/
Автор: Хабаров А.А.
Теги: тяга поездов на железных дорогах подвижной состав железнодорожный транспорт тепловозы учебное пособие техническое обслуживание
ISBN: 5-89035-343-8
Год: 2006
Похожие
Текст
А.А. Хабаров
СБОРНИК
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КАРТ ПО ПОЛНОМУ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ КОЛЕСНЫХ ПАР ТЕПЛОВОЗА 2ТЭ10У
Рекомендовано
Управлением кадров, учебных заведений и правового обеспечения Федерального агентства железнодорожного транспорта в качестве учебного пособия для учащихся образовательных учреждений железнодорожного транспорта, осуществляющих профессиональную подготовку
Москва
2006
УДК 629.4.027.11
ББК 39.235
Х121
X121 Хабаров А.А. Сборник технологических карг по полному освидетельствованию колесных пар тепловоза 2ТЭ1 ОУ : Учебное пособие для учащихся образовательных учреждений, осуществляющих профессиональную подготовку. — М.: Маршрут, 2006.—200 с.
ISBN 5-89035-343-8
В учебном пособии описаны современные технологические процессы ремонта узлов и деталей колесной пары тепловоза 2ТЭ10У. Даны способы технического осмотра, измерительного и дефектоскопического контроля.-Приве-ден перечень основных операций и применяемого оборудования при проведении ремонта колесной пары тепловоза.
Предназначено для учащихся технических школ и работников локомотиворемонтных предприятий, а также может быть использовано в качестве справочного материала студентами техникумов и вузов.
УДК 629.4.027.11
ББК 39.235
Рецензенты: гл. конструктор ПКБ ЦТ ОАО «РЖД» В. А. Василевский,зам. начальника Центра профессиональной подготовки (Котлас) Северной железной дороги —филиала ОАО «РЖД» В. В. Елсаков.
© Хабаров А. А., 2006
© УМЦ по образованию на железнодорож-
ISBN 5-89035-343-8
ном транспорте, 2006
© Издательство «Маршрут», 2006
Введение
Приведенные в сборнике технологические карты (приложение 2) распространяются на ремонт колесных пар тепловоза 2ТЭ1 ОУ в объеме их полного освидетельствования. Перечень основных операций при проведении ремонта изложен в приложении 1. В зависимости от объема ремонта в приложении 3 приведены примеры основных маршрутных карт. В сборник также частично включены работы по ревизии подшипников буксового узла, неразрывно связанные с ремонтом колесных пар.
При составлении сборника испожзованы нормативные документы:
— чертежи колесных пар тепловозов 2ТЭ10У Луганского тепловозостроительного завода;
— ЦТ/329 Инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм;
— ЦТ/330 Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава;
— ЦТ/336 Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов;
— ЦТт-18/1 Инструкция по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Магнитопорошковый метод;
— ЦГт-18/2 Инструкция по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Вихретоковый метод;
— ЦТт-18/3 Инструкция по ультразвуковому контролю деталей локомотивов и вагонов электропоездов на базе программируемого дефектоскопа УД2-102 «Пеленг»;
— ТИ 287 Технологическая инструкция на текущий ремонт ТР-2 и ТР-3 упругого зубчатого колеса тепловозов 2ТЭ116и2ТЭ10В, 2ТЭ10М, ЗТЭ10М, 2ТЭ10Л,ТЭЗ,4ТЭ10С;
— ОСГ 32.63-96 Тяговый подвижной состав; Формирование колесных пар. Метод тепловой сборки;
3
—ТИ 32 ЦТ-ВНИИЖТ-95 Технологическая инструкция по упрочнению накатыванием роликами осей колесных пар локомотивов моторных вагонов.
Общие положения
Полное освидетельствование колесных пар производится при необходимости смены хотя бы одного элемента (бандажа, центра, зубчатого колеса и т.д.) в результате его износа или повреждения, при наличии повреждений колесной пары после крушения, аварий, столкновений или схода с рельсов, а также при неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования. При этом буксовым узлам выполняется ревизия второго объема.
При полном освидетельствовании колесных пар тепловоза 2ТЭ1 ОУ выполняются следующие работы:
— промывка колесной пары в моечной машине;
— очистка колесной пары от краски до металла;
— проверка установленных клейм и знаков на элементах колесной пары;
— проведение магнитопорошкового контроля открытых частей оси колесной пары, внутренней поверхности бандажей, зубьев зубчатых колес;
— проведение ультразвукового контроля закрытых частей оси колесной пары, бандажей;
— проведение вихретокового контроля центров колесных пар, боковых тарелок и диска упругого зубчатого колеса;
— ремонт упругого зубчатого колеса;
— замена забракованных элементов;
— ревизия 2-го объема буксовых узлов;
— проверка соответствия размеров всех элементов колесной пары установленным нормам допусков и износов;
— постановка клейм и знаков полного освидетельствования;
— окраска и консервация колесных пар.
Все новые элементы установленные на колесную пару, прошедшую полное освидетельствование, должны иметь сертификаты, подтверждающие их качество.
По результатам проведения полного освидетельствования колесной пары заполняются следующие формы первичной документации:
— ТУ-21 Книга регистрации освидетельствования колесных пар локомотивов, моторвагонного подвижного состава;
— ТУ-92 Журнал осмотра и ремонта подшипников качения;
— ТУ-93 Журнал монтажа подшипников качения;
4
— ТУ-132 Журнал регистрации ответственных деталей локомотивов, моторвагонного подвижного состава, забракованных по трещинам и другим дефектам, обнаруженным дефектоскопом;
— ТУ-138 Журнал регистрации результатов дефектоскопии основных деталей локомотивов, моторвагонного подвижного состава;
— ТЭУ-39 Технический паспорт колесной пары.
Конструкция колесной пары
Конструкция колесной пары тепловоза 2ТЭ10У (чертеж 2ТЭ116.30.55.011СБ) представлена на рис. 1 и в табл. 1.
Конструкция буксового узла колесной пары тепловоза 2ТЭ1 ОУ (чертеж 2ТЭ116.30.56.000СБ) представлена на рис. 2 и в табл. 2.
Таблица 1
Поз. Обозначение Наименование Количество Примечание
2ТЭ116.30.55.011СБ Пара колесная
Сборочные единицы
13 У300.30.55.012-01СБ Колесо зубчатое упругое 1
Детали
2 2ТЭ116.30.55.149 Полувенец зубчатый 1
3 2ТЭ116.30.55.150 Полувенец зубчатый 1
6 2ТЭ116.30.55.197 Болт 4
8 2ТЭ116.30.55.151 Шпонка 1
9 ТЭ2.11.004 Кольцо уплотняющее 2
10 2ТЭ116.30.55.143 Ось колесной пары 1
11 ТЭЗ. 11.001 Центр колесный 2
12 ТЭ3.11.003 Бандаж 2
14 2ТЭ116.30.55.147 Втулка 1
15 2ТЭ116.30.55.147-01 Втулка 1
Стандартные изделия
1 1995.00.00.243-11 Штифт цилиндрический 6-20 2
4 1995.00.00.243-15 Штифт цилиндрический 10-20 2
5
Окончание табл. 1
Поз. Обозначение Наименование Количество Примечание
7 Шайба 10.65Г ГОСТ6202-70 4
Материалы
5 Проволока 1,6-0-4 ГОСТ 3282-74 1 0,3 м
Таблица 2
Поз. Обозначение Наименование Количество Примечание
2ТЭ116.30.56.000С6 Букса поводковая
Сборочные единицы
4 2ТЭ116.30.56.043С6 Крышка 1
12 2ТЭ116.30.56.044С6 Крышка 1
14 2ТЭ116.30.56.013С6 Элемент упругий 1
Детали
1 1995.00.00.101-02 Шайба 1
2 9025.2217.0401.50 Болт М8-16.5.8 ГОСТ 7796-70 1
3 2ТЭ116.30.56.142-01 Кольцо лабиринтное 1
6 2ТЭ116.30.56.127 Корпус буксы 1
7 2ТЭ10Л.30.56.106 Кольцо дистанционное 1
8 2ТЭ10Л.30.56.131 Кольцо дистанционное 1
9 ТЭ7.13.162 Кольцо 1
13 2ТЭ10Л.30.56.227 или 2ТЭ116.30.56.199 Пружина 1
15 2ТЭ116.30.56.191 Кольцо
16 2ТЭ116.30.56.106 Упор осевой 1
17 2ТЭ10Л.30.56.214 Пробка 1
Стандартные изделия
5 Подшипник 30-32532Л1М ТУ ВНИПП 072-01 2 23,9 кг
6
Рис. 1
7
Окончание табл. 2
Поз. Обозначение Наименование Количество Примечание
11 Подшипник 8320Л ГОСТ 520-2002 1 5,1 кг
18 1995.00.00.221-03 Болт M22-g х 50.8.8.029 ГОСТ 7796-70 2 отв. в головке 8
19 9927.2600.0201.20 Шайба 22.65Г.029 ГОСТ 6402-70 8
20 Проволока 2.0-0-Ч ГОСТ 3282-74 4 0,54 м
Материалы
10 Нитки шелковые ГОСТ 22665-83 1 24,0 м
Неисправности колесных пар и способы их устранения
Неисправности осей и способы их устранения (приведены в табл. 3)
Таблица 3
Неисправности Способы устранения
Трещины поперечные и косые: а) на любой части оси (кроме подступичной) независимо от срока службы, а также в подступичной части оси при сроке службы более 10 лет; Ось бракуется, если после обработки в пределах допуска трещины остаются.
б) на подступичной части оси при сроке службы менее 10 лет Устранить обточкой, если глубина трещины не превышает 2 мм. Обточку производить не менее чем на 0,5 мм в глубину за пределы трещины с последующей проверкой оси магнитным дефектоскопом и упрочнением накаткой. При большей глубине трещины ось бракуется
8
9
Продолжение табл. 3
Неисправности Способы устранения
Трещины продольные: а) на средней части оси; б) на других частях оси Не допускаются. Устранить вырубкой на глубину не более 4 мм с гладким выводом кромок и разделкой по ширине, равной трехкратной глубине вырубленного слоя. Количество вырубок не более трех. Устранить обточкой
Риски, задиры, забоины и коррозия на шейках и предподступичных частях оси: а) риски и задиры поперечные на шейках; б) риски и задиры продольные на шейках и предподступичных частях; в) забоины на шейках и предподступичных частях; Риски и задиры глубиной до 0,5 мм не ближе 100 мм и глубиной до 1,5 мм не ближе 160 мм от предподступичной части оси зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла. Площадь зачистки не должна превышать 15 % посадочной поверхности подшипника. После зачистки шейки про-дефектоскопировать. При больших размерах повреждения ось бракуется. Риски и задиры на шейках глубиной до 0,5 мм не более трех не ближе 50 мм от торца галтели, а на предподступичных частях глубиной до 1,0 мм без ограничения количества зачистить вдоль оси шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла. При больших размерах дефекта ось бракуется. Острые края забоин глубиной до 0,8 мм не ближе 60 мм от торца галтели, общей площадью до 50 мм2 на шейках и глубиной до 1,0 мм на предподступичных частях общей площадью до 50 м2 разрешается
10
Продолжение табл. 3
Неисправности Способы устранения
г) коррозия на шейках и предподступичных частях притупить, не оставляя выступов над поверхностью. После исправления шейки и предподступичные части проде-фектоскопировать. При больших забоинах ось бракуется. Коррозию устранить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла. На глубокую точечную коррозию допуски как на забоины
Радиус галтелей шеек менее допустимых значений, смятие галтелей Восстановить обточкой на станке в пределах допустимого ремонтного размера между галтелями с последующим упрочнением
Протертость на средней части оси При протертости глубиной более 3 мм ось бракуется. При протертости в пределах допуска выполнить плавный переход от протертого места к образующей оси
Забоины на средней части оси Допускаются забоины глубиной до 2 мм, общей площадью до 100 мм2 с зачисткой острых кромок
Диаметр шеек менее допустимого размера Ось бракуется
Следы электродугового ожога Следы электродугового ожога на средней части оси удалить зачисткой с плавным переходом к остальной поверхности с последующей шлифовкой и проверкой магнитным дефектоскопом. При следах ожога на других частях ось бракуется
Наличие следов побежалости на моторноосевых шейках оси Устранить обточкой в пределах допустимого ремонтного размера с упрочнением и проверкой магнитным дефектоскопом
11
Окончание табл. 3
Неисправности Способы устранения
Риски и задиры на подступичных частях оси Устранить обточкой в пределах допустимого ремонтного размера с упрочнением и проверкой магнитным дефектоскопом
Непрохождение ультразвука через ось Ось бракуется
Отсутствие или неясность клейм формирования, если колесной паре не производилось еще освидетельствование Номер оси восстановить по паспорту колесной пары, произвести полное освидетельствование
Неясность клейм последнего полного освидетельствования Колесной паре произвести полное освидетельствование
Неисправности бандажей и способы их устранения (приведены в табл. 4)
Таблица 4
Неисправности Способы устранения
Трещины поперечные или косые Бандаж бракуется
Трещины продольные: а) на поверхности катания, поверхности гребня и внутренней боковой поверхности; б) на наружных боковых гранях; в) на внутренней посадочной поверхности и в канавке Устранить обточкой до полного исчезновения. Устранить вырубкой или шлифовальной машинкой с плавным переходом к основной поверхности бандажа. Глубина вырубок допускается не более 5,0 мм. Общая длина вырубок на одном бандаже не должна превышать 300 мм. Количество вырубок в одном поперечном сечении не должно быть более двух. Бандаж бракуется
12
Окончание табл. 4
Неисправности Способы устранения
Раковины, выщербины, задиры, ползуны на поверхности катания и гребне Устранить обточкой
Сколы, выкрашивания, выщербины, раковины, уходящие под упорный бурт или бандажное кольцо Бандаж бракуется
Прокат более допустимого, толщина гребня менее допустимого, вертикальный подрез гребня, остроконечный накат на гребне, опасная форма гребня Устранить обточкой
Толщина и ширина бандажа менее допустимых пределов Бандаж бракуется
Толщина прижимного и упорного буртов бандажа менее допустимых пределов Бандаж бракуется
Зазор между боковой гранью обода и упорным буртом бандажа Допускается не более 0,5 мм по всей окружности на глубину не более половины высоты бурта. При больших размерах бандаж бракуется
Ослабление бандажа на ободе центра, определяемое по звуку при ударе по бандажу слесарным молотком или по взаимному смещению контрольных отметок на бандаже и ободе Устранить сменой бандажа
Ослабление бандажного кольца более допустимых размеров Устранить путем замены бандажного кольца или обжатием прижимного бурта бандажа на прессе. До обжатия бандаж нагреть до 220—270 ° С
Разность расстояний между внутренними гранями бандажей у одной колесной пары более допустимого значения или несоответствие этих расстояний установленным нормам Устранить обточкой или сменой бандажей
13
Неисправности колесных центров и способы их устранения (приведены в табл. 5)
Таблица 5
Неисправности Способы устранения
Ослабление колесного центра на оси Перенасадить центр. При выступающей смазке, ржавчине, трещинах краски в местах соединения центра с осью плотность посадки центра на оси опробовать на прессе проверкой центра на сдвиг
Трещины в ступице Центр бракуется
Трещины в диске Центр бракуется
Трещины в ободе Трещины заварить в соответствии с инструкцией ЦТ-336 при условии, что количество трещин на одном центре не более трех
Допуск непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях обода более допустимых значений Устранить обточкой или наплавкой с последующей механической обработкой
Диаметр или ширина обода менее допустимых значений Восстановить наплавкой с последующей механической обработкой
Раковины, засоры и другие пороки на поверхности (кроме внутренней посадочной поверхности) Устранить согласно технических условий на поставку центра и требований чертежа
Раковины, засоры и другие пороки на внутренней посадочной поверхности Устранить расточкой с последующей наплавкой
Износ внутренней торцевой поверхности ступиц более допустимого значения Восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров
Неисправности зубчатых колес и способы их устранения (приведены в табл. 6)
Таблица 6
Неисправности Способы устранения
Ослабление зубчатого колеса на оси Перенасадить зубчатое колесо
Трещины в ступице Зубчатое колесо бракуется
Излом зуба Зубчатое колесо бракуется
14
Окончание табл. 6
Неисправности Способы устранения
Отколы на поверхности зуба (от торца) Допускаются отколы длиной не более 10 мм и глубиной не более 2 мм. Заусенцы и острые кромки закруглить
Вмятины, раковины, выкрашивания на поверхности зуба Допускается глубина вмятин, раковин, выкрашиваний до 2 мм (отдельных до 3 мм) при общей площади не более 5 % рабочей поверхности зуба. При больших дефектах венец бракуется
Трещины во впадинах зубьев Бракуются венцы: — с трещинами на переходных поверхностях длиной более 25 мм; — с трещинами, выходящими на торец, глубиной более 2 мм; — с трещинами любых размеров, развивающихся с обеих сторон зуба (встречные трещины); — при наличии трещин более чем на 25 % зубьев. Остальные виды трещин разрешается' выводить местной зачисткой с последующей проверкой зубьев магнитной дефектоскопией
Толщина зуба, измеряемая по делительной окружности, менее допустимого значения Зубчатое колесо бракуется
ПРИЛОЖЕНИЕ!
Перечень основных операций и применяемого оборудования при ремонте колесной пары тепловоза 2ТЭ10У со сменой элементов
№ операции Наименование операции Оборудование
1 Мойка колесной пары Моечная машина колесных пар А2254
2 Разборка буксового узла Пневмогайковерт ИП-3126, пресс для выпрессовки подшипников
3 Демонтаж зубчатых полувенцов Стенд-вращатель
4 Входной контроль размеров Стенд-вращатель, средства контроля
5 Магнитопорошковый контроль оси колесной пары Стенд-вращатель, дефектоскоп МД12-ПС, МД12-ПЭ
6 Магнитопорошковый контроль зубьев зубчатого колеса Стенд-вращатель, дефектоскоп УМДЗ
7 Ультразвуковой контроль оси колесной пары Стенд-вращатель, дефектоскоп УД2-102
8 Вихретоковый контроль центров Стенд-вращатель, дефектоскоп ВД12НФМ
9 Разборка упругого зубчатого колеса Стенд А2559, пресс для переформирования упругих элементов
10 Вихретоковый контроль боковых тарелок и диска упругого зубчатого колеса Стенд А2559, дефектоскоп ВД12НФМ
11 Сборка упругого зубчатого колеса Стенд-вращатель
12 Срезка прижимного бурта Колесотокарный станок UBC-150
13 Съемка бандажей Установка индукционного нагрева ИНК-15П-1,5/0,04-И1
16
Продолжение приложения 1
№ операции Наименование операции Оборудование
14 Контрольная проверка центров на сдвиг Пресс гидравлический ПА6738
15 Спрессовка правого центра Пресс гидравлический ПА6738
16 Спрессовка зубчатого колеса Пресс гидравлический ПА6738
17 Спрессовка правой лабиринтной втулки Пресс гидравлический ПА6738
18 Обработка правой подступичной части оси колесной пары Токарно-накаточный станок КЖ-1841
19 Магнитопорошковый контроль правой подступичной части оси Стенд-вращатель, дефектоскоп МД12-ПС
20 Насадка правой втулки на ось колесной пары Установка индукционного нагрева УИН 003-20/8-ДУ
21 Насадка зубчатого колеса на ось колесной пары Установка индукционного нагрева УИН 006-25/Т-200
22 Контрольная проверка зубчатого колеса на сдвиг Пресс гидравлический ПА6738
23 Наплавка внутреннего диаметра центра Установка для наплавки 07.211-000
24 Расточка после наплавки центра Токарно-карусельный станок 1Е516ПФ2И
25 Напрессовка правого центра Пресс гидравлический ПА6738
26 Спрессовка левого центра Пресс гидравлический ПА6738
27 Спрессовка левой лабиринтной втулки Пресс гидравлический ПА6738
28 Обработка левой подступичной части оси Токарно-накаточный станок КЖ-1841
29 Магнитопорошковый контроль левой подступичной части осн Стенд-вращатель, дефектоскоп МД12-ПС
17
Продолжение приложения 1
№ операции Наименование операции Оборудование
30 Насадка левой втулки на ось колесной пары Установка индукционного нагрева УИН 003-20/8-ДУ
31 Напрессовка левого центра Пресс гидравлический ПА6738
32 Обточка ободьев центров колесной пары Токарно-винторезный станок 1Н65
33 Обработка оси и торцов втулок колесной пары Токарно-накаточный станок КЖ-1841.02
34 Контроль колесной пары перед расточкой бандажей
35 Расточка бандажей Токарно-карусельный станок 1516
36 Магнитопорошковый контроль внутренней поверхности бандажей Дефектоскоп МД12-ПС
37 Насадка бандажей Установка индукционного нагрева бандажей ИНК-15П-1,5/0,04-И1, вневмоножницы, пресс гидравлический ПБ7730
38 Обточка бандажей Колесотокарный станок UBC150PT
39 Выходной контроль колесной пары Стенд-вращатель, средства контроля
40 Ультразвуковой контроль бандажей Стенд-вращатель, дефектоскоп УД2-102
41 Монтаж зубчатых полувенцов на ось колесной пары Стенд-вращатель
18
Окончание приложения 1
№ операции Наименование операции Оборудование
42 Ремонт роликовых подшипников Станок для зачистки колец, станок для зачистки роликов А1314.90, А1314.55
43 Магнитопорошковый контроль колец подшипников Установка ТПС 9706
44 Вихретоковый контроль роликов подшипников Дефектоскоп ВД20НФ
45 Цинкование колец подшипников Установка для цинкования, станок для зачистки колец
46 Сборка буксового узла колесной пары Кран мостовой
47 Окраска и консервация колесной пары Стенд-вращатель
ПРИЛОЖЕНИЕ2
Технологическая карта № 1
Мойка колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Установить колесную пару на позицию предварительной очистки Кран мостовой, чалочное приспособление
2 Снять защитные чехлы с шеек оси и зубчатых колес Плоскогубцы
3 Произвести предварительную очистку букс и центров колесной пары от налипших загрязнений. Передние крышки при промывке снимать запрещается Набор скребков, емкость для отходов
4 Закатить колесную пару в моечную машину, произвести мойку колесной пары. Направление сопел моечной машины устанавливать оптимальным к очищаемым поверхностям. Не допускать засорения сопел, своевременно производить их прочистку. Рабочая температура моющего раствора (45—65) °C. Концентрация моющего раствора (2,5—3) %. Моющий раствор приготавливается путем растворения порошкообразного концентрата «О-БИС» в воде, предварительно подогретой до температуры 45±5° С. После засыпки порошка производится перемешивание до полного растворения порошка. Допускается приготовление моющего раствора «О-БИС» в специальных технологических емкостях с последующим переливом в рабочую емкость. В связи с самоочисткой водный раствор «О-БИС» можно использовать многократно, периодически Моечная машина колесных пар А2254, техническое моющее средство «О-БИС» (отмыватель безотходный ингиби- рующий самоочищающийся) ТУ 2149-003-50905025-2000. Допускается применение других технических моющих средств, указанных в технологической инструкции ТИ-690-1, например, ХС-2М, Лабомид, но при этом температура моющего раствора должна быть повышена до (70—85) °C
20
Мойка колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
4 Проверяя изменение концентрации «О-БИС» в растворе и поддерживая его концентрацию на необходимом уровне. Отмытые нефтепродукты, масла, сказки удаляются с поверхности раствора механическим способом или посредством локальных очистных устройств
5 Выкатить колесную пару из моечной машины на позицию разборки букс. Запрещается оставлять после промывки подшипниковые узлы без разборки более 24 часов
Технологическая карта Ле 2
Разборка буксового узла
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Расстопорить и отвернуть болты 18 (рис. 1), снять переднюю крышку 12. Выбрать смазку из передней крышки и передней части буксы. При съеме передней крышки не допускать выпадения сепаратора и переднего кольца упорного подшипника 11 Плоскогубцы, гайковерт ИП-3128 с переходной головкой на 30 мм, емкость под отработанную смазку
2 Разобрать переднюю крышку. Установить крышку на пресс. Снять сепаратор и переднее кольцо упорного подшипника 11 с осевого упора 16. Сжать пружину 13 через осевой упор, вынуть из паза осевого упора стопорное кольцо 15 и плавно снять нагрузку. Удалить из крышки пружину и амортизатор 14 Пресс ручной, отвертка
21
Разборка буксового узла
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
3 Расстопорить и отвернуть предохранительный болт 2 Ключ гаечный на 12 мм, плоскогубцы
4 Снять корпус буксы 6 вместе с блоками цилиндрических подшипников 5 и задней крышкой 4 Кран-укосина, чалочное приспособление
5 Выпрессовать блоки подшипников 5 с большим дистанционным кольцом 7 из корпуса буксы Пресс для выпрессовки подшипников, упорная шайба, накопитель для подшипников
6 Расстопорить и отвернуть болты 18, снять заднюю крышку 4 Гайковерт ИП-3126, переходная головка на 30 мм, плоскогубцы
7 Тщательно протереть внутренние кольца подшипников, лабиринтные кольца, находящиеся на шейке оси, от смазки и загрязнения Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
8 Надеть соответствующий кольцу индуктор на ось колесной пары так, чтобы снимаемая деталь находилась внутри индуктора (рнс. 2—5). Нагреть снимаемую деталь. Температура нагрева колец подшипников не должна превышать 120 °C. Снять нагретую деталь с оси колесной пары Установка индукционного нагрева УИН 006-25/Т-61, комплект индукторов, измеритель температуры, рукавицы суконные ГОСТ 12.4.010-75
9 Выполнить переходы 1—8 для второй буксы колесной пары
10 Все демонтированные детали передать на позицию промывки
22
Разборка буксового узла
Эскиз
АзА
1 2 3 4 5 6 7 8 9 Ю И 12
17 16 15 14 13
Рис. 1
23
Разборка буксового узла Эскиз
Вид Б (правая букса)
>1 22 а
Продолжение рис. 1
24
Разборка буксового узла
Эскиз
Кольцо подшипника 8320Л
Рис. 2
Переднее кольцо подшипника 30-32532Л1М
Индуктор
Рис. 3
Заднее кольцо подшипника
Рис. 4
Индуктор
Рис. 5
25
26
Демонтаж зубчатых полувенцов
Технологическая карта № 4
Входной контроль размеров колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Входной контроль размеров производится с целью определения объема ремонта колесной пары
1 Измерить диаметры поверхностей 1 Микрометр МК 75-100 ГОСТ 6507-78
2 Измерить диаметры поверхностей 2 Скоба СИ 100-200 ГОСТ 11098-75
27
