/
Автор: Харламов Г.А. Тарапанов А.С.
Теги: формообразование со снятием стружки молоты и прессы разделительные операции без образования стружки, дробление и измельчение, обработка листового материала, изготовление резьбы отдельные машиностроительные и металлообрабатывающие процессы и производства машиностроение справочник машиностроительные нормативы метрология
ISBN: 5-217-03318-5
Год: 2006
Текст
Г.А. ХАРЛАМОВ, А.С. ТАРАПАНОВ
ПРИПУСКИ
НА МЕХАНИЧЕСКУЮ
ОБРАБОТКУ
Г.А. ХАРЛАМОВ, А.С. ТАРАПАНОВ
ПРИПУСКИ
НА МЕХАНИЧЕСКУЮ
ОБРАБОТКУ
Справочник
МОСКВА “МАШИНОСТРОЕНИЕ” 2006
ГОУСПО
ДОЛГОПРУДНЕНСКИЙ
АВИАЦИОННЫЙ
ТЕХНИКУМ
БИБЛИОТЕКА
УДК 621.91.01
ББК 34.6
Х20
Харламов Г.А., Тарапанов А.С.
Х20 Припуски на механическую обработку: Справочник. - М.: Машиностроение,
2006.-256 с.: ил.
ISBN 5-217-03318-5
Приведены нормативные материалы, необходимые технологу-машиностроителю для
расчета и выбора припусков на механическую обработку, даны рекомендации по выбору
вида заготовок, составлению маршрута обработки, нормы точности, а также операцион-
ные припуски на обработку различных поверхностей деталей.
Для инженеров-технологов заводов, проектно-конструкторских организаций, а также
может быть полезна преподавателям и студентам вузов.
УДК 621.91.01
ББК 34.6
ISBN 5-217-03318-5 © Харламов Г.А., Тарапанов А.С., 2006
© Издательство "Машиностроение", 2006
Перепечатка все виды копирования и воспроизведения материалов,
опубликованных в данной книге, д опускаются только с разрешения
издательства и со ссылкой на источник информации.
ОГЛАВЛЕНИЕ
ПРЕДИСЛОВИЕ..................... 4
Глава 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРО-
ЦЕССЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБ-
РАБОТКИ ...................... 5
1,1. Технологические процессы и
назначение технологических разра-
боток ..................... 5
1.2. Заготовки и их виды. Выбор за-
готовки ................... 6
1.3. Составление маршрута обработ-
ки детали.................... 10
Глава 2. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА МЕ-
ХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ... 12
2.1. Факторы, влияющие на величи-
ну припусков................... 12
2.2. Методы определения припусков 14
2.3. Порядок расчета припусков на
обработку и предельных размеров
по технологическим переходам. 17
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ ... 18
3.1. Точность и качество поверхно-
стного слоя.................... 18
3.2. Пространственные отклонения
расположения обрабатываемых по-
верхностей ............... 40
3.3. Погрешность установки заготовок 47
3.4. Указания для расчета припусков 59
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И
СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА МЕ-
ХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
ОТЛИВОК........................ 61
4.1. Нормы точности отливок.. 61
4.2. Допуски размеров, формы, рас-
положения и неровностей поверхно-
стей и массы отливок...... 73
4.3. Припуски на обработку отливок 87
4.4. Определение общего припуска 107
Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕ-
МЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И
МОЛОТАХ. ПРИПУСКИ НА
МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТ-
КУ ПОКОВОК ................... 110
5.1. Поковки из углеродистой и ле-
гированной сталей, изготовляемые
ковкой на прессах.........110
5.2. Примеры выбора припусков и
допусков поковок, изготовляемых
ковкой на прессах.......... 134
5.3. Поковки, изготовляемые ковкой
намолотах.................. 135
5.4. Примеры выбора припусков и
допусков поковок, изготовляемых
ковкой на молотах.......... 159
Глава 6. ПОКОВКИ ШТАМПОВАН-
НЫЕ. ПРИПУСКИ НА МЕХА-
НИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ......... 164
6.1. Конструктивные характеристи-
ки поковки................. 164
6.2. Припуски на механическую об-
работку и допустимые отклонения
размеров поковок........... 170
6.3. Примеры расчета (назначения)
припусков и допусков на штампо-
ванные поковки............. 183
Глава 7. ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА.
СОРТАМЕНТ ПРОКАТА И ПРЕ-
ДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗ-
МЕРОВ ..................... 187
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУС-
КИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ . . .202
8.1. Припуски на механическую об-
работку наружных поверхностей
вращения................... 202
8.2. Припуски на механическую об-
работку отверстий..........209
8.3. Припуски на обработку шлицев 221
8.4. Диаметры стержней и отверстий
под нарезание резьб........ 223
8.5. Припуски на механическую об-
работку плоскостей......... 238
8.6. Припуски под термообработку и
для снятия цементационного слоя ...244
8.7. Припуски на обработку зубча-
тых колес и червяков....... 245
8.8. Припуски на механическую об-
работку деталей цз цветных метал-
лов и сплавов.............. 246
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.................255
ПРЕДИСЛОВИЕ
Важным этапом разработки технологического процесса механической обработки
является расчет припусков.
Установление правильных размеров припусков на обработку - ответственная тех-
нико-экономическая задача. Назначение чрезмерно больших припусков приводит к не-
производительным потерям материала, превращаемого в стружку; увеличению трудоем-
кости механической обработки; повышению расхода режущего инструмента и электри-
ческой энергии; возрастанию потребности в оборудовании и рабочей силе. При этом
затрудняется построение операций на настроенных станках, снижается точность обра-
ботки в связи с увеличением отжатий в технологической системе.
Недостаточно большие припуски не обеспечивают удаления дефектных слоев ма-
териала и необходимых точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей, а
также вызывают ужесточение требований к точности исходных заготовок и приводят к
удорожанию последних, затрудняют разметку и выверку положения заготовок на стан-
ках по методу пробных ходов, увеличивают опасность появления брака.
Отечественные технологи внесли большой вклад в разработку методов определения
припусков. Расчетно-аналитический метод был предложен В.М. Кованом и усовершен-
ствован его учениками и последователями научной школы М.А. Калининым, Р.К. Ме-
щеряковым, А.Г. Косиловой и др.
Ряд научных и методических работ по определению припусков на механическую
обработку и выбору заготовок деталей машин выполнили Б.С. Балакшин, Л.Б. Гай, В.Л.
Киселев, И.А. Коганов, А.И. Кондаков, А.Г. Суслов, В.А. Тимирязев и др.
Однако проблема определения и оптимизации припусков остается актуальной для
машиностроения, и ее решение требует постоянных усилий со стороны технологов-
маш иностроителе й.
Справочник предназначен для широкого круга инженерно-технических работников
заводов и проектных организаций, занимающихся разработкой технологических процес-
сов и производством изделий машиностроения, а также представляет интерес для сту-
дентов машиностроительных вузов при изучении дисциплин "Основы технологии ма-
шиностроения", "Технология машиностроения" и при выполнении курсовых и диплом-
ных проектов.
Глава 1
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
1.1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
ПРОЦЕССЫ И НАЗНАЧЕНИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РАЗРАБОТОК
Комплекс работ и мероприятий,
обеспечивающих освоение новых и со-
вершенствование ранее внедренных кон-
струкций машин, приборов и других из-
делий, называют технической подготов-
кой производства.
В технической подготовке производ-
ства различают два основных этапа:
- конструкторскую подготовку, на-
правленную на создание новых конструк-
ций и их совершенствование в процессе
производства;
- технологическую подготовку, на-
целенную на освоение производства вновь
созданных конструкций и совершенство-
вание процесса их изготовления.
Перечень задач и условия выполне-
ния работ по технологической подготовке
производства устанавливаются техниче-
ским заданием. В нем указываются этапы
и объем работ, сроки выполнения, важ-
нейшие требования к разрабатываемой
документации, источники финансирова-
ния, ориентировочные расчеты трудовых
затрат и т.д. Методика решения главных
задач определена техническим проектом
технологической подготовки производст-
ва. Примерами основных задач здесь яв-
ляются разработка технологических про-
цессов, обеспечение технологической
оснасткой и др.
Под технологическим процессом в
машиностроении понимают последователь-
ное изменение форм или состояния мате-
риала или полуфабриката с целью получить
окончательный вид и необходимое качество
детали или изделия. Если совокупность
взаимосвязанных действий, в результате
которых исходные материалы и полуфабри-
каты превращаются в готовые изделия,
представляет собой производственный про-
цесс, то технологический процесс - его
часть, связанная с непосредственным изме-
нением состояния объекта производства.
Технологические процессы класси-
фицируют (рис. 1.1) на основные виды по
следующим признакам [13]:
- форме организации технологиче-
ского процесса, определяемой числом
охватываемых предметов производства
или их конструктивных элементов;
- освоенности технологического про-
цесса того или иного вида, определяемого
формой его организации, в конкретных
производственных условиях.
Признаки классификации
Форма организации процесса
Освоенность процесса
Рис. 1.1. Принципиальная схема классификации технологических процессов
6
Глава 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
В зависимости от формы организа-
ции технологического процесса различа-
ют три его вида:
• единичный;
- типовой;
- групповой.
По освоенности производством тех-
нологические процессы подразделяют на
рабочие и перспективные.
Степень углубленности технологиче-
ских разработок зависит от типа произ-
водства.
Под типом производства понимают
классификационную категорию производ-
ства, определяемую по признакам широты
номенклатуры, регулярности, стабильно-
сти и объема выпуска изделий. Все произ-
водства по характеру делят на три типа:
единичное, серийное и массовое.
Под единичным понимают такое
производство, при котором изделия изго-
товляются единичными экземплярами,
разнообразными по конструкции или раз-
мерам, причем повторяемость этих изде-
лий или бывает редкая, или совсем отсут-
ствует, т.е. единичному производству
свойственны широкая номенклатура изде-
лий и малый объем выпуска.
Это производство охватывает разно-
характерные типы изделий, поэтому оно
должно быть гибким, легко и быстро при-
спосабливаемым к выполнению разнооб-
разных заказов. Для этого завод должен
располагать универсальным оборудовани-
ем, обеспечивающим изготовление мно-
жества изделий, универсальным режущим
и мерительным инструментом и универ-
сальной технологической оснасткой.
Серийное производство характеризу-
ется ограниченной номенклатурой изде-
лий, изготовляемых периодически повто-
ряющимися партиями и сравнительно
большим объемом выпуска.
Массовое производство характеризу-
ется узкой номенклатурой и большим
объемом выпуска изделий, непрерывно
выпускаемых в течение продолжительно-
го времени. Этому производству присуще
применение высокопроизводительных спе-
циальных станков, специальных оснастки
и инструментов.
1.2. ЗАГОТОВКИ И ИХ ВИДЫ.
ВЫБОР ЗАГОТОВКИ
Заготовкой в машиностроении назы-
вают предмет труда, из которого измене-
нием формы, размеров, свойств поверх-
ностей и (или) материала производят де-
таль [13].
В зависимости от функционального
назначения детали в машине для заготов-
ки подбирают соответствующий материал
и способ ее получения.
Наиболее распространенным мате-
риалом для различных отливок является
серый чугун, в котором углерод содер-
жится в виде пластинчатого графита.
В высокопрочном чугуне графит
имеет шаровидную форму, получаемую
модифицированием чугуна магнием или
церием с последующим модифицировани-
ем ферросилицием. Отличительная осо-
бенность высокопрочного чугуна - его
высокие механические свойства, поэтому
он широко используется взамен литых
стальных заготовок.
Ковкий чугун получают длительным
отжигом отливок из белого чугуна. Гра-
фит, образующийся при отжиге, имеет
компактную хлопьевидную форму.
Для изготовления заготовок исполь-
зуют также углеродистые и легированные
стали. Углеродистые стали обладают вы-
соким временным сопротивлением, удар-
ной вязкостью, достаточной износостой-
костью при ударных нагрузках. Основной
элемент, определяющий механические
свойства углеродистых сталей, - углерод.
Легирование сталей значительно
улучшает механические и эксплуатацион-
ные свойства (жаропрочность, коррозион-
ную и износостойкость и др.), например
марганец повышает износостойкость,
хром - жаростойкость, никель - коррози-
онную стойкость.
В авиационной и ракетной технике,
автомобильной, приборе- и машинострои-
тельной промышленности широко ис-
пользуют заготовки из алюминиевых
сплавов.
ЗАГОТОВКИ И ИХ ВИДЫ. ВЫБОР ЗАГОТОВКИ
7
Магниевые сплавы отличаются вы-
соким временным сопротивлением разры-
ву и твердостью, надежно работают при
динамических нагрузках, обладают удов-
летворительной коррозионной стойко-
стью, способны выдерживать высокие
нагрузки при температурах 200...300 °C,
хорошо обрабатываются резанием. Заго-
товки из магниевых сплавов широко ис-
пользуют в автопромышленности, тек-
стильном машиностроении, авиационном
производстве, ракетной технике и т.д.
(корпуса насосов, детали арматуры, инст-
рументы).
Медные сплавы (бронзы, латуни) ха-
рактеризуются высоким временным сопро-
тивлением разрыву, коррозионной стойко-
стью и антифрикционными свойствами.
Многие медные сплавы хорошо противо-
стоят разрушению в условиях кавитации.
Из оловянных бронз изготовляют армату-
ру, подшипники скольжения, втулки и др.
Безоловянные бронзы служат заменителя-
ми оловянных. Они нашли применение для
изготовления гребных винтов, тяжелона-
груженных зубчатых колес, арматуры для
морской воды, деталей в химической и
пищевой промышленности.
Латуни получили распространение в
морском судостроении для изготовления
различной арматуры, работающей при
температуре до 300 °C (втулки, гайки,
сепараторы подшипников и т.д.).
В современном машиностроении вы-
деляют следующие виды заготовок:
- отливки;
- изготовляемые обработкой давле-
нием (кованые и штампованные заготовки);
- из проката;
- сварные и комбинированные;
- получаемые методами порошко-
вой металлургии.
Заготовка может быть штучной
(мерной) или непрерывной, например
пруток горячекатаного проката, из кото-
рого разрезкой могут быть получены от-
дельные штучные заготовки.
Развитие машиностроения обуслови-
ло появление еще одного вида заготовок -
из конструкционной керамики.
Заготовка каждого вида может быть
изготовлена одним или несколькими спо-
собами, родственными базовому. Так,
например, отливку можно получить лить-
ем в песчаные, оболочковые формы, в
кокиль и др.
Литьем получают заготовки практи-
чески любых размеров, простой и очень
сложной конфигурации практически из
всех металлов и сплавов. На рис. 1.2 пред-
ставлены типичные отливки разных групп
сложности: от отливок простой геометри-
ческой формы до сложных отливок за-
крытой коробчатой формы.
Качество отливки зависит от условий
кристаллизации металла в форме, опреде-
ляемых способом литья. В некоторых слу-
чаях внутри стенок отливок возможно
образование дефектов (усадочные рыхло-
ты, поры, горячие и холодные трещины),
которые обнаруживаются только после
черновой механической обработки.
Рис. 1.2. Типичные отливки разной сложности
8
Глава 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Рис. 1.3. Основные типы поковок
Обработкой металлов давлением из-
готовляют кованые и штампованные заго-
товки, а также машиностроительные про-
фили. Ковка применяется в единичном и
мелкосерийном производствах, а также
при производстве очень крупных, уни-
кальных заготовок и заготовок с особо
высокими требованиями к объемным
свойствам материала. Горячей ковкой
изготовляют поковки (рис. 1.3) типа што-
ков, осей, валов (а); плат, вкладышей (б);
коленчатых валов (в); дисков, муфт (г);
бандажей, колец (д); барабанов (е); крю-
ков, скоб (ле) и др.
Более точные заготовки получают
штамповкой. Она позволяет изготовить
заготовки, близкие по конфигурации к
готовой детали.
Горячая штамповка, как и ковка, от-
носится к обработке давлением, но вы-
полняется в штампах - открытых или за-
крытых (рис. 1.4 и 1.5).
При штамповке в закрытых штампах
получают более точные штампованные
заготовки, меньше расходуют металл.
Рис. 1.4. Схемы штамповки в штампах:
а - открытых; б - закрытых
Рис. 1.5. Основные типы штампованных
заготовок:
а - штампуемых в открытых штампах
(7-3 - штамповка в торец;
4-8 - штамповка плашмя);
б - штампуемых в закрытых штампах
Штамповку в закрытых штампах иначе
называют безоблойной.
Основные типы штампованных заго-
товок приведены на рис. 1.5.
Холодной объемной штамповкой
выдавливанием изготовляют заготовки из
стали, алюминия, меди, никеля и их спла-
вов. Выдавливанием получают поршне-
вые пальцы, корпуса конденсаторов, цо-
коли и другие заготовки деталей. Некото-
рые типы сплошных и пустотелых загото-
вок деталей представлены на рис. 1.6.
Формообразование при выдавливании
осуществляют по схемам прямого, обрат-
ного и комбинированного выдавливания.
Холодной объемной штамповкой вы-
садкой, которую часто совмещают с выдав-
ливанием и радиальным обжатием, изготов-
ляют сплошные и полые детали типа тел
вращения. Для этого служат высокопроиз-
водительные холодновысадочные автоматы.
ЗАГОТОВКИ И ИХ ВИДЫ. ВЫБОР ЗАГОТОВКИ
9
Рис. 1.6. Типовые заготовки деталей,
получаемые холодной объемной
штамповкой выдавливанием
Механические свойства заготовок,
полученных обработкой давлением, выше,
чем литых.
Заготовки из проката применяют в
единичном и серийном производствах.
Прокат выбранного профиля резкой пре-
вращают в штучные (мерные) заготовки,
из которых последующей механической
обработкой изготовляют детали. Совер-
шенство заготовки определяется близо-
стью выбранного профиля проката к по-
перечному сечению детали (с учетом при-
пусков на обработку).
Сварные и комбинированные заго-
товки изготовляют из отдельных состав-
ных элементов, соединяемых между со-
бой с помощью различных способов свар-
ки. В комбинированной заготовке, кроме
того, каждый составной элемент пред-
ставляет собой самостоятельную заготов-
ку соответствующего вида (отливка, по-
ковка и др.), изготовленную выбранным
способом по самостоятельному техноло-
гическому процессу.
Сварные и комбинированные заго-
товки значительно упрощают создание
конструкций сложной конфигурации. Не-
правильная конструкция заготовки или
неверная технология сварки могут привес-
ти к дефектам (коробление, пористость,
внутренние напряжения), которые трудно
исправить механической обработкой.
Заготовки, получаемые методами по-
рошковой металлургии, по форме и раз-
мерам могут соответствовать готовым
деталям и требовать незначительной, ча-
ще отделочной обработки.
Выбор заготовки заключается в по-
следовательном определении ее вида и
способа изготовления, на основании кото-
рых оформляют заказ и разрабатывают
технологический процесс ее изготовле-
ния.
Выбор заготовки - задача конструк-
тора детали, и принятое им решение явля-
ется обязательным к исполнению для тех-
нолога. Технолог выбирает заготовку в
том случае, если в конструкторской доку-
ментации не указаны их вид и способ из-
готовления.
Исходные данные для выбора: чер-
теж детали с техническими требованиями
на изготовление, с указанием ее массы и
марки материала; годовой объем выпуска,
на основании которого делается заключе-
ние о предполагаемом типе производства;
данные о технологических возможностях
и ресурсах производства.
Выбор вида заготовки определяется
следующими факторами:
- формой детали (если она сложная,
то выбранный вид заготовки должен
обеспечить максимальное приближение
последней к форме готовой детали);
- заготовительными свойствами ма-
териала, к которым относят жидкотеку-
честь, пластичность, свариваемость, обра-
батываемость резанием;
- особыми требованиями к материа-
лу детали (плотностью материала, ориен-
тированностью структуры);
- удельной стоимостью материала
(чем она выше, тем более рекомендуем
вид заготовки, максимально приближаю-
щий ее форму к форме готовой детали);
- ответственностью детали, которая
делает приоритетным технический прин-
цип принятия технологических решений;
- типом производства (при росте се-
рийности производства становятся эконо-
мически целесообразными виды загото-
вок, методы изготовления которых тре-
буют значительных затрат).
10
Глава 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
После выбора вида выбирают способ
изготовления заготовки. По мере услож-
нения ее конфигурации, повышения точ-
ности размеров и параметров расположе-
ния поверхностей усложняется и удоро-
жается технологическая оснастка загото-
вительного цеха, возрастает себестои-
мость заготовки, но при этом снижаются
трудоемкость и себестоимость после-
дующей механической обработки заго-
товки, повышается коэффициент исполь-
зования материала. Заготовки простой
конфигурации дешевле, так как они не
требуют при изготовлении сложной и до-
рогой технологической оснастки, однако
такие заготовки нуждаются в последую-
щей трудоемкой обработке, а значит, на
них идет больше материала.
Для выбора способа изготовления
еще не спроектированной заготовки ис-
пользуют данные о конструктивно-
технологических параметрах детали, при
необходимости загрубляя их.
При выборе способа литья учитыва-
ют: марку материала; массу и габаритные
размеры детали (заготовки); минималь-
ную толщину стенки отливки; площадь
или максимальную протяженность стен-
ки; минимальный диаметр и максималь-
ную глубину как сквозных, так и глухих
отверстий; заданные значения показате-
лей качества отливки.
Выбирая способ обработки давлени-
ем исходят: из класса детали; массы дета-
ли (заготовки); габаритных размеров; на-
личия отверстий в боковых стенках и
внутренних полостей и фланцев; задан-
ных значений показателей качества заго-
товки.
Даже внутри одного вида число спо-
собов изготовления заготовки может быть
значительным. Наиболее целесообразно
выбирать этот способ по результатам
технико-экономического анализа (сравне-
ние по технологической и цеховой себе-
стоимости заготовки; по себестоимости
детали).
1.3. СОСТАВЛЕНИЕ МАРШРУТА
ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ
Основой для расчета припусков яв-
ляется маршрут обработки детали. Со-
ставление маршрута представляет слож-
ную задачу с большим числом возможных
вариантов решения. Его цель - дать об-
щий план обработки детали, наметить
содержание операций технологического
процесса, выбрать тип оборудования и
средства технологического оснащения.
При определении общей последова-
тельности обработки исходят из того, что
сначала обрабатываются поверхности,
которые будут использованы для установ-
ки заготовки на станке, затем - остальные
поверхности в последовательности, об-
ратной степени их точности: чем точнее
должна быть обработана поверхность, тем
позже она обрабатывается. Заканчивается
обработка той поверхностью, которая
наиболее точна и имеет наибольшее зна-
чение для детали. В конец маршрута часто
выносят обработку легкоповреждаемых
поверхностей, например наружных резьб.
В целях своевременного выявления
раковин и других дефектов материала
сначала проводят черновую, а если потре-
буется, и чистовую обработку поверхно-
стей, на которых эти дефекты не допус-
каются. В случае обнаружения дефектов
либо бракуют заготовку без дальнейшей
излишней затраты труда, либо принимают
меры по исправлению брака.
В производстве точных ответствен-
ных машин маршрут обработки часто де-
лят на три последовательные стадии: чер-
новую, чистовую и отделочную. На пер-
вой снимают основную массу материала,
вторая имеет промежуточное значение, на
последней обеспечиваются заданные точ-
ность и шероховатость поверхностей де-
тали. В пользу такого расчленения мар-
шрута могут быть приведены следующие
соображения.
На черновой стадии обработки име-
ют место сравнительно большие погреш-
ности, вызываемые деформациями техно-
СОСТАВЛЕНИЕ МАРШРУТА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ
И
логической системы от сил резания и сил
закрепления заготовки, а также ее интен-
сивный нагрев. Чередование черновой и
чистовой обработки в этих условиях не
обеспечивает заданной точности.
После черновой обработки наблю-
даются наибольшие деформации заготов-
ки в результате перераспределения оста-
точных напряжений в ее материале. Груп-
пированием обработки по указанным ста-
диям удается увеличить разрыв во време-
ни между черновой и отделочной обра-
боткой, что дает возможность полнее вы-
явиться деформациям до их устранения на
последней стадии обработки.
Вынесением отделочной обработки в
конец маршрута уменьшается риск слу-
чайного повреждения окончательно обра-
ботанных поверхностей в процессе обра-
ботки и транспортирования. Кроме того,
черновая обработка может выполняться
на специально выделенном изношенном
или неточном оборудовании рабочими
более низкой квалификации.
Глава 2
РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ
НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
Общим припуском на обработку на-
зывается слой материала, удаляемый с
поверхности исходной заготовки в про-
цессе механической обработки для полу-
чения готовой детали.
Операционный припуск - это слой
материала, удаляемый с заготовки при
выполнении одной технологической опе-
рации (ГОСТ 3.1109-82). Он равняется
сумме промежуточных припусков, т.е.
припусков на отдельные переходы, вхо-
дящие в данную операцию.
В соответствии с этим при проекти-
ровании технологических процессов раз-
деляют операционные размеры и проме-
жуточные, т.е. выдерживаемые при вы-
полнении отдельных переходов.
Определение припусков на обработ-
ку тесно связано с установлением пре-
дельных промежуточных и исходных раз-
меров заготовки, которые необходимы
для конструафования приспособлений,
специальных режущих и измерительных
инструментов, штампов, пресс-форм, мо-
делей, стержневых ящиков, настройки
металлорежущих станков и другого тех-
нологического оборудования, для обосно-
ванного определения режимов резания и
норм времени на выполнение операций
механической обработки.
2.1. ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ
НА ВЕЛИЧИНУ ПРИПУСКОВ
Величины припусков на обработку и
допуски на размеры заготовок зависят от
ряда факторов, степень влияния которых
различна. К числу основных факторов
относятся следующие [8]:
- материал заготовки;
- конфигурация и габаритные раз-
меры заготовки;
- вид заготовки и способ ее изго-
товления;
- требования в отношении механи-
ческой обработки;
- технические условия на качество
шероховатости поверхности и точность
размеров детали.
Материал заготовки. У заготовок,
получаемых литьем, поверхностный слой
имеет твердую корку. Для нормальной
работы режущего инструмента необходи-
мо, чтобы глубина резания была больше
толщины корки отливки; исходя из этого
требования и должен быть назначен при-
пуск. Толщина корки бывает различной,
она зависит от материала, размеров от-
ливки и способов литья, например для
отливок из серого чугуна - 1...2 мм; для
стальных отливок - 1...3 мм.
Поковки и штампованные заготовки
(будем называть их штамповками) могут
быть из легированной или углеродистой
стали; поковки получают из слитка или
проката.
При изготовлении поковок на них
образуется слой окалины, который при
дальнейшей механической обработке
сильно увеличивает износ режущего ин-
струмента, поэтому глубина резания
должна быть больше толщины слоя ока-
лины. При обработке углеродистых ста-
лей для этого часто оказывается доста-
точной глубина резания, равная 1,5 мм;
для легированных сталей глубина резания
должна быть 2...4 мм.
Для поковок из слитков надо преду-
сматривать припуски больше, чем для
поковок из прокатанного материала, так
как на поверхности слитков бывают тре-
щины и пузыри, поперечные сечения ко-
торых при прокате уменьшаются.
ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ВЕЛИЧИНУ ПРИПУСКОВ
13
1 2
',>>>>>>>>>>!->
Рис. 2.1, Схематическое изображение:
/ - общего припуска; 2 - напуска
Поверхностный слой у штамповок
обезуглероживается, и при обработке его
необходимо удалить. Толщина этого слоя
бывает различная: у штамповок из леги-
рованных сталей до 0,5 мм, а из углероди-
стых сталей 0,5... 1,0 мм в зависимости от
конфигурации, габаритных размеров де-
тали и других факторов.
Конфигурация и размеры заготовки.
Заготовку сложной конфигурации полу-
чить свободной ковкой затруднительно,
поэтому ради упрощения формы заготов-
ки иногда оказывается необходимым уве-
личивать припуски на обработку.
Для снижения себестоимости произ-
водства заготовок и удобства изготовле-
ния деталей зачастую на отдельных их
поверхностях кроме припуска имеется
дополнительный слой материала, который
называют напуском (рис. 2.1).
В штамповках сложной конфигура-
ции затруднено течение материала, по-
этому для таких штамповок также необ-
ходимо увеличивать припуски.
В отливках сложной конфигурации в
целях более равномерного остывания ме-
талла следует делать плавные, постепенные
переходы от тонких стенок к толстым, не
допуская резкого изменения поперечных
сечений; это требование также вызывает
необходимость увеличения припусков.
При изготовлении крупных отливок
нужно считаться с усадкой, которая в та-
ких отливках достигает значительных
размеров, и назначать для них увеличен-
ные припуск!.
Вид заготовки и способ ее изготов-
ления. Заготовки, как указывалось, быва-
ют в виде отливок, поковок, штамповок,
проката.
Отливка может быть изготовлена по-
средством машинной или ручной формов-
ки, по деревянным или металлическим
моделям, отлитой в песчано-глинистую,
металлическую (кокиль) или оболочковую
форму, отлитой под давлением, центро-
бежным способом, по выплавляемым мо-
делям.
В зависимости от вида заготовки и
способа ее изготовления величины при-
пусков и допуски на размеры заготовки
различны. Так, для литой детали, выпол-
ненной ручной формовкой, припуск
больше, чем в отливке машинной фор-
мовки; точно так же припуск в отливке,
полученной в песчано-глинистой форме,
больше, чем в заготовке, полученной в
металлической форме; припуски в заго-
товках, полученных литьем под давлени-
ем, меньше, чем в отливках, выполненных
в металлических формах.
Наиболее точными и, следовательно,
с наименьшими припусками получаются
отливки при литье в оболочковые и ме-
таллические формы, при литье под давле-
нием и по выплавляемым моделям.
Если сравнить припуски поковок и
штамповок для одних и тех же деталей, то
можно убедиться, что припуски у поковок
больше, чем у штамповок.
В заготовках из проката припуски
меньше, чем в заготовках, получаемых
литьем, ковкой или штамповкой; в заго-
товках из проката припуски даются толь-
ко таких размеров, которые обеспечивают
необходимые точность и класс шерохова-
тости поверхности после механической
обработки.
Требования в отношении механиче-
ской обработки. В соответствии с требо-
ваниями к шероховатости поверхности и
точности размеров детали принимается
тот или иной способ механической обра-
ботки. Для каждой промежуточной опе-
рации механической обработки необхо-
димо оставлять припуск, снимаемый ре-
жущим инструментом за один или не-
сколько проходов. Следовательно, общий
припуск находится в зависимости от спо-
14
Глава 2. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
собов механической обработки, требую-
щейся для изготовления детали по техни-
ческим условиям.
Следует иметь в виду, что при тер-
мической обработке деталь несколько
деформируется и размеры ее изменяются;
в связи с этим для деталей, подлежащих
термической обработке, нужно увеличи-
вать размеры припусков на механическую
обработку.
Технические условия в отношении
качества, шероховатости поверхности и
точности размеров детали. Требования,
предъявляемые к детали в соответствии с
техническими условиями, обусловливают
величину припуска; чем выше эти требо-
вания, тем больше, как правило, должна
быть величина припуска. Если, например,
по техническим условиям необходимо,
чтобы поверхность металла была чистой
без каких-либо расслоений, волосовин,
черноты, раковин, то припуск приходится
увеличивать для удаления с поверхности
металла всех этих недостатков. Если по-
верхность должна быть гладкой, то надо
давать припуск, позволяющий после чер-
новой обработки провести и чистовую.
Если размеры детали должны быть
выполнены точно в пределах установлен-
ных допусков, то припуск должен обеспе-
чить возможность достижения необходи-
мых точности и шероховатости поверхно-
сти. Это следует учитывать при определе-
нии величины припуска.
2.2. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ПРИПУСКОВ
Существуют два метода определения
величины припуска:
- расчетно-аналитический;
г опытно-статистический.
Сущность расчетно-аналитического
метода определения припуска, разрабо-
танного проф. В.М. Кованом, заключается
в том, что величину промежуточного при-
пуска назначают такой, чтобы при его
снятии устранялись погрешности обра-
ботки и дефекты поверхностного слоя,
Рис. 2.2. Схема для определения
минимальной величины промежуточного
припуска на сторону z(
полученные на предшествующих перехо-
дах, а также погрешности установки об-
рабатываемой заготовки, возникающие на
выполняемом переходе (рис. 2.2) [14].
Величину минимального промежу-
точного припуска определяют из сле-
дующих уравнений:
- припуск на сторону при последо-
вательной обработке противоположных
или отдельно расположенных плоскостей
~ + А-1 + (2.1)
- припуск на две стороны при па-
раллельной обработке противоположных
плоскостей
2z'm,n = 2(Ятах,-1 +JVl + + Б()’> (22)
- припуск на диаметр при обработ-
ке наружных или внутренних поверхно-
стей вращения
2Zfmm = 2(^maxf.| +
(2.3)
где /?тя„ - максимальная высота про-
• I IdA у j Е
филя шероховатости, полученная на
предшествующем переходе; - глуби-
на дефектного слоя, достигнутая на пред-
шествующем переходе; - суммар-
ное пространственное отклонение распо-
МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРИПУСКОВ
15
ложения обрабатываемой поверхности на
предшествующем переходе; £, - погреш-
ность установки заготовки при выполняе-
мом переходе.
При осуществлении первой операции
и первого перехода обработки поверхности
максимальную высоту профиля шерохова-
тости берут по исходной заготовке. При
выполнении второй операции или второго
перехода необходимо снять шерохова-
тость, полученную на первой операции или
первом переходе, и т.д., причем можно
принимать, что Ятах - Rz 1,2 = Ra6.
На базе приведенных общих струк-
турных формул могут быть получены ча-
стные расчетные зависимости для опреде-
ления минимальной величины промежу-
точного припуска в отдельных конкрет-
ных случаях обработки. В этих уравнениях
с учетом условий выполнения операции
исключаются те или иные составляющие
припуска. Так, при обработке наружной
поверхности вращения цилиндрической
заготовки, установленной в центрах, по-
грешность установки может быть принята
равной нулю. Припуск на диаметр в этом
случае рассчитывают по формуле
2Чип = 2(Лтах )-] + Л<-1 + <-1)‘ (2-4)
При развертывании плавающей раз-
верткой и протягивании отверстий сме-
щение оси отверстия не исправляется
(Al,_i=0) и погрешность установки в
этом случае равна нулю. Формула для
расчета припуска принимает вид
2z>min =2(^ax,-i + */-))• (2-5)
При суперфинише, полировании или
накатывании цилиндрической поверхно-
сти, когда достигается лишь уменьшение
исходной шероховатости, припуск опре-
деляют по формуле
2 Z,min = 2 (^inax I-1 ~ ^тах / )• (2 -6)
При шлифовании заготовок после
поверхностной закалки или упрочняющей
обработке поверхностно-пластическим
деформированием поверхностный слой
должен быть в основном сохранен, следо-
вательно, слагаемое необходимо ис-
ключить из расчетных формул, а возмож-
ное при этом коробление заготовки долж-
но учитываться величиной Аь_1. Зависи-
мости для вычисления промежуточного
минимального припуска в этом случае
принимают следующий вид:
2z;min = 2(^max j-j + VДЬ-1 + e? j (2-8)
Значение Az определяется как век-
торная сумма ряда пространственных от-
клонений, погрешность установки в об-
щем виде - как векторная сумма погреш-
ностей базирования, закрепления и при-
способления. В тех случаях, когда пред-
видеть направление векторов затрудни-
тельно, их суммируют по правилу квад-
ратного корня.
При определении величины мини-
мального припуска не учитывают по-
грешности как исходного, так и получае-
мого размеров. Этот учет происходит при
вычислении величины максимального
промежуточного припуска, который на-
ходят по формулам (рис. 2.3)
Z,. = 2, + 7^-7]; (2.9)
'max 'тт * 1 f х 7
2г =22, +т_. -TD, (2.10)
где T,_t, TDj_x, Tt, TDt - соответственно
допуски на размер после предшествую-
щей операции, предшествующего перехо-
да, на выполняемой операции, осуществ-
ляемом переходе.
При этом TDj_} и TDt относятся к
диаметральным размерам.
Номинальный припуск на обработку
поверхностей:
- наружных
= +н-|-Н,; (2.11)
2z.=2z. +HD..-HD,; (2.12)
16
Глава 2. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
- внутренних
Z> =Z'.n,n +В/-1 “В/’ <2ЛЗ)
2z;=2z(mjn (2.14)
где Ни, HD,_1, Н,-, HD, - нижние от-
клонения размеров соответственно на
предшествующем и выполняемом перехо-
дах; В,.], BD; ], В,, В£>, - верхние откло-
нения размеров соответственно на предше-
ствующем и выполняемом переходах.
При этом HD,.!, HD,, BD,_j и BD,
относятся к диаметральным размерам.
Общие максимальный и минималь-
ный припуски на обработку и предельные
промежуточные размеры заготовки опре-
деляются из схемы, представленной на
рис. 2.3.
z0 . =Yz, . ; (2.15)
°mm л—л 'мп v 7
/=1
Ч J (2.16)
° max 'пих '
/=1
^ДСТтах + 2°тах ’
(2-17)
(2-18)
Изложенный расчетно-аналитический
метод определения припусков применяют
в серийном и массовом производствах для
поверхностей, определяющих материало-
емкость заготовки. Он позволяет значи-
тельно увеличить коэффициент использо-
вания материала и снизить технологиче-
скую себестоимость обработки заготовок.
В условиях единичного производства,
а также для поверхностей, не определяю-
щих материалоемкость заготовок, имею-
щих напуски, припуски определяют опыт-
но-статистическим методом по норматив-
ным таблицам припусков, разработанным
различными авторами. При этом табличные
припуски могут быть промежуточными и
операционными или общими. Общие при-
пуски, как правило, определяются по нор-
малям припусков на отливки и поковки.
Припуски, установленные опытно-ста-
тистическим методом, обычно бывают за-
вышены, так как они составлены без учета
конкретных условий построения техноло-
гических процессов для условий обработки,
при которых припуск должен быть наи-
большим во избежание брака. Это приводит
к уменьшению коэффициента использова-
ния материала и увеличению технологиче-
ской себестоимости обработки заготовок.
У^эагтт Лдеттт + ^°min
Рис. 2.3. Исходная схема для расчета общего припуска и промежуточных размеров
ПОРЯДОК РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ И ПРЕДЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ 17
2.3. ПОРЯДОК РАСЧЕТА
ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ И
ПРЕДЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ ПО
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПЕРЕХОДАМ
Для наружных (внутренних) обраба-
тываемых поверхностей разработан [9]
следующий порядок расчета припусков и
предельных размеров по технологическим
переходам:
- пользуясь рабочим чертежом детали
и картой технологического процесса меха-
нической обработки, записать в расчетную
карту обрабатываемые элементарные по-
верхности заготовки и технологические
переходы в последовательности их выпол-
нения при обработке по каждой элемен-
тарной поверхности от черной заготовки
до окончательной обработки (табл. 2.1);
- записать значения Ятах, Л, А, с и Г;
- рассчитать минимальные припуски
на обработку zmin по всем технологиче-
ским переходам;
- внести для конечного перехода в
графу "Расчетный размер" наименьший
(наибольший) предельный размер детали
по чертежу;
- для перехода, предшествующего ко-
нечному, рассчитать размер прибавлением к
наименьшему предельному размеру (вычи-
танием из наибольшего предельного разме-
ра) по чертежу расчетного припуска zmjn;
- последовательно определить рас-
четные размеры для каждого предшест-
вующего перехода прибавлением к рас-
четному размеру (вычитанием из расчет-
ного размера) следующего за ним смеж-
ного перехода расчетного припуска;
- записать наименьшие (наиболь-
шие) предельные размеры по всем техно-
логическим переходам, округляя их уве-
личением (уменьшением) расчетных раз-
меров; округление проводить до того же
знака десятичной дроби, с каким дан до-
пуск на размер для каждого перехода;
- определить наибольшие (наимень-
шие) предельные размеры прибавлением
(вычитанием) допуска к округляемому
наименьшему (из округленного наиболь-
шего) предельному размеру;
- записать предельные значения при-
пусков zmax как разность наибольших
(наименьших) предельных размеров и 2win
как разность наименьших (наибольших)
предельных размеров предшествующего и
выполняемого переходов (выполняемого
и предшествующего переходов);
- установить общие припуски
и z , суммируя промежуточные при-
пуски на обработку;
- проверить правильность выпол-
ненных расчетов по zi ~ zt 'max 'mm формулам = Т^-Т,- (2-19)
2z, - 2z( . 'max 'imn = TD,_t-TD,; (2.20)
umax (2.21)
2z0 -2z() umax umm (2.22)
2.1. Расчетная карта припусков
J ex нол о ги чес к ие операции и пере- ходы обработки элементарной поверхности Элементы припуска, мкм Расчетный припуск 2zmin, мкм Расчетный размер, мм Допуск Т, мкм Предельные размеры Предельные значения припусков, мкм
^тах h Д £ max min max min
внутренний диаметр
Заготовка
Шлифование
чистовое
Глава 3
НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
Слагаемые, входящие в формулы
(2.1) - (2.3), зависят от конфигурации и
размерных соотношений, т.е. от классов
деталей, материала и методов обработки.
Поэтому нормативы для расчета припус-
ков на обработку и конкретные указания
относительно пространственных отклоне-
ний даны в зависимости от этих факторов.
3.1. ТОЧНОСТЬ И КАЧЕСТВО
ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ
Каждому методу обработки при из-
готовлении деталей соответствует опре-
деленная допустимая точность. В свою
очередь, можно по достигаемой точности
определить метод обработки.
В табл. 3.1-3.7 приведены данные
по точности и шероховатости, получае-
мые при различных методах механиче-
ской обработки.
3.1. Возможности методов обработки
в обеспечении точности размеров и
параметров качества плоских
поверхностей деталей машин
Метод обработки Квалитет Ra, мкм
Торцовое фрезерование: черновое чистовое тонкое 12...14 9...И 6...8 4,0...16,0 1,0...4,0 0,32...1,25
Цилиндрическое фрезерование: черновое чистовое тонкое 12...14 9...11 6...8 3,2...10,0 0,8...3,2 0,20... 1,6
Строгание: черновое чистовое тонкое 12...14 9...11 6...8 6,4...40,0 1,0...6,3 0,32...1,6
Окончание табл. 3.1
Метод обработки Квалитет Ra, мкм
Торцовое точение: черновое чистовое тонкое 12...13 9...11 6...8 6,4...32 1,6...6,4 0,32...1,6
Шлифование: черновое чистовое тонкое плосковершинное 8...9 6...7 5...6 6...8 1,6...4,0 0,32...1,6 0,08...0,32 0,32...2,5
Протягивание: черновое чистовое 7...8 5...6 1,0...3,2 0,32...1,25
Шабрение: черновое чистовое тонкое 7...8 5...6 4...5 2,5...8,0 0,63...2,5 0,10...0,8
Накатывание роликами и шариковыми головками: черновое чистовое 8...10 5...7 0,63...2,5 0,1...0,83
Вибронакатывание 5...10 0,16...2,5
Суперфини- ширование и полирование: обычное плосковершинное 5...6 6...8 0,05...0,32 0,1...1,25
Притирка: обычная плосковершинная 4...6 5...7 0,02...0,1 0,02...0,4
Примечания. 1. Данные относят-
ся к деталям из конструкционных сталей.
2. Для деталей из чугуна параметры ше-
роховатости Ra можно принимать в 1,5 раза
больше табличных.
3.2. Технологические допуски линейных размеров при обработке плоскостей
Способ обработки Ква- литет Технологические допуски (мкм) на размер обработки до базовой поверхности, мм
до 80 св. 80 до 180 св. 180 до 260 св. 260 до 500 до 80 св. 80 до 180 св. 180 до 260 св. 260 до 500 до 80 св. 80 до 180 св. 180 до 260 св. 260 до 500
при размерах (длина * ширина) обрабатываемой плоскости, мм
до 160х160 св. 160х 160 до 400*400 св. 400*400 до 1000*1000
Фрезерование и строгание: черновые 12 400 530 600 760
— 200 260 300 380 200 260 300 380
10 120 160 185 250 120 160 185 250 —
8 60 80 90 120 —
чистовые И — 200 260 300 385
10 — 120 160 185 250 120 160 185 250
8 60 80 90 120 60 80 90 120 —
7 25 40 47 62 —
тонкие 8 — 60 80 90 120
7 25 40 47 62 25 40 47 62 25 40 47 62
6 20 27 30 40 20 27 30 40 20 27 30 40
Торцовое точение и подрезка: черновые 14 740 1000 1150 1550
12 400 530 600 760 400 530 600 760 —
11 200 260 300 380 —
чистовые или однократные 12 — 400 530 600 760
11 — 200 260 300 380 200 260 300 380
10 120 160 185 250 120 160 185 250 —
8 60 80 90 120 —
ТОЧНОСТЬ И КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ
Окончание табл. 3.2
Способ обработки Ква- литет Технологические допуски (мкм) на размер обработки до базовой поверхности, мм
до 80 св. 80 до 180 св. 180 до 260 св. 260 до 500 до 80 св. 80 до 180 св. 180 до 260 св. 260 до 500 до 80 св. 80 до 180 св. 180 до 260 св. 260 до 500
при размерах (длина * ширина) обрабатываемой плоскости, мм
до 160х160 св. 160* 160 до 400*400 св. 400*400 до 1000*1000
Торцовое точение и подрезка: тонкие 10 120 160 185 250
8 — 60 80 90 120 60 80 90 120
7 25 40 47 62 25 40 47 62 —
Протягивание однократное 10 — 120 160 185 250 120 160 185 250
8 60 80 90 120 60 80 90 120 60 80 90 120
7 25 40 47 62 25 40 47 62 —
Шлифование: предварительное 10 120 160 185 250 120 160 185 250 120 160 185 250
8 60 80 90 120 60 80 90 120 60 80 90 120
7 25 40 47 62 25 40 47 62 25 40 47 62
чистовое или однократное 8 60 80 90 120 60 80 90 120 60 80 90 120
7 25 40 47 62 25 40 47 62 25 40 47 62
6 20 27 30 40 20 27 30 40 20 27 30 40
тонкое 7 25 40 47 62 25 40 47 62 25 40 47 62
6 20 27 30 40 20 27 30 40 20 27 30 40
5 13 18 20 25 13 18 20 25 13 18 20 25
Притирка, тонкое шабрение 5 13 18 20 25 13 18 20 25 13 18 20 25
Примечания. 1. Данные таблицы относятся к стальным деталям. Для деталей из чугуна или цветных сплавов предельные откло-
нения по точности можно принимать на один квалитет выше.
2. Табличные данные относятся к случаю обработки деталей жесткой конструкции при базировании по чисто обработанной поверхности
и при использовании ее в качестве измерительной поверхности. Если эти поверхности не совпадают, то табличные значения технологических
допусков необходимо увеличить на величину погрешности установки.
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
3.3. Допуски (мкм) прямолинейности, плоскостности и параллельности плоскостей
в зависимости от квалитета допуска размера
Квалитеты допуска размера при уровне относительной геометрической точности Интервал номинальных размеров, мм
до 3 св. 3 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 120 св. 120 до 250 св. 250 до 400 св. 400 до 630 св. 630 до 1000 св. 1000 до 1250 св. 1250 до 1600 св. 1600 до 2000 св. 2000 до 2500
А В С
4 0,8 1 1,2 1,6 1,6 2...2,5 3 4 5 8 8 10 12 12
5 1 1,6 2 2 2,5 3...4 5 6 8 10 10 12 1,6 20
4 1,2 2,5 12 12 1,6 20
4 2 2,5 3 4 4 6 8 10 12 20 20 25 30 30
5 6 1,6 2...2,5 2,5...3 3 5...6 ОО 8...10 10...12 12...16 16 20 25 25...30
5 6 7 2,5 3...4 4...5 5 6 8...10 10...12 12...16 16...20 20...25 25 30 40 40...50
6 7 8 4 5 6 8 10 12 16 20 25 30 40 50 60 60...80
7 8 9 6 8 10 12 16 20 25 30 40 50 60 80 100 120
8 9 10 10 12 16 20 25 30 40 50 60 80 100 120 160 200
9 10 11 16 20 25 30 40 50 60 80 100 120 160 200 250 300
10 11 12 25 30 40 50 60 80 100 120 160 200 250 300 400 500
11 12 40 50 60 80 100 120 160 200 250 300 400 500 600 800
12 60 80 100 120 160 200 250 300 400 500 600 800 1000 1200
Примечания. 1. Под номинальным размером понимают размер наибольшей стороны плоской поверхности.
2. Допуски соответствуют уровням: А - нормальной, В - повышенной, С - высокой относительной геометрической точности.
ТОЧНОСТЬ И КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ
3.4. Точность и параметры поверхностного слоя при обработке наружных цилиндрических поверхностей
Технологические допуски (мкм) на размер при номинальных диаметрах поверхности, мм
Способ обработки Шероховатост поверхности Л мкм Глубина дефектного поверхностног слоя, мкм Квалитет допуска св. 3 до 6 св. 6 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 250 св. 250 до 315 св. 315 до 400 св. 400 до 500
Обтачивание: черновое 50...6,3 120...60 14 — — 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550
13 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 810 970
12 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 520 630
получ истовое 25...1,6 50...20 13 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970
12 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630
11 75 90 НО 130 160 190 220 250 290 320 360 400
однократное чистовое 6,3... 0,4 30...20 10 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250
9 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
8 18 22 27 33 39 46 57 63 72 81 89 97
тонкое 1,6...0,2 10...5 9 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
8 18 22 27 33 39 46 57 63 72 81 89 97
7 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
Шлифование: предвари- тельное 6,3... 0,4 20 9 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
8 18 22 27 33 39 46 57 63 72 81 89 97
чистовое 3,2... 0,2 15...5 7 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
тонкое 1,6...0,1 5
5 5 6 8 9 И 13 15 18 20 23 25 27
Притирка, супер- финиширование 0,8...0,1 5...3
4 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
Продолжение табл. 3.4
Способ обработки Шероховатость поверхности Ra, мкм Глубина дефектного поверхностного слоя, мкм Квалитет допуска Технологические допуски (мкм) на размер при номинальных диаметрах поверхности, мм
св. 3 до 6 св. 6 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 250 св. 250 до 315 св. 315 до 400 св. 400 до 500
Обкатывание, алмазное выглаживание 0,8.-.0,05 10 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250
9 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
8 18 22 27 33 39 46 57 63 72 81 89 97
7 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
5 5 6 8 9 И 13 15 18 20 23 25 27
Способ обработки Степень точности формы по ГОСТ 24643-81 Допуски формы (мкм) при номинальных диаметрах лове зхности, мм
св. 3 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50
Обтачивание: черновое 11-12- 13 10- 11 - 12 9-10-11 25 - 40 - 60 16-25-40 30 - 50 - 80 20 - 30 - 50 40-60-100 25-40-60 80-120-200 50-80- 120 30 - 50 - 80
по луч истовое или однократное чистовое 10- 11 - 12 9-10-11 8-9- 10 7-8-9 6-7-8 5-6-7 25 - 40 - 60 16-25-40 10-16-25 6- 10-16 4-6-10 2,5 - 4 - 6 30-50-80 20-30-50 12 - 20 - 30 8-12-20 5-8-12 3-5-8 40-60- 100 25 - 40 - 60 16-25-40 10-16-25 6-10-16 4-6- 10 50-80- 120 30 - 50 - 80 20-30-50 12-20-30 8-12-20 5-8- 12
тонкое 6-7-8 5-6-7 4-5-6 3-4-5 4-6-10 2,5-4-6 1,6-2,5-4 1,0- 1,6-2,5 5-8- 12 3-5-8 2-3-5 1,2-2-3 6- 10- 16 4-6-10 2,5-4-6 1,6-2,5-4 8-12-20 5-8-12 3-5-8 2-3-5
ТОЧНОСТЬ И КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ
ь*
<*»
Продолжение табл. 3.4
Способ обработки Степень точности формы по ГОСТ 24643-81 Допуски формы (мкм) при номинальных диаметрах поверхности, мм
св. 3 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50
Шлифование: предварительное чистовое 6-7-8 5-6-7 4-5-6 3-4-5 4-6-10 2,5-4-6 1,6-2,5-4 1,0- 1,6-2,5 5-8-12 3-5-8 2-3-5 1,2-2-3 6-10- 16 4-6- 10 2,5-4-6 1,6-2,5-4 8-12-20 5-8- 12 3-5-8 2-3-5
тонкое 3-4-5 2-3-4 1,0- 1,6-2,5 0,6- 1,0-1,6 1,2-2-3 0,8- 1,2-2 1,6-2,5-4 1,0- 1,6-2,5 2-3-5 1,2-2-3
Притирка, суперфиниширование 2-3-4 1-2-3 0,6- 1,0- 1,6 0,4-0,6- 1,0 0,8-1,2-2 0,5-0,8- 1,2 1,0- 1,6-2,5 0,6-1,0-1,6 1,2-2-3 0,8-1,2-2
Обкатывание, алмазное выглаживание 7-8-9 6-7-8 5-6-7 4-5-6 3-4-5 2-3-4 6- 10- 16 4-6-10 2,5 - 4 - 6 1,6-2,5-4 1,0- 1,6-2,5 0,6- 1,0- 1,6 8-12-20 5-8-12 3-5-8 2-3-5 1,2-2-3 0,8- 1,2-2 10- 16-25 6-10-16 4-6-10 2,5 - 4 - 6 1,6-2,5-4 1,0- 1,6-2,5 12-20-30 8-12-20 5-8-12 3-5-8 2-3-5 1,2-2-3
Способ обработки Степень точности формы по ГОСТ 24643-81 Допуски формы (мкм) при номинальных диаметрах поверхности, мм
св. 50 до 120 св. 120 до 250 св. 250 до 400 св. 400 до 500
Обтачивание: черновое 11-12- 13 10- 11 - 12 9-10-11 100- 160-240 60- 100- 160 40-60- 100 120-200-300 80-120-200 50-80- 120 160-240-400 100-160-240 60- 100- 160 200 - 300 - 500 120-200-300 80-120-200
получистовое или однократное чистовое 10-11 - 12 9- 10-11 8-9-10 7-8-9 6-7-8 5-6-7 60-100- 160 40-60- 100 25 - 40 - 60 16-25-40 10-16-25 6- 10-16 80-120-200 50-80- 120 30-50-80 20-30-50 12-20-30 8-12-20 100-160 - 240 60- 100- 160 40-60-100 25-40-60 16-25-40 10-16-25 120-200-300 80- 120-200 50-80- 120 30 - 50 - 80 20 - 30 - 50 12-20-30
Глава 3 НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
Окончание табл. 3.4
Способ обработки Степень точности формы по ГОСТ 24643-81 Допуски формы (мкм) при номинальных диаметрах поверхности, мм
св. 50 до 120 св. 120 до 250 св. 250 до 400 св. 400 до 500
Обтачивание:
тонкое 6-7-8 10-16-25 12-20-30 16-25-40 20 - 30 - 50
5-6-7 6-10-16 8-12-20 10-16-25 12-20-30
4-5-6 4-6- 10 5-8-12 6-10-16 8-12-20
3-4-5 2,5-4-6 3-5-8 4-6- 10 5-8- 12
Шлифование:
предварительное оо 1 1 чс> 10-16-25 12-20-30 16-25-40 20-30-50
чистовое 5-6-7 6-10-16 8-12-20 10-16-25 12-20-30
4-5-6 4-6-10 5-8-12 6-10-16 8- 12-20
3-4-5 2,5-4-6 3-5-8 4-6-10 5-8- 12
тонкое 3-4-5 2,5-4-6 3-5-8 4-6-10 5-8-12
2-3-4 1,6-2,5-4 2-3-5 2,5 - 4 - 6 3-5-8
Притирка, 2-3-4 1,6-2,5-4 2-3-5 2,5-4-6 3-5-8
суперфиниширование 1-2-3 1,0- 1,6-2,5 1,2-2-3 1,6-2,5-4 2-3-5
Обкатывание, 7-8-9 16-25-40 20-30-50 25 - 40 - 60 30 - 50 - 80
алмазное 6-7-8 10-16-25 12-20-30 16-25-40 20-30-50
выглаживание 5-6-7 6- 10-16 8-12-20 10-16-25 12-20-30
4-5-6 4-6-10 5-8-12 6-10-16 8-12-20
3-4-5 2,5-4-6 3-5-8 4-6-10 5-8-12
2-3-4 1,6-2,5-4 2-3-5 2,5-4-6 3-5-8
ТОЧНОСТЬ И КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ
Примечания. 1. Приведенные в таблице данные относятся к деталям из стали. Для деталей из чугуна или цветных сплавов допуски на
размер и допуски формы (цилиндричности, круглости и профиля продольного сечения - сокращенно допуски геометрии) можно принимать
соответственно на один квалитет и одну степень точнее.
2. Допуски на размер и допуски формы действительны для поверхностей с lid < 2. При l/d = 2... 10 допуски принимать соответственно на
один-два квалитета и одну-две степени точности формы грубее.
3. Допуски формы указаны для уровней С - В - А (С - высокой, В - повышенной и А - нормальной) относительной геометрической точ-
ности.
4. Указанные в таблице значения параметра Ra примерно соответствуют уровням А - С относительной геометрической точности, причем
Rz = Ra4.
ы
О'
3.5. Точность и параметры поверхностного слоя при обработке отверстий
Способ обработки Шероховатость поверхности Ла, мкм Г лубина дефектного поверхностного слоя, мкм Квалитет допуска Технологические допуски (мкм) на размер при номинальных диаметрах отверстий, мм
св. 3 до 6 св. 6 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 250 св. 250 до 315 1 св. 315 до 400 св. 400 до 500
Сверление и рассверливание 25...0,8 70...15 13 — 270 330 390 460
12 180 210 250 300
11 75 90 ПО 130 160 190
10 48 58 70 84 100 120
9 30 36 43 52 62 74
Зеркерование: черновое 25...6,3 50...20 13 — 270 330 390 460 540 —
12 180 210 250 300 350
однократное литого или прошитого отверстия 25...0,4 50... 20 13 270 330 390 460 540
12 180 210 250 300 350
11 ПО 130 160 190 220
чистовое пос- ле чернового или сверления 10 70 84 100 120 140
9 43 52 62 74 87
8 27 33 39 46 57
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
Продолжение табл. 3.5
Способ обработки Шероховатость поверхности Ra, мкм Глубина дефектного поверхностного слоя, мкм Квалитет допуска Технологические допуски (мкм) на размер при номинальных диаметрах отверстий, мм
св. 3 до 6 св. 6 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 250 св. 250 до 315 св. 315 до 400 св. 400 до 500
Развертывание: нормальное 12,5...0,8 25...15 11 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 —
10 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230
точное 6,3... 0,4 15...5 9 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140
8 18 22 27 33 39 46 57 63 72 81 89
7 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57
тонкое 3,2...0,1 10...5 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36
5 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25
Протягивание: черновое литого или прошитого отверстия 12,5...0,8 25...10 И — 160 190 220 250 —
10 100 100 140 160
чистовое пос- ле чернового или после сверления 6,3... 0,2 10...5 9 — 43 52 62 62 87 100
8 27 33 39 39 57 63
7 18 21 25 25 35 40
6 11 13 16 19 22 25
ТОЧНОСТЬ И КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ
Продолжение табл. 3.5
Способ обработки Шероховатость поверхности Ла, мкм Глубина дефектного поверхностного слоя, мкм Квалитет допуска Технологические допуски (мкм) на размер при номинальных диаметрах отверстий, мм
св. 3 до 6 св. 6 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 250 св. 250 до 315 св. 315 до 400 св. 400 до 500
Растачивание: черновое 25...1,6 50... 20 13 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970
12 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630
11 75 90 ПО 130 160 190 220 250 290 320 360 400
чистовое 6,3...0,4 25...10 10 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250
9 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
8 18 22 27 33 39 46 57 63 72 81 89 97
тонкое 3,2...0,1 10...5 6 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
5 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27
Шлифование: предвари- тельное 6,3...0,4 25...10 9 — 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
8 27 33 39 46 57 63 72 81 89 97
чистовое 3,2... 0,2 20...5 7 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
6 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
тонкое 1,6...0,1 10...5 5 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27
Притирка, хонингование 1,6...0,1 5...3 5 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27
4 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20
Раскатывание, калибрование, алмазное вы- глаживание 6,3...0,1 10 — 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250
9 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
8 22 27 33 39 46 57 63 72 81 89 97
7 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
6 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
Продолжение табл. 3.5
Способ обработки Степень точности формы по ГОСТ 24643-81 Допуски формы (мкм) при номинальных диаметрах отверстий, мм
св. 3 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св, 30 до 50
Сверление и рассверливание 10-11-12 9-10-11 8-9-10 7-8-9 6-7-8 10-16-25 6-10-16 4-6- 10 30 - 50 - 80 20-30-50 12-20-30 8-12-20 5-8-12 40-60-100 25-40-60 16-25-40 10- 16-25 6-10- 16 50-80- 120 30-50-80 20-30-50 12-20-30 8-12-20
Зенкерование: черновое 10-11-12 30 - 50 - 80 40-60-100 50-80-120
9- 10-11 20 - 30 - 50 25 - 40 - 60 30 - 50 - 80
однократное литого или прошитого отверстия 10-11-12 30 - 50 - 80 40-60-100 50-80- 120
9-10-11 20 - 30 - 50 25 - 40 - 60 30-50-80
8-9-10 12-20-30 16-25-40 20-30-50
чистовое после чернового или сверления 7-8-9 8-12-20 10-16-25 12-20-30
6-7-8 5-8-12 6-10-16 8-12-20
5-6-7 3-5-8 4-6-10 5-8-12
Развертывание: нормальное 8-9- 10 10-16-25 12 - 20 - 30 16-25-40 20-30-50
7-8-9 6-10-16 8-12-20 10-16-25 12-20-30
точное 6-7-8 4-6-10 5-8-12 6-10-16 8-12-20
5-6-7 2,5 - 4 - 6 3-5-8 4-6- 10 5-8-12
4-5-6 1,6-2,5-4 2-3-5 2,5-4-6 3-5-8
тонкое 3-4-5 1,0- 1,6-2,5 1,2-2-3 1,6-2,5-4 2-3-5
2-3-4 0,6- 1,0- 1,6 0,8- 1,2-2 1,0- 1,6-2,5 1,2-2-3
Протягивание: черновое литого или прошитого отверстия 8-9- 10 — 20 - 30 - 50
7-8-9 12-20-30
чистовое после чернового или после сверления 6-7-8 — 5-8-12 6- 10-16 8-12-20
5-6-7 3-5-8 4-6- 10 5-8- 12
4-5-6 2-3-5 2,5 —4-6 3-5-8
3-4-5 1,2-2-3 1,6-2,5-4 2-3-5
ТОЧНОСТЬ И КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ
Способ обработки Степень точности формы поГОСТ 24643-81
Растачивание: черновое 10- 11 - 12
9-10-11
8-9-10
чистовое 7-8-9
1 1 ос
5-6-7
тонкое 4-5-6
3-4-5
2-3-4
Шлифование: предварительное 6-7-8
5-6-7
чистовое 4-5-6
3-4-5
тонкое 2-3-4
Притирка, хонингование 2-3-4
1-2-3
Раскатывание, калибрование, алмазное выглаживание 7-8-9
6-7-8
5-6-7
4-5-6
3-4-5
2-3-4
Продолжение табл. 3.5
см
а
Допуски формы (мкм) при номинальных диаметрах отверстий, мм
св. 3 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50
25-40-60 30 - 50 - 80 40-60-100 50-80- 120
16-25-40 20-30-50 25-40-60 30 - 50 - 80
10-16-25 12-20-30 16-25-40 20 - 30 - 50
6-10-16 8-12-20 10-16-25 12-20-30
4-6-10 5-8-12 6-10-16 8-12-20
2,5-4-6 3-5-8 4-6- 10 5-8- 12
1,6-2,5-4 2-3-5 2,5-4-6 ОО 1 V) 1
1,0- 1,6-2,5 1,2-2-3 1,6-2,5-4 2-3-5
0,6- 1,0- 1,6 0,8- 1,2-2 1,0- 1,6-2,5 1,2-2-3
— 5-8-12 6-10-16 8-12-20
3-5-8 4-6- 10 5-8-12
2-3-5 2,5-4-6 3-5-8
1,2-2-3 1,6-2,5-4 2-3-5
0,8-1,2-2 1,0- 1,6-2,5 NJ 1 bJ 1 СМ
0,6- 1,0- 1,6 0,8- 1,2-2 1,0- 1,6-2,5 1,2-2-3
0,4-0,6-1,0 0,5-0,8- 1,2 0,6- 1,0- 1,6 0,8-1,2-2
6-10-16 8-12-20 10-16-25 12-20-30
4-6-10 5-8-12 6-10-16 8-12-20
2,5-4-6 1 СЛ 1 оо 4-6- 10 сч 1 00 J
1,6-2,5-4 2-3-5 2,5-4-6 см 1 сл 1 00
1,0-1,6-2,5 1,2-2-3 1,6-2,5-4 2-3-5
0,6- 1,0-1,6 0,8-1,2-2 1,0- 1,6-2,5 1,2-2-3
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
Способ обработки Степень точности формы по ГОСТ 24643-81
Сверление и рассверливание 10- 11 - 12
9-10-11
о 1 Os 1 оо
7-8-9
6-7-8
Зенкерование: черновое 10- 11 - 12
9-10-11
однократное литого или прошитого отверстия 10- 11 - 12
9-10-11
8-9-10
чистовое после чернового или сверления 7-8-9
6-7-8
5-6-7
Развертывание: нормальное 8-9- 10
7-8-9
точное 6-7-8
5-6-7
4-5-6
тонкое 3-4-5
2-3-4
Протягивание: черновое литого или прошитого отверстия 8-9-10
7-8-9
чистовое после чернового или после сверления 6-7-8
5-6-7
4-5-6
3-4-5
Продолжение табл. 3.5
Допуски формы (мкм) при номинальных диаметрах отверстий, мм
св. 50 до 120 св. 120 до 250 св. 250 до 400 св. 400 до 500
60- 100- 160 —
40-60-100
25 - 40 - 60
16-25-40
10- 16-25
60-100- 160
40-60-100
60-100-160
40-60-100
25 - 40 - 60
16-25-40
10- 16-25
6- 10-16
25 - 40 - 60 30 - 50 - 80 40-60-100 —
16-25-40 20 - 30 - 50 25-40-60
10-16-25 12-20-30 16-25-40
6-10-16 8-12-20 10-16-25
4-6-10 5-8- 12 6-10-16
2,5-4-6 3-5-8 4-6- 10
1,6-2,5-4 2-3-5 2,5-4-6
25 - 40 - 60 30 - 50 - 80 —
16-25-40 20 - 30 - 50
10-16-25 12-20-30
6-10- 16 8- 12-20
4-6- 10 5-8-12
2,5-4-6 3-5-8
ТОЧНОСТЬ И КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ
Способ обработки г ж Степень точности формы по ГОСТ 24643-81
Растачивание: черновое 10-11-12
9- 10-11
8-9-10
чистовое 7-8-9
6-7-8
5-6-7
тонкое 4-5-6
3-4-5
2-3-4
Шлифование: предварительное 6-7-8
5-6-7
чистовое 4-5-6
3-4-5
тонкое 2-3-4
Притирка, хонингование 2-3-4
1 -2-3
Раскатывание, калибрование, алмазное выглаживание 7-8-9
6-7-8
5-6-7
4-5-6
3-4-5
2-3-4
Примечание. См. примечания к табл. 3.4.
