34
Размеры приводного шкива в м\ 0,64
диаметр 1
ширина 0,15 0,15
Число оборотов приводного 1,58
шкива в 1 сек 2
Мощность двигателя в кет . . 1,1—2,1 600—700 4,5
Производительность в шт!ч . . 1000
4. Прессы для производства черепицы
311
Продолжение табл. 185
Элементы характеристики Пресс «Кооператор» СМ-34
Габаритные размеры в м: длина 1,65 2,32
ширина 1,6 2,015
высота 2,6 3,382
Масса вт 4,2 6,12
Скорость транспортера (на от- борке) в м!сек 0,23
Изготовитель Снят с производ- ства Завод «Крас- ный Октябрь» (Харьков)
Рис. 211. Револьверный черепичный пресс СМ-34
/ — чугунные станины; 2 — траверса; 3 — фрикционная муфта; 4 — диск ленточного-
тормоза; 5—ролик; 6—эксцентриковые кулачковые шайбы; 7 —ползун; 8— барабан;
9 — защелка диска для фиксации барабана; iO — барабанный вал; //—нижний стол;
/2 — направляющие ползуна; 13 — мальтийский крест; 14 — диск с пятью вырезами; )
15— рамка для обрезки заусенцев; 16— штамп для предварительного прессованиям
/7 —тяга; 18 — рычаг для привода рамки 15
Рис. 212. Последовательность прессо-
вания на револьверном черепичном
прессе СМ-34
312
Глава III. Оборудование для резки сырца
Г л а в а III
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РЕЗКИ СЫРЦА
Глиняный брус, выходящий из мундштука ленточного пресса, разре-
зается (на кирпичи, блоки, черепицу и другие виды изделий) при помощи резательных
аппаратов, подразделяемых иа три основные группы: 1) ручные резательные станки;
2) однострунные автоматические резательные станки для одновременной отрезки одного
кирпича (блока, черепицы); 3) многострунные резательные аппараты для одновремен-
ной отрезки нескольких кирпичей.
При отрезке изделий резательный аппарат должен обеспечить вертикальность
плоскости реза бруса либо отрезку бруса в различных плоскостях по заданному про-
филю (для фасонных изделий).
1. РЕЗАТЕЛЬНЫЕ СТАНКИ И АВТОМАТЫ ДЛЯ РЕЗКИ
КИРПИЧА И МАЛОГАБАРИТНЫХ БЛОКОВ
Ручные резательные станки (рис. 213, табл. 186) работают в настоящее время
в комплекте с кирпичеделательными агрегатами, предназначенными для производства
кирпича в колхозах.
Рис. 213. Ручной резательный станок СМ-36
I — передвижная каретка; 2 — рычаги; 3 — смычок со струнами
Таблица 186
Техническая характеристика ручных
резательных станков
Элементы характеристики Тип СМ-36 Станок к агрегату СМ-296А
Производительность в 3000 2500
шт/ч, до
Ход каретки в м . . . . Количество отрезающих 0,235 0,18
струн 2 или 4 2
Габаритные размеры в м.
длина 1,755 1,06
ширина 0,56 0,675
высота 1,09 0,93
Масса вт 0,185 0,09
Изготовитель Кемеровский и могилевский
заводы «Строммашина»
Обычно на ручных резательных станках одновременно отрезают 2—4 кирпича или
один пустотелый камень. Рабочий процесс на ручном резательном станке протекает
следующим образом.
Глиняный брус по выходе из мундштука ленточного пресса поступает на площадку
подвижной каретки ручного резательного станка и вместе с ней продолжает поступа-
тельное движение, во время которого рабочий, обслуживающий станок, опускает на
брус лучок с укрепленными на нем струнами, отрезая при этом кирпич-сырец. Далее
каретку при помощи рычага продвигают вперед, сырец снимают, а каретку возвращают
в исходное положение.
1. Резательные станки и автоматы для резки кирпича и блоков
313
Однострунные резательные автоматы предназначены для резки бруса на кирпичи
и пустотелые камни длиной до 360 лслс.
Глиняный брус отрезают автоматически, а сырец снимают вручную.
Принцип действия однострунного автоматического резательного станка (рис. 214)
основан на том, что выходящий нз мундштука пресса глиняный брус силой трения, со-
здаваемой его собственной массой, вращает специальный измерительный (регулировоч-
ный) барабан транспортера.
Рис. 214. Однострунный резательный автомат
а — общий вид: / — режущий смычок; 2 — стальная струна: 3 — ленточный транс-
портер; 4 — коробка, в которой смонтирован синхронизирующий механизм; б—ки-
нематическая схема: / — измерительный ролик; 2 — зубчатая передача; 3 — кулач-
ковая шайба; 4 — кулиса; 5 — кривошип, соединенный тягой с отсечкой б\ 7 — вал
привода механизма отсечки; 3—тяга; 9 — рычаг; 10 — ось; // — фрикционная муф-
та; /2—шестерня; /3 — смычковая штанга; 14 — смычковый вал; 15 — смйчок;
16 — кривошипно-шатунный механизм
При отсутствии скольжения скорость транспортера равна скорости глиняного бру-
са, выходящего из мундштука. Работа всех частей станка зависит от скорости движе-
ния бруса и, следовательно, регулировочного барабана, с которым связаны механизмы,
обеспечивающие отрезку кирпича сырца (качательное движение смычка) и отмеряющие
заданную толщину изделия (возвратно-поступательное движение смычка с режущей
струной), синхронизацию возвратно-поступательного и качательного движения смычка.
314
Глава III. Оборудование для резки сырца
Путем изменения диаметра регулировочного барабана можно при одной и той же
скорости движения глиняного бруса менять число оборотов барабана, а следовательно,
цикл резания и толщину кирпича или маломерного блока.
На кирпичных заводах эксплуатируют однострунные резательные автоматы типов
СМ-295, СМ-678А и СМ-371.
Резательный автомат СМ-678А является модернизированным вариантом автомата
типа СМ-295 и обладает большей производительностью.
Резательный автомат СМ-371 (рис. 215) предназначен для автоматической резки иа
кирпичи или пустотелые камни глиняного бруса, идущего от ленточного пресса, и ук-
ладки кирпича-сырца на деревянные рейки. Автомат входит в комплект оборудования
для механизации резки, транспортирования и сушки кирпича-сырца в камерных су-
шилках.
Рис. 215. Резательный автомат СМ-371
1 — приводной механизм; 2 — резательный механизм; 3 — рама; 4 — электродвигатель; 5, 6 — роль-
ганги; 7— винтовые домкраты; 3—ленточный транспортер
Техническая характеристика однострунных резательных полуавтоматов даиа
в табл. 187.
К многострунным резательным автоматам (табл. 188) относятся ротационные, а так-
же смычковые с несколькими струнами.
1. Резательные станки и автоматы для резки кирпича и блоков
315
Таблица 187
Техническая характеристика однострунных резательных автоматов
Элементы характеристики СМ-295 СМ-678А СМ-371 СМ-307
Производительность в шт/ч . До 5000 2250—9000 5000 При отр = 0,1 м/сек 5150 условных кир- пичей; прн Ртп = = 0,13 м/сек 6850 условных кирпичей
Скорость леиты транспорте- Около 0,08 0,16 0,09
ра (отр) в м/сек . . . 0,1—0,13
Число оборотов в 1 сек: 6,7 8,4 3,4
приводного вала . . . —
кулачковой шайбы . . 0,67 1,27 — —
регулировочного бара- 0,32
бана 0,17 — 0,17
Мощность электродвигателя
в кет 1 1 1,7 1,7
Габаритные размеры в м: 1,65 2,62
длина 1,96 2,045
ширина 1,1 1,45 1,045 2,85 1,295
высота 1,216 1,393 1,51
Масса (с электродвигате-
лем) в г 0,77 0,44 1,48 1
Изготовитель Снят с про- изводства Кемеровский и копейский заводы «Строммашина»
Таблица 188
Техническая характеристика многострунных резательных автоматов
для кирпича и блоков
Элементы характеристики Тип
СМ-39 | СМ-39А Чернецкого
Производительность при резке обыкновенного
кирпича в шт/ч 8000- 10 000 6000—8000
Количество одновременно отрезаемых кирпичей Наибольший размер поперечного сечения раз- 14 14 280X180 9
резаемой глиняной ленты в мм Наибольшее расстояние между крайними стру- 280X180 —
1065
нами в мм 1065 —
Максимальная скорость движения глиняной 0,217
ленты в сек 0,217 —
Электродвигатель: 4,5 и 1,7 4,5
мощность в кет 6
число оборотов в 1 сек 24,2 15,5—15,8 15,8
Передаточное число редуктора 19,8 — —
Число оборотов приводного вала станка в 1 сек Время, затрачиваемое на 7з оборота ротора, 0,123 — —
в сек ............... 1,8 1 — —
Диаметр проволоки (струны) в мм 0,8—1 —
Ширина ленты транспортера в мм 300 300 —
Длина транспортера в м ......... 6 6 —
Скорость движения ленты транспортера в м/сек Габаритные размеры в м: 0,434 0,436 10,345 1.7 5,2 4,25
длина ширина 10,055 1,296 1,747 3,68
высота 1,845 3,956
Масса вт 3,39 7
Изготовитель Снят с про- изводства Завод «Красный Ок-
тябрь» (Харьков)
316
Глава III. Оборудование для резки сырца
Ротационный резательный автомат СМ.-39А (рис. 216) предназначен для резки
глиняного бруса на кирпичи или маломерные пустотелые камни (длиной в среднем
до 300 Л4А4).
Рис. 216. Ротационный резательный автомат СМ-39А
/ — ротор; 2 — распределительное устройство; 3 — синхронизирующее устройство; 4 — струны;
5—привод ротора; 6 — привод автомата; 7—тележка; 8 — рама; 9 — амортизатор; 10 — транс-
портер
Ротационные резательные автоматы работают при влажности глиняного бруса до
18—20% (по абсолютной влажности). При большей влажности возникает опасность про-
дольного изгиба выходящего из мундштука бруса.
Принцип действия резательного автомата, как и всех существующих типов меха-
нических резательных аппаратов, основан на том, что выходящий из мундштука прес-
са брус приводит в движение транспортер, от которого или получает движение весь
автомат, или включаются и выключаются его отдельные механизмы, привод которых
осуществляется от электродвигателей.
Резательный станок конструкции Чернецкого также относится к многострунным
станкам и входит в комплект автомата — укладчика кирпича-сырца его же конструк-
ции. На этом станке отрезается кусок бруса, равный девяти кирпичам, а затем этот
брус разрезается на каретке станка струнами одновременно на девять кирпичей. Далее
каретка раздвигает разрезанные кирпичи на определенный зазор (для лучшей сушки)
и передает их на выдвижной лист, с которого они перекладываются на сушильные
рамки.
2. АВТОМАТИЧЕСКИЕ СТАНКИ ДЛЯ РЕЗКИ ЧЕРЕПИЦЫ
Резательный автомат СМ-84 предназначен для резки ленточной черепицы (рис.
217) типа «бобровый хвост», пазовой с одинарным или двойным боковым закроем и
других типов, требующих двух концевых обрезов и нижней подрезки шипа.
Автомат ЧА-1 предназначен для двусторонней отрезки ленточной черепицы от
бруса и иижней подрезки ее шипа (рис. 218).
Черепичная лента поступает на синхронизирующие ролнкн, включающие фрик-
ционную муфту для передачи вращения приводному валу. При движении леиты по
2. Автоматические станки для резки черепицы
317
рольгангу каретки шип черепицы набегает иа струну и подрезается. Обрезка черепицы
осуществляется рычагами со струнами, находящимися на каретке. Возможны следую-
щие варианты концевых обрезов: оба прямые, один прямой, второй по дуге («бобровый
хвост»).
Рис. 217. Общий вид резательного автомата для черепицы
СМ-84
/ — станина; 2 — приемные синхронизирующие ролики; 5 — подвижная
каретка; 4, 5 —лучки для концевых обрезов черепицы; 6 — рольганг
В отличие от автомата СМ-84 автомат ЧА-1 прост в конструкции и управлении, ха-
рактеризуется более высокой производительностью и надежностью работы исполни-
тельных механизмов.
Техническая характеристика резательных автоматов для черепицы приведена
в табл. 189.
Таблица 189
Техническая характеристика резательных автоматов
для черепицы
Элементы характеристики Модель
ЧА-1 СМ-84
Производительность (число резов 1800 1200
в 1 ч) Наибольшие размеры обрезаемой черепицы в м:
длина 0,44 0,44
ширина 0,275 0,24
Мощность электродвигателя в кет Габаритные размеры в м\ 0,6 0,85
длина 1,365 1,46
ширина 1,035 0,88
высота 0,955 1,43
Масса вт 0,24 0,46
318
Глава 111. Оборудование для резки сырца
Рис. 218. Автомат ЧА-1
а — общий вид: 1 — станина; 2 —рычаги обреза валика шипа черепицы; 3 — рычаги перемещения
ползуна; 4 — шарик; 5 — ограждение; 6 — привод; 7, Р—зубчатая передача; 8 — вал передачи
движения каретке;’/# — тормоз; // — вальцы синхронизации; 12 — шариковая опора; 13— каретка;
14 — рольганг; 15 — рычаги обреза черепицы; 16 — откидной рольганг; б — кинематическая схема
автомата: / — электродвигатель; 2—втулка; 3— диск; 4 — шестерня-диск; 5—амортизатор;
6 — тормоз; 7 — блоки; 8, /7 — ролики; 9, 13, 18, 25 —рычаги; 10— вал; //, 31 — сухари; /2—ку-
лачок; 14 — пружина; /5 — вилка; 16, 35—копир; 19, 29 — тяги; 20— направляющая копирная
планка; 2/— струна; 22—ползун; 23 — скоба; 24 — звездочка-кулак; 26, 32 — пальцы; 27 — вальцы
синхронизации; 28 — цепная передача
3. Автоматы для съема и укладки сырца на сушильные и обжиговые вагонетки
3. АВТОМАТЫ ДЛЯ СЪЕМА И УКЛАДКИ СЫРЦА
НА СУШИЛЬНЫЕ И ОБЖИГОВЫЕ ВАГОНЕТКИ
В зависимости от влажности и прочности спрессованного кирпича-сырца применя-
ют разные схемы автоматизации процесса укладки его на сушильные и обжиговые
вагонетки. Строительный и огнеупорный кирпич, изготовляемый методом сухого прессо-
вания, имеет достаточную прочность и может сразу укладываться на вагонетки тун-
нельных печей. На этих вагонетках кирпич без перекладки проходит процессы сушки
и обжига, чем достигается упрощение технологической схемы.
При пластическом формовании кирпича возможны два варианта автоматической
укладки: на рамочные сушильные вагонетки и бесполочные вагонетки при укладке
сырца пониженной влажности.
Укладчики для туннельных сушилок
Укладчик конструкции инженеров Арутюнова и Антокольского предназначен для
укладки кирпича-сырца, поступающего от резательного автомата СМ-295, на вагонетку
туннельных сушилок (рис. 219). Укладчик принимает брус, разрезает его на отдельные
Рнс. 219. Кинематическая схема укладчика конструкции Арутю-
нова и Антокольского
/ — цепной толкатель подачи рамок; 2 — приемный транспортер; 3 — фрик*
циониая муфта («помощник:»); 4 — резательный станок; 5 — рольганг;
6—приводные ролики; 7 — шагающий транспортер; 8— полка подъемника;
9 — тележка; 10 •— неподвижная балка
кирпичи, перегружает их на движущиеся сушильные рамки, ускоренно подает загру-
женные сырцом рамки к шагающему транспортеру» перегружает рамки с шагающего
транспортера на полки подъемника, накапливает на подъемнике рамки, образуя пакет,
и перегружает последний иа полки сушильной вагонетки. В состав автомата входят
следующие механизмы:
синхронизатор подавателя реек, который координирует работу резательного ав-
томата и подавателя реек под сырец;
шагающий транспортер, который группирует рамки с сырцом по горизонтали, вы-
равнивает их и транспортирует к подъемнику, укладывая иа каждую полку подъем-
ника по две рамки;
320
Глава III. Оборудование для резки сырца
подъемник, комплектующий пакет из десяти рамок;
механизм ввода и вывода вагонеток.
Укладчик конструкции Кипииса и Пеккера (КБ экспериментально-исследователь-
ского завода при НИИСМ МПСМ УССР).
Характерной особенностью этого укладчика являются способ образования раздви-
нутого ряда кирпичей и передача их на сушильные рамки. Укладчик состоит из под-
вижной каретки, механизма раздвижки, тележки подачи деревянных рамок, сиижателя
и штабелировщика (рис. 220).
Рис. 220. Кинематическая схема автомата-укладчика конструкции
Кипииса и Пеккера
1 — односборотиая муфта; 2 — сиижатель; иглы; 4—упор: 5 — шестерик;
6 — карданный вал; 7 — тележка; 8 •— электродвигатель; 9 — однооборотная
муфта; 10 — кулак; //—зубчатые секторы; 12— цепная передача; 13 — каретка
поперечного хода
Механизм раздвижки имеет иглы, которые накалывают кирпичи сверху, отрывая
их от бруса и раздвигая при помощи специального механизма. Далее кирпичи протал-
киваются кареткой вперед. Перед ее возвращением в исходное положение иглы выни-
маются из кирпича. Далее кирпичи сталкиваются на сушильные рамки, и послед-
ние поступают на полки снижателя, а затем в штабелировщик.
Штабелировщик представляет собой неподвижную кассету с двумя рядами шар-
нирно закрепленных полок, которые загружаются последовательно, начиная с верх-
ней, с расчетом на одну вагонетку (24 рамки). Для загрузки кассет используют элект-
роперегружатель, который снимает рамки и перекладывает их на сушильные вагонетки,
установленные рядом.
Укладчик СМ-562А (спроектирован харьковским ЦКБ Строммашина) состоит из
верхнего транспортера, механизма подачи рамок, резательного станка, транспортера
подачи рамок, ускоряющих рольгангов, переукладчика, подъемника, тележки для транс-
портирования вагонетки (рис. 221).
Особенностью этого укладчика является конструкция снижателя, который группи-
рует по две рамки с сырцом в ряду и снижает их.
Рамки из магазина автоматически подаются иа транспортер цепным толкателем
и ускоряющим рольгангом, который продвигает их вперед, к площадке сиижателя.
Когда на площадке останутся две рамки, сиижатель, выполненный в виде шагаю-
щего цепного эскалатора, опускает их на рольганг переукладчика. Затем две рамки
последовательно проходят ускоряющие рольганги № 2 и 3 (рис. 221) и вкатываются
в подъемник, который поднимает каждую пару рамок иа один шаг. Так комплектуется
пакет из 12 рамок (6 по высоте), который затем перегружается на полки сушильной
вагонетки, входящей в подъемник при помощи транспортирующей тележки. Загружа-
ются сушильные вагонетки с двух сторон.
3. Автоматы для съема и укладки сырца на сушильные и обжиговые вагонетки 321
Рис. 221. Укладчик СМ-562А
а — общий вид; б — кинематическая схема; /—цепной толкатель; 2 — рольганг подачи рамок;
3 — верхний транспортер синхронизирующего устройства; 4 — резательный станок СМ-678А; 5— транс-
портер подачи рамок; 6 — переукладчик; 7 — ускоряющий рольганг № 1; 8 — рольганг переукладчика;
9—ускоряющий рольганг № 2; 10 — фрикционная муфта; // — электромагнит; 12, /4 — редукторы;
13 — мальтийский крест; /5 — кривошип; 16 — кулиса; /7 — ускоряющий рольгакг № 3; 18 — подъем-
ник; 19 — поворотный круг; 20 — тележка для вагонеток
322
Глава III. Оборудование для резки сырца
Укладчики для камерных сушилок
Укладчики для камерных сушилок не требуют специальных механизмов для пере-
грузки рамок на вагонетку; они группируют пакет рамок из десяти рядов по высоте,
точно размещаемый в сушилке. Из отечественных конструкций хорошо зарекомендовал
себя укладчик Минского ПКБ. Он состоит нз приемного транспортера, механизма по-
дачи рамок, промежуточного транспортера, сдвоенного подъемника и передвижного
подъемника (рис. 222). Отличительная особенность этого укладчика состоит в способе
образования зазоров на сушильных рамках и оригинальности конструкции сдвоенного
подъемника.
Рис. 222. Укладчик конструкции Минского ПКБ
1 — механизм синхронизации; 2 — приемный транспортер; 3, 5,
5 —приводные ролики; 4 — промежуточный транспортер;
7—сдвоенный подъемник; 8 — передвижной подъемник;
9, 10 — приводы; 11 — приводной рольганг; /2—механизм по-
дачи рамок; 13—цепной толкатель; 14— привод механизма
синхронизации
Глиняный брус поступает на транспортер и разрезается резательным станком на
отдельные кирпичи, которые сталкиваются брусом на склиз и укладываются на сушиль-
ные рамки, подаваемые специальным механизмом.
Требуемый зазор между кирпичами при загрузке их на сушильные рамкн создает-
ся цепным толкателем, перемещающимся благодаря механизму синхронизация с боль-
шей скоростью, чем брус.
Передвижной подъемник состоит из двух цепных (сдвоенных) подъемников, смон-
тированных на одной раме, иа которых накапливаются рамкн с сырцом (по 10 шт. на
каждом), перегружаемые затем на вагонетку.
В настоящее время кемеровский завод «Строммашина» приступил к изготовлению
опытного комплекта оборудования, в состав которого входят автоматы:
а) для укладки кирпича-сырца иа сушильные вагонетки (СМ-1086);
б) для разгрузки кирпнча-сырца с сушильных вагонеток (СМ-1087);
в) для погрузки кирпича на обжиговые вагонетки (СМ-1092);
г) для разгрузки кирпича с обжиговых вагонеток и укладкн в штабель.
Укладчики сырца полусухого прессования
на обжиговые вагонетки
Укладчик конструкции Семилукского завода отбирает сырец от пресса полусухого
прессования СМ-143 и укладывает его одним штабелем высотой в 13 рядов иа обжи-
говую вагонетку (рис. 223). Укладчик состоит из механизмов для отборки кирпича от
пресса, для образования ряда, слоя и штабеля. Система садки кирпичей на вагонетку —
прямая перекрестная. Отпрессованные кирпичи (4 шт.) кареткой пресса сталкиваются
на приемио-транспортирующий механизм, а затем специальное устройство передвигает
их на приемный стол.
Шагающий транспортер перемещает кирпичи пульсирующими движениями с шагом,
равным 170 мм, к кантователю, который поворачивает их на лоток и группирует. На-
копленные кирпичи перегружаются механизмом переноса на приемный стол группи-
рователя рядов и образуют штабель, который переносится на печную вагонетку.
Универсальный автомат укладчик СМ-917 укладывает изделия размером 300 X180 X
Х80 мм иа обжиговую вагонетку с размером пода 3x3 м. В отличие от укладчика
Семилукского завода автомат СМ-917 кинематически не связан с прессом и имеет ме-
ханизм передвижения вагонетки.
Техническая характеристика автоматов-укладчиков приведена в табл. 190.
Таблица 190
Техническая характеристика укладчиков кирпичей
Укладчики дли туннельных сушилок Укладчик для камерных сушилок Укладчик сырца полусухого прессования
Элементы характеристики конструкции Арутюнова и Ан- токольского* конструкции Кипниса и Пек- кера* СМ-562А конструкции Минского ПК Б Плац (Че- хословакия) конструкции Семи- лукского завода* СМ-917 (универ- сальный)*
Производительность в шт/ч (по кирпичу) . . 5000 До 10 000 9000 10000 6000 Соответствует производитель- ности пресса СМ-143 Соответствует п роизво дительно- сти пресса СМ-143 или СМ-704
Длина рамки в м . 1.12 1,36—1,37 0.93; 1,03; 1,11 1,36 1,37 — •—
Количество кирпичей на одной рамке 12 12 10:12:13 12 12 —
Тип вагонетки . . Пальцевая пятиполочная Шестиполоч- ная каркасная на угольниках Пальцевая ше- стиполочная Консольнаи д на я есятиполоч- Обжиговые вагонетки
Емкость вагонетки в шт. кирпича ... 240 288 288 120 120 — —
Тип привода ... Механический
Установленная мощность электродвигателей в квт , . . . 8.4 13,5 11,3 7,3 7,07 15,3 16
Габариты в м: длина 6.5 4,17 7,83 6 7,75 8,35 8,842
ширина 6,2 4,6 4 3,3 5,35 6,98 7,75
высота 2,5 9,27 4,45 3,1 3,5 4,765 6,025
Масса вт. .... 4,5 7,7 5,16 4,5 5,05 9,9 17,07
* Укладчики серийно не изготовляются
3. Автоматы для съема и укладки сырца на сушильные и обжиговые вагонетки 323
324
Глава IV. Прессы для производства изделий из керамических масс
Вид А
Рис. 223. Автомат-укладчик Семилукского завода
/—пресс; 2 — прнемно-транспортирующий механизм; 3— шагающий транспортер; 4 — канто-
ватель; 5 — механизм переноса ряда; 6 — группирователь слоя; 7 — механизм переноса слоя
ПРЕССЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ
ИЗ ПОРОШКООБРАЗНЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ
МАСС
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Для производства строительных изделий из порошкообразной массы
с влажностью около 8—11% в промышленности строительных материалов применяют
прессы одностороннего и двустороннего, одноступенчатого и многоступенчатого прессо-
вания.
Прессы одностороннего прессования могут быть использованы преимущественно
в производстве тонких керамических изделий, при прессовании которых сопротивление
трению массы о стенки прессформы не оказывает значительного влияния на степень уп-
лотнения нижних слоев массы, а также в производстве силикатного кирпича. При одно-
стороннем прессовании в прессах с подвижной формой влияние сопротивления трению
массы о стенки форм резко уменьшается. Таким образом, фактически имеем двусторон-
нее прессование. В производстве же строительного глиняного кирпича преимуществен-
но применяют многоступенчатые прессы двустороннего прессования.
Все существующие типы прессов полусухого прессования по конструкции можно
разделить на четыре основные группы: коленорычажные, ротационные револьверные,
фрикционные, гидравлические.
2. КОЛЕНОРЫЧАЖНЫЕ ПРЕССЫ
Коленорычажные прессы получили большое распространение в производстве стено-
вых строительных материалов. Они обеспечивают высокое удельное давление и отлича-
ются компактностью.
Техническая характеристика коленорычажных прессов для изготовления кирпича
дана в табл. 191.
Техническая характеристика колеиорычажиых прессов для производства кирпича
Таблица 191
Элементы характеристики СМ-143 СМ-143 А СМ-143Б СМ-301 СМ-457 для колхозов и совхозов ПК-630 СМ-704
Вид изделий . . . . Огнеупорный Огнеупорный кирпич Строительный Строительный кирпич Строительный
и строитель- кирпич и отде- и огнеупорный
ный кирпич лочные плиты кирпич
Производительность по кирпичу шт!ч в 2400 2200—2400 2600 5000 1000 2100 3600
Общее давление прессования н -10* в 425 425 425 270 (на 4 штампа) 120 630 1200
Удельное давление прессования н/лг -105 в 350 400 400 200 200 — —
Число ступеней давления 2 3 3 2 2 — —
Контроль давления — — —• При помощи гидравлического устройства — —
Продолжительность прессования сек . в 2,64 2,6 — 2,08 2,1 — —
Число ходов прессующих штампов в 1 сек 0,167 0,167 — 0,173 0,15 0,14 0,67
Глубина засыпки формы в мм . 120—185 120—185 — 105—160 150 — —
Количество прессовых форм . 4 4 4 4-2=8 2 4 10
Потребляемая мощность в кет . 28 28 31,4 28 6 24,7 93
Габаритные размеры в м: длина 3,32 4,495 3,8 4,934 ' 2,6 4,6 4,365
ширина . . . . . высота . . 3,72 2,9 2,6 2,165 2,1 2,8 4,31
3,835 3,835 3,2 4 2,35 4,25 6,475
Масса пресса (без электрического 32,5 39,8 7,4 25,2 93,5
и дополнительного оборудования) в т 31,4 36
Изготовитель Снят с произ- Завод «Красный Октябрь» (Харьков) Снят с произ- — Завод «Красный
водства водства Октябрь» (Харьков)
!. Коленорычажные прессы
326
Глава IV. Прессы для производства изделий из керамических масс
Коленорычажный пресс СМ-143А (рис. 224) имеет механизм прессования, загруз-
ки и выталкивания кирпича. Прессующий механизм представляет собой систему двух
рычагов, связанных с коленчатым валом. Пресс обеспечивает интенсивное и равномер-
ное двустороннее и двухступенчатое сжатие прессуемой массы.
Рнс. 224. Кинематическая схема пресса СМ-143А
1—верхняя серьга; 2— боковины (штанги) рамы; 3— шатун; 4 — кулак
привода каретки; 5— коленчатый вал; 6— кулак механизма выталки-
вания; 7 — шестерня передачи на коленчатый вал; 8—электродвигатель,
9— фрикционная муфта; 10—тормозной диск; 11— приводной вал;
12 — рычаг механизма выталкивания; 13—пружина механизма вытал-
кивания; 14— траверса; 15 — нижние штемпеля (пуансоны); 16 — стол;
17 — каретка; 18 — система рычагов механизма загрузки; 19— верхние
штемпеля (пуансоны); 20— ползун; 21— нижняя серьга; 22 — труба для
подачи материала
Коленорычажный (кривошипно-шатунный) пресс СМ-301 предназначен для прес
сования керамических изделий из глиняной массы влажностью 8—11% (обыкновенный
и пустотелый кирпич, облицовочные плиты).
Пресс имеет два кривошипно-шатунных прессующих механизма, каждый из ко-
торых рассчитан на одновременное изготовление четырех кирпичей (рнс. 225 и 226).
Прессующие механизмы пресса могут работать независимо друг от друга.
Двустороннее прессование осуществляется при неподвижных нижних штемпелях
благодаря применению подвешенной на пружинах плавающей формы, которая под дей-
ствием сил трения, возникающих между прессуемой массой и стенками прессформы,
опускается, и таким образом достигается двустороннее сжатие. Двухступенчатое прес-
сование обеспечивается трехзвенным коленорычажиым механизмом (после первого прес-
сования нижние штемпеля отрываются от прессуемого изделия).
Изделия прессуют при постоянном, заданном давлении, которое ограничивается
и контролируется системой гидравлического амортизатора.
Глубина засыпки формы порошком регулируется автоматически.
Коленорычажный пресс СМ-457 конструктивно выполнен так же, как и пресс
СМ-301, но он имеет один кривошипно-шатунный прессующий механизм. Пресс при-
меняют на кирпичных заводах малой производительности (для колхозов и совхозов)
в комплекте с дополнительным оборудованием (пластинчатым питателем, корзинчатой
мельницей, двухвальным смесителем).
Техническая характеристика колеиорычажных прессов для изготовления облицовоч-
ных плиток приведена в табл. 192.
Коленорычажный пресс двухступенчатого прессования с гидравлическим противо-
давлением СМ-329 (типа «Робот») применяют для изготовления керамических стеновых
облицовочных плиток и плиток для полов (рис. 227). Двухступенчатое прессование
осуществляется трехзвеньевым коленорычажиым механизмом. Движение от первого
кривошипа передается второму кривошипу, шарнирное сопряжение которого обеспечи-
вает нарастающее давление на верхний штемпель.
Та Техническая характеристика колеиорычажиых прессов для производства облицовочных плиток блица 192
Элементы характеристики Пресс СМ-329 типа «Робот* двухступенчатого прессова- ния с гидравлическим регулированием давления (СССР) кпп-ю (ГДР) КПП-20 (ГДР) Четырехштемпельный авто- матический пресс двусто- роннего прессования с гидравлическим регули- рованием (США) КРКП-125 фирмы „Тюрингия® (ГДР) КРКП-200 фирмы «Тюрингия® (ГДР)
Производительность в шт/ч Общее давление прессования в н-104 Удельное давление прессования в н/м2-1Ф, до Контроль давления ... Продолжительность прессования в сек Число ходов прессующих штампов в 1 сек Глубина засыпки формы в мм Количество одновременно прессуе- мых плиток . . . . Потребляемая мощность в кет Габаритные размеры в м: длина. ... ширина . . . . высота Масса пресса (без электрического и дополнительного оборудования) в т . Примечания: 1. Величины у; 2. Пресс типа «Робот» изготовляет 1320 плиток 15x15 см, 2640 плиток 10X10 см 90 400 2,72 0,37 35 I плитка 15X15 см, 10X10 5,5 1,22 2,52 1,65 3,2 1ельных давлений прессов завод «Красный Октябрь» 1200 плиток 15X15 см, 2400 плиток| 10X10 см 100 440 При п 3—3,74 0,27—0,33 40 2 плитки см 5,5 2 1 2,5 7 ания указыва (Харьков). 2400 плиток 15X15 см 200 400 .мощи гидравт 3—3,74 0,27—0,33 40 2 плитки 15X15 см 10 2,35 1.3 2,5 10,6 ЮТСЯ ДЛЯ пл 2400 плиток 15X15 ext, 4800 плиток 10X10 см 160 350 ических устройств 2,68 0,33 35 2 плитки 15X15 см, 4 плитки 10X10 см 7,3 3,6 2,4 4,2 10 иток размером 100Х100 mi 1440 плиток 15X15 см, 2640 плиток 10x10 см 125 280 2,7—5 0,2—0,37 36 2 плитки 15x15 см, 3 плитки 10X10 см 7 2,15 1,5 2.95 9,5 и. 2640 200 зоо is о £ 2,7-5 § g 0,23—0,3 ® 30 § £ 3 плитки 15X15 см 13 2,15 1,5 2,95 9,5 ьэ
328
Глава IV. Прессы для производства изделий из керамических масс
Рис. 225. Кривошипно-шатуниый пресс СМ-301
1 — станина; 2 — труба для подачи материала; ^ — промежуточный вал; 4 — коленча-
тый вал; 5 — колеиорычажный механизм; б — стол; 7 — шатун; 8 — верхний ползун;
9— каретки; /0 — поддерживающие пружины формы; 7/—рычаг для подачи каретки;
12 — рольганги; /3 —верхний пуансон; 14 — форма
Нижний штемпель укреплен на поршне, который в процессе прессования может пе-
ремещаться на небольшую высоту в заполненном маслом цилиндре.
При предварительном прессовании нижннй штемпель удерживается поршнем под
давлением масла и воздуха 15 атм. По достижении этого давления нижний штемпель
опускается, выдавливая масло из цилиндра в резервуар. После первичного сжатия прес-
суемой массы (первая ступень прессования) масло из резервуара поступает в цилиндр,
и нижний штемпель поднимается.
Величина вторичного давления прессования регулируется путем изменения давле-
ния пружины.
Плитки из прессформы выталкиваются нижним штемпелем прн помощи ползуна
с профилированным кулаком, связанным с системой рычагов. Масса загружается в пресс-
форму кареткой, которая одновременно сдвигает отпрессованную плитку на столик.
Колеиорычажный четырехштемпельный автоматический пресс с гидравлическим ре-
гулированием (рис. 228) —наиболее производительный нз агрегатов, применяемых в
производстве плиток. Он обеспечивает двустороннее трехступенчатое сжатие массы,
что положительно сказывается иа качество изготовляемых изделий.
2. Колено рычажные прессы
329
Рис, 226. Кинематическая схема пресса СМ-301 (прес-
сующие механизмы условно развернуты на 90е)
/ — фрикционная муфта; 2— зубчатая муфта; 3—малая шес-
терня; 4 — зубчатое колесо; 5 — коленчатый вал; б —шатун;
7 — кривошипный механизм; 8 — верхний штемпель; 9—про-
фильный кулак; 10— ролик выталкивающего механизма;
11— ползун; 12—няжний штемпель; 13— гидравлические ци-
линдры; 14 — кулаки механизма передвижения каретки;
/5 — ролики механизма загрузки; 16— каретка; /7 —шток;
18 — пружинный буфер; 19— винт; 20— гайка впита
Кинематическая схема этого пресса имеет много общего с кинематической схемой
коленорычажных прессов типа СМ-143.
Предварительное прессование осуществляется в две стадии; 1) под действием веса
деталей прессующего механизма; 2) при первом переходе рычажного механизма через
мертвую точку (давление около 50- 10® «/л2).
Окончательное прессование достигается во время второго перехода шарннрно-ры-
чажного механизма через мертвую точку. Питатель пресса снабжен вибрационным уст-
ройством, обеспечивающим равномерное заполнение матрицы порошком.
22—1075
ВидБ
iiwiHHiiiiHiiiiiKiiiiHiiiiiiiiijjjiBiii
330 Глава IV. Прессы для производства изделий из керамических масс
Рис. 227. Колеворычажиый двухступенчатый пресс с гидравлическим регулированием давления
/ — чугунная станина; 2—верхняя плита; 3 — редуктор; 4—коленчатый вал; 5 — шатун; 6—шаровой шарнир; 7 — ползун; 8— верхний штемпель;
9 —шпиндель; 10 — направляющие ползуна; 11 — прессформа; 12 — нижний штемпель; /3 — стержень; 14— поперечная траверса; 15— защелка;
16, 23 — тяги; 17 — поршень; 18— цилиндр; 19 — коробка; 20 — воздушный баллон; 21 — ролики; 22 — выступ колеса; 24 — рычаг; 25 — пружина;
26 — маховик
2. Колено рычажные прессы
331
Рис. 228. Колеиорычажный четырехштемпельный пресс двустороннего трех-
ступенчатого прессования
/ — боковые станины; 2—4 — поперечные связи; 5— скользящая рама; б — цилиндр;
7—насос; 8—манометр; 9 — верхнее звено механизма прессования; 10—эксцентрико-
вая ось; // — рычаг; 12— шатун; 13—ось; 14—коленчатый вал; 15—фрикционная
муфта; 16, /7 — зубчатые колеса; 18— траверса: 19 — верхний штемпель; 20— втулка;
21— поршень: 22 — нижний штемпель; 23— профильный башмак; 24—ролик; 25—мат-
рица; 26 — клинья; 27 — винт; 28 — маховичок; 29— приводной вал; 30 — прессформа;
31 — винт для регулирования высоты заполнения матрицы массой
Рнс. 229. Пресс КПП-20
/ — электродвигатель; 2 — клииоремеиная передача; 3—редуктор; 4 — зубчатое колесо; б—криво-
шипный палец; б, /3 —шатуны; 7—кривошип; 8 — прессовой рычаг; 9 — ползун; /0—верхний штем-
пель; // — форма, /2 — загрузочная каретка; 14 — рычаг для перемещения загрузочной кареткн;
/5 — профилированный паз; /б — рычаг выталкивания
22*
332
Глава IV. Прессы для производства изделий из керамических масс
Коленорычажные прессы моделей КПП-10 и КПП-20 (рис. 229) предприятия ФЕБ
(«Тюрингия», ГДР) предназначены для предварительного и окончательного прессова-
ния плиток. Прессовая система — колеиорычажиая с гидравлическим противодавлением.