Входной контроль размеров колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
3 Измерить диаметры поверхностей 3 Скоба СИ 100-200 ГОСТ 11098-75
4 Измерить диаметры поверхностей 4 Скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75
5 Измерить диаметры поверхностей 5 Скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75
6 Измерить диаметры поверхности 6. Прн значении диаметров поверхностей 1, 2, 3, 4, 5, 6 менее допустимых, указанных в эскизе, ось колесной пары бракуется Скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75
7 Проверить толщину зуба зубчатого колеса. Толщина зуба должна быть не менее 16,2 мм на расстоянии 13,89 мм от вершины зуба. Прн толщине зуба менее допустимого значения венец подлежит замене Штангензубомер ТУ2-034-773-89
8 Проверить размер 500-5- При расстоянии от предподступичной части оси до внутреннего торца правой лабиринтной втулки менее 495 мм, втулка подлежит замене Скоба И743.00.00
9 П хчяч л +Ю Проверить размер 974 Прн расстоянии между втулками более 984 мм, левая лабиринтная втулка подлежит замене Штихмасс И744.00.00
28
Технологическая карта № 5
Магннтопорошковый контроль осн колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Проверить выявляющую способность магнитного индикатора и работоспособность дефектоскопов при помощи стандартного образца предприятия (СОП). В результате проверки на рабочей поверхности СОП должен образоваться четкий индикаторный рисунок дефектов, вид которого должен соответствовать дефектограмме, приведенной в паспорте на СОП. Способ контроля — в приложенном поле (СПП). Напряженность магнитного поля (Н) не менее 20 А/см. Длина зоны достаточного намагничивания (ДН) —130 мм. Дефектоскопы: МД-12ПЭ, МД-12ПС, СОП: МПЗ2.04.386-02, МП32.04.663-02, фляга пластмассовая, магнитный индикатор: суспензия концентрата ДИАГМА 1100 — (40±5) г на 1 л воды
29
Магнитопорошковый контроль оси колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Заполнить журнал проверки средств контроля. Примечание: работы по данному пункту проводятся перед проведением контроля один раз в начале смены
2 Очистить контролируемую поверхность (открытые части) оси от загрязнений, смазки, ржавчины Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, шкурка шлифовальная 14А25-Н, 5-Н ГОСТ 13344-79 (5-Н — для буксовых шеек), машинка шлифовальная ИП-1019А
3 Осмотреть контролируемую поверхность с целью выявления видимых глазом дефектов. На буксовых шейках и предподступичных частях оси после зачистки допускаются: — риски и задиры поперечные на буксовой шейке глубиной до 0,5 мм не ближе 100 мм и глубиной до 1,5 мм не ближе 160 мм от предподсгупичной части осн; — риски н задиры продольные на буксовых шейках глубиной до 0,5 мм не более 3-х не ближе 50 мм от торца галтели, а на предподступичных частях глубиной до 1 мм без ограничения количества; — забоины на буксовых шейках глубиной до 0,8 мм не ближе 60 мм от торца галтели общей площадью до 50 мм и предподступичных частях глубиной до 1,0 мм общей площадью до 50 мм2. На средней части осн допускаются забоины глубиной до 2 мм общей площадью до 100 мм2. Трещины не допускаются Лампа переносная (12 В), мел, лупа ЛП-1-4х ГОСТ 25706-83
4 Протереть контролируемую поверхность ветошью, смоченной в суспензии Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, суспензия
30
Магнитопорошковый контроль оси колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
5 Проверить буксовую шейку и пред-подступичную часть оси на отсутствие трещин. 1. Подвести соленоид дефектоскопа к буксовой шейке оси так, чтобы она входила в отверстие соленоида на 30—50 мм со стороны без магнитопровода (рнс. 1) и обеспечивался зазор между корпусом соленоида и контролируемой поверхностью не менее 50 мм. 2. Включить соленоид. 3. Нанести суспензию в пределах зоны ДН. 4. После стекания суспензии в течение 5... 10 с осмотреть поверхность шейки. 5. Переместить соленоид на расстояние не более 130 мм от торца оси (рис. 2). 6. Нанести суспензию на шейку и предподступичную часть. 7. Подвести соленоид к предподсту-пичной части и медленно отвести к середине шейки. 8. После стекания суспензии в течение 5... 10 с осмотреть шейку и подступичную часть, обращая особое внимание на галтели. 9. Выключить соленоид. 10. Провернуть колесную пару дважды на (120+10)° и для каждого положения повторить контроль по п. 1—9. Произвести размагничивание: подвести соленоид к предподступичной части оси, включить соленоид, плавно провести соленоид над шейкой и отвести его от оси на расстояние не менее 0,5 м, выключить соленоид Дефектоскоп МД-12ПЭ, фляга пластмассовая, мел, магнитный индикатор: суспензия концентрата ДИАГМА1100—(4О±5) г на 1 л воды
31
Магнитопорошковый контроль оси колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
6 Повторить переход 5 для второй буксовой шейки и предподступичной части оси
7 Проверить среднюю часть оси на отсутствие трещин (рис. 3). 1. Седлообразное намагничивающее устройство (СНУ) опустить над средней частью оси на расстоянии не более 130 мм от одной из лабиринтных втулок так, чтобы между дугой СНУ и поверхностью оси был зазор 40.. .60 мм. 2. Включить СНУ. 3. Нанести суспензию в пределах зоны ДН. Дать суспензии стечь в течение 5... 10 с и осмотреть поверхность оси. 4. Выключить СНУ. 5. Последовательно перемещая СНУ на расстояние ДН провести контроль по п. 1—4 всей поверхности средней части оси до следующей лабиринтной втулки. 6. Провернуть колесную пару дважды на (120±10)° и для каждого положения повторить контроль по п. 1—5. 7. Произвести размагничивание: подвести СНУ к одной из лабиринтных втулок, включить СНУ, плавно провести СНУ над осью по всей ее длине и остановить над средней частью, плавно поднять СНУ над осью на 0,5 м, выключить СНУ Дефектоскоп МД-12ПС, магнитный индикатор: водная суспензия (состав): концентрат ДИАГМА1100—(4О±5)г, вода — 1л, фляга пластмассовая, мел
8 Удалить с проверенной поверхности остатки магнитного индикатора Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
9 Заполнить журнал учета результатов контроля
32
2-3796
33
Магнитопорошковый контроль оси колесной пары
Эскиз
Рис. 3
Технологическая карта № 6
Магнитопорошковый контроль зубчатого колеса колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Проверить выявляющую способность магнитного индикатора и работоспособность дефектоскопа при помощи СОП. В результате проверки на рабочей поверхности СОП должен образоваться четкий индикаторный рисунок дефектов, вид которого должен соответствовать дефекгограмме, приведенной в паспорте на СОП. Дефектоскоп УМДЗ, СОП МП32.04.386-02, фляга пластмассовая, магнитный индикатор: суспензия концентрата ДИАГМА1100—(40±5)г на 1 л воды
34
Магнитопорошковый контроль зубчатого колеса колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Способ контроля — способ остаточной намагниченности (СОН). Напряженность магнитного поля (Н) не менее 160 А/см. Заполнить журнал проверки средств контроля. Примечание: работы по данному пункту проводятся перед проведением контроля один раз в начале смены
2 Очистить контролируемую поверхность зубчатого колеса (зубья) от загрязнений, смазки, ржавчины Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, шкурка шлифовальная 14А25-Н ГОСТ 13344-79, машинка шлифовальная
3 Осмотреть контролируемую поверхность с целью выявления видимых глазом дефектов. Глубина раковин, вмятин, выкрашиваний на зубьях допускается не более 2 мм, а их общая площадь — не более 5 % от площади зуба. Отколы от торца зуба допускаются не более 10 мм длиной и не более 2 мм глубиной. Бракуются зубчатые колеса при наличии во впадинах: трещин на переходных поверхностях длиной более 25 мм; трещин, выходящих на торец, глубиной более 2 мм; трещин любых размеров, развивающихся с обеих сторон зуба (встречных трещин); трещин более чем на 25 % зубьев. Остальные виды трещин разрешается выводить местной зачисткой с последующей проверкой зубчатого колеса магнитопорошковой дефектоскопией. Глубина выемок от местной зачистки трещин не более 2,5 мм Лампа переносная (12 В), мел, лупа ЛП-1-4х ГОСТ 25706-83
4 Протереть контролируемую поверхность ветошью, смоченной в суспензии Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, суспензия
2*
35
Магнитопорошковый контроль зубчатого колеса колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
5 Проверить зубья зубчатого колеса на отсутствие трещин. 1. Включить блок питания дефектоскопа. 2. Установить индуктор на венец зубчатого колеса так, чтобы зубья индуктора входили в межзубные впадины. 3. Отметить мелом первую и последнюю впадины, закрытые индуктором, и пропустить по индуктору не менее трех импульсов тока. 4. Переставить индуктор на соседние впадины зубчатого колеса так, чтобы первый зуб индуктора входил во впадину, следующую за отмеченной мелом. Последнюю закрытую впадину отметить мелом. Пропустить по индуктору не менее трех импульсов тока. 5. Намагнитить все зубья, выполнив работу поп. 4. 6. Выключить блок питания. 7. Нанести суспензию на венец зубчатого колеса, при этом необходимо следить, чтобы поверхность зубьев, межзубных впадин и торцов была смочена суспензией. 8. После стекания суспензии в течение 5... 10 с осмотреть рабочую поверхность зубьев, межзубные впадины и торцы зубьев Дефектоскоп УМДЗ, фляга пластмассовая, мел, магнитный индикатор: суспензия концентрата ДИАГМА 1100 — (40±5) г на 1 л воды
6 Удалить с проверенной поверхности остатки магнитного индикатора Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
7 Заполнить журнал учета результатов контроля
36
Магнитопорошковый контроль зубчатого колеса колесной пары
Эскиз
Положение 1 индуктора
Положение! индуктора
Технологическая карта № 7
Ультразвуковой контроль оси колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Перед проведением ультразвукового контроля (УЗК) должна быть проведена подготовка зон ввода ультразвука: 1. Очистка поверхности от загрязнения. 2. Зачистка грубых рисок и выступающих заусенцев (в том числе от клейм). Для создания акустического контакта пьезоэлектрического преобразователя (ПЭП) с проверяемой деталью должны использоваться жидкие среды повышенной вязкости, обеспечивающие эффективное смачивание поверхности детали и не содержащие механических
37
Ультразвуковой контроль осн колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
примесей, например, минеральное масло «Индустриальное ЗОЛ» по ГОСТ 20799-88
1 Контроль оси на прозвучиваемость
1.1 Вызвать типовой вариант № 101 (см. табл.) и установить уровень браковочной чувствительности Ggp 1 (рис.1): — подключить прямой ПЭП к дефектоскопу; — включить дефектоскоп тумблером «Вкл.-откл.»; — выделить в таблице «Режим работы» строку «Создание+запись настройки» кнопками [ ]([ D; — выделить требуемый тип ТПС (тепловозы 2ТЭ116); — нажать кнопку [9] до появления на экране таблицы с перечнем контролируемых деталей для требуемого типа ТПС; — выделить требуемую деталь (ось) кнопками [ 1(1 ]); — выделить требуемую зону детали (прозвучи-ваемость-противоположный торец) кнопками [ ]([ 1); — нажать кнопку [9] до появления на экране таблицы «Настройка»; — выделить в таблице «Настройка» строку «Настр. по СО-2» кнопками [ ]([ ]); — нажать кнопку [5] или [6] до появления символа «+» в строке «Настр. По СО-2»; — установить ПЭП на очищенную и смазанную маслом поверхность СО-2 со стороны шкалы « °» так, чтобы луч не попал на отверстие в образце; — медленно перемещая ПЭП, установить его в положение, при котором амплитуда донного сигнала будет максимальной (точка «наилучшей видимости»);— кнопками регулировки усиления [ (> 0] или [ <1 1] установить режим усиления Goo таким, чтобы амплитуда донного эхо-сигнала составляла 0,5 ВШ (т.е. достигала символа «> <»); Дефектоскоп «ПЕЛЕНГ» УД2-102, ПЭП П111-2,5-К12-002, стандартный образец СО-2 ГОСТ 14782-86, ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, масло индустриаль- ное ГОСТ 20799-88, кисть
38
Ультразвуковой контроль оси колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
— уровень браковочной чувствительности Gjp определяется как сумма значения усиления, индицируемое в верхней части экрана справа от символа « (> », и добавочного коэффициента Сд (для осей колесных пар составляет 46 Дб): G6pl = G оо + Од; — нажать кнопку [5] или [6] до появления символа «-» в строке «Настр. по СО-2»; — кнопками регулировки усиления [ <1 0] или [> 1] установить уровень, равный Ggpi. Значение уровня браковочной чувствительности Ggp 1 и номер ПЭП записать в журнал проверки работоспособности средств контроля. Журнал заполняется ежедневно перед проведением УЗК
1.2 Установить ПЭП на очищенную и смазанную маслом поверхность торца оси в соответствии с акустической схемой контроля (рис. 3) равномерно в четырех точках вплотную к его внешней окружности. Контроль выполняется поочередно с каждого торца. Оценить амплитуду эхо-сигнала в зоне контроля. Решение о браковке принимается по факту снижения «донного» сигнала ниже 0,5 ВШ (символ «< >») при браковочном уровне чувствительности Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, масло индустриальное ГОСТ 20799-88, кисть
2 Контроль дальней подступичной части оси
2.1 Вызвать типовой вариант № 103 (см. табл.) и установить уровень браковочной чувствительности Ggp 2 (рис. 2): — подключить прямой ПЭП к дефектоскопу; — включить дефектоскоп тумблером «Вкл.-откл.»; — выделить в таблице «Режим работы» строку «Создание+запись настройки» кнопками [ ]([ ]); Дефектоскоп «ПЕЛЕНГ» УД2-102, ПЭП П111-2,5-К12-002, контрольный образец оси СОП «КО-ТЭ», масло индустриальное ГОСТ 20799-88, ветошь обтирочная ГОСТ5354-74, кисть
39
Ультразвуковой контроль оси колесной пары
Номер Перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
— выделить требуемый тип ТПС (тепловозы 2ТЭ116); — нажать кнопку [9] до появления на экране таблицы с перечнем контролируемых деталей для требуемого типа ТПС; — выделить требуемую деталь (ось) кнопками [ ]([ ]); — выделить требуемую зону детали (дальняя подступичная часть) кнопками [ ]([ ]); — нажать кнопку [9] до появления на экране таблицы «Настройка»; — установить ПЭП на очищенную и смазанную маслом поверхность правого торца оси КО диаметрально противоположно по отношению к пропилу глубиной 4,8±0,3 мм. ПЭП должен быть расположен вплотную к наружной окружности торца оси; — медленно перемещая ПЭП, установить его в положение, при котором амплитуда эхо-сигнала от модели дефекта (пропила) будет максимальной (точка «наилучшей видимости»); — кнопками регулировки усиления [40] или [>1] установить режим усиления таким, чтобы амплитуда эхо-сигнала от пропила глубиной 4,8±0,3 мм составила 0,5 ВШ (т.е. достигла символа <о <»); — значение усиления, индицируемое в верхней части экрана справа от символа « > », будет являться уровнем браковочной чувствительности Gep2.
40
Ультразвуковой контроль осн колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Значение уровня браковочной чувствительности Ggp 2 и номер ПЭП записать в журнал проверки работоспособности средств контроля. Журнал заполняется ежедневно перед проведением УЗК
2.2 Установить режим «поисковой» чувствительности: — нажать кнопку [+дб] до появления таблицы «Поиск»; — выделить строку «Доп. усиление» кнопками [ ]([ ]); — нажать кнопку [5] или [6] до появления символа «+» в строке «Доп. усиление»; — нажать два раза кнопку [+дб] до исчезновения таблицы «Поиск»
2.3 Установить ПЭП на очищенную и смазанную маслом поверхность торца оси в соответствии с акустической схемой контроля (рис. 3) равномерно в 20—25 точках вплотную к его внешней окружности. Контроль выполняется поочередно с каждого торца. В случае появления в зоне контроля хотя бы одного сигнала с амплитудой, превышающей 0,5 ВШ (символ <о < »), следует перейти на «браковочный» уровень чувствительности: — нажать кнопку [+дб] до появления таблицы «Поиск»; — выделить строку «Доп. Усиление» кнопками [ ]([ ]); — нажать кнопку [5] или [6] до появления символа «-» в строке «Доп. усиление»; — нажать два раза кнопку [+дб] до исчезновения таблицы «Поиск».
41
Ультразвуковой контроль осн колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
После этого оценить амплитуду эхо-сигнала в зоне контроля. Решение о браковке принимают, если в зоне контроля виден хотя бы один эхо-сигнал с амплитудой, достигающей или превышающей 0,5 ВШ (символ «>——<») при браковочном уровне чувствительности
3 Контроль подступичной части оси (под внутренними кромками центров и кромками зубчатого колеса)
3.1 Вызвать типовой вариант № 104 (см. табл.) и установить уровень браковочной чувствительности Ggp4 (рис. 2): — подключить наклонный ПЭП с углом ввода 50“ к дефектоскопу; — включить дефектоскоп тумблером «Вкл.-откл.»; — выделить в таблице «Режим работы» строку «Создаине+запись настройки» кнопками [ ]([ ]); — выделить требуемый тип ТПС (тепловозы 2ТЭ116); — нажать кнопку [9] до появления на экране таблицы с перечнем контролируемых деталей для требуемого типа ТПС; — выделить требуемую деталь (ось) кнопками [ ]([ ]); — выделить требуемую зону детали (дальняя подступичная часть — подтверждающий контроль) кнопками [ ]([ ]); Дефектоскоп «ПЕЛЕНГ» УД2-102, ПЭП П121-2,5-50-002, контрольный образец оси СОП «КО-ТЭ», стенд-вращатель, масло индустриальное ГОСТ 20799-88, ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, кисть
42
Ультразвуковой контроль оси колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
— нажать кнопку [9] до появления на экране таблицы «Настройка»; — установить ПЭП на очищенную и смазанную маслом поверхность моторноосевой шейки оси КО диаметрально противоположно по отношению к пропилу глубиной 4,8±0,3 мм. ПЭП должен быть расположен от пропила на расстоянии 250 мм вдоль оси; — медленно перемешал ПЭП, установить его в положение, при котором амплитуда эхо-сигнала от модели дефекта (пропила) будет максимальной (точка «наилучшей видимости»); — кнопками регулировки усиления [< 0] или [ > 1] установить режим усиления таким, чтобы амплитуда эхо-сигнала от пропила глубиной 4,8±0,3 мм составила 0,5 ВШ (т.е. достигла символа <> <»); — значение усиления, индицируемое в верхней части экрана справа от символа « > », будет являться уровнем браковочной чувствительности Ggpj. Значение уровня браковочной чувствительности Ggp3 и номер ПЭП записать в журнал проверки работоспособности средств контроля. Журнал заполняется ежедневно перед проведением УЗК
3.2 Установить режим «поисковой» чувствительности (см. п. 2.2)
3.3 Установить ПЭП на очищенную и смазанную маслом поверхность моторно-осевой шейки оси в соответствии с акустической схемой контроля (рис. 3) и провести сканирование (перемещение) ПЭП по продольнопоперечной зигзагообразной траектории по окружности с шагом 15—20 мм.
43
Ультразвуковой контроль оси колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Контроль выполняется поочередно для внутренних кромок центров и зубчатого колеса. В случае появления в зоне контроля хотя бы одного сигнала с амплитудой, превышающей 0,5 ВШ (символ «>——<»), следует перейти на «браковочный» уровень чувствительности: — нажать кнопку [+дб] до появления таблицы «Поиск»; — выделить строку «Доп. Усиление» кнопками [ ]([ ]); — нажать кнопку [5] или [6] до появления символа «-» в строке «Доп. Усиление»; — нажать два раза кнопку [+дб] до исчезновения таблицы «Поиск». После этого оценить амплитуду эхо-сигнала в зоне контроля. Решение о браковке принимают, если в зоне контроля виден хотя бы один эхо-сигнал с амплитудой, достигающей или превышающий 0,5 ВШ (символ «>— —<») при браковочном уровне чувствительности
4 Контроль подступичной части оси (под внешними кромками центров).
4.1 Вызвать типовой вариант № 106 (см. табл.) и установить уровень браковочной чувствительности Обр4 (рис. 2): — подключить наклонный ПЭП с углом ввода 50й к дефектоскопу; — включить дефектоскоп тумблером «Вкл.-откл.»; — выделить в таблице «Режим работы» строку «Созданне+запись настройки» кнопками [ ]([ ]); — выделить требуемый тип ТПС (тепло-, возы 2ТЭ116); Дефектоскоп «ПЕЛЕНГ» УД2-102, ПЭПП121-2Л-50°-002, контрольный образец оси СОП «КО-ТЭ», стенд-вращатель, масло индустриальное ГОСТ 20799-88, ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, кисть
44
Ультразвуковой контроль оси колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
— нажать кнопку [9] до появления на экране таблицы с перечнем контролируемых деталей для требуемого типа ТПС; — выделить требуемую деталь (ось) кнопками [ ]([ ]); — выделить требуемую зону детали (ближняя внешняя подступичная часть — кольца сняты) кнопками [ ]([ ]); — нажать кнопку [9] до появления на экране таблицы «Настройка»; — установить ПЭП на очищенную и смазанную маслом поверхность буксовой шейки оси КО диаметрально противоположно по отношению к пропилу глубиной 3,0±0,3 мм. ПЭП должен быть расположен от пропила на расстоянии 235 мм вдоль оси; — медленно перемещая ПЭП, установить его в положение, при котором амплитуда эхо-сигнала от модели дефекта (пропила) будет максимальной (точка «наилучшей видимости»); — кнопками регулировки усиления [< 0] или [> 1] установить режим усиления таким, чтобы амплитуда эхо-сигнала от пропила глубиной 3,0±0,3 мм составила 0,5 ВШ (т.е. достигла символа «> <»); — значение усиления, индицируемое в верхней части экрана справа от символа «>», будет являться уровнем браковочной чувствительности Ggp4. Значение уровня браковочной чувствительности G6p 4 и номер ПЭП записать в журнал проверки работоспособности средств контроля. Журнал заполняется ежедневно перед проведением УЗК
45
Ультразвуковой контроль оси колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
4.2 Установить режим «поисковой» чувствительности (см. п. 2.2)
4.3 Установить ПЭП на очищенную и смазанную маслом поверхность буксовой шейки оси в соответствии с акустической схемой контроля (рис. 3) и провести сканирование ПЭП по продольно-поперечной зигзагообразной траектории по окружности с шагом 10—15 мм. Контроль выполняется поочередно для правого и левого центра. В случае появления в зоне контроля хотя бы одного сигнала с амплитудой, превышающей 0,5 ВШ (символ «> <»), сле- дует перейти на «браковочный» уровень чувствительности: — нажать кнопку [+дб] до появления таблицы «Поиск»; — выделить строку «Доп. Усиление» кнопками [ ]([ ]); — нажать кнопку [5] или [6] до появления символа «-» в строке «Доп. Усиление»; — нажать два раза кнопку [+дб] до исчезновения таблицы «Поиск». После этого оценить амплитуду эхо-сигнала в зоне контроля. Решение о браковке принимают, если в зоне контроля виден хотя бы один эхо-сигнал с амплитудой, достигающей или превышающий 0,5 ВШ (символ <о— —<») при браковочном уровне чувствительности
5 Результаты УЗК занести в журнал формы ТУ-138 или ТУ-132
46
Ультразвуковой контроль оси колесной пары
Эскиз
Акустическая схема при установке браковочного режима по СО-2
Рис. 1
1 — ПЭПП111-2.5-К12-002
2—стандартный образец СО-2
Акустическая схема при установке браковочных режимов по контрольной оси
1 — типовой вариант настройки 2—пропил глубиной 4,8±0,3 мм 3—контрольная ось СОП «КО-ТЭ» 4—ПЭП Ш21-2.5-50°-002 5—пропил глубиной 3±0,3 мм
47
48
Ультразвуковой контроль оси колесной пары
Таблица
№ типового варианта Зона контроля ПЭП, его положение и метод сканирования Стандартный образец, эталонный отражатель Чувствительность, дБ Масштаб развертки, мм/дел. Зона ВС, мм Метод контроля
добавочная (бра-ковоная) дополнительная
101 Прозвучивае-мость(противоположный торец оси) L =«Y» = 2383 мм Ш11-2.5-К12-002, торец оси, установка равномерно в 4-х точках СО-2, донная поверхность «У» = 59 мм 46 (6бР1) 0 Му =248 2363... 2425 зтм
103 Дальняя подступичная часть П111-2,5-К12-002, торец оси, установка равномерно в 20— 25 точках соп«ко-ТЭ», пропил Н = 4,8 La=«Y»= 1750 мм 0 (ОбРг) 5 Му =248 1600... 2000 Эхо
104 Подступичная часть (под внутренними кромками центров и кромками ЗК) П121-2.5-500-002, моторноосевая шейка, продольно-поперечное зигзагообразное перемещение с шагом 15—20 мм СОП «КО-ТЭ», пропил Н = 4,8 мм ЬА= 1750 мм 0 (Сбрз) 7 Му =88 (MR =137) 206... 244 Эхо
о
Ультразвуковой контроль оси колесной пары
Продолжение таблицы
№ типового варианта Зона контроля ПЭП, его положение и метод сканирования Стандартный образец, эталонный отражатель Чувствительность, ДБ Масштаб развертки, мм/дел. Зона ВС, мм Метод контроля
добавочная (браковочная) дополнитель- ная
106 Подступичная часть (под внешними кромками центров) П121-2.5-5О0-002, буксовая шейка, про-дольно-поперечное зигзаго-образное перемещение с шагом 15—20 мм СОП «ко-ТЭ», пропил Н = 3,0мм LB = 25мм 0 (Gftp4) 7 My=88 (Mr=137) 180... 219 Эхо
Ультразвуковой контроль оси колесной пары
Эскиз
соп «ко-тэ»
Регистрационный номер
СОП.УЗ.32.04.04.001
*1 *1 Б В А
Рис. 4
А-А—под внутренней кромкой ступицы колеса глубиной 4,8±0,3 мм;
Б-Б—в зоне галтели шейки глубиной 4,0+0,3 мм;
В-В—под внешней кромкой ступицы колеса глубиной 3,0+0,3 мм.