Окончание табл. 3.5
Допуски формы (мкм) при номинальных диаметрах отверстий, мм
св. 50 до 120 св. 120 до 250 св. 250 до 400 св. 400 до 500
60-100-160 80-120-200 100-160-240 120-200-300
40-60-100 50-80-120 60- 100-160 80- 120-200
25-40-60 30 - 50 - 80 40-60-100 50-80- 120
16-25-40 20 - 30 - 50 25-40-60 30 - 50 - 80
10-16-25 12-20-30 16-25-40 20-30-50
6-10-16 8-12-20 10-16-25 12-20-30
4-6-10 5-8- 12 6-10-16 8-12-20
2,5-4-6 3-5-8 4-6- 10 5-8-12
1,6-2,5-4 2-3-5 2,5-4-6 3-5-8
10-16-25 12-20-30 16-25-40 20 - 30 - 50
6-10-16 8-12-20 10-16-25 12-20-30
4-6-10 5-8-12 6-10-16 8-12-20
2,5-4-6 3-5-8 4-6- 10 5-8- 12
1,6-2,5-4 2-3-5 2,5-4-6 3-5-8
1,6-2,5-4 2-3-5 2,5-4-6 3-5-8
1,0- 1,6-2,5 1,2-2-3 1,6-2,5-4 2-3-5
16-25-40 20 - 30 - 50 25 - 40 - 60 30-50-80
10-16-25 12-20-30 16-25-40 20-30-50
6- 10-16 8-12-20 10-16-25 12-20-30
4-6-10 5-8-12 6- 10-16 8-12-20
2,5-4-6 3-5-8 4-6- 10 5-8-12
1,6-2,5-4 2-3-5 2,5 - 4 - 6 3-5-8
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
ТОЧНОСТЬ И КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТНОГО слоя
33
3.6. Качество поверхностей отверстий после обработки
Способ обработки Диаметр отверстий d, мм Квалитет Rz h
мкм
Сверление спиральными сверлами 3...6 12 20 40
Св. 6 до 10 32 50
Св. 10 до 18 40 60
Св, 18 до 50 50 70
Св. 50 до 80 63 80
Глубокое сверление специальными сверлами 3...10 16 25
Св. 10 до 18 20 30
Св. 18 до 30 32 40
Св. 30 до 50 50 50
Зенкерование: однократное До 80 10 32 40
черновое 18...30 11 40 40
Св. 30 до 80 50 50
чистовое До 30 10 32 30
Св. 30 до 80 40 40
Растачивание: черновое 50...260 12 40 50
чистовое 10 20 20
Развертывание: нормальное 6...30 10 10 20
точное 8 5 10
тонкое 7 3,2 5
Отделочные методы: шлифование До 80 7...9 5 10
протягивание 10...80 8 4 6
калибрование шариком 6...80 7 0,63 —
хонингование До 80 6...7 0,16 —
Примеча н и я. I. Под черновым зенкерован нем следует понимать обработку по лито-
му или прошитому при штамповке отверстию; под чистовым - обработку после сверления или
чернового зенкерования.
2. Виды развертывания (нормальное, точное и тонкое) характеризуются допуском на диа-
метры разверток.
3. При обработке мерным инструментом (сверлом, зенкером, разверткой, протяжкой, фре-
зой и т.п.) диаметр инструмента принимают ближайший по сортаменту, причем наименьший
предельный размер инструмента должен быть не менее диаметра DMr min, полученного расчетом.
4. Значения допусков для квалитетов приведены в табл. 3.7.
2 - 3047
34
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
3.7. Значения допусков Г, мкм, для размеров деталей до 500 мм
Размер, мм Квалитет
5 6 7 8 9 10 И 12 13 14 15 16 17
ДоЗ 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600 1000
Св. 3 до 6 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750 1200
Св. 6 до 10 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 1500
Св. 10 до 18 8 11 18 27 43 70 ПО 180 270 430 700 1100 1800
Св. 18 до 30 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300 2100
Св. 30 до 50 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600 2500
Св. 50 до 80 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900 3000
Св. 80 до 120 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200 3500
Св. 120 до 180 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 4000
Св. 180 до 250 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900 4600
Св. 250 до 315 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200 5200
Св. 315 до 400 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600 5700
Св. 400 до 500 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000 6300
Допуски и основные отклонения сис-
темы допусков и посадок для размеров
регламентирует ГОСТ 25346-89; допуски
формы и расположения поверхностей де-
талей-ГОСТ 24643-81.
При отсутствии указаний о допус-
каемых отклонениях формы и расположе-
ния поверхностей эти отклонения ограни-
чиваются полем допуска на размер. Одна-
ко на всех переходах механической обра-
ботки отклонения формы и расположения
поверхностей рекомендуется ограничи-
вать некоторой частью допуска размера с
тем, чтобы исключить возможность появ-
ления брака по размеру.
Приведенные в табл. 3.8-3.20 дан-
ные по точности и качеству поверхност-
ного слоя относятся как к поверхностям
заготовок, полученных прокатом, литьем,
штамповкой, так и к поверхностям после
механической обработки [13].
3.8. Качество поверхности (мкм) сортового проката
Диаметр проката, мм Точность проката
высокая повышенная обычная
Rz h Rz h Rz h
До 30 63 50 80 100 125 150
Св, 30 до 80 100 75 125 150 160 250
Св. 80 до 180 125 100 160 200 200 300
Св, 180 до 250 200 200 250 320 320 400
ТОЧНОСТЬ И КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТНОГО слоя
35
3.9. Качество поверхности (мкм) поперечно-винтового проката
Диаметр проката, мм Rz при точности проката Дефектный слой Л, мкм
повышенной нормальной
До 10 63 100 100
Св. 10 до 18 100 200 180
Св. 18 до 30 160 320 300
Св. 30 до 50 320 500 500
Св. 50 до 80 500 800 800
Св. 80 до 120 800 1250 1200
Св. 120 до 180 1250 1600 2000
Примечание. Качество поверхности поперечно-винтового проката указано после
термической обработки (нормализации или улучшения).
3.10. Точность и качество поверхности после отрезки сортового проката
Способ отрезки Квалитет Rz+ Л, мкм
На ножницах 17 300
Приводными ножовками, дисковыми фрезами на фрезерных станках 14 200
Отрезными резцами на токарных станках 13 200
Отрубка на прессах 17 Rz = 150...300, 1000...1600
Примечание. При отрезке на ножницах и отрубке на прессах получаются вмятина в
направлении, перпендикулярном к поверхности среза, достигающая 0,2£), и скос по торцу
до 3°, что необходимо учитывать при последующей обработке заготовок как по торцу, так и по
диаметру.
3.11. Точность и качество поверхности заготовок из проката
после механической обработки
Способ обработки Переход Квалитет Rz, мкм h, мкм
Обработк Обтачивание резцами проката повышенной и обычной точности прокатки а наружных поверхностей Обдирка 14 125 120
Черновое 12 63 60
Чистовое и однократное 10...11 32.„20 30
Тонкое 7...9 6,3.„3,2 —
Шлифование в центрах проката обычной точности прокатки Черновое 8...9 10 20
Чистовое и однократное 7...8 6,3 12
Бесцентровое шлифование проката повышенной и высокой точности прокатки Тонкое 5...6 3,2.„0,8 6.„2
Обработк Подрезание резцом на токарных станках а торцовых поверхностей Черновое 12 50 50
Чистовое 11 32 30
Шлифование на кругло- и торцешлифовальных станках Однократное 6 5...10 —
Примечание. Значения допусков для квалитетов даны в табл. 3.7.
2*
36
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
3,12. Качество поверхности отливок (Яг+ Л, мкм),
достигаемое различными способами формовки
Отливка Наибольший размер отливки, мм
Материал Способ формовки до 500 св. 500 до 1250 св. 1250 до 3150 св. 3150 до 6300 св. 6300 до 10 000
Чугун I 400 600 800 — —
И 500 700 900 — —
III 600 800 1000 1500 2000
Сталь I 300 500 700 — —
II 400 600 800 — —
III 500 700 900 1300 1700
Цветные I 200 400 — — —
металлы и II 300 500 — — —
сплавы III 400 600 800 1100 —
Условные обозначения: I - машинной формовкой по металлическим моделям;
II - то же, по деревянным моделям; III - ручной формовкой по деревянным моделям.
3.13. Качество поверхности отливок, достигаемое специальными способами литья
Литье Квалитет Я?, мкм А, мкм, для заготовки
из чу- гуна из стали из цветных металлов
В кокиль 14...15 200 300 200 100
Центробежное
В оболочковые формы для элементов, получаемых: в одной полуформе 11...12 40 260 160 100
в обеих полуформах 14
под давлением 11...12 50 — —
По выплавляемым моделям 32 170 100 63
Примечание. Значения допусков для квалитетов приведены в табл. 3.7.
3.14. Точность и качество поверхности после механической обработки отливок
Обработка Квалитет Яг, мкм й, мкм
м аш и н но Однократная Точение, фрезеро Литье в песчаные фо й формовкой по 11...12 ванне, строгание рмы, изготовленное'. металлическим моделям 32
Черновая 12 50
м аш и н н Черновая ой формовкой п 14 о деревянным моделям 100
Получ истовая 12 50
ТОЧНОСТЬ И КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТНОГО слоя
37
Окончание табл. 3.14
Обработка Квалитет Rz, мкм h, мкм
ру ч н о Обдирочная Й формовкой по 16...17 деревянным моделям 320
Черновая 14...15 250 240
Получистовая И...12 100
по мет Чистовая машинной и руч аллическим или 10...11 ной формовкой деревянным моделям 25
Тонкая 7...9 5
Однократная Литье в кокиль г. 11 i центробежное 25
Черновая 12 50
Чистовая 10 20
Тонкая 7...9 5
Однократная Литье в оболо' 10...11 чковые формы 25
Черновая 11 20
Чистовая 10 10
Тонкая 7...9 5
Однократная Литье по выплав. 10 пяемым моделям 15 20
Тонкая 7...9 2,5 5
Шлифов Однократная ание отливок, получа 7 емых различными сп 5 особами 10
Черновая 00 40 10 20
Чистовая оо 4© 5 15
Тонкая сл 0,63 —
Примечание. Значения допусков для квалитетов даны в табл. 3.7.
3.15. Качество поверхности поковок {Rz + А, мкм), изготовляемых ковкой
Наибольший размер поковки, мм Пресс Молот Подкладные штампы
Точность
повышенная нормальная
От 50 до 180 800 1000 750
Св. 180 до 500 1000 1500 1250
Св. 500 до 1250 1500 2000 1500
Св. 1250 до 3150 2000 2500 —
Св. 3150 до 6300 2500 3000
Св. 6300 до 10 000 — 3500
38
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
3.16. Качество поверхности поковок, изготовляемых штамповкой
Масса поковки, кг Rz, мкм h, мкм
До 0,25 80 150
Св. 0,25 до 4 160 200
Св. 4 до 25 200 250
Св. 25 до 40 250 300
Св. 40 до 100 320 350
Св. 100 до 200 400 400
Примечание. Точность поковок, изготовляемых штамповкой, регламентирует
ГОСТ 7505-89. Значения Rz в таблице даны после пескоструйной обработки поверхностей по-
ковки или травления; при дробеструйной или дробеметной обработке Rz принимать равной
400 мкм независимо от массы поковки.
3.17. Качество поверхности поковок,
изготовляемых ковкой на вертикальных радиально-ковочных машинах
Rz + h = AR$ + 0,01 d. Значения коэффициента А
гп //?б л, мин-1
16 22 30 42
0,4 0,0018 0,0018 0,0034 0,0068
0,5 0,0011 0,0020 0,0036 0,0071
0,6 0,0010 0,0019 0,0035 0,0068
0,7 0,0008 0,0016 0,0031 0,0060
0,8 0,0006 0,0012 0,0023 0,0045
0,9 0,0004 0,0008 0,0012 0,0023
Условные обозначения: /?6-радиус бойка, мм; г„- радиус поковки, мм;
п - частота вращения поковки в процессе ковки.
Примечание. Значение п принимают равным 16 и 22 мин-1 при ковке поковок боль-
шого диаметра или из особо прочных сталей; 42 мин ' - при ковке поковок из сравнительно
мягких сталей небольших диаметров и при холодной ковке полых валов (труб), в остальных
случаях принимаютп = 30 мин'1.
3.18. Точность и качество поверхности поковки, изготовляемой
на ковочно-штамповочном прессе методом выдавливания (деталь типа клапана)
Элемент детали Допуск, мм Rz, мкм h, мкм
Стержень 0,3 40
Тарелка 0,6
ТОЧНОСТЬ И КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТНОГО слоя
39
3.19. Точность и качество поверхности поковок, получаемых ковкой на прессах,
молотах и в подкладных штампах, после механической обработки
Способ обработки Квалитет Rz, мкм h, мкм
Точение резцами, фрезерование: обдирочные 17 1250 350
черновые 15...16 250 240
получистовые 12...14 125 120
чистовые 10...11 40
тонкие 6...7 5
Шлифование: обдирочное 14...15 20
черновое 10 15
чистовое 6...7 5
тонкое 5-6 2,5 5
Примечание. Значения допусков для квалитетов даны в табл. 3.7.
3.20. Точность и качество поверхности штампованных поковок
после механической обработки
Способ обработки Квалитет Rz, мкм h, мкм
Валы ступенчатые
Обтачивание наружных поверхностей: однократное
11-12 32 30
черновое 12 50
чистовое И 25
тонкое 7-9 5
Подрезание торцовых поверхностей: черновое 12 50
чистовое 11 32 30
Фрезерование однократное 14 100
Ди Обтачивание наружных поверхностей: однократное ски 10...12 32 1 30
черновое 14 100
получистовое 12 50
чистовое 10...11 25
40
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
Окончание табл. 3.20
Способ обработки Квалитет Rz, мкм h, мкм
Подрезание торцовых поверхностей: однократное 10...12 32 30
черновое 14 100
получистовое 12 50
чистовое 10...11 25
Рычаги (плоскости, параллельные оси Фрезерование: черновое детали, и плоскости разъема головок)
12 32 50
чистовое 11 10 15
Протягивание однократное 10 5 10
Обтачивание стержня: черновое 12 50
чистовое 11 25
Шлифование валов, дисков, рычагов: однократное 7...9 5 10
черновое 8...9 10 20
чистовое 6...7 5 15
тонкое 5...6 2,5 5
Примечание. Значения допусков для квалитетов даны в табл. 3.7.
3.2. ПРОСТРАНСТВЕННЫЕ
ОТКЛОНЕНИЯ РАСПОЛОЖЕНИЯ
ОБРАБАТЫ ВАЕМЫХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ
Пространственные отклонения рас-
положения поверхностей Av необходимо
учитывать [13]: у заготовок (под первый
технологический переход); после черно-
вой и получистовой обработки лезвийным
инструментом (под последующий техно-
логический переход); после термической
обработки.
При установке в центрах заготовки
из проката общее отклонение равно
Д1К=ДК/, (3.1)
а при консольном закреплении общее от-
клонение
----
А; + 0,25
(3-2)
Здесь Дк - отклонение оси детали от
прямолинейности, мкм/мм (кривизна);
/ - длина заготовки.
Суммарное значение двух отклоне-
ний расположения определяют как век-
торную сумму. Если предвидеть направ-
ления векторов трудно, их значения сум-
мируют:
ДЕ - + А2 • (3-3)
Так, суммарное отклонение распо-
ложения при обработке сортового проката
(валик)в центрах
(3.4)
ПРОСТРАНСТВЕННЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
41
где - общее отклонение оси от пря-
молинейности; Дц - смещение оси заго-
товки в результате погрешности центри-
рования.
Суммарное отклонение расположе-
ния при обработке отверстий в отливке
при базировании на плоскость
. (з.5)
где Дкор = Дк L - отклонение плоской по-
верхности отливки от плоскостности (ко-
робление); Дсм-смещение стержня, мм
(L - длина отливки, мм).
Суммарное отклонение после свер-
ления отверстия
= Дд,/)2+С0 , (3.6)
где Ду - значение увода оси сверла; I -
длина просверливаемого отверстия; Со-
смещение оси отверстия.
Данные для определения простран-
ственных геометрических отклонений
расположения обрабатываемых поверхно-
стей приведены в табл. 3.21 - 3.33.
3.2L Кривизна профиля сортового проката, мкм/мм
Характеристика проката Диаметр проката, мм
до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 315 св. 315 до 400 св. 400 до 500
Без правки при точности прокатки. обычной 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
повышенной 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
высокой 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Характеристика проката Диаметр прока га, мм
до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180
Без правки после закалки: в печах 2,0 13 0,9 0,6 0,5
ТВЧ 1,0 0,6 0,45 0,3 0,15
После правки на прессах 0,13 0,12 0,11 0,10 0,08
Примечание. У поперечно-винтового проката при повышенной точности прокатки
= 2 мкм/мм длины, а при обычной точности Дк = 4 мкм/мм.
3.22. Отклонения расположения поверхностей отливок
Отклонение Литье
в песчаные формы в КОКИЛЬ под давлением
Межосевых расстояний отверстий ±ДМ о р , мм 1,2. .2,0 0,8...1,5 0,3...0,5
Расположения отверстия относительно технологических баз ±Дртб, мм 1,2...2,5 0,5...1,2 0,10...0,35
От параллельности плоскости До п, мкм/мм 1/2 допуска на размер 2,2...3,4 1,2...2,0
42
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
Окончание табл. 3.22
Отклонение Литье
в песчаные формы в кокиль под давлением
Перекос оси отверстия Дп, мкм/мм длины для диаметра отверстия d, мм: до 10 2,5...10 2,0...4,0
св. 10 до 30 10...20 1,5...3,0
св. 30 до 50 5...15 1,0. .2,0
св. 50 3...10 0,7...1,5
Коробление Дк, мкм/мм длины: для корпусных деталей 0,3...1,5 — —
для плит 2,0...3,0
Примечание. Предельные отклонения коробления элементов см. в гл. 4.
3.23. Кривизна Дк (мкм/мм) для поковок
Вид обработки Диаметр или размер, мм
до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 250 св. 250 до 315 св. 315 до 500
Ковка 3 2 1 0,8 0,6
Механическая обработка: обдирочная 1,5 1 0,5 0,4 0,3
черновая 0,7 0,5 0,3 0,2 0,1
получистовая 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01
После термической обработки (закалка) и правки 0,10 0,08 0,06 0,04 0,02
3.24. Кривизна Дк (мкм/мм) поковок типа валов
Диаметр поковки D, мм После штамповки После правки на прессах После термической обработки
в печах твч
До 25 4 0,20 2,5 1,25
Св. 25 до 50 3 0,15 1,5 0,75
Св. 50 до 80 2 0,12
Св. 80 до 120 1,8 0,10 1,0 0,50
Св. 120 до 180 1,6 0,08
Св. 180 до 260 1,4 0,06 —
Св. 260 до 360 1,2 —
Св. 360 до 500 1,0
3.25. Зазор между знаком формы и стержнем для определения У отливок
Размеры, мм
Наибольшая высота зна- ка h или ht Длина L или диаметр D стержня
до 50 50... 150 150...300 300...500 500...750 750...1000 1000... 1500 1500...2000 2000...2500 2500...3000 Св. 3000
Зазор St
До 25 0,15 0,5 0,15 0,5 0,25 0,5 —
25...50 0,25 0,5 0,25 0,5 0,5 1,0 1,0 1,5 1,0 1,5 1,5 2,0 —
50...100 0,5 1,0 0,5 1,0 1,0 1,5 1,0 1,5 1,5 2,0 2,0 2,5 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5 4,0 —
100...200 1,0 1,5 1,0 1,5 1,0 1,5 1,5 2,5 2,0 2,5 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5 4,0 4,0 4,5 5Д 5?
200...300 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2,0 2,0 2,5 2,5 3,0 3,0 1 VT ) гп I гп 4,0 4,0 4,5 4,5 5Д
300..500 2Д 2,0 2,0 2,0 2,5 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5 4,0 4,0 4,5 4,5 5,0 6Д
ПРОСТРАНСТВЕННЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Окончание табл. 3.25
Наибольшая высота зна- ка^ ИЛИ /1| Длина L или диаметр D стержня
до 50 50... 150 150...300 300...500 500...750 750...1000 1000...1500 1500-2000 2000-2500 2500...3000 Св. 3000
500...750 — 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 — —
2,5 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
750...1000 3,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 — —
3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5
1000-1250 3,0 3,5 3,5 3,5 4,0 4,0 4,5 4,5 5,0 5,0 5,5 5,5 Ко 63
1250...1500 33 4Д) <5 К? К5 Ко К5 го
1500-2000 — 43 53 Ко 63 го 73
2000-2500 Ко и Ко 63 го 73 Ко
2500-3000 — 6/) го 73 Ко 83 го
Св. 3000 ь Ко 83 Ко 10,0
Зазор S2
0,15 0,25 0,5 1,0 1,5 2,0 3,0 3,5 4,0 — —
0,25 0,5 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Примечания. 1. В числителе приведены зазоры при формовке по-сырому, в знаменателе - по-сухому.
2. Уклоны у нижнего знака Р = 7... 10°, у верхнего Р = 10...15°.
3. Для горизонтальных размеров д = —1— для вертикальных Дгм =5,.
с“ cosp
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
ПРОСТРАНСТВЕННЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
45
3.26. Отклонение от концентричности и коробление поковок
типа дисков и рычагов, получаемых на прессах, различной точности
Толщина (высота) или ширина поковки, мм Отклонение от концентричности отверстий Д(ОН, мм Коробление Дкор, мм
Повышенная точность Нормальная точность Повышенная точность Нормальная точность
До 50 0,5 0,8 0,5 0,5
Св. 50 до 120 0,63 1,4
Св. 120 до 180 0,80 2,0 0,7
Св. 180 до 260 1,00 2,8 0,6 0,9
Св. 260 до 360 1,50 3,2 0,7 1,0
Св. 360 до 500 2,50 3,6 0,8 1.1
3.27. Отклонение от соосности Дг (мм) элементов, штампуемых в разных
половинах штампа, для поковок типа валов различной точности
Масса поковки, КГ Штамповка на молотах Штамповка на прессах
Повышенная точность Нормальная точность Повышенная точность Нормальная точность
До 0,25 0,30 0,4 0,20 0,3
Св. 0,25 до 0,63 0,35 0,5 0,25 0,4
Св. 0,63 до 1,60 0,40 0,6 0,30 0,5
Св. 1,60 до 2,50 0,45 0,8 0,35 0,6
Св. 2,50 до 4,00 0,50 1,0 0,40 0,7
Св. 4,00 до 6,30 0,63 1,1 0,45 0,8
Св. 6,30 до 10 0,70 1,2 0,50 0,9
Св. 10 до 16 0,80 1,3 0,60 1,0
Св. (6 до 25 0,90 1.4 0,70 1,1
Св. 25 до 40 1,00 1,6 0,80 1,2
Св. 40 до 63 1,20 1,8 —
Св. 63 до 100 1,40 2,2
Св. 100 до 125 1,60 2,4
Св. 125 до 160 1,80 2,7
Св. 160 до 200 2,20 3,2
3.28. Кривизна Дк (мкм/мм) стержня после высадки фланца
на горизонтально-ковочной машине (ГКМ)
Длина стержня 7. мм Диаметр стержня d, мм
до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120
До 120 6 8 12 16 20
Св. 120 до 180 4 6 8 12 16
Св. 180 до 500 2 4 4 6 6
Св. 500 до 1000 1 2 2 3 3
46
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
3.29. Смешение Асм (мм) оси фланца относительно оси стержня
при высадке его на ГКМ
Высота Я фланца или утолщения, мм Диаметр D фланца или утолщения, мм
до 50 св. 50 до 120 св. 120 до 260
До 18 0,25 0,25 0,50
Св. 18 до 50 0,50
Св. 50 до 120 0,50 0,75
Св. 120 до 180 0,75
3.30. Отклонение от перпендикулярности Дн (мкм/мм радиуса) торца фланца
к оси поковки
Масса поковки, кг При штамповке
на прессе на ГКМ
До 0,25 0,2 0,3
Св. 0,25 до 1,6 о,з 0,5
Св. 1,6 до 4 0,4 0,7
Св. 4 до 10 0,5 0,9
Св. 10 до 25 0,6 1,1
Св. 25 до 40 0,7 1,2
3.31. Кривизна поковки (мкм/мм длины) после ковки
на вертикальной радиально-ковочной машине (ВРКМ)
Диаметр поковки, мм Дк
До 60 2
Св. 60 1
Дефекты поковки вследствие отрубки Д2 после ковки на ВРКМ
Диаметр торцовой поверхности, мм Д2, мкм Диаметр торцовой поверхности, мм Д2, мкм
До 30 1,5 Св. 50 до 80 4
Св. 30 до 50 2,5 Св. 80 до 120 5
3.32. Увод сверла и смещение оси отверстия при сверлении
Сверло Диаметр отверстия, мм
3...6 L 6- 10 10 .18 18-30 30...50
Увод Ду, мкм!мм длины отверстия
Спиральное 2,1 1,7 1,3 0,9 0,7
Специальное 1,6 1,3 1,0 0,7 0,4
Смещение Со (мкм) оси отверстия относительно номинального положения
Спиральное и специальное 10 15 20 25 30
ПОГРЕШНОСТЬ УСТАНОВКИ ЗАГОТОВОК
47
333. Коэффициент уточнения для отливок, поковок,
штампованных заготовок и сортового проката
Технологический переход Ку
Однократное и черновое точение штампованных заготовок, заготовок из горя- чекатаного проката, предварительное шлифование проката 0,06
Получистовая обработка заготовок из проката, штампованных заготовок, рас- сверливание отверстий, смещение оси отверстия после черновой обработки 0,05
Чистовое точение заготовок из сортового проката обыкновенного качества, штампованных заготовок, после первого технологического перехода обработ- ки литых заготовок, после чистового шлифования проката 0,04
Двукратное обтачивание калиброванного проката или двукратное шлифование заготовок после токарной обработки 0,02
Получистовая обработка (зенкерование и черновое развертывание отверстий) 0,005
Чистовая обработка - развертывание отверстий 0,002
В результате механической обработки
полученные на заготовках пространствен-
ные отклонения уменьшаются. В табл. 3.33
приведены коэффициенты уточнения Ку,
которые позволяют рассчитать остаточ-
ные значения пространственных отклоне-
ний после выполнения предусмотренных
технологических переходов.
33. ПОГРЕШНОСТЬ УСТАНОВКИ
ЗАГОТОВОК
Процесс установки при обработке за-
готовок включает в себя базирование и
закрепление. При базировании заготовке
придают определенное положение, неиз-
менность которого в процессе обработки
обеспечивают путем закрепления. Вслед-
ствие погрешности выполнения размеров
заготовок, неточности изготовления и из-
носа опорных элементов приспособления,
нестабильности сил закрепления положе-
ние заготовок в приспособлениях будет
разным. Погрешность обработки, которая
возникает из-за указанных причин, назы-
вают погрешностью установки Еу .
Погрешность установки заготовки в
приспособлениях Еу вычисляют с учетом
погрешностей: базирования £б, закрепле-
ния е3 , изготовления и износа опорных
элементов приспособлений Епр. Погреш-
ность установки определяют как предель-
ное поле рассеяния положений измери-
тельной поверхности относительно по-
верхности отсчета в направлении выдер-
живаемого размера. Поскольку указанные
погрешности являются случайными вели-
чинами, то наиболее вероятное значение
погрешности установки можно опреде-
лить по формуле
еу =дЯ+ез+£пР (3-7)
Погрешность приспособления не
связана с процессом установки заготовок
в приспособлениях, поэтому часто ее учи-
тывают при расчете точности отдельно.
Тогда
c,=7ej + e’. (3.8)
При укрупненных расчетах точности
обработки погрешность Еу можно опре-
делять по данным табл. 3.34 - 3.39.
48
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
3.34. Погрешность установки заготовок в патронах и на оправках без выверки
Тип патрона или оправки Квалитет базы заготовки Погрешности установки, мкм, для направления
радиального осевого
Цанговые оправки при диаметре установочной поверхности, мм: до 50 7...9 10...35 20
св. 50 до 200 20...60 50
Трехкулачковые патроны с незака- ленными кулачками или разрезными втулками при диаметре до 120 мм При зазоре до закрепления погрешность 0,02...0,10 мм 10...30 10...120
Двух кулачковые патроны при диаметре детали 200 мм: с винтами 11...13 100...200 50...100
с рейками 20...60 15...40
Цилиндрические оправки с гайками (установка на оправку с зазором) 8...11 В пределах допуска зазора 10
Конусные оправки при отверстии длиной < 1,5 7 30 Определяется размерами деталей и оправок
Патроны и оправки с упругими втулками и гидро пластмассой при /: до 0,5 d 7...9 3...10 —
св. 3,0 d 10...20
Патроны и оправки с пластинчатыми (тарельчатыми) пружинами 7...11 10...20
Патроны и оправки с упругими втул- ками и роликами, опирающимися на тела, имеющие форму гиперболоида вращения 7...8 3...8
Мембранные патроны 7...9 3...5
Патроны и оправки с упругими элементами гофрированного типа 5...7 2...5
Примечания. I. Применение пневматических и гидравлических силовых узлов позво-
ляет уменьшить погрешность установки на 20...40 %.
2. Погрешность установки заготовок в цанговом и трехкулачковом патронах см. в табл. 3.35.
3. Обработку с использованием термически необработанных кулачков и втулок применяют
при партии деталей из 80... 120 шт.
3.35. Погрешность (мкм) установки заготовок в цанговом и трехкулачковом патронах без выверки
Вид образца-заготовки Направление смешения заготовки Диаметр базы, мм
св. 6 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 се.180 до 260 св. 260 до 500
Установка в цанговом патроне
Шлифованная контрольная оправка, установленная в патроне Радиальное на расстоянии от торца, мм 15...20 15...40 20...45 25...50 | 30...75 | —
25 50 75...100 100 15...200
Прутки калиброванные Радиальное 50 60 70 90 100 120 —
Осевое 30 40 50 60 70 80
Прутки горячекатаные: повышенной точности Установка в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне
Радиальное 100 120 150 200 300 450 650
Осевое 70 80 100 130 200 300 420 —
обычной точности Радиальное — 200 220 280 400 500 800
Осевое 130 150 190 250 350 520
Единичная заготовка; со шлифованной базой Радиальное 20 30 40 50
Осевое 10 15 25 30
с чисто обработанной базой Радиальное 50 80 100 120
Осевое 30 50 80 100
Отливка: по выплавляемой модели или в оболочковую форму; с предварительно обработан- ной поверхностью Радиальное 100 150 200 250
Осевое 50 80 100 120
в постоянную форму; заго- товка штампованная на ко- вочно-штамповочном прессе Радиальное 200 300 400 500
Осевое 80 100 120 150
Примечания. 1. При установке в цанговых патронах единичных заготовок вместо прутковых погрешность установки в осевом направлении
ПОГРЕШНОСТЬ УСТАНОВКИ ЗАГОТОВОК
увеличивается на 10...30 мкм.
2. При неподвижной цанге смешение в осевом направлении минимально (5.. .20 мкм).
3. Поджатием деталей при закреплении в патронах погрешность установки можно уменьшить на 20.. .30 %.
4. В патронах с пневматическими и гидравлическими силовыми узлами погрешность установки уменьшается на 20 .. .40 % по сравнению с указан-
ными в таблице.
сл
о
3.36. Погрешность (мкм) установки заготовок на постоянные опоры
База заготовки Наибольший размер заготовки по нормали к обработанной поверхности, мм
Постоянные опоры Пластины опорные
6...10 10...18 18. „30 30...50 50..80 80...120 6...10 10...18 18...30 30...50 50...80 80... 120
Установка в приспособлении с винтовыми или эксцентриковыми зажимами
Шлифованная 60 70 80 90 100 ПО 20 30 40 50 60 70
Чисто обработанная, полученная литьем под давлением 70 80 90 100 ПО 120 30 40 50 60 70 80
Предварительно обработанная, полученная литьем по выплавляемым моделям или в оболочковые формы 80 90 100 ПО 120 130 40 50 60 70 80 90
Полученная литьем: в постоянную форму — 100 ПО 120 130 140 55 60 70 80 90 100
в песчаную форму машинной формовки по металлическим моделям 90 100 125 150 175 200 90 100 ПО 120 135 150
Устав Шлифованная овка в 35 приспо 40 собленъ 50 iu с пне< 55 зматич 60 еским пр 70 ueodoj 15 и 20 25 30 40 50
Чисто обработанная, полученная литьем под давлением 55 60 65 70 80 100 25 30 35 40 50 60
Предварительно обработанная, получен- ная литьем по выплавляемым моделям или в оболочковые формы 65 70 75 80 90 110 35 40 50 55 60 70
Полученная литьем: в постоянную форму — 80 90 100 ПО 120 50 55 60 65 70 80
в песчаную форму машинной формовки по металлическим моделям 70 90 100 120 140 160 70 80 90 100 ПО 120
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
ПОГРЕШНОСТЬ УСТАНОВКИ ЗАГОТОВОК
51
3.37. Погрешность установки заготовок размером до 60 мм в тисках
Тиски Метод установки Смещение заготовок, мкм
Винтовые На подкладке в свободном состоянии 100...200
На подкладке с постукиванием при зажиме 50...80
Эксцентри- ковые С подкладкой 40...100
Без подкладки 30.. .50
Примечание. При соблюдении постоянства силы зажима погрешность снижается на
30...40 %.
3.38. Погрешность (мкм) установки заготовок
на станках с выверкой по цилиндрической поверхности
Способ установки Метод выверки Погрешность установки заготовок
На центрах и регулируемых крестовинах С двух концов в вертикаль- ной и горизонтальной плос- костях и на биение М 0,5... 1,0 Мелких ; 0,02...0,04 1,0...!,5 средних ; 0,03...0,06 2,0...3,0 крупных ! 2 0,05..ДОЗ
В четырехкулачковом патроне и на заднем центре Со стороны патрона по высо- те и на биение
В четырех кулачковом патроне и неподвижном люнете С двух концов в двух плос- костях и на биение
В четырехкулачковом патроне По наружному или внутрен- нему диаметру и торцу
На угольнике, по разметке По диаметру и торцу
Примечание. Погрешности, указанные в числителе, относятся к выверке иглой по не-
обработанной (ббльшие значения) или грубо обработанной (меньшие значения) поверхности.
В знаменателе приведены погрешности выверки с помощью индикатора по поверхности, обра-
ботанной чистовым точением.
3.39. Погрешность (мм) установки заготовок
на столе станка с выверкой по плоской поверхности
Метод выверки Наибольший размер поверхности, м
ДО 1 св. 1 до 3 св. 3 до 6 св. 6
По разметке иглой 0,5 1 2 3
По предварительно обработанной поверхности индикатором 0,15 0,2 0,4 0,6
По чисто обработанной поверхности индикатором 0,05 0,08 0,10 0,15
Для определения погрешностей ба-
зирования при обработке в приспособле-
ниях можно воспользоваться рекоменда-
циями табл. 3.40 [13].
к»
3.40. Погрешность базирования при обработке деталей в приспособлениях
№ схемы Базирование Схема установки Выдерживаемый размер Погрешность базирования
1 По двум плоским поверхностям Обработка уступа £ Lt г А В 0 Thtga при а #90°
0 при а = 90°
(7 TH
L к ТЕ
2 По наружной цилиндрической поверхности В призме при обработке плоской поверхности паза 3 Ну / 0,5ГО s*nP -1^1 ПрИ р = а...90° sina )
0,5ГС \ sinp^ _ л 1 — при 0 = 0...а ч sina J
Ж га^Х Н,_ 0,5779 (s>nP - + 1 <sina >
Ну 0,57»^, sin а где TD - допуск на наружный диаметр заготовки
3 По наружной цилиндрической поверхности В призме при обработке плоской поверхности паза при р = 90° 1— Ну 0,57'0 _!—7 <sina )
1 1 ] £ |Х Н2 0,577) f—
у
Нз 0STD—— sin а
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
№ схемы Базирование Схема установки
4 То же, при р = 0 Hi Н2
k 4
/<Za>
5 В призме при обработке плоской поверхности или паза Г ш
6 Тоже, при 2а-180° и зажиме призмой
г
14 X л
7 То же, но призма выполнена со сферическими опорами тп X1 *4 X, !
*П f
_ L _ < W I
Продолжение табл. 3 40
Выдерживаемый размер Погрешность базирования &б
И. 0,577)
н2
Нз 0
1 0,577)
0
н2 TD
Я, 0
н2 TD
Из 0,5TD
Ну A-0,5TD
н2 A + 0.5TD
Нз А
A=^(r + 0,5Dmin + О,5ГО)2 - 0,5Z2 - -^(.r + 0,5D^)2-0,25L2 , где L ~ расстояние между центрами опор
ПОГРЕШНОСТЬ УСТАНОВКИ ЗАГОТОВОК
№ схемы Базирование Схема установки
8 В призме при сверлении отверстий по контуру а С.
9 То же, при 2а = 180° и зажиме призмой Я 1 у -е 1
10 То же, но при использовании самоцентрирующихся призм V * х Wwi
11 По отверстию На палец установочный цилиндрический (оправку) с зазором при обработке плоской поверхности или паза X Z* । 4- 5
X
Продолжение табл. 3.40
В ыдержи ваемый размер Погрешность базирования е6
h 0,5TD ( 1 А 1 при Л >0,5 D <sina )
0,5TD—!— при h = 0,5D sin а
0,577) ( 1 +1 при h < 0,57) sin а )
0,577) при любом h
е е = 0
Н},Н2 0,5TD + 2e + 8] + 62 +2Д
Нз 2е + 8] + б2 + 2Д
н4 8} + 32 + 2Д
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
№ схемы Базирование Схема установки
12 То же, но с односторонним прижатием заготовки гч X L 1- п X 4- X
1 X 1 у
13 На палец (оправку) с натягом или на разжимную оправку ' ..г Га X J 4-
X 1
14 На палец (оправку) с зазором. Торец заготовки неперпендикулярен к оси базового отверстия L «ч X,
*
к-
ж
15 То же, но с односторонним прижатием заготовки ( 1 *4 X
J X 1
Продолжение табл. 3.40
Выдерживаемый размер Погрешность базирования еб
Н,,Н2 0,577)+ 2е + 0,55 2
Н, 2е + 0,55) +0,552
я4 0,55] + 0,552
Я,;Я2 0,577)+2е
Я3 2е
Яд 0
ЯьЯ2 0,570 + 2^ + 5] +52 +2A-2/tga
0,577) + 2е + 0,552 +1 tga
VI
ПОГРЕШНОСТЬ УСТАНОВКИ ЗАГОТОВОК
vi
№
схемы
Базирование
Схема установки
16
На палец (оправку) без зазора.
Торец заготовки
неперпендикулярен к
оси базового отверстия
17
По центровым гнездам
На жесткий передний центр
18
То же, но с использованием
плавающего переднего центра
Продолжение табл. 3.40
Выдерживаемый размер Погрешность базирования e6
Ц 8f + 2rtgy
- Ly 8/. + ДЦ
Li; A . tga
Li 0
Lx 5/.
Li, Li, L4 0
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
Окончание табл. 3.40
Примечания. l.Ha схемах 10 - 16 и 19: - размер от обрабатываемой поверхности до оси наружной поверхности; Н4 - то же, до
оси отверстия; е - эксцентриситет наружной поверхности относительно отверстия; 8] - допуск на диаметр отверстия; 62 - допуск на диаметр
пальца; Д - минимальный радиальный зазор посадки заготовки на палец; 8/ - допуск на длину заготовки.
2. Погрешность базирования в схемах 11-16 включает в себя погрешность приспособления £пр.
3. На схеме 17: допуск на диаметр центрового отверстия; а - половина угла центрового отверстия; Дц - погрешность глубины цен-
трового отверстия (просадка центра). При угле центра 2а = 60° просадку центров Дц можно принимать такой:
Наибольший диаметр центрового отверстия, мм 1;2; 2,5 4; 5; 6 7,5; 10 12,5; 15 20; 30
Просадка центров Дц, мм 0,11 0,14 0,18 0,21 0,25
ПОГРЕШНОСТЬ УСТАНОВКИ ЗАГОТОВОК
1Л
-j
58
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
3.41. Данные для расчета контактных деформаций (мкм)
стыка заготовка-опоры приспособления
Установка на постоянные опоры и опорные пластины
е3=[(лгйяг+/:нвнв)+с1]^ -Т-
Тип опоры Эскиз Материал заготовки А?нв С и т
Опора со сферической головкой по ГОСТ 13441-68 ТГ Сталь 0 -0,003 л 6,23 0,67+— г 0,8 0
Б Чугун -0,008 ™ 9,23 2,70 +-!— г 0,6
~Jr =
rZ //
Опора с насеченной головкой по ГОСТ 13442-68 /в. Сталь 0 -0,004 0,38 + 0,034£> 0,6 0
Чугун -0,0008 1,76-0,03/)
X
Опора с плоской головкой по ГОСТ 13440-68 г О Сталь 0,004 -0,0016 0,40 + 0,012F 0,7 0,7
X
Пластины опорные по ГОСТ 4743-68 L Чугун 0,016 -0,0045 0,776 + 0,053/*’ 0,6 0,6
ф—ф
Пдозма
с углом
2а = 90°
Установка на призму
Условные обозначения: НВ - твердость материала заготовки; Q - сила, дейст-
вующая по нормали к опоре; F - площадь контакта опоры с заготовкой; I - длина образующей,
по которой происходит контакт; Ct, т, п - коэффициенты.
УКАЗАНИЯ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
59
Погрешность закрепления е3 возни-
кает при закреплении заготовок в приспо-
соблениях в связи с колебанием величины
контактных деформаций стыка заготовка-
опоры приспособления. Погрешность за-
крепления - это предельное поле рассея-
ния положений установочной поверхно-
сти относительно поверхности отсчета в
направлении выдерживаемого размера.
Упругие деформации детали из-за
сил закрепления учитывают при расчете
особо или в связи с малой величиной ими
пренебрегают.
Величину смещений из-за контакт-
ных деформаций стыка заготовка-опоры
приспособления вычисляют по эмпириче-
ским зависимостям (табл. 3.41).
3.4. УКАЗАНИЯ
ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
Указания для расчета припусков и
предельных размеров при изготовлении
деталей из проката [13]. Для ступенча-
тых валов расчет ведут по ступени (шей-
ке) с наибольшим диаметром, а при рав-
ных диаметрах - по ступени (шейке), к
которой предъявляют наиболее высокие
требования по точности и качеству по-
верхности (расчетная ступень).
Напуск, имеющийся на остальных
ступенях вала, если это допустимо по
глубине резания, снимают при черновой
обработке за один рабочий ход; больший
напуск удаляют за два рабочих хода:
60...70 % за первый и 30...40 % за второй.
Дальнейшую обработку всех ступеней
(шеек) вала ведут в соответствии с рас-
четными предельными размерами.
Прокат высокой точности прокатки
лезвийным инструментом не обрабатыва-
ют, обычной точности прокатки обрабаты-
вают на токарных автоматах или револь-
верных станках, высокой точности прокат-
ки не шлифуют до термической обработки.
При шлифовании валов после закалки из
расчетной формулы припуска исключают h.
При совмещенных технологической
и измерительной базах допуски принима-
ют по указанному квалитету; при несовме-
щенных к значению допуска прибавляют
погрешность базирования, равную допуску
на размер, связывающий технологическую
и измерительную базы. Значения допуска
для квалитетов принимают по табл. 3.7.
При обработке в центрах погрешность
базирования заготовки в осевом направле-
нии определяется смещением базового
торца заготовки в осевом направлении
вследствие погрешности изготовления
центрового гнезда в осевом направлении.
Суммарное отклонение расположе-
ния при обработке сортового проката в
центрах вычисляют по формуле (3.1).
Указания для расчета припусков и
предельных размеров при изготовлении
деталей из отливок. Для верхней поверх-
ности (по положению) отливки при залив-
ке металла к сумме Rz + h надо прибав-
лять 0,5...3 мм для отливок из серого чу-
гуна; 0,5...4 мм для стальных отливок.
Для элементов отливок, обращенных
к оси вращения, с целью компенсировать
ликвационную зону и неоднородность хи-
мического состава металла при центробеж-
ном литье и для особо ответственных дета-
лей нужно задавать 5...7,5 мм на сторону.
Базирование заготовок по необрабо-
танному отверстию следует использовать
только на первой операции.
При обработке отверстия от коорди-
нированной с ним базы отклонение рас-
положения оси должно быть учтено в
припуске на обработку отверстия.
Общие припуски и размеры заготов-
ки, полученные в результате расчета, не-
обходимо скорректировать с учетом сле-
дующих дополнений:
- назначить требующиеся по техно-
логии литья напуски, которые упрощают
конфигурацию заготовки и сглаживают
местные углубления, переходы и уступы;
- проверить радиусы литых галтелей
и линии переходов при изменении сечений
отливок, внося соответствующие конст-
руктивные изменения в элементы детали
или корректируя расчетные припуски, уве-
личивая их по сопряженным поверхностям
60
Глава 3. НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ
до величины, обеспечивающей необходи-
мый минимальный припуск на угол.
Указания для расчета припусков и
предельных размеров при изготовлении
деталей из поковок. Отклонения распо-
ложения торцовых поверхностей:
для заготовки
Д1Я=ДЯД; (3.9)
после черновой обработки
Дчер =0,20(/?-г)Дн; (3.10)
после получистовой обработки
Дпч=0,15(/?-г)Дя; (3.11)
после чистовой обработки
Дчис=0,10(Я-г)Д„. (3.12)
Здесь Дн - отклонение от перпенди-
кулярности, мкм/1 мм длины; при расчете
припусков на обработку торцовых по-
верхностей деталей типа дисков отклоне-
ние после термической обработки прини-
мать равным 0,8 мкм/1 мм длины; D -
диаметр торцовой поверхности, мм; Я -
радиус наружной поверхности, мм; г -
радиус внутренней поверхности, мм. При
разности (/? - г) < 50 мм отклонением от
перпендикулярности можно пренебречь.
Для промежуточных торцовых по-
верхностей ступенчатого вала, изготов-
ляемого на ВРКМ, отклонение от перпен-
дикулярности торца
= (3 13)
где Дн - отклонение от перпендикуляр-
ности, равное 0,05 и 0,1 мкм/1 мм длины
для диаметров торцовой поверхности со-
ответственно до 60 и > 60 мм; I - расстоя-
ние (мм) от середины наибольшего диа-
метра ступени до торцовой поверхности,
для которой определяется отклонение.
Для поверхностей концевых ступе-
ней суммарные отклонения расположения
=7^ + 4 . (3.14)
где Д[ - отклонение от перпендикулярно-
сти торца; Д2-дефекты поковки вслед-
ствие отрубки.
Для поковок, изготовляемых на
ВРКМ, допуск на промежуточные ступе-
ни составляет ±1 мм. При повышенных
требованиях к точности и шероховатости
поверхности к расчетному припуску при-
бавляют 0,2 мм. В качестве исходной за-
готовки рекомендуется брать сортовой
прокат высокой точности.
Остаточное отклонение расположе-
ния заготовки после обработки определя-
ют по приближенной формуле
Дост = КуДзаг, (3.15)
где Дзаг - кривизна заготовки; Ку - коэф-
фициент уточнения (см. табл. 3.33).
Полученные в результате расчета об-
щие припуски и размеры заготовки коррек-
тируют с учетом следующих дополнений:
- назначают технологические напус-
ки для крепления заготовки при термиче-
ской обработке и взятии проб для физико-
механических испытаний, а также напус-
ки, упрощающие конфигурацию заготов-
ки или сглаживающие местные углубле-
ния, переходы и уступы;
- назначают радиусы закруглений
или размеры фаски в соответствии с раз-
мерами заготовки; при необходимости
корректируют припуски на обработку,
исходя из оптимального соотношения
F > Г — 7
дет — заг
где гдет и гзаг - радиусы закругления или
размеры фаски соответственно у обрабо-
танной детали и заготовки; z - номиналь-
ный припуск на обработку, рассчитанный
по формулам (2.11) - (2.14).
При несоблюдении оптимального
соотношения целесообразно увеличить
радиус закругления или размер фаски гдет
обрабатываемой детали; если по конст-
руктивным соображениям этого сделать
нельзя, то корректируют минимальный
припуске zmin до z^in, при этом
"min — ^заг ~ гд&т + ^*дет ~ ^заг’
где и НкЯГ - нижние отклонения
JAC J j<U
размера соответственно обрабатываемой
детали и заготовки.
Глава 4
ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ.
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
ОТЛИВОК
4.1. НОРМЫ ТОЧНОСТИ отливок
Номинальный размер детали (отлив-
ки) - размер, указанный на чертеже дета-
ли (отливки) [13]. Номинальный размер
отливки следует принимать равным но-
минальному размеру детали для необра-
батываемых поверхностей и сумме сред-
него размера детали и общего припуска на
обработку - для обрабатываемых поверх-
ностей. У наклонных, конических и фа-
сонных поверхностей за номинальный
размер принимают наибольший.
При определении номинальных раз-
меров отливок учитывают технологиче-
ские напуски.
Номинальную массу отливки следует
принимать равной массе отливки с номи-
нальными размерами.
Технологические напуски устанавли-
вает изготовитель и приводит на чертежах
отливки или детали с указанием размера
отливки.
Нормы точности устанавливают на
отливку в целом, ее отдельные поверхно-
сти и размеры.
Точность отливки в целом характе-
ризуют классом размерной точности от-
ливки, степенью коробления, степенью
точности поверхностей, классом точности
массы.
ГОСТ 26645-85 [4] устанавливает
22 класса точности размеров и масс (1,2,
Зт, 3,..., 16) отливок из черных и цветных
металлов и сплавов.
Обязательному применению подле-
жат классы размерной точности и точно-
сти массы отливки. Использование других
показателей точности отливок, а при не-
обходимости и специфические требования
к точности литых деталей в зависимости
от их назначения и условий эксплуатации,
регламентируется в отраслевой норматив-
но-технической документации.
Нормы точности отливок: классы
размерной точности, степень коробления,
степень точности поверхностей, клас-
сы точности масс, а также ряды припус-
ков на обработку - для различных техно-
логических процессов и условий изготов-
ления и обработки отливок приведены в
табл. 4.1 - 4.7.
На отдельные размеры и поверхно-
сти отливок допускается устанавливать
более жесткие нормы точности, чем в це-
лом на отливку.
На чертеже отливки (или чертеже де-
тали с нанесенными на нем размерами
отливки) следует указывать измеритель-
ные базы (базы разметки) и базы первона-
чальной обработки поверхностей.
В технических требованиях на чер-
теж отливки или детали с нанесенными
размерами отливки должны быть указаны
нормы точности отливки. Их приводят в
следующем порядке: класс размерной
точности, степень коробления, степень
точности поверхностей, класс точности
массы и допуск смещения отливки.
Пример условного обозначения точ-
ности отливки восьмого класса размерной
точности, пятой степени коробления, чет-
вертой степени точности поверхностей,
седьмого класса точности массы с допус-
ком смещения 0,8 мм:
точность отливки 8-5-4-7 См 0.8
ГОСТ 26645-85.
4.1. Классы размерной точности отливок
Технологический процесс литья Наибольший габаритный размер отливки, мм Сплавы
нетермообрабаты- ваемые цветные легкие нетермообрабатываемые черные и цветные и термообрабатываемые цветные легкие термообрабаты- ваемые чугунные и цветные тугоплавкие термообра- батываемые стальные
Класс размерной точности отливки
Литье под давлением в метал- лические формы и по выжигае- мым моделям с применением м ал отерморас ширяющихся ог- неупорных материалов (плавле- ного кварца, корунда и т.п.) До 100 Зт.,.6 З...7т 4...7 5т..8
Св. 100 до 250 З...7т 4...7 5т...8 5...9т
Св. 250 до 630 4...7 5т...8 5..,9т О';
Литье по выжигаемым моделям с применением кварцевых огне- упорных материалов До 100 3...7 4...8 5т...9т 5...9
Св. 100 до 250 4...8 5т...9т 5.„9 6...10
Св. 250 до 630 5т...9т 5...9 6...10 7т... Нт
Литье по выплавляемым моде- лям с применением кварцевых огнеупорных материалов До 100 4...8 5т...9т 5...9 6...10
Св. 100 до 250 5т...9т 5...9 6...10 7т-Нт
Св. 250 до 630 5...9 6...10 7т...11т 7...11
Литье под низким давлением и в кокиль без песчаных стержней До 100 5т...9т 5...9 6...10 7т...11т
Св. 100 до 250 5...9 6...10 7т...11т 7...11
Св. 250 до 630 6...10 7т...Пт 7...11 8...12
Св. 630 до 1600 7т...11т 7... 11 8...12 9т...13т
Св. 1600 до 4000 7...11 8...12 9т... 13т 9...13
Литье в песчано-глинистые сы- рые формы из низковлажных (до 2,8 %) высокопрочных (> 160 кПа) смесей с высоким и однород- ным уплотнением до твердости > 90 ед. До 100 5...10 6...11Т 7т... 11 7...12
Св. 100 до 250 6..,11т 7т... 11 7...12 8...13т
Св. 250 до 630 7т... 11 7...12 8...13т 9т...13
Св. 630 до 1600 7...12 8... 13т 9т... 13 9...13
Св. 1600 до 4000 8...13т 9т...13 9...13 10...14
Св. 4000 до 10 000 9т...13 9...13 10...14 Пт...14
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Технологический процесс литья Наибольший габаритный размер отливки, мм
Литье: по газифицированным моделям в песчаные формы; в формы, отвержденные в контак- те с холодной оснасткой; под низким давлением и в кокиль с песчаными стержнями; в обли- цованный кокиль До 100
Св. 100 до 250
Св. 250 до 630
Св. 630 до 1600
Св. 1600 до 4000
Св. 4000 до 10 000
Литье: в песчано-глинистые сы- рые формы из смесей с влажно- стью 2,8...3,5 % и прочностью 120... 160 кПа со средним уров- нем уплотнения до твердости > 80 ед.; центробежное (внут- ренние поверхности); в формы, отверждаемые в контакте с го- рячей оснасткой; в вакуумно- пленочные песчаные формы До 100
Св. 100 до 250
Св. 250 до 630
Св. 630 до 1600
Св. 1600 до 4000
Св. 4000 до 10 000
Продолжение табл. 4.1
Сплавы
нетермообрабаты- ваемые цветные легкие нетермообрабатываемые черные и цветные и термообрабатываемые цветные легкие термообрабаты- ваемые чугунные и цветные тугоплавкие термообра- батываемые стальные
Класс размерной точности отливки
5...10 6...11т 7T...11 7...12
6...11Т 7т... 11 7...12 8...13т
7т...11 7...12 8...13Т 9т...13
7... 12 8...13т 9т... 13 9...13
8...13т 9т...13 9...13 10...14
9т... 13 9...13 10...14 Пт...14
6...Пт 7т... 11 7... 12 8...13т
7т... 11 7...12 8...13т 9т...13
7...12 8...13Т 9т... 13 9...13
8...13т 9т . .13 9...13 10...14
9т... 13 9...13 10...14 Пт...14
9...13 10...14 Пт...14 11.„15
НОРМЫ точности отливок
Окончание табл. 4. /
Технологический процесс литья Наибольший габаритный размер отливки, мм Сплавы
нетермообрабаты- ваемые цветные легкие нетермообрабатываемые черные и цветные и термообрабатываемые цветные легкие термообрабаты- ваемые чугунные и цветные тугоплавкие термообра- батываемые стальные
Класс размерной точности отливки
Литье: в песчано-глинистые сы- рые формы из смесей с влажно- стью 3,5...4,5 % и прочностью 60... 120 кПа с уровнем уплотне- ния до твердости > 70 ед.; в обо- лочковые формы из термореак- тивных смесей; в формы, отвер- ждаемые вне контакта с оснаст- кой без тепловой сушки; в фор- мы из жидких самотвердеющих смесей; в песчано-глинистые подсушенные и сухие формы До 100 7т... 11 7...12 8...13т 9т... 13
Св. 100 до 250 7...12 8...13Т 9т...13 9...13
Св. 250 до 630 8...13Т 9т...13 9...13 10...14
Св. 630 до 1600 9т... 13 9...13 10...14 11т...14
Св. 1600 до 4000 9...13 10...14 Пт...14 11...15
Св. 4000 до 10 000 10...14 Пт..14 И...15 12...15
Литье в песчано-глинистые сы- рые формы из высоковлажных (> 4,5 %) низкопрочных (до 60 кПа) смесей с низким уров- нем уплотнения до твердости < 70 ед. До 100 7...12 8...13т 9т...13 9... 13
Св. 100 до 250 8...13т 9т...13 9...13 10...14
Св. 250 до 630 9т... 13 9...13 10...14 Пт...14
Св. 630 до 1600 9...13 10...14 Пт...14 11...15
Св. 1600 до 4000 10...14 Пт...14 11...15 12...15
Св. 4000 до 10 000 Нт...14 11...15 12...15 13т...16
Св. 10 000 11...15 12...15 13т...16 13...16
Примечания. 1. В таблице указаны диапазоны классов размерной точности отливок, обеспечиваемых различными технологическими процес-
сами литья. Меньшие их значения относятся к простым отливкам и условиям массового автоматизированного производства, большие - к сложным от-
ливкам единичного и мелкосерийного производств, средние - к отливкам средней сложности и условиям механизированного серийного производства.
2. К цветным легкоплавким сплавам отнесены сплавы с температурой плавления < 700 °C, к цветным тугоплавким - сплавы с температу-
рой плавления > 700 °C.
3. К легким отнесены сплавы с плотностью до 3,0 г/см3, к тяжелым - сплавы с плотностью > 3,0 г/см3.
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
7 4.2. Степени коробления элементов отливок
5 Отношение наименьшего размера элемента отливки к наибольшему (толщины или высоты к длине элемента отливки) Степень коробления элемента отливки
Многократные формы Разовые формы
Нетермообрабатываемые отливки Т ермообработанные отливки после правки Нетермообрабатываемые отливки Т ермообработанные отливки после правки
Св. 0,200 1...4 2...5 3...6 4...7
Св. 0,100 до 0,200 2...5 3...6 4...7 5...8
Св. 0,050 до 0,100 3...6 4...7 5...8 6...9
Св. 0,025 до 0,050 4...7 S...8 6...9 7...10
До 0,025 5.8 6...9 7...I0 8.13
Примечания. 1. Меньшие значения из диапазонов степеней коробления относятся к простым отливкам из легких цветных сплавов;
ббльшие - к сложным отливкам из черных сплавов.
2. Степень коробления отливки, указываемую на чертеже, следует принимать по ее элементу с наибольшей степенью коробления.