Пресс приводится в движение от электродвигателя через клииоременную передачу
н электромагнитную муфту. Он снабжен электромагнитными приспособлениями и пыле-
отсасывающей установкой. Работа пресса (подача порошка, прессование, выталкива-
ние плиток) полностью автоматизирована.
Коленорычажный пресс двухступенчатого прессования с гидравлическим регули-
рованием давления КРКП-125 по принципу действия и схеме работы не отличается от
колеиорычажиых прессов модели КПП-20. В прессе сделаны некоторые конструктивные
усовершенствования. Конечное усилие прессования можно легко регулировать при по-
мощи винта с маховичком. Смазка важнейших частей обеспечивается масляным на-
сосом. Улучшены условия безопасности работы на прессе. В последнее время фирмой
«Тюрингия» создан более мощный пресс марки КРКП-200 с усилием прессования
200-104 н для изготовления двухслойных облицовочных плиток.
3. ФРИКЦИОННЫЕ ПРЕССЫ
Фрикционные прессы (рис. 230 и 231, табл. 193) применяют для изготовления ке-
рамических капселей для плиток, а также облицовочных плиток. Работают они с на-
растающей скоростью движения штемпеля и по способу прессования приближаются
к прессам ударного действия, обеспечивая одностороннее прессование.
Таблица 193
Техническая характеристика фрикционных прессов
Элементы характеристики Модель
с электромаг- нитным включением с механическим включением ФА-124 ФА-127 ФА-128 УКФ-200 УКФ-260М
№ 1 № 2 № 1 № 2 № 3
Давление пресса в и-10* . . . . 60 140 65 90 140 180 250 400 200 320
Число ходов пол- зуна в 1 сек (при наибольшем хо- де) 0,17— 0,23 0,17— 0,23 0,17— 0,23 0,17— 0,23 0,17— 0,23 — — — — —
Производитель- ность для пли- ток размером 150X150 мм . . 600— 800 шт/ч 600— 800 шт!ч 600— 800 шт/ч 600— 800 шт!ч 600— 800 шт/ч 1 т/ч 1,3 г/ч 1,3 г/ч 1 г/ч —
Мощность элек- тродвигателя в квт 1,85 3 3 4,4 6 20 20 28 11,8
Габаритные разме- оы в м:
длина . . 2,45 2,9 2,57 2,8 2,9 2,2 2,525 2,9 2,9 2,36
ширина . . . 1,5 2,4 1,9 1,9 2,52 1,3 1,41 1,7 1,4 1,715
высота . . . 3,1 4 3,4 3,4 3,4 5,28 5,615 6,375 5,682 5,1
Масса вт. . . . 2,4 4,55 2,46 2,96 4,55 7,15 12 19 9 9,25
Изготовитель . . Фирма «Рейзмаи» ГДР Чикментский завод им. Калинина Серийно ие изготовляют
Фрикционные прессы могут иметь как ручное, так и электромагнитное переключе-
ние фрикционного механизма.
Для штамповки капсюлей применяют фрикционные прессы с одной неподвижно
закрепленной матрицей (для небольших капселей) или с двумя матрицами, укреплен-
ными иа подвижном столе (для крупных капселей).
3. Фрикционные прессы
333
Рис. 230. Фрикционный пресс-полуав-
томат
/ — чугунная станина; 2—круглые колон-
ны; 3—диски; 4— маховик; 5 — винт;
6 — ползун; 7 — штемпель; 8 — матрица:
9 — плита; 10—механизм для выталкивания
готовых изделий из матрицы; //, 13— рыча-
ги; 12— штанга; 14 — упоры
Рис. 231. Фрикционный пресс-автомат с электромагнитным уп-
равлением
/ — станина; 2 — колонны; 3, 13 — пружины; 4 — прессующий вннт;
5 — маховик; 6, 7 — фрикционные диски; S—рычаг; 9 — переключающее
контактное устройство; 10— ползун; 11 — прессформы; 12— бункер;
14 — рычажное устройство; 15 — электромагнит
334
Глава IV. Прессы для производства изделий из керамических, масс
Возвратно-поступательное движение верхнему штемпелю передается от электродви-
гателя через фрикционный привод.
Матрица, закрепленная в пазах плиты, загружается порошкообразной массой при
помощи каретки, которая одновременно перемещает вперед спрессованную плитку.
В фрикционных прессах с электромагнитным и механическим управлением переклю-
чение фрикционного механизма обеспечивается при помощи электромагнитного устрой-
ства (см. рис. 231).
4. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ПРЕССЫ
Гидравлические прессы применяют для изготовления керамических плиток для по-
лов. В них можно развивать высокое давление (до 400* 105 н/м2) в точно регулируемых
пределах.
Агрегатный пресс для производства коврово-узорчатых плиток (модель СМ-575)
обеспечивает автоматическое выполнение следующих операций: передвижение пресс-
форм с одной позиции на другую, очистку прессформ и шаблонов, установку шаблонов
в форму, засыпку пяти цветных масс (последовательно), засыпку «черной» массы, вы-
емку шаблона, двукратное прессование, выталкивание плитки и зачистку ее кромок.
Поворотный стол пресса имеет 12 прессформ. Вращается он периодически, каждый раз
поворачиваясь на 30°.
В двухпознцнониом гидравлическом прессе для керамических облицовочных плиток
модели СМ-679 (рис. 232) все рабочие операции— засыпка прессформ массой, выдержка,
окончательное прессование, выталкивание изделий и передача их на транспортер —
выполняются автоматически. Пресс имеет два гидравлических прессующих механизма со
смещением по фазе на */з цикла. Каждый из прессующих механизмов имеет четыре
гидроцилиндра: механизма прессования, механизма прессующей бабки, выталкивателя
и механизма засыпки форм массой. Пресс обеспечивает одностороннее (верхнее) двух-
ступенчатое прессование. Аналогичную конструкцию имеет пресс СМ-679/1.
Рис. 232. Гидравлический пресс для плиток СМ-679
/—траверса; 2 — гидравлический цилиндр прессующего механнзма; 3, 7t
9 — поршни; 4 — направляющие балки; 5 — гндроцнлиндр механизма передви-
жения прессующей бабкн; 6 — рычаги; 8— гидроцилнндр
Гидравлические прессы для огнеупоров П-907, К-150, ПР-7 и ДО-240 обеспечивают
автоматическое выполнение операций, связанных с заполнением форм, прессованием
и выталкиванием отпрессованных изделий.
Технические характеристики гидравлических прессов для изготовления облицовоч-
ных плиток для стен и полов, коврово-узорчатой мозаики и огнеупорных изделий при-
ведены в табл. 194, а основные расчетные формулы — в табл. 195.
Техническая характеристика гидравлических прессов
Т а б л н ц а 194
Элементы характеристики СМ-575 СМ-679 (двух- ПОЗИЦИОННЫИ ) СМ-679/1 (одно- позиционный) П-907 К-150 (трехпо- зиционный) цР-7 (четырех - позиционный) ДО-240
Производительность в шт[ч (плиток размером 150X150X13 мм) . . 440 4000 1600 .— — — —
Размер плитки, изделия в мм 150X150 150X150 150X150 550X200 550X200 550X200 600X400
Мощность электродвигателя в кет . 25 (общая) 28 14 — 75.2 406 —
Продолжительность рабочего цикла в сек 8,2 7,2 11 — 16 — — — —
Влажность прессуемой массы в % • 8—9 8—9 6—8 — — — —
Усилие прессования в н 104 . 80 320 320 1000 1500 1500 1000
Величина удельного давления прес- сования в н/м2 • 10s:
предварительного 50 50 50 — — — —
окончательного . . До 350 До 350 300 — — — —
Время выдержки при прессовании в сек До 3—4 До 3—4 3—4 — — — —
Количество одновременно прессуе- мых изделий ... 1 4-2=8 4 1—4 1—4 1-4 1—2
Габаритные размеры в м: длина .... 8,3 4,95 3,2 6,5 8 9,2 6
высота .... . . 3,5 2,85 2,4 4,4 5,8 6,5 4,7
ширина . 1,54 2,05 2,57 5,383 4,415 4,43 8,41
Масса вт. . . 6,1 15,5 8,3 65,5 70,4 74 45
Изготовитель ... Завод «Крас- рый Октябрь» (Харьков) С производства сняты УЗТМ Ижорский машино- строитель- ный завод Рязанский ма- шинострои- тельный завод Оренбург- ский маши- нострои- тельный завод
4. Гидравлические прессы
336
Глава IV. Прессы для производства изделий из керамических масс
Т а б л и ц а 195
Основные формулы для эксплуатационного расчета прессов полусухого прессования
керамических изделий
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Производительность колено- рычажных, фрикционных и гидравлических прессов (Q) Q — ЗбООп/п иип ч П— ЧИСЛО ХОДОВ (ударов) штемпе- ля (поршня) в 1 сек; т—количество одно- временно прес- суемых изделий
Пс прес i а я ? И Л требная мощи ?овання (Л^дв) 1 / h / А fи t / ость для /А, Az N№ = —— вт; М A = A0F А — работа, затра- ченная на одно прессование в дж; t—время, затрачен- ное на одно прес- сование, в сек; z— число прессова- ний в 1 сек; Я—к. п.д. пресса; Ло — работа, затрачен- ная на одно прессование, от- несенная к еди- нице площади из- делия, в дж;
Оса/ка иассы определяется пу- тем вычисления площади диа- граммы работы прессования; F— площадь прессуе- мых изделий в м2
Потребная мощность для фрикционных прессов (Мф) Д7 МСк со /у* = вт; *11*12 ^СК = Н *М 4“ + 09,81 НМ; 2л 3/7пол а Мск — суммарный кру- тящий момент, создаваемый на- жатием диска иа маховик при дви- жении вниз, в н • м; со—угловая скорость диска в paolceK; ц—коэффициент тре- ния между дис- ком и ферродо обода, ц=0,45; Ря—сила нажатия на маховик при хо- де вниз в н; Ря = =280 -320 н; /?м—радиус (внеш- ний) маховика в м;
Злн Нпол ЯПол ~ 12-4-0,61 РПр см; лн = 14 + 0,19 /рпр см;
гв а __ НцоЛ
Глава V. Агрегаты для изготовления керамических панелей
337
Продолжение табл. 195
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
G—масса маховика в кг\ h— шаг нарезки шпинделя в м, — к. п. д. передачи; Лг — к. п. д., учиты- вающий проскаль- зывание между диском и махови- ком и потерю вследствие этого части мощности; #пол— ход ползуна в м; Рпр — усилие прессова- ния В КН', гп — начальный ра- диус диска в см', а— угол подъема винтовой линии в град.
Допустимое число оборотов вала (дисков) (пд) 31,1 пд — 2,5-f- об/сек V
Диаметр маховика (Ом) Du ~ 10 2,93 РПр см
Г л а в а V
АГРЕГАТЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
КЕРАМИЧЕСКИХ ПАНЕЛЕЙ
Существует два способа изготовления вибрированных керамических
панелей — горизонтальный и вертикальный. Широкое распространение получил первый
из них. При горизонтальном способе панели формуют по стендовой или поточной схеме
производства. Процесс формования панелей сводится к следующему. На дне металли-
ческой формы раскладывают коврик из облицовочных плиток (обратной стороной
вверх), на который наносят слой цементно-песчаного раствора толщиной 10 мм. Поверх
него укладывают керамические камни (или кирпич) с сохранением зазора между ними
под горизонтальные и вертикальные швы, а также под арматуру. Сверху на камни на-
носят раствор. Для лучшего заполнения швов раствор уплотняют ручным площадочным
вибратором. Панели можно изготовлять также и без облицовки их плиткой.
При вертикальном способе панели формуют путем наращивания рядов по высоте
панели.
Автомат-укладчик ЭМ-29 керамических щелевых камней и кирпича, а также кам-
ней известняка-ракушечника, в основу которого положен горизонтальный способ кладки,
разработан СКВ Госстроя УССР (рис. 233 и 234).
Перед укладкой на приемный транспортер камни (кирпич), поступающие к авто-
мату на поддоне, замачивают в баке (стенд). Укладка кирпича иа транспортер осуществ-
ляется вручную.
После загрузки транспортера кирпичом в соответствии с размером панели при под-
ходе первого кирпича к конечному выключателю транспортер останавливается, и груп-
па кирпичей сталкивается иа площадки механизма сдвижки. Кирпичи при этом устанав-
ливаются с определенным интервалом друг от друга. Сталкивание осуществляется бал-
кой (плаикой), приводимой в движение от гидроцилиндра, а также системы рычагов
и тяг.
338
Глава V. Агрегаты, для изготовления керамических панелей
Рис. 233. Автомат-укладчик кирпича и камней ЭМ-29
/—рама укладчика; 2 — передаточная тележка; 3 — толкатель; 4 — механизм сдвижки;
5—каретка укладки камней (кирпича); 6 — форма; 7 — приемный транспортер
Рис. 234. Кинематическая схема автомата-укладчика ЭМ-29
/ — стенд (бак для воды); 2—столик транспортера; 3 — приемный транспортер;
4— поддон; 5 — привод опускания поддона; 6—гидроцилиндр толкателя; 7 — толкаю-
щая балка; 8 — механизм сдвижки; 9 — траверса; 10— привод траверсы; // — захваты;
12 — передвижная форма; 13 — тележка; 14 — привод тележки; /5 — командоаппарат
После сдвижки включается привод, и траверса с гидрозахватами опускается, за-
хватывает кирпичи и устанавливает их в форму-вагонетку. Укладка кирпича происхо-
дит при горизонтальном смещении каретки и опускании траверсы.
Подъем траверсы связан с приводом тележки, а последняя связана с формой-
вагонеткой, в результате происходит смещение на один шаг. Затем цикл повторяется,
и следующий ряд кирпичей укладывается в форму-вагонетку.
Глава VI. Оборудование для гидростатического прессования
339
Техническая характеристика автомата-укладчика ЭМ-29
Производительность линии в тыс. mz панелей
в год................................ 200
Производительность автомата (панелей в 1 ч) . до 10
Скорость движения приемного транспортера
в м/сек ................ 0,04—0,27
Скорость подъема и опускания траверсы с захва-
том в м/сек.......................... 0,05—0,2
Максимальная высота опускания (подъема) в м 0,95
Время опускания (подъема) при максимальном
ходе в сек .............. 19
Время перемещения на 1 ряд в сек..... 2
» холостого хода в сек............. 15
» подачи формы под укладку первого ря-
да в сек ............... 13
Общая установленная мощность в кет .... 7,5
Габаритные размеры в м\
длина (вместе с приемным транспортером) . 10,2
ширина (вместе с приводом механизма пере-
движения) ........................ 7
высота:
максимальная . .............. 4,75
от уровня пола ... ............ 3,9
Масса вт............................. 13,3
Гипростром разработал агрегат для изготовления виброкирпичных панелей разме-
ром 2,68X4,38X0,34 м, работающий по горизонтальному способу формования.
Агрегат предназначен для установки на поточных линиях или стендах. Керамиче-
ские пустотелые камни или кирпич укладывают на поддоны, которые электропогрузчи-
ками доставляются к рольгангу. Затем манипулятор захватывает верхний ряд ке-
рамических камней и перемещает его в зону вибротележки, движущейся справа налево
вместе с формой. Во время этого перемещения происходит раскладка камней. Управле-
ние шаговым движением вибротележки, каретки и манипулятора осуществляется от ме-
ханизмов программного управления.
Раствор в форму загружают дважды: в первый раз при перемещении тележки
справа налево до укладки керамических камней и во второй раз при обратном переме-
щении по окончании укладки панели. Для равномерного распределения раствора вклю-
чают вибраторы тележки, а лучшее уплотнение обеспечивается уплотняющим вибровал-
ком. Лицевой слой затирается рейкой. Окончательной операцией по изготовлению па-
нелей является тепловая обработка их в камерах твердения.
Производительность установки — 22 мР/ч (или 5,5 панелей) без проемов и
30,8 мР/ч с проемами. Мощность электродвигателей 9,5 кет.
Г л а в а VI
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ МЕТОДОМ
ГИДРОСТАТИЧЕСКОГО ПРЕССОВАНИЯ
В последние годы получил широкое распространение новый способ
формования изделий — гидростатическое (всестороннее) прессование. Процесс гидроста-
тического прессования заключается в следующем. Материал помещают в оболочку из
резины (или пластика), которая отделяет его от жидкости и вместе с тем служит фор-
мой для прессования. Форму с порошкообразным материалом помещают внутрь каме-
ры, в которой устанавливают гидравлическое давление требуемой величины. Последнее
передается на материал через эластичную форму и действует с равной силой на всю
поверхность прессуемого материала. Это в свою очередь обеспечивает получение изде-
лий с равномерной усадкой и плотностью, без трещин, напряжений и расслоений. По
достижении заданной величины давление снижается, камеру давления открывают и от-
прессованное изделие извлекают из резиновой оболочки.
В ПКБ НИИСтройкерамики разработаны автоматические установки для формова-
ния керамических труб, бачков и умывальников.
340
Глава VI. Оборудование для гидростатического прессования
Автоматическая установка для гидростатического прессования труб (рис. 235)
состоит из прессформы с механизмом выталкивания; механизма переноса крышки
и пробки; питателя с механизмом переноса; механизма переноса спрессованной трубы
и дозирующего устройства.
Рис. 235. Автоматическая установка для гидростатического прес-
сования керамических труб
/ — вертикальный гидроцнлиндр для захвата труб; 2—керн; 3 — резиновая
оболочка; 4, /7 — цилиндры; 5—корпус; 6, 9. 10, 12, 15 — гидроцнлиндры;
7 — выталкиватель; 8 — реечное зацепление; 11, 14, 19, 20 — рычаги; 13—ко-
лонна; 16 — шпиндель; 18 — пробка; 21— крышка
Перед засыпкой порошка в форму в пространство между поверхностью керна и ре-
зиновой оболочкой поступает сжатый воздух. Масса прессуется водой, которая подается
под давлением. Подача воды и вакуумирование прекращаются по достижении макси-
мального давления.
Перед выталкиванием спрессованной трубы в пресскамеру подается сжатый воздух,
чтобы резиновая оболочка отошла от поверхности прессованной трубы и прижалась
к перфорированному цилиндру. Далее с помощью специальных механизмов снимают
крышку, пробку, а затем включают гидроцилиидры механизма выталкивателя.
Техническая характеристика установки для гидростатического
прессования труб
Производительность в илт/ч................... 20
Размер прессуемых труб в
диаметр . ..........................0,45—0,5
длина .... 1,2
Рабочее давление прессования в м/лг2 . 150* 106
Установленная мощность в квт................. 16
Габаритные размеры в м:
длина .... 9,8
ширина .... 5,6
высота...................... ............. 4,245
Масса (без электрической части) в т . . . . 21,33
Принципиальная схема экспериментальной установки для гидростатического прес-
сования умывальников показана на рис. 236.
Глава VI. Оборудование для гидростатического прессования
341
В настоящее время в НИИСтройкерамике осваивается полуавтомат для гидроста-
тического прессования умывальников и сливиых бачков (рис. 237).
В качестве прессующего агента используют воду, нагнетаемую гидронасосом и
создающую при помощи специального мультипликатора удельное давление до
150 • 10Б н/м2 * * *. Засыпка порошка в прессформу, ее перемещение на позицию разъема
и сборки, прессование осуществляются автоматически. Из прессформы изделие извлека-
ют вручную при помощи специального устройства с вакуумными присосками.
Полуавтомат может быть встроен в поточно-технологическую линию или работать
индивидуально.
Рис. 236. Схема эксперимен-
тальной установки для гидро-
статического прессования умы-
вальников
/ — пресс; 2—прессформа; 3—муль-
типликатор; 4 — распределительный
золотник; 5 — редукционный кла-
пан; 6 — силовая установка пресса;
7, 8 — манометры; 9 — бак для во-
ды; Ю — вакуумметр; /7—маслона-
сос; /2 — электродвигатель; /3—мае»
лобак
Рис. 237. Полуавтомат для гидростатического прессования умываль-
ных столов
/—рама полуавтомата; 2 — пресс; 3 — бункер для прессуемой массы
Техническая характеристика полуавтомата
для гидростатического прессования умывальников и сливных
бачков
Цикл работы в мин ....................... .
Годовая производительность в шт/год . . . .
Максимальное удельное давление прессования
в н/м2........................................
Емкость бункера механизма засыпки вл...
Габаритные размеры в м:
длина.................................... • •
ширина . . • .....................
высота........... .......................
Масса .вт .... .... ..........
2
207 900
150-106
12
4,5
2,6
1,75
5
342 Глава VII. Оборудование для изготовления керамических санитарных изделий
Глава VII
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
КЕРАМИЧЕСКИХ САНИТАРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Долгое время преобладающим способом формования санитарных из-
делий оставалось «стендовое литье», требующее больших рабочих площадей, отличаю-
щееся высокой трудоемкостью и тяжелыми условиями труда. В последние годы созда-
ны конвейерно-поточные линии для литья санитарной керамики, успешно работающие
на ряде керамических заводов, в частности механизированный конвейер для производ-
ства унитазов СМ-461А и литейно-подвялочный конвейер для производства умываль-
ников СМ-462, разработанные Харьковским ЦКБ Госстроя УССР.
Конвейер СМ-461А имеет сдвоенный параллельный технологический поток. Литей-
ная часть конвейера состоит из двух ярусов. В верхнем ярусе расположены рабочие
места сборки форм и заливки их шликером, камера набора черепка, позиция слива
избыточного шликера, рабочие места разборки форм и камера подсушки форм (рис. 238).
Весь нижний ярус представляет собой камеру закрепления «ерепк?
Рис. 238. Конвейер СМ-461А для производства унитазов
а — общий вид; б — кинематическая схема; / — позиция сборки форм и заливка шли-
кера; // — камера набора черепка; ///—позиции слива избытка шликера; /V — каме-
ра закрепления черепка; V—позиция разборки гипсовых форм; VI—камера под-
сушки гипсовых форм; VII — место предварительной оправки изделий; VIII — под-
вялочиая камера: IX — место окончательной оправки изделий; 1 — пиевмосъемиики;
2 — гидротолкатель кареток верхнего яруса; 3 — гидросиижатель; 4 — гидротолкатель
кареток нижнего яруса; 5 — гидроподъемник кареток с нижнего яруса иа верхний;
о — передаточная тележка, обеспечивающая подачу изделий с верхнего яруса литей-
ной части конвейера к подвялочной камере; 7 — оправочные столы; 8— рольганг;
9 — гидроцилиидр для перемещения передаточной тележки
Г лава VII. Оборудование для изготовления керамических санитарных изделий 343
Рядом с литейной частью конвейера расположена подвялочиая камера, перед ко-
торой находятся рабочие места предварительной оправки, а за ней—рабочие места
окончательной оправки.
В обоих ярусах литейного конвейера уложены рельсы, по которым перемещаются
при помощи гидравлических толкателей каретки с гипсовыми формами. Передача ка-
реток с яруса на ярус осуществляется гидроподъемником, замыкающим оба яруса в вер-
тикальной плоскости в начале конвейера, н гидроснижателем аналогичной конструкции,
расположенным в конце конвейера. С позиции разборки форм изделия передаются к
подвялочной камере при помощи передаточной тележки.
Шликер заливают автоматически краном шликеропровода. Для сборки и разборки
гипсовых форм применяют пневмосъемники, перемещающиеся вдоль рабочих мест. По-
сле разборки форм изделия подают к подвялочной камере передаточной тележкой.
Оправочные столики могут опускаться в положение оправки и сталкивания изделий
на подвялочный рольганг и подниматься для приема изделий.
Техническая характеристика конвейера СМ-461А
Производительность в тыс. изделий в год . . 200—220
Ритм работы в мин......................... 4,3
Мощность привода в кет.................... 2,8
Длина конвейера в м....................... 58
Масса вт.................................. 30
Схема управления..................... . . электрогид-
равлическая
Число обслуживающих рабочих............... 10
Литейно-подвялочный конвейер СМ-462А (рис. 239), спроектированный Харьков-
ским ЦКБ, предназначен для поточной механизированной отливки фаянсовых и полу-
фарфоровых умывальников. Кинематическая схема этого конвейера напоминает схему
литейно-подвялочного конвейера для производства унитазов.
/ — камера набора черепка; 2— тележка; 3 — иижиий гидротолкатель; 4 — верхний гидротолкатель:
5 — гидроподъемник; 6 — механизм автоматической заливки шликера: 7 — механизм слива шликера;
а — механизм съема изделия; 9 — подвялочный конвейер; 10—монорельс уборки отходов; // — пнев-
мосъемник, 12 — транспортер возврата воронок и колышков; 13 — шкафы гидроэлектроаппаратуры
Техническая характеристика конвейера СМ-462А
Годовая производительность в тыс. шт. . . . 220—240
Ритм конвейера в мин.................... 3,5—6
Установленная мощность в кет.............. 10,7
Система управления...................... электрогид-
равлическая
Число обслуживающих рабочих............... 8
Масса в г................................. 59,6
Габаритные размеры в м:
длина....................................... 64
ширина................................ 6,6
высота................................. 4,33
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДОБЫЧИ
И ОБРАБОТКИ ШТУЧНЫХ КАМНЕЙ
Глава 1
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
При добыче естественного камня применяют различные камнерезные машины.
На рис. 240 показана схема комплексной механизации добычи стенового камня из
известняка-ракушечника.
Схема работы механизмов
Рис. 240. Схема комплексной механизации добычи стенового камня из известняка-
ракушечника прн широком фронте работ
/ — камнерезная машина СМ-428; 2 — располосовочная четырехдисковая машина НКМ-4,
3 _ уступная камнерезная машина типа СМ-89 или СМ-518; 4 — скрепер; 5 — автопогрузчик
В некоторых случаях вырезка блоков из массива сопровождается шлифовкой их
наружной стороны, что исключает в дальнейшем процессы оштукатуривания и облицов-
ки фасадов зданий.
Камнерезные машины для добычи стенового и облицовочного блоков подразделяют
на машины для открытых и подземных разработок.
В зависимости от конструкции режущего органа различают три основных типа ма-
шин: с дисковыми пилами, кольцевыми фрезами и барами (режущими цепями).
Глава II
КАМНЕРЕЗНЫЕ МАШИНЫ
1. МАШИНЫ С ДИСКОВЫМИ ПИЛАМИ
Высокоуступная камнерезная машина СМ-826 предназначена для
вырезки штучного камня из массива известняка, ракушечника и других пород аналогич-
ной прочности. Она представляет собой перемещающуюся по рельсовому пути ходовую
тележку, на которой смонтированы подвижная рама с горизонтальной, вертикальной и
отрезной режущими головками и отборочный транспортер. Для подъема (опускания)
режущих головок н отборочного транспортера служит винтовой механизм. На ходовой
тележке укреплен шнековый штыбоуборщик.
1. Машины с дисковыми пилами
345
Для распиловки камня сначала осуществляется пропил иа всю высоту забоя двумя
уникальными режущими головками с четырьмя режущими дисковыми пилами, а за-
тем горизонтальной режущей головкой с двумя дисковыми пилами. Для окончательного
отделения камня приводится в действие отрезная головка. Машина позволяет вырезать
за один проход три ленты камня. Для отбора камня из массива забоя применяют клии,
сдвигающий вырезанный камень иа отборочный конвейер.
Рис. 241. Камнерезная машина СМ-89А
1—нижняя тележка, передвигающаяся по рельсам (станина);
2— верхняя тележка с поворотным кругом, оборудованным меха-
низмом для вращения режущих пил; 3 — электродвигатель для
вращения вертикально расположенных пил; 4 — вертикальная
дисковая пила; 5 — электродвигатель, приводящий во вращение
горизонтальную пилу
вертикальные и одна горизонтальная. Вертикальные
СМ-543
Рис. 242. Машина
/ — бар с режущей цепью; 2— электродвигатель при-
вода режущей цепи; 3 — плита суппорта для верти-
кального перемещения редуктора с пилами; 4—элект-
родвигатель механизма перемещения машины вдоль
забоя; 5—рама машины; б—отвальное устройство;
7 — электродвигатель привода пил
Машина СМ-89А (рис. 241), конструктивно схожая с машиной СМ-826, может быть
использована для добычи штучного стенового камня-ракушечника и мелкого известняка.
Рассчитана она на работу с низкими уступами. На ней установлены три пилы — две
вертикальные и одна горизонтальная. Вертикальные пилы могут поворачиваться на 90°,
благодаря чему они в одном слу-
чае служат для поперечного,
в другом — для продольного ре-
зания.
Машина СМ-518 предназначе-
на для вырезки крупных блоков
и штучных камней из известняков
и туфа. Машина рассчитана на
работу с низкими уступами.
Для поперечных резов по ши-
рине забоя служат четыре пнлы,
установленные вертикально н пер-
пендикулярно продольному на-
правлению траншей.
Подрезка камня осуществля-
ется одной пильной головкой
с двумя пилами при горизонталь-
ном их положении.
Камень отделяется от масси-
ва вертикальными пропилами, для
чего две пилы одной головки ус-
танавливают так, чтобы нх плос-
кости были направлены вдоль
забоя.
Операции подрезки блока по
горизонтали и отрезки камня про-
изводятся одновременно при дви-
жении машины вдоль забоя. Ма-
шину СМ-518 выпускают в двух
вариантах: для добычи камня
прочностью до 200 • 10s и до
400 • 10s н/м2.
346
Глава II. Камнерезные машины
Машина СМ-543 (рис. 242) оборудована тремя дисковыми пилами и одним баром
с режущей цепью; предназначена она для вырезки штучного камня из известняков.
Машину устанавливают иа уступе и разрабатывают пласт в вертикальном направ-
лении, Режущий бар делает поперечные надрезы на полную высоту забоя. Эти надрезы
определяют длину камня. После каждого реза машина перемещается на одни шаг, рав-
ный длине камня. Две дисковые пилы подрезают блоки на расстоянии, равном их вы-
соте, а третья дисковая пила отрезает блоки. Две последние операции выполняются од-
новременно при непрерывном перемещении машины вдоль забоя. Машина оборудована
механизмом отвала блоков от массива и укладкн нх в штабеля.
Машины КМГ-2 и КМГ-3 (рис. 243) оборудованы двумя дисковыми пилами, укреп-
ленными на шпинделе каретки и приводимыми в движение от электродвигателя. Пнлы
могут занимать горизонтальное (для горизонтальных пропилов) или вертикальное (для
вертикальных пропилов) положение. Для отделения камня от массива с тыльной сторо-
ны головку с двумя пилами заменяют одной малой дисковой пилой, устанавливаемой
параллельно плоскости забоя.
Машины предназначены для вырезки штучного камня из известняков и рассчитаны
на работу с высокими уступами в подземных разработках, ио могут быть применены
для вырезки блоков в открытых разработках и для проходки заходных траншей.
Машина КМГ-3 является более совершенным вариантом машины КМГ-2 (повышены
жесткость конструкции н прочность узлов, улучшена система управления).
Машина КМ-6 предназначена для вырезкн штучного камня из известняков. Она
рассчитана для вертикальных пропилов пластов с высотой уступа до 2,5 м. Машина обо-
рудована тремя дисковыми пилами для вертикального надреза по всей высоте забоя
(определяет длину штучного камня) и одной пилой для горизонтального резания вдоль
забоя и отделения камней от массива. Последние две операции осуществляются одно-
временно при непрерывном перемещении машины вдоль забоя (как у машины СМ-543).
Машины НКМ-4 и НКМ-2 являются располосовочными машинами, предназначен-
ными только для поперечных пропилов в массиве карьера при надступном методе добы-
чи стандартного стенового камня из известняка и туфа. Эти машины работают совмест-
но с камнерезными машинами СМ-89А и СМ-518, отделяющими камень от массива. Ма-
шины оборудованы дисковыми пилами.
Рис. 243. Камнерезная машина КМГ-3
а — поперечное пропнливаине; б— продольное про-
пиливание; /—электродвигатель привода пил;
2 — дисковые пилы; 3 — шпиндель; 4 — тележка;
5 — рельс; 6 — электродвигатель для вертикальной
подачи; 7 — электродвигатель перемещения маши-
ны; 8 — ниша
Машина МЗС-11 (рис. 244) предназначена для отрезки камней от массива при сов-
местной работе с располосовочной машиной МЗС-7. Машина имеет четыре пилы для го-
ризонтальной отрезки, закрепленные на одном валу одного редуктора, и две пилы для
вертикальной отрезки камня, приводимые в движение от другого редуктора. Камии, от-
резанные пилами первой группы, сдвигаются в сторону прн помощи отвала.
Техническая характеристика камнерезных машин с дисковыми пилами приведена
в табл. 196.
Таблица 196
Техническая характеристика камнерезных машин с дисковыми пилами
Элементы характеристики Модель
СМ-89Л СМ-518 СМ-543 КМГ-2 кмг-з км-6 СМ-826 M3C-1I НКМ-4 | НКМ-4А | НКМ-2А
Рас полосовочи ые
Размер вырезае- мого камня в м 0.49Х 0,24 X0,188; 0,39х X 0,19x0,188 0,49X0,24 Х0.39Х0 1Х0.188Х 19X0,188 0,4 9X0,24X0,1? 8 0.49Х Х0.24Х Х0.188; О,39Х Х0.19Х Х0.188 — — — —
Пределы проч- ности вырезаемого камня в н/м2 • 105 . До 100 До 400 До 100 50 100 50 50 200 200 200 200
Высота уступа в м 0,42 0,42 1,23 2,39 2,38 2,5 2,7 0,41— 0,52 — — —
Ширина захвата в м . . . 2,9 3 0,24 0,53 0.53 — — — — — —
Ширина колеи в ” м . ... 4,24 5 1,524 1,79 2,12 — 2,2 — — 2,03 1,05
Количество н диаметр фрез . . 2X1,089 м 2X1,3 м 1X1,089 м 2X1,33 м 2X1,33 м 2Х XI,33 м — 4Х Х0,804л — — —
То же, дисковых пил 2x0,804 м 2X1,1 м 2X0,804 м 1X1,1 м 1X1,1 м IX XI,1 м 4х Х0,8 м 2X1,1м (1,3) 4X1,1 л 4x1,1 леи 2Х Х1,1 мм
1. Машины с дисковыми пилами
Элементы характеристики
СМ-89А СМ-518 СМ-543 КМГ-2
Количество и длина баров . . . — — 1X1,367 м —
Производитель- ность по горной массе в ла/ч . . 5—12 10—12 2,4 1,4
Суммарная мощ- ность электродви- гателей в кет . . 35.3 66,7 37,3 19,5
Габаритные раз- меры в м: длина . . 3,95 — — 3,37
ширина . . 4,75 — — 1,06
высота . . . 3,1 — — 2,28
Масса вт. . . 10,125 14 8,6 3,4
Изготовитель Ленинакан - ский завод «Стромма- шина» Серийно не изготовляют Ленинакан- ский завод «Ст ромма- шииа»
Продолжение табл. 196
Модель
КМГ-3 КМ-6 СМ-826 МЗС-11 НКМ-4 | НКМ-4А | НКМ-2А
Располосовочные
1,7—2,6 — 12 — 64—185 — —
32,4 16,8 27,5 90,1 28 61,6 33,6
— — 5,85 6,57 7,2 4,25 3,32
— — 5,5 5,5 6,05 2,33 1,576
— — 4,9 3,45 5,15 2,03 1,58
4,65 8 14 11 6,5 3,38
Серийно не изготовляют
Глава П. Камнерезные машины
2. Машины с кольцевыми фрезами
349
Рнс. 244. Камнерезная машина МЗС-11
/ — колеса нижней тележки; 2 — кабелеукладчик; 3 — бункер для кабеля;
4, 5 — фланцевые электродвигатели для привода пил; 6 — электродвигатель при-
вода нижней тележки; 7 — пилы для горизонтальной отрезки (4 шт.); 8— пилы
для вертикальной отрезки камня (2 шт.); 9 — коробка скоростей для привода
нижней тележки
2. МАШИНЫ С КОЛЬЦЕВЫМИ ФРЕЗАМИ
Кольцевыми фрезами, обладающими высокой износостойкостью, можно резать поч-
ти все горные породы, применяемые в строительстве.
Машины предназначены для вырезки крупных блоков, используемых затем для из-
готовления облицовочных плит и деталей из мрамора н мраморовндиых известняков, а
также в крупноблочном строительстве. Применять эти машины, для добычи штучного
камня нецелесообразно из-за слишком больших отходов, достигающих 30—40% (ши-
рина пропила составляет 32—35 мм).
Машина СМ-177А (рис. 245) предназначена для вырезки блоков на горизонтальных
и наклонных пластах.
Машина состоит из двух рам-тележек, расположенных одна над другой. Ннжняя
рама устанавливается н перемещается на роликовых катках по железнодорожным рель-
сам, укладываемым вдоль забоя. При этом одна нитка рельсов размещается на почве
уступа, вторая — на кровле. На верхней тележке установлены режущие фрезы и их
приводы.
Фреза состоит из несущего (неподвижного) кольца и рабочего венца с режущими
зубцами, армируемыми пластинками нз твердого сплава (ВК-6). Между несущим коль-
цом и рабочим венцом находятся ролики, которые выполняют роль подшипника. Не-
сущее кольцо закреплено непосредственно на верхней тележке машины. Рабочий венец
кольца, являющийся одновременно дисковой фрезой и зубчатым колесом, приводится в
движение от шестерни привода. Перемещение машины вдоль забоя и движение попереч-
ной (верхней) тележкн осуществляются путем наматывания на барабан троса, один ко-
нец которого неподвижно закреплен иа машине. Трос обходит концевые ролики, одни
из которых установлен на раме машины (для движения верхней тележки), а другой —
в конце забоя для передвижения всей машины.
Машина обеспечивает (рис. 246):
1) предварительную обработку горизонтальной фрезой поверхности для образования
верхней плоскости вырезаемого блока;
2) поперечную нарезку всего забоя двумя или одной поперечной фрезой на глу-
бину I л;
3) подрезку блока горизонтально установленной фрезой снизу и окончательную от-
резку блока от массива другой вертикально расположенной фрезой; эта операция вы-
полняется путем перестройки фрез после поперечной нарезки блоков.
Блок из забоя удаляют при помощи автокранов.
