/
Текст
ТЕПЛОВОЗ
ТГМ6А
руководство ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
И ОБСЛУЖИВАНИЮ
МИНИСТЕРСТВО ТЯЖЕЛОГО И ТРАНСПОРТНОГО
МАШИНОСТРОЕНИЯ СССР
ЛЮДИНОВСКИЙ ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ
ТЕПЛОВОЗОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД
УТВЕРЖДАЮ
Главный инженер Всесоюзного производ-
ственного объединения (ВПО) «Союз-
тепловозпутьмаш»
Ю. Н ИЛЬИН
ТЕПЛОВОЗ
ТГМ6А
РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
И ОБСЛУЖИВАНИЮ
ИЗДАНИЕ ВТОРОЕ, ПЕРЕРАБОТАННОЕ
И ДОПОЛНЕННОЕ
МОСКВА «ТРАНСПОРТ» 1977
УДК 629.424.14—82.004
Тепловоз ТГМ6А. Руководство по эксплуатации и
обслуживанию. Изд. 2-е, перераб. н доп. М., «Тран-
спорт», 1977. 173 с.
Книга состоит из двух частей: в первой приведена
техническая характеристика тепловоза, а также опи-
саны устройство и работа отдельных узлов, во вто-
рой — даны указания по эксплуатации (подготовка
тепловоза к работе, уход за ним в пути следования,
порядок экипировки, применяемые сорта топлива и
масел, сроки нх контроля). Рассмотрены осо-
бенности эксплуатации тепловоза в зимнее время.
В приложениях перечислены возможные неисправности
и порядок их устранения, даны сведения о пломбах н
метках, электрических аппаратах, помещен перечень
применяемых подшипников.
Изменения в книге могут быть произведены только
с согласия Людиновского тепловозостроительного за-
вода, а по вопросам обслуживания и эксплуатации —
также и основного заказчика.
Рассчитана на локомотивные бригады и работников
депо, связанных с эксплуатацией и ремонтом теплово-
зов.
Ил. 46, табл. 5.
Руководство разработано коллективом конструкто-
ров завода.
т 31802-122 ____
1 ып/мСгг , 122-77 © Людиновский тепловозостроительный
049 (01)-7/ 4- завод, 1977
I
ЧАСТЬ
ОПИСАНИЕ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ ТЕПЛОВОЗА
1. ОБЩЕЕ УСТРОЙСТВО ТЕПЛОВОЗА ТГМ6А
Тепловоз ТГМ6А (рис. 1, 2) предназначен для маневровой и
вывозной работы на железных дорогах предприятий черной ме-
таллургии и других промышленных предприятиях с колеей
1520 -мм Он может быть использован для работы па железных
дорогах с колеей 1435 мм, имеющих габариты подвижного соста-
ва, близкие к габариту 02-Т (ГОСТ 9238—73).
Силовая установка тепловоза расположена на сварной глав-
ной раме, которая передает нагрузку на рельсы через две двухос-
ные тележки с центральными шкворнями. На каждую тележку ра-
ма опирается посредством четырех скользящих опор с резиновы-
ми амортизаторами и текстолитовыми скользунами. Тележка,
имеющая сварные боковины с литыми челюстями и литые шквор-
невые балки, опирается на колесные пары через рессорное под-
вешивание, состоящее из двух рессор, восьми пружин с аморти-
заторами и балансиров. Вращающий момент от дизеля передает-
Рис 1 Внешний внд тепловоза
Рнс. 2. Продольный разрез н план тепловоза:
1 — кабина машиниста; 2 — кузов аккумуляторного помете*
ния; 3 — кузов машинного отделения; 4 — гидропередача; 5 — ге-
нератор вспомогательный; 6 — Установка пожаротушения; / —
фильтр масляный гидропередачи; 8 — глушитель; 9 — воздухо-
очиститель дизеля; 10 — бак водяной; 11 — кузов охлаждающего
устройства; 12 — жалюзи верхние; 13 — колесо вентиляторное,
14 — вал карданный привода вентилятора; 15 — прожектор; 16 — сек-
ция радиатора водяная; 17 — рама тепловоза; 18 — редуктор осе-
вой; 19 — агрегат маслопрокачивающий; 20 — гидроредуктор при-
вода вентилятора; 21 —- фильтр топливный тонкой очистки; 22 — те-
лежка; 23 — бак топливный; 24 — топливоподогреватель; 25 — при-
вод карданный осевых редукторов; 26 — ящик для принадлежно-
стей; 27 — резервуар воздушный главный; 28 — агрегат топливо-
подкачивающий; 29 — редуктор червячный привода скоростемера;
30 — компрессор; 31 — песочница; 32 — конический редуктор при-
вода скоростемера; 33 — цилиндр тормозной; 34 — воздухораспре-
делитель тормоза; 35 — путеочиститель; 36 — автосцепка; 37 — при-
вод ручного тормоза; 38 — кран машиниста; 39 — пульт управления;
40 — скоростемер; 41 — шкаф электроаппаратуры; 42 — батарея ак-
кумуляторная; 43 — бак масляный запасной; 44 — фильтр масляный
дизеля; 45 — муфта эластичная; 46 — дизель; 47 — маслоохлади-
тель передачи; 48 — жалюзи боковые
ся по следующей схеме: дизель, эластичная муфта, гидропереда-
ча, карданные валы, осевые редукторы, колесные пары. Преобра-
зование момента происходит в унифицированной гидропередаче
и осевых редукторах. Колесная пара получает вращение от осе-
вого редуктора через осевую шестерню. Вес тепловоза на колес-
ные пары передается через малогабаритные роликовые буксы,
подшипники которых смазываются консистентной смазкой.
Кузов тепловоза капотного типа, защищающий расположен-
ные в нем узлы и агрегаты от пыли, дождя, снега, включает в
себя кабину машиниста, кузов машинного помещения, приварен-
ные к раме кузова аккумуляторного помещения и холодильной
камеры. Машинное помещение оборудовано высокими дверями,
удобными для обслуживания дизеля и других агрегатов и узлов
тепловоза. Кузов аккумуляторного помещения имеет крышу и
люк. Чтобы вынуть расположенный в кузове контейнер с аккуму-
ляторами, необходимо снять крышу, а для выемки отдельных
банок аккумуляторов достаточно снять люк. Кузов машинного по-
мещения имеет съемную крышу с семью люками. Для выемки
дизеля и УГП крышу необходимо снять; для выемки прочих аг-
регатов достаточно снять люки и съемные арки в крыше.
Кабина машиниста, установленная на раме на резиновых
амортизаторах, соединена с аккумуляторной камерой через рези-
новые прокладки. Это, а также применение специальной изоляции
позволили снизить уровень шума в кабине.
В кабине машиниста установлены: стационарный пульт, с
которого ведется управление тепловозом и наблюдение за при-
борами, контролирующими работу силовых установок; перенос-
ный пульт со стороны помощника машиниста для удобства управ-
ления тепловозом на маневрах; шкафы для электроаппаратуры и
одежды. В кабине имеются также умывальник, шкаф для продук-
тов, ручной тормоз, система бдительности. Кабина машиниста
оборудована вентиляционной установкой, калорифером, обогре-
вателями пола, холодильником пищи, местом под установку радио-
станции.
В машинном помещении расположены: двигатель, гидропере-
дача, компрессор, вспомогательный генератор и ряд других вспо-
могательных механизмов.
На тепловозе установлен восьмицилиндровый, четырехтакт-
ный нереверсивный двигатель типа ЗА-6Д49 с газотурбинным над-
дувом и промежуточным охлаждением наддувочного воздуха. Но-
минальная мощность дизеля при нормальных условиях 1200 л. с.,
номинальная частота вращения коленчатого вала 1000 об/мин.
Система охлаждения дизеля — водяная принудительная двухкон-
турная (по замкнутым контурам), а система смазки — циркуля-
ционная под давлением.
Унифицированная многоциркуляционная гидродинамическая
передача мощностью 1200 л. с. с параллельной системой охлаж-
дения масла связана с дизелем эластичной муфтой. От гидропере-
дачи вращающий момент передается через карданную передачу и
6
осевые редукторы на все четыре оси тепловоза. Карданные валы
выполнены с неразъемными головками. Осевые редукторы унифи-
цированные, с коническими посадками шестерен и фланцев и при-
нудительной смазкой.
На тепловоз устанавливают компрессор марки ПК-5,25 (двух-
ступенчатый с тремя цилиндрами низкого давления и тремя ци-
линдрами высокого давления) или марки ПК-35М (двухцилиндро-
вый двухступенчатый с промежуточным охлаждением воздуха).
Расположение цилиндров У-образное, направление вращения —
по часовой стрелке усмотреть со стороны привода). Привод комп-
рессора — через гидромеханический редуктор с муфтой перемен-
ного наполнения, поддерживающая близкую к номинальной часто-
ту вращения вала компрессора на всех режимах работы дизеля.
Вспомогательный генератор приводится во вращение через
механический редуктор от входного вала гидропередачи и служит
для питания цепей управления и освещения, а также для подза-
рядки аккумуляторных батарей.
В передней части тепловоза расположен холодильник, состоя-
щий из водяных секций, вентилятора с гидродинамическим приво-
дом и системой автоматики. Холодильная установка тепловоза
двухконтурная: основной контур охлаждения воды дизеля и мас-
ла УГП и дополнительный — контур охлаждения наддувочного
воздуха и масла дизеля. Теплообменник для охлаждения масла
дизеля навешен на дизель. Автоматика обеспечивает своевремен-
ное открытие жалюзи, включение и отключение вентилятора.
Перед кабиной машиниста размещена аккумуляторная каме-
ра, в которой батареи установлены в два яруса, чем обеспечива-
ется удобный доступ при их обслуживании. Аккумуляторная бата-
рея служит для запуска дизеля, питания цепей управления, осве-
щения и питания электродвигателей при неработающем дизеле.
Тепловоз имеет два топливных бака (левый и правый), под-
вешенных в средней части. Забор топлива происходит из левого
бака. В раме тепловоза расположены четыре бункера для песка.
Тепловоз оборудован автоматическим и ручным тормозом, по-
жарной сигнализацией, установкой пожаротушения, пневматичес-
кими стеклоочистителями, приводом для расцепки автосцепки из
кабины машиниста, воздушной систе'мой для разгрузки самораз-
гружающихся вагонов, системой бдительности машиниста и дру-
гими устройствами, облегчающими его эксплуатацию и повыша-
ющими безопасность движения.
2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕПЛОВОЗА
Род службы..................................маневровый и вывозной
Номинальная мощность по дизелю, л. с........1200
Осевая характеристика.......................2—2
Конструкционная скорость на режиме, км/ч.
поездном....................................80
маневровом..................................40
при транспортировке в холодном состоянии с отсоединен-
ными карданами..............................не выше 90
7
Служебный вес (с 2/3 запаса топлива и песка), т . . . .90+3%
Нагрузка от колесной пары на рельсы, тс..............22,5+3%
Расчетная сила тяги при трогании с места на режиме, тс:
поездном.............................................22,2
маневровом (при коэффициенте сцепления «=0,33) . . . 29,7
Габарит..............................................02-Т (ГОСТ 9238—
73) с ограничением
по высоте до 4300 мм
Колея, мм............................................ 1520/1435*
Минимальный радиус проходимых кривых, м..............40
Расчетная длительная сила тяги на режиме, тс:
маневровом при v=8,6 км/ч ........................25,1
поездном при ц=14 км/ч.............................14
Тип передачи.........................................гидравлическая
Число движущих осей .................................4
Тип экипажной части..................................тележечный, с цент-
ральным шкворнем
Число тележек........................................2
Тип тележки..........................................двухосная
Колеса...............................................цельнокатаные
Диаметр колес по кругу катания, мм..................1 050
Тип букс.............................................на роликовых под-
шипниках
Количество топливных баков...........................2
Запас топлива, л..................................... 5 400
Емкость масляной системы, л:
дизеля.............................................400
гидропередачи......................................300
Емкость водяной системы, л ..........................550
Запас песка, кг .................................1100
Основные габариты, мм
Длина тепловоза по осям автосцепок............... 14 300
Наибольшая высота от головки рельсов........... 4290
Наибольшая ширина по выступающим частям........ 3095
Расстояние между шкворнями........................... 8 000
База тележки..........................................2100
База полная..........................................10100
Дизель
Обозначение по ГОСТ 4393—74 ......................... 8ЧН26/26
Заводское обозначение (марка)........................ЗА-6Д49
Тип...................................................V-образный четы-
рехтактный с газо-
турбинным надду-
вом
Диаметр цилиндра, мм.................................260
Ход поршня, мм.........................................260
Среднее эффективное давление на режиме полной мощнос-
ти, кгс/см2...........................................9,78
Порядок работы цилиндров..............................1п-4л-2п-3л-4п-1л-
Зп-2л
Порядок нумерации цилиндров
от переднего торца к фланцу
отбора мощности. Наименование
рядов «правый» и «левый» со-
ответствует наблюдению со сто-
роны фланца отбора мощности
* С перепрессовкой колес и переносом кронштейнов рычажной передачи и песоч-
ных концевиков.
8
Направление вращения коленчатого вала.............. против часовой стрел-
ки (если смотреть
со стороны фланца
отбора мощности)
Полная мощность дизеля при нормальных атмосферных
условиях (£=20°С, />=760 мм рт. ст., относительная влаж-
ность 70%), э. л. с...................................1200
Частота вращения коленчатого вала, соответствующая пол-
ной мощности, об/мин.................................1 000
Минимальная частота вращения коленчатого вала на холос-,™ . 20
том ходу, об/мин...................................... *10
Соединение коленчатого вала дизеля с гидропередачей . . через эластичную
муфту
Габариты, мм:
длина.............................................. 3 355
ширина.............................................1 665
высота............................................ 2 305
Система запуска.......................................электрическая (элек-
тростартер ЭС-2)
Система подачи топлива
Удельный расход топлива, г/э. л. с. ч:
на полной мощности..................................150+5%
при «=600 об/мин и мощности 310 л. с.............165+5%
Топливо..............................................дизельное всех ма-
рок по ГОСТ
4749—73 и ГОСТ
305—73
Топливоподкачивающий насос на дизеле:
тип.................................................шестеренчатый
объемная производительность, л/мин.................30
Топливоподкачивающий насос;
тип................................................шестеренчатый (с
тепловоза ТЭЗ)
производительность, л/мин..........................27
привод.............................................от электродвигателя
П-21
Топливные насосы.....................................одноплунжерные вы-
сокого давления
Тип форсунки.........................................закрытая
Давление начала впрыскивания, кгс/см2 ............... 320+5
Количество форсунок..................................8
Топливный фильтр грубой очистки......................сетчатый
1. ФТ.00.000
Топливный фильтр тонкой очистки......................унифицированный
2ТФ-5 ГОСТ
10357—63
Система смазки
Тип..................................................циркуляционная
под давлением
Применяемое масло....................................дизельное М14ВЦ
по ТУ 38-1-01-150-
71 или М14В-2 по
ТУ 38-1-01-421-73.
До промышленного
освоения масла
М14ВЦ допускает-
ся применение масел
М12Б и М14Б по
ТУ 38-1-01-264-72
9
Удельный расход циркуляционного масла, г/э, л. с. ч:
на угар (без учета сливаемого при замене), отнесенный
к номинальной мощности.................................не более 2
суммарный (с учетом сливаемого при замене) . . • . . не более 2,2
Срок службы масла до замены при условии соблюдения
инструкции по эксплуатации .............................6 месяцев. Если эк-
сплуатация дизелей
производится без
проведения анализа
масла, срок службы
до его замены 1500 ч
Масляный насос
тип...............................................шестеренчатый с
приводом от вала
дизеля
производительность при номинальной частоте вращения
вала дизеля, м’/ч ................................50
Маслопрокачивающий насос
тип.................................................шестеренчатый
производительность, л/мин ........................не менее 100
Масляные фильтры:
грубой очистки......................................сетчатый
тонкой очистки....................................центробежный с
фильтрующими эле-
ментами типа «Нар-
ва-6»
Давление масла на входе в дизель, кгс/см2:
при работе на режиме полной мощности и температуре
масла 80°С........................................не менее 3,2
при работе на минимальной скорости и температуре мас-
ла 80°С............................................не менее 1,2
Температура масла на входе в дизель, °C:
нормальная.......................................... 65—80
максимально допустимая..............................85
минимальная при пуске .............................. 15
Система охлаждения
Тип.....................................водяная двухконтурная закры-
тая
Охлаждающая жидкость....................пресная вода с содержанием
хлориде® и сульфатов суммарно
не более 300 мг/л и общей жест-
костью не более 2,15 мг-экв/л с
добавлением антикоррозионной
присадки ВНИИ НП-117/Д по
ТУ 38-1-01-381-73 или присад-
ки нитрохроматной смеси
Температура воды на выходе из дизеля, °C'
нормальная .............................70—90
максимально допустимая ...............98
Водяные насосы:
тип.....................................центробежный с приводом от
вала дизеля
10
производительность при частоте вращения
коленчатого вала 1000 об/мин и напоре 1,4.
кгс/см2, мз/ч .............................45—50
Регулятор частоты вращения коленчатого вала дизеля
Тип....................................непрямого действия с центробеж-
ным измерителем скорости и соб-
ственной системой масляной цир-
куляции с переключением на все-
режимную и двухрежимную ра-
боту с ограничением выдвижения
силового сервомотора
Управление частотой вращения вала .... дистанционное, ступенчатое по-
средством электропневматичес-
кого сервомотора восьми пози-
ционного контроллера
Давление воздуха для питания пневматическо-
го сервомотора, кгс/см2..................5
Аварийная защита дизеля
Предельный выключатель и механизм аварий-
ной остановки............................центробежный, останавливает ди-
зель при достижении частоты
вращения коленчатого вала ди-
зеля 1150—1200 об/мин. Имеет
устройство для аварийной оста-
новки дизеля вручную
Тур бокомпрессор
Тип......................................ТК-23С-01
Максимальная частота вращения вала, об/мин,
не более................................. 28 000
Избыточное давление наддувочного воздуха,
кгс/см2 .................................1,2—0,2
Электростартер ЭС-2
Тип......................................электродвигатель постоянного
тока с электромагнитным вводом
шестерни в зацепление
Мощность, кВт............................22
Напряжение, В............................64
Номинальная частота вращения, об/мин . . . 2500
Максимальный момент при трогании, кгс-м . 16
Гидропередача
Тип......................................многоциркуляционная с пооче-
редным заполнением и опорож-
нением гидроаппаратов
Количество гидроаппаратов................два гидротрансформатора и одна
гидромуфта
Тип гидротрансформатора..................одноступенчатый ТП1000М
Тип гидромуфты...........................с радиальными лопатками
Активный диаметр гидротрансформатора, мм . 642
Активный диаметр гидромуфты, мм .... 580
Система автоматического переключения гидро-
аппаратов ..............................электрогидравлическая двухим-
пульсная в зависимости от ско-
рости движения тепловоза и, по-
зиции контроллера
Система переключения реверс-режима . . . электропневматическая с воздуш-
ным доворотом
Рабочая жидкость ........масло турбинное 22 (ГОСТ 32—
74) с антипенной присадкой
ПМС-200А—0,005% по весу или
масло турбинное Ткп 22 по ТУ
38-1-01-100-72
Система питания гидроаппаратов и охлажде-
ния рабочей жидкости....................параллельная
Теплообменник для охлаждения масла гидропередачи
Поверхность охлаждения со стороны масла,
м2 ....................................12,5
Вспомогательный генератор
Тип.....................................КГ-12,5к*
Номинальная мощность, кВт...............5
Номинальный ток, А......................66
Номинальное напряжение, В...............75
Изоляция обмоток полюсов................кремнийорганическая влагостой-
кая
То же, якоря . . . '....................то же
Холодильник дизеля
Тип охлаждающего устройства............водовоздушный холодильник с
водомасляным теплообменником
Тип секций.............................ребристые с плоскими трубками
Число секций для охлаждения воды дизеля
основного контура ........................ 14
То же, дополнительного контура..........8
Тип вентилятора..............................ЦАГИ серии УК-2М
Диаметр вентиляторного колеса, м.........1400
Число лопастей............................8
Привод вентилятора........................гидродинамический
Частота вращения вентилятора на расчетном
режиме, об/мин............................ 1350 + 30
Мощность, потребляемая приводом вентиля-
тора на расчетном режиме, л. с...........68
Аккумуляторная батарея
Марка.....................................32ТН-450
Тип батареи...............................свинцовая кислотная
Число элементов...........................32
Общее напряжение, В........................64
Общая емкость батареи при 10-ч разряде,
А-ч........................................450
* Тип и параметры могут быть изменены в связи с разработкой нового вспомога-
тельного генератора.
12
Электродвигатель калорифера и вентилятора кабины машиниста
Тип.................................• . ДВ-75УЗ
Количество .............................3
Мощность, Вт............................40
Частота вращения, об/мин ............... 3 000+ 600
Напряжение, В...........................75*
Электродвигатель топливоподкачивающего насоса
Тип.....................................П21
Количество..............................1
Мощность, кВт...........................0,5
Частота вращения, об/мин................1 350
Напряжение, В...........................75
Ток, А..................................9,3
Электродвигатель маслопрокачивающего насоса
Тид....................................П41
Количество.............................1
Мощность, кВт..........................4,2
Частота вращения, об/мин............... 2200
Напряжение, В..........................64
Ток, А.................................84
Компрессор
Марка....................................ПК5.25/ПК-35М
Тип компрессора..........................V-образный, поршневой
Число ступеней сжатия....................2
Диаметр цилиндра I ступени, мм..........140/190
Диаметр цилиндра II ступени, мм..........80/110
Ход поршня, мм...........................98/110
Рабочее давление, кгс/см2................7,5—8,5
Частота вращения вала компрессора, об/мин 1 450
Производительность компрессора при и=1450
об/мин, мз/мин...........................5,25/3,5
Мощность, потребляемая компрессором прн
п=1450 об/мин, л. с.....................< 52/40
Режим работы.............................повторно-кратковременный1
Привод компрессора ......................гидродинамический (гидромуфта)
Тормозное оборудование
Система воздушного тормоза (поездного) . . кран машиниста усл. № 394 с
воздухораспределителем усл. №
270-005-1 (или с усл. №483.000)
> Для компрессоров ПК-5,25, отношение времени работы под нагрузкой ко времени
стоянки нлн холостого хода должно быть равным 1 2. Продолжительность работы под
нагрузкой прир=8,5 кгс/см’не более 15 мнн. Для компрессоров ПК-35М: продолжитель-
ность включения (ПВ) не более 50% н продолжительность цикла до 15 мин. Допус-
кается непрерывная работа компрессора прн противодавлении р=9кгс/см! не более 45
мнн, ио не чаще чем одни раз в течение 3 ч.
* Электродвигатели вентиляторов кабины машиниста включаются через гасящие
резисторы.
13
Кран вспомогательного тормоза локомотива . усл. № 254
Тип тормоза.............................колодочный с односторонним на-
жатием тормозных колодок
Способ приведения в действие тормоза . . . воздушный и ручной
Род действия воздушного тормоза.........автоматический прямодействую-
щий
Род действия ручного тормоза............механический
Нажатие тормозных колодок на ось при
давлении воздуха 3,8 кгс/см2 ......... 13500
Число тормозных осей воздушного тормоза . 4
Число тормозных осей ручного тормоза . . 2
Коэффициент нажатия тормозных колодок
прн давлении воздуха 3,8 кгс/см2.........0,6
Количество главных резервуаров..........4
Емкость главных воздушных резервуаре», л 900
Автосцепка
Тип.....................................УВЗ (с возможностью замены на
СА-3)
Поглощающий аппарат.....................фрикционный
Прочее оборудование
Холодильник пищн.........................типа «Морозко»
Подогреватель пола кабины машиниста . . . коробчатый
Калорифер отопления кабины машиниста . . трубчатый ребристый
Подогреватель топлива....................трубчатого типа
Пневматические стеклоочистители..........СЛ.21.526.5010 и
СЛ.19.520.5010
Ручные углекислотные огнетушители .... типа ОУ-5
Скоростемер..............................типа СЛ-2М
Радиостанция.............................тепловоз оборудован местом под
установку ЖР-У-ЛС
Объем резервуара воздухопенной противо-
пожарной установки, л....................100
Масса основных деталей и узлов, кг:
Тележка в сборе ........................
Рама тепловоза .........................
Колесная пара с буксами.................
Рама тележки............................
Дизель..................................
Осевой редуктор (без колесной пары) . . .
Гидропередача ..........................
Маслоохладитель УГП.....................
Г енератор..............................
Кузов машинного отделения...............
Кузов над аккумулятстоным помещением . .
Топливный бак (левый, правый)...........
Компрессор ПК-5.25/ПК-35М...............
Глушитель...............................
Вал карданный раздаточный...............
Вал карданный тележечный................
Главный воздушный резервуар.............
Колесо вентилятора......................
Водяной бак ............................
Аккумулятор ............................
Топлнвоподогреватель....................
Топливоподкачивающий агрегат............
10746
26 470
2 324
2400
9600+5%
880
6000
251
163
2051
847
1030
307/320
52
411
166
92,9
84
80
32,5
51,4
58
14
Охлаждающая секция водяная..............
Эластичная муфта соединения дизеля и гид-
ропередачи .............................
калорифер...............................
Топливный фильтр........................
Гидроредуктор привода вентилятора ....
Кабина в сборе..........................
Крыша кузова аккумуляторная камеры без
люка....................................
Люк аккумуляторной камеры...............
Крыша машинного отделения без люков . .
Подпятник вентилятора...................
Жалюзи верхние..........................
Жалюзи боковые..........................
Холодильник пищи........................
46,6
115
41,5
21
380
2970
132
52
464
62
74
120
22
3. ДИАГРАММА РАВНОВЕСНЫХ СКОРОСТЕЙ
Вес и скорость поездов являются важнейшими показателями
работы железных дорог. Локомотив данной мощности может вес-
ти составы разного веса со скоростью, соответствующей этому ве-
су и профилю пути. Диаграмма равновесных скоростей (рис. 3)
призвана помочь машинистам более грамотно эксплуатировать
тепловозы и повысить производительность труда. Диаграмма по-
зволяет решать ряд тяговых задач:
1) по известному весу состава и руководящему подъему опре-
делить равновесную скорость;
Рис. 3. Диаграмма равновесных скоростей
15
2) по установленной скорости на руководящем подъеме опре-
делять вес состава;
3) определять максимальный вес состава при трогании с мес-
та на различных подъемах.
Диаграмма равновесных скоростей построена для маневрово-
го и поездного режимов работы тепловоза. Наклонные линии, вы-
ходящие веером из точки, представляют собой зависимость силы
тяги, необходимой для преодоления подъемов, от веса состава.
Вторая группа наклонных кривых представляет собой зависимость
силы тяги за вычетом силы, идущей на преодоление сопротивле-
ния движению состава на прямом горизонтальном участке. Каж-
дая линия соответствует одной определенной скорости движения
поезда. По наклонной штриховой линии определяют максималь-
ный вес состава при трогании с места.
Диаграмма равновесных скоростей построена для одной сек-
ции тепловоза ТГМ6А, однако ею можно пользоваться и для
двух секций, если иметь в виду, что масштаб веса состава при
этом уменьшается в два раза (вместо 500—1000 т, вместо 1000—
2000 тит. д.).
Примеры пользования диаграммой равновесных скоростей:
1. Определить равновесную скорость поезда на руководящем подъеме/=94%0,
если вес состава Q = 1000 т, режим работы поездной.
Решение. Из точки Q = 1000 т восстанавливаем перпендикуляр до пере-
сечения с лучом i=9%b. Через точку пересечения проводим линию, параллель-
ную наклонным: получим и = 18 км/ч. Следовательно, равновесная скорость
поезда составляет 18 км/ч.
2. Определить максимальный вес состава, который тепловоз может стронуть
с места на подъеме Z=6O%o прн нормальных условиях сцепления колес с рель-
сами, режим работы маневровый.
Решение. Из точки пересечения наклонной штриховой линии и луча г'=6%о
опускаем перпендикуляр на ось абсцисс. Получаем вес состава Q = 2240 п
4. СИЛОВАЯ УСТАНОВКА
Силовая установка тепловоза включает в себя дизель, гидро-
передачу и эластичную муфту шинного типа между дизелем и
гидропередачей.
4.1. Дизель
Дизель представляет собой четырехтактный восьмицилиндро-
вый V-образный двигатель с газотурбинным наддувом и охлажде-
нием наддувочного воздуха. Остовом дизеля служит сварно-литой
стальной «сухого» типа блок цилиндров, закрытый снизу сталь-
ной сварной ванной для сбора масла. В отверстия блока встав-
лены втулки цилиндров с рубашками. Между поверхностями ру-
башки и втулки образована полость охлаждения.
На переднем торце дизеля расположены турбокомпрессор, ох-
ладитель воздуха, привод насосов, насос масла, два насоса во-
16
ды, насос подачи топлива, а также выходной вал отбора мощно-
сти для вспомогательных нужд.
На заднем торце дизеля (со стороны фланца отбора мощно-
сти) расположены привод распределительного вала, привод меха-
низма уравновешивания и валоповоротный механизм.
Система охлаждения дизеля водяная принудительная двухкон-
турная с охлаждаемыми водой коллекторами. Система смазки ди-
зеля циркуляционная под давлением.
Для очистки воздуха, поступающего в турбокомпрессор ди-
зеля, на кузове машинного помещения установлен масляный воз-
духоочиститель.
С левой стороны дизеля расположены выпускной коллектор,
всережимный регулятор, пусковой и электропневматический сер-
вомоторы, тахометр и его привод, фильтры тонкой очистки топли-
ва, а с правой — выпускной коллектор, теплообменник масла,
центробежный фильтр и стартер.
Дизель установлен на раме тепловоза на четырех резино-ме-
таллических амортизаторах, которые служат для уменьшения
передачи вибрации и шума от дизеля к раме тепловоза. Выпуск-
ная труба дизеля с асбестовой теплоизоляцией прикреплена к вы-
пускному патрубку турбокомпрессора.
Подробные сведения по устройству и работе узлов дизеля при-
ведены в Техническом описании и инструкции по эксплуатации
дизеля ЗА-6Д49, входящем в комплект технической документации
тепловоза ТГМ6А.
4.2. Гидропередача
На тепловозе установлена многоциркуляционная гидромеха-
ническая передача с параллельной системой охлаждения масла,
которая обеспечивает трансформацию (изменение) момента дизе-
ля в период трогания и разгона тепловоза, плавное автоматичес-
кое изменение силы тяги и скорости в зависимости от веса поезда
и профиля пути. Принципиально она состоит из трех частей: ме-
ханической, гидравлической и системы автоматического управле-
ния. Гидравлическая часть передачи состоит из двух трансформа-
торов и гидромуфты, включение которых производится путем
поочередного заполнения их рабочей жидкостью (маслом), а от-
ключение — опорожнением. В механическую часть входят переда-
чи: повышающая, первой и второй ступеней скорости, реверс-ре-
жимная и для приводов вспомогательных механизмов. Система
автоматического управления, основными узлами которой являются
золотниковая коробка и электрогидравлические вентили, обеспечи-
вает выбор и включение наиболее экономически выгодной ступе-
ни скорости в зависимости от сопротивления движению и частоты
вращения вала двигателя. При этом обеспечивается наиболее
полное использование мощности дизеля на любой заданной пози-
ции контроллера.
17
Гидропередача имеет общую принудительную систему смазки
частей механической, гидравлической и узлов системы управле-
ния. В качестве смазки используется рабочая жидкость гидроап-
паратов.
Подробные сведения по устройству и работе узлов гидропере-
дачи приведены в Техническом описании и инструкции по эксплу-
атации унифицированной гидропередачи, входящем в комплект
техдокументации тепловоза.
4.3. Муфта эластичная главного привода
и ее установка
Муфта предназначена для передачи вращающего момента от
дизеля к гидропередаче. Упругий элемент муфты (резино-кордная
оболочка) обеспечивает низкий уровень динамических нагрузок
от крутильных колебаний в элементах гидропередачи и муфте в
диапазоне 420—1000 об/мин.
Рнс. 4. Муфта эластичная:
1 — болт; 2 — фланец; 3 •— фланец разрезной; 4 — резино-кордная оболочка;
5 — винт; 6 — планка соединительная; 7 — кольцо регулировочное; 3 — штифт;
9 — проволока; 10 — груз балансировочный
18
Рнс. 5. Установка эластичной муфты:
1, 3, 10 — болты; 2 — штифт; 4, 9 — планка ограничительная; 5, 7 — переходники;
6 — муфта эластичная; S — штифт
Муфта (рис. 4) состоит из двух наружных фланцев 2 и двух
внутренних разрезных фланцев 3, имеющих общую посадочную
поверхность резино-кордной оболочки 4.
По внутреннему диаметру резино-кордная оболочка во флан-
цах устанавливается с зазором для возможности центровки ее по
наружному диаметру относительно посадочной поверхности
(018ОА3).
Разрезные фланцы 3 внутри оболочки соединены планками 6
при помощи винтов 5. Планки обеспечивают удобный монтаж раз-
резных фланцев и положение их в одной плоскости.
Болтами 1 бортовую часть оболочки зажимают во фланцах
на ’/з толщины бортовой части оболочки. Эту толщину регулируют
кольцами 7. Равномерность затяжки оболочки контролируют за-
мером размера Г. Штифты 8 исключают взаимное перемещение
фланцев 2, 3.
Установка эластичной муфты показана на рис. 5. Переходник
7 соединен с фланцем дизеля болтами 10 и двумя штифтами 8.
Переходник 5 прикреплен к фланцу гидропередачи болтами /•
19
Муфта эластичная 6 связана с переходниками болтами 3 и че-
тырьмя штифтами (по два с каждой стороны). Ограничительные
планки 4 и болты 10 предохраняют штифты от выпадания.
5. СИСТЕМЫ ДИЗЕЛЯ
5.1. Водяная система
Эта система (рис. 6) имеет два контура циркуляции: основной
«горячий» и дополнительный «холодный». Основной кон-
тур: насосом 22 вода нагнетается в дизель и турбокомпрессор для
охлаждения цилиндров и газовой полости. Вода из дизеля и тур-
бокомпрессора поступает в секции холодильника основного кон-
тура 19, 27, откуда уже охлажденная подается в маслоохлади-
тель гидропередачи 21. Охладив масло гидропередачи, вода посту-
пает во всасывающую полость водяного насоса 22 основного кон-
тура.
Дополнительный контур: насосом 31 вода нагнета-
ется в холодильник наддувочного воздуха 33, охлаждает надду-
вочный воздух и поступает в охладитель масла дизеля 34. Ото-
брав тепло в холодильнике наддувочного воздуха и в маслоохла-
Рис. 6. Схема водяной системы:
1, 32, 40 — краники; 2, 4, 7, 8, 20, 23, 24, 25, 29, 30, 36, 37, 33 — вентили; 3, 6, 18,
26 — соединительные головки; 5 — топливоподогреватель; 9(1)—9(2) — грибки под
ртутные термометры; 10(1)— 10(2) — грибок для периодического замера давления;
11(1)—11(2) — термометр дистанционный; 12 — стекло водомерное; 13 — датчик-реле
уровня; 14 — крышка с паровоздушным клапаном; 15 — горловина заправочная;
16 — расширительный водяной бак; 17(1)—17(7) — датчик термореле; 19, 27 — секция
холодильника основного контура; 21 — маслоохладитель гидропередачи; 22 — водяной
насос основного контура; 28 — секции холодильника дополнительного контура; 31 — во-
дяной насос дополнительного контура; 33 — холодильник наддувочного воздуха; 34 —
маслоохладитель дизеля; 39 — калорифер; 41(1)—41(2) — пробка для выпуска воздуха;
42(1)—42(2) — обогреватель пола кабины машиниста
20
дителе, вода поступает в секции холодильника дополнительного
контура 28, затем во всасывающую полость насоса 31.
Температура воды дизеля контролируется по дистанционному
термометру 11(1), датчик которого установлен в основном конту-
ре на выходе из дизеля, а указатель — на пульте кабины.
Для управления жалюзи холодильника на трубопроводе основно-
го контура установлены датчики 17(1)—17(4) термореле, которые
служат для включения жалюзи, включения вентилятора на 50 и
100% мощности, а также сигнализации перегрева воды дизеля.
Для контроля температуры воды в дополнительном контуре
перед входом в холодильник наддувочного воздуха имеется дис-
танционный термометр 11(2), указатель которого расположен на
пульте машиниста. Кроме того, на трубопроводе дополнительно-
го контура, выходящем из холодильника, установлены датчики
17 (5), 17 (6), 17 (7) термореле, которые служат соответственно
для автоматического включения жалюзи, включения вентилятора
на 50% мощности и полную мощность. Для замера температуры
воды установлены грибки 9(1), 9 (2) под ртутные термометры, а
для замера давления — грибки 10 (1), 10 (2).
Пар из наиболее нагретых точек водяной системы дизеля от-
водится по паровоздушным трубкам в расширительный водяной
бак 16, где конденсируется. Из бака 16 вода по подпиточным тру-
бам поступает во всасывающие патрубки водяных насосов 22, 31.
По водомерному стеклу 12 контролируют уровень воды в рас-
ширительном баке, на боковой поверхности которого нанесены
две метки с надписями: «Верхний уровень воды» и «Нижний уро-
вень воды». Уровень воды в баке должен находиться между эти-
ми метками.
Таблица 1
Наименование операции
Вентили
2 4 |? |« j2S )23 ]24 |25 |29 |ДО ptfp7
Краиики
Соединительные
головки
а | 6 118 | 26
Обогрев кабины . . .
Подогрев топлива . .
Смешивание воды ос-
новного и дополнитель-
ного контуров ....
Прогрев от внешнего
источника:
основной контур . .
дополнительный кон-
тур ..............
Заправка системы со
стороны:
левой ............
правой............
Слив из системы . .
<+> открыт, «—^закрыт.
21
В заправочную горловину 15, расположенную в верхней части
расширительного бака, ввернут паровоздушный клапан, который
срабатывает, выпуская пар в атмосферу, если избыточное давле-
ние в баке превысит 0,5—0,75 кгс/см2, и пропускает воздух из
атмосферы в расширительный бак, если образуется разрежение
ниже 0,02—0,08 кгс/см2.
При работе дизеля в нормальных условиях должны быть за-
крыты вентили 2, 4, 7, 8, 20, 23, 24, 25, 29, 30, 36, 37, 38, кра-
ники 1, 32, 40 и соединительные головки 3, 6, 18, 26, указанные на
рис. 6.
Положение вентилей, краников и соединительных головок при
включении обогрева кабины, при подогреве топлива, смешивании
воды основного контура с дополнительным (в случае низкой тем-
пературы окружающего воздуха), прогреве водой от внешнего
источника, при заправке системы водой и сливе воды из системы
показано в табл. 1.
5.2. Масляная система
В дизеле ЗА-6Д49 применяется циркуляционная система смаз-
ки под давлением. Масло охлаждается водой дизеля в маслоох-
ладителе 19 (рис. 7). Насос масляный 17, установленный на дизе-
ле, засасывает масло из картера и по трубопроводу нагнетат его
в фильтры 3 и 5, затем в маслоохладитель 19, откуда оно посту-
пает в дизель. Часть масла направляется в центробежный фильтр
23, из которого очищенное масло сливается в картер дизеля.
Маслопрокачивающий агре-
Рис. 7. Схема масляной системы:
1 — дизель 2(1) — 2(2) — вентили;
3 — фильтр грубой очистки; 4(1)—4(4) —
грибки для периодического замера дав-
ления; 5 — фильтр тонкой очистки;
6 — вентиль отбора проб масла; 7 —
Трнбок для периодического замера тем-
пературы масла; 8 — термометр дистан-
ционный; 9(1)—9(2) — датчики реле сиг-
нализации; 10 — клапан подпорный;
11 — гидромуфта; 12 — реле давления
масла; 13 — маслопрокачивающий агре-
гат; 14 — клапан предохранительный;
15 — клапан невозвратный; 16 — мано-
метр дистанционный; 17 — масляный
насос; 18 — клапан перепускной; 19 —
маслоохладитель; 20(1)—20(2) — вентили;
21(1)—21(2) — измерители уровня масла
(щупы); 22(1)—22(2) — заправочные гор-
ловины; 23 — фильтр центробежный
гат 13 служит для прокачки мас-
ла через дизель перед запуском.
При включении электродвигате-
ля агрегата масло из картера
подается в фильтры 3 и 5, затем
через маслоохладитель 19 в мас-
ляную магистраль дизеля. В си-
стеме установлен предохрани-
тельный клапан 14, отрегулиро-
ванный на давление 2,5—0,2
кгс/см2. Невозвратный клапан 15
предназначен для перекрытия
потока масла от масляного
насоса 17 к маслопрокачивающе-
му агрегату 13 при работающем
дизеле. Под раму на обе сторо-
ны тепловоза выведена труба —
для слива масла из картера и
заправки дизеля маслом. С обо-
их концов трубы установлены вен-
тили 20 и заглушки. При заправ-
ке или сливе необходимо снять
22
одну из заглушек и открыть вентиль 20(1) или 20(2). Через
вентиль 6 отбирают пробу масла. Вентиль 2(1) служит для
отключения центрифуги. Уровень масла в картере определяют
щупом 21. Температура масла на входе в дизель контролируется
термометром 8, указатель которого расположен в кабине машини-
ста. Сигнализация «Дизель не прогрет» осуществляется датчиком
термореле 9 (1), а «Превышение температуры масла» — датчиком
9(2). Для периодического замера температуры масла ртутным
термометром предназначен грибок 7.
Давление масла в системе автоматически контролируется при
помощи реле К.РД, имеющего следующие пределы срабатывания:
2,5 кгс/см2 — при давлении масла на входе в дизель ниже этой
величины (дизель работает в диапазоне 820—1000 об/мин на
VI—VIII позициях контроллера) происходит автоматическое сня-
тие нагрузки;
0,8 кгс/см2 — при падении давления масла на входе в дизель
ниже этой величины на всех позициях контроллера происходит
остановка дизеля;
0,5 кгс/см2 — при падении давления масла в лотке ниже этой
величины дизель глохнет;
менее 0,2 кгс/см2 — при этом давлении дизель не запускается.
На пульте машиниста установлен указатель дистанционного
манометра 16, показывающий давление масла в главной магист-
рали дизеля. Отбор масла на гидромуфту вентилятора произво-
дится через подпорный клапан 10.
5.3. Топливная система
Топливо на тепловозе находится в левом и правом подвесных
баках 12(1) и 12(2) (рис. 8), соединенных между собой трубой,
за счет чего топливо в этих баках (емкостью 2700 л каждый) име-
ет одинаковый уровень. Заправку обоих баков можно производить
с левой или правой стороны тепловоза. Уровень топлива в баках
замеряют при помощи щупов через люки на площадках теплово-
за. Стержень щупа имеет градацию от 100 до 5400 л с ценой де-
ления 100 л.
Насосом топливоподкачивающего агрегата 14 топливо через
фильтр грубой очистки 17 засасывается из левого подвесного топ-
ливного бака и через обратный клапан 16 (2) и фильтр тонкой
очистки 6 поступает к топливным насосам высокого давления.
Предохранительный клапан 15 служит для предохранения топ-
ливоподкачивающего агрегата от перегрузки в случае завышения
давления в системе более 2,5 кгс/см2. После запуска дизеля топ-
ливоподкачивающий агрегат следует отключить, а топливо из ба-
ков будет засасываться топливоподкачивающим насосом 7 через
фильтр грубой очистки 17 и обратный клапан 16(1). Через фильтр
тонкой очистки 6 топливо подается к насосам высокого давления.
На фильтре тонкой очистки имеется рукоятка, при помощи ко-
торой можно переключать секции фильтра (левая, правая, две од-
23
Рис. 8. Схема топливной системы:
1 — дизель; 2 — кран для выпуска
воздуха из системы; 3 — топливный на-
сос высокого давления; 4 — манометр ди-
станционный; 5 — демпфер; 6 — фильтр
тонкой очистки, 7 — насос топливный,
8(1)—8(2) — заливочные горловины;
9(1)—9(2) — трубы топлнвомера; 10(1)—
10(2) — трубы вентиляционные; 11(1)—
11(2) — пробки сливные, 12(1)—12(2) —
баки топливные; 13(1)—13(2) — клапа-
ны слива топлива; 14 — агрегат топли-
воподкачивающий; 15 — клапан предо-
хранительный; 16(1)—16(2) — клапаны
обратные; 17 — фильтр грубой очистки
топлива; 18 — топлнвоподогреватель;
19 — клапан подпорный
повременно), а также перекры-
вать подачу топлива на дизель.
«Отсечное» топливо через топли-
воподогреватель 18 сливается в
бак.
Для замера давления топли-
ва за фильтрами тонкой очистки
6 имеется дистанционный ма-
нометр 4, установленный на
пульте кабины машиниста.
Пластинчатый демпфер 5 пред-
назначен для того, чтобы
предохранить датчик манометра
от пульсации давления, созда-
ваемого топливными насосами.
6. ВОЗДУШНЫЙ ФИЛЬТР ДИЗЕЛЯ
На тепловозе применен масля-
ный унифицированный тепловоз-
ный воздухоочиститель (рис. 9).
Он состоит из следующих
основных частей: корпуса 2, кассеты 1 и сборника воздуха 12,
приваренного к люку кузова. В корпусе 2 установлен поддон 8,
в котором размещается блок циклонов 9. У входного воздушного
отверстия имеется поворачивающаяся заслонка //и постоянно от-
крытая щель для прохода воздуха в поддон блока цилиндров.
Масло в корпус заливают через отверстие для щупа 10. Корпус и
кассета плотно прижаты к сборнику воздуха при помощи зам-
ков 14. Чтобы проходящий воздух не миновал фильтрующую кас-
сету, ставят уплотнительные рамки 13.
При работе дизеля с малой нагрузкой, когда расход воздуха
небольшой и поток воздуха не может открыть заслонку 11, воздух
засасывается через узкую щель в поддон блока циклонов. Воздуш-
ный поток, закручиваясь в циклонах, создает подъемную силу, ко-
торая увлекает находящееся в поддоне масло и вместе с воздухом
подает его на кассету, состоящую из фильтрующей части, изготов-
ленной из капроновой щетины (первый слой снизу), и набора
проволочных сеток, служащих для улавливания масла и возврата
его вместе с частицами пыли в отстойник корпуса. Возврат масла
с пылью происходит через отсек, отделенный вертикальной пере-
городкой от полости всасывания воздуха. В поддон циклона мас-
ло попадает из общей емкости через трубку, входное отверстие
которой приподнято над днищем емкости для исключения попада-
ния осадка пыли.
При работе дизеля под нагрузкой поток всасываемого возду-
ха открывает заслонку 11, и большая часть воздуха идет прямо
на кассету, минуя циклоны. Величина открытия заслонки зависит
от расхода воздуха (нагрузки дизеля).
24
Рис. 9. Воздушный фильтр дизеля:
1 — кассета; 2 — корпус; 3 — штифт; 4 — шайба; 5 — втулка (металлокерамическая); 6 — сливной клапан; 7 — пробка; 8 — под-
дон; 9 — блок циклонов; 10 — щуп; 11 — заслоика; 12 — сборник воздуха; 13 — рамка уплотнительная; 14 — замок; 15 — чека;
16 — воздуховод; 17 — гибкое соединение-; 13 — хомут
В нижней стенке корпуса имеется сливной клапан 6. Для сли-
ва масла необходимо отвернуть пробку 7 и вместо нее ввернуть
наконечник специального шланга, который при ввинчивании от-
жимает шарик от седла, обеспечивая слив масла. При большом
количестве осадка в корпусе фильтра масло из него может не
сливаться. В этом случае корпус необходимо снять.
7. ЭКИПАЖНАЯ ЧАСТЬ
7.1. Тележка
Рама тепловоза с расположенным на ней оборудованием и
кузовом опирается на две двухосные тележки (рис. 10) с одно-
ступенчатым рессорным подвешиванием (шкворневые) и челюст-
ными буксами. Обе тележки имеют одинаковую конструкцию.
Рама тележки 1 состоит из двух боковин 15, соединенных меж-
ду собой литой шкворневой балкой 6 и двумя концевыми балками
из швеллера № 18 при помощи сварки. Шкворневая балка 6 не
воспринимает вертикальные нагрузки, так как шкворень не опи-
рается на дно гнезда и передает только горизонтальные усилия.
Вес верхнего строения тепловоза передается на раму через
опоры 21, расположенные на окружности диаметром 2602 мм-
центр которой совпадает с центром шкворня. Опоры, отнесенные
на значительное расстояние от шкворня, являющегося центром по-
ворота тележки, позволяют за счет сил трения обеспечить устой-
чивое положение тележки под тепловозом.
Боковины рамы 15 сварены из листовой стали марки СтЗ и
имеют коробчатое сечение с вваренными литыми буксовыми че-
люстями 2. Правильное положение колесных пар 16 в раме те-
лежки 1 зависит от расположения внутренних поверхностей буксо-
вых челюстей 2 и боковин 15. Поэтому перед приваркой налични-
ков челюсти проверяют и «подгоняют» к одной плоскости при по-
мощи подкладок. Проверку рамы перед приваркой наличников
производят при помощи крестового угольника или оптическим
методом. Подкладка к челюстям и наличники к подкладкам при-
крепляют при помощи электрозаклепок. Лобовые наличники при-
варивают непосредственно к челюстям электрозаклепками и пре-
рывистым швом по контуру. Наличники изготавливают из стали
марки 60Г (ГОСТ 1050—74) и термически обрабатываются до
твердости RC 30—39. Снизу к челюстям 2 двумя болтами М27 при-
крепляют буксовую струнку 3, имеющую по концам охватыва-
ющие выступы, которые выполнены с уклоном 1 : 12 и пригнаны к
челюсти по краске, причем пятна краски должны равномерно рас-
пределяться на 70% рабочей поверхности Чтобы избежать де-
формации струнок, рекомендуется подгонку их производить с про-
кладками, которые при окончательно укрепленной струнке долж-
ны быть зажаты между ней и челюстью. Головки болтов прихва-
тываются к челюсти электросваркой.
26
2100
6 4
Рис. 10. Тележка:
/ — рама тележки; 2 — буксовая челюсть; 3 — буксовая струйка; 4 — реактивная
тяга; 5 — рычажная передача; 6 — шкворневая балка; 7 — рессорное подвешивание:
8 — рессора; 9 — пружина; 10 — буксы; И — концевые пружины; 12 — балансир.
13 — подвеска; 14 — масленка для смазки шкворня; 15 — боковина рамы; 16 — колес-
ная пара; 17 — осевой редуктор; 13, 19 — кронштейны; 20 — упор осевого редуктора;
21 — опоры
К шкворневой балке приварены кронштейны 19 рычажной пе-
редачи 5 тормоза, упоры 20 от проворота осевого редуктора в
случае обрыва реактивных тяг 4 и кронштейны 18. К последним
прикреплены предохранительные скобы, ограничивающие поворот
тележки, при помощи которых тележки повисают на нижних по-
ясах рамы тепловоза при его подъеме. Осевой редуктор 17, опи-
рающийся через подшипники качения на ось колесной пары 16,
прикреплен к шкворневой балке 6 реактивной тягой 4.
27
Вариант!
вариант]!