НОРМЫ ТОЧНОСТИ ОТЛИВОК
4.3. Степени точности поверхностей отливок
Технологический процесс литья Наибольший габаритный размер отливки, мм Сплавы
нетермообрабаты- ваемые цветные легкие нетермообрабатываем ые черные и цветные туго- плавкие и термообрабаты- ваемые цветные легкие термообрабаты- ваемые чугунные и цветные тугоплавкие термообра- батываемые стальные
Степень точности поверхностей
Литье под давлением в метал- лические формы До 100 2...6 3...7 4...8 5...9
Св. 100 до 250 3...7 4...8 5...9 6...10
Св. 250 до 630 4...8 5...9 6...10 7...11
Литье: в керамические формы; по выжигаемым и выплавляе- мым моделям До 100 3...8 4...9 5...10 6...11
Св. 100 до 250 4...9 5...10 6...11 7...12
Св. 250 до 630 5...10 6...11 7...12 8...13
Литье: под низким давлением и в кокиль без песчаных стерж- ней; центробежное в металличе- с кие формы До 100 4...9 5...10 6...11 7...12
Св. 100 до 250 5...10 6...11 7...12 8...13
Св. 250 до 630 6..11 7...12 8...13 9... 14
Литье: в оболочковые формы из термореактивных смесей; в об- лицованный кокиль; в вакуум- но-пленочные песчаные формы До 100 6...12 7...13 8...14 9...15
Св. 100 до 250 7...13 8...14 9...15 10...16
Св. 250 до 630 8...14 9. .15 10...16 11...17
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Технологический процесс литья Наибольший габаритный размер отливки, мм
Литье: в песчано-глинистые сырые формы из низковлажных (до 2,8 %) высокопрочных (> 160 кПа) смесей с высоким и однородным уплотнени- ем до твердости > 90 ед.; по газифи- цируемым моделям в песчаные формы; в песчаные отвержденные, сухие или подсушенные формы, окрашенные покрытиями на водной основе, нанесенными пульверизаци- ей или окунанием; в кокиль с песча- ными стержнями До 100
Св. 100 до 250
Св. 250 до 630
Св. 630 до 1600
Св. 1600 до 4000
Литье: в песчано-глинистые сырые формы из смесей с влажностью 2,8... 3,5 % и прочностью 120... 160 кПа со средним уровнем уплотнения до твердости > 80 ед.; в песчаные отвержденные, сухие или подсу- шенные формы, окрашенные покры- тиями на водной основе, нанесен- ными кистью, или самовысыхаю- щи ми покрытиями, нанесенными пульверизацией или окунанием До 100
Св. 100 до 250
Св. 250 до 630
Св. 630 до 1600
Св. 1600 до 4000
Св. 4000 до 10 000
Продолжение табл. 4.3
Сплавы
нетермообраба- тываемые цвет- ные легкие нетермообрабатываемые черные и цветные туго- плавкие и термообрабаты- ваемые цветные легкие термообрабаты- ваемые чугунные и цветные тугоплавкие термообра- батываемые стальные
Степень точности поверхностей
7...14 8...15 9...16 10...17
8...15 9...16 10...17 И...18
9...16 10...17 11...18 12...19
10...17 11...18 12...19 13.„19
11...18 12...19 13...19 14...20
8...15 9...16 10...17 11...18
9...16 10...17 11...18 12...19
10...17 11...18 12...19 13...19
11...18 12...19 13. 19 14...20
12...19 13.„19 14...20 15...2O
13.„19 । 14.„20 15...20 16...21
НОРМЫ ТОЧНОСТИ ОТЛИВОК
Окончание табл. 4.3
Технологический процесс литья Наибольший габаритный размер отливки, мм Сплавы
нетермообрабаты- ваемые цветные легкие нетермообрабатываемые черные и цветные туго- плавкие и термообрабаты- ваемые цветные легкие термообрабаты- ваемые чугунные и цветные тугоплавкие термообра- батываемые стальные
Степень точности поверхностей
Литье: в песчано-глинистые сы- рые формы из смесей с влажно- стью 3,5...4,5 % и прочностью 60... 120 кПа с уровнем уплотне- ния до твердости > 70 ед.; в пес- чаные отвержденные, сухие или подсушенные формы, окрашен- ные самовысыхающими или самотвердеющими покрытиями, нанесенными кистью До 100 9...16 10...17 11...18 12...19
Св. 100 до 250 10...17 10...17 11...18 12...19
Св. 250 до 630 11...18 12...19 13...19 14...20
Св. 630 до 1600 12...19 13...19 14...20 15...20
Св. 1600 до 4000 13...19 14...20 15...20 16...21
Св. 4000 до 10 000 14...20 15...20 16...21 17...21
Литье: в песчано-глинистые сырые формы из высоковлаж- ных (> 4,5 %) и низкопрочных (до 60 кПа) смесей с низким уровнем уплотнения до твердо- сти < 70 ед.; в песчаные отвер- ждаемые, сухие или подсушен- ные неокрашенные формы; в формы из жидких самотвер- деющих смесей До 100 10...17 11...18 12...19 13...19
Св. 100 до 250 11...18 12...19 13...19 14...20
Св. 250 до 630 12...19 13...19 14...20 15...20
Св. 630 до 1600 13...19 14...20 15...20 16...21
Св. 1600 до 4000 14...20 15...20 16...21 17...21
Св. 4000 до 10 000 15...20 16...21 17...21 18...22
Св. 10 000 16...21 17...21 18...22 19...22
Примечание. В таблице указаны диапазоны степеней точности поверхности отливок, обеспечиваемых различными технологическими
процессами литья. Меньшие из значений относятся к простым отливкам и условиям массового автоматизированного производства, ббльшие -
к сложным отливкам единичного и мелкосерийного производств, средние - к отливкам средней сложности и условиям механизированного се-
рийного производства.
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
4.4. Классы точности массы отливок
Технологический процесс литья Номинальная масса отливки, кг Сплавы
нетермообраба- тываемые цвет- ные легкие нетермообрабатываем ые черные и цветные туго- плавкие и термообрабаты- ваемые цветные легкие термообрабаты- ваемые чугунные и цветные тугоплавкие термообра- батываемые стальные
Класс точности массы отливки
Литье под давлением в метал- лические формы и по выжигае- мым моделям с применением малотерморасширяющихся ог- неупорных материалов (плавле- ного кварца, корунда и т.п.) До 1,0 1...7 2...8 Зт...9т 3...9
Св. 1,0 до 10 2...8 Зт...9т 3...9 4...10
Св. 10 до 100 Зт...9т 3...9 4...10 5т...11т
Литье по выжигаемым моделям с применением кварцевых огне- упорных материалов До 1,0 2..,9т Зт.,.9 3...10 4...11T
Св. 1,0 до 10 Зт.,.9 3...10 4...11Т 5т... П
Св. 10 до 100 3...10 4...Пт 5т...11 5...12
Литье по выплавляемым моде- лям с применением кварцевых огнеупорных материалов До 1,0 Зт.,.9 3...10 4...Пт 5т... 11
Св. 1,0 до 10 3...10 4...11Т 5т...11 5...12
Св. 10 до 100 4..,11т 5т...11 5...12 6...13т
Литье под низким давлением и в кокиль без песчаных стержней До 1,0 3...10 4... Нт 5т... 11 5...12
Св. 1,0 до 10 4...Нт 5т... 11 5...12 6...13т
Св. 10 до 100 5т... 11 5...12 6... 13т 7т.,.13
Св. 100 до 1000 5...12 6„.13т 7т...13 7...14
Св. 1000 до 10 000 6... 13т 7т...13 7...14 8...15
НОРМЫ точности отливок
Технологический процесс литья Номинальная масса отливки, кг
Литье: в песчано-глинистые сырые формы из низковлажных (до 2,8 %) высокопрочных (> 160 кПа) смесей с высоким и однородным уплотнением до твердости > 90 ед.; по газифици- рованным моделям в песчаные формы; в формы, отвержденные в контакте с холодной оснаст- кой; под низким давлением и в кокиль с песчаными стержнями; в облицованный кокиль До 1,0
Св. 1,0 до 10
Св. 10 до 100
Св. 100 до 1000
Св. 1000 до 10 000
Св. 10 000 до 100 000
Литье: в песчано-глинистые сырые формы из смесей с влаж- ностью 2,8...3,5 % и прочно- стью 120... 160 кПа со средним уровнем уплотнения до твердо- сти > 80 ед.; центробежное (внутренние поверхности); в формы, отверждаемые в контак- те с горячей оснасткой; в обо- лочковые формы; в вакуумно- пленочные песчаные формы До 1,0
Св. 1,0 до 10
Св. 10 до 100
Св. 100 до 1000
Св. 1000 до 10 000
Св. 10 000 до 100 000
Продолжение табл. 4.4
Сплавы
нетермообраба- тываемые цвет- ные легкие нетерм ©обрабатываемые черные и цветные туго- плавкие и термообрабаты- ваемые цветные легкие термообрабаты- ваемые чугунные и цветные тугоплавкие термообра- батываемые стальные
Класс точности массы отливки
4...11 5т... 12 5...13т 6...13
5т... 12 5...13т 6...13 7т... 14
5...13т 6...13 7т... 14 7...15
6...13 7т... 14 7...15 8...15
7т...14 7...15 8...15 9т... 16
7...15 8...15 9т...16 9...16
5т...12 5...13т 6...13 7т...14
5...13т 6...13 7т... 14 7...15
6...13 7т... 14 7...15 8...15
7т... 14 7...15 8...15 9т... 16
7...15 8...15 9т... 16 9...16
8...15 9т... 16 9...16 10...16
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Окончание табл. 4.4
Технологический процесс литья Номинальная масса отливки, кг Сплавы
нетермообраба- тываемые цвет- ные легкие нетермообрабаты ваем ые черные и цветные туго- плавкие и термообрабаты- ваемые цветные легкие термообрабаты- ваемые чугунные и цветные тугоплавкие термообра- батываемые стальные
Класс точности массы отливки
Литье: в песчано-глинистые сы- рые формы из смесей с влажно- стью 3,5...4,5 % и прочностью 60... 120 кПа с уровнем уплотне- ния до твердости > 70 ед.; в обо- лочковые формы из термореак- тивных смесей; в формы, отвер- ждаемые вне контакта с оснаст- кой без тепловой сушки; в пес- чано-глинистые подсушенные и сухие формы; в формы из жид- ких самотвердеющих смесей До 1,0 5...13Т 6...13 7T...14 7...15
Св. 1,0 до 10 6...13 7т... 14 7...15 8...15
Св. 10 до 100 7т... 14 7...15 8...15 9т...16
Св. 100 до 1000 7... 15 8...15 9т...16 9...16
Св. 1000 до 10 000 8...15 9т... 16 9...16 10...16
Св. 10 000 до 100 000 9т...16 9...16 10...16 11т...16
Литье в песчано-глинистые сы- рые формы из высоковлажных (> 4,5 %) низкопрочных (до 60 кПа) смесей с низким уровнем уплотнения до твердости > 70 ед. До 1,0 6...13 7т... 14 7...15 8...15
Св. 1,0 до 10 7т...14 7...15 8...15 9т... 16
Св. 10 до 100 7...15 8...15 9т... 16 9...16
Св. 100 до 1000 8...15 9т...16 9...16 10...16
Св. 1000 до 10 000 9т...16 9...16 10...16 1 1Т...16
Св. 10 000 до 100 000 9...16 10...16 11т .16 11...16
Св. 100 000 10...16 Пт...16 И...16 12...16
Примечание. В таблице указаны диапазоны классов точности массы отливок, обеспечиваемых различными технологическими про-
цессами литья. Меньшие их значения относятся к простым компактным отливкам и условиям массового автоматизированного производства,
ббльшие - к сложным крупногабаритным отливкам единичного и мелкосерийного производств, средние - к отливкам средней сложности и
условиям механизированного серийного производства.
НОРМЫ ТОЧНОСТИ ОТЛИВОК
72
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Соответствие между шероховатостью и степенями точности поверхностей отливок
представлено в табл. 4.5.
Шероховатость поверхности, мкм, не более Значения шероховатости для степеней точности поверхности отливки
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Ra 25,0 32,0 40,0 50,0 63,0 80,0 100 —
Rz — 500 630 800 1000
4.6. Ряды припусков на обработку отливок
Степени точности поверхности 1...2 3...4 5.„6 7...8 9...10 И...12 13..14 15 16
Ряды припусков 1...2 1...3 1...4 2...5 3...6 4...7 6о 6.„9 7...10
Окончание табл. 4.6
Степени точности поверхности 17 18 19 20 21 22
Ряды припусков 8...11 9...12 10...13 И...17 12...15 13.„16
Примечания. I. Меньшие значения рядов припусков из диапазонов их значений следует
принимать для термообрабатываемых отливок из цветных легкоплавких сплавов, большие - для
отливок из ковкого чугуна, средние - для отливок из серого и высокопрочного чугунов, термо-
обрабатываемых отливок из стальных и цветных тугоплавких сплавов.
2. Для верхних при заливке поверхностей отливок единичного и мелкосерийного произ-
водств, изготовляемых в разовых формах, допускается принимать увеличенные на 1...3 ед. зна-
чения ряда припуска.
ДОПУСКИ РАЗМЕРОВ, ФОРМЫ. РАСПОЛОЖЕНИЯ И НЕРОВНОСТЕЙ
73
4.7. Уровень точности обработки, достигаемый в зависимости
от технического уровня технологии механической обработки
Характеристика металлообрабатывающего оборудования Уровень точности обработки при степени точности станков
нормальной высокой
Автоматизированное оборудование, оснащенное устройствами для стабилизации и управления точностью обработки — Высокая
Автоматизированное оборудование (агрегатные станки и станки с ЧПУ, автоматические линии из агрегатных станков с ЧПУ и гибких производст- венных модулей и т.п.) Средняя Повышенная
Неавтоматизированное оборудование (станки с ручным управлением) Пониженная Средняя
Примечания. 1. К нормальной степени точности станков следует относить станки
нормальной точности по ГОСТ 8 82
2. К высокой степени точности станков надо относить станки повышенной, высокой,
особо высокой точности по ГОСТ 8-82.
Ненормируемые показатели точно-
сти отливок заменяют нулями, а обозна-
чение смещения опускают, например:
точность отливки 8-0-0-7
ГОСТ 26645-85.
В технических требованиях на чер-
тежи литой детали допускается указывать
сокращенную номенклатуру норм точно-
сти отливки, при этом указание классов
размерной точности и классов точности
массы отливки является обязательным,
например:
точность отливки 8-0-0-7
ГОСТ 26645-85.
4.2. ДОПУСКИ РАЗМЕРОВ, ФОРМЫ,
РАСПОЛОЖЕНИЯ И НЕРОВНОСТЕЙ
ПОВЕРХНОСТЕЙ И МАССЫ
ОТЛИВОК
Допуски линейных размеров отли-
вок, изменяемых и не изменяемых обра-
боткой, должны соответствовать указан-
ным в табл. 4.8.
Для наклонных, конических и фа-
сонных поверхностей, заданных коорди-
натами от одной базы или поверхности,
допускается устанавливать допуски на
номинальное значение наибольшего из
размеров.
В допусках размеров, представлен-
ных в табл, 4.8, не учитываются допуски
формы и расположения поверхностей от-
ливок.
Допуски угловых размеров в пере-
счете на линейные не должны превышать
значений, приведенных в табл. 4.8 для
линейных размеров соответствующих
классов точности.
Допуски формы и расположения по-
верхностей отливок (отклонения от пря-
молинейности, плоскостности, парал-
лельности, перпендикулярности, заданно-
го профиля) в диаметральном выражении
должны отвечать указанным в табл. 4.9.
В допусках формы и расположения,
представленных в табл. 4.9, не учтены
формовочные уклоны, назначаемые по
ГОСТ 3212-92.
Допуски круглости, соосности, сим-
метричности, пересечения осей, позици-
онные допуски в диаметральном выраже-
нии не должны превышать допусков на
размеры, указанных в табл. 4.8.
74
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
4.8, Допуски линейных размеров отливок
Интервал номинальных размеров, мм Допуски размеров отливок, мм, не более, для классов точности
1 2 Зт 3 4 5т 5 6
До 4 0,06 0,08 0,10 0,12 0,16 0,20 0,24 0,32
Св. 4 до 6 0,07 0,09 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,36
Св. 6 до 10 0,08 0,10 0,12 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40
Св. 10 до 16 0,09 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,36 0,44
Св. 16 до 25 0,10 0,12 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50
Св. 25 до 40 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,36 0,44 0,56
Св. 40 до 63 0,12 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64
Св. 63 до 100 0,14 0,18 0,22 0,28 0,36 0,44 0,56 0,70
Св. 100 до 160 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80
Св. 160 до 250 — — 0,28 0,36 0,44 0,56 0,70 0,90
Св. 250 до 400 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00
Св. 400 до 630 — — 0,56 0,70 0,90 1,10
Св. 630 до 1000 — 0,80 1,00 1,20
Св. 1000 до 1600 — — 1,40
Св. 1600 до 2500 Св. 2500 до 4000 Св. 4000 до 6300 Св. 6300 до 10 000 Св. 10 000 -
Продолжение табл. 4.8
Интервал номинальных размеров, мм Допуски размеров отливок, мм, не более, для классов точности
7т 7 8 9т 9 10 1 1т
До 4 0,40 0,50 0,64 0,80 1,0 1,2 1,6
Св. 4 до 6 0,44 0,56 0,70 0,90 1,1 1,4 1,8
Св. 6 до 10 0,50 0,64 0,80 1,00 1,2 1,6 2,0
Св. 10 до 16 0,56 0,70 0,90 1,10 1,4 1,8 2,2
Св. 16 до 25 0,64 0,80 1,00 1,20 1,6 2,0 2,4
Св. 25 до 40 0,70 0,90 1,10 1,40 1,8 2,2 2,8
Св. 40 до 63 0,80 1,00 1,20 1,60 2,0 2,4 3,2
Св. 63 до 100 0,90 1,10 1,40 1,80 2,2 2,8 3,6
Св. 100 до 160 1,00 1,20 1,60 2,00 2,4 3,2 4,0
Св. 160 до 250 1,10 1,40 1,80 2,20 2,8 3,6 4,4
Св. 250 до 400 1,20 1,60 2,00 2,40 3,2 4,0 5,0
Св. 400 до 630 1,40 1,80 2,20 2,80 3,6 4,4 5,6
Св. 630 до 1000 1,60 2,00 2,40 3,20 4,0 5,0 6,4
Св. 1000 до 1600 1,80 2,20 2,80 3,60 4,4 5,6 7,0
Св. 1600 до 2500 2,00 2,40 3,20 4,00 5,0 6,4 8,0
Св. 2500 до 4000 — 3,20 3,60 4,40 5,6 7,0 9,0
Св. 4000 до 6300 — — 5,00 6,4 8,0 10,0
Св. 6300 до 10 000 — 8,0 10,0 12,0
Св. 10 000 — 12,0 16,0
ДОПУСКИ РАЗМЕРОВ, ФОРМЫ, РАСПОЛОЖЕНИЯ И НЕРОВНОСТЕЙ
75
Окончание табл. 4.8
Интервал номинальных размеров, мм Допуски размеров отливок, мм, не более, для классов точности
11 12 13т 13 14 15 16
До 4 2,0 — — — — — —
Св. 4 до 6 2,2 2,8
Св. 6 до 10 2,4 3,2 4,0 5,0
Св. 10 до 16 2,8 3,6 4,4 5,6 7
Св. 16 до 25 3,2 4,0 5,0 6,4 8 10 12
Св. 25 до 40 3,6 4,4 5,6 7,0 9 н 14
Св. 40 до 63 4,0 5,0 6,4 8,0 10 12 16
Св. 63 до 100 4,4 5,6 7,0 9,0 И 14 18
Св. 100 до 160 5,0 6,4 8,0 10,0 12 16 20
Св. 160 до 250 5,6 7,0 9,0 11,0 14 18 22
Св. 250 до 400 6,4 8,0 10,0 12,0 16 20 24
Св. 400 до 630 7,0 9,0 11,0 14,0 18 22 28
Св. 630 до 1000 8,0 10,0 12,0 16,0 20 24 32
Св. 1000 до 1600 9,0 11,0 14,0 18,0 22 28 36
Св. 1600 до 2500 10,0 12,0 16,0 20,0 24 32 40
Св. 2500 до 4000 11,0 14,0 18,0 22,0 28 36 44
Св. 4000 до 6300 12,0 16,0 20,0 24,0 32 40 50
Св. 6300 до 10 000 16,0 20,0 24,0 32,0 40 50 64
Св. 10 000 20,0 24,0 32,0 40,0 50 64 80
Допуск смещения отливки по плос-
кости разъема в диаметральном выраже-
нии устанавливают по табл. 4.8 на уровне
класса размерной точности отливки по
номинальному размеру наиболее тонкой
из стенок отливки, выходящих на разъем
или пересекающих его.
Допуск смещения, вызванный пере-
косом стержня, устанавливают в диамет-
ральном выражении по табл. 4.8 на один-
два класса точнее класса размерной точ-
ности отливки по номинальному размеру
наиболее тонкой из стенок отливки, фор-
мируемых с участием стержня.
Общие допуски элементов отливок,
учитывающие совместное влияние допус-
ка размера от поверхности до базы и до-
пусков формы и расположения поверхно-
сти, приведены в табл. 4.10.
Допуски неровностей поверхностей
отливок должны соответствовать указан-
ным в табл. 4.11.
Для обрабатываемых поверхностей
отливок установлено симметричное распо-
ложение полей допусков, для необрабаты-
ваемых поверхностей допускаются сим-
метричное и несимметричное (частично
или полностью) расположение полей до-
пусков размеров, формы и расположения.
Установлено симметричное распо-
ложение полей допусков неровностей по-
верхностей отливок.
76
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
4.9. Допуски формы и расположения элементов отливки
Номинальный размер нормируемого участка отливки, мм Допуск формы и расположения элементов отливки (мм, не более), для степеней коробления элементов отливки
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
До 125 0,12 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20
Св. 125 до 160 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60
Св. 160 до 200 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00
Св. 200 до 250 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40
Св. 250 до 315 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20
Св. 315 до 400 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00
Св. 400 до 500 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 5,00
Св. 500 до 630 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 5,00 6,40
Св. 630 до 800 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 5,00 6,40 8,00
Св. 800 до 1000 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 5,00 6,40 8,00 10,0
Св. 1000 до 1200 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 5,00 6,40 8,00 10,0 12,0
Св. 1200 до 1600 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 5,00 6,40 8,00 10,0 12,0 16,0
Св. 1600 до 2000 2,00 2,40 3,20 4,00 5,00 6,40 8,00 10,0 12,0 16,0 20,0
Св. 2000 до 2500 2,40 3,20 4,00 5,00 6,40 8,00 10,0 12,0 16,0 20,0 24,0
Св. 2500 до 3150 3,20 4,00 5,00 6,40 8,00 10,0 12,0 16,0 20,0 24,0 32,0
Св. 3150 до 4000 4,00 5,00 6,40 8,00 10,0 12,0 16,0 20,0 24,0 32,0 40,0
Св. 4000 до 5000 5,00 6,40 8,00 10,0 12,0 16,0 20,0 24,0 32,0 40,0 50,0
Св. 5000 до 6300 6,40 8,00 10,0 12,0 16,0 20,0 24,0 32,0 40,0 50,0 64,0
Св. 6300 до 8000 8,00 10,0 12,0 16,0 20,0 24,0 32,0 40,0 50,0 64,0 80,0
Св. 8000 до 10 000 10,0 12,0 16,0 20,0 24,0 32,0 40,0 50,0 64,0 80,0 —
Св. 10 000 12,0 16,0 20,0 24,0 32,0 40,0 50,0 64,0 80,0 —
Примечание. За номинальный размер нормируемого участка при определении допус-
ков, формы и расположения следует принимать наибольший из размеров нормируемого участка
элемента отливки, для которого регламентируются отклонения формы и расположения поверх-
ности.
ДОПУСКИ РАЗМЕРОВ, ФОРМЫ, РАСПОЛОЖЕНИЯ И НЕРОВНОСТЕЙ
77
4.10. Общие допуски элементов отливок, мм
Допуск размера от поверхности до базы Допуск формы и расположения поверхности Общий допуск элемента отливки, не более
До 0,01 До 0,01 0,02
Св. 0,01 до 0,02 0,03
Св. 0,01 до 0,02 До 0,01 0,02
Св. 0,01 до 0,02 0,03
Св. 0,02 до 0,03 0,04
Св. 0,03 до 0,04 0,05
Св. 0,02 до 0,03 До 0,01 0,03
Св. 0,01 до 0,02 0,04
Св. 0,02 до 0,03 0,05
Св. 0,03 до 0,04 0,06
Св. 0,04 до 0,05 0,07
Св. 0,05 до 0,06 0,08
Св. 0,03 до 0,04 До 0,01 0,04
Св. 0,01 до 0,03 0,05
Св. 0,03 до 0,04 0,06
Св. 0,04 до 0,05 0,07
Св. 0,05 до 0,06 0,08
Св. 0,06 до 0,08 0,11
Св. 0,04 до 0,05 До 0,01 0,05
Св. 0,01 до 0,03 0,06
Св. 0,03 до 0,04 0,07
Св. 0,04 до 0,05 0,08
Св. 0,05 до 0,06 0,09
Св. 0,06 до 0,08 0,11
Св. 0,08 до 0,10 0,14
Св. 0,05 до 0,06 До 0,02 0,06
Св. 0,02 до 0,03 0,07
Св. 0,03 до 0,04 0,08
Св. 0,04 до 0,05 0,09
Св. 0,05 до 0,06 0,10
Св. 0,06 до 0,08 0,12
Св. 0,08 до 0,10 0,14
Св. 0,10 до 0,12 0,16
78
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Продолжение табл. 4.10
Допуск размера от поверхности до базы Допуск формы и расположения поверхности Общий допуск элемента отливки, не более
Св. 0,06 до 0,08 До 0,02 0,08
Св. 0,02 до 0,04 0,09
Св. 0,04 до 0,05 0,10
Св. 0,05 до 0,06 0,11
Св. 0,06 до 0,08 0,14
Св. 0,08 до 0,10 0,16
Св. 0,10 до 0,12 0,18
Св. 0,12 до 0,16 0,22
Св. 0,08 до 0,10 До 0,02 0,10
Св. 0,02 до 0,04 0,11
Св. 0,04 до 0,06 0,12
Св. 0,06 до 0,08 0,14
Св. 0,08 до 0,10 0,16
Св. 0,10 до 0,12 0,18
Св. 0,12 до 0,16 0,22
Св. 0,16 до 0,20 0,28
Св. 0,10 до 0,12 До 0,02 0,12
Св. 0,02 до 0,06 0,14
Св. 0,06 до 0,08 0,16
Св. 0,08 до 0,10 0,18
Св. 0,10 до 0,12 0,20
Св. 0,12 до 0,16 0,24
Св. 0,16 до 0,20 0,28
Св. 0,20 до 0,24 0,32
Св. 0,12 до 0,16 До 0,03 0,16
Св. 0,03 до 0,06 0,18
Св. 0,06 до 0,10 0,20
Св. 0,10 до 0,12 0,22
Св. 0,12 до 0,16 0,28
Св. 0,16 до 0,20 0,32
Св. 0,20 до 0,24 0,36
Св. 0,24 до 0,32 0,44
ДОПУСКИ РАЗМЕРОВ, ФОРМЫ, РАСПОЛОЖЕНИЯ И НЕРОВНОСТЕЙ
79
Продолжение табл. 4.10
Допуск размера от поверхности до базы Допуск формы и расположения поверхности Общий допуск элемента отливки, не более
Св. 0,16 до 0,20 До 0,03 0,20
Св. 0,03 до 0,08 0,22
Св. 0,08 до 0,12 0,24
Св. 0,12 до 0,16 0,28
Св. 0,16 до 0,20 0,32
Св. 0,20 до 0,24 0,36
Св. 0,24 до 0,32 0,44
Св. 0,32 до 0,40 0,56
Св. 0,20 до 0,24 До 0,06 0,24
Св. 0,06 до 0,12 0,28
Св. 0,12 до 0,16 0,32
Св. 0,16 до 0,20 0,36
Св. 0,20 до 0,24 0,40
Св. 0,24 до 0,32 0,50
Св. 0,32 до 0,40 0,56
Св. 0,40 до 0,48 0,64
Св. 0,24 до 0,32 До 0,06 0,32
Св. 0,06 до 0,12 0,36
Св. 0,12 до 0,20 0,40
Св. 0,20 до 0,24 0,44
Св. 0,24 до 0,32 0,50
Св. 0,32 до 0,40 0,56
Св. 0,40 до 0,50 0,70
Св. 0,50 до 0,64 0,90
Св. 0,32 до 0,40 До 0,08 0,40
Св. 0,08 до 0,16 0,44
Св. 0,16 до 0,24 0,50
Св. 0,24 до 0,32 0,56
Св. 0,32 до 0,40 0,64
Св. 0,40 до 0,50 0,70
Св. 0,50 до 0,64 0,90
Св. 0,64 до 0,80 1,10
80
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Продолжение табл. 4.10
Допуск размера от поверхности до базы Допуск формы и расположения поверхности Общий допуск элемента отливки, не более
Св. 0,40 ДО 0,50 До 0,12 0,50
Св. 0,12 до 0,24 0,56
Св. 0,24 до 0,32 0,64
Св. 0,32 до 0,40 0,70
Св. 0,40 до 0,50 0,80
Св. 0,50 до 0,64 0,90
Св. 0,64 до 0,80 1,10
Св. 0,80 до 1,00 1,40
Св. 0,50 до 0,64 До 0,12 0,64
Св. 0,12 до 0,24 0,70
Св. 0,24 до 0,40 0,80
Св. 0,40 до 0,50 0,90
Св. 0,50 до 0,64 1,00
Св. 0,64 до 0,80 1,20
Св. 0,80 до 1,00 1,40
Св. 1,00 до 1,20 1,60
Св. 1,20 до 1,28 1,80
Св. 0,64 до 0,80 До 0,20 0,80
Св. 0,20 до 0,40 0,90
Св. 0,40 до 0,50 1,00
Св. 0,50 до 0,64 1,10
Св. 0,64 до 0,80 1,20
Св. 0,80 до 1,00 1,40
Св. 1,00 до 1,20 1,80
Св. 1,20 до 1,60 2,20
Св. 0,80 до 1,00 До 0,24 1,00
Св. 0,24 до 0,40 1,10
Св. 0,40 до 0,64 1,20
Св. 0,64 до 0,80 1,40
Св. 0,80 до 1,00 1,60
Св. 1,00 до 1,20 1,80
Св. 1,20 до 1,60 2,20
Св. 1,60 до 2,00 2,80
ДОПУСКИ РАЗМЕРОВ, ФОРМЫ, РАСПОЛОЖЕНИЯ И НЕРОВНОСТЕЙ
81
Продолжение табл. 4.10
Допуск размера от поверхности до базы Допуск формы и расположения поверхности Общий допуск элемента отливки, не более
Св. 1,00 до 1,20 До 0,32 1,20
Св. 0,32 до 0,64 1.40
Св. 0,64 до 0,80 1,60
Св. 0,80 до 1,00 1,80
Св. 1,00 до 1,20 2,00
Св. 1,20 до 1,60 2,40
Св. 1,60 до 2,00 2,80
Св. 2,00 до 2,40 3,20
Св. 1,20 до 1,60 До 0,40 1,60
Св. 0,40 до 0,80 1,80
Св. 0,80 до 1,00 2,00
Св. 1,00 до 1,20 2,20
Св. 1,20 до 1,60 2,40
Св. 1,60 до 2,00 2,80
Св. 2,00 до 2,40 3,60
Св. 2,40 до 3,20 4,40
Св. 1,60 до 2,00 До 0,40 2,00
Св. 0,40 до 0,80 2,20
Св. 0,80 до 1,20 2,40
Св. 1,20 до 1,60 2,80
Св. 1,60 до 2,00 3,20
Св. 2,00 до 2,40 3,60
Св. 2,40 до 3,20 4,40
Св. 3,20 до 4,00 5,60
Св. 2,00 до 2,40 До 0,64 2,40
Св. 0,64 до 1,20 2,80
Св. 1,20 до 1,60 3,20
Св. 1,60 до 2,00 3,60
Св. 2,00 до 2,40 4,00
Св. 2,40 до 3,20 4,40
Св. 3,20 до 4,00 5,60
Св. 4,00 до 4,80 6,40
82
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Продолжение табл. 4.10
Допуск размера от поверхности до базы Допуск формы и расположения поверхности Общий допуск элемента отливки, не более
Св. 2,40 до 3,20 До 0,80 3,20
Св. 0,80 до 1,60 3,60
Св. 1,60 до 2,00 4,00
Св. 2,00 до 2,40 4,40
Св. 2,40 до 3,20 5,00
Св. 3,20 до 4,00 5,60
Св. 4,00 до 5,00 7,00
Св. 5,00 до 6,40 .9,00
Св. 3,20 до 4,00 До 1,00 4,00
Св. 1,00 до 1,60 4,40
Св. 1,60 до 2,40 5,00
Св. 2,40 до 3,20 5,60
Св. 3,20 до 4,00 6,40
Св. 4,00 до 5,00 7,00
Св. 5,00 до 6,40 9,00
Св. 6,40 до 8,00 11,00
Св. 4,00 до 5,00 До 1,20 5,00
Св. 1,20 до 2,40 5,60
Св. 2,40 до 3,20 6,40
Св. 3,20 до 4,00 7,00
Св. 4,00 до 5,00 8,00
Св. 5,00 до 6,40 9,00
Св. 6,40 до 8,00 11,00
Св. 8,00 до 10,0 14,00
Св. 5,00 до 6,40 До 1,20 6,40
Св. 1,20 до 2,40 7,00
Св. 2,40 до 4,00 8,00
Св. 4,00 до 5,00 9,00
Св. 5,00 до 6,40 10,00
Св. 6,40 до 8,00 12,00
Св. 8,00 до 10,0 14,00
Св. 10,0 до 12,0 16,00
Св. 12,0 до 12,8 18,00
ДОПУСКИ РАЗМЕРОВ, ФОРМЫ, РАСПОЛОЖЕНИЯ И НЕРОВНОСТЕЙ
S3
Продолжение табл. 4. 10
Допуск размера от поверхности до базы Допуск формы и расположения поверхности Общий допуск элемента отливки, не более
Св. 6,40 до 8,00 До 2,00 8,00
Св. 2,00 до 4,00 9,00
Св. 4,00 до 5,00 10,00
Св. 5,00 до 6,40 11,00
Св. 6,40 до 8,00 12,00
Св. 8,00 до 10,0 14,00
Св. 10,0 до 12,0 18,00
Св. 12,0 до 16,0 22,00
Св. 8,00 до 10,00 До 2,40 10,00
Св. 2,40 до 4,00 11,00
Св. 4,00 до 6,40 12,00
Св. 6,40 до 8,00 ' 14,00
Св. 8,00 до 10,0 16,00
Св. 10,0 до 12,0 18,00
Св. 12,0 до 16,0 22,00
Св. 16,0 до 20,0 28,00
Св. 10,00 до 12,00 До 3,20 12,00
Св. 3,20 до 6,40 14,00
Св. 6,40 до 8,00 16,00
Св. 8,00 до 10,0 18,00
Св. 10,0 до 12,0 20,00
Св. 12,0 до 16,0 24,00
Св. 16,0 до 20,0 28,00
Св. 20,0 до 24,0 32,00
Св. 12,00 до 16,00 До 4,00 16,00
Св. 4,00 до 8,00 18,00
Св. 8,00 до 10,0 20,00
Св. 10,0 До 12,0 22,00
Св. 12,0 до 16,0 24,00
Св. 16,0 до 20,0 28,00
Св. 20,0 до 24,0 36,00
Св. 24,0 до 32,0 44.00
84
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Продолжение табл. 4.10
Допуск размера от поверхности до базы Допуск формы и расположения поверхности Общий допуск элемента отливки, не более
Св. 16,00 до 20,00 До 5,00 20,00
Св. 5,00 до 8,0 22,00
Св. 8,00 до 12,0 24,00
Св. 12,0 до 16,0 28,00
Св. 16,0 до 20,0 32,00
Св. 20,0 до 24,0 36,00
Св. 24,0 до 32,0 44,00
Св. 32,0 до 40,0 56,00
Св. 20,00 до 24,00 До 6,40 24,00
Св. 6,40 до 12,0 28,00
Св. 12,0 до 16,0 32,00
Св. 16,0 до 20,0 36,00
Св. 20,0 до 24,0 40,00
Св. 24,0 до 32,0 44,00
Св. 32,0 до 40,0 56,00
Св. 40,0 до 48,0 64,00
Св. 24,00 до 32,00 До 8,00 32,00
Св. 8,00 до 16,0 36,00
Св. 16,0 до 20,0 40,00
Св. 20,0 до 24,0 44,00
Св. 24,0 до 32,0 50,00
Св. 32,0 до 40,0 56,00
Св. 40,0 до 50,0 70,00
Св. 50,0 до 64,0 90,00
Св. 32,00 до 40,00 До 10,00 40,00
Св. 10,0 до 16,0 44,00
Св. 16,0 до 24,0 50,00
Св. 24,0 до 32,0 56,00
Св. 32,0 до 40,0 64,00
Св. 40,0 до 50,0 70,00
Св. 50,0 до 64,0 90,00
Св. 64,0 до 80,0 110,00
Св. 40,00 до 50,00 До 12,00 50,00
Св. 12,0 до 24,0 56,00
Св. 24,0 до 32,0 64,00
Св. 32,0 до 40,0 70,00
Св. 40,0 до 50,0 80,00
Св. 50,0 до 64,0 90,00
Св. 64,0 до 80,0 110,00
Св. 80,0 до 100,0 140,00
ДОПУСКИ РАЗМЕРОВ, ФОРМЫ, РАСПОЛОЖЕНИЯ И НЕРОВНОСТЕЙ
85
Окончание табл. 4.10
Допуск размера от поверхности до базы Допуск формы и расположения поверхности Общий допуск элемента отливки, не более
Св. 50,00 до 64,00 До 12,00 64,00
Св. 12,0 до 24,0 70,00
Св. 24,0 до 40,0 80,00
Св. 40,0 до 50,0 90,00
Св. 50,0 до 64,0 100,00
Св. 64,0 до 80,0 120,00
Св. 80,0 до 100,0 140,00
Св. 100,0 до 120,0 160,00
Св. 120,0 до 128,0 180,00
Св. 64,00 до 80,00 До 20,00 80,00
Св. 20,0 до 40,0 90,00
Св. 40,0 до 50,0 100,00
Св. 50,0 до 64,0 110,00
Св. 64,0 до 80,0 120,00
Св. 80,0 до 100,0 140,00
Св. 100,0 до 120,0 180,00
Св. 120,0 до 160,0 220,00
4.11, Допуски неровностей поверхностей отливки
Допуск неровностей поверхностей отливки (мм, не более)
для степеней точности поверхностей отливки
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
0,05 0,06 0,08 0,10 0,12 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50
Окончание табл. 4.11
Допуск неровностей поверхностей отливки (мм, не более)
для степеней точности поверхностей отливки
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
0,64 0,80 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4
86
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Допуски массы отливок должны со- Установлено симметричное распо-
ответствовать указанным в табл. 4,12. ложение поля допуска массы относитель-
но номинальной массы.
4.12. Допуск массы отливки
Номинальная масса отливки, кг Допуск массы отливки (%, не более) для классов точности массы отливки
] 2 Зт 3 4 5т 5 6 7т 7 8
До 0,1 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10,0 12,0 16,0
Св. 0,1 до 0,4 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10,0 12,0
Св. 0,4 до 1,0 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10,0
Св. 1,0 до 4,0 — 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0
Св. 4,0 до 10,0 — 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4
Св. 10,0 до 40,0 — 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0
Св. 40,0 до 100,0 — 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0
Св. 100,0 до 400,0 — 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2
Св. 400,0 до 1000 — 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4
Св. 1000 до 4000 — 1,0 1,2 1,6 2,0
Св. 4000 до 10 000 — 1,0 1,2 1,6
Св. 10 000 до 40 000 — 1,0 1,2
Св. 40 000 до 100 000 — 1,0
Св. 100 000 —
Окончание табл. 4.12
Допуск массы отливки (%, не более)
для классов точности массы отливки
отливки, кг 9т 9 10 11т 11 12 13т 13 14 15 16
До 0,1 20,0 24,0 32,0 — — — — — — — —
Св, 0,1 до 0,4 16,0 20,0 24,0 32,0
Св, 0,4 до 1,0 12,0 16,0 20,0 24,0 32,0
Св, 1,0 до 4,0 10,0 12,0 16,0 20,0 24,0 32,0
Св. 4,0 до 10,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0 24,0 32,0
Св. 10,0 до 40,0 6,4 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0 24,0 32,0
Св. 40,0 до 100,0 5,0 6,4 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0 24,0 32,0
Св. 100,0 до 400,0 4,0 5,0 6,4 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0 24,0 32,0
Св. 400,0 до 1000 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0 24,0 32,0
Св, 1000 до 4000 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0 24,0
Св. 4000 до 10 000 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
Св. 10 000 до 40 000 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10,0 12,0 16,0
Св. 40 000 до 100 000 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10,0 12,0
Св. 100 000 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10,0
Примечание, Допуски массы отливок приведены в процентах от номинальной массы
отливок.
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ОТЛИВОК
87
4.3. ПРИПУСКИ
НА ОБРАБОТКУ ОТЛИВОК
Припуски на обработку (на сторону)
назначают дифференцированно на каждую
обрабатываемую поверхность отливки [4].
Минимальный литейный припуск на
обработку поверхности отливки устанавли-
вают в соответствии с табл. 4.13 для устра-
нения неровностей и дефектов литой
поверхности и уменьшения ее шероховато-
сти при отсутствии необходимости в по-
вышении точности размеров, формы и рас-
положения обрабатываемой поверхности.
Общий припуск назначают в соот-
ветствии с табл. 4.14 для устранения по-
грешностей размеров, формы и располо-
жения, неровностей и дефектов обрабаты-
ваемой поверхности, формирующихся при
изготовлении отливки и последователь-
ных переходах ее обработки, в целях по-
вышения точности обрабатываемого эле-
мента отливки.
Общие припуски устанавливают по
полным значениям общих допусков во
всех случаях, кроме;
припусков на поверхности враще-
ния и противоположные поверхности, ис-
пользуемые в качестве взаимных баз при их
обработке. Общие припуски в этом случае
назначают по половинным значениям об-
щих допусков отливки на соответствующие
диаметры или расстояния между противо-
положными поверхностями отливки;
- индивидуальной обработки отли-
вок при установке их с выверкой обраба-
тываемой поверхности относительно но-
минальной. Припуски здесь назначают по
половинным значениям допуска формы и
расположения обрабатываемой поверхно-
сти при односторонних отклонениях фор-
мы и расположения поверхности от номи-
нальной и полному допуску формы и рас-
положения при двусторонних отклонени-
ях формы и расположения обрабатывае-
мой поверхности относительно номи-
нальной поверхности отливки.
Общий допуск при назначении при-
пуска определяют на размеры от обраба-
тываемой поверхности до базы обработки,
при этом допуски размеров отливки, из-
меняемых обработкой, устанавливают по
номинальным размерам детали.
Значения общего припуска для каж-
дого интервала общих допусков, распо-
ложенные в разных строках табл. 4.14 и
соответствующие черновой, получисто-
вой, чистовой и тонкой обработке, выби-
рают в зависимости от соотношений меж-
ду требуемой точностью обработанной
поверхности детали и исходной точно-
стью поверхности отливки, приведенных
в табл. 4.15 для погрешностей размеров и
в табл. 4.16 для погрешностей формы и
расположения поверхностей детали и от-
ливки. Окончательно принимают значе-
ние припуска, соответствующее более
точной обработке.
4.13. Минимальный литейный припуск
Ряд припуска 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Минимальный литейный припуск на сторону, мм, не более 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2
Окончание табл. 4.13
Ряд припуска 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Минимальный литейный припуск на сторону, мм, не более 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0
88
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
4.14. Общие припуски для отливок, обрабатываемых при среднем уровне точности
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механической обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
1 2 3 4 5 6 7 8 9
До 0,10 Черновая 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 — —
Чистовая
Тонкая 1,0
Св, 0,10 до 0,11 Черновая 0,9
Получистовая
Чистовая 1,0
Тонкая 0,3 0,4 0,6 0,8 0,9
Св. 0,11 до 0,12 Черновая 0,2 0,3 0,5 0,7 1,1
Получ истовая 1,3
Чистовая 0,3 0,5 0,7 0,8 1,0
Тонкая 0,4 0,6
Св. 0,12 до 0,14 Черновая 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 1,1
Получистовая 0,3 0,5 0,7 0,8 1,0 1,3
Чистовая 0,4 0,6
Тонкая
Св, 0,14 до 0,16 Черновая 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 1,1 1,3
Получистовая 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,3 1,4
Чистовая 1,5
Тонкая
Св, 0,16 до 0,18 Черновая 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 1,2 1,4
Получистовая 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,3 1,5
Чистовая
Тонкая 0,5 0,7 0,8 0,9 1,1 1,4 1,6
Св, 0,18 до 0,20 Черновая 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 1,0 1,2 1,4
Получистовая 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,3 1,5
Чистовая 0,5 0,7 0,8 0,9 1,4 1,6
Тонкая 0,4 0,6
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ОТЛИВОК
89
Продолжение табл. 4.14
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механической обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
10 11 12 13 14 15 16 17 18
До 0,10 Черновая —
Чистовая
Тонкая
Св. 0,10 до 0,11 Черновая —
Получистовая
Чистовая
Тонкая
Св. 0.11 до 0,12 Черновая —
Получистовая
Чистовая
Тонкая
Св. 0,12 до 0,14 Черновая —
Получистовая
Чистовая
Тонкая
Св. 0,14 до 0,16 Черновая —
Получистовая
Чистовая
Тонкая
Св. 0,16 до 0,18 Черновая —
Получистовая
Чистовая
Тонкая
Св. 0,18 до 0,20 Черновая 1,8 —
Получистовая 1,9
Чистовая 2,1
Тонкая
90
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Продолжение табл. 4.14
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механической обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Св. 0,20 до 0,22 Черновая 0,3 0,4 0,4 0,6 0,6 0,8 0,9 1,1 1,4
Получистовая 0,5 0,7 М 1,4 1,6
Чистовая 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Тонкая
Св. 0,22 до 0,24 Черновая 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,1 1,4
Получистовая 0,4 0,6 0,8 1,1 1,4 1,6
Чистовая 0,5 0,7 0,9
Тонкая 1,2 1,5 1,7
Св. 0,24 до 0,28 Черновая 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 1,4
Получистовая 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,1 1,4 1,6
Чистовая 0,5 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,5 1,7
Тонкая 0,6
Св. 0,28 до 0,32 Черновая 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 1,4
Получистовая 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,2 1,5 1,7
Чистовая 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Тонкая 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,3 1,6 1,8
Св. 0,32 до 0,36 Черновая 0,3 0,5 0,5 0,7 0,8 0,9 1,1 1,3 1,5
Получистовая 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 3,0 1,2 1,5 1,7
Чистовая 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,3 1,6 1,8
Тонкая 0,6
Св. 0,36 до 0,40 Черновая 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,1 1,3 1,5
Получистовая 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,5 1,7
Чистовая 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 Ы 1,3 1,6 1,8
Тонкая 0,8 1,1 1,4 1,9
Св. 0,40 до 0,44 Черновая 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,1 1,3 1,5
Получистовая 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,3 1.6 1,8
Чистовая 0,9 1,0 1,1 1,2 1,4 1,7 1,9
Тонкая 0,7 0,8
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ОТЛИВОК
91
Продолжение табл. 4.14
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механической обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
10 11 12 13 14 15 16 17 18
Св. 0,20 до 0,22 Черновая 1,8
Получистовая 2,0
Чистовая Тонкая 2,1
Св. 0,22 до 0,24 Черновая 1,8 2,2 2,6 —
Получистовая 1,9 2,4 3,0
Чистовая 2,1 2,5 3,1
Тонкая 3,3
Св, 0,24 до 0,28 Черновая 1,8 2,2 2,7
Получистовая 2,0 2,4 3,0
Чистовая 2,1 2,5 3,2
Тонкая 2,2 2,6 3,3
Св. 0,28 до 0,32 Черновая 1,8 2,2 2,7 3,3 —
Получистовая 2,1 2,4 3,1 3,6
Чистовая 2,2 2,6
Тонкая 2,3 2,7 3,4 3,9
Св. 0,32 до 0,36 Черновая 1,9 2,3 2,7 3,3
Получистовая 2,1 2,5 3,1 3,6
Чистовая 2,3 2,7 3,3 3,8
Тонкая 3,4 3,9
Св. 0,36 до 0,40 Черновая 1,9 2,3 2,8 3,3 4,3 —
Получистовая 2,1 2,5 3,2 3,7 4,8
Чистовая 2,3 2,7 3,3 3,8 5,0
Тонкая 2,4 2,8 3,4 4,0 5,1
Св. 0,40 до 0,44 Черновая 1,9 2,3 2,8 3,4 4,3
Получистовая 2,2 2,6 3,1 3,6 4,8
Чистовая 2,4 2,7 3,4 3,9 5,0
Тонкая 2,8 4,0 5,1
92
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Продолжение табл. 4.14
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механической обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Св.0,44 до 0,50 Черновая 0,5 0,5 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6_
Получистовая 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,3 1,6 1,8
Чистовая 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,4 1,7 1,9
Тонкая 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,5 1,8 2,0
Св. 0,50 до 0,56 Черновая 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6
Получистовая 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,4 1,7 1,9
Чистовая 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,5 1,8 2,0
Т онкая 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,6 1,9 2,1
Св. 0,56 до 0,64 Черновая 0,5 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,3 1,5 1,7
Получистовая 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,5 1,8 2,0
Чистовая 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,6 1,9 2,1
Тонкая 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,7 2,0 2,2
Св. 0,64 до 0,70 Черновая 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,3 1,5 1,7
Получистовая 0,8 0,9 1,1 1,2 1,3 1,4 1,6 1,9 2,1
Чистовая 0,9 1,1 1,3 1,4 2,2
Тонкая 1,1 1,3 1,4 1,6 1,8 2,1 2,3
Св. 0,70 до 0,80 Черновая 0,6 0,8 0,8 0,9 1,1 1,1 1,4 1,6 1,8
Получистовая 0,9 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,7 2,0 2,1
Чистовая U 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,8 2,1 2,3
Тонкая 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,9 2,2 2,4
Св. 0,80 до 0,90 Черновая 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,4 1,6 1,8_
Получистовая 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,8 2,1 2,3
Чистовая 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,9 2,2 2,4
Тонкая 1,4 1,4 1,6 1,6 1,8 1,9 2,1 2,4 2,6
Св. 0,90 до 1,00 Черновая 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,5 1,7 1,9
Получистовая 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,9 2,1 2,4
Чистовая 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 2,0 2,3 2,5
Тонкая 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,2 2,5 2,7
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ОТЛИВОК
93
Продолжение табл. 4.14
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механической обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
10 11 12 13 14 15 16 17 18
Св.0,44 до 0,50 Черновая 2,0 2,4 2,8 3,4 4,4 5,3 —
Получистовая 2,2 2,6 з,з 3,8 4,8 5,8
Чистовая 2,4 2,8 3,5 3,9 5,2 6,2
Т онкая 2,5 2,9 3,6 4,1 5,3 6,3
Св. 0,50 до 0,56 Черновая 2,0 2,4 2,9 3,4 4,4 5,5
Получистовая 2,3 2,7 3,3 3,8 4,9 5,8
Чистовая 2,5 2,9 3,4 4,0 5,1 6,1
Тонкая 2,6 3,0 3,6 4,3 5,5 6,3
Св. 0,56 до 0,64 Черновая 2,1 2,4 2,9 3,5 4,4 5,5 6,5
Получистовая 2,4 2,8 3,4 3,9 5,0 6,0 7,1
Чистовая 2,6 3,0 3,6 4,1 5,3 6,3 7,3
Тонкая 2,7 3,1 3,8 4,3 5,4 6,5 7,5
Св. 0,64 до 0,70 Черновая 2,1 2,5 3,0 3,4 4,5 5,4 6,5 8,5 —
Получистовая 2,4 2,8 3,5 3,9 5,0 6,0 7,1 9,3
Чистовая 2,6 3,1 3,6 4,1 5,3 6,3 7,5 9,8
Тонкая 2,8 3,9 4,4 5,6 6,5 7,8
Св. 0,70 до 0,80 Черновая 2,2 2,6 3,1 3,6 4,6 5,6 6,5 8,5
Получистовая 2,5 2,9 3,6 4,0 5,2 6,2 7,3 9,3
Чистовая 2,8 3,1 3,8 4,3 5,4 6,5 7,5 9,8
Тонкая 2,9 3,4 4,0 4,5 5,8 6,7 7,8 10,0
Св. 0,80 до 0,90 Черновая 2,2 2,6 3,2 3,7 4,6 5,6 6,7 8,5 10,5
Получистовая 2,7 3,1 3,7 4,1 5,3 6,3 7,3 9,5 11,5
Чистовая 2,9 3,4 3,9 4,4 5,6 6,7 7,8 9,8 12,0
Тонкая 3,1 4,1 4,6 5,8 6,9 8,0 10,5 12,5
Св. 0,90 до 1,00 Черновая 2,3 2,7 3,1 3,6 4,8 5,6 6,7 8,8 10,5
Получистовая 2,7 3,2 3,8 4,3 5,3 6,3 7,5 9,5 11,5
Чистовая 3,0 3,5 4,0 4,5 5,8 6,7 7,8 10,0 12,0
Тонкая 3,1 3,6 4,3 4,8 6,0 6,9 8,0 10,5 12,5
94
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Продолжение табл. 4.14
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механической обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Св. 1,00 до 1,10 Черновая 0,8 0,9 1,1 1,2 1,3 1,4 1,6 1,8 2,0
Получистовая 1,1 1,3 1,4 1,4 1,6 1,6 1,9 2,2 2,4
Чистовая 1,4 1,4 1,6 1,6 1,8 1,9 2,1 2,4 2,6
Тонкая 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,3 2,5 2,7
Св. 1,10 до 1,20 Черновая 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,6 1,8 2,0
Получистовая 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 2,0 2,3 2,5
Чистовая 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,2 2,5 2,7
Тонкая 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,1 2,4 2,7 2,8
Св. 1,20 до 1,40 Черновая 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,8 2,0 2,1
Получистовая 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,2 2,5 2,7
Чистовая 1,8 1,9 1,9 2,1 2,2 2,3 2,5 2,8 3,0
Тонкая 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,6 2,9 3,2
Св. 1,40 до 1,60 Черновая 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,9 2,1 2,3
Получистовая 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,4 2,7 2,9
Чистовая 1,9 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 3,0 3,1
Тонкая 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,9 3,1 3,4
Св. 1,60 до 1,80 Черновая 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,9 2,1 2,3
Получистовая 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,5 2,8 3,0
Чистовая 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,8 3,1 з,з
Тонкая 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 3,0 3,4 3,6
Св. 1,80 до 2,00 Черновая 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 2,0 2,2 2,4
Получистовая 1,9 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 3,0 3,1
Чистовая 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 3,0 3,4 3,6
Тонкая 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,3 3,6 3,8
Св. 2,00 до 2,20 Черновая 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,2 2,4 2,6
Получистовая 2,1 2,3 2,4 2,4 2,5 2,7 2,8 3,2 3,4
Чистовая 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,3 3,6 3,8
Тонкая 2,9 3,0 3,1 3,1 3,3 3,4 3,6 3,9 4,1
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ОТЛИВОК
95
Продолжение табл. 4.14
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механической обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
10 11 12 13 14 15 16 17 18
Св. 1,00 до 1,10 Черновая 2,4 2,7 3,3 3,8 4,8 5,8 6,7 8,8 10,5
Получистовая 2,8 3,1 3,8 4,3 5,3 6,3 7,5 9,5 11,5
Чистовая 3,1 3,4 4,1 4,6 5,8 6,7 7,8 10,0 12,5
Тонкая 3,3 3,7 4,4 4,9 6,0 7,1 8,3 10,5 12,5
Св. 1,10 ДО 1,20 Черновая 2,4 2,8 3,4 3,8 4,8 5,8 6,9 8,8 11,0
Получистовая 2,9 3,4 3,9 4,4 5,4 6,5 7,5 9,8 12,0
Чистовая 3,1 3,6 4,3 4,8 5,8 6,9 8,0 10,0 12,5
Тонкая 3,4 3,8 4,4 4,9 6,2 7,1 8,3 10,5 12,5
Св, 1,20 до 1,40 Черновая 2,5 2,9 3,5 3,9 4,9 6,0 6,9 9,0 11,0
Получистовая 3,1 3,4 4,1 4,6 5,6 6,7 7,8 9,8 12,0
Чистовая 3,4 3,9 4,5 5,0 6,1 7,1 8,3 10,5 12,5
Тонкая 3,7 4,0 4,8 5,1 6,5 7,5 8,5 11,0 13,0
Св. 1,40 до 1,60 Черновая 2,7 3,1 3,6 4,0 5,0 6,0 7,1 9,0 11,0
Получистовая 3,3 3,6 4,3 4,8 5,8 6,9 8,0 10,0 12,0
Чистовая 3,6 4,1 4,6 5,1 6,3 7,3 8,5 10,5 13,0
Тонкая 3,9 4,3 5,0 5,4 6,7 7,8 8,8 11,0 13,5
Св. 1,60 до 1,80 Черновая 2,7 3,2 3,7 4,1 5,2 6,2 7,1 9,0 11,0
Получистовая 3,5 3,8 4,4 4,9 6,0 7,1 8,0 10,0 12,5
Чистовая 3,8 4,3 4,8 5,3 6,5 7,5 8,5 11,0 13,0
Тонкая 4,0 4,4 5,2 5,6 6,9 7,8 9,0 11,0 13,5
Св. 1,80 до 2,00 Черновая 2,8 3,3 3,8 4,3 5,1 6,1 7,3 9,3 11,0
Получистовая 3,6 4,0 4,6 5,0 6,1 7,1 8,3 10,5 12,5
Чистовая 4,0 4,4 5,0 5,4 6,7 7,8 8,8 11,0 13,0
Тонкая 4,3 4,8 5,5 5,8 7,1 8,0 9,3 11,5 13,5
Св. 2,00 до 2,20 Черновая 3,0 3,4 3,9 4,4 5,5 6,3 7,3 9,5 11,5
Получистовая 3,8 4,1 4,8 5,3 6,3 7,3 8,5 10,5 12,5
Чистовая 4,3 4,6 5,1 5,8 6,9 8,0 9,0 11,0 13,5
Тонкая 4,6 5,0 5,6 6,1 7,3 8,3 9,5 12,0 14,0
96
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Продолжение табл. 4.14
Общий допуск ятемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механической обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Св. 2,20 до 2,40 Черновая 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,3 2,5 2,7
Получистовая 2,4 2,5 2,6 2,6 2,8 2,9 3,1 3,4 3,6
Чистовая 2,7 2,8 2,9 3,1 3,2 3,3 3,5 3,8 3,9
Тонкая 3,1 3,1 3,3 3,4 3,4 3,6 3,8 4,1 4,3
Св. 2,40 до 2,80 Черновая 1,8 1,9 1,9 2,1 2,2 2,3 2,5 2,6 2,9
Получистовая 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3 3 3,6 3,8
Чистовая 3,0 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,8 4,0 4,3
Тонкая 3,5 3,6 3,7 3,8 3,8 3,9 4,1 4,4 4,6
Св. 2,80 до 3,20 Черновая 1,9 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,9 3,1
Получистовая 3,0 3,1 3,1 3,3 3,4 3,4 3,6 4,0 4,1
Чистовая 3,4 3,6 3,6 3,8 3,9 4,0 4,1 4,5 4,6
Тонкая 3,8 3,9 4,0 4,1 4,3 4,3 4,5 4,8 5,0
Св. 3,20 до 3,60 Черновая 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,9 3,1 3,3
Получистовая 3,3 3,4 3,4 3,6 3,6 3,8 4,0 4,3 4,5
Чистовая 3,9 4,0 4,1 4,3 4,3 4,4 4,6 4,9 5,2
Тонкая 4,3 4,4 4,4 4,5 4,6 4,8 4,9 5,3 5,5
Св. 3,60 до 4,00 Черновая 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,2 3,4 3,6
Получистовая 3,6 3,8 3,9 4,0 4,1 4,3 4,4 4,8 4,9
Чистовая 4,3 4,4 4,4 4,5 4,6 4,8 4,9 5,3 5,5
Тонкая 4,8 4,9 5,0 5,2 5,1 5,3 5,4 5,8 6,0
Св. 4,00 до 4,40 Черновая 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,3 3,5 3,7
Получистовая 3,8 3,9 4,0 4,1 4,3 4,3 4,5 4,8 5,0
Чистовая 4,5 4,6 4,8 4,8 4,9 5,0 5,1 5,4 5,8
Тонкая 4,9 5,0 5,2 5,3 5,3 5,5 5,6 6,0 6,2
Св. 4,40 до 5,00 Черновая 2,9 3,0 3,1 3,1 3,3 3,4 3,6 3,8 4,0
Получистовая 4,3 4,4 4,4 4,5 4,6 4,8 4,9 5,3 5,5
Чистовая 5,0 5,1 5,3 5,3 5,4 5,6 5,8 6,0 6,3
Тонкая 5,6 5,8 5,8 6,0 6,0 6,2 6,3 6,7 6,9
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ОТЛИВОК
97
Продолжение табл. 4.14
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механической обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
10 11 12 13 14 15 16 17 18
Св. 2,20 до 2,40 Черновая 3,1 3,4 4,0 4,5 5,4 6,5 7,5 9,5 11,5
Получистовая 4,0 4,4 5,0 5,4 6,5 7,5 8,8 11,0 13,0
Чистовая 4,4 4,9 5,5 6,0 7,1 8,3 9,3 11,5 13,5
Тонкая 4,8 5,1 5,8 6,3 7,5 8,5 9,8 12,0 14,0
Св. 2,40 до 2,80 Черновая 3,3 3,6 4,1 4,6 5,6 6,7 7,8 9,8 11,5
Получистовая 4,3 4,6 5,1 5,6 6,7 7,8 9,0 11,0 13,0
Чистовая 4,8 5,2 5,8 6,1 7,5 8,5 9,5 11,5 14,0
Тонкая 5,2 5,4 6,1 6,7 8,0 9,0 10,0 12,5 14,5
Св. 2,80 до 3,20 Черновая 3,4 3,9 4,4 4,9 5,8 6,9 7,8 9,8 12,0
Получистовая 4,6 5,0 5,6 6,0 7,1 8,3 9,3 11,5 13,5
Чистовая 5,1 5,6 6,1 6,7 7,8 8,8 9,8 12,0 14,5
Тонкая 5,4 5,8 6,5 7,1 8,3 9,3 10,5 12,5 15,0
Св. 3,20 до 3,60 Черновая 3,6 4,1 4,6 5,2 6,2 7,1 8,0 10,0 12,0
Получистовая 4,9 5,3 5,8 6,3 7,5 8,5 9,5 11,5 14,0
Чистовая 5,6 6,0 6,5 7,1 8,3 9,3 10,5 12,5 15,0
Тонкая 6,0 6,3 7,1 7,5 8,8 9,8 11,0 13,0 15,5
Св. 3,60 до 4,00 Черновая 3,9 4,3 4,8 5,3 6,3 7,3 8,3 10,5 12,5
Получистовая 5,3 5,6 6,3 6,7 8,0 9,0 9,8 12,0 14,0
Чистовая 6,0 6,3 6,9 7,5 8,8 9,8 10,5 13,0 15,0
Тонкая 6,5 6,9 7,5 8,0 9,3 10,5 11,5 13,5 16,0
Св. 4,00 до 4,40 Черновая 4,0 4,4 4,9 5,5 6,5 7,5 8,5 10,5 12,5
Получистовая 5,5 5,8 6,3 6,9 8,0 9,0 10,0 12,0 14,5
Чистовая 6,1 6,7 7,3 7,8 9,0 9,8 11,0 13,0 15,5
Тонкая 6,7 7,1 7,8 8,3 9,5 10,5 11,5 14,0 16,0
Св. 4,40 до 5,00 Черновая 4,4 4,8 5,3 5,8 6,7 7,8 8,8 11,0 13,0
Получистовая 5,8 6,3 6,9 7,3 8,5 9,5 10,5 12,5 14,5
Чистовая 6,7 7,1 7,8 8,3 9,5 10,5 11,5 14,0 16,0
Тонкая 7,3 7,8 8,5 9,0 10,0 11,0 12,0 14,5 16,5
4 - 3047
98
Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Продолжение табл. 4.14
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механической обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Св. 5,00 до 5,60 Черновая — 3,3 3,4 3,4 3,6 3,6 3,9 4,1 4,3
Получистовая 4,9 5,0 5,2 5,1 5,3 5,4 5,8 6,0
Чистовая 5,8 5,8 6,0 6,0 6,2 6,3 6,7 6,9
Тонкая 6,3 6,5 6,5 6,7 6,7 6,9 7,3 7,5
Св. 5,60 до 6,40 Черновая 3,8 3,9 4,0 4,1 4,3 4,4 4,6 4,8
Получистовая 5,1 5,3 5,3 5,4 5,6 5,8 6,0 6,3
Чистовая 6,1 6,3 6,3 6,5 6,5 6,7 7,1 7,3
Тонкая 6,9 7,1 7,1 7,3 7,3 7,5 7,8 8,0
Св. 6,40 до 7,00 Черновая — 4,3 4,3 4,4 4,5 4,8 4,9 5,2
Получистовая 5,8 6,0 6,0 6,2 6,3 6,7 6,9
Чистовая 6,9 7,1 7,1 7,3 7,5 7,8 8,0
Тонкая 7,8 7,8 7,8 8,0 8,3 8,5 8,8
Св. 7,00 до 8,00 Черновая 4,8 4,8 4,9 5,0 5,1 5,5 5,6
Получистовая 6,5 6,5 6,7 6,7 6,9 7,3 7,5
Чистовая 8,0 8,0 8,0 8,3 8,5 8,8 9,0
Тонкая 8,5 8,8 8,8 8,8 9,0 9,3 9,5
Св. 8,00 до 9,00 Черновая — 5,3 5,4 5,6 5,8 6,0 6,1
Получистовая 7,3 7,5 7,5 7,8 8,0 8,3
Чистовая 9,0 9,0 9,3 9,3 9,8 9,8
Тонкая 9,8 9,8 9,8 10,0 10,5 10,5
Св. 9,00 до 10,00 Черновая 6,0 6,0 6,2 6,3 6,5 6,7
Получистовая 8,3 8,3 8,5 8,5 9,0 9,0
Чистовая 9,8 9,8 9,8 10,0 10,5 10,5
Тонкая 11,0 11,0 11,0 11,5 11,5 12,0
Св. 10,00 до 11,00 Черновая — 6,5 6,5 6,7 6,9 7,1
Получистовая 8,5 8,8 8,8 9,3 9,3
Чистовая 10,0 10,0 10,5 10,5 11,0
Тонкая 11,0 11,5 11,5 12,0 12,0
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ОТЛИВОК
99
Продолжение табл. 4.14
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механиче- ской обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
10 11 12 13 14 15 16 17 18
Св. 5,00 до 5,60 Черновая 4,8 5,2 5,6 6,2 7,1 8,0 9,0 11,0 13,0
Получистовая 6,3 6,7 7,3 8,0 9,0 9,8 11,0 13,0 15,5
Чистовая 7,3 7,8 8,3 8,8 10,0 11,0 12,0 14,5 16,5
Тонкая 8,0 8,3 9,0 9,5 н,о 12,0 13,0 15,0 17,5
Св. 5,60 до 6,40 Черновая 5,1 5,6 6,2 6,5 7,5 8,5 9,5 Н,5 13,5
Получистовая 6,7 7,1 7,8 8,3 9,3 10,5 11,5 13,5 15,5
Чистовая 7,8 8,3 8,8 9,3 10,5 11,5 12,5 15,0 17,0
Тонкая 8,5 9,0 9,8 10,0 11,5 12,5 13,5 16,0 18,0
Св. 6,40 до 7,00 Черновая 5,4 6,0 6,5 6,9 8,0 9,0 9,8 12,0 14,0
Получистовая 7,3 7,5 8,3 8,8 9,8 11,0 12,0 14,0 16,0
Чистовая 8,5 8,8 9,5 9,8 п,о 12,0 13,0 15,5 17,5
Тонкая 9,3 9,5 10,5 11,0 12,0 13,0 14,0 16,5 18,5
Св. 7,00 до 8,00 Черновая 6,0 6,5 6,9 7,5 8,5 9,5 10,5 12,5 14,5
Получистовая 7,8 8,3 8,8 9,3 10,5 11,5 12,5 14,5 17,0
Чистовая 9,5 9,8 10,5 11,0 12,0 13,0 14,0 16,5 18,5
Т онкая 10,0 10,5 11,0 11,5 13,0 14,0 15,0 17,5 19,5
Св. 8,00 до 9,00 Черновая 6,5 6,9 7,5 8,0 9,0 9,8 11,0 13,0 15,0
Получистовая 8,8 9,0 9,8 10,0 11,0 12,0 13,5 15,5 17,5
Чистовая 10,5 10,5 11,5 12,0 13,0 14,0 15,0 17,5 19,5
Тонкая 11,0 11,5 12,5 13,0 14,0 15,0 16,0 18,5 20,5
Св. 9,00 до 10,00 Черновая 7,1 7,5 8,0 8,5 9,5 10,5 11,5 13,5 15,5
Получистовая 9,5 9,8 10,5 11,0 12,0 13,0 14,0 16,5 18,5
Чистовая 11,0 11,5 12,0 12,5 14,0 15,0 16,0 18,0 20,5
Тонкая 12,5 12,5 13,5 14,0 15,0 16,0 17,0 19,5 22,0
Св. 10,00 до 11,00 Черновая 7,5 8,0 8,5 9,0 9,8 11,0 12,0 14,0 16,0
Получистовая 9,8 10,0 10,5 11,0 12,5 13,5 14,5 16,5 18,5
Чистовая И,5 12,0 12,5 13,0 14,0 15,0 16,0 18,5 20,5
Тонкая 12,5 13,0 13,5 14,0 15,5 16,5 17,5 19,5 22,0
100 Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Продолжение табл. 4.14
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механической обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
12 3 4 5 6 7 8 9
Св. 11,00 до 12,00 Черновая — 7,1 7,3 7,5 7,5 7,8
Получистовая 9,3 9,5 9,5 9,8 10,0
Чистовая 11,0 11,0 11,5 11,5 12,0
Тонкая 12,5 12,5 13,0 13,0 13,5
Св. 12,00 до 14,00 Черновая — 8,5 8,5 8,8 9,0
Получистовая 11,0 11,5 11,5 12,0
Чистовая 12,5 13,0 13,0 13,5
Тонкая 14,5 14,5 15,0 15,0
Св. 14,00 до 16,00 Черновая 9,5 9,5 9,8 10,0
Получистовая 12,0 12,5 12,5 13,0
Чистовая 15,0 15,0 15,5 15,5
Тонкая 16,5 17,0 17,0 17,5
Св. 16,00 до 18,00 Черновая — 10,5 11,0 11,0
Получистовая 13,5 14,0 14,0
Чистовая 15,5 16,0 16,0
Тонкая 18,0 18,0 18,5
Св. 18,00 до 20,00 Черновая 11,5 11,5 12,0
Получистовая 14,5 15,0 15,0
Чистовая 17,5 17,5 18,0
Тонкая 19,5 20,0 20,0
Св. 20,00 до 22,00 Черновая — 13,0 13,5
Получистовая 16,5 16,5
Чистовая 19,5 19,5
Тонкая 21,0 22,0
Св. 22,00 до 24,00 Черновая 14,0 14,5
Получистовая 17,5 18,0
Чистовая 21,0 21,0
Тонкая 23,5 24,0
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ОТЛИВОК
101
Продолжение табл. 4.14
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механиче- ской обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков ОТЛИВКИ
10 11 12 13 14 15 16 17 18
Св. 11,00 до 12,00 Черновая 8,3 8,5 9,0 9,5 10,5 11,5 12,5 14,5 16,5
Получистовая 10,5 11,0 11,5 12,0 13,0 14,0 15,0 17,5 19,5
Чистовая 12,5 12,5 13,5 14,0 15,0 16,0 17,0 19,5 21,0
Тонкая 14,0 14,5 15,0 15,5 16,5 17,5 19,0 21,0 23,5
Св. 12,00 до 14,00 Черновая 9,5 9,8 10,5 11,0 12,0 13,0 14,0 16,0 18,0
Получистовая 12,0 12,5 13,0 13,5 15,0 16,0 17,0 19,0 21,0
Чистовая 14,0 14,5 15,0 15,5 16,5 17,5 18,5 21,0 23,0
Тонкая 15,5 16,0 16,5 17,0 18,5 19,5 20,5 23,0 25,0
Св. 14,00 до 16,00 Черновая 10,5 11,0 11,5 12,0 13,0 14,0 15,0 17,0 19,0
Получистовая 13,5 13,5 14,5 15,0 16,0 17,0 18,0 20,0 22,0
Чистовая 16,0 16,5 17,0 17,5 19,0 20,0 21,0 23,0 25,0
Тонкая 18,0 18,0 19,0 19,5 20,5 22,0 22,5 25,0 27,0
Св. 16,00 до 18,00 Черновая 11,5 12,0 12,5 13,0 14,0 15,0 16,0 18,0 20,0
Получистовая 14,5 15,0 15,5 16,0 17,0 18,0 19,0 21,0 23,5
Чистовая 16,5 17,0 17,5 18,0 19,5 20,5 21,0 23,5 26,0
Тонкая 19,0 19,5 20,0 20,5 22,0 22,5 24,0 26,0 28,0
Св. 18,00 до 20,00 Черновая 12,5 12,5 13,0 13,5 14,5 15,5 16,5 18,5 20,5
Получистовая 15,5 16,0 16,5 17,0 18,0 19,0 20,0 22,5 24,0
Чистовая 18,5 18,5 19,5 20,0 21,0 22,0 23,0 25,0 28,0
Тонкая 20,5 21,0 22,0 22,0 23,5 24,0 25,0 28,0 30,0
Св. 20,00 до 22,00 Черновая 13,5 14,0 14,5 15,0 16,0 17,0 18,0 20,0 22,0
Получистовая 17,0 17,5 18,0 18,5 19,5 20,5 22,0 24,0 26,0
Чистовая 20,0 20,5 21,0 21,0 22,5 23,5 25,0 27,0 29,0
Тонкая 22,0 22,5 23,5 24,0 25,0 26,0 27,0 29,0 31,5
Св. 22,00 до 24,00 Черновая 15,0 15,0 15,5 16,0 17,0 18,0 19,0 21,0 23,0
Получистовая 18,0 18,5 19,0 19,5 21,0 22,0 23,0 25,0 27,0
Чистовая 22,0 22,0 22,5 23,0 24,0 25,0 26,5 29,0 30,5
Тонкая 24,0 25,0 25,0 26,0 27,0 28,0 29,0 31,5 33,5
102 Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Продолжение табл. 4.14
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механической обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Св. 24,00 до 28,00 Черновая — 16,5
Получистовая 20,5
Чистовая 23,5
Тонкая 26,0
Св. 28,00 до 32,00 Черновая 19,0
Получистовая 23,5
Чистовая 26,0
Тонкая 30,0
Св. 32,00 до 36,00 Черновая Получистовая Чистовая Тонкая —
Св. 36,00 до 40,00 Черновая Получистовая Чистовая Тонкая
Св. 40,00 до 44,00 Черновая Получистовая Чистовая Тонкая
Св. 44,00 до 50,00 Черновая Получистовая Чистовая Тонкая
Св. 50,00 до 56,00 Черновая Получистовая Чистовая Тонкая
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ОТЛИВОК
103
Продолжение табл. 4.14
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механиче- ской обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
10 11 12 13 14 15 16 17 18
Св. 24,00 до 28,00 Черновая 17,0 17,5 18,0 18,5 19,5 20,5 21,0 23,5 25,0
Получистовая 21,0 21,0 22,0 22,5 23,5 25,0 26,0 28,0 30,0
Чистовая 24,0 24,0 25,0 25,0 26,5 28,0 29,0 30,5 33,5
Тонкая 26,5 27,0 28,0 28,0 29,0 30,5 31,5 33,5 35,5
Св. 28,00 до 32,00 Черновая 19,0 19,5 20,0 20,5 22,0 22,5 23,5 26,0 28,0
Получистовая 23,5 24,0 25,0 25,0 26,5 27,0 28,0 30,5 32,5
Чистовая 26,5 27,0 28,0 28,0 29,0 30,5 31,5 33,5 35,5
Тонкая 30,5 30,5 31,5 32,5 33,5 34,5 35,5 37,5 40,0
Св. 32,00 до 36,00 Черновая 21,0 22,0 22,5 23,0 24,0 25,0 26,0 28,0 30,0
Получистовая 26,5 27,0 27,0 28,0 29,0 30,0 31,5 33,5 35,5
Чистовая 30,5 30,5 31,5 31,5 33,5 34,5 35,5 37,5 40,0
Тонкая 33,5 34,5 34,5 35,5 36,5 37,5 39,0 41,0 42,5
Св. 36,00 до 40,00 Черновая 23,5 24,0 25,0 25,0 26,0 27,0 28,0 30,0 32,5
Получистовая 29,0 30,0 30,5 30,5 31,5 32,5 33,5 36,5 37,5
Чистовая 32,5 33,5 33,5 34,5 35,5 36,5 37,5 40,0 42,5
Тонкая 37,5 37,5 39,0 39,0 40,0 41,0 42,5 45,5 47,5
Св. 40,00 до 44,00 Черновая — 26,0 26,5 27,0 28,0 29,0 30,0 32,5 34,5
Получистовая 32,5 33,5 34,5 35,5 36,5 37,5 39,0 41,0
Чистовая 36,5 37,5 37,5 39,0 40,0 41,0 44,0 46,0
Тонкая 39,0 40,0 40,0 41,0 42,5 44,0 46,0 47,5
Св. 44,00 до 50,0Q Черновая 30,0 30,0 30,5 31,5 32,5 33,5 35,5 37,5
Получистовая 36,5 37,5 37,5 39,0 40,9 41,0 42,5 45,0
Чистовая 41,0 42,5 42,5 44,0 45,0 46,0 47,5 50,0
Тонкая 44,0 44,0 45,0 46,0 47,5 47,5 50,0 53,0
Св. 50,00 до 56,00 Черновая — 33,5 33,5 34,5 35,5 36,5 39,0 41,0
Получистовая 42,5 42,5 44,0 44,0 45,0 47,5 50,0
Чистовая 47,5 47,5 49,0 50,0 50,0 53,0 54,5
Тонкая 50,0 50,0 51,5 53,0 53,0 56,0 58,0
104 Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
Продолжение табл. 4.14
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механической обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
1 2 3 4 | 5 6 7 8 9
Св. 56,00 до 64,00 Черновая Получистовая Чистовая Тонкая —
Св. 64,00 до 70,00 Черновая Получистовая Чистовая Тонкая
Св. 70,00 до 80,00 Черновая Получистовая Чистовая Тонкая
Окончание табл. 4.14
Общий допуск элемента поверхности, мм Вид окончатель- ной механиче- ской обработки Общий припуск на сторону (мм, не более) для рядов припусков отливки
10 11 12 13 14 15 16 17 18
Св. 56,00 до 64,00 Черновая — 39,0 39,0 40,0 41,0 42,5 44,0 46,0
Получистовая 46,0 46,0 47,5 47,5 49,0 51,5 53,0
Чистовая 50,0 50,0 51,5 53,0 53,0 56,0 58,0
Тонкая 53,0 53,0 54,5 54,5 56,0 58,0 60,0
Св. 64,00 до 70,00 Черновая — 42,5 42,5 44,0 45,0 47,5 49,0
Получистовая 50,0 51,5 51,5 53,0 56,0 58,0
Чистовая 56,0 56,0 58,0 58,0 61,5 63,0
Тонкая 58,0 60,0 60,0 61,5 65,0 67,0
Св. 70,00 до 80,00 Черновая 47,5 47,5 49,0 50,0 51,5 54,5
Получистовая 56,0 56,0 58,0 58,0 61,5 63,0
Чистовая 61,5 63,0 63,0 65,0 67,0 69,0
Тонкая 65,0 67,0 67,0 69,0 71,0 73,0
Примечание. Для каждого интервала допуска в различных строках приведены сум-
марные значения общего припуска на все переходы обработки: черновой; черновой и получис-
товой; черновой, получистовой и чистовой; черновой, получистовой, чистовой и тонкой.