Ширина пропилов— 1...4мм.
Журнал проверки работоспособности средств контроля
Дата Номер СОП Номер ПЭП, значения браковочной чувствительности (G), дб Дефектоскоп Подпись дефекте-ско-писта
Тип Заводской номер
№ Gi № g2 № Gj № G4
51
Технологическая карта № 8
Вихретоковый контроль центров колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Настроить дефектоскоп. 1. Подготовить дефектоскоп к работе в соответствии с руководством по эксплуатации. 2. Проверить порог чувствительности над дефектом ИД5 поверхности Б СОП-НО-038 в ручном режиме настройки и динамическом режиме работы. Тумблер уровня чувствительности должен быть установлен в положение «3», порог чувствительности — в пределах 3—6 делений. Для проверки правильности установки порога чувствительности повернуть ручку «ПОРОГ» на 1—2 деления по часовой стрелке и повторить сканирование. Если при этом сигнализация не сработает при каждом пересечении трещины образца, но наблюдаются отдельные срабатывания при многократном пересечении трещины, значит порог выбран правильно. 3. Заполнить журнал проверки средств контроля. Примечание: работы по данному пункту проводятся перед проведением контроля один раз в начале смены Дефектоскоп ВД-12НФМ, СОП-НО-038, преобразователь Иа5.173.002 (тип 2)
2 Очистить контролируемую поверхность центра (обод, диск и ступицу) от загрязнения, смазки Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
4 Осмотреть контролируемую поверхность центра с целью выявления видимых глазом дефекте®. При наличии вздутий или надрывов краски в виде линии длиной более 50 мм отметить это место мелом. Удалить отслоения краски полностью или так, чтобы толщина покрытия была ие более 2 мм (определяется визуально) Лампа переносная (12 В), мел, лупа ЛП-1-4х ГОСТ 25706-83
52
Вихретоковый контроль центров колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
5 Произвести контроль центра. 1. Расположить преобразователь на бездефектном участке контролируемой поверхности и ручкой «Уст.О» установить стрелку индикатора вблизи «0» (в середине шкалы). Установить автоматический режим настройки и динамический режим работы дефектоскопа. 2. Выполнить круговое сканирование обода с обеих сторон колесного центра, прижимая край вихретокового преобразователя (ВП) к бандажу (рис. 1). После установки ВП на контролируемую поверхность перед началом сканирования выдержать паузу не менее 5 с. Скорость сканирования должна быть в пределах 0,02—0,1 м/с, угол отклонения оси ВП от нормали к поверхности детали не должен превышать 30°. 3. Выполнить зигзагообразное сканирование перехода от диска к ободу с обеих сторон колесного центра (рис. 2). 4. Выполнить круговое сканирование с шагом 5—8 мм перехода от диска к ступице с обеих сторон колесного центра (рис. 3). 5. Выполнить круговое сканирование торца ступицы с обеих сторон колесного центра (где есть возможность) (рис. 4). 6. Выполнить сканирование зоны вокруг отверстий колесного центра (рис. 5). 7. При срабатывании светового и звукового индикаторов в какой-либо зоне на поверхности центра необходимо сканировать этот участок повторно не менее трех раз. Отметить мелом все места, в которых наблюдаются повторяющиеся срабатывания светового и звукового индикаторов. Очистить от краски и загрязнений отме- Дефектоскоп ВД-12НФМ, преобразователь, лампа переносная (12 В), мел, лупа ЛП-1-4х ГОСТ 25706-83, машинка шлифовальная ИП-1019А
53
Вихретоковый контроль центров колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
ченные мелом места, сканировать их повторно не менее трех раз и внимательно осмотреть с применением лупы н переносной лампы. Для распознавания дефекта установить ручной режим настройки и статический режим работы. Переместить ВП в сторону предполагаемого дефекта, пока ие сработает сигнализация. Отметить мелом зону, в пределах которой срабатывает световой и звуковой индикаторы. При наличии трещины зона, отмеченная мелом, имеет вид полосы шириной не более 10 мм (по 5 мм от каждой стороны трещины). При наличии трещины центр браковать
6 Повторить переход 5 для второго центра
7 Выкатить колесную пару со стенда-вращателя и передать на позицию ремонта зубчатого колеса Кран мостовой, чалочное приспособление
8 Заполнить журнал учета результатов контроля
54
Вихретоковый контроль центров колесной пары Эскиз
Рис. 1 Рис. 2
Рис. 3 Рис. 4
Рис. 5
55
Технологическая карта Хе 9
Разборка упругого зубчатого колеса
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Установить колесную пару на стенд Кран мостовой, палочное приспособление, стенд А2559
2 Закрыть моторно-осевые шейки оси колесной пары защитными кожухами Защитный кожух
3 Расшплинтовать и открутить корончатые гайки 4, снять болты 17 и шайбы 5 Пневмогайковерт ИП-3128
4 Снять 16 стопорных колец 13 с металлических втулок упругих элементов 1,10 Разводные клещи, отвертка
5 Снять внутреннюю тарелку 16 со ступицы зубчатого колеса 2 на защитный кожух. Снятие тарелки производится ввертыванием 4 отжимных болтов в резьбовые отверстия боковой грани тарелки 16, не допуская ее перекоса Пневмогайковерт ИП-3128
6 Вынуть ролики 6. Ролики вынимать из нижней части, где зазор между ступицей и венцом зубчатого колеса 11 максимальный. Комплект роликов сложить в отдельную тару Отвертка
7 Снять 16 стопорных колец 8 с металлических втулок упругих элементов 1,10 Разводные клещи, отвертка
8 Снять венец зубчатого колеса со ступицы вместе с упругими элементами 1,10 и уложить на защитный кожух Кран-укосина, палочное приспособление
9 Снять оставшиеся стопорные кольца с металлических втулок упругих элементов, находящихся в отверстиях венца зубчатого колеса, вынуть упругие элементы из венца Разводные клещи ПР 2511.07, отвертка
10 Призонные втулки 3 и наружную тарелку 7 со ступицы зубчатого колеса не снимать. Выколотка, молоток
56
Разборка упругого зубчатого колеса
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Призонные втулки проконтролировать постукиванием на наличие натяга в отверстиях тарелок и ступице зубчатого колеса
и Снятые упругие элементы, комплект роликов, ступицу и венец зубчатого колеса, тарелки и ограничительные кольца промыть, протереть и осмотреть на отсутствие трещин, изломов, вмятин и других дефектов Керосин, ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
12 Комплект упругих элементов переформировать или заменить новым. При переформировании проконтролировать твердость резиновых амортизаторов, которая должна быть в пределах 70—85 единиц по Шору. Разность твердости резиновых амортизаторов в одном упругом элементе должна быть не более 5 единиц. Металлические втулки упругих элементов с износом канавок под стопорные кольца более 1 мм заменить. Зазор между втулками упругих элементов и отверстиями венца и тарелок зубчатого колеса в радиальном направлении допускается 0,06—0,2 мм Твердомер 2033 ТИР ГОСТ 7761-75, штангенциркуль ЩЦ-1-0-125 ГОСТ 166-73, пресс для переформирования упругих элементов, приспособления для переформирования упругих элементов ПР 2511.01, ПР 2511.03, ПР 2511.05, ПР 2511.06
13 Проверить износ отверстий венца и тарелок зубчатого колеса в тангенциальном направлении. Увеличение диаметра допускается до 70,5 мм Нутромер НИ 50-100 ГОСТ 868-82
14 Проверить на внутренних поверхностях ограничительных колец 9, 14 торцевую выработку. Торцевая выработка допускается не более 1,5 мм. При наличии деформации ограничительные кольца выправить Штангенциркуль ЩЦ-1-0-125 ГОСТ 166-73
57
Разборка упругого зубчатого колеса
Номер перехода Содержание операции Оборудование, остастка
15 Проверить ослабление заклепок 21. Ослабшие заклепки заменить Молоток, приспособление для расклепки заклепок
16 Проверить комплект роликов на наличие огранки. Огранка роликов допускается шириной не более 3 мм Штангенциркуль ЩЦ-1-0-125 ГОСТ 166-73
17 Зачистить на дорожках качения венца и ступицы зубчатого колеса поверхностную и точечную коррозию. Проверить глубину бринеллирования дорожек качения. Глубина бринеллирования допускается не более 0,5 мм. При шелушении и выкрашивании дорожки качения венца или ступицы эти элементы должны быть заменены Шкурка шлифовальная 6-Н 14А ГОСТ 13344-79, приспособление для определения глубины бринеллирования
18 Диск венца и боковые тарелки зубчатого колеса продефектоскопировать (по отдельной технологии)
58
Разборка упругого зубчатого колеса
Эскиз
В-В
1—элемент упругий двухвтулочный;
2—ступица; 3—втулка призонная;
4—гайка; 5—шайба; 6—ролик;
7 — тарелка наружная;
8,12,13,15,18,19—кольца стопорные;
9,14—кольца ограничительные;
10—элемент упругий трехвтулочный;
11—венец зубчатый; 16—тарелка внутренняя;
17 — болт; 20—бонка; 21 — заклепка
59
Технологическая карта №10
Вихретоковый контроль боковых тарелок и диска венца упругого зубчатого колеса
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Настроить дефектоскоп. 1. Подготовить дефектоскоп к работе в соответствии с руководством по эксплуатации. 2. Проверить порог чувствительности над дефектом ИД5 поверхности Б СОП-НО-038 в ручном режиме настройки и динамическом режиме работы. Тумблер уровня чувствительности должен быть установлен в положение «3», порог чувствительности — в пределах 3—6 делений. Для проверки правильности установки порога чувствительности повернуть ручку «ПОРОГ» на 1—2 деления по часовой стрелке и повторить сканирование. Если при этом сигнализация не сработает при каждом пересечении трещины образца, но наблюдаются отдельные срабатывания при многократном пересечении трещины, значит порог выбран правильно. 3. Заполнить журнал проверки средств контроля. Примечание-, работы по данному пункту проводятся перед проведением контроля один раз в начале смены Дефектоскоп ВД-12 НФМ, СОП-НОЮ38, преобразователь Иа5.173.002 (тип 2)
2 Очистить контролируемую поверхность упругого зубчатого колеса (боковые тарелки и диск венца) от загрязнения, смазки Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
3 Осмотреть контролируемую поверхность упругого зубчатого колеса с целью выявления видимых глазом д ефектов. Лампа переносная (12 В), мел, лупа ЛП-1-4х ГОСТ 25706-83
4 Произвести контроль упругого зубчатого колеса. 1. Расположить преобразователь на бездефектном участке контролируемой Дефектоскоп ВД-12НФМ, преобразователь, лампа переносная (12 В), мел,
60
Вихретоковый контроль боковых тарелок и диска венца упругого зубчатого колеса
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
поверхности и ручкой «Уст.О» установить стрелку индикатора вблизи «0» (в середине шкалы). Установить автоматический режим настройки и динамический режим работы дефектоскопа. Выполнить сканирование зоны вокруг отверстий диска венца и боковых тарелок, наружной поверхности ступицы. После установки ВП на контролируемую поверхность перед началом сканирования выдержать паузу не менее 5 с. Скорость сканирования должна быть в пределах 0,02—0,1 м/с, угол отклонения оси ВП от нормали к поверхности детали не должен превышать 30°. 2. При срабатывании светового и звукового индикаторов в какой-либо зоне на поверхности центра необходимо сканировать этот участок повторно не менее трех раз. Отметить мелом все места, в которых наблюдаются повторяющиеся срабатывания светового и звукового индикаторов. Очистить от загрязнений отмеченные мелом места, сканировать их повторно не менее трех раз и внимательно осмотреть с применением лупы и переносной лампы. Для распознавания дефекта установить ручной режим настройки и статический режим работы. Переместить ВП в сторону предполагаемого дефекта, пока не сработает сигнализация. Отметить мелом зону, в пределах которой срабатывает световой и звуковой индикаторы. При наличии трещины зона, отмеченная мелом, имеет вид полосы шириной не более 10 мм (по 5 мм от каждой стороны трещины). Трещины на боковых тарелках и венце не допускаются лупа ЛП-1-4х ГОСТ 25706-83, машинка шлифовальная
61
Вихретоковый контроль боковых тарелок и диска венца упругого зубчатого колеса
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
5 Заполнить журнал учета результатов контроля
Эскиз
1 — ступица ЗК
2 , 4 — боковые тарелки
3 — венец ЗК
62
Технологическая карта № 11
Сборка упругого зубчатого колеса
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Установить в отверстия наружной тарелки 7 (см. эскиз технологической карты № 9) буртовыми втулками через одно отверстие восемь двухвтулочных элементов 1 и затем четыре трехвтулочных элемента 10. Установить стопорные кольца 8 Разводные клещи ПР 2511.07, отвертка
2 Установить оставшиеся четыре трехвтулочных элемента 10 в отверстия венца зубчатого колеса 11 через 90° буртовыми втулками в сторону внутренней тарелки 16. Установить стопорные кольца 18,19 Конус для установки стопорных колец, отвертка
3 Насадить зубчатый венец вместе с упругими элементами на ступицу таким образом, чтобы упругие элементы в венце попали в отверстия наружной тарелки 7. Насадку венца производить плавно, избегая перекосов Кран-укосина, палочное приспособление
4 Установить комплект роликов (90 шт.) между вывешанным венцом и ступицей зубчатого колеса, предварительно смазав их маслом, а затем смазкой массой 0,2 кг Масло индустриальное ГОСТ 20799-75, смазка БУКСОЛ ТУ 0254-107-01124328-01
5 Проверить радиальный зазор между ступицей зубчатого колеса и роликами. Допускается зазор не более 1 мм Щупы ТУ 2-034-225-87 набор № 2
6 Установить четыре стопорных кольца 8 на трехвтулочные элементы Разводные клещи, отвертка
7 Установить стопорные кольца 12, 15 на трехвтулочные н двухвтулочные элементы Конус для установки стопорных колец, отвертка
63
Сборка упругого зубчатого колеса
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
8 Установить внутреннюю тарелку 16 на крайние втулки упругих элементов так, чтобы знаки взаимного положения на ступице зубчатого колеса и тарелке совпали
9 Установить в отверстия призонных втулок 3 болты 17. Под головку болтов и под гайки 4 установить шайбы 5, +9 4 Затянуть болты моментом 118 ’ Н-м ,1О+1 \ (12 кгс м). Гайки зашплинтовать Пневмогайковерт ИП-3128, ключ моментный И405, отвертка
10 Установить стопорные кольца 13 Разводные клещи, отвертка
11 Проверить осевое отклонение венца собранного зубчатого колеса. Отклонение допускается не более 11 мм Штатив ШМ-Ш Н8 ГОСТ 10197-70, индикатор рычажно-зубчатый ГОСТ 5584-75
Технологическая карта № 12
Срезка прижимного бурта бандажей колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Установить колесную пару на станок, закрепить в центрах Колесотокарный станок UBC150, кран мостовой, чалочное приспособление
2 Срезать прижимной бурт по варианту 1 или 2. Режимы обработки: N = 14 об/мин S = 0,5 мм/об Т = 5мм 1 = 2 Вариант 2 использовать в случае повторного использования бандажа Резец подрезной Т14К8, резцедержатель
64
Срезка прижимного бурта бандажей колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
3 Снять колесную пару со станка Кран мостовой, чалоч-ное приспособление
Эскиз
3-3796
65
Технологическая карта № 13
Съемка бандажей с колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Выбить из бандажа бандажное кольцо Молоток, зубило.
2 Установить колесную пару на кантователь Кран мостовой, палочное приспособление
3 Поднять колесную пару в вертикальное положение и установить ее в ин- дукционный нагреватель на опору 3 Кран мостовой, палочное приспособление, кантователь
4 Нагреть бандаж до температуры не выше 300 °C (до исключения натяга между бандажом и центром) Индукционный нагреватель ИНК-15 П- 1,5/0,04-И1, потенциометр КСПЗ
5 Снять колесную пару с индукционного нагревателя, переместить на кантователь и установить в горизонтальное положение Кран мостовой, палочное приспособление, кантователь
6 Вынуть бандаж из индукционного нагревателя Кран мостовой, палочное приспособление
7 Повторить переходы 2—6 для второго бандажа колесной пары
66
Съемка бандажей с колесной пары
Эскиз
1 — грузозахватное приспособление
2 — индуктор
3 — опора
4 — кольцо бандажное
3*
67
Технологическая карта №14
Контрольная проверка на сдвиг центров колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Проверка колесного центра на сдвиг производится в случаях: 1. Наличия признаков ослабления центра (выступание ржавчины или смазки из-под ступицы, образование трещин по краске в местах соединения центра с осью). 2. Если от формирования или выпрес-совки оси прошло более 10 лет
1 Переместить колесную пару в зону действия кран-балки пресса Кран мостовой, палочное приспособление
2 Установить на правую буксовую шейку оси колесной пары упорную втулку 2 (рис.1) Упорная втулка
3 Установить на шестерню колесной пары разрезную втулку 5 Кран мостовой, разрезная втулка
4 Настроить пресс. Переместить подвижную опору пресса в сторону плунжера, сведя к минимуму потерю его хода при контрольной проверке на сдвиг. Переключить пресс на работу с самописцем, выполнить проверку готовности к работе самописца, установить давление рабочего хода в пределах, указанных в таблице. Таблица Пресс ПА 6738, опорная планшайба, прибор записи диаграммы «давление-путь»
Контрольное усилие, кН (тс)
без бандажа с бандажом
1382±20(141±2) 1495+20(152,8+2)
5 Установить колесную пару на пресс так, чтобы разрезная втулка 5 уперлась в подвижную опору пресса 4 поверх опорной планшайбы 3. Кран-балка пресса, палочное приспособление, брусковый уровень
68
Контрольная проверка на сдвиг центров колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Ось колесной пары выставить горизонтально и соосно с осью плунжера
6 Проверить центр на сдвиг контрольным усилием, указанным в таблице, с записью диаграммы. В процессе контроля на сдвиг следить за согласованностью показаний манометра и самописца. Сдвиг центра на оси не допускается. Усилие сдвига должно быть направлено от середины оси к ее концу. Фактическая величина контрольного усилия сдвига определяется разностью конечного показания диаграммы и линией холостого хода
7 Установить колесную пару перед прессом, снять упорную втулку, разрезную втулку Кран-балка пресса
8 Развернуть колесную пару на 180° Кран мостовой, палочное приспособление
9 Установить на левую буксовую шейку оси колесной пары упорную втулку 2 (рис. 2) Упорная втулка
10 Установить колесную пару на пресс так, чтобы торец ступицы левого центра коснулся опорной планшайбы 3. Ось колесной пары выставить горизонтально и соосно с осью плунжера Кран-балка пресса, чалочное приспособление, брусковый уровень
И Повторить переход 6 для левого центра
12 Установить колесную пару перед прессом, снять упорную втулку Кран-балка пресса
13 Выставить колесную пару из зоны действия крана пресса Кран мостовой, палочное приспособление
69
Контрольная проверка на сдвиг центров колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
14 Записать на бланке диаграммы: — дату, — тип колесной пары; — номер оси; — центр (правый или левый, с бандажом или без бандажа); — фактическое контрольное усилие (в тс); — порядковый номер диаграммы в текущем году
Эскиз
Контрольная проверка на сдвиг правого центра
Рис. 1
1—плунжер пресса; 2—упорная втулка; 3—опорная планшайба; 4— подвижная опора пресса; 5—втулка разрезная
70
Контрольная проверка на сдвиг центров колесной пары Эскиз
Контрольная проверка на сдвиг левого центра
Рис. 2
1 — плунжер пресса; 2—упорная втулка; 3—опорная планшайба; 4—подвижная опора пресса
Технологическая карта № 15
Спрессовка правого центра
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Правый центр подлежит спрессовке с оси, если он имеет неустраняемые дефекты или необходима замена зубчатого колеса
1 Переместить колесную пару в зону действия кран-балки пресса Кран мостовой, палочное приспособление
2 Установить на буксовую шейку оси колесной пары предохранительную 3 и упорную 2 втулки Предохранительная втулка, упорная втулка
3 Установить на шестерню колесной пары разрезную втулку 6 Кран мостовой, разрезная втулка
71
Спрессовка правого центра
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
4 Настроить пресс для распрессовочных работ: — переместить подвижную опору пресса 5 в сторону плунжера У, сведя к минимуму потерю его хода при рас-прессовке; — выключить во избежание повреждения самопишущий прибор и манометр, предназначенный для контроля усилий запрессовки Пресс ПА 6738, опорная планшайба
5 Установить колесную пару на пресс так, чтобы разрезная втулка 6 уперлась в передвижную опору пресса поверх опорной планшайбы 4. Ось колесной пары выставить горизонтально и соосно с осью плунжера Кран-балка пресса, ча-лочное приспособление, брусковый уровень
6 Спрессовать правый центр на предохранительную втулку. Усилие расспрессовки контролировать по манометру, предназначенному для этой цели. Не допускается превышение предельного усилия пресса
7 Выставить колесную пару на подставку перед прессом Кран-балка пресса, палочное приспособление, подставка
8 Снять с шестерни колесной пары разрезную втулку 6 Кран мостовой, разрезная втулка
9 Снять с оси упорную втулку, правый центр и предохранительную втулку Кран-балка пресса, палочное приспособление
10 Выставить колесную пару из зоны действия кран-балки пресса Кран мостовой, палочное приспособление
11 Установить спрессованный колесный центр в накопитель Кран мостовой, палочное приспособление
72
Спрессовка правого центра Эскиз
Спрессовка правого центра
1 2 3 4 5
1 — плунжер пресса
2—упорная втулка
3—предохранительная втулка
4—опорная планшайба
5—подвижная опора пресса
6—втулка разрезная
Технологическая карта №16
Спрессовка зубчатого колеса
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Зубчатое колесо подлежит спрессовке с оси, если имеет неустраняемые дефекты. Спрессовке зубчатого колеса предшествует процесс спрессовки колесного центра (см. Технологическую карту № 15)
1 Переместить колесную пару со снятым правым центром в зону действия кран-балки пресса Кран мостовой, палочное приспособление
2 Установить на буксовую шейку оси колесной пары упорную втулку 2 Предохранительная втулка, упорная втулка
73
Спрессовка зубчатого колеса
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
3 Настроить пресс для распрессовочных работ: — переместить подвижную опору пресса 4 в сторону плунжера 1, сведя к минимуму потерю его хода при рас-прессовке; — выключить во избежание повреждения самопишущий прибор и манометр, предназначенный для контроля усилий запрессовки Пресс ПА 6738, опорная планшайба
4 Установить колесную пару на пресс так, чтобы торец ступицы зубчатого колеса коснулся опорной планшайбы 3. Ось колесной пары выставить горизонтально и соосно с осью плунжера Кран-балка пресса, чалочное приспособление, брусковый уровень
5 Спрессовать зубчатое колесо на подступичную часть оси правого центра. Усилие расспрессовки контролировать по манометру, предназначенному для этой цели. Не допускается превышение предельного усилия пресса
6 Выставить колесную пару на подставку перед прессом. Снять с оси упорную втулку и зубчатое колесо Кран-балка пресса, чалочное приспособление, подставка
7 Выставить колесную пару из зоны действия кран-балки пресса Кран мостовой, чалочное приспособление
8 Установить спрессованное зубчатое колесо в накопитель Кран мостовой, чалочное приспособление
74
Спрессовка зубчатого колеса
Эскиз
12 3 4
1 — плунжер пресса
2—упорная втулка
3—опорная планшайба
4—подвижная опора пресса
Технологическая карта №17
Спрессовка правой лабиринтной втулки
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Спрессовке лабиринтной втулки предшествуют процессы спрессовки правого колесного центра (см. Технологическую карту № 15) и зубчатого колеса (см. Технологическую карту № 16)
1 Переместить колесную пару со снятым правым центром и зубчатым колесом в зону действия кран-балки пресса Кран мостовой, палочное приспособление
2 Установить на буксовую шейку оси колесной пары упорную втулку 2 Предохранительная втулка, упорная втулка
75
Спрессовка правой лабиринтной втулки
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
3 Настроить пресс для распрессовочных работ. — переместить подвижную опору пресса 5 в сторону плунжера 1, сведя к минимуму потерю его хода при распрессовке; — выключить во избежание повреждения самопишущий прибор и манометр, предназначенный для контроля усилий запрессовки Пресс ПА 6738, опорная планшайба, переходная опорная шайба
4 Установить колесную пару на пресс так, чтобы торец правой лабиринтной втулки коснулся переходной опорной шайбы 3. Ось колесной пары выставить горизонтально и соосно с осью плунжера Кран-балка пресса, чалочное приспособление, брусковый уровень
5 Спрессовать правую лабиринтную втулку на подступичную часть оси правого центра
6 Выставить колесную пару на подставку перед прессом. Снять с оси упорную втулку и правую лабиринтную втулку Кран-балка пресса, чалочное приспособление, подставка
7 Выставить колесную пару из зоны действия кран-балки пресса Кран мостовой, чалочное приспособление
76
Спрессовка правой лабиринтной втулки
Эскиз
12 3 4 5
1 — плунжер пресса
2—упорная втулка
3—переходная опорная шайба
4— опорная планшайба
5—подвижная опора пресса