Машина СМ-428 (рис. 247) предназначена для подрезки вскрышных трещиноватых
пород в карьерах, разрабатываемых машиной СМ-177А, а также для вырезки крупных
блоков высотой и шириной до 1 м при любой длине.
Глава II. Камнерезные машины
Рис. 245. Камнерезная машина СМ-177 А
а —фасад; б — план; / — основная тележка; 2, 5 —скаты; 3 — рельсы;
4 — рама; 6, 8 — вертикальные фрезы; 7—горизонтальная фреза; 9, 16—элек-
тродвигатели; 10, 11, 13, 14 и /7 — редукторы; 12 — вал; 15 — шестерня-
18, 2/—барабаны для троса; 19, 22—тросы; 20— разъемная муфта
Рис», 246. Схема разработки крупных блоков в
карьере камнерезной машиной СМ-177 А
2. Машины с кольцевыми фрезами
351
Рис. 247. Камнерезная машина СМ-428
/ — передвижная тележка; 2 — электродвигатель режущего инструмента; 3 — трехступеичатая короб-
ка скоростей режущего инструмента; 4 — электродвигатель механизма подачи; 5 — коробка передач;
6 — барабан для перемещения тележки; 7 — дисковая пила (условно вынесена)
Рис. 248. Кинематическая схема машины СМ-580М
/ — электродвигатель; 2 — редуктор привода пил; 3—коробка передач механизма переме-
щения машины; 4 — колеса основной тележки; 5 — колеса вспомогательной тележки
352
Г лава II. Камнерезные машины
Машину можно эксплуатировать также на небольших по мощности месторождениях,
где камень залегает отдельными гнездами, разбросанными среди других пород, ве ис-
пользуемых в качестве строительного и облицовочного материала.
По своей конструкции и принципу действия эта машина аналогична камнерезной
машине СМ-177А. Она выполняет следующие операции: подрезает выветренную зону го-
ризонтальной фрезой; осуществляет горизонтальный пропил блоков; отрезает блоки от
массива вертикальной фрезой.
Машина перемещается по рельсовому пути при помощи тягового каната, лебедки
н механизма подачн.
Машины СМ-580А и СМ-580М (рис. 248) предназначены для добычи крупных бло-
ков из массива или штучных камней из пород прочностью до 4000 н/смг. Они могут со-
вершать; проходку продольных и поперечных траншей на глубину вырезаемых блоков,
поперечные резы, подрезку снизу, калибровку по высоте и окончательную отрезку бло-
ков от массива.
Поперечные резы на высоту вырезаемого блока выполняются тремя фрезами при
перемещении вспомогательной тележки.
Подрезка снизу, калибровка по высоте н окончательная отрезка блоков от массива
осуществляются при продольном ходе основной тележки и жестком закреплении вспо-
могательной.
Машина СМ-580М отличается от СМ-580А приводом верхней тележки (вместо гид-
роцилиндров установлена гидролебедка), а подъем машины для подводки консоли осу-
ществляется гидродомкратом.
Техническая характеристика машин с кольцевыми фрезами приведена в табл. 197.
Таблица 197
Техническая характеристика камнерезных машин с кольцевыми фрезами
Элементы харгктеристики Модель
СМ-177А СМ-428 СМ-580А и CM-5WM
Назначение Вырезка круп- Планировка Вырезка круп-
Пределы прочности вырезаемого кам- ня в H/J&' 105 ных стеновых блоков кровли уступа ных стеновых блоков
50—1800 50—1800 400
Высота уступа в ж Ширина в ж: 1,4; 0,86 — 1,4; 0,86
захвата 1,77 1 1,77
колеи 4,082 1 4,2
Количество фрез 2 1 2
Диаметр фрез в м Производительность по горной массе 1,38 1,38 1,38
в ж3/ч Суммарная мощность электродвигате- 2,9 6,9 4—12,5
лей в кет Габаритные размеры в м: 27,4 11,7 52,5
длина 3,136 2,86 5,3
ширина 4,516 2,23 4,2
высота 3,611 1,23 1,77
Масса вт 10,16 4,7 16,2
Изготовитель Лепииаканский завод «Строммашина»
Примечание. Машину СМ-428 выпускают в двух вариантах: первый — для кам-
ня прочностью до (600—1 800) 105 н/ж2; второй — для камня прочностью до (200—
—600)105 н/ж2. По заказу может быть выполнен и третий вариант для камня прочно-
стью (50—200) 105 н/ж2.
3. МАШИНЫ С РЕЖУЩИМИ ЦЕПЯМИ (БАРАМИ)
Машины с режущими цепями применяют для добычи крупных блоков из известня-
ка-ракушечника прочностью до 30-Ю5, н/ж2, а также известняка прочностью до
75 • 105 н/ж2.
Машины с цепными режущими барами имеют преимущества перед машинами, обо-
рудованными дисковыми пилами: возможность резания породы на большую глубину,
упрощенный привод режущего инструмента (без примеиеиия редукторов), легкость и
удобство перестройки режущего инструмента для работы как в вертикальной, так и в
горизонтальной плоскостях.
3. Машины с режущими цепями (барами)
353
Машина КМ АЗ-188 (рис. 249) предназначена для резаиия известняков и стеновых
камней. Применяется при подземных разработках и на вертикальных уступах в откры-
тых карьерах. Высота забоя при работе машины может достигать 3 м.
В процессе работы вначале дела-
ют вертикальные пропилы, а затем
бар поворачивают иа 90° для гори-
зонтального резаиия. Камень отре-
зают баром при его установке (по
плоскости бара) параллельно плос-
кости забоя.
Машина СМ-825 (рис. 250) — вы-
сокоуступиая камнерезная машина,
предназначенная для вырезки штуч-
ного стандартного стенового камня
из известияка-ракушечиика как иа
открытых, так и иа подземных раз-
работках. Машина может быть ис-
пользована и для проходки заход-
ных траншей при открытом способе
разработки природного камня. Ра-
бочим ее органом является четырех-
баровая головка с режущими цепя-
ми. Машина состоит из самоходной
тележки, движущейся вдоль забоя
по рельсовому пути, и подвижной ра-
Рис. 249. Машина КМАЗ-188
/ — бар; 2 — головка бара; 3 — вертикальная
стойка; 4 — рама машины
мы, которая может перемещаться
поперек самоходной тележки по специальным направляющим. На подвижной раме
машины закреплены две вертикальные стойки, по которым в направляющих передви-
гается режущая головка с приводами. Режущие цепи баров оснащены пластинками
из твердого сплава ВК-8. Горизонтальная подача режущих баров осуществляется за
счет перемещения самой машины, а вертикальная подача — передвижением режущей
головки по направляющим стойки подвижной рамы. Режущую головку можно повора-
чивать вокруг ее оси иа 90° (вручную).
Техническая, характеристика камнерезных машин с режущими цепями (барами) при-
ведена в табл. 198.
Рис. 250. Камнерезная машина СМ-825
/ — привод коробки подач; 2—привод режущей головки; 3 — стойка подвижной рамы;
4~ привод круговой подачи баров; 5 — режущая головка; 6 — режущая цепь (бар); 7 — те-
лежка машины
354
Глава II. Камнерезные машйны
Таблица 198
Техническая характеристика камнерезных машин с режущими
цепями (барами)
Элементы характеристики Модель
КМАЗ-188 | СМ-825
Размер вырезаемого кам- ня в л Штучный стандартный стено- вой камень 0,49x0,24x0,188; 0,39X0,19X0,188
Пределы прочности выре- заемого камня вн/м2х ХЮ5 Высота уступа в м . . . Ширина колеи » » . . . Количество баров . . . Длина баров в м . . . Производительность по горной массе в м3/ч Суммарная мощность электродвигателей в квт ' . Скорость в м!сек: резания режущей це- пью рабочих подач . . . ускоренных подач Габаритные размеры в м\ длина ширина высота Масса в г До 30 2,54 1 0,875 1,2 10,5 9,7 0,012—0,028 (горизонтальная) 0,0175—0,026 (вертикальная) 2,77 2,3 2,324 1,375 Одесский завод «Строммашина» До 100 До 3,3 1,8 4 2,55 3,5 34,7 8 8 0,005; 0,006; 0,01; 0,015; 0,042; 0,061; 0,083; 0,12 3,815 1,6 3,05 3,16 Серийно не изготовляют
4. КАМНЕРЕЗНЫЕ АГРЕГАТЫ
Камнерезные агрегаты представляют собой комплект камнерезных и вспомогатель-
ных машин, обеспечивающих высокую степень механизации трудоемких процессов в
карьерах. Камнерезные машины оборудованы различными режущими инструментами
(дисковыми пилами, торцовыми и кольцевыми фрезами, барами).
Крупноблочная установка СМ-950 (ПКБ-40-44) осуществляет вырезку и уборку из
забоя крупных блоков. Установка (рис. 251) состоит из четырех камнерезных и двух
траиспортно-отвальных машин. Первая машина (ПКБ-40) выполняет вертикальные про-
Рис. 251. Высокоуступиый камнерезный агрегат СМ-950
а — машина ПКБ-40; б—машина ПКБ-41; в—машина ПКБ-42; г — машина ПКБ-43А;
д~ машина ПКБ-44; е — машина ПКБ-43
4. Камнерезные агрегаты
355
пилы, вторая (ПКБ-41) —горизонтальные пропилы, третья машина (ПКБ-42) —верхний
тыльный пропил и фрезеровку лицевой поверхности верхнего блока, четвертая машина
(ПКБ-44) — тыльный пропил иижиего блока и калибровку его.
Машина ПКБ-40 оборудована пильной головкой с барами, машина ПКБ-41 — ре-
жущими дисками, а машины ПКБ-42 и ПКБ-44 оборудованы кольцевыми фрезами.
Рис. 252. Высокоуступиый камнерезный агрегат СМ-824
а — камнерезная машина ПКБ-02; б — камнерезная машина ПКБ-03; в — камнерезная машина
ПКБ-04; г — камнеуборочная и штыбоуборочная машина ПКБ-05А
Камнерезный агрегат СМ-824 (ПКБ-02-05) состоит из трех самостоятельных
камнерезных машин (ПКБ-02, ПКБ-03, ПКБ-04), предназначенных для вырезки штуч-
ного стенового камня из ракушечника в пластах породы толщиной до 2,5 л, камнеубо-
рочной и штыбоуборочной машины (рис. 252). Камнерезные машины ПКБ-02 применя-
ют для вертикальных поперечных пропилов девятью дисковыми пилами, насаженными
на один общий вал, расположенный впереди машины; машина ПКБ-03 служит для вы-
полнения горизонтальных пропилов вдоль забоя горизонтально расположенными диско-
выми пилами, насаженными на общий вертикальный вал (до 14 пил в зависимости от
высоты разрабатываемого пласта). Спереди, по ходу машины, перед вертикальным валом
с дисковыми пилами установлена торцовая фреза, с помощью которой выравнивается
Рис. 253. Крупноблочный камнерезный агрегат СМ-828
а — камнерезная машина ПКБ-07; б — камнерезная машина ПКБ-08; в —камнеубо-
рочная машина ПКБ-09
Техническая характеристика камнерезных агрегатов
Таблица 199
Элементы характеристики СМ-950 СМ-824 СМ-828
Размер вырезаемо- го камня в м . . Предел прочности вырезаемого камня в н/м2 • 105 Высота уступа в м Ширина захвата в м Ширина колеи в м Производитель- ность (по горной массе) в л3/4 Калиброванные стеновые блоки 0,78 —0,49 X 0,78—0,82 25—100 1.9 0,49 2,2 20 -2X0,39— Стандарт! камеи! 0, !ый штучный 0,49х0,24> 39X0,19X0,1 До 100 3 0,48 2,2 До 36 стеновой <0,188; 88 Крупные в ные стен< 0,98—1,78: Х( До 4 5 алиброван- эвые блоки КО,4—0,бХ ,78 100 ,5 0
Камнерезные ма- шины ..... ПКБ-40 для вертикаль ио- поперечиых пропилов ПКБ-41 для горизон- тальных пропилов ПКБ-42 для тыльных про- пилов и фре- зеровки лице- вой стороны ПКБ-44 для тыльных про- пилов ПКБ-02 для верти- кально-по- перечных пропилов ПКБ-03 для гори- зонтальных пропилов ПКБ-04 для верти- каль но-за- тыловочиых работ ПКП-07 для попе- речно-вер- тикальных пропилов ПКП-08 для подрез- ки, отрезки и калибров- ки
Режущий инстру- мент Бары 2 шт. Дисковые и торцовые фрезы 3 шт. Х-" Кольцевая и торцовая фрезы 2 шт. Дисковые пилы 9—10 шт. Дисковые пилы 14 шт. Дисковые пилы 2 шт. Бары 2 шт. Дисковые пилы» 2 шт., торцовые фрезы 3 шт.
Глава II. Камнерезные машины
Элементы характеристики СМ-950
Скорость резания в м/сек . . . Скорость подачи режущего инст- румента в м/сек Скорость переме- щения машины в м/сек-. при рабочем ходе . . . при холостом ходе . . . Установленная мощность влек- тродвигателя в кет Габаритные разме- ры в м: длина (вдоль аабоя) . . ширина . . высота . . . Масса вт ... 2,5; 3,5; 5 0,0027— 0,022 0,06—0,52 49,5 4,73 4,34 4,2 11,2 Дисковая пила 3; 4,6;6; 7; 10 торцовая фреза 7,1; 9.2; 11,2 0,035— 0,019 0,035—0,019 0,42 43 4 4,85 4,3 11,34 Кольцевая пи- ла 0,01—0,06; торцовая фре- за 0,06; 0,09; 0,1; 0,15 0,035—0,019 0,035—0,019 0,42 35 3,85 4,67 3,49 8,59 J Кольцевая пила 0,81; 1,06; 1,48; 2; 2.63; 3,75; торцовая фре- за 0,06; 0,09; 0,1; 0,15 0,0035—0,019 0,035—0,019 0,42 35 4,2 4,67 3,49 9,27
Продолжение табл. 199
СМ-824
СМ-828
12 12 10,3 2,5; 3,5; 5 12
0,02; 0,03; 0,066 0,017; 0,0087; 0,0043;0,002 0,017: 0,0087 — —
0,21—0,42 0,017; 0,0087; 0,0043; 0,002 0,017; 0,0087 0,23; 0,33 —
— 0,43 0,43 0,5 0,5
47,8 64,5 39,8 47,3 —
4,27 4,8 5,17 5,76
4,75 3,41 7,74 5,33
6,4 7,03 4,14 2,35
13.1 >1,2 14,9 10,8 —
4. Камнерезные агрегаты
Элементы характеристики СМ-950
Вспомогательные машины Скорость переме- щения машины в м/сек: Камнеубо- рочный кран ПКБ-43А Камнеуборочная и штыбоуборочная машина ПКБ-43
при рабочем ходе . . 0,15; 0,19; 0,27 0,15; 0,19; 0,27
при холостом ходе 0,42 0,42
Грузоподъемность массы тельфера ВТ 2 2
Установленная мощность элек- тродвигателя в кет . . 8,55 11,35
Габаритные разме- ры в м: длина (вдоль забоя) . . 4,7 6,18
ширина . высота 7,9 (с мо- норельсом) 6,56 7,9 (с монорельсом) 6 56
Масса в т 5,87 6,9
Примечание. Камнерезные агрегаты серийно не изготовляют.
Продолжение табл. 199
СМ-824 СМ-828
Камнеуборочная и штыбоуборочная Камнеуборочный кран
машина ПКБ-ОбА ПКБ-09
— 0,5
— —
— 2
6,2 7
3,1 4
6,4 (с отвальным транспортером) 9,2 (с монорельсом)
2,05 7,38
3 7
Глава II. Камнерезные машины
сл
оо
4. Камнерезные агрегаты 359
подошва забоя. Машина ПКБ-04 двумя режущими дисками осуществляет вертикальные
затыловочные пропилы и окончательно отделяет камень от массива (при помощи от-
вального транспортера). Режущей частью дисков этих машин являются резцы, армиро-
ванные пластинками ВК-8 из твердого сплава. Камнеуборочная и штыбоуборочная ма-
шина ПКБ-05А состоит из тележки иа рельсовом ходу, иа которой смонтированы лен-
точный отвальный транспортер, транспортер-подборщик и шнековый штыбоуборщик.
Машины работают последовательно. Расстояние между первой и второй составляет
не меиее 15 м, а между второй и третьей — не менее 5 м. В 3—4 м от машины ПКБ-04
передвигаются камнеуборочная и штыбоуборочиая машина, сцепленная с ней тросом.
Камнерезный агрегат СМ-828 предназначен для добычи иа открытых карьерах круп-
ных калиброванных блоков из пильных пород камня. Он состоит из двух камнерезных
машин ПКП-07 и ПКП-08 и одной камнеуборочной (ПКБ-09), установленных иа одном
рельсовом пути (рис. 253).
Камнерезная машина ПКБ-07 служит для выполнения поперечных вертикальных
пропилов высотой, равной высоте забоя, и глубиной, равной толщине 3—4 вырезаемых
блоков. Камнерезная машина ПКБ-08 осуществляет подрезку у подошвы и отрезает от
массива блок, одиовремеиио калибруя его грани. Машина ПКБ-09 вынимает из забоя
вырезанный блок и транспортирует его за пределы рельсового пути для погрузки в транс-
портные средства.
Режущим органом камнерезной машины ПКБ-07 является пильная головка с баром,
оснащенным режущей цепью. Камнерезная машина ПКБ-08 оборудована дисковыми пи-
лами и торцовыми фрезами.
Техническая характеристика камнерезных агрегатов приведена в табл. 199.
Раздел девятый
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
МЯГКОЙ РУЛОННОЙ КРОВЛИ
Глава I
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
В настоящее время промышленность выпускает следующие мягкие
кровельные материалы: рубероид (ГОСТ 10923—64), пергамин, толь кровельный н толь-
кожу (ГОСТ 10999—64).
Рубероид в зависимости от назначения подразделяют и а следующие марки:
РК-420 — рубероид кровельный с крупной посыпкой иа лицевой поверхности и с
мелкой пылевидной посыпкой иа иижией стороне;
РЧ-350 — рубероид кровельный с чешуйчатой посыпкой с одной стороны и пыле-
видной с нижией стороны;
РП-250 — рубероид подкладочный с мелкой минеральной посыпкой с двух сторон;
стеклорубероид иа основе стеклоткани.
Кровельный пергамин выпускают марок П-350 и П-300.
Толь кровельный изготовляют марок ТП-350 с песчаной посыпкой и ТБК-420 с круп-
нозернистой посыпкой.
Толь-кожу подразделяют иа марки ТК-350 и ТГ-350 — гидроизоляционную.
Мягкие кровельные рулонные материалы получают путем пропитки специального
кровельного картона, являющегося основой материала, тугоплавким битумом или дег-
тем в горячем состоянии. При производстве рубероида и пергамина пропитку осущест-
вляют иефтебитумом, при производстве толя и толь-кожи — дегтепродуктами из камен-
ного угля. Пергамин представляет собой полуфабрикат рубероида — иа него ие наносят
покровный слой битума и он применяется как кровельный материал в качестве подслоя
в многослойных мягких кровельных покрытиях.
Производство мягких кровельных материалов осуществляется иа специальных агре-
гатах непрерывного действия с полуавтоматическим управлением. В зависимости от ви-
да выпускаемой продукции различают оборудование для производства рубероида и пер-
гамина, бронированного толя, песочного толя и толь-кожи.
Глава II
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
РУБЕРОИДА И ПЕРГАМИНА
Агрегат для производства рубероида (табл. 200) представляет собой
конвейер, на котором осуществляются все операции — транспортирование полотна кар-
тона, пропитка его горячей битумной массой, нанесение (иа одну или обе поверхности
полотна) тугоплавкого битума, посыпка готового рубероида тальком, слюдяной чешуй-
кой или крупнозернистой минеральной посыпкой, охлаждение рубероида до температу-
ры, позволяющей сворачивать его в рулой.
На рис. 254 показана схема рубероидного агрегата модели К4-20, который состоит
из 13 машин, связанных в единую технологическую линию. Картой для изготовления
рубероида поступает в бобинах на размоточный станок, а затем в машину для сшивки
концов полотен разматываемой бобины и очередной. Далее полотно транспортируется в
магазин запаса, где оио накапливается за счет образования свобрдновисящих петель (для
обеспечения непрерывности во время сшивки полотей). Для пропитки картона использу-
ют пропиточную машину (сначала камеру предварительного полива, а затем пропиточ-
ную ваниу). Пропитанное мягким битумом полотно проходит через вальцы и переда-
ется в камеру допропитки и затем в магазин запаса пропитанного картона.
Для получения рубероида пергамин направляют в ’покровную ваииу, где на него
наносят слой из тугоплавкого битума с наполнителем (тальком). При этом полотно про-
ходит последовательно через вальцы покровной ваниы и посыпочный аппарат, где на
одну его сторону наносится равномерным слоем крупнозернистая посыпка (при произ-
Рис. 254. Схема рубероидного агрегата
“ Размоточный ставок; 2-1 сшивная машина; 3— магазин запаса картона; 4—камера предварительного полива; 5 — пропиточная ваииа С отжимными вальцами; ка-
мера допропиткн; 7 магазин запаса пергамина; 3 — покровная ваниа; 9—мешалка для наполнителя; 10—установка для посыпки асбестовой талью и охлаждающие ци-
линдры; п магазин запаса рубероида; 12 — намоточный станок; 13 — упаковочный станок; 14 — вальцы покровной ванны
362
Глава II. Оборудование для производства рубероида и пергамина
водстве бронированного рубероида) или слюдяная крошка, а на вторую — тальк. Далее
полотно охлаждают, передают в магазины запаса рубероида и, наконец, наматывают
в рулон, который затем поступает в упаковочный станок.
В агрегат К4-20 входят следующие машины:
1) размоточный станок К4-20/1, предназначенный для создания запаса бобин карто-
Таблица 200
Техническая Характеристика рубероидных агрегатов
Элементы характеристики Модель
КЧ-20 | СМ-486Б
Производительность в
ж’/ч...................
Общая мощность элек-
тродвигателей в кет
Габаритные размеры в м:
длина (без дополни-
тельной секции ма-
газина запаса ру-
бероида) ....
ширина.................
высота ............
Масса вт...............
Изготовитель ..........
3465 (проектная),
2760 (фактическая)
40 52,1
79 53,8
5 5,2
5,8 7,7
80 74,7
Могилевский завод
«Строммашина»
на, размотки и стыковки по-
лотна (рис. 255);
2) сшивная машина типа
2118С, обеспечивающая сшив-
ку конца полотна размотанной
бобины прн помощи проволоч-
ных скрепок (рис. 256);
3) магазин запаса картона
К4-20/3, создающий запас кар-
тона на случай прекращения
его подачи (рис. 257);
4) пропиточная машина
(ванна) К4-20/5 (рис. 258);
5) тянульные вальцы
К4-20/7, обеспечивающие от-
жим полотна картона после
выхода нз пропиточной ванны;
6) камера допропитки
К4-20/6, предназначенная для
дополнительного насыщения
картона оставшимся на его по-
верхности битумом (рис. 259);
7) магазин запаса перга-
мина К4-20/8, по конструкции
одинаковый с магазином запа-
са картона, но отличающийся
лишь тем, что он обшнт дре-
весноволокнистыми плитами;
8) покровная ванна К4-20/9, обеспечивающая нанесение на пергамин покровного
слоя битума с наполнителем (рис. 260);
9) мешалка для наполнителя, предназначенная для приготовления покровной массы
путем перемешивания битума с наполнителем (рнс. 261);
10) установка для посыпки слоя битума асбестовой галью и охлаждения рубероида
К4-20/11 (рис. 262); ” Н
I 2 J
4
Рнс. 255. Размоточный станок К4-20/1
1 — рама; 2 — подвижной упор; 3 — неподвижный упор; 4 — пружи-
на; 5 — педаль; 6 — настил; 7 —оправка для бобины
11) магнзнн запаса рубероида К4-20/12, по конструкции одинаковый с конструкцией
магазина запаса картона, но отличающийся лишь от него большой длиной;
12) намоточный станок К4-20/13, служащий для намотки ленты рубероида в рулон
(рнс. 263);
13) станок для упаковки рулонов рубероида К4-20/14, работающий автоматически
(рнс. 264).
В последнее время вместо сшивной машины нашел применение станок (электросу-
шильный пресс) для склеивания полотна картона путем одновременного прижима и про-
грева концов картона, промазанных жидким стеклом.
Глава II. Оборудование для производства рубероида и пергамина
363
Рнс. 256. Сшивная машина 2118С
1 — тележка; 2 — шатун; 3—кулиса; 4 — стойка катушки; 5—ста-
нина; 6 — сектор; 7 — конечный выключатель; 8 — цепные пере-
дачи
Рнс. 257. Магазин запаса картона К4-20/3
/—каркас; 2 — петлеобраэователь; 3 — загрузочные валки; 4— привод; 5 —труба;
6 — разгрузочные валкн; 7 — рукоятка; 8 — рабочая платформа
364
Глава II. Оборудование для производства рубероида и пергамина
Рнс. 258. Пропиточная ванна К4-20/5 с камерон дополнительного полива
Л—«камера предварительного полива; Б — пропкточная ванна; / — коробка полива;
2 — труба для подачи битума; 3 — лебедка; 4— привод лебедки; 5 — подвижная рама;
6 —валок; 7, 16, 17 — радиаторы; 8—выдвижной щит; 9 — стойка; 10, /5 — валки про-
питочной ванны; //—привод отжимных валков; 12 — отжимные валки (тянульные
вальцы); 13—стойка; 14— подвижная р^ма
Глава II. Оборудование для производства рубероида и пергамина 365
Рнс. 259. Камера допропиткн К4-20/6
/—нижний валок; 2 — камера; 3 — верхний валок; 4—под-
вижная рама; 5 — радиатор; 6 — привод; 7 — лебедка
Основной машиной для производства мягкой кровли является пропиточная, пред-
назначенная для пропитки картона горячим нефтяным битумом. Машина состоит из
камеры предварительного полива н пропиточной ванны. В камере предварительного
полива картон располагается петлями, образуемыми двумя рядами валков. Пропиточ-
ная ванна наполнена битумом (0,8 объема), а картон петлеобразно подвешивается в ка-
мере между двумя рядами направляющих валков. Температура битума (180—190° С)
в ванне поддерживается за счет его циркуляции через трубчатую печь.
В настоящее время могилевский завод «Строммашина» выпускает рубероидный аг-
регат СМ-486Б (рис. 265), который представляет собой видоизмененный по конструкции
агрегат К4-20, предназначенный для изготовления бронированного рубероида. В агрегат
СМ-486Б входят новые машины, например магазин запаса картона типа МЭК, намоточ-
ный станок СМ-709А (рис. 266) н упаковочный станок УАМ (рис. 267). Остальные ма-
шины также подверглись реконструкции для обеспечения надежности н долговечности
машин.
Рис. 261. Мешалка для наполнителя К4-20/10
1—резервуар; 2 — теплоизоляция; 3 —клапанный
кран; 4 —пропеллер; 5—труба дли впуска биту-
ма; 6—крышка; 7—горловина для загрузки таль-
ка; 8 — конический редуктор; 9 — электродвигатель
Сд5
СП
СП
Глава II. Оборудование для производства рубероида и пергамина
Рис. 260. Покровная ванна К4-20/9
/—ванна; 2 — нажимной ролик; 3 — противовес; 4 —рычаг; 5 — направлнющне ролп-
ки; 6 — валки; 7 — скребок
Глава 11. Оборудование для производства рубероида и пергамина
367
Рис. 263. Намоточный станок К4-20/13
/—валик приемный; 2— валик направляющий;.3 — электродвигатель; 4 — при-
жимной ролик; 5— мерный барабан; 6—механизм подъема тянущих валков;
7 — тянущие валкн; 8 — режущие валкн; 9, //—фрикцион; /0—рычаг;
12—пусковые кнопки; 13— сбрасыватель; 14—зацеп; 15—реечный механизм;
16 — шпуля; /7 — подъемный столик; 18—однооборотная муфта; 19—станина
368
Глава II. Оборудование для производства рубероида и пергамина
Рнс. 264. Станок для упаковки рубероида К4-20/14
1 ролик приемного рольганга; 2— лоток; 3 — подъемный рольганг; 4— торцовый упор;
5 тянущие валкн; 6— валнк клеевого механизма; 7— ножевой валок; 8—эксцентриковый
вал; 9 — верхний валон; 10 — нижний валок; // — качающийся ролик; 12— ось; 13 — разма-
тывающий ролик; 14 — рама; /5 — фрикционная муфта; 16, /7 — однооборотные муфты-
18 — валок вращения рулона; 19 — направляющий лист; 20 — привод
Рис, 265. Схема рубероидного агрегата СМ-486Б
/—размоточный станок; 2 — станок для склейки картона; 3—магазин запаса картона;
4—пропиточная машина; 5 — камера допропнткн; б — тянульные вальцы; 7 — покровная
ванна; 8 — пропеллерная мешалка для наполнителя; 9—установка для посыпки и охлаж-
дения; 10 — магазин запаса рубероида; // — намоточный станок; 12— упаковочный авто-
матический станок
Глава II. Оборудование для производства рубероида и пергамина
369
Рис. 266. Намоточный станок СМ-709А
/ — шпуля; 2 — сбрасыватель; 3— механизм
управления; 4 — механизм заправки полотна;
5—механизм отмера; б — главный привод;
7 — отрезное устройство; 8 — механизм вклю-
чения и остановки; 9 — заправочный столик;
10—рама; // — направляющий столик
Рис. 267. Упаковочный автомат УАМ
(СМ-1100)
/ — размоточное устройство; 2—печатный узел;
3— тянульные вальцы; 4 — отрезное устройст-
во; 5 — ванночка; 6 — механизм упаковки
370 Глава III. Оборудование для производства бронированного толя и толь-кожи
Г л а в а III
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
БРОНИРОВАННОГО ТОЛЯ И ТОЛЬ-КОЖИ
В производстве бронированного толя с крупнозернистой посыпкой
и толь-кожи используют, агрегаты непрерывного действия и револьверные аппараты пе-
риодического действия.
Схема агрегата по производству бронированного толя показана иа рис. 268. Полотно
картона с бобины, установленной на размоточном станке, поступает в магазин запаса
н затем на станок для отмеривания картона, Концы картона соединяются внахлестку на
специальном сшивном станке прн помощи проволочных скрепок (рнс. 269). На станке
s
Рис. 268. Агрегат по производству бронированного толя
1— размоточный станок; 2— машина для сшнвкн концов картона; 3—магазин запаса картона;
4 — станок для отмеривания картона; 5 — устройство для предварительного полива полотна кар-
тона; 6—пропиточная ванна; 7 — камера для допропиткв; 8—покровная ванна лоткового типа;
9 — расходная мешалка для приготовления мастики; 10 — посыпочный аппарат; 11 — холодиль-
ник; 12 — магазин запаса готовой продукции; /3 — намоточный станок; 14—трансмиссионное
устройство
Глава III. Оборудование для производства бронированного толя и толь-кожи 371
I
для отмеривания картона (рис. 270) полотно натягивается парой валиков и автоматиче-
ски прокалывается дыропробивателем в поперечном направлении для последующей от-
резки на намоточном станке. Станок для отмеривания картона оборудован счетным ме-
Рис. 270. Станок для отмеривания картона
1 — станина; 2— натяжные валкн; шестеренчатая передача
счетного механизма; 4 — дыропробнватель ,
ханизмом. Затем полотно картона поступает в аппарат для предварительного полива, где
оно опрыскивается с одной стороны горячей пропиточной массой, и далее в пропиточ-
ную ванну для насыщения массой, состоящей из смолы (50—60%) и пека (40—50%).
Вытянутое из пропиточной ванны и отжатое полотно направляют в шкаф для до-
пропитки, затем в лотковые ванны для нанесения на картон покровного слоя и далее
на посыпочный аппарат, где на одну сторону полотна наносится крупнозернистая ас-
бестовая крошка. Одновременно в этом аппарате полотно прокатывается н охлаждается
водой, циркулирующей в трех цилиндрах. Полное охлаждение полотна осуществляется
в магазине запаса готовой продукции, в котором полотно пропускается через два холо-
дильных цилиндра. На намоточном станке готовая продукция сворачивается в рулоны,
маркируется, упаковывается и направляется на склад готовой продукции.
Агрегат по производству бронированного толя конструктивно похож на агрегат по
производству рубероида и отличается лишь меньшими габаритными размерами и весом.
Техническая характеристика агрегата для производства
бронированного толя
Рабочая ширина агрегата в м............. 1,05
Способ сшивки полотна ..................автоматический
(проволокой)
Габаритные размеры магазина запаса карто-
на (длина, ширина, высота) в м . . . 1,99X1,45X4,5
Количество пар валиков в магазине запаса 5
Габаритные размеры устройства предвари-
тельного полива (длина, ширина, высота)
в м..................................... 1,59X1,38X3,14
Длина полотна картона в> устройстве пред-
варительного полива в м................. 14,5
Габаритные размеры пропиточной ванны
• (длина, ширина, высота) в м...........5X1,6x1,85
Система обогрева..........................змеевики паро-
, вого обогрева
Температура в ванне в °C................ 128—130
Количество пар теплообразующих поддер-
живающих валиков ............................. 7
Скорость полотна картона в ванне в м/сек 0,83
Длина полотна картона в м............... 19
372 Глава III. Оборудование для производства бронированного толя и толь-кожи
\ Число оборотов тянульных вальцов в 1 сек 1,4
Габаритные размеры шкафа для допропит^
ки (длина, ширина, высота) в м . . . . 1,42X1,08X2
Количество пар теплообразующих валиков 4
Длина полотна (пропитанного) в шкафу
в м .............. 12
Система обогрева покровного лотка . . . паровая
Габаритные размеры посыпочного аппара-
та (длина, ширина, высота) В м . . . . 4,29X1,41X3,37
Система охлаждения цилиндров посыпочно-
го аппарата ...................... водяная
Диаметр холодильных цилиндров в м . . 1
Габаритные размеры магазина готовой про-
дукции (длина, ширина, высота) в м . 6,4X1,42X3,25
Производительность агрегата (рулонов
в 1 ч) ............................. 200
Затрачиваемая мощность в кет .... 10,5
Общие габаритные размеры всего агрегата
(длина, ширина, высота) в м . . . . 4,06x3,5x43,5
Рис. 271. Аппарат по производству
толя и толь-кожи
/—направляющий ролик: 2—вал ка-
тушки; 3, 5 — шестерни; 4—специальная
рама; 6 — катушки револьвера; 7 — ось
револьвера; 8 — крестовина; 9 — отжим-
ные вальцы; 10 — направляющие стой-
ки; // — ванна; 12— змеевик
Глава 111. Оборудование для производства бронированного толя и толь-кожи 373
На рис. 271 показан аппарат револьверного типа периодического действия по про-
изводству толь-кожи и толя с песочной посыпкой. Аппарат состоит из ваины с револь-
верной катушкой и отжимными вальцами, намоточного станка с фрикционом, перемоточ-
ного станка с навивной катушкой, счетчика длины и трансмиссиоииого устройства.
Полотно картона, разматываясь с бобины, поступает на валик катушки револьвера,
расположенной в вание с горячей пропиточной массой. Затем картой проходит через
вальцы, которые вытягивают его из ваины и частично отжимают. Вальцы могут обогре-
ваться паром или электрогрелками. Требуемая температура пропиточной массы поддер-
живается при помощи змеевиков. Из ванны картон поступает на намоточный станок
для дополнительной пропитки и намотки в рулоны (рис. 272). Последняя стадия процес-
са изготовления толь-кожи осуществляется на перемоточной части станка, где из боль-
ших бобин толь-кожи формируются рулоны установленной длины.
Рис. 272. Намоточный станок
1 —фрикцион; 2 — стол; 3 — намоточное устройство; 4 — вариатор; 5—муфта включения; —четы-
рехгранный вал; 7 — желобчатые ролнкн; 8 — фрикционный механизм; 9 — намоточный валик
В настоящее время СКВ Асбоцеммаш разработал конструкции агрегатов по произ-
водству кровельного рубероида, толь-кожи, толя, пергамина, стеклорубероида, т. е. всего
ассортимента кровельных и гидроизоляционных материалов, скомпоиоваиных из ма-
шин базового комплекта оборудования (рис. 273, 274 и 275).
Техническая характеристика этих агрегатов приведена в табл. 201.
