ОБРАБОТКА
МЕТАЛЛОВ
РЕЗАНИЕМ
Справочник
технолога
Под общей редакцией канд. техн. наук
А.А. ПАНОВА
МОСКВА
« МАШИНОСТРОЕНИЕ »
1988

ББК "ЖЦУ
O-23
УДК 621.9.06.-529@35)	Q4/
Авторы:
А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм, В. С. Волков, Л. Б. Гай, А. И. Зайцев,
Г. А. Лавров, Б. В. Медведь, В. Б. Савин, А. П. Соловьев, А. 3. Ста-
росельский, 3. А. Фарберов, Л. Н. Чеканова, Л. Б. Чернявский, Н. П. Ше-
Рецензенты: А. А. Гусев, В. В. Москалев, В. Н. Резников
Обработка металлов резанием: Справочник техно-
O-23 лога/А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др.;
Под общ. ред. А. А. Панова.—М.: Машинострое-
ние. 1988.- 736 с: ил.
ISBN 5-217-00032-5
Приведены справочные сведения по созданию робототехноло1ических
комплексов и [TIC, о высокопроизводительной технологической оснастке
и инструменте. Даны типовые технологические маршруты и схемы обра-
ботки деталей на станках с ЧПУ. Рассмотрены методы обеспечения гоч-
ностных параметров преаезионных деталей, методы и средства измерения,
рекомендуемые режимы резания. Приведены расчеты технико-экономиче-
ской эффективности современной технологии обработки деталей. Для ин-
женерно-технических работников машиностроительных предприятий, а
также может быть полезен студентам втузов.
2704040000-615
От5да5г--" W&'&_	БЕК34Я
Г
* л -¦- И Ь .-
СПРАВОЧНОЕ ИЗДАНИЕ &Г''-?*ОА-л- ,
Анатолий Алексеевич Панов, Владимир Владимирович Аникин, Надежда Григорьевна Бойм и др.
ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ
Редакторы И. И. Лесниченко, Т. С. Грачева. Переплет художника К. К. Федорова. Художествен-
ный редактор А. И. Ро. Технический редактор И. В. Малыгина. Корректоры О. Е. Мишина,
Л. Е. Сонюшкина
ИБ № 5134
Сдано в набор 26.03.87. Подписано в печать 24.05.88. T-070I2. Формат 70 х 100'/16- Бумага офсет-
ная кн.-жури. Гарнитура тайме. Печать офсетная. Усл. печ. л. 59,34. Усл. кр.-отт. 118,68.
Уч.-изд. л. 59,41. Тираж 120 000 экз. A-й з-д (-50000 экз.) Заказ JN» 926. Цена 3 р. 40 к.
Ордена Трудового Красного Знамени издательство «Машиностроение», 107076, Москва, Стромын-
ский пер., 4
Ордена Октябрьской Революции, ордена Трудового Красного Знамени Ленинградское производственно-
техническое объединение «Печатный Двор» имени А. М. Горького Союзполиграфпрома при Госу-
дарственном комитете СССР по делам издательств, полшрафии и книжной торговли. !97!36,
Ленишрал, Г1-136. Чкаловский пр., 15.
ISBN 5-217-00032-5	© Издательство «Машиностроение», 1988

ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие	 6
Глава L. Опоры, зажимы и установоч-
ные устройства (В. Б. Савин, А. И. Зай-
цев, В. В. Аникин)		'
1.	Технологические базы	 7
2.	Обозначение опор, зажимов и
установочных устройств	 8
Глава 2. Металлорежущие станки
(Г. А. Лавров)		20
1.	Классификация и нормы точности
станков		20
2.	Токарные станки		25
3.	Многоцелевые станки		44
4.	Сверлильные и расточные станки	50
5.	Фрезерные станки		55
Глава 3. Габариты рабочего простран-
ства и установочные базы металлоре-
жущих станков (для разработки нала-
док) (А. А. Панов)	 65
1.	Токарные станки
Токарно-револьверные одно-
шпиндельные прутковые ав-
томаты 	 65
Токарно-револьверные одно-
шпиндельные патронные полу-
автоматы 	 68
Токарные многошпиндельные
горизонтальные прутковые ав-
томаты 	 71
Токарные многошпиндельные
горизонтальные патронные
полуавтоматы ...... 76
Токарно-револьверные станки
(с вертикальной осью револь-
верной головки)	 79
Токарно-револьверные станки
'	(с горизонтальной осью ре-
вольверной головки) .... 81
Токарные вертикальные пат- *
ренные полуавтоматы ... 84
2.	Многоцелевые станки .... 88
Вертикальные станки ... 88
Горизонтальные станки . . . 91
3.	Фрезерные станки	 98
Горизонтальные консольно-
фрезерные станки .... 98
Вертикальные консольно-
фрезерные станки . . . . 101
4.	Продольно-строгально-фрезерные
и комбинированные продольно-обра-
батывающие станки	 105
Глава 4. Роботизированные техноло-
гические комплексы (А. А. Панов) . . НО
1.	Основные положения	НО
2.	Классификация промышленных
роботов и роботизированных тех-
нологических комплексов .... 111
3.	Технические характеристики ос-
новных моделей промышленных ро-
ботов 	 П4
4.	Типовые компоновки роботизи-
рованных технологических комплек-
сов н их основные показатели ... 126
5.	Определение потребности в робо-
тизированных технологических ком-
плексах 	 138
6.	Экономическая эффективность от
внедрения роботизированных техно-
логических комплексов	 143
Список литературы 	 147
Глава 5. Гибкие производственные
системы (JJ. Б. Чернявский) .... 148
1.	Основные положения	 148
2.	Структура ГПС и основные рас-
четные зависимости	 151
3.	Автоматизированная транспорт-
но-складская система	 154
4.	Система стружкоудаления ... 169
5.	Автоматизированная система уп-
равления 	 171
6.	Компоновка ГПС	 180
Список литературы 	 181
Глава О. Станочные приспособления
к металлорежущим станкам (А. 3. Ста-
росельский) 	 182
1.	Универсальные приспособления 182
2.	Специализированные приспособ-
ления и приводы	227
Глава 7. Инструменты для обработки
резанием (Н. П. Шестиков) ....	239
i 1. Резцы,	^--Ш"
ЧгТ!верл'а		269
3.	Фрезы		z"
4.	Резьбонарезные и зуборезные ин-	^
струменты		2У9
Глава 8. Вспомогательные инструмен-
ты к металлорежущим станкам, в том
числе к станкам с ЧПУ (А. 3. Старо-
сельский) 	 312
I. Инструменты к токарным станкам 312

ОГЛАВЛЕНИЕ
2.	Инструменты к токарно-револь-
верным станкам	316
3.	Инструменты к токарно-револь-
верным автоматам	324
4.	Инструменты к сверлильным и
расточным станкам	328
5.	Инструменты к фрезерным стан-
кам 	359
Глава 9. Организация участка размер-
ной настройки инструментов для
станков с ЧПУ (Л. Н. Чеканова) . . 363
1.	Основные положения	363
2.	Организация работ на участке
размерной настройки инструментов 369
3.	Выполнение расчетов для органи-
зации участка размерной настройки
инструментов 	 370
Глава 10. Абразивные инструменты
(Н. П. Шестаков)		378
1.	Типы и основные размеры . . .	378
2.	Шлифовальные круги		379
3.	Отрезные круги		390
4.	Шлифовальные сегменты. . . .	393
5.	Шлифовальные головки ....	394
6.	Элементы крепления абразивных
инструментов		397
Глава 11. Типовые технологические
маршруты механической обработки
деталей в условиях мелкосерийного и
среднесерийного производства (В. В.
Аникин, А. И. Зайцев, В. Б. Савин) 404
Глава 12. Схемы базирования и об-
работки деталей на станках с числовым
программным управлением (В. В. Ани-
кин, А. И. Зайцев, В. Б. Савин) .... 446
Глава 13. Обработка деталей инстру-
ментами из сверхтвердых материалов
и минералокерамики (Н. Г. Бойм) 455
1.	Лезвийный инструмент из сверх-
твердых материалов	455
Марки композита	 455
Конструкции инструмента центра-
лизованного изготовления . . . 455
Заточка н переточка инструмента 456
Режимы резания инструментом из
композита	'. . . . 465
Области эффективного применения
лезвийного инструмента из ком-
позита 	467
Точение и растачивание . . . 468
Фрезерование	474
2.	Инструмент, оснащенный минера-
локерамикой новых марок .... 480
Марки режущей керамики . . . 480
Пластины из керамики .... 482
Конструкции инструмента центра-
лизованного изготовления, осна-
щенного режущей керамикой . . 483
Рекомендуемые режимы резания 487
Области эффективного использо-
вания инструмента, оснащенного
режущей керамикой	489
Список литературы	492
Глава 14. Технологические методы
достижения точностных параметров
деталей прецизионных станков C. А.
Фарберов)	 493
1.	Технологический регламент на
обработку базовых и корпусных де-
талей	 493
Технические требования на обра-
ботку типовых деталей .... 493
Типовая схема изготовления дета-
лей	 495
Технологические условия прове-
дения регламентируемых операций 496
2.	Технологический pei ламент на об-
работку пинолей, гильз, шпинделей и
ходовых винтов	 504
Технические требования на обра-
ботку типовых деталей пинолей и
гильз	 504
Типовая схема изготовления пи-
нолей и гильз	 505
Технологические условия прове-
дения регламентируемых опера-
ций изготовления пинолей и гильз 505
Технические требования на обра-
ботку типовых деталей шпинделей 515
Типовая схема изготовления шпин-
делей 	 516
Технологические условия проведе-
ния регламентируемых операций
изготовления шпинделей .... 517
Технические требования на обра-
ботку типовых деталей ходовых
винтов скольжения 	 523
Типовая схема изготовления ходо-
вых винтов	 523
Технологические условия проведе-
ния регламентируемых операций
изготовления ходовых винтов . . 524
Глава 15. Методы и средства измере-
ния (Б. В. Медведь)	 532
1.	Методы измерения отклонений
формы и расположения поверхно-
стей 	 532
2.	Средства измерения	 551
Координатно-измерительные при-
боры и машины	 551
Приборы, управляющие процессом
обработки	 554
Контроль точностных параметров
зубчатых колес	 554
Лазерные приборы	 554
Средства измерений линейных раз-
меров 	 .... 560
Средства измерений углов и кону-
сов 	 569
Средства измерения отклонений
формы, расположения и шерохова-
тости поверхностей	 572

ОГЛАВЛЕНИЕ
Глава 16. Межоперационные припус-
ки на обработку деталей машинострое-
ния (Л. Б. Гай)	581
Глава 17. Формулы для определения
основного (технологического) времени
обработки деталей иа металлорежу-
щих станках (Л. Б. Гай)	609
Глава 18. Рекомендации по выбору
режимов резания	626
1.	Режимы резания при шлифовании
высокоточных деталей (В. С. Волков) 626
2.	Методические указания по норми-
рованию основного времени и ре-
жимы резания на многоинструмен-
тальных станках	641
3.	Методические указания о порядке
нормирования работ, выполняемых
на станках с ЧПУ и станках типа
«Обрабатывающий центр» . . . 676
Список литературы	683
Глава 19. Определение технологиче-
ской (проектной) и полной (плановой)
трудоемкости на производство про-
дукции машиностроения (В. С. Волков) 684
1.	Основные понятия трудоемкости
и нормативов трудовых затрат на
производство продукции	684
2.	Основные методы определения
технологической (проектной) трудо-
емкости 	685
3.	Пример расчета проектной тру-
доемкости изделий	688
4. Определение полной (плановой)
трудоемкости 	 690
Глава 20. Определение экономиче-
ской эффективности технологии обра-
ботки деталей машиностроения (А. П.
Соловьев)	695
1.	Основная терминология .... 695
2.	Определение годового экономиче-
ского эффекта	696
3.	Определение капитальных вложе-
ний 	697
4.	Определение себестоимости меха-
нической обработки заготовки . . 700
5.	Выбор наиболее экономически эф-
фективного варианта технологиче-
ского процесса обработки заготовки 713
Список литературы	715
Глава 21. Оценка интенсивною ис-
пользования и обновления парка ме-
таллорежущего оборудования (А. А.
Панов)	717
1.	Эффективность использования ме-
таллорежущего оборудования . . . 717
2.	Расчет потребности и коэффициен-
та воспроизводства и пополнения
парка металлорежущего оборудо-
вания 	721
3.	Порядок проведения экспертизы
состава металлорежущего оборудо-
вания в проектах	728
Предметный указатель	731

ПРЕДИСЛОВИЕ
В развитии технологии обработки метал-
лов резанием за последние годы происходят
принципиальные изменения. Интенсификация
технологических процессов на основе приме-
нения режущих инструментов из новых ин-
струментальных материалов, расширение
области применения оборудования с ЧПУ,
создание роботизированных станочных ком-
плексов и гибких производственных систем
с управлением от ЭВМ, повышение размер-
ной и геометрической точности, достигаемой
при обработке — таков неполный перечень
важнейших направлений развития техноло-
гии механической обработки в машинострое-
нии.
Справочник технолога по обработке ме-
таллов резанием в отличие от ранее из-
данных содержит подробные сведения о тех-
нологических процессах, в том числе
о процессах с применением инструментов из
сверхтвердых материалов и минералокера-
мики, о технологических методах достиже-
ния высокой точности для прецизионных де-
талей, об особенностях внедрения гибких
производственных систем, робототехниче-
ских станочных комплексов, станков с ЧПУ
и многооперационпых станков, станочных
приспособлений, вспомогательного инстру-
мента, а также рекомендации по выбору ре-
жимов резания и технико-экономической эф-
фективности совершенствования технологии
механообрабатывающего производства.
В справочнике впервые достаточно широ-
ко представлены технические характеристики
станков с ЧПУ и многоцелевых станков, ко-
торые кроме геометрических параметров
обрабатываемых деталей содержат также
и точностные параметры, которые помогут
технологу выбрать необходимое оборудо-
вание для изготовления конкретных дета-
лей.
Представленные в справочнике данные
являются необходимой базой для создания
новых технологических процессов, разработ-
ки наладок, внедрения прогрессивного ме-
таллорежущего оборудования, инструментов,
контрольно-измерительных приборов и др.
Справочные материалы изложены в соответ-
ствии с принципиальными положениями тех-
нологии машиностроения. Основное внима-
ние обращено на полноту информации,
необходимой для разработчиков и проектан-
тов промышленных предприятий и проект-
но-технологических организаций.
Справочник может быть полезен инженер-
но-техническим работникам, а также студен-
там втузов при выполнении технологической
части дипломного проекта.

ГЛАВА 1
ОПОРЫ,
ЗАЖИМЫ И УСТАНОВОЧНЫЕ
УСТРОЙСТВА
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ БАЗЫ
Заготовка детали в процессе обработки
должна занять и сохранять в течение всего
времени обработки определенное положение
относительно деталей станка или приспосо-
бления. Для этого необходимо исключить
возможность трех прямолинейных движений
заготовки в направлении выбранных ко-
ординатных осей и трех вращательных дви-
жений вокруг этих или параллельных им
осей (т. е. лишить заготовку детали шести
степеней свободы).
Для определения положения жесткой заго-
товки необходимо наличие шести опорных
точек. Для их размещения требуется три
координатные поверхности (или заменяющие
их три сочетания координатных поверхно-
стей). В зависимости от формы и размеров
заготовки эти точки могут быть располо-
жены на координатной поверхности различ-
но. На заготовках деталей, имеющих форму
прямоугольного параллелепипеда, три
опорные точки целесообразно размещать на
поверхности, отличающейся наибольшими
размерами, две — на поверхности, отличаю-
щейся наибольшим протяжением, одну — на
поверхности, отличающейся наименьшими
размерами (рис. 1).
Поверхность или выполняющие ту же
функцию сочетание поверхностей, ось, точка,
принадлежащая заготовке и используемая
для базирования, называются базой.
Базу, лишающую заготовку детали трех
степеней свободы, называют установочной.
В качестве установочной базы выбирают
поверхность или сочетание координатных
поверхностей с наибольшими размерами.
Базу, лишающую заготовку детали двух
степеней свободы, называют направляющей.
В качестве направляющей базы выбирают
поверхность или сочетание координатных
поверхностей наибольшей протяженности.
Базу, лишающую заготовку детали одной
б)
«)
Рис. 1. Координатные поверхности
заготовки, имеющей форму парал-
лелепипеда
Рис. 2. Координатные поверхности заготовки, имеющей форму
цилиндра:
а — при L > ЗВ; б — при L < 3D

ОПОРЫ, ЗАЖИМЫ И УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА
степени свободы, называют опорной. В каче-
стве опорной базы выбирают поверхность
или сочетание координатных поверхностей
с наименьшими размерами. Базу, используе-
мую для определения относительного поло-
жения заготовки или изделия и средств изме-
рения, называют измерительной.
Несколько иначе расположены опорные
точки по поверхностям заготовок деталей,
представляющих собой тела вращения, длина
которых больше их диаметра (валики).
На цилиндрической поверхности распола-
гаются четыре опорные точки. Базу, лишаю-
щую заготовку детали четырех степеней
свободы, называют двойной направляющей.
На торцовой поверхности и на одной из
поверхностей шпоночного паза располагает-
ся по одной опорной точке; каждая из этих
поверхностей называется опорной базой
(рис. 2,а).
На заготовке детали, представляющей со-
бой тело вращения, длина которого меньше
диаметра (диски, зубчатые колеса, фланцы
и т. д.), шесть опорных точек располагаются
следующим образом: три — на торцовой по-
верхности, выполняющей функции устано-
вочной базы; две — на цилиндрической, ли-
шаюшей заготовку детали двух степеней
свободы (перемещения вдоль двух коорди-
натных осей), вследствие чего эта поверх-
ность является двойной опорной базой; одна
точка — на одной из поверхностей шпоноч-
ного паза, выполняющей функцию опорной
базы (рис. 2,6).
Для обеспечения контакта между поверх-
ностями заготовки детали и опорными точ-
ками необходимо создать зажимные силы
(силовое замыкание), которые рекомендуется
располагать против опорных точек.
Погрешностью базирования называется от-
клонение фактически достигнутого положе-
ния заготовки при базировании от требуемо-
го. Эта погрешность имеет место при
несовмещении измерительной и установоч-
ной баз заготовки; она не является абстракт-
ной величиной, а относится к конкретному
размеру при данной схеме установки.
Закреплением называется приложение сил
и пар сил к заготовке для обеспечения
постоянства ее положения, достигнутого при
базировании.
Установкой называется процесс базирова-
ния и закрепления заготовки.
Погрешностью установки называется от-
клонение фактически достигнутого положе-
ния заготовки при установке от требуемого.
2. ОБОЗНАЧЕНИЕ ОПОР, ЗАЖИ-
МОВ И УСТАНОВОЧНЫХ УСТ-
РОЙСТВ
1. Обозначение опор
Опора
Неподвижная
Подвижная
f
Плавающая
Регулируемая
(ГОСТ 3.1107—81)
Обозначение опоры
на видах
спе-
реди,
сзади
.А.
Ж
сверху
О
-о-
-ф-
?
снизу
о
о
?
Примечание. Несколько обозначе-
ний одноименных опор на схемах на каждом
виде допускается заменять одним с обозначе-
нием их числа справа.
2. Обозначение зажимов (ГОСТ 3.1107—81)
Зажим
Одиночный
Двойной
Обозначение зажима на видах
спереди,
сзади
п
сверху
в
в—0
снизу
®
0 0
Примечание. Для двойных зажимов
длина плеча устанавливается разработчиком
в зависимости от расстояния между точками
приложения сил. Допускается упрощенное
графическое обозначение двойного зажима:
$1
Обозначение двойного зажима на
виде спереди или сзади при совпадении точек
приложения силы допускается изображать
как обозначение одиночного зажима на
аналогичных видах.

ОБОЗНАЧЕНИЯ ОПОР, ЗАЖИМОВ И УСТАНОВОЧНЫХ УСТРОЙСТВ
3. Обозначение установочных устройств
(ГОСТ 3.1107-81)
Установочное устройство
Центр:
неподвижный
вращающийся
плавающий
Оправка:
цилиндрическая
шариковая (роликовая)
Патрон поводковый
Обозначение устано-
вочного устройства
на видах
спере-
ди,
сзади,
свер-
ху,
снизу
<
<
1
слева
Без
обо-
зна-
че-
ния
То же
»
1
справа
Без
обо-
зна-
че-
ния
То же
»
o"V-
1
Примечание. Для цанговых оправок
(патронов) следует применять обозначение:
^
Для указания устройств зажимов следует
применять обозначения в соответствии
с табл. 5.
Для гидропластовых оправок допускается
применять обозначение г ¦
Число точек приложения силы зажима
к изделию при необходимости следует за-
писывать справа от обозначения зажима.
Обозначение опор и установочных
устройств, кроме центров, допускается нано-
сить на выносных линиях соответствующих
поверхностей.
4. Обозначение формы рабочей поверхности
опор, зажимов н установочных устройств
(ГОСТ 3.1107-81)
Форма рабочей поверхности
Плоская
Сферическая
Цилиндрическая (шариковая)
Призматическая
Коническая
Ромбическая
Трехгранная
Обозначение
формы рабо-
чей поверх-
ности на всех
видах
—
О
V_/
V
0
V
Примечание. Для указания рельефа
рабочих поверхностей (рифленая, резьбовая,
шлицевая и т. д.) опор, зажимов и устано-
вочных устройств следует применять обозна-
чение :
А^
5. Условное обозначение устройств зажимов
(ГОСТ 3.1107-81)
Зажимы
Пневматические
Гидравлические
Электрические
Магнитные
Электромагнитные
Прочие
Обозначение уст-
ройства зажима
Р
Н
Е
М
ЕМ
Без обозначения
Примечание. Обозначение видов зажи-
мов наносят слева от обозначения зажимов.

10
ОПОРЫ, ЗАЖИМЫ И УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА
6. Примеры нанесения обозначений опор, зажимов и установочных устройств на схемах
(ГОСТ 3.1107-81)
Наименование
Центр:
неподвижный
(гладкий)
рифленый
плавающий
вращающийся
обратный вращаю-
щийся с рифленой
поверхностью
Патрон поводковый
Люнет:
подвижный
неподвижный
Примеры нанесения
обозначений опор,
зажимов и установоч-
ных устройств

\
X
<
•
Наименование
Оправка:
цилиндрическая
коническая, ролико-
вая
резьбовая, цилинд-
ной резьбой
шлицевая
цанговая
Опора регулируемая
со сферической вы-
пуклой рабочей по-
верхностью
Зажим пневматичес-
кий с цилиндрической
рифленой рабочей по-
верхностью
Примеры нанесения
обозначений опор,
зажимов и установоч-
ных устройств
У//////////////////
V//////////////////
\г777777777/7/
Л/Г
ЖШШ
is
1
Обозначение обратных центров следует
выполнять в зеркальном изображении.
Для базовых установочных поверхностей
допускается применять обозначение -w-
На схемах, имеющих несколько проекций,
допускается на отдельных проекциях не
указывать обозначения опор, зажимов
и установочных устройств относительно из-
делия, если их положение однозначно опре-
деляется на одной проекции.
Обозначение форм рабочих поверхностей
наносят слева от обозначения опоры, зажима
или установочного устройства.
Обозначение рельефа рабочих поверхно-
стей наносят на обозначение соответствую-
щей опоры, зажима или установочного
устройства.

ОБОЗНАЧЕНИЯ ОПОР, ЗАЖИМОВ И УСТАНОВОЧНЫХ УСТРОЙСТВ
11
7. Примеры схем базирования деталей
Описание и схема установки
Теоретическая схема базирования
В центрах с поводком с вращающимся центром
и подвижным люнетом
О'
t>
В центрах с плавающим центром в поводко-
вом патроне и неподвижным люнетом
/22
I
В центрах с рифленым и вращающимся
центром
Ое
3
/¦
W
Ш2?
ш
В трехкулачковом самоцентрирующем патроне
с базированием по наружному диаметру без
упора в торец
5
и
Штангенциркуль
й

12
ОПОРЫ, ЗАЖИМЫ И УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА
Продолжение табл. 7
Описание и схема установки
Теоретическая схема базирования
В трехкулачковом патроне в разжим с бази-
рованием по торцу
О6
На жесткой центровой конусной или цилинд-
рической оправке с натягом в центрах с
базированием по отверстию
D=f
У//////Л
о Y//////A
Ш////Ж
JX1
1X2
¦Вг
О6
На консольной оправке со шпонкой с бази-
рованием по торцу
На резьбовой консольной оправке с базирова-
нием по резьбе
Qt
Л1
%
JX2

ОБОЗНАЧЕНИЯ ОПОР, ЗАЖИМОВ И УСТАНОВОЧНЫХ УСТРОЙСТВ
13
Продолжение табл. 7
Описание и схема установки
Теоретическая схема базирования
На разжимной консольной оправке с базиро-
ванием по отверстию
На разжимной консольной оправке с базиро-
ванием по торцу
п
ф
Ж
>ж
На шлицевой оправке в центрах с базиро-
ванием по отверстию
Ш
щ
J\.1
ч5—
3
1
i •)
в
'%
Ш.
-Д.21
—Иг
4 Г.]
1
Щ
На жесткой конусной консольной оправке с
базированием по отверстию
И
э3
СУ

14
ОПОРЫ, ЗАЖИМЫ И УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА
Продолжение табл. 7
Описание и схема установки
Теоретическая схема базирования
На жесткой консольной оправке с базирова-
нием по торцу
—Ч
-
-
О6
1 '////.
Щ,
з—
По обрабатываемой поверхности при бес-
центровом врезном шлифовании
/ 3
/ — шлифовальный круг; 2—ведущий круг;
3 — заготовка; 4 — опора; 5 — продольный упор
На оправке с креплением по отверстию

ОБОЗНАЧЕНИЯ ОПОР, ЗАЖИМОВ И УСТАНОВОЧНЫХ УСТРОЙСТВ
15
Продолжение табл. 7
Описание и схема установки
Теоретическая схема базирования
На жесткой оправке с креплением по торцу
2\7 2X2
На оправке в разжим с базированием по
отверстию
Ф*
В приспособлении с роликами с базирова-
нием по торцу

16
ОПОРЫ, ЗАЖИМЫ И УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА
Продолжение табл. 7
Описание и схема установки
Теоретическая схема базирования
Крепление на оправке с гидропластом
Н
ш
ш
<кэ~
2X1 тхг -Zij
Базирование по отверстию по сферической
опоре при протягивании
С)
zZZ
Базирование по торцу и с жесткой опорой
при протягивании
-
1X1 JX2 1X3

ОБОЗНАЧЕНИЯ ОПОР, ЗАЖИМОВ И УСТАНОВОЧНЫХ УСТРОЙСТВ
17
Продолжение таб.1. 7
Описание и схема установки
Теоретическая схема базирования
В машинных тисках
Ф6
й
с?
Зь
> —
0-
7\j Ж2 -A.j
В призматических тисках
С=Я
N
-и
Креп пение в призмах
1
1
|
у\
У//////
1Ш 1
7\5
На плоскость, кру1лый и срезанный пальцы с
вертикальными осями
2vr	^2
О
/
YYJ
В накладном кондукторе
к|«
V.S-:.-H=

18
ОПОРЫ, ЗАЖИМЫ И УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА
Продолжение табл. 7
Описание и схема установки
Теоретическая схема базирования
В кондукторе
й±й
©
1°
;
V5
©
В кондукторе на поворотном столе
42
Ф
!©'
! -
1 д+
^Z15
В кондукторе на поворотном приспособлении
I	1
е^
-е
7V/	-Д.2 21з
N

ОБОЗНАЧЕНИЯ ОПОР, ЗДЖИМОВ И УСТАНОВОЧНЫХ УСТРОЙСТВ
19
Продолжение табл. 7
Описание и схема установки
Теоретическая схема базирования
По плоскости основания и двум боковым
сторонам
¦tr
Я
?
II
-А-
%
к
5
Ц I I!
	5<Ш
2X1 Ш Ж 5 7П ' &Т,з
ш
¦у-4
0'
О2
А
S
По плоскости (на магнитной плите)
1
•
^
Л-
4г
-&
x\j	J\i	ЖгЧ
I
о5
I)'
to
<
я
Примечание. На теоретических схемах базирования цифрами 1 — 6 обозначены опор-
ные точки.

ГЛАВА 2
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
1. КЛАССИФИКАЦИЯ
И НОРМЫ ТОЧНОСТИ
СТАНКОВ
Металлорежущие станки в соответствии
с видами обработки делят на десять групп:
каждую группу подразделяют на десять ти-
пов, а каждый тип — на десять типоразмеров
(табл. 1).
Группы станков определяются технологи-
ческим назначением станка (токарные, свер-
лильные и т. д.); типы — расположением ра-
бочих органов (бесцентрово-шлифовальные,
внутришлифовальные), количеством главных
рабочих органов (одпошпиндельные, много-
шпиндельные), степенью автоматизации (ав-
томат, полуавтомат).
По степени специализации станки подраз-
деляют на универсальные (общего назначе-
ния), специализированные, специальные
и широкоуниверсальные.
По типоразмерам различают станки: то-
карные — по наибольшему размеру обра-
батываемой детали над станиной; свер-
лильные — по наибольшему диаметру свер-
ления в сплошном материале средней твер-
дости; фрезерные — по размерам стола
и т. д.; по массе и габаритным размерам
станки разделяют на обычные, крупные, тя-
желые и уникальные.
Металлорежущие станки изготовляют пя-
ти классов точности (табл. 2).
Перечень ГОСТов на нормы точности
станков приведен в табл. 3.
Условное обозначение молели металлоре-
жущего станка состоит из сочетания цифр
и букв. Первая цифра обозначает группу,
вторая —тип станка, последние цифры —типо-
размер. Буква после первой или второй
цифры указывает на различное исполнение
и модернизацию основной базовой модели
станка. Наличие букв в конце цифровой ча-
сти обозначает модификацию базовой моде-
ли, степень точности или особенности стан-
ка. Например, мод. 16Б16П обозначает то-
карно-винторезный с ганок с наибольшим
диаметром обрабатываемого изделия над
станиной 320 мм (высотой центров 160 мм)
повышенной точности.

3. Типы
ч* X drift И
-
Токар-
ные
Свер-
лильные
и рас-
точные
Шлифо-
вальные,
полиро-
вальные,
доводоч-
ные и за-
точные
Комби-
нирован-
ные
и группы металлорежущих
Груп-
па
0*1
1
2
3
4
0
1
-
станков
2
-
Автоматы и полуавтоматы
специа-
лизиро-
ванные
_
_
_
одно-
шпин-
дельные
Верти-
кально-
свер-
лильные
Кругло-
шлифо-
вальные
—
много-
шпин-
дельные
з
-
Револьвер-
ные
Полуавтоматы
одно-
шпин-
дельные
Внутри-
шлифо-
вальные
Свето-
лучевые
много-
шпиндель-
ные
Обдироч-
но-шлифо-
вальные
Электро-
химические
шлифо-
вальные,
хонинго-
вальные,
супер-
финишные
4
-
Сверлиль-
но-отрез-
ные
Коорди-
натно-рас-
точные
Специали-
зирован-
ные шли-
фовальные
Электро-
химические
копирова-
льно-про-
шивочные,
для удале-
ния зау-
сенцев,
маркиро-
вочные,
контурно-
доводоч-
ные
Тип
5
Карусель-
ные
Радиаль-
но-свер-
лильные
Продоль-
но-шлифо-
вальные
Электро-
эрозион-
ные
вырезные
6
Токарные
и лобовые
Горизон-
тально-
расточные
Заточные
Электро-
эрозион-
ные про-
шивочные
для извле-
чения ос-
татков
сломанно-
го инстру-
мента
7
-
Многорез-
цовые, ко-
пироваль-
ные
Алмазно-
расточные
Плоско-
шлифо-
вальные
Электро-
эрозион-
ные копи-
ровально-
прошивоч-
ные, ульт-
развуковые
и электро-
химичес-
кие ком-
бинирова-
нные про-
шивочные
S
-
Специа-
лизиро-
ванные
Горизон-
та ль но-
сверлиль-
ные и
центро-
вые
Прити-
рочные
и поли-
роваль-
ные
Анодно-
механи-
ческие
отрезные
9
-
Разные
токарные
Разные
сверлиль-
ные
Разные,
работаю-
щие абра-
зивом
_

Продолжение табл. 1
-
Зубо- и
резьбо-
обраба-
тываю-
шие
Фрезер-
ные
Стро-
гальные
Разрез-
ные
Разные
Груп-
па
0*1
5
6
7
8
9
0
-
Резьбо-
нарез-
ные
Бара-
банно-
фрезер-
ные

_
—
1
-
Зубостро-
гальные
ДЛЯ
цилинд-
рических
колес
Верти-
кально-
фрезер-
ные кон-
сольные
2
-
Зуборез-
ные для
кониче-
ских ко-
лес
Фрезер-
ные неп-
рерывно-
го дейст-
вия
Продольные
одно-
стоечные
двух-
стоечные
3
-
Зубофре-
зерные для
цилиндри-
ческих
колес и
шлицевых
валов
Продоль-
но-фре-
зерные
одно-
стоечные
Попереч-
гальные
Отрезные, работающие
резцом
Опило-
вочные
абразив-
ным
кругом
Пило-
насека-
тельные
гладким
или насеч-
ным
диском
Правиль-
но- и бес-
центрово-
обдироч-
ные
4
-
Для наре-
зания
червячных
пар
Копиро-
вально-
фрезерные
и гравиро-
вальные
Долбеж-
Правиль-
но-отрез-
ные
—
Гип
5
-
Для обра-
ботки тор-
цов зубьев
Вертикаль-
но-фрезер-
ные бес-
консоль-
ные
Протяж-
зонталь-
ные
ленточ-
ные
Для испы-
тания
сверл,
шлифо-
вальных
кругов
6
-
Резьбо-
фрезер-
ные
Продоль-
но-фре-
зерные
двухстоеч-
ные
-
Пилы
дисковые
Делитель-
ные маши-
ны
7
-
Зубоотде-
лочные,
провероч-
ные и об-
катные
Консоль-
но-фрезер-
ные широ-
ко-универ-
сальные
Протяж-
ные верти-
кальные
ножовоч-
ные
Балансиро-
вочные
8
-
Зубо- и
резьбо-
шлифо-
вальные
Горизон-
тально-
фрезер-
ные кон-
сольные
-
_
9
-
Разные
зубо- и
резьбо-
обраба-
тываю-
шие
Разные
фрезер-
ные
Разные
стро-
гальные
_
_
*• Нулевая группа станков является резервной.

КЛАССИФИКАЦИЯ И НОРМЫ ТОЧНОСТИ
23
2. Классы точности металлорежущих станков
(ГОСТ 8-82Е)
Продолжение табл. 3
Класс
точности
Нормаль-
ный
Повышен-
ный
Высокий
Особо
высокий
Особо
точный
Условное
обозна-
чение
класса
точности
Н
П
В
А
С
Класс
точности
по абсо-
лютной
системе
KI
К2
КЗ
К4
К5
Погрешность
измерения в
% от допуска
измеряе-
мой
величины*1
20
25
30
*' Погрешность измерения не должна
превышать значений, приведенных в таблице.
3. Перечень ГОСТов на нормы точности
металлорежущих станков
Группа
_
—
—
1
1
1
1
| Тип )
_
—
—
1
1
2
2
Наименование
Станки металлорежу-
щие. Общие требования
к испытаниям на точ-
ность
Станки металлообра-
батывающие. Общие
технические условия
Станки металлорежу-
щие. Образцы - изде-
лия для проверки точ-
ности обработки. Об-
щие технические тре-
бования
Станки токарно-про-
дольные. Автоматы
Автоматы токарно-ре-
вольверные одношпин-
дельные прутковые
Автоматы токарные
многошпиндельные
прутковые горизон-
тальные
Полуавтоматы токар-
ные многошпиндель-
ГОСТ
8-82Е
7599-82
25443-82Е
8831-79Е
18100-80
43-85
6819-84Е
I Группа
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
3
3
Тип
2
3
5
6
7
8
1
4
5
6
7
7
1
1
2
4
5
6
6
6
Наименование
ные горизонтальные
патронные
Станки токарные мно-
гошпиндельные верти-
кальные патронные
Станки токарно-револь-
верные
Станки токарно-кару-
сельные
Станки токарные и то-
карно-винторезные
Станки токарные мно-
горезцовые и много-
резцово-копироваль-
ные горизонтальные
полуавтоматические
Станки токарные заты-
ловочные
Станки вертикально-
сверлильные
Станки координатно-
расточные и координат-
но-шлифовальные
Станки радиально-свер-
лильные
Станки горизонтально-
расточные
Станки отделочно-рас-
точные горизонтальные
с подвижным столом
Станки отделочно-рас-
точные вертикальные
Станки круглошлифо-
вальные
Станки круглошлифо-
вальные бесцентровые
Станки внутришлифо-
вальные
Станки профильно-
шлифовальные
Станки продольно-
шлифовальные
Станки универсально-
заточные
Станки заточные для
резцов
Станки для заточки
плоских ножей с прямо-
линейной режущей
кромкой :
ГОСТ
6820-75
17-70
44-85Е
18097-72
16472-79
685-83
370-81Е
18098-79Е
98-83Е
2110-85
11576-83Е
594-82
11654-84
13510-84Е
25-80
9735-81
13135-8ОЕ
1584-75
627-76
16929-71

24
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Группа
3
3
3
3
3
3
3
4
4
5
5
5
5
5
5
5
с
н
6
6
7
7
7
7
8
5
.7
0
1
2
2
3
3
3
Продолжение табл. 3
Наименование
Полуавтоматы для за-
точки круглых пил
Станки заточные для
сверл
Станки плоскошлифо-
вальные с крестовым
столом и горизонталь-
ным шпинделем
Станки плоскошлифо-
вальные с круглым сто-
лом и вертикальным
шпинделем
Станки плоскошлифо-
вальные с круглым маг-
нитным столом и гори-
зонтальным шпинде-
лем
Станки плоскошлифо-
вальные с круглым сто-
лом и вертикальным
шпинделем
Станки хонинговаль-
ные и притирочные,
вертикальные
Станки электроэрозион-
ные вырезные
Станки электроэрозион-
ные копировально-про-
шивочные
Станки резьбонарезные
и резьбонакатные с
вращающейся голов-
кой
Станки зубодолбежные
вертикальные для ци-
линдрических колес
Станки зуборезные для
конических колес с пря-
мыми зубьями
Станки зуборезные для
конических колес с кру-
говыми зубьями
Станки зубофрезерные
вертикальные для ци-
линдрических колес
Станки зубофрезерные
горизонтальные для ци-
линдрических колес
Станки шлицефрезер-
ные
а
ГОСТ п
а
20404-75 5
599-76 5
273-77 5
5
872-71
5
14-71
5
27-83
5
2041-78Е
5
20551-82Е
5
24953-8 IE
5
58-72Е 6
6
658-78Е
6
9153-83Е 7
7
9152-83 7
7
659-78Е
8
18065-80Е
8
9
5642-77
Тип
6
7
7
8
8
8
8
8
8
8
1,5
7,8
6
1
4
5
7
6
7
7
Продолжение табл. 3
Наименование
Станки резьбофрезер-
ные
Станки зубошевиню-
вальные
Станки зубозакругляю-
щие
Станки зубошлифоваль-
ные с коническим кру-
гом для цилиндричес-
ких колес
Станки зубошлифова-
льные с профильным
кругом для цилиндри-
ческих колес
Станки зубошлифова-
льные горизонтальные
для цилиндрических ко-
лес
Станки зубошлифова-
льные с червячным кру-
гом для цилиндриче-
ских колес
Станки зубошлифова-
льные для конических
колес
Станки шлицешлифова-
льные
Станки резьбошлифо-
вальные
Станки фрезерные вер-
тикальные с крестовым
столом
Станки фрезерные кон-
сольные
Станки продольно-
фрезерные
Станки продольно-
строгальные
Станки долбежные
Полуавтоматы протяж-
ные горизонтальные
Полуавтоматы протяж-
ные вертикальные
Полуавтоматы и ав-
томаты отрезные круг-
лопильные
Станки ножовочные
Станки балансировоч-
ные
ГОСТ
1797-78
13281-77Е
19166-73
7640-76Е
13133-77Е
13150-77Е
13086-77Е
13142-83
13134-82
8716-81
9726-83Е
17734-81Е
18101-85
35-85
26-75
16015-83Е
16025-83Е
28-77Е
15-77
20076-74

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
25
2. ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
4. Токарно-револьверные одношпиндельные прутковые автоматы
Параметр
Размеры прутка наибольшие, мм:
круглого (диаметр)
шестигранного (размер под ключ)
квадратного (сторона квадрата)
длина
Диаметр нарезаемой резьбы, мм:
плашкой по стали
метчиком
плашкой по латуни
метчиком
Наибольшая подача прутка за один ход,
мм
Наибольшая длина протачивания револь-
верным суппортом, мм
Частота вращения (мин1) при ходе:
правом
левом
Число гнезд для крепления инструмента в
головке
Диаметр отверстия для крепления инстру-
мента в револьверной головке, мм
Расстояние от торца шпинделя до револь-
верной головки, мм:
наименьшее
наибольшее
Число суппортов:
поперечных
вертикальных
Наибольший ход суппортов, мм
Модель
о
S
10
8
7
i
16
13
11
С
in
с*)
in
Ш Ш
s
с
in
ш
25
21
17
С
ш
S
с
о
ш
40
34
28
3000
мю
М8
М12
МЮ
М12
МЮ
М14
М12
70
60
63-
1250
63-
5000
50^
1000
50-
4000
20
60
140
32
М18
М16
М20
М18
М27
М24
мзо
М27
ПО
100
80-
500
160-
4000
100-
2500;
40-
315
100-
2500;
40-
315
50-
320
100 —
2500
160 —
4000;
63-
500
160-
4000;
63-
500
6
32
75
235
2
45
е
с
о
3
ш
2000
Мб наи-
мень-
ший,
М24
наибо-
льший
100
90
40-
4000
40-
4000
8 и 16
99
319
1 рево-
львер-
ный
90

26
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Продолжение табл. 4
Параметр
Мощность электродвигателя привода глав-
ного движения, кВт
Габаритные размеры автомата, мм:
длина
ширина
высота
Масса автомата, кг
Устройство числового программного уп-
равления
Число управляемых координат
в том числе одновременно
Дискретность задания размеров (мм) по оси:
X
Z
Отклонения обработанных поверхностей
образцов, мкм:
от круглости и цилиндричности
Постоянство диаметра (мкм) в партии п
образцов
Модель
о
_
,	,
S
4
1820
820
1460
1490
6
20
in
w
131
5
8
16
25
-
5ПИ
п
о
C1
о
131
5,5
2160
1000
1600
2500
5
16
5
?
16
25
-
5
с
о
131
*
ОПФ
из
15
7280
2420
2150
5000
2У32-61
4
3
0,001
0,01
5
16
*' Автоматы мод. 1Е125ПИ, 1Е140ПИ, 11Б40ПФ4 имеют останов и индексацию шпин-
деля.
*2 Автомат мод. 11Б40ПФ4 предназначен для полной обработки деталей из
калиброванного прутка и штучных заготовок диаметром до 125 мм и длиной 100 мм.
Неподвижным инструментом на автомате осуществляются обтачивание, растачивание, подре-
зание торцов, прорезание канавок, протачивание конусов, обтачивание радиусных поверх-
ностей, сверление, зенкерование, развертывание центрального отверстия, нарезание резьбы
метчиком, плашкой, резцо^, точение и растачивание сложных криволинейных поверхностей,
а вращающимся инструментом — поперечное сверление, зенкерование, развертывание,
нарезание резьбы метчиком, сверление фланцев, зенкерование отверстий, прорезание шлицев
дисковой фрезой, фрезерование шпоночных пазов, прорезание торцовых пазов пальцевой
фрезой, фрезерование поперечных лысок. Автомат имеет левую и правую бабки для обработ-
ки детали с двух сторон. Частота вращения инструментальных шпинделей револьверной
головки 40 — 2500 мин"'. Наибольший ход шпиндельных бабок 220 мм. Рабочие подачи
шпиндельных бабок и револьверного суппорта 0,7 — 6000 мм/мин, их ускоренные переме-
щения 10 м/с.

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
27
5. Токарные многошпиндельные горизонтальные патронные полуавтоматы
; Параметр
Число шпинделей
Наибольшие размеры, мм:
диаметр обрабатываемой заготовки
диаметр патрона
длина обрабатываемой поверхности
диаметр резьбы, нарезаемой метчиком по стали
Число суппортов:
поперечных
продольных
Наибольших ход поперечных суппортов, мм:
нижних
верхних
средних
Наибольший ход продольного суппорта, мм
Частота вращения шпинделей (мин) при исполне-
нии:
нормальном
быстроходном
Наибольшая подача (мм/об) суппортов:
продольного
поперечного
Длительность быстрого хода, с
Мощность электродвигателя привода главного движе-
ния, кВт
Габаритные размеры полуавтомата, мм:
длина
ширина
высота
Масса полуавтомата, кг
Постоянство диаметров образцов, мкм:
у партии п со всех шпинделей
в поперечном сечении
в продольном сечении
Отклонение от плоскостности подрезанной торцо-
вой поверхности, мкм
ч>
с
*л
(N
(N
из
6
100
65
65
65
134-
1627
328-
2034
2,6
1,
1
100]
105
М18
5
125
0,7
34-
15
4105
1320
1920
6000
Модель
оо
с
in
(Ч
(Ч
to
8
80
55
55
55
140-
1720
140 —
2800
2,5
,6
П-4
о
-Ф
(N
из
4
П-6
ю
6
130
160
4
1
—
63-
1048
63-
1320
6
0,33
2,5
50
8
12
16
150
160
МЗО
5
80
80
80
180
80-
1140
80-
1610
,6
3
2,0
П-8
to
8
100
125
6
70
101-
1400
101-
1820
4,6
3
1,5-
2,5
17
4330
1600
1985
8500

28
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Продолжение man л. 5
Параметр
Модели
Число шпинделей
Наибольшие размеры, мм:
диаметр обрабатываемой заготовки
диаметр патрона
длина обрабатываемой поверхности
диаметр резьбы, нарезаемой метчиком по стали
Число суппортов:
поперечных
продольных
Наибольший ход суппортов, мм:
поперечных
нижних
верхних
средних
продольного
Частота вращения шпинделей (мин) при исполне-
нии:
нормальном
быстроходном
Наибольшая подача (мм/об) суппортов:
продольного
поперечных
Габаритные размеры полуавтомата, мм:
длина
ширина
высота
Масса полуавтомата, кг
Постоянство диаметров образцов, мкм:
у партии п со всех шпинделей
в поперечном сечении
. в продольном сечении
Отклонение от плоскостности
торцовой поверхности
(мкм) подрезанной
200
200
190
160
160
175
М36
8
130
150
150
М30
80
70
90
80
80
200
78-805
78- 1160
3,2
1,4
Длительность быстрого хода, с	3,5
Мощность электродвшателя привода главною дви-
жения, кВт
2,5
1,1
97-
814
97-
1290
3,2
1,4
3,06
30
4675
1690
2170
13300 14500
250
250
200
200
200
- М60
8
160
160
160
М36
123
125
100
125 I 100
275
42-
560
42-
800
8,4
2,0
42-
610
42-
900
5,9
1,4
48-
630
48-
1000
5,3
1,2
3,7
30-40
4785
2160
2475
16 600 16800
50
8
12
16

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
29
6. Токарные многошпиндельные горизонтальные
Параметр
Число шпинделей
Наибольшие размеры обрабатываемого прут-
ка, мм:
круглого (диаметр)
шестигранного (размер под ключ)
квадратного (сторона квадрата)
длина
Наибольшие размеры мм:
длина заготовки
диаметр нарезаемой резьбы
Наибольшая подача прутка, мм
Число суппортов:
поперечных
продольных
Наибольший ход суппортов, мм:
продольного
поперечных:
нижних
верхних
заднего среднего
отрезного
Наибольшая подача (мм/об) суппортов:
продольного
поперечных
Частота вращения шпинделя (мин~') при
исполнении:
быстроходном
нормальном
Длительность вспомогательного хода, с
Мощность электродвигателя привода главно-
го движения, кВт
Габаритные размеры автомата, мм:
длина
ширина
высота
Масса автомата, кг
прутковые автоматы
из
16
14
11
100
М12
100
80
40
40
40
30
1,7
0,4
352-
5013
352-
3567
0,75-
1 С
1 , J
11,0
5760
1100
2070
5500
^>
in
<
6
Модель
-&
in
см
<N
US
25
21
17
160
65
65
65
ы
оо
in
(N
CN
из
8
20
17
14
4000
150
М18
М16
150
6
125
55
55
55
40
2
—
280-
2560
2,26
14,0
5700
2100
2115
5700
3
30
2,5
0,7
354-
3000
247-
2416
1,68
432-
4724
310-
3396
1,99
15,0
5950
1525
2140
7500
7800
о
см
<
4
50
43
35
о
6
40
36
28
*
и:
оо
о
(N
ю
8
32
27
22
160
МЗО
4
95
95
6
—
125-
1230
3,4
13,0
1600
9000
М24
160
6
180
80
80
80
70
50
6
4,6-
3,3
140-
2500
140-
1600
2,6
15,0
80-
1200
80-
709
3,7
13,0
6050
1680
1990
10000
9000

30
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Продолжение табл. 6
Параметр
Постоянство диаметра образцов, мкм:
у партии п со сех шпинделей
круглость ;
в продольном сечении
Постоянство длины у партии п образцов, мкм
Модель
1Б216-6К
32
4
6
40
1А225-6
50
5
10
65
1Б225-6К
и
оо
»А
u
32
4
6
40
1А240-4
65
8
14
80
1Б240-6
1Б240-6К
65
40
8
5
14
8
80
50
#
оо
О
-Э-
<^|
1-0
40
4
6
40
*• Автоматы мод. 1Б225-8К и 1Б240-8К имеют по два сдвоенных поперечных суппорта
из шести.
Продолжение табл. 6
Параметр
Число шпинделей
Наибольшие размеры обрабатываемого
прутка, мм:
круглого (диаметр)
шестигранного (размер под ключ)
квадратного (сторона квадрата)
длина
Наибольшие размеры, мм:
длина заготовки
диаметр нарезаемой резьбы
Наибольшая подача прутка, мм:
Число суппортов:
поперечных
продольных *
Наибольший ход, мм:
продольного суппорта
поперечных суппортов:
нижних
верхних
заднего среднего
отрезного
Наибольшая подача (мм/об) суппортов:
продольного
поперечных
Частота вращения шпинделя (мин) при
исполнении:
и
in
*О
la
4
80
70
56
3000
М36
4
80
90
—
—
из
6
65
55
45
190
200
200
3,2
1,4
Модель
lx
оо
in
^о
Г-1
из
8
50
43
35
4000
мзо
6
70
80
70
70
0-4К
из
4
125
—
—
4
—
—
8,4
2,0
so
о
о\
из
6
too
86
70
3000
—
М60
250
(
275
125
100
125
оо
о
из
8
80
70
56
М36
>
100
65
5,9
',4
- )
5,3
1,2

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
31
.; - Параметр
быстроходном
нормальном
Длительность вспомогательного хода, с
Мощность электродвигателя привода глав-
ного движения, кВт
Габаритные размеры автомата, мм:
длина
ширина
высота
Масса автомата, кг
Постоянство диаметра образцов, мкм:
у партии п со всех шпинделей
круглость
в продольном сечении
Постоянство длины у партии п образ-
цов, мкм
Продолжение
табл. 6
Модель
5-4К
ГЧ
из
61-
1050
61-
755
3,9
6130
Ы
чо
VI
чо
ГЧ
ш
73-
1590
73-
1065
а
оо
VI
чо
<N
Ш
97-
1810
97-
1176
3,5
Ы
о
О\
<N
ш
50-
810
50-
508
о
ON
(N
Ш
70-
930
70-
660
3,7
30
6285
6130
1830
2170
7945
2475
2360
14500 20 900
50
7
10
80
оо
о
ON
(N
Ш
80-
1200
80-
706
7985
2185
2425
22 500
Примечание. Автоматы мод.
поперечных суппорта из шести.
1Б265-8К и 1Б290-8К имеют по два сдвоенных
7. Токарно-револьверные станки с горизонтальной осью револьверной головки
Параметр
Модель
1Д316П
1Д325П
1Г340П*!
1Г340
1Г340ПЦ
40
32
1Г340ПФЦ-01
1Г340ПФЦ-02
Наибольшие размеры обрабаты-
ваемого прутка, мм:
круглого (диаметр)
шестигранного (размер под
ключ)
квадратного (сторона квад-
рата)
Наибольшие размеры, мм:
диаметр заготовки, обраба-
тываемой в патроне:
над станиной
над поперечным суппортом
Длина прутка
Число позиций револьверной го-
ловки
Диаметр отверстия револьвер-
ной головки для крепления ин-
струмента, мм
18
15
12
250
80
12
Шесть от-
верстий
020;
25
22
17
320
120
Восемь от-
верстий
020;
27
400
200
3000
16
14 отверстий 030

32
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
П/>одолжение табл. 7
Параметр
Диаметр отверстия шпинделя,
мм
Частота вращения шпинделя,
мин при исполнении:
прутковом
прямое вращение
обратное вращение
патронном
скоростном
Подача, мм/об:
продольная
поперечная
Мощность электродвигателя
привода главного движения, кВт
Габаритные размеры станка, мм:
длина
ширина
высота
Масса станка, кг
Система числового программно-
го управления
Программоноситель
Постоянство диаметра образца
после его чистовой обработки
(мкм) в сечении:
поперечном
любом
Отклонение от прямолинейности
торцовой поверхности образца,
мкм
1Д316П
Шесть от-
верстий
030
31
200 - 800
100-400
500-2000
1000-4000
0,04-0,4
0,04-0,4
1,7/2,2*2
3662
940
1610
1260
Модель
1Д325П
Восемь от-
верст ий
030
40
100-1000:
200-2000;
125-1250
80-800
250-2500
320-3150
0,04-0,5
0,028-0,315
3,7/3,7
4015
1000
1500
1690
—
6
10
8 на диаметре 120 мм
1Г340П*!
.
1Г340
2800
1200
1400
3000
1Г340ПЦ
1Г340ПФЦ-01
	— _
1Г340ПФЦ-02
62
45-2000
45-250
36 - 1600
56-2500
0,035-1,6
0,02-0,8
6,0/6,2
4715
1240
1680
2800
1200
1400
3750
Цикловая ИСМАТ-2
о
О
12
12
20
10 на
диа-
метре
150 мм
16 на
диа-
.мегре
150 мм
ИСМАТ-3
Ш гекерный
8
12
10 на диаметре 150 мм
*' Габаритные размеры приведены для станков мод. 1Г340П, 1Г340, 1Г340ПФЦ-01
1Г340ПФЦ-02 без выносного оборудования.
*2 Двухскоростной электродвигатель.

8. Токарио-револьверные стайки
Параметр
Наибольшие размеры обраба-
тываемого прутка, мм
круглого (диаметр)
шестигранного (размер под
ключ)
квадратного (сторона квад-
рата)
Наибольший диаметр заготов-
ки, обрабатываемой в патроне,
мм:
над станиной
над поперечным суппортом
Диаметр отверстия шпинделя,
мм
Число позиций револьверной
головки
Наибольшая длина прутка, мм
Диаметр отверстия в револь-
верной головке для крепления
инструмента, мм
Частота вращения шпинделя,
мин
Подача*1:
продольная
поперечная
Число поперечных суппортов
Мощность электродвигателя
привода главного движения.
кВт
с вертикальной осью револьвервой головки
Модель
1Е316П
1Е316ПЦ
18
15
12
250
80
31
20
ч
100-4000
0,04-0,4
20 - 300
10-1500
20-1000
1,7/2,2
1Н325
25
22
17
320
160
40
30
80-630
0,3-0,12
0.3-0.12
4,7/4,7
1Е340П 1
1 В340Ф30
40
34
28
400
220
63
8
3000
65
45-2000;
36-1600;
55-2500
0,05-1,6
0,025-0,8
50
45-2000;
45-250
1-2500
1-2500
1
4,2/6,3
6,0/6,2
1Е365БП
1Е365ПФ30
65
56
45
500
280
80
250
92
6 8
95
24-380;
95 - 1500
0,05-3,2
0,025-1,6
60
31,5-2000
3-2500
2-1200
15,0
1П371
100
85
70
630
420
130
6
125
18-900
0,05-3,2
0,025-1,6
22,0

Продолжение табл. 8
1 1 dpaMCl р
Габаритные размеры станка,
мм:
длина
ширина
высота .
Масса станка, кг
Устройство числового про-
граммного управления
Число управляемых координат
одновременно
Дискретность задания разме-
ров по оси (мм):
X
X
Точность формы образца после
его чистовой обработки, мкм:
постоянство диаметра:
в поперечном сечении
в любом сечении
Отклонение от прямолинейно-
сти торцовой поверхности об-
разца
1Е316П
3662
751
1610
1900
-
-
-
-
1Е316ПЦ
1945
875
1365
1062
ЦПУ
2
1
—
-
ь
10
8 на диаметре 150 мм
1Н325
3915
925
1555
1300
10
16
12 на диа-
метре
150 мм
Модель
1Е340П
5040
1240
1630
2280
1В34ОФ30
/
2840
1770
1670
2500
НЦ-31
2
2
0,01
0,005
1Е365БП
4400
1525
1800
5200
-
-
-
-
—
8
12
10 на диаметре 200 мм
1Е365ПФ30
4800
1700
1950
4200
НЦ-31
2
2
0,94
0,005
1П371
4230
1895
1680
6300
-
-
-
—
—
16
25
20 на диа-
метре
300 мм
*' Для станков мод. 1Е316ПЦ, 1В340ФЗО, 1Е365ПФ30 поперечные и продольные подачи, а также для станков мод.
1Е316П поперечные подачи приведены в мм/мин; для станков остальных моделей — мм/об.
Примечание. Габаритные размеры и масса станков мод. 1Е316ПЦ и 1В340ФЗО приведены без принадлежностей и электро-
оборудования.

9. Токарио-винторезиые станки
Параметр
Наибольший диа-
метр обрабаты-
ваемой заготовки,
мм:
над станиной
над суппортом
Наибольшая дли-
на обрабатывае-
мой заготовки, мм
\
1
Высота располо-
жения центров, мм
Наибольший диа-
метр прутка, мм:
в цанге
в патроне
Шаг нарезаемой
резьбы :
метрической.
мм
дюймовой, чис-
ло ниток на один
дюйм
модульной —
модуль, мм
питчевой, питч
Диаметр отверс-
тия шпинделя, мм
Модель
16У04П
16Р04П»!
200
118 110
350
300
108
10
20
14
18
0,25-3
80-10
0,1-1,25
20.2
16Б05А
16Б05АФ1
250
145
500
135
16
26
0,2-28
96-5
0,1-14
26,2
1М61П
1М6!
160
1А616П
1A6I6
16Б16А
16Б16П
16Б16Т1*2
320
180
710 500;
165
32
0.5-6
48-3,5
0,25-3
96-7
710
460;
710;
960
125
750
175
—
34
0,5-24
56-1
0,25-0.22
128-2
35
0,25-56
112-0,5
0,25-56
36
0,05-40,95
—
-
112-0,5
36 | 37
16Л20П
16Л20
16К20
400
210
710;
1000;
1400
220
710;
1000;
1400;
2000
215
1
34
0,25-56
! 12—0,5
0,25-56
112-0,5
36
53
0.5-112
56-0,25
0,5-112
56-0,25
55

Продолжение табл. 9
Параметр
Внутренний конус
шпинделя
Частота вращения
шпинделя, мин" '
Подача, мм/об:
продольная
поперечная
Конус отверстия
пиноли
Сечение резца, мм
Диаметр патрона
(ГОСТ 2675-80),
мм
Мощность элект-
родвигателя при-
вода главного дви-
жения, кВт
Габаритные раз-
меры станка, мм :
длина
ширина
высота
Масса станка, кг
Молель
16У04П
16Р04П*!
Морзе 3
70-3500
0,02-
0.01 —
Морзе 2 0 20
12х 12
125
0,8 1,1
1350
730
1215
540
1310
650
1208
500
16Б05А
16Б05АФ1
Морзе 4
25-2500
-0,35
0,175
Морзе 3
16x16
160
1,5
1530 1700
910
1385
1365
960
1490
1395
1М61П
1М6!
1А616П
1А616
Морзе 5
12,5-1600
0,12-1,9
0,08-1,2
22x25
9-1800
0 065 — 0 91
\J ч \S ^ » 1 *
0,037-0,52
0,037-0,45
0,018-0,26
Морзе 4
200
2055
1095
1450
1300
1,0
2135
1225
1220
1500
16Б16А
16Б16П
Морзе 6
20-200
0,05-2.8
0,025-1,4
25x20
160; 250
2,8./4,6*3
2025; 2235
1060
1450
2000;
2100
2000;
2150;
2270
!6Б16Т!*2
16Л20П
ТбЛ2?
Морзе 5
2-1200
1-1200
16-1600
0,05
0,025 -1,4
Морзе 5
200
4,2/7,1
3100
2300
1870
2860
3,8/6,3
2230;
2520;
2920
1450
1450
1875;
1975;
2050
16К20
Морзе 6
12,5-1600
-2,8
25x25
250
11,0
2505;
2795;
3195;
3795
1190
1500
2835;
3005;
3225;
3685

Устройство чис-
лового програм-
много управления
Устройство пред-
набора и цифро-
вой индикации
Число управляе-
мых координат
одновременно
Дискретность за-
дания размеров
(мм) по оси:
X
Z
Дискретность
цифровой индика-
ции, мм
Постоянство диа-
Ф5147
0.01
0,005
0,0005
НЦ-31
Есть
3
0.01
0,005
0,001
IV14/.1 pU \JV7 VJLX JL\H IL>
сечении, мкм:
поперечном
любом
Отклонение от
плоскостности
торцовой поверх^
ности образца.
мкм
4
7
6
2,5
5
4
5
у
12
^о"
10
16
3
8
5
5
12
10
8
20
16

5
8
12
"лГ
10
16
8
20
16
о
>
я
Е
>
S
*' Станок мод. 16Р04П имеет револьверную головку вместо задней бабки.
*2 Для станка мод. 16Б16Т1 подачи — в мм/мин.

Продолжение табл. 9
Параметр
Наибольший диа-
метр обрабатывае-
мой заготовки, мм:
над станиной
над суппортом
Наибольшая длина
обрабатываемой за-
готовки, мм
Высота расположе-
ния центров, мм
Наибольший диа-
метр прутка, мм-
Шаг нарезаемой
резьбы:
метрической, мм
дюймовой, число
ниток на один
дюйм
модульной —мо-
дуль, мм
питчевой, питч
Диаметр отверстия
шпинделя, мм
Модель
[_
о
о
(N
bi
•
710; 1000; 1400;
2000
50
1
56-0,25
1 56-0,5
-
56-0,25
56-0,5
50
с
о
чО
ее
о
rj
S*
©
ее
о
<N
е
о
Г-J
ЪС
400
220
710; 1000
215
53
1 50
0,5-
56-0,25
0,5-112
56-0,25
112
53
56-0,5
56-0,5
55 52 55
в
О
ЪС
До 20
S
250
1000
50
52
н
о
(N
bi
чО
—
S
чО
500
215
53
55
290
710;
1000;
1400;
2000
250
50
0,01-40,959
52 50
s
т
>
X
S

Внутренний конус
шпинделя
Частота вращения
шпинделя, мин
Подача, мм/об:
продольная
поперечная
Конус отверстия пи-
ноли
Сечение резца, мм
Диаметр патрона
(ГОСТ 2675-80), мм
Мощность электро-
двигателя привода
главного движения,
кВт
Габаритные разме-
ры станка, мм:
длина
ширина
высота
Масса станка, кг
Устройство число-
вого программного
управления
10-1250
16-2000
12,5-1600
16-2000
12,5-1600
Морзе 6
12,5-2000
35-1600
12,5-2000
0,052,8
0,025-1,4
0,025-2,8
0,012-1,4
Морзе 5
3 — 1200 мм/мин
1,5-6000 мм/мин
10-2000
0,01-2,8
0,005-
-1.4
12,5-2000
10-1250
0,05-2,8
0,025 - 1,4
Морзе 5
10,0
11,0
2505; 7795;
3195; 3795
1240
2945;
3110;
3335;
3835
10,0
2505; 2795
5,5
1565	1190
1500
3055;
3225;
3445;
3905
2835;
ЗОЮ
1198
2835;
3005
1350
1810
2870;
3075
У22-1М
25x25
250
10,0; 11,0
7,5
11,0
10,0
5300
5000
3420
1750
5300
Н22-1М
4000	5500
2700
1690
1700
3800
НЦ-31
5000
H22-IM
1240
1500
2505;
2795;
3195:
3795

Продолжение табл. 9
Параметр
Устройство пред-
набора и цифровой
индикации
Число управляемых
координат
одновременно
Дискретность
задания размеров
(мм) по оси:
X
г
Дискретность
цифровой индика-
ции
Постоянства
диаметра образца
(мкм) в сечении:
поперечном
любом
Отклонение
от плоскостности
торцовой
поверхности
образца, мкм
М одель
и
о
ГЧ
У.
чС
о
сч
-
4
8
20
16
С
с:
^

—
-
—
—
—
-
5
12
10
со
о
чО
1>1С1
се
о
сч
и
-
3
8
5
in
и
е
-
а.
rj
чО
^Г
<Ч
Г^-
Есть
2
2
0,01
0,005
0,001
8
20
16
Н
Г-1
-
(N
_
-
—
—
_
-
10
30
20
X
S

Продолжение табл. 9 i
Параметр
Модель
С
со
22
4D 4D
VI V~> V~>
г~, т г^, г~,
ееее
соо с
4D чО sC чС
2S
e
1
Наибольший диаметр обрабаты-
ваемой заготовки, мм:
над станиной
над суппортом (поперечными
салазками)
Наибольшая длина обрабаты-
ваемой заготовки, мм
Высота расположения центров,
мм
Наибольший диаметр прутка,
мм
Шаг нарезаемой резьбы:
метрической, мм
модульной — модуль, мм
дюймовой, число ниток на
один дюйм
питчевой, питч
Диаметр отверстия шпинделя,
Внутренний конус шпинделя
500
290
710; 1000;
1400; 2000
250
50
0,5-112
0,5-112
350
1400;
2000;
2800
630
320
1400
1400;
2800
350
1400
800
490
2800
325
70
1-288
0,25-88
56-0,25
56-0,25
52
Морзе 6
0,01-20,47
71
70
До 10
224-1
74	71
ИМ (по ГОСТ 12593-82)
1-224
0,25-56
28-0,25
65
1-223
0,5-112
56-0,25
112-0,5
70
8М (по ГОСТ 12593-82)
400
80
1-224
0,25-56
28-0,25
85
ММ (по
ГОСТ
12593-82)

Продолжение табл. 9
Параметр
Модель
hi
>Л >Л >Л
"-. Г"~, i-n г";
ееее
о о ос
г^, г^ г^", го
е
чО чО
2S
e
из
Частота вращения шпинделя,
мин~'
Подача, мм/об:
продольная
поперечная
резцовых салазок
Конус отверстия ,в пиноли
Сечение резца, мм
Диаметр патрона, мм
Мощность электродвигателя
привода главного движения, кВт
Габаритные размеры станка, мм:
длина
ширина
высота
12,5-1600
0,05-2,!
0,025-1,4
Морзе 5
25x25
250
11,0
2505:
2795;
3195;
3795
1240
1500
6,3-1600
0,055-1,2;
0.026-0,6
0,023-0,5;
0,012-0,25
0,013-0,3;
0,006-0,15
13; 17; 22
4145;
4745:
5545
2010
1545
0,01-20,47
0,01-20,47
6.3-1250
1 —200 мм/мин
1 —600 мм/мин
Морзе 6
320
32x25
5290
3470
2105
22
4360
2925
1600
5290
3450
2105
10-12501 12,5-1600 10-1250 6,3-1250
I ряд 0,06-1,0; II ряд 0,084-1,4
I ряд 0,024-0,37; II ряд 0,034-0,518
I	ряд 0,019-0,37;
II	ряд 0,027-0,434
15
3550;
4950
Морзе 5
400
18,5	15
3610
1780
1490
4950
1550
0,024-0,37;
0,034-0,518
40x32
18,5
5570
1844
1620

Масса станка, кг
Устройство числового програм-
много управления
Устройство преднабора и цифро-
вой индикации
Число управляемых координат
одновременно
Дискретность задания размеров
(мм) "по оси:
X
Z
Дискретность цифровой индика-
ции, мм
Постоянство диаметра образца
(мкм) в сечении:
поперечном
любом
Отклонение от плоскостности
торцовой поверхности образца,
мкм
2505;
2795;
3195;
3795
10
30
20
4140;
4550;
5100
7
То"
20
30
16
20
7800
НЦ-31
6800
Н22-1М
Есть
2
7190
НЦ-31
0,01
0,005
3800;
4700
3610 1
-
-
0,001
10
30
4950 1
Ф5071
2
0,01
0,005
4750
-
-
0,001
20
S
Е

44
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
3. МНОГОЦЕЛЕВЫЕ СТАНКИ
10. Многоцелевые вертикальные станки
Параметр
Размеры рабочей по-
верхности стола, мм
Перемещение стола,
мм:
продольное
поперечное
Вертикальное переме-
щение шпиндельной
бабки, мм
Вылег шпинделя, мм
Расстояние от торца
шпинделя до рабочей
поверхности стола.
мм:
наименьшее
наибольшее
Конус шпинделя (точ-
ность АТ5 по ГОСТ
19 860-74)
Частота вращения
шпинделя, мин -'
Мощность привода
шпинделя, кВт
Подача, мм/мин:
шпиндельной бабки
стола (продольная
и поперечная)
Скорое гь быстро! о
хода стола и шпин-
дельной бабки,
мм/мин
Вместимость инстру-
ментального ма!ази-
на, шт.
Время смены, с:
инструмента
заготовок
Наибольшая масса
заготовки, Ki
Общая мощность всех
электродвиiа телей
станка, кВт
Габаритые размеры
станка, мм:
длина
ширина
высота
Модель
2254ВМ1Ф4
400 х 500
2254ВМФ4
400 х 630
500
500
500
i
520
110
610
90
590
50 (по ГОСТ 15945- 82)
40- 2000
32-2000
6,3
1 -4000
2Н04Н7Ф4
630 х 400
630
400
450
200
700
40 (по ГОСТ)
15945-82)
30 - 3000
5,5
50 - 2000
20-
10000
30
•
13
30
16
10
20
300 250
12,96
11,29
5000
4900
'¦ 3235
3800
14,1.1
5200
3190
2ПО5Н7Ф4
500 х 800
800
500
700
560
250
950
СМ213В
1320 х 630
1250
800
каретки
500
800
300
800
50 (по ГОСТ 15945-82)
25 - 2500
13,0
20-800
8,0
5~2000 10-1МП
2000
20
9600
30
12
700
22,98
4225
3695
3650
1500
16,5
7900
4750
3800

МНОГОЦЕЛЕВЫЕ СТАНКИ
45
Продолжение табл. 10
1 1 Q ¦** 4J1 \ jf *Э ~Р f\
I idpdMcTp
Площадь, занимае-
мая станком, с реко-
мендуемым располо-
жением оборудова-
ния, м2
Масса станка, кг
Система числового
программного управ-
ления
Число управляемых
координат
одновременно
Дискретность зада-
ния геометрических
размеров, мм
Модель
2254ВМ1Ф4
2254ВМФ4
2И04Н7Ф4
26,0
8750
«Размер-2М-1300»
5
4
8500
21105Н7Ф4
12,38
10871
2У32-61
3
3
2
0,001
CM2I3B
37,5
21950
2Н55-1
0,01
Примечание,
ментации.
Нормы точности станков данных моделей - по отраслевой доку-
11. Многоцелевые горизонтальные станки
Параметр
Модель
е
¦-TN
О0_
SS
С
с.
<
е
со
е
со
со
3
Si
<
Размеры рабочей по-
верхности стола, мм
Диаметр поворотной
части стола, мм
Перемещение стола,
мм:
продольное
вертикальное
поперечное
Перемещение шпин-
дельной бабки, мм:
продольное
вертикальное
Расстояние от плос-
кости стола до оси
шпинделя, мм:
наименьшее
наибольшее
Расстояние от торца
шпинделя до сере-
дины стола, мм:
наименьшее
наибольшее
320 х 320
320 х 400
400
400
360
400
35
400
320
320
320
125
445
70
320
90
590
400 х 500
630
500
500
500
70
570
240
740
85
585
200
700

46
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Продолжение табл. 11
Параметр
Конус шпинделя (но
ГОСТ 15945-82)
Частота вращения,
мин ~':
шпинделя
стола
Мощность привода,
шпинделя, кВт
Продольная, попе-
речная и вертикаль-
ная подачи, мм/мин
Ускоренная подача,
мм/мин
Вместимость инстру-
ментального магази-
на, шт.
Время смены инстру-
мента «от реза до
реза», с
Наибольшая масса
заготовки, кг
Общая мощность
всех электродвигате-
лей станка, кВт
Габаритные размеры
станка, мм:
длина
ширина
высота
Масса станка, кг
Система числового
программного управ-
ления
Число управляемых
координат
Дискретность отсчета
по осям X, Y, Z, мм
Число одновремен-
но управляемых ко-
ординат
в
У.
Модуль
ИР320П
13-5000
0,05-200
7,5
1 - 3200
10000
36
14
150
30,0
3840
2300
2507
10000 '
•CNC,
BOSCH,
MJKRO,
5(8)
5
3
е
6Б76ПМ
40
40
2,5
2250
2700
1905
г
6Б76ПМ
-3150
5,3
-2500
5000
100
,625
2550
2150
2065
3900
«Раз-
мерам
3
2
2У-32
»
4
3
Модель
е
2204ВМ 1
40-2000
10
1-4000
30
12
14,22
5000
4100
2825
8150
«Размер-
2М-1300»
.6
0,001
г
2204ВМ<
50
1 32-2000
6,3
2.5-2500
10000
300
13,23
е
04В
АМК-22
40-2500
1-4000
200
17,2
6800
4800
2475
7210
«Размер-4»
5
5
!
3022
14800
«Размер-
2М-1345»
6 .

МНОГОЦЕЛЕВЫЕ СТАНКИ
47
Продолжение табл. 11
Параметр
Размеры рабочей по-
верхности стола, мм
Диаметр поворотной
части стола, мм
Перемещение стола, мм:
продольное
поперечное
Перемещение шпиндель-
ной бабки, мм:
продольное
вертикальное
Расстояние от плоскости
стола до оси шпинделя,
мм:
наименьшее
наибольшее
Расстояние от торца
шпинделя до середины
стола, мм:
наименьшее
наибольшее
Конус шпинделя (по
ГОСТ 15945-82)
Частота вращения,
мин:
шпинделя
наибольшая стола
Мощность привода
шпинделя, кВт
Продольная, поперечная
и вертикальная подачи,
мм/мин
Ускоренная подача,
мм/мин
Вместимость инструмен-
тального магазина, шт.
Время смены инструмен-
та «от реза до реза»,
с
Наибольшая масса заго-
товки, кг
Общая мощность всех
электродвигателей, кВт
Габаритные размеры
станка: мм
длина
ширина
высота
2204ВМФ2
400 х 500
Модель
6904ВМФ2
69Б04ПМФ2
500 х 400
630
500
80
580
200
700-
50
10
6,3
500
500
60
560
225
725
730
1
—
0
450
230
960
45
32-2000
2,5-2500
7500
12
300
10,63
3000
5000
2250
500
8,02
4800
5960
1980
7
4,5
2,2-2500
5000
30
8
300
7,87
5350
2100
ИР500МФ4
(ИР5ООПМФ4)
500 х 500
—
500
стойки
800
630
_
—
-
—
50
21,2-3000
14,0
1-2000
, 8000-10000
16,2-21,2
700
35,0
4450
4665 :
3100
6906ВМФ2
630 х 800
630
630
95 '
725
165
795
31,5-1600'
5
8,0
2,5-2500
5000
8
500
11,4
5665
5050
2595

48
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Продолжение таил. 11
Параметр
Масса станка, ki
Система числового про-
граммного управления
Число управляемых ко-
ординат
одновременно
Дискретность отсчета по
осям X, Y, Z, мм
Модель
22О4ВМФ2
6580
5
6904ВМФ2
6380
«Размер-2М>
4
0,001
69Б04ПМФ2
7450
5
2
ИР5ООМФ4
(ИР500ПМФ4)
11370
Есть
3
0,002
6906ВМФ2
9000
«Раз-
мерам»
4
0,001
Примечания: 1. Масса станков мод. 6904ВМФ2, ИР500МФ4 (ИР5ООПМФ4),
6906ВМФ2 приведена бет приставного оборудования.
2.	Технические характеристики станка мод. ИР500МФ4 (ИР500ПМФ4) — и зависимости
от чипа поставляемой системы ЧПУ.
3.	Нормы ючности станков — по отраслевой документации.
Продолжение табл. 11
Параметр
Размеры рабочей
поверхности сю-
ла, мм
Перемещение cio-
ла, мм:
продольное
поперечное
Перемещение
шпиндельной баб-
ки, мм:
продольное
вертикальное
Расстояние, мм:
от плоскости
стола до оси
шпинделя:
наименьшее
наибольшее
от торца шпин-
деля до середи-
ны стола:
2206ПМ1Ф4
630x800
8A0
630
.
630
95
725
ИР800МФ4
(ИР800ПМФ4)
800 х 800
800
стойки
1000
-
710
_
-
Модель
2Л459АМ1Ф4
1000 х1000
1250
800
стойки
2Л622МФ2
1250х 1120
1000
1250
710
шпинделя
1000
40
1000
ИР160ОМФ4

1000
стойки
8000
салазок
1250
2500
_
—

Продолжение табл. И
—
Параме1р
наименьшее
наибольшее
Конус шпинделя
(точность АТ5 но
ГОСТ 19860-74)
Частота вращения
мин"':
шпинделя
стола
Мощность злек!-
родвигателя при-
вода шпинделя.
кВт
Продольная, по-
перечная и верти-
кальная подачи.
мм/мнн
Ускоренная пода-
ча, мм/мин
Вместимость ин-
сгрументально! о
магазина, шт.
Время смены ин-
струмента «О! ре-
¦sa до реза», с
Обшая мощность
всех электродвига-
телей станка, кВг
Наибольшая мас-
са ¦заготовки, кг
Габаритные pas-
меры счанка. мм:
длина
ширина
высота
Масса станка, ki
Система числово-
ю программною
управления
Число управляе-
мых координат
одновременно
Дискретность от-
счета по осям X,
У- Z, мм
2206ВМ1Ф4
165
795
31,5-2500
11,0
1 - 4000
ИР800МФ4
(ИР800ПМФ4)
—
-
50 (по
21,2-3000
—
14,0
1-2000
10000
8
11,4
800
54X0
5115
3130
15000
«Раз-
мер-2М»
5
3 1
30
21.2
60,0
1500
5388
4635
3445
12800
3
2 '
0,001
Модель
2А459АМ1Ф4
250
580
2А622МФ2
ГОСТ 15945-82)
20-2500
0,02-5
2-2500
4-1250
4 max
4,5
1,6-1250
8000 '
20
38,5
5000
6500
5800
3685
24060
«Рачмер-
2М-1300»
5
3
41,72
8900
5200
3965
20000
2П62-ЗИ
3
0,01
ИР1600МФ4
—
-
5-2000;
2-750
-
28,0
1 -2000
6000
40
15
93,7
40000
19600
6500
6900
85 000

4
2
0,001
Примечания:!. Технические характеристики станков мод. ИР800МФ4 (ИР800ПМФ4),
ИР1600МФ4 приведены в зависимости от типа поставляемой системы ЧПУ.
2.	Масса станков мод. ИР800МФ4 (ИР800ПМФ4), 2А622МФ2, ИР1600МФ4 приведена
Ьез приставного оборудования.
3.	Нормы точности станков данных моделей — по отраслевой документации.

50
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
4. СВЕРЛИЛЬНЫЕ И РАСТОЧНЫЕ СТАНКИ
12. Координатно-расточные станки одностоечные
Параметр
Размер рабочей поверх-
ности стола (длина х
х ширина), мм
Наибольший ход стола.
мм:
поперечный
продольный
Наибольший ход гильзы
шпинделя, мм
Ход шпиндельной го-
ловки, мм
Расстояние от торца
шпинделя до рабочей по-
верхности стола, мм:
наименьшее
наибольшее
Шпиндель:
вылет, мм
конус отверстия
частота врашения,
мин"
рабочая подача,
мм/мин
мощность электродви-
гателя привода, кВт
Допускаемая масса обра-
батываемой загоювки,
кг
Наибольший диаметр,
мм:
сверления заготовки
из стали 45
растачиваемых отверс-
тий
Точность, мм:
отсчета координат
установки координат
Подача, мм/мин
стола
салазок
Ускоренный ход,
мм/мин:
стола
салазок
Модель
2421
450 х 250
220
320
100
200
100
400
280
Морзе 2
(по ГОСТ
24644-81)
135-3000
0,015-0,06
1.0
150
10
80
-
1
I
2431
560 х 320
250
400
150
230
120
500
375
Морче 3
(по ГОСТ
B4644 -81)
75-3000
0,02-0,2
2,2
250
18
125
0,002
22-600
-
2Е440А
710x400
350
700
200
270
158
630
500
Морзе 4
(по ГОСТ
25557-82)
50 - 2000
0,03-0,16
4.5
320
25
250
0,001
20-315
1600
1
1600
2Е450А
2Е45ОА
1120x630
630
1000
260
310
200
770
710
45 (но
ГОСТ
15У45-82)
10-2000
1,2-1000
7.2
600
30
250
0,008
1,6 - 7000
1,6 - 7000
7000
7000

СВЕРЛИЛЬНЫЕ И РАСТОЧНЫЕ СТАНКИ
51
Продолжение табл. 12
Пиримс! р
[ильзы шпинделя
шпиндельной коробки
Габаритные размеры
станка, мм:
длина
ширина
высота
Площадь, занимаемая
станком, м-
Общая мощность элект-
родвшателей с ганка.
кВт
Масса станка, ki
Система программною
управления
Число управляемых ко-
ординат
одновременно
Дискретность отсчета
координат по осям X,
Y, Z, мм
Точность межосевых
расстояний отверстий
образца после чисювой
обработки на станке,
мкм:
проверяемых в направ-
лении основных осей
координа! между лю-
быми отверстиями
Точность формы отверс-
тия после чистовой об-
работки па станке, мкм:
отклонение от Kpyi -
лости
постоянство диаметра
в любом продольном
сечении
2421
Модель
2431
—
1950
1650
2020
3.22
2,18
1675
3040
2640
2430
8
2,72
3735
-
—
—
—
6
6
1,6
3,0
2Е440А
_
4915
4135
2385
20,32
5,12
3400
8
8
2,0
4,0
2Е450А
2Е450АФ1-1
3150
5200
4100
3000
21,32
9,996
9200
УПНК
2
2
0.001
10
8
.2,5
5,0 ... . , '.
Примечания: 1. Масса станка 2Е440А приведена без электрошкафа и принадлеж-
ностей.
2. УПНК -- устройство предварительного набора координат.

52
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
13. Коордииатно-расточные двухстоечные станки
Параметр
Модель
2455И
2455
2455АФ1
2Е460А
2Е470А
Размеры рабочей поверх-
ности стола (длина х шири-
на), мм
Расстояние, мм:
между стойками
от торца вертикального
шпинделя до рабочей по-
верхности стола:
наибольшее
наименьшее
от оси горизонтального
шпинделя до рабочей по-
верхности с гола:
наибольшее
наименьшее
Шпиндели:
внутренний конус
диаметр гильзы, мм
частота вращения, мип^'
подача, мм/мин
мощность электродвига-
теля привода, кВт
Подача, мм/мин:
продольная стола
поперечная вертикаль-
ной шпиндельной голов-
ки
поперечная горизонталь-
ной шпиндельной головки
вертикальная поперечины
Наибольшее перемещение,
мм:
продольного с гола
поперечное:
вертикальной шпин-
дельной головки
горизонтальной шпин-
дельной головки
вертикальное поперечины
гильз шпинделей
Скорость быстрого переме-
щения, мм/мин:
шпиндельных тловок
стола
900 х 630
1000
1600х 1000
1400
1400x2240
2000
750
370
800
80
20
45 (по ГОСТ 15945-82)
120
40-2000
25 - 500
4,5	3,8
800
2,5-500
600
800
630
500
400	220
1500
6000
1100	1400
170
800	1000
80
50 (по ГОСТ 15945-82)
20-2000
2,3/3,9
1400	2000
0,8 — 630 рабочая;
0,8—20 для доводки
720
1400
1000
720
720
920
2000-
1400
920
900
360
1600
2500

СВЕРЛИЛЬНЫЕ И РАСТОЧНЫЕ СТАНКИ
53
Продолжение табл. 13
Параметр
Наибольший диаметр, мм:
сверления по стали
растачивания
Точность установки коор-
динат, мм:
стола
Наибольшая масса обраба-
тываемых ЗЭ1 ОТОВОК, КГ
Габаритные размеры стан-
ка, мм:
длина
ширина
высота
Площадь, занимаемая стан-
ком, м-
Общая мощность электро-
двигателей станка, кВт
Масса станка, кг
Система программного уп-
равления
Дискретность отсчета коор-
динат, мм
Точность межосевых рас-
стояний от верстий образ-
па после чистовой обрабо!-
ки на eiaiiKe, мкм:
проверяемых в направ-
лении основных осей ко-
ординат
между любыми отверс-
тиями
Точность формы отверстия
после чистовой обработки
па станке, мкм:
отклонение oi круглое™
постоянство диаметра в
любом продольном се-
чении
2455И
-
0,004
800
3520
2910
2760
10,24
2,925
7400
0,001
2455
0,001
800
6292
3410
20,25
12,62
7000
-
10
8
2,5
5,0
Модель
2455АФ1
30
250
0,006
800
4145
2975
2680
12,43
7,94
7479
УПНК
0,001
2Е460А
0,005
2000
6300
4220
4410
26,6
18,8
22000
12
40
-
10
3,0
6,0
2Е470А
0,007
2500
7225
4820
4880
34,82
20,1
36000
16
Примечания: 1. Модель 2455И — специальный координатно-измерительный станок;
наибольшие размеры контролируемой детали 800x630x600 мм.
2.	Масса станка мод. 2455 приведена без электрошкафа, инструментальной тум-
бочки и принадлежностей.
3.	УПНК — устройство предварительного набора координат.

54
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
14. Координатио-сверлильные
FliipaMeip
Наибольший диамегр, мм:
сверления в заготовке из
стали 45
нарезаемой резьбы в за-
готовке из стали 45
Шпиндель:
конус отверстия (по ГОСТ
15945 - 82)
вылет, мм
частота вращения, мин~'
мощность электродвига-
теля привода, кВт
наибольшее расстояние or
торца до рабочей поверх-
ности, мм:
плиты
стола
Размеры рабочей поверх-
ности, мм:
стола
плиты
Наибольший ход стола, мм:
поперечный
продольный
Наибольший ход, мм:
салазок
сверлильной головки
шпинделя
Скорость быстрого переме-
щения, мм/мин:
стола
салазок
сверлильной головки
шпинделя
Наибольшее перемещение
рукава но колонне (верти-
кальное), мм
Скорость вертикального пе-
ремещения рукава, мм/мин
Число инструментов в ма-
газине, шт.
Время автоматической сме-
ны инструмента, с
Тодача, мм/мин:
стола
салазок
сверлильной головки
Площадь, занимаемая стан-
ком, м2
стайки с ЧПУ
Модель
2Д132МФ2
32
М24
40
475
45-2000
4/4,5
—
630
400 х 700
_
400
630
—
590
-
7000
4000
-
—
2550МФ2
2550Ф2
2554Ф2
50
М48
50
400-1400
18-2000
8,0 5
1600
—
_
2000X860 1600x860
-
-
1600
1000
320
-
9600
9600
8000
8000
5000
800
1000
1700
16
18
8 25
50-220
—
10-5000
4,73
_
1-2000
1-2000
25,3
25,85
2554МФ2
М27
,5
2000x1000
9600
9600
800
1200
16
17
26,29

ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
55
Продолжение табл. 14
Параме! p
Габаритные размеры стан-
ка, мм:
длина
ширина
высота
Масса станка, кг
Суммарная мощность
электродвигателей, кВт
Система программного
управления
Число управляемых
координат
одновременно
Дискретность задания ли-
нейных размеров, мм
Точность межосевых рас-
стояний отверстий образца
после чистовой обработки
на станке, мкм:
проверяемых в направле-
нии основных осей коор-
динат
между любыми отверс-
тиями
Точность формы отверстия
образца после чистовой об-
работки на станке, мкм:
отклонение от круглости
постоянство диаметра в
любом продольном сече-
нии
Модель
2Д132МФ2
7000
4800
2850
5100
10,48
21132-3
8
8
2,5
5,0
2550МФ2
2550Ф2
5470
4740
4220
11450 | 10 750
20,755 1 17,305
2554Ф2
2554МФ2
5300
4960
3780
9000
15,375
9800
19,005
2У32-61 ' ''
3 ' '
2
0,001 ' ¦
12
10
3,0 , . . . ¦
6,0
Примечание. Масса аанка мод. 2Д132МФ2 приведена без приставною члектрообо-
рудования и устройства ЧПУ.
5. ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
15. ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ КОНСОЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
Параметр
Размеры рабочей
поверхности сто-
ла, мм:
длина
ширина
Модель
6Т804Г
6Р80Г
800
: 200
6Р81Г
6Р81ГМФЗ-1
1000
250
6Р82Г
1250
320
6Р83Г
1600
400

56
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Параметр
Наибольшие пере-
мещения стола
(мм) в направле
нии:
продольном
поперечном
вертикальном
Расстояние от оси
горизонтального
шпинделя до ра-
бочей поверхности
стола, мм:
наибольшее
наименьшее
Размеры поворот-
ного стола, мм
Длина обрабаты-
ваемой поверхнос-
ти, мм
Наибольшая мас-
са обрабатывае-
мой заготовки, кг
Конус шпинделя
(по ГОСТ
19860-76)
Частота вращения
шпинделя, мин"'
Подача стола,
мм/мин:
продольная
и поперечная
вертикальная
Скорость быст-
рого перемеще-
ния стола,
мм/мин:
продольного
и поперечного
вертикального
Мощность элект-
родвигателя при-
вода шпинделя,
кВт
Общая мощность
всех электродвига-
телей станка, кВт
Габаритные раз-
меры станка, мм:
длина
6Т804Г
400
320
0 200
400
63-2800
11,2-500
5,6-250
4000
*
1000
2,2
2,725
1625
6Р80Г
| 500
160
300
350
50
0
500
150
7:24
50-2240
25-1200
12,5-560
2150
1100
3,0
3,925
1875
Модель
6Р81Г
6Р81ГМФМ
630
210
360
410
250
630
200
300
350
400
320 х 320
Продолжение таб./. 15
6Р82Г
800
250
420
6Р83Г
1000
320
350
450
30
0 350
800 1000
250
300
(АТ5 по ГОСТ 15945-82)
50-1600
25-800
8,3-266,7
3150
5,5
7,125
2210
40-2500
25-
12,5-600
4000
1000
11,3
19,26
5025
31,5-1600
1250
8,3-416,6
3000
7,5
9,825
2305
10,0
13,125
2565

ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
57
Продолжение табл. 15
Парамсф
ширина
высота
Масса станка, кг
Устройство число-
вого программно-
го управления
Число управляе-
мых координат
одновременно
Дискретность
отсчета (мм)
по оси:
X
Y
Z
Отклонения, мкм:
от плоскости ра-
бочей поверх-
ности
от параллель-
ности верхней
поверхности его
основанию
от перпендику-
лярности
от круглости,
воспроизведен-
ной при кон-
турном фрезе-
ровании цилин-
дрической по-
верхности
Модель
6Т804Г
1620
1630
850
25
25
80
6Р80Г
1855
1515
1270
-
—
-
-
—
6Р81Г
2045
1610
2245
6Р81ГМФЗ-1
3650
2120
5600
НЗЗ-2М
3
3
0,001
0,001
0,01
30
30
Допуск 0,02/100
100
6Р82Г
1840
1680
2830
6Р83Г
2340
1770
3700
Примечание. Станок мод. 6Р81ГМФЗ-1 оснащен инструментальным магазином
на 12 инструментов и устройством для автоматической смены инструмента.
16. Вертикальные консольно-фрезерные станки
Параметр
Размеры рабочей по-
верхности стола, мм:
длина
ширина
Наибольшие переме-
щения стола, мм:
продольное (по оси
Модель
6Т104
630
180
400
6Р10
800
200
500
6Р11 | 6Р11ФЗ
1000
250
630
6P12B*J
6Р12К-1
1250
320
800

58
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Продолжение табл. 16
Параметр
поперечное
(по оси Y)
вертикальное
Подача стола, мм/мин:
продольная
поперечная
вертикальная
Скорость быстрого пе-
ремещения стола, пол-
зуна (пиноли — на стан-
ках с ЧПУ), мм/мин:
продольного
поперечного
вертикального
Угол поворота наклад-
ной головки, °
Частота вращения
шпинделя, мин"
Конус шпинделя
Расстояние, мм:
от оси шпинделя до
вертикальных на-
правляющих стани-
ны
от торна шпинделя
до рабочей поверх-
ности с гола:
наибольшее
наименьшее
Наибольшее осевое
перемещение пиноли
(ползуна по оси Z),
мм
Мощность электро-
двигателя привода
вращения шпинделя,
кВт
Общая мощность всех
¦электродвигателей
станка, кВт
Габаритные размеры
станка, мм:
длина
ширина
высота
Масса станка, кг
Устройство числового
программного управ-
ления
Модель
6Т104
[ 6Р10
160
320
11,2-500
11,2-500
5,6-250
4000
4000
1330
63-2800
300
25-1120
25-1120
12,5-560
2150
2150
1100
6Р11
210
360
25-800
25-800
8,3-266,7
3150
3150
1050
±45
50-2240
50-1600
6Р11ФЗ
300
350
консоли
7,5-1135
7,5-1135
7,5-1135
4000
4000
1330
-
80-2500
7:24 (но ГОСТ 15945 —
200
350
2,2
2,725
1625
1315
1350
780
285
410
50
60
3,0
3,925
1445
1875
1730
1300
5
7,0
2045
1560
1940
2360
-
345
400
120
5
8,5
4000
2000
2220
2550
«Размер-
4М»
6Р12Б
240
410
40-2000
40-2000
13,3-666,6
4600
4600
1530
6Р12К-1
260
420
12,5- 1600
12,5-1600
4,1-530
4000
4000
1330
±45
50 - 2500
82)
40-2000
350
450
30
70
10,0
12,325
' 2340
1950
2020
3180
-
7,5
10,0
2355
2100
2328
4170

ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
59
Продолжение nun>.t. 16
Параметр
Число управляемых ко-
ординат
Число одновременно
управляемых коорди-
нат
Дискретность отсчета
координат, мм
Отклонения, мкм:
от плоскостности ра-
бочей поверхности
о г параллельности
верхней поверхности
его основанию
от перпендикуляр-
ности обработанных
поверхностей
при контурном фре-
зеровании цилинд-
рической поверхнос-
ти
Модель
6Т104
25
25
80
6Р10
—
-
-
6Р11
6Р11ФЗ
4
3
0,01
30
30
Допуск 0,02/100
100
6Р12Б
6Р12К-1
_
—
-
Примечания: 1. Масса станков мод. 6Т104 и 6Р11ФЗ приведена без приставного
оборудования.
2. Станок мод. 6P12K-I оснащен копировальным устройством.
Параметр
Размеры рабочей по-
верхности стола, мм:
длина
ширина
Наибольшие переме-
щения стола, мм:
продольное (по
оси X)
поперечное (по
оси Y)
вертикальное
Подача стола, мм/мин:
продольная и попе-
речная
вертикальная
Продо.1,ж(
иис табл. 16
Модель
6Р13Б
320
410
40 - 2000
13,3-666,6
6Р13К-1
6Т13-1
6Т13ФЗ-1
1600
400
1000
340
430
12,5-1600
4,1-530
3-4800
3-4800
ползуна
6Р13РФЗ
400
380
20-1200
20-1200
револь-
верной
головки
6Р13ФЗ-37
420
3-4800
3-4800
ползуна

60
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Продолжении та(>л. 16
Параметр
Модель
6Р13Б
6P13K-I
6Т13-1
6Т13ФЗ-1 6Р13РФЗ
6Р13ФЗ-37
Скорость быстрого пе-
ремещения стола, пол-
зуна (пиноли — на стан-
ках с ЧПУ), мм/мин:
продольного
поперечного
вертикального
Наибольший угол по-
ворота накладной го-
ловки, °
Частота вращения
шпинделя, мин"
Конус шпинделя
Расстояние, мм:
от оси шпинделя до
вертикальных на-
правляющих стани-
ны
от торца шпинделя
до рабочей поверх-
ности стола:
наибольшее
наименьшее
Наибольшее осевое пе-
ремещение пиноли
(ползуна — по оси Z),
мм
Мощность электродви-
гателя привода враще-
ния шпинделя, кВт
Общая мощность всех
электродвигателей
станка, кВт
Габаритные размеры
станка, мм:
длина
ширина
высота
Масса станка, кг
Устройство числового
программного управ-
ления
Число управляемых ко-
ординат
Число одновременно
управляемых коорди-
нат
4600
4600
1530
4000
4000
1330
+ 45
50-2500 i 40-2000
31,5-1600
7500
7500
7500
ползуна
—
2400
2400
2400
револь-
верной
головки
360
40-2000
4800
4800
4800
ползуна
—
7:24 (по ГОСТ 15945-82)
420	,	500
500
30
13,0
16,125
2600
2260
2120
4270
80
7.5
10,8
2595
2418
2460
4870
11,0
14,3
2570
2252
2430
4250
70
250
450
490
250
7,5
12,7
3970
3450
2965
5300
2С-42
т 3555
* 4150
2517
6900
H33-IM
16,87
3450
3970
2965
5900
НЗЗ-2М

ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
61
Продолжение таб./. 16
Параметр
Дискретность отсчета
координат, мм
Отклонения, мкм:
от плоскостности ра-
бочей поверхности
от параллельности
верхней поверхности
его основанию
от перпендикуляр-
ности обработан-
ных поверхностей
при контурном фре-
зеровании цилиндри-
ческой поверхности
6Р13Б
6P13K-I
_
Модель
6TI3-1
6Т13ФЗ-1
6Р13РФЗ
6Р13ФЗ-37
0,01
25
25
Допуск 0,02/100
100 ' ¦ ' ' ..
Примечания: 1. Станок мод. 6Р13К-1 оснащен копировальным устройством.
2. Станок мод. 6Р13РФЗ оснащен шестипозиционной револьверной головкой.
17. Вертикально-фрезерные полуавтоматы с крестовым столом н числовым
программным управлением
Параметр
Размеры рабочей поверхности сто-
ла, мм:
длина
ширина
Наибольшее перемещение стола,
мм:
продольное (по оси X)
поперечное (по оси Y)
Наибольшее вертикальное переме-
щение шпиндельной бабки (по оси
Z), мм
Подача (бесступенчатое регулиро-
вание), мм/мин:
вертикальная
по контуру
Ускоренная подача раздельно по
каждой координате, мм/мин
Расстояние, мм:
от торца шпинделя до рабочей
поверхности стола:
наибольшее
наименьшее
от оси шпинделя до направляю-
щих станины
ЛФ270ФЗ
6520МФЗ
630
250
320
500
250
5- 1200
4800
5-3000
8000
Модель
ЛФ315ФЗ
ЛФ350ФЗ
ЛФ360ФЗ
, 800
250
320
630
500
320
350
ч
; '< л
5-1500
5000 ¦ '
450 . '¦¦ .
100 ¦ ' ¦
340

62
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Продолжение таб./. 17
Конус шпинделя
Частота вращения шпинделя, мин~'
Наибольшая масса обрабатываемой
заготовки, кг
Число одношииндельных головок
Минимальное расстояние между
шпинделями, мм
Число инструментов в магазине
Устройство автоматической смены
инструмента
Мощность электродвигателя при-
вода главного движения, кВт
Общая мощность всех электро-
двигателей станка, кВт
Габаритные размеры с ганка, мм:
длина
ширина
высота
Масса станка, кг
Устройство числового программно-
го управления
Число управляемых координат
Число одновременно управляемых
координат
Дискретность задания размеров, мм
Отклонения, мкм:
от прямолинейности поверхностей
от параллельности верхней по-
верхности основанию и боковых
граней между собой
от перпендикулярности боковых
граней к верхней поверхности
от крупюсти наружной цилиндри-
ческой поверхности при контур-
ном фрезеровании
Точность межосевых расстояний от-
верстий (для станков с програм-
мным управлением), мкм
Модель
ЛФ270ФЗ
31,5-1600
150
15
652МФЗ
7:24 (п
31,5-4000
250
14
Есть
4,0
7,14
3050
2650
3700
НЗЗ-1М
6,6
12,5
3200
2300
4500
2С58-63
ЛФ315ФЗ
о ГОСТ 15
1000-3150
4
200
ЛФ35ОФЗ
. ,
ЛФ360ФЗ
945 - 82)
31,5-1.600 63-1600
200
1
2
250
1,1/1,5*
4,229/
4,669
2185
4150
3
3 или 2
0,01
4,0
7,129
3050
2150
3700
НЗЗ-1М
16 ' '.
20
16
160
80
* Двухскоростной электродвигатель.

ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
63
18. Вертикально-фрезерные станки с
Параметр
Размеры рабочей поверхности сто-
ла, мм:
длина
ширина
Наибольшее перемещение стола,
мм:
продольное
поперечное
Подача стола, мм/мин:
продольная
поперечная
Ускоренное перемещение стола,
мм/мин:
продольное (но оси X)
поперечное (по оси Y)
Наибольшее перемещение шпин-
дельной бабки (по оси Z), мм
Наибольшее перемещение гильзы,
мм
Подача шпиндельной бабки, мм/мин
Ускоренное перемещение шпиндель-
ной бабки, мм/мин
Расстояние от торца шпинделя до
рабочей поверхности стола, мм:
наибольшее
наименьшее
Расстояние от оси шпинделя до
направляющих стойки, мм
Конус шпинделя
Частота вращения шпинделя, мин"'
Наибольшая масса обрабатывае-
мой заготовки, Ki
Мощность электродвигателя при-
вода шпинделя, кВт
Общая мощность всех электродви-
гателей станка, кВт
Габаритные размеры станка, мм:
длина
ширина
высота
Масса с ганка, кг
Устройство числового программно-
го управления
Число управляемых координат
Число одновременно управляемых
координат
Дискретность задания размеров, мм
Устройство цифровой индикации и
адаптивного управления
крестовым
6540Ц
400
400
10-2000
3000
430
столом
6550ФЗ
1000
800
5
120
4-800
800
530
430
31,5-1600
800
7,5
10,49
3322
2835
2810
6200
ЦПУ
2
0,005
_
Модель
6550РФЗ
500
500
-1200
654ФЗ
0.
4800
530
-
5-1200
7:24
125
0,
4800
630 ,
100
560
(по ГОСТ 15945-82)
20-1600
8,0
12,01
3180
10 500
40-2000
700
4,3
9,69
1600
630
1250
630
654РФЗ
-1200
625
¦ ~>
-
-1200
750
670
25-1250
13,0
16,41
5000
4380
3300
10000
6080
3500
3570
10 600
НЗЗ-2М
3
3/2
0,01
Есть
31
1000
125
,5-1600
8,0
14,63
6440
4500
3140
16 500

64
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Параметр
Дискретность, мм:
отработки
индикации
Число индикатируемых координат
Отклонение мкм:
от прямолинейности
от параллельности верхней по-
верхности основанию и боковых
граней между собой
от перпендикулярности боковых
граней к верхней поверхности
от круглости цилиндрической
поверхности при контурном фре-
зеровании (для станков с про-
граммным управлением)
Точность межосевых расстояний от-
верстий (для станков с програм-
мным управлением), мкм
Чродо.1женш
mao.i. 18
Модель
6540Ц
—
6550Ф31
6550РФЗ
654ФЗ
654РФЗ
0,01
0,001
3
16 20
20
25
Допуск 16 мкм на длине измерения 100 мм
100
65 при межосевом расстоянии до 125 мм;
80 при межосевом расстоянии св. 125 до 200 мм
Примечание. Станки мод. 6550РФЗ и 654РФЗ оснащены шесгипочиционной ре-
вольверной головкой.

ГЛАВА 3
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА
И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
(ДЛЯ РАЗРАБОТКИ НАЛАДОК)
1. ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫЕ ОДНОШПИНДЕЛЬНЫЕ ПРУТКОВЫЕ АВТОМАТЫ
Рис. 1. Габариты рабочего пространства (я)
и установочные базы (б) токарно-револь-
верных одношпиндельных прутковых авто-
матов:
/-мод. 1М110; 2 - мод. 1М116
03
3 Обработка металлов резанием

66
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
Рис. 2. Габариты рабочего пространства токарио-револьвериого одношпннделыгого пруткового автомату
мод. 1Е140ПИ повышенной точности:
/—передний крестовый суппорт; 2 — передний вертикальный суппорт; 3 — задний вертикальный
суппорт; 4 - задний поперечный суппорт; 5 - револьверный суппорт; т = 84 мм - постоянный отскок

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
67
Рис. 3. Габариты рабочего пространства токарио-револьверных одношпнндельных прутковых автоматов
мод. 1Е125; 1Е140 и мод. 1Е125П; 1Е140П повышенном точности:
/—передний крестовый суппорт; 2 — передний вертикальный суппорт; 3 — задний вертикальный суп-
порт; 4 — задний поперечный суппорт; 5 — револьверный суппорт; т = 84 мм постоянный отскок
10?
Т
90 90
99..319
SS
Рис. 4. Габариты рабочего пространства токарно-револьверного миогооперацнонного автомата мод.
11Б40ПФ4 с ЧПУ

68
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫЕ ОДНОШПИНДЕЛЬНЫЕ ПАТРОННЫЕ
ПОЛУАВТОМАТЫ
Вид А
I6H8 з
пне'
Ш.
'/2У//У/
<у
Уу'/////У///7/,
21
батв.МИ
Рис. 5. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) токарно-револьверного полуавтомата
мод. 1416:
/ — паз револьверного суппорта; 2 — шпиндель

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
69
75 2W
6)
Рис. 6. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) токарно-револьвериого полуавтомата
мод. 1A42S:
/ — поперечный суппорт; 2 — шпиндель
I
Рис. 7. Габариты рабочего пространства (а)
н установочные базы (б) токарно-револь-
верного полуавтомата мод. Ш426ФЗ повы-
шенной точное гп с ЧПУ:
/ — шпиндель; 2 — револьверная головка

70
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
Пн
Рис. 8. Габариты рабочего пространства (а) н установочные базы (б) токарно-револьвериого полуавто-
мата мод. Ш426ДФЗ повышенной точности с ЧПУ:
У-суппорт; 2 - револьверная шестигранная головка; 3 — револьверная круглая головка; 4 - шпиндель

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
71
ТОКАРНЫЕ МНОГОШПИНДЕЛЬНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ПРУТКОВЫЕ
АВТОМАТЫ
Расстояние, мм
Наименьшее
Рабочий ход
Регулирование
г
35
40
15
г\
30
11
5)
Рис. 9. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) токарного шестишпиндельного гори-
зонтального пруткового автомата мод. 1Б216-6К повышенной точности:
/ — пазы продольного суппорта; 2 — пазы поперечных суппортов; 3 — зеркало коробки подач; 4 — отрез-
ной суппорт; 5 — зеркало шпиндельного блока; а = 45 мм — расстояние до торца цанги

72
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ ВАЗЫ
5
\
30
/
'//
та
5Z
-*	*
Y//A
5)
Рис. 10. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы
F) токарного шестишпиндельного горизонтального пруткового авто-
мата мод. 1Б225-6К повышенной точности:
1 — зеркало коробки подач; 2 — суппорт; 3 — шпиндель; 4 — то-
рец шпиндельного барабана; 5 — пазы поперечного суппорта;
6 — пазы продольного суппорта; а — расстояние до торца каретки,
равное 75 мм; а, = 59 мм — расстояние до торца цанги
Расстояние, мм
Наибольший ход
Рабочий ход
Регулирование
г
105
55
50
п
40
16
п
130

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
73
Вид А
1000
50
Расстояние, мм
Рис. 11. Габариты рабочего пространства (а) н установочные базы
F) токарного шестишпиндельного горизонтального пруткового Наибольшее
автомата мод. 1Б240-6К повышенной точности:	Наименьшее
/ — зеркало шпиндельного блока; 2 — торец шпинделя; 3 — торец Регулирование
шпиндельного барабана; 4 — зеркало коробки подач
160
50
30

ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
а)
1150
Расстояние, мм
Наибольшее
Рабочий ход
Регулирование
г
40
80
40
ri
40
80
50
60
70
40
Рис. 12. Габариты рабочего простран-
ства (а) и установочные базы (<5) то-
карного шестишпиндельного горизон-
тального пруткового автомата мод.
1Б265-6К повышенной точности:
1	— зеркало шпиндельного блока;
2	— зеркало коробки подач

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
75
те
Рис. 13. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) токарного шестишпииделыюго
горизонтального пруткового автомата мод. 1Б290-6К повышенной точности

76
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
ТОКАРНЫЕ МНОГОШПИНДЕЛЬНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ПАТРОННЫЕ
ПОЛУАВТОМАТЫ
а)
S)
Рис. 14. Габариты рабочего пространства (о) и установочные
базы (()) токарного шестншпнндельного горизонтального патрон-
ного полуавтомата мод. 1Б225П-6К повышенной точности:
/—зеркало шпиндельного блока; 2 — зеркало коробки подач;
3 — суппорт; 4 — шпиндель; 5 — пазы поперечного суппорта; 6 —
пазы продольного суппорта; а — расстояние до торца каретки,
равное 100 мм, а\ ~ 50 мм — расстояние до торца цанги; к —
= 130 мм — наибольший ход
Расстояние, мм
Наибольший ход	115
Рабочий ход	65
Регулирование	50

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
77
Ф
Рис. 15. Габариты рабочего пространства (я) и установочные базы (б) шестишпиидельного горизонталь-
ного патронного полуавтомата мод. 1Б240П-6К повышенной точности:
/—зеркало шпиндельного блока; 2 — пазы поперечного суппорта; 3 — суппорт; 4 — паз продольного
суппорта; 5 — зеркало коробки подач; 6 — шпиндель; а = 23 мм — расстояние до торца барабана; а\ =
= 22 мм — расстояние до торца шпинделя

78
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
а)
ы
а . -I
а,~
55
\
1
- f
1-
275
205
W
19!..
275
I-
JS5
—№>
то
555
б)
—L
J-
к-
i
/
Рис. 16. Габариты рабочего пространства (а) н установочные
базы [б) токарного шестишпиндельного горизонтального патрон-
ного полуавтомата мод. 1Б265П-6К повышенной точности:
/ — пазы поперечных суппортов; 2 — пазы продольного суппорта;
3 — зеркало коробки подач: « = 54 мм — расстояние до торца
шпинделя; а, = 83 мм — расстояние до суппорта III позиции;
а, = 10 мм — расстояние до торца барабана
Расстояние, мм
Наибольшее
Рабочий ход
Регулирование
г
115
80
50
п
115
80
40
80
\
а -
—^
вв.
-к
ч _
-*—
280
280 >(
1..AS7
Ж Н
1226
м .
М 1
506
--Ч
и
—г
3-
Рис. 17. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы
(б) токарного шестншннндельного горизонтального натронного
полуавтомата мод. 1Б290П-6К повышенной точности:
/ — зеркало шпиндельного блока; 2 — пазы поперечных суппортов;
3 — пазы продольного суппорта; 4 — зеркало коробки подач;
а = 63,5 мм — расстояние до торца шпинделя; а, = 80 мм—
расстояние до суппорта III позиции; а2 = 5 мм — расстояние
до торца барабана
Расстояние
Наибольшее
Рабочий ход
Регулирование
г
115
100
55
п
ПО
по
55

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
79
ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫЕ СТАНКИ
(С ВЕРТИКАЛЬНОЙ ОСЬЮ РЕВОЛЬВЕРНОЙ ГОЛОВКИ)
90... 350
<Ы5й
ПО...240
10Н12
Рис. 18. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) токарио-револьверного пруткового
станка мод. 1Е316А повышенной точности с револьверной головкой:
/ — револьверная головка; 2 — поперечный суппорт; 3 — шпиндель
275... 630
Рнс. 19. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) токарио-револьверного станка
1Е340П:
/ — шпиндель

80
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
220... 530 _
.tea* |
И
|
li
!
№2*1,5-711
Ф30Н7
У/,
т ///.
80
I
-а
to
ПОход
Рис. 20. Габариты рабочего про-
странства (а) н установочные базы
(г) токарно-револьверного станка
мод. 1В340ФЗ повышенной точности
с вертикальной головкой с ЧПУ:
/ — револьверная головка; 2 — шпин-
дель
11 отв.

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
81
ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫЕ СТАНКИ
(С ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ ОСЬЮ РЕВОЛЬВЕРНОЙ ГОЛОВКИ)
7S... 250	65
0195
0126
1124*>,5-6Н
Рис. 21. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) токарио-револьвериого ставка мод.
1Д316П:
/ — револьверная головка; 2 — шпиндель

82
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
/
/
70... 500
—^
45
—

	LH—|
0Z5O
_7
«)
16отв.ПЫЧ,5-6Н',
8omB.0 3ffH7(*a'™)
0/о4,е to, га
Рис. 22. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) универсального токарио-револьверного
станка мод. 1Д325П повышенной точности:
1 — револьверная головка; .2 — шпиндель

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
83
120...S30
76
-
щ
U,	_
-
^—*
[	>
«;
>(-><
Рис. 23. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) токарно-револьверных станков мод.
1Г340; 1Г340П и мод. 1Г340ПЦ с цикловым программным управлением:
/ — револьверная головка; 2 ~ шпиндель

84
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
ТОКАРНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ПАТРОННЫЕ ПОЛУАВТОМАТЫ
Рис. 24. Габариты рабочего пространства токарного вертикального полуавтомата мод. 1А734ФЗ с ЧПУ:
1 — базовый торец шпинделя; 2 — кожух; Д, = 320 мм — номинальный диаметр обрабатываемой поверх-
ности; D2 = 560 мм — наибольший диаметр детали, устанавливаемой над направляющими суппорта;
¦ наибольший диаметр детали, устанавливаемой над станиной

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
85
вид А
-0.1
у\1| '¦ ,-^—,—4
\ ¦
\	1	'
15тах
65
95тах
¦О
^
Рис. 25. Установочные базы токарного вертикального полуавтомата мод. 1А734ФЗ с ЧПУ:
/—шпиндель; 2 — резцедержатель

86
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
Рве. 26. Габариты рабочего пространства токарного вертикального полуавтомата мод. 1А751ФЗ с ЧПУ:
] — базовый торец шпинделя; 2 — кожух; Dt = 500 мм — номинальный диаметр обрабатываемой поверх-
ности; D2 = 630 мм — наибольший диаметр детали, устанавливаемой над направляющими суппорта;
D, = 710 мм — наибольший диаметр детали, устанавливаемой над станиной

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
\ . , нотах .
YN г-+—,
\
~~	i———
S5mux
i
г
\
[
\
11
1
.5
60/77
Рис. 27. Установочные базы токарного вертикального полуавтомата мод. 1А751ФЗ с ЧПУ:
1 — шпиндель; 2 — резцедержатель

ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
2. МНОГОЦЕЛЕВЫЕ СТАНКИ
ВЕРТИКАЛЬНЫЕ СТАНКИ
С=-5О
70
о
\ 70
С
500
-*	=»¦
Рис. 28. Установочные базы вертикального сверлильно-фре зерно-рас i очного станка мод. 2254ВМФ4
кой точности с автоматической загрузкой инструмента и заготовок:
/ — шпиндель; 2 — инструментальная оправка; 3 — спутник; 4 - паз стола и спутника

МНОГОЦЕЛЕВЫЕ СТАНКИ
89
231Z
щ
'—I
I—I
I I
d
d
а
а
Рис. 29. Габариты рабочего пространства сверлильио-фрезерио-расточиого вертикального станка мод.
2254ВМФ4 с крестовым с юлим, универсальной системой ЧПУ и инструментальным магазином:
1 - стол

90
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
<W-w
•J,
Рис. 30. Установочные базы сверлильио-фрезерио-расточиого вертикального стайка мод. 2254ВМФ4 с крестовым
столом, универсальной системой ЧПУ и инструментальным магазином:
/ — шпиндель; 2 — инструментальная оправка
Рис. 31. Габариты рабочего про-
странства (а) и установочные базы
(б) вертикального сверлнльно-
фрезериого станка мод.
21104П7Ф4 с крестовым столом,
ЧПУ, автоматической сменой ин-
струмента и автоматической сме-
ной заготовки:
1 — оправка; 2 — шпиндель; 3 —
стол; 4 — средний паз стола
НН7
025,St7
I
t
11
1
«г
&
630 ^
-
б)

МНОГОЦЕЛЕВЫЕ СТАНКИ
91
jiiwo-m,
1 /,6*45
~ "гфаскй
L Л
\
V
ЮН9
%паз1
си
i
зо*г
+
X '
1,6 5°
i
I8H7
30+
Рис. 32. Габариты рабочего пространства
(а) и установочные базы (б) вертикаль-
ного сверлильно-фрезерного станка мод.
2105Н7Ф4 с крестовым столом, ЧПУ,
автоматической сменой инструмента и
автоматической сменой заготовок:
/ — стол; 2 — шпиндель; 3 — оправка
27,5Н12
ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ СТАНКИ
Вид А
Рис. 33. Габариты рабочего пространства сверлильио-
фрезерио-расточного горизонтального стайка мод.
«Модуль ИР320ПМФ4» с подвижной стойкой
с ЧПУ:
1 — деталь; 2 — рабочий стол; 3 — шпиндель; 4 —
инструментальный магазин
ход ocbl

92
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
5050
IF^I
—
—
\
по
j
170
2312
0630
\
j


&
si
Рис. 34. Габариты рабочего пространства сверлилыю-фрезерно-расточного горизонтального станка мод
АМК-2204ВМФ4

МНОГОЦЕЛЕВЫЕ СТАНКИ
93
А-А
25,7 тг
у
\
160
л
Т
во
7
f
VI—
1
1
о во
160
^—-
f>W-OJ
0 22- o,Bil
Ф!О7,6)'hiЧ-сн)
Рис. 35. Установочные базы сверлильно-фрезерно-расточного станка высокой точности мод. АМК-2204ВМФ4
/ — шпиндель; 2 — спутник; 3 — инструментальная оправка

94
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
ЙО
260
2090
260
\\\ \ *Л8
1229
IS
Е
Р
а
Ив
л I
—ulffl
щгтр г
вид В
S II
^7,55
1000
I
700
1
Рис. 36. Габариты рабочего пространства сверлильио-фрезерио-расточного горизонтального станка с ЧПУ
и инструментальным магазином мод. 2204ВМФ2

МНОГОЦЕЛЕВЫЕ СТАНКИ
95
1
1
ig
	1
й
1
-А_
72±0,2
-«	—	>-
А-Л
25.7Ш2
Рис. 37. Установочные базы
горизонтального сверлильно-фре-
зерно-расточиого стайка мод.
2204ВМФ2 с ЧПУ и инстру-
ментальным магазином:
1 — паз стола; 2 — шпиндель; 3 —
инструментальная оправка

96
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
Рис. 38. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (о) сверлильно-фрезерио-расточного
горизонтального станка мод. 69Б04ПМФ2 с крестовым наклонно-поворотным столом, ЧПУ н инструменталь-
ным магазином:
1 — стол; 2 — шпиндель; 3 — паз стола; 4 — инструментальная оправка

МНОГОЦЕЛЕВЫЕ СТАНКИ
97
/116*21
Рис. 39. Установочные базы сверли льио-фрезерно-pacfочного 1оршотального сванка мол. ИР500МФ4 с
подвижной стойкой:
/ -плита спутника; 2 -шпиндель; 3 — инструментальная оправка
800
Рис. 40. Установочные базы сверлильно-фрезерио-расючио! о С1анка мод. ИР800МФ4 с подвижной стойкой:
/ — нлша спутника; 2 — шпиндель; 3 — инс1румен1альная оправка
4 Обработка металлов резанием

98
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
gSI55h7
Рис. 41. Установочные базы сверлилыю-фрезерио-расточиого горизонтального станка мод. ИР1600МФ4
с крестовой стойкой:
/ — инструментальная оправка: 2 — шпиндель; 3 — шпиндель навесной инструментальной головки
3. ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ КОНСОЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
S)
Рис. 42. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) горизоиталыю-фрезериого консольного
стайка мод. 6Р80Г:
/ — шпиндель; 2 — стол

ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
99
1*1,5
495
T_n)nj—
1 в О... 390
50±0,4	50±0fi
Ьотд.М12-6Нх22
С=-Ь5
$
Рис. 43. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) горизонтально-фрезерного консоль-
ного станка мод. 6Р81Г:
1 — пазы стола; 2 — направляющие станины; 3 — шпиндель

100
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
195.. WS
Рис. 44. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (и) горизоитально-фрезериого консольного
станка мод. 6Р81ГМФЗ-1 с ЧПУ и инструментальным магазином:
/ — шпиндель; 2 -- пол; 3 — поворотный сгол
ШИ8
Рис. 45. Установочные базы коисольно-фросриого Рис. 46. Установочные базы коисольио-фрезерного
панка мод. 6Р82Г :	станка мод. 6Р83Г:
/ — пачы сгола; 2 -- шпиндель	/ — паты смола; 2 — шпиндель

ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
101
ВЕРТИКАЛЬНЫЕ КОНСОЛЬНО-
ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
Рис. 47. Габаршы рабочего прос1ранства
(в) и установочные базы (о) вертикальио-
фре<срного коне»п.ною станка мод. 6PI0:
/ —стол; 2 -- напраиляющие станины; i —
шпиндель
*;

102
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
4me.MI2-6HX2Z
111Г
300-ц,,ч
Рнс. 48. Габариты рабочего пространства (а) н установочные базы
(б) вертикально-фрезерного консольного станка мод. 6Р11ФЗ с ЧПУ:
/ — шпиндель; 2 — пазы стола; 3 — направляющие станины
„ЕЕ
Рис. 49. Габариты рабочего пространства (о) н
установочные базы (б) вертикально-фрезерного кон-
сольного станка мод. 6Р12Б:
/ — пазы стола; 2 — шпиндель

ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
103
r^l
\
260... 580
а)
аи
18Н8
Рнс. 50. Габариты рабочего пространства (а) н установочные базы (б) вертикально-фрезерного консольного
станка мол. 6Р13Б:
/ — пазы стола; 2 — шпиндель
А-А
Рнс. 51. Габариты рабочего пространства (а) н установочные базы (б) вертикально-фрезерного консольного
стайка мод. 6Т13-Г.
/—шпиндель; 2 — направляющие стола; 3 — средний паз стола

104
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
РЧ-Ч
Як*я??
о)
,А	2
Г*—	\	фШд
I
<5Я7
К
№
* «СО
f70ff
А-А
1
/ем .
I
1
й
30'2
<
г
, !&Ш средний
\
ш
90t0.ii
-^	L^.
1
паз
90 ±0,4
Рис. 52. Габари|ы рабочею пространства
(о) и ус1ановочные ба>ы (G) вертикально-
фрезерного консольного стайка мод. 6Р13РФЗ
с ЧПУ и револьверной юловкой:
/ - шпиндель; 2 — стол; 3 - направляющие
станины

Рис. 53. Установочные базы вер-
тикально-фрезерного консольного ста-
нка мод. 6Р13ФЗ-37 с ЧПУ:
/ - сюл; 2- шпиндель; 3 — направ-
ляющие станины
0Щ,
А-А
I8H12 ШН9 Средний
Л
Щш///Ж^
« т л
4. ПРОДОЛЬНО-
СТРОГ АЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЕ И КОМБИНИРОВАННЫЕ ПРОДОЛЬНО-
ОБРАБАТЫВАЮЩИЕ СТАНКИ
Рис. 54. Габариты рабочего пространства (а) и уста-
новочные базы (б) продольно-строгальио-фрезерного
станка мод. 7212Г:
а— 1120 мм — размер обрабатываемой заготовки
по Bbicoie при строгании; а — 1070 мм - при
фрезеровании; Oj —- 1250 мм -¦ размер обрабатывае-
мой заготовки по ширине при строгании; а, =
= 1150 мм — при фрезеровании; / — резцовая
головка; 2 ¦ шпиндель фрезерной головки;

106
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
Рис. 55. Габарнты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) продольно-строгально-фрезерного
станка мод. 7216Г:
а = 1400 мм — размер обрабатываемой заготовки по высоте При строгании; а = 1350 мм — при фрезерова-
нии; / — резцовая головка; 2 - шпнидель фрезерной головки; 3 — стол

ПРОДОЛЬНО-СТРОГАЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЕ И КОМБИНИРОВАННЫЕ СТАНКИ
107
Вид А
Рис. 56. Габариты рабочего пространства комбинированного продольно-
обрабатывающего станка мол. 7Б220М6Ф1
Рис. 57. Установочные базы комбинированного продольно-обрабатывающего станка мод. 7Б220М6Ф1:
/ — фрезерно-расточный суппорт; 2 — резцедержатель суппортов; 3 — пазы резцедержателя; 4 — стол;
5 — пазы стола

108
ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
Ось станка
Рис. 58. Габариты рабоче! о пространства комбинированного продольно-строгального станка мод.
7228М10Ф1

ПРОДОЛЬНО-СТРОГАЛЬНО ФРЕЗЕРНЫЕ И КОМБИНИРОВАННЫЕ СТАНКИ
109
ДГ1
WO max
Рис. 59. Установочные базы комбинированного продольно-
строгального станка мод. 7228МЮФ1:
/ — варианты крепления резцов в резцедержателе суппортов;
2 — пазы резцедержателя; 3 — пачы стола
Рис. 60. Установочные базы комбинированного нродольно-ci poi алыгого станка мод. 7228М10Ф1:
/¦—фречерно-расточный суппорт; 2 — шпиндель

ГЛАВА 4
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
КОМПЛЕКСЫ
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Роботизация металлорежущих станков —
способ автоматизации механической обра-
ботки, основанный на применении про-
мышленных роботов для обслуживания тех-
нологического оборудования в целях исклю-
чения ручного труда [3].
В соответствии с ГОСТ 25686 — 85 промы-
шленный робот (ПР)-автоматическая маши-
на, стационарная или передвижная, состоя-
щая из исполнительного устройства в виде
манипулятора, имеющего несколько степе-
ней подвижности, и перепрограммируемого
устройства программного управления для
выполнения в производственном процессе
двигательных и управляющих функций.
Номенклатура основных показателей ПР
устанавливается ГОСТ 25378 — 82. Применяе-
мость этих машин в наибольшей степени
определяется следующими показателями
[5,6]: номинальной грузоподъемностью;
структурной кинематической схемой; видом
управления; геометрическими, скоростными
и точностными показателями степеней под-
вижности.
С помощью ПР на металлорежущих стан-
ках автоматизируются следующие основные
операции [1,9]: установка заготовок в рабо-
чую зону станка (при необходимости с кон-
тролем правильности базирования); снятие
деталей со станка и раскладка их в тару (на-
копитель); передача деталей от станка
к станку; кантование деталей (заготовок)
в процессе обработки; контроль размеров
деталей (эту функцию более целесообразно
выполнять устройствами, комплектующими
станок); очистка баз деталей и базирующих
поверхностей приспособлений; смена инстру-
мента.
Необходимыми условиями возможности
применения ПР на любой операции являют-
ся: соответствие массы манипулируемого
объекта грузоподъемности ПР; вписывае-
мость зоны, в которой должно проводиться
манипулирование (транспортирование), в зо-
ну обслуживания робота; соответствие
траектории, скорости и точности, требуемых
для выполнения операции движений объекта,
кинематическим и точностным возможно-
стям ПР и возможности запрограммировать
требуемые позиции; возможность захватыва-
ния объекта захватным устройством ПР или
стыковки соответствующего захватного
устройства с кистью ПР; возможность орга-
низации беспрепятственного движения ис-
полнительного устройства ПР между тре-
буемыми позициями; соответствие условий
окружающей среды (пыль, влажность, темпе-
ратура, химическая активность) исполнению
ПР.
Роботизированный технологический ком-
плекс (РТК) - совокупность единицы техно-
логического оборудования, промышленного
робота и средств оснащения, автономно
функционирующая и осуществляющая
многократные циклы (ГОСТ 26228-85).
Средствами оснащения РТК могут быть
устройства накопления, ориентации, поштуч-
ной выдачи объектов производства и другие
устройства, обеспечивающие функционирова-
ние РТК.
По организационному признаку РТК мо-
гут функционировать отдельно, как само-
стоятельный вид оборудования, или могут
быть объединены в соответствии с ГОСТ
26228 — 85 в роботизированные технологиче-
ские линии, роботизированные технологиче-
ские участки.
Роботизированная технологическая ли-
ния — совокупность роботизированных тех-
нологических комплексов, связанных между
собой транспортными средствами и систе-
мой управления, или нескольких единиц тех-
нологического оборудования, обслуживаемо-
го одним или несколькими промышленными
роботами для выполнения операций в при-
нятой технологической последовательности.
Роботизированный технологический уча-
сток — совокупность роботизированных тех-
нологических комплексов, связанных между
собой транспортными средствами и систе-
мой управления, или нескольких единиц тех-
нологического оборудования, обслужи-
ваемых одним или несколькими промыш-
ленными роботами, в которой предусмотре-

КЛАССИФИКАЦИЯ
111
на возможность изменения последовательно-
сти использования технологического обору-
дования.
2. КЛАССИФИКАЦИЯ
ПРОМЫШЛЕННЫХ РОБОТОВ
И РОБОТИЗИРОВАННЫХ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
КОМПЛЕКСОВ
Классификация промышленных роботов
по различным признакам представлена на
рис. 1.
Универсальный ПР предназначен для вы-
полнения основных и вспомогательных опера-
ций и переходов с различным технологиче-
ским оборудованием, специальный ПР —для
выполнения определенных операций и перехо-
дов с конкретным технологическим оборудо-
ванием, специализированный ПР — для вы-
полнения операций или переходов одного
вида при работе с рпределенной группой
технологического оборудования.
Типоразмеры ПР должны устанавливаться
по совокупности классификационных призна-
ков.
Классификационные
признаки
Специализация
Промышленные роботы
1
Универсальные
i
Специальные
i
Специализированные
Назначение
Д
У
1
Основные
производственные
(технологические)
Вспомогательные
(подъемно-
транспортные)
Смешанные
(универсальные)
Грузоподъ емность)
J_
X
Сверхлегкие
(до 1 кг)
Легкие
A - 70кг)
Средние
(ю~200кг)
Тяжелые
(г00~ 1000 кг)
Сверхтяжелые
(свыше 1000 кг)
Число степеней Д
подвижности -J
Возможность
передвижения
СпосоЬ установи
на рабочем месте
1
С двумя
степенями
1
С тремя
степенями
i
С четырьмя
степенями
1
Более четырех
степеней
i
Стационарные
1
Подвижные
¦и-К\	'	1 |	'	1|	'
ле л Напольные Подвесные встроенные
¦у I	I I	I I
Система
координат
Вид привода
Вид
управления
Декартовая Цилиндрическая Сферическая Угловая
-N
1
Электромеха-
нический
i
Гидравличес-
кий
i
Пневматиче-
ский
i
Комбинирован-
ный
i
Циклобое
i
Позиционное
i
Контурное
1
Адаптивное
Способ -\|	1 |	'
программирова- л Обучением Аналитически
ния	-у\	I I	I
Форма задания
информации
шя А
1
Цифровая
i
Аналоговая
Рис. 1. Классификация промышленных
роботов

112
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
Новые конструкции ПР данного типа дол-
жны разрабатываться только с целью повы-
шения их функциональных возможностей пу-
тем введения дополнительных степеней под-
вижности, реализации методов адаптивного
управления, улучшения динамических харак-
теристик, точности позиционирования, увели-
чения числа программируемых точек; повы-
шения надежности, технологичности, ремон-
топригодности; повышения уровня унифика-
ции; снижения материалоемкости и энерго-
емкости; проведения научно-исследовагель-
ских работ, направленных на развитие
теоретических основ робототехники.
Техническое задание на разработку новых
моделей ПР должно согласовываться с го-
ловной организацией по разработке промы-
шленных роботов соответствующего техно-
логического назначения, специалисты кото-
рой по определенной методике или экс-
пертным путем принимают решение о целе-
сообразности (или нецелесообразности) раз-
работки и освоения производства новой мо-
дели.
Основными факторами оценки техническо-
го уровня ПР являются: приспособляемость
(адаптивность); динамические характеристи-
ки; надежность; точность позиционирования
и повторяемость; трудоемкость программи-
рования (способ и уровень языка программи-
рования); материалоемкость и энергоем-
кость.
Повышение технического уровня и каче-
ства ПР должно основываться на примене-
нии прогрессивной технологии машино-
и приборостроения, достижениях техниче-
ской кибернетики, теории механизмов и ма-
шин, а также максимальном применении
в конструкциях ПР современных устройств
получения и обработки информации, высо-
коэффективных приводов и т. п.
Важнейшей характеристикой ПР, опреде-
ляющей в значительной степени область их
применения, служит компоновка, отличаю-
щаяся совокупностью ряда признаков: ви-
дом системы координат основных движений
и ее ориентацией; числом степеней подвиж-
ности и движений; числом захватных
устройств.
Подвесные ПР, применяющиеся в меха-
нообработке, работают, как правило, в сле-
дующих системах координат: прямоуголь-
ной плоской системе координат, т. е. совер-
шают два основных движения — вдоль оси
портала (движение каретки) и в перпендику-
лярном к оси портала направлении (выдви-
жение руки в вертикальном направлении или
под углом к вертикали); цилиндрической по-
лярной системе координат, т. е. имеют три
основных движения — вдоль оси портала, по-
ворот руки вокруг горизонтальной оси (кача-
ние руки) и выдвижение руки; цилиндриче-
ской угловой системе координат, т. е. имеют
три основных движения — вдоль оси портала
и качание каждого из звеньев шарнирной ру-
ки; системе координат, представляющей со-
бой комбинацию плоской прямоугольной си-
стемы с дополнительным качанием второго
звена руки.
Кроме основных движений, определяющих
систему координат робота, последний, как
правило, имеет возможность выполнения
ориентирующих движений — вращение кисти
(к которой крепится захватное устройство)
вокруг оси руки, поворот кисти вокруг оси
(одной или двух), перпендикулярной к оси
руки.
Напольные ПР, применяемые при обра-
ботке резанием, работают, как правило,
в цилиндрической системе координат, т. е.
у них осуществляется подъем руки, ее пово-
рот вокруг вертикальной оси и радиальное
выдвижение в горизонтальной плоскости.
Ориентирующие движения, кроме харак-
терных для портальных ПР, включают
и сдвиг захвата.
Встраиваемые ПР, применяемые при обра-
ботке резанием, могут иметь компоновку,
аналогичную подвесным роботам, работаю-
щим в плоской прямоугольной и полярной
цилиндрической системе координат, а также
конструктивное исполнение, позволяющее
крепить их спереди к станку и обеспечиваю-
щее возможность поворота руки вокруг вер-
тикальной и горизонтальной осей. Отличие
первых роботов от портальных состоит
в креплении монорельса, по которому дви-
жется каретка, непосредственно на станке.
Наиболее целесообразной формой внедре-
ния ПР в серийное производство служит
применение роботизированных технологиче-
ских комплексов (РТК), на базе которых да-
лее могут быть созданы роботизированные
технологические участки, цехи и заводы.
Организационно-техническая классифика-
ция роботизированных технологических ком-
плексов представлена на рис. 2.
На базе одних и тех же моделей станков
могут создаваться РТК различных компоно-
вок, комплектуемые ПР, обладающими раз-
личными технологическими и техническими
возможностями.

классификация
113
Классификационные
признаки
Организационно- техническая
структура
л
Организационный ;
признак	У
Роботизированный
технологический
комплекс
(РТК)
Роботизированный
технологический
участок
(РТУ)
Роботизированная
технологическая
линия
(РТЛ)
Особенность к
произбодстба \
при внедрении РТК У
Функции, -N,
выполняемые ПР _у
1
Новая
технология
1
Новое
технологическое
оборудование
1
Изменение
планировки
(компановки)
1
Выполнение ПР
основных
технолог ических
операций
1
Выполнение
ПР вспомогательных
технологических
операций
Степень переналадки^
при изменении
серийности
Тип управления
Переналаживаемые
Узкоспециализиро-
ванные
л
У
1
Централизованное
1
пецентрализованное
1
Комбинированное
Степень участия Д
человеческого
фактора
У
1
Выполнение
технологических
операций
1
Управление
комплексом
Конструктивно—\
У
технологические
особенности ПР
1
Одно - и
многономен-
клатурные
1
Одно- и
многомани-
пуляторные
1
Стационар-
ные-
подвижные
1
Напольные -
подвесные
1
Одно- и
многоучаст-
кооые
-N
1
Линейная
1
Круговая
1
Пинейно- круговая
Компоновка
Рис. 2. Opi анизационно-техническая классификация роботизированных технологических комплексов
Наибольшее распространение получили
следующие компоновочные решения РТК:
одностаночные — из одного станка, обслужи-
ваемого ПР, расположенным над станком
(подвесным ПР), рядом со станком (на-
польным ПР) или встроенным в станок;
многостаночные линейные и линейно-парал-
лельные на базе портальных ПР; многоста-
ночные круговой компоновки с применением
напольных ПР.
Линейные компоновки РТК с примене-
нием портальных ПР характеризуются сле-
дующими особенностями: занимают мень-
шую производственную площадь, чем ком-
плексы круговой компоновки; обеспечивают
переналадку и ремонт оборудования без
останова работы всего комплекса, возмож-
ность визуального наблюдения за работой
оборудования; обеспечивают безопасные ус-
ловия работы обслуживающего персонала
и обслуживание одним ПР трех станков
и более.
Особенность круговых компоновок опре-
деляется отличительными признаками при-
меняемых напольных ПР, в том числе мень-
шей материалоемкостью и простотой прове-
дения профилактических работ и ремонта
ПР.
РТК со встроенным ПР (одностаночные
модули) занимают минимальную площадь.

114
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
3. ТЕХНИЧЕСКИЕ
ХАРАКТЕРИСТИКИ
ОСНОВНЫХ МОДЕЛЕЙ
ПРОМЫШЛЕННЫХ РОБОТОВ [7]
1. Области применения и техническая
характеристика ПР
Модель, назначение и техническая
характеристика
Ритм-01.01, Ритм-01.03
Продолжение табл. 1
Предназначен для обслуживания операций
обработки резанием, холодной штамповки, а
также для выполнения простейших сборочных
операций.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг	0,1
Число степеней подвижности (без
захватного устройства)	5D)
Число рук/ захватных устройств
на руку	 1/1
Тип привода	*... Пневма-
тичес-
кий
Управление	Цикло-
вое
Число программируемых коорди-
нат 	 4
Погрешность позиционирования,
мм	+0,1
Наибольший вылет R руки, мм 345
Модель, назначение и техническая
характеристика
Линейные перемещения (мм) при
'скорости, м/с:
0,17
0,6
0,17
Угловые перемещения, °:
ф (при скорости 6,2 рад/с) . .
а (при скорости 1,53 рад/с). .
Масса, кг	30B9)
Примечания: 1. Значения в скобках
только для исполнения 01.03. 2. Управление
роботом осуществляется устройством мод.
АС-2611.
2 = 50
г= 150
х = 50*
220
90
МП-9
R 350
Только для исполнения 01.01
Предназначен для обслуживания станков и
штамповочных прессов, а также для сбороч-
ных работ.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг	0,2
Число степеней подвижности (без
захватного устройства)	 3
Число рук/захватных устройств
иа руку	 1/1
Тип привода	Пневма-
тичес-
кий
Управление	Цикло-
вое

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
115
Продолжение табл. 1
Продолжение табл. I
Модель, назначение н техническая
характеристика
программируемых коор-
Число
динат
Вместимость памяти системы (чис-
ло команд)
Погрешность позиционирования,
мм
Наибольший вылет R руки, мм
Линейные перемещения (мм):
z (при скорости 0,1 м/с) . . .
г (при скорости 0,3 м/с) . . .
Угловое перемещение (при ско-
рости 2,2 рад/с), °	120
Масса, кг	 70
10
±0,2
350
30
150
РФ-201М
/so
Предназначен для автоматизации процессов
холодной штамповки, обработки резанием
и процессов несложной сборки.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг	0,2
Число степеней подвижности (без
захватных устройств)	 4
Число рук/захватных устройств
на руку	 1/1
Тип привода	Пневма-
тичес-
кий
Управление	Цикло-
вое
Число программируемых коорди-
нат 	 3
Модель, назначение и техническая
характеристика
Способ программирования пере-
мещений 	Набор
кулачка-
ми на ба-
рабане
Вместимость памяти системы
(число команд)	 5
Погрешность позиционирования,
мм	+0,05
Линейные перемещения, мм:
г	150
z	 30
Угловое перемещение, °:
Ф	'	 90
ее (при скорости 6,12 рад/с) ... 180
Масса, кг	 40
Циклон-3.01
Предназначен для обслуживания металло-
режущих станков и кузнечно-прессового
оборудования.
Техническая характеристика
Грузоподъемность суммарная/ на
одну руку, кг	6/3
Число степеней подвижности (без
захватною устройства)	 6
Число рук/ захватных устройств
на руку	2/1

116
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
Продолжение табл. 1
Продолжение табл. I
Модель, назначение и техническая
характеристика
Тип привода	Пневма-
тичес-
кий
Управление	Цикло-
вое
Число программируемых коорди-
нат 	 3
Способ программирования пере-
мещений 	По упо-
рам
Вместимость памяти системы (чис-
ло команд)	 30
Погрешность позиционирования,
мм	±0,1
Наибольший вылет руки, мм ... 1500
Линейные перемещения, мм:
г (при скорости 0,6 м/с) . . . 600
г (при скорости 0,3 м/с) . . . 100
Перемещение, мм:
руки	250
основания	150
Угловые перемещения руки, °:
ф (при скорости 1,02 рад/с) ... 180
а (при скорости 1,53 рад/с) ... 180
Масса, кг	540
Примечание. Управление роботом
может осуществляться устройствами мод.
ПУР-Ц и УМЦ-20.
ПР-4
Модель, назначение и техническая
характеристика
Предназначен для загрузки деталей типа
валов и втулок при обслуживании
металлорежущих станков и разнообразных
отливок при обслуживании машин литья
под давлением.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг	 5
Число степеней подвижности (без
захватного устройства) 	 6
Число рук/захватных устройств
на руку	 1/1
Тип привода	Пневма-
тичес-
кий
Управление	Цикло-
вое
Число программируемых коорди-
нат 	 6
Вместимость памяти системы (чи-
сло команд)	 60
Погрешность позиционирования,
мм	+0,1
Линейные перемещения, мм:
z	 150
г	600
Угловые перемещения, °:
Ф	240
е	 15
Масса, кг	550
г
150
Универсал-5.02
Предназначен для обслуживания полуав-
томатов, агрегатных и универсальных стан-
ков, модернизированных для обслуживания
их роботами, а также для межоперацион-
ного транспортирования деталей.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг	 5
Число степеней подвижности (без
захватного устройства)	 6
Число рук/ захватных устройств
на руку	 1/1
Тип привода	Элект-
ричес-
кий

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
117
Продолжение табл. I
Продолжение табл. I
Модель, назначение н техническая
характеристика
Управление		Позици-
онное
Число программируемых коорди-
нат 		4
Способ программирования пере-
мещений 		Обуче-
ние
Вместимость памяти системы (чис-
ло команд)		50
Погрешность позиционирования,
мм		+ 1
Наибольший вылет R руки, мм	1500
Линейные перемещения, мм:
z (при скорости 0,1 м/с) . . .	400
г (при скорости 0,34 м/с) . . .	640
Угловые перемещения, °:
ф| (при скорости 1,36 рад/с). . .	330
Ф2 (при скорости 1,32 рад/с). . .	240
а (при скорости 3 рад/с) ...	180
Р (при скорости 1,53 рад/с) . .. .	180
Масса, кг		610
Примечание. Управление роботом
осуществляется устройством мод. АСП-1
Модель, назначение и техническая
характеристика
КМ10Ц.42.01

Предназначен для обслуживания металло-
режущего и кузнечно-прессового оборудова-
ния.
Техническая характеристика
Грузоподъемность	суммарная/
на одну руку, кг	10/5
Число степеней подвижности (без
захватного устройства)	 6
Число рук/захватных устройств на
руку	2/2
Тип привода	Пневма-
тичес-
кий
Управление	Цикло-
вое
Число программируемых коорди-
нат 	 4
Способ программирования пере-
мещений 	По упо-
рам
Линейные перемещения, мм:
г (при скорости 1,3 м/с) . . . 800
z (при скорости 0,3 м/с) ... 150
Угловые перемещения, ":
ф (при скорости 1,53 рад/с) ... 180
у (при скорости 2,55 рад/с) . . . 180
Масса, кг	550

118
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
Продолжение табл. I
Модель, назначение и техническая
характеристика
М10П.62.01
Предназначен для обслуживания металло- Угловые перемещения ио координатным осям
режущих станков типа мод. 16К20ФЗ.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, суммарная/ на
одно захватное устройство . . .
10/5
Число степеней подвижности (без
захватного устройства)	 6
Число рук/ захватных устройств
на руку	 1/2
Ось
А
В
С
а
Угол поворота, °
90
1 120
180
-90; 90; 180
Скорость,
рад/с
0,023-2,2
1,53
Тип привода	Элект-
ропнев-
матичес-
кий
Управление	Позици-
онное
Число программируемых коорди-
нат 	 6
Способ программирования пере-
мещения 	• . . , Обуче-
ние
Вместимость памяти системы, чис-
ло точек	300
Погрешность позиционирования,
мм	±0,5
•Наибольший вылет руки, мм . . . 630
Масса, кг	110
Линейные перемещения по коор-
динатным осям х и г при ско-
рости 0,008-0,5 м/с	150 мм
Бриг-10
Ш1

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
119
Продолжение табл. 1
Продолжение табл. 1
Модель, назначение и техническая
характеристика
Предназначен для автоматизации операций
загрузки и разгрузки, установки (снятия)
детали на токарные полуавтоматы типа
мод. 1А73О, 1А240П-6, резьбофрезерные
полуавтоматы мод. 5К63, токарные полу-
автоматы с ЧПУ мод. АТПР-2М12, а
также для обслуживания прессов мод.
П-6328, П-6330.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг	 10
Число степеней подвижности (без
захватного устройства) 	 5
Число степеней подвижности (без
захватного устройства)	 5
Число рук/захватных устройств на
руку	 1/1
Тип привода	Пневма-
тиче-
ский
Управление	Цикло-
вое
Число программируемых коорди-
нат 	 4
Способ программирования переме-
щений 	Набор
на ште-
керной
панели
Вместимость памяти системы (чи-
сло команд)	 28
Погрешность позиционирования,
мм	±0,3
Наибольший вылет R руки, мм	1260
Линейные перемещения, мм:
z (при скорости 0,3 м/с) ...	100
г (при скорости 0,6 м/с) . . .	600
у (при скорости 0,3 м/с) . . .	200
Угловые перемещения (при скорос-
ти 1,53 рад/с), ":
ф	210
а	180
Масса, кг	300
Модель, назначение и техническая
характеристика
М20П.40.01
Предназначен для обслуживания металло-
режущих станков типа мод. 16К20ФЗ.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, суммарная/на
одно захватное устройство, кг 20/10
Число степеней подвижности (без
захватного устройства) .... 5
Число рук/захватных устройств на
руку	 1/2
Тип привода	Элект-
ропнев-
мати-
ческий
Управление	Позици-
онное
Число программируемых коорди-
нат 	 5
Способ программирования переме-
щения 	Обуче-
ние
Вместимость памяти системы, чис-
ло точек	300
Погрешность позиционирования,
мм	±1,0
Наибольший вылет руки, мм . . . 1100
Масса, кг	570

120
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
Продолжение
табл. 1
Модель, назначение и техническая
характеристика
Диапазон перемещений, мм
Исполнение
М20П.40.01
¦ М 20 П.40.02
Я
780; 950
950
500; 800
1100
п
944;
1044
1060
>}
641; 858
1150
Линейные перемещения по координатным осям
Ось
R
Расстояние, мм
500
1100
Скорость, м/с
0,008-0,5
0,008-1,0
Продолжение табл. 1
Угловые перемещения ио координатным осям
Ось
Угол поворота,
от -90 до 180
±3,5
300
Скорость, рад/с
1,02
0,51
0,00001-0,001
МП-5
Предназначен для обслуживания прессов
и металлорежущих станков мод. 1734П,
ТР-6, У-115 и т. п., для сборочных и транс-
портных операций на конвейере.
Модель, назначение и техническая
характеристика
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг
Число степеней подвижности (без
захватного устройства) . . . .
Число рук/захватных устройств на
Руку
Тип привода
Управление
Число программируемых коорди-
нат
Вместимость памяти системы (чис-
ло команд)
Погрешность позиционирования,
мм
Наибольший вылет R руки, мм
Линейные перемещения, мм:
z (при скорости 0,25 м/с) . . .
г (при скорости 1,0 м/с) . . .
Угловые перемещения, °:
(р (при скорости 1,53 рад/с) . . .
Р
Масса, кг
СМ40Ц.40.11
15
1/1
Пневма
тичес-
кий
Цикло-
вое
3
27
±0,5
1100
250
600
180
80
400
4 w,.-1-»
',	<<Х:	^аи?Т.
¦*
Предназначен для обслуживания металло-
режущих станков типа мод. 1713.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
121
Продолжение табл. I
Модель, назначение и техническая
характеристика
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг
М20Ц.4.8
Число степеней подвижности (без
захватного устройства)
Число рук/захватных устройств
на руку
Тип привода
Управление
40
1/1
Гидрав-
личес-
кий
Цикло-
вое
программируемых коор-
Число
динат	 i
Способ программирования переме-
щений 	По упо-
рам
Вместимость памяти системы (чис-
ло команд)	150
Погрешность позиционирования,
мм	±1,5
Наибольший вылет R руки, мм 1672
Линейные перемещения, мм:
г (при скорости, м/с: вперед
0,41, назад 0,635)	760
z (при скорости, м/с: вверх
0,212, вниз 0,38)	760
Угловые перемещения, °:
Ф	 270
а	 180
Масса, кг	1400
SJJ7
Предназначен для обслуживания металлорежущих станков типа мод. 1В340Ф30.
Техническая характеристика
Параметр
Грузоподъемность суммарная/на руку,
кг
Число степеней подвижности (без зах-
ватного устройства)
Число рук/ захватных устройств на руку
Тип привода
Система управления
Погрешность позиционирования, мм
Модификация
48.01 | 48.02
20/10
9
7
2/1
48.11
48.12
20
5
4
1/1
Пневмап
05.01
05.02
20/10
7
5
2/1
гический
05.11
05.12
20
4
3
1/1
УЦМ 663
±1,0

122
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
Продолжение табл. 1
Модель, назначение и техническая
характеристика
Техническая характеристика
Параметр
Наибольший вылет R руки, мм
Линейные перемещения, мм:
х*1 (при скорости 1,2 м/с)
г (при скорости 0,5 м/с)
Угловые перемещения (при скорости
3 рад/с), °:
ф
а
Р
Масса, кг
Модификация
48.01 j
48.02
48.11
48.12
05.01 | 05.02
05.11 | 05.12
1020
3500
630
30
90
-
90
-
90
-
90
-
180
1450
Перемещение х — общее для обеих рук.
М40П .05.01
А
Предназначен для обслуживания
металлорежущих станков типа мод.
МР-315.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг	 40
Число степеней подвижности (без
захватного устройства) .... 5
Число рук/захватных устройств на
РУКУ	 1/2
Тип привода	Гидрав-
личес-
кий
Управление	Позици-
онное
Число программируемых коорди-
нат 	 3
Погрешность позиционирования	+ 1
Линейные перемещения, мм:
х (при скорости 0,8 м/с) . . . 10800
г (при скорости 0,4 м/с) . . . 500
Угловые перемещения, °:
ф	100
р" (при скорости 0,76 рад/с) ... 90
а (при скорости 1,53 рад/с) ... 180
Масса, кг	3000

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
123
Продолжение табл. 1
Продолжение табл. 1
Модель, назначение и техническая
характеристика
СМ40Ф2.80.01 (ЦРВ-50)
Предназначен для обслуживания металло-
режущих станков типа мод. 1713ФЗ.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг
Число степеней подвижности (без
захватного устройства)
Число рук/захватных устройств на
руку
Тип привода
Управление
40
4
1/1
Гидрав-
личес-
кий
Позици-
онное
Число программируемых коорди-
нат
Способ программирования пере-
мещений
Вместимость памяти системы,
кбайт
Погрешность позиционирования,
мм
Наибольший вылет R руки, мм
Линейное перемещение (при ско-
рости 0,8 м/с), мм
Угловые перемещения (при ско-
рости 0,51 рад/с), °:
в,
Обуче-
ние
51,2
+ 1
1900 '
10000
90
Модель, назначение и техническая
характеристика
02	 90
а	 180
Масса, кг	3400
Примечание. Управление роботом
осуществляется устройством мод. УПМ-331.
СМ80Ц.48.11 (СН-3308)
2010
Предназначен для обслуживания металло-
режущих станков типа мод. 16К20ФЗ.
Техническая характеристика
Грузоподъемность суммарная/на
захватное устройство, кг .... 80/40
Число степеней подвижности (без
захватного устройства)	 3
Число рук/захватных устройств на
РУКУ	2/1
Тип привода	Элект-
рогид-
ра в ли-
ческий
Управление	Цикло-
вое
Число программируемых коор-
динат 	 3
Способ программирования пере-
мещений 	По упо-
рам

124
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
Продолжение пшол. 1
Модель, назначение и техническая
характеристика
Продолжение табл. I
Модель, назначение и техническая
характеристика
Погрешность позиционирования,
мм
Наибольший вылет ft руки, мм
Линейные перемещения, мм:
х (при скорости 0,2 м/с) . . .
Угловое перемещение 0, ° .
Масса, кг . '.
±1,5
800
2070
320
15
280
Система управления
Цикло-
вая
СМ80Ц.25.01А
5750
Предназначен для загрузки станков с ЧПУ
с горизонтальной осью шпинделя. Диаметры
заготовок, зажимаемых в патронах сменны-
ми захватными устройствами: 400 — 250,
250 — 125; ширина зажимаемой заготовки
140-10 мм.
Техническая характеристика
Грузоподъемность суммарная/на
одно захватное устройство . . . 80/40
Число степеней подвижности (без
захватного устройства)	 3
Число рук/захватных устройств на
РУК-У	 1/2
Тип привода	Гидрав-
личес-
кий
Число программируемых коорди-
нат
Способ программирования пере-
мещений
Вместимость памяти системы (чис-
ло команд)
Погрешность позиционирования,
мм
Наибольший вылет R руки, мм
Линейные перемещения, мм:
х (при скорости 0,8 м/с) . . .
z (при скорости 0,5 м/с) .
Угловое перемещение а (при ско-
рости 1,53 рад/с), °
Масса, кг
По упо-
рам
0,3
1500
3600
1000
180
2220
УМ160Ф2.81.01
«0
Предназначен для обслуживания металло-
режущих станков типа мод. 1Б732ФЗ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
125
Продо./жение табл. I
Продолжение таб.1. 1
Модель, назначение и техническая
характеристика
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг	 160
Число степеней подвижности (без
захватного устройства)	 4
Число рук/захватных устройств на
РУку	 1/1
Вместимость памяти системы,
кбайт	51,2
Погрешность позиционирования,
мм	±0,5
Наибольший вылет R руки, мм 2300
Линейные перемещения (при ско-
рости 1,2 м/с), мм	16 000
Угловые перемещения, °:
0, (при скорости 0,51 рад/с) . . 90
02 (при скорости 0,51 рад/с). . . 90
а (при скорости 0,25 рад/с) . . . 90—180
Масса, кг	6500
Примечание. Управление роботом
осуществляется устройством мод. УПМ-331.
СМ160Ф2.05.01
12000
Модель, назначение и техническая
характеристика
Техническая характеристика
Грузоподъемность суммарная/на
одну руку, кг	320/160
Число степеней подвижности (без
захватного устройства)	 5
Число рук/захватных устройств на
руку	 2/1
Тип привода	Гид-
равличе-
ский
Управление	Позици-
онное
Число программируемых коорди-
нат	 3
Способ программирования пере-
мещений 	Обуче-
ние
Вместимость памяти системы,
кбайт	51,2
Погрешность позиционирования,
мм	+0,5
Наибольший вылет R руки, мм 1800
Линейные перемещения, мм:
х (при скорости 0,8 м/с) . . . 8900
z (при скорости 0,3 м/с) . . . 970
Угловое перемещение в (при ско-
рости 0,25 рад/с), °	 60
Масса, кг	6500
Примечание. Управление ро-
ботом осуществляется устройством
мод. УПМ-331.
Предназначен для обслуживания метал-
лорежущих станков типа мод. 1Б732ФЗУЗ

126
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
4. ТИПОВЫЕ КОМПОНОВКИ РОБОТИЗИРОВАННЫХ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ И ИХ ОСНОВНЫЕ
ПОКАЗАТЕЛИ [8|
2. Основные технико-экономические показатели роботизированных технологических комплексов
Наименование и основные показатели комплекса
Планировка комплекса
Комплекс мод. МО-1И611-Ритм
Предназначен для токарной обработки заго-
товок деталей типа тел вращения из штучны
исходных заготовок массой до 0,1 кг.
ПР осуществляет загрузку стайка с позиции
выдачи вибробункера, куда заготовки посту-
пают в ориентированном виде. Обработанны'
детали сбрасываются в тару через лоток.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	6—50
длина	10 — 50
Основные показатели комплекса
Время цикла обработки заготовки,
мин	0,15-0,5
Производительность при двух-
сменной работе, тыс. шт/год . . . 350 —
1050
Ожидаемый экономический эф-
фект, тыс. руб	1,5 — 2,0
Повышение производительности
оборудования, %	До 150
Число высвобождаемых рабочих в
смену	 1
Комплекс на базе промышленного робота
мод. «Циклон-ЗБ» и стенка мод. 1А730Ц
Предназначен для токарной обработки заго-
товок деталей типа валов, фланцев массой
до 3 кг. ПР в составе комплекса осуществляет
загрузку и разгрузку станка. Робот одной рукой
берет предварительно ориентированную заго-
товку из загрузочного устройства периоди-
ческого действия и передает ее на станок;
второй рукой выгружает готовую деталь в
тару.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр:
фланца	200
вала	 50
длина:
фланца	 80
вала	 50
что
1	— ПР мод. Ритм-01.01 встроенного типа;
2	— токарно-винторезный станок мод.
1И1611ПМФЗ с ЧПУ; 5-вибробункер;
4 — система программного управления
(СПУ) станка; 5 — устройство управления
ПР мод. АС-2611; б ~ тара для заготовок
(деталей)
/ — ПР мод. «Циклон-ЗБ» напольного ти-
па; 2 — токарный многорезцовый станок
мод. 1А730Ц*1 (специальное исполнение);
3	— горизонтальное загрузочное устройство;
4	— накопитель
*' Кроме указанного оборудования комп-
лекс может создаваться на базе токарных
многорезцовых станков мод. 1И713Ц, 1708Ц
и токарного полуавтомата мод. 1713ФЗ.

ТИПОВЫЕ КОМПОНОВКИ И ИХ ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ
127
Продолжение табл. 2
Наименование и основные показатели комплекса
Планировка комплекса
Комплекс мод. НТЗОЗКР
Предназначен для токарной обработки за-
готовок деталей типа валов и фланцев массой
до 10 кг в условиях крупносерийного произ-
водства. ПР в составе комплекса выполняет
загрузку станка заготовками из кассеты, выг-
рузку деталей и укладку их в другую кассету.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр:
вала	До 100
фланца	» 160
длина вала	» 320
Основные показатели комплекса
Производительность, шт/ч . . . 10 — 60
Ожидаемый экономический эф-
фект, тыс. руб	 5
Комплекс на базе промышленного робота
мод. ПР-4 и станка мод. 1708
Предназначен для токарной обработки
заготовок деталей типа валов массой до
5 кг из штучных исходных заготовок. ПР
в составе комплекса выполняет следующие
операции: загрузку и разгрузку станка,
сбрасывание детали в тару, дает команду
на включение станка.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	 50
длина	500
Показатель комплекса
Время цикла обработки заготовки, с
3
п ?\
'=
н~
0=
1 - 1 1
¦*гт
«да э
1
	1
J
1
¦A
1—UJ
¦й-
I
Si
/ — ПР мод. 20ГП-3 напольного типа;
2 — токарный многорезцовый станок мод.
1Н713*1 (специальное исполнение); 5 —
кассета; 4 — устройства управления ПР.
*' Кроме указанного оборудования комп-
лекс может создаваться на базе токарных
полуавтоматов с ЧПУ мод. 1725ФЗ, 1713ФЗ
и токарных многорезцовых полуавтоматов
мод. 1713Ц, 1725Ц.
/ — ПР мод. ПР-4 напольного типа;
2	— токарный многорезцовый полуавтомат
мод. 1708*! (специальное исполнение);
3	— устройство поштучной выдачи загото-
вок; 4 — тара; 5 — устройства управления
ПР; 6 — устройство удаления стружки.
23,5
*• Кроме указанного оборудования комп-
лекс может создаваться на базе токарных
станков мод. 1А720, 1716Ц, 1716ФЗ.

Продолжение табл. 2
Наименование и основные покакие.ш комплекса
Планировка комплекса
Комплекс на базе промышленного робота
мод. Брнг-ЮБ и станка мод. А616ФЗ
Предназначен для токарной обработки заго-
товок деталей типа валов и фасонных заготовок
типа «тройник» массой до 10 кг. ПР в составе
комплекса осуществляет загрузку сишка из
специального загрузочного устройства, раз-
грузку деталей в тару, дает команду на вклю-
чение станка.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр
фланца	100
вала	До 80
длина:
фланца	200
вала	600
Комплекс на базе промышленного робота
мод. МП и станка мод. 1713
Комплекс предназначен для токарной обра-
ботки заготовок деталей типа валов массой до
10 кг.
Заготовки загружают вручную в загрузоч-
ное устройство. Последующие загрузочно-раз-
грузочные, транспортные операции передачи
деталей между станками выполняются ПР в
технологической последовагельности.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	До 80
длина-	» 500
Основные показатели комплекса
Время цикла обработки заготовки,
мин		4,18
Производительность, шт/год. . .	82000
Ожидаемый экономический эф-
фект, тыс. руб		16,1
Число высвобождаемых рабочих	2
Комплекс на базе промышленного робота
мод. МП н станков мой. 1716Ц
Предназначен для токарной обработки с
двух сторон заготовок деталей типа валов,
валов-шестерен и других заготовок типа
тел вращения массой до 10 кг в серийном
и массовом производстве. ПР обеспечивает
перемещение обрабатываемых заготовок,
их замену на станках и осуществляет
функции управления.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	До 200
длина	500-710
?
/ — ПР мод. Бр'иг-ЮБ напольного типа;
2 — станок мод. А616ФЗ с ЧПУ; 3 — загру-
зочное устройство; 4 — устройства управле-
ния ПР; 5 — тара
i з г
/ / , /
Iff
/
3800
1 — манипулятор мод. МП портального
типа; 2 — токарный полуавтомат мод.
1713 (специальное исполнение); 3 — загру-
зочное устройство
5000
/ — манипулятор портального типа;
2	— токарно-гидрокопировальный полуав-
томат мод. 1716Ц (специальное исполнение);
3	— штанговый конвейер; 4 — приемный
стол

Продолжение табл. 2
Наименование и основные показа!ели комплекса
Планировка комплекса
Комплекс мод. БРСК-01
Предназначен для автоматизации процесса
токарной обработки заготовок деталей типа
фланцев массой до 10 кг в условиях многоно-
менклатурного производства.
ПР в составе комплекса выполняет загрузку
станка заготовками из магазина-накопителя,
выгрузку обработанных деталей и укладку их
в тот же магазин после обработки.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	До 200
длина	До 120
Основные показатели комплекса
Время цикла обработки заготовки,
мин	 5
Производительность, шт/год. . . 40000
Ожидаемый экономический эф-
фект, тыс. руб	 8
Повышение производительности
оборудования, %	 26
Число высвобождаемых рабочих 1,3
Комплекс на базе промышленного робота
мод. М10П62.01 н стайка мод. 16К20ФЗ
Предназначен для токарной обработки
заготовок деталей типа валов и фланцев
массой до 10 кг.
ПР берет заготовку с тактового стола,
загружает станок и затем возвращает обра-
ботанную деталь на тактовый стол.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр:
вала	 120
фланца	150
длина:
вала	500
фланца	150
Основные показатели комплекса
Время цикла обработки заготовки,
мин		5
Производительность, шт/год ...	42 500
Ожидаемый экономический эф-
фект, тыс. руб		11
Число высвобождаемых рабочих	1,3
/ — промышленный робот мод.
М20Ц.48.01 портального типа; 2 - токарно-
револьверный станок 1В340Ф30*1 с ЧПУ;
3 — магазин-накопитель; 4 — устройства уп-
равления ПР; 5 — ограждение; 6 — устройст-
ва управления станка.
*( Кроме указанного оборудования комп-
лекс может создаваться на базе токарных
станков мод. 16Б16ФЗ, 1П717ФЗ, 1П426ФЗ,
КТ-141, 16Б16Т1.
/ — ПР мод. М10П62.01 встроенного ти-
па; 2 — токарный станок мод. 16К20ФЗ*1;
3 — тактовый стол; 4 — устройства управле-
ния ПР; 5 — система управления станка.
*( Рекомендации по применению РТК;
РТК 16К20ФЗР132 Н001, РТК 16К20ФЗР132
Н002 и РТК 16К20РФЗР132 Н002 пред-
назначены для обработки валов и фланцев.
Обработка ведется за две установки с
поворотом заготовок деталей на 180°.
РТК 16К20ФЗР232 Н003 и РТК
16К20РФЗР232 Н003 применяют для об-
работки валов и фланцев с одной стороны.
РТК 16К20ФЗР232 Н004 предназначен для
обработки валов и фланцев за две уста-
новки с поворотом заготовки. РТК
16К20РФЗР232 Н005 предназначен для
обработки фланцев и других патронных
деталей за две установки с поворотом на
180°.
5 Обработка металлов резанием

Продолжение табл. 2
Комплектация РТК
Составные
части РК
Станки
Роботы
Поворотные
блоки
Захватные
устройства
Тактовые
столы
Обозначение сос-
тавных частей РК
16К20ФЗС132
16К20ФЗС119
16К20ФЗС232
16К20ФЗС219
16К20РФЗС132
16К20РФЗС119
16К20РФЗС232
16К20РФЗС219
МЮП.62.01
М20П.40.01.02
Б
В
Г
С01
С02
С05
С06
С07
С08
СТ 220
СТ 220.01
РК для патроиио-центровых
работ
16К20ФЗР132
16К20ФЗР232
Исполнение
Н001
X
(X)
X
X
X
X
X
Н002
X
(X)
X
X
X
X
X
НООЗ
X
(X)
X
X
X
X
X
Н004
X
(X)
X
X
X
X
X
РК для
патронных работ
16К20РФЗР132
16К20Р
ФЗР232
Исполнение
Н002
X
(X)
X
X
X
X
НООЗ
X
(X)
X
X
X
X
X
Н005
X
(X)
X
X
X
X
X
Условные обозначения: X — оборудование и устройства, рекомендуемые к
применению; (X) — оборудование и устройства, рекомендуемые к применению условно.
Наименование и основные показатели комплекса
Комплекс на базе промышленного робота мод.
М20П40.01 и стайка мод. 16К20ФЗ
Предназначен для токарной обработки заготовок
деталей типа валов и фланцев массой до 20 кг.
ПР берет заготовку с тактового стола, загружает
станок и затем возвращает обработанную деталь на
тактовый стол.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр:
вала	120
фланца	150
длина:
вала	500
фланца	150
Основные показатели комплекса
Время цикла обработки заготовки, мин . . .10—15
Производительность, шт/год	15 000
Ожидаемый экономический эффект, тыс. руб. 1,6
Повьпцение производительности оборудова-
ния. %	27
Число высвобождаемых рабочих	1,5
Планировка комплекса
6*90
« 5
1 — ПР мод. М20П40.01 напольною типа; 2 —
токарный станок мод. 16К20ФЗ; 3 — тактовый
стол; 4 — устройства управления ПР; 5 — устрой-
ства управления станка

ТИПОВЫЕ КОМПОНОВКИ И ИХ ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ
131
Продолжение табл. 2
Наименование и основные пока и гели комплекса
Комплекс мод. МРК40-202
Предназначен для токарной обработки за-
itobok деталей типа фланцев массой до 40 кг.
ПР в составе комплекса осуществляет по-
следовательную загрузку двух шпинделей
станка: берет заготовку из тары на ролико-
вом конвейере, устанавливает ее в первый
шпиндель; после обработки одной стороны за-
готовки ставит ее на позицию переориенти-
рованияи затем загружает во второй шпиндель, а
обработанную деталь укладывает в тару.
Робот оснащен двухпозиционным захватным
устройством. ПР может также осуществлять
параллельную загрузку шпинделей.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	100-250
высота	30—150
Показатель комплекса
Время цикла обработки заготовки,
мин	3 — 12
Комплекс мод. РРТК-1Д98
Предназначен для автоматизации процесса
токарной обработки заготовок деталей типа
фланцев массой до 40 кг.
ПР в составе комплекса выполняет опера-
ции по загрузке станка заготовками из
специальной тары, установленной на тактовом
столе.
Робот снабжен двухпозиционным захватным
устройством, позволяющим осуществить раз-
грузку и загрузку станка последовательно путем
поворота руки на 180°.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	До 400
длина	» 150
Планировка комплекса
Основные показатели комплекса
28 800
Производительность, шт/год ....
Ожидаемый экономический эффект,
тыс. руб	 34420
/ — ПР мод. М40П.05.01 портального ти-
па; 2 — двухшпиндельный станок мод.
МР-315; 3 — роликовый конвейер; 4 —
устройства управления ПР; 5 — позиция
переориентации.
1 - ПР мод. СМ80Ц.25.03 портального
типа; 2 — токарный станок мод.
1П756ДФ3.98 с ЧПУ*1; 3 - ограждение;
4 — специальная тара; 5 —тактовый стол;
6 — устройства управления робота; 7 —уст-
ройства ЧПУ станка.
*' Кроме указанного оборудования комп-
лекс может создаваться на базе токарного
станка мод. 1П756Ф4, РТ724ФЗ.

132
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
Продолжение таил. 2
Наименование и основные показатели комплекса
Планировка комплекса
Комплекс на базе промышленного робота
мод. УМ 160Ф2.81.02 и станков мод. 16К30ФЗ
Предназначен для токарной обработки заго-
товок деталей типа муфт массой до 40 кг.
ПР в составе комплекса осуществляет сле-
дующие операции: из тары, расположенной
на поворотном устройстве, берет заготовку и
загружает первый станок для обработки за-
готовки с одной стороны, затем последователь-
но загружает второй станок для обработки
заготовки с другой стороны с перебазирова-
нием заготовки. После обработки деталь уста-
навливается на поворотном устройстве, стол
поворачивается, и тара перемещается в зону
склада.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	300-630
высота	До 100
Основные показатели комплекса
Время цикла обработки заготовки, с 20
Производительность, шт/год .... 20000
Комплекс на базе промышленного робота
мод. СМ40Ц.40.П и станка мод. 1713
Предназначен для токарной обработки за-
готовок деталей типа валов массой до 40 кг
в условиях мелкосерийного, среднесерийного и
крупносерийного производства.
ПР в составе комплекса выполняет загруз-
ку станка заготовками из кассеты, выгрузку
обработанных деталей и укладку их в ту же
кассету.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	До 220
длина	700-1000
/ - ПР мод. УМ160Ф2.81.02 портально-
го типа; 2 — токарный станок мод. 16К30ФЗ
с ЧПУ; 3 — поворотное устройство; 4 —
устройства управления ПР; 5 — устройства
управления станка; б — загрузочная позиция
склада; 7 — тара для стружки.
Kffff
1 - ПР мод. СМ40Ц.40.11 напольного
типа; 2 — токарный многорезцовый станок
мод. 1713 (специальное исполнение); i —
кассета; 4 — ограждение.

ТИПОВЫЕ КОМПОНОВКИ И ИХ ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ
133
Продолжение табл. 2
Наименование и основные показа 1ели комплекса
Планировка комплекса
Комплекс на базе промышленного робота
мод. СМ80Ц.48.11 и станка мод. 16К20ФЗ
Предназначен для автоматизации процесса
токарной обработки заготовок деталей типа
валов массой до 40 кг.
ПР осуществляет загрузку станка заготов-
ками из магазина, разгрузку и укладку дета-
лей в магазин.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	До 120
длина	» 710
Основные показатели комплекса
Время цикла обработки заготовки,
мин	 5-6
Производительность, шт/год . . . До 40000
Ожидаемый экономический эффект,
тыс. руб	 ^8
Повышение производительности обо-
рудования, %	 14
Число высвобождаемых рабочих. . . 1,2
Комплекс на базе промышленного робота
мод. СМ40Ф2.80.01 и станков мод. 1713ФЗ
Предназначен для токарной обработки заго-
товок деталей типа валов массой до 40 кг
в условиях серийного многономенклатурного
производства.
ПР в составе комплекса осуществляет заг-
рузку и разгрузку деталей в тару, меж-
станочное транспортирование, раскладку обра-
ботанных деталей в тару в ориентирован-
ном виде. Комплекс снабжен системой свето-
защиты.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	До 100
длина	 » 700
\
L
¦	'
	1
JOT
1 - ПР мод. СМ80Ц.48.11 порталь-
ного встроенного типа; 2 — токарный станок
мод. 16К20ФЗ с ЧПУ*1; 3 - магазин-
накопитель.	..	. . . •, ¦* ¦ -
*' Кроме указанного оборудования ком-
плекс может создаваться на базе токарного
станка мод. 16К20Т1.
1 - ПР мод. СМ40Ф2.80.01 портального
типа; 2 — токарный станок мод. 1713ФЗ с
ЧПУ; 3 — магазин; 4 — система свето-
защиты; 5 — устройства управления ПР.

134
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
Продолжение табл. 2
Наименование и основные показатели комплекса
Комплекс мод. АСВР-041
Предназначен для автоматизации технологи-
ческого процесса токарной обработки заготовок
массой до 40 кг в условиях многономенклатур-
ного серийного производства.
ПР в составе комплекса выполняет сле-
дующие операции: загрузку станков, выгрузку,
межстаночное транспортирование, перебази-
рование и раскладку заготовок и деталей.
Заготовки в магазине располагаются в ориен-
тированном виде. Робот осуществляет поиск
деталей в магазине.
Комплекс снабжен системой светозащйты.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	До 200
длина	» 710
Основные показатели комплекса
Время цикла обработки заготовки,
мин	5— 10
Производительность, шт/год .... 20000
Ожидаемый экономический эффект,
тыс. руб	 21
Повышение производительности обо-
рудования, %	 40
Число высвобождаемых рабочих. . . 3,0
Комплекс мод. АСВР-06
Предназначен для автоматизации техноло-
гического процесса шлифования заготовок
типа валов массой до 40 кг в условиях серий-
ного производства.
ПР в составе комплекса выполняет следующие
операции: загрузку и разгрузку деталей, меж-
станочное транспортирование, перебазирование
и раскладку заготовок и деталей в магазине,
а также их поиск перед загрузкой в станок.
Заготовки в магазине располагаются в ориен-
тированном виде.
Комплекс снабжен системой светозащйты.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	До 200
длина	» 710
Основные показатели комплекса
Время цикла обработки заготовки,
мин	8-10
Производительность, шт/год . . . 240 000
Ожидаемый экономический эффект,
тыс. руб	 158
Повышение производительности обо-
рудования, %	400
Число высвобождаемых рабочих	6,5
Планировка комплекса
I - ПР мод. СМ40Ф2.80.01 портального
типа; 2 — токарный станок мод. 16К20Т1 с
ЧПУ*1; 3 — магазин; 4 — промежуточная
позиция; 5 — система светозащйты; 6 — уст-
ройства управления ПР.
*' Кроме указанного оборудования комп-
лекс может создаваться на базе токарного
станка мод. 16К20ФЗ.
/ - ПР мод. СМ40Ф2.80.01 портального
типа; 2 — шлифовальный станок мод.
ЗМ151Ф2 с ЧПУ*1; 3 - магазин-накопи-
тель; 4 — промежуточная позиция контроля;
5 — система светозащйты; б — устройства
управления ПР.
*' Кроме указанного оборудования комп-
лекс может создаваться на базе шлифо-
вального станка мод. ВН-25А.

ТИПОВЫЕ КОМПОНОВКИ И ИХ ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ
135
Продолжение табл. 2
Наименование и основные показатели комплекса
Комплекс мод. ЛАС-ЧПУ
Предназначен для автоматизации процесса
токарной обработки заготовок деталей типа
валов массой до 160 кг в условиях серийного
многономенклатурного производства. ПР в со-
ставе комплекса выполняет загрузку и выгруз-
ку деталей, межстаночное транспортирование
и укладку готовых деталей в тару.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	До 250
длина	До 250
1000,
1400, 2000
Основные показатели комплекса
Время цикла обработки заготовки,
мин	 25
Производительность, шт/год .... 35000
Ожидаемый экономический эффект,
тыс. руб	100-290
Повышение производительности обо-
рудования, %	1,8-2,2
Число высвобождаемых рабочих в
смену	5,3 — 6,7
Комплекс мод. АСВР-05
Предназначен для автоматизации техноло-
гического процесса токарной обработки заго-
товок массой до 160 кг типа валов в условиях
серийного производства. ПР в составе комп-
лекса выполняет следующие операции: заг-
рузку станков, выгрузку, межстаночное транс-
портирование, перебазирование заготовок и
деталей.
Заготовки в магазине располагаются в ориен-
тированном виде.
Робот осуществляет поиск заготовок и рас-
кладку деталей в магазине. РК комплектуется
системой светозащиты.
Размер обрабатываемой детали, мм:
диаметр	140*1
длина	1000,
1400*1
Основные показатели комплекса
Время цикла обработки заготовки,
мин	10-15
Производительность, шт/год .... 15000
Ожидаемый экономический эффект,
тыс. руб	 100
Повышение производительности обо-
рудования, %	 34
Число высвобождаемых рабочих. . . 4
*' Ограничение размеров установлено тех-
ническими параметрами станка мод. МР-73М.
Планировка комплекса
У - ПР мод. СМ160Ф2.05.01 порталь-
ного типа; 2 — токарный станок мод.
1Б732ФЗ с ЧПУ*'; 3- магазин; 4-стол
для выставки инструмента; 5 — устройства
управления ПР; 6 — устройства управления
станка; 7 — ограждение.
*' Кроме указанного оборудования комп-
лекс может создаваться на базе токарных
станков мод. 1740ФЗ и 1740РФЗ-41.
* 7 2
5 I
/ — ПР портального типа мод.
УМ160Ф2.81. 01; 2 — фрезерно-центроваль-
ный станок мод. МР-73М; 3 — токарный
станок мод. 1Б732ФЗ с ЧПУ*2; 4 — мага-
зин; 5 — устройства управления ПР; б —
система светозащиты; 7 — промежуточная
позиция; 8 — устройства управления стан-
ком.
*2 Кроме указанного оборудования комп-
лекс может создаваться на базе токарных
станков мод. 1740ФЗ и 1Б732.