Технологическая карта № 18
Обработка правой подступичной части оси
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Обработка подступичной части оси производится при наличии на ее поверхности задиров, забоин и других дефектов, требующих устранения
1 Установить колесную пару на станок, закрепить в центрах Станок токарно-нака-точный КЖ 1841, кран мостовой, чалочное приспособление
77
Обработка правой подступичной части оси
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
2 Проверить радиальное биение буксовой шейки (пов. 4) Штатив ШМ-П ГОСТ 10197-70, индикатор рычажно-зубчатый ГОСТ 5584-75
3 Обточить подступичную часть оси (пов. 1,2). Режимы обработки: N = 130 об/мин S = 56 мм/мин Т = 0,5 мм 1 = 1 Допускается изменять глубину резания и количество проходов для исключения дефектов (задиры, риски, забоины и т.д.) и обеспечения требуемого значения шероховатости. Шероховатость шеек после проточки Ra не более 3,2 мкм. В местах переходов с одного диаметра на другой обеспечить плавный переход. Места переходов зачистить с обеспечением шероховатости Ra не более 0,8 мкм Резец проходной Т15К6, скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75, шкурка шлифовальная 20-Н 14А ГОСТ 13344-79, шаблон на галтели И750.00.00
4 Накатать подступичную часть оси. Режимы обработки: N = 232 об/мин S = 115 мм/мин 1 = 2 Усилие накатывания — 24,5—29,5 кН (2,4—2,7 тс). Накатывание производить по поверхности, политой чистым машинным маслом. Подвод и отвод роликов производить при вращающейся оси. Останавливать движение суппорта с накат- Комплект роликов 0 150 мм, R = 15—19 мм; скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75, масло машинное ГОСТ 20799-88, масленка
78
Обработка правой подступичной части оси
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
ными роликами в процессе накатывания не допускается. Не допускается при накатывании отслаивание мелких чешуек (блесток) металла оси. Дефекты на рабочей поверхности роликов недопустимы. Непостоянство диаметра подступичной части в поперечном и продольном сечениях допускается не более 0,05 мм. В случае конусообразное™ больший диаметр должен быть обращен к середине оси. Контроль диаметров производить в 3 сечениях по длине (в середине и по краям) в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За фактический размер принимать среднее арифметическое значение всех 6 измерений
5 Точить фаску пов. 3. Режимы обработки: N = 130 об/мин S = ручная 1=1 Резец фасонный Т15К6, шаблон фаски «10 X 0,5»
6 Снять колесную пару со станка, передать на позицию магнитопорошкового контроля Кран мостовой, чал очное приспособление
79
Обработка правой подступичной части оси
Эскиз
III Плавный R40±3 Плавный
80
Технологическая карта №19
Магнитопорошковый контроль правой подступичной части оси колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Установить колесную пару на стенд-вращатель Кран мостовой, палочное приспособление
2 Проверить выявляющую способность магнитного индикатора и работоспособность дефектоскопов при помощи СОП. В результате проверки на рабочей поверхности СОП должен образоваться четкий индикаторный рисунок дефектов, вид которого должен соответствовать дефектограмме, приведенной в паспорте на СОП. Способ контроля — в приложенном поле (СПП). Напряженность магнитного поля (Н) не менее 20 А/см. Длина зоны достаточного намагничивания (ДН) —130 мм. Заполнить журнал проверки средств контроля. Примечание: работы по данному пункту проводятся перед проведением контроля один раз в начале смены Дефектоскоп МД-12ПС, СОП МП32.04.663-02, фляга пластмассовая, магнитный индикатор: суспензия концентрата ДИАГМА1100—(4О±5)г на 1 л воды
3 Протереть контролируемую поверхность (подступичную часть оси) от загрязнений, смазки Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
4 Осмотреть контролируемую поверхность с целью выявления видимых глазом дефектов. Трещины не допускаются Лампа переносная (12 В), мел, лупа ЛП-1-4х ГОСТ 25706-83
5 Протереть контролируемую поверхность ветошью, смоченной в суспензии Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, суспензия
6 Проверить подступичную часть осн на отсутствие трещин: Дефектоскоп МД-12ПС, фляга пластмассовая,
81
Магиитопорошковый контроль правой подступичиой части оси колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1. Седлообразное намагничивающее устройство (СНУ) опустить над подступичной частью оси так, чтобы между дугой СНУ и поверхностью оси был зазор40...60 мм. 2. Включить СНУ. 3. Нанести суспензию в пределах зоны ДН. Дать суспензии стечь в течение 5... 10 с и осмотреть поверхность оси. 4. Выключить СНУ. 5. Последовательно перемещая СНУ на расстояние ДН, провести контроль по п. 1—4 всей поверхности части оси. 6. Провернуть колесную пару дважды на (120±10)° и для каждого положения повторить контроль по п. 1—6. 7. Произвести размагничивание: подвести СНУ к подступичной части оси, включить СНУ, плавно провести СНУ над осью по всей ее длине и остановить над средней частью, плавно поднять СНУ над осью та 0,5 м, выключить СНУ мел, магнитный индикатор: суспензия концентрата ДИАГМА 1100 — (40 ± 5) г на 1 л воды
7 Удалить с проверенной поверхности остатки магнитного индикатора Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
8 Заполнить журнал учета результатов контроля
82
Магнитопорошковый контроль правой подступичной части осн колесной пары
Эскиз
Технологическая карта № 20
Насадка правой лабиринтной втулки на ось колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Посадочная поверхность оси колесной пары должна быть проверена магнитопорошковым методом
1 Установить колесную пару (без правого центра и зубчатого колеса) на подставку, обеспечив консольное положение подступичной части оси Кран мостовой, чалочное приспособление, подставка под ось
2 Проверить посадочные диаметры оси колесной пары н лабиринтной втулки. Натяг между сопрягаемыми поверхностями должен быть в пределе 0,1—0,2 мм. Непостоянство диаметра оси в поперечном сечении — не более 0,05 мм. Скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75, нутромер НИ 160-250 ГОСТ 868-82, ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
83
Насадка правой лабиринтной втулки на ось колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Сопрягаемые поверхности должны иметь шероховатость: под ступичной части оси — Ra не более 0,8 мкм, отверстия втулки —Ra не более 1,6 мкм. Задиры и забоины на сопрягаемых поверхностях не допускаются. Перед измерением сопрягаемые поверхности тщательно протереть
3 Измерить ширину лабиринтной втулки. Допустимая ширина 75—82 мм Штангенциркуль ШЦ-И-0-250 ГОСТ 166-73
4 Протереть сопрягаемые поверхности оси и втулки от загрязнения Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
5 Смазать посадочную поверхность оси термообработанным растительным маслом Подсолнечное масло ГОСТ 1129-93, салфетка ГОСТ 21790-93
6 Произвести нагрев втулки до температуры 200 °C Установка индукционного нагрева УИН 003-20/8-ДУ, индуктор, измеритель температуры ПИТ-1
7 Установить лабиринтную втулку на подступичную часть оси, выдерживая размер 420±1мм от втулки до предподступичной части оси Рукавицы суконные ГОСТ 12.4.010-75, шаблон «420+1»
84
Насадка правой либириитиой втулки по оси колесной пары Эскиз
Технологическая карта №21
Насадка зубчатого колеса на ось колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
При насадке использовать зубчатые колеса, признанные годными при проведении дефектоскопии. Посадочная поверхность оси колесной пары должна быть проверена магнитопорошковым методом
1 Переместить колесную пару (без правого центра и зубчатого колеса) в зону действия кран-балки пресса и установить на подставку. Ось колесной пары выставить горизонтально и параллельно оси кран-балки пресса Кран мостовой, чалочное приспособление, подставка под ось, брусковый уровень
2 Переместить зубчатое колесо в зону действия кран-балки пресса Кран мостовой, чалочное приспособление
3 Проверить посадочные диаметры оси колесной пары н зубчатого колеса. Натяг между сопрягаемыми поверхностями должен быть в пределе 0,18—0,22 мм. Контроль диаметров производить в 3 сечениях Скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75, нутромер НИ 160-250 ГОСТ 868-82, ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
85
Насадка зубчатого колеса на ось колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
по длине (в середине и по краям на расстоянии 20—30 мм от торов ступицы) по двум взаимно перпендикулярным направлениям. За фактический размер принимать среднее арифметическое значение всех 6 измерений. Непостоянство диаметров в продольном и поперечном сечениях — не более 0,05 мм. В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к середине осн колесной пары. Сопрягаемые поверхности должны иметь шероховатость: подступичной части оси — Ra не более 0,8 мкм, отверстия ступицы центра — Ra не более 1,6 мкм. Задиры и забоины на сопрягаемых поверхностях не допускаются. Перед измерением сопрягаемые поверхности тщательно протереть
4 Измерить длину ступицы зубчатого колеса. Допустимая длина 148-о,53 мм Штангенциркуль ШЦ-И-0-250 ГОСТ 166-73
5 Проверить размер от внешнего торца правой втулки до предподступичной части оси Шаблон «420±1».
6 Выставить зубчатое колесо соосно с осью колесной пары Кран-балка пресса, чалочное приспособление
7 Протереть сопрягаемые поверхности оси и зубчатого колеса от загрязнения Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
8 Смазать посадочную поверхность оси термообработанным растительным маслом Подсолнечное масло ГОСТ 1129-93, салфетка ГОСТ 21790-93
86
Насадка зубчатого колеса на ось колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
9 Произвести нагрев ступицы зубчатого колеса до температуры (160—200) °C записью температуры нагрева. Нагрев резиновых амортизаторов в местах соприкосновения с арматурой допускается не более 80 °C Установка индукционного нагрева УИН 003-20/8-ДУ, индуктор для ступицы зубчатого колеса, потенциометр КСП-4
10 Надвинуть зубчатое колесо на ось колесной пары до упора в лабиринтную втулку. После остывания допускается зазор между лабиринтной втулкой и ступицей зубчатого колеса до 0,5 мм Кран-балка пресса, чалочное приспособление, щупы ТУ 2-034-225-87
11 Выставить колесную пару из зоны действия кран-балки пресса не ранее чем через 10 минут после насадки зубчатого колеса Кран мостовой, чалочное приспособление
Эскиз
£2Ь=я В 148ч, „
i 1
I F
^420*1 >
87
Технологическая карта № 22
Контрольная проверка зубчатого колеса на сдвиг
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Проверка зубчатого колеса на сдвиг производится в обязательном порядке после тепловой посадки зубчатого колеса на ось
1 Переместить колесную пару в зону действия кран-балки пресса Кран мостовой, чалочное приспособление
2 Установить на буксовую шейку осн колесной пары упорную втулку 2 Упорная втулка
3 Настроить пресс. Переместить подвижную опору пресса в сторону плунжера, сведя к минимуму потерю его хода прн контрольной проверке на сдвиг. Переключить пресс на работу с самописцем, выполнить проверку готовности к работе самописца, установить давление рабочего хода плунжера в пределах 696±20 кН (71±2тс) Пресс ПА 6738, опорная планшайба, прибор записи диаграммы «давление-путь»
4 Установить колесную пару на пресс так, чтобы внутренний торец зубчатого колеса уперся в опорную планшайбу 3. Ось колесной пары выставить горизонтально и соосно с осью плунжера Кран-балка пресса, чалочное приспособление, брусковый уровень
5 Проверить зубчатое колесо на сдвиг контрольным осевым усилием 696±20 кН (71 ±2 тс) путем трехкратного нагружения с выдержкой не менее 5 с с записью диаграммы. Пресс ПА 6738, опорная планшайба, прибор записи диаграммы «давленне-пугь»
88
Контрольная проверка зубчатого колеса на сдвиг
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
В процессе контроля на сдвиг следить за согласованностью показаний манометра и самописца. Сдвиг зубчатого колеса на оси не допускается. Усилие сдвига должно быть направлено от середины осн к ее концу. Фактическая величина контрольного усилия сдвига определяется разностью конечного показания диаграммы и линией холостого хода
6 Установить колесную пару перед прессом, снять упорный стакан, разрезную втулку Кран-балка пресса
7 Выставить колесную пару из зоны действия крана пресса Кран мостовой, чалочное приспособление
8 Записать на бланке диаграммы: — дату; — тип колесной пары; — номер оси; — номер зубчатого колеса; — диаметр подступичной части осн и отверстия ступицы (в мм); — величину натяга (в мм); — фактическое контрольное усилие (в тс); — порядковый номер диаграммы в текущем году
89
Контрольная проверка зубчатого колеса на сдвиг
Эскиз
12 3 4
1 — плунжер пресса;
2—упорная втулка;
3—опорная планшайба;
4—подвижная опора пресса
90
Технологическая карта № 23
Наплавка отверстия ступицы центра
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Наплавка центров производится при необходимости восстановления внутреннего диаметра ступицы до размера, обеспечивающего после проточки необходимый натяг центра с осью колесной пары
1 Засыпать флюс в бункер установки для наплавки. Флюс должен быть прокален в электропечи при температуре (350— 420) °C в течение 2 час. При повторном использовании флюс должен быть просеян и прокален при тех же режимах Установка для наплавки центров 07.211.000, флюс АН-348А ГОСТ 9087-88, емкость для просушки флюса, приспособление для просеивания флюса, электропечь
2 Установить колесный центр на ролики установки для наплавки. Поверхность, подлежащая наплавке, должна быть проточена. Диаметр отверстия ступицы под наплавку должен быть не более 247 мм Кран мостовой, чалочное приспособление
3 Закрепить флюсоудерживающее устройство на торце ступицы центра Флюсоудерживающее устройство
4 Подвести мундштук с наплавочной проволокой к месту начала наплавки, открыть заслонку подачи флюса. Сварочная проволока должна быть очищена от ржавчины, масла и загрязнения Сварочная проволока Св. 08А ГОСТ 3346-70 0 2 мм, приспособление для размотки бухты
91
Наплавка отверстия ступицы центра
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
5 Включить сварочный аппарат и подачу проволоки, произвести наплавку. Наплавку отверстия ступицы центра начинать от середины к краю. Первый и последний валики наплавлять по кольцевой линии без включения подачи суппорта, а остальные — по спирали при включенной подаче суппорта. Количество наплавленных слоев определяется диаметром подступичной части оси колесной пары. В процессе наплавки удалять шлаковую корку с наплавленной поверхности. Режимы наплавки: ток — 30&Ы0 А; напряжение на дуге — 31±1 В; скорость подачи проволоки —120 м/ч; скорость наплавки — 29,7 м/ч; подача мундштука за 1 оборот центра — 4,76 мм; вылет электрода — 25±2 мм; полярность — обратная Установка для наплавки 07.211.000, скребок для удаления шлаковой корки
6 Переустановить центр (развернуть на 180°) Кран мостовой, чалочное приспособление
7 Выполнить работы по п. 2—5 для второй половины отверстия ступицы центра
8 Снять флюсоудерживающее устройство Ключ гаечиый
9 Снять колесный центр с наплавочной установки Край мостовой, чалочное приспособление
92
Наплавка отверстия ступицы центра
Эскиз
1
1 —флюсоудерживающее устройство 2—наплавленный слой
93
Технологическая карта № 24
Расточка центра после наплавки
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Установить, отцентрировать и закрепить колесный центр на планшайбе станка. Радиальное и торцевое биение диаметра обода выставить не более 1 мм Токарнокарусельный станок 1Е516ПФ2Н, кран мостовой, чалочное приспособление, штатив ШМ-П ГОСТ 10197-70
2 Расточить пов. 1 предварительно. Режимы обработки: N = 63 об/мин S = 0,6 мм/об Т = 2 мм 1 = 2 Резец проходной Т5К10, спецоправ-ка, штангенциркуль ШЦ-П-0-250 ГОСТ 166-73
3 Расточить пов. 1 окончательно. Режимы обработки: N = 63 об/мин S = 0,2 мм/об Т = 0,5 мм 1=1 Размер Д выполнить по диаметру подступичной части оси колесной пары с обеспечением натяга 0,22—0,35 мм. Непостоянство диаметра отверстия в продольном и поперечном сечениях не более 0,05 мм. Конусообразность отверстия должна быть в направлении большим диаметром к пов. 2. Диаметр измерять в 3 сечениях: по краям отверстия на расстоянии 20—30 мм от торцов и в середине по двум взаимно перпендикулярным направлениям Резец проходной Т5К10, спецоправ-ка, нутромер НИ 160-250 ГОСТ 868-82
94
Расточка центра после наплавки
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
4 Подрезать пов. 2, выдерживая размеры 197,5^’3 мм Режимы обработки: N = 63 об/мин S = 0,6 мм/об Т = 2 мм 1= 1 Резец проходной Т5К10, спецоправка, штангенциркуль ШЦ-П-0-250 ГОСТ 166-73
5 Точить конус 3. Режимы обработки: N = 63 об/мин S = 0,4 мм/об Т = 1 мм 1=1 Резец проходной Т5К10, спецоправка, шаблон конуса
6 Выполнить плавный переход в месте пересечения пов. 1 и пов. 3. Режимы обработки: N = 63 об/мин S — ручная Шкурка шлифовальная 20-Н 14А ГОСТ 13344-79, державка
7 Открепить и снять колесный центр со станка Кран мостовой, чалочное приспособление
95
Расточка центра после наплавки
Эскиз
96
Технологическая карта № 25
Напрессовка правого центра
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
При напрессовке использовать центры, признанные годными при проведении дефектоскопии. Посадочная поверхность оси колесной пары должна быть проверена магнигопорошковым методом
2 Установить на левую буксовую шейку оси колесной пары упорную втулку 2, на правую — центрирующую втулку 3 (рис. 2). Наружный диаметр центрирующей втулки должен быть меньше диаметра подступичной части оси не более чем на 2 мм Центрирующая втулка, упорная втулка
3 Переместить колесный центр в зону действия кран-балки пресса Кран мостовой, чалочное приспособление
4 Проверить посадочные диаметры оси колесной пары и центра. Натяг между сопрягаемыми поверхностями должен быть в пределе 0,22—0,35 мм. Контроль диаметров производить в 3 сечениях по длине (в середине и по краям на расстоянии 20—30 мм от торцов ступицы) по двум взаимно перпендикулярным направлениям. За фактический размер принимать среднее арифметическое значение всех 6 измерений. Непостоянство диаметров в продольном и поперечном сечениях — не более 0,05 мм. В случае конусообразное™ больший диаметр должен быть обращен к середине оси колесной пары. Сопрягаемые поверхности должны иметь шероховатость: подступичной части оси —Ла не более 0,8 мкм, отверстия ступицы центра — Ла не более 1,6 мкм. Задиры и забоины на сопрягаемых поверхностях не допускаются. Перед измерением сопрягаемые поверхности тщательно протереть Скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75, нутромер НИ 160-250 ГОСТ 868-82, ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
4-3796
97
Напрессовка правого центра
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
5 Измерить длину ступицы колесного центра. Допустимая длина 197,5^’^ Штангенциркуль ШЦ-П-0-250 ГОСТ 166-73
6 Протереть наружную поверхность центрирующей втулки от загрязнения Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
7 Смазать сопрягаемые поверхности оси и колесного центра термообработанным растительным маслом Подсолнечное масло ГОСТ 1129-93, салфетка ГОСТ 21790-93
8 Установить колесный центр на центрирующую втулку до касания заходных конусов центра и оси Кран-балка пресса, чалочное приспособление
9 Настроить пресс для напрессовки центра. — переместить подвижную опору пресса 5 в сторону от плунжера 1 на величину, дающую возможность установить ось колесной пары при минимально необходимой потере хода плунжера пресса при напрес-совке; — переключить пресс на работу с самописцем, выполнить проверку готовности к работе самописца, установить давление рабочего хода плунжера в пределах 1666+10° кН (170+10тс) Пресс ПА 6738, опорная планшайба, прибор записи диаграммы «Давление-путь» РП-160
10 Установить колесную пару на пресс так, чтобы торец ступицы правого центра коснулся опорной планшайбы 4. Ось колесной пары выставить горизонтально и соосно с осью плунжера Кран-балка пресса, чалочное приспособление, брусковый уровень
И Напрессовать правый центр на ось с записью диаграммы, выдерживая размер от предподступичной части оси до ступицы правого центра в пределе 72±0,5мм (рис. 3). В процессе напрессовки следить за согласованностью показаний манометра и самописца. Шаблон И751.00.00
98
Напрессовка правого центра
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Конечное усилие напрессовки должно быть в пределах 931—1372 кН (95—140 тс) для колесного центра без бандажа, 1078— 1470 кН (110—150 тс) для колесного центра с бандажом. При напрессовке центров с наплавленным отверстием ступицы нижний предел запрессовочного усилия должен быть поднят на 98,0 кН (10 тс). Фактическая величина конечного усилия напрессовки определяется разностью конечного показания диаграммы и линии холостого хода. По форме диаграмма напрессовки должна быть плавно нарастающей по всей длине с начала до конца напрессовки. Длина диаграммы должна быть не менее 85 % ее теоретической длины, т.е. не менее 74 мм (с учетом масштаба диаграммы 1:2)
12 Выставить колесную пару перед прессом Кран-балка пресса, чалочное приспособление
13 Снять с оси упорную и центрирующую втулки
14 Выставить колесную пару из зоны действия кран-балки пресса Кран мостовой, чалочное приспособление
15 Записать на бланке диаграммы: — дату напрессовки; — тип колесной пары; — номер оси; — номер колесного центра, правый или левый, с бандажом или без бандажа; — диаметр подступичной части оси и от- верстия ступицы; — величину натяга в мм и конечное давление в тс; — ступица наплавлена или нет; — порядковый номер диаграммы в теку- щем году
4*
99
Напрессовка правого центра
Эскиз
Колесная пара до напрессовки
Рис. 1
1 2 3 4 5
Рис. 2
1—плунжер пресса; 2—упорная втулка; 3—предохранительная втулка; 4—опорная планшайба; 5—подвижная опора пресса
100
Напрессовка правого центра Эскиз
Колесная пара после напрессовки
Технологическая карта Ns 26
Спрессовка левого центра
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка, материал
Левый центр, имеющий неустраняемые дефекты, подлежит спрессовке с оси
1 Переместить колесную пару в зону действия кран-балки пресса Кран мостовой, чалочное приспособление
2 Установить на буксовую шейку оси колесной пары предохранительную 3 и упорную 2 втулки Предохранительная втулка, упорная втулка
3 Настроить пресс для распрессовочных работ. Переместить подвижную опору пресса 5 в сторону плунжера 1, сведя к минимуму потерю его хода при распрес-совке. Выключить во избежание повреждения самопишущий прибор и манометр, предназначенный для контроля усилий запрессовки Пресс ПА 6738, опорная планшайба
4 Установить колесную пару на пресс так, чтобы торец ступицы левого центра коснулся опорной планшайбы 4. Ось колесной пары выставить горизонтально и соосно с осью плунжера Кран-балка пресса, чалочное приспособление, брусковый уровень
101
Технологическая карта № 26
Спрессовка левого центра
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка, материал
5 Спрессовать левый центр на предохранительную втулку. Усилие расспрессовки контролировать по манометру, предназначенному для этой цели. Не допускается превышение предельного усилия пресса
6 Выставить колесную пару на подставку перед прессом. Снять с оси упорную втулку, левый центр и предохранительную втулку Кран-балка пресса, чалочное приспособление, подставка
7 Выставить колесную пару из зоны действия кран-балки пресса Кран мостовой, чалочное приспособление
8 Установить спрессованный колесный центр в накопитель Кран мостовой, чалочное приспособление
Эскиз
]—плунжер пресса; 2 — упорная втулка; 3—предохранительная втулка; 4 — опорная планшайба; 5—подвижная опора пресса
102
Технологическая карта Ns 27
Спрессовка левой лабиринтной втулки
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Спрессовке лабиринтной втулке предшествует процесс спрессовки левого колесного центра (см. Технологическую карту Na 26)
1 Переместить колесную пару со снятым левым центром в зону действия кран-балки пресса Кран мостовой, чалочное приспособление
2 Установить на буксовую шейку оси колесной пары упорную втулку 2 Предохранительная втулка, упорная втулка
3 Настроить пресс для распрессовочных работ. Переместить подвижную опору пресса 5 в сторону плунжера 1, сведя к минимуму потерю его хода прн распрес-совке. Выключить во избежание повреждения самопишущий прибор и манометр, предназначенный для контроля усилий запрессовки Пресс ПА 6738, опорная планшайба, переходная опорная шайба
4 Установить колесную пару на пресс так, чтобы торец левой лабиринтной втулки коснулся переходной опорной шайбы 3 Ось колесной пары выставить горизонтально и соосно с осью плунжера Кран-балка пресса, чалочное приспособление, брусковый уровень
5 Спрессовать левую лабиринтную втулку на предподступичную часть оси