374 Глава III. Оборудование для производства бронированного толя и толь-кожи
Техническая характеристика аппарата револьверного типа для
производства толя и толь-кожи
Производительность по толь-коже (ру-
лонов в 1 ч)........................ 180
Форма ваииы................. . ,. . открытая с оваль-
ным дном
Полная емкость ваины вл3............ 8
Коэффициент заполнения....................... 0,85
Число катушек револьвера.................... 5
Система обогрева ваины................. паровой змеевик
То же, отжимных вальцев..................... паровая
Число оборотов отжимных вальцев в 1 сек 1,4
Длина отжимных вальцев в м . . . . 1 »25
» змеевика в м.................... 60
Температура массы в ваиие в °C ... 130
Габаритные размеры ваниы (длина, ши-
рина, высота) в м ........ 2,6X1,5X2,05
Диаметр намоточного валика в м . . 0,15
Скорость сматывания картона в м/сек 1
То же, толя................................... 0»8
Скорость вращения вала иаката в м/сек 1,6
Потребляемая мощность электродвига-
теля в кет ........... 5,5
Общие габаритные размеры аппарата
(длниа, ширина, высота) в м . . . 5,3x2,55x2,98
Рнс. 273. Линия производства рубероида подкладочного РП-250 (нз машин
базового комплекта оборудования)
/ — размоточный станок типа К4; 2 — станок для склейки СМ-1041; 3 — магазин запа-
са картона СМ-1046; 4— камера предварительного полива СМ-1047; 5 — пропиточная
ваина СМ-1047; 5—машина допропитки СМ-1048; 7 — машина для наполнителя
СМ-1049; 8 — покровная ваииа с электропрогревом СМ-1050; 9 — установка для насып-
ки СМ-1051 или СМ-1052; 10 — холодильная машина СМ-1053; 11 — магазин запаса
готовой продукции СМ-1055; 12 — намоточный станок СМ-709А; 13 — автоматический
упаковочный станок типа УАМ
Рис. 274. Линия производства гидроизоляционной толь-кожи ТГ-350 (из ма-
шин базового комплекта оборудования)
/ — размоточный станок; 2 — станок для склейки СМ-1041; 3 — магазин запаса картона
СМ-1046; 4 — камера предварительного полива СМ-1047; 5 — пропиточная ванна
СМ-1047; 6 — машины допропитки СМ-1048; 7 — холодильные машины СМ-1053; 8— ма-
газин запаса готового материала СМ-1055; 9 — намоточный станок СМ-709А- 10—упа-
ковочный автомат УАМ
Глава 111. Оборудование для производства бронированного толя и толь-кожи 375
Рнс. 275. Лниня производства стеклоруберонда (нз машин базового ком-
плекта оборудования)
/ — размоточный станок типа К4; 2 — станок для склейки СМ-1041; 3 — магазин запа-
са стеклоткани СМ-1055; 4 — обрезиненные тянульные вальцы СМ-1057 с обогревом
и охлаждением; 5 — планетарная мешалка для наполнителя с электроподогревом
СМ-1049; б — битумонамазывающая машина СМ-1059; 7—установка для двусторонней
посыпки СМ-1051 или СМ-1052; 8 — холодильные машины с двумя S-образнымн бара-
банами СМ-1053; 9 — магазин запаса стеклоруберонда СМ-1051; /0 —намоточный ста-
нок СМ-709А; 11 — упаковочный автомат типа УАМ
Таблица 201
Техническая характеристика агрегатов для производства
кровельных и гидроизоляционных материалов,
скомпонованных нз машин базового комплекта оборудования
(конструкции СКВ Асбоцеммаш)
Элементы характеристики Агрегат
для произ- водства под- кладочного Рубероида для произ- водства гид- роизоляцион- ной толь-ко- жи ТГ-350 для произ- водства стеклорубе- роидв
Производительность агрегата (прн ско- рости движения по- лотна 1 м!сек) в мли. л2/гой . . . '25 25 До 10 (прн
Максимальная ско- рость полотна в м!сек 1,34 1,34 скорости 0,42 м)сек) 0,5
Ширина леиты рубе- роида в мм . . . 1000 (±50) 1000 (±50) 1000 (±50)
Привод агрегата . . Миогодвнгательиый
Мощность электро- двигателей в кет: постоянного тока 25 22 24,5
переменного » 15 14 И
Габаритные размеры агрегата в м\ длина 34,5 33,5 27,5
ширина по пло- щадкам обслу- живания . . . 4,5 4,5 ' 4,5
ширина в месте установки упа- ковочного стан- ка 5 5 5
высота . . 5,5 5,5 3,8
Масса агрегата в т . 30 25 25
376 Глава III. Оборудование для производства бронированного толя и толь-кожи
В базовом комплекте оборудования предусмотрен высокопроизводительный меха-
низм для стыковки полотей картона перед пропиткой, камера допропитки и тянульные
вальцы заменены компактной установкой из сушильных барабанов (машина для допро-
питки), конструкция пропиточной ванны выполнена исходя из требований пропитки кар-
тона развесом 250—420 г/м2, усовершенствована холодильная машниа. Большой эффект
дает производственное освоение вакуум-пропиТочной машины, которая позволит увели-
чить скорость пропитки картона в несколько раз.
Рис. 276. Опытно-промышленный вакуум-пропиточиый агрегат
1 — вакуум-камера; 2 — вакуум-транспортер; 3 — полотно картона
На рис. 276 показана опытно-промышленная вакуум-пропиточная установка конст-
рукции СКВ Асбоцеммаш, которая подготовлена к промышленным испытаниям.
Техническая характеристика установки конструкции
Асбоцеммаша
Скорость движения картона ленты
в м/сек-.
при п=25 об/сек.................•. . 0,1—0,6
» п=50 » .............. 0,2—1,2
Объем вакуум-камеры в л........................ 180
Количество валиков вакуум-траиспортера 22
Диаметр валика в мм ....... 36
Зазор между валиками в мм .... 31
Объем битума в ваине в л....................... 650
Мощность электродвигателя в квт:
вакуум-транспортера ...................... 1
насоса для битума.......................... 10
вакуум-насоса.............................. 2,8
Габаритные размеры (длина, ширина,
высота) в м
вакуум-пропиточной камеры . . . 1,068X1,002X0,31
Масса агрегата в кг.................. 1,955X1,83X0,745
1505
Раздел десятый
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
СТРОИТЕЛЬНОГО СТЕКЛА И ИЗДЕЛИЙ
ИЗ СТЕКЛА
Глава I
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА
Листовое стекло может быть изготовлено иа машинах вертикального,
вытягивания стекла (ВВС), горизонтального вытягивания (ГВС) и прокатных машинах.
Машины горизонтального вытягивания стекла не получили распространения в нашей
промышленности.
Существуют два основных способа вертикального вытягивания стекла — лодочный
(через щель шамотной лодочки) и безлодочиый (со свободной поверхности стекла).
На стеклопрокатных машинах изготовляют листовое стекло с непрозрачной поверх-
ностью, которую при необходимости шлифуют и полируют (полированное стекло), а
также стекло узорчатое и армированное металлической сеткой.
Технология изготовления листового стекла включает в себя приготовление шихты
(песок, сульфат, сода, доломит и др.), варку стекла в стекловаренных печах и фор-
мование стеклоизделия на одной из формующих машин.
Типовые технологические схемы производства листового стекла приведены на
рис. 277—279.
Рнс. 277. Поточная линия вертикального вытягивания листового стекла
/ — бункер для шихты; 2 — механический загрузчик шихты; <7—ванная стекловаренная печь;
4 — выработочный канал; 5 — подмашиниаи камера; 6 — машина ВВС; 7 — автомат для отломки
листов стекла; 8 — конвейер для транспортирования листов стекла; 9—стол для резки стекла;
10 — пирамиды для группировки стекла; //—стол для упаковки; 12 — вагой
Стеклянные толстостенные трубы вырабатывают иа машинах горизонтального
(ГВТ) и вертикального (по лодочному н безлодочному способам) вытягивания (ВВТ).
Прн горизонтальном методе вытягивания применяют вращающиеся мундштуки,
во внутренний канал которых подают воздух. Образующаяся на конце мундштука «лу-
ковица» переходит в бесконечную трубу, оттягиваемую тянульной машиной.
При вертикальном безлодочиом методе вытягивания стекломасса выдавливается
со свободной поверхности при помощи шамотного полого стержня, через который1 вду-
вается воздух.
378
Глава I. Технологические схемы производства
Рис. 278. Поточная линия горизонтального вытягивания листового стекла
/ — бункер для шнхты; 2 — механический загрузчик шихты; 3 — ванная стекловаренная печь;
4 — выработочный канал; 5 — подмашиниая камера; 6—машина горизонтального вытягива-
ния стекла; 7 —лер для обжига стекла; 8 — вакуум-присосное устройство для отломки
н транспортировании листового стекла; 9— стол для резки стекла; 10— пирамиды для груп-
пировки стекла; 11 — стол для упаковки стекла; 12 — вагон
Рис. 279. Поточная линия проката листового стекла
/ — бункер для шихты; 2 — механический загрузчик шихты; 3— ванная стекловаренная печь;
4 — выработочный канал; 5 — машина для прокатки; 6 — лер для обжига; 7 — аакуум-присос-
ное устройство для отломки и транспортирования стекла; 8 — стол для резки стекла;
9—пирамиды для группировки стекла; 10 — стол для упаковки стекла; //—вагон
Технологические схемы производства труб показаны на рис. 280 и 281.
Большое применение в строительстве получило строительно-архитектурное стекло,
которое подразделяется:
Рис. 280. Схема технологического процесса производства труб методом горизонталь-
ного вытягивания
/_ СТруН стекломассы; 2— мундштук; 3 — электродвигатель; 4 — передаточные шестерни; 5 — луко-
вица; 6 — трубка; 7 — тянульная машина; 8— рольганг
Глава I. Технологические схемы производства
379
п
Рис. 281. Схема установки для производства труб методом вертикаль-
ного безлодочиого вытягивания
/—ванная печь; 2— перешеек; 3—рабочая камера; 4 — графитовая втулка;
5—мундштук; 6—горелкн; 7 — холодильник; 8 — луковица; 9— тянульная
машина
1) на конструктивно-строительные элементы — стеклянные пустотелые строительные
блоки, плитки, профилированные строительные детали из стекла, стеклопакеты;
2) на облицовочные материалы — плиты и плитки (прессованные, эмалированные,
из тянутого накладного стекла); марблит прокатный и др.
Конструктивно-строительные элементы из стекла и облицовочные материалы
изготовляют в большинстве случаев способом проката (стеклянные плитки, профили-
рованные, армированные и неармированные детали и марблит) и прессованием (стек-
лянные блоки, облицовочные плитки).
Марблит — это утолщенное плоское глушеиое цветное стекло с разнообразной
окраской, применяемое в виде облицовочных плиток и панелей размером 1X3 м (тол-
щина 6—7 мм) для отделки стен внутренних помещений в лечебных и торговых учреж-
дениях.
Стеклянные строительные блоки представляют собой изделия с герметически за-
крытой полостью, образованной в результате сварки двух отпрессованных полублоков.
Блоки изготовляют бесцветными и цветными и в зависимости от термической обработки
отожженными и закаленными.
Технологическая схема производства стеклянных полублоков представлена иа
рис. 282.
Эмалированные плиты и плитки представляют собой бесцветное стекло, нарезанное
по размерам из отходов оконного и прокатного стекла, покрытого тонким слоем эма-
левого шликера и обожженного до температуры плавления эмали.
Облицовочные стеклянные плиты и плитки изготовляют на прокатных машинах
или иа прессах.
Технологическая схема производства стеклянных мозаичных плиток путем непре-
рывного проката показана на рис. 283.
Из стекловаренной печи стекломасса с температурой 1000—1100° С тонкой струей
попадает в прокатную машину, которая состоит из двух пар валков — гладких и ребри-
стых. На поверхности ребристых валков имеются продольные и поперечные ребра, ко-
торые образуют замкнутые ячейки размером 23,5X23,5 мм, отвечающие размеру плит-
380
Глава I. Технологические схемы производства
ки. Из ребристых прокатных валков отформованная лента стекла шириной 425 мм по-
ступает на пластинчатый транспортер предварительного охлаждения, в конце которого
установлен механизм для поперечной резки ленты на заготовки длиной 799 мм, крат-
ной размеру плиток.
Рис. 282. Схема установки для производства стеклянных полублоков
/ — ванная стекловаренная печь; 2 — вращающаяся чаша; 3 — вакуумный питатель; 4-Пресс-
автомат; 5 — ленточный транспортер; электропечь для отжига изделий (лер); 7 — переда-
точный столик; 8 — стол ОТК; 9 — цепной конвейер; 10— пульт управления
Рис. 283. Технологическая схема непрерывного проката стеклянной
мозаичной плнткн
/ — прокатная машина; 2 — гладкие валки; 3 — ребристые валки; 4—отфор-
мованная лента стекла; 5 — пластинчатый транспортер; 6, 13, 14 — уеруяхо*
ры; 7, 12, 15 — электродвигатели; 8 — механизм поперечной реэкя; 9 — элек-
тромагнит; 10 — привод; //-рольганг-ускоритель; 16 — обжигательная печь
(лер); /7 — откатчик; 18 — уравнительная муфта; 19 — сталкнватель
1. Машины для вертикального вытягивания стекла
381
Отрезанные заготовки подхватываются роликами рольгаига-ускорителя, который
передает их иа рольганг-откатчик, а с последнего заготовки при помощи сталкивателя
загружаются в печь для отжига, который продолжается 75 мин. Отожженные заготов-
ки после контроля транспортируют на склад готовой продукции.
МАШИНЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА листового
СТЕКЛА
1. МАШИНЫ ДЛЯ ВЕРТИКАЛЬНОГО ВЫТЯГИВАНИЯ
СТЕКЛА (ВВС)
Машины ВВС (рнс. 284) представляют собой шахту четырехуголь-
ного сечеиия, составленную из отдельных секций (пять и более), внутри которой по
высоте расположены попарно асбестированиые валики. Нижние секции шахты для теп-
ловой изоляции выкладывают с внутренней стороны слоем асбеста.
Рис. 284. Машина вертикального вытягивания стекла ВВС2ВМ
1—5 — секции с асбестовой изоляцией; 6—валки; 7—привод машины;
8 — механизм отбортовки; 9 — привод валков; 10 — рама; // — дверки лю-
ков; 12 — карданные валы
В каждой паре асбестированиых валиков один неподвижный, а второй может
отклоняться от вертикальной оси машины. Это обеспечивает возможность выработки
иа одной н той же машине стекол различной толщины без нарушения целостности
ленты.
Показанная иа рис. 284 машина ВВС2ВМ работает по лодочному способу н состо-
ит из семи секций, из них пять иижних снабжены асбестовой изоляцией, шестая вы-
Глава II. Машины для производства листового стекла
полнена без изоляции, а седьмая имеет только две лобовые стенки и с боков открыта.
В первых шести секциях в боковых стенках размещены окна с подвесными дверками,
необходимыми для создания требуемого температурного режима в шахте машины и
для удаления боя.
Технические характеристики машин ВВС приведены в табл. 202, а формулы для
их эксплуатационного расчета — в табл. 203.
Таблица 202
Техническая характеристика машии ВВС
Элементы характеристики Тип
ВВС2ВМ СО ю да да ВВС2АМ ВВС2А ВВС2Б ввсзв ВВСЗБ
Способ вытягивания . . Скорость вытягивания в м/ч: Лодо шый Безлод очный Лодо ЧНЫЙ,
максимальная . . . 146 149 150— 200 146 146 149 120
минимальная . . . Ширина ленты стекла в м: 14,6 8 18,8 14,6 14,6 12 12
с бортами .... 2,2 2,7 2,2 2,2 2,2 3,2 3,2
без бортов .... Количество пар асбести- 2 2,5 2 2 2 3 3
рованных валиков . . 20 19 31 21 13 22 13
Диаметр валиков в мм Мощность электродвига- теля привода машины 150 180 180 150 150 180 180
в кет Размер шахты в м: 2,2 2,2 1,9 2,2 2,2 2,2 2,2
ширина . . — 0,93 0,93 — 1,87
высота . . 7,85 7,85 11,8 8 5,45 5,45 5,45
длина 2,53 2,53 — 2,58 2,53 — 6,7
Масса вт.... 22,6 30 30,6 21 15 32,8 20,6
Изготовитель . . Орловский машиностроительный завод им. Медведева Завод «Ре- дуктор» (Ле- нинградская область)
Таблица 203
Основные формулы для эксплуатационного расчета машин ВВС
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Производитель- ность машины ВВС (Q) Q = Ki К2 vB мгч Ki —0,92-ь0,95 — коэффициент ис- пользования машины с учетом простоя и боя стекла; К2=0,98 + 0,99 — коэффициент, учитывающий пробуксовку ас- бестированных валиков; v — скорость вытягивания в м/ч, В — ширина ленты стекла в м
2. Машины, для подрезки и отломки листового стекла
383
Продолжение табл. 203
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Мощность элек- тродвигателя ма- шины (Npp) Л^дв = —вт; Л'в = (Л4кр + Mi) К <о вт; D Мкр = Pf — н-м; Pa4-G2 н-м QL Р^-Н /VB — мощность, необходимая для вращения валиков, в квт\ г] =0,6 — общий к. п. д. машины; Мкр — крутящий момент для одного валика в н*м\ Mi—дополнительный момент для преодоления сопротивлений, возникающих в цапфах и прн обкатывании по стеклу, в н «л; со — угловая скорость валиков в рад!сек\ Р —давление валиков на стекло в н; f — 0,3— коэффициент трения между стеклом и асбестиро- ванным валиком; D — диаметр валика в м\ р.1 = 0,001 м — коэффициент тре- ния качения; г—радиус цапфы в м; G — вес валика в н; р. — приведенный коэффициент тре- ния (для роликоподшипников равен 0,01); /С— количество валиков в машине; Q — вес груза в н; L — длина грузового рычага в м\ 1 — расстояние от оси подвески рычага до оси валика в м
2. МАШИНЫ ДЛЯ ПОДРЕЗКИ И ОТЛОМКИ
ЛИСТОВОГО СТЕКЛА
Автоматический подрезчик (рис. 285, табл. 204) предназначен для надрезки ленты
стекла на машине ВВС н устанавливается на верхней секции шахты. Он может рабо-
тать как с автоматическим рамным отломщиком, так и без него. Состоит подрезчик из
двух отдельных механизмов — сигнализатора и механизма подрезки стекла. Сигнали-
Таблица 204
Техническая характеристика подрезчиков стекла для машин ВВС
Тип
Элементы характе- ристики 1 ВО-21 ВО-42 ВО-50 ВО-46 ВО-17 В О-30 6ЛОСТ 4ЛОСТ ВО-50ЭМ ВО-42ЭМ
Основные пара- метры машины ВВС, для которой предназначен под- резчик: ширина ленты без бортов в м . . . . 2,5 2 2,5 3 3 2 2 3 2.5 2,5
максимальная скорость вы- тягивания в м(ч . . . 180 200 180 140 140 200 150 150 150 150
Скорость пере- движения каретки в м(сек .... 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Мощность при- вода подрезчика в кет 0,27 0,27 0,27 0,27 0,27 0,27 0,27 0,27 0,27 0,27
Глава II. Машины для производства листового стекла
2. Машины для подрезки и отломки листового стекла
385
Продолжение табл. 204
Элементы характе-
ристики
Тип
Габаритные раз-
меры в м:
длина . . .
ширина . . .
высота . . .
Масса вт...
Изготовитель
4,18 3,91 4,31 4,94 4,7 3,7 3,9 4,94 4,005 3,51
0,61 0,5 0,51 0,52 — 0,61 0,61 0,54 0,54
2,5 0,52 0,5 0,68 — — 0,505 0,505 0,46 0,46
0,225 0,211 0,24 0,265 0,22 0,196 0,216 0,252 0,42 0,209
Орловский машиностроительный завод им. Медведева
I I I I 1'1 I I
-8
Рис. 286. Отломщик ВО-19
/ — самоходная тележка; 2 — рельсовый
путь; 3 — каретка; 4 — захват; 5 — ходовой
винт перемещения каретки; 6 — муфта;
7 — электродвигатель перемещения карет-
ки; 8 — подъемный ниит аахвата; 9 — гайка
подъемного винта; 10 — электродвигатель
подъема захвата; 11 — направляющее уст-
ройство; 12 — рычаг открывающего устрой-
ства захвата
25—1075
затор обеспечивает подачу сигналов на вклю-
чение электродвигателя механизма подрезки
стекла. Для подрезки используется твердо-
сплавной ролик, обойма которого шарнирно
закреплена иа каретке, перемещающейся по
направляющей. Для обеспечения строгой го-
ризонтальности надреза направляющая уста-
навливается наклонно с таким расчетом, что-
бы лента стекла и каретка за период надрезки
двигались с одинаковой скоростью.
Электрическая схема обеспечивает авто-
матическую работу этого механизма, который
блокируется с автоматом для отломки ленты
стекла.
Автоматы для отломки подрезанного стек*
ла иа машинах ВВС выпускают двух типов —
системы Колесникова и рамный.
На рис. 286 показан автоматический от-
ломщик ВО-19 системы Колесникова, пред-
ставляющий собой самоходную тележку, иа
которой перемещается каретка вместе с за-
хватом стекла. Лента стекла, вытягиваемад
машиной, подходит к роликам захвата, захо-
дит в него и продолжает перемещаться вверх
до тех пор, пока ее кромка не соприкоснется
с конечным выключателем, установленным
в захвате, при этом включается электродвига-
тель обломочной каретки. Каретка с подвешен-
ным к ней захватом начинает передвигаться,
отламывает стекло и транспортирует его к от-
борочному конвейеру. При подходе к конвей-
еру ,ролик открывающего устройства упирается
в ограничитель, рычаг поворачивается, рас-
крывая при этом захват, и стекло выпадает иа
конвейер. После этого каретка возвращается
обратно. Зажим стекла после его отломки и во
время транспортирования обеспечивают роли-
ки захвата благодаря тому, что они вращают
ся лишь в направлении движения ленты стекла.
Отломщик ВО-18 системы Колесникова от-
личается от рассмотренного наличием дополни-
тельного устройства для поворота стекла при
его транспортировании.
Автоматический отломщик ВО-43 рамного
типа (рис. 287) с откаткой листов стекла со-
стоит из консольной поворотной рамы с опор-
ными валиками, привода рамы, валиков за-
хвата, сигнализатора, привода валков для вы-
катки листа стекла и опорной металлоконструк-
ции.
3
Глава II. Машины для производства листового стекла
Рис. 287. Автоматический отломщик стекла рамного типа
а — общий вид: 1 — отломочная поворотная рама; 2 — сигнали-
затор выключения поворота рамы; 3 — механизм поворота рамы:
4 — механизм управления захватами; 5 — рольганг-откатчик;
6 — редуктор; 7 — сварная рама отломщика; 8 — обрезиненный
ролик, закрепленный иа рычаге; 9 — обрезиненный ролик, подве-
шенный иа раме; 10 — кулачковый механизм; б — кинематическая
схема: /—электродвигатель; 2 —редуктор; 3—кулачок криво-
шипа; 4 — кулачок отломщика; 5 — компенсирующая пружина;
6 — неподвижный ролик; 7 — прижимной ролик; 8 — рама отлом-
щика; 9 — кулачковый вал; 10—ось поворота; И — электродви-
гатель привода откатчика; 12 — редуктор; 13 — откатчик
2. Машины для подрезки и отломки листового стекла
Таблица 205
Техническая характеристика отломщиков стекла
Элементы характеристики Модель
ВО-29 ВО-43 ВО-47 ВО-20А ВО-18 ВО-19 (без пово- рота захвата) ’ ВО-24 ВО-28
Тип ; Системы Ко- лесникова Рамный Системы Колесникова Безреечный
Назначение Отломка и пе- ренос на транспортное устройство под углом 90° к ося мг- шины Отломка и. перенос на горизонталь- ный рольганг (с прямой откаткой листов) Отломка и пе- ренос иа транспортное устройство . под углом 90° к оси ма- шины Отломка и пе- ренос иа транспортное устройство, расположен- ное парал- лельно маши- не Отломка и перенос на транспортное устройство под углом 45° к оси машины
Скорость вытягивания ленты в м/ч .... 200 200 200 200 146 146 146 120
Размер отламываемых ЛИСТОВ В MZ
ширина 2 2 2,5 3 1,8—2 1,8—2 2 3
высота 2 1,2—2,2 1,2—3 1,8—4,2 2 2 2 2
толщина ' 0,012 0,002—0,01 0,002—0,01 0,005—0,015 0,0015—0,008 0,0015-0,008 0,0015— 0,008 0,0015— 0,008
Мощность электродвига- теля в кат: -
привода каретки . . 1 — — — 1 1 1 1
поворота рамы . . — 4 4 4 — — —
Глава //. Машины для производства листового, стекла
Продолжение табл. 205
Элементы характеристики Модель
ВО-29 ВО-43 ВО-47 ВО-20А ВО-18 ВО-19 (без пово- рота захвата) ВО-24 ВО-28
привода подъема и опускания захвата 0,4 — — — 0,4 0,4 0,4 0,4
привода тележки . . 0,4 — — — 0,6 0,6 0,6 0,4
Габаритные размеры в м:
длина 0,28 2,995 3,445 6,23 1,7 1,9 1,9 1.7
ширина 1,44 3,405 3,905 6,84 0,7 1.2 1,2 1,44
высота 0,5 3,045 3,845 4,205 2,3 2,8 2,8 2,87
Скорость передвижения в м!секг
каретки 0,5 — — — 0,28 0,28 0,28 0,28
тележки ... 0,5 — — — 0,33 0,42 0,33 0,5
подъема захвата . . 0,11 — -т — 0,06 0,06 0,06 0,11
Масса вт 0,795 — — 0,677 0,6 0,5 0,7 0,795
Изготовитель ...... 1 Орловский машиностроит гльный завод им. . Медведева
2. Машины для подрезки и отломки листового стекла
Примечания: 1. Существуют модификации отломщиков ВО-47 и ВО-43—ВО-44, ВО-48, ВО-48л, используемые для боковой откатки
листов.
2. Для отломщиков моделей ВО-18, ВО.-19, ВО-24 и ВО-28 указана средняя скорость вытягивания ленты стекла.
390
Глава II. Машины для производства листового стекла
В поворотную раму, снабженную двумя роликовыми захватами, входит вытяги-
ваемое стекло. По достижении требуемой высоты лента подрезается, затем включается
механизм поворота рамы и стекло зажимается захватами. При повороте рамы на не-
который угол стекло отламывается и переносится рамой на горизонтальный рольганг
откатчика.
Техническая характеристика автоматических отломщиков приведена в табл. 205,
а формулы для их эксплуатационного расчета сведены в табл. 206.
Рис. 288. Кинематическая схема криво-
шипно-шатунного механизма (к расчету
рамного отломщика)
Таблица 206
Основные формулы для эксплуатационного расчета отломщиков
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Производитель- ность отломщика (<?о) Qo = LBZ м? ч L—длина отламываемых листов в м; В — ширина листов в м; Z — число циклов в ч
Мощность элек- тродвигателя для перемещения ка- ретки (N) Автомат системы Колесни- кова: Мкр <о N = ——вт; Ч Г <зВ& cos а Мкр - 1G sin “+ 6Л + 4-Gfsinaj tg(a + p)-^- М Ер — крутящий момент на валу электродвигатели вя*л; со — угловая скорость вала элек- тродвигателя в рад!сек\ г) =0,95— к. п. д. привода карет- ки; ‘ G — давление, создаваемое массой каретки, в «; a =6° — угол подъема винтовой линин винта; р =^6° — угол трения; dcp—средний диаметр нарезки вин- та в м; a — предел прочности листа при изгибе в «/л2; о=107 «/л2; б — толщина ленты стекла в л; f == 0,15 — коэффициент трения скольжения при перемещении каретки по направляющим; h — плечо, равное наименьшей вы- соте отламываемого листа, в м
2. Машины для подрезки и отломки листового стекла
391
Продолжение табл. 206
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Мощность элек- тродвигателя для подъема захвата W) „ Ml <01 N}— епт, ’ll Mi=fc-9,81Gitg(a+p)^ Mi — крутящий момент на валу электродвигателя подъема за- хвата в н»м; (»1 — угловая скорость вала элек- тродвигателя для подъема за- хвата в рад{сек\ гц =0,93 — к. п. д. привода захвата; k =1,2 — коэффициент, учитываю- щий потерю иа трение в на- правляющих для штанг захва- та; Gi — масса винта и захвата со 4 штангами в кг
Мощность элек- тродвигателя для перемещения те- лежки (N2) г +2щ\ Gal 1 «1 “a — вт П2 G2 — давление от массы тележки со смонтированными на ней узла- ми плюс масса отломанного стекла в н; ц — коэффициент трения в под- шипниках колес, равный 0,1 для подшипников скольжения и 0,03 (приведенный) для под- шипников качения; Pi — коэффициент трения качения, равный 0,0005 м; D — диаметр колеса в м; d — диаметр цапфы колеса в м\ ki = 1,5 — коэффициент, учитываю- щий дополнительное сопротив- ление от трения реборд колес о рельсы; (°2 — угловая скорость вала элек- тродвигателя для перемеще- ния тележки в рад!сек\ тц — к. п. д. привода для перемеще- ния тележки
Мощность элек- тродвигателя (Np) Рамный отломщик: M6G>3 епт, Лз .. Мт.макс Л1б = ; Н • ж; ip Л^т.макс ~ И'М Л1б — крутящий момент на быстро- ходном валу редуктора в «• м\ со3 —угловая скорость » вала элек- тродвигателя в рад!сек\ г)э =0,74 — к. п. д. привода рамного отломщика (редуктора); Мт.макс — крутящий момент на тихо- ходном валу редуктора в Н'М-. ip — передаточное отношение ре- дуктора; F — составляющая усилия иа кри- вошипе в и; определяется из кинематической схемы криво- шипного шатунного механизма (рис. 288); Якр — длина кривошипа в м
392
Глава II. Машины для производства листового стекла
Продолжение тДбл. 206
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Усилие на кри- вошипе (Q) м Q = н: X M = Gil М — момент от веса рамы в н • м; G— давление, создаваемое массой рамы,в и; 1 — плечо (от центра тяжести ра- мы до поворотной оси, рнс. 288) в м\ х — плечо, равное расстоянию от кривошипа до поворотной оси (рис. 288), в jh
3. МАШИНЫ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОГО ПРОКАТА
ЛИСТОВОГО СТЕКЛА
На машние иепрерывиого проката листового стекла можио изготовлять листовое
стекло толщиной от 3 до 30 мм, шириной до 3 м при скорости прокатывания от 0,008
до 0,07 м!сек (от 30 до 250 м)ч).
Прокатную машину (рнс. 289) монтируют на тележке и устанавливают у сливного
порога ванной печи.
Рис. 289. Прокатная машина
/ — приемный лоток; 2 — направляющие стойки; 3 — прием-
ная плита; 4 — регулирующий винт; 5 — прокатные валы;
6 — валики лера; 7 — тележка; 8 — стаиииа
Стекло прокатывают между двумя прокатными валками. Лента, выходящая нз
прокатных валков, поступает на наклонную металлическую плиту и далее переходит
на асбестнрованиые приводные валики рольного стола. Прокатные валкн и наклонная
металлическая плита имеют водяное охлаждение.
Технические характеристики прокатных машин приведены в табл. 207, а основные
формулы для нх эксплуатационного расчета — в табл. 208.
26—1075
Таблица 207
Техническая характеристика машин для непрерывного проката листового стекла
Элементы характеристики 2ПЛ-160 ПЛ-1-160 ПЗТ-1О1 НП-1601 НП-1001 Н П-3001
Размеры прокатываемой ленты в м:
ширина 1,6—1,8 1,6—1,8 0,75—1,05 До 1,6 От 3 до 3,15 До 3,1
толщина 0,003—0,015 0,005—0,015 0,01—0,04 0,004—0,006 0,005—0,015 0,005-0,016
Скорость прокатывания в м/сек . Валки прокатные в м: 0,015—0,06 0,015—0,06 0,0033—0,022 До 0,05 До 0,05 0,013—0,073
диаметр ... 0,35 0,35 0,22 0,35 0,37 0,37
длина 2 2 1,35 1,92 3 3,3
число оборотов 1 сек. . . 0,057 0,057 0,032 0,048 0,043 0,012—0,063
Охлаждение . . Водяное
Величина перемещения машины в м:
по вертикали . . . . 0,1 0,1 о,1 0,1 0,1 0,1
» горизонтали ... 0,1 0,1 0,1 0.1 0,1 0,1
Температура стекла в °C:
перед прокаткой . после прокатки 1100 820 1100 820 1100 800—900 1100 800—900 1100 850-950 1100 850
Температура охлаждающей воды в °C Электродвигатель привода валков: 15—20 15 15 15 15—20 15—20
мощность в кет 6,5 6,25 6,6 6,5 | От привода } отжигательной ) печи 9 25; 50
число оборотов в 1 сек . . 4,3; 26 4; 26 5; 33 9; 27
Габаритные размеры в м: 1,887
длина .... . ... 1,5 1,5 1,35 1,434 1,98
ширина ... ... высота .... 3,5 2,135 3,5 2,025 4,155 2,35 4,88 2,31 5,66 2,27 5,59 2,415
Масса вт 9,66 9 5,675 9 20,2 18,15
Изготовитель Московский завод «Стеклоагрегат» 1 1
3. Машины для непрерывного проката листового стекла
394
Глава II. Машины для производства листового стекла
Таблица 208
Основные формулы для расчета прокатных машин
Определяемая величина Формула Обозначением формуле
Крутящий момент, не- обходимый для преодо- ления сопротивлений, возникающих при прока- тывании стекломассы (м1.кр) Л11кр = kLtiR н-м А — удельное сопротивление прокатыванию в я/л2; k= = 8,5-10s н/м2 сечения про- катываемой ленты; L—рабочая длина валков (ши- рина ленты) в м; В — толщина ленты в м; R — радиус прокатного валка в м
Крутящий момент, не- обходимый для преодоле- ния сопротивлений тре- ния в подшипниках про- катных валов (Л12.Кр) м kL& t M2.Kp=-^~rf Н-М г — радиус цапфы валка в м\ f = 0,12 — коэффициент трения- скольжения; Д = 0,3 — коэффициент трения между поверхностью валка и лентой
Крутящий момент, не- обходимый для транспор- тирования ленты стекла на участке рольного сто- ла (М3.кР) мз.кр =<?1 f2 н м Gi —давление массы ленты стекла на участке рольного стола в «; Г1 — радиус роликов рольного стола в м; f2 = о,3 — коэффициент трения между стеклом и асбести- рованными роликами
Крутящий момент, не- обходимый для преодо- ления трения в подшип- никах транспортирующих роликов (Mj Кр) 1W4.Kp = +°2) Г2 И Н-М Оа — давление, создаваемое мас- сой роликов, в «; г2 — радиус цапфы транспорти- рующих роликов в м, ц = 0,004 — приведенный коэф- фициент трения в подшип- никах качения
Крутящий момент, не- обходимый для преодо- ления силы трення, воз- никающей при пробук- совке ленты на транспор- тирующих роликах (ЛТ5фКр) 'М5.кр =°3/3 Г3 Н М G2 — давление массы ленты стекла на участке роликов в «; /з = 0,3 — коэффициент трения между стеклом и роликом; — радиус транспортирующих । роликов в м
Суммарный крутящий момент (SAfKp) 2 |Иир=А,1.кр + 'М2.кр + +'М3.кр+ ^.кр+^З.кр" ’м
Мощность электродви- гателя (N) S /Икр ® N — -— вт л со— окружная скорость прокат- ного валка в рад/сек-, Л =0,48 — к. п. д. привода
4. Станки и конвейерные установки для шлифования и полирования стекла 395
Продолжение табл. 208
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Производительность машины (Q) Q = vB м2/сек или Q = 3600 vB м2/ч В — ширина ленты прокатывае- мого стекла в м\ v — скорость ленты прокатывае- мого стекла в м[сек\ ki = 0,96 — коэффициент про- скальзывания ленты
4. СТАНКИ И КОНВЕЙЕРНЫЕ УСТАНОВКИ
ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ И ПОЛИРОВАНИЯ СТЕКЛА
При производстве полированного стекла его независимо от способа изготовления
подвергают дополнительной обработке—шлифованию н полированию. В настоящее
время начинает применяться способ протягивания стекла через расплавленный металл.
Рнс. 290. Шлифовально-полировальный станок с прямоугольным столом ШРС-73
/ — станина; 2 — стол; 3 — шлнфовальиик или полировальник; 4, 5 — питатели; 6 — цент-
ральная чаша; 7 — шпиндельная головка
Шлифование устраняет неровности—волнистость и полосность на вытягиваемом
стекле и слабую или грубую шерохватость иа прокатном н литом стекле. При этом
процессе используют абразивные материалы — кварцевый песок, наждак, корунд, при
полировке — крокус.
Для шлифования и полирования листового стекла применяют станки индивидуаль-
ного действия или конвейерные установки. К станкам индивидуального действия отно-
сят шлифовально-полировальные с прямоугольным столом и станки ротационного типа
с вращательным движением.
Шлифовально-полировальный станок с прямоугольным столом ШПС-73 (рис. 290)
получил распространение в производстве листового полированного стекла. Стекло шли-
фуется и полируется при его возвратно-поступательном движении по столу и при вра-
щательном движении шлифовальников или полировальников.
26*
Глава II. Машины для производства листового стекла
Величина удельного давления шлнфовальиика илн полировальника на обрабаты-
ваемое стекло в стайках ШПС-73 регулируется изменением давления воздуха, пода-
ваемого в пневмоцилиндр шпиндельной головки.
Рис. 291. Ротационный станоп. СП-2000
/ —стаиииа; 2 — шпиндель шлифовальника; 3 — поддон; 4 — съемный стол; 5—шпин-
дельные головки; 6 — шлифовальиики; 7 — шпиндель; 8 — рельсы для домкрат-
ной тележки, предназначенной для транспортирования съемных столов
Технические характеристики шлифовально-полировальных станков приведены в
табл. 209, а основные формулы для эксплуатационного расчета — в табл. 210.
Индивидуальные шлифовально-полировальные станки ротационного типа (рис. 291)
применяют для обработки нестандартного как по толщине, так и по размерам в плайе
стекла (больших габаритов).
4. Станки и конвейерные установки для шлифования и полирования стекла
Таблица 209
Техническая характеристика одиошпиндельиых
индивидуальных шлифовально-полировальных станков
с прямоугольным столом
Элементы характеристики 4ШПС ШПС-73
Стол:
рабочая поверхность (длинах 2,1X0,67
Хшнрина) в м 2,8X0,73
продольный ход в м: 1,6
наибольший 1,8
наименьший 0,2 0,2
Скорость движения стола в м(сек . . Скорость вращения — число оборотов 0,014—0,047 0,017—0,083
в 1 сек:
шлифовальника 1,67—2,3 1,5—2
полировальника Удельное давление при обработке 2,17—2,23 1,5—2
(расчетное) в н)м2' 102;
при шлифовании До 120 До 300
» полировании Размеры обрабатываемого стекла в м: 80—120 ПО
длина 1,7 2
ширина 0,65 0,73
Метод крепления стекла На влажной байке с деревянными клиньями
Наружный диаметр в м:
шлифовальника 0,85 1
полировального диска Время обработки одной стороны 0,4 0,475
в мин:
при шлифовании 6—12 14
» полировании Мощность электродвигателя привода 18-25 20
станка в квт:
при шлифовании 9 14
» полировании 12 20
Габаритные размеры в м:
длина 5,8 6,515
ширина 2 2,05
высота 2,2 2,82
Масса станка в т:
шлифовального 6 10
полировального 5,2 10
Изготовитель Снят с произ- водства Московский завод шлифовальных станков
Таблица 210
Основные формулы для эксплуатационного расчета индивидуальных
шлифовально-полировальных станков
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Мощность элек- тродвигателя для шлифовальных станков (Л^ш ) Ма> JVm = вт; Л М — полный момент треиия на шлифовальнике в н-м; со — угловая скорость шпинделя рад!сек\ 71 = 0,85 — к. п.д. привода;
398
Глава Л. Машины для производства листового стекла
Продолжение табл. 210
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
2 М = —яр[ (№ — г3) X и X KiKa н-м р— удельное давление на стекло прн шлифовании в hJm2\ р= =3-104 н/м2; / = 0,12 — коэффициент трения при шлифовании; R — радиус шлифовальника в ле; г — радиус центрального отверстия шлифовальника в м; =0,65 — коэффициент, учиты- вающий степень заполнения каблуками шайбы шлифоваль- ника (наличие каналов между каблуками); Ха = 0,886 — коэффициент, учиты- вающий, что площадь стекла, перекрываемая шлифов альни- ком, меньше площади шлифо- вальника
Мощность элек- тродвигателя при полировании (/Vn) МгВ) .V,, = ет; П Мх = nr\kflpiHi н-м Mi — момент сил трения прн поли- ровании в н-м; Г1 — радиус полировального диска в М\ k — количество полировальных дисков; /1 = 0,65 — коэффициент трения при полировании; Pi — удельное давление при поли- ровании в н/м2; pi — 2 • 102 н/л2; Ri — радиус окружности центров полировальных дисков в м
Производитель- ность индивиду- альных станков или ротационных шлифовально - по- лировальных стан- ков (аппаратов) (<?с) ЛА:1йв(365—с)1440 Qc~ 2Т-1000 тыс. мР/год А — площадь стекла, уложенного на стол станка, в .м2; ki — коэффициент, учитывающий выход годного стекла (товар- ное и идущее на промперера- ботку); k%— коэффициент, учитывающий использование станка во вре- мени; с — число нерабочих дней в году; Т —среднее время шлифования и полирования одной стороны стекла с учетом затрат вре- мени на вспомогательные опе- рации
Стекло укладывают на байку стола, который приводится во вращение от инди-
видуального привода. Шлифовальные или полировальные станки (2 шт) устанавливают
на поперечной верхней траверсе. Полировальные станки от шлифовальных отличаются
тем, что их полировальники не получают принудительного вращения.