Рис. 11. Опора рамы:
/ — шаровая опора; 2 — кольцо резиновое; 3 — прокладка регулировочная;
4 — лист; 5 — маслсуказатель; 6 — пробка для елива масла; 7 — фиксатор; 8 — рама
тележки; 9 — опорная плнта; 10 — штифт; 11 — корпус опоры; 12, 15 — прокладки;
13 — гнездо; 14 — амортизатор; 16 — кронштейн; 17 — шайба; 13 — гайка; 19 — шплинт;
20 — стяжка; 21 — лист; 22 — брезентовый чехол; 23 — кольцо
28
7.2. Опора рамы тепловоза
Вертикальная нагрузка от рамы тепловоза и установленного на
ней оборудования передается на каждую тележку тепловоза через
шаровые опоры 1 (рис. 11). Эта нагрузка составляет 24 тс. Та-
ким образом, каждая опора воспринимает нагрузку около 6 тс.
Нагрузка от рамы тепловоза передается на опору через резиновый
амортизатор 14, служащий для выравнивания нагрузок по опо-
рам и для гашения высокочастотных колебаний, источником ко-
торых является ходовая часть тепловоза. При перемещении те-
лежки относительно рамы тепловоза происходит скольжение тек-
столитовой прокладки 12, вставленной в гнездо 13 по опорной
плите 9, которая установлена в литом корпусе опоры 11, закреп-
ленном на боковине рамы тележки 8.
Полость корпуса опоры И заправляется осевым маслом по
ГОСТ 610—72, уровень которого должен находиться между рис-
ками маслоуказателя 5. Для слива масла из корпуса имеется
пробка 6. Полость опоры от попадания грязи и влаги защищена
металлическими листами 4 или брезентовым чехлом 22, который за-
креплен по периметру корпуса опоры стяжкой 20, а с другой сто-
роны зажат между листом 21 и кронштейном 16. Для замены бре-
зентового чехла необходимо приподнять тепловоз над тележка-
ми, вынуть шплинт 19, отвернуть гайку 18, снять шайбу 17
и опору 1, предварительно отсоединив чехол 22 от корпуса
опоры 11.
Для выставления шаровых опор в одной плоскости служат ре-
гулировочные прокладки 15, которые устанавливают между амор-
тизатором 14 и кронштейном 16. Амортизаторы для тележки под-
бирают с разностью по прогибу 1—1,5 мм под нагрузкой 7 тс.
7.3. Рессорное подвешивание
На каждой стороне тележек тепловоза рессорное подвешива-
ние сбалансировано в одну точку. Таким образом, тепловоз обо-
рудован четырехточечным рессорным подвешиванием 7 (см.
рис. 10). Вертикальная нагрузка воспринимается в каждой точке
восьмилистовой рессорой 8 и включенными с ней последователь-
но двумя витыми пружинами 9, а также двумя концевыми виты-
ми пружинами 11.
На каждую буксу 10 устанавливают два балансира 12 с на-
ружной и внутренней стороны боковины тележки. Соединение ба-
лансиров и рессор с подвесками 13 осуществляют при помощи ва-
ликов. Смазка к трущимся поверхностям валиков подводится по
осевым и радиальным сверлениям через клапаны, расположенные
на наружных торцах. Листы рессоры термически обрабатывают до
твердости НВ 363-432. Поверхность балансира, опирающуюся
на опору буксы, наплавляют электродом типа ЭН-25Х12-40-5
(ГОСТ 9466—75) марки УОНИ-13/нж (ГОСТ 10051—75). Толщина
наплавленного слоя должна быть 2,5—Змм, твердость НВ 415.
29
Валики рессорного подвешивания изготавливают из стали 45,
термообрабатывают т. в. ч. до твердости НРС^45—52 до глуби-
ны закаленного слоя 1—2 мм. Сменные втулки изготавливают из
стали 45 и термообрабатывают т. в. ч. до твердости HRC^48.
Одноименные пружины тележки могут отличаться по высоте в
свободном состоянии не более чем на 2 мм. Рессоры на тележ-
ку устанавливают одной группы с разницей по прогибу под ста-
тической нагрузкой не более 1 мм Расположение элементов
рессорного подвешивания после сборки контролируют на ровном
и прямом участке пути после предварительной обкатки тепловоза;
разность размеров между верхом подвесок 13 рессор и нижним
листом боковины рамы тележки с обоих концов рессоры для эки-
пированного тепловоза не должна превышать 30 мм.
При сборке все трущиеся поверхности шарнирных звеньев рес-
сорного подвешивания следует смазывать маслом дизельным лю-
бой марки.
Статический прогиб рессорного подвешивания тепловоза со-
ставляет 60 мм.
7.4. Колесная пара
Колесная пара тепловоза ТГМ6А сформирована тепловым спо-
собом. На оси закреплены цельнокатаные колеса 9 (рис. 12), осе-
вая шестерня 6, шестерня ведущая привода насоса смазки 5 осе-
Рис. 12. Колесная пара:
1 — ось колесной пары; 2 — кольце лабиринтное в сборе; 3 — гнездо подшипника;
4— втулка; 5 — шестерня привода насоса смазки, 6 — шестерня осевая; 7 — гнездо
подшипника в сборе; 8 — крышка; 9 — кольцо цельнокатаное; 10 — пробка; 11 — шай-
ба пружинная; 12 — кольцо лабиринтное; 13 — прокладка; 14 — шарикоподшипник;
15 — роликоподшипник; 16 — втулка
30
вого редуктора, два подшипниковых узла, на которые опирается
осевой редуктор.
На предподступичные части оси напрессованы лабиринтные
кольца уплотнения букс: в сверление оси запрессована втулка 16
для привода скоростемера.
При подкатке новых колесных пар под тепловоз или после пе-
реточки разница диаметров по кругу катания колес не должна
превышать 1 мм. На цельнокатаном колесе по внутреннему диа-
метру обода сделана проточка диаметром 920 мм и глубиной
5 мм, которая является базовой для замера толщины обода ко-
леса.
7.5. Букса
В стальном корпусе буксы 8 (рис. 13) установлены два ра-
диальных подшипника с короткими цилиндрическими роликами
3032532Л1М (ГОСТ 8328—75). Осевые усилия воспринимает осе-
вой упор 3 с бронзовой армировкой.
Полость роликовых подшипников заправляют консистентной
смазкой. Для добавления смазки в процессе эксплуатации в кор-
пусе буксы 8 на наружной торцовой поверхности предусмотрено
отверстие с пробкой.
В передней крышке 4 буксы вварена перегородка 15, образу-
ющая ванну для жидкой смазки, необходимую для питания фити-
Рис. 13. Букса роликовая;
1 — корпус; 2 — болт; 3 — упор осевой; 4 — крышка; i — арка; 6 — опора балан-
сира; 7 — роликоподшипник; 8 — корпуп буксы; 9. 13 — кольца дистанционные; 10 —
крышка лабиринтная; 11 — планка; 12 — кольцо лабиринтное; 14 — кольцо; 15 — пере-
городка; 1в — фитиль; 11 —. пружина; 18, 20 — прокладки регулировочные; 19— пружина
31
ля осевого упора, и не допускающая попадания в эту ванну кон-
систентной смазки, В крышке также предусмотрено отверстие для
заливки и контроля уровня жидкой смазки. Передняя крышка
съемная, что позволяет производить осмотр наружного подшип-
ника, проверять наличие и качество консистентной смазки. Фи-
тиль 16 осевого упора, укрепленный на пластинчатой пружине 17,
размещен в пазу осевого упора, в результате чего исключается уп-
лотнение фитиля в процессе эксплуатации и ухудшение его сма-
зывающих свойств.
Проникновению в буксу пыли и влаги, а также утечкам смаз-
ки препятствует двухкамерное лабиринтное уплотнение.
Задняя лабиринтная крышка 10 буксы в верхней части имеет
прилив, на котором укреплена планка 11, предохраняющая буксу
от спадания с оси в процессе демонтажа и транспортировки ко-
лесной пары.
На направляющих буксы приварены сменные наличники из
закаленной стали марки 60Г. В верхней части корпуса буксы в
отливке образованы два резервуара, служащих масленками для
смазки наличников.
В арке 5 буксы под балансиры рессорного подвешивания уста-
новлены сменные закаленные опоры 6. Регулировку свободного
разбега колесной пары производят прокладками 18, а упругого
разбега — прокладками 20.
7.6. Карданный привод
Вращающий момент от УГП к осевым редукторам (рис. 14)
передается посредством карданных валов, которые благодаря
шлицевым и шарнирным соединениям обеспечивают возможность
осевых и угловых перемещений связуемых агрегатов относи-
тельно друг друга, что имеет место, например, при вписывании
тепловоза в кривую.
Карданный вал (рис. 15) состоит из следующих основных де-
талей: двух фланцев, двух крестовин с игольчатыми подшипника-
Рис. 14. Карданный привод осевых редукторов:
1 — карданный вал тележечный; 2 — карданный вал раздаточный
32
Рис. 15. Карданные валы:
а — тележечный; б — раздаточный; 1 — фланец; 2 — роликовый подшипник иголь-
чатый; 3 — крестовина; 4 — болт; 5 — крышка; 6 — заглушка; 7 — вилка скользящая;
8 — внит; 9 — груз балансировочный; 10 — масленка; 11 — винт; 12 — гайка; 13 — коль-
цо уплотнительное; 14 — вилка шлицевая
ми и двух вилок (скользящей и шлицевой). К карданным валам,
соединяющим УГП со средними осевыми редукторами, кроме то-
го, приварены трубы.
Карданные валы, соединяющие осевые редукторы, имеют иголь-
чатые сепараторные подшипники 814712К1 с диаметром цапфы
крестовин 60 мм, а карданные валы между УГП и осевыми ре-
дукторами — игольчатые сепараторные подшипники 814715К1 с
диаметром цапфы 75 мм. Вилки карданного вала при сборке дол-
жны быть смонтированы таким образом, чтобы оси их отверстий
под подшипники лежали в одной плоскости, в противном случае
при повороте фланцев в шарнирах могут возникать колебания пе-
редаваемого вращающего момента, неблагоприятно сказыва-
ющиеся на работе всей передачи.
При установке карданов на тепловоз следят за тем, чтобы на
выходном валу УГП вилки карданных шарниров были смещены
2—5961 33
относительно друг друга на 90°, в результате чего колебания мо-
мента, возникающие на обоих концах ведущего вала при вписы-
вании тепловоза в кривую, полностью или частично погашаются.
7.7. Осевой редуктор
Понижающий осевой редуктор (рис. 16), служащий для пре-
образования и передачи вращающего момента от выходного вала
УГП к колесам тепловоза, имеет две пары шестерен: коническую
и цилиндрическую. Коническая пара выполнена из шестерен с
круговыми зубьями 2=26 н 2=31. Модуль шестерен цилиндриче-
ской прямозубой пары т = 10, число зубьев 18 и 64. Общее переда-
точное отношение редуктора г=4,24. Корпус осевого редуктора
(стальной литой) состоит из трех картеров: верхнего, среднего и
нижнего. Правильная установка картеров друг относительно дру-
га обеспечивается за счет шпилек с конусностью 1 : 200. К верхне-
му картеру приварен кронштейн для крепления реактивной тяги,
предотвращающей проворачивание картера осевого редуктора при
передаче вращающего момента.
В расточках верхнего и среднего картеров расположены ве-
дущий 7 и ведомый 14 валы. Ведущий вал установлен на ролико-
вых подшипниках 7032230М и 7032228М, ведомый — на ролико-
вых подшипниках 7032330М и 702324М. Осевые силы на ведущем
и ведомом валах воспринимаются шариковыми подшипниками с
разъемным внутренним кольцом 176228Д с радиальным зазором
0,14—0,18 мм.
Конические шестерни, а также фланец ведущего вала уста-
новлены на валах посредством конусных посадок с гарантирован-
ным натягом. Сборку шестерен и фланца осуществляют тепловым
способом, распрессовку — давлением масла, подводимого между
конусными поверхностями через отверстия в торцах валов. Для
предотвращения засорения отверстия на время эксплуатации глу-
шат пробками.
Боковой зазор в зацеплении конических шестерен регулируют
за счет подшлифовки или постановки новых полуколец 18, 20
ведомого вала или полуколец ведущего вала. Для уплотнения
регулировочных полуколец с каждой стороны устанавливают раз-
резные картонные прокладки на лаке «Герметик».
Корпус осевого редуктора установлен на оси колесной пары
на двух роликовых подшипниках 7032144М. Осевые усилия вос-
принимаются шариковым подшипником 176144 (ЦКБ 861) с разъ-
емным внутренним кольцом.
Смазка подшипников и шестерен осуществляется принудитель-
но. Для этой цели в нижнем картере редуктора установлен шесте-
ренчатый насос 22. Привод насоса осуществляется от цилиндри-
ческой шестерни, установленной на оси. Масло забирается насо-
сом через сетчатый фильтр из нижнего картера и поступает по
трубопроводу 12 к коллектору, из которого по трубкам равномер-
но распределяется по всем смазываемым точкам.
и»
Рис. 16. Осевой редуктор:
1 — картер средний; 2, 3, 18, 20 — полукольца; 4 — роликовый подшипник 7032230М; 5, 13 — шестерни конические; 6, 24 ~ крышки;
7 — вал ведущий; 8 — стакан; 9, 17 — шариковые подшипники 176228Д; 10 — фланец; 11 — сапуи; 12 — трубопровод; 14 — вал ве-
домый; 15 — роликовый подшипник 7032330М; 16 — картер верхний; 19 — роликовый подшипник 702324М; 21 — пробка сливная; 22 — на-
сос смазки; 23 — картер нижннй; 25 — магнитный фильтр; 26 — щуп
Для осмотра привода насоса и фильтра в нижнем картере
имеется люк, закрываемый крышкой 24. На внутренней стороне
крышки прикреплены магнитный фильтр 25 и кронштейн, пред-
отвращающий отворачивание сетчатого фильтра. Рукоятка оконча-
тельно установленного фильтра должна располагаться торцом к
крышке люка.
Осевой редуктор заправляют маслом через резьбовое отвер-
стие для сапуна И. При этом вначале заполняется полость для
смазки конических шестерен, затем масло, сливаясь из этой поло-
сти через край каркаса, поступает в нижнюю полость редуктора.
Контролируют уровень смазки щупом 26, установленным в ниж-
нем картере. Слив масла производят через две пробки в нижнем
картере и одну в среднем.
8. УДАРНО-ТЯГОВЫЕ ПРИБОРЫ
На тепловозе установлена модернизированная автосцепка
«Уралвагонзавода» (черт. 518.00.000-4сб), обеспечивающая по
сравнению с автосцепкой СА-3 лучшую сцепляемость и проходи-
мость тепловоза в сцепе в кривых малого радиуса и по сортиро-
вочным горкам. Поглощающий аппарат 6 (рис. 17) может сжи-
маться на НО,мм, поэтому расстояние от упора головы автосцеп-
ки 1 до розетки составляет 116 мм. Центрирующий прибор имеет
подпружиненную опору для хвостовика автосцепки, который сое-
динен с тяговым хомутом 5 валиком 2. Для обеспечения верти-
36
кальных отклонений автосцепки имеется вкладыш 3. Поверхность
упорной плиты 4, соприкасающаяся с автосцепкой, выполнена в
виде сферы. От выпадания валик 2 предохраняется плитой, уста-
новленной снизу.
Для обеспечения вертикальных перемещений автосцепки при
прохождении тепловозом горба сортировочной горки, когда оси
сцепленных автосцепок располагаются под углом друг к другу в
продольной плоскости, имеется центрирующий прибор с подпру-
жиненной опорой для хвостовика 12 автоспецки (см. сечение
А—А). Хвостовик 12 состоит из маятниковых подвесок 11, цен-
трирующей балочки 9, в средней части которой находятся цилин-
дрические карманы для размещения пружин 8. На пружины
сверху установлена опора 7, несущая хвостовик 12 автосцепки.
При помощи пневмоцилиндра и рычажной системы расцеп авто-
сцепок можно производить из кабины машиниста.
В эксплуатации возможна замена усиленной автосцепки и по-
глощающего аппарата на автосцепку и поглощающий аппарат ти-
па СА-3, для чего необходимо заменить розетку и закрепить пре-
дохранительный кронштейн центрирующей балочки на буферном
брусе.
9. КУЗОВ ТЕПЛОВОЗА
Кузов тепловоза капотного типа включает в себя кабину ма-
шиниста, кузов машинного отделения, кузов над аккумуляторны-
ми батареями и кузов холодильной камеры. Кабина машиниста
выполнена сварной конструкции, состоящей из швеллеров и угол-
ков, и обшита снаружи листом толщиной 3 мм. Спереди, сзади и
с боковых сторон кабины имеется по два окна. Заднее боковое
окно с каждой стороны имеет возможность сдвигаться вперед, от-
крывая оконный проем. Выдвижение окна в закрытом положении
фиксируется стопорными винтами. Для входа в кабину с площа-
док рамы тепловоза имеются две двери (по одной с каждой сто-
роны) с замками: переднюю дверь закрывают изнутри поворотом
барашка, а заднюю — снаружи спецключом. Кабина изнутри об-
шита пластиком, который прикреплен к деревянным брускам, при-
тянутым к каркасу кабины при помощи приваренных шпилек и
гаек. В качестве звукотеплоизолирующих материалов в обшивке
кабины применены противошумная мастика и супертонкое стекло-
волокно.
Пол кабины состоит из отдельных фанерных листов с прикле-
енным на них линолеумом. Эти листы установлены через резино-
вые прокладки на деревянные бруски пола и прикреплены к кар-
касу пола винтами. В пространство под полом также уложены зву-
котеплоизолирующие материалы.
Кузов над аккумуляторными батареями разделен на два отсе-
ка горизонтальной перегородкой. В верхнем отсеке в два яруса
расположены аккумуляторные батареи, установленные в поддо-
нах, предназначенных для сбора и слива электролита через слив-
37
ные трубки на землю. Обслуживание аккумуляторов производят
через боковые двери кузова и с переходной площадки, имеющей-
ся внутри кузова. Для монтажа и демонтажа аккумуляторных
батарей крыша кузова выполнена съемной. Кроме того, на крыше
имеется быстросъемный люк. Для вентиляции аккумуляторного
отсека на боковых стенках крыши выполнены жалюзи
Кузов машинного отделения сварен из двух стенок и крыши.
В дверных проемах боковых стенок установлены штампованные
двери, на крыше установлены быстросъемные люки. Двери и лю-
ки имеют резиновые уплотнения. На крыше против листов жалю-
зи установлены быстросъемные воздушные фильтры, служащие
для вентиляции кузова и предварительной очистки воздуха, по-
ступающего в дизель. Между фильтрами и боковыми стенками
установлены войлочные рамки для уплотнения. Двери кузова, лю-
ки, стенки и крыша имеют звукотеплоизоляцию. На люках кузова
для безопасного передвижения приварены продольные поручни.
Кузов над аккумуляторными батареями и кузов холодильной
камеры приварены к раме тепловоза. Кузов машинного отделения
прикреплен к раме тепловоза болтами и связан с кузовом холо-
дильной камеры и кузовом аккумуляторов болтами через резино-
вые прокладки. Кабина установлена на раме на резиновых амор-
тизаторах. Зазоры между кузовами закрыты стыковочными поя-
сами, прикрепленными к кузовам болтами.
Для демонтажа кузова машинного отделения необходимо от-
вернуть болты межкузовных креплений в местах вертикальных
стыков и в местах крепления кузова к раме тепловоза, отсоеди-
нить все детали систем, трубы, электропровода и другие элемен-
ты, связывающие кузова между собой и кузов с рамой тепловоза.
Подобным образом на тепловозе при необходимости может быть
демонтирована отдельно кабина.
10. ХОЛОДИЛЬНАЯ УСТАНОВКА
10.1. Общее устройство
Холодильная установка состоит из следующих узлов: каркаса
холодильника, охлаждающих секций с коллекторами, вентилятора
с гидродинамическим приводом, теплообменников масла гидропе-
редачи и масла дизеля, охладителя наддувочного воздуха, а так-
же системы трубопроводов.
Каркас приварен к раме тепловоза. Внутри на передней стен-
ке холодильника над дверью расположены приводы боковых жа-
люзи, на правой стороне находятся электропневматические венти-
ли управления передней автосцепкой и тормозами при превыше-
нии скорости.
Спереди в верхней части холодильника установлен корпус фо-
наря, внутри которого размещен прожектор. Доступ к нему осу-
ществляется снаружи через откидной люк с потайными задвижка-
38
ми. С левой стороны холодиль-
ника расположены коллекторы и
И секций охлаждения воды ос-
новного контура дизеля, а также
боковые жалюзи данного кон-
тура.
С правой стороны размещены
коллекторы с перегородками, к
ним прикреплены три секции ос-
новного контура и восемь секций
контура охлаждения наддувочно-
го воздуха дополнительного кон-
тура.
Вода от дизеля подводится
к торцу левого верхнего коллек-
тора, далее идет по секции вниз
и по трубе в передней части хо-
лодильника поступает в три упо-
мянутые секции. Из всех 14 сек-
ций вода объединяется и по тру-
бе идет к теплообменнику
масла передачи, который при-
креплен справа в дизельном по-
мещении на задней стенке холо-
дильника.
Вода дополнительного конту-
ра поступает к верхнему право-
му коллектору, проходит восемь
секций и по трубе под нижним
коллектором отводится к дизелю.
Вентили слива воды из обоих
контуров расположены в перед-
ней части холодильника под ниж-
Рис. 18. Подпятник вентилятора:
1 — вал; 2, 13 — крышка верхняя и
нижняя; 3, 10 — прокладки; 4, 7 — ша-
рикоподшипники; 5 — корпус; 6 — втул-
ка распорная: 8, 11 — шайбы стопорные;
9 — гайки; 12 — болт; 14 — самопод-
жимной сальник; 16 — кольцо войлочное;
16 — шпонка
ними коллекторами.
В верхней части холодильника на специальных кронштейнах к
диффузору прикреплена литая опора, на которой смонтирован
подпятник вентилятора (рис. 18). На валу подпятника находится
восьмилопастное вентиляторное колесо диаметром 1400 мм. Над
вентилятором расположены верхние жалюзи. Внутри холодильни-
ка размещен гидроредуктор привода вентилятора с валопровода-
ми и трубопроводами. Все отверстия в каркасе холодильника уп-
лотнены специальными заделками для уменьшения подсоса воз-
духа при работающем вентиляторе.
На задней стенке каркаса в дизельном помещении, кроме мас-
лоохладителя, расположен привод верхних жалюзи. Привод жа-
люзи — автоматический от сигналов термореле Т-35, причем ле-
вые и правые жалюзи управляются раздельно- Верхние жалюзи
открываются при открытии любых боковых жалюзи. Открываются
и закрываются жалюзи автоматически. При отказе автоматики
39
Рис. 19. Принципиальная схема гидродинамического привода вентилятора автоматики и охлаждающего устройства:
/ — дизель; 2 — муфта; 3 — цилиндрические косозубые шестерни; 4 — гидромуфта; 5 — карданный вал; 6 — конические шестерни;
7, 15 — вода дополнительного контура; 8, 14 — электропневматические вентили управления жалюзи; 9, 12, 13 — воздушные цилиндры привода
жалюзи; 10 — вентиляторное колесо; 11 — клапан; 16, 18 — вода основного контура; 17 — золотник наполнения гидромуфты вентилятора;
19 — насос дизеля (с тепловоза Ns 852 датчики Тр4Пр заменены на термореле Т-35)
или отсутствии воздуха в системе все жалюзи можно открыть
вручную. На задней стенке холодильника со стороны дизельного
помещения размещены электропневматические вентили привода
вентилятора и управления жалюзи.
Принципиальная схема гидродинамического привода вентиля-
тора изображена на рис. 19.
10.2. Работа холодильника
Температура охлаждающей воды обоих контуров при нор-
мальной работе холодильной установки регулируется автоматиче-
ски. Это достигается своевременным открытием или закрытием
жалюзи, включением или отключением вентилятора. Управляют
этими операциями термореле Т-35. При повышении температуры
•воды основного контура до 75°С срабатывает один из датчиков ре-
ле Т-35 и открываются левые жалюзи. При достижении темпера-
туры воды вспомогательного контура 57°С срабатывает другое
реле Т-35 и открываются правые жалюзи. Верхние жалюзи откры-
ваются вместе с первыми открывающимися боковыми жалюзи.
Если температура воды в контурах достигает 80 и 62°С, сра-
батывают соответствующие термореле, включается электропнев-
матический вентиль 50% заполнения гидроредуктора привода вен-
тилятора, который начинает вращаться, просасывая воздух через
секции и охлаждая воду.
При высокой температуре наружного воздуха или большой на-
грузке на дизель температура воды может повышаться дальше.
Тогда при температуре в контурах соответственно 90 и 67°С сра-
батывают другие пределы реле Т-35. Включается электропневма-
тический вентиль 100%-ного наполнения гидроредуктора, и вен-
тилятор будет вращаться с максимальной скоростью, обеспечивая
эффективное охлаждение воды. В случае понижения температуры
воды ниже 85 и 62°С электропневматический вентиль 100%-ного
заполнения гидроредуктора выключается, частота вращения вен-
тилятора уменьшается. При снижении температуры воды ниже
75 и 57°С вентилятор останавливается.
Таким образом, температура воды обоих контуров автомати-
чески поддерживается в благоприятном для дизеля температур-
ном режиме. При необходимых случаях можно перейти на дис-
танционное или ручное управление открытием жалюзи и включе-
нием вентилятора. Дистанционное управление осуществляется по-
дачей электросигнала на электропневматические вентили привода
Жалюзи или наполнения гидроредуктора при включении тумбле-
ров на пульте управления. Ручное управление жалюзи осущест-
вляют системой рычагов. Для удержания жалюзи в открытом по-
ложении при ручном включении в системе привода жалюзи име-
ются стопоры.
При отказе системы автоматического управления следует
включать:
41
левые жалюзи при температуре воды основного контура 70—
75°С;
правые жалюзи при температуре воды дополнительного кон-
тура 45—57°С;
вентилятор при температуре воды соответственно 80—90 и
62—67°С.
Выключение вентилятора и жалюзи производить при сниже-
нии температур воды ниже указанных. Если температура воды
контуров снижается не одинаково, то следует закрыть жалюзи
охлаждающего контура.
10.3. Гидродинамический привод вентилятора
Привод вентиляторного колеса осуществляется через гидроре-
дуктор, который в свою очередь получает вращение от вала от-
бора мощности дизеля. Гидроредуктор представляет собой узел,
состоящий из гидромуфты, приводного и выходного валов с со-
ответствующими шестернями и управляющего механизма (рис. 20).
Рис. 20. Гидроредуктор привода вентилятора:
1 — вал входной; 2 — золотник наполнения; 3 — воздушный цилиндр; 4 — корпус;
5 — колесо насосное; 6 — сапун; 7 — колокол; 8 — колесо турбинное; 9 — фланец вы-
ходной; 10 — вал выходной; 11 — вал турбинный; 12 — вал насосный; 13 — сливная
труба
42
Кинематика привода такова: вращение от дизеля передается
на входной вал гидроредуктора через вал с упругими пальцевы-
ми муфтами (вал с упругими муфтами описан в разделе 10.4). Да-
лее через повышающую пару приводится во вращение насосное
колесо 5 гидромуфты с укрепленным на нем колоколом 7. Таким
образом, насосное колесо вращается все время, пока работает ди-
зель. При заполнении полости гидромуфты маслом приходит в
движение турбинное колесо 8. Наконец, с вала турбинного колеса
через пару конических шестерен приводится во вращение верти-
кальный выходной вал 10 гидроредуктора, оканчивающийся флан-
цем 9. Этот фланец связан с вентиляторным колесом через кар-
данный вал. Применение карданного вала позволяет сделать ус-
тановку гидроредуктора независимой от положения вентилятора.
Все узлы гидроредуктора расположены в чугунном литом корпусе
4, рабочие колеса и колокол выполнены из алюминия.
Масло для питания гидромуфты и смазки отбирается из систе-
мы дизеля; отработавшее масло сливается в поддон дизеля. Под-
вод масла для питания происходит через золотник наполнения 2.
В зависимости от температуры воды дизеля золотник может от-
крыть отверстие для подвода масла частично или полностью ли-
бо закрыть его совсем. Для приведения золотника в движение к
его корпусу присоединен воздушный цилиндр 3 с двумя последо-
вательно расположенными поршнями. При срабатывании автома-
тики электропневматические вентили подают воздух в полость
воздушного цилиндра над одним из поршней в зависимости от
того, необходимо ли получить частичное или полное перемещение
золотника, а следовательно, частичную или полную подачу масла
в гидромуфту. Поршень под действием воздуха перемещается и,
Преодолевая сопротивление пружины, передвигает золотник.
Верхний поршень имеет ход, позволяющий золотнику лишь час-
тично открыть подводящее отверстие; нижний поршень обеспечи-
вает полный ход золотника. Пройдя золотник, масло по-
ступает через сверление в валу насосного колеса в рабо-
чую полость.
В колоколе гидромуфты выполнены два отверстия, через ко-
торые масло под действием центробежной силы постоянно вы-
брасывается наружу и идет на слив. Если входное отверстие зо-
лотника открыто полностью, то масла в гидромуфту поступает
больше, чем выливается через отверстие. Целиком заполненная
гидромуфта обеспечивает номинальную частоту вращения вала
вентилятора. При частично открытом отверстии количество по-
ступающего масла недостаточно для 100%-ного заполнения рабо-
чего объема и часть его постоянно выбрасывается. В этом случае
частота вращения вала вентилятора составляет примерно одну
треть номинальной.
При отключенном вентиляторе (гидроредуктор не заполнен
маслом) может иметь место вращение вентиляторного колеса на
холостом ходу дизеля. Это не изменяет температурный режим в
системе охлаждения.
43
10.4. Вал с упругими муфтами
Вал с упругими муфтами (рис. 21) предназначен для переда-
чи вращающего момента от дизеля к гидроредуктору привода
вентилятора. Наличие упругих элементов в муфтах обеспечивает
Рис. 21. Вал с упругими муфтами:
1 — полумуфта внутренняя ведущая; 2 — полумуфта наружная ведущая; 3 — вал
соединительный; 4 — полумуфта внутренняя ведомая; 5 — полумуфта наружная ведомая;
б, 7 — болт; 8 — планка; 9 — палец упругий
низкий уровень динамических нагрузок во всем валопроводе, ко-
торый представляет собой две упругие муфты одинаковой конст-
рукции, соединенные валом 3. Каждая муфта состоит из двух
внутренних 1, 4 и двух наружных 2, 5 полумуфт. Внутренние полу-
муфты установлены на вал дизеля и вал гидроредуктора. Наруж-
ные полумуфты при помощи болтов соединены с валом 3. Переда-
ча вращающего момента от наружных полумуфт к внутренним
происходит через упругие пальцы 9, которые при этом претерпева-
ют деформацию среза со сжатием. Фиксация вала 3 с наружными
полумуфтами в осевом направлении относительно внутренних по-
лумуфт осуществляется со стороны при помощи болтов 6‘ и пла-
нок 8.
Таким образом, отсутствует контакт металла по металлу,
муфты работают бесшумно. Наличие стука при работе указывает
на их неисправное состояние. В эксплуатации необходимо следить
за гайками крепления полумуфт на валах дизеля и гидроредукто-
ра, а также за состоянием всего крепежа валопровода.
11. ПРИВОД КОМПРЕССОРА И ПРИВОД ГЕНЕРАТОРА
Привод компрессора на тепловозе осуществляется через гид-
родинамический редуктор и упругую муфту втулочно-пальцево-
го типа.
44
Рис. 22. Гидроредуктор привода компрессора:
1 — золотник наполнения; 2 — шестерня; 3 — корпус в сборе; 4 — колокол; 5 — ко-
лесо насосное в сборе; 6 — клапан гидромуфты; 7 — колесо турбинное в сборе; 8 — вал
главный в сборе; 9 — центробежный клапан; 10 — входной вал в сборе
Гидроредуктор привода компрессора (рис. 22)
позволяет в диапазоне частоты вращения вала дизеля от 550 до
1000 об/мин поддерживать частоту вращения вала компрессора,
близкой к номинальной (1450 об/мин), а также включить и отклю-
чить компрессор в зависимости от величины давления воздуха в
главном резервуаре тепловоза. Указанные свойства гидроредукто-
ра позволяют повысить экономичность привода за счет возмож-
ности использования минимальной производительности компрес-
сора, а также за счет отключения компрессора на время его хо-
лостого хода.
Гидродинамический редуктор приводится от вала отбора мощ-
ности УГП. В этом редукторе применена гидромуфта переменного
наполнения. В колоколе 4 гидромуфты размещены три центро-
45
бежных клапана 9 и один клапан мембранный 6 для опорожнения
гидромуфты. Турбинный вал гидромуфты через упругую муфту
связан с коленчатым валом компрессора.
До частоты вращения вала дизеля 550 об/мин круг циркуля-
ции гидромуфты полностью наполнен маслом и вал компрессора
достигает своей номинальной частоты вращения. Если при даль-
нейшем росте частоты вращения вала дизеля круг циркуляции
гидромуфты будет целиком заполнен маслом, то вместе с увели-
чением частоты вращения насосного колеса увеличивается и
частота вращения турбинного колеса, а следовательно, и частота
вращения вала компрессора, которая может превышать номиналь-
ную. Поэтому для поддержания частоты вращения вала компрес-
сора в пределах близкой к номинальной в диапазоне частоты вра-
щения коленчатого вала дизеля от 550 до 1000 об/мин гидромуф-
та оборудована центробежными клапанами, обеспечивающими
необходимое заполнение круга циркуляции гидромуфты за счет
слива масла.
Центробежные клапаны 9 размещены в колоколе гидромуфты,
жестко связанном с ее турбинным колесом. При достижении тур-
бинным колесом частоты вращения 1450 об/мин центробежной
силы золотников клапанов становится достаточно, чтобы, преодо-
лев сопротивление пружин, золотники соответствующими своими
кромками открыли окна в корпусах клапанов для слива масла из
круга циркуляции гидромуфты. В дальнейшем по мере роста час-
тоты вращения вала дизеля сливные окна клапанов остаются по-
стоянно открытыми, поддерживая тем самым такую степень за-
полнения круга циркуляции, которая обеспечивает номинальную
частоту вращения вала ком-
прессора.
При достижении максималь-
ного давления воздуха в глав-
ных резервуарах тепловоза от
клапана ЗРД подается воздух в
цилиндр управления золотника
наполнения 1, и золотник перево-
дится в положение, при котором
масляная магистраль УГП, пи-
тающая гидроредуктор, отклю-
чается от гидромуфты. Оставше-
еся в клапанах питания и управ-
ления гидромуфты масло за счет
центробежных сил выбрасывает-
ся через постоянно открытое от*
верстие над мембраной клапана
6 опорожнения гидромуфты, пос-
ле чего под действием центробеж-
ных сил мембрана клапана опо-
рожнения отрывается от своего
седла и открывает слив масла из
Рис. 23. Редуктор привода генера-
тора КГ-12,5к:
1 — корпус; 2 — вал ведущий; 3 —
вал ведомый в сборе; 4 — фланец при-
водной
46
Рис. 24. Установка генератора КГ-12,5к:
1 — плита в сборе; 2 — генератор; 3 — ограждение; 4 — муфта соединительная;
5 — редуктор
гидромуфты. По мере опорожнения круга циркуляции гидромуф-
ты компрессор останавливается.
При достижении минимального давления в главных резервуа-
рах клапан ЗРД отключает подачу воздуха от цилиндра управ-
ления золотника наполнения, и пружина переводит золотник в
такое положение, при котором круг циркуляции гидромуфты
вновь сообщается с масляной магистралью. Масло под давлением
по каналу управления поступает в полость над мембраной кла-
пана 6 опорожнения и прижимает мембрану к седлу, тем самым
прекращая слив масла, поступающего в круг циркуляции. По ме-
ре наполнения круга циркуляции вал компрессора начинает раз-
гоняться и вновь достигает частоты, определяемой частотой вра-
щения вала дизеля и центробежными клапанами. Таким образом,
гидромеханический редуктор привода обеспечивает работу комп-
рессора и его включение и отключение.
Редуктор привода генератора (рис. 23) получает
вращение от шестерни входного вала УГП. Смазка редуктора про-
изводится от масляной системы гидропередачи. Генератор
КГ-12,5к установлен на плите 1 (рис. 24), расположенной на верх-
нем корпусе УГП, приводится во вращение от механического ре-
дуктора 5, с которым соединен через втулочно-пальцевую муфту.
12. ВОЗДУШНАЯ АВТОМАТИКА И ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА
12.1. Принципиальная схема автоматического тормоза
Тепловоз оборудован пневматическим прямодействующим авто-
матическим тормозом с воздухораспределителем усл. № 270-005-1,
или усл. № 483.000, краном машиниста усл. № 394 и двумя крана-
Ии вспомогательного тормоза усл. № 254 (рис. 25). Сжатый воз-
47
Рис 25. Принципиальная схема тормоза
1 — резервуар запасной У-38л, 2 — главная часть воздухораспределителя усл.
Ns 270005 1, 3(1)—3(3) — кран разобщительный усл № 379сбА, 4 — камера воздухорас-
пределителя, 5 — магистральная часть воздухораспределителя, 6(1)—6(3) — краны двой-
ной тяги (разобщительные) усл Ns 377сб, 7(1)—7(5) — фильтр усл № Э-1144, 8 — элек-
тропневматический клапан автостопа ЭПК-150, 9(1)—9(11) — кран разобщительный
усл Ns 383сбА, 10(1)—10(2) — кран вспомогательного тормоза усл Ns 254 000 1, 11 — ма-
нометр 100X16 кл 2,5, 12 — край машиниста усл № 394, 13 — резервуар уравнительный
20 л, 14(1)—14(4) — манометр 100X10 кл 1,6, 15 — резервуар дополнительный 6,5 л;
16(1)—16(2) — рукав соединительный Р17, 17(1)—17(2) — кран концевой 190 00,
18 — клапан переключательный, 19(1)—19(2) — рукав соединительный Р32 20 —
кран комбинированный 114, 21 — резервуар главный V 225л, 22 — маслоотделитель
9 120/Т; 23 — клапан обратный, 24 — клапан холостого хода, 25 — кран разобщитель-
ный 379сбА, 26(1)—26(2) — клапан предохранительный, 27 — регулятор давления ЗРД,
28 — компрессор ПК-5,25, 29 — цилиндр тормозной 507Б 30 — клапан обратный с филь-
тром ЗОФсбА, 31(1), 31(2) — краны водоспускные усл ДО 1050 , 32 — резервуар времени;
33 — клапан максимального давления ЗМД, 34 — электропневматический вентиль ВВ 32,
35 — магистраль к клапану наполнения гидроредуктора компрессора
дух вырабатывает компрессор ПК-5,25 (поршневой, с тремя ци-
линдрами низкого и тремя цилиндрами высокого давления и хо-
лодильником между ними) или компрессор ПК-35М. (поршневой,
с двумя цилиндрами и холодильником между ними, предназначен-
ным для охлаждения воздуха после выхода из цилиндра низкого
давления).
Под боковыми площадками тепловоза расположены четыре
главных резервуара общей емкостью 900 л (по 225 л каждый).
На каждой тележке установлено по два тормозных цилиндра 29.
В кабине машиниста имеются кран машиниста и два крана
вспомогательного тормоза: один — у левой стенки, второй — у
правой.
Зарядка системы. При включении компрессора 28 воздух через
обратный клапан 23 поступает в главные резервуары 21, затем че-
48
рез маслоотделитель 22 — к крану машиниста 12, к кранам вспо-
могательного тормоза 10 (1) и 10 (2), к клапану автостопа 8, к ре-
гулятору давления 27. Через кран машиниста производится заряд-
ка тормозной магистрали, воздухораспределителя, запасного ре-
зервуара 1 и уравнительного резервуара 13. При достижении в
главных резервуарах давления 8,5 кгс/см2 регулятор давления 27
пропускает воздух к клапану наполнения гидромуфты привода
компрессора, гидромуфта опорожняется и компрессор останавли-
вается. Как только давление в главных резервуарах снизится до
7,5 кгс/см2, регулятор давления соединяет воздушную полость кла-
пана наполнения с атмосферой, происходит заполнение гидро-
муфты и компрессор снова включается.
Различают работу системы на действующем тепловозе и при
пересылке его в составе поезда (в недействующем) в холодном со-
стоянии. Для подготовки системы к работе необходимо закрыть
разобщительный кран 9(8) и концевые 17, кроме концевого с той
стороны тормозной магистрали, которая соединяется с маги-
стралью поезда. Остальные разобщительные краны (кроме слив-
ных) должны быть открыты.
Для подготовки системы для следования тепловоза в холодном
(недействующем) состоянии необходимо комбинированный кран
20 перекрыть (рукоятку крана повернуть влево); закрыть разоб-
щительные 6(1), 6(2), 6(3), 9(2), 9(5), 9(7), 9(9) и спускные
9(6), 25, 31(1), 32(2) и 9(10) краны; открыть разобщительный
9(8) и концевой 17 (со стороны поезда) краны; ручкн кранов
вспомогательного тормоза установить в поездное положение, а
ручку крана машиниста — в шестое положение; остальные разоб-
щительные крапы должны быть открыты (все краны должны
быть запломбированы).
Характеристика тормозной системы
Давление в главных резервуарах и питатель-
ной магистрали, кгс/см2.............7,5±0,2—8,5±0,2
Давление в запасном резервуаре и тормозной
магистрали, кгс/см2.................5,3—5,5
Давление в тормозных цилиндрах, кгс/см2:
при торможении автоматическим тормозом . 3,8—4,2
при торможении краном вспомогательного
тормоза...........................3,8—4
при включении системы бдительности . . . 4±0,2
12.2. Схема воздушной автоматики
Из питательной магистрали через клапан максимального дав-
ления 3 (рис. 26), который отрегулирован на давление 5,5—
6 кгс/см2, воздух поступает к электропневматическим вентилям
режимов и реверса (на гидропередаче), ускорителю запуска дви-
гателя, сервомотору пусковому, предельному выключателю дви-
гателя, приводу механического тахометра, электропневматическим
вентилям 5—13, расположенным на задней стенке дизельного
49
сл
о
Тифон
13
12
77 SS
9 &
Свисток
в
реверса
15
о ч Л
Фиксаторы
положения
серво-
цилиндров
14
Цилиндры
привода
контроллера
Послемасло-
Клапан
блоки-,
роВочныД
Ускоритель
записка Визеля
23
Дизель
Предельный 'Сервомотор
выключатель пусковой
Влектропневматичес-
кие вентили режимов
и реверса на передаче
16
17
19
Цилиндр Цилиндр при-
привода Вода боковых
жалюзи жалюзи левых
Привод \8
меха ни ческа го
тахометра
*
Регулятор
| наполнения
Тормозная
магистраль
2д.
21
22
Цилиндр
расцепки
автосцепки
передней
Рис. 26. Принципиальная схема воздухопровода автоматики:
1 — край разобщительный; 2 — фильтр; 3 — клапан максимального давления; 4 — манометр; 5 — электропневматический вентиль ВВ-32
сброса позиций контроллера; 6 — ВВ-32 набора позиций контроллера; 7 — ВВ32 блокировки реверса; 8 — ВВ32 включения цилиндра расцеп-
ки автосцепки задней; 9 — ВВ32 включения свистка; 10 — ВВ32 включения передних песочниц; 11 — ВВ32 включения задних песочниц;
12 — ВВ32 включения тифона; 13 — ВВ32 блокировки режима и реверса; 14 — Иран спускной; 15 — воздушный резервуар; 16 — ВВ32 вклю-
чения цилиндра привода боковых жалюзи левых; 77 — ВВ32 100% наполнения; 18 — ВВ32 50% наполнения; 19 ВВ32 включения цилиндра
привода боковых жалюзи правых; 20 — клапан срывной; 27 — ВВ32 включения тормоза при превышении скорости; 22 — ВВ32 включения
цилиндра расцепки автосцепки передней; 23 — кран разобщительный
помещения, к электропневматическим вентилям 16—19, находя-
щимся на передней стенке дизельного помещения, и к электро-
пневматическим вентилям 21, 22, расположенным на передней
стенке холодильной камеры. При включении какого-либо элек-
тропневмэтического вентиля воздух поступает к соответствую-
щему устройству управления тепловозом. Для очистки воздуха
установлены фильтры 2, а для увеличения запаса сжатого воз-
духа к системе подключен резервуар 15 емкостью 20 л.
Регулировку клапана максимального давления и контроль
давления в системе производят по показанию манометра 4.
12.3. Схема песочной системы
Четыре песочных бункера 2 (рис. 27) с общим запасом песка
1100 кг расположены в раме тепловоза над тележками. На каж-
дом бункере установлены две песочные форсунки 1, от которых по
трубам и рукавам 7 песок подводится под колеса. В дизельном
помещении на задней стенке установлены воздухораспределитель
песочниц для переднего хода 3 и воздухораспределитель песочниц
для заднего хода 4, включаемые соответственно электропневма-
тическими вентилями.
Песок заправляют через люки, расположенные в боковых пло-
щадках рамы тепловоза. При этом сетку, имеющуюся в каждом
бункере, рекомендуется перевернуть нижней частью вверх для
удобства заправки. Песок необходимо применять просушенный,
Рис. 27. Схема песочной системы:
> — форсунка песочницы; 2 — бункер песочный; 3 — воздухораспределитель песочницы
включения передних песочниц; 4 — воздухораспределитель песочницы включения задних
песочниц; 5 — фильтр; 6 — блок разобщительный; 7 — рукав
51
8 9
без комков и пыли. Расход песка
регулируют винтом 5 (рис. 28)
согласно следующей норме: под
крайние колеса— 1,0—1,2 кг/мин,
под средние колеса — 0,7—0,8
кг/мин.
12.4. Схема воздухопровода
тифоиа, свистка
и стеклоочистителей
К свистку 4 (рис. 29) и тифо-
ну 9 воздух подводится от пита-
тельной магистрали через пере-
ключательные клапаны 5, в ка-
честве которых использованы
Рис. 28. Форсунка песочницы: воздухораспределители песоч-
1 - корпус; 2 - сопло, з - пробка, ниц. Управление клапанами 5
4 — уплотнение: 5 — винт регулиоовоч- _ _
ный; 6 —• гайка; 7 — виит; 8 — крышка ПРОИЗВОДИТСЯ ЭЛбКТрОПНеВМЗТИ-
в сборе; 9 - болт ческими вентилями, которые
включают кнопками, располо-
женными на правой и левой стенках кабины машиниста. К стек-
лоочистителям 1, 2, 7 воздух подводится от питательной магистра-
ли через вентили пусковые 6, расположенные на правой и левой
стенках кабины машиниста.
13. ПРОТИВОПОЖАРНАЯ УСТАНОВКА
Установка предназначена для тушения пожара на тепловозе.
Резервуар с пенообразующей смесью расположен на левой стенке
дизельного помещения, а рукав с распылителем и пусковой кран—
в кузове аккумуляторных батарей.
В случае возникновения пожара в кабине включается звуко-
вой сигнал и одновременно загорается сигнальная лампа. Сигна-
лизация о пожаре осуществляется при помощи термодатчиков, ус-
тановленных в различных местах дизельного помещения.
13.1. Действие противопожарной установки
воздухопенного тушения
Для включения системы необходимо открыть кран 2 (рис. 30).
При этом воздух из питательной магистрали оказывает давление
на раствор, заполняющий резервуар 3. Раствор по заборной тру-
бе и рукаву 6 поступает к пусковому крану 5 пенообразующего на-
садка 4. При открытом кране 5 раствор проходит по сужающему
каналу пенообразующего насадка, где приобретает большую ско-
52
Вентили ВВП
5
Коллектор
системы
Воздушной
автоматики
р=В,Окгс/смг
СХк —*
На пожаро-
тушение
Питательная магистраль
р=7,5 - 8,5 кгс/смг
Рис. 29. Схема воздухопровода тифона, свистка и стеклоочистителей
I — стеклоочиститель СЛ21, 2, 7 — стеклоочиститель СЛ19, 3 — шланг, 4 — свисток
сигнальный малой громкости; 5 — переключательный клапан, 6 — вентиль пусковой,
S — кран разобщительный, 9 — тифон
рость и распыляется. Благодаря эжекционному действию струи
через отверстия в кожухе насадка происходит подсос воздуха, при
смешивании с которым раствор создает пену. Объем пены превы-
шает в 15—20 раз объем раствора. Дальность действия струи со-
ставляет 8—10 м, время непрерывной работы установки 4—5 мин.
После пользования установкой кран 2 необходимо закрыть
(при этом произойдет стравливание воздуха из резервуара в ат-
мосферу через кран 2). После каждого пользования производят
дозаправку установки до кольцевой проточки пробки-щупа.
Рис. 30. Принципиальная схема противопожарной установки воздухопенного
тушения:
1 — клапан предохранительный; 2 — кран разобщительный; 3 — резервуар проти-
вопожарный; 4 — иасадок пеиообразующий; 5 — кран пусковой; 6 — рукав
53
13.2. Заправка и промывка установки
Установку заправляют через горловину, закрываемую пробкой-
щупом, сняв люк машинного отделения над резервуаром. Прежде
чем открыть пробку, нужно убедиться, нет ли давления в резерву-
аре 3 (кран 2 должен быть закрыт). При помощи лейки с сет-
кой заливают в резервуар 86 л рабочего раствора, приготовленно-
го в отдельной чистой емкости. Состав раствора: пенообразова-
тель ПО-1 (ГОСТ 6948—70) — 4%, вода — 96°/о. При отсутствии
емкости резервуар сначала заполняют водой в количестве 82,5 л,
затем пенообразователем — 3,44 л. В случае раздельной заправ-
ки пенообразователь и воду необходимо тщательно перемешать
После заправки обязательно проводят кратковременную (в
течение 15—20 с) пробу работы установки, затем закрывают кра-
ны 5 и 2. Перед промывкой, включив установку, сливают раствор
через насадок. Затем обязательно закрывают краны 2 и 5. От-
вернув пробку-щуп, полностью заправляют резервуар горячей во-
дой и снова заворачивают пробку-щуп. Открытием крана 2 созда-
ют давление в резервуаре, а затем открывают кран 5 и спускают
воду. После промывки закрывают краны и заправляют установку
рабочим раствором. Уровень жидкости должен находиться в пре-
делах между нижним концом щупа и риской.
14. ВОЗДУХОПРОВОД РАЗГРУЗКИ
САМОРАЗГРУЖАЮЩИХСЯ ВАГОНОВ
При открытии крана разгрузки 4 (рис. 31), расположенного на
левой стенке кабины машиниста, воздух из питательной магистра-
ли через кран разобщительный 7, фильтр 6 и клапан 5 поступает
в разгрузочную магистраль и далее через концевой кран 2 и ру-
кав 1 в разгрузочную магистраль вагона. Разрядку магистрали
производят через концевой кран. Давление (7 кгс/см2) в разгру-
зочной магистрали регулируют клапаном 5 и контролируют по ма-
нометру 3, установленному на левой стенке кабины машиниста.
Р'-7кгс/смг Питательная
магистраль
>р-7,5-6,5т/снг
Рис. 31. Принципиальная схема воздухопровода разгрузки саморазгружающихся
вагонов:
/ — рукав соединительный типа Р17, 2 — край концевой, 3 — манометр, 4 — кран
разгрузки, 5 — клапан максимального давления; 6 — фильтр воздухопроводный;
7 — кран разобщительный
54
15. ВОДЯНАЯ СИСТЕМА УМЫВАЛЬНИКА
Заправку системы чистой водой можно производить либо с
крыши кабины через вестовой клапан 4 (рис. 32), приоткрыв
пластмассовую крышку его, либо из-под кабины. Для этого нуж-
но подключить соединительную
головку 10 к внешнему водопро-
воду, открыв вентиль 6. Появле-
ние на крыше кабины воды, вы-
ходящей через клапан 4, сигна-
лизирует о том, что бак 3 за-
правлен полностью. При этом
следует перекрыть вентиль 6 и
отсоединить водяную систему
умывальника от внешнего водо-
провода.