136
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
Продолжение табл. 2
Наименование и основные показатели комплекса
Комплекс мод. АСВР-01
Предназначен для автоматизации технологи-
ческого процесса токарной обработки за-
готовок массой до 160 кг типа валов в усло-
виях серийного производства.
ПР в составе комплекса выполняет сле-
дующие операции: загрузку и выгрузку де-
талей, межстаночное транспортирование, пере-
базирование заготовок и деталей.
Заготовки в магазине располагаются в ориен-
тированном виде.
Робот осуществляет поиск заготовок и
раскладку деталей в магазине. Комплекс снаб-
жен системой светозащиты.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	400
длина	1000, 1400
Основные показатели комплекса
Время цикла обработки заготовки,
мин	10-15
Производительность, шт/год . . . 15000
Ожидаемый экономический эффект,
тыс. руб	 135
Повышение производительности обо-
рудования, %	 47
Число высвобождаемых рабочих ... 4
Комплекс мод. АСВР-02
Предназначен для автоматизации техноло-
гического процесса токарной обработки заго-
товок массой до 160 кг типа валов в усло-
виях серийного производства.
ПР в составе комплекса выполняет следую-
щие операции: загрузку станков, выгрузку,
межстаночное транспортирование, перебазиро-
вание заготовок и деталей.
Заготовки располагаются в магазине в ориен-
тированном виде.
Робот осуществляет поиск заготовок и
раскладку деталей в магазине. Комплекс
снабжен системой светозащиты.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	.До 400
длина	1000-
Основные показатели комплекса
Время цикла обработки заготовки,
мин	10—15
Производительность, шт/год .... 16500
Ожидаемый экономический эффект,
тыс. руб	 151
Повышение производительности обо-
рудования, %	 43
Число высвобождаемых рабочих... 4
Планировка комплекса
/ - ПР мод. УМ160Ф2.81.01 порталь-
ного типа; 2 — фрезерно-центровальный
станок мод. МР-179; 3 — токарный станок
мод. 1Б732ФЗ с ЧПУ*1; 4- магазин (тара);
5 — устройства управления ПР; б — систе-
ма светозащиты; 7 — промежуточная пози-
ция; Я — устройства управления станком.
*' Кроме указанного оборудования ком-
плекс может создаваться на базе токар-
ных станков мод. 1740ФЗ и 1Б732.
/ - ПР мод. УМ160Ф2.81.01 порталь-
ного типа; 2 — токарный станок мод.
1Б732ФЗ с ЧПУ*Ч 3- магазин (тара);
4 — промежуточная позиция; 5 — устройство
управления ПР; б — система светозащиты;
7 — устройство управления станком.
*' Кроме указанного оборудования комп-
лекс может создаваться на базе токар-
ного станка с ЧПУ мод. 1Б740ФЗ.

ТИПОВЫЕ КОМПОНОВКИ И ИХ ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ
137
Продо./жеиие таб./. 2
Наименование и основные пока кнели комплекса
Комплекс мод. АСВР-07
Предназначен для автокшизации технологи-
ческого процесса шлифования заготовок массой
до 160 кг типа валов в условиях серийного
производства.
ПР в составе комплекса выполняет следую-
щие операции: загрузку станков, выгрузку,
межстаночное транспортирование, перебази-
рование заготовок и деталей.
Заготовки располагаются в магазине в ориен-
тированном виде.
Робот осуществляет поиск деталей в мага-
зине и перенос их на позицию контроля перед
загрузкой в станок.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	До 280
длина	До 1400
Основные показатели комплекса
Время цикла обработки заготовки,
мин	12-15
Производительность, ш г/год .... 65950
Ожидаемый экономический эффект,
тыс. руб	 180
Повышение производительности обо-
рудования, %	400
Число высвобождаемых рабочих ... 6,5
Комплекс на базе промышленного робота
мод. УМ160Ф2.81.02 и станков мод. 1П752МФЗ
Предназначен для токарной обработки за-
готовок деталей типа буксы массой до 160 кг.
ПР в составе комплекса осуществляет сле-
дующие операции: из тары, расположенной на
поворотном устройстве, берет заготовку и заг-
ружает первый станок для обработки заго-
товки с одной стороны, затем последователь-
но загружает второй станок для обработки
заготовки с другой стороны. Готовая деталь
устанавливается на поворотном устройстве,
стол поворачивается, и тара перемещается в
зону склада.
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
диаметр	.До 360
высота	» 250
Основные показатели комплекса
Время цикла обработки заготовки,
с	 20
Производительность, шт/год .... 20000
Планировка комплекса
кто
¦ t б
1 - ПР мод. УМ160Ф2.81.01 порталь-
ного типа; 2 — центродоводочный станок
мод. МА 3926; 3 — шлифовальный станок
мод. ЗМ163Ф2; 4 — магазин; 5 — промежу-
точная позиция контроля; 6 - система
светозащиты; 7 — устройства управления
ПР; 8 - станция СОЖ.
1 - ПР мод. УМ160Ф2.81.02 порталь-
ного типа; 2 —токарный станок мод.
1П752МФЗ с ЧПУ; 3 — поворотное устрой-
ство; 4 — система управления станка; 5 —
устройства управления ПР; б — тара для
стружки; 7 — загрузочная позиция склада.

138
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ
ПОТРЕБНОСТИ
В РОБОТИЗИРОВАННЫХ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
КОМПЛЕКСАХ
Исходные данные для расчета. Расчет по-
требности в основном технологическом обо-
рудовании, ПР и РТК ведут исходя из усло-
вия применения ПР в качестве средств
автоматизации технологических процессов
в составе одно- и многостаночных техноло-
гических комплексов для обработки деталей
резанием [4]. При этом на предприятии дол-
жно быть оборудование с ПУ или оборудо-
вание с полуавтоматическим циклом работ,
которое может быть автоматизировано. При
отсутствии такого оборудования определяют
потребность в РТК.
За единицу расчета принимают промыш-
ленный робот в составе РТК с линейной
компоновкой оборудования.
Потребность в ПР (РТК) определяют для
объединенных по конструктивно-технологи-
ческим параметрам групп заготовок деталей,
обработка резанием которых в РТК является
технически возможной и целесообразной;
это детали типа: валов, шпинделей, пинолей
и гильз; стаканов, втулок, фланцев, зубчатых
колес; планок, клиньев, плит, крышек; кор-
пусных.
Исходные данные для расчета потребности
ПР (РТК) включают: рабочие чертежи дета-
лей; технологические процессы обработки за-
готовок деталей; производственный объем
выпуска деталей предприятием; станкоем-
кость механической обработки деталей;
нормы выработки по профессиям.
Потребность в ПР (РТК) определяют пу-
тем: подбора и анализа деталей, подлежа-
щих обработке на РТК; сбора и анализа ис-
ходных данных по станкоемкости механиче-
ской обработки заготовок деталей и составу
применяемого оборудования с ПУ и полуав-
томатическим циклом работ; расчета по-
требности в основном технологическом обо-
рудовании, переводимом на обслуживание
ПР; выбора модели ПР (РТК); расчета по-
требного количества ПР (РТК); технико-эко-
номического обоснования применения ПР
(РТК).
Классификация детален. Детали, подлежа-
щие обработке в РТК, должны иметь: одно-
ляющие без дополнительной выверки
устанавливать их на станок; четко выра-
женные базы и признаки ориентации, позво-
ляющие организовать их транспортирова-
ние и складирование в ориентированном
виде с использованием стандартизованной
вспомогательной оснастки; конструктивно-
технологические параметры, позволяющие
вести их обработку по групповому методу.
Детали, отвечающие перечисленным тре-
бованиям, группируют по конструктивно-
технологическим признакам для выявления
однотипных групп деталей, параметры ко-
торых требуют однозначных условий при ав-
томатизации операций загрузки-разгрузки
основного оборудования.
В основу формирования группы положен
принцип общности геометрических призна-
ков входящих в нее деталей.
Для оптимизации работ по выявлению
групп однотипных деталей отобранные де-
тали кодируют по конструктивно-технологи-
ческим признакам.
Конструктивно-технологические признаки
и структура кода деталей, отобранных для
обработки в РТК, состоят из 11 разрядов:
Код конапруггтцднш
признаков
Код технелоги ческил
признаков
ххххххх хххх
соотношение
оснодншразмеров
диаметр
ширина
высота
группа материала
размер поверхности
под захватное
устройство
поверхность nod jaxUamioe
устройство
дид д~азиродания
установочной ёазы
Общий конструктивно-технологический
код формируется в соответствии с принятой
очередностью по кодировочным таблицам
(табл. 3-10).
Станкоемкость обработки и расчет количе-
ства основного технологического оборудова-
ния. Расчет осуществляется по суммарной
станкоемкости, т. е. по суммарному времени,
затрачиваемому станком на выполнение опе-
раций резанием при изготовлении годовой
программы выпуска деталей, в станко-часах.
Станкоемкость обработки по действую-
щим на начало расчетного периода нормам
и состав используемого оборудования при-
нимают по данным карт технологических
процессов механической обработки загото-

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В РОБОТИЗИРОВАННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСАХ
139
3. Кодирование деталей по геометрическим параметрам и соотношению основных размеров
Группа —летали
Типа тел вращения
Плоскостные
Корпусные и средние отливки
Подгруппа
Фланцы, зубчатые колеса
Втулки, стаканы
Валы, шпиндели
Крышки, плиты
Планки, клинья
Корпуса
Соотношение основ-
ных параметров
деталей
L< 0,3 D
L< ID
L> 2D
L> В, Ж -
L > 2 В, В> Н
L> B> H
Кол
1
2
3
4
5
6
Обозначение: L — длина; D — диаметр; В — ширина.
4. Коднровянне деталей по размерной харак- 5. Кодирование деталей по массе
теристике (диаметру, ширине, высоте, длине)
До
Св.
»
»
»
»
»
»
»
»
>>
Размерный ряд, мм
32
32 до
63 »
100 »
125 »
160 »
200 »
250 »
320 »
400 »
500 »
1000 »
63
100
125
160
200
250
320
400
500
1000
1500
Код
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
До
Св.
»
»
»
»
»
»
»
»
Масса, кг
0,63
0,63 до 1,25
1,25 » 2,5
2,50 » 5
5,00 » 10 '
10,00 » 20
20,00 » 40
40,00 » 80
80,00 » 160
160
Код
0
1
2
3 •
4
5
6
7
8
9
6. Кодирование деталей по группе материала 7. Кодирование деталей по типу установочной
базы
Материал
Сталь
Чугун
Цветные 1Металлы
Пластмассы
Код Тип установочной базы
1 Чистовая
2 Черновая
3
4
Код
1
2
8. Кодирование деталей по виду базирования 9. Кодирование деталей по виду поверхности
под захватные устройства
Вид базирования
Наружная цилиндрическая по-
верхность
Внутренняя цилиндрическая по-
верхность
Центровые отверстия
Плоскость
Код Поверхность под схват
1 Наружная цилиндрическая по-
верхность
2 Внутренняя цилиндрическая по-
верхность
3 , Плоскость
4
Код
1
2
5 .

140
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
10. Кодирование деталей по размерам поверхностей под захватные устройства
Размеры поверхности под
захватные устройства, мм
До 32 • ¦ • ¦
Св. 32 до 63
» 63 » 100
» 100 » 125
» 125 » 160
Код
0
1
2
3
4
Размеры поверхности пол
захватные устройства, мм
Св. 160 до 200
» 200 » 250
» 250 » 320
» 320 » 400
» 400
Кол
5
6
7
8
9
На стадии сбора исходных данных для
определения станкоемкости и состава обору-
дования выявляют возможность проведения
работ, выполняемых на универсальном обо-
рудовании, на оборудовании с ПУ в составе
РТК, и предполагаемую модель оборудова-
ния с ПУ для их осуществления.
Для каждой подгруппы деталей с одина-
ковым кодом по массе определяют итого-
вую станкоемкость механической обработки
по видам работ (дифференцированно по
моделям оборудования) на деталь и на
объем выпуска деталей.
Итоговая станкоемкость по подгруппам
деталей является исходной для определения
состава основного технологического обору-
дования и ПР, потребных для организации
РТК.
Основное технологическое оборудование,
переводимое на обслуживание ПР, рассчиты-
вают для каждой группы деталей с учетом
подгрупп с одинаковым кодом деталей по
массе.
Внутри подгруппы расчет выполняют диф-
ференцированно по моделям переводимого
оборудования.
11. Значения коэффициента А']
Количество оборудования r-й модели
и
Z Tmr.KjiNi
s _ '\!
60F,
A)
где ТШТКц — суммарное штучно-калькуля-
ционное время определенного вида операций
для /-й подгруппы деталей по /-му изделию,
мин (с учетом применяемости деталей на из-
делие); /V,- — годовой объем выпуска i-ro из-
делия, шт.; F-, — эффективный годовой фонд
производственного времени оборудования, ч;
1 = 1, ..., л — число наименований выпу-
скаемых изделий.
/ A 'lUl.KqKi	2_, 'шт.кг у
т;„,к„ = I«-^-	+ -/—- къ B)
'Де 'инк,/— для /-й подгруппы деталей i-ro
изделия штучно-калькуляционное время q-u
операции механической обработки, выпол-
няемой на универсальном оборудовании
и подлежащей переводу на r-ю модель стан-
ка с ПУ (полуавтомат), на базе которого
предполагается создание РТК; гш, К: — для
Группа —детали
Типа стаканов, втулок.
фланцев, зубчатых колес
Типа валов, шпинделей, пи-
нолей, гильз
Плоскостные типа планок,
клиньев, плит, крышек
Корпусные
Операции
юкарные
0,60-0,80
0,60-0,80
—
-
сверлильные
0,60-0,80
0,75-0,85
0,65-0,80
-
фрстерные
0,85-0,95
0,40-0,50
0,65-0,85
0,80-0,90
сверлильно-
фрезерно-
расточные
-
0,50-0,60
0,50-0,60
Примечание. Меньшие значения коэффициента относятся к изделиям, для которых
при нормировании работ, выполняемых на металлорежущих станках, применены опытно-
статистические нормы; большие — к изделиям, для которых применены технически обосно-
ванные нормы.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В РОБОТИЗИРОВАННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСАХ
141
/-й подгруппы деталей 1-го изделия штучно-
калькуляционное время z-й операции меха-
нической обработки, выполняемой на станке
с ПУ (полуавтомате) r-й модели, на базе ко-
торого предполагается создание РТК;
/<i — коэффициент снижения станкоемкости
вследствие перевода операций механической
обработки с универсального оборудования
на оборудование с ПУ; ki — коэффициент
снижения станкоемкости механической обра-
ботки заготовок деталей вследствие обслу-
живания металлорежущего оборудования
ПР; кп , ^пчпу ~ коэффициент, учитываю-
щий процент выполнения действующих норм
выработки на предприятии соответственно
для универсального оборудования и обору-
дования с программным управлением (по-
луавтомата).
Рекомендуемые значения коэффициента к\
(табл. II) определены на основании статисти-
ческого анализа результатов внедрения обо-
рудования с ПУ.
Значения коэффициента ki для укруп-
ненных расчетов (табл. 12) определены по ви-
дам работ отношением штучного времени на
летале-операцию, выполняемую на оборудо-
вании, обслуживаемом ПР ((шт Пр)- к штуч-
ному времени на детале-операцию, выпол-
няемую на оборудовании с ПУ, обслуживае-
мом рабочим (?шт п )¦
В основу определения <шт пр положен ана-
лиз структуры штучного времени на детале-
операцию, выполняемую на оборудовании
с ПУ, обслуживаемом рабочим.
Предусматривают два способа расчета по-
требности в основном технологическом обо-
рудовании для организации РТК: расчет по-
требности вручную с использованием счет-
но-клавишных машин; автоматизированный
расчет с использованием ЭВМ.
Количество оборудования по моделям
рассчитывают для подгрупп деталей по мас-
се (см. табл. 5). При необходимости пределы
подгрупп расширяют исходя из ряда грузо-
подъемности ПР: 10, 20, 40, 80, 160 кг.
При автоматизированном расчете эксплуа-
тация программного комплекса системы
ориентирована на ЭВМ ЕС-1022 с оператив-
ной памятью 256 кбайт, с одним накопите-
лем на магнитных дисках (ЕС-5061) под
управлением дисковой операционной си-
стемы (ДОС ЕС) версии 2.2.
12. Значения коэффициента ki
Грузоподъем-
ность ПР, ki
Количе-
ство
рук ПР,
шт.
Операции
фрезерно-
иен гро-
вальные
токарные
сверлиль-
ные
свер-
лильно-
фрезерно-
расточные
фрезерные
шлифо-
вальные
зубообра-
батываю-
щие
До 10
Св. 10 до 20
» 20 » 40
» 40 » 80
» 80 » 160
1
2
1
2
I
2
1
2
1
2
Детали типа тел вращения
0,98
0,96
0,96
0,95
0,95
0,93
0,95
—
0,95
0,98
0,96
0,96
0,95
0,95
0,93
0,95
_
0,95
0,97
0,93
0,92
0,90
—
-
—
—
—
_
—
—
—
—
—
_

—
—
—
-
-
—
—
—
0,97
0,96
-
0,94
-
0,93
_
0,91
До
Св.
»
»
»
10
10
20
40
80
до
»
»
»
20
40
80
160
I
2
1
2
1
1
1
Плоскостные и корпусные детали
1,0
0,86
0,97
0,90
0,96
0,96
0,93
0,98
0,82
0,94
0,91
0,94
0,94
0,92
1,0
0,83
0,93
0,86
0,91
0,91
0,90
0,91
0,73
0,92
0,83
0,88
0.80
0,98
0,96
0,96
0,95
0,95
0,93
0,95
0,95

142
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
Подготовка оперативной исходной инфор-
мации предусмотрена на перфокартах или
магнитных лентах.
Выходной документ автоматизированного
расчета реализован для групп деталей, объе-
диненных по конструктивно-технологиче-
ским параметрам для разного вида работ.
Число видов работ не должно превышать 11.
Расчет количества промышленных роботов.
Необходимую модель промышленного робо-
та для обслуживания основного технологиче-
ского оборудования подбирают на основа-
нии анализа технических характеристик су-
ществующих моделей ПР по следующим
параметрам: назначению и компоновке ПР;
грузоподъемности, кг; числу степеней под-
вижности; конструкции захватного устрой-
ства; размерам загружаемых заготовок;
объему рабочей зоны; точности позицио-
нирования; наличию элементов адаптации
(к расположению деталей и их ориента-
ции).
ПР проверяют на соответствие конструк-
тивно-технологическим параметрам обра-
батываемых заготовок и технической харак-
теристике обслуживаемого технологического
оборудования с определением возможности
стыковки системы управления ПР с систе-
мой управления основного оборудования.
При неполном соответствии параметров
принимают существующую модель ПР, тре-
бующую минимальной доработки отдельных
узлов ПР.
При определении потребности в ПР
учитывают возможность организации много-
станочного обслуживания станков ПР.
Основными критериями, определяющими
возможность организации многостаночного
комплекса, обслуживаемого одним ПР,
являются:
крупносерийный или среднесерийный тип
производства деталей, характеризующийся
ограниченной номенклатурой деталей, закре-
пленных за обслуживаемым •оборудованием;
наличие оборудования, имеющего общ-
ность схем загрузки и параметрических ха-
рактеристик обрабатываемых заготовок;
наличие заготовок, близких по конструк-
тивно-технологическим параметрам, обеспе-
чивающих работу ПР без переналадки в те-
чение обработки производственной партии;
минимальное штучное время обработки
заготовок в РТК гшт ^ 3 мин.
При (,„т < 3 мин вопоос оиганиза ии
обслуживаемого производственного обору-
дования.
При возможности организации многоста-
ночных комплексов потребное количество
ПР по каждой модели обслуживаемых стан-
ков
Ппр = —,
где S — принятое число станков, подлежащих
переводу на обслуживание ПР, шт.;
^мн ~~ коэффициент многостаночного обслу-
живания (число станков, обслуживаемых од-
ним ПР).
Рекомендуемые значения коэффициента А;мн
определены в зависимости от минимальной
величины ГШт комплекта деталей, подлежа-
щих обработке на обслуживаемых станках:
(шт, мин . .
ЛAЛН	....
От 3
до 5
2
Св. 5 Св. 7,5
до 7,5
3	4
Максимальное число станков, обслужи-
ваемых одним ПР, рекомендуется принимать
не более четырех, так как с увеличением чис-
ла станков возрастают трудности их увязки
с остальными производственными процесса-
ми и подбора заготовок для обработки. На-
иболее предпочтительным при многостаноч-
ном обслуживании является обслуживание
ПР двух-трех станков.
Потребность в ПР для организации
многостаночных комплексов определяют
в следующем порядке:
дифференцированно по моделям оборудо-
вания подбирают заготовки деталей, <шт ко-
торых с учетом коэффициентов к{, к2, кп ,
/сп	[формула B)] составляет менеУе
3 мин. Число ПР при обработке заготовок
этих деталей принимают равным количеству
обслуживаемого оборудования;
аналогично подбирают детали, ?шт ко-
торых с учетом коэффициентов составляет
более 3 мин. По формуле A) в пределах
групп по времени определяют необходимое
для обработки заготовок этих деталей коли-
чество основного оборудования.
Параметр кми рекомендуется использовать
при укрупненных расчетах. Потребности
в ПР (РТК) определяют для каждого отдель-
ного случая в зависимости от конкретных
производственных условий с учетом параме-
тров еталей, по лежа их обиаботке, и тех-

ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОТ ВНЕДРЕНИЯ РОБОТИЗИРОВАННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ
143
6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ
ЭФФЕКТИВНОСТЬ
ОТ ВНЕДРЕНИЯ
РОБОТИЗИРОВАННЫХ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
КОМПЛЕКСОВ
На всех стадиях внедрения РТК годовой
экономический эффект от использования ПР
и РТК за один год эксплуатации (сум-
марный), руб. [2]
Э, = C, - 32) = (С, + EHKt) - (С2 + Е„К2),
где 3, — приведенные затраты потребителя
по базовому варианту, рассчитанные на го-
довой объем продукции, производимой при
использовании РТК, руб.; 32 — приведенные
затраты потребителя при использовании
РТК, руб.; С] -себестоимость по базовому
варианту в расчете на годовой объем про-
дукции, производимой при использовании
РТК, руб.; С2 — себестоимость годового вы-
пуска продукции, производимой на РТК,
руб.; К[ — капитальные вложения потребите-
ля по базовому варианту в расчете на годо-
вой объем продукции, производимой при ис-
пользовании РТК, руб.; К2 — капитальные
вложения потребителя при использовании
РТК, руб.; Е„ — нормативный коэффициент
эффективности капитальных вложений,
равный 0,15.
Эффективность будет в случае положи-
тельной разницы приведенных затрат Cj >
> 32); при этом срок окупаемости должен
быть меньше 6,7 года.
Срок окупаемости дополнительных капи-
тальных вложений (число лет)
7™ =
Кг-Кх
Ci-C2
Капитальные вложения потребителя
К = К6 + К2а + Ксл + Кнез + Кпр +
+ ^лу + ^гех + Кж,
где К6 — балансовая стоимость оборудова-
ния, руб.; Кш — стоимость помещения, за-
нимаемого оборудованием, руб.; Ксл — стои-
мость служебно-бытовых помещений, руб.;
^нез ~ оборотные средства в незавершенном
производстве, руб.; Клр — стоимость спе-
циальных приспособлений, руб.; Кпу — стои-
мость комплекта программ управления
(ПУ), руб.; Ктех - стоимость проектных
работ по привязке РТК к условиям
заказчика, руб.; Кж — стоимость жилищ-
ного и культурно-бытового строительства,
руб.
Стоимость помещения, занимаемого обо-
рудованием,
K^=IIn^(S + Sy)vPnh
где Дпл з — стоимость 1 м2 площади цеха,
руб.; S — площадь, занимаемая оборудова-
нием, м2; Sy — площадь, занимаемая вы-
носными вспомогательными устройствами
(ПУ, электрошкафами, гидростанцией и др.),
м ; Pni — принятое количество оборудования
/-го типа, шт.
Площадь РТК рекомендуется определять
по габаритным размерам (с учетом вы-
носных устройств) согласно планировке, по-
мещенной в руководстве по эксплуатации
РТК.
В этом случае вместо суммы S + 5у при-
нимают площадь по планировке, a v =
= 1,3 (v — коэффициент, учитывающий до-
полнительную площадь, занимаемую обору-
дованием).
Стоимость служебно-бытовых помещений
(бытовые помещения, столовые, заводоупра-
вление и др.)
где Sg — площадь служебно-бытовых поме-
щений, приходящаяся на одного рабочего,
равная 7 м2; Цпл.б~ стоимость 1 м служеб-
но-бытовых помещений, руб.; Рст — число
станочников (операторов); Рн — число налад-
чиков; Рт — число транспортных рабочих.
Оборотные средства в незавершенном
производстве в расчете на один комплекс
Кнез = Зт(сз + ~-0,5)а,
где 3 — число партий заготовок деталей, при-
ходящихся в среднем на одно рабочее место
(одна — в ожидании обработки, вторая — в
работе, третья — на транспортировании либо
на контроле).
Число заготовок деталей в партии запуска
(шт.)
Р'
м = —,
где Р' — годовой выпуск деталей одного на-
именования, шт.; Sn — число запусков в год;
при больших партиях, когда произведение
Ът превышает 0,25 В2 (В2 - годовой выпуск

144
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
продукции, шт.), при расчете необходимо
принять Ът = 0,25 В2, т. е. ограничить раз-
мер незавершенного производства квар-
тальным выпуском деталей; С3 — стоимость
заготовки, руб.; 0,5 — коэффициент нараста-
ния затрат; а — коэффициент, учитывающий
увеличение размера незавершенного про-
изводства в базовом варианте; С — себестои-
мость годового объема выпуска продукции,
руб.
При количестве оборудования больше
одного наименования а= 1,1 -н 1,2.
Стоимость заготовки
С3 = См М,
где См — стоимость 1 кг заготовки, включая
транспортно-заготовительные расходы, руб.;
М — масса заготовки, кг.
Стоимость специальных приспособлений
^пр = Кп'р а2,
где К'пр — стоимость комплекта специальных
приспособлений для обработки заготовок де-
талей одного наименования, включая за-
траты на проектирование и изготовление,
руб.; «2 — число наименований деталей,
обрабатываемых в течение года, шт.
Стоимость специальных приспособлений
при укрупненных расчетах можно принимать
по нормативам НПО «Оргстанкинпром».
Единовременные затраты на специальные
приспособления учитывают как по базовому,
так и по новому варианту. Затраты на при-
способления зависят от серийности про-
изводства, продолжительности выпуска дета-
лей и других факторов.
Текущие затраты на сборку, разборку, из-
нос приспособления по обоим вариантам
в таких случаях подлежат учету в составе го-
довых эксплуатационных издержек потреби-
теля.
Стоимость комплекта ПУ
Кпу = К'пу«;,
где К'пу ~~ стоимость подготовки ПУ на
обработку детали одного наименования, руб.
Величина К'Пу зависит от mhoi их факто-
ров — сложности детали, применяемой вы-
числительной техники, средств контроля ПУ,
средств подготовки исходных данных, пер-
форации, навыков и особенностей технолога-
программиста.
В условиях единичного производства стои-
мость ПУ входит только в издержки потре-
бителя.
Для универсального оборудования
с ручным управлением учитываются расходы
по разработке технологического процесса
и его нормированию. При укрупненных рас-
четах
K'nyi = 0,25К'пу2,
где К пу2 — затраты на разработку техноло-
гического процесса и его нормирование, руб.
Затраты на комплекты ПУ входят в сопут-
ствующие капитальные вложения К' по но-
вому варианту только в том случае, если
в процессе автоматизации предусмотрен
переход с обработки на универсальном обо-
рудовании с ручным управлением на обра-
ботку на оборудовании с ПУ. Если в обоих
вариантах предусмотрено оборудование
с ЧПУ, затраты Кпу не учитываются.
Затраты Ктсх на проектные работы по
«привязке» РТК к условиям заказчика
учитываются только по новому варианту.
При расчете эффекта на стадии создания ПР
и РТК, когда фактические затраты не-
известны, сумма затрат принимается равной
3% от стоимости РТК, т. е.
где 11,2 — стоимость РТК, руб.
Внедрение РТК обеспечивает сокращение
численности рабочих, поэтому в расчетах
экономического эффекта необходимо учиты-
вать экономию затрат на жилищное и куль-
турно-бытовое строительство на предприя-
тиях машиностроения. Затраты на жилищное
и культурно-бытовое строительство для ка-
ждого варианта
где Цж — стоимость жилищного и культур-
но-бытового стоительства, приходящаяся на
одного рабочего (составляет 6,6 тыс. руб).
Если в качестве базового принимают но-
вое современное оборудование, то балансо-
вая стоимость
где i/i; — оптовая цена основного технологи-
ческого оборудования i-й модели, руб; а —
коэффициент, учитывающий затраты на до-
ставку и установку оборудования, включая
пусконаладочные работы.
Если в качестве базового принимают обо-
рудование действующего предприятия, то
при расчете Кб1 коэффициент а не учиты-
вается, а под Ци понимается балансовая

ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОТ ВНЕДРЕНИЯ РОБОТИЗИРОВАННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ
145
стоимость конкретной модели базового обо-
рудования по данным заказчика.
Балансовая стоимость РТК — К^2 опреде-
ляется либо путем умножения его стоимо-
сти U.2 на коэффициент а, либо по фактиче-
ским данным заказчика (если РТК введен
в эксплуатацию).
Стоимость Ц2 РТК на стадии внедрения
у потребителя определяют следующим обра-
зом. Если РТК поставляют потребителю
комплектно, то Hi принимают по данным
завода-изготовителя РТК. Если завод-потре-
битель приобретает отдельно ПР и на его
базе создает РТК, то стоимость последнего
определяют путем суммирования стоимости
ПР и других затрат.
Себестоимость годового выпуска продук-
ции (руб.)
С = И, + ИПу + Ип„
и.
¦ и6 + ипл
пр т~ ''yen
+ исл + яр + иу + иэ + #„,
1де й, —годовая заработная плата рабочих
(со всеми видами начислений), руб.;
Ипу — годовые затраты на под! отовку и воз-
обновление ПУ, руб.; Ипр — годовые затраты
на ремонт специальных приспособлений,
руб.; ИуОп — годовые затраты на прокат уни-
версально-сборных приспособлений, руб.;
Ипл — годовые затраты на содержание поме-
щения, занимаемого оборудованием, руб.;
Иб — годовые амортизационные отчисления
на полное восстановление оборудования,
руб.; Исл — годовые затраты на содержание
служебно-бытовых помещений, приходящих-
ся на единицу оборудования, руб.;
Ир — годовые затраты на ремонт (включая
капитальный) и техническое обслуживание
оборудования (кроме устройств) ПУ, руб.;
Иу — годовые затраты на техническое обслу-
живание и ремонт устройств ПУ, руб.;
И, —годовые затраты на силовую электро-
энергию, руб.; Ив — годовые затраты на
сжатый воздух, руб.
Годовая заработная плата рабочих, обслу-
живающих РТК (основная и дополнитель-
ная), включая выплаты из фондов обще-
ственного потребления,
Я3=(НСРСТ + ННРН + НПРТ) 1,43,
1де Нс — среднегодовая заработная плата ра-
бочего (оператора) соответствующего разря-
да, руб.; Нн - среднегодовая заработная пла-
та наладчика соответствующего разряда,
руб.; Нп — среднегодовая заработная плата
транспортного рабочего соответствующего
разряда, руб.; 1,43 - коэффициент, учиты-
вающий фонды общественного потребления
(включая коэффициент 1,14 — отчисления на
социальное страхование).
На этапе создания ПР и РТК рекомен-
дуется пользоваться нормативами среднего-
довой заработной платы.
Для определения экономии от облегчения
труда в связи с роботизацией необходимо по
методике НИИтруда провести оценку тяже-
сти труда по сравниваемым вариантам
и установить по нормативу размер доплат
к заработной плате по каждому варианту.
Уменьшение категории тяжести труда приво-
дит к уменьшению или отмене доплат, что
обеспечивает дополнительную экономию по
фонду заработной платы в новом варианте
по сравнению с базовым. Этот фактор
учитывают при расчете заработной платы.
При необходимости более точных расче-
тов заработная плата рабочих должна быть
определена с учетом фактически сложивших-
ся на предприятии коэффициентов или по
фактической среднегодовой заработной пла-
те рабочих соответствующих профессий
и разрядов.
Годовые затраты на подготовку и возоб-
новление ПУ
,,	кпу К3
ЯПу=-Г-,
где Ki — коэффициент, учитывающий возоб-
новление перфоленты, принимаемый при
укрупненных расчетах равным 1,1; Z — про-
должительность выпуска детали одного наи-
менования, годы; при укрупненных расчетах
объем выпуска рекомендуется принимать за
три —пять лет, что соответствует средним по-
казателям смены изделий в серийном про-
изводстве.
Годовые затраты на ремонт специальных
приспособлений
ИПР = КПр - +КП
V ^
где Ки — коэффициент, учитывающий за-
траты на ремонт специальных приспособле-
ний, принимаемый при укрупненных расче-
тах равным 0,04.
Годовые затраты на прокат УСП
Wycn = Дусп а25л,
где Цусп ~~ оптовая цена на прокат одного
УСП, руб.
Годовые амортизационные отчисления на
полное восстановление оборудования (руб.)

146
РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ
Kg = KgP, где Р — амортизационные отчис-
ления на полное восстановление оборудова-
ния, доли единицы.
На этапе внедрения ПР и РТК в качестве
Р принимают утвержденные нормы аморти-
зационных отчислений на полное восстано-
вление основного технологического оборудо-
вания.
Годовые затраты на содержание помеще-
ния, занимаемого оборудованием,
MWI = Hnll(S + Sy)vPni,
где Япл — стоимость содержания (затраты на
освещение, отопление, вентиляцию, ремонт
и уборку) 1 м2 площади цеха, руб.; Р„,-
учитывается только для базового варианта.
Годовые затраты на содержание служебно-
бытовых помещений, приходящиеся на еди-
ницу оборудования,
Исл = Япл56(Рст + Рн + Рт).
Годовые затраты на ремонт (включая ка-
питальный) и техническое обслуживание обо-
рудования (кроме устройств ЧПУ)
Яр = (ЯмЛм + НэЛэ)цР„,-,
где Ям, Яэ — годовые нормативы затрат на
единицу ремонтосложности соответственно
механической и электрической части, руб.;
RM, R-, — ремонтосложность соответственно
механической и электрической части
оборудования*1; ц — коэффициент, учиты-
вающий класс точности'оборудования; Р„*
учитывается только для базового варианта.
Поскольку наладчик, обслуживающий
РТК, кроме переналадки оборудования вы-
полняет также частичное техническое обслу-
живание оборудования комплекса (устране-
ние мелких неисправностей) значения Нм и
Яэ для нового варианта принимают
с уменьшением стоимости и технического
обслуживания оборудования-на 20%.
Ремонтосложность может быть установле-
на также по аналогии, либо рассчитана в со-
ответствии с Методическими рекомендация-
ми «Оценка ремонтопригодности металлоре-
*' Единая система планово-предупреди-
тельного ремонта и рациональной эксплуа-
тации технологического оборудования ма-
шиностроительных предприятий. М.: Маши-
ностроение, 1967.
жущих станков на стадии проектирования»
М.: ЭНИМС, 1981 *'.
При расчете затрат на ремонт РТК приня-
то, что ремонт всего оборудования комплек-
са проводят одновременно. Поэтому по но-
вому варианту единицы ремонтосложности
всего оборудования РТК суммируют и за-
траты на ремонт рассчитывают на суммар-
ное число единиц его ремонтосложности.
Нормативы затрат на единицу ремонтослож-
ности Ям, Я, принимают в соответствии
с основным технологическим оборудованием
РК.
Годовые затраты на техническое обслужи-
вание и ремонт УПУ определяют по разра-
ботанным укрупненным нормативам в зави-
симости от типа устройства, которое приме-
няется в конкретном оборудовании
Щ = I Нуа,,
i- 1
где Ну — годовые затраты на техническое
обслуживание и ремонт 1-го УПУ, руб.;
а; — число ;-х УПУ в РТК (для базового ва-
рианта вместо а, принимают Рпц)-
Годовые затраты на силовую электроэнер-
гию
Яэ =
С,МСа.мКа.„Фо65/
где С, — стоимость 1 кВт ¦ ч электроэнергии,
равная 0,018 р; JV — установленная мощ-
ность электродвигателя ПР, кВт;
^а. м — коэффициент, учитывающий исполь-
зование электродвигателя по мощности;
Ка. в ~~ коэффициент, учитывающий использо-
вание электродвигателя по времени;
Фф — эффективный годовой фонд времени
работы оборудования, ч; / — коэффициент,
учитывающий потери в сети, равный 1,05;
г — коэффициент полезного действия обору-
дования; 6 — коэффициент загрузки оборудо-
вания.
В расчетах учитывают только стоимость
электроэнергии, расходуемой ПР, так как по
основному технологическому оборудованию
расход и стоимость электроэнергии по срав-
ниваемым вариантам не изменяются.
При определении целесообразности при-
обретения ПР и РТК используют расчетные
показатели (годовую программу выпуска де-
талей, число наименований обрабатываемых
*' Там же приведены данные по ремон-
тосложности станков.

ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОТ ВНЕДРЕНИЯ РОБОТИЗИРОВАННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ
147
заготовок и т. д.) и нормативные данные.
Стоимость проектных работ по «привязке»
РТК к условиях заказчика принимают по
смете к договору или по данным заказчика.
Если подобранная номенклатура деталей
обеспечивает частичную загрузку РТК, то
необходимо расширить расчетную номенкла-
туру деталей. При отсутствии возможности
полной загрузки РТК в планируемом году
расчеты на данной стадии следует вести ис-
ходя из условия полной загрузки РТК E =
= 0,85), с учетом дальнейшего расширения
номенклатуры.
Для расчета фактической экономической
эффективности внедрения РТК необходимо
иметь данные, характеризующие фактиче-
скую номенклатуру деталей, обрабаты-
ваемых на РТК, фактическую годовую про-
грамму выпуска каждой детали. Фактические
данные по эксплуатации РТК (по сравнению
с базовым вариантом) должны быть утвер-
ждены заводом-заказчиком.
При расчете отдельных статей капи-
тальных вложений и себестоимости продук-
ции допускается применение нормативных
данных.
Стоимость РТК принимают по балансо-
вой стоимости по данным бухгалтерии заво-
да с учетом фактических затрат на про-
ектные работы.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
I. Автоматические манипуляторы и робо-
тотехнические системы. Робототехника. М.:
Машиностроение, 1984. 281 с.
2.	Инструкция по оценке экономической
эффективности создания и использования ав-
томатических манипуляторов с про-
граммным управлением (промышленных ро-
ботов). М: НИИМаш, 1983. 99 с.
3.	Козырев Ю. Г. Промышленные роботы:
Справочник. М-.: Машиностроение, 1983.
374 с.
4.	Методика определения потребности
станкозаводов в промышленных роботах
и технологических комплексах с использова-
нием промышленных роботов (для механо-
обрабатываюшего производства). РТМ
Н40-2-83. М.: НИИМаш, 1983. 32 с.
5.	Методические указания. Общие положе-
ния роботизации. РД50-355 —82. М.: Изд-во
стандартов. 1983. 8 с.
6.	Методические указания. Правила орга-
низации работ по роботизации производ-
ственных процессов. РД50-356-82. М.: Изд-
во стандартов. 1983. 8 с.
7.	Промышленные роботы и манипуля-
торы с ручным управлением. Каталог: М.:
НИИМаш, 1982. 101 с.
8.	Роботизированные комплексы оборудо-
вание — робот стран —членов СЭВ. М.: НИИ-
Маш. 1984. 171 с.
9.	Создание механообрабатывающих робо-
тизированных технологических комплексов
(гибких производственных модулей, линий
участков) на базе типажа промышленных ро-
ботов Минстанкопрома. Методические реко-
мендации. М.: НИИМаш, 1984. 56 с.

ГЛАВА 5	;
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Современный этап развития машинострое-
ния характеризуется повышением экономиче-
ских и научно-технических требований к про-
изводству. Это обусловлено сокращением
сроков обновления производственной номен-
клатуры, увеличением ее сложности, повыше-
нием требований к стабильности основных
параметров машин и их надежности, что
привело к значительному росту издержек
производства.
Реальным решением комплекса указанных
задач может служить только широкая авто-
матизация производства, роль и значение ко-
торой существенно повысились.
Автоматизация производства в машино-
строении представляет собой самостоятель-
ную комплексную задачу, связанную с созда-
нием нового современного оборудования,
технологических процессов, систем организа-
ции производства и управления им, обеспе-
чивающих повышение производительности
труда, улучшение его условий, сокращение
потребности в рабочей силе и, что не менее
оажно, снижение уровня производственного
травматизма.
Специфичность современных задач авто-
матизации производства определяется тем,
что в результате углубляющегося разделения
труда, роста подетальной и технологической
специализации снижается роль массового
и крупносерийного производства в машино-
строении.
Для решения поставленных задач в серий-
ном производстве должны быть созданы ус-
ловия, отвечающие по производительности
крупносерийному, а по гибкости и приспосо-
бляемости — серийному производству. Сбли-
жение возможностей производств этих типов
происходит иа базе станков с ЧПУ, широко-
го внедрения в сферу производства электрон-
но-вычислительных машин (ЭВМ), создания
систем адаптативного управления процессом
изготовления деталей на металлорежущих
станках, вне оен я в пооизволств технопо-
быть достигнута только при комплексном
подходе, т. е. путем объединения станков
и создания гибких переналаживаемых си-
стем, управляемых от ЭВМ, позволяющих
автоматизировать трудоемкие процессы тех-
нологической подготовки производства, осу-
ществлять оперативное планирование, дис-
петчирование, учет заготовок (деталей), упра-
влять основным и вспомогательным обору-
дованием.
В этих системах определенное место отве-
дено промышленным роботам (ПР) и мани-
пуляторам, обеспечивающим не только по-
вышение уровня автоматизации и произво-
дительность труда, но и возможность двух-,
трехсменной работы оборудования. В со-
ответствии с ГОСТ 26228 — 85 гибкая про-
изводственная система (ГПС) — совокуп-
ность в разных сочетаниях оборудования
с ЧПУ, роботизированных технологических
комплексов, гибких производственных моду-
лей, отдельных единиц технологического
оборудования и систем обеспечения их функ-
ционирования в автоматическом режиме
в течение заданного интервала времени,
обладающая свойством автоматизированной
переналадки при производстве изделий про-
извольной номенклатуры в установленных
пределах значений их характеристик.
По организационным признакам разли-
чают следующие виды ГПС: гибкая автома-
тизированная линия (ГАЛ), 1ибкий автомати-
зированный участок (ГАУ), гибкий автомати-
зированный цех (ГАЦ).
Гибкая автоматизированная линия
(ГАЛ) — гибкая производственная система,
в которой технологическое оборудование
расположено в принятой последовательности
технологических операций.
Гибкий автоматизированный участок —
гибкая производственная система, функцио-
нирующая по технологическому маршруту,
в котором предусмотрена возможность из-
менения последовательности использования
технологического обоснования

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
149
представляющая собой в различных сочета-
ниях совокупность гибких автоматизиро-
ванных линий, роботизированных технологи-
ческих линий, гибких автоматизированных,
роботизированных технологических участков
для изготовления изделий заданной номен-
клатуры.
Составные части ГПС следующие:
Гибкий	производственный	модуль
(ГПМ) — единица технологического обору-
дования для производства изделия про-
извольной номенклатуры в установленных
пределах значений их характеристик с про-
граммным управлением, автономно функ-
ционирующая, автоматически осуществляю-
щая все функции, связанные с их изготовле-
нием, имеющая возможность встраивания
в гибкую производственную систему.
Для работы в условиях ГПС могут ис-
пользоваться модернизированные серийные
полуавтоматы, станки с ЧПУ или специаль-
но разработанные модели автоматизирован-
ного оборудования.
Целесообразность включения отдельных
видов оборудования определяется требова-
ниями конкретного производственного про-
цесса, уровнем концентрации и совмещения
операций. Модернизируемые станки, встраи-
ваемые в ГПС, должны отвечать требова-
ниям, которые диктуются условиями работы
в составе ГПС, и требованиям, предъяв-
ляемым к металлорежущим станкам, ком-
плектующим РТК.
Эти станки должны обеспечивать высокую
производительность, максимально воз-
можный уровень концентрации и совмеще-
ния операций, а также иметь максимально
возможную унификацию отдельных узлов
и комплектующих изделий, крепежной и ин-
струментальной оснастки. В станках следует
предусматривать автоматическую смену ин-
струмента, совмещенную во времени с вы-
полнением вспомогательных ходов. Должны
быть обеспечены хорошие условия отвода
стружки из зоны резания, устройства обдува
или обмыва под давлением базирующих по-
верхностей приспособлений для закрепления
заготовок или спутников. В системах упра-
вления должны быть предусмотрены панели
для обмена сигналами с взаимосвязанным
оборудованием ГПС и системами диагности-
ки. Металлорежущие станки должны осна-
щаться устройствами, обеспечивающими ав-
томатическое поддержание точности в усло-
виях «малолюдной» технологии, реализуе-
мой в ГПС.
Система обеспечения функционирования
(СОФ) ГПС — совокупность в общем случае
взаимосвязанных автоматизированных сис-
тем, обеспечивающих проектирование изде-
лий, технологическую подготовку их произ-
водства, управление гибкой производствен-
ной системой с помощью ЭВМ и авто-
матическое перемещение предметов произ-
водства и технологической оснастки. В общем
случае в систему обеспечения функциониро-
вания ГПС входят: автоматизированная
транспортно-складская система (АТСС), ав-
томатизированная система инструменталь-
ного обеспечения (АСИО); система авто-
матизированного контроля (САК); автома-
тизированная система удаления отходов
(АСУО); автоматизированная система уп-
равления технологическими процессами (АСУ
ТП); автоматизированная система научных
исследований (АСНИ); система автомати-
зированного проектирования (САПР); авто-
матизированная система технологической
подготовки производства (АСТПП); автома-
тизированная система управления (АСУ).
Автоматизированная транспортно-склад-
ская система (А ТСС) — система взаимосвя-
занных автоматизированных и складских
устройств для укладки, хранения, временного
накопления, разгрузки и доставки предметов
труда, технологической оснастки.
Автоматизированная система инструмен-
тального обеспечения (АСИО) — система
взаимосвязанных элементов, включающая
участки подготовки инструмента, его транс-
портирования, накопления, устройства смены
и контроля качества инструмента, обеспечи-
вающие подготовку, хранение, автоматиче-
скую установку и замену инструмента.
АСИО должна обеспечивать рациональное
использование фонда машинного времени
металлорежущих станков, сокращение вспо-
могательного времени при их обслуживании,
контроль и уход за инструментом.
Состав АСИО определяется в зависимости
от конкретных производственных условий
(количества наименований обрабатываемых
деталей в партии запуска, количества метал-
лорежущих станков, входящих в состав ГПС,
производственных площадей и т. д.).
На участках подготовки инструмента осу-
ществляются: хранение инструмента, ком-
плектация согласно комплектовочным кар-
там, сборка и настройка режущего инстру-
мента на размер, получение комплектов
изношенного инструмента и их разборка,
а также учет инструмента и его движения.

150
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
Организация работы инструмента и его ос-
нащение должны осуществляться в соответ-
ствии с «Типовыми проектами участков на-
стройки инструмента вне станка и обслужи-
вание инструментом участков из станков
с ЧПУ» НПО Оргстанкинпрома.
Автоматизированная система контроля
(САК) строится как на базе средств актив-
ного контроля за обработкой детали, так
и на базе средств послеоперационного кон-
троля. Предпочтение должно отдаваться
устройствам активного контроля, обеспечи-
вающим не только контроль состояния ре-
жущего инструмента, но и контроль обра-
батываемых заготовок.
Устройства автоматического поддержания
точности обработки должны обеспечивать
получение качественного изделия на данной
стадии обработки, корректировать положе-
ние режущего инструмента по мере его изно-
са, контролируя изменения поля допуска де-
тали, и выдавать необходимые сигналы
в критических ситуациях. Структурная схема
взаимодействия составных частей САК пред-
ставлена на рис. 1.
Устройства для активного контроля, ис-
пользуемые в САК, должны быть универ-
сальными, т. е. обеспечивать контроль всех
операций, выполняемых на станке, иметь ми-
нимальные габаритные размеры, обеспечи-
вать встройку в станки, а также иметь ор-
ганы, обеспечивающие их настройку и регу-
лирование.
Диагностический сигнал, формируемый
устройством, должен быть пропорцио-
нальным изменению контролируемого раз-
мера во всем диапазоне операционного до-
пуска на обработку и пригодным для ввода
в систему ЧПУ станка. Конструкция кон-
трольного устройства и вид диагностическо-
го сигнала должны быть инвариантны к фак-
торам, присущим процессу резания: дей-
ствию стружки, технологической среды
(СОЖ, газовая среда и <г. д.), изменению
уровня вибрации механизмов и узлов станка,
СПИД
\
1
ПрОС
резе
tecc
1НЧЯ
Измерительное
устройство
Устройство
числового
программного
управления
станка
к 1
Рис. 1. Структурная схема взаимодействия состав-
ных частей системы автоматического контроля
переменному шуму в рабочей зоне станка,
а также изменению температуры заготовки,
отклонению твердости материала и неодно-
родности физико-механического состава.
Система ЧПУ станка должна обеспечивать
возможность задания эталонных значений
диагностических сигналов и отклонений от
них, прием сигналов с устройства контроля,
их математическую обработку и сравнение
с эталонным значением, а также выполнение
математических операций с необходимым
быстродействием и точностью, формирова-
ние команд [8].
ГПС, как и любая производственная систе-
ма, представляет собой совокупность объек-
тов, связанных причинно-следственной зави-
симостью так, что их функции, действия
и выполняемые над ними операции должны
приводить к выпуску продукции заданного
качества и в надлежащем количестве за уста-
новленное время. Оптимальная система от-
личается максимальной производитель-
ностью при минимальных затратах [5].
Поэтому состав и структура ГПС опреде-
ляются содержанием конкретного производ-
ственного процесса, который формируется
конструктивно-технологическими параметра-
ми обрабатываемой номенклатуры деталей
и годовой производственной программы их
выпуска.
Детали, подлежащие обработке в ГПС,
выбирают в соответствии с требованиями,
аналогичными требованиям обработки их на
РТК (см. гл. 4). Детали должны быть таки-
ми, чтобы их можно было группировать по
однородным конструктивно-технологичес-
ким признакам. Это позволит применять
групповую форму организации производ-
ственных процессов, типизацию технологиче-
ских процессов на всех стадиях обработки,
а также использовать однородное основное
и вспомогательное оборудование. Детали
должны иметь явные технологические базы
и признаки ориентации, позволяющие транс-
портировать и складировать их в ориенти-
рованном виде.
Заготовки деталей, переводимых на обра-
ботку в ГПС, должны отвечать повышенным
требованиям и в первую очередь обладать
постоянством припусков на обработку.
Сварные заготовки, поковки, резаный прокат
необходимо зачищать от заусенцев и т. д.
Чугунные и цветные отливки должны быть
зачищены, с них должны быть удалены лит-
ники и шпаклевка. Стальные заготовки из
легированных труднообрабатываемых ста-

СТРУКТУРА ГПС И ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТНЫЕ ЗАВИСИМОСТИ
151
леи и стальные отливки рекомендуется под-
вергать отжигу.
В целях исключения поломок режущего
инструмента у заготовок, поступающих на
обработку в ГПС, необходимо контролиро-
вать размеры и твердость.
2. СТРУКТУРА ГПС
И ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТНЫЕ
ЗАВИСИМОСТИ
Значительные капитальные вложения для
создания ГПС обусловливают необходи-
мость минимизировать риск ошибок и по-
иск оптимального решения при создании их
для конкретного потребителя. Это в первую
очередь относится к определению структуры
ГПС, являющейся основополагающей во
всем процессе проектирования. Оптимальная
структура ГПС должна обеспечивать наивы-
сшую производительность, качество и на-
дежность работы при ограниченных затра-
тах на технологическое оборудование
и систему функционирования. Поэтому
ошибки, допущенные на ранних стадиях про-
ектирования, когда собственно и определяет-
ся структура ГПС, обычно приводят к увели-
чению сроков и стоимости проектирования,
дополнительным затратам при изготовле-
нии, внедрении и к снижению ожидаемого
(планируемого) эффекта.
Выбор структуры ГПС заключается в пра-
вильном, учитывающем ситуации производ-
ственного процесса, определении количества
основного технологического оборудования
и экономически оправданного состава си-
стемы обеспечения ее функционирования.
Моделирование является единственным ме-
тодом, позволяющим оценить реальное (или
близко к реальному) поведение системы
и рассмотреть влияние на производитель-
ность ГПС реальных производственных си-
туаций и конкретных параметров ее соста-
вляющих.
Имитационное моделирование. Основой
работы модели ГПС является многократное
воспроизведение на ЭВМ отдельных ситуа-
ций производственного процесса.
Последовательность указанных ситуаций
по временам обработки, транспортирования,
партиям запуска, технологическим маршру-
там, надежности работы основного и вспо-
могательного оборудования ГПС и другим
параметрам должна соответствовать реаль-
ному производственному процессу, подчи-
няющемуся установленным регламентам. Та-
ким образом, рассматриваемая модель пред-
ставляет собой реализацию процессов про-
изводства множества различных изделей
в соответствии с этапами производственного
цикла [6].
Однако, как и для всех моделей, качество
имитационной модели определяется тем, на-
сколько она отображает поведение модели-
руемой системы, что в значительной мере за-
висит от тех исходных данных, которые
используются при имитации производствен-
ного процесса.
При оценке результатов моделирования
необходимо учитывать, что она должна но-
сить технико-экономический характер, т. е.
в соответствии с ГОСТ 15467-79 учитывать
соотношение суммарного полезного эффекта
от эксплуатации ГПС и суммарных затрат
на ее создание и эксплуатацию.
Наиболее объективным показателем опти-
мальности структуры является рост произво-
дительности. При оценке различных вариан-
тов структуры ГПС важнейшим условием
выбора оптимального является связь расче-
тов производительности всей системы и ее
составных частей с требованиями к их техно-
логической надежности.
Основные положения по определению про-
изводительности ГПС вытекают из опреде-
ления ГПС и ее задач:
1)	ГПС должна быть ориентирована на
выпуск комплектов деталей, число которых
диктуется требованиями сборки;
2)	комплект деталей определяется в ре-
зультате структурного анализа выпускаемых
машин и образуется из множества деталей,
обладающих общими конструктивно-техно-
логическими признаками;
3)	длительность процесса обработки дета-
лей резанием, входящих в это множество,
представляет собой случайное событие, кото-
рое зависит от вида детали, размеров обра-
батываемых поверхностей, метода обработ,-
ки, типа и уровня автоматизации оборудова-
ния;
4)	длительность процесса обработки дета-
лей этого множества характеризуется коли-
чественными характеристиками (станкоем-
костью детали, станкоемкостью операции),
имеющими статистический характер распре-
деления с параметрами: выборочная средняя
станкоемкость, стандартное отклонение, раз-
мах и т. д. [4];
5)	ввиду того, что полная размерная обра-
ботка осуществляется в течение нескольких

152
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
смен, при определении производительности
значительно проще оперировать понятием
«технологическая операция», характеризую-
щим производительность за более короткий
промежуток времени.
Годовая программа выпуска (станко-ч)
i= I
где 7^.р — выборочная средняя станкоемкость
технологической операции, включающая
среднее цикловое время обработки и время
загрузки — выгрузки детали, станко-ч; гср.п.з~
удельное среднее подготовительно-заклю-
чительное время, станко-ч; JV, — годовой
объем выпуска i'-го изделия, шт; i = 1,
2, ..., « — число наименований выпуска-
емых изделий, шт.; kj — число ;'-х деталей,
входящих в состав комплекта по г'-му изде-
лию (с учетом применяемости на изделие),
шт.; /ср — среднее число операций, необхо-
димых для полной размерной обработки ;'-х
деталей, шт.
Производительность ГПС определяется
числом технологических операций, выпол-
няемых в ГПС за единицу времени. По ана-
логии с автоматическими линиями произво-
дительность ГПС подразделяется [3]:
на цикловую
Уц - т „ >
потенциальную
эффективную
2эф =
Тс
{Tcp + t^S, '
Г,
(ТСр + 'об + 'оргMг
где 7^ — время, в течение которого опреде-
ляется производительность ГПС, ч; гоб =
= Тоь/q — удельные затраты времени на пла-
новое и внеплановое обслуживание механиз-
мов и режущего инструмента, отнесенное
к одной технологической операции, ч (q —
число технологических операций на одном
станке за период 7^.; Тоц — время, затраченное
на обслуживание за этот период); fopr =
= TopJq — удельные затраты времени на про-
стои оборудования, связанные с организаци-
онными причинами, ч G^рГ — время простоев
по организационно-техническим причинам за
Организационно-технический уровень ГПС
определяется коэффициентом, характеризую-
щим степень достижения цикловой произво-
дительности
По. г. у
ft.
ИЛИ
По.т.у = Тер/(Тер + Jo6 + fopr)-
Разделив числитель и знаменатель на Тср,
получим
По. т., = 1/A +Во6 + Ворг),
где В05 - удельная, т. е. отнесенная к 1 ч ра-
боты ГПС, длительность технического обс-
луживания; 80рг — удельные, т. е. отнесенные
к 1 ч работы ГПС, потери времени на орга-
низационные причины.
Величина 1 — По.т.у характеризует долю
времени, в течение которого ГПС простаи-
вает из-за плановых и внеплановых ремон-
тов, обслуживания и организационных при-
чин. Коэффициент По.т.у характеризует сте-
пень взаимного соответствия технологиче-
ского оборудования и системы обеспечения
функционирования ГПС.
Инфраструктура ГПС, т. е. состав системы
обеспечения функционирования ГПС, дол-
жна быть ориентирована на повышение
коэффициента г\оту, причем состав системы
функционирования ГПС должен быть огра-
ничен экономической целесообразностью
применительно к условиям конкретного про-
изводства, т. е.
ФА-ЛПо.г.уС, >С2 + ЕпК,
где Фэ — эффективный фонд использования
технологического оборудования в году, ч;
ДПо.т.у — приращение коэффициента в резуль-
тате применения СОФ ГПС; С] - стоимость
1 ч простоев единицы технологического
оборудования, руб.; С2 — себестоимость
обслуживания системы обеспечения функ-
ционирования ГПС, руб.; ?„ - нормативный
коэффициент окупаемости капитальных вло-
жений; К — капитальные вложения на созда-
ние системы обеспечения функционирования
ГПС, руб.
Количество основного технологического
оборудования рассчитывают дифференциро-
ванно по моделям. Оборудование выбирают
по параметру, в наибольшей степени выяв-

СТРУКТУРА ГПС И ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТНЫЕ ЗАВИСИМОСТИ
153
типа. Основные размеры применяемого
оборудования зависят не только от размеров
обрабатываемых заготовок, но и от объема
выпуска деталей разных габаритов.
Оборудование должно быть взаимозаме-
няемым, так как при этом в значительной
мере повышается работоспособность ГПС.
Количество оборудования
Sr =
Р,
ф7
Рассчитанное количество оборудования
округляют в большую сторону до целого
числа и уточняют по результатам имита-
ционного моделирования.
Партия запуска определяется на основе оп-
тимизации затрат:
прямых переменных на изготовление дета-
лей (причем затраты остаются постоянными
вне зависимости от размера партии);
на хранение (содержание склада и соответ-
ственно хранение), которые остаются неиз-
менными на одну деталь, однако сумма за-
трат измеряется пропорционально измене-
нию запаса;
вызванных собственно переналадкой обо-
рудования и его простоем за время перена-
ладки, которые не зависят от размера пар-
тии, но доля, приходящаяся на деталь,
снижается при увеличении партии [1].
Тогда
о' ^п.з
*/ = 2pJ
1де ntj — размер партии запуска заготовок
деталейу'-го наименования, шт.; P'j — годовой
выпуск деталей ;-го наименования, шт.;
1„, - постоянные затраты на подготовку
оборудования, руб.; Зхр - затраты на хране-
ние одной детали, руб.
Вместимос i ь склада-наконшелн опреде-
ляется суммой объемов партий заготовок,
ожидающих первоначальную обработку,
и партий заготовок, находящихся на проме-
жуточном хранении перед последующей
обработкой
"'я.с ~ , ш^ L 'пер ~+~ *посм Сер 1)J *3>
где Nac — число ячеек склада-накопителя,
шт.; k\j — вместимость транспортной тары
(среднее число заготовок ;-го типа, уклады-
ваемых в тару, шт:); ki — число партий заго-
товок, находящихся одновременно на обра-
ботке в ГПС, шт.; Тпер — среднее время
ожидания партии заготовок перед первона-
чальной обработкой, смен; Тпосл - среднее
время ожидания партии заготовок перед по-
следующей обработкой, смен; к3 — коэф-
фициент, учитывающий неравномерность
грузооборота, равный 1,25; /с4 — число рабо-
чих смен в сутки; Ф„ - номинальный фонд
времени в году, дней.
Расчет количества транспортных средств.
Условия работы АТСС соответствуют усло-
виям работы систем массового обслужива-
ния (СМО) с пуассоновским законом распре-
деления времени заявок на обслуживание
(окончание обработки на станке детали или
деталей, размещенных в транспортной таре)
М-
Интенсивность потока заявок на транс-
портное оборудование
X =	—	+ 2SZ,
2Tcp(Sr-Sz)
где Гср — выборочная средняя станкоемкость
технологической операции, ч (в случае груп-
пового транспортирования деталей Тср =
= ZTcp^i/); S: — число станков, подлежащих
переналадке за расчетный период времени 7^,
шт.
Первое слагаемое в формуле учитывает
операции по подаче деталей (тары с деталя-
ми при групповом способе транспортирова-
ния к станку и обратно); второе — подачу ос-
настки к станкам, когда при переналадке
оборудования она осуществляется АТСС.
Длительность обслуживания заявки зави-
сит от типа транспортного средства, ско-
ростных характеристик транспортного сред-
ства и протяженности трассы.
Для машин циклического действия (кра-
нов-штабелеров, транспортных манипулято-
ров) длительность обслуживания (мин) при
двухадресном режиме
Тебе = 2((р +h + tM + (в.п),
где гр — время разгона транспортного сред-
ства, мин; гт — время торможения транс-
портного средства, мин; fM — время движе-
ния транспортного средства на маршевой
скорости, мин; („„ — время выполнения ци-
кла взять-поставить, мин.
Для расчета времени обслуживания обыч-
но используют средний путь движения
транспортного средства на маршевой скоро-
сти, который составляет 0,3-0,5 длины
трассы.
Интенсивность обслуживания	.. , . ,

154
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
Ц =
'обе
Основным условием функционирования
АТСС является а < пт с, где а — коэффициент,
численно равный отношению интенсивности
потока заявок и интенсивности обслужива-
ния, т. е. а = X/\i; nTC — число транспортных
средств (обслуживающих приборов).
Учитывая, что входящий поток заявок на
обслуживание исходит из Sr обслуживаемых
объектов (Sr > птс) и обслуживаемый объект
вновь становится потенциальным источни-
ком заявки на обслуживание, т. е. находится
внутри системы и генерирует ограниченный
поток заявок, АТСС является типичной за-
мкнутой СМ О, для которой длина очереди
(шт.) определяется из выражения [11]
sr
М,= I (к-пт.е)Рк,
к = птс
где к — число заявок на обслуживание, шт.;
Рк — вероятность того, что в системе на обс-
луживании и в очереди находится к требова-
ний;
Sr\ak
р 	 .
k\(Sr-k)
Ро при 1 sg к ^ S,.;
S/.ak
"u-"T-c"«!(S,-ii)!
~—-Ро при nTc^k^Sr.
Величина Ро находится из условий норми-
ровки:
s,-
? Рк= 1 при к = 1, 2, 3, ..., S,.
Среднее число обслуживаемых и ожидаю-
щих обслуживания требований
s,
М2 = Z кРк.
Коэффициент использования оборудова-
ния
Si = 1 -(M2/S,).
Коэффициент простоя оборудования в
ожидании обслуживания
Коэффициент (;, — интегральная характе-
ристика замкнутой системы, характеризую-
щая интенсивность эксплуатации обслужи-
ваемого технологического оборудования; он
практически равен вероятности того, что
данный станок в любой момент времени бу-
дет находиться в эксплуатации. Эта характе-
ристика справедлива при отсутствии приста-
ночного (буферного) накопителя. При нали-
чии такого накопителя во избежание простоя
оборудования необходимо выдержать усло-
вие М( ^ Гср', где Гср' — среднее время обра-
ботки детали или транспортного комплекта,
мин.
При использовании в качестве транс-
портных средств непрерывных видов транс-
порта (различного вида конвейеров) систему
можно рассматривать как СМО с неограни-
ченным количеством обслуживающих прибо-
ров, т. е. птс = оо, и при любой интенсивно-
сти входящий поток требований начинает
немедленно обслуживаться, так как в систе-
ме имеются не занятые приборы.
3. АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ
ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКАЯ
СИСТЕМА
Одной из отличительных особенностей
ГПС является наличие в ее составе АТСС.
Структура АТСС приведена на рис. 2[2].
Компоновка АТСС в значительной мере
определяет компоновку ГПС в целом и,
в свою очередь, зависит от конструктивно-
технологических характеристик изгото-
вляемых деталей, масштабов производства,
используемого технологического оборудова-
ния, производственных площадей и т. д.
Конструктивно-технологические характе-
ристики изготовляемых деталей прежде все-
го определяют характер прямой или косвен-
ной связи между технологическим оборудо-
ванием.
При прямой связи заготовки с помощью
транспортных средств подаются со склада
к оборудованию и после обработки на
одном станке передаются на другой станок
для последующей обработки минуя склад.
Связь такого рода используется преимуще-
ственно при заготовках большой массы со
значительным временем обработки. Затраты
на транспортирование при таком виде отно-
сительно невелики.
Косвенная связь осуществляется между
оборудованием через склад при высокой ча-
стоте транспортирования, и затраты на
транспортирование возрастают. Однако та-
кая организация межоперационных переме-
щений при серийном производстве имеет

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКАЯ СИСТЕМА
155
Основное
оборудование
Конвейеры
Транспортные
роботы
-
Склады
Краны-
штабелеры
Стеллажи
Тара
АТСС
,1
Микроэвм
Микропроцес-
соры
Датчики
Пульты
управления
Рис. 2. Структура АТСС
следующие преимущества: весь производ-
ственный процесс контролируется и упра-
вляется с центрального пульта управления
и к станку адресуется минимальное число за-
готовок; новая партия заготовок направляет-
ся к станку только тогда, когда заканчивает-
ся обработка предыдущей партии, что
уменьшает вместимость накопителей и обес-
печивает лучшие возможности контроля
и управления производственным процессом.
Компоновки разделяются на линейную
и замкнутую (табл. 1) [12].
Вспомогательное
оборудование
Ориентаторы
AdpecoSame/iu
Адресосчиты-
ватели
Накопители
Подъемные
столы
Поворатна-
коороинатньи
столы
Перегрузчики
Питатели
Фиксирую-
щие
механизмы
Подъемники
Варианты размещения рабочих позиций на
линии основного движения характерны для
автоматических линий.
При линейном принципе компоновки в ка-
честве транспортных средств используют ма-
шины циклического действия (краны-штабе-
леры, транспортные манипуляторы, робо-
трайлеры).
Замкнутые системы выполняют на базе
транспортных средств непрерывного дей-
ствия (напольные и подвесные конвейеры
и т. д.).
1. Основные виды перемещений в зависимости от компоновок АТСС
Компоновки
Линейная
Замкнутая
Направление
перемещения
Одностороннее
Двустороннее
Одностороннее
Двустороннее
Положение
рабочих
позиции
относительно
линии транспорти-
рования
На линии
В стороне
На линии
В стороне
На линии
В стороне
На линии
В стороне
Последовательность прохождения
рабочих позиций
жесткая без
пропусков
+
+
+
+
+
жесткая
с пропуском
+
+
+
любая
+
"Г
+
Примечание. Вариант компоновки возможен «-+-», не возможен « —».

156
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
Анализ
обрабатываемых заготовок
(по габаритам и массе)
Анализ производственной программы
и численного состава
производственного оборудования
Расчет
партии запуска
Определение бремени
обработки партии запуска
Определение
транспортной партии
Определение грузоподъемности и геометрических параметр
ров транспортной тары (полет)	U.
с учетом работы захватного устройства ПР
Определение
грузопотока
Анализ характеристики
производственных
помещений
Нет
Анализ компоновки
технологического
оборудования
Определение
основных параметров А ТСС
(скорости, грузоподъемности)
У
Определение необходимости
и основных параметров
стыковочных устройств
Определение необходимости
и основных параметров
накопительных устройств
Выбор конструкции А ТСС
Нет
у
,Да
Разработка компоновочной схемы АТС С
Рис. 3. Структурная схема последовательности выбора компоновки АТСС

автоматизированная транспортно-складская система
157
/ 3
2 ¦
7 6
2 t I
г)
Рис. 4. Варианты компоновок АТСС линейного типа:
1.2 — загрузочно-разгрузочные устройства; 3 — устройство контроля габарита груза; 4 — стеллажи
(накопители); 5 — кран-штабслер; 6 — приемно-передающие устройства; 7 — промышленный робот (авто-
матический манипулятор); 8 — транспортный манипулятор (передающая тележка); 9 — электроробокар

158
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
Станки
С/панки
станки	'
Станки
Станки
¦ю
Л/ ^J
7
S)
1	2
!	7	W
/Станки/
I	2
2	IU	12
\	/
13 —
-^
н-^
о
Станки
В)
Станки
г)
Рис. 5. Компоновка АТСС замкнутого типа на базе подвесного транспорта:
/, 2 — загрузочно-раэгрузочиые устройства; 3 — устройство для контроля габаритов груза; 4 — стел-
лажи; 5 — кран-штабелер; 6 — подвесной грузонесущий конвейер; 7 — промышленный робот (автома-
гический манипулятор); 8 — приемно-передающее устройство с опускным столом; 9 — монорельсовая
дорога; 10 — приемно-передающее устройство; II — конвейерный подвесной манипулятор; 12 — подвесной
толкающий конвейер; 13 — передаточная тележка; 14 — опускная секция

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКАЯ СИСТЕМА
159
2.
Основные
-
Кл ., I
Модель
гехннческне характеристики
СА-ТСС-0,16
СА-ТСС-0,25
СА-ТСС-0,5
СА-ТСС
-1,0
СА-ТСС-2,0
СА-ТСС-3,2
подъ-
ем-
50
100
160
250
500
1000
2000
3200
Вы-
сота
Н
стел-
лажа,
мм
3400
4000
4600
5200
7000
Габаритные
размеры
тары, мм
Дли-
на
/
400
500
600
500
600
800
500
600
800
800
1000
1200
1000
1200
1600
1200
1600
Шири-
на
Ь
300
400
500
400
500
400
600
600
500
400
600
600
800
600
800
1000
800
1000
800
1000
800
1200
1000
кранов-штабелеров
Расстояние
от рельсового
пути до ниж-
него рабочего
положения
грузоза-
хватного
органа, мм
450
650
Скорость, м/с
передви-
жения
крана-
штабе-
лера
1,0
1,25
1,6
подъема
грузо-
захват-
ного
органа
0,2
0,3
выдвиже-
ния гру-
зозахват-
ного ор-
гана
0,25
j
0,4
-
Суммар-
ная
мощность
электро-
двигате-
лей, кВт
4,0
¦•
5,0
6,0
10,6
16,8
26,0

160
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫ^ СИСТЕМЫ
Компоновку АТСС выбирают в соответ-
ствии со структурной схемой, представлен-
ной на рис. 3.
Типовые принципиальные схемы компоно-
вок представлены на рис. 4 и 5.
В компоновках АТСС, показанных на
рис. 4, а —в, в качестве основного транспорт-
ного средства использованы краны-штабе-
леры и транспортные манипуляторы. В ком-
поновках, представленных на рис. 4, г и д,
использованы транспортные манипуляторы
и робокары.
В компоновке АТСС замкнутого типа
в качестве основного транспортного сред-
ства использованы подвесной грузонесущий
конвейер (рис. 5, а), монорельсовая дорога на
базе грузовоза с автоматическим адресова-
нием (рис. 5, б), грузонесущий конвейер
с конвейерным подвесным манипулятором
(рис. 5, в) и подвесной толкающий конвейер
с опускной секцией (рис. 5, г).
Основные технические характеристики обо-
рудования АТСС представлены в табл. 2 — 22.
3. Основные технические характеристики кранов-ип абелеров производства фирмы
«Болканкарподъем» (НРБ)
Модель
Грузо-
подъем-
ность,
кг
Габаритные
размеры
тары, мм
Дли-
на
/
Шири-
на
Ь
Суммар-
ная
мощность
электро-
двигате-
лей,
кВт
Грузо-
подъем-
ность,
Габаритные
размеры
тары, мм
Дли-
ма
/
Шири-
на
b
Суммар-
ная
мощность
электро-
двигате-
лей,
кВт
ТС5АМ
500
600
800
ТС10АМ
1000
800
1200
9,185
800
600
1200
800
800
800
9,185
ТС16АМ
1600
600
800
14,91
800
1200
800
600
1200
800
800
800
ТС10АМ
1000
600
800
800
1200
800
800
1200
800
Примечание. Высота стеллажа //=13694 мм; расстояние от рельсового пути до
нижнего рабочего положения грузозахватного органа 505 мм; скорости: передвижения
крана-штабелера 1,33 м/с; подъема грузозахватного органа 0,267 м/с.

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКАЯ СИСТЕМА
161
4.
*
Основвые технические характеристики нередаточных тележек для АТСС
_г—J
Модель
ТПА-0,16
ТПА-0,25
ТПА-0,5
ТПА-1,0
ТПА-2,0
ТПА-3,2
Грузо-
подъемность
тележки.
кг
50
100
160
250
500
1000
2000
3200
Число
позиций
1
1; 2
1
Габаритные
размеры тары,
мм
Длина
400
500
600
500
600
800
500
600
800
800
1-000
1200
1000
1200
1600
1200
1600
Ширина
300
400
500
400
500
400
600
600
500
400
600
600
800
600
800
1000
800
1000
800
1000
800
1200
1000
Расстояние
Н до нижнего
положения
грузоза-
хватного
органа, мм
450
650
Скорость
перемещения
тары, м/с
вдоль
пути
0,5
1,0
2,0
1,0
поперек
пути (ро-
ликовый
настил)
0,25
6 Обработка металлов резанием

162
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
5. Основные технические характеристики
цепных конвейеров
6. Основные технические характеристики
роликовых конвейеров
J	L
А
и—и*
Модель
КЦ-0,16
КЦ-0,25
КЦ-0,5
КЦ-1,0
КЦ-2,0
КЦ-3,2
Масса (брутто) та-
ры, кг
50
100
160
250
500
1000
2000
3200
Габарит-
ные
размеры
тары, мм
Дли-
на
/
400
500
600
500
600
800
500
600
800
800
1000
1200
1000
1200
1600
1200
1600
Ши-
рина
b
300
400
500
400
500
400
600
600
500
400
600
600
800
600
800
1000
800
1000
800
1000
800
1200
1000
Длина конвейера
Ь + А
гь + А
Расстояние Н от пола
до несущей плоскости
механизма, мм
450
650
С*Ь А
:^i—ir1
Модель
КР-0,16
КР-0,25
КР-0,5
КР-1,0
КР-2^0
КР-3,2
Масса (брутто) та-
ры, кг
50
100
160
250
500
1000
2000
3200
Габарит-
ные
размеры
тары, мм
Дли-
на
1
400
500
600
500
600
800
500
600
800
800
1000
1200
1000
1200
1600
1200
1600
Ши-
рина
Ь
300
400
500
400
500
400
600
600
500
400
600
600
800
600
800
1000
800
1000
800
1000
800
1200
1000
Длина конвейе-
ра
1+А
21+А
Расстояние Н от по-
ла до несущей плос-
кости механизма, мм
450
650
Примечание,
тары 0,25 м/с.
Скорость перемещения
Примечание. Скорость перемещения
тары 0,25 м/с.

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКАЯ СИСТЕМА
163
7. Основные технические характеристики
нерегрузочных устройств
,	 ,
огтг
Модель
]
УП-0,16
УП-0,25
УП-0,5
УП-1,0
УП-2,0
УП-3,2
(брут-
го) та-
ры, кг
50
100
160
250
500
1000
2000
3200
Габаритные
размеры
тары, мм
Дли-
на
/
400
500
600
500
600
800
500
600
800
800
1000
1200
1000
1200
1600
1200
1600
Шири-
на
Ъ
300
400
500
400
500
400
600
600
500
400
600
600
800
600
800
1000
800
1000
800
1000
800
1200
1000
<Я К
1=1 Н
4; s
ill
Б ~ л
о X
а о ?>
0. ч S
450
650
8. Основные технические характеристики
устройств для контроля габаритных размеров
тары
1
1
Ь-1
п
Чз-1
Модель
1
УКГ-0,16
УКГ-0,25
УКГ-0,5
УКГ-1,0
УКГ-2,0
УКГ-3,2
Масса
(брут-
то) та-
ры, кг
50
100
160
250
500
1000
2000
3200
Габаритные
размеры
тары, мм
Дли-
на
1
400
500
600
500
600
800
500
600
800
800
1000
1200
1000
1200
1600
1200
1600
Шири-
на
Ь
300
400
500
400
500
400
600
600
500
400
600
600
800
600
800
1000
800
1000
800
1000
800
1200
1000
Расстояние Н от пола
до несущей плоскости
механизма, мм
450
650
Примечание. Время подъема не более
3 с, скорость перемещения тары 0,25 м/с.
Примечание. Скорость перемещения
тары 0,25 м/с; точность контроля ±10 мм.

164
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
9. Основные технические характеристики
устройств для контроля массы груза
10. Основные технические характеристики по-
воротных столов
j	l
^1	1
Модель
f
УКМ-0,16
УКМ-0,25
УКМ-0,5
УКМ-1,0
УКМ-2,0
УКМ-3,2
Масса (брутто)
тары, кг
-
250
500
1000
2000
3200
Габаритные
размеры
тары, мм
Дли-
на
/
400
500
600
500
600
800
500
600
800
800
1000
1200
1000
1200
1600
1200
1600
Шири-
на
Ь
300
400
500
400
500
400
600
600
500
400
600
600
800
600
800
1000
800
1000
800
1000
800
1200
1000
Расстояние Н от пола
до несушей плоскости
механизма, мм
450
650
1	П
fl | 1
*
Г4"!
Модель
J
СП-0,16
СП-0,25
СП-0,5
СП-1,0
СП-2,0
СП-3,2
Масса (брутто)
тары, кг
50
100
160
250
500
500
2000
3200
Габарит-
ные разме
ры тары,
мм
Длина /
400
500
600
500
600
800
500
600
800
800
1000
1200
1000
1200
1600
1200
1600
Ширина
300
400
500
400
500
400
600
600
500
400
600
600
800
600
800
1000
800
1000
800
1000
800
1200
1000
Скорость поворота,
мин~
2
3
Расстояние Н от
ла до несущей п
кости механизма
450
650
Примечай
тары 0,25 м/с;
и е. Скорость перемещения
точность контроля ±5%.
Примечание. Скорость перемещения
тары 0,25 м/с.

о
Ja
X
рэ
н
so
•о
Е
о
,25
* ¦
я
о
О
О
К
В
К
s<
X
ее
опл
п>
3
S
из
1
н
&:
•о
tr
я
•о
S
2
ГС
X
№
X
S
п>
О
о
рос
CD
рем
I
X
S
X
а
О S
р
Л)
X
" рэ
X
S
о
О
XS
о
"8
о
о
о
о
К)
Ъ
8
а
о
о
8
а
о
о
о
а
о
о
о
ю
а
о
о
jb
Масса (брутто) тары, кг
го»
iiji
Расстояние И от пола
до несущей плоскости
механизма, мм
If*
а
а
о
о
о
а
о
о
о
а
<
8
8
а
о
8
On
О
О
а
О
Масса (брутто) тары, кг
Длина /
Ширина Ь
ihss;
s?
•Я в
1 f"?
Число позиций накоп-
ления, шт.
Расстояние И от пола
до несущей плоскости
механизма, мм
Г
х О
Е «
* а
3 «
я

166
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
13. Основные технические характеристики
стеллажей АТСС
14. Основные технические характеристики
тары для АТСС
J
J
J
L J
L J
L J
L J
L J
L J
irHl
L J
L J
I
Модель
H
СТ-0,16
СТ-0,25
СТ-0,5
СТ-1,0
СТ-2,0 '
СТ-3,2
одъемность од-
ейки, кг
g?
>чк
fto
U X
50
100
160
250
500
1000
2000
3200
Габаритные
размеры
тары,
мм
Длина
400
500
600
500
600
800
500
600
800
800
1000
1200
1000
1200
1600
1200
1600
-о
Ширин
300
400
500
400
500
400
600
600
500
400
600
600
800
600
800
1000
800
1000
800
1000
800
1000
s
S
а:
ота
Вые
3400
4000
4600
5200
5800
7000
Примечание. Длина L = Ю000+Ш0 мм.
{
jr—\_
6
Модель
Т-0,16
Т-0,25
Т-0,5
Т-1.0
Т-2,0
Т-3,2
•
(брутто), кг
CJ
50
100
160
250
500
1000
2000
3200
Длина /
Ширина Ь
Высота h
мм
400
600
600
800
600
600
800
600
800
600
1200
800
1200
800
1000
1200
800
1000
300
400
400
600
800
400
600
800
600
800
800
1200
800
1200
1600
800
1200
1600
200
350
400
350
500
350
500
350
500
350
500
350
500
750
450
750
450
750
450
750
1050
750
1050

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКАЯ СИСТЕМА
167
15. Основные технические характеристики грузонесущих конвейеров
Модель
ГН-200-Д-50
ПНЦ-200-Д-500
ЦПК-80Р
ПНЦ-80
ЦП К-1 OOP
ПНЦ-100
ГН-160Р
ПНЦ-160
Грузоподъем-
ность
(максималь-
ная), кг
50
250
500
1000
Цепь
Двухшарнир-
ная
Разборная
Разборная
Специальная
Разборная
Специальная
Шаг
звена
цепи, мм
200
80
100
160
Угол
вертикаль*
ного из-
гиба, :
90
45
30
Скорость,
м/с
0,58
0,41
0,33
16. Основные технические характеристики подвесных толкающих конвейеров
Модель
ТПВ-200Д-50
ПТЦ-200
ТП-80
ПТЦ-80
КТ-100
ПТЦ-100
КТ-100
ПТЦ-160
Грузоподъ-
емность при
макси-
мальном угле
наклона
трассы,
кг
50
250
500
1000
2000
Цепь
Двухшарнир-
ная
Разборная
Разборная
Специальная
Разборная
Специальная
Шаг
звена
цепи,
мм
200
80
100
160
Угол
верти-
каль-
ного
изги-
ба, °
60
45
30
30
Ско-
рость,
м/с
0,67
0,41
0,33
Радиус изгиба пути
(минимальный),
мм
горизон-
тального
600
410
610
617
вертикаль-
ного
1000
2000
3048
6069

168
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
17. Основные технические характеристики
однорельсовых подвесных дорог
Модель
ОПД-0,16
ОПД-0,250
ОПД-0,500
ОПД-2,0
ОПД-5,0
Подвесная транс-
портная система
на базе электро-
тягача с тяговым
усилием 750 Н
50;
100;
160
250
500
2000
5000
1000
1."
ой
*¦* о
U в
0,33
0,33
и
р
5 -°
О. н
800
800
1250
2500
1250
&8.
5 а
о и
45
40
30
45
*' 0,17 м/с — доводочная скорость подвиж-
ного состава.
Примечание. Высота подъема (ход)
секции подъема 2 — 7 м.
18. Основные технические характеристики
транспортно-перегрузочных роботов (рельсо-
вых)
ьч
п
п
Модель
ТПР-500
ТПР-1000
Масса
(брутто)
тары, кг
500
1000
Габаритные размеры
тары, мм
Длина
/
800
1200
Ширина
b
600
800
Примечание. Скорость перемещения
тары до 1,83 м/с; линейное перемещение
25 м; высота подъема 2,1 м.
19. Основные технические характеристики
транспортно-перегрузочных роботов
(напольных)
т S
Модель
СМТК-50
СМТК-150
СМТК-250
Масса
(брутто)
тары,
кг
50
160
250
Габаритные
размеры
тары, мм
Длина
450
600
600
800
Ширина
b
300
400
400
600
Примечание.	Скорость перемещения
тары 0,33 м/с;	перемещаемая тара —
250 шт. за I ч;	точность позициониро-
вания ±5 мм.
20. Основные характеристики манипуляторов
для АТСС
Л
Модель
MAK-I-50
МАК-2-320
Грузоподъ-
емность, кг
50
320
Высота
подъема, мм
1100
500
Примечание. Длина перемещения
вдоль конвейера 15 м; точность позицио-
нирования 3 мм; число степеней подвиж-
ности — четыре.

СИСТЕМА СТРУЖКОУДАЛЕНИЯ
169
21. Основные технические характеристики шарннрно-балансирных манипуляторов для АТСС
\
л
-л
\ 1/\
Модель
МПП-ЮО
ШБМ-160
МПЭ-250
МПЭ-400
МПГ-630
Грузо-
подъемность,
кг
100
160
250
400
630
Радиус обслуживания,
мм
макси-
мальный
2600
3000
3100
2800
3600
мини-
мальный
2240
700
500
800
1600
Скорость вертикального
перемещения, м/с
макси-
мальная
0,35
0,4
0,3
0,2
мини-
мальная
0,03
0,005
0,005
0,01
Верти-
кальное
перемещение
руки, мм
1600
1800
Примечание. Угол поворота вокруг вертикальной оси 360°.
22. Основные технические характеристики
(НРБ-ВНР)
робокар производства фирмы «Интрансмаш»
Модель
КН10Р-01
(с подъемной платфор-
мой)
КНЮР-01
(с роликовой приводной
платформой)
НОСТЬ,
2
Й
о
Грузоп
кг
1000
1000
!
Скорое
движен
1,0
1,0
5
й s
о 5
с .
рмы
Высота
платфо
160

ереме-
по ро-
атфор-
- м 5
ть
груз
й г
Скорое
щения
ликово
ме, м/с

0,25
'== 8
я §¦
ц
а с
Миним
радиус
мм
1500
1500
Габаритные
размеры
(длина х
ширина х
х высота),
мм
3370 х ГЗООх
х810
3370 xl 300 х
х75О
4. СИСТЕМА
СТРУЖКОУДАЛЕНИЯ
Количество стружки зависит от типа ме-
таллорежущего оборудования (табл. 23), при-
пусков на обработку заготовки, вида приме-
няемого инструмента [7].
Различают стружку в виде мелкой крошки,
кусочков, высечки, колечек, жгутика, мелко-
го, среднего и крупного вьюна, саблевидную.
В табл. 24 приведены данные по видам
стружки в зависимости от материала заго-
товки и металлорежущего оборудования.
Применяемость конвейеров в зависимости
от группы стружки приведена в табл. 25.
Технические характеристики серийных кон-
вейеров приведены в табл. 26 — 28.
Выбор схемы транспортирования стружки
в ГПС зависит от общей системы стружко-
удаления в цехе. При отсутствии общей си-
стемы стружкоудаления необходимо руко-
водствоваться следующим:
для систем, расположенных на площади
300 —500 м2, с количеством стружки до
300 кг/ч целесообразно устанавливать линей-
ные конвейеры для линии станков, а в конце

170
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
23. Количество стружкя в зависимости от типа металлорежущего станка
Станок
Токарный
Сверлильный
Расточный и карусель-
ный
Фрезерный
Количество стружки
от одного станка
т/год
24,8
55,9
30,6
36,7
кг/ч
7,6
14,2
7,8
9,3
Станок
Строгальный
Долбежный
и протяжной
Прочие
Количество стружки
от одного станка
т/год
62,4
33,0
10,7
кг/ч
15,8
8,4
2,7
24. Характеристика стружки в зависимости от материала и типа металлорежущих станков
Стружка
Груп-
па
I
II
III
IV
V
VI
Вид
Элементообразная мелкая
крошка, кусочки, высечки
Элементообразная в виде
витков, нагартованная
(колечкообразная)
Автоматный жгутик, мел-
кий вьюн
Средний вьюн диаметром
100-200 мм сечением 20-
30 мм2
Крупный вьюн сечением
40-50 мм2
Саблевидная с однослой-
ными витками диаметром
до I м и сечением до
100 мм2
Масса 1 м1 стружки, т,
из различных
материалов
Чугун ковкий
1,6-1,7
Чугун серый
1,9-2,0
Сталь 1,0-1,5
Алюминий 0,75
Сталь 0,6
Алюминий 0,207
Бронза 0,7
Сталь 0,5-0,6
Алюминий 0,17 — 0,2
Бронза 0,6-0,7
Сталь 0,3-0,5
Алюминий 0,1—0,14
Сталь 0,2-0,25
Алюминий 0,07
Сталь 0,15-0,2
Станки, на которых образуется
стружка данного
вида
Всех видов
То же
Фрезерные, протяжные, стро-
гальные
Зубообрабатывающие, диско-
вые пилы
Токарные, карусельные, ре-
вольверные, сверлильные и
др.
Токарные автоматы и полу-
автоматы, револьверные
Сверлильные, револьверные,
токарные, карусельные, расточ-
ные и строгальные
Крупные токарные и карусель-
ные
То же
25. Тип конвейеров в зависимости от группы стружки
Тип конвейера
Скребковый
Одновинтовой
Двухвинтовой
Пластинчатый
Ершово-штанговый
Группа стружки
I
+
+
II
+
+
+
III
+
+
+
IV
+
+
V
+
+
VI
1 + 1 1 1
Примечание. Вариант возможный «+», вариант невозможный «—».

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ
17]
26. Основные технические характеристики
пластинчатых конвейеров с настилом «закры-
тый шарнир» длн транспортирования стружки
Модель
КПШ-600
КПШ-800
Ширина
настила, мм
600
800
Максимальная
длина, м
200
200
Количество
транспорти-
руемой
стружки, т/ч
4
6
27. Основные технические характеристики
винтовых конвейеров дли транспортировании
стружки
«ПвГНТ
КВ-1
КВ-2
ДО
-Ш	1
Модель
Число
1
2
винто
оная
Макси
длина
100
о
ш
Колич
OpTI
й
трансг
руемо
1
2
к"
X
28. Основные технические характеристики
скребковых конвейеров для транспортировании
стружки
Модель
КСС-320
КСС-500
КС-300В вертикаль-
но-замкнутый для
транспортирования,
дробления и сорти-
ровки стружки
о
as
320
500
300
м,пая
ig
II
85
85
100
h a
ичес
1СПО
II
1
5
1,
т/ч
?5
5
линии — емкости для сбора стружки;
для систем с площадью 2000 — 3000 м
и количеством стружки 300 — 600 кг/ч необ-
ходимо применять транспортные системы со
специальной тарой, установленной в конце
систем.
Стружкоуборочные конвейеры можно мон-
тировать под полом в каналах, перекрытых
бетонными плитами или металлическими ре-
шетками, а также на полу на специальных
металлоконструкциях.
Каналы должны быть перекрыты съемными
плитами, загрузочные отверстия —решетками
с ячейками в свету 25 х 25 мм для чугунной
стружки и откидными люками для стальной.
В местах с высоким уровнем грунтовых
вод необходимо предусмотреть гидроизоля-
цию подземной части каналов н туннелей.
Пол туннелей, основание и стенки каналов
должны быть защищены гидроизоляцией,
исключающей возможность проникновения в
бетон СОЖ, попадающей вместе со
стружкой.
Для транспортирования эмульсирован-
ной стружкн основание каналов должно
быть спрофилировано с уклоном не менее
2 % в сторону стока эмульсии.
Линейные стружкоуборочные конвейеры
следует располагать в непроходных каналах,
которые рекомендуется гидроизолировать
облицовкой листовой сталью толщиной
4 — 6 мм.
5. АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ
СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ
В соответствии с ГОСТ 24.003-84 уста-
новлены следующие основные термины и
определения (табл. 29).
В состав комплекса технических средств
(КТС) входят: управляющий вычислитель-
ный комплекс (УВК), средства получения,
преобразования, хранения, отображения и
регистрации информации, устройства пода-
чи сигналов и исполнительные устройства.
Основные функции АСУ подразделяются
на управляющие, информационные и вспо-
могательные.
Управляющие функции АСУ — функции,
результатом которых является выработка
и реализация управляющих воздействий на
технический объект управления.
К управляющим функциям относятся:
программно-логическое управление обору-
дованием;
адаптивное управление объектом в целом.
Информационные функции — функции си-
стемы, содержанием которой является сбор,
обработка и представление информации о
состоянии ГПС оперативному персоналу
или передача информации для последующей
обработки.
Вспомогательные функции — функции, обе-

172
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
29. Термины и определения системы управления
Термин
Определение
Автоматизированная
ния (АСУ)
система управле-
Подсистема автоматизированной систе-
мы управления
Техническое обеспечение автоматизиро-
ванной системы управления
Математическое обеспечение автомати-
зированной системы управления
Программное обеспечение автоматизи-
рованной системы управления
Организационное обеспечение автомати-
зированной системы управления
Персонал автоматизированной системы
управления
Структура комплекса технических
средств автоматизированной системы
управления (КТС АСУ)
Вычислительный комплекс автоматизи-
рованной системы управления
Общее программное обеспечение автома-
тизированной системы управления
Специальное программное обеспечение
автоматизированной системы управле-
ния
Входная информация автоматизирован-
ной системы управления
Выходная информация автоматизирован-
ной системы управления
Система «человек — машина», обеспечивающая
эффективное функционирование объекта, в кото-
рой сбор и переработка информации, необходи-
мой для реализации функций управления, осу-
ществляется с применением средств автомати-
зации
Система, являющаяся частью автоматизирован-
ной системы управления, выделенная по опре-
деленному аспекту деления
Комплекс технических средств, применяемых для
функционирования автоматизированной системы
управления
Совокупность математических методов, моделей
и алгоритмов обработки информации, использо-
ванная при создании автоматизированной сис-
темы управления
Совокупность документов, регламентирующих
деятельность персонала автоматизированной сис-
темы управления в условиях ее функциони-
рования
Лица, участвующие в функционировании авто-
матизированной системы управления
Структура, элементами которой являются уст-
ройства комплекса технических средств автома-
тизированной системы управления, а связи между
элементами отображают информационный обмен
Совокупность устройств вычислительной техники,
автоматически выполняющих обработку инфор-
мации в автоматизированной системе управле-
ния
Часть программного обеспечения автоматизиро-
ванной системы управления, представляющей со-
бой совокупность программ, рассчитанных на
широкий круг использователей и предназначен-
ных для организации вычислительного процесса
и (или) решений часто встречающихся задач
обработки информации
Часть программного обеспечения автоматизиро-
ванной системы управления, представляющая
собой совокупность программ, разрабатываемых
при создании конкретной АСУ для реализации
ее функций
Информация, поступающая в автоматизирован-
ную систему управления в виде документов,
данных, сигналов- и с клавиатуры, необходи-
мая для выполнения функций АСУ
Информация, выдаваемая на объект управления,
персоналу или в другие системы управления, в виде
документов, изображений, данных и сигналов
и получаемая в результате выполнения функций
автоматизированной системы управления

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ
173
спечивающие решение внутрисистемных за-
дач.
Составные части АСУ. Для выполнения
указанных функций необходимо взаимодей-
ствие следующих составных частей АСУ:
технического обеспечения; программного
обеспечения; информационного обеспечения;
организационного обеспечения; оператив-
ного персонала.
Состав оперативного нерсоиала. В со-
став оперативного персонала входят:
операторы, осуществляющие контроль за
работой и управление технологического объ-
екта управления (ТОУ) с использованием
информации и рекомендаций КТС;
эксплуатационный персонал, обеспечиваю-
щий правильность функционирования КТС.
Ремонтный персонал в состав опера-
тивного персонала не входит.
Задачи, решаемые АСУ ГПС. Выбор
технических средств СУ и состав функ-
ций, подлежащих автоматизации, в значи-
тельной мере зависят от следующих фак-
торов [10]: технологии обработки; состава
и компоновки ГПС; организации производ-
ства; экономической целесообразности авто-
матизации составляющих ГПС.
Состав функций и набор решаемых задач
АСУ определяются условиями функциониро-
вания конкретных ГПС.
Задачи оперативного управления:
а)	управление технологическим процессом:
сбор и обработка информации о ходе техно-
логического процесса; координация работы
основного технологического оборудования
и оборудования АТСС; перераспределение
ресурсов в зависимости от фактического со-
стояния производства; организация взаимо-
действия персонала ГПС с ЭВМ; обеспече-
ние работоспособности СУ при сбоях
и перезапусках;
б)	групповое управление основным техно-
логическим оборудованием: управление ра-
ботой устройств числового программного
управления (УЧПУ) (запуск по команде
ЭВМ, приостановка обработки, замена про-
граммы и т. д.); организация хранения на
устройствах внешней памяти ЭВМ библио-
тек управляющих программ (УП) и докумен-
тов; раздача УП в УЧПУ;
в)	управление АТСС: прямое управление
оборудованием АТСС; взаимодействие
с устройствами управления ГПС.
Входной информацией для оперативного
управления являются документы, содержа-
щие необходимые сведения для управления
станками и оборудованием АТСС: УП для
станков, сменно-суточные задания, планы-
графики и т. д.
Задачи планирования:
а)	месячное планирование: расчет партий
запуска; расчет коэффициента загрузки обо-
рудования всех типов с указанием «узких»
мест; составление предварительного графика
запуска партий заготовок в обработку; фор-
мирование ведомостей на поставку загото-
вок с предусмотренными опережающими
сроками;
б)	оперативное планирование — формиро-
вание задания на 2-5 суток исходя из ре-
зультатов работы за предыдущий отрезок
времени с учетом фактического наличия за-
готовок и полуфабрикатов на складе, вклю-
чая планирование загрузки оборудования;
задания на подготовку приспособлений
и комплектов инструмента;
в)	сменно-суточное планирование: форми-
рование заданий на каждое рабочее место;
формирование заданий на выполнение внеш-
них заданий по кооперации.
Входной информацией является постоян-
ная информация, хранимая в базе данных
АСУ (нормативно-справочная, технологиче-
ская, данные об оборудовании), и текущая
информация, вводимая с внешних носителей
или терминалов, включающая исходные за-
дания, а также сведения о незавершенном
производстве, поступлении на склад загото-
вок, количестве брака, готовности приспосо-
блений и комплектов инструмента, состоя-
нии станка.
Задачи учета: выполнение сменных зада-
ний (операции механической обработки вы-
носных операций; технологического контро-
ля); хранение и учет отчетных документов
о выполнении сменных заданий; учет неза-
вершенного производства, поступления заго-
товок на склад, готовности приспособлений,
комплектов инструментов и других данных,
необходимых для планирования. Обеспечен-
ность производства необходимыми средства-
ми основана на учете обеспеченности
сменных заданий, определяемой своевремен-
ной поставкой заготовок УП, оснастки и ин-
струмента. Показатели работы оборудова-
ния служат для расчета показателей исполь-
зования н надежности станков и другого
оборудования.
Кроме того, учитываются отказы системы
управления, отказы станков и инструмента.
Задачи контроля и диагностики: контроль
готовности оборудования к работе; опера-

174
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
тивное цикловое диагностирование, дающее
общую оценку состояния объекта управле-
ния и выявляющее при необходимости место
и причину отказа в процессе функционирова-
ния; оперативное узловое диагностирование,
используемое при нарушении функциониро-
вания объекта управления; диагностирование
с использованием специальных устройств по
специальным методам, предназначенным для
реализации сложных операций; диагностиро-
вание по результатам обработки, состоящее
в контроле изменения состояния узлов
объекта управления, влияющих на точность
обработанных деталей.
Задачи автоматизированной системы техно-
логической	подготовки	производства
(АСТПП): обеспечение технологичности кон-
струкции изделия; разработка технологиче-
ских процессов; проектирование средств тех-
нологического оснащения.
Для конкретных изделий (ГАЛ, ГАУ)
АСТПП должна решать следующие задачи:
проектирование технологических процессов;
подготовку УП для оборудования с ЧПУ;
разработку ТЗ на проектирование средств
технологического оснащения.
Унификация средств, осуществляющих
технологические процессы (определенных
моделей станков, комплектов режущего ин-
струмента и оснастки), конструктивных эле-
ментов, характеристик обрабатываемых де-
талей и технологических условий выполне-
ния операций позволяет создавать системы
проектирования с высоким уровнем автома-
тизации.
АСТПП для ГПС должна создаваться
с учетом интеграции с АСУ для использова-
ния единого технического, информационного
и программного обеспечения. При этом дол-
жно предусматриваться статическое и дина-
мическое взаимодействие с подсистема-
ми управления, планирования, учета и конт-
роля.
Подготовка управляющих * программ. Од-
ним из основных элементов, определяющих
трудоемкость технологической подготовки
производства в условиях ГПС, является под-
готовка управляющих программ (УП) для
станков с ЧПУ.
В условиях ГПС с управлением от ЭВМ
наиболее рациональным является машинное
программирование с использованием систем
автоматизированного программирования
(САП). По степени универсальности САП де-
лятся на универсальные и специализиро-
ванные, причем последние ориентированы на
определенный объект (например, ГАЛ, ГАУ)
и обеспечивают высокий уровень автомати-
зации технологического проектирования.
Машинное программирование для станков
с ЧПУ может осуществляться с использова-
нием ЭВМ различного класса: больших (ЕС
ЭВМ), малых (ЕМ ЭВМ), микроЭВМ (типа
«Электроника-60», «Искра-226»).
При выборе класса ЭВМ для машинного
программирования в ГПС следует исходить
из следующего.
Производительность микроЭВМ пока не
обеспечивает возможность создания эффек-
тивных САП. Однако комплексы на базе ми-
кроЭВМ, как правило, оснащены графопо-
строителями и графическими дисплеями, что
обеспечивает контроль УП.
ЕС ЭВМ, при их наличии на предприятии —
потребителе ГПС, применяют в основном
для задач АСУП; они не обеспечивают опе-
ративной подготовки управляющих про-
грамм. В качестве носителей управляющих
программ используют перфоленту.
Малые ЭВМ типа СМ-4, применяемые
в составе технического обеспечения АСУ
ГПС, можно одновременно использовать
и для эффективной подготовки управляющих
программ, непосредственно передаваемых на
станки по каналам связи.
Управление технологическим процессом.
При создании системы управления ГПС не-
обходимы разработка средств, обеспечиваю-
щих автоматическую координацию работы
технологического оборудования, АТСС
и вспомогательного оборудования, принятие
решений и регулирование технологического
процесса (ТП).
Принятие решений и регулирование ТП
должны основываться на анализе информа-
ции, поступающей от объектов управления.
В оперативной памяти ЭВМ строится дина-
мическая модель ГПС в виде таблицы, в ко-
торой каждая секция описывает состояние
соответствующего элемента объекта упра-
вления.
Содержание таблиц обновляется с заданной
периодичностью программами сбора инфор-
мации. Модель используется супервизором
системы управления для координации и
регулирования ТП при работе в автомати-
ческом режиме.
Программа — супервизор реализуется в виде
настраиваемого конечного автомата (таблица
принятия решений) и должна обеспечивать
различные алгоритмы управления. Особое
место в общей системе управления ТП зани-

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ
175
мает система управления АТСС, которая вы-
полняется самостоятельным законченным
блоком, функционирующим автономно от-
носительно длительный период времени, что
придает ГПС в целом большую гибкость
и «живучесть».
СУ АТСС должна обеспечивать выполне-
ние следующих информационных и упра-
вляющих функций: прием информации о по-
ложении и состоянии оборудования и прием
запросов на обслуживание; ведение динами-
ческой модели склада (накопителей); выра-
ботку рациональных принципов организации
накопления и перемещения объектов обра-
ботки; подготовку и передачу адресов и ко-
манд, обеспечивающих выполнение транс-
портными механизмами последовательности
перемещения объектов обработки; прием ин-
формации (в том числе и от оператора), кон-
троль выполнения задания, включая про-
цессы накопления (складирования) и переме-
щения; диагностирование состояния обору-
дования и системы управления; выполнение
процедур обмена информацией; возмож-
ность восстановления информации о со-
стоянии АТСС перед перезапусками си-
стемы.
Наличие динамической модели предпола-
гает хранение в информационной памяти
микроЭВМ данных о грузах, находящихся на
всех стадиях обработки (на хранении, в при-
станочных накопителях, на обработке
и т. д.): код детали; этап (стадия) обработки;
номер партии; число деталей в партии запу-
ска и транспортной партии; место (адрес) на-
хождения детали (транспортной партии).
Наличие динамической (информационной)
модели обеспечивает также возможность на-
блюдения диспетчера-оператора за выполне-
нием технологического процесса и работой
АТСС.
Диспетчер получает информацию в та-
бличном или графическом виде с помощью
видеотерминала и печатающего устройства.
В процессе управления он может регулиро-
вать ход работ, используя команды языка
диспетчера-оператора.
Командный язык диспетчера-оператора
(DSP) предназначен для организации взаимо-
действия диспетчера-оператора, имеющего
в своем распоряжении видеотерминал,
с ЭВМ. Взаимодействие происходит в виде
диалога путем ввода с клавиатуры термина-
ла команд языка DSP.
Формат команд обладает фиксированной
формой и имеет вид
три первых
буквы команды
список
параметров
Команды языка делятся на группы: упра-
вляющие, информационные, вспомога-
тельные.
Управляющие команды позволяют задать
режим работы системы управления: автома-
тический, полуавтоматический и наладочный.
В автоматическом режиме последователь-
ность действий определяется плановыми до-
кументами и информацией о реальном со-
стоянии объекта управления. В полуавтома-
тическом режиме работы диспетчер само-
стоятельно управляет технологическим про-
цессом.
Наладочный режим предназначен для про-
ведения пусконаладочных и ремонтных ра-
бот, а также для вывода машин в исходное
положение при сбойных ситуациях.
Информационные команды предназначены
для получения информации, отображающей
текущее состояние управляемого процесса.
С помощью команд данной группы можно
получить:
сводку о ходе ТП в целом или для указан-
ного станка;
распечатку сменно-суточного задания
с указанием количества уже обработанных
деталей;
список УП, имеющихся в библиотеке (БУП):
сведения о содержимом склада;
распечатку системного журнала за смену;
текущее время и дату.
Вспомогательные команды предназначены
для служб ГПС и дисплеев устройств ЧПУ,
связанных с ЭВМ каналами связи; вывода
информации о правилах использования язы-
ка DSP. Перечень команд, разрешенных для
каждой службы участка, определяется ее на-
значением и полномочиями.
Требования к комплексу технических
средств. Комплекс технических средств
(КТС) является инструментом для реализа-
ции функций системы управления ГПС. КТС
состоит из управляющего вычислительного
комплекса (УВК), связанного с ним перифе-
рийного оборудования, каналов связи,
средств сбора и обработки информации на
элементах объекта управления. КТС должен
обеспечивать: реализацию ранее перечис-
ленных функций управления, возможность

176
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
своего расширения (с целью увеличения ко-
личества управляемого оборудования, нара-
щивания функций) и организацию связи
с другими системами управления. КТС дол-
жен обладать надежностью, обеспечивающей
заданный коэффициент использования основ-
ного технологического оборудования.
Средства вычислительной техники. Наибо-
лее приемлемыми по техническим характери-
стикам для ГПС являются малые ЭВМ
СМ-3 и СМ-4 и их перспективные базовые
модели СМ-1300, СМ-1420.
СМ-1406;
СМ-1407...СМ-1407.01
СМ-1410
Тип УВК
Ориентирован-
ность УВК
СМ-1401.02-СМ-1401.08; Для самостоя-
СМ-1403.01-СМ-1403.07 тельного приме-
нения
СМ-1404	Двухпроцессор-
ный комплекс с
повышенной на-
дежностью для са-
мостоятельного
применения
В автоматизиро-
ванных системах
научного экспери-
мента и автомати-
зированных си-
СМ-1405 -СМ-1405.04.
стемах управле-
ния технологиче-
скими процесса-
ми (АСУТП)
Для систем теле-
обработки дан-
ных
Для решения за-
дач спектрально-
го анализа (быст-
рое преобразова-
ние рядов Фурье)
и других задач
Дополнительное оборудование специфици-
рованных УВК представлено в табл. 30.
Кроме перечисленных, в состав УВКС мо-
гут входить устройства связи с объектом
(УСО), обеспечивающие обмен информа-
ционными и управляющими сигналами ме-
жду ЭВМ и устройствами управления техно-
логическим, транспортным и вспомога-
тельным оборудованием ГПС. Выбор базо-
вого УВК и необходимого дополнительного
оборудования осуществляется на основе ана-
лиза функционального назначения системы
управления и информационных связей вну-
три нее: выбираются оборудование УСО, ка-
налы связи, число терминалов, устройств пе-
чати и т. д.
30. Дополнительное оборудование специфицированных УВК
Устройство
Шифр
Назначение и краткая техническая
характеристика
Расширитель интерфейса
(РИФСМ)
Асинхронный мультиплексор
передачи данных
Алфавитно-цифровые термина-
лы с клавиатурой
Алфавитно-цифровое печатаю-
щее устройство (АЦПУ):
построчной печати
последовательной печати
СМ 4101
СМ 8514
ВТА-2ООО-15
СМ 6305
СМ^304
Увеличение мощности ЭВМ. Позволяет до-
полнительно подключить до 19 устройств
связи с объектом управления
Содержит 16 каналов связи с интерфейсом
ИРПС. Скорость обмена информацией по ка-
налу до 9600 бит/с
Размер поля изображения 270 х 175 мм. Число
выводимых на экран знаков — 1920 B4 строки
по 80 знаков). Интерфейс ИРПС
Усгройство печати СМ 6315 барабанного
типа. Скорость печати — 500 строк/мин. Число
знаков в строке— 132
H;i oaic DARO1156. Номинальная скорость
иеч;пи— 100 символов/с; число знаков—132

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ
177
Продолжение табл. 30
Устройство
Шифр
Назначение и краткая техническая
характеристика
Отображения графической ин-
формации ЭПГ СМ
Внешней памяти с накопите-
лями на магнитных дисках
(НМД):
НМД типа СМ 5400 или
ИЗОТ 1370
НМД типа ЕС5061
С накопителями на гибких
магнитных дисках (НГМД)
Внешней памяти на магнитной
ленте (НМЛ)
Внешней памяти на базе кас-
сетных накопителей магнитной
ленты (К МЛ)
Согласователь
УСС ОЩ/2К
сопряжения
Расширитель согласователя со-
пряжения УСС ОЩ/2К-1
Модули УСО серии АСВТ-М:
кодового управления бескон-
тактный
ввода инициативных сиг-
налов
гальванической развязки
быстрой передачи данных
СМ 7300
СМ 5402
СМ 5407
СМ 5306
СМ 5301
СМ 5208
СМ 4502
А7111-1
А641-9
А622-8
А621-2
А723-1
Состоит из дисплейного процессора и экран-
ного монитора со световым пером. Размер
рабочего поля 240 х 240 мм. Вместимость
буферного запоминающего устройства (ЗУ)
128К слов. Максимальная длина линий 120 мм
Число подключаемых НМД —до четырех.
Вместимость памяти каждого НМД 4,8М байт
Число подключаемых НМД —до двух. Вме-
стимость памяти каждого НМД 29М байт
Число накопителей в устройстве — два. Вме-
стимость памяти 0,5М байт
Число подключаемых Н МЛ — до четырех.
Вместимость одной бобины магнитной ленты
до 20М байт
Устройство содержит два накопителя КМЛ
Для подключения средств устройств сопря-
жения с объектом (УСО), разработанных
для ЭВМ серии АСВТ-М и стыкуемых с ка-
налом типа 2К. Возможно подключение до
16 модулей УСО
Для увеличения числа подключаемых к УСС
ОЩ/2К модулей УСО
Имеет 16 гальванически развязанных выводов.
Служит для дистанционной передачи электри-
ческих сигналов к элементам объекта уп-
равления
Содержит 16 входов для приема сигналов,
приходящих от объекта управления, фор-
мирует сигналы прерывания ЭВМ по при-
ходу входных сигналов. Имеет модификации
Для гальванического разделения сиг-налов,
приходящих от объекта А622-8 управления
по входам. Имеет восемь каналов
Для передачи информации со скоростью до
400 тыс. бит/с на расстояние до 1 км

178
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
Системы
программи-
рования
(Г/7)
Системы
управления
базами
данных
(СУБД)
Системы
моделиро-
вания
САПР
АСУ
Системы тестового
и диагностического
обслуживания
(СГД)
Управление
технологи-
ческим
процессом
Групповое
управление
станками
Управление
АГСС
Месячное
Оператив-
ное
Сменно-
суточное
Проектиро-
вание
техпроцес-
сов
Подготовка
уп
Учет
хода
производ-
ства
Учет
работы
оборудо-
вания
Контроль
работы
Диагно-
стика
Нормиро-
вание
Рис. 6. Структурная схема программно-математического обеспечения АСУ ГПС
Программное обеспечение. АСУ ГПС
является системой переработки информации,
работающей в реальном масштабе времени.
Структурная схема программно-математиче-
ского обеспечения (ПМО) системы предста-
влена на рис. 6.
Прикладное ПМО состоит из функцио-
нальных пакетов прикладных программ, ре-
ализующих функции системы управления,
и программ, обеспечивающих ввод-вывод
информации, проходящей через систему
управления. Обмен информацией пользова-
телей с системой обеспечивается с помощью
универсальных диалоговых средств.
ПМО системы управления, работающей
в реальном масштабе времени, должно обес-
печивать: защиту файлов данных от несанк-
ционированного доступа; регистрацию всех
происходящих событий.
Эффективная обработка информации
в АСУ обеспечивается использованием цен-
трализованной базы данных, взаимодей-
ствующей со всеми функциональными под-
системами.
Выбор операционной системы. Операцион-
ная система (ОС), предназначенная для ис-
пользования в АСУ ГПС, должна обеспечи-
вать: работу в реальном масштабе времени;
одновременную работу нескольких пользова-
телей в режиме раздельного времени; муль-
типрограммирование; использование вторич-
ной памяти прямого доступа в качестве
основного носителя операционных систем;
организацию эффективной загрузки-выгруз-
ки задач; способность адаптироваться к из-
менениям конфигурации технических средств
УВК и объекта управления; организацию
выполнения задач в адресном пространстве
свыше 32К слов; динамическое управление
памятью; организацию динамического взаи-
модействия и передачи данных между парал-
лельно выполняющимися прикладными про-
граммами; иерархическую организацию вво-
да-вывода; наличие удобного языка взаимо-
действия пользователя с операционными
системами, стандартных пакетов обработки
информации и средств моделирования; воз-
можность использования широкого спектра
современных систем программирования; за-
щиту разделяемых ресурсов, программ
и данных.
Для УВК СМ-4 разработан ряд опера-
ционных систем, пригодных для использова-
ния в СУ, характеристики которых предста-
влены в табл. 31.
Для одно- и двухуровневых АСУ наиболее
эффективно применять систему ОС РВ и ее
модификации.

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ
179
31. Основные параметры оперативных систем
Параметр
Максимальный объем опе-
ративной памяти, К слов
Число подключаемых тер-
миналов
Наличие мультипрограм-
ной работы
Число одновременно вы-
полняемых программ
Языки программирования
Возможность подключения
дополнительных пакетов
стандартных программ
Наиболее эффективная об-
ласть применения
РАФОС
124
4
1+ фоновые
ФОРТРАН;
БЭЙСИК;
ФОКАЛ;
АПЛ; МАК-
РОАССЕМБ-
ЛЕР, ПАС-
КАЛЬ, «С»
Ограниченная
Непосредст-
венное управ-
ление техно-
логическими
объектами
УВК СМ-4
ДОС КП
124
63
250
ФОРТРАН;
БЭЙСИК -
ПЛЮС-2;
РПГ-2,
МАКРОАС-
СЕМБЛЕР
ПАСКАЛЬ,
КОБОЛ, «С»
Справочные
(запросные)
системы сбора
и обновления
данных
ОС РВ
124
32
Имеется
JAS
124
32
уровней приоритета
ФОРТРАН;
БЭЙСИК -
ПЛЮС-2;
КОБОЛ;
ПАСКАЛЬ,
МАКРОАС-
СЕМБЛЕР,
ПЛ-11, «С»
Да
Иерархические
системы уп-
равления тех-
нологически-
ми процесса-
ми
ФОРТРАН;
БЭЙСИК -
ПЛЮС-2
КОБОЛ,
МАКРОАС- "
СЕМБЛЕР
Верхний уро-
вень иерархи-
ческих систем
управления
технологиче-
скими процес-
сами
32. Сравнительные характеристики системы управления базой данных
Система
БСП СУД +
ФОБРИН
ДВМБ-П
СЕТОР
КВАНТ
ORACLE
Функциональные
Тип
модели
Табличная
Сетевая
»
Ассоциа-
тивно-таб-
личная
То же
Вмести-
мость
памяти,
К слов
16-24
44-88
15
32-64
50
характеристики
Наличие
языка
ПИЯ ПОГО-
ВОГО ЯОС-
тупа
Да
Ограни-
ченный
»
Да
»
Наличие
генера-
тора отс-
четов
Да
Нет
»
Да
»
Технические характеристики
Диапазон временных
характеристик
Близкий к реально-
му времени + Ин-
терактивная работа
-
—
Близкий к реально-
му времени + Инте-
рактивная работа
Близкий к реально-
му времени + Инте-
рактивная работа
Легкость
исполь-
зования,
гибкость
Удовлетво-
рительная
—
—
Хорошая
Примечание. Диапазон временных характеристик (время реакции на запрос):
в реальном времени — менее 100 мс; близкий к реальному времени — 100 мс — 1 с;
интерактивная работа — более 1 с.

180
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
Выбор языков реализации. Для разработки
ПМО рекомендуется использовать следую-
щие языковые средства:
для разработки дрейверов внешних
устройств и программных интерфейсов —
языки МАКРОАССЕМБЛЕР, «С»;
для подсистем оперативного управления,
планирования и учета - ФОРТРАН, ПА-
СКАЛЬ, ФОБРИН и находящийся на стадии
разработки язык АДА;
для задач технологической подготовки
производства (с учетом унификации ПО, ре-
ализованного на ЭВМ другого типа) — ФОР-
ТРАН.
Построение информационного обеспечения.
Средства организации информации должны
обеспечивать:
хранение и обновление значительного ко-
личества операционных данных, отображаю-
щих функционирование ГПС (под опера-
ционными данными понимаются технологи-
ческие, технико-экономические данные, раз-
мещаемые во вторичной памяти на маг-
нитных дисках и т. д.);
совместное использование данных всеми
функциональными подсистемами.
Под базой данных (БД) понимается сово-
купность операционных данных, исполь-
зуемых функциональными подсистемами
АСУ ГПС.
В базу данных включена не только инфор-
мация об объектах, но и информация о свя-
зях между объектами, объединяющих их
друг с другом.
Ядром системы управления базой данных
является модель данных, которая определяет
способы организации данных и соответ-
ствующий подъязык доступа к данным. Под
моделью подразумевается абстрактное пред-
ставление пользователя об информации в ба-
зе данных, не связанное со способом хране-
ния записей.
Для УВК СМ-4 разработаны следующие
системы управления базой .данных (СУБД);
БСП СУД + ФОБРИН; DBMS-11, СЕТОР,
КВАНТ, ORACLE.
Сводные сравнительные характеристики
СУБД приведены в табл. 32.
Для разработки АСУ ГПС целесообразно
использовать ассоциативно-табличный под-
ход, имеющий: возможность изменения мо-
дели без увеличения сложности; удобство
и полноту подъязыковых данных; более
удобную для пользователя ассоциативно-та-
бличную модель данных; теоретическую ос-
нову проектирования модели данных.
6. КОМПОНОВКА ГПС
Назначение компоновочного плана
ГПС - учет потребности в необходимых
производственных площадях, рациональное
размещение и взаимоувязка основного тех-
нологического оборудования, транспортно-
складской системы, энергетического обору-
дования и вспомогательных систем и
устройств. На основании компоновочного
плана осуществляется выдача заданий на
разработку специальных частей проекта. От
компоновочного решения в значительной ме-
ре зависят технологические, организа-
ционные и технико-экономические показате-
ли ГПС.
Компоновочное решение ГПС разрабаты-
вается на основе последовательного уточне-
ния транспортных связей и схемы располо-
жения технологического оборудования. Ре-
зультатом этой работы должны быть орга-
низация рациональной схемы грузопотоков,
учитывающей расположение технологическо-
го и энергетического оборудования, сокраще-
ние длины и упрощение транспортных свя-
зей, рациональное использование площади
и объемов производственных помещений,
обеспечение техники безопасности труда
и пожарной безопасности, а также снижение
капитальных и эксплуатационных расходов
И-
Строительно-компоновочные	решения
ГПС должны быть основаны на применении
унифицированных типовых секций промыш-
ленных зданий с шириной пролета 18
и 24 м (для вновь проектируемых производ-
ственных корпусов) и существующих промы-
шленных зданий с шириной пролета 12, 15,
18 и 24 м при техническом перевооружении
действующих предприятий.
Компоновочные планы ГПС выполняются
в масштабе 1 : 100. Поперечные и про-
дольные разрезы могут выполняться
в масштабе 1 : 50 и 1 : 100.
Разбивочные оси корпуса в плане сохра-
няют маркировку, принятую в строительных
чертежах, а именно: горизонтальные оси ря-
дов колонн помечают снизу вверх по оси
ординат прописными русскими буквами
в алфавитном порядке; вертикальные оси ря-
дов колонн нумеруют слева направо по оси
абсцисс арабскими цифрами, начиная с еди-
ницы в порядке возрастания; разбивочные
оси маркируют в кружках диаметром 8 мм
(для Ml: 100 и 1:200).
Для разработки компоновочного плана

КОМПОНОВКА ГПС
181
ГПС в общем виде необходимы следующие
исходные материалы: заявка на создание
ГПС; компоновочный план завода, корпуса;
строительные чертежи корпуса с поперечны-
ми и продольными разрезами (при рекон-
струкции или техническом перевооружении);
производственная программа; структура
ГПС, полученная в результате имитационно-
го моделирования; распределение станкоем-
кости деталей и операций; ведомости дей-
ствующего модернизируемого оборудования
с техническими характеристиками; планы
расположения действующего оборудования
со спецификациями, вертикальными разреза-
ми и коммуникациями.
Выбор способа расположения оборудова-
ния зависит от формы организации про-
изводства и принятой схемы АТСС. Расста-
новку станков выполняют согласно „Обще-
союзным нормам технологического проекти-
рования механообрабатывающих и сбо-
рочных цехов предприятий машиностроения,
приборостроения и металлообработки".
При разработке компоновочных планов
следует руководствоваться следующими пра-
вилами [7]: расстановка технологического
оборудования проводится по ходу основного
технологического процесса вдоль производ-
ственного пролета; с тыльной стороны стан-
ков предусматривают специальные проезды
для движения вспомогательных транс-
портных средств и прохода людей; оборудо-
вание АТСС рекомендуется располагать на
площади межколонного пространства
(мертвые зоны); станки необходимо группи-
ровать по принципу максимума и минимума
съема стружки, образующейся при обработ-
ке; между тыловыми частями параллельно
стоящих станков предусматривают расстоя-
ние не менее 700 мм с целью проведения ка-
налов, предназначенных для удаления струж-
ки; системы транспортирования стружки
должны быть максимально приближены
к технологическому оборудованию; не допу-
скается пересечение индивидуальных фунда-
ментов станков с системой стружкоуборки.
Компоновочный план ГПС на стадии раз-
работки технического предложения выпол-
няют без привязки. Привязку проводят при
разработке рабочей документации нанесе-
нием масштабной сетки Ax1 см), совме-
щенной с разбивочными осями здания. Од-
нако точность установки оборудования
в ГПС, увязка его с АТСС инженерными
коммуникациями, как правило, не допускает
отклонений в привязках, производимых на-
несением масштабной сетки. Поэтому увязку
проводят размерными линиями к разби-
вочным осям здания от заданной общей
базы и между смежными единицами обору-
дования (цепочкой).
Привязку оборудования осуществляют: по
главным осям оборудования; по осям бол-
товых отверстий в фундаменте или основа-
нию оборудования.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Бурштейн И. М. Динамическое про-
граммирование в планировании. М.: Эконо-
мика, 1968. 138 с.
2.	Гибкое автоматизированное производ-
ство/Под ред. С. А. Майорова, Г. В. Орлов-
ского, Л.: Машиностроение, 1985. 483 с.
3. Дащенко А. И., Белоусов А. П. Проек-
тирование автоматических линий. М.: Выс-
шая школа, 1983. 328 с.
4.	Жданович В. ф., Гай Л. Б. Комплекс-
ная автоматизация и автоматизация в меха-
нических цехах. М.: Машиностроение, 1976.
287 с.
5.	Козырев Ю. Г. Промышленные ро-
боты: Справочник. М.: Машиностроение,
1983. 374 с.
6.	Ныс Д. А., Шумяцкий Б. Л., Еленева
Ю. А. Развитие автоматизированного проек-
тирования гибких производственных систем
для механической обработки. М.:
НИИМАШ, 1984. 63 с.
7.	Общесоюзные нормы технологического
проектирования механообрабатывающих
и сборочных цехов предприятий машино-
строения, приборостроения и металлообра-
ботки. М.: НИИМАШ, 1984. 112 с.
8.	Полей С. М. Контроль состояния ре-
жущего инструмента на станках с ЧПУ. М.:
НИИМАШ, 1983. 51 с.
9.	Пуш В, Э., Пиггерт Р., Сосонкин В. Л.
Автоматические станочные системы. М.: Ма-
шиностроение, 1982. 318 с.
10.	Создание и применение АСУ для ста-
ночных систем. М.: НИИМАШ, 1984. 65 с.
11.	Саульев В. К. Математические модели
теории массового обслуживания. М.: Стати-
стика, 1979. 96 с.
12.	Чернявский Л. Б. Автоматизированные
транспортно-накопительные системы гибких
производственных систем механической
обработки деталей. М.: ВНИИТЭМР, 1985.
47 с.

ГЛАВА
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
1. УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
1. Патроны самоцентрирующие двухкулачковые (ГОСТ 14903-69)
Размеры, мм
Тип А
Тип Б
С)
1
н
Й
Продолжение табл. I
Обозначение
патрона
710210001
7102-0002
7102-0003
. 7102-0004
7102-0005
D
125
160
200
250
315
30
40
50
65
80
В
20
28
36
Я
60
65
75
85
95
Обозначение
патрона
7102-0006
7102-0007
7102-0008
7102-0009
7102-0010
D
125
160
200
250
315
о.
95
130
165
210
270
В
28
36
40
50
60
я
80
90
100
ПО
115
/
4
5
Примечание. Патроны типа А — спирально-реечные, типа Б — винтовые.
Пример условного обозначения:
Патрон 7102-0001 ГОСТ 14903-69

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
183
2. Патроны самоцентрирующие трехкулачковые (ГОСТ 2675 — 80)
Размеры, мм
тип I	тип г
Тип 3
Обозначение патрона типа
Исполнение
I
Условный
размер
конца
шпинделя
типа
Я,
Не более
7100-0001
7100-0002
7H0-0003
7100-0005
7100-0007
7100-0009
7100-0011
7H0-0015
7100-0017
7100-0019
7100-0006
7100-0008
7100-0010
7100-0022
7100-0016
7100-0018
7100-0020
7100-0025
7100-0026
7H0-0027
7100-0029
7100-0031
7100-0033
7100-0035
7100-0037
7100-0039
7100-0041
7100-0043
7100-0045
7100-0047
7100-0049
7100-0051
7100-0052
80
100
125
7100-0028
7100-0030
7100-0032
7100-0034
7100-0036
7100-0038
7100-0040
7100-0042
7100-0044
7100-0046
7100-0048
7100-0050
7100-0052
7100-0053
160
65
7100-0059
7100-0061
7100-0063
7100-0065
7100-0067
7100-0069
7100-0060
7100-0062
7100-0064
7100-0076
7100-0068
7100-0070
200
75
250
85
315
95
400
105
500
115
630
15
15
125
65
85
95
100
110
120
130
Примечания: 1. Патроны типа 1 —с цилиндрическим центрирующим пояском, устанавливаемые
на шпиндели через переходной фланец; типа 2-е креплением непосредственно на фланцевые концы шпин-
делей по ГОСТ 12593 — 72; типа 3 — с креплением непосредственно на фланцевые концы шпинделей по ГОСТ
12595 — 72; исполнения 1-е цельными кулачками; исполнения 2 — со сборными кулачками.
2. Патроны имеют классы точности Н, П, В, А. В обозначении патронов приводится буквенный индекс
классов точности П, В, А; буквенный индекс класса точности Н не указывается.
Пример условного обозначения:
Патрон 7Ю0-0001П ГОСТ 2675-80

184
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
3. Патроны токарные самоцентрирующие трех- и двухкулачковые клиновые и рычажно-
клниовые (ГОСТ 24351-80)
Размеры, мм
Тип А
исполнение I
Исполнение i
тип в
Исполнение J
Обозначение патрона типа
Типа А
1
-
7102-0011
7102-0012
7102-0013
7102-0014
7102-0015
7102-0018
7102-0019
7102-0020
7102-0023
Исполнения пс
2
-
_
-
—
7102-0016
-
7102-0021
7102-0024
3
-
—
.-
—
7102-0017
-
7102-0022
7102-0025
Типа Б
креплению
1
7102-0058
7102-0059
7102-0060
7102-0061
7102-0064
7102-0065
7Ю2-0066
7102-0068
7102-0069
7102-0070
7102-0072
2
-
—
-
-
7102-0067
-
7102-0071
7102-0073
3
-
—
-
—
7102-0074
-
7102-0075
7102-0076
D
80
100
155
150
160
175
200
250
змер
еля
ный ра
шпинд
Услов
конца
3
4
—
4
5
-
5
6
8
L
65
70
80
90
110
d
М12
М16
М20
М24
80
100
рч
150
160
175
200
250
-
82, 653
-
82, 563
106, 375
139, 719

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
185
Продолжение табл. S
Обозначение патрона типа
Типа А
Типа Б
Исполнения по креплению
1
7102-0028
7102-0033
7102-0038
7102-0045
2
7102-0026
7102-0029
7102-0031
7102-0034
7102-0036
7102-0039
7102-0041
7102-0043
7102-0046
7102-0048
3
7102-0027
7102-0030
7102-0032
7102-0035
7102-0037
7102-0040
7102-0042
7102-0044
7102-0047
7102-0049
I
7102-0079
7102-0084
7102-0089
7102-0096
2
7102-0077
7102-0080
7102-0082
7102-0085
7102-0087
7102-0090
7102-0092
7102-0094
7102-0097
7102-0099
3
7102-0078
7102-0081
7102-0083
7102-0086
7102-0088
7102-0091
7102-0093
7102-0095
7102-0098
7102-0100
D
250
315
400
500
630
Условный размер
конца шпинделя
6
8
11
8
11
8
11
15
11
15
L
ПО
125
145
175
210
d
М24
М77
М36
о,
250
315
400
500
630
А.
106, 375
139,719
196, 869
139, 719
196, 869
139, 719
196, 869
285, 775
196, 869
285, 775
Примечания:. 1. Патроны типа А — двухкулачковые, типа Б — трехкулачковые.
Исполнения по креплению: 1 — с креплением на шпиндель станка через переходной
фланец; 2-е креплением непосредственно на фланцевый конец шпинделя по ГОСТ
12595 — 72; 3 —с креплением непосредственно на фланцевый конец шпинделя по ГОСТ
12593-72.
Исполнения по конструкции: 1 — клиновые, 2 — рычажно-клиновые. В обозначении
патронов указывается цифровой индекс исполнения по конструкции.
2.	Исполнения крепления для кулачков с помощью: 1 —крестового шпоночного паза;
2 — зубчато-реечного зацепления с мелким зубом; 3 — зубчато-реечного зацепления с мелким
зубом безвинтовое. В обозначении патронов указывается цифровой индекс исполнения
крепления для кулачков.
3.	Патроны имеют классы точности Н, П, В, А. В обозначении патронов при-
водится буквенный индекс классов точности П, В, А; буквенный индекс класса
точности Н не указывается.
Пример условного обозначения:
Патрон 7102-0011-1-1П ГОСТ 24351-80

186
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
4. Патроны четырсхкулачковыс с независимым перемещением кулачков (ГОСТ 3890—82)
Размеры, мм
Тип I
А-А
Тип 2
Тип J
с?
	Г"
J t
И
Обозначение патронов
1
-
7103-0001
7103-0002
7103-0003
7103-0004
7103-0005
7103-0006
7103-0007
7103-0008
7103-0009
7103-0010
7103-0011
2
7103-0040
7103-0041
7103-0042
7103-0043
7103-0044
7103-0045
7103-0046
7103-0012
7103-0047
7103-0049
7103-0013
7103-0052
7103-0014
7103-0053
7103-0015
7103-0054
7103-0055
7103-0056
7103-0057
типа
3
7103-0016
7103-0017
7103-0018
7103-0019
7103-0020
7103-0021
7103-0022
7103-0023
7103-0024
D
160
200
250
3,5
400
500
630
800
1000
Условный
размер конца
шпинделя типа
1
-
5
5
6
_
6
8
11
11
11
11
15
11
15
2
4
5
4
6
5
6
8>
6
8
6
8
8
11
8
11
11
15
11
15
40
50
70
90
100
130
160
200
Н
65
75
85
95
105
115
125
135
Примечания: 1. Патроны типа 1 — с креплением непосредственно на фланцевые
концы шпинделей по ГОСТ 12595 — 72; типа 2-е креплением непосредственно на
фланцевые концы шпинделей по ГОСТ 12593 — 72; типа 3-е цилиндрическим цент-
рирующим пояском, устанавливаемые на шпиндели через переходной фланец.
2. Патроны имеют классы точности Н, П, В, А. В обозначении патронов при-
водится буквенный индекс классов точности П, В, А; буквенный индекс класса точ-
ности Н не указывается.
Пример условного обозначения:
Патрон 7103-0001 П ГОСТ 3890-82

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
187
5. Патроны токарные поводковые (ГОСТ 2571 — 71)
Размеры, мм
исполнение i
Л-л
>
7ТЖ- *C7Tf г к
¦сэ"
¦
—
с и г
Обозначение патрона исполнения
1
7108-0021
-
7108-0023
-
7108-0025
—
7108-0027
—
7108-0029
—
2
7108-0022
—
7108-0024
—
7108-0026
-
7108-0028
—
7108-0030
D
200
250
315
400
500
Oi
108
112
133
135
165
170
210
220
280
290
d
63, 513
82,563
106,375
139,719
196,869
d,
61,0
79,6
103,2
136,2
192,9
d2
188
236
298
380
475
/
10
12
13
14
16
Я
100
112
125
145
165
55
65
70
85
100
Пример условного обозначения:
Патрон 7108-0021 ГОСТ 2571-71

188
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
б. Патроны поводковые для резьбовых концов шпинделей (ГОСТ 2572 — 72)
Размеры, мм
Обозначение
патрона
7108-0051
7108-0052
7108-0053
7108-0054
7108-0055
7108-0056
7108-0057
7108-0058
7108-0059
7108-0060
7108-0061
7108-0062
D
160
200
250
315
400
О,
148
188
236
298
' 380
о2
35
40
48
55
62
70
78
92
ПО
125
140
155
мзз
М39
М45
М52
М60
М68
М76
М90
М105
М120
М135
М150
60
85
ПО
135
170
215
d
12
16
18
22
25
30
Я
90
95
105
ПО
135
145
150
165
210
225
235
265
*i
50
55
65
70
100
Пример условного обозначения:
Патрон 7108-0051 ГОСТ 2572-72

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
189
7. Оправки с разрезными цангами для точных работ (ГОСТ 31.1066.02—85)
Тип I — центровые с ручным зажимом
Размеры, мм
115
Ц
р^	L
L
1
Li
т|
1
Обозначение
оправки
7112-1451
7112-1452
7112-1453
7112-1454
7112-1455
7112-1456
7112-1457
7112-1458
7112-1459
7112-1461
7112-1462
7112-1463-
7112-1464
7112-1465
7112-1466	|
7112-1467
7112-1468
7112-1469
7112-1471
7112-1472
7112-1473
7112-1474
7112-1475
7112-1476
7112-1477
7112-1478
7112-1479
7112-1481
7112-1482
D
14,10
15,77
17,53
19,23
20,90
22,63
24,30
27,07
28,87
30,50
32,17
33,90
36,57
38,30
40,90
43,40
45,03
48,67
51,43
54,63
57,27
60,60
65,03
68,47
72,83
77,10
82,27
86,63
91,90
L
155
165
175
195
205
215
230
240
255
260
265
275
300
310
340
265
О,
15,80
17,78
19,78
21,75
23,75
25,75
27,72
29,72
31,72
33,70
35,70
37,70
39,66
41,66
44,66
47,60
49,60
52,60
55,55
59,55
62,55
66,50
70,50
74,50
79,45
84,45
89,40
94,40
99,35
70
80
90
100
НО
120
125
130
140
150
160
170
180
1
5
10
15
В
12
13
15
16
18
19
21
23
25
26
27
29
31
33
35
37
39
42
44
47
49
52
56
59
63
67
72
76
80
Размеры устанавливаемых
заготовок
наим.
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
45
48
50
53
56
60
63
67
71
75
80
85
90
95
100
наиб.
18,00
20,08
22,08
24,05
26,05
28,05
30,02
32,72
34,72
36,70
38,50
40,70
43,66
45,66
48,66
51,60
53,60
57,60
60,55
64,55
67,55
71,50
76,50
80,50
85,45
90,45
96,40
101,40
107,35
наим.
14
16
18
20
22
24
25
26
28
30
32
34
36
наиб
56
63
71
80
85
95
100
105
ПО
120
130
135
145

190
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 7
Тии II — шпиндельные с пневматическим зажимом
Обозначение
оправки
7112-1483
7112-1484
7112-1485
7112-1486
7112-1487
7112-1488
7112-1489
7112-1491
7112-1492
7112-1493
7112-1494
7112-1495
7112-1496
7112-1497
7112-1498
7112-1499
7112-1501
7112-1502
7112-1503
7112-1504
7112-1505
D
44
46
52
54
56
58
60
62
64
70
71
74
75
77
83
85
90
95
100
105
110
d
М12
М14
М 16
М20
•
М24
МЗО
L
268
269
294
307
314
316
332
387
390
413
424
450
462
463
479
495
510
о,
31,72
33,70
35,70
37,70
39,70
41,70
44,70
47,60
49,60
52,60
55,55
59,55
62,50
66,50
70,50
74,50
79,45
84,45
89,40
94,40
99,35
100
110
120
125
130
140
150
160
170
180
/
117,0
117,7
118,0
129,8
131,0
145,0
150,0
160,0
170,0
182,0
192,0
206,0
220,0
Конус
Морзе
1
4
5
6
Ко-
нус-
ность
1 :7
1 :6
1 :5
1 :4
Размеры устанавливаемых
заготовок
1
наим.
32
34
36
38
40
42
45
48
50
53
56
60
63
67
71
75
80
85
90
95
100
наиб.
34,02
36,00
38,20
40,50
42,50
45,00
48,06
51,60
53,60
56 60
60,15
64,55
67,55
71,50
76,50
80 50
85,45
90 45
96,40
101 40
107,:>5
наим.
20
22
24
25
26
28
30
32
34
36
наиб.
80
85
95
100
105
ПО
120
130
135
145

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
191
Продолжение табл. 7
Тип III — фланцевые с пневматическим зажимом, устанавливаемые на фланцевые концы шпинделей
(ГОСТ 12593-72 н ГОСТ 12595-72)
Вид А
Конусность
Щ
Обозна-
чение
оправки
7112-1506
7112-1507
7112-1508
7112-1509
7112-1511
7112-1512
7112-1513
7112-1514
7112-1515
7112-1516
7112-1517
7112-1518
7112-1519
Условный размер
конца шпинделя
5
6
D
133
165
d
82,563
106,375
L
218
223
233
243
252
272
286
300
49,60
52,60
55,55
59,55
62,55
66,50
70,50
74,50
79,45
84,45
89,40
94,40
99,35
78
ПО
104,8
133,4
45,4
48,0
50,8
55,0
57,6
61,0
65,4
68,8
73,2
77,5
82,7
87,0
92,3
120
125
130
140
150
160
170
180
/
148
153
163
173
182
192
206
220
Ко-
нус-
ность
1 :5
1 :4
Размеры устанавливае-
мых заготовок
наим.
50
53
56
60
63
67
71
75
80
85
90
95
100
наиб.
53,60
56,60
60,15
64,55
67,55
71,50
76,50
80,50
85,45
90,45
96,40
101,40
107,35
h
наим.
24
25
26
28
30
32
34
36
наиб.
95
100
105
ПО
120
130
135
145
Пример условного обозначения:
Оправка 7112-1451 ГОСТ 31.1066.02-85

192
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
8. Оправки цилиндрические ступенчатые центровые (ГОСТ 16213—70)
Размеры, мм
- S
1
вы
1
)
- тз
1
L
Обозначение
комплекта
оправок
7110-0526
7110-0527
7110-0528
7110-0529
7110-0530
7110-0531
7110-0532
7110-0533
7110-0534
7110-0535
7110-0536
7110-0537
7110-0538
7110-0539
Номер
оправ-
ки
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
Обозначение
оправки
7110-0526-1
7110-0526-2
7110-0527-1
7110-0527-2
7110-0528-1
7110-0528-2
7110-0529-1
7110-0529-2
7110-0530-1
7110-0530-2
7110-0531-1
7110-0531-2
7110-0532-1
7110-0532-2
7110-0533-1
7110-0533-2
7110-0534-1
7110-0534-2
7110-0535-1
7110-0535-2
7110^0536-1
7110-0536-2
7110-0537-1
7110-0537-2
7710-0538-1
7110-0538-2
7110-0539-1
7110-0539-2
Диаметр
отверстия
обрабаты-
ваемой
детали
8
9
10
11
12
13
14
/
8
12
10
14
10
16
12
18
12
18
14
20
14 '
22
L
44
56
54
64
54
72
18
32
64
82
70
88
70
94
7,993
8,007
7,993
8,007
8,993
9,007
8,993
9,007
9,993
10,007
9,993
10,007
10,991
11,009
10,991
11,009
11,991
12,009
11,991
12,009
12,991
13,009
12,991
13,009
13,991
14,009
13,991
14,009
8,000
8,015
8,000
8,015
9,000
9,015
9,000
9,015
10,000
10,015
10,000
10,015
11,000
11,018
11,000
11,018
12,000
12,018
12,000
12,018
13,000
13,018
13,000
13,018
14,000
14,018
14,000
14,018
8,005
8,020
8,005
8,020
9,005
9,020
9,005
9,020
10,005
10,020
10,005
10,020
11,006
11,024
11,006
11,024
12,006
12,024
12,006
12,024
13,006
13,024
13,006
13,024
14,006
14,024
14,006
14,024
h
10
12
14

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
193
Обозначение
комплекта
оправок
7110-0540
7110-0541
7110-0542
7110-0543
7110-0544
7110-0545
7110-0546
7110-0547
7110-0548
7110-0549
7110-0550
7110-0551
7110-0552
7110-0553
7110-0554
7110-0555
7110-0556
Номер
оправ-
ки
1
2
1
2
1
2
1
9
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
Обозначение
оправки
7110-0540-1
7110-0540-2
7110-0541-1
7110-0541-2
7110-0542-1
7110-0542-2
7110-0543-1
7110-0543-2
7110-0544-1
7110-0544-2
7110-0545-1
7110-0545-2
7110-0546-1
7110-0546-2
7110-0547-1
7110-0547-2
7110-0548-1
7110-0548-2
7110-0549-1
7110-0549-2
7110-0550-1
7110-0550-2
7110-0551-1
7110-0551-2
7110-0552-1
7110-0552-2
7,110-0553-1
7110-0553-2
7110-0554-1
7110-0554-2
7110-0555-1
7110-0555-2
7110-0556-1
7110-0556-2
Диамеф
отверстия
обрабаты-
ваемой
де гали
15
16
17
18
19
20
21
22
24
/
14
22
16
25
16
25
18
28
18
28
20
30
20
32
22
34
25
L
74
98
80
107
80
107
86
116
90
120
96
126
96
132'
102
138
120
14,991
15,009
14,991
15,009
15,991
16,009
15,991
16,009
16,991
17,009
16,991
17,009
17,991
18,009
17,991
18,009
18,990
19,010
18,990
19,010
19,990
20,010
19,990
20,010
20,990
21,010
20,990
21,010
21,990
22,010
21,990
22,010
23,990
24,010
Продолжение
15,000
15,018
15,000
15,018
16,000
16,018
16,000
16,018
17,000
17,018
17,000
17,018
18,000
18,018
18,000
18,018
19,000
19,021
19,000
19,021
20,000
20,021
20,000
20,021
21,000
21,021
21,000
21,021
22,000
22,021
22,000
22,021
24,000
24,021
15,006
15,024
15,006
15,024
16,006
16,024
16,006
16,024
17,006
17,024
17,006
17,024
18,006
18,024
18,006
18,024
19,007
19,028
19,007
19,028
20,007
20,028
20,007
20,028
21,007
21,028
21,007
21,028
22,007
22,028
22,007
22,028
24,007
24,028
табл. Н
h
16
18
7 Обработка металлов резанием

194
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 8
Обозначение
комплекта
оправок
7110-0557
7110-0558
7110-0559
7110-0560
7110-0561
7110-0562
7110-0563
7110-0564
7110-0565
7110-0566
7110-0567
7110-0568
7110-0569
7110-0570
7110-0571
Номер
оправ-
ки
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
Обозначение
оправки
7110-0557-1
7110-0557-2
7110-0558-1
7710-0558-2
7110-0559-1
7110-0559-2
7110-0560-1
7110-0560-2
7110-0561-1
7110-0561-2
7110-0562-1
•7110-0562-2
7110-0563-1
7110-0563-2
7110-0564-1
7110-0564-2
7110-0565-1
7110-0565-2
7110-0566-1
7110-0566-2
7110-0567-1
7110-0567-2
7110-0568-1
7110-0568-2
7110-05*69-1
7110-0569-2
7110-0570-1
7110-0570-2
7110-0571-1
7110-0571-2
Диаметр
отверстия
обрабаты-
ваемой
детали
24
25
26
28
30
32
34
36
/
36
25
38
25
40
28
42
30
45
32
50
34
50
36
56
144
120
150
120
156
128
170
134
180
140
194
146
194
158
218
23,990
24,010
24,990
25,010
24,990
25,010
25,990
26,010
25,990
26,010
27,990
28,010
27,990
28,010
29,990
30,010
29,990
30,010
31,988
32,012
31,988
32,012
34,988
34,012
33,998
34,012
35,988
36,012
35,988
36,012
24,000
24,021
25,000
25,021
25,000
25,021
26,000
26,021
26,000
26,021
28,000
28,021
28,000
28,021
30,000
30,021
30,000
30,021
32,000
32,025
32,000
32,025
34,000
34,025
34,000
34,025
36,000
36,025
36,000
36,025
24,007
24,028
25,007
25,028
25,007
25,028
26,007
26,028
26,007
26,028
28,007
28,028
28,007
28,028
30,007
30,028
30,007
30,028
32,012
32,034
32,012
32,034
34,012
34,034
34,012
34,034
36,012
36,034
36,012
36,034
h
18
22
25

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
195
Обозначение
комплект
оправок
7110-0572
7110-0573
7110-0574
7110-0575
7110-0576
7110-0577
7110-0578
7110-0579
7110-0580
7110-0581
7110-0582
7110-0583
Номер
оправ-
ки
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
9
1
2
1
2
1
2
Обозначение
оправки
7110-0572-1
7110-0572-2
7110-0573-1
7110-0573-2
7110-0574-1
7110-0574-2
7110-0575-1
7110-0575-2
7110-0576-1
7110-0576-2
7110-0577-1
7110-0577-2
7110-0578-1
7110-0578-2
7110-0579-1
7110-0579-2
7110-0580-1
7110-0580-2
7110-0581-1
7110-0581-2
7110-0582-1
7110-0582-2
7110-0583-1
7110-0583-2
Диаметр
отверстия
обрабаты-
ваемой
детали
38
40
42
45
48
50
/
38
56
40
63
42
63
45
67
48
75
50
75
L
164
218
176
245
182
245
200
265
208
290
215
290
37,988
38,012
37,988
38,012
39,988
40,012
39,988
40,012
41,988
42,012
41,988
42,012
44,988
45,012
44,988
45,012
47,988
48,012
47,988
48,012
49,988
50,012
49,988
50,012
Продолжение
38,000
38,025
38,000
38,025
40,000
40,025
40,000
40,025
40,000
40,025
42,000
42,025
45,000
45,025
45,000
45,025
48,000
48,025
48,000
48,025
50,000
50,025
50,000
50,025
38,012
38,034
38,012
38,034
40,012
40,034
40,012
40,034
42,012
42,034
42,012
42,034
45,012
45,034
45,012
45,034
48,012
48,034
48,012
48,034
48,012
48,034
48,012
48,034
табл. 8
'.
25
28
32
Пример условного обозначения комплекта оправок для обработки деталей с отверстием
диаметром 8 мм:
Комплект оправок 7110-0526-8 ГОСТ 16213-70
Пример условного обозначения оправки № 1:
Оправка 7110-0526-1-8 ГОСТ 16213-70

196
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
9. Оправки конические центровые (ГОСТ 16211-70)
Размеры, мм
А.
ft	-"
1
¦*—	*•
Обозначение
комплекта
оправок
7110-0361
7110-0362
7110-0363
7110-0364
7110-0365
7110-0366
7110-0367
7110-0368
7110-0369
7110-0370
7110-0371
7110-0372
7110-0373
7110-0374
Номер
оправ-
ки
1
2
1
~>
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
Обозначение
оправки
7110-0361-1
7110-0361-2
7110-0362-1
7110-0362-2
7110-0363-1
7110-0363-2
7110-0364-1
7110-0364-2
7110-0365-1
7110-0365-2
7110-0366-1
7110-0366-2
7110-0367-1
7110-0367-2
7110-0368-1
7110-0368-2
7110-0369-1
7110-0369-2
7110-0370-1
7110-0370-2
7110-03*71-1
7110-0371-2
7110-0372-1
7110-0372-2
7110-0373-1
7110-0373-2
7110-0374-1
7110-0374-2
Диаметр
отверстия
обрабаты-
ваемой
детали
3,0
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
9,0
10,0
11,0
12,0
L
52
65
75
90
95
105
2,995
3,005
3,194
3,206
3,594
3,60ft
3,994
4,006
4,494
4,506
4,994
5,006
5,594
5,606
6,293
6,307
7,093
7,107
7,993
8,007
8,993
9,007
9,993
10,007
10,991
11,009
11,991
12,009
3,010
3,025
3,212
3,230
3,612
3,630
4,012
4,030
4,512
4,530
5,012
5,030
5,612
5,630
6,315
6,336
7,115
7,136
8,015
8,036
9,015
9,036
10,015
10,036
10,018
11,043
12,018
12,043
1
38
51
55
70
72
78
'i
7
10
12
14
h
5
6
8
8
9
7
12
9
12
9
15
10
15
10
18
6
18
6
/.,
27
33
43
33
43
33
43
33
43
33
43
33
43
44
58
44
58
44
58
44
58
44
58
54
68
54
68

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
197
Обозначение
комплекта
оправок
7110-0375
7110-0376
7110-0377
7110-0378
7110-0379
7110-0380
7110-0381
7110-0382
7110-0383
7110-0384
7110-0385
7110-0386
7110-0387
7110-0388
7110-0389
7110-0390
7110-0391
Номер
оправ-
ки
1
2
1
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
->
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
I
2
1
2
1
2
Обозначение
оправки
7110-0375-1
7110-0375-2
7110-0376-1
7110-0376-2
7110-0377-1
7110-0377-2
7110-0378-1
7110-0378-2
7110-0379-1
7110-0379-2
7110-0380-1
7110-0380-2
7110-0381-1
7110-0381-2
7110-0382-1
7110-0382-2
7110-0383-1
7110-0383-2
7110-0384-1
7110-0384-2
7110-0385-1
7110-0385-2
7110-0386-1
7110-0386-2
7110-0387-1
7110-0387-2
7110-0388-1
7110-0388-2
7110-0389-1
7110-0389-2
7110-0390-1
7110-0390-2
7110-0391-1
7110-0391-2
Диаметр
отверстия
обрабаты-
ваемой
летали
13,0
14,0
15,0
16,0
17,0
18,0
19,0
20,0
21,0
22,0
24,0
25,0
26,0
28,0
30,0
32,0
34,0
L
105
125
165
170
185
215
12,991
13,009
13,991
14,009
14,991
15,009
15,991
16,009
16,991
17,009
17,991
18,009
18,990
19,010
19,990
20,010
20,990
21,010
21,990
22,010
23,990
24,010
24,990
25,010
25,990
26,010
27,990
28,010
29,990
30,010
31.988
32,012
33,988
34,012
di
13,018
13,043
14,018
14,043
15,018
15,043
16,018
16,043
17,018
17,043
18,018
18,043
19,021
19,052
20,021 .
20,052
21,021
21,052
22,021
22,052
24,021
24,052
25,021
25,052
26,021
26,052
28,021
28,052
30,021
30,052
32,025
32,062
34,025
34,062
/
78
93
130
135
140
170
Продолжение
'i
14
16
18
22
22
/,
20
6
20
6
24
15
24
15
26
15
26
15
30
20
30
20
.32
20
32
20
36
25
38
25
38
25
42
25
42
25
48
30
48
30
табл. 9
h
54
68
54
68
54
68
54
68
54
68
54
68
77
105
77
105
77
105
77
105
77
105
77
105
77
105
77
105
77
105
92
125
92
125

198
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Обозначение
комплекта
оправок
7110-0392
7110-0393
7110-0394
7110-0395
7110-0396
7110-0397
7110-0398
7110-0399
7110-0400
7110-0401
7110-0402
7110-0403
7110-0404
7110-0405
7110-0406
7110-0407
7110-0408
Номе]
оправ
ки
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
Обозначение
оправки
7П0-0392-1
7110-0392-2
7110-0393-1
7U0-0393-2
7110-0394-1
7110-0394-2
7110-0395-1
7110-0395-2
7110-0396-1
7110-0396-2
7110-0397-1
7110-0397-2
7110-0398-1
7110-0398-2
7110-0399-1
7110-0399-2
7110-0400-1
7110-0400-2
7110-0401-1
7П0-0401-2
7110-0402-1
7110-0402-2
7110-0403-1
7110-0403-2
7110-0404-1
7110-0404-2
7110-0405-1
7110-0405-2
7110-0406-1
7110-0406-2
7110-0407-1
7110-0407-2
7110-0408-1
7110-0408-2
Диаметр
отверстия
обрабаты-
ваемой
детали
38,0
40,0
42,0
45,0
48,0
50,0
52,0
53,0
55,0
56,0
58,0
60,0
63,0
65,0
67,0
70,0
L
230
240
265
310
315
350
360
35,988
36,012
37,988
38,012
39,988
40,012
41,988
42,012
44,988
45,012
47,988
48,012
49,988
50,012
51,985
52,015
52,985
53,015
54,985
55,015
55,985
56,015
57,985
58,015
59,985
60,015
62,985
63,015
64,985
65,015
66,985
67,015
69,985
70,015
36,025
36,062
38,025
38,062
40,025
40,062
42,025
42,062
45,025
45,062
48,025
48,062
50,025
50,062
52,030
52,074
53,030
53,074
55,030
55,074
56,030
56,074
58,030
58,074
60,030
60,074
63,030
63,074
65,030
65,074
67,030
67,074
70,030
70,074
/
180
185
200
238
242
270
280
Продолжение
25
28
32
36
40
h
55
30
55
30
60
45
60
45
72
45
72
45
72
45
80
60
80
60
80
60
85
65
85
65
85
65
98
80
98
80
98
80
105
90
пшол, 9
'3
92
125
92
125
92
125
92
125
92
125
92
125
92
125
112
147
112
147
112
147
112
147
112
147
112
147
112
147
112
147
112
147
112
147

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
199
Обозначение
комплекта
оправок
7110-0409
7110-0410
7110-0411
7110-0412
7110-0413
7110-0414
7110-0415
7110-0416
7110-0417
7110-0418
7110-0419
7110-0420
Номер
оправ-
ки
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
Обозначение
оправки
7110-0409-1
7110-0409-2
7110-0410-1
7110-0410-2
7110-0411-1
7110-0411-2
7110-0412-1
7110-0412-2
7110-0413-1
7110-0413-2
7110-0414-1
7110-0414-2
7110-0415-1
7110-0415-2
7110-0416-1
7110-0416-2
7110-0417-1
7110-0417-2
7110-0418-1
7110-0418-2
7110-0419-1
7110-0419-2
7110-0420-1
7110-0420-2
Диаметр
отверстия
обрабаты-
ваемой
детали
71,0
75,0
78,0
80,0
82,0
85,0
88,0
90,0
92,0
95,0
98,0
100,0
L
360
380
405
435
70,985
71,015
74,985
75,015
77,985
78,015
79,985
80,015
81,983
82,017
84,983
85,017
87,983
88,017
89, 983
90,017
91,983
92,017
94,983
95,017
97,983
98,017
99,983
100,017
71,030
71,074
75,030
75,074
78,030
78,074
80,030
80,074
82,035
82,087
85,035
85,087
88,035
88,087
90,035
90,087
92,035
92,087
95,035
95,087
98,035
98,087
100,035
100,087
/
280
290
305
325
Продолжение
'.
40
45
50
55
к
105
90
115
100
115
100
115
100
130
80
130
80
130
80
130
80
150
100
150
100
150
100
150
100
ma6.i. 9
'з
112
147
112
147
112
147
112
147
130
175
130
175
130
175
130
175
130
175
130
175
130
175
130
175
Пример условного обозначения комплекта оправок для обработки детали с отвер-
стием диаметром 3 мм:
Комплект оправок 7110-0361-3,0 ГОСТ 16211-70
Пример условного обозначения оправки № 1;
Оправка 7110-0361-1-3,0 ГОСТ 16211-70

200
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
10. Оправки цилиндрические центровые (ГОСТ 16212-70)
Размеры, мм
>М0 ч?
Обозначение
оправки
7110-0431
7110-0432
7110-0433
7110-0434
7110-0435
7110-0436
7110-0437
7110-0438
7110-0439
7110-0440
7110-0441
7110-0442
7110-0443
7110-0444
7110-0445
7110-0446
7110-0447
7110-0448
7110-0449
7110-0450
7110-0451
7110-0452
d
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
/
8
16
10
18
10
20
12
22
12
25
14
25
14
28
14
28
16
32
16
32
18
36
L
36
44
42
48
42
52
50
60
50
63
52
63
52
66
56
70
58
74
58
74
60
78
d,
7,991
8,991
9,991
10,989
11,989
12,989
13,989
14,989
15,989
16,989
17,989
8,090
9,090
10,090
10,110
12,110
13,110
14,110
15,110
16,110
17,110
18,110
h
16
24
18
24
18
28
22
32
22
35
24
35
24
38
24
38
26
42
26
42
28
46
/_,
10
12
14
16

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
201
Обозначение
оправки
7110-0453
7110-0454
7110-0455
7110-0456
7110-0457
7110-0458
7110-0459
7110-0460
7110-0461
7110-0462
7110-0463
7110-0464
7110-0465
7110-0466
7110-0467
7110-0468
7110-0469
7110-0470
7110-0471
7110-0472
7110-0473
7110-0474
7110-0475
7110-0476
7110-0477
7110-0478
7110-0479
7110-0480
7110-0481
7110-0482
7110-0483
7110-0484
7110-0485
7110-0486
7110-0487
7110-0488
,1
19
20
21
22
24
25
26
28
30
32
34
36
38
40
42
45
48
50
/
18
36
20
40
20
40
22
45
25
50
25
50
25
50
28
56
30
60
32
63
34
67
36
71
38
75
40
80
42
85
45
90
48
95
50
100
66
84
68
88
68
88
70
94
74
98
74
98
74
98
84
112
86
116
92
122
95
125
100
135
102
140
ПО
150
115
155
125
170
128
175
120
180
^.
18,987
19,987
20,987
21,987
23,987
24,987
25,987
27,987
29,987
31,984
33,984
35,984
37,984
39,984
41,984
44,984
47,984
49,984
Продолжеиъ
19,130
20,130
21,130
22,130
24,130
25,130
26,130
28,130
30,130
32,160
34,160
36,160
38,160
40,160
42,160
45,160
48,160
50,160
'.
30
48
32
52
32
52
34
58
38
62
38
62
38
62
40
68
42
72
48
78
50
82
50
85
52
90
55
95
58
100
60
105
64
ПО
66
116
е табл. 10
/,
18
22
25
28
32

202
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 10
Обозначение
оправки
7110-0489
7110-0490
7110-0491
7110-0492
7110-0493
7110-0494
7110-0495
7110-0496
7110-0497
7110-0498
7110-0499
7110-0500
7110-0501
7110-0502
7110-0503
7110-0504
7110-0505
7110-0506
7110-0507
7110-0508
7110-0509
7110-0510
7110-0511
7110-0512
7110-0513
7110-0514
7110-0515
7110-0516
d
52
52
55
56
60
62
63
65
67
70
71
75
78
80
1
53
105
53
105
56
ПО
56
ПО
56
ПО
63
125
63
125
63
125
63
125
71
140
71
140
71
140
80
160
80
160
L
145
195
145
195
145
200
145
200
145
200
162
225
162
225
162
225
162
225
170
240
170
240
190
260
200
280
200
280
51,981
52,981
54,981
55,981
59,981
61,981
62,981
64,981
66,981
69,981
70,981
74,981
77,981
79,981
d2
52,190
53,190
55,190
56,190
60,190
62,190
63,190
65,190
67,190
70,190
71,190
75,190
78,190
80,190
72
124
72
124
74
128
74
128
74
128
82
145
82
145
82
145
82
145
90
160
90
160
90
160
100
180
100
180
h
36
40
50
Примечание. В обозначении указывается поле допуска размера d: h(s или kb.
Пример условного обозначения:
Оправка 7110-0431-8 h6 ГОСТ 16212-70.