Ротационные шлифовально-полировальные аппараты от ротационных станков отли-
чаются ббльшими размерами стола (до 10 м).
Техническая характеристика ротационных станков и аппаратов приведена
в табл. 211.
Конвейерные шлнфовальио-полировальиые установки получили широкое распрост-
ранение.
Технологический процесс шлифования и полирования стекла в этих установках
организован по принципу непрерывного потока.
4. Станки и конвейерные установки для шлифования и полирования стекла 399
Таблица 211
Техническая характеристика ротационных
шлифовально-полировальных станков и аппаратов
Элементы характеристики Ротационный станок СП-2000 Ротационный аппа- рат
Диаметр стола в м . . . Число оборотов стола в 2 8,55
1 сек Мощность электродвига- теля для вращения сто- 0,5 0,43-0,47
ла в кет Количество шлифоваль- 11 365
ников Диаметр шлифовальника в м\ 2 2
первого 1,1 0,9 4,55
второго Число оборотов шлифо- 4,55
вальника в 1 сек . . . Мощность электродвига- теля для вращения 0,5 0,43—0,47
шлифовальника в кет . Максимальное удельное давление шлифоваль- 2,7 300
ников в н/м2 . . . . Габаритные размеры станка в м: 300 1200—1800 (в за- висимости от ве- личины износа каблуков)
длина 2,8 —
ширина ... 2,4 —
высота 2 —
Изготовитель .... Горьковский завод фрезерных станков
Имеется два типа конвейерных установок: с односторонней обработкой стекла и
с одновременной двусторонней обработкой стекла.
По схеме расположения оборудования различают цикличные и бесцикличные (с не-
прерывным выпуском стекла) конвейерные установки.
На цикличных двухпутных конвейерах сначала шлифуют (первая линия), а затем
полируют (вторая линия) одну сторону листа стекла. Далее лист переворачивают и
повторяют эти процессы для второй стороны стекла.
На рис. 292 показана конвейерная установка ШС-500Р для шлифования и полиро-
вания стекла, работающая по бесциклнчному способу (это модернизированный кон-
вейер ШС-500, работавший по цикличному способу).
Технологический процесс обработки стекла сводится к следующему. Торцовый ук-
ладчик загружает листы стекла на конвейер, доставляющий их к столам. Для укладки
листов на столы применяют присосный кран. Чтобы предохранить листы от сдвига, их
по краям заливают гипсом. Столы непрерывным потоком проходят под шлифовальны-
ми станками, которые шлифуют одну сторону листа стекла, лежащего на столе. Вслед
за тем листы промывают водой и направляют к полировальным станкам.
После полирования края листов при помощи подрывного диска освобождают от
гипса, цепной ускоритель отделяет столы от общей линии и передает их на поперечный
конвейер. Отсюда кран снимает лист стекла, поворачивает его и укладывает необ-
работанной поверхностью вверх на промежуточный конвейер второй линии. Стол в это
время прн помощи толкателя вводится в цепь столов второй линии конвейера. Для
укладки листов на столы второй линии также используют присосный кран. Шлифование
н полирование стекла на второй линии происходит так же, как и на первой. Готовые
листы стекла снимаются со столов присосным краном, который передает их на отвод-
ной конвейер для последующей обработки (мойка, сушка, разметка и резка на задан-
ные форматы). Столы, освобожденные от стекла, тщательно очищаются и вводятся
в общую линию при помощи толкателя.
400
Глава II. Машины для производства листового стекла
Рис. 292. Конвейерная установка для шлифования н полирования стекла ШС-500Р
а — схема размещения агрегатов: / — торцовый укладчик; 2, 10, 16— конвейеры; 3, 12, /5 — присосные краны; 4— столы; 5 — шлифовальные
станки; 6 — полировальные станки; 7, 13 — цепные ускорители; 8, 14 — поперечные конвейеры; 9 — кран-перекладчик; 11, 18 — толкатели;
17 — столы дли разметки и резки стекла; б — кинематическая схема; / — главный привод перемещения столов по конвейеру первой линии об-
работки; 2 — конвейер первой линии обработки; 3 — цепи; 4 — ускоритель движения столов; 5 — привод ускорителя движения столов; 6 — попе-
речные конвейеры; 7 — приводы поперечных конвейеров; 8 — толкатели; 9—конвейер второй лииин обработки стекла; 10 — главный привод вто-
рой линии обработки
402
Глава II. Машины для производства листового стекла
Конвейер ШС-1000 предназначен для шлифования и полирования листов стекла
больших размеров (3,1X4,5 м). Он обладает большей производительностью, чем кон-
вейер ШС-500Р.
Данный конвейер имеет ту же схему, что и ШС-500Р, однако в нем больше шлифо-
вальных и полировальных станков и по конструкции он отличается от станков, применя-
емых на конвейере ШС-500Р. Кроме того, листы стекла укладывают не на одном столе,
как в конвейере ШС-500Р, а на двух-трех в зависимости от размера стекла.
Техническая/ характеристика шлифовально-полировальных конвейерных установок
приведена в табл. 212.
Таблица 212
Техническая характеристика шлифовально-полировальных конвейеров
Элементы характеристики ШС-500Р ШС-1000
Количество линий конвейеров 2 2
» главных приводов 2 2
Скорость движения столов конвейера в м]сек . 0,013—0,05 0,013—0,042
В том числе рабочая скорость в м!сек .... 0,022—0,042 0,022—0,033
Расстояние между осями линий конвейера . . 6,21 12,3
Количество:
шлифовальных станков (на двух линиях) . 40 60
ускорителей движения 2 2
поперечных конвейеров 2 2
пневматических толкателей 2 2
столов на конвейере 138 и 12 запасных 92 и 8 запасных
перекладчиков листов стекла 2 2
полировальных станков (на двух линиях) . 70 90
Годовая производительность конвейера в 1,3
млн. л2 2
Тнп привода движения столов Реечно-толкаю щнй
Подача абразивной пульпы и крокусной суспен-
зин к станкам Автоматическая
Размеры обрабатываемых листов в м:
длина 2,4 4-5
ширина 1,7 3
толщина 0,006- -0,012
Установленная мощность электродвигателя в 4300 6400
кет
Габаритные размеры конвейера в м\
длина (по осям поперечного конвейера) . . 174 224
ширина (по станкам) 12 19
высота по верхней отметке полировальных 2,618 3,485
станков
Изготовитель Московский завод « Стеклоагрегат », Харьковский стан- костроительный завод им. Ленина Харьковский стан- костроительный завод им. Ленина
Примечания: 1. Конвейер ШС-500Р — модернизированный конвейер ШС-500.
2. На конвейере ШС-1000 вместо толкателей действуют специальные загрузчики сто-
лов (цепные).
Ниже рассмотрено основное оборудование шлифовально-полировальных конвейеров.
Шлифовальный станок (рнс. 293, табл. 213) состоит из шлифовальной головки,
шлифовальника н привода. Управление всеми шлифовальными станками — с главного
пульта, но станки, кроме того, снабжены индивидуальными пусковыми устройствами.
Шлифовальник может вращаться и перемещаться в вертикальном направлении.
4. Станки и конвейерные установки для шлифования и полирования стекла 403
Рис. 293. Шлифовальный станок ШС-500Р
J шлифовальная головка; 2 — шлнфовальник; 3—привод: 4 — индивидуальное пусковое
устройство
Рис. 294. Полировальная звездочка ШС-500Р
/ корпус; 2 полировальные диски; 3— чаша; 4— вертикальный валик;
J — корпус полировального диска; 6 — диск с наклеенным иа нем техниче-
ским войлоком 7; 3 —резиновая чаша для крокусиой суспензии; 9 — трубо-
провод; 10 — груз
404
Глава II. машины для производства листового стекла
Осевое движение шлифовальника, необходимое для регулирования величины
удельного давления шлифования, осуществляется автоматически прн помощи пневма-
тических устройств. Кроме того, каждый шлнфовальник имеет массивный круглый чу-
гунный диск, к которому крепится диск с каблуками. Число оборотов шлифовальника
регулируется сменными шкивами или коробкой шестерен.
Техническая характеристика шлифовальных станков приведена в табл. 213.
Таблица 213
Техническая характеристика шлифовальных станков конвейеров
Показатели Станки конвейеров
ШС-500Р | Ш С-1000
Количество шлифовальных головок на шпинде-
ле одного станка ........................
Расстояние между осями шлифовальных голо-
вок в поперечном направления в м ... .
Высота вертикального подъема шпинделя в м .
Ход поршня в м...........................
Диаметр шлифовальника вл.................
Коэффициент заполнения шлифовальника каб-
луками (рабочая площадь шлифовальника) .
Удельное давление шлифовальника на стекло
н/м2.......................................
Время, затрачиваемое на опускание шлнфо-
вальника, в сек..........................
Число оборотов шпинделя в 1 сек..........
Окружная скорость вращения шлифовальника
в м/сек ...............
Мощность электродвигателей в кет...........
Габаритные размеры в л:
длина .....................................
ширина ................................
высота ................................
Масса вт...................................
Изготовитель ..............................
1 3
0,274 0,32 2,02 1,125 0,23 0,28 1,1
0,43 0,5
До 2500 2500
20 0,92; 1,03; 1,16; 1,27 (регулирует- ся сменными шки- вами) 10 1,4; 1,7; 2 (регу- лируется коробкой шестерен)
5,7; 6,6; 7,3; 8,06 25,5 5; 6; 7 20; 28; 40
2,02 1,2 2,74 6,6 6,77 1,545 2,63 17
Московский авод «Стеклоагрегаг»
Полировальный станок (рис. 294, табл. 214) по конструкции аналогичен шлифо-
вальному с той лишь разницей, что взамен шлифовальника на ннжнем конце шпинделя
закреплена полировальная звездочка. В корпусе звездочки по окружности расположено-
девять полировальных дисков, шарнирно сидящих на вертикальных валах и свободно
вращающихся. Подъем и опускание полировальной звездочки осуществляются автома-
тическим пневматическим устройством.
Присосный кран (рнс. 295, табл. 215) для съема листов стекла с конвейера загрузки
(или с конвейера, на который укладывается перевернутый лист), транспортирования и
укладки листов представляет собой передвижную тележку с приводом, на которой смон-
тированы присосная рама с механизмом подъема н опускания ее, а также вакуумная
установка.
Передача столов с одной линнн на другую осуществляется ускорителем движения
столов (рис. 296, табл. 216), поперечным конвейером (рнс. 297, табл. 217) н пневматиче-
ским толкателем (рис. 298).
Механизмы для переворачивания стекла — перекладчики (рнс. 299, табл. 218) —
предназначены для съема с промежуточного конвейера обработанных с одной стороны
листов стекла, переворачивания нх и укладкн на столы конвейера второй лннни необ-
работанной стороной вверх. Со стола первой линии конвейера лист снимается присос-
ным краном и укладывается на промежуточный рольганг. Перекладчик представляет
собой трн металлические сварные стрелы, на которых смонтированы присосные рамы
с чашками-присосками.
4. Станки и конвейерные установки для шлифования и полирования стекла 405
Рис. 295. Присосный кран конвейера ШС-500Р
1 — присосная рама; 2—присосы; 3 — пружины присосов; 4—приводные
колеса; 5 —цепь (трос); 6 — барабаи; 7 — электродвигатель подъема; 8— ва-
куум-насосы; 9 — электродвигатель вакуум-насоса; 10— электродвигатель
механизма передвижения; //—рама ходовой тележки; 12— паитограф
Рис. 296. Ускоритель движения столов
— ведущая звездочка; 2 — ведомая звездочка; 3 — цепь толкателя; 4 — направляющий ролик
Рнс. 297. Поперечный конвейер
/ — ведущая звездочка; 2 — ведомая звездочка; 3 — цепь; 4 — стол
406
Глава II. Машины для производства листового стекла
Таблица 214
Техническая характеристика полировальных станков конвейеров
Элементы характеристики Ш С-500Р । Ш С-1000
Количество полировальных головок (шпинде- лей) Расстояние между осями полировальных голо- вок в Л Количество полировальников Количество полировальных (войлочных) дис- ков на каждом полировальнике Удельное давление на стекло в н/м2 .... 1 1 6 (3 больших и 3 малых) 1100 3 1,03 3 3 1000
Диаметр полировальника (диска) в м: большого малого Высота вертикального подъема полировальни- ка в м Число оборотов шпинделя полировальника в 1 сек Окружная скорость вращения полировальника по осям полировальных дисков в м!сек . . . Скорость подъема траверсы в м!сек Продолжительность подъема траверсы в сек . 0,85 0,45 До 0,274 0,44; 0,57; 0,77 (регулируется сменными шкивами) 2; 2,58; 3,52 0,5 До 0,8 0,9; 1; 1,2 (регу- лируется шестер- нями) 2; 2,5; 3 ' 0,2 0,067
Мощность электродвигателей в квт:
подъема траверсы привода полировальника 25,5 4,5 55
Габаритные размеры в м:
длина ширина высота Масса вт Изготовитель 1,9 1,2 2,61 3,4 Тульский оружей- ный завод 6,7 1,62 2,635 15 Харьковский станкостроитель- ный завод им. Денина
Таблица 21&
Техническая характеристика присосных кранов шлифовально-полировальных конвейеров
Элементы характеристики ШС-500Р ШС-1000
№ 1 и 1А № 2 и 2А № 3 и ЗА
Величина (длина) хода крана на шлифо- вальной лнннн в м 9,81 12,15 6,3 11,05
Наибольший ход присосной рамы (по ходу движения столов) в м 0,6 0,6 0,6
Наибольшая высота подъема н опускания присосной рамы в м 0,23
Рабочая высота подъема присосной рамы над столом конвейера ШС-1000 в м . . . — 0,55 0,49 0,14
Скорость передвижения крана на конвейере в м[сек: ускоренная 0,65 0,43 0,43 0,43
замедленная 0,067 0,067 0,067 0,067
4. Станки и конвейерные установки для шлифования и полирования стекла 4Q7
Продолжение табл. 215
Элементы характеристики ШС-500Р ШС-1000
№ 1 и 1А М 2 и 2А М 3 и ЗА
Скорость подъема и опускания присосной 0,094 0,094 0,094
рамы в м/сек 0,094
Грузоподъемность крана в н 1500 5000 5000 5000
Количество присосок 16 16 16 16
Диаметр присосок в м 0,15 0,2 0,2 0,2
Мощность электродвигателя в кет;
прн ускоренном перемещении крана . . 5 2,3 2,3 2,3
» замедленном » » . . 1 1 1 1
подъема присосной рамы 3,5 3,5 3,5 3,5
привода насоса 2,2 2,8 2,8 2,8
Габаритные размеры и м:
длина 3,8 5,3 5,3 5,3
ширина 2,7 3,22 - 3,22 3,22
высота 2,83 3,09 3,09 3,09
Количество кранов на конвейере 2 2(1 ре- зервный) 2 (1 ре- зервныи) 2 (1 резерв- ный)
Масса присосного крана в т 6,39 8 8 8
Изготовитель Московский завод «Стеклоагрегат»
Т аблнца 216
Техническая характеристика
ускорителя движения стола
Элементы характеристики ШС-500Р ШС-1000
Расстояние между осями приводных н натяжных ро- ликов звездочек в м . . . 6,06 7,562
Расстояние между осями це- пей в м 1,45 2,67
Линейная скорость1 цепи в м/сек 0,5 0,4
Количество цепей на ускори- теле 2 2
Шаг цепи в м 0,125 0,125
Мощность электродвигателя в кет 5,5 5
Габаритные размеры в м (длина X ширина X высо- та) 7,3X2,1X1,24 8,7X3,3X1,1
Масса вт 4.1 12,25
Примечание. На конвейере ШС-500Р установлен двух-
скоростной электродвигатель; на конвейере ШС-1000 — электро-
двигатель ускорителя движения имеет одну скорость.
Таблица 217
Техническая характеристика поперечных конвейеров
шлифовально-полировальных конвейерных установок
Элементы характеристики ШС-500Р ШС-1000
Количество цепей .... Расстояние между осями 2 2
приводных и натяжных звездочек цепей вл. . . 11,9 19,987
408
Глава II. Машины для производства листового стекла
Продолжение табл. 217
Элементы характеристики ШС-500Р ШС-1000
Шаг цепи в м 0,207 0,205
Тяговое усилие двух цепей в н ......... 45 000 74 200
Скорость в м!секл рабочая 0,15 0,16
замедленная 0,005 0,005
Продолжительность работы механизмов поперечного конвейера за один цикл в сек 18 45
Мощность электродвигателя в кет ........ И 30
Габаритные размеры в м (длина х ширина X высо- та) 14,3X12,1X2 23X9,6X2,5
Масса вт 14,3 74,6
Техническая характеристика пневматического толкателя
Диаметр цилиндра в мм..................
Максимальный ход поршня в мм . . . .
Рабочий ход поршня в мм:
наибольший ............................
наименьший.........................
Длина пути толкателя в мм .............
Количество пар толкателей .............
Давление воздуха в сети в атм . . . .
То же, рабочее » » ....
Тяговое усилие электромагнитного золот-
ника в н ..............................
Габаритные размеры в м (длина Хшнри-
наХвысота).............................
Масса вт ..............................
300
3164
3093
2799
5760
3
5
2,5—3,5
150
7,88 (максималь
ная)Х1Х0,7
2,5
Рнс. 298. Пневматический толкатель
1—воздушный цилиндр; 2—шток; 3—золотник с электромагнитом; 4—воздухопровод
В момент перекладывания стрелы перекладчика расположены между роликами
промежуточного конвейера присосками вверх на уровне ннжней плоскости листа (по
верхней плоскости присосок). Притянутый лист стекла прн включенном вакууме пово-
рачивается при помощи стрел на 180°, и стекло опускается иа стол конвейера второй
линии.
Перекладчик данной конструкции установлен на шлифовально-полировальных кон-
вейерах ШС-500Р и ШС-1000.
4. Сынки и конвейерные установки для шлифования и полирования стекла 409
Рис. 299. Перекладчик
/ — сварная стрела: 2 —присосные рамы; 3 —чашки-присоски; 4 — вал;
5— подшипник; б — электродвигатель; 7—редуктора; 8 — кривошипио-ша-
туииый механизм; 9 — зубчатая передача
Маечно-сушильная машина (рис. 300) обеспечивает мойку н сушку отполирован-
ного стекла.
В последнее время получают распространение конвейеры одновременного двусто-
роннего шлифования (табл. 219) непрерывно движущейся ленты стекла. Конвейер
состоит нз автоматического загрузчика листового стекла, роликового конвейера, группы
станков двусторонней шлифовки, выводного рольганга н перегружателя. Шлифоваль-
ный станок этих конвейеров снабжен двумя шлифовальными головками — верхней и
Рнс. 300. Моечно-сушильная машина
/, 2, 5 — обрезиненные ролики; 3— щеточные барабаны; 4—трубы
для горячей воды; 6 — сушильные барабаны
410
Глава II. Машины для производства листового стекла 1
Таблица 218
Техническая характеристика перекладчиков листов
стекла иа конвейерах
Элемеиты^характеристики ШС-500Р ШС-1000
Количество одновременно пере- ворачиваемых листов . . . 1 1
Грузоподъемность механизма переворачивания в н . • . . 1500 6000
Количество присосок на раме . 12 24
Рабочий диаметр присоса в мм 150 200
Время работы механизма пово- рота в сек ....... 18 30
Мощность электродвигателя в квт 1,7 2,8
Габаритные размеры в м:
длина 3,63 7,66
ширина 4,365 6,63
высота 3,535 1,942
Масса вт 6,51 14
Техническая характеристика полировальных конвейеров
одностороннего действия ШК-10 (проект)
Производительность конвейера в м21год . 700 000
Размеры полируемого стекла в мм:
длина.................................. 1560
ширина............................. 1100—1150
толщина............................ 8—6
Скорость движения столов прн полирова-
нии в м!сек:
расчетная.............................. 0,028
допускаемая механизмом............. 0,033
Размер зеркала стола в м:
длина................................... 3,2
ширина.................................. 1,2
Количество укладываемых листов на стол 2
» полировальных станков на каж-
дой линии......................... 40
Количество полировальных головок . . . 80+6 ре-
зервных
Мощность электродвигателя полировальной
головки в кет .......................... 22
Число оборотов шпинделя головкн в 1 сек 1,03; 1,18
Общая установленная мощность электро-
двигателей конвейеров в квт............. 1850
Габаритные размеры конвейера в м:
длина.................................. 133,47
ширина................................. 17,28
высота.................................. 3,39
Масса конвейера в т................... 360
4 Станки и конвейерные установки для шлифования и полирования стекла 41
Рнс. 301. Шлифоваль-
ные ГОЛОВИН
а — верхняя: / — С-образ-
иая станина; 2 —корпус
головки; 3 — втулка;
4 — шпиндель; 5 — упор-
ный подшипник; 6 — го-
ловка; 7—рычаги; 8—чер-
вячный вал; 9—червяч-
ное колесо; 10— пневмо-
цилиндр; //—шток порш-
ня гидроцилиидра;
/2 — ось; /3-г-виит;
14 — гайка; б—нижняя;
/ —корпус; 2 — втулка;
3, 5 — упорные шарико-
подшипники; 4 — шпин-
дель; 6 — червячный ре-
дуктор; 7—червячное ко-
лесо; 8 — втулка
412
Глава И. Машины для производства листового стекла
нижней (рис. 301). Абразивная пульпа поступает через полые шпиндели. При исполь-
зовании этих шлифовальных конвейеров стекло полируют иа специальных полироваль-
ных конвейерах с односторонней обработкой стекла (рис. 302).
Таблица 219
Техническая характеристика конвейеров дли одновременного
двустороннего шлифования
Элементы характеристики ДШС-950 (опытный) ДК-24 (проект)
Производительность конвейера в м2/гоо . 700 000
Крличество линий конвейеров 1 1
Ширина обрабатываемой ленты стекла в м . . 1,6 1,15
Размеры настилаемого иа стол листа в м . . . 1,6X1,05 1,56X1,15
Толщина обрабатываемого стекла непрерывно- го проката вл» 7—7,5 3+6
Скорость движения ленты стекла на конвейере двустороннего шлифования в м!сек .... 0,037 0,032
Максимальная конструктивная скорость дви- жения ленты стекла, допускаемая механизма- ми, в м/сек Количество пар шлифовальных станков (верх- них и нижних) 0,05 0,033
19 24 (4 резервных)
Число оборотов шлифовальных головок в 1 сек 1,68—2,2 1,17—1,65
Диаметр шлифовальника в мм: , наружный 950
внутренний ........... . 475 —
Ход шпинделя верхнего станка в мм . . . . 100 200
Величина осевого перемещения нижнего станка в ММ ............. \ . 180 100
Способ подъема и опускания шпинделей: нижнего станка Механический От индивидуаль-
с электроприводом ного электродви-
верхнего » Пневм< гателя ггическнй
Смазка станков Индивидуально-принудительная
Общая установленная мощность электродвига- телей конвейера в квт — 657
Габаритные размеры конвейера в лс длина 5,7 48,9
ширина 2,445 4,3
высота 4,105 4,72
Масса конвейера в т .......... 24,5 311,5
Изготовитель Московский завод
сСтеклоагрегат»
Основные формулы для эксплуатационного расчета шлифовально-полировальных
конвейеров приведены в табл. 220.
Таблица 220
Основные формулы по эксплуатационному расчету шлифовально-полировальных
конвейеров
Определяемая вели- чина Формула Обозначение к формуле
Количество шли- фовальных и поли- v — скорость движения столов в м[сек (по проекту и =
ровальных стан- tv = 0,033 + 0,042); t — продолжительность обработ-
ков в конвейере в
первом приближе- нии (0 1 ки в сек: 1200 при шлифова- нии и 2100 при полировании- 1 — расстояние между станками в м
4. Станки и конвейерные установки для шлифования и полирования стекла 413
Продолжение табл. 220
Определяемая вели- чина Формула Обозначение к формуле
Производитель- ность конвейера (Q) 04 bk2 Q— . м*/год; «8 4 = 3600-244 сек b— ширина стекла в л; * !— коэффициент, учитывающий бой и отходы стекла; * 2 — коэффициент, учитывающий заполнение столов стеклом по длине, равный 0,98; * 8 — коэффициент, учитывающий обработку стекла с двух сто- рон; для конвейеров с цик- личным выпуском продукции *з=2, а для конвейеров с непрерывным выпуском *з= р
11— число секунд работы за год; |а — число рабочих дней в году
Мощность глав- ного привода кон- вейера (Nn) X г- * «Г **“- гЛ’ « с ? 7 £ 6!<СЭ. II ft, В 1 'L « II в, х 1 & ц. 11 Ц- . 1 W — суммарное тяговое усилие в н; Я — к. п.д. привода; Qi — давление массы столов одной линии в н; F — суммарное давление от на- жатия шлифовальников и полировальников на стекло (для одной линии) в к; f — 0,1 — коэффициент трения по направляющим; /1 — коэффициент трения между стеклом и шлифовальни- ком или полировальником (табл. 221 и 222); ig — число шлифовальных стан- ков (без резерва); 4—число полировальных стан- ков; Fi — давление нажатия шли- фовальника станка в н (табл. 221); F2 — давление нажатия поли- ровальника станка в н (табл. 222); D — диаметр шлифовальника в м\ d — диаметр внутреннего отвер- стия шлифовальника в м; pi — среднее удельное давление шлифовальников в н/м2; pi = 18 650 н/м2; ki — коэффициент, учитывающий заполнение шайбы каблука- ми; для шлифовальников 0 2м ^4=0,3; k6— коэффициент, учитывающей величину площади, перекры- ваемой шлифовальником; *5=0,9; Di — диаметр полировального диска в м; п— число дисков полировальни- ка; ра — среднее удельное давление полировальника-в н/м2
414
Глава II. Машины для производства листового стекла
Продолжение табл. 220
Определяемая вели* чина Формула Обозначение к формуле
Мощность элек- тродвигателя для передвижения при- сосного крана (АГ пр) .. WiPi N др — вт; -оМ’ ” Wi — сопротивление движению от сил трения в н; Vi — скорость движения краиа в м!сек\ Па — к. п. д. передачи; G — давление, создаваемое мас- сой крана, в я; р. — коэффициент трения каче- ния, равный 0,0005 л; jii — приведенный коэффициент трения в подшипниках каче- ния, равный 0,015; , d — диаметр цапфы в л; D2 — диаметр колеса в м; р — коэффициент, учитывающий трение в ребордах колеса; Р =2,5
Мощность элек- тродвигателя для механизма подъе- ма присосного кра- на (N П) 9,816^ Nn -- вт Лэ Gj — масса поднимаемого груза в кг\ и2 — скорость подъема груза в м}сек; «2=6 м}сек\ Из — Кп.д. механизма подъема
Рис. 302. Схема конвейера одностороннего полирования стекла ШС-2М
( к конвейеру двустороннего шлифования)
/ — перекладчики; 2 —рольганг загрузки линии № 1; 3 — стол; 4 — стягиватель сто-
лов; 5 — полировальные станки; б, 8— присосные краны; 7 — рольгаиг загрузки
линии № 2; 9 — приспособление для подрыва стекла; 10 — рольганг моечио-сушиль-
ной машины; // — приводная станция; 12 — передатчик столов; 13 — сталкнватель
столов; 14 — столы резчиков
1. Машины ля выработки стеклянных труб
415
Таблица 221
Средние данные о числе оборотов
шпинделя и о величине удельного
давления при шлифовании
№ станков Число оборотов шпинделя в 1 сек Удельное давление в н/м* Коэффи- циент трения fi
1—2 1,33 10 000 0,2
3—11 1.5 25 000 0,07
12 Резерв
13—18 1,16 15 000 0,1
19—20 1 10 000 0,15
Таблица 222
Средние данные о числе оборотов
шпинделя и о величинах удельного
давления при полировании
№ станков Число оборотов шпинделя в 1 сек Удельное давление в н/м* Коэффи- циент трения
1—24 1,2 , 10 000 0,5
25—29 1.2 8 000 0,65
30—31 Резерв
32-35 1 6000 0,95
Г л а в а III
МАШИНЫ ДЛЯ ВЫРАБОТКИ СТРОИТЕЛЬНЫХ
СТЕКЛОИЗДЕЛИЙ
1. МАШИНЫ ДЛЯ ВЫРАБОТКИ СТЕКЛЯННЫХ ТРУБ
Стеклянные трубы изготовляют на машинах вертикального (ВВТ)
н горизонтального (ГВТ) вытягивания. На машинах вертикального вытягивания тру-
бы формуют по лодочному или безлодочному (непосредственно с поверхности стекло-
массы) способам. Методом ГВТ вырабатывают толстостенные трубы диаметром не
более 40 мм, а методом ВВТ — трубы диаметром до 150—200 мм.
Кинематическая схема машины для вертикального вытягивания тонкостенных труб
показана на рис. 303. По конструкции и принципу действия машины для вертикального
Рис. 303. Кинематическая схема машины вертикального вытягивания
труб (ФТ-11)
/ — вертикальный ваЛ привода асбестовых валиков; 2—карданные валы; 3 —тя-
нущие асбестовые валики
416
Глава 1/1. Машины для выработки строительных стеклоизделий
Рнс* 304. Автоматический отломщик труб, устанавливаемый иа машине ВВТ
а—общий вид; б — кинематическая схема; / — механизм поворота отломочной рамы; 2 — отломоч-
иая рама; 3 — пневматический привод валков
вытягивания стеклянных труб в основном аналогичны машинам для вертикального
вытягивания листового стекла. Машина состоит из шахты, имеющей 27 пар тянущих
валиков, привода валиков с регулируемым электроприводом, холодильника, механизма
для подъема затравки и устройства для вертикального передвижения холодильника.
Техническая характеристика трубиых машин приведена в табл. 223.
Для подрезки и отломки труб на машинах вертикального вытягивания труб исполь-
зуют специальные устройства—подрезчики и отломщики (рис. 304). По принципу дей-
ствия они напоминают подрезчики и отломщики рамного типа, применяемые на маши-
нах ВВС.
Их техническая характеристика приведена в табл. 224 и на стр. 418.
Машина для горизонтального вытягивания стеклянных труб состоит из механизма
вращения мундштука (рис. 305), роликового конвейера и вытяжной машины (рис. 306).
1. Машины для выработки стеклянных труб
417
Таблица 223
Техническая характеристика машин для вытягивания стеклянных труб
Элементы характеристики ФТ-2 АТГ8-50 ФТ-П
Тип Диаметр трубы (внутренний) в мм: Вертикального вытягивания по безлодоч- ному способу Цепная для горизон- тального вытягива- ния Вертикального вытягивания по безлодоч- иому способу
максимальный 200 50 100
минимальный 50 8 50
Толщина стенок в мм Скорость вытягивания трубы в м/ч: 12 — 1,5—3,5
максимальная 145 4700 250
минимальная 14,5 240 И
Количество секций 6 — 7
Количество пар асбестированных вали- ков 12 — 27
Диаметр рабочей части асбестированных валиков в м 0,125 — 0,125
Мощность электродвигателя в квт . . . 1,5 6,12 0,7
Габаритные размеры в м\ длина шахты 1,126 — 0,68
» термостата 1,23 — —
ширина шахты 0,75 — 0,45
» термостата 1,54 — —
высота шахты 7,8 —— 13,76
» термостата 9,41 — —
Масса машины в т 12,75 8 15,5
Изготовитель Завод «Редук- тор» (Ленин- градская об- ласть) Московский завод «Стекло- агрегат»
Мундштук, на который подается стекломасса из лотка стекловаренной печи, вместе
с приводом расположен на столе, устанавливаемом под требуемым углом.
Труба, стянутая с мундштука, поступает на роликовый конвейер, состоящий из сек-
ций и роликов, покрытых асбестовым шнуром, пропитанным жидким стеклом. В конце
роликового конвейера расположена вытяжная машина, которая обеспечивает вытяжку
трубы различных диаметров в зависимости от расстояния между верхней и нижней
ролико-пластинчатыми цепями. Верхняя ролико-пластинчатая цепь может перемещаться
в вертикальной плоскости.
После выхода из тягового устройства труба проходит между центрирующими ро-
ликами и на поддерживающем ролике надрезается абразивным диском (трубка в этот
момент охлаждается водой), а затем отламывается лопастным барабаном.
Техническая характеристика машины для горизонтального вытягивания труб при-
ведена в табл. 223.
27-1075
418
Глава III. Машины для выработки строительных стеклоизделий
Техническая характеристика подрезчиков
стеклянных труб ВО-53 машин вертикального вытягивания
стекла (ВВТ)
Диаметр подрезаемой трубы в мм ... 50—100
Скорость вытягивания трубы на машинах
ВВТ в м/сек........................... 0,033
Длина хода механизма сопровождения в мм 300
Скорость вращения режущего диска — чис-
ло оборотов в 1 сек................... 47
Окружная скорость диска в м/сек ... 29,3
Мощность электродвигателя привода режу-
щего диска в квт........................ 0,6
Тип привода:
для механизма сопровождения ... от вертикального
вала машины ФТ-11
» механизма подвода режущего диска
Габаритные размеры в м:
длина ................................
ширина.............................
высота ............................
Масса вт ..............................
Изготовитель...........................
пневматический
(давление 3 атм)
3,04
2,675
1,2
0,715
московский завод
«Стеклоагрегат»
Рис. 305. Механизм вращения мундштука
1 — чугунная стойка; 2 — ось; 3 — стол; 4 — электродвигатель; 5 — цилиндрическая пере-
дача; ff—редуктор; 7 — зубчатые шестерни; в—зубчатая передача; Я—-рычаг
2. МАШИНЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕКЛОИЗДЕЛИЙ
СПОСОБОМ ПРЕССОВАНИЯ И ПРОКАТА
Способ прессования применяют для изготовления стеклянных блоков, облицовоч-
ных плиток и других изделий. Стеклоизделия прессуют из расплавленной стекломассы,
обладающей требуемой для процесса производства вязкостью и пластичностью.
Определенная порция стекломассы подается специальными питателями в метал-
лическую форму пресса, в которой под давлением прессующего пуансона стекломасса
заполняет пространство между внутренней поверхностью формы и наружной частью
пуансона (штемпеля).
2. Машины для изготовления стеклоизделий способом прессования и проката 419
Таблица 224
Техническая характеристика отломщиков стеклянных труб
машин ВВТ
Элементы характеристики ВО-31 ВО-52
Назначение Для стеклян- ных термо- стойких труб Для тонко- стенных труб (машина ФТ-11)
Скорость вытягивания в м/ч Размеры вытягиваемых труб в л: 100 250
диаметр 0,05—0,225 0,05-0,1
толщина высота (длина отламы- — До 0,01
ваемых труб) . . . Продолжительность цикла срабатывания отломщика в сек.'. 1,8—3,2 2-4,5
полного 20 21
поворота балки .... 7,5 7,5
откатки трубы .... Мощность электродвигателя 6 6
привода в квт Габаритные размеры в м: 1,7 1,7
длина 1,632 2,45
ширина 1,538 1.5
высота 3,26 5,255
Масса вт 2,415 1,04
Изготовитель Московский завод «Стекло- агрегат»
Прессование стеклянных изделий осуществляется на ручных, полуавтоматических
и автоматических прессах. Наибольшее распространение получили автоматические прес-
сы, в которых все операции синхронизированы.
На рис. 307 показан пневматический пресс АПБ-10А карусельного типа с периоди-
ческим движением стола для выработки стеклоблоков. На столе установлено десять
формовых комплектов. Весь процесс формования полублоков, начиная с подачи капли
стекломассы н кончая охлаждением форм, осуществляется за один оборот стола.
Техническая характеристика прессов приведена в табл. 225.
На рис. 308 показана прокатная машина непрерывного действия для производства
стеклянных мозаичных плиток. Формование ленты стекла осуществляется двумя пара-
ми валков.
Техническая характеристика машины для производства
мозаичных плиток
27*
Скорость прокатки в м/сек ............. 0,033—0,039
Производительность в м2/ч.............. 50—60
Размеры изделия (длина, ширина, высота)
в мм.................................. 23,5x23,5x4,5
Ширина рабочей части прокатных валков
в мм...................................... 423
Охлаждение валков и подшипников . . . водяное
Привод машины:
тип электродвигателя.................. ПН-5
число оборотов в 1 сек.................... 24
мощность в кет ....................... 0,52
Габаритные размеры в м:
длина................................... 1,18
ширина................................... 1,14
высота............................. 1,727
420
Глава III. Машины для выработки строительных стеклоизделий
Рис. 306. Вытяжная машина
а — общий вид; б — кинематическая схема; /, 7 — центрирующие ролики; 2— ро-
ликопластинчатые цепи; 3 — звездочка; 4 — шарнирный вал; 5 — поддерживающие
ролики; б—лопастной барабан
2. Машины для изготовления стеклоизделий способом прессования и проката 421
Профильные стеклоизделня (стоклопрофилит, тавры, балки, желоба, трубы и др.)
изготовляют на прокатных машинах с применением формующих устройств (рис. 309
и 310).