Система подогрева воды в
баке включает в себя электро-
нагреватель трубчатый типа
НВ-2,5/4,0-127 В-59, подклю-
ченный на напряжение 64 В, и
дистанционный термометр
ТПП-2-В, установленный над
окном задней стенки кабины
Включение подогрева воды в ба-
ке умывальника производится
только при работающем дизеле
выключателем, расположенным
Рис. 32 Схема водяной системы
умывальника
1 — электронагреватель, 2 — термо-
метр, 3 — бак, 4 — клапан вестовой;
5 — труба заборная, 6 — вентиль за-
порный; 7 — кран умывальника, 8 —
умывальник откидной, 9 —- труба слив-
ная 10 — головка соединительная
на панели пульта. Нагрев
воды выше 60°С запрещается, поэтому при показании термометра,
равном 60°С, систему подогрева следует отключить. Если при
этом из крана умывальника 7 поступает холодная вода, значит
уровень воды в баке незначителен и расположен ниже уровня ус-
тановки трубок электронагревателя. В этом случае до пополнения
бака водой пользоваться системой электронагрева нельзя, так как
продолжительный нагрев трубок в воздушной среде приведет к
преждевременному выходу их из строя.
Для предотвращения размораживания системы при длительной
стоянке тепловоза в холодное время года необходимо воду из
умывальника слить, открыв вентиль 6.
16. ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ СХЕМА ТЕПЛОВОЗА
16.1. Общие сведения
Электрическую схему тепловоза (рис. 33 см. вкладку в конце
книги) по назначению можно разделить на следующие цепи: цепи
Управления дизелем и передачей, цепи управления системой ох-
55
лаждения дизеля, вспомогательные цепи и цепи контроля и сиг-
нализации. Буквенные и графические обозначения элементов схе-
мы выполнены по ГОСТ 2747—68.
Реле, контакторы и другие элементы, принадлежащие одному
аппарату, имеют одинаковую маркировку. Контакторы и реле на
схеме изображены в обесточенном состоянии, которое называется
нормальным. В соответствии с этим контакты, закрытые в нор-
мальном положении, называются размыкающими (р.), открытые в
нормальном положении — замыкающими (з.).
В качестве монтажных элементов используются клеммы в шка-
фу 1Ш, в пульте 77/, клеммы распределительных коробок РК.1,
клеммы на дизеле Д1, штепсельные разъемы на блоке кодовых
реле I, II, блоке реле времени ШД, гидропередаче 1Г1, 2Г1, бло-
ке управления БУ.
Ниже рассматриваются отдельные цепи электрической схемы
тепловоза.
16.2. Зарядка аккумуляторной батареи
Аккумуляторная батарея тепловоза заряжается от вспомога-
тельного генератора, а при необходимости может заряжаться от
постороннего источника постоянного тока напряжением 75 В. При
работе дизеля батарея постоянно подзаряжается от вспомогатель-
ного генератора по цепи: плюс ВГ (вывод Я1), провод 1-1, предо-
хранитель на 60 А, провод 3-1, силовые диоды ДС1 и ДС2, провод
5-1, буферный резистор зарядки батареи R3, провод 11-1, шунт ам-
перметра, предохранитель на 60 А, провод 15-1, нож рубильника
Р, провод 17-1, плюс аккумуляторной батареи БА, минус аккуму-
ляторной батареи, провод 4-1, нож рубильника Р, провод 2-1, ми-
нус ВГ (вывод Я2).
Величина зарядного тока контролируется амперметром А, ко-
торый подключен параллельно шунту. Амперметр установлен на
лицевой стороне аппаратного шкафа. Цепь амперметра: левый вы-
вод шунта, провод 11-2, плюс амперметра, минус амперметра,
провод 13-1, правый вывод шунта. Зарядный ток обычно держит-
ся в пределах 10—20 А, но сразу же после запуска может до-
стигать 40—60 А.
Для предотвращения разряда аккумуляторной батареи при
неработающем дизеле или при неисправности генератора служат
полупроводниковые силовые диоды, которые пропускают только
ток заряда. Падение напряжения на диодах при прохождении
прямого тока около 0,5 В. Диоды включены параллельно, поэтому
обязательно должны быть одной группы по падению напряжения,
так как в противном случае будет неравномерное распределение
нагрузки, что может привести к перегрузив одного из них. При от-
сутствии напряжения на генераторе через диоды проходят обрат-
ные токи, величины которых незначительны, и практически их не
учитывают.
56
После запуска дизеля начинает нарастать напряжение на
вспомогательном генераторе, но ток через диоды зарядки бата-
реи появится только после того, как напряжение ВГ станет боль-
ше напряжения аккумуляторной батареи, т. е. к диодам будет
приложено напряжение в проводящем направлении. Диоды для
уменьшения температурных напряжений и лучшего отвода тепла
установлены с радиаторами. В схеме использованы кремниевые
силовые диоды типа В-200-6-В.
При изменении частоты вращения коленчатого вала дизеля
напряжение на вспомогательном генераторе поддерживается по-
стоянным (75±3 В) путем изменения тока возбуждения регулято-
ром напряжения РгН.
Для возможности зарядки батареи от постороннего источника
напряжением 75 В ставят розетку зарядки батареи (РЗБ). Цепь
питания батареи от постороннего источника: плюс РЗБ, провод
5-4, клемма 8PKJ5, провода 5-3, 5-1, резистор зарядки батареи R3,
провод 11-1, шунт амперметра, предохранитель на 60 А, провод
15-1, рубильник батареи, провод 17-1, плюс БА, минус БА, провод
4-1, рубильник, провод 2-41, клемма 8PR/2, провод 2-6, минус
РЗБ.
16.3. Запуск дизеля
Дизель тепловоза запускают при помощи электростартера ти-
па ЭС-2, питаемого от аккумуляторной батареи. Электростартер
ЭС—двигатель смешанного возбуждения, напряжение питания
48 В, мощность на валу 30 л. с. с электромагнитным вводом шес-
терен в зацепление с венцом маховика дизеля и автоматическим
вводом шестерни после запуска. Для защиты батареи и стартера
Предусмотрена блокировка, не позволяющая сделать попытку за-
пустить уже работающий дизель.
Перед запуском дизеля необходимо включить рубильник акку-
муляторной батареи, автоматический выключатель «Управление
общее» ВкА4, приборы ВкА12. При этом создается цепь питания
приборов и подготавливаются цепи переключения реверса, песоч-
ницы и управления дизелем.
После этого необходимо установить контроллер машиниста в
положение «Холостой ход», тумблер масляного насоса ТМН по-
ставить в положение «Запуск», включить автоматический выклю-
чатель «Дизель» ВкА1. При этом подготавливается цепь на блок-
магнит дизеля БМ1 и создается цепь на обмотку возбуждения
вспомогательного генератора.
Включить автомат ВкА2 «Топливный насос». При этом получа-
ет питание электродвигатель топливного насоса по цепи: плюс
после рубильника БА, провод 15-1, предохранитель на 60 А, шунт
амперметра, провод 11-1, резистор R3, провод 5-2, клемма 1Ш15,
провод 5-9, автомат ВкА2, провод 35-1, клемма 1Ш135, провод 35-2,
электродвигатель ЭНТ, провод 2-10, клемма 1]Ш2. Затем нажать
кнопку «Запуск». При этом создается цепь на реле РВ1, обеспечи-
57
вающее прокачку масла в течение 60 с, по цепи: плюс на клемму
1Ш15, провод 5-10, ВкАЗ, А! 13, замкнутый контакт контроллера
машиниста, А)6 клемма 1Ш/39, провод 39-2, кнопка «Запуск»,
провода 21-2, 21-3, р. контакт реле РСг, провода 43-2, 43-1, 43-3,
катушка реле РВ1, провод 2-43, клемма 1Ш]2. Через замкнувший-
ся 3 контакт реле РВ1 получает питание контактор КМН по цепи;
клемма 1Ш139, провод 39-2, кнопка КЗ, провода 21-2, 11-3, р. кон-
такт реле РСг, провода 43-2, 43-3, з. контакт реле РВ1, провод
71-4, катушка КМН, провода 2-11, 2-2, минус на рубильник Р ак-
кумуляторной батареи. Включившись, контактор КМН создает
цепь на электродвигатель масляного насоса: плюс на рубильник
БА, провод 15-1, предохранитель на 100 А, провод 59-1, электро-
двигатель ЭНМ, провод 10-1, з. контакты КМН, провода 2-11,
2-2, минус на рубильнике БА. Происходит прокачка масла и топ-
лива в системе дизеля. При давлении масла 0,2 кгс/см2 замы-
кается контакт реле давления в цепи запуска. Реле РВ1 через
60 с с момента получения питания катушкой замыкает з. контакт,
получает питание контактор КД по цепи: клемма 1Ш139, провод
39-2, кнопка КЗ, провода 21-2, 21-3, р. контакт реле РСг, провода
43-2, 43-1, 43-3, з контакт реле ВР1, провода 71-4, 71-2, р. контакт
реле Рпр5, провода 55-2, 55-1, тумблер ТМН, замкнутый в поло-
жении «Запуск», провод 45-1, з. контакт реле РВ1, провод 47-1,
клемма 1Ш147, провод 47-2, блокировка БВУ, реле давления
масла ДДМЗ, провод 51-2, клемма 1Ш151, провод 51-4, р. кон-
такт контакгора КП2, провод 53-1, катушка контактора КД,
провода 2-44, 2-11, 2-2, минус на рубильнике БА. Включившись,
контактор КД становится на самопитание, минуя контакт кон-
тактора КП2 (назначение КП2: если при предыдущем запуске
контакты КП2 приварились, запуска не будет), и замыкает свои
контакты в цепи контакторов КП1, КП2.
Цепь включения контактора КП1: плюс на клемме 1Ш[39, про-
вод 39-7, з. контакт КД, провод 187-2, катушка контактора КН1,
провод 2-2, «минус» на рубильнике БА. Контактор КП1 срабаты-
вает и создает цепь на проворот стартера: плюс на рубильнике
БА, провода 15-2, 15-3, контакт КД, провод 185-1, блок-магнит
БМ2, провод 183-2, стартер, провод 50-1, контакт КП1, провод 2-2,
минус БА. По этой же цепи получает питание блок-магнит старте-
ра БМ2 и вводит стартер в зацепление с дизелем. В момент пол-
ного входа стартера в зацепление замыкается контакт блок-маг-
нита и создает цепь на включение контактора КП2-. плюс после
контакта КД, провод 187-1, контакт БМ2, провод 189-1, клемма
1Ш1189, провода 189-2, 189-3, диод ДЮ, провода 203-2, 203-1, ка-
тушка контактора КП2, провод 2-2, минус БА. Контактор КП2
своим контактом шунтирует блок-магнит. Теперь стартер удержи-
вается в зацеплении только за счет нагрузки. Стартер принимает
полную нагрузку и разворачивает коленчатый вал дизеля.
Цепь питания стартера: плюс БА, провод 17-1, нож рубильни-
ка Р, провод 15-2, з контакт КП2, провод 183-1, стартер СТ, про-
вод 50-1, з. контакт КП1, провод 2-2, нож рубильника Р, провод
58
4-1, минус БА. После запуска дизеля нагрузка от стартера сни-
мается, и он выходит автоматически из зацепления. Контакт
блок-магнита БМ2 размыкается, но контактор КП2 остается
включенным через свой замыкающий контакт. Поэтому стартер
вновь не входит в зацепление и будет вращаться с максимальной
для него частотой, пока кнопка «Запуск» будет оставаться вклю-
ченной.
Во время запуска получает питание блок-магнит дизеля БМ
по цепи: плюс после резистора R3, провод 5-2, клемма 1Ш/5, про-
вод 5-9, автомат «Дизель», провод 27-1, клемма 1Ш/27, провод
27-2, з. контакт КП1, провод 33-3, клемма 1Ш/33, провод
33-2, клемма Д15, катушка БМ, клемма Д/4, провод 2-13, минус
иа клемме 1Ш/2.
Блок-магнит дизеля БМ получает питание через замкнувшие-
ся контакты реле давления масла и контакт реле дифманометра:
плюс на клемме 1Ш/27, провод 27-3, разъем 1/4, провод 27-4, р.
контакт Рпр2, провод 29-1, разъем 1/5, провод 29-2, клемма 1Ш/29,
провод 29-3, клемма Д/14, контакты ДДМ1, ДДМ4, клеммы Д/19,
Д/5 дизеля, катушка БМ, и далее цепь повторяется. При работа-
ющем дизеле получает питание реле сигнализации работы дизеля
РСг по цепи: плюс на ВГ, провод 1-1, предохранители на 60 А и
6 А, провод 7-1, разъем 1/3, провод 7-2, р. контакт РЗ, катушка
реле РСг, минус в блоке, провод 2-27, разъем 1/2, провод 2-8,
клемма 1Ш/2. Реле РСг срабатывает, включает реле Рпр5, кото-
рое размыкает свой контакт в цепи запуска. Теперь при ошибоч-
ной попытке запуска уже работающего дизеля схема запуска со-
бираться не будет.
Для исключения разжижения масла дизеля топливом на хо-
лостом ходу предусмотрено отключение четырех цилиндров дизе-
ля. Включением и отключением их управляет вентиль ВРД4. Нор-
мально вентиль ВРД4 всегда на холостом ходу включен — ци-
линдры дизеля отключены. Цепь включения вентиля ВРД4: плюс
на клемме 1Ш/39, провод 39-6, разъем П/30, провод 39-7, з. кон-
такт РСг, провод 19-3, разъем П/28, провод 19-1, клемма 1Ш/19,
провод 19-2, клемма Д/36, катушка вентиля ВРД4, клеммы Д/37,
Д/4, провод 2-13, клемма 1Ш/2. До и во время запуска з. контак-
том РСг цепь на вентиль ВРД4 оборвана (между проводами 39-2
и 19-3), вентиль выключен и включены все цилиндры дизеля. Пос-
ле запуска вентиль ВРД4 получает питание и отключает четыре
Цилиндра дизеля. При переводе на рабочую позицию вентиль
ВРД4 теряет питание и снова включены все цилиндры дизеля.
16.4. Автоматическая прокачка масла
после остановки дизеля
После запуска дизеля, когда отпускаем кнопку «Запуск», сра-
батывает реле сигнализации РСг и получает питание реле Рпр5
по цепи: плюс на клемме 1Ш/79, провод 79-11, р. контакт реле
РВ1, провод 23-1, клемма 1Ш/23, провода 23-3, 23-2, з. контакт ре-
59
ле РСг, катушка реле Рпр5, провод 2-8, клемма 1Ш12. Реле Рпр5,
сработав, становится на самопитание через свой з. контакт, обры-
вает цепь на запуск между проводами 55-2 и 71-1 в цепи реле КД,
подготавливает своими з, контактами цепь на прокачку масла,
обрывает цепь на лампу «Остановка дизеля» Теперь при останов-
ке дизеля автоматом «Дизель» или при аварийной остановке те-
ряет питание реле сигнализации РСг. Собирается цепь на катуш-
ку реле РВ1: клемма 1Ш/211, провод 211-14, разъем 1/30, провод
211-18, з. контакт реле Рпр5, р. контакт реле РСг, провод 43-2,
разъем 11/33, провод 43-1, катушка реле РВ1, провод 2-43, клемма
1Ш/2. Параллельно реле РВ1 получает питание через з. контакт
реле РВ1 провод 71-74, контактор маслопрокачивающего насоса.
Происходит прокачка в течение 60 с, пока не разомкнется р. кон-
такт с выдержкой времени на размыкание реле РВ1. После раз-
мыкания контакта реле РВ1 теряют питание реле Рпр5, РВ1, кон-
тактор КМН. Схема подготавливается к очередному запуску.
16.5. Управление тепловозом
Для управления тепловозом предусмотрены два пульта (ос-
новной и выносной). Перевод управления с одного пульта на дру-
гой происходит автоматически. С основного пульта осуществляет-
ся запуск дизеля, трогание и все остальные операции по управле-
нию тепловозом. С выносного пульта возможно:
1) переключать реверс (переключатель «Реверс» со встроен-
ной кнопкой KBPiy,
2) управлять дизелем (переключатель с кнопкой «Больше»,
КБ — для увеличения частоты вращения вала дизеля, с кнопкой
«Меньше» КМ—для уменьшения частоты вращения вала дизеля);
3) сбрасывать нагрузку (опорожнение передачи).
При замыкании кнопки, встроенной в рукоятку управления
контроллером, на выносном пульте получает питание реле РСН
по цепи: плюс на клемме 1Ш/79, провод 79-14, кнопка КСИ, про-
вод 65-1, клемма 1Ш/65, провода 65-1, 65-2, 65-3, реле РСН, ми-
нус в блоке. Реле РСН обрывает цепь включения передачи и ста-
новится на самопитание через свой контакт и контакт контролле-
ра, замкнутый на 1—8-й позициях. Чтобы отключить реле РСН,
необходимо контроллер машиниста перевести на нулевую пози-
цию.
На выносном пульте расположена лампочка, сигнализирующая
о том, что контроллер машиниста находится в одном из рабочих
положений (1—8-я позиции). После перевода контроллера на ну-
левую позицию лампочка не горит.
16.6. Работа узла переключения режима-реверса
Переключение режима-реверса разрешается производить при
давлении воздуха в воздушной магистрали не ниже 5 кгс/см2, за-
торможенном состоянии тепловоза и опорожненных гидроаппара-
60
тах. Реверс переключают рукояткой на основном и переключате-
лем на выносном пультах управления и реле реверса РРВ- Пере-
ключение режима производят тумблером режима ТПРЖ и реле
режима РРЖ. Положению реверса «Назад» и режима «Маневро-
вый» соответствует обесточенное состояние реле РРВ и РРЖ. Со-
ответственно в цепи вентилей реверса «Назад» (ВМН, ВПН)
включены р. контакты реле РРВ, реверса «Вперед» (ВМВ,
ВПВ) — з. контакты реле РРВ. В цепи вентилей режима «Ма-
невровый» (ВМН, ВМВ) включены р. контакты реле РРЖ, режи-
ма «Поездной» (ВПВ, ВПМ) — з. контакты реле РРЖ.
Для .переключения режима-реверса необходимо перевести пе-
реключатели ПРВ (ПРВ1) (в скобках для выносного пульта),
тумблер ТПРЖ в выбранное положение и нажать кнопку КБР
(КБР1). Кнопку держать нажатой до тех пор, пока не загорится
сигнальная лампа включившегося режима-реверса. Если в тече-
ние 5—6 с сигнальная лампа не загорелась (попадание «зуб в
зуб»), нужно кнопку отпустить и нажать повторно.
Рассмотрим при этом работу электрической схемы. Для при-
мера возьмем случай переключения режима-реверса из положе-
ния «Маневровый—назад» в положение «Поездной—вперед».
При положениях тумблеров «Назад» и «Маневровый» собирает-
ся цепь через размыкающие контакты реле РРВ и РРЖ на вен-
тиль ВМН.
1. При переключении переключателей ПРВ (ПРВ1) тумблер
ТПРЖ реле РРВ и РРЖ получает питание:
цепь реле РРВ: плюс после резистора РЗ, провод 5-2, клемма
1Ш15, провод 5-9, автоматический переключатель «Управление об-
щее» (ВкА4), провод 79-1, клемма 1Ш/79, провод 79-2, р. контакт
реле РБ (з- контакт реле РБ), провод 89-1 (83-1), переключатель
ПРВ (ПРВ1), провод 87-1 (87-2), катушка реле РРВ, провода
2-11, 2-2, минус БА;
цепь реле РРЖ: плюс после автомата «Управление общее»,
провод 79-10, тумблер ТПРЖ, провод 85-1, катушка реле РРЖ,
провода 2-11, 2-2, минус БА.
Катушки реле возбуждаются, но контакты их не переключа-
ются, так как якоря обоих реле механически заблокированы в от-
ключенном состоянии блокировочным устройством. Остается
включенным вентиль ВМН.
2. При нажатии на кнопку КБР (КБР1) получает питание
вентиль блокировки реверса ВБР по цепи: плюс на клемме 1Ш15,
провод 5-10, автомат-предохранитель ВкАЗ, провод 37-1, контакт
контроллера, замкнутый в положении «Холостой ход», провод 39-1,
Клемма 1Ш139, провод 39-5 (39-3), кнопка КБР (КБР1), провод
€7-1 (67-3), клемма 1Ш]67, провод 67-2, катушка вентиля ВБР,
провод 2-21, клемма 1Ш)2. При управлении с основного пульта
реле РБ:отключено.
При управлении с выносного пульта через второй контакт
кнопки КБР1 получает питание реле РБ по цепи: плюс на клемме
1Ш179, провод 79-14, контакт КБР1, провод 75-1, катушка РБ,
61
провод 2-12, клемма 1Ш12. Реле, сработав, встанет на самопита-
ние через свой контакт и контакт кнопки КБР с основного пуль-
та. Через з. контакт РБ собирается цепь на реверсирование с вы-
носного пульта. При реверсировании с основного пульта р. кон-
тактом КБР цепь на реле РБ обрывается и через р. контакт
реле РБ собирает цепь на реверсирование с основного
пульта.
Вентиль ВБР, возбуждаясь, пропускает воздух через блоки-
ровочный клапан под фиксаторы сервоцилиндров гидропередачи.
Фиксаторы под действием воздуха поднимаются, замыкают кон-
такты конечных выключателей КФВ, КФН фиксаторов. При этом
получает питание вентиль фиксации реле ВФР по цепи: плюс на
клемме 11Щ67, провод 67-4, разъем 1г/7, контакты КФВ, КФН,
разъем 1г/4, провод 69-1, клемма 1Ш/69, провод 69-2, катушка
вентиля ВФР, провод 2-21, клемма 1Ш/2.
Вентиль ВФР пропускает воздух в цилиндр блокировочного
устройства реле. Реле РРВ, РРЖ разблокируются, якоря их при-
тягиваются и переключают контакты. Подготавливается цепь че-
рез их контакты на вентиль ВПВ. Одновременно с вентилем
ВФР получает питание реле РУ по цепи: плюс на клемме 1Ш169,
провод 69-3, катушка реле РУ, провод 2-12, клемма 1Ш12- Вклю-
чившись, реле РУ размыкает свой р. контакт в плюсовой цепи
вентилей режима-реверса. Все вентили режима-реверса обесто-
чены, воздух не поступает ни в одну из полостей сервоцилиндров;
сервоцилиндры под действием пружин занимают нейтральное по-
ложение и выводят в нейтраль передачу. Начинает раскручивать-
ся турбинный вал за счет передачи вращения от дизеля через воз-
дух, находящийся в гидромуфте. По мере раскрутки гидропере-
дачи блокировочный клапан перекрывает воздух под фиксаторы
сервоцилиндров, фиксаторы под действием пружин опускаются,
контакты КФВ, КФН в цепи реле РУ и вентиля ВФР размыка-
ются. Реле РВВ и РРЖ блокируются устройством во включен-
ном положении. Реле РУ замыкает свой контакт в плюсовой це-
пи вентилей режима-реверса. Получает питание вентиль «Поезд-
ной вперед» ВПВ по цепи: плюс после автомата «Управление об-
щее», провод 79-1, клемма 1Ш)79, провод 79-2, р. контакт реле
РУ, провод 93-1, контакты реле РРВ, РРЖ, провод 95-1, клемма
1Ш195, провод 95-2, разъем /г/10, катушка вентиля ВПВ, контакт
КНН, замкнутый при нейтральном положении сервоцилиндра ре-
верса «Назад», разъем 1г/8, провод 2-20, клемма 1Ш/2. Вентиль
ВПВ производит переключение гидропередачи в положение «По-
ездной вперед».
Переключившаяся передача блокируется фиксатором сервоци-
линдра. При положении штока фиксатора в пазу сервоцилиндра
замыкается контакт КФВ конечного выключателя фиксатора, под-
готавливая цепь на трогание тепловоза. Через замкнувшийся
контакт на контактном барабане КПВ загорается сигнальная лам-
па «Поездной вперед» на пульте машиниста и «Вперед» — со
стороны помощника машиниста.
62
Цепь включения лампы «Поездной вперед»: плюс после авто-
мата «Управление общее», провод 79-1, клемма 1111)79, провод
79-5, разъем 1г)11, контакт КФ5, разъем 1г) 13, контакт КПВ,
разъем 1г)6, провод 337-1, клемма 1111)337, провод 337-2, сигналь-
ная лампа, провод 2-33, клемма 1Ш)2.
Цепь включения лампы «Вперед»: цепь до клеммы 1111)337 пов-
торяется, далее провод 337-3, разъем И) 14, провод 337-4, диод
Д6, провод 343-1, разъем 11)18, провод 343-2, сигнальная лампа,
провода 2-34, 2-32, клемма 1Ш12.
16.7. Трогание тепловоза с места
Убедившись по сигнальным лампам, что муфта режима-ре-
верса находится в выбранном положении, включить автоматиче-
ский выключатель «Управление передачей» ВкА5 и перевести
штурвал контроллера машиниста в первое положение. При этом
получает питание электрогидравлический вентиль ВГП1 по цепи:
плюс после автомата «Управление общее», провод 79-1, клемма
1111)79, провод 79-5, разъем 1г/11, контакт КФВ (или КФН при
реверсе «Назад»), разъем 1г)13 (или 1г)14), провод 135-1, клемма
1111)135, провод 135-2, контакт контроллера, замкнутый в положе-
нии «Включение передачи», провод 137-3, клемма 1111)137, провод
137-1, разъем 111)2, провод 137-2, р. контакт реле РпрВ, отключа-
ющий передачу при превышении скорости, провод 139-1, разъем
111)5, провод 139-2, клемма 1111)139, провод 139-3, разъем 1/17,
провод 139-4, р. контакт реле Pnpl, отключающий передачу при
перегреве воды дизеля и понижении давления масла ниже
2,5 кгс/см2 на 6, 7, 8-й позициях контроллера, контакт РСН, от-
ключающий передачу при замыкании кнопки К.СН на выносном
пульте, провод 133-1, разъем 1/13, провод/33-2, тумблер ТБКБ,
провод 119-1, датчик ДДВ1, провод 123-1, автомат «Управление
передачей», ВкА5, провод 141-1, контакт ПкА, включенный в пер-
вом, втором и «Автоматика» положениях, провод 145-2, клемма
1111)45, провод 145-3, разъем 2г)4, вентиль ВГП1, разъем 2г/8, про-
вод 2-15, клемма 1Ш(2.
Одновременно получает питание сигнальная лампа «ТТР1-»
по цепи: плюс на клемме 1111)145, провод 145-4, разъем 1/20, про-
вод 145-5, контакт реле 1Рпр4, размыкающийся при проверке сиг-
нальных ламп, провод 351-1, разъем 11)22, провод 351-2, сигналь-
ная лампа, провод 2-33, разъем 1111)2. Электрогидравлический
вентиль ВГП1 производит наполнение первого ГТР гидропередачи.
16.8. Переход с первого гидротрансформатора на второй
Переключение гидроаппаратов производится блоком электро-
автоматики. При ручном переключении ступеней передачи поль-
зуются переключателем автоматики, у которого имеются соответ-
ствующие положения рукоятки (I — при ручном управлении
63
1ГТР, II — при работе на втором гидротрансформаторе). Если
работа идет на автоматическом управлении переходами, переклю-
чатель ставят в положение «Автоматика».
Рассмотрим схему автоматического переключения гидроаппа-
ратов. При определенной скорости движения тепловоза и позиции
контроллера машиниста, соответствующей переходу с 1ГТР на
ПГТР, стабилитрон в цепи поляризованного реле РБС1 переходит
в состояние пробоя и включает реле. Реле РБС1 своими контакта-
ми включает катушку реле РП1 по цепи: плюс после автомата
«Включение передачи», контакт ПкА, замкнутый в положении
«Автоматика», провод 149-1, разъем БУ/10, контакт РБС1, катуш-
ка реле РП1, разъем БУ/8, провод 2-16, клемма 1Ш/2.
3. контакт реле РП1 создает цепь питания вентиля наполнения
ПГТР по цепи: плюс на разъеме БУ ПО, контакт реле РП1, разъем
БУ/11, провод 151-1, замкнутые в положении «Автоматика» кон-
такты переключателя ПкА, провод 155-2, клемма 1ШП55, провод
155-3, разъем 2г/5, катушка вентиля ВГП2, разъем 2г/8, провод
2-15, клемма 1Ш12.
16.9. Переход на гидромуфту
При дальнейшем повышении скорости напряжение датчика,
пропорциональное скорости тепловоза, повышается до напряже-
ния пробоя стабилитрона в цепи катушки реле РБС2. Реле сраба-
тывает и дает питание реле РП2 по цепи: плюс на разъеме БУ/10,
контакт РБС2, катушка реле РП2, разъем БУ 18, провод 2-16, клем-
ма 1Ш12. Реле РП2 срабатывает и создает цепь питания вентиля
ВГПЗ: разъем БУЦО, контакт реле РП2, разъем БУЦ2, провод
159-1, контакты ПкА, замкнутые в положении «Автоматика», про-
вод 163-2, клемма 1Ш/163, провод 163-3, разъем 2г/6, вентиль
ВГПЗ, разъем 2г/8, провод 2-15, клемма 1Ш/2.
При переходе на гидромуфту параллельно вентилю ВГПЗ по-
лучает питание реле РВ2, которое с выдержкой времени 5 с вклю-
чает электромагнит переключения режима работы дизеля.
16.10. Работа системы при превышении скорости
При достижении тепловозом максимально допустимой скорос-
ти в блоке управления переходит в состояние пробоя стабилитрон
в цепи реле PC, которое срабатывает и включает реле РпрС по
цепи: плюс на клемме 1Ш/135, провод 135-7, разъем БУ/7, кон-
такт реле PC, катушка реле РпрС, разъем БУ/8, провод 2-16,
клемма 1Ш/2. Контактом реле РпрС включается звуковой сигнал.
Если машинист в течение 7—8 с не принял мер по снижению
скорости, то включается вентиль торможения ВТ через промежу-
точное реле РпрВ. Работа блока реле времени после включения ре-
ле РпрС: в начальный момент открыт транзистор Т1 и происхо-
дит заряд конденсатора С1 по цепи: плюс на разъеме БУ/15, про-
вод 173-5, клемма 1Ш/Г73, провод 173-1, разъем Ш/7, провод 173-2
64
и далее по двум цепям: первая — резистор R5, переход эмиттер—-
база Т1 и вторая — резистор R4, далее цепь общая: конденсатор
С1, резистор R9, минус панели реле времени, провод 2-18, разъем
ШЦ, провод 2-17, клемма 1Ш12.
До тех пор, пока идет заряд конденсатора, транзистор Т1 от-
крыт, резистор R8 служит его нагрузкой. Через резистор R7 при
открытом транзисторе Т1 на базу транзистора Т2 подается поло-
жительное смещение (потенциал базы выше потенциала эмитте-
ра). Транзистор Т2 закрыт. Как только закончится зарядка кон-
денсатора С1, ток базы транзистора Т1 становится равным 0, тран-
зистор Т1 закрывается, снимая положительное смещение с базы
транзистора Т2. Этот транзистор открывается- В цепи базы тран-
зистора Т2 потечет ток: плюс на разъеме БУ/15, провод 173-5,
клемма 1ШЦ73, провод 173-1, разъем 1Щ7, провод 173-2, резистор
R5, переход эмиттер—база Т2, резисторы R7, R8, R9, минус па-
нели реле времени. При открытом транзисторе Т2 по его коллек-
торной цепи потечет ток, который включает реле РпрВ, далее ре-
ле РпрВ ставится на самопитание через свои замыкающие кон-
такты.
Время выдержки полупроводникового реле зависит от сопро-
тивления резисторов R4, R5 и емкости конденсатора С1. Цепь пи-
тания реле РпрВ: плюс на разъеме БУ115, провод 173-5, клемма
1Ш1173, провод 173-1, разъем Ш17, провод 173-2, резистор R5, пе-
реход эмиттер — коллектор Т2, диод Д1, катушка реле РпрВ, ми-
нус панели реле времени.
Включившись, реле Рпр8 включает вентиль торможения ВТ и
отключает передачу. Цепь питания вентиля торможения: плюс на
разъеме БУ! 15, провод 173-5, клемма 1Ш1173, провод 173-1, разъ-
ем III/7, провод 173-2, контакт реле РпрВ, провод 175-1, разъем
Ш18, провод 175-2, клемма 1Ш1175, провод 175-3, вентиль ВТ, про-
вод 2-25, клемма 1Ш12.
16.11. Управление вентилятором и жалюзи
Автоматическое управление. Для автоматического управления
положением жалюзи и включением вентилятора в зависимости от
температуры воды в системе охлаждения дизеля применены дат-
чики реле Т35. Датчик реле Т35 состоит из баллона с наполните-
лем, чувствительного элемента (сильфона), рычажного механиз-
ма с двумя парами контактов. При изменении температуры конт-
ролируемой среды изменяется объем наполнителя в термосистеме
Прибора, что приводит к перемещению сильфона. Это перемещение
Через шток и рычажную систему передается на переключающий
Механизм, замыкающий или размыкающий электрическую цепь.
Погрешность прибора при температуре окружающей среды минус
30 — плюс 70°С и скорости изменения температуры до 67мин —
±1,5°С, зона нечувствительности от 3 до 6°С.
Если температура воды дополнительного контура достигла
57°С, срабатывает датчик реле РТЗ. Собирается цепь на открытие
3—5961 65
правых жалюзи: плюс на клемме 1Ш/5, провод 5-12, автомат-пре-
дохранитель ВкА9, провод 211-1, контакт переключателя ПкУВЖ,
замкнутый в положении «Автоматика», провод 217-1, клемма
1Ш1217, провод 217-2, контакт РТЗ, провод 219-1, клемма 1Ш/219,
провод 219-2, вентиль ВЖПр, провод 2-25, клемма 1Ш)2.
Жалюзи основного контура открываются при достижении тем-
пературы воды дизеля 75°С. Срабатывает датчик реле РТ2 и по-
лучает питание вентиль левых жалюзи по цепи: плюс на клемме
1Ш15, провод 5-12, автомат-предохранитель ВкА9, провод 211-1,
контакт ПкУВЖ, замкнутый в положении «Автоматика», провод
213-1, клемма 1111)213, провод 213)2, контакт РТ2, провод 215-1,
клемма 1111)215, провод 215-2, вентиль ВЖЛ, провод 2-25, клемма
1Ш)2.
При достижении температуры воды дополнительного контура
62°С или основного контура 80°С получает питание вентиль при-
вода вентилятора ВПВн1, заполняя гидромуфту маслом на 50%,
по цепи: плюс на клемме 1Ш)5, провод 5-12, автомат-предохрани-
тель ВкА9, провод 211-1, контакт ПкУВЖ, замкнутый в положе-
нии «Автоматика», провод 179-1, клемма 1Ш)179, провод 179-3
{179-2), контакт РТ6 {РТ7), провод 265-1 {265-3), клемма 1Ш/265,
провод 265-2, вентиль ВПВн1, провод 2-25, клемма 1Ш)2-
Заполнение гидромуфты на 100% осуществляется при дости-
жении температуры воды дополнительного контура 67°С или ос-
новного контура 90°С. Замыкает контакт датчика реле РТ4 (РТ5),
получает питание вентиль ВПВн2 по цепи: плюс на клемме 1Ш)5,
провод 5-12, автомат-предохранитель ВкА9, провод 211-1, контакт
ПкУВЖ, замкнутый в положении «Автоматика», провод 233-1,
клемма 1Ш)233, провода 233-2, 233-3, контакт термореле РТ4
(РТ5), провод 235-3 (235-1), клемма 1Ш)235, провод 235-2, вен-
тиль ВПВн2, провод 2-25, клемма 1Ш)2.
При включении привода вентилятора на пульте загораются таб-
ло «Включение привода вентилятора 50%» и «Включение привода
вентилятора 100%» мощности. Цепь включения табло «Включе-
ние привода вентилятора 50%» мощности: плюс на клемме
1111)265, провод 265-4, разъем Ш)9, провод 265-5, диод Д2, провод
251-5, разъем П1)10, провод 251-4, клемма 1111)251, провод 251-2,
сигнальная лампа, провод 2-33, клемма 1Ш)2. При заполнении гид-
ромуфты вентилятора на 100% дополнительно загорается табло
«Включение привода вентилятора 100%» мощности. Цепь включе-
ния аналогична.
Ручное управление. При необходимости можно перейти на
ручное открытие жалюзи и включение привода вентилятора вто-
рой ступени. Для этого на пульте установлены тумблеры ВкТ1,
ВкТ2, ВкТЗ и переключатель управления ПкУВЖ. Для ручного
открытия левых жалюзи необходимо переключатель ПкУВЖ уста-
новить в положение «Ручное» и включить тумблер ВкТ1. При этом
получает питание вентиль ВЖЛ по цепи: плюс на клемме 1111)5,
провод 5-12, автомат-предохранитель ВкА9, провод 211-1, контакт
переключателя ПкУВЖ, замкнутый в положении «Ручное», провод
66
221-1, тумблер ВкТ1, провод 215-3, клемма 11Щ215, провод 215-2,
вентиль ВЖЛ, провод 2-25, клемма 1Ш/2.
При включении тумблера ВкТ2 получает питание вентиль пра-
вых жалюзи по цепи: плюс на клемме 1Ш!5, провод 5-12, авто-
мат-предохранитель: ВкА9, провод 211-1, контакт переключателя
ПкУВЖ, замкнутый в положении «Ручное», провод 223-1, тумб-
лер ВкТ2, провод 219-3, клемма 1ЦЦ219, провод 219-2, вентиль
ВЖПр, провод 2-25, клемма 1Ш]2.
Ручное включение привода допускается при температуре мас-
ла дизеля не ниже 45°С. Для ручного включения привода венти-
лятора на пульте установлен тумблер ВкТЗ, при включении кото-
рого получает питание вентиль ВПВн2 по цепи: плюс на клемме
1Ш15, провод 5-12, автомат-предохранитель ВкА9, провод 211-1,
контакт переключателя ПкУВЖ, замкнутый в положении «Руч-
ное», провод 237-1, тумблер ВкТЗ, провод 235-5, клемма 1Ш/235,
провод 235-2, вентиль ВПВн2, провод 2-25, клемма 1Ш12.
16.12. Управление песочницами
Для управления песочницами предусмотрены педаль ПП для
машиниста и дублирующая педаль ПП со стороны помощника ма-
шиниста. При нажатии на педаль ПП подается питание на песоч-
ницы в зависимости от выбранного направления движения. Цепь
включения песочниц при положении реверса «Вперед»: плюс пос-
ле автомата «Управление общее», клемма ,1Ш179, провод 79-7
(79-13) (в скобках для помощника машиниста), педали песочниц
ПП, провод 107-1 (107-4), клемма 1Ш/107, провод 107-3, з. кон-
такт реле РРВ, провод 109-1, клемма 1Ш/109, провод 109-2, вен-
тиль ВПП, провод 2-21, клемма 1Ш12. При движении «Назад» по-
лучает питание по аналогичной цепи через контакт реле РРВ вен-
тиль задних песочниц ВПЗ.
16.13. Управление электродвигателем калорифера
Схема предусматривает включение электродвигателя калорифе-
ра в двух режимах: частичное (50% мощности) и полное. Цепь
включения частичной мощности калорифера: плюс на клемме
ПЩ5, провод 5-9, автомат ВкА1, провод 27-1, клемма 1Ш127, про-
вод 27-6, тумблер ВкТ14, провод 245-1, резистор R25, провод
261-1, двигатель калорифера ЭКФ, прбвйд 2-30, клемма 1Ш12.
Цепь включения полной мощности калорифера: плюс после ав-
томата ВкА1, провод 27-6, тумблер ВкТ44, провода 261-2, 261-1,
электродвигатель калорифера ЭКФ, провод 2-30, клемма 1Ш12.
16.14. Включение счетчика мото-часов
Для автоматического учета времени работы дизеля установ-
лен счетчик мото-часов типа 228 ЧП, представляющий собой соче-
тание часового механизма, автоматического подзавода, отсчетного
3* 67
устройства барабанного типа и электромагнитного реле, произво-
дящего пуск и остановку часового механизма. Цепь включения
счетчика: плюс ВГ, провод 1-1, предохранитель на 60 А, предохра-
нитель на 6 А, провод 7-1, разъем 1/3, провод 7-2 и далее цепь реле
пуска и остановки (резистор R1, провод 61-2, разъем 1/8, провод
61-1, вывод 2 счетчика), цепь на катушку электроподзавода (рези-
тор R2, провод 63-2, разъем 1/9, провод 63-1, вывод 3 счетчика).
Минус реле пуска и остановки и катушки электроподзавода под-
ключены на «массу» счетчика. «Масса» счетчика при установке
изолирована от «массы» тепловоза и подключена к общему мину-
су тепловоза проводом 2-7 (клемма 1Ш/2).
16.15. Контроль и сигнализация
По электрическим приборам и световым табло, установленным
на пульте, контролируют следующие параметры:
Давление масла дизеля.................]
Давление топлива дизеля...............J Электроманометры
Давление масла УГП....................)
Температура воды дизеля...............1
Температура масла дизеля..............> Электротермометры
Температура масла УГП.................J
Частота вращения вала дизеля.............Электротахометр
Ток зарядки батареи......................Амперметр
Напряжение цепей управления..............Вольтомметр с переключателем
Упуск воды...............................Реле уровня воды
Перегрев масла дизеля .................
Перегрев масла УГП.....................
Дизель не прогрет......................
Сброс нагрузки.........................
Пожар.....................................
Остановка дизеля..........................
Реверс-режим.......................... .
Включение гидроаппаратов Г ТР1, ГТР2,
ГМ.......................................
Термореле Т-35
Датчик (черт.6.70.10.100)
Реле Рпр5
Контакты гидропередачи
Реле гидропередачи блока
авто-
матики
Превышение скорости .
Включения вентилятора
. Реле превышения скорости
. 50 и 100% мощности
В нормальном положении горят только лампы реверс-режима
и включения гидроаппаратов, остальные лампы загораются в слу-
чае отклонения параметров от нормальной величины.
Цепи электроманометров «Масло УГП»,
«Масло дизеля». Цепь электроманометра «М а с л о УГП»:
автомат ВкА12, провод 285-1, клемма 12 панели резисто-
ров, резистор R17, клемма 14 панели резисторов, провод 303-1,
указатель манометра ЭМУ, провод 122-2, клемма п/122, провод
122-1; далее провод 126-2, клемма п/126, провод 126-1, датчик ма-
нометра ЭМД, провод 120-1, клемма 6 панели резисторов, резистор
R18, клемма 1 панели резисторов, провод 2-32, клемма 1/Ш2.
Цепь электроманометра «М а с л о дизеля»: плюс на клем-
ме 12 панели резисторов, резистор R13, клемма 3 панели резисто-
68
ров, провод 299-1, указатель манометра ЭМУ, провод 94-2, клемма
п!94, провода 94-1, 98-2, клемма п/98, провод 98-1, клеммы Д/21,
Д122 на дизеле, датчик электроманометра ЭМД, клемма Д123,
провод 92-1, клемма 2 панели резисторов, резистор R14, клемма 1
панели резисторов, провод 2-32, клемма 1II1I2.
Цепь электроманометра «Топливо дизеля»: плюс на
клемме 12 панели резисторов, резистор R15, клемма 5 панели рези-
сторов, провод 301-1, указатель манометра ЭМУ, провод 108-2,
клемма п!108, провода 108-1, 112-2, клемма nf 112, провод 112-1,
клеммы Д/10, Д/11, датчик электроманометра ЭМД, клемма Д112
на дизеле, провод 106-1, клемма 4 панели резисторов, резистор R16,
клемма 1 панели резисторов, провод 2-32, клемма
1Ш/2.
Цепи термометров «Вода дизеля на выходе»
и «М а с л о У Г П». Для контроля за температурами воды дизе-
ля и масла УГП на пульте установлен указатель ЭТУ. Нормаль-
но Он показывает температуру воды дизеля. Для контроля за тем-
пературой масла УГП необходимо включить тумблер приборов
гидропередачи ВкТ16 (с самовозвратом). При этом создается
цепь на указатель от датчика температуры масла УГП.
Цепь термометра «Вода дизеля на выходе»: плюс
на клемме 12 панели резисторов, резистор R19, клемма 7 панели
резисторов, провод 305-1, указатель термометра ЭТУ, далее по
двум цепям:
а) провод 138-1, тумблер ВкТ17, провод 136-2, клемма ПДЦЗб,
провод 136-1, клемма Д/38 на дизеле, датчик термометра ЭТД,
клемма Д139, провод 134-1;
б) провод 134-2, далее цепь общая: клемма 8 панели резисто-
ров, резистор R20, клемма 1 панели резисторов, провод 2-32, клем-
ма 1Ш/2.
Цепь термометра «Масло УГП»: плюс на клемме 12 па-
нели резисторов, резистор R19, клемма 7 панели резисторов, про-
вод 305-1, указатель термометра ЭТУ, далее по двум цепям:
а) провод 138-1, тумблер ВкТ17, провод 146-2, клемма 1ШД46,
провод 146-1, клемма Д/38 на дизеле, датчик термометра ЭТД,
клемма Д/38, провод 134-3;
б) провод 134-2, далее цепь общая: клемма 8 панели резисто-
ров, резистор R20, клемма 1 панели резисторов, провод 2-32, клем-
ма 1Ш/2.
Цепи электротермометров «Масло дизеля» и
«Вода дополнительного контура». Для контроля
за температурами воды дополнительного контура дизеля и масла
Дизеля установлен в шкафу электроаппаратов указатель ЭТУ
Цепь термометра «М а с л о дизеля»; плюс на клемме 12 па-
нели резисторов, резистор R23, клемма 13 панели резисторов, про-
вод 197-1, указатель термометра ЭТУ, далее по двум це-
пям;
а) провод 150-1, тумблер ВкТ17, провод 142-2, клемма 1Ш1142,
провод 124-1, клемма Д24, датчик термометра ЭТД, провод 144-1,
6S
б) провод 144-2, далее цепь общая: клемма 15 панели резисто-
ров, резистор R24, клемма 1 панели резисторов, провод 2-32, клем-
ма 1Ш/2.
Цепь термометра «Вода дополнительного конту-
р а»: плюс на клемме 12 панели резисторов, резистор R23, клемма
13 панели резисторов, провод 197-1, указатель термометра ЭТУ,
далее по двум цепям:
а) провод 150-1, тумблер ВкТ17, провод 152-2, клемма 1Ш1152,
провод 152-1, датчик термометра ЭТД, провод 144-3;
б) провод 144-2, далее цепь общая: клемма 15 панели резисто-
ров, резистор R24, клемма 1 панели резисторов, провод 2-32,
клемма 1Ш/2.
Цепь электротахометра дизеля Датчик электро-
тахометра (двухфазный генератор переменного тока) соединяется
с указателем по двум цепям:
а) провод 82-2, клемма п/82, провод 82-3, клемма Д/27, про-
вод 27Д;
б) провод 86-2, клемма п/86, провод 86-3, клемма Д/28, провод
28Д.
Сигнализация «Упуск воды» При понижении уров-
ня воды ниже допустимого на пульте загорается табло «Упуск во-
ды» по цепи: плюс на клемме 1Ш/211, провод 211-24, контакт реле
уровня РУВ, провод 311-1, клемма 1Ш/311, провод 311-2, сигналь-
ная лампа, провод 2-33, клемма 1Ш12
Сигнализация включения режима-реверса
В зависимости от выбранного положения режима-реверса на
пульте со стороны помощника машиниста загораются соответст-
вующие сигнальные лампы. Цепь на сигнальную лампу режима-
реверса собирается через контакты на фиксаторе и контактном ба-
рабане гидропередачи. Для примера рассмотрим цепь включения
лампы «Маневровый вперед»: плюс на клемме 1Ш/79, провод
79-5, разъем /г/И, контакт на фиксаторе КФВ, разъем /г/13, кон-
такт на барабане КМВ, разъем 1г/9, провод 341-1, клемма 1ИП341,
провод 341-2, сигнальная лампа, провод 2-33, клемма 1Ш12.
Сигнализация включения гид ро аппар атов. При
работе на 1ГТР горит сигнальная лампа по цепи: плюс на клемме
1Ш1145, провод 145-4, разъем 1/20, провод 145-5, р. контакт реле
1Рпр4, провод 351-1, разъем 11/22, провод 351-2, сигнальная лампа
«ГТР1», провод 2-33, клемма 1Ш/2.
При работе на ПГТР продолжает гореть сигнальная лампа
«ГТР1» и загорается лампа «ТТР2» по цепи плюс на клемме
1Ш/155, провод 155-4, разъем 1/24, провод 155-5, р контакт реле
1Рпр4, провод 353-1, разъем 11/23, Провод 353-2, сигнальная лам-
па, провод 2-33, клемма 1Ш/2.
При работе на гидромуфте продолжают гореть лампы «ГТР1»,
«ГТРП» и дополнительно загорается сигнальная лампа «Гидро-
муфта»: по цепи плюс на клемме 1Ш/163, провод 163-4, разъем
7/25, провод 163-5, контакт реле 2Рпр4, провод 355-1, разъем
11/24, провод 355-2, сигнальная лампа, провод 2-33, разъем 1Ш/2.
70
Сигнализация превышения скорости. При превы-
шении скорости тепловозов срабатывают реле PC и РпрС. Реле
РпрС своим контактом создает цепь на сигнальную лампу «Превы-
шение скорости»: плюс на клемме 1 ИГ/135, провод 135-7, разъем
БУ/7, контакт реле РпрС, разъем БУ/15, провод 173-5, клемма
1Ш]173, провод 173-3, разъем 1/27, провод 173-4, р. контакт реле
2Рпр4, провод 339-1, разъем П/16, провод 339-2, сигнальная лам-
па, провод 2-33, клемма 1Ш/2.
Сигнализация «Перегрев масла УГП», «Пере-
грев масла дизеля». При срабатывании датчика реле
РТ9 по маслу при температуре 115°С загорается сигнальная лам-
па «Перегрев масла УГП» по цепи: плюс на клемме 1Ш/211 после
автомата ВкА9, провод 211-16, контакт термореле РТ9, провод
319-1, клемма 1Ш/319, провод 319-2, сигнальная лампа, провод
2-33, клемма 1Ш/2. При срабатывании датчика реле РТ8 по маслу
при температуре 85°С загорается сигнальная лампа «Перегрев
масла дизеля» по цепи: плюс на клемме 1Ш1211, провод 211-20,
контакт термореле РТ8, провод 315-1, клемма 1Ш/315; провод
315-2, сигнальная лампа, провод 2-33, клемма 1Ш/2.
Сигнализация «Дизель не прогрет». При темпе-
ратуре масла дизеля ниже45°С контакт датчика реле РТ10 по мас-
лу замкнут. Получает питание сигнальная лампа по цепи: плюс на
клемме 1111/211, провод 211-20, контакт термореле РТ10, провод
323-1, клемма 1Ш/323, провод 323-2, сигнальная лампа, провод
2-33, клемма 1Ш/2. При температуре масла выше 45°С контакт ре-
ле РТ10 размыкается, сигнальная лампа не горит.