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ОТЛИВОК
105
4.15. Соотношение между допусками размера детали и отливки
Допуск размера отливки, мм Соотношение между допусками размера детали и отливки от базы обработки до обрабатываемой поверхности Вид окончательной механической обработки
До 0,5 Св. 0,4 Черновая
Св. 0,15 до 0,4 Получистовая
Св. 0,10 до 0,15 Чистовая
До 0,10 Тонкая
Св. 0,5 до 1,0 Св. 0,3 Черновая
Св. 0,1 до 0,3 Получистовая
Св. 0,05 до 0,1 Чистовая
До 0,05 Тонкая
Св. 1,0 до 2,0 Св. 0,2 Черновая
Св. 0,1 до 0,2 Получистовая
Св. 0,05 до 0,1 Чистовая
До 0,05 Тонкая
Св. 2,0 до 5,0 Св. 0,15 Черновая
Св. 0,05 до 0,15 Получистовая
Св. 0,02 до 0,05 Чистовая
До 0,02 Тонкая
Св. 5,0 Св. 0,10 Черновая
Св. 0,05 до 0,10 Получистовая
Св. 0,02 до 0,05 Чистовая
До 0,02 Тонкая
В табл. 4.14 приведены общие при-
пуски для отливок, обрабатываемых при
среднем уровне точности обработки.
В зависимости от технического
уровня технологии механической обра-
ботки следует назначать увеличенные или
уменьшенные значения припусков со-
гласно табл. 4.7.
Для отливок мелкосерийного и еди-
ничного производств допускается уста-
навливать увеличенные значения припус-
ков, отвечающие интервалам общих до-
пусков, расположенным в табл. 4.14 соот-
ветственно на одну и две строки ниже
интервала действительного допуска.
Значения припусков, приведенные в
табл. 4.14, являются предельными для
установленных норм точности отливки.
Допускается по согласованию потребите-
ля с изготовителем назначать уменьшен-
ные значения припусков. При необходи-
мости назначать на отдельные поверхно-
сти отливки увеличенные значения при-
пусков следует уточнить соответствую-
щие нормы точности обрабатываемой
поверхности: степень точности поверхно-
сти, класс точности размера от базы или
степень коробления поверхности.
106 Глава 4, ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
4.16. Соотношение между допусками формы и
расположения поверхности детали и отливки
Допуск размера отливки, мм Соотношение между допусками формы и расположения обработанной поверхности детали и обрабатываемой поверхности отливки Вид окончательной механической обработки
До 0,5 Св. 0,4 Черновая
Св. 0,10 до 0,4 Получистовая
Св. 0,02 до 0,10 Чистовая
До 0,02 Тонкая
Св. 0,5 до 1,0 Св. 0,3 Черновая
Св. 0,10 до 0,3 Получистовая
Св. 0,02 до 0,10 Чистовая
До 0,02 Тонкая
Св. 1,0 до 2,0 Св. 0,20 Черновая
Св. 0,05 до 0,20 Получистовая
Св. 0,01 до 0,05 Чистовая
До 0,01 Тонкая
Св. 2,0 до 5,0 Св. 0,10 Черновая
Св. 0,02 до 0,10 Получистовая
Св. 0,005 до 0,02 Чистовая
До 0,005 Тонкая
Св. 5,0 Св. 0,05 Черновая
Св. 0,01 до 0,05 Получистовая
Св. 0,002 до 0,01 Чистовая
До 0,002 Тонкая
Примечания, 1. При неуказанных допусках формы и расположения обрабатываемой
поверхности отливки их суммарное значение принимают равным 25 % допуска размера от базы
до обрабатываемой поверхности отливки.
2. При неуказанных допусках формы и расположения обработанной поверхности детали
их суммарное значение принимают равным 50 % допуска размера от базы до обработанной
поверхности детали.
В отдельных специальных случаях
технологического процесса обработки
отливок (многостадийной обработки с
промежуточной термообработкой или
промежуточной сборкой заготовок) до-
пускается устанавливать увеличенные
общие припуски по сравнению с приве-
денными в табл. 4.14.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЩЕГО ПРИПУСКА
107
4.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ
ОБЩЕГО ПРИПУСКА
Ниже приведен пример определения
параметров отливки по ГОСТ 26645-85
для детали, изображенной на рис. 4.1 [12].
4.4.1. Определение степени точности
поверхностей отливки
Исходные данные:
- технологический процесс литья;
- тип сплава;
- наибольший габаритный размер
отливки;
- тип производства;
- группа сложности отливки.
Технологический процесс - литье в
песчано-глинистые сырые формы из сме-
сей с влажностью 2,8...3,5 % и прочно-
стью 120... 160 кПа со средним уровнем
уплотнения до твердости > 80 ед.
Тип сплава - сталь.
Наибольший габаритный размер от-
ливки 400 мм.
Тип производства - серийное, меха-
низированное.
Группа сложности отливки средняя.
В соответствии с исходными данны-
ми по табл. 4.3 находим, что ожидаемая
степень точности поверхностей отливки
находится в пределах 13... 19.
С учетом примечаний к табл. 4.3
принимаем 16-ю степень точности по-
верхности отливки [(13 19)/2 = 16].
Рис. 4.1. Деталь
4.4.2. Определение класса точности
массы отливки
Исходные данные:
- технологический процесс литья;
- тип сплава;
- номинальная масса отливки;
- наибольший габаритный размер
отливки;
- тип производства;
- группа сложности отливки.
Технологический процесс - литье в
песчано-глинистые сырые формы из сме-
сей с влажностью 2,8...3,5 % и прочно-
стью 120... 160 кПа со средним уровнем
уплотнения до твердости > 80 ед.
Тип сплава - сталь.
Номинальная масса отливки 50,3 кг.
Наибольший габаритный размер от-
ливки 400 мм.
Тип производства - серийное.
Группа сложности отливки средняя.
В соответствии с исходными данны-
ми по табл. 4.5 находим, что ожидаемый
класс точности массы отливки изменяется
в пределах 8... 15.
С учетом примечаний к табл. 4.5
принимаем 11-й класс точности массы
отливки (8—9т—9—10—11т—11-12-13т-13-
14-15, среднее значение —II).
4.4.3. Определение класса
размерной точности отливки
Исходные данные:
- технологический процесс литья;
- тип сплава;
- наибольший габаритный размер
отливки;
- тип производства;
- группа сложности отливки.
Технологический процесс - литье в
песчано-глинистые сырые формы из сме-
сей с влажностью 2,8...3,5 % и прочно-
стью 120... 160 кПа со средним уровнем
уплотнения до твердости > 80 ед.
Тип сплава - сталь.
Наибольший габаритный размер от-
ливки 400 мм.
Тип производства - серийное.
Группа сложности отливки средняя.
108 Глава 4. ОТЛИВКИ ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ
В соответствии с исходными данны-
ми по табл. 4.1 находим, что ожидаемый
класс размерной точности отливки изме-
няется в пределах 9... 13.
С учетом примечаний к табл. 4.1
принимаем 11-й класс размерной точно-
сти отливки (9-10-11т—11—12—13т—13,
среднее значение -11).
4.4.4. Определение рядов припусков
на обработку отливки
Исходные данные:
- степень точности поверхности;
- материал отливки;
- тип производства.
Степень точности поверхности от-
ливки 16.
Материал - сталь.
Тип производства - серийное.
По табл. 4.6 при этих исходных дан-
ных ряд припусков на обработку изменя-
ется в интервале 7... 10.
С учетом примечаний к табл. 4.6
принимаем девятый ряд припусков.
4.4.5. Определение допуска
размера отливки
Исходные данные:
- размер отливки;
- класс точности (размерной) от-
ливки;
- требования к форме и расположе-
нию поверхностей.
По табл. 4.8 для размера отливки
400 мм, 11-го класса точности (размерной)
допуск на размер отливки равен 6,4 мм
(условие I).
При выборе допуска необходимо
учитывать следующие условия [4].
1. Допуски размеров элементов от-
ливки, образованных двумя полуформами
или полуформой и стержнем, устанавли-
вают соответствующими классу размер-
ной точности отливки.
2. Допуски размеров, образованных
одной частью литейной формы или одним
стержнем, назначают на один-два класса
точнее.
3. Допуски размеров, образованных
тремя и более частями литейной формы,
несколькими стержнями или подвижными
элементами формы, а также допуски тол-
щины стенок, образованных двумя и более
частями формы или формой и стержнем,
устанавливают на один-два класса грубее.
Для обрабатываемых поверхностей
отливок назначено симметричное распо-
ложение полей допусков, для необраба-
тываемых допускается симметричное и
несимметричное расположение полей до-
пусков размеров.
4.4.6. Определение допуска
массы отливки
Исходные данные:
- номинальная масса отливки, кг;
- класс точности массы отливки.
Номинальная масса отливки 50,3 кг.
Класс точности массы отливки 11-й.
Допуск массы в соответствии с
табл. 4.12 равен 12 % от номинальной массы.
ГОСТ 26645-85 предусматривает
симметричное расположение поля допус-
ка массы относительно ее номинального
значения.
4.4.7. Определить общий припуск
на сторону
Исходные данные:
- допуск размера детали от базы до
обрабатываемой поверхности;
- вид окончательной обработки;
- метод установки отливки при об-
работке;
- общий допуск элемента поверх-
ности;
- уровень точности обработки;
- ряд припуска;
- тип производства;
- тип обрабатываемой поверхности;
- соотношение между требуемой точ-
ностью обработанной поверхности детали и
исходной точностью поверхности отливки.
Допуск размера детали от базы до об-
рабатываемой поверхности. Допуск размера
детали 0,63 мм. При обработке тел вращения
базой является ось детали. Следовательно,
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЩЕГО ПРИПУСКА
109
допуск размера от базы до обрабатываемой
поверхности равен 0,63/2 = 0,315 мм.
Вид окончательной обработки опре-
деляется в зависимости от соотношения
между допусками размера детали и от-
ливки (заготовки):
Lsl = 0315 = 0j049.
Лаг 6,4
По табл. 4.15 при допуске размера
отливки > 5,0 мм и соотношения допусков
до 0,049 вид окончательной механической
обработки - чистовая.
Установка детали. Деталь на станке
устанавливается без выверки.
Общий допуск элемента поверхности
определяется на размер от обрабатываемой
поверхности до базы обработки, при этом
допуски размеров отливки, изменяемых
обработкой, определяют по номинальным
размерам детали. Так как отклонения фор-
мы и расположения поверхностей не рег-
ламентируются, то общий допуск равен
допуску на размер детали.
Уровень точности обработки. Об-
работка детали ведется на станке нор-
мальной точности с ручным управлением.
В соответствии с табл. 4.7 уровень точно-
сти обработки пониженный.
При пониженном уровне точности
обработки значения припуска следует
принимать на одну строку ниже интер-
вала действительного допуска.
Тип производства - серийное. Для
отливок мелкосерийного и единичного
производств допускается назначать уве-
личенные значения припусков, соответст-
вующие интервалам общих допусков,
расположенным в табл. 4.14 соответст-
венно на одну и две строки ниже интерва-
ла действительного допуска.
Тип обрабатываемой поверхности -
поверхность вращения (примечание: об-
щий припуск на поверхность вращения и
противоположные поверхности, исполь-
зуемые в качестве взаимных баз при их
обработке, назначают по половинным
значениям общих допусков отливки на
соответствующие диаметры или расстоя-
ния между противоположными поверхно-
стями отливки). С учетом примечания
половинный допуск равен 6,4/2 = 3,2 мм.
По табл. 4.14 для допуска 3,2 мм
чистовой обработки для девятого ряда
припусков общий припуск равен 4,6 мм.
С учетом уровня точности обработки при-
пуск должен назначаться на одну строку
ниже интервала действительного допуска,
т.е. в диапазоне > 3,2 до 3,6 мм. Значит,
общий припуск на сторону составит 5,2 мм.
5,2 мм - это суммарный припуск на
все переходы обработки: черновой, полу-
чистовой и чистовой. В соответствии с
табл. 4.14 составляющими для каждого
вида обработки будут:
для черновой 3,3 мм;
для получистовой (включая черно-
вую) 4,5 мм или 4,5 - 3,3 = 1,2 мм (только
на получистовую обработку);
для чистовой (включая черновую и
получистовую) 5,2 мм или 5,2 - 4,5 = 0,7 мм
(только на чистовую обработку).
4.4.8. Определение шероховатости
поверхности отливки
Исходные данные:
- степень точности поверхности
отливки.
По табл. 4.4 шероховатость поверх-
ности для 16-й степени точности поверх-
ности составляет Ra 63.
4.4.9. Определение допуска смещения
отливки по плоскости разъема
Допуск смещения отливки в плоско-
сти разъема в диаметральном выражении
устанавливают по табл. 4.8 на уровне
класса размерной точности отливки по
номинальному размеру наиболее тонкой
из стенок отливки, выходящих на разъем
или пересекающих его.
Номинальный размер наиболее тон-
кой из стенок отливки, выходящих на
разъем или пересекающих его, равен
330-300
--------= 15 мм.
2
По табл. 4.8 для размера 15 мм и
11-го класса размерной точности допуск
на смещение равен 2,8 мм.
Глава 5
ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ
НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ. ПРИПУСКИ НА
МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ПОКОВОК
5.1. ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И
ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛЕЙ,
ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ
НА ПРЕССАХ
Припуски и допуски на поковки из
углеродистой и легированной сталей, из-
готовляемые ковкой на прессах, регла-
ментируются ГОСТ 7062-90 [5]. Послед-
ний распространяется на поковки общего
назначения массой до 130 т с суммарным
содержанием легирующих элементов до
10%, кроме углерода. Основные типы
поковок приведены в табл. 5.1.
5.1. Основные типы поковок
Тип поковки
Эскиз поковки
Соотношение
размеров
Номер таблиц
припусков и
допусков
Гладкие круглого
сечения
\,2D<L <30D
Гладкие
прямоугольного
сечения
2Н > В>Н;
30// > L >1,55
Круглого сечения
с уступами
/] >0,30, :
/j) 2 > 12 ММ
5.2; 5.4
Круглого сечения
с выемкой
hi 2 > 12 мм
5.2; 5.4; 5.5
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛЕЙ
111
Окончание табл. 5. /
Тип поковки Эскиз поковки Соотношение размеров Номер таблиц припусков и допусков
Круглого сечения с буртом t5 Д' щ It If Lj /j <0,3Di; hx 2 > 12 мм 5.2; 5.4; 5.5
Круглого сечения с фланцем к т|фг 1Г , ей /] < 0,30,; h > 12 мм
Квадратного сечения с уступами Ht Л ~У1, uyij 5f ^0 = я0; 5.3-5.5
Цилиндры _ н п 0,5Z) < H <> 1,2D 5.6
Диски без отверстия ис ним d. с lx - 0,2D < H < 0,5D; d < 0,5Z> 5.6; 5.7
Муфты -а тотт! _нг 0,5D < H < 1,2D ; d < 0,5£> 5.6; 5.7
Бруски и пластины без отверстий и с ними _НГ OQ L J 2H<B<, 4Я ; B<; </<0,5B 5.7; 5.8
Цилиндры с отверстиями L §5 — 1,2D < L < 6D ; d >0,50 5.9; 5.10
Кольца раскатные И та' (1 г н_~_ /У 0,20 < H <1,20; t/>0,50 5.11
Примечание. Для типов поковок, не предусмотренных государственными стандарта-
ми (как по размерам, так и по конфигурации), допуски, припуски и напуски выбирают по усмот-
рению поставщика.
112 Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
N\X\XV
Рис. 5.1. Схема расположения припусков и
допусков
Припуски назначаются на номиналь-
ные размеры, указанные на чертеже дета-
ли, или, если поковка подвергается перед
термической обработкой обдирке, на но-
минальные размеры, нанесенные на тех-
нологическом чертеже предварительно
обработанной (ободранной) заготовки.
Если поксвки подвергаются термической
обработке без предварительной механиче-
ской обработки (в черном виде), к при-
пускам, определенным по стандарту, до-
пускается назначение дополнительных
припусков, необходимых для выполнения
термической обработки.
Схема расположения припусков и
допусков на наружный размер детали при-
ведена на рис. 5.1, где
Но - обдирочный размер заготовки
или номинальный размер детали;
^min - наименьший размер поковки,
^Anin “ М. + Zmini
И - номинальный (расчетный) раз-
мер поковки, Н = Но + z;
//111ах - наибольший размер поковки,
Т
^тах ~ ~ о "* ^min ± Т »
zmin - наименьший припуск на размер
7/©, /Anin ~ 77©,
z номинальный припуск на размер
т
z ~ Н — Но — 2mjn + — ,
Т- поле допуска, Т = - Нпип-
Т
— - предельное отклонение от но-
минального размера поковки,
7 = н = н-н^,.
При обработке детали с одной сторо-
ны припуск принимается равным полови-
не табличного значения. Верхнее и ниж-
нее отклонения при этом сохраняют без
изменений.
Допускается расчетные номинальные
размеры поковок округлять до чисел,
оканчивающихся на 5 или 0. Номиналь-
ные размеры округляют в меньшую сто-
рону, когда они оканчиваются на 1, 2, 6 и
7, и в большую, если они оканчиваются на
3,4, 8 и 9.
Выбор величины допусков, припус-
ков и напусков проводят в зависимости от
типа поковок и соотношения их размеров.
Припуски и предельные отклонения
для гладких поковок круглого сечения
назначают по табл. 5.2, для гладких по-
ковок прямоугольного сечения - по
табл. 5.3.
Припуски и предельные отклонения
на валы с уступами и выемками опреде-
ляют следующим образом.
1. По табл. 5.2 и 5.3 выбирают ос-
новные припуски z и предельные откло-
нения ±772 на диаметр, исходя из полной
длины вала и диаметра рассматриваемого
сечения.
2. Припуски и предельные отклоне-
ния на общую длину и размеры от единой
базы до выступов и уступов назначают в
соответствии с рис. 5.2 (см. с. 121).
За базу принимают торец выступа
наибольшего сечения, не являющегося
торцом поковки.
3. Дополнительный припуск выби-
рают по табл. 5.4 на диаметры всех сече-
ний, кроме основного, в зависимости от
разности диаметров основного и рассмат-
риваемого сечений детали.
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛЕЙ
113
5.2. Припуски и предельные отклонения, мм,
для гладких поковок круглого сечения по ГОСТ 7062-90
Длина детали L, мм Диаметр детали D, мм
до 140 св. 140 до 150 св. 150 до 180 св. 180 до 200 св. 200 до 224 св. 224 до 250 св. 250 до 280
Т Припуски z и предельные отклонения ± — 2
До 1000 20 + 4 20±5 20±5 20±5 20 ±6 20±6 20 ±6
Св. 1000 до 1250 20±5 20±6 20±7
Св. 1250 до 1600 20 + 6 20±7
Св. 1600 до 2000 20±6 20 ±7 20±7
Св. 2000 до 2500 20±6
Св. 2500 до 3150 20±7 21 ±7 22 ±8
Св. 3150 до 4000 20±7 21 ± 7 22 ±8 23±8
Св. 4000 до 5000 20±7 21 + 7 22 ±8
Св. 5000 до 6300 21 ±7 22 ±8 23±8 24±9
Св. 6300 до 7100 21 ± 7 22±8 23±8 24±9 25 ±9
Св. 7100 до 8000 21 ± 7 22±8 23 ±8 24±9 25±9 26 ± 10
Св. 8000 до 9000 — 23 ±8 24±9 25±9 26± 10 27 ± 10
Св. 9000 до 10 000 - 24±9 25±9 26± 10 27 ±10 28± 10
Св. 10 000 до 11 200 — 26 ±10 27 ±10 28±10 29±11
Св. 11 200 до 12 500 — 28±10 29±11 30±11
Св. 12 500 до 14 000 — 31±11 32±11
Св. 14 000 до 16 000 — 33 ± 12
Св. 16 000 до 18 000 Св. 18 000 до 20 000 —
114
Глава 5 ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Продолжение табл. 5.2
Длина детали L, мм Диаметр детали О, мм
св. 280 до 315 св, 315 до 355 св. 355 до 400 св. 400 до 450 св. 450 до 500 св. 500 до 560 св. 560 до 630
Т Припуски z и предельные отклонения ± — 2
До 1000 20±7 20±7 20±7 21 + 7 22 ±8 22±8 23 ±8
Св. 1000 до 1250 21 ± 7 22±8 23 ±8 24±9
Св. 1250 до 1600 21 ± 7 22±8 23 ±8 24±9 25±9
Св. 1600 до 2000 21 ±7 22±8 23 ±8 24 ±9 25±9 26± 10
Св. 2000 до 2500 22±8 23±8 24±9 25±9 26 ± 10 27 ±10
Св. 2500 до 3150 23+8 24 ±9 25±9 26± 10 27 ±10 28±10
Св. 3150 до 4000 23 ±8 24±9 25±9 26± 10 27 ± 10 28± 10 29±11
Св. 4000 до 5000 24±9 25±9 26 ±10 27± 10 28±10 29± 11 ЗО±11
Св. 5000 до 6300 25±9 26± 10 27 ±10 28±10 29±11 30± 11 31 ±11
Св. 6300 до 7100 26 + 10 27± 10 28± 10 29± 11 30± 11 31 ±11 32±12
Св. 7100 до 8000 27 ±10 28 + 10 29± 11 30± 11 31 ±11 32± 12 33±12
Св. 8000 до 9000 28± 10 29+11 30±11 31 ± 11 32± 12 33± 12 34±12
Св. 9000 до 10 000 29± 11 30±Н 31 ±11 32± 12 33 + 12 34± 12 35±13
Св. 10 000 до 11 200 30± 11 31 ± 11 32 ± 12 33±12 34± 12 35± 13 36±13
Св. 11 200 до 12 500 31 ± 11 32±12 33 ± 12 34± 12 35± 12 36± 13 37±13
Св. 12 500 до 14 000 32 ± 12 33 ± 12 34± 12 35 ± 13 36±13 37 ± 13 37±14
Св. 14 000 до 16 000 34± 12 35± 13 36± 13 37± 13 38± 13 39± 13 * 40 ±14
Св. 16 000 до 18 000 35± 13 37 ± 13 38± 13 39± 13 40± 13 41±14 42±14
Св. 18 000 до 20 000 37± 13 39+13 40 ± 13 41± 14 42 ±14 43±14 44±14
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛЕЙ
115
Продолжение табл. 5.2
Длина детали L. мм Диаметр детали D, мм
св. 630 до 710 св. 710 до 800 св. 800 до 900 св. 900 до 1000 св. 1000 до 1120 св. 1120 до 1250
Т Припуски z и предельные отклонения ± — 2
До 1000 24 + 9 25+9 26 ±10 28± 10 — —
Св. 1000 до 1250 25+9 26 ± 10 27 ± 10 зо±и
Св. 1250 до 1600 26± 10 27 ± 10 28±10 29± 11 31±11
Св. 1600 до 2000 27 ± 10 28 + 10 29± 11 30±11 31±11 32 ± 12
Св. 2000 до 2500 28±10 29±11 30 ±11 31 ±11 32± 12 33± 12
Св. 2500 до 3150 29± 11 30±1 1 31 ± 11 32 ±12 33 + 12 34± 12
Св. 3150 до 4000 30±11 31+11 32 ±12 33 ±12 34 ±12 35 + 13
Св. 4000 до 5000 31 ± 11 32 ± 12 33 ±12 34± 12 35± 13 36± 13
Св. 5000 до 6300 32 ± 12 33 + 12 34 + 12 35± 13 36± 13 37±13
Св. 6300 до 7100 33 ± 12 34 ± 12 35 ± 13 36±13 37±13 38±14
Св. 7100 до 8000 34 ± 12 35 ± 13 36± 13 37± 13 38± 14 40 ± 14
Св. 8000 до 9000 35 ± 13 36± 13 37± 13 38±14 40 ±14 43±14
Св. 9000 до 10 000 36± 13 37 ± 13 38 ± 14 40 ± 14 43±14 46 ± 15
Св. 10 000 до 11 200 37 ± 13 38± 14 40 ± 14 43±14 46± 15 49 ±15
Св. 11 200 до 12 500 38± 14 40 ± 14 43± 14 46± 15 49± 15 51 ± 16
Св. 12 500 до 14 000 40 ± 14 43±14 46 ±15 49± 15 51 ±16 54±16
Св. 14 000 до 16 000 43± 14 46± 15 49 ± 15 51 ±16 54 ±16 57 ± 17
Св. 16 000 до 18 000 46± 15 49 ± 15 5 1 ±16 54 ±16 57± 17 —
Св. 18 000 до 20 000 49 ± 15 51 ± 16 54±16 57 ± 17 —
116 Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Окончание табл. 5.2
Длина детали L, мм Диаметр детали Р, мм
св. 1250 до 1400 св. 1400 до 1600 св. 1600 до 1800 св. 1800 до 2100
Т Припуски z и предельные отклонения ± — 2
До 1000 — — — —
Св. 1000 до 1250
Св. 1250 до 1600
Св. 1600 до 2000 33±12
Св. 2000 до 2500 34 + 12 35±13
Св. 2500 до 3150 35± 13 36 + 13 38±14
Св. 3150 до 4000 36 ±13 37±13 39 + 14 41 ±14
Св. 4000 до 5000 37 ±13 38±14 40 ±14 43 ±14
Св. 5000 до 6300 38 + 14 40 + 14 43 ±14 46 + 15
Св. 6300 до 7100 40 ±14 43 ±14 46 ±15 49±15
Св. 7100 до 8000 43 + 14 46±15 49±15 51 ±16
Св. 8000 до 9000 46±15 49 + 15 51±16 54±16
Св. 9000 до 10 000 49±15 51±16 54 + 16 57 ±17
Св. 10 000 до 11 200 51 ± 16 54±16 57 ± 17
Св. 11 200 до 12 500 54±16 57 ±17 —
Св. 12 500 до 14 000 57± 17 —
Св. 14 000 до 16 000 —
Св. 16 000 до 18 000
Св. 18 000 до 20 000
Примечания. 1. Данные таблицы распространяются на детали, у которых 30£>££> 1,2Р.
2. Нижнее предельное отклонение длины поковки допускается увеличивать на 50 %.
3. Скосы после рубов должны быть без заусенцев и не должны препятствовать постановке
центров.
4. Массу напуска т} на скосе после рубки с одной стороны, кг, вычисляют по формуле
тх = 0,2810^(D + z)2.
5. Длина напусков от руба с одной стороны не должна превышать 0,18(D + z). Угол скоса
от руба не контролировать.
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛЕЙ
117
5.3. Припуски и предельные отклонения, мм,
для гладких поковок прямоугольного сечения по ГОСТ 7062-90
Длина детали А. мм Размер сечения В, Н, мм
до 140 св. 140 до 160 св. 160 до 180 св. 180 до 200 св. 200 до 224 св. 224 до 250 св. 250 до 280
Г Припуски : и предельные отклонения ± — 2
До 1000 20 ±4 20±5 20 + 5 20±5 20 + 6 20±6 21 ± 6
Св. 1000 до 1250 20±5 20±6 21±6 22±7
Св. 1250 до 1600 20±6 21 ±6 22 ±7 23±7
Св. 1600 до 2000 20 ±6 21±6 22±7 23 ±7 24±7
Св. 2000 до 2500 20 ±6 21 ± 6 22 + 7 23±7 24 ±7 25±8
Св. 2500 до 3150 21 ± 6 22±7 23 ±7 24 ±7 25±8 26 + 8
Св. 3150 до 4000 21 ± 6 22±7 23±7 24±7 25±8 26±8 27 + 8
Св. 4000 до 5000 22±7 23±7 24 ±7 25±8 26±8 27 ±8 28±8
Св. 5000 до 6300 23±7 24 ±7 25±8 26±8 27 ±8 28 ±8 29±9
Св. 6300 до 7100 — 25 ±8 26±8 27±8 28±8 29±9 30±9
Св. 7100 до 8000 — 27±8 28±8 29±9 30±9 31 ± 10
Св. 8000 до 9000 — 31 ±9 32±9 33± 10 34± 10
Св. 9000 до 10 000 — 33 ±10 34±10 35±10
Св. 10 000 до 11 200 — 35 ±10 36±Н
Св. 11 200 до 12 500 — 37±П
118 Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Продолжение табл. 5.3
Длина детали L, мм Размер сечения В, Н, мм
св. 280 до 315 св. 315 до 355 св. 355 до 400 св. 400 до 450 св. 450 до 500 св. 500 до 560 св. 560 до 630
Т Припуски z и предельные отклонения ± — 2
До 1000 22 ±7 23 ±7 24 ±7 25±8 26±8 27 ±8 28±8
Св. 1000 до 1250 23 ±7 24 ±7 25 ±8 26± 8 27±8 28 + 8 29±9
Св. 1250 до 1600 24 ±7 25 ±8 26±8 27±8 28 ±8 29±9 30±9
Св. 1600 до 2000 25±8 26 ±8 27 ±8 28 + 8 29±9 30±9 31±10
Св. 2000 до 2500 26±8 27 ±8 28±8 29±9 30±9 31 ± 10 32± 10
Св. 2500 до 3150 27 ±8 28 ±8 29±9 30 + 9 31 ± 10 32± 10 33 ± 10
Св. 3150 до 4000 28±8 29±9 30±9 31± 10 32± 10 33± 10 34 ± 11
Св. 4000 до 5000 29±9 30±9 31 ±10 32± 10 33± 10 34±11 35±11
Св. 5000 до 6300 30±9 31 ± 10 32 ±10 33 + 10 34± 11 35 + 11 36 ±11
Св. 6300 до 7100 31 ± 10 32± 10 33 ± 10 34± 11 35 ±11 36± 11 37± 12
Св. 7100 до 8000 32± 10 33± 10 34± 11 35 ± 11 36±Н 37 ± 12 38 ± 12
Св. 8000 до 9000 35± 10 36± 11 37±11 38 + 11 39± 12 40± 12 41 ± 12
Св. 9000 до 10 000 36 ± 11 37± 11 38± 11 39± 12 40 ± 12 41 ± 12 42±12
Св. 10 000 до 11 200 37±11 38± 11 39± 12 40± 12 41 ± 12 42± 13 43± 13
Св. 11 200 до 12 500 38± 11 39± 12 40± 12 41 ± 12 42± 12 43± 13 44 ±13
Св. 12 500 до 14 000 39± 12 40+12 41 ±12 42± 13 43± 13 44± 13 45 ±14
Св. 14 000 до 16 000 — 42 ± 13 43 ±13 44 ±13 45±14 46 ±14 48± 15
Св. 16 000 до 18 000 — 45 ± 14 46 ± 14 47±14 49±15 51 ±15
Св. 18 000 до 20 000 — 48± 15 50 ± 15 52 ± 16 54 ± 17
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛЕЙ
119
Продолжение табл. 5.3
Длина детали L, мм Размер сечения В, Н, мм
св. 630 до 710 св. 710 до 800 св. 800 до 900 св. 900 до 1000 св. 1000 до 1120 св. 1120 до 1250
Т Припуски z и предельные отклонения ± — 2
До 1000 29+9 3019 31110 —
Св. 1000 до 1250 3019 31110 32110 33110 34111 —
Св. 1250 до 1600 31110 32+10 33110 34111 35111 36112
Св. 1600 до 2000 32110 33+10 34±11 35111 36111 37112
Св. 2000 до 2500 33110 34±11 35111 36111 37112 38112
Св. 2500 до 3150 34+11 36+11 36111 37112 38112 39+12
Св. 3150 до 4000 35+11 37112 38112 39±12 40113
Св. 4000 до 5000 36111 37112 38112 39112 40±13 41113
Св. 5000 до 6300 37112 38112 39+12 40113 41±13 42113
Св. 6300 до 7100 38112 39+12 40113 41113 42±13 43+14
Св. 7100 до 8000 39+12 40+13 41113 42113 43+14 45114
Св. 8000 до 9000 42113 43113 44113 45114 47±14 49115
Св. 9000 до 10 000 43+13 44113 45114 47114 49115 51116
Св. 10 000 до И 200 44113 45114 47114 49+15 51116 53116
Св. 11 200 до 12 500 45114 47114 49115 51116 53116 56117
Св. 12 500 до 14 000 47114 49115 51 ±16 53+16 56117 —
Св. 14 000 до 16 000 50115 52116 54117 57118 —
Св. 16 000 до 18 000 53116 55117 58+18
Св. 18 000 до 20 000 56117 59118 —
120 Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Окончание табл. 5.3
Длина детали L, мм Размер сечения В, Н, мм
св. 1250 до 1400 св. 1400 до 1600 св. 1600 до 1800 св. 1800 до 2100
Т Припуски z и предельные отклонения ± —
До 1000 Св. 1000 до 1250 Св. 1250 до 1600 — — — —
Св. 1600 до 2000 28±12
Св. 2000 до 2500 39±12 40±13
Св. 2500 до 3150 40±13 41±13 42±13
Св. 3150 до 4000 41+13 43±13 43±14 45±14
Св. 4000 до 5000 42±13 43±14 45±14 47±15
Св. 5000 до 6300 43±14 45±14 47±15 49±16
Св. 6300 до 7100 45±14 47±15 49±16 51±16
Св. 7100 до 8000 47±15 49±16 51±16 54+17
Св. 8000 до 9000 51±16 53±16 56±17 —
Св. 9000 до 10 000 53±16 56±17 —
Св. 10 000 до 11 200 56±17 —
Св. И 200 до 12 500 Св. 12 500 до 14 000 Св. 14 000 до 16 000 Св. 16 000 до 18 000 Св. 18 000 до 20 000 —
Примечания. 1. Данные этой таблицы распространяются на детали, у которых
30H>LZ 1,55 и 2Я£ В>Н.
2. Нижнее предельное отклонение длины поковки допускается увеличивать на 50 %.
3. Скосы после рубов должны быть без заусенцев.
4. Массу (кг) напуска на скосы после рубки с одной стороны (mJ вычисляют по формуле
= 0,3610“6(5 + z)2(W + z1).
5. Длина напуска от руба с одной стороны не должна превышать 0,18(Я + z). Угол скоса
от руба не контролировать.
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛЕЙ
121
Рис. 5.2. Поковка вала с уступами и выемками круглого (квадратного) сечения
5.4. Дополнительный припуск на диаметры всех сечений, кроме основного, мм
Разность диаметров (размеров) сечений До 56 Св. 56 до 80 Св. 80 до 112 Св. 112 до 140 Св. 140 до 180 Св. 180 до 224 Св. 224 до 250
Дополнительный припуск на диаметр (размер) 2 3 4 5 7 8 9
Продолжение табл. 5.4
Разность диаметров (размеров) сечений Св. 250 до 280 Св. 280 до 315 Св. 315 до 355 Св. 355 до 400 Св. 400 до 425 Св. 425 до 450
Дополнительный припуск на диаметр (размер) 10 12 13 14 15 16
Продолжение табл. 5.4
Разность диаметров (размеров) сечений Св. 450 до 475 Св. 475 до 500 Св. 500 до 530 Св. 530 до 560 Св. 560 до 600 Св. 600 до 630
Дополнительный припуск на диаметр (размер) 17 18 19 20 22 23
122 Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Продолжение табл. 5.4
Разность диаметров (размеров) сечений Св. 630 до 670 Св. 670 до 710 Св. 710 до 750 Св. 750 до 800 Св. 800 до 850 Св. 850 до 900
Дополнительный припуск на диаметр (размер) 24 25 27 29 30 32
Окончание табл. 5.4
Разность диаметров (размеров)сечений Св. 900 до 950 Св. 950 до 1000 Св. 1000 до 1100 Св. 1100 до 1200 Св. 1200 до 1300
Дополнительный припуск на диаметр (размер) 34 36 40 45 52
Основное сечение определяется сле-
дующим образом:
- для валов с одним уступом ос-
новным сечением считают сечение, про-
изведение DL которого имеет максималь-
ное значение;
- для валов с двумя уступами за ос-
новное принимают сечение с максималь-
ным диаметром D\ при условии, что D}1\ >
> D2(J 2 + I з). В противном случае основ-
ным считают сечение, имеющее средний
диаметр О2;
- для валов с выемкой основным
считают сечение, имеющее максимальный
диаметр Di, при условии Di (I । ± /3) > D2l2.
В противном случае за основное прини-
мают сечение с минимальным диаметром
1)2 -- диаметром выемки.
Для валов, имеющих более двух
уступов или сочетание уступов и выемок
(см. рис. 5.2), основным считают сечение,
имеющее максимальный диаметр.
При увеличении припусков на диа-
метры уступов и выступов отклонения
±7/2 не изменяются.
Отклонения ±7/2 на длину выемки не
выбирают.
Бурты и фланцы на поковках должны
быть выполнены в соответствии с рис. 5.3
и табл. 5.5.
Припуски и предельные отклонения
для поковок типа цилиндров сплошных,
муфт и дисков сплошных и с отверстиями
выбирают по табл. 5.6.
Рис. 5.3. Бурты и фланцы на поковках
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛЕЙ
123
5.5. Размеры буртов, мм
Диаметр, примыкающий к бурту, включительно Диаметр D или размер Н бурта
св. 100 до 200 св. 200 до 300 св. 300 до 400 св. 400 до 500 св. 500 до 600 св. 600 до 700 св. 700 до 800 св. 800 до 900 св. 900 до 1000 св. 1000 до 1100 св. 1100 до 1200 св. 1200 до 1300 св. 1300 до 1400
Минимальная поковочная длина бурта /
До 100 30 60 100 130 —
Св. 100 до 200 20 50 80 110 140 180 200 240 —
» 200 » 300 — 30 60 100 120 160 190 220 260 290 320 360 —
» 300 » 400 — 40 70 100 140 170 200 240 270 300 340 380
» 400 » 500 — 60 90 120 150 180 220 250 280 320 350
» 500 » 600 — 70 100 130 160 200 230 260 300 320
» 600» 700 — 80 110 140 180 210 240 280 300
» 700» 800 — 100 130 160 200 220 260 280
» 800» 900 — ПО 140 170 200 230 260
» 900 » 1000 — 120 160 190 220 240
» 1000 » 1100 — 140 170 200 230
» 1100» 1200 — 150 180 210
» 1200» 1300 — 170 200
» 1300 » 1400 — 180
» 1400 » 1500 —
» 1500» 1600
» 1600» 1700
» 1700 »1800
» 1800» 1900
» 1900 » 2000
» 2000 » 2100
124
Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Окончание табл. 5.5
Диаметр, примыкающий к бурту, включительно Диаметр D или размер Н бурта
св. 1400 до 1500 св. 1500 до 1600 1 св. 1600 до 1700 св. 1700 до 1800 1 св. 1800 до 1900 св. 1900 до 2000 св. 2000 до 2100
Минимальная поковочная длина бурта /
До 100 —
Св. 100 до 200
>> 200 » 300
» 300 » 400 420 460 510 560 —
» 400 » 500 390 430 480 530 580 620 670
» 500 и 600 360 400 450 500 550 600 650
» 600 » 700 340 380 430 480 530 580 630
» 700 » 800 320 360 410 460 510 560 610
» 800 » 900 300 320 370 420 470 520 570
» 900 » 1000 280 300 350 390 440 490 540
» 1000» 1100 260 280 320 370 420 470 520
» 1100 » 1200 240 260 300 340 400 440 490
» 1200 » 1300 220 240 280 310 350 390 440
» 1300» 1400 190 220 260 290 330 370 420
» 1400 в 1500 — 210 240 270 310 350 390
» 1500» 1600 200 230 260 290 330 370
» 1600 » 1700 — 210 240 270 310 350
» 1700 » 1800 — 230 260 300 340
» 1800» 1900 — 250 290 330
» 1900 »2000 — 280 320
» 2000» 2100 — 300
Примечания. 1. Если длина бурта, определенная с учетом припусков, будет меньше
значений, полученных по данной таблице, то она увеличивается до размеров, определенных по
ней.
2. Минимальная поковочная длина фланцев должна быть на 50 % больше, чем минималь-
ная длина буртов, определенная по данной таблице.
3. Разницу в припуске между значениями, определенными по этой таблице и рис. 5.2.
прибавляют у фланцев со стороны уступа, а у буртов - со стороны уступа большего диаметра.
4. В случае если прибавление разницы в припуске со стороны уступа большего диаметра
приводит к невозможности выполнения уступа или выемки, то со стороны уступа большего
диаметра прибавляется только та часть разницы в припуске, которая не препятствует образова-
нию выемки или уступа.
5. При увеличении длины фланца или бурта согласно примечанию I значение отрица-
тельного отклонения на этой длине может быть соответственно увеличено.
6. Если поковка имеет два или более фланцев и буртов, удаленных друг от друга на рас-
стояние > 2000 мм, то поковочную длину каждого бурта и фланца, определенную по этой таб-
лице, можно увеличить на 100 мм.
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛЕЙ
125
5.6. Припуски и предельные отклонения (мм) для поковок типа
цилиндров сплошных, муфт и дисков сплошных и с отверстиями по ГОСТ 7062-90
(Л + г)±Т/2
Высота детали /7, мм, включительно Диаметр детали D, мм
св. 200 до 224 св. 224 до 250 св. 250 до 280 св. 280 до 315 св. 315 до 355 св. 355 до 400 ; св. 400 до 450 ; св. 450 до 500 св. 500 до 560
Припуски z и предельные отклонения ±772
125...160 2015 2016 2017 2017 2018 2118 2219
Св. 160 до 200 20±6 2017 2017 2018 2U8 22±9 2319
» 200 » 250 20±7 2018 21±8 22±9 2319 24110
» 250 » 315 2017 20±8 21±8 22±9 23±9 24±10 25110
» 315 » 400 20±8 21±8 2219 2319 24110 25110 26±11
» 400 » 500 21±8 22±9 23±9 24110 25110 26±11 27±11
» 500 » 630 24±10 25±10 26±11 27111 28±11
» 630 » 800 27111 28111 29±12
» 800 » 1000 30112
» 1000 » 1120 — —
» 1120 » 1250 — —
» 1250 » 1400 —
» 1400 » 1550
» 1550 » 1700
126 Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Продолжение табл. 5.6
Высота детали Н, мм, включительно Диаметр детали D, мм
1 СВ. 560 ; до 630 св. 630 до 710 св. 710 ДО 800 : 1 св. 800 до 900 св. 900 до 1000 св. 1000 до 1120 св. 1120 до 1250 I св. 1250 до 1400
П эипуски z и предельные отклонения ±772
125...160 23±9 24±10 25±10 26±11 27±11 28±11 29±12 30±12
Св. 160 до 200 24±10 25±10 26±11 27±11 28±11 29±12 30±12 31±13
» 200 » 250 25±10 26±11 27±11 28±11 29±12 30±12 31±13 32±13
» 250 » 315 26±11 27±11 28±11 29±12 30±12 31±13 32±13 33±14
» 315 » 400 27±11 28±11 29±12 30±12 31±13 32±13 33±14 35±14
» 400 » 500 28±11 29±12 30±12 31±13 32±13 33±14 35±15 37±15
» 500 » 630 29±12 30±12 31±13 32±13 33±14 35±14 37±15 39±16
» 630 » 800 30±12 31±13 32±13 33±14 35±14 37±15 39±16 41±17
» 800 » 1000 31±13 32±13 33±14 35±14 37±15 39±16 41±16 43±18
» 1000 » 1120 — 33±14 35±14 37±15 39±16 41±17 43±18 45±19
» 1120 » 1250 — 37±15 39±16 4Н17 43±18 45±19 47±20
» 1250 » 1400 —- 41±17 43±18 45±19 47±20 49±21
» 1400 » 1550 — 45±19 47±20 49±21 51±21
» 1550 » 1700 — 49±21 51±21 53 ±22
Продолжение табл. 5.6
Высота детали /7, мм, включительно Диаметр детали D, мм
св. 1400 до 1550 св. 1550 до 1700 св. 1700 до 1850 св. 1850 до 2000 св. 2000 до 2200 св. 2200 до 2400 св. 2400 до 2600
Припуски z и предельные отклонения ±772
125...160 31±13 32±13 33±14 35±14 —
Св. 160 до 200 32±13 33±14 35±14 37±15 39±16 —
» 200 » 250 33±14 36±14 37± 15 39±16 41±17 43±18 —
» 250 » 315 35±14 37±15 39±16 41±17 43±18 45±19 47±20
» 315 » 400 37±15 39±16 41±17 43±18 45±19 47±20 49±21
» 400 » 500 39±16 41±17 43±18 45±19 47±20 49±21 51±21
» 500 » 630 41±17 43±18 45±19 47±20 49±21 51±21 53±22
» 630 » 800 43±18 45±19 47±20 49±21 51±21 53±22 55±23
» 800 » 1000 45±19 47±20 49±21 51±21 53±22 55±23 57±24
» 1000 » 1120 47±20 49±21 51±21 53±22 55±23 57±24 59±25
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛЕЙ
127
Окончание табл. 5.6
Высота детали Н, мм, включительно Диаметр детали О, мм
св. 1400 до 1550 св. 1550 до 1700 св. 1700 до 1850 св. 1850 до 2000 св. 2000 до 2200 св. 2200 до 2400 св. 2400 до 2600
Припуски z и предельные отклонения ±Т/2
Св. 1120 до 1250 49±21 51±21 53±22 55±23 57±24 59±25 61 ±25
» 1250 » 1400 51±21 53±22 55±23 57±24 59±25 61 ±25 63±26
» 1400 » 1550 53±22 55±23 57±24 59±25 61 ±25 63±26 65±27
» 1550 » 1700 55±23 57±24 59±25 61 ±25 63±26 65±27 67±28
Примечания. 1. Данные этой таблицы распространяются на детали, у которых
0,20 Н<. 1,20 и с/<0,50.
2. Припуск z и предельные отклонения ±7/2 на высоту Н принимают равными припуску и
предельным отклонениям на диаметр.
3. Предельные диаметры прошиваемых отверстий вычисляют по следующим формулам:
максимальный диаметр прошиваемого отверстия dmtx = 0,37(0 - 200) + 80, где О - диаметр
заготовки перед прошивкой;
минимальный диаметр прошиваемого отверстия dmm = /7/3, где Н - высота заготовки перед
прошивкой. Если Hid > 3, отверстие не прошивать.
4. Припуск Z\ на отверстие в поковках определяется по табл. 5.7 как разность между диа-
метрами отверстия и прошивня.
5. Допуск на прошиваемое отверстие принимают равным 0,6 от припуска, определенного по
примечанию 4.
5.7. Диаметры отверстия и прошивня, мм
Диаметр отверстия Св. НОдо 120 Св. 120 до 131 Св. 131 до 142 Св. 142 до 158 Св. 158 до 184 Св. 184 до 210 Св. 210 до 236 Св. 236 до 262 Св. 262 до 288 । Св. 288 до 314 Св. 314 до 340 1
Диаметр прошивня 80 90 100 110 125 150 175 200 225 250 275
Окончание табл. 5.7
Диаметр отверстия Св. 340 до 366 Св. 366 до 392 Св. 392 до 418 Св. 418 до 444 Св. 444 до 470 Св. 470 до 522 Св. 522 до 575 Св. 575 до 680 Св. 680 до 800 Св. 800 до 900 Св. 900 до 1000 I > 1000
Диаметр прошивня 300 325 350 375 400 425 450 500 600 700 800 900
5.8. Припуски и предельные отклонения, мм, для поковок типа брусков и пластин сплошных и с отверстием
IS
Ki
(L-Z,)*T,/2 (H+z)*T/2
Высота детали И, мм Размеры детали L, В, мм
св. 250 до 315 св. 315 до 400 св. 400 до 500 св. 500 до 630 св. 630 до 800 св. 800 до 1000 св. 1000 до 1250 св. 1250 до 1600 св. 1600 до 2000 св. 2000 до 2500 св. 2500 до 3150 св. 3150 до 4000
Припуски z, Z] и предельные отклонения ±772 и ±Т}!2
От 125 до 160 включительно 20±7 20±7 21±8 23±9 25±10 27±11 29±12 — — — — —
Св. 160» 200 » — 20±8 22±9 24±10 26±11 28±11 30±12 32±13
» 200» 250 » — 23±9 25±10 27±11 29±12 31±13 33±14 36±15
» 250» 315 » — 26±11 28±11 30±12 32±13 34±14 38±16 45±19
» 315» 400 » — 29±12 31±13 33±14 36±15 40±17 48±20 54±22
» 400» 500 » - 32±13 34±14 38±16 42±18 51±21 57±23 66±27
» 500» 630 » — 36±15 40±17 45±19 54±22 60±24 68±28
» 630» 800 » — 42±18 48±20 57±23 63±25 70±28
» 800 » 1000 » — 51±21 60±24 66±27 73±29
» 1000» 1250 » — 63±25 69±28 76±30
Примечания. 1. Данные этой таблицы распространяются на детали, у которых 4// > В 2 2Н. 8/7 > L>Bn масса детали не превышает 80 т.
2. Припуск и предельные отклонения на размер Н принимают равными припуску и предельным отклонениям на размер В. Для поковок, у
которых L > 1200 мм или отношение L/H > 3, припуск и предельные отклонения на размер L принимают трехкратными от припуска и отклоне-
ний на размер В.
3. Предельные диаметры прошиваемых отверстий определяют по формулам (см. табл. 5.6, примечание 3). в которых принимают D = В.
Если отношение Hid > 3, отверстие не прошивать.
4. Припуск на отверстиях определяется по табл. 5.7 как разность между диаметрами отверстия и прошивня. Допуск на прошиваемое от-
верстие принимается равным 0,6 от припуска
Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛЕЙ
129
Припуски и предельные отклонения
для поковок типа брусков и пластин
сплошных и с отверстием назначают в
соответствии с табл, 5.8.
Припуски и предельные отклонения
для поковок типа цилиндров с отверстия-
ми с постоянным и переменным по длине
сечением выбираются по табл. 5.9.