Рис. 307. Пресс для изготовления стеклоблоков
/ — основание; 2— механизм поворота стола; 3—прессформа; 4 — прессующий механизм;
5 — механизм подъема кольца; 6 — каплеприемиик; 7 — система обдувании; 8 — цилиндр
подъема; 9 — путь откатки; 10 — ползун
Таблица 225
Техническая характеристика прессов для прессования стеклоизделий
Элементы характери- стики Ручной пресс ЭПР Полуавтомат ПП-9 Автоматы
РВМ АПИ-12 ППИ-12 । 1 АПР-11 АПБ-10А АПП-12
Производительность (в зависимости от ви- да н размера изде- лий) в uitImuh . . . 2—8 10-16 11-36 12—15 5—7 4-8 9 15-30
Диаметр (размер) прессуемых изделий в мм 150x150 52— До 200 До 85 250— До 194Х 150—225
Высота прессуемых изделий в мм . . . До 150 120 До 25—225 До 270 120— 645 До Х194Х Х51 51 225
Число форм . . . 1-2 150 9 6 или 110 12 170 12 340 11 10 12
12
s
3
ьэ
Глава III. Машины для выработки строительных стеклоизделий
2. Машины для изготовления стеклоизделий способом прессования и проката 423
Продолжение табл. 225
та Автоматы
Элементы характери- стики Ручной пресс ЭПР о а та Н® сЕ ЕЕ РВМ | i АПИ-12 1 ППИ-12 А ПР-11 АПБ-10А АПП-12
Размер стола в м . Диаметр прессую- щего цилиндра в мм . 1,03Х Х0.78 (прямо- угольный стол) — 250 01700 200 ми 250 2,8— 01700 03100 600 02000 01220
Ход пуансона в мм Рабочее давление сжатого воздуха в атм До 400 До 250 3 2', 7—3 — 5 2,8—3 3,5
Наибольшее прес- сующее усилие в «-104 Габаритные разме- ры в м: длина ширина .... высота .... Масса вт. . . . Изготовитель . . 0,? 1,9 1 2,2 0,8 Орловски шииострои НЫЙ 331 им. Медве 1,31 0,93 2,66 1,3 ма- тель- юд дева 1,25 1,7 1,25 2,5 2 0,75— 1,27 2,5 2,2 3,25 6 Орл 1,25 2,698 1,87 3,284 6,38 овский ительн им. М 1,5 3,95 5,055 4,41 28 машин ай зав здведев 2 2,96 2,585 2,525 7,05 остро- ЗД а 1,5 1,43 2 3,1 2,05 Москов- ский завод «Стекло- агрегат»
Примечание. Пресс РВМ с производства снят.
Рис. 309. Схема формования стеклянных профильных изделий
лстеклопрофилита; б — труб и желобов; 1 — валки прокатной машины; 2— формующее устройство
Рис. 310. Установка для изготовления стеклопрофилита
1 — прокатная машина; 2 — формующее устройство; 3, 5 ~~ рольганги стола; 4 — отжигательная печь; 6 — станок для резки стекло-
профилита; 1 — стеклопрофилит
Глава III. Машины для выработки строительных стеклоизделий
. машины для изготовления стеклоизделий способом прессования и прыслтв 425
Техническая характеристика установки для изготовления
стеклопрофилита
Производительность в т/сутки ................ 25
Максимальная скорость выработки в м/ч . . . 120
Размеры коробов в леи...................... 250X 50 и
400X100
Длина нарезаемого стеклопрофилита в м ... 2—8
Габаритные размеры в м:
длина.................................... 1,63
ширина...................................... 4,8
высота.................................. 2,8
Раздел одиннадцатый
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ИЗ ПЛАСТИЧЕСКИХ МАСС
Глава 1
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
В последние годы для изготовления строительных конструкций и из-
делий все шире применяют пластические массы. Из них изготовляют материалы стено-
вые, для полов, теплозвукоизоляционные, кровельные, герметизирующие, погонажные
изделия, трубы, санитарно-технические изделия и др.
Для производства изделий из термопластичных масс применяют литьевые и экст-
рузионные машины, установки для вакуумного и пневматического формования, ка-
ландры.
Для производства изделий из фенопластов, аминопластов и других термореактив-
ных пластмасс используют гидравлические прессы, установки для изготовления изде-
лий методом напыления, агрегаты для изготовления стеклопластиков методом непре-
рывного формования.
Ниже будет рассмотрено лишь отечественное оборудование, получившее распрост-
ранение при производстве строительных материалов и изделий.
Глава II
МАШИНЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Литье термопластичных материалов под давлением — один из основ-
ных методов переработки готовых полимеров.
Этот процесс основан на принципе инжекции, т. е. выдавливание пластических масс
под большим давлением в гнездо сомкнутой литьевой формы. На литьевых машинах
можно изготовлять одну деталь или несколько одновременно.
Удельное давление инжекции определяется видом применяемого материала и сте-
пенью его предварительной пластикации и колеблется в пределах от 24 до 210 Мн!м2.
Различают литьевые машины:
а) поршневые, червячные и автоклавные (по типу нагнетающего устройства);
б) горизонтальные, вертикальные и угловые (в зависимости от направления разъе-
ма форм);
в) одноформовые и многоформовые (ротационные) (по количеству форм);
г) одноцилиндровые и многоцилиидровые (по количеству инжекционных цилинд-
ров);
д) машины без предварительной пластикации и машины с поршневой или червяч-
ной предварительной пластикацией;
е) механические, электромеханические, гидравлические, гидромеханические, пневма-
тические и пневмогидравлические (по типу привода).
Техническая характеристика литьевых машин приведена в табл. 226 и 227.
Термопластавтоматы ТП-16М, ТП-32 и ТП-63 (рис. 311) предназначены для про-
изводства из термопластичных масс строительных изделий объемом соответственно
16, 32 и 63 сяа. Температура пластикации для всех термопластавтоматов и литьевых
машин принимается равной 300° С.
Термопластавтоматы ТП-125, ТП-250 (рис. 312), ТП-500А предназначены для изго-
товления изделий объемом соответственно 125, 250 и 500 см3. В машинах предусмотре-
на предварительная пластикация материала при помощи червяка, которому при впрыс-
ке сообщается поступательное движение. Размягченная в обогревательном цилиндре
пластмасса под давлением подается в гнездо сомкнутой литьевой формы. На машинах
можно изготовлять одну деталь или несколько одновременно в зависимости от конфи-
гурации, веса и площади литья, а также изделия с арматурой.
Глава Н. Машины для литья под давлением
427
Литьевая машина ЛМ-1000В (рис 313) предназначена для изготовления изделий
из пластмасс объемом 1000 см3. Механизм смыкания формы в этой машине расположен
вертикально. В машине осуществляются следующие операции: смыкание формы и под-
жим механизма впрыска с обогревательным цилиндром к литниковой втулке литье-
вой формы; впрыск расплава в литьевую форму; выдержка материала под давлением;
отвод инжекционного плунжера в исходное положение; охлаждение изделия; размыка-
ние формы; выталкивание готового изделия. При движении инжекционного плунжера
вперед загружается материал для следующего цикла.
Литьевая машина ЛМ-1000ГМ (рис. 314) предназначена для изготовления изде-
лий из пластмасс методом литья под давлением объемом 1000 смг. Термопластавто-
мат—горизонтальная машина колонного типа с разъемом литьевой формы в верти-
кальной плоскости.
Основные расчетные формулы для литьевых машин приведены в табл. 228.
Таблица 226
Техническая характеристика термопластавтоматов серии ТП
Элементы характеристики ТП-16М ТП-32 ТП-63 ТП-125 ТП-250 ТП-500А
Наибольший объем впрыскиваемого мате- риала за один цикл в см3 16 32 63 125 250 500
Наибольшая площадь проекции отливаемого из- делия в см2 60 120 200 350 600 800
Диаметр инжекционно- го плунжера или червяка во 28 35 40 45 60 80
Рабочая скорость ин- жекционного плунжера (червяка) в мм/сек . . . 65 65 50 50 50 100
Наибольший ход ин- жекционного плунжера или червяка в мм . . . 95 140 195 100 100 140
Наибольшее давление в гидросистеме впрыска з н/м2•105 50 50 50 50 75 100
Усилие впрыска в н • 104 6,2 12 12,7 15,5 25 61
Давление на материал в н/м2- 105 1000 1200 1000 900 900 1200
Тип обогрева .... Пластнкационная про- изводительность в кг/ч . 6 10 Элект 16 эический 30 45 50
Общая мощность обо- грева в квт 1,6 1,6 2,4 5 7 10
Усилие в н • 104; закрытия литьевых форм 15 30 50 100 200 350
раскрытия литьевых форм 1,5 3 4 10 24 20
Электродвигатель при- вода гидронасосов: мощность в кет . . 2,8 4,5 4,5 7 10 40
число оборотов в 1 сек 24,7 16,7 16,7 16,7 16,7 16,7
Габаритные размеры в м: длина 1,6 2,4 2,9 3,7 3,9 1 7,4
ширина 0,57 0,81 0,84 0,8 2,175
высота 1,375 1,665 1,61 1,74 1,74 2,8
Масса машины в кг . . 970 1260 1850 4000 5500 12 000
Изготовитель .... Ззвод кузнечно-прессового оборудования Одесский завод
им. Куйбышева (г. Хмельницкий) прессов
28*
428
Глава П. Машины для литья под давлением
Таблица 227
Техническая характеристика термопластавтоматов серии ЯМ
Элементы характеристики ДМ.50 ЛМ-125 ЛМ-250 ЛМ-500М ЛМ-1000В ЛМ-ЮООГМ
Наибольший объем впрыскиваемого мате- 125
риала за один цикл в см3 Наибольшая площадь проекции отливаемого из- 50 250 500 1000 1000
делия в см2 Диаметр инжекционно- 160 250 500 800 890 890
го плунжера в мм . . Ход инжекционного 40 52 65 80 100 109
плунжера в мм . . . . Скорость инжекционно- 180 285 370 500 580 580
го плунжера в мм! сек . Наибольшее давление в гидросистеме впрыска 47 44,5 35 32,1 45 45
в н(м2 • 105 50 200 200 200 200 200
Усилие впрыска в н • 104 Давление на материал 18,5 35,3 62,8 98 141,2 141,2
в н{м2 • 105 500 1670 1900 1960 1800 1800
Тип обогрева .... Пластикационная про- 3 лектрическ ий (хомут ЭВОЙ конст рукции)
изводительность в кг/ч . Общая мощность обо- 6 16 30 46 60 60
грева в к.вт Усилие в н • 104: 2,1 7,2 9,465 13,6 20,3 20,3
закрытия формы . . 80 40 250 410 630 641
раскрытия » . . Наибольшее давление в гидросистеме запира- — 18 25 24,5 31,4 44,5
ния в «/л2 • 105 . . . . Электродвигатель гид- ропривода: 50 200 200 200 200 200
мощность в квт . . 4,5 10 20 20 14/20 14/20
число оборотов в 1 сек Габаритные размеры в м: 16,7 16,7 16,7 16,7 16,7 16,7
длина 2,95 3,6 4,7 5,82 5,13 6,475
ширина 0,84 1,41 1,63 2,06 2,675 2,7
высота 1,54 1,78 2,125 2,393 3,942 2,27
Масса машины в кг . . Изготовитель .... 3000 6450 Не изгото 12 000 вляются 18 685 31 000 Одесск! пре 29 500 завод ссов
Рис. 311. Термопластавтомат ТП-63
/ — гидропривод; 2 — станина; 3— механизм впрыска; 4 — цилиндр обогрева; 5—бункер
с дозирующим устройством; 6—механизм смыкания формы
Рис. 312. Термопластавтомат ТП-250
/ — станина; 2 — гидроагрегат; 3 — механизм впрыска; 4 — цилиндр обогрева; 5—бункер; 6—элек-
тронагревательные элементы; 7 — гндрокоммуннкация; 8 — ограждение; 9 — редуктор; 10 — механизм
смыкания формы; 11 — золотник блокирования
Глава II. Машины для литья под давлением
Рис. 313. Литьевая машина ЛМ-1000В
1 — гидроцилиидр выталкивания; 2 — цилиндр обогрева; 3 — маховик для регулирования давления смыкания; 4 — маховик для регулирования
давлении впрыска; 5—станина; 6 — рукоятка дли перемещения механизма впрыска и загрузки; 7—механизм впрыска и загрузки; 8— гидро-
цилиндры отрыва: 9 —верхний гидроагрегат; 10—гидрокоммуникация; 11 — ограждение; 12— механизм смыкания формы; /3—механизм под-
хвата плиты; 14 — нижний гидроагрегат
Глава II. Машины, для литья под давлением
431
Таблица 228
Основные формулы для расчета литьевых машин
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Диаметр инжек- ционного плунжера (Оп) , Ло,ОО4У D„ « 100 1/ — м у avt V — объем полимера, впрыскиваемого за одни цикл в форму, в я3; v — скорость впрыскива- ния (скорость инжек- ционного плунжера) в м(сек\ t — время заполнения формы при впрыски- вании в сек\ t=l + *•3 сек
Величина хода инжекционного плунжера (/) I — Ipa6 4" ^упл ~ ~ (1.5-2)1ра6 л; 4V ‘раб — 9 Л ^раб — рабочий ход плунже- ра в м; ^упл —ход плунжера прн уплотнении загружа- емого сырья в м
Усилие впрыски- вания (Рв) цД2 P° = V^PH Р — удельное давление впрыска в н/м2
Усилие запира- ния формы (Рэ) P3=-PiSa$ н; S — (8 - 1О)1/0’75 Pi — удельное давление в обогревательном ци- линдре в н/м2; S — площадь проекции от- ливаемого изделия на плоскость разъема формы в л<2; а—коэффициент запаса; сс=1,5-2; Р — коэффициент, учи- тывающий потерю давления; 0=0,25-0,5 —
Величина хода подвижной полу- формы механизма запирания форм Gn) * . о <л ю О 0) I о о т II II О. X II —* ! /раб — рабочий ход подвиж- ной полуформы В ММ', /ХОЛ — холостой ход подвиж- ной полуформы в мм
432
Глава II. Машины для литья под давлением
Продолжение табл. 228
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
’ Производитель- ность машины для литья под давлеии- ем (Q) Ир Q — — кг/сек V — объем впрыска в м3; — длительность цикла в сек; р — плотность материала в кг/м3
Длительность цикла формования (*ц) ~ ^зап “F ^упл 4* ^впр 4* 4* ^охл 4* ^раэм ceKt 1упл в 0»5/впр; 62-10- • /0ХЛ - Я20 Х . / 4 Т'расп Т’фХ X In — • -f —- сек \ Л Тотл / Gan и 6>азм — время операций запи- рания и размыкания формы (с извлечением изделия) в сек; может быть учтено коэффи- циентом Ci —1,1 -е-1,2 ^упл — время уплотнения гранул или порошка в сек; ^впр — время впрыскивания расплава полимера в форму в сек; при уп- рошенных расчетах t впр можно учесть поправочным коэффи- циентом 1,15; ^охл — время охлаждения от- ливки в форме до ее размыкания в сек; Тф — температура формы, равная 35—60° С; Тотл — температура отливки в конце периода ох- лаждения формы (принимается на 10— 30° ^иже значения теплостойкости поли- мера); 6 — среднее значение тол- щины отливки в мм; 0 — коэффициент темпера- туропроводности по- лимера в м?/сек; Траст— температура расплава полимера при входе в форму
Примечание. Скорость рабочего хода
2,5 мм/сек, холостого хода — 200—300 мм/сек.
подвижной полуформы составляет
Глава III. Гидравлические прессы,
433
Рнс. 314. Литьевая машина ЛМ-1000ГМ
/ — механизм смыкания формы; 2 — ограждение; 5— механизм впрыска и загрузки;
4 —цилиндр обогрева; 5 — рукоятка перемещения механизма впрыска и загрузки;
6—рукоятки для регулирования мощностей обогрева; 7— станина; 8 — гидроагрегат;
£•—радиально-поршневой насос; 10 — гидрокоммуиикация; // — плунжерный иасос
Г л а в а III
ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ПРЕССЫ
На гидравлических прессах изделия изготовляют двумя методами:
компрессионным (прямым) и трансферным (литьевым). Компрессионное прессование
в свою очередь подразделяют иа холодное и горячее.
Процесс холодного прессования имеет следующие преимущества: прессование про-
исходит очень быстро и не требует нн нагревания ,ии охлаждения, ин дорогостоящих
многогнездных прессформ.
Недостатком этого метода прессования является то, что готовые изделия не име-
ют гладкой поверхности и блеска, которые присущи изделиям, изготовленным в горя-
чем состоянии или путем литья. Методом холодного прессования изготовляют изделия
простой конфигурации или с хорошими диэлектрическими свойствами, для которых
внешний вид ие имеет большого значения.
Горячее компрессионное прессование находит более широкое примеиеиие, так как
оно ие имеет указанных недостатков холодного метода. Горячее прессование аналогич-
но холодному с той разницей, что материал помещают в закрытую прессформу и нагре-
вают.
Основной недостаток компрессионного прессования (и холодного, и горячего) за-
ключается в том, что полное отверждение изделий толстого сечения затруднено вслед-
ствие плохой теплопроводности пластических материалов. Этот недостаток пре-
одолевается использованием метода трансферного (литьевого) прессования, основан-
ного иа применении загрузочной (передаточной) камеры, из которой подогретый ма-
териал после достижения нужной пластичности нагнетается в соответствующую
форму.
Метод прессования получил широкое примеиеиие при производстве изделий на ос-
нове термореактнвных материалов (фенопласты, аминопласты и др.), листовых слои-
стых пластиков (текстолит, стеклотекстолит, гетииакс и др.), древесностружечных
и древесноволокнистых плит, стеклопластиков н др.
434
Глава III. Гидравлические прессы
На заводах промышленности строительных материалов применяют гидравлические
прессы с размерами стола от 0,2X0,2 до 2,5X5 м, с ходом подвижной плиты от 0,02
до 4 м и производительностью от двух циклов в 1 мин до одного цикла в 12 ч.
Гидравлические прессы работают иа эмульсии или масле и обычно имеют комби-
нированную систему низкого и высокого давления от 2 • 10s до 3,5 • 105 н/м2 во время
смыкания прессформы и от 10 • 105 до 55 • 105 н/м2 в процессе прессования.
Полуавтоматические гидравлические прессы моделей П-480 (рис. 315), П-481,
П-472Б (табл. 229) предназначены для прессования изделий из различных видов тер-
мореактивных пластмасс компрессионным методом. Гидравлическая и электрическая
схемы пресса обеспечивают работу иа пяти режимах: 1) наладочном; 2) полном авто-
Рис. 315. Полуавтоматический гидравлический пресс П-480
1 — главный рабочий гидроцилиидр; 2 — станина; 3 — конечные выклю-
чатели подвижной плиты; 4 — нижние неподвижные плиты; 5 — гидро-
агрегат; 6 — конечные выключатели выталкивания; 7 — гидроцилиндр-
выталкиватель; 8 — подвижная плита
Глава III. Гидравлические прессы
435
матическом (вручную только заполняют прессформы); 3) полуавтоматическом без вы-
талкивателя; 4) полуавтоматическом без выталкивателя и без подпрессовок; 5) полу-
автоматическом без подпрессовок.
Гидравлические прессы модели ПД-476 (рис. 316) предназначены для изготовления
деталей из различных видов термореактивиых пластмасс компрессионным методом.
Аппаратура пресса предусматривает работу иа полуавтоматических циклах и обеспечи-
вает наблюдение за обогревом прессформ и давлением жидкости, а также автомати-
ческое регулирование температуры обогрева.
Рис. 316. Гидравлический пресс ПД-476
I — главный гидроцилиндр; 2 — ползун; 3—плита для установки прессформы; 4— цилиндр вытал-
кивателя; 5 — гидроагрегат; 6— станина
Т а б л н ц а 229
Техническая характеристика полуавтоматических гидравлических прессов
Элементы характеристики П-480 П-481 П-472Б Элементы характеристики П-480 П-481 П-472Е
Номинальной уси- лие пресса в н • 104: Усилие выталкива- теля в н • 104: В’ШЗ .... 2,65 4 4,9
вниз .... 25 40 63 вверх .... Ход выталкивателя 5,2 6 8,9
вверх .... 6,7 10,5 17 в м Наибольший ход ползуна в мм . . 0,125 0,25 0,16 0,32 0,16 0,38
436
Глава III. Гидравлические прессы
Продолжение табл. 229
Элементы характеристики П-480 П-481 П-472Б Элементы характеристики П-480 п-481 П-472Б
Скорость ползуна Размер рабочих
в мм/сек: плит в мм:
ход иаполне- слева направо 400 500 600
НИЯ . . . 105 80,4 80 спереди назад . 400 500 530
рабочий ход обратный » 2,5 118 4,1 87,4 2,74 80 Производитель- ность насоса в
Скорость выталки- мин при дав-
вателя в мм[сек: леиии:
вверх .... 13,9 26,2 19,3 I 320 атм . . . 5 • 5 5
вниз .... 21,8 41,3 35,3 20 » ... 30 30 50
Максимальная вы- Мощность электро-
держка под дав- двигателя насоса
лением в мин . . 10 10 45 в кет .... 2,8 2,8 2,8
Давление жид- 305 Масса гидроприво-
кости в атм . . 265 315 да в т . . . . 0,2 0.2 0.2
Расстояние между стойками в свету в мм 450 530 510 Изготовитель . . Оре завод ибургский «Гидропресс»
Техническая характеристика пресса ПД-476
Номинальное усилие пресса в н .... 160-10*
Усилие возвратного хода » » .... 35-10*
Усилие выталкивателя в н:
при движении вверх........................ 20-10*
» » вниз...................... 4,21-10*
Наибольший ход ползуна в м............... 0,5
То же, выталкивателя в м..................... 0,25
Скорость хода в мм/сек:
холостого — вниз.................. 71
рабочего.................................. 2,7
возвратного.............................. 76,5
Скорость выталкивателя в мм!сек\
вверх............................... 21
вниз............................ 100
Наибольшая выдержка под давлением в мин 10
Расстояние между стойками в свету в м . 0,84
Размеры стола в м\
спереди назад ........................... 0,8
слева направо ............................. 0,8
Мощность электродвигателя в кет ... 4,5
Изготовитель ...........................Оренбургский завод
«Гидропресс»
Гидравлические прессы моделей Д-2434А, Д-2238 (рис. 317). Д-2032 могут работать
иа наладочном режиме, полуавтоматическом с выталкивателем и полуавтоматическом
без выталкивателя (табл. 230)
Таблица 230
Техническая характеристика гидропрессов для формования
изделий из пластмасс методом прессования
Элементы характеристики Д-2434А Д-2238 Д-2032
Номинальное усилие в н-104: пресса возвратного хода . . 250 64 630 95 150 35
Глава III. Гидравлические прессы
437
Продолжение табл. 230
Элементы характеристики Д-2434А Д-223Й Д-2032
выталкивателя вверх 31,5 80 20
» вниз Наибольший ход ползуна 5,28 13 4,2
в м ........ 0,5 0,63 0,5
Ход выталкивателя в м . Скорость ползуна в мм]сек-. 0,25 0,32 0,15
холостого хода . 62 50 52
рабочего » . . 2,22 2 3,8
возвратного » . . Скорость выталкивателя в мм}сек'. 55 75 90
вверх 18,5 15 21
вниз Наибольшая выдержка 106 130 100
под давлением в мин . Давление рабочей жид- 10 45 30
кости в атм .... Размеры стола в м: 320 320 320
спереди назад . . . 1 1.4 0,8
справа налево . . - Высота стола над уров- 1 1,4 0,8
нем пола вл.... Мощность электродвига- 0,9 — 0,86
теля в квт Габаритные размеры в плайе в м: 4,5 4,5 4,5
спереди назад . . . 1 2,327 1,19
слева направо . . . Высота пресса иад уров- 2,305 2,745 2,33
нем пола вл.... 3,265 5,22 3,52
Изготовитель Оренбург- Рязанский Оренбург-
ский завод «Гидро- пресс» завод КПО ский завод «Гидро- пресс»
Прессы гидравлические многоэтажные моделей П-730 и П-740 (рис. 318, табл. 231)
предиазиачеиы для производства плит из поропластов, слоистых и древесных пластиков.
Основные формулы для расчета гидравлических прессов приведены в табл. 232.
Таблица 231
Техническая характеристика многоэтажных моделей
гидравлических прессов
Элементы характеристики П-730 П-740
Усилие пресса в н-10* Давление рабочей жидкости (масла) в 1000 1000
атм . 250 290
Наибольший ход плунжера в м . . . . 0,8 1,65
Диаметр плунжера вл 0,17 0,59
Количество плунжеров 2 2
Количество этажей 10 И
Размеры плит вл . 2X2,7 1,1X1,255
Расстояние между плитами в мм . . . ПО 150
Удельное давление прессования в н . . 9,8-10» 9,8-10»
438
Глава HI. Гидравлические прессы
Продолжение табл. 231
Элементы характеристики
П-730 П-740
Нагрев плит Паровой
Давление пара наибольшее в атм . . 7 7
Температура пара наибольшая в °C . 100 160
Размеры рабочих площадок подъемных
столов в м:
передней 3,345X1,245 —
задней 2,625 X 9,35 —
Мощность электродвигателей в квт . . 45,7 39,7
Полная высота установки в м ... . 8,16 9,065
Изготовитель Днепропетровский завод
тяжелых прессов
Рис. 317. Гидравлический пресс Д-2238
1 — гидротолкатель; 2 — гидропривод; 3 — клапан наполнения; 4 — возврат-
ный гндроцилиндр; 5 — механизм установки конечных выключателей;
5—подвижная плита; 7 — пульт управления; 8 — нижняя неподвижная
плита; 9 — колонна; 10 — главный гндроцилиндр; //—верхняя неподвижная
плита; 12— гидроцилнндр выталкивателя
Таблица 232
Основные формулы для расчета гидравлических прессов
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Необходимое усилие прессова- ния (Р) Р ~ pS н р — требуемое удельное дав- ление в н)м2\ S — площадь прессуемого из- делия в м2
Г лава IV. Каландры.
439
Продолжение табл. 232
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Общее расчетное усилие (Робщ.) Р общ — Рмакс К Рмакс — максимальное давление рабочей жидкости в н/л2; D — диаметр главного плун- жера пресса в м
Фактическое уси- лие прессования (РФ) „ ДРмаксР2 ГФ ““ 4 “г + G — Ртр — 0. н\ Ртр = л/2Лрмакс/; n<j2npBO3B Ч — “Г ' тр.возв. Р тр.возв = G— усилие массы подвиж- ных частей пресса в я; РТр — потери иа трение в уп- лотнениях в я; Q — усилие противодавления в возвратных цилиндрах в я; h — высота уплотвеиия в м; f — коэффициент трения между уплотняемым ма- териалом и плунжером; для резины /=0,01 - -0,02; для кожи f= =0,06-0,08; d—диаметр возвратного плунжера в м; п— число возвратных плун- жеров; Рвозв— давление в возвратном цилиндре в я/лс2; Ртр.возв—потери на треиие в уп- лотнениях возвратных цилиндров; Рзат—усилие от затяжки уп- лотнения в я/л<2; рзат = =0,04 -0,13 Мя/*2;
Потребное коли- чество прессов (К) к _ fa ЗбООцТ — число съемов в год; т]—коэффициент использо- вания оборудования; Т— годовой фонд рабочего времени в ч
Г л а в а IV
КАЛАНДРЫ
Каландрирование — это процесс, при котором размягченный термо-
пластичный материал пропускается через зазор между горизонтальными валками; при
этом образуется бесконечная лента, толщину и ширину которой можно регулировать.
В промышленности строительных материалов каландрирование широко применяют при
производстве пленок, листов, линолеума и других изделий из поливинилхлорида, сопо-
лимеров винилхлорида и винилацетата, полиэтилена, ацетата целлюлозы, кумарон-
ниденовых и других полимеров. Переработка на каландрах является одним из наиболее
быстрых методов производства пленок и листов. Из узла дозирования сырье поступает
в роторный смеситель, где оио плавится и смешивается. Отсюда масса пропускается
через две пары двухвалковых вальцов и подается в четырехвалковый каландр. Иногда
вместо вторых вальцов применяют машину для непрерывного выдавливания термопла-
стов. Поступающий в калаидр материал проходит последовательно через три зазора,
образованных валкамн. При этом происходит дополнительное смешение и образование
пленки заданной толщины. Затем пленка проходит охлаждающее, компенсирующее и
резательное устройства и подается в иамоточио-упаковочный автомат.
Глава IV. Каландры
Рнс. 318. Гидравлический 11-этажный пресс П-740
/ — станина; 2 — промежуточные плиты; 3 — пульт управления; 4 — гидропривод; 5 — шарнирный трубопровод; 6 — механизм за-
грузки и выгрузки; 7 — механизм подъема стола; 8 — главный гидроцилнндр
Глава IV. Каландры
441
На рис. 319 представлен двухвалковый, а иа рис. 320 — четырехвалковый калаидр.
Техническая характеристика каландров приведена в табл. 233.
Рис. 319. Двухвалковый калаидр 504503-0
1 — указатель зазора; 2 — механизм регулирования зазора; 3 — кожух; 4— редуктор; 5— шпин-
дель; 6 — аварийное устройство; 7 — механизм обрезки кромок; в — поддон; 9 — станина;
10 — ограждение; 11 — нижние подшипники; 12— механизм перекоса валков; 13— система обо--
грева валков; 14 — верхние подшипники; 13—валки
Таблица 233
Техническая характеристика каландров
Элементы характеристики Модель
504503-0 (двухвалковый) 504501 (четырехвал- ковый)
Размеры рабочей части валков в лс: диаметр длина Расположение валков .... Скорость валков каландра в м/сек ......... Размеры каландрируемого лис- та в мм: ширина толщина Механизм регулировки зазора между валками Количество механизмов регули- ровки Максимальная величина раз- движки валков в мм . . . Скорость перемещения валков в мм/сек: при грубой регулировке . . » точной > . . Мощность электродвигателя ме- ханизма раздвижки валков в К8Т Смазка и охлаждение подшип- ников валков 0,71 1,8 Вертикальное 0,05-0,5 1500—1700 5-2 Иидивидуальн сторон 2 20 0,12—0,13 0,012—0,013 2,2 Принудитель маслом 0,71 1,8 Z-образное 0,05—0,5 1500—1700 5-2 ый иа каждую у валка 6 20 0,12-0,13 0,012—0,013 2,2 ная жидким АК-15
Подогрев и охлаждение валков Мощность электродвигателя главного привода в квт . . Изготовитель Глицерином 42 | 42 Киевский завод «Большевик»
442
Глава IV. Каландры
6-6
Рис. 320. Четырехвалковый Z-образный каландр 504501
I — ножи для съема линолеума; 2 — механизм регулирования зазора между валками; 3 — шпиндель; 4 — натяжное устройство- 5 — аварийное
устройство; 6 — питательное устройство; 7 — валки; 8 — станина; S — нижний указатель зазора; 10 — устройство для подвода ’ теплоносителя-
11 — устройство для контроля запаса массы в зазоре; 12 — верхний указатель зазсра; 13 — нажимной винт; 14 — устройство для размотки бо-
бин; 15 — дублирующее устройство
444 Г лава V. Машины для непрерывного выдавливания термопластов (экструдеры)
Производительность каландра Q t определяют по формуле
Qt = согйбрт] кг, сек,,
где со—угловая скорость валка в рад/сек; г — радиус наиболее тихоходного валка
каландра в м; b — ширина ленты в м; h — толщина ленты в м; р — плотность
ленты материала в кг/м3; т]—коэффициент использования каландра, равный
0,7—0,9.
Г л а в а V
МАШИНЫ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОГО
ВЫДАВЛИВАНИЯ ТЕРМОПЛАСТОВ
(ЭКСТРУДЕРЫ)
Машины для непрерывного выдавливания предназначены для изго-
товления нз гомогенизированных расплавленных термопластов различных профилиро-
ванных изделий или заготовок, а также для подготовки пластических композиций и
грануляции пластмасс.
Под непрерывным выдавливанием термопластов (экструзией) понимают процесс
придания расплавленному материалу определенной формы при продавливании его через
оформляющую головку.
Захват полимерного материала, поступающего из бункера в виде гранул, порошка
или ленты, его перемешивание, продвижение в цилиндре и выдавливание последова-
тельно через сетку, решетку и профилирующее отверстие оформляющей головки осуще-
ствляются червяком. Нагрев и расплавление материала происходят под действием теп-
ла, поступающего от устройства внешнего обогрева, и тепла, образовавшегося пр»-
трении в процессе работы червяка. Червяк приводится в действие от электродвига-
теля через вариатор или редуктор и передачу.
Методом непрерывного выдавливания из термопластов изготовляют трубы, шлан-
ги, плеику, ленты, листы, различные профильные изделия, полые выдувные изделия
с последующей раздувкой сжатым воздухом, а также граиулят. Методом выдавливания
можно покрывать (кэшировать), в частности полиэтиленом, бумажные и тканевые лен-
ты, а также металлические изделия.
Большое разнообразие термопластических материалов и изготавливаемых нз них из-
делий отражается на конструкции, исполнении н режимах работы машин для непре-
рывного выдавливания.
Червячные прессы (рнс. 321, табл. 234) классифицируют в зависимости от произ-
водительности, конструкции и назначения.
Размер пресса определяется внутренним диаметром цилиндра. Производительность
машин с диаметром червяка 9—400 мм составляет соответственно 1,5—3000 кг/ч.
Червячные прессы разделяют на одночервячные и многочервячные (в зависимости
от количества червяков); на машины обычного и специального типов (в зависимости
от геометрической формы червяка); на машниы с одинаковым или взаимно противопо-
ложным направлением вращения червяков. К прессам обычного типа относят машины
с цилиндрическим червяком и убывающим к выходу объемом винтового типа, машины
с коническим или параболическим червяком, с полым червяком и внутренней нарезкой,
с телескопическим червяком и несколькими, загрузочными отверстиями, с наборным
из дисковых кулачков червяком, а также машины с червяками особой формы для соз-
дания смешивающего н гомогенизирующего эффекта.
Экструзионно-выдувной автомат представляет собой червячный пресс, в котором'
изделия изготовляют в разъемных формах путем выдавливания массы червяком и по-
следующей ее раздувки сжатым воздухом.
На рис. 322 показан экструзионно-выдувной автомат, предназначенный для произ-
водства полых изделий.
Техническая характеристика экструзионно-выдувных автоматов приведена в табл.
235, а основные формулы для расчета червячных прессов сведены в табл. 236.
Рис. 321. Червячный пресс ЧППТр 90X120
1 — редуктор; 2 — станина; 3 — оформляющая головка; 4 — червяк; 5 — цилиндр; 6 — бункер
Г лава V. Машины для непрерывного выдавливания термопластов (экструдеры) 445
Рис. 322. Экструзионно-выдувной автомат ЭВА-10П
1 — механизм пластикации: 2 — обогревательный цилиндр; 3 — угловая оформляющая головка; 4 — стол; S — механизм раздува; 6 — подставка*
7 — гидроцилиндр; 8 — пневмокоммуникация; 9 — гидрокоммуникация; 10 — ограждение; 11 — аккумуляторная установка; 12— гидроагрегат; 13— ста-
нина; 14 — механизм контроля выброса изделия; /5—механизм запирания
446 Глава V. Машины для непрерывного выдавливания термопластов (экструдеры)
Таблица 234
Техническая характеристика червячных прессов
Модель пресса
Элементы характеристики ЧП-32Х5 ШНПП-63 ЧП-90Х5 ЧП-90Х20 ШМ-150М ЧП-125Х5 ЧП-200Х Х4 ЧП-250Х хз чппк-кюх Х20 ЧППТР-16С ЧППТР-90Х Х20
Диаметр червяка в мм . 32 63 90 90 150 125 200 250 100 160 90
Длина рабочей части чер- вяка в мм £ «... 160 315 450 900 — 625 — — — — 1750
Число оборотов червяка в 1 мин 20—100 25—38; 50—77 23—34; 45—70 19—28; 39—58 53—62 20—70 25—85 25—85 — — 7,5—75
Мощность электродвига- теля в квт 4,5 4,5/8,1; 10,4/11 9,7/14,6; 15,8/21,5 18,9/26,6: 32,4/39,1 28 32 75 125 75 100 32
Габаритные размеры в л:
длина ...... 1,25 1,85 2,1 2,6 2,968 2,45 4,605 4.509 5,275 — 3,44
ширина 0,75 1,2 1,5 1,5 1,18 1,5 0,97 0,97 2,19 7 1,05
высота 1,2 1.41 1,65 1,7 1,82 1,7 2,3 2,3 — — 1,91
Масса в кг . . . . '. 1100 1850 2500 3100 4912 3200 7816 8347 9720 14410 4595
Изготовитель Завод «Большевик» (Киев) Завод «Кузполи- мермаш» Завод «Южный машино- строитель» (Днепро- петровск) Завод «Большевик», Киев
Глава V. Машины для непрерывного выдавливания термопластов (экструдеры) 447
448 Глава V. Машины для непрерывного выдавливания термопластов (экструдеры)
Таблица 235
Техническая характеристика экструзиоино-выдувных автоматов
Элементы характеристики Модель Элементы характеристики Модель
ЭВА-10П 1 ЭВА-60 ЭВА-10П 1 ЭВА-60
Объем выдуваемого Ход механизма разду-
изделия в л: ва и сброса изде- 0,28
наибольший . . 10 60 ЛИЯ в м —
наименьший . . 5 20 Величина вертикаль-
Усилие запирания в н Ход подвижных плит 9,5-10* 20-10* ного подъема в м . 0,1 0,2
в м ...... 0,35 0,53 Максимальный наруж-
Расстояние между ный диаметр заго- товки в м . . . . 0,17
плитами в м:
минимальное 0,2 0,55 0,1 Продолжительность
максимальное . . Мощность электро- выдавливания заго- товки в сек . . . До 10 —
двигателя насоса в квт 20 28 Мощность обогрева в
квт:
Расстояние между ко- лоннами в свету формующего ни- 12,8
В М’. струмеита . .