6 Выставить колесную пару на подставку перед прессом. Снять с оси упорную втулку и левую лабиринтную втулку Кран-балка пресса, чалочное приспособление, подставка
7 Выставить колесную пару из зоны действия кран-балки пресса Кран мостовой, чалочное приспособление
103
Спрессовка левой лабиринтной втулки
Эскиз
I—плунжер пресса; 2—упорная втулка; 3—переходная опорная шайба; 4—опорная планшайба; 5—подвижная опора пресса
Технологическая карта № 28
Обработка левой подступи иной части оси
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Обработка подступичной части осн производится при наличии на ее поверхности задиров, забоин и других дефектов, требующих устранения
1 Установить колесную пару на станок, закрепить в центрах Станок токарно-нака-точный КЖ 1841, кран мостовой, чалочное приспособление
2 Проверить радиальное биение буксовой шейки (пов. 5) Штатив ШМ-П ГОСТ 10197-70, индикатор рычажно-зубчатый ГОСТ 5584-75
104
Технологическая карта № 28
Обработка левой подступичиой части оси
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
3 Обточить подступичную часть оси (пов. 1). Режимы обработки: N = 130 об/мин S = 56 мм/мин Т = 0,5 мм 1=1 Допускается изменять глубину резания и количество проходов для исключения дефектов (задиры, риски, забоины и т.д) и обеспечения требуемого значения шероховатости. Шероховатость шеек после проточки Ra не более 3,2 мкм. В местах переходов с одного диаметра на другой обеспечить плавный переход. Места переходов зачистить с обеспечением шероховатости Ra не более 0,8 мкм Резец проходной Т15К6, скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75, шкурка шлифовальная 20-Н 14А ГОСТ 13344-79, шаблон на галтели И750.00.00
4 Накатать подступичную часть оси. Режимы обработки: N = 232 об/мин S- 115 мм/мин 1 = 2 Усилие накатывания — 24,5—29,5 кН (2,4—2,7 тс). Накатывание производить по поверхности, политой чистым машинным маслом. Подвод и отвод роликов производить при вращающейся оси. Останавливать движение суппорта с накатными роликами в процессе накатывания не допускается. Не допускается при накатывании отслаивание мелких чешуек (блесток металла оси). Дефекты на рабочей поверхности роликов недопустимы. Непостоянство диаметра подступичиой части в поперечном и продольном сечениях допускается не более 0,05 мм. В случае конусообраз- Комплект роликов 0150 мм, R=15-19mm; скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75, масленка
105
Обработка левой цодступичной части оси
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
ности больший диаметр должен быть обращен к середине оси. Контроль диаметров производить в 3 сечениях по длине (в середине и по краям) в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За фактический размер принимать среднее арифметическое
5 Точить фаску пов. 2. Режимы обработки: N =130 об/мин S = ручная 1=1 Резец фасонный Т15К6, шаблон фаски «10 X 0,5»
6 Снять колесную пару со станка, передать на позицию магнитопорошкового контроля Кран мостовой, чалочное приспособление
Эскиз
106
Технологическая карта № 29
Магнитопорошковый контроль левой подступичной части оси колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Установить колесную пару на стенд-вращатель Кран мостовой, чалочное приспособление
2 Проверить выявляющую способность магнитного индикатора и работоспособность дефектоскопов при помощи СОП. В результате проверки на рабочей поверхности СОП должен образоваться четкий индикаторный рисунок дефектов, вид которого должен соответствовать дефекгограмме, приведенной в паспорте на СОП. Способ контроля — в приложенном поле (СПП). Напряженность магнитного поля (Н) не менее 20 А/см. Длина зоны достаточного намагничивания (ДН) —130 мм. Заполнить журнал проверки средств контроля. Примечание-, работы по данному пункту проводятся перед проведением контроля один раз в начале смены Дефектоскоп МД-12ПС, СОП МП32.04.663-02, фляга пластмассовая, магнитный индикатор: суспензия концентрата ДИАГМА1100 — (40 + 5) г на 1 л воды
3 Очистить контролируемую поверхность (подступичную часть оси) от загрязнений, смазки, ржавчины Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, шкурка шлифовальная 14А25-Н ГОСТ 13344-79 (для буксовых шеек 14А5-Н ГОСТ 13344-79), машинка шлифовальная
4 Осмотреть контролируемую поверхность с целью выявления видимых глазом дефектов. Трещины не допускаются Лампа переносная (12 В), мел, лупа ЛП-1-4х ГОСТ 25706-83
5 Протереть контролируемую поверхность ветошью, смоченной в суспензии Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, суспензия
107
Технологическая карта Ns 29
Магнитопорошковый контроль левой подступичной части оси колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
6 Проверить подступичную часть оси на отсутствие трещин: 1. Седлообразное намагничивающее устройство (СНУ) опустить над подступичной частью оси так, чтобы между дугой СНУ и поверхностью оси был зазор 40...60 мм. 2. Включить СНУ. 3. Нанести суспензию в пределах зоны ДН. Дать суспензии стечь в течение 5... 10 с и осмотреть поверхность оси. 4. Выключить СНУ. 5. Последовательно перемещая СНУ на расстояние ДН провести контроль по п. 1—4 всей поверхности части оси 6. Провернуть колесную пару дважды на (120+10)° и для каждого положения повторить контроль по п. 1—6. 7. Произвести размагничивание: подвести СНУ к подступичной части оси, включить СНУ, плавно провести СНУ над осью по всей ее длине и остановить над средней частью, плавно поднять СНУ над осью на 0,5 м, выключить СНУ Дефектоскоп МД-12ПС, фляга пластмассовая, мел, магнитный индикатор: суспензия концентрата ДИАГМ А 1100 — (40 ±5) г на 1 л воды
7 Удалить с проверенной поверхности остатки магнитного индикатора Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
8 Заполнить журнал учета результатов контроля
108
Магнитопорошковый контроль левой подступичной части оси колесной пары
Эскиз
СНУ
Зона осмотра
Технологическая карта № 30
Насадка левой лабиринтной втулки на ось колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка, материал
Посадочная поверхность оси колесной пары должна быть проверена магнитопорошковым методом
1 Установить колесную пару (без левого центра) на подставку, обеспечив консольное положение подступичной части оси Кран мостовой, чалочное приспособление, подставка под ось
2 Проверить посадочные диаметры оси колесной пары и лабиринтной втулки. Натяг между сопрягаемыми поверхностями должен быть в пределе 0,1— 0,2 мм. Непостоянство диаметра оси в Скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75, нутромер НИ 160-250 ГОСТ 868-82, ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
109
Насадка левой лабиринтной втулки на ось колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка, материал
поперечном сечении — не более 0,05 мм. Сопрягаемые поверхности должны иметь шероховатость: подступичной части оси — Ra не более 0,8 мкм, отверстия втулки — Ra не более 1,6 мкм. Задиры и забоины на сопрягаемых поверхностях не допускаются. Перед измерением сопрягаемые поверхности тщательно протереть
Измерить ширину лабиринтной втулки. Допустимая ширина 75—82 мм Штангенциркуль ШЦ-П-0-250 ГОСТ 166-73
Протереть сопрягаемые поверхности оси и втулки от загрязнения Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
Смазать посадочную поверхность оси термообработанным растительным маслом Подсолнечное масло ГОСТ 1129-93, салфетка ГОСТ 21790-93
Произвести нагрев втулки до температуры 200° С Установка индукционного нагрева УИН 003-20/8-ДУ, индуктор для ступицы зубчатого колеса, измеритель температуры ПИТ-1
Установить лабиринтную втулку на подступичную часть оси, выдерживая размер 269,5±1мм от втулки до предподступичной части оси Рукавицы суконные ГОСТ 12.4.010-75, шаблон «269,5±1»
Проверить расстояние между втулками (размер 974+10мм) Штихмасс И744.00.00
110
Насадка левой лабиринтной втулки на ось колесной пары Эскиз
Технологическая карта №31
Напрессовка левого центра
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
При напрессовке использовать центра, признанные годными при проведении дефектоскопии. Посадочная поверхность оси колесной пары должна быть проверена магнитопорошковым методом
1 Переместить колесную пару (без левого центра) (рис.1) в зону действия кран-балки пресса и установить на подставку Кран мостовой, чалочное приспособление, подставка под ось
2 Установить на правую буксовую шейку оси колесной пары упорную втулку 2, на левую — центрирующую втулку 3 (рис. 2). Наружный диаметр центрирующей втулки должен быть меньше диаметра подступичной части оси не более чем на 2 мм Центрирующая втулка, упорная втулка
3 Переместить колесный центр в зону действия кран-балки пресса Кран мостовой, чалочное приспособление
111
Технологическая карта № 31
Напрессовка левого центра
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
4 Проверить посадочные диаметры оси колесной пары и центра. Натяг между сопрягаемыми поверхностями должен быть в пределе 0,22—0,35 мм. Контроль диаметров производить в 3 сечениях по длине (в середине и по краям на расстоянии 20—30 мм от торцов ступицы) по двум взаимно перпендикулярным направлениям. За фактический размер принимать среднее арифметическое значение всех 6 измерений. Непостоянство диаметров в продольном и поперечном сечениях — не более 0,05 мм. В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к середине оси колесной пары. Сопрягаемые поверхности должны иметь шероховатость: подступичной части оси — Ra не более 0,8 мкм, отверстия ступицы центра — Ra не более 1,6 мкм. Задиры и забоины на сопрягаемых поверхностях не допускаются. Перед измерением сопрягаемые поверхности тщательно протереть Скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75, нутромер НИ 160-250 ГОСТ 868-82, ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
5 Измерить длину ступицы колесного центра. Допустимая длина 197,5±0,3 мм Штангенциркуль ШЦ-П-0-250 ГОСТ 166-73
6 Проверить размер от внешнего торца левой втулки до предподступичной части оси Шаблон «269,5±1»
7 Протереть наружную поверхность центрирующей втулки от загрязнения Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
112
Напрессовка левого центра
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
8 Смазать сопрягаемые поверхности оси и колесного центра термообработанным растительным маслом Подсолнечное масло ГОСТ 1129-93, салфетка х/б
9 Установить колесный центр на центрирующую втулку до касания заход-ных конусов центра и оси Кран-балка пресса, чалочное приспособление
10 Настроить пресс для напрессовки центра: — переместить подвижную опору пресса 5 в сторону от плунжера 1 на величину, дающую возможность установить ось колесной пары при минимально необходимой потере хода плунжера пресса при напрессовке; — переключить пресс на работу с самописцем, выполнить проверку готовности к работе самописца, установить давление рабочего хода плунжера в пределах 1666+1<х> кН (17О+1отс) Пресс ПА 6738, опорная планшайба, прибор записи диаграммы «Давление-путь» РП-160
11 Установить колесную пару на пресс так, чтобы торец ступицы левого центра коснулся опорной планшайбы 4. Ось колесной пары выставить горизонтально и соосно с осью плунжера Кран-балка пресса, чалочное приспособление, брусковый уровень
12 Напрессовать левый центр на ось с записью диаграммы, выдерживая размер от предподступичной части оси до ступицы правого центра в пределе 72±0,5 мм (рис. 3). В процессе напрессовки следить за согласованностью показаний манометра и самописца. Конечное усилие напрессовки должно быть в пределах 931—1372 кН (95— 140 тс) для колесного центра без бандажа, 1078—1470 кН (НО—150 тс) для колесного центра с бандажом. При Шаблон И751.00.00
113
Напрессовка левого центра
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
напрессовке центров с наплавленным отверстием ступицы нижний предел напрессовочного усилия должен быть поднят на 98 кН (10 тс). Фактическая величина конечного усилия напрессовки определяется разностью конечного показания диаграммы и линии холостого хода. По форме диаграмма напрессовки должна быть плавно нарастающей по всей длине с начала до конца напрессовки. Длина диаграммы должна быть не менее 85 % ее теоретической длины, т.е. не менее 74 мм (с учетом масштаба диаграммы 1:2)
13 Выставить колесную пару перед прессом Кран-балка пресса, чалочное приспособление
14 Снять с оси упорную и центрирующую втулки
15 Выставить колесную пару из зоны действия кран-балки пресса Кран мостовой, чалочное приспособление
16 Записать на бланке диаграммы: — дату напрессовки; — тип колесной пары; — номер оси; — номер колесного центра, правый или левый, с бандажом или без бандажа; — диаметр подступичной части оси и отверстия ступицы; — величину натяга и конечное давление (в тс); — ступица наплавлена или нет; — порядковый номер диаграммы в текущем году
114
Напрессовка левого центра
Эскиз
Рис. 1
Рис. 2
1—плунжер пресса; 2—упорная втулка; 3—центрирующая втулка; 4—опорная планшайба; 5—подвижная опора пресса
Колесная пара после напрессовки
115
Технологическая карта № 32
Обточка ободьев центров колесных пар
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка, материал
1 Установить колесную пару на станок, закрепить в центрах Кран мостовой, чалочное приспособление, токарно-винторезный станок 1Н65, водило, штатив ШМ-11 ГОСТ 10197-70
2 Обточить пов. 1. Режимы обработки: N = 32 об/мин S = 0,4 мм/об Т= 1 мм 1=1 Спецоправка, резец проходной Т5К10, скоба И745.00.00
3 Подрезать пов. 2,3. Режимы обработки: N = 32 об/мин S = 0,6 мм/об Т = 1 мм 1=1 Резец специальный подрезной Т5К10, шаблон ИТ-055
4 Подрезать пов. 4,5. Режимы обработки: N = 32 об/мин S = 0,6 мм/об Т = 1 мм 1=1 Спецоправка, резец специальный подрезной Т5К10, шаблон ИТ-055, штангенциркуль ШЦ-1-0-125 ГОСТ 166-73
5 Обточить фаску 1,5 X 45°. Режимы обработки: N = 32 об/мин S — ручная Т = 1,5 мм 1=1 Спецоправка, резец проходной Т5К10, шаблон ИТ-055
6 Обточить фаску 2 х 45°. Режимы обработки: N = 32 об/мин S — ручная Т - 2 мм 1=1 Спецоправка, резец проходной Т5К10
7 Переустановить колесную пару (развернуть на 180°) Кран мостовой, чалочное приспособление, токарно-винторезный станок 1Н65, водило
116
Обточка ободьев центров колесных пар
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка, материал
8 Выполнить переходы 2—6 для второго обода колесной пары
9 Снять колесную пару со станка Кран мостовой, чалочное приспособление
Эскиз
1. На посадочной поверхности обода допускаются участки необработанной поверхности (черновины) площадью не более 16см1 2 при максимальной длине любого участка не более 40 мм;
2. Допуск непостоянства диаметра посадочной поверхности обода в поперечном сечении должен быть не более 0,2 мм, в продольном сечении—не более 0,1 мм. В случае
117
Обточка ободьев центров колесных пар
Эскиз
конусообразности направление конусности посадочной поверхности обода колесного центра должно совпадать с направлением конусности бандажа, а разность в значении допусков непостоянства диаметра каждой из сопрягаемых посадочных поверхностей в продольном сечении не должна быть более 0,05 мм.
3. Разность диаметров ободьев у одной колесной пары не более 4 мм.
4. Разность ширины обода д ля одного колесного центра—не более 0,35 мм.
5. Радиальное биение обода относительно центра оси—не более 1 мм.
6. Разность расстояний между ободьями у одной колесной пары—не более 1 мм.
7. На окончательно обработанных поверхностях колесного центра допускаются без исправления чистые раковины или разделанные до чистого металла дефектные места негруппового расположения со скругленными кромками:
—налов. 1 в количестве до 10 шт., площадью до 0,5 см 2 каждая, глубиной до 5 мм, расположенные не ближе 15 мм от кромки;
— на пов. 5 и 5, за исключением пов. 2 и 4, в количестве до 10 шт., площадью до 0,4 см2 каждая, глубиной до 5 мм, не выходящие на кромки поверхностей.
Технологическая карта № 33
Обработка оси, внутренних торцов лабиринтных втулок
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Обточку шеек и предподступичных частей осей, торцов лабиринтных втулок колесных пар, бывших в эксплуатации, необходимо производить при наличии на них следующих дефектов: — недопустимых рисок, задиров, забоин; — непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях свыше установленных допусков, радиального и торцевого биения; — радиусов галтелей менее допустимых; — повреждений от коррозии
1 Установить колесную пару на станок, закрепить в центрах Станок токарно-нака-точныйКЖ 1841.02, кран мостовой, чалочное приспособление
118
Обработка оси, внутренних торцов лабиринтных втулок
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
2 Зачистить на буксовых шейках, шейках под упорный подшипник, предподсту-пичных частях, рабочих торцах и средней части оси риски, задиры, забоины, заусенцы, коррозию, удалить клей. Режимы обработки: N = 130 об/мин S (ручная) = 250 мм/мин 1 = 2 Шкурка шлифовальная 20-Н и 6-Н 14А ГОСТ 13344-79, масло машинное
3 Проконтролировать геометрические параметры колесной пары: — радиальное биение буксовых шеек, шеек под упорный подшипник и пред-подступичных частей оси; — торцовое биение предподступич-ных частей оси и торцов оси под упорный подшипник; — диаметры буксовых шеек, шеек под упорный подшипник, моторно-осевых шеек, предподступичных частей и средней части оси; — галтели оси (допускается просвет между галтелью и шаблоном не более 0,4 мм); — расстояние от предподступичной части до внутреннего торца правой лабиринтной втулки; — расстояние между внутренними торцами лабиринтных втулок. При несоответствии указанных параметров допускам произвести доработку колесной пары Скоба СИ 100-200 ГОСТ 11098-75, скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75, скоба СР 75-100 ГОСТ 4731-53, штатив ШМ-П ГОСТ 10197-70, индикатор рычажно- зубчатый ГОСТ 5584-75, шаблоны на галтели И750.00.00, И747.00.00, щупы ТУ 2-034-225-87 № 2, скоба И743.00.00, штихмасс И744.00.00
4 Обточить моторно-осевые шейки (пов. 4). Режимы обработки: N = 130 об/мин S = 56 мм/мин Т = 0,2 мм 1=1 Резец проходной Т15К6, скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75, шкурка шлифовальная 20-Н 14А ГОСТ 13344-79
119
Обработка оси, внутренних торцов лабиринтных втулок
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Допускается изменять глубину резания и количество проходов для исключения дефектов (задиры, риски, забоины и т.д.) и обеспечения требуемого значения шероховатости. Шероховатость шеек после проточки Ra не более 3,2 мкм. В местах переходов с одного диаметра на другой обеспечить плавный переход. Места переходов зачистить с обеспечением шероховатости Ra не более 0,8 мкм
5 Накатать моторно-осевые шейки. Режимы обработки: N = 232 об/мин S = 115 мм/мин 1 = 2 Усилие накатывания — 24,5—29,5 кН (2,4—2,7 тс). Накатывание производить по поверхности, политой чистым машинным маслом. Подвод и отвод роликов производить при вращающейся оси. Останавливать движение суппорта с накатными роликами в процессе накатывания не допускается. Не допускается при накатывании отслаивание мелких чешуек (блесток) металла оси. Дефекты на рабочей поверхности роликов недопустимы Комплект роликов 0150 мм, R = 15—19 мм; скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75, масленка
6 Обточить предподступичные части (пов. 3). Режимы обработки: N = 130 об/мин S = 56 мм/мин Т = 0,5 мм 1=1 Шероховатость шеек после проточки Ra не более 3,2 мкм Резец проходной Т15К6, скоба СИ 100-200 ГОСТ 11098-75
120
Обработка оси, внутренних торцов лабиринтных втулок
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
7 Накатать предподступичные части. Режимы обработки: N = 232 об/мин S = 115 мм/мии 1=1 Остальные требования см. в п. 5 Комплект роликов 0165 мм, R=19 мм, скоба СИ 100-200 ГОСТ 11098-75, масленка
8 Обточить буксовые шейки (пов. 2). Режимы обработки: N = 130 об/мин S = 56 мм/мин Т = не более 0,15 мм 1=1 Шероховатость шеек после проточки Ra не более 3,2 мкм Резец проходной Т15К6, скоба СИ 100-200 ГОСТ 11098-75
9 Накатать буксовые шейки. Режимы обработки: N = 232 об/мин S = 115 мм/мин 1=1 Остальные требования см. в п. 5 Комплект роликов 0165 мм, R = 19 мм, скоба СИ 100—200 ГОСТ 11098-75, масленка
10 Подрезать торцы (пов. 10). Режимы обработки: N = 130 об/мин S (ручная) = 0,2 мм/об Т = 0,2 мм 1 = 2 Резец подрезной Т15К6, штангенциркуль ШЦ-1-0-125 ГОСТ 166-73
11 Обточить шейки под упорные подшипники (пов. 1). Режимы обработки: N = 232 об/мин S= 56 мм/мин 1=1 Резец подрезной Т15К6, скоба СР 75-100 ГОСТ 4731-53, шкурка шлифовальная 20-Н ГОСТ 13344-79
12 Подрезать торцы оси под упорные подшипники (пов. 6). Режимы обработки: N = 130 об/мин Резец подрезной Т15К6
121
Обработка оси, внутренних торцов лабиринтных втулок
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
S (ручная) = 0,2 мм/об Т = 0,2 мм 1=1
13 Подрезать торцы предподступичных частей (пов. 9). Режимы обработки: №130 об/мин S (ручная) = 0,2 мм/об Т = 0,2 мм 1 = 1 Резец подрезной Т15К6
14 Подрезать внутренние торцы втулок (пов.7,8). Режимы обработки: N = 130 об/мин S (ручная) = 0,2 мм/об Т = 0,2 мм 1=1 Резец подрезной Т15К6, скоба И743.00.00, штих-масс И744.00.00
15 Снять колесную пару со станка Кран мостовой, чалочное приспособление
Эскиз
122
Эскиз
Обработка осн, внутренних торцов лабиринтных втулок
1. Непостоянство диаметра в поперечном и продольном сечениях допускается не более: 0,015 мм для буксовых шеек; 0,05 мм для моторно-осевых шеек и предподсту-пичных частей.
2. На буксовых шейках и предподступичных частях оси после зачистки допускаются:
— риски и задиры поперечные на буксовой шейке глубиной до 0,5 мм не ближе 100 мм и глубиной до 1,5 мм не ближе 160 мм от предподступичной части оси;
—риски и задиры продольные на буксовых шейках глубиной до 0,5 мм не более 3 не ближе 50 мм от торца галтели, а на предподступичных частях глубиной до 1 мм без ограничения количества;
— забоины на буксовых шейках глубиной до 0,8 мм не ближе 60 мм от торца галтели общей площадью до 50 мм 1 2 3 и предподступичных частях глубиной до 1,0 мм общей площадью до 50 мм 2 Острые края забоин притупить, не оставляя выступов над поверхностью.
3. На средней части оси допускаются забоины глубиной до 2 мм, общей площадью до 100 мм 2.
123
Технологическая карта № 34
Контроль колесной пары перед расточкой бандажей
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Измерить диаметры ободьев центров. Допуск непостоянства диаметра посадочной поверхности обода в поперечном сечении должен быть не более 0,2 мм, в продольном сечении — не более 0,1 мм. Разность диаметров ободьев у одной колесной пары не более 4 мм Скоба И745.00.00
2 Измерить ширину обода центров Уступомер бандажный И738.00.00
3 Выполнить разметку середины оси колесной пары. Середина оси определяется приспособлением, одна из опор которого базируется на торец предподступичной части оси Приспособление для разметки середины оси
4 Измерить расстояние от внутренней поверхности обода до середины оси и определить размер от внутренней грани бандажа до канавки — размер А (см. Технологическую карту № 35) для правого и левого бандажей Приспособление для определения размера от внутренней грани бандажа до канавки
124
Эскиз
Контроль колесной пары перед расточкой бандажей
Технологическая карта Ns 35
Расточка бандажей колесных пар
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Установить, отцентрировать и закрепить бандаж на планшайбе станка. Допустимое радиальное биение в зоне гребня не более 2 мм. Для одной колесной пары разность твердости бандажей должна быть не более 24 НВ. Твердость определять по сертификату Кран мостовой, чалочное приспособление, токарнокарусельный станок 1516, приспособление для центрирования бандажа
125
Расточка бандажей колесных пар
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
2 Подрезать пов. 1. Режимы обработки: N = 16 об/мин S = 1,5 мм/об S = 0,56 мм/об (на участке Б) Т = 2мм 1 = 1 Специальная оправка, резец чашечный 030,8 мм RPUX 301 ОМО из сплава жен
3 Расточить пов. 2 предварительно. Режимы обработки: N = 16 об/мин S = 0,8 мм/об Т = 3 мм 1 = 2 Специальная оправка, резец чашечный 030,8 мм RPUX 301 ОМО из сплава ЖС11, нутромер бандажный И727.00.00
4 Расточить пов. 3. Режимы обработки: N = 16 об/мин S = 0,8 мм/об Т = 3 мм 1 = 2 Специальная оправка, резец чашечный 030,8 мм RPUX 301 ОМО нз сплава ЖС11, штангенциркуль ШЦ-1-0-125 ГОСТ 166-73
5 Расточить пов. 2 окончательно. Режимы обработки: N = 16 об/мин S = 0,4 мм/об Т = 0,5 мм 1=1 Резец подрезной Т14К8, уступомер бандажный И738.00.00, нутромер бандажный И727.00.00, штангенциркуль ШЦ-1-0-125 ГОСТ 166-73
6 Точить канавку 4. Режимы обработки: N = 16 об/мин S = 0,2 мм/об Т = 11 мм 1 = 2 Резец фасонный Т14К8, шаблон для контроля профиля резца ИТ-054, шаблон для контроля канавки И734.00.00
7 Точить фаски 1,5 X 45° Режимы обработки: N = 16 об/мин S-ручная Т = 1,5мм 1 = 5 Резец проходной Т14К8
8 Открепить и снять бандаж Кран мостовой, чалочное приспособление
126
Расточка бандажей колесных пар
Эскиз
1. *Размеры обеспечиваются инструментом.