5.9. Припуски и предельные отклонения для поковок типа цилиндров
с отверстиями с постоянными и переменными по длине сечениями
Длина детали L, мм, включительно Диаметр детали D, мм
св. 350 до 400 св. 400 до 450 св. 450 до 500 св. 500 до 560 св. 560 до 630 св. 630 до 710 св. 710 до 800 св. 800 до 900
Припуски 2 и предельные отклонения ± 772
До 1000 зо±и 31±11 32+13 33+13 34+13 35+14 36+14 37+15
Св. 1000 до 1250 31 + 11 32+13 33+13 34+13 35+14 36+14 37+15 38+15
» 1250 » 1600 32+13 33+13 34+13 35+14 36+14 37+15 38+15 39+16
» 1600 » 2000 33+13 34+13 35+14 36+14 37+15 38+15 39+16 40+16
» 2000 » 2500 34+13 35+14 36+14 37+15 38+15 39+16 40+16 41 + 17
» 2500» 3150 — 36+14 37+15 38+15 39+16 40+16 41 + 17 42+17
» 3150» 4000 — 38+15 39±16 40+16 41+17 42+17 43+17
» 4000 » 5000 — 40+16 41+17 42+17 43+17 44+18
» 5000 » 6300 — — 43+17 44+18 45+18
» 6300 » 8000 — — 47+19
» 8000 » 9000 —
» 9000 » 10 000
» 10 000 » 11 000
» II 000 » 12 000
5 - 3047
ВО Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Продолжение табл. 5.9
Длина детали А, мм, включительно Диаметр детали D, мм
св. 900 до 1000 св. 1000 до 1120 св. 1120 до 1250 । св. 1250 до 1320 св. 1320 до 1400 св. 1400 до 1500 св. 1500 до 1600 св. 1600 до 1700
Припуски 2 и предельные отклонения ± 772
До 1000 —
Св. 1000 до 1250 39±16 40±16 —
» 1250 » 1600 40±16 41±17 42±17 43±17 44±18 —
в 1600 в 2000 41±17 42±17 43±17 44+18 45±19 46±19 47±19 48±20
» 2000» 2500 42±17 43+17 44±18 45±19 46+19 47±19 48±20 49±20
» 2500» 3150 43+17 44±18 45+18 46±19 47±19 48±20 49±20 50±21
» 3150» 4000 44±17 45+18 47±19 48±20 49±20 50+21 51±21 52±21
» 4000 » 5000 45+18 47±19 48±20 49+20 50+21 51±21 52±21 53±22
» 5000» 6300 47+19 48±20 50±21 51+21 52±21 53±22 54±22 55±23
» 6300» 8000 48±20 50±21 51±21 52+21 53±22 54±22 56±23 57±25
» 8000 » 9000 — 51±21 52±21 53+22 54±22 56+24 58±25 59±25
» 9000 » 10 000 — 56±24 58+25 60±25 61 ±26
» 10 000 » 11 000 — 62±26 63+27
» 11 000 » 12 000 —
Продолжение табл. 5.9
Длина детали А, мм, включительно Диаметр детали D, мм
св. 1700 до 1800 св. 1800 до 1900 св. 1900 до 2000 св. 2000 до 2100 св. 2100 до 2150 св. 2150 до 2300 св. 2300 до 2500
Припуски 2 и предельные отклонения ± 772
До 1000 —
Св. 1000 до 1250
» 1250» 1600
» 1600» 2000
» 2000» 2500 50±21 51±21 52±21 53±22 —
» 2500 » 3150 51±21 52±21 53±22 55±23 56+24 58±25 60±25
» 3150» 4000 53±22 54+22 55±23 56±24 58±25 60±25 62±26
» 4000» 5000 54±22 55+23 56±23 58±25 60+25 62±26 64+27
» 5000 » 6300 56±23 57+24 58+25 60+25 62+26 64+27 66±28
» 6300 » 8000 58+25 59±25 60±25 62+26 64±27 66+28 68+29
» 8000» 9000 60±25 61+26 62±26 64±27 66±28 68±29 70±30
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛЕЙ
131
Окончание табл. 5.9
Длина детали L. мм. включительно Диаметр детали D, мм
св. 1700 до 1800 1 св. 1800 до 1900 — . . _ 1 св. 1900 | до 2000 св. 2000 ! до 2100 св. 2100 до 2150 । I св. 2150 до 2300 св. 2300 до 2500
Припуски z и предельные отклонения ± 772
Св. 9000 до 10 000 62±26 63±26 64 ±2 7 66±28 68+29 70+30 —
» 10 000 » 11000 64±27 65±27 66±28 68±29 7О±ЗО —
» 11 000» 12 000 66±28 67±29 69±29 —
Примечания. I. Данные этой таблицы распространяются на детали, у которых
6Z) > L > 1,20 и t/2: 0.5D. при этом минимальная толщина стенки поковки не должна быть < 100 мм.
2. Припуск z на внутренний диаметр d определяют по табл. 5.10 как разность между диа-
метрами отверстия и оправки на половине длины поковки. При диаметре отверстия в детали до
230 мм и длине поковки > 2000 мм. а также при диаметре отверстия в детали до 280 мм и длине
поковки > 3000 мм отверстие в поковке разрешается не делать.
3. Предельные отклонения на диаметр отверстия принимают равными произведению L\ х К,
где Lx ~ длина поковки; К = 1:80 конусность оправки. При этом нижнее предельное отклонение
не должно быть < 20 мм.
4. Припуск и предельные отклонения на длину детали принимают равными n(z± 772) в за-
висимости от соотношения длины детали L и наружного диаметра D {п - коэффициент увеличе-
ния припуска и допуска). Если отношение UD < 1.4, a D < 1000 мм и вытяжка после осадки заго-
товки не более двукратной, то п = 4. В остальных случаях принимают и = 6.
5 На торцах поковки допускается сферичность Ь, форма и размеры которой не контроли-
руются.
5.10. Нормативные диаметры оправок в зависимости от диаметров отверстий деталей
Диаметр отверстия, мм Св. 180 до 230 Св.230 до 280 Св.280 до 330 Св. 330 до 380 Св.380 до 430 Св 430 до 490 Св.490 до 550
Диаметр оправки у бурта, мм 160 200 250 300 350 400 450
Продолжение табл. 5.10
Диаметр отверстия, мм Св. 550 до 610 Св. 610 до 670 Св. 670 до 730 Св. 730 до 790 Св. 790 до 850 Св. 850 до 950 Св. 950 до 1050
Диаметр оправки у бурта, мм 500 550 600 650 700 750 850
Окончание табл. 5.10
Диаметр отверстия, мм Св. 1050 до 1150 Св. Н50 до 1250 Св. 1250 до 1350 Св. 1350 до 1450 Св. 1450 до 1550 > 1550
Диаметр оправки у бурта, мм 950 1050 1150 1250 1350 1400
132 Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Припуски и предельные отклонения для поковок типа раскатных колец выбирают
по табл. 5.11.
5.11. Припуски и предельные отклонения, мм, для поковок типа раскатных колец
Высота детали Н, мм Диаметр детали D, мм
до 500 св. 500 до 630 св. 630 до 800 св. 800 до 1000 св. 1000 до 1250 св. 1250 до 1400
Припуски z и предельные отклонения ±772
Св. 100 до 150 включительно 24±9 25±9 27±10 —
» 150» 200 » 29±11 31±11 35±13
» 200» 250 » 25±9 26±9 28±10 30±11 32±12 36±13
» 250» 315 » 27±10 28±10 30±11 32±12 34±13 38±14
» 315» 400 » 28±10 29±11 31±11 33±12 35±13 40±15
» 400» 500 » 29±11 30±11 34±13 36±13 41±15
» 500» 630 » 30±11 31±11 33±12 35±13 37±14 43±16
» 630» 800 » — 33±12 36±13 38±14 41±15 46±17
» 800» 1000 » 37±14 40±15 43±16 48±18
» 1000» 1250 » — 44±16 46±17 52±20
» 1250 » 1400 » 47±18 54±20
» 1400 » 1600 » 48±18 56±21
» 1600» 1800 » — 58±22
» 1800» 2000 »
» 2000 » 2250 »
» 2250 » 2500 »
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛЕЙ
133
Продолжение табл. 5.11
Высота детали Я, мм Диаметр детали D, мм
св. 1400 до 1600 св. 1600 до 1800 св. 1800 до 2000 св. 2000 до 2250 св. 2250 до 2500 св. 2500 до 2800
Припуски г и предельные отклонения ±Т!2
Св. 100 до 150 включительно —
» 150» 200 » —
» 200» 250 » 38±14 40±15 *—
» 250 » 315 » 41±15 44±16 47±18 51±19 —
» 315» 400 » 42±16 46±17 49±19 53±20 57±21 61 ±23
» 400» 500 » 44±16 48±18 51±19 55±21 59±22 63±24
» 500 » 630 » 46±17 50±19 53±20 57±21 61 ±23 65±25
» 630» 800 » 50±19 54±20 57±21 61 ±23 65±25 71±27
» 800 » 1000 » 52±20 56±21 59±22 63±24 68±26 74±28
» 1000» 1250 » 56±21 60±23 64±24 68±26 74±28 81 ±30
» 1250» 1400 » 58±22 62±23 67±25 72±27 78±29 83±31
» 1400 » 1600 » 60±23 65±24 69±26 75±28 81±ЗО 87±34
» 1600 » 1800 » 63±23 67±25 73±27 79±29 85±33 91±35
» 1800 » 2000 » 64±23 68±25 75±28 81±30 87±34 92±36
» 2000 » 2250 » — 69±26 76±28 82±30 88±34 94±37
» 2250 » 2500 » — 82±30 85±32 91±35 97±38
Продолжение табл. 5.11
Длина детали Н, мм Диаметр детали D, мм
св. 2800 до3150 св. 3150 до 3500 св. 3500 до 4000 св. 4000 до 4500 св. 4500 до 5000
Припуски z и предельные отклонения ±7/2
Св. 100 до 150 включительно —
» 150» 200 »
» 200» 250 »
» 250» 315 »
» 315» 400 »
» 400» 500 » 67±25 71 ±27 —
» 500» 630 » 69±26 75±28 80±30 95±37 —
» 630» 800 » 77±29 83±31 89±34 98±39 105±43
» 800 » 1000 » 80±30 86±33 92±36 101±41 108±46
» 1000» 1250 » 86±33 92±36 98±39 105±43 П2±48
» 1250» 1400 » 89±34 95±37 101±41 108±45 115±5О
» 1400 » 1600 » 93±36 99±39 104±42 110±47 119±51
134 Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Окончание табл. 5.11
Длина детали /2, мм Диаметр детали D, мм
св. 2800 до 3150 св. 3150 до 3500 св. 3500 до 4000 св. 4000 до 4500 св. 4500 до 5000
П эипуски z и предельные отклонения ±Т/2
Св. 1600 до 1800 включительно 97+38 102+41 106+43 113+48 120+52
» 1800 » 2000 » 98+38 103+41 107+43 115+50 121+52
» 2000» 2250 » 100+40 104+42 110+47 116+50 122+52
» 2250 » 2500 » 104+41 108+43 ”114+49 119+51 125+53
Примечания. 1, Данные этой таблицы распространяются на детали, у которых
d > G,5D и 0,2D < Н 1,2D и масса поковки 90 т.
2. На поковках диаметром >3000 мм допускают неравномерное распределение припуска
из-за косого торца «юбки». При этом местное увеличение припуска не должно превышать двой-
ного верхнего предельного отклонения, а местное уменьшение припуска должно быть не более
полуторного нижнего предельного отклонения.
3. Припуски по торцам в случае неровностей (бахромы) контролируют по минимальному
размеру. Форму торца не контролируют.
4. При диаметре D 3000 мм толщина поковки В=——~ + z должна быть £0,0547) и
2
£ 100 мм. При В < 0,0547), а также < 100 мм назначаются напуски на отверстие, чтобы В =
= 0,0542) и было £ 100 мм. При диаметре 2) > 3000 мм минимальная толщина поковки В должна
быть £ 165 мм.
5, На торцах поковки допускают сферичность Ь, форму и размеры которой не контролируют.
5.2. ПРИМЕРЫ ВЫБОРА ПРИПУСКОВ
И ДОПУСКОВ ПОКОВОК,
ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ КОВКОЙ
НА ПРЕССАХ
5.2.1. Пример выбора припусков и
допусков гладкой поковки
круглого сечения (рис. 5.4)
По табл. 5.2 находим, что при длине
детали: L = 3500 мм, диаметре детали 300 мм
припуск z = 23 мм, а предельные отклоне-
ния ±772 = ±8. Определим длину заготов-
ки: L = 3500 + 3 23 = 3569 мм. Допуск на
длину заготовки равен 3 (±8) = ±24. Окон-
чательно на чертеже (см. рис. 5,4) про-
ставляем размер: 3569 ± 24.
На диаметр 300 мм припуск равен
23 мм, а предельные отклонения равны
±8 мм (см. табл. 5.2). С учетом этого D =
= 300 + 23 = 323 мм. На чертеж наносим
размер 323 ± 8.
Рис. 5.4. Гладкая поковка круглого сечения
323*8
*(300*
5.2.2. Пример выбора припусков и
допусков гладкой поковки
прямоугольного сечения (рис. 5.5)
По табл. 5.3 находим, что при длине
детали L = 2500 мм и В ~ 375 мм припуск
z = 28 мм, а предельные отклонения
+772 = ±8. Определим длину заготовки:
L = 2500 + 3 - 28 = 2584 мм. Допуск на дли-
ну заготовки равен 3(±8) = +24. Оконча-
тельно на чертеже (см. рис. 5.5) простав-
ляем размер 2584 ± 24.
ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА МОЛОТАХ
135
Рис. 5.5. Гладкая поковка
прямоугольного сечения
На размер Н = 250 мм припуск равен
24 мм, а предельные отклонения состав-
ляют ±7 мм (см. табл. 5.3). С учетом этого
Н = 250 + 24 = 274 мм. На чертеж (см.
рис. 5.5) наносим размер 274 + 7.
Аналогично назначаем припуск и
допуск на размер В = 375 мм. На чертеже
проставляем размер 403 ± 8.
5.2.3. Пример выбора припусков и
предельных отклонений
поковки - пластины (рис 5.6)
Припуски и предельные отклонения на
наружные размеры выбираем по табл. 5.8.
Максимальный диаметр прошиваемо-
го отверстия (см. табл. 5.6, примечание 3):
4ах = 0,37(851 -200) + 80 - 320 мм.
Так как H!d< \ отверстие прошить
можно.
По табл. 5.7 определяем, что проши-
вень должен иметь диаметр 200 мм. При-
пуск на отверстие 50 мм и допуск ±15 мм
(см. табл. 5.8, примечание 4).
Рис. 5.6. Пластина
5.2.4. Пример выбора припусков и
предельных отклонений
для поковки (рис. 5,7)
Рис. 5.7. Поковка
По табл. 5.9 выбираем припуск и
предельное отклонение на наружный диа-
метр (1551 ± 21) мм.
Припуск на длину 51-6 = 306 мм и
предельное отклонение 21-6 = 126 мм
(при L/D = 3,33; D = 1500 мм; п = 6).
По табл. 5.10 определяем, что при
диаметре отверстия 1000 мм оправка
должна иметь диаметр у бурта 850 мм, а
на половине длины поковки 850 -
-5306:2: 80 = 817 мм.
В соответствии с примечанием к
табл. 5.9 предельные отклонения на диа-
метр отверстия 817 мм составляют
5306 : 80 = 66 мм.
5.3. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ
КОВКОЙ НА МОЛОТАХ
Припуски на механическую обработ-
ку поковок общего назначения, изготов-
ляемых из углеродистой и легированной
сталей ковкой на молотах, установлены
ГОСТ 7829-70 [7]. Форма и соотношение
размеров основных типов поковок указа-
ны в табл. 5.12.
Припуски и предельные отклонения
для гладких поковок круглого, квадратно-
го и прямоугольного сечений назначают
по табл. 5.13.
Припуски и предельные отклонения
для поковок круглого и квадратного сече-
ний с уступами назначаются основные и
дополнительные.
136 Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Тил поковки
Круглого,
квадратного и
прямоугольного
сечений гладкие
5.12. Основные типы поковок
Эскиз поковки
Соотношение
размеров
Номер
таблиц
припусков
и допусков
L> 1,50
L> 1,5В;
Н< В< 1,5//
5.13
L> 1,50;
/ > 0,30
Круглого сечения
с фланцем
Круглого сечения
с буртом
5.13; 5.14
Круглого сечения
с выемкой
L > 1,50;
/<0,30
Л > 1,50
ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА МОЛОТАХ
137
Тип поковки
Эскиз поковки
Продолжение табл. 5.12
Соотношение
размеров
Номер
таблиц
припусков
и допусков
Квадратного
сечения с
уступами тех же
типов, как и
круглого сечения
Круглого и
квадратного
сечений с
уступами разной
конфигурации
А > 1,55
L> 1,5£>
Диски
Цилиндры
Бруски, кубики,
пластины
А —
Я<0,5£>
0,5D<tf£l,5D
Н^В\
B<L< 1,5В
5.13; 5.14
5.18
Диски
с отверстием
Л/^0,5П;
</^0,50
138
Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Тип поковки
Эскиз поковки
Окончание табл. 5.12
Соотношение
размеров
Номер
таблиц
припусков
и допусков
Втулки
0,50 < Н< \,5D;
d<Q,5D
5.18
Бруски и
пластины
с отверстием
н<в-
B<L< 1,5 Л;
d< 0,5В
Кольца
раскатные
7/<О;
d> 0,50
5.19
Цилиндры
с отверстием
Н
D< Н< 1,50;
d> 0,50
5.20
Валы полые
L> 1,50;
tZ>0,50
5.14;
5.21; 5.22
Втулки с уступа-
ми сплошные и
с отверстиями,
изготовляемые в
подкладных
кольцах или под-
кладных штампах
Л<Он
h < 0,75/7;
О| > 0,20];
0,5О2> 0,4/7
5.14;
5.23; 5.24
ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА МОЛОТАХ
139
5.13. Припуски и предельные отклонения, мм, для гладких поковок круглого,
квадратного и прямоугольного сечений по ГОСТ 7829-70
Диаметр детали D или размер сечений Bt Н, мм
Длина детали, мм до 50 св. 50 до 70 св. 70 до 90 св. 90 до 120 св. 120 до 160 св. 160 до 200 св. 200 до 250 св. 250 до 300 св. 300 до 360
До 250 5±2 6±2 7±2 8±3 9±3 —
Св. 250 до 500 6±2 7±2 8±2 9±3 10±3 11±3 12±3 13±4 14±4
Св. 500 до 800 7±2 8±2 9±3 10±3 11±3 12±3 13±4 14±4 15±4
Св. 800 до 1200 8±2 9±2 10±3 11±3 12±3 13±4 14±4 15±4 16±4
Св. 1200 до 1700 — 10±5 11±3 12±4 13±4 14±4 15±4 16±5 17±5
Св. 1700 до 2300 11±3 12±3 13±4 14±4 15±4 16±5 17±5 18±5
Св. 2300 до 3000 — 13±4 14±4 15±4 16±5 17±5 18±5 19±5
Св. 3000 до 4000 — 15±5 16±5 17±5 18±5 19±5 20±6
Св. 4000 до 5000 16±5 17±5 18±5 19±5 20±6 21±6
Св. 5000 до 6000 — 18±5 19±5 20±6 21 ±6 22±6
Примечания. 1. Данные таблицы распространяются на детали с соотношением разме-
ров L > 1,5£> для круглого сечения; L > 1,55 и Н 5 В < 1,57/для квадратного и прямоугольного
сечений.
2. В случае обработки деталей с шероховатостью Ra 6,3 и ниже допускается увеличение
припусков, но < 1 мм на сторону.
3. Припуски и предельные отклонения для прямоугольного сечения детали назначаются в
зависимости от наибольшего размера сечения.
Основные припуски и предельные
отклонения устанавливают в соответствии
с рис. 5.8 и табл. 5.13.
Дополнительный припуск 5 назна-
чают по табл. 5.14 на диаметры (размеры)
всех сечений, кроме основного, в зависи-
мости от разности диаметров (размеров)
наибольшего и рассматриваемого сечений
детали с назначенными на нее основными
припусками.
Основное сечение определяют в сле-
дующем порядке:
- если поковка имеет ступень с не-
обрабатываемой поверхностью, то за ос-
новное сечение принимают ступень с не-
обрабатываемой поверхностью;
140
Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
5.14. Дополнительный припуск на диаметры (размеры) всех сечений,
кроме основного
Разность диаметров (размеров) наибольшего и рассматривае- мого сечений, мм До 40 Св. 40 до 80 Св. 80 до 100 Св. 100 до 120 Св. 120 до 140 Св. 140 до 160 Св. 160 до 180 Св. 180
Дополнительный припуск на диаметр (размер) Sj; S2; S3, мм 3 4 5 6 7 8 9 10
- если у поковки нет ступеней с не-
обрабатываемой поверхностью, то для
определения основного сечения рассчи-
тывают площади продольных сечений
ступеней Dj/j'; D’2T2, Df3 Г3\ ... и сравни-
вают их с площадью продольного сечения
выступа с наибольшим диаметром
^гпах^ *
- если все получаемые значения
£>i /|'; D2 Г2; ... меньше, чем /',
то за основное сечение принимают выступ
с наибольшим диаметром;
- если есть значения £>)'/[;
DU'u .... большие, чем D' Г, то для тех
значений Dj'/,; D2r2', ..., которые
больше О'тяк Г, рассчитывают величины
Л, =5,(^7,'-^/');
А2 = S2(D'2l2~ О’такГ) ит.д.
и основным считают сечение, для которо-
го величина А имеет наибольшее значе-
ние;
- если за основное сечение принят
не выступ наибольшего диаметра D'rax,
то дополнительный припуск переносят с
основного сечения на выступ наибольше-
го диаметра.
Выполнимость на поковках концевых
и промежуточных уступов, выемок, флан-
цев и буртов (рис. 5.9) проверяют после
назначения основных и дополнительных
припусков в соответствии с табл. 5.15.
ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА МОЛОТАХ
141
Рис. 5.9. Примеры поковок с уступами, выемками, фланцами и буртами (соответственно а-г)
5.15. Минимальная выполнимая высота уступа
Диаметр (Df; /Jj; О^) или размер (В) уступа, мм До 100 Св. 100 до 180 Св. 180 до 250 Св. 250
Минимальная выполнимая высота уступа (Л,; h’2-, Лр, мм 4 5 6 7
Концевые и промежуточные уступы
выполняют, если их высоты h'}; h2; ; ... не
менее значений, приведенных в табл. 5.15,
и если их длина ; Г2; Гу по отношению к
ширине бойка составляет величину не
менее указанной в табл. 5.16.
При этом:
- если высота Л]'; ... уступа
менее значений, представленных в табл. 5.15,
то уступ отковывают по диаметру сосед-
него выступа;
- если длина уступа менее значений,
приведенных в табл. 5.16, то его отковы-
вают в том случае, когда объем напуска
при доведении его длины до выполнимой
меньше, чем объем напуска при отковке
его по диаметру соседнего выступа;
- выемку выполняют, если длина
/j между засечками перед ковкой выемки
142 Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
по отношению к ширине бойка составля-
ет величину не менее указанной в табл. 5.17;
- если длина 12 участка поковки,
присекаемого для получения выемки, ме-
нее представленных в табл. 5.17, то на
диаметр выемки назначают напуск из рас-
чета, чтобы длина присечки /* была равна
соответствующему значению в табл. 5.17;
- фланец необходим, если его дли-
на /' более высоты выступа h{, взятой с
коэффициентом 1,2, но > 0,27)';
- если длина /, фланца меньше вы-
соты выступа h{, взятой с коэффициентом
1,2, или < 0,2D, то длину фланца доводят
до выполнимого размера путем напуска
со стороны торца или со стороны уступа,
исходя из условий минимального объема
напуска;
- бурт выполняют, если его длина
Г более высоты h'2 меньшего прилегаю-
щего уступа, но > 0,2 Df;
- если длина бурта /' менее высоты
h2 меньшего прилегающего уступа или
<0,2/?, то длину бурта Г доводят до вы-
полнимого размера напуском со стороны
любого из торцов из условия, чтобы объ-
ем напуска был минимальным.
Припуски и предельные отклонения
для поковок типа дисков, цилиндров, вту-
лок, брусков, кубиков, пластин сплошных,
с отверстиями назначают по табл. 5.18.
Припуски и предельные отклонения
для поковок типа раскатных колец назна-
чают по табл. 5.19.
Припуски и предельные отклонения
для поковок типа цилиндров с отверстия-
ми выбирают по табл. 5.20.
Припуски и предельные отклонения
для поковок типа полых валов следует
назначать в соответствии с табл. 5.21, 5.22
и с учетом следующих требований:
- основной припуск 2 и предельные
отклонения ±772 на наружные диаметры на-
значают по табл. 5.21 в зависимости от наи-
большего диаметра и общей длины детали;
- дополнительный припуск уста-
навливают по табл. 5.14 на диаметры всех
сечений, кроме наибольшего, с учетом
разности диаметров наибольшего и рас-
сматриваемого сечений;
- припуск и предельные отклонения
на внутренний диаметр назначают по табл.
5.22, исходя из номинального диаметра от-
верстия детали и среднего диаметра оправки;
- припуск и предельные отклонения
на длину детали устанавливают в зависимо-
сти от соотношения размеров детали:
если длина детали L>2D. то при-
пуск принимают равным 5z, а предельные
отклонения ±5772,
при длине детали L < 2D припуск
принимают равным 3,5л, а предельные от-
клонения ±3,5772 (z и 772 - величины соот-
ветственно припуска и предельных откло-
нений на наибольший диаметр детали).
5.16. Минимальная длина выполнимого уступа, мм
Ширина бойка В§, мм До 150 Св. 150 до 300 Св. 300
Минимальная длина выполнимого уступа (4; 1'2; /J), мм 0,355 0,4Вб 0,5fi6
5.17. Минимальная длина участка между засечками, мм
Ширина бойка 77б. мм До 300 Св. 300 до 400 Св. 400
Минимальная длина участка между засечками /2 0,556 0,7В6
5.18. Припуски и предельные отклонения, мм, для поковок типа дисков, цилиндров, втулок, брусков, кубиков,
пластин сплошных и с отверстиями по ГОСТ 7829-70
Диаметр детали или размер сечения L, В. мм Размеры детали, на которые назна- чаются припуски Высота детали Н. мм
до 50 св. 50 до 65 св. 65 до 80 св. 80 до 100 св. 100 до 125 св. 125 до 150 св. 150 до 180 св. 180 до 215 св. 215 до 250 св. 250 до 300 св. 300 до 360
Припуски (z; z2) и предельные отклонения (±772; ± Г|/2: ±Т3/2)
До 50 Н 6±2 6±2 7±2 —
D; L;B —
d
Св. 50 до 80 Н 7±2 7±2 8±2 9±2 9±2 —
D; L,B —
d —
ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА МОЛОТАХ
Продолжение табл. 5.18
Диаметр детали или размер сечения L, В, мм Размеры детали, на которые назна- чаются припуски Высота детали H, мм
до 50 св. 50 до 65 св. 65 до 80 св. 80 до 100 св. 100 до 125 св. 125 до 150 св. 150 до 180 св. 180 до 215 св. 215 до 250 св 250 до 300 св. 300 до 360
Припуски (z; Z|i z2) и предельные отклонения (±772; ± Tj/2; ±Г3/2)
Св. 80 до 110 Н 7±2 8±2 8±2 9±2 10±3 11±3 12±3 —
D; L,B 8±2 9±2 10±2 10±2 12±4
d 14±2 15±2 15±2 16±2 16±3 17±3 18±4
Св. ИОдо 150 Н 7±2 8±2 8±2 9±2 10±3 11±3 12±3 13±4 14±5 —
D\ L; В 9±2 9±2 10±2 11±3 11±3 12±4 13±4 14±5
d 15±2 16±2 16±2 17±3 17±3 18±4 19±4 20±5 20±5
Св. 150 до 200 П 7±2 8±2 8±2 9±2 10±3 11±3 12±3 13±4 14±5 15±5 —
D -, L,B 10±3 10±3 11±3 12±4 12±4 13±4 13±4 14±5
d 16±3 17±3 17±3 18±4 18±4 19±4 19±4 20±5 21±5 22±6
Св. 200 до 250 H 8±3 9±3 9±3 10±3 11±4 12±4 13±4 14±5 15±6 16±6 17±6
D,L,B 11±3 11±3 12±3 13±4 13±4 14±4 14±4 15±5 16±6 17±6 18±6
d 17±3 18±3 18±3 19±4 19±4 20±4 20±4 21±5 22±6 23±6 24±6
Св. 250 до 300 H 9±3 10±3 10±3 11±3 12±4 13±4 14±4 15±5 16±6 17±6 18±6
D- L\B 12±4 12±4 13±4 14±5 14±5 15±5 15±5 16±6 17±7 18±7 19±7
d 18±4 19±4 19±4 20±5 20±5 21±5 21±5 22±6 23±7 24±7 25±7
Св. 300 до 360 H 9±3 10±3 10±3 11±3 12±4 13±4 14±4 15±5 16±6 17±6 18±6
D;L;B 13±4 13±4 14±4 15±5 15±5 16±5 16±5 17±6 18±7 19±7 20±7
d 19±4 20±4 20±4 21±5 21±5 22±5 22±5 23±6 24±7 25±7 26±7
Глава 5 ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Окончание табл. 5.18
Диаметр детали или размер сечения L, В, мм Размеры детали, на которые назна- чаются припуски Высота детали И, мм
до 50 св. 50 до 65 св. 65 до 80 св. 80 до 100 св. 100 до 125 св. 125 до 150 св. 150 до 180 св. 180 до 215 св. 215 до 250 св. 250 до 300 св. 300 до 360
Припуски (г; г,; zj и предельные отклонения (±772; ± Т}/2; £Т2/2)
Св. 360 до 420 Н 10±3 11±4 11±4 12±4 13±5 14±5 15±5 16±6 17±7 18±7 19±7
D; L;B 14±5 14±5 15±5 16±6 16±6 17±6 17±6 18±7 19±8 20±8 21±8
d 20±5 21±5 21±5 22±6 22±6 23±6 23±6 24±7 25±8 26±8 27±8
Св. 420 до 485 Н 10±3 11±4 11±4 12±4 13±5 14±5 15±5 16±6 17±7 18±7 19±7
D\ L-B 15±5 15±5 16±5 17±6 17±6 18±6 18±6 19±7 20±8 2U8 22±8
d 21±5 22±5 22±5 23±6 23±6 24±6 24±6 25±7 26±8 27±8 28±8
Св. 485 до 550 H — 12±4 ]2±4 13±4 14±5 15±5 16±5 17±6 18±7 19±7 20±7
D ‘t L\ В 16±6 17±6 18±7 18±7 19±7 19±7 20i8 21±9 22±9 23±9
d 23±6 23±6 24±7 24±7 25±7 25±7 26±8 27±9 28±9 29±9
Св. 550 до 620 H 13±5 13±5 14±5 15±6 16±6 17±6 18±7 19±8 20±8 21±8
D; L,B ]7±6 18±6 19±7 19±7 20±7 20±7 21±8 22±9 23i9 24±9
d 24±6 24±6 25±7 25±7 26±7 26±7 27±8 28±9 29±9 30±9
Св. 620 до 700 H 14±6 14±6 15±6 16±7 17±7 18±7 19±8 20±9 —
D- L;B 18±7 19±7 20±8 2О±8 21±8 21±8 22±9 23±10
d 25±7 25±7 26±8 26±8 27±8 27±8 28±9 29±10
Примечания. 1. Разрешается не прошивать отверстие диаметром < 40 мм и при отношении высоты поковки к диаметру прошиваемо-
го отверстия Н ! d„p > 3.
2. В отверстии поковки сверх припусков допускается уклон 1:20.
3. Припуски и предельные отклонения для прямоугольного сечения детали назначают в зависимости от наибольшего размера сечения.
ПОКОВКИ. ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА МОЛОТАХ
tA
5.19. Припуски и предельные отклонения, мм, для поковок типа раскатных колец по ГОСТ 7829-70
&
Диаметр детали D, мм Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения Высота детали Н, мм
до 50 св. 50 до 65 св. 65 до 80 св. 80 до 100 св. 100 до 125 св. 125 до 150 св. 150 до 180 св. 180 до 215 св. 215 св. 250 св. 300 до 250 до 300 до 360
Припуски (z; zi; z2) и предельные отклонения (±772; ±Г|/2; ±Т2/2)
До ПО Н 6±2 7±2 8±3 9±3 10±3 —
D 9±3 10±3 11±3 12±4 12±4
d 12±3 13±3 14±3 15±4 15±4
Св. ПО до 150 Н 7±2 8±2 9±3 10±3 11±4 12±4 —
D 10±3 11±3 11±3 12±4 13±4 14±4
d 13±3 14±3 14±3 15±4 16±4 17±4
Св. 150 до 200 Н 7±2 8±2 9±3 10±3 11±4 12±4 13±5 14±5 —
D 11±3 12±3 12±3 13±4 13±4 14±4 15±5 16±6
d при D-d до 50 14±3 15±3 15±3 16±4 16±4 17±4 18±5 19±5
св. 50 до 100 15±3 16±3 16±3 17±4 17±4 18±4 19±5 20±5
Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Продолжение табл. 5.19
Диаметр детали D, мм Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения Высота детали Н, мм
до 50 св. 50 до 65 св. 65 до 80 св. 80 до 100 св. 100 до 125 св. 125 до 150 св. 150 до 180 св. 180 до 215 св. 215 до 250 св. 250 до 300 св. 300 до 360
Припуски (z; zt; z2) и предельные отклонения (±772; ±7t/2; ±Г2/2)
Св. 200 до 250 Н 7±2 8±2 9±3 10±3 11±4 12±4 13±5 14±5 15±6
D 11±3 12±3 13±4 14±4 14±4 15±4 16±5 17±5 18±6
d при D-d до 50 14±3 15±3 16±4 17±4 17±4 18±4 19±5 20±5 21±6
св. 50 до 125 15±3 16±3 17±4 18±4 18±4 19±4 20±5 21±5 22±6
Св. 250 до 300 Н 8±2 9±2 10±3 11±3 12±4 13±4 14±5 15±5 16±6 17±6 —
D 12±3 13±4 14±4 15±5 15±5 16±5 17±6 18±6 19±6 20±6
d при D-d до 50 15±3 16±4 17±4 18±5 18±5 19±5 20±6 21±6 22±6 23±6
св. 50 до 125 16±3 17±4 18±4 19±5 19±5 20±5 21±6 22±6 24±6
св. 125 до 150 17±3 18±4 19±4 20±5 20±5 21±5 22±6 23±6 24±6 25±6
Св. 300 до 360 И 9±3 10±3 11±4 12±4 13±5 14±5 15±5 16±6 17±6 18±7 19±7
D 13±4 14±4 15±5 16±5 16±6 17±6 18±6 19±6 20±7 21±7 22±7
d при D-d до 50 !6±4 17±4 18±5 19±5 19±6 20±6 21±6 22±6 23±7 24±7 25±7
св. 50 до 125 17±4 18±4 19±5 2О±5 20±6 21±6 22±6 23±6 24±7 25±7 26±7
св. 125 до 180 18±4 19±4 20±5 21±5 21±6 22±6 23±6 24±6 25±7 26±7 27±7
ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА МОЛОТАХ
Продолжение табл. 5.19
Диаметр детали D, мм Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения Высота детали Н, мм
до 50 св. 50 до 65 св. 65 до 80 св. 80 до 100 св. 100 до 125 св. 125 до 150 св. 150 до 180 св. 180 до 215 св. 215 до 250 св. 250 до 300 св. 300 до 360
Припуски (z; z2) и предельные отклонения (±772; ±Г]/2; ±Т2/2)
Св. 360 до 420 Н 10±4 11±4 12±4 13±5 14±5 15±6 16±6 17±7 18±7 19±7 20±8
D 14±5 15±5 16±5 17±6 17±6 18±6 19±7 20±7 21±7 22±7 23±7
d при D-d до 50 17±5 18±5 19±5 2О±6 2СН-6 21±6 23±7 23±7 24±7 25±7 26±7
св. 50 до 125 18±5 19±5 20±5 21±6 21±6 22±6 24±7 25±7 26±7 27±7
св. 125 до 215 19±5 20±5 21±5 22±6 22±6 23±6 24±7 25±7 26±7 27±7 28±7
Св. 420 до 485 Н 10±4 11±4 12±4 13±5 14±5 15±6 16±6 17±7 18±7 19±7 20±8
D 15±6 16±6 17±6 18±6 18±6 19±7 20±7 21±7 22±8 23±8 24±8
d при D-d до 50 18±6 19±6 20±6 21±6 21±6 22±7 23±7 24±7 25±8 26±8 27±8
св. 50 до 125 19±6 20±6 21±6 22±6 22±6 23±7 24±7 25±7 26±8 27±8 28±8
св. 125 до 250 20±6 21±6 22±6 23±6 23±6 24±7 25±7 26±7 27±8 28±8 29±8
Св. 485 до 550 Н 11±4 12±4 13±4 14±5 15±5 16±6 17±6 18±7 19±7 20±8 21±8
D 16±6 17±6 18±7 19±7 19±7 20±7 21±8 22±8 23±8 24±8 25±8
d при D-d до 50 19±6 20±6 21±7 22±7 22±7 23±7 24±8 25±8 26±8 27±8 28±8
св. 50 до 125 20±6 21±6 22±7 23±7 23±7 24±7 25±8 26±8 27±8 28±8 29±8
св. 125 до 275 21±6 22±6 23±7 24±7 24±7 25±7 26±8 27±8 28±8 29±8 30±8
Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Продолжение табл. 5.19
Диаметр детали D, мм Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения Высота детали Н, мм
до 50 св. 50 до 65 св. 65 до 80 св. 80 до 100 св. 100 до 125 св. 125 до 150 св. 150 до 180 св. 180 до 215 св. 215 до 250 св. 250 до 300 св. 300 до 360
Припуски (z: zb z2) и предельные отклонения (±772; ±Г[/2; ±7/2)
Св. 550 до 620 Н 11±4 12±4 13±4 14±5 15±5 16±6 17±8 18±7 19±7 20±8 21±8
D 17±7 18±7 19±7 20±7 20±7 21±8 22±8 23±8 24±9 25±9 26±9
d при D-d до 50 20±7 21±7 22±7 23±7 23±7 24±8 25±8 26±8 27±9 28±9 29±9
св. 50 до 125 21±7 22±7 23±7 24±7 24±7 25±8 26±8 27±8 28±9 29±9 30±9
св. 125 до 250 22±7 23±7 24±7 25±7 25±7 26±8 27±8 28±8 29±9 30±9 31±9
св. 250 до 400 23±7 24±7 25±7 26±7 26±7 27±8 28±8 29±8 30±9 31±9 32±9
Св. 620 до 690 Н 12±5 13±5 14±5 15±6 16±6 17±7 18±7 19±8 20±8 21±8 22±9
D 18±8 19±8 20±8 21±8 21±8 22±8 22±8 23±8 24±9 25±9 26±9
d при D-d до 50 21±8 22±8 23±8 24±8 24±8 25±8 25±8 26±8 27±9 28±9 29±9
св. 50 до 125 22±8 23±8 24±8 25±8 25±8 26±8 26±8 27±8 28±9 29±9 30±9
св. 125 до 250 23±8 24±8 25±8 26±8 26±8 27±8 27±8 28±8 29±9 30±9 31±9
св. 250 до 345 24±8 25±8 26±8 27±8 27±8 28±8 28±8 29±8 30±9 31±9 32±9
ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА МОЛОТАХ
Продолжение табл. 5.19
О
Диаметр детали D. мм Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения Высота детали Н, мм
до 50 св. 50 до 65 св. 65 до 80 св. 80 до 100 св. 100 до 125 св. 125 до 150 св. 150 до 180 св. 180 до 215 св. 215 до 250 св. 250 до 300 св. 300 до 360
Припуски (z; z,; z2) и предельные отклонения (±772; ±Г]/2: ±Т2/2)
Св. 690 до 765 Н — 13±8 14±5 15±6 16±6 17±7 18±7 19±8 20±8 21±8 22±9
D 20±8 21±9 22±9 22±9 23±9 23±9 24±9 25±9 26±9 27±9
d при D-d до 50 23±8 24±9 25±9 25±9 26±9 26±9 27±9 28±9 29±9 30±9
св. 50 до 125 24±8 25±9 26±9 26±9 27±9 27±9 28±9 29±9 30±9 31±9
св. 125 до 250 25±8 26±9 27±9 27±9 28±9 28±9 29±9 30±9 31±9 32±9
св. 250 до 382 26±8 27±9 28±9 28±9 29±9 29±9 30±9 31±9 32±9 33±9
Св. 765 до 840 Н 14±5 15±5 16±6 17±6 18±7 19±7 20±8 21=1=8 22±8 23±9
D 21±9 22±9 23±9 23±9 24±9 24±9 25±9 26±10 27±10 28±10
d при D-d до 50 24±9 25±9 26±9 26±9 27±9 27±9 28±9 29±10 30±10 31±10
св. 50 до 125 25±9 26±9 27±9 27±9 28±9 28±9 29±9 30±10 31±10 32±10
св. 125 до 250 26±9 27±9 28±9 28±9 29±9 29±9 30±9 31±Ю 32±10 33± 10
св. 250 до 400 27±9 28±9 29±9 29±9 30±9 30±9 31±9 32±10 33±10 34±10
Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Продолжение табл. 5.19
Диаметр детали D, мм Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения Высота детали Н, мм
до 50 св. 50 до 65 св. 65 до 80 св. 80 до 100 св. 100 до 125 св. 125 до 150 св. 150 до 180 св. 180 до 215 св. 215 до 250 св. 250 до 300 св. 300 до 360
Припуски (z; Zj; z2) и предельные отклонения (±772; ±Т}/2; +Т2/2)
Св. 840 до 920 Н — 15±6 16±6 17±7 18=4=7 19±8 20±8 21±9 22±9 23±9 —
D 22±10 23±10 24±10 24±10 25±10 25±10 26±10 27±11 28±11
d при D-d до 50 25±10 26±10 27±10 27±10 28±10 28±10 29±10 30±11 31=4=11
св. 50 до 125 26±10 27±10 28±10 28±10 29±10 29±10 30±10 31±11 32±11
св. 125 до 250 27±10 28±10 29±10 29±10 30±10 30±10 31=4=10 32±11 33±11
св. 250 до 400 28±10 29±10 30±10 30±10 31±10 31±10 32±10 33±11 34±П
Св. 920 до 1000 Н — 17±7 18±8 19±8 20±8 21±9 22±10 23±10 24±10
D 24±11 25±11 25±11 26±П 26±11 27±11 28±11 29±11
d при D-d до 50 27±11 28=4=11 28±11 29±11 29±11 30±11 31±11 32±11
св. 50 до 125 28=4=11 29±11 29±11 30±11 30±11 31=4=11 32±11 33=4=1 1
св. 125 до 250 29±11 30±11 30±11 31±11 31±11 32=1=11 33=4=11 34±11
св. 250 до 400 30±11 31±11 31=4=11 32±11 32±11 зз±и 34±11 35±11
ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА МОЛОТАХ
й
Окончание табл. 5.19
Диаметр детали D, мм Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения Высота детали Н, мм
до 50 св. 50 до 65 св. 65 до 80 св. 80 до 100 св. 100 до 125 св. 125 до 150 св. 150 до 180 св. 180 до 215 св. 215 до 250 св. 250 до 300 св. 300 до 360
Припуски (z; Z|; z2) и предельные отклонения (±772; ±Г]/2; ±Т2/2)
Св. 1000 до 1085 Н — 18±8 19±9 20±9 21±9 22±10 23+10 24+10 —
D 25±11 26±Н 26±11 27±11 27±11 28+11 29+12
d ПРИ D-d до 50 28+11 29±11 29±11 30±11 30±11 31 + 11 32+12
св. 50 до 125 29±Н 30±11 30±11 31±11 3 !±11 32+11 33+12
св. 125 до 250 30±11 31±11 31±11 32±11 32±11 33+11 34+12
св. 250 до 400 31±11 32±11 32±11 33±11 33±11 34+11 35+12
Св. 1085 до 1200 Н — 20±9 21±9 22±10 23±10 24+11 25±11
D 27±12 27±12 28±12 28±12 29+12 30±12
d при D-d до 50 30±12 ЗО±12 31±12 31±12 32+12 33±12
св. 50 до 125 31±12 31±12 32±12 32+12 33+12 34±12
св. 125 до 250 32±12 32±12 33±12 33+12 34+12 35±12
св. 250 до 400 33±12 33±12 34±12 34+12 35+12 36±12
Примечание. В отверстии дополнительно к припускам допускается конусность 1:20.
Глава 5. ПОКОВКИ. ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА МОЛОТАХ
153
5.20. Припуски и предельные отклонения, мм,
для поковок типа цилиндров с отверстиями по ГОСТ 7829-70
Высота детали Н, мм Наружный диаметр детали D, мм Припуски (z; Z]; z2) и предельные отклонения (±772; ±?V2; ±Т2/2)
на высоту Н на наружный диаметр D на внутренний диаметр d
До 80 До 80 134=4 12±3 17±3
Св. 80 до 100 144=5
Св. 80 до 100 134=4 184=4
Св. 100 до 125 154=6
Св. 100 до 125 14±4 19±4
Св. 125 до 150 Св. 80 до 125 16±6
Св. 125 до 150 15±5 20±5
Св. 150 до 180 Св. 100 до 150 17±6
Св. 150 до 180 164=5 214=5
Св. 180 до 215 Св. 120 до 150 18±6 154=5 20±5
Св. 150 до 180 164=5 214=5
Св. 180 до 215 17±6 22±6
Св. 215 до 250 Св. 145 до 180 19±7 16±5 214=5
Св. 180 до 215 174=6 22±6
Св. 215 до 250 18±6 23±6
Св. 250 до 300 Св. 165 до 215 20±7 174=6 22±6
Св. 215 до 250 184=6 23±6
Св. 250 до 300 194=6 24±6
Св. 300 до 360 Св. 200 до 250 21 ±8 184=6 23±6
Св. 250 до 300 19±6 24±6
Св. 300 до 360 20±7 25±7
154 Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
Окончание табл. 5.20
Высота детали Н, мм Наружный диаметр детали D, мм Припуски (z; zi; z2) и предельные отклонения (±772; ±Г]/2; ±Т2/2)
на высоту Н на наружный диаметр D на внутренний диаметр d
Св. 360 до 420 Св. 240 до 300 22±8 20±7 25±7
Св. 300 до 360 21±7 26±7
Св. 420 до 485 Св. 280 до 320 23±9
Св. 320 до 360 22±8 27±8
Св. 485 до 530 Св. 325 до 360 24±10 23±9 28±9
Примечания. 1. Дополнительно к припускам в отверстии поковки допускается уклон
1:20.
2. Разрешается не выполнять в поковке отверстие диаметром d < 40 мм.
5.21. Припуски и предельные отклонения, мм, для поковок типа полых валов
Длина детали L, мм Наибольший диаметр детали, мм
до 150 св. 150 до 180 св. 180 до 215 св. 215 до 250 св. 250 до 300 св. 300 до 360
Припуска и предельные отклонения ±772
До 500 16±6 17±7 18±7 19±8 20±8 22±9
Св. 500 до 700 17±7 18±7 19±8 20±8 21±8
Св. 700 до 900 — 19±8 20±8 21±8 22±9 —
Св. 900 до 1100 — 21±8 22±9 23±9
Св. 1100 до 1300 22±9 23±9 24±9
ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА МОЛОТАХ
155
5.22. Диаметр отверстия и предельные отклонения в поковке, мм
Диаметр отверстия детали d От 120 до 130 Св. 130 до 140 Св. 140 до 150 Св. 150 до 160 Св. 160 до 170
Средний диаметр оправки don 90 100 ПО 120 130
Диаметр отверстия в поковке d' 90±10 100±10 110±10 120±10 130±Ю
Окончание табл. 5.2!
Диаметр отверстия детали d Св. 170 до 180 Св. 180 до 200 Св. 200 до 220 Св. 220 до 240 Св. 240 до 260 Св. 260 до 280
Средний диаметр оправки don 140 150 165 185 205 225
Диаметр отверстия в поковке d’ 140±10 150±10 165±10 185±10 205±10 225±10
Примечания. 1. При диаметре оправки < 120 мм и длине поковки L 2 6с/оп до-
пускается изготовление сплошных поковок.
2. Неровность торцов (бахрома) на поковке не контролируется.
3. В отверстии поковки допускается уклон 1:100 сверх припусков.
4. Допускается изготовление сплошных поковок, у которых при L £ 750 мм разность диа-
метров (D'~ d') < 60 мм, а при L > 750 мм она составляет (D'-d1) < 80 мм.
Припуски, основные и дополнитель-
ные, и предельные отклонения для поко-
вок типа втулок с уступами, сплошных и с
отверстием, изготовляемых в подкладных
кольцах, назначают по табл. 5.23 и 5.14 в
следующей очередности:
- основные припуски и предельные
отклонения на размеры Я; п; D} и d назна-
чают в зависимости от диаметра фланца и
общей высоты детали по табл. 5.23;
- основной припуск z2 и предельные
отклонения ±772 на диаметр ступицы D2
устанавливают по табл. 5.23 исходя из
диаметра ступицы и обшей высоты детали;
- дополнительный припуск на не-
соосность 5 определяют по табл. 5.14 на
основании разности диаметров фланца и
ступицы в поковке и назначают на диа-
метр фланца или диаметр ступицы с уче-
том следующих условий:
при £>]' > Т>2 (#' ~ ^9 дополнитель-
ный припуск назначают на диаметр сту-
пицы;
при D\h{ < D'2(H’ - Д') его устанав-
ливают на диаметр фланца.
Припуски и предельные отклонения
для поковок типа втулок с уступами,
сплошных и с отверстием, изготовляемых
в подкладных штампах, назначают в соот-
ветствии с табл. 5.24 в такой последова-
тельности:
- припуски и предельные отклоне-
ния на размеры Н\ й; D\ и d назначают в
зависимости от диаметра фланца и общей
высоты детали по табл. 5.24;
- припуск z2 и предельные откло-
нения ±7*2/2 на диаметр ступицы D2 опре-
деляют по табл. 5.24, исходя из диаметра
ступицы и общей высоты детали.
156 Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
5.23. Припуски* основные и дополнительные* и предельные отклонения* мм*
для поковок типа втулок с уступами, сплошных и с отверстиями,
изготовленных в подкладных кольцах по ГОСТ 7829-70
Диаметр детали D} или £)2, мм Размеры детали, на которые назначаются припуски Высота детали H, мм
до 50 св. 50 до 65 св. 65 до 80 св. 80 до 100 св. 100 до 125 св. 125 до 150 св. 150 до 180 св. 180 до 215 св. 215 до 250 св. 250 до 300 св. 300 до 360
Припуски (z, Z]; z2, z3) и предельные отклонения (±7/2; ±7,/2; ±72/2; ±73/2)
До 50 H;h 7±2 7±2 8±2 9±2 —
d2 5+2 6ч 6-1 7ч 7-1 —
d —
Св. 50 до 80 H;h 7±2 7±2 8±2 9±2 —
Dx 8±2
d2 S1? 6ч 71? 7-1 8-1 9Ц —
d 13±2 14±2 14±2 15±2 —
Св. 80 до 110 H;h 7±2 8±2 9±2 10±2 10±3 11±3 —
8±2 9±2 10±3
d2 6±2 7±3 7±3 8±4 8±4 9±4 9±4 10±4 10±4 —
d 14±2 15±2 15±2 16±2 16±2 17±3 —
Св. 110 до 150 H;h 7±2 8±2 9±2 10±3 10±3 11±3 12±3 13±4 —
9±2 10±2 10±3 11±3 11±3 12±3 13±4
d2 8-1 911 а+4 у-2 10^ 11-1 1С1 12^ 13^
d 15±2 16±2 16±2 17±3 17±3 18±4 19±4 20±5 —
ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА МОЛОТАХ
157
Окончание табл. 5.23
Диаметр детали D] или D2, мм Размеры детали, на которые назначаются припуски Высота детали Ht мм
до 50 св. 50 до 65 св. 65 до 80 св. 80 до 100 св. 100 до 125 св. 125 до 150 св. 150 до 180 св. 180 до 215 св. 215 до 250 св. 250 до 300 св. 300 до 360
Припуски (z; zj; z2; z3) и предельные отклонения (±772; ±Т2!2\ ±Г3/2)
Св. 150 до 200 Н, h 8±2 8±2 9±3 10±3 1 1±3 12±3 13±3 14±4 15±4 —
10±3 11±3 11±3 12±3 12±3 13±4 13±4
d2 8*2 8*2 9* 9* ю142 и:| ч:1 1211 1211 1311 1411
d 16±3 17±3 17±3 18±4 18±4 19±4 19±4 20±5 20±5 —
Св. 200 до 250 H,h 8±2 9±3 10±3 11±3 12±3 13±4 14±4 15±5 16±6 17±6 18±6
Di 11±3 12±3 12±3 13±4 13±4 14±4
9*2 9*2 10-1 11+5 1 -2 1211 12:5 1 з15 13Ц 14* 14*
d 17±3 18±3 18±3 19±4 19±4 20±4 20±4 26±5 22±1 23±6 24±6
Св. 250 до 300 H\h 9±3 10±3 11±3 12±3 13±4 14±4 15±4 16±4 17±5 18±6 19±6
12±4 13±4 13±4 14±5 14±5 15±5 15±5 16±6 17±7 18±7 19±7
d2 9* ю:42 1111 1211 1 з15 1315 1415 1415 15*2 15*
d 1 8±4 19±4 19±4 20±5 20±5 21±5 21±5 22±6 23±7 24±7 25±7
Св. 300 до 360 H\h — 10±3 11±3 12±4 13±4 14±4 15±4 16±5 17±6 18±6 19±6
£>i 13±4 14±4 15±5 15±5 16±5 16±5 17±6 18±7 19±7 20±7
d2 н:52 п* 12:5 1315 1415 1415 1511 1511 |б:1 |б:72
d 20±4 20±4 21±5 21±5 22±5 22±5 23±5 24±6 25±7 26±7
Св. 360 до 420 h 11 ±3 12±3 13±4 14±4 15±4 16±5 17±5 18±6 19±6 20±7
Ch 14±5 15±5 16±6 16±6 17±6 17±6 18±7 19±8 20±8 21±8
d 21±5 21±5 22±6 22±6 23±6 23±6 24±7 25±8 26±8 27±8
Св. 420 до 485 H\h — 12±3 13±4 14±4 15±4 16±5 17±6 18±6 19±7 20±7
16±5 17±6 17±6 18±6 18±6 19±7 20±8 21±8 22±8
d 22±5 23±6 23±6 24±6 24±6 25±7 26±8 27±8 28±8
Св. 485 до 550 H,h 13±4 13±4 14±4 15±5 16±6 17±6 18±7 19±7 20±7
D} 17±6 18±7 18±7 19±7 19±7 20±8 21±9 22±9 23±9
d 23±6 24±7 24±7 25±7 25±7 26±8 27±9 28±9 29±9
Примечания. I, Разрешается не прошивать отверстие диаметром < 40 мм и при отно-
шении высоты поковки к диаметру прошиваемого отверстия > 2,5.
2. В отверстии поковки сверх припусков допускается уклон < 1:20.
3. На поковках с отношением диаметра фланца к его высоте > 5 допускается боковая сфера,
размеры которой не контролируются.
4. Ступицу диаметром > 360 мм разрешается не выполнять.
5. При использовании нормализованной оснастки допускается доведение поковочного раз-
мера ступицы до размера подкладного кольца, при этом дополнительный припуск не должен
превышать табличного значения более чем в 2,5 раза.
158 Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
5.24. Припуски и предельные отклонения, мм, для поковок типа втулок с уступами,
сплошных и с отверстием, изготовляемых в подкладных штампах по ГОСТ 7829-70
(H+z)±T/2
Диаметр детали D} или £>2, мм Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения Высота детали /7, мм
до 50 св. 50 до 65 св. 65 до 80 св. 80 до 100 св. 100 до 125 св. 125 до 150 св. 150 до 180
Припуски (z; zt; z2; z3) и предельные отклонения (±772; ±Г]/2; ±Г2/2; ±Т3/2)
До 50 H\h 7±2 7±2 —
\ D2 51? 61? 61? 71? 71? —
d —
Св. 50 до 80 Я; Л 7±2 8 ±2 9±2 9±2
£>i; Z>2 г+2 61? 71? т+З '-1 81? 811 911
d 13±2 14±2 14±2 15±2 —
Св. 80 до НО H,h 8±2 8=2 9±2 10±3 11±3 —
£>i; D2 61? *7+3 '-1 8-1 81 911 911
d 14±2 15±2 15±2 16±2 16±2 —
Св, 110 до 150 H\h 8±2 9±2 10±3 10±3 11±3 12±3 —
D\, D2 71? 811 811 91 91 ю:42 10^2
d 15±2 16±2 16±2 17±3 17±3 18±3 —
Св. 150 до 200 H; h 9=2 9±2 10±3 11±3 12±3 12±3 13±4
D[\ D2 81 811 911 91 ю:42 1С2 1С2
d 16±3 17±3 17=1=3 18±4 18±4 19±4 19=4
Св. 200 до 250 H\ h 9=2 10±3 11±3 11±3 12±3 13±4 14±4
, D2 9Ц 911 1011 ю1 11-2 ю । + мцл i 1 + . hJ Ml 1
d 17±3 18±3 18±3 19±4 19±4 20±4 20±4
ПРИМЕРЫ ВЫБОРА ПРИПУСКОВ И ДОПУСКОВ поковок
159
Окончание табл. 5.24
Диаметр детали ИЛИ мм Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения Высота детали H, мм
до 50 св. 50 до 65 св. 65 до 80 св. 80 до 100 св. 100 до 125 св. 125 до 150 св. 150 до 180
Припуски (z; Z|; z2; z3) и предельные отклонения (±772; ±Г,/2; ±Г2/2; ±7^/2)
Св. 250 до 300 Н; h 10±3 11±3 11±3 12±3 13±4 14±4 15±4
Di;D2 «г4. 1014, "3 пЗ 12*| 13152 1з:52
d 18±4 19±4 19±4 20±5 20±5 21±5 21±5
Св. 300 до 360 Н; h — 11±3 12±3 13±4 14±4 15±4 15±4
Di;D2 пЗ 113 12152 13*2 н:62 14^
d 20±4 20±4 21±5 21±5 22±5 22±5
Примечания; 1, В отверстии поковки сверх припусков допускается уклон < I ;20.
2. Разрешается не прошивать отверстие диаметром < 40 мм и при отношении высоты к диа-
метру прошиваемого отверстия > 2,5.
5.4. ПРИМЕРЫ ВЫБОРА ПРИПУСКОВ
И ДОПУСКОВ ПОКОВОК,
ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ КОВКОЙ
НА МОЛОТАХ
5.4.1. Пример выбора припусков и
допусков поковки вала с уступами
(рис. 5.10) [7]
Назначение основных и дополни-
тельных припусков и предельных откло-
нений:
а) основные припуски и предельные
отклонения на диаметры уступов и вы-
ступов детали назначают по табл. 5.13:
диаметр, мм
300 .......................(16±5)мм
200 .......................(14±4) мм
263 .......................(16±5) мм
284 .......................(16±5) мм
233 .......................(15±4) мм
180........................(14±4) мм
Рис. 5.10. Вал с уступами
160 Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
б) припуски и предельные отклоне-
ния на длину уступов и общую длину де-
тали (длина уступов указывается от еди-
ной базы, а за базу принят торец выступа
диаметром 300 мм):
длина, мм
48 .....................(32±10) мм
336 ....................(24±8) мм
396 ....................(24±8) мм
1600 ...................(40±13)мм
Припуск на длину 1060 и 1260 мм ра-
вен нулю, а предельное отклонение ±8 мм.
Поковка с назначенными на нее ос-
новными припусками и предельными от-
клонениями приведена на рис. 5.11;
в) дополнительный припуск на несо-
осность назначают предварительно на все
диаметры поковки (см. рис. 5.11), кроме
наибольшего диаметра 316 мм. Величину
припуска определяют по табл. 5.14:
на диаметр 214 мм припуск 6 мм;
» 279 мм » 3 мм;
в 300 мм » 3 мм;
» 248 мм » 4 мм;
» 194 мм » 7 мм.
Определяют основное сечение, для
чего рассчитывают площади продольных
сечений ступеней (см. рис. 5.11):
316 80 = 2,53 104мм2;
Dyi'i = 214-312 = 6,67 • 104 мм2;
Z>'2/2 = 279 (372 - 312) =
= 1,67 104 мм2;
D'31'3 = 300 (1060 -372)-
= 20,64 • 104 мм2;
D'4 /'4 = 248 (1260- 1060) =
= 4,96 • 104 мм2;
£'5/'5= 194 (1640- 1340) =
= 5,82 - 104 мм2.
Для ступеней, площадь продольного
сечения которых более площади продоль-
ного сечения ступени наибольшего диа-
метра D'max Г = 2,53 104 мм2, рассчиты-
вают произведения Адля диаметров:
- 214 мм
Л, = 6(214 -312-316-80) = 24,8 104 мм2;
- 300 мм
Л3= 3(300-688- 316 • 80)= 54,3 104мм2;
- 248 мм
А,- 4(248 200-316 80) = 9,7 - 104 мм2;
- 194 мм
As= 7(194 • 300-316- 80) = 23 104 мм2.
Рис. 5.11. Поковка с назначенными основными припусками и предельными отклонениями
(здесь и далее в скобках указаны размеры обработанной заготовки)
ПРИМЕРЫ ВЫБОРА ПРИПУСКОВ И ДОПУСКОВ поковок
161
Рис. 5.12. Поковка с назначенными основными и дополнительными припусками
За основное сечение принимают сту-
пень диаметром 300 мм, для которой про-
изведение является наибольшим.
В связи с тем что основным сечением
считают выступ не с наибольшим диамет-
ром, назначают на диаметр 316 мм допол-
нительный припуск 3 мм.
Поковка с назначенными на нее ос-
новными и дополнительными припусками
приведена на рис. 5.12.
Проверка выполнимости концевых и
промежуточных уступов, фланца и вы-
емки. Примем, что поковка будет изготов-
ляться на молоте, имеющем бойки шири-
ной - 350 мм, тогда:
а) промежуточный уступ диаметром
282 мм и длиной 60 мм невыполним, так
как его длина менее величины I = 0,5 =
= 175 мм, регламентируемой табл. 5.16.
Доведение уступа до выполнимых разме-
ров путем напуска по длине нецелесооб-
разно, так как при этом прилегающая к
нему выемка будет невыполнимой.
Поэтому уступ ликвидируют напус-
ком по диаметру. Принимают диаметр
уступа равным диаметру соседнего вы-
ступа 300 мм;
б) промежуточный уступ диаметром
252 мм и длиной 200 мм выполним, так как
высота уступа Л' = 0,5 (300 - 252) = 24 мм
более минимальной высоты 7 мм, регла-
ментируемой табл. 5.15, а его длина более
минимальной длины /' = 0,55б ~ 0,5 350 =
= 175 мм, указанной в табл. 5.16;
в) концевой уступ диаметром 201 мм
и длиной 324 мм выполним, поскольку
его высота h' = 0,5(252 - 201) = 26 мм
более минимальной высоты 6 мм, приве-
денной в табл. 5.15, а длина более минималь-
ной длины / = 0,55б = 0,5 350 = 175 мм, рег-
ламентируемой табл. 5.16;
г) выемка диаметром 220 мм и дли-
ной 312 мм невыполнима, так как соглас-
но табл. 5.17 минимальная длина засечки
/' = 0,75б = 0,7 • 350 = 245 мм, а минималь-
ный диаметр выполнимой выемки длиной
Г2 =312 мм при присекании ее от диамет-
ра Dy = 300 мм из условия постоянства
объема ступени равен
=£)зЛ—=30<)J— = 266 мм.
т,п V312
До водят выемку до вы п ол н и м ы х
размеров путем напуска по диаметру, при-
нимая диаметр выемки равным 266 мм;
д) фланец диаметром 319 мм и дли-
ной 80 мм при диаметре соседнего уступа
266 мм выполним, так как его длина более
минимальной величины 319 • 0,2 = 64 мм.
Окончательные размеры поковки с
назначенными на нее основными и до-
полнительными припусками после про-
верки выполнимости уступов, фланца и
выемки приведены на рис. 5.13.
6 - 3047
162 Глава 5. ПОКОВКИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ НА ПРЕССАХ И МОЛОТАХ
5.4.2. Пример назначения припусков и
предельных отклонений поковки -
пластины с отверстием (рис. 5.14)
Припуски и предельные отклонения
назначают по табл. 5.18:
- на наибольшие размеры сечения
350 и 270 мм припуск и предельное от-
клонение (15±5) мм;
- на высоту 120 мм припуск и пре-
дельное отклонение (12±4) мм;
- на внутренний диаметр 130 мм при-
пуск и предельное отклонение (21±5) мм.
Отверстие в поковке выполнимо, так
Я' 132 л
как---------= 1,21 <3.