по горизонтали . 0,4 0,585 цилиндра . . . 14,4 —
» вертикали . . 0,11 0,458 Удельное давление на 120 120
Ход стола в м . . . 0,645 — материал в н/м2•105
Изготовитель .... Одесский завод
прессов
Таблица 236
Основные формулы к расчету червячных прессов
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Производи- тельность одночервяч- ного пресса (0) [inDco cos* ah(nD tg a —16)] 2 {1 + [t’A* cosa sin a „ [(121, X 106£i) p] (aD tg a—<6)4-n*D*e3 tg a] /?} для круглой головки 128 (£, + 4d) nd* для щелевой головки „„а*. R be2 ’ для головки с кольцевой щелью R /е> i — число заходов червяка; D—диаметр червяка в м; со— угловая скорость червяка ъ t рад [сек; a—угол подъема винтовой ли- нии в рад; h—глубина нарезки червяка в м; б—толщина витка червяка в м; L\—длина зоны гомогенизации в м; Li=5+SD\ е—размеры щели (высота) или кольцевого отверстия в м; е=0,002—0,003 D; р—динамическая вязкость расплава в н • сек(м2; R— константа сопротивления головки; Li— длина оформляющей части головки в м; d—диаметр канала круглой головки в м; 1— длина окружности коль- цевого отверстия в л; b— ширина щели в м
Г лава V. Машины для непрерывного выдавливания термопластов (экструдеры) 449
Продолжение табл. 236
Определяемая величина Формула Обозначение к формуле
Производи- тельность двухчервяч- иых прессов с зацепляю- щимися червяками (Qi) Г / 2ft Q1 = <oA(D-A) |2л+ ~2(D —й)2/_|\ ё cos а/ DZj sin aPt х[2л-(1-^1+ Ла \1 4 м9/ сек '2(D~hy2 j\ Zi — зазор между гребнем вит- ка н стенкой цилиндра в лц Pi—давление в камере оформ- ляющей головки в н; bi — ширина витка в м
Мощность привода одиочервяч- ных прессов (/V) n3D3(oap,L [ ’ ji2Daco6p,L QPt I tg a cos2 а L—длина цилиндра червячно- го пресса в м
Раздел двенадцатый
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ПО МОНТАЖУ
И ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ
Глава I
МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ
Монтаж сложных машин н оборудования слагается из следующих
трех стадий: а) подготовительной; б) собственно производства монтажных работ;
в) испытания машины и сдачи ее в эксплуатацию.
1. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
Подготовительные работы по монтажу оборудования состоят из следующих эле-
ментов:
а) разработки технической документации по монтажу;
б) выбора монтажного оборудования и механизмов;
в) подготовки монтажной площадки и производственной базы (завоз и расста-
новка механизмов и оборудования);
г) расчета потребности в рабочей силе;
д) составления плана материально-технического обеспечения работ;
е) приемки сооружений фундаментов и оборудования.
Основными техническими документами для производства монтажных работ яв-
ляются:
1) общие виды, разрезы и планы зданий н сооружений, где будет монтироваться
оборудование, установочные чертежи машин, общие виды машин, узловые н рабочие
чертежи, технические условия на монтаж машин;
2) проект организации монтажных работ (ПОР).
В состав проекта организации монтажных работ входят:
1) график производства работ;
2) график поступления оборудования, конструкций, деталей;
3) график движения рабочей силы;
4) график работы основных монтажных механизмов;
5) генеральный план площадки на стадии выполнения монтажных работ с распо-
ложением транспортных путей, схем электросиабження и водоснабжения, площадок
для складирования и укрупненной сборки, основных грузойодъемных механизмов (ба-
шенных и козловых кранов), складов и других подсобных сооружений;
6) технологические карты монтажа на сложные работы (или монтажные схемы),
содержащие схемы организации монтажных работ, указания о последовательности,
методах производства работ, схемы укрупнения монтажных узлов и их строповки
и т. д. (приложение 2);
7) рабочие чертежи на устройства и приспособления;
8) краткую пояснительную записку с обоснованием н расчетами основных решений
проекта производства работ, а также с указаниями по технике безопасности.
Основными документами проекта производства работ являются графики, дающие
возможность заранее определить потребность в рабочих (по профессиям), монтажных
механизмах и материалах на каждом этапе монтажа. Обычно разрабатывается линей-
ный календарный график, который составляется на основании точных расчетов. Такне
графики не отражают всех взаимозависимостей между работами, и прн изменении
условий монтажа необходимо составить новый график.
В последнее время все большее распространение начали получать сетевые графики,
имеющие перед линейными ряд преимуществ (приложение 3).
Прн составлении технологической карты илн схемы монтажа машины последнюю
расчленяют на монтажные элементы, графически изображают последовательность опе-
раций по сборке и дают указания по выверке собираемых узлов.
Трудоемкость монтажа машины можно рассчитать пооперационно илн укрупненио
на машину (узел) в целом. Укрупненные нормативы трудоемкости монтажных работ
содержатся в ценниках на монтаж оборудования.
Примерные показатели трудоемкости монтажа оборудования приведены в табл. 237.
1. Подготовительные работы
451
Фундаменты должны быть выполнены в строгом соответствии с требованиями про-
екта и строительных норм и правил. Сооружают их из бетона нлн железобетона.
Ниже приведены марки бетона, применяемого для сооружения фундаментов под
машины, допуски на отклонения от размеров чертежа и данные для оценки прочности
бетона (табл. 238).
Фундаменты не должны иметь каверн, трещин, поврежденных углов, оголенной
арматуры.
Трудоемкость дополнительных такелажных работ определяют отдельно.
Таблица 237
Примерная трудоемкость монтажа оборудования,
применяемого в промышленности строительных материалов
Оборудование Масса оборудо- вания в т Трудоемкость в чел.-днях на I т массы оборудования
Дробилки:
валковые:
- гладкие 2,4—33 2,5—2
зубчатые .... 3,1—12,3 2,7—2
камневыделнтель-
. иые 2,1—7,3 3
конусные:
крупного дробления 38—605 2—1,3
среднего » 3,7—79,2 4,6—1,4
мелкого » 24,7—95,3 4,6—1,3
молотковые .... 0,98-67,5 12—2,2
щековые 7,5—255 6—1,5
Бегуны:
сухого помола . . 10—12 6—1,5
мокрого 11,1—34 3,5—2,1
Мельницы:
трубные многокамер-
ные 223—427 3,5—1,6
шаровые:
периодического дей-
ствия 1,03—7,4 10—5,4
с центральной раз-
грузкой .... 4—175 5—1,3
с решетками . . . 4,7—104 4,7—1,6
стержневые .... 3,2—133 5,6—1,5
с отсевом .... 1,8—15 5—3,1
Прессы:
механические . . » . До 10, 3—2
свыше 10 1,5—1
гидравлические . . . До 100, 1,8—1,5
свыше 100 2,5—2
Марки бетона, применяемого для сооружений фундаментов под оборудование
Характер фундамента
Ларка бетона
в я/мМО»
Фундаменты большинства машин общего назначения: транспор-
теры, питатели, дозаторы, металлорежущие станки н др. . .
Фундаменты тяжелых машин н машин с неуравновешенным ре-
жимом работы: прессы для изготовления кирпича и плиток, тяже-
лые металлорежущие станки, мельницы, дробилки, грохоты . .
Фундаменты машин, к работе которых предъявляются повышен-
ные требования в отношении возникающих вибраций: мощные на-
сосы, дымососы, вентиляторы н т. п. Фундаменты точных металло-
режущих станков (шлифовальных, зуборезных)
75—100
100—150
150—200
29*
452
Глава 1. Монтаж оборудования
Допуски на приемку фундаментов под монтаж оборудование
Допускаемые Допускаемые
Объект измерения и характер отклонения отклонения от размеров Объект измерения и характер отклонения отклонения от размеров
чертежа чертежа
в мм в мм
Фундаменты (бетонные) Фундаментные болты
По основным размерам в и закладные части
плане ±30
По высотным отметкам по- По отклонению осей:
верхности фундамента без учета высоты подливки —30 анкерных болтов в пла- йя 4-5
По размерам;
уступов в плане . . —20 закладных анкерных ±10
колодцев » » . . + 20 устройств в плане
По отметкам уступов в вы-
емках и колодцах . . . —20 По отклонению верхних
торцов анкерных болтов +20
Таблица 238
Данные для приблизительной оценки прочности бетона
Марка бетона в Звук при ударе Результат при ударе по поверхности бетона
молотком острым зубилом
100—150 Звонкий Почти не остается следов При легкой насечке об- разуется слабый след
75—100 Глухой Остаются вмятины । Насекается иа глубину 1—1,5 мм
50 Мягкий Получаются вмятины с осыпающимися краями Режется и осыпается
Приемка фундамента под монтаж оформляется актом представителен строительной,
монтажной и третьей — нейтральной организации. К акту прикладывают исполнитель-
ную схему фундаментов с нанесенными на ней проектными и фактическими отметками
их поверхности и размеров, схему расположения анкерных болтов, закладных частей
и колодцев, а также данные о привязке главных и контрольных осей фундаментов, их
расположении и отметке реперов и планок, фиксирующих оси фундаментов.
При сдаче-приемке фундаментов под оборудование с динамическими нагрузками
к акту на приемку фундаментов прикладывают свеДейия об устройстве виброизоляиин.
При приемке оборудования для монтажа проверяют его комплектность по завод-
ским спецификациям, отправочным или упаковочным ведомостям, а также соответствие
чертежам и техническим условиям на монтаж Внешним осмотром устанавливают, есть
ли повреждения или поломки, трещины, раковины и другие видимые дефекты.
Одновременно с этим проверяют наличие технической документации заводов-по-
ставщиков. паспорта, акты на гидравлическое испытание, данные испытания механиз-
мов и машин на заводском стенде и другую документацию.
2. МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
В пределах строящегося илн действующего предприятия оборудование транспор-
тируют различными видами транспорта- заводским железнодорожным, трейлерами н
автомашинами, тракторами и автомобилями с металлическими листами или санями
на специальных тележках или на катках при помощи лебедки и другими способами.
Тяговое усилие N, необходимое для перевозки груза, определяют по формулам:
при перемещении на железнодорожных пла]формах при помощи паровоза, мото-
воза или лебедок
N ~ Р (sin а Ч- ц cos а) н;
при перемещении груза на катках лебедкой или трактором
А = р I si л а+ cos а 1 н;
2. Монтажные работы
453
при перемещении груза на санях илн металлическом листе лебедкой, трактором,
автомобилем
N = Р (sin а + /cos а) к,
где Р—масса груза в н; р, —коэффициент трения качения: для шарикоподшипников
р> =0,009 (приведенный), для подшипников скольжения р. =0,015; а — угол наклона
плоскости перемещения груза к горизонту; f' — коэффициент треиия качения между
опорной поверхностью н катком: для стальных саней и катков ff=0,0007 м, для деревян-
ных саней и стальных катков /'=0,001 м; f"—коэффициент трення качения между кат-
ком и поверхностью перемещения: прн перемещении катков по земле /"=0,0015 м, при
перемещении катков по шпалам /"=0,001 м\ г — радиус катка в м; f — коэффициент тре-
ния скольжения: для дерева по снегу /=0,1, для стали по снегу /«0,1, для дерева по
земле /=0,55, для стали по земле /=0,42.
Перемещение н подъем оборудования нлн узлов и деталей машин прн монтаже
осуществляют при помощи лебедок, домкратов, блоков, полиспастов, талей, монтажных
мачт н стрел, порталов, а также кранов различных типов и других грузоподъемных
механизмов. Для такелажных работ прн монтаже оборудования применяют главным
образом пеньковые смоляные или стальные канаты (тросы). Пеньковые канаты служат
для оттяжек, расчалок и при подъеме грузов небольшого веса вручную через блоки,
но не в механизмах с машинным приводом. Стальные канаты наиболее широко при-
меняют как в механизмах и полиспастах, так и в такелажном оборудовании в качестве
стропов, оттяжек, расчалок. Обычно используют стальные канаты двойной свивки
(тросы), состоящие нз шести прядей и органического сердечника, следующих типов:
TK6XI9 — для грузовых канатов ваит, расчалок, т. е. в случаях, когда тросы не под-
вергаются изгибу; ТК6Х37 и ТК6Х61— в полиспастах, а также для чалочных приспо-
соблении.
Наибольшее допускаемое усилие стальных проволочных грузовых, стреловых и ван-
товых канатов проверяют по формуле
Q=
А
где Р— разрывное усилие каната, гарантированное заводским паспортом, в н; К —
коэффициент запаса прочности (см. табл. 239). '
Пеньковые канаты рассчитывают по формуле, приведенной выше для стальных ка-
натов, но их коэффициент запаса прочности должен быть не менее 8.
Наименьший допускаемый диаметр барабана илн блока, огибаемый стальным ка-
натом, устанавливают по формуле
D > (е— \)d м,
где D — диаметр барабана или блока, измеряемый по дну канавки, в м; диаметр
каната в м; е— коэффициент, зависящий от типа грузоподъемной машины и режима
ее работы (табл. 240).
Для подъема и опускания тяжеловесного оборудования при монтажных работах
Широкое распространение получили домкраты (табл. 241—243).
Таблица 239
Наименьший допускаемый коэффициент К. запаса прочности канатов
Канаты Привод н режим работы грузоподъемной машины Значение коэффициента К
Грузовые и стреловые Стреловые, являющиеся растяжками Ручной легкий средний тяжелый, весь- Машинный ма тяжелый и весьма тя- желый не- прерывного действия 4,5 5 5,5 6 3,5
30—1075
454
Глава I. Монтаж оборудования
Продолжение табл. 239
Канаты Привод и режим работы грузоподъемной машины Значение коэффициента К
Грейферные:
с раздельным двухмоторным при- водом — 6
с одномоторным приводом — 5
одноканатные и с моторным при- водом Оттяжки мачт н опор: 5
постоянно действующих кранов — 3,5
временно действующих кранов (со сроком работы до одного года) — 3
Канаты лебедок, предназначен- ных для подъема людей — 9
Примечание. Для чалочных канатов и стропов, предназначенных для обвязки
грузов весом до (50)10* и К=&, а для подъема ими грузов весом (50)10* н и более К.=
= 6. Для чалочных канатов с крюкамн, кольцами илн серьгами на концах Х=6.
Таблица 240
Значение коэффициента е
Тип грузоподъемной машины Привод грузоподъемной машины н режим ее работы Значение коэффициен- та е
Грузоподъемные машины всех ти- пов, за исключением стреловых кра- нов, электроталей и лебедок Краны стреловые Электрические талн Ручной I легкий средний 1 тяжелый, весь- Машннный ма тяжелый н весьма тя- желый непре- рывного дей- ствия Ручной легкий средний тяжелый, весь- Машннный j ма тяжелый и весьма тя- желый непре- рывного дей- ствия 18 20 25 30 16 16 18 20 20
Грейферные лебедки: грузоподъемных машин — 30
стреловых кранов — 20
Блоки грейферов — 18
Лебедки с ручным приводом для — 16
подъема грузов нли людей
2. Монтажные работы
455
Таблица 241
Техническая характеристика реечных домкратов
Тип Грузоподъем- ность в н-10* Габаритные размеры в м Высота подъема в м Масса в кг
ширина высота длина
Р-5 5 0,227 0,85 0,37 0,37 50
РД-5 5 0,205 0,985 0,49 0,62 65
ДРТ-5 5 0,253 0,881 0,448 0,37 50
Таблица 242
Техническая характеристика винтовых домкратов
Тип Грузоподъем- ность в н-10* Высота подъема в м Наименьшая высота в м Диаметр подош- вы домкрата в м Масса в кг
БТ-5 5 0,3 0,51 0,148 21
БТ-10 10 0,33 0,58 0,18 37
БТ-15 15 0,35 0,61 0,226 48
РТ-3 3 0,185 0,28 13
ПС-20 20 0,29 0,67 — 92
Таблица 243
Техническая характеристика гидравлических домкратов, выпускаемых заводом
«Ленинская кузница»
Грузоподъем- ность в' н-104 Высота подъема в м Масса в кг Диаметр поршня В At Диаметр поршня насоса в м Рабочее давление в н/ж’-Ю5 Усилие на рычаг в н Скорость подъема в мм[сек
50 0,18 120 0,13 0,017 400 600 0,2
100 0,18 180 0,18 0,017 400 600 0,1
200 0,18 330 0,25 0,017 400 600 0,05
Лебедки являются наиболее распростра-
ненным монтажным механизмом. В боль-
шинстве случаев при производстве монтаж-
ных работ используют электрические ре-
версивные лебедки; спуск грузов на иих
принудительный. Лебедки с фрикционными
передачами илн муфтами, а также лебедки
с чугунными зубчатыми колесами для подъ-
ема грузов не применяют. Устойчивость ле-
бедки характеризуется массой балласта Qi,
которая определяется (рис. 323) по фор-
муле
Рис. 323. Схема крепления лебедки
л Th — QI
Qi = К ---------tn,
где К — коэффициент устойчивости лебедки; /С=2; Т—наибольшее тяговое усилие а
тросе, идущем на лебедку, в н; Q — масса лебедки в т; I— расстояние от ребра опроки-
дывания рамы до осн, проходящей через центр тяжести лебедки, в лс; 1\—расстояние
от ребра опрокидывания до оси, проходящей через центр тяжести балласта, в м.
Последовательность сборки машины прн монтаже зависит от того, в каком виде
поставляет машину завод-нзготовитель (в собранном виде или отдельными узлами
и т. д.).
30*
456
Глава I. Монтаж оборудования
Правильность установки машин проверяют путем контроля положения отдельных
ее деталей. Проверку ведут от так называемых контрольных баз. За контрольные базы
обычно выбирают горизонтально либо вертикально расположенные, точно и чисто
обработанные плоские поверхности, а также наружные нли внутренние цилиндрические
поверхности.
Способы выверки машин приведены в табл. 244 и показаны на рис. 324.
Рис. 324. Установка станины
в —в плане (расположение подкладок): б — на подкладке без ребер; в—на подкладках при
наличии ребер; г — на клиньях; д — на регулировочных башмаках; е — на регулировочных
винтах
Способы выверки машин
Таблица 244
Тип машин
Спо соб выверки
Материал подкладок
Большинство машин,
к которым не предъяв-
ляют особых требований
в отношении вибрации
На пакетах постоянных подкла- Сталь, чугун
док, состоящих из набора не более 4—5 пластин в одном пакете, с окон-
чательной регулировкой по высоте прн помощи тонкой листовой стали
или латунной фольги
На подкладках и регулирующих
клиньях с уклоном 1 :20, заваривае-
мых после выверки станины н остаю-
щихся в бетонном растворе
На специальных регулировочных
башмаках различной конструкции,
клиновых домкратах, являющихся
сложными и наиболее точными при-
способлениями для выверки
2. Монтажные работы
457
Продолжение табл. 244
Тип машин Способ выверки Материал подкладок
Легкие машины со спокойным режимом ра- боты Быстроходные маши- ны со строгими требова- ниями в отношении виб- рации (турбины, эксгау- стеры, воздуходувки н т. п.) На регулировочных винтах, конст- руктивно предусмотренных в подошве основания машины. Под вннт кладут металлическую подкладку На пакетах временных подкладок, уложенных иа металлических рамах, с последующей заменой каждого па- кета одной постоянной подкладкой, изготовленной с точностью до 0,02— 0,05 мм, с определением ее размеров по четырем углам, а также на регули- ровочных болтах Сталь
Крепление машин непосредственно к фундаментам, фундаментным рамам, спе-
циальным станинам, а также посадочным местам на агрегатах осуществляется:
а) без закрепления на регулировочных башмаках;
б) с закреплением бетонным раствором;
в) с закреплением анкерными болтами (закладными илн залитыми в фундамент);
г) с креплением анкерными болтами к фундаментным рамам или посадочным
местам на металлических конструкциях агрегатов.
Допуски на установку н сборку машин приводятся в технических условиях на мон-
таж н указываются в паспорте машины.
Способы проверки параллельности, перпендикулярности н прямолинейности плос-
костей сведены в табл. 245—247. При контроле соосности деталей необходимо придер-
живаться норм точности, указанных в табл. 248.
Таблица 245
Проверка параллельности
Проверочный инструмент Область применения Точность измерения в мм
Индикатор на штативе Поверхности шириной до 200 мм, расстояние между базами до 500 мм 0,015—0,02
Штангенрейсмус Поверхности шириной до 100 мм, расстояние между базами до 1000 мм 0,04-0,07
Контрольная лннейка, уровень н штихмас Горизонтальные участки плоско- сти, удаленные на расстояние до 3000 мм. Совпадение стыкуемых плоскостей 0,02—0,05*
Лннейка, уровень и плос- копараллельные плит- ки То же 0,005—0,01*
Штихмас Плоскости и оси любой протяжен- ности, удаленные до 1500 мм 0,02—0,05
Штангенциркуль с отсче- том по нониусу 0,02 мм То же 0,02—0,05
458
Глава I. Монтаж оборудования
Продолжение табл. 245
Проверочный инструмент Область применения Точность измерения в
Уровень Горизонтальные плоскости без контроля расстояния между ни- ми (проверка параллельности) Группа уровней*
1 2 3 4
0,01 0,02 0,05 0,09
Оси любой протяженности в го- ризонтальной плоскости (про- верка совпадения)
0,02 0,04 0,08 0,12
Струна и штихмас Параллельные оси илн ось и плос- кость, удаленные до 1500 мм 0,05
Уровень * Отклонения приведены с Оси любой протяженности в вер- тикальной плоскости (проверка параллельности) 1 м длины. пособы проверки перпендикулярносп 0,05—0,1 Таблица 246
Проверочный инструмент Область применения Точность измерения в мм
Угольники: 1-го класса 2-го » 3-го » Угольник с индикатором Уровень I н И группы Индикатор на оправке Специальные контрольные оп- равки (проверка на перекос н скрещивание) Поверхности длиной до 2000 мм Поверхности длиной до 5000 мм Отрезки длиной не более 300 мм То же, не более 500 мм 0,05-0,07* 0,06—0,1 0,12—0,2 0,03—0,05*; 0,05—0,09; 0,11—0,16 0,02—0,06* 0,015—0,02 0,05—0,1
* Отклонения приведены к 1 м длины.
Таблица 247
Способы проверки прямолинейности и плоскостности
Способ проверки Область применения Точность проверки [в мм
Лекальной линейкой: на просвет Поверхности протяженностью до 0,05
щупом 500 мм То же 0,02
Поверочной линейкой с широкой рабочей по- верхностью: Класс точности линейки*
Поверхности протяженностью до 5 000 мм 1-й 2-й 3-й
щупом 0,04 0,06 0,1
штнхмасом То же 0,02 0,04 0,1
на краску 0,01 0,02 —
2. Монтажные работы
459
Продолжение табл. 247
Способ проверки Область применения Точность проверки в мм
Поверочной плитой на краску Поверхности размером 1000Х Х2000 мм Класс точности плит
1-й 2-й 3-й
0,01 0,02 0,05
Поверочной линейкой с широкой рабочей по- верхностью и уровнем Участки поверхностен протяжен- ностью до 5000 мм Класс точности линеек*
1-й 2-й 3-й
0,04 0,08 0,18
Уровнем, методом по- следовательных переме- щений Поверхности любой протяжен- ности Группа уровней
1-я 2-я 3-я 4-я
0,03 0,09 0,18 0,35
Водяным уровнем: простым с микрометрическим винтом Поверхности протяженностью до 20 м То же 0,5 0,02
Техническим нивелиро- ванием Струной н штихмасом Поверхности любой протяженно- сти Поверхности протяженностью до 10 м 1 0,05**
* Отклонения приведены к 1 м длины.
'* Прн проверке струной следует учитывать ее прогиб.
Таблица 248
Способы проверки отклонений соосности валов
Проверочный инструмент Область применения Точность про- верки в мм
Оптический инструмент (теодо- Отверстия, расположенные на 0,1*
лит) Линейка и щуп расстоянии 30—40 м друг от друга Соединения валов 0,3—0,5
Струна и штихмас Поверхности общей протяжен- 0,05—0,1
Струна, штнхмас и отвес ностью до 10 м, диаметром свыше 250 мм То же 0,08—0,12
Приспособления с измеритель- Соединения валов 0,02—0,05
ными иаконечинкамн и щупом Рейсмус и щуп Биение сопрягаемых деталей 0,3—0,5
Индикатор То же 0,02
Отклонения приведены к 1 м длины.
460
Глава I. Монтаж оборудования
Способы проверки муфт н допуски на перекос и параллельное смещение осей, а
также на их центровку указаны в табл. 249—251. Центровка вала по муфтам осущест-
вляется путем замеров по торцу н окружности дисков муфт в четырех положениях ва-
лов при повороте их на 90° в пределах одного оборота при помощи скобы н щупа
(рис. 325) или индикаторов (рнс. 326).
Способы проверки муфт
Таблица 249
Объект проверки Способ проверки Примечание
Перед монтажом
Посадка на вал (на за- зор) Щупом Пластинка толщиной 0,03—0,05 мм в зазор не входит
Плотность посадки на вал Остукиванне молотком При остукнваннн не до- пускается дрожание
Биение по торцу и окруж- ности Индикатором или рейсму- сом Биение на окружности диаметром 200 <0,1 мм
Диаметры отверстий для пальцев, валов, размеры для кулачков, соответствие нх в парных полумуфтах Штангенциркулем или другим измерительным инст- рументом Допуск по рабочим черте- жам
После монтажа
Зазоры между пальцами и поверхностями отверстий Щупом Зазор между соприкасаю- щимися поверхностями у от- дельных пальцев не более 0,3—0,6 мм
Зазоры между пружинами н втулками кожуха, ступи- цей н кожухом и т. д. Свинцом или воском Допуск по чертежам
Биение окружности высту- пов зубьев втулки зубчатых муфт Рейсмусом или индикато- ром Допуск 0,04—0,1 мм в за- висимости от диаметра муф- ты
Центровка валов по полу- муфтам Линейкой, клиновым щу- пом, скобой и индикатора- ми См. табл. 251
Рис. 325. Приспособление для
выверки соосности валов при
помощи скобы н щупа
1— валы: 2 — муфты; 3—скоба
2. Монтажные работы
461
Сборка подшипников скольжения осуществляется с проверкой величины зазора
между подшипником н валом (табл. 252). Плотность прилегания вала в подшипниках
скольжения больших размеров проверяется по количеству точек касания окрашенных
поверхностен вала и подшипника (табл. 253). Примерная последовательность сборки
зубчатых зацеплений приведена в табл. 254, при этом правильность сборки шестерен
также определяют по способу окраски. Степень точности сборки зацепления устанав-
ливается нормативами (табл. 255).
Возможные дефекты сборки зацепления и способы их устранения рассмотрены в
табл. 256.
Ременную передачу собирают в последовательности, указанной в табл. 257.
Нормативы допусков, предъявляемые при сборке ременной передачи, приведены
в табл. 258—260.
Рис. 326. Выверка соосности валов при помощи
индикаторов
/ — валы; 2 — индикаторы
Таблица 250
Допуски иа перекос и параллельное смещение осей
при монтаже муфт
Муфты Диаметр муфт в мм Допуск на перекос в мм на 1000 мм длины Допуск на параллельное смещение в мм
Зубчатые Перекос оси каждой втулки относительно осн обоймы, вызываемый в процессе работы несоосностью соединяемых муфтами валов, не должен превышать 0°30'
Пальцевые 100—300 300—500 0,2 0,2 0,05 0,1
Упругие со змее- видной пружи- ной 130—200 200—400 400—700 700—1350 1350—2500 2500—3600 1 1 1,5 1,5 2 2 0,1 0,2 0,3 0,5 0,7 1
Жесткие компен- сирующие 100—300 300—600 0,8 1,2 0,1 0,2
462
Глава 1. Монтаж оборудования
Таблица 251
Допуски на центровку муфт
Конструкция муфты и характер проверки Допуск в мм при измерении
по торцу по окружности
Жесткие муфты
Разность измерений по горизонтальному диаметру . . . То же, по вертикальному диаметру 0,02 0,05 0,03 0,05
Упругие компенсирующие муфты
Разность измерений по горизонтальному диаметру . . . То же, по вертикальному диаметру 0,05 0,05 0,66 0,1
Примечание. Допуски даны для диаметра 200 мм.
Таблица 252
Допускаемые величины зазора между подшипником и валом
в зависнмостн от диаметра вала
Объект смазки
Величина зазора
в долях диаметра
вала
Коренные подшипники:
кольцевая смазка .....................
смазка под давлением...............
Шатунные подшипники...................
0,007 —0,001
0,0005—0,0007
0,0007—0,0008
Таблица 253
Точность шабровки вкладышей подшипников (количество окрашенных точек касания
на квадрате со стороной 25 мм)
Диаметр вала в мм
Число оборотов вала в 1 сек 50—100 110—180 200—280 300—400 свыше 400—600 свыше 600—800
До 0,33 7 7 5 5 4 3
7 7 7 7 7 6
0,5—0,75 7 7 5 4 4 3
7 7 7 6 6 6
1—1,65 7 7 5 4 4 4
12 12 7 7 7 7
1,65—3,3 7 7 7 5 5 4
20 20 20 15 15 15
4.2—8,4 15 15 15 8 8 8
25 25 20 20 12 12
10—15 20 20 20 15 15
30 30 25 25 20
16,5—25 25 25 20
35 35 30 — — —
Примечание. Данные справедливы для вкладышей из баббита, чугуна и бронзы.
2. Монтажные работы
463
Таблица 254
Порядок сборки зацеплении
Операция Порядок выполнения операций Способ контроля
Сборка элементов пе- Сборку начинают в направлении, Прокручивание зацеп-
редач в проектном поло- жении противоположном направлению передачи движения при работе, т. е. с последнего ведомого вала ления
Проверка прилегания Обкатка шестерен с одной или По металлическому
рабочих поверхностей двух сторон зубьев или проворачи- блеску на поверхности
зубьев ваиие шестерен с краской на веду- щем колесе зубьев шестерен или по отпечаткам иа иих крас- ки
Проверка зацепления Определение параллельности или перпендикулярности осей ва- лов Проверка взаимного положения рабочих поверхностей зубьев соп- ряженных колес (определение бо- кового зазора) Замер при помощи штихмасов н определе- ние горизонтальности уровнями Раздавливание свинцо- вой проволоки, заклады- ваемой в зацепление
Т а б л и ц а 255
Величины пятен касания зубьев в % от площади касания
Вид измерения Передача Степень точности
3 4 5 6 7 8 9 10 11
По высоте зуба Цилиндрическая 65 60 55 50 45 40 30 25 20
Коническая — — 75 70 60 50 40 30 20
Червячная — — 60 60 60 50 30 — —
По длине зуба Ци линдри ческ ая 95 90 80 70 60 50 40 30 25
Коническая — — 75 70 60 50 40 30 30
Червячная — — 75 70 65 50 35 - -
Т а б л и ц а 256
Дефекты зацеплений, нх причины и возможные способы устранения
Проявление дефекта Причина дефекта Способ устранения
Неравномерный стук, ис- чезающее и усиливающееся щелкание зубьев Дребезжащие звуки и скрежет, вызывающие виб- рацию корпуса Шум, переходящий в рез- кий вой при увеличении чис- ла оборотов, постоянный и неравномерный стук Периодическое появление шума, повторяющееся при каждом обороте колеса Ошибки в шаге зуба или излишне большие зазоры Малые боковые зазоры, острые кромки на головках зубьев, непараллельность осей колес Искажение формы поверх- ностей зубьев или наличие местных дефектов зубьев Эксцентричное располо- жение зубьев относительно оси вращения После приработки под нагрузкой снять шабером иатиры с металлическим блеском Увеличить боковой зазор опиловкой зубьев, достиг- нуть параллельности колес Удалить шабером неров- ности, видные после работы под нагрузкой Устранить при монтаже невозможно
464
Глава I. Монтаж оборудования
Таблица 257
Порядок сборки ременных передач
Последовательность сборки Объект проверки Способ контроля Примечание
Предварительная под- Торцовое и ради- Рейсмусом или ииди- См. табл.
готовка шкивов Установка в проектное положение рабочего ор- гана, а затем двигателя с соблюдением наимеиь- альиое биение шкивов Балансировка быстроходных шкивов Параллельность валов рабочего ор- гана и привода катором На оправках и балан- сировочных устройствах Штихмасом 258 См. табл. 259
Совпадение сред- Линейкой, приклады- См. табл.
шего допустимого рас- стояния между шкивами без натяжного ролика них плоскостей, со- единяемых ремнем шкивов ваемой к торцам шкивов. Замерами в двух местах каждого шкива от натя- нутой перпендикулярно валам струны 260
Таблица 258
Допуски на биение шкивов в мк
Характер биения
Торцовое .
Радиальное
Диаметр шкивов в мм
150 300 600 более 600
100 150 250 400
50 80 120 250
Таблица 259*
Технические условия иа балансировку шкивов
Окружная скорость в м/сек Отношение ширины шкива к его диаметру Род балансировки
1-6 { До 1/3 От 1/3 до 1 Статическая нормальная*
6—15 До 1/3
От 1/3 до 1 | Статическая точная
Более 15 До 1/3
От 1/3 до 1 'Динамическая
Таблица 260
Наименьшее допустимое расстояние между осями шкивов в м
(без натяжного ролика)
Диаметр Диаметр большего шкива в мм
меньшего шкива в мм 200 300 400 500 630 710 800 900 1000 1120 1250
50 0,5 0,8 1 1,3 1,7 1,8 1,9 2,2 2,4 2,8 3
100 0,6 0,8 1 1,3 1,5 1,8 2 2,3 2,6 2,9
160 — 0,6 0,8 1,2 1,3 1,6 1,9 2,1 2,4 2,7
200 0,5 0,7 1,1 1,3 1,5 1,8 2 2,3 2,6
250 — 0,6 1 1,1 1,3 1,6 1,9 2,2 2,6
320 — — 0,5 0,8 1 1,2 1,5 1,7 2 2,3
360 — — 0,7 0,9 1,1 1,4 1,6 1,9 2,2
400 — — 0,6 0,8 1 1 1,5 1,8 2,1
450 — — — 0,8 0,9 1,1 1,4 1,7 2,1
500 — — — — — 0,7 0,9 1 1,3 1,6 1,9
Глава 11. Эксплуатация оборудования
465
3. ИСПЫТАНИЕ МАШИН И СДАЧА ИХ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
Заключительным этапом монтажных работ является обкатка машины на ходу на
месте эксплуатации с целью контроля качества монтажа.
Качество сборки машин в значительной мере определяет долговечность и надеж-
ность машины. Проверка иа легкость хода и потребляемую мощность является обя-
зательной при обкатке как на холостом ходу, так и под нагрузкой. Если машины
работают в единой технологической линии с другими, то комплексно опробуют все
оборудование данной линии. После регулировки машины иа заданный режим и отра-
ботки под нагрузкой ее сдают в эксплуатацию.
Глава II
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Оборудование заводов промышленности строительных материалов
эксплуатируют в соответствии с заводскими инструкциями, составленными согласно
общим правилам по технической эксплуатации заводов, технике безопасности и про-
мышленной санитарии, смазке оборудования и другим типовым инструкциям, обяза-
тельным для всех промышленных предприятий.
Технический уход (обслуживание) включает комплекс профилактических меро-
приятий, направленных на поддержание машин в работоспособном состоянии, предуп-
реждение от быстрого износа и выявление дефектов в их работе. Технический уход пре-
дусматривает поддержание машин в чистоте, периодическое выполнение крепежных и
контрольно-регулировочных работ, устранение мелких неисправностей в отдельных уз-
лах, своевременную смазку, а также мероприятия по хранению машин.
Крепежные работы (проверка креплений) проводят систематически по специаль-
ным технологическим картам (рис. 327, табл. 261). Эти работы включают проверку на-
дежности крепления разъемных соединений, подтягивание болтов и установку новых
Рис. 327. К карте крепежных
работ для бегунов (см.
табл. 261)
Рис. 328. К карте смазки бе-
гунов (см. табл. 262)
466
Глава II. Эксплуатация оборудования
Таблица 261
Карта крепежных работ для бегунов
№ точек по рис. 327 Узел Диаметр крепеж- ной резь- бы в ММ Размер под ключ в мм Периодичность затяжки Количе- ство бол- тов (гаек>
1 Электродвигатель . . . №24 36 1 раз в 4 месяца 4
2 Редуктор №24 36 То же 6
3 Электромагнитная фрик- ционная муфта . . , №10 17 1 раз в месяц 3
4 Крестовина №20 32 1 раз в 4 месяца 16
5 Чаша №20 32 То же 16
6 Ограждение чаши . . №16 27 » 8
7 Полудиски разгрузочной тарелки №16 27 » 8
8 Сбрасывающая дуга . . №16 27 1 раз в неделю 2
9 Плита чаши бегунов №24 36 1 раз в 2 недели 8
10а Катки: гайки на пальце ко- лена катков . . . №48 76 1 раз в 4 месяца 2
106 гайкн для стяжки клиньев бандажа . №24 36 1 раз в 2 недели 8
11 Скребки №20 32 1 раз в неделю 4
12 Вращающаяся течка . . №12 19 1 раз в месяц 6
13 Гайки фундаментных болтов №30 46 1 раз в 2 недели 14
14 Ограждение электромаг- нитной муфты . . . №10 17 1 раз в месяц 4
15 Большая шестерня . . №20 32 1 раз в неделю 8
крепежных деталей взамеА негодных или отсутствующих. Болтовые соединения, на
которые воздействуют динамические нагрузки, должны иметь предохранительные
устройства от самоотвиичивания.
Контрольно-регулировочные работы осуществляются после контроля узлов и де-
талей машин, выявляющего объем регулировочных работ. Одновременно с контролем
и регулировкой узлов и механизмов устраняются мелкие дефекты и неисправности ма-
шины. Для качественного и быстрого выполнения этих работ составляются контрольно-
регулировочные карты.
Смазка оборудования осуществляется по специальным картам (рис. 328, табл. 262).
В качестве смазочного материала применяют минеральные масла и консистентные
смазки и мази (табл. 263 и 264).
Режим смазки и периодичность замены смазок приведены в табл. 265—267.
Прн отсутствии масла нужной вязкости заменитель может быть получен смеше-
нием масел большей и меиьшей вязкости (табл. 268). При выборе заменителей масла
для узлов, работающих при высоких температурах (компрессоры, двигатели внутрен-
него сгорания и т. д.), нужно учитывать коксуемость и температуру вспышки. А если
узел работает при низких температурах, следует выбирать заменитель с низкой тем-
пературой застывания. Ориентировочные нормы расхода смазочных материалов для
оборудования заводов промышленности строительных материалов приведены в
табл. 269—273.