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
203
11. Оправки
Размеры, мм
зубчатые (шлицевме) прямобочные конические центровые (ГОСТ 18437 — 73)
t>№ Ш
Отверстие оПрабаты-
Цвет детали
V
f
	4-
1
Обозначение
оправки
7150-0351
7150-0352
7150-0353
7150-0354
7150-0355
7150-0356
7150-0357
7150-0358
7150-0359
7150-0360
7150-0361
7150-0362
7150-0363
7150-0364
7150-0365
Условное обозначение
отверстия обрабатываемой
детали zxdx D
(ГОСТ 1139-80)
О-6 х 11 х 14Н7 х 3/^8
О-6 х 11 х 14Н8 х 3F8
О-6 х 13 х 16Я7 х 3,5/^8
О-6 х 13 х 16Я8 х 3,5Fb
О-бх 16х20Я7х4/^
?>-6xl6x20//8x4F8
О-10 х 16 х 20Я7 х 2,5F8
?-10 х 16 х 2ОЯ8 х 2.5F8
D-6 x 18 х 22Я7 х 5F8
D-Ь х 18 х 22Я8 х 5F8
О-10 х 18 х 23Я7 х 3/^8
D-10 х 18 х 23Я8 х 1F8
D-6 х 21 х 25Я7 х 5F8
D-6x2] х25Я8 х 5/-S
О-Ю х 21 х 26Я7 х ЗП
0-10x21 х26Я8 хЗ/^8
О-6 х 23 х 26Я7 х 6^8
О-6 х 23 х 26Я8 х 6F8
0-6 х 23 х 28Я7 х 6F8
О-6 х 23 х 28Я8 х 6F&
О-Ю х 23 х 29Я7 х 4FS
О-Ю х 23 х 29Я8 х Ш
О-6 х 26 х ЗОЯ7 х 6F&
О-6 х 26 х ЗОЯ8 х 6F8
О-6 х 26 х 32Я7 х 6F&
О-6 х 26 х 32Я8 х 6F8
D-\0 х 26 х 32Я7 x4f8
О-Ю х 26 х32Я8 x4fS
D-6 x 28 х 32Я7 х 7jFS
D-6 x 28 х 32Я8 х 7F8
о,
14,000
16,000
20,000
22,000
23,000
25,000
26,000
28,000
29,000
30,000
32,000
14,032
16,032
20,039
22,039
23,039
25,039
26,039
28,039
29,039
30,039
32,047-
L
132
136
165
170
175
180
205
215
/
104
108
132
135
140
145
170
/i
14
16
18
18
22
к
20
24
30
33
38
42
47
3,0
4,0
4,5
5,5
Число
зубь-
ев z
6
10
6
10
6
10
6
10
6
10
6

204
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 11
Обозначение
оправки
7150-0366
7150-0367
7150-0368
7150-0369
7150-0370
7150-0371
7150-0372
7150-0373
7150-0374
7150-0375
7150-0376
7150-0377
7150-0378
7150-0379
7150-0380
7150-0381
7150-0382
7150-0383
Условное обозначение
отверстия обрабатываемой
детали zxdx D
(ГОСТ 1139-80)
О-6 х 28 х 34Я7 х 7П
О-6 х 28 х 34Я8 х 7F8
0-10x28 х34Я7х4^
O-10x28x34#8x4F8
О-8 х 32 х 36Я7 х 6F8
О-8 х 32 х 36Я8 х 6F8
О-8 х 32 х 38Я7 х 6П
О-8 х 32 х 38Я8 х 6F8
О-10 х 32 х 40Я7 х 5F8
0-10 х 32х40Я8 х5Я5
О-8 х 36 х 40Я7 х 7FH
0-8 х 36 х 40Я8 х 7F8
0-8 х 36 х 42Я7 х 7F8
0-8 х 36 х 42Я8 х 7F8
D-\0x 36 х 45Я7 х 5/-S
О-10 х 36 х 45Я8 х 5f8
0-8 х 42 х 46Я7 х 8F8
О-8 х 42 х 46Я8 х 8F8
О-8 х 42 х 48Я7 х SF8
О-8 х 42 х 48Я8 х 8F8
О-8 х 46 х 50Я7 х 9/-S
О-8 х 46 х 50Я8 х 9F8
D-10 х42 х 52Я7 х 6F&
0-10 х42х 52Я8 х ЬИЪ
0-8 х 46 х 54Я7 х 9F8
0-8 х 46 х 54Я8 х 9Я5
0-10 х 46 х 56Я7х7га
О-10 х 46 х 56Я8 х 7F8
О-8 х 52 х 58Я7 х \0П
О-8 х 52 х 58Я8 х 10Я
0-8 х 52 х 60Я7 х 10F&
О-8 х 52 х 60Я8 х \0П
0-16 х 52 х 60Я7 х 5F&
0-16 х 52 х 6ОЯ8 х 5F8
0-8 х 56 х 62Я7 х \0F&
О-8 х 56 х 62Я8 х 10F8
34,000
35,000
36,000
38,000
40,000
42,000
45,000
46,000
48,000
50,000
52,000
54,000
56,000
58,000
60,000
62,000
34,047
35,047
36,047
38,047
40,047
42,047
45,047
46,047
48,047
50,047
52,055
54,055
56,055
58,055
60,055
62,055
/.
215
220
230
235
240
250
280
300
320
/
170
175
185
190
194
225
230
240
',
22
22
25
28
35
40
/,
47
52
60
66
70
80
85
95
/,
5,-5
7,5
6,5
7,5
Число
зубь-
ев г
6
10
8
10
8
10
8
10
8
10
8
16
8

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
205
Продолжение табл. 11
Обозначение
оправки
7150-0384
7150-0385
7150-0386
7150-0387
7150-0388
7150-0389
7150-0390
7150-0391
7150-0392
7150-0393
7150-0394
7150-0395
7150-0396
7150-0397
7150-0398
7150-0399
7150-0400
7150-0401
Условное обозначение
отверстия обрабатываемой
детали zxdx D
(ГОСТ 1139-80)
О-8 х 56 х 65Я7 х 10f8
D-8 x 56 x 65Я8 x 10Л5
0-16x56 хЬ5Н1 x5FS
D-ХЬ x 56 x 65Я8 x 5F&
O-8 x 62 x 68Я7 x \2F8
D-8 x 62 x 68Я8 x \2F8
O-8 x 62 x 72 HI x 12FS
O-8 x 62 x 72Я8 x \ltt
D-ХЬ x 62 x 72Я7 x (>FA
0-16 x 62 x 72Я8 x 6П
D-10 x 72 x 78Я7 x 12/-8
D-XO x 72 x 78Я8 x 12F8
O-10x72x 82W7x \2Fb
О-10х72х82Я8 х 12F8
O-I6 x 72 x 82Я7 x 7f8
D-\b x 72 x 82Я8 x 7FSi
O-10 x 82 x 88Я7 x ]2F&
П-W x 82 x 88Я8 x \2F8
D-\0 x 82 х92Я7 х \2F8
D-XO x 82 x 92Я8 x X2F&
D-20 x 82 x 92/Z7 x 6F&
D-20 x 82 x 92H8 x 6/-S
O-10 x 92 x 98Я7 x Х4П
O-I0 x 92 x 98Я8 x X4F&
D-XO x 92 x 102Я7 x 14Я?
D-10x92x 102Я8 x HF8
D-20 x 92 x 102//7 x 7F8
O-20 x92x 102Я8 x 7FS
D-lOx 102х108Я7х X6F8
O-10x 102 x 1О8Я8х 16/-Х
D-lOx 102 x 112Я7х \6П
D-XOx 102 x П2Я8х XbFii
D-20x 102 x 115^7x8/^
D-20x 102 x Х15Н%хШ
O-lOx 112x120^7x18^8
O-lOx 112 x 120Я8х 18/08
65,000
68,000
72,000
78,000
82,000
88,000
92,000
98,000
102,000
108,000
112,000
115,000
120,000
65.055
68,055
72,055
78,055
82,065
88,065
92,065
98,065
102,065
108,065
112,065
115,065
120,065
1.
320
340
380
400
445
1
240
260
300
320
345
',
40
40
50
/,
95
115
125
145
170
/,
7,5
12,5
Число
зубь-
ев 2
8
16
8
16
10
16
10
20
10
20
10
20
10

206
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 11
Обозначение
оправки
7150-0402
7150-0403
Условное обозначение
отверстия обрабатываемой
детали zxdx D
(ГОСТ 1139-80)
О-Юх 112х 125Я7х 18F8
?>-10xll2xl25tf8xl8F8
0-20 х 112 х 125W7X9F8
0-20 х 112 х 125#8x9F8
О,
125,000
D2
125,080
L
500
1
400
50
185
/.,
15,0
Число
зубь-
ев г
10
20
Пример условного обозначения:
Оправка 7150-0351 ГОСТ 18437-73
12. Оправки зубчатые (шлицевме) центровые (ГОСТ 18438-73)
Размеры, мм
oSpaSamnlnenau
Ssmcmu
Обозначение
оправки
7150-0421
7150-0422
7150-0423
7150-0424
7150-0425
7150-0426
7150-0427
7150-0428
7150-0429
7150-0430
7150-0431
7150-0432
7150-0433
7150-0434
Условное обозначение
отверстия обрабатываемой
детали z x</x О
(ГОСТ 1139-80)
0-6 х 28 х 32Я7 х 7F8
D-6 х 28 х 34Я7 х 7F8
0-10 х 28 х 35Я7 х 4F8
0-8 х 32 х 36Я7 х 6F8
0-8 х 32 х 38Я7 х 6^
0-10 х 32 х40Я7 х 5F8
0-8 х 36 х 40Я7 х 7F8
/
32
50
32
50
32
50
32
50
40
63
40
63
40
63
О,
32
34
35
36
38
40
45
48
50
53
56
L
140
155
140
155
140
155
140
155
160
180
160
180
165
185
Наиболь-
шая дли-
на L,
обрабаты-
ваемого
участка
50
67
50
67
50
67
50
67
63
85
63
85
63
85
В
25
/,
30
36
Число
зубь-
ев 2
6
10
8
10
8

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ'ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
207
Продолжение табл. 12
Обозначение
оправки
7150-0435
7150-0436
7150-0437
7150-0438
7150-0439
7150-0440
7150-0441
7150-0442
7150-0443
7150-0444
7150-0445
7150-0446
7150-0447
7150-0448
7150-0449
7150-0450
7150-0451
7150-0452
7150-0453
7150-0454
7150-0455
7150-0456
7150-0457
7150-0458
7150-0459
7150-0460
7150-0461
7150-0462
7150-0463
7150-0464
7150-0465
7150-0466
7150-0467
7150-0468
Условное обозначение
отверстия обрабатываемой
детали :xrfxfl
(ГОСТ 1139-80)
О-8 х 36 х 42/77 х 7F8
О-10 х 36 х45Я7 х 5П
?>-8 х 42 х 46Я7 х 8F&
О-8 х 42 х 48Я7 х 8/^
/5-8 х 46 х 50/77 х 9F8
О-10х42х 52Hlx6F8
О-8 х 46 х 54Я7 х 9F&
О-10х46х56Я7х7/=Я
D-8 х 52 х 58Я7 х ЮП
D-8 х 52 х 60Я7 х 10F&
0-16 х 52 х 60Я7 х 5FS
/>-8 х 56 х 62Я7 х \0Fb
0-8 х 56 х 65Я7 х 10/^8
О-16 х 56 х 65Я7 х 5F&
0-8 х62х68Я7х 12F8
D-8 х 62 х 72Я7 х 12/-S
0-16 х 62 х 72Я7 х 6F&
1
40
63
40
63
50
71
50
71
50
71
56
80
56
80
56
80
63
90
63
90
63
90
63
90
71
100
71
100
71
100
71
100
71
100
Я.
42
45
46
48
50
52
54
56
58
60
62
65
68
72
72
58
62
65
67
70
75
80
82
88
90
95
95
L
175
195
175
195
190
210
190
210
190
210
195
220
195
220
195
220
220
245
220
245
220
245
230
255
245
275
245
275
245
275
245
275
245
275
Наиболь-
шая дли-
на L,
обрабаты-
ваемого
участка
63
85
63
85
75
95
75
95
75
95
80
105
80
105
80
105
90
115
90
115
90
115
90
115
100
130
100
130
100
130
100
130
100
130
в
32
32
'.
36
50
55
Число
зубь-
ев 2
8
10
8
10
8
10
8
16
8
16
8
16

208
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 12
Обозначение
оправки
7150-0469
7150-0470
7150-0471
7150-0472
7150-0473
7150-0474
7150-0475
7150-0476
7150-0477
7150-0478
7150-0479
7150-0480
7150-0481
7150-0482
7150-0483
7150-0484
7150-0485
7150-0486
Условное обозначение
о шерстя обрабатываемой
детали zxdx D
(ГОСТ 1139-80)
D-10x 72х78Я7 x \2П
D-W х 72 х 82Я7 х 12F8
0-16 х 72 х 82Я7 х 7П
D-10 х 82 х 88Я7 х I2/-S
«-10 х 82 х 92Я7 х 12Ж
D-20 х 82 х 92Я7 х bFH
О-10 х 92 х 98Я7 х 14f"8
D-10 x 92 х 102Я7 х 14И
D-20 x 92 х 102Я7 х 7F8
/
80
ПО
80
ПО
80
ПО
80
ПО
80
ПО
80
ПО
90
125
90
125
90
125
78
82
88
92
98
102
У,
100
108
112
118
122
130
/.
265
295
265
295
265
795
325
295
325
295
325
310
345
310
345
310
345
Наиболь-
шая дли-
на Z.J
обрабапл-
ваемот
участка
ПО
140
ПО
140
ПО
140
1 10
140
ПО
140
ПО
140
125
160
125
!60
125
160
«
32
40
40
55
60
60
Число
зубь-
ев Т.
10
16
10
20
10
20
Пример условного обозначения:
Оправки 7150-0421 ГОСТ 18438-73
13. Оправки зубчатые (шлипевые) прямобочные центровые с посадкой изделий по s6
(ГОСТ 18439 73)
Размеры, мм
Шерстие оПраНаты-
Шнои детали

1
h
L
Обозначение
оправки
7150-0501
7150-0502
Условное обозначение
отверстия обрабатываемой
детали zxdx D
(ГОСТ 1139-80)
О-6 х 11 х 14Я7хЗга
й-6х 13 х 16Я7хЗ,5ГО
/
12-20
12-22
14
16
О,
14
16
/.
80
'.
12
/,
8
/,
25
Число
зубьев
z
6

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
209
Продолжение табл. 13
Обозначение
оправки
7150-0503
7150-0504
7150-0505
7150-0506
7150-0507
7150-0508
7150-0509
7150-0510
7150-0511
7150-0512
7150-0513
7150-0514
7150-0515
7150-0516
7150-0517
7150-0518
7150-0519
7150-0520
7150-0521
7150-0522
7150-0523
7150-0524
7150-0525
7150-0526
7150-0527
7150-0528
7150-0529
7150-0530
7150-0531
7150-0532
7150-0533
7150-0534
7150-0535
7150-0536
7150-0537
Условное обозначение
отверстия обрабатываемой
детали zxdx D
(ГОСТ 1139-80)
0-6 х 16 х20Я7 х4П
?40 х 16 х 20/-/7 х 2,5га
0-16 х 18 x22tf7x5F8
0-10 х 18 х 23Я7 х 3/-Х
0-6x21 х25Я7х5га
0-10x21 х26Я7хЗга
0-6 х 23 х 26Я7 х 6f8
0-6 х 23 х 28Я7 х бга
0-10 х 23 х 29Я7 х 4га
0-6 х 26 х 30Я7 х ЬП
0-6 х 26 х 32Я7 х бга
0-10 х26 х 32Я7 х 4га
0-6 х 28 х 32Я7 х 7 га
0-6 х 28 х 34Я7 х 7И
0-10 х28 х 35Я7 х4га
0-8 х 32 х 36Я7 х бга
0-8 х 32 х 38Я7 х бга
0-10 х 32 х 40Я7х 5га
0-8 х 36 х 40Я7 х 7га
0-8 х 36 х 42Я7 х 7га
0-10 х 36 х 45Я7 х 5га
0-8 х 42 х 46Я7 х 8га
0-8 х 42 х 48Я7 х 8га
0-8 х 46 х 50Я7 х 9га
0-10 х 42 х 52Я7 х бга
0-8 х 46 х 54Я7 х 9га
0-10 х 46 х 56Я7 х 7га
0-8 х 52 х 58Я7 х Юга
0-8 х 52 х 60Я7 х Юга
0-16 х 52 х 60Я7 х 5га
0-8 х 56 х 62Я7 х Юга
0-8 х 56 х 65Я7 х Юга
0-16 х 56 х 65Я7 х 5га
0-8 х 62 х 68Я7 х 12га
0-8 х 62 х 72Я7 х 12га
/
14-28
16-32
16-36
20-40
20-45
25-56
25-67
32-75
32-75
32-80
40-90
20
22
23
25
26
26
28
29
30
32
32
34
35
36
38
40
42
45
46
48
50
52
54
56
58
60
62
65
68
72
О,
20
22
23
25
26
26
28
29
30
32
32
34
35
36
38
40
42
45
46
48
50
52
54
56
58
60
62
65
68
72
L
100
105
115
135
150
150
160
165
190
210
210
235
245
'i
18
20
25
25
28
32
40
/,
10
12
14
16
16
20
h
25
40
50
50
60
Число
зубьев
6
10
16
10
6
10
6
10
6
10
6
6
10
8
10
8
10
8
10
8
10
8
~7б~~
8
16
8

210
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 13
Обозначение
оправки
7150-0538
7150-0539
7150-0540
7150-0541
7150-0542
7150-0543
7150-0544
7150-0545
7150-0546
7150-0547
Условное обозначение
отверстия обрабатываемой
детали г х dx D
(ГОСТ 1139-80)
0-16 х 62 х 72Я7 х бга
?40 х 72 х 78Я7 х 12га
D-10 x 72 х 82Я7 х 12F8
/Мб х 72 х 82Я7 х 1F&
D-10 х 82 х 88Я7 х Utt
?>-1Ох82х92Я7х 12F8
D-20 х 82 х 92Я7 х бга
?>-10х92х98Я7х \4П
О-10х92хЮ2Я7х14/;8
О-20х92хЮ2Я7х7га
/
40-90
40-100
50-110
72
78
82
88
92
98
102
D2
72
78
82
88
92
98
102
L
245
270
280
'¦
40
50
/,
20
25
'.,
60
Число
зубьев
z
16
10
16
10
20
10
20
Примечание. В обозначении оправки указывается размер /.
Пример условного обозначения:
Оправка 7150-0501-12 ГОСТ 18439-80
14. Оправки зубчатые (шлицевые) прямобочные шпиндельные (ГОСТ 18440 — 73)
Размеры, мм
Отверстие оброба-
тыЬтноО 1ечшпи
щ
ж
\
В
L '
V//////////)f^
щ
п
L< ,1
(|
Обозначение
оправки
7150-0561
7150-0562
7150-0563
7150-0564
7150-0565
7150-0566
7150-0567
7150-0568
Условное обозначение
отверстия обрабатываемой
детали zxdx D
(по ГОСТ IJ39-80)
О-6 х 11 х 14Я7 х Зга
D-6xl3xl6tf7x3,5F8
О-6 х 16 х 20Я7 x4R
О-Юх 16 х 20Я7 х 2,5^
Конус
Морзе
3
4
3
4
3
4
3
4
/
14
16
20
14
16
20
D2
25
28
32
148
170
153
175
163
185
168
185
Наиболь-
шая длина
Z., обраба-
тываемо! о
участка
22
25
32
В
20
67
72
82
Число
зубьев
6
10

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
211
Продолжение табл. 14
Обозначение
оправки
7150-0569
7150-0570
7150-0571
7150-0572
7150-0573
7150-0574
7J 50-0575
7150-0576
7150-0577
7150-0578
7150-0579
7150-0580
7150-0581
7150-0582
7150-0583
7150-0584
7150-0585
7150-0586
7150-0587
7150-0588
7150-0589
7150-0590
7150-0591
7150-0592
7150-0593
7150-0594
7150-0595
7150-0596
7150-0597
7150-0598
7150-0599
7150-0600
7150-0601
7150-0602
7150-0603
7150-0604
Условное обозначение
отверстия обрабатываемой
детали zxdxD
(по ГОСТ 1139-80)
D-6 х 18 х 22Я7 х 5^8
D-10 х 18 х 23Я7 х 3F8
О-6 х 24 х 25Я7 х 5F8
D-10 х 21 х 26Я7 х 3^8
D-6 x 23 х 26Я7 х 6f8
D-6 x 23 x 26Я7 x 6F8
Di6-x 23 x 28Я7 x 6F&
D-lOx 23 x 29Я7 x 4F8
D-6 x 26 x 30Я7 x 6F&
D-6 x 26 x 32Я7 x 6Ю
D-10 x 26 x 32Я7 x 4F8
D-6 x 28 x 32Я7 x 7f8
D-6 x 28 x 34Я7 x 7Я$
D-10 x 28 х35Я7х4/=8
D-8 x 32 x 36Я7 x 6f8
D-8 x 32 x 38Я7 x 6f8
Конус
Морзе
3
4
3
4
3
4
5
3
4
5
3
4
5
3
4
5
3
4
5
3
4
5
4
5
4
5
4
5
4
5
4
5
4
5
4
5
/
22
25
25
28
32
40
22
23
25
26
26
28
29
30
32
34
35
36
38
D2
34
36
38
38
40
42
45
48
50
53
L
165
187
165
187
178
200
227
178
200
227
178
200
227
193
215
242
193
215
242
193
215
242
220
247
220
247
220
247
233
260
233
260
233
260
245
272
Наиболь-
шая длина
Z-i обраба-
тываемого
участка
35
38
38
45
50
63
В
20
25
25
25
',
84
97
97
112
117
130
142
Число
зубьев
Z
6
10
6
10
6
6
10
6
10
6
10
8
8

212
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение тао.1. 14
Обозначение
оправки
7150-0605
7150-0606
7150-0607
7150-0608
7150-0609
7150-0610
7150-0611
7150-0612
7150-0613
7150-0614
7150-0615
7150-0616
7150-0617
7150-0618
7150-0619
7150-0620
7150-0621
7150-0622
7150-0623
7150-0624
7150-0625
7150-0626
7150-0627
7150-0628
7150-0629
7150-0630
Условное обозначение
отверстия обрабатываемой
детали х xtlx D
(по ГОСТ 1139 — 80)
Я-Юх 32x40#7x5/3
/)-8 х 36 х 40Я7 х 7F8
D-8 х 36 х 42Я7 х 7F8
D-10x36x45//l7x5F8
D-8 x 42 х 46Я7 х 8Я*
D-8 x 42 х 48Я7 х SF8
D-8 x 46 х 50Я7 х 9F&
D-10 x 42 х 52Я7 х 6F8
D-8 х 46 х 54Я7 х 9F8
D-10 х46 х 56Я7 х 7F8
D-8 х 52 х 58Я7 х 10ЛЗ
D-8 х 52 х 60Я7 х 10F8
D-16 х 52 х 60Я7 х 5F8
D-8 х 56 х 62Я7 х 10Л*
W-8 х 56 х 65HI х \0П
D-16 х 56 х 65Я7 х 5ЯЗ
D-8 х 62 х 68Я7 х \2F%
D-8 x 62 х 72Я7 х 12f8
D-16 x 62 х 72*Я7 х 6f8
D-10 x 72 x 78Я7 x 12/-8
D-10 x 72 x 82Я7 x 12fX
?»-16x 72 x 82#7x7F8
Конус
Морзе
4
5
4
5
4
5
4
5
5
6
/
40
50
56
63
71
80
40
42
45
46
48
50
52
54
56
58
60
62
65
68
72
78
82
D,
56
58
62
65
67
70
75
78
82
88
90
95
100
108
L
245
272
245
272
263
290
263
290
300
305
322
385
400
410
Наиболь-
шая длина
Lt обраба-
тываемою
участка
63
75
80
90
100
ПО
В
25
V.
h
142
160
170
175
192
203
218
228
Число
зубьев
z
10
8
10
8
10
8
10
8
16
8
8
16
8
8
16
10
16
Пример условного обозначения:
Оправка 7150-0561 ГОСТ 18440-73

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
213
15. Тиски стаиочиые с ручным и механизированным приводами (ГОСТ 14904 — 80)
Тип А
Размеры, мм
Исполнение I
А

L
Обозначение тисков исполнения
1
7200-0201
-
7200-0203
-
7200-0205
7200-0207
7200-0209
-
7200-0212
7200-0214
-
7200-0217
7200-0219
7200-0222
7200-0224
7200-0227
7200-0230
2
7200-0202
-
7200-0204
7200-0206
7200-0208
7200-0210
-
7200-0213
7200-0215
-
7200-0218
7200-0220
-
7200-0223
7200-0225
7200-0228
7200-0231
-
-
-
-
-
7200-0211
-
-
7200-0216
-
-
7200-0221
-
7200-0226
7200-0229
7200-0232
В
63
80
100
125
160
200
250
320
400
А
40
50
63
80
125
100
200
125
250'
160
320
400
500
/,
200
250
280
340
400
450
500
550
630
650
800
900
1000
Н
65
—
75

85
105
ПО
130
155
185
200
225
285

90
-
100
но
135
140
165
195
230
250
275
350
h
20
25
32
40
50
63
80
100
125

214
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 15
Типы Б и В
Исполнение 1
Обозначение тисков
типа Б
типа В
исполнения
1
7201-0001
7201-0003
7201-0006
7201-0008
7201-0011
7201-0013
7201-0016
7201-0018
7201-0021
7201-0024
2
7201-0002
7201-0004
7201-0007
7201-0009
7201-0012
7201-0014
7201-0017
7201-0019
7201-0022
7201-0025
3
7201-0005
7201-0010
7201-0015
7201-0020
7201-0023
7201-0026
1
7202-0001
7202-0003
7202-0006
7202-0008
7202-0011
7202-0013
7202-0016
7202-0018
7202-0021
7202-0024
2
7202-0002
7202-0004
7202-0007
7202-0009
7202-0012
7202-0014
7202-0017
7202-0019
7202-0022
7202-0025
3
7202-0005
7202-0010
7202-0015
7202-0020
7202-0023
7202-0026
В
125
160
200
250
320
400
А
80
125
100
200
125
250
160
320
400
500
L
550
650
750
850
950
1000
Я
105
ПО
130
155
185
200
225
285
Hi
135
140
165
195
230
250
275
350
h
40
50
63
80
100
125
Примечание. Тиски типа А —с ручным приводом исполнений: 1 — неповоротньге;
2 — поворотные; 3 — поворотные с двусторонним зажимом и усиленным креплением.
Тиски типа Б —с пневматическим приводом исполнений: 1 — неповоротные; 2 — поворот-
ные; 3 — поворотные с усиленным креплением. Тиски типа В — с гидравлическим при-
водом исполнений: 1 — неповоротные; 2 — поворотные; 3 — поворотные с усиленным креп-
лением.
Пример условного обозначения:
Тиски 7200-0201 ГОСТ 14904-80

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
215
16. Тиски для точных стаиочиых работ (ГОСТ 20746 — 84)
Размеры, мм
Ш-i
Обозначение
тисков
7200-0301
7200-0302
7200-0303
7200-0304
Ход
губки /
0-55
0-63
0-80
В
50
80
100
125
Н
45
60
63
80
h
18
30
32
4Г-
L
125
160
200
245
291
347
А
63
80
л,
-
130
170
d
-
11
Примечание. Тиски имеют классы точности Н, П, А. В обозначении тисков
приводится буквенный индекс классов точности П и А; буквенный индекс класса точности
Н не указывается.
Пример условного обозначения:
Тиски 7200-0301 П ГОСТ 20746-84
17. Кондукторы скальчатые консольные с конусным зажимом (ГОСТ 16888-71)
Размеры, мм
Г-Г

216
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Исполнение I
Исполнение 2
Продолжение табл. /7
Обошачение
кондуюора
7300-0261
7300-0262
7300-0263
7300-0264
7300-0265
7300-0266
7300-0267
7300-0268
7300-0269
ПЛИ1Ы
([ОСТ 16890-71)
7030-1161,
7030-1162,
7030-1201
7030-1163,
7030-1164,
7030-1202
7030-1181,
7030-1182,
7030-1202
7030-1165,
7030-1166,
7030-1203
7030-1183,
7030-1184,
7030-1203
7030-1167,
7030-1168,
7030-1169,
7030-1204
7030-1185,
7030-1186, .
7030-1204
7030-1170,
7030-1171,
7030-1172,
7030-1205
7030-1187,
7030-1188,
7030-1205
Испол-
нение
1
2
1
2
1
2
1
2
А
50
70
90
ПО
140
л,
63
-
70
-
75
-
90
А7
~
75
90
-
105
-
120
В
90
ПО
125
140
160
Я
наим.
40
45
60
70
85
наиб.
65
75
95
105
135
d
-
10
-
10
-
10
-
12
в,
120
140
160
170
210
*-.
115
140
165
175
200
Сила,
зажи-
ма, Н
375
427
445
552
590
Пример условного обозначения:
Кондуктор 7300-0261 ГОСТ 1688Н
-71

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
217
18. Кондукторы скальчатые консольные с пневматическим зажимом (ГОСТ 16889 — 71)
Размеры, мм
исполнение i
Вид 6
Исполнение 2

218
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 18
Обозначение
кондуктора
7300-0276
7300-0277
7300-0278
7300-0279
7300-0280
7300-0281
7300-0282
7300-0283
плиты (ГОСТ 16890-71)
7030-1167, 7030-1168,
7030-1169, 7030-1204
7030-1185, 7030-1186,
7030-1204
7030-1170, 7030-1171,
7030-1172, 7030-1205
7030-1187, 7030-1188,
7030-1205
7030-1173, 7030-1174,
7030-1175, 7030-1206
7030-1189, 7030-1190,
7030-1206
7030-1176, 7030-1177,
7030-1178, 7030-1207
7030-1191, 7030-1192,
7030-1207
Испол-
нение
1
2
1
2
1
2
1
2
А
ПО
140
160
200
л,
-
75
-
90
-
105
-
145
А-,
-
105
-
120
-
160
-
200
В
140
160
200
4 50
Я
наим.
70
85
100
120
наиб.
105
135
150
180
d
-
10
-
12
-
16
20
-
16
-
25
-
40
-
40
170
200
240
300
*ч
200
2
220
268
335
Сила
чажи-
ма, Я
1925
2400
3900
6120
Пример условного обозначения.
Кондуктор 7300-0276 ГОСТ 16889-71

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
219
19. Плшы к скальчатым консольным кондукторам (ГОСТ 16890-71)
Тип A — без отверстий под установочные пальцы
Размеры, мм
Исполнение i
2от6. й
Исполнение 2
Исполнение J
Обозначение
плиты
7030-1161
7030-1162
7030-1163
7030-1164
7030-1165
7030-1166
7030-1167
7030-1168
7030-1169
7030-1170
7030-1171
7030-1172
7030-1173
7030-1174
7030-1175
7030-1176
7030-1177
7030-1178
Ис-
пол-
нение
1
2
1
2
1
2
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
А
50
70
90
НО
140
160
200
В
90
ПО
130
160
190
210
210
240
260
300
L
ПО
135
158
173
198
225
290
Н
22
25
30
36
36
40
Л,
10
15
18
20
D
40
50
50
60
d
16
20
22
22
25
13
18
18
22
/
80
100
120
130
155
180
240
-
67
-
90
-
ПО
-
120
—
150
—
160
—
220
-
95
—
-
ПО
120
140

220
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 19
Тип Б — с отверстиями под установочные пальцы
Исполнение 1
-1
ц
"\
1
4-
i
I ami. йг
\	,
F
w
исполнение I
Обозначение
плиты
7030-1181
7030-1182
7030-1183
7030-1184
Испол-
нение
1
2
1
2
А
70
90
В
ПО
130
160
L
135
158
н
?5
30
63
70
А2
85
105
135
15
18
О
40
il
16
20
13
d2
10
16
-
90
-
ПО

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Тип В — угловые
1
2 отв.
i
d
1 ¦
221
Продолжение табл. 19
Обозначение
пли гы
7030-1201
7030-1202
7030-1203
7030-1204
7030-1205
7030-1206
7030-1207
А
50
70
90
ПО
140
160
200
В
90
ПО
130
160
190
210
260
L
ПО
130
140
160
170
195
230
н
22
25
30
36
40
50
63
70
75
90
105
145
А,
10
15
18
20
D
40
50
60
50
60
70
80
d
16
20
2'
25
13
18
22
Пример условного обозначения:
Плита 7030-1161 ГОСТ 16890-71

222
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
20. Кондукторы скальчатые портальные с конусным зажимом (ГОСТ 16891 — 71)
Размеры, мм
Исполнение I
-^\
ИсполнениеZ
ЪатЬ
Обозначение
кондуктора
7300-0241
7300-0242
7300-0243
7300-0244
7300-0245
7300-0246
Ш1НТЫ
(ГОСТ
16893-71)
7030-1211
7030-1221
7030-1212
7030-1222
7030-1213
7030-1223
Испол-
нение
1
2
1
2 .
!
2
А
250
320
400
-4,
125
160
210
В
!40
160
220
Ч
520
575
680
Я
наим.
80
120
наиб.
120
180
200
в,
305
315
470
«1
265
340
360
Л
-
10
-
12
-
16
Сила
зажи-
ма, Н
450
685
Пример условного обозначения:
Кондуктор 7300-0241 ГОСТ 16891-71

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
223
21. Кондукторы скальчатые портальные с пневматическим зажимом (ГОСТ 16892 — 71) ./<
Размеры, мм
Исполнение I
itf
Исполнение 2
Обозначение
кондуктора
7300-0251
7300-0252
7300-0253
7300-0254
7300-0255
7300-0256
плиты
(ГОСТ
16893-71)
7030-1212
7030-1222
7030-1213
7030-1223
7030-1214
7030-1224
Ис-
пол-
нение
1
2
1
2
1
2
А
320
400
500
Л,
160
710
280
В
160
220
300
Н
наим.
120
160
наиб.
180
200
280
d
-
12
16
-
20
Si
345
415
530
L2
598
678
778
наим.
382
422
462
наиб.
442
502
582
Сила
зажи-
ма, Н
5000
8500
Пример условного обозначения:
Кондуктор 7300-0251 ГОСТ 16892-71

224
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
22. Плнты к скальчатым портальным кондукторам (ГОСТ 16893 — 71)
Тип А — без отверстий под установочные пальцы
Размеры, мм
1тЬЛ
-шжц
1
кп-ъ
Обозначение
плиты
7030-121!
7030-1212
7030-1213
7030-1214
А
250
320
400
500
В
160
180
250
320
Н
36
50
L
310
390
470
570
d
25
32
/
190
250
330
430
Тип Б—с отверстиями под установочные пальцы
Размеры, мм
1^	ЦЬЦ
2шпв.й
Обозначение
плиты
7030-1221
7030-1222
7030-1223
7030-1224
А
250
320
400
500
А,
125
160
210
280
А2
105
125
180
250
В
160
180
250
320
Н
36
50
L
310
390
470
570
d
25
32
d>
10
12
16
20
18
22
28
Пример условного обозначения:
Плита 7030-1211 ГОСТ 16893-71

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
225
23. Столы поворотные круглые с ручным н механизированным приводами (ГОСТ 16936—71)
Размеры, мм
Исполнение 2
Li _
Обозначение стола исполнения
1
7204-0001
7204-0002
7204-0003
7204-0004
7204-0005
7204-0006
7204-0007
7204-0008
7204-0009
7204-0010
2
-
-
7204-0021
7204-0022
7204-0023
7204-0024
-
-
-
-
D
160
200
250
320
400
500
630
800
1000
1250
Я
В
L
Не более
ПО
125
140
160
180
200
220
250
300
360
420
500
600
710
900
1120
1400
420
480
560
630
670
750
900
1060
1250
1500
260
320
380
450
560
630
800
900
1120
1400
-
420
500
600
700
Примечания: 1. Столы имеют классы точности Н и П. В обозначении
столов приводится буквенный индекс класса точности П; буквенный индекс класса
точности Н не указывается.
2. Столы подразделяются по исполнению: 1-е ручным приводом; 2-е механизи-
рованным приводом от станка.
Пример условного обозначения:
Стол 7204-0001 ГОСТ 16936-71
8 Обработка металлов резанием

226
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
24. Плиты прямоугольные магнитные (ГОСТ 16528 — 81)
Размеры, мм
Исполнение 1	Исполнение 2
L, '	~
ц
I—
I-
/
Ц
ft~й
Обозначение плиты
7208-0001
7208-0002
7208-0003
7208-0003
7208-0004
7208-0005
7208-0006
7208-0007
7208-0008
7208-0009
7208-0109
7208-0010
7208-0011
7208-0012
7208-0013
7208-0014
7208-0015
7208-0016
7208-0017
7208-0117
7208-0018
7208-0019
7208-0020
Испол-
нение
1
2
1
1
2
1
2
1
2
!
1
2
1
2
1
2
1
2
1
1
2
1
2
В
100
125
160
200
250
320
L
250
210
400
250
360
400
360
500
450
500
400
450
630
560
630
560
800
710
800
630
710
1000
900
Н
80
90
100
160
190
240
280
340
420
250
400
250
400
500
400
500
630
800
630
800
1000
320
530
380
530 '
600
710
600
710
850
1000
980
1000
1320
Примечание. Плиты имеют классы точности Н, П, В, А. В обозначении плит
приводится буквенный индекс классов точности П, В, А; буквенный индекс класса
точности Н не указывается.
Пример условного обозначения:
Плита 7208-0001 П ГОСТ 16528-81

СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ПРИВОДЫ
227
25. Центры станочные вращающиеся (ГОСТ 8742 — 75)
Размеры, мм
Тип А	Тип В
Исполнение I Исполнение г
SS'HO' Конус моще 	 W^g-^M.
Шуе Морзе
Конус
Морзе
2
3
4
5
4
5
6
Серия
Нормальная
Усиленная
d
22
25
28
32
36
40
56
L
1-й ряд
2-й ряд
/
1-й ряд
2-й ряд
Не более
160
180
210
240
220
250
340
185
225
260
235
275
360
90
94
101
104
111
114
150
99
116
124
126
139
170
я,
/,
Не менее
56
63
71
80
75
90
125
24
26
30
34
36
45
56
Примечания: 1. Центры разделяются на типы: А —с постоянным центровым
валиком, Б — с насадкой на центровой валик. В обозначении центров приводится бук-
венный индекс типа.
2.	Для центров типа А указывается цифровой индекс исполнения.
3.	В обозначении центров дается номер конуса Морзе хвостовика.
4.	В обозначении центров указывается буквенный индекс серии: Н — нормальной,
У — усиленной.
5.	Центры нормальной серии могут изготовляться повышенной точности. В обозна-
чении центров указывается буквенный индекс повышенной точности П.
6.	1-й ряд — для станков с ручным управлением. 2-й ряд — для станков с числовым
программым управлением. В обозначении центров к станкам с ЧПУ указывается
буквенный индекс ЧПУ.
Пример условного обозначения:
Центр А-1-2-НП ЧПУ ГОСТ 8742-75.
2. СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ПРИВОДЫ
26. Тнскн станочные винтовые самоцентрнрующие рычажные для круглых профилей
(ГОСТ 21167-75)
Размеры, мм
Призма переустанаШаемая
till Л

228
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 26
Обозначение
тисков
7200-0261
7200-0262
7200-0263
В
100
125
160
Диапазон заготовок, зажимаемых
призмой с поверхностью
Е
От 10 до 30
Св. 15 до 50
Св. 50 до 100
Ж
От 25 до 63
Св. 45 до 100
Св. 90 до 150
Н
190
240
310
L
295
350
450
Сила
зажима,
Н
14 700
19 600
24 500
Пример условного обозначения:
Тиски 7200-0261 ГОСТ 21167-75
27. Тнскн станочные винтовые самоцентрирующне с призматическими губками для круглых
профилен (ГОСТ 21168-75)
Размеры, мм
Обозначение
тисков
7200-0251
7200-0252
7200-0253
В
100
125
160
Диаметр заготовок, зажимаемых
призмами с поверхностями
И и К, Л и
От 10 до
Св. 15 до
Св. 50 до
Пример условного обозначения:
Тиски 7200-0251 ГОСТ 21168-75
М
30
56
80
Г и
От
Св.
Св.
д,
20
50
63
Е
до
до
до
и Ж
63
100
150
Н
120
150
200
L
350
460
550
D
200
220
280
Сила
зажима,
Н
16 660
21560
26450

СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ПРИВОДЫ
229
28. Хомутики поводковые для токарных н фрезерных работ (ГОСТ 2578—70)
Размеры, мм
Исполнение I
а -.д'
Исполнение !
Обозначение хомутика
исполнения
1
7107-0031
7107-0033
7107-0035
7107-0037
7107-0039
7107-0041
7107-0043
7107-0045
7107-0047
2
7107-0032
7107-0034
7107-0036
7107-0038
7107-0040
7107-0042
7107-0044
7107-0046
7107-0048
Диаметр d
зажимаемой
детали
наим.
5
11
18
25
36
50
65
80
100
наиб.
1!
18
25
36
50
65
80
100
125
D
28
36
50
65
85
100
120
150
180
14
16
20
24
35
L
95
115
135
155
180
205
230
260
270
Ц
90
100
115
130
145
165
195
240
270
ч.
70
75
80
85
90
95
100
105
120
Пример условного обозначения:
Хомутик 7107-0031 ГОСТ 2578-70
29. Хомутики поводковые для шлифовальных работ (ГОСТ 16488 — 70)
Размеры, мм

Продолжение табл. 29
Обозначение
хомутика
7107-0061
7107-0062
7107-0063
7107-0064
7107-0065
7107-0066
7107-0067
Диаметр d
зажимаемой
детали
наим.
5
10
15
20
25
32
40
наиб.
10
15
20
25
32
40
50
D
26
30
45
50
56
67
80
L
40
50
60
67
71
90
100
в
10
13
16
20
ъ
12
16
Обозначение
хомутика
7107-0068
7107-0069
7107-0070
7107-0071
7107-0072
7107-0073
7017-0074
Диаметр d
зажимаемой
детали
наим.
50
60
70
80
90
100
ПО
наиб.
60
70
80
90
100
ПО
125
D
95
105
115
125
135
150
170
L
ПО
125
140
150
160
165
190
В
20
ъ
16
Пример условного обозначения:
Хомутик 7107-0061 ГОСТ 16488-70
30. Гидроцилиндры одностороннего действия со сплошным штоком на номинальное давление
10 МПа A00 кгс/см2) для станочных приспособлений (ОСТ 2 Г21-3 — 86)
Размеры, мм
Исполнение 1	Исполнение г
i
(ZZM//Y/////
f
L
Обозначение
цилиндра
7021-0061
7021-0062
7021-0063
7021-0064
7021-0065
7021-0066
7021-0067
7021-0068
7021-0069
7021-0071
7021-0072
7021-0073
7021-0074
7021-0075
7021-0076
7021-0077
Ис-
пол-
нение
1
2
1
2
1
2
1
2
D
40
50
63
80
d
M14 x 1,5
К 1/4"
M14 x 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14х1,5
К 1/4"
М16х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
22
25
32
36
d2
M12xl,25
М16 х 1,5
М20 х 1,5
М24 х 2
56
67
80
105
L
90
112
100
125
105
125
ПО
135
/
12
16
Сила, Н
11760,0
18453,4
29 253
47 530
Пример условного обозначения:
Цилиндр 7021-0061 ОСТ 2 Т21-3-86

СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ПРИВОДЫ
231
31. Гидроцилиндры одностороннего действия с иолым штоком на номинальное давление
10 МПа A00 кг/см2) для станочных приспособлений (ОСТ 2 Г21-4-86)
Размеры, мм
Исполнение 1
Исполнение 2
Обозначение
цилиндра
7021-0091
7021-0092
7021-0093
7021-0094
7021-0095
7021-0096
7021-0097
7021-0098
7021-0099
7021-0101
7021-0102
7021-0103
7021-ТI04
7021-0105
7021-0106
7021-0107
Испол-
нение
1
2
1
2
1
2
1
2
D
40
50
63
80
d
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
20
25
32
36
13
17
21
25
56
67
80
105
L
90
115
105
125
114
145
114
145
/
12
16
Сила, Н
9996
14700
23128
37 583
Пример условного обозначения:
Цилиндр 7021-0091 ОСТ 2 Г21-4-86

232
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
32. Гпдроцилиндры двустороннего действия па номинальное давление 10 МПа A00 кгс/см-)
для станочных приспособлений (ОСТ 2 Г22-3—86)
Размеры, мм	¦ , i	¦
d . .1
Исполнение 1
Исполнение 2
Обозначение
цилиндра
7021-0121
7021-0122
7021-0123
7021-0124
7021-0125
7021-0126
7021-0127
7021-0128
7021-0129
7021-0131
7021-0132
7021-0133
7021-0134
7021-0135
7021-0136
7021-0137
7021-0138
7021-0139
7021-0141
7021-0142
Испол-
нение
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
D
,40
50
d
M14xl,5
К 1/4"
М14х 1,5
К 1/4"
М14х 1,5
К 1/4"
М14х1,5
К 1/4"
М14х1,5
К 1/4"
М14х1,5
К 1/4"
. М14х 1,5
К 1/4"
М14х 1,5
К 1/4"
М14х1,5
К 1/4"
М14х1,5
К 1/4"
22
25
d2
M12xl,25
М16х1,5
о,
56
67
L
105
130
125
150
145
170
175
200
ПО
135
/
12
32
50
80
16
Сила, Н
толкаю-
щая
12308,8
19237,4
тяну-
щая
8584,8
14425,6

СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ПРИВОДЫ
233
Продолжение табл. 32
Обозначение
цилиндра
7021-0143
7021-0144
7021-0145
7021-0146
7021-0147
7021-0148
7021-0149
7021-0151
7021-0152
7021-0153
7021-0154
7021-0155
7021-0156
7021-0157
7021-0158
7021-0159
7021-0161
7021-0162
7021-0163
7021-0164
7021-0165
7021-0166
7021-0167
7021-0168
7021-0169
7021-0171
7021-0172
7021-0173
7021-0174
7021-0175
7021-0176
7021-0177
7021-0178
7021-0179
7021-0181
7021-0182
Испол-
нение
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
D
50
63
80
d
М14х 1,5
К 1/4"
М14х1,5
К 1/4"
М14х 1,5
К 1/4"
М14х1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14х1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16х1,5
К 3/8"
М16х1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
25
32
36
d2
\
М16х1,5
М20 х 1,5
М24х 2
О.
67
80
105
L
125
150
145
170
175
200
155
145
130
160
150
180
180
210
125
150
140
165
/
32
50
80
16
32
50
80
16
32
Сила, Н
толкаю-
щая
19237,4
19237,4
30536,8
49235,2
тянущая
14425,6
14425,6
22657,6
39268,6

234
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 32
Обозначение
цилиндра
7021-0183
7021-0184
7021-0185
7021-0186
7021-0187
7021-0188
7021-0189
7021-0191
7021-0192
7021-0193
7021-0194
7021-0195
7021-0196
7021-0197
7021-0198
7021-0199
7021-0201
7021-0202
7021-0203
7021-0204
7021-0205
7021-0206
7021-0207
7021-0208
Испол-
нение
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
D
80
100
d
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8'"
М16 х 1,5
• К 3/8"
36
45
М24х2
МЗОх 2
105
125
L
155
185
185
215
125
150
140
165
155
185
185
215
/
50
80
16
32
50
80
Сила, Н
толкаю-
щая
49235,2
76930,0
тянущая
39268,6
61348,0
Пример условного обозначения:
Цилиндр 7021-0121 ОСТ 2 Г22-3-86

СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ПРИВОДЫ
235
33. Гидроцилипдры двустороннего действия укороченные на номинальное давление 10 МПа
A00 кгс/см2) для станочных приспособлений (ОСТ 2 Г22-4-86)
Размеры, мм
Исполнение 1
d 2om6.
Исполнение 2
Обозначение
цилиндра
7021-0221
7021-0222
7021-0223
7021-0224
7021-0225
7021-0226
7021-0227
7021-0228
7021-0229
7021-0231
7021-0232
7021-0233
7021-0234
7021-0235
7021-0236
7021-0237
7021-0238
7021-0239
7021-0241
7021-0242
7021-0243
7021-0244
7021-0245
7021-0246
Ис-
пол-
нение
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
D
40
50
d
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
22
25
d2
М12х 1,25
М16 х 1,5
56
67
L
90
105
ПО
125
130
145
160
175
95
ПО
125
/
12
32
50
80
16
32
Сила, Н
толкаю-
щая
12308,8
19237,4
тянущая
8584,8
14425,6

236
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 33
Обозначение
цилиндра
7021-0247
7021-0248
7021-0249
7021-0251
7021-0252
7021-0253
7021-0254
7021-0255
7021-0256
7021-0257
7021-0258
7021-0259
7021-0261
7021-0262
7021-0263
7021-0264
7021-0265
7021-0266
7021-0267
7021-0268
7021-0269
7021-0271
7021-0272
7021-0273
7021-0274
7021-0275
7021-0276
7021-0277
7021-0278
7021-0279
7021-0281
7021-0282
7021-0283
7021-0284
7021-0285
7021-0286
Ис-
пол-
нение
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
D
50
63
80
d
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М14 х 1,5
К 1/4"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16х 1,5
_ К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
25
32
36
d2
М16 х 1,5
М20 х 1,5
М24 х 2
О,
67
80
105
L
130
145
160
175
100
ПО
115
125
135
145
165
175
105
115
120
130
140
150
/
50
80
16
32
50
80
16
32
50
Сила, Н
толкаю-
щая
19237,4
30536,8
49235,2
тянущая
14425,6
22657,6
39268,6

СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ПРИВОДЫ
237
Продолжение табл. 33
Обозначение
цилиндра
7021-0287
7021-0288
7021-0289
7021-0291
7021-0292
7021-0293
7021-0294
7021-0295
7021-0296
7021-0297
7021-0298
7021-0299
7021-0301
7021-0302
7021-0303
7021-0304
7021-0305
7021-0306
7021-0307
7021-0308
Ис-
пол-
нение
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
D
80
100
d
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
М16 х 1,5
К 3/8"
36
45
<*,
М24 х 2
М30 х 2
О,
105
125
L
170
180
115
125
130
140
150
160
180
190
1
80
16
32
50
80
Сила, Н
толкаю-
щая
49235,2
76930,0
тянущая
39268,6
61348,0
Пример условного
Цилиндр 7021-0221
обозначения:
ОСТ 2 Г22-4-86
34. Пневмоцилиндры вращающиеся с воздухопроводящей муфтой (ГОСТ 21821-76)
Размеры, мм
Тип 1
с й
2 отд.
'¦ УчУччул
Тип 2

238
СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 34
Обозначение
цилиндра
7020-0101
7020-0102
7020-0103
7020-0104
7020-0105
7020-0106
7020-0107
7020-0108
7020-0109
7020-0111
7020-0112
7020-0113
7020-0114
7020-0115
7020-0116
7020-0117
7020-0118
7020-0119
7020-0121
7020-0122
Тип
1
2
1
2
1
2
1
2
D
100
125
160
200
250
320
L
32
40
50
d
М12 х 1,5
К 1/4"
М12 х 1,5
К 1/4"
М12х1,5
К 1/4"
М12 х 1,5
К 1/4"
М12 х 1,5
К 1/4"
М12 х 1,5
К 1/4"
М12 х 1,5
К 1/4"
М12 х 1,5
К 1/4"
М12 х 1,5
К 1/4"
М12 х 1,5
К 1/4"
135
165
200
240
290
360
L2
340
420
340
420
370
460
370
470
М16 х 1,5
М20 х 1,5
М30х2
25
32
45
h
30
40
Примечание. Пневмоцилиндры типа 1 —одинарные, типа 2 — сдвоенные.
Пример условного обозначения:
Пневмоцилиндр 7020-0101 ГОСТ 21821 - 76

ГЛАВА 7	.
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
1. РЕЗЦЫ
I
i
1. Размеры (мм) и обозпаченяе расточных державочйых резцов твердого сплава
(ГОСТ 9795-84)
Тип 1
/0м
(ГА
3?^
Обозначение
с углом врезки
10°
2142-0141
2142-0142
2142-0143
2142-0144
2142-0145
2142-0146
2142-0147
2142-0148
2142-0149
2142-0150
2142-0151
2142-0152
резцов
пластин
0°
2142-0181
2142-0182
2142-0183
2142-0184
2142-0185
2142-0186
2142-0187
2142-0188
2142-0189
2142-0191
2142-0192
2142-0193
Сечение
резца
h х b
10x10
10x10
12x12
12x12
12x12
16x16
16x16
20x20
20x20
20x20
25x25
25x25
L
40
50
40
50
63
63
80
70
80
100
100
125
л
5
5
7
7
7
10
10
13
13
13
18
18
Тип пластин по
25396-82 при
врезки
10°
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
гост
угле
0°
10
10
10
10
10
70
70
70
70
70
70
70
* Размеры для справок.
Пример условного обозначения резца типа 1 сечением Ах ?=16x16 мм, i = 80 мм
с углом врезки 10° пластины из твердого сплава марки ВК8:
Резец 2142-0147 ВК8 ГОСТ 9795-84

Тип 2
Исполнение f
h	b
Исполнение Z
d
Продолжение табл. I
Обозначение ]
врезкн
10е
Правые
2142-0194
2142-0195
2142-0196
2142-0197
2142-0198
2142-0199
2142-0201
2142-0202
2142-0203
2142-0204
2142-0205
2142-0206
2142-0207
2142-0208
2142-0209
2142-0211
2142-0212
2142-0213
2142-0214
2142-0215
2142-0216
2142-0217
2142-0218
2142-0219
2142-0221
2142-0222
2142-0223
2142-0224
2142-0225
2142-0226
2142-0227
2142-0228
2142-0229
2142-0231
2142-0232
2142-0233
2142-0234
2142-0235
2142-0236
2142-0237
2142-0238
2142-0239
Левые
2142-0031
2142-0101
2142-0032
2142-0033
2142-0121
2142-0102
2142-0103
2142-0034
2142-0035
2142-0036
2142-0122
2142-0104
2142-0105
2142-0037
2142-0038
2142-0039
2142-0106
2142-0107
2142-0108
2142-0041
2142-0042
2142-0043
2142-0044
2142-0109
2142-0110
2142-0045
2142-0046
2142-0047
2142-0048
2142-0112
2142-0123
2142-0049
2142-0051
2142-0052
2142-0114
2142-0115
2142-0053
2142-0124
2142-0116
2142-0054
2142-0125
2142-0119
эезпов с углом
пластин
С
Правые
2142-0241
2142-0243
2142-0245
2142-0247
2142-0251
2142-0253
2142-0255
2142-0257
2142-0261
2142-0263
2142-0265
2142-0267
2142-0271
2142-0273
2142-0275
2142-0277
2142-0281
2142-0283
2142-0285
2142-0287
2142-0291
2142-0293
2142-0295
2142-0297
2142-0301
2142-0303
2142-0305
2142-0307
2142-0311
2142-0313
2142-0315
2142-0317
2142-0321
2142-0323
2142-0325
2142-0327
2142-0331
2142-0333
2142-0335
2142-0337
2142-0341
2142-0343
Левые
2142-0242
2142-0244
2142-0246
2142-0248
2142-0252
2142-0254
2142-0256
2142-0258
2142-0262
2142-0264
2142-0266
2142-0268
2142-0272
2142-0274
2142-0276
2142-0278
2142-0282
2142-0284
2142-0286
2142-0288
2142-0292
2142-0294
2142-0296
2142-0298
2142-0302
2142-0304
2142-0306
2142-0308
2142-0312
2142-0314
2142-0316
2142-0318
2142-0322
2142-0324
2142-0326
2142-0328
2142-0332
2142-0334
2142-0336
2142-0338
2142-0342
2142-0344
Сечение
резца
h х Ъ
6x6
6x6
6x6
6x6
8x8
8x8
8x8
—
—
—
10x10
10x10
10x10
—
—
—
12x12
12х 12
12х 12
—
—
—
16x16
16x16
16x16
—
—
—
20x20
20x20
20x20
—
—
—
25x25
25x25
—
32x32
32x32
—
40x40
40x40
а
_
—
6
6
—
—
—
8
8
8
—
—
-
10
10
10
_
—
—
12
12
12
—
—
—
16
16
16
—
—
—
20
20
20
—
—
25
_
_
32
_
-
L
20
25
20
25
25
32
40
25
32
40
32
40
50
32
40
50
40
50
63
40
50
63
50
63
80
50
63
80
63
80
100
63
80
100
100
125
80
125
140
100
160
180
1
5
5
5
5
6
6
6
6
6
6
8
8
8
8
8
8
10
10
10
10
10
10
12
12
12
12
12
12
16
16
16
16
16
16
20
20
20
25
25
25
25
25
п
_
_
5
5
_
_
—
7
7
7
—
—
—
8,5
8,5
8,5
—
—
—
10
10
10
—
_
—
14
14
14
_
_
—
17,5
17,5
17,5
_
_
22
—
_
28
—
-
Форма пластин по
ГОСТ 25396-82
(ГОСТ 25426-82)
при угле врезки
10°
| 0°
10
10
10
10
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
¦ @7)
@7)
@7)
@7)
@7)
1 @7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
F7)
F7)
F7)
F7)
F7)
F7)
F7)
F7)
F7)
F7)
F7)
F7)
F7)
F7)

РЕЗЦЫ
241
Тип 3
Продолжение табл. 1
>
клоянение
b
г /
/
>
V,
п
\.
1Г
/
-
^ 1
Исполнение Z
Обозначение резцов с углом
врезки пластин
10°
Правые
2142-0055
2142-0001
2142-0003
2142-0005
2142-0007
2142-0009
2142-0063
2142-0065
2142-0067
2142-0011
2142-0013
2142-0015
2142-0069
2142-0072
2142-0074
2142-0017
2142-0019
2142-0021
2142-0076
2142-0078
2142-0081
2142-0023
2142-0025
2142-0083
2142-0085
2142-0087
2142-0089
2142-0092
2142-0094
Левые
2142-0056
2142-0057
2142-0058
2142-0059
2142-0031
2142-0032
2142-0064
2142-0066
2142-0068
2142-0012
2142-0014
2142-0016
2142-0071
2142-0073
2142-0075
2142-0018
2142-0020
2142-0022
2142-0077
2142-0079
2142-0082
2142-0024
2142-0026
2142-0084
2142-0086
2142-0088
2142-0091
2142-0093
2142-0095
0°
Правые
2142-0345
2142-0347
2142-0351
2142-0353
2142-0355
2142-0357
2142-0361
2142-0363
2142-0365
2142-0367
2142-0371
2142-0373
2142-0375
2142-0377
2142-0381
2142-0383
2142-0385
2142-0387
2142-0391
2142-0393
2142-0395
2142-0397
2142-0401
2142-0403
2142-0405
2142-0407
2142-0411
2142-0413
2142-0415
Левые
2142-0346
2142-0348
2142-0352
2142-0354
2142-0356
2142-0358
2142-0362
2142-0364
2142-0366
2142-0368
2142-0372
2142-0374
2142-0376
2142-0378
2142-0382
2142-0384
2142-0386
2142-0388
2142-0392
2142-0394
2142-0396
2142-0398
2142-0402
2142-0404
2142-0406
2142-0408
2142-0412
2142-0414
2142-0416
Сечение
резца
hxb
6x6
6x6
6x6
8x8
8x8
8x8
—
—
—
10x10
10x10
10x10
—
—
—
12x12
12x12
12x12
—
—
_
16x16
16x16
—
_
20x20
20x20
—
-
d

—
—
-
—
—
8
8
8
—
—
—
10
10
10
—
—
—
12
12
12
_
_
16
16
_
_
20
20
L
20
25
32
25
32
40
25
32
40
32
40
50
32
40
50
40
50
63
40
50
63
63
80
63
80
80
100
80
100
/
5
5
5
6
6
6
5
5
5
8
8
8
8
8
8
10
10
10
8
8
8
12
12
10
10
16
16
12
12
п
2,5
2,5
2,5
3,5
3,5
3,5
3,5
3,5
3,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
6,0
6,0
6,0
6,0
8,0
8,0
8,0
8,0
Форма пластин по
ГОСТ 25396-82
(ГОСТ 25426-82)
при угле врезки
10°
0°
10
10
10
10
10
10
10
10
ю :-
10
10
10
10
ю ¦
10
10
10
10
10
10
.10
10
10
10
10
10
10
10
10
10 '
10
10
10
10
10
10
10
10
70
70
70
70
10
10
* Размеры для справок.
Пример условного обозначения правого резца типа 3 сечением Ах Ь= 16x16 мм,
L = 80 мм, с углом врезки 10° пластины из твердого сплава марки ВК6:
Резец 2142-0023 ВК6 ГОСТ 9795-84	-
То же, для резца с d= 16 мм:
Резец 2142-0085 ВК6 ГОСТ 9795-84

242
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
Тип 4
Исполнение !
Ь	. h
Исполнение 2
d
Продолжение табл. 1
Обозначение резцов с углом
врезки
10°
Правые
2142-0096
2142-0098
2142-0417
2142-0421
2142-0161
2142-0163
2142-0165
2142-0423
2142-0425
2142-0427
2142-0167
2142-0169
2142-0171
2142-0433
2142-0117
2142-0435
2142-0173
2142-0175
2142-0177
2142-0437
2142-0441
2142-0126
2142-0443
2142-0445
2142-0128
2142-0131
2142-0447
2142-0451
2142-0133
2142-0135
2142-0431
2142-0453
Левые
2142-0097
2142-0099
2142-0418
2142-0422
2142-0162
2142-0164
2142-0166
2142-0424
2142-0426
2142-0111
2142-0428
2142-0113
2142-0432
2142-0434
2142-0118
2142-0436
2142-0174
2142-0176
2142-0178
2142-0438
2142-0442
2142-0127
2142-0444
2142-0446
2142-0129
2142-0132
2142-0448
2142-0452
2142-0134
2142-0136
2142-0060
2142-0454
пластин
0°
Правые
2142-0463
2142-0465
2142-0467
2142-0471
2142-0473
2142-0475
2142-0477
2142-0481
2142-0483
2142-0485
2142-0487
2142-0491
2142-0493
2142-0495
2142-0497
2142-0501
2142-0503
2142-0505
2142-0507
2142-0511
2142-0513
2142-0515
2142-0517
2142-0521
2142-0523
2142-0525
2142-0527
2142-0531
2142-0533
2142-0535
2142-0537
2142-0541
Левые
2142-0464
2142-0466
2142-0468
2142-0472
2142-0474
2142-0476
2142-0478
2142-0482
2142-0484
2142-0486
2142-0488
2142-0492
2142-0494
2142-0496
2142-0498
2142-0502
2142-0504
2142-0506
2142-0508
2142-0512
2142-0514
2142-0516
2142-0518
2142-0522
2142-0524
2142-0526
2142-0528
2142-0532
2142-0534
2142-0536
2142-0538
2142-0542
Сечение
резца
h х Ь
6x6
6x6
—
—
8x8
8x8
8x8
—
—
—
10x10
10x10
10x10
—
-
—
12x12
12x12
—
—
—
—
16x16
16x16
—
—
20x20
20x20
—
—
25x25
25x25
а
—
—
6
6
-
—
—
8
8
8
—
—
—
10
10
10
—
—
—
12
12
12
—
—
16
16
—
—
10
10
—
-
_
L
20
25
20
25
25
32
40
25
32
40
32
40
50
32
40
50
40
50
63
40
50
60
63
80
63
80
80
100
80
100
100
125
/
5
5
5
5
6
6
6
6
6
6
8
8
8
8
8
8
10
10
10
10
10
10
12
12
12
12
16
16
16
16
20
20
п
3
3
3
3
4
4
4
4
4
4
5
5
5
5
5
5
6
6
6
6
6
6
8
8
8
8
10
10
10
10
14
14
Тип пластин по
ГОСТ 25396-82
(ГОСТ 25426-82)
при угле врезки
10°
0°
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
@7)
@7)
@7)
@7)
1 @7)
@7) .
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
@7)
F7)
F7)
F7)
F7)
F7)
F7)
* Размеры для справок.
Примечание: Пример условного обозначения правого резца типа 4 сечением
h х Ъ = 20x20 мм, L — 100 мм, с углом врезки 10° пластины из твердого сплава марки ВК6:
Резец 2142-0451 ВК ГОСТ 9795-84
То же, для резца с d = 20 мм:
Резец 2142-0135 ВК6 ГОСТ 9795-84

РЕЗЦЫ
243
Тип 5
Продолжение табл. 1
Тип 6
L
15'
Т
¦с
-о
Обозначение резцов с углом
врезки пластин
10°
(Г
Сечение
резца
hx b
L
п
Тип пластин по
ГОСТ 25396-82 при
угле врезки пластин
10°
0°
2142-0561
2142-0562
2142-0563
2142-0564
2142-0565
2142-0571
2142-0572
2142-0573
2142-0574
2142-0575
Резцы типа
12x12
12x12
12x12
16x16
16x16
Резцы типа
40
50
63
63
80
4
4
4
6
6
10
10
10
10
10
70
70
2142-0581
2142-0582
2142-0583
2142-0584
2142-0585
2142-0586
2142-0591
2142-0592
2142-0593
2142-0594
2142-0595
2142-0596
16x16
16x16
20x20
20x20
25x25
25x25
63
80
80
100
100
125
8
8
10
10
13
13
10
10
10
10
10
10
70
70
70
70
Примечания: 1. Пример условного обозначения резца типа 6 сечением
h х Ъ — 25 х 25 мм, ?=100 мм, с углом врезки 10° пластины из твердого сплава
марки ВК8:
Резец 2142-0585 ВК8 ГОСТ 9795-84
2.	Угол врезки пластин в стержень для обработки чугуна и других хрупких
материалов 10°, для обработки стали и других вязких материалов 0°.
3.	Элементы конструкции и геометрические параметры резцов указаны в прило-
жении к ГОСТ 9795-84.
4.	Форма заточки передней поверхности и доводка режущей части — по приложе-
нию 2 к ГОСТ 18877-73.
5.	Технические требования по ГОСТ 5688 — 61.

244
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ЙБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
2. Размеры (мм) и обозначение токарных нроходных отогнутых резцов из быстрорежущей
стали и с пластинами из твердого сплава (ГОСТ 18868—73, ГОСТ 18877 — 73)
ГО 1
\
<С]
Ледый резец
Ле$ый резец
<Ъ
Обозначение резцов с углом
1
Правые
врезки пластины
2.
Левые
(
Правые
Резцы из быстрорежущей
2102-0501
2102-0503
2102-0505
2102-0507
2102-0509
2102-0502
2102-0504
2102-0506
2102-0508
2102-0510
2102-0101
2102-0103
2102-0105
2102-0107
2102-0109
Резцы с пластинами из твердого
2102-0021
2102-0025
2102-0005
2102-0009
2102-0013.
2102-0017
2102-0035
2102-0022
2102-0026
2102-0006
2102-0010
2102-0014
2102-0018
2102-0036
2102-0071
2102-0075
2102-0055
2102-0059
2102-0063
2102-0067
2102-008*5
Левые
Сечение
резца
hxb
L
стали по ГОСТ 18868-73
2102-0102
2102-0104
2102-0106
2102-0108
2102-0110
16x10
20x12
25x16
32x20
40x25
100
120
140
170
20
сплава по ГОСТ 18877-73
2102-0072
2102-0076
2102-0056
2102-0060
2102-0064
2102-0068
2102-0086
16х 10
20 х 12
25x16
32x20
40x25
50x32
50x40
100
120
140
170
20fl
240
240
т
1
8
11
14
18
6
7
10
13
16
18
23
Тип пластин
Пластины по ГОСТ
2379-77
41
41
41
, '" 41
41 '
Пластины по ГОСТ
-25396-82
^ 012
012 .
022
022
022 '¦
022
012
Примечания: 1. Пример условного обозначения
h х b = 25 х 16 мм, с углом врезки пластины в стержень
режущей стали):
Резцы 2102-0105 ГОСТ 18868-73
То же, резца с пластинами из твердого сплава марки Т15К6:
Резец 2102-0055 Т15К6 ГОСТ 18877-73
2. Технические требования по ГОСТ 10047 — 62.
правого резца сечением
0° (пластина из быстро-

РЕЗЦЫ
245
3. Размеры (мм) и обозначение токарных проходных прямых .резцов из быстрорежущей
стали (ГОСТ 18869-73)	. , .,¦ >.,.'-,	,р
;-\\
2>
Лебыи резец
Обозначение резцов
исполнения
правых
2100-0569
2100-0665
2100-0763
2100-0571
2100-0667
2100-0765
2100-0565
2100-0661
2100-0767
2100-0567
2100-0663
2100-0769
левых
2100-0570
2100-0666
2100-0764
2100-0572
2100-0668
2100-0766
2100-0566
2100-0662
2100-0768
2100-0568
2100-0664
2100-0770
Сечение
резца
h х Ь
16x10
16x10
16x10
20x12
20x12
20x12
25х 16
25x16
25x16
30x20
32x20
32x20
L
100
100
100
120
120
120
140
140
120
170
170
140
/
30
30
30
30
30
30
50
50
40
60
60
50
т при
45
6,0
-
-
7,0
-
-
9,0
-
-
12,0
—
-
угле в плане Ф°
60
4,5
-
-
6,0
-
7,0
-
-
9,0
-
75
-
4,0 '
-
-
5,0
-
-
4,0
-
—
5,0
Тип
пластин
по ГОСТ
2379-77
-
- •.'
56 '
57
58
-
-
58 ..
56
57
58
Примечания: 1. Размеры резцов, имеющих наибольшее применение, приняты
выборочно.
2.	Пример условного обозначения правого резца сечением h х Ъ — 25 х 16 мм при
Ф = 60°:
Резец 2100-0661 ГОСТ 18869-73
3.	Технические требования по ГОСТ 10047 — 62.

246
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
4. Размеры (мм) и обозначение токарных проходных прямых резцов с пластинами из
твердого сплава при угле в плане ср, равном 45, 60 и 75° (ГОСТ 18878 — 73)
Обозначение резцов исполнения
2 с углом врезки пластины
12°
Правые
2100-0401
2100-0801
2100-0405
2100-0805
2100-0209
2100-0409
2100-0809
2100-0213
2100-0413
2100-0813
2100-0215
2100-0417
2100-0817
Левые
2100-0402
2100-0802
2100-0406
2100-0806
2100-0210
2100-0410
2100-0810
2100-0214
2100-0414
2100-0814
2100-0216
2100-0418
2100-0818
0
Правые
2100-0461
2100-0861
2100-0465
2100-0865
2100-0253
2100-0469
2100-0869
2100-0257
2100-0473
2100-0873
2100-0259
210-0477
2100-0877
°
Левые
2100-0462
2100-0862
2100-0466
2100-0866
2100-0254
2100-0470
2100-0870
2100-0258
2100-0474
2100-0874
2100-0260
2100-0478
2100-0878
Сечеиие
резца
hxb
16x10
16x10
20x12
20x12
20x12
25x16
25x16
25x16
30x20
30x20
30x20
40x25
40x25
L
100
100
120
120
120
140
140
120
170
170
140
200
200
т
в
45
6
-
7
-
-
9,0
-
-
12,0
-
-
14,0
-
при угле
плане ф°
60
4,5
-
6,0
-
-
7,0
-
-
9,0
-
-
11,0
75
-
-
-
3,0
-
-
4,0
-
-
5,0
-
-
Тип пластин
по ГОСТ
25396-82
типа
1
-
-
-
10
10
10
10
10
10
10
10
10
2
012
012
012
012
10
12
12
10
12
12
10
12
12
Примечания. 1. Размеры резцов, имеющих наибольшее применение, приняты
выборочно.
2. Пример условного обозначения правого резца сечением h x b = 25 х 16 мм
с углом в плане Ф = 60° при угле врезки пластины 10° (пластина из твердого сплава ВК8):
Резец 2100-0809 ВК8 ГОСТ 18878-73

РЕЗЦЫ
247
S. Размеры (мм) и обозначение токарных проходных упорных резцов с пластинами из
твердого сплава (ГОСТ 18879—73) и токарных подрезных отогнутых резцов с пластинами
из твердого сплава (ГОСТ 18880-73)
ш
Обозначение резцов
правых
левых
Сечение
резца
h х Ь
L
т
R
Тип пластин при
угле врезки
10°
0°
2103-0017
2103-0003
2103-0007
2103-0009
2103-0011
2103-0005
Резцы проходные по ГОСТ 18879-73
Угол врезки пластин 10°
2103-0018
2103-0004
2103-0008
2103-0010
2103-0012
2103-0016
16x10
20x12
25x16
32x20
40x25
50x32
ПО
120
140
170
200
240
4
6
8
10
12
14
0,4
0,4
0,4
0,8
0,8
1,2
Пластины по
ГОСТ 25426-82
07
07
07
07
07
07

—
—
—
—

Угол врезки пластин 0°
2103-0067
2103-0053
2103-0057
2103-0059
2103-0061
2103-0065
2103-0068
2103-0054
2103-0058
2103-0060
2103-0062
2103-0066
16х!0
20x12
25x16
32x20
40x25
50x32
ПО
120
140
170
200
240
4
6
8
10
12
14
0,4
0,4
0,4
0,8
0,8
1,2
Резцы подрезные отогнутые по ГОСТ 18880—73
Угол врезки пластин 10°
—
_
—
—
—
-
67
67
67
67
67
67
Пластины по
ГОСТ 25397-82
Тип Об
правые
левые
2112-0084
2112-0003
2112-0005
2112-0007
2112-0009
2112-0021
2112-0085
2112-0004
2112-0006
2112-0008
2112-0010
2112-0022
16x10
20х 12
25x16
30x20
40x25
50x32
ПО
125
140
170
200
240
5
6
8
10
12
14
0,4,
0,4
0,4
0,8
0,8
0,8
66
66
66
66
66
66
66
66
66
66 г'
66
66

248
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
Продолжение табл. 5
Обозначение резцов
правых
левых
Сечение
резца
h х Ь
L
т
R
Тип пластин при
угле врезки
10°
0°
Угол врезки пластин 0°
2112-0086
2112-0053
2112-0057
2112-0063
2112-0067
2112-0073
2112-0087
2112-0054
2112-0058
2112-0064
2112-0068
2112-0074
16x10
20x12
25x16
30x20
40x25
50x32
ПО
125
140
170
200
240
5
6
8
10
12
14
0,4
0,4
0,4
0,8
0,8
0,8
—
—
—
—
—
—
66
66
66
66
66
66
Примечания: 1. Пример условного обозначения резца сечением h x b = 25 х 16 мм
правого с углом врезки пластины 10° (пластина из твердого сплава марки ВК6):
Резец 2101-0007 ВК6 ГОСТ 18879-73
То же, подрезного резца по ГОСТ 18880 — 73:
Резец 2112-0005 ВК6 ГОСТ 18880-73
2. Технические требования по ГОСТ 5688 — 61.
6. Размеры (мм) и обозначение токарных подрезных торцовых резцов с пластинами типа
43 (по ГОСТ 2379-77) из быстрорежущей стали (ГОСТ 18871-73)
Левый резец
Обозначение резцов
правых
2112-0031
2112-0033
2112-0035
2112-0037
2112-0039
левых
2! 12-0032
21*12-0034
2112-0036
2112-0038
2112-0040
Сечение
резца
А х Ъ
16x10
20x12
25x16
32x20
40x25
L
100
120
140
170
200
т
4
5
6
8
10
Примечания: 1. Пример условного обозначения правого резца сечением h
: 25 х 16 мм:
Резец 2112-0035 ГОСТ 18871-73
2. Технические требования по ГОСТ 10047 — 62.
.* =

РЕЗЦЫ
249
7. Размеры (мм) и обозначение токарных проходных упорных резцов из быстрорежущей стали
(ГОСТ 18870-73)
Тип 1
±\
Исполнение)
i
<=^
10°
и4-
г
i
i	J
1
Исполнение Z
\
^П
/?е#ый резец
Тип 2
t
1
L
и
Лебып pejeu,
Обозначение резцов
правых
Исполнение
Сечение
резца
А х b
'2101-0561
2101-0565
2101-0567
2101-0569
2101-0509
2101-0501
2101-0503
2101-0505
2101-0507
2101-0562
2101-0566
2101-0568
2101-0570
Тип 1
1
2
2
2
16x16
20x12
25x16
32x20
80
100
120
140
30
40
40
50
Тип 2
Угол врезки пластины 12°
2101-0510
2101-0502
2101-0504
2101-0506
2101-0508
16x10
20x12
25x16
30x20
40x25
100
120
140
170
200
—
—
—
—
2101-0021
2101-0023
2101-0025
2101-0027
2101-0029
Угол
2101-0022
2101-0024
2101-0026
2101-0028
2101-0030
врезки пластины 0
—
—
—
16x10
20 х 12
25x16
30x20
40x25
100
120
140
170
200
—
—
—
—
4
5
6
7
9
Примечания: 1. Пример условного обозначения правого резца типа 2 сечением
h х Ъ — 20 х 12 мм с углом врезки пластины 12°:
Резец 2101-0501 ГОСТ 18870-73
2. Технические требования по ГОСТ 10047 — 62.

250
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
8. Размеры (мм) и обозначение токарных расточных резцов с пластинами из твердого
сплава для обработки сквозных отверстий (ГОСТ 18882 — 73)
Исполнение 1
1
-Л-
L
, -
Исполнение 2
Обозначение роков при угле
врезкн пластин
10°
2140-0056
2140-0001
2140-0002
2140-0003
2140-0004
2140-0057
2140-0005
2140-0006
2140-0007
2140-0008
2140-0058
2140-0009
2140-0010
2140-0059
2140-0060
0°
2140-0081
2140-0021
2140-0022
2140-0023
2140-0024
2140-0082
2140-0025
2140-0026
2140-0027
2140-0028
2140-0083
2140-0029
2140-0030
2140-0084
2140-0085 *
Ис-
полне-
ние
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
I
2
1
Сечение
резца
h х b
16x12
16х 16
16x16
16х 16
16x16
20x16
20x20
20x20
20x20
20x20
25x20
25x25
25x25
32x25
40x32
L
170
120
140
140
170
200
140
170
170
200
240
200
240
280
300
/
80
25
40
35
60
100
40
70
50
80
120
70
100
160
180
d
_
8
8
10
10
-
12
12
14
14
14
19
19
-
-
т
6,0
3,5
3,5
4,5
4,5
8,0
5,5
12,0
6,0
6,0
10,0
8,0
8,0
12,0
16,0
Тип
пластин
по ГОСТ
2209-82
02 Б
02 А
02 А
02 А
02 А
02 Б
02 А
02 А
02 А
02 А
02 Б
02 А
02 А
02 Б
02 Б
^наим
отвер-
стия
40
14
14
18
18
55
21
21
27
27
70
34
34
80
ПО
Примечания: 1. Пример условного обозначения резца типа 1 исполнения 1
сечением h х Ъ = 16 х 16 длиной 1 = 25 мм с углом врезки пластины в стержень 10°
(пластина из твердого сплава марки ВК4):
Резец 2140-0001 ВК4 ГОСТ 18882-73
2. Технические требования по ГОСТ 5688 — 61.

РЕЗЦЫ
251
9. Размеры (мм) и обозначение токарных расточных резцов с пластинами из твердого
сплава для обработки глухих отверстий (ГОСТ 18883 — 73)
Испо/шение 2
Исполнение 7
И-х
Обозначение
резцов с углом
врезки
пластин 10°
2141-0201
2141-0056
2141-0002
2141-0003
2141-0004
2141-0005
2141-0057
2141-0006
2141-0007
2141-0008
2141-0009
9 2141-0058
2141-0010
2141-0011
2141-0059
2141-0060
Испол-
нение
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
2
1
Сечение
резца
h х Ь
12x12
16x12
16x16
16x16
16x16
16x16
20x16
20x20
20x20
20x20
20x20
25x20
25x25
25x25
32x25
40x32
L
100
170
120
140
140
170
200
140
170
170
200
240
200
240
280
300
/
20
80
25
30
40
60
100
40
70
50
80
120
70
100
160
180
d
6
-
8
8
10
10
-
12
12
14
14
-
19
19
-
—
т
2,5
6,0
3,5
3,5
4,5
4,5
8,0
6,0
6,0
6,0
6,0
10,0
8,0
8,0
12,0
16,0
Тип
пластин
по ГОСТ
2209-82
06
06
06
06
06
06
06
06
06
06
06
06
06
06
06
06
^наим
10
40
14
14
18
18
55
21
21
27
27
70
34
34
80
110
Примечания: 1. Пример условного обозначения резца типа 1 сечением hxb =
= 16 х 16 мм /=23 мм с углом врезки пластины в стержень 10° (пластина из твердого
сплава марки ВК4):
Резец 2141-0002 ВК4 ГОСТ 18883-73
2. Технические требования по ГОСТ 5688-61.

252
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
10. Размеры (мм) и обозначение токарных расточных резцов типа 1 нз быстрорежущей
стали для обработки сквозных отверстий (ГОСТ 18872 — 73) и глухих отверстий
(ГОСТ 18873-73)
h
L
L
- <z
Обозначение
резцов
Сечение
резца
h х b
Резцы для обработки сквозных отверстий (ГОСТ 18872 — 73)
2140-0501	16x16
2140-0502	16x16
2140-0503	16x16
2140-0504	16x16
2140-0505	, 20x20
2140-0506	20x20
2140-0507	20x20
2140-0508	20x20
2140-0509	25x25
2140-0510	, 25x25
; Резцы для обработки глухих отверстий (ГОСТ 18873 — 73)
120
140
140
170
140
170
170
200
200
240
28
40
35
60
40
70
50
80
70
100
25
30
30
30
30
30
30
30
30
30
8
8
10
8
12
12
14
14
19
19
3,5
3,5
4,5
4,5
5,5
5,5
6,0
6,0
8,0
8,0
14
14
18
1?
21
21
27
27
34
34
2141-0551 "
2141-0552
2141-0553
2141-0554
2141-0555 .
2141-0556
2141-0557
2141-0558
2141-0559
2141-0560
2141-0561
2141-0562
12x12
12x12
16x16
16x16
16x16
16x16
20x20
20 х 20,
20 х 20*
20x20
25x25
25x25
100
100
120
140
140
170
140
170
170
200
200
240
30
30
30
35
40
60
40
70
50
80
70
100
15
20
25
30
35
35
35
35
30
35
35
35
•4
\6
>8
8
10
10
12
12
14
14
19
19
1,5
2,5
3,5
3,5
4,5
4,5
6,0
6,0
6,0
6,0
8,0
8,0
6
10
14
14
18
18
21
21
27
27
34
34
Примечания: 1. Пример условного обозначения резца типа 1 сечением
h х Ь = 16 х 16 мм длиной / = 40 мм:
Резец 2140-0502 ГОСТ 18872-73
То же, резца для растачивания глухих отверстий:	.
Резец 2141-0555 ГОСТ 18873-73	. ''
2. Технические требования по ГОСТ 10047 — 62.

РЕЗЦЫ
253
11. Размеры (мм) и обозначение токарных резьбовых резцов с пластинами из быстроре-
жущей стали для нарезания наружной резьбы (ГОСТ 18876 — 73)
Тип 3
Tuni
я°я'
^_
sC^~*3F~
Обозначение резцов для нарезания
резьбы
правой
левой
Сечение
резца
Л х 6
Тип пластин
по ГОСТ
2379-77
Шаг
резьбы
Р
Резцы типа 1 дли метрической резьбы с углом в нлане 59°30'
2660-0501
2660-0503
2660-0505
2660-0507
16x10
20x12
25 х 16
32x20
100
120
140
170
40
40
50
60
1,5
3,0
4,0
5,0
61
61
61
61
0,5-2,5
0,75-3
1-5
1,5-6
Резцы
2664-0501
2664-0503
2664-0505
2664-0507
2664-0509
2664-0511
• 2664-0513
2664-0515
¦ 2664-0517
2664-0519
2664-0521
типа 3 длн трапецеидальной резьбы
2664-0502
2664-0504
2664-0506
2664-0508
2664-0510
2664-0512
2664-0514
2664-0516
2664-0518
2664-0520
2664-0522
20x12
20x12
20x12
20x12
25x16
25x16
25x16
32x20
32x20
40x25
40x25
120
120
120
120
140
140
140
170
170
200
200
с угле
40
40
40
40
50
50
50
60
60
60
60
м
в плане
3
3
3
4
4
5
5
6
8
8
10
30°
62
62
62
62
62
62
62
62
62
62
62
2
3
4
5
6
8
10
12
16
20
24
Примечания: 1. Пример условного обозначения резца типа 1 сечением hxb =
¦¦ 20 х 12 мм для метрической резьбы с шагом Р=2 мм:
Резец 2660-0503 2 ГОСТ 18876-73
То же, резца для трапецеидальной резьбы типа 3 с шагом Р=2 мм:
Резец 2664-0501 2 ГОСТ 18876-73
2. Технические требования по ГОСТ 10047 — 62.

254
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
12. Размеры (мм) н обозначение токарных резьбовых резцов с пластинами нз твердого
сплава дли нарезания наружной резьбы (ГОСТ 18885—73)
Тип 1	Тип 3
«
L
Обозначение резцов для нарезания
резьбы
правой
Сечение
резца
Ъ х Ь
Обозначение
или тип
пластин
по ГОСТ
2209-82
Шаг
резьбы
Р
2660-0001
2660-0003
2660-0005
2660-0007
Резцы типа 1 дли метрической резьбы с углом в плане 60°
16x10
20x12
25x16
32x20
100
120
140
170
1,5
3,0
4,0
5,0
ЕАЗ
ЕА6
ЕА8
ЕА10
0,5-2,5
0,8-3,0
1,2-5,0
2-6
Резцы типа 3 для трапецеидальной резьбы с углом в плане 30°
2664-0001
2664-0003
2664-0005
2664-0007
2664-0009
2664-0011
2664-0013
2664-0015
2664-0017
2664-0019
2664-0021
2664-0002
2664-0004
2664-0006
2664-0008
2664-0010
2664-0012
2664-0014
2664-0016
2664-0018
2664-0020
2664-0022
20x12
20x12
20x12
20x12
25x16
25x16
25x16
32x20
32x20
40x25
40x25
120
120
120
120
140
140
140
170
170
200
200
2,0
2,0
3,0
3,0
4,0
4>0
6,0
6,0
8,0
10,0
12,5
48
48
48
48
48
48
48
48
48
32
32
2
3
4
5
6
8
10
12
16
20
24
Примечания: 1. Пример условного обозначения резца типа 1 сечением hxb =
= 20 х 12 мм для метрической резьбы с шагом Р = 2 мм с пластиной из твердого
сплава марки Т15К6:
Резец 2660-0003 2 Т15К6 18885-73
То же, резца для трапецеидальной резьбы типа 3 с шагом Р = 2 мм:
Резец 2664-0501 2 Т15К6 ГОСТ 18885-73
2. Технические требования по ГОСТ 5688 — 61.

РЕЗЦЫ
255
13. Размеры (мм) н обозначение токарных резьбовых резцов с пластинами нз твердого сплава
для нарезании резьбы в отверстиях (ГОСТ 18885—73)
Тип 2
L
ТР-А	-а'
,1
L
Й— ч!
1
/77
i
\ К
Н:
Для правой
резьбы
Для левой
резьбы
Обозначение
Сечение
резца
h х Ь
Тип
пластин
по ГОСТ
2209-82
Шаг
резь-
бы
Р
2662-0005
2662-0007
2662-0009
Резцы типа 2 для метрической резьбы с углом в плане 60°
11
11
11
16х 16
20x20
25x25
170
200
240
60
80
100
16
20
25
9
12
14
1,5-4
2-5
3-6
30
42
52
Резцы типа 4 для трапецеидальной резьбы с углом в плане 30°
2666-0011
2666-0013
2666-0015
2666-0017
2666-0019
2666-0021
2666-0023
2666-0025
2666-0027
2666-0012
2666-0014
2666-0016
2666-0018
2666-0020
2666-0022
2666-0024
2666-0026
2666-0028
16x16
16x16
16x16
20x20
20x20
20x20
25x25
25x25
25x25
170
170
170
200
200
200
240
240
240
60
60
60
80
80
80
100
100
100
16
16
16
20
20
20
25
25
25
6
8
10
8
10
12
6
10
15
48
48
48
48
48
48
48
48
48
3
6
10
3
8
12
4
10
16
30
30
30
44
44
44
62
44
44
Примечания: 1. Пример условного обозначения резца типа 4 сечением
/2x6=16x16 для правой трапецеидальной резьбы с шагом Р = 3 мм с пластиной
из твердого сплава марки Т15К6:
Резец 2666-0011 4 Т15К6 ГОСТ 18885-73
То же, резца типа 2 для метрической резьбы
Резец 2662-0005 2 Т15К6 ГОСТ 18885-73
2. Технические требования по ГОСТ 5688 — 61.

256
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
14. Размеры (мм) и обозначение токарных резьбовых резцов с пластинами из быстроре-
жущей стали для нарезания резьбы в отверстиях (ГОСТ 18876 — 73)
Тип 2
Тип 4
с
30*
¦ \ / 1т
((
" (Г
L
i
30*
ттЛ
Л
/
1
L J
3fc
Обозначение резцов для
нарезания резьбы
правой
Сечение
резца
А х 6
Тип
пластин
по ГОСТ
2379-77
Шаг
резьбы
Р
^иаим
Резцы типа 2 для метрической резьбы с углом в плане 59°30'
2662-0505
2662-0507
2662-0509
16x16
20x20
25x25
170
200
240
60
80
100
16
20
25
9
12
14
47
47
1,5-4
2-5
3-6
30
42
52
Резцы типа 4 для трапецеидальной резьбы с углом в плане 30°
2666-0511
2666-0513
2666-0515
2666-0517
2666-0519
2666-0521
2666-0523
2666-0525
2666-0527
2666-0512
2666-0514
2666-0516
2666-0518
2666-0520
2666-0522
2666-0524
2666-0526
2666-0528
16x16
16x16
16x16
20x20
20x20
20x20
25x25
20x20
20x20
170
170
170
200
200
200
240
240
240
60
60
60
80
80
80
100
100
100
16
16
16
20
20
20
25
25
25
6
8
10
6
10
12
6
10
15
_
_
—
55 '
55
41
55
55
55
3
6
10
3
8
12
4
10
16
30
30
30
44
44
44
62
62
62
* Размеры для справок.
Примечания: 1. Пример условного обозначения резца
h х b = 20 х 20 мм для метрической резьбы с шагом Р = 3,5 мм:
Резец 2662-0507 3,5 ГОСТ 18876-73
То же, для трапецеидальной резьбы с шагом Р = 3 мм:
Резец 2666-0517 3 ГОСТ 18876-73
2. Технические требования по ГОСТ 10047 — 62.
сечением

РЕЗЦЫ
257
15. Размеры (мм) и обозначение строгальных нроходных изогнутых резцов с пластинами
из быстрорежущей стали (ГОСТ 18887-73)
-СЖ1
ED7
10°
~?
&
Левый резец
Обозначение резцов
правых
2171-0751
2171-0753
2171-0755
2171-0757
2171-0759
2171-0761
левых
2171-0752
2171-0754
2171-0756
2171-0758
2171-0760
2171-0762
Сечение
резца
h х Ь
20x12
25x16
32x20
40x25
50x32
63x40
L '
190
220
280
340
400
500
/
40
50
63
80
100
125
т
1
9
12
14
16
22
Обозначение пластин
по ГОСТ 2379-77
правых •
4401
4403
4405
4407
4409
4411
левых
4402
4404
4406
4408
4410
4412
Примечания: 1. Пример условного обозначения резца сечением h x b = 40 х 25 мм
правого:
Резец 2171-0757 ГОСТ 18887-73
2.	Форма заточки передней и задней поверхностей и доводка режущей части по
приложению 2 к ГОСТ 18868-73.
3.	Элементы конструкции и геометрические параметры резцов указаны в рекомендуе-
мом приложении.
4.	Технические требования по ГОСТ 10047 — 62.
9 Обработка металлов резанием

258
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
16. Размеры (мм) и обозначение строгальных чистовых широких изогнутых резцов
с пластинами из быстрорежущей стали (ГОСТ 18888-73) и отрезных и прорезных
изогнутых резцов с пластинами из быстрорежущей стали (ГОСТ 18890 — 73)
I	L
Обозначение
резцов
Сечение
резцов
h х Ь
Тип пластин по
ГОСТ 2379-77
Резцы чистовые широкие по ГОСТ 18888 — 73
2173-0501
2173-0502
2173-0503
2173-0504
2173-0505
2173-0506
20x12
25x16
32x20
40x25
50x32
63x40
190
220
280
340
400
500
40
50
63
80
100
125
—
—
—
—
—
—
12
16
20
25
32
40
41
41
41
41
41
41
Резцы отрезные н прорезные по ГОСТ 18890 — 73
2177-0501
2177-0502
2177-0503
2177-0504
2177-0505
2177-0506
2177-0507
2177-0508
2177-0509
20x12
25x16
25x16
32x20
32x20
40x25
40x25
50x32
50x32
190
220
220
280
280
340
340
400
400
40
50
50
63
63
80
80
100
100
25
30
30
35
35
40
40
45
45
5
6
8
8
10
8
12
12
15
. 49
49
49
49
49
49 .
49
49
49
Примечания: 1. При'мер условного обозначения резца сечением h х Ь = 40 х 25 мм
с пластиной из быстрорежущей стали:
Резец 2173-0504 ГОСТ 18888-73
То же, резца сечением h x b = 40 х 25 мм с шириной прореза 8 мм:
Резец 2177-0506 ГОСТ 18890-73
2.	Форма заточки передней и задней поверхностей и доводки режущей части по
приложению 2 к ГОСТ 18868-73.
3.	Элементы конструкции и геометрические параметры резцов указаны в рекомен-
дуемом приложении.
4.	Технические требования по ГОСТ 10047 — 62.

РЕЗЦЫ
259
17. Размеры (мм) и обозначение строгальных подрезных прямых и изогнутых резцов
с пластинами из быстрорежущей стали (ГОСТ 18889 — 73)
Тип 1
Тип 2
V
S4-
А
ее/
5'
Левый резец
т
Левый резец
Обозначение резцов
правых
Сечение
резца
А х 6
Тип пластин
по ГОСТ
2379-77
Резцы типа 1 иодрезные прямые
2174-0501
2174-0503
2174-0505
2174-0507
2174-0509
2174-0511
2174-0502
2174-0504
2174-0506
2174-0508
2174-0510
2174-0512
Резцы
20x12
25x16
32x20
40x25
50x32
63x40
типа 2 подре
170
200
250
300
350
450
зные нз
—
—
—
—
—
—
6,0
8,0
10,0
12,5
16,0
20,0
43
43
43
43
43
43
2175-0701
2175-0703
2175-0705
2175-0707
2175-0709
2175-0711
2175-0702
2175-0704
2175-0706
2175-0708
2175-0710
2175-0712
20x12
25x16
32x20
40x25
50x32
63x40
190
220
280
340
400
500
40
50
63
80
100
125
6,0
8,0
10,0
12,5
16,0
20,0
43
43
43
43
43
43
Примечания: 1. Пример условного обозначения резца типа 1 сечением
hx b = 40 х 25 мм правого:
Резец 2174-0507 ГОСТ 18889-73
То же, резца типа 2:	'	.-.•..
Резец 2175-0707 ГОСТ 18889-73	.	. ¦ ¦	¦
2. Технические требования по ГОСТ 10047-62.
9'

260
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
18. Размеры (мм) и обозначение строгальных проходных резцов с пластинами из твердого
сплава (ГОСТ 18891-73)
Тип 1
Исполнение /
L
Исполнение 2
/7е$ш ptJtu
Обозначение резцов
правых
2171-0001
2171-0051
2171-0003
2171-0053
2171-0005
2171-0055
2171-0007
2171-0057
2171-0009
2171-0059
2171-0011
2171-0061
левых
2171-0002
2171-0052
2171-0004
2171-0054
2171-0006
2171-0056
2171-0008
2171-0058
2171-0010
2171-0060
2171-0012
2171-0062
Испол-
нение
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
Сечение
резца
hxb
20x16
20x16
25x20
25x20
32x25
32x25
40x32
40x32
50x40
50x40
63x50
63x50
L
190
190
220
220
280
280
340
340
400
400
500
500
/
40
40
50
50
63
63
80
80
100
100
125
125
т
9
9
12
12
14
14
18
18
23
23
30
30
Тип пластин
по ГОСТ
25395-82
10
01
10
01
10
01
10
01
10
01
10
01
Примечания: 1. Пример условного обозначения правого резца типа 1 исполнения 1
сечением h x b = 20 х 16 мм с пластиной из твердого сплава марки Т15К6:
Резец 2171-0001 Т15К6 ГОСТ 18891-73.
2.	Форма заточки и доводки режущей части по приложению 2 к ГОСТ 18877 — 73.
3.	Технические требования по ГОСТ 5688 — 61.

РЕЗЦЫ
261
19. Размеры (мм) и обозначение строгальных проходных резцов с пластинвми из твердого
сплава (ГОСТ 18891-73)
Тип 2
<х»
л:
&
Исполнение I
/?ебш ремц
<Л_
Исполнение 2
JH
Левьш ps3i
Обозначение резцов
правых
2170-0001
2170-0051
2170-0003
¦ 2170-0053
2170-0005
2170-0055
2170-0007
2170-0057
2170-0009
2170-0059
2170-0011
2170-0061
левых
2170-0002
2170-0052
2170-0004
2170-0054
2170-0006
2170-0056
2170-0008
2170-0058
2170-0010
2170-0060
2170-0012 .
2170-0062
Испол-
нение
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
Сечение
резца
h х Ъ
20x16
20 х 16
25x20
25x20
32x25
32x25
40x32
40x32
50x40
50x40
63x50
63x50
L
170
170
200
200
250
250
300
300
350
350
450
450
т
9
9
12
12
14
14
18
18
23
23
30
30
Тип пластин
по ГОСТ
25395-82
10
01
10
01
10
01
10
01
10
01
10
01
Примечания: 1. Пример условного обозначения правого резца типа 2 исполнения
1 сечением h х Ъ = 20 х 16 мм с пластинами из твердого сплава марки Т15К6:
Резец 2170-0001 Т15К6 ГОСТ 18891-73.
2.	Форма заточки и доводки режущей части по приложению 2 к ГОСТ 18877 — 73.
3.	Технические требования по ГОСТ 5688 — 61.

262
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
20. Размеры (мм) и обозначение строгальных чистовых широких изогнутых резцов
с пластинами нз твердого сплава (ГОСТ 18892 — 73) н отрезных и прорезных резцов
с пластинами из тиердого сплаиа (ГОСТ 18894 — 73)
Обозначение
резцов
Сечение
резца
h х Ь
Тип пластин
Резцы строгальные чистовые по ГОСТ 18892 — 73
2173-0001
2173-0002
2173-0003
2173-0005
2173-0004
2173-0006
20x12
25x16
32x20
50x32
40x25
63 х 40
190
220
280
400
340
500
40
50
63
100
80
125
12
14
18
25
22
35
02 по ГОСТ
25395-82
Резцы строгальные отрезные по ГОСТ 18894 — 73
2177-0001
2177-0002
2177-0003
2177-0004
2177-0005
2177-0006
2177-0007
2177-0008
2177-0009
2177-0010
2177-0011
2177-0012
20x12
25x16
25x16
32x20
32x20
40x25
40x25
40x25
50x32
50x32
63x40
63x40
190
220
220
280
220
340
340
340
400
400
• 500
500
40
50
50
63
63
80
80
80
100
100
125
125
25
30
30
35
35
40
40
40
45
45
50
50
5,5
6,5
8,5
8,5
10,5
8,5
10,5
12,5
12,5
16,0
20,0
25,0
13 по ГОСТ
17163-82
01 по ГОСТ
25395-82
Примечания: 1. Пример условного обозначения резца сечением h x 6 = 20 х 12 мм
с пластинами из твердого сплава марки Т15К6:
Резец 2173-0001 Т15К6 ГОСТ 18892-73.
2.	Форма заточки и доводки режущей части по приложению 2 к ГОСТ 18877 — 73.
3.	Технические требования по ГОСТ 5688 — 61.

РЕЗЦЫ
263
21. Размеры (мм) и обозначение строгальных подрезных (изогнутых и прямых) резцов
с пластинами из твердого сплава (ГОСТ 18893—73)
Тип I
Тип 2
s°
—1
-
L у
{
г
¦ \ И
-*u-3- si
1—^
/*евый резец
Обозначение резцов
правых
левых
Сечение
резца
h х Ь
L
1
т
Обозначение пла-
стин по ГОСТ
25397-82
для
правых
резцов
для
левых
резцов
Резцы типа 1 изогнутые
2175-0021
2175-0023
2175-0025
2175-0027
2175-0029
2175-0031
2175-0022
2175-0024
2175-0026
2175-0028
2175-0030
2175-0032
20x16
25x20
32x25
40x32
50x40
63x50
190
220
280
340
400
500
40
50
63
80
100
125
8,0
10,0
12,5
15,0
20,0
25,0
06050
06090
06130
06170
06270
06270
06060
06100
06140
06180
06280
06280
Резцы типа 2 прямые
2174-0021
2174-0023
2174-0025
2174-0027
2174-0029
2174-0031
2174-0022
2174-0024
2174-0026
2174-0028
2174-0030
2174-0032
20x16
25x20
32x25
40x32
50x40
63x50
190
220
280
340
400
500
—
—
—
—
—
—
8,0
10,0
12,5
15,0
20,0
25,0
06050
06090
06130
06170
06270
06270
06060
06100
06140
06180
06280
06280
Примечания: 1. Пример условного обозначения правого резца типа 1 сечением
h х Ь = 20 х 16 мм с пластинами из твердого сплава марки TI5K6:
Резец 2175-0021 Т15К6 ГОСТ 18893-73
То же, для резцов типа 2:
Резец 2174-0021 Т15К6 ГОСТ 18893-73
2. Технические требования по ГОСТ 5688 — 61.

22. Размеры (мм) н обозначение токарных сборных резцов для контурного точения с механическим креплением многогранных
твердосплавных пластин (ГОСТ 20872-80)
Тип 1
Тип 2
?f Т/Г
«Г1
}
г у б
/
1
<?8
/7eSbm резец
1
\
1
2 3 6
•
5
1
Левый резец
Обозначение резцов
правых
левых
Сечение
резца
А х *
К
ft.
L
Поз. 2. Режущая пластина по
ГОСТ 19062-80
Правая
Левая
Поз. 3. Опорная пластина
по ГОСТ 19079-80
Правая
Левая
Обозначение
2101-0601
2101-0603
2101-0605
2101-0602
2101-0604
2101-0606
20x20
20x20
20x20
20
20
20
27
27
27
25
25
25
150
150
150
Резцы типа 1
08116-170405-130
08116-170410-130
08116-170410-136
08116-170405-230
08116-170410-230
08116-170410-236
741-1704-1
741-1704-1
741-1704-1
741-1704-2
741-1704-2
741-1704-2

2101-0607
2101-0611
2101-0637
2101-064)
2101-0643
2101-0645
2101-0647
2101-0651
2101-0653
2101-0655
2101-0657
2101-0661
2101-0663
2101-0665
2101-0667
2101-0671
2101-0673
2101-0675
2101-0677
2101-0681
2101-0683
2101-0685
2101-0608
2101-0612
2101-0638
2101-0642
2101-0644
2101-0646
2101-0648
2101-0652
2101-0654
2101-0656
2101-0658
2101-0662
2101-0664
2101-0666
2101-0668
2101-0672
2101-0674
2101-0676
2101-0678
2101-0682
2101-0684
2101-0686
20x20
20x20
25x25
25x25
25x25
25x25
25x25
32x25
32x25
32x25
32x25
32x25
32x32
32x32
32x32
32x32
32x32
40x32
40x32
40x32
40x32
40x32
20
20
25
25
25
25
25
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
40
40
40
40
40
27
27
32
32
32
32
32
39
39
39
39
39
39
39
39
39
39
47
47
47
47
47
25
25
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
150
150
150
150
150
150
150
170
170
170
170
170
170
170
170
170
170
200
200
200
200
200
08116-170415-130
08116-170415-136
08116-190605-130
08116-190610-130
08116-190610-136
08116-1906M-130
08116-190615-136
08116-190615-130
08116-190610-130
08116-190610-136
08116-190615-130
08116-190615-136
08116-190605-130
08116-190610-130
08116-190610-136
08116-190615-130
081N-190615-136
08116-190605-130
08116-190610-130
08116-190610-136
08116-190615-130
08116-190615-136
08116-170415-230
08116-170415-236
08116-190605-230
08116-190610-230
08116-190610-236
08116-190615-230
08116-190615-236
08116-190605-230
08116-190610-230
08116-190610-236
08116-190615г230
08116-190615-236
08116-190605-230
08116-190610-230
08116-190610-236
08116-190615-230
08116-190615-236
08116-190605-230
08116-190610-230
08116-190610-236
08116-190615-230
08116-190615-236
741-1704-
741-1704-
741-1904-
741-1904-
741-1904-
741-1904-
741-1904-1
74)-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1704-2
741-1704-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
2101-0757
2101-0761
2101-0763
2101-0765
2101-0767
2101-0795
2101-0797
2101-0801
2101-0803
2101-0805
2101-0758
2101-0762
2101-0764
2101-0766
2101-0768
2101-0796
2101-0798
2101-0802
2101-0804
2101-0806
20x20
20x20
20x20
20x20
20x20
25x25
25x25
25x25
25x25
25x25
20
20
20
20
20
25
25
25
25
25
27
27
27
27
27
32
32
32
32
32
25
25
25
25
25
27
27
27
27
27
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
Резцы типа 2
08116-170405-130
08116-170410-130
08116-170410-136
08116-170415-130
08116-170415-136
08116-190605-130
08116-190610-130
08116-190610-136
08116-190615-130
08116-190615-136
08116-170405-230
08116-170410-230
08116-170410-236
08116-170410-230
08116-170410-236
08116-190605-230
08116-190610-230
08116-190610-236
08116-190615-230
08116-190615-236
741-1704-1
741-1704-1
741-1704-1
741-1704-1
741-1704-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1704-2
741-1704-2
741-1704-2
741-1704-2
741-1704-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2

Продолжение табл. 22
Обозначение резцов
правых
2101-0807
2101-0811
2101-0813
2101-0815
2101-0817
2101-0821
2101-0823
2101-0825
2101-0827
2101-0831
2101-0833
2101-0835
2101-0837
2101-0841
2101-0843
левых
2101-0808
2101-0812
2101-0814
2101-0816
2101-0818
2101-0822
2101-0824
2101-0826
2101-0828
2101-0832
2101-0834
2101-0836
2101-0838
2101-0842
2101-0844
Сечение
резца
h х Ь
32x25
32x25
32x25
32x25
32x25
32x32
32x32
32x32
32x32
32x32
40x32
40x32
40x32
40 х 32
40x32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
40
40
40
40
40
h2
39
39
39
39
39
39
39
39
39
39
47
47
47
47
47
Л.
27
27
27
27
27
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
L
170
170
170
170
170
170
170
170
170
170
200
200
200
200
200
Поз. 2. Режущая пластина по
ГОСТ 19062-80
Правая
Левая
Поз. 3. Опорная пластина
по ГОСТ 19070-80
Правая
Левая
Обозначение
08116-190605-130
08116-190610-130
08116-190610-136
08116-190615-130
08116-190615-136
08116-190605-130
08116-190610-130
08116-190610-136
08116-190615-130
08116-190615-136
08116-190605-130
08116-190610-130
08116-190610-136
08116-190615-130
08116-190615-136
08116-190605-230
08116-190610-230
08116-190610-236
08116-190615-230
08116-190615-236
08116-190605-230
08116-190610-230
08116-190610-236
08116-190615-230
08116-190615-236
08116-190605-230
08116-190610-230
08116-190610-236
08116-190615-230
08116-190615-236
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-1
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
741-1904-2
Примечания: 1. Пример условного обозначения резца типа 1 сечением h х Ъ = 25 х 25 мм, длиной L=150 мм, осна-
щенного режущей пластиной 08116-190610-130, правого:
Резец 2101-0641 ГОСТ 20872-80
То же, резца типа 2:	¦..-'•'.'
Резец 2101-0797 ГОСТ 20872-80	' '	¦
2. Позиции: 1 — державка; 2 — режущая пластина; 3 — опорная пластина; 4 — прихват; 5 — винт; 6 — штифт.

РЕЗЦЫ
267
23. Размеры (мм) н обозначение токарных резцов для контурного точения с механическим
креплением многогранных твердосплавных пластин (ГОСТ 20872—80)
Тип 3
А-А
5-
*Г> |
1*
-о"
S
L
Левый резец
Обозначение резцов
llpdBblX
2103-0671
2103-0673
2103-0675
2103-0677
2103-0681
2103-0695
2103-0697
2103-0701
2103-0711
2 1 03-0713
2103-0715
2103-0717
2103-0721
2103-0723
2103-0725
2103-0727
2103-0731
2103-0733
Л6ВЫХ
2103-0672
2103-0674
2103-0676
2103-0678
2103-0682
2103-0696
2103-0698
2103-0702
2103-0712
2103-0714
2103-0716
2103-0718
2103-0722
2103-0724
2103-0726
2103-0728
2103-0732
2103-0734
Сечение
резца,
hxb
16x16
16x16
16x16
16x16
16х 16
20x20
20x20
20x20
25x25
25x25
25x25'
32x25
32x25
32x25
32x32
32x32
40x32
40x32
16
16
16
16
16
20
20
20
25
25
25
32
32
32
32
32
40
40
"г
19
19
19
19
19
24
24
24
29
25
25
36
36
36
36
36
44
44
ь\
20
20
20
20
20
25
25
25
32
32
25
25
25
25
40
40
40
40
L
125
125
125.
125
125
156
150
150
150
150
150
170
170
170
170
170
200
200
Поз. 2. Режу-
щая пластина
по ГОСТ
19046-80
Поз. 3. Опор-
ная пластина
по ГОСТ
19073-80
Обозначение
01114-160304
01114-160308
01114-160312
01114-160408
01114-160412
01114-220408
01114-220412
01114-220416
01114-220408
01114-220412
01114-220416
01114-220408
01114-220412
01114-220416
01114-270612
01114-270616
01114-270612
01114-270616
701-1604
701-1604
701-1604
701-1603
701-1603
701-2204
701-2204
701-2204
701-2204
701-2204
701-2204
701-2204
701-2204
701-2204
701-2704
701-2704
701-2704
701-2704
Примечания: 1. Пример условного обозначения резца типа 3 сечением
h х b = 25 х 25 мм, длиной ?=150 мм, оснащенного режущей пластиной 01114-220412,
правого:
Резец 2103-0713 ГОСТ 20872-80
2. Позиции: / — державка; 2 — режущая пластина; 3 — опорная пластина; 4 — клин;
5 — винт; 6 — штифт.

268
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
24. Размеры (мм) и обозначение токарных сборных резцов для контурного точения с ме-
ханическим креплением многогранных тиердосплавных пластин (ГОСТ 20872—80)
Тип 4
А-А
2JS 6 4 1
fr
\\
Й
w
L
(
\
\
Левый резей,
Обозначение резцов
правых
•2101-0915
2101-0917
2101-0921
2101-0923
2101-0925
2101-0941
2101-0943
2101-0945
2101-0955
2101-0957
2101-0961
2101-0963
2101-0965
2101-0967
2101-0971
2101-0973
2101-0975
2101-0977
левых
2101-0916
2101-0918
2101-0922
2101-0924
2101-0926
2101-0942
2101-0944
2101-0946
2101-0956
2101-0958
2101-0962
2101-0964
2101-0966
2101-0968
2101-0972
2101-0974
2101-0976
2101-0978
Сечение
резца
h х b
16х 16
16x16
16x16
16x16
16x16
20x20
20x20
20x20
25x25
25x25
25x25
32x25
32x25
32x25
32x32
32x32
40x32
40x32
и
«1
16
16
16
16
16
20
20
20
25
25
25
32
32
32
32
32
40
40
и
/ь
19
19
19
19
19
24
24
24
29
29
29
36
36
36
36
36
44
44

9
9
9
9
9
11
11
И
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
/
L
125
125
125
125
125
150
150
150
150
150
150
170
170
170
170
170
200
200
Поз. 2. Режу-
щая пластина
по ГОСТ
19046-80
Поз. 3. Опор-
ная пластина
по ГОСТ
19073-80
Обозначение
01114-160304
01114-160308
01114-160312
01114-160408
01114-160412
01114-220408
01114-220412
01114-220416
01114-220408
01114-220412
01114-220416
01114-220408
01114-220412
01114-220416
01114-270612
01114-270616
01114-270612
01114-270616
701-1604
701-1604
701-1604
701-1603
701-1603
701-2204
701-2204
701-2204
701-2204
701-2204
701-2204
701-2204
701-2204
701-2204
701-2704
701-2704
701-7204
701-2704
Примечания: 1. Пример условного обозначения резца типа 4 сечением
h х Ь = 25 х 25 мм, Z. = 150 мм, оснащенного режущей пластиной 01114-220412, правого:
Резец 2101-0957 ГОСТ 20872-80
2.	Геометрические параметры резцов и конструкции деталей к ним приведены в ре-
комендуемом приложении к ГОСТ 20872 — 80.
3.	Технические требования по ГОСТ 26613 — 85.
4.	Позиции: / — державка; 2 — режущая пластина; 3 — опорная пластина; 4 — клин;
5 — винт; б — штифт.

СВЕРЛА
269
2. СВЕРЛА
25. Размеры (мм) и обозначение спиральных сверл с цилиндрическим хвостовиком.
Длинная серия (общего назначения) (ГОСТ 886—77)
Исполнение 1
Исполнение 2
Обозначение сверл
исполнения
1
2300-2151
2300-0001
2300-0005
2300-0008
2300-0012
2300-0015
2300-0018
2300-0022
2300-0024
2300-0026
2300-0027
2300-0029
2300-0031
2300-2160
2300-0033
2300-0061
2300-0034
2300-6963
2300-6966
2300-6968
2300-6969
2300-6971
2300-6972
2
—
—
—
—
2300-2222
2300-2225
2300-2229
2300-2231
2300-2233
2300-2234
2300-2236
2300-2240
2300-2242
2300-2243
2300-2244
2300-2245
2300-7163
2300-7166
2300-7168
2300-7169
2300-7171
2300-7172
d
1,95
2,00
2,20
2,50
2,70
3,00
3,20
3,50
3,70
3,90
4,0
4,2
4,5
4,7
4,8
4,9
5,0
5,2
5,5
5,7
5,8
5,9
6,0
L
85
85
90
95
100
100
105
112
112
119
119
119
126
126
132
132
132
132
139
139
139
139
139
/
56
56
59
62
66
66
69
73
73
78
78
78
82
82
87
87
87
87
91
91
91
91
91
Обозначение сверл
исполнения
1
2300-6974
2300-6976
2300-6977
2300-6979
2300-6981
2300-6983
2300-6985
2300-6988
2300-6991
2300-6992
2300-6994
2300-6997
2300-6998
2300-6999
2300-7001
2300-7002
2300-7003
2300-7005
2300-7007
2300-7009
2300-7011
2300-7013
2300-7014
2300-7016
2
2300-7174
2300-7176
2300-7177
2300-7179
2300-7181
2300-7183
2300-7185
2300-7188
2300-7191
2300-7192
2300-7194
2300-7197
2300-7198
2300-7199
2300-7201
2300-7202
2300-7203
2300-7205
2300-7207
2300-7209
2300-7211
2300-7213
2300-7214
2300-7216
d
6,2
6,4
6,5
6,7
6,8
7,0
7,2
7,5
7,7
7,8
8,0
8,3
8,4
8,5
8,6
8,7
8,8
9,0
9,2
9,4
9,5
9,7
9,8
10,0
L
148
148
148
148
156
156
156
156
165
165
165
165
165
165
175
175
175
175
175
175
175
184
184
184
/
97
97
97
97
102
102
102
102
109
109
109
109
109
109
115
115
115
115
115
115
115
121
121
121
Примечания: 1. Сверла диаметром более d= 10 мм целесообразно применять
с коническим хвостовиком по ГОСТ 12121 — 77.
2.	Пример условного обозначения сверла общего назначения диаметром d=9,0 мм
исполнения 1:
Сверло 2300-7005 ГОСТ 886-77
3.	Центровые отверстия по ГОСТ 14034 — 74.
4.	Допускается изготовление сверл без центровых отверстий.
5.	Технические требования по ГОСТ 2034 — 82.
6.	Конструктивные элементы и геометрические параметры режущих элементов сверл
по ГОСТ 4010-77.

270
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
26. Размеры (мм) и обозначение спиральных удлиненных сверл с коническим хвостовиком
(ГОСТ 2092-77)
Конус Морзе
Обозначение сверл
исполнения
точного
2301-4001
2301-4003
2301-4005
2301-4006
2301-4008
2301-4009
2301-4012
2301-4014
2301-4016
2301-4019
2301-4020
2301-4025
2301-4027
2301-4029
2301-4031
2301-4033
2301-4034
2301-4038
2301-4042
2301-4044
2301-4046
2301-4049
2301-4053
2301-4055
2301-4061
2301-4063
2301-4065
общего
2301-0371
2301-0373
2301-0477
2301-0375
2301-0376
2301-0479
2301-0377
2301-0379
2301-0381
2301-0384
2301-0385
2301-0388
2301-0390
2301-0391
2301-0483
2301-0393
2301-0484
2301-0395
2301-0487
2301-0398
2301-0400
2301-0402
2301-0491
2301-0404
2301-0406
2301-0496
2301-0409
-/
и
6,0
6,2
6,4
6,5
6,7
6,8
7,0
7,2
7,5
7,8
8,0
8,3
8,5
8,7
8,8
9,0
9,2
9,5
9,8
10,0
10,2
10,5
10,8
11,0
11,5
11,8
12,0
1
L,
225
230
230
230
230
235
235
235
235
240
240
240
240
245
245
245
245
245
250
250
250
250
255
255
255
255
260
/
(
145
150
150
150
150
155
155
155
155
160
160
160
160
165
165
165
165
165
170
170
170
170
175
175
175
175
180
Конус
Морзе
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
. 1
1
1
Обозначение сверл
исполнения
точного
2301-4071
2301-4074
2301-4075
2301-4096
2301-4082
2301-4083
2301-4085
2301-4086
2301-4087
2301-4091
2301-4093
2301-4095
2301-4097
2301-4103
2301-4105
2301-4107
2301-4111
2301-4113
2301-4118
2301-4122
2301-4126
2301-4132
2301-4136
2301-4141
2301-4145
2301-4149
2301-4154
2301-4157
общего
2301-0410
2301-0502
2301-0412
2301-0414
2301-0505
2301-0416
2301-0418
2301-0506
2301-0420
2301-0423
2301-0424
2301-0426
2301-0427
2301-0431
2301-0433
2301-0435
2301-0438
2301-0439
2301-0443
2301-0446
2301-0449
2301-0453
2301-0457
2301-0459
2301-0464
2301-0468
2301-0470
2301-0476
-/
и
12,5
12,8
13,0
13,5'
13,8
14,0
14,5
14,74
15,0
15,5
16,0
16,5
17,0
18,0
18,5
19,0
19,5
20,0
21,0
22,0
23,0
24,0
25,0
26,0
27,0
28,0
29,0
30,0
, /
1 /_,
260
260
260
265
265
265
290
290
290
295
295
300
300
305
310
310
320
320
330
335
340
365
365
375
385
385
395
395
/
I
180
180
180
185
185
185
190
190
190
195
195
200
200
205
210
210
220
220
230
235
240
245
245
255
265
265
275
275
Конус
Морзе
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
3
Примечания: 1. Пример условного обозначения сверла общего назначения
диаметром d— 15 мм:
Сверло 2301-0420 ГОСТ 2092-77
2.	Размеры конусов Морзе по ГОСТ 25557 — 82.	,	;
3.	Технические требования по ГОСТ 2034 — 82.
4.	Конструктивные элементы и геометрические параметры режущих элементов сверл
по ГОСТ 4010-77.

СВЕРЛА
271
27. Размеры (мм) и обозначение спиральных сверл с цилиндрическим хвостовиком.
Средняя серия (общего назначения) (ГОСТ 10902 — 77)
Исполнение I
Левые
-&Р2Р2&*яя	в-
I
2300-0135
2300-0140
2300-0141
2300-0143
2300-0145
2300-0146
2300-0147
2300-0148
2300-0150
2300-0152
2300-0153
2300-0154
2300-7515
2300-7517
2300-7523
2300-7525
2300-7531
2300-7533
2300-7535
2300-7537
2300-7541
2300-7543
2300-7545
2300-7547
2300-7551
2300-7555
2300-7557
2300-7561
2300-7563
2300-7565
2300-7567
2300-7571
Обозначение сверл
правых
Исполнение
II

—
—
—
—
—
—
—
—
—
_
—
_
2300-6501
2300-6523
2300-6525
2300-6531
2300-6533
2300-6535
2300-6537
2300-6541
2300-6543
2300-6545
2300-6547
2300-6561
2300-6555
2300-6557
2300-6551
2300-6563
2300-6565
2300-6567
2300-6571
I
2300-0409
2300-0414
2300-0415
2300-0417
2300-0419
2300-0420
2300-0421
2300-0422
2300-0424
2300-0426
2300-0427
2300-0428
2300-0429
2300-0430
2300-0432
2300-0433
2300-0435
2300-0436
2300-0437
2300-7538
2300-7542
2300-7544
2300-7546
2300-7548
2300-7552
2300-7556
2300-7558
2300-7562
2300-7564
2300-7566
2300-7568
2300-7572
левых
II

—
_
—
—
—
—
_
—
—
—
—
_
2300-2551
2300-2553
2300-2554
2300-2556
2300-2557
2300-2558
2300-6538
2300-6542
2300-6544
2300-6546
2300-6548
2300-6552
2300-6556
2300-6558
2300-6562
2300-6564
2300-6566
2300-6568
2300-6572
и
1,60
1,95
2,00
2,Ю
2,20
2,30
2,40
2,50
2,60
2,70
2,80
2,90
3,00
3,10
3,20
3,30
3,40
3,50
3,60
3,70
3,80
3,90
4,00
4,10
4,20
4,30
4,40
4,50
4,60
4,70
4,80
4,90
г
L.
43
49
49
49
53
53
57
57
57
61
61
61
61
65
65
65
70
70
70
70
75
75
75
75
75
80
80
80
80
80
86
86
i
/
20
24
24
24
27
27
30
30
30
33
33
33
33
36
36
36
39
39
39
39
43
43
43
43
43
47
47
47
47
47
52
52

272
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
Продолжение табл. 27
правых
I
2300-6173
2300-6175
2300-6177
2300-6181
2300-6183
2300-6185
2300-6187
2300-6191
2300-6193
2300-6195
2300-0181-
2300-0183
2300-0307
2300-0308
2300-0186
2300-0309
2300-0187
2300-0189
2300-0191
2300-0194
2300-0195
. 2300-0198
2300-0200
2300-0312
2300-0201
2300-0313
2300-0203
2300-0204
2300-0205
2300-0207
2300-0317
2300-0208
Обозначение сверл
Исполнение
II
2300-6573
2300-6575
2300-6577
2300-6581
2300-6583
2300-6585
2300-6587
2300-6591
2300-6593
2300-6595
2300-2433
2300-2435
2300-2437
2300-2439
2300-2440
2300-2441
2300-2443
2300-2445
2300-2447
2300-2450
2300-2452
2300-2455
2300-2457
2300-2458
2300-2459
2300-2460
2300-2462
2300-2464
2300-2467
2300-2469
2300-2470
2300-2472
I
2300-6174
2300-6176
2300-6178
2300-6182
2300-6184
2300-6186
2300-6188
2300-6192
2300-6194
2300-6196
2300-0455
2300-0457
2300-0561
2300-0562
2300-0460
2300-0563
2300-0461
2300-0463
2300-0465
2300-0468
2300-0469
2300-0472
2300-0474
2300-0566
2300-0475
2300-0567
2300-0477
2300-0478
2300-0479
2300-0481
2300-0571
2300-0482
левых
II
2300-6574
2300-6576
2300-6578
2300-6582
2300-6584
2300-6586
2300-6588
2300-6592
2300-6594
2300-6596
2300-2583
2300-2585
2300-2587
2300-2589
2300-2590
2300-2591
2300-2593
2300-2595
2300-2597
2300-2600
2300-2602
2300-2605
2300-2507
2300-2608
2300-2609
2300-2610
2300-2612
2300-2614
2300-26O
2300-2619
2300-2620
2300-2622
а
5,0
5,1
5,2
5,3
5,4
5,5
5,6
5,7
5,8
5,9
6,0
6,2
6,4
6,6
6,7
6,8
7,0
7,2
7,5
7,8
8,0
8,3
8,5
8,6
8,7
8,8
9,0
9,2
9,5
9,7
9,8
10,0
L
86
86
86
86
93
93
93
93
93
93
93
101
101
101
10)
109
109
109
109
117
117
117
117
125
125
125
125
125
125
133
133
133
/
52
52
52
52
57
57
57
57
57
57
57 -
63
63
63
63
69
69
69
69
75
75
75
75
81
81
81
81
81
81
87
87
87
рекомендуется применять с коническим хвосто-
Примечания: 1. Пример условного обозначения сверла общего назначения
d = 10 мм, правого, исполнения I:
Сверло 2300-0208 ГОСТ 10902-77
2.	Размеры сверл более d — 10 мм
виком по ГОСТ 10903-77.
3.	Центровые отверстия по ГОСТ 14034—74 (допускается изготовлять сверла без
центровых отверстий).
4.	Технические требования по ГОСТ 2034-82.
5.	Размеры поводков сверл по СТ СЭВ 198 — 75.
6.	Конструктивные элементы и геометрические параметры режущих элементов сверл
по ГОСТ 4010-77.

СВЕРЛА
273
28. Размеры (мм) и обозначение спиральных длинных сверл с коническим хвостовиком
(ГОСТ 12121-77)
Вариант исполнения
сверл с шейкой
Зе»
Обозначение сверл
исполнения
точного
2301-3151
2301-3153
2301-3155
2301-3156
2301-3158
2301-3159
2301-3162"
2301-3164
2301-3167
2301-3171
2301-3173
2301-3176
2301-3178
2301-3181
2301-3182
2301-3184
2301-3186
2301-3189
2301-3193
2301-3195
2301-3197
2301-3201
2301-3203
2301-3206
2301-3212
2301-3215
2301-3216
2301-3223
общего
2301-3351
2301-3353
2301-3355
2301-3356
2301-3358
2301-3359
2301-3362
2301-3364
2301-3367
2301-3371
2301-3373
2301-3376
2301-3378
2301-3381
2301-3382
2301-3384
2301-3386
2301-3389
2301-3393
2301-3395
2301-3397
2301-3401
2301-3403
2301-3406
2301-3412
2301-3415
2301-3416
2301-3423
d
6,0
6,2
6,4
6,5
6,7
6,8
7,0
7,2
7,5
7,8
8,0
8,3
8,5
8,7
8,8
9,0
9,2
9,5
9,8
10,0
10,2
10,5
10,8
11,0
11,5
11,8
12,0
12,5
L
160
165
165
165
165
170
170
170
170
180
180
180
180
190
190
190
190
190
200
200
200
200
210
210
210
210
220
220
/
80
85
85
85
85
90
90
90
90
100
100
100
100
по
по
по
но
но
120
120
120
120
130
130
130
130
140
140
Конус
Морзе
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Обозначение сверл
исполнения
точного
2301-3226
2301-3228
2301-3234
2301-3237
2301-3239
2301-3242
2301-3243
2301-3244
2301-3247
2301-3249
2301-3252
2301-3254
2301-3259
2301-3262
2301-3264
2301-3264
2301-3267
2301-3269
2301-3275
2301-3279
2301-3284
2301-3289
2301-3294
2301-3298
2301-3303
2301-3307
2301-3312
2301-3316
общего
2301-3426
2301-3428
2301-3434
2301-3437
2301-3439
2301-3442
2301-3443
2301-3444
2301-3447
2301-3449
2301-3452
2301-3454
2301-3459
2301-3462
2301-3464
2301-3467
2301-3469
2301-3475
2301-3479
2301-3484
2301-3489
2301-3494
2301-3498
2301-3503
2301-3507
2301-3512
2301-3516
d
12,8
13,0
13,5
13,8
14,0
14,5
14,75
15,0
15,5
16,0
16,5
17,0
18,0
18,5
19,0
19,5
20,0
21,0
22,0
23,0
24,0
25,0
26,0
27,0
28,0
29,0
30,0
L
220
220
230
230
230
255
255
255
260
260
265
265
270
275
275
280
280
285
290
295
325
325
335
345
345
350
350
/
140
140
150
150
150
155
155
155
160
160
165
165
170
175
175
180
180
185
190
195
203
203
215
225
225
230
230
Конус
Морзе
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
3
Примечания: 1. Пример условного обозначения сверла общего назначения диа-
метром d = 10 мм:
Сверло 2301-3395 ГОСТ 12121-77
2.	Размеры конусов Морзе по ГОСТ 25557-82.
3.	Технические требования по ГОСТ 2034 — 82.
4.	Конструктивные элементы и геометрические параметры режущих элементов сверл
по ГОСТ 4010-77.

274
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
29. Рашеры (мм) и обозначение сниральных сверл с коротким иилиндрическим хво-
стовиком. Длинная серия (ГОСТ 12122 — 77)
Обозначение сверл
точного
исполнения
2300-5122
2300-5123
2300-5125
2300-5127
2300-5129
2300-5132
2300-5134
2300-5136
2300-5138
2300-5141
2300-5143
2300-5144
2300-5145
2300-5148
2300-5153
2300-5155
2300-5157
2300-5158
2300-5161
2300-5165
2300-5167
2300-5168
2300-5171
общего
назначения
2300-7322
2300-7323
2300-7325
2300-7327
2300-7329
2300-7332
2300-7334
2300-7336
2300-7338
2300-7341
2300-7343
2300-7344
2300-7345
2300-7348
2300-7353
2300-7355
2300-7357
2300-7358
2300-7361
2300-7365
2300-7367
2300-7368
2300-7371
d
1,95
2,00
2,10
2,20
2,30
2,40
2,50
2,60
2,70
2,80
2,90
2,95
3,00
3,20
3,50
3,70
3,90
4,00
4,20
4,50
4,70
4,80
5,0
L
65
65
65
70
70
70
70
70
75
75
75
75
75
80
85
85
90
90
90
100
100
105
105
/
40
40
40
45
45
45
45
45
48
48
48
48
48
50
55
55
60
60
60
65
65
70
70
Обозначение сверл
точного
исполнения
2300-5173
2300-5176
2300-5179
2300-5182
2300-5184
2300-5186
2300-5187
2300-5189
2300-5191
2300-5193
2300-5195
2300-5198
2300-5202
2300-5204
2300-5207
2300-5209
2300-5212
2300-5213
2300-5215
2300-5217
2300-5219
2300-5221
общего
назначения
2300-7373
2300-7376
2300-7379
2300-7382
2300-7384
2300-7386
2300-7387
2300-7389
2300-7391
2300-7393
2300-7395
2300-7398
2300-7402
2300-7404
2300-7407
2300-7409
2300-7412
2300-7413
2300-7415
2300-7417
2300-7419
2300-7421
d
5,2
5,5
5,8
6,0
6,2
6,4
6,5
6,7
6,8
7,0
7,2
7,5
7,8
8,0
8,3
8,5
8,7
8,8
9,0
9,2
9,4
9,5
L
105
115
115
115
125
125
125
125
130
130
130
130
140
140
140
140
155
155
155
155
155
155
/
70
80
80
80
85
85
85
85
90
90
90
90
100
100
100
100
ПО
ПО
по
по
по
по
Примечания: 1. Сверла спиральные с коротким цилиндрическим хвостовиком до
rf=9,5 мм предназначен для сверления через кондукторные втулки.
2.	Пример условного обозначения сверла общего назначения диаметром d=9 мм:
Сверло 2300-7415 ГОСТ 12122-77.
3.	Центровые отверстия по ГОСТ 14034-74.
4.	Допускается изготовление сверл без центровых отверстий.
5.	Технические требования по ГОСТ 2034 — 82.
6.	Конструктивные элементы и геометрические размеры режущих элементов сверл
по ГОСТ 4010-77.

СВЕРЛА
275
30. Размеры (мм) и обозначение спиральных сверл с цилиндрическим хвостовиком,
оснащенных пластинами из твердого сплава (ГОСТ 22735-77)
Исполнение I
Обозначение сверл общего назначения исполнения
I
У KKJ [jvJtCHIIqI A
2300-1201
2300-1203
2300-1248
2300-1204
2300-1207
2300-1208
2300-1211
2300-1212
2300-1213
2300-1252
2300-1214
2300-1217
2300-1218
2300-1221
2300-1222
2300-1225
2300-1227
2300-1256
2300-1230
2300-1258
2300-1232
2300-1260
2300-1235
2300-1239
2300-1264
2300-1241
2300-1243
2300-1269
2300-1246
нормальной
длины
2300-8265
2300-8278
2300-8292
2300-8298
2300-8318
2300-8332
2300-8352
2300-8365
2300-8378
2300-8385
2300-8398
2300-8418
2300-8432
2300-8452
2300-8455
2300-8485
2300-8498
2300-8518
2300-8532
2300-8552
2300-8565
2300-8585
2300-8598
2300-8632
2300-8652
2300-8665
2300-8698
2300-8718
2300-8732
I
укорочен-
ных
2300-2001
2300-2003
2300-2005
2300-2006
2300-2009
2300-2011
2300-2014
2300-2016
2300-2018
2300-2019
2300-2021
2300-2024
2300-2025
2300-2028
2300-2030
2300-2033
2300-2035
2300-2038
2300-2040
2300-2043
2300-2045
2300-2048
2300-2050
2300-2055
2300-2058
2300-2060
2300-2065
2300-2067
2300-2069
I
нормальной
длины
2300-8266
2300-8279
2300-8293
2300-8299
2300-8319
2300-8333
2300-8353
2300-8366
2300-8379
2300-8386
2300-8399
2300-8419
2300-8433
2300-8453
2300-8466
2300-8486
2300-8499
2300-8519
2300-8533
2300-8553
2300-8566
2300-8586
2300-8599
2300-8633
2300-8653
2300-8666
2300-8699
2300-8719
2300-8733
d
5,0
5,2
5,4
5,5
5,8
6,0
6,3
6,5
6,7
6.8
7,0
7,3
7,5
7,8
8,0
8,3
8,5
8,8
9,0
9,3
9,5
9,8
10,0
10,5
10,8
11,0
11,5
11.8
12,0
1
Укоро-
ченные
70
70
75
75
75
75
80
80
80
85
85
85
85
95
95
95
95
100
100
100
100
105
105
105
105
105
105
105
120
Нор-
маль-
ной
длины
86
86
93
93
93
93
101
101
101
109
109
109
109
117
117
117
117
125
125
125
125
133
133
133
133
133
133
133
151
Укоро-
ченные
36
36
40
40
40
40
42
42
42
45
45
45
45
52
52
52
52
55
55
55
55
60
60
60
60
60
60
60
70
Нор- '
маль-
ной
длины
52
52
57
57
57
57
63
63
63
69
69
69
69
75
75
75
75
81
81
81
81
87
87
87
87
87
87
87
101
Примечания: 1. Пример условного обозначения сверла общего назначения испол-
нения 1 нормальной длины диаметром d = 12 мм:
Сверло 2300-8732 ГОСТ 22735-77
2. Конструкция и геометрические параметры сверл приведены по ГОСТ 22735 — 77
(приложение 2).

276
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
31. Размеры (мм) и обозначение спиральных сверл с коническим хиостовиком, оснащенных
пластинами из твердого сплава (ГОСТ 22736 — 77)
Конус Mopje
^а
Обозначение сверл
Укороченные
2301-1678
2301-1682
2301-1684
2301-1686
2301-1689
2301-1690
2301-1692
2301-1694
2301-1696
2301-1698
2301-1700
2301-1703
2301-1704
2301-1706
2301-1707
2301-1710
2301-1711
2301-1713
2301-1715
2301-1718
2301-1719
2301-1723
2301-1726
2301-1729
2301-1733
2301-J737
2301-1739
2301-1744
2301-1748
2301-1750
2301-1756
общего назначения
Нормальной
длины
2301-1378
2301-1382
2301-1384
2301-1386
2301-1389
2301-1390
2301-1392
2301-1394
2301-1396
2301-1398
2301-1400
2301-1403
2301-1404
2301-1406
2301-1407
2301-1410
2301-1411
2301-1413
2301-1415
2301-1418
2301-1419
2301-1423
2301-1426
2301-1429
2301-1433
2301-1437
2301-14.39
2301-1444
2301-1448
2301-1450
2301-1456
d
10,0
10,5
11,0
11,5
12,0
12,5
13,0
13,5
14,0
14,5
15,0
15,5
16,0
16,5
17,0
17,5
18,0
18,5
19,0
19,5
20,0
21,0
22,0
23,0
24,0
25,0
26,0
27,0
28,0
29,0
30,0
Конус
Морзе
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
4
4
4
Укоро-
ченные
140
140
145
145
170
170
170
170
170
175
175
180
180
185
185
190
190
195
220
220
220
225
230
230
235
235
235
240
270
275
275
L
Нор-
мальной
длины
168
168
175
175
199
199
199
206
206
212
212
218
218
223
223
228
228
256
261
261
261
266
271
276
281
281
286
291
319
324
324
Укоро-
ченные
60
60
65
65
70
70
70
70
70
75
75
80
80
85
85
90
90
95
100
100
100
105
ПО
110
115
115
115
120
120
125
125
1
Нор-
мальной
длины
87
87
94
94
101
101
101
108
108
114
114
120
120
125
125
130
130
135
149
140
140
145
150
155
160
160
165
170
170
175
175
Примечания: 1. Пример условного обозначения сверла общего4 назначения нор-
мальной длины диаметром d— 15 мм:
Сверло 230 1-1400 ГОСТ 22736-77
2.	Размеры конусов Морзе по ГОСТ 25557-82.
3.	Технические требования по ГОСТ 5756 — 81.
4.	Конструктивные элементы и геометрические параметры режущей части сверл по
ГОСТ 22735-77.

ФРЕЗЫ
277
3. ФРЕЗЫ
32. Размеры (мм) и обозначение цилиндрических фрез, оснащенных н ласти нами из
твердого сплаиа (ГОСТ 8721—69)
Обозначение фрез
правых
9
2200-0101
2200-0102
2200-0103
2200-0104
2200-0105
2200-0106
2200-0107
2200-0108
2200-0109
2200-0110
2200-0111
левых
2200-0112
2200-0113
2200-0114
2200-0115
2200-0116
2200-0117
2200-0118
2200-0119
2200-0120
2200-0121
2200-0122
D
63
63
63
80
80
80
100
100
100
125
125
L
45
70
96
45
70
96
45
72
100
70
100
50
80
105
50
75
105
50
80
105
75
105
d
11
11
11
32
32
32
40
40
40
50
50
6
6
6
8
8
8
10
10
10
12
12
(l
29,4
29,4
29,4
34,8
34,8
34,8
43,5
43,5
43,5
53,5
53,5
Число
зубьев
г
8
8
8
8
8
8
10
10
10
12
12
Угол на-
клона зу-
бьев 0)н,°
24
24
24
30
30
30
30
30
30
36
36
Примечания: 1. Пример условного обозначения фрезы, оснащенной правыми
винтовыми пластинами из твердого сплава марки Т15К6, диаметром D= 100 мм и с дли-
ной рабочей части 72 мм:
Фреза 2200-0108 Т15К6 ГОСТ 8721-69
2. Номера пластин по ГОСТ 2209 — 82. В качестве режущей части фрез должны
применяться винтовые пластины из твердого сплава марок Т5К10; Т14К8; Т15К6; ВК6
и ВК8 по ГОСТ 3882-74.

278
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
33. Размеры (мм) и обозначение цилиндрических фрез (ГОСТ 3752 — 71)	;
Тип 1	Тип 2
ч»1*
Обозначение фрез
правых
Не менее
Число
зубьев
Тип 1
2200-0137
2200-0139
2200-0141
2200-0143
2200-0145
2200-0147
2200-0149
2200-0151
2200-0153
2200-0155
2200-0157
2200-0138
2200-0140
2200-0142
2200-0144
2200-0146
2200-0148
2200-0150
2200-0152
2200-0154
2200-0156
2200-0158
50
50
50
63
63
63
63
80
80
80
80
22
22
22
27
27
27
27
32
32
32
32
24
24
24
29
29
29
29
34
34
34
34
50
63
80
50
63
80
100
63
80
100
125
12
13
16
13
15
18
22
16
18
24
30
4,5
4,5
4,5
5,0
5,0
5,0
5,0
5,5
5,5
5,5
5,5
2,0
2,0
2,0
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
0,6
0,6
0,6
0,6
0,6
0,6
0,6
0,8
0,8
0,8
0,8
Тип 2
12
12
12
14
14
14
14
16
16
16
16
2200-0195
2200-0197
2200-0199
2200-0201
2200-0203
2200-0205
2200-0207
2200-0209
2200-0196
2200-0198
2200-0200
2200-0202
2200-0204
2200-0206
2200-0208
2200-0210
80
80
80
80
100
100
100
100
32
32
32
32
40
40
40
40
34
34
34
34
42
42
42
42
63
80
100
125
80
100
125
160
16
18
24
30
20
26
32
36
10
10
10
10
10
10
10
10
3,5
3,5
3,5
3,5
3,5
3,5
3,5
3,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
10
10
10
10
12
12
12
12
Примечания: 1. Пример условного обозначения фрезы типа 1 диаметром
D = 80 мм длиной L = 125 мм правой:
Фреза 2200-0157 ГОСТ 3752-71
То же, левой:
Фреза 2200-0158 ГОСТ 3752-71
2.	Размеры шпоночного паза по ГОСТ 9472 — 83.
3.	Фрезы должны быть изготовлены из быстрорежущей стали.

ФРЕЗЫ
279
34. Размеры (мм) и обозначение концевых обдирочных фрез с затмлоианными зубьями
и коническим хвостовиком (ГОСТ 4675 — 71)
Исполнение 7 Фреза д~ез ториоёых зубьев
Конус Морзе
3° Исполнение 2 Фреза с тврцовь/ми зубьями
А~А повернуто \
Обозначение ф
1
2
праворежущих
2225-0191
2225-0193
2225-0195
2225-0197
2225-0199
2225-0201
2225-0203
2225-0205
2225-0207
2225-0209
2225-0211
2225-02 J3
2225-0215
2225-0217
2225-0219
2225-0221
2225-0223
2225-0192
2225-0194
2225-0196
2225-0198
2225-0200
2225-0202
2225-0204
2225-0206
2225-0208
2225-0210
2225-0212
2225-0214
2225-0216
2225-0218
2225-0220
2225-0222
2225-0224
зез исполнений
1
2
леворежущих
2225-0241
2225-0243
2225-0245
2225-0247
2225-0249
2225-0251
2225-0253
2225-0255
2225-0257
2225-0259
2225-0261
2225-0263
2225-0265
2225-0267
2225-0269
2225-0271
2225-0273
2225-0242
2225-0244
2225-0246
2225-0248
2225-0250
2225-0252
2225-0254
2225-0256
2225-0258
2225-0260
2225-0262
2225-0264
2225-0266
2225-0268
2225-0270
2225-0272
2225-0274
D
25
25
32
32
32
40
40
40
50
50
50
63
63
63
80
80
80
d
23,5
23,5
29,0
29,0
29,0
30,5
30,5
30,5
44,0
44,0
44,0
44,0
44,0
44,0
60,0
60,0
60,0
L
150
180
180
210
255
190
225
285
225
270
335
235
280
355
300
350
435
. /
50
80
55
85
130
65
100
160
70
115
180
80
125
200
90
140
224
h
6,5
6,5
8,0
8,0
8,0
9,5
9,5
9,5
11,5
11,5
11,5
11,5
11,5
11,0
13,5
13,5
13,5
4,5
4,5
6,0
6,0
6,0
8,0
8,0
8,0
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
10,0
к
4,3
4,3
5,3
5,3
5,3
5,8
5,8
5,8
6,3
6,3
6,3
6,9
6,9
6,9
6,9
6,9
6,9
стружко-
елитель-
канавки j
«1%
6
6
8
8
8
9
9
9
10
10
10
10
10
10
15
15
15
X
1,20
1,20
1,60
1,60
1,60
1,50
1,50
1,50
1,67
1,67
1,67
1,25
1,25
1,25
1,50
1,50
1,50
по зубь- 1
о ^
Ей -
у 8
5
5
5
5
5
6
6
6
6
6
6
8
8
8
10
10
10
Морзе
о
Я
о
«
3
3
4
4
4
4
4
4
9
9
9
9
9
9
6
6
6
Примечания: 1. Для фрез диаметром D = 80 мм по требованию потребителей
хвостовики фрез допускается изготовлять под конус шпинделей станков — Морзе 4 по
ГОСТ 25557-82 или метрический конус 80 - по СТ СЭВ 147-75.
2.	Пример условного обозначения концевой фрезы праворежущей диаметром D = 40 мм,
длиной L = 190 мм, исполнения 1:
Фреза 2225-0201 ГОСТ 4675-71
3.	Леворежущие фрезы изготовляют только по заказу потребителей.

280
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
35. Размеры (мм) и обозначение дисковых трехсторонних фрез (ГОСТ 3755—78)
А-А
Обозначение фрез
исполнения
1
2240-0351
2240-0201
2240-0202
2240-0357
2240-0361
2240-0363
2240-0365
2240-0367
2240-0371
2240-0203
2240-0375
2240-0204
2240-0381
2240-0205
2240-0206
2240-0387
2240-0391
2240-0393
2240-0395
2240-0397
2240-0207
2240-0403
2240-0208
2240-0209
2240-0210
2240-0413
2240-0415
2
2240-0352
2240-0354
2240-0356
2240-0358
2240-0362
2240-0364
2240-0366
2240-0368
2240-0372
2240-03-74
2240-0376
2240-0378
2240-0382
2240-0384
2240-0386
2240-0388
2240-0392
2240-0394
2240-0396
2240-0398
2240-0402
2240-0404
2240-0406
2240-0408
2240-0412
2240-0414
2240-0416
D
50
50
50
50
50
50
50
63
63
63
63
63
63
63
63
63
. 63
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
в
4
5
6
7
8
9
10
4
5
6
7
8
9
10
12
14
16
5
6
7
8
9
10
12
14
16
18
d
(пред.
откл.
по HI)
16
16
16
16
16
16
16
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
27
27
27
27
27
27
27
27
27
27
d\> не
менее
27
27
27
27
27
27
27
34
34
34
34
34
34
34
34
34
34
41
41
41
41
41
41
41
41
41
41
Число
зубьев
14
14
14
14
14
14
14
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
Исполнение
1
с, не
более
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
2
г
номин.
0,16
0,16
0,16
0,16
0,16
0,25
0,25
0,16
0,16
0,16
0,16
0,16
0,16
0,25
0,25
0,25
0,25
0,16
0,16
0,16
0,16
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25

ФРЕЗЫ
281
Продолжение табл. 35
Обозначение фрез
исполнения
1
2240-0417
2240-0421
2240-0423
2240-0425
2240-0427
2240-0211
2240-0212
2240-0213
2240-0214
2240-0443
2240-0445
2240-0447
2240-0451
2240-0453
2240-0455
2240-0457
2240-0461
2240-0463
2240-0465
2240-0467
2240-0471
2240-0473
2240-0475
2240-0477
2
2240-0418
2240-0422
2240-0424
2240-0426
2240-0428
2240-0432
2240-0436
2240-0438
2240-0442
2240-0444
2240-0446
2240-0448
2240-0452
2240-0454
2240-0456
2240-0458
2240-0462
2240-0464
2240-0466
2240-0468
2240-0472
2240-0474
2240-0476
2240-0478
D
80
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
В
20
6
7
8
9
10
12
14
16
18
20
22
25
8
9
10
12
14
16
18
20
22
25
28
d
(пред.
откл.
по HI)
27
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
dx, не
менее
41
47
47
47
47
47
47
47
47
47
47
47
47
47
47
47
47
47
47
47
47
47
47
47
Число
зубьев
18
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
Исполнение
1
с, не
бол"ее
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
2
у
но мин.
0,40
0,16
0,16
0,16
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
0,40
0,40
0,40
0,16
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
0,40
0,40
0,40
0,40
Примечания: 1. Пример условного обозначения фрезы диаметром D = 80 мм, шириной
Я =12 мм, исполнения 1, для паза с предельным отклонением по Р9:
Фреза 2240-0209 -Р9 ГОСТ 3755-78
2.	Размеры шпоночного паза по ГОСТ 9472 — 83.
3.	По требованию потребителей допускается изготовление фрез с увеличенным числом
зубьев.
4.	Основные технические требования по ГОСТ 1695 — 80.
5.	По требованию потребителей допускается изготовление фрез с требуемыми допусками
по ширине.

282
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
36. Размеры (мм) и обозначение трехсторонних фрез со вставными ножами нз быстрорежущей
стали (ГОСТ 1669-78)
7 2
0,****°
Обозначение
фрез
2241-0151
2241-0153
2241-0155
2241-0157
2241-0158
2241-0159
2241-0160
2241-0161
2241-0162
2241-0163
2241-0164
2241-0165
2241-0166
2241-0167
2241-0168
2241-0169
2241-0170
2241-0171
2241-0172
D
1-й
ряд
80
80
80
80
100
100
100
100
125
125
125
125
125
160
160
160
160
160
—
2-й
ряд
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
180
d
27
27
27
27
27
27
27
27
32
32
32
32
32
40
40
40
40
40
40
В
12
16
20
25
14
18
22
28
12
16
20
25
32
14
18
22
28
36
12
Число
зубьев
12
10
10
10
12
12
10
10
16
14
12
12
10
20
18
18
16
16
20
Поз. 1.
Корпус
(
2241-0151/1
2241-0153/1
2241-0155/1
2241-0157/1
2241-0158/1
2241-0159/1
2241-0160/1
2241-0161/1
2241-0162/1
2241-0163/1
2241-0164/1
2241-0165/1
2241-0166/1
2241-0167/1
2241-0168/1
2241-0169/1
2241-0170/1
2241-0171/1
2241-0172/1
Поз. 2.
Нож правый
(ГОСТ
6214-78)
Эбозначение
2020-0151
2020-0155
2020-0157
2020-0159
2020-0163
2020-0165
2020-0021
2020-0169
2020-0161
2020-0165
2020-0021
2020-0023
2020-0171
2020-0163
2020-0167
2020-0021
2020-0169
2020-0171
2020-0161
Поз. 3.
Нож левый
(ГОСТ
6214-78)
2020-0152
2020-0156
2020-0158
2020-0160
2020-0164
2020-0166
2020-0022
2020-0170
2020-0162
2020-0166
2020-0022
2020-0024
2020-0172
2020-0164
2020-0168
2020-0022
2020-0170
2020-0172
2020-0162

ФРЕЗЫ
283
Продолжение mui'.i. 36
Обозначение
фрез
2241-0173
2241-0174
2241-0175
2241-0176
2241-0178
2241-0179
2241-0180
2241-0181
2241-0182
2241-0183
2241-0184
2241-0185
2241-0186
2241-0187
2241-0188
2241-0189
2241-0190
2241-0191
2241-0192
2241-0193
2241-0194
2241-0195
2241-0196
2241-0197
D
1-й
ряд
—
-
-
-
200
200
200
200
200
-
-
-
-
-
250
250
250
250
250
315
315
315
315
315
2-й
ряд
180
180
180
180
-
-
-
-
-
224
224
224
224
224
-
-
-
-
-
-
-
-
-
—
d
40
40
40
40
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
В
16
20
25
32
16
20
25
32
40
14
18
22
28
36
18
22
28
36
45
20
25
32
40
50
Число
зубьев
Z
18
18
18
16
20
20
20
18
16
24
22
22
20
18
26
24
24
20
20
30
28
28
26
22
Поз. 1.
Корпус
Поз. 2.
Нож правый
(ГОСТ
6214-78)
Поз. J.
Нож левый
(ГОСТ
6214-78J
Обозначение
2241-0173/1
2241-0174/1
2241-0175/1
2241-0176/1
2241-0178/1
2241-0179/1
2241-0180/1
2241-01КП
2241-0182,1
2241-01 «3/1
2241-0184'!
2241-0185/1
2241-0186/1
2241-0187/1
2241-0188/1
2241-0189/1
2241-0190/1
2241-0191/1
2241-0192/1
2241-0193/1
2241-0194/1
2241-0195/1
2241-0196/1
2241-0197/1
2020-0167
2020-0021
2020-0023
2020-0171
2020-0167
2020-0021
2020-0023
2020-0171
2020-0173
2020-0163
2020-0167
2020-0021
2020-0169
2020-0173
2020-0167
2020-0021
2020-0169
2020-0173
2020-0175
2020-0021
2020-0023
2020-0171
2020-0173
2020-0175
2020-0168
2020-0022
2020-0024
2020-0172
2020-0168
2020-0022
2020-0024
2020-0172
2020-0174
2020-0164
2020-0168
2020-0022
2020-0170
2020-0174
2020-0168
2020-0022
2020-0170
2020-0174
2020-0176
2020-0022
2020-0024
2020-0172
2020-0174
2020-0176
Примечания: 1. Фрезы по 1-му ряду являются предпочтительными для при-
менения.
2.	Пример условного обозначения фрезы диаметром D = 80 мм и шириной В =25 мм:
Фреза 2241-0157 ГОСТ 1669-78.
То же, корпуса фрезы диаметром Z)K = 80 мм, шириной Вк = 25 мм:
Корпус фрезы 2241-0157/1 ГОСТ 1669-78
3.	Размеры ножей по ГОСТ 6214 — 78.
4.	Технические требования по ГОСТ 1671—77.

284
	ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
37. Размеры (мм) и обозначение двусторонних фрез со вставными ножами,
Место
тршровки	00*45°
Обозначение фрез
праворежущих
2245-0001
2245-0003
2245-0005
2245-0007
¦ 2245-0009
2245-0011
2245-0013
2245-0015
2245-0017
2245-0019
2245-0025
2245-0027
2245-0029
2245-0031
леворежущих
2245-0002
2245-0004
2245-0006
2245-0008
2245-0010
2245-0012
2245-0014
2245-0016
2245-0018
2245-0020
2245-0026
2245-0028
2245-0030
2245-0032
D
Ряд
1
1
100
100
125
125
160
160
-
-
200
200
250
250
315
315
Z
—
—
—
—
—
-
180
180
-
—
-
-
—
-
В
18
18
20
20
22
22
25
25
25
25
28
28
32
32
d
Ряд
1
_
32
—
40
—
50
—
50
-
60
-
60
—
60
2
27
—
32
—
40
—
40
—
50
—
50
-
50
-
h
2
2
4
4
4
4
5
5
5
5
5
5
7
7
Число
ножей
8
8
10
10
12
12
14
14
14
14
18
18
20
20
Примечания: 1. фрезы по 1-му ряду являются предпочтительными для применения.
В— 18 мм, оснащенной твердым сплавом марки Т15К6, праворежущей:
То же, корпуса фрезы праворежущей, диаметром DK = 90 мм, Вк = 16 мм, d=32 мм:
3. Размеры рифлений по ГОСТ 2568 — 71.
5. Остальные технические условия по ГОСТ 5808 — 77.

ФРЕЗЫ
оснащенными твердым сплавом (ГОСТ 6469—69)
285
Поз. /. Корпус фрезы
праворежущей
леворежущей
Поз. 2. Нож фрезы
(ГОСТ 14700-69)
праворе-
жущей
леворежу-
щей
Обозначение
2245-0001/001
2245-0003/001
2245-0005/001
2245-0006/001
2245-0009/001
2245-0011/001
2245-0013/001
2245-0015/001
2245-0017/001
2245-0019/001
2245-0025/001
2245-0027/001
2245-0029/001
2245-0031/001
2245-0002/001
2245-0004/001
2245-0006/001
2245-0008/001
2245-0010/001
2245-0012/001
2245-0014/001
2245-0016/001
2245-0018/001
2245-0020/001
2245-0026/001
2245-0028/001
2245-0029/001
2245-0032/001
2026-0023
2026-0023
2026-0031
2026-0031
2026-0039
2026-0039
2026-0049
2026-0049
2026-0049
2026-0049
2026-0059
2026-0059
2026-0069
2026-0069
2026-0024
2026-0024
2026-0032
2026-0032
2026-0040
2026-0040
2026-0050
2026-0050
2026-0050
2026-0050
2026-0060
2026-0060
2026-0070
2026-0070
Поз. 3. Клин
ГОСТ
14701-69
2060-0042
2060-0042
2060-0046
2060-0046
2060-0050
2060-0050
2060-0055
2060-0055
2060-0055
2060-0055
2060-0060
2060-0060
2060-0065
2060-0065
2. Пример условного обозначения фрезы диаметром D = 100 мм, d= 32 мм, шириной
Фреза 2245-0003 Т15К6 ГОСТ 6459-69
Корпус фрезы 2245-0003/001 ГОСТ 6469-69
4. Размеры шпоночных пазов по ГОСТ 9472 — 83.	.

38. Размеры (мм) н обозначение дисковых трехсторонних фрез со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом (ГОСТ 5348—69)
II
m
О
СП
s
Обозначение
фрез
2241-0001
2241-0002
2241-0003
2241-0004
2241-0005
2241-0006
2241-0007
2241-0008
D
Ряд
1
100
100
100
100
100
100
125
125
2
1 1 1 1 1 1 1 1
В
14
14
18
18
22
22
12
12
d
Ряд
1
32
32
32
40
2
27
27
27
32
h
1,0
1,0
1,0
1,0
2,0
2,0
1,0
1,0
Число
зубьев
z
8
8
8
8
8
8
10
10
Поз. .Л Корпус
Поз. 2. Нож (ГОСТ 14700-69)
правый
левый
Поз. 3. Клин.
(ГОСТ
14701-69)
Обозначение
2241-0001/001
2241-0002/001
2241-0003/001
2241-0004/001
2241-0005/001
2241-0006/001
2241-0007/001
2241-0008/001
2026-0021
2026-0021
2026-0023
2026-0023
2026-0025
2026-0025
2026-0027
2026-0027
2026-0022
2026-0022
2026-0024
2026-0024
2026-0026
2026-0026
2026-0028
2026-0028
2060-0041
2060-0041
2060-0042
2060-0042
2060-0043
2060-0043
2060-0044
2060-0044

2241-0009
2241-0010
2241-0011
2241-0012
2241-0013
2241-0014
2241-0015
2241-0016
2241-0017
224i-0018
2241-0019
2241-0020
/ 2241-0021
2241-0022
2241-0023
2241-0024
2241-0025
2241-0026
2241-0027
2241-0028
2241-0029
2241-0030
2241-0031
2241-0032
2241-0033
2241-0034
2241-0035
2241-0036
2241-0037
2241-0038
2241-0039
2241-0040
2241-0041
2241-0042
2241-0053
2241-0054
2241-0055
2241-0056
125
125
125
125
125
125
160
160
160
160
160
160
160
160
—
_
—
—
—
—
—
—
—
—
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
250
250
250

_
_
_
—
_
_
_
_
_
_
_
_
180
180
180
180
180
180
180
180
180
180
200
—
_
—
—
—
—
—
—
—
—
—
-
16
16
20
20
25
25
14
14
18
18
22
22
28
28
12
12
16
16
20
20
25
25
32
32
12
12
16
16
20
20
25
25
32
32
14
14
18
18

40
_
40
_
40
—
50
_
50
_
50
—
50
_
50
—
50
—
50
—
50
—
50
—
60
—
60
—
60
—
60
—
60
—
60
—
60
32
_
32
_
32
_
40
_
40
_
40
_
40
_
40
_
40
—
40
_
40
_
40
—
50
—
50
_
50
—
50
—
50
_
50
_
50
-
1,0
1,0
2,0
2,0
2,0
2,0
1,0
1,0
1,0
1,0
2,0
2,0
2,0
2,0
1,0
1,0
1,0
1,0
2,0
2,0
2,5
2,5
3,5
3,5
1,0
1,0
2,0
2,0
2,5
2,5
2,5
2,5
3,5
3,5
1,0
1,0
2,0
2,0
10
10
10
10
10
10
12
12
12
12
12
12
12
12
14
14
14
14
14
14
12
12
12
12
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
18
18
18
18
2241-0009/001
2241-0010/001
2241-0011/001
224i-0012/001
2241-0013/001
2241-0014/001
2241-0015/001
2241-0016/001
2241-0017/001
2241-0018/00!
2241-0019/001
2241-0020/001
2241-0021/001
2241-0022/001
2241-0023/001
2241-0024/001
2241-0025/001
224 i-0026/001
2241-0027/001
2241-0028/001
2241-0029/001
2241-0030/001
2241-0031/001
2241-0032/001
2241-0033/001
2241-0034/001
2241-0035/001
2241-0036/001
2241-0037/001
2241-0038/001
2241-0039/001
2241-0040/001
2241-0041/001
2241-0042/001
2241-0053/001
2241-0054/001
2241-0055/001
2241-0056/001
2026-0029
2026-0029
2026-0031
2026-0031
2026-0033
2026-0033
2026-0035
2026-0035
2026-0037
2026-0037
2026-0039
2026-0039
2026-0041
2026-0041
2026-0043
2026-0043
2026-0045
2026-0045
2026-0047
2026-0047
2026-0049
2026-0049
2026-0051
2026-0051
2026-0043
2026-0043
2026-0045
2026-0045
2026-0047
2026-0047
2026-0049
2026-0049
2026-0051
2026-0051
2026-0053
2026-0053
2026-0055
2026-0055
2026-0030
2026-0030
2026-0032
2026-0032
2026-0034
2026-0034
2026-0036
2026-0036
2026-0038
2026-0038
2026-0040
2026-0040
2026-0042
2026-0042
2026-0044
2026-0044
2026-0046
2026-0046
2026-0048
2026-0048
2026-0050
2026-0060
2026-0052
2026-0052
2026-0044
2026-0044
2026-0046
2026-0046
2026-0048
2026-0048
2026-0050
2026-0050
2026-0052
2026-0052
2026-0054
2026-0054
2026-0056
2026-0056
2060-0045
2060-0045
2060-0046
2060-0046
2060-0047
2060-0047
2060-0048
2060-0048
2060-0049
2060-0049
2060-0050
2060-0050
2060-0051
2060-0051
2060-0052
2060-0052
2060-0053
2060-0053
2060-0054
2060-0054
2060-0055
2060-0055
2060-0056
2060-0056
2060-0052
2060-0052
2060-0053
2060-0053
2060-0054
2060-0054
2060-0055
2060-0055
2060-0056
2060-0056
2060-0057
2060-0057
2060-0058
2060-0058

Продолжение табл. 38 »
Обозначение
фрез
2241-0057
2241-0058
2241-0059
2241-0060
2241-0061
2241-0062
2241-0063
2241-0064
2241-0065
2241-0066
2241-0067
2241-0068
2241-0069
2241-0070
2241-0071
2241-0072
D
Ряд
1
250
250
250
250
250
250
315
315
315
315
315
315
315
315
315
315
2
—
-
—
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
В
22
22
28
28
36
36
16
16
20
20
25
25
32
32
40
40
d
Ряд
[
—
60
—
60
—
60
-
60
-
60
-
60
-
60
-
60
2
50
-
50
-
50
-
50
-
50
—
50
—
50
-
50
-
h
2,5
2,5
2,5
2,5
4,0
4.0
2,0
2,0
2,5
2,5
2,5
2,5
3,5
2,5
4,0
4,0
Число
зубьев
z
18
18
18
18
16
16
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
Поз. /. Корпус
Поз. 2. Нож (ГОСТ 14700-69)
правый
левый
Поз 3. Клин
(ГОСТ
14701-69)
Обозначение
2241-0057/001
2241-0058/001
2241-0059/001
2241-0060/001
2241-0061/00 i
2241-0062/001
2241-0063/001
2241-0064/001
2241-0065/001
2241-0066/001
2241-0067/001
2241-0068/001
2241-0069/001
2241-0070/001
2241-0071/001
2241-0072/001
2026-0057
2026-0057
2026-0059
2026-0059
2026-0061
2026-0061
2026-0063
2026-0063
2026-0065
2026-0065
2026-0067
2026-0067
2026-0069
2026-0069
2026-0071
2026-0071
2026-0058
2026-0058
2026-0060
2026-0060
2026-0062
2026-0062
2026-0064
2026-0064
2026-0066
2026-0066
2026-0068
2026-0068
2026-0070
2026-0070
2026-0072
2026-0072
2060-0059
2060-0059
2060-0060
2060-0060
2060-006i
2060-0061
2060-0062
2060-0062
2060-0063
2060-0063
2060-0064
2060-0064
2060-0065
2060-0065
2060-0066
2060-0066
Примечания: 1. Фрезы по 1-му ряду диаметров являются предпочтительными для применения.
2.	Пример условного' обозначения фрезы диаметром D = 100 мм, d = 32 мм, шириной 5=18 мм, оснащенной твердым
сплавом Т15К6:
Фреза 2241-0004 Т15К6 ГОСТ 5348-69
То же, корпуса фрезы диаметром Z)K = 90 мм, шириной Вх= 16 мм, с1=Ъ2 мм:
Корпус фрезы 2241-0004/001 ГОСТ 5348-69
3.	Размеры рифлений по ГОСТ 2568 — 71.
4.	Размеры ножей по ГОСТ 14700-69.	.
5.	Размеры шпоночных пазов по ГОСТ 9472 — 83.
6.	Технические требования по ГОСТ 5808 — 77.

ФРЕЗЫ
289
39. Размеры (мм) и обозначение торцовых насадных мелкозубых фрез со вставными ножами,
оснащенными пластинами из быстрорежущей стали (ГОСТ 1092—80)
Обозначение фрез
право-
режущих
2214-0331
2214-0333
2214-0335
2214-0337
2214-0341
лево-
режущих
2214-0332
2214-0334
2214-0336
2214-0338
2214-0342
D
100
125
160
200
B50)
d
32
40
50
50
50
В
40
44
49
49
49
ножей
10
14
16
20
26
Поз. /. Корпус фрезы
право-
режущей
лево-
режущей
Поз. 2
правый
. Нож
левый
Обозначение
2214-0331/001
2214-0333/001
2214-0335/001
2214-0337/001
2214-0341/001
2214-0332/001
2214-0334/001
2214-0336/001
2214-0338/001
2214-0342/001
2020-0021
2020-0023
2020-0025
2020-0025
2020-0025
2020-0022
2020-0024
2020-0026
2020-0026
2020-0026
Примечания: 1. Размер, заключенный в скобки, непредпочтительный для применения.
2.	Пример условного обозначения праворежущей фрезы диаметром D = 100 мм:
Фреза 2214-0331 ГОСТ 1092-80
То же, корпуса праворежушей фрезы диаметром DK = 90 мм:
Корпус 2214-0331/001 ГОСТ 1092-80	.
3.	Основные размеры корпусов фрез по ГОСТ 1092 — 80.
4.	Размеры ножей по ГОСТ 6214-78.
5.	Размеры шпоночного паза по ГОСТ 9472 — 83.
6.	Размеры рифлений по ГОСТ 2568 — 71.
7.	Технические требования по ГОСТ 1671—77.
10 Обработка металлов резанием

290
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
40. Размеры (мм) н обозначение торцовых насадных фрез (ГОСТ 9304—69)
Фрезы диаметром 40 — 50 мм с креплением на продольной шпонке
Тнп 1
L
L
s
Фрезы диаметром 63—100 мм с креплением на торцовой шпонке
Тип 2
L
Обозначение фрез
праворежущих
2210-0061
2210-0063
2210-0071
2210-0073
2210-0075
2210-0081
2210-0083
2210-0085
леворежущих
2210-0062
2210-0064
2210-0072
2210-0074
2210-0076
2210-0082
2210-0084-
2210-0085
Тип
1
1
2
2
2
2
2
2
D
40
50
63
80
100
63
80
100
d
16
22
27
32
32
27
32
32
25
32
36
45
56
36
45
56
L
32
36
40
45
50
40
45
50
/
18
20
22
25
28
22
25
28
Число
зубьев
10
12
14
16
18
8
10
12
Примечания: 1. Пример условного обозначения праворежущей	фрезы типа 1 ди-
аметром D = 50 мм:
Фреза 2210-0063 ГОСТ 9304-69	Г J
2.	Леворежущие фрезы изготовляют по требованию заказчика.	-¦ ;
3.	Размеры шпоночных пазов по ГОСТ 9472-83.	- .'
4.	Технические требования по ГОСТ 1695 — 80.

41. Размеры (мм) н обозначение торцовых насадных мелкозубых фрез со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого
сплава (ГОСТ 9473-80)
г
Исполнение 1 Исполнение Z
Обозначение фрез
праворежущих
леворежущих
Испол-
нение
или d
h, не
менее
Число
зубьев
z
Поз. /. Корпус фрезы
праворежущий леворежущий
Поз. 2. Нож
правый
левый
Обозначение
2214-0153
2214-0155
2214-0157
2214-0159
2214-0161
2214-0313
2214-0171
2214-0315
2214-0173
2214-0317
2214-0175
2214-0319
2214-0177
2214-0154
2214-0156
2214-0158
2214-0160
2214-0162
2214-0314
2214-0172
2214-0316
2214-0174
2214-0318
2214-0176
2214-0320
2214-0178
32
40
50
50
1
I
2
1
2
1
2
1
2
100
125
160
200
250
315
315
400
400
500
500
630
630
39
42
46
46
47
66
66
66
66
71
71
71
71
10
12
16
20
24
30
30
36
36
44
44
52
52
2214-0153/001
2214-0155/001
2214-0157/001
2214-0159/001
2214-0161/001
2214-0313/001
2214-0171/001
2214-0315/001
2214-0173/001
2214-0317/001
2214-0175/001
2214-0319/001
2214-0177/001
2214-0154/001
2214-0156/001
2214-0158/001
2214-0160/001
2214-0162/001
2214-0314/001
2214-0172/001
2214-0316/001
2214-0174/001
2214-0318/001
2214-0176/001
2214-0321/001
2214-0178/001
2021-0013/002
2021-0013/002
2021-0015/002
2021-0015/002
2021-0015/002
2021-0017/002
2021-0017/002
2021-0017/002
2021-0017/002
2021-0019/002
2021-0019/002
2021-0019/002
2021-0019/002
2021-0014/002
2021-0014/002
2021-0016/002
2021-0016/002
2021-0016/002
2021-0018/002
2021-0018/002
2021-0018/002
2021-0018/002
2021-0020/002
2021-0020/002
2021-0020/002
2021-0020/002
Примечания: 1. Пример условного обозначения праворежущей фрезы диаметром D = 200 мм с ножами, оснащенными
пластинами из твердого сплава марки ВК8: Фреза 2214-0159 ГОСТ 9473-80
То же, корпуса праворежущей фрезы диаметром DK = 186 мм: Корпус 2214-0159J001 ГОСТ 9473 — 80
2. Основные размеры корпусов фрез по ГОСТ 9473 — 80 (табл. 3 и 4).
, .3. Основные размеры ножей по ГОСТ 9473 — 80 (табл. 5).
4. Технические требования по ГОСТ 24360 — 80.

292
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗЛНИЕМ
42. Размеры (мм) и обозначение пазовых затылованных фрез (ГОСТ 8543—71)
Обозначение
2250-0051
2250-0052
2250-0053
2250-0054
2250-0055
2250-0057
2250-0059
2250-0060
2250-0061
2250-0062
2250-0063
2250-0065
D
50
50
50
63
63
63
80
80
80
100
100
100
в
4
5
6
5
6
8
8
10
12
10
12
16
d
16
16
16
22
22
22
27
27
27
32
32
32
25
25
25
35
35
35
40
40
40
45
45
45
4
40
40
40
50
50
50
65
65
65
82
82
82
Ь
0,4
0,4
0,4
0,5
0,5
0,5
0,5
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
*,
1
1
1
1
1
1
1
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
R
2,5
2,5
2,5
3,0
3,0
3,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
h
1
1
1
9
9
9
11
11
11
13
13
13
г
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
2,0
2,0
2,0
2,0
2,0
2,0
Ф°
22
22
22
22
22
22
25
25
25
25
25
25
Число
зубьев
12
12
12
14
14
14
14
14
14
16
16
16
Примечания: 1. Пример условного обозначения фрезы диаметром D = 80 мм,
шириной В= 12 мм, для паза по ПШ:
Фреза 2250-0061 ПШ ГОСТ 8543-71	'.
2.	Размер шпоночного паза по ГОСТ 9472-83.
3.	Остальные технические требования по ГОСТ 8543 — 71.

ФРЕЗЫ
293
43. Размеры (мм) и обозначение полукруглых вогнутых и выпуклых фрез (ГОСТ 9305—69)
Тип 1
Тип 2
Обозначе-
ние
2262-0101
2262-0115
2262-0102
2262-0116
2262-0103
2262-0104
2262-0105
2262-0106
2262-0107
2262-0108
2262-0117
2262-0109
2262-0110
R
1,5
1,6
2,0
2,5
2,5
3
4
4
5
6
7
8
8
D
50
50
50
50
63
63
63
80
80
80
80
80
100
d
22
22
22
22
22
22
22
27
27
27
27
27
32
В
1
7
8
10
10
12
14
14
18
22
25
28
28
Число
зубьев,
не менее
14
14
14
14
12
12
12
10
10
10
10
10
10
Обозначе-
ние
2262-0118
2262-0111
2262-0119
2262-0112
2262-0113
2262-0120
2262-0121
2262-0114
2262-0122
2262-0123
2262-0124
2262-0125
R
9
10
11
12
12
12,5
14
16
18
20
22,5
25
D
100
100
100
125
125
125
125
125
125
125
160
160
d
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
40
40
В
32
35
40
40
40
40
45
48
55
60
75
75
Число
зубьев,
не менее
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
Исполнение Б
S0°	В0°
Исполнение А

294
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
Продолжение табл. 43
Обозначение
2262-0165
2262-0052
2262-0166
2262-0053
2262-0054
2262-0055
2262-0056
2262-0057
2262-0058
2262-0167
2262-0059
Ис-
полне-
ние
А
А
А
Б
Б
Б
Б
Б
Б
Б
Б
R
'.6
2
2,5
2,5
3
4
4
5
6
7
8
D
50
50
50
63
63
63
80
80
80
80
80
d
22
22
22
22
22
22
27
27
11
11
11
В
3,2
4
5
5
6
8
8
10
12
14
16
Число
зубь-
ев z
14
14
14
12
12
12
10
10
10
10
10
Обозначение
2262-0060
2262-0168
2262-0061
2262-0169
2262-0062
2262-0063
2262-0170
2262-0064
2262-0171
2262-0172
2262-0173
Ис-
полне-
ние
Б
Б
Б
Б
Б
Б
Б
Б
А
А
А
R
8
9
10
11
12
12
14
16
18
20
25
D
100
100
100
100
100
125
125
125
125
125
130
d
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
40
В
16
18
20
22
24
24
28
32
36
40
50
Число
зубь-
ев z
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
Примечания: 1. Пример условного обозначения фрезы типа 1, Л = 8 мм,
D= 80 мм:
Фреза 2262-0109 ГОСТ 9305-69
2.	Размеры шпоночного паза по ГОСТ 9472 — 83.
3.	Фрезы изготовляют из быстрорежущей стали марок по ГОСТ 19265 — 73.
4.	Остальные технические требования по ГОСТ 9305 — 69.
44. Размеры (мм) и обозначение фрез с напайными твердосиловыми пластинами для
обработки Т-образных пазов (ГОСТ 10673-75)
Обозначение
2252-0003
2252-0004
2252-0005
2252-0006
2252-0007
2252-0008
2252-0009
2252-0011
2252-0012
Номи-
нальный
размер
паза
12
14
18
22
28
36
42
48
54
D
21
25
32
40
50
-60
72
85
95
Л
)
в
9
11
14
18
22
28
35
40
44
L
98
103
ПО
138
173
188
229
240
251
Конус Mopje
d
10
12
15
19
25
30
36
42
44
Г ЕЗг
/ (пред.
откл. +1)
20
23
27
34
42
51
58
64
71
с
Не
1,0
1,6
i;6
2,5
2,5
2,5
4,0
6,0
6,0
ci
более
0,6
0,6
1,0
1,0
1,0
1,0
1,6
2,0
2,0
зубьев
2
6
6
6
6
6
8
8
8
8
Конус
Морзе
2
2
2
3
4
4
5
5
5
Примечания: 1. Пример условного обозначения фрезы для паза с номинальным
размером а = 28 мм:
Фреза 2252-0007 ГОСТ 10673-75
2.	Центровые отверстия по ГОСТ 14034-74.
3.	В качестве режущей части фрез следует применять пластины из твердого сплава
ВК8 по ГОСТ 3882-74.
4.	Остальные технические требования по ГОСТ 10673 — 75.

ФРЕЗЫ
295
45. Размеры (мм) и обозначение фрез дли пазов сегментных шпонок (ГОСТ 6648—79)
к
L
С-,
Исполнение 2
И
А
Исполнение S
Обозначение
2234-0151
2234-0152
2234-0153
2234-0154
2234-0155
2234-0157
2234-0159
2234-0160
2234-0161
2234-0162
2234-0163
2234-0165
2234-0166
2234-0168
2234-0172
2234-0175
Номинальные
размеры
шпонок
(диаметр х
х ширина)
4x1,0
7x1,5
7x2,0
10x2,0
10x2,5
13x3,0
16x3,0
16x4,0
16x5,0
19x4,0
19x5,0
22 х 5,0
22 х 6,0
25 х 6,0
28x8,0
32 х 10,0
Ис-
пол-
нение
фрезы
2
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
d
4,3
7,5
7,5
10,8
10,8
14,0
17,3
17,3
17,3
20,5
20,5
23,8
23,8
27,0
30,2
34,6
/
1,0
1,5
2,0
2,0
2,5
3,0
3,0
4,0
5,0
4,0
5,0
5,0
6,0
6,0
8,0
10,0
L
37
37
37
37
37
56
56
56
56
56
56
60
60
60
63
63
1-х
40
40
40
40
40
60
60
60
60
60
60
63
63
63
67
67
'i
28
28
28
28
28
40
40
40
40
40
40
45
45
45
45
45
6
6
6
6
6
10
10
10
10
10
10
12
12
12
12
12
Номи-
нальный
размер
0,08
0,08
0,08
0,08
0,08
0,08
0,08
0,16
0,16
0,16
0,16
0,16
0,16
0,16
0,25
0,25
Предель-
ное от-
клонение
+ 0,03
+ 0,03
+ 0,03
+ 0,03
+ 0,03
+ 0,03
+ 0,03
+ 0,04
+ 0,04
+ 0,04
+ 0,04
+ 0,04
+ 0,04
+ 0,04
+ 0,06
+ 0,06
Примечания: 1. Пример условного обозначения фрезы исполнения 1 для шпонки
с номинальными размерами 4 х 1,0 мм:
Фреза 2234-0151 ГОСТ 6648-79
2.	Размеры хвостовиков по СТ СЭВ 116—74.
3.	Центровые отверстия по ГОСТ 14034 — 74 форма А.
4.	Фрезы из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265 — 73 диаметром. 14 мм и более
изготовляют сварными.
5.	Остальные технические требования по ГОСТ 6648 — 79.

296
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
46. Размеры (мм) и обозначение шпоночных фрез из быстрорежущей стали (ГОСТ 9140—78)
и оснашениых твердосплавными пластинами (ГОСТ 6396 — 78)
Фрезы из быстрорежущей стали	Фрезы, оснащенные твердосплавными пластинами
Тип 1	Тип 1
i
L
L
Обозначение фрез
праворежущих
леворежуших
D
d
L
I
Конус
Морзе
Фрезы нз быстрорежущей стали (ГОСТ 9140—78)
2235-0001
2235-0005
2235-0009
2235-0033
2235-0013
2235-0035
2235-0017
2235-0021
2235-0025
2235-0029
2235-0002
2235-0006
2235-0010
2235-0034
2235-0014
2235-0036
2235-0018
2235-0022
2235-0026
2235-0030
16
18
20
22
24
25
28
32
36
40
16
17
17
17
22
22
23,5
23,5
30,5
30,5
105
105
115
115
140
140
140
150
170
190
25
25
32
32
40
40
40
50
50
63
2
2
2
2
3
3
3
3
4
4
Фрезы, оснащенные твердосплавными пластинами (ГОСТ 6396 — 78)
2235-0101
2235-0105
2235-0109
2235-0113
2235-0117
2235-0121
2235-0141
2235-0143
2235-0125
2235-0129
2235-0133
2235-0137
2235-0102
2235-0106
2235-0110
2235-0114
2235-0118
2235-0122
2235-0142
2235-0144
2235-0126
2235-0130
2235-0134
2235-0138
12
14
16
18
20
24
22
25
28
32
36
40
11
11
15
16
17
22
17
22
26
30
30,5
36
80
90
100
105
ПО
130
115
130
130
140
160
170
16
20
20
20
20
25
20
25
25
32
32 '
32
1
2
2
2
2
3
2
3
3
3
4
4
Примечания: 1. Пример условного обозначения праворежущей фрезы диаметром
D = 16 мм из быстрорежущей стали:
Фреза 2235-0001 ГОСТ 9140-78
То же, праворежущей фрезы диаметром 16 мм, оснащенной пластинами из сплава
Т15К6:
Фреза 2235-0109 Т15К6 ГОСТ 6396-78
2.	Фрезы по ГОСТ 9140 — 78 должны быть изготовлены из быстрорежущей стали
по ГОСТ 19265-73.
3.	Технические требования на фрезы с пластинами из твердого сплава по
ГОСТ 6396-78.

ФРЕЗЫ
297
47. Размеры (мм) и обозначение фрез для обработки Т-образиых пазов (ГОСТ 7963—72)
}
Тип 2
дЧ5\
fxi/S' Конус Мори
Обозначение фрез
исполнения
1
2252-0151
2252-0152
2252-0153
2252-0155
2252-0157
2252-0159
2252-0161
-
-
-
-
-
2

-
2252-0154
2252-0156
2252-0158
2252-0160
2252-0162
2252-0163
2252-0164
2252-0165
2252-0166
2252-0167
Номинальный
размер Т-об-
разного
паза а
6
8
10
12
14
18
22
28
36
42
48
54
а
12,5
16,0
18,0
21,0
25,0
32
40
50
60
72
85
95
5
7
8
10
12
15
19
25
30
36
42
44
I
1
6
7
8
9
11
14
18
22
28
35
40
44
/
73
77
82
98
103
111
138
173
188
229
240
251
/, не
более
0,6
0,6
0,6
0,6
0,6
1,0
1,0
1,0
1,0
1,6
2,0
2,0
g, не
более
1,0
1,0
1,0
1,0
1,6
1,6
2,5
2,5
2,5
4,0
6,0
6,0
Конус
Морзе
1
1
1
2
2
2
3
3
3
5
5
5
Число
зубьев
при ис-
полнении
1
6
6
6
8
8
8
8
-
-
-
-
-
2
_
-
4
6
6
6
6
8
8
8
8 •
8
Примечания: 1. Пример условного обозначения фрезы типа 2 исполнения 1
с номинальным размером паза а = 6 мм:
Фреза 2252-0151 ГОСТ 7063-72
2.	Центровые отверстия по ГОСТ 14034 — 74.
3.	Фрезы должны быть изготовлены из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265 — 73,
сварными.

298
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
48. Размеры (мм) и обозначение червячных чистовых фрез для шлицевых валов
с прямобочным профилем (ГОСТ 8027—86)
р
к?
-*-
Номинальные размеры валов серий
легкой

—
—
—
6 х 26 х 20
6 х 28 х 32
8 х 32 х 36
8 х 36 х 40
8 х 42 х 46
8 х 46 х 50
8 х 52 х 58
8 х 56 х 62
8 х 62 х 68
10x72x78
10x82x88
10x92x98
10 х 102 х 108
10 х 112х 120
средней
6 х 16x20
6x18x22
6x21 х 25
6 х 23 х 28
6 х 26 х 32
6 х 28 х 34
8x32x36
8 х 36 х 42
8 х 42 х 48
8 х 46 х 54
8 х 52 х 60
8 х 56 х 65
8 х 62 х 72
10x72x80
10x82x92
10x92x102
10x102x112
10x112x125
тяжелой
10 х 16x20
10х 18x23
10x21x26
10x23x29 •
10x26x32
10x28x35
10 х 32 х 40
10x36x45
10x42x52
10x46x56
10x52x60
16x56x60
16x62x72
16x72x82
20 х 82 х 92
20x92x102
20x102x115
20x112x125
D для серий
лег-
кой

—
—
_
70
70
70
80
80
90
90
90
100
100
112
112
125
125
средней
и тяже-
лой
63
63
70
70
80
80
80
90
90
100
100
100
112
112
125
125
140
140
L
50
50
56
56
63
63
63
70
70
80
80
80
90
90
100
100
112
112
а
4
4
4
4
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
d
22
22
27
27
27
27
27
32
32
32
32
32
40
40
40
40
40
40
Dv
не
менее
34
34
40
40
40
40
40
50
50
50
50
50
60
60
60
60
60
60
Число зубьев
фрезы для
лег-
кой
_
_
_
_
12
12
12
12
12
14
14
14
14
14
14
14
14
14
серии
средней
и тяже-
лой
10
10
10
10
10
10
10
10
10
12
12
12
12
12
12
12
12
12
Примечания: 1. Пример условного обозначения фрезы для вала с центрированием:
по наружному диаметру, с номинальными размерами вала rxrfx/) = 6xl6x20 мм,
с точностью толщины зуба по d 10, класса точности С:
Фреза D 6х 16 х 20-dlO-C ГОСТ 8027-86;
по внутреннему диаметру, с номинальными размерами вала zxdxD=6x 16x30 мм,
с точностью внутреннего диаметра по е9 и с точностью толщины зуба по rflO,
класса точности С:
Фреза d 6x16x30 e9-dlO-C ГОСТ 8027-86
2. Фрезы должны быть изготовлены из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265 — 73.

РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ И ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
299
4. РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ
И ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
49. Размеры (мм) и обозначение метчиков для конической резьбы (ГОСТ 6227—80)
7,7,5'	Основная плоскость
Линия\ параллельная
оси /четчика
Обозначение
Обозначение
размера, резь-
бы, дюймы
Число
ниток
на I"
Метчики для конической дюймовой резьбы
2680-0001
2680-0002
2680-0003
2680-0004
2680-0005
8,3
8,3
10,7
10,7
14,1
К 1/16
К 1/16
К 1/8
К 1/8
К 1/4
27
27
27
27
18
50
50
55
55
65
16
16
18
18
24
10
10
11
11
15
2,8
2,8
2,8
2,8
4,2
15
16
16
19
19
6,3
8,0
8,0
11,2
11,9
5,7
5,7
8,0
8,0
10,3
5
6,3
6,3
9
4

300
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
Продолжение табл. 49
Обозначение
2680-0006
2680-0007
2680-0008
2680-0009
2680-0010
2680-0011
2680-0012
2680-0013
D
14,1
17,7
21,8
27,3
34,1
42,9
49,0
61,2
Обозначение
размера, резь-
бы, ДЮЙМЫ
К 1/4
К 3/8
К 1/2
К 3/4
К 1
К 1 1/4
К 1 1/2
К 2
Число
ниток
на ]"
18
18
14
14
11 1/2
11 1/2
11 1/2
11 1/2
L
65
75
85
95
ПО
120
140
140
/
24
26
30
32
40
42
42
45
'о
15
16
21
31
26
27
27
28
'i
4,2
4,2
5,5
5,5
6,6
6,6
6,6
6,6
h
22
22
26
32
36
40
45
52
d
14,0
14,0
18
22
28
31,5
35,5
45,0
10,3
13,8
17,0
22,3
28,0
36,7
42,8
54,8
а
11,2
11,2
14
18
22,4
25
28
35,5
Метчики для конической трубной резьбы
2680-0051
2680-0014
2680-0016
2680-0018
2680-0019
2680-0020
2680-0021
2680-0022
2680-0023
2680-0024
7,9
10,0
13,4
17,0
21,3
26,8
33,7
42,4
48,3
60,1
Re 1/16
Re 1/8
Re 1/4
Re 3/8
Re 1/2
Re 3/4
Re 1
Re 1 1/4
Re 1 1/2
Re 2
28
28
19
19
14
14
11
11
11
11
52
59
67
75
87
96
109
119
125
140
14
15
19
21
26
28
33
36
37
41
10,1
10,1
15,0
15,4
20,5
21,8
26,0
28,3
28,3
32,7
2,7
2,7
4,0
4,0
5,5
5,5
70
70
70
70
13
16
18
20
24
28
34
40
45
48
5,6
8,0
10,0
12,3
16,0
20,0
25,0
31,5
35,5
40,0
5,7
7,7
10,3
13,6
17,0
22,4
28,3
36,8
42,6
54,3
4,5
6,3
8,0
10,0
12,5
16,0
20,0
25,0
28,0
31,5
Примечание. Пример условного обозначения метчика для нарезания конической
дюймовой резьбы К 1/4' с диаметром хвостовика dx = 14 мм:
Метчик 2680-0006 ГОСТ 6227-80
То же, метчика для нарезания конической трубной резьбы Re 1/4":
Метчик 2680-0016 ГОСТ 6227-80

РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ И ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
301
50. Размеры (мм) и. обозначение круглых плашек для конической дюймовой резьбы
(ГОСТ 6228-80)
•7.7*
Обозначение
2684-0001
2684-0002
2684-0003
2684-0004
2684-0005
2684-0006
2684-0007
2684-0008
2684-0009
2684-0010
Обозначение
размера резьбы,
дюймы
К 1/16
К 1/8
К 1/4
К 3/8
К 1/2
К 3/4
К 1
К 1 1/4
К 1 1/4
К 2
Число ниток
на 1"
27
27
18
18
14
14
11 1/2
11 1/2
11 1/2
11 1/2
Шаг резьбы
Р, мм
0,941
0,941
1,411
1,411
1,814
1,814
2,209
2,209
2,209
2,209
D
25
30
38
45
45
55
65
75
90
105
8,4
10,7
14,2
17,7
22,1
27,4
34,3
43,1
49,2
61,2
L
11
12
18
18
24
24
28
30
30
32
Примечания: 1. Пример условного обозначения	круглой плашки для нарезания
конической дюймовой резьбы К 3/4":
Плашка 2684-0006 ГОСТ 6228-80	¦	.-¦¦¦¦- ¦ ,. ¦ ¦ ¦
2. Технические требования по ГОСТ 6228-80.	.	.

302
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
51. Размеры (мм) и обозиаченве резьбовых гребенчатых фрез с коническим хвостовиком
(ГОСТ 1336-77)
±ШШ
Конус Морзе Право режущиеЛеборщщие
^ttZ~
Обозначение фрез
праворежущих
2672-0075
2672-0077
2672-0081
2672-0083
2672-0123
2672-0125
2672-0127
2672-0131
2672-0133
2672-0163
2672-0165
2672-0167
2672-0171
2672-0173
2672-0203
2672-0207
2672-0211
2672-0213
2672-0237
2672-0243
2672-0245
2672-0247
леворежущих
2672-0076
2672-0078
2672-0082
2672-0084
2672-0124
2672-0126
2672-0128
2672-0132
2672-0134
2672-0164
2672-0166
2672-0168
2672-0172
2672-0177
2672-0204
2672-0208
2672-0212
2672-0214
2672-0238
2672-0244
2672-0246
2672-0248
и
12
12
12
12
16
16
16
16
16
20
20
20
20
20
25
25
25
25
32
32
32
32
Шаг
резьбы
Р
1,00
1,25
;
,50
,75
,00
,25
,50
,75
>,00
,00
,25
,50
,75
2,00
1,50
2,00
2,50
3,00
1,50
2,00
2,50
3,00
102
102
102
102
107
107
107
107
107
114
114
114
114
114
142
142
142
142
152
152
152
152
/
20
20
20
20
25
25
25
25
25
32
32
32
32
32
40
40
40
40
50
50
50
50
12
12
12
12
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
20
20
20
20
22
22
22
22
Число
Морзе
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
3
3
Число
зубьев
2
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
8
8
8
8
8
8
8
8
Примечания: 1. Размеры фрез приняты выборочно.
2.	Пример условного обозначения праворежущей фрезы с коническим хвостовиком
диаметром D = 32 мм, с шагом резьбы Р = 2 мм, с длиной / = 50 мм, для наружной
метрической резьбы с полем допуска 6g:
Фреза 2672-0243 6g ГОСТ 1336-77
То же, для внутренней метрической резьбы с полем допуска 6Н: ¦¦'¦
2672-0243 6Н ГОСТ 1336-77	,.¦¦¦. •
3.	Технические требования по ГОСТ 1336 — 77.
4.	Фреза должна быть изготовлена из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265 — 73.
5.	Хвостовики должны быть изготовлены из стали марки 45 или 50 по ГОСТ 1050 — 74.

РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ И ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
303
52. Размеры (мм) и обозначение резьбовых гребенчатых насадных фрез (ГОСТ 1336 — 77)
Исполнение J Праворетущие Леворе/кущие
Обозначение фрез
праворежущих
2672-0567
2672-0573
2672-0577
2672-0581
2672-0583
2672-0637
2672-0643
2672-0647
2672-0683
2672-0685
2672-0687
2672-0693
2672-0745
2672-0751
2672-0755
2672-0761
2672-0783
2672-0787
леворежущих
2672-0568
2672-0574
2672-0578
2672-0582
2672-0584
2672-0638
2674-0644
2672-0648
2672-0684
2672-0686
2672-0688
2672-0694
2672-0746
2672-0752
2672-0766
2672-0762
2672-0784
2672-0788
D
40
40
40
40
40
50
50
50
63
63
63
63
80
80
80
80
100
100
Шаг
резьбы
Р
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
1,50
2,00
3,00
2,00
2,50
3,00
4,00
1,50
2,00
3,00
4,00
4,00
5,00
L
32
31,50
32
32,5
30,0
49,5
50,0
48,0
50,0
50,0
48,0
48,0
63,0
62,0
63,0
60,0
80,0
80,0
/
5
5
5
5
5
6
6
6
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
d
16
16
16
16
16
22
22
22
32
32
32
32
40
40
40
40
40
40
22
22
22
22
22
30
30
30
42
42
42
42
52
52
52
52
52
52
Число
зубьев
2
10
10
10
10
10
12
12
12
14
14
14
- 14
16
16
16
16
16
16
Примечания: 1. Размеры фрез приняты выборочно.
2.	Пример условного обозначения праворежущей насадкой фрезы исполнения 3,
диаметром D = 63 мм, Р = 3 мм, длиной L = 50 мм для наружной метрической
резьбы с полем допуска 6g:
Фреза 2672-0687 6g ГОСТ 1336-77
То же, для внутренней метрической резьбы с полем допуска 6Н:	"¦
Фреза 2672-0687 6Н ГОСТ 1336-77
3.	Технические требования по ГОСТ 1336 — 77.

304
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
53. Размеры (мм) и обозначение зуборезных чистовых дисковых прямозубых долбиков
(ГОСТ 9323-79)
л
&\
das
Исходное
сечение
Обозначение долбяков
без модифика-
ции профиля
с модифика-
цией профиля
Модуль т0
Ряд
1
2
3
Число
зубьев
zo
Диаметры окружностей
дели-
тельной
4,
вершин
зубьев
посадоч-
ного от-
верстия dx
Высо-
та
долбя-
ка В
Долбяки с номинальным делительным диаметром 80 мм
2530-0151
2530-0155
2530-0159
2530-0162
2530-0164
2530-0166
2530-0168
2530-0171
2530-0173
2530-0175
2530-0177
2530-0179
2530-0182
2530-0184
2530-0186
2530-0188
2530-0152
2530-0156
2530-0161
2530-0163
2530-0165
2530-0167
2530-0169
2530-0172
2530-0174
2530-0176
2530-0178
2530-0181
2530-0183
2530-0185
2530-0187
2530-0189
1,000
1,250
1,50
—
2,000
—
2,500
—
3,000
—
—
—
4,00
—
—
5,00
—
—
—
1,750
—
2,250
—
2,75
—
—
3,500
—
_
—
4,500
-
—
_
—
—
—
—
—
-
—
3,250
—
3,750
—
4,250
_
-
76
60
50
43
38
34
30
28
25
24
22
20
19
18
17
16
76,00
75,000
75,00
75,250
76,00
76,50
75,00
77,00
75,00
78,00
77,00
75,00
76,00
76,50
76,50
80,00
79,82
79,38
79,95
80,78
82,12
83,26
82,25
84,86
83,40
87,04
86,59
85,12
86,72
87,81
88,38
93,00
31,75
31,75
31,75
31,75
31,75
31,75
31,75
31,75
31,75
31,75
31,75
31,75
31,75
31,75
31,75
31,75
12
12
12
15
15
15
15
17
17
17-
17
17
17
17
17
17
Долбяки с номинальным делительным диаметром 100 мм
2530-0191
2530-0195
2530-0199
2530-0202
2530-0204
2530-0206
2530-0208
2530-0211
2530-0213
2530-0217
2530-0222
2530-0226
2530-0228
2530-0192
2530-0196
2530-0201
2530-0203
2530-0205
2530-0207
2530-0209
2530-0212
2530-0214
2530-0218
2530-0223
2530-0227
2530-0229
1,00
1,250
1,500
—
2,00
—
2,50
—
3,00
—
4,00
—
5,00
—
—
—
1,750
—
2,25
—
2,75
—
3,50
—
4,5
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
100
80
68
58
50
45
40
36
34
28
25
22
20
100,0
100,0
102,00
101,5
100,0
101,25
100,0
99,00
102,00
98,00
111,20
99,00
100,00
104,3
104,88
107,49
107,56
106,60
108,45
107,75
107,36
110,94
108,01
111,20
111,33
113,50
44,45
44,45
44,45
44,45
44,45
44,45
44,45
44,45
44,45
44,45
44,45
44,45
44,45
17
17
17
17
20
20
20
20
20
20
20
20
20

РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ И ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
305
Продолжение табл. 53
Обозначение долбяков
без модифика-
ции профиля
с модифика-
цией профиля
Модуль mG
Ряд
1
2
3
Число
зубьев
zo
Диаметры окружностей
дели-
тельной
d0
вершин
зубьев
посадоч-
ного от-
верстия d\
Высо-
та
долбя-
ка В
Долбяки с номинальным делительным диаметром 125 мм
2530-0242
2530-0244
2530-0246
2530-0248
2530-0251
2530-0253
2530-0255
2530-0257
2530-0259
2530-0262
2530-0264
2530-0243
2530-0245
2530-0247
2530-0249
2530-0252
2530-0254
2530-0256
2530-0258
2530-0261
2530-0263
2530-0265
2,00
—
2,50
—
3,00
_
—
—
4,00
—
5,00
—
2,25
—
2,75
—
—
3,50
—
—
4,50
—
—
—
—
—
—
3,25
—
3,75
—
_
—
62
56
50
46
42
38
36
34
31
28
25
124,0
126,0
125,0
126,5
126,00
123,50
126,00
127,50
124,00
126,00
125,00
131,8
133,69
133,25
135,36
135,42
133,40
136,57
138,68
135,68
138,87
139,00
44,45
44,45
44,45
44,45
44,45
44,45
44,45
44,45
44,45
44,45
44,45
Долбяки с номинальным делительным диаметром 160 мм
2530-0282
2530-0284
2530-0286
2530-0288
2530-0291
2530-0293
2530-0283
2530-0285
2530-0287
2530-0289
2530-0292
2530-0294
6,0
_
—
8,0
—
10,0
—
—
7,0
—
9,0
—
—
6,5
—
—
—
—
27
25
23
20
18
16
162,00
162,5
161,0
160,0
162,0
160,0
179,04
180,7
180,32
181,6
185,94
186,20
88,9
88,9
88,9
88,9
88,9
88,9
Долбяки с номинальным делительным диаметром 200 мм
2530-0295
2530-0297
2530-0299
2530-0302
2530-0304
2530-0296
2530-0298
2530-0301
2530-0303
2530-0305
8,0
—
10,0
—
12,0
—
9,0
—
11,0
—
—
—
_
_
—
25
22
20
18
17
200,0
198,0
200,2
198
204
222,4
222,66
227,00
227,26
235,18
101,6
101,6
101,6
101,6
101,6
40
40
40
40
40
Примечания: 1. Пример условного обозначения дискового прямозубого долбяка
тина 1 с номинальным делительным диаметром 100 мм, модулем т0 = 2,5 мм, без мо-
дификации профиля, кла'сса точности А:
2530-0208 А ГОСТ 9323-79
2.	Размеры долбяков приняты выборочно.	-
3.	Дисковые прямозубые долбяки изготовляют классов точности АА, А, В.
4.	Долбяки по 1-му ряду являются предпочтительными для применения.	' • '
5.	Технические требования по ГОСТ 9323 — 79.