Сигнализация «Сброс нагрузки». При срабатыва-
нии датчика реле РТ1 (98°С) получает питание реле Pnpl по цепи:
плюс на клемме 1Ш/79, провод 79-6, контакт реле РТ1, провод
131-1, клемма 1Ш/131, провод 131-2, клемма 1/32, провод 131-3,
катушка реле Pnpl, провод 2-27, разъем 1/2, провод 2-8, клемма
1111/2. При понижении давления масла дизеля ниже 2,5 кгс/см2 на
6... 8-й позициях контроллера реле получает питание по цепи: плюс
на клемме 1Ш/79, провод 79-8, контакт контроллера, замкнутый
на 6...8-й позициях, клемма 6/9, провод 181-1, клемма 1Ш/181,
провод 181-2, клемма Д/15, контакт ДДМ2, клемма Д/16, провод
131-4, клемма 1Ш/131, далее цепь повторяется. Реле Pnpl сраба-
тывает и создает цепь на сигнальную лампу: плюс на клемме
1Ш/211, провод 211-14, разъем 1/30, провод 211-18, контакт реле
Pnpl, провод 327-1, разъем 11/9, провод 327-2, сигнальная лампа,
провод 2-33, клемма 1Ш/2.
Сигнализация «Остановка дизеля». До запуска
Дизеля на пульте горит сигнальная лампа «Остановка дизеля» по
Цепи: плюс на клемме 1Ш/211, провод 211-14, разъем 1/30, провод
211-18, р. контакт Рпр5, провод 331-1, разъем 11/10, провод 331-2,
сигнальная лампа, провод 2-33, клемма 1Ш/2. По окончании запу-
ска, когда на вспомогательном генераторе появляется напряже-
ние, получает питание реле сигнализации и своим р. контактом об-
рывает цепь иа сигнальную лампу.
71
Пожарная сигнализация. В случае возникновения
пожара на пульте управления загорается сигнальная лампа «По-
жар» и включается звуковой сигнал. Сигнализация осуществляет-
ся извещателями пожара ИП, установленными в дизельном поме-
щении, которые представляют собой термоконтакт, состоящий из
корпуса, двух пластин с пружинами, соединенных заклепкой из
легкоплавкого сплава «Вуда». При превышении температуры ок-
ружающей среды до 105°С сплав расплавляется, пластины под
действием пружин размыкаются. Последовательно с девятью кон-
тактами включено реле Рпрб по цепи: плюс аккумуляторной бата-
реи, провода 17-1, 17-3, предохранитель на 6 А, провод 271-1, за-
крытая блокировка кнопки КПС, провод 273-1, разъем 1/35, про-
вод 273-2, реле Рпрб, провод 78-4, разъем 1/10, провод 78-3, клемма
1Ш/78, провод 78-2, клемма 1РК/78, провод 78-1, контакты ИП1—
ИП9, провод 4-6, клемма 2РК/4, провод 4-32, клемма 1РК/4, про-
вод 4-29, клемма 1Ш/4, провода 4-5, 4-1, минус батареи.
При возникновении пожара, когда разомкнется хотя бы один
термоконтакт, реле Рпрб обесточивается и замыкает свои размы-
кающие контакты в цепи сигнальной лампы и звукового сигнала.
Цепь сигнальной лампы: плюс на клемме 1Ш/211, провод 211-14,
разъем 1/30, провод 211-18, контакт реле Рпрб, провод 335-1, разъ-
ем П/12, провод 335-2, сигнальная лампа, провод 2-33, клемма
1Ш/2. Цепь звукового сигнала: плюс на клемме 1Ш/211, провод
211-14, разъем 1/30, провод 211-18, р. контакт реле Рпрб, провод
177-1, разъем 1/28, провод 177-2, клемма 1Ш/177, провод 177-6,
звуковой сигнал, провод 2-19, клемма 1Ш/2.
Проверка цепей сигнализации. Для проверки
исправности сигнальных ламп и цепей сигнализации необходимо
нажать кнопку проверки сигнализации КПС. При этом получают
питание реле 1Рпр4, 2Рпр4, плюс на клемме 1Ш/211, провод
211-13, кнопка КПС, провод 309-1, разъем II/4, провод 309/2, ка-
тушки реле 1Рпр4, 2Рпр4, минус в блоке кодовых реле, провод
2-27, разъем 1/2, провод 2-8, клемма 1U1/2. Контактами реле
1Рпр4, 2Рпр4 подают питание на все сигнальные лампы одновре-
менно. Блокировкой кнопки КПС обрывается цепь на реле Рпрб,
которое р. контактами создает цепь на лампу «Пожар» и звуковой
сигнал.
Для примера рассмотрим цепь проверки сигнальной лампы
«Упуск воды»: плюс на клемме 1Ш/211, провод 211-14, разъем
1/30, провод 211-18, з. контакт реле 1Рпр4, провод 311-4, разъем
П/5, провод 311-3, клемма 1Ш/311, провод 311-2, сигнальная лам-
па, провод 2-33, клемма 1Ш/2.
16.16. Вспомогательные цепи
Цепь питания вентилей свистка и тифона.
Цепь свистка машиниста: плюс на клемме 1Ш/211, провод 211-7,
кнопка КСМ, провод 249-1, клемма 1Ш/249, провод 249-3, вентиль
свистка ВС, провод 2-21, клемма 1Ш/2. Цепь свистка помощника
72
машиниста: плюс на клемме провод 211-6, кнопка КСП,
провод 249-2, клемма 1111/249, далее цепь повторяется.
Цепь тифона машиниста: плюс на клемме 1111)211, провод
211-7, кнопка КТМ, провод 247-1, клемма 1111)247, провод 247-3,
вентиль тифона ВТФ, минус на вентилях. Цепь тифона помощника
машиниста: плюс на клемме 1111)211, провод 211-6, кнопка КТП,
провод 247-2, клемма 1111)247, далее цепь повторяется.
Включение прожектора. На тепловозе установлены
два прожектора — передний и задний. Прожектор имеет два режи-
ма работы: «Яркий свет» и «Тусклый свет». В режиме «Яркий
свет» напряжение на лампе прожектора 50 В, «Тусклый свет» —
30 В. Регулируется напряжение на лампе прожектора изменением
величины сопротивления резистором R10. При движении вперед
горит прожектор передний по цепи: плюс ВГ, провод 1-1, предо-
хранитель на 60 А, провода 3-2, 3-4, далее для тусклого света ав-
томат ВкАб, провод 191-1, резистор R10; для яркого света ВкА7,
провод 193-1, часть резистора R10, далее цепь общая; про-
вод 195-1, з. контакт ПР13, провод 199-1, клемма 1ШЦ99,
провод 199-2, лампа прожектора, провод 2-22, минус на вентиле
ВРП. При движении назад горит задний прожектор по аналогич-
ной цепи через р. контакт реле РРВ.
Цепь вентилятора в кабине. В кабине установле-
ны два вентилятора. Цепи питания их (в скобках для второго вен-
тилятора): плюс на клемме 1111)211, провод 211-4, резистор венти-
лятора Rll (R12), провод 239-1 (241-1), включающий тумблер
ВкТ4 (ВкТб), электродвигатель ЭВ1 (ЭВ2), провод 2-28 (2-37),
клемма 1111)2.
Цепи подогревателей водяного бака. Электро-
двигатель водяного бака включает в себя цепь из двух параллель-
но включенных температурных резисторов. Цепь питания: плюс
ВГ, предохранитель на 60 А, провод 3-2, автомат ВкА8, провод
209-1, параллельно включенные резисторы нагревателей, провод
2-24, клемма 1111)2.
Цепи освещения и буферных фонарей. Пита-
ние этих цепей берется от аккумуляторной батареи до рубильника.
Плюсовая цепь: плюс БА, провода 17-1, 17-5, клемма 1111)17. Ми-
нусовая цепь: минус БА, провода 4-1, 4-5, клемма 1111)4. Для вклю-
чения буферных фонарей на пульте установлены четыре тумблера
ВкТ7—ВкТЮ на три положения: «Белый», «Выключено, «Крас-
ный». В зависимости от положения тумблера будут гореть перед-
ние или задние, левые или правые, белые или красные буферные
фонари. Для освещения кабины на задней ее стенке установлен
тумблер ВкТН на три положения: «Белый», «Выключено», «Зеле-
ный». В зависимости от положения тумблера в кабине будет белое
или зеленое освещение.
Освещение шкафа, пульта, приборов на пульте включают тумб-
лерами ВкТ12, ВкТ13 (на два положения).
Для освещения дизельного помещения, холодильной камеры и
аккумуляторного помещения на пульте установлен автомат ВкА15,
73
для подкузовного освещения — В кА 16, для освещения номерных
знаков — ВкТ 15. Цепи освещения простые, включают в себя ком-
мутационный аппарат — тумблер, автомат и лампу, поэтому опи-
сание всех цепей не приводится.
Для примера рассмотрим цепь включения левого заднего бело-
го буферного фонаря: плюс БА, провода 17-1,17-5, клемма 1Ш117,
провод 17-7, автомат-предохранитель ВкА13, провод 357-1, тумб-
лер ВкТ7, провод 361-1, клемма 1111)361, провод 361-2, лампа бу-
ферного фонаря, провод 4-8, клемма 6PKI4, расположенные на ра-
ме тепловоза, провод 4-11, клемма 1Ш)4, провода 4-5, 4-1, минус
БА.
Вентили расцепки автосцепки необходимы для
отсоединения тепловоза от состава. Для этого служат кнопки рас-
цепки: передней автосцепки — КРП и КРПп, задней автосцепки —
КРП и КРНп. Рассмотрим цепь питания вентиля передней авто-
сцепки: плюс на клемме 1111)211, провод 211-11 (211-12), кнопка
КРП (КРПп), провод 259-1 (259-3), клемма 1111)259, провод
259-2, вентиль ВРП, провода 2-26, 2-25, клемма 1111)2. Цепь пита-
ния задней автосцепки: плюс на клемме 1111)211, провод 211-11
(211-12), кнопка КРИ (КРНп), провод 255-1 (255-3), клемма
1111)255, провод 255-2, вентиль БРН, провод 2-21, клемма 1111)2.
16.17. Проверка сопротивлений изоляций вольтомметром
Нормально тумблер переключателя вольтомметра должен сто-
ять в положении Uc. При этом прибор показывает напряжение се-
ти. Для измерения сопротивления изоляции тумблер следует пос-
ледовательно перевести в положение U (минус М2 и плюс М2).
Отсчеты в вольтах, полученные при каждом из двух указанных по-
ложений переключателя, подставить в формулу
(U_Ka + U+мй).
По полученному результату на шкале вольтов найти деление.
Против найденной отметки на шкале мегомов отсчитать величину
сопротивления изоляции.
16.18. Работа системы бдительности
Система предназначена для периодической проверки бдитель-
ности машиниста. В систему входят: блок контроля бдительности,
электропневматический клапан, рукоятки бдительности — правая
и левая, кнопка проверки КП. Электропневматический клапан
служит для подачи звукового сигнала машинисту при каждом сра-
батывании БКБ и осуществлении экстренного торможения поез-
да. Чтобы включить систему бдительности в работу, необходимо
вставить ключ в ЭПК, повернуть его вправо до упора и открыть
краны на воздушных трубах, подходящих к ЭПК. За время не бо-
лее 10 с происходит зарядка ЭПК воздухом и замыкание контак-
74
тов концевого выключателя ЭПК, после чего ключ поворачивают
влево и вынимают из ЭПК.
В схеме предусмотрено подтверждение бдительности машини-
ста при: а) пользовании тифоном и свистком через вторые кон-
такты кнопок свистка и тифона; б) нажатии на рукоятку бдитель-
ности; в) заторможенном тепловозе через датчик давления возду-
ха в тормозных цилиндрах.
Все элементы включены параллельно в цепи реле времени
БКБ (между клеммами 1Ш)5 и 1Ш)403). При замыкании одного
из них получает питание реле времени БКБ. Одновременно проис-
ходит зарядка конденсатора БКБ, который при потере питания
удерживает реле БКБ во включенном положении в течение 50—
60 с. Цепь включения реле времени БКБ: клемма 1Ш)5, провод
5-11, автомат-предохранитель ВкА18, один из контактов (РБЛ,
РБП, КСП, КСН, КТН, КТП, ДДВ), подтверждающих бдитель-
ность машиниста, провод 401-1, клемма 1111)401, провод 401-7,
Кнопка КП, провод 403-1, клемма 1Ш]403, провод 403-2, клемма
7БКБ, реле БКБ, клемма 2БКБ, провод 2-39, клемма 1Ш)2. Если
в течение 50—60 с машинист не подтвердил бдительность, реле
БКБ теряет-питание и размыкает свой контакт в цепи ЭПК. Ка-
тушка ЭПК обесточивается. Сжатый воздух уходит в атмосферу,
сигнализируя о необходимости подтвердить бдительность. Если
это не будет сделано в течение 6—7 с после подачи сигнала ЭПК,
вентиль Bl 1 произведет экстренное торможение поезда. Каждое
подтверждение бдительности машиниста фиксируется на ленте
скоростемера. При необходимости (длительных остановках) си-
стему БКБ можно отключить тумблером ТБКБ, но при этом об-
рывается цепь на движение тепловоза. Нормальное положение
ТБКБ — включено. При экстренном торможении параллельно вен-
тилю ВТ1 с клеммы 1ПП400 получает питание реле РСН и от-
ключает передачу.
II
ЧАСТЬ
ОБСЛУЖИВАНИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИЯ ТЕПЛОВОЗА
1. ТОПЛИВО, ВОДА, СМАЗКА И ПЕСОК
Для питания дизеля применяют дизельное топливо по ГОСТ
4749—73 или ГОСТ 305—73.
Для системы охлаждения дизеля применяют пресную воду об-
щей жесткостью не более 2,15 мг-экв/л с содержанием хлоридов
и сульфатов не более 300 мг/л. К воде добавляют присадку ВНИИ
НП-117/Д (ТУ 38-101-381—73) или присадки нитрохроматной
смеси. Присадка защищает омываемые водой поверхности дизеля
от коррозионно-кавитационных разрушений. Пополнять систему
охлаждения при утечках и испарений чистой водой требуемого ка-
чества.
Для смазки дизеля применяют масла следующих марок: мас-
ло дизельное М14ВЦ по ТУ 38-101-150—71 или М14В2 по ТУ
38-101-421—73. Допускается применение масел М14Б и М12Б по
ТУ 38-101-264—72.
Регулятор смазывают авиамаслом МК-22 или МС-20 (ГОСТ
1013—49), а шарнирные соединения систем управления топлив-
ными насосами —смазкой ЖРО (ТУ 32-ЦТ-520—73).
В системе питания и смазки гидропередачи применяют масло
турбинное 22 (ГОСТ 32—74) с добавлением антипенной присадки
ПМС-200А (МРТУ6-02-260—63) в количестве 0,005% объема за-
правки, или масло ТКп-22 (ТУ 38-101-100—71), или масло ГТ-50
(МРТУ 38-1-256—67).
Для смазки компрессора находит применение зимой масло
компрессорное марки 12М (ГОСТ 1861—73), летом — компрессор-
ное марки 19Т (ГОСТ 1861—73).
Осевые редукторы заправляют маслом ТСп-14 (МРТУ
38-1 г-3—68) зимой при температуре ниже —25°С — маслом
ТС-Ю-ОТП (ТУ 38-101-148-71).
Применение смазок для других узлов, а также периодичность
смазки узлов и деталей тепловоза производить согласно карте
смазки (см приложение 1).
1.1. Экипировка тепловоза
Подготовку топлива и масла к заправке и сам процесс заправ-
ки производить весьма тщательно, не допуская попадания в масло
и топливо воды и грязи. Посуда, предназначенная для заправки,
76
должна быть тщательно вымыта и иметь крышки. Заправлять топ-
ливо и масло следует лишь после того, как будет проверено их со-
ответствие ГОСТ или ТУ и при обязательном наличии паспорта
(сертификата).
1.2. Топливо
Перед заправкой нового тепловоза или после его ремонта про-
верить чистоту топливных баков. Если есть подозрение, что топ-
ливная система загрязнена, топливные баки и трубопроводы долж-
ны быть тщательно промыты. В топливных баках имеются лючки
по четыре на каждом баке. Слив при промывке осуществляют че-
рез пробку в поддоне.
Топливо должно быть чистым, так как малейшие механические
примеси вызывают преждевременный износ, засорение распили-
вающих отверстий, заедание игл форсунок и плунжеров топливных
насосов. Заправка нефильтрованного топлива строго запрещается,
содержание воды в топливе недопустимо. При отсутствии типового
заправочного устройства топливо следует фильтровать через шел-
ковое полотно.
Заправлять тепловоз топливом можно с левой или правой сто-
роны. Для этого необходимо снять крышку фильтра заправочной
горловины (см. рис. 8) на одном из баков и произвести заправку,
контролируя уровень топлива в баках при помощи щупа. После
окончания заправки горловину необходимо закрыть.
1.3. Масло дизеля
Следует строго соблюдать все требования, предъявляемые к
маслу и масляной системе дизеля. Заправку производить через
заправочную трубу с вентилями 20 (1) и 20 (2) под давлением
или через горловину 22 на дизеле (см. рис. 7). В первом случае
следует снять одну из заглушек и открыть вентиль 20 (/) или 20
(2) в зависимости от того, с какой стороны происходит заправка.
Если заправку производят без применения типового экипировоч-
ного устройства, масло необходимо профильтровать через ворон-
ку с мелкой латунной сеткой № 05 (ГОСТ 6613—73) с числом
ячеек не менее 190 на 1 см2, имеющуюся на тепловозе. Уровень
масла при заправке следует контролировать при помощи масло-
указателя 21.
1.4. Вода
Систему охлаждения заполняют водой, отвечающей предъяв-
ленным к ней требованиям. При заполнении особенно важно, чтобы
воздух из системы был полностью удален. Заправку водой пустой
водяной системы производят, как правило, под давлением, приме-
няя типовое экипировочное устройство, через соединительную
77
головку 18 или 26 в зависимости от того, с какой стороны ведется
заправка (см. рис. 6).
Заправочную горловину 15 открывают перед началом заправки,
причем перед снятием крышки горловины (при дозаправке на го-
рячем тепловозе) уравнивают давление в баке с атмосферным, для
чего закрывают вентиль водомерного стекла 12 и открывают
спускной краник. Положение вентилей и краников и соединитель-
ных головок при заправке системы водой показано в табл. 1.
Заправку разрешается производить также через одну из соеди-
нительных головок 3 или 6. Вентили 2 или 7 при этом открывают,
а вентили 20 и 25 закрывают
Наполнять бак водой следует не менее чем до середины водо-
мерного стекла и не более чем до верхнего уровня, обоз-
наченного на баке После заправки водой проверяют правиль-
ность показания водомерного стекла 12, , для чего откры-
вают спускной краник, выпускают немного воды и снова закры-
вают его. Уровень воды в водомерном стекле в этом случае не
должен отличаться от первоначального. При отсутствии типового
экипировочного устройства заполнять водой или доливать систему
следует через заливочную горловину с использованием сетки
№0,5 (ГОСТ 6613—73).
1.5. Заправка песком
Песок заправляют через сетки, имеющиеся в каждом бункере,
при этом сетки повертывают горловиной вверх для удобства за-
правки. Песок должен быть сухой, без комков и пыли. На желез-
ных дорогах, где в зимнее время наблюдается усиленное отложе-
ние инея на рельсах, следует применять песок только повышенно-
го качества, на остальных дорогах — нормального и повышенного
качества.
Рабочую массу песка должны составлять зерна размером от
0,1 до 2 мм. Песок нормального качества содержит не менее 90%
рабочей массы, а повышенного — не менее 95%.
В омытом песке нормального и повышенного качества должно
содержаться кварца соответственно не менее 70 и 90%, а полевого
шпата и других минералов и горных пород — не более 30-и 10%.
1.6. Заправка гидропередачи маслом
Гидропередачу заправляют маслом через сетчатый фильтр за-
ливочной горловины, расположенный на крышке люка Заполня-
ют маслом верхний картер корпуса гидропередачи (объемом
235 л) Заполнив верхний картер, избыточное масло через слив-
ное отверстие сливается в нижиий картер (объемом 55 л) до
уровня контрольной пробки. Таким образом, в корпус гидропере-
дачи заливают примерно 290 л рабочей жидкости.
После заливки масла в гидропередачу заполняют масляные
трубопроводы и маслоохладитель, проработав на холостом ходу
78
2—3 мин. После этого следует дизель заглушить и долить масло
в гидропередачу до появления его из контрольной пробки нижнего
картера.
1.7. Заправка маслом компрессора
Масло, заправляемое в картер компрессора, должно соответст-
вовать требованиям ГОСТ 1861—73. Заправку производить через
отверстие для маслоуказателя или через горловину сапуна. Уро-
вень масла в картере компрессора контролируют по щупу, распо-
ложенному на картере. Уровень масла должен находиться между
рисками маслоуказателя (щупа), который должен быть завернут.
Для удобства заправки масло подогревают до температуры 40—
60°С.
1.8. Слив масла из системы дизеля
Лучше всего сливать масло сразу же после остановки дизеля,
пока масло не остыло. Для слива масла из картера необходимо
снять одну из заглушек сливной трубы и открыть вентиль 20 (1)
или 20 (2) в зависимости от того, на какую сторону производится
слив (см. рис. 7). Сливая масло из маслоохладителя 19 и трубо-
провода, открывают вентиль 2 (2). Для полного удаления необхо-
димо дать горячему маслу стечь в течение 25—30 мин, а затем очи-
стить отложения и насухо протереть масляную ванну салфетками,
промыть фильтры тонкой и грубой очистки.
1.9. Слив воды из системы дизеля
Чтобы слить воду, необходимо снять крышку заправочной гор-
ловины 14 и заглушки соединительных головок 3, 6, 18, 26, открыть
вентили 2, 4, 7, 8, 20, 23, 24, 25, 29, 30; 36; 37, 38 и краники 1.
32, 40 (см. рис. 6). Снять две пробки и открыть штуцерный вен-
тиль водомасляного теплообменника на дизеле. При температуре
окружающего воздуха ниже +5°С сливать воду следует после то-
го как ее температура понизится до +40—50°С. Чтобы при тем-
пературе окружающего воздуха ниже нуля вода в отдельных ме-
стах не успела замерзнуть, сливать ее надо быстро.
Чтобы полностью удалить воду из системы (во избежание раз-
мораживания труб и агрегатов в холодное время года), после
слива воды необходимо через заправочную горловину 15 продуть
систему сжатым воздухом. Для продувки применяют специальный
шланг со сменной накидной гайкой, наворачивающейся на патру-
бок заправочной горловины вместо паровоздушного клапана (эти
принадлежности находятся в ЗИП).
После окончания слива воды из системы и продувки вентили и
краники оставить открытыми, а заглушки и пробки следует поста-
вить на место
79
1.10. Слив масла из гидропередачи
При сливе масла из верхнего картера УГП необходимо вывер-
нуть пробку в сливном клапане, установленном в днище картера
питательного насоса, и ввернуть шланг для слива масла в подго-
товленную емкость. Сливая масло из нижнего картера, следует вы-
вернуть сливную пробку на передней стенке картера.
2. СРОКИ КОНТРОЛЯ МАСЛА И ВОДЫ
2.1. Дизель
Перед каждым техническим обслуживанием ТОЗ отбирают про-
бу масла в чистую сухую посуду с закрывающейся крышкой. Про-
бу берут из трубы с вентилем 6 (см. рис. 7) при работающем ди-
зеле. Перед взятием пробы необходимо слить из вентиля не менее
0,5 л масла. При этом контролируют параметры:
а) вязкость, которая допускается при температуре 100°С не ни-
же 11 сСт и не выше 16,5 сСт;
б) содержание воды — масло с содержанием воды более 0,05%
для дальнейшей работы не допускается.
в) водородный показатель — ниже 5,0;
г) диспергирующая способность в условных единицах при тем-
пературе 200°С — менее 0,3.
2.2. Компрессор
Перед каждым техническим обслуживанием ТОЗ отбирают
пробу масла из картера на проверку содержания механических
примесей. Если масло содержит более 0,08% примесей, его слива-
ют и заменяют свежим независимо от продолжительности работы.
Первую и вторую смену масла производят через 150—200 ч рабо-
ты тепловоза. В дальнейшем масло в картере меняют на каждом
текущем ремонте ТР1 (для компрессора ПК-35М) независимо от
браковочных норм, а для компрессора ПК-5,25 — через каждые
750—800 ч работы.
2.3. Гидропередача
При каждом текущем ремонте ТР1 отбирают пробу масла (при
температуре не ниже +40°С); сразу же после остановки дизеля
из картера гидропередачи. Замену масла, первую после пуска в
эксплуатацию нового тепловоза или после ремонта, производят че-
рез 100 ч работы тепловоза, а в последующем — при неудовлетво-
рительных показаниях химического анализа масла в эксплуатации
и на текущем ремонте ТР2. При анализе масло (турбинное 22)
должно удовлетоворять следующим требованиям: вязкость не ни-
же 14 сСт при температуре 50°С, температура вспышки не ниже
80
160°С, содержание механических примесей не более 0,1%, кислот-
ное число в мг КОН на 1 г масла не более 1. Наличие воды в мас-
ле не допускается.
2.4. Осевые редукторы
Для анализа масла, находящегося в полостях осевых редукто-
ров, необходимо из нижнего картера каждого редуктора на теку-
щем ремонте ТР1 взять пробу шприцем через отверстие для щу-
па 26 или крышку 24 (см. рис. 16). Масло бракуют, если в нем
содержится более 0,1% механических примесей и более 1% воды,
а также и в том случае, если температура вспышки ниже 120°С.
2.5. Вода дизеля
Анализ воды делают через 250—300 ч работы дизеля, так как
концентрация присадки может значительно снизиться за счет об-
разования масляной пленки на стенках полостей охлаждения.
В процессе эксплуатации замену охлаждающей жидкости произ-
водят при снижении концентрации присадки в воде менее 0,2%.
3. ПОДГОТОВКА ТЕПЛОВОЗА К РАБОТЕ
При выезде из депо и смене бригад перед пуском дизеля необ-
ходимо проверить:
а) щупами, установленными на правой и левой площадках
тепловоза, наличие топлива в баках;
б) уровень масла в картере дизеля, который должен быть меж-
ду метками щупа (проверяют при заглушенном дизеле и работаю-
щем маслопрокачивающем насосе).
Работа дизеля запрещается, если уровень масла в картере
меньше нижней отметки щупа;
в) уровень масла в регуляторе частоты вращения коленчатого
вала дизеля. Допускается отклонение уровня от метки маслоука-
зателя не более 5 мм в обе стороны;
г) уровень масла в верхнем и нижнем картерах гидропереда-
чи при заглушенном дизеле. Уровень масла в верхнем картере
должен быть между метками щупа, а в нижнем — совпадать с мет-
кой щупа;
д) уровень воды по водомерному стеклу на расширительном
баке, который должен быть между верхней и нижней меткой. На-
полнять баки водой выше верхнего уровня запрещается;
е) закрыты ли все спускные вентили, пробки и краны системы
смазки, охлаждения и подачи топлива;
ж) присоединение контрольно-измерительных приборов и убе-
диться, нет ли посторонних предметов на дизеле и на всех вра-
щающихся деталях;
81
з) плотность соединения всасывающего патрубка нагнетателя
с воздушным фильтром (хомуты и стяжные винты должны быть
затянуты до отказа);
и) нет ли заедания рейки топливных насосов;
к) чтобы все краны системы смазки, охлаждения и подачи топ-
лива находились в рабочем положении. Для этого необходимо
включить маслопрокачивающий агрегат 13 (см. рис. 7), выпустить
воздух из масляных фильтров, открыть пробки на крышках фильт-
ров, выпустить воздух из трубок подвода масла к датчикам давле-
ния масла. (Давление масла в системе следует проверять по по-
казанию манометра). Во время прокачки провернуть коленчатый
вал дизеля валоповоротным механизмом на 2—3 оборота (можно
при этом открыть индикаторные краны);
л) нет ли воздуха в топливной системе, для чего при включен-
ном топливоподкачивающем насосе необходимо открыть кран 2
(см. рис. 8). После того как топливо начнет выходить без пузырь-
ков воздуха, вентиль следует закрыть;
м) температуру воды и масла дизеля. Пуск разрешается при
температуре масла и воды в дизеле не ниже +15°С. В холодное
время (при температуре наружного воздуха +8°С и ниже) пуск
разрешается производить при температуре воды, обеспечивающей
запуск, а масла на входе в дизель не менее + 15°С. Для облегче-
ния условий работы стартеров при пуске дизеля рекомендуется
прогреть воду и масло до температуры не ниже +40°С. Несмотря
на плюсовые показания термометра, необходимо проверять на
ощупь секции холодильника, так как вода в них может замерзнуть;
при температуре воздуха ниже +50С запрещается прово-
рачивать коленчатый вал без предварительного прогрева дизеля
горячей водой и маслом до температуры, необходимой для пуска;
н) герметичность топливной, масляной и водяной систем и
убедиться, нет ли подтеков, и при необходимости подкрепить сое-
динения;
о) крепление привода вспомогательного генератора, пальцево-
го валопровода компрессора (визуально — без снятия огражде-
ния), а также муфт валопровода гидродинамического редуктора
вентилятора;
п) уровень масла в компрессоре, который должен быть не ни-
же нижней риски на щупе и не выше верхней;
р) разобщительный кран между главными резервуарами, ко-
торый должен быть открыт.
Перед пуском в эксплуатацию нового тепловоза или после ре-
монта необходимо выполнить следующие операции:
а) поставить тепловоз на смотровую канаву и произвести рас-
консервацию;
б) в водяной, топливной, масляной и воздушной системах под-
тянуть все разъемные соединения;
в) проверить крепление всех узлов и механизмов;
г) произвести проверку, предусмотренную при выезде из депо
и смене бригад.
82
3.1. Пуск дизеля
К пуску дизеля следует приступать только после устранения
замененных неисправностей и выполнения требований п.З части II.
Перед пуском дизеля необходимо убедиться, нет ли посторонних
лиц в дизельном помещении, и проделать следующие операции:
затормозить тепловоз ручным тормозом; включить все автоматы-
предохранители и рубильник аккумуляторной батареи; убедиться,
что контроллер находится на нулевой позиции; включить автома-
тические выключатели «Приборы», «Топливный насос» и «Управле-
ние общее»; проверить по манометру давление топлива; включить
автоматический выключатель «Дизель»; дать предупредительный
сигнал о пуске дизеля; поставить тумблер масляного насоса в по-
ложение «Запуск» и нажать кнопку «Запуск дизеля».
Запрещается:
1) держать стартеры под током более 5—6 с и производить
подряд более трех пусков с интервалом между включением менее
10—15 с;
2) ускорять пуск дизеля перемещением реек топливного насо-
са на полную подачу рукой или ключом,
3) включать -кнопку «Пуск дизеля» при работающем дизеле.
Во время пуска дизеля следует обращать внимание на работу
отдельных узлов и агрегатов. В случае появления ненормальных
стуков и неполадок нужно немедленно остановить дизель и не
производить повторного пуска до выявления и устранения причин
ненормальной работы.
3.2. Прогрев дизеля
После пуска дизель должен проработать 3—5 мин на I позиции
контроллера и далее перейти на более высокие позиции (не пре-
вышая VI позицию) контроллера. Перевод дизеля на работу под
нагрузкой разрешается только после предварительного его прогре-
ва до температуры воды и масла не ниже 45°С. Нагрузку на ди-
зель следует осуществлять постепенно в зависимости от увеличе-
ния частоты вращения его вала. На полную мощность нагружать
дизель можно при температуре воды выше 75?С, масла — выше
70°С. Во время работы дизеля на холостом ходу необходимо под-
держивать температуру воды и масла в пределах 60—65°С.
3.3. Прогрев гидропередачи
Прогрев гидропередачи можно проводить на «стоповом режи-
ме», для чего следует проделать следующие операции: включить
поездной режим «Назад» или «Вперед», затормозить тепловоз
прямодействующим тормозом, включить аварийным переключате-
лем гидроаппаратов второй гидротрансформатор, нажать кнопку
«Управление гидропередачей» и поставить контроллер на I или II
позицию. При прогреве масла на «стоповом режиме» необходимо
83
внимательно контролировать температуру масла на выходе из
гидропередачи. При достижении температуры масла 80—90°С
кнопку «Управление гидропередачей» следует выключить, дать
некоторое время поработать дизелю на холостом ходу и после по-
нижения температуры масла вновь включить кнопку «Управление
гидропередачей». Манипуляции повторить несколько раз до стаби-
лизации температуры масла. Наиболее предпочтительна темпера-
тура масла гидропередачи при работе 75—85°С.
При температуре масла гидропередачи менее 60°С давление
питательного насоса обычно бывает пониженным, часто колеблет-
ся. Кратковременные колебания и падения давления масла возмож-
ны также при температуре выше 60°С из-за повышенного вспени-
вания масла при переходных процессах и опорожнений гидро-
трансформаторов. Это не является неисправностью гидропередачи.
3.4. Проверка работы холодильника
Проверяют работу привода боковых и верхних жалюзи. До-
пускается отклонение створок жалюзи от горизонтального и вер-
тикального положений не более 10°. Включением тумблера на
пульте управления проверяют работу вентилятора, который дол-
жен набирать максимальные обороты.
4. РАБОТА ТЕПЛОВОЗА
4.1. Трогание тепловоза с места и уход за ним
в пути следования
Для трогания тепловоза с места (дизель работает) прежде
всего необходимо проверить работу сигнальных ламп на пульте
управления, а затем произвести следующие операции:
а) включить желаемый режим работы («Маневровый — впе-
ред», «Поездной — вперед», «Маневровый — назад», «Поездной —
назад»), проверяя включение по сигнальным лампам. Если пере-
ключение не происходит, рекомендуется при выключенной кнопке
«Управление передачей» поднять частоту вращения коленчатого
дизеля до 700—800 об/мин, затем, понизив частоту вращения ва-
ла до холостого хода, незамедлительно нажать и перевести рукоят-
ку переключения;
б) отпустить ручной тормоз;
в) включить автомат «Управление передачей». Переключа-
тель ПкА должен находиться в положении «Автоматика»;
г) дать сигнал, указывающий направление движения;
д) перевести контроллер на I позицию и затем плавно повы-
шать частоту вращения вала дизеля по позициям по мере необхо-
димости.
Запрещается: 1) приводить в движение тепловоз при отклоне-
нии от номинальных значений показаний приборов на пульте, сви-
84
детельствующих о неисправности гидропередачи или дизеля;
2) быстро нагружать дизель, набирая позиции контроллера с ну-
левой до VIII за время менее 5 с.
Перед выездом тепловоза из депо следует проверить дейст-
вие песочниц, автоматического и прямодействующего тормозов.
Трогание поезда с места производить плавно, не допуская бук-
сования колес тепловоза. Если буксование все же началось, необ-
ходимо перевести рукоятку контроллера в нулевое положение, а
затем подавать песок.
При следовании в пути, когда имеется возможность использо-
вать движение накатом, рекомендуется, прежде чем сбросить ча-
стоту вращения вала дизеля штурвалом, выключить автомат «Уп-
равление передачей».
В пути следования и при работе на маневрах следует контро-
лировать:
а) давление и температуру масла, давление топлива, а также
температуру воды в системах дизеля. Эти параметры должны со-
ответствовать данным табл. 2;
б) давление масла («Смазка УГП») должно также соответ-
ствовать данным табл. 2. Давление масла должно быть устойчи-
вым, без резких колебаний стрелки манометра. При этом после пе-
реходного процесса или выключения гидротрансформаторов воз-
можно кратковременное падение давления, которое происходит
из-за вспенивания масла в данный момент и не является брако-
вочным признаком. Особенно ярко это будет проявляться при ра-
боте без антипенной присадки;
в) температуру масла на выходе из гидропередачи, которая
должна быть не более 110°С по показаниям термометра;
г) по сигнальным лампам правильность переходов с аппарата
на аппарат. На VIII позиции контроллера переход на маневровом;
режиме с IГТР на IIГТР должен происходить при скорости
14,5 км/ч, со ПГТР на ГМ — при 26,5 км/ч. Переход с I ГТР на
II ГТР в зависимости от положения контроллера должен происхо-
дить при следующих скоростях:
Положение контроллера I II III IV V VI VII VIII
Скорость на маневровом ре-
жиме, км/ч............ 7,7 — 9,1 10,4 11,6 13 14,3 14,3
д) давление воздуха в главных резервуарах, которое должно
быть 7,3—8,7 кгс/см2;
е) давление воздуха в тормозной магистрали, которое должно*
быть 5,3—5,5 кгс/см2 при работе тепловоза на маневрах и 5,0-—
5,2 кгс/см2 при работе тепловоза с пригородными пассажирскими
поездами;
ж) зарядку аккумуляторных батарей;
з) величину напряжений вспомогательного генератора;
85
8
Таблица 2
Термометры, »с Манометры, кгс/см2 Амперметр Вольтомметр
Режим работы Частота вра- щения вала дизеля, об/мин Вода дизеля на выходе Масло ди- зеля ва входе Масло УГП Масло дизеля Смазка УГП Топливу дизеля Питатель- ный насос Зарядный ток,,А Напряже- ние, В
Холостой ход Эксплуатационные режимы 420 420—1000 — Не выше 85°С Рабочая тем- пература 40—110 (max +110°С) То же Не ниже 1,2 1,2—6,0 0,5—2,0 1,5—2,5 1,0—5,5* 15—20 (сразу после за- пуска ди- зеля до 40 А) При рабо- тающем ди- зеле 75 ±3
Режим максималь- ной мощности . . 1000 Не выше 98 °C — — — — — —
* Контролируется периодически обычным манометром на текущем ремонте JJ>1.
Примечания: 1. Работа дизеля иа холостом ходу при минимальной частоте вращения вала для поддержания необходимой температуры
масла и воды длительное время ие рекомендуется, так как это снижает работоспособность дизеля. По прошествии часа «работы на минимальной час-
тоте На некоторое время частоту вращения вала повысить.
2. Развивать частоту вращения вала дизеля Свыше 500 об/мин до окончания прогрева не разрешается.
3. Температура масла в картере гидропередачи перед пуском должна быть не ниже 15°С.
и) дымность выпускных газов. При работе под нагрузкой дым
должен быть серого цвета или бесцветный;
к) ритмичность работы агрегатов тепловоза на слух;
л) просадку частоты вращения вала дизеля под нагрузкой —
при работе на I ГТР просадка допускается до 840 об/мин при
включенном вентиляторе холодильника, компрессоре и др.;
м) давление смазки компрессора, открыв краник перед мано-
метром. Давление должно быть: для компрессора ПК-5,25 не ниже
1,8 кгс/см2, для компрессора ПК-35М — не ниже 1,5 кгс/см2.
При работе тепловоза запрещается до полной остановки
переключать реверс и режим, а также переключать реверс и ре-
жим при неисправных световых сигнализаторах.
4.2. Остановка дизеля
В нормальных условиях перед остановкой дизеля необходима
уменьшить частоту вращения вала до минимальной (« = 4104-
4-440 об/мин), сбросить нагрузку и работать несколько минут до
снижения температуры воды и масла 50—60°С. В аварийных слу-
чаях следует дизель немедленно остановить, после чего валопо-
воротным механизмом провернуть вал на несколько оборотов,
включив маслопрокачивающий насос. Остановку дизеля произво-
дить включением автоматического выключателя ВкА1 «Дизель».
4.3. Постановка тепловоза в депо
При постановке тепловоза в депо необходимо произвести рабо-
ты в объеме технического обслуживания ТО2. Кроме того, тща-
тельно очистить дизель, гидропередачу, генераторы, компрессор,
холодильную камеру, дизельное помещение и кабину машиниста.
После этого выключить все выключатели в кабине машиниста, от-
ключить рубильник аккумуляторной батареи, затормозить тепло-
воз ручным тормозом.
При постановке тепловоза на срок до 15 суток и необходимости
держать его в состоянии постоянной готовности к работе ежеднев-
но проворачивать коленчатый вал дизеля на 3—5 оборотов. В хо-
лодное время (при температуре воздуха ниже 4-5°С) не допускать
снижения температуры воды и масла ниже +20°С. Проворачива-
ние коленчатого вала производить только после предварительного
подогрева воды и масла. Через каждые 5 суток запускать дизель,
давая ему поработать вхолостую, пока зарядный ток достигнет
10 А, но не менее 3—5 мин, необходимых для смазки трущихся по-
верхностей. Выпускную трубу следует закрывать крышкой. Если
в холодное время не требуется держать тепловоз в состоянии го-
товности к работе, следует слить воду, масло и пенообразующую
смесь из резервуара пожаротушения.
При постановке тепловоза в депо на срок до одного месяца
следует произвести антикоррозионную обработку дизеля соглас-
но Инструкции на консервацию дизеля.
87
При постановке тепловоза в депо на срок более месяца произ-
вести антикоррозионную обработку согласно требованиям, при-
веденным в Технических условиях на консервацию тепловоза
ТГМ6А. До расконсервации дизеля проворачивать коленчатый вал
не разрешается.
При длительной стоянке следует через каждые две недели при-
водить тепловоз в движение для смены точек контакта ро-
ликов и беговых дорожек подшипников и предохранения их от
коррозии.
5. ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕПЛОВОЗА
В ЗИМНИХ УСЛОВИЯХ
5.1. Подготовка тепловоза к работе
Перед работой тепловоза в зимних условиях необходимо вы-
полнить следующее:
а) проверить и при необходимости восстановить утепление
топливного и водяного трубопроводов;
б) проверить работу топливоподогревателя;
в) заменить согласно карте летнюю смазку на зимнюю;
г) проверить работу калорифера и обогревателей пола кабины
машиниста;
д) на боковые жалюзи навесить утеплительные чехлы.
5.2. Регулирование температуры воды
и масла в зимнее время
В зимнее время необходимо внимательно следить за темпера-
турой воды дизеля, так как вследствие низкой температуры ок-
ружающей среды вода в секциях может замерзнуть.
При температуре окружающего воздуха до —20°С все жалю-
зи (в том числе и верхние), как правило, должны работать от ав-
томатики, а клапаны утеплительных чехлов боковых жалюзи дол-
жны быть открыты полностью. Левые, правые и верхние жалюзи
можно открывать вручную в случае превышения допустимой тем-
пературы воды или в случае перегрева масла дизеля и гидропере-
дачи. Если при открытых жалюзи температура повышается, на
короткий промежуток времени следует включить вентилятор (если
он не включен от автоматики) и внимательно наблюдать за тем-
пературой воды, не допуская понижения ее более чем на 4—5°С.
Заметив, что при включенном вручную вентиляторе температура
масла и воды не снижается, а, наоборот, повышается (что указы-
вает на замерзание воды в секциях), следует быстро закрыть кла-
паны утеплительных чехлов. Ощупывая рукой секции, определить
момент их отогревания, после чего можно эксплуатировать теп-
88
Рис. 34. Схема зачехления фронта
холодильника при температуре на-
ружного воздуха:
а — до —20°С; б — ниже —20°С
ловоз и переходить на нормаль-
ную регулировку температур.
При температуре окружающе-
го воздуха ниже —20°С клапаны
утеплительных чехлов нужно от-
крыть на ’/2 их фронта (рис. 34).
При стоянке тепловоза ме-
нее 20 мин при низкой темпера-
туре окружающего воздуха и бо-
ковом ветре дизель, как прави-
ло, не останавливают. Перед
остановкой дизеля в зимнее время для предотвращения застыва-
ния воды в трубках секций необходимо, используя холостой ход
дизеля, поднять температуру воды до 60—70°С и только после
этого остановить дизель.
При длительных стоянках тепловоза в пути следования и депо
необходимую температуру воды в секциях поддерживать путем
периодического запуска дизеля.
Для предотвращения размораживания холодильника надду-
вочного воздуха и переохлаждения масла дизеля при температу-
ре окружающего воздуха ниже —20°С вентиль 24 системы охлаж-
дения (см. рис. 6) должен быть частично открыт. При этом часть
горячей воды, выходящей из дизеля, через вентиль 24 поступает
во всасывающую магистраль насоса дополнительного контура 31
и смешивается с водой дополнительного контура.
5.3. Прогрев дизеля, холодильника и теплообменников водой
от постороннего источника
При прогреве дизеля от внешнего источника вода подводится
к соединительной головке 3 и через открытые вентили 2, 36 и 37
идет в основной и дополнительный контуры (см. рис. 6). В основ-
ном контуре вода проходит дизель, насос 22 и через открытые
вентили 8 и 7 и соединительную головку 6 идет на выход. В допол-
нительном контуре вода проходит двумя параллельными пото-
ками:
1) через маслоохладитель дизеля 34, холодильник наддувоч-
ного воздуха 33 и насос 31;
2) через секции холодильника дополнительного контура 28. За-
тем потоки суммируются и общий поток воды через вентиль 24,
секции холодильника основного контура 19, маслоохладитель гид-
ропередачи 21, вентили 8 и 7 и соединительную головку 6 идет на
выход.
Расход воды через основной и дополнительный контуры регу-
лируют вентилями 36 и 37 (проверяя на ощупь по степени нагре-
ва труб и агрегатов). Расход воды через топливоподогреватель
регулируют вентилем 4.
89
5.4. Прогрев масла и топлива дизеля
После прогрева дизеля и маслоохладителя до температуры
30—50°С (проверяют на ощупь) включают маслопрокачивающий
агрегат. При включенном топливоподкачивающем агрегате топли-
во из топливных баков 12 (см. рис. 8) через заборное устройство
и фильтр грубой очистки 17 поступает в насос топливоподкачиваю-
щего агрегата 14, затем из насоса в топливный фильтр тонкой очи-
стки 6 через клапан 16 (2) и к топливному коллектору, откуда
топливо возвращается в бак через топливоподогреватель 18.
5.5. Подогрев топлива и обогрев кабины машиниста
при работающем дизеле
Систему обогрева включают при снижении температуры окру-
жающего воздуха ниже +5°С. Для этого открывают вентили 4,
37 и 38. При этом вода через вентили 37 и 38 поступает в кало-
рифер 39 и обогреватели пола 42, затем через вентиль 8 идет к
всасывающему патрубку водяного насоса дизеля 22 (см. рис. 6).
Параллельно обогревателям кабины машиниста подключен
топливоподогреватель 5. Расход воды регулируют вентилем 4.
6. ПОРЯДОК ТРАНСПОРТИРОВКИ ТЕПЛОВОЗОВ
в холодном состоянии
Транспортировка тепловозов ТГМ6А в холодном состоянии без
снятия карданных валов разрешается со скоростью 50 км/ч в пре-
делах расстояний, обслуживаемых депо, но не более чем на 200 км.
При этом механизм реверса должен быть обязательно выведен в
нейтральное положение (проверить по положению шестигранной
головки рычага ручного переключения сервоцилиндров).
При транспортировке тепловозов на расстояние более 200 км
необходимо большие карданные валы отсоединить от фланцев осе-
вых редукторов и подвесить согласно рис. 35. Транспортировку
тепловозов с подвешенными карданными валами производят со
скоростью не выше 90 км/ч. Перед отправкой тепловоза в холод-
ном состоянии уровень масла в верхнем и нижнем картерах гидро-
передачи должен быть доведен до верхней риски щупа.
При пересылке тепловозов в недействующем состоянии в си-
стеме автотормоза нужно перекрыть и запломбировать (см.
рис. 25) разобщительные краны 6 (1), 6 (2), 6 (3), 9 (2), 9 (5),
9(6), 9(7), 9(9), 25, 29, комбинированный кран 20, сливные кра-
ны. Перекрыть разобщительный кран 8 (см. рис. 29) перед тифо-
ном. Дополнительно поставить:
гр ручку крана машиниста в шестое положение;
б) ручки обоих кранов вспомогательного тормоза — в поезд-
ное положение;
90
Рис. 35. Подвеска карданных валов при перегоне тепловоза в холодном
состоянии:
1, 4 — планки; 2 — скоба; 3 — шпилька
в) разобщительный кран 9 (8), перед обратным клапаном 30
(см. рис. 25). и другие краны — в открытое положение;
г) воздухораспределитель установить иа «средний» или «рав-
нинный» режим.
7. СРОКИ И ОБЪЕМ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
И ТЕКУЩИХ РЕМОНТОВ
Техническое обслуживание и текущие ремонты (объем работ
при этом приведен в табл. 3) являются основными мероприятия-
ми, обеспечивающими нормальную эксплуатацию тепловозов.
91
Таблица 3
Наименование работ
Виды обслуживания и
ремонтов
ТО1 |ТОЗ | ТР1 | ТР2 | ТРЗ
Перед выполнением всех видов обслуживания и ремонтов
произвести операции, выполняемые при подготовке тепло-
воза к работе ........................................
Перед постановкой тепловоза на ремонт при работающем
дизеле проверить: работу механизмов и агрегатоп на слух,
плотность трубопроводов (отсутствие течи) масла, топлива,
воды и воздуха в соединениях, секций охлаждающего уст-
ройства, форсунок и топливных насосов, состояние наружных
поверхностей секции охлаждающего устройства...........
До н после каждого вида обслуживания и ремонта произ-
вести тщательную уборку и очистку всего тепловоза . . .
Дизель и его системы
Произвести наружный осмотр дизеля, приборов и арматуры,
наружных частей и арматуры дизеля...................
Проверить уровень масла в картере и регуляторе, добавить
необходимое количество масла........................
Проверить и при необходимости добавить необходимое ко-
личество воды в расширительный бачок................
Проверить уровень жидкости в жидкостном манометре,
который должен быть на нулевой отметке шкалы . . .'.
Проверить легкость хода реек (отключенных на I позиции)
топливных насосов...................................
Проверить давление сжатого воздуха до электропиевмати-
ческого вентиля и поступление воздуха к механизму от-
ключения ...........................................
Проверить, нет ли зазора между прижимаемыми пружиной
рычагами механизма управления топливными насосами при
перестановке этого механизма из нулевого положения в
положение максимальной подачи топлива...............
Проверить на нулевой позиции контроллера разность вы-
движений реек отключенных и работающих топливных
насосов ............................................
Проверить крепление форсуночных трубок..............
Слить отстой топлива из топливного бака и фильтра гру-
бой очистки топлива (через каждые три ТО1)......
Через каждые семь ТО1
+
+
+
+
+
+
+
Проверить затяжку хомутов стартеров, при необходимости
произвести дозатяжку.................................
Слить из поддона дизеля, из всех фильтров и масляных
баков собравшееся грязное масло. При обнаружении воды
в масле сдать пробу для анализа в лабораторию. Если ана-
лиз подтвердился, устранить причину попадания воды
в масло..............................................
Осмотреть паро-воздушиый клапан в крышке заливочной
горловины водяного бака, нажатием на стержень прове-
рить легкость хода в направляющей втулке.............