2. Параметр шероховатость выточки под бандажное кольцо Ra < 5 мкм.
127
Расточка бандажей колесных пар
Эскиз
3. Размер D выполнить по диаметру обода с натягом 1,1—1,45 мм.
4. Допускается уменьшение высоты упорного бурта (размер 10 + 0,5 мм) не более чем на 2 мм.
5. Размер В должен соответствовать ширине обода колесного центра. Допустимая разница между размером В и шириной обода не более 0,35 мм.
6. Размер А определяется при измерении расстояния от центра оси до внутренней кромки обода центра.
7. Допуск непостоянства диаметра (размер D) посадочной поверхности бандажа в поперечном сечении должен быть не более 0,2 мм, а в продольном сечении—не более 0,1 мм. В случае конусообразное™ направление конусности посадочной поверхности бандажа должно совпадать с направлением конусности обода колесного центра, а разность в значении допусков непостоянства диаметра каждой из сопрягаемых посадочных поверхностей в продольном сечении не должна быть более 0,05 мм.
8. Размеры в скобках указаны для заготовки.
9. На посадочной поверхности бандажа не допускаются необработанные участки (черновины) на расстоянии менее 10 мм от упорного бурта, а также от выточки под бандажное кольцо. На остальной части посадочной поверхности бандажа допускаются необработанные участки в количестве не более двух общей площадью не более 16 см2 при максимальной длине любого участка не более 40 мм.
Технологическая карта № 36
Магннтопорошковый контроль внутренней поверхности бандажа
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Проверить выявляющую способность магнитного индикатора и работоспособность дефектоскопа при помощи СОП. Отложения магнитного индикатора должно соответствовать дефектограмме, приведенной в паспорте на СОП. Способ контроля — в приложенном поле (С1111). Напряженность магнитного поля (Н) не менее 20 А/см. Длина зоны достаточного намагничивания (ДН) —130 мм Дефектоскоп: МД-12ПС, СОПМП32.04.663-02, фляга пластмассовая, магнитный индикатор: суспензия концентрата ДИАГМА1100 — (40 ± 5) г на 1 л воды
128
Магнитопорошковый контроль внутренней поверхности бандажа
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Заполнить журнал проверки средств контроля. Примечание: работы по данному пункту проводятся перед проведением контроля один раз в начале смены
2 Установить бандаж в вертикальное положение на роликовые опоры стенда Кран мостовой, чалочное приспособление, стенд для проверки бандажа
3 Очистить контролируемую поверхность бандажа от загрязнения, смазки Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
4 Осмотреть контролируемую поверхность с целью выявления видимых глазом дефектов Лампа переносная (12 В), мел, лупа ЛП-1-4х ГОСТ 25706-83
5 Протереть контролируемую поверхность ветошью, смоченной в суспензии Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, суспензия
6 Проверить внутреннюю обработанную поверхность бандажа на отсутствие трещин. 1. Установить седлообразное намагничивающее устройство СНУ дефектоскопа над нижней частью бандажа так, чтобы расстояние между дугой СНУ и внутренней обработанной поверхностью бандажа было 40—60 мм. 2. Включить СНУ. 3. Нанести суспензию в пределах зоны ДН на контролируемую поверхность участка бандажа. 4. После стекания суспензии в течение 5... 10 с осмотреть контролируемую поверхность в зоне ДН. 5. Выключить СНУ. 6. Провернуть бандаж на длину зоны ДН и повторить операции по п. 1—5. 7. Проконтролировать весь бандаж, выполняя операции по п. 1—6 Дефектоскоп МД-12ПС, фляга пластмассовая, мел, магнитный индикатор: суспензия концентрата ДИАГМА1100 — (40 ± 5) г на 1 л воды
5-3796
129
Магнитопорошковый контроль внутренней поверхности бандажа
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
7 Снять бандаж со стенда Кран мостовой, чалочное приспособление
8 Заполнить журнал учета результатов контроля
Эскиз
7—СНУ
2—бандаж
3 — ролик
Контролируемая
поверхность
130
Технологическая карта№37
Насадка бандажей
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Обточенные центра и расточенные бандажи должны быть обмерены для проверки натяга. Натяг должен быть в пределах 1,1—1,45 мм. Внутренняя обработанная поверхность бандажа должна быть проверена магнитопорошковым методом. Очистить внутреннюю поверхность бандажа от загрязнения Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
2 Установить бандаж в индукционный нагреватель Кран мостовой, чалочное приспособление
3 Нагреть бандаж до температуры (250—300) °C с записью диаграммы нагрева. Разность температур различных участков бандажа допускается не более 50 °C. Результаты измерения температуры бандажа, знаки заводов-изготовителей насаживаемого бандажа и оси колесной пары должны быть занесены в цеховой журнал учета насадки бандажей и заверены подписями исполнителя и мастера Индукционный нагреватель ИНК-15П-1,5/0,04-И1, потенциометр КСПЗ
4 Отрезать заготовку для бандажного кольца из проката по ГОСТ 5267.10-90. Длину заготовки выбрать по таблице в зависимости от диаметра обода центра. Пневматичекские ножницы, приспособление для контроля длины заготовки бандажного кольца
Диаметр обода, мм Длина заготовки, мм
894 2807
895 2810
896 2813
5*
131
Насадка бандажей
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Продолжение табл.
Диаметр обода, мм Длина заготовки, мм
897 2816
898 2819
899 2822
900 2825
901 2829
902 2832
903 2835
5 Прокатать заготовку в кольцо. Утолщенная часть проката с размером 11-0,6 мм должна быть расположена по наружному диаметру кольца Вальцы, шаблон для контроля проката
6 Установить колесную пару на кантователь Кран мостовой, чалочное приспособление
7 Очистить посадочные поверхности обода от загрязнения Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, щетка металлическая
8 Поднять колесную пару в вертикальное положение и завести обод центра в бандаж (рис. 1). Установить бандажное кольцо в канавку бандажа Кран мостовой, чалочное приспособление, кантователь
9 Переместить колесную пару с бандажом на опорные ролики пресса, завести бандажное кольцо окончательно, обеспечив зазор не более 2 мм между концами бандажного кольца, обжать прижимной бурт (рис. 2). Заводка кольца при бандаже, остывшем до температуры ниже 200° С, запрещается. Усилие на прижимной ролик при обжатии бурта допускается не более 50 тс. Пресс ПБ 7730, чалочное приспособление, приспособление для заводки бандажного кольца, молоток
132
Насадка бандажей
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Контроль усилия производить по манометру пресса: не более 160 кгс/см2. Калибровка манометра пресса должна производиться не реже одного раза в месяц. Обжатие бурта бандажа должно быть закончено при его температуре не ниже 100 °C. Обжим кольца должен производиться не менее чем за 4 оборота колесной пары. Предельная деформация прижимного бурта должна быть не более 3 мм
10 Снять колесную пару с пресса, переместить на кантователь Кран мостовой, чалочное приспособление, кантователь
11 Выставить колесную пару с кантователя. Колесная пара после завальцовки бандажного кольца должна медленно остывать. Запрещается искусственное охлаждение, а также выставление колесной пары за пределы помещения до полного ее остывания Кран мостовой, чалочное приспособление
12 После остывания бандажа проверить плотность насадки бандажа и установки бандажного кольца по звуку от ударов молотком по поверхности катания бандажа и кольцу в разных точках Молоток
133
Насадка бандажей
Эскиз
Рис. 1
1—грузозахватное приспособление; 2—индуктор; 3—опора; 4—кольцо бандажное
Кольцо бандажное
* размеры для справки
134
Насадка бандажей
Эскиз
2—прижимной ролик; 3—опорный ролик;
4—кольцо бандажное
135
Технологическая карта № 38
Обточка бандажей колесных пар
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка, материал
Обточку бандажей после насадки необходимо производить только после полного их естественного остывания
1 Измерить расстояние между внутренними гранями бандажей, между галтелями буксовых шеек и внутренними гранями бандажей (размеры А, Б), ширину бандажей. Распределить припуск иа обработку Штанген межбандажный И726.00.00, стойка контрольная галтель-бандаж СК-130-270, штангенциркуль И457.01.00
2 Установить колесную пару на станок, закрепить в центрах Колесотокарный станок UBC150PF, кран мостовой, чалочное приспособление
3 Подрезать внутренние боковые грани бандажей. Режимы обработки: N = 14 об/мин S = 1,3 мм/об Т = 3 мм 1 = 1 Резец чашечный 030,8 мм RPUX 3010 МО из сплава ЖС11, резцедержатель К187.00, штанген межбандажный И726.00.00, стойка контрольная галтель-бандаж СК-130-270, штангенциркуль И457.01.00
4 Обточить бандажи по профилю. Режимы обработки: N = 14 об/мин Si = 1,0 мм/об S2 = 0,5 мм/об S3 = 0,25 мм/об Т = 5 мм 1 = 1 Тангенциальные пластины 30 мм LNMX 301940 и 19 мм LNMX 191940 из твердого сплава ЖС17 или Т5, Т1; резец правый R 175.32-5055М, резец левый L 175.32-5055М, кассета правая R 175.32-3223-30; кассета левая L 175.32-3223-30, кассета правая R 177.32-3219-19, кассета левая L 177.32-3219-19; профильный шаблон И477.00.00, щупы 0 1мм и 0 0,5 мм, шаблон фаски
136
Обточка бандажей колесных пар
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка, материал
ШФБ-5-10, штангенбан-дажемер И724.00.00, бандажный толщиномер И372.01.00
5 Повторить переход 4 (при необходимости доработки профиля бандажа)
6 Снять колесную пару со станка Кран мостовой, чалочное приспособление
Эскиз
137
Обточка бандажей колесных пар
Эскиз
4, не менее
Схема продольных подач
138
Обточка бандажей колесных пар
Эскиз
1. Проверку обточенных бандажей производить профильным шаблоном. Отклонения (просветы) от нормальных профилей, обточенных по чертежным размерам, допускаются не более 0,5 мм по поверхности катания и толщине гребня, 1,0 мм—по высоте гребня. При этом шаблон должен быть плотно прижат к внутренней грани бандажа. Разрешается зазор 0,5 мм между концом шаблона и внутренней гранью бавдажа в случае отсутствия просвета между шаблоном и поверхностью катания.
2. Шероховатость поверхности профиля бандажа Ra не более 6,3 мкм.
3. На внутренней боковой грани обработанного бандажа не допускаются чернови-ны глубиной более 1 мм с суммарной площадью, превышающей 50 см2.
4. Разность расстояний между внутренними гранями бандажей у одной колесной пары не более 1,0 мм.
5. Разность диаметров правого и левого бандажей, измеряемых по кругу катания у одной колесной пары, не более 0,5 мм.
6. Непостоянство диаметра в поперечном сечении бандажа по кругу катания не более 0,5 мм.
7. Разность в замерах по ширине одного бандажа не более 3 мм.
8. Разность в замерах толщины бандажа по кругу катания не более 2 мм.
9. Минимальная толщина бандажей (размер В)—60 мм.
10. Допуск радиального биения бандажей по кругу катания относительно буксовых шеек не более 0,5 мм.
11. Разность в размерах А и Б для одной колесной пары не более 2 мм.
Технологическая карта № 39
Выходной контроль колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Установить колесную пару на стенд Кран мостовой, чалочное приспособление
2 Произвести проверку элементов колесной пары на отсутствие трещин, недопустимых дефектов. На буксовых шейках оси допускаются: — поперечные риски и задиры глубиной до 0,5 мм не ближе 100 мм и глубиной до 1,5 мм не ближе 160 мм от предподступичной части; — продольные риски и задиры глубиной до 0,5 мм не более трех не ближе 50 мм от торца галтели; Стенд-вращатель, светильник РП-1-40 ГОСТ 17677-82, лупа ЛП-1-4х ГОСТ 25706-83, штангенциркуль ШЦ-1-0-125 ГОСТ 166-73
139
Выходной контроль колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
— забоины глубиной до 0,8 мм не ближе 60 мм от торца галтели общей площадью до 50 мм2; — неглубокая коррозия, которая должна быть устранена шлифовальной шкуркой зернистостью 5 или 6 с применением масла. На глубокую точечную коррозию допуски как на забоины. На предподступичных частях осн допускаются: — продольные риски и задиры глубиной до 1 мм без ограничения количества; — забоины глубиной до 1 мм общей площадью до 50 мм 2; — неглубокая коррозия, которая должна быть устранена шлифовальной шкуркой зернистостью 5 или 6 с применением масла. На глубокую точечную коррозию допуски как на забоины. На моторно-осевых шейках оси механические дефекты не допускаются. На бандажах допускаются: — на наружной боковой грани вырубки глубиной до 5 мм общей длиной не более 300 мм с плавным переходом к основной поверхности, количество вырубок в одном поперечном сечении бандажа не должно быть более двух; — на внутренней боковой грани черновины глубиной до 1 мм с суммарной площадью не более 50 см 2. На зубчатых колесах допускаются: — вмятины, раковины, выкрашивания на поверхности зуба глубиной до 2 мм (отдельных до 3 мм) общей площадью не более 5 % от рабочей поверхности зуба;
140
Выходной контроль колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
— отколы на поверхности зуба (от торца) длиной не более 10 мм и глубиной не более 2 мм. Допустимые риски и задиры на оси должны быть зачищены шлифовальной шкуркой зернистостью 5 или 6 с применением масла, острые края забоин должны быть притуплены
3 Проверить соответствие шероховатости обработанных поверхностей значениям, указанным в эскизе Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93
4 Проверить плотность посадки по звуку от ударов слесарным молотком: — бандажей в разных его точках. Звук от ударов должен быть звонким. — бандажных колец по их периметру, заклепок боковых тарелок упругого зубчатого колеса. Звук от ударов не должен быть дребезжащим, ослабление не допускается Молоток
5 Произвести измерение колесной пары согласно эскиза и сравнить по таблице со значениями допускаемых размеров
Таблица
Условное обозначение размера Размеры при полном освидетельствовании, мм Измерительный инструмент Примечание
1 0 loo40045 +0.023 Скоба СИ 100-200 ГОСТ 11098-75 Непостоянство диаметра в поперечном сечении не более 0,015 мм
141
Выходной контроль колесной пары
Продолжение таблицы
Условное обозначение размера Размеры при полном освидетельствовании, мм Измерительный инструмент Примечание
2 0 160^’®52 Скоба СИ 100-200 ГОСТ 11098-75 Непостоянство диаметра в продольном и поперечном сечениях не более 0,015 мм
3 0 195^’145 Скоба СИ 100-200 ГОСТ 11098-75 Непостоянство диаметра в поперечном сечении не более 0,05 мм
4 0 210_5 Скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75 Непостоянство диаметра в продольном и поперечном сечениях не более 0,05 мм
5 0 205_3 Скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75
6 0 210+0’06 +0,03 Скоба СИ 200-300 ГОСТ 11098-75 Непостоянство диаметра в поперечном сечении не более 0,015 мм
7 МО*’ Штангенциркуль для измерения ширины бандажа И475.01.00 Разность в замерах одного бандажа не более 3 мм. В местах постановки клейм ширина бандажа не нормируется
8 1440_3 Штанген межбандажный И726.00.00 Разность расстояний между внутренними гранями бандажей не более 1 мм
9 500* * Скоба И743.00.00
10 974+10 Штихмасс И744.00.00 Разность расстояний между лабиринтными втулками не более 0,1 мм
142
Выходной контроль колесной пары
Продолжение таблицы
Условное обозначение размера Размеры при полном освидетельствовании, мм Измерительный инструмент Примечание
11 0 1О5О-зо Штангеибандажемер И724.00.00 Непостоянство диаметра в поперечном сечении не более 0,25 мм. Разность диаметров правого и левого бандажей по кругу катания не более 0,5 мм
12 Не нормируется Стойка галтель-бандаж СК-130-270 Разница в размерах правого и левого бандажа не более 2 мм
13 Не менее 4 Штангенциркуль ШЦ-1-0-125 ГОСТ 166-73
14 Не менее 13 То же
15 Шаблон ШФБ-5-10
16 33 -0,5 Шаблон И433.01.00
17 Рабочий профиль бандажа Шаблон И477.00.00, щуп ТУ 2-034-225-87 № 4 кл. 2 Отклонения (просветы) от нормального профиля допускаются не более 0,5 мм по поверхности катания и толщине гребня, 1 мм—по высоте гребня. При этом шаблон должен быть плотно прижат к внутренней грани бандажа
143
Выходной контроль колесной пары
Окончание таблицы
Условное обозначение размера Размеры при полном освидетельствовании, мм Измерительный инструмент Примечание
18 Не менее 16,2 Штангензубомер ТУ2-034-773-89
19 R = 60±3 R = 30±3 R =8+1 Шаблон И747.00.00, щуп ТУ 2-034-225-87 № 4 кл. 2 Допускается просвет между галтелью и шаблоном не более 0,4 мм
20 R = 40±3 Шаблон И750.00.00, щуп ТУ 2-034-225-87 № 4 кл. 2 Допускается просвет между галтелью и шаблоном не более 0,4 мм
21 R = 40±3 Шаблон И750.00.00, щуп ТУ 2-034-225-87 № 4 кл. 2 Допускается просвет между галтелью и шаблоном не более 0,4 мм
22 R = 40±3 Шаблон И750.00.00, щуп ТУ 2-034-225-87 № 4 кл. 2 Допускается просвет между галтелью и шаблоном не более 0,4 мм
Эскиз
144
6-3796
145
Технологическая карта Ле 40
Ультразвуковой контроль бандажей колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Перед проведением ультразвукового контроля (УЗК) зона ввода ультразвука должна быть очищена от загрязнения. Для создания акустического контакта пьезоэлектрического преобразователя (ПЭП) с проверяемой деталью должны использоваться жидкие среды повышенной вязкости, обеспечивающие эффективное смачивание поверхности детали н не содержащие механических примесей (например, минеральное масло «Индустриальное 30А» по ГОСТ 20799)
1 Контроль основного сечення бандажа
1.1 Вызвать типовой вариант № 131 (см. табл.) и установить уровень браковочной чувствительности Ggpi (рис. 1): — подключить наклонный ПЭП с углом ввода 40“ к дефектоскопу; — включить дефектоскоп тумблером «Вкл.-откл.»; — выделить в таблице «Режим работы» строку «Созданне+запись настройки» кнопками [J']([T]); — выделить требуемый тип ТПС (тепловозы 2ТЭ116); — нажать кнопку [9] до появления на экране таблицы с перечнем контролируемых деталей для требуемого типа ТПС; — выделить требуемую деталь (бандаж) кнопками [4-]((”Г]); — выделить требуемую зону детали (основное сечение бандажа) кнопками [1]([Т]); — нажать кнопку [9] до появления на экране таблицы «Настройка»; СОП «КО-БК», стенд-вращатель, масло индустриальное ГОСТ 20799-88, ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, кисть. Дефектоскоп «ПЕЛЕНГ» УД2-102, ПЭП П121-2,5-40“-002, контрольный образец бандажа
146
Ультразвуковой контроль бандажей колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
— установить ПЭП на очищенную и смазанную маслом боковую поверхность бандажа КО. Точка ввода ПЭП должна быть расположена от отверстия 04±О,3 мм на расстоянии 235 мм; — медленно перемещая ПЭП, установить его в положение, при котором амплитуда эхо-сигнала от модели дефекта (отверстия) будет максимальной (точка «наилучшей видимости»); — кнопками регулировки усиления [ < 0] или [ [> 1] установить режим усиления таким, чтобы амплитуда эхо-сигнала от отверстия составила 0,5 ВШ (т.е. достигла символа <о <»); — значение усиления, индицируемое в верхней части экрана справа от символа « > », будет являться уровнем браковочной чувствительности Ggpi. Значение уровня браковочной чувствительности Ggp 1 и номер ПЭП записать в журнал проверки работоспособности средств контроля. Журнал заполняется ежедневно перед проведением УЗК
1.2 Установить режим «поисковой» чувствительности: — нажать кнопку [+дб] до появления таблицы «Поиск»; — выделить строку цЦоп. Усиление» кнопками [!]([?]); — нажать кнопку [5] или [6] до появления символа «+» в строке <Доп. Усиление»; — нажать два раза кнопку[-1-дб] до исчезновения таблицы «Поиск»
6*
147
Ультразвуковой контроль бандажей колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1.3 Установить ПЭП на очищенную и смазанную маслом боковую поверхность бандажа в соответствии с акустической схемой контроля (рис. 2) и провести сканирование (перемещение) ПЭП по серединной окружности с шагом 40—50 мм и вращением на угол 10—15° от касательной в каждой точке. В случае появления в зоне контроля хотя бы одного сигнала с амплитудой, превышающей 0,5 ВШ (символ <о— —<»), следует перейти на «браковочный» уровень чувствительности: — нажать кнопку [+дб] до появления таблицы «Поиск»; После этого оценить амплитуду эхо-сигнала в зоне контроля. Решение о браковке принимают, если в зоне контроля виден хотя бы один эхо-сигиал с амплитудой, достигающей или превышающий 0,5 ВШ (символ <о <») при браковочном уровне чувствительности
2 Контроль гребня бандажа
2.1 Вызвать типовой вариант № 132 (см. табл.) и установить уровень браковочной чувствительности Ggp2 (рис. 1): — подключить наклонный ПЭПс углом ввода 40“ к дефектоскопу; — включить дефектоскоп тумблером «Вкл.-откл.»; — выделить в таблице «Режим работы» строку «Создание+запись настройки» кнопками [4']([Т]); — выделить требуемый тип ТПС (тепловозы 2ТЭ116); — нажать кнопку [9] до появления на экране таблицы с перечнем контролируемых деталей для требуемого типа ТПС; Дефектоскоп «ПЕЛЕНГ» УД2-102, ПЭП П121-2,5-40“-002, контрольный образец бандажа СОП «КО-БК», стеид-вращатель, масло индустриальное ГОСТ 20799-88, ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, кисть
148
Ультразвуковой контроль бандажей колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
— нажать кнопку [9] до появления на экране таблицы «Настройка»; — установить ПЭП на очищенную и смазанную маслом боковую поверхность бандажа КО. Точка ввода ПЭП должна быть расположена на расстоянии 25—30 мм от вершины гребня, а ультразвуковой луч должен быть направлен на отверстие 03±О,3 мм; — медленно перемещая ПЭП, установить его в положение, при котором амплитуда эхо-сигиала от модели дефекта (отверстия) будет максимальной (точка «наилучшей видимости»); — кнопками регулировки усиления [ <0] или [ > 1 ] установить режим усиления таким, чтобы амплитуда эхо-сигнала от отверстия составила 0,5 ВШ (т.е. достигла символа <о <»); — значение усиления, индицируемое в верхней части экрана — справа от символа « [> », будет являться уровнем браковочной чувствительности Gepi. Значение уровня браковочной чувствительности Сбр 2 и номер ПЭП записать в журнал проверки работоспособности средств контроля. Журнал заполняется ежедневно перед проведением УЗК
2.2 Установить режим «поисковой» чувствительности (см. п. 1.2)
149
Ультразвуковой контроль бандажей колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
2.3 Установить ПЭП на очищенную и смазанную маслом боковую поверхность бандажа в соответствии с акустической схемой контроля (рис. 2) и провести сканирование (перемещение) ПЭП по окружности на расстоянии 25—30 мм от вершины гребня. В случае появления в зоне контроля хотя бы одного сигнала с амплитудой, превышающей 0,5 ВШ (символ «> <»), следует перейти на «браковочный» уровень чувствительности: — нажать кнопку [+дб] до появления таблицы «Поиск»; — выделить строку «Доп. Усиление» кнопками ['Lid?]); — нажать кнопку [5] или [6] до появления символа «-» в строке «Доп. Усиление»; — нажать два раза кнопку [+дб] до исчезновения таблицы «Поиск». После этого оценить амплитуду эхо-сигнала в зоне контроля. Решение о браковке принимают, если в зоне контроля виден хотя бы один эхо-сигнал с амплитудой, достигающей или превышающий 0,5 ВШ (символ «> <») при браковочном уровне чувствительности
3 Результаты УЗК занести в журнал формы ТУ-138 или ТУ-132
150
151
152
Ультразвуковой контроль бандажей колесной пары
Таблица
№ типового варианта Контролируемая деталь или зона контроля ПЭП, его положение и метод сканирования Стандартный обра-зец, эталонный отражатель Чувствительность, дБ Масштаб разверт-ки, мм/дел. Зона ВС, мм Метод конт- роля
добавочная (браковочная) дополнительная
131 Основное сечение бандажа П121-2,5-40о-002, внутренняя плоскость бандажа (серединная окружность), установка равномерно с шагом 40—50 мм и вращением на угол 10—15° от касательной в каждой точке СОП «ко-БК», отверстие 04, Н = 5,0 на внутренней плоскости 0 (Ggpi) 7 MY =39 (Mr =137) 27... 345 Эхо
132 Гребень П121-2,5-40°-002, внутренняя плоскость бандажа на расстоянии 25— 30 мм от вершины гребня под углом 50° к радиусу, равномерное перемещение СОП «КОЕК», отверстие 03, Н = 2,0на гребне 0 (Обр2) 12 MY = 39 (Mr =51) 27... 115 Эхо
Ультразвуковой контроль бандажей колесной пары
Эскиз
СОП «КО-БК»
Регистрационный номер
СОП.У3.32.04.12.001
Б А
Рис. 3
1—бандаж или его фрагмент (сектор с углом не менее 90°); 2—контрольный отражатель в гребне (засверловка 03±0,3 мм глубиной 2±0,3 мм); 3—контрольный отражатель в бандаже (засверловка 04±О,3 мм глубиной 5±0,3 мм); S — удаление центра засверловки от вершины гребня—45±10мм;*—размер для справок
154
Технологическая карта Ns 41
Монтаж зубчатых полувенцов
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Проверить парность полувенцов шестерни. Парные полувенцы должны быть маркированы одним порядковым номером
2 Осмотреть шестерни. Изломы и трещины в зубьях не допускаются, На поверхности зубьев не допускаются коррозийные язвы площадью более 25 % зуба, вмятин площадью более 50 мм и глубиной более 0,5 мм
3 Осмотреть болты, штифты и шпонки. Болты с дефектной резьбой, ослабшие в посадке штифты и смятые шпонки заменить