Карта смазки бегунов мокрого помола
1 а б л и ц а 262
№ точек по рис. 328 Механизм или часть маши- ны, подлежащие смазке Место с мазки’и смазывае- мые детали Количе- ство сма- зываемых точек Смазывающий материал Способ смазки Периодичность смазки
1 Электродвигатель Шарикоподшипники ро- тора 2 Автол 4, веретенное мас- ло Ручной масленкой 1 раз в 2 недели
2 Электромагнитная фрик- ционная муфта Подшипники 2 Солидол Л Периодическое нанесение смазки вручную То же
3 Вертикальные валы ре- дуктора » 2 То же То же 1 раз в неделю
4 Редуктор Шестерни и подшипники 1 Машинное масло С Непрерывное разбрызги- вание Добавлять по ука- зателю
5 Приводной вал редукто- ра Зубья малой шестерни 1 Графитовая смазка УСА Периодическое нанесение смазки 1 раз в неделю
6 Крестовина Подшипник крестовины и подшипник вертикаль- ного вала 1 Солидол Л Непрерывная подача ав- томатической мазевой масленкой Заполнять 1 раз за 2—3 суток
7 Чаша Подшипники втулки ча- ши 1 То же То же То же
8 Разгрузочная тарелка Зубья колеса 1 Графитовая смазка УСА Периодическое нанесение смазки 1 раз в неделю
9 Каток внутренний и на- ружный Смазка внутреннего под- шипника 2 Солидол Л Периодически колпачко- вой масленкой 1 раз в 2 недели
10 То же Смазка наружного под- шипника 2 Нигрол, автотракторная смазка Периодически ручной масленкой То же
И Скребки Подшипники колена 2 Солидол Л Периодически колпачко- вой масленкой »
12 » Упор скребков 2 Нигрол, автотракторная смазка Периодически ручной масленкой
Глава II, Эксплуатация оборудования
468
Г лава II. Эксплуатация оборудования
Таблица 263
Масла, наиболее часто употребляемые для технологического
н вспомогательного оборудования
Наименование масел Вязкость Максимальная температура застывания в °C
по действующим ГОСТам старое название кинематическая в ест условная в град по Эиглеру
Индустриальное 20 Веретеиое 3 17—23 2,6—3,31 —20
Индустриальное 30 Машинное Л 27—33 3,81—4,59 —15
Индустриальное 45 Машинное С 38—52 5,24—7,07 — 10
Индустриальное 45В Машинное СВ 38—52 5,24—7,07 —8
Индустриальное 50 Машинное СУ 42—58 5,75—7,86 —20
Цилиндровое 11 Цилиндровое 2 9—13 1,76—2,15 +5
Примечание. Для масла цилиндрового 11 вязкость приведена прн 100° С,
для остальных масел — при 50° С.
Таблица 264
Консистентные смазки, наиболее часто употребляемые для технологического
и вспомогательного оборудования
Смазка Основная характеристика Назначение смазки
Универсальная средне- Минеральное масло, загу- Для подшипников, рабо-
плавкая УС-2 (солидол Л) щеииое кальциевыми мыла- ми. Температура каплепаде- ния 75° тающих при малых и сред- них скоростях, с подачей смазки как при помощи мас- ленок, так и путем едино- временной загрузки
Универсальная средне- плавкая синтетическая УС-2 (солидол синтетический) Минеральное масло (тем- пература застывания не вы- ше 20°С), загущенное каль- циевыми мылами, синтетиче- скими жировыми кислотами. Температура каплепадения 75° С То же
Универсальная средне- Минеральное масло, загу- Для оборудования, рабо-
плавкая УС-3 (Т) щеииое кальциевыми мыла- ми. Температура каплепа- дення 90°С тающего в условиях влаж- ности и тяжелых нагрузок при малых и средних скоро- стях
Универсальная тугоплав- Минеральное масло с тем- Для средне- и высокона-
кая водостойкая УТВ (смаз- пературой застывания не груженных подшипников ка-
-ка 1-13 жировая) выше 35° С, загущенное кальциевыми мылами кас- торового масла. Температу- ра каплепадения 120°С чения, работающих в усло- виях высокой влажности
Смазка морская АМС-1 Для поверхностей, омыва- емых влагой и в смеси с 80—90% индустриального масла 12, для смазки плос- ких направляющих
Графитовая УСА Масло цилиндровое 11, за- гущенное кальциевыми мы- лами растительных жиров. Температура каплепадения 75° С Для открытых зубчатых передач и высоконагружен- ных гнезд трения
Индустриальная канатная ИК (мазь канатная) Масляный гудрон Б или мазут прямой перегонки, за- гущенный петролатумом, нефтяным битумом, кани- фолью и графитом П Для стальных канатов
Глава И. Эксплуатация оборудования
469
Таблица 265
Режим смазки подшипников качения
Условия работы Режим смазки
маслом без ванны в масляной ванне путем набивки
Периодическая ра- бота 1 раз в сутки ’ Долив 1 раз в 27 смен, полная смена масла через 400 смен работы Долив 1 раз в 20 смен, полная смена масла через 300 смен работы Долив 1 раз в 14 смен, полная смена масла через 200 смен работы Через 440 смен
Непрерывная рабо- та в нормальных ус- ловиях 2 раза в смену » 400 »
Непрерывная рабо- та в тяжелых услови- ях (влажность, запы- ленность, неравномер- ная нагрузка) 3 » » » 270 »
Таблица 266
Режим смазки открытых зубчатых передач
Условия работы Режим смазки
маслом индустри- альным солидолом и графитовой смазкой
Периодическая работа Непрерывная работа в нормальных усло- виях Непрерывная работа в тяжелых условиях . 1 раз в 3 смены 1 раз в смену 2 раза » > 1 раз в 17—20 смен 1 раз в 4—6 смен 1 раз в 2—3 смены
Таблица 267
Периодичность смены масел в циркуляционных системах
(картерах) при работе оборудования в 1 смену
Назначение Время в месяцах между сменой масел в машинах, работающих в условиях Время между доливами до требуемого уровня в днях
нормальных абразивной пыли
Для узлов с емкостью картера в кг\
до 10 4—4,5 3—3,5 5—6
» 50 5—6 3,5—4 5—6
более 50 6—6,5 4—4,5 6—8
Для подшипников качения .... 6—6,5 4—4,5 8—10
Таблица 268
Допускаемые заменители масел и консистентных смазок
Заменяемая смазка
Заменитель
Индустриальное масло;
20
30
' 45
‘ 45В
50
Цилиндровое II
Универсальная среднеплавкая УС-2
(солидол Л)
Универсальная среднеплавкая синте-
тическая УС-2, УТВ (смазка 1-13 жиро-
вая)
Индустриальное 30
Смесь индустриального 20 и индустриаль-
ного 45
’ Моторное масло М или автол АК-6
! Компрессорное М, или осевое Л, или ав-
тол АК-15
Универсальная средиеплавкая УС-3 или
солидол синтетический УС-2
Универсальная среднеплавкая УС-2
Таблица 269
Ориентировочные нормы расхода смазочных материалов на основное и вспомогательное технологическое оборудование
заводов строительных материалов при эксплуатации его в течение 1 года в кг
Оборудование Тип и марка оборудова- ния Масла Консистентные смазки Всего на год
индуст- риаль- ное 20 индуст- риаль- ное 30 индуст- риаль- ное 45 индуст- риаль- ное 45В индуст- риаль- ное 50 цилинд- ровое Н солидол УС-2 (синте- тичес- кий) УТВ-1-13 СОЛИДОЛ УС-2 (соли- дол Л) СОЛИ- ДОЛ УС-3 АМС-1 графи- товая УСА
Бегуны с верхним приво- дом СМ-139 — 53,1 72,2 — — 38.9 — 47,6 — — 1,2 213
Бегуны с нижним приво- дом СМ-139А — 10,2 8,4 — — 32,2 — 27,4 112,5 — 1,2 — 191,9
То же, без шиека . . СМ-874 — 10,2 8,4 — — 32,2 — 27,4 112,5 — 1,2 — 191,9
То же, со шнеком • • . СМ-874 — 10,2 57,4 — — 32,2 — 44,3 112,5 — 1,2 — 257,8
Голлендер ... . • . { СМ-132Б СМ-948 — — 5,2 6,5 — — — — 42,3 46,2 — — 1.5 1,5 — 49 54,2
Ковшовая мешалка . . { СМ-133 СМ-889 8,5 50,1 41,2 80,4 — — — — 20,3 75,2 — 6,5 4,2 — 157,3 129,1
Листоформовочная ма- шина СМ-343М — — — — 41,9 62,9 — 228,1 357,6 18,2 62,2 5,4 ' 776,4
Круглосеточная листо- формовочиая машина . СМ-942 — — — — 58,2 81,4 — 248,9 393,8 22,3 78,4 11.8 894,8
Ротационные ножницы . СМ-275 — 32,8 130,4 — — — 10,8 6,5 — — 18,5 199
Волиировочно-стопиру- ющий агрегат . . . СМ-279 81 — 143 — — — — 90,4 85,4 — — 49 448,8
Беспрокладочный кон- вейер для производст- ва листов ВО .... СМ-898А 77,2 —- 136,9 69,8 86,9 54,7 101,2 . 43.4 570,1
Трубная машина • » • { АТМ-3 АТМ-4 34 40,4 — 51 55,8 53,8 65,5 31,2 38,5 — 250,8 255,1 376,4 382,6 538,7 638,1 — 54,2 70 22,8 26,8 1412,9 1572,3
Глава II. Эксплуатация оборудования
Оборудование Тип и марка оборудова- ния Масла
индуст- риаль- ное 20 индуст- риаль- ное 30 индуст- риаль- ное 45 индуст- риаль- ное 45 В
Трубообточиый станок . { 1С47К 129,7 45,5
1С48Н 116,6 — 31,3 —
Трубоотрезиой станок .{ Муфтоотрезной станок 1С45К 1С46 1С49Н 132,4 120,5 131,4 — 48,4 38,6 36,5
односторонний . - —
Го же, двусторонний . . 1С50 160,4 — 51,8 —
Муфтирасточный станок Пресс-автомат для испы- 1С51Н 100,2 — 44,2 —
таиия труб .... СМ 929 78,4 — 98,9 —
Шнек-питатель .... СМ-141А — — 61,2 —
Питатель асбеста . . . СМ-881 16,5 — 25,2 —
Пропеллерная мешалка { Мешалка асбестовой сус- СМ-243А СМ-489 — 26,8 33,7 41,2 44,9 —
пензии . . ... СМ-214 — 37,2 60,4 —
Мешалка обрезков' . . 392-00-00 23,5 20,2 —
Сито-бурат | Модернизированный до- СМ-236М СМ-237М СМ-958 — — 65 75 23,5 —
затор цемента . . . Станок для чистки и 12,2 — —
смазки прокладок . . Станок для правки про- СМ-558 10 — — —
кладок СМ-694 — — — —
Пресс-но^ницы .... Станок для поперечной СМ-853 11,5 — 40,8 —
обрезки листов . . . — 7,5 — 12,2 —
Продолжение табл. 269
Консистентные смазки Всего иа год
индуст- риаль- ное 50 цилинд- ровое 11 солидол УС-2 (синте- тичес- кий) УТВ-1-13 солидол УС-2 (соли- дол Л) СОЛИ- ДОЛ УС-3 АМС-1 графи- товая УСА
170,3 13,5 • 27,3 386,3
149,7 — — 11,9 — — 23 — 332,5
185,7 — — 15,1 — — 36,6 — 418,2
168,8 — — 13,6 — 34,1 — 375,6
161,4 — — 17 — — 30,5 — 376,8
250,5 — — 19,5 — 48,2 — 530,4
166,3 — — 12,8 — — 33,8 — 357,3
— — — 43,8 — — 73,6 — 294,7
— — 21,2 — — — — 82,4
— 5,5 12,5 — 15,2 17,1 — — 92
— — 16,2 — — 8,2 14,8 — 107,9
— — 14 — • — 6,8 17,8 — 117,2
— — 13,7 — — 11,5 14,7 — 137,5
— — 12,6 — — 18,1 11,1 — 85,5
— — 15,8 — — 22,1 — — 102,9
— — 18,5 — — 26,2 — — 119,7
— — 10,2 — 15,2 10,8 — — 71,9
— 33,6 18 — — — 12,2 — 73,8
— 35,3 15,9 — — — 1,2 12,2 64,6
— — 6,5 36,2 — — — — 95
— — 4,7 16,5 — — — — 40,9
Глава 11. Эксплуатация оборудования
Масла •
Оборудование Тип и марка оборудовав индуст- индуст- индуст- индуст-
НИЯ риаль- риаль- риаль- риаль-
ное 20 ное 30 ное 45 ное 45В
Пневмовинтовой насос
цемента:
0100 мм . , , . К-287С 6,5 — 65,4 —
0150 » . s , . . К-167С 9,2 — 75,4 —
0200 > . , . . , K-97G 12,3 — 86,1 —
0250 » К-137С 15,7 — 95,3 —
Модернизированный
центробежный насос . 5НДВ-60 18,4 —. 10,2 —
Центробежный насос . 5НДВ 6НДВ 19,8 23,5 — 11,5 14,8 —
2,5НФ — 10,3
Фекальный насос t » . 4НФ 6НФ — 16,5 22,3
РМК-2 — —- 12,5
Водокольцевой насос г Лебедка для подъема РМК-3 РМК-4 — — 15 18,5 —
фильцрамы .... Станок для обтяжки сет- ЛФ-1000 10,3 20,4
чатых цилиндров трех- метровой трубной ма- 403/3
шины ...... 20,4 —- 40,2 —
То же, четырехметровой Конвейер воздушного 403/4 22,8 — 42,6 —
твердения трехметро- вых труб . . . г . 56,3 38,4 —
То же, четырехметро- 59,5
вых в • — — 42,3 —
Продолжение табл, 269
Консистентные смазки Всего на год
индуст- риаль- ное 50 цилинд- ровое и солидол УС-2 (синте- тичес- кий) УТВ-1-13 солидол УС-2 (соли- дол Л) СОЛИ- ДОЛ УС-3 АМО-1 графи- товая УСА
5,7 77,6
— — 9.7 — — — — — 94,3
— 11,4' — — — — — 109,8
— — 13,5 — — — — 124,5
— — 5,2 — — — — — 33,8
—— —_ 7,2 —— —_ —. __ 38
— — 10,5 — — — — — 48,8
— — 3,8 — — — 14,1
— — 5,2 — — —— 21,7
—- — 7,8 — — — — — 30,1
— 4,5 — —— — —- 17
— — 7,5 — — 22,5
— — 10,5 — — — — 29
— — 12,5 — •-* — — 43,2
22,3 82,9
— — — 24,8 — — 90,2
— — — — — 15,8 — 30,5 141
— — — _ — 17,2 — 32,5 151,5
Глава II. Эксплуатация оборудования
Глава II. Эксплуатация оборудования
473
Таблица 270
Нормы расхода смазочных материалов для электродвигателей при 7-часовой работе
Мощность электродвига- теля в квт Подшипники скольжения Подшипники качения .
Масло индустриальное 20 Консистентные смазки
Емкость картера в кг Расход в г Емкость картера в кг । Расход в г
До 0,5 0,15 1 0,5 0,5
0,5—1 0,15—0,2 1.5 0,1—0,15 0,5
1—2 0,15—0,2 2 0,1—0,15 0,5
2—3 0,15—0,2 3 0,1—0,15 0,5
3—4 0,2-0,25 3,5 0,15—0,2 0,5
4—5 0,2—0,25 5 0,15—0,2 0,5
5-6 5,5 0,15—0,2 0,5
6—7 0,25—0,3 6 0,2—0,25 1
7—10 0,3—0,35 7 0,2—0,25 1
10—15 0,35—0,4 8 0,2—0,25 1
15—20 0,4-0,5 8,5 0,25—0,3 1,5
20—30 0,5—0,6 9 0,3—0,35 1,5
30—40 0,7—0,9 10 0,35—0,4 1,5
40—50 0,9—1 11 ' 0,4—0,5 —
50—75 1,2—1,5 15 0,5—0,7 2
75—100 1,5—2 20 . . 0,6—0,8 2,5
Примечания: 1. Расход смазки и емкость картера указаны на оба подшипника
электродвигателя.
2. Для всех электродвигателей с числом оборотов до 25 в J век применяют смазку
УТВ; для электродвигателей с числом оборотов белее 25 в 1 сек — универсальную сред-
неплавкую УС-2.
3. Для электродвигателей, работающих в условиях пониженной .температуры, в мазь
добавляют животный жир; для электродвигателей, работающих в условиях повышенной
температуры, применяют универсальную тугоплавкую водостойкую УТВ.
4. Для электродвигателей с кольцевой смазкой мощностью до 100 кет используют
масло индустриальное 20.
Таблица 271
Нормы расхода смазочных материалов для цепных передач иа 1 м длины
при 7-часовой работе в а <
Шаг цепи в мм х Система смазки
ручная капельная масляная ванна смазка коней* стенткой мазью
До 12,7 17,5—22 8,8-16 3,5—5,3 • 1,8—3,5
12,7—25,4 > 22—26 16-22 5,3-7,8 3,5—5,3
25,4-41,3 26-35 22—26 7,8-10,5 5,3—7
41,3-50,8 35—44 26—35 10,5—13 7—8,8
50,8 и более 44—53 35—44 13—16 8,8—10,5
474
Глава И. Эксплуатация оборудования
Таблица 272
Единовременный расход смазочных материалов для заполнения подшипников
в корпусов подшипников качения в г
Внутренний диа- метр подшипни- ка в мм Однорядные подшипники Двухрядные подшипники _ Внутренний дна- ! метр подшипни- ка в мм Однорядные подшипники Двухрядные подшипники
На под- шипник На корпус Всего На под- шипник 1 • На корпус Всего На под- шипник L ft. о м « >• X с Всего На под- шипник О м я £ X Е 1 Всего
10 10 30 40 5 15 20 60 48 144 192 32 100 132
12 12 36 48 6 18 24 65 52 156 208 34 105 140
15 15 45 60 7 21 28 70 56 168 224 36 112 148
17 17 51 68 8 24 32 75 60 180 240 38 118 156
20 20 60 80 10 30 40 80 64 192 256 40 126 166
25 25 75 100 12 36 48 85 68 204 272 43 133 176
30 27 81 108 15 47 62 90 72 216 288 46 143 189
35 32 96 128 17 53 70 95 76 228 304 50 155 205
40 36 108 144 21 65 86 100 80 240 320 55 171 226
45 40 120 160 24 74 98 105 84 252 336 61 195 256
50 44 132 176 27 84 111 ПО 88 264 352 68 217 285
55 46 138 184 30 93 123 120 96 288 384 75 240 315
Таблица 273
Ориентировочные нормы расхода масла цилиндрового 11
для редукторов при 3-смеииой работе в год
Марка редуктора Норма рас- хода в кг | Марка редуктора Норма рас- хода в кг
PM-25Q 6,8 | РМ-850 178
РМ-350 13,6 РМ-1000 223
РМ-400 23,3 || РМ-1150 312
РМ-500 41,2 РЧН-80А 18
РМ-вбО 68,5 I РЧН-180 35
РН-700 170 | РЧН-120 20
Литература
475
ЛИТЕРАТУРА
1. Б у л а в и н И. А. Оборудование керамических н огнеупорных заводов. «Высшая
школа», 1965.
2. Вайнберг К. Л., К о с с о й Б. С. и др. Оборудование стекольных заводов.
Гбсстройиздат, 1961.
3. Гальперин М. И., Абезгауз В. Д. Машины для резания камня. «Машино-
строение», 1964.
4. Г и б е р о в 3. Г., Журавлев М. И. Механическое оборудование заводов
строительных материалов (атлас конструкций). «Машиностроение», 1966.
5. Г и б е р о в 3. Г. Механическое оборудование заводов пластических масс. «Ма-
шиностроение», 1967.
6. Дешко Ю. И., Креймер М. Б., Огаркова Г. А. Наладка н теплотех-
нические испытания вращающихся печей на цементных заводах. Госстройиздат, 1966.
7. Дроздов Н. Е., Са.пожииков М. Я. Ремонт и монтаж оборудования
заводов строительных материалов. Стройиздат, 1967.
8. Ж У р а в л е в М. И. Оборудование заводов вяжущих материалов. «Высшая
школа», 1967.
9. Лурье Ю. С. Портландцемент. Госстройиздат, 1963.
10. С а п о ж н и к о в М. Я. Механическое оборудование для производства строи-
тельных материалов и изделий. Машгиз, 1962.
11. Сапожников М. Я., Силенок С. Г., Лапир Ф. А., Фоломеев А. А.
Механическое оборудование для производства строительных изделий. Госстрой-
издат, 1958.
12. Сапожников М. Я., Дроздов Н. Е. Справочник по оборудованию за-
водов строительных материалов. Госстройиздат, 1959.
13. Справочник по производству стекла, т. I и II. Госстройиздат, 1963.
14. Справочник по производству цемента. Госстройиздат, 1963.
15. Справочник по производству строительной керамики, Госстройиздат, т. II, 1961;
т. III, 1962. 1
16. Справочник по строительным машинам. Под ред. проф. В. А. Баумана. «Ма-
шиностроение», 1965.
17. Справочник по производству сборных железобетонных изделий, т. I и II. Гос-
стройиздат, 1965.
18. Ч и к и д а И. Т. Оборудование кровельных заводов. Промстройиздат, 1954.
476
Приложения
Приложение 1
ПЕРЕВОДНЫЕ МНОЖИТЕЛИ ДЛЯ РЯДА ЕДИНИЦ ИЗМЕРЕНИЯ
Метрические и английские единицы измерения Перевод в единицы системы СИ или кратные и дольные их эначеяия
Тонна (т)
Минута (мин)
Час (ч)
Секунда (")
Минута (')
Градус (°)
Единицы массы
| 1000 ка=1 Мг
Единицы времени
| 60 сек
3600 »
Единицы плоского угла
I *
Ю~3ра<Э=4,848137-Ю^6 рад
Л
*108 ^“2рад= 2,908882-
п
— рад=0,01745329 рад
Единицы частоты
Оборот в секунду (об/сек)
Колебание в секунду (кол/сек)
Период в секунду (пер/сек)
Оборот в минуту (об/мин)
Единицы линейной скорости
1 гц
1/60 »
1 см/ сек
1 см/мин
1 м/мин
1 м/ч
1 км/ч
0,01 м/сек
0,1667-Ю-3 >
0,01667 »
' [ 277,8-10~6 »
—• м/сек«0,2778 м/сек
3.6
Приложения
477
Продолжение приложениях
Метрические н английские единицы измерения
Перевод в единицы системы СИГили кратные
и дольные их^вначения
Единицы угловой скорости
Л
Градус в секунду (°/сек) —- рад/сел:=0,01745329 рад/сек 180
Оборот в секунду (об/сек) 2л рад/се/с=6,283185 »
» в минуту (об/мин} л рад!сек~Ъ, 1047197 »
Единицы nJ 10ТИ0СТИ
1 т/м3 1 г/см3 } 1000 кг/м3 = 1 Мг/м3
1 кг/л 999,972 кг/м3
Единицы удельного объема
1 м3/т 1 • 10-3м’/кг
Единицы массового расхода
1 г/мин 16,667-10—6кг/сек
1 кг/мин 16,607-10-3 »
1 кг/ч 277,8-10-6 »
1 т/ч 0,2778 »
1 кг/сутки 11,574-10—6 s
1 т/сутки 11,574-10—3 ,
Единицы объем иого расхода
1 м3/ч 277,8-Ю-6' м’/сек
1 м3/сутки 11,574-10-6 »
1 л/сек 1,000028-10-3 »
1 л/мин 16,667-Ю-6 »
1 л/ч 277,8-Ю-9 »
1 л/сутки 11,574-10-9 »
Единицы силы (в частности, веса, т. е. силы тяжести)
1 кГ (кгс) 9,80665 н
1 Т (тс) 9,80665 к«=9806,65 н
Единицы удельной силы тяжести (удельного веса)
1 кГ/м3 (кгс/м3)
1 Т/м3 (тс/м3)
9,80665 н/м3 (точно)
9,80665-10’ н/м3 = 9,80665 кн/м3
(точно)
Единицы момента силы
1 кГ • м (кгс м} | 9,80665 н-м (точно) Единицы динамического момента инерции
1 кГ -м - сек3 1 9,80665-кг-м?
478
Приложения
« Продолжение приложения 2
Метрические н английские единицы измерения Перевод в единицы системы СИ или кратные и дольные их значения
Единицы момента инерции поверхности
1 см4 1 • 10-8 м*
Единицы давления (механического напряжения)
1 ат (техническая атмосфера) 1 кГ/см2 (кгс/см2) 1 98066,5 н/м* = 98,0665 кн/м* = / =0,1 Мн/м*
1 кГ/м2 (кас/л2) 1 мм вод. ст. | 9,80665 н/м*
1 атм (атмосфера физическая) 1 мм рт. ст. 101 325 н/м'= 101,325 кн/л2 133,322 н/м*
Единицы работы и энергии
1 кГ • м (кгс • м) 1 Т - м (тс • м) 1л.С‘Ч (лошадиная снла-час) 1 вт • сек (ватт-секунда) 1 вт - ч 1 квт • ч 1 Мет • ч 1 кал (межд.) 1 ккал (межд.) 9,80665 дж (точно) 9,80665 • 1 О’ дж = 9,80665 кдж (точ но) 2,64780-10’ дж ® 2,648 Мдж 1 дж 3600 дас = 3,6 кдж 3,6-10’ 3яс = 3,6 Мдж 3,6-Ю’Ззк = 3,6 Гдж 4,1868 дж 4186,823:» = 4,1868 кдж
Единицы мощности
1 кГ -м/сек (кгс-м/сек) 1 Т -м/сек (тс-м/сек) 1 л. с. (лошадиная сила) 1 ккал/ч (калория международная в 1 ч) 9,80б657вт (точно) 9,80665-10® вт (точно) 735,499 вт 1,163-10"3 вт (точно)
1 ккал/ч (килокалория международная в 1 ч) 1,163;ат (точно)
Единица динамической вязкости
1 лз (пуаз) 0,1 н-сек/м*
Единица кинематн веской вязкости
1 ст (стокс) 1 сст (сантистокс) 1 10"-4 м*/сек 1-Ю"6 »
Приложение 2
МОНТАЖНАЯ КАРТА ВРАЩАЮЩЕЙСЯ ПЕЧИ 0 5X185 м
Монтажная операция Последовательность работ Технические условия Применяемый инструмент при- способления, подъемно-транспорт- ное оборудование
1. Проверка фундамента I 1. Установить лазерное устройство 2. Установить приспособление для проверки фундаментов 3. Проверить плоскости фундамен- та . 4. Проверить анкерные колодцы 5. Разметить осн фундамента Допуски не должны превы- шать: а) по основным разме- рам в плайе 30 мм б) по высотным отмет- кам поверхности фун- даментов 30 мм в) по размерам уступов в плане 20 мм г) по размерам колодцев в плане 20 мм д) по отклонению осей анкерных болтов в плане 5 мм 1. Многомерное измеритель- ное приспособление 2. Лазерное устройство 3. Монтажный кран 4. Стропы 5. Рулетка 6. Гаечные ключи
2. Установка фундаментных рам и их проверка dWb 1. Собрать фундаментные рамы 2. Установить пакеты под фунда- ментные рамы 3. Застропить, поднять, установить рамы на фундамент ' 4. Застропить, поднять, установить приспособление для проверки опор- ных рам 5. Проверить установку опорных рам 6. Залить анкерные болты бетоном Допуски на отклонения: а) между осями сосед- них рам ±5 мм б) между осями первой и последней рам ±20 в) смещение продольных осей от осн агрегата до 2 мм г) высотная отметка каж- дого из четырех уг- лов рамы ±1 мм 1. Многомерное измеритель- ное приспособление 2. Монтажный кран 3. Стропы 4. Гаечные ключи 5. Гидравлические домкраты
Монтажная операция
Последовательность работ
1. Проверить установку опорных
роликов и подшипников (ревизия)
2. Застропить, поднять.и установить
на опорные рамы подшипники
3. Застропить, поднять и уложить в
подшипники ролики
4. Застропить, поднять и устано-
вить приспособление для проверки
опорных роликов
5. Затянуть гайки анкерных болтов,
крепящих фундаментные рамы
6. Проверить правильность установ-
ки роликоопор
4. Укрупнение секций обечаек в
монтажные блоки
1. Подвести к стенду и установить
секции обечаек иа стенд
2. Приварить скобы и разогнать
стык секций
3. Проверить установку секции
4. Произвести сварку корня шва
Продолжение приложения 2
Технические условия Применяемый инструмент при- способления. подъемно*-транспорт- яое оборудование
Допуски в пределах ТУ на монтаж вращающихся печей (СН 208—62) ' 1. Многомерное измеритель- ное приспособление 2. Монтажный кран 3. Стропы 4. Гаечные ключи 5. Линейка 6. Домкраты
Допуски ие должны превы- шать: а) отклонение длины ок- ружности обечаек ±6 мм б) овальность прн тол- щине листа от 36 до 45 мм—0,003Д от 45 до 60 мм—0.002Д (ие более ± 10 мм) 1. Сборочный роликовый стенд 2. Монтажный край КМК-60 3. Грузовая тележка (<2= =60 г). 4. Линейка 5. Рулетка 6. Штихмас 7. Стальные струны
в) допуск на прогиб не
более ±3 мм
г) допуск на длину
* зооо дли'
ны
Монтажная операция
Последовательность работ
5. Насадка бандажей иа подбаи-
дажную обечайку
L Застропить и доставить бандаж
на специальный стенд, установить его
в горизонтальное положение
2. Застропить и доставить обечайку
к специальному стенду, опустить
обечайку внутрь бандажа, предвари-
тельно приварив верхние 5 упоров.
Произвести центровку баидажа и а
обечайке. Приварить нижние 5 упо-
ров
3. Вывести блок в вертикальное по-
ложение
4. Застропить бандаж и доставить
его на предусмотренное место
5. Окончательно закрепить баидаж
на роликоопорах
6. Посадка зубчатого венца
1. Установить блок № 11 на опорах
специального стенда
2. Поднять зубчатый венец и завес-
ти его на корпус блока, закрепив на
монтажное цриспособленне
3. Осуществить окончательную
центровку венца после выверки участ-
ка корпуса печи между 4 и 5 опорами
Продолжение приложения 2
Технические условия Применяемый инструмент при- способления, подъемно-тран- спортное оборудование
1. Зазор между бандажом и упорными сухарями подбан- дажиых башмаков 2—3 мм 2. Допуск на радиальные за- зоры между бандажом и баш- маком в верхнем положении допускается ±0,2 от номиналь- ного зазора 3. Осевое биение бандажа при вращении не более 3 мм 4. Отклонение мест посадки бандажей от проектных разме- ров по длине корпуса ие более 5 мм 1. Специальный стенд 2. Гусеничный кран СКГ-50 3. Монтажный кран KMK-120I1 4. Стропы 5. Линейка 6. Домкраты
Допуски на осевое и ради- альное биение веицовой шес- терки не более 3 мм 1. Специальный стенд 2. Монтажный кран КМК-120П 3. Стропы 4. Монтажные тумбы 5. Рейсмус 6. Щуп 7. Гаечиые ключи
Продолжение приложения 2
Технические условия
Применяемый инструмент при-
способления, подъемно-тран-
спортное оборудование
to
Ось бандажа должна сов-
падать с осью опорных ро-
ликов
1. Монтажный кран
KMK-120II
2. Стропы
Приложения
1. Привод и редуктор монти-
руются с уклоном, соответству-
ющим уклону корпуса печи
2. Допуски на монтаж редук-
тора по ТУ на монтаж враща-
ющихся печей (СН 208—62)
1. Монтажный кран
KMK-120II
2. Линейка
3. Рулетка
4. Уровень и клин с уклоном
5. Гаечные ключи
Монтажная операция
Последовательность работ
9. Стыковка корпуса печи
1. Установить на фундамент № 4
временную опору
2. Застропить и поднять блок № 11
и стыковать его с блоком № 10
3. Поднять блок № 12, соединив
его с блоком № 11
4. Поднять блок № 13, соединив его
с блоком № 12
5. Тщательно выверить собранный
участок корпуса на правильность сты-
ковки блоков н установку зубчатого
венца. Приступить к окончательному
монтажу привода и продолжать сбор-
ку корпуса печи по направлению к
обоим концам печи
10. Проверка оси печи перед
электросваркой монтажных стыков
1. Установить лазерное устройство
2. Установить приспособления для
проверки оси печи
3. Проверить ось печи с первого
бандажа до восьмого
Продолжение приложения 2
Технические условия
Применяемый инструмент при-
способления, подъемно-тран-
спортное оборудование
Допуски в пределах ТУ на
монтаж вращающихся печей
(СН 208—62)
1. Монтажный кран
KMK-120II
2. Временные опоры
3. Гидравлический домкрат
(<Э=200 г)
4. Рейсмус
5. Лииейка
6. Рулетка
7. Гаечные ключи
Приложения
Допуски в пределах ТУ на
монтаж вращающихся печей
(СН 208—62). Отклонения в
- вертикальной плоскости ±5 мм,
в горизонтальной ±2 мм
1. Лазерное устройство
2. Многомерное измеритель-
ное приспособление
3. Монтажный кран
4. Гаечные ключи
5. Стропы
Моитажиая операция
Последовательность работ
11. Электросварка монтажных
стыков
1. Сварить монтажные стыки кор-
пуса печи сварочным трактором
ТС-17ц в соответствии с п. 127 и 129
Общей части «Технических условии на
монтаж оборудования» (СН 94—60)
2. Подвесить подмости к крюкам
крана KMK-120II или на специально
изготовленных козлах
12. Контрольная проверка оси
печи после сварки корпуса
Продолжение приложения 2
Технические условия Применяемый инструмент при- способления, подъемно-тран- спортное оборудование
Сварочные швы (на 5% дли- ны) должны подвергаться рент- генографическому контролю 1. Монтажный край КМК-120П 2. Подвесные подмости 3. Сварочный трактор ТС-17ц 4. Рентгенографическая уста- новка
—
Приложения
Продолжение приложения 2
Монтажная операция
Последовательность работ
Технические условия
Применяемый инструмент при-
способления, подъемно-тран-
спортное оборудование
13. Контрольная проверка пра-
вильности центровки главного при-
вода печн и посадка бандажей
.14. Обкатка печи с регулировкой
хода печи и распределение нагру-
зок на опоры
1. Проверить зацепление зубчатого
венца с подвенцом
Допуски на монтаж всего
привода должны быть в соот-
ветствии с ТУ на монтаж вра-
щающихся печей (СН 208—62)
1. Домкраты
2. Щуп
3. Индикатор с поворотными
скобами
4. Линейка
5. Гаечные ключи
6. Монтажный клнн
7. Уровень
8. Рейсмусы
Приложения
1. Осуществить обкатку печи от
главного привода на всех ступенях
скоростей в течение 72 ч
2. По результатам выверки и холо-
стой обкатки печи составить акт с
перечнем дефектов, которые должны
быть выявлены в процессе обкаткн
и устранены до начала футеровочных
работ
1. Зубчатые зацепления дол-
жны иметь равномерный шум
2. Нагрев подшипников не
должен быть более 65°
3. Все бандажи должны ка-
саться роликов всей поверхно-
стью н не отрываться от них
1. Гаечные ключи
2. Кувалды
Примечание. В данной технологической карте способ выверки геометрической оси вращающейся печи, проверка фундаментов, контроль
установки роликоопор предусмотрены новым методом, предложенным авторами данного справочника совместно с Оргпроектцементом.
486
Приложения
СЕТЕВОЙ график монтажа
Приложения
487
ЦЕМЕНТНОЙ ВРАЩАЮЩЕЙСЯ ПЕЧИ SX185 м
Приложение 3
Сапожников Матвей Яковлевич,
Дроздов Николай Ефимович
СПРАВОЧНИК ПО ОБОРУДОВАНИЮ ЗАВОДОВ
СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Стройиздат
Москва, К-31, Кузнецкий мрст, д. 9
Редактор издательства Э. А. Гурвич
Внешнее оформление художника Н. Власика
Технический редактор Д. Я. Касимов
Корректоры Е. Н. Кудрявцева, Г. Г. Морозовская
Сдано в набор 1/VIII 1969 г. Подписано к печати 10/IV 1970 г.
Т-05450. Бумага 70X108*/ie — 15,25 бум. л- 42,7 усл. печ. л.
(уч.-изд. 42,07 л.) Тираж 22.000 зкз. Изд. Хя АХ-42. Зак. Хе /075»
Цена 2 р. 29 к.
Владимирская типография Главполнграфпрома
Комитета по печати прн Совете Министров СССР
Гор. Владимир, ул. Победы, д. 18-6
ОПЕЧАТКИ
Страница Строка, таблица Напечатано Следует читать
0,2d3GTnf 0,2d3<Mf _
177 2 колонка слева Л*кр — i Л1кр — Л X (1 + и) н*м
186 Табл. 124, 2 колонка слева Мощность в квт Мощность в ква
188 Табл. 126, 1 колонка Номинальная мощность Номинальная мощность
слева в квт в ква
195 Подпись к рис. 117 9 — поршень; 10 — шток; 11 — пружина возврата штока 9 — шток; 10 — поршень? 11 — пружина возврата поршня
206 Табл. 136, 1 колонка квт ква
слева -
207 Табл. 137, 1 колонка слева кв ква
218 Табл. 143, 2 колонка слева M^jid Лк — ki 4“ K 2g 1 М?,а>3 sin S 4- —: вт MKa>9ad NK=kt—+ 2-IO3 Musina 4- em GB.4-10’
- Л’я fe, -- - -|- . AlK(03pd NB- „ +
2g sin 6 + em; 2GB.4-2g бв.ч = Gk + СфА^бб 2-10* Л4^о3 sin 6 _|_ etn. . 2GB4-107 GB.q — 4- ^2^6
222 Табл. 146,' 1 колонка Мощность Мощность
слева „ электродвигателя в Мн!м2 электродвигателя в квт
231 Табл. 150, 1 колонка справа . 4 квт - 40 квт
337 Табл. 195, 1 колонка Нпол — ход ползуна в м: А7ПОл—ход ползуна в см;
справа Рпр — усилие прессования в кн РпР — усилие прессования в т
337 Табл. 195, 2 колонка 31,1 п„ = 2,5 4- об!сек 600 п ч = 150 4- об!миИ:
слева /Рпр УРпр
DM = 10 + 2,93 Кт’пр см Z)M — 10 4“ 8 Рпр см
\ 347 Табл. 196, 3—4 колонка 0,49x0,24X0,188x0,39Х 0,49 x0,24 x0,188;
слева Х0,19x0,188 0,39x0,19x0,188
U13 Табл. 220, 2 колонка слева «7 = (Qi + F) f; V = № + F) f + Ffi,
Зак 1075