+
92
Продолжение табл. 3
Наименование работ Виды обслуживания и ремонтов
ТО1 | ТОЗ | ТР1 | ТР2 ТРЗ
Промыть воздухоочистители дизеля, сменить масло: а) в условиях большой запыленности (100—500 мг/м3) . . + + + + +
б) в условиях нормальной запыленности — + + + +
Слить отстой воды из корпусов воздушных фильтров . . + + + + +
Проверить работу цилнндоов при минимальной частоте вращения коленчатого вала без нагрузки — + + + -1-
Через люки блока цилиндров осмотреть шплинтовку гаек болтов подвесок, шплинтовку гаек шатунных болтов, шпи- лек поршня, а также рабочую поверхность втулок цилинд- ров и поршней. Проверить обстукиванием состояние за- тяжки шатунных болтов и шпилек поршня -1- + + +
Прокачать систему смазки дизеля и проверить поступление масла к шатунным и коренным подшипникам, втулкам верхних головок шатунов, на охлаждение поршней, к ры- чагам привода клапанов и гидротолкателям + + +< +
Осмотреть клапанный механизм и проверить крепление контргаек н штанг — + -1- + +
Проверить величину зазоров на масло в гидротолкателях . — + + + +
Промыть центробежный фильтр масла — + + + +
Промыть фильтр грубой очистки масла; при перепаде давления 1,5 кгс/см2 фильтр промыть, ие дожидаясь ука- занного срока + + + +
Промыть корпус полнопоточного фильтра тонкой очистки масла, заменить фильтрующие элементы. При перепаде давления выше 1,2 кгс/см2 заменить элементы, не дожи- даясь указанного срока + + + +
Отобрать пробу масла и воды и произвести анализ .... — + + + +
Произвести-дополнительный поворот гаек крепления топ- ливных насосов усилием одного человека, приложенного на плече 500 мм к ключу чертеж Д49.181.35 (или момен- том 20 кгс-м) + + +
Проверить крепление гаек тяг привода управления топлив- ными насосами, зашприцевать смазку ЖРО (ТУ 32-ЦТ- 520—73) в соединения рычажной передачи и смазать этой смазкой сухари механизма управления + + + +
Заменить фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки топ лива при такой степени загрязненности, когда перепад давления достигнет 1,7 кгс/см2 + + + +
Промыть фильтр грубой очистки топлива — + + + +
Проверить крепление топливных насосов — + + + +
Очистить от нагара сопло эжектора — + + + +
Через одни ТОЗ очистить масляную ванну и фильтрующую сетку маслозаборника — + + + +
Заменить масло в системе после истечения срока службы. При этом очистить масляную ванну, фильтрующую сетку маслозаборника и залить свежее масло + + + +
Если при работе дизеля отмечается повышенный стук в приводе клапанов отдельных цилиндров, проверить и от- регулировать зазоры в ,приводе клапанов — + + + +
93
Продолжение табл. 3
Наименозаиие работ
Вилы обслуживания и
ремонтов
TOI |ТОЗ | ТР1 | ТР2 | ТРЗ
Осмотреть состояние зубьев маховика и прн наличии забоин
зачистить нх ..........................................
Проверить размер от торца зубчатого венца диска до торца
шестерни стартера и зазор в зацеплении шестерни старте-
ра и зубчатого венца ..................................
Опрессовать дизель водой и проверить, нет ли течи воды
между втулкой цилиндра и блоком, а также втулкой и
крышкой цилиндра.......................................
Заменить масло в регуляторе............................
Проверить работу предельного выключателя на работаю-
щем дизеле ............................................
Проверить срабатывание и произвести регулировку реле
давления масла ........................................
Разобрать форсунки, прочистить сопла, устранить неис-
правности и отрегулировать их производительность на спе-
циальном стенде......................'.................
Снять с дизеля топливные насосы, разобрать, промыть и ос-
мотреть их. После сборки насосы отрегулировать на стенде
Вывернуть контактную колодку из жидкостного манометра
и проверить исправность проволочных электродов ....
Промыть канал и угольник, залить в канал новый водный
раствор. Установить контактную колодку и проверить ра-
боту жидкостного манометра ............................
Осмотреть электрические элементы клеммной коробки и
кабели. Проверить надежность электрических контактных
соединении и протереть нх бензином.....................
В случае обнаружения воды в масле опрессовкой проверить
герметичность уплотнения полостей охлаждения втулок
цилиндров и водомасляного теплообменника...............
+
+
На каждом втором ТР1
Снять, осмотреть и очистить от отложений охладитель
наддувочного воздуха .................................
Снять с дизеля, разобрать, промыть и очистить от отло-
жений теплообменник масла ............................
Залить в масленку сервомотора электропневматического
3 см3 масла, применяемого для дизеля..................
Вынуть из дизеля комплекты цилиндров и разобрать их
С поршней снять кольца, очистить масляные сверления в
поршне, осмотреть поршни снаружи......................
Через два ТР1 повернуть съемный венец диска в новое
положение.............................................
Осмотреть крышки цилиндров, впускные и выпускные кла-
паны, а также индикаторные краны. Прн необходимости
притереть клапаны. Проверить подвижность фторопласто-
вых уплотнительных колец..............................
Промыть гидротолкателн, проверить их плотность ....
Снять рубашки с двух втулок цилиндров для осмотра по-
лости охлаждения. При обнаружении дефектов на поверх-
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
94
Продолжение табл. 3
Виды обслуживания и
ремонтов
Наименование работ
ТО1 |ТОЗ ТР1 I ТР2 | ТРЗ
ностях рубашкн илн втулки снять рубашки с остальных
втулок для осмотра и ремонта ........................
Проверить затяжку гаек крепления головки к тронку пор-
шня .................................................
Замерить толщину хрома на компрессионных кольцах . .
Проверить размер замка у компрессионных и маслосъем-
ных колец в свободном и рабочем состоянии и зазор в ка-
навках поршня........................................
Осмотреть шатуны, их подшипники, втулки, шатунные
болты и пальцы прицепных шатунов . ..................
Проверить толщину, размер по стыку в свободном состоя-
нии и натяг шатунных вкладышей. Натяг проверяют в
специальном приспособлении...........................
Осмотреть кулачковые шайбы распределительного вала,
проверить осевой разбег вала и подтянуть гайки
крепления шайбы без демонтажа лотка .................
Снять и осмотреть шлицевой вал привода насосов ....
Снять маслоуловитель и осмотреть войлочное уплотнение .
Осмотреть зубья шестерен и роликовые подшипники при-
вода механизма уравновешивания.......................
Снять предельный выключатель, разобрать и проверить
состояние деталей ...................................
Снять с дизеля, разобрать, промыть и очистить от отло-
жений охладитель наддувочного воздуха ...............
Сменить воду в системе охлаждения . .................
Снять, разобрать и осмотреть водяные насосы..........
Разобрать, осмотреть и отрегулировать п ерепускной клапан
Снять насос подачи топлива, осмотреть и заменить манжеты
Снять маслоотделнтельный бачок системы вентиляции кар-
тера и промыть фильтрующие элементы..................
В вал червяка валоповоротного механизма добавить смазку
УС (ГОСТ 1033—73)....................................
Осмотреть и очистить выпускные коллекторы............
Произвести очистку выпускной трубы в соответствии п. 8.3.
Осмотреть подшипники турбокомпрессора, проверить в них
зазоры. Промыть проточную часть компрессора и диффузора
Очистить от нагара проточную часть турбины...........
После обкатки дизеля дозатянуть гайки шпилек крепле-
ния втулок цилиндров к крышкам цилиндров, проверить
величину зазора «на масло» в гидротолкателях.........
Снять, разобрать и осмотреть топливоподкачивающий на-
сос .................................................
Осмотреть коренные подшипники, болты, шайбы и гайки
крепления подвесок...................................
Проверить толщину, диаметр в свободном состоянии и на-
тяг (в специальном приспособлении) коренного вкладыша
•+ +
95
Продолжение табл, 3
Виды обслуживания и
ремонтов
Наименование работ
ТО1 ТОЗ ТР1
ТР2 1 ТРЗ
Проверить укладку коленчатого вала...................
Произвести осмотр и обмер втулок цилиндров без крышки
цилиндра ............................................
Снять с дизеля н разобрать турбокомпрессор, осмотреть,
промыть детали.......................................
Отделить головку поршня от тройка, очистить полость
охлаждения и заменить уплотнительные кольца..........
Заменить шатунные болты прицепного шатуна............
Обмерить поршни по направляющей части, отверстия под
поршневой палец и диаметр пальца.....................
Снять и осмотреть шлицевую втулку привода распредели-
тельного вала........................................
Вынуть распределительный вал и проверить состояние под-
шипников и разъемных втулок и подтянуть гайки крепле-
ния шайб моментом 120 кгс-м..........................
Снять регулятор с дизеля, разобрать, промыть и произ-
вести необходимый ремонт ............................
Снять с дизеля, разобрать и осмотреть масляный насос .
Промыть, осмотреть и отрегулировать перепускной и ре-
дукционный клапаны...................................
Проверить боковой зазор в зацеплении червяка валопово-
ротного механизма с зубьями ведущего диска...........
Гидропередача
Проверить уровень масла в верхнем и нижнем картерах,
который должен совпадать с отметкой на щупе верхнего
картера и находиться между верхней и нижней отметками
щупа нижнего картера. При необходимости долить масло
Проверить давление масла питательного насоса, которое
должно быть не менее 1 кгс/см2 на нулевой позиции кон-
троллера и не менее 4 кгс/см2 при номинальной частоте
вращения коленчатого вала дизеля....................
Проверить давление масла на смазку УГП, которое долж-
но быть не менее 0,7 кгс/см2 на нулевой позиции конт-
роллера и 1.5—2,0 кгс/см2 при номинальной частоте вра-
щения вала дизеля. Температура масла при замерах давле-
ния должна быть в пределах 60—98°С. Давление масла
должно быть устойчивым, без резких скачков или колеба-
ний стрелки манометра. Устойчивое давление бывает на
прогретой гидропередаче, когда температура корпуса не
ниже 60°С...........................................
Проверить, нет ли следов течи масла: по наружной поверх-
ности из разъемов корпусов, по поверхностям прилегания
крышек люков в месте постановки реактивного болта,
фланцев и т. д......................................
Проверить, нет ли посторонних шумов внутри гидропере-
дачи ...............................................
+
+
+
+ + 4- ++ + + + ++ + + + + + + + I + +IIIIIII 1 ++ ++ + ! 1 1 1 1 1 1 111'1 + + + + + 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 ++ ++ +
96
Продолжение табл. 3
Виды обслуживания и
ремонтов
Наименование работ
ТО11 ТОЗ| ТР1 I ТР2 I ТРЗ
Проверить четкость реверсирования на поездном и манев-
ровом режимах..........................................
Провернуть элементы фильтра системы управления и путе-
вого фильтра системы маслоохладителя гидропередачи . .
Промыть фильтр откачивающего насоса....................
Промыть путевой фильтр, установленный перед холодиль-
ником .................................................
Снять масляный фильтр системы управления и промыть
его....................................................
Проверить чистоту клапанов опорожнения гидромуфты
(работа проводится после пуска тепловоза в эксплуатацию
прн техническом обслуживании ТОЗ и на первом ТР1, а
далее только на ТР1 и на первом ТОЗ после замены мас-
ла в гидропередаче) ...................................
Проверить состояние внешних крепежных деталей (болтов,
гаек, винтов, шпилек), в случае ослабления произвести
подтяжку и стопорение..................................
Проверить работу фиксаторов сервоцилиндров путем подъе-
ма и опускания штока фиксатора вручную. Поршень фик-
сатора в этом случае должен перемещаться без заедания
Проверить, нет ли заклинивания стержня механической
блокировки, при необходимости отрегулировать его. Зазор
между барабаном и стержнем блокировки должен быть
0,05—0,8 мм............................................
Проверить крепление блокировочного клапана ............
Прошцрицевать масленки сервоцилиндров смазкой УС1
(ГОСТ 1033—73).........................................
На каждом третьем ТОЗ снять блокировочный клапан,
проверить люфт хвостовика (допускаемый люфт 1,5 мм). Прн
повышенном люфте заменить пружину хвостовика. Провер-
ку производить щупом, замеряя зазоры между стержнем
пружины и втулкой наконечника. Проверить герметичность
резиновых манжет, при необходимости манжеты заменить
Проверить целостность изоляции электропроводки, состоя-
ние открытых частей электромонтажа. Пыль, грязь и мас-
ло с проводов удалить. Устранить повреждения изоляции
Открыть крышки конечных выключателей фиксаторов, про*
верить состояние контактов и надежность подсоединения к
ним проводов. При необходимости отрегулировать положе-
ние подвижной контактной колодкн относительно непод-
вижных контактов при нейтральном положении сервоци-
линдров. Неподвижные контакты конечного выключателя
должны занимать примерно среднее положение между
контактными пластинами подвижной колодки. Подгоревшие
контакты конечного выключателя зачистить стеклянной
шкуркой................................................
Проверить нажатие контактов на подвижную колодку, ко-
торое должно быть 0,4—0,6 кгс..........................
Проверить надежность крепления электропневматического
+ -В +
+ + +
1/в4 —5961
97
Продолжение табл. 3
Виды обслуживания н
ремонтов
Наименование работ
TO1I ТОЗ| ТР1 I ТР2 I ТРЗ
вентиля, нет ли утечки воздуха. У вентилей, имеющих
утечку воздуха, необходимо притереть клапаны. Неисправ-
ные вентили при невозможности ремонта заменить ....
Снять крышки контактных барабанов сервоцилиндров. Про-
верить состояние контактов н надежность подсоединения
проводов к ним. Загрязненные и подгоревшие контакты
зачистить стеклянной шкуркой. Контактное нажатие долж-
но быть 1,0—0,4 кгс. Контакты в замкнутом положении
должны находиться посередине контактных пластин бара-
банов. При необходимости контактное нажатие и положе-
ние контактов относительного контактного барабана отре-
гулировать путем смещения контактной стойки по пазам
кронштейна или смещения контактов по пазам панели . .
Распломбировать крышку блока переключения скоростей и
проверить состояние контактов реле. Подгоревшие и за-
грязненные контакты реле РЭН-18 зачистить мелкой стек-
лянной шкуркой н протереть техническими салфетками,
смоченными в бензине. При этом следите за тем, чтобы
не нарушить величину зазора контактов реле. Зазор меж-
ду нормально открытыми контактами должен быть 0,9—
1,0 мм. Проверить правильность наладки реле переходов и
реле ограничения скорости. Порядок проверки изложен 'в
инструкции по УГП . .’......................................................................
Проверить крепление проводов, наличие маркировки, целост-
ность изоляции. Недостающую маркировку полностью вос-
становить в соответствии со схемой .......................
Проверить мегомметром 500 В сопротивление изоляции
цепей электроавтоматики, которое должно быть не ниже
0,3 мгОм. При проверке сопротивления изоляции на дио-
дах и стабилитронах блока управления во избежание их
пробоя необходимо поставить перемычки. При каждом ТР1
необходимо вносить в технический паспорт гидропередачи
в графе «Сведения о работе» наработку гидропередачи в
мото-часах...............................................
На каждом втором ТР1 произвести ревизию сервоцнлнн-
дров реверса. Для этого освободить цилиндры от корпусов,
заменить манжеты; смазочные кольца поршней пропитать
в масле ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267—59).......................
Осмотреть пружины сервэцилиндра, риски на штоке серво-
цилиндра зачистить. Проверить плотность посадки полу-
муфт на вертикальные валики. Перед сборкой рабочие по-
верхности цилиндров смазать смазкой ЦИАТИМ-201 . . .
Вынуть, промыть н продуть сжатым воздухом все фор-
сунки системы смазки (за исключением форсунок смазки
подвижных муфт).................................................................................. .
Произвести ревизию фиксаторов сервоцилиндров. При ре-
визии заменить манжеты фиксаторов н смазку..............
Произвести ревизию блокировочного клапана насоса управ-
ления, откачивающего насоса, насоса системы смазки,
фильтра масляного.......................................
Осмотреть без выемки из гидропередачи крепление рабо-
чего колеса и шнека питательного насоса ................
98
Продолжение табл. 3
Наименование работ Виды обслуживания и ремонтов
ТО1 ТОЗ ТР1 ТР2 ТРЗ
Произвести ревизию электрогидравлическнх вентилей . . . + 4-
Произвести ревизию подвижных муфт валов вторич- ного реверса (осмотреть состояние подшипников н крепление внутренних и наружных обойм, зачистить за- бойные заусенцы по торцам шлиц. Проверить затяжку болта крепления рычага привода подвижных муфт и реактив- ного болта. Проверить затяжку штуцерных соединений на трубопроводах, подводящих масло от электрогидравличе- ских вентилей и золотниковой коробки) + 4-
Сменить масло гидропередачи — — — + +
Проверить состояние пневматических воздухопроводов сис- темы'управления реверс-режнмного механизма. Все неплот- ности соединений, приводящие к утечкам воздуха, устра- нить + +
Осмотреть привод питательного насоса. Проверить состоя- ние конических шестерен и затяжку болтов крепления верхней полумуфты вала привода питательного насоса . . — +
Проверить затяжку внешнего крепежа (болтов, гаек) лег- ким обстукиванием — — — + 4-
Протереть днище нижнего и верхнего картеров корпуса гидропередачи через смотровые люки салфетками, смочен- ными дизельным топливом или керосином — — +
Снять датчик скорости, проверить плавность вращения его ротора и характеристику холостого хода. После уста- новки датчика проверить правильность работы и наладки узлов гидроавтоматикн + +
Произвести ревизию питательного насоса, обратив особое внимание на состояние подшипников, износ звездочки и уплотнительного пояска рабочего насоса 4-
Заправить гидропередачу турбинным маслом, проработать на нем не менее 1 ч, после чего слить и заправить све- жим
Замерить давление на форсунках системы смазки, которое должно быть не менее 0,1 кгс/см2 на холостом ходу ди- зеля и 0,2 кгс/см2 на номинальной частоте вращения . . +
Узлы автоматики (блок переключения скоростей, датчик скорости) снять с тепловоза, подвергнуть полной ревизии и произвести совместную проверку их работы и наладку на специальном наладочном стенде — .— — — 4-
Экипажная часть Осмотреть ходовую часть тепловоза (колесные пары, реак- тивные тяги, карданные валы, тормозное оборудование, осевые редукторы). При обнаружении течей в осевом ре- дукторе контроль уровня смазки производить на каждом ТО1 4- + + 4-
Проверить работу автосцепок и песочниц 4- + + + 4~
Проверить крепление фланцев карданных валов, осевых редукторов и реактивных тяг — + 4* + 4"
99
i/24*
Продолжение тайл. 3
Наименование работ
Произвести подтяжку крепежа разъемов осевого редукто-
ра (на двух ТОЗ после ввода в эксплуатацию)...........
Проверить уровень масла в нижнем картере осевого
редуктора, при необходимости добавить смазку..........
Очистить фильтры сетчатый и магнитный в осевых редук-
торах, одновременно проверить исправность привода на-
соса смазки ..........................................
Добавить смазку в шлицевые соединения, подшипники
карданов и шарниры реактивных тяг ....................
Проверить уровень смазки в полости осевого упора буксы
щупом, при этом уровень должен быть не ниже 5 мм и
не выше кромки нижнего контрольного отверстия ....
Проверить состояние всех болтовых соединений карданных
валов привода осевых редукторов и осевых редукторов по
разъемам. Установить, нет ли закручивания карданных ва-
лов от УГП к средним осевым редукторам по контроль-
ной линии, нанесенной вдоль трубы кардана.............
Попавшую консистентную смазку в полость осевого упора
удалить и смазку в этой полости заменить .............
Снять упоры всех букс и проверить состояние торцовых
поверхностей осей колеоных пар и упоров, а также состоя-
ние войлочных фитилей. При постановке упоров отрегули-
ровать суммарный поперечный разбег колесных пар . . .
Произвести промежуточную ревизию букс, для чего из четы-
рех букс выборочно отобрать смазку для лабораторного
анализа. Если анализ показывает неудовлетворительное
качество смазки, буксы промыть и заправить пригодной
для эксплуатации смазкой (не более 1,4—1,5 кг в полость
подшипников н не более 0,08—0,09 кг в полость осевого
упора). В этом случае произвести проверку качества смаз-
ки во всех остальных буксах. При удовлетворительном
анализе добавить в полость подшипников каждой буксы по
300—400 г смазки......................................
Промыть плиты опор тепловоза, сменить смазку в опорах
Произвести ревизию карданных валов между УГП и осе-
выми редукторами. Снять карданы, разобрать шарнирную
головку, проверить рабочие поверхности цапф крестовин
(вмятины от игл подшипников должны быть не более 0,1
мм) н качество уплотнительных манжет и колец на крес-
товинах (отсутствие повреждений), а также кожух манжет
(отсутствие помятости). Разобрать, проверить шлицевые
соединения вилок, нет ли смятия и выработки шлицев.
Детали промыть, протереть, смазать и собрать согласно
клеймам ..............................................
Произвести ревизию реактивных тяг осевых редукторов .
Заменить смазку в осевых редукторах...................
Проверить зубчатые зацепления осевых редукторов, для
чего соединить карданные валы от гидропередачи и осевых
редукторов, произвести ревизию всех карданов, поднять
раму тепловоза и выкатить тележки, вскрыть крышки лю-
ков осевых редукторов, проверить состояние зубчатых колес,
Виды обслуживания и ремонтов
ТО1 ТОЗ ТР1 ТР2 ТРЗ
— 4- 4- 4* +
— + 4- + 4-
— + 4- +
— 4- 4- 4- 4*
— 4" + 4- 4-
— — 4- +
— — 4- 4* +
— — — 4- 4-
4- 4-
4- +
4- 4-
— — — 4- 4-
4' 4-
100
Продолжение табл. 3
Наименование работ
Виды обслуживания и
ремонтов
ТО1 |ТОЗ | ТР1 I ТР2 | ТРЗ
расположение пятна контакта н боковой зазор конической
пары (ее зазор должен быть не более 1,6 мм, а зазор цилин-
дрической пары не более 2,6 мм) Проверить осевой люфт ве-
дущего и ведомого валов (люфт должен быть не более 0,5мм)
Снять насос смазки осевого редуктора н произвести про-
верку его производительности При п=1180 об/мин и дав-
лении 5 кгс/см2 производительность должна быть не менее
12 л/мин ..............................................
Проверить резиновые амортизаторы реактивных тяг осевых
редукторов, состояние пар трения и резиновых амортиза-
торов в опорах тележки. После осмотра каждый амортиза-
тор должен быть установлен на ту опору, на которой он
находился до снятия. В случае выхода из строя одного
амортизатора произвести замену всех четырех, причем амор-
тизаторы должны быть подобраны с разностью по проги-
бу не более 1,5 мм (проверяют нажатием 7000 кгс) . . .
Заменить смазку в полости подшипников и осевого упора
роликовой буксы .......................................
Произвести дефектоскопию деталей карданного вала н реак-
тивных тяг.............................................
Осмотреть и освидетельствовать колесные пары согласно
инструкции ЦТ 2306, роликовых букс — ЦТ 2361 ....
Вспомогательное оборудование
Проверить соединения топливного, масляного, воздушного
и водяного трубопроводов, убедиться, нет ли подтеков и
ослаблений соединений (без надобности резьбовые соедине-
ния не подтягивать) ... ...............................
Проверить, нет ли течи масла и утечки воздуха в наруж-
ных соединениях компрессора, убедиться, нет ли ненор-
мальных стуков, повышенной вибрации, ослабления бол-
товых соединений ......................................
Очистить компрессор от пыли и грязи, продуть холодиль-
ник ...................................................
Проверить крепление агрегатов дизеля и его соединение с
упругой муфтой, крепление дизеля к раме тецловоза Ос-
мотреть валопровод привода вентилятора ................
Слить конденсат из главных резервуаров.................
Проверить уровень масла в корпусе компрессора. Если
уровень приближается к нижней риске маслоуказателя,
масло долить Работа компрессора при понижении уровня
масла в картере за нижнюю риску недопустима............
По компрессору ПК-35М проверить давление масла, кото-
рое должно быть не ниже 1,5 кгс/см2, и очистить масля-
ный фильтр компрессора поворотом рукоятки на 2—3 обо-
рота ..................................................
По компрессору ПК-5,25 убедиться, нет ли более сильно-
го нагрева одного из цилиндров высокого давления (тем-
пература наружной поверхности цилиндров не должна
!•!
Продолжение табл. 3
Наименование работ Виды обслуживания и ремонтов
ТО1 |ТОЗ | ТР1 [ ТР2 | ТРЗ
превышать 180—190°С). Проверить давление масла, которое должно быть не ниже 1,8 кгс/см2 + + + + +
Через каждые три ТО1 Проверить выход штока тормозного цилиндра (выход не должен быть более 150 мм), состояние тормозных колодок рычажной передачи и воздушной системы тормоза .... + + + + +
Проверить уровень смазки в опорах на раме тележки и масленках для смазки шкворней + + + + +
Через каждые семь ТО1 Проверить работу клапанов и подачу масла насосом . . . + + + + +
Проверить натяжение клиноременной передачи вентилятора компрессора. При необходимости промыть воздушные фильтры, осмотреть их + + + +
Через каждые 15 ТО1 Сменить масло в воздухоочистителе компрессора ПК-35М, + + + + +
Проверить наружное состояние приводов компрессора ге- нератора, вентилятора и крепление подпятника вентилято- Ра — + + + +
Осмотреть швы приварки лопастей вентилятора н убедить- ся, что в лопастях нет трещин — + + + +
При необходимости обдуть секции сжатым воздухом (в лет- нее время) — + + + +
Продуть холодильник компрессора сжатым воздухом . . . - + + + +
Проверить крепление опор генератора и тумбы компрес- сора, а также компрессора к тумбе - + + + +
Проверить дюритовые соединения и трубопроводы .... - + + + +
При сильной запыленности воздуха (100—500 мг/м3) про- мыть фильтры кузова машинного отделения - -1- + + +
По компрессору ПК-5,25 Через каждые 100 ч работы компрессора обратить внима- ние на шумы и стуки в компрессоре, на работу клапанов и подачу масла насосом, проверить натяжение клиноремен- ной передачи вентилятора компрессора; состояние резино- вых колец и крепление пальцев соединительной муфты, произвести осмотр воздушных фильтров, при необходимос- ти последние промыть (при сильной запыленности воздуха (до 1 г/см3) промывку воздушных фильтров производить через каждые 20 ч работы компрессора, при меньшей за- пыленности срок очистки и промывки воздушных фильтров соответственно увеличивается на месте). Первую и вторую смену масла в картере производить через 150—200 ч рабо- ты компрессора, последующие смены — через 750—800 ч - + + + +
Убедиться, нет ли течей по сальникам маслоохладителей — + + + +
102
Продолжение табл. 3
Виды обслуживания и
ремонтов
Наименование работ
ТО1 |тОЗ | ТР1 I ТР2 I ТРЗ
Произвести очистку воздушных фильтров Э-114 сб пнев-
матической системы тепловоза.........................
Промыть воздушные фильтры кузова машинного отделения
Проверить манометры (без снятия пломбы) через каждые
6 месяцев и независимо от срока каждый раз при возник-
новении сомнений в правильности показаний............
Один раз в год проверить манометры после произведенно-
го ремонта с наложением пломбы.......................
По компрессору ПК-35М
Снять и разобрать всасывающие и нагнетательные клапа-
ны I и II ступеней компрессора, очистить их от грязи и
нагара ..............................................
Проверить крепление вентилятора компрессора, осмотреть
лопасти .............................................
Смазать солидолом ступицы вентиляторного ролика (если
он имеется) .........................................
Вынуть маслоприемник компрессора и разобрать его. Очис-
тить и промыть сетку и всасывающую трубку, разобрать
воздухоочиститель и масляный фильтр, промыть в бензине
или керосине фильтрующие элементы, просушить и увлаж-
нить их компрессорным маслом.........................
По компрессору ПК-5,25
через каждые 800 ч работы
Слить масло из картера компрессора, вынуть и осмотреть
масляный фильтр, очистить корпус фильтра от грязи . .
Очистить внутреннюю полость картера и протереть ее
чистыми салфетками, поставить фильтр.................
Проверить зазоры в шатунных подшипниках. При увели-
ченном зазоре в шатунном подшипнике следует произвес-
ти замену вкладышей..................................
Закрыть смотровые люки и залить в картер через филь-
тровальную сетку свежее компрессорное масло..........
Произвести осмотр клапанов, очистку фильтров, промыть
фильтрующие элементы в дизельном топливе, керосине или
бензине с последующей просушкой. Перед постановкой
фильтрующие элементы слегка смазать маслом...........
Очистить и осмотреть сапун, обратив внимание на состоя-
ние обратного клапана ...............................
Произвести смену смазки подшипников вентилятора . . .
Через люк корпуса проверить состояние стопорения
нажимной крышки крепления подшипников шестерни гид-
роредуктора привода компрессора......................
Через отверстие в колоколе отвернуть пробку, проверить
зазор между турбинным и насосным колесом гидрореДук-
тора привода компрессора (его величина должна быть
2,3—3 мм)............................................
- + 4- + - + + + - + + + — +1 + + - + + + - + + + - + + + - + + + — + + + - + + + - + + + - + + + - + + + — + + + — + + + — +1 + +1
103
Продолжение табл. 3
Наименование работ Виды обслуживания и ремонтов
ТО1 |ТОЗ | ТР1 | ТР2 TP3
Осмотреть воздухораспределитель песочной системы, про- чистить отверстия форсунок песочниц - - ~ + +
Произвести ревизию тормозного оборудования согласно инструкции МПС - - - + +
Очистить и промыть маслоохладитель - - — + +
Проверить стопорение гаек в гидроредукторах привода компрессора и вентилятора - ~ - + +
Осмотреть сварные швы приварки шайб амортизаторов ка- бины - - — +
Произвести наружный осмотр воздушных резервуаров- Главные воздушные резервуары необходимо npoiiapnib или выщелачить с последующей промывкой горячей водой . . - - - + +
По компрессору ПК-35М Снять цилиндр с компрессора, осмотреть поршневые коль- - - - + +
ца, очистить днище, ручьи поршней и кольца от нагара, промыть и смазать компрессорным маслом. Осмотреть зер- кало цилиндров, при наличии значительных рисок, зади- ров на зеркале зачистить дефектные места мелкой шкур- кой — __ — 4- +
Слить масло из картера компрессора, внутреннюю поверх- ность картера протереть салфетками и залить свежее мас- ло - - - + +
Определить производительность компрессора. Наполнение воздушного резервуара емкостью 1000 л при п=1450 об/мин вала компрессора должно происходить: с 0 до 8,5 кгс/см2 за 175 с, с 7,5 до 9 кгс/см2 за 70 с. Наполнение воздушного резервуара емкостью И л должно происходить за время, определяемое по формуле tv “^iwofQofjC • • • - - - + +
Осмотреть и отрегулировать шатунные подшипники комп- рессора, надежно зашплинтовать шатунные болты .... - - - + +
Отремонтировать клапаны компрессора. Сменить клапанные пластины I и II ступеней независимо от их состояния . . - - - + +
По компрессору ПК-5,25 Произвести очистку внутренней поверхности трубок холо- дильника путем промывки в горячем 10%-ном растворе каустической соды '. - - - + +
Произвести необходимые работы, исходя из общего со- стояния компрессора и состояния отдельных его деталей — — — 4- +
Снять, промыть и опрессовать секции холодильника . . . — — — — +
Снять с тепловоза компрессор, разобрать и произвести работы в соответствии с инструкцией по эксплуатации ком- прессора +
Снять с тепловоза воздушные резервуары, произвести наружный осмотр и гидравлическое испытание — — — — +
104
Продолжение табл. 3
Наименование работ Виды обслуживания и ремонтов
ТО1 ТОЗ ТР1 | ТР2 | TP3
Электрооборудование Проверить работу регулятора напряжения и величину под- держиваемого им напряжения + + -в + +
Осмотреть аккумуляторную батарею, при необходимости долить в банки дистиллированную воду + + + -в +
Продуть сухим сжатым воздухом электрические аппараты и машины — + + + +
Проверить электроаппараты, электроприводы и их крепление, пайку наконечников. Проверить сопротивление изоляции цепей вспомогательного оборудования и цепей управления. Подтянуть болты, винты и гайки крепления проводов к аппаратам. Убедиться в надежности крепления датчиков давления • • + + -h +
Проверить чистоту поверхности силовых блокировочных контактов всех реле и контакторов. Контакты, имеющие повреждения и подгары, зачистить + + + +
Осмотреть крепление аккумуляторных ящиков в отсеках и перемычек элементами. Проверить и записать величину на- пряжения и данные о плотности и уровне электролита всех элементов батареи + + + +
Проверить на ощупь нагрев подшипников качения элек- трических машин (непосредственно после остановки дизеля) — + + + +
Осмотреть коллекторы (нет ли на них почернений, обгара, задиров). Поверхность коллектора должна быть гладкой, полированной с красновато-фиолетовым оттенком. Прове- рить механизм щеткодержателей, давление пальцев на щет- ки, затяжку шунтов и наконечников, износ щеток и со- стояние их поверхностей. Негодные щетки заменить. При замене запрещается устанавливать на одном коллекторе щетки разных марок, так как это приводит к аварии элек- трической машины. При установке новые щетки следует притереть к поверхности коллектора при помощи стеклян- ной шкурки, протягивая ее по направлению вращения . . + 4- + +
Убедиться, нет ли обуглившейся или поврежденной изоля- ции катушек полюсов, соединений и якоря — + + + +
Проверить изоляцию всех электрических машин и электро- проводки, замерив сопротивление и проверив зазоры между нижней кромкой щеткодержателя и коллекторов, а также величину нажатия щеток + + +
Произвести контрольно-тренировочный цикл зарядки акку- муляторных батарей согласно требованиям инструкции за- вода-изготовителя + + +
Очистить от грязи, пыли промежутки между коллекторными пластинами у всех электрических машин. В случае обна- ружения наплывов на коллекторных пластинах коллектор зачистить и снять риску с пластин - + +
Проверить подшипники генератора, изношенные заменить новыми — — - + +
105
Продолжение табл. 3
Наименование работ Виды обслуживания и ремонтов
ТО1 |тсз ТР1 ТР2 ТРЗ
Проверить реле системы сигнализации по данным, указан- ным в паспортах — — — + +
Снять с тепловоза и разобрать все электрические машины, негодные подшипники заменить новыми; произвести осмотр и при необходимости ремонт обмоток якоря генератора. Коллектор при необходимости проточить и прошлифовать. Глубина канавок должна быть выдержана в пределах 0,8— 1,0 мм. Износившиеся щетки заменить новыми той же марки — — — +
Устанавливается следующая периодичность обслуживания и
ремонтов:
а) техническое обслуживание ТО1 — ежедневно;
б) техническое обслуживание ТОЗ (профилактический
осмотр) — через каждые 30 суток работы тепловоза;
в) текущий ремонт ТР1 (малый периодический ремонт) —
через каждые 6 месяцев работы тепловоза;
г) текущий ремонт ТР2 (большой периодический ремонт) —
через каждые 18 месяцев работы тепловоза;
д) текущий ремонт ТРЗ (подъемочный ремонт) — через каж-
дые 3 года работы тепловоза.
Срок службы тепловоза между средними (заводскими) ремон-
тами 6 лет.
8. УХОД ЗА ТЕПЛОВОЗОМ
8.1. Уход за дизелем и вспомогательным оборудованием
Дюритовые соединения, трубопроводы, сливные пробки и кра-
ны. Плотность соединений трубопроводов топливной, масляной и
водяной систем проверять при работающем дизеле. При осмотрах
соединений трубопроводов топливной, масляной и водяной систем
заменить разбухшие или поврежденные дюритовые шланги и по-
врежденные хомуты. Периодически проверять затяжку гаек шту-
церных соединений и контргаек на вентилях, крепления трубопро-
водов. Сливные пробки и краны периодически открывать и прочи-
щать отверстия.
Дизель. Надежность и долговечность работы дизеля зависят
прежде всего от соблюдения режима смазки и охлаждения, а так-
106
же от умения обслуживающего персонала своевременно обнару-
жить и устранить неисправности.
В системах дизеля предусмотрены автоматические устройства
защиты от перегрева масла и охлаждающей воды, от утечки воды
из системы, а также от падения давления масла. Тем не менее не-
обходимо строго следить за этими параметрами и вовремя прини-
мать меры, не допуская работу дизеля с температурой воды и
масла ниже или выше и с давлением масла ниже допустимых.
Температура масла и воды зависит от нормальной работы автома-
тики холодильника и настройки режима протекания охлаждающей
воды через секции холодильника. Давление масла зависит от его
температуры и исходной вязкости, исправности трубопроводов и
может быть ненормальным из-за недостаточного уровня масла
ь картере.
Неисправности в работе дизеля легко обнаруживаются по от-
клонениям в параметрах его работы, по ритму и шуму работаю-
щего дизеля, а также осмотром его состояния во время и после ра-
боты.
Все замеченные неисправности немедленно при первой воз-
можности необходимо устранить, так как любая оставленная не-
исправность может привести к серьезной аварии.
Очень важным для надежности и долговечности работы дизеля
является также квалифицированное и своевременное выполнение
технического обслуживания и текущих ремонтов. При их проведе-
нии необходимо тщательно контролировать состояние ответствен-
ного крепежа. Кроме того, необходимо особое внимание уделять
чистоте деталей и узлов дизеля, обеспечению плотности сопрягае-
мых поверхностей, затяжке ответственного крепежа и правильной
установке зазоров, регулировке рычажной передачи от регулятора
частоты вращения вала дизеля и предельного выключателя к от-
сечным валикам топливных насосов.
Записи в формуляре дизеля следует производить в следующих
случаях: после каждого регулирования и аварии или поврежде-
ния; при сдаче в ремонт; после каждого ремонта и после консер-
вации и расконсервации.
При пожаре на тепловозе необходимо немедленно остановить
дизель.
Во избежание ожогов при открытии индикаторных кранов
не становиться против них.
Запрещается: обтирать движущиеся части дизеля во время
его работы; при осмотре внутренних полостей дизеля применять
для освещения электролампы без защитных приспособлений, без
разрешения завода-изготовителя нарушать установку упорного
винта, ограничивающего максимальную подачу топлива, до истече-
ния срока гарантии дизеля (винт опломбирован заводом-изгото-
вителем).
Сборку и регулировку отдельных узлов дизеля производить
согласно Инструкции по эксплуатации и обслуживанию дизеля
ЗА-6Д49.
107
8.2. Очистка фильтров
Фильтр тонкой очистки топлива. Уход за фильтром сводится
к замене бумажных фильтрующих элементов через каждые 1500 ч
работы или при достижении перепада 1,5 кгс/см2, а также в слу-
чаях резкого падения давления перепада. Замену бумажных филь-
трующих элементов производить на неработающем дизеле. Перед
постановкой новых фильтрующих бумажных элементов погрузить
ах в чистое топливо на 1 ч. Вынув элементы, дать стечь топливу
в течение 30 мин, после чего собрать фильтр, заполнить его топ-
ливом, при этом выпустить из него воздух. При эксплуатации
фильтра пользоваться краном переключения запрещается.
Фильтр грубой очистки топлива. Разобрать фильтр, сливая
предварительно отстой топлива. Корпус и все детали фильтра про-
мыть керосином.
Обслуживание воздушного фильтра дизеля. При эксплуатации
воздушного фильтра необходимо следить за уровнем масла, кото-
рый должен быть между метками, обозначенными на щупе. Для
заправки фильтра в летний период применять масло дизельное
отработавшее, в зимний период при температуре не ниже —20°С—
смесь из 60% масла дизельного отработавшего и 40% керосина ос-
ветительного, а при температуре ниже —20°С — смесь из 50%
масла дизельного отработавшего и 50%, керосина осветитель-
ного.
Очистку фильтра можно производить при снятом люке кузова
(вместе с фильтром) или путем снятия корпуса и кассеты (отдель-
но) следующим образом (см. рис. 9):
а) слить грязное масло из корпуса 2 при помощи сливного
шланга, взятого из ЗИП, отвернув сливные пробки 7;
б) снять корпус 2, отсоединив чеку 15 и откинув ручки замков;
в) снять кассету 1, отсоединив чеку и откинув ручки замков 14;
г) разобрать корпус 2 и о.чистить все входящие в него детали;
д) промыть кассету 1 в осветительном керосине, опуская ее
в ванну капроновой набивкой вниз, после чего продуть ее сжатым
воздухом со стороны проволочных сеток и выдержать в горизон-
тальном положении в течение 20—30 мин для стекания керосина;
е) собрать все элементы воздушного фильтра в обратном по-
рядке, обратив особое внимание на качество и правильную уста-
новку уплотнительных рамок 13.
Для обеспечения стекания масла во время работы воздухоочис-
тителя кассета должна быть расположена наклонно и установле-
на только так, чтобы прорезь в ее опорной части, прилегающей
к воздухосборнику в люке кузова, совпадала со штифтом 3 (см.
рис. 9), имеющимся на воздухосборнике, и чтобы прорезь уголка
корпуса 2 совпадала со штифтом (см. вид А). При неправильном
положении кассеты возможен унос масла во всасывающую магист-
раль дизеля, приводящий к нагарообразованию на клапанах и дру-
гим дефектам. Через пробку 7 необходимо сливать отстой воды,
поступающей в воздухоочиститель из атмосферы.
108
8.3. Очистка выпускной трубы дизеля
Для очистки внутренних поверхностей выпускной трубы
(рис. 36) от несгорающих частиц и нагара необходимо отвернуть
гайки крепления фланца присоединительного 2, патрубка 3 и за
ушки 9 снять трубу через люк в крыше.
Рис. 36. Выпускная труба дизеля:
I — выпускной патрубок турбокомпрессора дизеля; 2 — фланец присоединительный»
3, 4 — патрубки; 5 — изоляция; 6 — кожух; 7 — проставка; 8 — крышка; 9 — ушко;
10 — хомут в сборе; 11 — кольцо; 12 — сетка
Очистить скребками внутреннюю поверхность трубы, удалив
весь нагар. Установить трубу, обращая внимание на качество про-
кладки между выпускным патрубком турбовоздуходувки 1 и флан-
цем присоединительным 2.
8.4. Промывка секций холодильника
В процессе эксплуатации тепловоза секции холодильника за-
грязняются, в результате чего резко снижается теплопередача от
воды к воздуху и холодильник не обеспечивает необходимой
температуры воды. Загрязненные секции обнаруживают по ухуд-
шению охлаждения воды и масла, что устанавливается по термо-
метрам, разнице в температуре секции по ее высоте и разница в
температуре между отдельными секциями, определяемой на ощупь.
Для промывки загрязненных секций необходимо:
а) пометить нижние коллекторы всех загрязненных секций и
снять секции;
б) промыть водяные секции горячей водой (температура не
ниже 90°С, давление не более 4 кгс/см2) со стороны нижнего (по-
меченного) коллектора;
109
Рис. 37. Схема стенда для испыта-
ния секций на время протекания
воды:
1 — сливной бак; 2 — испытываемая
секция; 3 — зажимной винт, 4 — кол-
лектор; 5 — нижний уровень; 6 — верх-
ний уровень; 7 — водомерное стекло,
8 — клапан; 9 —- напорный бак
в) промыть секции холодиль-
ника снаружи;
г) промытую секцию продуть
сжатым воздухом, тщательно ос-
мотреть и проверить качество
промывки секций на специальном
стенде (рис. 37). Время стека-
ния воды от верхнего до нижнего
уровня по рискам на водомерном
стекле не должно превышать 65 с.
Очищаемые секции заполнить
5%-пым раствором соляной кис-
лоты, нагретым до температуры
60°С.
Для уменьшения действия
кислоты на металл к раствору
следует добавлять столярный
клен в количестве 5% общего ве-
са введенной в раствор соляной
кислоты.
После прекращения вспе-
нивания, но не более чем че-
рез 15 мин с момента начала за-
ливки раствора в водяные секции
вылить раствор и тщательно про-
мыть секции сначала горячей
(/=70°С), а затем холодной во-
дой;
д) просушить секции, проду-
вая через них сухой сжатый воз-
дух.
8.5. Уход за маслоохладителями
Очищать и промывать маслоохладители на текущем ремонте
ТР2. Однако, если обнаружится ухудшение теплообменной способ-
ности маслоохладителя или большое падение давления масла на
входе в УГП или дизель, очистку его производят раньше указан-
ного срока. Рекомендуется следующий порядок очистки масляно-
го тракта маслоохладителя: 1) демонтировать маслоохладитель
из системы и выпустить по возможности все масло; 2) промыть
масляную полость прокачиванием водного раствора, состоящего
из 4%-ного окисленного петролатума и 5%-ной каустической со-
ды, при следующих условиях: скорость прохождения раствора
между трубок, отнесенная к условной площадке для прохода мас-
ла, — 1,3—1,6 м/с, производительность насоса для прокачки •—
240—290 л/мин; температура раствора должна быть не ниже
93°С; время промывки — 80 мин в направлении, противоположном
потоку масла, и 40 мин — в направлении потока.
110
После этого в течение 15—20 мин промыть масляную полость
водой с температурой не ниже 80°С, снять крышки холодильника,
вынуть и осмотреть охлаждающий элемент. Чтобы очистить труб-
ки с внутренней стороны (со стороны водяного тракта), устанав-
ливают маслоохладитель так, чтобы водяные патрубки были об-
ращены вверх, и заполняют водяное пространство маслоохлади-
теля 5%-ным раствором соляной кислоты, нагретым до темпера-
туры 60°С.
Для уменьшения действия кислоты на металл к раствору не-
обходимо добавлять щавелевую кислоту (210 г на каждые 10 л
раствора) или столярный клей в количестве 5% общего весового
количества введенной в раствор соляной кислоты. После прекра-
щения вспенивания, но не более чем через 15 мин с момента на-
чала заливки раствора вылить раствор из маслоохладителя и тща-
тельно промыть водяной тракт сначала горячей (z‘=70°C), а затем
холодной водой.
По окончании очистки маслоохладителя, пользуясь специаль-
ным приспособлением (крышки маслоохладителя сняты), произ-
вести гидравлическое испытание полости масла давлением
8 кгс/см2 в течение 10 мин, полости воды на плотность давлени-
ем 2 кгс/см2 при полностью собранном маслоохладителе. Обнару-
жив течь по трубной доске, запаять места течи припоем ПОС-ЗО.
Поврежденные трубки запаивают с обоих концов. Количество за-
паянных трубок не должно превышать 5% общего числа трубок
в маслоохладителе. Заметив течь через сальниковое уплотнение
подвижной головки охлаждающего элемента, следует подтянуть
болты нажимного фланца сальника. Перетяжка болтов не реко-
мендуется. Разрушенные сальниковые резиновые кольца заменить
новыми.
После гидравлического испытания маслоохладитель монтируют
над баком и через масляное пространство прокачивают профильт-
рованное подогретое масло.
Осмотр сальника маслоохладителя производят при каждом
текущем ремонте ТР1. При обнаружении в масляной системе гид-
ропередачи алюминиевой стружки охлаждающий элемент масло-
охладителя следует вынуть из корпуса и очистить. Дальнейшая
работа силовой установки разрешается только после выяснения
и устранения причин появления стружки.
8.6. Регулировка регулятора давления ЗРД
Регулятор давления ЗРД (рис. 38) имеет два регулировочных
клапана — включающий и выключающий, которые регулируют
на включение компрессора при давлении воздуха в главных ре-
зервуарах 7,5 кгс/см2 и выключение его при повышении давления
в резервуарах более 8,5 кгс/см2. Регулировку регулятора произ-
водят затяжкой пружин. Например, для повышения давления,
при котором происходит выключение компрессора, опускают гай-
ку стержня 3 и отверткой проворачивают этот стержень по часо-
111
Рис. 38. Регулятор давления ЗРД:
1 — выключающий клапан; 2 — пружина выключающего клапана; 3, 5 — регулиро-
вочные стержни; 4 — фильтр; б — корпус; 7 — пружина включающего клапана; 3 —
включающий клапан; 9 — клапан; а, б, в, г, е, ж, з, и, к — каналы; д — полость;
А — воздух к клапану холостого хода; Б — воздух от главных резервуаров
вой стрелке, сжимая пружину 2 выключающего клапана 1. Для
понижения давления, при котором компрессор включается, отпус-
кают гайку стержня 5 и поворачивают регулировочный стержень 5
против часовой стрелки, уменьшая затяжку пружины 7 включаю-
щего клапана 8. После регулирования стержни 3 и 5 закрепляют
гайками.
8.7. Уход за компрессором
Длительная нормальная работа компрессора может быть обес-
печена только при внимательном ежедневном наблюдении за его
работой и отдельных узлов, своевременном устранении неисправ-
ностей и принятии профилактических мер для их предупреждения,
предусмотренных в Инструкции по обслуживанию и эксплуатации
воздушного компрессора.
Смазку компрессора контролируют по уровню масла в картере,
который должен быть в пределах рисок на щупе. Заправляют ком-
прессор чистой, хорошо профильтрованной смазкой.
112
В процессе эксплуатации компрессора необходимо следить за
сохранением величины зазоров между сопрягаемыми деталями
и чистотой каналов, по которым поступает смазка к подшипникам.
Увеличение зазоров сопровождается появлением стуков.
Для обеспечения нормальных условий работы деталей криво-
шипно-шатунного механизма во время эксплуатации не допуска-
ется: полная нагрузка нового или отремонтированного компрес-
сора без предварительной обкатки, продолжительная работа при
перегрузке, перегрев и работа компрессора с ненормальными сту-
ками и шумом.
Технический уход, связанный с разборкой узлов и механизмов
компрессора, проводят только в закрытых помещениях с целью
предохранения демонтируемых узлов от попадания пыли и грязи.
Разборку и сборку производят согласно Инструкции по обслужи-
ванию и эксплуатации компрессора.
9. УХОД ЗА ЭКИПАЖНОЙ ЧАСТЬЮ
9.1. Общие сведения
В процессе эксплуатации основное внимание обращать на ра-
боту буксового узла, осевых редукторов и карданных валов; конт-
ролировать регулировку рычажной системы тормоза, тележек, со-
стояние цельнокатаных колес и осей, а также крепежа всей ходо-
вой части. Регулярно, на каждом ТО1, проверять уровень масла в
опорах и масленках смазки шкворня.
Подбуксовые струнки, ослабшие в посадке, обязательно конт-
ролировать магнитным дефектоскопом и в случае обнаружения
трещин заменять.
9.2. Осевые редукторы и карданные валы
Осевые редукторы ежедневно осматривать, проверять шплин-
товку крепежных гаек и болтов. При техническом обслуживании
ТОЗ проверять уровень масла в нижнем картере осевого редукто-
ра. Масло заливать и добавлять только через сапун верхнего кар-
тера. Уровень масла должен быть по верхнюю риску масломерного
щупа в нижнем картере.
Нагрев корпуса картера не должен превышать 70—80°С. На-
грев считать выше нормального, если руку, положенную на кор-
пус, невозможно удержать. Обращать особое внимание на состоя-
ние реактивных тяг, проушин, проверять шплинтовку гаек.
Шарниры реактивных тяг смазывать при каждом техническом
обслуживании ТОЗ.
Соблюдать правила установки карданных валов от УГП к осе-
вым редукторам, своевременно, на каждом ТОЗ, добавлять в них
смазку, ежедневно проверять крепление, не допуская боксования
и перегрузки тепловоза.
5—5961 113
9.3. Роликовые буксы
В процессе эксплуатации необходимо вести наблюдение за ра-
ботой буксового узла, при этом следует проверять:
а) нагрев роликовых букс. Максимальная температура наруж-
ных частей буксы во всех случаях эксплуатации не должна пре-
вышать 70°С (нагрев буксы считается выше нормального, если
руку, положенную на буксу, невозможно удержать). Основными
причинами повышенного нагрева буксового узла могут быть: не-
достаток и недоброкачественность смазки, разрушение подшипни-
ка, плохое поступление смазки к трущимся поверхностям осевого
упора, малый разбег колесных пар и пр.;
б) состояние крепежа буксового узла.