<Р 109
5.4.3. Пример назначения припусков и
предельных отклонений поковки -
раскатного кольца (рис. 5.15)
Назначение припусков и предельных
отклонений на размеры детали проводит-
ся по табл. 5.19:
- на наружный диаметр 520 мм при-
пуск и предельное отклонение (19±7) мм;
- на внутренний диаметр 400 мм они
составляют (23±7) мм;
- на высоту 100 мм припуск и пре-
дельное отклонение (14±5) мм.
Окончательные поковочные размеры
показаны на рис. 5.15.
ПРИМЕРЫ ВЫБОРА ПРИПУСКОВ И ДОПУСКОВ поковок
163
Рис. 5.15. Раскатное кольцо
5.4.4. Пример назначения припусков и
предельных отклонений для поковки -
полого вала (рис. 5.16)
Назначение припусков и предельных
отклонений на размеры детали проводит-
ся по табл. 5.21 и 5.22:
- на наружный диаметр 270 мм при-
пуск и предельное отклонение (21 ±8) мм;
- на длину 550 мм они равны
(105±40)мм;
- на внутренний диаметр 165 мм их
устанавливают после выбора диаметра
оправки.
Так как диаметр отверстия в детали
равен 165 мм, то по табл. 5.22 принимаем
оправку со средним диаметром 130 мм.
С учетом этого по внутреннему диа-
метру припуск будет равен 35 мм, пре-
дельное отклонение ±10 мм.
Отверстие в поковке выполнимо, по-
скольку
£>'-<£=291 - 130= 161 >60 мм.
Окончательные поковочные размеры
показаны на рис. 5.16.
Рис. 5.16. Полый вал
6*
Глава 6
ПОКОВКИ ШТАМПОВАННЫЕ.
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
ГОСТ 7505-89 распространяется на
стальные штампованные поковки массой
< 250 кг и (или) с габаритным линейным
размером <2500 мм, изготовленные горя-
чей объемной штамповкой.
Стандарт устанавливает наибольшие
величины допуска размеров, отклонений
формы, припусков, кузнечных напусков и
наименьшие радиусы закругления наруж-
ных углов.
Допуски, припуски и кузнечные на-
пуски устанавливаются в зависимости от
конструктивных характеристик поковки,
шероховатости обработанной поверхно-
сти детали, величины размеров и массы
поковки [6].
6.1. КОНСТРУКТИВНЫЕ
ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОКОВКИ
Форма поковки - пространственная
фигура, определенная номинальными ли-
нейными и угловыми размерами.
Масса поковки - весовой параметр
поковки, зависящий от ее формы и плот-
ности стали.
Номинальный линейный размер по-
ковки - геометрический параметр, изме-
ряемый в единицах длины и определяе-
мый исходя из номинального линейного
размера детали, установленного припуска
(рис. 6.1) и кузнечного напуска.
Номинальный угловой размер поков-
ки - геометрический параметр, измеряе-
мый в угловых единицах и определяемый
на основании номинального углового раз-
мера детали.
Действительный размер поковки -
фактический размер, полученный измере-
нием с допустимой погрешностью.
Рис. 6.1. Схема расположения
размеров и допусков:
1 - деталь; 2 - размер детали; 3 - номинальный
размер поковки; 4 и 5 - наименьший и
наибольший предельные размеры поковки
соответственно; 6 - величина припуска; 7 —
допуск (поле допуска); 8 и 9 - положительная
и отрицательная величины допускаемого
отклонения соответственно
Предельные размеры поковки - два
предельно допускаемых размера, между
которыми должен находиться или быть
одним из них действительный или номи-
нальный размер.
Допускаемое отклонение размера
поковки - алгебраическая величина между
предельным и соответствующим номи-
нальным размерами.
Допуск (поле допуска) размера по-
ковки - абсолютная величина разности
между наибольшим и наименьшим пре-
дельными размерами.
Межосевое расстояние Л] - размер
отрезка прямой, соединяющей два центра
и не пересекающей наружный контур по-
ковки.
Радиус закругления внутреннего угла
Рь - радиус закругления в сечении во-
гнутого участка поверхности поковки
(рис. 6.2).
КОНСТРУКТИВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОКОВКИ
165
Рис. 6.2. Геометрические параметры поковки
Радиус закругления наружного угла
Лн - радиус закругления в сечении выпук-
лого участка поверхности поковки.
Отклонение от концентричности см —
расстояние от центра глухого или проби-
того отверстия до заданных координат
центра этого отверстия по чертежу поков-
ки (рис. 6.3, а).
Рис. 6.3. Отклонение от концентричности (а)
и соосности (б) поверхностей поковок
Отклонение от соосности е - угло-
вое отклонение оси отверстия от оси по-
ковки, измеряемое в единицах длины
(рис. 6.3, б).
Остаточный облой - выступ, остав-
шийся на поковке после обрезки облоя
или пробивки отверстия.
Срезанная кромка - кромка поковки,
образовавшаяся при обрезке облоя или
пробивке отверстия.
Заусенец к - выступ, образовавшийся
на поверхности поковки в непредусматри-
ваемых для размещения облоя местах со-
членения частей штампа (зазорах), а также
при обрезке облоя и пробивке отверстия и
измеряемый по высоте (рис. 6.4).
Смещение по поверхности разъема
штампа т — отклонение формы поковки в
виде наибольшего линейного переноса по
Рис. 6.4. Заусенец на поверхности поковки:
а - при безоблойной штамповке; б - при штамповке в штампах с разъемными матрицами;
в - при обрезке облоя и пробивке отверстия
166 Глава 6. ПОКОВКИ ШТАМПОВАННЫЕ. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
Рис. 6.5. Схемы возможных смещений поверхности поковки в плоскости разъема штампа
плоскости одной части поковки относи-
тельно другой, вычисляемое по формулам:
- для штампов с одной поверхно-
стью разъема (рис. 6.5, а)
___a2~ai
- для штампов с двумя и более по-
верхностями разъема (рис. 6.5, б)
т = а2 - л,,
где и а2 - наименьший и наибольший
размеры поковки в направлении линейно-
го переноса соответственно.
Изогнутость Р„ - отклонение осевой
линии поковки от номинального положе-
ния в направлении наибольшей длины или
ширины поковки (рис. 6.6, а).
Отклонение от плоскостности - от-
клонение от плоскости, оцениваемое наи-
большим расстоянием от точек действи-
тельной поверхности до прилегающей
плоскости (рис. 6.6, а).
Допуск плоскостности Ра - наи-
большее допускаемое значение отклоне-
ния от плоскостности (рис. 6.6, а).
Рис. 6.6. Изогнутость поковки (а) и
отклонение от прямолинейности (6)
Отклонение от прямолинейности -
отклонение от прямолинейности в плоско-
сти, оцениваемое величиной наибольшего
расстояния от точек действительного про-
филя до прилегающей прямой (рис. 6.6, б).
Допуск прямолинейности Р$ - наи-
большее допускаемое значение отклоне-
ния от прямолинейности (рис. 6.6, б).
Радиальное биение - разность наи-
большего и наименьшего расстояний от
профиля сечения поковки до его оси.
Допуск радиального биения - наи-
большее допускаемое значение радиаль-
ного биения.
К конструктивным характеристикам
поковки отнесены: класс точности поков-
ки, группа стали, степень сложности, кон-
фигурация поверхности разъема штампа.
Стандарт устанавливает пять классов
точности: Т1 -Т5, три группы сталей:
Ml - М3, четыре степени сложности: С1 -
С4, три вида конфигурации поверхности
разъема штампа:
- плоскую П,
- симметрично изогнутую Ис,
- несимметрично изогнутую Ин.
Класс точности поковки зависит от
используемого оборудования и техноло-
гического процесса и может быть опреде-
лен по табл. 6.1.
Стали с массовой долей углерода до
0,35 % включительно и суммарной массо-
вой долей легирующих элементов до 2 %
включительно отнесены к первой группе -
М1. Ко второй группе (М2) отнесены стали
с массовой долей углерода> 0,35...0,65 %
КОНСТРУКТИВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОКОВКИ
167
6.1. Выбор класса точности поковок
Основное деформирующее оборудование, технологические процессы Класс точности
Т1 Т2 тз 14 Т5
Кривошипные горячештамповочные прессы: открытая (облойная) штамповка + +
закрытая штамповка + +
выдавливание + +
Горизонально-ковочные машины + +
Прессы винтовые, гидравлические + +
Горячештамповочные автоматы + +
Штамповочные молоты + +
Калибровка объемная (горячая и холодная) + +
Прецизионная штамповка +
Примечания. 1. Прецизионная штамповка - способ штамповки, обеспечивающий
устанавливаемые точность и шероховатость одной или нескольких функциональных поверхно-
стей поковки, которые не подвергаются окончательной обработке.
2. При пламенном нагреве допускается снижение точности для классов Т2 - Т4 на один
класс.
3. При холодной или горячей плоскостной калибровке точность принимается на один
класс выше.
включительно или суммарной массовой
долей легирующих элементов >2,0...5 %
включительно. Стали с массовой долей
углерода > 0,65 % или суммарной массо-
вой долей легирующих элементов > 5,0 %
отнесены к третьей группе - М3.
За критерий для классификации по-
ковок по степеням сложности принято
отношение массы (объема) Gn поковки к
массе (объему) геометрической фигу-
ры, в которую вписывается форма поков-
ки. В качестве такой геометрической фи-
гуры государственный стандарт рекомен-
дует использовать шар, параллелепипед,
цилиндр с перпендикулярными к его оси
торцами или прямую правильную призму
(рис. 6.7), причем выбирается фигура с
наименьшим объемом.
При определении размеров описы-
вающей поковку геометрической фигуры
допускается исходить из увеличения в
1,05 раза габаритных линейных размеров
детали, определяющих положение ее об-
работанных поверхностей.
Рис. 6.7. Геометрические фигуры для
определения степени сложности поковок
168 Глава 6. ПОКОВКИ ШТАМПОВАННЫЕ. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
Рис. 6.8. Геометрические элементы поковки, определяющие ее степень сложности
Степеням сложности поковок соот-
ветствуют следующие численные значе-
ния отношения Оп/Оф: С1 - св. 0,63; С2 -
св. 0,32 до 0,63 включительно; СЗ - св. 0,16
до 0,32 включительно; С4 - до 0,16 вклю-
чительно.
Степень сложности С4 устанавлива-
ется для поковок с тонкими элементами,
например в виде диска, фланца, кольца
(рис. 6.8), в том числе с пробиваемыми
перемычками, а также для поковок с тон-
ким стержневым элементом, если отно-
шения t!D, t/L, ti(D-d) не превышают
0,20 и t < 25 мм (где D - наибольший раз-
мер тонкого элемента; t и L - толщина и
длина тонкого элемента; d - диаметр эле-
мента поковки, толщина которого превы-
шает величину t).
6.2. Коэффициент для определения ориентировочной расчетной массы поковки
Группа Характеристика детали Типовые представители
1 1.1 Удлиненной формы: с прямой осью
Валы, оси, цапфы, шатуны 1,3...1,6
1.2 с изогнутой осью Рычаги, сошки рулевого управления 1,1...1,4
2 2.1 Круглые и многогранные в плане: круглые Шестерни, ступицы, фланцы 1,5...1,8
2.2 квадратные, многогранные, прямоугольные Фланцы, ступицы, гайки 1,3...1,7
2.3 с отростками Крестовины, вилки 1,4...1,6
3 Комбинированной (сочетающей в себе элементы первой и второй групп) конфигурации Кулаки поворотные, коленчатые валы 1,3...1,8
4 С большим объемом необрабаты- ваемых поверхностей Балки передних осей, рычаги переключения коробок передач, буксирные крюки 1,1...1,3
5 С отверстиями, углублениями, поднутрениями, не оформляемы- ми в поковке при штамповке Полые валы, фланцы, блоки шестерен 1,8...2,2
КОНСТРУКТИВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОКОВКИ
169
Степень сложности поковок, полу-
чаемых на горизонтально-ковочных ма-
шинах, допускается определять в зависи-
мости от числа переходов: С1 - не более
чем при двух переходах; С2 - при трех;
СЗ - при четырех; С4 - более чем при че-
тырех переходах или при изготовлении на
двух ковочных машинах.
170 Глава 6. ПОКОВКИ ШТАМПОВАННЫЕ. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
В качестве показателя, учитывающе-
го в обобщенном виде сумму конструк-
тивных характеристик (класс точности,
группу стали, степень сложности, конфи-
гурацию поверхности разъема) и массу
поковки, принят исходный индекс.
Определение исходного индекса на-
чинают с определения массы поковки.
Расчетная масса поковки определяет-
ся исходя из ее номинальных размеров.
Ориентировочную величину расчет-
ной массы поковки Gn допускается вы-
числять по формуле
Gn = МДСТ А'р,
где С?п - расчетная масса поковки, кг; Мл„ -
масса детали, кг; К? - расчетный коэффи-
циент, устанавливаемый в соответствии с
табл. 6.2,
Для определения исходного индекса
по табл. 6.3 в графе "Масса поковки" на-
ходят соответствующую данной массе
строку и, смещаясь по горизонтали вправо
или по утолщенным наклонным линиям
вправо вниз до пересечения с вертикаль-
ными линиями, соответствующими задан-
ным значениям группы стали М, степени
сложности С, классу точности Т, устанав-
ливают исходный индекс (1 ...23).
Примеры. 1. Поковка массой 0,5 кг, груп-
па стали Ml, степень сложности С1, класс точ-
ности Т2.
Исходный индекс - 3.
2. Поковка массой 1,5 кг, группа стали
М3, степень сложности С2, класс точности Т1.
Исходный индекс - 6.
Исходный индекс должен быть указан на
чертеже поковки.
6.2. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ
ОБРАБОТКУ И ДОПУСТИМЫЕ
ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ ПОКОВОК
Припуск на механическую обработку
включает в себя основной, а также допол-
нительные припуски, учитывающие от-
клонения формы поковки. Величины при-
пусков назначаются на одну сторону но-
минального размера поковки.
6.2,1, Основные припуски
на механическую обработку
Основные припуски на механиче-
скую обработку поковок в зависимости от
исходного индекса, линейных размеров и
шероховатости поверхности устанавли-
ваются по табл. 6.4.
6.4. Основные припуски на механическую обработку (на сторону), мм
Исходный индекс Толщина детали, мм
до 25 25...40 40...63 63...100
Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали, мм
до 40 40...100 100...160 160...250
Шероховатость поверхности после механической обработки, мкм (в числителе Rz, в знаменателе Ra)
100 12,5 10 1,6 1,25 100 12,5 10 1,6 1,25 100 12,5 10 1,6 1,25 100 12,5 10 1,6 1,25
1 0,4 0,6 0,7 0,4 0,6 0,7 0,5 0,6 0,7 0,6 0,8 0,9
2 0,5 0,6 0,8 0,9
3 0,5 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1,0
4 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 U
5 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2
6 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ И ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ 171
Продолжение табл. 6.4
Исходный индекс Толщина детали, мм
до 25 25..40 40...63 63...100
Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали, мм
до 40 40...100 100...160 160..250
Шероховатость поверхности после механической обработки, мкм (в числителе Rz, в знаменателе Ra)
100 12,5 10 1,6 1,25 100 12,5 10 1,6 1,25 100 12,5 10 1,6 1,25 100 12,5 10 1,6 1,25
7 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5
8 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6
9 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8
10 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9
11 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0
12 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2
13 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5
14 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7
15 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0
16 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3
17 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5
18 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 з,з 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8
19 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1
20 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7
21 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1
_22_ 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6
23 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2
172 Глава 6. ПОКОВКИ ШТАМПОВАННЫЕ. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
Окончание табл. 6.4
Исходный индекс Толщина детали, мм
100... 160 160... 250 >250
Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали, мм
250...400 400... 630 630.1000 1000... 1600 1600... 2500
Шероховатость поверхности после механической обработки, мкм (в числителе Rz, в знаменателе Ra)
100 12,5 10 1,6 1,25 100 12,5 10 1,6 1,25 100 12,5 10 1,6 1,25 100 12,5 10 1,6 1,25 100 12,5 10 1,6 1,25
4 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 —
5 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 —
6 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0
7 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2
8 1,3 1,6 1,8 1,4 1J 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5
9 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7
10 1,5 1Л 2,0 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0
11 1,7 2,0 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3
12 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 з,з 2,6 3,2 3,5
13 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8
14 2,2 2,7 3,0 2,4 з,о з,з 2,6 3,2 3,5 2,8 3 5 3,8 3,0 3,8 4,1
15 2,4 3,0 з,з 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7
16 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 з,о 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1
17 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6
18 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2
19 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2 4,9 6,2 6,8
20 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2 4,9 6,2 6,8 5,4 6,8 7,5
21 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2 4,9 6,2 6,8 5,4 6,8 7,5 5,8 7,4 8,1
22 4,5 5,7 6,2 4,9 6,2 6,8 5,4 6,8 7,5 5,8 7,4 8,1 6,2 7,9 8,7
23 4,9 6,2 6,8 5,4 6,8 7,5 5,8 7,4 8,1 6,2 7,9 8,7 7,1 9,1 10,0
При выборе основных припусков не-
обходимо учитывать следующие опреде-
ления:
- толщина (Г, I) ~ высотный размер
геометрического элемента поковки,
получаемого в обеих частях штампа (см.
рис. 6.2);
- длина (L, 0, ширина (В, Ь), диа-
метр (D, d), высота и глубина (Н, Л) -
размеры элементов поковки, получаемых
в одной части штампа (см. рис. 6.2).
Припуски на толщину поковки, под-
вергаемой холодной или горячей калиб-
ровке, определяются по табл. 6.5.
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ И ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ 173
6.5. Допуски и припуски на толщину поковок, подвергаемых калибровке
Пинпадь поверхности, подвергаемой калибровке, см5 Припуск, мм Поле допуска при К, мм
свыше ДО до 0,5 включительно >0,5
2,5 0,25 0,32 0,26
2,5 6,3 0,30 0,36 0,32
6,3 10,0 0,36 0,40 0,36
10,0 16,0 0,40 0,44 0,40
16,0 25,0 0,50 0,50 0,44
25,0 40,0 0,60 0,60 0,50
40,0 80,0 0,70 0,80 0,60
Примечания. I. К - отношение толщины (расстояние между калиброванными плос-
костями) к ширине поковки, подвергаемой калибровке, или ее элемента.
2. При одновременной калибровке нескольких плоскостей поковки площадь поверхности,
подвергаемой калибровке, определяется как их сумма, а допуски и допускаемые отклонения
устанавливаются на все калиброванные элементы по наименьшей величине К.
3. При горячей калибровке припуски и допуски на толщину поковок могут быть увеличе-
ны до 1.5 раза.
4. Отклонения от параллельности, плоскостности и прямолинейности калиброванных
плоскостей допускаются в пределах допуска размера после калибровки.
6.2.2. Дополнительные припуски
на механическую обработку
Дополнительные припуски учитыва-
ют смещение поковки, изогнутость, от-
клонения от плоскостности и прямолиней-
ности, межцентрового и межосевого рас-
стояний, угловых размеров, и определяют-
ся исходя из формы поковки и технологии
ее изготовления. Смещение по поверхно-
сти разъема штампов (см. рис. 6.5) уста-
навливается по табл. 6.6 в зависимости от
класса точности поковки Т, формы разъе-
ма штампа и массы поковки.
6.6. Смещение по поверхности разъема штампов
Масса покозкн. кг Припуски, мм, для классов точности
Плоская поверхность разъема
TI Т2 ТЗ Т4 Т5
Симметрично изогнутая поверхность разъема
Т1 Т2 ТЗ Т4 Т5
Несимметрично изогнутая поверхность разъема
свыше до (включительно) Т1 Т2 ТЗ Т4 Т5
— 0,5 0,1 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,3 0,3
0,5 1,0 0,2 0,3
1,0 1,8 0,2 о,з 0,4
1,8 3,2 0,2 о,з 0,4 0,5
3,2 5,6 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
5,6 1 10,0 0,3 0,4 6,5 0,6 ' 0,7
10,0 20,0 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9
20,0 50,0 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 1,2
50,0 125,0 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 1,2 1,6
125,0 250,0 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 1,2 1,6 2,0
174 Глава 6. ПОКОВКИ ШТАМПОВАННЫЕ. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
6.7. Изогнутость и отклонения от плоскостности и прямолинейности
Наибольший размер поковки, мм Припуски, мм, для классов точности
свыше до (включительно) Т1 Т2 ТЗ Т4 Т5
— 100 0,1 0,2 0,2 0,3 0,4
100 160 0,2 0,3 0,4 0,5
160 250 0,3 0,4 0,5 0,6
250 400 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8
400 630 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0
630 1000 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2
1000 1600 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6
1600 2500 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0
6.8. Отклонения межосевого расстояния
Расстояние между центрами, осями, мм Припуски, мм, для классов точности
свыше до (включительно) Т1 Т2 ТЗ Т4 Т5
— 60 о,1 0,1 0,2 0,2 0,3
60 100 0,2 0,3 0,5
100 160 0,2 0,3 0,5 0,8
160 250 0,3 0,5 0,8 1,2
250 400 0,3 0,5 0,8 1,2 1,6
400 630 0,5 0,8 1,2 1,6 2,0
630 1000 0,8 1,2 1,6 2,0 2,5
1000 1600 1,2 1,6 2,0 2,5 4,0
1600 2500 1,6 2,0 2,5 4,0 6,0
Изогнутость и отклонения от плоско-
стности и прямолинейности зависят от клас-
са точности и наибольшего размера поковки
и определяются по табл. 6.7, отклонения
межосевого расстояния - по табл. 6.8.
Величина дополнительного припус-
ка, учитывающего отклонения угловых
размеров, устанавливается по согласова-
нию между изготовителем и потребите-
лем. Разрешается округлять линейные
размеры поковки с точностью до ± 0,5 мм.
При назначении величины припуска на
поверхность, положение которой опреде-
ляется двумя и более размерами поковки,
устанавливается наибольшее значение
припуска для данной поверхности. Ми-
нимальная величина радиусов закругле-
ний наружных углов поковок в зависимо-
сти от глубины полости ручья штампа
назначается по табл. 6.9.
При изготовлении поковок по классу
точности Т5 с применением пламенного
нагрева заготовок допускается увеличение
припуска для поковок с массой: до 3,2 кг -
до 0,5 мм; > 3,2 до 10,0 кг - до 0,8 мм и
> 10,0 кг до 1,0 мм.
Допускаемые отклонения линейных
размеров поковок назначаются в зависи-
мости от исходного индекса и размеров
поковки по табл. 6.10.
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ И ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ 175
6.9. Минимальная величина радиусов закруглений наружных углов поковок
Масса поковки, кг Минимальная величина радиусов закруглений, мм, при глубине полости ручья штампа, мм
свыше до (включительно) до 10 (включительно) 10,..25 25...50 >50
— 1,0 1,0 1,6 2,0 3
1,0 6,3 1,6 2,0 2,5 3,6
6,3 16,0 2,0 2,5 3,0 4
16,0 40,0 2,5 3,0 4,0 5
40,0 100,0 3,0 4,0 5,0 7
100,0 250,0 4,0 5,0 6,0 8
6.10. Допускаемые отклонения линейных размеров поковки, мм
Исходный индекс Наибольшая толщина поковки, мм
до 40 40... 63 63... 100 100... 160
Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки, мм
до 40 40... 100 100... 160 160... 250
Предельные отклонения (верхнее нижнее
+ — + — + — + —
1 0,2 0,1 0,3 0,1 0,3 0,2 0,4 0,2
2 0,3 0,2 0,4 0,5
3 0,2 0,4 0,5 0,3
4 0,4 0,5 0,3 0,6
5 0,5 0,3 0,6 0,7
6 0,3 0,6 0,7 0,8 0,4
7 0,6 0,7 0,8 0,4 0,9 0,5
8 0,7 0,8 0,4 0,9 0,5 1,1
9 0,8 0,4 0,9 0,5 1,1 1,3 0,7
10 0,9 0,5 1,1 1,3 0,7 1,4 0,8
Н 1,1 1,3 0,7 1,4 0,8 1,6 0,9
12 1,3 0,7 1,4 0,8 1,6 0,9 1,8 1,0
13 1,4 0,8 1,6 0,9 1,8 1,0 2,1 1,1
14 1,6 0,9 1,8 1,0 2,1 1,1 2,4 1,2
15 1,8 1,0 2,1 1,1 2,4 1,2 2,7 1,3
16 2,1 1,1 2,4 1,2 2,7 1,3 3,0 1,5
17 2,4 1,2 2,7 1,3 3,0 1,5 3,3 1,7
18 2,7 1,3 3,0 1,5 з,з 1,7 3,7 1,9
19. 3,0 1,5 з,з 1,7 3,7 1,9 4,2 2,1
20 3,3 1,7 3,7 1,0 4,2 2,1 4,7 2,4
21 3,7 1,9 4,2 2,1 4,7 2,4 5,3 2,7
22 4,2 2,1 4,7 2,4 5,3 2,7 6,0 3,0
23 4,7 2,4 5,3 2,7 6,0 3,0 6,7 3 3
176 Глава 6. ПОКОВКИ ШТАМПОВАННЫЕ. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
Окончание табл. 6.10
Исходный индекс Наибольшая толщина поковки, мм
160...250 >250
Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки, мм
250...400 400...630 630... 1000 1000... 1600 1600... 2500
Предельные отклонения (верхнее нижнее
+ — — + — + — + —
1 0,5 0,2 —
2 0,3 0,6 0,3
3 0,6 0,7 0,8 0,4 —
4 0,7 0,8 0,4 0,9 0,5
5 0,8 0,4 0,9 0,5 1,1 1,3 0,7 —
6 0,9 0,5 1,1 1,3 0,7 1,4 0,8 1,6 0,9
7 1,1 1,3 0,7 1,4 0,8 1,6 0,9 1,8 1,0
8 1,3 0,7 1,4 0,8 1,6 0,9 1,8 1,0 2,1 1,1
9 1,4 0,8 1,6 0,9 1,8 1,0 2,1 1,1 2,4 1,2
10 1,6 0,9 1,8 1,0 2,1 1,1 2,4 1,2 2,7 1,3
11 1,8 1,0 2,1 1,1 2,4 1,2 2,7 1,3 3,0 1,5
12 2,1 1,1 2,4 1,2 2,7 1,3 3,0 1,5 3,3 1,7
13 2,4 1,2 2,7 1,3 3,0 1,5 3,3 1,7 3,7 1,9
14 2,7 1,3 3,0 1,5 3,3 1,7 3,7 1,9 4,2 2,1
15 3,0 1,5 3,3 1,7 3,7 1,9 4,2 2,1 4,7 2,4
16 3,3 1,7 3,7 1,9 4,2 2,1 4,7 2,4 5,3 2,7
17 3,7 1,9 4,2 2,1 4,7 2,4 5,3 2,7 6,0 3,0
18 4,2 2,1 4,7 2,4 5,3 2,7 6,0 3,0 6,7 3,3
19 4,7 2,4 5,3 2,7 6,0 3,0 6,7 3,3 7,4 3,6
20 5,3 2,7 6,0 3,0 6,7 3,3 7,4 3,6 8,0 4,0
21 6,0 3,0 6,7 3,3 7,4 3,6 8,0 4,0 8,6 4,4
22 6,7 3,3 7,4 3,6 8,0 4,0 8,6 4,4 9,2 4,8
23 7,4 3,6 8,0 4,0 8,6 4,4 9,2 4,8 10,0 6,0
Допускаемые отклонения внутрен-
них размеров поковок должны устанавли-
ваться с обратными знаками.
Допускаемые отклонения размеров,
отражающие односторонний износ штам-
пов, равны 0,5 величин, приведенных в
табл. 6.10.
Допускаемые отклонения размеров
толщины, учитывающие недоштамповку,
устанавливаются по наибольшей толщине
поковки и распространяются на все раз-
меры ее толщины.
Допускаемые отклонения толщины
поковки, подвергаемой холодной или горя-
чей калибровке, назначаются по табл. 6.5.
Допуск размеров, не указанный на
чертеже поковки, принимается равным 1,5
допуска соответствующего размера по-
ковки с равными допускаемыми отклоне-
ниями.
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ И ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ 177
Для поковок, у которых стержень
выходит за пределы штампа и не подвер-
гается деформации, допуск длины стерж-
ня принимают, мм:
до 2 - для поковок первого класса точности;
» 3 - » второго »;
» 4 - » третьего »;
» 5 - » четвертого »;
» 6 - » пятого ».
Величина допуска длины недеформи-
рован нога стержня у поковок, полученных
двусторонней высадкой, удваивается. Для
поковок, полученных высадкой с после-
дующими штамповкой и высадкой проката
мерной длины, допуск длины стержня
устанавливается по согласованию между
изготовителем и потребителем.
В величину допуска не входят от-
клонения по смятию и неперпендикуляр-
ности торцов стержня.
Для участка стержня, зажатого в
штампе или клещах, при штамповке от
заднего упора допускается увеличение
диаметра стержня на величину удвоенно-
го положительного допускаемого откло-
нения по табл. 6.10 на расстоянии до двух
диаметров от головки поковки и полутора
диаметров от торца стержня.
Допускаемые отклонения размеров
сечения стержня на недеформируемых уча-
стках поковки определяются соответст-
вующими стандартами на сортамент прока-
та с увеличением отрицательного допус-
каемого отклонения не более чем на 0,5 мм.
Допускаемая величина смещения по
поверхности разъема штампа определяет-
ся в зависимости от массы поковки, кон-
фигурации поверхности разъема штампа и
класса точности и не должна превышать
значений, приведенных в табл. 6.11.
Допускаемая величина остаточного
облоя определяется в зависимости от мас-
сы поковки, конфигурации поверхности
разъема штампа и класса точности и на-
значается по табл. 6.12.
6.11. Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа
Масса поковки, кг Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа, мм
плоской
Т1 Т2 ТЗ Т4 Т5
симметрично изогнутой
Т1 Т2 ТЗ Т4 Т5
несимметрично изогнутой
свыше до (включительно) Т1 Т2 ТЗ Т4 Т5
— 0,5 0,1 0,2 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
0,5 1,0 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
1,0 1,8 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
1,8 3,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0
3,2 5,6 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2
5,6 10,0 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 1,4
10,0 20,0 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 1,4 1,8
20,0 50,0 0,7 0,8 1,0 1,2 1,4 1,8 2,5
50,0 125,0 0,8 1,0 1,2 1,4 1,8 2,5 3,2
125,0 250,0 1,0 1,2 1,4 1,8 2,5 3,2 4,0
178 Глава 6. ПОКОВКИ ШТАМПОВАННЫЕ. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
6.12. Допускаемая величина остаточного облоя
Масса поковки, кг Допускаемая величина остаточного облоя по поверхности разъема штампа, мм
плоской
Т1 Т2 ТЗ Т4 Т5
симметрично изогнутой
Т1 Т2 ТЗ Т4 Т5
несимметрично изогнутой
свыше до (включительно) Т1 Т2 ТЗ Т4 Т5
— 0,5 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
0,5 1,0 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
1,0 1,8 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2
1,8 3,2 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4
3,2 5,6 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6
5,6 10,0 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8
10,0 20,0 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,2
20,0 50,0 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,2 2,8
50,0 125,0 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,2 2,8 3,5
125,0 250,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,2 2,8 3,5 4,0
В местах перехода для радиусов до
10 мм допускается назначать удвоенную
величину остаточного облоя.
Допускаемая величина высоты за-
усенца на поковке по контуру обрезки
облоя не должна превышать, мм: 2 - для
поковок массой до 1,0 кг (включительно);
3; 5 и 6 для поковок массой соответствен-
но > I до 5,6; > 5,6 до 50,0; > 50,0 кг.
При пробивке отверстия эта величи-
на может быть увеличена в 1,3 раза.
Допускаемая величина заусенца, об-
разовавшегося по контуру пуансона при
штамповке в закрытых штампах (безоб-
лойной), определяется по табл. 6.13.
У поковок, изготовленных на гори-
зонтально-ковочных машинах, допускае-
мая высота заусенца в плоскости разъема
матриц не должна превышать удвоенной
величины остаточного облоя по табл. 6.12.
Заусенцы на необрабатываемых по-
верхностях поковок удаляются по требо-
ванию потребителя, если форма поковки
позволяет в технически обоснованных
случаях проводить зачистку поверхности
на зачистных станках.
Допускаемое отклонение от соосности
непробитых отверстий (наметок) в поковках
(см. рис. 6.3, б) принимается < 1,0 % от глу-
бины отверстия (наметки).
Допускаемое наибольшее отклоне-
ние от концентричности пробитого в по-
ковке отверстия (см. рис. 6.3, а) устанав-
ливается по табл. 6.14.
Приведенные допускаемые отклоне-
ния от концентричности отверстий соот-
ветствуют началу пробивки (со стороны
входа пуансона в поковку). В конце про-
бивки (со стороны выхода пуансона) эти
отклонения могут быть увеличены на 25 %,
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ И ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ 179
6.13. Допускаемая величина заусенца
Масса поковки, кг, включительно Степень сложности поковки Допускаемая величина заусенца, мм, при максимальном размере поперечного сечения поковки по поверхности разъема штампа, мм
до 40 40...100 100...160 160...250 > 250
До 0,5 С1,С2 ьо 2,0 —
СЗ 2,0 3,0
С4 3,0 4,0
Св. 0,5 до 3,2 С1,С2 2,0 3,0 4,0 —
СЗ 3,0 4,0 5,0
С4 4,0 5,0 6,0
Св. 3,2 до 5,6 С1,С2 3,0 4,0 5,0
СЗ 4,0 5,0 6,0
С4 5,0 6,0 7,0
Св. 5,6 до 20,0 С1,С2 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0
СЗ 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0
С4 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0
Св. 20,0 до 50,0 С1,С2 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0
СЗ 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0
С4 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0
Св. 50,0 С1,С2 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0
СЗ 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0
С4 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0
6.14. Допускаемое наибольшее отклонение от концентричности
Наибольший размер поковки, мм Допускаемое наибольшее отклонение от концентричности пробитого отверстия, мм, для классов точности
свыше до (включительно) Т1 Т2 ТЗ Т4 Т5
— 100 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0
100 160 0,5 0,6 0,8 1,0 1,5
160 250 0,6 0,8 1,0 1,5 2,0
250 400 0,8 1,0 1,5 2,0 2,5
400 630 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
630 1000 1,5 2 ,0 2,5 3,0 4,0
Допускаемые отклонения по изогну-
тости от плоскостности и от прямолиней-
ности для плоских поверхностей опреде-
ляются по табл. 6.15. В данных величинах
не учитываются перепады по высоте, тол-
щине или ширине поковок.
Длинномерные поковки с размерами
> 1000 мм правят перед механической
обработкой.
Допуск радиального биения цилинд-
рических поверхностей не должен превы-
шать удвоенной величины, приведенной в
табл. 6.15 (назначается по согласованию
между изготовителем и потребителем).
Допускаемые отклонения межосево-
го расстояния (^t на рис. 6.2) в поковках
не должны превышать величин, указан-
ных в табл. 6.16.
180 Глава 6. ПОКОВКИ ШТАМПОВАННЫЕ. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
6.15. Допускаемые отклонения по изогнутости
Наибольший размер поковки, мм Допускаемые отклонения по изогнутости, мм, для классов точности
свыше до (включительно) Т1 Т2 ТЗ Т4 Т5
— 100 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8
100 160 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0
160 250 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2
250 400 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6
400 630 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0
630 1000 1,0 1,2 1,6 2,0 2,5
1000 1600 1,2 1,6 2,0 2,5 3,2
1600 2500 1,6 2,0 2,5 3,2 4,0
6.16. Допускаемые отклонения межосевого расстояния
Межцентровое расстояние, мм Допускаемые отклонения межосевого расстояния, мм, для классов точности
свыше до (включительно) Т1 Т2 ТЗ Т4 Т5
— 60 ±0,10 ±0,15 ±0,20 ±0,25 ±0,30
60 100 ±0,15 ±0,20 ±0,25 ±0,30 ±0,50
100 160 ±0,20 ±0,25 ±0,30 ±0,50 ±0,80
160 250 ±0,25 ±0,30 ±0,50 ±0,80 ±1,20
250 400 ±0,30 ±0,50 ±0,80 ±1,20 ±1,60
400 630 ±0,50 ±0,80 ±1,20 ±1,60 ±2,00
630 1000 ±0,80 ±1,20 ±1,60 ±2,00 ±3,00
1000 1600 ±1,20 ±1,60 ±2,00 ±3,00 ±4,50
1600 2500 ±1,60 ±2,00 ±3,00 ±4,50 ±7,00
Допускаемое отклонение торца стерж-
ня поковки после отрезки заготовок из
прутка, не подвергаемого деформации при
штамповке, определяется по табл. 6.17 в
зависимости от диаметра прутка. Допус-
кается неперпендикулярность поверхно-
сти среза к оси заготовки до 7°.
Допускаемые отклонения угловых а
размеров элементов поковки регламенти-
руются табл. 6.18.
Допускаемые отклонения угловых раз-
меров для поковки, скручивание или гибка
элементов которой проводится на отдельном
оборудовании, увеличивается на 50 %.
На поковке допускается след в виде
впадины или выступа, образующийся от
выталкивателя или от зажимных элемен-
тов штампа.
Глубина впадины должна быть <0,5
величины фактического припуска. Высота
выступа допускается до 3,0 мм на обраба-
тываемой поверхности, а на необрабаты-
ваемой поверхности должна быть согла-
сована между изготовителем и потребите-
лем.
Допуск радиусов закруглений внут-
ренних и наружных углов поковок уста-
навливается по табл. 6.19.
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ И ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ 181
6.17. Допускаемое отклонение торца стержня поковки после отрезки
Диаметр прутка d, мм Допускаемое отклонение, мм
JC У
До 40 включительно 0,08с/ d
Св. 40 0,07с/
6.18. Допускаемые отклонения угловых элементов поковки
Длина элемента L, мч Допускаемые отклонения угловых элементов поковки, мм, для классов точности
свыше до (включительно) Т1 Т2 ТЗ Т4 Т5
— 25 +0°45' ±1°00' ±1’30' ±2°00' ±2°30'
25 60 ±0°30' ±0°45' ±1°00' ±1°30' ±2°00'
60 100 ±0°15' ±0°30г ±0°45' ±1°00' ±1°30'
100 160 ±0°10' ±0°15' ±0°30' ±0°45' ±1°00'
160 — ±0°05' ±0°10' ±0°15' ±0°30' ±0°45'
Допускаемые отклонения штампо-
вочных уклонов на поковках устанавли-
ваются в пределах ±0,25 их номинальной
величины.
Допускаемые отклонения формы и
расположения поверхностей являются са-
мостоятельными и не зависят от допусков и
допускаемых отклонений размеров поковки.
182 Глава 6. ПОКОВКИ ШТАМПОВАННЫЕ. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
6.19. Допуск радиусов закруглений
Радиус закругления, мм Допуск радиусов закруглений, мм, для классов точности
свыше до (включительно) Т1 Т2 ТЗ Т4 Т5
— 4 0,5 0,5 0,5 1,0 2,0
4 6 1,0 2,0 3,0
6 10 1,0 1,0 2,0 3,0 5,0
10 16 2,0 3,0 5,0 8,0
16 25 2,0 3,0 5,0 8,0 12,0
25 40 3,0 5,0 8,0 12,0 20,0
40 60 5,0 8,0 12,0 20,0 30,0
60 100 8,0 12,0 20,0 30,0 50,0
6.20. Штамповочные уклоны
Оборудование Штамповочные уклоны, град
на наружной поверхности на внутренней поверхности
Штамповочные молоты, прессы без выталкивателей 7 10
Прессы с выталкивателями, горизонтально-ковочные машины 5 7
Горячештамповочные автоматы 1 2
Кузнечные напуски могут быть обра-
зованы на поковке штамповочными укло-
нами, радиусами закругления внутренних
углов, непробиваемой перемычкой в от-
верстиях и невыполнимыми в штампо-
вочных операциях поднутрениями и по-
лостями.
Штамповочные уклоны не должны
превышать величин, установленных в
табл. 6.20.
На поверхностях отверстий в поков-
ках, изготовленных на горизонтально-
ковочных машинах, штамповочный уклон
не должен превышать 3°.
У произведенных на штамповочных
молотах и прессах без выталкивателей
поковок, имеющих элементы в виде реб-
ра, выступа, реборды с отношением их
высоты к ширине >2,5, допускается
штамповочный уклон до 10° на внешней
поверхности и до 12° на внутренней.
Величина радиуса закругления внут-
ренних углов устанавливается по согласова-
нию между изготовителем и потребителем.
Впадины и углубления в поковке, ко-
гда их оси параллельны направлению
движения одной из подвижных частей
штампа, а диаметр или наименьший попе-
речный размер > 30 мм, выполняют глу-
биной до 0,8 их диаметра или наименьше-
го поперечного размера при изготовлении
на молотах и прессах и до трех диаметров
в случае их получения на горизонтально-
ковочных машинах.
В поковке выполняют сквозные от-
верстия при двустороннем углублении,
если при ее изготовлении их оси парал-
лельны направлению движения одной из
подвижных частей штампа; диаметр сквоз-
ного отверстия > 30 мм, а толщина поков-
ки в месте пробивки - не более диаметра
пробиваемого отверстия.
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ И ДОПУСКОВ НА ШТАМПОВАННЫЕ ПОКОВКИ 183
6.3. ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА
(НАЗНАЧЕНИЯ) ПРИПУСКОВ И
ДОПУСКОВ НА ШТАМПОВАННЫЕ
ПОКОВКИ
6.3.1. Пример назначения припусков и
допусков заготовки шестерни
(рис. 6.9) [6]
Штамповочное оборудование - кри-
вошипный горячештамповочный пресс.
Нагрев заготовок индукционный.
ГИсходные данные по де-
тали.
1.1. Материал детали - сталь
45ХН2МФА (по ГОСТ 4543-71):
0,42...0,50 % С; 0,17...0,37 % Si; 0,5...0,8 %
Мп; 0,8... 1,1 % Сг; 1,3... 1,8 %Ni; 0,2...0,3
%Мо; 0,10...0,18 % V.
1.2. Масса детали 1,83 кг.
2. Исходные данные для
расчета.
2.1. Масса поковки (расчетная) 3,3 кг
[расчетный коэффициент Кр (см. табл. 6.2)
1,8]; 1,83 • 1,8 = 3,3 кг.
2.2. Класс точности ТЗ (см. табл. 6.1).
2.3. Группа стали М2, Средняя мас-
совая доля углерода в стали 45ХН2МФА
0,46 %, а суммарная массовая доля леги-
рующих элементов, %, 3,81 (0,27 Si; 0,65 Мп;
0,95 Сг; 1,55 Ni; 0,25 Мо; 0,14 V).
2.4. Степень сложности С1.
Размеры описывающей поковку фи-
гуры (цилиндр), мм: диаметр 134,2, т.е.
127,8-1,05; высота 41, т.е. 39-1,05, где 1,05 -
коэффициент.
Масса описывающей фигуры (рас-
четная) 4,550 кг; (?п/бф = 3,3/4,550 = 0,72.
2.5. Конфигурация поверхности разъ-
ема штампа П (плоская).
2.6. Исходный индекс 10 (см. табл. 6.3).
3.Припуски и кузнечные
напуски.
3.1. Основные припуски на размеры
(см. табл. 6.4), мм:
Наименование размера Величина размера, мм Шероховатость поверхности, мкм Припуск
Диаметр 127,8 6,3 1,6
36 1,4
Толщина 39 1,6 1,5
28 6,3
Рис. 6.9. Шестерня
184 Глава 6. ПОКОВКИ ШТАМПОВАННЫЕ. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
Рис. 6.10. Заготовка шестерни
3.2. Дополнительные припуски, учи-
тывающие:
- смещение по поверхности
штампа 0,3 мм (см. табл. 6.6);
- отклонение от плоскостности
0,3 мм (см. табл. 6.7).
3.3. Штамповочный уклон:
- на наружной поверхности
< 5° (см. табл. 6.20);
- на внутренней поверхности
< 7°.
4. Размеры поковки и их до-
пускаемые отклонения (рис. 6.10).
4.1. Размеры поковки, мм:
- диаметры 127,8 + (1,6 + 0,3)2 =
= 131,6 и 36 - (1,4 + 0,3) 2 = 32,6 прини-
маются равными соответственно 132 и 32;
- толщина 39 + (1,5 + 0,3) 2 = 42,6 и
28 + (1,5 + 0,3)2 = 31,6 принимается рав-
ной 42,5 и 31,5 соответственно.
4.2. Радиус закругления наружных
углов 2,0 мм (минимальный) принимается
равным 3,0 мм (см. табл. 6.9).
4.3. Допускаемые отклонения разме-
ров (см. табл. 6.10), мм: диаметры 1321g
и 321g; толщина 42,51g и 31,51g.
4.4. Не указанные предельные откло-
нения размеров принимают равными 1,5
допуска соответствующего размера поков-
ки с одинаковыми допускаемыми отклоне-
ниями [например, диаметр (86,5 ±1,1) мм].
4.5. Не указанные допуски радиусов
закругления (см. табл. 6.19).
4.6. Допускаемая величина остаточ-
ного облоя 0,7 мм (см. табл. 6.12).
4.7. Допускаемое отклонение от пло-
скостности 0,6 мм (см. табл. 6.15).
4.8. Допускаемое отклонение от кон-
центричности пробитого отверстия отно-
сительно внешнего контура поковки 0,8 мм
(см. табл. 6.14).
4.9. Допускаемое смещение по поверх-
ности разъема штампа 0,6 мм (см. табл. 6.11).
4.10. Допускаемая величина высоты
заусенца 3,0 мм (для поковок массой
> 1,0 кг до 5,6 кг включительно).
6.3.2. Пример расчета припусков и
допусков заготовки вала первичного
(рис. 6.11) [6]
Штамповочное оборудование - гори-
зонтально-ковочная машина.
Число переходов 4.
Нагрев заготовок пламенный.
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ И ДОПУСКОВ НА ШТАМПОВАННЫЕ ПОКОВКИ 185
ГИсходные данные по де-
тали.
Материал детали - сталь 15ХГН2ТА
(по ГОСТ 4543-71): 0,13...0,18 % С; 0,17...
0,37 % Si; 0,7... 1,0 % Мп; 0,7... 1,0 % Сг;
1,4... 1,8 % Ni; 0,03...0,09 % Ti).
1.1. Масса детали 6,6 кг. Масса де-
формируемой и зажимаемой частей 5,2 кг.
2. Исходные данные для
расчета.
2.1. Масса поковки (расчетная) 7,8 кг
[расчетный коэффициент К? (см. табл. 6.2)
1,5]; 5,2 1,5 = 7,8 кг.
2.2. Класс точности Т5 (см. табл. 6.1).
2.3. Группа стали М2. Средняя мас-
совая доля углерода в стали 0,15 %; сум-
марная массовая доля легирующих эле-
ментов 3,73 %).
2.4. Степень сложности СЗ.
2.5. Конфигурация поверхности разъ-
ема штампа П (плоская).
2.6. Исходный индекс 17 (см. табл. 6.3).
3 .Припуски и кузнечные
напуски.
3.1. Основные припуски на размеры
(см. табл. 6.4), мм:
Наименование размера Величина размера, мм Шероховатость поверхности, мкм Припуск, мм
Диаметр 126 6,3 3,0
86 2,7
60 1,6
45 12,5 2,2
1 олщина 52 6,3 3,0
0,8 з,з
50 6,3 3,0
12,5 2,4
Глубина 40 6,3 3,0
12,5 2,0
186 Глава 6. ПОКОВКИ ШТАМПОВАННЫЕ. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
3.2. Дополнительные припуски, учи-
тывающие:
- смещение по поверхности
штампа 0,4 мм (см. табл. 6.6);
- отклонение от плоскостности и
прямолинейности, мм (см.
табл. 6.7): стержня 0,8; фланца 0,5.
4 .Размеры поковки и их до-
пускаемые отклонения (рис. 6.12).
4.1. Размеры поковки, мм:
- диаметры 126 + (3,0 + 0,4 + 0,5) 2 =
= 133,8; 86 - (2,7 + 0,4 + 0,5) 2 = 78,8; 60 +
+ (2,7 + 0,5 + 0,4) 2 = 67,2 и 45 + (2,2 +
+ 0,8)2 = 51 принимаются равными 134;
78,5; 67 и 52 соответственно;
- глубина 40 + (3,0 - 2,0 + 0,5) = 41,5
принимается равной 41,5;
- толщина 52 + (3,0 + 3,3 + 0,5 + 0,4) =
= 59,2 и 50 + (3,0 + 2,4 + 0,5 + 0,4) = 56,3
принимается равной 59 и 56 соответст-
венно.
4.2. Штамповочный уклон 7° (см.
табл. 6.20).
4.3. Радиус закругления наружных
углов 4,0 мм (см. табл. 6.9).
4.4. Допускаемые отклонения разме-
ров (см. табл. 6.10), мм: диаметры ;
78,5?2_7 ; 67‘У и 52.+|°б4; глубина 41,5*У;
толщина 59^7 и 56*^7.
4.5. Допускаемая величина высоты за-
усенца в плоскости разъема матриц 2,4 мм
(у поковок, изготовляемых на горизон-
тально-ковочных машинах, допустимая
высота заусенца в плоскости разъема мат-
риц не должна превышать удвоенной ве-
личины остаточного облоя по табл. 6.12).
4.6. Допуск длины стержня 6,0 мм
(для поковок пятого класса точности).
4.7. Допускается высота торцового
заусенца 7,0 мм (см. табл. 6.13).
4.8. Допускаются отклонения: от пло-
скостности и от прямолинейности 1,0 мм;
от изогнутости 1,6 мм (см. табл. 6.15).
4.9. Допускаемая величина смещения
по поверхности разъема штампа 1,0 мм
(см. табл. 6.11).
4.10. Отклонение от соосности диа-
метра 78,5...0,4 мм [допускаемое откло-
нение от соосности непробитых отверстий
(наметок) в поковках принимается < 1,0%
от глубины отверстия (наметки)].
4.11. Допускаемые отклонения штам-
повочных уклонов (7 ± 1,7)°.
4.12. Допускаемое увеличение диа-
метра стержня до 55,4 мм на расстоянии
100 мм от головки поковки.
4.13. Допускаемое отклонение торца
стержня (см. табл. 6.17), мм: х - 3,1; у -
36,5. Наклон среза 7°.
X
Рис. 6.12. Заготовка вала первичного
Глава 7
ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА.
СОРТАМЕНТ ПРОКАТА И
ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ
В машиностроении применяют то-
варные заготовки, сортовые и фасонные
профили общего, отраслевого и специаль-
ного назначений, трубный прокат, гнутые,
горячепрессованные и периодические
профили [13].
Товарные заготовки - болванки об-
жатые, квадратные - служат заготовками
под ковку и штамповку крупных валов,
рычагов, тяг и т.п.
Простые сортовые профили общего
назначения - круглые и квадратные, шес-
тигранные и полосовые - используют для
изготовления гладких и ступенчатых ва-
лов с небольшим перепадом диаметров
ступеней, стаканов диаметром до 50 мм,
втулок диаметром до 25 мм, рычагов,
клиньев, фланцев.
Фасонные профили проката общего
назначения - сталь угловая равнополочная и
неравнополочная (ГОСТ 8509-93 и 8510-86),
балки двутавровые (ГОСТ 8239-89) и
швеллеры (ГОСТ 8240-97) - применяют
преимущественно при получении метал-
локонструкций (рам, плит, подставок,
кронштейнов).
Фасонные профили проката отрас-
левого и специального назначений предна-
значены для вагоностроения, автомобиль-
ной промышленности, тракторо- и сель-
хозмашиностроения, энергетического
маш иностроен и я, электротехни ческой
промышленности.
Трубный прокат - стальной бесшов-
ный горяче- и холоднодеформированный
(ГОСТ 8732-78 и 8734-75*) - служит для
производства цилиндров, втулок, гильз,
шпинделей, стаканов, барабанов, роликов,
пустотелых валов.
Гнутые профили - U-образные не-
равнобокие, С- и корытообразные (ГОСТ
8278-83, 8281-80 и 8283-93) - использу-
ют для изготовления опор, кронштейнов,
консолей, ребер жесткости.
Горячепрессованные профили слож-
ной формы (пустотелые, полузамкнутые)
применяют при производстве скоб, на-
правляющих элементов, прижимов.
Периодические профили проката
соответствуют изготовляемым из них де-
талям.
Профили продольной прокатки
(ГОСТ 8319.0-75 и 8319.13-75) идут на
изготовление балок передних осей автомо-
биля, лопаток, осей; поперечно-винтовой
прокатки (ГОСТ 8320.0-83; 8320.13-83) -
на изготовление валов электродвигателей,
шпинделей машин, осей рычагов; попереч-
но-клиновой прокатки - на производство
валов коробки передач автомобиля, вали-
ков и других деталей типа тел вращения
крупносерийного и массового производств;
поперечной прокатки (ГОСТ 7524-89) - на
изготовление шариков подшипников ка-
чения, профилированных трубчатых дета-
лей (втулки).
В табл. 7.1 -7.13 приведены данные
о сортовом профиле проката общего на-
значения, в табл. 7.14-7.17 - трубного
проката, в табл. 7.18 -7.21 - о прутках из
цветных сплавов.
188 Глава 7. ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА. СОРТАМЕНТ ПРОКАТА И ОТКЛОНЕНИЯ
7.1. Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент (по ГОСТ 2590-88)
Диаметр, мм Предельные отклонения (мм) при точности прокатки
высокой повышенной обычной
+ — + — + —
5; 5,5; 6; 6,3; 6,5; 7...9 0,1 0,2 0,1 0,5 0,3 0,5
10...19 0,3
20...25 0,4 0,2 0,4
26...28 0,7 0,3 0,7
29...48 0,5 0,4
50; 52...56; 58 0,7 1,0 0,1
60; 62; 63; 65; 67; 68; 70; 75; 78 0,9 0,3 1,1 0,5 1,1
80; 82; 85; 87; 90; 92; 95; 97 0,3 1,1 1,3 1,3
100; 105; ПО; 115 — — 0,4 1,7 0,6 1,7
120; 125; 130; 135; 140; 145;150; 155 0,6 2,0 0,8 2,0
160;165; 170; 175; 180; 185; 190;195;200 — — 0,9 1,5
210; 220; 230; 240;250 1,2 3,0
260;270 2,0 4,0
Примечания. 1. Прокат диаметром до 9 мм поставляется в мотках, > 9 мм - в прутках.
2. Кривизна прутков не должна превышать при диаметре до 25 мм включительно для пер-
вого класса кривизны 0,5 % от длины прутка; при диаметре > 25 мм для первого класса кривиз-
ны 0,4 %, а для второго класса кривизны - 0,5 % от длины прутка.
3. Допустимая кривизна реза прутка не должна превышать 0,1 диаметра для прутков диа-
метром до 30 мм; 5 мм - для прутков диаметром > 30 мм.
7.2. Прокат стальной горячекатаный квадратный. Сортамент (по ГОСТ 2591-88)
Сторона квадрата, мм Предельные отклонения (мм) при точности прокатки
повышенной обычной
+ — + —
6...19 од 0,5 0,3 0,5
20...25 0,2 0,4
26...30; 32 0,7 0,3 0,7
34...36; 38; 40; 42 0,4
45; 46; 48; 50; 52; 55; 58 1,0 1,0
60; 63; 65; 70; 75 0,3 1,1 0,5 1,1
80; 85; 90; 93; 95 1,3 1,3
100; 105; ПО; 115 0,4 1,7 0,6 1,7
120; 125; 130; 135; 140; 145; 150 0,6 2,0 0,8 2,0
160; 170; 180; 190; 200 — — 0,9 2,5
Примечание. Кривизна прутков квадратного проката не должна превышать при сто-
роне квадрата до 25 мм и первом классе кривизны 0,5 % от длины, при стороне квадрата > 25 мм
для первого класса кривизны 0,4 % от длины прутка, для второго - 0,5 % от длины.
ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА. СОРТАМЕНТ ПРОКАТА И ОТКЛОНЕНИЯ
189
7.3. Прокат стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент (по ГОСТ 2879-88)
Диаметр вписанного круга а, мм Предельные отклонения (мм) по диаметру а при точности прокатки
повышенной обычной
+ - + —
8; 9 0,1 0,3 0,3 0,5
10... 19 (через 1 мм) 0,2
20..22; 24; 25 0,4 0,4
26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 47; 48 0,6 0,7
50; 52; 55 0,9 1,0
60; 63; 65; 70, 75 0,3 1,0 0,5 1,1
80; 85; 90; 95 0,4 1,2 1,3
100 0,5 1,5 0,6 1,7
Примечание. Кривизна прутков шестигранного проката не должна превышать при диаметре впи-
санного круга до 40 мм включительно и первом классе кривизны 0,5 % от длины прутка; при диаметре впи-
санного круга > 40 мм для первого класса кривизны 0,4 % от длины прутка, для второго - 0,5 % от длины
7.4. Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент (по ГОСТ 1133-71)
Диаметр или сторона квадрата, мм Предельное отклонение, мм
40, 42, 45, 48, 50 +2,0
52, 55, 58, 60, 63, 65, 68, 70 +2,5
73, 75, 78, 80, 83, 85 +3,0
90,95, 100, 105 +3,5
НО, 115 +4,0
120, 125, 130, 135, 140, 145 +4,5
150 +5,0
155, 160, 165 +6,0
170, 175, 180 +7,0
185, 190. 195, 200 +8,0
7.5, Прутки из сплавов горячекатаные и кованые. Сортамент (по ГОСТ 22411-77)
Предельные отклонения прутков, мм
Диаметр d или сторона а квадрата, мм горячекатаных круглых
Группа точности прокатки
1 2 3
10...13 - + 1,0 -0,5 + 1,0 -0,75
14...20, 22, 24,26, 28, 30, 32 + 1.0 -0,5 + 1,0 -0,75 + 1,0 -1,0
34...36, 38, 40.42 + 1,5 -1,0 + 1,5 -1,5 + 1,5 -2,0
45, 48, 50, 52, 55 + 1.5 -1,5 + 1,5 -1,75 + 1,5 -2,5
Окончание табл. 7.5
Диаметр d или сторона а квадрата, мм кованых круглых и квадратных
60, 65, 70 ±2,5
75, 80, 85 ±3.0
90, 95, 100, 105 ±3,5
НО, 115 ±4,0
120, 125, 130, 135, 140, 145 ±4,5
150 ±5,0
155, 160, 165 ±6,0
170, 175. 180, 185, 190, 195,200 ±7,0
(90 Глава 7. ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА. СОРТАМЕНТ ПРОКАТА И ОТКЛОНЕНИЯ
7.6. Сталь калиброванная круглая. Сортамент (по ГОСТ 7417-75)
Диаметр, мм Предельные отклонения, мм
ью hll Ы2
3,0 -0,025 -0,040 -0,060 -0,100
3,1, 3,2, 3,3; 3,4; 3.5; 3,6; 3,7; 3,8; 3.9; 4,0, 4,1; 4,2; 4,4; 4.5; 4,6; 4,8; 4.9, 5,0; 5,2; 5,3; 5,5; 5,6; 5,8; 6,0 -0,030 -0,048 -0,075 -0,120
6.1; 6,3; 6,5, 6.7; 6,9; 7,0; 7,]; 7,3; 7.5; 7,7; 7,8; 8,0; 8,2; 8,5; 8,8; 9,0; 9,2; 9,3, 9,5; 9,8, 10,0 -0,036 -0,058 -0,090 -0,150
10.2, 10,5; 10,8; 11,0; 11,2; 11,5; 11,8; 12,0; 12,2; 12,5; 12,8; 13.0; 13,2, 13,5; 13.8; 14.0; 14,2; 14,5; 14,8; 15,0; 15.2; 15.5, 15,8; 16,0; 16,2; 16,5; 16,8; 17.0, 17,2; 17,5; 17,6, 17,8; 18,0 -0,043 -0,070 -0,110 -0,180
18,5; 19,0; 19,5 25,0; 26,0,27,0 20,0; 20,5; 21.0; 21,5; 22,0; 23.0; 24,0; 28,0; 29,0; 30,0 -0,052 -0,084 -0,130 -0,210
31,0; 32,0; 33,0 41,0; 42,0, 44,0 34,0 45,0 35,0; 36,0; 37,0; 38.0; 39,0; 40,0; 46,0, 48.0, 49,0, 50,0 -0,062 -0,100 -0,160 -0,250
52.0; 53,0; 55,0 56,0 58,0; 60,0; 61,0; 62,0; 63,0; 65,0 -0,074 -0,120 -0,190 -0,300
67,0; 69,0, 70,0 71,0 73,0; 75,0, 78,0; 80,0 -
82,0; 85,0; 88,0 90,0 92,0; 95,0; 98,0; 100,0 -0,220 -0,350
Примечание По требованию потребителей калиброванную сталь изготовляют диаметров, не
указанных в этой таблице, Предельные отклонения в данном случае должны соответствовать нормам, уста-
новленным для ближайшего большего диаметра
7,7. Допускаемые отклонения кривизны прутков калиброванных круглых
Диаметр, мм Предельная кривизна в зависимости от поля допуска
на 1 м длины, мм на полную длину, %
Ь9 Ы0 иЬН Ы2 h9 hit) и hl 1 h!2
До 25 1,00 2,00 3,00 0,10 0,20 0,30
Св. 25 до 50 0,75 1,00 2,00 0,075 0,10 0,20
Св. 50 0,50 1,00 0,050 0,10
7.8. Сталь калиброванная квадратная. Сортамент (по ГОСТ 8559-75)
Сторона квадрата т, мм Предельные отклонения, мм
h 10 hll h!2
3.0 -0,040 -0,060 -0,100
3,2; 3,5; 4.0; 4,5; 5.0; 5,5; 6.0 -0.048 -0,075 -0,120
6,3; 7,0, 8,0; 9,0; 10,0 -0,058 -0.090 0,150
11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0, 18,0 - 0,070 -0,110 -0,180
19,0, 20,0; 21.0; 22.0; 24,0; 25.0; 26,0; 27,0; 28,0; 30,0 0,084 0,130 -0,210
32,0, 34.0; 36,0; 38.0, 40,0; 41,0; 42,0; 45,0, 46,0; 48,0; 50.0 -0,100 -0,160 -0,250
53.0; 55,0; 56.0; 60,0; 63,0; 65,0 -0,120 -0,190 -0,300
70,0; 75,0; 80.0 -
85,0; 90,0; 95,0, 100,0 -0,220 -6,350
Примечание По заказу потребителя калиброванная сталь может изготовляться промежуточных
размеров, не указанных в данной таблице. Предельные отклонения в этом случае должны соответствовать
нормам, установленным для ближайшего большего размера
ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА. СОРТАМЕНТ ПРОКАТА И ОТКЛОНЕНИЯ
191
7.9. Допускаемые отклонения от прямолинейности прутков
калиброванных квадратных
Сторона квадрата, мм Отклонение от прямолинейности в зависимости от поля допуска
на 1 м длины, мм на полную длину, %
М0иМ1 М2 М0иМ1 М2
До 25 2,00 3,00 0,20 0,30
Св. 25 до 50 1,00 2,00 0,10 0,20
Св. 50 1,00 0,10
7.10. Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент (по ГОСТ 8560-78)
Размер проката (диаметр вписанного круга а или размер под ключ), мм Предельные отклонения, мм Диаметр описанной окружности At мм Предельные отклонения, мм
610 hl 1 h!2
3,0 -0,040 -0,060 -0,100 3,4 -0,2
3,2 -0,048 -0,075 -0,120 3,7
3,5 4,0
4,0 4,6
4,5 ...5А . -0,3
5,0 5,8
5,5 6,3
6,0 6,9
6,5 -0,058 -0,090 -0,150 7,4
7,0 8,1
8,0 9,2 -0,4
9,0 10,4 -0,5
10,0 11,5
11,0 -0,070 -0,110 -0,180 12,7 -0,6
12,0 13,8
13,0 15,0 -0,7
14,0 16,2
15,0 17,3 . .