306
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
54. Размеры (мм) и обозначение зуборезных чистовых хвостовых прямозубых долбяков
(ГОСТ 9323-79)
Обозначение
Модуль
Ряд
Число
зубьев
Диаметр окружностей
делитель-
ной
dp
вершин
зубьев
da0
Длина
зубьев
Длина
долбяка
L
Конус
Морзе
Долбяки с номинальным делительным диаметром 25 мм
2537-0151
2537-0153
2537-0155
2537-0156
2537-0157
2537-0158
2537-0159
2537-0161
2537-0162
1,000
1,250
1,500
—
2,00
—
2,50
—
3,00
_
_
—
1,750
—
2,25
—
2,75
—
26
20
18
14
12
12
10
10
9
26,00
25,00
27,00
24,50
24,00
27,00
25,00
27,50
27,00
28,80
28,38
30,99
29,02
29,08
32,72
31,25
34,38
34,44
10
10
10
12
12
12
15
15
15
80
80
80
80
80
80
80
80
80
В18
В18
В18
В18
В18
В18
В18
В18
В18
мю
мю
М10
мю
мю
мю
мю
мю
мю
2537-0163
2537-0165
2537-0167
2537-0169
2537-0171
2537-0172
2537-0173
2537-0174
2537-0176
2537-0178
Долбяки с
1,00
1,25
1,50
2,00
_
2,50
—
3,00
—
4,00

—
_
—
2,25
—
2,75
—
3,50
-
номинальным делительным диаметром Зг
38
30
25
19
16
15
14
12
11
10
38,00
37,50
37,50
38,00
36,00
37,50
38,50
36,00
38,50
40,00
41,06
41,12
41,70
43,36
41,89
44,00
45,60
43,62
47,32
50,00
12
12
12
15
15
15
15
15
15
15
мм
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
В24
В24
В24
В24
В24
В24
В24
В24
В24
В24
М12
М12
М12
М12
М12
М12
М12
М12
М12
М12
Примечания: 1. Пример условного обозначения хвостового прямозубого долбяка
типа 4, номинальным делительным диаметром 25 мм, класса В:
2537-0159 В ГОСТ 9323-79
2.	Хвостовые прямозубые долбяки должны быть изготовлены классов точности А и В.
3.	Технические требования по ГОСТ 9323 — 79.

РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ И ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
307
55. Размеры (мм) и обозначение дисковых шеверов (ГОСТ 8570 — 80)
Обозначение шеверов
правых
Модуль
Число
зубьев
zo
da0
Основной
диаметр
dbO
Угол на-
клона на
линии
зуба Ро
2570-0364
2570-0366
2570-0373
Номинальный делительный диаметр шевера 180 мм
2570-0365
2570-0367
2570-0374
1,25
1,25
1,50
115
115
115
149,25
153,77
178,66
135,537
139,26
149,09
63,5
63,5
63,5
20
20
20
5
15
5

308
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
Продолжение табл. 55
Обозначение шеверов
правых
2570-0375
2570-0377
2570-0379
2570-0384
2570-0386
2570-0388
2570-0391
2570-0393
2570-0395
2570-0397
2570-0399
2570-0402
2570-0404
2570-0419
2570-0422
2570-0433
2570-0435
левых
2570-0376
2570-0378
2570-0381
2570-0385
2570-0387
2570-0389
2570-0392
2570-0394
2570-0396
2570-0398
2570-0401
2570-0403
2570-0405
2570-0421
2570-0423
2570-0434
2570-0436
Модуль
т0
1,50
1,75
1,75
2,0
2,0
2,25
2,25
2,50
2,50
2,75
2,75
3,00
3,00
4,00
4,00
5,00
5,00
Число
зубьев
zo
115
100
100
83
83
73
73
67
67
61
61
53
53
53
53
31
31
184,09
181,73
187,23
171,72
176,94
170,57
175,68
174,33
179,60
175,13
180,40
168,51
172,33
177,73
181,88
173,49
177,36
Основной
диаметр
db0
167,115
165,00
169,64
156,515
160,818
154,865
159,122
157,929
162,271
159,165
162,513
159,607
164,604
154,629
158,88
146,143
150,161
d
63,5
63,5
63,5
63,5
63,5
63,5
63,5
63,5
63,5
63,5
63,5
63,5
63,5
63,5
63,5
63,5
63,5
20
20
20
20
20
20
2.1
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
Угол на-
клона на
линии
зуба Ро
15
5
15
5
15
5
15
5
15
5
15
5
15
5
15
5
15
Примечания: 1. Размеры шеверов приняты выборочно.
2.	Шеверы должны быть изготовлены из быстрорежущей стали по ГОСТ 19267 — 73.
3.	Пример условного обозначения правого шевера с номинальным делительным
диаметром 180 мм, модулем т0 = 3 мм, углом наклона винтовой линии C0 = 15°,
класса точности А:
Шевер 2570-0402 А ГОСТ 8570-80	.	. \
4.	Технические требования по ГОСТ 8570 — 80.

РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ И ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
309
56. Размеры (мм) и обозначение гаечных метчиков (ГОСТ 1604 — 71)
Исполнение I	А-А
Для диаметров J до 5 мм ф°
Исполнение Z
} диаметров d свыше 5 мм г—, Т
"*! Вариант изготовлений
-t хвостовика для
т диаметра в=5нм
Т	5 „I
* Размеры дм справок
Для метрическое
i резьбы
Обозначение метчиков
исполнения 1
правых
2640-0005
2640-0007
2640-0021
2640-0023
2640-0037
2640-0039
2640-0653
2640-0055
2640-0081
2640-0083
2640-0117
2640-0119
2640-0109
2640-0111
2640-0153
2640-0155
2640-0141
2640-0143
2640-0193
2640-0195
2640-0189
2640-0191
2640-0241
2640-0243
2640-0233
2640-0235
2640-0277
2640-0279
2640-0273
2640-0275
левых
2640-0006
2640-0008
2640-0022
2640-0024
2640-0038
2640-0040
2640-0054
2640-0056
2640-0082
2640-0084
2640-0118
2640-0120
2640-0110
2640-0112
2640-0154
2640-0156
2640-0142
2640-0144
2640-0194
2640-0196
2640-0190
2640-0192
2640-0242
2640-0244
2640-0234
2640-0236
2640-0278
2640-0280
2640-0274
2640-0276
Номи-
нальный
диаметр
резьбы d
3
3
4
4
5
5
6
6
8
8
10
10
10
10
12.
if
12
12
16
16
16
16
20
20
20
20
24
24
24
24
Шаг
резьбы Р
круп-
ный
0,5
0,5
0,7
0,7
0,8
0,8
1,0
1,0
1,25
1,25
1,5
1,5
—
_
1,75
1,75
—
—
2,0
2,0
—
_
2,5
2,5
—
—
3,0
3,0
—
—
мел-
кий

—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
1,0
1,0
_
—
1,0
1,0
—
—
1,5
1,5
—
—
1,5
1,5
—
—
2,0
2,0
J
йл
70
120
90
160
ПО
180
120
200
140
220
160
250
160
250
180
280
180
280
200
320
200
320
220
360
220
360
250
360
250
360
/
/
10
10
14
14
16
16
20
20
25
25
30
30
20
30
36
36
20
20
40
40
30
30
50
50
30
30
60
60
40
40
м
6
6
8
8
10
10
12
12
16
16
18
18
12
12
21
21
12
12
24
24
18
18
30
30
18
18
36
36
24
24
/
2
20
20
20
20
22
22
22
22
25
25
32
32
32
32
32
32
32
32
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40

2,24
2,24
2,80
2,80
3,55
3,55
4,50
4,50
6,3
6,3
8,0
8,0
8,0
8,0
9,0
9,0
9,0
9,0
12,5
12,5
12,5
12,5
16,0
16,0
16,0
16,0
18,0
18,0
18,0
18,0
L
2,24
2,24
2,80
2,80
3,60
3,60
4,50
4,50
6,3
6,3
8,0
8,0
8,4
8,4
9,3
9,3
10,4
10,4
12,9
12,9
13,7
13,7
16,2
16,2
17,7
17,7
19,4
19,4
20,9
20,9

310
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
Для дюймовой резьбы
Продолжение табл. 56
Обозначение метчиков
правых
2640-0521
2640-0523
2640-0525
2640-0527
2640-0529
2640-0531
2640-0537
2640-0539
2640-0545
2640-0547
2640-0549
2640-0551
2640-0553
2640-0555
2640-0557
2640-0559
2640-0561
2640-0563
2640-0565
2640-0567
левых
2640-0522
2640-0524
2640-0526
2640-0528
2640-0530
2640-0532
2640-0538
2640-0540
2640-0546
2640-0548
2640-0550
2640-0552
2640-0554
2640-0556
2640-0558
2640-0560
2640-0562
2640-0564
2640-0566
2640-0568
Номинальный
диаметр резьбы d
дюймы
1/4
1/4
5/16
5/16
3/8
3/8
1/2
1/2
5/8
5/8
3/4
3/4
7/8
7/8
1
1
1 1/8
1 1/8
1 1/4
1 1/4
мм
6,350
6,350
7,938
7,938
9,525
9,525
12,70
12,70
15,875
15,875
19,050
19,050
22,225
22,225
25,40
25,40
28,575
28,575
31,750
31,750
Шаг
резьбы
Р
1,270
1,270
1,411
1,411
1,538
1,538
2,117
2,117
2,309
2,309
2,540
2,540
2,822
2,822
3,175
3,175
3,629
3,629
3,629
3,629
Число
ниток
на 1"
20
20
18
18
16
16
12
12
11
11
10
10
9
9
8
8
7
7 '
7
7
L
120
200
140
220
160
250
180
280
200
320
200
320
220
360
250
360
280
360
280
360
/
25
25
28
28
32
32
40
40
45
45
50
50
45
45
60
60
70
70
70
70
h
15
15
17
17
19
19
25
25
28
28
32
32
34
34
38
38
45
45
45
45
4,5
4,5
5,6
5,6
7,1
7,1
9,0
10,0
12,5
12,5
14,0
14,0
18,0
18,0
18,0
18,0
32,4
32,4
25,0
32,4
Примечание. Пример условного обозначения метчика с номинальным диаметром
резьбы d= 16 мм, шагом Р = 1,5 мм, длиной L = 200 мм, степени точности Н2, ис-
полнения 1, правого:
Метчик 2640-0189 Н2 ГОСТ 1604-71
То же, левого:
Метчик 2640-0190 Н2 ГОСТ 1604-71
То же, номинальным диаметром rf=3/4", длиной ? = 200 мм, степени точности D,
исполнения 1, правого:
Метчик 2640-0549 Д ГОСТ 1604-71
То же, левого:
Метчик 2640-0550 Д ГОСТ 1604-71

РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ И ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
311
57. Размеры (мм) и обозначение круглых плашек для метрической резьбы (ГОСТ 9740 — 71)
Обозначение плашек
правых
2650-1491
2650-1525
2650-1555
2650-1577
2650-1623
2650-1631
2650-1683
2650-1697
2650-1751
2650-1773
2650-2035
2650-2043
2650-2087
2650-2103
2650-2133
2650-2147
2650-2223
2650-2231
2650-2291
2650-2297
2650-2351
2650-2365
2650-2373
левых
2650-1492
2650-1526
2650-1556
2650-1578
2650-1624
2650-1632
2650-1684
2650-1698
2650-1752
2650-1774
2650-2036
2650-2044
2650-2088
2650-2104
2650-2134
2650-2148
2650-2224
2650-2232
2650-2292
2650-2298
2650-2352
2650-2366
2650-2374
Номи-
нальный
диаметр
резьбы d
3
4
5
6
8
8
10
10
12
12
16
16
18
18
20
20
24
24
27
27
30
30
30
Шаг резьбы Р
крупный
0,5
0,7
0,8
1,0 -
1,25
1,5
—
1,75
—
2,0
—
2,5
2,5
2,5
—
3,0
—
3,0
—
3,5
—
—
мелкий

—
_
—
—
1,0
—
1,0
—
1,0
—
1,5
—
1,5
—
1,5
—
2,0
—
2,0
—
2,0
1,5
D
20
20
20
20
25
25
30
30
38
38
45
45
45
45
45
45
55
55
65
65
65
65
65

—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
_
—
—
_
_
_
—
—
—
54
L
5
5
7
7
9
9
11
11
14
10
18
14
18
14
18
14
22
16
25
18
25
18
18
1

—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
_
—
—
—
—
14
—
—
12
4
4
4
4
5
5
5
5
6
6
6
6
6
6
6
6
8
8
8
8
8
8
8
Примечания: 1. Размеры плашки приняты выборочно.
2.	Плашки по 1-му ряду являются предпочтительными для применения.
3.	Пример условного обозначения круглой плашки с номинальным диаметром резьбы
d = 6 мм, шагом Р = 1 мм, для поля допуска резьбы 6g правой:
Плашка 2650-1577 6g ГОСТ 9740-71	-
То же, левой:
Плашка 2650-1578 6g ГОСТ 9740-71
4.	Технические требования по ГОСТ 9740-71 и ГОСТ 17587-72.

ГЛАВА
8
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ,
В ТОМ ЧИСЛЕ К СТАНКАМ С ЧПУ
1. ИНСТРУМЕНТЫ К ТОКАРНЫМ СТАНКАМ
1. Втулки переходные с цилиндрическим 2. Втулки переходные с цилиндрическим
хвостовиком и внутренним конусом Морзе хвостовиком и цилиндрическим отверстием
к стайкам с ЧПУ (ОСТ2 П12-11-84)	к станкам с ЧПУ (ОСТ2 П12-12-84)
Конус Морзе
Размеры, мм
D
30
50
60
80
Конус
Морзе
1
2
2
3
4
3
4
5
6
L
106
130
150
175
250
d
-
60
1
-
75
i
с
1
—1
Г
lj
L
4
Размеры, мм
D
30
50
60
80
d
16
25
32
25
32
40
25
32
40
L
90
133
159
209
1
35
55
65
85
Пример условного обозначения втулки раз- Пример условного обозначения втулки
мером D = 30 мм и конусом Морзе 1: размерами D = 30 мм и с?= 16 мм:
Втулка 30-1 ОСТ2 П12-11-84	Втулка 30-16 ОСТ2 П12-12-84

ИНСТРУМЕНТЫ К ТОКАРНЫМ СТАНКАМ
313
3. Резцедержатели с цилиндрическим хвос-
товиком с перпендикулярным открытым пазом
к станкам с ЧПУ (ОСТ2 Ш 5-3 -84)
Продолжение табл. 4
+¦
-
+
L


Мспо/шение 2
Размеры.
D
30
50
60
80
мм
/
40
60
70
80
L
95
138
164
204
В
70
100
125
160
ь
16
25
32
40
h
16
25
32
40
Пример условного обозначения резцедер-
жателя исполнения 1 и размером D = 30 мм:
Резцедержатель 1-30 ОСТ2 П15-3 -84
4. Резцедержатели с цилиндрическим хвостови-
ком несимметричные с иерпеидикулярным
открытым иазом к станкам с ЧПУ
(ОСТ2 П15-4-84)
Исполнение 1
—*¦
ч
_-
Размеры, мм
D
30
50
60
80
/
45
55
55
75
L
100
133
149
199
В
95
120
145
190
В\
60
80
90
НО
Ь
16
25
32
40
И
16
25
32
40
Пример условного обозначения резце-
держателя исполнения 1 размером D = 30 мм:
Резцедержатель 1-30 ОСТ2 П15-4-84
5. Резцедержатели удлиненные с цилиндри-
ческим хвостовиком с перпендикулярными
и параллельными открытыми пазами к стайкам
с ЧПУ (ОСТ2 П15-5 -84)
Исполнение 1	<
i[
tainmr
jjlMHllUl-
L 3
-о
—>
h ,
е—
...
Исполнение 2
Размеры,
D
30
50
60
80
мм
/
по
160
230
250
L
165
238
324
374
В
70
100
125
160
Ь
16
25
32
40
h
16
25
32
40
Пример условного	обозначения резце-
держателя исполнения	1 и размером D =
= 30 мм:
Резцедержатель 1-30	ОСТ2 П15-5-84

314
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
6. Резцедержатели с цилиндрическим хвосто-
виком с параллельным открытым пазом удли-
ненные к стайкам с ЧПУ (ОСТ2. П15-6-84)
Исполнение 1	Л
-\—Ь-4-
Продолжение табл. 7
Исполнение 2
Размеры, мм
Я
56
90
115
140
В
50
73
85
ПО
L
95
140
185
210
Ь
16
25
32
40
h
16
25
32
40
Пример условного обозначения резце-
держателя исполнения 1 и размером Н =
= 56 мм:
Резцедержатель 1-56 ОСТ2 П15-7-84
Размеры,
D
30
50
60
80
мм
/
70
100
120
160
L
125
178
214
284
В
70
100
125
160
Ъ
16
25
32
40
h
16
25
32
40
Пример условного обозначения резце-
держателя исполнения 1 и размером D — 30
мм:
Резцедержатель 1-30 ОСТ2 П15-6-84
7. Резцедержатели с базирующей призмой с
открытым перпендикулярным пазом к стай-
кам с ЧПУ (ОСТ2 П15-7-84)
Исполнение 1
Г
ь
U—
Исполнение 2
8. Оправки расточные с цилнвдрнческим
хвостовиком к стайкам с ЧПУ
(ОСГ2 П14-12-84)
Ж
Исполнение!
ш
Исполнение 2
Размеры, мм
D
30
50
60
80
1
125
175
250
L
198
275
366
399
d
40
50
60
Сечение
резца Ъ
12x12
16x16
20x20
Пример условного обозначения оправки ис-
полнения 1 размером D = 30 мм:
Оправка 1-30 ОСТ2 Л14-12 -84

ИНСТРУМЕНТЫ К ТОКАРНЫМ СТАНКАМ
315
9. Патроны для нарезания резьбы (ГОСТ 21938-76)
Размеры, мм
А-л
Обозначение
патрона
6161-0101
6161-0102
6161-0103
6161-0104
6161-0105
6161-0106
6161-0107
6161-0108
Нарезаемая резьба
метчиками
М5-М20
М22-М26
М27-М42
плашками
МЗ-М20
М22-М26
М27-М36
Конус
Морзе
3
4
5
4
5
4
5
d
38
45
55
65
D
55
65
75
90
L
225
245
270
290
320
350
Длина на-
резаемой
резьбы
45
60
80
ПО
Пример условного обозначения:
Патрон 6161-0101 ГОСТ 21938-76
10. Втулки для плашек к патронам
нарезания резьбы (ГОСТ 21939-76)
Продолжение табл. 10
Испатение 1
ййи й=30мм и 0=Звмн
Исполнение 2
Размеры, мм
Обозначе-
ние
втулки
6140-0051
6140-0052
6140-0053
6140-0054
6140-0055
6140-0056
Нарезае-
мая
резьба
МЗ-М6
М7; М8;
Ы9
М10;
МП
Ис-
полне-
ние
1
2
d
20
25
30
D
38
45
38
45
38
45
JU
25
30
Пример условного обозначения:
Втулка 6140-0051 ГОСТ 21939-76

316
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
11. Втулки дли метчиков к патронам для
нарезания резьбы (ГОСТ 21940-76)
Размеры, мм
Обозна-
чение
втулки
6142-0151
6142-0152
6142-0153
6142-0154
6142-0155
6142-0156
6142-0157
6142-0158
6142-0159
6142-0161
6142-0162
6142-0163
6142-0164
6142-0165
6142-0166
6142-0167
6142-0168
6142-0169
Нарезаемая
резьба
М5
М5,5
Мб
М7
М8; МП
М9; М12
М10
М14; М15
М16; М17
М18; М20
d
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
9,0
10,0
11,2
12,5
14,0
6
а
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
9,0
10,0
11,2
D
38
45
38
45
38
45
38
45
38
45
38
45
38
45
38
45
L
30
32
36
45
Обозна-
чение
втулки
6142-0171
6142-0172
6142-0173
6142-0174
6142-0175
6142-0176
Нарезаемая
резьба
М22
М24; М25;
М26;
М27;М28;
мзо
М32; МЗЗ
М35; М36
М38; М39;
М40; М42
Продолжение табл
d
16,0
18,0
20,0
22,4
25,0
28,0
8
а
12,5
14,0
16,0
18,0
20,0
22,4
D
55
65
11
L
45
56
Пример условного обозначения:
Втулка 6142-0151 ГОСТ 21940-76
2. ИНСТРУМЕНТЫ К ТОКАРНО-
РЕВОЛЬВЕРНЫМ СТАНКАМ
12. Втулки переходные с буртиком и внутрен-
ним конусом Морзе (ГОСТ 17178-71)
Размеры, мм
Обозначение
втулки
6105-0051
6105-0052
6105-0053
6105-0054
6105-0055
6105-0056
6105-0057
6105-0058
6105-0059
Конус
Морзе
1
2
1
2
3
1
2
3
D
20
25
30
32
25
30
35
38
L
60
72
60
72
90
60
72
90
/
50
70
50
70
h
19,0
24,0
29,0
31,0

Продолжение табл. 12
Продолжение табл. 13
Обозначение
втулки
6105-0060*1
6105-0061*1
6105-0062*»
6105-0063
6105-0064
6105-0065
6105-0066*1
6105-0067*'
6105-0068*1
6105-0069
6105-0070
6105-0071
6105-0072
6105-0073
6105-0074
6105-0075
Конус
Морзе
2
3
4
2
3
4
2
3
4
3
4
3
4
5
4
5
D
38
40
45
50
55
63
45
48
52
60
63
72
L
72
90
115
72
90
115
72
90
115
90
115
90
115
145
115
145
/
63
80
63
80
63
80
80
100
80
100
А
36,5
38,5
43,5
48,5
53,5
61,5
*' Втулки предназначены для станков,
выпущенных до 1972 г.
Пример условного обозначения:
Втулка 6105-0051 ГОСТ 17178-71
13. Оправки качающиеся для иасадиых
разверток (ГОСТ 20506-75)
Исполнение 1
<] 1-. 30
Ра
змеры, мм
Обозначение
оправки
L.
6232-0052
6232-0052
6232-0053
Исполнение I
13
28
42
56
18
20
130
160
220
Обозначение
оправки
6232-0054
6232-0055
6232-0056
6232-0057
6232-0058
6232-0059
6232-0061
6232-0062
6232-0063
6232-0064
6232-0065
6232-0066
6232-0067
6232-0068
6232-0069
6232-0071
6232-0072
d
13
16
19
22
/
40
30
45
34
50
38
55
h
42
56
42
56
42
56
75
56
75
56
75
56
75
D
18
20
18
20
18
20
28
L
180
200
260
130
160
200
180
200
260
280
320
340
6232-0073
6232-0074
6232-0075
6232-0076
6232-0077
6232-0078
6232-0079
6232-0081
6232-0082
6232-0083
6232-0084
6232-0085
6232-0086
6232-0087
Иа
27
32
40
50
юлненъ
55
65
60
70
65
80
65
90
е 2
56
75
56
75
56
75
120
75
120
28
28
35
40
35
40
50
320
260
320
260
300
360
400
500
Пример условного обозначения:
Оправка 6232-0051 ГОСТ 20506-75

318
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
14. Оправки качающиеся для разверток с
коническим хвостовиком (ГОСТ 20507-75)
Конус Морзе
Размеры, мм
Обозначение
оправки
6240-0021
6240-0022
6240-0023
6240-0024
6240-0025
6240-0026
6240-0027
6240-0028
6240-0029
6240-0031
6240-0032
6240-0033
6240-0034
6240-0035
6240-0036
6240-0037
6240-0038
6240-0039
6240-0041
6240-0042
6240-0043
6240-0044
6240-0045
6240-0046
6240-0047
Конус
Морзе
1
2
3
4
5
D
12
18
20
18
20
28
35
28
35
40
50
40
50
L
125
140
120
145
135
160
150
165
170
190
220
185
220
215
235
210
250
260
300
285
300
330
1
38
42
56
42
56
75
56
75
120
15. Оправки качающиеся для разверток с
цилиндрическим хвостовиком
(ГОСТ 20508-75)
Размеры, мм
Обозначение
оправки
6242-0011
6242-0012
6242-0013
6242-0014
6242-0015
6242-0016
6242-0017
d
15
25
D
12
18
20
28
L
80
90
105
115
120
1
38
42
56
42
56
Di
32
45
Пример условного обозначения:
Оправка 6242-001! ГОСТ 20508-75
16. Патроны цанговые (ГОСТ 17200-71)
Размеры, мм
Обозначение
патрона
6151-0051
6151-0052
6151-0053*'
6151-0054
6151-0055
d
2-10
8-15
D
30
32
38
40
50
L
63
85
Пример условного обозначения:
Оправка 6240-0021 ГОСТ 20507-75
*1 Патрон предназначен для станков, вы-
пущенных до 1972 г.
Пример условного обозначения:
Патрон 6151-0051 ГОСТ 17200-71

ИНСТРУМЕНТЫ К ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫМ СТАНКАМ
319
17. Цаиги зажимные для инструмента с цилиндрическим хвостовиком (ГОСТ 17201 — 71)
Патрон по-ГОСТ 17200-71
Размеры, мм
Обозначение
цанги
6113-0801
6113-0802
6113-0803
6113-0804
6113-0805
6113-0806
6113-0807
6113-0808
6113-0809
6113-0810
6113-0811
6113-0812
6113-0813
6113-0814
6113-0815
6113-0816
6113-0817
6113-0818
6113-0819
6113-0820
6113-0821
6113-0822
6113-0823
6113-0824
6113-0825
6113-0826
6113-0827
6113-0828
2,0
2,2
2,5
2,8
3,0
3,2
3,5
3,8
4,0
4,2
4,5
4,8
5,0
5,2
5,5
5,8
6,0
6,2
6,5
6,8
7,0
1,1
7,5
7,8
8,0
8,3
8,7
9,0
28
75
¦
Обозначение
цанги
6113-0829
6113-0830
6113-0831
6113-0832
6113-0833
6113-0834
6113-0835
6113-0836
6113-0837
6113-0838
6113-0839
6113-0840
6113-0841
6113-0842
6113-0843
6113-0844
6113-0845
6113-0846
6113-0847
6113-0848
6113-0849
6113-0850
6113-0851
6113-0852
d
9,3
9,7
10,0
8,0
8,3
8,7
9,0
9,3
9,7
10,0
10,3
10,7
11,0
11,3
11,7
12,0
12,3
12,7
13,0
13,3
13,7
14,0
14,5
15,0
D
28
37
L
75
100
Пример условного обозначения:
Цанга 6113-0801 ГОСТ 17201-71

320
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
18. Патроны поводковые для качающихся
оправок (ГОСТ 20505-75)
Продолжение табл. 18
Размеры, мм
Обозначение
патрона
6155-0051
6155-0052
6155-0053
6155-0054
6155-0055*'
6155-0056*1
D
20
25
30
32
38
d
12
18
20
28
L
65
75
90
/
50
63
г
19,0
24,0
29,0
31,0
36,5
Обозначение
патрона
6155-0057
6155-0058
6155-0059* 1
6155-0061
6155-0062
6155-0063*1
6155-0064
6155-0065
6155-0066
D
40
45
50
55
63
65
d
20
28
35
40
80 50
L
90
ПО
170
1
63
80
125
t
38,5
43,5
48,5
53,5
61,5
63,5
78,5
*' Патроны предназначены для станков,
выпущенных до 1972 г.
Пример условного обозначения:
Патрон 6155-0051 ГОСТ 20505-75
19. Патроны для метчиков (ГОСТ 22627-77)
Втулка по ГОСТ2гбгв-77
*7Ш^=^=	^^
Размеры, мм
Обозначение
патрона
6161-0171
6161-0172
6161-0173
6161-0174
6161-0175
6161-0176
6161-0177
Нарезаемая
резьба •
М4-М14
М14-М22
М4-М14
d
18
20
25
30
32
L
145
155
145
D
56
65
56
20
28
20
/
26
34
26
h
36
46
36
'з
44
t
17,0
19,0
24,0
29,0
31,0

ИНСТРУМЕНТЫ К ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫМ СТАНКАМ
321
Продолжение таил. 19
Обозначение
патрона
6161-0178
6161-0179
6161-0181
6161-0182
Нарезаемая
резьба
М22-М35
М32-М42
d
38
40
45
L
185
200
205
D
75
36
40
/
42
46
h
55
60
h
57
72
t
36,5
38,5
43,5
Пример условного обозначения:
Патрон 6161-0171 ГОСТ 22627-77
20. Втулки к патронам для метчиков (ГОСТ 22628 — 77)
1-г
Размеры, мм
Обозначение
втулки
6142-0181
6142-0182
6142-0183
6142-0184
6142-0185
6142-0186
6142-0187
6142-0188
6142-0189
6142-0191
6142-0192
6142-0193
6142-0194
6142-0195
6142-0196
6142-0197
Нарезаемая
резьба
М4-М5
М5,5; М7
М5-М8
М7; М9
М8-М11
М9; М12
М10; М14
М14; М15
М15-М17
М16-М20
М20; М22
М22- М26
М22-М30
М27-М35
М32-М36
М36-М42
d
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
9,0
10,0
11,2
12,5
14,0
16,0
18,0
20,0
22,4
25,0
28,0
D
20
28
36
40
L
36
46
55
60
а
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
9,0
10,0
11,2
12,5
14,0
16,0
18,0
20,0
22,4
1
18
19
20
22
23
24
27
30
31
h
13
15
16
17
18
19
20
22
24
26
28
32
34 -
36
26
34
42
46
Пример условного обозначения:
Втулка 6142-0181 ГОСТ 22628-77
11 Обработка металлов резанием

322
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
21. Патроны для плашек (ГОСТ 21941-76)
Втупка по ГОСТ2194-2-76
ИЗ
А-А
Размеры, мм
Обозначение
патрона
6161-0121
6161-0122
6161-0123
6161-0124
6161-0125
6161-0126
6161-0127
6161-0128
6161-0129
6161-0131
Нарезаемая
резьба
Ml-Mll
МЮ-М26
М22-М36
d
18
20
25
30
32
38
40
45
50
55
26
46
58
D
70
108
120
L
100
ПО
125
150
1
55
¦
63
80
t
17,0
19,0
24,0
29,0
31,0
36,5
38,5
43,5
48,5
53,5
Пример условного обозначения:
Патрон 6161-0121 ГОСТ 21941-76

ИНСТРУМЕНТЫ К ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫМ СТАНКАМ
323
22. Втулки к патронам для плашек (ГОСТ 21942 — 76)
Исполнение 1
W2-
У7////,
Размеры, мм
Исполнение 2
Обозначение
втулки
6140-0201
6140-0202
6140-0203
6140-0204
6140-0205
6140-0206
6140-0207
6140-0208
6140-0209
6140-0211
6140-0212
6140-0213
6140-0214
6140-0215
Нарезаемая
резьба
М1-М11
М10-М26
М10-М26
Испол-
нение
1
2
d
16
20
25
30
38
45
26
46
D
70
108
L
53
56
67
70
67
79
73
/
5,5
7,0
9,0
8,0
11,0
8,0
11,0
10,0
14,0
10,0
14,0
18,0

324
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 22
Обозначение
втулки
6140-0216
6140-0217
6140-02 IS
6140-0219
6140-0221
6140-0222
6140-0223
6140-0224
6140-0225
Нарезаемая
резьба
М10-М26
М22-М36
Испол-
нение
2
d
55
65
46
58
D
108
120
L
67
71
78
82
88
80
85
90
/
12,0
16,0
22,0
12,0
16,0
22,0
14,0
18,0
25,0
Пример условного обозначения:
Втулка 6140-0201 ГОСТ 21942^76
3. ИНСТРУМЕНТЫ К ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫМ АВТОМАТАМ
23. Втулки зажимные с буртиком для инструмента с цилиндрическим хвостовиком
(ГОСТ 18070-72)
Размеры, мм
Обозначение
втулки
6117-0851
6117-0852
6117-0853
6117-0854 '
6117-0855
6117-0856
6117-0857
D
15
18
20
d
От 1 до 2
Св. 2 до 3
Св. 3 до 6
Св. 6 до 10
От 3 до 6
Св. 6 до 12
От 6 до 13
L
23
50
20
23
26
/
20
45
*
0,6
0,8
1,0
2,0
1,0
2,0
г
14,0
17,0
19,0

ИНСТРУМЕНТЫ К ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫМ АВТОМАТАМ
325
Продолжение табл. 23
Обозначение
втулки
6117-0858
6117-0859
6117-0860
6117-0861
6117-0862
6117-0863
6117-0864
6117-0865*'
6117-0866*"
6117-0867
6117-0868
6117-0869*1
6117-0870
6117-0871
6117-0872
6117-0873
D
25
30
32
38
40
45
50
55
63
65
d
От 3 до 6
Св. 6 до 18
От 6 до 18
От 10 до 15
Св. 15 до 20
От 10 до 15
Св. 15 до 25
От 10 до 15
Св. 15 до 30
От 10 до 15
Св. 15 до 32
От 15 до 38
От 15 до 40
От 15 до 45
От 18 до 50
Св. 18 до 50
L
35
50
70
73
75
80
Л,
32
38
40
46
48
56
60
65
75
78
1
30
4'5
63
68
b
1,0
2,0
3,0
2,0
3,0
2,0
3,0
2,0
3,0
24,0
29,0
31,0
36,5
38,5
43,5
48,5
53,5
61,5
63,5
*i Втулки предназначены для станков,
Пример условного обозначения втулки
Втулка 6117-0851 1,4 ГОСТ 18070-72
выпущенных до 1972 г.
с d= 1,4 мм:
24. Втулки зажимные для инструмента
с цилиндрическим хвостовиком
(ГОСТ 18069-72)
Продолжение табл. 24
Размеры, мм
Обозначение
втулки
6107-0411
6107-0412
6107-0413
6Ю7-0414
6107-0415
D
12
15
28
25
32
2-7
3-10
3-12
3-20
6-20
20
24
26
36
55
Пример условного обозначения втулки
с <1= 2,4 мм:
Втулка 6107-0411 2,4 ГОСТ 18069-72.

326
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
25. Патроны выдвижные для плашек (ГОСТ 22629-77)
/ Втупки по ГОСТ22630-77
Размеры, мм
Обозначение
патрона
6162-0201
6162-0202
6162-0203
6162-0204
6162-0205
6162-0206
6162-0207
6162-0208
6162-0209
Нарезаемая
резьба
МЗ-М15
М10-М26
МЗ-М15
М22-М26
М16-М36
D
19,05
20,00
25,0
25,40
31,75
32,00
40,00
о,
30
45
30
45
53
60
78
60
78
100
М45х 1,5
МбОх 1,5
М45х1,5
МбОх 1,5
МЯО х 1,5
L
80
90
100
90
100
112
/
40
50
63
Пример условного обозначения:
Патрон 6162-0201 ГОСТ 22629-77.

ИНСТРУМЕНТЫ К ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫМ АВТОМАТАМ
327
26. Втулки к выдвижным патронам для плашек (ГОСТ 22630 — 77)
Исполнение 1
ВидА
Исполнение 2
ВидА
Размеры, мм
Обозначение
втулки
Нарезаемая
резьба
di
6140-03 И
6140-0312
Исполнение I
МЗ-М6
20
5,5
7,0
45
23
24
М45х 1,5
6140-0313
6140-0314
6140-0315
6140-0316
6140-0317
6140-0318
6140-0319
6140-0321
6140-0322
6140-0323
М7-
М10-
М12-
М10-
М12-
М9
МП
М15
МП
М15
Исполне
25
30
38
30
38
ние
2
7,0
9,0
8,0
11,0
10,0
14,0
8,0
11,0
10,0
14,0
45
50
60
24
26
28
31
28
31
34
M45xl,5
М60х1,5

328
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение таб.1. 26
Обозначение
втулки
6140-0324
6140-0325
6140-0326
6140-0327
6140-0328
6140-0329
6140-0331
6140-0332
6140-0333
6140-0334
6140-0335
6140-0336
6140-0337
6140-0338
6140-0339
Нарезаемая
резьба
М16-М20
М22-М26
М22-М26
М27-М36
d
45
55
65
/
10,0
14,0
18,0
10,0
14,0
18,0,
12,0
16,0
22,0
12,0
16,0
22,0
14,0
18,0
26,0
D
65
75
75
85
L
30
34
38
30
34
38
32
36
42
32
36
42
34
38
45
d2
M60xl,5
М80х 1,5
М60х1,5
М80х1,5
Пример условного обозначения:
Втулка 6140-0311 ГОСТ 22630-77
4. ИНСТРУМЕНТЫ К СВЕРЛИЛЬНЫМ И РАСТОЧНЫМ СТАНКАМ
27. Втулки переходные для крепления инструмента с коническим хвостовиком
(ГОСТ 13598-85)
Короткие
/////////////,

ИНСТРУМЕНТЫ К СВЕРЛИЛЬНЫМ И РАСТОЧНЫМ СТАНКАМ
329
Продолжение табл. 27
Размеры, мм
Обозначение В1улки при допуске радиального
биения конусов, мм
0,01
6100-014!
6100-0142
6100-0143
6100-0221
6100-0144
6100-0145
6100-0222
6100-0223
6100-0146
6100-0147
6100-0224
6100-0225
6100-0226
6100-0148
6100-0149
6102-0061
6102-0062
6102-0063
6102-0064
6102-0065
6102-0066
6102-0067
0,02
6100-0201
6100-0202
6100-0203
6100-0227
6100-0204
6100-0205
6100-0228
6100-0229
6100-0206
6100-0207
6100-0291
6100-0292
6100-0293
6100-0208
6100-0209
6102-0121
6102-0122
6102-0123
6102-0124
6102-0125
6102-0126
6102-0127
0,005
6100-0211
6100-0212
6100-0213
6100-0294
6100-0214
6100-0215
6100-0295
6100-0296
6100-0216
6100-0217
6100-0297
6100-0298
6100-0299
6100-0218
6100-0219
6102-0131
6102-0132
6102-0133
6102-0134
6102-0135
6102-0136
6102-0137
Конус Морзе
наружный
2
3
4
5
6
80*'
100*1
120*1
внутрен-
ний
1
2
1
2
3
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
80*1
6
80*1
100*1
01
18,6
24,1
24,7
31,6
32,4
44,7
45,5
63,8
80,4
83,0
101,5
103,0
120,6
123,0
L
92
99
112
124
140
156
171
218
228
280
290
320
312
360
а
17,0
5,0
18,0
6,5
22,5
6,5
21,5
8,0
60,0
30,0
60,0
12,0
60,0
*' Конус метрический.
Пример условного обозначения:
Втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85

330
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Длинные
исполнение I
Продолжение табл. 27
Исполнение 2
Обозначение втулки, при
допуске радиального
биения конусов, мм
0,015
6100-0301
6100-0303
6100-0251
6100-0305
6100-0307
6100-0253
6100-0255
6100-0309
6100-0312
6100-0314
6100-0257
0.03
6100-0302
6100-0304
6100-0252
6100-0306
6100-0308
6100-0254
6100-0256
6100-0311
6100-0313
6100-0315
6100-0258
Ис-
полне-
ние
2
1
2
1
Конус
Морзе
на-
руж-
ный
1
2
3
4
внут-
рен-
ний
1
2
1
2
3
1
2
3
4
1
2
-
24,1
31,6
0.1
20
30
20
30
36
20
30
36
48
20
30
L
145
160
160
175
196
175
194
215
240
200
215
/
83,0
98,0
85,0
100,0
121,0
81,0
100,0
121,0
146,0
82,5
97,5
а
7,0
9,0
5,0
9,0
6,5

ИНСТРУМЕНТЫ К СВЕРЛИЛЬНЫМ И РАСТОЧНЫМ СТАНКАМ
331
Продолжение таил. 27
Обозначение втулки, при
допуске радиального
биения конусов, мм
0,015
6100-0316
6100-0318
6100-0321
6100-0323
6100-0325
6100-0327
6100-0329
6100-0332
6100-0334
6100-0336
6100-0338
6100-0341
6100-0343
0,03
6100-0317
6100-0319
6100-0322
6100-0324
6100-0326
6100-0328
6100-0331
6100-0333
6100-0335
6100-0337
6100-0339
6100-0342
6100-0344
Ис-
полне-
ние
2
1
2
1
Конус
Морзе
на-
руж-
ный
4
5
6
внут-
рен-
ний
3
4
5
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
-
44,7
63,8
36
48
63
20
30
36
48
63
20
30
36
48
63
L
240
265
300
232
247
268
300
335
294
309
330
355
390
/
122,5
147,5
182,5
82,5
97,5
118,5
150,5
185,5
84,0
99,0
120,0
145,0
180,0
а
10,5
6,5
13,5
8,0
Пример условного обозначения:
Втулка 6100-0301 ГОСТ 13598-85

332
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
28. Втулки переходные с пазом дли крепления инструментов клином (ГОСТ 13599 — 78)
Исполнение 1*
Ра (меры, мм
Обочначение втулки при
допуске радиального биения
конусов, мм
0,01
6100-0231
6100-0234
6100-0237
6100-0241
6100-0244
6100-0247
6102-0181
6102-0184
6102-0187
6102-0191
6102-0194
6102-0197
6102-0201
6102-0204
6102-0207
6102-0211
0,02
6100-0232
6100-0235
6100-0238
6100-0242
6100-0245
6100-0248
6102-0182
6102-0185
6102-0188
6102-0192
6102-0195
6102-0198
6102-0202 '
6102-0205
6102-0208
6102-0212
0,005
6100-0233
6100-0236
6100-0239
6100-0243
6100-0246
6100-0249
6102-0183
6102-0186
6102-0189
6102-0193
6102-0196
6102-0199
6102-0203
6102-0206
6102-0209
6102-0213
Конус
Морзе
наруж-
ный
4
5
6
80*2
100*2
120*2
160*2
внутрен-
ний
3
4
3
4
5
6
5
6
80*2
6
80*2
100*2
120*2
L
130
156
162
218
228
280
270
317
328
359
367
389
462
465
а
12,5
6,5
12,5
8,0.
60,0
10,0
57,0
68,0
59,0
67,0
89,0
82,0
85,0
8,3
13,0
16,3
13,0
16,3
19,0
16,3
19,0
26,0
32,0
h
30
36
33
35
38
43
44
52
60
76
/
65
68
65
68
73
125
81
128
139
136
144
166
181
184
*' Переходные втулки предназначены для станков,
*2 Конус метрический.
Пример условного обозначения:
Втулка 6100-0231 ГОСТ 13599-78
выпускаемых после 1974 г.

ИНСТРУМЕНТЫ К СВЕРЛИЛЬНЫМ И РАСТОЧНЫМ СТАНКАМ
333
Исполнение 2
Продолжение табл. 28
i
&
/V \ji
Обозначение втулки при
допуске радиального
биения конусов,
мм
0,015
6100-0259
6100-0262*'
6100-0264
6100-0266*1
6100-0268
6100-0271*'
6100-0273
6100-0275*'
6100-0277
6100-0279*1
6100-0282
6100-0284*>
6102-0214
6102-0216*»
6102-0218
6102-0221*¦
0,03
6100-0261
6100-0263*'
6100-0265
6100-0267*'
6100-0269
6100-0272*'
6100-0274
6100-0276*1
6100-0278
6100-0281*1
6100-0283
6100-0285*1
6102-0215
6102-0217*!
6102-0219
6102-0222*'
Конус
Морзе
наруж-
ный
4
5
6
80*2
внутрен-
ний
3
4
3
4
5
6
34
42
34
42
60
78
L
240
270
300
330
360
390
400
460
g
8,3
8,2
13,0
12,2
13,0
12,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
19,0
19,3
19,0
19,3
g\
8,3
6,6
8,3
6,6
8,3
8,2
8,3
6,6
8,3
8,2
13,0
12,2
13,0
12,2
16,3
16,2
h
36,5
35,0
41,5
40,0
41,5
40,0
35,0
40,0
35,0
40,0
35,0
40,0
43,0
45,0
43,0
45,0
h
36,5
30,0
36,5
30,0
39,5
35,0
36,5
30,0
39,5
35,0
44,5
40,0
44,5
40,0
38,5
40,0
/
58,5
60,0
63,5
75,0
63,5
75,0
57,0
85,0
57,0
85,0
57,0
85,0
64,0
100,0
64,0
100,0
h
28,5
30,0
28,5
30,0
28,5
30,0
28,5
30,0
28,5
30,0
28,5
40,0
28,5
40,0
28,5
50,0

334
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 28
Обозначение втулки при
допуске радиального
биения конусов,
мм
0,015
6102-0223
6102-0225*'
6102-0227
6102-0229*1
6102-0232
6102-0234*'
6102-0236
6102-0238*1
6102-0241
6102-0243*1
6102-0245
6102-0247*'
0,03
6102-0224
6102-0226*1
6102-0228
6102-0231*1
6102-0233
6102-0235*1
6102-0237
6102-0239*1
6102-0242
6102-0244*1
6102-0246
6102-0248*1
Конус
Морзе
наруж-
ный
100*2
120*2
внутрен-
ний
5
6
80*2
6
80*2
100*2
D2
60
78
95
78
95
115
L
440
500
515
545
560
600
g
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
32,0
32,3
32,0
32,3
32,0
32,3
g]
13,0
12,2
16,3
16,2
19,0
19,3
16,3
16,2
19,0
19,3
26,0
26,3
h
51,0
52,0
51,0
52,0
51,0
52,0
59,0
60,0
59,0
60,0
59,0
60,0
h\
44,5
40,0
38,5
40,0
44,0
45,0
38,5
40,0
44,0
45,0
52,0
52,0
/
70,5
112,0
70,0
112,0
70,0
112,0
76,0
130,0
76,0
130,0
76,0
130,0
h
28,5
40,5
28,5
50,0
30,0
60,0
28,5
50,0
30,0
60,0
30,0
70,0
*i Втулки предназначены для станков, выпущенных до
*2 Конус метрический.
Пример условного обозначения:
Втулка 6100-0259 ГОСТ 13599-78
1974 г.
29. Втулки переходные с хвостовиком
конусностью 7:24 и внутренним конусом
Морзе к станкам с ЧПУ (ОСТ2 П12-7-84)
Шуе Морзе
-=3 7-2*
Размеры, мм
Конус
конус-
ностью
7:24
40
Морзе
2
3
D
44
L
143,4
/
50
Конус
конус-
ностью
7:24
40
50
Морзе
4
2
3
4
5
6
Продолжение
D
44
50
63
90
L
173,4
171,8
186,8
231,8
406,8
табл. 29
1
80
45
60
105
280
Пример условного обозначения втулки с
наружным конусом № 40 и внутренним
конусом Морзе 2:
Втулка 40-2 ОСТ2 П12-7-84

ИНСТРУМЕНТЫ К СВЕРЛИЛЬНЫМ И РАСТОЧНЫМ СТАНКАМ
335
30. Втулки переходные с хвостовиком	31. Дрржавки дли регулируемых втулок и
конусностью 7: 24 и внутренним конусом Мор-	оправок к стайкам с ЧПУ (ОСТ2 П15-2 —84)
зе для инструмента с резьбовым отверстием
к станкам с ЧПУ (ОСТ2 П12-8-84)
Конус Морзе
JM
-—~~ш
	tZZy/
№
L
Размеры, мм
Конус
конус-
ностью
7:24
¦ 40
50
Морзе
2
3
4
2
3
4
5
D
44
50
63
L
143,4
193,4
158,4
243,4
183,4
171,8
226,8
186,8
276,8
191,8
276,8
231,8
/
50
100
65
150
90
45
100
60
150
65
150
105
Размеры, мм
Конус
конус-
ностью
7:24
40
50
</
28
36
48
D
50
63
80
L
168,4
213,4
263,4
186,8
231,8
326,8
/
85
106
130
h
75
120
170
60
105
200
Пример условного обозначения державки
с конусом № 40, размерами </= 28 мм и
Пример условного обозначения втулки с L= 168,4 мм:
наружным конусом № 40, внутренним кону- Державка 40-28-168,4 ОСТ2 П15-2-84
сом Морзе 2 и размером / = 50 мм:
Втулка 40-2-50 ОСТ2 П12-8-84

336
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
32. Втулки регулируемые с внутренним
конусом Морзе к станкам с ЧПУ
(ОСТ2 П12-9-84)
исполнение !
Конус Морзе
Продолжение таил. 32
L
к
i
Исполнение 2
Размеры, мм
d
28
36
Ис-
пол-
нение
1
2
1
2
Конус
Mopie
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
3
1
2
3
L
95
120
145
170
195.
118
148
1
13-38
37-62
62-87
87-112
112-137
15-50
44-79
h
-
25
50
75
100
-
30
(I
36
48
Ис-
пол-
нение
2
1
2
Конус
Морзе
1
2
3
1
2
3
1
2
3
2
3
4
2
3
4
2
3
4
2
3
4
2
3
4
178
208
238
144
184
224
264
304
/
74-109
104-139
134-169
19-64
58-103
98- 143
138-183
178-223
/i
60
90
120
-
40
80
120
160
Пример условного обозначения втулки с
внутренним конусом Морэе 1, размерами
d = 28 мм и L = 95 мм:
Втулка 1-28-95 ОСТ2 П12-9-84

ИНСТРУМЕНТЫ К СВЕРЛИЛЬНЫМ И РАСТОЧНЫМ СТАНКАМ
337
33. Оправки с хвостовиком конусностью
7:24 для получиетово! о растачивания к
станкам с ЧПУ (ОСТ2 П14-7 84)
«7 г*
Размеры, мм
Конус
конус-
нос-
тью
7:24
40
50
D
40
50
63
80
100
40
50
63
80
100
L
253,4
343,4
353,4
393,4
253,4
443,4
253,4
443,4
253,4
343,4
286,8
376,8
286,8
426,8
326,8
476,8
286,8
476,8
286,8
376,8
/
160
250
160
300
160
350
160
350
160
250
160
250
160
300
160
350
160
350
160
250
Сечение
речца
12x12
16х 16
20x20
25x25
12x12
16x16
20x20
25x25
Диаметр
Dv раста-
чиваемо! о
отверстия
50-65
65-85
85-110
110-140
140-180
50-65
65-85
85-110
110-140
140-180
Пример условного обозначения оправки с
конусом № 40, размерами D = 40 мм и
/. = 253, 4 мм:
Оправка 40-40-253,4 ОСТ2 П14-7-84
34. Оправки с хвостовиком конусностью
7: 24 для чистового растачивания к станкам
с ЧПУ (ОСТ2 Ш4-11-84)
Размеры, мм
Конус
конус-
нос-
тью
7:24
40
50
О
40
50
63
80
100
40
50
63
80
100
/.
253,4
343,4
253,4
393,4
253,4
443,4
253,4
443,4
253,4
343,4
286,8
376,8
286,8
426,8
286,8
476,8
286,8
476,8
286,8
376,8
/
160
250
160
300
160
350
160
350
160
250
160
250
160
300
160
350
160
350
160
250
Сече-
ние
речца
Юх 10
12 х 12
16х 16
20x20
Юх 10
12х 12
16х 16
20x20
Диаметр Do
растачи-
ваемого
отверстия
50-65
65-85
85-110
110-140
140-180
50-65
65-85
85-110
110-140
140-180
Пример условного обозначения оправки
с конусом № 40, размерами D = 40 мм и
L = 253,4 мм:
Оправка 40-40-253,4 ОСТ2 П14-11-84

338
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
35. Оправки с хвостовиком конусностью 36. Поводки к оправкам для фрез с торцовой
7:24 для насадных торцовых фрез к станкам шпонкой к станкам с ЧПУ (ОСТ2 П16-1 —84)
с ЧПУ (ОСТ2 П14-6 84)
<17 2»
Размеры,
Конус
конус-
ностью
7:24
40
50
им
d
22
27
32
40
22
27
32
40
50
/
18
20
22
26
18
20
22
26
28
/,
50
120
50
150
50
150
50
150
55
120
55
155
55
155
55
155
67
167
L
161,4
231,4
163,4
263,4
165,4
265,4
169,4
269,4
199,8
264,8
201,8
301,8
203,8
303,8
207,8
307,8
221,8
321,8
Пример условного обозначения оправки
с конусом № 40, размерами d = 22 мм и
L = 161,4 мм:
Оправка 40-22-161А ОСТ2 П14-6-84
Размеры, мм
d
22
27
32
40
50
D
40
48
58
70
90
Н
23,2
24,6
28,0
30,0
34,0
/
12
14
16
*i
10
12
14
16
18
Пример условного обозначения поводка
размерами d=22 мм и Я = 23,2 мм:
Поводок 22-23,2 ОСТ2 П16-1-84
Размеры b и h - по ГОСТ 9472-83.
37. Оправки качающиеся для насад-
ных разверток с коническим хвостовиком
к сверлильным и расточным стайкам
(ГОСТ 21232 75)
Размеры, мм
Обозначение
оправки
6230-0201
6230-0202
6230-0203
6230-0204
d
13
16
/
28
40
30
45
*
-
Конус
Морзе
2
L
271
281
276
291
h
196
206
201
216

Продолжение табл. 37
Продолжение таоя. 37
Обозначение
оправкн
6230-0205*'
6230-0206*'
6230-0207
6230-0208
6230-0209*!
6230-0211*1
6230-0212
6230-0213
6230-0214*'
6230-0215*1
6230-0216
6230-0217
6230-0218*'
6230-02J9*1
6230-0221
6230-0222
6230-0223*1
6230-0224*!
6230-0225
6230-0226
6230-0227*1
6230-0228*1
6230-0229
6230-0231
6230-0232*1
6230-0233*1
6230-0234
6230-0235
6230-0236*1
6230-0237*'
d
13
16
19
22
27
19
22
27
/
28
40
28
40
30
45
30
45
34
50
34
50
38
55
38
55
65
55
65
34
50
34
50
38
55
38
55
65
6,6
8,3
6,6
8,3
6,6
8,3
6,6
8,3
6,6
8,3
8,2
8,3
8,2
8,3
8,2
Конус
Морзе
3
4
L
286
296
286
296
291
306
291
306
296
311
296
311
346
366
346
366
376
366
376
366
381
366
1 381
371
391
371
391
401
192
202
192
202
197
2J
197
212
202
217
202
217
252
272
252
272
282
272
282
248
263
248
263
253
273
253
273
283
Обозначение
оправки
6230-0239
6230-0241*1
6230-0242*'
6230-0243
6230-0244
6230-0245*!
6230-0246*'
6230-0247
6230-0248
6230-0249*'
6230-0251*'
6230-0252
6230-0253
6230-0254*'
6230-0255*1
6230-0256
6230-0257
6230-0258*'
6230-0259
6230-0261*1
6230-0261*'
6230-0263
6230-0264
6230-0265*'
6230-0266
d
27
32
40
50
60
50
60
/
55
65
60
70
60
70
65
80
65
80
65
90
65
90
65
90
65
90
75
65
90
65
90
75
8,3
12,2
13,0
12,2
13,0
12,2
13,0
16,2
16,3
16,2
16,3
19,3
19,0
19,3
19,0
Конус
Морзе
4
5
6
80*2
L
391
401
481
491
481
491
557
572
557
572
582
607
582
607
647
672
647
672
720
657
682
657
682
730
/i
273
283
331
341
331
341
407
422
407
422
432
457
432
457
437
462
437
462
510
437
462
437
462
510
*' Оправки предназначены для станков,
выпушенных до 1974 г.
*2 Конус метрический.
Пример условного обозначения:
Оправка '6230-0201 ГОСТ 21232-75

340
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
38. Оправкн качающиеся для насадных
разверток с хвостовиком конусностью 7:24
к сверлильным н расточным станкам
(ГОСТ 21233-75)
39. Оправки для насадных зенкеров и
разверток (ГОСТ 13044-85)
/¦"УЩШМР
':7^1plP
If
1 гг
ч!—
L
—	—	.— -^
Размеры, мм
Обозначение
оправки
6230-0281
6230-0282
6230-0283
6230-0284
6230-0285
6230-0286
6230-0287
6230-0288
6230-0289
6230-0291
6230-0292
6230-0293
6230-0294
6230-0295
6230-0296
6230-0297
6230-0298
6230-0299
6230-0301
d
13
16
19
22
27
32
40
50
60
1
28
40
30
45
34
50
34
50
38
55
65
60
7а
65
80
65
90
75
Конус
конус-
но-
стью
7:24
40
45
50
55
60
L
296
306
301
316
321
336
336
381
371
391
401
461
471
532
547
592
617
710
h
202
212
208
222
214
229
259
274
264
284
294
334
344
405
420
427
452
503
—
<] Г. 30
1 '
L
Конус
1 *ч
—.	.—_	_	__	_—*_
Размеры, мм
Пример условного обозначения:
Оправка 6230-0281 ГОСТ 21233-75
Обозначение
оправки
6230-0382
6230-0331
6230-0332
6230-0333*'
6230-0334*1
6230-0335
6230-0336
6230-0337*'
6230-0338*1
6230-0339
6230-0341
6230-0342*!
6230-0343*1
6230-0344
6230-0345
6230-0346*'
6230-0347*'
6230-0348
6230-0349
Конус
Морзе
2
3
4
d
10
13
16
19
22
/
40
28
45
28
45
30
50
30
50
34
56
34
56
38
63
38
63
56
71
t\
55,5
55,0
55,5
55,0
58,5
60,<*
58,5
60,0
58,5
L
220
250
261
298
312
359
О
18
21
27
32
39
45
/2
145,0
156,0
167,0
180,5
194,5
232,5

ИНСТРУМЕНТЫ К СВЕРЛИЛЬНЫМ И РАСТОЧНЫМ СТАНКАМ
341
Продолжение табл. 39
Продолжение muoi. 39
Обозначение
оправки
6230-0351*1
6230-0352*
6230-0383
6230-0384*
6230-0353
6230-0354
6230-0355*1
6230-0356*
6230-0357
6230-0358
6230-0359*1
6230-0361н
6230-0362
6230-0363
6230-0364*'
6230-0365*1
6230-0366
6230-0367
6230-0368*1
6230-0369* i
6230-0371
6230-0372*1
6230-0373
6230-0374
6230-0375*'
6230-0376*1
80*2
27
32
40
50
60
50
56
71
71
71
60
80
60
65
90
65
90
65
100
65
100
65
100
65
100
75
65
100
65
100
60,0
63,5
75.0
63,5
75,0
63,5
75,0
63,5
75,0
57,0
85,0
57,0
85,0
64,0
100,0
359
376
396
416
450
45
55
65
80
90
80
Обо шаченис
оправки
6230-0377
6230-0378*I
6230-0379
6230-0381*1
*&
о °
«S
80*-'
d
60
80
/
75
100
h
64,0
100,0
64,0
100,0
L
420
D
90
120
l2
200,0
209,5
*i Оправки предназначены для станков,
выпущенных до 1974 г.
*2 Метрический конус.
226,5	Пример условного обозначения:
Оправка 6230-0382 ГОСТ 13044-85
246,5
40. Патроны для быстросменного инструмента
(ГОСТ 14077-83)
266,5 Испо.ии'ние I
Патроны с ведущими шариками
Коя у с Морзе
240,0
Исполнение 2
Патроны с шариками и ведущим щтифтом
230,0

342
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 40
Размеры, мм
Обозначение
патрона
6251-0181
6251-0182
6251-0183*'
6251-0184
6251-0185*1
6251-0186
6251-0187*1
Конус
Морзе
Исг
2
3
4
5
d
олнени
24
32
42
55
1
е 1
55,5
55
58,5
60
63,5
75
D
45
55
70
85
L
140
170
210
260
Исполнение 2
6251-0188
6251-0189*1
6251-0191
6251-0192*'
6251-0193
6251-0194*'
4
5
6
42
55
55
58,5
60
63,5
75
57
85
70
85
85
230
270
335
Продолжение табл. 41
Исполнение 2
Втулки для патронов с шариками и ведущим
штифтом
Размеры, мм
Обозначение
втулки
*! Патроны предназначены для станков,
выпущенных до 1974 i.
Пример условного обозначения:
Патрон 6251-0182 ГОСТ 14077-83
Конус
Морзе
Исполнение 1
6120-0351
6120-0352
6120-0353
6120-0354
6120-0355
6120-0356
6120-0357
6120-0358
6120-0359
1
2
1
2
3
4
5
24
32
42
55
60
73
¦92
115
145
40
45
60
73
41. Втулки переходные быстросменные
жесткие для инструмента с коническим
хвостовиком (ГОСТ 13409-83)
Исполнение 1
Втулки для патронов с ведущими шариками
Исполнение 2
6120-0361
6120-0362
6120-0363
6120-0364
3
4
5
42
55
130
150
155
185
60
73
Пример условного обозначения:
Втулка 6120-0351 ГОСТ 13409-83

ИНСТРУМЕНТЫ К СВЕРЛИЛЬНЫМ И РАСТОЧНЫМ СТАНКАМ
343
42. Втулки переходные быстросменные жесткие для метчиков (ГОСТ 15936 — 70)
ИспопнЕние 1
А
Ч
CJ I- -
А-
II
II
L
Оу/уУУ/5
V.
	»-
н
А-А
Исполнение 2
Bugs
Размеры, мм
Продолжение тао/1. 42
Обозначение
втулки
6143-0101
6143-0102
6143-0103
6143-0104
6143-0105
6143-0106
6143-0107
6143-0108
6143-0109
6143-0110
6143-0111
6143-0112
6143-0113
6143-0114
Ист
24
32
юлнеиие 1
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
9,0
10,0
11,2
10,0
11,2
12,5
14,0
16,0
18,0
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
9,0
8,0
9,0
10,0
11,2
12,5
14,0
58
70
Обозначение
втулки
Исполнение 2
6143-0115
6143-0116
6143-0117
6143-0118
6143-0119
6143-0120
6143-0121
6143-0122
6143-0123
6143-0124
6143-0125
42
55
14,0
16,0
18,0
20,0
22,4
18,0
20,0
22,4
25,0
28,0
31,5
11,2
12,5
14,0
16,0
18,0
14,0
16,0
18,0
20,0
22,4
25,0
104
108
Пример условного обозначения:
Втулка 6143-0101 ГОСТ 15936-70

344
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
43. Оправкн расточные консольные с креплением резца под углом 90° н коническим хвостовиком
(ГОСТ 21221-75)
Исполнение 2
Размеры, мм
Обозначение
оправки
6300-0531*1
6300-0532
6300-0533*1
6300-0534
6300-0535*1
6300-0536
6300-0537*'
6300-0538
6300-0539*1
6300-0541
6300-0542*1
6300-0543
6300-0544*"
6300-0545
6300-0546*1
6300-0547
6300-0548*1
6300-0549
6300-0551*1
6300-0552
6300-0553*1
6300-0554
6300-0555*1
6300-0556
6300-0557*1
6300-0558
6300-0559*!
6300-0561
Диаметр Dq
растачиваемо-
го отверстия
35-50
45-60
55-75
70-95
45-60
55-75
70-95
Конус
Mopie
4
¦5
D
25
32
40
50
32
40
50
L
200
260
210
300
240
340
280
420
250
340
280
400
300
450
Ц
82,5
142,5
92,5
182,5
122,5
225,5
162,5
302,5
100,5
190,5
130,5
250 5
150 5
300 5
1,
8,2
8,3
8,2
8,3
8,2
8,3
8,2
8,3
8,2
8,3
8,2
8,3
8,2
8,3
8,2
8,3
12,2
13,0
12,2
13,0
12,2
13,0
12,2
13,0
12,2
13,0
12,2
13,0
Сечение
резца
8x8
10x10
12x12
16x16
10x10
12x12
16х 16

ИНСТРУМЕНТЫ К СВЕРЛИЛЬНЫМ И РАСТОЧНЫМ СТАНКАМ
345
Продолжение табл. 43
Обошачение
оправки
Диаметр ?>о
растачиваемо-
го отверстия
Конус
Морче
ц
Сечение
резца
6300-0562*'
6300-0563
6300-0564*'
6300-0565
6300-0566*1
6300-0567
6300-0568*'
6300-0569
6300-0571*'
6300-0572
6300-0573*1
6300-0574
6300-0575*1
6300-0576
6300-0577*>
6300-0578
6300-0579*1
6300-0581
6300-0582*1
6300-0583
6300-0584*
6300-0585
6300-0586*'
6300-0587
6300-0588*1
6300-0589
6300-0591*1
6300-0592
6300-0593*1
6300-0594
6300-0595*1
6300-0596
90-120
110-150
140-190
45-60
55-75
70-95
90-120
110-150
140-190
55-75
5
6
80*2
63
80
100
32
40
50
63
80
100
40
340
560
280
300
420
340
450
360
530
400
600
450
710
340
190,5
410,5
130,5
90,0
210,0
130,0
240,0
150,0
320,0
190,0
390,0
240,0
500,0
130,0
120,0
12,2
13,0
12,2
13,0
12,2
13,0
12,2
13,0
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
¦ 16,3
19,3
19,0
20x20
25x25
32 х 32
10х 10
12х 12
16х 16
20x20"
25x25
32x32
12 х 12 ,.'.

346
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение mao.i. 43
Обозначение
оправки
6300-0597*'
6300-0598
6300-0599* i
6300-0601
6300-0602*'
6300-0603
6300-0604*'
6300-0605
6300-0606*1
6300-0607
6300-0608*' .
6300-0609
6300-061I*1
6300-0612
6300-061.3*1
6300-0614
6300-0615*'
6300-0616
6300-0617*'
6300-061S
6300-0619*1
6300-0621
6300-0622*1
6300-0623
6300-0624*1
6300-0625
6300-0626*1
6300-0627
6300-0628*'
6300-0629
6300-0631*'
6300-0632
6300-0633*1
6300-0634
Диаметр Dq
растачиваемо
iо отверстия
55-75
70-95
90-120
110-150
140-190
180-210
55-75
70-95
90-120
110-150
Конус
Морзе
80*2
100*-1
D
40
50
63
80
100
125
40
50
63
80
L
480
380
530
420
630
480
710
340
360
380
500
420
560
450
670
500
750
Ц
260,0
160,0
310,0
200,0
410,0
260,0
490,0
120,0
140,0
120,0
240,0
160,0
300,0
190,0
410,0
240,0
490,0
Ь
19,3
19,0
19,3
19,0
19,3
19,0
19,3
19,0
19,3
19,0
19,3
19,0
19,3
19,0
19,3
19,0
19,3
19,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
Сечение
резца
12x12
16х 16
20 х 20
25x25
32 х 32
12x12
% 16x16
20x20
25x25

инструменты к сверлильным и расточным станкам
347
Продолжение mao.i. 43
Обозначение
оправки
6300-0635*1
6300-0636
6300-0637*'
6300-0638
6300-0639*'
6300-0641
6300-0642*1
6300-0643
Диамеф D[)
растачиваемо-
iо отверстия
140-190
180-210
200-270
Конус
Морзе
100*=
D
100
125
160
L
560
850
400
450
Ц
300,0
590,0
140,0
190,0
b
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
Сечение
резца
32 х 32
40x40
*' Оправки предназначены для станков, выпущенных до 1974 г.
*2 Конус метрический.
При1мер условного обозначения:
Оправка 6300-0531 ГОСТ 21221-75
44. Оправки расточные консольные с креплением резца под углом 60° н коническим
хвостовиком (ГОСТ 21222-75)
Исполнение I
Исполнение 2
Конус
Размеры, мм
Обозначение
оправки
6300-0651*1
6300-0652
6300-0653*1
6300-0654
6300-0655*1
6300-0656
6300-0657*1
6300-0658
6300-0659*'
6300-0661
Диаметр Dq
растачиваемо-
го отверстия
75-90
85-115
110-140
Конус
Морзе
5
D
50
63
80
L
300
450
340
560
280
Ц
150,5
300,5
190,5
410,5
130,5
h
12,2
1.3,0
12,2
13,0
12,2
13,0
12,2
13,0
12,2
13,0
Сечение
резца
16х 16
20x20
25x25

348
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Обозначение
оправки
6300-0662*'
6300-0663
6300-0664*1
6300-0665
6300-0666*1
6300-0667
6300-0668*1
6300-0669
6300-0671*1
6300-0672
6300-0673*1
6300-0674
6300-0675*1
6300-0676
6300-0677*1
6300-0678
6300-0679*1
6300-0681
6300-0682*1
6300-0683
6300-0684*1
6300-0685
6300-0686*1
6300-0687
6300-0688*1
6300-0689
6300-0691*1
6300-0692
6300-0693*1
6300-0694
6300-0695*1
6300-0696
Диаметр ?>0
растачиваемо
го отверстия
135-180
75-90
85 115
110-140
135-180
75-90
85-115
110-140
136-180
170-210
Конус
Морче
5
6
80*2
D
100
50
63
80
100
50
63
80
100
125
L
280
360
530
400
600
450
710
340
380
530
420
630
480
710
340
360
130,5
150,0
320,0
190,0
390,0
240,0
500,0
130,0
160,0
310,0
200,0
410,0
260,0
490 0
120,0
140,0
Продо i.i
b
12,0
13,0
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
19,3
19,0
19,3
19,0
19,3
19,0
19,3
19,0 f
19,3
19,0
19,3
19,0
19,3
19,0
19,3
19,0
ici'inw man.i. 44
Сечение
pe-sua
32 x 32
16x 16
20x20
25x25
32 x 32
16x16
20x20
25x25
32 x 32

ИНСТРУМЕНТЫ К СВЕРЛИЛЬНЫМ И РАСТОЧНЫМ СТАНКАМ
349
Продолжение табл. 44
Обозначение
оправки
6300-0697*'
6300-0698
6300-0699*1
6300-0701
6300-0702*'
6300-0703
6300-0704*'
6300-0705
6300-0706*1
6300-0707
6300-0708*1
6300-0709
6300-0711*1
6300-0712
6300-071З*1
6300-0714
6300-0715*1
6300-0716
6300-0717*1
6300-0718
Диаметр Оц
растачиваемо-
го отверстия
75-90
85-115
ПО 140
135-180
170-210
200-260
Конус
Морзе
100*2
о
50
63
80
100
125
160
L
420
560
450
670
500
750
560
850
400
450
Ц
160,0
300,0
190,0
410,0
240,0
490,0
300,0
590,0
140,0
190,0
b
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
Сечение
резца
16х 16
20x20 '-
25x25 '
32x32
40x40
*' Оправки предназначены для станков, выпущенных до 1974 г.
*- Конус метрический.
Пример условного обозначения:
Оправка 6300-0651 ГОСТ 21222-75
45. Справки расточные консольные с креплением резца под углом 45° н коническим хвостовиком
(ГОСТ 21223-75)
Исполнение 2

350
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Размеры, мм
Продо.1.же}ше mao.i. 45
Обозначение
опра'вки
6300-0721*1
6300-0722
6300-0723*1
6300-0724
6300-0725*'
6300-0726
6300-0727*1
6300-0728
6300-0729*1
6300-0731
6300-0732*1
6300-0733
6300-0734*1
6300-0735
6300-0736*'
6300-0737
6300-0738*'
6300-0739
6300-0741*1
6300-0742
6300-0743*1
6300-0744
6300-0745*'
6300-0746
6300-0747*1
6300-0748
6300-0749*1
6300-0751
6300-0752*1
6300-0753
6300-0754*'
6300-0755
6300-0756*1
Диаметр Dq
растачиваемо-
го отверстия
30-45
40-55
30-45
40-55
50-65
60-85
40 - 55
50-65
60-85
Конус
Морзе
3
4
D
25
32
25
32
40
50
32
40
50
L
170
240
190
280
200
260
210
300
240
340
280
420
250
340
280
400
300
ц
76,0
146,0
96,0
186,0
82,5
142,5
92,5
182,5
122,5
222,5
162,5
302,5
100,5
190,5
130,5
250,5
150,5
b
6,6
8,3
6,6
8,3
6,6
8,3
6,6
8,3
8,2
8,3
8,2
8,3
8,2
8,3
8,2
8,3
8,2
8,3
8,2
8,3
8,2
8,3
8,2
8,3,
12,2
13,0
12,2
13,0
12,2
13,0
12,2
13,0
12,2
Сечеиие
резца
8x8
10x10
8x8
10x10
12x12
16х 16
10х 10
12x12
16х 16

ИНСТРУМЕНТЫ К СВЕРЛИЛЬНЫМ И РАСТОЧНЫМ СТАНКАМ
351
Про<)о.1жсиш' mao.i. 45
Обозначение
оправки
6300-0757
6300-0758*1
6300-0759
6300-0761*1
6300-0762
6300-0763*1
6300-0764
6300-0765*1
6300-0766
6300-0767*'
6300-0768
6300-0769*1
6300-0771
6300-0772*1
6300-0773
6300-0774*1
6300-0775
6300-0776*1
6300-0777
6300-0778*'
6300-0779
6300-0781*1
6300-0782
6300-0783*1
6300-0784
6300-0785*1
6300-0786
6300-0787*1
6300-0788
6300-0789*1
6300-0791
Диаметр Dq
растачиваемо-
го отверстия
60-85
40-55
50-65
60-85
50-65
60-85
50-65
60-85
Конус
Морзе
4
5
80*2
100*2
D
50
32
40
50
40
50
40
50
L
300
450
300
420
340
450
360
530
340
480
380
530
380
500
420
560
Ц
150,5
300,5
90,0
210,0
130,0
240,0
150,0
320,0
120,0
260,0
160,0
310,0
120,0
240,0
160,0
300,0
b
13,0
12,2
13,0
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
16,2
16,3
19,3
19,0
19,3
19,0
19,3
19,0
19,3
19,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
26,3
26,0
Сечение
резца
16х 16
10х 10
12x12
16x16
12x12
16х 16
12х 12
16х 16
*' Оправки предназначены для станков,
*2 Конус метрический.
Пример условного обозначения:
Оправка 6300-0721 ГОСТ 21223-75
выпущенных до 1974 г.

352
Ж ПОМОГАТЬЛЬНЫЬ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЬЖУЩИМ СТАНКАМ
46. Оправки расточные консольные с креплением petua под углом 90° и хвостовиком
конусностью 7:24 (ГОСТ 21224-75)
исполнение I
>7 24
Исполнение г
Размеры, мм
Обозначение
оправки
6300-0801
6300-0802
6300-0803
6300-0804
6300-0805
6300-0806
6300-0807
6300-0808
6300-0809
6300-0811
6300-0812
6300-0813
6300-0S14
6300-0815
6300-0816
6300-0817
6300-0818
6300-0819
6300-0821
6300-0822
6300-0823
6300-0824
6300-0825
6300-0826
6300-0827
6300-0828
Диаметр Do
растачиваемо-
го отверстия
35-50
45-60
55-75
70-95
90 - 120
110-150
140-190
35-50
45-60
55-75
70-95
90-ПО
110-150
140-190
45-65
55-75
Конус
конусностью
7:24
40
45
50
D
25
32
40
50
63
80
100
25
32
40
50
63
80
100
32
40
L
190
200
300
240
360
260
420
300
500
?20
200
210
320
260
380
280
430
320
500
240
260
360
280
400
96,6
106,6
206,6
146,6
266,6
166,6
326,6
206,6
406,6
126,6
93,2
103,2
213,2
153,2
273,2
173,2
323,2
213,2
393,2
133,2
133,2
233,2
153,2
273,2
Сечение
резца
8x8
10х 10
12x12
16х 16
70x20
25x25
32 х 32
8x8
10x10
12х 12
16х 16
20x20
25x25
32x32
10х 10
12х 12

ИНСТРУМЕНТЫ К СВЕРЛИЛЬНЫМ И РАСТОЧНЫМ СТАНКАМ
353
Продолжение таб./, -/л
Обозначение
оправки
6300-0829
6300-0831
6300-0832
6300-0833
6300-0834
6300-0835
6300-0836
6300-0837
6300-0838
6300-0839
6300-0841
6300-0842
6300-0843
6300-0844
6300-0845
6300-0846
6300-0847
6300-0848
6300-0849
6300-0851
6300-0852
6300-0853
6300-0854
6300-0855
6300-0856
6300-0857
6300-0858
Диаметр ?>о
растачиваемо-
го отверстия
70-95
90-120
110-150
140-190
45-60
55-75
70-95
90-120
110-150
140-190
180-210
200-270
70-95
90-120
110-150
140-190
180-210
220-270
Конус
конусностью
7:24
50
55
60
D
50
63
80
100
32
40
50
63
80
100
125
160
50
63
80
100
125
160
L
300
450
340
530
340
530
250
280
380
300
420
320
480
380
560
420
670
480
800
340
480
530
600
670
400
Ц
173,2
323,2
213,2
403,2
213,2
403,2
123,2
115,2
215,2
135,2
255,2
155,2
315,2
215,2
395,2
255,2
505,2
315,2
635,2
175,2
273,2
323,2
393,2
463,2
193,2
Сечение
резца
16x16
20x20
25x25
32 х 32
10х 10
12х 12
16x16
20x20
25x25
32x32
40x40
16х 16
20x20
25x25
32x32
40x40
Пример условного обозначения:
Оправка 6300-0801 ГОСТ 21224-75
12 Обработка металлов резанием

354
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
47. Оправки расточные консольные с креплением резца под углом 60 е
конусностью 7:24 (ГОСТ 21225-75)
Исполнение 1	Исполнение 1
&• 7:211
и хвостовиком
Размеры, мм
Обозначение
оправки
6300-0861
6300-0862
6300-0863
6300-0864
6300-0865
6300-0866
6300-0867
6300-0868
6300-0869
6300-0871
6300-0872
6300-0873
6300-0874
6300-0875
6300-0876
6300-0877
6300-0878
6300-0879
6300-0881
6300-0882
6300-0883
6300-0884
6300-0885
6300-0886
6300-0887
6300-0888
6300-0889
Диаметр Dq
растачиваемо-
го отверстия
75-90
85-115
110-140
135-180
75-90
85-115
110-140
135-180
75-90
85-110
110-140
135-180
75-90
85-115
110-140
135-180
Конус
конусностью
7:24
40
45
50
55
D
50
63
80
100
50
63
80
100
50
63
80
100
50
63
80
100
L
260
420
300
500
220
280
430
320
500
240
300
450
340
530
340
530 .
250
320
480
380
560
420
670
480
800
Ц
166,6
326,6
206,6
406,6
126,6
173,2
323,2
213,2
393,2
133,2
173,2
323,2
213,2
403,2
213,2
4«3,2
123,2
155,2
315,2
215,2
395,2
255,2
505,2
315,2
635,2
Сечение
резца
16 х 16
20x20
25x25
32x32
16x16
20x20
25x25
32x32
16х 16
20x20
25x25
32x32
16x16
20x20
25 х 25
32x32

ИНСТРУМЕНТЫ К СВЕРЛИЛЬНЫМ И РАСТОЧНЫМ СТАНКАМ
355
Продолжение табл. 47
Обозначение
оправки
6300-0891
6300-0892
6300-0893
6300-0894
6300-0895
6300-0896
6300-0897
6300-0898
Диаметр Dq
растачиваемо-
го отверстия
170-210
200-260
75-90
85-115
110-140
135-180
170-210
200-260
Конус
конусностью
7:24
55
60
D
125
160
50
63
80
100
125
160
L
340
480
530
600
670
400
Ц
175,2
273,2
323,2
393,2
463,2
193,2
Сечение
резца
32x32
40x40
16x16
20x20
25x25
32x32
40x40
Пример условного обозначения:
Оправка 6300-0861 ГОСТ 21225-75
48. Оправки расточные консольные с крепле-
нием резца под углом 45° и хвостовиком
конусностью 7:24 (ГОСТ 21226-75)
1=1
<
J
L,
L
Размеры, мм
Обозначе-
ние оп-
равки
6300-0901
6300-0902
6300-0903
6300-0904
6300-0905
6300-0906
6300-0907
6300-0908
6300-0909
6300-0911
Диаметр
Dq растачи-
вания
30-45
40-55
50-65
60-85
30-45
40 55
Конус конус-
ностью 7:24
40
45
D
25
32
40
50
25
32
L
190
200
300
240
360
260
420
200
210
320
Ч
96,6
106,6
206,6
146,6
266,6
166,6
326,6
93,2
103,2
213,2
Сече-
ние
резца
8x8
10x10
12 х 12
16 х 16
8x8
10x10
Обозначе-
ние оп-
равки
6300-0912
6300-0913
6300-0914
6300-0915
6300-0916
6300-0917
6300-0918
6300-0919
6300-0921
6300-0922
6300-0923
6300-0924
6300-0925
6300-0926
6300-0927
6300-0928
Диаметр
Л„ растачи-
вания
50-65
60-85
40-55
50-65
60-85
40-55
50-65
60-85
Конус конус-
носч ью 7:24
45
50
55
Продолжение
D
40
50
32
40
50
32
40
50
L
260
380
280
430
260
360
280
400
300
450
280
380
300
420
320
480
Ч
153,2
273,2
173,2
323,2
133,2
233,2
153,2
273,2
173,2
323,2
115,2
215,2
135,2
255,2
155,2
315,2
табл. 48
Сече-
ние
резца
12х 12
16х 16
10x10
12х 12
16x16
10 х 10
12x12
16x16
Пример условного
Оправка 6300-0901
обозначения:
ГОСТ 21226-
75
12*

356
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
49. Оправки с конусом 7 :24 для насадных
торцовых фрез, центрируемых по отверстию
к станкам с ЧПУ (ГОСТ 26541-85)
f
Продолжение таил. 50
Размеры, мм
-37:24
1
А
\
' ¦
С)
Размеры, мм
Обозначение
оправки
6222-0091
6222-0092
6222-0093
6222-0094
6222-0095
6222-0096
6222-0097
6222-0098
6222-0099
6222-0101
6222-0102
6222-0103
6222-0104
6222-0105
6222-0106
6222-0107
Конус
конусно-
стью 7:24
40
45
50
d
40
60
D
90
105
90
105
130
155
225
/
h
Не более
40
48
70
170
70
170
70
170
70
170
70
170
70
170
70
170
70
170
66,7
80,0
66,7
80,0
101,6
120,6
177,8
Пример условного обозначения:
Оправка 6222-0091 ГО?Т 26541-85
50. Оправки с конусом 7:24 для насадных
торцовых фрез к стайкам с ЧПУ
(ГОСТ 26538-85)
Обозначение
оправки
6222-0111
6222-0112
6222-0113
6222-0114
6222-0115
6222-0116
6222-0117
6222-0118
6222-0119
6222-0121
6222-0122
6222-0123
6222-0124
6222-0125
6222-0126
6222-0127
6222-0128
6222-0129
6222-0131
6222-0132
6222-0133
6222-0134
6222-0135
6222-0136
6222-0137
6222-0138
6222-0139
6222-0141
Конус
конусное
тью 7:24
40
45
50
«
d
16
22
27
32
40
50
16
22
27
32
40
50
16
22
27
32
40
50
/
27
30
32
36
40
44
27
30
32
36
40
44
27
30
32
36
40
44
/i
31
38
J08
38
138
36
136
36
136
34
35
38
40
43
45
49
35
43
108
43
143
41
141
41
141
39
51
151
Пример условного обозначения:
Оправка 6222-0111 ГОСТ 26538-85

ИНСТРУМЕНТЫ К СВЕРЛИЛЬНЫМ И РАСТОЧНЫМ СТАНКАМ
357
51. Оправки с торцовой шпоикой и кони-
ческим хвостовиком с лапкой для торцо-
вых фрез (ГОСТ 13041-83)
Продолжение табл. 51
Исполнение 1
Конус
Исполнение 2
Размеры, мм
Обозначение
оправки
6220-0191
6220-0192*1
6220-0193
6220-0194*
6220-0195
6220-0196
6220-0197
6220-0198*
6220-0199*
6220-0201*
6220-0202
6220-0203
6220-0204*
6220-0205*
6220-0206
6220-0207*
6220-0208
6220-0209
6220-0211
Исполнение
1
1
Конус Морзе
4
5
d
22
27
32
40
27
32
/
18
20
22
26
32
22
26
32
26
32
26
32
20
22
26
32
'i
58,5
60
58,5
60
58,5
60
58,5
60
63,5
75
63,5
L
165
175
190
200
210
225
D
40
50
60
70
50
60
-
Обозначение
оправки
6220-0212*
6220-0213*
6220-0214*
6220-0215
6220-0216
6220-0217*!
6220-0218*'
6220-0219
6220-0221
6220-0222*i
6220-0223*1
6220-0224
6220-0225
6220-0226
6220-0227*!
6220-0228*1
6220-0229*'
6220-0231
6220-0232
6220-0233*1
6220-0234*1
6220-0235
6220-0236
6220-0237*1
6220-0238*i
6221-0021
6221-0022
6221-0023
6221-0024*1
6221-0025*i
6221-0026*!
Исполнение
1
2
1
2
Конус Морзе
5
6
80*2
d
32
40
50
32
40
50
32
/
22
26
32
26
32
Ж
32
28
32
28
32
22
26
32
22
26
32
26
32
26
32
28
32
28
32
22
26
32
22
26
32
h
75
63,5
75
63,5
75
57
85
57
85
57
85
64
100
L
225
235
245
290
300
310
300
D
60
70
90
60
70
90
60
о,
1
63,8
80,4

358
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение таил. 51
Обозначение
оправки
6221-0027
6221-0028
6221 -0029*1
6221-0031*1
6221-0032
6221-0033
6221-0034*1
6221-0035*1
Исполнение
2
1
Конус Морзе
80*2
d
40
50
/
26
32
26
32
28
32
28
32
64
100
64
100
L
310
320
D
70
90
80,4
-
*! Оправки предназначены для станков,
выпущенных до 1974 г.
*2 Конус метрический.
Пример условного обозначения:
Оправка 6220-0191 ГОСТ 13041-83
52. Оправки с продольной шпонкой и кони-
ческим хвостовиком с лапкой для торцовых
фрез (ГОСТ 13042-83)
Размеры, мм
Обозначение
оправки
Исполне-
ние 1
6220-0239
6220-0241*1
6220-0242
6220-0243*1
Конус
Морзе
4
d
16
•
/
16
28
h
58,5
60
58,5
60
L
160
175
D
36
-
Обозначение
оправки
6220-0244
6220-0245*1
6220-0246
6220-0247*!
6220-0248
6220-0249*'
6220-0251
6220-0252*1
6220-0253
6220-0254*1
6220-0255
6220-0256*1
Исполне-
ние 2
6220-0257
6220-0258*1
6220-0259
6220-0261*1
6220-0262
6220-0263*1
6220-0264*1
6220-0265*1
6220-0266
6220-0267*1
Исполне-
ние 1
6220-0268
6220-0269*1
6220-0271
6220-0272*1
6220-0273
6220-0274*'
6220-0275
6220-0276*>
Конус
Морзе
4
5
d
22
27
32
16
22
27
32
40
Продолжение
1
18
36
22
45
26
60
16
18
36
22
45
26
60
28
60
'.
58,5
60
58,5
60
58,5
60
58,5
60
58,5
60
58,5
60
63,5
75
63,5
75
63,5
75
63,5
75
63,5
75
63,5
75
63,5
75
63,5
75
63,5
75
L
160
180
170
190
170
210
190
210
200
220
210
240
210
240
пхаол. 52
D
36
40
46
36
40
46
56
О,
-
44,7
-

ИНСТРУМЕНТЫ К ФРЕЗЕРНЫМ СТАНКАМ
359
Обозначение
оправки
Исполне-
ние 2
6220-0277
6220-0278*1
6220-0279
6220-0281*'
6220-0282
6220-0283*1
6220-0284
6220-0285*1
6220-0286
6220-0287*1
6220-0288
6220-0289*'
6221-0036
6221-0037*'
6221-0038
6221-0039*1
6221-0041
6221-0042*1
6221-0043
6221-0044*1
Конус
Морзе
6
80*2
d
27
32
40
32
40
Продолжение
1
22
45
26
60
28
60
26
60
28
60
h
57
85
57
85
57
85
57
85
57
85
57
85
64
100
64
100
64
100
64
100
L
260
280
260
300
270
300
280
310
280
310
табл. 52
D
40
46
56
46
56
о.
63 8
80,4
*! Оправки предназначены для станков,
выпущенных до 1974 г.
*2 Конус метрический.
Пример условного обозначения:
Оправка 6220-0239 ГОСТ 13042-83
5. ИНСТРУМЕНТЫ
К ФРЕЗЕРНЫМ СТАНКАМ
53. Оправки с цилиндрической цапфой
и хвостовиком конусностью 7: 24
для горизоитально-фрсзериых станков
(ГОСТ 15067-75)
<!7^Z4
Размеры, мм
Обозначе-
ние
оправки
6225-0131
6225-0132
6225-0133
6225-0134
6225-0135
6225-0136
6225-0137
6225-0138
6225-0139
6225-0140
6225-0141
6225-0142
6225-0201
6225-0202
6225-0203
6225-0204
6225-0205
6225-0206
Конус конус-
ностью 7: 24
40
45
d
22
27
32
22
27
L
380
430
495
354
444
509
594
358
448
513
598
648
395
445
510
595
459
524
180
230
300
140
230
300
380
140
230
300
380
430
180
230
300
380
230
300
36
38
/
200
250
315
160
250
315
400
160
250
315
400
450
200
250
315
400
250
315
16
20
23
16
20

360
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Продолжение табл. 53
Обозначе-
ние
оправки
6225-0207
6225-0208
6225-0209
6225-0211
6225-0212
6225-0213
6225-0214
6225-0215
6225-0216
6225-0217
6225-0143
о225-0144
6225-0145
6225-0146
6225-0147
6225-0148
6225-0149
6225-0150
6225-0151
6225-0152
6225-0153
6225-0154
6225-0155
6225-0156
Конус конус-
ностью 7 : 24
45
50
d
27
32
40
22
27
32
40
L
609
709
528
613
713
843
624
724
784
854
472
622
555
636
736
555
640
740
800
870
646-
746
806
876
Ч
380
480
300
380
480
610
380
480
540
610
230
380
300
380
480
300
380
480
540
610
380
480
540
610
38
43
45
50
45
/
400
500
315
400
500
630
400
500
560
630
250
400
315
400
500
315
400
500
560
630
400
500
560
630
20
23
29
16
20
23
29
54. Оправки с поддерживающей втулкой
и хвостовиком конусностью 7: 24
для горизонтально-фрезерных станков
(ГОСТ 15068-75)
Пример условного обозначения:
Оправка 6225-0131 ГОСТ 15067-75
мС
н
L
1
L,
^\\\\\>\Н|т"^
=—|г|
Размеры, мм
Обозначе
ние
оправки
6225-0171
6225-0172
6225-0173
6225-0174
6225-0175
6225-0176
6225-0190
6225-0191
6225-0192
6225-0193
6225-0194
6225-0195
6225-0196
6225-0197
6225-0198
6225-0199
6225-0177
6225-0178
6225-0179
6225-0180
6225-0181
Конус конус-
ностью 7: 24
40
45
50
d
22
27
32
22
27
32
40
27
32
40
L
470
555
562
662
566
666
485
570
577
677
581
681
811
592
692
822
604
704
708
838
714
Ч
300
380
480
380
480
300
380
480
380
480
610
380
480
610
380
480
610
480
L2
36
38
43
45
/
315
400
500
400
500
315
400
500
400
500
630
400
500
630
400
500
630
500

ИНСТРУМЕНТЫ К ФРЕЗЕРНЫМ СТАНКАМ
361
Продолжение табл. 54
Продолжение табл. 55
Обозна-
чение
оправки
6225-0182
6225-0183
6225-0184
6225-0185
6225-0186
6225-0187
6225-0188
6225-0189
Конус конус-
ностью 7 : 24
50
d
40
50
60
L
844
1014
852
1022
1222
857
1027
1227
Lx
610
780
610
780
980
610
780
980
45
/
630
800
630
800
1000
630
800
1000
Пример условного обозначения:
Оправка 6225-0171 ГОСТ 15068-75
55. Оправки с цилиндрической цапфой
и хвостовиком коиус Морзе
для горизоитальио-фрезерных станков
(ГОСТ 15069-75)
Размеры, мм
Обозначе-
ние
оправки
6224-0251
6224-0252
6224-0253
6224-0254
6224-0255
6224-0256
6224-0257
Конус
Морзе
2
3
d
13
16
22
«/.
10
13
16
L
225
285
315
405
320
410
475
ц
85
140
140
230
140
230
300
/
100
160
250
160
250
315
Обозначе-
ние
оправки
6224-0258
6224-0259
6224-0260
6224-0271
6224-0261
6224-0262
6224-0263
6224-0264
6224-0265
6224-0266
6224-0267
6224-0268
6224-0269
6224-0270
Конус
Морзе
3
4
d
27
16
22
27
32
</,
20
13
16
20
23
L
375
490
340
430
350
440
505
360
450
520
600
460
525
610
Lx
180
300
140
230
140
230
300
140
230
300
380
230
300
380
/
200
315
160
250
160
250
315
160
250
315
400
250
315
400
Пример условного
Оправка 6224-0251
обозначения:
ГОСТ 15069-
75
56. Оправки с поддерживающей втулкой
и хвостовиком коиус Морзе
для горизоитальио-фрезериых станков
(ГОСТ 15070-75)
Размеры, мм
Обозначение
оправки
6224-0291
6224-0292
Конус
Морзе
3
d
16
L
385
450
ц
230
300
/
250
315

362
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ
Обозначение
оправки
6224-0293
6224-0309
6224-0294
6224-0295
6224-0296
6224-0297
6224-0298
6224-0299
6224-0300
6224-0301
6224-0302
6224-0303
6224-0304
6224-0305
6224-0306
6224-0307
6224-0308
' Конус
Морзе
3
4
d
22
27
16
22
27
32
40
L
385
450
535
460
595
410
415
480
565
485
570
670
490
575
675
600
700
ц
230
300
380
300
430
230
300
380
300
380
480
300
380
480
380
480
/
250
315
400
315
450
250
315
400
315
400
500
315
400
500
400
500
Продолжение табл. 56 57. Патроны цанговые с конусом конусностью
7: 24 для крепления инструмента
с цилиндрическим хвостовиком
(ГОСТ 26539-85)
Пример условного обозначения:
Оправка 6224-0291 ГОСТ 15070-75
Исполнение 1
< 7-24
Размеры, мм
Конус
конусностью
7:24
30
40
50
30
40
50
30
40
50
d
2-12
Ю-25
15-40
/,
не более
90
100
ПО
Примечание. Оправки имеют испол-
нение 1 — для станков с ручным управлением;
исполнение 2 — к станкам с ЧПУ.
Пример условного обозначения патрона
¦исполнения 1, с конусом № 30, размерами
d= 2 мм, /=90 мм:
Патрон 1-30-2-90 ГОСТ 2^539-85

ГЛАВА 9
ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА
РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ ИНСТРУМЕНТОВ
ДЛЯ СТАНКОВ С ЧПУ
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Размерная настройка инструментов для
металлорежущего оборудования с числовым
программным управлением является
неотъемлемой частью технологической под-
готовки производства при организации гиб-
ких автоматизированных производств. Раз-
мерная настройка инструментов позволяет
организовать регламентированное обеспече-
ние инструментами рабочих мест. Регламен-
тированное обеспечение инструментами под-
разумевает выполнение двух видов работ:
принудительную (регламентированную) за-
мену инструментов; внеплановую (экстрен-
ную) замену инструментов.
Регламентированное обеспечение инстру-
ментами сокращает время простоя дорого-
стоящего оборудования при наладке, сокра-
щает потери от брака ввиду недопустимого
износа инструмента, снижает расход инстру-
ментов. Необходимый коэффициент исполь-
зования высокопроизводительных станков
в значительной степени зависит от подготов-
ки, хранения и доставки инструментов.
Для централизованного обеспечения стан-
ков с ЧПУ инструментами организуют уча-
сток размерной настройки инструментов.
Участок подчинен заместителю начальника
цеха по технологической подготовке [при
централизованной организации производства
начальнику инструментального отдела
(ИНО)]. Руководит работой участка мастер.
Участок размерной настройки инструмен-
тов для станков с ЧПУ содержит зоны обес-
печения инструментами станков с ЧПУ
и размерной настройки инструментов.
В зоне обеспечения инструментами стан-
ков с ЧПУ осуществляются хранение мини-
мальных запасов всей номенклатуры режу-
щего, измерительного, вспомогательного ин-
струментов и технической документации,
комплектация технической документации
и всех видов инструментов; передача ском-
плектованных инструментов и технической
документации в зону размерной настройки
инструментов.
При размерной настройке инструментов
вне станка оснастка для станков с ЧПУ дол-
жна быть универсальной и быстросменной
прн переналадке. Для этого должно быть
обеспечено единство баз крепления инстру-
ментальных блоков в револьверных голов-
ках, шпинделях и на приборах для размер-
ной настройки режущих инструментов вне
станка. Вылет режущих кромок инструмен-
тов в радиальном и осевом направлении
определяют при проектировании управляю-
щей программы и заносят его в карты на-
стройки. Согласно картам настройки выпол-
няют размерную настройку инструментов.
Для настройки режущих инструментов
к станкам токарной группы используют при-
бор мод. БВ-2026 горизонтального исполне-
ния. На приборе выполняют размерную на-
стройку инструментов по двум координатам
с точностью 0,001 мм. Прибор состоит из
станины и двух кареток, на которых устано-
влены микроскопы. В качестве визирного
устройства применен проектор типа ПН. На
станине неподвижно зафиксирован резцедер-
жатель. Настройку инструментов осущест-
вляют совмещением изображения режущей
кромки инструмента на экране проектора
с координатной сеткой. Установка проектора
на заданные координаты проводится по пре-
образователю ДЛП и устройству цифровой
индикации Ф5147/1. Каретки, несущие проек-
тор, перемешаются по призматическим
направляющим качения.
Характеристика прибора мод. БВ-2026
Увеличение проектора . .	30 х
Поле зрения объектива
проектора, мм ....	6,5
Цена деления отсчетных
устройств, мм ....	0,001
Расстояние от режущей
кромки инструмента до
объектива проектора,
мм		80+2

364
ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ ИНСТРУМЕНТОВ
^>
Рис. 1. Схема компоновки инструментальной оснастки для станков с ЧПУ токарной группы:
/ — переходная цилиндрическая регулируемая втулка для крепления инструмента с коническим
хвостовиком; 2 и 3 — расточные оправки для косого и прямого крепления резцов; ^ — сверлильный
трехкулачковый патрон для сверл с цилиндрическим хвостовиком; 5 — разрезная втулка с наружным
конусом Морзе для крепления* сверл с цилиндрическим хвостовиком; 6 — оправка для перовых сверл;
7 — цанговый патрон с конусом Морзе для крепления инструмента с цилиндрическим хвостовиком; 8 —
переходная втулка с наружным и внутренним конусами Морзе; 9 — оправка с конусом Морзе для
крепления насадных зенкеров н разверток; 10 — цанга с внутренним отверстием; // — расточный блок;
12 — проходной блок

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
365
Расстояние от базовой
поверхности до режу-
щей кромки инструмен-
та, мм
Рабочее перемещение ка-
ре iок. мм:
продольное ....
поперечное ....
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
Для настройки инструментов для станков
сверлильно-фрезерно-расточной группы при-
меняют прибор мод. БВ-2027 вертикального
исполнения с установкой координат режу-
щих кромок инструмента по преобразова-
юлю ДЛП и фиксацией положения режу-
щей кромки инструмента по визирному
микроскопу. Прибор позволяет также уста-
навливать радиальную координату по ин-
ликатору. В качестве визирных и отсчетных
устройств применены окулярные микроско-
пы. Большая разрешающая способность
микроскопа позволяет обнаружить микро-
дефекты режущих кромок инструментов.
Характеристика прибора мод. БВ-2027
Диаметр настраиваемого
инструмента, мм . . .
Вылет настраиваемого ин-
струмента, мм . . .
Увеличение визирного ми-
кроскопа
Поле зрения объектива
микроскопа, мм . . .
Рабочее расстояние мик-
роскопа, ММ ....
Установка координат:
по радиусу ....
по вылету
Цена деления индикатора,
мм
Цена деления отсчетных
устройств, мм:
по радиусу ....
по вылету ....
Погрешность установки
координат на контроль-
ной оправке, мм:
по радиусу ....
по вылету ....
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
Комплекты вспомогательных инструмен-
тов содержат оправки для насадного режу-
щего инструмента, переходные в гулки для
200 ± 2	инструмента с коническим хвостовиком, па-
троны для инструмента с цилиндрическим
хвостовиком, расточные оправки, резцедер-
300	жатели.
200	Схема компоновки режущего и вспомога-
20хЮ40х 1710 тельного инструментов для станков с ЧПУ
640	токарной группы приведена на рис. 1, а для
сверлильмо-фрезерно-расточных — на рис. 2.
Указанная минимальная номенклатура ин-
струментов в сочетании с приборами для на-
стройки обеспечивает размерную настройку
режущих инструментов для выполнения кон-
кретного технологического перехода без до-
полнительной поднастройки на станке. На-
стройка осевых инструментов с регулирова-
нием вылетов позволяет полностью исполь-
зовать режущую часть инструментов.
На рис. 3 — 6 приведены схемы компонов-
ки и настройки инструментов различных
типов.
Для сохранения точности размерной на-
стройки и качества режущих кромок необхо-
димо постоянно следить за правильностью
хранения и транспортирования настроенных
комплектов инструментов.
Технологические комплекты инструментов
300	разового применения содержат режущий, из-
мерительный и вспомогательные инстру-
70-400 ; менты.
Единым документом, регламентирующим
30х	' объем и последовательность проведения ра-
бот по обеспечению рабочих мест инстру-
7	ментом, является сменное задание.
Количество настраиваемого и подавае-
60	мого инструмента на каждое рабочее место
определяют с учетом обеспечения одной
микроскопом	смены, но не менее одной партии запуска
МОС21 , деталей.
микроскопом	Время настройки и подачи комплектов ин-
МОВ	струментов на рабочие места проставляют
в заданиях на настройку инструментов со-
0,001	гласно сменно-суточному заданию с учетом
опережения запуска деталей минимум на
полсмены.
0,001	При автоматизированном управлении
0,01	производством с помощью ЭВМ обеспече-
ние станков с ЧПУ инструментами решается
подсистемой управления технологической
подготовкой производства (АСУТП). Согла-
0,008	сованное взаимодействие всех элементов
0,05	и частей подсистемы обеспечивается систе-
1400x500x1530 мой оперативного управления производ-
410	ством.

366
ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ ИНСТРУМЕНТОВ
Рис. 2. Схема компоновки инструментальной оснастки для станков с ЧГТУ сверлильно-фрезерно-рас-
/ — оправка для насадных торцовых фрез с регулировочной гайкой; 2 — оправка для насадных торцовых
переходная державка для крепления инструмента с цилиндрическим хвостовиком; 7 — цанговый патрон
инструмента с конусом Морзе; 9 — резьбонарезной патрон; 10 — расточная оправка для прямого н косого
ческой регулировкой вылета резца; 13 — регулируемая оправка для крепления пластинчатых резцов;
оправка для прямого и косого крепления резцов; 19 — регулируемая оправка для насадных зенкеров
переходная втулка цилиндрическая регулируемая; 23, 25 — переходная втулка с наружным и внутренним
втулка с наружным конусом Морзе для крепления инструмента; 28 — удлинитель для расточных оправок;
с цилиндрическим хвостовиком; 32 — оправка с конусом Морзе для крепления насадных зенкеров и

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
367
точной группы:
фрез; 3, 4 - оправки для концевых фрез; 5 — оправка с продольной шпонкой для дисковых фрез; 6 —
для крепления инструмента с цилиндрическим хвостовиком; 8 — переходная втулка для крепления
крепления резцов; //-оправка для расточных головок; 12 — расточная оправка с микрометри-
14,15 — расточная оправка: 16 — регулируемая оправка для дисковых фрез; 17, 18 — расточная регулируемая
и разверток; 20 — регулируемая оправка для перовых сверл; 21 — цанговый регулируемый патрон; 22 —
конусами Морзе; 24 — оправка для перовых сверл; 26 — патрон резьбонарезной; 27, 31 — разрезная
29 — цанга с внутренним отверстием; 30 — сверлильный трехкулачковый патрон для крепления сверл
разверток; 33 — втулка для метчиков

368
ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ ИНСТРУМННТОВ
1 2
2
	 I
3 1
\ ^
Рис. 3. Схемы (а и 0) сборки н настройки то- Рис. 4. Схемы (а и б) сборки и настройки расточных
карных резцов:	резцов:
/ - резец; 2 - блок; 3 — державка	/ — оправка; 2 — резец; 3 - винт
1	2 3 ?
1	2	5	It
9 2 5	4
Рис. 5. Схемы (а —г) сборки и нас г ройки осевых инструментов:
/ — бло!<; 2 и 3 — втулки; 4 — сверло; 5 — патрон; 6 — переходная державка; 7 — цанга; 8 — развертка;
9 — винт
J 4
Рис. 6. Схемы (а и о) сборки н настройки насадных инструментов:
i-державка переходная: 2 — регулируемая оправка; 3 - перовое сверло; 4 и 5- винты; б - диско-
вая фреза; 7 —кольцо; 8 — гайка

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ НА УЧАСТКЕ РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ
369
Функционирование подсистемы обеспече-
ния инструментами осуществляется через
пульт связи участка размерной настройки
инструментов с управляющим вычислитель-
ным комплексом (УВК).
Подсистема обеспечения инструментами
станков с ЧПУ выдает плановые задания на
комплектацию, размерную настройку и раз-
мещение инструментов в секции хранения
инструмента.
Для реализации функционирования подси-
стемы АСУТГТ информационная база
данных должна содержать следующую ин-
формацию: номенклатуру обрабатываемых
деталей па участке; программу выпуска де-
талей; номенклатуру требуемых инструмен-
тов; ресурс стойкости режущего инстру-
мента по нормативам; статистическую стой-
кость инструмента; данные о состоянии
инструментов, имеющихся в наличии на
участке.
Номенклатура обрабатываемых деталей
на участке устанавливается технологическим
бюро цеха.
Номенклатуру требуемых инструментов
определяют на основании технологических
процессов механической обработки деталей,
изготовляемых в цехе. Нормативные данные
о стойкости режущего инструмента опре-
деляют по справочным материалам и уточ-
няют по статистическим данным, полученным
в процессе внедрения технологических про-
цессов.
Сменное задание для каждой единицы
оборудования необходимо составлять с мак-
симальной концентрацией технологических
переходов с применением одного типоразме-
ра режущего инструмента.
В этом случае число подаваемого инстру-
мента определяют пересчетом стойкости
инструмента с учетом использования на
последующих операциях на данном станке.
Это дает возможность составлять наибо-
лее рациональные комплекты инструментов,
обеспечивающих выполнение нескольких
операций без дополнительных переустановок
инструментов.
Прн решении задач обеспечения инстру-
ментами необходимо руководствоваться
«Типовым проектом по подсистеме управле-
ния вспомогательным производством (ин-
струментальное обслуживание) АСУ», разра-
ботанным харьковским научно-исследова-
тельским институтом автоматизации управ-
ления производства (НИИАП).
2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ
НА УЧАСТКЕ РАЗМЕРНОЙ
НАСТРОЙКИ ИНСТРУМЕНТОВ
Все инструменты, пригодные для эксплуа-
тации, хранят на стеллажах с ложементами
и располагают их в порядке возрастания
определяющих размеров.
Для каждой группы инструментов выде-
ляют определенное число соответствующих
ложементов в зависимости от используемых
типоразмеров. Внутри каждой группы ин-
струменты раскладывают по подгруппам,
видам и разновидностям.
Система размещения и порядок хранения
инструментов должны обеспечивать их каче-
ственную и количественную сохранность,
быстроту нахождения, позволять рациональ-
но использовать площадь стеллажей. Места
хранения инструмента проставляю! в картах
учета или в соответствующем документе
ЭВМ.
Комплектацию инструментов осущест-
вляет комплектовщик в соответствии со
сменным заданием на подготовку инстру-
ментов. Мастер по инструментам подбирает
для данной технологической операции ком-
плектовочную карту, схему настройки и дру-
гую необходимую технологическую доку-
ментацию. На основании технологической
документации комплектовщик подбирает со
стеллажей режущий и вспомогательный ин-
струменты, укладывает на тележку и вместе
с документацией передает их на участок раз-
мерной настройки.
Сборку и размерную настройку инстру-
ментов осуществляет слесарь-инструмен-
тальщик по настройке инструмента согласно
картам и схемам настройки инструмента.
Получив из зоны обеспечения инструмента-
ми выбранный режущий и вспомогательный
инструменты, слесарь-инструментальщик со-
бирает их, закрепляет на приборе и настраи-
вает соответствующие координаты вылета
режущих кромок.
Настроенные технологические комплекты
инструментов размещают в унифицирован-
ной таре с ложементами, номера позиций
которых соответствуют номерам позиций
инструментальных магазинов, револьверных
головок и резцедержателей, и возвращают
в зону обеспечения инструментами. Получив
комплекты настроенных инструментов, ком-
плектовщик доукомплектовывает их измери-
тельными средствами, технологической доку-

370
ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ ИНСТРУМЕНТОВ
ментацией (технологический процесс, про-
граммоноситель) и передает их в транспорт-
но-накопительную систему ГПС для отправ-
ки к рабочим местам, делая сообщение
в УВК о готовности комплекта инструмента
для определенной технологической операции.
При отсутствии единой автоматизированной
транспортно-накопительной системы транс-
портный рабочий на основании задания на
доставку инструментов к рабочим местам
доставляет комплекты подготовленных ин-
струментов и технологической документации
на рабочие места, за получение которых опе-
ратор-наладчик расписывается в задании.
Одновременно транспортный рабочий при-
нимает комплект отработавших инструмен-
тов и технологической документации и воз-
вращает их на участок подготовки инстру-
ментов.
Разборку отработавших инструментов осу-
ществляет слесарь-инструментальщик по
разборке инструментов. Разобранные ин-
струменты слесарь-инструментальщик про-
тирает, сортирует по степени пригодности
и передает по назначению (на контроль, на
заточку, ремонт и т. д.).
При незначительных объемах работ и бри-
гадной организации труда возможно совме-
щение различных функций на участке раз-
мерной настройки инструментов и выполне-
ние работ меньшим числом работающих.
1. Оборотный фонд инструментов
3. ВЫПОЛНЕНИЕ РАСЧЕТОВ
ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ УЧАСТКА
РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ
ИНСТРУМЕНТОВ
Обеспечение участка стандартизованным и
специальным инструментами, находящимися
на хранении в Центральном инструменталь-
ном складе (ЦИС), выполняется через 1ДИС
завода, а специальными инструментами, не
состоящими на хранении в ЦИС,— непосред-
ственно инструментальным цехом. Для обра-
зования оборотного фонда инструменты по-
лучают по требованиям.
Минимальный оборотный фонд режущих
инструментов каждого типоразмера (шт.)
Яф = Я, + И2 + И3,
где й] — число комплектов инструментов на
рабочем месте, шт.; И2 — число комплектов
инструментов, находящихся на участке раз-
мерной настройки, шт.; И3 — число комплек-
тов инструментов в страховом запасе участ-
ка, шт.
Для определения минимального оборотно-
го фонда может быть использована табл. 1,
составленная с учетом возможного числа об-
менов инструментов за смену и одновремен-
но работающих инструментов.
Инструменты
Резцы, сверла, развертки, зенке-
ры, зенковки; фрезы концевые,
пазовые
Резцы фасонные пластинчатые,
тангенциальные, сверла ступен-
чатые, зенкеры, развертки сбор-
ные, фрезы цилиндрические двух-
и трехсторонние, угловые отрез-
Блоки расточные, фрезы со встав-
ными ножами диаметром до
300 мм, голоьки расточные со
вставными резцами
и 3 й
4,0
8,0
12,0
? в в
¦II
1,0
1,5
2,0
4,0
8,0 и
более
1,5
2,0
4,0
8,0 и
более
2,0
4,0
8,0 и
более
Число одновременно работающих
инструментоЕ
данного номенклатурного
номера на одном
1
2
Оборотный
10
8
6
5
4
14
10
6
4
14
8
5
10
15
11
9
7
27
19
И
7
27
15
9
3
фонд
28
23
17
14
11
40
28
17
11
40
23
14
эаоочем
4
месте
5
инструментов,
36
29
22
18
14
50
36
22
14
_
—
—
45
36
27
22
18
63
45
27
—
—
—
шт.
6
шт.
54
43
32
27
22
-
-
—
—
—
-
—

ВЫПОЛНЕНИЕ РАСЧЕТОВ ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ УЧАСТКА РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ
371
2. Количество настраиваемого инструмента
в смену на одни станок (шт.)
Продолжение табл. 3
Токарные
Сверлил ыю-фрезерно-
расточные с магазином:
до 20 инструментов
» 50 »
св. 50 »
Производство
единичное
6
5
12
14
серийное
4
3
8
18
3. Нормы времени на сборку и настройку
инструментов к станкам с ЧПУ
Инструмент
Резцы:
проход-
ные, под-
резные,
кана-
вочные
для рас-
тачива-
ния на-
ружных
канавок,
отрезные
расточ-
ные дер-
жавочные
прямого
И КОСОГО
крепления
расточ-
ные, ка-
навочные,
для рас-
s
о
а!
Ц
М X
Си S
20x16
32x25
32x32
63x40
6x6
25x25
6x6
25x25
Диаметр
раста-
чивае-
мого
X
2 о
2
3
2
3
2
3
2
3
2
3
Модель
прибора
026
е-1
а
из
5
0121
со
иа
027
са
Среднее
время, мнн
3,5
4,0
4,0
4,5
4,0
4,5
4,0
4,5
4,8
5,5
4,3
4,5
4,5
5,0
4,5
5,0
4,5
5,0
5,5
6,0
-
—
-
—
5,5
-
5,5
-
— ¦
Инструмент
ТОЧКИ
внутрен-
них ка-
навок
с регули-
ровочны-
ми
винтами
пластин-
чатые
Сверла,
зенкеры,
зенковки,
развертки
с цилиндри-
ческим
хвостови-
ком
Сверла,
зенкеры,
зенковки,
развертки
с кониче-
ским хвос-
товиком
Сверла
перовые
Развертки,
зенкеры
насадные
Метчики
Фрезы:
концевые
дисковые
торцовые
2
са"
о
X
3 Ч
О. $.
tf
п С
м х
Си s
отвер-
стия
28-87
Диаметр
80 -150
Диаметр
72-200
Диаметр
10-20
Диаметр
14-30
Диаметр
50-80
Диаметр
50-80
Диаметр
35-55
Диаметр
резьбы
12-27
Диаметр
19-63
Диаметр
80-160
Диаметр
100-200
Н
X
§!
2
1
1
2
1
2
1
2
1
1
2
—
-
1
1
Модель
прибора
026
са
ш
S
012
m
ш
027
03
LD
Среднее
время, мин
2,5
-
3,0
3,5
3,0
3,4
3,5
4,0
3,5
3,0
3,5
—
-
-
3,0
4,0
4,5
3,5
4,0
4,5
5,0
4,0
3,5
4,0
-
-
—
-
4,5
3,3
3,5
-
3,0
—
4,0
-
3,5
3,5
-
1,5
3,0
3,5
4,0

372
ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ ИНСТРУМЕНТОВ
4. Среднее время операций, мни
Операции
Основные на настрой-
ку одного инструмен-
та
Выполнение отдель-
ных элементов, не во-
шедших в операции
настройки одного ин-
струмента
Настройки одного
инструмента с учетом
элементов, не вошед-
ших в основные опе-
рации
Модель
БВ-2026
3,7
1,28
4,98
прибора
БВ-2027
3,5
0,6
4,1
6. Нормы времени (мин) на комплектацию
и раскладку инструментов (с укладкой)
5. Нормы времени на разборку инструментов
Инструмент
Токарные стайки
Резцы:
токарные, проход-	1,6	2,3
ные, подрезные,
резьбовые, расточ-
ные, канавочные,
отрезные
расточные держа- 2,4	2,3
вочные
Сверла, зенкеры, зен- 2,5	2,3
ковки, развертки с
цилиндрическим и
коническим хвосто-
виком
Зенкеры, развертки 2,7	2,3
насадные
Сверлнльио-фрезерно-расточные стайки
Время
разборки
одного
инстру-
мента,
мин
Среднее
время,
мин
Резцы расточные дер-
жавочные с микро-
метрическим регули-
рованием пластины,
расточные, фрезы
концевые
Сверла, зенкеры, зен-
ковки, развертки,
фрезы дисковые,
торцовые
Резьбонарезной
инструмент
Ц4
1,8
1,3
1,5
1,5
1,5
Средняя масса
инструментов,
кг, до
0,5
1,5
3,0
5,0
10,0
15,0
Число
15
0,75
0,80
0,84
0,91
1,09
1,30
инструментов
50
0,64
0,68
0,73
0,80
—
7. Нормы времени (мин) на передвижение
ручных тележек с грузом н без груза
(туда н обратно)
Масса
груза,
кг
50
150
Расстояние передвижения, м
до
30
1,2
1,33
40
1,61
1,79
50
2,06
2,26
70
2,9
3,2
100
3,95
4,4
Примечание. Используемая литера-
тура: «Отраслевые нормативы времени на
размерную настройку режущего инструмен-
та вне станка для станков с ЧПУ» М.:
НИИмаш, 1978.
«Отраслевые нормативы времени на погру-
зочно-разгрузочные, транспортные и склад-
ские работы» М.: НИИмаш, 1972 г.
Максимальный оборотный фонд инстру-
ментов (шт.)
н = н§ + нм,
где Ям — среднемесячная норма расхода ин-
струментов, шт.
Оборотный фонд вспомогательных ин-
струментов принимают из расчета двух ком-
плектов в зоне обслуживания и двух ком-
плектов настроенных инструментов на
каждый станок с ЧПУ.
Нормативы времени на выполнение ос-
новных операций на участке размерной на-
стройки инструмента приведены в табл. 2 — 7.

ВЫПОЛНЕНИЕ РАСЧЕТОВ ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ УЧАСТКА РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ
373
8. Формулы для расчета количества оборудования
Оборудование
Рабочая документация
Проект (П)
Приборы настройки инстру-
ментов для станков токарной
группы
260-27:
н!
60Фоб
Яп1 = 0,07 Яс1
Приборы настройки инстру-
ментов для станков сверлиль-
но-фрезерно-расточной группы
Н,с =
260-2 Г„
60Ф,
об
ТН2 — (HdCm2 + ЯсзСниз +
+ #с4С„и4) Мс1
С магазином:
до 20 инструментов
Яп2 = 0,05Яс2;
до 50 инструментов
Яп2 = 0,1Яс3;
св. 50 инструментов
Яп2 = 0,2 #с4
Верстаки для разборки инст-
рументов
_ 260-2Гр
Bl 60Фо6 '
Гр = (Яс1Сни,Мр) + (Яс2Сни2 +
+ ЯсзСниЗ + НмС„„4) Щ\
ЯВ1 = 1 (на участок)
Верстаки для сборки инстру-
ментов
Н„,=
_260-2Гс.
60Фп
Те = (Нс2Сш2 + #С3 С„иЗ + .
+ НыСт4)Мсъ
На-> = Н„2
Тележки для станков токарной
группы
Тележки для станков сверлиль-
но-фрезерно-расточной группы
"т1 — —г,	ло6
„	HclCl + Д=зСз + Яс4С4
Ят2 =	х
с
р2
х а:о6
Ят1=0,4Яс1	! ;
С магазином:
до 20 инструментов
Ят2 = 0,12 Яс2;
до 50 инструментов
Ят2 = 0,6 Яс3;
св. 50 инструментов
Ят2 = 1,2 Яс4
Примечание. В таблице приняты следующие обозначения: Нп\ — число приборов
для станков токарной группы; Я„2 — число приборов для станков сверлильно-фрезерно-
расточной группы; Нс\ —число токарных станков; Яс2 - число станков сверлильно-фрезер-
но-расточной группы с магазином до 20 инструментов; Ясз — число станков сверлильно-
фрезерно-расточной группы с магазином до 50 инструментов; Нсц — число станков свер-
лильно-фрезерно-расточной группы с магазином свыше 50 инструментов; Яв[ — число
верстаков для разборки инструментов; Яв2 — число верстаков для сборки инструмен-
тов; Я,1 —число тележек для станков токарной группы; Ят2 — число тележек для станков
сверлильно-фрезерно-расточной группы; Но — число стеллажей; Сни1 —число настраиваемых
(разбираемых) инструментов на станок токарной группы; Сни2 — число настраиваемых

374
ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ ИНСТРУМЕНТОВ
Продолжение табл. 8
(разбираемых) инструментов на станок сверлильно-фрезерно-расточной группы с магази-
ном до 20 инструментов; Cm3 — число настраиваемых (разбираемых) инструментов на
станок сверлильно-фрезерно-расточной группы с магазином до 50 инструментов; Снн4 —
число настраиваемых инструментов на станок фрезерно-расточной группы с магазином
свыше 50 инструментов; Q — число подаваемых инструментов на один станок токарной
группы; Сг — число подаваемых инструментов на один станок сверлильно-фрезерно-
расточной группы с магазином до 20 инструментов; Сз — число подаваемых инструментов
на один станок сверлильно-фрезерно-расточной группы с магазином до 50 инструментов;
С4 — число подаваемых инструментов на один станок сверлильно-фрезерно-расточной группы
с магазином свыше 50 инструментов; ФО6 — эффективный фонд времени работы обору-
дования; Ти1 — трудоемкость настройки инструмента за смену на станки токарной группы,
мин; ГН2 — трудоемкость настройки инструмента за смену на станки сверлильно-фре-
зерно-расточной группы, мин; Тс — трудоемкость сборки инструментов за смену, мин;
Гр — трудоемкость разборки инструментов за смену, мин; Мс — среднее время настройки
одного инструмента станков токарной группы, мин; A/Ci — среднее время настройки
одного инструмента станков сверлильно-фрезерно-расточной группы, мин; Мр — среднее вре-
мя разборки одного инструмента станков токарной группы; М^\ —среднее время разборки
одного инструмента станков сверлильно-фрезерно-расточной группы, мин; Mcg — среднее
время сборки одного инструмента на верстаке, мин; Си — число инструментов на
участке; Со — число инструментов, размещаемых в одном стеллаже; П\ — плошадь зоны
обслуживания инструментами станков с ЧПУ, м2; По — площадь, занимаемая одним
стеллажом, м2; Ср] —число инструментов, размещаемых в тележке, для станков токарной
группы; Ср2 — число инструментов, размещаемых в тележке, для станков сверлильно-
фрезерно-расточной группы; /Гоб — коэффициент оборачиваемости; Кс — коэффициент за-
полнения стеллажа.
9. Расчет числа работающих
Рабочая профессия
Слесарь-инструментальищк
по настройке инструмента
Рабочая документация
р _260-2(Гн1 + Гн2)
60Фр
7н1 = Нс\Ст\Мс;
Та - (НаСнМ + ЯсзСтяЗ +
+ НсцСшц) Мс1
Проект (П)

ВЫПОЛНЕНИЕ РАСЧЕТОВ ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ УЧАСТКА РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ
375
Продолжение табл. 9
Рабочая профессия
Слесарь-инструментальщик
по разборке инструмента
Комплектовщик
инструмента
Транспортный
рабочий
+ нс
Лс =
7к =
+ яс
с
Рабочая документация
260-2Гр
60Фр '
(Яс1С„и1Мр) + (Яс2Сни2 +
зСниЗ + НС4СШ4)Мр1
260 -2ТК
60 Фр '
(WclQul + ^с2СКи2 + ЙсзОсиЗ +
4Ски4) Мк;
= B - 3) Сни
260-2/>(МтМо)
60Фр
Проект (П)
Рр = 0,4РИ
Р, = 0,5РИ
Рт = 0,06 Яс
Примечание. В таблице приняты следующие обозначения: Ря — число слесарей-
инструментальщиков по настройке инструментов; Тя\ — трудоемкость настройки инстру-
ментов за смену на станки токарной группы, мин; Ти2 — трудоемкость настройки инст-
рументов за смену на станки сверлильно-фрезерно-расточной группы, мин; Тр — трудоемкость
разборки инструментов за смену, мин; Тк — трудоемкость комплектации и раскладки
инструментов за смену, мин; Нс\ — число токарных станков; Н& — число сверлильно-
фрезерно-расточных станков с магазином до 20 инструментов; Ясз — число сверлильно-
фрезерно-расточных станков с магазином до 50 инструментов; Нс4 — число сверлильно-
фрезерно-расточных станков с магазином свыше 50 инструментов; Сни1 — число наст-
раиваемых (разбираемых) инструментов на один станок токарной группы; СНН2 — число
настраиваемых (разбираемых) инструментов на один сверлильно-фрезерно-расточный ста-
нок с магазином до 20 инструментов; Сниз — число настраиваемых (разбираемых) инстру-
ментов на один сверлильно-фрезерно-расточный станок с магазином до 50 инстру-
ментов; СНИ4 — число настраиваемых (разбираемых) инструментов на один сверлильно-
фрезерно-расточный станок с магазином свыше 50 инструментов; Мс — среднее время на-
стройки одного инструмента токарного станка, мин; Мс\ —среднее время настройки одного
инструмента сверлильно-фрезерно-расточного станка, мин; Мр — среднее время разборки
одного инструмента токарного станка, мин; Мр1 — среднее время разборки одного инст-
румента сверлильно-фрезерно-расточного станка, мин; Мк — норма времени на комплекта-
цию и раскладку одного инструмента, мин; Мт — норма времени на один рейс, мин;
Мо — норма времени на прием и сдачу инструментов за один рейс, мин; Фоб — эффек-
тивный фонд времени работы оборудования, ч; Фр — фонд времени работы рабочего, ч.;
Рр — число слесарей-инструментальщиков по разборке инструментов; Рк — число комплек-
товщиков инструментов; Рт — число транспортных рабочих; Ск„\ — число комплектуемых
инструментов на токарный станок; СКИ2 — число комплектуемых инструментов на свер-
лильно-фрезерно-расточный станок с магазином до 20 инструментов; Скиз - число комплек-
туемых инструментов на сверлильно-фрезерно-расточный станок с магазином до 50 инструмен-
тов; Ски4 — число комплектуемых инструментов на сверлильно-фрезерно-расточный станок
с магазином свыше 50 инструментов; К3 - коэффициент использования оборудования.

376
ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ ИНСТРУМЕНТОВ
10. Нормы площади
Плошадь
Рабочего места:
по настройке
инструмента
по разборке
инструмента
Для хранения инст-
рументов:
для токарного
станка
для сверлиль-
но-фрезерно-рас-
точного
Нормы площади,
на один
станок
Единич-
ное
произ-
водство
-
—
1,2
Серийное
произ-
водство
-
—
0,7
м-
S
о.
о
§ь
§s
ag
-С 3"
6
7
-
Плошадь
станка с магази-
ном:
до 20 инстру-
ментов
до 50 инстру-
ментов
св. 50 инстру-
ментов
Для хранения тех-
нической докумен-
тации на один ста-
нок
Hopvib
плошади.
на один
станок
Единич-
ное
произ-
водство
1,2
1,8
2,2
0,3
Серийное
произ-
водст во
0,7
1.0
1,2
0,2
м-
о
&.
„ о
на однс
чес мест
—
-
—
—
Расчет состава и количества оборудования.
Участок размерной настройки инструментов
должен быть оснащен:
приборами для размерной настройки ин-
струментов;
стеллажами для хранения инструментов
и технологической документации;
контрольными плитами;
инструментальными шкафами;
верстаками;
приемными столами;
тележками для транспортирования инстру-
ментов внутри участка.
В рабочем проекте рассчитывают число
приборов; верстаков; стеллажей; тележек.
В техническом проекте число приборов
и тележек определяется процентом от числа
обслуживаемых станков; число верстаков —
от числа приборов; число стеллажей — от-
ношением общей площади под инструмент
к площади под один стел'лаж. Формулы для
расчета приведены в табл. 8.
Расчет числа работающих при проектиро-
вании приведен в табл. 9.
Размещение участка и расчет его площади.
Участок размерной настройки инструментов
для станков с ЧПУ должен размещаться
в непосредственной близости от производ-
ственного участка станков с ЧПУ с целью
обеспечения нормальных транспортных свя-
зей. Площадь участка
Я = Я, + Я2,
где площадь зоны обслуживания инструмен-
тами станков с ЧПУ
Я, = (ЯС/1С) + (НсАа) + (#рЛр);
Рис. 7. Пример расположения оборудовании на
участке размерной настройки инструментов:
/ — прибор БВ-2026 для настройки инструментов
к станкам токарной группы; 2 — стол под прибор
мод. БВ-2026; i — прибор БВ-2027 для настройки
инструментов к станкам сверлильно-фрезерно-
расточной группы; 4 — стеллаж СМ3723.17 ин-
струментальный (для всех видов инструментов и
технической документации); 5 — стеллаж CM3723.2I
для оправок; 6 — стеллаж СМ3723.2О для торцевых
фрез; 7 — верстак слесарный СМ3743.05; 8 — шкаф
СМ3712.20 инструментальный; 9 — контрольная
плита; 10 — стеллаж СМ3722.03 для. мелких при-
способлений (для настроенного инструмента); // —
производственный стол СМ3702.01; 12 — тележка
СМ4186.22 с полками; 13 - прибор ПБМ-500 для
проверки изделий на биение в центрах; 14 — контор-
ский стол

ВЫПОЛНЕНИЕ РАСЧЕТОВ ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ УЧАСТКА РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ
377
11. Типовой состав оборудования и оргоснастки участка подготовки
Наименование оборудования
Прибор для настройки инструмента к стан-
кам токарной группы
Стол под прибор модели БВ-2026
Прибор для настройки инструмента к стан-
кам сверлильно-фрезерно-расточной группы
Стеллаж для инструмента
Стеллаж инструментальный
(для всех видов инструмента и технической
документации)
Стеллаж для оправок
Стеллаж для торцовых фрез
Верстак слесарный
Шкаф инструментальный
Стол для контролера
Плита контрольная
Стол под плиту контрольную
Прибор для проверки деталей на биение
в центрах
Стеллаж для мелких приспособлений (для
настроенного инструмента)
Стол производственный
Тележка с полками
Тележка со сменной оснасткой
Стол конторский
Обозначение
БВ-2026
—
БВ-2027
СМ3724.01
СМ3723.17
СМ3723.21
СМ3723.20
СМ3743.05
СМ3712.20
СМ3707.01
ГОСТ 10905-75
СД3702.08
ПБМ-500
СМ3722.03
СМ3702.01
СМ4186.22
СМ4186.23
Покупной
инструментов
Габаритные размеры,
мм
875x975x870
800 х 900
740 х 440 х 1530
1950x388x2055
2060x555x2650
2050x555x2650
2060x555x2650
1600x750x850
630x350x1600
1200x600
1000x630
966x636x560
940 х 347 х 448
2060 х 555 х 2650
850x630x850
800 х 630 х 900
948 х 630 х 1311
1200x600
здесь Нс — число станков с ЧПУ в цехе;
Ас — норма площади для хранения инстру-
мента на один станок, м2; Аа — норма пло-
шади для хранения технологической доку-
ментации на один станок, \Г; Ар — норма
площади на одно рабочее место, м .
Площадь зоны размерной настройки ин-
струментов
Я2 = НпАр,
где Яп — число приборов для настройки ин-
струментов.
Нормы площади приведены в табл. 10.
Пример расположения оборудования на
участке размерной настройки инструментов
приведен на рис. 7.
Типовой состав оборудования и оргоснаст-
ки участка подготовки инструментов приве-
ден в табл. 11.

ГЛАВА 10
АБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
1. ТИПЫ
И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
Форма абразивных инструментов и их ти-
поразмеры определены ГОСТ 2424 — 83.
1. Характеристика
Вид
Электрокорунд:
нормальный
белый
хромотитанис-
тый
Монокорунд
Карбид кремния:
зеленый
черный
шлифовального
Марка
18А; 15А;
14А; 13А;
12АР
25А; 24А;
23А
94А; 93А;
92А; 91А
45А; 44А;
43А
64С; 63 С
55С; 54С;
63С
материала
Зернис-
тость
50-4
50-М10
50-6
50-5
50-М10
50-5 .
Круги изготовляют классов точности АА,
А и Б.
Зерновой состав шлифовальных материа-
лов—по ГОСТ 3647 — 80 с индексами: В
и П — для кругов класса АА; В, П и Н — для
кругов класса А; В, П, Н и Д — для кругов
класса Б.
Зернистость: шлифзерно 200; 160; 125; 100;
80; 63; 50; 40; 32; 25; 20; 16; шлифпорошки
12; 10; 8; 6; 5; 4; 3; микропорошки М63;
М50; М40; М28; М20; М14; М10; М7; М5.
В зависимости от зернового состава шли-
фовальных материалов по ГОСТ 3647 — 80
обозначение зернистости дополняется бук-
венным индексом, например 200-Н; 12-П;
М50-В; М20-Д.
Степени твердости абразивных инструмен-
тов по ГОСТ 21323-75: СМ - среднемяг-
кий; С — средний; СТ - среднетвердый; Т -
твердый.
Номер структуры:
плотная — 1; 2; 3; 4 — для обработки заго-
товок из твердых материалов при дово-
дочных и чистовых работах с получением
малой шероховатости поверхности;
средняя — 5; 6; 7; 8 — для обработки заго-
товок из металлов с высоким сопротивле-
нием разрыву;
открытая-9; 10; 11; 12 - для обработки
заготовок из вязких материалов с низким со-
противлением разрыву; дает высокую шеро-
ховатость поверхности и большой износ ин-
струмента, обеспечивает лучший отвод сни-
маемой стружки и лучшие условия для
охлаждения при обработке металла.
Вид связки: керамическая К; бакелитовая
Б; вулканитовая В.
Круги изготовляют следующих типов:
ПП — прямого профиля; 2П — с двусторон-
ним коническим профилем; ЗП — с кониче-
ским профилем; ПВ - с выточкой; ПВК - с
конической выточкой; К - кольцевые;
ЧК — чашечные	цилиндрические;	Т
и IT — тарельчатые; ПН — с запрессованны-
ми крепежными элементами; ПВДС — с дву-
сторонней выточкой и ступицей; ПВДК - с
двусторонней конической выточкой;
ПВД — с двусторонней выточкой.
Классы неуравновешенности кругов по
ГОСТ 3060-75: 1 -для кругов класса точ-
ности АА; 1 и 2 - для кругов класса точно-
сти А и аттестованных на государственный
Знак качества; 1, 2 и 3 - для кругов класса
точности Б.
Прочность кругов должна обеспечивать их
работу с рабочими скоростями, указанными
Тип круга
ПП
2П
ПН, К
ЧЦ, ЧК, Т, IT
Прочие круги
Рабочая скорость,
30; 35;
30; 35;
25; 30;
20; 25;
15; 25;
40-
40;
35
30
30;
50; 60
50; 60
35; 50
м/с
; 80
Типы и основные размеры сегментов по
ГОСТ 2464-82 (СТ СЭВ 3885-82):
СП - прямоугольные; 1С - выпукло-вог-
нутые; 2С — вогнуто-выпуклые; ЗС — выпу-
кло-плоские;	4С - плоско-выпуклые;
5С — трапециевидные; 6С, 7С, 8С, 9С,
ЮС - специальные.

2. ШЛИФОВАЛЬНЫЕ КРУГИ
2. Эксплуатационные показатели кругов иа керамической связке (ГОСТ 2424 — 83)
Вид шлифования
Внутреннее врезанием
Заточка
Плоское
Круглое наружное вре-
занием
Круглое шлифование
шеек коленчатого вала
Тип круга
пп, пв,
пвд
пп, пв,
пвд
чц, чк
т
пп, пв,
чк, чц
пп, пв,
пвд
пп
Размеры
Наруж-
ный
диаметр
3-5
6-8
10-32
32-63
63-100
100-150
175-200
100-300
До 200
250-450
400; 450
500; 600
750
900;
1060
круга,
Высота
До 16
До 32
До 63
До 100
До 40
До 100
До 20
До 63
До 63
До 80
До 80
Марка
вального
материа-
ла
24 А;
25А
Зер-
нис-
тость
8-4
12-6
25-16
40-
25
25-
16
40-
16
твер-
дости
CMI-
СМ2
МЗ-СМ1
СМ-СМ2
С1-СТ1
Струк-
тура
7-9
7; 8
6-8
7
6; 7
Коэффи-
циент
шлифо-
вания
Режущая
способ-
ность,
мм3/
(мин-мм)
Наработ-
ка, шт.
Не менее
12
6
5
3
2,5
5
-
-
120
150
100
120
-
200
Параметр ше-
роховатости Ra
обраба-
тываемой
поверхности,
мкм, не более
1,25
0,63
1,25

Продолжение таб./. 2
Вид шлифования
Бесцентровое напроход
Зубошлифование обкат-
кой
Резьбошлифование
Тип круга
пп
т
зп
2П
Ратмеры круга,
мм
Наруж-
ный
диаметр
350; 450
500;
600
Св. 200
300
250-350
400-500
Высота
До 200
До 250
До 40
10;
13
До 32
Марка
шлифо-
вального
материа-
ла
Зер-
нис-
тость
25-к
40-
25
25-
16
12-4
Степень
твер-
дости
СМ2-
С1
МЗ-СМ1
СП-СП
Струк-
тура
5; 6
7-9
8-9
Коэффи-
циент
шлифо-
вания
Режущая
способ-
ность,
мм-7
(мин-мм)
Наработ-
ка, шт.
Не менее
50
60
.
5
10
400
150
Параметр ше-
POXOBIIKKMI
Ra обра-
бат ывлемоп
поверхнос1 п.
мкм, не более
0,63
1,25
0,63
1,25
Примечания; 1. Для кругов из хромотитанистого электрокорунда марки 91А значения показателей качества должны
быть умножены на 1,2.
2.	Для кругов, работающих с рабочей скоростью 50 м/с (по отношению к рабочей скорости 35 м/с), значения показателей качества
должны быть умножены на 1,25; с рабочей скоростью 60 м/с — на 1,6; с рабочей скоростью 80 м/с — на-2,2.
3.	Для кругов, аттестованных на государственный Знак качества, значения эксплуатационных показателей должны быть умно-
жены на 1,2.
4.	В качестве СОЖ при внутреннем, плоском и бесцентровом шлифовании следует использовать водные растворы, при резьбо-
шлифовании — индустриальное масло марки И-20А по ГОСТ 20799 — 75.
5.	Зубошлифование и заточку осуществляют без применения СОЖ.
6.	При определении режущей способности значения подачи должны быть увеличены в 1.25 раза при рабочей скорости 50 м/с;
в 1,6 раза — при рабочей скорости 60 м/с; в 2,2 раза — при рабочей скорости 80 м/с.
7.	При определении коэффициента шлифования значения глубины резания при правке должны быть уменьшены в 1,25 раза
при рабочей скорости 50 м/с; в 1,6 раза — при рабочей скорости 60 м/с; в 2,2 раза — при рабочей скорости 80 м/с.
8.	Отношение скоростей кругов и скоростей заготояок должно оставаться постоянным.

3. Характеристики кругов прямого профиля для универсальных и внутришлифовальных станков
Тип ПП	.
с
t
в
Размеры, мм
Размеры круга
D
6
10
13
16
20
25
32
i
40
50
d
2
3
4
6
6
8
6
8
10
6
13
6-10
10
13-16
Ширина Kpyia H
6
К
к
к
8
К
к
к, в
к
10
к
к, в
13
к
16
к
к
к
20
к
к
к
к
к
к
25
к
к
32
к
к
к
40
к
к
к
к
50
к
к
63
к
80
100
Диаметр
шлифуемого
отверстия
6-10
12-17
16-20
20-22
22-27
27-32
35-46
45-55
55-70

Продолжение табл. 3
Размеры круга
D
63
80
100
125
150
200
d
20
32
32
20-51
20
32-51
32
51-76
Ширина круга Н
6
8
10
К, Б, В
К, Б, В
К, Б, В
13
К, Б, В
К, Б, В
К, Б, В
К, Б, В
16
В
к, в
К, Б, В
К, Б, В
16
К
К, Б
К, Б, В
К, Б, В
25
К, Б, В
К, Б, В
К, Б, В
32
К, Б, В
К, Б, В
К, Б, В
40
К, Б, В
К
К
50
К, В
к, в
к
к
63
к
к
к, в
к, в
к
к
80
к
к, в
к, в
к
к
100
к, в
к, в
к, в
к
к
Диаметр
шлифуемого
отверстия
72-85
100-130
130-150
150
200
250
Примечания: 1. Размеры кругов, указанные в табл. 3, приняты по ГОСТ 2424 — 83.
2.	Пример обозначения круга типа ПП D = 80 мм, Н — 25 мм, d = 32 мм из электрокорунда белого марки 25А, зернистостью
М10, твердостью СМ, структурой 5, на керамической связке:
ПП 80x25x32: 25А СМ-5-К ГОСТ 2424-83
3.	Для сокращения номенклатуры кругов рекомендуется применять круги с d и связками, указанными жирно.
4.	При выборе размеров кругов для шлифования отверстий рекомендуется принимать отношение диаметра круга к диаметру
отверстия равным 0,6- 0,8.
5.	Виды связок кругов для шлифования отверстий: К — керамическая; Б— бакелитовая; В - вулканитовая.

ШЛИФОВАЛЬНЫЕ КРУГИ
383
4. Характеристики кругов с выточкой для универсальных и внутришлифовальных станков
Тип ПВ	а
Размеры, мм
R5max
г-Н
а
D
_7
Размеры
круга
D
10
13
16
20
25
25
32
32
40
50
63
80
100
125
150
200
d
3
4
6
6
6
10
10
13
13
13
16
20
20
20
32
32
76
d\
5+2
6+2
6+2
8 + 2
10+:
13 + 2
13 + 2
16+2
16+2
20+3
25 + 3
25+3
32 + 3
32 + 3
40+3
50
50+3
65 + 3
85+3
100
125+4
Ширина круга Н
13
+
16
+
+
+
+
20
+
+
+
+
+
+
+
+
25
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
32
+
+
+
+
+
+
+
+
+
40
+
+
+
+
+
+
50
+
+
+
+
+
+
+
63
+
+
+
80
+
+
100
Диаметр
шлифуе-
мого от-
верстия
12-17
16-20
20-22
22-27
27-32
27-32
35-45
35-45
45-55
55-70
55-70
72-85
100-130
130-150
150
200
250
Примечания: 1. Пример обозначения круга типа ПВ, D = 100 мм, Н = 50 мм, d —
= 50 мм из нормального электрокорунда марки 15А, зернистостью 50, твердостью С,
структурой 4, на керамической связке:
ПВ 100x50x50 С-4К ГОСТ 2424-83
2.	Для сокращения номенклатуры кругов рекомендуется применять круги размеров,
обозначенных +.
3.	При выборе размеров кругов для шлифования отверстий рекомендуется принимать
отношение диаметра круга к диаметру отверстия равным 0,6 — 0,8.
4.	Знаком « + » отмечена ширина выпускаемых кругов, а жирно — наиболее реко-
мендуемая.

384
АБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
5. Характеристики чашечных цилиндрических и конических кругов для заточных и
плоскошлифовальных станков
Тип ЧЦ
f
с
t
¦
D
Тии ЧК
Размеры, мм
Размеры круга
D
40
50
80
100
125
150
150
200
d
13
13
20
20
32
51
32
51
32
32
51
76
d\
32+3
40 + 3
50 + 3
65+3
80+3
100+3
125 + 3
120+4
130 + 4
165+4
Ширина круга Н
25
+
X
32
+
X
40
+
X
X
X
+
50
+
X
X
63
+
+
80
100
140
150
Форма
круга
ЧЦ
ЧЦ
ЧК
ЧЦ
ЧК
ЧЦ
ЧК
ЧЦ
ЧК
ЧЦ
ЧК
ЧЦ

ШЛИФОВАЛЬНЫЕ КРУГИ
385
П/тдо 1.жх'иш' nitio.i. 5
Размеры круга
D
250
250
300
300
d
76
127
150
100
127
150
'h
I25+4
195+4
200+4
190+4
250+4
230 + 4
Ширина круга //
25
32
40
50
63
80
100
+
+
140
X
150
+
Форма
Kpyi a
ЧЦ
чк
ЧЦ
чк
Примечания: 1. Пример обозначения круга типа ЧЦ D=125 мм, //=50 мм,
(/=51 мм из белого электрокорунда марки 92А, зернистостью 40, твердостью СМ, струк-
турой 12, на керамической связке:
ЧЦ 125x50x51 СМ 12 К ГОСТ 2424-83
2.	Размеры кругов, указанные в табл. 5, приняты по ГОСТ 2424-83.
3.	Знаком «+» отмечена ширина выпускаемых кругов типа ЧЦ, а знаком «х» — кругов
типа ЧК.
6. Характеристики тарельчатых кругов для за i очных и губошлифовальиых станков
Тип Т
В
Тип IT
D
а,
j i
——1
а
/fjmax
1
Размеры,
D
80
100
125
мм
Размеры Kpyia
d
13
20
32
30+4
40+4
50+4
8
+
10
-f
Ширина
13
+
круга
16
Н
20
25
40
Тип круга
Т
Т;1Т
Т
13 Обработка металлов резанием

386
АБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
D
150
200
250
300
350
Размеры круга
d
32
32
32
127
127
d\
60+4
80+6
100+6
185+6
200+6
Ширина круга
8
10
13
16
+
Я
20
+
+
25
+
+
Продолжение
40
+
Тип
Т
т
т
табл. 6
круга
IT
IT
IT
IT
IT
Примечания: 1. Размеры кругов, указанных в табл. 6, приняты по ГОСТ 2424 — 83.
2.	Пример обозначения круга типа IT D = 200 мм, # = 20 мм, d^ = 80 мм из белого
электрокорунда марки 25А, зернистостью 40, твердостью СМ, структурой 4, на бакелито-
вой связке:
IT 200x20x80 СМ 4Б ГОСТ 2424-83
3.	Знаком « + » отмечена ширина кругов, имеющих наибольшее применение.
7. Характеристики кольцевых кругов для плоскошлифовальиых станков
Тип К
D
Размеры, мм
D
200
300
Я
80
100
80; 100
100
d
76; 125
160
203
250
D
400
450
500
600 '
Я
63; 125
125
100; 125
100
d
305
250; 305; 380
400; 380
380; 480
Примечание. Пример обозначения круга К D = 300 мм, Н= 100 мм, d=\25 мм
из хромотитанового электрокорунда марки 92А, зернистостью 32, твердостью СТ, на
керамической связке:
К 300x100x125 СТ ГОСТ 2424-83

8. Характеристики шлифовальных кругов для круглошлифовальных и бесцентрово-шлифовальных станков
ПП
ПВД
с
1
D
Размеры, мм
R5m
/
с,
ах
t
D
200
250
300
350
400
450
500
600
750
900
1060
32;
32;
32;
76
127
127,
203,
203
305
305
305
51; 76
51; 76
76
203
305
305
пвк
R,
J
'ртах
1
в
	».
Размеры Kpyia
D
d | di
Ширина круга Н
10
16 | 20
25
32
40
50
63
80
100
125 | 160 | 200
250
К
+
—
-
—
-
—
-
-
-
—
>уги Ti
+
-
—
-
-
-
-
-
-
та ПГ
+
+
+
+
—
—
-
-
-
—
1 прям
—
+
+
+ -
+
+
-
-
-
-
ОГО UJ
—
+
+
+
+
-
-
-
-
-
—
офиля
—
+
+
+
+
+
+
-
-
—
—
_
-
-
+
+
+
+
+
+
+
+
-
-
-
—
-
—
+
+
+
+
+
—
—
—
-
+
+
+
-
-
-
—
—
—
—
-
—
+
4-
-
-
-
—
—
—
-
-
-
—
+
—
—
-
-
-
—
—
—
—
-
-
-
—
—
-
—
—

D
400
450
500
600
750
900
'атмеры круга
d
203
203
203; 305
305
305
305
di
265 + 6
265 + б
265+б
375+б
375+6
375 + б
Продолжение
Ширина круга Н
10
_
_
-
—
_
16
-
—
-
-
—
20
-
—
-
-
—
25
-
—
—
—
_
32
—
—
-
—
_
40
—
+
-
—
_
50
+
+
—
+
+
—
63
-
+
+
+
+
80
-
+
+
+
+
100
-
—
+
+
+
125
—
—
-
—
_
160
-
_
—
_

200
-
—
-
—
_
250
—
—
-
—
_
750
305
Круги типа ПВДК с двусторонней конической выточкой
500
300
350
500
600
750
127
127
203
305
305
Круги
200+ 4
265+ 6
375 + 6
375 + б
375 + б
типа
—
—
-
—
пвк
—
—
-
-
с односторонней конической выточкой
—
—
-
—
-
—
—
-
—
-
—
—
-
—
-
—
—
-
—
+
+
+
-
—
—
—
-
—
—
-
+
+
—
-
—
-
—
—
-
-
-
_
—
-
—
-
—
—
-
—
-
—
-
—
-
Примечания: 1. Размеры кругов, указанные в табл. 8, приняты по ГОСТ 2424 — 83.
2.	Знаком « + » отмечена ширина кругов, имеющих наибольшее применение.
3.	Рекомендуемые связки кругов: К — керамическая; Б — бакелитовая; В — вулканитовая.
4.	Круги классов точности АА или А изготовляют на керамической связке.
5.	Пример обозначения круга типа ПП, D = 300 мм, Н — 20 мм, d= 51 мм из нормального электрокорунда марки 15А,
зернистостью 50, твердостью СМ2, структурой 10К, на керамической связке:
ПП 300 х 20 х 51 15А 50 СМ2 10К ГОСТ 2424-83

ШЛИФОВАЛЬНЫЕ КРУГИ
389
9. Характеристики шлифовальных кругов для зубошлифовальиых (обкаткой) и резьбошлифо-
вальных станков (с двусторонним коническим и коническим профилем)
2П
ЗП
d
R5max I
^ d .,
Размеры, мм
Размеры круга
D d dx of + 2"
6
8
10
Ширина
13
16
круга
20
И
25
.42
40
50
76
127
127
160
127
127
203
203
—
-
-
-
_
-
Круги тина 2П
40
40
60
60
40
40
60
40
—
-
-
-
-
-
-
—
с двусторонним коническим профилем
_
-
-
+
-
-
+
-
—
—
-
-
-
+
—
+
-
-
-
+
-
+
-
+
—
-
--
-
+
-
1 -
+
+
-
-
-
+
-
-
-
+
-
+
+
-
-
+
-
+
+
-
+
-
-
-
-
-
-
-
10
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
51
32
32
32
32
32
32
51
32
51
51
51
76
76
76
20
-
—
—
-
-
-
—
36
-
65
-
-
-
-
-
80
-
-
—
80
—
—
-
Круги типа ЗП
20
15
20
30
35
10
15
20
25
20
35
35
10
35
10
35
25
18
20
10
10
25
20
45
45
45
—
+
-
—
+
-
-
-
-
-
-
-
-
—
—
-
—
—
—
+
-
с конические
—
-
+
-
-
-
+
+
+
-
-
-
+
-
+
-
-
—
—
-
—
--
_
+¦
+
-
+
-
-
-
-
—
-
+
—
+
—
+
-
-
-
+
...
-
-
—
—
+
i профилем
—
-
-
+
-
—
-
-
-
-
-
-
-
-
-
+
-
+
-
-
-
-
—
-
-
-
-
-
-
+
-
-
-
-
-
+
—
—
-
-
+
—
—
-
-
—
-
-
-
-
—
-
—
-
—
—
—
—
-
-
+
-
-
-
-
+
-
-
—
—
—
-
-
—
-
¦ -
—
-
—
-
-
—
-
-
-
-
-
-
-
-
—
—
—
-
-
—
—
-
-
—
-
—
-
-
—
-
—
—
-
-
-
-
-
-
-
-
—
-
-
—
-
—
-
—
-
-
-
_
-
-
-
—
-
--
-
-
-
-

390
АБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Размеры круга
D
250
250
250
250
300
300
300
300
300
300
300
300
350
350
400
400
400
450
500
d
76
76
76
76
76
76
76
76
127
127
127
127
127
76
127
76
76
127
203

125
—
115
—
_
—
115
_
—
—
180
—
115
_
115
_
115
115
а"+ 2
15
15
20
20
45
45
45
20
15
45
15; 45
30
30
20
30
20
20
115
30
6

—
—
—
+
—
_
_
+
-
—
—
-
—
—
—
—
—
—
8

—
—
—
+
—
—
—
+
—
—
-
—
—
—
—
—
—
Ширина круга
10

-
—
—
—
—
+
—
_
+
-
—
—
—
—
—
—
—
—
13

—
—
—
—
—
—
_
_
—
+
—
—
_
_
—
—
_
-
16
+
+
-
—
-
—
-
-
—
—
-
—
—
—
—
—
—
—
—
20

—
+
-
-
—
—
—
—
-
—
+
—
—
+
—
—
+
—
Н
25

—
—
+
—
—
—
+
-
-
-
—
+
—
+
—
-
+
—
Продолжение
табл. 9
32

—
—
—
—
—
—
+
—
—
—
—
—
—
_
—
—
+
+
40

—
—
-
-
—
-
—
—
—
-
—
+
+
—
—
—
—
50
—
—
_
_
—'
—
_
—
—
—
—
—
—
—
+
+
—
—
Примечания: 1. Размеры кругов, указанные в табл. 9, приняты по ГОСТ 2424 —83.
2.	Знаком « + » отмечена ширина кругов, имеющих наибольшее применение.
3.	Рекомендуемые связки кругов: К — керамическая; Б — бакелитовая; В — вулканитовая.
4.	Круги классов точности АА или А изготовляют на керамической связке.
5.	Пример обозначения круга типа ЗП, D = 300 мм, d= 127 мм, Н — 20 мм, а = 30° из
нормального электрокорунда марки 24 А, зернистостью 125, твердостью СМ1, структурой
8, на керамической связке:
ЗП 300 xl27x20 а 30° К ГОСТ 2424-83
3. ОТРЕЗНЫЕ КРУГИ
10. Размеры (мм) отрезных кругов (ГОСТ 21963-82)
D
50
63
80
Круги без упрочняющих
0,3; 0,6;
0,3; 0,6;
3,2
2,0; 2,5;
Я
1,0; 2,0
1,0; 2,0;
C,0); 3,2
элементов
C,0);
d
10
Круги с
D
50
F0); 63;
80
упрочняющими
2,0;
2,0;
3,2
3,5
Я
3,2
2,5; C,0)
элементами
d
10

ОТРЕЗНЫЕ КРУГИ
391
Продолжение табл. 10
Круги без упрочняющих элементов
D
80
100
125
150
175; 200
250
300
400
500
н
0,6; 0,8; 1,0; 1,3; 2,5;
C,0); 3,2
0,6; 0,8; 1,0; 1,3; 1,6;
2,0; 2,5; C,0); 3,2
0,6; 0,8; 1,0; 1,3; 1,6;
2,0; 2,5; C,0); 3,2
0,6; 0,8; 1,0; 1,3; 1,6;
2,0; 2,5; C,0); 3,2;
4,0
1,0; 1,6; 2,0; 2,5; C,0);
3,2; 3,0
1,6; 2,0; 2,5; C,0);
3,2; 4,0
2,0; 2,5; C,0); 3,2;
3,2; 3,0
C,0); 3,2; 4,0
4,0; 5,0
d
20
20; 32
32
51; C2)
KpyiH с упрочняющими элементами
D
180
200; 230
250
300; 400
500
600
800
900
1000
Я
1,0; 2,5; 3,2;
4,0
2,5; C,0); 3,2;
4,0
C,0); 3,2
4,0
4,0; 5,0
6,0
8,0
8,0; 9,0
10,0
d
32; B2)
B2)
32
51
100; G6)
100
Примечания: 1. Размеры, заключенные в скобки, применять не рекомендуется.
2.	Пример условного обозначения круга с наружным диаметром D = 400 мм, высотой
Н=4 мм, диаметром посадочного отверстия d = 5\ мм из нормального электрокорунда
марки 14А, зернистостью 40-Н, степени твердости СТЗ со звуковым индексом 41, на баке-
литовой связке Б с упрочняющими элементами У, рабочей скоростью 80 м/с, 2-го класса
неуравновешенности:
400x4x51 14А 40-Н СТЗ 41 БУ 80 м/с 2 кл. ГОСТ 21963-82
3.	Круги следует изготовлять из шлифовальных материалов зернистостей, указанных
ниже:
Шлифовальный материал
Вид
Нормальный электрокорунд
Белый электрокорунд
Хромотитановый электрокорунд
Черный карбид кремния
Марка
15А; 14А; 13А
25А; 24А
94А; 93А; 92А;
91А
55С; 54С; 53С
Зернистость для связки
бакелитовой
50-12
125-12
80-5
125-16
160-16
вулканитовой
50-6
-
По заказу потребителей допускается изготовление других кругов.
Точность изготовления кругов должна соответствовать нормам, указанным ниже;

392
АБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Продолжение табл. 10
До
Св.
»
»
»
»
До
Св.
Размеры, мм
Наружный
диаметр D
150
150 до 250
250 » 400
400 » 600
600 » 1200
1200
Высота Н
0,8
0,8 до 3,0
Предельные отклоне-
ния, мм
+ 2,0;
±3,0;
±4,0;
±6,0;
+ 7,0
±9,0;
+ 0,1;
+ 0,25;
±2,0*
±2,0*
±3,0*
±4,0*
+ 5,0*
±7,0*
+ 0,10*
±0,15*
Рашеры, мм
Св. 3,0 до 5,0
» 5,0 » 10,0
» 10,0
Диаметр посадочного
отверстия
d < 76 для зернистости:
до 50
св. 50
cl> 76 для зернистости;
до 50
св. 50
Предельные отклоне-
ния, мм
±0,30;
±0,40;
±0,55;
+ 0,25;
+ 0,35;
+ 0,40;
+ 0,50;
±0,20*
±0,30*
±0,45*
+ 0,20*
±0,30*
+ 0,40*
+ 0,40*
Для кругов, арестованных на государственный Знак качества.
Круги на бакелитовой связке D < 600 мм следует изготовлять со звуковыми индексами
25; 27; 29; 31; 33; 35; 37; 39; 41 и 43; круги на вулканитовой связке с D < 600 мм - со
Жуковыми индексами 27; 29; 31; 33; 35.
Круги следует изготовлять следующих степеней твердости; на бакелитовой связке: СМ2;
С1; С2; СП; СТ2; СТЗ; Т1; Т2; ВТ1 и ВТ2; на вулканитовой связке: СТ и Т.
Механическая прочность кругов на вулканитовой и бакелитовой связках должна
обеспечивать их работу со скоростями, указанными ниже:
Круги
Без упрочняющих элементов
То же
С упрочняющими элементами
Связка
Вулканитовая 50 и 60 м/с
Бакелитовая 50 и 60 м/с
60; 80 и 100 м/с
Допускается изготовлять круги с различными рифлениями торцовых поверхностей или
с двусторонним поднутрением, уменьшающим высоту круга от рифлений к его центру в
пределах допуска на высоту.

ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СЕГМЕНТЫ
393
4. ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СЕГМЕНТЫ
11. Размеры (мм) шлифовальных сегментов (ГОСТ 2464 — 82)
Тип СП
Тип 1С
1
В
Тип 2С
В
Н
Прямоугольные типа СП
45
60
60
75
80
90
90
100
120
120
125
150
180
55
20
25
25
25
36
40
40
36
40
50
50
63
80
125
125
150
100; 160
150
150; 160
200
150
180
200
250
250
В
60
75
90
110
ПО
140
150
80
95
L
Г
Выпукло-вогнутые типа
40
50
55
75
90
100
ПО
75
125
125
150
150
175
200
85
125
180
180
200
125
300
Вогнуто-выпуклые типа
75
80
125
175
170
250
п
1С
60
105
140
140
170
105
250
1С
150
220
Тип 4С
\
L
Г
Н
Тип SC
L
Тип ЗС
н

394
АБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Продолжение mao.i. 11
В
100
190
60
60
100
Si
Плоско-выпукльк
80
180
Трапециевидные
46
50
85
Я
¦ типа
40
50
типа
20
16
40
4С
220
40
5С
125
125
150; 160;
200
В
ПО
120
150
210
380
B^
я
Выпукло-плоские
75
80
85
140
21
40
45
75
100
24
L
типа ЗС
180
150
220
300
1
300
250
200
400
5
Примечания: 1. Пример условного обозначения шлифовального сегмента типа 5С
шириной В =100 мм, высотой Н = 40 мм, длиной L = 200 мм из нормального электро-
корунда марки 14А, зернистостью 40-Н, степени твердости С1 со звуковым индексом 33
(при применении акустического контроля), структуры 6, на бакелитовой связке Б, класса
точности А:
SC 100x40x200 14 А С1-ЗЗБ ГОСТ 2464-82
2.	По заказу потребителя допускается изготовление сегментов из других марок шли-
фовальных материалов или других зернистостей.
3.	Технические требования — по ГОСТ 2464 — 82.
4.	Размеры сегментов, указанные в табл. 10, приняты по ГОСТ 2464 — 82.
5. ШЛИФОВАЛЬНЫЕ ГОЛОВКИ
Головки (ГОСТ 2447-82) изготовляют следующих типов: AW - цилиндрические; EW -
конические; KW — конические с закругленной вершиной; F-2W — шаровые; FW - шаровые
с цилиндрической боковой поверхностью; DW — угловые; F-1W — сводчатые
12. Размеры (мм) шлифовальных го.тонок
Цилиндрические типа AVV
. RZZO,
7У)
•т-.*¦•." Т^=Ч
Л
ч
(¦.•/•.•.•¦у/-
н
1
D
3
4
4
5
6
6
8'
8
10
10
13
13
13
я
6
6
10"
10
6
10
10
16
10
25
6
16
20, 25
d
1,0
2,0
1,5
1,5
2,0
2,0
3,0
3,0
3,0
3,0
4,0
4,0
4,0
1,
3
3
6
6
3
6
6
8
6
13
3
8
10
D
16
16
16
18
18
20
20
25
30
32
40
40
40
Я
6, 8
20,25
40,50
6
20
25,32
40
25,32
10
32
40
60
60
d
6,0
6,0
6,0
6,0
6,0
6,0
6,0
6,0
6,0
6,0
8,0
13,0
13,0
h
3
8
20
3
8
13
20
13
6
13
20
32
32

ШЛИФОВАЛЬНЫЕ ГОЛОВКИ
395
Угловые типа DW
Rz20
;20/
V[V)
I 1'25/
75±1'
Сводчатые типа F-1W
RZZO .
Конические с закругленной вершиной
типа KW
RZZO/
Продолжение табл. 12
D
12
16, 20
25, 40
Я
6
8
10
l_ h
3
6
6
О
6
10
25
32
35, 38
Я
10
20
40
50
22
</
2
3
6
6
10
h
6
10
16
25
10
Г
12
25
45
65
65
О
10
16
20
32
н
25
50
25, 32
50
d
3
6
6
6
h
15
15
15
20
D
16
20
32
40
Я
16
32
40
60
d
6
6
6
13
/г
6
13
13
32
г
2
3
5
5

396
АБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Шаровые типа F-2W
RzZO
3V)
h
и
L ;'\7
к 1
1
Продолжение табл. 12
D
10
16
20
25
32
d
3
6
6
6
6
h
4
6
8
10
13
Шаровые типа I VV с цилиндрической боковой
поверхностью
D
16
20
25
н
20
32
25
h
8
13
10
Г
8,0
10,0
12,5
Примечания: 1. Пример условною обозначения головки типа AW диаметром
D = 8 мм, высотой Н = 10 из белого электрокорунда марки 24Л, зернистостью 25-Н, степе-
ни твердости СТ1, номером структуры 6, на керамической связке К, класса точное га А,
с рабочей скоростью 35 м/с.
AW 8x10 24А 25-Н СТ1 6 К А .?5 м/с ГОСТ 2447-82
2. Головки следует изготовлять из шлифовальных материалов, указанных ниже.
Белый
Карбид
Вил
злектрокорунд
кремния зеленый
М
25А
64С
арка
; 24А
; 63С
Зернистоеiь
40-6
40-16
3.	Оправки следует изготовлять из сталей марок 35, 40, 45 по ГОСТ 1050-74 или
других с равноценными механическими свойствами.
4.	Головки должны изготовляться классов А и Б, степеней твердости С1 — СТ2.
5.	Механическая прочность головок и прочность крепления их к оправкам должны
обеспечить работу с рабочей скоростью 25. 35, 50 м/с.

ЭЛЕМЕНТЫ КРЕПЛЕНИЯ
397
6. ЭЛЕМЕНТЫ КРЕПЛЕНИЯ АБРАЗИВНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ
(ГОСТ 2270-78)
Крепление шлифовальных кругов и головок на оправке наклеиванием
13. Размеры (мм) элементов крепления
Исполнение I	Исполнение 2
d
—»»
А-
¦ Г
н
•
—h
н
1
h
--и
Диаметр
оправки d
1
1,5
1,6
2
3
4
6
8
10
13
3
6
10
13
/, не менее
для головок
0,9А
для кругов
0,5Я
D
Я
Не более
3,2
5,0
6,0
6,3
12
13
16, 45*'
40
10
16
25
40, 70*'
40
60
*' Размеры относятся только к креплению шлифовальных головок по ГОСТ 2447 — 82.

398
АБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Крепление шлифовальных кругов винтом
14. Размеры (мм) элементов крепления
Исполнение 1
Исполнение 2
Диаметр
винта d
d2
Ь, не
менее
D
Я
Исполнение
1
_
-
6
—
—
—
10
13
16
20
2
3
4
6
6
6
8
10
13
16
20
1
—
10
—
—
—
15
18
22
28
2
5
6
10
12
12
13
15
18
22
28
1
„
6
10
—
—
-
15
18
22
28
2
5
6
10
12
12
13
15
18
22
28
1

—
4
-
—
6
6
8
8
2
4
4
4
4
6
6
6
6
8
8
1
_
—
20
—
—
_
32
32
50
63
2
13
13
20
40
25
40
40
40
50
63
1
_
-
40
-
-
-
32
32
50
50
2
20
20
25
10
40
8
40
40
63
63
Крепление шлифовальных кругов на шпинделе или оправке винтом или гайкой
15. Размеры (мм) элементов кренления кругов чашечной формы и с выточкой
Исполнении 1	*	Исполнение 2

ЭЛЕМЕНТЫ КРЕПЛЕНИЯ
399
Продолжение таил. 15
Диаметр d
тип ни Т\(ъ па
Lull И НДС JIM
(оправки)
10
13
13
13
16
16
20
20
20
20
20
20
20
не менее
10
20
20
25
20
20
30
30
35
35
35
45
45
di (пред.
откл. —0,4)
15
16
18
25
25
25
30
30
35
35
35
45
45
«А


М10
М10
М10
М12
М12
М16
М16
М16
М16
М16
М16
М16
/ (пред.
откл. —0,4)
10
15
20
20
5
25
10
25
10
25
40
10
25
Ь, не
менее
6
6
6
6
8
8
8
8
8
8
8
8
8
О
Я
Не более
32
32
40
50
50
50
63
63
80
80
80
100
100
32
32
50
50
21,5
50
32
50
40
63
80
50
63
16. Размеры (мм) элементов крепления кругов остальных форм
Исполнение 1
Н
К
///////>*//.
Г
Исполнение 2
3
b
—*-
г
ш~
Диаметр
НШИНЯР ГТЯ
(оправки) d
10
10
13
13
16
16
16
16
16
16
20
20
20
20
20
20
20
20
d\, не
менее
16
16
20
25
25
25
25
25
25
25
30
30
30
35
35
35
45
45
di (пред.
откл. 0,4)
16
16
20
25
25
25
25
25
25
25
30
30
30
35
35
35
45
45

-
М10
М10
М12
М12
М12
М12
М12
М12
М16
М16
М16
М16
М16
М16
М16
М16
/ (пред.
откл. —0,4)
10
25
25
25
10
25
40
10
25
40
10
25
40
10
25
40
10
25
Ь, не
менее
6
6
6
6
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
D
Я
Не более
32
32
40
50
40
40
40
50
50
50
63
63
63
80
80
80
100
100
20
40
25
25
20
50
63
20
40
63
20
40
63
20
40
63
20
40
Проставное кольцо устанавливают при I > Н.

400
АБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Крепление шлифовальных кругов на шпинделе или оправке фланцами
17. Размеры (мм) элементов крепления кругов 18. Размеры (мм) элементов крепления
чашечной формы и с выточкой	кругов остальных форм
¦о
1 -а
' ¦ ¦'"
•¦•.-.. -.-'¦
—*-
f
f
i
н
- ~D
¦*-
*)
1
У
1
-
'—|
Диаметр
шпинделя
(оправки)
10
13
13
16
20
20
20 '
20
32
32
32
32
32
,/.
1
16
16
20
25
30
35
40
55
50
60
65
65
80
, 1
1
Не vn"nee
3
3
з
3
5
5
5
6
6
6
6
6
8
h
2,5
3,0
3,0
3,0
4.0
4,0
4,0
6,0
6Д)
6,0
6,0
6,0
6,0
D
Не
32
32
40
50
63
80
100
125
100
125
150
160
200
//
более
32
32
50
50
50
80
63
50
25
80
80
20
63
Диамеф d
111ПИНЛС.1Я
(опр.тки)
10
К)
10
10
13
13
16
16
20
20
20
20
32
32
32
32 '
32
32
32
1
16
20
25
30
20
25
25
30
30
35
40
60
50
50
60
65
65
SO
100
/
h
-1е менее
3
3
3
3
3
3
3
3
5
5
5
5
6
6
6
6
6
X
10
2,5
3,0
3,0
3,0
3,0
3.0
3.0
3,0
4,0
4,0
4,0
4,0
6,0
6,0
6,0
6,0
6,0
6,0
8,0
п
Не (
32
40
50
63
40
50
50
63
63
80
100
125
80
100
125
150
160
200
250
н
Золее
40
10
8
13
40
40
63
13
63
100
100
20
40
80
50
50
32
50
50
Примечание. Прижимную поверх-
ность фланцев выполнять с поднутрением
0,1—0,3 мм; между фланцами и инструмен-
том устанавливать прокладки по
ГОСТ 12.3.028-80

ЭЛЕМЕНТЫ КРЕПЛЕНИЯ
401
Крепление шлифовальных кругов на переходных фланцах винтами
(гайками)
19. Размеры (мм) элементов крепления кругов чашечной формы и с выточкой
Исполнение I дкч кругов с d<5l мм
Неподвижный
Подвижный
Исполнение 2 д.1.ч кругов с d ^ 51 мм
*2 Неподвижный
Поса-
дочный
диаме i p
фланца
32
32
32
32
32
51
51
51
76
76
76
127
127
127
127
127
203
203
203
203
305
305
305
305
305
305
d\ = Л-
не менее
65
65
65
80
80
75
75
75
115
115
115
165
165
165
175
175
230
230
260
230
365
365
375
375
375
375
„
—
—
—
—
—
—
40
65
65
65
ПО
110
по
по
по
180
180
180
180
280
280
280
280
280
280
_
—
—
—
—
—
—
Мб
Мб
Мб
Мб
М8
М8
М8
мю
мю
М12
М12
М12
М12
М16
М16
М16
М16
М16
MI6
/
5
12
25
6
12
5
12
12
5
12
25
5
12
25
12
25
12
25
12
25
12
25
12
25
25
25
'i
h
Не менее
_
—
_
_
—
—
—
—
4
4
—
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
8
8
8
13
13
16
16
16
16
16
16
19
19
22
22
Ь
6
6
6
6
6
6
6
12
12
12
12
12
12
12
12
16
16
20
20
20
20
20
25
25
25
25
Число
винтов

-
—
—
—
—
6
6
6
6
6
6
6
6
6
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
D
Н
Не более
160
160
160
200
200
150
150
250
300
300
300
300
300
300
350
350
350
350
500
500
600
600
750
750
900
900
25
63
80
20
63
25
80
63
20
63
160
32
63
250
80
250
50
200
63
100
63
100
63
100
63
100

ЛБРЛЗИВНЬШ ИНСТРУМЕНТЫ
402
исполнение 1 для круг™ с d<51 мм
с
1
фланец.
¦«г
	—г
Посадоч-
ный диа-
метр d
фланца
32
32
32
32
32 1
32
32
32
¦ 32
51
51
51
51
51
76
76
76
76
76
127
127
127
127
127
127
127
127
127
203
\
Ж
К
т
г
н
—г
rfi = ft,
не менее
65
65
65
80
80
80
100
100
100
75
75
75
75
75
115
115
115
175
175
165
165
165 1
175
175
175
185
185
185
1
260
одВцжньш
фланец
1
1
щ
1
di
и
'	1
—
40
40 !
65
65
65
НО*
ПО
ПО
ПО
ПО
ПО
ПО
ПО
ПО
ПО
ПО
1 180
1
Мб
Мб
Мб
Мб
Мб
М10
мю
М8
М8
М8
МЮ
МЮ
МЮ
МЮ
МЮ
МЮ
М12
5
12
25
5
12
25
5
12
25
5
12
25
5
12
5
12
25
12
25
5
12
25
5
12
25
5
12
25
5
Не менее
6
6
6
6
6
6
6
6
6
Число
винтов
6
6
6
6
6
6
4
4
6
6
6
6
6
6
8
8
8
8
8
11
11
11
11
11
11
11
И
13
13
13
16
16
16
16
6
6
6
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
16
16
16
20
20
20
20
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
Не более
160
160
160
200
200
200
250
250
250
150
150
150
250
250
300
200
200
400
400
300
300
300
350
350
350
450
450
450
350
10
40
50
10
40
50
10
40
50
10
40
100
10
40
10
40
200
40
50
10
40
200
10
40
200
10
40
63
10

ЭЛЕМЕНТЫ КРЕПЛЕНИЯ
403
Продолжение табл. 20
Посадоч-
ный диа-
метр d
фланца
203
203
203
203
203
203
203
203
203
203
203
305
305
305
305
305
305
305
305
508
<1\ = <1ъ
не менее
260
260
260
260
260
260
260
260
260
260
260
365
365
365
380
380
380
380
380
600
180
180
180
180
180
180
180
180
180
180
180
280
280
280
280
280
280
280
280
480
А
М12
М12
М12
М12
М12
М12
М12
М12
М12
М12
М12
М16
М16
М16
М16
М16
М16
М16
М16
М20
/
12
25
5
12
25
5
12
25
5
12
25
5
12
25
12
25
12
25
25
25
Не менее
6
6
—
6
6
—
6
6
—
6
6
-
6
6
6
6
6
6
6
6
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
19
19
22
22
22
25
Ъ
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
25
25
25
25
25
32
Число
винтов
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
10
10
D
Я
Не более
350
350
400
400
400
500
500
500
600
600
600
600
600
600
750
750
900
900
1000
1000
40
200
10
40
150
10
40
100
10
40
250
10
40
250
40
250
40
100
63
100
Примечания: 1. Для шлифовальных кругов с посадочными диаметрами </=40 и
90 мм, применяемых на зубошлифовальных станках, допускается назначать основные раз-
меры мест крепления соответственно как для кругов с посадочными диаметрами </=51 и
76 мм.
2.	Для шлифовальных кругов с посадочным диаметром d = 127 мм, применяемых на
зубошлифовальных станках, вместо наружного диаметра фланца d\ = d2= \75 мм до-
пускается применять d\:=d2=200 мм.
3.	Прижимную поверхность фланцев выполнять с поднутрением 0,3—0,5 мм.
4.	Между фланцами и инструментом устанавливать прокладки по ГОСТ 12.3.028 — 80.