В малогабаритной буксе полость роликовых подшипников за-
правляют консистентной смазкой в количестве 1,4—1,5 кг, полость
для питания фитиля осевого упора — жидкой смазкой. Заливку
смазки для фитилей осевых упоров производят под тепловозом
или на собранной тележке до нижней кромки заправочного отвер-
стия, расположенного на передней крышке буксы. Превышение
указанного уровня не допускается, так как это может привести
к перетеканию жидкой смазки к роликовым подшипникам и сме-
шиванию ее с консистентной.
Уровень смазки проверяют щупом, допускаемое понижение
уровня жидкой смазки не более 5 мм. В эксплуатации добавление
смазки в буксу, а также ее смену производят в соответствии с
картой смазки.
Консистентная смазка подлежит замене, если она разжижена,
загрязнена механическими примесями (песок, металлические ча-
стицы) или имеет ржавый цвет, а также если ее качества снизи-
лись до браковочных норм:
Кислотное число, мг КОН на 1 г смазки....................... более 5
Содержание механических примесей, %......................... » 0,5
» воды, %............................................... 1
Температура каплепадения смазки, °C......................... ниже 100
При всех вскрытиях и производимых при этом работах строго
следить за тем, чтобы в буксу не были занесены грязь, песок, вла-
га и т. п. Предохранение букс от загрязнения — залог их долго-
вечной и безаварийной работы.
Для смены точек контакта роликов и беговых дорожек под-
шипников и предохранения их от коррозии во время стоянок теп-
ловоза в запасе или в ожидании ремонта через каждые две неде-
ли приводить его в движение.
Свободный осевой разбег колесных пар в раме тележки дол-
жен быть в пределах установленных норм (2,5—3,5 мм для нового
тепловоза, более 7 мм — браковочный).
Уклон К. (рис. 39) на рабочих поверхностях внутренних налич-
ников буксы должен соответствовать: /(=0,7 мм — номинальная
величина; К=0,3 мм — минимальная величина в эксплуатации.
114
сторона
а-правая
сторона
U 2!
с-правая сторона -а
d-левая сторона >
Рис. 39. Регулировка разбега колесной пары:
1 — прокладки для регулировки свободного
осевого разбега; 2 — осевой упор; 3 — корпус;
4 — прокладки для регулирования предиатяга
Контроль разбега про-
изводят по суммарным
зазорам a-{-b-\-cA-d
с правой и левой сто-
роны рамы тележки
для данной колесной
пары. Зазоры а и Ь
расположены с правой
и левой стороны (меж-
ду рабочими поверхно-
стями внутренних на-
личников буксы и на-
личников рамы те-
лежки, зазоры с и d—
с правой и левой сто-
роны между осевыми
упорами буксы и тор-
цами осей колесной
пары.
Величина зазора
между наличниками
рамы тележки и бук-
сы выводится как
средняя арифметиче-
ская двух замеров, производимых в средней части обоих на-
правляющих пазов буксы (на уровне оси колесной пары). Вели-
чину зазора между торцами оси колесной пары и осевыми упора-
ми определяют непосредственно замерами высоты упора и рас-
стояния между торцами крышки и оси или включается этот за-
зор прижатием осевого упора до плотного соприкосновения с
торцом оси с последующим определением зазора между фланцем
осевого упора и торцом наружной крышки буксы.
Величину свободного осевого разбега колесной пары регули-
руют при помощи пакета регулировочных прокладок 1 (см.
рис. 39). Изменение пакета прокладок производят у обеих букс
одной колесной пары на равные величины. Допускаемая разница
в толщинах пакета прокладок для новых осевых упоров 0,5 мм.
При изношенных осевых упорах толщина пакета регулировочных
прокладок под более изношенным упором должна быть меньше
толщины пакета под осевым упором противоположной буксы на
величину разницы в износе (определяется по разнице в высоте
упора от привалочного фланца).
Упругий разбег колесной пары регулируют прокладками 4,
причем количество их подбирают таким образом, чтобы высту-
пание торца А осевого упора 2 относительно торца Б корпуса 3
до затяжки болтов находилось в пределах 6—8 мм.
5* 115
9.4. Колесные пары
Колесные пары являются наиболее ответственными узлами в
тележке, и от надежности их работы зависит безопасность движе-
ния. Во время движения тепловоза колесные пары жестко воспри-
нимают удары от неровностей пути в вертикальном и горизонталь-
ном направлениях и в свою очередь воздействуют на путь. По-
этому при эксплуатации тепловоза к колесным парам предъявляют
следующие основные требования согласно Инструкции ЦТ 2306:
1. Запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к сле-
дованию в поездах тепловозы с поперечной трещиной в любой ча-
сти оси колесной пары, а также при следующих износах и повреж-
дениях колесных пар, нарушающих нормальное взаимодействие
пути и тепловоза:
а) прокат по кругу катания более 7 мм;
б) вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм;
в) ползун (выбоина) на поверхности катания более 0,7 мм;
г) толщина гребня более 33 мм или менее 25 мм при измере-
нии на расстоянии 20 мм от вершины гребня
2. Кроме того, запрещается выпускать в эксплуатацию тепло-
возы с колесными парами, имеющими хотя бы одну из следующих
неисправностей и износов:
а) трещина или плена в ободе, диске или ступице колеса;
б) раковина на поверхности катания;
в) выщербина на поверхности катания независимо от размера;
г) ослабление оси в ступице колеса и шестерни;
д) остроконечный накат гребня;
е) продольная трещина или плена на средней части оси длиной
более 25 мм, а на других обработанных поверхностях оси — не-
зависимо от размера;
ж) острые поперечные риски и задиры на шейках и предпод-
ступичных частях осей;
з) протертое место на оси глубиной более 4 мм;
и) местное увеличение обода колеса в результате раздавлива-
ния более 5 мм;
к) неясность клейм последнего ремонта (полного освидетель-
ствования), отсутствие или неясность клейм формирования, если
колесной паре не производилось еще освидетельствование с вы-
прессовкой оси;
л) толщина ободьев цельнокатаных колес менее 36 мм.
9.5. Рессорное подвешивание
При эксплуатации тепловоза необходимо следить за наличием
и состоянием смазки валиков и втулок рессорного подвешивания
(см. рис. 10), состоянием крепежа и отсутствием трещин в листах
и хомутах рессор, балансирах, подвесках балансиров и в витках
пружин, а также ослабления или сдвига листов хомута; контро-
лировать правильность сборки рессорного подвешивания на ровном
116
и прямом участках рельсового пути; измерять расстояние с обеих
сторон каждой рессоры от верхней поверхности рессорной подвес-
ки до нижней плоскости рамы. Разница в этих размерах должна
быть не более 30 мм как для экипированного, так и неэкипирован-
ного тепловоза.
9.6. Рычажная передача тормоза
До тепловоза № 367 рычажная передача выполнена с дейст-
вительным коэффициентом нажатия тормозных колодок ф=0,5 и
Ф=0,76. Для получения <р=0,5 валик в горизонтальном баланси-
ре устанавливают в ближнее к тормозному цилиндру отверстие, а
для <р=0,76 — в дальнее отверстие. Переустановку валика для
получения <р=0,76 производит заказчик при работе тепловоза с
максимальной тормозной силой, учитывая состояние поверхности
рельсов во избежание заклинивания колесных пар.
Первоначально устанавливают выход штоков тормозных цилин-
дров /=75±5 мм. Максимальный выход штоков должен быть не
более 150 мм (при <р=0,76 — не более 170 мм).
Рычажную передачу регулируют винтовой стяжкой 1 (рис. 40)
в заторможенном состоянии. Номинальный зазор между бандажом
и колодкой в отторможенном состоянии: а=10 мм при <р = 0,5;
а —7 мм при <р=0,76.
С тепловоза № 367 рычажная передача выполнена с действи-
тельным коэффициентом нажатия тормозных колодок <р = 0,6.
Для замены изношенной колодки новой необходимо, захватив
ломиком или специальной вилкой головку чеки и одновременно
ударяя молотком по нижнему концу, извлечь чеку из гнезда, за-
тем, отсоединив вертикальные рычаги от регулировочной стяжки,
вынуть тормозную колодку, поставить новую колодку и соединить
отсоединенные рычаги с регулировочной стяжкой.
Рже. 40. Рмчажная передача тормоза:
1 — вижтовая втяжка
117
9.7. Песочная система тепловоза
Песочную систему недопустимо заправлять сырым песком.
В случае попадания влаги в бункер сырой песок следует удалить.
Можно для этого открыть крышки форсунок песочницы, взрыхляя
песок металлическим или деревянным стержнем. Сушка форсунок
/ — мембрана; 2 — гайка; 3 — зажим;
4 — болт; 5 — корпус; 6 — труба
факелом недопустима, так как
могут сгореть уплотняющие про-
кладки. Для предотвращения по-
падания воды в песочные бункера
на всех бункерах на задней стен-
ке (слева и справа) на расстоя-
нии 100 мм от боковых стенок
имеются сливные отверстия раз-
мером 50X25 мм, а с тепловоза
№ 30 такие отверстия введены
также на левой и правой стенках
бункеров (на расстоянии 20 мм
от передней стенки). Рекоменду-
ется после экипировки песком
проверить, не засорились ли эти
отверстия.
9.8. Регулировка тифона
Звук, издаваемый тифоном, регулируют поворотом гайки 2
(рис. 41), сняв зажим 3. Давление воздуха в главных резервуарах
должно быть 7,5—8,5 кгс/см2. После регулировки гайку 2 застопо-
рить зажимом 3, установив болты 4.
10. ПРИВЕДЕНИЕ ДАТЧИКА ДРУ-1 В ПОЛОЖЕНИЕ
ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
Датчик-реле уровня установлен на расширительном баке си-
стемы охлаждения для сигнализации при понижении уровня воды
Рис. 42. Датчик реле уровня
ДРУ-1:
1 — штепсельный разъем; 2, 3 —
крышка; 4 — вннт стопорный;
5 — сифон; 6 — поплавок
до нижнего предела. Подробно уст-
ройство датчика-реле дано в инст-
рукции по эксплуатации, прилагае-
мой к документации тепловоза.
Датчик устанавливают так, что-
бы штепсельный разъем распола-
гался с левой стороны, если смот-
реть на крышку 2 (рис. 42). Под
крышкой 3 имеется стопорный
винт 4, при помощи которого дат-
чик-реле приводится в состояние
для эксплуатации (индекс на го-
ловке винта располагается против
буквы «Э» на корпусе реле) и в
положение для транспортирования
118
(индекс на головке винта располагается против буквы «Т» на
корпусе реле).
Для приведения реле из состояния для транспортирования в со-
стояние для эксплуатации снять крышку 3, повернуть винт 4 про-
тив часовой стрелки на 180° и поставить крышку 3 на место.
При сливе воды из системы охлаждения или при снятии датчи-
ка-реле с тепловоза его необходимо привести в состояние для
транспортирования — повернуть винт 4 на 180° по часовой стрел-
ке. В этом положении рычаг поплавка стопорится от перемещения
и исключается передача нагрузки от него на микровыключатель,
находящийся внутри прибора.
11. УХОД ЗА ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕМ
11.1. Электрические машины
В эксплуатации при осмотре электрических машин обращают
особое внимание на коллектор, щетки и щеточные аппараты, сое-
динительные шины и кабели щеткодержателей, подшипники и дру-
гие части электрических машин в доступных местах. Рабочая
поверхность коллектора должна быть гладкой, полированной с
фиолетово-красноватым оттенком. При длительной работе машин
под нагрузкой на поверхности коллектора образуется тонкая проч-
ная пленка (политура), которая предохраняет коллектор от изно-
са и улучшает условия коммутации. Для сохранения этой пленки
шлифовку коллектора без особой необходимости не производить.
Во избежание возникновения кругового огня по коллектору внут-
реннюю поверхность щита, коллектор, изоляторы и бандаж кол-
лектора содержать в чистоте, для чего периодически протирать их
чистой сухой или слегка смоченной в спирте или бензине безвор-
совой салфеткой. Необходимо помнить, что находящаяся в продо-
рожке коллектора угольная пыль при работе машины может при-
вести к появлению кругового огня на коллекторе или возникнове-
нию на нем огневых полос. Рекомендуется очищать коллектор от
угольной пыли жесткой волосяной щеткой.
Протирку и шлифовку коллектора производить без напряжения
на коллекторе. Если коллектор имеет следы подгара, оплавления
и шероховатости, вызывающие искрение щеток, поверхность кол-
лектора следует прошлифовать. При шлифовке применять только
стеклянную бумагу зернистостью 220 (ГОСТ 5009—68) (бывшая
№ 00), заложенную в специальную деревянную колодку с выем-
кой по радиусу коллектора и охватом по дуге не менее 100 мм. По
окончании шлифовки машину очистить от пыли, протереть и про-
дуть сухим сжатым воздухом. Если коммутация и биение коллек-
тора не превышают нормы, шлифовку и обточку коллектора не
производить.
Щетки должны прилегать, к коллектору не менее 75% рабо-
чей поверхности, которая должна быть зеркально блестящей.
При замене щеток обращать внимание на величину нажатия, ре-
119
гулируя ее установкой пружин в пределах норм. Следует иметь
в виду, что слабое или сильное давление щеток ведет к появле-
нию искрения и чрезмерному износу коллектора и щеток.
В обоймах щеткодержателей щетки должны ходить свободно,
без заеданий. Износившиеся щетки, а также дефектные (напри-
мер, с обломанными кромками, с поврежденной арматурой) заме-
нять новыми той же марки. Вновь установленные щетки должны
быть предварительно притерты на приспособлении, а затем при-
шлифованы к поверхности коллектора. Для этого между щеткой
и коллектором закладывают стеклянную шкурку зернистостью 180
(ГОСТ 5009—68, бывшая № 0 или 220). Шероховатая сторона
шкурки обращена к щетке. Щетки прижимают к коллектору и
шкурку притягивают вперед по вращению до тех пор, пока по-
верхность щетки не примет формы поверхности коллектора. Шли-
фовку следует вести только при нажатии пружин щеткодержате-
лей, прижимать щетку руками не следует. Во время шлифовки
щетки, не подлежащие замене, нужно приподнять.
После окончания притирки щеток необходимо продуть машину
сухим сжатым воздухом, запустить дизель и проработать на хо-
лостом ходу 15—20 мин.
При осмотре коллектора и щеточного аппарата следует обра-
щать внимание на зазор между щеткодержателем и поверхностью
коллектора, а также на состояние поверхности коллектора. Мест-
ное биение коллектора не допускается.
Кроме коллектора и щеточного аппарата, необходимо осмотреть
бандаж якоря, пайку петушков коллектора и мест соединения
шины и кабелей. Периодически в эксплуатации сразу после оста-
новки дизеля в доступных местах проверить на ощупь нагрев под-
шипников. Осматривая машины, проверить, нет ли на подшипнико-
вом щите и коллекторном бандаже смазки из подшипников, а так-
же влаги, масла и грязи на поверхности изоляции обмоток машин.
При обнаружении влаги, масла, грязи доступные части обмоток
и коллекторов протереть и продуть сухим сжатым воздухом. Ме-
ханические повреждения изоляции недопустимы.
Сопротивление изоляции обмоток электрических машин, нахо-
дящихся в эксплуатации, по отношению к корпусу и между собой
в холодном состоянии должно быть не менее 0,5 МОм. Если со-
противление будет ниже указанного предела, то необходимо опре-
делить место повреждения изоляции и устранить неисправность.
При понижении сопротивления изоляции электрических машин
и отсутствии признаков повреждения произвести сушку электриче-
ских машин.
11.2. Уход за электроаппаратурой
Надежность работы электрических аппаратов зависит от чисто-
ты контактных поверхностей, прочности крепления, состояния пру-
жин и других деталей. При уходе за электрической аппаратурой
следует проверять надежность крепления выводных концов, шун-
120
тов, катушек, сопротивлений, пружин, особенно их чистоту. По-
верхности силовых и блокировочных контактов должны быть чис-
тыми.
Силовые контакты, имеющие повреждения и подгары, следует
зачистить. Необходимо следить, чтобы скользящие контакты ме-
ханизма режимов и другие скользящие контакты были постоянно
покрыты тонким слоем технического вазелина.
В установленные сроки следует проверять действие всех эле-
ктропневматических вентилей, а также последовательность вклю-
чения аппаратов. Если работы электропневматических вентилей
вялая, нечеткая (при номинальном давлении воздуха), необходи-
мо выяснить причину неисправности.
Шунты изготавливают из крученых прядей гибкого медного
провода марки ПШ. При неисправной пайке наконечников шунтов
или. при перегреве их из-за неплотного окисленного контакта шун-
ты могут выйти из строя. На контакторах это может произойти
из-за неправильного направления электрической дуги. Если дуга
достигнет шунта, она может сварить вместе несколько прядей, и
тогда часть шунта теряет гибкость и обрывается. Если болты, при-
крепляющие наконечники шунта к контактору, ослабли, то полу-
чается неплотное соединение и зажимы перегреваются. При этом
изменяется цвет медных прядей, онн делаются хрупкими и лома-
ются.
Контакты контакторов и реле подвержены механическому из-
носу и электрическому обгоранию. Если токоведущие соединения
затянуты неплотно, то перегревающиеся контакты будут переда-
вать тепло окружающим деталям, вызывая их коробление и даже
оплавление.
Масло, попавшее на контактную поверхность, собирает пыль.
При работе контакторов масляная грязь опрессовывается и со-
здает большое переходное сопротивление и перегрев контакта. Из-
нос контактов вызывает отложение медной пыли на деталях, что
приводит к снижению сопротивлений и даже повреждению изо-
ляции.
Иногда контакты прочно привариваются друг к другу, что
вызывается большим износом контактов, ослаблением или полом-
кой контактной пружины, вялым срабатыванием привода, скоп-
лением грязи на контактных поверхностях.
Медные контакты должны быть чистыми и не иметь грубых
раковин (кратеров), которые образуются при размыкании. Если
контакты сильно обгорели, раковины следует удалить при помощи
личного напильника. Применение для этой цели стеклянной бу-
маги или наждачного полотна запрещается. Для очистки сереб-
ряных контактов следует применять чистое безворсное полотно,
смоченное бензином, но не стеклянную шкурку и не наждачное
полотно, так как они на контактной поверхности серебра остав-
ляют абразивные зерна, что нарушает контакт. Нет необходи-
мости выводить углубления, образовавшиеся на поверхности се-
ребряных контактов.
121
Пальцы и контактные сегменты следует содержать в чистоте
и протирать время от времени чистой салфеткой, а при износе
более чем на половину своей толщины — заменять
Блокировочные контакты контакторов и реле являются важ-
ной частью системы управления тепловоза. Масло, попав на кон-
тактную поверхность, загрязняет ее, ухудшая качество электри-
ческого контакта. Ослабление соединений нарушает работу бло-
кировочных контактов.
Провода, кабели с протертой, обгоревшей, поломанной или
пропитанной маслом изоляцией дают утечку тока. Поэтому по-
врежденные места проводов должны быть изолированы или заме-
нены. В качестве предохранителя недопустимо применять вмес-
то плавких вставок какие-либо другие проводники.
11.3. Краткие правила по технике безопасности
при ремонте электрооборудования
Перед выполнением ремонта электрооборудования теплово-
за необходимо обесточить все участки электрической цепи, на
которых должна производиться работа. Это делается для того,
чтобы исключить возможность поражения электричеством обслу-
живающего персонала, а также предотвратить короткие замыка-
ния, результатом -которых может явиться несчастный случай или
повреждение отдельных участков электрической цепи. Чтобы
обесточить участки, непосредственно соединенные с аккумуля-
торной батареей, следует отключить питающие провода от клемм
батареи, а отключенные провода тщательно изолировать. Отклю-
чение проводов от аккумуляторной батареи производить при сня-
той нагрузке, стоя на изолирующем основании, инструментом
с изолированными ручками, исключающими замыкание клемм.
При техническом обслуживании ТОЗ на провод отключенного
рубильника следует навесить табличку «Не включать — работа-
ют люди!» и снять предохранители на 60 и 80 А. Перед провора-
чиванием вала дизеля вручную необходимо отключить рубильник
в аппаратном шкафу.
11.4. Уход за аккумуляторными батареями
Уход за аккумуляторными батареями изложен в прилагаемых
к тепловозам правилах ухода за аккумуляторными батареями
32ТН-450.
11.5. Уход за регулятором напряжения
Якорь вспомогательного генератора приводится во вращение
от дизеля. При изменении частоты вращения вала дизеля от
420 до 1000 об/мин, а также при изменении нагрузки генерато-
ра напряжение поддерживается постоянным 75±3 В путем со-
ответствующего изменения тока возбуждения. Ток возбуждения
122
Рис. 43. Регулятор напряжения ТРН-1:
1,5 — цилиндрические пружины; 2 — компенсирующий винт магнитной системы;
3 — контактная планка; 4 — контактные пальцы; 6 — подвижная катушка; 7 — парал-
лельная обмотка подвижной катушки; 8 — токовая обмотка подвижной катушки; 9 — на-
конечник сердечника магнитной системы; 10 — сердечник; 11 — неподвижная катушка;
12 — фиксирующие винты; 13 — пружина; 14 — противовес; 15 — цилиндр сопротивлений
меняется изменением переменного сопротивления регулятора на-
пряжения типа ТРН-1* в цепи обмотки возбуждения генератора.
Регулятор представляет собой электромагнитный аппарат с
контактно-реостатной системой. Регулятор (рис. 43) имеет под-
вижную 6 и неподвижную 11 катушки с общей магнитной систе-
мой. Подвижная катушка связана с контактной планкой 3.
Подвижная система регулятора подвешена на четырех плос-
ких и двух цилиндрических 1 и 5 пружинах, создающих противо-
действующий момент регулятора. При перемещении подвижной
системы контактная планка замыкает (при движении вверх)
или размыкает (при движении вниз) контактные пальцы 4 и
* С № 906 на тепловозе устанавливают регулятор напряжения типа
БРН-ЗВ.
123
тем самым изменяет сопротивление в цепи обмотки возбуждения
вспомогательного генератора. Включаемые резисторы намота-
ны на цилиндрах 15.
Тяговая и механическая характеристики регулятора подобра-
ны так, что при напряжении на зажимах вспомогательного гене-
ратора 75 В подвижная система находится в покое или вибриру-
ет между двумя соседними парами контактных пальцев. Эта
вибрация вызвана тем, что при данных установившихся парамет-
рах системы (частоты вращения вала вспомогательного генера-
тора и тока нагрузки) необходимое сопротивление цепи обмотки
возбуждения обеспечивается переключением двух ступеней.
Подвижная катушка состоит из двух обмоток: параллельной
7 и последовательной 8, магнитные потоки которых направлены
встречно. Поток неподвижной катушки И направлен согласно с
потоком параллельной обмотки подвижной катушки. Подвижная
система регулятора уравновешена противовесом 14, устраняющим
влияние тряски на работу регулятора.
После установки регулятора на тепловоз необходимо убедить-
ся в правильности включения его в электрическую схему. Затем
следует проверить, как поддерживает регулятор постоянное на-
пряжение вспомогательного генератора. Для этого необходимо:
а) подключить к зажимам Я1 и Я2 проверенный астатический
вольтметр класса не ниже 0,5 со шкалой на 100 или 150 В,
б) установить контроллер машиниста в положение, соответст-
вующее максимальной частоте вращения вала дизеля, выдержать
15 мин при любой нагрузке генератора или холостом ходе;
в) поворачивая штурвал, проверить по вольтметру напряже-
ние вспомогательного генератора в каждом положении штурва-
ла. Если регулятор поддерживает напряжение вспомогательного
генератора на уровне 75±3 В, то никакой подрегулировки регу-
лятора не требуется. При больших отклонениях напряжения про-
извести подрегулировку регулировочным реостатом и пружинами
регулятора. Регулировку реостатом следует производить
в том случае, когда напряжение выходит за пределы допусти-
мого в какой-либо одной зоне частоты вращения вала дизеля
(только при большой или только малой частоте). Для регулиров-
ки реостатом необходимо отпустить винт, фиксирующий головку
реостата, который виден через окно в кожухе регулятора. Сни-
мать кожух при регулировке только одним реостатом «Коррек-
тировка напряжения» не следует.
Если напряжение вспомогательного генератора ниже допусти-
мого, головку реостата следует поворачивать против часовой
стрелки, а если выше допустимого — по часовой стрелке. В том
случае, если напряжение на всех позициях выше или ниже допус-
тимого, подрегулировку следует производить пружинами. Для это-
го необходимо отпустить стопорные гайки (у задней пружины
сверху, а у передней снизу) и вращая пружины, изменить
их длину. Чтобы понизить поддерживаемое напряжение,
нужно уменьшить длину пружин (вращать пружины против ча-
124
совой стрелки), для повышения напряжения длину пружины
увеличивать (вращать пружины по часовой стрелке). Регулировку
реостатом и пружинами следует вести постепенно и осторожно,
изменяя каждый раз сопротивление и затяжку пружины на не-
большую величину. После окончания регулировки затягивают
фиксирующий винт головки реостата, гайки пружин, надевают
кожух и закрывают его винтовым замком.
Если подрегулировка реостатом и пружинами не исправляет
характеристику регулятора, необходимо убедиться в целостности
и прочности контактных соединений, в частности контактов выво-
дов сопротивлений на задней стенке регулятора. Если они исправ-
ны, следовательно, регулятор расстроен и его следует снять и за-
менить новым. При наличии стенда регулятор настраивают на нем.
Уход за контактами. Для семи пар контактных пальцев и кон-
тактной планки используют накладки из металлокерамического
сплава, который обеспечивает длительный срок службы контактов,
Контакты не зачищают наждаком, карборундом, так как мелкие
абразивные частички въедаются в металл и ухудшают контакт.
Излишний наплыв на контактах удаляют тонким напильником.
Выводить углубление на контактах не следует. Необходимо сле-
дить, чтобы при износе не нарушалась последовательность замы-
кания контактов и чтобы противоположные парные пальцы раз-
мыкались и замыкались одновременно.
При установке нового контактного пальца на контактной план-
ке следует удалить наплывы, препятствующие правильной после-
довательности замыкания и размыкания контактов. Если отдель-
ные контактные пальцы сильно искрят и подгорают, а контактная
планка колеблется между тремя и больше парами контактных
пальцев, необходимо проверить правильность разбивки (порядок
замыкания и размыкания) контактных пальцев и целостность
электрических соединений между пальцами и цилиндрами сопро-
тивлений, так как только замена контактов не может улучшить
работу контактной системы.
После замены планки или пальца следует проверить правиль-
ность разбивки контактных пальцев. При замене контактной план-
ки необходимо, чтобы планка была установлена правильно, т. е.
наклон был в сторону передней части кожуха. Правильность раз-
бивки контактных пальцев и одновременность замыкания парных
пальцев следует проверять на ламповом приспособлении.
Уход за подвижной катушкой и противовесом. При замене кон-
тактной системы необходимо проверить центральное расположение
катушки. Радиальный зазор между наконечником и каркасом под-
вижной катушки должен быть со всех сторон одинаков. Прове-
рить также, нет ли механических повреждений на поддерживаю-
щих пружинах и шунтах. Винты, закрепляющие с обеих сторон
поддерживающие пружины, должны быть хорошо затянуты. Пе-
риодически и в случае нарушения устойчивой работы регулятора
следует проверять свободу проворота деталей противовеса вокруг
своих осей и целостность его пружины.
125
12. РАЗБОРКА И СБОРКА УЗЛОВ ТЕПЛОВОЗА
12.1. Осевой редуктор
Разборку осевого редуктора (см. рис. 16) следует производить
в таком порядке:
а) предварительно слить масло из верхних и нижних полостей
корпуса редуктора через сливные пробки 21. Установить редуктор
в сборе с колесной парой на нижний картер 23. При этом не до-
пускать, чтобы крышка насоса смазки была одной из точек опоры;
б) отвернуть болты крепления крышек и стаканов вала веду-
щего 7 и вала ведомого 14;
в) снять болты, центрирующие конические шпильки и цилинд-
рический штифт по разъему среднего 1 и верхнего 16 картеров
(конические шпильки выпрессовывают снизу вверх), снять верх-
ний картер;
г) после съема верхнего картера можно вынуть валы веду-
щий и ведомый;
д) при необходимости выемки колесной пары следует снять
средний картер, для чего освободить крепление крышек подшипни-
ков колесной пары и крепление по разъему среднего картера с
нижним 23. При этом конические шпильки выпрессовывают свер-
ху вниз.
Разборка вала ведущего. Специальным насосом высокого дав-
ления к сопрягаемым конусным поверхностям фланца 10 и вала
7 (см. рис. 16) следует подвести через каналы в валу масло. Под
давлением масла насаженный на вал с натягом фланец соскакива-
ет. Сместив стакан 8 в сторону конической шестерни 5 и отвернув
стопорящую гайку специальным съемником, необходимо спрессо-
вать шариковый и роликовый подшипники. При помощи масляного
пресса снять и шестерни 5. После этого можно снять стакан в сбо-
ре с наружным кольцом подшипника 4; внутреннее кольцо этого
подшипника свободно снимается после разогрева индуктором.
Разборка вала ведомого. По аналогии с фланцем 10 спрессо-
вывают шестерню коническую 13. Затем свободно снимают стакан
с наружным кольцом подшипника 15; внутреннее кольцо этого
подшипника спрессовывают съемником или снимают свободно
после нагрева индуктором. Подшипники 17 и 19 спрессовывают
съемником после снятия стакана, для чего необходимо снять кры-
шку стакана со стороны цилиндрической шестерни.
Для предупреждения травматизма при разборке
деталей с конусными соединениями снимаемую деталь следует
фиксировать в осевом направлении, обеспечивая свободу переме-
щения на величину 20—30 мм, несколько превышающею осевой па-
тяг. При отсутствии фиксации снимаемая деталь с силой соскаки-
вает с вала и может принести травму.
Сборку осевого редуктора производят в обратном порядке.
Сначала собирают ведомый и ведущий валы. Посадку подшипни-
ков по внутренним кольцам производят с предварительным подо-
126
гревом в масле до температуры 100—110°С. Кольца подшипников
должны быть установлены до плотного упора в смежные детали.
В процессе сборки особое внимание следует обращать на сопряже-
ние деталей с конусными соединениями. Осевые натяги, пятна кон-
такта конусных соединений при проверке их по краске, а также
температуры нагрева деталей с конусными соединениями должны
строго соответствовать данным табл. 4.
Таблица 4
Наименование детали (см. рис. 16) Осевой натяг, мм Пятно контак- та сопрягае- мых поверх- ностей. % не менее Температура нагрева дета- ли. °C
Шестерня коническая 5 10+3,25 75 190—200
Шестерня коническая 13 10+3,35 75 190—200
Фланец 10 12+3,86 75 240—250
Наличие забоин, заусенцев и других дефектов на конусных по-
верхностях деталей недопустимо. Это приводит к неправильным за-
мерам осевых натягов, что в свою очередь может привести в про-
цессе работы редуктора к провороту деталей с последующим вы-
ходом из строя осевого редуктора.
Сборку деталей с конусными соединениями производить теп-
ловым способом. Во избежание снижения твердости зубья ко-
нических шестерен необходимо нагревать только индукционным
способом, а температуру нагрева замерять на ступице. При таком
способе зубья шестерен нагреваются менее интенсивно, чем сту-
пица.
Устанавливая ведущий и ведомый валы (при постановке новых
шестерен взамен изношенных), следует отрегулировать коническую
пару шестерен 5 и 13 на прилегание по краске. При этом боковой
зазор должен быть в пределах 0,2 до 0,6 мм (зазор между зубья-
ми устанавливают за счет подшлифовки полуколец).
Величину максимальных и минимальных зазоров следует оп-
ределять при выбранных зазорах в подшипниках. Отпечаток от
краски должен занимать не менее 40% длины зуба и 70% рабочей
высоты зуба и быть смещен в сторону меньшего модуля. При уста-
новке валов взаимное положение приработавшихся шестерен на-
рушать нежелательно. Предельно допустимые величины боковых
зазоров в эксплуатации не должны превышать для конической па-
ры 1,6 мм, для цилиндрической — 2,6 мм.
Для уплотнения разъема картеров по наружному и внутренне-
му периметрам укладывают на расстоянии 4 мм от болтов и сма-
зочных каналов шнур шелковый № 1 (ГОСТ 1768—75), пропитан-
ный лаком «Герметик». Шнур по всей длине не должен иметь утол-
щений, обрывов и узлов.
Во избежание повреждений шестерни привода насоса при
установке колесной пары рекомендуется насос смазки устанавли-
127
вать после закрепления на колесной паре нижнего и среднего
картеров осевого редуктора. Боковой зазор (0,3—0,8 мм) между
зубьями шестерни привода насоса смазки 22 и ведущей шестерни
(в случае замены шестерен) следует регулировать за счет толщи-
ны прокладок между основанием насоса и крышкой осевого редук-
тора. Взаимное положение бывших в эксплуатации шестерен нару-
шать не рекомендуется. Наибольший боковой зазор допускается
до 1,2 мм.
При сборке следует обращать внимание на тщательность за-
тяжки и стопорения креплений.
12.2. Карданные валы
При разборке раздаточного карданного вала (см. рис. 15, б)
привода тележек укрепить его с опорой на трубу сварной вилки
14. Разборку шарнирной головки кардана начинать со снятия двух
крышек 5, присоединенных к фланцу 1, затем выпрессовать под-
шипник 2 в сборе с обоймой, имеющей штифт (для обеспечения
выпрессовки в каждой обойме имеются по два резьбовых отвер-
стия М10). После этого, смещая фланец 1 по оси цапф крестови-
ны и разворачивая, снять фланец с крестовины. Спрессовав под-
шипники с оставшейся пары цапф снять • крестовину 3. Чтобы
снять вилку скользящую 7, необходимо отвернуть гайку 12.
При сборке карданного вала запрещается наносить удары по
подшипнику или обойме, так как это может привести к разруше-
нию подшипника или возникновению трещин. Для обеспечения
правильной установки подшипников в сборе с обоймой необходи-
мо пользоваться специальным (например, винтовым) прессом,
обеспечивающим безударную сборку.
Разборка и сборка тележечного кардана (рис. 15, а) аналогич-
ны раздаточному карданному валу.
При сборке раздаточного и тележечного карданных валов не-
обходимо следить за тем, чтобы стрелки, выбитые на шлицевой
и скользящей вилках, находились на одной линии. В случае заме-
ны изношенных деталей или их переустановки при ремонте кар-
данные валы в сборе необходимо подвергать динамической балан-
сировке. При сборке и установке карданных валов тщательно за-
контрить все крепления.
12.3. Гидроредуктор привода компрессора
(см. рис. 22)
Разборку гидроредуктора производить в таком порядке:
1. Вывернуть болты крепления крышек входного и выходного
валов и болты крышки с золотником наполнения и воздушными
цилиндрами. При необходимости отсоединить от крышки золот-
ник.
128
2. Вывернуть крепеж и через выжимные отверстия при помощи
болтов разъединить корпуса.
3. Вытащить вал в сборе со стаканами, шестерней и проточной
частью (колесо и колокол) гидромуфты. Отвернуть болты, крепя-
щие колокол к турбинному колесу. Снять с вала гайку, подшипник
411 и шестерню 2 в сборе с подшипниками. Одновременно снять
корпус 3 и колесо насосное 5.
4. Вытащить входной вал в сборе с шестерней, при необхо-
димости спрессовать с вала фланец.
5. Расстопорить центробежные клапаны 9 и вывернуть из кор-
пуса клапан опорожнения 6 и клапаны 9.
6. Для распрессовки рабочих колес с валов необходимо ис-
пользовать специальный гидропресс. Во избежание травм
запрещается пользоваться прессом без предохранительного диска.
Не рекомендуется производить гидрораспрессовку деталей без не-
обходимости.
Сборку гидроредуктора привода компрессора производить в
следующем порядке:
1. На вал с напрессованным на него турбинным колесом уста-
новить шестерню в сборе с насосным колесом, колоколом и под-
шипниками. На конце вала закрепить гайкой подшипник 411.
Соединить колокол 4 с турбинным колесом. Через отверстие для
сливных клапанов или через специальное отверстие в колоколе
проверить зазор между колесами, который должен быть в преде-
лах 2,2—3 мм. Величину зазора регулируют постановкой на вал
кольца необходимой толщины.
2. Установить центробежные клапаны 9.
3. Насадить подшипник на передний конец вала и закрепить
гайкой. На подшипник насадить стакан. Уложить вал в сборе
и входной вал в разъем корпусов.
4. Соединить корпус и поставить конические штифты.
5. Установить крышки, золотник наполнения. Проверить сво-
бодное вращение деталей редуктора.
12.4. Гидроредуктор привода вентилятора
(см. рис. 20)
Разборку гидроредуктора производить в таком порядке:
1. Снять крышку корпуса вместе с золотником наполнения 2
и воздушным цилиндром 3. При необходимости отсоединить от
крышки золотник 2.
2. Снять верхний люк и, проворачивая рабочие колеса, отсое-
динить стопорные шайбы и гайки, крепящие колокол 7 к насосно-
му колесу 5.
3. Отвернуть болты, соединяющие левую и правую части кор-
пуса 4. При помощи болтов через отжимные отверстия разобщить
корпуса. Рекомендуется предварительно отсоединить сливную тру-
бу 13.
4. Вывернуть болты крышки входного вала 1 и крепеж, соеди-
129
няющий с корпусом нижнюю часть (по горизонтальному разъему).
Отсоединить нижнюю часть корпуса, при этом освободится вход-
ной вал 1 в сборе с шестерней. При необходимости спрессовать
с вала входной фланец (см. раздел «Разборка осевого редуктора»).
5. Расстопорить и отвернуть гайку перед подшипником насос-
ного вала и выжимными болтами стаканов, стянуть подшипник с
вала. Вал 12 в сборе с насосным колесом 5 и шестерней вытащить
вправо (см. рис. 20). Допускается слегка постукивать свинцовым
молотком по левому торцу вала. При этом шариковый подшипник
выйдет из расточки корпуса, после чего можно свободно вытащить
вал в сборе.
6. Вывернуть крепеж и вытащить вал выходной 10 в сборе.
При необходимости полной разборки предварительно спрессовать
выходной фланец 9.
7. Чтобы вытащить вал турбинный 11, необходимо спрессовать
турбинное колесо. После этого нужно снять крепеж и при помощи
выжимных болтов и стаканов шарикового подшипника вытащить
вал.
Сборку гидроредуктора привода вентилятора производить в
следующем порядке:
1. Насосный вал в сборе с насосным колесом, подшипником
314 и шестерней z=21 установить в корпусе. Вал собирать, на-
гревая подшипники до температуры 80°С, а шестерню до темпе-
ратуры 210°С. Поставить в корпус стакан с подшипником 411
так, чтобы внутреннее кольцо подшипника уперлось в шестерню.
Закрепить подшипник на валу гайкой и застопорить.
2. Во второй половинке корпуса установить в горизонтальной
расточке стопорное кольцо и наружную обойму роликового под-
шипника. Установить турбинный вал в сборе. При сборке вала
подшипники нагревать в масле до температуры 70—80°С, а шес-
терню — до температуры 190°С. В вертикальную расточку кор-
пуса установить вал выходной в сборе с подшипниковым узлом.
Проверить и отрегулировать прокладками под фланцы стаканов
подшипников зазор между зубьями конической пары; его вели-
чина должна быть 0,2—0,4 мм. После регулировки зацепления
затянуть крепеж стаканов. Напрессовать на вал 11 турбинное
колесо с надетым на него колоколом. Температура нагрева коле-
са до 230°С.
3. Замерить размер Ц от привалочной поверхности корпуса
до торца насосного колеса. Замерить размер /2 от привалочной
поверхности второго корпуса до торца турбинного колеса. Раз-
ность размеров Z2—Zb определяющая зазор между колесами,
должна быть 2—4 мм. При необходимости эта разность обеспе-
чивается установкой прокладок между привалочными плоскостя-
ми корпусов.
4. Соединить между собой корпуса гидроредуктора. Через
верхний люк соединить крепежом насосное колесо и колокол.
5. В горизонтальный разъем корпуса заложить приводной
вал в сборе с шестерней, опорами и стаканом. При сборке вала
130
фланец нагревать до £=230°С, шестерню до £=210°С, подшип-
ники до t=70—80°С. При нагреве шестерен необходимо следить
за тем, чтобы температура зубчатых венцов не превышала 180°С.
Соединить нижнюю часть корпуса с верхней, при этом поставить
соединительную трубу между корпусами.
6. Собрать и прифланцевать золотник наполнения. Прове-
рить, свободно ли проворачивается редуктор. При вращении
входного вала вторичная часть (выходной вал) должна оста-
ваться неподвижной.
12.5. Колесная пара
(см.рис. 12)
Перед посадкой деталей колесной пары на ось тщательно
очистить и протереть посадочные места. Сборку колесной пары
производить в таком порядке:
1. Посадочное место оси под шестерню осевую покрыть эла-
стомером ГЭН-150(В) согласно инструкции РТМЗ-70, разрабо-
танной Всесоюзным научно-исследовательским тепловозным ин-
ститутом. Посадку шестерни осевой 6 производить с натягом
0,16—0,20 мм без учета толщины слоя эластомера. Перед посад-
кой ступицы шестерни нагреть в индукционной печи до темпера-
туры не выше 200°С; время полного остывания 4—5 ч.
2. Шестерню ведущую 5 нагреть в минеральном масле до
температуры 90—100°С, посадочную поверхность шестерни сма-
зать натуральным озокеритом и установить на ось (натяг 0,03—
0,105 мм). Размер 75,5+°’sI мм выдержать при помощи разъем-
ной втулки.
3. Установить на ось втулку 4, предварительно нагрев ее в
индукционной печи до температуры 200—220°С. Посадочную по-
верхность втулки смазать натуральным озокеритом (натяг
0,13—0,20 мм). Размер 336,5—о,в выдержать при помощи разъем-
ной втулки.
4. Насадить подшипники с гнездами:
а) внутренние кольца подшипников и внутреннее полукольцо
шарикового подшипника нагреть в минеральном масле до темпе-
ратуры 90—100°С, посадочные поверхности их смазать натураль-
ным озокеритом, после чего установить на ось. Для устранения
зазора между торцами сопрягаемых деталей применять прижим-
ное приспособление. Посадочный натяг внутренних колец под-
шипников выдержать в пределах 0,03—0,09 мм;
б) после полного остывания (1,5—2 ч) на ось установить ро-
ликовые и шариковые подшипники со своими гнездами 3 и 7 и
прокладками 13\
в) второе полукольцо шарикоподшипника насадить на ось
аналогично первому
5. Лабиринтные кольца в сборе 2 нагреть в индукционной пе-
чи до температуры 200—220°С, посадочные поверхности колец
смазать озокеритом и установить на ось (натяг 0,18—0,22 мм).
131
Для устранения зазора между торцами лабиринтных колец и
внутренними кольцами подшипников применяют прижимное при-
способление. После полного остывания (1—1,5 ч) снять прижим-
ное приспособление и установить крышки 8. Для предохранения
крышек от спадания и возможного попадания грязи крышки 8
закрепить временно к гнездам подшипников проволокой в трех
точках по окружности.
6. Перед насадкой колес 9 посадочные места оси покрыть
слоем эластомера ГЭН-150 (В) согласно инструкции РТМЗ-70.
Установить на ось упорно-разъемные втулки для выдерживания
размеров 40 и 282 мм. Колесо установить в индукционный нагре-
ватель, в отверстие для маслосъема вставить термопару, соеди-
няющуюся с автоматическим прибором, обеспечивающим конт-
роль температуры нагрева колеса. Ступицу колеса нагреть до
температуры 230—240°С. После достижения указанной темпера-
туры вставить конец оси в отверстие колеса до упора в разъем-
ную втулку, при этом следить, чтобы пленка эластомера не бы-
ла повреждена; указатель прибора перевести на температуру
нагрева 170—180°С и выдержать при этой температуре не менее
40 мин. Натяг посадки колеса должен быть 0,18—0,22 мм без
учета толщины пленки эластомера.
После полного остывания (8—10 ч) произвести контроль ка-
чества тепловой посадки колес на гидропрессе путем трехкратно-
го приложения контрольного осевого усилия 140±5 тс со сня-
тием диаграмм. Сдвиг колес на оси не допускается.
7. Лабиринтные кольца 12 нагреть в минеральном масле до
температуры 90—100°С, посадочные поверхности их смазать на-
туральным азокеритом и установить на ось (натяг 0,07—
0,145 мм). Для устранения торцового зазора между уступом оси
и кольцом применять прижимное приспособление.
8. Втулку 16 запрессовать в сверление оси с натягом 0,03—
0,05 мм.
Разборку колесной пары производить в таком порядке:
снять лабиринтные кольца 12, колеса на гидропрессе с обя-
зательным применением маслосъема (усилие ^200 тс), крышки
подшипников 8, лабиринтные кольца в сборе 2, разобрать под-
шипники вместе со своими гнездами, снять внутренние кольца
подшипников, втулку 4, шестерню ведущую 5 и шестерню осе-
вую 6 с обязательным применением маслосъема.
12.6. Буксы
(см. рис. 13)
Демонтаж буксы. Участок для демонтажа букс дол-
жен быть защищен от грязи, пыли, влаги и т. п. Колесные пары
с буксами очистить от грязи, наружные поверхности букс про-
мыть осветительным керосином и протереть насухо. Детали раз-
бираемых букс при последующей сборке необходимо устанавли-
вать на прежние места. Наружные кольца при установке в кор-
132
пус поворачивать при каждой последующей сборке на 60° по ча-
совой стрелке от прежнего положения. Этим достигается смена
зоны максимального нагружения наружного кольца подшипника
и увеличивается его долговечность. Порядок демонтажа буксы
следующий:
Общий демонтаж буксы: снять с корпуса буксы арку 5 сов-
местно с опорами 6, планку 11, корпус осевого упора 1 совмест-
но с пружиной 19 и регулировочными прокладками 20, осевой
упор 3 с фитилем 16, прокладки 18 и переднюю крышку 4 с шей-
ки оси, корпус буксы 8 вместе с наружными кольцами подшип-
ников, дистанционным кольцом 9 и лабиринтной крышкой 10.
Демонтаж из корпуса буксы: снять лабиринтную крышку 10,
выпрессовать наружные кольца подшипников вместе с сепарато-
рами, роликами и дистанционным кольцом 9 при помощи гидрав-
лического или винтового приспособления или ударами молотка
через монтажную втулку.
Демонтаж шейки оси: снять кольцо 14, поочередно снять
с шейки внутренние кольца подшипников, а также дистанционное
кольцо 13. Съем внутренних колец подшипников производить
при помощи индукционного нагревателя. Если такового нет, раз-
решается применять винтовой съемник. При этом обязательно
поливать кольцо любым минеральным маслом, нагретым до тем-
пературы 150—170°С. Внутренние кольца рекомендуется подогре-
вать возможно быстрее, чтобы не успевала прогреться шейка оси.
Свободные участки шейки оси закрывать от брызг горячего мас-
ла листовым асбестом или другим материалом. Съемку заднего
внутреннего кольца подшипника производить после полного
остывания шейки оси. Во избежание повреждения посадочных
поверхностей шейки оси и внутренних колец подшипников пос-
ледние снимать без подогрева не допускается.
Снять лабиринтное кольцо 12 при помощи индукционного на-
гревателя или винтового съемника. При съемке винтовым съем-
ником лабиринтное кольцо необходимо поливать минеральным
маслом, нагретым до температуры 150—170°С. Съемка лаби-
ринтного кольца без подогрева во избежание его деформации и
повреждения посадочных поверхностей не допускается.
Шейки осей во всех случаях демонтажа внутренних колец
подшипников должны быть проверены дефектоскопом.
Монтаж буксы (см. рис. 13). Участки монтажа ролико-
вых букс должны быть защищены от попадания грязи, пыли,
влаги и т. п. Перед началом сборки роликовых букс необхо-
димо:
1. Посадочные места шейки оси под подшипники промыть
осветительным керосином (ГОСТ 4753—68) или бензином и на-
сухо протереть чистой хлопчатобумажной тканью, не отделяю-
щей ворса. Применение воздуха из цеховой воздушной магист-
рали для очистки и просушки внутренних деталей буксы запре-
щается.
133
2. Подшипники промыть в бензине с добавлением (6—8% к
объему бензина) масла индустриального марки 12 или 20 (вере-
тенное 2 или 3) или в горячем масле индустриальном марки 12
или 20 (веретенное 2 или 3) до полного удаления предохрани-
тельной смазки. Температура масла при промывке подшипников
не должна превышать 100°С. Остальные детали роликовой буксы
промывают в осветительном керосине и просушивают.
3. После промывки подшипники тщательно осмотреть. Под-
шипники с дефектами, повреждениями допускать для сборки за-
прещается. Коррозионные пятна на дорожках качения и роликах
удалять войлоком или сукном, смоченным в окиси хрома, разве-
денной в минеральном масле до получения сметанообразной мас-
сы. После удаления коррозии подшипники промыть согласно п. 2.
4. Для предохранения букс от загрязнения монтажный ин-
струмент и приспособления, а также посуду для смазки содер-
жать в чистоте. Буксы, собранные с нарушением требований по
чистоте, подлежат полной разборке и промывке.
5. При замене подшипников в буксе необходимо их подбирать.
Начальный радиальный зазор (люфт) подшипников находится в
пределах 0,130—0,195 мм. Для постановки наодну шейку оси колес-
ной пары подшипники должны быть подобраны по радиальным
зазорам с разницей в зазорах не более 0,03 мм. Радиальный за-
зор проверяют на подшипнике, свободно подвешенном на спе-
циальном отрезе вала, щупом между нижним роликом и внут-
ренним кольцом подшипника. За величину радиального зазора
подшипника принимают среднеарифметическое значение резуль-
татов четырех измерений с поворотом внутреннего кольца отно-
сительно наружного на 90°. Если есть паспорт на подшипники,
подбор их производят по радиальным зазорам, указанным в пас-
портах, а проверку зазоров — выборочно.
Роликовые подшипники 3032532Л1М имеют разборную кон-
струкцию, поэтому необходимо следить, чтобы они по внутрен-
ним и наружным кольцам не были раскомплектованы.
Монтаж роликовой буксы производят в таком порядке.
Монтаж на оси колесной пары: установить лабиринтное
кольцо 12, внутреннее кольцо первого подшипника индивидуаль-
ным номером наружу, дистанционное кольцо 13, внутреннее
кольцо второго подшипника индивидуальным номером наружу
и кольцо 14.
Монтаж в корпусе буксы: установить и закрепить лабиринт-
ную крышку 10 (прилив на крышке под планку 11 должен нахо-
диться в верхней части корпуса буксы), установить корпус буксы
лабиринтной крышкой вниз и поочередно опустить в него на-
ружное кольцо с роликами и сепаратором первого подшипника
(индивидуальным номером наружу), дистанционное кольцо 9,
наружное кольцо с роликами и сепаратором второго подшипни-
ка (индивидуальным номером наружу). Подшипники при пер-
вой сборке устанавливать в корпус буксы индивидуальным но-
мером по вертикали вверх.