16,0 18,4
17,0 19,6 -0,8
18,0 20,7
19,0 -0,084 -0,130 -0,210 21,9
20,0 23,0
20,8 23,9 -0,9
21,0 24,2
22,0 25,4
24,0 27,7
25,0 28,8
26,0 30,0 -1,0
27,0 31,2
28,0 32,3
30,0 34,6
32,0 -0,100 -0,160 -0,250 36,9 -1,1
34,0 39,2
36,0 41,6 -1,3
38,0 43,8
40,0 46,1
192 Глава 7. ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА. СОРТАМЕНТ ПРОКАТА И ОТКЛОНЕНИЯ
Окончание табл. 7.10
Размер проката (диаметр вписанного круга а или размер под ключ), мм Предельные отклонения, мм Диаметр описанной окружности А, мм Предельные отклонения, мм
МО Ml М2
41,0 -0,100 -0,160 -0,250 47,3 -1,3
42,0 48,5
45,0 51,9
46,0 53,1 -U4
48,0 55,4 -1,5
50,0 57,7
53,0 -0,120 -0,190 -0,300 61,2 1,7
55,0 63,5
56,0 64,6
60,0 69,3
63,0 72,7
65,0 75,0 -1,8
70,0 — 80,8
75,0 86,5 -1,9
80,0 92,3
85,0 0,220 -0,350 98,0 1.2
90,0 104,0 -1.3
95,0 110,0
100,0 115,0 -1,4
Примечание. По требованию потребителя прокат калиброванный шестигранный изготовляют
других размеров, не указанных в этой таблице. Предельные отклонения в данном случае должны соответст-
вовать нормам, установленным для ближайшего большего размера.
7.11. Допускаемые отклонения кривизны прутков калиброванных шестигранных
Размер прутков, мм Предельная кривизна в зависимости от поля допуска
на 1 м длины, мм на полную длину, %
М0иМ1 М2 hlOwhil М2
До 25 2,00 3,00 0,20 0,30
Св. 25 до 50 1,00 2,00 0,10 0,20
Св. 50 1,00 0,10
7,12. Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности
(по ГОСТ 14955-77)
_______________________________Размеры, мм_____________________________
Диаметр стали Предельные отклонения по диаметру стали квалнтетов
h5 h6 h7 h8 h9 МО hll М2
0,20; 0,25; 0,30 -0,005 -0,010 -0,014 -0,025 —
0,35; 0,40; 0,45; 0,50; 0,55; 0,60 -0,006
0,65; 0,70; 0,75; 0,80; 0,85; 0,90; 0,95
1,00; 1,05; 1,10; 1,15; 1,20; 1,25; 1,30 -0,040 -0,060 —
1,35; 1,40; 1,45; 1,50; 1,55; 1,60; 1,65; 1,70; 1,75; 1,80; 1,85; 1,90; 1,95; 2,00; 2,05; 2,10; 2,15; 2,20; 2,25; 2,30; 2,35; 2,40; 2,45; 2,50; 2,55; 2,60; 2,65; 2,70; 2,75; 2,80; 2,85; 2,90; 2,95; 3,00
ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА. СОРТАМЕНТ ПРОКАТА И ОТКЛОНЕНИЯ
193
Окончание табл. 7.12
Размеры, мм
Диаметр стали Предельные отклонения по диаметру стали квалитетов
1)5 116 h7 h8 h9 h]Q hl I h!2
3,10: 3,20; 3,30; 3,4О;3,5О; 3,60; 3,70; ЗЛО; 3,90; 4,00; 4,10; 4,20; 4,30; 4,40; 4,50,4,60, 4,70; 4,80; 4,90; 5.00; 5,10; 5,20; 5,30; 5,40; 5,50; 5,60; 5,70; 5,80; 5,90; 6,00 -0,005 -0,008 -0,012 -0,018 -0,030 -0,048 -0.075 -0.120
6,10; 6,20; 6,30; 6,40; 6,50; 6.60; 6,70; 6.80; 6,90; 7,00; 7,10; 7.20; 7,30; 7,40; 7.50; 7,60: 7,70; 7,80; 7,90; 8,00; 8,10, 8,20. 8,30; 8,40; 8,50; 8,60; 8,70; 8,80; 8,90; 9.00; 9,10; 9,20; 9,30; 9,40; 9,50; 9,60; 9,70; 9,80; 9,90; 10,00 — -0,015 -0,022 -0,036 -0.058 -0,090 -0.150
10,25, 10,50, 10,75; 11,00; 11,25; 11,50; 11,75; 12,00; 12,25; 12,50; 12,75; 13,00; 13,25; 13,50; 13,75; 14,00; 14,50; 15,00; 15,50; 16,00; 16,50; 17,00; 18,00 — -0,027 -0,043 -0,070 -0,110 -0,180
18,50; 19,00; 19,50; 20,00; 21,00; 22,00; 23,00; 24,00; 25,00; 26,00; 27,00; 28.00; 29,00; 30,00 -0,033 -0,052 -0,084 -0,130 -0,210
31,00; 32,00; 33,00; 34,00, 35,00; 36,00; 37,00; 38,00; 39,00; 40,00, 41,00 - -0,062 -0,100 -0,160 -0,250
42,00; 43,00; 44,00; 45,00; 46,00; 47,00; 48,00; 49,00; 50,00 —
Примечания 1. По требованию потребителя допускается изготовлять сталь промежуточных диа-
метров с предельными отклонениями по ближайшему меньшему диаметру.
2. Сталь квалитогов h5. .. <т8 изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем.
3. Овальность стали (разность между наибольшим и наименьшим диаметрами) одного сечения нс
должна превышать половины предельного отклонения по диаметру.
7,13. Полоса стальная горячекатаная (по ГОСТ 103-76)
Ширина полосы, мм Предельные отклонения (мм) при точности
повышенной нормальной
+ - +
11. .60 0,3 0,5 _ _L0
63; 65 1,1 1,3
70; 75 1,3 1,4
80; 85 0,5 1,4 0,7 1,6
90, 95 0,6 1,6 0,9 1,8
100;105 0,7 1,8 1,0 2,0
ПО 0,8 2,0 2,2
120;125 0,9 2,2 и А4 ..
130... 150 1,0 2,4 U 21S
Св. 150 до 180 1,2 2,5 1,4 3,2
Св. 180 до 200 1,4 2,8 1,7 4,0
7 - 3047
194 Гланя 7. ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА. СОРТАМЕНТ ПРОКАТА И ОТКЛОНЕНИЯ
Окончание табл. 7/3
Предельные отклонения (мм} по толщине полосы при точности
Гил щи на полосы, мм повышенной нормальной
+ + -
4...6 0,2 0,3 “I 0,3 0,5
Св. 6 до 16 0.4 0.2
Св. 16 до 25 0.6 0,8
Св. 25 до 32 0,7 1,2
36; 40 1,0 1,6
45; 50 1,5 0,3 2,0
Св. 50 до 60 1,8 2,4
Примечания 1 Притупление углов полос не должно превышать 0.2 толщины, но не более 3 мм.
2 В зависимости от серповидности полосы изготовляют двух классов: класс I - серповидностъ полосы
0,2 % от длины, класс 2 - она равна 0,5 % от длины. По соглашению изготовителя с потребителем допускается
изготовлять полосы с серповидностъю до 0,8 % от любой измеряемой длины.
7.14. Трубы стальные бесшовные горячедеформированные.
Сортамент (по ГОСТ 8732-78)
Наружный диаметр, мм Толщина стенки, мм
25, 28. 32. 38 2,5; 2,8; 3; 3,5; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; (6,5); 7; (7,5); 8
42, 45,50 2,5; 2,8; 3; 3.5; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; (6,5); 7; (7,5); 8; (8,5); 9; (9,5); 10
54 3; 3,5; 4; 4.5; 5; 5.5; 6; (6,5); 7; (7,5); 8; (8,5); 9; (9,5); 10; 11
57 3; 3,5; 4; 4.5; 5; 5.5; 6; (6,5); 7; (7,5); 8; (8,5); 9; (9,5); 10; 11; 12; (13)
60; 63,5 3; 3.5; 4; 4,5; 5; 5.5; 6; (6,5); 7; (7,5); 8; (8,5); 9; (9.5); 10; 11; 12; (13); 14
68, 70 3; 3,5; 4; 4,5; 5; 5.5; 6; (6,5); 7; (7,5); 8; (8,5); 9; (9,5); 10; 11, 12; (ТЗ); 14; (15); 16
73. 76 3; 3.5; 4: 4,5; 5; 5,5; 6; (6.5); 7; (7,5). 8; (8,5); 9; (9,5); 10; 11; 12; (13); 14; (15); 16; 17; 18;(19)
83 3,5; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; (6,5); 7; (7,5); 8; (8.5); 9; (9,5); 10; 11: 12; (13); 14: (15); 16; 17; 18;(19)
89,95. 102 3,5; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; (6,5); 7; (7,5); 8; (8.5); 9; (9,5); 10; И; 12; (13); 14: (15); 16: 17; 18; (19): 20; 22; (24)
108, 114, 121 4; 4.5; 5; 5,5; 6; (6,5); 7; (7,5); 8; (8,5); 9; (9,5); 10; 11; 12,(13): 14: (15); 16; 17; 18; (19); 20; 22; (24); 25; (26); 28
127 4; 4,5; 5; 5.5; 6; (6,5); 7; (7,5); 8; (8,5); 9; (9,5); 10; 11; 12; (13); 14; (15); 16; 17; 18; (19); 20: 22: (24): 25; (26); 28; 30
133 140. 146, 152,159 4; 4,5; 5; 5,5; 6; (6.5); 7; (7,5); 8; (8.5): 9; (9.5); 10; И; 12; (13): 14; (15); 16; 17; 18; (19); 20; 22; (24); 25; (26); 28; 30; 32 4,5, 5; 5,5; 6; (6.5); 7; (7,5); 8; (8,5); 9; (9.5); 10; 11; 12; (13); 14; (15), 16; 17; 18: (19); 20; 22; (24); 25; (26); 28; 30; 32, (34); (35); 36
168, 180, 194 5; 5.5; 6; (6.5); 7; (7,5); 8; (8,5); 9; (9,5); 10; 11; 12; (13); 14; (15); 16; 17; 18; (19); 20; 22; (24); 25; (26); 28; 30; 32; (34); (35); 36; (38); 40, (42); 45
203,219 6; (6,5); 7; (7,5); 8; (8,5); 9; (9,5); 10; 11; 12; (13); 14; (15); 16; 17; 18; (19), 20; 22; (24); 25; (26); 28; 30; 32; (34); (35); 36; (38); 40, (42); 45; (48); 50
245, 273 (6,5); 7; (7,5); 8; (8,5); 9; (9,5); 10; 11; 12; (13); 14; (15); 16; 17; 18: (19); 20; 22; (24); 25; (26); 28; 30; 32: (34); (35); 36; (38); 40; (42), 45; (48); 50
299,325 (7,5); 8; (8,5), 9; (9,5); 10; 11: 12; (13); 14; (15); 16; 17; 18; (19); 20; 22; (24); 25; (26); 28; 30; 32; (34); (35); 36; (38); 40; (42); 45; (48); 50; 56; 60, 63; (65); 70; 75
351 8; (8,5); 9; (9,5); 10; 11; 12; (13): 14; (15); 16; 17; 18; (19); 20; 22; (24); 25; (26); 28: 30; 32; (34); (35); 36; (38); 40; (42); 45; (48); 50; 56; 60; 63; (65), 70; 75
377, 402, 426, 450, 480, 500, 530 9; (9,5); 10; 11; 12; (13); 14; (15); 16; 17; 18; (19); 20; 22; (24); 25; (26); 28; 30; 32; (34); (35); 36; (38); 40; (42); 45; (48), 50; 56; 60, 63; (65); 70; 75
Примечание, Размеры труб, взятые в скобки, применять не рекомендуется.
ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА СОРТАМЕНТ ПРОКАТА И ОТКЛОНЕНИЯ
195
7,15. Предельные отклонения ид размеры стальных бесшовных
горяч е деформированных труб (мм)
По наружному диаметру
Наружный диаметр, мм, включительно Предельные отклонения ши груб точности изготовления
повышенной обычной
До 50 ±0.5 мм ±0,5 мм
Св, 50 до 219 ±0,8% ±1,0%
Св 219 ±1,0% ±1,25 %
По толщине стенки
Наружный диаметр, мм Толщина стенки, мм, включительно Предельные отклонения для труб точности изготовления. %
повышенной обычной
До 219 До 15 ±12.5 + 12,5 -15,0
Св. 15 до 30 + 10,0 -12.5 ±12,5
С». 30 ±10,0 + 10,0 -12.5
Св. 219 До 15 + 12,5 -15.0
Св. 15 до 30 ±12.5
Св 30 + 10,0 -12,5
7.16. Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные.
Сортамент (по ГОСТ 8734-75)
Наружный диаметр, мм Толщина стенки, мм
5 0.3; 0,4; 0,5, 0.6; 0.8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5
6 0,3; 0.4, 0,5, 0.6, 0.8; 1.0. 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8, 2,0
7, Я, 9 0.3; 0.4; 0,5; 0.6; 0,8; 1.0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5
10, И, 12 0.3; 0.4 : 0.5. 0.6; 0.8. 1.0, 1.2. 1.4, 1,5; 1,6. 1,8; 2.0, 2.2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3.5
U, 14, 15 0,3; 0.4, 0,5; 0,6; 0.8, 1.0; 1,2, 1.4; 1,5, 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3.0: 3,2; 3,5, 4.0
16, 17. 18, W 0J, 0.4, 0.5: 0.6; 0.8; 10; 1.2; 1.4; 1,5; 1.6; 1,8; 2,0; 2,2; 2.5; 2,8; 3.0; 3,2; 3.5; 4,0; 4.5; 5.0
20 0.3; 0.4; 0,5; 0.6; 0,8; 1,0; 1,2; 1.4; 1,5; L6; 1.8; 2,0; 2,2; 2.5; 2,8; 3.0; 3,2; 3,5; 4,0. 4.5; 5.0; 5.5; 6.0
21. 22. 23 0.4; 0,5; 0,6.0.8; 1.0; 1,2; 1.4, 1,5; 1,6: 1,8; 2,0; 2,2. 2,5; 2,8; 3.0; 3.2; 3.5:4.0, 4.5; 5,0; 5.5. 6,0
24 0.4; 0.5, 0,6; 0,8; 1,0. 1,2; 1,4, 1,5. 1,6, 1,8, 2,0; 2.2, 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3.5; 4,0. 4,5; 5.0; 5.5; 6,0; 6,5
25, 26, 27. 28 0,4; 0,5; 0.6, 0.8; 1,0. 1,2; 1.4, 1,5, J.6; 1,8, 2.0; 2.2, 2,5; 2.8. 3,0. 3.2; 3,5. 4.0; 4.5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0
30,32. 34. 35. 36 0.4; 0.5; 0,6,0.8, 1.0; 1.2; 1.4. 1,5, 1.6; 1.8; 2.0. 2.2. 2,5; 2.8.3,0; 3,2, 3,5; 4.0; 4.5, 5.0; 5,5; 6,0, 6.5; 7,0, 7,5; 8,0
196 Глава 7. ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА. СОРТАМЕНТ ПРОКАТА И ОТКЛОНЕНИЯ
Окончание табл. 7.16
Наружный диаметр, мм Толщина стенки, мм
38, 40 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0
42 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0
45,48 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10
50,51,53,54, 56,57, 60, 63,65, 68, 70, 73, 75,76 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10; 11; 12
80, 83, 85, 89, 90, 95 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10; 11; 12
100, 102, 108 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10; 11; 12; 14; 16; 18
ПО, 120, 130 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22
140 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22
150 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22
160 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22
170 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 24
180 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10; И; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 24
190 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 24
200,210, 220 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 24
240, 250 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 24
7.17. Предельные отклонения на размеры стальных бесшовных
холоднодеформированных труб
Размеры труб, мм, включительно Предельные отклонения
По наружному диаметру
От 4 до 10 ±0,15 мм
Св. 10 до 30 ±0,30 мм
Св. 30 до 50 ±0,40 мм
Св. 50 ±0,8 %
По толщине стенки
До1 ±0,12 мм
Св. 1 до 5 ±10%
Св. 1 до 2,5 (при диаметре >110 мм) ±12 %
Св. 5 ±8 %
ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА. СОРТАМЕНТ ПРОКАТА И ОТКЛОНЕНИЯ
197
7.18. Прутки медные (по ГОСТ 1535-91)
Прутки тянутые круглого, квадратного и шестигранного сечения
Номинальный диаметр, мм Предельные отклонения по диаметру, мм
круглые точности изготовления квадратные и шестигранные точности изготовления
высокой повышенной нормальной повышенной нормальной
3,0 -0,04 -0,06 -0,10 —
3,5; 4,0; 4,5 -0,05 -0,08 -0,12
5,0; 5,5; 6,0 -0,08 -0,12
7,0; 8,0; 9,0; 10,0 -0,06 -0,09 -0,15 -0,09 -0,15
11,0; 12,0; 13,0; 14,0 — -0,11 -0,18 -0,11 -0,18
15,0; 16,0 —
17,0 -0,11 -0,18
18,0 — —
19,0 -0,13 -0,21 -0,13 -0,21
20,0; 21,0 — —
22,0; 24,0 -0,13 -0,21
25,0 — —
27,0 -0,13 -0,21
28,0 — —
30,0 -0,13 -0,21
32,0 -0,16 -0,25 -0,16 -0,25
33,0 — —
35,0; 36,0 -0,16 -0,25
38,0; 40,0 — —
41,0 — -0,16 -0,25
45,0 -0,16 -0,25 — —
46,0; 50,0 — -0,25
Примечан не. За диаметр квадратных и шестигранных прутков принимают диаметр вписанной
окружности, т.е. расстояние между параллельными гранями прутка.
Прутки прессованные круглого сечения
Номинальный диаметр, мм Предельные отклонения по диаметру, мм, точности изготовления
повышенной нормальной
20, 22, 25, 28, 30 — -0,80
32,35, 38,40, 42, 45,48, 50 -1,00
55, 60, 65, 70, 75, 80 -1,20
85,90, 95, 100 -1,40
110, 120 -1,7 -2,20
130, 140, 150 -2,50
198 Глава 7. ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА. СОРТАМЕНТ ПРОКАТА И ОТКЛОНЕНИЯ
7.19. Прутки латунные (по ГОСТ 2060-90)
Прутки тянутые
Номинальный диаметр, мм Предельные отклонения по диаметру, мм
круглых прутков точности изготовления квадратных и шестигранных прутков точности изготовления
высокой повышенной нормальной повышенной нормальной
3,0 -0,04 -0,06 -0,10 —
3,5; 4,0; 4,5 -0,05 -0,08 -0,12
5,0; 5,5; 6,0 -0,08 -0,12
6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0 -0,06 -0,09 -0,15 -0,09 -0,15
11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0 -0,07 -0,11 -0,18 -0,11 -0,18
16,0 —
17,0 -0,11
18,0 —
19,0; 20,0; 21,0; 22,0 -0,08 -0,13 -0,21 -0,13 -0,21
23,0 —
24,0 -0,13 -0,21
25,0; 26,0 — —
27,0 -0,13 -0,21
28,0 —
30,0 -0,13 -0,21
32,0 -0,10 -0,16 -0,25 -0,16 -0,25
34,0 —
35,0; 36,0; 38,0 -0,10 -0,16 -0,25 -0,16
40,0 — —
41,0 — -0,16 -0,25
45,0 -0,16 -0,25 —
46,0 — -0,16 -0,25
50,0 -0,16 -0,25
Прутки прессованные
Номинальный диаметр, мм Предельные отклонения по диаметру, мм
круглых прутков точности изготовления квадратных и шестигранных прутков точности изготовления
повышенной нормальной повышенной нормальной
10 -0,36 -0,58 —
11, 12, 14, 16, 18 -0,43 -0,70
20 -0,52 -0,84
22 -0,52 -0,84
23 —
24 — -0,52 -0,84
25,26 -0,52 -0,84 —
27 — -0,52 -0,84
28 -0,52 -0,84 —
30 -0,52 -0,84
32 -0,62 -1,00 -0,62 -1,00
35 — —
36 — -1,00
38 -0,62 -1,00 —
ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА. СОРТАМЕНТ ПРОКАТА И ОТКЛОНЕНИЯ
199
Окончание табл. 7.19
Прутки прессованные
Номинальный диаметр, мм Предельные отклонения по диаметру, мм
круглых прутков точности изготовления квадратных и шестигранных прутков точности изготовления
повышенной нормальной повышенной нормальной
40 -0,62 -1,00 — -1,00
41 —
42 -0,62 -1,00 *—
45 -1,00
46
48 -0,62 -1,00 —
50 -1,00
55, 60, 65, 70, 75, 80 — -1,20 -1,20
85 -1,40 —
90 -1,40
95 —
100 -1,40
НО, 120 -2,20 —
130, 140, 150, 160 -2,50
170, 180 -2,80
7.20. Прутки бронзовые (по ГОСТ 1628-78)
Круглые тянутые прутки, мм
Диаметр прутка Предельное отклонение по диаметру прутка точности изготовления Диаметр прутка Предельное отклонение по диаметру прутка точности изготовления
повышенной нормальной повышенной нормальной
5,0; 5,5; 6,0 -0,08 -0,12 19,0; 20,0; 21,0; 22,0; 24,0; 25,0; 27,0; 28,0; 30,0 -0,13 -0,21
6,5; 7,0; 7,5 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0 -0,09 -0,15
11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0 -0,11 -0,18
32,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0 -0,16 -0,25
Квадратные и шестигранные тянутые прутки, мм
Диаметр вписанной окружности Предельное отклонение по диаметру вписанной окружности прутка точности изготовления Диаметр вписанной окружности Предельное отклонение по диаметру вписанной окружности прутка точности изготовления
повышенной нормальной повышенной нормальной
5,0; 5,5; 6,0 -0,08 -0,12 19,0; 20,0; 21,0; 22,0; 24,0; 25,0; 27,0; 28,0; 30,0 -0,13 -0,21
6,5; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0 -0,09 -0,15
11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 17,0; 18,0 -0,11 -0,18
32,0; 36,0; 38,0; 40,0; 41,0 -0,16 -0,25
200 Глава 7. ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА. СОРТАМЕНТ ПРОКАТА И ОТКЛОНЕНИЯ
Окончание табл. 7.20
Круглые прессованные прутки, мм
Диаметр прутка Предельное отклонение по диаметру прутка точности изготовления Диаметр прутка Предельное отклонение по диаметру прутка точности изготовления
высокой повышенной нормальной высокой повышенной нормальной
16,0; 17,0; 18,0 -0,6 -0,7 -1,1 55,0; 60,0; 65,0; 70,0; 75,0; 80,0 — -1,2 -1,9
20,0; 21,0; 22,0; 23,0; 25,0; 28,0; 30,0 -0,7 -0,8 -1,3
85,0; 90,0; 95,0; 100,0 -1,4 -2,2
32,0; 35,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0 — -1,0 -1,6 110,0; 120,0; 130,0; 140,0; 150,0; 160,0 -1,8 -2,5
Круглые катаные прутки, мм
Диаметр прутка Предельное отклонение по диаметру прутка
30,0 -1,3
32,0; 35,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0 -1,6
55,0; 60,0; 65,0; 70,0; 75,0; 80,0 -1,9
85,0; 90,0; 95,0; 100,0 -2,2
Примечание. За размер прутков квадратного и шестигранного сечения принимается диаметр
вписанной окружности, т.е. расстояние между параллельными гранями прутка.
7.21. Прутки прессованные из алюминия и алюминиевых сплавов
(по ГОСТ 21488-97)
Круглые прутки
Номинальный диаметр, мм Предельное отклонение по диаметру, мм, точности изготовления
нормальной повышенной высокой
8, 10 -0,58 ±0,22 -0,36
12, 14, 16, 18 -0,70 -0,43
20,25 -0,84 ±0,25 -0,52
30 ±0,30
35,40 -1,00 -0,62
45,50 ±0,35
55,60, 65 -1,20 ±0,40 -0,74
70,75, 80 ±0,50
90, 100 -1,40 ±0,60 -1,00
ПО, 120 ±0,70
130, 140, 150 -1,60 ±0,85 —
160, 180 ±1,00
200 -2,00 ±1,10
250 ±1,30
300 -2,50 ±1,60
350 -4,00 ±2,00
400 -6,00 —
ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА. СОРТАМЕНТ ПРОКАТА И ОТКЛОНЕНИЯ
201
Окончание табл. 7.21
Квадратные прутки
Номинальный диаметр вписанной окружности, мм Предельное отклонение по диаметру вписанной окружности, мм, точности изготовления
нормальной повышенной высокой
8, 10 -0,58 ±0,22 -0,36
12, 14. 16. 18 -0.70 -0,43
20,25 -0.84 ±0,25 -0,52
30 ±0,30
35,40 -1.00 —0,62
45, 50 ±0,35
55,60. 65 -1,20 ±0,40 -0,74
70. 75. 80 ±0,50
90, 100 -1,40 ±0,60 -1,00
120 ±0,70
130. 140, 150 -1.60 ±0,85 —
160. 180 ±1.00
200 -2,00 ±1,10
Шестигранные прутки
Номинальный диаметр вписанной окружности, мм Предельное отклонение по диаметру вписанной окружности, мм. точности изготовления
нормальной повышенной высокой
8, 10 -0,58 ±0,22 -0,36
11..18 -0,70 -0,43
19,21, 22, 24 -0.84 ±0,25 -0,52
27, 30 ±0.30
32,34. 36 -1,00 -0,62
41,46,50 ±0,35
55,60, 65 -1,20 ±0,40 -0,74
70 ±0,50
75, 80 -1,00
85, 90 -1,40 ±0,60
100 —
ПО, 120 ±0,70
140 -1,60 ±0,85
160, 180 ±1,00
200 -2,00 ±1,10
Глава 8
ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ
НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
В табл. 8.1-8.43 приведены значе-
ния рекомендуемых припусков при обра-
ботке типовых поверхностей деталей ма-
шин на различных технологических опе-
рациях с использованием разнообразных
заготовок.
8.1. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ
8. 1. Выбор диаметра заготовки для деталей, изготовляемых из круглого проката
по ГОСТ 2590-88, мм
Номинальный диаметр детали, мм Диаметр заготовки D в зависимости от длины детали L
L/D<4 L/D<8 £/D<12 L / D < 20
L D L D L D L D
5 20 7 40 7 60 7 100 8
6 24 8 48 8 72 8 120 8
7 28 9 56 9 84 9 140 9
8 32 10 64 10 96 10 160 11
9 36 11 72 И 108 11 180 12
10 40 12 80 12 120 13 200 13
11 44 13 88 13 132 13 220 13
12 48 14 96 14 144 15 240 15
13 52 15 104 15 156 16 260 16
14 56 16 112 16 168 17 280 17
15 60 17 120 17 180 18 300 18
16 64 18 128 18 192 18 320 19
17 68 19 136 19 204 20 340 20
18 72 20 144 20 216 21 360 21
19 76 21 152 21 228 22 380 22
20 80 22 160 22 240 23 400 24
21 84 24 168 24 252 24 420 25
23 92 26 184 26 276 26 460 27
24 96 27 192 27 288 27 480 28
25 100 28 200 28 300 28 500 30
26 104 30 208 30 312 30 520 30
27 108 30 216 30 324 32 540 32
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ 203
Продолжение табл. 8.1
Номинальный диаметр детали, мм Диаметр заготовки D в зависимости от длины детали L
L! D<4 LID <8 L!D< 12 L / D < 20
L D L D L D L D
28 112 32 224 32 336 32 560 32
30 120 33 240 33 360 34 600 34
32 128 35 256 35 384 36 640 36
34 132 38 264 38 396 38 680 38
35 140 38 280 38 420 39 700 39
36 144 39 288 40 432 40 720 40
38 152 42 304 42 456 42 760 43
40 160 43 320 45 480 45 800 48
42 168 45 336 45 504 48 840 48
44 176 48 352 48 528 50 880 50
45 180 48 360 48 540 50 900 50
46 184 50 368 50 552 52 920 52
48 192 52 384 52 576 54 960 54
50 200 54 400 54 600 55 1000 55
52 208 55 416 55 624 56 1040 56
54 216 58 432 60 648 60 1080 62
55 220 60 440 60 660 62 1100 65
58 232 62 461 62 696 65 1160 68
60 240 65 480 65 720 68 1200 70
62 248 68 496 68 744 70 1240 72
65 260 70 520 70 780 72 1300 75
68 272 72 544 72 816 72 1360 78
70 280 75 560 75 840 78 1400 80
72 288 78 576 78 864 80 1440 85
75 300 80 600 80 900 80 1500 90
78 312 85 624 85 936 90 1560 90
80 320 85 640 90 960 95 1600 95
82 328 90 656 95 984 95 1640 95
85 340 90 680 95 1020 95 1700 100
88 352 95 704 100 1056 100 1760 105
90 360 95 720 100 1080 105 1800 105
92 368 100 736 100 1104 105 1840 HO
95 380 100 760 105 1140 110 1900 110
98 392 105 784 НО 1176 110 1960 115
100 400 105 800 НО 1200 115 2000 115
204
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Окончание табл. 8.1
Номинальный диаметр детали, мм Диаметр заготовки D в зависимости от длины детали L
L/D<4 £/£><8 £/£><12 £ / D < 20
L D £ D £ £) £ D
105 420 ПО 840 115 1260 120 2100 120
110 440 115 880 120 1320 125 2200 125
115 460 120 920 125 1380 130 2300 130
120 480 125 960 130 1440 130 2400 135
125 500 130 1000 130 1500 135 2500 140
130 520 135 1040 140 1560 140 2600 150
135 540 140 1080 140 1620 150 2700 150
140 560 150 1120 150 1680 160 2800 160
Примечания. 1. Диаметры заготовок определены с учетом черновой, получистовой и
чистовой обработки деталей типа тел вращения. В зависимости от конфигурации деталей диа-
метры заготовок могут быть уточнены.
2. Диаметры заготовок для ступенчатых валов выбирают по максимальному диаметру
ступени. В тех случаях, когда эту ступень не требуется обрабатывать с высокой точностью,
диаметр заготовки может быть уменьшен.
3. Предусмотрена правка заготовок диаметром до 30 мм.
8.2. Припуски на механическую обработку наружных
цилиндрических поверхностей
Номиналь- ный диа- метр, мм Способ обработки поверхности Припуск на диаметр (мм) при длине вала, мм
до 120 св. 120 до 260 св. 260 до 500 св. 500 до 800 св. 800 до 1250 св. 1250 до 2000
Точение проката повышенной точности
До 30 Черновое и однократное 1,2 1,1 1,7 —
Чистовое 0,25 0,25 0,30
Тонкое 0,12 0,12 0,15
Св. 30 до 50 Черновое и однократное 1,2 U 1,5 1,4 2,2 —
Чистовое 0,30 0,25 0,30 0,25 0,35
Тонкое 0,15 0,12 0,16 0,13 0,20
Св. 50 до 80 Черновое и однократное 1,5 1,1 1,7 1,5 2,3 2,1 3,1 —
Чистовое 0,25 0,20 0,30 0,25 0,30 0,30 0,40
Тонкое 0,14 0,12 0,15 0,13 0,17 0,16 0,23
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ 205
Продолжение табл. 8.2
Номиналь- ный диа- метр, мм Способ обработки поверхности Припуск на диаметр (мм) при длине вала, мм
до 120 св. 120 до 260 св. 260 до 500 св. 500 до 800 св. 800 до 1250 св. 1250 до 2000
Св. 80 до 120 Черновое и однократное 1,6 1,2 1,7 1,3 2,0 1,7 2,5 2,3 3,3
Чистовое 0,25 0,25 0,30 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,35 —
Тонкое 0,14 0,13 0,15 0,13 0,16 0,15 0,17 0,17 0,20
Точение проката обычной точности
До 30 Черновое и однократное 1,3 1,1 1,7 —
Получистовое 0,45 0,45 0,50
Чистовое 0,25 0,20 0,25
Тонкое 0,13 0,12 0,15
Св. 30 до 50 Черновое и однократное 1,3 1,1 1,6 1,4 2,2 —
Получистовое 0,45 0,45 0,45 0,45 0,50
Чистовое 0,25 0,20 0,25 0,25 0,30
Тонкое 0,13 0,12 0,14 0,13 0,16
Св. 50 до 80 Черновое и однократное 1,5 1,1 1,7 1,5 2,3 2,1 3,1 —
Получистовое 0,45 0,45 0,50 0,45 0,50 0,50 0,55
Чистовое 0,25 0,20 0,30 0,25 0,30 0,30 0,35
Тонкое 0,13 0,12 0,14 0,13 0,18 0,16 0,20
Св. 80 до 120 Черновое и однократное 1,8 1,2 1,9 1,5 2,1 1,7 2,6 2,3 3,4 —
Получистовое 0,50 0,45 0,50 0,45 0,50 0,50 0,50 0,50 0.55
Чистовое 0,25 0,25 0,25 0,25 0,30 0,25 0,30 0,30 0,35
Тонкое 0,15 0,12 0,15 0,13 0,16 0,14 0,18 0,17 0,20
206
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 8.2
Номинал ь- Способ обработки поверхности Припуск на диаметр (мм) при длине вала, мм
ный диа- метр, мм до 120 св. 120 до 260 св. 260 до 500 св. 500 до 800 св. 800 до 1250 св. 1250 до 2000
Св. 120 до 180 Черновое и однократное 2,0 1,3 2,1 1,4 2,3 1,8 2,7 2,3 3,5 3,2 4,8
Получистовое 0,50 0,45 0,50 0,45 0,50 0,50 0,50 0,50 0,60 0,55 0,65
Чистовое 0,30 0,25 0,30 0,25 0,30 0,25 0,30 0,30 0,35 0,30 0,40
Тонкое 0,16 0,13 0,16 0,13 0,17 0,15 0,18 0,17 0,21 0,20 0,27
Св. 180 до 260 Черновое и однократное 2,3 1,4 2,4 1,5 2,6 1,8 2,9 2,4 3,6 3,2 5,0 4,6
Получистовое 0,50 0,45 0,50 0,45 0,50 0,50 0,55 0,50 0,60 0,55 0,65 0,65
Чистовое 0,30 0,25 0,30 0,25 0,30 0,25 0,30 0,30 0,35 0,35 0,40 0,40
Тонкое 0,17 0,13 0,17 0,14 0,18 0,15 0,19 0,17 0,22 0,20 0,27 0,26
До 18 Точение шт Черновое и однократное ампован 1,5 1,4 ных заго 1,9 товок
Чистовое 0,25 0,25 0,30
Тонкое 0,14 0,14 0,15
Св. 18 до 30 Черновое и однократное 1,6 1,5 2,0 1,8 2,3
Чистовое 0,25 0,25 0J0 0,25 0,30 —
Тонкое 0,14 0,14 0,15 0,14 0,16
Св. 30 до 50 Черновое и однократное 1,8 1,7 2,3 2,0 3,0 2,7 3,5
Чистовое 0,30 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,35
Тонкое 0,15 0,15 0,16 0,15 0,19 0,17 0,21
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ 207
Продолжение табл. 8.2
Номиналь- ный диа- метр, мм Способ обработки поверхности Припуск на диаметр (мм) при длине вала, мм
до 120 св. 120 до 260 св. 260 до 500 св. 500 до 800 св. 800 до 1250 св. 1250 до 2000
Св. 50 до 80 Черновое и однократное 2.2 2,0 2.9 2,6 3,4 2,9 4.2 3,6 5,0 —
Чистовое 0.30 0,30 0.30 0,30 0,35 0,30 0.40 0,35 0Л5
Тонкое 0.16 0,16 0.18 0,17 0,20 0,18 0.22 0,20 0.26
Св. 80 до 120 Черновое и однократное 2,6 2,3 3,3 3,0 4.3 3,8 5.2 4,5 6,3 5,2 8.2
Чистовое 0,30 0,30 0.30 0,30 0.40 0,35 0.45 0,40 0,50 0,45 0.60
Тонкое 0,17 0,17 0.19 0,18 0.23 0,21 0.26 0,24 0,30 0,26 0.38
Св. 120 до 180 Черновое и однократное 3,2 2,8 4.6 4,2 5.0 4,5 6,2 5,6 7,5 6,7 —
Чистовое 0,35 0,30 0.40 0,30 0,45 0,40 0.50 0,45 0.60 0,35
Тонкое 0.20 0,20 0.24 0,22 0,25 0,23 0.30 0,27 0.35 0,32
Шлифование заготовок
До 30 Предварительное после термообработки 0,30 0,60 —
Предварительное после чистового точения 0,10
Чистовое после предва- рительного шлифования 0,06
Св. 30 до 50 Предварительное после термообработки 0,25 0,50 0,85 —
Предварительное после чистового точения 0,10
Чистовое после предва- рительного шлифования 0,06
Св. 50 до 80 Предварительное после термообработки 0,25 0,40 0,75 1,20 —
Предварительное после чистового точения 0,10
Чистовое после предва- рительного шлифования 0,06
208
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Окончание табл. 8.2
Номиналь- ный диа- метр, мм Способ обработки поверхности Припуск на диаметр (мм) при длине вала, мм
до 120 св. 120 до 260 св. 260 до 500 св. 500 до 800 св. 800 до 1250 св. 1250 до 2000
Св. 80 до 120 Предварительное после термообработки 0,20 0,35 0,65 1,00 1,55 —
Предварительное после чистового точения 0,10
Чистовое после предва- рительного шлифования 0,06
Св. 120 до 180 Предварительное после термообработки 0,17 0,30 0,55 0,85 1,30 2,10
Предварительное после чистового точения 0,10
Чистовое после предва- рительного шлифования 0,06
Примечания. I. Припуски при точении в числителе указаны при установке заготовки
в центрах, в знаменателе - в патроне.
2. Если величина припуска при шлифовании не может быть снята за один ход, то 70 % его
удаляют на первом и 30 % на втором ходах.
3. Величины припусков на обработку конических поверхностей принимать те же, что и на
обработку цилиндрических, устанавливая их по наибольшему диаметру.
8.3. Припуски на бесцентровое шлифование наружных
цилиндрических поверхностей (на диаметр), мм
Диаметр детали. Длина детали, мм Допуск (-) на предвари-
мм до 100 100...250 250...500 500... 1000 тельную обработку по hl 1
6...10 0,2 0,3 0,3 0,3 м — 0,09
Св. 10 до 18 0,3 0,3 0,3 0,4 0,3 0,4 0^5 0,11
Св. 18 до 30 0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,4 0,5 0,13
Св. 30 до 50 0,3 0,4 0,4 0,5 0,5 0,6 0,5 0,6 0,16
Св. 50 до 80 0,4 0,5 0,4 0,5 0,5 0,6 0,5 0,6 0,19
Св. 80 до 120 0,5 0,5 0,5 0,6 0,6 0,7 0,6 0,7 0,22
Св. 120 до 180 0,5 0,6 0,5 0,6 0,6 0,7 0,7 0,8 0,25
Примечание. В числителе приведены припуски на детали без термообработки, в
знаменателе - после нее.
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ОТВЕРСТИЙ
209
8.2. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ОТВЕРСТИЙ
8.4. Припуски на обработку отверстий в сплошном материале
по седьмому и восьмому квалитетам, мм
Диаметр отверстия, мм Сверление Чистовое растачивание Зенке- рование Предвари- тельное раз- вертывание
Номинал Допуск
по Н7 по Н8 первое второе Номинал Допуск по Hl 1
3 +0,01 +0,014 2,9 —
4 +0,012 +0,018 3,9 —
5 4,8
6 5,8
7 +0,015 +0,022 6,8 — —
8 7,8 7,96
9 8,8 8,96
10 9,8 9,96
11 +0,018 +0,027 10 — 10,79 10,95
12 11 12,79 12,95
13 12 12,79 12,95
14 13 13,79 13,95
15 14 14,79 14,95
16 15 15,79 15,95
18 17 17,79 17,94
20 +0,021 +0,033 18 — 19,8 +0,13 19,75 19,94
22 20 22,8 21,75 21,94
24 22 23,8 23,75 23,94
25 23 24,8 24,75 24,94
26 24 25,8 25,75 25,94
28 26 27,8 27,75 27,94
30 15 28 29,8 29,75 29,93
32 +0,025 +0,039 15 30 31,7 +0,016 31,71 31,93
34 32 33,7 33,71 33,93
35 20 33 34,7 34,71 34,93
36 34 35,7 35,71 35,93
37 35 36,7 36,71 36,93
38 36 37,7 37,71 37,93
40 25 38 39,7 39,71 39,93
210
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Окончание табл. 8.4
Диамет э отверстия, мм Сверление Чистовое растачивание Зенке- рование Предвари- тельное раз- вертывание
Номинал Допуск
по Н7 по Н8 первое второе Номинал Допуск по Н11
42 +0,025 +0,039 25 40 41,7 +0,016 41,71 41,93
45 43 44,7 44,71 44,93
47 45 46,7 46,71 46,93
48 46 47,7 47,71 47,93
50 48 49,7 49,71 49,93
Примечания. 1. При сверлении отверстий в чугуне применять одно сверло для диа-
метров 30 и 32 мм (для отверстия 030 мм использовать сверло 028 мм, для отверстия 032 мм -
сверло 030 мм).
2. Выбор перехода "растачивание" или "зенкерование" определяется технологическим про-
цессом.
3. Для обработки отверстий диаметром > 30 мм вместо разверток можно применять рас-
точные оправки типа "Микробор".
4. Диаметр чистовой развертки выбирают в соответствии с номинальным диаметром отвер-
стия с допусками по Н7 или Н8.
8.5. Припуски на обработку прошитых или полученных литьем отверстий
по седьмому и восьмому квалитетам, мм
Диаметр отверстия, мм Черновое растачивание Чистовое растачивание Развертывание, тонкое растачи- вание(первое)
Номинал Допуск
по Н7 по Н8 первое второе Номинал Допуск по Hl 1
30 +0,021 +0,033 — 28 29,8 +0,13 29,93
32 +0,025 +0,039 30 31,7 +0,16 31,93
34 32 33,7 33,93
35 33 34,7 34,93
36 34 35,7 35,93
37 35 36,7 36,93
38 36 37,7 37,93
40 38 39,7 39,93
42 40 41,7 41,93
45 43 44,7 44,93
47 45 46,7 46,93
48 46 47,7 47,93
50 45 48 49,7 49,93
52 +0,03 +0,046 47 50 51,5 +0,19 51,92
55 50 53 54,5 54,92
58 53 56 57,5 57,92
60 55 58 59,5 59,92
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ОТВЕРСТИЙ
211
Окончание табл. 8.5
Диаметр отверстия, мм Черновое растачивание Чистовое растачивание Развертывание, тонкое растачи- ванне (первое)
Номинал Допуск
по Н7 по Н8 первое второе Номинал Допуск по Hl 1
62 +0,03 +0,046 57 60 61,5 +0,19 61,92
63 58 61 62,5 62,92
65 60 63 64,5 64,92
68 63 66 67,5 67,9
70 65 68 69,5 69,9
72 67 70 71,5 71,9
75 70 73 74,5 74,9
78 73 76 77,5 77,9
80 75 78 79,5 79,9
85 +0,035 +0,054 80 83 84,3 +0,022 84,55
90 85 88 89,3 89,55
95 90 93 94,3 94,85
100 95 98 99,3 99,85
105 100 103 104,3 104,8
ПО 105 108 109,3 109,8
115 ПО 113 114,3 114,8
120 115 118 119,3 119,8
125 +0,04 +0,063 120 123 124,3 +0,25 124,8
130 125 128 129,3 129,8
135 130 133 134,3 134,8
140 135 138 139,3 139,8
145 140 143 144,3 144,8
150 145 148 149,3 149,8
155 150 153 154,3 154,8
160 155 158 159,3 159,8
165 160 163 164,3 164,8
170 165 168 169,3 169,8
175 170 173 174,3 174,8
180 175 178 179,3 179,8
190 +0,046 +0,072 185 188 189,3 +0,29 189,8
195 190 193 194,3 194,8
200 194 197 199,3 199,8
Примечание. Окончательное развертывание и тонкое растачивание отверстий выпол-
няют по номинальным диаметрам отверстий с допусками по Н7 или Н8.
ь»
ь»
8.6. Припуски на обработку отверстий в сплошном материале по 9-му и 11-му квалитетам, мм
Диаметр отверстия, мм Обработка отверстий с допусками по Н9 Обработка отверстий с допусками по Hl 1
Номинал Допуск Сверление Чистовое растачивание Зенкеро- вание Разверти- вание Сверление Зенкеро- вание Разверты- вание
по Н9 по НН первое второе Номинал Допуск по НИ первое второе
3 +0,025 +0,06 2,9 — ЗН9 2,9 — ЗН11
4 +0,03 +0,075 3,9 4Н9 3,9 4Н11
5 4,8 5Н9 4,9 5Н11
6 5,8 6Н9 5,9 6Н11
7 +0,036 +0,09 6,8 7Н9 6,8 7Н11
8 7,8 8Н9 7,8 8Н11
9 8,8 9Н9 8,8 9Н11
10 9,8 10Н9 9,8 ЮНН
11 +0,043 +0,11 10 — 10,9 11Н9 10,8 — — ИНН
12 11 11,9 12Н9 11,8 12Н11
13 12 12,9 13Н9 11,7 13Н11 —
14 13 13,9 14Н9 12,7 14Н11
15 14 14,9 15Н9 13,7 ИНН
16 15 15,9 16Н9 14,3 16Н11
18 17 17,9 18Н9 16,3 18Н11
20 +0,052 +0,13 18 — 19,8 +0,13 19,88 20Н9 17,5 20Н11
22 20 21,8 21,88 22Н9 19,5 22Н11
24 22 23,8 23,88 24Н9 21,5 24Н11
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Окончание табл. 8.6
Диаметр отверстия, мм Обработка отверстий с допусками по Н9 Обработка отверстий с допусками по НИ
Номинал Допуск Сверление Чистовое растачивание Зенкеро- вание Раз верты- вание Сверление Зенкеро- вание Разверты- вание
по Н9 по НИ первое второе Номинал Допуск по НИ первое второе
25 +0,052 +0,13 23 — 24,8 +0,13 24,88 25Н9 22,5 — 25Н11 —
26 24 25,8 25,88 26Н9 23,5 26Н11
28 26 27,8 27,88 28Н9 25,5 28Н11
30 15 28 29,8 29,88 30Н9 — 27,5 ЗОН 11
32 +0,062 +0,16 30 31,7 +0,16 31,85 32Н9 20 29 32Н11
34 32 33,7 33,85 34Н9 31 34Н11
35 20 33 34,7 34,85 35Н9 32 35Н11
36 34 35,7 35,85 36Н9 33 36Н11
37 35 36,7 36,85 37Н9 34 37Н11
38 36 37,7 37,85 38Н9 35 38Н11
40 25 38 39,7 39,85 40Н9 25 38 40Н11
42 40 41,7 41,85 42Н9 40 42Н11
45 43 44,7 44,85 45Н9 43 45Н11
47 45 46,7 46,85 47Н9 45 47Н11
48 46 47,7 47,85 48Н9 46 48Н11
50 48 49,7 49,85 50Н9 48 50Н11
Примечания. 1, При сверлении отверстий в чугуне применять одно сверло для диаметров, мм, 30 и 32 (для отверстия 030 - сверло
028, для отверстия 032 - сверло 030 мм).
2. Выбор перехода "растачивание" или "зенкерование" определяется технологическим процессом.
3. Для обработки отверстий диаметром > 30 мм вместо разверток можно применять расточные оправки типа "Микробор".
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ОТВЕРСТИЙ
8.7. Припуски на обработку прошитых или полученных литьем отверстий по 9-му и 11-му квалитетам, мм
Диаметр отверстия, мм Обработка отверстий с допуском по Н9 Зенкерование или растачивание по Н11
Номинал Допуск Черновое растачивание Чистовое растачивание Развертывание, тонкое растачивание пластинами и оправками "Микробор"
поН9 по НИ первое второе Номинал Допуск по НН первое второе первое второе
30 +0,052 +0,13 — 28 29,8 +0,13 29,93 30Н9 28 ЗОН 11
32 +0,062 +0,16 30 31,7 +0,16 31,93 32Н9 30 32Н11
34 32 33,7 33,93 34Н9 32 34Н11
35 33 34,7 34,93 35Н9 35Н11
36 34 35,7 35,93 36Н9 34 36Н11
37 35 36,7 36,93 37Н9 37Н11
38 36 37,7 37,93 38Н9 36 38Н11
40 38 39,7 39,93 40Н9 38 40Н11
42 40 41,7 41,93 42Н9 40 42Н11
45 43 44,7 44,93 45Н9 42 45Н11
47 45 46,7 46,93 47Н9 43 47Н11
48 46 47,7 47,93 48Н9 46 48Н11
50 45 48 49,7 49,93 50Н9 48 50Н11
52 +0,074 +0,19 47 50 51,5 +0,19 51,92 52Н9 50 52Н11
55 50 53 54,5 54,92 55Н9 52 55Н11
58 53 56 57,5 57,92 58Н9 55 58Н11
60 55 58 59,5 59,92 60Н9 58 60Н11
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 8.7
Диаметр отверстия, мм Обработка отверстий с допуском по Н9 Зенкерование или растачивание по Hl 1
Номинал Допуск Черновое растачивание Чистовое растачивание Развертывание, тонкое растачивание пластинами и оправками "Микробор"
по Н9 по НИ первое второе Номинал Допуск по Н11 первое второе первое второе
62 +0,074 +0,19 57 60 61,5 +0,19 61,92 62Н9 60 62НП
63 58 61 62,5 62,92 63Н9 63Н11
65 60 63 64,5 64,92 65Н9 62 65Н11
68 63 66 67,5 67,9 68Н9 65 68НП
70 65 68 69,5 69,9 70Н9 68 70НП
72 67 70 71,5 71,9 72Н9 70 72Н11
75 70 73 74,5 74,9 75Н9 72 75Н11
78 73 76 77,5 77,9 78Н9 75 78НП
80 75 78 79,5 79,9 80Н9 78 80Н11
85 +0,087 +0,22 80 83 84,3 +0,22 84,85 85Н9 82 85Н11
90 85 88 89,3 89,85 90Н9 88 90Н11
95 90 93 94,3 94,85 95Н9 92 95НП
100 95 98 99,3 99,85 100Н9 98 100Н11
105 100 103 104,3 104,8 105Н9 102 105НП
ПО 105 108 109,3 109,8 110Н9 107 ПОНИ
115 ПО ИЗ 114,3 114,8 П5Н9 112 115Н11
120 115 118 119,3 119,8 120Н9 117 120НП
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ОТВЕРСТИИ
К»
сл
Окончание табл. 8.7
Диаметр отверстия, мм Обработка отверстий с допуском по Н9 Зенкерование или растачивание по Hl 1
Номинал Допуск Черновое растачивание Чистовое растачивание Развертывание, тонкое растачивание пластинами и оправками "Микробор"
по Н9 по НИ первое второе Номинал Допуск по НИ первое второе первое второе
125 +0,1 +0,25 120 123 124,3 +0,25 124,8 125Н9 122 125Н11
130 125 128 129,3 129,8 130Н9 127 130Н11
135 130 133 134,3 134,8 135Н9 132 135Н11
140 135 138 139,3 139,8 140Н9 137 140Н11
145 140 143 144,3 144,8 145Н9 142 145Н11
150 145 148 149,3 149,8 150Н9 147 150Н11
155 150 153 154,3 154,8 155Н9 152 155Н11
160 155 158 159,3 159,8 160Н9 157 160Н11
165 160 163 164,3 164,8 165Н9 162 165Н11
170 165 168 169,3 169,8 170Н9 167 170Н11
175 170 173 174,3 174,8 175Н9 172 175Н11
180 175 178 179,3 179,8 180Н9 177 180Н11
190 +0,115 +0,29 185 188 189,3 +0,29 189,9 190Н9 187 190Н11
195 190 193 194,3 194,8 195Н9 192 195Н11
200 194 197 199,3 199,8 200Н9 197 200Н11
Примечание. При обработке сквозных отверстий по Н9 диаметром > 80 мм рекомендуется применять двухрезцовые оправки для со-
вмещения первого и второго чернового растачивания.
216 Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ОТВЕРСТИЙ
217
8.8. Рекомендуемые припуски, мм, на обработку отверстий на агрегатных станках
Вид и условия обработки Припуски для диаметра отверстия, мм
до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 120 св. 120
Зенкерование: черновое (по отверстию, полученному в заготовке) 1,8...4,0 1,8...4,5 2,5...6,0 3...10
получистовое 0,5 0,5 0,7 1,0 1,2
Развертывание: предварительное с переустанов- кой детали в другую позицию после предыдущей обработки 0,2 0,20 0,25 0,30 0,30
то же, без переустановки 0,15 0,20 0,25 0,25
окончательное с направлением инструмента по тем же втулкам, что и предварительная обработ- ка, "плавающей" разверткой 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12
Растачивание: черновое — 1,5...4,0 1,5...4,0 2,0...6,0 2,5... 10,0
получистовое 0,8 1,2 1,8 2,0
чистовое: q переустановкой детали в другую позицию после пред- варительной обработки 0,3 0,4 0,4 0,5
то же, с дополнительным бо- ковым поджимом к фиксато- рам в определенном направ- лении 0,2 0,2 0,2 0,25
без переустановки после предварительной обработки (получистовой и чистовой, резцы расположены на одной борштанге) 0,1 0,1 0,12 0,125
Примечания. 1. При развертывании после сверления припуски принимать как для
предварительного развертывания.
2. При двукратном получистовом растачивании отверстий припуски на второе получисто-
вое растачивание принимать как для чистового растачивания.
3. При растачивании отверстия за два рабочих хода без переустановки детали (два резца на
оправке, первый резец черновой) припуск на чистовой проход обработки принимать как для
чистового растачивания.
218
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
8.9. Припуски, мм, на шлифование отверстий (на диаметр)
Диаметр отверстия, мм Длина отверстия, мм
до 50 св. 50 до 100 св. 100 до 200 св. 200 до 300 св. 300 до 500
До ю 0,2 — — — —
Св. 10 до 18 0,2/0,3 0,3/0,4
Св. 18 до 30 0,4/0,4
Св. 30 до 50 0,3/0,4 0,4/0,5
Св. 50 до 80 0,4/0,5 0,5/0,5
Св. 80 до 120 0,5/0,5 0,5/0,6 0,6/0,6 0,6/0,7
Св. 120 до 180 0,6/0,6 0,6/0,6 0,6/0,6
Св. 180 до 260 0,6/0,7 0,6/0,7 0,7/0,7 0,7/0,7 0,8/0,8
Св. 260 до 360 0,7/0,8 0,7/0,8 0,8/0,8 0,8/0,9
Св. 360 до 500 0,8/0,8 0,8/0,8 0,8/0,8 0,9/0,9 0,9/0,9
Ф До Ю инишное 0,04 шлифование отверстий в зак< аленных деталях
Св. 10 до 18 0,05 0,06
Св. 18 до 30 0,06
Св. 30 до 50 0,06 0,08
Св. 50 до 80 0,08
Св. 80 до 120 0Х>8 0,08 0,10 0,10 0,12
Св. 120 до 180 6,10 0,10
Св. 180 до 260 0,12 0,12 0,12 0,12 0,14
Св. 260 до 360 0,14 0,14 0,14 0,16
Св. 360 до 500 0,14 0,16 0,18
Примечание. В числителе приведены припуски на детали без термообработки, в зна-
менателе - после нее.
8.10. Припуски, мм, на тонкое (алмазное) растачивание отверстий
Диаметр обрабатываемого отверстия, мм Обрабатываемый материал
легкие сплавы баббит бронза и чугун сталь
До 30 0,2/0,1 0,3/0,1 0,2/0,1 0,2/0,1
Св. 30 до 50 0,3/0,1 0,4/0,1 0,3/0,1
Св. 50 до 80 0,4/0,1 0,5/0,1
Св. 80 до 120 0,3/0,1
Св. 120 до 180 0,5/0,1 0,6/0,2 0,4/0,1
Св. 180 до 250
Св. 250 до 360
Св. 360 до 400 0,5/0,1 0,4/0,1
Св. 400 до 500
Примечания. 1.В числителе приведены припуски на предварительную обработку, в
знаменателе - на окончательную.
2. В случае применения одного растачивания припуск определяется как сумма припусков
на предварительное и окончательное растачивание.
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ОТВЕРСТИЙ
219
8.11. Припуски, мм, на хонингование отверстий
Диаметр отверстия, мм После тонкого растачивания После чистового развертывания После внутреннего шлифования
До 50 0,09/0,06 0,09/0,07 0,08/0,05
Св. 50 до 80 0,10/0,07 0,10/0,08 0,09/0,05
Св. 80 до 120 0,11/0,08 0,11/0,09 0,10/0,06
Св. 120 до 180 0,12/0,09 0,12/- 0,11/0,07
Св. 180 до 250 — 0,12/0,08
Примечание. В числителе приведены припуски для чугуна, в знаменателе - для стали.
8.12. Припуски на хонингование отверстий в зависимости
от исходной погрешности формы и шероховатости поверхности
Отклонение формы, мкм Исходная шероховатость поверхности, мкм Переход После хонингования
исходное допускаемое припуск на диаметр, ^/мкм отклонение формы, мкм шероховатость поверхности Ra, мкм
100...150 4...5 Яг = 40...20 Первый 150...200 15...20 2,5...0,63
Второй 20...30 6...10 0,63...0,16
Третий 12...15 4...5 0,32...0,08
50...90 3...4 Первый 80...120 10...18 2,5...0,63
Второй 15...25 5...9 0,63...0,16
Третий 8...12 3...4 0,32...0,08
25...40 2...3 Яг = 20; Ra = -2,5...1,25 Первый 50...70 8...12 1,25...0,32
Второй 12...15 4...6 0,63...0,16
Третий 6...12 2...3 0,32...0,08
12...15 Ra = = 2,5...0,63 Первый 20...35 5...9 1,25...0,16
Второй 10...12 2...3 0,32...0,08
6...12 1...2 Первый 15...20 2...4 0,63...0,16
Второй 4...6 1...2 0,32...0,08
220
Глава 8 ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
8.13. Припуск на притирку отверстий
Диаметр отверстия, мм Припуск на диаметр, мм
До 50 0,010
Св. 50 до 80 0,015
Св.80 до 120 0,020
8.14. Припуск на шабрение отверстия
Диаметр отверстия, мм Припуск на диаметр, мм, при длине отверстия, мм
до 100 св. 100 до 200 св. 200 до 300
До 80 0,05 0,08 0,12
Св.80 до 180 0,10 0,15 0,25
Св. 180 до 360 0,15 0,25 0,35
8.15. Припуск на обработку отверстия протягиванием
Номинальный диаметр отверстия, мм Припуск, мм, на диаметр для отверстий, подготовленных с точностью
до 11-го квалитета грубее 11 -го квалитета
До 18 0,5 0,7
Св. 18 до 30 0,6 0,8
Св. 30 до 50 0,8 1,0
Св. 50 до 80 1,0 1,2
Св. 80 до 120 1,2 1,5
Св. 120 до 180 1,5 1,8
Примечание. Припуски даны на обработку отверстий длиной I < 3d.
8.3. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ШЛИЦЕВ
8.16. Размеры протягиваемых шлицевых отверстий с прямобочным профилем по ГОСТ 25969-83 и 25974—83 (мм)
Z-число
шлицев
z- число
шлицев
й(нг..н9)
Центрирование по внутреннему диаметру
Центрирование по наружному диаметру
Номинальный размер шлицевого отверстия z*d*D Диаметр отверстия до протягивания d$ Номинальный размер шлицевого отверстия z*d*D Диаметр отверстия до протягивания d0
Центрирование по наружному диаметру Центрирование по внутреннему диаметру Центрирование по наружному диаметру Центрирование по внутреннему диаметру
Размер Допуск(+) поН12 Размер Допуск(+) по Hl 1 Размер Допуск (+) поН12 Размер Допуск(+) по НИ
6x16x20 15,4 0,18 15,4 0,11 8x42x46 41,4 0,25 41,1 0,16
6x18x22 17,4 17,4 8x42x48
6x21x25 20,65 0,21 20,2 0,13
6x23x26 22,65 23,2 8х4&х50 45,4 45,1
6x23x28 8x46x54
6x26x30 25,4 25,2 8x52x58 51,4 0,3 51 0,19
6x26x32 8x52x60
6x28x32 27,4 27,2 8x56x62 55,4 55
6x28x34 8x56x65
8x32x36 31,4 0,25 31,1 0,16 8х62х68 61,4 61
8x32x38 8x62x72
8x36x40 35,4 35,1 10x72x78 71,4 71
8x36x42 10x72x82
10x82x88 81,4 0,35 81 0,22
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ШЛИЦЕВ
222
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
8.17. Припуски точные (ПТ) и точные увеличенные (ПТУ), мм,
на обработку отверстий
Номи- нальный диаметр отверстия, мм Диаметр отверстия с припуском, мм Допуск по- сле предва- рительной обработки по Н7 (+) Номи- нальный диаметр отверстия, мм Диаметр отверстия с припуском, мм Допуск по- сле предва- рительной обработки по Н7 (+)
точным точным увели- ченным точным точным увели- ченным
10 9,76 9,65 0,015 34 33,66 33,5 0,025
11 10,76 10,65 0,018 35 34,66 34,5
12 11,76 11,65 36 35,66 35,5
13 12,76 12,65 38 37,66 37,5
14 13,76 13,65 40 39,66 39,5
15 14,76 14,65 42 41,66 41,5
16 15,76 15,65 45 44,66 44,5
17 \16,76 16,65 48 47,66 47,5
18 1^,76 17,65 50 49,66 49,5
19 / 8,72 18,55 0,021 52 51,6 51,4 0,03
20 19,72 19,55 55 54,6 54,4
21 20,72 20,55 58 57,6 57,4
22 21,72 21,55 60 59,6 59,4
24 23,72 23,55 63 62,6 62,4
25 24,72 24,55 65 64,6 64,4
26 25,72 25,55 70 69,6 69,4
27 26,72 26,55 75 74,6 74,4
28 27,72 27,55 80 79,6 79,4
30 29,72 29,55 85 84,54 84,25 0,035
32 31,66 31,5 0,025 90 89,54 89,25
Примечания. 1. ПТУ применяют для тонкостенных втулок и других деталей, значи-
тельно деформирующихся при термической обработке.
2. Таблица составлена на основании государственных стандартов на протяжки (ГОСТ
20364-74 и 20365-74).
ДИАМЕТРЫ СТЕРЖНЕЙ И ОТВЕРСТИЙ ПОД НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБ
223
8.18. Припуски на чистовую обработку шлицев, мм
Номинальный диаметр вала d, мм Длина шлицев, мм
до 100 св. 100 до 200 св. 200 до 350 св. 350 до 500
Припуск 2а на толщину шлица и на диаметр
10...18 0.4... 0,6 0,1...0,2 0,5...0,7 0,2...0,3 — —
18...30 0.5...0,7 0,1...0,2 0.6.,.0,8 0,2...0,3 0.7.. .0.9 0,2... 0,4
30...50 0.6...0,8 0,2... 0,3 0.7...0,9 0,2...0,4 0.8.,.1.0 0,3...0,5
Св. 50 0.7... 0.9 0,2... 0,4 0.7...1.0 0,3...0,5 0,9... 1.2 0,3...0,5 0,4...0,6
Примечание. В числителе приведены припуски на чистовое фрезерование, в знаме-
нателе - на шлифование.