ГЛАВА 11
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
В УСЛОВИЯХ МЕЛКОСЕРИЙНОГО
И СРЕДНЕСЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА
1. Типовой маршрут обработки деталей типа планок
Размеры, мм
А-Л
Вид заготовки — полоса.
Материал — сталь.
Число деталей из заготовки
Опера-
ция
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
060
065
070
Содержание или наименование
операций
Отрезать заготовку от полосы
Навесить бирку с номером детали на
тару
Фрезеровать две широкие поверхности в
размер Д + 0,3 под шлифование и две по-
верхности в размер В окончательно
Фрезеровать два торца в размер Б оконча-
тельно
Зачистить заусенцы после фрезерования
Шлифовать две широкие поверхности в
размер Д окончательно
Зачистить заусенцы и притупить острые
кромки
Фрезеровать два платика в размер Т х X
окончательно. Сверлить, расточить и раз-
вернуть одно отверстие 0Я/0Н оконча-
тельно. Фрезеровать паз И х П оконча-
тельно, сверлить и зенковать одно от-
верстие 0 Л/0 М окончательно
Сверлить одно отверстие 0 Э
Зачистить заусенцы
Промыть деталь
Технический контроль
Химическое оксидирование
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Абразивно-отрез-
ной автомат 8В262
Вертикально-фре-
зерный 6Т12
Горизонтально-фре-
зерный 6Т82Г
Машина для снятия
заусенцев
Плоскошлифоваль-
ный ЗП722ДВ
Машина для снятия
заусенцев
Расточно-сверлиль-
но-фрезерный с Ч П У
и инструменталь-
ным магазином
2254ВМФ4
Вертикально-свер-
лильный 2Н125-1
Вибрационная ма-
шина ВМПВ-100
Моечная машина
Оснастка
Тиски
Гидротиски, на-
ладка двухпозици-
онная
Приспособление
универсально-на-
ладочное с гидра-
влическим зажи-
мом
Магнитная
плита
Наладка УСПО
двухпозиционная
Кондуктор

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
405
2. Маршрут обработки втулки
Ричмеры. мм
Вид заготовки — прокат.
Материал — А12В.
Число деталей из заготовки — 43
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
Содержание или наименование
операции
Править пруток
Отрезать групповую заготовку 034 в раз-
мер 2000
Заправить концы прутка фасками под угол
?п°
Центровать торец под сверление, сверлить
и зенкеровать отверсмие 016Я7 до
015,79 +0,11 под развертывание, точить
поверхность 028е8 до 028,4-0,13 под
шлифование, проточить канавки b — 3 и
й = 4,7Н12, фаску окончательно. Отрезать
деталь в размер 40,5
Промыть деталь
Навесигь бирку с номером де1али на
тару
Подрезать второй торен в размер 40, то-
чить и расточить фаски. Развернуть от-
верстие 016Я7( + О,О18) окончательно
Шлифовать поверхность 02%e%(Z<Qsm) с
подшлифовкой торца окончательно
Промыть деталь
Технический контроль
Нанесение покрытия » .
Станок,
оборудование
Пресс И5526
Абра !ивно-отрезной
8Б242
Токарный ХС-151
Токарный автомат
1Е140
Моечная машина
Тока рно-револьвер-
ный 1П340ПЦ
Круглошлифоваль-
ный 3MI53E
Моечная машина
Плита по
ГОСТ 10905-75
It (^Il'lfi "Г- V • i
WCHdC I Ktl
Поддержи вакицее
устройство
Наладка
Патрон цанговый
Вкладыш 028
Оправка, центры,
хомутик, прибор
активного коитро-
ЛЯ
Неуказанные предельные отклонения размерен: валов Л14, отверстий //14, остальных
/П4

406
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОЬРАЬОТКИ ДЕТАЛИ!
3. Маршрут обработки винта
Размеры, мм
МФ1,5-6д
6,3
VM
Вид заготовки — прокат.
Материал — сталь 45.
Число деталей из заготовки — 51
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
060
065
Содержание или наименование
операции
Рубить пруток 0 16, выдерживая размер
3000
Править пруток (по мере надобности)
Заправить концы прутка фасками под угол
20'
Точить шейку под резьбу M10xl,5 — 6g
до 08,99~~О>08 под накатывание, точить фа-
ски, точить шейку 0 13,8 под шестигран-
ник. Отрезать деталь, выдерживая размер
45,5
Подрезать второй торец, выдерживая
размер 7, точить фаску
Фрезеровать шестигранник, выдерживая
размер 5= 12~0'24 окончательно
Зачистить заусенцы
Накатать резьбу МЮх 1,5 — 6g, выдержи-
вая размер 25
Промыть деталь
Навесить бирку с обозначением детали на
тару
Технический контроль
Термообработка *
Нанесение покрытия
Станок,
оборудование
Пресс К9534
Пресс И5526
Токарный ХС-150
Автомат токарный
1Е125П
Токарный 16Т02П
Горизонтально-фре-
зерный 6Р80Ш
Вибрационная ма-
шина ВМПВ-100
Резьбонакатный
А9518
Машина моечная
Плита по ГОСТ
10905-86
Оснастка
Цанговый патрон,
групповая налад-
ка
Цанговый патрон
Специальное прис-
пособление
Нож
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов h 14, отверстий Я14, остальных
/П4

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
407
4. Маршрут обработки стопора
Размеры, мм
'¦</н
{
Ч/
S
*—
444
1 i I
1 va
-
-
0,5x^5°
25
-а
п
55
о
3*45"
Вид заготовки — прокат.
Материал — сталь 45.
Число деталей из заготовки — 30
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
060
065
070
Содержание или наименование
операции
Рубить пруток 026, выдерживая размер
3000
Править пруток
Заправи гь концы прутка фасками под угол
Точить шейки 0 15/,7(jo^l) под шлифо-
вание, шейку 0 25, канавку b = 2, фаску, от-
резать деталь, выдерживая размер 55,5
Подрезать второй торец, выдерживая раз-
мер 55, точить фаску
Фрезеровать две лыски, выдерживая раз-
мер 16
Зачистить заусенцы
Сверлить отверстие 014 окончательно
Притупить острые кромки
Шлифовать шейку 0 15/^7 окончательно
Промыть деталь
Навесить бирку с обозначением
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Пресс КБ9534
Пресс И5525
Токарный ХС-151
Токарный автомат
1Е140П
Токарный 16Т02П
Вертикально-фре-
зерный 6Т10
Вибрационная ма-
шина ВМПВ-100
Вертикально-свер-
лильный 2Н125-1
Вибрационная ма-
шина ВМПВ-100
Бесцентрово-шлифо-
вальный ЗМ182
Машина моечная
Плита
Оснэсткн
*-^ W П \Л \г* 1 1\ (л
Групповая на-
ладка, цанговый
патрон
Цанговый патрон
Приспособле-
ние, наладка
Кондуктор
Неуказанные предельные отклонения размеров:
/Л 4
валов Л14, отверстий #14, остальных

408
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
5. Маршрут обработки виита
Размеры, мм
Вид заготовки — прокат.
Материал — сталь 45.
Число деталей из заготовки — 43
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
060
Содержание или наименование
операции
Рубить пруток 028, выдерживая размер
3000
Править пруток
Заправить концы прутка фасками под
угол 20"
Точить шейку иод резьбу MI2 —6g до
010.83 — 0,09 под накатывание, точить
шейки 09; 020 и фаски окончательно,
отрезать деталь, выдерживая размер 62,5
Подрезать второй торец, выдерживая раз-
мер 62, сверлить отверстие 0 12 под шести-
гранник, выдерживая размер 8. Точить
фаски
Прошить шестигранник, выдерживая рач
мер Ю+о'з окончательно
Накатать резьбу Ml 2 — 6#, выдерживая
размер 22
Промыть деталь
Навесить бирку с обозначением детали
на тару
Технический контроль
Термическая обработка
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Пресс КБ9534
Пресс И5526
Токарный ХС-151
Автомат гокарный
1Е140П
Токарный
16Т02П
Пресс гидравличес-
кий
Ретьбонакатный
А9518
Машина моечная
Плита по ГОСТ
10905-86
Оснас i ка
Групповая налад-
ка, цанговый
патрон
Цанговый
патрон
Приспособление
Нож
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов Л14, отверстий //14, остальных
/П 4

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
409
6. Маршрут обработки оси
Размеры, мм
2DH9WS)
Вид заготовки — прокат.
Материал - сталь 45.
Число деталей из заготовки — 34
М5-.1
HI П0,5
S-¦ /к&т As"
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
060
065
070
075
Содержание или наименование
операции
Рубить пруток 0 36, выдерживая размер
3000
Править пруток
Заправить концы прутка фаски под угол
Подрезать и центровать торец, точить
шейку под накатывание резьб. М20 — 8g,
точить шейки 02Оу5.6 (±о;8б5) и
0 25с8 (Го'о7з) под шлифование, точить
шейку 0 35, канавки b — 3 и канавку b = 6,
фаски, отрезать дегаль, выдерживая размер
О 1
о 1
Подрезать второй торец, выдерживая
размер 8,3-0,1, точить фаску и центро-
вать торец
Фрезеровать две лыски, выдерживая раз-
мер 30 — 0,28 окончательно
Зачистить заусенцы
Накатать резьбу М20 — %g окончательно
Термическая
Шлифовать поверхность 02O/V6 (to!o6s)
окончательно
Шлифовать поверхность 025<?8 Aо'о73^ с
подшлифовкой торца 0 35/0 25е8, выдер-
живая размер 20Я9 ( + 0,052) окончательно
Промыть деталь
Навесить бирку с обозначением детали
на тару
Технический контроль
Нанесение покрытия
Станок,
оборудование
Пресс К9534
Пресс И 5529
Токарный ХС-151
Токарный автомат
2Б240-6К
Токарный
16Т02П
Горизонтально-
фрезерный 6Р80Ш
Вибрационная ма-
шина ВМПВ-100
Резьбонакатный
А9518
Круглошлифо-
вальный ЗУ 10В
Круглошлифоваль-
ный ЗУ 10В
Моечная машина
Плита
Оснастка
Наладка
Цанговый
патрон
Приспособле-
ние, наладка
Нож ..
Центры, хомутик
Центры, хомутик
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов h 14, остальных +
/Л 4

410
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
7. Маршрут обработки валика
Рачмсры, мм
Вид заготовки — прокат.
Материал — сталь 45.
Число деталей из заготовки
¦31
Опе-
рация
Содержание или наименование
операции
Станок,
оборудование
Оснастка
005
010
015
020
025
030
035
040
045
Рубить пруток 0 28, выдерживая размер
3000
Править пруток (по мере надобности)
Заправить концы прутка фасками под угол
20°
Подрезать и центровать торец, точить
шейку под резьбу М16х 1,5 —8g, шейку
0 2Q/S C-S:8oel> под шлифование, 0 26,
'0 20/j Aо|ооб5) под шлифование, проточить
три канавки 6 = 3; точить фаски, отре-
зать деталь, выдерживая размер 88
Подрезать второй* торец, выдерживая
размер 12,8~OJ
фаску
Фрезеровать шпоночный паз b = 5, выдер-
живая размер 14 окончательно
Зачистить заусенцы
Накатать резьбы M16xl,5-8g
Шлифовать шейку 02О/,6 (l^ooes) с П°Д-
шлифовкой торца 026/02O/j6, выдержи-
вая размер 30 окончательно
центровать торец и точить
Прес КБ 934
Пресс И5526
Токарный ХС-151
Токарный автомат
1Б240-6К
Токарный
16Т02П
Шпоночно-фрезер-
ный 6930
Вибрационная ма-
шина ВМПВ-100
Резьбонакатный
А9518
Круглошлифоваль-
ный ЗУ 10В
Наладка, цанго-
вый патрон
Цанговый
патрон
Станочные
тиски
Нож
Центры, хомутик

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
411
Продолжение mao.i. 7
Опе-
рация
050
055
060
065
070
Содержание или наименование
операции
Шлифовать шейку 0 20/,6 (ioioo") c П°Д-
шлифовкой торца 026/02O/j6, выдержи-
вая размер 13
Промыть деталь
Навесить бирку с обозначением детали
на тару
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Круглошлифоваль-
ный ЗУ 10В
Моечная машина
Плита по ГОСТ
10905-86
Оснастка
Центры, хомутик
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов А14, отверстий Я14, остальных
/Л 4
8. Маршрут обработки шлицевого вала
Размеры, мм
6,3
Уы)
2 отв. центр. В8
ГОСТ МП, -п\
г
\
120° jt^
V
V
отб.ШО
h 30
125
110 ^
W^
162 ^
090 h?
5
H1
И
К
519
ГУ П*ч
-§¦
_J_
Сч
-с:
сь
о>
Qi
77
к
/—
А А
Шлицы (/6*67,8*80
joct 1139-во	LdL
2OJs 7 г-6
41" "
в-в
1
6Ц
Шпицы 116*87,8x105
ГОСТ 1119-80
1,6/
20]S7 Z'6
Вид заготовки — прокат.
Материал — сталь 45.
Число деталей из заготовки — 1

412
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение таил. S
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
060
065
070
075
080
Содержание или наименование
операции
Отрезать заготовку
Термическая обработка
Фрезеровать торны в размер 519 + 0,2 и
центровать с двух сторон одновременно
Точить: шейки 08Og6 до 085; 09ОЛ7
до 095 и фаски
Точить: шейки 085А:6 до 090, 09ОЛ7
до 095 и фаски
Точить: шейки 08Og6 до 080; 0105/7
до 0 105,5Л4, фаски, 09ОЛ6 до 09О.5А4,
проточить две канавки В = 5
Точить шейки 08Og6 до 08О.5Л4; 09ОЛ6
до 09O,5/i 14, фаски, канавки В — 5
Фрезеровать шпоночный паз 6
Обработать два резьбовых отверстия
М10 на глубину 10
Фрезеровать шесть шлицев в размер 20/\
до 87,8
Фрезеровать шесть шлицев в размер
20/, до 067,8
Зачистить заусенцы
.Шлифовать шейки 08Og6, 09О/г7, 0 105/7;
торец Д
Шлифовать шейки 085/:6 и 09ОЛ7
Промыть деталь
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Фрезерно-отрезной
Фрезерно-центро-
вальный 2Г942
Токарный
16К20ФЗ
Токарный
16К20ФЗ
Токарный
16К20ФЗ
Шпоночно-фреэер-
пый 6930
Ради ал ьно-сверл иль-
ный 2А554
Шлицефрезерный
горизонтальный по-
луавгомаг
5А352ПФ2
То же
Механизированный
верстак
Круглошлифоваль-
ный ЗМ153ДФ2
То же
Моечная машина
Оснапка
Призматичес-
кие тиски
Приспособление
при станке
Вращающийся
центр, поводко-
вый патрон
То же
»
Самоцентрирую-
пше тиски
Приспособление
для сверления
на торцах валов
Центры, поводок
То же
Центры, поводок
То же
Неуказанные предельные отклонения размеров: налов h 14, отверстий //14, остальных
ITU

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
413
9. Маршрут обработки шлицевого вала
Размеры, мм
'</Ы)
А-А
Вид заготовки — прокат.
Материал — сталь 45.
Число деталей из заготовки — 1
Опе-
рация
005
010
015
020
Содержание или наименование
операции
Править пруток 032 х 6000
Отрезать заготовку
Фрезеровать торцы в размер 226 — 0,5 и
центровать с двух сторон одновременно
Сверлить отверстия 08,4, 06,7 + 0,17
под резьбу М8 — 6g, зенковать фаски,
нарезать резьбу М8 — 6g
Станок,
оборудование
Пресс КБ 9534
Фрезерно-отрез-
ной
Фрезерно-центро-
вальный 2Г942
Радиально-сверлиль-
ный 2А554
Оснастка
Ролики, втулоч-
ный штамп
Приспособление
при станке
Патрон

414
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 9
Опе-
рация
025
030
035
040
045
050
055
060
065
070
075
080
Содержание или наименование
операции
Точить шейки 028^11 до 028,4^11,
02Ор6 до 020,4^11, фаски, проточить
канавки 5 = 3 окончательно
Точить шейки 02Ор6 до 020,4^11, фаски,
проточить канавки 5 = 3. Точить две ка-
иавки 5= 1,3 + 0,3
Фрезеровать шесть шлицев в размер 6,3rfl 1
до 023,3^11
Зачистить заусенцы
Термическая
Шлифовать центровые фаски
Шлифовать шейки 02О/>6, 028^11 с под-
шлифовкой торца 5 окончательно
Шлифовать шейку 02Ор6 с подшли-
фовкой торца Е окончательно
Шлифовать шесть шлицев в размер
61§;Й7х 023x028^11
Промыть деталь
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Токарный
16К20ФЗ
Токарный
16К20ФЗ
Шлицефрезерный го-
ризонтальный полу-
автомат 5А352ПФ2
Механизированный
верстак
Установка ТВЧ
Центрошлифоваль-
ный МВ119
Круглошлифоваль-
ный ЗМ153ДФ2
То же
Шлицешлифоваль-
ный полуавтомат
ЗВ451ВФ20
Моечная машина
Оснастка
Вращающийся
центр, поводко-
вый патрон
То же
Удлиненный
центр, поводко-
вый центр
Индуктор
Приспособление
при станке
Удлиненный
центр, поводок
То же
Поводковый
центр
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов А14, отверстий #14, остальных
/П4

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
415
10. Маршрут обработки компенсационного кольца
Размеры, мм
Вид заготовки — отливка.
Материал — чугун СЧ 20.
Число деталей из загоцовки — 10
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
Содержание или наименование
операции
Литье
Очистка и обрубка отливки
Подрезать торец окончательно, точить
поверхность 0186, расточить отверстие
0 140+д', окончательно на длину 150,
точить и расточить фаски, отрезать деталь
в размер 11
Подрезать второй торец в размер 10,4
под шлифование и точить фаски
Сверлить четыре отверстия 011, фрезеро-
вать лыску в размер 176
Шлифовать два торца в размер 10
Разрезать деталь на два полукольца
Зачистить заусенцы
Промыть деталь
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Токарный патрон-
ный полуавтомат
КТ141
Токарный патрон-
ный полуавтомат
КТ141
Многоцелевой вер-
тикальный фрезер-
но-сверлильный
ГФ2171
Плоскошлифоваль-
ный с крестовым
столом ЗЕ721ВФЗ-1
Горизонтально-фре-
зерный 6Т82Г
Верстак механизи-
рованный
Машина моечная
Оснастка
Трехкулачковый
патрон
То же
Наладка универ-
сальной сборной
переналаживае-
мой оснастки
(УСПО)
Магнитная плита
Специализиро-
ванное приспособ-
ление
ных +
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов /il4, отверстий //14, осталь-
/Л4

416
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
11. Маршрут обработки фланца
Размеры, мм
Вид заготовки — отливка.
Материал — чугун СЧ 20.
Число деталей из заготовки — 1
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
035
040
Содержание или наименование
операции
Литье
Обрубка и очистка отливки
Подрезать торцы А и Б, точить поверх-
ность 0130^11 окончательно, прото-
чить канавку Ь = 3 и фаску
Подрезать торец 0 180 и обточить поверх-
ность по 0180 окончательно техноло-
гически
Сверлить и зенковать четыре отверстия
0 13/020, фрезеровать две лыски в раз-
мер 172 и 169,5
Опилить острые кромки
Промыть деталь
Технический контроль
Станок,
оборудование
Токарный патрон-
ный полуавтомат
КТ141
То же
Многоцелевой свер-
лил ьно-фрезерный
21105Н7Ф4
Механизированный
верстак
Моечная машина
	.
Оснас1 ка
Трехкулачковый
патрон
Трехкулачковый
патрон
Наладка УСПО
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов А14, отверстий Я14, остальных
/П4

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
417
12. Маршрут обработки фланца
Размеры, мм
4v)
Вид заготовки — отливка.
Материал - СЧ 20.
Число деталей из заготовки — 1
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
-
Содержание или наименование
операции
А
Литье
Обработка и очистка отливки
Малярная
Подрезать торец 062/77/054 и 096/
/062/77 окончательно, точить поверхность
0 62/j7 под шлифование, проточить канав-
ку 5 = 3 и фаски
Подрезать торец 096 и точить поверх-
ность 0 96 (технологически)
Сверлить и зенковать четыре отверстия
09/014, фрезеровать две лыски в размер
86
Опиливать острые кромки
Шлифовать поверхность 0 62/77 с подшли-
фовкой торца 096/77 окончательно
Промыть деталь
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Токарный патрон-
ный полуавтомат
КТ141
Токарный патрон-
ный полуавтомат
КТ141
Многоцелевой свер-
лильно-фрезерный
21105Н7Ф4
Верстак механизиро-
ванный
Универсально-шли-
фовальный ЗУ131ВМ
Моечная машина
Оснастка
Трехкулачковый
пневматический
патрон
Трехкулачковый
патрон
Наладка УСПО
Трехкулачковый
патрон
Неуказанные отклонения размеров: валов hl4, отверстий Н14, остальных
/7Л4
14 Обработка металлов резанием

418
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
13. Маршрут обработки стакана
Размеры, мм
5 ami.
Вид заготовки — отливка.
Материал — чугун СЧ 20.
Число деталей из заготовки — 1
Опе-
рация
Содержание или наименование
операции
Станок,
оборудование
Оснастка
005
010
015
020
025
030
035
Литье
Обрубка и очистка отливки
Подрезать торцы 0 1 ЗОдб/090Я7 и А,
точить поверхность 0130/56, расточить
отверстия 085 и 09ОЯ7 с подрезкой
внутреннего торца 09ОЯ7/085
Подрезать торцы 0 190 и 0 144/0 116, об-
точить поверхности 0190 и коническую
поверхность 0 144 х 45°
Термическая обработка
Подрезать торец 0 13O/j6/0 90Я7 оконча-
тельно, точить поверхности 0 130/^6 с под-
резкой торца А под шлифование, фаски,
канавки окончательно. Расточить отверстие
09ОЯ7 с подрезкой внутреннего торца
09ОЯ7/085 и отверстие 085 под тонкое
растачивание, канавки 3 х 096 оконча-
тельно, притупить острые кромки
Подрезать торец 0144/0116, точить
поверхность 0 190, конусную поверхность
0 144 х 45° окончательно. Расточить от-
верстия 09ОЯ7 с подрезкой внутреннего
торца 09ОЯ7/085 под тонкое растачива-
ние выточки 0116 и канавки 3 х 096
Токарный патрон-
ный полуавтомат
КТ141
То же
Трехкулачковый
пневматический
патрон
Трехкулачковый
патрон
То же
Трехкулачковый
пневматический
патрон

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
419
Продолжение табл. 13
Опе-
рация
040
045
050
055
060
065
070
Содержание или наименование
операции
Сверлить пять отверстий 011, два от-
верстия 010,2 под резьбу Ml2, зенковать
пять отверстий 011/017, фаски 2x24,
нарезать резьбу М12. Фрезеровать лыски
в размер 170
Зачистить заусенцы
Расточить два отверстия 09ОН7 с под-
резкой торцов Б и В, отверстия 085 до
085Я9 (технологически)
Шлифовать 0130/56 с подшлифовкой
торца 4
Промыть деталь
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Многоцелевой вер-
тикальный фрезер-
но-сверлильный
ГФ2171
Машина для снятия
заусенцев
Алмазно-расточ-
ный (специальный)
Круглошлифоваль-
ный полуавтомат
ЗУ131ВМ
Моечная машина
Оснастка
Наладка УСПО
Установочное
приспособление
Специальная
оправка
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов А14, отверстий Н14, остальных
/Л 4
14. Маршрут обработки зубчатого колеса — венца
Размеры, мм
Вид заготовки — штамповка.
Материал — сталь 40Х.
Число деталей из заготовки — 1
14*

420
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 14
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
060
065
070
075
080
Содержание или наименование
операции
Отрезать заготовку
Кузнечная
Термическая обработка
Подрезать торец 0132/08ОЯ7, расточить
отверстие 0 80Я7 под шлифование. Расто-
чить фаски и отверстия
Подрезать второй торец 0132/08ОЯ7
под шлифование, обточить наружную по-
верхность 0312 — 0,1 окончательно, рас-
точить и обточить фаски
Шлифовать отверстие 08ОЯ7 и торец
0 132/0 8ОЯ7 предварительно
Шлифовать второй торец 0132/08ОЯ7
предварительно
Промыть деталь
Технический контроль
Фрезеровать 64 зуба (т = 2) (установить
по четыре детали)
Зачистить заусенцы на торце зубьев
Сверлить и зенковать три отверстия
0 7/0 11, сверлить три отверстия 0 8 до
07,9 под развертывание
Зачистить заусенцы после сверления
Промывать деталь
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Абразивно-отрезной
8В262
Токарно-винторез-
ный 16К20
Тркарно-винторез-
ный 16К20
Внутришлифоваль-
ный ЗМ227АФ2
Плоскошлифоваль-
ный ЗБ740ВФ2
Моечная машина
Зубофрезерный
53А20В
Одношпиндельный
полуавтомат для
снятия фасок 5Б525
Вертикально-свер-
лильный с ЧПУ
2Р135Ф2-1
Вибробункер
ВМПВ-100
Моечная машина
Оснастка
Тиски
Трехкулачковый
патрон
То же
¦ )
»
Магнитный стол
Приспособление
и наладка к нему
Трехкулачковый
патрон
Наладка УСПО
Торцовое биение поверхности А относительно оси отверстия — не более 0,02.
Отклонение от параллельности поверхностей А и Б — не более 0,02.
Степень точности по ГОСТ 1643-81 7-Х.
Неуказанные фаски 0,5x45°.	' . .	.. ..

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
421
15. Маршрут обработки зубчатого колеса
Размеры, мм
2,5
¦а
А
№
В
5?
</м
'ы
Вид заготовки — прокат.
Материал — сталь 40.
Число деталей из заготовки — 10
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
060
065
070
075
080
085
090
095
Содержание или наименование
операции
Отрезать заготовку
Термическая обработка
Подрезать торец 06ОШ/03ОЯ7 пред-
варительно. Сверлить и зенкеровать сквоз-
ное отверстие 03ОЯ7 под протягивание.
Точить поверхность 06ОА11 до 062. То-
чить и расточить фаски
Протянуть отверстие 03ОЯ7 до 030
Подрезать торцы 06О/Ш/03ОЯ7 и 050/
/0 30Я7 предварительно под шлифование.
Точить поверхности 06ОШ и 050 окон-
чательно
Технический контроль
Долбить 28 зубьев (т = 2) предварительно
под шлифование
Зачистить заусенцы по торцам зубьев
Протянуть шпоночный паз В = 6Я8 окон-
чательно
Зачистить заусенцы в шпоночном пазу
Промыть деталь
Технический контроль
Термическая обработка
Шлифовать сквозное отверстие 03ОЯ7 и
торец 06ОЫ1/03ОЯ7 окончательно
Шлифовать торец 050/0 30Я7 оконча-
тельно
Шлифовать 28 зубьев (т = 2) окончательно
Промыть деталь
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Токарный полуав-
томат с ЧПУ
КТ141
Протяжной 7512
Токарно-винторез-
ный 16Б16
Зубодолбежиый
5122В
Одношпиндельный
полуавтомат 56525
Протяжной 7512
Машина для сня-
тия заусенцев
Моечная машина
Внутришлифоваль-
ный ЗА227АФ2
Плоскошлифо-
вальный ЗБ740ВФ2
Зубошлифовальный
5В833
Моечная машина
Оснастка
Трехкулачковый
патрон
Жесткая опора
Специальная
оправка
То же
» .
Направляющая
втулка
Магнитный стол
Оправка ¦ •••¦
Торцовое биение поверхностей А и Б относительно оси отверстия — не более 0,02.
Степень точности по ГОСТ 1643-81 7-Х.
Фаски 1 х 45°.

422
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
16. Маршрут обработки зубчатого колеса со шлицевым отверстием
Размеры, мм
А-А
МО
Вид заготовки — штамповка.
Материал — сталь 25ХГТ.
Число деталей из заготовки — 1
1
А
05ZH7
\
Опе-
рация
Содержание или наименование
операции
Станок,
оборудование
Оснастка
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
Отрезать заготовку
Кузнечная
Термическая обработка (отжиг)
Подрезать торцы 0115А11/062 и 062/
032Я7 предварительно. Обточить наруж-
ную поверхность 062 предварительно.
Обработать отверстие 032Я7 до 030.
Обточить и расточить фаски
Подрезать торец 0 115Ш/032Я7 предва-
рительно. Обточить наружную поверхность
0115Й11 предварительно. Обточить и рас-
точить фаски, выточку 042
Протянуть восьмишлицевое отверстие
0 32Я7 х 0 38Я11 х 6И под шлифование
Подрезать торец 0115А11/062 оконча-
тельно, торцы 062/032Я7 и 0115А11/
0 32Я7 под шлифование. Обточить наруж-
ную поверхность 062 окончательно и по-
верхность 0115Й11 под шлифование.
Проточить паз 5=10Я11 под шлифова-
ние. Обточить фаски
Технический контроль
Фрезеровать 44 зуба (т = 2,5) под шлифо-
вание (по две детали)
Закруглить 44 зуба (т = 2,5) окончательно
Зачистить заусенцы на торцах зубьев
Абразивно-отрезной
8В262
Токарный с ЧПУ
КТ141
То же
Протяжной 7512
Токарный с ЧПУ
КТ141
Тиски
Трехкулачковый
патрон
То же
Жесткая опора
Специальная
оправка
Зубофрезерный
53А20В
Зубозакругловочный
полуавтомат
5Е580
Одношпиндельный
полуавтомат для
снятия фасок 5Б525
Приспособление
Трехкулачковый
патрон

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
423
Продолжение табл. 16
Опе-
рация
060
065
070
075
080
085
090
095
100
105
Содержание или наименование
операции
Калибровать восьмишлицевое отверстие
Термическая обработка
Шлифовать наружную поверхность
0115А11 и торец 0115Л11/0 32Я7 окон-
чательно
Шлифовать отверстие 032Я7 и торец
062/032Я7 окончательно
Шлифовать паз В= 10Я1 окончательно
Шлифовать боковые стороны шлицев
окончательно
Шлифовать 44 зуба (т = 2,5) окончательно
Промывать деталь
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Пресс ЛС6-НА
Кругл ошлифоваль-
ный ЗТ161Д
Внутришлифоваль-
ный ЗА227АФ2
Круглошлифоваль-
ный ЗУ131ВМ
Специальный
Зубошлифовальный
5В833
Моечная машина
Оснастка
Подставка
Грибковая
оправка
Приспособление
Оправка
Трехкулачковый
патрон
Оправка
Нитроцементовать на глубину 0,3 — 0,5 до твердости HRC3 56 — 60.
Степень точности по ГОСТ 1643-81 7-Х.
17. Маршрут обработки зубчатого сменного колеса
Размеры, мм
RlkO
щ
\В_ Шлицы (!Вх2й*ЗЬ\
ГОСТ Н39-В0
Вид заготовки — штамповка.
Материал — сталь 40ХФА.
Число деталей из заготовки — 1

424
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 17
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
060
065
070
075
080
085
090
095
100
105
Содержание или наименование
операции
Отрезать заготовку
Кузнечная
Термическая обработка
Подрезать торцы 050/0 28Я7; 0115,5*11/
050. Точить поверхность 0115,5*11
предварительно. Расточить сквозное от-
верстие 028Я7 предварительно. Точить
выточки 085/050 окончательно. Рас-
точить фаски
Точить поверхность 0115,5*11 предвари-
тельно. Подрезать торец 0115,5*11/
028Я7 предварительно. Точить и расто-
чить фаски. Точить выточку 085/050
окончательно
Протянуть шестишлицевое отверстие
0 28Я7 х 34Я7 х 7 х 34
Подрезать торцы 0115,5*11/028Я7 и
05О/028Я7 предварительно под шлифо-
вание, торец 0115,5*11/050 оконча-
тельно. Точить фаски окончательно
Фрезеровать 64 зуба (т = 1,75) предвари-
тельно под шлифование
Зачистить заусенцы на торцах зубьев
Промыть деталь
Термическая обработка
Калибровать шестишлицевое отверстие
028Я7 х 34Я7 х 7И
Шлифовать поверхность 0115,5*11 и то-
рец 0115,5*11/050 окончательно
Шлифовать отверстие 028Я7 и торец
0115,5/0 28Я7 окончательно
Шлифовать торец 05О/028Я7 оконча-
тельно
Шлифовать 64 зуба т=\,15 предвари-
тельно
Шлифовать 64 зуба (т = 1,75) оконча-
тельно
Промыть деталь ¦
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Абразивно-отрезной
8В262
Токарный с ЧПУ
1П756ДФЗ
То же
Горизонтально-про-
тяжной 7512
Токарный с ЧПУ
16К20ФЗ
Зубофрезерный
53А20В
Полуавтомат для
снятия фасок 5Б525
Моечная машина
Пресс
Кругл ошлифоваль-
ный ЗТ153
Внутришлифоваль-
ный ЗА227АФ2
Плоскошлифоваль-
ный ЗБ740ВФ2
Зубошлифовальный
5В833
То же
Моечная машина
ti/> U П /> т ВТ *1
WCHdLTKa
Тиски
Трехкулачковый
патрон
То же
Жесткая
опора
Центровая
оправка
Приспособление
Оправка
Подставка
Оправка
Приспособление
Магнитный стол
Оправка
»
Зубья обработать ТВЧ на глубину 1 — 3 до твердости HRC3 45 — 50. "
Торцовое биение поверхностей А и Б относительно оси шлицевогб отверстия — не
более 0,02.
Степень точности по ГОСТ 1643-81 6-Х.
Фаски 0,5x45°.

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
425
18. Маршрут обработки звездочки
Размеры, мм
Rz2O.
Вид заготовки — штамповка.
Материал — сталь 45.
Число деталей из заготовки — 1.
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
060
065
070
075
080
085
090
Содержание или наименование
операции
Отрезать заготовку
Кузнечная
Термическая обработка
Подрезать торцы 095,1/045 и 045/
0 30Я7 предварительно. Обточить наруж-
ную поверхность 095,1—0,46 и 045 пред-
варительно. Расточить и обточить фаски
Подрезать торцы 038/03ОЯ7 и 095,1/
045 предварительно. Обточить наружные
поверхности 038 и 045 предварительно.
Расточить и обточить фаски
Протянуть отверстие 03ОЯ7
Протянуть паз В = 8Я9 окончательно
Подрезать торцы 038/03ОЯ7 и 095,1/
045 окончательно. Обточить наружные
поверхности 038, 045, 095,1-0,46 и
R = 14,5 окончательно. Расточить и обто-
чить фаски
Технический контроль
Фрезеровать 22 зуба (т = 12,7) окончатель-
но
Зачистить заусенцы
Промыть деталь
Технический контроль
Термическая обработка
Шлифовать отверстие 03ОЯ7
окончательно
Промыть деталь
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Абразивно-отрез-
ной 8Б262
Токарный полу-
автомат с ЧПУ
КТ141
i
То же
Горизонтально-
протяжной 7512
Горизонтально-
протяжной 7512
Токарный с ЧПУ
16Б16ФЗ
Зубофрезерный
53А20В
Вибробункер
Моечная машина
Установка ТВЧ
Внутришлифоваль-
ный ЗА227АФ2
Моечная машина
иснастка
Тиски
Трехкулачковый
патрон
То же
Жесткая опора
Направляющая
втулка
Специальная
оправка
Приспособление
Индуктор
ТрехкулаЧковый
патрон
Зубья обработать ТВЧ на глубину 1—3 до твердости HRC3 45 — 50.
Торцовое биение поверхностей А и Б относительно оси отверстия — не более 0,05.
Класс точности — 2-й, шаг сопрягаемой цепи — 12,7, диаметр ролика — 8,51.
Фаски 1 х 45°.

426
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
19. Маршрут обработки червячного колеса из биметалла
Размеры, мм
ту0-2
Вид заготовки — отливка.
Материал — бронза А9ЖЗА, сталь 45.
Число деталей из заготовки — 1
Опе-
рация
Содержание или наименование
операции
Станок,
оборудование
Оснастка
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
Отрезать заготовку
Подрезать торцы 045/032Я7, 076/045
предварительно. Обточить наружные по-
верхности 076 и 069 окончательно.
Сверлить отверстие 0 32Я7 предваритель-
но. Расточить и обточить фаски
Подрезать торцы 0 5О/032Я7 и 076/
050 предварительно. Обточить наружную
поверхность 076 окончательно. Расто-
чить и обточить фаски
Фрезеровать четыре паза В = 8 на глубину
2 окончательно
Зачистить заусенцы
Залить бронзой
Обрубить и очистить отливку
Подрезать торцы и обточить наружный
098 — 0,5 предварительно. Расточить от-
верстие 032Я7 под протягивание. Рас-
точить и обточить фаски
Протянуть восьмишлицевое отверстие
032 х 38 х 8 окончательно
Подрезать торцы 045/032Я7, 050/
032Я7 предварительно, торцы 098 — 0,5/
045 и 098-0,5/050 окончательно Об-
точить наружную поверхность 098 — 0,5
предварительно и наружную поверх-
ность 050 окончательно. Расточить и
обточить фаски
Абразивно-отрезной
8В262
Токарный полу-
автомат с ЧПУ
КТ141
Токарный полуавто-
мат с ЧПУ КТ141
Вертикально-фрезер-
ный 6Т82Г
Вибробункер
Токарный с ЧПУ
КТ141
Горизонтально-
протяжной 7512
Токарный с ЧПУ
КТ141
Тиски
Трехкулачковый
патрон
То же
Делительная го-
ловка, оправка
Трехкулачковый
патрон
Жесткая опора
Специальная
оправка

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
427
Продолжение табл. 19
Опе-
рация
055
060
065
070
075
080
085
090
Содержание или наименование
операции
Подрезать торцы 045/032Я7 и 050/
0 32Я7 окончательно. Обточить наружную
поверхность 098 — 0,5 и радиус оконча-
тельно
Технический контроль
Фрезеровать 29 зубьев (т = 3) под ше-
вингование
Зачистить заусенцы
Шевинговать 29 зубьев (т = 3) оконча-
тельно
Моечная
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Токарно-винторез-
ныйсЧПУ 16К20ФЗ
Зубофрезерный
53А2ОВ
Верстак
Шевинговальный
5Б702В
Моечная машина
иснастка
Центровая
оправка
Приспособление
: »
Степень точности по ГОСТ 3675-81 7-Х.
20. Маршрут обработки конического зубчатого колеса прямозубого
Размеры, мм
Вид заготовки — прокат.
Материал — сталь 45.
Число деталей из заготовки — 1
Опе-
рация
005
010
015
020
025
Содержание или наименование
операции
Отрезать заготовку
Кузнечная
Термическая обработка
Подрезать торцы 06О/032Я7 и 087,66/
066 предварительно. Точить поверхность
060 предварительно. Сверлить, зенке-
ровать, развернуть отверстие 032Я7
предварительно. Расточить и точить
фаски
Подрезать торец 0 87,66/0 32Я7. Точить
поверхность 087,66 предварительно
Стаиок,
оборудование
Абразивно-отрезной
8Б262
Токарный полу-
автомат с ЧПУ
КТ141
Токарный полу-
автомат с ЧПУ
KT14I
ССНаСТКа
Тиски
ТрехкулачковыЙ
патрон
ТрехкулачковыЙ
патрон

428
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 20
Опе-
рация
030
035
040
045
050
055
060
065
070
075
080
085
090
Содержание илн наименование
операции
Протянуть шпоночный паз В = 10/,9
окончательно
Опилить заусенцы на шпоночном пазу
Подрезать торец 06О/032Н1 предвари-
тельно, торец 087,66/060 и точить по-
верхности 060, 087,66 окончательно
Подрезать торец 0 87,66/0 32Я7 предва-
рительно
Контроль
Строгать 35 зубьев (т = 2,5) под шлифо-
вание
Зачистить заусенцы на зубьях
Шлифовать торец 06О/032Я7 оконча-
тельно и отверстие 032//7 окончательно
Шлифовать торец 0 87,66/0 32Я7 окон-
чательно
Шлифовать 35 зубьев (т = 2,5) окончатель-
но
Промыть деталь
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Горизонтально-
протяжной 7512
Вибробункер
Токарный полу-
автомат с ЧПУ
КТ141
Токарный с ПУ
КТ141
Зубострогальный
5Т23В
Вибробункер
Внутришлифоваль-
ный
Плоскошлифоваль-
ный ЗБ740
Зубошлифовальный
58П70В
Моечная машина
Wt-HaL-1 Ka
Жесткая опора
Трехкулачковый
патрон
Трехкулачковый
патрон
Оправка
Трехкулачковый
патрон
Магнитный стол
Оправка
21. Маршрут обработки планки
Размеры, мм
А-А
100
Вид заготовки — полоса.
Материал — сталь 45.
Число деталей из заготовки — 1
Опе-
рация
005
010
Содержание или наименование
операции
Отрезать заготовку из полосы
Навесить бирку с номером детали на
тару
Станок,
оборудование
Абразивно-отрез-
ной автомат 8В262
Оснастка
Тиски

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
429
Продолжение табл. 21
Опе-
рация
015
020
025
030
035
040
045
050
055
060
065
070
Содержание или наименование
операции
Фрезеровать две широкие поверхности в
размер 24,3 под шлифование и две по-
верхности в размер 82 окончательно
Фрезеровать два торца в размер 175
окончательно
¦ ¦ •¦ ...
Зачистить заусенцы после фрезерования
Шлифовать две широкие поверхности в
размер 24 окончательно
Зачистить заусенцы и притупить острые
кромки
Фрезеровать два платика в размер 20 х
х40х2 окончательно. Сверлить, расто-
чить и развернуть одно отверстие 065/
071/07ОЯ9 окончательно, фрезеровать
паз В = 30 и h = 8 + 0,5 окончательно,
сверлить и зенковать одно отверстие 0 22/
045 окончательно
Сверлить одно отверстие 012
Зачистить заусенцы
Промыть деталь
Технический контроль
Химическое оксидирование
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Вертикально-фре-
зерный 6Т12
Горизонтально
фрезерный 6Т82Г
Машина для снятия
заусенцев
Плоскошлифоваль-
ный ЗП722ДВ
Машина для снятия
заусенцев
Расточно-сверлиль-
но-фрезерный с
ЧПУ и инструмен-
тальным магазином
2254ВМФ4
Вертикально-свер-
лильный 2Н125-1
Машина для сня-
тия заусенцев
Моечная машина
Оснастка
Гидротиски
Двухпозиционная
наладка
Универсально-
наладочное прис-
пособление с гид-
равлическим за-
жимом
Магнитная плита
Наладка УСПО
двухпозиционная
1 . * ¦¦ ¦
Кондуктор
	, . ,-
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов А14, отверстий Н14, остальных
/Г14
22. Маршрут обработки направляющей со скосом под углом 55°
Размеры, мм
SI
4
fl г
80
	Л
щ
80
-4
80
Я5_
15
по
1
Вид заготовки — поковка.
Материал — сталь 45.
Число деталей из заготовки — 1

430
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 22
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
060
065
070
075
080
Содержание или наименование
операции
Отрезать заготовку
Кузнечная
Термическая обработка
Фрезеровать две широкие плоскости в раз-
мер 19,5 под шлифование и две боковые
плоскости в размер 83 окончательно
Фрезеровать занижение В = 42 в размер
1,25 окончательно
Фрезеровать два торца в размер 270
окончательно
Фрезеровать два скоса под углом 55°
под шлифование
Сверлить и зенковать четыре отверстия
09/014 и два отверстия 08 под кони-
ческий штифт
Зачистить заусенцы
Шлифовать две широкие плоскости пред-
варительно
Шлифовать два скоса под углом 55°
Термическая обработка
Шлифовать две широкие плоскости в
размер 19 окончательно (непараллельность
не более 0,025)
Шлифование двух скосов под углом 55°
окончательно
Промывка детали
Технический контроль
Станок,
оборудование
Вертикальао-фрезер-
ный 6Т12
То же
Горизонтально-
фрезерный 6Т82Г
Горизонтально-
фрезерный 6Т82Г
Вертикально-свер-
лильный с ЧПУ
2Р135Ф2-1
Машина для зачист-
ки заусенцев
Плоскошлифоваль-
ный ЗП722ДВ
Плоскошлифоваль-
ный ЗП722ДВ
Плоскошлифоваль-
ный ЗП722ДВ
Плоскошлифоваль-
ный ЗП722ДВ
Моечная машина
Оснастка
Универсально-на-
ладочное приспо-
собление с гид-
равлическим за-
жимом
Приспособление
»
ч »
Наладка УСПО
Магнитная плита
Двухпозиционное
приспособление
Магнитная плита
Двухпозиционное
приспособление
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов А14, отверстий #14, остальных
/Г14

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
431
23. Маршрут обработки зубчатой рейки
Размеры, мм
S3
Ш,
/1,25
гз5
О ф О О
по
0V /Ч . m .1 LiLj	-^\ А-А побернчто
Joml. под штифт А	918
Ш/1. Ю*16
JT
612
Вид заготовки — поковка.
Материал — сталь 45.
Число деталей из заготовки — 1
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
Содержание или наименование
операции
Отрезать заготовку
Кузнечная
Термическая
Фрезеровать две плоскости заготовки в
размеры 27 и 47 предварительно
Фрезеровать две плоскости в размеры 25
и 44 предварительно
Фрезеровать два торца предварительно
Термическая обработка
Строгать плоскость 40x612 в размер 26
и плоскость 22x612 в размер 43 под
шлифование
Строгать вторую плоскость 40x612 в
размер 22,8 и плоскость зубьев в размер
41 под шлифование
Фрезеровать два торца в размер 612 окон-
чательно
Зачистить заусенцы, притупить острые
кромки
Станок,
оборудование
Абразивно-отрез-
ной 8В262
Вертикально-фре-
зерный 6Т12
То же
Горизонтальио-фре-
зерный 6Т82Г
Поперечно-стро-
гальный 371 ОД
То же
Горизонтально-фре-
зерный 6Т82Г
Машина для снятия
заусенцев
Оснастка
Тиски
»
Специализиро-
ванное двухпози-
ционное приспо-
собление с гидра-
влическим зажи-
мом
Универсально-на-
ладочное приспо-
собление
-
Специализирован-
ное двухпозицион-
ное приспособле-
ние. Сменная на-
ладка
Универсально-
наладочное прис-
пособление. Смен-
ная наладка

432
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение таол. 23
Опе-
рация
060
065
070
075
080
085
090
095
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
Содержание или наименование
операции в.
Сверлить и зенковать три отверстия
09,8 под штифты и сверлить и зенко-
вать три отверстия 011/018
Термическая обработка
Шлифовать плоскость 40x612 в размер
22,6—0,1 предварительно
Шлифовать вторую плоскость 40x612 в
размер 22,4 — 0,1 (комплектно со стыкуемой
деталью) предварительно
Шлифовать плоскость 22x612 в размер
40,8 — 0,1 предварительно
Шлифовать вторую плоскость 22x612 в
размер 40,5 — 0,1 предварительно
Зачистить острые кромки
Долбить зубья (т = 2,5) предварительно
Зачистить заусенцы после зубодолбления
Термическая — старение в масле 24 ч
Шлифовать боковую плоскость 40x612
в размер 22,2 окончательно
Шлифовать вторую боковую плоскость
окончательно комплектно со стыкуемой
деталью
Шлифовать плоскость, противоположную
зубьям, в размер 40,2 — 0,01 окончательно
Шлифовать плоскость со стороны зубьев
в размер 40 окончательно комплектно со
стыкуемой деталью
Опилить острые кромки
Долбить зубья (т = 2,5) окончательно
Зачистить заусенцы после зубодолбления
Промыть деталь
Технический контроль
Антикоррозионная обработка
Станок,
оборудование
Вертикально-свер-
лильный с ЧПУ
2Р135Ф2-1
Плоскошлифоваль-
ный ЗП722ДВ
То же
»
»
Машина для снятия
заусенцев
Зубодолбежный
ЕЗ-9В
Машина для сня-
тия заусенцев
Плоскошлифоваль-
ный прецизионный
ЗЕ711АФ1
То же
»
»
Машина для снятия
заусенцев
Зубодолбежный
ЕЗ-9В
Машина для снятия
заусенцев
Моечная машина
Оснясткя
Наладка УСПО
Магнитная плита
То же
Приспособление,
опорная планка
Магнитная
плита
Специализиро-
ванное приспособ-
ление
Магнитная плита
То же
П риспособление
Магнитная плита
Приспособление
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов А14, отверстий #14, остальных
/Г14

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
433
24. Маршрут обработки рычага
Размеры, мм
J?*45°
RSO /
11 )ьг—
Ш
т
•*-?# /
	г*-»
	'
7m ^
по
с—т^7
\R20 ~~^
196,5-1 ¦
Г
/?
Г
12.
/\эо"
45°
ff/g/
ы
15
\
\
15
4,25 *
п и ж-
/2,5
^"S;
М8-7Н
Зотв.
013 Ht4
технолог.
Вид заготовки — лист.
Материал — сталь 20Х.
Число деталей из заготовки — 1
Опе-
рация
005
010
015
020
Содержание или наименование
операции
Вырезать заготовку из листа
Навесить бирку с номером детали иа
тару
Шлифовать две плоскости В в размер 34,5
предварительно
Обработать отверстие 065Я7 до 064,5
и отверстие 013Я14 до 0 13Я9 (техноло-
гически)
Станок,
оборудование
Машина с ЧПУ для
вырезки
Плоскошлифо валь-
ный с круглым выд-
вижным столом и
вертикальным шпин-
делем повышенной
точности ЗЕ756Ф2
Вертикальный рас-
точно-сверлильно-
фрезерный с ЧПУ
и инструменталь-
ным магазином
2256ВМФ2
Оснастка
Магнитный стол
Наладка УСПО
,-1.

434
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 24
Опе-
рация
025
030
040
045
050
055
060
065
070
075
080
085
090
095
Содержание или наименование
операции
Фрезеровать контур детали окончательно,
паз В= 14 + 0,2 окончательно, три фаски
1,6x45° и паз 5=18+0',? окончательно.
Сверлить отверстие 0 5 под выход круга
Фрезеровать уступ по размерам 15 и 12
под шлифование
Зачистить заусенцы
Сверлить и нарезать резьбу М8 — 1Н в
трех отверстиях окончательно
Сверлить отверстие 06, рассверлить
отверстие 012, зенковать фаску оконча-
тельно
Термическая обработка
Шлифовать две плоскости в размер
34-o'i окончательно
Расточить отверстие 065Н7 окончательно
Шлифовать уступ 15 х 12 предварительно
Шлифовать уступ 15x12 окончательно
Полировать деталь
Промыть деталь
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Вертикальный кон-
сольный фрезерный
с ЧПУ и инструмен-
тальным магазином
ГФ2171
Горизонтальный
консольно-фрезер-
ный 6Т82Г
Машина для снятия
заусенцев
Вертикальный свер-
лильный с ЧПУ
2Р135Ф2-1
Радиально-сверлиль-
ный 2К52-1
Плоскошлифоваль-
ный с горизонталь-
ным шпинделем и
прямоугольным
столом ЗЕ711ВФ2
Координатно-рас-
точный 2431С
Плоскошлифоваль-
ный с горизонталь-
ным шпинделем и
крестовым столом
ЗЕ711ВФ2
То же
Моечная машина
Оснастка
Наладка УСПО
Приспособление
Наладка УСПО
Кондуктор
Магнитная плита
Нормальный
крепеж
Приспособление
»
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов Л14, отверстий #14, остальных
/П4

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
435
25. Маршрут обработки вилки
Размеры, мм
Вид заготовки — отливка.
Материал - чугун СЧ 20.
Число деталей из заготовки — 2
Ф35,5±О,1
Опера-
ция
005
010
0M
020
025
035
040
045
050
055
060
065
070
075
Содержание или наименование
операции
Литье
Очистка и обрубка отливки
Малярная
Навесить бирку с номером детали на
тару
В первой позиции: фрезеровать плоскость
прилегания с припуском под шлифование.
Сверлить, расточить и развернуть два
отверстия 018Я7, расточить отверстие
035,5 + 0,1 окончательно.
Во второй позиции: фрезеровать щечки в
размер 14,2 под шлифование, зенковать
фаски 1 х 45° в двух отверстиях 018Я7
Сверлить одно отверстие 08 под штифт
Притупить острые кромки
Термическая обработка
Шлифовать плоскость прилегания окон-
чательно
Шлифовать вторую сторону щечки в раз-
мер 14<Л1
Притупить острые кромки
Промыть деталь
Технический контроль
Антикоррозионная обработка
Станок,
оборудование
Вертикально-фре-
зерный с ЧПУ и
инструментальным
магазином ГФ2171
Вертикально-свер-
лильный 2Н125-1
Машина для сня-
тия заусенцев
Плоскошлифоваль-
ный ЗП722ДВ
То же
Машина для сня-
тия заусенцев
Моечная машина
Оснасткз.
Наладка УСПО
двухпозиционная
четырехместная
Кондуктор
Приспособление
Магнитная плита
Неуказанные предельные отклонения размеров: валоз АН, отверстий //14, остальных
/Л 4
1~'

436
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
26. Маршрут обработки рычага
Размеры, мм
А-А
R15
Вид заготовки — отливка.
Материал — сталь 45Л.
Число деталей из заготовки —
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
035
Содержание или наименование
операции
Литье
Обрубка и очистка отливки
Фрезеровать титники
Навесить бирку с номером детали
Фрезеровать нижнюю плоскость с припус-
ком под шлифова'ние
Шлифовать нижнюю плоскость оконча-
тельно
В первой позиции: фрезеровать поверх-
ности бобышек в размер 85 и 39 оконча-
тельно, расточить отверстия 05ОЯ7,
035Я7 и фаски окончательно; зенковать
выточку 042,5 окончательно. Во второй
Станок,
оборудование
Вертикально-фрезер-
ный консольный
6Т13
То же
Плоскошлифоваль-
ный с прямоуголь-
ным столом и гори-
зонтальным шпин-
делем повышенной
точности ЗП722ДВ
Многоцелевой (свер-
ли ль но-фрезерно-
расточный) верти-
кальный высокой
точности 2256ВМФ4
Оснастка
Тиски
Приспособление
Наладка УСПО
двухпозиционная

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
437
Продолжение mabn. 26
Опе-
рация
040
045
050
055
Содержание или наименование
операции
позиции: обработать два отверстия 032/
017/М16 и одно отверстие М12 оконча-
тельно, фрезеровать паз 5=3 окончатель-
но
Обработать отверстие 010Я7 оконча-
тельно
Зачистить заусенцы
Моечная • •
Технический контроль
Станок,
оборудование
Радиально-свер-
лильный 2К52-1
Машина для снятия
заусенцев
Моечная машина
1
с
Кондуктор
¦ i
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов А14, отверстий Я14, остальных
/П4
27. Маршрут обработки кронштейна
Размеры, мм
Вид заготовки — отливка.
Материал — алюминий АЛ9.
Число деталей из заготовки — 1

438
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 27
Содержание или наименование
операции
Станок,
оборудование
Оснастка
Литье
Обрубка и очистка отливки
Навесить бирку с номером детали
Фрезеровать поверхность прилегания пред-
варительно
Фрезеровать торец отверстия 0 35Я7 пред-
варительно, расточить отверстие 035Я7
предварительно
Притупить острые кромки
Термическая обработка
Фрезеровать торец отверстия 0 35Я7 окон-
чательно, расточить и развернуть от-
верстие 035Я7 окончательно, сверлить,
расточить и развернуть отверстие 0SH1
окончательно
В первой позиции: фрезеровать поверх-
ность прилегания и паз 5 = 35A5 + 20)
окончательно, сверлить четыре отверстия
07, два отверстия 06, сверлить и наре-
зать резьбу в двух отверстиях Мб — 7Н.
Во второй позиции: зенковать четыре
отверстия 07 до 011 окончательно,
рассверлить два отверстия 06 до 011
окончательно, зацентровать, сверлить и
нарезать резьбу М10-7Н окончательно
Притупить острые кромки
Технический контроль
Консервация
Вертикально-фрезер-
ный 6Т13
Многоцелевой с
ЧПУ и инструмен-
тальным магазином
ИР320МФ4
Машина для снятия
заусенцев
Многоцелевой с
ЧПУ и инструмен-
тальным магазином
ИР320МФ4
То же
Приспособление
Наладка УСПО
двухместная
Наладка УСПО
Наладка УСПО
двухпозиционная
Машина для снятия
заусеиец
Неуказанные предельные отклонения: валов А14, отверстий Я14, остальных
/Г14

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
439
28. Маршрут обработки кронштейна
Размеры, мм
KltOi
U
Вид заготовки — отливка.
Материал — чугун СЧ 20.
Число деталей из заготовки
Опера-
ция
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
Содержание или наименование
операции
Литье
Обрубка и очистка отливки
Малярная
Навесить бирку с номером детали на
тару
В первой позиции: фрезеровать плоскость
прилегания в размеры 100 и 28 окон-
чательно. Сверлить четыре отверстия 011.
Сверлить и развернуть два отверстия 08
до 08Я7 технологически.
Во второй позиции: фрезеровать уступ в
размере 40 и 73 (Д40 -1- 33) окончательно.
Зенковать два отверстия 011 до 0 20
окончательно.
В третьей позиции: расточить отверстие
0 55Н7, выточку 0 70 с пропиловкой торца
055Я7/07О окончательно
Зенковать фаску 1х 45° в отверстии
055Я7
Протянуть паз Ь = 8Я9 окончательно
Притупить острые кромки
Промыть деталь
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Расточно-сверлиль-
но-фрезерный с ЧПУ
и инструменталь-
ным магазином
2254ВМФ4
Вертикально-свер-
лильный 2Н135-1
Горизонтально-про-
тяжной 7512
Машина для снятия
заусенцев
Моечная машина
WCHdt, ГКа
Наладка УСПО
трехпозиционная
Подставка
Приспособление
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов h 14, отверстий #14, остальных
ГП4_
2 '

440
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
29. Маршрут обработки кронштейна
Размеры, мм
Вид заготовки — отливка.
Материал - чугун СЧ 20.
Число деталей из заготовки —
Опера-
ция
005
010
015
020
025
030
035
040
045
Содержание или наименование
операции
Литье
Обрубка и очистка отливки
Малярная
Навесить бирку с номером детали на
тару
Фрезеровать поверхность Б в размер 32 и
противоположную поверхность в размер
52 предварительно
Притупить острые кромки
Фрезеровать верхнюю поверхность в раз-
мер 84 + 2 A20-36)
Фрезеровать два торца в размер 324 пред-
варительно
Расточить отверстие 055Я7 до 050
Станок,
оборудование
Карусельно-фрезер-
ный 6М23С13
Машина для снятия
заусенцев
Горизонтально-
фрезерный 6Т82Г
То же
Горизонтально-
расточный 2А614Ф1
Оснастка
Приспособление
двухпозиционное
четырехместное
с гидравлическим
зажимом
Приспособление с
гидравлическим
зажимом
Приспособление
двухпозиционное
с гидравлическим
зажимом
Приспособление

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
441
Продолжение табл. 29
Опе-
рация
050
055
060
'065
070
075
080
085
090
095
100
105
ПО
Содержание или наименование
операции
Притупить острые кромки
Искусственно старить деталь
Фрезеровать поверхность Б в размер 30,3
и противоположную поверхность в размер
48,6 под шлифование
Притупить острые кромки
Фрезеровать верхнюю поверхность в раз-
мер 84 A20 — 36) окончательно
Фрезеровать два торца в размер 320
окончательно
Шлифовать поверхность Б в размер 30 и
противоположную поверхность в размер
48 окончательно
Притупить острые кромки
Расточить отверстие 055Я7, отверстие
08ОЯ9 и выточку 0112 окончательно.
Сверлить и зенковать пять отверстий 013/
020; сверлить два отверстия 016 и два
отверстия 010, сверлить, зенковать и
развернуть отверстие 016Я7, сверлить и
нарезать резьбу в одиннадцати отверстиях
Мб — 1Н, сверлить и нарезать резьбу в
трех отверстиях М16 — 1Н, сверлить, рас-
сверлить и нарезать резьбу в отверстии
022/MIO х 1 - 7Я
Притупить острые кромки
Промыть деталь
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Машина для снятия
заусенцев
Карусельно-фрезер-
ный 6М23С13
Машина для снятия
заусенцев
Горизонтально-
фрезерный 6Т82Г
То же
Плоскошлифоваль-
ный ЗП722ДВ
Машина для снятия
заусенцев
Горизонтальный
расточно-сверлиль-
но-фрезерныйс ЧПУ
и инструменталь-
ным магазином
2204ВМФ4
Машина для снятия
заусенцев
Моечная машина
Оснастка
Приспособление
двухпозиционное
четырехместное с
гидравлическим
зажимом
Приспособление с
гидравлическим
зажимом
Приспособление
двухпозиционное
с гидравлическим
зажимом
Магнитная плита
Наладка УСПО
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов Л14, отверстий Н14, остальных
ITU

442
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
30. Маршрут обработки корпуса
Размеры, мм
Вид заготовки — отливка.
Материал — чугун СЧ 18.
Число деталей из заготовки — 1
Опе-
рация
005
010
015
020
025
030
Содержание или наименование
операции
Литье
Обрубка и очистка отливки
Фрезеровать плоскость основания оконча-
тельно. Сверлить четыре отверстия 013
окончательно. Фрезеровать плоскость бо-
бышки 020 окончательно, сверлить и
нарезать резьбу М10 х 1 — 1Н в одном
отверстии окончательно. Фрезеровать то-
рец 0102, выдерживая размер 230 оконча-
тельно. Расточить выточки 08ОЯ7;
09ОЯ13 и фаску 1 х 45° окончательно.
Фрезеровать канавку b = 2,2 + 0,5 оконча-
тельно. Повернуть стол на 180°. Расточить
выточки 08ОЯ7; 09ОЯ13 и фаску 1 х 45°
окончательно. Фрезеровать канавку 2,2 +
+ 0,5 окончательно
Притупить острые кромки
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Многоцелевой с
ЧПУ и инструмен-
тальным магазином
ИР500МФ4
Верстак
Оснястка
Наладка УСПО
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов h 14, отверстий Я14, остальных
/П4

31. Маршрут обработки корпуса коробки подач
Размеры, мм
02}
•с!
4V
f
i
4
то X
52
—\
/
/ft?
68 ±0.5 .
* *
{
60
П\
-\[
/
\
i
«—*
2 фаски
\2oml
Вид заготовки — отливка.
Материал — чугун СЧ 18.
Число деталей из заготовки — 1
Опера-
ция
Содержание или наименование
операции
Станок, оборудование
Оснастка.
005
010
015
020
025
030
035
040
Литье
Обрубка и очистка отливки
Фрезеровать левую боковую плоскость
предварительно и окончательно. Сверлить,
зенкеровать и развернуть два отверстия
015//9, сверлить шесть отверстий 014,5
Фрезеровать переднюю плоскость окон-
чательно, расточить отверстие 011ОЯ7 и
0120Я7 окончательно, сверлить и наре-
зать резьбу М12 — 1Н в десяти отверстиях
окончательно. Фрезеровать уступ на ле-
вой боковой плоскости окончательно,
сверлить и нарезать резьбу М8 — 1Н в
восьми отверстиях окончательно, сверлить,
зенкеровать и развернуть два отверстия
015Я9 окончательно. Фрезеровать зад-
нюю плоскость окончательно, расточить
отверстия 01ООЯ7 и 011ОЯ7 окончатель-
но. Сверлить и нарезать резьбу М8 — 7Я
в восьми отверстиях окончательно, свер-
лить, зенкеровать и развернуть четыре
отверстия 019Я9 окончательно
Притупить острые кромки
Технический контроль
Малярная
Нанесение антикоррозионного покрытия
Вертикально-фрезер-
ный с ЧПУ и
и нстру ментальным
магазином ГФ2171
Многоцелевой с
ЧПУ и инструмен-
тальным магазином
ИР500МФ4
Наладка УСПО
То же
Верстак
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов Л14, отверстий Я14, остальных
1Т\ 4

444
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
32. Маршрут обработки корпуса центровой бабки
Размеры, мм
, S*i5°
\?№
Вид заготовки — отливка.
Материал — чугун СЧ 20.
Число деталей из заготовки — 1.
Опера-
ция
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
Содержание или наименование
операции
Литье
Обрубка и очистка отливки
Малярная
Фрезеровать верхнюю плоскость, уступ
на верхней плоскости и плоскость Д
предварительно
Фрезеровать нижнюю плоскость и левую
боковую кромку предварительно
Фрезеровать плоскость Е предварительно,
расточить отверстие 018ОЯ7 до 0168Я9,
фрезеровать торец Ж и торцовые выступы,
противоположные плоскости Е, с припус-
ком 2 мм под старение. Расточить от-
верстие 09ОЮ до 085 и Я78, выдержи-
вая размер 164A62 + 2)
Фрезеровать наклонную плоскость с при-
пуском 2 мм под старение
Притупить острые кромки
Термическая обработка
Малярная
Фрезеровать нижнюю плоскость под
шлифование, три занижения 36 х 2 х 755,
одно занижение 95 х 2,5 х 755, одно заниже-
ние 180x2,5x755 окончательно. Сверлить
Станок,
оборудование
П родольно-фрезер-
ный 6М610Ф11
То же
Многоцелевой с
ЧПУ и инструмен-
тальным магазином
ИР800МФ4
Продольно-фрезер-
ный 6М610Ф11
Верстак
Многоцелевой с
ЧПУ и инструмен-
тальным магазином
ИР800МФ4
Оснастка
Приспособление
Наладка УСПО
То же
»
» ¦
"-у ¦ ¦. >

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
445
Продолжение табл. 32
Опе-
рация
060
065
070
075
080
085
090
Содержание или наименование
операции
и расточить пять отверстий 032/060
(два отверстия до 032Я7 технологически)
и два отверстия 080, фрезеровать пла-
тик на левой боковой поверхности в раз-
мер 725 окончательно. Фрезеровать на-
клонную плоскость окончательно, две
фаски 5 х 45° окончательно. Фрезеровать
верхнюю плоскость окончательно
Шлифовать нижнюю плоскость оконча-
тельно
Фрезеровать торцы передних выступов
окончательно, плоскость Ж окончатель-
но. Расточить отверстие 018ОЯ7 до
0178, сверлить и нарезать резьбу М12 —
1Н в шести отверстиях. Фрезеровать
плоскость Д окончательно, расточить от-
верстие 09ОЯ7 окончательно. Сверлить
и нарезать резьбу М10 — 1Н в шести
отверстиях окончательно. Расточить от-
верстия 070 и 060 окончательно. Рас-
точить выточку Я78, выдерживая размер
162, окончательно
Расточить конус 0211, 405 4 5° окон-
чательно, расточить отверстие 0180Я7
до 0179,9Я7
Хонинговать отверстие 018ОЯ7 окон-
чательно
Притупить острые кромки
Технический контроль
Нанесение антикоррозионного покрытия
Станок,
оборудование
Плоскошлифоваль-
ный ЗП722ДВ
Многоцелевой с
ЧПУ и инструмен-
тальным магазином
ИР800МФ4
Токарно-карусель-
ный с ЧПУ
1К512ПФЗ
Хонинговальный
ЗА845Ф1
Верстак
Оснэсткэ
(
П риспособление
Наладка УСПО
Приспособление
Нормальный
крепеж
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов Л14, отверстий Я14, остальных
/Л 4

ГЛАВА 12
СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ
И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
НА СТАНКАХ С ЧИСЛОВЫМ
ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
В среднесерийном производстве техноло-
гический процесс изготовления деталей на
станках с числовым программным управле-
нием предусматривает высокую концентра-
цию операций, применение групповых мето-
дов обработки с использованием много-
местных и многопозиционных приспособле-
ний, позволяющих обрабатывать детали без
разметочных операций, значительно сокра-
тить время на установку, крепление и снятие
деталей.
На рис. 1—9 приведены схемы обработки
и базирования заготовок на станках с чис-
ловым программным управлением типа
«обрабатывающий центр» и в табл. к
рис. 1 — 9 приведен расчет координат
опорных точек с нулем отсчета координат от
центра стола.
1. Схема обработки детали «планка»
№ 06-01 на многоцелевом (сверлильно-фре-
зерно-расточном) вертикальном станке высо-
кой точности мод. 2254ВМФ4.
Содержание операции: фрезеровать зани-
жение в размер 22* и 20 окончательно, свер-
лить, рассверлить и расточить отверстие
065/0 71/0 70#9, фрезеровать паз В = 30 на
h = 8 + 0,5 окончательно, сверлить и зен-
ковать одно отверстие 022/040 оконча-
тельно.
Приспособление — наладка двухпозицион-
ная из универсально-сборной переналаживае-
мой оснастки (У СП О).
* Здесь и далее в гл. 12 размеры даны
в миллиметрах.
Рис. 1.

СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ С ЧПУ
447
№
точки
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
X
-84
-127
-127
-100
-225
-225
-197
-197
-169
-169
-141
У
0
7,5
-7,5
0
56
-56
-56
56
56
-56
-56
№
точки
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
X
-141
-113
-113
-85
-85
-70
-35
-35
-70
91
91
У
56
56
-56
-56
56
5
5
-5
-5
-53,5
49
2. Схема обработки детали «планка»
№ 06-03 на вертикально-сверлильном станке
с револьверной головкой, крестовым столом
и ЧПУ мод. 2Р135Ф2-1.
Содержание операции: сверлить и зен-
ковать четыре отверстия 0 9/0 15 оконча-
тельно.
Приспособление - наладка четырехмест-
ная из универсально-сборной переналажи-
ваемой оснастки.
У,.
№
точки
/
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
X
187
62
-63
-128
187
62
-63
-128
187
62
-63
-128
187
62
-63
-128
У
-148
-148
-148
-148
-52
-52
-52
-52
52
52
52
52
148
148
148
148
Рис. 2

448
СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ С ЧПУ
3. Схема обработки детали «кронштейн»
на многооперационном (сверлильно-фрезер-
но-расточном) вертикальном станке высокой
точности мод. 2256ВМФ4.
Содержание операции: в поз. / (рис. 3)—
фрезеровать поверхность прилегания окон-
чательно, сверлить два отверстия 06, свер-
лить и развернуть два отверстия 06/06Я9
технологически; фрезеровать боковую по-
верхность окончательно;
в поз. // — фрезеровать паз В = 16Я9 окон-
чательно, сверлить, зенкеровать и развернуть
Поз. III
два отверстия 06Я7 окончательно;
в поз. /// — зенковать четыре отверстия 06
до 0 10 окончательно, сверлить и нарезать
резьбу М5 — 7Н в четырех отверстиях и
М5 - 6Н в одном отверстии.
Сверлить и развернуть одно отверстие
04Я9 окончательно, сверлить, зенковать фа-
ску и нарезать резьбу Труб. 1/2" кл. А
в одном отверстии окончательно.
Приспособление — наладка трехпозицион-
ная из универсально-сборной переналаживае-
мой оснастки.
Поз. I	7
100
Z)
аш
1/1
Рис. 3
№
точки
;
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
X
158
158
208
208
ПО
ПО
246
70
-128
-128
-128
У
15
295
ПО
180
ПО
180
211
211
-32,5
-277,5
-ПО
№
точки
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
X
208
208
110
ПО
184,5
184,5
131,5
131,5
173
158
158
У
-200
-130
-130
-200
-196,5
-143,5
-143,5
-196,5
-ПО
-170
-195

СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ С ЧПУ
449
4. Схема обработки детали «рычаг»
№ 07-01 на многоцелевом (сверлильно-фре-
зерно-расточном) вертикальном станке
мод. 2256ВМФ2.
Содержание операции: фрезеровать пло-
скости бобышек окончательно, сверлить, рас-
точить и развернуть отверстия 045Я7,
04ОЯ7 и 055Я7 окончательно. Расточить
фаски.
Приспособление — наладка четырехмест-
ная из универсально-сборной переналаживае-
мой оснастки.
JZXI
-2S1 2\_
Рис. 4
№
точки
/
2
3
4
5
6
7
8
Q
X
130
0
-150
130
0
-150
130
0
-1<50
У
-270
-270
-270
-90
-90
-90
90
90
9
Ко
точки
10
11
12
13
14
15
16
17
IS
X
130
0
-150
130
130
0
0
-150
-150
У
270
270
270
-360
360
-370
370
-360
360

450
СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ С ЧПУ
5. Схема обработки детали «направляю-
щая планка» № 06-07 на многоцелевом свер-
лильно-фрезерном станке с крестовым сто-
лом и ЧПУ мод. 21105Н7Ф4.
Содержание операции: в поз. / (рис. 5) —
сверлить, зенкеровать и расточить одно от-
верстие 06Я7;
в поз. //—сверлить два отверстия 015
на h = 2,5, четыре отверстия 017 и два от-
верстия 0 5. Фрезеровать канавку Ь = 5 на
h = 2 + 0,5 и канавку b = 4 на h = 1 оконча-
тельно.
Приспособление — наладка двухпозицион-
ная, четырехместная из универсально-сбор-
ной переналаживаемой оснастки.
Поз.1
Рис. 5
№
точки
/
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
X
5
5
145,5
145,5
-184,5
-184,5
169
169
169
169
-161
У
50
90
-185,5
-35,5
-185,5
-35,5
-232
-162
-92
-40
-232
№
точки
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
X
-161
-161
-161
158
158
140
151
-172
-172
-190
-179
У
-162
-92
-40
-264
-10
-195,5
-25,5
-264
-10
-195,5
-25,5

СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ С ЧПУ
451
6. Схема обработки детали «плита гидра-
влики» №11-02 на многоцелевом сверлиль-
но-фрезерном горизонтальном станке с кре-
стовым перемещением шпиндельной бабки
мод. 21004Н7Ф4.
Содержание операции: со стороны пере-
дней поверхности сверлить, рассверлить, раз-
вернуть и нарезать резьбу в трех отверстиях
К 1/4"/0Ю, 7/08,4 и в одном отверстии
К 1,8"/08,4;
со стороны левого торца сверлить, рас-
сверлить, развернуть и нарезать резьбу
в четырех отверстиях К 1/4"/010,7/08,4;
со стороны правого торца сверлить, раз-
вернуть и нарезать резьбу в двух отверстиях
К 1,4" 10 10 J и в четырех отверстиях
К 1,8"/08,4.
Приспособление — наладка из универсаль-
но-сборной переналаживаемой оснастки.
-ЯЛ .
г
Основная позиция
У №omS.H</s"/0e,i
Sf
<h~
/ 0	х
/5от$,К'А"/0№,7/1!)8,',
I поборот столо
У iom5.K'/s"/0B,t,
Э. Ю_1
11 поборот стало
Лот1.к1/',п/ат,?/в8,и
Рис. б
№
точки
/
2
3
4
5
б
7
X
-17
-10
15
20
-30
-54
-7
у
15
8,3
17
8,3
10,3
30,3
30,3
№
точки
8
9
10
11
12
13
14
X
29
40
87
-35
-10
25
60
У
10,3
30,3
30,3
10,3
10,3
10,3
10,3
7. Схема обработки детали «плита гидрав-
лики» № Н-02 на многооперационном
сверлильно-фрезерном вертикальном станке
с крестовым столом мод. 21105Н7Ф4.
Содержание операции: сверлить и наре-
зать резьбу М5-7Н в шестнадцати отвер-
15*
стиях, сверлить четырнадцать отверстий 06,
шесть отверстий 03 и два отверстия 09.
Сверлить и нарезать резьбу в шести отвер-
стиях М8-7Н.
Приспособление — наладка двухпозицион-
ная из универсально-сборной переналаживае-
мой оснастки.

452
СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ С ЧПУ
вотб. М8-7Н
IBamS. MS-7H
Потб. 46,
лг
Рис. 7
f6om6.MS-7H
6omS. Мв~7Н
7 ~У-
ПотА <ts
©
№ точки
1
2
3
'¦ 4 .
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
.¦ ¦ 18
19
20
21 '
22
23
24
25
26
27
28
29
30
X
230
165
230
165
231
184
137
90
14
14
231
184
137
90
14
14
210
195
120"
105
14
14
210
195
120
105
14
14
210
180
у
-200
-110
115
205
-120
-120
-120
-120
-ПО
-160
195
195
195
195 '
205
155
-120
-120
-120
-120
-120
-140
195
195
195
195
195
175
-200
-200
№ точки
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
X
160
130
по
80
60
30
210
180
160
130
ПО
80
60
30
210
180
160
130
ПО
80
60
30
210
180
160
130
ПО
80
60
30
У
-200
-200
-200
-200
-200
-200
-160
-160
-160
-160
-160
-160
-160
-160
115
115
115
115
115
115
115
115
155
155
155
155
155
155
155
155

СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ С ЧПУ
453
Продолжение табл. к рис. 7
№ точки
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
X
210
190
200
160
150
. 150
140
ПО
. 90
100
60
• 50 ¦
50
40
у
-180
-180
-170
-180
-190
-170
-180
-180
-180
-ПО
-180
-190
-170
-180
№ точки
75 ¦
76
77
78 ¦¦
, 79
80
81
82
83
84 .
55
86
87 ¦
88
1 X
210
190
200
160
150
150
140
ПО
90
100
60
50
50
40
У
135
135
145
135
125
145
135
135
135
145
135
125
145
135
8. Схема обработки детали «вилка»
№ 09-01 на вертикально-фрезерном консоль-
ном станке с ЧПУ и инструментальным ма-
газином мод. ГФ2171.
Содержание операции: в поз. / — фрезеро-
вать нижнюю поверхность по размеру 25
технологически, уступ В = 24 в размер 10,6
под шлифование, сверлить отверстие018,
поз. 1
сверлить, расточить и развернуть отверстие
014Я9;
в поз. // — сверлить, расточить и развер-
нуть отверстие 0 10Я9, зенковать отверстия
0 10Я9 до 024 окончательно.
Приспособление — наладка двухпозицион-
ная, восьмиместная из универсально-сборной
переналаживаемой оснастки.
Рис. 8
щи
*-

454
СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ С ЧПУ
Продолжение табл. к рис. 8
№
точки
;
2
3
4
5
6
7
X
91,8
91,8
91,8
91,8
65
65
65
У
-302,3
-226,3
-150,3
-74,3
-306
-230
-154
№
точки
8
9
10
11
12
13
14
X
65
151,9
151,9
-32,5
-77,5
-32,5
-77,5
у
-78
-364
-20
-225,9
-225,9
-85
-85
№
точки
75
16
17
18
19
20
21
22
X
135,8
20
135,8
20
135,8
20
135,8
20
у
-306
-306
-230
-230
-154
-154
-78
-78
9. Схема обработки детали «вилка»
№09-01 на вертикально-фрезерном консоль-
ном станке с ЧПУ и инструментальным ма-
газином мод. ГФ2171.
Содержание операции: фрезеровать
правый торец в размер 85,9(90,0~0'2 — 5),
скос в размер 12 под угол 30° окончательно,
фрезеровать выточки 0 38 окончательно.
Приспособление — наладка трехместная из
универсально-сборной переналаживаемой ос-
настки.
Рис. 9
№
точки
/
2
3
4
5
6
90,9
86,9
90,9
90,9
86,9
90,9
• у
-274
-270
-266
-168
-164
-160
№
точки
7
8
9
10
11
12
X
90,9
86,9
90,9
100,9
100,9
-5,4
У
-62
-58
-54
-318
-10
-228,6
№
точки
13
14
15
16
17
X
-36,5
-5,4
-36,5
-5,4
-36,5
У
-281,5
-122,6
-175,5
-16,6
-69,5

ГЛАВА 13
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ
ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
И МИНЕРАЛОКЕРАМИКИ
1. ЛЕЗВИЙНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ
МАТЕРИАЛОВ
МАРКИ КОМПОЗИТА
Наиболее широкое применение в машино-
строении нашли композиты следующих ма-
рок: эльбор-Р (композит 01); белбор (компо-
зит 02); композит 05; гексанит-Р (композит
10). Каждая марка СТМ имеет область при-
менения, которая определяется условиями
резания, обрабатываемым материалом, себе-
стоимостью операции и т. п.
Резцы из композита марок 01 и 02 практи-
чески не отличаются по эксплуатационным
свойствам и размерам заготовок композита.
Диаметр и высота цилиндра заготовок коле-
блются в пределах 3,5 — 4,5 мм, масса поли-
кристаллов 0,8 карат.
Резцы из композита марок 01 и 02 приме-
няют в основном для непрерывной тонкой
и чистовой обработки деталей из закаленной
стали твердостью HRG, 55-70, высоко-
прочных, закаленных и отбеленных чугунов
твердостью до НВ 500 — 600, твердых спла-
вов марок ВК15, ВК20 и ВК25 твердостью
HRA 89—90. Глубина резания, как правило,
составляет 0,1—0,3 мм и не превышает
0,8-1,0 мм.
Из заготовок композита 05 диаметром до
8 мм, высотой около 6 мм и массой около
4 карат изготовляют резцы, которые приме-
няются для непрерывной обработки сталей
средней твердости (до HRC, 55 — 58) и чугу-
нов (серых и высокопрочных) твердостью до
НВ 300. Преимущество этого материала со-
стоит в том, что размеры поликристаллов
позволяют вести не только чистовую и тон-
кую, но и получистовую обработку с глу-
бинами резания до 2,5 — 3,0 мм, что значи-
тельно расширяет возможности замены
твердосплавных резцов резцами из компози-
та 05.
Резцы из заготовок композита 10 диаме-
тром около 6 мм, высотой 4 — 5 мм и мас-
сой 1,5 карат применяют для обработки де-
талей с прерывистой поверхностью из зака-
ленной стали (твердостью не выше HRG,
58—60) и из чугунов различной прочности,
а также для обработки твердосплавных ма-
териалов штампов и пресс-форм. Эти ин-
струменты позволяют осуществлять резание
с глубиной до 1,5-2,0 мм.
В торцовых фрезах наибольшее примене-
ние находят эльбор-Р и гексанит-Р.
КОНСТРУКЦИИ ИНСТРУМЕНТА
ЦЕНТРАЛИЗОВАННОГО
ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Из перечисленных выше марок композита
заводами Минстанкопрома выпускаются бо-
лее ста типоразмеров цельных и сборных
конструкций лезвийного инструмента.
В цельных инструментах поликристаллы
композита крепятся неразъемно в тело ин-
струмента. Цельные конструкции инструмен-
та применяют: для резцов расточных держа-
вочных круглого и квадратного сечения
с креплением в борштанги, регулируемые
оправки и шпиндели горизонтально-ра-
сточных, координатно-расточных, алмазно-
расточных станков; для резцов с открытыми
поверхностями (канавочные, галтельные, ко-
пирные, резьбовые, для обработки отверстий
диаметром не менее 10 мм); для много-
лезвийных инструментов (концевые фрезы,
специнструмент и т. п.).
Сборные инструменты изготовляют двух
типов: тип I — поликристаллы композита не-
разъемно крепятся в переходной вставке, ко-
торая механически закрепляется в корпусе
инструмента; тип II — поликристаллы ком-
позита в виде многогранных или круглых
пластин механически закрепляются в корпусе
инструмента.
Сборные конструкции инструмента приме-
няют: для резцов токарных прямых про-
ходных, подрезных, упорных, расточных, фа-
сочных и др.; для фрез торцовых насадных
и хвостовых диаметром более 20 мм при
обработке открытых, закрытых поверхностей
и уступов; для фрез дисковых при обработке

456
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
пазов и концевых диаметром более 30 мм
и т. п.; для комбинированного инструмента
(например, резец-зенкер).
Генеральным направлением развития кон-
струкций инструмента из СТМ является со-
здание резцов и фрез с механическим крепле-
нием цельных и двухслойных, круглых
и многогранных режущих пластин.
Перетачиваемый инструмент, оснащенный
СТМ, рекомендуется лишь в тех случаях,
когда конструкция с механическим крепле-
нием пластин технически невозможна (по ви-
ду инструмента либо его габаритам, геоме-
трии и т. п.).
Выпускают токарные и расточные резпы
с пластинами круглой формы из композита
01, с пластинами круглой, ромбической, ква-
дратной и трехгранной формы из композита
05, а также с двухслойными пластинами кру-
глой и ромбической формы из композита
10Д. Круглая пластина наиболее технологич-
на и особенно эффективна при обработке за-
готовок из чугуна, так как обеспечивает ма-
лую шероховатость обработанной поверхно-
сти и повышенную прочность режущей
кромки.
Основные направления конструирования
торцовых фрез из композита определяются
теми технологическими задачами, которые
должны эффективно решаться с их примене-
нием.
1.	Торцовые сборные фрезы диаметром
80 — 250 мм со вставными перетачиваемыми
ножами, оснащенными поликристаллами
композита 01 или 10 с регулируемым в пре-
делах 2 — 7 мкм торцовым биением. Для сни-
жения шероховатости обработанной поверх-
ности при работе на повышенных подачах
вершины ножей выполняют с большим ра-
диусом (порядка 50 мм). Область примене-
ния: финишная обработка открытых и за-
крытых поверхностей на продольно-шлифо-
вальных и плоскошлифовальных станках,
а также на станках с ЧПУ и обрабатываю-
щих центрах, взамен предварительного
и окончательного шлифования и частично
взамен шабрения. Глубина резания не более
0,5 мм при продольных подачах до
5 — 10 м/мин. Скорость резания чугунов до
3000 м/мин.
2.	Торцовые сборные фрезы диаметром
100 — 800 мм с механическим креплением вы-
сокоточных неперетачиваемых пластин кру-
глой формы из композита 01, 05 и 10Д с ре-
гулируемым в пределах 0,01—0,02 мм тор-
цовым биением. Область применения: чисто-
вая обработка взамен фрезерования твердос-
плавными инструментами и взамен шлифо-
вания на фрезерных автоматах и полуавто-
матах, на станках с ЧПУ и обрабатывающих
центрах, на продольно-фрезерных, горизон-
тально-расточных, координатно-расточных,
универсальных вертикально-фрезерных стан-
ках. Глубина резания не более 1,5 мм. Про-
дольные подачи до 2,5 м/мин.
3. Торцовые сборные фрезы диаметром
100 -г 800 мм с механическим креплением
прецизионных неперетачиваемых пластин
круглой формы из композита 05 и 10Д, нере-
гулируемые и с регулируемым торцовым
биением, одно- и двухступенчатые. Область
применения: обработка чугунов, в том числе
по литейной корке, на фрезерных автоматах
и полуавтоматах, на станках с ЧПУ и обра-
батывающих центрах, на продольно-фре-
зерных, вертикально-фрезерных, горизон-
тально-расточных станках взамен обработки
твердосплавными фрезами. Глубина резания
до 3 мм — одноступенчатой, до 6 мм — сту-
пенчатой фрезой при продольной подаче до
2 м/мин. Скорость резания чугунов до
2000 м/мин.
Виды, типоразмеры и основная номенкла-
тура инструмента из композита даны
в табл. 1-
Расшифровка условных обозначений рез-
цов по стандарту ISO 5608 и режущих пла-
стин по стандарту ISO 1832 дана на рис. 1, 2.
ЗАТОЧКА И ПЕРЕТОЧКА
ИНСТРУМЕНТА
Для эффективной заточки резпов из ком-
позита следует применять круги из синтети-
ческих алмазов АСР (АСК, АСВ) зерни-
стостью 80/63 на связке Б1 (БП, ТО2)
100%-ной концентрации при заточке всухую
и АСР (АСК, АСВ) 80/65 МВ1 100%-при
заточке с охлаждением. В качестве СОЖ
можно использовать водный раствор 0,3%-
ного триэтаноламина и 0,3%-ного нитрида
натрия. Режим заточки: скорость круга vK =
= 12-^20 м/с; глубина шлифования t =
= 0,02 -г 0,04 мм/дв. ход; подача S =
= 1,5 -г- 3,0 м/мин.
Заточку резцов осуществляют в трехпово-
ротных тисках на универсально-заточных
станках мод. ЗБ642, ЗВ642 или на специали-
зированных станках для заточки резцов.
Оборудование должно отвечать техническим
требованиям, предъявляемым к станкам для
алмазной обработки.

ЛЕЗВИЙНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
457
1. Номенклатура режущего инструмента из
сверхтвердых материалов на основе нитрида
бора разных марок
Продолжение табл. 1
Наименование, размеры и обозначение
инструмента по ИСО
Пластины режущие цельные сменные не-
перетачиваемые круглой формы из ком-
позита 01 по ТУ 2-035-808-81 *!
,5.
dxS, мм
3,60x3,18
Обозначение по ИСО;
RNUN 03 03 00 F/T
RNXN 03 03 00 F/T
3,60 х 2,38	RNUN 03 02 00 F/T
Пластины режущие цельные сменные не-
перетачиваемые круглой формы из ком-
позита 05
/1С
чу
d х S, мм
7,0x5,0
7,0x3,18
8,0 х 3,18
9,52 х 3,18
9,52 х 3,97
12,7 х 3,97
Обозначение
RNUN 07 05
RNXN 07 05
RNUN 07 03
RNUN 08 03
RNUN 09 03
RNUN 09 T3
RNUN 12 T3
по ИСО;
00 F/T*:
00 F/T
00 F/T
00 F/T
00 F/T
00 F/T
00 F/T
Пластины режущие двухслойные смен-
ные неперетачиваемые круглой формы из
композита 10Д
dxS, мм	Обозначение по ИСО;
5,56 х 3,97	RNUN 05 ТЗ 00 F/T
RNXN 05 ТЗ 00 F/T
5,56x3,18	RNUN 05 03 00 F/T
о
и
А.
4
Наименование, размеры и обозначение
инструмента по ИСО
Пластины режущие цельные сменные
неперетачиваемые круглой формы из
композита 10
dxS, мм	Обозначение по ИСО:
8,0 х 3,97	RNUN 08 ТЗ 00 F/T
Пластины режущие цельные сменные
неперетачиваемые ромбической формы
из композита 05
/Yr?=
dxS, мм	Обозначение по ИСО:
5,56 х 3,18	CNUN 05 03 08 F/T
5,56x3,97	CNUN 05 ТЗ 08 F/T .
5,56x3,18	CNUN 05 03 12 F/T
5,56 х 3,97	¦ CNUN 05 ТЗ 12 F/T
4,76 х 3,97	CNUN 04 ТЗ 08 F/T
4,76 x 3,97	CNUN 04 ТЗ 12 F/T
Пластины режущие пельные сменные
неперетачиваемые квадратной формы из
композита 05
dx S, мм
5,56x3,18
5,56x3,97
5,56x3,18
5,56x3,97
4,76x3,97
4,76x3,97
Пластины
Обозначение по ИСО:
SNUN 05 03 08 F/T
SNUN 05 ТЗ 08 F/T
. . SNUN 05 03 12 F/T
SNUN 05 ТЗ 12 F/T
SNUN 04Т2Ю8 F/T
SNUN 04 T3 12 F/T
режущие цельные сменные
неперетачи ваемые
из композита 05
трехгранной формы

458
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
Продолжение табл. 1
Продолжение табл. 1
Наименование, размеры и обозначение
инструмента по ИСО
dxS, мм	Обозначение по ИСО:
5,56 х 3,97	TNUN 09 ТЗ 08 F/T
5,56 х 3,97	TNUN 09 ТЗ 12 F/T
5,56 х 3,97 ¦" TNUN 09 ТЗ 16 F/T
4,76x3,18	' ¦ TNUN 08 03 08 F/T
4,76x3,18	TNUN 08 03 12 F/T
3,97 x 3,97	TNUN 06 ТЗ 08 F/T
3,97x3,97	TNUN 06 ТЗ 12 F/T
Пластины режущие двухслойные смен-
ные неперетачиваемые ромбической фор-
мы из композита 10Д
dxS, мм	Обозначение по ИСО:
3,97 х 3,18	.. CNUN 04 03 08 F/T
3,97 х 3,18	CNUN 04 03 12 F/T
3,97 х 3,97	CNUN 04 ТЗ 08 F/T
3,97 х 3,97	CNUN 04 ТЗ 12 F/T
Вставки перетачиваемые к токарным рез-
цам (см. № 14 — 16) с неразъемно за-
крепленными поликристаллами компози-
та 01 или 10, с углами ф = 10, 15, 35,
45, 60 ° (правые и левые)
?Ёе!
З1
^?V
Dx L, мм
8х 16
8x18
8x20
10
11
12
Наименование, размеры и обозначение
инструмента по ИСО
Резцы токарные сборные проходные с
механическим креплением пластин круг-
лой формы из композита марок 01, 05,
10, 10Д, правые и левые по ТУ
2-035-811-81*3
1 !-:
У
-1
и
	II
HxBxL, мм
20x20x125
25x25x150
32x25x170
32x32x170
Обозначение по ИСО:
CRGNR/L/N 2020 К
CRGNR/L/N 2520 М
CRGNR/L/N 3225 Р
CRGNR/L/N 3232 Р
Резцы токарные сборные проходные с
механическим креплением пластин квад-
ратной формы из композита 05 с угла-
ми Ф = 75 и 45 °, правые и левые
HxBxL, мм
20x20x125
25x25x150
32x25x170
32x32x170
Обозначение по ИСО:
CSB/SNR/L 2020 К
CSB/SNR/L 2525 М
CSB/SNR/L 3225 Р
CSB/SNR/L 3232 Р
Резцы токарные сборные проходные с
механическим креплением пластин трех-
гранной формы из композита 05 с углом
Ф = 93 °, правые и левые

ЛЕЗВИЙНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
459
Продолжение табл. 1
Продолжение табл. I
Наименование, размеры и обозначение
инструмента по ИСО
JQ:
Обозначение по ИСО:
CTINR/L 2020 К
CTINR/L 2525 М
CTINR/L 3225 Р
CTINR/L 3232 Р
Резпьг токарные сборные проходные с
механическим креплением пластин ром-
бической формы из композита 05 и 10Д
с углами ф = 95 и 75 с, правые и левые
НхВх L, мм
20x20x125
25x25x150
32x25x170
32x32x170
Обозначение по ИСО:
CCL/BNR/L 2020 К
CCL/BNR/L 2525 М
CCL/BNR/L 3225 Р
CCL/BNR/L 3232 Р
Резцы токарные сборные проходные с
механическим креплением перетачивае-
мой цилиндрической вставки с режущим
элементом из композита 01 и 10 с углом
Ф = 45°
HxBxL, мм
20x20x125
25х25х 150
32x25x170
32x32x170
15
16
17
Наименование, размеры и обозначение
инструмента по ИСО
HxBxL, мм
16 х 16 х 100
20x20x125
Резцы токарные сборные подрезные с
механическим креплением перетачивае-
мой цилиндрической вставки с режущим
элементом из композита 01 или 10 с
углом ф = 93 °
Ях Вх L, мм
16х 16х 100
20x20x125
Резцы токарные сборные расточные для
сквозных отверстий с механическим
креплением перетачиваемой цилиндриче-
ской вставки с режущим элементом из
композита 01 или 10; ф = 45 °
L
т
HxBxL, мм	¦ . ; : • I
16х16х 125	.• .:-,;.• ¦ • ¦ - ;
25x20x170
Резцы токарные сборные расточные с
механическим креплением пластин квад-
ратной формы из композита 05 с углами
Ф = 75 и 45 °, правые и левые
L

460
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
Продолжение табл. 1
Продолжение табл. 1
Наименование, размеры и обозначение
инструмента по ИСО
В х L х h х /г, х Dmin Обозначение по
ИСО:
20x200x18x9x25 S20SCSK/SNR/L
25x250x23x11,5x32 S25TCSK/SNR/L
32x300x30x15x40 S32RCSK/SNTR/L
Резцы токарные сборные расточные с
механическим креплением пластин трех-
гранной формы из композита 05 с углом
Ф = 93 °, правые и левые
Вх?хАхй|Х Dmin Обозначение по
ИСО:
20x200x18x9x25	S20R CTUNR/L
25x250x23x11,5x32 S25S CTUNR/L
32 х 300 х 30 х 15 х 40 S32T CTUNR/L
Резцы токарные сборные расточные с
механическим креплением пластин ром-
бической формы из композита 05 и
10Д с углом ф = 95 °, правые и левые
L
\
	L
В х L х h x А, х Omjn Обозначение по
ИСО:
20 х 200 х 18 х 9 х 25	S20R CCLNR/L
25x250x23x11,5x32 S25S CCLNR/L
32x300x30x15x40 S32T CCLNR/L
Резцы токарные сборные расточные с ме-
ханическим креплением пластин круглой
формы из композита 01, 05, 10Д, пра-
вые и левые
21
22
Наименование, размеры и обозначение
инструмента по ИСО
?<
Дх/.хАхА[Х Dmin Обозначение по
ИСО:
20x200x18x9x25	S20R CRFNR/L
25x250x23x11,5x32 S25S CRFNR/L
32x300x30x15x40 S25T CRFNR/L
Вставки резцовые с механическим креп-
лением пластин ромбической формы из
композита 05 с углами ф = 45 и 60 °
HxBxL, мм Обозначение по ИСО:
10x10x50	CCD/EPL 1010 С
12x12x40	CCD/EPL 1212 В
12x12x50	CCD/EPL 1212 С
12x12x63	CCD/EPL 1212 Д
16x16x63	CCD/EPL 1616 Д
20 х 20 х 80	CCD/EPL 2020 F
25 х 25 х 80	CCD/EPL 2525 F
Вставки резцовые согласно ISO типа
T-MAXS с механическим креплением
круглых пластин из композита 01 и ром-
бических пластин из композита 05
(да = 95°)
h х Ъ х /г, х /,, мм Обозначение по ИСО:
12x11x10x50 CRSNR/L 10СА-03
16x16x12x55 CRSNR/L 12CA-03
20 х 20 х 16 х 63 CRSNR/L 16CA-03
12x11x10x50 CRSNR/L 10CA-08

ЛЕЗВИЙНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
461
Продолжение табл. 1
Продолжение табл. 1
Наименование, размеры и обозначение
инструмента по ИСО
16x16x12x55	CRSNR/L 12CA-08
20x20x16x63	CRSNR/L 16CA-08
Резцы токарные прямоугольного сечения
перетачиваемые, оснащенные компози-
том 01 или 10, с углами <р = 45, 60,
30, 15°
^Z—-
J>
Нх BxL, мм
8 х 8 х 32
10x10x40
10x10x65
12x12x70
Резцы токарные отогнутые с напайной
двухслойной пластиной из композита 05
с углом ф = 90 °
н
HxBxL, мм
20x12x125
25x16x140
Резцы расточные державочные перетачи-
ваемые круглого сечения, оснащенные
композитом 01 и 10, с углами Ф = 45,
35, 20, 60°, правые и левые
"V^
"^_
-^з
^^
Вставки к токарным резцам
DxL, мм
8x16
8x18
8x20
10x25
12x25
26
27
28
Наименование, размеры и обозначение
инструмента по ИСО
16x30
16x34
16x60
16x80
Резцы расточные державочные перетачи-
ваемые круглого сечения, оснащенные
композитом 01 или 10, с углами Ф = 10,
15, 35, 40, 50° (правые и левые)
GEEE|
-ff^fr
^^
DxL, мы	DxL, мм
16 х 30	8x16) Вставки к
16x34	> 8 х 18 }¦ токарным
16x60	•	8x20 j резцам
16x80	10x25
12x25
Резцы расточные державочные перетачи-
ваемые круглого сечения, оснащенные
композитом 01 или 10, с углами ф = 10,
15, 35, 40, 50° (правые и левые)
L
^*<У
DxL, мм
8x16
8х 18
8 х 20
10x25
Резцы расточные регулируемые перета-
чиваемые державочные круглого сече-
ния, оснащенные композитом 01 и 10,
с углами ф= 10, 15, 35, 40, 50° (правые
и левые)

462
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
Продолжение табл. 1
Продолжение табл. 1
Наименование, размеры и обозначение
инструмента по ИСО
Dx L, мм
16x30
Резцы расточные перетачиваемые круг-
лого сечения для сквозных отверстий,
в том числе к координатно-расточным
станкам, с режущим элементом из ком-
позита 01 или 10, с углами Ф = 45 и 75 °
^Ё
з^Э
Dx L, мм
8x40	¦ ¦"
10x40 ¦ - ¦-	¦ ••	:
8x50	:
10x50 "•	-•••:--.	;
12x50
14x50
Резцы расточные перетачиваемые круг-
лого сечения для глухих отверстий, в
том числе к коордииатно-расточным
станкам, с режущим элементом из ком-
позита 01 и 10, с углом ф = 93 °
DxL, мм
8x40
10x40
8x50
10x50
' ПОр.|
о
с
Z
31
32
Наименование, размеры
инструмента по
12x50
14x50
и обозначение
ИСО
Фрезы торцовые насадные с регулируе-
мым торцовым биением
тачиваемыми ножами,
композитом 01 или
2-035-918 -i
3
в
1 '
зубьев, с пере-
оснащенными
10, по ТУ
Г в
Диаметр D, мм . 100
Число зубьев . . 8
Торцовое биение,
мм, не более . .
1 ^
125 160 200
10 12 14
0,007
Фрезы торцовые насадные с регулируе-
мым торцовым биением
зубьев, с меха-
ническим креплением пластин круглой
формы точности X из композита 05, 10
или 10Д по
' /
ТУ 2-035-757-80*
Ш
ГА
, в
Диаметр
D, мм
100
125
160
200
250
315
400
500
630
800
Число
зубьев
8
10
14
16
20
24 ' '
30
38
48
60
4
Торцовое
биение, мм .
< 0,007
< 0.010
< 0,015

ЛЕЗВИЙНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
463
Продолжение табл. 1
Продолжение табл. 1
33
34
Наименование, размеры и обозначение
инструмента по ИСО
Фрезы торцовые насадные ступенчатые
с регулируемым торцовым биением
зубьев, с механическим креплением пла-
стин круглой формы точности X из
композита 05, 10 или 10Д по ТУ
2-035-757-80
Чернодай пластина/ \4ucmodas щетина
В
Диаметр
D, мм
100
125
160
200
250
315
400
500
630
800
Число
зубьев
10
14
16
20
24
30
38
48
60
Торцовое биение
(чистовой ступе-
ни), мм
< 0,007
«0,010
«0,015
Фрезы торцовые насадные ступенчатые
нерегулируемые с механическим крепле-
нием пластин круглой формы точности
X из композита 05 по ТУ 2-035-713-80
&
с
с
*
35
Наименование, размеры
Диаметр
D, мм
100
125
160
200
250
315
400
инструмента по
Число
зубьев
10
14
'' 18
'" 22
26
32
42
и обозначение
ИСО
Торцовое биение
(чистовой ступе-
ни), мм
«0,04
.- «0,05
Фрезы торцовые насадные нерегулируе-
мые с механическим креплением пластин
круглой формы точности X из компо-
зита 01, 05 или 10Д по ТУ 2-035-757-80
Г
t
Диаметр
D, мм
100
125
160
200
250
315
400
д
Число
зубьев
8
10
16
20
24
30
39
\
	J
Торцовое
биение,
мм
<0,03
«0,05
*' Все режущие пластины из композита
выпускают по ТУ 2-035-808-81.
*2 Пластины поставляют как с острой
режущей кромкой (F), так и с защитной фас-
кой (Т).
*3 Все резцы, оснащенные композитом,
выпускают по ТУ 2-035-811-81.
*4 Присоединительные размеры фрез со-
ответствуют стандартам СЭВ и ИСО.

464
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
Длина резца ti
С
в
1-
^
а
н
50
55
70
SO
SO
w
J
К
1.
м
N
1>
Шиоина
(ГО
/25
140
ISO
№11
К
м
и
и
S
lib
150
ISO
too
ет
т
и
V
Y
.да
350
чоо
4511
5110
Длина рашачиа-
и резца
Рис. 1. Расшифровка условных обозначений рез-
цов по стандарту ISO 5608
д
а
о
S
N
ЛаШп\
/ угол \
N
В
с
р
масс г
и
N
читали
Тире
IB
Ok
/тип 1 1
/мостины 1 1
CD
N
/?
F
/ /
/ /
/
/ /
as
Радиус
при Иершине
г
0,2
0.1
1L
1,1
1.0
1.г
и
аг
01
и
OS
III
11
IS
Шино нежщеи кромки L
Диаметр
шсоннчй
IKItlKHKM
3.600
W0
VSH
5,550
5,350
1,0110
3.5211
lt'200
I5JJ5
19.0511
Ё
«e
IS
n
ti
33
Щ
115
09
VI
15
19
Ш
05
09
VI
19
n
05
01
09
12
IS
19
/ Толщина
Эскиз
Hi
s
s
2.36
3,16
J.97
«,76
5,00
5.5S
S,J5
194
6,01
9,51
CUMlVJI
02
0}
TJ
m
T5
05
OS
01
n
09
Рис. 2. Расшифровка условных обозначений ре-
жущих пластин по стандарту ISO 1832
Одним из достоинств регулируемых фрез
является возможность заточки (переточки)
режущих вставок вне корпусов фрез. В ре-
зультате значительно упрощается вся систе-
ма подготовки фрез к работе, уменьшается
потребное число корпусов фрез.
Заточку (переточку) режущих вставок про-
водят на универсально-заточных станках ал-
мазными кругами типа 12А2 —45° или 6А2
диаметром 125—150 мм.
Следует применять круги из алмазов вы-
сокой и повышенной прочности марок АСР,
АСВ или АСК; возможно также применение
кругов из алмазов АСО. Рекомендуются ал-
мазные круги зернистостью 80/63 — 125/100,
100%-ной концентрации. С уменьшением но-
мера зерна и концентрации алмаза в круге
снижается производительность заточки.
С увеличением концентрации и зернистости
заметного повышения производительности
не наблюдается, в то же время значительно
увеличивается расход алмазов.
При работе всухую рекомендуется приме-
нять алмазные круги на связке Б1, а при ра-
боте с охлаждением — на связках ТО2, М5,
Ml. Это позволяет снизить расход алмаза.
В качестве СОЖ может быть применен
2 — 3 %-ный содовый раствор.
Скорость вращения алмазного круга
20 — 30 м/с. Увеличение скорости вращения
круга повышает опасность возникновения
дефектов на синтетических сверхтвердых ма-
териалах (СТМ), а ее снижение сопрово-
ждается потерей производительности и уве-
личением шероховатости поверхностей гра-
ней.
Продольная подача 1 — 3 м/мин и сни-
жается до 0,5 м/мин в конце операции.
Поперечную подачу рекомендуется назна-
чать равной 0,01—0,04 мм/дв. ход.
После заточки режущие вставки рекомен-
дуется доводить алмазными кругами АСМ
40/28 - 20/14 на связках Б1, БЗ или БР,
100%-ной концентрации при скорости вра-
щения круга 20 — 30 м/с, продольной подаче
0,5—1 м/мин и поперечной подаче
0,002 - 0,01 мм.
Заточку режущих вставок выполняют в та-
кой последовательности: предварительная
заточка по главной и вспомогательной за-
дним поверхностям, предварительная
и окончательная заточка по главной задней

ЛЕЗВИЙНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
465
Рис. 3. Приспособление для заточки регулируемых
режущих вставок к фрезам, позволяющим обрабаты-
вать поверхность типа «ласточкин хвост»:
/ — основание; 2 — корпус; 3 — шайба; 4 — рукоят-
ка; 5 — державка; 6 — индикатор; 7 — прижимная
планка; 8 — упорная планка; 9 — винт; 10 — специ-
альный винт; // — резцовая вставка
поверхности, заточка по зачистной кромке,
окончательная заточка по вспомогательной
задней поверхности.
Заточку зачистной кромки выполняют
в специальном приспособлении. На рис. 3
представлено такое приспособление для
вставок, позволяющих обрабатывать поверх-
ности типа «ласточкин хвост». Вставки, пред-
назначенные для обработки полузакрытых
поверхностей, затачивают в аналогичном
приспособлении, отличающемся от предста-
вленного на рисунке лишь меньшим расстоя-
нием между пазами, в которых закрепляются
вставки. Каждое из этих приспособлений
пригодно для заточки зачистной режущей
кромки как у левых, так и у правых режущих
вставок.
В результате выполнения данной операции
достигается не только требуемый ра-
диальный размер зачистной режущей кром-
ки, но и достаточно высокая взаимозаменяе-
мость режущих вставок. Колебания вели-
чины радиального биения ножей во фрезах,
обусловленные погрешностями заточки ре-
жущих вставок, не превышают 0,02 мм.
Такая взаимозаменяемость режущих вста-
вок обеспечивается благодаря тому, что при
закреплении вставок в приспособлении они
прижимаются окончательно заточенной
главной режущей кромкой к постоянному
упору, а заточка зачистной режущей кромки
по радиусу осуществляется с малыми откло-
нениями, контролируемыми индикатором,
настроенным на заданный размер. Благода-
ря взаимозаменяемости режущих вставок от-
падает необходимость в заточке их комплек-
тами, переточке всех вставок фрезы при
поломке одного или нескольких зубьев. В ре-
зультате упрощается организация централи-
зованной заточки и переточки режущих вста-
вок.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
ИНСТРУМЕНТОМ
ИЗ КОМПОЗИТА
Выбор режима резания инструментом из
композита, обеспечивающего наименьшие за-
траты при необходимом качестве обработки,
состоит в определении наиболее выгодного
сочетания скорости резания, глубины и пода-
чи. Рекомендуемые режимы резания инстру-
ментом из композита при точении и раста-
чивании приведены в табл. 2.
При окончательной обработке материалов
высокой твердости за один проход рекомен-
дуется снимать припуск не более 0,1 —
0,2 мм, а при обработке чугунов твердостью
НВ 150-260 не более 0,1-0,4 мм. Все реко-
мендации (см. табл. 2) даны для резцов с ти-
повой «отрицательной» геометрией: пере-
дний угол у — — 6-ь—18°; задний угол а =
= 8 -г- 25°, угол при вершине е = 120 -f 140°;
радиус вершины гв = 0,4 -г- 0,8 мм. При уве-
личении главного угла в плане <р и, следова-
тельно, уменьшении угла при вершине ?,
а также при увеличении глубины резания,
нужно уменьшить величину подачи.
При обработке материалов с повышенной
вязкостью, в частности на основе никеля,
приходится прибегать к обеспечению геоме-
трии с у = 0 н- 6°. В таких случаях следует по
возможности увеличить радиус вершины ре-
зца до гв = 2 -т- 4 мм. Уменьшение радиуса
до значений менее 0,2 - 0,4 мм нецеле-
сообразно, так как это резко повышает опас-
ность выхода инструмента из строя из-за
скола или выкрашивания, тогда как умень-
шение радиальной составляющей силы реза-
ния при этом незначительно. Кроме того, та-

466
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
2. Рекомендуемые режимы резания инструментом из композита при точении и
Обрабатываемый
материал
Стали конструкционные
и легированные, инстру-
ментальные и подшипни-
ковые, закаленные до
твердости HRC, 40-58
Стали быстрорежущие,
инструментальные, це-
ментуемые, закаленные
до твердости HRCj 58 —
70
Чугуны серые и высоко-
прочные твердостью НВ
150-300
Чугуны отбеленные, за-
каленные НВ 400-600
Твердые сплавы с со-
держанием кобальта не
менее 15 % твердостью
HRA 80-86
Износостойкие покрытия
иа основе никеля (плаз-
менное нанесение) HRC,
47-57
Хаоактео
11U J/ ы IV д ч* ^У
процесса
резания
Без удара
С ударом
Без удара
С ударом
Без удара
С ударом
Без удара
С ударом
Без удара
По корке
Марка
композита
05; 01
10; 10Д
01
10; 10Д
05; 01
10; 10Д; 05; 01
0,5; 01
10; 10Д
10; 01; 10Д
01; 10; 10Д
растачивании
Режимы резания
Скорость
резания,
м/мин
50-180
40-120
50-120
40-100
40-1000
300-800
50-200
40-90
5-20
40-100
Подача,
мм/об
0,03-0,20
0,03-0,10
0,03-0,1
0,03-0,07
0,03-0,5
0,03-0,2
0,03-0,5
0,03-0,10
0,03-0,1
0,03-0,15
Глубина
резания,
мм
0,05-3,0
0,05-1,0
0,05-0,8
0,05-0,4
0,05-3,0
0,05-2,0
0,05-2,0
0,05-1,0
0,05-1,0
0,1-0,5 ':
кое уменьшение г приводит к существенному
увеличению шероховатости обработанной
поверхности.
При точении с ударом, особенно сталей
высокой твердости, наличие радиуса при вер-
шине величиной не менее 0,8 — 1,0 мм
является необходимым условием надежной
работы резцов из композита. Например, до-
статочно высокую работоспособность в та-
ких условиях имеют круглые неперетачи-
ваемые пластины из композита 01 (диаме-
тром 3,6 мм) с г = 1,8 мм, хотя эта марка
композита для точения с ударом в общем не
предназначена.
В тяжелых условиях резания (с ударом, по
корке и т. п.) рекомендуется придать режу-
щей кромке инструмента радиусную форму с
р = 40 -г- 50 мкм, либо сделать стандартную
защитную фаску шириной 0,05 — 0,20 мм на
передней поверхности под углом у =
= - 20°.
Если обрабатываемые детали при установ-
ке на станок в случае токарной обработки
имеют биение, то глубина резания на первом
проходе рекомендуется минимум на 0,05 мм
больше величины биения.
В табл. 3 представлены рекомендуемые ре-
жимы резания инструментом из композита
при фрезеровании.
Указанные значения являются ориентиро-
вочными и требуют уточнения во многих
случаях, ибо получить высокую износостой-
кость фрез, оснащенных композитом, часто
можно лишь в узком скоростном диапазоне
вследствие экстремальности зависимости
стойкости от скорости резания.
Например, при обработке фрезами, осна-
щенными гексанитом-Р, стали 40Х (HRG,
36—40) оптимальная скорость составляет
150-200 м/мин, стали 40Х (HRC,
48-50I00-150 м/мин; стали ХВГ (HRG,
62-64) - 50-80 м/мин. При фрезеровании
серого чугуна экстремум выражен слабее.
Длина пути резания до затупления практиче-
ски не изменяется и в области низких скоро-
стей B00 — 400 м/мин), и в области высоких
(800—1000 м/мин). Увеличение скорости ре-
зания в диапазоне 400 — 800 м/мин значи-
тельно повышает износостойкость инстру-
мента.
При чистовой обработке однорядными
фрезами с регулируемыми режущими встав-

ЛЕЗВИЙНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
467
3. Рекомендуемые режимы резання инструментом нз композита прн
Обрабатываемый
материал
Стали конструкционные и легирован-
ные нетермообработанные HRC, < 30
(в состоянии поставки)
Стали конструкционные, легирован-
ные инструментальные закаленные
HRC, 35-55
Стали закаленные цементуемые HRC3
55-70
Стали быстрорежущие HRC3 60 — 70
Чугуны серые и высокопрочные
НВ 150-300 (в том числе по литей-
ной корке)
Чугуны отбеленные, закаленные НВ
400-600
Марка
композита
10; 01; 10Д
10; 01; 10Д
10; 01; 10Д
01
05; 10; 10Д; 01
10; 01; 10Д; 05
Режимы
Скорость
резания,
м/мин
400-900
200-600
80-300
20-40
300-3000
200-800
фрезеровании
горцового фрезерования
1 1 ;-. п ц 11 ¦)
1 юдачсЦ
мм/зуб
0,01-0,1
0,01-0,1
0,01-0,05
0,01-0,05
0,01-0,1
0,01-0,1
Глубина
резания,
мм
0,05-1,5
0,05-1,2
0,05-0,8
0,05-0,6
0,05-6,0
0,05-4,0
ками, оснащенными композитом, закаленных
сталей и чугунов рекомендуемая глубина ре-
зания составляет до 0,1—0,2 мм, при фрезе-
ровании сталей и чугунов, не прошедших
термообработку,— до 0,3 — 0,5 мм. При рабо-
те многорядными фрезами съем припуска за
проход соответственно больше.
При использовании фрез с торцовым бие-
нием зубьев, превышающим высоту неровно-
стей, которую необходимо достичь при
обработке, подача на оборот назначается ис-
ходя из работоспособности зубьев, уча-
ствующих в формировании микрорельефа
(обычно это один, реже — несколько зубьев),
обеспечить заданные параметры шерохова-
тости.
При работе фрезами с регулируемыми вы-
сокой точности режущими вставками все
зубья фрезы участвуют в формировании тре-
буемого микрорельефа; заданные его пара-
метры Ra = 0,6-М,25 мкм могут быть до-
стигнуты в широком диапазоне подач
B,0—10,0 м/мин). В этом случае лимитирую-
щим фактором при выборе подачи на зуб
является стойкость режущих вставок.
Максимально допустимое значение Sz со-
ставляет: для стали с HRG, ^ 50
0,1-0,15 мм/зуб, для стали с HRC, > 50
0,06 — 0,08 мм/зуб, для отбеленного и зака-
ленного чугуна 0,15 — 0,3 мм/зуб.
При обработке фрезами с регулируемыми
режущими вставками, оснащенными компо-
зитом, нетермообработанных чугунов значе-
ние Sz может быть равно 0,5 мм/зуб.
ОБЛАСТИ ЭФФЕКТИВНОГО
ПРИМЕНЕНИЯ ЛЕЗВИЙНОГО
ИНСТРУМЕНТА ИЗ КОМПОЗИТА
Анализ опыта внедрения лезвийного ин-
струмента из композита при обработке дета-
лей из различных материалов на предприя-
тиях машиностроения позволил определить
эффективные области его применения взамен
обработки инструментом из твердого сплава
и режущей керамики или взамен шлифова-
ния.
Замена инструмента из твердого сплава
лезвийным инструментом из композита лег-
ко осуществляется в существующей техноло-
гии, так как он применяется на том же обо-
рудовании. Однако обеспечение более высо-
ких скоростей резания и получения более
высокого качества обработки приводит в ря-
де случаев к изменению и упрощению техно-
логического процесса обработки: исклю-
чаются операции доводки, притирки или
шабрения, сокращается необходимое число
хонинговальных операций, т. е. в этих слу-
чаях существующий процесс обработки пре-
терпевает некоторые изменения.
В случае замены операций шлифования
технологический процесс обработки деталей
претерпевает значительные изменения. Ле-
звийный инструмент из композита позволяет
сконцентрировать операции обработки дета-
лей на одном станке с ЧПУ. Использование
фрез из композита на продольно-шлифо-
вальных станках обеспечивает стабильное

468
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
получение высокого качества изделий и зна-
чительное повышение производительности
обработки по сравнению со шлифованием.
Анализ технологических процессов обра-
ботки деталей на заводах показывает, что
в производственной практике предприятия
в основном применяют режимы резания, со-
ответствующие рекомендуемым в данной
главе.
На предприятиях эффективно используют
серийно выпускаемые резцы и фрезы из ком-
позита различных марок.
ТОЧЕНИЕ И РАСТАЧИВАНИЕ
Точение наружных поверхностей много-
ступенчатых деталей типа шпинделей, осей,
валов, калибров-пробок с подрезанием торцов,
снятием фасок. Такие детали шлифуют,
как правило, кругами небольшой ширины,
а шлифование торцов и фасок в этих
деталях затруднено. Поэтому замена шлифо-
вания точением повышает производитель-
ность обработки в 1,5 — 2,5 раза.
Чистовое точение и растачивание деталей
из чугуна различной твердости (НВ
170 — 600). В случае обработки резцами из
композита повышается производительность
благодаря применению более высоких скоро-
стей резания (в 5—10 раз) и благодаря боль-
шей стойкости композита по сравнению
с резцами из твердого сплава и режущей
керамики.
Растачивание отверстий с подрезанием на-
ружных и внутренних торцов с одного
установи в деталях из закаленной стали (де-
тали пресс-форм, ролики, долбяки). В этом
случае эффективность применения резцов из
композита достигается благодаря замене
операции внутреннего шлифования отвер-
стий и шлифования торцов, которые совме-
стить при точении значительно проще, чем
при шлифовании. При этом производитель-
ность обработки повышается в 2 — 3 раза.
Полная токарная обработка деталей из за-
каленных сталей и чугуна. Достигается кон-
центрация операций, повышение производи-
тельности и точности обработки. Особенно
эффективна на станках с ЧПУ и на автома-
тических линиях.
Точение спиралей, канавок, пазов и снятие
фасок в деталях типа плунжеров, поршней,
гидросистем, дисков токарных патронов
и тому подобных деталей из чугуна. Невысо-
кая скорость резания (v = 35 м/мин) объяс-
няется ограниченными техническими харак-
теристиками оборудования. Стойкость ре-
зцов между переточками составляет не менее
40 мин, производительность обработки уве-
личивается почти в 4 раза.
Точение и растачивание деталей из
твердых сплавов. При изготовлении деталей
пресс-форм, армированных твердыми спла-
вами ВК15, ВК20, ВК25 и др., возникает про-
блема снятия значительных припусков (до
3 — 5 мм), что объясняется неточностью рас-
чета коэффициентов усадки, не позволяющей
при спекании получать заготовки с размера-
ми, близкими к окончательным размерам де-
талей, и сложностью форм рабочей части
изделий.
Несмотря на более низкую стойкость, то-
чение резцами из композитов 01 и 10 выгод-
нее, чем резцами из алмазов типа карбонадо
и алмазного шлифования твердых сплавов.
В результате применения точения и растачи-
вания резцами из композита 10 взамен шли-
фования производительность обработки
твердого сплава ВК20 увеличивается
в 4—5 раз, при этом полностью отсутствуют
прижоги. К тому же отсутствие абразивной
пыли улучшает труд станочников. Резцы из
композита 10 эффективны и при точении
твердых сплавов типа Т15К6.
При точении и растачивании твердых
сплавов напроход возможны обширные
сколы материала детали по периметру обра-
батываемого диаметра. В этих случаях сле-
дует вести обработку за два прохода -
предварительный и окончательный, при этом
желательно предварительно выполнять фа-
ску и несколько снизить скорость резания.
Примеры точения и растачивания деталей из
различных материалов резцами из СТМ на
токарных станках приведены в табл. 4.
Точение резцами из эльбора-Р по сравне-
нию со шлифованием снижает машинное
время обработки деталей в 3 — 8 раз с обес-
печением точности обработки в пределах
6 —7-го квалитета, шероховатости обрабо-
танных поверхностей Ra = 0,25 ч- 0,60 мкм.
Применение обработки шаблонов из стали
30ХМЮА цельными резцами из эльбора-Р
позволило упростить технологический про-
цесс, заменив процессы азотирования, шли-
фования и доводки изготовлением шаблонов
из стали ХГ с большими припусками на за-
калку с последующим растачиванием. В ре-
зультате выполненного комплекса работ
трудоемкость изготовления шаблонов снизи-
лась в 2 раза.
Растачивание отверстий диаметром

ЛЕЗВИЙНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
469
4. Примеры эффективного использования резцов из С ГМ при точении н растачивании
на токарных стайках
Деталь
Вал
сцеплени
Втулка-
пробка
конуса
Морзе
Конус зо-
лотника
Маховик
Диск на-
жимной
Втулка
Втулка-
калибр
конуса
Морзе
Материал,
твердость
Сталь 45,
HRC, 50
Сталь
ШХ15,
HRC3
58-64
Чугун
СЧ 20,
НВ 200-
220
Чугун
СЧ 25,
НВ 190-
240
Чугун
СЧ 18, '
НВ 171-
241
Чугун
СЧ 15,
НВ 180-
220
Сталь
ШХ15,
HRC 58-
64
Станок
Токарно-
винто-
резный
станок
мод.
16Б16П
То же,
мод.
16К20П
То же,
мод.
1К62
Автома-
тическая
линия
«Morando»
Токарно-
винто-
резный
станок
повышен-
ной
точности
16К20П
Токарно-
винторез-
ный ста-
нок мод.
1К62
Токарно-
винторез-
ный ста-
нок мод.
16К20П
Размеры
обрабаты-
ваемых
поверх-
ностей, мм
D
40,3
60,5
60,3
60,5
25
65
205
264
363
250
290
24
L
38
80
44
80
81,5
95
44
20
50
140
20
80,5
Марка
композита
01
10
10
10
01
01
01
01
10
01
01
01
Режимы
2
Глубина
резания, ы
0,15
0,25
0,15
0,25
0,3
0,1
0,3
Л 1
0,1
0,5
0,5
0,4
Л 1
0,1
0,4
Л 1
0,1
0,3
0,3
0,1
Число
проходов
1
2
1
2
2
2
1
1
2
2
1
2
обработки
Подача,
мм/об
0,07
0,10
0,03
0,07
0,10
0,03
0,07
л л 1
0,01
0,20
и,и/
0,18
0,18
0,12
0,10
0,1
0,07
Л Л1
0,01
Скорость
резания,
м/мин
200
120
228
120
75
330
322
415
359
491
574
75
Приме-
чания
Без ох-
лаждения
Обработ-
ка по на-
плавке
То же
» -
Без ох-
лаждения
Охлажде-
ние
3 %-ным
раст-
вором
Укринол-1

Без ох-
лаждения
То же

470
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
Продолжение табл. 4
Деталь
Червяк
Фреза
дисковая
дерево-
режущая
Втулка
велосипед-
ного
колеса
Гайка
Гильза
Ролик
Долбяк
зуборезный
Кольцо
привода
Материал,
твердость
Сталь
40 X, HRC
45-48
Сталь
40Х,
HRC
23-25
Сталь
20Х,
HRC
55-65
Сталь
40Х,
HRC
45-50
Сталь
18ХГТ,
HRC
53-57
Сталь
ШХ15,
HRC
60-64
Сталь
Р6М5,
HRC
63-65
Сталь
ШХ15,
HRC
58-64
Станок
Токарно-
винто-
резный
станок
повышен-
ной точ-
ности
мод.
16Б16П
Токарно-
винторез-
ный ста-
нок мод.
1К62
Токарный
полуав-
томат
мод.
ЕМС 250
Токарно-
винторез-
ный ста-
нок мод.
16К20П
Токарно-
винторез-
ный ста-
нок мод.
16Б16П
То же
Токарно-
винто-
резный
станок
мод.
16Б16А
Токарно-
винторез-
ный ста-
нок мод.
16К20П
Размеры
обрабаты-
ваемых
поверх-
ностей
D
28
32
41
58
62
100
22
22
32
32
120
160
, мм
L
60
10
12,2
10
6
23
35
7
8
14
25
20
н
5
Марка
КОМПО'
Эль-
бор-Р
10
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
Режимы
3
5
Глуби:
резани
0,3
0,1
0,25
0,5
0,3
Л 1
0,1
0,3
oJ
03
0,1
0,3
0,1
0,3
0,20
0,05
0,20
0,05
0,3
0,1
0,3
оТ
aot
1 Число
npoxoj
2
1
1
2
2
2
2
1
2
2
2
2
обработки
я
Подач
мм/об
0,10
0,04
0,06
0,12
0,10
л лс
0,05
0,10
0ДM~
0,08
0,04
0,08
0,04
0,08
0,08
0,02
0,08
0,02
0,07
0,02
0,07
0,02
ь «
Скоро'
резани
м/мин
88
100
120
115
123
80
69
ПО
80
Q4
133
160
Приме-
чания
Охлажде-
ние эмуль-
сией
Без ох-
лаждения
Охлаж-
дение
воздухом
Охлажде-
ние эмуль-
сией
То же
»
»
»
»
»
»

ЛЕЗВИЙНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
471
Продолжение табл. 4
Деталь
Муфта-
шестерня
Диск
делитель-
ный
Втулка
Обойма
Букса
Ступица
Матрица
Материал,
твердость
Сталь
20Х,
HRC
58-60
Сталь
ШХ15,
HRC
54-58
Чугун
СЧ 15,
НВ 180-
220
Чугун
СЧ 15,
НВ 170 —
240
Чугун
СЧ 20,
НВ 180 —
240
Чугун
СЧ 20,
НВ 180 —
220
Сталь
хвг,
HRC
56-60
Станок
Токарно-
винто-
резный
станок
мод.
16Б16М
Токарно-
винто-
резный
станок
мод.
16К20П
Токарно-
винто-
резный .
станок
мод.
1К62
То же
Токарно-
винто-
резный
станок
мод.
16Б16А
Токарно-
винто-
резный
станок
мод.
КЖ1631
Токарный
полуавто-
мат с ЧПУ
мод.
1П717ФЗ
Размены
ж. tt J 1*1 \* L/JJ1
обраба-
тываемых
поверх-
ностей, мм
D
84
165
ПС
/ J
270
115
115
185
185
1310
1310
71
L
21
16,1
/и
94
28
4
35
28
120
75
45
Марка
композита
01
01
(\\
01
01
01
01
01
01
05
05
01
Режимы
S
Глубина
резания, v
0,3
0,3
0,3
оТ
0,3
а 1
0,1
0,4
П 1
0,3
"оТГ
0,6
Г\ 1
0,1
0,5
0,1
1,2
Г\ 1
0,1
1,2
0,20
0,3
0,1
Число
проходов
2
1
9
2
2
2
2
2
2
2
1
обработки
Подача,
мм/об
0,08
0,04
0,08
0,08
0,03
0,06
0,15
0,07
0,15
0,07
0,07
0,03
0,07
0,3
0 12
0,3
0,12
0,08
0,02
Скорость
резания,
м/мин
84
106
70,
534
361
361
465
465
14
60
88
Приме-
чания
Охлажде-
ние эмуль-
сией
То же
Без ох-
лаЖДения
<¦. ¦ '¦
То же
Подрезка
торца
Без ох-
лаждения
Охлажде-
ние эмуль-
сией
Подрезка
торца
Охлажде-
ние эмуль-
сией

472
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
Продолжение табл. 4
Деталь
Пуансон
Ролик
Барабан
тормозной
задний
Установоч-
ная мера
Вставка
прессфор-
мы
Материал,
твердость
Сталь
хвг,
HRC
56-60
Сталь
ШХ15,
HRC
62-64
Чугун
СЧ 25,
НВ 190 —
240
Сталь
У12,
HRC
58-60
Твердый
сплав
ВК20,
HRA
88-90
•
Станок
Токарный
полуав-
томат с
ЧПУ мод.
1П717ФЗ
Токарный
полуав-
томат
мод.
1734ФЗ
Автома-
тическая
линия
«Morando»
Станок
специаль-
ный
Токарно-
винто-
резный
станок
мод.
16Б16П
Размеры
обраба-
тываемых
поверх-
ностей, мм
D
105
100
190
250
6
10
L
50
42
47
57
0,5
33
4S
Марка
композита
01
01
01
01
01
01
ni
Режимы
S
Глубина
резания, м
0,4
П 1
"Л
0,35
0,40
0.25
_
0,4
0,1
0,4
Число
проходов
1
1
1
1
1
2
1
1
обработки
Подача,
мм/об
0,08
0,02
0,08
0,08
0,29
0,08
0,08
0,04
0,10
0,04
—
Скорость
резания,
м/мин
50-
100
50-
100
70
70-
190
396
38
14
17
1 /
Приме-
чания
Охлажде-
ние эмуль-
сией
То же
Охлажде-
ние
3 %-ным
раство-
ром Укри-
нол-!
Два
рьзца
одно-
временно
Охлажде-
ние
эмуль-
сией
1 о же
Примечание. В числителе приведены рекомендуемые режимы для чернового
прохода, в знаменателе — для чистового.

ЛНЗВИЙНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
473
5. Примеры
Деталь
Гильза
цилиндра
Полуось
внутренняя
Гильза
цилиндра
Шатун
в сборе
П.лта
кондуктор-
ная
Корпус
подшипника
То же
Корпус
шпиндель-
ной бабки
станка
Блок
Цилиндров
растачивания
Материал,
твердость
Чугун
СЧ 25,
НВ 170 —
214
Сталь
12Х2Н4Д,
HRC
56-62
Чугун
СЧ 20,
НВ 170-
241
Сталь
40Х,
HRC
48-52
Сталь
хвг,
HRC
60-62
Чугун
СЧ 18,
НВ 187-
220
Чугун
СЧ 15,
НВ 170-
240
Чугун
СЧ 20,
НВ 170 —
241
Чугун
специаль-
ный,
НВ 170-
241
отверстий резцами
Станок
Алмазно-
расточный
мод.
ОС6352
То же,
мод.
ADW-4
То же,
мод.
2А78
То же
Коорди-
натно-
ра сточ-
ный мод.
2455АФ2
Алмазно-
расточный
мод.
ОС5489
То же,
мод.
ОС3356
То же,
мод.
ОС315
Горизон-
тально-
расточный
«Ex-Ge!!-o»
из СТМ на
Размеры
обпаба-
тываемых
поверх-
ностей, мм
D
92
46
120
83
26
140
180
140
210
250
L
155
80
265
50
65
41
86
92
37
500.
Марка
композита
01
01
01
10
01
05
01
01
01
расточных
Режимы
Глубина
резания, wit*
0,35
{\ 1 {\
о, ш
0,3
0,15
0,25
0,2
Г\ 1
0,1
0,6
(Л 1
0,1
0,4
oJ
0,25
и,иэ
0,25
0,3
Л |П
о, ю
Число
проходов
2
1
1
1
2
2
2
2
1
2
станках
обрабо
Подача,
мм/об
0,08
0,15
0,08
0,05
0,08
0,02
0,10
г\ по
0,02
0,1
0,03
0,10
f\ (Л
0,03
0,2
0,10
0,05
тки
Скорость
резания
м/мин
404
80
471
208
81,6
439
396
350
138
471
Приме-
чания
Охлажде-
ние
10%-ным
раство-
ром Ук-
ринол-1
Охлажде-
ние
эмульсией
Без ох-
лаждения
То же
Охлажде-
ние
эмульсией
,'
Без
охлаж-
дения
То же
»
»
»

474
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
Продолжение табл. 5
. Деталь
Корпус
Картер
Материал,
твердость
Чугун
СЧ 15,
НВ 170 —
240
Чугун
СЧ 15,
НВ 163-
229
Станок
Отделочно-
тонко-
расточ-
ный
полуав-
томат
ОС-1449
Горизон-
тальио-
алмазно-
расточный
мод.
ОС-5521
Размеры
обраба-
тываемых
поверх-
ностей, мм
D
32
62
L
49
126
Марка
композита
01
01
Режимы
S
Глубина
резания, м
0,4
0,1
0,40
Число
проходов
2
1
обработки
Подача,
мм/об
0,10
(Л С\Л
U,U4
0,045
Скорость
резания,
м/мии
201
'.
311
'- •
Приме-
чания
Без ох-
лаждения
j
30 — 1000 мм в чугунных корпусных деталях
типа станин, коробок, бабок на расточных
станках. При растачивании посадочных от-
верстий и отверстий под гильзы в корпусных
деталях станков из чугуна марок СЧ 20
и СЧ 25 НВ 180-220 требуется обеспечить
точность размеров 6 —7-го квалитета
и шероховатость поверхности Ra =
= 0.32 -г- 1,25 мкм. Применение инструмента
из композита взамен резцов из твердых
сплавов значительно повысило эффектив-
ность растачивания, причем в некоторых
случаях отпала необходимость доводочных
операций.
Примеры растачивания отверстий резцами
из СТМ на расточных стайках приведены
в табл. 5.
ФРЕЗЕРОВАНИЕ
Тонкое чистовое фрезерование плоскостей
деталей из закаленных сталей и чугуна на
фрезерных, расточных и плоскошлифо-
вальных станках. Эффективность такой
обработки взамен фрезерования инструмен-
том, оснащенным твердым сплавом, или вза-
мен шлифования достигается благодаря по-
вышению производительности и качества
обработки вследствие малого размерного из-
носа фрез из композита, незначительного на-
грева изделия, отсутствия шаржирования
и т. п.
Для чистового фрезерования рекомендует-
ся использовать однорядные насадные фрезы
по ТУ 2-035-713 — 80, оснащенные неперета-
чиваемыми пластинами из композита 05.
В редких случаях, когда невозможно исполь-
зовать насадные фрезы (при обработке узких
«утопленных» плоскостей), следует приме-
нять концевые фрезы по ТУ 2-035-714 — 80.
Рекомендуется обрабатывать детали из неза-
каленного чугуна любых марок, в том числе
из высокопрочного, фрезами из композита
05 при следующих режимах: v =
= 500 + 1500 м/мин; ( = 0,02+0,3 мм; So
выбирают в зависимости от требуемой ше-
роховатости обработанной поверхности:
Ra, мкм . . 0,5-0,8 0,8-1,25 1,25-2,5
So,mm/o6. . 0,25-0,33 0,33-0,4 0,4-0,52
Чистовое фрезерование с использованием
режущих пластин из композита 05 целесо-
образно применять на следующих видах
оборудования:
многоцелевых сверлильно-фрезерно-рас-
точных	горизонтальных	станках
мод. 2202ВМФ4, 2202ПМФ2, 22К04ПМФ4,
2204ВМФ2, 2204ВМФ4, 22К04ВМ2Ф4,
ИР500МФ4, 22К05ПМФ4, «Модуль-500»,
2206ВМФ4, ИР800МФ4, 22К06ВМ2Ф4,
22К08ПМФ4, 22К16ПМФ4, 22К20МФ4,
24К58АМФ4, 24К68МФ4 и др.;
многоцелевых сверлильно-фрезерно-ра-

ЛЕЗВИЙНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
475
сточных вертикальных станках мод.
2252ВМФ4, 2254ВМФ4, 65К50ПМФ4,
2256ВМФ4, 24К40АМФ4, 2Е450АМФ4,
24К50АМФ4, 24456АМФ4, 24К60АМФ4,
24К65АМФ4, 24К70АМФ4, 24К80АМФ4
и др.;
многоцелевых вертикально-фрезерных кон-
сольных станках мод. 6Т13МФ4-1 и др.;
многоцелевых фрезерно-сверлильно-ра-
сточных станках с продольным столом
мод. 66К06МФ4, 66К12МФ4, 66К16МФ4,
66К20МФ4, 66К25МФ4 и др.;
координатно-расточиых и координатных
сверлильно-фрезерных расточных верти-
кальных станках с ЧПУ или с предвари-
тельным набором координат и цифровой ин-
дикацией мод. 24К30СФ1, 24К30СФ4,
34К40СФ1,	24К40СФ4,	2Е450АФ1-1,
24К50АФ1, 2Е450АФ4, 24К50АФ!, 2455АФ1,
24К55СФ1, 2455АФ2, 24К55СФ4, 24К56СФ1,
24К56СФ4,	25К60АФ4,	24К60СФ4,
24К65АФ4, 24К70АФ4, 24К80АФ4 и др.;
координатно-расточных и координатных
сверлйльно-фрезерно-расточных горизон-
тальных станках с ЧПУ или с предвари-
тельным набором и цифровой индикацией
мод. 24К58АФ1, 24К58АФ4, 2А459АФ1,
24К69АФ1, 2А459АФ4, 24К68АФ4, 2А59МФ4
и др.;
горизонтально-фрезерных консольных
станках с ЧПУ мод. 6Т81ГФЗ, 6Т81ГФ20,
6Р811МФЗ-1, 6Т81ГМФЗ, 6Т81ШФ20,
6Т82ГФ20, 6Т83ГФ20 и др.;
вертикально-фрезерных консольных стан-
ках с ЧПУ мод. 6Р11ФЗ-1, 6Т11ФЗ, 6Т11Ф20,
6Р11МФЗ-1, 6Т11МФЗ, 6Т12Ф20, 6Р13ФЗ-37,
6Р13ФЗ-01, 6Т13Ф20, 6Р13РФЗ, 6Т13ФЗ-1
и др.;
вертикально-фрезерных станках с кре-
стовым столом с ЧПУ, предварительным на-
бором координат и цифровой индикацией
мод. 6520МФЗ, 6520ФЗ, 65К40ПФ30, 6560Ф1,
654ФЗ, 6560ФЗ, 6560МФЗ-4, 6А56Ф1,
63К08Ф4, 6А59Ф1, 6А59ФЗ, 53К10Ф4 и др.;
продольных фрезерно-расточиых станках
с ЧПУ, предварительным набором коор-
динат	и	цифровой	индикацией
мод. 6304МФ4, 6505Ф1, 6606Ф1, 1Ф1860,
6Г608Ф1, 6М608Ф1, 6М610Ф1, 6М610МФ4,
6М310Ф1, 6620МФ4 и др.;
координатно-расточных станках верти-
кальных мод. 2421, 24210, 2431, 24310,
2Е440А, 2Е460А, 2Е470А и др.;
горизонтально-расточных станках мод.
2М614, 2М615, 2А620-1, 2620В, 2А622-1,
2622В, 2636, 2Е656Р, 2Е656 и др.;
горизонтально-фрезерных консольных
станках мод. 6Г804Г, 6Т80Г, 6Т80Ш, 6Т81Г,
6Д82Г, 6Р81Ш, 6Т822Ф1, 6Т82Ш-1, 6Т83Г-1,
6Р83Ш, 6Г83Ш1 и др.;
горизонтально-фрезерных консольных уни-
версальных станках (с поворотным столом)
мод. 6Г80, 6Т81, 6Т82-1, 6Т83-1 и др.;
вертикально-фрезерных консольных стан-
ках мод. 6Т104, 6Т10, 6Т11-6Т12-1, 6Т13-1,
6Т13Ц-1 и др.;
продольно-фрезерно-расточиых и свер-
лйльно-фрезерно-расточных станках с руч-
ным управлением и др.
Обработку можно проводить и на им-
портных станках аналогичных групп.
При фрезеровании на координатно-ра-
сточных станках рекомендуются пониженные
глубины резаиия (( = 0,02 -^0,015 мм) и ско-
рости резания (v = 250 ч- 400 м/мин).
В случае обработки на нежестких станках,
а также при использовании концевых фрез
скорости резания допускается понижать до
250-400 м/мин.
В отдельных случаях на одном и том же
оборудовании одними и теми же фрезами
с одного установа деталей целесообразно
осуществлять их получистовое и чистовое
фрезерование. При получистовом фрезерова-
нии рекомендуются следующие режимы ре-
зания: v = 400 -=г 800 м/мин; t ^ 2,5 мм; So =
= 0,5 -г 1,0 мм/об.
При замене шлифования и шабрения фре-
зерованием используют многозубые и одно-
зубые фрезы, оснащенные композитом.
Характерной особенностью режущей части
наиболее широко применяемых однозубых
фрез является наличие прямолинейной за-
чистной режущей кромки, располагаемой па-
раллельно обрабатываемой поверхности.
Эти фрезы позволяют получить заданное
значение шероховатости обрабатываемой
поверхности при довольно высоких значе-
ниях подачи. Например, при обработке чу-
гунных поверхностей однозубой фрезой с за-
чистной режущей кромкой может быть до-
стигнут требуемый параметр шероховатости
поверхности Ra ^ 0,63 мкм при подаче
0,6 мм/зуб и Ra ^ 1,25 мкм при подаче до
1 мм/зуб, причем чем длиннее зачистная
кромка, тем выше значение подачи, при
которой достигается требуемый параметр
шероховатости поверхности [3].
Однако возможность повышения произво-
дительности обработки за счет увеличения
длины зачистной режущей кромки имеет
свои пределы, так как, во-первых, длина за-

476
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ.СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
чистной кромки лимитируется размерами
поликристалла СТМ, во-вторых, и это самое
главное, увеличение длины кромки даже
в возможных пределах вызывает рост усилия
резания, особенно значительный при обра-
ботке закаленных материалов, что, в свою
очередь, может привести к погрешностям
обработки вследствие значительных отжатий
в системе станок — приспособление — ин-
струмент — деталь (СПИД) и к вибрациям,
снижающим чистоту и стойкость инструмен-
та. Поэтому дальнейшее значительное повы-
шение производительности обработки воз-
можно лишь благодаря использованию
многозубых фрез.
В большинстве случаев, когда фрезерова-
ние применяют взамен шлифования, и во
всех случаях его применения вместо шабре-
ния припуск, оставляемый на обработку, мо-
жет быть снят, как правило, за один или не-
сколько проходов без деления глубины реза-
ния между зубьями фрезы. Поэтому в таких
случаях наиболее эффективным является
применение фрез, работающих по методу де-
ления подачи, в которых вставки распола-
гаются на одинаковом расстоянии как от оси
вращения фрезы, так и от обрабатываемой
поверхности. Конструкции фрез с регули-
руемыми режущими вставками, оснащенны-
ми композитом, позволяют достигать торцо-
вого биения 1 — 2 мкм. Если фрезерование
выполняется взамен окончательного шлифо-
вания (Ra ^ 1,25 мкм), то при регулировке
положения режущих вставок в корпусе
фрезы вне станка величина торцового биения
зубьев должна быть не более 1 — 2 мкм, при
регулировке непосредственно на станке — не
более 2 — 3 мкм. При замене предваритель-
ного шлифования величина торцового бие-
ния зубьев может быть больше, однако бие-
ние зубьев фрез (особенно торцовое), осна-
щенных СТМ, оказывает влияние не только
на шероховатость обрабатываемой поверх-
ности, но и на стойкость фрез.
Помимо перечисленных выше станков для
обработки фрезами, оснащенными СТМ, мо-
гут быть использованы карусельно- и пло-
скошлифовальные станки, «обрабатывающие
центры».
В связи с тем, что поликристаллическим
СТМ свойственна хрупкость и они чувстви-
тельны к вибрациям, обработку фрезами из
композита необходимо проводить на отно-
сительно жестких станках. Для этого при-
годны станки классов П, В, А и С.
При эксплуатации фрез, оснащенных ком-
позитом, с целью защиты оператора и окру-
жающих от раскаленной стружки (при фрезе-
ровании закаленной стали) или быстролетя-
щей сыпучей стружки (при фрезеровании
чугуна) рекомендуется фрезу закрывать ко-
жухом, а зоны обработки ограждать щитка-
ми таким образом, чтобы верхняя кромка
щитков была на 150 — 200 мм выше уровня
обрабатываемой поверхности.
Фрезы из эльбора-Р можно применять для
обработки:
поверхностей чугунных корпусных, ба-
зовых деталей станков, в том числе зака-
ленных до твердости HRC, 48 — 50 (вместо
шлифования);
поверхностей неразъемных и разъемных
деталей станков (вместо шабрения);
поверхностей корпусных деталей для ис-
ключения последующих операций шлифова-
ния, шабрения, притирки или доводки.
Режимы обработки: v = 500 ч- 800 м/мин;
Sz = 0,01 -н 0,03 мм/зуб; t = 0,2 ч- 0,3 мм.
Обработку проводят на фрезерных, а так-
же на плоскошлифовальных станках. В ре-
зультате исключаются операции шлифова-
ния, вся обработка осуществляется на одном
станке. Значительно повышается производи-
тельность обработки. Шероховатость обра-
ботанной поверхности находится в пределах
Ra = 0,32 -г- 1,25 мкм при радиальном и тор-
цовом биении ножей не более 0,005 мм [1].
Фрезами с ножами из эльбора-Р можно
обрабатывать поверхности деталей из зака-
ленной стали Х12 твердостью HRC, 58 — 60
с режимами резания v = 240 м/мин; S =
= 0,078 мм/зуб (SMm = 500 мм/мин); t =
= 0,3 -г- 0,4 мм. В этих условиях обработки
стойкость фрез составляет Т= 109 мин. До-
стигается значительное повышение произво-
дительности и качества обработки [12].
Фрезерование деталей значительной длины
из закаленной стали и чугуна. Фрезерование
используется взамен предварительного или
окончательного шлифования и шабрения при
обработке плоских, призматических, прямоу-
гольных направляющих, направляющих типа
. «ласточкин хвост», опорных и привалочных
поверхностей корпусных и базовых деталей
металлорежущих станков.
Обработка фрезами с регулируемыми ре-
жущими вставками выполняется в основ-
ном на продольно-шлифовальных станках
(ПШС) и станках типа «обрабатывающий
центр».
Рекомендациями по использованию ПШС
для обработки чугунных деталей фрезами,

ЛЕЗВИЙНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
477
оснащенными СТМ, разработанными
ЭНИМСом, предусматривается следующее.
1.	Фрезерование инструментом, осна-
щенным СТМ, взамен шлифования рекомен-
дуется проводить на станках, приведенных
в табл. 6, а также на других ПШС класса
точности П по ГОСТ 13135-80. По усмотре-
нию заводов, эксплуатирующих ПШС, мож-
но применять фрезерование и на станках
класса точности В, но на ПШС этого класса
выполнять фрезерование с режимами, при
которых двигатель привода шпинделя шли-
фовальной бабки работает с нагрузкой, близ-
кой к номинальной, нежелательно. Соблюде-
ние этого правила позволит сохранить точ-
ность станков более длительное время.
2.	Диаметр торцовых фрез целесообразно
назначать близким к диаметру чашечных
шлифовальных кругов, с которыми рабо-
тают на ПШС.
3.	С целью уменьшения ударной нагрузки
на шпиндель ПШС рекомендуется работать
многозубыми фрезами. При этом' фрезы
должны быть отбалансированы.
4.	Рекомендуемая глубина резания при
фрезеровании на ПШС — не более 0,5 мм.
Остальные параметры режима резаиия мо-
гут назначаться в широком диапазоне значе-
ний, но при этом необходимо следить, чтобы
нагрузка на электродвигатель привода шпин-
деля шлифовальной бабки не превышала его
номинальной мощности. Для этого шлифо-
вальные бабки ПШС должны быть осна-
щены измерительным прибором (указателем
нагрузки или силы тока). Характеристика из-
мерительного прибора должна соответство-
вать номинальной мощности электродвига-
теля привода шпинделя.
Эффективность замены шлифования фре-
зерованием может быть проиллюстрирована
на примере обработки плоской направляю-
щей салазок координатно-расточного станка.
Длина направляющей 2200 мм, ширина
45 мм. Припуск на обработку на ПШС
0,3 мм.
Для достижения требуемой точности и ше-
роховатости (отклонение от прямолинейно-
сти 4 мкм на 1 м, параметр шероховатости
Ra = 0,63 мкм) при обработке направляю-
щей фрезерованием машинное время должно
составлять 0,75 мин: три прохода при
^прод =10 м/мин, из них два выхаживающих;
при обработке шлифованием периферией
круга- 10,4 мин: 100 проходов при Snpoa =
= 25 м/мии B5 двойных ходов с подачей на
глубину t = 0,01 мм на двойной ход стола
при предварительном шлифовании и 25
двойных ходов с подачей на глубину
0,002 мм на двойной ход стола при оконча-
тельном шлифовании).
С увеличением припуска, оставляемого на
чистовую обработку, эффективность замены
шлифования фрезерованием значительно по-
вышается. Особенно высока эффективность
такой замены, когда шлифование выполняет-
ся торцом круга.
Внедрение процесса фрезерования при
обработке станины станка мод. МК6021 (ма-
териал СЧ 25, HRCj 48-55) на продольно-
шлифовальном станке «Вальдрих Кобург»
с режимами резания v = 600 н- 700 м/мин;
5 = 4-^6 м/мин; (=5 0,2 мм обеспечило по-
вышение производительности в 2 раза.
Фрезерование пазов, уступов, поверхностей
типа «ласточкин хвост» в деталях из зака-
ленных сталей и чугуна. Ранее паз шириной
14Н9 в столе шлифовали на продольно-шли-
фовальном станке модели 2А530 кругом
формы 1А1 за 10 — 12 двойных ходов с боль-
шим износом круга и его неоднократной
правкой. Фрезерование паза шириной 14Я9
дисковой ступенчатой фрезой проводят за
одни проход при v = 360 м/мин (и =
= 800 мин); S = 0,5 м/мин; ? = 0,25 мм.
При этом значительно улучшаются показа-
тели качества и точности, а производитель-
ность повышается в 5 раз.
Фрезой, оснащенной ножами из композита
01, фрезеруют закрытые верхние направляю-
щие консоли на продольно-шлифовальном
станке мод. ЗА530 взамен предварительного
шлифования. Снимаемый припуск — 0,3 мм
за проход; v = 360 м/мин; S = 0,5 м/мин. До-
стигнуто снижение трудоемкости обработки
направляющих в 3 раза.
Закрытые и открытые направляющие типа
«ласточкин хвост» можно фрезеровать одио-
зубой фрезой «летучкой», оснащенной встав-
кой (ножом) из эльбора-Р. Направляющие
фрезеруют на плоскошлифовальных станках,
шлифовальные головки которых позволяют
проводить обработку со скоростями резания
v > 1000 м/мин и подачей S =5 1 м/мин. Так,
например, на станке мод. МШ-123 напра-
вляющие детали суппортной группы станка
мод. 16К20 обрабатывают однозубыми фре-
зами с v = 1100 м/мин, SM = 0,5 мм/зуб и ( =
= 0,1 -=- 0,3 мм. При фрезеровании взамен
шлифования достигается значительное повы-
шение (до 2 — 3 раз) производительности
обработки. Параметр шероховатости обра-
ботанной поверхности Ra = 1,25 мкм.

478
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
6. Основные
данные продольно-шлифональных станков,
рекомендованных ЭНИМСом
к использованию для обработки деталей из чугуна фрезами,
Модель
1 СТЭНКЭ
ЗА530
ЗА544
ЗД544
IOFS-4
IOWFS-4
ТН110
FBR-1250
Завод-
изготовитель
Воронежский
станкозавод
им. 50-летия
Ленинского
комсомола
То же
»
Фирма
«Шнейдер»
(ФРГ)
То же
Фирма
«Биллитер»
(ФРГ)
Станкострои-
тельный
комбинат
им. Ф. Гек-
керта (ГДР)
Наибольшие
размеры
обрабатываемого
изделия, мм
Ширина
Длина
ного
5S
II
о °
&« S
^ 3 5
Скорость
перемещен
(стойки), t
оснащенными СТМ
Поворотная шлифовальная бабка
Тип
Одностоечные станки
800
1150
1250
1000
1200
1100
1250
2000
4000
4000
3200
5000
5000
4000-
10000
1,5-15
1-12
2,5-20
1-25
1-12
1-10
1,5-25
—
_
_
I
II
I
II
III
-
—
&
с
Мощность
вода круп
кВт
3,0
2,2
5,5
2,2
3,0
3,0
3,7
5,5
3,0
2,9/3,9
Диаметр
чашечного
круга, мм
75-175
150-175
150-175
50-150
50-200
50-150
50-200
50-300
50-150
50-200
Частота
вращения
шпинделя,
мин""
2850
2900
2790
1000-5000
1000-4500
1000-5000
1000-4500
1000-4000
2850
1500/3000
Диухстоечиые стайки
3535
3508
3510
МС510Ф1
Серия
SZ
Воронежский
станкозавод
им. 50-летия
Ленинского
комсомола
Минский
станкозавод
им. Октябрь-
ской револю-
ции
То же
»
Станкострои-
тельный
комбинат им.
Ф. Геккерта
(ГДР)
630
710
900
1000
800-
1000
1250-
1800
2000-
3150
2500
3000
4000
3150
3000-
10000
4000-
10000
6000-
12000
1-30
2-25
2-25
1-50
2-50
1-50
1-40
-
_
I
II
III
4,7/5,5
4
2,8
15
3,0/3,5
7
16
150
150
150
150
63-200
63-200
1450/2900
2880
3000
970-2500
1500/3000
1000-3000
1000-3000

ЛЕЗВИЙНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
479
Продолжение табл. 6
Модель
станка
2525
3030
Завод-
изготовитель
Фирма
«Вальдрих
Кобург»
(ФРГ)
То же
Няийо пьшис
размеры
обрабатываемого
изделия, мм
Ширина
1250
1500
Длина
6000
6000
о
о
х _.
5 §
И
о °
& к 5
ф
1-45
1-45
С
5
S10
S15
S10
S15
Поворотная шлифовальная
лцность
ивода кр;
i с и
7,5
11
7,5
11
бабка
? s
а о S
Us
5 3 >.
3d а

—
ш
Ь = S Я
«В.Ё!
600-2800
500-2500
600-2800
500-2500
7. Примеры фрезерования деталей инструментом, оснащенным CTIY1, на фрезерных,
расточных, плоскошлифовальных я продольно-шлифовальных станках
Деталь
Головка
блока
цилиндров
двигателя
трактора
Картер
в сборе
Станина
Стойка
Материал,
твердость
Чугун
СЧ 20,
НВ 187-
255
Чугун
СЧ 15,
НВ 165 —
229
Чугун
СЧ 20,
НВ 179 —
220
Чугун
СЧ 20,
НВ 250-
280
Станок
Верти-
кально-
фрезер-
ный мод.
6М13П
Карусель-
но-фрезер-
ный мод.
6М23
Продоль-
но-шлифо-
вальный
«Wald-
rich
Coburg»
Продоль-
но-шлифо-
вальный
«Billeter»
Размеры
обрабаты-
ваемых
поверх-
ностей, мм
«на
Q.
S
э
224
120
320
50
Дли]
658
164
8030
3100
сомпо
Map
01
01
05
01
Режимы обработки
S
0,5
0,4
1,8
0,8
._
2
1
2
2
мин
мм/
<л
600
600
1120
800
S
а"
500
314
550
500
Примечания
Без ох-
лаждения
То же
Без ох-
лаждения.
Масса дета-
ли 13 750 кг.
Два про-
хода по
ширине
Без ох-
лаждения

ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
Продолжение табл. 7
• ¦
Деталь
Консоль
фрезерного
станка
Направляю-
щая
Корпус
Материал,
твердость
Чугун
СЧ 20,
НВ 180 —
220
Чугун
СЧ 20,
НВ 170-
241
Чугун
СЧ 20,
НВ 179 —
220 .

Станок
Горизон-
тально-
фрезер-
ный мод.
6Р82Г
Плоско-
шлифо-
вальный
мод.
МШ-123
Коорди-
натно-
расточный
мод. 2457
Размеры
обрабаты-
ваемых
поверх-
ностей, мм
ирина
3
14
20
0125
300
га
Я
К
р;
450
550
205
440
а
о
с:
2
о
арка к
2
01
Эль-
бор-Р
0,1
(резец
рас-
точ-
ный)
01
Режимы обработки
2
S
~
0,25
0,4
0,25
0,1
0,4
-
1
2
2
2
мин
и, ММ/
625
600
0,10
0,02
630
я
500
1300
314
400
Примечания
Без охлаж-
дения
То же
—
Фрезерование и растачивание деталей из
закаленных сталей и высокопрочных чугунов
с высокими требованиями к взаимному распо-
ложению отверстий и плоскостей. В этих
случаях обработка отверстий и плоскостей
осуществляется за один установ детали на
координатно-расточных и горизонтально-ра-
сточных станках.
Примеры фрезерования деталей инстру-
ментом, оснащенным СТМ, на фрезерных,
расточных, плоскошлифовальных и продоль-
но-шлифовальных станках приведены
в табл. 7.
2. ИНСТРУМЕНТ,
ОСНАЩЕННЫЙ
МИНЕРАЛОКЕРАМИКОЙ
НОВЫХ МАРОК
Применение инструмента с режущими
сменными пластинами из керамики, обла-
дающей высокой теплостойкостью (Т =
= 1200 ^ 1400°С), твердостью (ЯК 3000), из-
носостойкостью, химической устойчивостью,
обеспечивает обработку деталей из стали
и чугуна с большими (в 1,5 — 5 раз) скоростя-
ми резания по сравнению с инструментом,
оснащенным пластинами из твердых спла-
вов.
Реализация высоких скоростей резания
при внедрении инструмента из керамики по-
зволяет:
уменьшить с 1,5 до 5 раз основное машин-
ное время обработки деталей;
заменить (сэкономить) дефицитные воль-
фрамосодержащие твердые сплавы;
высвободить рабочих-станочников, станки
и производственные площади;
уменьшить шероховатость поверхности не-
термообработанных и термоулучшенных
сталей;
повысить качество обработки поверхност-
ного слоя закаленных сталей по сравнению
со шлифованием и улучшить условия работы
станочников.
МАРКИ РЕЖУЩЕЙ КЕРАМИКИ
Интенсивное развитие производства и при-
менения керамики в нашей стране и за рубе-
жом (особенно в Японии, США, ФРГ) приве-

ИНСТРУМЕНТ, ОСНАЩЕННЫЙ МИНЕРАЛОКЕРАМИКОЙ НОВЫХ МАРОК
481
ло к созданию керамических материалов
следующих основных групп.
1.	Окисная (белая) керамика, которая со-
стоит из окиси алюминия A^Oj (~99%)
с незначительными добавками окиси магния
(MgO) или других элементов. К этому типу
керамики относят отечественные марки
ВО13 (по ТУ 48-19-4204-2-79) ЦМ332 и
ВШ75 (по ТУ 2-036-768-82). Пластины из
окисной керамики изготовляют методом
холодного прессования, а затем подвергают
спеканию. Основной областью примене-
ния окисной керамики является обработ-
ка серых чугунов и нетермообработанных
сталей.
2.	Окисно-карбидная (черная) керамика,
которая состоит из окиси алюминия AI2O3
F0 — 80%), карбидов тугоплавких металлов
(TiC) и окислов металлов. К этому типу от-
носят керамику марок ВОК60 и ВЗ по ГОСТ
25003-81. Пластины из окисно-карбидной
керамики получают методом горячего прес-
сования в графитовых пресс-формах, чем
объясняется более высокая стоимость этих
пластин. Окисно-карбидная керамика пред-
назначена в основном для обработки отбе-
ленных чугунов, закаленных, цементуемых
и термоулучшенных сталей.
Режущие пластины из окисно-карбидной
керамики имеют более мелкую зернистость
по сравнению с пластинами из окисной кера-
мики, обладают несколько большими твер-
достью и износостойкостью и менее во-
сприимчивы к термохимическим нагрузкам.
Однако по сравнению с пластинами из твер-
дого сплава прочность и сопротивление тер-
моциклическим нагрузкам у пластин из кера-
мики значительно меньше, что предопреде-
8. Основные
Марка
режущей
керамики
ЦМ332
ВО13
SN-60
SN-80
С1
ВЗ
ВОК60
SH-1
SH-20
НС2
физико-механические свойства пластин из
Изготовитель
СССР,
ТУ 2-036-768-82
СССР,
ТУ 48-19-4204-2-79
ФРГ, фирма
Фельдмюлле
Япония
СССР, ГОСТ
25003-81
ФРГ, фирма
Фельдмюлле
Япония
Состав, %
А1,О, ^99; MgO
-
А1,О, > 90
zfo; < 10
А1 О > 80
zro; < 20
A l,O, > 99
А1 О3 > 60;
карбиды я; 40
-
А1 О > 60
TiC < 40
А1 О > 80
TIC < 20
ALO, + карбиды
керамики
я
п 8 С
а &е
300-350
450-500
440
500
400-500
550-650
600-700
380
400
700-800
Л
5
о
а<
ь-х
91-93
92
93
92
93-94
93
94
94
94
44,5
.с"
Ь
о
О
з:
о"з
С "и
3,97
3,91-3,97
3,97
4,16
3,94
4,5-4,6
4,2-4,3
4,3
4,28
4,30
м в
IIS
Белый
Черный
16 Обработка металлов резанием

482
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
ляет их использование для чистовой и,
частично, для получистовой обработки стали
и чугуна.
3. Окисно-нитридная, которая состоит из
нитридов кремния и тугоплавких материалов
с включением оксида алюминия и некоторых
других компонентов. К этой группе отно-
сят марки: кортинит ОНТ20 (по ТУ
2-Р36-087-82) и силинит-Р (по ТУ
06-339-78). Кортинит предназначен для обра-
ботки закаленных сталей HRC, 30 — 55, ков-
ких, модифицированных и отбеленных чугу-
нов НВ 300 — 650, термоулучшенных сталей.
Основные физико-механические свойства
и состав пластин из наиболее применяемых
отечественных и зарубежных марок керами-
ки приведены в табл. 8.
ПЛАСТИНЫ ИЗ КЕРАМИКИ
Для токарных сборных резцов применяют
пластины правильной, трехгранной, квадрат-
ной, круглой и ромбической форм по
ГОСТ 25003 — 81. Пластины изготовляют
двух классов:
U — шлифованные по опорным и задним
поверхностям;
G — шлифованные по опорным и задним
поверхностям с более жесткими припусками.
Параметры шероховатости пластин не
должны превышать:
задних и опорных поверхностей Ra =
= 0,32 мкм;
фасок режущих кромок Ra = 0,63 мкм.
На поверхности пластин не допускаются
трещины, сколы и налипания.
ГОСТ 25003-81 в зависимости от классов
пластин, величины и зоны расположения на
режущих кромках микровыкрашиваний до-
пускает их наличие, но не более трех, в том
числе на радиусе при вершине - не более
одного.
Пластины из керамики марок ВОК60 и ВЗ
выпускают толщиной s = 4,78 мм, а марки
ВО 13 - толщиной 7,93 мм. Пластины изго-
товляют с упрочняющими фасками шириной
/ = 0,2 мм под углом уф = 20° по периметру
с двух сторон пластины.
Радиус при вершине пластины г =
= 0,4 + 1,2 мм в случае отсутствия или
малой величины биения обрабатываемых по-
верхностей заготовки (менее 0,15 мм) почти
не влияет на стойкость инструмента, так как
в этих условиях прочность привершинного
клина вполне достаточна. С увеличением
биения обрабатываемых поверхностей (свы-
ше 0,15 мм) увеличение радиуса более 1,2 мм
приводит к снижению интенсивности износа
(сколов и выкрашиваний инструмента) и по-
ложительно влияет на его стойкость. Однако
большие значения радиуса (г > 2,5 мм) вызы-
вают рост радиальных усилий и появление
вибраций.
Износ резцов из керамики носит в основ-
ном характер абразивно-механического исти-
рания и происходит по задним поверхностям
с образованием площади износа и по перед-
ней поверхности — с образованием неболь-
шой лунки. Превалирующим является износ
по задним поверхностям.
За критерий затупления резцов принимают
наибольшую линейную величину площади
износа по задним поверхностям [Л3], мм.
При чистовой обработке [А3] = 0,4 мм, при
получистовой обработке [Й3] = 0,8 мм.
Форморазмеры выполненных в соответ-
9. Номенклатура режущих многогранных керамических пластин
Размеры, мм
Форма пластины*
Буквенно-цифровое
обозначение
Длина
режущей
кромки
Диаметр
вписанной
окружности
Толщина
Радиус
закруг-
ления
Трехгранная
TNCN-160408
TNUN-160408
TNCN-160812
TNUN-160812
16,5
9,525
4,76
4,76
8,0
8,0
0,8
0,8
1,2
1,2

ИНСТРУМЕНТ, ОСНАЩЕННЫЙ МИНЕРАЛОКЕРАМИКОЙ НОВЫХ МАРОК
483
Продолжение табл. 9
Форма пластины"
Буквенно-цифровое
обозначение
Длина
режущей
кромки
Диаметр
вписанной
окружности
Толщина
Радиус
закруг-
ления
Квадратная
SNUN-120412
SNGN-120412
SNUN-120416
SNGN-120416
12,7
12,7
4,76
1,2
1,2
1,6
1,6
Круглая
RNGN-070500
RNUN-070500
7,0
7,0
5,0
5,0
Ромбическая
CNGN-120812
CNUN-120812
12,9
12,9
12,7
12,7
1,2
1,2
* Форма и размеры пластин марок ВОК60 и ВЗ по ГОСТ 25003-81.
ствии со стандартами СЭВ и ИСО трех-
гранных, квадратных, ромбических и круглых
пластин из керамики марок ВШ75 и корти-
нита приведены в табл. 9.
КОНСТРУКЦИИ ИНСТРУМЕНТА
ЦЕНТРАЛИЗОВАННОГО
ИЗГОТОВЛЕНИЯ,
ОСНАЩЕННОГО
РЕЖУЩЕЙ КЕРАМИКОЙ
Для обработки на токарных, токарно-вин-
торезных станках и станках с ЧПУ разрабо-
тана единая гамма унифицированных кон-
струкций токарных, проходных, подрезных,
упорных и расточных резцов с механическим
креплением керамических пластин. В ком-
плект резца входят державка, 20-50 шт. ре-
жущих пластин, опорная пластина, прихват,
винты и стружколом (рис. 4).
16*
6 7
Рис. 4. Схема крепления пластин без отверстий
в корпусе резца:
1 — державка; 2 — винт с разнонаправленной резь-
бой; 3 — прихват; 4 — винт; 5 — пластина опор-
ная; 6 — пластина режущая; 7 — стружколом
Номенклатура, типоразмеры, обозначение
по ИСО, назначение резцов, выпускаемых
заводами Минстанкопрома, приведены
в табл. 10.

484
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
10. Номенклатура режущего инструмента
с механическим креплением пластин
из режущей керамики
Наименование, размеры инструмента,
обозначение но ИСО
Резцы токарные проходные с механическим
креплением трехгранных пластин из кера-
мики, угол Ф = 90°, правые и левые
Продолжение табл. 10
h х b х / х /, х/
20x20x125x32x20,5
25x25x150x32x25,5
32х25х 170x32x25,5
32х32х 170x32x33
Резцы токарные проходные отогнутые с
механическим креплением трехгранных плас-
тин из керамики, угол ср = 90°, правые и
левые
Обозначение резпа по
стандарту ИСО* 5608:
CTFNR 2020K16
CTFNR 2525M16
CTFNR 3225P16
CTFNR 3232P16
Наименование, размеры инструмента,
обозначение по ИСО
hxbxljx /2max x/
20x20x125x32x13
25x25x150x32x17
Обозначение резца по
стандарту ИСО 5608:
CTENR/L 2020K16
CTENR/L 2525M16
Резцы токарные проходные отогнутые с меха-
ническим креплением трехгранных пластин из
керамики, угол Ф = 60°, правые и левые
h х b x /[ х /2max x/
20х20х 125х32х 17
25x25x150x32x32
Обозначение резца по
стандарту ИСО 5608:
CTTNR/L 2020K16
CTTNR/L 2525M16
Резцы токарные проходные с механическим
креплением квадратных пластин из керами-
ки, угол Ф = 45°
hxbxl x/2max x/
20х20х 125x32x25
25х25х 150x32x32
32х25х 170x32x32
32x32x170x32x40
Резцы токарные проходные с механическим
креплением трехгранных пластин из керами-
ки, угол Ф = 60°, правые и левые
Обозначение резца по
стандарту ИСО 5608:
CTGNR/L 2020K16
CTGNR/L 2525M16
CTGNR/L 3225P16
CTGNR/L 3232P16
j?h
LL_
Ffi
1
-I

ИНСТРУМЕНТ, ОСНАЩЕННЫЙ МИНЕРАЛОКЕРАМИКОЙ НОВЫХ МАРОК
485
Продолжение таол. 10
Наименование, размеры инструмента,
обозначение по ИСО
Продолжение табл. 10
Наименование, размеры инструмента,
обозначение по ИСО
h х b x /, х /2max х/
20х20х 125х36х 10
25х25х 150х36х 12,5
32х25х 170х36х 12,5
32х32х 170x36 х 12,5
Резцы токарные проходные отогнутые с ме-
ханическим креплением квадратных пластин
из керамики, угол Ф = 45°, правые и левые
Обозначение резца по
стандарту ИСО 5608:
CSDNN 2020K12
CSDNN 2525M12
CSDNN 3225P12
CSDNN 3232P12
?±К
h
h х b x /, х /2max x/
20х20х 125x36x25
25x25x150x36x32
32х25х 170x36x32
32х32х 170x36x40
Резцы токарные проходные отогнутые с ме-
ханическим креплением квадратных пластин
из керамики, угол Ф = 60°, правые и левые
Обозначение резца по
стандарту ИСО 5608:
CSSNR/L 2020K12
CSSNR/L 2525M12
CSSNR/L 3225P12
CSSNR/L 3232P12
h x b x /, х /2max x/
20x20x 125x36x22
25x25x150x36x27
32x25x170x36x27
32x32x 170x36x36
Резцы токарные проходные с механическим
креплением квадратных пластин из кера-
мики, угол ф = 75°, правые и левые
Обозначение резца по
стандарту ИСО 5608:
CSTNR/L 2020K12
CSTNR/L 2525M12
CSTNR/L 3225P12
CSTNR/L 3232P12
h x b x /, х /2max x/
Обозначение резца по
стандарту ИСО 5608:
CSBNR/L 2020K12
CSBNR/L2525M12
CSBNR/L 3225P12
CSBNR/L 3232P12
20x20x125x36x17
25x25x150x36x22
32х25х 170x36x22
32x32x170x36x27
Резцы токарные проходные отогнутые с ме-
ханическим креплением квадратных пластин
из керамики, угол <р=75°
?*К
h х b x /j x /2max x/	Обозначение резца по
стандарту ИСО 5608:
20 х 20 х 125 х 36 х 22 CSRNR/L 2020K12
25x25x150x36x27 CSRNR/L 2525M12
Резцы токарные подрезные отогнутые с ме-
ханическим креплением трехгранных пластин
из керамики, угол ф = 90°, правые и левые
1 туг'
1	Т Г
' и

486
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
Продолжение табл. 10
Наименование, размеры инструмента,
обозначение по ИСО
Продолжение таб.1. 10
Наименование, размеры инструмента,
обозначение по ИСО
h х b x /( х /2max x/	Обозначение резца по
стандарту ИСО 5608:
20 х 20 х 125 х 32 х 25 CTFN R/L 2020K16
25x25x150x32x32 CTFNR/L 2525M16
Резцы токарные подрезные отогнутые с ме-
ханическим креплением квадратных пластин
из керамики, угол Ф = 75°, правые и левые
hxbxlxx /2max x/
Обозначение резца по
стандарту ИСО 5608:
CSKNR/L 2020K12
CSKNR/L 2525M12
CSKNR/L 3232P12
20x20x125x36x25
25x25x150x36x32
32x32x170x36x40
Резцы токарные проходные отогнутые с ме-
ханическим креплением ромбических пластин
с углом е = 80° из керамики, угол Ф = 95°,
правые и левые
1/55
-
"• I,
hxbxhx l2mm xf
Обозначение резца по
стандарту ИСО 5608:
CCLNR/L 2525M12
CCLNR/L 3232P12
25x25x150x36x32
32х32х 170x45x40
Резцы токарные расточные с механическим
креплением трехгранных пластин из кера-
мики, угол Ф = 90°, правые и левые
/x.Dmin
200 х 45
250 х 45
250x63
Обозначение резца по
стандарту ИСО 5608:
S32R-CTFNR/L 16
S32S-CTFNR/L 16
S50S-CTFNR/L 16
Резцы токарные расточные с механическим
креплением квадратных пластин из керами-
ки, угол Ф = 75°, правые и левые
/ х Anin
200 х 45
250 х 45
250 х 63
350x63
Обозначение резца по
стандарту ИСО 5608:
S32R-CSKNR/L 12
S32S-CSKNR/L 12
S50S-CSKNR/L 12
S50U-CSKNR/L 12
Резцы токарные расточные с механическим
креплением ромбических пластин с углом
8 = 80° из керамики, угол Ф = 95°, правые
и левые
250x45
250 х 63
Обозначение резца по
стандарту ИСО 5608:
S32S-CCNR/L 12
S50S-CCNR/L 12
* Расшифровку условных обозначений рез-
цов и режущих пластин см. рис. 1 и 2.

ИНСТРУМЕНТ, ОСНАЩЕННЫЙ МИНЕРАЛОКЕРАМИКОЙ НОВЫХ МАРОК
487
РЕКОМЕНДУЕМЫЕ
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Эффективное применение инструмента
с пластинами из керамики в первую очередь
возможно на автоматизированном оборудо-
вании, станках с ЧПУ или на универсальных
станках в условиях жесткой системы СПИД.
Следует использовать мощные, высоко-
оборотные токарные станки, обеспечиваю-
щие при наружном точении деталей скоро-
сти резания до v = 800 -г 1000 м/мин,-а при
растачивании - до 400-600 м/мин.
Поэтому в первую очередь эффективно
обрабатывать детали с диаметрами d =
= 100 -г 300 мм и более, что обеспечивает
достижение больших скоростей резания при
относительно невысоких частотах вращения
шпинделя, которыми обладает большинство
современных отечественных токарных стан-
ков.
Рекомендуемые режимы резания резцами,
оснащенными керамикой, даны в табл. 11.
Их следует корректировать с учетом техни-
ческого состояния, мощности конкретного
оборудования и условий обработки.
При скоростной и сверхскоростной обра-
ботке деталей керамикой изменяется струк-
тура штучного времени, вспомогательное
время начинает превышать основное — сни-
жается эффективность внедрения. Во избежа-
ние этого следует применять быстро-
сменные, быстрозажимные пневмо- и гидро-
устройства, манипуляторы или роботы.
При точении инструментом, оснащенным
пластинами из керамики, потребная эффек-
тивная мощность на резание больше, чем
при резании инструментом с твердосплавны-
ми пластинами. Поэтому на практике ре-
жимы резания следует корректировать в за-
висимости от имеющегося в наличии обору-
дования.
На рис. 5 даны ориентировочные
зависимости между режимами резания
и мощностью, которые позволяют оценить
назначенные параметры режимов резания
и мощность станка.
Рнс. 5. Зависимость мощности на шпинделе станка от параметров точении резцами с пластинами из
режущей керамики (<р = 75°; у =-Т; а = 7°; с =1,2 мм; / = 0.2x20°; [А3] = 0,4 мм): а - стали ав =
= 700-800 МПа; 6 - серого чугуна НВ 180-200

488
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
11. Рекомендуемые режимы
Обрабаты-
ваемый
материал
Чугун:
серый
ковкий
отбеленный
Сталь:
конструк-
ционная
улучшен-
ная
закален-
ная
Твердость
НВ 163-
241*
НВ 160-270
НВ 400-650
НВ 229
НВ 229-380
HRC, 36-48
HRC, 48-57
HRC, 57-64
резания резцами, оснащенными керамикой
Режимы резания
1', М/МИН
300-800*
200-500
200-400
150-250
40-150
15-40
300-700
150-300
300-800
200 - 350
100-300
70-180
60-150
50-120
S, мм/об
0,10-0,20*
0,20-0,50
0,12-0,25
0,20-0,40
0,08-0,15
0,12-0,30
0,15-0,20
0,20-0,50
0,10-0,20
0,15-0,30
0,10-0,15
0,10-0,12
0,05-0,15
0,08-0,15
0,02-0,08
0,04-0,12
/, мм
0,3-1,0*
1,0-4,0
0,3-0,8
1,0-2,0
0,3-0,8
1,0-2,0
0,3-0,8
1,0-3,0
0,3-0,8
1,0-2,0
0,1-0,5
0,2-1,0
0,1-0,5
0,1 -1,0
0,1-0,5
0,2-1,0
Рекомен-
дуемая
марка
керамики
ВО13,
ВШ75
(ВОК60)
ВОК60,
кортинит
(ВЗ), '
СИЛИНИТ-Р
ВОК60,
кортинит
(ВОК63),
СИЛИНИТ-Р
ВО13,
ВШ75
(ВОК60)
ВШ75,
кортинит
(ВОК60),
СИЛИНИТ-Р
ВОК60,
СИЛИНИТ-Р,
кортинит
(ВЗ)
ВОК20,
СИЛИНИТ-Р,
кортинит
(ВЗ)
ВОК60,
кортинит
(ВЗ)
Параметр
шерохова-
тости
обработанной
поверхности
Ra, мкм
<2,0
< 10,0
<2,0
«20,0
< 2,0
< 10,0
< 2,0
< 10,0
< 1,5
< 5,0
< 1,25
<2,5
< 1,25
0,32
1,25
* В числителе приведены данные для чистовой обработки, в знаменателе — для полу-
чистовой.
Примечания: 1. Указанные условия эксплуатации резцов рассчитаны на среднюю
стойкость 15 мин. 2. В скобках приведены марки керамики, которые можно применять
взамен рекомендуемых.

ИНСТРУМЕНТ, ОСНАЩЕННЫЙ МИНЕРАЛОКЕРАМИКОЙ НОВЫХ МАРОК
489
ОБЛАСТИ ЭФФЕКТИВНОГО
ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТА,
ОСНАЩЕННОГО РЕЖУЩЕЙ
КЕРАМИКОЙ
Инструмент, оснащенный режущей кера-
микой, применяют в основном для обработ-
ки деталей из нетермообработанных или
термоулучшенных конструкционных и леги-
рованных сталей и чугунов различных ма-
рок. Так, резцы из керамики марок ВО 13,
ВШ75 следует применять при чистовом и по-
лучистовом точении нетермообработанных
или термоулучшенных конструкционных
и легированных сталей и серых чугунов вза-
мен резцов из твердого сплава марок Т15К6,
Т14К8 или ВКЗ, BKF, TT8K6.
Резцы из керамики марок ВОК60, ВЗ сле-
дует применять при обработке закаленных
сталей (HRC, 30 — 60), ковких, модифициро-
ванных и отбеленных чугунов (НВ 300 — 650).
Инструментом с пластинами из кортинита
эффективно обрабатывать закаленные стали
(HRC, 30 — 55), ковкие, модифицированные
и отбеленные чугуны (НВ 300 — 650),
термоулучшенные стали. В этом случае при-
менение резцов заменяет как операции шли-
фования, так и обработку резцами, осна-
щенными твердыми сплавами марок Т30К4,
ВК8, ВК6М и т. п.
Точение и растачивание резцами, осна-
щенными режущей керамикой, взамен шлифо-
вания. Такая обработка используется при из-
готовлении самых разнообразных деталей:
зубчатых колес, фланцев, втулок, шпинделей,
валов и т. п.
Целесообразность точения керамическими
резцами взамен окончательного круглого на-
ружного шлифования определяется величи-
ной припуска на обработку и характером
производства. Чем больше припуск, подле-
жащий съему на финишной операции, тем
больше вероятность того, что лезвийная
обработка окажется эффективнее абразив-
ной.
Эффективность обработки керамическими
резцами взамен круглого наружного шлифо-
вания (так же, как и в случае замены
внутреннего шлифования) больше, если точе-
ние выполняется с одновременной подрезкой
торца или снятием фаски.
Замена шлифования точением или раста-
чиванием керамическими резцами часто по-
зволяют повысить не только производитель-
ность, но и качество обработки, особенно
в тех случаях, когда наряду с обработкой
внутренних или наружных цилиндрических
поверхностей необходимо выполнять обра-
ботку торцовых поверхностей или фасок, ибо
шлифование торцов (особенно внутренних)
и фасок часто затруднительно или невоз-
можно.
Так как лезвийная обработка по сравне-
нию с абразивной улучшает микрорельеф
обработанной поверхности и физико-механи-
ческие свойства поверхностного слоя (в нем
образуются сжимающие напряжения, отсут-
ствуют прижоги, трещины, шаржирование
абразивом), замена шлифования точением
или растачиванием керамическими резцами
при обработке многих деталей способствует
повышению их долговечности.
Обработка деталей керамическими резца-
ми весьма эффективна взамен предваритель-
ного шлифования, так как обработку деталей
(в том числе и из закаленных сталей высокой
твердости) резцами, оснащенными керами-
кой, можно проводить, не опасаясь прижо-
гов, с глубиной резания, в десятки раз пре-
вышающей глубину резания при шлифова-
нии. Эффективность замены предварительно-
го шлифования точением или растачиванием
керамическими резцами тем выше, чем боль-
ше величина припуска, снимаемого на дан-
ной операции. Эффективность от замены то-
чением или растачиванием керамическими
резцами может быть столь значительна, что
во многих случаях, когда точностные пара-
метры станков не позволяют полностью ис-
ключить абразивную обработку, целе-
сообразно вместо одной действуюшей шли-
фовальной операции выполнять две: предва-
рительно детали обрабатывать на токарном
или расточном станке, а затем окончательно
на шлифовальном станке.
Использование керамических резцов во
многих случаях позволяет за один установ
обтачивать или растачивать несколько по-
верхностей деталей, совместить обработку
которых при шлифовании либо значительно
сложнее, либо невозможно.
Таким образом, несколько шлифовальных
операций удается заменить одной токарной.
Возможность концентрации операции
вследствие замены абразивной обработки ле-
звийной во многом способствует использо-
ванию станков с ЧПУ для чистовой обра-
ботки деталей сложной формы с фасонной
или ступенчатой поверхностью.
Точение и растачивание керамическими ре-
зцами взамен твердосплавных. При замене
твердосплавных резцов керамическими эф-

490
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
фективность достигается за счет повышения
скорости резания, точности и чистоты обра-
ботки, повышения стойкости инструмен-
тов.
Например, керамические резцы исполь-
зуются взамен твердосплавных при обработ-
ке шпинделей токарных станков, предста-
вляющих собой многоступенчатые валы из
стали 45 с центральным отверстием диаме-
тром 70 — 80 мм, с количеством ступеней
10—15, перепадом диаметров 95 — 208 мм,
общей длиной 1100—1400 мм и массой
70 — 200 кг, заготовка — поковка свободной
ковки. Наружная обработка всех ступеней
шпинделя выполняется на токарном станке
с ЧПУ мод. MDW-13 фирмы Гильдемай-
стер (ФРГ) в два прохода. Первый проход —
получистовое точение резцом из твердого
сплава с оставлением припуска на чистовой
проход 1,5 — 3 мм.
При чистовом .проходе без применения
СОЖ обрабатываются керамикой все на-
ружные поверхности. В процессе выполнения
этой токарной операции необходимо выдер-
живать радиальное биение всех наружных
поверхностей относительно оси конических
отверстий в пределах 0,1 мм, параметр ше-
роховатости обработанных поверхностей
Ra = 2,5 мкм. До внедрения режущей кера-
мики чистовой проход выполнялся резцом
с пластиной из сплава Т15К6! Сравни-
тельные данные по режимам резания до
и после внедрения керамики марки ВОК60
приведены в табл. 12.
В результате применения керамических
резцов достигается значительное снижение
12. Режимы резання до и после внедрения режущей керамики
Номер
шпинделя
1М63.21Э.358
1А64.02.834
165.02.362
1М63.02.319
Твердый сплав Т15К6
Частота
вращения
шпинделя,
мин
250
250
160-125
250
Скорость
резания,
м/мин
95-155
118-116
150-208
95-155
Подача,
мм/об
0,48
0,4
0,48
0,48
Машинное
время, мин
12
15
20
12
Режущая керамика ВОК60
Частота
вращения
шпинделя,
мин
315-630
630
250-500
315-630
Скорость
резания,
м/мин
210-270
236-320
240-270
210-270
Подача,
мм/об
0,3
0,25
0,3
0,3
Машинное
время, мин
5
6
6
5
13. Время (мин) обработки
Номер шпинделя
1М63.02.319
1А64.02.834
165.02.362
шпинделей до и после внедрения
Обработка твердым
сплавом
66
85
91
режущей керамики
Обработка режущей
керамикой
58
75
75
14. Примеры точения и растачивания деталей резцами, оснащенными керамикой ВОК60
Обраба-
тываемая
деталь
Зубчатые
колеса
Муфты
Марка
стали
40Х
20Х,
HRC3
56-62
Диаметр
обра-
ботки,
мкм
72Я7;
135 HI
UOjfi
Операция,
которая
заменяется
Оконча-
тельное
шлифование
То же
Режимы обработки
Скорость
резания,
м/мин
400-500
200
Подача,
мм/об
0,15-0,25
0,07
Глубина
резания,
мм
0,1-0,3
0,2
Параметр
шерохова-
тости
поверхности
Ra, мкм
1,25
0,63

ИНСТРУМЕНТ, ОСНАШЕННЫЙ МИНЕРАЛОКЕРАМИКОЙ НОВЫХ МАРОК
491
Продолжение таил. 14
Обраба-
тываемая
деталь
Шпиндели
Фрикционные
чашки
Валы
Корпус
передней
бабки
Шпиндель
собранного
станка
Марка
стали
45, HRC,
45-50
45
' 45
Серый
чугун
СЧ 21
20Х,
HRC,
60-62
Диаметр
обра-
ботки,
мкм
80; 85;
170
цл +0,011.
уи-о,оп>
i-K+0,0125
1/->_О,О125
95-208
140 +
+ 0,009;
150 +
+ 0,009
Операция,
которая
заменяется
Предвари-
тельное
шлифова-
ние
То же
Чистовое
точение
твердо-
сплавными
резцами
Чистовое
растачива-
ние твердо-
сплавными
резцами
Чистовая
проточка
торца
твердо-
сплавными
резцами
Режимы обработки
Скорость
резания.
м/мин
150-300
200-300
210-300
270
80-120
Подача,
мм/об
0,3
0,15-0,22
0,3
о.Р3
0,1
Глубина
резания,
мм
0,2-0,3
0,2-0,3
1,5-3
0,25
0,1-0,3
Параметр
шерохова-
тости
поверхности
Ra, мкм
1,25
1,25
2,5
1,25. ;
1,25
15. Режимы резания фрезами, оснащенными режущей керамикой
Марка
режущей
керамики
ВОК60
вз
Обрабатываемый
материал
Закаленная сталь, HRC, 35—45
Чугун
Закаленная сталь, HRC, 35 — 45
Чугун
Режимы резания
Скорость
резания, м/мин
150-180
300-340
150-180
300-340
Подача,
мм/об
1
2
1
2
Глубина
резания, мм
0,08-0,10
0,12-0,15
0,06-0,08
0,10-0,12
штучно-калькуляционного времени обработ-
ки шпинделей (табл. 13).
Примеры точения и растачивания деталей
керамическими резцами взамен шлифования
и обработки твердосплавными резцами при-
ведены в табл. 14.
Обработка фрезами, оснащенными режущей
керамикой. Выпускаются фрезы торцовые
d= 100 -г 200 мм с квадратными и круглыми
пластинами из кортинита и других марок ке-
рамики. Обработку фрезами, оснащенными
режущей керамикой, рекомендуется вести
с режимами резания, представленными
в табл. 15. Ширина фрезерования при сим-
метричной установке фрезы должна быть
в пределах 0,4 — 0,6 диаметра фрезы.
При торцовом чистовом фрезеровании
углеродистой стали рекомендуются следую-
щие режимы резания: v — 300 -f- 500 м/мин;
Sz< 0,035 мм/зуб.