134
Общий монтаж буксы: надвинуть корпус буксы на шейку оси,
поставить и закрепить переднюю крышку 4, поставить регулиро-
вочные прокладки 18 (предварительно). Окончательную толщи-
ну набора регулировочных прокладок устанавливают при регули-
ровке разбега колесной пары согласно разделу «Уход за экипаж-
ной частью». Поставить осевой упор 3 с фитилем 16 и корпус
осевого упора 1 с пружиной 19 и регулировочными прокладками
20, причем количество прокладок должно быть подобрано таким
образом, чтобы выступание торца А осевого упора 3 относитель-
но торца Б корпуса 1 до затяжки болтов 2 находилось в преде-
лах 6—8 мм. Установить и закрепить планку 11, установить на
корпус буксы арку 5 с опорами 6.
Технические требования к монтажу деталей на оси колесной
пары. Размеры диаметров шеек осей под подшипники должны
быть занесены в паспорт колесной пары. Лабиринтное кольцо
12 установить до плотного упора в торец оси. Посадку лабиринт-
ного кольца производить с нагревом индукционным нагревате-
лем в электропечи в минеральном масле до температуры не вы-
ше 150°С. Натяг соединения должен находиться в пределах
0,03—0,105 мм.
Внутренние кольца подшипников монтировать на шейке оси
с нагревом в масле индустриальном марки 12 или 20 до темпе-
ратуры 100—120°С. Натяг соединения должен находиться в пре-
делах 0,035—0,065 мм. Шейку оси перед монтажом подшипников
смазать тонким слоем авиационного или дизельного масла лю-
бой марки. Перед установкой с посадочных поверхностей внут-
ренних колец подшипников удалить излишек масла белой хлоп-
чатобумажной тканью, не отделяющей ворса.
Дистанционное кольцо 13 и внутренние кольца подшипников
ставить на шейку оси только после полного охлаждения ранее
поставленной детали. Во избежание появления торцовых зазо-
ров между устанавливаемыми на шейку оси в горячем состоянии
деталями каждую из них по мере остывания следует подбивать
втулкой из бронзы или другого мягкого металла.
Набор деталей на шейке оси устанавливают до упора по тор-
цовым поверхностям. Между торцовыми поверхностями набора
деталей допускаются местные зазоры не более 0,06 мм. Переме-
щение дистанционного кольца 13 не допускается.
Технические требования к монтажу деталей в корпусе буксы.
Установку подшипников рекомендуется производить в предвари-
тельно нагретый при помощи электропечи корпус буксы. Поса-
дочную поверхность корпуса до установки подшипников смазать
тонким слоем авиационного или дизельного масла любой марки.
Технические требования к общему монтажу буксы. Лабиринт-
ные канавки на крышке 10 и в лабиринтном кольце 12 заполнить
смазкой 1-ЛЗ (ГОСТ 12811—67). Корпус буксы с установленны-
ми в нем деталями должен свободно (от усилия одного челове-
ка) надвигаться на шейку оси. Рекомендуется при надвигании
слегка покачивать корпус вокруг шейки. Надвигать корпус на
135
шейку оси применением значительного усилия запрещается, так
как это связано с возможным повреждением подшипников. При
затруднительном перемещении на шейке оси корпус снять и про-
верить соответствие внутренних колеп подшипников, установлен-
ных на шейке оси, наружным кольцам (комплектность подшип-
ников) и радиальные зазоры.
Войлочный фитиль 16 перед креплением к осевому упору 3
пропитать в масле АКп-10 (ГОСТ 1862—63) при температуре
80—90°С не менее 20 мин.
Букса должна проворачиваться на шейке оси от руки. Если
вращение затруднено, выяснить и устранить ненормальность.
12.7. Муфта эластичная главного привода
(см. рис. 4)
При замене резино-кордной оболочки соблюдать такую после-
довательность работ при сборке муфты;
1) замерить толщину бортовой части Е в свободном состоя-
нии;
2) подобрать толщину регулировочного кольца в соответ-
ствии с табл. 5;
3) ввести внутрь оболочки соединительные планки 6, разрез-
ные фланцы 3 и соединить их винтами 5;
4) соединить болтами 1 фланцы 2, 3, добившись при этом пе-
ред окончательной затяжкой болтов соосности поверхностей
018ОА3, с точностью 0,5 мм и биения наружной поверхности обо-
лочки в пределах 2 мм;
5) затянуть болты 1 до соприкосновения торцов деталей 2, 3,
контролируя момент соприкосновения замером Г. Разность заме-
ра Г в двух диаметрально противоположных, точках должна
быть не более 0,2 мм;
6) провести статическую балансировку относительно поверх-
ностей 018ОА3 с точностью не более 150 г/см за счет грузов 10,
устанавливаемых под болты 1. Перед постановкой муфты необхо-
димо обеспечить точность центровки дизеля и гидропередачи в
следующих пределах: несоосность — не более 0,5 мм, перекос
осей — не более 0,5 мм на 0230 мм. Для удобства монтажа и
демонтажа муфты предусмотрены две пары соосных отверстий
Д, позволяющих перед постановкой или снятием муфты сжать
ее болтами по оси до необходимой величины.
Таблица 5
Размер £ на 0 375 в свободном состоянии оболочки, мм Толшина регулировочного кольца, мм Размер Г, мм
От 28 до 30 0 23
Свыше 30 до 32 2 25
» 32 » 35 4 27
* 34 > 36 6 29
136
ПРИЛОЖЕНИЕ
КАРТА СМАЗКИ ТЕПЛОВОЗА (рис. 44)
Наименование узлов Наименование смазки и ее заменитель Требования по контролю
При техническом обслуживании (ТО1)
1. Дизель ЗА-6Д49 Масло дизельное М14ВЦ Поддерживать необходимый
(ТУ38-101-150—71) или М14В2 (ТУ 38-101-421— 73). Допускается масло М14Б или М12Б (ТУ38-101-264—72) уровень масла по маслоизме- рителю
2. Воздухоочиститель дизеля См. п. 21 То же
3. Всережимный регуля- Авиамасло МК-22 или Поддерживать необходимый
тор частоты вращения ко- ленчатого вала дизеля МС-20 (ГОСТ 1013-49) уровень масла по масломерно- му стеклу
4. Компрессоры ПК-35М Зимой масло компрессорное Уровень масла должен рас-
и ПК-5,25 марки 12М, летом марки 19Т (ГОСТ 1861—73) полагаться между двумя кон- трольными рисками маслоиз- мерителя. Первая смена мас- ла через 150—200 ч работы после пуска
5. Буксовые направляю- Масло осевое летом марки Поддерживать постоянное
щие Л, зимой 3 и С (ГОСТ 610—72) наличие смазки
6. Шкворни тележек Масло осевое (ГОСТ 610—72) летом марки Л, зимой—3 Поддерживать постоянное наличие смазки в масленках
7. Гидропередача Масло турбинное 22 или ТСп-22 (ГОСТ 32-74) с до- бавлением присадки ПМС— 200А (МРТУ6-02-260-63) 0,005% в весовом отноше- нии, или масло ГТ-50 (МРТУ-38-1-256—67), или масло турбиииое Ткп 22 (ТУ 38-1-01-100—72) Поддерживать необходимый уровень масла по маслоизме- рителю Первую замену производить через 100 ч работы
При техническом обслуживании (ТОЗ)
Произвести, смазку, указанную при ТО1 и дополнительно
8. Буксы роликовые ароч- ного нагружения, полость осевого упора 9. Контроллер машинис- та (подвижные нетокопод- водящие соединения, под- шипники скольжения и шестерни) 10. Опоры рамы тележек Масло АКп-10 (ГОСТ 1862—63) Смазка 1ЛЗ (ГОСТ 12811—67) То же Поддерживать постоянный уровень смазки Поддерживать постоянный слой смазки Поддерживать уровень масла по маслоизмерителю. Смазку менять при переходе с одно- го сезона на другой (16 кг). Сливать часть масла для контроля наличия воды
137
138
Рис. 44. Схема смазки тепловоза:
1 — электродвигатели топливного и масляного иасосов, калори-
фера, вентилятора в кабине машиниста (подшипники); 2 — комп-
рессор; 3 — воздухоочиститель компрессора; 4 — генератор вспомога-
тельный; 5 — воздухоочиститель дизеля; 6 — манжеты пневмати-
ческих цилиндров жалюзи; 7 — жалюзи холодильника боковые н верх-
ние; 8 — карданный вал привода вентилятора и подпятник вентилятора;
9 — редуктор осевой; 10—шарнирные соединения рычажной передачи
тормоза; // — шарнирные соединения реактивных тяг; /2 — шкворни те-
лежек; 13 — шарнирные соединения рессорного подвешивания; 14 — под-
шипники карданного вала; 15 — шлицевые соединения карданного
вала; 16 — опоры рамы тележек; 17 — полость роликоподшипников
буксы; 18 — редуктор червячный привода скоростемера; 19 — боко-
вые направляющие; 20 — телескопические валы привода скоросте-
мера; 21 — редуктор конический привода скоростемера (шарикопод-
шипники); 22 — цилиндр тормозной (манжеты); 23 — шарнирные
звенья привода скоростемера; 24 — привод ручного тормоза; 25 —
контроллер машиниста; 26 — стеклоочистители; 27 — аккумулятор-
ная батарея; 28 — дверные замки, петли; 29 — бак масляный запас-
ной; 30 — подшипники вентилятора компрессора; 31 — гидропереда-
ча; 32 — шарнирные соединения системы управления топливными
насосами дизеля; 33 — регулятор числа оборотов дизеля; 34 — ди-
зель; 35 — автосцепка
Продолжение
Наименование узлов Наименование смазки и ее заменитель Требования по контролю
11. Редуктор червячный Масло АС-10 (ГОСТ Поддерживать уровень в кар-
привода скоростемера 10541—63) или АКп-10 (ГОСТ 1862-63) тере не менее 5 мм от кром- ки заливного отверстия
12. Регулятор частоты См. п. 3 Менять через 6 мес. работы
вращения коленчатого ва- ла дизеля
13, Карданные валы теле- Смазка ЦИАТИМ-203 Поессовать до выдавливания
жек (шлицевые соединения (ГОСТ 8773—73) смазки
и игольчатые подшипни- ки)
14. Шарнирное соединение Смазка ЖРО (ТУ32-ЦТ- То же через 500 ч работы ди-
системы управления топ- 520—73) зеля
дивными насосами дизеля
15. Редуктор осевой Масло трансмиссионное ТСп-14 (МРТУ 38-1Г-3— 68). При температуре окружаю- щего воздуха ниже—25°С масло ТС-10-ОТП (ТУ38-101-148—71). Допускается смесь масел: 50% АУ (ГОСТ 1642—50) и 50% МС-20 (ГОСТ 1013—49) с до- бавлением присадки ПМС-200А 0,005% ве- са смеси и присадки ЛЗ 6/9—5% веса смеси. Зимой при температуре окружающего воздуха ни- же—30°С допускается при- менение масла осевого марки 3 или С (ГОСТ 610—72) Поддерживать уровень масла до верхней метки щупа. Первую замену производить при техническом обслужива- нии ТОЗ, последующие— на текущем ремонте ТР2 (35 л)
16. Шарниры рессорного Масло трансмиссионное Прессовать до выдавливания
подвешивания автотракторное (ГОСТ 542-50) любой марки (не- осерненное), или масло по ГОСТ 5304—54 любой марки, или масло, приме- няемое для дизеля смазки (0,125 кг)
17. Автосцепка (механизм Масло осевое (ГОСТ Поддерживать постоянное на-
крепления) 610—72) любой марки личие емазки
18. Контактная поверх- Смазка ПВК То же
ность перемычек аккуму- ляторных батарей и нако- нечников кабелей
19. Компрессор Зимой масло марки 12М, летом марки 19Т (ГОСТ 1861—73) Первую и вторую замены производить через 150—200 ч работы. Для ПК-5,25 после- дующие смены смазки через каждые 750—800 ч
140
Продолжение
Наименование узлов Наименование смазки и ее заменитель Требования по контролю
20. Реактивные тяги осе- Масло трансмиссионное ав- Прессовать до выдавливания
вых редукторов тотракторное Л (нигрол летний) ГОСТ 542—50. Заменитель: смазка ЦИАТИМ-203 (ГОСТ 8773—73) смазки
21. Воздухоочиститель ди- зеля Летний период—отработав- шее масло, . применяемое для смазки дизеля. Зим- ний период: а) при температуре окру- жающего воздуха до —20°С смесь 60% отра- ботавшего масла дизельно- го и 40% керосина осве- тительного (ГОСТ 4753— 68); б) при температуре окру- жающего воздуха ниже —20°С смесь: 50% отра- ботавшего масла дизель- ного и 50% керосина ос- ветительного Заменить смазку (20 л)
22. Дизель См. п. 1 Заменить смазку по истече- нии срока службы (см. стр. 10)
При текущем ремонте (ТР1)
Произвести, смазку, указанную при ТОЗ, и дополнительно
23. Привод скоростемера (конический редуктор, шарниры, шариковые под- шипники кронштейна и квадратный хвостовик вер- тикального вала) Смазка ЖРО (ТУ 32ЦТ-520—73) Добавить 0,3 кг
24. Телескопический вал привода скоростемера Смазка УС любой марки (ГОСТ 1033—73) То же 0,05 кг
25. Редуктор червячный Масло АС-10 (ГОСТ Поддерживать уровень в кар-
привода скоростемера 10541—63) или АКп-10 (ГОСТ 1862—63) тере не менее 5 мм от кром- ки заливочного отверстия
26. Компрессор Зимой масло марки 12М, летом марки 19Т (ГОСТ 1861—73) Заменить смазку (9 кг)
27. Манжеты тормозных цилиндров Смазка тормозная ЖТКЗ-65 (ТУ32ЦТ-003— 68) Покрыть тонким слоем
28. Привод ручного тор- Смазка УС любой марки Поддерживать постоянное на-
моза (ГОСТ 1033—73) личие смазки
141
Продолж ение
Наименование узлов Наименование смазки и ее заменитель Требования по контролю
29. Шарнирные звенья Смазка УС любой марки Поддерживать постоянное на-
ручного тормоза (ГОСТ 1033—73) личие смазки
30. Шарнирные звенья Смазка УС любой марки Поддерживать постоянное на-
рычажной системы тормо- за (ГОСТ 1033—73) личие смазки
31. Манжеты пневматичес- ких цилиндров жалюзи Смазка ПВК или смазка тормозная ЖТКЗ-65 (ТУ32ЦТ-003—68) Покрыть тонким слоем
32. Шариковые подшип- ники электродвигателя ка- лорифера Смазка ВНИИ НП-242 (МРТУ 38-153—64) или смазка ЖРО (ТУ 32 ЦТ-520—73) Добавить 10 г
33. Шариковые подшип- ники электродвигателя топ- ливо-и маслопрокачиваю- щего насосов То же Добавить
34. Подпятник вентилято- Смазка ЖРО Добавить по 100—150 г в
ра холодильника (ТУ 32ЦТ-520—73) каждый подшипник
35. Шариковые подшип- ники вспомогательного ге- нератора 36. Карданный вал при- вода вентиляторного коле- са: Смазка ВНИИ НП-242 (МРТУ 38-153—64) или смазка ЖРО Добавить 15—25 г
ШЛИЦЫ Смазка ЖРО или УС2 (ГОСТ 1033—73) Добавить 0,2 кг
игольчатый подшипник Масло трансмиссионное (ГОСТ 542—50) То же 0,1 кг
При текущем ремонте (ТР2)
Произвести, смазку, указанную при ТР1, и дополнительно
37. Стеклоочистители Масло приборное МВП ГОСТ 1805—51 Добавить 2—3 г
38. Малогабаритная букса арочного нагружения:
полость роликовых под- Смазка ЖРО Добавить 300—400 г на буксу
шипников Осевой упор (ТУ 32ЦТ-52О—73) Масло АКп-10 Заменить смазку
(ГОСТ 1862—63) или мас- ло, применяемое для ди-
зеля
39. Шариковые подшип- Смазка ЖРО То же
ники электродвигателей вентиляторов кабины ма- (ТУ 32ЦТ-520—73)
глиниста, топливного и масляного насосов, кало-
рифера и генератора КГ-12,5 к
142
Продолжение
Наименование узлов Наименование смазки и ее заменитель Требования по контролю
40. Гидропередача См. п. 7 Заменить смазку
41. Редуктор осевой См. п. 15 То же
42. Карданные валы те- См. п. 13 »
лежек (шлицевые соедине-
ния и игольчатые под-
шипники)
43. Реактивные тяги осе- См. п. 20 >
вых редукторов
При текущем ремонте (ТРЗ)
Произвести смазку, указанную при ТР2, и дополнительно
44. Малогабаритная букса арочного нагружения: полость роликовых под- Смазка ЖРО Заменить 12 кг
ШНПНИКОВ (ТУ 32Ц Т-520—73)
буксовые направляющие Масло осевое, летом мар- ки Л, зимой марки 3- (ГОСТ 610—72) » 3,6 кг
полость осевого упора Масло АКп-10 (ГОСТ 1862—63) или масло, при- меняемое для дизеля » 3,6 кг Заменить
45. Привод ручного тор- Смазка УС любой марки Смазать при сборочных рабо-
моза, колонка, шарнир- ные звенья, ролики (ГОСТ 1033—73) тах
46. Подшипники качения Смазка ЖРО Заменить
электродвигателей всех электрических машин (ТУ 32ЦТ-520—73) Заполнить полость подшип- ника на 2/3 его объема
47. Редуктор червячный привода скоростемера Масло АС-10 (ГОСТ 10541—63) или АКп-10 (ГОСТ 1862—63) Заменить 0,05 кг
При неудовлетворительных показаниях химического анализа замену масла на всех
агрегатах производить независимо от указанных выше сроков.
143
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ АГРЕГАТОВ И УЗЛОВ ТЕПЛОВОЗА,
ПРИЧИНЫ НЕИСПРАВНОСТЕЙ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
Неисправность Характерные признаки Причина неисправно- сти рекомендуемый способ устранения
После нажатия на кнопку «Запуск» дизель не запу- скается При нажатии на кнопку «Запуск» дизель запускается, но при отпускании глохнет При пуске колен- чатый вал вра- щается, но дизель не запускается Не работает один или несколько ци- линдров д Коленчатый вал не вращается после выдержки нажатия кнопки 60 с Шток сервомото- ра регулятора поднимается вверх до отказа, но рейки топлив- ных насосов не передвигаются Рейки топлив- ных насосов пе- редвигаются в сторону подачи топлива, но ди- зель не запус- кается Шток сервомо- тора регулятора частоты враще- ния вала не пе- ремещается Неравномерный выпуск изель а) Включен валопо- воротный механизм б) Неправильно от- регулировано реле блокировки пуска в) Недостаточное давление масла г) Неисправность в электрической схе- ме тепловоза а) Недостаточное давление масла б) Неправильно от- регулировано реле давления масла РДМ1 (давление 0,5 кгс/см2 на лот- ке и 0,7 кгс/см2 в основной магистра- ли) а) Не включен пре- дельный регулятор б) Тугой ход реек топливных насосов Попадание воздуха в топливную систе- му а) Не работает пу- сковой сервопор- шень, при этом дав- ление масла в регу- ляторе не повы- шается б) Низкая вязкость масла в регуляторе в) Перепускает масло золотник ос- тановки регулятора а) Зависание плун- жера или трещина втулки плунжера топливного насоса | Отключить валопово- ротный механизм Снять и отрегулиро- вать реле блокировки Проверить работу мас- ляной системы См. раздел «Неисправ- ности электрической схемы» Проверить работу мас- лопрокачивающего на- соса Отрегулировать реле давления масла Поставить предельный регулятор в рабочее по- ложение Устранить тугой ход Удалить воздух из топ- ливной системы Разобрать сервопор- шень и устранить зае- дание Заменить масло в ре- гуляторе Устранить заклинива- ние золотника останова регулятора Заменить плунжерную пару
144
Продолжение
Неисправность Характерные признаки Причина неисправности Рекомендуемый способ устранения
Повышение темпе- ратуры отходящих газов у отдельных цилиндров Повышение давле- ния в картере (выше 60 мм вод. ст.) Двигатель работает неустойчиво Дизель работает не- устойчиво при пол- ном^ вращающем Прибор ТКД по- казывает низкую температуру в ци- линдрах Снижается дав- ление сгорания, ТКД показы- вает в цилиндре температуру вы- ше 540°С Глохнет двига- тель Выбивает жид- кость из U-об- разного мано- метра, замеряю- щего разряже- ние в картере «Водит» оборо- ты дизеля б) Поломка форсу- ночной трубки в) Неисправность форсунки а) Сбито нормаль- ное газораспределе- ние в связи с неис- правностями в при- воде клапанов б) Нарушена регу- лировка топливного насоса в) Неплотная по- садка клапанов а) Износ, закоксо- вание или поломка поршневых колец б) Закоксование проточной части эжектора а) Нарушена регу- лировка иглы изод- рома регулятора о) Наличие воздуха в масляной системе регулятора в) Наличие возду- ха в топливной си- стеме г) Тугой или не- плавный ход реек топливных насосов или привода управ- ления ими Не обеспечен необ- ходимый зазор (0,05 мм) под упо- Заменить форсуночную трубку Проверить работу фор- сунки, неисправную за- менить Проверить зазоры при- вода клапанов и опе- режение подачи топ- лива Проверить величину выхода реек по ци- линдрам и установить согласно инструкции по дизелю Проверить, нет ли за- висания гидрот олкате- лей, а также состояние поверхностей клапанов и седел Заменить дефектные поршневые кольца Очистить эжектор Отрегулировать поло- жение изодрома Отвернуть иглу изод- рома регулятора на 2—3 оборота, дать ди- зелю проработать в те- чение нескольких ми- нут и поставить иглу в положение, обеспе- чивающее устойчивую работу дизеля Удалить воздух из си- стемы Обеспечить плавное, । без заеданий переме- щение реек и привода 1 управления Обеспечить необходи- мый зазор, изменяя выход винта упора
6—5961
145
Продолжение
Неисправность Характерные признаки Причина неисправности Рекомендуемый способ устранения
моменте (режим мак- симальной цикловой подачи топлива) Дизель не останав- ливается После выключе- ния автомата «Дизель» дизель продолжает ра- ботать ром, ограничиваю- щий максимальную подачу топлива а) Заедание реек топливных насосов или механизма уп- равления ими б) Неправильно от- регулирован меха- низм управления топливным насосом У странить заедание, зашприцевагь в под- шипники сочленения тяг и рычагов смазку Отрегулировать нуле- вое положение реек топ- ливных насосов
Работа дизеля
Повышение темпе- Проверяется а) Общая перегруз- До выяснения и уст-
ратуры газов, отхо- прибором ТКД ка дизеля, вызван- ранения причины пе-
дящих от всех и максиметром ная внешними при- регрузки работать на
цилиндров при нор- чинами пониженной частоте
мальных или по- вышенных давле- ниях сгорания. Дымность выпуска вращения вала б) Противодавление Устранить причину по- выпускных газов за вышения противодав- турбиной выше до- ления и привести его пустимого в норму
То же при пони- То же а) Высокая темпе- Работать на понижен-
женных давлениях ратура окружающей ной мощности
сгорания среды б) Снижение ох- Промыть холодильник лаждающей способ- ности холодильника воздуха в) Неисправность Замена или ремонт турбокомпрессора турбокомпрессора
Повышение давле- Проверяется Низкая температу- Перейти на работу ди-
ния сгорания по прибором ТКД и ра окружающей зеля на низких поло-
всем цилиндрам при максиметром среды жеииях рукоятки конт-
пониженной темпе- ратуре выпускных газов. Возможен помпаж (неустой- чивый режим) в тур- бокомпрессоре Дизель не разви- роллера
Шток сервомо- а) Заедание рычаж- Устранить заедание
вает- полной мощно- тора всережим- ной передачи
сти ного регулятора б) Неправильно от- Отрегулировать винт перемещается регулирован винт упора согласно указа- нормально, а от- упора мощности ниям инструкции по ди- сечные валики зелю (раздел «Регули- и рейки насосов ровка основных узлов» не перемещаются на увеличение подачи топлива
146
Продолжение
Неисправность Характерные признаки Причина неисправности Рекомендуемый способ устранения
в) Неправильно соединены тяги уп- равления насосами с сервомотором ре- гулятора Соединить тяги пра- вильно
У одного или не- Неравномерная а) Трещина во втул- Заменить плунжерную
скольких цилиндров работа дизеля на ке плунжера пару
понизилась темпера- слух (показания б) Неисправны фор- Проверить работу фор-
тура выпускных га- зов и давление сго- рания ТКД н макси- метра) сунки в) Поломка пружин или неплотность на- гнетательных кла- панов топливных насосов г) Нарушена регу- лировка зазоров в гидротолкателях сунок, при необходи- мости заменить Заменить поломанные пружины, восстановить плотность нагнетатель- ных клапанов насосов Отрегулировать зазоры
Перегрев масла Включается сиг- нализация на пульте управле- ния Загрязнен тепло- обменник масла Промыть теплообмен- ник
Разряжение в кар- Показания диф- а) Загрязнен мае- Промыть маслоохлади-
тере дизеля ниже допустимого манометра лоотделитель си- стемы вентиляции картера б) Засорилось соп- ло диффузора си- стемы вентиляции картера тель Очистить сопло
Возможные неисправности гидропередачи
1. Питательный на- сос не создает дав- ления (при вклю- ченных гидроаппа- ратах с повышением частоты вращения вала оборотов дизе- ля давление пита- тельного насоса не поднимается или поднимается незна- чительно). Пос ле перехода на ГМ давление пита- тель ного насоса прн номинальной часто- те ниже нормы 2. Давление пита- тельного насоса вна- чале нормальное. Через некоторое время падает ниже нормы, особенно Повышенное пе- нообразование в гидропередаче а) Недостаточное количество масла в гидропередаче б) Забита сетка пи- тательного насоса в) Поворачивается на валу насосное ко- лесо питательного насоса г) Грязь в сливных клапанах гидромуф- ты а) Наличие воды в масле УГП Долить масло до верх- него уровня в нижнем и верхнем картерах Слить масло, снять картер питательного на- соса и прочистить сет- ку Осмотреть крепление насосного колеса, в случае необходимости заменить колесо Вывернуть клапаны, разобрать, промыть ди- зельным маслом Заменить масло, слив полностью из его верх- него н нижнего кар- теро в через сливные
6*
147
Продолжение
Неисправность Характерные признаки Причина неисправности Рекомендуемый способ устранения
после включения первого гидротранс- форматора 3. Отсутствует или мало давление на смазку гидропере- дачи (давление на входе в гидропере- дачу), давление пи- тательного насоса при этом нормаль- ное 4. Давление пита- тельного насоса па- дает до нуля, а по раздаточному валу течет масло 5. Спустя некото- рое время после ос- новки дизеля по вы- ходному валу гид- ропередачи течет масло Повышенное со- противление тракта от пита- тельного насоса до подпорного клапана Повышенная пе- ретечка масла из верхнего карте- ра в нижний б) Работа без анти- вспенивателя ПМС-200А в) Наличие утечек масла через неплот- ности в соединениях маслопровода внут- ри гидропередачи Недостаточное ко- личество масла в гидропередаче Неисправен подпор- ный клапан систе- мы смазки (шпиль- ка вывернулась из клапана, сломалась пружина, увеличен ход клапана) а) Засорен тепло- возный фильтр си- стемы охлаждения масла УГП б) Засорились эле- менты теплообмен- ника а) Неисправен от- качивающий насос б) Срезало валик провода откачиваю- щего насоса в) Засорился вса- сывающий трубо- провод клапаны и сливную пробку Добавить 15 г анти- вспенивателя ПМС- 200А Осмотреть через верх- ний люк корпуса УГП гайки, крепящие тру- бы для подвода масла от электрогидравличе- ских вентилей к клапа- ну быстрого включе- ния и золотниковой коробке. Проверить, не вдавлены ли уплотни- тельные резиновые кольца из патрубков, соединяющих корпус и золотниковую короб- ку Долить масло до верх- него уровня в нижнем и верхнем картерах Осмотреть подпорный клапан, исправить де- фект, отрегулировать ход клапана Провернуть и промыть элементы фильтра Промыть масляные тру- бы теплообменника Осмотреть насос, его привод, всасывающий трубопровод, испра- вить дефекты То же » В случае незначитель- ной перетечки перио- дически запускать ди- зель для откачки мас- ла из нижнего карте- ра. Для устранения значительной перетеч- ки требуется разборка
148
Продолжение
Неисправность Характерные признаки Причина неисправности Рекомендуемый Способ устранения
6. После нажатия кнопки КБР руко- ятка переключения а) По уплотнитель- ным кольцам ограж- дения неподвижной муфты б) По крыше вала реверса Гидропередача за- лита выше верхне- го уровня а) Нарушена цепь питания пневмати- ческого вентиля УГП для выявления и устранения неисправ- ности Вынуть подвижную муфту вторичного вала, убеди гься, что пере- течка идет по вторич- ному валу. Заменить уплотнительные коль- ца Вынуть подвижную муфту вала реверса, убедиться, что пере- течка идет по валу ре- верса. Исправить де- фект. Для устранения перетечки по вторич- ному валу и валу ре- верса требуется раз- борка УГП Лишнее масло слить через контрольную пробку нижнего кар- тера УГП Последовательно про- верить исправность эле- ментов электроаппара-
реверса и режимов не разблокируется 7. Включение под- ВФР б) Неисправен ВФР (пробой обмотки ка- тушки, зависание клапана и пр.) в) Неисправность пневматического фиксатора рукоятки а) Нарушена цепь туры, входящих в эту цепь Найти и устранить не- исправность. При не- возможности устранить неисправность вентиль заменить Выяснить н устранить неисправность Последовательно про-
вижной муфты про- исходит, но нет сигнализации 8. Тепловоз не ре- версируется или ре- версирование затя- нутое, в фильтрах УГП имеется сталь- ная или латунная стружка, темпера- тура масла УГП в Пуги следования выше обычной на 20—30°С питания сигнальных ламп б) Перегорела сиг- нальная лампа Разрушен шарико- вый подшипник на валу вторичном или реверса верить контакты элек- троаппаратуры в цепи питания ламп Лампу заменить Вынуть подвижные муфты для определе- ния места разрушения подшипника. Разобрать гидропередачу для за- мены дефектного под- шипника
149
Продолжение
Неисправность Характерные признаки Причина неисправности Рекомендуемый способ устранения
9. Тепловоз не тро- гается с места (дав- ление питательного насоса нормальное) а) Нарушена цепь питания электрогид- равлического венти- ля ВГП1 б) Неисправность электрогидравличе- ского вентиля (зае- дание золотника, обрыв катушки вен- тиля) в) Заедание золот- ника золотниковой коробки г) Утечка масла из трубопровода на пу- ти от верхнего на- соса управления к золотниковой короб- ке д) Масло от вихре- вого насоса управ- ления не поступает к золотниковой ко- робке, забит гря- зью масляный фильтр системы уп- равления, забился трубопровод. На ре- монте под ВГП1 или масляный фи- льтр системы уп- равления поставили прокладку без от- верстий для прохо- да масла е) Подвижная муф- та вторичного вала или вала реверса осталась в нейтраль- ном положении из- за того, что разъе- динилась с валом ж) При трогании тепловоза «Вперед» подвижная муфта хода «Назад» оста- лась во включенном положении из-за то- го, что разъедини- лась с валом, т. е. имеется двойное включение подвиж- ных муфт Проверить исправность контактов аппаратуры, входящих в электро- цепь вентиля ВГП1 Устранить неисправ- ность или заменить вентиль Расходить золотник Через люк осмотреть тракт подвода масла от вихревого насоса к зо- лотниковой коробке Рекомендуется вначале провернуть 3—4 раза масляный фильтр си- стемы управления или его прочистить. Устра- нить препятствие на пути масла Осмотреть рычаги при- вода подвижной муф- ты, вынуть и осмот- реть подвижную муф- ту, исправить дефекты То же
150
Продолжение
Неисправность Характерные признаки Причина неисправности Рекомендуемый способ устранения
10. Тепловоз тро- гается при пуске дизеля 11. Затянутый пе- реход с первого на второй гидротранс- форматор, повышен- ная просадка обо- ротов дизеля при переходе, дизель дымит, быстро под- нимается темпера- тура масла гидро- передачи —— а) Заедание золот- ника первого элек- трогидравлического вентиля во вклю- ченном положении б) Заедание золот- ника золотниковой коробки в положе- нии включения пер- вого или второго гидротрансформато- ра Засорились жикле- ры под вторым электрогидравличе- ским вентилем и под клапаном быстрого включения, из-за чего медленно пе- ремещается золот- ник золотниковой коробки Разобрать электрогид- равлический вентиль н расходить золотник Расходить золотник
12. Ранние или поздние переходы с первого на вто- рой гидротрансфор- матор и со второго па гидэомуфту 13. Перегревается масло гидропереда- чи при работе на всех гидроаппара- тах: Нарушена первона- чальная регулиров- ка резисторов Произвести наладку электроавтоматики
переходы с перво- го на второй ГТР и со второго на ГМ Недостаточный расход масла че- рез холодильник а) Питательный на- сос не создает дав- ления См. п. 1
происходят вовремя тепловоза б) Неправильно от- регулирован или за- ело подпорный кла- пан в) Повышенное со- противление тракта охлаждения масла г) Уровень масла в гидропередаче вы- ше нормы д) См. п. 12 См. п. 2 То же Слить лишнее масло через контрольную пробку на нижнем кар- тере См. п. 12
14. Ранние или поздние переходы с первого ГТР на второй или со вто- рого ГТР на ГМ и обратно При работе на руч- ном управлении не- своевременное пере- ключение с первого на второй ГТР и обратно Производить переклю- чения с первого на вто- рой ГТР своевремен- но в зависимости от позиций контроллера и скорости тепловоза
151
Продолжение
Неисправность Характерные признаки Причина неисправности Рекомендуемый способ устранения
15. При переклю- Не работают слив- Осмотреть клапаны гид-
чении на гидромуф- ту мала сила тяги тепловоза, двига- тель работает с ма- лой нагрузкой 16. При включении ные клапаны гидро- муфты Гидромуфта неопо- ромуфты, промыть, в случае неисправности мембраны заменить но- выми Осмотреть и промыть
гидропередачи с гидромуфты продол- жительное время сохраняется сила тяги тепловоза 17. Повышенная ражнивается, так как не работают сливные клапаны гидромуфты Недостаточная клапаны гидромуфты Осмотреть топливный
просадка частоты вращения коленча- того вала дизеля при езде на первом и втором ГТР 18. Перегрев масла мощность дизеля Повышенный уро- насос высокого давле- ния, при необходимо- сти заменить его Слить лишнее масло
в нижнем картере передачи при дви- жении в холодном состоянии Воз, южные неисправ вень масла в ниж- нем картере ности холодильной до нормального уровня камеры
Температура воды — 3ai рязнились ох- Секции продуть ежа-
(масла дизеля) под- нимается выше до- пустимой При ручном вклю- Не открылись (или открылись не полностью) жалюзи холо- дильной камеры (боковые или верхние) лаждающие секции а) Износ манжет цилиндра привода жалюзи б) Заедание жалю- зи Неисправен вентиль тым воздухом или про- мыть водой Заменить манжету Разъединить тягу при- вода жалюзи от ци- линдра и несколько раз открыть и закрыть жалюзи вручную Протереть клапан вен-
чении вентилятор не вращается BO3N южные неисправ ВВ32 (большие утечки воздуха) ности электрообору тиля или заменить его дования
Не включается при —, а) Сгорел предохра- Заменить плавкую
запуске маслопод- качивающий насос нитель на 100 или 60А б) Отключен авто- матический выклю- чатель-предохрани- тель «Запуск» (В К АЗ) в) Подгорели или не замкнуты раз- мыкающие контак- ты реле РСг в це- пи контактора К МН вставку Включить предохра- нитель Зачистить или испра- вить контакты
152
Продолжение
Неисправность Характерные признаки Причина неисправности Рекомендуемый способ устранения
г) Плохой контакт или обрыв цепи кон- тактора КМН, электродвигателей ЭНМ, ЭНТ д) Произошло зае- дание щеток в обой- мах щеткодержате- лей, неприлегание щеток к коллекто- ру электродвигателя (после постановки новых) Устранить неисправ- ность Устранить заедание ще- ток в обоймах
При отпускании кно- пки «Запуск» ди- зель останавливает- ся Не работает реле давления масла ди- зеля в цепи блок- магнита ДДМГ, не работает реле дав- ления масла в лот- ке дизеля ДДМ4', пригорели или ра- зомкнуты размы- кающие контакты РПр2-, замкнут за- мыкающий контакт дифманометра ди- зеля Выяснить устранить ность причину и неисправ-
При нажатии кноп- ки «Запуск» и вы- держке установлен- ного режима, необ- ходимого для про- качки масла, пуско- вые контакторы КД не включаются Нарушены кон- такты у переключа- теля маслопрокачи- вающего насоса ТМН, блокировки валоповоротного устройства, блок- контактов контакто- ра КП2. Не сра- ботало реле давле- ния масла ДДМЗ Восстановить контакты, устранить неисправ- ность
То же, но контак- тор КД вклю- чается и сразу от- ключается при включении КП2 —- Нарушены контак- ты контактора КД Восстановить контакты
Во время работы дизель глохнет из- за отсутствия дав- ления топлива — Вышел из строя топливоподкачиваю- щий насос дизеля Включить автоматом ВкА2 топливоподка- чивающий агрегат ЭН Т; неисправность устранить
153
Продолжение
Неисправность Характерные признаки Причина неисправности Рекомендуемый способ устранения
После пуска дизе- Зарядка акку муляторной батарет а) Перегорели пре- Сменить предохрани-
ля нет зарядки ак- кумуляторной бата- реи Регулятор напря- жения не поддер- живает напряжение 75±3 В Цепи электромаиомет дохранители набОА вспомогатель ного генератора или ак- кумуляторной бата- реи б) Вышли из строя силовые диоды ДС1, ДС2 в) Неисправен ре- гулятор напряже- ния г) Неисправен ам- перметр д) Перегорел рези- стор зарядки бата- реи Дз Неисправен регу- лятор ров и электротермс тели Заменить диоды Устранить неисправ- ность Заменить амперметр Заменить резистор Отрегулировать или за- менить регулятор шетров
Стрелки электрона- — а) Перегорел пре- Сменить предохрани-
нометров стоят в на- чале шкалы Стрелки электро- дохранитель на 60 А в цепи аккумулятор- ной батареи б) Сработал авто- матический выклю- чатель «Приборы» в) Оборван провод питания а) Неисправен тель Автоматический выклю- чатель поставить в ра- бочее положение Исправить или заме- нить провод Заменить приемник
термометров или электроманометров стоят в конце шка- лы При установке ру- Трогание те приемник б) Неисправен ука- затель в) Отсутствует кон- такт или оборваны провода в цепи приемника пловоза с места а) Сработали авто- Заменить указатель Восстановить контакт или заменить провода Поставить автоматиче-
коятки контроллера машиниста в первое рабочее положение и включении авто- мата ВкА5 тепло- воз не трогается с места матические выклю- чатели ВкА4, ВкА5 б) Разомкнуты или пригорели размы- ский выключатель в ра- бочее положение. При повторном срабатыва- нии найти причину сра- батывания Найти причину и уст- ранить неисправность
154
Продолжение
Неисправность Характерные признаки Причина неисправности Рекомендуемый способ устранения
кающие контакты реле Pnpl в) Неисправен электрогидравличе- ский вентиль ВГП1 (пробой обмотки ка- тушки. механиче- ское повреждение вентиля) г) Отключен тумб- лер ТБКБ При пробое обмотки катушку вентиля заме- нить новой. При меха- ническом повреждении вентиль разобрать, вы- яснить и устранить при- чину неисправности Включить тумблер ТБКБ
В пути следования
Нет переходов с
первого на второй
гидротрансформатор
или со второго на
гидромуфту
а) Нарушена цепь
питания вентиля
ВГП2 или ВГПЗ
б) Неисправность
реле блока пере-
ключения скоростей
РБС1, РБС2,
РП1, РП2
в) Нарушена цепь
от датчика скорости
ДС (ТгГ)
г) Механическое по-
вреждение датчика
или его привода
д) Неисправность
электрогидравличе-
ского вентиля
ВГП2 или В Г ПЗ
(заедание золотни-
ка, обрыв катушки
вентиля, излом пру-
жины),
е) Заедание золот-
ника золотниковой
коробки
ж) Масло от вих-
ревого насоса не
поступает к золот-
никовой коробке
(забит грязью мас-
ляный фильтр си-
стемы управления,
забился трубопро-
вод или при ремон-
те под электрогид-
равлический вентиль
Проверить исправность
контактов электроаппа-
ратуры, входящих в
эти цепи
Выяснить и устранить
неисправность реле.
Подгоревшие контакты
реле зачистить
Проверить напряжение
блока переключения
скоростей
При невозможности
устранить неисправ-
ность датчик заменить
новым
Осмотреть вентиль,
устранить неисправ-
ность или заменить вен-
тиль
Осмотреть золотник и
устранить причину за-
едания золотника
Провернуть 3—4 раза
или прочистить масля-
ный фильтр системы
управления. Устранить
препятствие на пути
масла
155
Продолжение
Неисправность Характерные признаки Причина неисправности Рекомендуемый способ устранения
Нет обратного пе- ВГП2 или ВГПЗ поставили целую прокладку а) Зависание венти- Проверить работу вен-
рехода с гидромуф- ты на второй гид- ротрансформатор или со второго гид- ротрансформатора на первый ля ВГПЗ или ВГП2 б) Залипание кон- тактов реле РБС2 или РБС1 в) Нарушение регу- лировки контактов реле РП2 или РП1 г) Пробой стаби- литрона блока пере- ключения скорости д) Заедание золот- ника золотниковой коробки тилей Проверить состояние контактов реле Контакты отрегулиро- вать Стабилитрон заменить новым Осмотреть золотник и устранить причину зае- дания
Во всех случаях невозможности устранения дефектов во время движения
перейти на ручное управление
Реверсирование
Режим-реверс пере- ключен, вентиль режима-реверса по- лучил питание, таб- ло не горит Режим-реверс не переключается—за- горается табло пре- дыдущего режима- реверса — Нет контакта в кон- тактах на гидропе- редаче а) Неисправен бло- кировочный клапан (установка не по центру опорного ди- ска, люфт или по- ломка пружины хвостовика, зависа- ние штока клапана— клапан не пропу- скает воздух к фик- саторам сервоци- линдра) б) Заедание фикса- торов сервоцилинд- ров в) Разрегулировка концевых выключа- телей фиксаторов (не замыкаются контакты КФН и КФВ) Устранить неисправ- ность Клапан установить точ- но по центру опорно- го диска, сломанную пружину заменить, уст- ранить зависание што- ка клапана. При не- возможности блокиро- вочный клапан заменить новым Попытаться вручную поднять фиксатор. При невозможности вручную поднять фик- сатор его разобрать и устранить причину зае- дания Положение контактов выключателей отрегу- лировать
156
Продолжение
Неисправность Характерные признаки Причина неисправности Рекомендуемый способ устранения
После переключе- | ния рукоятки ре- верса в новое поло- жение и нажатия кнопки КБР пере- ключение реверс- режимных муфт не происходит - 1 Заедание в серво-| цилиндре, заедание подвижной муфты Найти и устранить зае- дание
Муфта реверс-режи- ма предыдущего направления не вы- ходит в нейтраль а) Заклинивание стержня блокировки б) Заедание клапа- на электропневмати- ческого вентиля сервоцилиндра, со- ответствующего по- ложению рукрятки режима-реверса Освободить иглу стерж- ня блокировки и произ- вести ее регулировку Устранить заедание вентиля. При невоз- можности устранения вентиль заменить но- вым
Обе муфты режима- реверса находятся в нейтрали, вклю- чение муфты ново- го направления не происходит а) Нарушена цепь питания электро- пневматических вен- тилей б) Неисправность вентиля сервоци- линдра (пробой об- мотки, ослабление крепления катушки, изгиб золотника и прочее) в) Заедание в сер- воцилиндре, заеда- ние реверсивной муфты г) Заклинивание стержня блокировки д) Неисправен бло- кировочный кла- пан—после раскру- тки воздух продол- жает поступать в фиксаторы Последовательно про- верить контакты элек- троаппаратуры в цепи соответствующего вен- тиля Найти и устранить не- исправность. При не- возможности заменить неисправный вентиль новым Найти и устранить зае- дание Освободить иглу стержня блокиров- ки и произвести ее регулировку Найти и устранить не- исправность. При не- возможности устранить неисправность клапан заменить новым
При реверсировании частое попадание «зуб в зуб» Неисправность кон- такта КФН или КФВ концевых выключателей (под- горание, разрегули- ровка), заедание сервоцилиндра, от- сутствие гарантиро- ванной раскрутки турбинного вала Подгоревшие контак- ты зачистить, произве- сти их регулировку, устранить заедание сер- воцилиндра, проверить стабильность раскрутки турбинного вала в нейт- ральном положении ре- верс-режимных муфт
157
Продолжение
Неисправность
Характерные
признаки
Причина
неисправности
Рекомендуемый способ
устранения
Возможные неисправности компрессора и связанных с ним систем
Давление в глав-
ном резервуаре по-
вышается выше нор-
мального, принято-
го в тормозной си-
стеме
Срабатывает предо-
хранительный кла-
пан иа трубопрово-
де промежуточного
холодильника при
рабочем режиме ком-
прессора
Понижение произ-
водительности ком-
прессора
Повышенный наг-
рев компрессора
Ненормальный шум
и стук (немедленно
остановить компрес-
сор)
Повышенное вы-
брасывание масла в
воздухопровод
— Разрегулировался регулятор давления ЗРД. Неисправен клапан холостого хода Значительная не- плотность или не- исправность всасы- вающих клапанов второй ступени Отрегулировать регу- лятор давления ЗРД. Осмотреть клапан хо- лостого хода, устра- нить неисправность Проверить клапаны и заменить неисправные пластины
Неплотность всасы- вающих и нагнета- тельных клапанов цилиндров первой и второй ступеней, пропуск воздуха поршневыми коль- цами, загрязнение воздушных фильт- ров Разобрать клапаны, устранить неисправ- ность. Осмотреть коль- ца, заменить изношен- ные. Промыть воздуш- ные фильтры
а) Загрязнение про- межуточного холо- дильника б) Неисправность клапанов в) Нарушение нор- мального режима работы компрессора из-за утечек возду- ха в трубопроводах г) Нарушение смаз- ки Очистить промежуточ- ный холодильник Проверить клапаны, устранить неисправ- ность Устранить утечку воз- духа Устранить нарушение смазки
Увеличение зазора между шатунной шейкой коленчатого вала и вкладышами, а также между по- садочными поверх- ностями пальца, ша- туна и поршня. Наличие большого нагара на цилинд- ре, ослабление гаек шатунных болтов или обрыв шатуна Вскрыть компрессор, изношенные детали за- менить новыми, очи- стить зеркало цилинд- ра от нагара, подтя- нуть гайки, перешп- линтовать, произвести необходимые работы
Изношены поршне- вые кольца, выра- ботка в цилиндре (эллипсность) Поставить новые порш- невые кольца. Устра- нить эллипсность
158
Продолжение
Неисправность Характерные признаки Причина неисправности Рекомендуемый способ устранения
Падает давление воздуха конечное сжатого — Пропускают порш- невые кольца, не- исправны клапаны, неплотность в сое- динениях Сменить поршневые кольца, осмотреть кла- паны и, если требуется, заменить пластины, устранить утечки воз- духа в соединениях воздухопровода
Снижение масла давления а) Утечка масла че- рез редукционный клапан маслонасоса б) Увеличение за- зоров трущихся де- талей в) Подсос воздуха в трубопроводе пе- ред маслонасосом Устранить утечку Сменить изношенные детали Устранить подсос
Вибрация (повы- шенная) всего ком- прессора а) Изношены рези- новые кольца или ослабление крепле- ния пальцев соеди- нительной муфты б) Разработаны ко- ренные подшипни- ки коленчатого вала в) Нарушена цент- ровка компрессора с приводом Заменить кольца, за- крепить пальцы Требуется средний или капитальный ремонт Проверить центровку полумуфт
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
ТАБЛИЦА КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ,
УСТАНОВЛЕННЫХ НА ТЕПЛОВОЗЕ ТГМ6А
Наименование прибора Назначение Место установки
Амперметр М4200 100-0-100; кл. 2,5 (ГОСТ 8711—60) Вольтметр М151 на 125В (МРТУ5-648-2943—64) Электрический дистанционный манометр ЭДМУ-15ШК (ТУ 2612) То же Электрический дистанционный манометр ЭДМУ-6К (ТУ 2612) Электротермометр ТП-2 То же Измерение тока аккумуляторной ба- тареи Измерение напряжения цепей уп- равления Измерение давления масла дизеля Измерение давления топлива дизе- ля Измерение давление масла УГП Изменение температуры воды на выходе Измерение температуры масла УГП Кабина ма- шиниста То же » »
159
Продолжение
Наименование прибора Назначение Место установки
Электротермометр ТП-2 Измерение температуры воды на Кабина ма-
Манометр МП-100-16; кл. 2,5 входе в охладитель наддувочного воздуха в дополнительном контуре Измерение давления в питательной шиниста То же
(ГОСТ 12716—67) Манометр МП-100-10; кл, 1,5 магистрали (главные резервуары) Измерение давления в тормозной ма- »
(ГОСТ 12716—67) То же гистрали Измерение давления в тормозных »
цилиндрах Измерение давления в уравнительном »
резервуаре Измерение давления в магистрали разгрузки Измерение давления в системе авто- »
Дизельное
Манометрический дистанционный матики Измерение температуры воды в ба- помещение Кабина ма-
термометр, шкала 0—120°С, ТПП2-В ке умывальника шиииста
Манометрический дистанционный Измерение температуры масла дизе- Дизельное
термометр, шкала 0—120°С, ТПП-В ля на входе помещение
Скоростемер локомотивный Измерение и регистрация скорости Кабина ма-
СЛ-2М тепловоза шиниста
Электротахометр ТТ-029" Измерение частоты вращения ко- То же
Счетчик мото-часов дизеля ленчатого вала дизеля Регистрация часов работы дизеля
228-ЧП Датчик реле Т-35 Сигнализация превышения темпера- »
Реле КР-4 или КРД-4 туры масла дизеля, масла УГП, во- ды дизеля, непрогрев дизеля Сигнализация понижения давления
Термоэлектрический дизельный масла, остановка дизеля по давле- нию масла, блокировка пуска по давлению Измерение температуры в цилиндрах Дизельное
комплект ТКД-018 и выпускных коллекторах дизеля помещение
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ПОДШИПНИКИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ НА ТЕПЛОВОЗЕ ТГМ6А,
ВКЛЮЧАЯ ПОДШИПНИКИ ДИЗЕЛЯ, ГИДРОПЕРЕДАЧИ
(БЕЗ КОМПРЕССОРА И ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ)
Наименование подшипника Номер и тип Место установки 1 Количе- ! ство на секцию
Шариковый 411 Гидроредуктор привода компрессо- ра 2
Продолжение
Наименование подшипника Номер и тип Место установки Количе- ство на секцию
Шариковый » » » » » Роликовый игольчатый Шарнирный Роликовый Шариковый Роликовый » Шариковый Роликовый » Шариковый Роликовый » Шариковый » Шариковый упорный оди- нарный Шариковый Роликовый » » » Шариковый » » » » 202 204 205К 312 314 309 814715KI 814712К1 ШС-50 7032230М 7032228М 176228Д* 7032144М 3032532Л1М 176.144 (ЦКБ861) 7032330М 702324М 318 2314 2318 ШС-10 ГОСТ 3635—54 ШС-50 (ГОСТ 3635—54) 8207 (ГОСТ 6874—54) 80104 (ГОСТ 7242—70) 7012210К1 (ГОСТ 8328—75) 7012316К (ГОСТ 8328—75) 7042208Л1 (ГОСТ 8328—75) 7042315М (ГОСТ 8328—75) 101 (ГОСТ 8328—75) 105 70109 70130Л 201 70205 Гидроредуктор привода вентилятора Привод скоростемера То же Привод скоростемера Подпятник вентилятора Гидроредуктор привода компрессо- ^Го же, вентилятора Подпятник вентилятора Гидроредуктор привода компрессора То же Вал карданный То же Установка реактивных тяг осевых редукторов Осевой редуктор То же » . Колесная пара Букса роликовая Колесная пара Осевой редуктор То же Гидроредуктор привода вентилятора То же » Управление регулятором Управление топливными насосами Инструмент и приспособление . . Фильтр масла ЭФМ Управление топливными насосами Привод насосов Уравновешивание двигателя . . . Привод насосов Привод распределительного вала . Предельный выключатель .... Привод распределительного вала Установка привода тахометра . . . То же Привод распределительного вала Привод распределительного вала и перевод насосов (шестеренчатый) Привод тахометра Привод распределительного вала 2 1 10 3 1 2 1 1 1 2 16 16 8 4 4 8 8 16 4 4 4 2 2 2 1 8 2 1 12 2 6 6 6 2 4 2 2 2 2и2 4 1
зазором 0,14-0,18 мм. Допускается применение
радиальным зазором.