8.4. ДИАМЕТРЫ СТЕРЖНЕЙ И ОТВЕРСТИЙ ПОД НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБ
8.19. Диаметры стержней под нарезание метрической резьбы (ГОСТ 19258-73), мм
Номи- нальный диаметр резьбы, мм Шаг резьбы Р, мм Поле допуска резьбы
4h;6h 6g бе 6d 4h 6h; 6g; бе; 6d 8h 8g 8h; 8g
Номинал Предельные отклонения(-) Номинал Предельные отклонения(-)
С крупным шагом
5 0,8 4,94 4,92 4,88 — Л Л 1 4,94 4,92 0,18
6 1 5,92 5,89 5,86 5,83 и,и / и, 1 5,92 5,89 0,20
8 1,25 7,9 7,87 7,84 7,8 0,08 0,11 7,90 7,87 0,24
10 1,5 9,88 9,85 9,81 9,78 0,09 0,12 9,88 9,85 0,26
12 1,75 11,86 11,83 11,8 11,76 0,1 0,13 11,86 11,83 0,29
14 2 13,84 13,8 13,77 13,74 13,84 13,8
16 15,84 15,8 15,77 15,74 15,84 15,8
224
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 8.19
Номи- нальный диаметр резьбы, мм Шаг резьбы Р, мм Поле допуска резьбы
4h; 6h 6g бе 6d 4h 6h; 6g; 6e;6d 8h 8g 8h; 8g
Номинал Предельные отклонения(-) Номинал Предельные отклонения(-)
18 2,5 17,84 17,8 17,76 17,73 0,13 0,18 17,84 17,8 0,37
20 19,84 19,8 19,76 19,73 19,84 19,8
22 21,84 21,8 21,76 21,73 21,84 21,8
24 3 23,84 23,79 23,75 23,73 0,16 0,22 23,84 23,79 0,44
27 26,84 26,79 26,75 26,73 26,84 26,79
30 3,5 29,84 29,79 29,75 29,72 0,18 0,27 29,84 29,79 0,51
33 32,84 32,79 32,75 32,72 32,84 32,79
36 4 35,84 35,78 35,74 35,71 0,22 0,32 35,84 35,78 0,59
39 38,84 38,78 38,74 38,71 38,84 38,78
42 4,5 41,84 41,78 41,74 41,71 0,24 0,34 41,84 41,78 0,64
45 44,84 44,78 44,74 44,71 44,84 44,78
48 5 47,84 47,77 47,73 47,71 0,26 0,37 47,84 47,77 0,69
52 51,84 51,77 51,73 51,71 51,84 51,77
56 5,5 55,84 55,76 55,73 55,7 0,28 0,4 55,84 55,76 0,74
60 59,84 59,76 59,73 59,7 59,84 59,76
6 0,5 0,75 5,94 5,92 С 5,89 5,88 мелкиу и шагол 0,04 0,06 0,06 0,09 —
8 0,5 0,75 7,94 7,92 7,89 7,88 0,04 0,06 0,06 0,09
1 7,92 7,89 7,86 7,83 0,07 0,1 7,92 7,89 0,2
10 0,5 0,75 9,94 9,92 9,89 9,88 — 0,04 0,06 0,06 0,09 —
1 9,92 9,89 9,86 9,83 0,07 0,1 9,92 9,89 0,2
1,25 9,90 9,87 9,84 9,80 0,08 0,11 9,90 9,87 0,24
12 0,5 0,75 11,94 11,92 11,89 11,88 — 0,04 0,06 0,06 0,09 —
1 11,92 11,89 11,86 11,83 0,07 0,1 11,92 11,89 0,2
1,25 11,90 11,87 11,84 11,80 0,08 о,п 11,90 11,87 0,24
1,5 11,88 11,85 11,81 11,78 0,09 0,12 11,88 11,85 0,26
ДИАМЕТРЫ СТЕРЖНЕЙ И ОТВЕРСТИЙ ПОД НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБ
225
Продолжение табл. 8.19
Номи- нальный диаметр резьбы, мм Шаг резьбы Р, мм Поле допуска резьбы
4h; 6h 6g бе 6d 4h 6h; 6g; бе; 6d 8h 8g 8h; 8g
Номинал Предельные отклонения(-) Номинал Предельные отклонения (-)
14 0,5 13,94 13,92 13,89 — 0,04 0,06 —
0,75 13,88 0,06 0,09
1 13,92 13,89 13,86 13,83 0,07 0,1 13,92 13,89 0,2
1,25 13,90 13,87 13,84 13,80 0,08 0,11 13,90 13,87 0,24
1,5 13,88 13,85 13,81 13,78 0,09 0,2 13,88 13,85 0,26
16 0,5 15,94 15,92 15,89 — 0,04 0,06 —
0,75 15,88 0,06 0,09
1 15,92 15,89 15,86 15,83 0,07 0,1 15,92 15,89 0,2
1,5 15,88 15,85 15,81 15,78 0,09 0,12 15,88 15,85 0,26
18 0,5 17,94 17,92 17,89 0,04 0,06 —
0,75 17,88 0,06 0,09
1 17,92 17,89 17,86 17,83 0,07 0,1 17,92 17,89 0,2
1,5 17,88 17,85 17,81 17,78 0,09 0,12 17,88 17,85 0,26
2 17,84 17,80 17,77 17,74 0,1 0,13 17,84 17,80 0,29
20 0,5 19,94 19,92 19,89 — 0,04 0,06 —
0,75 19,88 0,06 0,09
1 19,92 19,89 19,86 19,83 0,07 0,1 19,92 19,89 0,2
1,5 19,88 19,85 19,81 19,78 0,09 0,12 19,88 19,85 0,26
2 19,84 19,80 19,77 19,74 0,1 0,13 19,84 19,80 0,29
22 0,5 21,94 21,92 21,89 — 0,04 0,06
0,75 21,88 0,06 0,09
1 21,92 21,89 21,86 21,83 0,07 0,1 21,92 21,89 0,2
1,5 21,88 21,85 21,81 21,78 0,09 0,12 21,88 21,85 0,26
2 21,84 21,80 21,77 21,74 0,1 0,13 21,84 21,80 0,29
24 0,75 23,94 23,92 23,88 — 0,06 0,09 —
1 23,92 23,89 23,86 23,83 0,07 0,1 23,92 23,89 0,2
1,5 23,88 23,85 23,81 23,78 0,09 0,12 23,88 23,85 0,26
2 23,84 23,80 23,77 23,74 0,1 0,13 23,84 23,80 0,29
27 0,75 26,94 26,92 26,88 — 0,06 0,09 —
1 26,92 26,89 26,86 26,83 0,07 0,1 26,92 26,89 0,2
1,5 26,88 26,85 26,81 26,78 0,09 0,12 26,88 26,85 0,26
2 26,84 26,80 26,77 26,74 0,1 0,13 26,84 26,80 0,29
8 - 3047
226
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Окончание табл. 8.19
Поле допуска резьбы
нальный диаметр резьбы, мм Шаг резьбы Р, мм 4h;6h 6g бе 6d 4h 6h; 6g; бе; 6d 8h 8g 8h;8g
Номинал Предельные отклонения(-) Номинал Предельные отклонения(-)
30 0,75 29,94 29,92 29,88 — 0,06 0,09 —
1 29,92 29,89 29,86 29,83 0,07 0,1 29,92 29,89 0,2
1,5 29,88 29,85 29,81 29,78 0,09 0,12 29,88 29,85 0,26
2 29,84 29,80 29,77 29,74 0,1 0,13 29,84 29,80 0,29
3 29,79 29,75 29,73 0,16 0,22 29,79 0,44
33 0,75 32,94 32,92 32,88 — 0,06 0,09 —
1 32,92 32,89 32,86 32,83 0,07 0,1 32,92 32,89 0,2
1,5 32,88 32,85 32,81 32,78 0,09 0,12 32,88 32,85 0,26
2 32,84 32,80 32,77 32,74 0,1 0,13 32,84 32,80 0,29
3 32,79 32,75 32,73 0,16 0,22 32,79 32,79 0,44
36 1 35,92 35,89 35,86 35,83 0,07 0,1 35,92 35,89 0,2
1,5 35,88 35,85 35,81 35,78 0,09 0,12 35,88 35,85 0,26
2 35,84 35,80 35,77 35,74 0,1 0,13 35,84 35,80 0,29
3 35,79 35,75 35,73 0,16 0,22 35,79 0,44
39 1 38,92 38,89 38,86 38,83 0,07 0,1 38,92 38,89 0,2
1,5 38,88 38,85 38,81 38,78 0,09 0,12 38,88 38,85 0,26
2 38,84 38,80 38,77 38,74 0,1 0,13 38,84 38,80 0,29
3 38,79 38,75 38,73 0,16 0,22 38,79 0,44
42 1 41,92 41,89 41,86 41,83 0,07 0,1 41,92 41,89 0,2
1,5 41,88 41,85 41,81 41,78 0,09 0,12 41,88 41,85 0,26
2 41,84 41,80 41,77 41,74 0,1 0,13 41,84 41,80 0,29
3 41,79 41,75 41,73 0,16 0,22 41,79 0,44
4 41,78 41,74 41,71 0,22 0,32 41,78 0,59
45 1 44,92 44,89 44,86 44,83 0,07 0,1 44,92 44,89 0,2
1,5 44,88 44,85 44,81 44,78 0,09 0,12 44,88 44,85 0,26
2 44,84 44,80 44,77 44,74 0,1 0,13 44,84 44,80 0,29
3 44,79 44,75 44,73 0,16 0,22 44,79 0,44
4 44,78 44,74 44,71 0,22 0,32 44,78 0,59
48 1 47,92 47,89 47,86 47,83 0,07 0,1 47,92 47,89 0,2
1,5 47,88 47,85 47,81 47,78 0,09 0,12 47,88 47,85 0,26
2 47,84 47,77 47,77 47,74 0,1 0,13 47,84 47,80 0,29
3 47,79 47,75 47,73 0,16 0,22 47,79 0,44
4 47,78 47,74 47,71 0,22 0,32 47,78 0,59
8.20. Диаметры стержней под накатывание метрической резьбы (ГОСТ 19256-73), мм
Номинальный диаметр резьбы, мм Шаг резьбы Р. мм Поле допуска резьбы
4h 6h 6g бе 6d 6h; 6g; бе; 6d 8h 8g 8h; 8g
Номинал Предельные отклонения (-) Номинал Предельные отклонения (-) Номинал Предельные отклонения (-)
5 0,8 4,48 0,04 С кр 4,47 упным и 4,45 лагом 4,41 — 0,06 4,45 4,42 0,09
6 1 5,36 0,05 5,34 5,32 5,28 5,25 0,07 5,32 5,29 0,11
8 1,25 7,20 7,18 7,15 7,12 7,08 7,15 7,12
10 1,5 9,04 0,06 9,02 8,99 8,96 8,93 0,08 8,99 8,96 0,12
12 1,75 10,88 0,07 10,86 10,83 10,80 10,76 0,09 10,82 10,78 0,13
14 2 12,72 12,70 12,66 12,63 12,60 0,1 12,66 12,62
16 14,72 14,70 14,66 14,63 14,60 14,66 14,62 0,14
18 2,5 16,40 16,38 16,34 16,30я 16,27 16,34 16,29
20 18,40 18,38 18,34 18,30 18,27 18,34 18,29
22 20,40 20,38 20,34 20,30 20,27 20,34 20,29
24 3 22,08 0,09 22,05 22,00 21,96 21,94 0,13 22,00 21,95 0,18
27 25,08 25,05 25,00 24,96 24,94 25,00 24,95
30 3,5 27,76 27,73 27,68 27,64 27,61 27,68 27,62 0,19
33 30,76 30,73 30,68 30,64 30,61 30,68 30,62
36 4 33,44 33,41 33,35 33,31 33,28 33,35 33,29
39 42 36,44 36,41 36,35 36,31 36,28 36,35 36,29
4,5 39,42 0,1 39,09 39,03 38,99 38,96 0,14 39,03 38,96 0,20
45 42,12 42,09 42,03 41,99 41,96 42,03 41,96
48 5 44,80 44,77 44,70 44,66 44,64 0,15 44,70 44,63 0,21
52 48,80 48,77 48,70 48,66 48,64 48,70 48,63
64 6 60,17 0,12 60,13 60,05 60,01 59,98 0,17 60,05 53,97 0,24
68 64,17 64,13 64,05 64,01 63,98 64,05 63,97
ДИАМЕТРЫ СТЕРЖНЕЙ И ОТВЕРСТИИ ПОД НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБ 227
Продолжение табл. 8.20
Номинальный диаметр резьбы, мм Шаг резьбы Р, мм Поле допуска резьбы
4h 6h 6g бе 6d 6h; 6g; бе; 6d 8h 8g 8h; 8g
Номинал Предельные отклонения (-) Номинал Предельные отклонения (-) Номинал Предельные отклонения (-)
С мелким шагом
5 Л < 4,67 0,03 4,66 4,65 4,62 0,05 4,66 0,09
6 5,67 0,04 5,66 5,65 5,62 — 0,06 5,66 — 0,11
0,75 5,51 5,50 5,48 5,45 0,07 5,50 0,13
8 7,51 7,50 7,48 7,45 7,50
1 7,36 0,05 7,34 7,32 7,28 7,25 7,32 7,29 0,11
10 0,75 9,51 0,04 9,50 9,48 9,45 — 9,50 — 0,13
1 9,36 0,05 9,34 9,32 9,28 9,25 9,32 9,29 0,11
1,25 9,20 9,18 9,15 9,12 9,08 9,15 9,12
12 0,75 11,51 11,50 11,48 11,45 — 0,08 11,50 — 0,13
1 11,35 0,06 11,33 11,31 11,27 11,24 11,31 11,28 0,12
1,25 11,20 11,18 11,15 11,12 11,08 0,09 11,15 11,12 0,13
1,5 11,03 11,01 10,98 10,95 10,92 10,98 10,95 0,14
14 0,75 13,51 0,05 13,50 13,48 13,45 — 0,08 13,50 —
1 13,35 0,06 13,33 13,31 13,27 13,24 13,31 13,28 0,12
1,25 13,20 13,18 13,15 13,12 13,08 0,09 13,15 13,12 0,13
1,5 13,03 13,01 12,98 12,95 12,92 12,98 12,95 0,14
16 0,75 15,51 0,05 15,50 15,48 15,45 — 0,08 15,50 —
1 15,35 0,06 15,33 15,31 15,27 15,24 15,31 15,28 0,12
1,5 15,03 15,01 14,98 14,95 14,92 0,09 14,98 14,95 0,14
228 Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Номинальный диаметр резьбы, мм Шаг резьбы Р, мм
4h 6h
Номинал Предельные отклонения(-)
18 0,75 17,51 0,05 17,50
1 17,35 0,06 17,33
1,5 17,03 17,01
2 16,72 0,07 16,70
20 1 19,35 0,06 19,33
1,5 19,03 19,01
2 18,72 0,07 18,70
22 1 21,35 0,06 21,33
1,5 21,03 21,01
2 20,72 0,07 20,70
24 1 23,35 0,06 23,33
1,5 23,02 0,07 23,00
2 22,71 0,08 22,69
27 1 26,35 0,06 26,33
1,5 26,02 0,07 26,00
2 25,71 0,08 25,69
Продолжение табл. 8.20
Поле допуска резьбы
6g бе 6d 6h; 6g; бе; 6d 8h 8g 8h; 8g
Номинал Предельные отклонения (-) Номинал Предельные отклонения (-)
17,48 17,45 — 0,08 17,50 — 0,14
17,31 17,27 17,24 17,31 17,28 0,12
16,98 16,95 16,92 0,09 16,98 16,95 0,14
16,66 16,63 16,60 0,1 16,66 16,62 0,15
19,31 19,27 19,24 0,08 19,31 19,28 0,12
18,98 18,95 18,92 0,09 18,98 18,95 0,14
18,66 18,63 18,60 0,1 18,66 18,62 0,15
21,31 21,27 21,24 0,08 21,31 21,28 0,12
20,98 20,95 20,92 0,09 20,98 20,95 0,14
20,66 20,63 20,60 0,1 20,66 20,62 0,15
23,31 23,27 23,24 0,09 23,31 23,28 0,13
22,97 22,94 22,91 0,1 22,97 22,94 0,15
22,65 22,62 22,59 0,11 22,65 22,61 0,17
26,31 26,27 26,24 0,09 26,31 26,28 0,13
25,97 25,94 25,91 0,1 25,97 25,94 0,15
25,65 25,62 25,59 0,11 25,65 25,61 0,17
ДИАМЕТРЫ СТЕРЖНЕЙ И ОТВЕРСТИИ ПОД НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБ
Номинальный диаметр резьбы, мм Шаг резьбы Р, мм
4h 6h
Номинал Предельные отклонения(-)
30 1 29,35 0,06 29,33
1,5 29,02 0,07 29,00
2 28,71 0,08 28,69
33 1,5 32,02 0,07 32,00
2 31,71 0,08 31,69
36 1,5 35,02 0,07 35,00
2 34,71 0,08 34,69
3 34,08 0,09 34,05
39 1,5 38,02 0,07 38,00
2 37,71 0,08 37,69
3 37,08 0,09 37,05
42 2 40,71 0,08 40,69
3 40,08 0,09 40,05
4 39,44 39,41
45 2 43,71 0,08 43,69
3 43,08 0,09 43,05
4 42,44 42,41
Окончание табл. 8.20
к»
см
о
Поле допуска резьбы
6g бе 6d 6h; 6g; 6e;6d 8h 8g 8h; 8g
Номинал Предельные отклонения (-) Номинал Предельные отклонения(—)
29,31 29,27 29,24 0,09 29,31 29,28 0,13
28,97 28,94 28,91 0,1 28,97 28,94 0,15
28,65 28,62 28,59 0,11 28,65 28,61 0,17
31,97 31,94 31,91 0,1 31,97 31,94 0,15
31,65 31,62 31,59 0,11 31,65 31,61 0,17
34,97 34,94 34,91 0,1 34,97 34,94 0,15
34,65 34,62 34,59 0,11 34,65 34,61 0,17
34,00 33,96 33,94 0,13 34,00 33,95 0,18
37,97 37,94 37,91 0,1 37,97 37,94 0,13
37,65 37,62 37,59 0,11 37,65 37,61 0,17
37,00 36,96 36,94 0,13 37,00 36,95 0,18
40,65 40,62 40,59 0,11 40,65 40,61 0,17
40,00 39,96 39,94 0,13 40,00 39,95 0,18
39,35 39,31 39,28 39,35 39,41 0,19
43,65 43,62 43,59 0,11 43,65 43,61 0,17
43,00 42,96 42,94 0,13 43,00 42,95 0,18
42,35 42,31 42,28 42,35 42,29 0,19
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
ДИАМЕТРЫ СТЕРЖНЕЙ И ОТВЕРСТИЙ ПОД НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБ
231
8.21. Стержни под нарезание трубной цилиндрической резьбы (ГОСТ 21347-75), мм
Номинальный размер резьбы, дюймы Число ниток на 1" Шаг резьбы Р Диаметр стержня под резьбу, мм
Номинал Предельные отклонения (-) для классов точности
А В
1/8 28 0,907 9,67 0,21 0,32
1/4 19 1,337 13,10 0,23 0,35
3/8 16,61
1/2 14 1,814 20,90 0,24 0,38
5/8 22,86
3/4 26,39
7/8 30,15
1 11 2,309 33,19 0,28 0,46
1 1/8 37,84
1 1/4 41,86
1 3/8 44,27
1 1/2 47,75
1 3/4 53,69
2 59,56
2 1/4 65,66 0,32 0,53
2 1/2 75,13
2 3/4 81,48
3 87,83
3 1/4 93,93
3 1/2 100,28
3 3/4 106,63
4 112,98
4 1/2 125,68
5 138,38
5 1/2 151,08
6 163,78
Примечание. В таблице указаны диаметры стержней под нарезание трубной цилин-
дрической резьбы по ГОСТ 6357-81, изготовляемых из сталей по ГОСТ 380-94, 4543-71*,
1050-88**, 5632-72* (кроме сплавов на никелевой основе) и меди по ГОСТ 859-2001.
232
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
8.22. Стержни под нарезание трубной конической резьбы (ГОСТ 21349-75), мм
Номинальный размер резьбы, дюймы Число ниток на 1" Шаг резьбы Р Диаметр стержня под резьбу
Номинал Предельные отклонения
1/8 28 0,907 9,67 0,10
1/4- 19 1,337 13,08
3/8 16,55
1/2 14 1,814 20,85
3/4 26,33
1 11 2,309 33,11
1 1/4 41,77
1 1/2 47,66
2 59,47
2 1/2 74,97
3 87,67
4 112,82
5 138,22
6 163,62
Примечание. В таблице указаны диаметры стержней под нарезание трубной кониче-
ской резьбы по ГОСТ 6211-81, изготовляемых из сталей по ГОСТ 380-94, 4543-71*, 1050-88**
и 5632-72* (кроме сплавов на никелевой основе) и меди по ГОСТ 859-2001.
8.23. Диаметры отверстий под нарезание метрической резьбы (ГОСТ 19257-73), мм
Номи- нальный диаметр резьбы Шаг резьбы Р Поле допуска Диаметр сверла под резьбу
4Н5Н; 5Н; 5Н6Н; 6Н; 7Н 6G; 7G 4Н5Н; 5Н 5Н6Н; 6Н; 6G 7Н; 7G
Номинал Предельные отклонения (+)
5 0,8 ( 4,20 7 крупным 4,23 шагом 0,11 0,17 0,22 4,2
6 1 4,95 5,0 0,17 0,20 0,26 5,0
8 1,25 6,7 6,75 6,8
10 1,5 8,43 8,5 0,19 0,22 0,3 8,5
12 1,75 10,2 10,25 0,21 0,27 0,36 10,2
14 2 11,9 11,95 0,24 0,30 0,40 12,0
16 13,9 13,95 14,0
ДИАМЕТРЫ СТЕРЖНЕЙ И ОТВЕРСТИЙ ПОД НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБ
233
Продолжение табл. 8.23
Номи- нальный диаметр резьбы Шаг резьбы Р Поле допуска Диаметр сверла под резьбу
4Н5Н; 5Н; 5Н6Н; 6Н; 7Н 6G; 7G 4Н5Н; 5Н 5Н6Н; 6Н; 6G 7Н; 7G
Номинал Предельные отклонения (+)
18 2,5 15,35 15,40 0,30 0,40 0,53 15,5
20 17,35 17,40 17,5
22 19,35 19,40 19,5
24 3 20,85 20,90 21,0
27 23,85 23,90 24,0
30 3,5 26,30 26,35 0,36 0,48 0,62 26,5
33 29,30 29,35 29,5
36 4 31,80 31,85 32,0
39 34,80 34,85 35,0
42 4,5 37,25 37,30 0,41 0,55 0,73 37,5
45 40,25 40,30 40,5
48 5 42,70 42,80 0,45 0,60 0,80 43,0
52 46,70 46,80 47,0
6 0,5 5,5 С мелким ь 5,52 нагом 0,08 0,1 0,14 5,5
0,75 5,2 5,23 0,11 0,17 0,22 5,25
8 0,5 7,5 7,52 0,08 0,1 0,14 7,5
0,75 7,2 7,23 0,11 0,17 0,22 7,25
1 6,95 7,0 0,17 0,2 0,26 7,0
10 0,5 9,5 9,52 0,08 0,1 0,14 9,5
0,75 9,2 9,23 0,11 0,17 0,22 9,25
1 8,95 9,0 0,17 0,2 0,26 9,0
1,25 8,7 8,75 8,8
12 0,5 11,5 11,52 0,08 0,1 0,14 11,5
0,75 11,2 11,23 0,11 0,17 0,22 11,25
1 10,95 11,0 0,17 0,2 0,26 11,0
1,25 10,7 10,75 10,8
1,5 10,43 10,5 0,19 0,22 0,3 10,5
14 0,5 13,5 13,52 0,08 0,1 0,14 13,5
0,75 13,2 13,23 0,11 0,17 0,22 13,25
1 12,95 13,0 0,17 0,2 0,26 13,0
1,25 12,7 12,75 12,8
1,5 12,43 12,5 0,19 0,22 0,3 12,5
234
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 8.23
Номи- нальный диаметр резьбы Шаг резьбы Р Поле допуска Диаметр сверла под резьбу
4Н5Н; 5Н; 5Н6Н; 6Н; 7Н 6G; 7G 4Н5Н; 5Н 5Н6Н; 6Н; 6G 7Н; 7G
Номинал Предельные отклонения (+)
16 0,5 15,5 15,52 0,08 0,1 0,14 15,5
0,75 15,2 15,23 0,11 0,17 0,22 15,25
1 14,95 15,0 0,17 0,2 0,26 15,0
1,5 14,43 14,5 0,19 0,22 0,3 14,5
18 0,5 17,5 17,52 0,08 0,1 0,14 17,5
0,75 17,2 17,23 0,11 0,17 0,22 17,25
1 16,95 17,0 0,17 0,2 0,26 17,0
1,5 16,43 16,5 0,19 0,22 0,3 16,5
2 15,9 15,95 0,24 0,3 0,4 16,0
20 0,5 19,5 19,52 0,08 0,1 0,14 19,5
0,75 19,2 19,23 0,11 0,17 0,22 19,25
1 18,95 19,0 0,17 0,2 0,26 19,0
1,5 18,43 18,5 0,19 0,22 0,3 18,5
2 17,9 17,95 0,24 0,3 0,4 18,0
22 0,5 21,5 21,52 0,08 0,1 0,14 21,5
0,75 21,2 21,23 0,11 0,17 0,22 21,25
1 20,95 21,0 0,17 0,2 0,26 21,0
1,5 20,43 20,5 0,19 0,22 0,3 20,5
2 19,9 19,95 0,24 0,3 0,4 20,0
24 0,75 23,2 23,23 0,11 0,17 0,22 23,25
1 22,95 23,0 0,17 0,2 0,26 23,0
1,5 22,43 22,5 0,19 0,22 0,3 22,5
2 21,9 21,95 0,24 0,3 0,4 22,0
27 0,75 26,2 26,23 0,11 0,17 0,22 26,25
1 25,95 26,0 0,17 0,2 0,26 26,0
1,5 25,43 25,5 0,19 0,22 0,3 25,5
2 . 24,9 24,95 0,24 - 0,3 0,4 25,0
30 0,75 29,2 29,23 0,11 0,17 0,22 29,25
1 28,95 29,0 0,17 0,2 0,26 29,0
1,5 28,43 28,5 0,19 0,22 0,3 28,5
2 27,9 27,95 0,24 0,3 0,4 28,0
3 26,85 26,9 0,3 0,4 0,53 27,0
ДИАМЕТРЫ СТЕРЖНЕЙ И ОТВЕРСТИЙ ПОД НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБ
235
Окончание табл. 8.23
Номи- нальный диаметр резьбы Шаг резьбы Р Поле допуска Диаметр сверла под резьбу
4Н5Н; 5Н; 5Н6Н; 6Н; 7Н 6G; 7G 4Н5Н; 5Н 5Н6Н; 6Н; 6G 7Н; 7G
Номинал Предельные отклонения (+)
33 0,75 32,2 32,23 0,11 0,17 0,22 32,25
1 31,95 32,0 0,17 0,2 0,26 32,0
1,5 31,43 31,5 0,19 0,22 0,3 31,5
2 30,9 30,95 0,24 0,3 0,4 31,0
3 29,85 29,9 0,3 0,4 0,53 30,0
36 1 34,95 35,0 0,17 0,2 0,26 35,0
1,5 34,43 34,5 0,19 0,22 0,3 34,5
2 33,9 33,95 0,24 0,3 0,4 34,0
3 32,85 32,9 0,3 0,4 0,53 33,0
39 1 37,95 38,0 0,17 0,2 0,26 38,0
1,5 37,43 37,5 0,19 0,22 0,3 37,5
2 36,9 36,95 0,24 0,3 0,4 37,0
3 35,85 35,9 0,3 0,4 0,53 36,0
42 1 40,95 41,0 0,17 0,2 0,26 41,0
1,5 40,43 40,5 0,19 0,22 0,3 40,5
2 39,9 39,95 0,24 0,3 0,4 40,0
3 38,85 38,9 0,3 0,4 0,53 39,0
4 37,8 37,85 0,36 0,48 0,62 38,0
45 1 43,95 44,0 0,17 0,2 0,26 44,0
1,5 43,43 43,5 0,19 0,22 0,3 43,5
2 42,9 42,95 0,24 0,3 0,4 43,0
3 41,85 41,9 0,3 0,4 0,53 42,0
4 40,8 40,85 0,36 0,48 0,62 41,0
48 1 46,95 47,0 0,17 0,2 0,26 47,0
1,5 46,43 46,5 0,19 0,22 0,3 46,5
2 45,9 45,95 0,24 о,з 0,4 46,0
3 44,85 44,9 0,3 0,4 0,53 45,0
4 43,8 43,85 0,36 0,48 0,62 44,0
Примечания. 1. Диаметры отверстий указаны для нарезания метрической резьбы по
ГОСТ 9150-2002 с допусками по ГОСТ 16093-2004, в сером чугуне - по ГОСТ 1412-85, в ста-
лях - по ГОСТ 380-94, 1050-88**, 4543-71*, 10702-78 и 5632-72* (кроме сплавов на никеле-
вой основе), в меди - по ГОСТ 859—2001.
2. Определение диаметров отверстий под нарезание резьбы для материалов повышенной
вязкости проводится согласно приложению № 2 к ГОСТ 19257-73.
3. К группе материалов повышенной вязкости относят: сплавы магния по ГОСТ 804-99;
алюминиевые сплавы по ГОСТ 4784-97; латуни по ГОСТ 15527-2004; титановые сплавы; стали
и сплавы высоколегированные, коррозионно-стойкие, жаростойкие, жаропрочные (на никеле-
вой основе) по ГОСТ 5632-72*.
236
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
8.24. Диаметры отверстий под нарезание трубной цилиндрической резьбы
(по ГОСТ 21348-75), мм
Номинальный размер резьбы, дюймы Число ниток на 1" Шаг резьбы Р Диаметр отверстий под резьбу Диаметр сверла для классов точности резьбы
Номинал Предельные отклонения (+) для классов точности
А В А В
1/8 28 0,907 8,62 0,10 0,20 — 8,7
1/4 19 1,337 11,50 0,12 0,25 11,5 11,50
3/8 15,0 15,0 15,00
1/2 14 1,814 18,68 0,14 0,28 — 18,75
5/8 20,64 20,75
3/4 24,17 24,25
7/8 27,93 28,00
1 И 2,309 30,34 0,18 0,36 30,50
1 1/8 35,00 35,0 35,00
1 1/4 39,00 39,00 39,00
1 3/8 41,41 — 41,50
1 1/2 44,90 45
1 3/4 50,84 51
2 56,70 Растачивание
2 1/4 62,80 0,22 0,43
2 1/2 72,27
2 3/4 78,62
3 84,97
3 1/4 91,07
3 1/2 97,42
3 3/4 103,77
4 110,12
4 1/2 122,82
5 135,52
5 1/2 148,22
6 160,92
Примечание. В таблице указаны диаметры отверстий под нарезание трубной цилинд-
рической резьбы по ГОСТ 6357-81 в изделиях из сталей по ГОСТ 380-94, 4543-71*, 1050-88** и
5632-72* (кроме сплавов на никелевой основе) и меди по ГОСТ 859-2001.
8.25. Отверстия под нарезание трубной конической резьбы (по ГОСТ 21350-75)
Размеры, мм С развертыванием на конус Без развертывания на конус
© и 'в ТГТ —1 1— W1 1 Вр о и,, " 4—
1 1
Номинальный размер резьбы, дюймы Число ниток на 1" Шаг резьбы Р Отверстия с развертыванием на конус Рекомендуемый диаметр сверла Отверстия без развертывания на конус Глубина сверления
dc do Номинал Предельные отклонения (+) Рекомендуемый диаметр сверла |
Номинал Предельные отклонения (+) Номинал Предельные отклонения (+)
1/8 28 0,907 8,10 0,20 8,57 0,10 8,1 8,25 0,20 8,3 15
1/4 19 1,337 10,80 0,24 11,45 10,8 11,05 0,24 11,1 20
3/8 14,30 14,95 14,25 14,50 И,5 24
1/2 14 1,814 17,90 18,63 17,9 18,10 0,28 18,1 29
3/4 23,25 0,28 24,12 23,25 23,60 23,6 31
1 11 2,309 29,35 30,29 29,35 29,65 29,6 37
1 1/4 37,80 0,34 38,95 37,8 38,30 0,34 38,3 40
1 1/2 43,70 44,85 43,7 44,20 44,2 42
2 55,25 0,40 56,66 55,25 56,00 0,40 56 44
ДИАМЕТРЫ СТЕРЖНЕЙ И ОТВЕРСТИИ ПОД НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБ
238
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
8.5. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ПЛОСКОСТЕЙ
8.26. Минимальные припуски на переход при обработке плоскостей, мм
Способ обработки плоскости Припуск на сторону при наибольшем размере обрабатываемой поверхности
до 50 св. 50 до 120 св. 120 до 260 св. 260 до 500 св. 500 до 800 св. 800 до 1250 св. 1250 до 2000 св. 2000 до 3150
Черновая и однократная обработка лезвийным инструментом после литья: в песчаную форму (машинная фор- мовка по металлическим моделям) 0,9 1,1 1,5 2,2 3,1 4,5 7,0 10,0
в песчаную форму (машинная формовка по деревянным моделям) 1,0 1,2 1,6 2,3 3,2 4,6 7,1 11,0
в постоянную форму (в кокиль) 0,7 0,8 1,0 1,6 2,2 3,1 4,6 7,0
в оболочковую форму 0,5 0,6 0,8 1,4 2,0 2,9 —
по выплавляемой модели 0,3 0,4 0,5 0,8 —
Получистовая обработка лезвийным инструментом после черновой 0,25 0,30 0,35 0,40 0,50 0,65
Чистовая обработка лезвийным инст- рументом после получистовой 0,16 0,20
Предварительное и однократное шлифование после чистовой обработ- ки лезвийным инструментом 0,05 0,08
Чистовое шлифование после предва- рительного 0,03 0,05
8.27. Припуски на черновое фрезерование (строгание) плоскостей заготовок
из полосовой стали, мм
Номинальная
Припуск а на толщину детали при длине, мм
толщина, мм до 120 св. 120 до 260 св. 260 до 500 св. 500 до 800
Св. 5 до 25 1,5 1,8 — —
Св. 25 до 35 1,7 1,9
Св. 35 до 40 1,9 2,2 2,7
Св. 40 до 50 2,3 2,6 2,9
Св. 50 до 60 2,6 3,0 3,4 4,1
Примечание. Величины припусков даны на одну сторону.
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ПЛОСКОСТЕЙ
239
8.28. Припуски на черновое фрезерование (строгание) плоскостей заготовок
из широкополосовой стали, мм
Номинальная толщина, мм Припуск а на толщину детали при длине, мм
до 120 св. 120 до 260 св. 260 до 500 св. 500 до 800
Св. 5 до 20 1,3 1,6 — —
Св. 20 до 30 1,5 1,8 2,1
Св. 30 до 50 1,8 1,9 2,4 2,8
Св. 50 до 60 1,9 2,0 2,6 3,1
Примечание. Величины припусков даны на одну сторону. При ширине обрабатывае-
мой поверхности > 200 мм допускается увеличение припуска на 10...20 %.
8.29. Припуски на черновое фрезерование (строгание) плоскостей заготовок
из стали квадратного сечения, мм
Номинальная толщина, мм Припуск а на толщину детали при длине, мм
до 120 св. 120 до 260 св. 260 до 500 св. 500 до 800 св. 800 до 1250
Св. 5 до 25 1,3 1,4 —
Св. 25 до 40 1,6 1,7 1,8
Св. 40 до 60 1,9 2,0 2,1 2,5
Св. 60 до 75 2,2 2,3 2,4 2,8
Св. 75 до 95 2,4 2,5 2,6 3,0 3,3
Св. 95 до 110 2,9 3,0 3,1 3,5 3,8
Св. НО до 150 3,4 3,5 3,7 4,0 4,3
Св. 150 до 200 4,0 4,3 4,4 4,7 5,0
Примечание. Припуски даны на одну сторону. Кривизна проката после правки долж-
на быть < 1 мм/м длины.
240
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
8.30. Припуски на чистовую обработку плоскостей, мм
См. эскизы к табл. 8.27
Длина плоскости, мм Пре- делы при- пуска Под чистовое фрезерование после чернового Под чистовое строгание после чернового Под чистовое шлифование после чистового фрезерования или чистового строгания
чугунных и сталь- ных плоскостей стальных закален- ных плоскостей чугунных и сталь- ных плоскостей стальных закален- ных плоскостей
Ширина плоскости, мм
до 100 св. 100 до 200 св. 200 до 100 св. 100 до 200 св. 200 до 100 св. 100 до 200 св. 200 до 100 св. 100 до 200 св. 200
До 100 min 0,75 — 0,60 — — 0,20 — — 0,23 — —
max 0,90 0,70 0,27 0,30
Св. 100 до 250 min 0,80 0,90 0,60 0,70 0,20 0,25 0,25 0,30
max 1,00 1,20 0,80 0,90 0,30 0,40 0,35 0,45
Св. 250 до 500 min 0,90 1,00 1,00 0,70 0,75 0,80 0,25 0,25 0,30 0,30 0,35 0,40
max 1,20 1,30 1,40 1,00 1,00 1,00 0,40 0,45 0,50 0,45 0,50 0,60
Св. 500 min 1,00 1,10 1,10 0,80 0,90 0,30 0,30 0,35 0,35 0,40 0,45
max 1,40 1,50 1,50 1,10 1,20 1,20 0,50 0,50 0,55 0,55 0,50 0,65
8.31. Припуски на плоское шлифование
для деталей седьмого - девятого квалитетов точности, мм
Длина изделия, мм Заго- товка Толщина б и ширина Н, мм
8 до 20 8>20...50
Н до 100 Н = 100... 250 /7=250... 500 Н до 100 Н= 100... 250 Я = 250... 500 /7= 500... 800
Припуски на сторону и нижнее отклонение на размер (верхнее отклонение равно нулю)
До 100 Сырая 0,35...0,2 — — 0,35-0,2 — —
Каленая 0,5...0,2 0,5-0,2
Св. 100 до 250 Сырая 0,4...0,2 0,50-0,2 0,35-0,2 0,40-0,2
Каленая 0,6...0,2 0,70-0,2 0,5-0,2 0,60-0,2
Св. 250 до 500 Сырая 0,50...0,2 0,60-0,2 0,70-0,2 0,40-0,2 0,50-0,2 0,60...0,2 0,70...0,3
Каленая 0,70-0,2 0,80-0,2 0,90-0,2 0,60-0,2 0,70-0,2 0,80...0,2 0,90...0,3
Св. 500 до 1000 Сырая 0,60-0,2 0,70-0,2 0,80-0,2 0,50-0,2 0,60-0,2 0,70...0,2 0,80-0,3
Каленая 0,80...0,2 0,90-0,2 1,00-0,2 0,70-0,2 0,80-0,2 0,90...0,2 1,00-0,3
Примечание. На детали с минусовыми допусками, имеющие 1114-й квалитеты
точности, шероховатость 1,6...0,80 мкм и повышенную точность по плоскостности, перпенди-
кулярности и параллельности, припуск под шлифование необходимо назначать менее основного
значения, выбранного по таблице: для деталей 11-го квалитета точности - на 15 %, а для деталей
12 - 14-го квалитетов точности - на 30 %.
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ПЛОСКОСТЕЙ
241
8.32. Припуски на шабрение плоскостей, мм
Длина обрабатываемой поверхности, мм Припуск по ширине обрабатываемой поверхности, мм
до 100 | св. 100 до 300 св. 300
До 300 0,15 0,20
Св. 300 до 1000 0,20 0,25
Св. 1000 0,25 0,30
8.33. Припуски под доводку и притирку при обработке плоскостей, мм
Длина плоскости, мм Пределы припуска Ширина плоскости, мм
до 25 св. 25 до 75 св. 75 до 120
До 25 max 0,007 0,100 0,014
min 0,005 0,007 0,010
Св. 25 до 75 max 0,100 0,016 0,020
min 0,007 0,010 0,016
Св. 75 до 150 max 0,014 0,020 0,024
min 0,010 0,016 0,020
Св. 150 до 250 max 0,018 0,024 0,030
min 0,014 0,020 0,024
8.34. Припуски на обработку пазов, мм
Размеры паза, мм Припуск а на ширину b Отклонения на ширину b
глубина h ширина b Чистовое фрезерова- ние после чернового Шлифование термически обработанных и необработанных после чистового фрезерования Черновое фрезерование, 12-й квалитет Чистовое фрезерова- ние, 11-й квалитет
До 60 3...6 1,5 0,5 +0,16 +0,08
Св. 6 до 10 2,0 0,7 +0,20 +0,10
Св. 10 до 18 3,0 1,0 +0,24 +0,12
Св. 18 до 30 +0,28 +0,14
Св. 30 до 50 +0,34 +0,17
Св. 50 до 80 4,0 +0,40 +0,20
Св. 80 до 120 +0,46 +0,23
242
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
8.35. Ширина реза заготовок из пруткового и профильного проката, мм
Диаметр заготовки, мм Разрезание
механической ножовкой дисковой пилой дисковой фрезой резцом
До 30 2,0 — 3,0 3,0
Св. 30 до 50 6,0 4,0 4,0
Св. 50 до 80 — 5,0...8,0
Св. 80 до 120 8,0 10,0
Св.120 до 180 —
Св. 180 до 250
Примечание. При расчете длины заготовки, обрабатываемой в центрах, и необходи-
мости удаления в дальнейшем центровых отверстий следует к длине заготовки дополнительно
прибавить длину, равную 2,2 глубины одного центрового отверстия.
8.36. Припуск на черновую обработку торцов, мм
Диаметр обрабатываемой детали, мм Припуск Диаметр обрабатываемой детали, мм Припуск
До 20 1,0 Св. 75 до 125 2,0
Св. 20 до 30 1,5 Св. 125 до 150
Св. 30 до 45 Св. 45 до 75 Св. 150 2,5
8.37. Припуск на подрезку и шлифование торцов, мм
Диаметр обрабатываемой детали d, мм Припуск а и предельные отклонения длины 1 при длине детали £. мм
до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 120 св. 120 до 260 св. 260 до 500 св. 500
Черновое подрезание торцов
Св. 6 до 18 1,2±0,25 1,3±0,30 1,4±0,40 1,6±0,60 — —
Св. 18 до 30 1,5±0,40 1,7±0,60 2,1±0,70 2,3±0,80
Св. 30 до 50 1,3 ±0,2 5 1,4±0,30 1,6±0,40 1,8±0,60 2,2±0,70 2,4±0,80
Св. 50 до 80 1,5±0,25 1,6±0,30 1,8±0,40 2,2±0,60 2,4+0,70 2,6±0,80
Св. 80 до 120 1,6±0,25 1,8±0,30 1,9±0,40 2,3±0,60 2,6+0,70 2,8±0,80
Св. 120 до 180 1,8±0,25 1,9+0,30 2,0±0,40 2,4±0,60 2,7±0,70 3,0±0,80
Св. 180 до 200 2,0+0,25 2,1+0,30 2,3±0,40 2,5+0,60 3,0±0,70 3,2±0,80
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ПЛОСКОСТЕЙ
243
Окончание табл. 8.37
Диаметр обрабатываемой детали d, мм Припуск а и предельные отклонения длины / п эи длине детали L, мм
до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 120 св. 120 до 260 св. 260 до 500 св. 500
Св. 6 до 18 Ч 0,6-0,28 истовое not О,6_о,34 Срезание тс О,8-о,4 рцов 0,9_о,бо — —
Св. 18 до 30 0,7-о,з4 0,9_о,4 1,0-о,бо 1 >2-0,76 1,5-0,90
Св. 30 до 50 0,7-0,28 0,8_о,з4 1,1-0,60 1,5-0,76 1,6-0,90
Св. 50 до 80 0,8_о,28 1,0_о,4 1,2-о,бо 1,4-0.76
Св. 80 до 120 0,9_о.з4 1,1 -0,4 1,3-о,бо 1,5-0,76 1,7-0.90
Св. 120 до 180 0,9_о,28 1,0-0,34 1,2-0.4 1,4-о,бо 1 >6-0,76 1,8-0,90
Св. 180 до 200 1 >0-0,28 1J-0.34 1 3-0,4 1,5-о,бо 1 >7-0,76 1 >9-0,90
Св. 6 до 18 0,3_о,|4 Шлис 0,3-0,17 рование 0,3-0.23 О,4_о,зо — —
Св. 18 до 30 0,4_о,2з О,5_о,з8 0,6_о,45
Св. 30 до 50
Св. 50 до 80 0,4-0,17 0,5-о,зо
Св. 80 до 120 0,6-0.38
Св. 120 до 180 0,4 0,14 0,5_о(2з 0,7-0,45
Св. 180 до 200 0,5_о,|4 0,5_о,17 О,6_о,зо 0,7_о,з8 0,8-0.45
Примечания. 1. Припуски на черновое подрезание торцов приведены для случаев, ко-
гда заготовки отрезают механическими ножовками, дисковыми пилами и фрезами на фрезерных,
фрезерно-отрезных станках и отрезными резцами.
2. Величины припусков даны на сторону.
3. При обработке валов с уступами припуск брать на каждый уступ отдельно исходя из его
диаметра и общей длины вала.
4. Предельные отклонения и шероховатость поверхности приняты: под черновое подреза-
ние по IT14/2 и IT13/2; под чистовое - по М2, М3 и /?z40; под шлифование - по М1 и Rz 20.
5. Предельные отклонения установлены на измеряемый размер.
244
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
8.6. ПРИПУСКИ ПОД ТЕРМООБРАБОТКУ И
ДЛЯ СНЯТИЯ ЦЕМЕНТАЦИОННОГО СЛОЯ
8.38. Припуски под термообработку
(закалка с отпуском, нормализация с отпуском, снятие напряжений), мм
- поковочный контур
- обдирочный контур
- чистовой контур
Длина вала L, мм D, мм Припуск на торец
100... 200 200... 300 300...400 400... 500 500 ...600 600...800 800... 1000 1000... 1600 1600... 2000 2000...2500
Припуск а
До 1000 8 8 6 4 4 — 5
Св. 1000 до 2000 12 10 10 8 6 6 —
Св. 2000 до 3000 15 12 10 10 8 6 — 8
Примечания. 1. Таблица действительна для деталей с твердостью до 320 НВ.
2. D = (D}+ D2+ ... + D„) / п- среднее значение диаметра; п - число уступов вала.
3. Под старение припуск назначается с учетом коэффициента 0,5.
8.39. Припуски для снятия цементационного слоя, мм
Глубина цементационного слоя, мм Припуск на сторону
0,4...0,6 1,0
Св. 0,6 до 0,8 1,3
Св. 0,8 до 1,1 1,5
Св. 1,1 до 1,4 2,0
Св. 1,4 до 1,8 2,5
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС И ЧЕРВЯКОВ
245
8. 7. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС И ЧЕРВЯКОВ
8.40. Припуски на чистовую обработку зуба цилиндрических зубчатых колес» мм
Модуль, мм Диаметр колеса, мм
<100 100...200 200...500
3...5 На чистовое зубофрез 0,6...0,9 ерование и зубодолблеь 0,8...1,0 rue 1,0...1,2
5...10 0,8...1,0 1,0...1,2 1,1...1,6
ДоЗ Под ше 0,06...0,10 вингование 0,08...0,12 0,10...0,15
3...5 0,08...0,12 0,10...0,15 0,12...0,18
5...7 0,10...0,14 0,12...0,16 0,15...0,18
7...10 0,12...0,16 0,15...0,18 0,18...0,20
ДоЗ Под ио 0,15...0,20 тифование 0,15...0,25 0,18...0,30
3...5 0,18...0,25 0,18...0,30 0,20...0.35
5...10 0,25...0,40 0,30...0,50 0,35...0,60
8.40а. Допуски на припуск, мкм
Последующая обработка Диаметр колеса, мм
до 50 50...100 100... 200 200... 500
Чистовое нарезание 150 180 220 260
Шевингование 40 50 60 70
Шлифование 65 80 100 120
Примечание. При зубофрезеровании, зубодолблении и шевинговании прямозубых
колес припуск допускается уменьшать на 10...25 %, а для колес с углом наклона зубьев >15° —
увеличивать на 10... 15 % относительно значений, приведенных в табл. 8.40.
8.41. Припуски, мм, на чистовую обработку зубчатых колес
Модуль, мм Припуск Модуль, мм Припуск
Спирально-зубые и гипоидные зубчатые колеса
1,25...1,75 0,5 8...11 1,2
2...2,75 0,6 12...19 1,6
3...4,5 0,8 20...30 2,0
5...7 1,0
Конические зубчатые колеса
3 0,50 8 0,87
4 0,57 9 0,93
5 0,65 10 1,00
6 0,72 11 1,07
7 0,80 12 1,50
246
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
8.42. Припуск, мм, на чистовую обработку червяков
Модуль, мм Припуск 2а на толщину витка
на чистовое нарезание после предварительного фрезерования на шлифование закаленных червяков
До 2 0,7...0,8 0,2...0,3
Св. 2 до 3 1,0...1,2 0,3...0,4
Св. 3 до 5 1,2...1,4 0,4...0,5
Св. 5 до 7 1,4...1,6 0,5...0,6
Св. 7 до 10 1,6...1,8 0,6...0,7
Св.10 до 12 1,8...2,0 0,7...0,8
8. 8. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
8.43. Припуски на механическую обработку деталей
из цветных металлов и сплавов, мм
Втулки
Отверстия, обрабатываемые в сплошном материале
Способ обработки Припуск на диаметр при номинальном размере отверстия, мм
до 18 св. 18 до 50 св. 50 до 80
Растачивание или зенкерование после сверления 0,80 1,00 1,10
Развертывание или предварительное шлифование после растачивания или зенкерования 0,20 0,25 0,30
Чистовое шлифование после предвари- тельного; протягивание или точное раз- вертывание после нормального развер- тывания 0,12 0,14 0,18
Тонкое развертывание или растачива- ние после протягивания или разверты- вания 0,10 0,12 0,14
Хонингование после точного разверты- вания или чистового растачивания 0,008 0,012 0,015
Притирка после тонкого развертывания или тонкого растачивания 0,006 0,007 0,008
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 247
Продолжение табл. 8.43
Увод оси отверстия после сверления и начальное смещение оси не должны пре-
вышать следующих величин'.
Погрешность Диаметр отверстия, мм
до 18 св. 18 до 50 св. 50 до 80
Увод оси отверстия, мкм/мм длины 1,3 0,8 0,5
Начальное смещение оси от- верстия, мкм 20 27 35
Примечание. Погрешность установки втулки в патроне при растачивании или зенке-
ровании не должна превышать в радиальном направлении 0,3 мм.
Внешние поверхности вращения
Способ обработки Припуск на диаметр при его номинальном размере, мм
до 18 св. 18 до 50 св. 50 до 120
Черновое или однократное об- тачивание после литья: в песчаные формы (в землю) 1,70 1,80 2,00
центробежного 1,30 1,40 1,60
в кокиль или оболочковые формы 0,80 0,90 1,00
по выплавляемым моделям 0,50 0,60 0,70
под давлением 0,30 0,40 0,50
Чистовое обтачивание или предварительное шлифование после чернового обтачивания 0,20 0,30 0,40
Чистовое шлифование после предварительного шлифования или шлифование после одно- кратного обтачивания 0,10 0,15 0,20
248
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 8.43
Торцовые поверхности
Способ обработки Припуск на торец при диаметре обрабатываемой поверхности, мм
до 18 св. 18 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120
Черновое или однократное подрезание после литья: в песчаные формы (в землю) 0,80 0,90 1,00 1,10
центробежного 0,65 0,70 0,75 0,80
в кокиль или оболочковые формы 0,40 0,45 0,50 0,55
по выплавляемым моделям 0,25 0,30 0,35 0,40
под давлением 0,15 0,20 0,25 0,35
Чистовое подрезание после чернового 0,12 0,15 0,20 0,25
Шлифование после чистового подрезания 0,05 0,06 0,08 0,08
Примечание. Величина припуска дана на торец при совмещенных установочной и
измерительной базах; при несовмещении баз к припуску добавляют погрешность базирования,
равную допуску на размер, связывающий установочную и измерительную базы.
Барабаны
Литые отверстия
Способ обработки Припуск на диаметр при его номинальном размере, мм
до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 260
Черновое растачивание или зенкеро- вание после литья: в песчаные формы (в землю) 2,70 2,80 3,00 3,00 3,20 3,20
центробежного 2,40 2,50 2,70 2,70 3,00 3,00
в кокиль или оболочковые формы 1,30 1,40 1,50 1,50 1,60 1,60
Чистовое растачивание или протяги- вание после чернового растачивания 0,25 0,30 0,40 0,40 0,50 0,50
Протягивание, тонкое растачивание, нормальное развертывание или шлифование после чистового раста- чивания 0,10 0,15 0,20 0,20 0,25 0,25
Чистовое шлифование после пред- варительного 0,12 0,15 0,15 0,20 0,20
Точное развертывание после нор- мального 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,15
Притирка после точного разверты- вания 0,008 0,010 0,015 0,020 0,025 0,030
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 249
Продолжение табл. 8.43
Внешние поверхности вращения
Способ обработки Припуск на диаметр при его номинальном размере, мм
до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 260
Черновое обтачивание после литья: в песчаные формы (в землю) 2,00 2,10 2,20 2,40 2,60
центробежного 1,60 1,70 1,80 2,00 2,20
в кокиль или оболочковые формы 0,90 1,00 1,10 1,20 1,30
Чистовое обтачивание или предва- рительное шлифование после черно- вого обтачивания 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80
Предварительное шлифование после чистового обтачивания или тонкое обтачивание после чистового 0,15 0,20 0,25 0,25 0,30
Чистовое шлифование после черно- вого 0,10 0,15 0,15 0,20 0,20
Хонингование, отделка абразивным полотном или тонкое шлифование после чистового 0,010 0,015 0,020 0,025 0,030
Притирка, суперфиниширование или полирование после тонкого обтачи- вания 0,006 0,008 0,010 0,012 0,015
Торцовые поверхности
Способ обработки Припуск на торец при диаметре обрабатываемой поверхности, мм
до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 260
Черновое или однократное подрезание по- сле литья: в песчаные формы (в землю) 0,80 0,90 1,10 1,30 0,150
центробежного 0,60 0,70 0,80 0,90 1,20
в кокиль или оболочковые формы 0,40 0,45 0,50 0,60 0,70
Чистовое подрезание после чернового 0,10 0,13 0,13 0,15 0,15
Шлифование после чистового подрезания 0,06 0,08 0,08 0,11 0,11
250
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 8.43
Диски
Внешние поверхности вращения
Способ обработки Припуск на диаметр при его номинальном размере, мм
120...180 св. 180 до 260 св. 260 до 360 св. 360 до 500 св. 500 до 630
Черновое обтачивание после литья: в песчаные формы (в землю) 2,70 2,80 3,20 3,60 4,00
в кокиль иди оболочковые формы 1,30 1,40 1,60 1,80 2,00
Чистовое обтачивание или предва- рительное шлифование после чер- нового обтачивания 0,30 0,30 0,35 0,35 0,40
Шлифование после чистового или однократного обтачивания 0,20 0,20 0,25 0,25 0,30
Тонкое обтачивание после чистового 0,05 0,08 0,08 0,10 0,15
Тонкое шлифование после чистового 0,02 0,025 0,03 0,035 0,04
Торцовые поверхности
Способ обработки Припуск на торец при диаметре обрабатываемой поверхности, мм
св. 120 до 180 св. 180 до 260 св. 260 до 360 св. 360 до 500 св. 500 до 630
Черновое или однократное подрезание по- сле литья: в песчаные формы (в землю) 1,10 1,30 1,50 1,80 2,10
в кокиль или оболочковые формы 0,60 0,70 0,80 0,90 1,10
Чистовое подрезание после чернового 0,15 0,15 0,17 0,17 0,20
Шлифование после чистового подрезания 0,11 0,11 0,13 0,13 0,15
Поверхности бобышек и приливов
Способ обработки Припуск на сторону при наибольшем размере обрабатываемой поверхности, мм
до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120
Цекование, черновое фрезерование, строгание или подрезание после литья: в песчаные формы (в землю) 0,60 0,65 0,70 0,75
в кокиль или оболочковые формы 0,30 0,35 0,40 0,45
Чистовое фрезерование, строгание или подрезание после чернового фрезерова- ния, строгания или подрезания 0,08 0,10 0,13 0,17
Продолжение табл. 8.43
Корпусные детали
Плоскости
Способ обработки Припуск на сторону при наибольшем размере обрабатываемой поверхности, мм
до 50 св. 50 до120 св. 120 до 180 св. 180 до 260 св. 260 до 360 св. 360 до 500 св. 500 до 630 св. 630 до 800 св. 800 до 1000 св. 1000 до 1250 св. 1250 до 1600 св. 1600 до 2000 1
Черновое или однократное фре- зерование или строгание после литья: в песчаные формы (в землю) 0,65 0,75 0,80 0,85 0,95 1,10 1,25 1,40 1,60 1,80 2,10 2,50
в кокиль или оболочковые формы 0,35 0,45 0,50 0,55 0,65 0,85 0,95 1,10 1,30 1,50 — —
по выплавляемым моделям 0,25 0,32 0,38 0,46 0,56 0,70 0,83 1,00 — —
под давлением 0,15 0,25 0,30 0,35 0,45 0,60 0,75 —
Чистовое строгание или фрезе- рование после чернового стро- гания или фрезерования 0,07 0,09 0,11 0,14 0,18 0,23 0,30 0,37 0,45 0,55 0,65 0,80
Шлифование после чистового строгания или фрезерования 0,04 0,06 0,07 0,09 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,38 0,48 0,60
252
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 8.43
Литые отверстия
Способ обработки Припуск на диаметр при его номинальном размере, мм
до 50 св. 50 до 120
Черновое растачивание или зенкерование после литья: в песчаные формы (в землю) 2,80 3,00
в кокиль или оболочковые формы 1,40 1,50
по выплавляемым моделям 0,80 0,90
под давлением 0,40 0,45
Чистовое растачивание после чернового растачивания или зенкерования 0,30 0,40
Тонкое растачивание, нормальное развер- тывание или чистовое шлифование после предварительного 0,15 0,20
Тонкое развертывание после нормального или чистовое шлифование после предвари- тельного 0,12 0,18
Торцовые поверхности
Способ обработки Припуск на торец при диаметре обрабатываемой поверхности, мм
до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180
Черновое или однократное подрезание после литья: в песчаные формы (в землю) 0,65 0,70 0,80 0,90 1,00
в кокиль или оболочковые формы 0,35 0,40 0,45 0,55 0,65
по выплавляемым моделям 0,25 0,30 0,35 0,45 0,55
под давлением 0,15 0,20 0,25 0,35 0,45
Чистовое подрезание после чернового 0,08 1 0,10 0,13 0,17 0,23
Шлифование после чистового подрезания 0,04 0,05 0,07 0,09 0,12
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 253
Продолжение табл. 8.43
Литые окна
Способ обработки Припуск на две стороны при размере обрабатываемого окна, мм
до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 260
Предварительное фрезерование или долбление по контуру после литья: в песчаные формы (в землю) 1,30 1,40 1,50 1,60 1,80
в кокиль или оболочковые формы 0,70 0,80 0,90 1,00 1,2
по выплавляемым моделям 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65
под давлением 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45
Чистовое фрезерование или долбление по контуру после предварительной обработки 0,35 0,40 0,45 0,55 0,65
Поверхности бобышек, платиков и приливов
Способ обработки Припуск на сторону при наибольшем размере обрабатываемой поверхности, мм
до 18 св. 18 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120
Цекование, черновое или одно- кратное фрезерование, строгание или подрезание после литья: в песчаные формы (в землю) 0,60 0,65 0,70 0,75
в кокиль или оболочковые фор- мы 0,30 0,35 0,40 0,45
по выплавляемым моделям 0,20 0,25 0,30 0,35
под давлением 0,12 0,15 0,20 0,25
Чистовое фрезерование, строга- ние или подрезание после пред- варительной обработки 0,07 0,10 0,13 0,17
254
Глава 8. ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Окончание табл. 8.43
Крышки
Плоскости
Способ обработки Припуск на одну сторону при обрабатываемой пове наибольшем размере эхности, мм
до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 260 св. 260 до 360 св. 360 до 500
Черновое или однократ- ное фрезерование или строгание после литья: в песчаные формы (в землю) 0,80 0,90 1,00 1,20 1,40 1,70 2,10
в кокиль или оболочко- вые формы 0,50 0,60 0,70 0,90 1,10 1,40 1,80
по выплавляемым мо- делям 0,40 0,50 0,60 0,80 1,00 1,30 1,70
под давлением 0,30 0,40 0,50 0,70 0,90 1,10 1,30
Чистовое строгание или фрезерование после чер- новой обработки 0,08 0,09 0,11 0,14 0,18 0,23 0,30
Шлифование после чис- товой обработки 0,05 0,06 0,07 0,09 0,12 0,15 0,20
Способ обработки Припуск на одну сторону при наибольшем размере обрабатываемой поверхности, мм
св. 500 до 630 св. 630 до 800 св. 800 до 1000 св. 1000 до 1250 св. 1250 до 1600 св. 1600 до 2000
Черновое или однократ- ное фрезерование или строгание после литья: в песчаные формы (в землю) 2,50 3,00 3,60 4,20 5,00 6,00
в кокиль или оболочко- вые формы 2,20 2,60 3,00 3,50 4,00 4,50
по выплавляемым мо- делям 2,10 2,50
под давлением 1,70 —
Чистовое строгание или фрезерование после чер- новой обработки 0,37 0,45 0,55 0,65 0,80 1,00
Шлифование после чис- товой обработки 0,25 0,30 0,40 0,40 0,60 0,80
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Афонькин М.Г., Магницкая М.В.
Производство заготовок в машинострое-
нии. М.: Машиностроение; Ленингр.
отд-ние, 1987. 256 с.
2. Балабанов А.Н. Краткий справоч-
ник технолога-машиностроителя. М.:
Изд-во стандартов, 1992.464 с.
3. Васильев А.С., Кондаков А.И.
Выбор заготовок в машиностроении:
Приложение И Справочник. Инженерный
журнал. 2002. № 7. С. 2-24; 2002. № 11.
С. 2-16.
4. ГОСТ 26645-85. Отливки из ме-
таллов и сплавов. Допуски размеров, мас-
сы и припуски на механическую обработ-
ку. М.: Изд-во стандартов, 1989. 55 с.
5. ГОСТ 7062-90. Поковки из угле-
родистой и легированной стали, изготов-
ляемые ковкой на прессах. Припуски и
допуски. М.: Изд-во стандартов, 1991.46 с.
6. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные
штампованные. Допуски, припуски и куз-
нечные напуски. М.: Изд-во стандартов,
1990. 52 с.
7. ГОСТ 7829-70. Поковки из угле-
родистой и легированной стали, изготов-
ляемые ковкой на молотах. Припуски и
допуски. М.: Изд-во стандартов, 1989.41 с.
8. Егоров М.Е., Дементьев В.И.,
Дмитриев В. Л. Технология машино-
строения. М.: Высш, шк., 1976. 536 с.
9. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К.,
Калинин М.А. Точность обработки, заго-
товки и припуски в машиностроении:
Справочник технолога. М.: Машино-
строение, 1976. 288 с.
10. Курсовое проектирование по тех-
нологии машиностроения / А.Ф. Горбаце-
вич, В.Н. Чеботарев, В.А. Шкред и др.
Минск: Вышэйшая школа, 1975.288 с.
11. Обработка металлов резанием:
Справочник технолога / А.А. Панов,
В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ.
ред. А.А. Панова. 2-е изд., перераб. и доп.
М.: Машиностроение, 2004. 784 с.
12. Расчет припусков и межпереход-
ных размеров в машиностроении / Я.М. Рад-
кевич, В.А. Тимирязев, А.Г. Схиртладзе и
др. М.: Высш, шк., 2004. 272 с.
13. Справочник технолога-маши-
ностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред.
А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Ме-
щерякова, А.Г. Суслова. 5-е изд., перераб.
и доп. М.: Машиностроение; Машино-
строение-1, 2001.912 с.
14. Суслов А.Г. Технология маши-
ностроения. М.: Машиностроение, 2004.
400 с.
Справочное издание
Харламов Геннадий Андреевич
Тарапанов Александр Сергеевич
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
Лицензия ИД № 5672 от 22.08.2001 г.
Редактор А.П. Лебедева
Художественный редактор Т.Н. Погорелова
Корректор А.П. Лебедева
Инженер по компьютерному макетированию М.Н. Рыжкова
Сдано в набор 19.10.2005 г. Подписано в печать 20.02.2006 г.
Формат 70x100 ’Ав- Бумага офсетная. Гарнитура Times New Roman. Печать офсетная.
Усл. печ. л. 20,8. Уч.-изд. л. 17,54. Тираж 2000 экз. Заказ 3047
Ордена Трудового Красного Знамени ОАО "Издательство "Машиностроение"
107076, Москва, Стромынский пер., 4
Оригинал-макет подготовлен в Издательско-полиграфическом центре
Тамбовского государственного технического университета
392000, Тамбов, ул. Советская, 106, к. 14
Отпечатано в полном соответствии с качеством предоставленного
оригинал-макета в ГУП ППП "Типография "Наука" РАН,
121099, г. Москва, Шубинский пер., 6