492
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Боровский Г. В. Режущий инструмент из
сверхтвердых материалов: Обзор. М.:
НИИмаш, 1984. 200 с.
2.	Боровский Г. В., Молодых С. У. Совре-
менные технологические процессы обработки
деталей режущим инструментом из сверх-
твердых материалов: Обзор. М.: НИИмаш,
1984. 210 с.
3.	Высокопроизводительная обработка кор-
пусных деталей торцовыми фрезами с регу-
лируемыми режущими вставками, осна-
щенными СТМ: Методические рекомендации
МР-040-69-84. М: НПО «Оргстанкин-
пром», 1985. 45 с.
4.	Использование	продольно-шлифо-
вальных станков для обработки чугунных
корпусных деталей фрезами со вставками из
сверхтвердых материалов: Методические ре-
комендации. М.: НИИмаш, 1983. 12 с.
5.	Номенклатура режущего инструмента из
минералокерамики и сверхтвердых материа-
лов на основе нитрида бора, выпускаемого
заводаи&1 Минстанкопрома. М.: НИИмаш,
1984. 47 с.
6.	Обработка деталей станков с примене-
нием минералокерамики новых марок: Ме-
тодические рекомендации МР-04-26 —80. М.:
НПО «Оргстанкинпром», 1980. 55 с.
7.	Общечашиностроительные нормативы
режимов резания резцами с механическим
креплением минералокерамических пластин.
Обработка на станках с ручным управле-
нием и ЧПУ. М.: НИИмаш, 1983. 45 с.
8.	Типовые технологические процессы
обработки деталей лезвийным инструментом
из композита: Методические рекомендации.
М.: НИИмаш, 1980. 180 с.
9.	Чистовая обработка плоскостей кор-
пусных и базовых деталей металлорежущих
станков инструментом, оснащенным сверх-
твердыми материалами: Методические реко-
мендации МР-040-37-81. М.: НПО «Орг-
станкинпром», 1984. 112 с.
10.	Эффективное применение режущего ин-
струмента, оснащенного синтетическими
сверхтвердыми материалами и керамикой,
в машиностроении: Методические рекомен-
дации. М.: ВНИИТЭМР, 1986. 207 с.

ГЛАВА
14
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ
ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ
ДЕТАЛЕЙ ПРЕЦИЗИОННЫХ СТАНКОВ
Технологические методы представлены ни-
же в виде регламентов, разработанных на
основе технологических регламентов НПО
«Оргстанкинпром», определяющих принци-
пиальные схемы обработки, технологические
условия проведения регламентируемых опе-
раций механической обработки и контроля
их ответственных параметров в условиях се-
рийного и мелкосерийного производства.
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ
БАЗОВЫХ И КОРПУСНЫХ
ДЕТАЛЕЙ
п-п
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
НА ОБРАБОТКУ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ
Станина № 1 (рис. 1).
1.	Материал - чугун СЧ 30 по ГОСТ
1412-85.
2.	Допуск плоскостности поверхностей А
и Г 0,01 мм.
3.	Допуск прямолинейности плоской на-
правляющей 0,007 мм.
4.	Допуск прямолинейности призматиче-
ской направляющей в горизонтальной и вер-
тикальной плоскости 0,007 мм.
5.	Допуск параллельности плоской и приз-
матической направляющих в пространстве
на всей длине направляющих 0,025 мм.
подернуто
Рис. 1. Эскиз станины резьбошлифовального станка

494
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
6.	Допуск параллельности поверхности А
относительно направляющих поверхностей
при контроле относительно траектории дви-
жения образцового мостика по направляю-
щим 0,03 мм на длине 500 мм.
7.	Допуск параллельности поверхности
Ж относительно поверхности Б 0,02 мм.
8.	Допуск параллельности поверхности
Г относительно направляющих поверхностей
при контроле относительно траектории дви-
жения образцового мостика по направляю-
щим 0,02 мм на длине 340 мм.
9.	Допуск параллельности поверхности
Д относительно направляющих поверхно-
стей при контроле относительно траектории
движения образцового мостика по напра-
вляющим 0,02 мм.
10.	Допуск параллельности поверхности
Е относительно близлежащего участка по-
верхности А 0,02 мм.
11.	Допуск параллельности поверхности
Б относительно направляющих поверхностей
при контроле относительно траектории дви-
жения образцового мостика по направляю-
щим 0,03 мм.
12.	Допуск перпендикулярности поверхно-
сти Б относительно поверхности А на высоте
поверхности Б 0,02 мм.
Станина № 2 (рис. 2).
1.	Материал — чугун СЧ 30 по ГОСТ
1412-85.
2.	Допуск формы профиля направляющих
у—1
яр
А
22В5± 1,5
т
1 1
J
ft,.
•л
Профипь напрабиятщ
йч;
81
Рис. 2. Эскиз станины токарного станка
поверхностей BI, ВЗ, Г и Д 0,04 мм при про-
верке щупом по образцовому шаблону ши-
риной 100 мм.
3.	Допуск плоскостности поверхностей А
и Б 0,03 мм.
4.	Допуск прямолинейности поверхностей
В/, В2, ВЗ, В4 относительно общей приле-
гающей прямой 0,03 мм.
5.	Допуск прямолинейности поверхности Г
в вертикальной плоскости 0,012 мм на длине
1000 мм (допускается только выпуклость).
6.	Допуск прямолинейности поверхности Г
в горизонтальной плоскости — 0,006 мм на
длине 1000 мм (допускается только вогну-
тость).
7.	Допуск прямолинейности поверхности
направляющей В1 — 0,012 мм на длине
1000 мм.
8.	Допуск параллельности поверхностей
В! и Г в пространстве на всей длине напра-
вляющих 0,025 мм.
9.	Допуск прямолинейности поверхностей
А к Б относительно общей прилегающей
прямой — 0,05 мм.
10.	Допуск параллельности направляющих
поверхностей ВЗ и Д относительно напра-
вляющих поверхностей В/, Г при проверке
образцовыми мостиками относительно
траектории их движения по направляющим
ВЗ-Д и В1-Г:
в вертикальной плоскости — 0,015 мм на
длине 1000 мм;
в горизонтальной плоскости — 0,01 мм на
длине 1000 мм.
11.	Допуск параллельности поверхностей
Е и // относительно направляющих поверх-
ностей В1 — Г 0,015 мм на длине 1000 мм
при проверке образцовым мостиком относи-
тельно траектории его движения по напра-
вляющим В1 —Г.
12.	Допуск параллельности поверхности
К относительно направляющих ВЗ - Д
0,01 мм на длине 600 мм при проверке
образцовым мостиком относительно траек-
тории его движения по направляющим
ВЗ-Д.
13.	Допуск параллельности поверхности
Ж относительно направляющих В1 — Г
0,025 мм на длине 600 мм при проверке
образцовым мостиком относительно траек-
тории его движения по направляющим
В1-Г.
14.	Допуск перпендикулярности поверх-
ности Ж относительно общей прилегаю-
щей поверхности В/, ВЗ 0,03 мм на длине
250 мм.

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ БАЗОВЫХ И КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
495
Рис. 3. Эскиз колонки
Колонка (рис. 3).
1.	Материал — чугун СЧ 20 по ГОСТ
1412-85.
2.	Овальность отверстий 0 80Я6 и
0 75Я7 - 0,0025 мм.
3.	Конусообразность отверстий 08ОЯ6 и
075Я7-не более 0,005 мм.
4.	Допуск прямолинейности направляю-
щих В относительно обшей прилегающей
прямой — не более 0,005 мм.
5.	Допуск параллельности направляющих
В в пространстве — не более 0,008 мм.
6.	Допуск параллельности осей отверстий
08ОЯ6 и 075Я7 относительно направляю-
щих В, Г и Д — не более 0,01 мм на длине
300 мм.
ТИПОВАЯ СХЕМА
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
1.	Отливка заготовок.
2.	Обрубка и очистка отливок.
3.	Грунтование отливок.
4.	Проверка и разметка заготовок.
5.	Черновая обработка основания, напра-
вляющих, передней, боковых поверхностей,
неответственных конструктивных элементов
типа окон, отверстий, выемок и окончатель-
ная обработка контуров платиков под сопря-
гаемые детали.
6.	Очистка деталей от стружки. Маркиро-
вание деталей (порядковыми номерами).
7.	Контроль твердости.
8.	Искусственное старение (низкотемпера-
турный отжиг).
9.	Очистка деталей после искусственного
старения.
10.	Контроль твердости.
11.	Грунтование и окраска деталей.
12.	Получистовая обработка основания,
направляющих, передней, боковых поверхно-
стей и прочих ответственных конструк-
тивных элементов. Притупление острых кро-
мок.
Примечание. При наличии технологи-
ческой оснастки для получистовой и чисто-
вой обработки направляющих, передней, бо-
ковых и прочих поверхностей основание
станины обрабатывается окончательно.
13.	Очистка деталей от стружки.
14.	Консервация деталей и регистрация
даты закладки для проведения естественного
старения.
15.	Естественное старение.
16.	Расконсервация деталей. Очистка дета-
лей после естественного старения.
17.	Окончательная обработка основания,
боковых поверхностей, пазов, окон, отвер-
стий и прочих конструктивных элементов,
относительное положение которых связано
нежесткими размерными цепями с направ-
ляющими, другими точными поверхностями
и отверстиями. Предварительная обработка
направляющих и других точных поверхно-
стей (под стойку, линейку, кронштейны, ко-
робку подач и т. п.). Притупление острых
кромок.
18.	Очистка деталей от стружки.
19.	Окончательная обработка направляю-
щих, точных поверхностей (под стойку, ли-
нейку, кронштейны, коробку подач и т. п.),
отверстий и других конструктивных элемен-
тов, геометрическая точность которых ого-
ворена техническими требованиями, а отно-
сительное положение связано жесткими раз-
мерными цепями с направляющими и други-
ми точными поверхностями.
20.	Моечные работы.
21.	Контроль.
22.	Малярные работы.	' ¦- . •.:

496
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ
РЕГЛАМЕНТИРУЕМЫХ ОПЕРАЦИЙ
Общие требования. Число деталей, прохо-
дящих полную контрольную проверку раз-
меткой или размеченных под механическую
обработку, а также число и порядок разме-
точных операций и операций по снятию за-
усенцев, притуплению острых кромок, очист-
ке деталей от стружки, кроме оговоренных
особо, не регламентируются и устанавли-
ваются технологами завода.
Детали средней жесткости без значи-
тельных уступов, выемок, пазов, прорезей
могут проходить операции 14, 15, 16 (см.
с. 495) непосредственно после искусственно-
го старения, грунтования и окраски, т.е. по-
сле операции //. С деталями большой кон-
структивной жесткости, в которых не возни-
кает значительных напряжений под дей-
ствием внешних нагрузок, операции 14, 15, 16
(см. с. 495) можно не проводить. Операции 12
и 13 могут быть опущены и припуски для
дальнейшей обработки в черновой операции
5 должны быть соответственно уменьшены.
Выбор методов и режимов старения в за-
висимости от конструкции, технологии обра-
ботки и требуемой точности детали опреде-
ляется ведущим конструктором и ведущим
технологом по РТМ 2 МТ20-3 — 76 «Старе-
ние чугунных станочных деталей».
Очистку наружных окрашиваемых поверх-
ностей детали после искусственного старения
проводить до металлического блеска по эта-
лонам очищенной поверхности.
Черновую и получистовую обработку всех
поверхностей, окон, выемок, отверстий
и других конструктивных элементов, подле-
жащих обработке, проводить на продольно-
фрезерных, продольно-строгальных или на
соответствующих специальных и специализи-
рованных станках, в том числе на станках
с ЧПУ.
Величина припуска в* каждом конкретном
случае и в каждой операции зависит от габа-
ритных размеров детали, ее конфигурации
и жесткости, технических требований черте-
жа, а также от методов обработки.
На всех операциях при установке и закре-
плении деталей строго соблюдать правила
постоянства и сохранения основных или тех-
нологических баз.
Выбор СОЖ, способа ввода в зону реза-
ния, контроля и очистки проводить согласно
соответствующим рекомендациям.
Регламентируемые	операции.	7,10
(см. с. 495). Контроль твердости. Контроль
твердости направляющих и других поверхно-
стей проводить по техническим требованиям
чертежа.
17. (см. с. 495). Окончательная обработка
основания, боковых поверхностей, пазов,
окон, отверстий и других конструктивных
элементов, относительное положение ко-
торых связано нежесткими размерными це-
пями с направляющими, другими точными
поверхностями и отверстиями. Предвари-
тельная обработка направляющих и других
точных поверхностей (под стойку, линейку,
кронштейны, коробку подач и т. п.). Приту-
пление острых кромок.
Обработку проводить на продольно-стро-
гальных, продольно-фрезерных, продольно-
шлифовальных или других универсальных,
специальных или специализированных стан-
ках нормальной точности, в том числе на
станках с ЧПУ с установкой детали на столе
станка или в специальном приспособлении.
Окончательное строгание поверхностей вы-
полнять чистовыми широкими резцами, ос-
нащенными пластинами из твердого сплава,
не менее чем за два прохода. Окончательный
проход выполнять при глубине резания t ^
^ 0,05 мм, скорости резания v ^ 15 м/мин
и подаче на двойной ход стола станка 5гх <
< 0,6 6, где 6 — ширина резца, мм.
Направляющие шириной до 60 мм обра-
батывать резцами, оснащенными пластина-
ми из твердого сплава, свыше 60 мм — рез-
цами, оснащенными пластинами из быстро-
режущей стали.
При обработке направляющих шириной
до 60 мм резцами с пластинами из твердого
сплава окончательный проход выполнять
при вертикальной	подаче	S2x ^
^ 0,15 мм/дв.ход стола и скорости резания
v ^ 18 м/мин.
При обработке направляющих шириной
от 60 до 100 мм резцами с пластинами из
быстрорежущей стали окончательный про-
ход выполнять при вертикальной подаче
52х ^ 0,08 мм/дв. ход стола и скорости реза-
ния и ^ 8 м/мин.
При строгании направляющих шириной
> 100 мм резцами с пластинами из быстро-
режущей стали окончательный проход вы-
полнять при вертикальной подаче 52х ^
^ 0,08 мм/дв. ход стола и скорости резания
и ^ 6 м/мин.
Доводку резцов, оснащенных пластинами
из твердого сплава, выполнять алмазными

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ БАЗОВЫХ И КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
497
кругами. Прямолинейный участок режущей
кромки резцов довести до параметра шеро-
ховатости поверхности Ra = 0,05 мкм.
Резцы на станках устанавливать по спе-
циальным шаблонам.
Отклонение от прямолинейности, парал-
лельности направляющих в пространстве —
не более 0,0 i 5 мм на длине 1000 мм.
Отклонение от плоскостности точных по-
верхностей — не более 0,02 мм.
Отклонение от параллельности и перпен-
дикулярности точных поверхностей (под
стойку, линейку и т. п.) относительно направ-
ляющих — не более 0,03 мм на длине
500 мм.
Тонкое фрезерование поверхности основа-
ния выполнять торцовыми насадными фре-
зами, оснащенными пластинами из твердого
сплава, за один проход.
Для уменьшения шероховатости обра-
батываемой поверхности необходимо, чтобы
диаметр фрезы был не менее 1,25 ширины
фрезерования и при работе создавал на
обрабатываемой поверхности сетку.
Зубья фрезы должны быть установлены
ступенчато. Чистовой (зачистной) зуб фрезы
должен снимать припуск не более 0,1 мм,
причем ширина лезвия зачистного зуба
у фрезы должна быть не менее утроенной ве-
личины подачи на оборот фрезы.
Обработку торцовыми фрезами из сверх-
твердых материалов (СТМ) проводить на
продольно-шлифовальных станках (ПШС)
в основном взамен получистового шлифова-
ния столов, плоских и призматических на-
правляющих, а также направляющих типа
«ласточкин хвост» и других плоскостей.
Диаметр торцовых фрез целесообразно на-
значать по размерам, близким к диаметрам
чашечных кругов, которые применяют при
работе на ПШС. Режимы резания приведены
в табл. 1.
19 (см. с. 495). Окончательная обработка
направляющих, точных поверхностей (под
стойку, линейку, кронштейн, коробку подач
и т. п.), отверстий и других конструктивных
элементов, геометрическая точность которых
оговорена техническими требованиями, а от-
носительное положение связано жесткими
размерными цепями с направляющими и дру-
гими точными поверхностями.
Обработку указанных поверхностей прово-
дить на продольно-шлифовальных станках.
Базой для установки детали является поверх-
ность основания, обработанная окончатель-
но. Установку и крепление детали проводить
в специальных приспособлениях или на сто-
ле станка с выверкой в продольном напра-
влении по ходу стола станка с точностью не
более 0,2 от припуска на окончательную
обработку.
Шлифование направляющих и других по-
верхностей в зависимости от технических
требований проводить периферией или тор-
цом абразивных кругов или кругами из
эльбора.
Шлифование открытых направляющих
предпочтительнее проводить периферией
круга, призматических направляющих — про-
фильным кругом с тщательной правкой их
по профилю направляющих.
1. Рекомендуемые режимы резаиия чугуна фрезами из СТМ
Фрезерование
Получистовое
Чистовое
Тонкое
Режимы резания
1', М/МИН
600-800
800-1000
1000- 1200
г, мм
0,5-1
0,25-0,5
0,05-0,25
So, мм/об
1-2
0,4-1
До 0,4
Параметр
шероховатости
Ra, мкм
2,5
1,25
0,63
2. Характеристика шлифовальных кругов
Параметр шероховатости
поверхности Ra, мкм
2,5
1,25
0,63
Шлифование
периферией круга
53С 32Н Cl 5K 8
54С 25Н С2 6К 8
54С 16Н С2 6К 8
торцом круга
53С 63Н М2 7Б1
54С 50Н СМ2 8Б1
54С 40Н СМ2 9Б1

498
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
3. Режимы резания при шлифовании плоскостей направляющих иа продольно-шлифовальных
стайках, работающих чашечными и профильными абразивными шлифовальными кругами,
методом врезания
Скорость движения стола
при шлифовании, м/'мин,
6,0
6,7
7,4
8,2
9,0
10,0
11,2 "
12,5
3,0
3,3
3,7
4,0
4,5
5,0
5,6
6,2
Подача Sx, мм/ход
0,007
0,002
ПО
88
81
57
45
36
29
23
0,008
0,003
0,010
0,003
0,015
0,004
0,020
0,004
0,025
0,005
Ширина шлифуемой поверхности
88
71
57
45
36
29
23
18
71
57
45
36
29
23
18
14
57
45
36
29
23
18
14
—
45
36
29
23
18
14
—
—
36
29
23
18
14
—
—
-
0,030
0,005
мм
29
23
18
14
_
_
-
0,030
0,005
23
18
14
—
_
_
_
-
Примечание. Значения подачи Sx при предварительном шлифовании (в числи-
теле) приведены только при работе чашечными кругами; при обработке профильными
кругами применять коэффициент К =2. В знаменателе приведены значения подачи при
окончательном шлифовании.
Характеристики шлифовальных кругов
и режимы резания приведены в табл. 2 — 7.
Шлифовальные круги (см. табл. 2) рекомен-
дуется применять при скорости DKp = 35 м/с.
Шлифовальные круги, изготовленные из
эльбора, по своим эксплуатационным каче-
ствам превосходят круги из обычных абра-
зивных материалов: повышается стойкость
4. Поперечная подача при шлифовании иа продольно-шлифовальных стайках периферией
круга
Ширина шлифовального круга,
мм
Поперечная подача на ход стола Sx,
мм/ход
25
2,0-4,0
40
3,0-6,0
63
5,0-10,0
100
8,0-16,0
5. Подача иа глубину шлифования SK при шлифовании иа продольно-шлифовальных станках
периферией круга
Скорость
движения
детали
V, м/мин
5
6
8
10
12
16
2,0
0,0070
0,0065
0,0060
0,0055
0,0050
0,0045
Поперечная
2,5
0,0065
0,0060
0,0055
0,0050
0,0045
0,0040
3.5
0,0060
0,0055
0,0050
0,0045
0,0040
0,0035
подача на
5,0
0,0055
0,0050
0,0045
0,0040
0,0035
0,0030
ход стола
7,0
0,0050
0,0045
0,0040
0,0035
0,0030
0,0025
Sx, мм/ход
9,0
0,0045
0,0040
0,0035
0,0030
0,0025
—
12,0
0,0040
0,0035
0,0030
0,0025
—
—
16,0
0,0035
0,0030
0,0025
—
-
—

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ БАЗОВЫХ И КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
499
6. Характеристики шлифовальных кругов из эльбора дли обработки чугуна
Шлифование
Торцовое
Направляющих типа «ласточкин
хвост»
Периферийное
Характеристика круга
Тип
12А2-450
12В2
1А1
Связка
Органическая
Органическая,
керамическая
Зернистость
ЛО12,
ЛО16
7. Режимы обработки кругами из эльбора
Шлифование
Скорость
круга,
м/с
Продольная
подача,
м/мин
Поперечная
подача,
мм/ход
Глубина
шлифования,
мм/дв. ход
Для кругов на керамической связке
Плоское периферией круга
Торцовое
30-40
20-30
0,8-2,0
5,0-7,0
0,3-0,6
0,005-0,03
0,005-0,010
Для кругов на органической связке
Плоское
30-35
2,0-5,0
0,5-1,0
0,04-0,06
круга в 40 — 50 раз и производительность
обработки в 2 —4 раза. Эти круги позволяют
получать поверхности с отклонением от пло-
скостности до 0,005 мм на 1000 мм длины
и параметром шероховатости Ra =
= 0,63 -н 0,16 мм.
При необходимости шлифования поверх-
ностей с припуском более 0,15 мм целесо-
образно разделить операцию на предвари-
тельную и окончательную, осуществляя пер-
вую обычными абразивными кругами,
а вторую — кругами из эльбора с одного
установа деталей со сменой шлифовальных
кругов. Характеристика шлифовальных кру-
гов из эльбора и режимы резания приведены
в табл. 6, 7.
Обработку отверстий и других конструк-
тивных элементов, геометрическая точность
которых оговорена техническими требова-
ниями, а относительное положение связано
жесткими размерными цепями с направляю-
щими и другими точными поверхностями,
следует проводить окончательно согласно
техническим требованиям чертежа на гори-
зонтально-расточных, координатно-расточ-
ных, отделочио-расточных станках, в том
числе на станках с ЧПУ с установкой детали
в специальном приспособлении или на столе
станка.
Базой для установки детали являются
направляющие, основание или боковая по-
верхность, обработанные окончательно.
Геометрические параметры и режимы ре-
зания расточными резцами из эльбора марки
Р — см. табл. 1 гл. 13.
Для уменьшения шероховатости обра-
батываемой поверхности на резце вместо ра-
диуса вершины следует выполнить переход-
ную режущую кромку длиной 0,3 — 0,5 мм
параллельно обрабатываемой детали.

500
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
8. Контроль ответственных параметров станины № 1
№
повер-
ки
1
. 2
3
4
Параметры
(см. рис. 1)
Твердость поверхностей
направляющих
Шероховатость
обработанных
поверхностей
Отклонение от плоскост-
ности поверхностей А и Г
Отклонение от прямоли-
нейности плоской направ-
ляющей
№
опера
ции
7,
10
17
19
17
19
17
19
Значения
параметра,
допуск, мм
НВ 180-200
Ra = 2,5 мкм
Ra~ 1,25 мкм;
Ra = 0,63 мкм
0,02
0,01
0,015
1000
0,007 на всей дли-
не
Средства, метод контроля,
технические требования
Переносной твердомер типа
ТБП по ГОСТ 9030-75; мак-
симальная разница в твердости
между любыми контролируе-
мыми точками не должна быть
более 20 единиц, кроме слу-
чаев, оговоренных особо
Образцы шероховатости по-
верхности по ГОСТ 9378-75.
Метод визуального сравнения
Оптический плоскомер ОП-1
или специальный (рис. 4).
Цена деления головок 0,002 мм.
Настройка по плите с допуском
плоскостности 0,003 мм
Вариант I
1. Специальные башмаки
2. Брусковый уровень 200 —
0,02 по ГОСТ 9392-75 или
уровень электронный мод. 128
ТУ 2-574854-81 (для опера-
ции 19)
3. Специальная подставка под
уровень. Метод контроля ша-
говый (рис. 5) с построением
графика. Перед контролем про-
вести грубую выверку в пре-
делах шкалы уровня по краям
проверяемой поверхности
Вариант II
1. Специальные башмаки
2. Автоколлиматор АК-0,5 по
ГОСТ 11899-77 или автокол-
лиматор ТА-57 фирмы Hilger-
Watts (Англия) (для опера-
ции 19).
Метод контроля шаговый с по-
строением графика

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ БАЗОВЫХ И КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
501
Продолжение табл. 8
№
повер-
ки
4
5
6
7
Параметр
(см. рис. 1)
Отклонение от прямоли-
нейности плоской направ-
ляющей
Отклонение от прямоли-
нейности призматической
направляющей в плоскос-
ти:
. вертикальной
горизонтальной
Отклонение от параллель-
ности направляющих по-
верхностей в пространстве
Отклонение от параллель-
ности поверхностей А, Б,
Г и Д относительно на-
правляющих поверхностей
при контроле относитель-
но траектории движения
мостика по направляющим
№
опера-
ции
17
19
17
19
17
19
17
19
17
Значения
параметра,
допуск, мм
0,015
1000
0,007 на
всей длине
0,015/1000
0,007 на всей дли-
не
0,015/1000
0,007 на всей
длине
0,015/1000
0,025 на всей
длине
А и Б
0,06/500
Г
0,04/340
д
0,04
Средства, метод контроля,
технические требования
Вариант III
1. Специальные башмаки
2. Специальный мостик индика-
торный.
Метод контроля шаговый с по-
строением графика
См. варианты контроля I, II,
III, поверка 4
См. вариант II (поверка 4) или
по схеме контроля (рис. 6)
1. Перед контролем линейку
выставить по краям на «нуль»
по индикатору мостика
2. Мостик прокатить вдоль всей
направляющей и отметить
максимальное отклонение
3. Линейку выставить парал-
лельно оси призматической
направляющей. Отклонение
параллельности — не более
0,002 мм, отклонение от плос-
костности рабочей поверхности
линейки для операции 17 —
0,01 мм, для операции 19 —
0,002 мм
Специальный мостик (рис. 7,
поз. /)
Специальный мостик (см.
рис. 7); поз. 2 — для поверх-
ности А; поз. б и 7 — для
поверхности Б; поз. 3 и 4 —
для поверхности .Г; поз. 5 — для
поверхности Д

502
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
Продолжение табл. 8
№
повер-
ки
7
8
9
10
11
12
Параметры
(см. рис. 1)
См. с. 501
.¦ ' "
Отклонение от параллель-
ности поверхности Ж от-
носительно близлежащего
участка поверхности Б
Отклонение от параллель-
ности поверхности Е отно-
сительно близлежащего
участка поверхности А
Отклонение от перпенди-
кулярности поверхности Б
относительно поверхности
А на высоте поверхности
Б
Отклонение от соосности
отверстий 0 2QH9 и
0 16Я9 относительно их
общей оси
Отклонение от перпендику-
лярности оси отверстия
относительно поверхности
торца 0 32Я9
0 28 #9
0 18Я9
№
опера-
ции
19
17
19
17
19
17
19
17
17
Значения
параметра,
допуск, мм
А и Б
0,03/500
Г
0,02/340
Д
0,02
0,04
0,02
0,04
0,02
0,04
0,02
0,04
0,03
0,05
0,03
Средства, метод контроля,
технические требования
См. С. 501
Специальное приспособление
(рис. 8).
Головка индикаторная с це-
ной деления 0,01 мм
Специальный мостик (рис. 9)
1. Специальные башмаки
2. Рамный уровень 200 — 0,02
по ГОСТ 9392-75
3. Специальные подставки под
уровни (рис. 10).
Деталь выставить в горизон-
тальное положение по рамно-
му уровню (положение I).
Показания снимаются по рам-
ному уровню (положение II)
Специальный калибр для про-
верки соосности.
Метод контроля — напроход.
Расчет исполнительных разме-
ров калибра проводить по
ГОСТ 16085-80
Специальное устройство (рис.
ID-
Цена деления отсчетного ус-
тройства 0,01 мм

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ БАЗОВЫХ И КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
503
Рис. 4. Схема контроля отклонений от плоскост-
ности специальным плоскомером
0 0
Шаг переметете
Вид А
X
X
Упоры
Рнс. 8. Схема контроля специальным приспособ-
лением
Рис. 5. Схема шагового метода контроля
Рис. 6. Схема контроля отклонений от прямолиней-
ности призматической направляющей в горизонталь-
ной плоскости:
1	— измерительная головка с ценой деления 0,01 мм
для операции 17 и 0,002 мм для операции 19;
2	— линейка
d—В
Рнс. 9. Схема контроля специальным мостиком
Положение
Положение
Рис. 10. Схема контроля отклонения от перяеи-
Уровень друскобый	Дикулярности двух плоскостей
К J200-0,02 мод.ПО ГОСТ939275
J^-b	,5
Рнс. 7. Схема контроля отклонений (к поверкам
6, 7):
I — от параллельности направляющих поверхно-
стей в пространстве; 2 — от параллельности по-
верхности А и направляющих; 3 и 4 — от параллель-
ности поверхности Г и направляющих; 5 — от
параллельности поверхности Д и направляющих;
б, 7 — от параллельности поверхности Б и на-
правляющих; цена деления отсчетных устройств
0,01 мм
Рнс. П. Схема контроля отклонений от перяен-
дикулярности оси отверстия относительно торца

504
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ
ПИНОЛЕЙ, ГИЛЬЗ,
ШПИНДЕЛЕЙ И ХОДОВЫХ
ВИНТОВ
Общие требования. 1. От каждого прутка
(трубы) отрезать два (один) образца длиной
10 — 12 мм. Заклеймить образцы и пруток
одним порядковым номером. В заводской
лаборатории провести анализ микро- и ма-
кроструктуры, химического состава металла,
а также получить разрешение на выдачу
прутка в заготовительный цех.
2.	Число операций и порядок обработки
тех или иных поверхностей, отверстий, усту-
пов и прочих конструктивных элементов,
входящих в черновые, получистовые и чи-
стовые операции, число и порядок слесарных
операций по зачистке заусенцев и притупле-
нию острых кромок не регламентируются
и устанавливаются применительно к каждо-
му типу деталей при условии обеспечения
безопасности работ, а также для улучшения
условий выполнения последующих операций.
3.	Величина припуска для всех операций,
кроме регламентированных, зависит от габа-
ритных размеров деталей и от технических
требований чертежа. Крепление деталей не
должно вызывать деформаций и дополни-
тельных внутренних напряжений.
4.	Черновую обработку наружных и вну-
тренних поверхностей проводить на токарно-
винторезных, токарных станках с числовым
и оперативным программным управлением
(ЧПУ и ОПУ) с припуском 4 — 6 мм на диа-
метр. Если центральное отверстие имеет
предельные отклонения по 12-му квалигету
и грубее, то его обработку следует прово-
дить окончательно на специализированных
станках для глубокого сверления и растачи-
вания типа 2805П, ОС-4000, РТ-601 или на
токарно-винторезных станках.
5.	Выбор СОЖ, способа ввода в зону реза-
ния, контроля и очистки проводить согласно
соответствующим рекомендациям.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
НА ОБРАБОТКУ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ
ПИНОЛЕЙ И ГИЛЬЗ
(из сталей 40ХФА, 18ХГТ,
ЗОХЗМФ, 38Х2МЮА, упрочняемых
азотированием)
Пиноль (рис. 12).
Тип Л
1.	Азотировать поверхности согласно чер-
тежу, кроме резьб.
2.	Допуск перекоса паза Г относительно
поверхности Б 0,05 мм.
3.	Допуск симметричности паза Г относи-
тельно общей плоскости симметрии поверх-
ности Б и паза Г 0,03 мм. Допуск зави-
симый.
4.	Поверхность Б обработать по фактиче-
скому замеру сопряженной поверхности,
обеспечив гарантированный зазор.
5.	Допуск шпоночного паза Г — по ГОСТ
23360-78.
Гильза (рис. 13).
1.	Азотировать поверхности согласно чер-
тежу, кроме резьб.
2.	Поверхность А обработать по фактиче-
скому замеру сопряженной поверхности,
обеспечив гарантированный зазор.
3.	Допуск круглости поверхностей Б и
В 0,001 мм.
Рнс. 13. Эскиз гнльзы

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ ПИНОЛЕЙ, ГИЛЬЗ, ШПИНДЕЛЕЙ, ХОДОВЫХ ВИНТОВ
505
4.	Конусообразность поверхностей Б и
В 0,002 мм.
5.	Допуск радиального биения поверх-
ностей Б и В относительно поверхности
А 0,008 мм.
6.	d — диаметр метрической резьбы, поле
допуска Ьд по ГОСТ 16093-81.
7.	Параметры рейки: модуль т = 2,5^-5;
степень точности 6В, 7В, 8В по ГОСТ
10242-81.
ТИПОВАЯ СХЕМА ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ПИНОЛЕЙ И ГИЛЬЗ
1.	Отрезка образцов-свидетелей.
2.	Контроль исходного металла.
3.	Отрезка заготовок и образцов-свидете-
лей.
4.	Термическая обработка. Выполняется
по заключению центральной лаборатории.
5.	Черновая обработка торцов и цен-
тровых отверстий.
6.	Черновая обработка наружных и вну-
тренних поверхностей.
7.	Черновая обработка образцов-свидете-
лей.
8.	Термическая обработка. Закалка с высо-
ким отпуском или нормализация с высоким
отпуском (вместе с образцами-свидетелями).
9.	Обработка точных наружных поверх-
ностей под шлифование, поверхностей под
резьбу, окончательная обработка остальных
поверхностей.
10.	Обработка точных внутренних поверх-
ностей, центровых (базовых) фасок и торцов
под шлифование, окончательная обработка
прочих внутренних поверхностей.
11.	Технологическое шлифование базовой
наружной поверхности.
12.	Обработка зубьев рейки (см. рис. 13)
и продольного паза (см. рис. 12) под шли-
фование, окончательная обработка крепеж-
ных отверстий и других аналогичных эле-
ментов.
13.	Обработка образцов-свидетелей под
шлифование.
14.	Предварительное шлифование точных
внутренних поверхностей и торцов.
15.	Термическая обработка. Отпуск стаби-
лизирующий (вместе с образцами-свидетеля-
ми).
16.	Шлифование центровых (базовых) фа-
сок.
17.	Предварительное шлифование наруж-
ной поверхности.
18.	Получистовое шлифование коническо-
го отверстия (см. рис. 12) или базовых
отверстий (см. рис. 13) и предварительное
шлифование зубьев рейки (см. рис. 13).
19.	Термическая обработка. Отпуск стаби-
лизирующий (вместе с образцами-свидетеля-
ми).
20.	Шлифование центровых (базовых) фа-
сок.
21.	Шлифование наружной поверхности
под азотирование.
22.	Шлифование под азотирование кониче-
ского отверстия и торцов (см. рис. 12), ба-
зовых отверстий и зубьев рейки (см. рис. 13).
23.	Шлифование торцов образцов-свидете-
лей.
24.	Термическая обработка. Азотирование
(вместе с образцами-свидетелями).
25.	Контроль качества азотированного
слоя.
26.	Шлифование центровых (базовых) фа-
сок.
27.	Окончательное шлифование продоль-
ного паза (см. рис. 12). Шлифование поверх-
ностей под резьбу для удаления азотирован-
ного слоя, шлифование (нарезание) метриче-
ской резьбы и окончательное шлифование
зубьев рейки (см. рис. 13).
28.	Окончательное шлифование наружной
поверхности.
29.	Окончательное шлифование базовых
цилиндрических и конических отверстий
и торцов.
30.	Суперфиниширование наружной по-
верхности.
Примечания: 1. Операции 17, 18, 20
выполнять только для деталей малой жест-
кости.
2.	Операцию 26 и последующие выпол-
нять в термоконстантном помещении для де-
талей станков классов точности В, А, С.
3.	Операцию 30 выполнять для получения
параметра шероховатости Ra ^0,15 мкм.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ПРОВЕДЕНИЯ РЕГЛАМЕНТИРУЕМЫХ
ОПЕРАЦИЙ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ПИНОЛЕЙ И ГИЛЬЗ
9. Обработка точных наружных поверхно-
стей под шлифование, поверхностей под ре-
зьбу, окончательная обработка остальных
поверхностей.
Обработку точных наружных поверхно-
стей проводить с припуском 0,6 — 0,9 мм
в зависимости от размеров деталей и тре-
буемых точностных параметров, поверхно-

506
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
стей под резьбу — с припуском, учитываю-
щим толщину азотированного слоя плюс
0,2 мм; обработку остальных поверхностей
проводить окончательно на токарно-вин-
торезных и токарных станках с ЧПУ и
ОПУ.
Овальность и конусообразность поверхно-
стей, обработанных под шлифование, не бо-
лее 0,025 мм.
Параметр шероховатости Rz < 20 мкм.
10.	Обработка точных внутренних поверх-
ностей, центровых (базовых) фасок и торцов
под шлифование, окончательная обработка
прочих внутренних поверхностей.
Обработку точных внутренних поверхно-
стей проводить с припуском 0,5 — 0,7 мм
в зависимости от размеров детали и тре-
буемых точностных параметров на токарно-
винторезных, токарно-винторезных с гидро-
суппортом и токарных станках с ЧПУ
и ОПУ при установе детали в патроне
и люнете.
Радиальное биение обработанных внутрен-
них поверхностей относительно оси базовой
поверхности — не более 0,08 мм.
Параметр шероховатости обработанных
под шлифование поверхностей Ra < 2,5 мкм.
11.	Технологическое шлифование базовой
наружной поверхности.
Обработку проводить с припуском
0,3 — 0,5 мм в зависимости от размеров дета-
ли с целью создания промежуточной техно-
логической базы на круглошлифовальных
станках типа ЗМ153, ЗМ151, ЗМ152 при уста-
нове детали на центровых (базовых) фасках
или специальных центровых оправках, с ох-
лаждением.
Овальность и конусообразность обрабо-
танной поверхности — не более 0,01 мм.
Параметр шероховатости Ra ^ 1,25 мкм.
12.	Обработка зубьев рейки (см. рис. 13),
продольного паза (см. рис. 12) под шлифо-
вание, отверстий под крепежные детали и
других аналогичных • элементов — оконча-
тельно.
Обработку зубьев рейки проводить с при-
пуском 0,3 — 0,4 мм на толщину зуба в зави-
симости от размеров и требуемых точ-
ностных параметров на рейкофрезерных
и рейкодолбежных полуавтоматах типа
5412ЕЗ-9В или модернизированных горизон-
тально-фрезерных станках.
Обработку продольного паза проводить
с припуском 0,3 — 0,4 мм на размер по шири-
не паза на горизонтально-фрезерных стан-
ках. Дно паза обработать окончательно.
Допуск перекоса паза относительно базо-
вой поверхности — 0,1 мм.
Симметричность паза относительно базо-
вой поверхности — не более 0,05 мм.
Резьбовые и другие отверстия, пазы обра-
ботать окончательно.
14. Предварительное шлифование точных
внутренних поверхностей и торцов.
Обработку проводить с припуском
0,25 — 0,35 мм на специализированных вну-
тришлифовальных станках типа СШ-141,
СШ-148, универсальных круглошлифо-
вальных станках типа ЗУ 132 и др. с примене-
нием специальных приспособлений или в па-
троне и люнете с охлаждением.
Овальность и конусообразность цилиндри-
ческих поверхностей не более 0,01 мм.
Радиальное и торцовое биение обрабо-
танных поверхностей относительно оси базо-
вой поверхности — не более 0,02 мм.
Параметр шероховатости обработанных
поверхностей Ra < 1,25 мкм.
Коническое отверстие обработать с точ-
ностью АТ8 по ГОСТ 25557-82.
16.	Шлифование центровых (базовых) фа-
сок.
Обработку проводить на специальных цен-
трошлифовальных станках типа 3922Р, ZSM
фирмы Техника (Швейцария) с планетарным
и осциллирующим движениями режущего
инструмента, которые обеспечивают необхо-
димую геометрию и соосность центровых
(базовых) фасок, или на специализированных
внутришлифовальных, универсальных кру-
глошлифовальных станках.
Допускается замена шлифования цен-
тровых фасок на притирку, выполняемую на
токарных станках.
Параметр шероховатости обработанных
поверхностей Ra < 1,25 мкм на операции 16
и Ra < 0,32 мкм — на операциях 20 и 26.
17.	Предварительное шлифование наруж-
ной поверхности.
Обработку проводить с припуском
0,15 — 0,2 мм на круглошлифовальных стан-
ках типа ЗМ153, ЗМ151, ЗМ152 при установ-
ке детали на центровых фасках, специальной
центровой оправке или технологических
пробках с обильным охлаждением.
Овальность и конусообразность обрабо-
танных поверхностей — не более 0,005 мм.
Радиальное биение относительно общей
оси базовых поверхностей — не более
0,016 мм.
Параметр шероховатости Ra < 0,63 мкм.
18.	Получистовое шлифование коническо-

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ ПИНОЛЕЙ, ГИЛЬЗ, ШПИНДЕЛЕЙ, ХОДОВЫХ ВИНТОВ
507
го отверстия (см. рис. 12) или базовых отвер-
стий (см. рис. 13) и предварительное шлифо-
вание зубьев рейки (см. рис.13).
Обработку отверстий проводить с припу-
ском 0,15 — 0,2 мм на специализированных
внутришлифовальных станках типа СШ-141,
СШ-148, универсальных кругл ошлифо-
вальных станках типа ЗУ131, ЗУ142В с при-
менением специальных приспособлений или
в патроне и люнете, с обильным охлажде-
нием.
Овальность и конусообразиость цилиндри-
ческих поверхностей не более 0,005 мм. Бие-
ние относительно оси базовой поверхности
не более 0,016 мм.
Биение конического отверстия относитель-
но оси базовой поверхности — не более
0,016 мм на расстоянии 5 мм от торца и не
более 0,02 мм на расстоянии 200 мм.
Коническое отверстие обработать с точ-
ностью АТ7 по ГОСТ 25557-82.
Параметр шероховатости обработанных
поверхностей Ra ^ 0,63 мкм.
Предварительное шлифование зубьев рей-
ки проводить с припуском 0,1—0,15 мм на
толщину зуба на специальных рейкошлифо-
вальных станках типа МШ-245 и др. с приме-
нением универсальных или специальных
установочных приспособлений с обильным
охлаждением.
Параметр шероховатости обработанных
поверхностей Ra ^ 1,25 мкм.
Характеристики шлифовальных кругов
и режимы обработки выбирать по табл. 9,10.
21.	Шлифование наружной поверхности
под азотирование.
Обработку проводить с припуском
0,05 — 0,08 мм на круглошлифовальных стан-
ках высокой точности типа ЗЕ153, ЗМ151В,
ЗМ152В при установе детали на центровых
фасках, специальной центровой оправке или
технологических пробках с обильным охла-
ждением.
Овальность и конусообразность обрабо-
танной поверхности - не более 0,0025 мм.
Параметр шероховатости обработанной
поверхности Ra < 0,32 мкм.
Припуски на обработку — см. гл. 16.
22.	Шлифование под азотирование кониче-
ского отверстия и торцов (см. рис. 12) и ба-
зовых отверстий, зубьев рейки (см. рис. 13).
Обработку проводить с припуском 0,05 —
0,08 мм на специализированных внутришли-
фовальных станках типа СШ-141, СШ-148,
универсальных круглошлифовальных стан-
ках типа ЗУ131В, ЗУ142В и др. с примене-
9. Рекомендуемые характеристики шлифовальных кругов для шлифования зубьев рейки методом
копирования профильным кругом
Модуль т, мм
< 3
>3
Параметр шерохо-
ватости поверхности
Ra, мкм
2,5
1,25
0,63
2,5
1,25
0,63
Твердость обрабатываемого материала
HRC < 30
24А16С16К
24А12С17К
25А10С18К
24А25С16К
24А25С17К
25А25С18К
HV 285-550
(HRC 30-50)
24А16СМ26К
24А12СМ27К
25А10СМ28К
24А40СМ26К
24А25СМ27К
25А25СМ28К
HV > 550
(HRC > 50)
24А16СМ16К
24А12СМ17К
25А10СМ18К
24А40СМ16К
24А25СМ17К
25А25СМ18К
10. Рекомендуемые режимы обработки при шлифовании зубьев рейки
Модуль
зуба
т, мм
Припуск
на толщину
зуба по
делитель-
ной линии,
мм
Скорость движения
ползуна, м/мин, при
обработке
предвари-
тельной
получис-
товой
Общее
число
про-
ходов
Подача на глубину шлифования
на ход ползуна Sn, мм/ход,
при обработке
предвари-
тельной
получисто-
вой
< 4
0,25
0,03
7-10
5-6
3-4
0,08-0,12
0,02-0,03
0,01-0,02
2*4
0,35
0,04
7-10
5-6
3-4
0,08-0,12
0,02-0,03
0,01-0,02

508
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
нием специальных приспособлений или в па-
троне и люнете с обильным охлаждением.
Овальность и конусообразность цилиндри-
ческих базовых поверхностей — не более
0,003 мм.
Соосность не более 0,005 мм.
Радиальное биение внутренних цилиндри-
ческих поверхностей относительно оси базо-
вой поверхности — не более 0,008 мм.
Биение конического отверстия относитель-
но оси базовой поверхности — не более
0,008 мм и торца пиноли - не более 0,01 мм
на расстоянии 200 мм.
Коническое отверстие обработать с точ-
ностью АТ6 по ГОСТ 25557-82.
Параметр шероховатости обработанных
поверхностей Ra =g 0,32 мкм.
Припуски на окончательную обработку от-
верстий — см. гл. 16.
Шлифование под азотирование зубьев 6-й
степени точности проводить с припуском
0,03 — 0,04 мм на толщину зуба, 7-й степени
точности — окончательно на специальных
рейкошлифовальных станках типа МШ-245
и др. с применением универсальных или спе-
циальных установочных приспособлений до
получения заданных параметров шерохова-
тости и точности согласно техническим
требованиям чертежа с обильным охлажде-
нием.
Характеристики шлифовальных кругов
и режимы обработки - см. табл. 9, 10.
27. Окончательное шлифование продоль-
ного паза (см. рис. 12), шлифование поверх-
ностей под резьбу для удаления азотирован-
ного слоя, шлифование (нарезание) метриче-
ской резьбы и окончательное шлифование
зубьев рейки (см. рис. 13).
Шлифование продольного паза проводить
на шлицешлифовальных станках типа ЗБ451
и др., обеспечивающих необходимую точ-
ность обработки, с обильным охлаждением
до получения заданных параметров точности
и шероховатости согласно техническим тре-
бованиям чертежа.
Шлифование (нарезание) метрической резь-
бы проводить на резьбошлифовальных стан-
ках высокой точности типа 5К823В, 5К822В
или токарных типа 16К20П и др. при уста-
новке детали на центровых фасках, специаль-
ной центровой оправке или технологических
пробках при обильном охлаждении до полу-
чения заданных параметров шероховатости
и точности согласно техническим требова-
ниям чертежа.
Режимы шлифования:
скорость вращения детали ид ^ 0,8 м/мин;
глубина резания t ^ 0,3 мм/ход стола.
Зубья рейки шлифовать на специальных
рейкошлифовальных станках типа МШ-245
и др. с применением универсальных или спе-
циальных установочных приспособлений до
получения заданных параметров шерохова-
тости и точности согласно техническим тре-
бованиям чертежа с обильным охлаждением.
Характеристики шлифовальных кругов
и режимы обработки — см. табл. 9. 10.
28.	Окончательное шлифование наружной
поверхности.
Обработку проводить на специальных
станках для сопряженного шлифования типа
Х1Ш-03 или круглошлифовальных станках
высокой и особо высокой точности типа
ЗМ151В, ЗМ152В, ЗЕ153, ЗН163С и других,
обеспечивающих необходимую точность
обработки, при установке детали на цен-
тровых фасках, специальной центровой
оправке или технологических пробках при
обильном охлаждении до получения за-
данных параметров шероховатости и точно-
сти согласно техническим требованиям чер-
тежа.
Предпочтительнее шлифование кругами из
эльбора.
Характеристики шлифовальных кругов из
эльбора и режимы обработки — см. табл. 11,
12.
Правку кругов из эльбора проводить ал-
мазными карандашами исполнения С.
29.	Окончательное шлифование базовых
цилиндрических и конических отверстий
и торцов.
Обработку отверстий и торцов предпочти-
тельнее проводить кругами из эльбора на
специализированных внутришлифовальных
станках типа СШ-141, СШ-148 или универ-
сальных круглошлифовальных станках высо-
кой и особо высокой точности типа ЗУ142В,
11. Рекомендуемые характеристики шлифо-
вальных кругов из эльбора для круглого
наружного шлифования
Параметр ше-
роховатости
поверхности
Ra, мм
0,32-0,15
0,08-0,04
Характеристика шлифоваль-
ЛО
100
ло
ло
ного круга
Л10-Л20 СМ2-С2
Л10-Л20 Б1, Б156 100
ЛМ40-Л4 КБ 100%
К7
%

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ ПИНОЛЕЙ, ГИЛЬЗ, ШПИНДЕЛЕЙ, ХОДОВЫХ ВИНТОВ
509
12. Рекомендуемые режимы обработки при
круглом наружном шлифовании кругами из
эльбора
Параметры
Скорость круга i;Kp,
Скорость вращения
тали Од, м/мин
Продольная подача
м/мин
Подача S2X, мм/дв
СОЖ
м/с
де-
ход
Числовые
знамения
30-50
15-30
0,25-0,5
0,002-0,005
3 %-ный раствор
эмульсола
НГЛ-205
ЗУ 121С и других, обеспечивающих необходи-
мую точность обработки, с применением
специальных приспособлений, с обильным
охлаждением до получения заданных пара-
метров точности и шероховатости согласно
техническим требованиям чертежа.
Характеристики шлифовальных кругов из
эльбора и режимы обработки — см. табл. 13,
14.
Правку кругов проводить алмазными ка-
рандашами типа Н2-НЗ.
Режимы правки:
подача на глубину — 0,0025 мм/дв. ход.
скорость круга икр = 25 -н 30 м/с;
продольная подача 5 = 0,1 -f-0,2 м/мин.
30. Суперфиниширование наружной по-
верхности.
Обработку проводить на суперфинишных
станках типа ЗД871Б и др. при установке де-
тали на центровых фасках при обильном ох-
лаждении до получения заданных параме-
тров шероховатости согласно техническим
требованиям чертежа.
13. Рекомендуемые характеристики шлифо-
вальных кругов из эльбора для внутреннего
шлифования
Параметр ше-
роховатости
поверхности
Ra, мкм
0,32-0,15
0,08-0,04
Характеристика шлифовального
круга
ЛО ЛЮ-Л12 СТ1-СТ2 К7
100%
ЛО ЛМ40-Л6 КБ, Б1 100%
14. Рекомендуемые режимы обработки при
внутреннем шлифовании кругами из эльбора
Диаметр
шлифования,
мм
<20
50
80
Скорость
круга
1>кр. м/с
8-17
17-21
21-35
Скорость враще-
ния детали
ид, м/мин
8-15
15-25
20-30
Примечание. Продольная подача в до-
лях ширины круга Н равна @,25-нО,4) Н;
продольная подача 0,2 — 0,5 м/мин; подача
Slx = 0,002 -г 0,005 мм/дв. ход.
Режимы обработки: скорость колебатель-
ного движения брусков икол = 8 ^ 15 м/мин;
амплитуда колебания брусков / < 6 мм; ско-
рость вращения детали:
а)	для абразивных брусков: в начале цикла
увр = B-н4)ркол; в конце цикла »вр =
= (8-16)окол;
б)	для эльборовых брусков увр > 20икол, но
не более 30 — 40 м/мин.
Давление брусков р = 200 -н 400 кПа при
минимальном давлении в конце цикла.
Выбор характеристики брусков для супер-
финиширования — см. табл. 15.
15. Рекомендуемые характеристики брусков дли суперфиниширования
Параметр ше-
роховатости
Ra*, мкм
0,15
0,08
Характеристики брусков
63С М28-М20 М1-М2 К;
91А 25-20 М1-М2 К;
ЛБС ЛО Л МО 40 СТ2 К 100%
63С М20-М14 М1-М2 К;
Параметр ше-
роховатости
Ra*, мкм
0,08
0,04
Характеристики брусков
91А 16-25 М1-М2 К;
ЛБС ЛОЛ М20-ЛМ14
63С М14 М1-М2 К;
91А 16 М1-М2 К;
СТ2 К 100%
Исходный параметр шероховатости Ra = 0,32 мкм.

510
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
16. Контроль ответственных параметров гильз и пинолей
№ по-
верки
1
' 2
3
Параметры
(см. рис. 12, 13)
Параметр шероховато-
сти поверхности
Отклонение формы по-
верхности центровых
(базовых) фасок
Овальность и конусооб-
разность наружных по-
верхностей
Отклонение от кругло-
сти наружных поверх-
ностей
Овальность наружных.
поверхностей
№ опе-
рации
9
10, 18
11, 14
16, 27
17, 18, 21
22,28-
30
16, 20, 26
9
11
17
21
28
Значения
параметра,
допуск, мм
Rz — 20 мкм
Ra = 2,5 мкм
Ra = 1,25 мкм
Ra = 0,63 -г 0,08
мкм
Площадь пятна
контакта не ме-
нее 90% площа-
ди контактируе-
мой поверхности
0,025
0,01
0,005
0,0025
0,001
0,0008
Средства,
метод контроля,
технические требования
Контроль органолептический
методом сравнения с образца-
ми шероховатости
То же
»
Профилометр мод. 283 по
ГОСТ 19300-86
Калибр-втулка конусная спе-
циальная. Контроль методом
«по краске»: краска красная
типографская 2913-22 по ТУ
29.747-77. Эталон толщины
слоя краски (рис. 14):
а) меры длины концевые плос-
копараллельные №4 — 7, ГОСТ
9038-83;
б) линейка поверочная лекаль-
ная ЛД-0-125 по ГОСТ
8026-75;
в) пластина плоская стеклян-
ная ПИ-120Н по ГОСТ
2923-75.
Толщина слоя краски 0,006 мм
(для операции 16); 0,004 мм
(для опреации 20, 26)
Скоба СР по ГОСТ 11098-75
То же
Специальная скоба
1. Скоба должна включать пру-
жинную головку по ГОСТ
14712 — 79 и иметь теплоизоля-
цию, погрешность измерения
при г = 20± 5°С 0,001 мм.
2. Специальный стенд (рис. 15,
поз. б, 7).
3. Специальный стенд (рис. 16,
поз. 3, 4)
Кругломеры по ГОСТ 17353-
80 (контроль 5 % из партии)
Специальный стенд (см. рис.
5, поз. 6, 7)

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ ПИНОЛЕЙ, ГИЛЬЗ, ШПИНДЕЛЕЙ, ХОДОВЫХ ВИНТОВ
511
Продолжение табл. 16
№ по-
верки
4
5
6
7
8
Параметры
(см. рис. 12, 13)
Диаметр наружных по-
верхностей
Отклонение профиля
продольного сечения на-
ружной поверхности:
пиноли
гильзы
Овальность и конусооб-
разность внутренних по-
верхностей Б я В (см.
рис. 13)
Отклонение от кругло-
сти внутренних поверх-
ностей Б я В (см. рис.
13)
Овальность внутренних
поверхностей Б и В
Конусообразность внут-
ренних поверхностей Б
и В
Отклонение от соосно-
сти внутренних поверх-
ностей Б и В (см. рис.
13)
Конус Морзе (см. рис.
12)
Комплексный контроль:
1) размер
2) форма
№ опе-
рации
28
2.8
14
18
22
29
22
29
14
18
22
Значения параметра,
допуск, мм
По фактическому
замеру сопряжен-
ной поверхности,
точность аттес-
тации ~ 0,1 до-
пуска
0,003
0,002
0,01
0,005 Л
0,003 J
0,001
0,0008
0,002
R = 0,005
R = 0,003
2-5АТ8,
ГОСТ 25557-82
2-5АТ7
2-5АТ6
Средства, метод контроля,
технические требования
1. Скоба СР по ГОСТ
11098-75.
2. Меры длины концевые плос-
копараллельные № 4 — 7 по
ГОСТ 9038-83
Специальный стенд (рис. 17)
Нутрометр мод. 154 по ГОСТ
9244-75.
1. Пробка пневматическая мод.
347 по ГОСТ 14864-78
2. Длиномер пневматический
мод. 320 по ГОСТ 14866-76
Кругломеры по ГОСТ 17353-
80 (контроль 5 % из партии).
1. Пневматическая пробка
мод. 347 по ГОСТ 14864-78
2. Длиномер мод. 320 по
ГОСТ 14866-76
То же
Специальный стенд (см. рис.
18, поз. 7, 8)
Калибр по ГОСТ 2849-77
Калибр должен быть выполнен
на две степени точнее контро-
лируемой им конической по-
верхности
Контроль методом «по краске»
и «по риске», краска красная
типографская 2913-22 ТУ
29.02.747-77

512
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
Продолжение табл. 16
№ по-
верки
8
9
Параметр
(см. рис. 12, 13)
2) форма
Поэлементный кон-
троль (контроль 5 % из
партии):
1) угол конуса
2) отклонение от пря-
молинейности образую-
щей конуса
3) отклонение от
круглости поперечного
сечения
Радиальное биение ко-
нуса Морзе относитель-
но оси поверхности Б
(см. рис. 12)
Радиальное биение об-
работанных внутренних
поверхностей относи-
тельно оси наружной
поверхности
Радиальное биение на-
ружной поверхности от-
носительно общей оси
внутренних поверхно-
стей
№ опе-
рации
22
18
22
29
10
14
18
22
29
Значения
параметра,
допуск, мм
Площадь пятна
контакта не ме-
нее 90 % площа-
ди контактируе-
мых поверхно-
стей
0,016'
0,004
0,016
0,016/5; 0,02/200
0,008/5; 0,01/200
0,005/5; 0,008/200
0,08
0,03
0,016
0,008
0,003
Средства,
метод контроля,
технические требования
Эталон толщины слоя краски
(см. поверку 2).
Толщина слоя краски:
0,008 мм для АТ8, АТ7;
0,005 мм для АТ6
Прибор БВ-6165 (пневматиче-
ская конусная пробка)
Прибор типа БВ-7320 (пнев-
матическая пробка)
Кругломеры по ГОСТ 17353-
80
Специальный стенд (см. рис.
15, поз. 9, 10). Оправка кони-
ческая специальная с цилинд-
рическим хвостовиком
Проверка методом пятикрат-
ного введения оправки в ко-
нусное отверстие в двух взаим-
но перпендикулярных сечениях.
Коническая часть оправки дол-
жна быть выполнена на две
степени точнее конуса прове-
ряемого конического отверстия
1. Плита поверочная 0-1000 х
хбЗО по ГОСТ 10905-86.
2. Призма 1-4-1 по ГОСТ
5641 -82.
3. Штатив Ш-ПН по ГОСТ
10197-70.
4. Индикатор ИРБ по ГОСТ
5584-75.
Специальный стенд (см. рис. 15,
поз. 8, 9, 10; см. рис. 18,
поз. 9)
Специальный стенд (см. рис. 18,
поз. 9)

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ ПИНОЛЕЙ, ГИЛЬЗ, ШПИНДЕЛЕЙ, ХОДОВЫХ ВИНТОВ
513
Продолжение табл. 16
№ по-
верки
10
11
12
13
Параметры
(см. рис. 12, 13)
Торцовое биение рабо-
чих поверхностей отно-
сительно оси наружной
поверхности (см. рис. 12
Торцовое биение ра-
бочих поверхностей:
Г
Д
относительно общей оси
внутренних поверхно-
стей Б и В (см. рис.
13)
Диаметр d метрической
резьбы
Шпоночный паз Г (см.
рис. 12). Размер паза
Перекос паза Г отно-
сительно поверхности Б
Отклонение от симмет-
ричности паза Г от-
носительно общей плос-
кости симметрии паза
Г и поверхности Б
Зубчатая рейка (см. рис.
13)
Отклонение шага
fptr
№ опе-
рации
14
29
27
27
12
27
12
27
18
Значения napaMeipa,
допуск, мм
0,03
0,002
0,005
6?
По ГОСТ
23360-78
0,1
0,05
0,05
0,03
Степени точности
8В; 7В; 6В по
ГОСТ 10242-81
Средства, метод кон iроля,
технические требования
1. Плита поверочная 0-1000 х
630 по ГОСТ 10905-86.
2. Призма 1-4-1 по ГОСТ
5641-82.
3. Штатив Ш-ПН по ГОСТ
10197-70.
4. Индикатор И402 по ГОСТ
577 — 68 или индикатор ИЧ25
по ТУ 2-034-611-74.
Стенд специальный (см. рис. 15,
поз. 4, 5).
Специальный стенд (см. рис. 18,
поз. 5, 6)
Кольца резьбовые по ГОСТ
17765-72 и ГОСТ 11766-72
Калибр пазовый по ГОСТ
24121-80
1. Плита 0-1000x630 по ГОСТ
10905-86.
2. Линейка ШД1-630 по ГОСТ
8026-75.
3. Плита П1 ТУ 2.034.01-75.
4. Индикатор ИРБ по ГОСТ
5584-75.
5. Штатив Ш-ИН по ГОСТ
10197-70.
Схема контроля — см. рис. 19
Калибр-призма шпоночный по
ГОСТ 24113-80,
ГОСТ 24114-80
Универсальная длинномерная
машина 24-231 фирмы Карл
Цейс (ГДР), универсальный
измерительный микроскоп
УИМ-23, УИМ-24 или прибор
для контроля реек типа
HZP1600 фирмы Хефлер
(ФРГ).
17 Обработка металлов резанием

514
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
Продолжение табл. 16
№ по-
верки
13
Параметры
(см. рис. 12, 13)
Погрешность направле-
ния зуба Fpr
Наименьшее утоняю-
щее смещение зуба Ая
Колебания утоняюще-
го смещения зуба Rri(r
Накопленная погреш-
ность шага зубчатой
рейки Fpr и погреш-
ность профиля зуба ffr
№ опе-
рации
22, 27
Значения параметра,
допуск, мм
Степени точности
8В; 7В; 6В по
ГОСТ 10242-81
То же
Степень точности
8В по ГОСТ
10242-81
Степень точности
7В; 6В по ГОСТ
10242-81
Средства, метод контроля,
технические требования
Допускается с учетом особен-
ностей предприятия пользова-
ться другими контрольными
комплексами в соответствии с
действующими стандартами
То же
Прибор для контроля реек ти-
па HZP1600 фирмы Хефлер
(ФРГ)
То же
Универсальная длинномерная
машина 24-231 фирмы Карл
Цейс (ГДР). Универсальный
измерительный микроскоп
УИМ-23, УИМ-24 или прибор
для контроля реек типа
HZP1600 фирмы Хефлер (ФРГ)
Рис. 14. Схема определения эталона толщины слоя
краски
W 11 9
—;; ' ... .,} ... ... ,.}—т^т—т—	;. - J. ... ..'.
// //Л/// /// /// f/ /// ////////////////// ЛР /// ///
1	2	3
Рис. 15. Схема стенда для контроля овальности,
радиального и торцового биения пииоли:
/ — центральный упор; 2,3 — ножевидные призмы;
4,5 — контроль торцового биения; 6,7- средст-
ва измерения овальности; 8— 10 — средства измере-
ния радиального биения; // — оправка
У/лу////л^ ///////////////Х(,
1	2
Рис. 16. Схема стенда для контроля овальности
гильзы:
1,2 — ножевидные призмы; 3,4 — средства измере-
ния овальности
1
Вид А
2
1
Д:
А
1
— i
-1
"JW1
Щ
-—-4
¦	6
— «
Рис. 17. Схема контроля отклонения профиля про-
дольпого сечения наружной поверхности:
/ — деталь; 2 — датчики; 3 — самописец; 4 — карет-
ка; 5 — основание; 6 — каретка; 7 —линейка; 8 —
основание

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ ПИНОЛЕЙ, ГИЛЬЗ, ШПИНДЕЛЕЙ, ХОДОВЫХ ВИНТОВ
515
'/Л /// ЛУ/Я7 /У/
1	3 5
'////// /97 /Л ,
6 ь г
Рис. 18. Схема стенда для контроля соосности,
радиального и торцового биения:
/, 2 — центральные упоры; 3, '/ — внутренние
призмы;.5,6 — средства контроля торцового биения;
7, 8 — средства контроля соосности; 9 — средства
контроля радиального биения; 10, II — заглушки
под центральные упоры
ШМ
тЩ
1 2
Рис. 19. Схема контроля перекоса паза относи-
тельно наружного диаметра:
/ — плита П-1; 2 — плита; 3 — линейка; 4 — штатив;
5 — индикатор
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
НА ОБРАБОТКУ ТИПОВЫХ
ДЕТАЛЕЙ ШПИНДЕЛЕЙ
(из сталей 20Х, 18ХГТ, 12НЗА,
упрочняемых науглероживанием)
Шпиндель (рис. 20).
1.	Допуск круглости поверхностей А и
Б 0,0012 мм.
2.	Конусообразность поверхностей А и
Б 0,0016 мм.
3.	Допуск торцового биения рабочей (со-
прягаемой) гайки, навернутой на резьбовую
поверхность, относительно общей оси по-
верхностей А и Б 0,02 мм.
4.	Площадь пятна контакта конуса при
толщине слоя краски 0,005 мм должна быть
не менее 90% полной площади контакти-
руемых поверхностей.
Шпиндель (рис. 21).
1.	Цементовать поверхности h 1,2 — 1,4,
HRC 58 — 62, кроме резьб и поверхности Е.
2.	Конусообразность поверхностей А и
Б 0,001 мм.
3.	Допуск торцового биения рабочей (со-
прягаемой) гайки, навернутой на резьбовую
поверхность, относительно общей оси по-
верхности А и Б 0,02 мм.
4.	Поверхности А к Б обработать по фак-
тическим размерам колец подшипников
с учетом натяга, указанного в технических
требованиях чертежа.
800
Рис. 20. Эскиз нолого шпинделя
17*

516
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
Рис. 21. Эскиз сплошного шпинделя
ТИПОВАЯ СХЕМА ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ШПИНДЕЛЕЙ
1.	Отрезка образцов-свидетелей.
2.	Контроль исходного металла.
3.	Отрезка заготовок и образцов-свидете-
лей (для деталей из проката).
4.	Кузнечная обработка.
Одну заготовку из партии изготовить
с учетом образцов-свидетелей.
5.	Термическая обработка. Нормализация
для поковок или проката.
6.	Черновая обработка торцов, центровых
отверстий, наружных и внутренних поверхно-
стей. Отрезка образцов-свидетелей (в случае
применения поковок).
7.	Черновая обработка образцов-свидете-
лей (для деталей из проката).
8.	Термическая обработка. Отжиг стабили-
зирующий (с образцами-свидетелями).
9.	Обработка наружных поверхностей, гра-
ней уступов и внутренних поверхностей
(см. рис. 20); обработка поверхностей, под-
вергаемых науглероживанию и закалке цен-
тровых (базовых) фасок под шлифование.
10.	Обработка образцов-свидетелей под
шлифование.
11.	Термическая обработка. Науглерожи-
вание деталей (вместе с образцами-свидете-
лями).
12.	Шлифование центровых (базовых) фа-
сок.
13.	Обработка резьбовых, других точных
наружных и внутренних поверхностей под
шлифование, окончательная обработка ос-
тальных поверхностей, в том числе шпо-
ночных пазов, отверстий, не подвергающихся
науглероживанию и закалке (удаление на-
углероженного слоя).
14.	Шлифование торцов образцов-свидете-
лей.
15.	Термическая обработка. Закалка (вме-
сте с образцами-свидетелями).
16.	Контроль качества науглероженного
слоя.
17.	Шлифование центровых (базовых) фа-
сок.
18.	Предварительное точение (шлифова-
ние) наружных и внутренних рабочих поверх-
ностей.
19.	Термическая обработка. Отпуск стаби-
лизирующий.
20.	Шлифование центровых (базовых) фа-
сок.
21.	Шлифование (точение) поверхностей
под резьбу и предварительное шлифование
рабочих поверхностей и торцов.
22.	Предварительное шлифование внутрен-
них рабочих поверхностей (см. рис. 20).
23.	Термическая обработка. Отпуск стаби-
лизирующий.
24.	Шлифование центровых (базовых) фа-
сок.
25.	Получистовое шлифование наружных
рабочих поверхностей и торцов. Окончатель-
ное шлифование прочих поверхностей.
26.	Шлифование метрической резьбы.
27.	Получистовое шлифование внутренних
рабочих поверхностей и окончательное шли-
фование прочих внутренних поверхностей
(см. рис. 20).
28.	Окончательное шлифование наружных

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ ПИНОЛЕЙ, ГИЛЬЗ, ШПИНДЕЛЕЙ, ХОДОВЫХ ВИНТОВ
517
рабочих поверхностей и торцов,
29.	Окончательное шлифование внутрен-
них рабочих поверхностей (см. рис. 20).
30.	Суперфиниширование наружных рабо-
чих поверхностей (только для получения па-
раметра шероховатости поверхности Ra ^
^0,15 мкм).
31.	Окончательный контроль. Составление
паспорта ответственных параметров.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ПРОВЕДЕНИЯ
РЕГЛАМЕНТИРУЕМЫХ ОПЕРАЦИЙ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШПИНДЕЛЕЙ
9. Обработка наружных поверхностей,
граней, уступов и внутренних поверхностей
(см. рис. 20),..подвергаемых науглероживанию
и закалке, центровых (базовых) фасок под
шлифование.
Поверхности обрабатывать с припуском
0,5 — 0,8 мм в зависимости от размеров дета-
лей и требуемых точностных параметров на
токарно-копировальных станках, токарных
станках с ЧПУ.
Внутренние поверхности обрабатывать
при установе детали в патроне и люнете.
Овальность и конусообразность наружных
поверхностей, обработанных под шлифова-
ние,.— не более 0,025 мм. Параметр шерохо-
ватости Rz ^ 20 мкм.
Радиальное биение обработанных поверх-
ностей относительно общей оси базовых
внутренних поверхностей — не более 0,1 мм.
Параметр шероховатости Ra ^ 2,5 мкм.
Поверхности, не подвергающиеся наугле-
роживанию и закалке, не обрабатывать, если
предохранение от науглероживания произво-
дится путем оставления дополнительного
припуска. Если предохранение от науглеро-
живания осуществляется другими методами,
указанные поверхности обрабатывать с при-
пуском под шлифование (см. операцию 13)
или окончательно в зависимости от тре-
буемых точностных параметров.
12, 17, 20, 24. Шлифование центровых (ба-
зовых) фасок.
Обработку проводить на специальных цен-
трошлифовальных станках типа МВ119,
3922Р, ZSM фирмы Техника (Швейцария)
с планетарным и осциллирующими движе-
ниями режущего инструмента, которые обес-
печивают необходимую геометрию и соос-
ность центровых фасок.
При отсутствии станков указанных моде-
лей обработку проводить на специализиро-
ванных внутришлифовальных или универ-
сальных круглошлифовальных станках
(см. рис. 20).
Допускается замена шлифования цен-
тровых фасок притиркой, выполняемой на
токарных станках.
Параметр шероховатости обработанных
поверхностей Ra ^ 1,25 мкм на операциях 12
и 17 и Ra ^ 0,32 мкм на остальных опера-
циях.
13. Обработка резьбовых, точных на-
ружных и внутренних поверхностей под шли-
фование, окончательная обработка, ос-
тальных поверхностей, в том числе шпо-
ночных пазов, отверстий, не подвергающихся
науглероживанию и закалке (удаление на-
углероженного слоя).
Обработку поверхности под шлифование
проводить с припуском 0,4-0,6 мм на то-
карно-винторезных станках и станках
с ЧПУ.
Радиальное биение поверхностей, обрабо-
танных под шлифование, относительно об-
щей оси базовых поверхностей — не более
0,08 мм. Параметр шероховатости Rz sg
^ 20 мкм.
18. Предварительное точение (шлифова-
ние) наружных и внутренних рабочих поверх-
ностей.
Обработку проводить с припуском
0,25 — 0,3 мм на токарных станках
мод. 16К20ФЗ, 16К20П.
Точение и растачивание закаленных по-
верхностей проводить резцами из гексани-
та-Р (прерывистые поверхности), эльбо-
ра-Р, минералокерамики ВОК60, нетермо-
обработанных поверхностей — из минерало-
керамики ВОК60.
Наружные поверхности обрабатывать при
установке детали на центровые фаски или спе-
циальную центровую оправку с охлажде-
нием.
Шлифование внутренних поверхностей
проводить при установке детали в патроне
и люнете с охлаждением.
Овальность и конусообразность обрабо-
танных поверхностей — не более 0,01 мм.
Биение относительно общей оси базовых
поверхностей - не более 0,03 мм. Параметр
шероховатости Ra ^ 1,25 мкм.
Режимы обработки резцами — см. гл. 13.
В случае отсутствия оборудования, обеспе-
чивающего получение заданных режимов ре-
зания, обработку проводить на круглошли-
фовальных, специализированных внутришли-
фовальных или универсальных круглошли-

518
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
фовальных станках с обильным охлажде-
нием.
21.	Шлифование (точение) поверхностей
под резьбу и предварительное шлифование
наружных рабочих поверхностей и торцов.
Шлифование (точение) поверхностей под
резьбу проводить до получения размеров
в соответствии с требованиями ГОСТ
19258-73, с охлаждением.
Режимы обработки резцами с примене-
нием минералокерамики приведены в гл. 13.
Предварительное шлифование проводить
с припуском 0,15 мм на круглошлифо-
вальных станках типа ЗМ153, ЗМ151,
ЗМ151Ф2, ЗМ152, ЗМ163Ф2Н1В при базиро-
вании детали на центровые фаски, применяя
специальные центровые оправки или техно-
логические пробки (с обильным охлажде-
нием).
Овальность и конусообразность обрабо-
танных (базовых) поверхностей — не более
0,005 мм.
Биение обработанных поверхностей отно-
сительно общей оси базовых поверхно-
стей — не более 0,016 мм. Параметр шерохо-
ватости Ra ^ 0,63 мкм.
22.	Предварительное шлифование внутрен-
них рабочих поверхностей (см. рис. 20).
Обработку проводить с припуском
0,1—0,15 мм на специализированных вну-
тришлифовальных станках типа ЗД227В,
универсальных круглошлифовальных стан-
ках типа ЗУ142В с применением спе-
циальных приспособлений или в патроне
и люнете с обильным охлаждением.
Овальность и конусообразность цилиндри-
ческих поверхностей — не более 0,005 мм.
Биение цилиндрических поверхностей от-
носительно общей оси базовых поверхно-
стей — не более 0,016 мм.
Биение конусного отверстия относительно
общей оси базовых поверхностей — не более
0,016 мм на расстоянии 5 мм от торца и не
более 0,02 мм на расстоянии 300 мм.
Параметр шероховатости обработанных
поверхностей Ra ^ 1,25'н- 0,63 мкм.
25. Получистовое шлифование наружных
рабочих поверхностей и торцов.
Окончательное шлифование прочих по-
верхностей.
Обработку рабочих поверхностей прово-
дить с припуском 0,05-0,08 мм, прочих -
окончательно на круглошлифовальных стан-
ках высокой точности мод. ЗЕ153, ЗМ151В,
ЗМ152В, ЗМ163Ф2Н1В при базировании де-
тали на центровые фаски, специальные цен-
тровые оправки или технологические пробки
(с обильным охлаждением).
Овальность и конусообразность обрабо-
танных базовых поверхностей — не более
0,0025 мм.
Параметр шероховатости Ra ^ 0,63 мкм.
Припуски на окончательную обработку ра-
бочих поверхностей см. гл. 16.
26.	Шлифование метрической резьбы.
Обработку проводить на резьбошлифо-
вальных станках типа 5К823В, 5К822В при
установке детали на центровых фасках, спе-
циальной центровой оправке или технологи-
ческих пробках (с обильным охлаждением)
до получения заданных параметров шерохо-
ватости и точности согласно техническим
требованиям чертежа.
27.	Получистовое шлифование внутренних
рабочих поверхностей и окончательное шли-
фование прочих внутренних поверхностей
(см. рис. 20).
Обработку рабочих поверхностей прово-
дить с припуском 0,05 — 0,08 мм, прочих
точных поверхностей — окончательно на
специализированных внутришлифовальных
станках типа ЗД227В, универсальных кру-
глошлифовальных станках типа ЗУ 142В
с применением специальных приспособлений
или в патроне и люнете, с обильным охла-
ждением.
Биение конусного отверстия относительно
общей оси базовых поверхностей — не более
0,008 мм на расстоянии 5 мм от торца и не
более 0,012 мм на расстоянии 300 мм.
Параметр шероховатости Ra ^ 0,63 мкм.
Припуски на окончательную обработку ра-
бочих поверхностей — см. гл. 16.
28.	Окончательное шлифование наружных
рабочих поверхностей и торцов.
Обработку проводить на круглошлифо-
вальных станках высокой и особо высокой
точности мод. ЗЕ153, ЗМ151В, ЗМ152В,
ЗН163С и др., обеспечивающих необходимую
точность обработки при установке детали на
центровых фасках, специальной центровой
оправке или технологических пробках с
обильным охлаждением до получения за-
данных параметров точности и шероховато-
сти (Ra < 0,15 мкм) согласно техническим
требованиям чертежа.
Предпочтительнее проводить шлифование
кругами из эльбора.
Характеристики шлифования кругов из
эльбора и режимы обработки — см. табл. 11,
12. Правку кругов из эльбора проводить ал-
мазными карандашами.

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ ПИНОЛЕЙ, ГИЛЬЗ, ШПИНДЕЛЕЙ, ХОДОВЫХ ВИНТОВ
519
29. Окончательное шлифование внутрен-
них рабочих поверхностей (см. рнс. 20).
Обработку отверстий и торцов предпочти-
тельнее проводить кругами из эльбора на
специализированных внутришлифовальных
станках высокой и особо высокой точности
типа ЗД227В, универсальных круглошлифо-
вальных станках типа ЗУ 142В, ЗУ121С, обес-
печивающих необходимую точность обра-
ботки, с применением специальных приспо-
соблений или в патроне и люнете (с
обильным охлаждением) до получения за-
данных параметров точности и шероховато-
сти согласно требованиям чертежа.
Характеристики шлифовальных кругов из
эльбора и режимы обработки — см. табл. 13,
14. Правку кругов проводить алмазными ка-
рандашами.
Режимы правки: подача на глуби-
ну — 0,0025 мм/дв. ход; скорость шлифо-
вального круга 25 — 30 м/с; продольная по-
дача 0,1—0,2 м/мин.
_30. Суперфиниширование наружных рабо-
чих поверхностей.
Обработку проводить на суперфинишных
станках мод. ЗД871 и др. при установке дета-
ли на центровых фасках (с обильным охлаж-
дением) до получения заданных параметров
шероховатости согласно техническим требо-
ваниям чертежа.
Режимы обработки: скорость колебатель-
ного движения брусков 1-'Кол = 8 + 15 м/мин;
амплитуда колебания брусков / < 6 мм; ско-
рость вращения детали:
а)	для абразивных брусков:
в начале цикла vBp = B -г 4I'кол; в кон-
це цикла гвр = (8 -f- 12)ь-кол;
б)	ДЛЯ ЭЛьборОВЫХ бруСКОВ tfBp > 20 !/'кол, НО
не более 30-40 м/мин.
Давление брусков р = 0,2 -г 0,4 МПа (мак-
симальное давление — в начале цикла, мини-
мальное давление — в конце цикла).
Характеристики брусков —см. табл. 15.
17. Контроль ответственных параметров шпинделей
№ по-
верки
1
2
Параметры
(см. рис. 20)
Шероховатость
поверхности
Отклонение фор-
мы поверхности
центровых фасок
операции
9, 13
9
12, 17, 18
21, 22, 25,
27
20, 24
28
30
12, 17, 20,
24
Значение параметра,
допуск, мм
Rz — 20 мкм
Ra = 2,5 мкм
Ra = 1,25 мкм
Ra = 0,63 мкм
Ra = 0,32 мкм
Ra = 0,15 мкм
Ra = 0,04 мкм
Площадь пятна
контакта не ме-
нее 90 % площади
контактируемых
поверхностей
Средства, метод контроля,
технические требования
Контроль органолептический ме-
тодом сравнения с образцами
шероховатости
То же
»
Профилометр мод. 283 по ГОСТ
19300-86
То же
»
»
Калибр-втулка конусная спе-
циальная. Контроль — методом
«по краске», краска — красная ти-
пографская 2913-22 по ТУ
29.02.747 — 77. Эталон толщины
слоя краски (см. рис. 14):
а) меры длины концевые плос-
копараллельные № 4 — 7 по
ГОСТ 9038-83;
б) линейка поверочная лекаль-
ная ЛД-0-125 по ГОСТ 8026-75;
в) пластина плоская стеклян-
ная ПИ-120Н по ГОСТ 2923-75
Толщина слоя краски:
0,006 мм — для операций 12;
17;
0,004 мм — для операций 20; 24

520
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
Продолжение тапл. 17
№ по-
верки
3
4
Параметры
(см. рис. 20)
1
Овальность и ко-
нусообразность
наружных по-
верхностей
Отклонение от
круглости наруж-
ных поверхностей
Овальность на-
ружных поверх-
ностей
Конусообраз-
ность наружных
поверхностей
Отклонение от со-
осности базовых
поверхностей А и
Б относительно
их общей оси
Диаметр поверх-
ностей
Диаметр отвер-
стия
Конус Морзе
Комплексный
контроль:
1) размер
2) форма
№
операции
9
18
21
25
28
29
18
21, 22
27, 29
Значение параме]ра
допуск, мм
0,025
0,01
0,005
0,0025
0,0012
0,001
0,00016
R = 0,0025
50А 6( —0,016);
60Л6(-0,019);
50/, 6( + 0,0095);
82.562 + 0,013;
78Л 6(-0,019)
30Я8( + 0,039)
5АТ8 по ГОСТ
25557-82
5АТ7
5АТ6
Площадь пятна
контакта не ме-
нее 90% полной
площади контак-
тируемых поверх-
ностей
Средства, метод контроля,
iехнические требования
Скоба СР ГОСТ 11098-75
То же
Скоба специальная, которая дол-
жна включать головку ГИПМ по
ГОСТ 14712-79 и иметь тепло-
изоляцию. Погрешность измере-
ния при / = B0 ± 5) °С 0,001 мм
То же
Кругломеры по ГОСТ 17353-80
(контроль 5% из партии)
Скоба СР по ГОСТ 11098-75
или специальная (см. операцию
21)
То же
Стенд специальный (рис. 22, поз.
2, 9)
1. Скоба СР по ГОСТ 11098-75.
2. Меры длины концевые плоско-
параллельные кл. точности 3
по ГОСТ 9038 - 83
Пробка 8133-1031 по ГОСТ
14811 -69
Калибр по ГОСТ 2849-77
Калибр должен быть выполнен
на две степени точнее контроли-
руемой или конической поверх-
ности
Контроль методом «по краске»
и «по риске», краска - типограф-
ская 2913-22, ТУ 29.02.747-77.
Эталон толщины слоя краски -
см. рис. 14.
Толщина слоя краски: 0,01 мм
для 5АТ8; 0,008 мм для 5АТ7;
0,005 мм для 5АТ6

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ ПИНОЛЕЙ, ГИЛЬЗ, ШПИНДЕЛЕЙ, ХОДОВЫХ ВИНТОВ
521
Продолжение таил. П
№ по-
верки
4
5
Пара мет ры
(см. рис. 20)
Поэлементный
контроль:
1) угол конуса
2) отклонение
от прямолиней-
ности образую-
щей конуса
3) отклонение
от круглости
поперечного се-
чения
Радиальное бие-
ние конуса Морзе
относительно об-
щей оси поверх-
ностей А и Б
Радиальное бие-
ние внутренних
цилиндрических
поверхностей от-
носительно об-
щей оси поверх-
ностей А и Б
Радиальное бие-
ние наружных по-
верхностей от-
носительно об-
щей оси поверх-
ностей А и Б
№
операции
29
22
27
29
9
13
18
27
13
18
21
28 '
Значение параметра.
допуска, мм
0,016'
0,004
0,006
0,016/5
0,02/300
0,008/5
0,012/300
0,003/5
0,006/300
0,1
0,08
0,03
0,02
0,08
0,03
0,016
0,005
Средства, метод контроля,
технические требования
Прибор БВ-6165 (пневматическая
пробка)
Прибор типа БВ-7320 (пневмати-
ческая пробка)
Кругломеры по ГОСТ 17353-80
Стенд специальный (см. рис. 22,
поз. 14, 15). Оправка коническая
с цилиндрическим хвостовиком
специальная. Проверка методом
пятикратного введения оправки в
конусное отверстие в двух взаим-
но перпендикулярных сечениях.
Коническая часть оправки долж-
на быть выполнена на две степе-
ни точнее конуса проверяемого
отверстия
1. Плита поверочная по ГОСТ
10905-86.
2. Призма по ГОСТ 5641-82.
3. Индикатор ИРБ по ГОСТ
5584-75.
4. Штатив Ш-ПН по ГОСТ
10197-70
Специальный стенд (см. рис. 22,
поз. 6)
То же
1. Плита поверочная по ГОСТ
10905-86.
2. Призма 1-3-2 по ГОСТ 5641-82.
3. Индикатор ИЧ02 по ГОСТ
577-68.
4 Штатив Ш-ПН по ГОСТ
10197-70
Специальный стенд (см. рис. 22,
поз. 8, 10, 11, 13)
То же
»

522
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
Продолжение табл. 17
№ по-
верки
6
7
Параметры
(см. рис. 20)
Торцовое биение
наружных повер-
хностей относи-
тельно общей оси
поверхностей А и
Б
Параметры резь-
бы:
1) диаметр
2) торцовое
биение сопря-
женной гайки,
навернутой на
резьбу и нахо-
дящейся в ра-
бочей позиции
относительно
общей оси по-
верхностей А и
Б
№
операции
21
28
26
Значение параметра,
допуска, мм
0,01
0,005
М42х l,5-6g
0,02
Средства, метод контроля,
технические требования
Специальный стенд (см. рис. 22,
поз. 7, 12)
1. Кольцо ПР82М-0142 по ГОСТ
17763-72.
2. Кольцо HE821I-1142 по ГОСТ
17764-72
Специальный стенд. Шпиндель и
гайка попарно клеймятся (рис. 23)
/ / Л / / / / / \/ / / / / /V / / / / / / / / / / 7Т/ / ////// Л/ / ///У///// / / / /V / 7
' л г / / / / X/ / / / / /У
е	s	4	.т	2 7
7
Л/////У
Рис. 22. Схема стенда для контроля соосности, радиального и торцового биения:
1,5 — упоры (торцовый - I вариант, центральный — II вариант); 2, 9 — контроль соосности; 3, 4 — но-
жевидные призмы; 6, 8. 10, П. 13 —15 — контроль радиального биения; 7, 12 — контроль торцового биения

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ ПИНОЛЕЙ, ГИЛЬЗ, ШПИНДЕЛЕЙ, ХОДОВЫХ ВИНТОВ
523
Р*/+0,015
Рис. 23. Схема контроля торцового биения гайки
относительно общей оси шпинделя:
/ — гайка; 2 — деталь; 3 — проставка
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
НА ОБРАБОТКУ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ -
ХОДОВЫХ ВИНТОВ СКОЛЬЖЕНИЯ
Ходовой винт (рис. 24).
1.	Ходовые винты 0 —2-го классов точно-
сти. Технические требования на резьбу по
ОСТ 2 НЗЗ-2-74.
2.	Параметр шероховатости поверхности
трапецеидальной	резьбы	Ra =
= 1,25 - 0,32 мкм.
3.	Угол профиля резьбы а =15 или а =
= 30°.
4.	Овальность поверхностей А я Б
0,001-0,004 мм, допуск среднего диаметра
трапецеидальной резьбы 0,0015 — 0,015 мм.
5.	Конусообразность поверхностей А и
5 0,003 — 0,008 мм, допуск среднего диаметра
трапецеидальной резьбы — 0,005 — 0,03 мм.
6.	Допуск радиального биения среднего
диаметра трапецеидальной резьбы относи-
тельно общей оси поверхностей А и
5 0,005-0,02 мм.
7.	Резьба на шейке диаметром d метриче-
ская, поле допуска 6д.
8.	HRC 52 — 56, кроме мест, обозначенных
особо.
ИШЬ*
ИКС35... 40 Ф
Рис. 24. Эскиз ходового винта из стали ХВГ
или 7ХГ2ВМ:
5 = 0,002ч-0,01 мм; 8, = 0,03 4- 0,05 мм; 62 =
= 0,002 -г- 0,01 мм
ТИПОВАЯ СХЕМА ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ХОДОВЫХ ВИНТОВ
1.	Отрезка образцов-свидетелей.
2.	Контроль исходного металла.
3.	Отрезка заготовок и образцов-свидете-
лей.
4.	Термическая обработка.
5.	Обработка торцов и центровых отвер-
стий.
6.	Предварительная обработка наружных
поверхностей.
7.	Термическая обработка. Отжиг стаби-
лизирующий (вместе с образцами-свидетеля-
ми).
8.	Обработка торцов и центровых отвер-
стий.
9.	Обработка наружных поверхностей
под шлифование.
10.	Обработка пазов, отверстий и других
конструктивных элементов.
11.	Термическая обработка. Закалка. От-
пуск (вместе с образцами-свидетелями).
12.	Шлифование центровых (базовых) фа-
сок.
13.	Предварительное точение (шлифова-
ние) точных наружных поверхностей и тор-
цов.
14.	Предварительная обработка трапецеи-
дальной резьбы.
15.	Шлифование заходов резьбы.
16.	Контроль на отсутствие трещин.
17.	Термическая обработка. Стабилизи-
рующий отпуск.
18.	Шлифование центровых (базовых) фа-
сок.
19.	Предварительное шлифование точных
наружных поверхностей и торцов, оконча-
тельное шлифование поверхностей под ме-
трическую резьбу.
20.	Предварительное шлифование трапе-
цеидальной резьбы.
21.	Термическая обработка. Стабилизи-
рующий отпуск.
22.	Шлифование центровых (базовых) фа-
сок.
23.	Получистовое шлифование точных на-
ружных поверхностей и торцов.
24.	Получистовое шлифование трапецеи-
дальной резьбы.
25.	Термическая обработка. Стабилизи-
рующий отпуск.
26.	Шлифование центровых (базовых) фа-
сок.
27.	Шлифование метрической резьбы.

524
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
28.	Окончательное шлифование наружного
диаметра трапецеидальной резьбы.
29.	Окончательное шлифование трапецеи-
дальной резьбы.
30.	Шлифование фасок на вершинах вит-
ков.
31.	Окончательное шлифование базовых
наружных поверхностей и торцов.
32.	Окончательный контроль, составление
паспорта контроля ответственных параме-
тров винта.
Примечания: 1. Операции 21—24 вы-
полняют для винтов средней и малой геоме-
трической жесткости 0-го и 1-го классов точ-
ности резьбы и для винтов малой жесткости
2-го класса точности.
2.	Операции 25, 26 выполняют для винтов
малой геометрической жесткости 0-го и 1-го
классов точности резьбы.
3.	Операцию 26 и последующие выпол-
нять в термоконстантном помещении.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ПРОВЕДЕНИЯ
РЕГЛАМЕНТИРУЕМЫХ ОПЕРАЦИЙ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ХОДОВЫХ ВИНТОВ
3. Отрезка заготовок и образцов-свидете-
лей. Допустимое значение кривизны загото-
вок ходовых винтов не должно превышать
1 мм на 1 м длины заготовки. Заготовки
с большей кривизной подвергаются правке
поперечным изгибом с последующим стаби-
лизирующим отжигом по ОСТ 2 Н51-1 — 74.
Если после этого кривизна продолжает пре-
вышать допустимый предел, операции прав-
ки и стабилизирующей обработки повто-
ряются. Правка заготовок без стабилизи-
рующего отжига недопустима.
Правка заготовок в процессе механической
обработки не допускается.
Для контроля структуры изделия при тер-
мической обработке отрезать один-два
образца длиной не менее двух диаметров хо-
дового винта на партию заготовок.
Образцы-свидетели проходят все операции
механической и термической обработки вме-
сте с. партией заготовок.
5, 8. Обработка торцов и центровых от-
верстий. Подрезку торцов и зацентровку
отверстий проводить на токарных станках
при установке детали в патроне и люнете
(при необходимости с вращающимися роли-
ками) с переустановкой и обязательной вы-
веркой заготовки.
В операции 8 центровые отверстия сре-
заются полностью.
6. Предварительная обработка наружных
поверхностей. Предварительную обработку
наружных поверхностей проводить с припу-
ском 4 — 6 мм* на токарно-винторезных
станках с подвижным люнетом и на то-
карных станках с ЧПУ с подводным про-
граммируемым люнетом при установке де-
тали в центрах, с обильным охлаждением.
9. Обработка наружных поверхностей под
шлифование. Обработку поверхностей под
трапецеидальную резьбу проводить с припу-
ском 1,2-1,5 мм в зависимости от жестко-
сти н размеров винта, посадочных поверхно-
стей с припуском 0,5 — 0,8 мм, прочих не-
ответственных поверхностей — с припуском
0,3 — 0,4 мм на токарно-винторезных станках
с подвижным люнетом и на токарных стан-
ках с ЧПУ с подводным программируемым
люнетом при установке детали в центрах,
с обильным охлаждением.
Овальность и конусообразность обрабо-
танных поверхностей — не более 0,05 мм.
Радиальное биение обработанных поверх-
ностей относительно оси центров — не более
0,16 мм.
Параметр шероховатости поверхностей,
обработанных под шлифование. Rz ^
< 20 мкм.
12, 18, 22, 26. Шлифование центровых (ба-
зовых) фасок. Шлифование проводить на
центрошлифовальных станках типа МВ-119,
ZSM-150 фирмы Техника (Швейцария) с пла-
нетарным и осциллирующим движениями
режущего инструмента, которые обеспечи-
вают необходимую соосность и геометриче-
скую точность центровых фасок.
Параметр шероховатости обработанных
поверхностей Ra^\,25 мкм в операции 12;
Ra = 0,32 мкм и Ra = 0,16 мкм (соответ-
ственно для 2-го н для 0—1-го .классов
точности) — в операциях 18, 22 и 26.
Допускается замена шлифования цен-
тровых фасок на притирку, выполняемую на
токарных станках.
Режущий инструмент для притирки —
твердосплавные центры повышенной точно-
сти по ГОСТ 13214 — 79 или специальные.
В качестве притирочного материала при-
менять смесь из веретенного масла, олеино- '
вой кислоты и мнкропорошка М6-М4, разве-
денных до жидкой консистенции.
Здесь и далее припуски указаны на диа-
метр.

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ ПИНОЛЕЙ, ГИЛЬЗ, ШПИНДЕЛЕЙ, ХОДОВЫХ ВИНТОВ
525
18. Рекомендуемые характеристики шлифовальных кругов для шлифования трапецеидальной
резьбы
Речьбошлифование
Многониточное
Однониточное
предварительное
окончательное
Многониточное
Однониточное
предварительное
окончательное
Характеристика шлифовального круга
44А 8-16 М1-М2 8-12 К
44А 8-16 ВМ1-ВМ2 8-12 К
ЛО Л12-Л25 CMI-CM2 8К 100%
ЛО Л8-Л16 СМ1-СМ2 8К 100%
13.	Предварительное точение (шлифова-
ние) точных наружных поверхностей и тор-
цов. Обработку поверхности под трапецеи-
дальную резьбу проводить с припуском
0,6—1,0 мм, посадочных поверхностей — с
припуском 0,3 — 0,5 мм на токарных станках
типа 16К20П резцами из эльбора-Р, гексани-
та-Р (прерывистые поверхности), минерало-
керамики ВОК 60 — при установке детали
в центрах с подвижным люиетом, с охлажде-
нием.
Овальность и конусообразность обрабо-
танных поверхностей — не более 0,016 мм.
Радиальное биение обработанных поверх-
ностей относительно оси центров — не более
0,05 мм.
Параметр шероховатости Ra s? 1,25 мкм.
Режимы обработки резцами — см. гл. 13.
В случае отсутствия оборудования, обеспе-
чивающего получение заданных режимов ре-
зания, обработку проводить на круглощли-
фовальных станках типа ЗМ151, ЗМ152,
ЗМ164 и др. с обильным охлаждением, при
установке детали в центрах с поддерживаю-
щими люнетами.
14.	Предварительная обработка трапецеи-
дальной резьбы. Предварительную обработ-
ку трапецеидальной резьбы проводить на ре-
зьбошлифовальных станках типа 5Д822В,
МВ140 многониточными абразивными кру-
гами из монокорунда или кругами из эльбо-
ра: с припуском @,05 -г- 0,06)Р на толщину
витка для винтов высокой геометрической
жесткости и @,08 4- 0,12)Р для винтов сред-
ней и малой геометрической жесткости (Р —
шаг резьбы). Обработку проводить при
установке детали в центрах с поддержи-
вающими люнетами при обильном охлаж-
дении.
Радиальное биение среднего диаметра
резьбы относительно оси центров для дета-
лей длиной до 1000 мм — не более 0,1 мм,
св. 1000 мм - не более 0,3 мм. Овальность
и конусообразность среднего диаметра резьбы
для деталей длиной до 1000 мм — не более
0,03 мм, св. 1000 мм - не более 0,1 мм.
Параметр шероховатости обработанных
поверхностей Ra ^ 2,5 мкм.
Допустимые отклонения контролируемых
параметров трапецеидальной резьбы не бо-
лее чем на два класса ниже окончательной
точности ходового винта по ОСТ
2 НЗЗ-2-74.
Характеристики шлифовальных кругов
и режимы резания — см. табл. 18, 19.
19. Предварительное шлифование точных
наружных поверхностей и торцов, оконча-
тельное шлифование поверхностей под ме-
трическую резьбу. Обработку наружной по-
верхности трапецеидальной резьбы прово-
дить с припуском 0,3-0,4 мм, посадочных
размеров — с припуском 0,2 — 0,3 мм на кру-
глошлифовальных станках типа ЗМ151,
ЗМ152, 3MI64 и др. при установке детали
19. Режимы резьбошлифоваиия предваритель-
ной обработки трапецеидальной резьбы много-
ниточным кругом
Режимы обработки
Скорость круга, oKp, м/с
Скорость вращения заго-
товки v, м/мин
Число проходов
Шлифовальный
материал
Моно-
корунд
30-35
0,5-0,8
2-6
Эльбор
30-35
0,5-1,0
2-5

526
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
в центрах с поддерживающими люнетами,
при обильном охлаждении.
Овальность наружной поверхности трапе-
цеидальной резьбы 0,007-0,016 мм, кону-
сообразность 0,016 — 0,02 мм. Интервал зна-
чений указан соответственно для винтов
0-2-го классов точности.
Овальность и конусообразность остальных
точных (посадочных) поверхностей — не бо-
лее 0,01 мм.
Радиальное биение обработанных поверх-
ностей относительно оси центров — не более
0,03 мм.
Параметр шероховатости точных поверх-
ностей Ra < 0,63 мкм.
20. Предварительное шлифование трапе-
цеидальной резьбы. Обработку резьбы про-
водить с припуском @,04 —0,08)Р на толщину
витка на резьбошлифовальных станках типа
5Д822В, МВ140 и др. кругами из эльбора
при установке детали в центрах с поддержи-
вающими люнетами, с обильным охлажде-
нием.
Радиальное биение среднего диаметра
резьбы относительно оси центров
0,01 -0,02 мм.
Овальность среднего диаметра резьбы
0,005 — 0,01 мм, конусообразность на всей
длине винта — не более 0,015 мм.
Параметр шероховатости обработанной
поверхности Ra =g 0,63 мкм.
Характеристика шлифовальных кругов
и режимы обработки — см. табл. 18, 20.
20. Режимы обработки трапецеидальной
резьбы однони точными кругами из эльбора
Режимы обрабспки
Скорость круга, м/с
Частота вращения
детали, об/мин
Глубина шлифования,
мм
Число проходов
Резьбошлифование
предвари-
тельное
30-35
4-5
U,l-0,15
2-4
окончатель-
ное
30-35
5
0,05-0,07
1-3
Примечания: 1. Резьбошлифование
проводится с применением СОЖ — масло
индустриальное И-20А с присадкой «Волж-
ская-100» B0%).
2. При обработке ходовых винтов 2-го
класса точности режимы резания можно
корректировать в сторону увеличения.
23.	Получистовое шлифование точных на-
ружных поверхностей и торцов. Обработку
проводить с припуском 0,15 — 0,2 мм на кру-
глошлифовальных станках типа ЗМ151В,
ЗМ152В, ЗМ174В, на станках фирмы Джон
Шипман (Великобритания) и др. при установ-
ке детали в центрах с поддерживающими
люнетами, при обильном охлаждении.
Овальность обработанных поверхностей
0,003-0,007 мм.
Конусообразность наружной поверхности
трапецеидальной резьбы 0,005 — 0,01 мм.
Радиальное биение обработанных поверх-
ностей относительно оси центров
0,007-0,016 мм.
Параметр шероховатости Ra ^ 0,63 мкм.
24.	Получистовое шлифование трапецеи-
дальной резьбы. Обработку проводить
с припуском @,02-0,04)Р на толщину витка
на станках типа 5Д822В, MB 140, на станках
фирмы Матрикс (Великобритания) и др. кру-
гами из эльбора при установке детали в цен-
трах с поддерживающими люнетами, при
обильном охлаждении.
Радиальное биение среднего диаметра ре-
зьбы относительно центров 0,008 — 0,012 мм.
Овальность среднего диаметра резьбы
0,003 — 0,008 мм, конусообразность на всей
длине винта - не более 0,008 мм.
Параметр шероховатости обработанной
поверхности Ra ^ 0,63 мкм.
Характеристики шлифовальных кругов
и режимы обработки — см. табл. 18, 20.
27.	Шлифование метрической резьбы.
Обработку проводить на резьбошлифо-
вальных станках мод. 5Д822В, МВ140 при
установке детали в центрах с поддерживаю-
щими люнетами до получения заданных пара-
метров шероховатости и точности согласно
техническим требованиям чертежа, при
обильном охлаждении.
Шлифование проводить на следующих ре-
жимах: скорость вращения детали va — не
более 0,8 м/мин; глубина резания t — не бо-
лее 0,3 мм/ход стола.
28.	Окончательное шлифование наружной
поверхности трапецеидальной резьбы. Обра-
ботку проводить на круглошлифовальных
станках высокой точности типа ЗМ151В,
3MI52B, 3MI74B, станках фирмы Джон
Шипман (Великобритания) и др. при установ-
ке детали в центрах с поддерживающими
люнетами, при обильном охлаждении.
Наружную поверхность трапецеидальной
резьбы следует обработать окончательно по
посадкам:

РЕГЛАМЕНТ НД ОБРАБОТКУ ПИНОЛЕЙ, ГИЛЬЗ, ШПИНДЕЛЕЙ, ХОДОВЫХ ВИНТОВ
527
для винтов 0—1-го классов точности — /г5;
для винтов 2-го класса точности — йб.
Обработку предпочтительнее проводить
шлифовальными кругами из эльбора (см.
табл. 11, 12).
29. Окончательное шлифование трапецеи-
дальной резьбы. Обработку проводить на
станках высокой и особо высокой точности
типа 5Д822В, МВ140, станках фирмы Ма-
трикс и др. при установке детали в центрах
с поддерживающими люнетами, при обиль-
ном охлаждении.
Параметры шероховатости и точности
должны быть выдержаны в пределах техни-
ческих требований чертежа.
До начала обработки станков необходимо
«прогреть» на вспомогательном ходу не ме-
нее 1 ч.
Обработку проводить однониточными
шлифовальными кругами из эльбора.
Характеристики шлифовальных кругов
и режимы резания — см. табл. 18, 20.
Правку кругов из эльбора следует прово-
дить алмазными карандашами.
Режимы правки: скорость круга
30 — 35 м/с; скорость продольной подачн ка-
рандаша 0,03-0,05 мм/мин; подача на глу-
бину 0,005-0,01 мм/ход.
31. Окончательное шлифование базовых
наружных поверхностей и торцов. Обработ-
ку проводить на станках высокой и особо
высокой точности типа ЗМ151В, ЗМ152В,
ЗМ174В, станках фирмы Джон Шипман и др.
при установке детали в центрах с поддержи-
вающими люнетами, при обильном охлажде-
нии.
Шлифование предпочтительнее выполнять
кругами из эльбора.
Правку кругов из эльбора проводить ал-
мазными карандашами.
Выхаживание осуществлять до получения
требуемых параметров шероховатости и точ-
ности согласно техническим требованиям
чертежа.
Характеристики шлифовальных кругов
и режимы обработки — см. табл. 11, 12.
21. Контроль ответственных параметров ходовых вннтов
№ по-
верки
1
2
Параметры
(см. рис. 24)
Шероховатость
поверхности
Отклонения фор-
мы поверхности
центровых (ба-
зовых) фасок
№
операции
9
12-14
18-20
22-24
26, 28, 29, 31
12, 18, 22, 26
Значение
параметра, мм
Rz = 20 мкм
Яа = 2,5 - 1,25
мкм
Ra = 0,63 ~
0,16 мкм
Площадь пятна
контакта не ме-
нее 90% площа-
ди контактируе-
мых поверхнос-
тей
Средства,
метод контроля,
технические требования
Контроль органолептический, ме-
тодом сравнения с образцами ше-
роховатости
Профилометр мод. 283 по ГОСТ
19300-86
Калибр-втулка конусный. Конт-
роль методом «по краске», крас-
ка — красная типографская 2913-22
по ТУ 29.02.747-77.
Эталон толщины слоя краски (см.
рис. 14):
а) меры длины концевые плоско-
параллельные № 4 — 7 класса
точности 1 по ГОСТ 9038-83;
б) линейка поверочная лекальная
ЛД-0-125 по ГОСТ 8026-75;
в) пластина плоская стеклянная
ПИ-120Н по ГОСТ 2923-75
Толщина слоя краски — 0,006
мм (для операций 12, 18);
0,004 мм (для операций 22, 26)

528
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
Продолжение табл. 21
№ по
верки
з
4
5
6
7
Параметры
(см. рис. 24)
Овальность и ко-
нусообразность
наружной
поверхности
Овальность
Конусообраз-
НОСТЬ
Овальность
Конусообраз-
ность
Овальность
Конусообраз-.
ность
Отклонение от
соосности базо-
вых поверхнос-
тей А и Б отно-
сительно их об-
щей оси
Диаметры на-
ружных поверх-
ностей
Радиальное бие-
ние наружных по-
верхностей отно-
сительно осн цен-
тров
Радиальное бие-
ние наружной по-
верхности отно-
сительно общей
оси поверхностей
А и Б
№
операции
9
13
19
23
31
31
31
9
13
19
23
31
Значение
параметра, мм
0,05
0,016
0,007-0,016
0,016-0,02
0,003-0,007
0,005-0,01
0,001 -0,004
0,003-0,008
0,002-0,01
20g5 -80g5;
15Л6-25Л6
0,16
0,05
0,03
0,007-0,016
0.002-0,01
Средства,
метод контроля,
технические требования
Скоба СИ по ГОСТ 11098-75
Специальная скоба. Скоба долж-
на быть с головкой 1-ИПМ по
ГОСТ 14712 — 79 и теплоизоля-
цией. При ( = B0±5)°С в интер-
вале 0-80 мм погрешность изме-
рения 0,001 мм. Скоба СР по
ГОСТ 11098-75
1. Призма ножевидная специаль-
ная — 2 шт.
2. Штатив ШМ-1 по ГОСТ
10197-70.
3. Головка 1-ИПМ по ГОСТ
14712-79
1. Скоба СР по ГОСТ 11098-75.
2. Меры длины концевые плоско-
параллельные, набор № 1 по
ГОСТ 9038-83
Проверку проводить на станке.
1. Индикатор ИЧ02 класса точно-
сти 1 ГОСТ 577-68.
2. Штатив по ГОСТ 10197-70
1. Головка 1-ИПМ ГОСТ
14712-79.
2. Штатив ШМ-1 по ГОСТ
10197-70
1. Призма ножевидная специаль-
ная - 2 шт.
2. Головка 1-ИПМ по ГОСТ
14712-79.
3. Штатив ШМ-1 ГОСТ 10197-70

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ ПИНОЛЕЙ, ГИЛЬЗ, ШПИНДЕЛЕЙ, ХОДОВЫХ ВИНТОВ
529
Продолжение табл. 21
№ по-
верки
8
9
10
Параметры
(см. рис. 24)
Торцовое биение
поверхностей В
и Г относительно
обшей оси по-
верхностей А и
Б
Диаметр метри-
ческой резьбы
Наружный диа-
метр трапецеи-
дальной резьбы
(проверку прово-
дить на станке)
Овальность на-
ружной поверх-
ности резьбы
Конусообраз-
ность наружной
поверхности
резьбы
Средний диаметр
резьбы
Отклонение сред-
него диаметра
резьбы
.•/¦¦
№
операции
31
27
28
19
23
19
23
31
29
Значение
параметра, мм
0,002-0,01
25Л5 - 80Л5
25Л6-80Л6
0,007-0,016
0,003-0,007
0,016-0,02
0,005-0,01
Перенос размера
на метчик с точ-
ностью 0,002
По ГОСТ
9562-81
Средства,
метод контроля,
технические требования
То же, что и в поверке 7,
Центральный специальный упор
1. Кольцо ПР по ГОСТ 17763-72.
2. Кольцо НЕ по ГОСТ 17764-72
1. Скоба СР по ГОСТ 11098-75.
2. Специальные губки шириной
20 мм.
3. Меры длины концевые плоско-
параллельные 1—0 по ГОСТ
9038-83.
То же
1. Скоба с отсчетным устрой-
ством специальная (см. поверку
3 операции 31).
2. Губки специальные шириной
20 мм
1. Скоба СР по ГОСТ 11098-75.
2. Губки специальные шириной
20 мм
1. Скоба с отсчетным устрой-
ством специальная (см. поверку
3 операции 31).
2. Губки специальные шириной
20 мм
Устройство для контроля средне-
го диаметра трапецеидальной
резьбы (рнс, 25). Для допустимых
зазоров с сопрягаемой гайкой
менее 0,006 мм по усредненным
результатам трех измерений
См. рис. 26.
1. Скоба СР по ГОСТ 11098-75.
2. Набор из трех проволочек по
ГОСТ 2475-62.
3. Меры длины концевые плоско-
параллельные 1—0 ГОСТ
9038-83 (меру подкладывают
под неподвижную пятку скобы
к двум проволочкам)

530
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
Продолжение табл. 21
№ по-
верки
10
Параметры
(см. рис. 24)
Овальность сред-
него диаметра
резьбы
Конусообраз-
ность среднего
диаметра резьбы
Радиальное бие-
ние среднего диа-
метра резьбы от-
носительно оси
центров
Радиальное бие-
ние среднего диа-
метра резьбы
относительно об-
щей оси поверх-
ностей А и Б
№
операции
14
20
24
29
14
20
24
29
14
20
24
29
31
Значение
параметра, мм
0,03 для винтов
длиной до 1000
мм: 0, i — св.
1000 мм
0,005-0,01
0,003-0,008
0,0015-0,015
0,03 для винтов
длиной до 1000
мм; 0,1 —св.
1000 мм
0,015
0,008
0,005-0,03
0,1 для винтов
длиной до 1000
мм; 0,3 для вин-
тов длиной свы-
ше 1000 мм
0,01-0,02
0,008-0,012
0,005-0,02
0,005-0,02
Средства, метод контроля,
технические требования
То же
»
»
»
»
»
»
»
Проверку проводить на станке.
Устройство специальное (рис. 27).
Проверить на станке первую де-
таль из партии
0,02
1. Призма ножевидная — 2 шт.
2. Устройство специальное (рис.
28)
Для контроля соосности 0,002 — 0,01 мкм (поверка 4, операция 31), радиального биения
0,002 — 0,05 мкм (поверка 6, операция 31), торцового биения 0,002 — 0,01 мкм (поверка 8,
операция 31), радиального биення 0,005 — 0,02 мкм (поверка 10, операция 29) винт уста-
новить на одну из машин:
измерительную МС-14 ЭНИМС;
универсальную длинномерную с полным комплектом принадлежностей 24-231а-8 фирмы
Карл Цейс (ГДР);
универсальную измерительную с полным комплектом принадлежностей MHL-300 фирмы
СИП (Швейцария)
Параметры трапецеи-
дальной резьбы:
отклонение шага вин-
та ЬР
погрешность шага в
пределах одного обо-
рота винта АР\
По ОСТ
2Н33.2-74
По ОСТ
2Н33.2-74
По штриховым мерам длины 1 —2-го класса точности
по ГОСТ 12069 — 78 на измерительной машине или
на приборе мод. 3136 (ОКБ МСиИП) или по образ-
цовым ходовым винтам 0 —2-го классов точности на
измерительной машине или станке
То же. Проверка проводится на трех участках (по
концам и в середине) при последовательном повороте
винта не более чем на 90 °

РЕГЛАМЕНТ НА ОБРАБОТКУ ПИНОЛЕЙ, ГИЛЬЗ, ШПИНДЕЛЕЙ, ХОДОВЫХ ВИНТОВ
531
Продолжение табл. 2
накопленная погреш-
ность шага в преде-
лах заданной длины
винта APj_
погрешность профиля
винта Д/
По ОСТ
2Н33.2-74
По ОСТ
2Н33.2-74
То же
Микроскоп УИМ-200 с призматическими опорами
(для винтов длиной до 1200 мм). Машина измери-
тельная МС-14 (для винтов длиной свыше 1200 мм)
со специальными приспособлениями или машина уни-
версальная длинномерная с полным комплектом при-
надлежностей фирмы Карл Цейс (ГДР). Машина
универсальная измерительная с полным комплектом
принадлежностей MI4L-4000 фирмы СИП (Швейца-
рия) или специальное устройство для контроля про-
филя трапецеидальной резьбы (рис. 29)
ntrO
Упор Вспомогательный
Рис. 25. Схема контроля среднего диаметра тра-
пецеидальной резьбы:
1 — измерительная головка; 2 — специальные на-
конечники	рнс. 26. Схема контроля отклонения среднего
диаметра трапецеидальной резьбы
Рис. 27. Схема контроля радиального биения сред-	Рис. 28. Схема контроля радиального бнеиия
него диаметра резьбы относительно центров:	среднего диаметра резьбы относительно оси винта:
I — суппорт станка; 2 — плавающая державка; 3 —	1 — специальный наконечник; 2 — измерительная
специальный наконечник; 4 — проверяемый винт	машина
Рнс. 29. Схема контроля
профиля резьбы
Головка иэмеритрльная

ГЛАВА 15
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
1. МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ
ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ
И РАСПОЛОЖЕНИЯ
ПОВЕРХНОСТЕЙ
В табл. 1 приведены рекомендуемые значе-
ния погрешностей, допускаемых при измере-
нии отклонений формы и расположения по-
верхностей, а в табл. 2 — 8 приведен перечень
основных методов измерения некоторых ви-
дов отклонений формы и расположения.
Приведенные методы измерения приме-
нимы в производственных условиях и реко-
мендуются для приемки изделий, отладки
и контроля стабильности и точности техно-
логических процессов механической обра-
ботки.
По степени соответствия стандартным
определениям отклонений формы и располо-
жения поверхностей методы измерений под-
разделяются на следующие:
методы полного измерения, которые со-
ответствуют стандартному определению от-
клонения;
методы упрощенного измерения, которые
не соответствуют стандартному определе-
нию отклонения: измерение проводится не
во всех точках (сечениях или направлениях)
поверхности или профиля, базирование отли-
чается от базирования, соответствующего
стандартному определению, не исключается
влияние отклонений других геометрических
параметров.
Прямое измерение отклонений^ формы
и расположения, ограниченных в конструк-
торской документации комплексными допу-
сками, можно заменять измерениями соста-
вляющих отклонений. Например: измерение
отклонения от цилиндричности (см. табл. 5)
на измерение отклонения от круглости
и профиля продольного сечения; измерение
отклонения от параллельности осей в про-
странстве — на измерение отклонения от па-
раллельности осей в общей плоскости
и перекос осей (табл. 8) и т. д. Годность де-
тали в этом случае может быть определена
двумя способами:
1. Рекомендуемые значения погрешностей,
допускаемых при измерении отклонений
формы и расположения поверхностей
Размеры, мкм
Допуск
формы или
расположения
измеряемой
детали
0,1
0,12
0,16
0,2
0,25
0,3
0,4
0,5
0,6
0,8
1
1,2
1,6
2
2,5
3
4
5
6
8
10
12
16
20
25
30
40
Погреш-
изме-
рения
0,04
0,04
0,06
0,07
0,09
0,1
0,14
0,18
0,2
0,3
0,35
0,4
0,6
0,7
0,9
1
1,4
1,8
2
3
3,5
4
6
7
9
9
12
Допуск
формы или
расположения
измеряемой
детали
50
60
80
100
120
160
200
250
300
400
500
600
800
1000
1200
1600
2000
2500
3000
4000
5000
6000
8000
10 000
12 000
16 000
Погреш-
ность
измере-
ния
15
18
20
25
30
40
50
50
60
80
100
120
160
200
240
320
400
500
600
800
1000
1200
1600
2000
2400
3200
Примечания: 1. Числовые значения до-
пусков соосности, симметричности, пересече-
ния осей, позиционных допусков, допусков
формы заданного профиля или заданной
поверхности приведены в радиусном выраже-
нии.
2. Указанные погрешности измерения в
обоснованных случаях могут быть увели-
чены, но не более чем до 35 % от допуска
измеряемой детали.

МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
533
2. Методы измерения отклонения от прямолинейности (EFL)
№ по
пор.
Метод измерения
Схема измерения
Прибором с прецизионным прямоли-
нейным перемещением (прямомером) с
измерительной головкой*1
<¦¦¦! I—! ! !i
у///////////////////////л
Устройством с прямолинейным переме-
щением методом исключения отклоне-
ния от прямолинейности перемещения
его подвижного узла и измерительной
головкой*1
д
ЦТ
W
V///////////,
V77/7
Координатно-измерительным прибо-
ром — двухкоординатным или трехко-
ординатным (трехкоординатной изме-
рительной машиной)
Поверочной линейкой или поверочной
плитой:
1)	измерительной головкой*2;
2)	измерительной головкой мето-
дом исключения отклонения от
прямолинейности поверочной
линейки (поворотом ее на
180 °)*3
!ъГ
А-А
'	М^
Q^UV
, /
'^//У/УУ///у//'/77/у/////1у////у/у.
г
Оу4
'//////У//*//, '//////////
h
3)	концевыми мерами длины*2
4)	набором щупов*2
5)	«на краску»
iJiut±fx\L
х////У////А/////г/к//////\
6) на просвет
/////////////
*Ш-

534
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
Продолжение табл. 2
№ по
пор.
Метод измерения
Схема измерения
7) измерительной головкой или
концевыми мерами длины по-
верхностей большей длины Ly
чем длина L поверочной ли-
нейки
Точки измерения
0123Ь567д9 10111213Н1511П16
I— V— положения поверочной линейки
Линейным компаратором:
1)	с несколькими измерительными
головками и неподвижными
опорами;
2)	с несколькими измерительными
головками, уровнем (поз. /) и
регулируемыми опорами с мик-
рометрическими головками
(поз. 2);
3) поверхностей большей длины,
чем длина компаратора (путем его
перестановки)
Положения компаратора те же, что и при
аналогичном измерении с применением по-
верочной линейки (см. № 4, п. 7)
Двухопорным измерительным мости-
ком и измерительной головкой
X///?///V//X/////s
i i i i i
Измерение относительно натянутой
струны с применением микроскопа
а) 6)
а, 6, в — форма измерительного мостика в
зависимости от формы контролируемой по-
верхности
Измерение относительно луча света:
визирной трубой и маркой
лазером и фотоэлектрическим пре-
образователем

МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
53!
Продолжение табл. 2
№ по
пор.
Метод измерения
Схема измерения
оптической линейкой
оптической линейкой поверхностей
большей длины, чем диапазон ее
измерения
Положения оптической линейки те же, что
и при аналогичном измерении с примене-
нием поверочной линейки (см. № 4, п. 7)
Измерение относительно уровня жидко-
сти с применением:
1)	гидростатических уровней, под-
ключенных дифференциально;
2)	одного или нескольких гидро-
статических уровней, подклю-
ченных к уравнительному со-
суду
"'Г i | ' |" ' | (
10
Двухопорным измерительным мости-
ком и:
1)	уровнем (жидкостным или элек-
тронным)
2)	электронным уровнем с ЭВМ
3)	автоколлиматором
4)	фотоэлектрическим автоколли-
матором с ЭВМ
5)	лазерным интерферометром с
отражателями для угловых из-
мерений
6)	то же, с ЭВМ
*' Для проведения записи вместо измерительной головки применяют измерительный
преобразователь, а прибор (устройство) должен иметь мотопривод.
*2 Вариант I: поз. 1 — поверочная линейка; поз. 2 — деталь; вариант И: поз. / — де-
таль; поз. 2 — поверочная линейка или поверочная плита; поз. 3 — измерение снизу;
поз. 4 — измерение сверху.
*3 поз. / — поверочная линейка; поз. 2 —деталь; поз. 3 — измерение до поворота по-
верочной линейки на 180°; поз. 4 — измерение после поворота поверочной линейки на
180°.

536
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
3. Методы измерения отклонений от плоскостности (EFE)
ш.
Метод измерения
Схема измерения
Методами измерения отклонений от прямо-
линейности*1 :
1)	приведением измеренных отклоне-
ний к базовой плоскости;
2)	по наибольшему отклонению в
одном из сечений
о 1 г j 4
Двухопорным измерительным мостиком*2 и:
1)	уровнем с ЭВМ;
2)	автоколлиматором с ЭВМ:
3)	лазерным интерферометром с ЭВМ
и отражателями для угловых измере-
ний
Схемы измерений те же, что и но соответ-
ствующим методам измерения отклонений от
прямолинейности (см. табл. 2)
Координатно-измерительным прибором
(трехкоординатной измерительной маши-
ной)
Поверочной плитой и измерительной голов-
кой
?
¦А А-
t=J-r
II g] II
у77777777777/77777777777777)^ у///////х///////л
Поверочной плитой с отверстием и изме-
рительной головкой
Поверочной линейкой и:
1)	измерительной головкой (поз. /);
2)	концевыми мерами длины (поз. 2)
щф^щ
о 1 г з 4

МЕТОДЫ
Метод
ИЗМЕРЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И
измерения
РАСПОЛОЖЕНИЯ
Схема
ПОВЕРХНОСТЕЙ
Продолжение
измерения
537
табл. 3
Тремя поверочными линейками, измери-
тельной головкой и уровнем
Интерференционная проверка с примене-
нием:
1)	плоскопараллельной стеклянной
пластины;
2)	прибора для проверки плоскост-
ности, основанного на интерфе-
ренционном методе
/ / / /
1Л/АУА7*!
Поверочной плитой «на краску»
Линейным компаратором с несколькими из-
мерительными головками и уровнем
Плоскостным компаратором с несколькими
измерительными головками
Плоскостным компаратором с аэростати-
ческими опорными элементами с несколь-
кими измерительными преобразователями
или головками
0 0
Карусельным плоскомером
Y77777777777777777777777.

538
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
Продолжение табл. 3
Метод измерения
Схема измерения
Оптическим плоскомером с визирной труб-
кой и марками
Гидростатическими уровнями, подклю-
ченными к уравнительному сосуду
*' Используются методы 1, 4 (пп. 1 — 3), 5, 8, 9 (п. 1), 10 (кроме приборов с ЭВМ),
приведенные в табл. 2.
*- Используются методы 10 (пп. 2, 4, 6), приведенные в табл. 2.
4. Методы измерения отклонений от круглости (EFK)
О
Метод измерения
Схема измерения
Прибором с прецизионным вращением (кругломером)
Координатно-измерительным прибором — двух- или
трехкоординатным (трехкоординатной измеритель-
ной машиной)
Измерительным преобразователем с базированием
измеряемой детали:
в центрах

МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
539
Продолжение табл.
Метод измерения
Схема измерения
в патроне с прецизионным вращением
\'/////// /s//'//////////////\
на поворотном столе с прецизионным враще-
нием
Ф
/
ч
VS'S/A^///////////////};
Двухточечным измерительным стационарным*1 или
накладным*2 приборами для измерения диаметров
У//////А
Х///////////////////Л
Двухточечное измерение с применением измеритель-
ной головки и поверочной плиты
Трехточечное измерение с применением измеритель-
ной головки и базированием измеряемой детали в
призме:
1)	симметричная схема измерения (головка —
поз. 2):
2)	несимметричная схема измерения (головка —
поз. /)
Комбинированное измерение (двухточечное и трехто
чечное) с применением двух измерительных головок
(поз. / и 3) и базированием измеряемой детали в
призме
Седлообразной призмой («наездником») с жесткими
гранями или с самоустанавливающимися опорами
Образцом круглости и измерительной головкой

540
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
Продолжение тип i. 4
Метод измерения
Схема измерения
Устройством с аэростатическим центрирующим
опорным элементом и измерительным преобразо-
вателем или головкой
ш
„._^.__
*' См. сноску *- к табл. 5.
*2 См. сноску *я к табл. 5.
5. Методы измерения отклонений от цнлиндричности (EFZ)
/У
Метод измерения
Схема измерения
Прибором с прецизионным вращением и прямо-
линейным перемещением (цилиндромером)
О
\//////\
f ¦=—IH®
у777777777777777\
Координатно-измерительным прибором (трехкоорди-
натной измерительной машиной)
Измерение с базированием измеряемой детали в
центрах:
измерительной головкой и поверочной пли-
той*
несколькими измерительными головками
I 7*1
тпж
V/////////////////

МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
541
Продолжсцие табл. 5
Метод измерения
Схема измерения
измерительным преобразователем и устрой-
ством с прецизионным прямолинейным пере-
мещением (с мотоприводом)
Двухточечным измерительным прибором для измере-
ния диаметров (стационарным*- или накладным*3)
0н?г
t
ф
\777/
'///У///////\
Устройством с аэростатическим центрирующим опор-
ным элементом и несколькими измерительными пре-
образователями или головками
a!tz
Измерение и суммирование составляющих отклонения
от цилиндричности:
вариант I.
измерение:
отклонения от круглое™ EFK —
см. табл. 4
отклонения от прямолинейности образующих
EFL —см. табл. 2
отклонения от параллельности образующих
ЕРА — см. табл. 8
суммирование:
EFZ = EFK + (/EFL2 + — ЕРА2
вариант II:	>	*
измерение:
отклонения от круглости EFK — см. табл. 4
отклонения профиля продольного сечения
EFP — см. табл. 6
суммирование:
EFZ=EFK + EFP
См. табл. 4
См. табл. 2
См. табл. 8
См. табл. 4
См. табл. 6
*' Измерительная головка в штативе с упором перемещается вдоль прямолинейной
направляющей, образованной, например, поверочной плитой и поверочной линейкой.
*- Например, для валов — измерительная машина; для отверстий — горизонтальный
длинномер.
*s Например, для валов — рычажная скобка, для отверстий — двухточечный нутромер
с измерительной головкой.

542
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
6. Методы измерения отклонения профиля продольного сечення (EFP)
Метод измерения
Схема измерения
Прибором с прецизионным прямолинейным переме-
щением и вращением (цилиндромером, кругломером
с прецизионным прямолинейным перемещением или
прямомером с применением поворотного стола)
Ф
V77Z\
\-t-4h®
Координатно-измерительным	прибором — двух-
или трехкоординатным (трехкоординатной измери-
тельной машиной)
Измерение с базированием измеряемой детали в
центрах:
измерительной головкой и поверочной пли-
той*'
у///////\ \)////////
несколькими измерительными головками
измерительным преобразователем и устрой-
ством с прецизионным прямолинейным переме-
щением (с мотоприводом)
\//////////////7/.
Измерение с базированием измеряемой детали в
призме:
измерительной головкой и поверочной плитой*1
(подернуто)

МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
543
Продолжение табл. 6
Метод измерения
Схема измерения
несколькими измерительными головками
А-Л
(повернуто)
*Ч|к\\\\\\ч\^\\\1
измерительным преобразователем и устрой-
ством с прецизионным прямолинейным пере-
мещением (с мотоприводом)
Измерительной головкой и поверочной плитой*1
®
Двухточечным измерительным прибором для изме-
рения диаметров (стационарным*2 или накладным*1)
Р
V77///Sv777777\
Устройством с аэростатическим центрирующим опор-
ным элементом с несколькими измерительными
преобразователями или головками
lt////lVS//lV/S/Ar///*V/l P
3-
Измерение и суммирование составляющих отклоне-
ния профиля продольного сечения:
измерение:
отклонения от прямолинейности образующих EFL -
см. табл. 2
отклонения от параллельности образующих ЕРА -
см. табл. 8
суммирование:
EFP= |/EFL2 + '-ЕРА2
См. табл. 2
См. табл. 8
*' См. сноску *1 к табл. 5.
*2 См. сноску *2 к табл. 5.
*3 См. сноску *3 к табл. 5.

544
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
7. Методы измерения рп шального биения (ECR)
Метод измерения
Схема измерения
Прибором с прецизионным вращением (кругло-
мером)
у;/;//\
С базированием измеряемой детали в центрах
измерительной головкой*'
О
Д^Ш
"л
С базированием измеряемой детали в патроне,
имеющем прецизионное иращение, измерительной
головкой*1
I
Г
^-4
L^/C^/y//////yy//Z^///O^///-/^
С базированием измеряемой детали на поворот-
ном столе, имеющем прецизионное вращение, из-
мерительной головкой*1
С базированием измеряемой детали в призме
измерительной головкой
®	^0

МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ 	545
Продолжение табл. 7
Метод измерения
Схема измерения
С базированием детали на наклонной плите и
призме измерительной головкой
дидА
С базированием детали на поверочной плите
измерительной головкой
77///////////
Щ у777,
¦е~
\
v//////////////////^
Накладной призмой с измерительной голов-
кой
*' Для записи вместо измерительной головки применяют измерительный преобразо-
ватель с самописцем, а центры, патрон, поворотный стол должны иметь мотопривод
для вращения детали.
8. Методы измерения отклонения от параллельности (ЕРА)
//
Метод измерения
Схема измерения
1. Измерение отклонения от параллельности плоскостей
Координатно-измерительным прибором (трех-
координатной измерительной машиной)
18 Обработка металлов резанием

546
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
Продолжение табл. 8
Метод измерения
Схема измерения
По разности расстояний измерительной головкой
и поверочной плитой:
плоскопараллельной пластиной (а);
плоской пластиной (б);
без пластины (в)
По разности расстояний двухточечным измери-
тельным прибором для измерения диаметров*1
По углу наклона плоскопараллельной пластиной
(поз. I), плоской пластиной (поз. 2), без плас-
тины (поз. 3):
кругломером
измерительной головкой и поворотным сто-
лом с прецизионным вращением
измерительной головкой и поверочной
плитой
v//r/^
По углу наклона плоскопараллельной планкой
(поз. 1) или плоской планкой (поз. 2):
измерительной головкой и поверочной пли-
той
уровнем и поверочной плитой

МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
547
Продолжение табл. 8
Метод измерения
Схема измерения
2. Измерение отклонения от параллельности прямых в плоскости
Координатно-измерительным прибором — двух-
или трехкоординатным (трехкоординатной изме-
рительной машиной)
Приборами с прецизионным прямолинейным пе-
ремещением :
кругломером или цилиндромером;
прямомером с измерительной головкой*2 для
измерения в вертикальной плоскости и по-
воротным столом или поверочной плитой
-f?>
прямомером с измерительной головкой*2
для измерения в горизонтальной плоскости
и поверочной плитой
I I l l
П—! 1 1 1! П
у)^//)//}//////////////////\
Измерительной головкой и поверочной плитой:
плоскопараллельной планкой (поз. 1);
плоской плаикой (поз. 2)
Ъ&
1
\777///7777///7////7//////////\ у//////\
без планки
Л I I ! ! ! ! !¦
\7777////////////,
;---Ь. ibL
'//////////| у//////////\
Уровнем и поверочной плитой:
плоскопараллельной планкой
\//////////////////Л
без плоскопараллельной планки двухопор-
ным измерительным мостиком
[7777
; ; i :
Г 8*

548
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
Метод измерения
Двухточечным измерительным
измерения диаметров*1
прибором
для
Схема
Продолжение табл. 8
измерения
3. Измерение отклонения от параллельности оси (или прямой) и плоскости
Координатно-измерительным прибором (трех-
координатной измерительной машиной)
>Л
Ji
ф
ТИП
гШО
/
Поверочной плитой и измерительной головкой
(поз. /) или концевыми мерами длины (поз. 2) и
оправкой*3
V/////7///////,'/////////
Поверочной плитой и измерительной головкой
без оправки
Поверочной плитой, уровнем и оправкой*3
-Е;
3
]/////////77////////////////\
Визирной трубой и визирными марками
^
^8Hh
J3
^^
^^$$
"I'
^Ш
уV////777777777////////////
Ж
г-^№-
yq .,	i.
//////v/////s/\
4. Измерение отклонения от параллельности осей (прямых) в пространстве (ЕРА)
ЕРА = ]/ЕРАгх + ЕРА], где ЕРА - отклонение
от параллельности осей (прямых) в пространстве;
ЕРАХ — отклонение от параллельности осей (пря-
мых) в общей плоскости; ЕРАу — перекос осей
(прямых)
ЕРА„г
~7
%
——d^_

МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
549
Метод измерения
Координатно-измерительным прибором (трехко-
Схема
к
Продолжение табл. 8
измерения
х -000
у-000
IF z -ui/u
7
4.1. Измерение отклонения от параллельности осей (прямых) в общей плоскости (ЕРАХ)
Измерительной головкой, поверочной плитой и
Уровнем и оправками*'
Индикаторной скобой (поз. /) или концевыми
мерами длины (поз. 2) и оправками
0
4.2. Измерение перекоса осей (прямых) (EPAV)
Измерительной
оправками*'
головкой,
поверочной
плитой и
/А
\_^
0

550
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
Продолжение табл. 8
Метод измерения
Схема измерения
Уровнем и оправками *3 . '
Уровнем, плоскопараллельной планкой и оправ-
Накладным устройством с измерительной голов-
кой и оправками*'
*! Например, для наружных поверхностей - рычажная скоба; для внутренних поверх-
ностей — нутромер с измерительной головкой.
*2 Для проведения записи вместо измерительной головки применяют измерительный
преобразователь с самописцем, а поворотный стол или прямомер должен иметь мотопривод.
*3 Оправки служат для материализации осей отверстий. Применяют, например, комплект
оправок с разбитым полем допуска, оправки с втулками (гладкими, ступенчатыми или
коническими), шариковые оправки и др.
1)	расчетом комплексного отклонения
формы или расположения путем соответ-
ствующего суммирования измеренных соста-
вляющих отклонений и сопоставлением это-
го расчетного отклонения с заданным ком-
плексным допуском формы или расположе-
ния;
2)	установлением в технологической доку-
ментации дифференцированных допусков на
составляющие отклонения.
Выбор метода и средств измерения сле-
дует проводить с учетом допускаемой по-
грешности измерения, конфигурации и раз-
меров измеряемой детали, особенностей,
стабильности и точности технологического
процесса механической обработки деталей,
серийности производства, стоимости средств
измерений и других конструкторских, техно-
логических и экономических факторов.
Применение приведенных в табл. 2 — 8 ме-
тодов измерений, особенно упрощенных,
должно сопровождаться оценкой погрешно-
стей метода измерения. При этом следует
учитывать, что погрешность метода измере-
ния зависит не только от схемы и особенно-
стей метода измерения, но и от действитель-
ного характера и величины измеряемых
отклонений формы или расположения и их
стабильности. Поэтому выбор оптимальной
схемы метода измерений и уменьшение по-
грешности метода измерения должны осу-
ществляться на основании предварительного
изучения характера и стабильности из-
меряемых отклонений формы и расположе-
ния.
Погрешность измерений отклонений
формы и расположения в общем случае
с учетом основных составляющих может

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
551
определяться по формулам, приведенным
ниже.
Суммарная погрешность измерения
где иг - погрешность средств измерений;
b'i = }/и\л + и77Т"[/1.з + ...+ L/L; здесь
^i.i> 1Л.2>--ч fi.л — основные погрешности
средств измерений: мер, измерительных при-
боров, измерительных преобразователей, ис-
пользуемых в рассматриваемой измеритель-
ной установке для реализации выбранного
метода; U2 — погрешность метода измерения,
и2 = ]/ПП+Ъ12 + 1/1.э + и\.^г ul, + и\.ь-
здесь и2л — погрешность базирования;
V2.г — погрешность от неполноты ощупыва-
ния измеряемой поверхности (профиля) или
от ограниченного числа точек измерения;
V 2.ъ — погрешность от неисключенного влия-
ния шероховатости измеряемой поверхности;
U2л — погрешность от неисключенного влия-
ния отклонений формы измеряемой поверх-
ности; U2.s — погрешность от нестабильности
характера измеряемого отклонения формы
или расположения; 0'2.6 — прочие составляю-
щие погрешности метода измерения; L?3 —
температурная погрешность (возникает в ос-
новном из-за колебания температуры окру-
жающей среды за цикл измерения); U\ —
погрешность от измерительно; о усилия (воз-
никает в основном из-за перепада измери-
тельного усилия и вызванного им прогиба
стоек или штативов); Uъ — субъективные по-
грешности оператора (зависят от опыта и
квалификации контролера); V6 — прочие по-
грешности измерения (индивидуальны для
каждого метода).
2. СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
КООРДИНАТНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ
ПРИБОРЫ И МАШИНЫ
Для измерения массивных деталей очень
сложной пространственной формы: пресс-
форм, блок-цилиндров двигателей, коробок
передач, коллекторов, задних мостов авто-
мобилей, корпусных деталей, арматуры,
штампов и др. наиболее экономичным
является применение координатно-измери-
тельных машин (КИМ).
Выпускают КИМ с ручным управлением
и автоматизированной обработкой результа-
тов измерений, а также КИМ, в которых пол-
ностью автоматизированы процессы управ-
ления, измерения и обработки результатов
измерения. Последние можно встраивать
в гибкие производственные системы, обеспе-
чивающие безлюдную технологию.
В комплект КИМ входят ЭВМ, алфавит-
но-цифровой дисплей, алфавитно-цифровое
печатающее устройство, самопишущее
устройство, пульт дистанционного управле-
ния и программирования, многоточечные из-
мерительные щупы, сигнальная (сканирую-
щая) головка, поворотный стол для угловых
измерений, набор программ математическо-
го обеспечения для решения комплексных за-
дач измерения, микроскопы, приспособления
для закрепления деталей, магазины со
сменными измерительными головками,
устройства для ввода программ и т. д.
На рис. 1 представлена одна из типовых
схем КИМ. На массивном основании 70 за-
креплены измерительный стол 11 и напра-
вляющая 5, по которой в продольном напра-
влении перемещается арка 4. По перекладине
2 арки в поперечном направлении переме-
щается каретка 5, в которую вмонтирована
пиноль 7, движущаяся по вертикали. На пи-
ноли закреплена измерительная головка 6
с многоточечным щупом 8.
Значение измеряемого параметра фикси-
руется по каждой координате на цифровом
табло дисплея /, а также на цифропечатаю-
щем 13 или самопишущем устройстве 14.
Алгоритм измерительной и вычислительной
задач задается программирующим устрой-
ством 12. Ручное управление осуществляют
с пульта 9.
Технические характеристики координатно-
измерительных приборов и машин приве-
дены в табл. 9.
Координатно-измерительные приборы ти-
па УИМ-29, ДИП созданы на базе универ-
10 11
Рис. 1. Схема коордииатио-измерительной машины

9. Координатно-измерительные машины и приборы
Прибор
Универсальный измери-
тельный микроскоп (с
цифровым отсчетом)
Двухкоординатный из-
мерительный прибор
Трехкоординатный из-
мерительный прибор
Координатно-измери-
тельная машина (КИМ)
Тип или модель
УИМ-29
ДИП-1
дип-з
ДИП-4
ТИП-1
ТИП-2
КД-М090605Р*2(НММ965)
КД-М090605А*2
ВЕ-М1О1ОО4А(ВЕ2ОО)
Диапазон измерений
по координатам,
мм
X
200
315
630
900
900
1000
(800)
у
100
160
315
600
600
1000
Z
-
160
315
500
500
400
Дискретность
отсчета,
мкм
0,5
0,5
0,5
0,5
I; 0,5; 0,2
1; 0,5; 0,2
1; 0,5: 0,2
Допускаемая
погрешность *>,
мкм
±A+10?)
±1
±A,9 + 21)
±B,5+ 1,4 L)
4 + 6L
4 + 6Z.
2,5 + 3,5 L
Габаритные размеры,
мм (без электронных
блоков)
1400x1170x595
1720 х 1540x1550
-
3700 х 2700 х 2200
3700 х 2700 х 2200
1900x1330x2200

Координатно-из мери-
тельная машина (КИМ)
КД-М101006А(ВЕ201)
B3-MI21608A
B3-M12I610A
ЛР-М402010А
ЛР-М402014А
1000
(800)
1250
1250
4000
4000
1000
1600
1600
2000
2000
600
800
1000
1000
1400
1; 0,5; 0,2
1; 0,5
1; 0,5
2; 1
1; 0,5
2; 1
2,5 + 3,5L
5 + 6L
6 + 7Z.
по х 14+ 14Z.
по у 10+ 13/.
по z I0 + 40Z.
по х 1+1L
по у S+5L
по z 4 + 4L
по х 17+17/.
по у 12+16Z.
по z 10+10/.
-
-
-
-
-
-
*' Для КИМ координатная погрешность определяется измерением среднего размера концевых мер длины вдоль координатных
осей; L — измеряемый размер, м.
*2 Р — ручное и механизированное управление с обработкой данных на ЭВМ; А — автоматическое управление с обработкой
данных на ЭВМ.
Примечание. При поставке в комплект координатно-измерительных машин может быть включен поворотный стол
с механизированным управлением для ручных КИМ или управляемый от ЭВМ для автоматических КИМ с погрешностью
позиционирования ±1,5". Диаметр планшайбы наклонно-поворотного стола 320 мм, диаметр стола с вертикальной осью
800 мм.

554
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
сальных измерительных микроскопов. На
них проводят измерение по двум координа-
там. Результаты измерений представляются
в цифровой форме с их фиксацией на цифро-
печатающей машине.
КИМ имеют высокий уровень математи-
ческого обеспечения, позволяющий на осно-
вании измерения координат точек поверхно-
стей проводить вычисления размеров, откло-
нений формы и расположения и предста-
влять результаты измерений формы и распо-
ложения непосредственно в виде отклонений,
регламентируемых ГОСТ 24642 — 81.
Сочетание КИМ, оснащенной магазином
сменных измерительных щупов, с роботом-
манипулятором, транспортно-складской си-
стемой дает возможность создать гибкие из-
мерительные участки, позволяющие прово-
дить измерения без участия человека.
ПРИБОРЫ, УПРАВЛЯЮЩИЕ
ПРОЦЕССОМ ОБРАБОТКИ
Приборы управляющие процессом обра-
ботки, можно применять только в том слу-
чае, если исполнительные органы технологи-
ческого оборудования могут воспринимать
и осуществлять с заданной точностью при-
нятые команды. Контроль проводится до
обработки детали на технологическом обо-
рудовании, в процессе обработки и после нее
(при шлифовании, хонинговании, токарных,
фрезерных, доводочных и ряде других техно-
логических операций).
Челябинский инструментальный завод вы-
пускает следующие управляющие приборы:
для центровых и патронных круглошлифо-
вальных станков: БВ-4270, ХШ-9М-31,
БВ-П3156, БВ-4274 (широкодиапазонный),
БВ-4267, БВ-4185, БВ-4180, БВ-4275,
БВ-П6060 с ценой деления 0,001-0,01 мм
и диапазоном измерения от 2,5 до 200 мм;
для бесцентрово-шлифовальных станков
БВ-4100;
для внутришлифовалъных станков БВ-4251,
БВ-4257, БВ-4177, БВ-4173, БВ-4274 (ши-
рокодиапазонный) с ценой деления 0,001
и 0,005 мм и диапазоном измерения от 10 до
500 мм;
для плоскошлифовальных станков БВ-4102,
БВ-4066;
для хонинговальных станков БВ-4217;
для шлицешлифовальных станков БВ-4277.
В последние годы станки с ЧПУ осна-
щаются встроенными измерительными го-
ловками (индикаторами контакта), обеспечи-
вающими исходное координирование ин-
струмента, контроль размеров в ходе обра-
ботки по завершении перехода или полной
обработки. Получаемая информация служит
для управления станком и оценки качества
обработки.
Ленинградский инструментальный завод
выпускает по ТУ 2-034-213 — 85 индикаторы
контакта БВ-4271 для токарных и БВ-4272
для сверлильно-фрезерно-расточных обра-
батывающих центров с ЧПУ. Предел допу-
скаемого размаха срабатывания управляю-
щей команды — 0,002 мм, измерительное
усилие — до 500 + 200 сН. Расстояние между
подвижной и неподвижной частями приемно-
передающего устройства 2 м у БВ-4271
и 1 м у БВ-4272.
Соединение головки с электронным бло-
ком кабельное или бескабельное. Размеры
головки индикатора контакта с хвостовиком
0100x420 мм, электронного блока —
350 х 232 х 102 мм, приемного устрой-
ства 235 х 80 х 35 мм. На некоторых много-
операционных станках измерительная го-
ловка выполнена в виде автономного узла,
находящегося в магазине инструментов стан-
ка, а в рабочем положении вставляемого
в пиноль или шпиндель станка. Во время из-
мерения станок работает в режиме коорди-
натно-измерительной машины. При контро-
ле инструмента головка крепится на столе.
КОНТРОЛЬ ТОЧНОСТНЫХ
ПАРАМЕТРОВ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
Контроль точностных параметров зубча-
тых колес см. табл. 10.
ЛАЗЕРНЫЕ ПРИБОРЫ
Лазерные приборы (табл. 11) предназна-
чены для высокоточного измерения ли-
нейных перемещений, например коорди-
натных перемещений (позиционирования)
в станках с числовым программным управ-
лением, координатно-измерительных маши-
нах и других устройствах, воспроизводящих
точные линейные перемещения.
Кроме того, лазерные приборы позволяют
проводить высокоточные измерения угловых
перемещений, измерение прямолинейности
поверхностей. Принцип действия прибора
основан на лазерной интерферометрии.
В качестве источника светового излучения
служит Hl-Ne-лазер. Применение лазерных
приборов обусловливает жесткие требования
к внешним условиям окружающей среды:
температуре, влажности, скорости воздушно-
го потока, вибрации в процессе измерений,
что ограничивает их широкое использование.

10. Приборы для измерения и контроля зубчатых колес
Прибор
Тип или
модель
Зубчатые колеса
Контроли-
руемые
параметры
Модуль,
мм
Диаметр
делительной
окружности,
мм
Сте-
пень
точ-
ности
Цена
деления,
мм
Допускаемая
погрешность,
мм
Габаритные
размеры
(без электронного
блока), мм
Приборы для измерения кинематической погрешности зубчатых колес
Для контроля кине-
матической погреш-
ности зубчатых колес
и пары
Для измерения ки-
нематической по-
грешности (без из-
мерительных колес)
Комплекс для конт-
роля кинематической
погрешности крупно-
габаритных зубчатых
колес (пары)
БВ-5058
БВ-5094
БВ-5102
F'i/, fir
Fir! fir
ffr\ Г„;
J ptr ¦> J rhr
F'in fir
1-8
}
До 8
От 1 н
более
20-300;
60-I60*1
20-320;
60-250*"
20 - 320
Не огра-
ничивается
3-8
3-8
1,5-96"
0.001
0,5";
0,7 5" tf,
где К = 1;
2; 4; 8;
16; 32; 64
0,004-0,012
B + 0,10)"
D— диапазон
измерения
1560.x 1225x1360
ф280 х 180*2
Межосемеры
Межосемер по ГОСТ
10387-81,
ТУ 2-034-515-80
Межосемер по
ТУ 2-034-403-84
МЦ-160М,
МЦ-400У
+ ?«;;
-?»
К\ f'i;
-Е-
0,15-1
0,3-1*1
1-10
5-200
40- 150*i
20-320;
60-250*1
5-8
5-8
0,001
0,002
-
800 х 400 х 620
1320х400х ИЗО

Продолжение табл. 10
Прибор
Тип или
модель
Контроли-
руемые
параметры
Зубчатые колеса
Модуль,
мм
Диаметр
делительной
окружности,
мм
Сте-
пень
точ-
ности
Цена
деления,
мм
Допускаемая
погрешность,
мм
Габаритные
размеры
(без электронного
блока), мм
Эвольвентомеры
Универсальный
эвольвентомер
Универсальный
эвольвентомер с уст-
ройством для конт-
роля винтовой линии
(с ходомером)
КЭУМ
БВ-5062
//г
1-10
4-12
20-320;
60-250*1
20-340;
60-250*1
7-12
3-8
0,0010
0,0001;
0,0020
0,002
0,001 (для ffr)\
0,002 (для Fpr)
700x862x1170
1350х 1025х 1730
Универсальные приборы для измерения зубчатых колес
Универсальный авто-
матический для по-
элементного контро-
ля по ТУ 2-034-362-81
Для автоматического
контроля шага и на-
копленной погреш-
ности по ГОСТ
5368-81
Для контроля круп-
ногабаритных зубча-
тых колес по ГОСТ
5368-81,
ТУ 2-034-542-80
27501
БВ-5090
B7700)
БВ-5077
FPA Fpkr;
Г rr-> J ptn
J pbri Jvptry
F • F
Fpr; Fpkr;
J ptr
Frr\ /;¦;;
F" ¦
** w Jvptr*
F*
0,2-18
1-8
2-16
20-400;
60-250*1
20-320
320-1250;
500-1000*1
3-8
3-8
> 4
0,0005;
0,001
(" и 0,0005
0,001;
0,002; 0,0Г
0,001
0,0015-0,004
0,005
ЮООх !300х 1850
(без электронного
блока)
1080x1010x1505
1750x2190x1230
s
о
"О
m
I
>
s

Для автоматического
измерения шага зуб-
чатых колес по ГОСТ
5368-81
Fpr', Fpkr'-,
fptr
16
200-800
3-i
0,001
Для контроля зуб-
чатых колес по
ТУ 2-034-544-81
ЗИП-1
f ¦ F
Fn
1-s
20-320
> 6
0,001
0,0035-0,010
800 x 560 x 990
Шагомеры (накладные)
Шагомер по ГОСТ
5368-81, ГОСТ
3883-81,
ТУ 2-034-340-84
Шагомер по
ТУ 2-034-203-83
Шагомер по
ТУ 2-034-296-84
Шагомер полуавтома-
тический переносной
ТУ -2-022-1197-011 — 84
БВ-5070
21704
21802*
БВ-5118*
J pbr\ Jvplr
Jpbr > Jvptr
Jpbr
Jptr> **pr
2-28
10-50
2-10
1-40
>20
-
>200
He огра-
ничивается
> 5
7-12
5-8
3-12
0,001
0,001
0,001
0,0005
0,0025
0,0060 (аля fphr);
0,0090 (для frplr)
0,0025
—
190x60x140 .
240 x 186x45
150 x 139x60
550 x 340 x 250
(без электронного
блока)
Биениемер по ГОСТ
5368-81, .
ГОСТ 8137-81
Б-10М
Frri FP,*1
Биениемеры
1-10
20-400:
60-250*i
7-12
0,010; 0,001
0,006
900 х 550 х 420

Продолжение табл. 10
Прибор
Биениемер автомати-
ческий переносной
Тип или
модель
Зубчатые колеса
Контроли-
руемые
параметры
Frr
Модуль,
мм
1-10
Диаметр
делительной
окружности,
мм
> 20; > 60*'
Сте-
пень
точ-
ности
3-8
Цена
деления,
мм
-
Допускаемая
погрешность,
мм
-
Габаритные
размеры
(бет электронного
блока), мм
.'-¦_- .-
Зубомеры
Зубомер смещения
по ГОСТ 4446 81
Зубомер смещения
для колес внутрен-
него зацепления по
ТУ 2-034-201-83
Зубомер хордовый
индикаторы о-микро-
метрический по
ТУ 2-034-601-80
М1B3500)
М2B3600)
МЗB3700)
М4B3800)
23900
БВ-5085
ЕнЛ
-Ehs
?№;
+ Ещ
Е„\
Е„
2-10
4-16
10-28
22-50
1-16
; -16;
16-32
Не ограни-
чивается
» 105
Не огра-
ничивается
5-12
7-12
7-12
0,01
0,01
0,01
0,009
0,010
0,016
0,022
0,008
+ 0,010-0,030
145 х 143x27
145х 153x27
145x177x27
66 х 102x38
200 х 128x35

Штангензубомер
с нониусом по
ТУ 2-034-773-84
ШЗ-18
ШЗ-36
Ecs
1-18
5-36
Не огра-
ничивается
11,
12
0,05
Нормалемеры
*' Для колес внутреннего зацепления.
*2 Габаритные размеры датчиков B шт.).
135x135x10
165х 165x10
Нормалемер по
ГОСТ 5368-81,
ГОСТ 7760-81
Нормалемер для ко-
лес внутреннего за-
цепления по
ТУ 2-034-361-81
Микрометр зубомер-
ный по ГОСТ
6507-78
МЦБВ-5045)
М2(БВ-5046)
М3B2202)
БВ-508.1
М325
М350
М375
M3I00
F ¦ F
F
— E ¦¦
и
wms
F ¦ F
< ^ wmi
~Em\
^ wms
> 1
> 2
>2,5
> 3
> 0,5
0-120
50-300
150-700
20-120
50-300
0-25
25-50
50-75
75-100
> 7
> 7
> 7
0,002
0,002
0,010
0,008
0,010
0,012
0,0@
0,012
±0,005
. ...
326 x 72 x 50
455 x 72 ж 50
915x 155x55
39x94x316
39 x 100x459
186x78x30
210x92x30
240 x 108 x 30
265x147x30

560
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
11. Основные параметры лазерного измерителя
Параметры
Диапазон измерений линей-
ных перемещений, м
Дискретность отсчета линей-
ных перемещений, мкм
Погрешность измерений ли-
нейных перемещений, мкм
Максимальная скорость пере-
мещения отражателей, м/мин
Диапазон измерений угловых
перемещений, ..."
Дискретность отсчета угло-
вых перемещений, ..."
Допускаемая noi решность из-
мерений угловых перемеще-
ний, ..."
в пределах + 1 °
в пределах + 5°
Численные
значения
0-30
1; 0,1; 0,01
1,5 (на 1 м)
10
±5
0,1
|
t ч -
2
12
перемещений типа ИПЛ-30К1
Параметры
Габариты, мм:
преобразователя
интерферометра
отражателя
блока автоматики
нормирующего преобра-
зователя
блока индикации Ф5074
Условия эксплуатации:
температура помещения, °С
максимальная скорость из-
менения температуры в ра-
бочем пространстве
максимальная относитель-
ная влажность воздуха, %
наибольшая скорость воз-
духа в рабочем пространст-
ве, м/с
допускаемая амплитуда виб-
рации, мкм
допускаемая частота виб-
рации, Гц
по ТУ 3-326-82
Численные
значения
140 х 255 х 165
85 х 62 х 56
98х74х 122
380x480x133
490 х 380 х 140
490 х 420 х 275
15-25
0,05° за 30 мин;
0.20° за 8 ч
80
0,1
0,5-50
10-1000
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ
12. Контактные интерферометры
Интерферометр
Вертикальный
(окулярный),
ТУ 2-034-100-78
Горизонтальный
(окулярный),
ТУ 2-034-101-78
Модель
264
273
Диапазон
измерения,
мм
0,05-150
0,1-500
(наружные
размеры);
12-150
(внутрен-
ние
размеры)
Цена
деления
шкалы,
мкм
0,05-0,2
0,05-0,2
1.*
5 «^
Измерите
усилие (р
лируемое
75-
275
10-
210
= о
Колеба™
меритель
усилия, с
2
2
Допускаемая
погрешность,
мкм,
не более
±0,04-7- +0,1
±0,04 4- +0,2
Габаритные
размеры,
мм
300 х 760 х 600
340 х 650 х 1160

13. Измерительные
Прибор
Показывающий
с индуктивными
преобразова-
телями
Система цифро-
вая растровая
электронные преобразователи
Тип.
модель
212
214
213
217
276
76502
76503
19000
19001
19002
ТУ
2-034-119-81
—
2-034-119-81
2-034-2-82
2-034-200-83
2-034-210-84
2-034-206-83
для линейных измерении
Цена
деления
(шаг
дискрет-
ности),
мкм
0,1; 0,2;
0,5; 1,0;
2,0
0,02; 0,05;
0.1; 0,2;
0,5
0.5; 1; 5:
10; 50
0,1; 0,5; I;
5; 10
0,01; 0,1
0,01; 0,1;
1,0
1
Диапазон
измерения,
мкм
6; 12; 30:
60; 120
2; 5; 10;
20; 50
30; 60;
300; 600;
3000
6; 30; 60;
300; 600
20; 200
40; 400;
2000
10000
30000
60000
С ОДНИМ
преобразо-
вателем
С двумя
преобразо-
вателями
Допускаемая
погрешность,
мкм
-
0,1-2
0,02-0,5
0,5-50
0,1; 0,5;
1; 5; 10
0,1-5,0
2
2-3
2-4,5
0,2-4
-
0,04-1
1-100
0,2; 1;
2; 10; 20
0,4-10
-
Измери-
тельное
усилие,
сН
60
—
120
60
50-70
100
120
Габаритные размеры, им
преобразо-
вателя
0 28x98
0 28x156
0 8х 105
0 12x160
80х35х 140
80х35х 180
80 х 40 х 320
электронного
блока
139x190x270
140 х 183x325
139x190x270
140x200x330
230 х 250 х 100
270 х 300 х 85
Примечание. Присоединительный диаметр преобразователей мод. 213 и 217 —28Л7, остальных — 8Л7.

562
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
14. Головки измерительные
Прибор
Тип,
модель
ГОСТ
или ТУ
Цена
деле-
ния
Диапа-
зон
изме-
рения
Допус-
каемая
погреш-
ность
5 0 5
5 ь- и
ц:
сН
Габаритные
размеры,
мм
Головки измерительные пружинные
Микрока-
тор
Микатор
Миникатор
Оптикатор
01ИГП*ь*2
02ИГП*ь*2
05ИГП*ь*2
1ИГП*'-*2-*з
2ИГП*2'*з
5ИГП*2'*з
10ИГП*2'*з
02-ИПМ*4
05-ИПМ*"
1-ИПМ*4
2-ИПМ
10302*2
30*5
72*5
01П*1
02П*1
05П*1
ГОСТ
6933-81
ГОСТ
14712-85
ГОСТ
14711-69
ГОСТ
10593-74
0,10
0,20
0,50
1,0
2,0
5,0
10,0
0,2
0,5
1,0
2,0
1,0
2,0
0,1
0,2
0,5
8,0
12
30
60
120
300
600
20
50
100
200
80
160
24
50
100
0,15
0,20
0,40
0,60
1,20
3,00
5,00
0,30
0,50
1,00
2,00
1,00
2,00
+ 0,10
+ 0,20
±0,40
150
150
150
200
200
300
300
100
150
150
150
20
Не
менее
3
150
150
150
20
20
30
30
50
100
150
25
30
30
30
12
_
50
50
50
217x92x58
105x64x52
100x46x40
346 х 180x72
Головки измерительные рычажно-зубчатые
Головка
измеритель-
ная
рычажно-
зубчатая
Индикатор
многообо-
ротный
Индикатор
многообо-
ротный (с
расширен-
ным диапа-
зоном из-
мерения)
1ИГ
2ИГ
1МИГП
2МИГП
05205
05305
ГОСТ
18833-73
ГОСТ
18833-73
ГОСТ 9696-82
ГОСТ 9696-82
ТУ
2-034-317-77
ТУ
2-034-355-80
0,00!
0,002
0,001
0,002
0,002
0,001
мм
±0,05
±0,10
0-1
0-2
0-5
0-5
±0,0007
±0,0012
0,0018
0,0035
0,0050
0,0040
150
150
200
200
150
200
40
40
50
70
70
70
60 х 95 х 20
60 х 95 х 20
70 х 106x20
70 х 106x20
132x82x22
132x82x22

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
563
Продолжение табл. 14
Прибор
Индикатор
часового
типа
Индикатор
рычажно-
зубчатый
Тип,
модель
ИЧ02
ИЧ10
ИРБ,
ИРТ
ГОСТ
или ТУ
ГОСТ 577-68
ГОСТ
5584-75
Цена
деле-
ния
Диапа-
зон
изме-
рения
Допус-
каемая
погреш-
ность
мкм
0,01
0,01
0-2
0-10
0,08
0,012
0,020
0,005-
0,010
Измеритель-
ное усилие
Колебания
измеритель-
ного усилия
сН
150
40
40
80
-
Габаритные
размеры,
мм
75x42x21
108x56x24
82 х 29 х 24
*' Исполнение (Р) — с регулируемым измерительным усилием 0—150 B00) сН.
*2 Исполнение (В) — виброустойчивое.
*' Исполнение (Г) — герметизированное.	;
*4 Исполнение (У) — с уменьшенным измерительным усилием — 50 сН.
*5 Длина измерительного наконечника, мм.
Примечания: 1. Присоединительный диаметр микрокаторов и оптикаторов—
28Л,7, остальных головок — 8А7.	, . , ...
2.	Головки 10302, ИРБ, ИРТ - бокового действия.
3.	В таблице указаны пружинные головки нормального исполнения.
15. Оптико-механические измерительные машины по ГОСТ 10875 — 76
Тип
ИЗМ-1
ИЗМ-2
ИЗМ-4
Цена
деления шкалы
отсчетного
устройства,
мм
0,001
Диапазон измерения длин,
мм
наружных
0-1000
0-2000
0-4000
внутренних
13,5-900
13,5-1900
13,5-3900
Диапазон
измерения
внутренних
диаметров,
мм
13,5-150
Тип
ИЗМ-1
ИЗМ-2
ИЗМ-4
Допускаемая погрешность, мкм, при измерении
методом непо-
средственной
оценки при
введении попра-
вок по шкалам
±@,4 + 4Х*)
относительным методом при
использовании образцовых мер
разряда
3-го
±@,2 + 2,5L*)
4-го
+ @,4 + 4L*)
внутренних
размеров
±A+4L*)
Габаритные
размеры,
мм
2000 х 500 х 650
3000 х 500 х 700
5000 х 500 х 800
L — измеряемая величина, м.

564
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
16. Меры высоты,
Прибор
Мера высоты сту-
пенчатая по
ТУ 2-034-602-80
Мера высоты сту-
пенчатая с цифро-
вым отсчетом по
ТУ 2-034-613-82
Высотомер с циф-
ровым отсчетом
(перемещение по
базовой плоскости
на воздушной по-
душке)
высотомеры
Модель
БВ-6106
БВ-6151
БВ-6238
Класс точности
0
1
0
1
Цена деления
(дискретность
отсчета), мм
0,001
0,001
0,0005
Предел
измерения,
мм
0-300;
5-310
5-320;
5-330
0-390;
180-570
Рабочий ход
каретки, мм
20
40
390
Допускаемая
погрешность
в пределах
рабочего
хода, мм
0,001
0,0025
0,001
0,0025
0,015
блока специаль-
ных концевых
мер длины, мм
0,0015
0,002
0,0015
0,002
Габаритные
размеры, мм
150x470x150
157x486x180
320x210x490
(электронного
блока)
Примечание. Назначение меры высоты — настройка различных измерительных
и разметочных средств при выполнении контрольно-измерительных и разметочных работ
на поверочных и разметочных плитах. Назначение высотомера — измерение высоты и от-
клонения от прямолинейности вертикальных поверхностей.
17. Приборы для измерения внутренних размеров (стационарные)
Прибор
Для измерения линейных
размеров
Для измерения диамет-
ров отверстий по
ТУ 2-034-211-84
Нутромер интерферен-
ционный по
ТУ 3-3-1396-76
Тип,
модель
БВ-2029
09601
ИЗК-61
ИЗК-63
Цена
деления,
мкм
0,02;
0,05;
0,1- 0,2;
0,э
0,5; 1,0
0,02
Диапазон
измеряемых
диаметров,
мм
4-200
6-20
9-30
5-15
показаний,
мкм
2-50
30;
60
0,02
Допускаемая
погрешность,
мкм
0,2+ 2L*
±0,5; +1,0
0,1 +L*
Габаритные
размеры,
мм
1080x550x770
230 х 240 х 270
840 х 520 х 400

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
565
Продолжение табл. 17
Прибор
Компаратор фотоэлект-
рический
Тип,
модель
ИЗА-8
Цена
деления,
мкм
0,1
Диапазон
измеряемых
диаметров,
мм
1-200
показаний,
мкм
-
Допускаемая
погрешность,
мкм
O,5 + O,5L*
Габаритные
размеры,
мм
930 х 690 х 700
L — измеряемый диаметр, м.
18. Нутромеры
Нутромер
С измеритель-
ной головкой
по ГОСТ
9244-75
Индикаторный
по ГОСТ
868-82
Тип,
модель
116
103
!04
106
109
154
155
156
НИ-10
НИ-18
НИ-50М
НИ-100М
НИ-160М
НИ-250М
НИ-450
НИ-700
НИ-1000
Диапазон
измерения,
мм
2-3
3-6
6-10
10-18
18-50
50-100
100-160
160-260
6-10
10-18
18-50
5-100
100-160
160-250
250-450
450-700
700-1000
Цена
деления,
мм
0,001
0,001
0,001
0,002
0,002
0,002
0,002
0,002
0,01
Допускаемая
погрешность,
мм
±0,0018
±0,0035
±0,004
±0,008A кл.);
+ 0,012B кл.)
+ 0,012A кл.);
+ 0,015B кл.)
±0,015A кл.);
+ 0,018B кл.) .
+ 0,022B кл.)
Наибольшая
1лубина
измерения,
мм
12
20
50
100
150
200
300
100
130
150
200
300
400
500
Не огра-
ничива-
ется
Измери-
тельное
усилие,
Н
3
3,5
4
4,5
7
9
2,5-4
4,7
5-9

566
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
Продолжение табл. 18
Нутромер
Микрометри-
ческий по
ГОСТ 10-75
1 ип,
модель
НМ-75
НМ-175
НМ-600
НМ-1250
НМ-2500
НМИ-4000
НМИ-6000
Диапазон
измерения,
мм
50-75
75-175
75-600
150-1250
600-2500
1250-4000
2500-6000
Цена
деления,
мм
0,01
Допускаемая
погрешность,
мм
+ 0,004
+ 0,006
+ 0,015
+ 0,020
±0,040
+ 0,060
+ 0,090
к
Л
а «
й а х
о в ?
sm
Не огра-
ничива-
ется
i-s s
5 -а П
сп Ч К
_
19. Скобы с отсчетиым устройством
Скоба
Рычажная
Индикатор-
ная
Тип
СРП
СР
СИ
ГОСТ, ТУ
ТУ 2-044-366-82
ГОСТ 11098-75
ГОСТ 11098-75
Цена
деле-
ния,
мм
0,001
0,002
0,01
•¦
Диапазон, мм
измерения
0-100
через 25 мм
0-150
через 25 мм
0-50; 50-100
100-500
через 100 мм
500-600
600-700
700-850
850-1000
показаний
отсчетного
устройства
0,14
0,28
3
5
Допускаемая
погрешность,
мм
+ 0,0007*1;
±0,0014
±0,001*1;
± 0,002
+ 0,005-
-+0,007*2
±0,008-
-±0,015
±0,015
± 0,020
Измери-
тельное
усилие,
сН
800
600+100;
800 + 200
600+100
800 + 200
1000 + 200
*' На участке ±10 делений.
*2 На нормируемом участке 0,1 мм.

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
567
20. Микрометрические приборы
Микрометр
Гладкий МК по ГОСТ
6507-78
Гладкий с цифровым от-
счетным устройством мод.
123
Ручной с цифровым раст-
ровым устройством мод.
19006
Настольный с цифровым
растровым отсчетным уст-
ройством мод. 19005
Рычажный МР по ГОСТ
4381-80
Рычажный МРП по
ТУ 2-034-207-83
Рычажный МРИ по ГОСТ
4381-80
Резьбовой МВМ по ГОСТ
4380-86
Резьбовой МВТ по ГОСТ
4380-86
Глубиномер
микроскопический ГМ по
ГОСТ 7470-78
Цена
деления,
мм
0,01
0,001*1
0,001*1
0,001*1
0,002
0,001
0,002
0,01
0,01
0,01
0,01
Диапазон
измерения, мм
0-300 через 25 мм;
300-600 через 100 мм
0-100 через 25 мм
0-25
0-10
0—100 через 25 мм
0-100 через 25 мм
100-125; 125-150;
150-300 через 50 мм;
300-400; 400-500
300-600 через 100 мм
600-1000 через 100 мм
0-350 через 25 мм
0-20; 20-435 через
25 мм
0-100
Допускаемая
погрешность, мм
+ 0,002- +0,006 A кл.);
+ 0,004-±0,010 B кл.)
0,003-0,004
-
±0,002
±0,001- ±0,002
±0,0007-+0,0014
±0,004- ±0,007
±0,007- ±0,010
±0,012- ±0,018
±0,010-±0,035
±0,010- ±0,035
+ 0,002-±0,004 A кл.);
±0,004- ±0,006 B кл.)
*' Дискретность отсчета.

568
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
21. Штангенприборы (штангенинструмеит)
Прибор
Штангенциркуль со стрелочным
отсчетом мод. 124 по
ТУ 2-034-3011-83
Штангенциркуль с цифровым от-
счетом мод. 197
Штангенрейсмас (с отсчетом по
нониусу) ШР по ГОСТ 164-80
Штангенрейсмас с цифровым от-
счетом мод. БВ-6265
То же, мод. БВ-6265-OI
Штангенглубиномер (с отсчетом
по нониусу) ШГ по ГОСТ 162-80
Штангенглубиномер со стрелоч-
ным отсчетом мод. БВ-6232 по
ТУ 2-034-620-84
Предел
измерения,
мм
0-150
0-150
0-250
40-400
60-630
100-1000
600-1600
1500-2500
0-250
40-400
0-160
0-250
0-400
0-250
Величина от-
счета по но-
ниусу, цена
деления, мм
ОД
0,01
0,05
0,05
0,1.
0,1
0,1
0,01
0,01
0,05
0,05
Вылет
измери-
тельных
губок, мм
40
-
50*'
80*1
80*i
125*1
160*1
50*1
80*'
-
Допускаемая
погрешность,
мм
+ 0,08
-
±0,05
±0,05
±0,1
±0,1
±0,1
+ 0,03
±0,04
±0,05
±0,05
*' Вылет измерительных ножек, мм.
Примечание. По ГОСТ 166 — 80 выпускают штангенциркули типа ШЦ-1, ШЦТ-1,
ШЦ-Н, ШЦ-Ш, у которых величина отсчета по нониусу 0,1 и 0,05 мм (ШЦ-П) и пре-
делы измерения от 0—125 до 800 — 2000 мм.
22. Стойки и штативы по ГОСТ 10197-70
Размеры, мм
Прибор
Стойка
Тип,
модель
C-I @7201)
С-И @7101)
С-Ш
C-IV
Цена деления
устанавливаемой
головки
0,00005-0,0005
0,001-0,005
0,001 -0,01
0,01
Диапазон
измерения
по высоте
160
100
250
Вылет
головки
75
55
160
Диаметр за-
жимного от-
верстия
28
8
h
я
с
0,0001
0,0005
0,0005
0,004
Габаритные
размеры
435x150x270
167x147x260
234x156x361

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
569
Продолжение табл. 22
Прибор
Штатив
Штатив с
магнитным
основанием
Тип,
модель
ш-ин
Ш-НВ
ш-ш
ШМ-ПН
ШМ-ИВ
Цена деления
устанавливаемой
головки
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
Диапазон
измерения
по высоте
250
630
200
250
630
Вылет
головки
200
500
160
200
500
Диаметр за-
жимного от-
верстия
8; 4
8
к
а
с
0,005
0,008
0,040
0,005
0,008
Габаритные
размеры
294 х 128x50
6Jx150x630
230 х 50 х 200
250x100x252
190 х 52 х 200
*! При усилии: для стоек — 200 сН, для штативов — 100 сН.
Примечание. Погрешность измерительных головок, приведенных в табл. 14, см. [1].
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ УГЛОВ И КОНУСОВ
23. Делительные головки
Головка
делительная
Оптическая (с проекцион-
ным экраном) по
ТУ 3-3.199-80
Оптическая цифровая по
АЛ2.787.059 ТУ
Индуктивная цифровая
Тип
ОДГЭ-1
ОДГЭ-2
ОДГЭ-5
ОДГЭ-20
одгц
ЭДГ-4ЦИ
Допускаемая
погрешность,
а*1
±(l+sin- )
а*1
±B + 2sin| )
а*1
±E + 5sin- )
+ 20
-
+ 3
Наибольшее
расстояние
между
центрами,
мм
600 (с малой
станиной);
1100 (с боль-
шой стани-
иой)
600
Габаритные
размеры,
мм
1320x395x480
(с малой ста-
ниной);
1825x395x525
(с большой
станиной)
1100x700x710
*' а — измеряемый угол.
Примечание. Диапазон измерения делительных головок 0 —360и°, где п=\, 2, 3, ...
..., т;-цена деления шкалы 1"; наибольший диаметр измеряемого изделия — 300 мм.

570
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
24. Автоколлиматоры по ГОСТ 11899-77
Автоколлиматор
Унифицированный
Фотоэлектрический
Тип
АК-0,2У
АК-0,5У
АК-1,0У
АФ-1Ц
зон
ення, ..."
5&
я S
ч?
10
20
40
10
деления
I, ..."
Цена
шкаль
0,2
0,5
1,0
0,1
Однокоор-
динатные
измерения
Двухкоорди-
натные из-
мерения
Допускаемая
погрешность,
+ 1,5
+ 3
±6
±2
+ 3
+ 6
±12
+ 3
Габаритные
размеры,
мм
530x175x185
545х 175 х 185
488x175x185
580x340x190
(без электрон-
ного блока)
25. Уровни
Уровень
Брусковый по
ГОСТ 9392-75
Рамный по ГОСТ
9392-75
С микрометрической
подачей ампулы по
ГОСТ 11196-74
Электронный по
ТУ 2-034-3-83
Мо-
дель
108
118
122
ПО
120
128 "
Цена деления
шкалы, мм/м
0,15
0,02; 0,05; 0,10;
0,15
0,02; 0,05; 0,10;
0,15
0,01
0,10
Дискретность
отсчета 1", 2", 5"
Допускаемая
погрешность,
мм/м
0,1
+ 0,01*1;
+ 0,02*2
+ 0,1
±A" + 0,01а*3);
+ B" + 0,01а);
+ E"+ 0,010а)
Диапазон
измерения,
мм/м (")
-
±10
±30
(±1000);
( + 2000);
( + 5000)
Размеры
опорной
поверхности,
мм
100
200 х 45
200 х 45
150x45
200 х 45
150x50
*' Для диапазона ±1 мм/м.
*2 Для диапазона ± 10 мм/м.
*3 а — измеряемый угол, ..."

26. Приборы для измерения углов и примолииейности образующих конусов
: Прибор
Для измерения угла конуса
и прямолинейности обра-
зующих наружных и внут-
ренних конусов, мод.
БВ-6166
Пневматический для конт-
роля внутренних конусов,
мод. 307
Пневматический для конт-
роля наружных конусов,
мод. 307
Для контроля прямолиней-
ности наружных конусов,
мод. БВ-7312
Для контроля прямолиней-
ности внутренних конусов,
мод. БВ-7313
Для контроля угла конуса,
мод. БВ-7319
Для контроля прямолиней-
ности образующих конуса,
мод. БВ-7320
Контролируемые
конусы
Морзе, 7 :24 и дру-
гие с наибольшим
углом конуса 30°
35, 40, 45, 50, 55,
60*-'
(АТ4, АТ5)
35, 40, 45, 50, 55,
60*3
(АТ4, АТ5)
35, 40, 50, 55*3
Морзе, метрический,
7:24
Морзе № 1, 2, 3,
4, 5, 6
Морзе № 1, 2, 3, 4
Наибольшая
длина
образующей
конуса,
мм
275
57-163
57
130
150
52-174
> 52
Цена
деления
шкалы
Диапазон
показаний
Допускаемая
погрешность
Габаритные
размеры
мм
0,0001-0,01
0,0002
0,0002
0,001;
0,0002
0,0002
0,001
0,001
0,006-0,6
0,020
0,020
0,006; 0,012
0,020
0,050
0,050
0,1 j//.*!
@,2 +
+ 0,0025L*2)
0,0005
0,0005
0,001; 0,0002
0,3 мкм
-
—
1015x640x930
0 32x161-0 108x274
(измерительной оснастки);
387x72x280 (отсчетного
устройства)
187x52-391x168 (измери-
тельной оснастки);
387 х 72 х 280 (отсчетного
устройства)
800x384x300
448x250x445
- ¦
—
1
S
" i- длина образующей конуса, мм, при измерении угла.
*2 Длина образующей конуса, мм, при измерении прямолинейности.
*з Обозначение конусов с конусностью 7 : 24.

572
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ, РАСПОЛОЖЕНИЯ
И ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТЕЙ
27. Кругломеры
Кругломер
Накладной для
измерения наруж-
ных поверхностей
по
ТУ 2-034-354-80
С унифицирован-
ной электронной
системой по
ГОСТ 17353 — 80
С унифицирован-
ной электронной
системой и полу-
автоматическим
центрированием
по ГОСТ
17353-80
Автоматизиро-
ванный с исполь-
зованием инфор-
мационно-вычис-
лительного бло-
ка на . базе мик-
роЭВМ по ГОСТ
17353-80
Накладной для
измерения отверс-
тий по ГОСТ
17353-80
Тип,
модель
16000
16100
16200
(КД)
290
(КД)
298
299
ВЕ-37
Диапазон измеряемых
размеров, мм
Диаметр
внут-
ренний
-
3-250
3-360
65-125
наруж-
ный
80-160
160-250
250-400
0,5-250
0,5-360
0,5-250
Высота
-
До 250
До 400
До 100
18-120
Увеличение,
крат.
@,1-2)*
100-10000
100-20000
100-10000
500-5000
Погрешность,
МКМ С/о)
B0)
0,12E)
0,12
0,2 E)
Габаритные
размеры,
мм
1100x560x500
—
600 х 1180 х 800
- ¦
270x165x145
* Цена деления, мкм.