* Подшипник заказывать с радиальным
подшипника 176228ДТ2 или 176228Л с тем же
161
Продолжение
Наименование подшипника Номер и тип Место установки о “ “ Иии
Привод регулятора 2
Шариковый 70207 Привод распределительного вала 1
» 70224 Привод насосов 2
1000905 Инструмент и приспособления . . 2
» 1000908 То же 2
70228Л Вал приводной 1
Роликовый 7032228. (ГОСТ 8328—75) То же 2
Шариковый 70134Л (ГОСТ 8338—75) Вал главный 4
Роликовый 7032134Л2 То же 2
(ГОСТ 8328—75)
Шариковый 176228Д (ГОСТ 8995—75) > 1*
Роликовый 7032228 (ГОСТ 8328—75) » 2
» 7032317М » 1
Шариковый 70134Л(ГОСТ 8338—75) Вал вторичный 4
Роликовый 7032134Л2 Вал вторичный 8
(ГОСТ 8328—75)
Шариковый 210 (ГОСТ 8338—75) То же 2
70134Л Вал реверса 3
У> 46210Л Вал вторичный 2
» 70134Л Вал реверса 2
» 210 То же 1
Роликовый 7032134Л2 » 6
(ГОСТ 8328—75)
Шариковый 70140Л (ГОСТ 8338—75) Вал раздаточный
Роликовый 7032234 (ГОСТ 8328—75) То же 2**
Шариковый 214К (ГОСТ 8338—75) Вал отбора мощности 2
» 70308 То же 1
Роликовый 702308Л1 » 2
(ГОСТ 8328—75)
2214 » «... 2
Шариковый 46308Л (ГОСТ 831—62) Насос питательный 2
1000906 (ГОСТ 8338—75) Насос откачивающий 2
» 207 Привод насоса системы смазки . . 1
Роликовый 2207К (ГОСТ 8328—75) То же 2
» 7042213 Привод насоса (шестеренчатый) . . 2
* Радиальный зазор 0,14—0,18 мм.
»» По ТУ 3402-Ж-73.
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ ТЕПЛОВОЗА ТГМ6А
Регулятор напряжения ТРН-1
Показатель Катушки
неподвижная напряжения токовая
Диаметр провода, мм 0,8 0,44 1
Число витков 1500 517 48
Сопротивление при t=20°C, Ом .... 9,4 13,9 0,25
штельный ток, А 1,3 0,8 4,3
Контакты.
Число пар контактных пальцев......................................7
Максимальный ток регулирования, А.................................9
Нажатие, гс.......................................................3—10
Раствор для первой пары контактных пальцев, мм....................1*
Величина регулирующего сопротивления, Ом........................93
* Для каждой последующей пары раствор увеличивается на 0,33 мм.
Реле и контакторы
Тип Катушка Контакты
Ц; раб' в R при 1-20»С, Ом Количество I, А ^тах» В
Р-45-М22 Р-45-М42 (с 75 220 23.2 р 10—-для пальцевых 110
переделкой) КДР1** У611.28.79 ТКПД-114В 75 48* 220 2000 Зз, Зр 2р, 6з., 1 силовой, 1з 1 р блок- контакт 2 400 220
(ПВ-10%) 75 13 10 550
ТКПМ-121 75 189 2з. силовых, 1з, 1р. блок- контакт 80 10 220
Диоды
Тнп Выпрямленный ток, А, не более Обратное напряжение, В Прямое падение напряжения, В
КД-202Р 3 600 1
В-200-6-Б 4g*** 600 0,51—0,6
Резисторы
Тип Тип элемента Количество элементов Сопротивле- ние, Ом Г при /=250»С, А Г при /=350»С, А
ПС-50230 СР. 323 1 7,83 4,9 6,4
СР. 326 Э 1 3,89 6,95 9,2
ПС-50131 СР. 333 Э 1 0,84 14,9 19,7
ПС-50130 СР. 326 Э 1 3,89 6,95 9,2
ПС-2027 ПЭ50-50 2 50 Мощность 50 Вт
* На тепловозе реле включены
боты реле допускается.
** Можно заменять на реле типа
*** При естественной вентиляции
на 75 В. По условиям нагрева катушки такой режим ра-
ТРПУ-1.
и /ив=50°С.
163
Продолжение
Резисторы
Тип резистора по ГОСТ 6315—66 Группа Мощность, Вт
1 ПЭВ-7,5; 270 Ом+5% 1 7,5
1 ПЭВ-7,5; 510 Ом+5% 1 7,5
1 ПЭВ-20; 51 Ом+5% 1 20
1 ПЭВ-20; 1 кОм+ 10% 1 20
1 ПЭВ-7,5; 470 Ом±5% 1 7,5
1 ПЭВР-10; 200 Ом+5% 1 10
Лампы
Лампы освещения — Ж80-60 (ГОСТ 1181—74), 80 В, 60 Вт с цоко-
лем 2TU-22.
Лампы прожектора — ПЖ-50-500 (ГОСТ 7874—66), 50 В, 500 Вт.
Лампы сигнальные — РН-120-15 (СЦ19) (ГОСТ 5011—69), 15 Вт, 120 В
с цоколем 2Ш-15.
Лампы зеленого освещения — РН60-48 (ТУ 16-535-538-71), 60 В, 4,8 Вт с
цоколем 2Ш-15-1.
Кнопки Кё-021, КЕ-011
Количество контактов...................................1й, 1р или 2з.
Напряжение допускаемое, В............................500
Ток допустимый, А......................................6,3
Тумблер ТВ1-2
Количество контактов...................................2 з, 2 р
Напряжение допустимое, В..............................до 220
Ток допустимый, А......................................до 5
Мощность допустимая, Вт..............................до 250
Тумблер П2Т
Проходная мощность контакта не более 60 Вт.
Автоматические выключатели
А63М — допустимое напряжение до 120 В, ток мгновенного срабатывания
1,3 7В. Повторное включение после срабатывания возможно мгновенно.
АбЗМГ — допустимое напряжение до 120 В, ток мгновенного срабатывания
10 1В, при токе 1,1 7Н не срабатывает в течение 1 ч, при токе 1,35 /н срабатыва-
ет через 0,5 ч, при токе 6 /н — через 3—20 с. Повторное включение после сра-
батывания возможно через 1,5 мин.
Электрический вентиль ВВ-32
Напряжение срабатывания, В................................ 75
Сопротивление катушки при /=20°С, Ом...................... 275
Ток длительного режима при Z=20°C, А...................... 0,275
Ток срабатывания, А....................................... 0,165
Датчик реле Т-35
Абсолютная погрешность срабатывания не более................. ±1,5
Разброс срабатывания не более............................. 1,0
Зона нечувствительности, °C............................... 3,6
Разрывная мощность контактов при напряжении 24—10 В, Вт 30
164
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
УХОД ЗА ОКРАШЕННЫМИ ПОВЕРХНОСТЯМИ ТЕПЛОВОЗА
В зависимости от степени загрязнения окрашенных поверхностей применя-
ют различные способы мойки и моющие составы Наружную обмывку кузовов,
как правило, делают на стационарных или передвижных моечных машинах.
При ручной обмывке следует применять водоструйные щетки
Не сильно загрязненные поверхности рекомендуется мыть мыльными раст-
ворами, приготавливаемыми из наиболее распространенных сортов мыла — твер-
дого хозяйственного нли жидкого мазеобразного (зеленого). Мыло растворяют
в теплой воде (40—60°С) концентрацией не более 5% и применяют в теплом виде.
Время действия раствора на окрашенную поверхность не должно превышать 15
мин. При растворе большей концентрации, а также при более продолжитель-
ном воздействии на окрашенной поверхности остается матовый налет и проис-
ходит посветленне краски. Промытую мыльным раствором поверхность следует
обмыть теплой водой.
Хороший результат дает применение в моечных составах растворителей или
разм.ягчнтелей. Несложной и недифицнтной по составу является эмульсия, при-
готовленная из мыльного раствора концентрации 0,2—0,3% с добавлением 1%
керосина
Приготовление эмульсии сводится к растворению мыла в воде, подогретой
до температуры 70—90°С, и добавлении керосина с последующим перемешива-
нием. Наибольший эффект достигается при использовании эмульсии, нагретой
до температуры 50—60°С. Такая эмульсия безвредна для красочного слоя и
при многократном применении не портит окрашенные поверхности
Кроме того, ЦНИИ МПС разработаны и рекомендуются для систематичес-
кой мойки вагонов и локомотивов водомасляные эмульсии рецептур № 1, 2, 3,
4 н 5 Эти эмульсии не портят красочного слоя, сохраняют его блеск н цвет При
их применении необходима последующая промывка теплой водой, смешанной
с 1% эмульгатора-смачивателя ОП-Ю или ОП-7 и сухая протирка кузова локо-
мотива.
Для мойки сильно загрязненных поверхностей тепловоза необходимо приме-
нять следующие моющие составы, приготовленные по рецептуре, рекомендуе
мой ЦНИИ МПС (табл 1).
Таблица 1
Наименование компонента Физическое со- стояние вещества % закладки в раствор
Сода кальцинированная Порошок 1
Моющее средство «Прогресс» Жидкость 2
Вода » 97
Сода кальцинированная Порошок 2
Мыло хозяйственное Твердое 0,5
Вода Жидкость 97,5
Моющее средство «Прогресс» Жидкость 1—1,5
Вода » 99—98,5
Нафтализол Жидкость 2
Вода » 98
Лизол Жидкость 1
Вода » 99
165
Таблица 2
№ рецепта Наименование компонентов моющих составов 1 Количе- ство, % 1 1 № рецепта 1 Наименование компонентов моющих составов Количе- ство, %
1 Контакт керосиновый Щавелевая кислота (техническая) Вода 4,0 4,0 92,0 Щавелевая кислота Вода 4,0 92,0
4 Алкиларилсульфонаты Щавелевая кислота Вода 4,0 4,0 92,0
2 Сульфазол Щавелевая кислота Вода 2,5 5,0 92,5
5 Азолят марок А и Б Щавелевая кислота Вода 3,0 3,0 94,0
3 фУРФУРОл 4,0
Для приготовления моющего состава в воду, подогретую до температуры
60—70°С, нужно поочередно добавить в указанной пропорции соответствующие
компоненты и тщательно размешать содержимое до полного растворения. Мой-
ку указанными составами можно осуществлять механизированным и ручным спо-
собами с последующей обильной обмывкой поверхностей теплой водой и про-
тиркой до сухого состояния. Для обмывки поверхностей, покрытых неокрашен-
ным пластиком, следует применять одни из следующих моющих составов
(табл. 2).
Для сохранения лакокрасочных покрытий и восстановления глянца и внеш-
него вида применяют полировочные пасты, которые представляют собой эмуль-
сию воска (карнаубского или торфяного), церезина, вазелинового и касторо-
вого масла в воде. Полировочную пасту следует наносить иа окрашенные по-
верхности после очередной обмывки не реже одного раза в месяц. Наносить ее
нужно на высохшую поверхность тонким слоем при помощи марлевого тампо-
на или чистых салфеток. Затем поверхность располировывайот чистой суконкой
или фетром досуха и протирают до зеркального блеска мехом или бархоткой.
Обработку пастами можно вести на моечных установках сухими щетками или
при помощи электрических или пневматических ручных машииок. Расход пасты
не должен превышать 3—5 г на 1 м2 поверхности. Такая полировка сохраняет
блеск (глянец) лакокрасочного покрытия, а также облегчает мойку тепловоза.
Обработку локомотивов указанными выше моющими средствами рекомен-
дуется проводить в следующие сроки:
при каждом ТР1—моющими составами с последующей обработкой поли-
ровочной пастой;
при каждом втором ТОЗ — одной из водомасляных эмульсий или мыльным
раствором с последующей обработкой полировочной пастой;
при каждом ТОЗ — водомаслянымн эмульсиями (без полировочной пасты).
Сроки обработки кузовов тепловозов в каждом отдельном случае могут ус-
танавливаться в зависимости от местных условий, направления, на котором
эксплуатируются тепловозы, приписанные в депо. Но при этом необходимо, что-
бы обеспечивалась сохранность покрытия.
Применение для мойки кузовов каустической соды, серной кислоты, отрабо-
тавшей кислоты аккумуляторных батарей, купоросного масла и т. д. не допус-
кается, так как это неизбежно приводит к разрушению покрытия.
166
ПРИЛОЖЕНИЕ 7
РЕКОМЕНДУЕМЫЙ ПОРЯДОК ОСМОТРА ТЕПЛОВОЗА
При каждой смене локомотивных бригад рекомендуется соблюдать следую-
щий порядок осмотра тепловоза:
а) правая сторона (начало осмотра): задняя тележка, топливный бак, пе-
редняя тележка, автосцепка;
б) левая сторона: передняя тележка, топливный бак, задняя тележка, авто-
сцепка;
в) низ тепловоза (осмотр из смотровой канавы): ннз задней тележки, осе-
вые редукторы, реактивные тяги, карданные валы, гидропередача, низ перед-
ней тележки;
г) кабина машиниста — шкаф электроаппаратов, пулы управления (левая
сторона), топливоподкачивающий насос, привод компрессора, гидропередача,
дизель, маслоподкачивающий насос, привод вентилятора холодильника;
д) холодильная камера, дизель (правая часть), гидропередача, привод ге-
нератора, компрессор, аккумуляторные батареи.
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
ИНСТРУКЦИЯ ПО ЦЕНТРОВКЕ ГИДРОПЕРЕДАЧИ С ДИЗЕЛЕМ
Общие требования
При установке дизеля и гидропередачи после ремонта необходимо произвес-
ти центровку гидропередачи и дизеля с такой точностью:
а) непараллельность фланцев дизеля и УГП не более 0,4 мм на 0260 мм;
б) несоосность осей фланцев не более 0,4 мм.
При проверке центровки в процессе эксплуатации допускается:
а) непараллельность фланцев дизеля и УГП не более 0,8 мм иа 0260 мм;
б) несоосность осей фланцев не более 1,0 мм.
Величину отклонений при первой и последующих центровках, а также при
проверке центровок необходимо заносить в формуляр дизеля.
Внимание. При каждой центровке УГП с дизелем проверить одновре-
менно центровку гидропередачи с гидроредуктором привода компрессора.
Порядок работы
1. УГП установить на раму тепловоза по четырем установочным штифтам
передних опор УГП (черт. 6.60.85.000).
2. Установить и закрепить на фланце УГП приспособление для центровки
и закрепить на нем два индикатора (рис. 45).
3. Вращая шкив УГП, проверить по индикаторам несоосность и иепараллель-
ность в четырех диаметрально противоположных точках.
4. Правильность центровки достигается постановкой или удалением регули-
ровочных прокладок под опорные поверхности задних кронштейнов и передних
опор (черт. 6.60.85.000), а также постановкой или удалением прокладок
ТГМ5.01.01.011, ТГМ5.01.01.011-01, ТГМ5.01.01012-02, ТГМ5.01.01.011-08 под ла-
пами дизеля (черт. 6.01.01.000-3). Количество прокладок, устанавливаемых под
дизель, должно быть не более четырех с общей толщиной не более 10 мм.
Рис. 45. Приспособление для центровки дизеля и УГП:
1 — гайка; 2 — шпилька; 3 — оправка; 4 — винт; 5 — валик; 6 — втулка; 7 — штан-
га; 8 — индикатор; 9 кольцо установочное; 10, 11 — болты
168
ПРИЛОЖЕНИЕ 9
СВЕДЕНИЯ О ЗАВОДСКИХ ПЛОМБАХ И КЛЕЙМАХ
Сведения о пломбах на дизеле
Наименование узла Когда снимают пломбы Когда устанавливают пломбы
Механизм управления топливны- ми насосами: а) болт ограничения максималь- При регулировке После регулировки
ной мощности б) болт на упоре » » То же
в) тяга и гайка регулировочная » » »
г) тяга и гайка, соединяющие » » »
рычаг и стакан предельного вы- ключателя: д) колпачок закрытия регулиро- При несоответствии задан- После установки выхо-
вочного винта ным пределам выхода рей- да рейки замененного
Регулятор: а) пробка, закрывающая доступ ки топливного насоса, если производилась замена топ- ливного насоса При регулировке изодром- насоса После регулировки,
к игле регулировки изодромной ной связи изодромной связи
связи б) болты крепления крышки ре- При разборке или при ие- После регулировки ре-
гулятора обходимости регулировки гулятора
Сервомотор электропиевматиче- ский (шарнир и муфта) Топливный насос: а) контрольный болт для про- При регулировке на стен- После регулировки на-
верки выхода рейки и крышка де coca на минимальную
закрытия винта, ограничивающе- го максимальный выход рейки Форсунка При разборке и регули- и максимальную пода- чу топлива на стенде После регулировки
Реле давления масла Перед регулировкой То же
Клапан перепускной масляной системы То же »
Сведения о клеймах на тепловозе
Для_ сохранения уравновешенности карданных валов (черт. ТГМЗ.35.25.410
и 6.35.25.010) после динамической балансировки на сопряженных вилках выби-
ты стрелки, указывающие их взаимное расположение.
169
ПРИЛОЖЕНИЕ 10
СИМВОЛИЧЕСКИЕ ИЗОБРАЖЕНИЯ
На панелях пульта управления в кабине машиниста вместо надписей даны
символические изображения контролируемых параметров. Расшифровка изоб-
раженных символов показана на рис. 46.
^буферные фонари.: 80
передние задние Режим работы:
УЬ___с. , , 80-поездной
А левый, правый, левый правый^ ПО-маневровый
^красный нраен красный красн.1 ,
П+,Н-,+ +П+ ± + +
V Задние буферные \\-Освеш,ение ^Освешлние ГШКалорифер W
yj—р? I пульта и приборов ir-c
Левый, белый Правый белый шкафа
Главные
резервуары
Тормозная
магистраль
Тормозные
цилиндры
Уравнительный
резервуар
Запуск
дизеля
Топливный,
насос Привары
И 0
Хналорцфер
Запуск Прокачка
3 ' Управление Управление,
вентилятор общее передачки
i I "4l// *1—I
V 'ИР> ч ® |'-*Г
Жалюзи иЖалюзи Прожектор:
\левые правые яркий тусклый
Рис. 46. Символические изображения на пульте управления
ОГЛАВЛЕНИЕ
I
ЧАСТЬ
Описание узлов и агрегатов тепловоза
1. Общее устройство тепловоза ТГМ6А.................................
2. Техническая характеристика тепловоза ...........................
3. Диаграмма равновесных скоростей.................................
4. Силовая установка................................................
4.1. Дизель...........................................>...,.
4.2. Гидропередача...........................................
4.3. Муфта эластичная главного привода и ее установка
5. Системы дизеля .................................................
5.1. Водяная система.........................................
5.2. Масляная система........................................
5.3. Топливная система.......................................
6. Воздушный фильтр дизеля..........................................
7. Экипажная часть ................................................
7.1. Тележка ................................................
7.2< Опора рамы тепловоза....................................
7.3 . Рессорное подвешивание................................
7.4. Колесная пара...........................................
7.5. Букса...................................................
7.6. Карданный привод........................................
7.7. Осевой редуктор.........................................
8. Ударио-тяговые приборы..........................................
9. Кузов тепловоза.................................................
10. Холодильная установка...........................................
10.1. Общее устройство........................................
10.2. Работа холодильника.....................................
10.3. Гидродинамический привод вентилятора....................
10.4. Вал с упругими муфтами..................................
И. Привод компрессора и привод генератора...........................
12. Воздушная автоматика и тормозная система........................
12.L Принципиальная схема автоматического тормоза
12.2, Схема воздушной автоматики..............................
12.3. Схема песочной системы..................................
12.4. Схема воздухопровода тифона, свисгка и стеклоочистителей
13. Противопожарная установка.......................................
13.1. Действие противопожарной установки воздухопенного ту-
шения .......................................................
13.2. Заправка и промывка установки...........................
14. Воздухопровод разгрузки самора згружающихся вагонов
15. Водяная система умывальника.....................................
16. Электрическая схема тепловоза...................................
16.1. Общие сведения..........................................
16.2. Зарядка аккумуляторной батареи..........................
16.3. Запуск дизеля...........................................
16.4, Автоматическая прокачка масла после остановки дизеля
16.5. Управление тепловозом...................................
16.6. Работа узла переключения режима-реверса .
16.7. Трогание тепловоза с места..........................
16.8. Переход с первого гидротрансформатора на второй
16.9. Переход на гидромуфту...............................
16.10. Работа системы при превышении скорости .
16.11. Управление вентилятором и жалюзи
7
15
16
16
17
18
20
20
22
23
24
26
26
29
29
30
31
32
34
36
37
38
38
41
42
44
44
47
47
49
51
52
52
52
54
54
55
55
55
56
57
59
60
60
63
63
64
64
65
171
16.12. Управление песочницами.....................................67
16.13. Управление электродвигателем калорифера .... 67
16.14. Включение счетчика мото-часов .............................67
16.15. Контроль и сигнализация....................................68
16.16. Вспомогательные цепи.......................................72
16.17. Проверка сопротивлений изоляции вольтомметром ... 74
16.18. Работа системы бдительности .... . . 74
II
ЧАСТЬ
Обслуживание и эксплуатация тепловоза
1. Топливо, вода, смазка и песок....................................
1.1. Экипировка тепловоза.................................
1.2. Топливо . ... .................
1.3. Масло дизеля.............................................
1.4. Вода ....................................................
1.5. Заправка песком..........................................
1.6. Заправка гидропередачи маслом............................
1.7. Заправка маслом компрессора . .................
1.8. Слив масла из системы дизеля.............................
1.9. Слив воды из системы дизеля..............................
1.10. Слив масла из гидропередачи.............................
2. Сроки контроля масла и воды.....................................
2.1. Дизель ......................... ........................
2.2. Компрессор .......................................
2.3. Гидропередача ...........................................
2.4. Осевые редукторы.........................................
2.5. Вода дизеля..............................................
3. Подготовка тепловоза к работе .... . . .
3.1. Пуск дизеля..............................................
3.2. Прогрев дизеля...........................................
3.3. Прогрев гидропередачи....................................
3.4. Проверка работы холодильника.............................
4. Работа тепловоза .......................................
4.1. Трогание тепловоза с места и уход за ним в пути следо-
вания ........................................................
4.2. Остановка дизеля.....................................
4.3. Постановка тепловоза в депо..............................
5. Особенности эксплуатации тепловоза в зимних условиях
5.1. Подготовка тепловоза к работе............................
5.2. Регулирование температуры воды и масла в зимнее время
5.3. Прогрев дизеля, холодильника и теплообменников водой от
постороннего источника .......................................
5.4. Прогрев масла и топлива дизеля...........................
5.5. Подогрев топлива и обогрев кабины машиниста при рабо-
тающем дизеле ................................................
6. Порядок транспортировки тепловозов в холодном состоянии
7. Сроки и объем технического обслуживания и текущих ремонтов .
8. Уход за тепловозом ..................................
8.1. Уход за дизелем и вспомогательным оборудование.^ ,
8.2. Очистка фильтров . . , , , , > , ,
8.3. Очистка выпускной трубы дизеля...........................
8.4. Промывка секций холодильника ............................
8.5. Уход за маслоохладителями................................
8.6. Регулировка регулятора давления ЗРД......................
8.7. Уход за компрессором.....................................
9. Уход за экипажной частью........................................
9.1. Общие сведения...........................................
9.2. Осевые редукторы и карданные валы........................
9.3. Роликовые буксы..........................................
76
76
77
77
77
78
78
79
79
79
80
80
80
80
80
81
81
81
83
83
83
84
84
84
87
87
88
88
88
89
90
90
90
91
106
106
108
108
109
110
111
112
113
113
113
114
172
9.4. Колесные пары............................................116
9.5. Рессорное подвешивание...................................116
9.6. Рычажная передача тормоза...............................117
9.7. Песочная система тепловоза...............................118
9.8. Регулировка тифона........................................118
10. Приведение датчика ДРУ-1 в положение для эксплуатации . . 118
11. Уход за электрооборудованием......................................119
11.1. Электрические машины......................................119
11.2. Уход за электроаппаратурой................................120
11.3. Краткие правила по технике безопасности при ремонте
электрооборудования ...................................... 122
11.4. Уход за аккумуляторными батареями.........................122
11.5. Уход за регулятором напряжения............................122
12. Разборка и сборка узлов тепловоза.................................126
12.1. Осевой редуктор...........................................126
12.2. Карданные валы............................................128
12.3. Гидроредуктор привода компрессора.........................128
12.4. Гидроредуктор привода вентилятора.........................129
12.5. Колесная пара.............................................131
12.6. Буксы ... 132
12.7. Муфта эластичная главного привода .... 136
Приложения:
1. Карта смазки тепловоза ............................................137
2. Возможные неисправности агрегатов и узлов тепловоза, причины не-
исправностей и способы их устранения...................................144
3. Таблица контрольно-измерительных приборов, установленных на теп-
ловозе ТГМ6А . . ..................................159
4. Подшипники, применяемые на тепловозе ТГМ6А, включая подшипни-
ники дизеля, гидропередачи (без компрессора и электродвигателей) 160
5. Технические данные электрооборудования тепловоза ТГМ6А . 162
6. Уход за окрашенными поверхностями тепловоза.......................165
7. Рекомендуемый порядок осмотра тепловоза . . 167
8. Инструкция по центровке гидропередачи с дизелем .... 168
9. Сведения о заводских пломбах и клеймах............................169
10. Символические изображения ..............................170
ТЕПЛОВОЗ ТГМ6А
Руководство по эксплуатации и обслуживанию
Ответственный за выпуск В. .9. Крум
Редактор В. Е. Мельников
Обложка художника В. В. Бородина
Технический редактор Г. И. Головкина
Корректор Е. А. Котляр
ИБ № 974
Сдано в набор 27/Х 1976 г. Подписано к печати 8/IV 1977 г. Бумага 60X90‘/is. тип. № 2.
Печ. л. 12 (1 вкл.). Уч.-изд. л. 14,03. Тир;, 7000. Т-08121. Изд. № Ik-3-2/1 № 8817.
Заказ тип. 5961. Цена 75 коп.
Изд-во «ТРАНСПОРТ», Москва, Басманный туп., 6а
г. Куйбышев, проспект Карла Маркса, 201. Тип. изд-ва «Волжская коммуиа».
Государственный Комитет Совета Министров СССР
по делам издательств, полиграфии и книжной торговли
Издательство «ТРАНСПОРТ»
ГОТОВЯТСЯ К ИЗДАНИЮ КНИГИ:
Диагностика и регулировка тепловозов. М., «Транспорт», 1977
(III кв.), 13 л., 8000 экз., 83 к. В пер. Авт.: А. 3. Хомич, С Г. Жал-
кин, А. Э. Симеон, Э. Д. Тартаковский.
В книге описаны способы выявления неисправностей теплово-
зов, средств контроля и диагностики, методы регулировки агрега-
тов без разборки
Рассчитана на инженерно-технических работников депо и заво-
дов, связанных с ремонтом тепловозов.
НЕМУХИН В. П., ЯКОВЛЕВ В. Н. Эффективность применения
нагревостойкой изоляции в тяговых электрических машинах тепло-
возов. М., «Транспорт», 1977 (II кв.), 5 л. (Достижения науки и
техники — в производство), 1500 экз., 28 к.
В книге содержатся результаты исследований изоляции классов
F и Н для обмоток тяговых электрических машин тепловозов. Рас-
сматривается влияние нагревостойкой изоляции на характеристики
машин, надежность и долговечность обмоток. Оценивается эффек-
тивность ее применения для модернизации эксплуатирующихся тя-
ювых электрических машин.
Рассчитана на инженерно-технических работников, связанных с
изготовлением и ремонтом тяговых электрических машин тепловозов.
СИНЕНКО Н. П„ ТУРЧАК Е. В., РЕЗНИК И. И. Тепловоз-
ные дизели типа Д70. М„ «Транспорт», 1977 (II кв.), 21 л., 5000 экз.,
1 р. 35 к. В пер.
В книге описано устройство и приведены основные технические
данные тепловозных дизелей типа Д70. Изложены требования к их
монтажу и установке на тепловозах. Описана технология сборки,
регулировки, испытания дизелей и отдельных агрегатов. Приведены
способы контроля и устранения дефектов
Рассчитана на локомотивные и ремонтные бригады тепловозных
депо и ремонтных заводов, представляет интерес для инженерно-
технических работников.
ИВАНОВ В. Я. Как обнаружить и устранить неисправности
тепловоза ТЭМ2. М., «Транспорт», 1977 (II кв.), 6 л. (Б-чка маши-
ниста локомотива), 20 000 экз., 33 к.
В книге даны рекомендации по обнаружению и устранению не-
исправностей отдельных узлов тепловоза ТЭМ2. Особое внимание
обращено на работу электрической схемы в момент запуска дизе-
ля, при трогании с места и следовании в пути. Материал располо-
жен в удобной для читателя форме.
Рассчитана на локомотивные бригады и может быть использо-
вана работниками, связанными с ремонтом тепловозов.
ЗАКАЗЫ ПРИНИМАЮТСЯ:
отделениями издательства «Транспорт» при управлениях же-
лезных дорог, киоскерами, книюношами на предприятиях, цент-
ральным магазином «Транспортная книга» (1'07078, Москва, Б-78,
Садово-Спасская ул., д. 21).
По желанию покупателей литература высылается по почте на-
ложенным плате/ком.
175
Государственный Комитет Совета Министров СССР
по делам издательств, полиграфии и книжной торговли
Издательство «ТРАНСПОРТ»
ИМЕЮТСЯ В НАЛИЧИИ КНИГИ:
БОРДАЧЕНКОВ А. М., ГНЕЗДИЛОВ Б. В. Коллекторно-
щеточный узел тяговых электрических машин локомотивов. (Конст-
рукция, содержание и ремонт). 1974. 158 с. (Б-чка машиниста локо-
мотива). 53 к.
ДЕМЧЕНКО Д. А. Как читать электрические схемы локомо-
тивов и электропоездов. 1969. 181 с. 34 к.
КОРНЕВ Н. Н., ФУФРЯНСКИИ Н. А. Топливная экономич-
ность тепловоза в эксплуатации (Метод определения эксплуатаци-
онного КПД тепловоза). 1974. 55 с. 19 к.
НАЗАРОВ В. П. Устранение неисправностей в электрических
цепях тепловоза ТЭП60. 1975. 131 с. (Б-чка машиниста локомоти-
ва). 19 к.
В брошюре рассмотрены простейшие способы определения и
устранения неисправностей, встречающихся в эксплуатации тепло-
возов ТЭП60. Для удобства читателей материал сведен в таблицы.
Брошюра рассчитана на локомотивные бригады, а также может
быть полезна ремонтным бригадам.
Общий курс и правила технической эксплуатации железных до-
рог. Под общ. ред. М. Н. Хацкелевича. Учебник для техникумов
ж.-д. транспорта. 1974. 367 с. 1 р.
В книге приведены основные сведения о технических средствах
железных дорог, сооружениях и устройствах пути, локомотивного
и вагонного хозяйства, автоматики, телемеханики и связи, энерго-
снабжения электрифицированных железных дорог, о станционных со-
оружениях и устройствах, подвижном составе, их содержании, ре-
монте и эксплуатации; освещены важнейшие вопросы организации
железнодорожных перевозок и основы организации движения поез-
дов.
Рассмотрены также основные требования и нормы, установлен-
ные в Правилах технической эксплуатации железных дорог Союза
ССР, обеспечивающие четкую и бесперебойную работу железных
дорог и безопасность движения.
Проектирование тепловозных двигателей. 1972. 222 с. 82 к.
Тепловоз ТГМ1. Изд. 2-е, перераб. и доп. 1974. 216 с. 1 р. ЗОк.
УХАНОВ А. А. За контроллером тепловоза. 1975. 40 с. (Ге-
рой пятилетки). 11 к.
ПРОДАЖА ПРОИЗВОДИТСЯ:
отделениями издательства «Транспорт» при управлениях же-
лезных дорог, киоскерами, книгоношами на предприятиях, цент-
ральным магазином «Транспортная книга» (107078, Москва, Б-78,
Садово-Спасская ул., д. 21).
По желанию покупателей литература высылается по почте на-
ложенным платежом.
176
Зак. 5961. Тепловоз тгмбА, 1977 г. Рис. 33. Электрическая схема тепловоза ТГМ6А (продолжение см. ла обороте)
0 !
2-3
2-5
2-14
1-7
2 2
0—0
2-43 ;
2-8 1
2-Ю 1
2-12 i
2-13
2-15
2-16
2-17
2
0-
2-13
2-20
2-21
2-23
2 2
0-----0-
2-29
2-25
2-28
2-23
65-1
65-2
65
0
67
0
67-1 63-1
67-2 69-2
69
0
78
0
78- 2 73-1
78-3 73 - 2
67-3 83-3
79-79
79
0-
73-5
73-6
73-7
67-4
173-1
173-3
173-5
23. 175
0 0
773
0
Z3-)|77J-2|»3-71?77-2
23-3 775-3 43-3 П7-3
43
0
233 235
0 0
243
0
4i 4-23 1PK f 385i 385-2 1 4i 4-32 2PK 1 3851 385-6 f 4i 4-44 ЗРк f 3871 387-6 f 4i 4-40 4PK f 387i 387-2 5 f 4i 4-12 PK f 41 4-7 SPK I 389! 383-1 7P ) 41 4-48 К > ZC 2-6 8PK 5 50 5-3
4-31 385-4 4-34 385-7 4-45 387-7 4-41 387-3 4-13 4-8 383-2 4-43 2-97 5-4
4-32 385-6 4-6 4-46 387-8 4-42 387-4 4-14 4-9 389-3 4-50
4-36 385-3 4-47 387-9 4-43 387-5 4-15 4-10
4-16 4-11
2 2
0—0
2-30
2-31
2-32
2-33
2-37
2-38
2
1---0
2-33
2-42
2-48
2-43
383-1
383-4
389
0
4-24
4-11
4-16
4
0-
4-13
4-20
4-21
4-22
4 4 4
0----0---<
4-23 4-44
4 -23 4 - 48
4-37 4-18
4-40
201-1
101-3
201-4
201 201
0-—ff
201-6
201-7
201-8
137-1
137-3
137 5 5
0 0—0
5-9
5-10
5-11
5-2
5-17
5-14
152-1
152-2
152
0
6-1
6-1
6
0
8-1
8
0
13-1
13 !
0 '
31-1
8-2 13-2 31-2
31-3
П/ 82 86 94
0 0 if
82-2 86-2194-1
82-3 88-31 34-2
31
0
' 11 ~ 5
17-6
17-7
27
0
38 108 11Z 122 125
0 0 0 0 0
38-1 108-1 112-1 122-1 126-1
38-2 108-2 112-2 122-2 126-2
17
0
27-1 23-2 33-2
29
0
27-Z 23-3
27-3
33-3
33-4
33-5
33 35
0 0
35-1
35-2
27-6
79
0-
73-3
79-13
79-11
95
0
97
0
93
0
79
0
35-l\37-1 139-7 \1O1-1\1O7-1
35-2 37-1 33-2 101-2 107-3
111 251 115
0 0 0
101 107 103
0 0 0
1 j \251-2
115-11117-1
117
0
121-3
103-2
111-2
73-8
777
0 0
177-6
233-7 235-7 243-1 247-1
2 3 3-2 235- 2 243-2 247-2
235-3
235-5
235-4
241-3
101-4
251-3
251-4
115-21117-2 121-2
121-4
121 125
0 0
125-2
125-3
125-4
129-2
129-3
123-4
129
0
131-1
131-2
131-4
131
0
135-1
135-2
135-7
135 136 253
0
139-2
133-3
0 0
136-1 253-2
136-2 253-3
253-4
139 142
0 0
142-1
142-2
145-4
145-2
145-3
145
0
146-l\l55-Z
148-2 155-3
146
0
39-1
39-2
33-3
33-5
33-6
33-7
755
0 0
163-2
163-3
163-4
163-6
39
0
47-1
47-2
47 51
0 «'
51-2
51-3
51-4
163
155-4
779-7
779-2
173
0 0
787-7
787-2
181 189
0 0
183-1
183-2
0
203-7
203-2
203
0 0
0 0
400-1
400-2
400-3
400
0
199
133-1
133-2
205-1
205-2
205 206 207
0
206-1
206-2
0 0
207-1
207-2
207-3
211-2
211-6
211-7
211-10
277 277
0—-0-
211-11
211-12
211-13
211-14
211-16
211-20
277 211
0-----0
211-24 403-1
403-2
403
0
272-7
272-2
171
5 0
\171-2
111-3
272 213 215 217 219
0
213-1
213-2
0
215-1
215-2
215-3
0 0
1 277-7 213-1
217-2 219-2
0
213-3
247 249 255 259
0 0
253-1
259-2
259-3
0 0
249-1
249-2
143-3
255-1
255-2
255-3
263-1
263
0
265-1
263-2 265-2
265
0
311-1
311-2
265-3
265-4
311-3
311
0
315-1
315-2
315-3
315
0
319-1
313-2
319-3
313 323 337 34!
0
323-1
323-2
323-3
0
337-1
337-2
337-3
0 0
341-1
341-2
341-3
345-1
345-2
345-3
345 347 359 361
0 0
361-1
<? 0
347-1
359-1
363-1
363
0
365-1
365 367 363 377 373 385 387 333 335 337 401 405
0
367-1
0 0
363-1
371-1
0 0
313-1 385-1
0 В}
387-7
393-1
395-1
0
337-1
401-1
341-2 359-2 361 -I 363-2 365-2 367-2 363-2 377-2 373-2 385-2 387-2
333-2 395-2 391-1 401-3
0 0
405-2
405-3
341-3
385-77
387-6
401-4
401-5
401-1
Блок кодовых реле J 11 -Ln 257-7 Репе времени электронное Гидропередача 1Г 99-2 1
2-8 2-27 253-3 -Де 753-1 101-2 2 ‘•✓л
7-7 7-1 2- 17 7 7-18 345-1 3^
27-3 T* 44 Ф ' 27-4 309-7 4 303-2 737-7 г 737-2 63-1
29-2 23-1 377-3 377-4 3 Л <z 347-1
27-2 21-3 315-3 -Де 315-4 9 <z 337-1
43-1 43-2 313-3 319-4 739-2 5 61-4
61-1 61-2 323-3 323-4 777 -г 6 « Ш-1 2-20
63-1 63-2 327-2 Хе 327-1 77: -7 7 ~ ?73-г 341-1
78-3 78-4 331-2 Хе 331-1 775-2 8 *775-2 35-2 Л—
65-2 65-3 ;/а 265-4 9 265-5 73-5
207-2 Де 207-4 335-2 Ле 335-1 251-4 70 251-5 97-2 £
133-2 Ле 133-1 235-4 77 r. 235-8
Ле 337-3 Ле 337-4 253-4 72 Л ,z 253-5 135-4 ,
Ле 75 « A 2Г
^е 339-2 ,е 339-1 Г IkA I 0 Авт . i i IIlS-? 393-7
133-3 /7« 139-4 341-3 341-4 1L 1Ш-1 395-1 2*
Ле 343-2 343-1 397-7
Л- 345-3 Хе 345-4 А I 145-3 4
145-4 Ле 145-5 347-3 Хе 347-4 г? pi f 155-3
Ле 343-2 г/ч 349-1 '«1 * 165-3
Ле 351-2 Хе 351-1 1 +
353-2 353-1 rl 1 f^-1 2-15
155-4 Хе Ле 155-5 355-2 24 355-1 159-1 7b * яХ I 163-2 □A f &
163-4 163-5 400-3 400-4
ZfiJ 401-5 Хе 401-6 151-1 ii
173-3 27^ 173-4 405-2 Ле Ле 405-1 (♦
177-2 28}} 177-1 13-1 19-3 V ’2$ 1 23«
189-2 Ле 183-3 23-3 23-2 )3I I
211-14 & 31 ( 211-18 39-6 30« 33-7 140 [ ~~\V"
203-2 203-3 71-2 зга 71-1 15o |
131-2 & 131-3 55-1 55-2 16<? }
263-2 33'2 263-3 33(< 1
3\(
273-1 35^ Ле 273-2 35^ —«-
Блок управления
БУ
-------
-------3^------
——
——
——
735- 7 7^
2-16
171-3
149-1
151-1 X
i5j-1
177-3
173-5
393-2 £
395-2
397-2
121-4 д
125-4 £
129-4 23^
£.
—
4/ Дизель 4/
1Д 1 121-3 14Д 14 29-3 27Д 27 82-3
2Д z -0- 125-3 15Д ’2 787-2 —0 28Д Z8 -0- 86-3
ЗД 3 123-3 16Д 237-9 29 0
—V
4Д 4 2-13 11Д 77 30
T НЧ Д37 1 0
5Д 5 33-2 18Д 18 51-2 31Д 31 277-70
ВД 6 31-3 13Д 15 32Д 32 263-7
I —f2h
7Д 7 —0- 47-2 20 0 33 0
8 0 21Д 21 94-1 34 0
9 0 22Д 22 —0 98-1 35 0
10Д 10 108-1 23Д 23 92-1 36Д 36 79-2
11Д “X/ 11 fA. 112-1 24Д 0 142-1 37Д —0- 37 -0- 38 -0- 39 -0- на Д4
12Д 12 —0— 13 -0- 106-1 25Д 25 144-1 38Д 136-1
13Д —0 26 0 ЗЭД 134-1
РУ
РБ
KMH
/^4 PBl
КП1
khz
P81
73-77 &3-1
—
*5-2 Л ^7-1
----------------------
7 3
0 Y 77-2
3 if
---
ЗЗ-цБ, A 31-2
---w—1F5~>>
7--3
Продолжение рис. 33. Электрическая схема тепловоза ТГМ6А
Обозначение на схеме Наименование Коли- чество
А Амперметр типа М42РР (ГОС'
8711—60) 1
БА Батарея аккумуляторная тип<
32ТН-450 1
БВУ Блокировка валоповоротного устройств< 1
БКБ Блок контроля бдительности БКБ1 . . 1
БМ1 Блок-магнит дизеля 1
БМ2 Блок-магнит стартера 1
БУ Блок управления 1
БП Блок питания радиостанции 1
вг Вспомогательный генератор тип<
КГ-12,5 к 1
ВкА1 Выключатель автоматический дизеля . 1
ВкАЗ То же, цепей запуска 1
ВкА4 То же, «управление общее» 1
ВкА5 Выключатель включения передачи . . 1
ВкА8 То же, подогревателей 1
ВкА9 Выключатель управления вентилятором
и жалюзи 1
ВкА/0 Выключатель блока питания радио-
станции . . 1
ВкА/2 То же, включения приборов 1
ВкА13 Выключатель буферных фонарей . . . 1
ВкА18 То же, рукоятки бдительности . . . 1
ВкА19 Выключатель холодильника пищи . . 1
ВкА2 Выключатель автоматический топливно-
го насоса 1
ВкАв, ВкА7 То же, «Прожектор тусклый» и «Про-
жектор яркий» 2
ВкА14 Выключатель освещения пульта и шкафа 1
ВкА15, ВкА16 То же, аккумуляторного помещения и 2
подкузовного освещения ....... 2
ВБР Вентиль электропневматический типа
ВВ-32 блокировки реверса 1
tiJK. Л. Б/К11 р То же, жалюзи левых и правых . . . 2
ВкВ, ВкМ Вентиль привода контроллера .... 2
вмв, вмн. То же, режима реверса 4
впв, впн Вентиль привода вентилятора 50% и
ВПВН1, ВПВН2 100% мощности 2
ВПП, впз Вентиль песочниц 2
ВРД4 Вентиль отключения топливного насо- 1
ВРИ, ВРП са Вентиль расцепки автосцепки .... 2
ВС Вентиль свистка 1
ВТ, ВТ 1 Вентиль торможения 1
ВТФ, ВФР Вентили тифона и фиксации реле . . . 2
ВРД1—ВРДЗ Вентили регулятора дизеля 3
ВГП1—ВГПЗ Вентили ступеней передач 3
Д1—Д10 Диоды типа КД-202Р 10
ДДВ, ДДВ1 Датчики давления воздуха типа КД Р 2 1
ДДМ1—ЛЛМ4 Контакты реле давления масла типа
КРД-4 4
ДС1, ДС2 Диоды силовые типа В-200-6-В 2
ИП1—ИП9 Извещатели пожара типа 6.70.10.000 9
МР Электромагнитный переключатель ре-
жима работы дизеля типа ЭТ-52 . . 1
Кнопки выносного пульта «Больше»,
КБ, КМ «Меньше» 2
КБР, КБР1 Кнопки блокировки реверса 2
КЗ Кнопка запуска 1
КПС Кнопка проверки сигнализации . . . 1
КРНп, КРПп, Кнопки расцепки задней и передней
КРИ, КРП автосцепки 4
КСИ Кнопка сброса нагрузки 1
кем, ксп Кнопки свистка машиниста и помощника 2
ктм, ктп Кнопки тифона машиниста и помощника 2
кд Контактор дизеля типа ТКПМ-121 1
КП1, КП2 Контакторы пусковые типа
ТКПМ-114В 2
кмн Контактор маслоподкачивающего насо-
са типа ТКПМ-121 1
кдм Контакт дифманометра 1
км Контроллер машиниста 1
КМВ, кмн, Контакты гидропередачи 8
кнв, кнн,
КПВ, КПП,
КФВ, КФН
лз Лампа зеленого света кабины .... 1
ло Лампа освещения типа Ж80-60 . . . 31
лп Лампа прожектора типа ПЖ50, 500 Вт 2
лс Лампа сигнализации типа PH 120-15 23
Пр2, Пр5 Предохранители типа Пр-2 на 6А . . 2
Пр1, ПрЗ Предохранители на 60 А 2
Пр4 Предохранитель на 100 А 1
ПкА Переключатель автоматики типа
УП5314Ф-428 1
Обозначение на схеме Наименование Коли- чество
ПкУВЖ Предохранитель управления вентилято ром и жалюзи типа УП5312-СВБ . . 1
ПкУИ Переключатель вольтметра типа П2Т-Г 1
Mh Счетчик мото-часов типа 228-4П . . . 1
VQ. Вольтметр типа М151 1
ЭМ1 Электроманометр типа ЭДМУ -6К . . 2
ЭМ2 Электроманометр типа ЭДМУ-15ШК 1
эт Электротермометр 2
этх Электротахометр 1
пп Педаль песочницы типа КН-2А . . . 2
R1 Резистор типа 1ПЭВ-20, 51 Ом±5% 1
R2 Резистор типа 1ПЭВ2-0.1, кОм-t-10% 2
R3 Резистор типа ПС-5011 В 1
R4 Резистор типа ПСп-11-IA, 100 кОм . 1
R5 Резистор типа МЛТ2, 1 кОм . . . . 1
R6 Резистор типа МЛТ2, 10 кОм .... 1
R7, R9 Резистор типа МЛТ2, 30 кОм.... 2
R8 Резистор типа МЛТ2, 2 кОм .... 1
R10 Резистор типа ПС-50221 1
R13—R18 Резисторы типа 1ПЭВ-7.5, 510Ом+5% 5
R23, R24, R26, R19, R20 Резисторы типа 1 ПЭВ-7,5, 270Ом±5% 5
RU, R12, R25 Резисторы типа ПС-2027 3
R27 Резистор типа ПЭВР-10, 200 Ом . . 1
R22 Резисторы электросчетчика типа ПС-50130 ... 1
Рпр! Реле сброса нагрузки по температуре воды и давления масла 1
Рпр2 Реле дифманометра 1
РЗ Реле защиты 1
1Рпр4, 2Рпр4 Реле проверки сигнализации 2
Рпр5, Рпр8 Реле промежуточное 2
Рпрб Реле пожарной сигнализации .... 1 1
Рсг Реле сигнализации остановки дизеля
РСН Реле сброса нагрузки 1 1
РВ2 Реле времени с выдержкой 5с...
РБ Реле блокировки пультов 1 1 1
РРЖ Реле переключения режима
РУ Реле управления
РБС1, РБС2 РП1, РП2, РпрС, PC Реле блока управления 6
РВ1 Реле времени с выдержкой 60 с . . . 1
РРВ РУ В Реле переключения реверса типа Р45-М42 1
Реле уровня воды типа ДРУ-1 . . . 1
р Рубильник батареи 1 1
Рб Розетка бытовая
РЗБ Розетка зарядки батареи 1
1Ряш—5Рзш Розетки штепсельные 5
РгН Регулятор напряжения ТРН1 .... 1
РТ1—РТ8, РТ10 Датчик термореле типа Т-35-01 .... 9
РТ9 Датчик термореле типа Т-35-02 . . . . 1
ВкТ1—ВкТЗ Тумблеры типа П2Т-3 5
ВкТ12, ВкТ13, ВкТ14, ВкТП— Тумблеры типа П2Т-1 6
ВкТП ВкТ4, ВкТ5 Тумблеры типа ТВ1-1 2
ВкТ15, ВкТ16 Тумблеры типа П2Т-3 2
ВкТ17 Тумблер П2Т-23 1
ТМН Тумблер маслоподкачивающего иасоса типа П2Т-1 1
ТПРЖ Тумблер переключения режима . . . 1
Tl, Т2 Транзистор типа МП-26Б 2
ТБКБ Тумблер контроля бдительности . . . 1
С1 Конденсатор типа КЭГ-2М, 100 мкФ, 200 В 1
СС Сирена сигнальная типа СС-20000 1
t° Подогреватель воды типа НВ25/4.0 127 В 2
Хп Холодильник пищи «Морозко» . . . 1
Ш Шунт амперметра типа 75 шс, 75 А, 75В 1
ЭПК Электропневматический клапан типа ЭПК-150 1
ДС Датчик скорости типа Д2-3 .... 1
ЭВ1, ЭВ2 Электродвигатели вентилятора кабины типа ДВ-75УЗ 2
ЭКФ Электродвигатель калорифера типа ДВ-75УЗ 1
ЭНМ Электродвигатель масляного насоса 1
энт Электродвигатель топливного насоса типа П-21 1
эс Электростартер типа ЭС-2 1