4 В верхнюю половину шестерни вставить шпонку 8 со штифтом 9 и запрессовать два штифта 4, центрирующих обе половины по разъему Молоток
5 Установить полу венцы 2 и 3 на ось колесной пары так, чтобы центрирующие штифты 4 верхнего полувенца 2 вошли в соответствующие отверстия нижнего полувенца, вставить болты 6 с шайбами 7. Момент затяжки болтов 6 должен быть 15 Н-м (1,5 кгс-м). Щуп толщиной 0,03 мм по разъему не должен проходить Стенд-вращатель, ключ моментный индикаторный ИП-061, щупы ТУ 2-034-225-87 набор № 2
6 Законтрить болты б проволокой 5 через отверстия в нижней половине шестерни Проволока 1,6-0-4 ГОСТ 3282-74 (0,3 м), плоскогубцы
7 Запрессовать в нижнюю половину штифт 1, фиксирующий шестерню от сдвига вдоль осн, до упора в ось колесной пары Молоток
8 Выставить колесную пару со стенда. Кран мостовой, чалочное приспособление
155
Монтаж зубчатых полувенцов
Эскиз
1,9—штифт цилиндрический 6—20; 2—полувенец зубчатый верхний; 3—полувенец зубчатый нижний;-/—штифт цилиндрический 10—20; 5—проволока 01,6 мм;
6—болт; 7 — шайба; 8—шпонка
156
Технологическая карта №42
Ремонт роликовых подшипников второго объема
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Ремонт подшипников качения должны производить лица, сдавшие экзамены на знание инструкций ЦТ/ЗЗО. Периодичность сдачи экзаменов — один раз в два года. Ремонт должен производиться в специальном помещении, которое должно быть хорошо освещено, иметь температуру воздуха не ниже +16 °C. Стеллажи и столы для осмотра, ремонта и хранения подшипников должны быть обиты листовым оцинкованным железом, алюминием, линолеумом или пластиком. Стены помещения должны быть выложены глазурованной плиткой или окрашены масляной краской на высоту не менее 2 м от пола. Потолок и стены выше 2 м должны быть окрашены водоэмульсионной краской или клеевой побелкой. Полы в этом помещении должны быть настелены метлахской плиткой или мраморной крошкой. Все оборудование, приспособления, инструмент и приборы должны быть в исправности и чистоте. Подшипники и их детали, подлежащие измерению, измеряемый инструмент и эталоны для настройки должны иметь температуру помещения, в котором производятся измерения. Измерять детали подшипников, промытых в моечных машинах, разрешается только после остывания до температуры окружающего воздуха, но не ранее чем через 12 часов после промывки. Протирку подшипников производить только безворсовыми салфетками с подрубленными краями
157
Технологическая карта Ла 42
Ремонт роликовых подшипников второго объема
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Осмотру и проверке должны подвергаться все подшипники, как бывшие в эксплуатации, так и новые. При ремонте подшипники должны комплектоваться деталями (кольца, ролики, сепараторы) одного завода-изготовителя
1 Разобрать подшипник. При разборке подшипников все ролики сдвинуть к центру подшипника до упора в выступы сепаратора, снять наружное кольцо. Вынуть ролики из сепаратора, обеспечив сохранность комплекта роликов Подставка для разборки подшипника, кассета для комплекта роликов
2 Протереть детали подшипника Безворсовые х/б сал-фетки ГОСТ 21790-93
3 Осмотреть все детали подшипника на наличие дефектов. Недопустимые дефекты: 1. Трещины и изломы деталей подшипника. 2. Сколы краев роликов (рис. 1) на бортах внутренних и наружных колец. 3. Усталостные выкрашивания на поверхности качения колец (рис. 2), роликах (шариках). 4. Крупные вмятины и задиры на кольцах, роликах. 5. Ползуны (лыски) на роликах. 6. Гранность и волнообразный накат (бринелирование) на кольцах (рис. 3), роликах. 7. Рифление на поверхности качения колец (рис. 4), роликов (рис. 5) Лупа ЛП-1-4х ГОСТ 25706-83
158
Ремонт роликовых подшипников второго объема
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
8. Раковины на торцах роликов и рабочей поверхности бортов колец. 9. Перегрев деталей — четко выраженные (синие, фиолетовые) цвета побежалости на кольцах, роликах. 10. Сплошной след ожога электротоком (цепочка слившихся или близко расположенных точек на поверхности качения) (рис. 6). И. Коррозия на рабочих поверхностях деталей с проникновением вглубь металла. Допустимые (без исправления) дефекты: 1. Блестящие круговые полоски на роликах (рис. 7). 2. Матовая поверхность на кольцах и роликах. 3. Неглубокие задиры в виде «елочки» на рабочих поверхностях бортов колец, на торцах роликов (рис. 8). 4. Потемнение поверхностей качения (от серого до черного цвета) колец, роликов, возникшие вследствие их окисления. 5. Ожоги электротоком поверхностей качения колец и роликов в виде отдельных разбросанных точек, если размер каждой точки не превышает 1 мм. Плотность точек не должна превышать 3 шт. на 1 см . 6. Точечная коррозия на рабочих поверхностях деталей, если размеры точек и их плотность не превышает норм, приведенных в п. 5
4 Зачистить детали подшипника, имеющие исправимые дефекты. Исправимые дефекты: 1. Мелкие вмятины и риски, штриховые задиры (рябина, шелушение) на поверхности качения колец (рис. 9) и роликов зачистить Станок для зачистки колец, станок для зачистки роликов, шкурка шлифовальная 6-Н (или 5-Н, М40-Н) 14А ГОСТ 13344-79, масленка
159
Ремонт роликовых подшипников второго объема
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
при вращении детали с последующим магнитным контролем. После зачистки допускаются невыведенные следы вмятин, рисок, задиров. 2. Глубокие задиры в виде «елочки» с признаками выкрашивания на рабочих поверхностях бортов колец, на торцах роликов зачистить при вращении детали. Обязательная проверка колец на трещины. 3. Слабую коррозию на поверхности качения колец (рис. 10) зачистить при вращении детали. После зачистки допускаются невыведенные следы коррозии. 4. Коррозию на нерабочих поверхностях колец зачистить. После зачистки допускаются невыведенные следы коррозии. 5. Задиры, вмятины и забоины на нерабочих поверхностях колец притупить, выступы снять абразивным бруском и зачистить шлифовальной шкуркой. 6. Задиры, вмятины и заусенцы на нерабочих поверхностях сепаратора зачистить
5 Восстановить чеканку сепаратора. Повреждения чеканки, приводящие к выпадению роликов из сепаратора, восстановить на старых местах или образовать чеканку вновь Приспособление для чеканки сепараторов, молоток, чекан
6 Измерить комплект роликов. Измерение диаметра роликов со скосами производить в 3 сечениях (посередине и по краям цилиндрической части на расстоянии 6—10 мм от торцов в зависимости от длины скосов). У подшипников с индексом «М» в конце номера ролики имеют модифицированную Прибор В901М или Д-312-2М, лекальная линейка ЛД-80 кл. 0 ГОСТ 8026-64
160
Ремонт роликовых подшипников второго объема
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
образующую (выпуклую, бомбированную). Диаметр роликов в этом случае измерять в средней части измерительной головкой с плоским наконечником. При измерении ролик прокручивать. Ролики со скосами и с бомбиной визуально можно отличить, приложив лекальную линейку по образующей. При осмотре на свет можно увидеть линейную или выпуклую поверхность
Постановка в один подшипник роликов с бомбиной и со скосами не разрешается. Длину роликов измерять на приборе В901М. Ролики по длине подбирать по максимальным значениям. Подобрать комплект роликов в соответствии с допускаемыми отклонениями, указанными в таблице. Таблица
Параметры Допускаемые размеры и нормы при выпуске из ремонта, мкм
второго объема первого объема
Разность диаметров (разноразмерность) роликов в среднем сечении по наибольшему значению при диаметре роликов, мм: до 30 свыше 30 4 6 4 6
161
Ремонт роликовых подшипников второго объема
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Продолжение табл.
Параметры Допускаемые размеры и нормы при выпуске из ремонта, мкм
второго объема первого объема
Разность длин роликов, не воспринимающих осевые силы 12 15
Разность длин роликов, воспринимающих осевые силы 10 10
Некруглость роликов при диаметре, мм: до 30 свыше 30 4 6 4 6
Конусообразность роликов при диаметре, мм: до 20 свыше 20 4 6 6 8
Зазор между роликами и двумя бортами наружного кольца (осевой зазор) при длине роликов, мм: до 40 свыше 40 40—170 70—200 40—220 70—250
Вогнутость роликов Не допускается Не допускается
162
Ремонт роликовых подшипников второго объема
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
7 Измерить диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника. Измерение производить в 3 сечениях по высоте кольца: два сечения на расстоянии 10 мм от каждого торца и одно по середине кольца. В каждом сечении регистрируется максимальное и минимальное отклонение от номинального размера. За истинное значение отклонения от номинального диаметра, по которому затем подсчитывается натяг, принимать среднее арифметическое значение всех 6 отклонений. Перед измерением прибор настроить по эталонному кольцу. При этом стрелку устанавливают на отметку соответствующего отклонения от номинального диаметра кольца, указанного на эталоне. Подвижный измерительный упор должен касаться эталонного кольца в контрольном секторе, отмеченном на кольце. При настройке прибора устойчивость его показаний проверить трехкратной установкой эталона. При этом отклонение стрелки микрокатора не должно превышать 3 мкм. Значение внутреннего диаметра (отклонение от номинала) записать цветным карандашом на посадочной поверхности кольца Прибор УД-2В-2М, кольцо эталонное или нутромер НИ ГОСТ 868-82
8 Собрать подшипник. Установить ролики в сепаратор и сдвинуть их к центру до упора в выступы сепаратора. Надеть наружное кольцо, сдвинуть ролики от центра до упора в наружное кольцо и установить внутреннее кольцо
163
Ремонт роликовых подшипников второго объема
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Собранный подшипник проверить на легкость вращения. Подшипник должен иметь ровный, без заеданий ход, не должно быть слышно ударов или толчков. Кольца и ролики, прошедшие зачистку, должны быть проверены дефектоскопом
9 Измерить радиальный зазор подшипника. Установить подшипник в приспособление и зафиксировать внутренне кольцо поворотом маховика. Ножку индикатора, расположенного вертикально, установить на внешнюю поверхность наружного кольца подшипника, стрелку установить на ноль шкалы. При помощи рычага поднять наружное кольцо для исключения зазора между нижними роликами и внутренним кольцом подшипника. Отклонение стрелки индикатора от нуля будет соответствовать радиальному зазору подшипника. Перемещение кольца производить без приложения значительного усилия на рукоятку. За истинное значение радиального зазора принять среднее арифметическое значение 3 измерений после каждого поворота на 120° наружного кольца относительно неподвижного внутреннего. Разность крайних значений радиального зазора в одном подшипнике при трех измерениях должна быть не более 0,02 мм. Радиальный зазор подшипников, которые не устанавливаются в приспособление, измерять щупом. Для этого подшипник свободно подвесить на специальной стойке. Зазор измерять в нижней части подшипника путем протаскивания пластинок щупа различной толщины между роликом и дорожкой качения Приспособление для измерения радиального зазора, щупы ТУ 2-034-225-87 набор № 2
164
Ремонт роликовых подшипников второго объема
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
внутреннего кольца. При измерении количество пластинок в наборе не должно быть более трех. Накатывание ролика на щуп не допускается. Значение радиального зазора должно быть в пределах 0,14-гО,3 мм
10 Измерить зазор плавания сепаратора. Зазор плавания сепаратора (диаметральный зазор между сепаратором и бортом наружного кольца) измерять при вертикально стоящем на столе подшипнике пластинчатым щупом в верхней части подшипника, причем в нижней части сепаратор должен лежать на бортах наружного кольца. Зазор плавания сепаратора должен быть в пределах 0,5т1,3 мм Щупы ТУ 2-034-225-87 набор № 2
11 Произвести клеймение подшипника. На боковой поверхности колец отремонтированного подшипника нанести клеймо Р2, дату ремонта (месяц римской цифрой и две последние цифры года), условный номер ремонтного пункта. При отсутствии на наружном кольце порядкового заводского номера нанести новый номер. В этом случае подшипнику присваивается порядковый номер, под которым он зарегистрирован в журнале. При осмотре и проверке новых подшипников работы по п. 4, 5 не производятся Электрограф
12 Заполнить журнал формы ТУ-92 осмотра и ремонта подшипников качения
13 Смазать подшипник. Подшипники, подлежащие хранению в роликовом отделении до 20 суток, смазать минеральным маслом Масло индустриальное 50, масленка
165
166
167
Ремонт роликовых подшипников второго объема
Эскиз
Рис. 7
Рис. 8
Рис. 9
168
Технологическая карта Ns 43
Магннтопорошковый контроль колец подшипников
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Проверить выявляющую способность магнитного индикатора и работоспособность дефектоскопа при помощи СОП (продольные и поперечные трещины на поверхности вставки кольца должны четко выявляться и их рисунок должен соответствовать де-фектограмме, приведенной в паспорте на СОП). Способ контроля — способ остаточной намагниченности (СОН). Напряженность магнитного поля (Н) не менее 180 А/см. Заполнить журнал проверки средств контроля Дефектоскоп ТПС9706А, СОП МП32.02.157-03, магнитный индикатор: суспензия концентрата ДИАГМАНОО — (40 ± 5) г на 1 л воды
7-3796
169
Магннтопорошковый контроль колец подшипников
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Примечание: работы по данному пункту проводятся перед проведением контроля один раз в начале смены
2 Протереть контролируемую поверхность кольца от загрязнения, смазки Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
3 Осмотреть контролируемую поверхность с целью выявления видимых глазом дефектов Лупа ЛП-1-4х ГОСТ 25706-83
4 Протереть контролируемую поверхность ветошью, смоченной в суспензии Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, суспензия
5 Установить кольцо подшипника на опору механизма базирования
6 Переместить соленоид установки в рабочее положение
7 Замкнуть контур циркулярного намагничивания поворотом рукоятки эксцентрика
8 Произвести намагничивание кольца тремя импульсами тока напряжением 400 В. Контроль напряжения вести по вольтметру, кнопку «Заряд» отпускать, как только показание вольтметра превысит напряжение 400 В
9 Разомкнуть контур циркулярного намагничивания
10 Переместить соленоид установки в нерабочее положение
11 Вращая кольцо подшипника произвести полив суспензией всех его поверхностей Магнитный индикатор: суспензия концентрата ДИАГМАИОО — (40 ± 5) г на 1 л воды
12 После стекания суспензии в течение 5... 10 с осмотреть поверхность кольца. Трещины не допускаются
170
Магнитопорошковый контроль колец подшипников
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
13 Произвести размагничивание кольца. 1. Переключить установку в режим размагничивания 2. Переместить соленоид установки в рабочее положение. По амперметру проконтролировать ток размагничивания. Ток размагничивания должен быть не менее 40 А. 3. Переместить соленоид установки в нерабочее положение. По окончании перемещения соленоида проконтролировать показания амперметра. Ток размагничивания должен быть равен 0. 4. Проконтролировать качество размагничивания кольца подшипника. Размагничивание является удовлетворительным, если измеренная постоянная составляющая магнитного поля на поверхности кольца не превышает 3 А/см Миллитесла-метр ТП2-2У
14 Удалить с контролируемой поверхности остатки магнитного индикатора при помощи ветоши Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
15 Заполнить журнал учета результатов контроля
Эскиз
шипника; 4—зона особого контроля; 5—стержень циркулярного намагничивания
7*
171
Технологическая карта Лё 44
Вихретоковый контроль роликов подшипников
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Настроить дефектоскоп. 1. Отрегулировать зазор между роликом и преобразователем в пределах 0,1—0,2 мм. 2. Установить натяг между прижимным роликом держателя преобразователя и роликом подшипника в пределах 0—1 мм. 3. Настроить порог чувствительности по СОП 8814.00.00.001. Установить СОП на опорные валики электромеханического блока бездефектной стороной к преобразователю. Установить тумблер «РУЧН—АВТ» в положении «АВТ», тумблер «РАБОТА— БАЛАНС» в положении «БАЛАНС». Ручкой «УСТ.0» установить положение стрелки индикатора на нуль. Ручкой «ПОРОГ» установить минимальный порог чувствительности (ручку повернуть против часовой стрелки до упора) и включить вращение ролика. Постепенным поворотом ручки «ПОРОГ» по часовой стрелке добиться устойчивого срабатывания световой и звуковой сигнализации. Кратковременное прерывание работы сигнализации осуществляется нажатием кнопки «СБРОС». Проверить устойчивость срабатывания сигнализации при расположении преобразователя над серединой СОП и вблизи его концов. При отсутствии хотя бы в одном из положений устойчивого срабатывания сигнализации необходимо увеличить угол поворота по часовой стрелке ручки «ПОРОГ». Установить тумблер «РАБОТА-БАЛАНС» в положении «РАБОТА» Дефектоскоп ВД-20НФ, СОП 8814.00. 00.001
172
Вихретоковый контроль роликов подшипников
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
4. Уложить СОП во входной лоток, включить тумблеры «ПРИВОД» и «ПОДАЧА» и произвести автоматизированный контроль, при этом СОП должен укатиться в лоток «Брак». 5. Заполнить журнал проверки средств контроля. Примечание-, работы по п. 1—5 проводятся перед проведением контроля один раз в начале смены
2 Протереть и осмотреть контролируемую поверхность роликов с целью выявления видимых глазом дефектов Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
3 Произвести контроль комплекта роликов. Уложить комплект роликов во входной лоток и произвести автоматизированный контроль. Ролики, отбракованные при первом проходе, подлежат повторной двукратной проверке. Причиной срабатывания сигнализации «БРАК» может служить остаточное намагничивание роликов, поэтому отбракованные ролики, не имеющие видимых дефектов, необходимо размагнитить и подвергнуть повторному контролю. В случае хотя бы одного повторения отбраковки, ролики бракуются Дефектоскоп ВД-20НФ, лупа ЛП-1-4х ГОСТ 25706-83
4 Заполнить журнал учета результатов контроля
173
Вихретоковый контроль роликов подшипников
Эскиз
4
1—контролируемый ролик; 2—прижимной ролик держателя преобразователя; 3—преобразователь; 4 — опорный валик
Технологическая карта № 45
Цинкование колец подшипников
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Цинкование внутренней поверхности колец подшипников производится при необходимости восстановления натяга кольца с буксовой шейкой оси колесной пары
1 Зачистить внутреннюю поверхность кольца. Коррозия, следы клея, загрязнения на внутренней поверхности кольца не допускаются Станок зачистной, оправка, шкурка шлифовальная 14А 6-Н ГОСТ 13344-79
2 Измерить внутренний диаметр кольца. Измерение производить в 3 сечениях по высоте кольца: два сечения на расстоянии 10 мм от каждого торца и Нутромер НИ 160-250 ГОСТ 868-82, кольцо эталонное
174
Цинкование колец подшипников
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
одно посередине кольца. За истинное значение отклонения от номинального диаметра, по которому затем подсчитывается натяг, принимать среднее арифметическое значение всех 6 отклонений (максимальных и минимальных) в 3 сечениях кольца. Исходя из натяга (0,035-^0,065 мм) и диаметра буксовой шейки, определить толщину слоя цинка, необходимого для нанесения на кольцо. Максимально допустимая толщина цинка — 0,18 мм
3 Обезжирить внутреннюю поверхность кольца. Обезжиривание производится путем нанесения на внутреннюю поверхность кольца отработанного карбида кальция, разведенного водой до кашицеобразного состояния, и выдержкой кольца с нанесенным карбидом кальция в течение 1 мин Емкость под карбид кальция, кисть
4 Промыть тщательно кольцо в проточной воде. При промывке и после ее не допускается касаться голыми руками до внутренней поверхности кольца Ванна промывочная
5 Выполнить переходы 1—4 для второго кольца
6 Установить и закрепить кольца в приспособление для цинкования согласно эскиза. В центральное отверстие крышки установить цинковый электрод, поверхность которого зачистить от шлама. Выводы источника питания подключить: «+» к электроду, «-» к токосъемному хомуту Приспособление для цинкования, источник питания постоянного тока, электрод из цинка Ц0 или Ц1, ключ гаечный, шкурка шлифовальная 14А 25-Н ГОСТ 13344-79
175
Цинкование колен подшипников
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
7 Заполнить электролитом пространство внутри колец. Необходимо, чтобы верхнее кольцо подшипника было полностью залито электролитом. Состав электролита (на 1 л воды): сернокислый цинк — 250 г; сернокислый натрий — 75 г; алюмокаливые квасцы — 50 г. Кислотность электролита: pH = 3,5—4,5. Электролит готовит химическая лаборатория Емкость под электролит, воронка
8 Произвести цинкование колец: включить источник питания и установить ток 8 А (плотность 1 а/дм2). Время выдержки определяется из расчета получения слоя цинка толщиной 0,025 мм за 1 час Источник питания постоянного тока
9 Выключить источник питания, слить электролит Емкость под электролит
10 Снять кольца из приспособления для цинкования, промыть кольца в проточной воде. При неудовлетворительном качестве покрытия (шлам, пары и т.д.) электролит профильтровать и восстановить кислотность Ванна промывочная
11 Протереть кольца Салфетки х/б
12 Зачистить внутреннюю поверхность кольца от шлама Станок зачистной, оправка, шкурка шлифовальная 14АМ40-Н ГОСТ 13344-79
13 Произвести измерение внутреннего диаметра колец согласно п. 2
176
Цинкование колец подшипников
Эскиз
1—шпилька; 2—электрод цинковый; 3—шайба; 4—гайка; 5—крышка; 6—прокладка; 7 — кольцо подшипника; 8—хомут; 9—кольцо подшипника; 10—прокладка; 11 — основание; 12—штуцер; 13—шланг сливной;
14—электролит
177
Технологическая карта № 46
Сборка буксового узла
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
Сборку буксовых узлов должны выполнять лица, сдавшие экзамены на знание инструкций ЦТ/ЗЗО. Периодичность сдачи экзаменов — один раз в два года. Сборку буксовых узлов производить на специально отведенных и оборудованных площадях. Рабочее место, приспособления, инструменты должны содержаться в чистоте. Измерительный инструмент, концевые меры длины и измеряемые детали должны иметь одинаковую температуру, соответствующую температуре воздуха помещения, в котором производятся измерения. К монтажу буксовых узлов допускается использовать только детали, прошедшие очистку и признанные годными к эксплуатации. Каждая партия смазки, применяемая для закладки в буксовый узел, должна быть проверена химической лабораторией на соответствие требованиям техническим условиям на поставку. Смазка в цехе должна храниться в специальной закрытой таре. Закладку смазки в буксовый узел производить чистыми руками
1 Установить колесную пару на возвышенный путь Кран мостовой, чалочное приспособление
2 Протереть буксовую шейку, предпод-ступичную часть оси и торец оси от загрязнения Ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74
3 Зачистить забоины на буксовой шейке, предподступичной части и Шкурка шлифовальная 14А 6-Н ГОСТ 13344-79
178
Сборка буксового узла
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
торце оси. После зачистки шейку оси тщательно протереть. На буксовой шейке допускается зачистка забоин глубиной до 0,8 мм общей площадью до 50 мм 2 не ближе 60 мм от торца предподступичной части оси. На предподступичной части оси допускается зачистка забоин глубиной до 1 мм общей площадью до 50 мм 2
4 Измерить буксовую шейку. Допустимые отклонения: диаметр 159,7-5-160,052 мм, непостоянство дна-метра в поперечном и продольном сечениях не более 0,015 мм. Диаметр шейки измерять в двух взаимно перпендикулярных направлениях под серединами подшипников. За истинное значение диаметра принимать среднее арифметическое значение двух измерений Скоба СИ 100-200 ГОСТ 11098-75
5 Подобрать роликовые подшипники 5 с обеспечением натяга внутренних колец с шейкой оси в пределах 0,035-5-0,065 мм и разницей радиальных зазоров парных подшипников не более 0,03 мм
6 Измерить предподступичную часть оси. Допустимые размеры и отклонения: Скоба СИ 100-200 ГОСТ 11098-75
179
Сборка буксового узла
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
диаметр на длине 30 мм от торца буксовой шейки 1934-195,145 мм, непостоянство диаметра в поперечном сечении не более 0,025 мм. Диаметр предподступичной части оси измерять в двух взаимно перпендикулярных направлениях под серединой лабиринтного кольца. За истинное значение диаметра принимать среднее арифметическое значение двух измерений