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
573
28. Приборы для измерения отклонений от прямолинейности
Прибор
Для контроля перпендикулярности
и прямолинейности поверхностей,
мод. БВ-6129
Для измерения отклонений от пря-
молинейности вертикальных поверх-
ностей, мод. БВ-6273
Для контроля отклонений от прямо-
линейности образующих, мод.
БВ-6065
Для измерения отклонений от пря-
молинейности, оснащенной унифици-
рованной измерительной системой и
микроЭВМ, мод. БВ-6251
Прямомер с унифицированной из-
мерительной системой, мод. БВ-6249
Прямомер автоматизированный с
использованием информационно-вы-
числительного блока на базе мик-
роЭВМ, мод. БВ-6250
Цена
деления,
мкм
1,0
0,1-Ю
0,1-0,2
0,05-1,0
0,05-1,0
0,05-1,0
Допускаемая
погрешность,
мкм
2,5;
5,0 (при
измерении
перпендику-
лярности)
2
0,2
0,2
0,2
0,2
Длина
образцового
перемещения,
мкм
450
500
150
150
200
200
Габаритные
размеры, мм
(без электронных
блоков)
470 х 172x735
490 х 200 х 800
470 х 172x735
970 х 260 х 985
615x422x585
438 х 590 х 368
29. Оптические линейки
Линейка
Оптическая контакт-
ная с визуальной сис-
темой отсчета
Оптическая контакт-
ная с автоматической
регистрацией
Тин
(модель)
ОЛ-800
(ИС-43)
ОЛ-1600
(ИС-36М)
ОЛА-1600
(ИС-49)
ГОСТ, ТУ
ГОСТ 24703-81
ГОСТ 24703-81
ТУ 3-3.1363-76
Длина
контроли-
руемого
участка
поверхности,
мм
150-800
200-1600
400-1600
Цена деления
устройства
отсчетного,
мкм
0,5
1,0
—
регистри-
рующего,
мкм/мм
1,0
2,0
0,5-4,0

574
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
Продолжение табл. 29
Линейка
Оптическая контакт-
ная с визуальной сис-
темой отсчета
Оптическая контакт-
ная с автоматической
регистрацией
Диапазон измеряемых
отклонений, мм, с устройством
отсчет-
ным
±0,2
±0,4
регистри-
рующим
+ 0,05
±0,1
±0,025- ±0,2
Допускаемая
погрешность,
мкм
+ @,5 + ЗА*)
±A,0 + 10й*)
±B+10й*)
Габаритные
размеры, мм
1230x155x370
2180x155x370
2450x180x160
(линейка);
260 х 90 х 300
(датчик);
510x305x185
(самописец)
h — измеряемое отклонение, мм.
30. Визирные измерительные трубы
Назначение: измерение отклонений от соосности, прямолинейности, параллельности и перпендикулярности
поверхностей изделий методом визирования
Модель
ППС-7
ППС-11
ТУ
3-3.370-71
3-3.1045-75
Диапазон
длин изме-
ряемых
поверхнос-
тей, м
0,65-6
0,1-30
Цена
деления,
мм
0,01
0,01
Диапазон
изме-
рения,
мм
±0,5
0-2
Допускаемая
погрешность,
мкм
15L*
±B0 + 5L*)
Габаритные
размеры,
мм
330x75x138
(трубы);
300 х 95 х 95
(коллиматора)
515x130x120
(трубы);
300x260x200
(установочного
устройства)
* L — расстояние до объекта визирования, м.
31. Измерительные проекторы (с цифровым отсчетом) по ГОСТ 19795 — 82
Тип
ПИ-150ЦВ*
ПИ-360ЦВ
ПИ-600ЦВ
Размер экрана,
мм
0 150
370 х 480
600 х 700
Пределы перемещения стола,
мм, в направлении
продоль-
ном
100
40
100
попе-
речном
50
25
50
верти-
кальном
85
90
Габаритные
размеры,
мм
700x555x617
1290x1160x1825
1800x1400x2100
Проектор настольный.
Примечание. Дискретность отсчета проекторов 0,001 мм; допускаемая погрешность
при измерении длин ±0,003 мм.

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
575
32. Пластины плоскопараллельные стеклянные по ГОСТ 2923 — 75
Тип
ПИ-60
ПИ-60
(верхняя)
Допускаемое откло-
нение от плоскост-
ности рабочих по-
верхностей, мкм,
для классов
1
0,03
2
0,09
0,09
Диаметр
пластины,
мм
60 ±2
60 ±2
Тип
ПИ-80
ПИ-100
ПИ-120
Допускаемое откло-
нение от плоскост-
ности рабочих по-
верхностей, мкм,
для классов
1
0,03
0,03
0,06
2
0,09
0,09
0,12
Диаметр
пластины,
мм
80±2
100 ±2
120 ±2
33. Плоскомеры
Тип
ИС-41М
ОП-1М
оптические
ТУ
АЛ2.787.036
3-3.1428-76
Диапазон
размеров
измеряемых
поверхностей, мм
5000 х 5000
500x500-=-5000X5000
Допускаемая
погрешность,
мкм
±E + 12L*i)
±E + 5L*i)
Габаритные
размеры,
мм
280 х 280 х 520
(визирной
трубы);
100x150x150
(марки)
330x295x435
(визирной
трубы);
100x150x185
(марки)
•' L- расстояние от прибора до марки, м.
Примечание. Цена деления плоскомеров 0,001 мм; число марок — 4.
34. Уровни гидростатические но ТУ 2-034-7 — 84
Назначение: измерение разновысонюсти горизонтально расположенных поверхностей, а
мереиие прямолинейности и плоскостности поверхностей
также из-
Модель
114
114-01
Цена
деле-
ния,
м
0,01
0,10
Допускаемая
погрешность,
мм
0,03
0,1
Длина изме- 1
ряемой по-
верхности, м |
< 12
Число
измери-
тельных
головок
2
баков
Модель
114-02
114-03
Цена
деле-
ния,
мм
0,01
0,10
Допускаемая
погрешность,
мкм
30 + 7Я*
100+ 7Я*
Длина изме-
ряемой по-
верхности, м
«24
Число
измери-
тельных
головок
1
баков
1
* Н — измеряемая разность высот, мм.
Примечание. Габаритные размеры измерительной головки уровней всех моделей
320 х 160 х 140 мм, диапазон измерений — 70 мм.

576
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
35. Линейки поверочные
Линейки
Допуск
прямолинейности (плоскост-
ности) рабочих поверхностей,
мкм, для классов точности
О
1
Линейки поверочные металлические по ГОСТ
Лекальные четырехгранные
Лекальные трехгранные
Лекальные е двусторонним скосом
С широкой рабочей поверхностью
прямоугольного сечения
С широкой рабочей поверхностью
двутаврового сечения
С широкой рабочей поверхностью
(мостик)
Угловые трехгранные
•
ЛЧ
лт
лд
шп
ШД*1
шм
уТ*1
200 х 20
320 х 25
200 х 26
320 х 30
80x6
125x6
200 х 8
320x8
250x5
400x6
630x10
630 х 14
1000x16
1600х18
2000x18
2500 х 20
3000 х 20
4000 х 30
400 х 50
630 х 50
1000x60
1600x80
2000 х 90
2500х100
3000 х ПО
400
630
1000
а*2 =
= 45°;
55°;
60°;
8026-75
1,2
1,6
1,2
1,6
0,6
0,6
1,2
1,6
2
2,5
4
4
_
_
_
—
2,5
4
4
6
—.
—
-
2,5
4.0
4,0
2,0
2,5
2,0
2,5
1,2
1,6
2,0
2,5
5
6
10
10
16
20
25
30
40
6
10
10
16
20
25
30
6
10
10
—
'—
_
—
_
—
—
-
8
10
16
16
25
30
40
50
60
10
16
16
25
30
40
50
10
16
16
Линейки поверочные из твердокаменных пород по ТУ 2-034-816 — 81
Из твердокаменных пород (мос-
тики)
ШМТК
630
1000
1600
2000
2500
3,0
4,0
5,0
7.0
10,0
8,0
10,0
12,0
14,0
16,0
—

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
577
Продолжение таол. 35
Линейки
Прямоугольного сечения из твер-
докаменных пород
Угловые трехгранные из твердо-
каменных пород
Тип
ШПТК*1
УТТК*1
Размер,
мм
400
400
630
1000
а*2 =
= 55"'
Допуск
прямолинейности (плоскост-
ности) рабочих поверхностей,
мкм, для классов точности
0
2,0
2,0
3,0
4,0
1
5,0
5,0
8,0
10,0
2
*' Линейки 0-го класса точности выпускают по заказам.
*2 у. - угол между гранями.
36. Плиты поверочные и
Размер плит.
мм
160x160
250 х 250
400 х 400
630 х 400
1000x630
1600х 1000
2000х 1000
2500x1600
>азме точные
по ГОСТ 10905-86
Допуск плоскостности, мкм, для
классов ючпости
чугунных
00
2
2.5
3
4
5
6*
8*
8*
0
4
5
6
8
10
12
16
16
1
8
10
12
16
20
25
30
30
16
20
25
30
40
50
60
60
3
30
40
50
60
80
100
120
120
гранитных
00
2*
2,5
3
4
5
6
8
8*
0
4*
5
6
8
10
12
16
16*
точенная
нагрузка.
Н
30
78
1%
490
980
2450
2450
4900
Наибольший протб
ПЛИТ. МКМ, ПОД
действием
ченной
чугунных
0,25
0,5
1,0
2,0
4,0
10,0
10,0
20,0
сосреяото-
нагрузки
гранитных
0.2
0,4
0,8
1,8
3,5
8,0
8,0
16,0
* Изготовляют по специальному заказу.
37. Угольники поверочные
Угольник
Тип
Размер
сторон,
мм
Отклонения, мкм
от перпендикуляр-
ности
от прямолинейности
измерительных
поверхностей
Классы точности
0
1
2
0
1
2
Угольники поверочные металлические по ГОСТ 3749—77
Лекальный, плитки
УЛ
60 х 40
100x60
2,5
3,0
5,0
6,0
1,0
1,0
2,0
2,0
19 Обработка металлов резанием

578
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
Продолжение tnao.i. 37
Угольник
Поверочный лекальный
плоский
Слесарный плоский
Слесарный с широким
основанием
Лекальный цилиндри-
ческий
Тип
УЛП
УП
УШ
УЛЦ
Размер
сторон,
мм
60x40
100x60
160x100
250x160
60x40
100x60
160x100
250х160
400 х 200
60x40
100x60
160 х100
250 х 160
400 х 250
630 х 400
1000x630
1600x1000*'
160x80*2
250x100*2
400х125*2
630x160*2
Отклонения, мкм
от перпендикуляр-
ности
от прямолинейности
измерительных
поверхностей
Классы точности
0
2,5
3,0
3,5
4,5
III I
3,0*!
3,5*1
4.5*1
6,0*'
3,5
4,5
6,0
8,0
1
5,0
6,0
7,0
9.0
5,0
6,0
7,0
9,0
•5,0
6,0
7,0
9,0
12,0
16,0
24,0
,0
9,0
12,0
16,0
2
-
13,0
15,0
18,0
22,0
30,0
13,0
15,0
18,0
22,0
30,0
40,0
60,0
90,0
-
0
1,0
1,5
—
1,0*1
1,5*1
1,5*!
2,5*!
1,5
2,5
3,0
1
2,0
3,0
2,0
3,0
3,0
2,0
3,0
3,0
5,0
6,0
10,0
3,0
5,0
6,0
2
-
4,0
6,0
6,0
10
4,0
6,0
6,0
10.0
12,0
20,0
30,0
-
Угольники поверочные из твердокаменных пород по ГУ 2-034-804 — 82
Брусковый
С широким основанием
У ВТК
УШТК
400x125
630x160
1000x320
250x160
400 х 250
630 х 400
1000x630
00
2,5
4,0
6,0
2,5
4,0
6,0
0
5,0
7,0
10,0
3,0
5,0
7,0
10,0
1
11,0
14,0
20,0
8,0
11,0
14,0
20,0
00
1,0
1,5
2,0
1,0
1,5
2,0
0
2,0
3,0
4,0
1,2
2,0
3,0
4,0
1
4,0
6,0
8,0
3,0
4,0
6,0
8,0
*' Выпускают по заказам.
*2 Диаметр.

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
579
38. Приборы для проверки изделий иа биение в центрах по ТУ 2-034-543—81
Размеры, мм
Модель
ПБ-250
ПБ-500М
ПБ-1600
Расстояние
между
центрами
250
500
1600
Высота
центров
80
160
250
Цена
деления
отсчетного
устройства
0,002; 0,01
Допус-
каемая
погреш-
ность*
0,015
0,015
0,020
Габаритные
размеры
500 х 290 х 330
925 х 375 х 504
2230 х 545 х 825
* С измерительной головкой 2МИГ по ГОСТ 9696 — 82.
39. Приборы для измерения параметров шероховатости поверхности
Прибор
Профилограф-
профилометр
Профилограф-
профилометр
с выходом на
ЭВМ, с рас-
ширенными
возможностя-
ми, в том чи-
сле для изме-
рения криволи-
нейных поверх-
ностей
с'
Ь
А1,
252
А1,
250
ГОСТ, ТУ
ГОСТ 19299-73;
ГОСТ 19300-73;
ТУ 2-034-105-78
ГОСТ 19299-73;
ГОСТ 19300-86
Увеличение,
крат.
200-100 000
(9 ступе-
ней);
2000000
(по зака-
зам)
100-20000
B00000 по
специаль-
ному
заказу)
Диапазон
измерений,
мкм
о
профи
1рафа
0,02-
250
0,02-
500
6
с;
профи
метра
0,02-
100
0,02-
100
i ?s
« is
Миниг
диаме'
измер:
отверс
3 (на глу-
бине до
5 мм)
3
Габаритные
размеры,
мм
422 х 325 х 570
(стойки);
338 х 366 х 480
(электронных
блоков);
318 х 188x302
(самописца)

580
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
Продолжение табл. 39
Прибор
Профидометр
цеховой с циф-
ровым отсче-
том и индук-
тивным преоб-
разователем
Тип, модель
АН,
296
ГОСТ, ТУ
ГОСТ 19300-86;
ТУ 2-034-4-83
Увеличение,
крат.
0,001*
Диапазон
измерений,
мкм
профило-
графа
-
профило-
метра
0,02 -
-10
Минимальный
диаметр
измеряемого
отверстия, мм
6
(на 1 дубине
до 20 мм);
16
(на глубине
до 130 мм)
Габаритные
размеры,
мм
210x60x75,
(привода):
170 х 15,5 х 15,8
(датчика);
340 х 320 х 180
(электронного
блока)
*Наименьшая дисперсность отсчета, мкм.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Единая система допусков и посадок
СЭВ в машиностроении и приборостроении.
Контроль деталей: Справочник. —М.: Изд-во
стандартов, 1987. 200 с.
2.	Средства контроля, управления и из-
мерения линейных и угловых размеров в ма-
шиностроении: Каталог. М.: ВНИИТЭМР,
1985. 303 с.
3. Точность и производственный контроль
в машиностроении: Справочник/Под общей
ред. А. К. Кутая, Б. Л. Сорокина. М.:
Машиностроение, 1983, 367 с.

ГЛАВА
16
МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ
НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
МАШИНОСТРОЕНИЯ
1. Классы точности размеров и масс н ряды припусков иа механическую обработку
отливок для различных способов литья (по ГОСТ 26645 — 85)
Литье
Под давлением в металлические
формы
В керамические формы и по вы-
плавляемым и выжшаемым мо-
делям
В кокиль и под низким давле-
нием в металлические формы с
песчаными стержнями и без них,
литье в песчаные формы, отверж-
даемые в контакте с оснасткой
В песчаные формы, отверждаемые
вне контакта с оснасткой, центро-
бежное, в сварные и сухие пес-
чано-глинистые формы
Наибольшие
габаритные
размеры
отливки, мм
До 100
Св. 100
До 100
Св. 100
До 100
Св. 100 до 630
Св. 630
До 630
Св. 630 до 4000
Св. 4000
Металлы и сплавы
цветные
с темпера-
турой
плавления
ниже 700 "С
Зт-5
1
3-6
1
3-6
1
4-7
1-2
4-9
1-2
5т-10
1-3
5-11т
1-3
6-1)
2-4
7-12
2-4
8-!Зт
3-5
цветные
с темпера-
турой
плавления
выше 700 "С,
серый
чугун
3-6
1
4-7т
1
4-7т
1 -2
5т-7
1-2
5т-10
1-3
5-Пт
1-3
6-1!
2-4
7т- 12
2-4
8-13т
3-5
9т-13
3-6
ковкий,
высоко-
прочный
и леги-
рованный
чугун,
сталь
4-7т
1
5т-7
1
5т- 7
1 - 2
5-8
1-2
5-11т
1-3
6-11
2-4
7т-12
2-5
7-13т
2-5
9т-13
3-6
9-14
4-6
Примечания: 1. В числителе укачаны классы точности размеров и масс, в зна-
менателе — ряды припусков. Меньшие их значения относятся к простым отливкам и
условиям массового автоматизированного производства; большие значения — к сложным,
мелкосерийно и индивидуально изготовленным отливкам; средние значения — к отливкам
средней сложности и условиям механизированного серийного производства.
2. Классы точности масс следует принимать соответствующими классам точности
отливок.

2. Допуски линейных размеров отливок (мм, не более) по ГОСТ
Интервалы номинальных
размеров, мм
До 4
Св. 4 до 6
» 6 » 10 .
„ 10 » 16
» 16 » 25
» 25 » 40
» 40 » 63
» 63 » 100
» 100 » 160
» 160 » 250
» 250 » 400
» 400 » 630
» 630 » 1000
» 1000 » 1600
» 1600 » 2500
» 2500 » 4000
» 4000 » 6300
» 6300 » 10000
26645-85
Класс точности размеров отливок
1
0,06
0,07
0,08
0,09
0,1
0,11
0,12
0,14
0,16
2
0,08
0 09
0,1
0 11
0 Р
0 14
0 16
0,18
0,2
Зт
0,1
он
0,12
0 14
0 16
0 18
0?
0,22
0,24
0,28
0 39
3
0,12
0 14
0,16
0 18
0?
0 77
0^4
0,28
0,32
0 36
04
4
0,16
0 18
0.2
ОТ?
0 74
0^8
0 3?
0,36
0,4
0 44
05
0 %
5т
0,2
0 77
0,24
0?8
0 3?
0 36
04
0,44
0,5
0 56
0 64
07
0,8
5
0,24
0?8
0,32
0 36
04
044
0 S
0,56
0,64
0 7
08
09
1,0
6
0,32
0 36
0,4
0 44
0 S
0 56
0 64
0,7
0,8
09
1 0
1 1
1,2
1,4
7т
0,4
0,44
0,5
0 56
0,64
0 7
08
0,9
1,0
1 1
1 7
1 4
1 6
1,8
2,0
7
0,5
0 56
0,64
0 7
08
09
1 0
и
1,2
1 4
1 6
1 8
70
2,2
2,4
3 ?
8
0,64
07
0,8
09
1 0
1 1
1 7
1,4
1,6
1 8
?0
??
7 А
7 8
3,2
3 6
9т
0,8
0 9
1,0
1 1
1 7
1 4
1 6
1,8
2,0
7 7
74
7 8
37
36
4,0
4,4
S 0
9
,0
1
,2
4
6
8
70
2,2
2,4
? 8
37
36
40
44
5,0
56
6 4
8,0
10
1,2
1 4
1,6
1 8
70
7?
74
2,8
3.2
36
40
44
50
5,6
6,4
70
X 0
10,0
11т
1,6
1 8
2,0
?7
74
78
37
3,6
4,0
44
5 0
56
64
70
8,0
40
10 П
12,0
11
2,0
>.?.
2,4
?8
3 7
36
40
4,4
5,0
56
64
70
80
90
10,0
11 0
12 0
16,0
12
?8
3,2
36
40
44
50
5,6
6,4
70
80
00
100
11 0
12,0
140
1ft 0
20,0
13т
4,0
44
50
56
64
7,0
8,0
40
10 0
11 0
1?0
140
16,0
180
20
24
13
5,0
56
64
70
80
9,0
10,0
11 0
170
140
160
180
20
22
24
32
14
70
80
9
10
И
12
14
16
18
20
22
24
28
32
40
15
10
11
12
14
16
18
20
22
24
28
32
36
40
50
16
-
-
12
14
16
18
20
22
24
28
32
36
40
44
50
64
Примечания: 1. Классы точности размеров отливок — см. табл. 1.
2.	Допуски размеров, указанные в табл. 1, не учитывают смещение и коробление отливок.
3.	Допуски угловых размеров в пересчете на линейные не должны превышать значений, установленных в табл. 1.
4.	Допуски размеров элементов отливки, образованных двумя полуформами, перпендикулярными к плоскости разъема,
следует устанавливать соответствующими классу точности размеров отливки. Допуски размеров элементов отливки, образованных
одной частью формы или одним стержнем, устанавливают на 1—2 класса точнее. Допуски размеров элементов, обра-
зованных тремя частями формы и более, несколькими стержнями или подвижными элементами формы, а также толщины стенок,
ребер и фланцев устанавливают на 1—2 класса грубее.
5.	Допуски размеров от предварительно обработанной поверхности, используемой в качестве базы, до литой поверхности
следует устанавливать на 2 класса точнее.
6.	Допускается устанавливать симметричные и несимметричные предельные отклонения, при этом предпочтительно следующее
расположение полей допусков:
несимметричные односторонние «в тело» — для размеров элементов отливки (кроме толщин стенок), расположенных в одной
части формы и не подвергаемых механической обработке, при этом для охватывающих элементов (отверстие) поле допуска
располагают «в плюс», а для охватываемых элементов (вал) — «в минус»;
симметричные — для размеров всех остальных элементов отливок, как не подвергаемых, так и подвергаемых механической
обработке.

МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
583
3.
Д«-
Св
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
Основные
Допуск
припуски на механическую
размсроо
отливок,
) 0,12
. 0,12 до
0,16 »
0,20 »
0,24 »
0,30 »
0,40 »
0,50 »
0,60 »
0,80 »
1,0 »
1,2 »
1,6 »
2,0 »
2,4 »
3,0 »
4,0 »
5,0 »
6,0 »
8,0 »
10,0 »
12,0 »
16,0 »
20,0 »
24,0 »
30,0 »
40,0 »
50,0 »
им
0,16
0,20
0,24
0,30
0,40
0,50
0,60
0,80
1,0
1,2
1,6
2,0
2,4
3,0
4,0
5,0
6,0
8,0
10,0
12,0
16,0
20,0
24,0
30,0
40,0
50,0
60,0
1
0,2; 0,4
0,3; 0,5
0,4; 0,6
0,5; 0,7
0,6; 0,8
0,7; 0,9
0,8; 1,0
0,9; 1,2
1.0; 1,4
1,1; 1,6
1,2; 2,0
1,6; 2,4
2,0; 2,8
2,4; 3,2
2,8; 3,6
3,4; 4,5
4,0; 5,5
5,0; 7,0
—
—
.—
¦—
¦—
_
_
—
; _.
-
Основной
2

0,6; 0,8
0,7;
0,8;
0,9;
1,0;
1,1;
Г,3;
,0
,1
,2
,3
,4
,6
,8
1,4; 2,0
1,6; 2,4
2,0; 2,8
2,4; 3,2
2,8; 3,6
3,2; 4,0
3,8; 5,0
4,4; 6,0
5,5; 7,5
6,5; 9,5
_
_
—
—
—
—
—
-
обработку отливок (по ГОСТ 26645-85)
припуск на сторону для рядов, мм, не более
3

—
1,0; 1,4
1,1; 1,5
1,2; 1,6
1,4; 1,8
1,5; 2,0
1,6; 2,2
1,8; 2,4
2,0; 2,8
2,2; 3,0
2,4; 3,2
2,8; 3,6
3,2; 4,0
3,6; 4,5
4,2; 5,5
5,0; 6,5
6,0; 8,0
7,0; 10,0
9,0; 12,0
10,0; 13,0
13,0; 15,0
—
—
—
—
—
-
4

—
¦ _
1,8; 2,2
1,9; 2,4
2.0; 2,6
2,2; 2,8
2,4; 3,0
2,6; 3,2
2,8; 3,4
3,0; 3,8
3,4; 4,2
3,8; 4,6
4,2; 5,0
5,0; 6,5
5,5; 7,5
6,5; 8,5
7,5; 11,0
10,0; 13,0
11,0; 14,0
14,0; 16,0
17,0; 20,0
20,0; 23,0
—
—
—
-
5
_
¦ —
—
2,6; 3,0
2,8; 3,2
3,0; 3,4
3,2; 3,6
3,4; 3,8
3,6; 4,0
3,8; 4,2
4,0; 4,6
4,2; 5,0
4,6; 5,5
5,0; 6,5
5,5; 7,0
6,0; 8,0
7,0; 9,5
8,5; 12,0
!1,0;14,0
12,0; 15.0
15,0; 17,0
18,0; 21,0
21,0; 24,0
26,0; 29,0
—
—
-
6

—
—
—
—
—
—
4,4; 5,0
4,6; 5,5
4,8; 6,0
5,0; 6,5
5,5; 7,0
6,0; 7,5
6,5; 8,0
7,0; 9,0
8,0; 10,0
9,0; 11,0
10,0; 13,0
12,0; 15,0
13,0; 16,0
16,0; 19,0
19,0; 22,0
22,0; 25,0
27,0; 30,0
34,0; 37,0
42,0
50,0
Примечания: 1. Для каждого интервала значений допусков размеров отливки в
каждом ряду припусков предусмотрены два значения основного припуска.
2. Меньшие значения припуска устанавливают при более грубых квалитетах точности
обработки деталей, большие значения припуска устанавливают при более точных квали-
тетах согласно следующим данным:
Класс точности
размеров отливок
Квалитет точности разме-
ров деталей, получаемых
механической обработкой
отливок
1-Зт
1Т9 и
грубее
IT8 и
точнее
3-5т
то и
грубее
IT8-IT9
5-7
JT11 и
грубее
IT9-IT10
7-9т
IT12 и
грубее
IT9-JTU
9-16
JT13 и
грубее
IT10-IT12
3. При более высоких требованиях к точности размеров обрабатываемых деталей до-
пускается увеличение основного припуска до ближайшего большего значения из того же
ряда.

584
МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
4. Выбор диаметра заготовки для деталей, изготовлиемых из круглого сортового проката
по ГОСТ 2590-71*
Размеры, мм
а
[_,
i Ц
й га
ZL Ч ^
Im
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
23
24
25
26
27
28
30
32
34
35
36
38
40
42
44
45
LjD
L
20
24
28
32
36
40
44
48
52
56
60
64
68
72
76
80
84
92
96
100
104
108
112
120
128
132
140
144
152
160
168
176
180
Диаметр заготовки D
в
< 4
D
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
24
26
27
28
30
30
32
33
35
38
38
39
42
43
45
48
48
_1
зависимости от
LjD
L
40
48
56
64
72
80
88
96
104
112
120
128
136
144
152
160
168
184
192
200
208
216
224
240
256
264
280
288
304
320
336
352
360
детали L
< 8
I)
1
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
24
26
27
28
30
30
32
33
35
38
38
40
42
45
45
48
48
LID
L
60
72
84
96
108
120
132
144
156
168
180
192
204
216
228
240
252
276
288
300
312
324
336
360
384
396
420
432
456
480
504
528
540
длины
< 12
D
7
8
9
10
11
13
13
15
16
17
18
18
20
21
22
23
24
26
27
28
30
32
32
34
36
38
39
40
42
45
48
50
50
l./D
L
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
460
480
500
520
540
560
600
640
680
700
720
760
800
840
880
900
< 20
D
8
8
9
11
12
13
13
15
16
17
18
19
20
21
22
24
25
27
28
30
30
32
32
34
36
38
39
40
43
48
48
50
50
a
га з
s M
Я ,s я
46
48
50
52
54
55
58
60
62
65
68
70
72
75
78
80
82
85
88
90
92
95
98
100
105
110
115
120
125
130
135
140
LID
L
184
192
200
208
216
220
232
240
248
260
272
280
288
300
312
320
328
340
352
360
368
380
392
400
420
440
460
480
500
520
540
560
в
< 4
D
50
52
54
55
58
60
62
65
68
70
72
75
78
80
85
85
90
90
95
95
100
100
105
105
110
115
120
125
130
135
140
150
Диаметр чагого
зависимости or
LID
L
368
384
400
416
432
440
461
480
496
520
544
560
576
600
624
640
656
680
704
720
736
760
784
800
840
880
920
960
1000
1040
1080
1120
дега
< 8
D
50
52
54
55
60
60
62
65
68
70
72
75
78
80
85
90
95
95
100
100
100
105
110
110
115
120
125
130
130
140
140
150
ш L
LID
L
552
576
600
624
648
660
696
720
744
780
816
840
864
900
936
960
984
1020
1056
1080
1104
1140
1176
1200
1260
1320
1380
1440
1500
1560
1620
1680
зки D
длины
< 12
D
52
54
55
56
60
62
65
68
70
72
72
78
80
80
90
95
95
95
100
105
105
110
110
115
120
125
130
130
135
140
150
160
LID
L
920
960
1000
1040
1080
1100
1160
1200
1240
1300
1360
1400
1440
1500
1560
1600
1640
1700
1760
1800
1840
1900
1960
2000
2100
2200
2300
2400
2500
2600
2700
2800
< 20
D
52
54
55
56
62
65
68
70
72
75
78
80
85
90
90
95
95
100
105
105
110
110
115
115
120
125
130
135
140
150
150
160
Примечания: 1. Диаметры заготовок определены с учетом черновой, получистовой
и чистовой обработки деталей типа тел вращения. В зависимости от конфигурации деталей
диаметры заготовок могут быть уточнены.
2.	Диаметры заготовок для ступенчатых валов выбирают по максимальному диаметру
ступени. В тех случаях, когда эту ступень не требуется обрабатывать с высокой ючностью,
диаметр заготовки может быть уменьшен.
3.	Предусмотрена правка заготовок диаметром до 30 мм.

МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
585
5. Припуски иа обработку отверстий в сплошном материале по 7-му и 8-му квалитетам
Размеры, мм
Диаметры отверстий
Номи-
нал
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
18
20
22
24
25
26
28
30
32
34
35
36
37
38
40
42
45
47
48
50
Допуск
но HI
+ 0,01
+ 0,012
+ 0,015
+ 0,018
+ 0,021
+ 0,025
по т
+ 0,014
+ 0,018
+ 0,022
+ 0,027
+ 0,033
+ 0,039
Сверление
Первое
сверло
2,9
3,9
4,8
5,8
6,8
7,8
8,8
9,8
10
11
12
13
14
15
17
18
20
22
23
24
26
15
v 15
15
20
20
20
20
25
25
25
25
25
25
Второе
сверло
-
_
—
—
_
—
_
—
—
—
28
30
32
33
34
35
36
38
40
43
45
46
48
Чистовое
растачивание
Номи-
нал
-
_
_
_
19,8
21,8
23,8
24,8
25,8
27,8
29,8
31,7
33,7
34,7
35,7
36,7
37,7
39,7
41,7
44,7
46,7
47,7
49,7
Допуск
по Н\ 1
-
—
—
—
+0,13
+ 0,16
Зенкерова-
ние
-
—
—
10,79
11,79
12,79
13,79
14,79
15,79
17,79
19,75
21,75
23.75
24,75
25.75
27,75
29,75
31,71
33,71
34,71
35,71
36,71
37,71
39,71
41,71
44,71
46,71
47,71
49,71
Предвари-
тельное
разверты-
вание
-

7,96
8,96
9,96
10,95
11,95
12,95
13,95
14,95
15,95
17.94
19,94
21,94
23,94
24,94
25,94
27,94
29,93
31,93
33,93
34.93
35,93
36,93
37,93
39,93
41,93
44,93
46,93
47,93
49,93
Примечания: 1. При сверлении отверстий в чугуне применять одно сверло для
диаметров' 30 и 32 (для отверстия 030 применять сверло 028, для отверстия 032 —
сверло 030).
2.	Выбор перехода «растачивание» или «зенкерование» определяется технологическим
процессом.
3.	Для обработки отверстий диаметром свыше 30 мм вместо разверток можно при-
менять расточные оправки типа «микробор».
4.	Диаметр чистовой развертки выбирают в соответствии с номинальным диаметром
отверстия с допусками по HI или Н8.

586
МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
6. Припуски иа обработку прошитых или полученных литьем отверстий по 7-му н 8-му
квалитетам
Размеры, мм
Диаметр отверстия
Номи-
нал
30
32
34
35
36
37
38
40
42
45
47
48
50
52
55
58
60
62
63
65
68
70
72
75
78
80
85
90
95
100
105
ПО
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
Допуск
HI
0,021
+ 0,025
+ 0,03
+ 0,035
+ 0,04
т
+ 0,033
+ 0,039
+ 0,046
+ 0,054
+0,063
Черновое
растачивание
первое
-
—
45
47
50
53
55
57
58
60
63
65
67
70
73
75
80
85
90
95
100
105
ПО
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
второе
28
30
32
33
34
35
36
38
40
43
45
46
48
50
53
56
58
60
61
63
66
68
70
73
76
78
83
88
93
98
103
108
113
118
123
128
133
138
143
148
153
158
163
Чистовое
растачивание
Номи-
нал
29,8
31,7
33,7
34,7
35,7
36,7
37,7
39,7
41.7
44,7
46,7
47,7
49,7
51,5
54,5
57,5
59,5
61,5
62,5
64.5
67,5
69,5
71,5
74.5
77,5
79,5
84,3
89,3
94,3
99,3
104,3
109,3
114,3
119,3
124,3
129,3
134,3
139,3
144,3
149,3
154,3
159,3
164,3
Допуск
по ЯП
0,13
+ 0,16
+ 0,19
+ 0,22
+0,25
Развертывание,
тонкое растачива-
ние пластинами
или оправками
типа «микробор»
(первое)
29,93
31,93
33,93
34,93
35,93
36,93
37,93
39,93
41,93
. 44,93
46,93
47,93
49,93
51,92
54,92
57,92
59,92
61,92
¦ 62,92
' 64,92
67,9
69,9
71,9
74,9
. 77,9
79,9
84,85
89,85
94,85
99,85
104,8
109,8
114,8
119,8
124,8
129,8
134,8 .
139,8
144,8
149,8
154,8
159,8
164,8

МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
587
Продолжение табл. 6
Диаметр отверстия
Номи-
нал
170
175
180
190
195
200
Допуск
Я7
+ 0,04
+ 0,046
М
+ 0,063
+ 0,072
Черновое
растачивание
первое
165
170
175
185
190
194
второе
168
173
178
188
193
197
Чистовое
растачивание
Номи-
нал
169,3
174,3
179,3
189,3
194,3
199,3
Допуск
по ЯП
+ 0,25
+ 0,29
Развертывание,
гонкое растачива-
ние пластинами
или оправками
типа «микробор»
(первое)
169,8
174,8
179,8
189,8
194,8
199,8
Примечание. Окончательное развертывание и тонкое растачивание отверстий выпол-
няют по номинальным диаметрам отверстий с допусками по HI или #8.
7. Припуски иа обработку отверстий в сплошном материале по 9-му и 11-му квалитетам
Размеры, мм
Диаметр отверстия
Номи-
нал
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
18
20
22
24
25
26
28
30
Допуск
по Я9
+ 0,025
+ 0,03
+ 0,036
+ 0,043
+ 0,052
по ЯП
+0,06
+ 0,075
+ 0,09
+ 0,11
+ 0,13
Обработка
Сверление
первое
2,9
3,9
4,8
5,8
6,8
7,8
8,8
9,8
10
11
12
13
14
15
17
18
20
22
23
24
26
15
второе
—
—
—
—
28
отверстий с допусками
Чистовое рас-
тачивание
нал
—
—
—
19,8
21,8
23,8
24,8
25,8
27.8
29,8
До-
пуск
по Н\\
—
—
_
+ 0,13
Зенке-
ние
—
—
10,9
11,9
12,9
13.9
14,9
15,9
17,9
19,88
21,88
23,88
24,88
25,88
27,88
29,88
по Я9
Развер-
ние
ЗЯ9
4Я9
5Я9
6Я9
7#9
8Я9
9Я9
10Я9
11Я9
12Я9
13Я9
14Я9
15Я9
16Я9
18Я9
20 Я9
22Я9
24Я9
25Я9
16 т
28 Я9
30Я9
Обработка отверстий
с допусками по j
Сверление
первое
2,9
3,9
4,9
5,9
6,8
7,8
8,8
9,8
10,8
11,8
11,7
12,7
13,7
14,3
16,3
17,5
19,5
21,5
22,5
23,5
25,5
20
второе
-
—
—
_
_
27,5
рова-
ние
-
—
—
—
—
13Я11
14ЯП
15Я11
16Я11
18Я11
20Я11
22Я11
24Я11
25Я11
26Я11
28Я11
30Я11
VII
тыва-
ние
ЗЯН
4Я11
5Я11
6Я11
7Я11
8Я11
9Я11
10Я11
11Я11
12Я11
-
—
—
—
-

588
МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Диаметр отверстия
J-Tf\ff Ы-
П К) Ni kl
нал
32
34
35
36
37
38
40
42
45
47
48
50
Допуск
по #9
+ 0,062
по НИ
+ 0,16
Обработка
Сверление
первое
15
15
20
20
20
20
25
25
25
25
25
25
второе
30
32
33
34
35
36
38
40
43
45
46
48
отверстий с допусками
Чистовое рас-
тачивание
Номи-
нал
31,7
33.7
34,7
35,7
36,7
37.7
39,7
41,7
44,7
46.7
47,7
49,7
До-
пуск
поЯП
+ 0,16
Зенке-
рова-
ние
31,85
33,85
34,85
35,85
36,85
37,85
39,85
41,85
44.85
46,85
47,85
49,85
по №
Развер-
тыва-
ние
32Я9
34 //9
35Я9
36 Я9
37 Я9
38 т
40 №
42 #9
45 Ю
477/9
48Я9
50 Я9
Продолжены
с mao.i. 7
Обработка отверстий
с допусками по Я1 1
Сверление
первое
20
20
20
20
20
20
25
25
25
25
25
25
второе
29
31
32
33
34
35
38
40
43
45
46
48
Зенкс-
рова-
ние
32//11
34//1 1
35//11
36Я11
37//] 1
38//11
40//11
42//11
45//11
47//11
48//11
50Я11
13 (\ "J Y} ал
г аЗВСр-
тыва-
ние
Примечания: 1. При сверлении отверстий в чугуне применять одно сверло для
диаметров 30 и 32 (для отверстия 030 применять сверло 028, для отверстия 032 —
сверло 030).
2.	Выбор перехода «растачивание» или «зеикерование» определяется технологическим
процессом.
3.	Для обработки отверстий диаметром свыше 30 мм вместо разверток можно применять
расточные оправки типа «Микробор».
8. Припуски иа обработку прошитых нли полученных литьем отверстий по 9-му и 11-му
квалитетам
Размеры, мм
Диаметр отверстия
Номи-
нал
30
32
34
35
36
37
38
40
42
45
47
4s
50
Допуск
Я9
+ 0,052
+ 0,062
НИ
+ 0,13
+ 0,16
Обработка отверстий с допуском Н9
Черновое
ваиие
первое
-
*
—
45
второе
28
30
32
33
34
35
.36
38
40
43
45
46
48
Чистовое
растачивание
Номи-
нал
29,8
31,7
33,7
34,7
35,7
36,7
37,7
39.7
41,7
44,7
46,7
47,7
49,7
Допуск
но ЯП
+ 0,13
+ 0,16
Развертывание,
тонкое растачивание
пластинами или оп-
равками «Микробор»
первое
29,93
31,93
33,93
34,93
35,93
36,93
37,93
39,93
41,93
44,93
46,93
47,93
49,93
второе
30 Я9
.32 #9
34 //9
35Я9
36 Я9
37Я9
38 Я9
40Я9
42 Я9
45 Я9
47Я9
48/79
50Я9
Зенкерование или
ПС
первое
28
30
32
32
34
34
36
38
40
42
43
46
48
> ЯП
второе
зояп
32Я11
34Я11
35Я11
36Я11
37Я11
38Я11
40Я11
42Я11
45Я11
47Я11
48 ЯП
50Я11

МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
589
Продолжение табл. 8
Диамсгр отверстия
Номи-
нал
52
55
58
60
62
63
65
68
70
72
75
78
80
85
Допуск
Я9
+ 0,074
90 1
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
190
195
200
+ 0,087
+0,1
+ 0,115
ЯП
+ 0,19
+ 0,22
+ 0,25
+ 0,29
O6pa6oiKu снверстий с допуском Н9
Черновое
put-1 аЧИ-
ВЦПИС
первое
47
50
53
55
57
58
60
6.3
65
67
70
73
75
80
85
90
95
100
105
ПО
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
185
190
194
второе
50
53
56
58
60
61
63
66
68
70
73
76
78
83
88
93
98
103
108
113
118
123
128
133
138
143
148
153
158
163
168
173
178
188
193
197
Чистовое
растач
Номи-
нал
51,5
54,5
57,5
59,5
61,5
62,5
64,5
67,5
69,5
71,5
74,5
77,5
79,5
84,3
89,3
94,3
99,3
104,3
109,3
114,3
119,3
124,3
129,3
134,3
139,3
144,3
149,3
154,3
159,3
164,3
169.3
174,3
179,3
189,3
194,3
199,3
ивапис
Допуск
по п 11
+ 0,19
+ 0.22
+0,25
+0,29
Развертывание,
тонкое растачивание
пластинами или оп-
равками «Микробор»
первое
51,92
54,92
57,92
59,92
61,92
62,92
64,92
67.9
69,9
71.9
74,9
77,9
79,9
84.85
89,85
94.85
99,85
104,8
109,8
114,8
119,8
124,8
129,8
134,8
139,8
144,8
149,8
154,8
159,8
164,8
169.8
174,8
179,8
189,9
194,8
199,8
второе
52Я9
55Я9
58Я9
60 #9
62/79
63Я9
65 Я9
68 Я9
70Я9
72Я9
75Я9
78 Я9
8ОЯ9
85Я9
90 Я9
95Я9
100Я9
105Я9
110Я9
115Я9
120Я9
125Я9
130Я9
135Я9
140Я9
145Я9
150Я9
155Я9
160Я9
165Я9
170Я9
175Я9
180Я9
190Я9
195Я9
200 Я9
Зенкерование или
Г\*ЛСТ'Л ttlJUQ UUP
по ЯП
первое
50
52
55
58
60
60
62
65
68
70
72
75
78
82
88
92
98
102
107
112
117
122
127
132
137
142
147
152
157
162
177
172
177
187
192
197
второе
52Я11
55Я11
58Я11
60Я11
62Я11
63Я11
65Я11
68Я11
70Я11
72Я11
75Я11
78Я11
80Я11
85Я11
90Я11
95Я11
100Я11
105Я11
110Я11
115Я11
120Я11
125Я11
130Я11
135Я11
140Я11
145Я11
150Я11
155Я11
160Я11
165Я11
170Я11
175Я11
180ЯП
190Я11
195Я11
200Я11
Примечание. При обработке сквозных отверстий по Я9 диаметром свыше 80 мм
рекомендуется применять двухрезцовые оправки для совмещения первого и второго чернового
растачивания.

590
МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
9. Размеры протягиваемых отверстий (по ГОСТ 20364-74, ГОСТ 20365-74)
Размеры, мм
Диаметр
отверстия
номи-
нальный
10
9,76
11
10,76
12
11,76
13
12,76
14
13,76
15
14,76
16
15,76
17
16,76
18
17,76
A9)
18,72
20
19,72
B1)
20,72
ДО
протяги-
вания
9,4
9,15
10,4
10,1
11,4
11,1
12,4
12,1
13,4
!3,1
14,4
14,1
15,4
15,1
16,4
16,1
17,4
17,1
'8,1
17,8
19,1
18,8
19,9
19,6
Длина протягивания
для деталей из
сталей и
алюминиевых
сплавов
10,5-21;
20-26
11,5-15,5;
16-32
11,5-15,5;
16-27
11,5-15,5;
16-34
15-34;
26-44
15-34;
22-53
15-40:
22 - 63
15-40;
22-63
15-40:
24-67
17-40;
22-67
19-53;
30-90
19-53;
40-90
чугуна,
бронзы,
латуни и меди
10,5-30;
20-40
11,5-21;
16-41
11,5-21;
16-34
11,5-21;
16-34
15-34;
26-44
15-34;
22-53
15-48;
22-75
15-48;
22-75
15-40;
24-67
17-40;
50-100
19-63;
30-100
19-63;
40-100
Диаметр
отверстия
номи-
нальный
22
21,72
24
23.72
25
24,72
26
25,72
B7)
26,72
28
27,72
30
29,72
32
31,66
34
33.66
C5)
34,66
36
35,66
C7)
до _
протя-
гивания
20,9
20,6
22,9
22,6
23,9
23,6
24,9
24,6
25,9
25,6
26,9
26,6
28,9
28,6
30,8
30.5
32,8
32,5
33,8
33,5
34,8
34,5
35,8
Длина протягивания
для деталей из
сталей и
алюминиевых
сплавов
19-53;
40-85
21-53;
40-75
21-53;
40-110
21-53;
40-110
21-46;
40-120
21-46;
40-120
21-46;
40-95
21-46;
40-105
21-46;
40-115
21-46;
40-115
21-46;
40-115
21-46;
40-100
чугуна,
бронзы,
латуни н меди
19-63;
40-100
21-63;
40-110
21-63;
40-135
21-63;
40-135
21-63;
40-135
21-63;
40-135
21-63;
40-135
21-63;
40-135
21-63;
40-135
21-63;
40-115
21-63
40-145
21-63;
40-145

МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
591
Продолжение табл. 9
Диаметр
отверстия
номи-
нальный
38
37,66
40
39,66
42
41,66
45
44,66
D7)
48
47,66
50
49,66
52
51,6
53
52,6
55
54,6
56
55,6
до
протяги-
вания
36,8
36,5
38,8
38,5
40,7
40,4
43,7
43,4
45.7
46,7
46,4
48,7
48.4
50,6
50,2
51,6
51,2
53,6
53,2
54,6
54,2
Длина протягивания
для деталей из
сталей и
алюминиевых
сплавов
21-46;
40-100
24-58:
40-130
24-58;
40-118
24-58;
40-118
24-58;
40-118
24-58;
40-118
24-58;
40-118
24-58;
40-118
24-58;
40-118
24-58;
40-118
24-58;
40-118
чугуна,
бронзы,
латуни и меди
21-63;
40-145
24-85;
40-160
24-85;
40-160
24-85:
40-160
24-85;
40-160
24-85;
40-160
24-85;
40-160
24-85;
40-160
24-85;
40-160
24-85;
40-160
24-85;
40-160
Диаметр
отверстия
номи-
нальный
E8)
57,6
60
59,6
63
62,6
65
64,6
70
69,6
71
70,6
75
74,6
80
79,6
85
84,54
90
89,54
до
протя-
гивания
56,6
56,2
58,6
58,2
61,6
61,2
63,6
63,2
68,6
68,2
69,6
69,2
73,5
73,1
78,5
78,1
83,5
83,0
88,5
88,0
Длина протягивания
для деталей из
сталей и
алюминиевых
сплавов
24-58;
40-118
24-58;
40-125
24-58;
40-125
24-58;
40-130
26-63;
42-170
26-63;
42-170
26-63;
42-150
26-63;
42-160
30-90;
42-190
42-120;
45-220
чугуна,
бронзы,
латуни и меди
24-85;
40-160
24-58;
40-170
24-85;
40-170
24-85;
40-185
26-95;
42-215
26-95;
42-215
26-95;
42-215
26-95;
42-215
30-125 -
42-230
40-175;
45-250
Примечание. До протягивания поле допуска
(включительно) по ЯП, свыше 30 мм — по #12.
для отверстий диаметром до 30 мм

592
МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
10. Размеры протягиваемых шлицевых отверстий
ГОСТ 25969-83, ГОСТ 25974-83
Размеры, мм
Центрирование по наружному диаметру
с прямобочиым профилем по
Центрирование по внутреннему диаметру
глисту.
Номинальный
размер
шлицевого
отверстия
z xdx D
6 х 16x20
6 х 18x22
6x21 х25
6x23x26
6 х 23 х 28
6 х 26 х 30
6 х 26 х 32
6x28x32
6 х 28 х 34
8x32x36
8 х 32 х 38
8 х 36 х 40
8 х 36 х 42
Диаметр отверстия
протягивания d^
Центрирование
по наружному
диаметру
Размер
15.4
17.4
20,65
22,65
25,4
27,4
31,4
35,4
Допуск
( + ) «о
НИ
0,18
0,21
0,25
до
Центрирование
по внутреннему
диаметру
Размер
15,4
17,4
20,2
23,2
25,2
27,2
31,1
35,1
Допуск
( + ) по
ЯП
0,11
0,13
0,16
Номинальный
размер
шлицевого
отверстия
z х d х D
8 х 42 х 46
8 х 42 х 48
К х 46 х 50
8 х 46 х 54
8 х 52 х 58
8 х 52 х 60
8 х 56 х 62
8 х 56 х 65
8 х 62 х 68
8 х 62 х 72
10x72x78
10x72x82
10x82x88
Диаметр отверстия до
протягивания </0
Центрирование
по наружному
диаметру
Размер
41,4
45.4
51,4
55.4
61.4
71,4
81,4
Допуск
( + ) по
Я12
0,25
03
0,35
Центрирование
по внутреннему
диаметру
Ра змер
41,1
45,1
51
<js
61
71
81
Допуск
( + )'по
//11
0,16
0,19
0,22
11. Припуски точные (ПТ) и припуски точные увеличенные (ПТУ) на обработку отверстий
Размеры, мм
а
, н
л а ..
ч S «
ш
5,s»
<-5 * 0Q
X х о
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Диаметр
отверстия с
точным
9,76
10,76
11,76
12,76
13,76
14,76
15,76
16,76
17,76
18,72
припуском
точным
увеличенным
9,65
10,65
11,65
12,65
13,65
14,65
15,65
16,65
17.65
18,55
Допуск
после пред-
варительной
обработки
по HI ( + )
0,015
0.018
0,018
0,018
0,018
0,018
0,018
0,018
0,018
0,021
с
P. 5 2
2 2 h
S й °
X X О
20
21
22
24
25
26
27
28
30
32
Диаметр
отверстия
с припуском
точным
19,72
20,72
21,72
23,72
24,72
25,72
26.72
27,72
29,72
31,66
точным
увеличенным
19,55
20,55
21,55
23.55
24,55
25,55
26,55
27,55
29,55
31,5
Допуск
после пред-
варительной
обработки
по Я7 ( + )
0,021
0,021
0,021
0,021
0,021
0,021
0,021
0,021
0,021
0,025

МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
593
Продолжение табл. II
етр
5s:
g | н
* S о
? ia 'Л
° з S
Ж в о
34
35
36
38
40
42
45
48
50
52
Диаметр
отверстия с
точным
33,66
34,66
35,66
37,66
39,66
41,66
44,66
47.66
49,66
51,6
припуском
1 ОЧНЫМ
увеличенным
33,5
34,5
35.5
37,5
39,5
41,5
44,5
47,5
49,5
51,4
Допуск
после пред-
вари гельяой
обработки
по HI ( + )
0,025
0,025
0,025
0,025
0,025
0,025
0,025
0,025
0,025
0,03
р.
е 5 2
rt rf Г
я я 5
S ч. Ц
Se"
55
58
60
63
65
70
75
80
85
90
Диаметр
отверстия
с припуском
точным
54,6
57,6
59,6
62,6
64,6
69,6
74,6
79,6
84,54
89,54
точным
увеличенным
54,4
57,4
59,4
62,4
64,4
69,4
74,4
79,4
84,25
89,25
Допуск
после пред-
варительной
обработки
по Ю ( + )
0,03 .
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,035
0,035
Примечания: I. Припуск точный увеличенный применяют для тонкостенных втулок,
и других деталей, значительно деформирующихся при термической обработке.
2. Таблица составлена на основании государственных стандартов на протяжки
(ГОСТ 20364-74, ГОСТ 20365-74).
12. Диаметры стержней под нарезание метрической резьбы (по ГОСТ 19258 — 73)
Размеры
Номи-
ИРПЬНЫЙ
диа-
ме гр
рс1ьоы
мм
Шаг
резьбы
Р
4Л, hh
bg
be
Поле допуска
Ы
Номин.
4А
Пред.
резьбы
6с; Ы1
откл.
8й
«К
Помин.
Пред.
О1КЛ.
5
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
27
30
33
36
39
42
45
48
52
56
60
0,8
1
1.25
1,5
1,75
2
2
2,5
2,5
2.5
3
я
3,5
3,5
4
4
4,5
4,5
5
5
5,5
5,5
4,94
5,92
7,9
9,88
11,86
13,84
15,84
17,84
19,84
21,84
23,84
26,84
29,84
32,84
35,84
38,84
41.84
44,84
47,84
51,84
55,84
59,84
4,92
5,89
7,87
9,85
11,83
13,8
15,8
17,8
19,8
21,8
23,79
26,79
29,79
32,79
35,78
38,78
41,78
44,78
47,77
51,77
55,76
59,76
С
4,88
5,86
7,84
9,81
11,8
13,77
15,77
17,76
19,76
21,76
23,75
26,75
29,75
32,75
35,74
38,74
41,74
44,74
47,73
51,73
55,73
59,73
крупным
_
5,83
7.8
9,78
11,76
13,74
15,74
17,73
19,73
21,73
23,73
26,73
29,72
32,72
35,71
38,71
41,71
44,71
47,71
51,71
55,7
59,7
шагом
-0,07
-0,07
-0,08
-0,09
-0,1
-0,1
-0,1
-0,13
-0,13
-0,13
-0,16
-0,16
-0,18
-0,18
-0,22
-0,22
-0,24
-0,24
-0,26
-0,26
-0,28
-0,28
-0,1
-0,1
-0,11
-0,12
-0,13
-0,13
-0,13
-0,18
0,18
0,18
-0,22
0,22
-0,27
0,27
-0,32
0,32
-0,34
0,34
-0,37
0,37
-0,4
0,4
4,94
5,92
7,90 .
9,88
11,86
13,84
15,84
17,84
19,84
21,84
23,84
26,84
29,84
32,84
35,84
38,84
41,84
44,84
47,84
51,84
55,84
59,84
4,92
5,89
7,87
9,85
11,83
13,8
15,8
17,8
19,8
21,8
23,79
26,79
29,79
32,79
35,78
38,78
41,78
44,78
47,77
51,77
55,76
59,76
-0,18
-0,20
-0,24
-0,26
-0.29
-0,29
-0,29
-0,37
-0,37
0,37
-0,44
0,44
-0,51
0,51
-0,59
0,59
-0,64
0,64
-0,69
-0,69
-0,74
0,74

594
МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 12
Шаг
резьбы
Р
4h; 6Л
Поле допуска резьбы
бе
Ы
Номин.
4Л
6Л; 6g
бе; Ы
Пред. откл.
8А
Номин.
8Л; Ц
Пред.
откл.
С мелким шагом
О
8
10
12
14
16
18
20
22
0,5
0,75
0,5
0,75
1
0,5
0,75
1
1.25
0,5
0,75
1
1,25
1,5
0,5
0,75
1
1,25
1,5
0,5
0,75 .
1
1,5
0,5
.0,75
1
1,5
2
0,5
0,75
1
1,5
2
0,5
0,75
1
1,5
2
Э,У4
7,94
7,94
7,92
9,94
9,94
9,92
9,90
11,94
11,94
11,92
11,90
11,88
13,94
13,94
13,92
13,90
13,88
15,94
15,94
15,92
15,88
17,94
17,94
17,92
17,88
17,84
19,94
19,94
19,92
19,88
19,84
21,94
21,94
21,92
21,88
21,84
5,92
7,92
7,92
7,89
9,92
9,92
9,89
9,87
11,92
11,92
11,89
11,87
11,85
13,92
13,92
13,89
13,87
13,85
15,92
15,92
15,89
15,85
17,92
17,92
17,89
17,85
17,80
19,92
19,92
19,89
19,85
19,80
21,92
21,92
21,89
21,85
21,80
5,89
5,88
7,89
7,88
7,86
9,89
9,88
9,86
9,84
11,89
11,88
11,86
11,84
11,81
13,89
13.88
13,86
13,84
13,81
15,89
15,88
15,86
15,81
17,89
17,88
17,86
17,81
17,77
19,89
19,88
19,86
19,81
19,77
21,89
21,88
21,86
21,81
21,77

—
7,83

-
9,83
9,80

-
11,83
11,80
11,78

—
13,83
13.80
13,78
—
—
15,83
15,78
—
—
17,83
17,78
17,74
_
-
19,83
19,78
19,74
—
—
21,83
21,78
21,74
-0,04
-0,06
-0,04
-0,06
-0,07
-0,04
-0,06
-0,07
-0,08
-0,04
-0,06
-0,07
-0,08
-0,09
-0,04
-0,06
-0,07
-0,08
-0.09
-0,04
-0,06
-0,07
-0,09
-0,04
-0,06
-0,07
-0,09
-0,1
-0,04
-0,06
-0,07
-0,09
-0,1
-0,04
-0,06
-0,07
-0,09
-0,1
-0,06
-0,09
-0,06
-0,09
-0,1
-0,06
-0,09
-0,1
-0,11
-0,06
-0,09
-0,1
-0.11
-0,12
-0,06
-0,09
-0,1
-0,11
-ОД
-0,06
-0,09
-0,1
-0,12
-0,06
-0,09
-0,1
-0,12
-0,13
-0,06
-0,09
-0,1
-0,12
-0,13
-0,06
-0,09,
-0,1
-0,12
-0,13

—
7,92

—
9,92
9,90

—
11,92
11,90
11,88

—'
13,92
13,90
13,88

15,92
15,88

17,92
17,88
17,84
_
19,92
19,89
19,84

21,92
21,88
21,84

—
7,89

-
9,89
9,87

—
11,89
11,87
11,85

—
13,89
13,87
13,85

15,89
15,85

17,89
17,85
17,80

19,89
19,85
19,80

21,89
21,85
21,80

¦¦-
-0,2

-
-0,2
-0,24

_
-0,2
-0,24
-0,26

—
-0,2
-0,24
-0,26

-0,2
-0,26

-0,2
-0,26
-0,29

-0,2
-0,26
-0,29

-0,2
-0,26
-0,29

МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
595
Продолжение табл. 12
Номи-
нальный
диа-
метр
резьбы
24
27
30
33
1/:
ЗО
1Q
42
45
48
Шаг
резьбы
р
г
0,75
1
1,5
2
0,75
1
1,5
2
0,75
1
1,5
2
3
0.75
1
1,5
2
3
1
1,5
2
3
1
1,5
2
3
1
1,5
2
3
4
1
1,5
2
3
4
1
1,5
2
3
4
4/г; 6/1
23,94
23,92
23,88
23,84
26,94
26,92
26,88
26,84
29,94
29,92
29,88
29.84
29,84
32,94
32,92
32,88
32,84
32,84
35,92
35,88
35,84
35,84
38,92
38,88
38,84
38,84
41,92
41,88
41,84
41,84
41,84
44,92
44,88
44,84
44,84
44,84
47,92
47,88
47,84
47.84
47,84
6.?
бе
Номин.
23,92
23,89
23,85
23,80
26,92
26,89
26,85
26,80
29,92
29,89
29,85
29,80
29,79
32,92
32,89
32,85
32,80
32,79
35,89
35,85
35,80
35,79
38,89
38,85
38.80
38,79
41,89
41,85
41,80
41,79
41,78
44,89
44,85
44,80
44,79
44,78
47.89
47,85
47,77
47,79
47,78
23.88
23,86
23,8!
23,77
26,88
26,86
26,81
26,77
29,88
29,86
29,81
29,77
29.75
32,88
32,86
32,81
32,77
32,75
35,86
35,81
35,77
35,75
38,86
38,81
38,77
38,75
41,86
41,81
41,77
41,75
41,74
44,86
44,81
44,77
44,75
44,74
47,86
47,81
47,77
47,75
47,74
Поле допуска
6г/

23,83
23,78
23,74
26,83
26,78
26,74
_
29,83
29,78
29,74
29,73
32,83
32,78
32,74
32,73
35,83
35,78
35,74
35,73
38,83
38,78
38,74
38,73
41,83
41,78
41,74
41,73
41,71
44,83
44,78
44,74
44,73
44,71
47,83
47,78
47,74
47,73
47,71
4А
Пред.
-0.06
-0,07
-0,09
-0,1
-0,06
-0,07
-0,09
-0,1
-0,06
-0,07
-0,09
-0,1
-0,16
-0,06
-0.07
-0,09
-0,1
-0,16
-0,07
-0,09
-0,1
-0,16
-0,07
-0,09
-0,1
-0,16
-0,07
-0,09
-0,1
-0,16
-0,22
-0,07
-0,09
-0,1
-0,16
-0,22
-0,07
-0,09
-0,1
-0,16
-0,22
резьбы
6А; 6g-r
be; dd
откл.
-0,09
-0,1
-0,12
-0,13
-0,09
-0,1
-0,12
-0,13
-0,09
-0,1
-0,12
-0.13
-0,22
-0,09
-0,1
-0,12
-0,13
-0,22
-0,1
-0,12
-0,13
-0,22
-0,1
-0,12
-0,13
-0,22
-0,1
-0,12
-0,13
-0,22
-0,32
-0,1
-0.12
-0,13
-0,22
-0,32
-0,1
-0,12
-0,13
-0,22
-0,32
8А
Номин.
23,92
23,88
23,84
26,92
26,88
26,84
29,92
29,88
29,84
29,84
_
32,92
32,88
32.84
32,84
35,92
35,88
35,84
35,84
38,92
38,88
38,84
38,84
41,92
41,88
41,84
41,84
41,84
44,92
44,88
44,84
44,84
44,84
47,92
47,88
47,84
47,84
47,84
23,89
23,85
23,80
26,89
26,85
26,80
29,89
29,85
29,80
29,79
_
32,89
32,85
32,80
32,79
35,89
35,85
35,80
35,79
38,89
38.85
38,80
38,79
41,89
41,85
41,80
41,79
41,78
44,89
44,85
44,80
44,79
44,78
47,89
47,85
47,80
47,79
47,78
8А; 8g
Пред.
откл.
-0,2
-0.26
-0,29
-0,2
-0,26
-0,29
-0,2
-0,26
-0,29
-0,44
_
-0,2
-0,26
-0,29
-0,44
-0,2
-0,26
-0,29
-0,44
-0,2
-0,26
-0,29
-0,44
-0,2
-0,26
-0,29
-0,44
-0,59
-0,2
-0,26
-0,29
-0,44
-0,59
-0,2
-0,26
-0,29
-0,44
-0,59

596
МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
13. Диаметры стержней под накатывание метрической резьбы (по ГОСТ 19256 — 73)
Размеры, мм
3
_ \о
О rt
5
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
27
30
33
36
39
42
45
48
52
64
68
On
-Q
.-о
О
О,
э
0,8
1
1,25
1,5
1,75
2
9
2,5
2,5
2,5
3
3
3,5
3,5
4
4
4,5
4,5
5
5
6
6
Поле допуска резьбы
4А
Но-
мин.
4,48
5,36
7,20
9,04
10,88
12,72
14,72
16,40
18,40
20,40
22,08
25,08
27,76
30,76
33,44
36,44
39,42
42,12
44,80
48,80
60,17
64,17
Пред.
откл.
-0,04
-0,05
-0,05
-0,06
-0,07
-0,07
-0,07
-0,07
-0,07
-0,07
-0,09
-0,09
-0,09
-0,09
-0,09
-0,09
-0,1
-0,1
-0,1
-0,1
-0,12
-0,12
Ыг
4,47
5,34
7,18
9,02
10,86
12,70
14,70
16,38
18,38
20,38
22,05
25,05
27,73
30.73
33,41
36,41
39,09
42,09
44,77
48,77
60,13
64.13
bg
6с
Номин.
С крупным
4,45
5,32
7,12
8,99
10,83
12,66
14,66
16,34
18,34
20,34
22,00
25,00
27,68
30,68
33,35
36,35
39,03
42,03
44,70
48,70
60,05
64,05
4,41
5,28
7,12
8,96
10,80
12,63
14,63
16,30
18,30
20,30
21,96
24,96
27,64
30,64
33,31
36,3!
38,99
41,99
44,66
48,66
60,01
64,01
bd
нагом
—
5,25
7,08
8,93
10,76
12,60
14,60
16.27
18,27
20,27
21,94
24,94
27,61
30,61
33,28
36,28
38,96
41,96
44,64
48,64
59,98
63,98
б/i; 6g
Ьс; bd
Пред.
O1KJI.
- 0,06
-0,07
-0,07
-0,08
-0.09
-0.1
-0,1
-0,1
-0,1
-0,1
-0,13
-0,13
-0,13
-0,13
-0,13
-0,13
-0,14
-0,14
-0,15
-0,15
-0,17
-0.17
8Л
8*
Номин.
4,45
5,32
7,15
8,99
10,82
12,66
14,66
16,34
18,34
20,34
22,0
25,0
27,68
30,68
33,35
36,35
39,03
42,03
44,7
48,70
60,05
64,05
4.42
5,29
7,12
8,96
10,79
12.62
14,62
16,29
18,29
20,29
21,95
24,95
27,62
30,62
33,29
36,29
38,96
41.96
44,63
48,63
59,97
63,97
8Л; 8g
Пред.
откл.
-0,1
-0,11
-0,11
-0,12
-0,13
-0,13
-0,14
-0.14
-0,14
-0,14
-0,18
-0,18
-0,19
-0,19
-0,19
-0,19
-0,20
-0,20
-0,21
-0,21
-0,24
-0,24
5
6
8
10
12
14
0,5
0,5
0,75
0,75
1
0,75
1
1,25
0,75
1
1,25
1,5
0,75
1
1,25
1,5
4,67
5,67
5,51
7,51
7,36
9,51
9,36
9,2
11,51
11,35
11,20
11,03
13,51
13,35
13,20
13,03
-0,03
-0,04
-0,04
-0,05
-0,04
-0,05
-0,05
-0,05
-0,06
-0,06
-0,06
-0,05
-0,06
-0,06
-0,06
4,66
5,66
5,50
7,50
7,34
9,50
9,-34
9,18
11,50
11,33
11,18
11,01
13,50
13,33
13,18
13,01
С м
4,65
5,65
5,48
7,48
7,32
9,48
9,32
9,15
11,48
11,31
11,15
10,98
13,48
13,31
13,15
12,98
елким и
4,62
5,62
5,45
7,45
7,28
9,45
9,28
9,12
11,45
11,27
11,12
10,95
13,45
13,27
13,12
12,95
laroM
-
7,25
9,25
9,08
11,24
11,08
10,92
13,24
13,08
12,92
-0,05
-0,06
-0,07
-0,07
-0,07
-0,08
-0,08
-0,09
-0,09
-0,08
-0,08
-0,09
-0,09
4,66
5,66
5,50
7,50
7,32
9,50
9,32
9,15
11,50
11,31
11,15
10,98
13,50
13,31
13,15
12,98
—
-
7,29
9.29
9,12
11.28
11,12
10,95
13,38
13,12
12.95
-0,09
-0,1!
-0,13
-0,13
-0,11
-0,13
-0,11
-0,11
-0,13
-0,12
-0,13
-0,14
-0.14
-0,12
-0,13
-0,14

МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
597
Продолжение табл. 13
3
,*¦ о
Номинальны
диаметр резь
16
18
20
22
24
27
30
33
36
39
42
45
а.
ю
п
о
О,
э
0.75
1
1,5
0,75
1
1,5
2
1,5
2
1
1,5
2
1
1,5
2
1
1.5
2
1
1,5
2
1,5
2
1,5
2
3
1,5
2
3
2
3
4
2
3
4
Поле допуска резьбы
4/i
Но-
мин.
15,51
15,35
15,03
17,51
17,35
17,03
16.72
19,35
19.03
18,72
21,35
21,03
20,72
23,35
23,02
22,71
26,35
26,02
25,71
29,35
29,02
28,71
32,02
31,71
35,02
34,71
34,08
38,602
37,71
37,08
40,71
40,08
39,44
43,71
43,08
42,44
Пред.
откл.
-0,05
-0.06
-0,06
-0,05
-0,06
-0,06
-0,07
-0,06
-0,06
-0,07
-0,06
-0,06
-0,07
-0,06
-0,07
-0,08
-0,06
-0,07
-0,08
-0,06
-0,07
-0,08
-0,07
-0,08
-0,07
-0,08
-0,09
-0,07
-0,08
-0,09
-0,08
-0,09
-0,09
-0,08
-0,09
-0,09
6Л
Ье
Ы
Номин.
15,50
15,33
15,01
17,50
17,33
17,01
16,70
19,33
19,01
18,70
21,33
21,01
20,70
23,33
23,00
22,69
26,33
26,00
25,69
29,33
29,00
28,69
32,00
31,69
35,00
34,69
34,05
38,00
37,69
37,05
40,69
40,05
39,41
43,69
43,05
42,41
15,48
15.31
14,98
17,48
17.31
16,98
16,66
19,31
18,98
18,66
21,31
20,98
20,66
23,31
22,97
22,65
26,31
25,97
25,65
29,31
28,97
28,65
31,97
31,65
34.97
34,65
34,00
37,97
37,65
37,00
40,65
40,00
39,35
43,65
43,00
42,35
15,45
15,27
14,95
17,45
17,27
16,95
16,63
19,27
18,95
18,63
21,27
20.95
20.63
23,27
22,94
22,62
26,27
25,94
25,62
29,27
28,94
28,62
31,94
31,62
34,94
34,62
33,96
37,94
37,62
36,96
40,62
39,96
39,31
43,62
42,96
42,31
15,24
14,92
17,24
16,92
16,60
19,24
18,92
18,60
21,24
20,92
20,60
23,24
22,91
22,59
26,24
25,91
25,59
29,24
28,91
28,59
31,91
31,59
34,91
34,59
33,94
37,91
37,59
36,94
40,59
39,94
39,28
43,59
42,94
42,28
Ыг; 6g:
бе; 6J
Пред.
откл.
-0,08
-0,08
-0,09
-0,08
-0,08
-0,09
-од
-0,08
-0,09
-0,1
-0,08
-0,09
-0,1
-0,09
-0,1
-0,11
-0,09
-0,1
-0,11
-0,09
-0,1
-0,11
-0,1
-0,11
-0,1
-0,11
-0,13
-0,1
-0,11
-0,13
-0,11
-0,13
-0,13
-0,11
-0,13
-0,13
8/1
Номин.
15,50
15,31
14,98
17,50
17,31
16,98
16,66
19,31
18,98
18,66
21,31
20,98
20,66
23,31
22,97
22,65
26,31
25,97
25,65
29,31
28,97
28,65
31,97
31,65
34,97
34.65
34,00
37,97
37,65
37,00
40,65
40,00
39,35
43,65
43,00
42,35
15,28
14,95
17,28
16,95
16,62
19.28
18,95
18,62
21,28
20,95
20,62
23,28
22,94
22,61
26,28
25,94
25,61
29,28
28,94
28,61
31.94
31,61
34,94
34,61
33,95
37,94
37,61
36,95
40,61
39,95
39,29
43,61
42,95
42,28
8/к 8g
Пред.
откл.
-0.14
-0,12
-0,14
-0,14
-0,12
-0,14
-0,15
-0,12
-0,14
-0,15
-0,12
-0,14
-0,15
-0,13
-0,15
-0,17
-0,13
-0,15
-0,17
-0,13
-0,15
-0,17
-0.15
-0,17
-0,15
-0,17
-0,18
-0,13
-0,17
-0,18
-0,17
-0,18
-0,19
-0,17
-0,18
-0,19

598
МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
14. Стержни под нарезание трубиой цилиндрической резьбы (по ГОСТ 21347—75)
Размеры, мм
Номинальный 1
размер резьбы,
дюймы
1/8
1/4
3/8
1/2
5/8
3/4
7/8
1
1 1/8
1 1/4
1 3/8
1 1/2
1 3/4
Число
ниток
на 1 "
28
19
14
11
Шаг
Р
0,907
1,337
1,814
2,309
Диаметр стержня
под резьбу
Но-
мин.
9,67
13,Ю
16,61
20,90
22,86
26,39
30,15
33,19
37,84
41,86
44,27
47,75
53,69
Пред. откл.
для классов
точности
А
-0,21
-0,23
-0,24
-0,28
В
-0,32
-0,35
-0,38
-0,46
Номинальный
размер резьбы,
дюймы
2
2 1/4
2 1/2
2 3/4
3
3 1/4
3 1/2
3 3/4
4
4 1/2
5
5 1/2
6
Число
ниток
на 1 "
И
Шаг
Р
2,309
Диаметр стержня
под резьбу
Номин.
59,56
65,66
75,13
81,48
87,83
93,93
100,28
106,63
112,98
125,68
138,38
151,08
163,78
Пред. откл.
для классов
точности
А
-0,28
-0,32
В
-0,46
-0,53
Примечание. В таблице указаны диаметры стержней под нарезание трубной
цилиндрической резьбы по ГОСТ 6357 — 81, изготовляемых из сталей по ГОСТ 380 — 71*,
ГОСТ 4543-71*, ГОСТ 1050-74**, ГОСТ 5632-72* (кроме сплавов на никелевой
основе) и меди по ГОСТ 859-78*.
15. Стержни под нарезание трубной конической резьбы (но ГОСТ 21349 — 75)
Размеры, мм
Номи-
нальный
размер
резьбы,
дюймы
1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
Число
ниток
на 1 "
28
19
14
Шаг Р
0,907
1,337
1,814
Диаметр стержня
под резьбу
Номин.
9,67
13,08
16,55
20,85
26,33
Пред.
откл.
-0,10
Номи-
нальный
размер
резьбы,
дюймы
1
1 1/4
1 1/2
2
2 1/2
Число
ниток
на 1 "
11
11
Шаг Р
2,309
2,309
Диаметр стержня
под резьбу
Номин.
33,11
41,77
47,66
59,47
74,97
Пред.
откл.
-0,10

МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
599
Продолжение табл. 15
Номи-
нальный
размер
резьбы,
дюймы
3
4
Число
ниток
на 1"
11
Шаг Р
2,309
Диаметр стержня
под резьбу
Номин.
87,67
112,82
Пред.
откл.
-0,10
Номи-
нальный
размер
резьбы,
дюймы
5
6
Число
ниток
на 1"
11
Шаг Р
2,309
Диаметр стержня
под резьбу
Номин.
138,22
163,62
Пред.
откл.
-0,10
Примечание. В таблице указаны диаметры стержней под нарезание трубной
конической резьбы по ГОСТ 6211—81, изготовляемых из сталей по ГОСТ 380 — 71*,
ГОСТ 4543-71 *, ГОСТ 1050-74** и ГОСТ 5632-72* (кроме сплавов на никелевой основе)
и меди по ГОСТ 859-78*.
16. Диаметры отверстий под нарезание метрической резьбы (по ГОСТ 19257 — 73)
Размеры, мм
Номи-
нальный
диаметр
резьбы
Шаг
резьбы Р
Поле допуска
4Я5Я; 5Я;
5Я6Я; 6#;
7Я
6G; 7G
Номин.
4Я5Я; 5Я
5Я6Я; 6Я; 6G
111; 1G
Пред. откл.
Диаметр
сверла
под
резьбу
5
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
27
30
33
36
39
42
45
48
52
0,8
1
1,25
1,5
1,75
2
2
2,5
2,5
2,5
3
3
3,5
3,5
4
4
4,5
4,5
5
5
4,20
4,95
6,7
8,43
10,2
11,9
13,9
15,35
17,35
19,35
20,85
23,85
26,30
29,30
31,80
34,80
37,25
40,25
42,70
46,70
С крупным шагом
4,23
5,0
6,75
8,5
10,25
11,95
13,95
15,40
17,40
19,40
20,90
23,90
26,35
29,35
31,85
34,85
37,30
40,30
42,80
46,80
+ 0,09
+ 0,17
+ 0,17
+ 0,19
+ 0,21
+ 0,24
+ 0,24
+ 0,30
+ 0,30
+ 0,30
+ 0,30
+ 0,30
+ 0,36
+ 0,36
+ 0,36
+ 0,36
+ 0,41
+ 0,41
+ 0,45
+ 0,45
+ 0,13
+ 0,20
+ 0,20
+ 0,22
+ 0,27
+ 0,30
+ 0,30
+ 0,40
+ 0,40
+ 0,40
+ 0,40
+ 0,40
+ 0,48
+ 0,48
+ 0,48
+ 0,48
+ 0,55
+ 0,55
+ 0,60
+ 0,60
+ 0,18
+ 0,26
+ 0,26
+ 0,3
+ 0,36
+ 0,40
+ 0,40
+ 0,53
+ 0,53
+ 0,53
+ 0,53
+ 0,53
+ 0,62
+ 0,62
+ 0,62
+ 0,62
+ 0,73
+ 0,73
+ 0,80
+ 0,80
4,2
5,0
6,8
8,5
10,2
12,0
14,0
15,5
17,5
19,5
21,0
24,0
26,5
29,5
32,0
35,0
37,5
40,5
43,0
47,0
6
8
0,5
0,75
0,5
0,75
1,0
5,5
5,2
7,5
7,2
6,95
5,52
5,23
7,52
7,23
7,0
+ 0,08
+ 0,11
+ 0,08
+ 0,11
+ 0,17
+ 0,10
+ 0,17
+ 0,1
+ 0,17
+ 0,2
+ 0,14
+ 0,22
+ 0,14
+ 0,22
+ 0,26
5,5
5,25
7,5
7,25
7,0

600
МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 16
Номи-
нальный
диаметр
резьбы
10
12
14
16
18
20
22
24
27
Шаг
резьбы
Р
0,5
0,75
1
1,25
0,5
0,75
1
1,25
1,5
0.5
0,75
1
1,25
1,5
0,5
0,75
1
1,5
0,5
0,75
1
1,5
2
0,5
0,75
1
1,5
2,0
0,5
0,75
1
1,5
2
0,75
1
1,5
2
0,75
1
1,5
2
Поле допуска
4Я5Я; 5#;
5//6Я; 6Я;
1Н
6G; 1G
Номин.
9,5
9,2
8,95
8,7
11,5
11,2
10,95
10,7
10,43
13,5
13,2
12,95
12,7
12,43
15,5
15,2
14,95
14,43
17,5
17,2
16,95
1-6,43
15,9
19,5
19,2
18,95
18,43
17,9
21,5
21,2
20,95 .
20,43
19,9
23,2
22,95
22,43
21,9
26,2
25,95
25,43
24,9
9,52
9,23
9,0
8,75
11,52
11,23
11,0
10,75
10,5
13,52
13,23
13.0
12,75
12,5
15,52
15,23
15,0
14,5
17,52
17,23
17,0
16,5
15,95
19,52
19,23
19,0
18,5
17,95
21,52
21,23
21,0
20,5
19,95
23,23
23,0
22,5
21,95
26,23
26,0
25,5
24,95
4Я5Я; 5Я
5//6Я, 6Я; 66
7Я; 7G
Пред. откл.
+ 0,08
+ 0,11
+ 0,17
+ 0,17
+ 0,08
+0,11
+ 0,17
+ 0,17
+ 0,19
+ 0,08
+ 0,11
+ 0,17
+ 0,17
+ 0,19
+ 0,08
+ 0,11
+ 0,17
+ 0,19
+ 0,08
+ 0,11
+ 0,17
+ 0,19
+ 0,24
+ 0,08
+ 0,11
+ 0,17
+ 0,19
+ 0,24
+ 0,08
+ 0,11
+ 0.17
+ 0,19
+ 0,24
+ 0,11
+ 0,17
+ 0,19
+ 0,24
+ 0,11
+0,17
+ 0,19
+ 0,24
+ 0,1
+ 0,17
+ 0,2
+ 0,2
+ 0,1
+ 0,17
+ 0,2
+ 0,2
+ 0,22
+ 0,1
+ 0,17
+ 0,2
+ 0,2
+ 0,22
+ 0,1
+ 0,17
+ 0,2
+ 0,22
+ 0,1
+ 0,17
+ 0,2
+ 0,22
+ 0,3
+ 0,1
+ 0,17
+ 0,2
+ 0,22
+ 0,3
+ 0,1
+ 0,17
+ 0,2
+ 0,22
+ 0,3
+ 0,17
+ 0,20
+ 0,22
+ 0,3
+ 0,17
+ 0,20
+ 0,22
+ 0,3
+ 0,14
+ 0,22
+ 0,26
+ 0,26
+ 0,14
+ 0,22
+ 0,26
+ 0,26
+ 0,3
+ 0,14
+ 0,22
+ 0,26
+ 0,26
+ 0,3
+ 0,14
+ 0,22
+ 0,26
+ 0,3
+ 0,14
+ 0,22
+ 0,26
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,14
+ 0,22
+ 0,26
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,14
+ 0,22
+ 0,26
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,22
+ 0,26
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,22
+ 0,26
+ 0,3
+0,4
Диаметр
сверла
под
резьбу
9,5
9,25
9,0
8,8
11,5
11,25
11,0
10,8
10,5
13,5
13,25
13,0
12,8
12,5
15,5
15.25
15,0
14,5
17,5
17,25
17,0
16,5
16,0
19,5
19,25
19,0
18,5
18,0
21,5
21,25
21,0
20,5
20,0
23,25
23,0
22,5
22,0
26,25
26,0
25,5
25,0

МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
601
Продолжение табл. 16
Номи-
нальный
диаметр
речьбы
30
33
36
39
42
45
48
Шаг
резьбы Р
0,75
1
1.5
2
3
0,75
1
1,5
2
3
1
1,5
2
3
I
1,5
2
3
1
1,5
2
3
4
1
1,5
2
3
4
1
1,5
2
3
4
Поле допуска
4Я5Я; 5#;
5Я6Я; 6#;
7Я
6G; 76'
Номин.
29,2
28,95
28,43
27,9
26,85
32,2
31,95
31,43
30,9
29,85
34,95
34,43
33,9
32,85
37,95
37,43
36,9
35,85
40,95
40,43
39,9
38,85
37,8
43,95
43,43
42,9
41,85
40,8
46,95
46,43
45,9
44,85
43,8
29,23
29,00
28,5
27,95
26,9
32,23
32.0
31,5
30,95
29,9
35,0
34,0
33,95
32,9
38,0
37,5
36,95
36,9
41,0
40,5
39,95
38,9
37,85
44,0
43,5
42,95
41,9
40,85
47,0
46,5
45,95
44,9
43,85
4Я5Я; 5Я
5Я6Я; 6Я; 6G
1Н; 1G
Пред. откл.
+ 0,11
+ 0,17
+ 0,19
+ 0,24
+ 0,3
+ 0,11
+ 0,17
+ 0,19
+ 0,24
+ 0,3
+ 0,17
+ 0.19
+ 0,24
+ 0,3
+ 0,17
+ 0,19
+ 0,24
+ 0,3
+ 0,17
+ 0,19
+ 0,24
+ 0,3
+ 0,36
+ 0,17
+ 0,19
+ 0,24
+ 0,3
+ 0,36
+ 0,17
+ 0,19
+ 0,24
+ 0,3
+ 0,36
+ 0,17
+ 0,2
+ 0,22
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,17
+ 0,2
+ 0,22
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,20
+ 0,22
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,20
+ 0,22
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,2
+ 0,22
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,48
+ 0,20
+ 0,22
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,48
+ 0,2
+ 0,22
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,48
+ 0,22
+ 0,26
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,53
+ 0.22
+ 0,26
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,53
+ 0,26
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,53
+ 0,26
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,53
+ 0,26
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,53
+ 0,62
+ 0,26
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,53
+ 0,62
+ 0,26
+ 0,3
+ 0,4
+ 0,53
+ 0,62
Диаметр
сверла
под
резьбу
29,25
29,0
28,5
28,0
27,0
32,25
32,0
31,5
31,0
30,0
35,0
34,5
34,0
33,0
38,0
37,5
37,0
36,0
41,0
40,5
40,0
39,0
38,0
44,0
43,5
43,0
42,0
41,0
47,0
46,5
46,0
45,0
44,0
Примечания: 1. Диаметры отверстий указаны для нарезания метрической резьбы
по ГОСТ 9150-81 с допусками по ГОСТ 16093-81, в сером чугуне по ГОСТ 1412-85,
ь сталях по ГОСТ 380-71*, ГОСТ 1050-74**, ГОСТ 4543-71*, ГОСТ 10702-78,
ГОСТ 5632 — 72* (кроме сплавов на никелевой основе), в алюминиевых сплавах по ГОСТ
2685-75*, в меди по ГОСТ 859-78*.
2.	Определение диаметров отверстий под нарезание резьбы для материалов повы-
шенной вязкости производится согласно приложению № 2 к ГОСТ 19257 — 73.
3.	К группе материалов повышенной вязкости относят: сплавы магния по ГОСТ
804-72*; алюминиевые сплавы по ГОСТ 4784-74; латуни по ГОСТ 15527-70*;
титановые сплавы; стали и сплавы высоколегированные, коррозионно-стойкие, жаростой-
кие, жапрочные (на никелевой основе) по ГОСТ 5632 — 72*.

17. Диаметры отверстий иод нарезание трубной цилиндрической резьбы (но ГОСТ 21348 — 75)
Размеры, мм
Номи-
нальный
размер
резьбы,
дюймы
1/8
1/4
3/8
1/2
5/8
3/4
7/8
1
1 1/8
1 1/4
1 3/8
1 1/2
1 3/4
2
2 1/4
2 1/2
2 3/4
3
3 1/4
3 1/2
3 3/4
4
4 1/2
5
5 1/2
6
Число
ниток
на 1 "
28
19
14
11
11
Шаг Р
0,907
1,337
1,814
2,309
Ч
2,309
*
Диаметр
. Номин.
8,62
11,50
15,0
18,68
20,64
24,17
27,93
30,34
35,00
39,00
41,41
44,90
50,84
56,70
62,80
72,27
78,62
84,97
91,07
97,42
103,77
110,12
122,82
135,52
148,22
160,92
отверстия под резьбу
Пред. откл. для классов
точности
А
+ 0,10
+ 0,12
+ 0,14
+ 0,18
+ 0,18
+ 0,22
В
+0,20
+0,25
+ 0,28
+0,36
+ 0,36
+ 0,43
Диаметр сверла для
классов точности резьбы
А
-
11,5
15,0
-
-
-
-
—
35,0
39,00
-
-
-
в
8,7
11,50
15,00
18,75
20,75
24,25
28,00
30,50
35,00
39,00
41,50
45
51
Растачивание
Примечание. В таблице указаны диаметры отверстий под нарезание трубной цилин-
дрической резьбы по ГОСТ 6357-81 в изделиях из сталей по ГОСТ 380-71*, ГОСТ
4543-71*, ГОСТ 1050-74** и ГОСТ 5632-72* (кроме сплавов на никелевой основе)
и меди по ГОСТ 8.59-78. 		_ 	 ¦

МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
603
18. Отверстия под нарезание трубной конической резьбы (но ГОСТ 21350—75)
С развертыванием на конус
Без развертывания на конус
iS.
%?Ш5Я
ZiZzZig
Размеры
г*
я
о.
Номинальны
мер резьбы,
дюймы
1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1 1/4
1 1/2
2
мм
Число
ниток
на 1 "
28
19
14
И
Шаг
Р
0,907
1,337
1,814
2,309
Отверстия
Номин.
8,10
10,80
14,30
17,90
23,25
29,35
37,80
43,70
55,25
Пред.
откл.
+ 0,20
+ 0,24
+ 0,28
+ 0,34
+ 0,40
с развертыванием
на конус
<к) .
Номин.
8,57
11,45
14,95
18,63
24,12
30,29
38,95
44,85
56,66
Пред.
откл.
+ 0,10
Рекомендуе-
мый диаметр
сверла
8,1
10,8
14,3
17,9
23,3
29,3
37,8
43,7
55,3
Отверстия без развер-
тывания на конус
Номин.
8,25
11,05
14,50
18,10
23,60
29,65
38,30
44,20
56,00
Пред.
откл.
+ 0,20
+ 0,24
+ 0,28
+ 0,34
+ 0,40
Рекомендуе-
мый диаметр
сверла
8,3
11,1
14,5
18,1
23,6
29,6
38,3
44,2
56
Глу-
бина
свер-
ления
/
15
20
24
29
31
37
40
42
44
19. Припуски на круглое шлифование деталей в центрах (иа диаметр)
Размеры, мм
Диаметр
детали
6-10
Св. 10 до 18
» 18 » 30
» 30 » 50
» 50 » 80
» 80 » 120
Длина детали
До 100
0,25
0,3
0,3
0,35
0,35
.0,4
0,4
0,4
0,45
0,45
0,5
0,6
Св. 100
до 300
0,3
0,35
0,35
0,4
0,4
0,45
0,45
0,45
0,5 ¦
0^,55
0,55
0,65
Св. 300
до 500
0,35
0,4
0,45
0,45
0,5
0,5
0,5
0,55
0^55
0,6
0,7
Св. 500
до 700
0,55
оЗТ
0,6
0,6
0,65
0,75
Св. 700
до 1300
0,6
0,6
0,65
0,7 .
0,7
0,8
Св. 1300
до 2000
0,7
075
0,75
0,85
Допуск ( —) на
предваритель-
ную обработ-
ку по /ill
0,09
0,11
0,13
0,16
0,19
0,22

604
МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 1У
Диаметр
детали
Св. 120 до 180
» 180 » 260
» 260 » 360
Длина детали
До 100
0,6
0,65
0,7
oj
0,8
0~85
Св. 100
до 300
0,6
0,7
0,7
0^8
0,8
0,85"
Св. 300
до 500
0,65
0,75
0,7
(Ш
0,8
oJ
Св. 500
до 700
0,7
0,8
0,75
0,85
0,85
0^95
Си. 700
до 1300
0,75
0.85
0,8
0^9
0,9
7,0
Св, 1300
до 2000
0,8
0,9
0,85
0~95
0,95
Г,оТ
Допуск ( -) на
предваритель-
ную обработ-
ку по h 11
0,25
0,29
0,32
Примечание. В числителе приведены припуски на детали без термообработки,
в знаменателе — после термообработки.
20. Припуски на бесцентровое шлифование наружных цилиндрических поверхностей (на диаметр)
Размеры, мм
Диаметр детали
6-10
Св. 10 до 18
» 18 » 30
» 30 » 50
» 50 » 80
» 80 » 120
» 120 » 180
До 100
0,2
0,3
0,3
0,3
0,3
0,4
0,3
0,4
0,4
0~~5
0,5
0,5
0,5
0,6
Длина
100-250
0,3 .
0,3
0,3
о/Г
0,4
0,4
0,4
0^
0,4
(U
0,5
о7
0,5
0]б
детали
250 - 500
0,3
о
0,4
0,5
0,5
0,6
0,5
0~6
0,6
0/7
0,6
ол"
500-1000
. . 0,5
,| 0,4
-" 0,5
0,5
оГб
• 0,5
0^6
0,6
0,7
0,7
о!
Допуск ( —) на
предвари i ельную
обработку по
/ill, мм
0,09
0,11
0,13
0,16
0,19
0,22
0,25
Примечание. См. примечание к табл. 19.
21. Припуски на шлифование отверстий (на диаметр)
Размеры, мм
Диаме i р
отверстия
До 10
Св. 10 до 18
Длина отверстия
До 50
0,2
0,2
0,3
Св. 50
до 100
0,3
Св. 100
до 200
-'
Св. 200
до 300
-
Св. 300
до 500
Допуск ( + ) на
предваритель-
ную обработку
но ЯП
0,09
0,Н

МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
605
Продолжение табл. 22
Св.
»
»
»
»
»
>>
»
Диа\Ю1р
отверстия
18 до 30
30 » 50
50 » 80
80 » 120
120 » 180
180 » 260
260 » 360
360 » 500
До 50
0,2
оГз
0,3
0,4
0,3
0,4
0,5
0^5
0,6
0,6
0,6
0,7
0,6
0,7
0,8
0,8
Св. 50
до 100
0,3
0,4
0,3
0,4
0,4
(U
0,4
0^5
0,6
oj
0,6
0J
0,7
0^8
0,8
0,8
Длина отверстия
Св. 100
до 200
0,4
о7
0,4
0,5
0^
0,5
0,6
0,6
о7б~
0,7
0/7
0,7
(U
0,8
0,8
Св. 200
до 300
0,4
oJ
0,4
<U
0,6
0^
0,6
0^6
0,7
0/7
0,8
0^
0,9
0,9
Св. 300
до 500
-
0,6
0/7
0,6
0/7
0,8
0,8
0.8
0^9
0.9
0,9
Допуск ( + ) на
предваритель-
ную обработку
по ЯП
0,13
0,16
0,19
0,22
0,25
0,29
0,32
0,36
Финишное шлифование отверстий в закаленных деталях
До
Св.
»
»
»
»
»
»
»
»
10
Ю до
18 »
30 »
50 »
80 »
120 »
180 »
260 »
360 »
18
30
50
80
120
180
260
360
500
0,04
0,05
0,05
0,06
0,06
0,08
0,10
0,12
0,12
0,14
—
0,06
0,06
0,06
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0.14
—
-
0,06
0,06
0,08
0,10
0,10
0,12
0,14
0,14
_
—
-
0,08
0,08
0,10
0,10
0,12
0,14
0,16
—
-
—
-
-
0,12
0,12
0,14
0,16
0,18
Допуск (+)
по HI
Примечание. См. примечание к табл. 19.
22. Припуски на тонкое (алмазное) растачивание отверстий
Размеры, мм
Диаметр
обрабатываемого
отверстия
AЛ ММ
До 30
Св. 30 до 50
» 50 » 80
» 80 » 120
» 120 » 180
» 180 » 250
Обрабатываемый материал
Легкие
сплавы
0,2/0,1
0,3/0,1
0,4/0,1
0,4/0,1
0,5/0,1
0,5/0,1
Баббит
0,3/0,1
0,4/0,1
0,5/0,1
0,5/0,1
0,6/0,2
0,6/0,2
Бронза
и чугун
0,2/0,
0,3/0,
0,3/0,
0,3/0,
0,4/0,
0,4/0,
Сталь
0,2/0,1
0,2/0,1
0,2/0,1
0,3/0,1
0,3/0,1
0,3/0,1
Дог!уск
( + ). на
предвари-
тельную
обработку
по НЧ
0,052
0,062
0,074
0,087
0,1
0,115

606
МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 22
Диамегр
обрабатываемого
отверстия
d, мм
Св. 250 до 360
» 360 » 400
» 400 » 500
Обрабатываемый материал
Легкие
сплавы
0,5/0,1
0,5/0,1
0,5/0,1
Баббит
0,6/0,2
0,6/0,2 ,
0,6/0,2
Бронза
и чугун
0,4/0,1
0,5/0,2
0,5/0,2
Сталь
0,3/0,1
0,4/0,1
0,4/0,1
Допуск
( + ). на
предвари-
тельную
обработку
по //9
0,13
0,14
0,155
Примечания: 1. В числителе приведены припуски на предварительную обработку,
в знаменателе — на окончательную.
2. В случае применения одного растачивания припуск определяется как сумма
припусков на предварительное и окончательное растачивание.
23. Припуски иа хониигование отверстий
Размеры, мм
Диаметр
отверстия
До 50
Св. 50 до 80
» 80 » 120
» 120 » 180
» 180 » 250
После тонкого
растачивания
0,09/0,06
0,1/0,07
0,11/0,08
0,12/0,09
0,12/0,09
После
чистового
развертывания
0,09/0,07
0,1/0,08
0,11/0,09
0,12/-
После
внутреннего
шлифования
0,08/0,05
0,09/0,05
0,1/0,06
0,11/0,07
0,12/0,08
Допуск ( + ) на
предварительную
обработку по HI
0,025
0,03
0,035
0,04
0,046
Примечание. В числителе приведены припуски для чугуна, в знаменателе — для
стали.
24. Припуски на хониигование отверстий в зависимости от исходной погрешности формы
и шероховатости поверхности
Отклонение формы, ыкм
исходное
100-150
50-90
25-40
12-15
6-12
допускае-
мое
4-5
3-4
2-3
2-3
1-2
Исходные
параметры
шероховатости
поверхности,
мкм
Rz = 40 ч- 20
Rz = 40 н- 20
Яг = 20
Ra = 2,5 + 1,25
Ra = 2,5 -ь 0,63
Ra = 2,5 + 0,63
Переход
Первый
Второй
Третий
Первый
Второй
Третий
Первый
Второй
Третий
Первый
Второй
Первый
Второй
Припуск
на диаметр,
мкм
150-200
20-30
12-15
80-120
15-25
8-12
50-70
12-15
6-12
20-35
10-12
15-20
4-6
После хонингования
Отклонение
формы,
мкм
15-20
6- 10
4-5
10-18
5-9
3-4
8-12
4-6
2-3
5-9
2-3
2-4
1-2
Параметр шеро-
ховатости по-
верхности Ra
2,5-0,63
0,63-0,16
0,32-0,08
2,5-0,63
0,63-0,16
0,32-0,08
1,25-0,32
0,63-0,16
0,32-0,08
1,25-0,16
0,32-0,08
0,63-0,16
0,32-0,08

МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
607
25. Припуски на чистовую обработку шлицев
Размеры, мм
Номинальный
диаметр
вала
10-18
18-30
30-50
Св. 50
Длина шлица
До 100
Св. 100 до 200
Св. 200 до 350
Св. 350 до 500
Припуск 2а на толщину шлица и на диаметр
0,4-0,6
0,1-0,2
0,5-0,7 .
0,1-0,2 '
0,6-0,8'
0,2-0,3
0,7-0,9
0,2-0,4
0,5-0,7
0,2-0,3
0.6-0,8
0,2-0,3
0,7-0,9
0,2-0,4
0,7-1,0
0,3-0,5
0,7-0,9
0,2-0,4
0,8-1,0
0,3-0,5
0,9-1,2
0,3-0,5
1,2-1,5
0,4-0,6
Примечание. В числителе
знаменателе — на шлифование.
приведены припуски на чистовое фрезерование, в
26. Припуски иа чистовую обработку зуба
цилиндрических зубчатых колес
Размеры, мм
Продолжение табл. 26
Модуль
Диаметр колеса
100
100-200 200-500
На чистовое зубофрезерование и зубодолбление
3-5
5-10
До 3
3-5
• 5-7
7-10
До 3
3-5
5-10
0,6-0,9
0,8-1,0
0,8-1,0
1,0-1,2
Под шевингование
0,06-0,10
0,08-0,12
0,10-0,14
0,12-0,16
0,08-0,12
0,10-0,15
0,12-0,16
0,15-0,18
Под шлифование
0,15-0,20
0,18-0,25
0,25-0,40
0,15-0,25
0,18-0,30
0,30-0,50
1,0-1,2
1,1-1,6
0,10-0,15
0,12-0,18
0,15-0,18
0,18-0,20
0,18-0,30
0.20-0,35
0,35-0,60
Допуски иа припуск,
Последующая
обработка
Чистовое
нарезание
Шевингова-
ние
Шлифование
До 50
150
40
65
мкм
Диамег]
50-100
180
50
80
) колеса
100-200
220
60
100
200-500
260
70
120
Примечание. При зубофрезерова-
нии, зубодолблении и шевинговании прямо-
зубых колес припуск допускается уменьшать
на 10-25%, а для колес с углом наклона'
зубьев более 15° — увеличивать на 10—15%
относительно значений в табл. 26.

608
МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ
27. Припуски (мм) на чиповую обработку 28. Припуски (мм) на чистовую обработку
зубчатых колес	червяков
Модуль Припуск-
Модуль
Припуск
Спиралыю-зубые и гипоидные зубчатые колеса
1,25-1,75
2-2,75
3-4,5
5-7
0,5
0,6
0,8
1,0
12-19
20-30
1,6
2,0
Конические зубчатые колеса
3
4
5
6
7
0,5
0.57
0,65
0,72
0,8
8
9
10
11
12
0,87
0,93
1,0
1,07
1,5
До
Св
»
»
»
»
Модуль
")
2
3
5
7
10
до
»
»
»
»
3
5
7
10
12
Припуск 1а на толщину витка
на чистовое
нарезание после
предварительного
фрезерования
0.7-0,8
1-1,2
1,2-1,4
1,4-1.6
1,6-1,8
1,8-2,0
на шлифова-
ние чцкален-
пых червяков
0,2-0.3 ¦
0,3-0.4
0,4-0.5
0,5-0,6
0,6-0.7
0,7-0.8

ГЛАВА 17
ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ОСНОВНОГО (ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО)
ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ
Основные условные обозначения
Рачмеры обрабатываемой детали и инстру-
мента
D, d ~ диаметр обрабатываемой понерхности
нли диаметр режущего инструмента,
мм;
/ — длина обрабатываемой поверхности,
мм;
1{ — величина врезания инструмента, мм
(см. табл. 2);
/2 — величина перебега инструмента, мм
(см. табл. 2);
L — расчетная длина рабочего хода ин-
струмента, принимаемая для опреде-
ления основного (технологического)
времени, мм;
Lt —длина хода в направлении главного
движения на станках с механизма-
ми возвратно-поступательного дви-
жения, мм;
В — расчетная ширина обрабатываемой
поверхности, мм;
b — ширина резца или фрезы, мм;
DK — диаметр шлифовального круга, мм;
DB1( — диамеф ведущего круга при бес-
центровом шлифовании, мм;
Вк — ширина шлифовального круга, мм;
^пк — ширина ведущего круга при бес-
центровом шлифовании, мм;
"ср ~ средний диаметр рабочей зоны круг-
лого с гола, мм;
г — число зубьев зубчатого колеса или
число шлицев.
Режимы обработки
v	— скорость резания, м/мин;
So ~ подача на оборот шпинделя, мм/об;
Sz - подача на зуб фрезы, мм;
SM - подача в минуту (минутная подача)
SM = Szzn, мм/мин;
^рад - радиальная подача инструмента на
оборот детали, мм/об;
Sn — продольная или поперечная подача
на двойной ход изделия в долях
ширины шлифовального круга;
Siion — поперечная подача на оборот де-
тали, мм/об;
Sjipoi ~ продольная подача на оборот де-
тали, мм/об;
S2X — подача на двойной ход стола или
круговая подача на двойной ход
долбяка, мм/дв. ход;
•SjjepT — подача на глубину шлифования за
оборот стола, детали, мм/об;
/	— глубина резания, мм;
п	— частота вращения шпинделя,
об/мин;
п,, — частота вращения изделия, об/мин
(на шлифовальных станках);
п2х ~ число двойных ходов стола в ми-
нуту;
хпред ~ число двойных ходов при нредва-
рительном и получистовом шлифо-
вании в минуту;
пва[ — частота вращения шпинделя при
вспомогательных ходах, мм/об;
хчист — ЧИСЛО ДВОЙНЫХ ХОДОВ При ЧИСТОВОМ
шлифовании в минуту;
"обк ~~ число двойных ходов или обкатов
в минуту (зубошлифование).
Прочие условные обозначения
Q — число одновременно обрабатываемых
деталей;
Р — шаг нарезаемой резьбы, мм;
i — число проходов инструмента;
11	— число проходов при предварительном
шлифовании;
12	— число проходов при получистовом
шлифовании;
13	- число проходов при чистовом шлифо-
вании;
а — припуск на обработку на сторону, мм;
'дел — время переключения и деление на
один проход, мин;
К - коэффициент, учитывающий выхажи-
вание и доводку при шлифовании
(К = 1,2^ 1,5);
q — число заходов резьбы, число заходов
фрезы;
То — основное время на операцию, мин;
Tz - время обработки одного зуба, устанав-
ливаемое кинематической настройкой
станка, с.

610
ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
1. Схемы обработки и расчетные формулы
То — — /: а =
Токарные работы
D-d
L = / + /, + /2
1. Обтачивание и растачивание цилинд-
рических поверхностей: а - напроход; 6, в —
и упор (до уступа)
3. Точение канавок, фасонное точение,
точение торцовых поверхностей
3u Wos
4. Снятие фасок
В
3,
v
	—	¦	5. Точение наружных и внутренних вы-
2. Многорезцовая токарная обработка точек поперечной и продольной подачей
деталей типа: « — ступенчатых валов; о— («в разгон»)
дисков и фланцев
/
0= — „- +--„ '
я5„ rtSllp
S)

ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
611
Продо мнение mao.i. I
6. Точение торцовых канавок с осевой
подачей (а) и с осевой и радиальной
подачами (о)
ш
G
а) v
7. Точение горновых поверхностей и от-
резание деталей
Сверлильные и расточные работы
(см. табл. 3 и 4)
То= --; L=/ + /, +/,
8. Центрование, сверление в упор и на-
проход
+-Ш
9. Расснерливание в упор и напроход
10. Зенкерование в упор и напроход
11. Развертывание в упор и напроход
12. Развертывание конических отверстий
20*

612
ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. I
13. Зенкование фасок, уступов, бобышек ^ = (±_ + _L_Y где р __ шаг резьбы
, i_^	V пР ппс„Р J
» ^лШ i	При нарезании резьбы на станках с ав-
томатическим циклом Т„	(/ + 0,5)
пР
17. Нарезание резьбы машинными мет-
чиками
14. Растачивание отверстий однорезпо-
вой борштангой (оправкой)
(	^
-V	—+-4
1	\-4
tf
Та —	5S2_ ( Где LBCn — длина вспомога-
пР
тельного хода метчика
18. Нарезание резьбы:
15. Одновременное растачивание соос-
ных отверсшй многорезцовой борштангой
а^Ш
^
'о — „ '
Резьбонарезные и резьбофрезерные работы
(см. табл. 5)
16. Нарезные резьбы резцом
v//t
t
	^i—
—-i ca'
L
А
ь
ууЛ
Л
плашками:
т _ L + LK
пР
*-ц
+77
самооткрываюшимися головками:
Т - L

ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
613
Нродолж {-пис пшо.1. I
19. Фрезерование резьбы гребенчатой	22- Фрезерование дисковыми фрезами
Оруиповой) фрезой	методом врезания
В
t-<
=31-7
6\, — подача, мм/мин; 7~о = -- "—; L = 1,2л:/);
5М = «4pz<1)p52. ' Де "фР - частота вращения
.	'	,	23. Фрезерование торцовыми и концевы-
фрезы, об/мин; гфр-число зубьев фрезы; ми фрезами
S, - подача на sy6
20. Фрезерование резьбы дисковой фре-
±3.
L = (I + l,+l2)q;
где п ( — частота вращения детали, об/мин;
d-, — средний диаметр резьбы; S, - подача
на зуб; z,[,p — число зубьев фрезы; Лфр —
число оборотов фрезы
24. Фрезерование концевыми фрезами
в обход по контуру
Фрезерные рабо1ы
(см. табл. 6-8)
т'-г
21. Фрезерование цилиндрическими, дис-	25 фрезерОвание шпоночных пазов
ковыми, фасонными и прорезными фрезами
о
ЖЖ:
¦-j % l h
При маятниковой полаче
°~".s '

614
ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение nuw.i. I
i
29. Многошпиндельное продольное фре-
зерование на станке с вертикальными и
горизонтальными шпинделями
о,.
ЕЗЗ-
~>-
При глубинном способе фрезерования
т--г
26. Фрезерование Т-образных пазов
о
«—а»
h = 0,5?>,; /2^0,5D5
27. Фрезерование шлицев червячной фрезой
_* -К
ж
i?
Строгальные и долбежные работы
(см. табл. 9)
30. Строгание плоскостей на поперечно-
строгальных, продольно-строгальных и дол-
бежных станках
То =	, где z — число шлиц
nSM
28. Круговое фрезерование на станках
непрерывного действия
,<!^~~иггфя [^ V'' та~г
'г	l h h В h
S
л
Г
31. Стрсмание направляющих типа «ла-
сточкин хвост»
	_^
7О = __-- - ; Z. =Я—^?—, где Дфр - диаметр
наибольшей окружности, описанной по га-
баритам фрезеруемых деталей; Q — число
деталей, размещаемых ил столе
il-t-
li JudA 	 П

ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
615
Продолжение табл. I
32. Строгание пазов и канавок мерным	L .„ . _ а
рез«ом	о=зд^Г ; '~-$Гх
36. Наружное врезное шлифование
33. Строгание призматических направ-
ляющих профильным (а) и проходным (б)
резцами
ft
№Ъ
Т„ =
^д рад	*-
37. Шлифование отверстий методом
продольной подачи: а — сквозных; б — в упор
S)
34. Долбление плоскостей (а) и шпоноч-
ных пазов (б)
¦•В
*
1 -
а)
ш
ш
/////
«
i;
в*
r&k ,
Л
—*¦
")
38. Врезное шлифование торцов
Шлифовальные работы
35. Наружное круглое шлифование ме-
тодом продольной подачи напроход (а) и
в упор (б)
ш,
-*—
«Si
1
ш
а)
S)
То=-	AT; L = a
nnS0

616
ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение maoj. I
39. Плоское шлифование торцом круга
на станках с прямоугольным столом
42. Плоское шлифование периферией
круга на станках с круглым столом
ЗЭ\
г\
HN
н#"
Ч*-7
Ч о.
V,
X	^	• / — л -	W
х^2хй
40. Плоское шлифование торцом круга
на станках с круглым столом
**«
LK . ._ а
43. Шлифование направляющих методом
продольной подачи
7 t-
41. Плоское шлифование периферией
круга на станках с прямоугольным сто-
лом
44. Врезное шлифование направляющих
D,
ВидА
¦<.
I
j'-.v;
т	LK 1
45. Бесцентровое наружное шлифование:
вречное
Т„ =
LK~i;i=-^;L=B+BK + \0
sBBKn2xQ ' s2x

ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
617
Продолжение табл. 1
Т - LK ¦ и - ""Ak ¦
48. Многопрофильное резьбошлифова-
^д^рад
D
D-d
L — а =	, где DHK — диаметр ведущего
Kpyia методом продольной подачи
L
то =
\,SL
, где 1,5 — коэффициент, учиты-
вающий выхаживание; L = а
т - и-
46. Шлифование шлицевых валов (см.
табл. 10)
Is m Jm
Протягивание отверстий и пазов
_ / L	L
где vap — скорость протягивания; ивсп - ско-
рость вспомогательного хода протяжки
49. Протягивание:
гладких и шлицевых отверстий
I
0 lOOOu '	sina52x '
при шести шлицах a = 60°; sin 60° = 0,87;
при восьми шлицах a = 45°; sin45° = 0,7
47. Резьбошлифование: а — абразивное
резьбонарезание; б — однопрофильное.
шпоночных пазов
50. Калибрование отверстий прошивкой
То — —"-	, где 1,3 - коэффициент, учиты-
пР
вающий вспомогательный ход
Тп = -
L
* L — 'прош + h >
1ииии|1рош
/, = 30 н- 50 мм

618
ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение mad.i. I
Зуборезные работы
(см. табл. 11-12)
51. Зубофрезерование цилиндрических
зубчатых колес червячными фрезами
Т - Л*_ •
°~ nSoq '
для прямозубых колес L = В + /[ + li\
В
для косозубых колес L =	— + (Л + lj) К
cosp
52. Зубофрезерование червячных колес
методом радиальной подачи
Т — ¦
* it
"Spa/sft
; L = ?imz, где Ът — длина про-
Г„ = -
-; L = Ътг \/z, где с/ — число за-
nSoq
ходов фрезы; Ът\/ z — длина прохода на
один зуб
54. Зубодолбление методом обкатки
/; = ¦
Li
-; L = nmz],];
«2х — число двойных ходов долбяка; L =
= / + /, + /2; при модуле до 3 /, = 4 мм; при
т = 4-^5/[ = 5 мм; при т = 6н-7/[ = 6 n,m;
при m = 8-f9 /[ = 8 мм; при м=10-=-12
/, = 10 мм
55. Зубострогание конических зубчатых
колес зубосгрогальными резцами
1 о —
60
7\ — время обработки одного зуба
56. Зубозакругление цилиндрических ко-
хода на один зуб; q — число заходов фрезы лес
53. Зубофрезерование червячных колес
методом тангенциальной подачи
То — ТЛЛ; L = 2 + К, где К - поправочный
коэффициент, зависящий от модуля: при
ш= 1,25 -г-2,5 К=Ъ; при m = 2,75 -ь 4,0
К =4; при т = 5+6 К=5

ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
619
Продожепие ииюл. I
57. Шевишование зубьев цилиндриче-
ских колее
Заготовительные операции
(см. табл. 12)
59. Отрезка заготовок сегментными пи-
Г„ = -~ , где 5ч = -$*н.--
Li
~5М
здесь
mhcjio зубьев шевера; zK — число зубьев ко-
леса: L — В + /i; /i = 3 мм
58. Зубошлифование цилиндрических ко- L _
лес методом обкатки червячным шлифо- ° ~~ $ ' ~ ' 2
нальным кругом
Го = -С-, где
М
60. Фрезерование юрцов (а) и центро-
вание заготовок (о) на двусторонних фре-
зурно-ценгровальных полуавтоматах
(
•л.,
—»»-
1
S)
А
<
о,
\
h
¦J.M —	¦ 1 = ¦
¦^рал
при а = 20" /С = 1.462; при 2 = 15" К = 1.932; 70 =
L = В + 6 мм	5м
при фрезеровании
L
Тп =
при центровании
_L_
Примечание. В табл. 1. снимаемый припуск условно показан штриховкой вида

620
ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
2. Величина врезания 1\ при работе резцами
Размеры, мм
Резцы
Проход-
ные и
расточ-
ные с
углом в
плане Ф
15
30
45
601
75'
90'
Подрезные
Отрезные
Прорезные
Фасонные
I
2
3
4
Глубина
5
Bej
5
3
2
1
9
5
3
2
1
13
7
4
3
16
8
5
3
2
20
10
6
4
2
6
ичина
24
12
7
4
3
3
При работе
Три работе
резания /
7
8
срезания /]
28
14
8
5
3
31
15
9
5
3
в упор — 3.
иапроход — 5
10
39
19
12
6
4
12
22
14
7
4
14
_.
,26_
16
9
4
16
_
29
18
11
5
5
Примечание. Величина перебега /2 при работе напроход вне зависимости от
величины (р: при глубине резгпшя / = 1 ч-2 мм; /2 =¦ 1 мм; при 7 = 3 -h 7 мм /, = 2 мм; при
/ = 8 4- 16 мм А, = 3 мм.
3. Суммарная величина врезания /] и перебега 12 при работе сверлами, зенкерами
развертками
Рачмсры, мм
Вид работь
Сверление напро-
ход при заточ-
ке сверл
i
одинар-
ной
двойной
Сверление в упор
Рассверливание
при глубине ре-
зания
Зенкерование на-
проход при глу-
бине резания
5
10
15
20
30
1
3
Диаметр инструмента D
i
5
10
15
20
25
30
40.
50
60
и бо-
лее
Врезание /] 4 перебе! h
2
-
1,5
-
-
-
-
-
-
-
2,5
-
2
-
-
-
-
-
5
6
4
-
-
-
-
-
-
-
6
8
в
8
10
7
4
-
-
-
-
7
-
-
-
10
15
9
12
17
11
15
18
14
5
8
-
-
-
3
5
11
-
-
14
-
4
6
18
22
17
2"?
27
21
6
9
12
15
18
5
7

ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
621
Вид работы
Зенкерование на-
проход при глуби-
не резания
5
10
Зенкерование в упор
Развертывание ци-
линдрических от-
верстии
напро-
ход
в упор
Центрование отверстий
Продолжение
таол. 3
Диаметр инструмента D
3
-
-
-
-
-
1-2
5
-
-
8
2
2
10
15
20
Врезание /
—
-
9
-
-
25
30
+ перебе! /2
12
2
15
18
40
50
1
13
19
3
-
-
-
-
3
24
14
25
4
-
60
и бо-
лее
)
15
26
5
-
Примечание. При обработке в упор в табл. 3 дана величина врезания /].
4. Расчетная длина хода конических разверток
Конус-
ность
1:0,5
1 :0,86
1:1,81
1:3
1:5
1:7
1:10
1:15
1:20
1:30
1:50
Угол при
ВсрШИ Не
конуса
90"
60=
30е
18°56'
1Г25'
8°10'
5°44'
3°49'
2е 52'
1е 54'
1 08'
0,2
0,1
0,17
0,37
0,6
1,0
1,4
2,0
3,0
4,0
6,0
10,1
0,4
0,2
0,35
0,8
1,2
2,0
2,8
4,0
6,0
8,0
12
20,3
0,6
0,3
0,5
1,1
1,8
3,0
4,2
6,0
9,0
12
18
30,3
расч
Лрипуск на диаметр
0,8
0,4
0,7
1,5
2,4
4,0
5,6
8,0
12
16
24
40,4
1.0
0,5
0,9
1,9
3,0
5,0
7,0
10
15
20
30
50,5
1.2
0,6
1,0
2,2
3,6
6,0
8,4
12
18
24
36
под конус, мм
1,4
0,7
1,2
2,6
4,2
7,0
9,8
14
21
28
1,6
0,8
1,4
3,0
4,8
8,0
11,2
16
24
1,8
0,9
1,6
3,4
5,4
9,0
12,6
18
27
2.0
1,0
1,7
3,7
6,0
10
14
20
30
3,0
1,5
2,6
5,6
9
15
21
30
45
5. Суммарная величина врезания и перебега при резьбонарезании
Размеры, мм
Режущий инструмент
Резцы резьбовые
Метчики машинные
Обработку
Напроход при шаге резь-
бы Р
/Л /Л /Л
— .— as
о о
В упор
Вихревым методом
Напроход
В упор
Врезание +
перебег, мм
АР
ЪР
2Р
3/>
ЪР
6Р
ЗР

622
ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение mao.i. 5
Режущий инструмент
Метчики гаечные
Плашки круглые, самооткрываю-
щиеся головки
Плашки тангенциальные
Резьбонарезные круглые гребенки
для винторезных головок
Фрезы резьбовые дисковые
Обработка
Напроход
-
-
Резьбофрезерование при
шаге резьбы Р
«6
< 10
< 10
Врезание +
перебег, мм
Длина режу-
щей части мет-
чика
IP
2Р
ЪР
ЪР
IP
\,5Р
6. Суммарная величина врезания lt и перебега /2 при фрезеровании цилиндрическими, дисковыми,
прорезными и фасонными фрезами
Размеры, мм
Глубина
резания t
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
12
14
16
18
20
22
25
28
30
35
40
Диаметр фрезы D
32
7
9
11
12
13
14
15
15
16
16
40
8
11
13
14
15
16
17
18
19
19
20
50
9
12
14
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
63
10
14
16
18
20
21
22
24
25
26
27
29
30
31
-32
33
80
11
15
18
20
22
24
25
27
28
29
31
33
35
36
38
39
40
41
100
13
17
20
23
25
27
29
30
32
33
25
38
40
42
43
44
46
48
49
51
125
15
19
22
26
28
30
32
34
35
38
40
43
45
47
50
51
54
56
57
60
62
160
16
21
25
29
31
34
.36
38
40
42
46
49
52
54
57
59
62
65
66
70
73
200
18
24
27
32
35
38
41
43
46
48
52
55
58
61
64
67
70
74
76
80
84
250
20
26
31
35
39
42
45
48
51
53
58
62
65
69
72
75
78
83
85
91
96
Примечание. При чиетоной обработке величину врезания и перебега для дисковых
фрез следует брать вдвое больше приведенной в табл. 6.

ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
623
7. Суммарная величина врезания /, и перебега /2 при работе концевыми фрезами
Размеры, мм
Диаметр
фрезы I)
12
14
16
18
20
22
25
28
30
35
40
45
50
0.5
4
5
6
7
8
8
1
5
6
7
8
9
11
6
7
8
9
10
11
13
14
3
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Глубина резания (
4
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
5
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
6
-
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
7
-
-
-
14
15
16
17
18
19
20
21
8
-
-
17
18
19
20
21
22
10
—
-
-
-
-
-
-
21
22
24
8. Суммарная величина врезания /, и перебега /2 при фрезеровании шлицев червячными фрезами
Размеры, мм
Глубина
шлица
1,5
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
50
15
17
18
19
20
21
55
12
13
16
17
19
20
21
22
60
16
18
20
21
22
23
65
13
14
17
19
20
22
23
24
70
17
19
21
23
24
25
Диаметр
75
14
15
18
20
22
23
25
26
80
18
20
22
24
26
2/
фрезы
85
21
23
25
26
16
19
28
90
15
22
24
26
27
100
17
20
23
25
27
29
30
ПО
21
24
26
28
30
32
120
16
18
22
25
27
29
31
33
9. Величина перебега стола при строгании в направлении главного движения
Размеры, мм
Станок
Продольно-строгальный
Поперечпо-счрогалытый, долбеж-
ный
Длина обработки /,
не более
2000
4000
6000
>6000
100
200
300
> 300
Величина перебега стола или
резца li
200
325
400
500
35
50
60
75

624
ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
10. Величина врезания /,,
Время на деле-
ние т, с
0,50
0,65
0,80
1,00
1,25
1,60
2,00
5
30
40
50
60
80
100
120
мм, при шлицешлифовании
Скорост!
6,5
40
50
60
80
100
125
160
движени;
8
50
60
80
100
125
160
180
стола V, м/мин.
10
60
70
90
ПО
140
180
220
че более
12,5
70
90
ПО
140
180
220
280
16
90
ПО
140
180
220
280
360
Примечания: 1. Величина врезания 1\ дана с округлением.
2. Величина перебега при шлифовании в упор /2=0, при шлифовании напроход
/2=5 -т- 10 мм.
11. Суммарная величина врезания и перебега при зубофрезеровании червяными фрезами
прямозубых цилиндрических зубчатых колес
Размеры, мм
Модуль
нарезаемого
колеса т
1
1,25-1,5
1,75-2
2,25-2,5 .
3-3,5
Диа-
метр
фрезы
D
63
70
63
80
70
90
80
100
90
Врезание /] + перебег /j
при обработке
в
один
про-
ход
15
16
17
21
21
24
27
29
29
в два прохода
Первый
проход
-
-
-
-
-
-
-
-
.24
Второй
проход
-
-
-
-
-
-
-
-
13
Модуль
нарезаемо! о
колеса т
3-3,5
4-4,5
5
6
8
Диа-
мег р
фрезы
1)
112
100
125
112
140
125
160
140
180
Врезание /j -t- перебе) /2
при обработке
в
один
про-
ход
32
34
36
42
49
46
55
50
66
в два прохода
Первый
проход
28
31
34
35
38
39
43
48
55
Вюрой
проход
14
14
15
15
16
16
17
18
20
Примечания. 1. При зубофрезеровании прямозубых цилиндрических колес фрезами
другого диаметра расчет величины врезания /] проводят по формуле l\ — \''a{D§- а); ве-
личину перебега li принимают равной 3 — 5 мм.
2. При зубофрезеровании косозубых цилиндрических колес величина врезания
/| = К\/ а(Дф— а), где К — коэффициент, принимаемый в зависимости от угла наклона
зуба Р; при Р = 15" К = 1,25; при 0 = 30" К= 1,5; при Р = 45 К= 2,1.

ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
625
12. Суммарная величина врезания 1{ перебега /2 при фрезеровании (отрезке) сегментными
пилами материала прямоугольного и квадратного сечения
Размеры, мм
Высота
пропила Ь
25
50
75
100
125
150
Диаметр пилы D
350
5
6
9
12
16
—
510
_
7
9
11
14
18
710
_
7
8
10
12
14
1010
_
-
—
10
12
14
1430
_
-
—
10
11
12
Высота
пропила Ь
175
200
250
300
350
Диаметр пилы D
350

-
-
-
-
510
22
—
—
—
-
710
17
20
28
—
—
1010
16
18
24
31
39
1430
13
15
19
24
30
Определение основного времени при обра-
ботке деталей на одношпиндельных и много-
[ппиидельных токарных автоматах, станках
с ЧПУ, многооперационных станках. Основ-
ное (машинное) время обработки детали на
токарных автоматах определяется как сумма
времени на все несовмещаемые технологиче-
ские переходы и вспомогательные (холостые)
ходы:
х 	 т а- т
1 о * техн ' 1 всп>
где Ттехн — время на технологические пере-
ходы; Твсп — время на вспомогательные
ходы.
Время на технологические переходы Ттехн,
с, при обработке на одношпиндельных авто-
матах
где ?ипер — суммарное число оборотов
шпинделя на все несовмещаемые технологи-
ческие переходы; п — частота вращения
шпинделя, об/мин.
На многошпиндельных токарных автома-
тах, где обработка проводится параллельно
в четырех, шести или восьми позициях (четы-
рех-, шести- или восьмишпиндельные авто-
маты), время, с, на технологические пере-
ходы определяется по наиболее продолжи-
тельному технологическому переходу:
т — (SO
1 техн ~ ии
"пер
Время на вспомогательные ходы ТВ(
определяется на основании схемы обработки
детали и паспортных данных автомата:
при обработке на одношпиндельных авто-
матах Твс„ включает время на подачу и за-
жим прутка, время на несовмещаемые пово-
роты револьверной головки и другие вспо-
могательные ходы.
При обработке на многошпиндельных ав-
томатах Твсп включает время на поворот
шпиндельного блока (барабана), подход
и отход суппортов.
При обработке на одношпиндельных
и многошпиндельных автоматах основное
время равно продолжительности цикла обра-
ботки, т. е. То = Тцикла. В тех случаях, когда
схема обработки предусматривает изгото-
вление за время цикла двух, трех или более
деталей, основное время То = TmKJIJQ, где
Q — число обрабатываемых деталей.
При обработке деталей на станках с ЧПУ,
многооперационных станках типа «обра-
батывающий центр» и робототехнических
комплексах (модулях) основное время опре-
деляется как сумма времени на все несовме-
щаемые технологические переходы и вре-
мени на вспомогательные ходы станка,
в том числе подвод и отвод суппортов, авто-
матическую смену инструмента, переключе-
ние частоты врашения шпинделя:
Li	L2
То =	р	Н Твсп "I	^	 + ' всп
и т. д. по числу переходов.
Время обработки детали на станках с
ЧПУ определяется при разработке управля-
ющей программы.

Глава 1о
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ
РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
1. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ
ВЫСОКОТОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ
1. Шлифование валов (шеек и их торцов) из закрепленной стали иа круглошлифовальных
станках
Группы материалов, обрабатываемых шлифованием
Обрабатываемый материал
Сталь конструкционная углеродистая и ле-
гированная хромом, марганцем, никелем
и инструментальная углеродистая
Сталь, легированная вольфрамом, титаном,
кремнием, молибденом
Сталь жаропрочная и коррозионно-стойкая
Сталь жаропрочная и коррозионно-стойкая
с содержанием титана, быстрорежущая
Чугун
Марка мшериала
20, 40. 50Г, 20Х, 40Х, 12ХНЗА,
У8, У10
38Х2МЮА, 12ХМФ, ХВГ, ШХ15,
9ХС. 35ХМ
40X13. 20X13, 14Х17Н2, 15X17
и др.
12Х18Н10Т, ХН38ВТ. Р18, Р9К5,
Р6М5
СЧ 10, СЧ 15, СЧ 20, СЧ 25
Группа
обрабаты-
ваемо: о
материала
1
11
111
IV
V
Рекомендации по выбору шлифовального круга (по ['ОСТ 2424 — S3J
Метод
шлифования
С продольной
подачей
С радиальной по-
дачей
Параметр
шероховатости
обрабатываемой
поверхности
Ra, мкм
0,8
0,4
0,2
0,1
0,05
0,8
Сталь коне i рукционпая yi леродис!ая и лешронапиая
HRC3< 30
J4A40CTI6K
23А40СТ16К
23А25СТ16К
23А16СТ16К
14А40СТ16К
HRC, 30-50
14A40CTI6K
23А40СТ16К
23А16С26К
23А16С25К
23А25С25К
-
14А40СТ16К
HRC.,> 50
I4A40CM26K
23А40СМ26К
23А25С16К
24А40СМ1-СМ27К5
23А25СМ1 - СМ26К5
23А25СМ26К
14А40С16К

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ ВЫСОКОТОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ
627
Продолжение mad.i. 1
Метод
шлифования
С радиальной
подачей
Параметр
шероховатости
обрабатываемой
поверхности
/?а, мкм
0,4
0,2
0,1
0,05
Сталь конструкционная углеродистая и легированная
HRC3 <}0
23А40СТ16К
23А25СТ25К
HRC, 30-50
23А40С16К
23А25С25К
-
HRC, > 50
23А40С16К
23А25С15К
23А16С15К
23А40М2К
23А25СМ26К -
23А16СМ26К ¦'•
23А25С26К5
23А16С26К5
Примечание. Пример обозначения шлифовального круга из белого электрокорунда
марки 23А, зернистости 40, степени твердости СТ1, номером структуры 6, на керамической
связке К: 23А40СТ16К.
Продолжение mao.i. I
Припуски на шлифование
Диаметр
шейки
вала, мм
30
50
80
120
180
260
360
500
100
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
250
moptioe
500
шеек аалоа \
800
Общий припуск на
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,4
0,5
0,6
07
0,8
0,9
0,5
0,6
0,8
0,9
1200
-WjW
Длина вала
2000
шлифование
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
-
0,7
0 9
1,0
1,1
1,2
Допуск
(-).
мм
0,13
0,16
0,19
0,22
0,25
0,29
0,32
0,36
мм
100
250
В гом числе
0,02
0,03
0,04
-
0,03
0,04
0,05
-
500
800
на финишное
0,04
0,05
0,06
0,07
-
0,05
0,06
0,07
0,08
1200
2000
шлифование
0,06
0,07
0,08
0,1
-
0,08
0,1
0,12
0.14
* При обработке многоступенчатых валов припуск принимают на каждую ступень
отдельно, исходя из диаметра с i уцени и общей длины вала.

628
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 1
Припуски па шлифование
Диаметр
шейки
вала, мм.
не более
30
50
120
250
500
Допуск
на дли-
ну (-),
мм
торцов
шеек валов, мм
Длина вала, мм
18
50
120
250
500
Св. 500
Общий припуск на шлифование
0,2
0,3
0,4
0,5
0,11
0,3
0,4
0,5
0,6
0,16
0,3
0,4
0,5
0,6
0,22
0,4
0,5
0,6
0,29
0,5
0,6
0,7
0,4
0,6
0,7
0,8
0,5
18
50
120
250
500
Св. 500
В том числе на финишное шлифование
0,03
0,04
0,05
0,06
0,03
0,04
0,05
0,06
0,04
0,05
0,06
0,07
0,04
0,05
0,06
0,07
0,05
0,06
0,07
0,08
0,06
0,07
0,08
0,1
Режимы резания при шлифовании деталей методом продольной подачи
Продольная подача Sg в долях ширины шлифовального круга
Параметр шероховатости поверхности Ra,
мкм
0,8
0,4
0,2
0,1
0,05
0,16-0,25
, 0,14-0,2
/ 0,12-0,16
1 0,1-0,14
0,1-0,12
Подача на глубину Slx, мм/ход
Диаметр
шейки
вала, мм
25
40
63
100
,"д.
м/мин
8
10
9
12
10
12
15
12
15
18
So = SgB*, мм/об
3
0,005
0,004
0,0045
0,004
0,004
0,0035
0,005
0,004
4
0,004
0,0035
0,004
0,0035
0,004
0,0035
0,003
0,005
0,004
0,035
5
0,0035
0,003
0,0035
0,003
0,0035
0,003
0,0025
0,004
0,0035
0,003
6
0,003
0,0025
0,003
0,0025
0,003
0,0025
0,002
0,0035
0,003
0,0025
8
0,0025
0,002
0,0025
0,002
0,0025
0,002
0,0015
0,003
0,0025
0,002
10
¦ -
0,002
0,0015
0,001
0,0025
0,002
0,0015
12
-
0,002
0,0015
0,001
16
-
0,0015
0,001

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ ВЫСОКОТОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ
629
Продолжение табл. I
Диаме! р
шейки
вала, мм
160
250
320
гд-
м/мин
15
18
20
18
20
22
20
22
25
28
0,005
0,004
-
4
0,005
0,004
0,0035
0,005
0,004
0,0035
-
5
0,004
0,0035
0,003
0,004
0,0035
0,003
0,0045
0,004
0,0035
0,003
Sa=SBB*
ь
0,0035
0,003
0,0025
0,0035
0,003
0,0025
0,004
0,0035
0,003
0,0025
, мм/об
8
0,003
0,0025
0,002
0,003
0,0025
0,002
0,0035
0,003
0,0025
0,002
10
0,0025
0,002
0,0015
0,0025
0,002
0,0015
0,003
0,0025
0,002
0,0015
12
0,002
0,0015
0,001
0,002
0,0015
0,001
0,0025
0,002
0,0015
0,001
16
0,0015
0,001
0,001
0,001
0,002
0,0015
0,001
В — ширина круга.
Режимы решиия при ш шфовапии деталей методом радиальной подачи
Скорость вращения детали va
Диаметр шлифуе-
мой поверхности,
мм, не более
!:,,, м/мин
25
12--16
40
14-18
63
16-20
80
20-22
too
20-24
125
22-24
160
24-26
200
26-28
Минимально я п сдача на i. ]уоины .SAI, мм, мин
Диамсмр шлифуе-
мм, не более
25
40
63 .
80
100
125
160
200
Длина шлифования, мм
15
0,58
0,46
0,37
_
—
—
—
20
0,50
0,40
0,32
0,28
_
_
_
25
0,44
0,35
0,28
0,24
0,21
—
—
32

0,30
0,24
0,21
0,18
0,16
0,14
0,13
40
-
0,21
0,18
0,16
0,14
0,13
0,11
50
_
-
—
0,16 ¦
0,15
0,13
0,11
0,10
Режимы резания при шлифовании торцов пи круглошлифювальных станках
Скорость вращения детали сд
О, мм,
не более
1'д, М/МИН
25
18
40
20
63
24
80
28
100
32
125
36
160
42
200
48
300
56

630
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение тты. 1
Минутная подача
Наибольший диа-
метр шлифуемо-
го торца, мм
25
40
63
80
100
125
160
200
300
на
глуоину S
5
0,82
0,74
0,67
0,64
0,61
0,58
0,53
0,51
0,47
мм/мин
8
0,68
0,64
0,58
0,56
0,53
0,51
0,49
0,47
0,43
Длина шлифования.
12
_
0,56
0,52
0,49
0,46
0,44
0,43
0,42
0,37
мм, не более
20
—
—
0,46
0,43
0,42
0,39
0,38
0,37
0,34
32

—
—
0,40
0,38
0,36
0,35
0,34
0,31
50

—
—
-
—
0,34
0.32
0,31
0,28
Поправочные коэффициенты на 5/Х, SlM
Коэффициент #1 в зависимости от диаметра и скорости вращения шлифональиою Kpyi a
Скорость
вращения круi a
"кр. м/с
35
50
Диаметр Kpyia DKp, мм
400
0,85
1,0
500
0,9
1,15
600
1,0
1.3
750 и 6о. юе
1,1
1.4
Коэффициент А в зависимосн! от фуппы обрабатываемого материала и квалигега
Группа
обрабатываемого
материала
Г
II
III
IV
0
0,7
0,6
0,4
0,16
1
0,75
0,65
0,45
0,18
Квали iei
2
0,85
0,75
0,5
0,20
3
0,9
0,85
0,55
0,22
4
1,0
0.9
0,6
0,24
Коэффициент А"з в тависимости oi формы поверхносщ и жесткос1и де'ш.'ш
Шлифуемая
• поверхность
Цилиндрическая
Шлицевая
Жесткосп, летали
D
1
0,9
D
0,85
0,75
Коэффициент /Q в зависимости от шероховатсти поверхности и степени 1вердос1И круг ;i
Параметр шероховаюсти
поверхности /?а, мкм
0,4
0,2
0,1
0,05
Степень твердости Kpyia
СМ1, СМ2
1,3
1,1
0,8
0,65
Cl, C2
1,2
1,0
0,7
0,5
CTI, СТ2
1,0
0.85
0,6

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ ВЫСОКОТОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ
631
2. Шлифование деталей из закаленной стали и серого чугуна на виутришлифовальных стайках
Рекомендации по «ыоору ш.тфоаалыюго круга
Параметр шеро-
ховатости поверх-
ности Ra, мкм
0,8
0,4
0,2
0,1
0,05
Сталь конструкционная углеродистая и легированная
HRC, 30
23А, 24А25С26К
23А, 24А16СТ15К
-
HRC, 30-50
23А, 24А25С26К
23A, 24AI6C25K
23А, 24А16СМ17К
-
HRC, 50
23А, 24A25CI6-5K
23А, 24А16С25К
63С40СМ29К
63С40М2К
63С40М2К
Серый
чугун
14А/23А25СМ26К
14А/23А16С15К
-
Режимы резания при финишном ш.шфовании отверстий
Продольная подача Хд в долях ширины круга
Параметр шероховатости
поверхности Ra, мкм
0,8
0,4
0,2
0,1
/ 0,05^
Сталь чакаленная
0,2-0,3
0,15-0,2
0,10-0,15
0,1 -0,12
0,1
Серый чугун
0,25-0,35
0,15-0,25
0,10-0,15
Подача на
Диаметр
отверстия,
мм
16
20
32
50
80
120
глубину 5гтх, мм/дв. ход
м/мии
10
15
12
15
18
15
18
22
15
20
25
18
22
25
18
25
32
Сталь чакаленная
3
0,002
0,0015
0,003
0,0025
0,002
0,0035
0,003
0,0025
0,0035
0,003
0,0025
0,004
0,0035
0,003
0,0045
0,004
0,0035
5
0,0015
0,001
0,0025
0,002
0,0015
0,003
0.0025
0,002
0,003
0,0025
0,002
0,0035
0,003
0,0025
0,004
0,0035
0,003
7
0,001
0,002
0,0015
0,001
0,0025
0,002
0,0015
0,0025
0,002
0,0015
0,003
0,0025
0,002
0,0035
0,003
0,0025
9
-
0,0015
0,001
0,002
0,0015
0,001
0,002
0,0015
0,001
0,0025
0,002
0,0015
0,003
0,0025
0,002
12
-
0,001
0,0015
0,001
0,0015
0,001
0,002
0,0015
0,001
0,0025
0,002
0,0015
15
-
-
0,001
0,001
0,0015
0,001
0,002
0,0015
0,001
Серый чугун
5
0,0025
0,002
0,0035
0,003
0,0025
0,004
0,0035
0,003
0.004
0,0035
0,003
0,0045
0,004
0,0035
0,005
0,0045
0,004
7
0,002
0,0015
0,003
0,0025
0,002
0,0035
0,003
0,0025
0,0035
0,003
0,0025
0,004
0,0035
0,003
0,0045
0,004
0,0035
9
0,0015
0,001
0,0024
0,002
0,0015
0,003
0,0025
0,002
0,003
0 0025
0,002
0,0035
0,003
0,0025
0,004
0,0035
0,003
12
0,001
0,002
0,0015
0,001
0,0025
0,002
0,0015
0,0025
0,002
0,0015
0,003
0,0025
0,002
0,0035
0,003
0,0025
15
-
0,015
0,001
0,002
0,0015
0,001
0,002
0,0015
0,001
0,0025
0,002
0,0015
0,003
0,0025
0,002

632
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение таб./. 2
Диаметр
мм
200
260
"д-
м/мин
20
25
28
32
20
25
30
35
3
0,0055
0,005
0,0045
0,004
0,006
0,0055
0,005
0,0045
Сталь
5
0,005
0,0045
0,004
0,0035
0,0055
0,005
0,0045
0,004
закаленная
7
0,0045
0,004
0,0035
0,003
0,005
0,004
0,003
0,002
9
0,004
0,0035
0,003
0,0025
0,004
0,003
0,002
0,001
12
0,0035
0.003
0,0025
0,002
0,003
0,002
0,001
—
15
0,003
0,0025
0,002
0,001
0,002
0.001
—
Серый чугун
5
0,005
0,0045
0,004
0,0035
0,006
0,0055
0,005
0,004
7
0,0045
0,004
0,0035
0,003
0,0055
0,005
0,004
0,003
9
0,004
0,0035
0,003
0,0025
0,005
0,004
0,003
0,002
12
0,0035
0,003
0,0025
0,002
0,004
0.003
0,002
0,001
15
0,003
0,0025
0,002
0,0015
0,003
0,002
0,001
—
Режимы резания при шлифовании moptfou на виутришлшфоаальных станках
Скорость вращения детали va
Наибольший диа-
метр торца, мм.
не более
Рд, м/мин
50
16
63
18
80
20
100
24
125
28
160
32
200
36
Минутная подача на глубину Slu, мм/мин
Наибольший
диаметр шлифуе-
мой поверхности,
мм, не более
50
63
80
100
125
160
200
Длина шлифования, мм, не более
5
0,42
0,38
0,34
0,29
0,24
0,20
0,17
8
0,37
0.33
0,30
0,24
0.19
0,16
0,13
12
0,32
0,28
0,25
0,19
0,16
0,13
0,11
20
0,25
0,20
0,16
0,13
0,11
0,09
32
0,14
0,11
0,09
0,07
50
0,07
0,05
Продолжение ппп'и. 2
Поправочные коэффициенты па S/2x и ^/м
Коэффициент К] в зависимости от отношения диаметра круга /)Кр к диаметру отверстия Z)OTB:
^кр/Аэтв		0,4	0,4-0,6	0,7-0.9
Коэффициент К]		0,65	0,8	1.0
Коэффициент Kj в зависимости от обрабатываемого ма1ериала и диаметра круга
Группа
обрабатываемого
материала
I
II
III
IV
V
10
0,8
0,6
0,4
0,25
1,2
Диаметр круга О„„, мм
20
0,9
0,7
0,5
0,3 -
1,3
50 ,
1,0
0,8
0,6
0,35
1,5
> 50
1,1
0.9
0,7
0,4
1.7

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ ВЫСОКОТОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ
633
Продолжать таол. 2
Коэффициснi Ко на основное (технологическое) время для выхаживания
Параметр шерохо-
ватости поверхносги
Ra, мкм
0,8
0,4
0,2
0,1
0,05
Квалитеты
0
1,8
2,0
2,3
2,6
3,0
1
1,6
1,8
2.1
2,4
2,8
2
1,4
1,6
1,9
2,2
2,'б
3
1,2
1,4
i,7
2,0
2,4
4
1,0
1,2
1,5
1,8
2,2
3. Шлифование плоскостей деталей из закаленной стали и серого чугуна на плоскошлифовальных
панках
Рекомендации по аыоору шлифоаального круга
Шлифование
Периферией
круга
Торцом
круга
Параметр
шероховатос-
1И поверх-
юсги Ra. мкм
1,6
0,8
0,4
0,2
1,6
0,8
0,4
0,2
Стали yi леродистые, конструкционные
и легированные
HRC,< 30
14А40СМ27К
14А25СМ16К
14А16С16К
I4A16C16K
14А40СМ17Б
14А25СМ26Б
14А25СМ25Б
14А25СМ25Б
HRCj3O-5O
14А40СМ17К
I4A25CM26K
14А16СМ26К
14А16СМ26К
14А40СМ17Б
14А25СМ16Б
14А25СМ16Б
14А25СМ15Б
HRCj> 50
14А40М37К
24А25СМ17К
24А20СМ17К
24А16СМ16К
14А40М27Б
14А25М36Б
14А25М36Б
14А20М35Б
Чугуны
53С, 14А40СМ28К
53С, I4A25CM18K
53С, 14А16С17К
53С, 14А16С16К
53С, 14А40СМ27Б
53С, 14А25С17Б
53С, 14А25С15Б
53С, 14А25С15Б
Припуски на ниш/
Длина
обраба i ывасмой
поверхносчи.
мм, не более
300
1000
1000-2000
овшшс плоскостей
Общий припуск на сторону, мм
Ширина плоскости В, мм,
не более
100
0,2
0,25
0.3
300
0,25
0,3
0,4
1000
0,4
0.4
Допуск.
мм (+)
0,10
0,12
0,15
В том числе на финишное шлифование
Ширина плоскости В, мм.
не более
100
0,02
0,03
0,04
300
0,03
0,04
0,05
1000
0,05
0,06
Допуск,
мм ( + )
0,01
0,015
0,02
Режимы решчи.ч при шлифовании периферией круга на станках с прямоугольным столом
Поперечная подача -Sx, мм/ход
Парамеф uicpo-
нос!и Ra, мкм
1,6
0,8
0,4
0,2
20
2,5
1,8
1,2
0,8
Ширина шлифовалыюю круга.
32
3,2
2,5
1,8
1,2
40
6,0
4,0
2,5
1,7
50
9,0
6,0
4,0
2,5
мм
63
12,0
8,0
5,0
3,2
80
16,0
12,0
8,0
5,0

634
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 3
Подача на глубину Slx, мм/ход
Скорость
детали 1>д,
мм/мин.
не более
5
6,3
8
10
12,5
16
20
0,8
0,006
0,0055
0,005
0,0045
0,004
0,0035
0,003
Поперечная пода
1,5
0,0055
0,05
0,0045
0,004
0,0035
0,003
0,0025
2,5
0,005
0,0045
0,0045
0,0035
0,003
0,0025
0,002
Сталь
ча Sx, мм/ход,
4,0
0,0045
0,004
0,004
0,003
0,0025
0,002
—
не более
6,0
0,004
0,0035
0,0035
0,0025
0,002
—
—
9,0
0,0035
0,003
0,003
0,002
—
_
—
Скорость
детали »д,
мм/ мин,
ие более
5
6,3
8
10
12,5
16
20
Сталь
Чугун
Поперечная подача 5Х, мм/ход, не более
12,0
0,003
0,0025
0,0025
16,0
0,0025
0,002
0,002
1,5
0,007
0,0065
0,006
0,0055
0,005
0,0045
0,004
2,5
0,006
0,0055
0,005
0,0045
0,004
0,0035
0,003
4,0
0,0055
0,005
0,0045
0,004
0,0035
0,003
0,0025
6,0
0,005
0,0045
0,004
0,0035
0,003
0,0025
10,0
0,0045
0,004
0,0035
0,003
0,0025
Режимы резания при шлифовании периферий круга на станках с круглым столом
Поперечная подача на оборот стола So, мм/об
Параметр шеро-
ховатости поверх-
ности Ra, мкм
i,6
0,8
0,4
0,2
Ширина шлифовального круга, мм
20
3,2
2,5
1,8
1,2
32
4,5
3,0
2,5
и
40
6,5
4,5
3,2
2,5
50
9,0
6,0
5,0
3,2
63
12,0
9,0
6,5
5,0
80
16,0
12,0
8,0
6,5
Подача на
Скорость
мм/мин
не более
6,3
8
10
12
16
20
глубину
на ход стояа 5/х,
мм/ход
Сталь
1,2
0,007
0,006
0,005
0,0045
0,004
0,0035
Поперечная подача на оборот стола S(
1,8
0,006
0,005
0,0045
0,004
0,0035
0,003
3,2
0,005
0,0045
0,004
0,0035
0,003
0,0025
5
0,0045
0,004
0,0035
0,003
0,0025
—
7,5
0,004
0,0035
0,003
0,0025
_
—
II
0,0035
0,003
0,0025
_
_
—
16
0,003
0,0025
—
_
—
-
Чугун
„ мм/об, не более
1,8
0,012
0,01
0,008
0,007
0,006
0,005
3,2
0,009
0,008
0,007
0,006
0,005
0,004
5
0,007
0,006
0,005
0,0045
0,004
0,003
7,5
0,006
0,005
0,0045
0,004
0,003
11
0,005
0,0045
0,004
0,003
-
—

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ ВЫСОКОТОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ
635
Продолжение табл. .?
Ре.жимы /ч'шпич при шлифовании торцом на стайках с прямоугольным столом
Подача на глубину шлифования на ход стола SIK, мм/ход
Скорост ь
детали Сд,
м/мин.
не более
3,2
4
5
6,3
8
10
12,5
16
32
—
-
0,0035
0,003
0,0025
0,002
0,0015
0,001
50
_
-
0,003
0,0025
0,002
0,0015
0,001
—
Сталь
Ширина ш
80
_
0,0025
0,002
0,0015
0,001
-
—
125
_
0,002
0,0015
0,001
-
-
—
Чугун
лифования, мм, не более
200
—
-
0,0015
0,001
-
-
-
—
32
0,004
0,0035
0,003
0,0025
0,002
0,0015
-
—
50
0,0035
0,003
0,0025
0,002
0,0015
-
-
—
80
0,003
0,0025
0,002
0,0015
-
-
-
—
125
0,0025
0,002
0,0015
-
-
-
-
—
200
0,002
0,0015
-
-
-
-
-
—
Режимы релиш.ч при ииифовапии деталей us шкалошой ста.ш и серого чугуна кругами из эльбора
Параметры
Припуск на обработку, мм
Скорость круга ркр, м/с
Скорость детали va, м/мин
Подача на глубину Slx, мм/ход
Предварительное
шлифование
0,1-0,15
28
6-8
0,006-0,008
Окончагельное
шлифование
0,01-0,015
28
3-4
0,003-0,004
Поправочные коэффициенты на подачу S,x
Коэффициент Л'з в зависимости от твердости
Kpyia и ipyiinu обрабатываемого материала
Группа
обрабатываемо! о
материала
I
II
III
IV
V
Степень твердости круга
М2, МЗ
1,1
1,0
0,8
0,6
1,5
СМ1.СМ2
1,0
0,9
0,75
0,55
1,3
Cl, C2
0,85
0,8
0,7 ¦
0,5
1,2 .
Коэффициент Ко на основное (технологическое)
время для выхаживания
Параметр
шероховатос-
ти поверхнос-
1И Ra, мкм
1,6
0,8
0,4
0,2 •
Квалитеты
1
2,2
2,8
3.2
4,0
2
1,9
2,4
2,8
3,2
3
1J
2,0
2,4
2,8
4
1,6
1,7
2,0
2,4
5
1,5
1,6
1,7
2,0

636
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
4. Шлифование зубьев высокоточных зубчатых колес иа зубошлифовальных стайках
Рекомендации по выбору шлифовального круга
Метод
шлифования
¦зубьев
Обкатка , '.
Копирование
профильным кругом
Модуль
шестерни т,
мм
<3
> 3
<3
> 3
Параметр
шерохо-
ватости
поверхности,
Ra, мкм
3,2
1.6
0,8
3,2
1,6
0,8
3,2
1,6
0,8
3,2
1,6
0,8
Стали конструкционные утеродисгые
и легированные
Н RC < 30
24А25С1 8-9 К*
44А16С1 8-9К*
44А12С1 8-9К*
24А40С1 8-9 К*
44A25CI 8-9К*
44А25С1 8-9 К*
24А16С1 8-9К
44А12С1 8-9К
44A10CI 8-9К
24А40-25СМ2 8-9К
44А25СМ2 8-9К
44А25СМ2 8-9К
Рекомендуется пропитка бакелитом.
Метод
шлифования
зубьев
Обкатка
Копирование
профильным
кругом
Стали конструкционные углеродистые
и легированные
HRC 30-50
24А25СМ2 8-9К
44AI6CM2 8-9К
44А12СМ2 8-9К
24А40СМ2 8-9К
44А25СМ2 8-9К
44А25СМ2 8-9К
24А16СМ2 8-9К
44А12СМ2 8-9К
44А10СМ2 8-9К
24А40СМ2 8-9К
44А25СМ2 8-9К
44А25СМ2 8-9К
HRC > 50
24А25СМ2 8-9К
44А16СМ2 8-9К
44А12СМ2 8-9К
24A40CMI 8-9К
44А25СМ1 8-9К
44А25СМ1 8-9К
24А16СМ1 8-9К
44А12СМ1 8-9К
44А10СМ1 8-9К
25A40CMI 8-9К
44А25СМ1 8-9 К
44А25СМ1 8-9К
Стали жаропрочные
и корротионно-еюйкие
24А25СМ1 8-9К*
44А16СМ1 8-9К*
44A12CMI 8-9К*
24А40СМ1 8-9К*
24А25СМ1 8-9К*
44А25СМ1 8-9К*
24AI6CM1 8-9К
44А16СМ1 8-9К
44А10СМ1 8-9К
24А40МЗ 8-9К
44А25МЗ 8-9К
44А25МЗ 8-9К
Рекомендуется пропитка бакелитом.

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ ВЫСОКОТОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ
637
Продолжение табл. 4
Шлифование jyohee методом оокаткч дискоцым коническим кругом
Число проходов /', глубина шлифования I, подача на двойной ход Si
Модуль
зуба,
мм,
не более
2
4
6
8
Припуск
на сторону
по дсли-
гельной
окружности,
мм
0,12-0,16
0,16-0,20
0,20-0,25
0,25-0,30
Проходы
Черновые /[
Получистовые i\
Чистовые /\
Черновые it
Получистовые <\
Чистовые /,
Черновые /;
Получистовые /•,
Чистовые 1,
Черновые /|
Получистовые ь
Чистовые i%
Число
про-
ходов
1
1
1
1
1
1
2
1
1
3
1
1
Глубина
шлифования
по дели-
тельной
окружности
за один
проход, мм
0,07-0,10
0,03 - 0,04
0,02
0,07-0,10
0,04-0,05
0,02
0,07-0,09
0,04-0,05
0,02
0,07-0,08
0,04-0,05
0,02
Число зубьев колеса
25
40
60
80
> 80
Подача на двойной ход S7X,
мм/дв. ход
1,35
1,35
0,6
1,69
1,69
0,75
1,90
1,90
0,85
2,25
2,25
1,05
1,46
1,46
0,65
1,69
1,69
0,75
1,90
1.90
0,85
2,36
2.36
1,05
1,58
1,58
0,7
1,8
1,8
0,8
2,03
2,03
0,90
2,48
2,48
1,1
1,8
1,8
0,8
2,03
2,03
0,9
2,25
2,25
1,0
2,6
2,6
1,15
2,03
2,03
0,9
2,25
2,25
1,0
2,48
2,48
1,1
2,7
2,7
1,2
Примечания: 1. При повышенных требованиях к точности зуба рекомендуется
производить один дополнительный проход с режимами чистового шлифования без подачи
крута на глубину.
2. При шлифовании колес из легированных или цементованных сталей, закаленных
до твердости HRC> 55, приведенные подачи обкатки следует принимать с коэффициентом
0,8.
Длина хода кнреиси L мм
Модуль зубьев, мм
2
3
4
5
6
7
8
Число зубьев колеса
15
14
20
27
34
40
46
53
20
15
21
28
25
42
48
55
30
15,5
22
29
36
43
50
57
40
16
23
30
37
44,5
51,5
58
60
16,6
23,5
31
38
46
53
60
100
17
24
32
39,5
47,5
54,5
62
Св. 100
17,5
25
33
41
49
56
64

638
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 4
Длина хода каретки L для косозубых колес
15
20
30 . - » >
45
L
рх
L +0,286
рх.табл
L +0,376
рх. табл
¦ ' ^рх.табл + °>5 Ь
V табл+1.05 Л
Примечание. E — угол наклона линии зуба колеса; b — ширина венца зубчатого
колеса, мм.
Длина хода ползуна ВIХ и число двойных ходов и
Длина хода ползуна Врх,
мм
Число двойных ходов ползуна и,
дв. ход/мин
< 20
280
20-30
200
31-50
140
51 -70
100
71-90
70
> 90
50
Длина хода ползуна Врх
Для прямозубых колес
Для косозубых колес (т -
углом наклона линии зуба
= 2
Р
ч-8) с
0
20°
30°
45°
#р.х
#р.х
#р.х
Sp.x
= b + E-r 10)
= 61,06 +A0-
= 61,16 + A0-
= 61,41 +A5-
-20)
-25)
-30)
Ь — ширина венца зубчатого колеса, мм.
Шлифование зубьев методом обкатки двумя тарельчатыми кругами
Число проходов, глубина шлифования /, подача на двойной ход ^
Модуль
зубьев
т, мм,
не более
3
6
Припуск
на сторону
по делительной
окружности, мм
0,125
! 0,16
1
Проходы
Черновые
Получистовые
Чистовые
Черновые
Получистовые
Чистовые
Число
проходов
1
1
2
1
1
2
Глубина
шлифования
но делительной
окружности (,
мм
0,07
0,04
0,02
0,08
0,04
0,02
Подача
на двойной
ход Лх-
мм/дв. хол
4,7
1,33
4,7
1,3.3

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ ВЫСОКОТОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ
639
Продолжение табл. 4
Модуль
зубьев
/н, мм,
не более
6
7 и более
Припуск
на сторону
по делительной
окружности, мм
0,20
0,25
0,30
Проходы
Черновые
Получистовые
Чистовые
Черновые
Получистовые
Чистовые
Черновые
Получистовые
Чистовые
Число
проходов
1
1
2
2
1
2
3
1
2
Глубина
шлифования
по делительной
окружности, /,
мм
0,075
0,04
0,02
0,07
0,04
0,02
0,08
0,04
0,02
Подача
на двойной
ход 52Х,
мм/дв. ход
4,7
1,33
4,7
1,33
4,7
1,33
Примечания: 1. Для черновых проходов глубина шлифования задается на один
ход, для иолучистовых и чистовых проходов — на двойной ход.
2.	Подача приводится для параметра шероховатости поверхности Ra = 3,2 н- 1,6 мкм;
при повышенных требованиях к шероховатости поверхности Ra = 0,8 -г- 0,4 мкм; подачу
S->x на чистовых проходах следует уменьшать до 1,0 мм.
3.	При повышенных требованиях к точности зуба рекомендуется осуществлять один
дополнительный проход с режимами чистового шлифования без подачи круга на глу-
бину.
4.	При шлифовании зубьев колес из легированной или цементованной стали, за-
каленной до твердости HRC>55, приведенные значения подачи S2X следует принимать
с коэффициентом 0,8 и при шлифовании инструментальных сталей — с коэффициентом 0,5.
Длина перебега Kpyia у
Диаметр
шлифовальнсм о
круга, м
150
200
225
250
275
2
60
68
72
76
80
3
72
82
86
90
94
4
80
92
97
102
108
Модуль чубьев т.
5
Длина
88
102
107
112
117
6
nepe6cia кр>11
96
ПО
116
122
128
100
116
123
130
136
мм
8 | 9
у, мм
106
124
130
138
146
112
130
138
146
152
10
116
136
144
152
160
12
124
146
154
164
172

640
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 4
Шлифование зубьев методом копирования
Скорость движения стола va, число проходов и подача па 1лубину шлифования Six
Модуль
зубьев
т, мм
< 4
4-6
>6
Припуск
на сторону
по делительной
окружности, мм
0,125
0,2
0,3
Скорость
движения
стола [-'д.
м/мин
7-10
Общее
число
про-
ходов*
7
9
11
Проходы
черновые
получистовыс
чистовые
Подачи на глубину шлифования Six,
мм/дв. ход
0.03-0.04
0,015-0,02
0,005-0,01
* Число чистовых проходов— 1—2.
Примечания: 1. При повышенных требованиях к точности рекомендуется один-лва
дополнительных прохода без подачи круга на глубину.
2.	При повышенных требованиях к шероховатости поверхности рекомендуется уменьшать
скорость движения стола на 20%.
3.	При шлифовании зубьев колес из легированных или цементванных сталей, за-
каленных до твердости HRC> 55, приведенные значения скорости движения стола следует
уменьшать на 20%.
Длина перебега круга у
Диаметр
шлифовального
крута /)Кр, мм
100
150
200
250
300
400
, мм
2
31
35
39
43
46
50
з
35
41
46
50
54
61
4
38
45
51
56
61
69
Модуль зубьев
5
41
49
56
61
66
75
6
44
53
60
66
72
81
т, мм
7
46
55
63
70
76
87
8
48
58
67
74
81
92
9
50
61
70
78
85
97
10
52
63
73
81
88
101
5. Шлифование резьбы ходовых винтов и червяков из закаленной стали на резьбошлифо-
вальиых станках
Режимы резания при черновой прорезке в сплошном металле
Шаг
резьбы Р,
мм
4
6
8
10
12
Однониточным кругом
S, мм
0,32
0,36
0,42
0,45
0,48
'-'д.
м/мин
0,9-1,1
0,9-1,1
0,9-1,0
0,7-0,9
0,7-0,9
8-12
10-15
12-18
14-22
16-30
Мноюниточным крутм
S, мм при
первом
проходе
1,5
2,0
2,3
2,5
2,7
после-
дующих
проходах
0,5
0,6
0,65
0,68
0,72
сл, м/мин. при
первом
проходе
0,6-0,7
0,6-0,7
0,6-0,7
0,5-0,6
0,5-0,6
после-
дующих
проходах
0,9-1,1
0,9-1,1
0,8- 1,0
0,7-0,8
0,7-0,8
/
3
4
5
6
7
Примечание. S — подача на глубину; г — число проходов.

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
641
Предо (же/ни1 табл. 5
Режимы pir'itimi:t при шлифовании рса>6 nor /г чернотой* парешпич
Ша1
резьбы
Р, мм
4
6
8
10
12
Модуль
т, мм
2
2,5
3
4
5
6
Получистовое шли
6', мм
0,08
0,1
0,12
0,15
0,18
0,2
0,25
0,3
0,35
i
6
8
12
16
20
8
10
12
16
20
25
фованис
1'д
м/мин
0,6-0,7
0,5-0,6
Pi
0,5- 0,6
0,4- 0,5
Чистовое шлифование
S, мм
с подачей	бе)
на 1луоину подачи
1!л.
м/мин
IVп.бы Iраиецеидалыпие
0,4-0,6
Резьбы модульные
0,04
0,045
0,05
0,055
0,06
0,065
8
10
12
14
16
18
0,4 0,6
Дополни fejjbHoe число проходов /' при изменении ошошения длины I. к диамефу /) нарезаемой речьбы
L: О
От 16 до 20
Св. 20 до 30
Св. 30
Число проходов
получиетовых
2. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ
ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
НА МНОГОИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАНКАХ
6. Meiодические указания но нормированию основно) о iсинологического времени
№
чгана
Последовательность и содержание
хчеменгов расчет
Источник и расчетная
формула
Одпошпиндельные тюгорсщоаыс токарные станки
Определение рабочего хода для каждо< о
суппорта /фХ. В расчет принимают на-
ибольший ход - /.р тах
Назначение подачи суппортов на o6opoi
детали So, об/мин
21 Обработка металлов резанием
/-р.х-=/pot h \ <2,
где /] -- педичина иреиния;
li — величина перебега инструмента
Табл. 7

642
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 6
№
этапа
3
4
5
6
7
8
Последовательность и содержание
элементов расчета
Уменьшение подачи нелимитирующих
суппортов. Увязка полученных данных
с данными паспорта станка
Установление периода стойкости для
лимитирующего инструмента Ты в ми-
нутах резания
Расчет скорости резания V, м/мин, для
лимитирующего инструмента
Расчет частоты вращения п, об/мин,
по принятой скорости резания н увязка
полученных данных с данными паспорта
станка
Расчет основного (машинного) времени
обработки
Определение мощности резания для
каждого инструмента и суммарной для
всех инструментов. Сопоставление полу-
ченных данных с мощностью электро-
двигателя главного привода станка и
в случае необходимости корректирова-
ние принятых режимов резания
Источник и расчетная
формула
Паспорт станка
Табл. 7
Табл. 7
1000 г
nD
паспорт станка
При неперекрывающихся временах
то = гты-
при перекрывающихся временах
nSo
Табл. 7; паспорт станка;
<Vpe3« Л^.двЛ
Многошпиндельные токарные полуавтоматы последнего действия
-* Л
Последовательность и расчетные формулы по определению режимов резания
аналогичны приведенным выше для одношпиндельных многорезцовых токарных
станков
Расчет основного (машинного) времени
по каждой позиции и определение ли-
митирующей позиции. Сопоставление
продолжительности лимитирующей по-
знции с продолжительностью вспомога-
тельного времени на установку деталей
в загрузочной позиции
Корректировка режимов резания на не-
лимитирующих позициях с учетом уста-
новленного машинного времени работы
станка целесообразно осуществлять в
основном за счет снижения числа обо-
ротов
Определение мощности резания по каж-
дой позиции, затем суммирование мощ-
ности и сопоставление с мощностью
электродвигателя станка. В случае не-
обходимости корректирование режимов
резания
Карта вспомогательного времени на ус-
тановку и снятие детали (нормативы
вспомогательного времени)
При обработке стальных деталей инст-
рументом из твердого сплава не следует
понижать скорости резания меньше, чем
до 45 — 50 м/мин
Табл. 7;
паспорт станка;
"рез ^ "эл.лв Л>
где КПД Г| * 0,75 -н 0,8

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
643
Продолжение табл. 6
Последовательность и содержание
элементов расчета
Источник н расчетная
формула
Многоинструментальные одношпиндельиые фрезерные станки с прямолинейной подачей
(обработка набором фрез, установленных на одном шпинделе)
1
2
3
4
5
6
Расчет длины рабочего хода Lpx
Назначение расчетной подачи на зуб
каждой фрезы, установленной на обшей
оправке или шпинделе станка. Расчет
подачи на оборот шпинделя по лими-
тирующей фрезе и уточнение подачи
на зуб
Определение стойкости инструмента
Определение скорости резания для каж-
дого инструмента в отдельности и ус-
тановление общей для всех инстру-
ментов часточы вращения согласно пас-
порту станка
По принятым величинам частоты вра-
щения и подачи на один оборот ли-
митирующей фрезы определение минут-
ной подачи, общей для всех фрез.
Увязка принятой минутной подачн с
данными паспорта станка
Определение мощности резания для
каждого инструмента и суммарной для
всех инструментов. Сопоставление с
мощностью электродвигателя главного
движения станка. Корректирование в
случае необходимости режимов реза-
ния
^р.х = /рет + /l + h*
где /] — величина врезания и li — ве-
личина перебега инструмента
Табл. 7;
тип фрезы и число зубьев z:
So=S-_z;
паспорт станка
Табл. 7 . '
Табл. 7;
паспорт станка;
lOOOf
п —	,
тг?>
где D - максимальный диаметр фрезы
"^м = Son;
паспорт станка
Табл. 7;
паспорт станка;
Л'реч < #эл.дп Л
Многошпиндельные фрезерные станки с прямолинейной подачей
Расчет длины рабочего хода Lp.x и
определение ширины й,|)р и глубины
фрезерования
Назначение расчетной подачи на зуб
для каждой фрезы, участвующей в
обработке S-. Если несколько фрез
связаны установкой на одной оправке,
подачу на один оборот принимают по
наименьшему значению
Определение периода стойкости Т для
лимитирующего инструмента
?р.х = 'рез + h + k + h,
где 1\ и h - длины врезания и пере-
бега для первой и последней фрез, участ-
вующих в обработке; /з — сумма рас-
стояний между осями шпинделей стайка
Табл. 7; тип фрезы и число зубьев;
Табл. 7

644
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение таил, п
№
Э1апа
4
5
6
7
Последовательность и содержание
-элементов расчета
Определение рекомендуемых скоростей
резания, скорректированных с помощью
коэффициентов и установление couia-
сованной с данными паспорта станка
часто 1Ы вращения каждою шпинделя
станка
По принятому числу оборотов и подач
на оборот лимитирующей фрезы оп-
ределение минутной подачи 5М, общей
для всех фрез, и увязка ее с данными
паспорта станка
В целях выравнивания и в соответст-
вии с принятой минутной подачей SM
корректирование частоты вращения и
подачи на зуб для нелимитирующих
фрез
По принятым режимам резания прове-
рочный расчет мощности резания по
каждому шпинделю. В случае необхо-
димости корректирование принятых ре-
жимов резания
Источник и расчетная
формуна
Табл. 7;
поправочные коэффициенты
на v
(см. табл. 7);
1000 г
п —	;
KAfp
паспорт станка; п„-|С|| (по паспорту)
Паспорт станка; SM — nnacnSa
Табл. 7; паспорт станка;
где КПД X] * 0,75 -¦- 0,8
Многошпиндельные фрсчерные станки с круговой подачей
1
2
3
4
5
6
7
Определение средней ширины фрезеро-
вания Вср, 1 лубины резания и среднего
диаметра расположения деталей на сто-
ле станка /)ср
Определение подачи на зуб фрезы
S-
Определение стойкости инструмента Т
Определение скорости резания и, м/мин,
для каждой фрезы и частоты враще-
ния л, об/мин, /тля каждого шпинде-
ля и увязка их с данными паспорта
станка
Определение подачи на оборот для ли-
митирующей фрезы
Определение частоты вращения стола
п„ и минутной подачи SM
Проверочный расчет мощности резания
н сопоставление с данными паспорта
станка
IF
Яср—7-—-,
где If— суммарная площадь фрезерую-
щих поверхностей;
Lpcj = я/)ср - длина обрабогки в на-
правлении рабочей подачи
Табл. 7
Табл. 7
Табл. 7;
1000 У
п =	;
я А|,р
паспорт станка
^о = S-z лимитирующей фрезы
"с, = —--z—;
Я Ucp .;
SM = Son лимитирующей фрезы, где
А.р ~~ средний диаметр расположения де-
талей на столе
Паспорт стинка;
табл. 7; . , ,, ;

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
645
Продо икс/те niaoi. 6
юследоиагслыюсiь и содержание
члемснюв расчет
Ис1 очник и расчопшя
формула
Сверлильные станки с одной мпогоштшдсаьшш головкой
Определение длины рабочею хода ю-
ловки Lpх по инструменту, имеющему
максимальную длину перемещения
Назначение подачи на оборот So для
каждого инструмеша
Определение периодов сюйкосчи /для
каждою инструмента
Назначение скорости резания и расче i
частоты иращения шпинделя п, об/мин,
по предположи 1сльно лими1ирующему
инструмещу по стойкости-и подаче
Расче! мину!ной подачи тловки 5М,
мм/мин, по принятой частоте враще-
ния шпинделя п, об/мин, и подаче So,
мм/об, лимитирующего инструмеша.
Увязка полученных данных с данными
nacnopia станка
Уточнение частоты вращения и подачи
на оборот для всех остальных не-
лимитирующих инструментов
Проверочный расчет осевых сил резания
Ро для каждого инструмента. Сопос-
тавление суммарной силы резания 2.РО
с допускаемым усилием подачи станка
Определение мощности резания Npc, для
каждою инструмент. Сопоставление
суммарной мощности резания всех од-
новременно рабо1ающих инструментов
EiVp,.., с мощностью здектродвикиеля
С1анка
Проверка прочное i и приво;(а па первых
ipex-четырех ступенях частот вращения
шпинделя станка. Если прочность при-
вода не ограничивает выбранных ре-
жимов резания, следует проверить дви-
1 а гель па пиковую нагрузку
''р.х — /poI11JX ^ '' 1"'2 +'дои>
1де /| и 12 длина врезания и пере-
1иба; 1лт1 дополнительная длина пере-
мещения (назначается по данным на^
ладки)	.	.	.;
Табл. 7	:
Г- 7мл,	. . ,. .
где Ты - стойкость инструментов на-
ладки; X - коэффициент времени ре-
зания; табл. 7 ,. ¦
Табл. 7;
1000 v
п =
пП
л;, - son
Значение Ро — см. табл. 7;
паспорт станка
Таби. 7;
паспорт сманка;
Паспор! станка;
^рс,< Af,lp;
Мкрп
м —
1 V ПС t
9750
кВт
Проверка по пиковой ши ручки. В случаях, кемда /VllliK « /V,,, Л„Г\ А,,, электро-
двигатель допускае! пиковую mil ручку (?„ - допуст имыи коэффициент пере-
iрузки)

646
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 6
№
этапа
10
Последовательность и содержание
элементов расчета
Источник и расчетная
формула
Время работы с пиковой ьшрузкой, мин
Коэффициент кп
< 2
2
2,1-3
1,75
3,1-5
1,5
А грегетто-сверлильные станки с несколькими мпогошпиндельными головками
1-6
Последовательность и расчетные формулы но определению режимов резания
для каждой головки аналогичны приведенным выше на с. 645
Установление основного (технологиче-
ского) времени работы, исходя из рас-
считанного времени работы каждой
головки
При последовательном методе обработ-
ки То= Го, + То2 + ... + То„;
при параллельном методе обработки
'о ' о max,
где То — основное (технологическое)
время обработки; Го|, Го2, ..., Топ -
основное время работы каждой головки;
Fornax — максимальное время работы
одной из головок
7. Режимы резания на многоинструментальных станках
Токарные стайки
Подача 50*, мм/об, при черновом точении
Обрабатываем ый
материал
Сталь
Чугун
Суммарная глубина (ширина) резания резцами, установленными
на одном суппорте, мм
3
0,6
0,8
5
0,4
0,6
10
0,3
0,45
20
0,25
0,35
40
0,2
0,3
* При высоких требованиях к точности обработки подачу устанавливать в преде-
лах 0,2 — 0,3 мм/об. При обработке деталей жесткой системы станок — деталь — инструмент
подачу увеличивать на 50%, а нежесткой системы — снижать на 30%.
Подача 30, мм/об, при чистовом точении
Обрабатываемый
материал
Сталь, ств = 0,59 -г
0,74 ГПа
v, м/мин,
не более
50
¦ 80
100
Ra = 6,3 мкм
Ra = 3,2 мкм
Радиус црн вершине угла
0,5
0,25
0,3
0,35
1,0
0,3
0,35
0,4
2,0
0,4
0,45
1,0
0,15
0,2
0,25
2,0
0,2
0,25

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
64?
Продолжение табл. 7
Обрабатываемый
материал
Сталь, ств = 0,59 -=-
^0,74 ГПа
Чугун
V, м/мин,
не более
120
Весь диапазон ско-
ростей
Ra — 6,3 мкм
Ra — 3,2 мкм
Радиус при вершине угла
0,5
0,35
-
1,0
0.4
2,0
0.5
1,0
0,3
2.0
0,3
0,35
Подачи S *, мм/об, для прорезных, фасонных и широких резцов и расточных головок с плавающими ножами
Обрабатываемый
материал
Сталь
Чугун
Резцы прорезные для канавок
шириной до 20 мм и глубиной
до 3 мм
0,15
0,2
св. 3 мм
Резцы фасонные
сложные
0,08
0,12
0,1
простые
0,12
0,2
Расточные
[ОЛОВКИ ДЛЯ
обработки
отверстий
0,3-0,35
0,4-0,5
* При чистовой обработке расточными головками с плавающими ножами подачи
устанавливать в пределах 0,15 — 0,2 мм/об. При черновом точении алюминиевых сплавов
подачи устанавливать такими же, как и при обработке стали.
Периоды стойкости инструмента 7"м*', мин
Наладка
С равномерной загрузкой инструмента*2
То же*'
С большой разницей загрузки инстру-
мента *4
Число инструментов в наладке
I
50
3
150
100
70
5
200
120
90
8
300
150
ПО
10
350
180
130
15
400
230
150
20
260
170
20
300
180
*' При параллельной работе нескольких суппортов период стойкости определяется
только по лимитирующим позициям. Период стойкости Тм, по которому проводится расчет
скорости резания, равен ТМХ, где X — коэффициент времени резания. Если X > 0,7, то в
расчетах этот коэффициент принимают за единицу. Общая формула определения коэф-
фициента резания h =—Е52_; где Lpe3 — длина резания; Lpx —длина рабочего хода.
*2 Разница диаметров обрабатываемых поверхностей не более 20%. Число фасонных
и прорезных резцов — в пределах 20% общего числа инструментов в наладке.
*¦' Диаметры обтачиваемых поверхностей различаются меньше чем в 2 раза; число
фасонных и прорезных резцов — не более 50% от общего числа инструментов в наладке.
*4 Диаметры обтачиваемых поверхностей различаются более чем в 2 раза. Число
фасонных и прорезных резцов — более 50% общего числа инструментов в наладке.

648
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение таб.1. 7
Скорость решнип V*, м/мии. при точении проходными, подретыми и расточными рещами
1
2,5
5
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,8
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,8
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,8
Обрабатываемый
Сгаль
материал
Материал рабочей части режущего
Быстрорежущая
счаль
45
42
35
30
27
25
22
60
48
41
36
34
31
28
39
31
27
24
22
19
90
37
30
26
23
21
17
Твердый ci
Главный угол в клане ip"
45
130
120
ПО
100
95
90
60
90
140
130
125
120
ПО
105
120
ПО
100
95
90
84
ПО
100
90
85
80
72
Обраба гываемый
Сгаль
45
115
100
95
90
85
75
Чугун
инструмента
лав
резца
60
135
130
120
115
ПО
100
105
95
85
80
75
70
материал
Материал рабочей части режущего
Быстрорежущая
сгаль
45
42
33
28
24
22
19
60
" 37
29
25
22
19
17
90
29
23
20
18
16
14
Твердый ci
Главный угол в плане ср"
45
115
105
96
90
80
68
60
ПО
100
90
83
76
62
90
93
86
80
73
66
55
45
ПО
100
90
85
77
70
Чугун
90
100
90
80
75
70
65
инсфумен ia
лав
речца
60
100
90
85
80
73
65
90
90
80
75
70
63
56
Алюми-
ниевые
сплавы
45-
530
460
400
360
330
290
460
380
330
300
270
240
п..
из аи
-90
225
190
170
155
140
125
190
160
140
130
115
100
Алюми-
ниевые
сплавы
45-
410
340
300
270
240
210
1= -о
ш аи
-90
170
145
125
ПО
100
90
* Скорости резания для растачивания отверстий головками с плавающими ножами
устанавливать в пределах 4-8 м/мин.