7 Измерить посадочный диаметр лабиринтного кольца 3. Допустимые отклонения: диаметр не регламентируется (обеспечить натяг с предподступичной частью оси в пределах 0,04-5-0,15 мм), непостоянство диаметра в поперечном сечении не более 0,025 мм. Диаметр измерять в двух взаимно перпендикулярных направлениях в средней части посадочной поверхности лабиринтного кольца. За истинное значение диаметра принимать среднее арифметическое значение двух измерений Стол для измерений, нутромер НИ 160-250 ГОСТ 868-82
8 Измерить диаметр шейки оси под посадку кольца упорного подшипника 11. Допустимые отклонения: диаметр 100,023-5-100,045 мм, непостоянство диаметра в поперечном сечении не более 0,015 мм Микрометр МК 75-100 ГОСТ 6507-78
9 Подобрать упорный подшипник с обеспечением натяга кольца с шейкой оси в пределах 0,023-5-0,065 мм
180
Сборка буксового узла
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
10 Нагреть скомплектованные внутренние кольца роликовых подшипников, лабиринтное кольцо, кольцо упорного подшипника до температуры 100-г120°С. Лабиринтное кольцо допускается нагревать до 160 °C. При нагреве колец в индукционном нагревателе он должен быть оборудован демагнитизатором Термошкаф или индукционный нагреватель, измеритель температуры ПИТ-1
11 Смазать предподступичную часть оси и буксовую шейку перед посадкой лабиринтного кольца и колец подшипников тонким слоем чистого минерального масла Масленка, х/б салфетка
12 Установить нагретое лабиринтное кольцо на шейку оси с упором в торец предподступичной части. По мере остывания кольцо подбивать монтажной втулкой, надетой на шейку, до получения чистого металлического звука Рукавицы суконные ГОСТ 12.4.010-75, монтажная втулка
13 Проверить торцевое биение (перекос) упорного торца лабиринтного кольца относительно шейки оси. Проверку биения производить по двум диаметральным (взаимно перпендикулярным) направлениям. Перекос более 0,05 мм не допускается Приспособление для контроля торцевого биения лабиринтного кольца БИЛК-160
14 Установить клеймами наружу нагретые внутренние кольца роликовых подшипников на шейку оси в после- Рукавицы суконные ГОСТ 12.4.010-75
181
Сборка буксового узла
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
довательносги: кольцо заднего подшипника, дистанционное кольцо 8, кольцо переднего подшипника. Кольца при установке плотно прижимать друг к другу
15 Проверить после остывания плотность прилегания колец. Допускается зазор между задним кольцом подшипника и лабиринтным кольцом, дистанционным кольцом и кольцами роликовых подшипников не более 0,05 мм на '/з части окружности Щупы ТУ 2-034-225-87 набор № 2
16 Установить кольцо 9 в канавку шейки оси
17 Установить нагретое кольцо упорного подшипника на посадочную поверхность торца оси Рукавицы суконные ГОСТ 12.4.010-75
18 Осмотреть корпус буксы 6, переднюю 12 и заднюю 4 крышки. Трещины не допускаются. Резьбовые отверстия не должны иметь сорванную резьбу. Посадочную поверхность корпуса буксы, упорные торцы буксы и крышек, лабиринтные части задней крышки зачистить от коррозии, устранить задиры, заусенцы и забоины. После зачистки детали тщательно протереть. Задиры глубиной более 1 мм на посадочной поверхности буксы не допускаются. Проверить клиновидные пазы в хвостовиках корпуса буксы (зазор между шаблоном и дном паза должен быть не менее 1 мм) Кран мостовой, чалочное приспособление, напильники ГОСТ 1465-69 с номерами насечек 3,4, шкурка шлифовальная 14А 25-Н ГОСТ 13344-79, ветошь обтирочная ГОСТ 5354-74, шаблон для контроля паза К092.00, щупы ТУ 2-034-225-87 набор № 2
182
Сборка буксового узла
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
19 Измерить посадочный диаметр корпуса буксы 6. Допустимые отклонения: диаметр 290,02-5-290,25 мм, непостоянство диаметра в поперечном сечении, не более 0,1 мм, непостоянство диаметра в продольном сечении не более 0,04 мм. Диаметр отверстия корпуса буксы измерять в двух взаимно перпендикулярных направлениях под серединами подшипников. За истинный размер диаметра принимать среднее арифметическое значение двух измерений Стол для измерений, нутромер НИ 250-450 ГОСТ 868-82
20 Собрать буксу. Закрепить заднюю крышку 4 к корпусу буксы болтами 18. Под головки болтов подложить пружинные шайбы 19. Болты затянуть равномерно (по диагонали) и увязать проволокой 20. Момент затяжки болтов — 147-19,6 Н*м (15-2 кгс м). Между торцами задней крышки и корпусом буксы должна быть проложена шелковая нить 10. Установить в буксу (клеймами наружу) последовательно блок заднего подшипника, дистанционное кольцо 7, блок переднего подшипника. Рабочие поверхности колец подшипников, ролики, сепараторы покрыть тонким слоем чистого минерального масла, многократно проворачивая сепаратор с роликами в наружном кольце Пневмогайковерт ИП-3126 с переходной головкой на S = 32 мм, ключ моментный индикаторный ИП-061, нитки шелковые ГОСТ 22665-83
183
Сборка буксового узла
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
21 Собрать переднюю крышку 12. Установить в крышку последовательно амортизатор 14 (амортизатор устанавливается только в крайние колесные пары), пружину 13 и осевой упор 16. Сжать пружину через осевой упор, стопорное кольцо 15 завести в канавку осевого упора, плавно разжать пружину. Клеймить крышку «КР» (для крайних колесных пар) или «СР» (для средних колесных пар). Рабочие поверхности кольца упорного подшипника, шарики, сепаратор покрыть тонким слоем чистого минерального масла. Кольцо упорного подшипника установить на посадочную поверхность осевого упора. Сепаратор с шариками заполнить смазкой и установить сепаратор на кольцо подшипника в крышке Пресс, масленка, клейма 7858-0075 шрифт ПО-Ю ГОСТ 2930-62, молоток, смазка БУКСОЛ ТУ 0254-107-01124328-01
22 Заложить смазку в буксовый узел. При закладке смазки ее необходимо вручную продавливать между роликами и сепаратором н между сепаратором и бортами наружного кольца. Смазкой заполнить все пространство между подшипниками в буксе, полость задней крышки и лабиринтное уплотнение. В переднюю часть буксы заложить смазку из расчета заполнения % свободного объема включая крышку. Общее количество смазки в одной буксе должно быть 2,54-2,7 кг Смазка БУКСОЛ ТУ 0254-107-01124328-01, мерная емкость
184
Сборка буксового узла
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
23 Установить собранную буксу на ось. Для разведения роликов использовать монтажную втулку. Она должна быть чистой, не иметь незачищенных заусенцев, забоин. Надвигать корпус буксы на ось свободно, без приложения большого усилия Кран мостовой, чалоч-иое приспособление, монтажная втулка
24 Нанести клейма на левый торец оси: СБ, ЛД и (или) ПД, условный номер ремонтного пункта, месяц и год производства полного освидетельствования, клеймо приемки (серп и молот). Если центра не менялись, то знаки ЛД н ПД не наносятся. При спрессовке с оси всех элементов клеймение наносится на правый торец оси: Д, условный номер ремонтного пункта, месяц и год производства полного освидетельствования, клеймо приемки (серп и молот) Молоток, клейма 7858-0075 шрифт ПО-8 ГОСТ 2930-62
25 Произвести клеймение металлической бирки номером оси колесной пары. Вместо металлической бирки разрешается набивать номер осн на колесном центре с наружной стороны на ободе около постановки рисок сдвига Молоток, клейма 7858-0075 шрифт ПО-8 ГОСТ 2930-62
26 Закрепить переднюю крышку 12 к корпусу буксы болтами 18. Под головки болтов подложить пружинные шайбы 19. Болты затянуть равномерно (по диагонали) и увязать проволокой 20. Момент затяжки болтов - 147-19,6 Н-м (15-2 кгс-м). Между торцами передней крышки и корпусом буксы должна быть проложена шелковая нить 10 Пневмогайковерт ИП-3126 с переходной головкой на S = 32 мм, щупы ТУ 2-034-225-87 набор № 2, ключ моментный индикаторный ИП-061, нитки шелковые ГОСТ 22665-83
185
Сборка буксового узла
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
После затяжки болтов зазор между фланцем передней крышки и торцом корпуса буксы должен быть в пределах 1—3 мм. Под головку одного из болтов передней крышки правой буксы должна ставиться металлическая бирка с выбитым на ней номером оси колесной пары
27 Проверить правильность сборки буксы путем вращения ее на шейке оси. Вращение буксы должно быть легким, без заеданий
28 Затянуть болт 2, исключающий съем буксы при транспортировке. Под головку болта подложить стопорную шайбу 1 Ключ гаечный на 13 мм
29 Опломбировать переднюю крышку буксы Плоскогубцы, пломбир, пломба, проволока 0,8-0-Ч ГОСТ 3282-74
30 Выполнить переходы 2—29 для второй буксы колесной пары
31 Выставить колесную пару с возвышенного пути. Кран мостовой, чалочное приспособление
32 Заполнить журнал монтажа подшипников формы ТУ-93
186
Сборка буксового узла
Эскиз
А-А
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
17 16 15 14 13
Рис. 1
187
Сборка буксового узла
Эскиз
Вид Б (правая букса)
71 77 А
188
Технологическая карта №47
Окраска и консервация колесной пары
Номер перехода Содержание операции Оборудование, оснастка
1 Установить колесную пару на стенд Кран мостовой, чалочное приспособление, стенд-вращатель
2 Произвести окраску: 1. Центров — эмалью черного цвета. 2. Наружных граней бандажей — эмалью белого цвета. 3. Буксы — эмалью черного цвета. 4. Контрольных полос: — на бандажах в местах постановки контрольных отметок на всю толщину бандажа — эмалью красного цвета; — на ободьях центров продолжение полосы на бандаже на всю толщину обода — эмалью белого цвета. Ширина контрольной полосы должна быть 25 мм Эмаль ПФ 115 ГОСТ 6465-76, набор кистей ГОСТ 10597-87
3 Произвести консервацию оси (моторно-осевых шеек, средней и предподступичных частей), зубьев зубчатых колес Солидол, технический вазелин или другой антикоррозионный состав
4 Защитить моторно-осевые шейки оси и зубья зубчатых колес поясами Пояса из деревянных планок
5 Выставить колесную пару со стенда Кран мостовой, чалочное приспособление
189
ПРИЛОЖЕНИЕ}
Маршруты технологических операций в зависимости от объема ремонта
Маршрутная карта Не 1
Полное освидетельствование колесной пары тепловоза 2ТЭ10У со сменой бандажей и ремонтом упругого зубчатого колеса
№ операции Наименование операции Оборудование
1 Промывка колесной пары Моечная машина колесных пар А2254
2 Разборка буксового узла Пневмогайковерт ИП-3126, пресс для выпрессовки подшипников
3 Демонтаж зубчатых полувенцов Стенд-вращатель
4 Входной контроль размеров Стенд-вращатель, средства контроля
5 Магнитопорошковый контроль оси колесной пары Стенд-вращатель, дефектоскоп МД12-ПС, МД12-ПЭ
6 Магнитопорошковый контроль зубьев зубчатого колеса Стенд-вращатель, дефектоскоп УМДЗ
7 Ультразвуковой контроль оси колесной пары Стенд-вращатель, дефектоскоп УД2-102
8 Вихретоковый контроль центров Стенд-вращатель, дефектоскоп ВД12НФМ
9 Разборка упругого зубчатого колеса Стенд А2559, пресс для переформирования упругих элементов
10 Вихретоковый контроль боковых тарелок и диска упругого зубчатого колеса Стенд-вращатель, дефектоскоп ВД12НФМ
11 Сборка упругого зубчатого колеса Стенд А2559
12 Срезка прижимного бурта Колесотокарный станок UBC-150
13 Съемка бандажей Установка индукционного нагрева ИНК-15П-1,5/0,04-И1
32 Обточка ободьев центров колесной пары Токарно-винторезный станок 1Н65
190
Полное освидетельствование колесной пары тепловоза 2ТЭ10У со сменой бандажей и ремонтом упругого зубчатого колеса
№ операции Наименование операции Оборудование
33 Обработка осн н торцов втулок колесной пары Токарно-накаточный станок КЖ-1841.02
34 Контроль колесной пары перед расточкой бандажей
35 Расточка бандажей Токарно-карусельный станок 1516
36 Магнитопорошковый контроль внутренней поверхности бандажей Дефектоскоп МД12-ПС
37 Насадка бандажей Установка индукционного нагрева бандажей ИНК-15П-1,5/0,04-И1, пневмоножницы, пресс гидравлический ПБ7730
38 Обточка бандажей Колесотокарный станок UBC150PT
39 Выходной контроль колесной пары Стенд-вращатель, средства контроля
40 Ультразвуковой контроль бандажей Стенд-вращатель, дефектоскоп УД2-102
41 Монтаж зубчатых полувенцов на ось колесной пары Стенд-вращатель
42 Ремонт роликовых подшипников Станок для зачистки колец, станок для зачистки роликов А1314.90, А1314.55
43 Магнитопорошковый контроль колец подшипников Установка ТПС 9706
44 Вихретоковый контроль роликов подшипников Дефектоскоп ВД20НФ
191
Полное освидетельствование колесной пары тепловоза 2ТЭ10У со сменой бандажей и ремонтом упругого зубчатого колеса
№ операции Наименование операции Оборудование
45 Цинкование колец подшипников Установка для цинкования, станок для зачистки колец
46 Сборка буксового узла колесной пары Кран мостовой
47 Окраска и консервация колесной пары Стеид-вращатель
Маршрутная карта № 2
Полное освидетельствование колесной пары тепловоза 2ТЭ10У со сменой праиого центра и упругого зубчатого колеса
№ операции Наименование операции Оборудование
1 Промывка колесной пары Моечная машина колесных пар А2254
2 Разборка буксового узла Пневмогайковерт ИП-3126, пресс для выпрессовки подшипников
3 Демонтаж зубчатых полувенцов Стенд-вращатель
4 Входной контроль размеров Стенд-вращатель, средства контроля
5 Магнитопорошковый контроль оси колесной пары Стенд-вращатель, дефектоскоп МД12-ПС, МД12-ПЭ
6 Магнитопорошковый контроль зубьев зубчатого колеса Стенд-вращатель, дефектоскоп УМДЗ
7 Ультразвуковой контроль оси колесной пары Стенд-вращатель, дефектоскоп УД2-102
8 Вихретоковый контроль центров Стенд-вращатель, дефектоскоп ВД12НФМ
15 Спрессовка правого центра Пресс гидравлический ПА6738
16 Спрессовка зубчатого колеса Пресс гидравлический ПА6738
192
Полное освидетельствование колесной пары тепловоза 2ТЭ10У со сменой правого центра и упругого зубчатого колеса
№ операции Наименование операции Оборудование
17 Спрессовка правой лабиринтной втулки Пресс гидравлический ПА6738
18 Обработка правой подступичной части оси колесной пары Токарно-накаточный станок КЖ-1841
19 Магнитопорошковый контроль правой подступичной части оси Стенд-вращатель, дефектоскоп МД12-ПС
20 Насадка правой втулки на ось колесной пары Установка индукционного нагрева УИН 003-20/8-ДУ
21 Насадка зубчатого колеса на ось колесной пары Установка индукционного нагрева УИН 006-25/Т-200
22 Контрольная проверка зубчатого колеса на сдвиг Пресс гидравлический ПА6738
23 Наплавка внутреннего диаметра центра Установка для наплавки 07.211-000
24 Расточка после наплавки центра Токарно-карусельный станок 1Е516П Ф2И
25 Напрессовка правого центра Пресс гидравлический ПА6738
26 Спрессовка левого центра Пресс гидравлический ПА6738
27 Спрессовка левой лабиринтной втулки Пресс гидравлический ПА6738
28 Обработка левой подступичной части оси Токарно-накаточный станок КЖ-1841
29 Магнитопорошковый контроль левой подступичной части оси Стенд-вращатель, дефектоскоп МД12-ПС
30 Насадка левой втулки на ось колесной пары Установка индукционного нагрева УИН 003-20/8-ДУ
31 Напрессовка левого центра Пресс гидравлический ПА6738
193
Полное освидетельствование колесной пары тепловоза 2ТЭ10У со сменой правого центра и упругого зубчатого колеса
№ операции Наименование операции Оборудование
32 Обточка ободьев центров колесной пары Токарно-винторезный станок 1Н65
33 Обработка оси и торцов втулок колесной пары Токарно-накаточный станок КЖ-1841.02
38 Обточка бандажей Колесотокарный станок ЦВС150РГ
39 Выходной контроль колесной пары Стенд-вращатель, средства контроля
40 Ультразвуковой контроль бандажей Стенд-вращатель, дефектоскоп УД2-102
41 Монтаж зубчатых полувенцов на ось колесной пары Стенд-вращатель
42 Ремонт роликовых подшипников Станок для зачистки колец, станок для зачистки роликов А1314.90, А1314.55
43 Магнитопорошковый контроль колец подшипников Установка ТПС 9706
44 Вихретоковый контроль роликов подшипников Дефектоскоп ВД20НФ
45 Цинкование колец подшипников Установка для цинкования, станок для зачистки колец
46 Сборка буксового узла колесной пары Кран мостовой
47 Окраска и консервация колесной пары Стенд-вращатель
194
Маршрутная карта Ns 3
Полное освидетельствование колесной пары тепловоза 2ТЭ10У со сменой левого центра
№ операции Наименование операции Оборудование
1 Промывка колесной пары Моечная машина колесных пар А2254
2 Разборка буксового узла Пневмогайковерт ИП-3126, пресс для выпрессовки подшипников
3 Демонтаж зубчатых полувенцов Стенд-вращатель
4 Входной контроль размеров Стенд-вращатель, средства контроля
5 Магнитопорошковый контроль оси колесной пары Стенд-вращатель, дефектоскоп МД12-ПС, МД12-ПЭ
6 Магнитопорошковый контроль зубьев зубчатого колеса Стенд-вращатель, дефектоскоп УМДЗ
7 Ультразвуковой контроль осн колесной пары Стенд-вращатель, дефектоскоп УД2-102
8 Вихретоковый контроль центров Стенд-вращатель, дефектоскоп ВД12НФМ
26 Спрессовка левого центра Пресс гидравлический ПА6738
27 Спрессовка левой лабиринтной втулки Пресс гидравлический ПА6738
28 Обработка левой подступичной части оси Токарно-накаточный станок КЖ-1841
29 Магнитопорошковый контроль левой подступичной части оси Стенд-вращатель, дефектоскоп МД12-ПС
30 Насадка левой втулки на ось колесной пары Установка индукционного нагрева УИН 003-20/8-ДУ
31 Напрессовка левого центра Пресс гидравлический ПА6738
32 Обточка ободьев центров колесной пары Токарно-винторезный станок 1Н65
195
Полное освидетельствование колесной пары тепловоза 2ТЭ10У со сменой левого центра
№ операции Наименование операции Оборудование
33 Обработка оси и торцов втулок колесной пары Токарно-накаточный станок КЖ-1841.02
38 Обточка бандажей Колесотокарный станок UBC150PT
39 Выходной контроль колесной пары Стенд-вращатель, средства контроля
40 Ультразвуковой контроль бандажей Стенд-вращатель, дефектоскоп УД2-102
41 Монтаж зубчатых полувенцов на ось колесной пары Стенд-вращатель
42 Ремонт роликовых подшипников Станок для зачистки колец, станок для зачистки роликов А1314.90, А1314.55
43 Магнитопорошковый контроль колец подшипников Установка ТПС 9706
44 Вихретоковый контроль роликов подшипников Дефектоскоп ВД20НФ
45 Цинкование колец подшипников Установка для цинкования, станок для зачистки колец
46 Сборка буксового узла колесной пары Кран мостовой
47 Окраска и консервация колесной пары Стенд-вращатель
Примечание. Номера операций в маршрутных картах соответствуют номерам операций, перечисленных в приложении 1.
Содержание
Введение ....................................................3
Общие положения..............................................4
Конструкция колесной пары....................................5
Неисправности колесных пар и способы их устранения ..........8
Приложение 1
Перечень основных операций и применяемого оборудования при ремонте колесной пары тепловоза 2ТЭ10У со сменой
элементов .....................................................16
Приложение 2 Технологическая карта Ns 1. Мойка колесной пары ...............20
Технологическая карта Ns 2. Разборка буксового узла...........21
Технологическая карта Ns 3. Демонтаж зубчатых полувенцов.......26
Технологическая карта Ns 4. Входной контроль размеров колесной пары ................................................27
Технологическая KapmaNs 5. Магнитопорошковый контроль оси колесной пары ................................................29
Технологическая KapmaNs 6. Магнитопорошковый контроль зубчатого колеса колесной пары ...............................34
Технологическая карта Ns 7. Ультразвуковой контроль оси колесной пары ................................................37
Технологическая KapmaNs 8. Вихретоковый контроль центров колесной пары ................................................52
Технологическая карта Ns 9. Разборка упругого зубчатого колеса .... 56 Технологическая карта Ns 10. Вихретоковый контроль боковых тарелок и диска венца упругого зубчатого колеса...............60
Технологическая KapmaNs 11. Сборка упругого зубчатого колеса...63
Технологическая KapmaNs 12. Срезка прижимного бурта бандажей колесной пары ................................................64
Технологическая карта Ns 13. Съемка бандажей колесной пары ...66
Технологическая KapmaNs 14. Контрольная проверка на сдвиг центров колесной пары ........................................68
Технологическая карта Ns 15. Спрессовка правого центра........71
197
Технологическая карта № 16. Спрессовка зубчатого колеса.......73
Технологическая карта Ns 17. Спрессовка правой лабиринтной втулки .......................................................75
Технологическая карта Ns 18. Обработка правой подступичной части оси.....................................................77
Технологическая карта Ns 19. Магнитопорошковый контроль правой подступичной части оси колесной пары ..................81
Технологическая карта Ns 20. Насадка правой лабиринтной втулки на ось колесной пары...................................83
Технологическая карта Ns 21. Насадка зубчатого колеса на ось колесной пары ................................................85
Технологическая карта Ns 22. Контрольная проверка зубчатого колеса на сдвиг ..............................................88
Технологическая карта Ns 23. Наплавка отверстия ступицы центра ...................................................... 91
Технологическая карта Ns 24. Расточка центра после наплавки ..94
Технологическая карта Ns 25. Напрессовка правого центра.......97
Технологическая карта Ns 26. Спрессовка левого центра........101
Технологическая карта Ns 27. Спрессовка левой лабиринтной втулки ......................................................103
Технологическая карта Ns 28. Обработка левой подступичной части оси....................................................105
Технологическая карта Ns 29. Магнитопорошковый контроль левой подступичной части оси колесной пары ..................107
Технологическая карта Ns 30. Насадка левой лабиринтной втулки на ось колесной пары.........................................109
Технологическая карта Ns 31. Напрессовка левого центра.......111
Технологическая карта Ns 32. Обточка ободьев центров колесных пар.................................................116
Технологическая карта Ns 33. Обработка оси, внутренних торцов лабиринтных втулок ...................................118
Технологическая карта Ns 34. Контроль колесной пары перед расточкой бандажей ..........................................124
Технологическая карта Ns 35. Расточка бандажей колесных пар .... 125
Технологическая карта Ns 36. Магнитопорошковый контроль внутренней поверхности бандажа ..............................128
Технологическая карта Ns 37. Насадка бандажей ................131
Технологическая карта Ns 38. Обточка бандажей колесных пар .... 13 6
Технологическая карта Ns 39. Выходной контроль колесной пары ..139
Технологическая карта Ns 40. Ультразвуковой контроль бандажей колесной пары ...............................................146
198
Технологическая карта Ns 41. Монтаж зубчатых полувенцов .....155
Технологическая карта № 42. Ремонт роликовых подшипников второго объема ..............................................157
Технологическая карта № 43. Магнитопорошковый контроль колец подшипников ...........................................169
Технологическая карта Ns 44. Вихретоковый контроль роликов подшипников .................................................172
Технологическая карта Ns 45. Цинкование колец подшипников .... 174 Технологическая карта Ns46. Сборка буксового узла ...........178
Технологическая карта Ns 47. Окраска и консервация колесной пары.........................................................189
Приложение 3. Маршруты технологических операций в зависимости от объема ремонта..................................190
Маршрутная карта Ns 1. Полное освидетельствование колесной пары тепловоза 2ТЭ10У со сменой бандажей и ремонтом упругого зубчатого колеса....................................190
Маршрутная карта Ns 2. Полное освидетельствование колесной пары тепловоза 2ТЭ10У со сменой правого центра и упругого зубчатого колеса ............................................192
Маршрутная карта Ns 3. Полное освидетельствование колесной пары тепловоза 2ТЭ10У со сменой левого центра ......195
Учебное издание
Анатолий Александрович Хабаров
СБОРНИК ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КАРТ ПО ПОЛНОМУ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ КОЛЕСНЫХ ПАР ТЕПЛОВОЗА 2ТЭ10У
Учебное пособие для образовательных учреждений, осуществляющих профессиональную подготовку
Редактор М.А. Ибрагимов
Корректоры Л. В. Будкжина, И.Ф. Солодкова Компьютерная верстка М.Б. Талялёва
Изд. лиц. ИД. № 04598 от 24.04.2001 г.
Подписано в печать 5.07.2006 г.
Формат 60x84 ’/16- Усл. печ. л. 12,5.Тираж 4000 экз. Зак. № 3796.
Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте Издательство «Маршрут», 107087, Москва, Басманный пер., д. 6
ISBN 5-89035-343-8
Отпечатано в ЗАО «Периодика» 142300 Московская обл. г. Чехов, ул. Полиграфистов, д. 1 тел.: 8 (501)443-92-36
9
785890
353436