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
649
Продолжение табл. 7
Скорость резания V, м/мин, при точении прорезными, фасонными, широкими и отрезными резцами
Речцы
Фасонный
Отрезные,
прорезные
широкие
Материал
рабочей
части
режущего
инструмента
Быстро-
режущая
сталь
Твердый
сплав
Быстро-
режущая
ciajib
Обраба-
тываемый
материал
Сталь
Чугун
Сталь
Чугун
Алюми-
ниевые
сплавы
So, мм/об
0,03
53
-
-•
-
—
0,04
50
-
-
-
—
0,06
42
44
-
-
—
0,08
35
40
100
90
—
0,1
32
36
92
82
160
0,15
27
30
85
72
130
-
28
77
62
120
0 3
-
23
65
56
107
0 4
-
20
57
49
92
0 5
-
18
52
45
88
Примечание. Скорости резания для растачивания отверешй головками с пла-
вающими ножами устанавливать в пределах 4 — 8 м/мин.
Поправочные коэффициенты на скорость раиния
Коэффициент tat B зависимости от обрабатываемого материала
Материал
рабочей
части
режущего
инструмента
Быстрорежущая
сталь
Твердый сплав
Обрабатываемый материал
Сгаль марок
30; 35;
40
45
35Х;
38ХА;
40 X
20Х
40 X
18ХГТ;
ЗОХГТ
4yiyH
НВ
229
1,0
269
0,8
0.9
229
1 0
269
0,8
0,9
207
1 0
255
0,7
0,9
179
1,3
1,2
269
0,7
0,8
187
1 0
197
0,7
0,9
229
270
_
1,0
0,8
Алюминиевые
сплавы
а„, ГПа
0,2
1,4
--
0,3
1,0
1,5
0,4
0.9
1,2

650
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 7
Коэффициент к5 в зависимости от периода стойкости режущего инструмента
Обраба-
тываемый
материал
Сталь
Чугун
Алюми-
ниевые
сплавы
Сталь
Резны
Проход-
ные,
подрез-
ные,
расточ-
ные,
и про-
резные
Фасон-
ные
Материал
рабочей
части
режущего
инструмента
Р6М5
TI5K6
Т30К4
Т5К10
ВК4
ВК6
ВК8
Р6М5
ВК6
Р6М5
Т , мин
м
30
0
,7
,3
1
,5
3
1
1,1
1,5
•И
60
00
1,5
1,2
09
1,3
1 П
09
0,9
1,2
0,85
100
0 8
1,2
1,0
0 8
1,2
1 0
0 85
0,8
1,8
0,7
150
0 7
1,0
0,8
0 65
1,1
0 9
0 75
0,7
0,9
0,5
200
0,65
0,9
0,7
0,55
1.0
0,85
0,7
0,65
0,85
0,45
300
0,6
0,8
0,65
0,4
0,9
0,75
0,65
0,6
0,7
0,4
400
0,55
0,7
0,85
0,7
0,6
-
-
0,4
600
0,4
0.7
0,6
0,5.
-
800
0,35
0,6
0,55
0,45
-
-
1000
0,3
0,55
0,45
0,4
-
-
—
Козффициеш А Л в зависимости от вида обработки
Растач
D < 75 мм
1,0
ивание
D > 75 мм
0,85
При
До 0,4
1,3
Поперечное
отношении
0,5-0
1,2
10
D
,7
чеиие
!аим ¦ ^н.
0.8
1
иб
-1
,0
,0
Фасонное точение
Профиль
простой
1,0
сложный
0.7
Для продольного точения к6— 1,0.
Условная расчетная мощность резания А^*а^л, кВт, при точении проходными, подрезными и расточными
резцами
So.
мм/об
0,06
0,08
0,1
0,12
0,16
0,2
0,25
0,3
0,4
0,5
Глубина резания /*-, мм
0,5
0,25
0,27
0,3
0,35
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
1,0
1,0
0,5
0,55
0,6
0,7
0,8
0,9
1,2
1,3
1,7
2,0
1,5
0,75
0,8
0,9
1,1
1,4
1,5
1,8
2,0
2,5
3,0
2,0
1,0
1,1
1 2
1,4
1,6
1,8
2,4
2,6
3,4
4,0
2,5
1,25
1,3
1,5
1,8
2,1
2,5
2,9
3,3
4,2
4,9
3,0
1,5
1,6
1,8
2,1
2,5
3,0
3,5
4,0
5,0 .
5,9
4,0
2,0
2,2
2,3
2,8
3,4
4,0
4,7
5,3
6,6
7,8
5,0
2,5
2,7
3,0
3,5
4,2
4,9
5,8
6,7
8,3
9,8
6,0
3,0
3,2
3,6
4,2
5,1
5,9
7,0
8,0
10,0
12,0
8,0
4,0
4,3
4,7
5,6
6,7
7,8
9,3
10,6
13,2
15,6
10,0
5,0
5,4
5,8
7,1
8,4
9,8
11,6
13,6
16,6
19,5

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
651
Продолжение табл. 7
So.
мм/об
0,6
0,8
1,0
1,2
Глубина резания г*2, мм
0,5
1,1
1,4
1,6
1,9
1,0
2,2
2,8
3,3
3,8
1,5
3,4
4,2
5,0
5,6
2,0
4,5
5,6
6,6
7,5
2,5
5,6
6,9
8,2
9,4
3,0
6,7
8,3
10,0
11,0
4,0
8,9
11,0
13,2
15,0
5,0
11,0
14,0
16,5
19
6,0
13,4
16,6
19,7
22,6
8,0
18,8
22,5
26,0
30,2
10,0
22,3
27,7
33,0
37,8
*' При работе отрезными, прорезными и фасонными резцами 7Ута(;л, принятую для
глубины резания I мм, умножать на ширину резца и на коэффициент к = 1,3-
*2 При одновременной обработке несколькими резцами глубина резания t суммируется.
Примечание. Мощность резания (кВт) Npe3 = Л'табл	к-], где Л'табл — условная
расчетная мощность, приведенная в таблице; v — скорость резания, м/мин; kj — коэффи-
циент, характеризующий обрабатываемый материал.
Коэффициент k-j на мощность резания в зависимости от обрабатываемого материала
Материал
рабочей
части
режущего
инструмента
Быстрорежущая
сталь
Твердый сплав
Обрабат
ываемый материал
Сталь
Чугун
Алюми-
ниевые
сплавы
НВ
156
0,75
0,6
207
0,9
0,7
229
1,0
0,75
269
1,15
0,8
285
1,2
0,8
302
1,3
0,85
321
1.4
0,9
229
0.45
241
0,5
295
0,55
-
0.3
Фрезерные станки
Подача на зуб фрезы Sz, мм/об, при обработке плоскостей
Твердость
обрабаты-
ваемого
материала
НВ
Обрабатываемый материал
Оаль
MyiyH
Алюми-
ниевые
сплавы
1, мм
< 3
< 5
> 5
< 3
< 5
> 5
< 12
Торцовые фрезы из быстрорежущей стали
< 229
230-287
287
< 229
¦230-287
287
0,2-0,3
0,15-0,25
0,12-0,2
0,15-0,25
0,12-0,2
0,1-0,15
0,12-0,2
0,1-0,15
0,07-0,1
Торцовые фрезы с пластинами из твердого сплава
0,15-0,2
0,1-0,15
0,08-0,1
0,1-0,18
0,08-0,1
0,06-0,08
0,1-0,15
0,06-0,01
0,05-0,07
0,2-0,35
0,12-0,25
0,1-0,15
0,15-0,20
0,12-0,2
0,08-0,1
0,1-0,2
0,1-0,15
0,06-0,08
0,25-0,3
0,2-0,3

652
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 7
Твердость
обрабаты-
ваемо! о
материала
НВ
< 3
(
1
тал!
<; 5
Обраба гываемый
/, мм
<з
материал
4yi ун
< 5
1
Алюми-
ниевые
сплавы
< 12
Дисковые фрезы из быстрорежущей стали
^ 229
230 - 28 /
287
0,15- 0,25
0,12 0,2
0,1 -0,15
0,12- 0,2
0,1-0,15
0,08-0.1
0,1 ¦ •¦ 0,15
0,08- 0,12
0,06-0,1
0,1-0,15
Дисковые фрезы с пластинами из твердою сплава
«; 229
230-287
287
«; 229
230 - 287
28 7
0,1 -0,12
0,08 -0,1
0.A6 0.08
Цилиндри
0,2- 0,3
0.15 -0.2
0,1-0.15
0,08-
0,06 -
0.05
ческие
0,15
0,1-
0,08-
-0,1
0,08
0.07
0,07 -
0,05-
0,04-
0,1
0,07
0,06
крупнозубые фр
0.2
0,15
0,1
0,1 -
0,08-
0,00 -
0,15
0,1
0,08
0,15-
0,12-
0.08 -
-0,25
-0,2
-0,15
0,12-0,2
0,1-0,15
0.06-0,1
езы из быстрорежущей
-
0,1-0,15
0,08-0,1
0.05-0,08
пали
0,15-0,2
0,2-0,25
Примечание. При чистовой обработке для достижения параметра шероховаюсги
поверхнос1И Ru — 3,2 мкм 5. не должна превышап. 0,1 мм. Большие значения подач
принимать для жесисих chcicm де1аль--С1анок--ипсфумент.
Подачи на iyo фраы
В. мм
ала
Твердость
обрабатывав
мого матери
< 229
230 -
287
287
-
«229
230-
287
287
S^, MMJivO. при odpaOoniKi
Oil ЛЬ
«3 1 *5 |
Дисковые фрезы
0.07-0,12
0.05- -0,10
0.03-0.06
' тпов
Обраба 1М1шеммй ма1ериил
4yi уп
t. мм
> 5 | < 3
< 5
из быстрорежущей стали
0,07-0,12
0,06-0,1
0,04-0,08
Дисковые фре>м с пластинами из твердого сплава
0,06-0,10
:- 0.04-0,08
0,03 - 0,06
0,07-0,12
0,06-0,1
1 A4- A ПХ
Алюми-
ниевый
сплав
> 5
Ч 12
0,12-
0,18
0,1-0,12

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
653
8, мм
ость
атывае-
ЧЮ
о. та
и О.
m ю
h- о
та
г.
матери;
о
о
< 3
С га ль
о |
Обркба i ываемглй
(, мм
> 5
< 3
материал
Hyiyn
< 5
П/юдо
> 5
ъчеение таил. 7
Алюми-
ниевый
сплав
< 12
Прорезные фрезы из быстрорежущей стали
287
0,03-0,05
0,02-0,04
0,01-0,02
0,02-0,04
0,01-0,02
До 0,01
0,01-0,02
До 0,01
0,04-0,06 0,03-0,050
0,03-0,05
0,02-0,04
0.02-0,04
0.01-0,02
0.02-0,04
0,01 -0,02
До 0.01
0,04-
0,06
Узловые фрезы с пластинами из твердого сплава для пазов типа «лаеючкии хвост»
50
230-
287
0,12-0,18
0,01-0,15
0,1-0,15
0,04-0,1
0,08 -0,01
0,05-0,08
230-
287
Радиусные фрезы из быстрорежущей С1али
0,04-0,06 0,03 — 0,05 I 0,02 — 0,04 0,06-0,08 I 0,04-0,06
0,03 - 0,05
Примечания: 1. Большие значения подач принимгиь для жестких систем деталь —
ст анок - инс грумен г.
2. При фрезеровании пазов дисковыми фрезами меньшие значения подач принимать
при t > 2 В, где В - ширина паза.
Придилжение таСм. 7
Период стойкости инструмента
Период стойкости каждою инструмента Т, мин, по которому приводятся в нормлшвных кяршх
скоросми резания L\ м/мин,
7'=К8G-М, + Гм2 + ... ty»,
тле 7"м!; 7"М2: Тып - периоды сюйкосш первого, вюрою и г. д. инсгруменгов; к - koic|)(|)hhhchi времени
резания каждою инструмента; X = - -ре! ; кя - ко)(|и|)иниен1, учитывающий число инаруменюв в на-
ладке. При X > 0,7 -згу величину принимают тл единицу.
Значения kg
Число инсгруменгов в наладке
к,
1
1
2
0,85
4
0,7
8
0,5

654
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 7
Период стойкости инструмента 7~м, мин
Фрезы
Диаметр фрезы D, мм
50
75 100 150 200 300 400 500
Быстрорежущая сталь
Торцовые и дисковые
Прорезные
Цилиндрические
Радиусные
100
80
100
60
120
90
170
80
130
100
280
100
170
ПО
400
-
250
120
-
300
-
400 500
-
Твердый сплав
Торцовые
Дисковые трехсторонние
Угловые для пазов типа «ласточкин
хвост»
-
90
130
50
120
160
120
200
180
300
240
500
-
400
600
-
500
800
-
Скорость резания V, м/мин, при обработке деталей из стали
Материал рабочей части
режущего иснструмента
;,
мм
Sz, мм/зуб
0,02
0,04
0,06
0,1
0,15
0,2
0,3
Быстрорежущая сталь
Торцовые фрезы
Твердый сплав
70
50
42
440
400
350
65
47
40
400
360
310
60
42
.36
360
310
290
50
37
30
300
270
240
45
33
25
280
240
210
40
27
22
230
180
¦ 150
Дисковые фрезы для обработки плоскостей
Быстрорежущая сталь
Твердый сплав
1
3
6
1
3
6
70
50
42
400
350
320
65
47
40
380
320
300
60
42
36
330
280
260
50
37
30
290
230
200
45
33
25
250
210
180
40
27
22
230
170
150
Дисковые фрезы для обработки пазов
Быстрорежущая сталь
5
10
20
60
50
38
55
45
35
50
40
33
40
30
25
30
25
20
25
20
18

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
655
Продолжение табл. 7
Материал рабочей части
режущего инструмента
Твердый сплав
1,
мм
5
10
20
S7, мм/зуб
0,02
420
350
280
0,04
340
310
250
0,06
310
280
220
0,1
280
220
180
0,15
220
160
140
0,2
140
120
100
0,3
-
Быстрорежущая сталь
Прорезные фрезы
3
6
12
25
44
37
30
24
42
35
27
22
35
30
25
30
Цилиндрические крупнозубые фрезы
Быстрорежущая сталь
40*
60*
>60*
—
44
42
40
42
40
38
38
34
30
34
30
26
22
20
18
20
18
16
Быстрорежущая сталь
Радиусные фрезы
20*
>20*
40
38
36
32
32
28
Ширина фрезерования В, мм.
Скорость резания V, м/мин, при обработке деталей из чугуна и алюминиевых сплавов
Материал рабочей
инструмента
мм
Чугун
S-, мм/зуб
0,02
0,04
0,06
0,1
0,15
0,2
0,3
0,4
Алюми-
ниевые
сплавы
(весь
диапазон
подач)
Торцовые фрезы
Быстрорежущая
сталь
Твердый сплав
1
3
6
1
3
6
—
175
150
130
155
130
ПО
130
120
90
120
ПО
80
ПО
100
70
100
90
60
320
900

656
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение ти(>л. 7
Материал рабочей
части режуще! о
инструмента
Бысфорежущая
сталь
Твердый сплав
г,
мм
Чугун
S~ мм/зуб
МL 0.06
0.1
0.15
0.2 0,}
0.4
Алюми-
ниевые
сплавы
(весь
диапазон
подач)
.Пусковые ф>резы дчч обработки плоскостей
75
70
67
160
I40
ПО
67
63
58
I30
I20
НО
56
50
47
НО
I00
90
50
45
40
90
80
70
40
36
32
80
70
60
32
28
26
60
55
50
300
700
Быстрорежущая
сталь
Ласковые фрезы для обработки пазов
Твердый сплав
Проретые фрезы
Быстрорежущая
сталь
2
6
12
25
40
30
22
15
35
22
18
12
25
18
13
9
5
10
20
5
10
20
85
60
45
200
160
140
70
50
40
180
140
120
65
45
35
160
120
100
55
40
30
140
ПО
90
45
35
25
ПО
100
80
40
30
20
ПО
90
70
30
25
18
100
80
60
100
500
Bbicipo режущая
сталь
//// lwiripwwcKJti' KpynmnvOhie фрезы
40*
60*
.- 60*
42
40
38
36
34
3?
34
32
30
30
25
20
25
20
1,8
22
18
16
--
Твердый сплав
\riodbie фрезы для пакт типа «ласточкин хвост»
50*
> 50*
96
88
82
76
76
68
70
62
64
56
Радиусные фрезы
Быстрорежущая
ciajib
20*
¦> 20*
34
32
30
26
26
22
22
20
Ширина фречеропания В. мм.

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
657
Продолжение та(>л. 7
Поправочные коэффициенты но cKopoinii: решни.ч
Коэффициент кч в чависимосги <ч о [ношения диамефл фречы к i лубине или ширине фрезерования
Материал
рабочей
часги
режуще! о
инсфумента
О
I)
В
Отношение
/)
И |И
Бысчрорежу-
тая сгаль
Обрабагы-
иаемый
материал
t'rajii. 4yiyn
Торцовые фре ш
Твердый
сплав
1,25
¦у
1,25
2
5
1,0
1,1
1,25
1.0
1,1
1,3
1,0
1,1
1,3
Дискочы? трехсторонние фрезы для
обработки па юн
Быстроре-
жущая CUU1I»
Твердый
сплав
D
В
3
К)
20
4
6
12
1,0
1,2
1,3
1,1
1,2
1,3
1,0
1,1
1,2
1,0
1,15
1,25
Материал
рабочей
части
режутцет о
инсфумента
Отношение
I)	D
- или -
В	I
Обрабаты-
ваемый
материал
Сгаль I Чугун
Цилиндрические фрезы
Быстроре-
жущая
счаль
и твердый
сплав
Быстроре-
жущая
сталь
D
t
К)
20
30
1,0
1,2
1,'з
0,8
1,0
1,2
Ироречиые фрезы
D
В
15
40
75
1,0
1,2
1,5
1,1
1.2
1,4
Угловые фрезы длн пазов типа
«ласточкин хвост»
Твердый
сплав
D
В~
10
10
1,0
0,8
Коэффициеш /<Н| в !ависимос1И oi характеристики обрабатываемою материала
Материал
рабочей
Ч11С1И
режущег о
инсфумета
Обраба1ываемый мгисриил
С'галь
М)- 15-
40
4S
35Х
21) X
40Х
нв
Быстрорежу-
щая сталь
Твердый сплав
229
1,1
1,0
269
0,8
0,9
224
1,0
264
0,8
0,9
207
1,0
255
0,7
0,9
179
1,3
1,2
269
0,7
0,8

658
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Материал
рабочей
части
режущего
инструмента
Быстроре-
жущая
сталь
Твердый
сплав
Продолжение
табл. 7
Обрабатываемый материал
Сталь
35ХГС
18ХГТ
ЗОХГТ
Чугун
Поверхность
без корки
Поверхность
с коркой
НВ
241
0,6
0,8
321
0,5
0,7
187
1,1
1,0
197
0,7
0,9
229
-
1,0
241
-
0,8
295
-
0,7
229
-
0,8
241
-
0,7
295
-
0,6
Коэффициент Лн в зависимости от периода
Материал
рабочей
режущего
инструмента
стойкости
инструмента
Обрабатываемый материал
Сталь
Чутун
Период стойкости Гм, мин
100
150
200
400
600
1000
1500
100
150
200
400
600
1000
1500
Торцовые, дисковые и прорезные фрезы
Быстрорежущая сталь
Твердый сплав
1,0
04
0,85
0 85
0,80
0 75
0,65
07
0 6 0,55
0,8 0,7 0,6 0,55 0,5
Цилиндрические фрезы
Быстрорежущая сталь 1,0 0,85 0,80 —	-	1,0 0,9
Угловые фрезы для пазов
Твердый сплав
0,75
0,65
0,55
0,5
0,45
Продолжение табл. 7
К определению мощности резания
Мощность резания для торцовых и дисковых двусторонних фрез Npe3 —E	к]0; для осталь-
vBz
ных фрез /Vpe1 = Е	к]а, где Е- величина, указанная в таблице; t - глубина резания, мм; z - число
зубьев фрезы; В — ширина фрезерования (максимальная); к]п — коэффициент, зависящий ог обрабаты-
ваемого материала и материала инструмента.

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
659
Значения F.
Sz, мм
Продолжение табл. 7
Торцовые и дисковые двусторонние фрезы
Отношение диаметра фрезы к ширине фрезерования
40
20
12
8
3
2
1,5
Для стали
0,04
0,06
0,10
0,12
0,16
0,20
0,30
0,40
0,50
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,09
0.13
0,15
0,04
0,05
0,08
0,09
0,12
0,14
0,2
0,3
0,32
0,08
0,09
0,14
0,16
0,2
0,24
0,3
0,5
0,6
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,4
0,5
0,8
0,9
0,17
0,24
0,35
0,4
0,5
0,6
0,85
1,0
1,2
0,3
0,4
0,6
0,7
0,9
1,1
1,5
1,9
2,2
0,5
0,7
1,0
1,1
1,4
1,7
2,4
2,9
зд
Прорешьте и цилиндрические фрезы
0,7
0,9
1,4
1,5
1,9
2,3
3,2
4,1
4,7
0,04
0.06
0,10
0,12
0,16
0,20
0,30
0,40
0,50
0,01
0,02
0,02
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,08
0,09
0,11
0,13
Для
0,05
0,06
0,08
0,09
0,11
0,13
0,17
0,2
0,22
чугуна
0,08
0.1
0,13
0,15
0,18
0,20
0,25
0.3
0,35
0,13
0,16
0,22
0,25
0,3
0,35
0,4
0,5
0,6
0,2
0,3
0,35
0,4
0,5
0,6
0,8
0,9
1,0
0,4
0,5
0,6
0,76
0,8
1,0
1,3
1,5
1,7
0,5
0,6
0,9
1.0
1.2
1,3
1.7
2,0
2.3
•SV, мм
Отношение диаметра фрезы к 1лубине фрезерования
100
60
40
20
12
0,04
0,06
0,10
0,12
0,16
0,20
0,30
0,40
0,50
Для стали
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,09
0,1
0,12
0,03
0,04
0,06
0,07
0,09
0,1
0,13
0,16
0,19
0,05
0,06
0,09
0,1
0,13
0,15
0,2
0,24
0,27
0,08
0,11
0,1
0,18
0,23
0,26
0,35
0,42
0,5
0,12
0,17
0,25
0,3
0,35
0,4
0,5
0,7
0,8
0,2
0,25
0,35
0,4
0,5
0,6
0,8
0,9
1,0
0,25
0,35
0,5
0,6
0,8
0,9
1,2
1,5
1,7
0,4
0,6
0,8
0,9
1,1
1,3
1,7
2,1
2,4
Для чугуна
0,6
0,8
1,0
1,3
1,6
1,9
2,4
3,0
3,4
0,04
0,06
0,10
0,12
0,16
0,20
0,30
0,40
0,50
0,02
0,02
0,03
0,03
0,04
0,04
0,05
0,06
0,07
0,02
0,03
0,04
0,05
0,05
0,06
0,08
0.09
0,1
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,08
0,1
0,12
0,14
0,05
0,07
0,09
0,1
0,13
0,15
0,2
0,22
0,25
0,08
0,1
0,14
0,16
0,18
0,22
0,28
0,35
0,4
0,1
0,15
0,2
0,22
0,26
0,3
0,4
0,45
0,5
0,18
0,22
0,3
0,35
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,25
0,33
0,43
0,5
0,6
0,7
0,9
1,1
1,2
0,3
0,5
0,6
0,7
0,8
1,0
1,2
1,5
1.7

660
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Значения Аг]()
Продолжение тип i. 7
Материал
рабочей
части
режуще! о
инструмент
Быстрорежущая
сталь
Твердый сплав
Обрабатываемый
материал
С га ль
Чугун
НВ
156
0,7
0,75
207
0,9
1,2
229
1,0
1,3
269
1,15
1,35
285
1,2
1,4
302
1,3
1,45
321
1,4
1,5
375
1,6
1,6
229
1,0
1,2
241
1,1
1,3
295
1,2
1,4
Сверлильные стайки
Рекомендуемые группы подач при обработке отверстий в зависимости от условии обработки
Вид
обработки
Сверление
Зенкерова-
ние
Разверты-
вание
Условия обработки
Сверление сверлами из быстрорежущей стали с точностью не
выше 12-го квалитета
Сверление сверлами из быстрорежущей стали пониженной жест-
кости системы приспособление — деталь, сверление твердосплав-
ными сверлами с точностью не выше 12-го квалитега
Сверление под чистовое зенкерование или развертывание, под
нарезание резьбы, наклонных отверстий и т. п.
Черновое зенкерование
Зенкерование с точностью не выше 12-ю квалитета под наре-
зание резьбы и под следующее развертывание черновой раз-
верткой
Зенкерование с точностью по 11-му квалитету и под чис-
товое развертывание
Черновое развертывание под чистовое
Однократное развертывание или после чернового развертывания
Группа
подач
I
11
III
I
11
III
I
II

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
661
Продолжение табл. 7
Подачи Л"о*, мм/об, при обработке отверстий в деталях из стали, чугуна и а шшиниевых сплавов
Вид обработки
Группа
подач
с/, мм
2,5 | 4
10
12 j 16
20 | 25
^2
40
60
80
100
При обработке отверстий в стальных деталях
Сверление
при отно-
шении
d
< 3
> 8
Зенкерование
Развертывание
Цекование
при раз-
ности
диаметров,
мм
5
К)
20
30
Зенкование
I
И
III
I
II
III
I
11
-
0,04
0,03
0,03
0,08
0,06
0.04
0,12
0,1
0,09
0,06
-
0,16
0,14
0,12
0.08
0,4
о з
0,25
0 5
0 35
-
0,22
0,18
0,15
0,11
0,45
0 39
0,27
0 6
О4<5
0,06
0,28
0,22
0,18
0,14
0,5
0 35
0,3
0 7
0 5
0?
0,08
0,32
0,28
0,22
0,16
0,6
0 4
0,35
0 4
0 6
0 75
0,1
0,4
0,32
0,25
0,18
0,65
0 45
0,4
1 0
07
0 78
0,25
0,13
0,45
0,36
0,3
0,2
0,7
0 5
0,45
1 1
0 8
0 3
0,27
0,15
0,8
0,6
0,5
1,3
1,0
0,35
0,3
0,2
-
0,18
0,9
0 7
0,6
1 5
1 1
0 4
0,32
0,25
0,12
0,25
1,0
0 8
0,7
1 8
1 4
0 45
0,38
0,3
0,18
0,3
1,2
0 9
0,8
7 0
1 6
0 5
0,42
0,32
0,2
0,35
При обработке отверстий в чу1унных деталях
Сверление
при 0 1 но-
шении
d
< 3
4-8
<8
<8
Зенкерование
Развер1ыв;шие
Цекование
Зенкование
1
II
III
I
II
III
I
II
0 06
0.05
0,04
0,03
0 |7
0,1
0 08
0,06
0 18
0.15
0 1
0,08
0 74
0.2
0 Р
0.09
0.4
0,3
0,25
0 3
0,25
0 16
0.12
0,45
0,35
0,28
1 0
0,6
0,23
0,1
0 3S
0,3
0 18
0,15
0,5
0,4
0,3
1 1
0,7
0,25
0,15
0 45
0,35
()97
0,16
0,55
0,45
0,35
1 7
0,8
0,28
0,2
0 5
0.4
0 75
0,18
0,6
0,5
0,4
1 3
0,9
0,3
0,25
И 5S
0,45
) 3
0,22
0,7
0,55
0,45
1 5
1,0
0,33
0,3
0 6
0,5
-
0.8
0,6
0,5
1,8
1,2
0,35
0,35
0,9
0,65
0,55
2,1
1,4
0,4
0,4
_
1,0
0,7
0,6
2,4
1,6
0,5
0,5
1,1
0,8
0,7
36
2,3
0,55
0,55

662
Вид обработки
РЕКОМЕНДАЦИИ
Группа
подач
ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 7
d, мм
2,5
4
6
10 [ 12
16
20
25
32
40
60
80
100
При обработке отверстий в деталях из алюминиевых сплавов
Сверление,
при отно-
шении
«3
4-8
^рез
d
Зенкерование
Развертывание
I
II
III
I
II
III
I
II
01
0,08
0,05
0?
0,25
0,1
0 3
0,27
0,15
0 4
0,3
0,2
0 5
0,4
0,25
-
0 6
0 4
06
0,45
0,3
0,6
0,5
0 3
0 7
0 45
07
0,5
0,35
0,8
0,6
0 4
0,8
0 5
08
0,6
0,4
1,1
0,9
0 6
0,9
06
0 85
0,65
0,45
1,3
1,0
0 7
1 0
0 65
1 0
0,75
0,5
1,5
1,1
0 8
1 1
0 7
-
1,7
1,3
0,9
1 3
0,9
2,2
1,6
1 1
1 6
1 1
2,6
1,9
1 3
1 8
1 ~>
*• При НВ <-229 для стали и НВ 200 для чугуна табличную подачу на оборот инстру-
мента принимать с коэффициентом 1,2, а при НВ > 229 для стали и НВ > 240 для чугуна —
0,8. При зенкеровании и развертывании глухих отверстий принимать 50 не более 0,5 мм/об.
Для отверстий с точностью по 7-му квалитету и Ra= 1,6 мкм подачи уменьшать на 50%
по сравнению с указанными в таблице. Для твердосплавных разверток подачу принимать
с коэффициентом 0,7.
Продолжение mafi.i. 7
Период стойкости при сверлении, расверливании и зенкеровании
Период стойкости режущего инструмента (мин), входящего в наладку, по которому ведется
расчет скорости резания v, м/мин, 7*— ТМХ.
Для многоинструментальных'работ Тм относится к лимитирующему по стойкости инструменту, вхо-
дящему в наладку; л — коэффициент времени резания каждого инструмента наладки, равный отношению
длины резания Lpe3 каждого инструмента к длине рабочего хода Lp%, т е. ——-. В случае, когда А >
> 0,7, его не учитывают и принимают Т — Тм.
Период стойкости Гм*, мин, при сверлении
и зенкеровании
Наибольший
обраба-
тываемого
отверстия,
мм
10
15
20
30
50
1
20
30
40
50
60
Число инструментов
50
80
100
120
150
В налалке
5
80
НО
130
160
200
100
140
170
200
240
К)
120
150
180
220
260
> 10
140
170
200
250
300
Период стойкости Гм, мин, при рассверливании
Наибольший
диаметр
обраба-
тываемого
отверстия,
мм
30
40
50
60
Число инструментов
в наладке
1
50
55
60
75
3
120
135
150
180
5
160
180
200
220
6
200
220
240
260
10
220
240
260
300
>10
250
280
300
350
* При применении зенкеров и резцовых головок диаметром более 60 мм период
стойкости Тм в зависимости от сложности наладки принимать в пределах 150 — 300 мин.

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
663
Продолжение табл. 7
Скорость резания V, м/мин
¦V
мм/об, до
0,06
0,1
0,15
0,2
0,3
0,4
So, мм/об,
ДО
0,06
0,1
0,15
0,2
0,3
0,4
0,6
0,8
1 0
f
ipu обраоотке отверстий
а стальных
деталях
Сверление
</, мм, не более
2,4
17/39
4
22/54
17/44
-
6
26/68
20/56
18/48
15/42
-
8
30/75
23/62
20/52
17/46
14/37
10
33/86
26/74
22/60
18/50
16/42
-
Сверление
12
36/98
28/82
24/72
20/56
17/46
14/37
16
42/115
32/96
27/80
23/64
19/51
16/42
Зенкерование
d, мм, не более
20
-
38/112
30/92
25/72
21/56
18/46
14/37
25
-
33/98
27/78
23/62
19/52
15/40
-
32
-
35/105
30/84
25/68
21/56
17/45
-
40
- -
40/110
33/92
28/74
22/62
19/50
15/40
20
-
46/116
38/92
33/78
26/68
23/60
20/54
16/45
._
40
> 40
-
38/92
30/78
26/68
22/60
19/52
17/45
43/104
35/88
30/78
24/65
21/58
19/50
Цекова-
зенкова-
ние
22/54
22/52
20/50
18/48
17/45
16/42
14/40
-
—
Примечание. В числителе приведены скорости резания при обработке инструментом
из быстрорежущей стали, в знаменателе — из твердого сплава.
Поправочные коэффициенты на скорость резания
Коэффициент &1з в зависимости от характеристики обрабатываемого материала
Марка обрабатываемой стали
НВ
Материал
рабочей
части режу-
щего инст-
румента
Быстрорежу-
щая сталь
Твердый сплав
15
156
1,2
30, 35, 40
207
1,3
1,2
229
1,1
1,0
259
0,9
45, 50
229
1.0
269
0,9
302
0,7
0,8
ЗОХ, 35Х, 40Х
207
1,0
255
0,8
0,9
332
0,6
0,7
20Х
179
1,3
1,2
18ХГТ
187
U
1,0
зохгт
197
0,7
0,95
35ХГС
241
0,6
0,8
321
0,5
0,7

664
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжавши табл. 7
Коэффициент к\\ в зависимости от периода стойкости инструмента
Инструмен!
Сверла, зенке-
ры, цековки
Сверла, зен-
керы
Материал рабочей
части режущего
инструмента
Быстрорежущая
сталь
Твердый сплав
Период стойкости Т, мин
< 15
1,5
1,6
30
1,3
1,35
60
1,1
1,15
100
1,0
150
0,9
200
0,85
250
0,8
300
0,75
400
0,65
Коэффициент к]2 в зависимости oi 1лу6ины обработки
Инструмент
Сверла
Зенкеры
Отношение длины резания к диаметру
< 3
1
1
4
0,85
0,9
5
0,75
0,85
6
0,7
0,8
8
0,8
0,75
10
0,5
0,7
* При сверлении инструментом с двойной заточкой табличные значения скорости
резания увеличивать на 10—15 %.
С кор*,сть peiani4'i v.
So, мм/об
не оолее
0.06
0,1
0,15
0,2
0,3
_0,4
0,6 .
0,8
н/мнп
. при
ottpattumKe
omnepcmm
« чу
гуииых депш
Сверление
2,5
21
4
24
21
17
6
27
23
19
17
15
8
30
25
20
18
16
10
32
26
22
19
17
15
12
28
23
20
18
16
16
30
25
22
20
17
15
20
31
26
23
21
18
16
25
33
28
24
22
19
17
-
32
40
-
30
26
24
21
18
15
32
28
25
22
20
16
1.ЧХ
Зенкерование
20
-
45
39
35
31
27
23
21
40
-
43
38
24
30
25
23
>40
-
41
36
32
27
24
Цекова-
ние и зен-
кование
23
23
22
21
20
19
18
-
Примечание. При сверлении и зенкеровании твердосплавным инструментом
скорости резания увеличивать в 2,5 раза, при цековании — в 2 раза.
Поправочные коэффициенты на скорость резания
Коэффициент &1з в зависимости от характеристики обрабатываемого металла
нв
143-207
1.15
163-229
1,0
170-241
0,9
Св. 241
0,8

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
665
Продолжение тскЬ/. 7
Коэффициент к |4
Инструмент
Сверла и зен-
керы
Цековки и зен-
керы
в зависимости от периода
Материал рабочей
части режуще! о
инструмента
Быстрорежущая
сталь
Твердый сплав
Быстрорежущая
сталь
Твердый сплав
СТОНКОСТИ
инсфумстпа Тк
Тм, мин
< 15
1,3
2,15
1,6
1,9
30
1.2
1,65
1,4
1,5
60
1.1
1,25
1,15
1,2
100
1,0
150
0,95
0,85
0,9
0,9
200
0,95
0,75
0,85
0,8
250
0,9
0,7
0,8
0,75
300
0,85
0,65
0,75
0,7
400
0,8
0,55
0,7
0,65
600
0,7
0,5
0,65
0,55
800
0,6
0,45
0,6
0,5
1000
0,5
0,4
0,55
0,45
Коэффициент А: 15 B зависимости от глубины обработ ки
Инструмент
Сверла
Зенкеры
< 3
1.0
4
0,85
0,9
Отношение длины
5
0,75
0,85
зезания к
6
0,7
0,8
диаметру
8
0,6
0,75
10
0,5
0,7
Скорость решпия V, .
Sn
мм/об,
0,1
0,15
0,2
0,3
0,4
0,6
0,8
1,0
VI / ЧШ1
при
оораооткс
отверстии
н деталях
из ало ииниевых сплавов
Сверление
2,5
53
39
—
-
-
-
-
4
70
53
43
—
-
-
-
—
6
81
62
50
42
—
-
-
8
92
69
56
48
40
-
-
10
100
75
62
52
45
37
-
—
12
81
67
56
48
39
-
A, мм, не
16
_
90
74
62
53
44
38
"
20
_
82
68
59
48
42
более
25
_
75
64
52
46
—
32
_
_
69
56
49
43
40
_
75
63
54
48
Зенкерование
20
ПО
98
79
68
57
50
44
40
130
ПО
90
78
64
54
49
> 40
120
96
85
70
58
52
Цекова-
зенкова-
ние
80-100
Примечание. При обработке твердосплавным инструментом табличные значения
скорости резания увеличивать в 1,5-2 раза. При работе с охлаждением табличные значения
скорости резания умножать на 0,8.
Поправочные коэффициенты на скорость резания
Коэффициент A'lf, в зависимости от стойкости инструмента Т
Инструмеш
Сверла
Зенкеры
15
1,45
1,7
30
1,25
1,4
60
1,1
1,15
100
1,0
Т, мин,
150
0,9
200
0,8
0,85
не более
250
0,75
300
0,75
0,8
400
0,7
0,75
600
0,6
0,7
800
0,55
0,65
1000
0,5
0,6

666
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 7
Коэффициент k\i в швисимости or глубины обрабсмки
Инструмент
Сверла
Зенкеры
Lpn:d
< 3
1,0
4
0,85
0,9
5
0,75
0,85
6
0,7
0,8
8
0,6
0,7
10
0,5
0,6
Скорость резания при развертывании и нарезании резьбы
Развертывание
Квалитет
8-9
7-8
7
Параметр
поверхности
Ra, мкм
3,2-1,6
3,2-1,6
1,6-0,8
1', м/мин
25-50
15-20
8-12
Нарезание резьбы машинными метчиками
d, мм
6
14
20
30
60
Su, мм/об
0,5
0,75
1,0
1,5
2,0
2 5
3,0
0, м/мин
8
11
12
-
9
12
13
15
60
10
13
14
—
14
16
18
23
17
20
24
18
21
24
24
При нарезании резьбы в глухих отверстиях табличные значения скорости резания
уменьшать на 20 %.
Режилш резания при рассверливании деталей из стали, алюминиевых сплавов и чугуна
Подача So, мм/об
Диаметр
рассвер-
ливания.
мм
30
40
50
60
Диаметр
просвер-
ленного
отверстия,
мм
10
15
20
15
20
30
20
30
40
30
40
50
Материал деталей
Сталь и
алюминиевые сплавы
Чу1уны
Группа подач
I
0,4-0,65
0,45-0,7
0,5-0,75
0,6-0,8
0,4-0,65
0,5-0/7
0,6-0,8
0,45-0,65
0,5-0,7
11
0,3-0,4
0,35-0,45
0,3-0,4
0,35-0,45
0,4-0,5
0,35-0,45
0,4-0,5
0,45-0,55
0,4-0,5
0,45-0,55
III
0,2-0,3
0,3-0,4
0,2-0,3
0,3-0,4
0,4-0,5
0,3-0,4
0,4-0,5
I
0,5-0,65
06-07
0,65-0,75
0,6-0,7
0,65-0,75
0,6-0,7
0,7-0,8
0,6-0,7
0,8-0,9
0,9-1,0
II
0,4-0,5
0,45-0,55
0,35-0,45
0,4-0,55
0,45-0,6
0,4-0,5
0,45-0,55
0,5-0,6
0,45-0,6
0,55-0,65
111
0,25-0,35
0,35-0,45
0,25-0,35
0,35-0,45
0,45-0,6
0,35-0,45
0,4-0,5
0,5-0,6
I группа подач применяется при рассверливании отверстий в жестких деталях с
точностью до 12-го квалитета; II группа — соответственно в нежестких деталях под после-
дующую обработку несколькими инструментами; III группа - под последующую обработку
одним зенкером или одной разверткой.

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
667
Продолжение табл. 7
Скорость резания и.
Диаметр
рассвер-
ливания
D, мм
30
40
50
60
Диаметр
просвер-
ленного
отверстия
с/, мм
10
15
20
15
20
30
20
30
40
30
40
50
«/мин
Материал деталей
Сталь
0,2
40
43
46
38
42
49
37
41
47
—
0,3
33
35
38
31
35
40
31
34
38
32
35
39
0,4
30
31
33
27
30
35
27
29
33
78
30
33
0,5
26
27
30
24
27
31
24
26
30
75
27
31
0,6
24
25
27
22
25
28
22
23
27
73
24
25
0,8
20
22
23
19
21
24
19
20
23
19
21
24
Серый чугун
0,2
37
39
41

So, мм/об, не (
0,3
32
33
35
32
34
36
31
32
34
_
0,4
29
30
31
30
31
32
27
29
31
28
29
31
0,6
24
25
27
25
26
27
23
24
26
24
25
26
золее
0,8
22
23
24
22
23
25
21
22
24
21
22
24
Алюминиевые
сплавы
1,0
_
20
21
0,3
132
140
160
95
105
120
90
100
112
95
105
120
0,5
78
81
90
72
80
93
72
78
90
75
82
95
0,8
60
65
70
57
63
72
57
60
70
57
63
72
Примечание. При рассверливании отверстий твердосплавными сверлами скорость
резания увеличивать в 2 раза.
Поправочные коэффициенты на скорость резания
Коэффициент Аг|8 в зависимости от стойкости инструмента
Материал
инструмента
Быстрорежущая
сталь
Твердый сплав
30
1,2
1,65
60
1,1
1,25
100
1,0
Период стойкост
150
0,95
0,85
200
0,95
0,75
250
0,9
0,7
л Гм, мин
300
0,85
0,65
400
0,8
0,55
600
0,7
0,5
800
0,6
0,45
1000
0,5
0,4
Коэффициент
НВ
в зависимости от
143-207
1,15
характеристики обрабатываемого металла
163-229
1,0
170-241
0,9
>241
0,8

668
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 7
Скорость резаиия при развертывании Скорость резании г. м/мин, при нарекший резьбы в стальных
отверстий в стальных деталях	деталях
Квалитет
7-8
9-10
Параметр
шероховатос-
ти, Ra, мкм
1,6
3,2
3,2
6,3
(I, М/МИН
2-4
4-6
4-8
9-16
Диаметр
резьбы
</, мм
3-6
8-10
12-16
18-24
27 и более
0,5
6
7
-
0.75
7
8
9
-
Шаг
1.0
8
9
10
11
12
резьбы
1,25
9
10
—
, мм
1,5
10
13
14
2
11
12
13
3
-
12
13
: .	:	Примечание. В таблице приведены значения
скорости для нарезания резьбы по классу точности 6g,
вН. При нарезании неответственных резьб скорости
-	резания увеличивать на 10-15 %. При нарезании резьбы
в глухих отверстиях скорости резания уменьшать на 20%.
Поправочный коэффициент Аг2о на cKopocib резания в зависимости от обрабатываемого металла
30,
нормали-
зованная
1,0
Сталь
40, 45
улучшен-
ная
0,85
углеродистая
А12,
1,
А20
15
15, 20
0,9
Сталь ле!ированная
нормализо-
ванная
0.85
улучшен-
ная
0,7
Режимы
Квалит
7-8
резания при развертывании
ст
Парамефы шерохо-
ш» loci и поверх-
Hoci и На, мкм
1,6
3,2
отверстий в чугунных деталях
г*, м/мин
7-9
9-11
KitiijiHier
9-10
Параморы шерохо-
ваюсги поверх-
ности Ra, мкм
3,2
6,3
1:*,
12
14
м/мин
-14
-16
Для твердосплавных разверток принимать скорость резания 30 — 40 м/мин.
Скорость резания v
Диаметр
резьбы d,
мм
3-6
8-10
12-16
18-24
27 и более
. м/мин,
0,5
7
8
-
при паре lamtu
• 0,75
8
9
10
ре 1Ы'ы
1,0
9
12
13
в
чугунных деталях
HJai резьбы, мм
1,25
—
10
1
1
1,5
-
11
15
12
14
2,0
14
3,0
-
13
* При нарезании резьбы в глухих отверстиях скорости резания уменьшать на 20%. При
нарезании неответственных резьб скорости резания увеличивать на 10-15%.

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
669
Продолжение табл. 7
Осевые силы резания Ро, Н, при сверлении отверстий в деталях uj стали, чугуна и алюминиевых
сплавов
Диаметр
обрабатываемого
отверстия, мм,
не более
3
4
6
8
10
12
16
20
25
32
Диаметр
обрабатываемого
отверстия, мм,
не более
3
4
6
8
10
12
16
20
25
32
Сталь
Чугун
So, мм/об
0,1

200
1080
1450
1800
2100
2800
3500
4500
5700
0,16
-
1500
2000
2500
3000
4000
5000
6200
8000
0,2
—
2350
2900
!500
4700
5800
7300
9200
0,3
_
_
_
3900
4600
6200
7700
9700
12 400
Чугун
0,4
_
—
—
—
—
—
7500
9500
11800
15000
0,5

—
—
—
-
-
11000
13700
17700
0,1
250
350
550
700
900
1100
1400
1800
2200
2900
0,16

—
800
1100
1300
1500
2100
2600
3200
4200
0,3

_-
_
1700
2100
2600
3400
4300
5400
6900
Алюминиевые сплавы
So, мм/об
0,4
-
—
—
2700
3300
4300
5500
6800
8800
0,5
—
_
—
—
-
5200
6500
8100
10400
0,6

—
—
—
—
-
-
7500
9400
12 000
0,1
170
230
350
500
650
750
1000
1300
1700
2200
0,2
_
350
55С
8(Х
)
1000
1201
)
1600
2100
2701
3601
)
)
0,4
_
—
—
1200
1500
1900
2600
3300
4300
5600
0,6
адоо
>400
?400
1300
5500
7200
0,8
3000
4100
5200
6600
8800
Примечание. При сверлении твердосплавными сверлами табличные значения осевых
сил резания принимать с коэффициентом 1,3.
Осевые силы ре шиин Р(
Глубина
резания
(. ММ,
не более
0,5
1,0
2,0
4,0
0?.
150
360
820
1800
, Н,
0 1
190
460
1050
2400
при К'нкеровании
0,4
240
560
1280
2950
Сталь
0,6
300
720
1660
3800
1 0
440
1020
2340
5360
стали и чугуна
1,5
570
1330
3040
6980
So, мм/об
2,0
690
1600
3670
8430
? s
790
1850
4200
9700
, не более
0,2
130
300
700
1630
0 1
180
400
900
2100
04
200
480
1100
2550
Чугун
0,6
260.
630
1430!
33001
1 0
370
860
2000
4640
1 5
500
1140
2620
5060
2
590
1380
3140
7250
2,5
680
1600
3640
8400
Поправочные коэффициенты к^\ на осевую сил> ржания в зависимости от обрабатываемою металла
< 0,59
0,75
Сталь
<V ГПа
0.59-0,74
1,0
>0
1
74
2
229
1,0
269
1,1
Чугун
нв
302
1,25
321
1,3
А
люминиевые сплавы
229
1,1
285
1,25

670
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 7
Осевые силы резания Ро, Н, при рассверливании стали и чугуна
Диа-
метр
сверла
D, мм
30
40
50
60
Диаметр
просвер-
ленного
отверстия
d, мм
10
15
20
15
20
30
20
30
40
30
40
50
Сталь
Серый чугун
So, мм/об
0,2
2450
1680
990
3250
2450
990
4150
2450
990
4150
2450
990
0,25
2850
1980
1160
3850
2850
1160
4850
2850
1160
4850
2850
1160
0,32
3350
2300
1370
4500
3350
1360
5700
3350
1360
5700
3350
1360
0,4
3950
2700
1600
5300
3950
1600
6700
3950
1600
6700
3960
1600
0,5
4650
3200
1800
6200
4650
1880
7900
4650
1880
7900
4650
1880
0,63
5400
3750
2200
7360
5400
2200
9300
5400
2200
9300
5400
2200
0,8
6400
4400
2600
8600
6400
2600
10900
6400
2500
10000
6400
2500
0,4
2600
1820
1120
3400
2600
1120
4200
2600
1120
4200
2600
1120
0,5
2800
2000
1230
3700
2800
1220
4600
2800
1220
4600
2800
1220
0,63
3100
2200
1350
4050
3100
1350
5000
3100
1350
5000
3100
1350
0,8
3400
2400
1480
4450
3400
1480
5500
3400
1480
5500
3400
1480
1,0
3700
2650
1620
4900
3700
1620
6000
3700
1620
6000
3620
1620
Поправочный коэффициент ^22 на осевую силу резания в зависимости от характеристики обрабатывае-
мого материала
Обрабатываемый
материал
ств, ГПа
Сталь
<0,59
0,7
0,59-0,74
1,0
>0,74
1,2
Серый чугун
НВ
кп
<220
0,85
220-260
1,0
>260
1,2
Мощность раания N
Диаметр
обрабатывае-
мого отверс-
тия, мм
4
6
8
10
So,
мм/об
0,06
0,10
0,06
0,10
0,16
0,06
0,1
0,16
0,2
0,06
0,1
0,16
0,2
кВт, при
13
0,06
0,09 .
0,14
0,2
0,11
0,18
0,27
0,31
0,14
0,23
0,33
0,39
сверлении стали
15
0,07
0,11
0,1
0,16
0 23
0,13
0,21
0,31
0,36
0,17
0,26
0,38
0,45
17
0,08
0,12
0,18
0,26
0,15
0,24
0,35
0,4
0,19
0,3
0,43
0,51
г,
20
0,10
0,14
0,21
0,31
0,17
0,28
0,41
0,48
0,22
0,35
0,51
0,6
м/мин
23
0,11
0,16
0,24
0,35
0,2
0,32
0,48
0,55
0,26
0,4
0,58
0,69
26 "
0,12
0,19
0,18
0,28
0,4
0,23
0,36
0,54
0,62
0,29
0,46
0,66
0,78
30
0,14
0,21
0,32
0,46
0,26
0,42
0,62
0,72
0,33
0,52
0,76
0,9
35
0,17
0,25
0,24
0,37
0,54
0,31
0,49
0,72
0,83
0,39
0,61
0,89
1,05

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
671
Продолжение табл. 7
Диаметр
обрабатывае-
мого от-
верстия, мм
1*>
12
1 л
ID
20
25
32
So,
мм/об
0,1
0,16
0,2
0,3
0,16
0,2
0,3
0,4
0,16
0,2
0,3
0,4
0,16
0,2
0,3
0,4
0,16
0,2
0,3
0,4
13
0,27
0,41
0,48
0,66
0,54
0,62
0,88
1,1
0,66
0,79
1,1
1,39
0,83
0,98
1,38
1,75
1,06
1,28
1,68
2,24
15
0,32
0,48
0,56
0,76
0,63
0,72
1,0
1,3
0,77
0,91
1,27
1,6
0,96
1,1
1,58
2,0
1,24
1,48
1,94
2,56
17
0,36
0,54
0,63
0,86
0,71
0,81
1,15
1,45
0,87
1,0
1,44
1,81
1,1
1,28
1,8
2,28
1,39
1,67
2,2
2,9
м/мин
20
0,42
0,64
0,74
1,0
0,84
0,96
1,36
1,7
1,0
1,21
1,68
2,13
1,28
1,5
2,1
2,7
1,63
1,97
2,6
3,4
23
0,49
0,73
0,85
1,16
0,96
,1
,56
,97
,17
,39
,94
>,46
,46
,72
2,42
3,1
1,88
2,28
3,0
4,0
26
0,62
0,83
0,97
1,3
1,1
1,25
1,76
2,2
1,32
1,57
2,2
2,78
1,66
1,95
2,75
3,5
2,1
2,56
3,37
4,45
30
0,64
0,96
1,1
1,5
1,37
1,57
2,2
2,8
1,53
1,8
2,5
3,2
1,92
2,28
3,2
4,0
2,45
3,0
3,9
5,15
35
0,74
1,1
1,3
1,76
1,46
1,67
2,4 ..
3,0
1,8
2,1
2,95
3,74
2,23
2,63
3,7
4,7
2,86
3,45
4,5
6,0
Поправочный коэффициент ^з на мощность резания в зависимости от характеристики обрабатываемого
материала
нв
156
0,75
207
0,9
229
1,0
269
1,1
285
1,2
302
1,25
321
1,3
375
1,45
Мощность резания N. кВт, при сверлении чугуна
Диаметр
обрабатываемого
отверстия, мм
4
6
8
мм/об
0,06
0,1
0,06
0,1
0,20
0,06
0,1
0,2
0,3
10
0,02
0,04
0,04
0,06
0,11
0,06
0,09
0,15
0,2
13
0,03
0,05
0,06
0,08
0,14
0,07
0,11
0,19
0,26
15
0,04
0,06
0,06
0,1
0,17
0,08
0,13
0,22
0,3
V, м/мин
17
0,04
0,07
0,07
0,11
0,19
0,1
0,15
0,25
0,34
20
0,05
0,08
0,08
0,13
0,22
0,11
0,18
0,29
0,4
26
0,06
0,1
0,11
0,17
0,29
0,14
0,23
0,38
0,52
30
0,07
0,12
0,13
0,19
0,33
0,17
0,26
0,44
0,6
40
0,1
0,16
0,17
0,25
0,45
0,22
0,35
0,59
0,8

672
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Диаметр
обрабатываемо! о
отверстия, мм
10
12
16
20
25
32
¦V
мм/об
0,06
0,1
0,2
0,3
0,1
0,2
0,3
0,4
0,1
0,2
0,3
0,4
0,1
0,2
0,3
0,4
0,1
0,2
0,3
0,4
0,1
0,2
0,3
0,4
Поправочный коэффициент А,4 на
материала
НВ до
Мощность рашшя N,
Диаметр
обрабат ываемого
отверстия, мм
4
0
8
10
10
0,07
0,11
0,18
0,25
0,13
0,22
0,32
0,4
0,17
0,3
0,42
0,52
0,22
0,37
0,53
0,65
0,27
0,46
0,65
0,82
0,34
0,6
0,82
1,0
13
0,09
0,14
0,24
0,33
0,17
0,29
0,41
0,52
0,22
0,39
0,54
0,67
0,29
0,48
0,68
0,85
0,35
0,6
0,85
1,1
0,44
0,76
1,1
1,36
1 15
1,0
0,16
0,28
0,38
0,20
0,33
0,48
0,6
0,26
0,45
0,63
0,78
0,33
0,55
0,79
0,98
0,4
0,7
0,97
1,22
0,51
0,88
1,22
1,56
Продо.1.ж1с1ш
1\ М/МИ11
0,11
0,18
0,31
0,43
0,22
0,38
0,54
0,68
0,29
0,51
0,71
0,88
0,38
0,62
0,9
1,1
0,46
0,78
1,1
1,4
0,58
1,0
1,4
1,78
мощность рстании и )ависимос!и <
207
0,9
кВт, при
с
мм/об
0,1
0,1
0,2
0,1
0,2
0,3
0,1
0,2
0,3
0,4
20
0,13
0,22
0,37
0,51
0,26
0,44
0,64
0,8
0,34
0,6
0,84
1,0
0,45
0,73
1,05
1,3
0,53
0,92
1,3
1,63
0,68
1,18
1,63
2,1
26
0,17
0,24
0,48
0,66
0,34
0,57
0,83
1,0
0,45
0,78
1,1
1,35
0,58
0,95
1,37
1,67
0,7
1,2
1,7
2,1
0,88
1,53
2,12
2,72
1 xap-iK |срис'| ики
229
1,1
сясрмнии а иамиши'вых сп швов
17
0,05
0,08
0,14
0,1
0,18
0 24
0,12
0,22
0,29
0,36
23
0,07
0,11
0,2
0,14
0,25
0,32
0,17
0,29
0,39
0,49
:
26
0,08
0,13
0,27
0,16
0,28
0,36
0,19
0,33
0,44
0
55
V, М,
30
0,1
0,15
0 ~>в
0,18
0,32
0 42
0,22
0,38
0,55
0,63
30
0,2
0,32
0,55
0,76
0,39
0,66
0,95
1,2
0,51
0,9
1,25
1,55
0,67
1,1
1,58
1,95
0,8
1,38
1,95
2,45
1,0
1,77
2,44
3,15
с muo.i. 7
40
0,27
0,43
0,74
1,0
0,52
0,88
1,27
1,6
0,68
1,2
1,67
2,07
0,9
1,47
2,1
2,6
1,1
1,83
2,6
3,26
1,35
2,35
3,25
4,2
обраба i ываемо! о
295
мин
35
0,11
0,17
0 3
0,21
0,38
0 49
0,26
0,45
0,59
0 74
40
0,13
0,19
0,34
0,24
0,43
0 56
0,3
0,51
0,68
0,84
1,25
46
0,15
0,22
0 39
0,27
0,5
0,64
0,34
0,59
0,78
1,0
53
0,17
0,25
0,45
0,32
0,57
0,74
0,39
0,68
0,9
1,1

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
673
Продолжение табл. 7
Диаметр
обраба гываемого
отверстия, мм
12
16 . ,
2U
25
32
s
мм/об
0,2
0,3
0,4
0,6
0,2
0,3
0,4
0,6
0,2
0,3
0,4
0,6
0,2
0,3
0,4
0,6
0,2
0,3
0,4
0,6
17
0,24
0,34
0,41
0,59
0,3
0,44
0,54
0,71
0,38
0,52
0,62
0,84
0,43
0,54
0,65
1,0
0,54
0,73
0,92
1,23
23
0,33
0,46
0,56
0,8
0,41
0,6
0,73
0,96
0,51
0,7
0,84
1,14
0,59
0,74
0,88
1,38
0,73
1,0
1,23
1,67
26
0,37
0,52
0,64
0,9
0,47
0,67
0,83
1,1
0,58
0,79
0,95
1,28
0,67
0,83
0,98
1,59
0,83
1,1
1,4
1,9
к, м/мин
30
0,43
0,6
0,73
1,0
0,54
0,72
0,96
1,26
0,67
0,91
1,1
1,48
0,77
0,96
1,15
1,84
0,96
1,29
1,61
2,2
35
0,5
0,7
0,86
1,2
0,63
0,9
1,1
1,46
0,78
1,1
1,28
1,73
0,9
1,12
1,35
2,1
Ы
1,5
1,88
2,54
40
0,57
0,8
0,98
1,38
0,72
1,0
(
,27
,67
),9
,21
,47
,98
,0
,27
,53
2,4
1,27
1,71
2,14
2,9
46
0,66
0,92
1,1
1,59
0,82
1,2
1,47
1,92
1,0
1,4
1,7
2,26
1,17
1,47
1,75
2,76
1,46
1,97
2,5
3,34
53
0,76
1,05
1,3
1,83
0,95
1,37
1,69
2,2
1,18
1,6
1,94
2,6
1,35
1,7
1,98
3,2
1,69
2,26
2,86
3,86
Мощность резанш
Рашость
(D — d), мм
10
15 , ..
: 20
N, кВт. при
So,
мм/об,
не более
0.3
0,4
0,5
0.6
0,7
0,85
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,85
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,85
рассверливании
стали
V, м/мин
11,5
'V-
0,8
0,9
-
0,8
0,9
1,1
0,8
0,9
1,1
1,2
1,4
1,6
13,2
-
0,8
0,9
1,1
0,8
0,9
1,1
1,2
0,9
1,1
1,2
1,4
1,6
1,9
15,1
-
0,8
0,9
1,1
1,2
-
0,8
0,9
1,1
1,2
1,4
1,1
1,2
1,4
1,6
1,9
2,2
17,4
-
0,8
0,9
1,1
1,2
1,4
0,8
0,9
1,1
1,2
1,4
1,6
1.2
1.4
1,6
1,9
2,2
2,5
20
0,8
0,9
1,1
1,2
1,4
1,6
0,9
1,1
1,2
1,4
1,6
1,9
1,4
1,6
1,9
2,2
2,5
2,9
23
0,9
1,1
1,2
1,4
1,6
1,9
1,1
1,2
1,4
1,6
1,9
2,2
1,6
1,9
2,2
2,5
2.9
3,3
26
1,1
1,2
1,4
1,6
1,9
2,2
1,2
1,4
1,6
1,9
2,2
2,5
1,9
2,2
2,5
2,9
3,3
3,8
30
1,2
1,4
1,6
1,9
2,2
2,5
1,4
1,6
1,9
2,2
2,5
2,9
2,2
2,5
2,9
3,3
3,8
4,3
35
1,4
1,6
1,9
2,2
2,5
2,9
1,6
1.9
2,2
2,5
2,9
3,3
2,5
2,9
3,3
3,8
4,3
5,0
40
1,6
1,9
2,2
2,5
2,9
3,3
1,9
2,2
2,5
2,9
3,3
4,3
2,9
3,3
3,8
4,3
5,0
5,7
22 Обработка металлов резанием

674
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 7
Разность
диаметров
(D - d), мм
30
мм/об, не
более
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,85
V, М/МИН
11,5
1,2
1,4
1,6
1,9
2,2
2,5
13,2
1.4
1,6
1,9
2,2
2,5
2,9
15,1
1,6
1,9
2,2
2,5
2,9
3,3
17,4
1,9
2,2
2,5
2,9
3,3
3,8
20
2,2
2,5
2,9
3,3
3,8
4,3
23
2,5
2,9
3,3
3,8
4,3
5,0
26
2,9
3,3
3,8
4,3
5,0
5,7
30
3,3
3,8
4,3
5,0
5,7
6.5
35
3,8
4,3
5.0
5,7
6,5
7,5
40
4,3
5,0
5,7
6,5
7,5
8,6
Поправочный коэффициент kis на мощность резания в зависимости от характеристики обрабатываемой
стали
нв
109
0,65
129
0,72
158
0,85
194
1,0
234
1,15
285
1,35
343
1,5
Мощность резания N, кВт, при
Разность
(D-d), мм
10
15
20
30
не более
0,4
0,5
0,6
0,7
0,84
1,0
0,4
0,5
0,6
0,7
0,84
1,0
0,4
0,5
0,6
0,7
0,84
1,0
0,4
0,5
0,6
0,7
0,84
0,1
рассверливании
чугуне
V, м/мии до
11,5
-
0,8
-
0,8
1,0
1,1
_
1,0
1,1
1,4
1,5
1,7
1,0
1,1
1,3
1,5
1,6
1,9
13,2
-
0,8
1,0
-
0,8
1,0
,1
1,3
,0
,1
,3
,5
,7
,9
,1
,3
,5
,7
1,9
2,2
15,1
-
0,8
1,0
1,1
-
0,8
1,0
1,1
1,3
1,5
1.1
1,3
1,5
1,7
1.9
2,2
1.3
1,5
1J
1,9
2,2
2,5
17,4
-
0,8
1,0
1,1
1,3
0,8
1,0
1 1
1,5
1,7
1,3
1,5
1,7
1,9
2,2
2,5
1,5
1,7
1,9
2,2
2,5
2,9
20
—
0,8
1,0
1,1
1.3
1,5
1,0
1,1
1 3
1,7
1,9
1,5
1,7
1,9
2,2
2,5
2,9
1,7
1,9
2,2
2,5
2,9
3,3
23
0,8
1,0
1,1
1,3
1,5
1,7
1,1
1,3
1 5
1,9
2,2
1,7
1,9
2,2
2,5
2,9
3,3
1,9
2,2
2,5
2,9
3,3
3,8
26
1,0
1,1
1,3
1,5
1,7
1,9
1,3
1.5
1 7
2,2
2,5
1.9
2,2
2,5
2,9
3,3
3,8
2,2
2,5
2,9
3,3
3,8
4,0
30
1,1
1,3
1,5
1,7
1,9
2,2
1,5
1.7
1 9
2,5
2,9
2,2
2,5
2,9
3,3
3,8
4,4
2,5
2,9
3,3
3,8
4,4
5,0
35
1,3
1,5
1,7
1,9
2,2
2,5
1,7
1,9
2 2
2,9
3,3
2,5
2,9
3,3
3.8
4,4
5,0
2,9
3,3
3,8
4,4
5,0
5,8
40
1,5
1,7
1,9
2,2
2,5
2,9
1,9
2,2
2 s
3,3
3,8
2,9
3,3
3,8
4,4
5,0
5,8
3,3
3,8
4,4
5,0
5,8
6,6

УКАЗАНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РЕЗЛНИЯ
675
Продолжение табл. 7
Поправочный коэффициент Аг26 на мощность резания в зависимости от характеристики обрабатываемого
чугуна
нв
ы
< 180
0,84
180-230
1,0
> 230
1,2
Мощность
Глубина
резания.
мм
0,5
1,0
¦л Л
А"
Л (\
4,U
резанш
So,
мм/об
0,2
0,4
0,6
1,0
1,5
2,0
0,2
0,4
0,6
1,0
1,5
2,0
0,2
0,4
0,6
1,0
1,5
2,0
0,2
0,4
0,6
1,0
1,5
2,0
i N, кВт. при
зенкеровании стали и
Сталь
чугуна
Чугун
V, м/мии
16
0,18
0,29
0,4
0,56
0,75
0,91
0,32
0,51
0,67
1,0
1,28
1,6
0,53
0,88
1,17
1,71
2,24
2,77
0,96
1,55
2,0
3,0
3,9
4,8
20
0,22
0,36
0,5
0,7
0,94
1,14
0,4
0,64
0,84
1,24
•,6
2,0
0,66
1,1
1,46
2,14
2,8
3,46
1,1
1,94
2,56
3,74
4,9
6,0
25
0,27
0,45
0,62
0,87
1,17
1,42
0,5
0,8
1,0
1,55
2,0
2,5
0,82
1,37
1,83
2,68
3,5
4,3
1,5
2,42
3,2
4,7
6,2
7,5
32
0,35
0,52
0,8
1,12
1,5
1,82
0,64
1,0
1,35
2,0
2,58
3,2
1,0
1,76
2,34
3,4
4,5
5,5
1,92
3,1
4,1
6,0
7,9
9,6
40
0,44
0,72
1,0
1,4
1,88
2,3
0,8
1,28
1,68
2,5
3,2
4,0
1,32
2,62
2,9
4,3
5,6
6,9
2,4
3,9
5,1
7,5
9,9
12,0
50
0,55
0,9
1,25
1,75
2,35
2,85
1,0
1,6
2Д
3,1
4,0
5,0
1,65
2,75
3,65
5,35
7,0
8,7
3,0
4,9
6,4
9,4
12,3
15,0
16
0,11
0,18
0,24
0,4
0,45
0,55
0,19
0,3
0,4
0,6
0,77
0,94
0,32
0,53
0,7
1,0
1,3
1,7
0,6
0,93
1,2
1,8
2,5
2,9
20
0,13
0,22
0,3
0,5
0,56
0,66
0,24
0,38
0,5
0.74
0,96
1,2
0,4
0,66
0,88
1,28
1,7
2,1
0,7
•,2
1,5
2,2
3,0
3,6
25
0,17
0,27
0,38
0,63
0,7
0,85
0,3
0,48
0,63
0,93
1,2
1,5
0,5
0,82
1,1
1,6
2,1
2,6
0,9
1,4
1,9
2,8
3,7
4,5
32
0,21
0,35
0,48
0,8
0,9
•,1
0,38
0,6
0,8
1,18
1,5
1,9
0,64
1,0
1,4
2,0
2,7
3,3
1,15
1,9
2,5
3,6
4,8
5,8
40
0,27
0,44
0,6
1,0
1,12
1,36
0,48
0,76
1,0
1,48
1,9
2,4
0,8
1,32
1,76
2,6
3,4
4,2
1,4
2,3
3,1
4,5
6,0
7,2
50
0,34
0,55
0,75
1,25
1,4
1,7
0,6
0,95
1,25
1,85
2,4
3,0
1,0
1,65
2,2
3,2
4,2
5,2
1,8
2,9
3,8
5,6
7,4
9,0
Поправочный коэффициент kji на мощность резания в зависимости от характеристики обрабатываемого
металла
Сталь
Чугун
НВ
156
0,75
207
0,9
229
1,0
269
1,1
285
1,2
302
1,25
321
1,3
375
1,45
207
0,9
229
1,1
295
1,25
22*

676
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 7
Мощность резания N, кВт,
Глубина
pcJdHUH,
ММ
0.4
0,6
0,75
1,0
¦So,
мм/об
0,2
0,4
0,6
1,0
1.5
2,0
0,2
0,4
0,6
1,0
1,5
2,0
0,2
0,4
0,6
1,0
1,5
2,0
0,2
0,4
0,6
1,0
1,5
2,0
при зенкеровании алюминиевых сплавов
и, м/мин
16
0,03
0,06
0,08
0,12
0,16
0,2
0.04
0,08
0,11
0,16
0,23
0,29
0,05
0,09
0,13
0,19
0,26
0,35
0,06
0,11
0,16
0,24
0,34
0,42
20
0,04
0.07
0.1
0,15
0,2
0,26
0,06
0,1
0,14
0,2
0,28
0,36
0,07
0,12
0,16
0,24
0,32
0,42
0,08
0,14
0,2
0,3
0.42
0,52
25
0,05
0,09
0,12
0,19
0,25
0,32
0,07
0,12
0,17
0,25
0,35
0,45
0,08
0,15
0,2
0,3
0,4
0,52
0,1
0,18
0,25
0,38
0,53
0,65
32
0,06
0,11
0,16
0,24
0,32
0,41
0,09
0,16
0,22
0,32
0,45
0,58
0,11
0,19
0,26
0,38
0,51
0,67
0,13
0,23
0,32
0,48
0,67
0,83
40
0,08
0,14
0,2
0,3
0,4
0,52
0,11
0,2
. 0,27
0,4
0,56
0,72
0,13
0,23
0,32
0,48
0,65
0,84
0,16
0,29
0,4
0,6
0,84
1,0
50
0,1
0,18
0,25
0,38
0,5
0,65
0,14
0,25
0,34
0,5
0,7
0,9
0,17
0,29
0,4
0,6
0,8
и
0,2
0,36
0.5
0,75
1.1
1,3
3. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
О ПОРЯДКЕ НОРМИРОВАНИЯ
РАБОТ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ
НА СТАНКАХ С ЧПУ
И СТАНКАХ ТИПА
«ОБРАБАТЫВАЮЩИЙ ЦЕНТР»
(ОПЫТ ОРГСТАНКИНПРОМА)
Учитывая специфику станков с ЧПУ и не-
обходимость увеличения их отдачи в едини-
цу времени, целесообразно в ряде случаев
повышать скорость резания путем снижения
периода стойкости режущего инструмента.
Повышению уровня нормативных скоростей
резания способствуют также внестаночная
заточка, доводка и настройка инструмента
с высокой точностью при соблюдении за-
данных геометрических параметров, наличие
быстрозажимных устройств для крепления
инструмента, возможность автоматической
смены чисел оборотов в соответствии с за-
данной программой и повышенная жест-
кость системы станок —приспособление —ин-
струмент — деталь, свойственная большин-
ству моделей станков с ЧПУ.
Период стойкости, мин
Т3 =
Тсм +
Q. + Q,
A)
где m — показатель относительной стойкости
инструмента; Тсм - время смены инструмен-
та на станке, мин; Qt — затраты, связанные
с работой инструмента в течение одного пе-
риода стойкости, коп.; QH — затраты на раз-
борку, сборку и настройку инструмента, под-
готовляемого для работы на станках с ЧПУ,
коп.; Е — стоимость одной станко-минуты
работы станка, включая заработную плату
рабочего с начислениями [1].
Qt, Qa и Е рассчитывают на каждом пред-
приятии, эксплуатирующем станки с ЧПУ.

УКАЗАНИЯ О НОРМИРОВАНИИ РАБОТ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ НА СТАНКАХ С ЧПУ
677
8. Последовательность нормирования работ, выполняемых на станках с ЧПУ и станках типа
«обрабатывающий центр»
№по
пор.
1
2
3
/
4
5
Последовательность расчета
Определение глубины ре-
зания /, мм
Назначение подач 50,
м/об, S~, MM/'jy6
Расчет принятого периода
стойкости режущих инст-
рументов 7"э, применяемых
в данной технологической
операции
Определение скорости
главного движения реза-
ния и, м/мин
Корректирование скорости
главного движения реза-
ния и определения величи-
ны принятой скорости уп,
м/мин
Исходные данные
Припуск на обработку. Тре-
буемая шероховатость и точ-
ность обрабатываемой по-
верхности
1. Диаметр заготовки (инст-
румента).
2. Обрабатываемый мате-
риал.
3. Вид и характер обработ-
ки (черновая, чистовая).
4. Глубина (ширина) реза-
ния t(B)
5. Наименование инстру-
мента и материал рабочей
части режущего инструмента
1. Наименование инстру-
мента и материал режущей
части.
2. Обрабатываемый мате-
риал и его твердость.
3. Толщина и ширина сре-
заемого слоя.
4. Подача S.
5. Угол в плане (в рабочем
положении инструмента) ф
Значение скорости главного
движения резания и, м/мин.
Значение поправочного коэф-
фициента на скорость глав-
ного движения резания KTv
(см. табл. 9, 11. 13)
Источник или расчетные
формулы
Технологический
процесс
Режимы резания на ра-
боты, выполняемые на
металлорежущих стан-
ках с программным уп-
равлением. Норматив-
ные карты
См. формулу A)
Нормативные карты
- t .- . ¦ -
Нормативные карты.
vn — vKTv

678
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
№ по
пор.
6
7
8
9
10
Последовательность расчета
Расчет частоты вращения
шпинделя л, об/мин, уточ-
нение частоты вращения
шпинделя по паспорту
станка
Определение фактической
скорости Гф, м/мин, по
принятой частоте враще-
ния шпинделя
Расчет минутной подачи
SM м/мин, по принятой
частоте вращения и подаче
на оборот (или на зуб
фрезы при фрезеровании)
Проверочные расчеты по
мощности резания Л'реэ
(кВт) (производятся только
для черновых переходов).
1. Определение мощности
резания JVpe3 (кВт) для каж-
дого инструмента
2. Расчет наибольшей за
период работы станка сум-
марной мощности реза-
ння ХЛ^ре, (сумма мощнос-
тей одновременно рабо-
тающих инструментов).
3. Проверка по мощности
двигателя
Расчет основного (техноло-
гического) времени, мин,
на каждый переход ГО(Пер) и
на операцию Го(опер)
	" 1,-
Исх^ные данные
Значение vB. Диаметр об-
работки
Л
Значение ппасп
Принятые значения S и 5,.
Число зубьев z (при с резеро-
вании)
1. Глубина резания Л
2. Принятая подача S.
3. Фактическая скорость Уф.
4. Обрабатываемый мате-
риал и его твердость.
5. Мощность двигателя
главного движения NUB.
6. Коэффициент полезного
действия станка Т)
1. Длина обработки L —
= i + h+l2;
1 — длина обрабатываемой
поверхности; /j, h — врезание
и перебег инструмента:
2. Заданное число прохо-
дов i.
-'• "пасп-
4. So или Szz
Продолжение табл. 8
Источник или расчетные
формулы
1000у„ -
п = ——^-5-об/мин;
nD
ипасп (уточняется по
паспорту станка)
*^м ~ 'V'inacn >
SM = SzzrWicn (при фрезе-
ровании)
Нормативные к тех-
нологичяс*-не <арты.
Паспорт с;аяка.
Т гт . ¦ ¦ /
1 о (опер) — i-Jo(nep)i /
г •
io(nep)- "Г—
sM

УКАЗАНИЯ О НОРМИРОВАНИИ РАБОТ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ НА СТАНКАХ С ЧПУ
679
9. Поправочный коэффициент Къ на скорость резания для резцов при обработке на станках
с ЧПУ и станках типа «Обрабатывающий центр»
Резцы
Подрезные,
расточные,
проходные
с углом
в плане Ф > 0
Проходные
с углом
в плане ф = 0
Подрезные,
расточные,
проходные
Подрезные,
расточные,
проходные
с углом
в плане Ф > 0
Проходные с
с углом
в плане ф = 0
Подрезные,
расточные,
проходные
Прорезные
и отрезные
Резьбовые

Материал
рабочей
режущего
инструмента
Т5К10;
Т15К6
Р6М5
ВК6;
ВК8
Р6М5
Т5К10;
Т15К6
Р6М5
ВК6; ВК8
Р6М5
Т15К6
ВК6
Обраба-
тываемый
материал
Сталь
конст-
рукци-
онная,
углеро-
дистая
и леги-
рован-
ная
Чугун
Медные
сплавы
Сталь
конст-
рукци-
онная,
углеро-
дистая
и леги-
рован-
ная
Чугун
Медные
сплавы
Сталь
Чугун
0,25
1,2
1,15
1,1
1,2
1,3
1,25
1,2
1Д
1,2
1,1
1,15
1,2
Отношение
0,5
1,15
1,1
1,05
1,15
1,20
1,15
1,15
1,05
1,15
1,05
1,1
1,15
экономического периода стойкости
инструмента к нормативному Т~
0,75
1,05
1,05
1,02
1,05
1,1
1,05
1,05
1,02
1,05
1,02
1,05
1,08
1,0
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1,5
0,9
0,95
0,9
0,95
0,9
0,95
0,9
0,90
0,9
0,90
0,95
0,9
2
0,85
0,9
0,82
0,9
0,80
0,92
0,85
0,82
0,85
0,82
0,9
0,85
2,5
0,8
0,85
0,75
0,85
0,72
0,9
0,8
0,74
0,8
0,74
0,85
0,8
/г„
3
0,75
0,8
0,68
0,8
0,65
0,87
0,78
0,65
0,78
0,65
0,8
0,75
4
0,7
0,7
0,6
0,75
0,58
0,85
0,75
0,58
0,7
0,58
0,75
0,7

680
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
10. Нормативные периоды стойкости Т* для
Резцы
Прорезные, расточные, про-
ходные с углом в плане
ф> 0
Проходные с углом в плане
Ф = 0
Подрезные, расточные, про-
ходные
Подрезные, расточные, про-
ходные с углом в плане
Ф> 0
Проходные с углом в плане
(р = 0
Подрезные, расточные, про-
ходные
Прорезные и отрезные
Резьбовые
Материал
рабочей
части
режущего
инструмента
Т5К10;
Т15К6 ' ¦
Р6М5
ВК6
ВК8
Р6М5
Т5К10;
Т15К6
Р6М5
ВК6, ВК8
Р6М5
Т15К6
ВК6
резцов
Обрабатываемый
материал
Сталь конструк-
ционная, углеродис-
тая и легированная
Чугун
Медные сплавы
Сталь конструкци-
онная углеродистая
и легированная
Чугун
Медные сплавы
Сталь
Чугун
Нормативный
период
стойкости
Гн*, мин
60
45
45
60
30
60
60
45
60
60
30
Показатель
относитель-
ной
стойкости
0,2
0,18
0,12
0,2
0,18
0,1
0,2
0,12
0,2
0,15
0,2
0,33
* При применении режущего инструмента с износостойким покрытием нормативную
скорость Тн увеличивать в 1,5 раза.
И. Поправочный коэффициент на скорость резания KTt,;i.i» сверл, зенкеров и разверток
Инструмент
Сверло
Материал
рабочей
части
режущего
инструмента
Р6М5
ВК8
Обрабаты-
вааемый
материал
Сталь
Чугун
0,25
1,30
1,15
1,30
Отношение принятого периода стойкости к
нормативному Тп/Тн
0,5
1,15
1,05
1,15
1,0
1
1
1
1,5
0,95
0,95
0,95
2,0
0,90
0,90
0,90
2,5
0,85
0,85
0,85
3,0
0,8
0,82
0,8
4,0
0,75
0,80
0,75

УКАЗАНИЯ О НОРМИРОВАНИИ РАБОТ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ НА СТАНКАХ С ЧПУ
681
Продолжение табл. 11
Инструмент
Зенкер
Развертка
Материал
рабочей
части
режущего
инструмента
Р6М5
Т15К6
ВК8
Р6М5
Т151ч6
ВКи
Обрабаты-
ваемый
материал
Сталь
Чугун
Сталь
Чугун
Сталь
Чугун
Сталь
Чугун
Отношение принятого периода стойкости к
нормативному Тп/Тя
0,25
1,50
1,15
1,40
1,70
1,50
1,15
1,40
1,70
0,5
1,20
1,05
1,20
1,30
1,20
1,05
1,20
1,3
1,0
1
1
1
1
1
1
1
1
1,5
0,9
0,95
0,9
0,85
0,9
0,95
0,9
0,85
2,0
0,85
0,90
0,85
0,75
0,85
0,90
0,85
0,75
2,5
0,75
0,85
0,80
0,70
0,75
0,85
0,80
0,7
3,0
0,70
0,82
0,75
0,65
0,70
0,82
0,75
0,65
4,0
0,65
0,80
0,70
0,60
0,65
0,80
0,70
0,6
12. Нормативные периоды стойкости 7
Режу-
щий
инст-
румент
Сверло
Зенкер
Материал
рабочей
части
режущего
инструмента
Р6М5
ВК8
Р6М5
Т15К6
Р6М5
ВК8
Обрабаты-
ваемый
материал
Сталь
конст-
рукцион-
ная
углеро-
дистая
и леги-
рованная
Чугун
Сталь
конструк-
ционная
углеро-
дистая
и легиро-
ванная
Чугун
„ инструмента для обработки отверстий, мии
Диаметр инструмента D, мм
не более
5
10
15
25
-
10
20
25
40
-
15
25
30
50
-
20
30
40
70
30
40
30
40
25
40
50
80
35
50
35
50
30
50
60
90
40
65
40
65
40
60
70
50
80
50
80
50
75
85
-
60
95
60
95
60
90
100
-
75
110
75
ПО
70
-
90
130
90
130
80
-
100
150
100
150
Показатель
относительной
стойкости тп
0,2
0,125
0,2
0,3
0,25
0,125
0,25

682
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Продолжение табл. 12
Режу-
щий
инст-
румент
Раз-
вертка
Материал
рабочей
части
режущего
инструмента
Р6М5
Т15К6
Р6М5
ВК8
Обрабаты-
ваемый
материал
Сталь
конструк-
ционная
углеро-
дистая
и леги-
рованная
Чугун
Диаметр инструмента D, мм не более
5
15
20
15
20
10
20
30
20
30
15
30
45
30
40
20
40
60
35
55
25
55
75
45
70
30
70
90
60
85
40
85
ПО
75
100
50
100
130
90
120
60
120
150
ПО
140
70
140
165
130
160
80
160
180
150
180
Показатель
относительной
стойкости т
0,2
0,125
0,3
0,2
* При применении режущего инструмента с износостойким покрытием нормативную
стойкость Тн увеличивать в 1,5 раза.
13. Поправочный коэффициент А'д
Фрезы
Торцовые
Концевые
Фасонные,
угловые
Материал
рабочей
части
режущего
инструмента
Твердый сплав
Быстрорежущая
сталь
Твердый сплав
Быстрорежущая
сталь
Твердый сплав
Быстрорежущая
сталь
Твердый сплав
Быстрорежущая
сталь
на скорость
Обрабаты-
ваемый
материал
Сталь
Чугун
Сталь
Чугун
Чугун
Сталь
Чугун
резания для
фрез
Отношение принятого периода
к нормативному ТП/'Т
0,25
1,3
1,20
1,5
1,3
1,6
1,25
1,3
1,2
1,15
0,5
1,15
1,1
1,25
1,15
1,3
1,1
1,2
1,1
1,08
0,75
1,08
1,05
1,1
1,05
1,1
1,05
1,1
1,05
1,05
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,5
0,9
0,85
0,85
0,8
0,9
0,85
0,9
0,9
0,95
стойкости
и
2
0,85
0,8
0,8
0,75
0,8
0,75
0,85
0,85
0,9
3
0,8
0,75
0,75
0,7
0,7
0,65
0,75
0,8
0,85

УКАЗАНИЯ О НОРМИРОВАНИИ РАБОТ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ НА СТАНКАХ С ЧПУ
683
14. Нормативные периоды стойкости фрез Ти, мпп
Фрезы
Торцовые
Концевые
Фасонные,
угловые
Диаметр
фрезы
D, мм
< 125
160
200
250
320
400
12-25
32-40
> 40
<80
100
125
160
Режущий материал
Т15К6;
Т5К10
ВК6;
ВК8
Р6М5;
Р6МЗ
Композит
10; 01
Обрабатываемый материал
Сталь
180
240
240
240
300
420
120
120
180
-
Чугун
150
180
180
240
300
420
120
120
120
120
180
180
240
Сталь,
чугун
120
120
150
180
60
60
60
60
90
120
120
Сталь
360
360
480
480
-
-
Чугун
240
360
360
480
-
-
Показатель
относительной
стойкости
т, для
стали
0,2
0,37
0,2
чугуна
0,33
0,33
0,15
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Методика определения экономической
эффективности металлорежущих станков.
М: ЭНИМС, 1971. 120 с.
2.	Общемашииостроительпые нормативы
режимов резания для технического нормиро-
вания работ на металлорежущих станках,
ч. I. M.: Машиностроение, 1974. 412 с.
3.	Определение трудоемкости изготовле-
ния новой продукции. М: НИИтруда. 1979,
136 с.
4.	Планирование снижения трудоемкости
и разработка нормативов трудовых затрат
на производство продукции: Методические
рекомендации. М.: НИИтруда, 1981. 208 с.
5.	Учет трудоемкости производства про-
мышленной продукции. М.: НИИтруда, 1980.
136 с.
6.	Укрупненные нормативы времени для
нормирования работ, выполняемых на круг-
ло-, плоско- и внутришлифовальных станках.
М: ВНИИТЭМР, 1985. 124 с.

ГЛАВА 19
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ
(ПРОЕКТНОЙ) И ПОЛНОЙ (ПЛАНОВОЙ)
ТРУДОЕМКОСТИ НА ПРОИЗВОДСТВО
ПРОДУКЦИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ
1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ
ТРУДОЕМКОСТИ
И НОРМАТИВОВ
ТРУДОВЫХ ЗАТРАТ НА
ПРОИЗВОДСТВО ПРОДУКЦИИ
Под трудоемкостью изготовления продук-
ции (трудоемкостью продукции) понимаются
затраты живого труда на производство нату-
ральной единицы продукции. Трудоемкость
измеряется в нормо-часах (нормо-ч) или в че-
ловеко-часах (чел.-ч).
В зависимости от состава трудовых за-
трат, их роли в процессе производства необ-
ходимо учитывать следующие виды тру-
доемкости, которые являются составными
частями полной трудоемкости.
1.	Технологическая	трудоемкость
(Тт) — затраты труда рабочих (независимо от
формы оплаты), осуществляющих технологи-
ческое воздействие на предметы труда (целе-
сообразное изменение формы, состояния, по-
ложения, физических, химических и других
свойств), учитываемые в товарной (валовой)
продукции предприятия:
т — т л-Т
1 т — 1 сд * 1 пов>
где Гсд — затраты труда основных рабочих-
сдельщиков; Гпов — затраты труда основных
рабочих-повременщиков.
2.	Трудоемкость обслуживания производ-
ства (Too) — затраты труда вспомогательных
рабочих основных и всех рабочих вспомога-
тельных цехов и служб, занятых обслужива-
нием производства.
3.	Производственная	трудоемкость
(Гпр) — затраты труда всех рабочих (ос-
новных и вспомогательных цехов):
ТПр = Тт + Тоб.
4.	Трудоемкость управления производ-
ством (Ту) — затраты труда всех других кате-
горий промышленно-производствершого пер-
сонала (ИТР, служащих, МОП, работников
охраны).
5. Полная трудоемкость продукции
(Тп) — затраты труда всех категорий промы-
шленно-производственного персонала:
Т„ = ТТ+ Т0б + Ту = Тпр + Ту.
Трудовые затраты учеников следует отно-
сить к различным видам трудоемкости (тех-
нологической, обслуживания, управления
производством) в зависимости от профессий,
которым они обучаются.
Трудовые затраты по обслуживанию про-
изводства включают следующие функции:
1)	организационно-технологическую (Тот);
2)	подсобно-технологическую (Тпт);
3)	поддержание в рабочем состоянии обо-
рудования, механизмов и аппаратуры (Тм);
4)	изготовление и поддержание в рабочем
состоянии технологической оснастки (Тос);
5)	поддержание в рабочем состоянии зда-
ний и сооружений (Тзд);
6)	контрольную (Тк);
7)	транспортную и погрузочно-разгрузоч-
ную (Тпогр);
8)	приемку, хранение и выдачу мате-
риальных ценностей (Тх);
9)	энергоснабжение (Тэ);
10)	обеспечение охраны труда, техники
безопасности и промсанитарии (Ттб);
11)	подготовку будущего производства
Gб).
По характеру и назначению затрат разли-
чают трудоемкость:
нормированную — нормируемые затраты
труда на изготовление изделия либо выпол-
нение определенного объема работ, устана-
вливаемые для всех видов трудоемкости
(технологической, обслуживания и управле-
ния), исходя из действующих норм времени
(выработки), норм обслуживания и нормати-
вов численности, штатных расписаний и пла-
нового фонда рабочего времени в соответ-
ствии с режимом работы предприятия;
фактическую — действительные затраты
труда на изготовление единицы изделия,
объема работы;
плановую — затраты труда на изготовле-
ние изделия либо выполнение определенного

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ТРУДОЕМКОСТИ
685
объема работы, установленные с учетом их
снижения в планируемом периоде;
технологическую (проектную) — затраты
труда основных производственных рабочих,
установленные с учетом достижения запроек-
тированных объектов выпуска изделий и ус-
ловий производства: внедрение предусмо-
тренных проектом прогрессивных технологи-
ческих процессов, оборудования, средств ос-
нащения, форм организации производства
и труда.
Порядок изменения во времени технологи-
ческой трудоемкости изделия от своего пер-
воначального значения до величины проект-
ной трудоемкости планируется с учетом
следующих факторов:
уровня прогрессивности технологических
процессов, оборудования, форм организации
производства и труда на действующем пред-
приятии и плановой динамики его изменения
(план технического перевооружения завода);
периода освоения нового изделия с устано-
вленной динамикой нарастания объемов вы-
пуска до величины серийного производства
(план освоения новых изделий);
плановых заданий по снижению трудоем-
кости выпускаемой продукции.
Установленная величина технологической
трудоемкости изделия на каждый год освое-
ния и последующего серийного выпуска
представляет собой плановую технологиче-
скую трудоемкость изделия.
Плановые значения технологической тру-
доемкости отражают динамику снижения
трудоемкости изделия во времени до ее про-
ектной величины.
2. ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ
ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ
(ПРОЕКТНОЙ)
ТРУДОЕМКОСТИ
Расчет технолм ической (проектной) тру-
доемкости изготовления изделий выполняют
для условий установившегося серийного про-
изводства. Этот расчет проводят на стадии
законченной разработки рабочей документа-
ции при известной трудоемкости изготовле-
ния опытного образца.
Методы определения проектной трудоем-
кости обусловлены наличием исходных
данных.
Изделия, иа которые нет разработанной
проектно-технологической	доку меитации
и расчета трудоемкости. Для определения
проектной трудоемкости модернизированно-
го изделия на планируемую программу про-
водят анализ нового изделия и изделия-ана-
лога с учетом количества деталей и узлов,
весовых показателей по видам производства.
Проектная трудоемкость такого изделия
'пр. пл. м— 2* ^ул.ан Q.i Л( лп>о,
A)
где ?уд.ан — показатель удельной трудоемко-
сти изделий-аналогов [берется по изделиям,
на которые разработана и утверждена про-
ектная трудоемкость и определены удельные
нормативные показатели по видам про-
изводства в нормо-часах на 1 т изделия или
на 1 м2 (гальваника, малярные работы)];
Qi — масса (т) или поверхность покрытия (м )
заготовок, деталей, изделий, подвергающих-
ся обработке в определенном виде производ-
ства; щ — число видов производства;
Кс — коэффициент серийности, учитывающий
изменение трудоемкости в зависимости от
соотношения программ выпуска [величину
Кс выбирают в зависимости от отношения
А/А{ (табл. 1); А — программа выпуска изде-
лия-аналога, на которое определена проект-
ная трудоемкость; Ах — программа выпуска
изделия, на которое определяется проектная
трудоемкость].
Кп о — коэффициент, учитывающий изме-
нение трудоемкости в зависимости от сте-
пени внедрения прогрессивного оборудова-
ния, предусмотренного проектной техноло-
гией в планируемом периоде;
''пи
B)
''пио 1
где Jnm — ypoeeFib прогрессивности парка ис-
пользуемого оборудования по проектной
технологии аналога, разработанной на за-
данную программу выпуска; Jmoi — уровень
прогрессивности парка используемого обо-
рудования, который может быть достигнут
в планируемом периоде для нового изделия;
''пио 1 ~
**тр ' гр
* общ
C)
где КГр — коэффициент прогрессивности
(производительности) группы оборудования
(основные значения коэффициента приведены
в табл. 2); Тгр — трудоемкость обработки на
данном оборудовании; Тодщ — общая тру-
доемкость по всем группам оборудования.

686
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ И ПОЛНОЙ ТРУДОЕМКОСТИ
1. Зависимость коэффициента серийности Кс от отношения AjA\
А/А1
0,5
0,75
1,0
1,1
1,2
1,3
1,4
1,5
1,6
1,8
Кс
0,97
0,99
1,0
,03
,05
,06
,07
,08
,10
,12
А/ А,
2,0
¦ 2,2
2,5
3,0
3,5 '
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
Кс
1,125
1,13
1,15
1,17
1,20
1,22
1,23
1,25
1,27
1,28
А/А,
6,5
7,0
7,5
8,0
8,5
9,0
9,5
10,0
11,0
12,0
1,3
1,31
1,32
1,33
1,34
1,35
1,36
1,37
1,38
1,4
2. Зпачения коэффициента прогрессивности Кгр (производительности) группы технологического
оборудования
Металлорежущее оборудование
Универсальные металлорежущие станки (без учета оснастки)
Станки с ЧПУ
Револьверные станки
Расточные станки
Зубообрабатывающие станки
Шлифовальные станки
Полуавтоматы и автоматы
Резбонарезные станки
Резьбонакатные станки
Специальные и специализированные станки
Обрабатывающие центры
Автоматические линии
0,6-1,6
2,4-2,8
1,3-1,6
2,3-2,7
1,3-1,6
1,2-1,5
2,8-4,0
3,2-3,8
5,5-6,0
3,5-4,2
2,5-3,2
4,0-4,5
При отсутствии показателей по отдельным
видам производства проектная трудоемкость
изделия определяется методом сравнения из-
делия с аналогом по формуле
¦*пр.пл.м— * пр.ан *м**-**-с*^п. о»
D)
где Тпр ан — проектная трудоемкость изде-
лия-аналога; К{ — коэффициент конструк-
торско-технологической сложности изделия,
Qh/Q	0,50 0,75 1,0
К	0,63 0,82 1,0
Изделия, на которые имеются проектно-
техиологическая документация и расчет тру-
доемкости. Проектная трудоемкость на пла-
нируемую программу
'пр.нл.з *прЛ-слп-о,
F)
который не должен превышать 1,3 по сравне-
нию с аналогом; К — коэффициент, завися-
щий от отношения масс изделия и его анало-
га;
К = ЩЖ,	E)
где Qi — масса изделия; Q — масса изделия-
аналога.
Значения коэффициента К можно при-
нимать следующие:
1,25 1,50 1,75 2,0 2,50 3,0 3.50 4,0
1,16 1,31 1,45 1,58 1,84 2,08 2,30 2,52
где Тпр — проектная трудоемкость на данное
изделие, утвержденная на определенную про-
грамму выпуска; Кс — коэффициент серийно-
сти, учитывающий изменения трудоемко-
сти в зависимости от соотношения про-
грамм выпуска; Кс — см. табл. 1; Кпо-

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ТРУДОЕМКОСТИ
687
3. Пример расчета Кпо. Исходные данные для расчета Кпо
Группа
оборудования
Автоматические линии
Станки:
с ЧПУ
зубообрабатывающие
шлифовальные
полуавтоматические
и автоматические
резьбоиакатные
специальные
универсальные
Итого
гр
4,3
2,5
1,5
1,3
4,0
6,0
4,0
1,0
По проектной технологии
аналог
т
'гр-
нормо-ч
25
15
10
20
12
10
50
145
107,5
37,5
15
26
48
18
40
50
342
В планируемый
период
нормо-ч
30
20
10
20
... ,15
' 10
• 12
60
177
^гр^гр
129
50
15
26
60
60
48
60
448
342	448
Решение. /,,ио = -— = 2,36; Jmol = —-
Кп „ = __^Е™_-. = 2^L = 0.93.
= 2,53;
«'пио!
2,53
коэффициент, учитывающий изменение трудо-
емкости [определяется по формуле B)]. При-
мер расчета Кп 0 приведен в табл. 3.
Изделия, для которых ранее установленная
проектная трудоемкость достигнута. Проект-
ная трудоемкость на планируемый период
*пр. пл — ' д
^с^п. о^м
к
О)
пер
где Гд — действующая трудоемкость, нор-
мо-ч; Км — коэффициент, учитывающий сни-
жение трудоемкости изделия по разрабо-
танным на планируемый период мероприя-
тиям, не учтенным коэффициентами Кс и
к - 1	•
(8)
здесь Ст — планируемое снижение трудоем-
кости от внедрения организационно-техниче-
ских мероприятий, не учтенных коэффициен-
тами Кс и Кп0, рюрмо-ч; Кпер — коэф-
фициент, учитывающий выполнение дей-
ствующих норм выработки (времени);
К - "
•iep~~ioo'
(9)
где П — выполнение норм выработки, %.
На виовь осваиваемые изделия, иа которые
отсутствуют аналоги, находящиеся в про-
изводстве, проектную трудоемкость рас-
считывают исходя из состава изделия или
отдельных его частей (узлов). Состав изделия
или отдельных его частей разбивается на
группы в зависимости от показателя про-
изводственной новизны (Ян).
Показатель производственной новизны ча-
стей (узлов) изделия
Wo
п„ =
Л?оби
A0)
где 7Vro - число оригинальных деталей в из-
делии (составной части); iVo6m — общее число
деталей в изделии (составной части) (по-
купные и крепежные детали не учитываются).
В соответствии со значениями показателя
производственной новизны части (узлы) из-
делия делят на составные части:
полиостью заимствованные из состава
других изделий, находящихся в производстве
(П„<0,3);

688
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ И ПОЛНОЙ ТРУДОЕМКОСТИ
модернизированные или новые, имеющие
соответствующие аналоги, находящиеся
в производстве @,3 < Ян ^ 0,8);
новые, не имеющие аналогов (Ян > 0,8).
В целом проектная трудоемкость изделия
т	п	р
' пр.пл = /* ир.плл + ?-, пр.пл.м ~г 2^ -*пр.пл.н>
1-1	J-1	1=1
A1)
где Тпр пл з — суммарная проектная трудоем-
кость ;-х частей, полностью заимствованных
из состава других изделий, находящихся
в производстве, нормо-ч, определяют по
формуле F); Тпр 11Л м — суммарная проектная
трудоемкость модернизированных или
новых j-x частей, имеющих соответствующие
аналоги, находящиеся в производстве, нор-
мо-ч, определяют по формуле A) или D);
^пр.пл.н — суммарная трудоемкость q-x новых
частей, не имеющих аналогов, нормо-ч; т, п,
р — повторяемость составных частей.
Проектную трудоемкость изделий (со-
ставных частей), не имеющих аналогов, опре-
деляют по формуле
Тпр. пл.н= T0KjKj,,	A2)
где То — фактическая трудоемкость изгото-
вления опытного образца нового изделия
(составной части), нормо-ч; К2 — коэффи-
циент условного приведения трудоем-
кости изготовления опытного образца
изделия (составной части) к трудоемкости
его изготовления в опытной партии (табл. 4);
Кт, — коэффициент, учитывающий снижение
трудоемкости изготовления изделия в опыт-
ной партии и в установившемся серийном
производстве.
Значения коэффициента К$ определяют по
табл. 5 в зависимости от условной расчетной
величины М:
М =
CNr
JV2~
A3)
где N[ — проектируемый максимальный го-
довой выпуск изделий в период серийного
производства, шт.; N2 — число изделий
в опытной партии, шт.; С — коэффициент,
значение которого определяется в зависимо-
сти от срока достижения проектной трудоем-
кости изделия (новой составной части):
Срок достижения проект-
ной трудоемкости ново-
го изделия, годы . . . , 1	2 3
Коэффициент С . . . ;. 1,00 1,35 1,82
3. ПРИМЕР РАСЧЁТА
ПРОЕКТНОЙ ТРУДОЕМКОСТИ
ИЗДЕЛИЙ
Требуется определить проектную трудоем-
кость изделия С.
Изделие С состоит из частей: 1-С; 2-С;
3-С. Часть 1-С является заимствованной из
находящегося в производстве изделия
А(Ян = 0,2). Часть 2-С является модернизиро-
ванной, аналогом для нее послужила часть,
входящая в состав изделия Б, находящегося
в производстве (Ян = 0,7). Часть 3-С является
новой, не имеющей аналога (П„ — 0,9). Ис-
ходные данные изделий приведены
в табл. 6, 7.
Определение проектной трудоемкости оце-
ниваемого изделия С. Проектную трудоем-
кость заимствованной составной части 1-С
определяем по формуле F) и данным
табл. 7:
Т„р = 380 нормо-ч; А/А, = 1000/500= ;.
= 2; Кс= 1,125 (см. табл. 1);	¦;
4. Значения коэффициента /С2_условного приведения трудоемкости изготовления опытного
образца изделия к трудоемкости его изготовления в опытной партии
Уровень технически
обоснованных норм
изготовления опытною
образца, %
До 15
Св. 15 до 25
» 25 » 35
» 35 » 45
Св. 45
Производство
мелкосерийное
0,59-0,58
0,67-0,64
. 0,75-0,72
0,83-0,79
0,92-0,89
серийное
0,54-0,47
0,60-0,53
0,68-0,59
0,75-0,66
0,83-0,73
крупносерийное,
массовое
0,47-0,37
'0,52-0,41 !
0,57-0,45
0,65-0,49
0,77-0,56

ПРИМЕР РАСЧЕТА ПРОЕКТНОЙ ТРУДОЕМКОСТИ ИЗДЕЛИЯ
689
5. Значения коэффипиеита Л\, учитывающего
снижение трудоемкости изготовления изделия
в опытной партии и в установившемся
серийном производстве
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
6,0
7,0
0,96
0,93
0,89
0,85
0,82
0,79
0,77
0,75
0,73
0,68
м*
8,0
9,0
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
35,0
40,0
45,0
50,0
К,
0,67
0,65
0,63
0,56
0,50
0,46
0,42
0,40
0,38
0,37
0,35
М*
55,0
60,0
65,0
70,0
75,0
80,0
90,0
100,0
150,0
200,0
250,0
0,34
0,33
0,32
0,31
0,31
0,30
0,29
0,28
0,24
0.22
0,20
* Условная расчетная величина.
6. Исходные данные оцениваемого
изделия С
Показатель
Производственная новизна 11и
изделия в целом
Фактическая трудоемкость из-
iоiовления опытного образца
нового изделия (составной
части) То, нормо-ч ....
Уровень техршчески обоснован-
ных норм изготовления опыт-
ного образца, "/„
Уровень механизации и авто-
матизации производства на
предприятии-изготовителе в
год расчета проектной трудо-
емкости, %
Удельный вес технически обос-
нованных норм на предприя-
тии-изготовителе в год расчета
проектной трудоемкости, %
Проектируемый максимальный
годовой выпуск изделия в пе-
риод серийного производства.
Число изделий, намечаемое к
производству в установочной
партии
Численное
значение
0,63
', 3000 •,
16
50
70
500
10
7. Исходные данные изделий А и
Показатель
Обозна-
чение
Б
Численное
значение
Изделие А
Проектная трудоем-
кость на данное из-
делие, утвержденная
на определенную
программу выпуска,
нормо-ч
Программа выпуска
изделия-аналога, на
которую определена
проектная трудоем-
кость, шт.
Программа выпуска
изделия, на которую
определяется проект-
ная трудоемкость,
шт.
Уровень прогрессив-
ности парка исполь-
зуемого оборудо-
вания но проектной
технологии аналога,
разработанной на за-
данную программу
выпуска
Уровень npoi рессив-
ности используемого
оборудования, кото-
рый может быть до-
стигнут в планируе-
мом периоде для но-
вого изделия
1 пр
"МШО
*чшо!
Изделие Б
Проектная трудоем-
кость изделия-ана-
лога, нормо-ч
Коэффициент конст-
рукторско-техноло-
гической сложности
изделия
Масса определяемо-
го изделия, m
Масса изделия-ана-
лога, т
Программа выпуска
изделия-аналога, на
которую определена
проектная трудоем-
кость, шт.
Т
1 пр.аи
Qi
А
300
1,2
0,3
0,4
700 ¦

690
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ И ПОЛНОЙ ТРУДОЕМКОСТИ
Продолжение табл. 7
Показатель
Программа выпуска
изделия, на которую
определяется проект-
ная трудоемкость,
шт.
Уровень прогрессив-
ности парка исполь-
зуемого оборудова-
ния по проектной
технологии аналога,
разработанной на за-
данную программу
выпуска
Уровень прогрессив-
ности используемого
оборудования, кото-
рый может быть до-
стигнут в планируе-
мом периоде для но-
вого изделия
Обозна-
чение
•"пио!
Численное
значение
500
1,4
, ¦• ..
1,5 .
Кцо = _^=5.. = 1^ = 0,94;
•/пио1 1>*>
Т„р.пл.з= 380-1.125-0,94 = 402 нормо-ч.
Проектную трудоемкость модернизиро-
ванной составной части 2-С определяем по
формуле D) и данным табл. 7:
Тпр ан = 300 нормо-ч; К\ = 1,2;
21/22 = 0,3/0,4 = 0,75; К = 0,82 (см. с. 686);
A/Ai = 700/500 = 1,4; Кс = 1,07 (см. табл. 1);
К„. о =1,4/1,5 = 0,93.
Тпр.пл.м= 300-1,2-0,82-1,07-0,93 =
= 293 нормо-ч.
Проектную трудоемкость новой, не имею-
щей аналога сборочной единицы 3-С опреде-
ляем по формуле A2):
' пр. пл. н ^ ' 0^2^-3»
Го = 3000 нормо-ч;
К2 = 0,5.
Срок достижения проектной трудоемкости
принимаем 3 года:
С = 1,82 (см. с.
М =	— =
N2
1,82-500
=	= 91; К3 = 0,29 (см. табл. 5);
Тпр. „л. „ = 3000 • 0,5 ¦ 0,29 = 435 нормо-ч.
Проектную трудоемкость оцениваемого
изделия С в целом (Т„р.1|Л) определяем по
формуле A1):
Г„рпл = 402 + 293 + 435 = ИЗО нормо-ч.
4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОЛНОЙ
(ПЛАНОВОЙ) ТРУДОЕМКОСТИ
Определение планоиовой трудоемкости про-
дукции. Плановая трудоемкость продукции
(TWi) представляет собой разность между ве-
личиной трудоемкости в базисном периоде
(Tg) и резервами ее снижения, запланиро-
ванными к использованию в плановом пе-
риоде :
т — т, _ т
1 пл 1 б ^шь
где Эпл — экономия от снижения трудоемко-
сти продукции в плановом периоде на пла-
новый объем работ.
При определении плановой трудоемкости
выпуска продукции в расчет должна прини-
маться величина экономии, установленная
с учетом сроков внедрения организационно-
технических мероприятий в плановом перио-
де:
эпл = эе,
где Э — экономия затрат труда на производ-
ство единицы продукции, или выполнение
единицы объема работ от внедрения меро-
приятий, чел.-ч; Q — объем выпуска продук-
ции, или объем работ с момента внедрения
мероприятий до конца планируемого перио-
да.
При равномерном распределении объема
выпуска продукции в плановом периоде эко-
номию затрат труда от внедрения организа-
ционно-технических мероприятий подсчиты-
вают но формуле
Эпл ~ ЭУпл^т
гДе бпл — объем выпуска продукции в плано-
вом периоде; Кп — коэффициент, учитываю-
щий срок действия мероприятий в плановом
периоде (определяется отношением времени
действия внедренного мероприятия к обще-
му времени планового периода).
Расчет плановой технологической трудоем-
кости продукции. Расчет плановой технологи-

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОЛНОЙ (ПЛАНОВОЙ) ТРУДОЕМКОСТИ
691
ческой трудоемкости проводят по всей про-
дукции, включая новые изделия. По сравни-
мой продукции исходными данными для
определения плановой трудоемкости являет-
ся уровень фактических затрат труда на ее
изготовление, достигнутый предприятием
в конце базисного периода. По новым изде-
лиям исходными данными должна служить
проектная трудоемкость с учетом достигну-
того уровня прогрессивности технологиче-
ских процессов, оборудования, оснащенно-
сти, форм организации производства и труда
и периода освоения нового изделия.
Для определения плановой технологиче-
ской трудоемкости продукции необходимо
базисную трудоемкость (т6 скорректировать
с учетом изменения в плановом периоде:
а)	удельного веса кооперированных поста-
вок;
б)	объема выпуска продукции;
в)	условий ее производства (внедрение ор-
ганизационно-технических мероприятий).
При изменении в плановом периоде удель-
ного веса кооперированных поставок расчет
изменения технологической трудоемкости
Лгтк должен проводиться дифференцирован-
но по тем технологическим видам работ, де-
талям, узлам, полуфабрикатам, по которым
в плановом периоде изменяются условия
кооперации:
AtTK= ±Л</Лб,
где Дук — изменение объема коопериро-
ванных поставок- в плановом периоде;
<Тб — базисная технологическая трудоемкость
изделия по тем технологическим видам ра-
бот или трудоемкость изготовления ком-
плекта деталей, входящих в изделие, по ко-
торым в плановом периоде изменяется
объем кооперированных поставок.
Если изменение объема кооперированных
поставок в плановом периоде одновременно
распространяется на несколько изделий, рас-
чет изменения технологической трудоемко-
сти но каждому из них проводят по формуле
«	ЛГтк = ?т6(Кк-1),
где Кк - коэффициент изменения базисной
технологической трудоемкости изделия на
предприятии, зависящий от изменения удель-
ного веса кооперированных поставок в пла-
новом периоде;
100 - ап ¦ ¦ • ¦ •
Кк =	-,
100-Об	' ' ¦-
здесь ап> а§ — удельный вес кооперированных
поставок в общем объеме соответственно
в плановом и базисном периодах, %.
Базисная технологическая трудоемкость
изделия с учетом изменения в плановом пе-
риоде удельного веса кооперированных по-
ставок (т6к определяется как разность между
технологической трудоемкостью его изгото-
вления в базисном периоде г,е и изменением
базисных затрат труда в связи с изменением
условий кооперации Дгтк:
*тбк = гтб ± Д<тк-
Технологическая трудоемкость планового
выпуска изделий по базисным затратам тру-
да 7\б, скорректированным с учетом измене-
ния условий кооперации в плановом периоде
Хгбк, определяется как произведение факти-
ческой трудоемкости единицы изделия гте,
гТбк и планового объема его выпуска <2„л:
?тб = ^тббпл;
' тбк ~ 'тбкУпя-
Технологическая трудоемкость всего пла-
нового выпуска продукции определяется
суммированием полученных величин техно-
логической трудоемкости выпуска отдельных
изделий.
Экономия затрат труда благодаря внедре-
нию организационно-технических мероприя-
тий определяется на единицу и весь пла-
новый объем выпуска продукции в плановом
периоде. Если мероприятия влекут за собой
изменение условий производства отдельных
видов продукции, экономия от их внедрения
Cj) должна учитываться при определении
плановой трудоемкости этих видов изделий
продукции. Если мероприятия направлены
на изменение условий производства всей вы-
пускаемой продукции, экономия от их вне-
дрения (Э2) должна распространяться на весь
объем продукции и пропорционально техно-
логической трудоемкости — на отдельные ее
виды.
Плановая технологическая трудоемкость
изделия определяется как разность между
трудоемкостью базисного периода, скоррек-
тированной с учетом изменения удельного
веса кооперированных поставок в плановом
периоде г^, и экономией трудовых затрат
от внедрения в плановом периоде организа-
ционно-технических мероприятий;
'т. пл = ?тбк — (Э| + Эг);

692
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ И ПОЛНОЙ ТРУДОЕМКОСТИ
на плановый объем выпуска по отдельному
изделию
* т. пл ~ ^т. плУпл-
На весь объем выпуска продукции плано-
вая технологическая трудоемкость опреде-
ляется суммированием плановых технологи-
ческих трудоемкостей отдельных изделий.
Расчет плановой трудоемкости обслужива-
ния и управления производством. Плановую
трудоемкость обслуживания производства
определяют на весь объем работ планового
периода, а затем — на конкретные виды про-
дукции. Ее рассчитывают отдельно по ка-
ждому основному и вспомогательному цеху
в соответствии с отраслевой методикой рас-
чета трудоемкости единицы продукции.
В основных цехах и по предприятию в це-
лом плановые затраты труда на обслужива-
ние производства распределяются на все из-
делия, учитываемые в выпуске товарной
продукции цеха (предприятия). Во вспомога-
тельных цехах и общезаводских службах
плановая трудоемкость обслуживания про-
изводства определяется на единицу продук-
ции цеха (службы), по которой ведется учет
затрат труда и их списание на основное
производство.
Для определения плановой трудоемкости
обслуживания производства по всему выпу-
ску продукции и на единицу каждого изделия
рассчитывают изменения затрат труда в пла-
новом периоде но сравнению с базисным
в зависимости от следующих факторов:
объема выпуска продукции;
удельного веса кооперированных поставок
и услуг, получаемых предприятием со сто-
роны;
изменения условий производства вслед-
ствие внедрения организационно-технических
мероприятий.
Эти расчеты выполняют отдельно но ка-
ждому виду намечаемых изменений условий
производства, а именно:
увеличение (уменьшение) объема выпуска
продукции К\;
относительное изменение величин затрат
труда на обслуживание производства на еди-
ницу прироста объема выпуска продукции
изменение удельного веса коопериро-
ванных поставок и услуг, получаемых пред-
приятием со стороны, Кк.
Коэффициент прироста объема выпуска
продукции в плановом периоде по сравне-
нию с базисным
Кк =
*' = ~&^'
где бпл и бб ~ объемы выпуска продукции
в плановом и базисном периодах при базис-
ной трудоемкости.
Коэффициент изменения затрат труда на
обслуживание производства определяется на
основании анализа фактических данных
предприятия:
Ко =	,
, AS
где ДТО6 — изменение затрат труда па обслу-
живание производства в плановом периоде,
% ; AQ — изменение объема выпуска продук-
ции, %.
Коэффициент изменения затрат труда на
обслуживание производства в плановом пе-
риоде в связи с изменением удельного веса
кооперированных поставок и услуг, полу-
чаемых предприятием со стороны, опреде-
ляют по формуле
100-ап '
Tob~-"u7'
где а„ и ag — удельный вес услуг в общем
объеме работ но обслуживанию производ-
ства, получаемых предприятием со стороны,
соответственно в плановом и базисном пе-
риодах, %.
Затраты труда на обслуживание производ-
ства на предприятии в плановом периоде по
базисной трудоемкости с учетом изменения
объема выпуска продукции и удельного веса
кооперированных поставок и услуг, полу-
чаемых со стороны, определяют по формуле
Тоб. mi. (тб) = G"об.б + Тоб.б К [ К2)КК,
где Tog. 6 - трудоемкость обслуживания
производства в базисном периоде;
К, — коэффициент увеличения (уменьшения)
объема выпуска продукции; К2 — коэффи-
циент изменения затрат труда на обслужи-
вание производства.
Экономия затрат труда на обслуживание
производства от внедрения организационно-
технических мероприятий (Э„) определяется
путем сопоставления величины этих затрат
на плановый объем работ до и после внедре-
ния мероприятий:
Эо = 7 об — Т'об, .¦¦ ¦	.......
где Тоб и Т'оъ - затраты труда на плановый
объем работ по обслуживанию производства

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОЛНОЙ (ПЛАНОВОЙ) ТРУДОЕМКОСТИ
693
соответственно до и после внедрения меро-
приятий.
Затраты труда на весь объем работ по
обслуживанию производства в плановом пе-
риоде
' об. ил
= т,
об. пл (тб) 1_,ЭО,
1
где ГОб.ПЛ(тб) — базисная трудоемкость плано-
вого объема работ; ^Эо — экономия от вне-
1
дрения организационно-технических меро-
приятий, направленных на снижение тру-
доемкости обслуживания производства;
т — число организационно-технических ме-
роприятий, направленных на снижение тру-
доемкости обслуживания производства.
Определение величины затрат труда на
обслуживание производства в плановом пе-
риоде можно осуществлять с помощью
коэффициентов изменения базисных затрат
труда за счет внедрения намеченных органи-
зационно-технических мероприятий (К3). Эти
коэффициенты определяют по каждому ме-
роприятию в пределах отдельных функций
обслуживания производства.
Отнесение плановых затрат труда на обс-
луживание производства в основных цехах
большинства отраслей промышленности мо-
жет быть осуществлено путем пропорцио-
нального их распределения в соответствии
с технологической трудоемкостью:
•об. пл
'об. пл = ~^,	'т. пл-
^ т. пл	;•'¦.¦¦•
При распределении плановых затрат труда
работников вспомогательных цехов и служб
по основным цехам можно использовать
коэффициент распределения, установленный
на основании фактических данных базисного
периода:
K4 = //F,
Трудоемкость управления производством
определяется пропорционально величинам
производственной трудоемкости на весь
объем выпуска и единицу каждого изделия.
Изменения затрат управления производ-
ством в плановом периоде по сравнению
с базисным рассчитывают с учетом измене-
ния:
объема выпуска продукции;
удельного веса кооперированных поставок
и услуг, получаемых предприятием со сто-
роны;
условий управления производством за счет
внедрения организационно-технических ме-
роприятий.
Трудоемкость управления производством
в плановом периоде на весь объем работ
(Ту.пл) и на единицу продукции (fy. ,щ) опреде-
ляется аналогично трудоемкости обслужива-
ния производства.
Расчет плановой цеховой и заводской пол-
ной трудоемкости продукции. Цеховая пол-
ная трудоемкость изготовления единицы
изделия определяется в основных цехах сум-
мированием плановых затрат ее струк-
турных составляющих:
^п.нл.цо ~ 'т. пл. ц + ^об. пл. ц + ty. пл. ц-
Если затраты труда работников вспомога-
тельных цехов и общезаводских служб рас-
пределяются по основным цехам, то цеховая
полная трудоемкость изготовления единицы
изделия определяется с учетом услуг вспомо-
гательных цехов и общезаводских служб.
Помимо собственных цеховых затрат, она
включает затраты труда работников вспомо-
гательных цехов и служб в той части, в ка-
кой они первоначально отнесены на основ-
ной цех, а затем на единицу изделия:
'п. пл ц ~ ^т. пл. ц ~Ь Uo6. пл. ц + At _ ) "г
об.пл
~^~ Uy-пл.ц ~Ь А^у.пл)-
где / — объем работ (услуг) вспомогательно-
го цеха, отнесенный на основной цех в базис-
ном периоде; F — общий объем услуг ос-
новным цехам, оказанных вспомогательны-
ми цехами в базисном периоде.
При значительных изменениях в структуре
производства на предприятии в плановом
периоде эти изменения должны быть учтены
при расчете коэффициентов распределения
затрат труда рабочих вспомогательных це-
хов и служб на основное производство.
Заводская полная трудоемкость изготовле-
ния единицы изделия в плановом периоде
fn пл з определяется в зависимости от при-
нятой схемы распределения затрат труда ра-
ботников вспомогательных цехов и общеза-
водских служб.
При организации цехов (участков) по пред-
метному признаку заводская полная тру-
доемкость изготовления единицы изделия
может определяться:
а) при распределении по основным цехам

694
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ И ПОЛНОЙ ТРУДОЕМКОСТИ
затрат труда работников вспомогательных
цехов и служб
б) при отнесении затрат труда работников
вспомогательных цехов и общезаводских
служб на изделие, минуя предварительное
распределение затрат по основным цехам,
^п. пл. з ~ ^н.пл.ц ~Ь ^"об. пл + Д'у. пл ¦
При организации цехов (участков) по тех-
нологическому признаку плановая полная за-
водская трудоемкость продукции склады-
вается из затрат труда на производство
изделия по всем основным цехам (участкам)
предприятия, принимающим участие в его
изготовлении.
В зависимости от принятой схемы распре-
деления затрат труда расчет можно прово-
дить по следующим формулам:
1.	При распределении по основным цехам
затрат труда работников вспомогательных
цехов и служб
'п. пл. з~ 2-* ^п.пл.ц-
2.	При отнесении затрат труда работников
вспомогательных цехов и общезаводских
служб на изделие, минуя предварительное их
распределение по основным цехам,
-*11. ПЛ. 3 == 2-1 ^П.ПЛ.Ц ~Ь ^Об. ПЛ ~Ь Aty_ пл*
Снижение в плановом периоде полной тру-
доемкости, отдельно технологической тру-
доемкости, трудоемкости обслуживания
и управления производством по каждому из-
делию, по сравниваемой продукции, по
новым изделиям и по всей товарной продук-
ции, а также снижение трудоемкости еди-
ницы работы (услуг) по каждой функции обс-
луживания определяют на основании расче-
тов по цехам и службам предприятия.
Общую экономию труда в плановом пе-
риоде Эпл определяют суммированием эко-
номии по цехам и службам предприятия:
"'пл = ч-'т. пл ' -'об. пл "+" -'у. пл'
где Эт, пл — экономия от снижения технологи-
ческой трудоемкости в плановом периоде,
чел.-ч; Эо5.11Л — экономия от снижения
трудоемкости обслуживания производства
в плановом периоде, чел.-ч; Эу.пл — экономия
от снижения трудоемкости управления про-
изводством в плановом периоде, чел.-ч.

ГЛАВА
20
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ
ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИИ
ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ
1. ОСНОВНАЯ ТЕРМИНОЛОГИЯ
Экономия - уменьшение затрат производ-
ственных ресурсов на производство готовой
продукции или работы. Бережливость при
расходовании материальных, трудовых, де-
нежных, природных и других ресурсов упо-
требляется также в смысле выгоды, эффекта,
полученных в результате бережного, рацио-
нального использования различных видов
ресурсов, сокращения непроизводственных
ресурсов, потерь, совершенствования техни-
ки, технологии, организации производства,
нормирования и т. п. Экономия ресурсов по-
зволяет достичь более высокого конечного
результата при сокращении их расхода. Ве-
личина сэкономленных ресурсов может быть
определена в натуральном, трудовом или де-
нежном выражении в соответствующих еди-
ницах измерения. Например, количество сэ-
кономленных материалов выражается в ки-
лограммах, тоннах, метрах, литрах или
в рублях. Экономия трудовых ресурсов мо-
жет быть выражена числом высвобожденных
работников или количеством сбереженных
человеке- или нормо-часов.
Годовой экономический эффект — годовая
экономия приведенных затрат, т. е. текущих
и капитальных, приведенных к одной раз-
мерности в соответствии с нормативным
коэффициентом экономической эффективно-
сти. В производстве различают экономиче-
ский и социальный эффекты. Экономический
эффект характеризует создаваемые потреби-
тельские стоимости и произведенные для
этого затраты; социальный эффект выражает
развитие рабочей силы, повышение ее твор-
ческого характера непосредственно в процес-
йе труда. Экономический эффект является
одним из важных показателей, применяемых
при анализе и оценке экономической эффек-
тивности различных вариантов внедрения
новой техники, технологии, прогрессивных
видов продукции, организации труда и про-
изводства. На основании данных о годовом
экономическом эффекте оценивается эффек-
тивность сравниваемых вариантов и прини-
мается решение о целесообразности внедре-
ния того или иного варианта техники,
технологии, осуществления различных орга-
низационно-технических мероприятий.
Экономический эффект характеризуется ве-
личиной достигнутой экономии мате-
риальных, трудовых, денежных и других ре-
сурсов, экономией времени (снижением тру-
доемкости, уменьшением потерь времени,
ускорением оборачиваемости средств), улуч-
шением качества, надежности, ростом объе-
ма производства продукции, работ, услуг
и другими результатами. Экономический эф-
фект может быть выражен с помощью нату-
ральных, трудовых, стоимостных и других
количественных и качественных показателей.
Экономическая эффективность — соотноше-
ние между получаемыми результатами про-
изводства — продукцией и материальными
услугами, с одной стороны, и затратами тру-
да и средств производства — с другой. Раз-
личают народнохозяйственную и хозрасчет-
ную эффективность. Каждая из них класси-
фицируется на абсолютную (общую) и срав-
нительную. Народнохозяйственная эффектив-
ность оценивается отношением конечного
народнохозяйственного эффекта и обусло-
вивших его народнохозяйственных затрат.
В основу ее оценки берутся, как правило, ин-
тересы государства. Общая (абсолютная) эко-
номическая эффективность — отношение эф-
фекта ко всей сумме затрат. Сравнительная
экономическая эффективность — разность ме-
жду сравниваемыми общими величинами
экономического эффекта, исчисляемыми при
различных вариантах (вновь разрабаты-
ваемый вариант и базовый).
Капитальные вложения — единовременные
затраты на создание производственных фон-
дов.
Удельные капитальные вложения — отно-
шение объема капитальных вложений за
данный период к сумме прироста товарной
(чистой) продукции (работ) за тот же период.
Себестоимость продукции — денежное вы-
ражение текущих затрат на производство
и реализацию продукции. Себестоимость
продукции — часть стоимости, включающая

696
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
затраты на потребление средств производ-
ства и оплату труда.
Срок окупаемости капитальных вложе-
ний — период, в течение которого капи-
тальные вложения соизмеряются с эконо-
мией от внедрения.
Прибыль — разница между объемом реали-
зации продукции и затратами на ее про-
изводство.
Рентабельность	производства — доход-
ность, прибыльность, измеряется отноше-
нием суммы полученной прибыли к стоимо-
сти основных производственных фондов
и оборотных средств. Если применяется по-
казатель «нормативная чистая продукция»,
рентабельность рассчитывается как отноше-
ние суммы прибыли к себестоимости, из ко-
торой вычтены материальные затраты. Этот
показатель свидетельствует об отдаче вло-
женного в производство рубля и об общей
экономической эффективности использова-
ния выделенных ресурсов.
Ресурсосберегающая технология — техноло-
гия, обеспечивающая получение конечного ре-
зультата с меньшими затратами, чем прежде,
всех видов ресурсов. Она предусматривает
проведение единой технической политики и
проектирование машиностроительных цехов с
высокими показателями эффективности ка-
питаловложений, производительности труда
и качества выпускаемой продукции.
Основное внимание уделяется малоотход-
ной и безотходной технологии, внедрению
замкнутых автоматизированных технологи-
ческих процессов, использованию промыш-
ленных роботов, повышению степени меха-
низации и автоматизации труда, использова-
нию вторичных материальных и энергоре-
сурсов, прогрессивных конструктивных реше-
ний.
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОГО
ЭКОНОМИЧЕСКОГО ЭФФЕКТА
Расчеты экономической эффективности тех-
нологии обработки деталей при выполне-
нии научно-исследовательских или про-
ектных работ проводятся на следующих ста-
диях:
при разработке технического задания (рас-
чет предварительной экономической эффек-
тивности);
при разработке технологического процесса
(уточненный расчет экономической эффек-
тивности);
при внедрении процесса (расчет фактиче-
ской экономической эффективности).
Определение годового экономического эф-
фекта основывается на сопоставлении приве-
денных затрат по базовому и проектному ва-
риантам новой техники (технологии). Приве-
денные затраты представляют собой сумму
текущих затрат (себестоимости) и капи-
тальных вложений, приведенных к одинако-
вой годовой размерности в соответствии
с нормативом сравнительной эффективности.
3Пр(о = С| + EKKj -> минимум,
A)
где Зпр(,-) — приведенные затраты по i'-му ва-
рианту технических решений; С, — текущие
затраты (себестоимость) по i-му варианту;
?„ — нормативный коэффициент эффективно-
сти капитальных вложений, принимаемый
равным 0,15; К, — капитальные вложения по
i-му варианту.
Годовой экономический эффект (Э) от вне-
дрения на предприятиях и объединениях
новых технологических процессов, средств
механизации и автоматизации производства,
использования новых материалов и оборудо-
вания, способов организации производства
и труда определяют по формуле
Э = [(С1 + Е„К1)-(С2 + ЕНК2)]А2, B)
где С\ и С2 — себестоимость единицы про-
дукции или затраты на 1000 р. стоимости
выпуска продукции, производимой с по-
мощью базовой и новой техники, руб.; К\ и
К2 — капитальные вложения по базовой и
новой технике, приходящиеся на еди-
ницу продукции или на 1000 р. стоимости
выпуска, руб.; А2 — годовой объем продук-
ции, производимой с помощью новой техни-
ки в расчетном году, в натуральных едини-
цах или в стоимостном выражении.
Если внедрение новых технологических
процессов обеспечивает повышение качества
выпускаемой продукции (например, за счет
повышения долговечности отдельных дета-
лей, узлов или конечной продукции — станки,
прессы и др.), то экономический эффект
Э= (d + Е„К О---'—	 .
	1- ?„ ¦¦' ¦•
Т2
-(С2 + ЕНК2)
C)

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ
697
где С] и С2 — себестоимость единицы про-
дукции, производимой но действующему
и новому технологическим процессам, руб.;
Ki и Кг~ капитальные вложения (фондоем-
кость), приходящиеся на единицу продукции,
производимой соответственно по действую-
щему и новому технологическим процессам,
руб.; Т\ и Т2 — сроки службы и деталей (из-
делий), лет; /12 - годовой объем продукции,
производимой по новому технологическому
процессу в расчетном году в натуральных
единицах, шт.; С) + ЕКК\ и Сг + ЕпК2 —
приведенные затраты на производство еди-
ницы продукции, производимой соответ-
ственно по действующему и новому техноло-
гическим процессам, руб.
В отдельных случаях, когда трудно опре-
делить фондоемкость продукции, вместо
приведенных затрат допускается применение
цен на продукцию, производимую по дей-
ствующему и новому технологическим про-
цессам.
Цены на отдельные детали, узлы (при их
отсутствии) определяются на основании се-
бестоимости и принятых в отрасли нормати-
вов рентабильности.
При расчете экономического эффекта от
применения нового оборудования, обеспечи-
вающего получение повышенной точности
деталей (или конечной продукции — станки,
прессы и др.) в случае возможного получения
такой же точности деталей и при базовой
технике (путем введения дополнительных
операций), в себестоимости продукции и ка-
питаловложений базового варианта должны
быть учтены дополнительные затраты, необ-
ходимые для доведения детали до той степе-
ни точности, которая достигается примене-
нием нового оборудования. Увеличение за-
трат возможно на последующих операциях
технологического процесса (на станках, про-
изводящих финишные операции, при узловой
сборке) и па предыдущих операциях (размет-
ка и пр).
При производстве новой продукции или
продукции повышенного качества (с более
высокой ценой) для удовлетворения нужд на-
селения, а также новой продукции и продук-
ции повышенного качества на основе изобре-
тений и рационализаторских предложений
экономический эффект рассчитывают по
формуле
Э = (П-Е„Ку)/»2,	D)
где Э — годовой экономический эффект от
производства новой продукции или продук-
ции повышенного качества для удовлетворе-
ния нужд населения; П — прибыль от реали-
зации новой продукции, или прирост прибы-
ли (Пг — Ih) от реализации продукции повы-
шенного	и	прежнего	качества;
Ку — удельные капитальные вложения на
производство новой продукции или
удельные дополнительные капитальные вло-
жения, связанные с повышением качества
продукции, руб.
Дополнительными показателями, раскры-
вающими сущность мероприятия, служат
удельные затраты сырья, материалов, топли-
ва, электроэнергии, инструмента, снижение
брака. Кроме того, при экономической оцен-
ке необходимо учитывать ряд показателей,
которые не всегда поддаются расчету, но, бу-
дучи направлены на совершенствование про-
изводственного процесса, могут иметь ре-
шающее значение. К ним относятся улучше-
ние условий труда, повышение безопасности
работы, устранение тяжелых условий труда
и т. д.
3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ
КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ
Капитальные вложения К, учитываемые
при определении эффективности, включают
следующие затраты:
К — ^об + ^ оси + ^зл +
+ ^быт + Кж + Кнс1 + Кп,
E)
где КО6 — стоимость оборудования, включая
транспортно-заготовительные расходы и
монтаж, руб.; Косн — стоимость оснастки:
приспособлений, режущего и мерительного
инструмента; Кза — стоимость производ-
ственной площади, занимаемой оборудова-
нием, руб.; КбыТ — стоимость служебно-бы-
товых помещений, руб.; Кж —стоимость жи-
лищного и культурно-бытового строитель-
ства, руб.; Кнез — стоимость оборотных
средств в незавершенном производстве, руб.;
К„ — стоимость проектных работ, руб.
Стоимость оборудования принимается
в расчете по ее оценке на балансе.
Суммарная балансовая стоимость обору-
дования
Коб = I WR
пр.
F)
где Д — оптовая цена станка, руб.; ; — коэф-
фициент, учитывающий затраты на доставку

698
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
и установку станка (/ = 1,1); Ящ, - принятое
число станков.
При наличии заводских данных о балансо-
вой стоимости оборудования (по базовому
или проектному варианту) в расчет при-
нимаются отчетные данные бухгалтерского
учета, при этом балансовая стоимость рас-
четным путем не определяется.
Если механическая обработка деталей про-
водится на станках с ЧПУ, управляемых от
ЭВМ, то ее стоимость, а также численность
персонала ЭВМ учитываются не полностью,
а в доле занятости ЭВМ в обслуживании
данного участка, модуля или отдельного
станка и определяются отношением удельно-
го веса машинного времени, затраченного на
обслуживание оборудования, к годовому
фонду машинного времени ЭВМ. Стоимость
комплекта управляющих программ учиты-
вается в общих капитальных вложениях, и ее
рассчитывают по специальной методике.
Стоимость оснастки Кжи (приспособлений,
режущего, мерительного инструмента и т. д.)
определяют по формуле
^осн = 1 i Косш/Т^МЦосн/А	G)
где п — число операций изготовления про-
дукции; h — число типоразмеров оснастки,
необходимой для выполнения i-й операции;
КОснс1 — стоимость одного экземпляра ос-
настки d-ro типоразмера, руб.; /7 и — число
экземпляров оснастки d-то типоразмера, не-
обходимое для бесперебойного выполнения
i-й операции; цОснй — коэффициент занято-
сти технологической оснастки d-то типораз-
мера при выполнении i-й операции, который
выражает долю полезного фонда времени
работы оборудования за год, приходящуюся
на обработку данных деталей.
При использовании специальной оснастки
Поен и = 1Д
Стоимость единицы новой оснастки Kocnd
складывается из затрат на ее приобретение
по оптовой цене или из стоимости ее проек-
тирования и изготовления силами завода
и возможных затрат на транспортирование,
монтаж и освоение.
Оптовая цена оснастки, изготовленной
предприятием, находится как сумма полной
себестоимости и плановой прибыли. Себе-
стоимость единицы оснастки складывается
из затрат на ее проектирование и изготовле-
ние. Данные о себестоимости приспособле-
ний в зависимости от их сложности и укруп-
ненные нормативы стоимости специальных
приспособлений приведены в табл. 1, 2.
Стоимость производственной площади
Кзд, занимаемой оборудованием, рассчиты-
вают по формуле
^¦зд — Z, Дпл.здE + Sy)yRnp,
(8)
где ЦП1 зд — стоимость 1 м площади меха-
нического цеха, руб.; S — площадь, занимае-
мая станком, по габаритам, мг;
Sy — площадь, занимаемая выносными, вспо-
могательными устройствами (устройством
ЧПУ, электрошкафом и т. п.), м2; у — коэф-
фициент, учитывающий дополнительную
площадь.
В обшей площади механического цеха
учитывается территория цеха, отведенная
под производственное оборудование, вклю-
чая рабочее место рабочего, место для хра-
нения деталей и заготовок, технического кон-
троля, средств наземного межоперационного
транспорта, проходы и проезды между обо-
рудованием и рабочими местами внутри
производственных отделений и участков,
а также прочая вспомогательная площадь
цеха.
Площадь механического цеха, приходя-
щаяся на один станок, определяется произве-
дением Sy (табл. 3). Для металлорежущих
станков величина Sy должна быть такой,
чтобы общая площадь, занимаемая станком
и принятая к расчету, была не менее 6 м2.
Стоимость 1 ус площади механического
цеха и служебно-бытовых помещений соста-
1. Себестоимость приспособлений в зависимости от их сложности
Показатели
Число оригинальных деталей в
приспособлении
Себестоимость приспособления,
руб.
Группа сложности приспособлений
I
1-10
До 10
II
5-20
10-25
III
10-30
20-50
IV
20-60
50-150
V
30-90
100-300
VI
60-120
220-460

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ
699
2. Укрупненные нормативы стоимости специальных приспособлений
Группа
сложности
приспособ-
лений
I
II
III
Число
наименований
деталей
Менее 5
3-5
5-10
10-15
10-15
15-20
20-25
20-25
25-30
30-35
35-40
Стоимость
приспособления,
руб.
До 8,5
8,5-17
17-30
30-45
45-62
62-80
80-95
125-145
145-175
175-190
190-215
Группа
сложности
приспособ-
лений
. V
VI
Число
наименований
деталей
35-40
40-45
45-50
50-55
50-55
55-60
60-65
65-70
70-75
75-80
' 80-85
85-90
90-95
Стоимость
приспособления,
руб.
300-335
335-360
360-390
390-415
610-640
640-690
690-735
735-765
765-810
810-850
850-880
880-925
925-965
3. Значения коэффициента у, учи i ывающе! о дополнительную площадь, приходящуюся иа одни
металлорежущий станок
Площадь станка по габари-
там (длина х ширина) S, м-
<2,5
2,6-5
5,1-9
9,1-14
Коэффициент у
5,0
4,5
4,0
3,5
Площадь станка по габари-
там (длина х ширина) S. м2
14,1-20
20,1-40
40,1-75
>75
Коэффициент у
3,0
2,5
2,0 •- ¦-
1,5
вляет (с учетом лимитированных и непредви-
денных затрат): для станков нормальной
и повышенной точности и автоматических
линий 140—180 р., для станков высокой точ-
ности и особо точных, тяжелых и уни-
кальных 170 — 200 р.
При расчете фактической экономической
эффективности стоимость 1 м производ-
ственной площади принимают по фактиче-
ским данным завода.
Стоимость служебно-бытовых помещений
Кбыт = iWeSeWjcn + л'всп).
(9)
гд« Цпл б — стоимость 1 м2 служебно-бы-
товых помещений; S6 — площадь служебно-
бытовых помещений, приходящаяся на одно-
го рабочего; iVOCH и Л/всп — число основных
и вспомогательных рабочих.
Стоимость служебно-бытовых помещений
в расчете на 1 м2 площади составляет
200 р.; площадь служебно-бытовых помеще-
ний, приходящаяся на одного рабочего (а не
на одно рабочее место), равна 7 м2.
Стоимость жилищного и культурно-быто-
вого строительства Кж рассчитывают по
формуле
Kx = ltxNp,	A0)
где Цж — стоимость жилищного и культур-
но-бытового строительства, приходящаяся
на одного работающего;
Цж ~ Джз^о^-сем^об^-кб;
здесь Цжз — стоимость 1 м2 площади жилых
зданий, руб.; Цжз - 200 p.; So - норма общей
площади на 1 чел., м2; So = 13 м2;
Кссы — коэффициент семейности; Ксем = 2,8;
Ко5 — коэффициент обеспеченности; КО6 =
= 0,7; Ккъ — коэффициент, учитывающий за-
траты на культурно-бытовое строительство;
Ккб =1,3.
Таким образом, Цж = 6625 p.; Np — число
работающих.
Стоимость оборотных средств в незавер-
шенном производстве
^нез — СдП,
A1>

700
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
где п — общее число деталей в незавершен-
ном производстве (рассчитывают отдельно
по базовому и проектному вариантам);
С, — себестоимость одной детали в незавер-
шенном производстве;
Са = Гзаг + -- 0,5;
здесь Сзаг — стоимость заготовки (масса за-
готовки, кг, умноженная на цену 1 кг заго-
товки, руб.), руб.; С — себестоимость обра-
ботки годового выпуска деталей по опера-
циям, учтенным в расчете эффективности
(определяют по результатам расчета себе-
стоимости механической обработки деталей,
руб.) [см. формулу A2)]; Aj — приведенная
годовая программа выпуска деталей, шт.;
0,5 — коэффициент нарастания затрат.
Стоимость проектных работ Кпр включает
затраты на работы, учитываемые в смете за-
трат на проектирование [подбор номенкла-
туры деталей, разработка технологии меха-
нической обработки, определение количества
и состава оборудования, планировка участка
(цеха), проведения расчетов экономической
эффективности и др.] и затраты при внедре-
нии технологического процесса, оборудова-
ния, средств механизации и автоматизации
(изготовление нестандартного оборудования,
пусконалалочные работы и др.).
4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ
СЕБЕСТОИМОСТИ
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
ЗАГОТОВКИ
Себестоимость годового выпуска деталей
определяют по формуле
С = 3С1 + Зн + 3П + Зо6 + Зр + Зпл + За1, A2)
где Зст — годовая заработная плата станоч-
ников (основная и дополнительная), включая
отчисления на социальное страхование, руб.;
3„ - годовая заработная плата наладчиков
(основная и дополнительная); 3„ — годовая
заработная плата рабочих-повременщиков
и других категорий работающих со всеми
начислениями, руб.; 30§ — годовые амортиза-
ционные отчисления на полное восстановле-
ние оборудования, руб.; Зр - годовые за-
траты на ремонт, включая капитальный,
и техническое обслуживание оборудования,
руб.; Зш — годовые затраты на амортизацию
и содержание площади, занимаемой обору-
дованием, руб.; Зсл — годовые затраты на
амортизацию и содержание служебно-бы-
товых помещений, руб.
Годовая заработная плата станочников
(основная и дополнительная)
1 Т
о 	 ^сч_* шт
A3)
где Зсч — среднечасовая заработная плата
станочников со всеми начислениями, руб.;
Тшт — годовое штучное время обработки де-
талей, ч; Кио — коэффициент многостаночно-
го обслуживания.
Среднечасовую заработную плату станоч-
ников (со всеми начислениями) определяют
путем умножения часовой тарифной ставки
соответствующего разряда на коэффи-
циенты, учитывающие увеличение сдельных
расценок за работу по технически обосно-
ванным нормам выработки, премии, допол-
нительную заработную плату, отчисления на
социальное страхование (соцстрах) (табл. 4).
При расчете экономической эффективности
основную и дополнительную заработную
плату производственных рабочих но сравни-
ваемым вариантам определяют с учетом вы-
плат из общественных фондов потребления
с коэффициентом 1,35.
При укрупненных расчетах рекомендуется
пользоваться нормативами среднечасовой
заработной платы станочников (табл. 5),
в которых учтены выплаты из общественных
фондов потребления.
Если необходимы более точные расчеты,
то при определении фактической экономиче-
ской эффективности среднечасовая заработ-
ная плата станочников должна быть рассчи-
тана с учетом фактически сложившегося
уровня перечисленных выше коэффициентов.
Годовая заработная плата наладчиков
о _ о -г
A4)
где Зн ч - среднечасовая заработная плата
наладчиков и рабочих нестаночных профес-
сий (сдельщиков) со всеми начислениями
(при приближенных расчетах принимают по
табл. 5); Т„ — годовое время наладки обору-
дования, ч.
При необходимости более точных расче-
тов фактической экономической эффективно-
сти заработную плату наладчиков опреде-
ляют исходя из формы оплаты труда (сдель-
ной или повременной) по фактическим
данным предприятия с учетом коэффициен-
тов, перечисленных в табл. 5.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВКИ
701
4. Часовые тарифные ставки для оплаты труда рабочих предприятий машиностроения
Рабочие
Станочники '¦' ' ¦
>..:¦!,!, ! •.
'. ¦ ' '.•'!'.¦ У'''
(,: ч< [''.м.', .
Другие категории рйбб*
ЧИХ ' ' ! UfttT.Ci
."( rf.HV 3d
¦И''';'' ОЯ -
¦ • ¦ •¦'.• ,;i>.: out.',.
Разряд
I
II
III
IV
V
VI
I
II
III
IV
V
VI
Часовые тарифные ставки, коп.
нормальными
сдель-
щиков
50,3
54,8
60,6
67,0
75,4
86,3
44,7
48,7
53,9
59,6
67,0
76,7
повремен-
щиков
47,1
51,2
56,6
62,7
70,5
80,7
41,8
45,5
50,3
55,7
62,7
71J
на работах с условиями труда
тяжелыми и
вредными
сдель-
щиков
53,0
57,6
63,7
70,5
79,4
90,8
50,3
54,8
60,6
67.0
75,4
86,3
повремен-
щиков
49,5
53,9
59,6
65,9
74,2
84,9
47,1
51,2
56,6
62,7
70,5
80,7
особо тяжелыми и
особо вредными
сдель-
щиков
_
—
—
—
—
-
55,7
60,6
67,0
74,2
83,5
95,5
повремен-
щиков
_
_
—
—
—
-
52,1
56,6
62,7
69,3
78,0
89,3
Примечания: 1. Часовые тарифные ставки приведены для рабочих-станочников,
занятых обработкой металла или других материалов на металлорежущих станках.
2. Министерствам и ведомствам СССР, Советам Министров союзных республик предо-
ставляется право разрешать руководителям машиностроительных предприятий (по согласо-
ванию с профсоюзными организациями на работах с технически обоснованными нормами
выработки, рассчитанными на основе общемашиностроительных или других более про-
грессивных нормативов) увеличивать сдельные расценки до 20%.
5. Нормативы заработной платы ра
§.?
?а
i
п
ш
IV
V
VI
станочников
среднечасовая
1,34
1,46
1,61
1,78
2,00
2,29
среднегодовая
2492
2716
2995
3311
3720
4259
бочнх со всеми видами начислений
Заработная
наладчиков
плата, руб.
и рабочих
нестаночных профессий
(сдельщиков)
среднечасовая
1,19
1,29
1,43
1,58
1,78
2,04
среднегодовая
2213
2399
2660
2939
3311
3794
рабочих нестаночных
профессий
(повременщиков)
среднечасовая
0,99
1,09
1,20
1,33
. 1,50
1,71
среднегодовая
. 1841 . .
2027 .
2232 .
2474
2790
3181
Примечания: 1. Среднегодовая заработная плата (со всеми видами начислений)
определена умножением среднечасовой заработной платы соответствующей категории
рабочих на эффективный (расчетный) годовой фонд времени, равный 1860 ч.
2. Среднечасовая заработная плата (со всеми видами начислений) определена умно-
жением часовой тарифной ставки соответствующего разряда (см. табл. 4) на коэффи-
циенты, учитывающие виды доплат и отчислений.

702
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 5
Виды доплат и отчислений
Увеличение сдельных расценок при работе по технически
обоснованным нормам выработки
Премии
Выплаты из общественных фондов потребления (с учетом
на соцстрах)
Всего (произведение)
Коэффициент по видам доплат
и отчислений
Станочники, на-
ладчики и рабо-
чие нестаночных
профессий
1,2
1,3
1,43
2,23
Рабочие
нестаночных
профессий
(повременщики)
1,4
1,43
2,0
6. Годоной фонд
времени станочника
Продолжительность
рабочей
недели, ч
41
41
41
36
36
основного
отпуска, дни
15
18
24
24
36
Годовой фонд
номинальный,
ч
2070
2070
2070
1830
1830
времени станочника
эффективный
(расчетный), ч
1860
1840
1820
1610
1520
Потери номиналь-
ного фонда, %
10
11
12
12
17
Примечания: 1. В графе «Потери номинального фонда» учитываются потери
рабочего времени, связанные с ежегодными отпусками, отпусками по учебе, болезнями,
беременностью и родами и прочими неявками (по данным ЦСУ).
2. Указанный эффективный годовой фонд времени не распространяется на рабочих,
работающих в районах Крайнего Севера и в других местах и условиях, приравненных
к этим районам.
Годовая заработная плата рабочих-повре-
меищнков и других категорий работающих
(рабочих, занятых на погрузочно-разгру-
зочных и транспортно-складских работах,
ИТР, служащих)
Зп = 1,14-Зр.ч;	A5)
Зр., = ФрабИчКпр/С0,	A5а)
где Зр ч — среднечасовая заработная плата
рабочего (или других категорий работаю-
щих), включая дополнительную заработную
плату (см. табл. 5); 1,14 - коэффициент,
учитывающий отчисления на соцстрах;
Фраб — годовой фонд времени станочника
(табл. 6); Ич — часовая тарифная ставка ра-
бочего	соответствующего	разряда
(см. табл. 4), руб.; Кпр — коэффициент,
учитывающий премии (см. табл. 5);
Ко — коэффициент, учитывающий дополни-
тельную заработную плату и отчисления на
соцстрах (см. табл. 5).
Годовые амортизационные отчисления на
полное восстановление оборудования Зоб
рассчитывают исходя из балансовой стоимо-
сти оборудования и норм амортизационных
отчислений:
Зоб =
100
A6)
где К05 — см, формулу F); Яа в — норма
амортизационных отчислений на полное вос-
становление оборудования, % [принимают
по нормам амортизационных отчислений по
основным фондам народного хозяйства
СССР (табл. 7)].
Годовые затраты на ремонт, включая ка-
питальный, н техническое обслуживание обо-

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВКИ
703
7. Нормы амортизационных отчислений по основным фондам народного хозийства СССР
(и
% к балансовой стоимости)
Группа и вид основных
фондов
Норма
общая
амортизационных
на полное
восстанов-
ление
о гчислений
на капиталь-
ный
ремонт
Металлорежущее оборудование механических и механосборочных цехов массового и крупно-
серийного производства предприятий отраслей машиностроения и металлообработки
Универсальные и специализированные станки массой
до 10 т, работающие инструментом:
металлическим
абразивным
Агрегатные, специальные станки и автоматические
линии
14,1*
12,5*
12,7"
6,7
7,1
9,1
7,4
5,4
3,6
Металлорежущее оборудование цехов серийного, мелкосерийного и индини дуального
производстна и служб предприятий отраслей машиностроения и металлообработки
Универсальные и специализированные станки массой
до 1 т, работающие инструментом:
металлическим
абразивным
Универсальные и специализированные станки массой
10-100 т, работающие инструментом:
металлическим
абразивным
Особо тяжелые станки массой более 100 т
Агрегатные, специальные станки и автоматические
линии
11,6*
10,3*
7,5*
7,4*
4,4*
10,3 *
5,3
5,6
4.0
4,2
2,9
7,1
6,3
4,7
3,5
3,2
1,5
3,2
Подъемио-транспортные и погрузочно-разгрузочные машины и оборудование
Краны:
козловые грузоподъемностью, т:
до 15
15-50
более 50
консольные и шлюзовые
мостовые
Конвейеры ленточные:
сборно-разборные
передвижные
стационарные
Автопогрузчики
Электропогрузчики
Погрузчики механические
Подъемные машины
Стеллажи
12,4
11,0
10,3
6,8
8,4
21,9
24,9
16,3
25,6
22,7
22,0
7,9
4,0
8,2
6,9
6,4
4,8
5,5
16,0
19,2
11,1
16,0
16,0
10,0
6,9
4.0
' 4,2
4,1
3,9
2,0
2,9
5,9
5,7
5,2
9,6
6,7
12,0
1,0
—
Другие виды машин и оборудования
Стенды, контрольно-испытальиые для обработки, ре-
гулировки и испытания машин, узлов и агрегатов,
гидравлические и пневматические установки;
стенды и приспособления для запрессовочно-выпрес-
совочных и клепальных работ при сборке и ремонте
^ машин, узлов и агрегатов
16,2
12,3
3,9

704
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 7
Группа и вид основных фондов
Приспособления и ремонтные стенды с набором ин-
струментов для разборки, сборки, ремонта машин,
узлов и агрегатов и восстановления деталей
Моечные и окрасочные машины и установки
Норма амортизационных отчислений
общая
24,0
18.3*
на полное
восстанов-
ление
19,8
13,9
на капи-
тальный
ремонт
4,2
4,4
Измерительные и регулирующие приборы, устройства, лабораторное оборудование
2,8
Измерительные приборы, аппаратура, устройства
МГА
Контрольно-измерительное и испытательное обо-
рудование
Приборы для контроля и регулирования технолот-
ческих процессов (за исключением приборов, изме-
ряющих температуру)
Аппаратура диспетчерского управления	22,2
Электроизмерительные приборы и устройства общего	13,4
и специального назначения
Вычислительная техника
Машины электронные цифровые вычислительные с	12,0
программным управлением общего назначения, спе-
циализированные и управляющие
Аналоговые и клавишные электронные вычислитель-	11,0
ные машины
Перфорационные и клавишные электромеханические	11,0
вычислительные машины
12,8
10,7
15,5
Электротягачи, электрокары
Производственный транспорт
16,6
10,0
8,2
13,0
22,2
11,6
10,0
10,0
7,0
12,5
2,5
2,5
2,0
1,0
4,0
Инструмент
Производственный и
принадлежности
Инструмент и прочий
хозяйственный инвентарь
инвентарь
и
20,0
12,5
20,0
8,0
—
4,5
* Нормы амортизационных отчислений на металлорежущие станки, моечные и окрасоч-
ные машины принимаются исходя из двухсменного режима работы. При трехсменном
режиме указанные нормы амортизационных отчислений на капитальный ремонт умно-
жают на коэффициент 1,2, а при односменном — на 0,8.
Примечание. HopMBi амортизационных отчислений на капитальный ремонт опреде-
лены с учетом на модернизацию, а также затрат па средний ремонт, проводимый с
периодичностью свыше одного года.
рудования Зр определяют в зависимости от
количества единиц ремонтной стоимости
и среднегодовых затрат на ремонт и межре-
монтное обслуживание:
3Р = CМРМ + 33РЭ)\1,	A7)
где Зм и 33 — затраты на одну единицу ре-
монтосложности соответственно механиче-
ской и электротехнической частей, руб.
(табл. 8); Рм и Р-, — ремонтосложность со-
ответственно механической и электротехни-
ческой частей (табл. 9); д — коэффициент,
учитывающий класс точности оборудования.
При отсутствии по некоторым видам обору-
дования данных о категории ремонтослож-
ности затраты на текущий ремонт и техниче-

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВКИ
705
Годовые затраты на единицу ремонтосложности, руб., при продолжительности
ремонтного цикла, лет
Ov
оо
г-
чО
W")
¦"*
ГП
о
Ov
ОО
г^
чО
Ремонт
i
•
<
С
С
г
1
Q
«С
г
а
с
3
J
J
г
j
3
J
*ч
IV)
>v~)
iV)
СЮ
ГЧ
чО
ЧО^
so*
<О
(^
оо"
f~~~
od"
ON
10,5
13,1
15,0
17,5
21,0
26,2
Капитальный
ОО^
°\
гч"
гч"
>v~)
ri
ri
о
en
сп
СП
оо
СП
^г
6,0
Текущий
16,2
16,2
VO
чо"
16,3
16,3
16,4
16,4
16,4
16,4
16,5
16,6
16,7
16,8
17,0
СЧ
f~~~
17,5
Техобслуживание
Os
гч
гч
СП
СП
гч
оо
m
гч
m
24
оо
п-
гч
СП
гч
26,0
оо
26
мэ
гч
1^
оо
<ч
30,1
г^
СП
СП
36,1
OS
гч
44
гч
Итого
Механическая
часть
Массой до 10 т
II
03
J О.
гч
'—'
СП
'—'
¦—'
чо
¦—'
—
Os
'—'
—
гч
СП
гч
гч"
оо
гч
—
СП
3,6
о
ЧО
Капитальный
О
т
о
о
^г
о
^г
о
^г
о
0,4
о
IV)
о
мэ
о
мэ
о
о
оо
о
о
о'
_
—
1—
мэ
1—'
Текущий
^Г
ГЧ
^Г
(N
^Г
ГЧ
^Г
ГЧ
^Г
гч
гч
^г
т
*f
т
¦ч-
^г
^г
<Г)
мэ
¦**
г-
^г
оо
^г
Техобслуживание
чо
оо
iv-1
О
ЧО
ЧО
ГЧ
ЧО
чо'
ЧО
ЧО
ЧО
Оч
ЧО
ГЧ
(^
^г
г-
Оч
t-
т
оо
9,0
оо
Os
О
—
ЧО
гч
Итого
Электротехни-
ческая часть
IV-)
IV-)
00
IV-)
ЧО
^Г
ЧО
ОО
ЧО
т
оо
(^
^Г
оо
—
CTs
О
ю,
о
¦—'
гч
гч
г—
13
15,6
гч
оо
Оч
гч
г—
гч
Капитальный
чо
-~
чо
—'
^~
ОО
—'
Оч
—*
•—i
ГЧ
гч
гч"
^г
гч
чо
гч
оо
гч
^~
т
^г
т
Оч
т
4,4
ГЧ
iv~)
ГЧ
ЧО
ОО
г-
Текущий
оо
00
ОО
Os
iv~)
ON
OS
О
ЧО
О
чо
О
ЧО
,_
ЧО
ГЧ
1.
гч
»
ЧО
16,4
ЧО
16
ОО
,6
гч
(^
Техобслуживание
Оч
ГЧ
гч
гч
т
гч
г-
сп
гч
—
гч
чо
^г
гч
т
25,
о
ЧО
ГЧ
оо
26
t^
t^
гч
OS
28
m
о
СП
оо
СП
Os
СП
СП
36,4
о
40
Оч
гч
IV-)
Итого
Механическая
часть
ГЧ
—*
—*
—
IV-)
—
ЧО
—*
"-<
оо
~™
Оч
¦—'
гч
ГЧ
IV")
ГЧ
ОО
гч
ЧО_
СП
^-
^г
о
<Г)
гч
ЧО
Капитальный
о
т
о
^г
о
^г
о
^г
о
^г
о
<Г)
о
IV")
о
IV-)
о
чо
о
ЧО
О
1^
о
оо
о"
о"
—
(^)
—
ЧО
—'
Текущий
^г
^г
^г
^г
^г
^г
^г
^г
^г
<Г)
^г
IV-)
^г
<Г)
<Г)
^г
ЧО
^г
чО
ЧО
(^
^г
оо
оо
^г
о
<V")
гч
"V")
Техобслуживание
Оч
IV")
О
ЧО
ГЧ
ЧО
СП
чо
^г
ЧО
чо
чо
оо
ЧО
Оч
ЧО
—
IV-)
Г^
—
00
чо
оо"
Оч"
о
о
СП
'—'
О
Итого
Электротехни-
ческая часть
Массой до 10 т
с ЧПУ
23 Обработка металлов резанием

Продолжение табл.
Металлорежущие станки
Массой 10 —
100 г, вклю-
чая станки с
ЧПУ
Массой свыше
100 т, включая
станки с ЧПУ
Механическая
часть
Электротехни-
ческая часть
Механическая
часть
Электротехни-
ческая часть
Ремонт
Капитальный
Текущий
Техобслуживание
Итого
Капитальный
Текущий
Техобслуживание
Итого
Капитальный
Текущий
Техобслуживание
Итого
Капитальный
Текущий
Техобслуживание
Итого
Годовые затраты на единицу ремонтосложности, руб., при продолжительности
ремонтного цикла, лет
4
30,0
12,7
19,3
62,0
6,5
2,0
5,3
13,8
36,9
24,9
21,5
83,3
6,5
2,4
5,6
14,5
5
24,0
10,1
18,8
52,9
1 6
5,1
11 9
29,6
19,9
20,6
70,1
5,2
2,0
5,3
12,5
6
20,0
8,4
18,5
46,9
43
1 4
5,0
107
24,6
16,6
20,0
61,2
4,3
1,6
5,1
11,0
7
17,1
7,2
18,3
42,6
37
1 ¦>
4,8
97
21,1
14,2
19,5
54,8
3,7
1,4
5,0
10,1
8
15,0
6,3
18,1
39,4
3?
1 0
4,8
90
18,5
12,4
19,2
50,1
3,2
1 7
4,9
9,3
9
13,3
5,6
18,0
36,9
?9
09
4,7
85
16,4
11,1
18,9
46,4
2,9
1 1
4,8
я ?
о,о
10
12,0
5,1
17,8
34,9
"> 6
08
4,7
8 1
14,8
10,0
18,7
43,5
2,6
1 0
4,7
8 3
11
10,9
4,6
17,8
33,3
74
07
4,6
77
13,4
9,0
18,6
41,0
2,4
09
4,7
80
12
10,0
4,2
17,8
21,9
? ?
06
46
75
12,3
8,3
18,4
39,0
2,2
08
4,6
76
13
9,2
3,9
17,7
30,7
90
06
46
7?
11,4
7,7
18,3
36,4
2,0
07
4,6
73
14
8,6
3,6
17,6
29,8
1,8
ns
4S
69
10,6
7,1
18,2
35,9
1,8
П6
4,6
7,0
15
8,0
3,4
17,5
28,9
1 7
П5
45
67
9,8
6,6
18,1
34,5
1,7
06
4,6
6,9
16
7,5
3,2
17,5
28,2
1 6
0 <i
4 5
66
9,2
6,2
18,0
33,4
1,6
06
4,5
6,7
17
7,0
3,0
17,4
27,4
1 5
0 <;
45
6 5
8,7
5,9
18,0
32,6
1,5
05
4,5
6,5
18
6,6
2,8
17,4
26,8
1 4
04
45
63
8,2
5,5
17,9
31,1
1,4
05
4,5
6,4
19
6,3
2,7
17,4
26,4
1 4
04
44
6?
7,8
5,2
17,9
30,9
1,4
05
4,5
6,4
20
6,0
2,5
17,4
25,9
1 3
04
4,4
6 1
6,4
5,0
17,8
29,2
1,3
0S
4,5
6,3

Продолжение табл. 8
Металлорежущие станки
С малой ре-
монтосложно-
стью (RM < 4)
Механическая
часть
Электротехни-
ческая часть
Ремонт
Капитальный
Текущий
Техобслуживание
Итого
Капитальный
Текущий
Техобслуживание
Итого
Годовые затраты на единицу ремонтосложности, руб., при продолжительности
ремонтного цикла, лет
4
16,7
1,4
16,4
34,5
5,9
1,5
46
12,0
5
114
I ">
16 1
30,7
47
1 ?
4 5
104
6
11 ->
1 0
160
28,2
4П
1 П
44
94
7
46
П8
158
26,2
34
09
4 3
86
8
84
П7
158
24,9
ЗП
09
4 ">
8 1
9
74
П6
157
23,7
?6
П7
4 ">
75
10
67
П6
156
22,9
74
П6
4 1
71
11
6 1
05
156
22,2
??
06
4 1
69
12
56
05
156
21,7
?0
05
4 1
66
13
5?
04
155
21,1
1 8
05
4 0
63
14
48
04
155
20,7
1 7
04
4 0
6 1
15
45
0,4
155
20,4
1 6
04
40
60
16
4?
0,3
155
20,0
1 5
04
4 0
59
17
39
0,3
154
19,6
1 4
04
40
58
18
37
0,3
154
19,4
1 3
03
4 0
56
19
3 5
0,3
154
19,2
1 ?
03
40
5 5
20
33
0,3
154
19,0
1 ?
03
3 9
54
Примечания: 1. Затраты определены при условии двухсменной работы и коэффициенте загрузки 0,85; для металло-
режущего оборудования, работающего в трехсменном режиме, принимают коэффициент 1,2.
2.	Нормативы составлены для станков нормальной точности; для станков класса П, В, А, и С принимают коэффициент ц,
равный соответственно 1,2; 1,5; 1,8 и 2,2.
3.	Нормативы разработаны на основе исходных данных по трудоемкости, материалоемкости, продолжительности ремонтного
цикла и квалификации ремонтных рабочих, выданных лабораторией ремонта, модернизации и эксплуатации оборудования
энимс.

708
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
9. Ремонтосложность станков с устройством
Станок
Токарно-карусельный:
одностоечный
двух стоечный
Модель станка
1512Ф1041
1512Ф2
1512Ф3271
1516Ф1041
1516Ф2
1516Ф3271
1525Ф1041
1525Ф2
1540Ф1
1А616ФЗ
1А616ФЗС2
16Б16ФЗ
ЧПУ
Масса
станка, т
17,0
16,85
15,5
21,0
21,0
19,0
36,0
36,5
103,29
2,0
2,0
2,79
Наибольшие пара-
метры обрабатывае-
мой заготовки, мм
Высота
1000
1000
1000
1000
1000
1000
1600
1600
2000
710
710
710
Диаметр
1250
1250
1250
1600
1600
1600
2500
2500
4000
3.20
320
320
Ремон госложность
механиче-
ской части
(включая
гидрав-
лику)
38
35
39
41
41
34
50
46
93
9
9
13
электро-
техниче-
ской части
X
48
X
X
48
X
X
51
_
11,5
X
27
Продолжение табл. 9
Станок
Токарный патронно-цен-
тровой
Токарный
Токарно-винторезный
Токарный многорезцо-
вый полуавтомат
Токарный патронный
Токарный вертикальный
патронный полуавтомат
Токарный полуавтомат с
инструментальным мага-
зином
Модель станка
1К62ПУ
16К20ФЗС2
16К20ФЗС5С13
16К20РФЗС5
1К62ФЗС1
1К62ФЗС4
16КЗОФЗ
1М63Ф1-01
1М63ФЗ
1А660200Ф1
1А665Ю0Ф1
1А670Ф1
1713ФЗ
1713МФЗ
1П717ФЗ
1723ФЗ
1725МФЗ
Масса
станка, т
2,7
4,0
5,09
5,4
3,47
3,47
6,95
5,6
5,0
45,8
57,3
111,7
5,33
4,8
3,0
6,0
6,5
Расстоя-
ние
между
центрами,
мм
1000
1000
1000
1000
1000
1400
2800
710
6000
8000
10000
710
710
100
-
1000
Наи-
больший
диаметр
обрабаты-
ваемой
заготовки,
мм
400
400
400
400
400
400
630
630
630
1250
1600
2000
250
250
200
200
250
Ремонтосложность
механиче-
ской части
(включая
гидрав-
лику)
10,5
14
17
18
11
11
13,5
14,5
13,5
50
55
87
13
15
12,5
20,5
20,5
электро-
техниче-
ской части
17
21
21
17
22
39
X
21
-
X
46
26
55
46

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВКИ
709
Продолжение табл. 9
Станок
Токарный центровой по-
луавтомат
Модель станка
16732ФЗ
Масса
станка, т
10,0
11,5
13,0
Расстоя-
ние между
центрами,
мм
1000
1400
2000
Наи-
больший
диаметр
обрабаты-
ваемой
заготов-
ки, мм
320
над суп-
портом
Ремонтосложность
механиче-
ской части
(включая
гидрав-
лику)
32
33
34
электро-
техниче-
ской части
X
40
X
Продолжение табл. 9
Станок
Токарный центровой полу-
автомат
Лоботокарный патронный
полуавтомат повышенной
точности
Токарный вертикальный
патронный
Токарный вертикальный
патронный полуавтомат с
инструментальным магази-
ном
Модель станка
РТ705Ф312
РТ706Ф312
1690ФЗ
(РТ725ФЗ)
1734ФЗ
1751ФЗ
1П752МФЗ
1П752МФ305
Масса
5,0
5,5
8,0
10,73
10,0
9,2
9,2
Наи-
больший
диаметр
заготов-
ки. Мм
630
630
630
320
500
250
250
Длина
заготовки,
мм
710
1400
150

-
250
250
Ремонтосложность
механиче-
ской
части
(включая
гидрав-
лику)
14,5
15
18,5
32
32
28
28
электро-
техниче-
ской части
31
31
33
55
55
40
40
Продолжение табл. 9
Станок
Вертикально-сверлильный
Вертикально-сверлильный с револь-
верной головкой, крестовым столом
Вертикально-сверлильный с кресто-
вым столом
Радиально-сверлильный с накладным
крестовым столом
Модель станка
2Е118Ф2
2Р118Ф2
2Р135Ф2
2Р135Ф2-1
2Н135Ф2
2Н55Ф2
Масса
с ганка, т
1,72
2,5
5,0
5,63
2,6
7,0
Наи-
больший
диаметр
сверления,
мм
18
18
35
35
35
50
Ремонтосложность
механиче-
ской
части
(включая
гидрав-
лику)
11,5
13
21
21
14
16
электро-
техниче-
ской части
47
31
31
X
17
21

710
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 9
Станок
Горизонтально-расточный
Горизонтально-фрезерный сверлиль-
но-расточный
Горизонтально-расточный
Круглошлифовальный полуавтомат
Электрохимический:
профи лешлифовальный
плоскошлифовальный
Профилешлифовальный
Модель станка
2611Ф2
2636ГФ1
2А620Ф1
2А620Ф1-1
2А620Ф2-1
2А622Ф1-1
2А622Ф2-1
2623ПФ4
6904ВМФ2
6306ВМФ2
2Н636ГФ1
2Н637ГФ1
2Б550Ф2
ЗМ151Ф2
3370ВФ2
ЗЕ7НВФ1
ЗЕ711АФ1
ЗЕ721ВФ1-1
ЗГ95ФЗ
Масса
станка, т
12,8
32,5
15,0
17,5
18,0
16,5
17,0
23,5
6,5
10,0
34,6
33,5
152,0
6,5
3,3
3,58
3,8
4,3
2,4
Размеры
стола,
мм
800 х 900
1600 х
1800
1120х
1250
400 х 500
630 х 800
Диаметр
шпинде-
ля, мм
125
160
220
Наиболь-
ший диа-
метр ус-
танавли-
ваемого
изде-
лия X
длина,
мм
400 х
2800
160x400
200 х 630
200 х 630
320 х 630
Размеры
обраба-
тывае-
мой
плоскос-
ти, мм
200 х 80
Ремонтосложиость
механиче-
ской части
(включая
гидрав-
лику)
33
49
49
54
56
51
53
73
37
56
53
51
148
20
21
30
36
33
10,5
электро-
техниче-
ской части
16,5
—
55
X
X
X
55
-
62
—

—

—
-
—
-

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВКИ
711
Продолжение табл. 9
Станок
Вертикально-контурно-шлифоваль-
ный полуавтомат
Вертикально-фрезерный
Вертикально-фрезерный полуавтомат
Горизонтально-фрезерный для объем-
ной обработки
Вертикально-фрезерный консольный
Продольно-фрезерно-расточный
Продольно-фрезерио-расточный од-
ностоечный
Модель станка
МА396ФЗ
6Р13ФЗ
6Р13ФЗ
ФП4С2
ЛФ66ФЗ
6520ФЗ
6520ФЗ-36
6Б443ГФЗ
6Б444ФЗ
6Б445ФЗ
6Р11ФЗ
6Р11ФЗ-1
6550ФЗ
6М608Ф1
6М610Ф2
6М310Ф1
Масса
станка, т
9,0
5,8
6,9
4,5
3,0
3,7
4,0
10,5
20,0
41,0
3,03
3,9
10,5
39,0
35,8
46,5
Размеры
стола,
мм
500 х
хЮОО
400 х
х1600
400 х
х1600
400 х
х1600
320 х 800
250 х 630
250x630
630 х
х1250
1000 х
х2000
1600 х
х3150
250 х
хЮОО
250 х
хЮОО
500 х
хЮОО
Ширина
стола,
мм
800
1000
Диаметр
рабочей
поверх-
ности
стола,
мм
1000
Ремонтосложность
механиче-
ской
части
(включая
гидрав-
лику)
35
115
20
15
14
12
15
47
84
84
11,5
12
25
64
69
71
электро-
техниче-
ской
части
40
21
X
19
7,5
—
—
_
—
—
20
11
—
_
-
•


712
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Продолжение табл. 9
Станок
Строгально-фрезерный (комбиниро-
ванный)
Многооперационный (сверлильно-
фрезерно-расточный)
Электроэрозионный вырезной
Электроэрозионный копировально-
прошивочный
Модель станка
7Б220М6Ф1
ИР-500МФ4
4532ФЗ
4Д722АФ1
4Д722АФЗ
Масса
станка, г
113,5
11,23
1,5
4,4
4,4
Наиболь-
шая ши-
рина де-
тали X
длина ра-
бочей по-
верхнос-
ти стола,
мм
2000 х
хбЗОО
Ширина
стола,
мм
500
Наиболь-
шие раз-
меры об-
рабаты-
ваемой
детали,
мм
200 х
х 125x80
Размеры
стола,
мм
400 х 630
400 х 630
Ремонтосложность
механи-
ческой
части
(включая
гидрав-
лику)
157
33
9
21
21
электро-
техни-
ческой
части
-
-
—
-
Примечание. Знаком х отмечены модели станков, ремонтосложность электро-
технической части которых может быть принята равной ремонтосложности станка, имею-
щейся в табл. 9, если цифровая часть моделей сравниваемых станков одинакова.

НАИБОЛЕЕ ЭКОНОМИЧЕСКИ ЭФФЕКТИВНЫЙ ВАРИАНТ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВКИ
713
ское обслуживание можно принимать укруп-
ненно в процентном отношении от балансо-
вой стоимости. Затраты на капитальный
ремонт в этом случае по данной группе обо-
рудования учитываются в общей норме
амортизационных отчислений.
Годовые затраты на амортизацию и содер-
жание площади, занимаемой оборудованием,
Зпл = НшА	A8)
где Н,ш — затраты на амортизацию и содер-
жание 1 м2 площади (затраты на освещение,
отопление, вентиляцию, ремонт и уборку),
руб.; S — площадь, занимаемая оборудова-
нием, м2.
Стоимость амортизации и содержание
1 м площади механического цеха и служеб-
но-бытовых помещений составляет для стан-
ков нормальной и повышенной точности
14— 18 р., для станков высокой, особо высо-
кой точности, особо точных, тяжелых и уни-
кальных 17 — 20 р.
Годовые затраты на амортизацию и со-
держание служебно-бытовых помещений
Зсл = НшА(^„с„ + /Увсп)	A9)
[см. расчет по формулам (9) и A8)].
5. ВЫБОР
НАИБОЛЕЕ ЭКОНОМИЧЕСКИ
ЭФФЕКТИВНОГО ВАРИАНТА
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ
ЗАГОТОВКИ
Выбор наилучшего варианта технологиче-
ского процесса из всех возможных может
быть осуществлен разными способами. Если
из всех возможных вариантов имеется такой,
на внедрение которого требуются наимень-
шие удельные капитальные вложения и ко-
торый обеспечивает самую низкую себестои-
мость единицы продукции, этот вариант
является наилучшим. Однако на практике ча-
ще варианты с большими удельными капи-
тальными вложениями обеспечивают при
внедрении меньшую себестоимость единицы
продукции. В этих случаях технологический
вариант определяется с помощью норматив-
ного коэффициента эффективности или при-
веденных затрат.
При определении рациональности замены
действующего варианта техники, технологии,
способа организации производства новым
рассчитывают коэффициент сравнительной
эффективности
Е_ ct-c2
к2 - к, ¦
Этот коэффициент представляет собой отно-
шение разности себестоимости годового вы-
пуска продукции к разности капитальных
вложений сравниваемых вариантов.
В том случае, если ? > Е„
(?н — нормативный коэффициент эффектив-
ности; ?,, = 0,15), эффективнее новый ва-
риант, заменяющий действующий. При ? <
< ?н выгоднее действующий вариант.
Выбор лучшего варианта из двух можно
вести также по сроку окупаемости дополни-
тельных капитальных вложений экономией
на себестоимости. Он показывает время,
в течение которого дополнительные капи-
тальные вложения более капиталоемкого ва-
рианта будут перекрыты экономией, полу-
чаемой за счет более низкой себестоимости
продукции. Срок окупаемости является вели-
чиной, обратной коэффициенту сравнитель-
ной экономической эффективности,
° ~ г г '
Ci - Сг
Новый вариант лучше, если расчетный
срок окупаемости меньше нормативного или
равен ему. Если расчетный срок окупаемости
больше нормативного, эффективнее дей-
ствующий вариант.
Удельные капитальные вложения {к) пред-
ставляют собой отношение общего объема
капитальных вложений К к годовой про-
изводственной мощности Мо, вводимой на
их основе, или к годовому выпуску (приро-
сту) Ат готовой продукции в натуральном
или стоимостном выражении, обеспеченному
производственными капитальными вложе-
ниями:
К	К
к =	или к =	.
М„	Ат
Разные технологии производства станоч-
ной продукции, одинаковые по своим техни-
ческим результатам, которые определяют
требуемое качество изготовляемой продук-
ции, могут быть различными по затратам
труда, времени, материалов и энергии. В свя-
зи с этим возникает необходимость не толь-
ко сравнительной стоимостной оценки рав-
ноценных по конечному результату техноло-
гических процессов, но и технико-экономиче-

714
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
ского анализа условий их осуществления
и получаемых экономических результатов.
Цель такого анализа — это прежде всего вы-
явление причин экономических различий
сравниваемых процессов получения готовой
детали, установление степени соответствия
полученных результатов требованиям и ус-
ловиям поставленной задачи и комплек-
сная обоснованная оценка конечного резуль-
тата.
Так как должны сравниваться ценность
и пригодность каждого из вариантов в кон-
кретных условиях поставленной задачи в от-
ношении объема производства, рационально-
го использования производственных ресур-
сов и всех эксплуатационных требований,
предъявляемых к продукции, то такой ана-
лиз должен носить комплексно-целевой ха-
рактер.
Выбирая в каждом отдельном случае на-
илучшее в техническом и экономическом от-
ношении инженерное решение, технолог дол-
жен провести стоимостную оценку в соответ-
ствии с методикой и технологической специ-
фикой каждого варианта.
Необходимо проведение более широкого,
развернутого анализа по всем элементам
процесса и технико-экономическим характе-
ристикам изготовляемых деталей, после ко-
торого может быть дана комплексная оценка
получаемого результата — определение об-
щей экономической эффективности. Ком-
плексная оценка включает не только эконо-
мическую эффективность от внедрения ново-
го, более прогрессивного технологического
процесса, но и уменьшение затрат времени,
труда, материала, повышение качества изго-
товляемой продукции (износостойкости, раз-
мерной точности и точности по массе, внеш-
него вида и др.).
Методической основой оценки сравнитель-
ной экономической эффективности прогрес-
сивных технологических процессов является
проведение сравниваемых вариантов в сопо-
ставимый вид.
Простейшим методом корректирования
вариантов по объему производимой продук-
ции является применение удельных показате-
лей эксплуатационных и капитальных затрат
(себестоимости единицы продукции и
удельных капитальных вложений). Удельные
показатели себестоимости и капитальных за-
трат по сравниваемым вариантам, умно-
женные на увеличенный в результате приме-
нения техники или технологии объема про-
изводства, позволяют рассчитать экономиче-
ский эффект, минуя корректировку показате-
лей.
Метод определения экономической эффек-
тивности по удельным показателям широко
применяется в практике проектирования
и планирования. Его использование целесо-
образно при наличии самостоятельных науч-
но-технических решений, не привязанных
к конкретному производству.
Сопоставить сравниваемые варианты на
конкретном предприятии по этому методу
можно лишь в случае, когда рост объемов
производства является непосредственным ре-
зультатом внедрения новой техники. Если
объем производства увеличивается также за
счет его расширения (или повышения загруз-
ки на базе имеющейся техники), то дополни-
тельную экономию, образующуюся за счет
условно-постоянных расходов, из экономиче-
ского эффекта следует вычесть.
Эта экономия может быть определена по
формуле
у'п \ Ai	A2 )
где Эу. п ~ экономия, образующаяся за счет
условно-постоянных	расходов;
Ну „ — величина условно-постоянных расхо-
дов; Ах и Ai — объем производства до и по-
сле внедрения новой техники.
При расчете эффективности по удельным
показателям базовая себестоимость должна
корректироваться по формуле
с, = с: - -
Hv
Bi
Яу.п
в2
где С) — скорректированная базовая себе-
стоимость единицы продукции (работы);
С{ — базовая себестоимость единицы про-
дукции (работы) до корректировки.
В случае возникновения затруднения при
определении абсолютной величины условно-
постоянных расходов корректировка может
быть проведена по формулам
Cj = С{ Кк;
»-пер
где Кк - коэффициент корректировки базо-
вой себестоимости; Кпер — коэффициент
(удельный вес) переменных затрат;
Ку „ — коэффициент (удельный вес) условно-
постоянных затрат; Ко - коэффициент уве-
личения объемов производства.
Этот метод корректировки базовой се-

НАИБОЛЕЕ ЭКОНОМИЧЕСКИ ЭФФЕКТИВНЫЙ ВАРИАНТ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВКИ
715
бестоимости удобен для расчетов, так как
удельный вес условно-постоянных расхо-
дов — величина более или менее стабильная
и нет необходимости его ежегодно пере-
считывать. Величина условно-постоянных
расходов определяется путем анализа затрат
отдельных цехов и предприятий в целом.
Как показывает практика, на машино-
строительных предприятиях удельный вес
условно-постоянных расходов колеблется в
среднем в пределах 30—40%, а в автома-
тизированных производствах в ряде случаев
достигает 40-50%.
Для приведения результатов в сопостави-
мый вид следует применять корректирую-
щие показатели (массу, трудоемкость обра-
ботки, площадь обрабатываемой поверхности
и т. д.). Выбор показателей и методы коррек-
тировок должны предопределяться специфи-
кой конкретного производства.
В основе сопоставительных технико-эконо-
мических расчетов при выборе оптимального
технологического варианта лежит определе-
ние технологической себестоимости, которая
представляет собой сумму годовых затрат
на изготовление (обработку, сборку) продук-
ции по тем статьям затрат, по которым один
вариант отличается от другого.
Для механической обработки формула тех-
нологической себестоимости имеет следую-
щий вид:
Ст = аАг + Ь = (Мо + Зш + Р0 + Р„) Я, +
+ CПЗ + СТЖ),
где а — затраты, определяемые прямым рас-
четом на одну деталь (изделие); Аг — годовая
производственная программа; Ъ — годовые
затраты, связанные с изготовлением данной
детали (изделия), которые могут определять-
ся лишь на всю годовую программу;
Мо — стоимость основных материалов, рас-
ходуемых на одну деталь [определяется как
произведение стоимости 1 кг материала См
на норму его расхода Ям за вычетом стои-
мости реализуемых отходов Ср. 0 (Мо =
= СМНМ - Ср. 0)]; Зш - заработная плата
производственных рабочих за одну деталь,
равная часовой основной и дополнительной
(с отчислениями на соцстрах) зарплате рабо-
чего Зщ, умноженной на норму штучного
времени Ям по всем операциям; Зш =
= ^ЗшЯш; Рн — расходы на эксплуатацию
инструмента, приходящиеся на одну деталь
и равные произведению часовых затрат на
содержание инструмента Р„ на норму ма-
шинного времени Ямаш (Рн = ?РиЯмаш);
Зпз — оплата наладчиков (или рабочих) по
подготовительно-заключительному времени,
равная произведению числа партий (перена-
ладок) за год п на часовую (основную и до-
полнительную с отчислениями на социаль-
ное страхование) зарплату наладчиков 3^
и норму подготовительно-заключительного
времени Нпз (Зпз = п?3ннпз); сгж - годовые
расходы на оснастку, определяемые произве-
дением стоимости оснастки Сж по всем
операциям, где она применяется, на коэффи-
циент К ее амортизации и эксплуатации, ве-
личина которого зависит от срока службы
оснастки: Сж = КСЖ.
При проведении сопоставительных расче-
тов, в частности связанных с определением
технологической себестоимости, в расчет
должны приниматься все изменяющиеся эле-
менты себестоимости и не вводиться те, ко-
торые не изменяются.
В тех случаях, когда сопоставляется не-
сколько технологических процессов или ког-
да сравниваемые технические варианты тре-
буют для своего осуществления значительно
разнящихся между собой капитальных вло-
жений, сопоставление следует вести на осно-
ве формулы приведенных затрат:
3Пр = Ст + ЕПК.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Барташев Л. В. Справочник конструк-
тора и технолога по технико-экономическим
расчетам. М.: Машиностроение, 1979. 221 с.
2.	Воскресенский Б. В., Паламарчук А. С.
Справочник экономиста-машиностроителя.
2-е изд., перераб. и доп. М.: Машинострое-
ние. 1977. 304 с.
3.	Инструкция по оценке экономической эф-
фективности создания и использования авто-
матических манипуляторов с программным
управлением (промышленных роботов). М.:
НПО «ЭНИМС», 1984. 101 с.
4.	Методика (основные положения) опре-
деления экономической эффективности ис-
пользования в народном хозяйстве новой
техники, изобретений и рационализаторских
предложений. М.: Экономика, 1977. 45 с.
5.	Методические рекомендации. Определе-
ние экономической эффективности разработ-
ки и внедрения автоматизированных техно-
логических комплексов. М.: НИИмаш, 1983.
52 с.

716
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
6.	Методика определения экономической
эффективности использования металлорежу-
щих станков и автоматических линий. М.:
ЭНИМС, 1977. 84 с.
7.	Методические рекомендации. Определе-
ние экономической эффективности от внедре-
ния на предприятиях и производственных
объединениях. Минстанкопрома новых тех-
нологических процессов, средств механизации
и автоматизации производства, использова-
ния новых материалов и оборудования, спо-
собов организации производства и труда.
М.: НИИмаш, 1980. 300 с.
8.	Методические указания ЕСТПП. Мето-
ды расчетов экономической эффективности
РД 50-269-81. М.: Изд-во стандартов, 1982.
48 с.
9.	Общесоюзные нормы технологического
проектирования предприятий машинострое-
ния, приборостроения и металлообработки.
Фонды времени работы оборудования и ра-
бочих (пересмотр действующих). М.: ВНИИ-
ТЭМР, 1986. 46 с.
10.	Смирницкий Е. К. Экономия и бережли-
вость: Словарь-справочник. М.: Политиздат,
1983.	207 с.
11.	Справочник проектировщика АСУ
ТП/Г. Л. Смилянский, Л. 3. Амминский,
В. Я. Баронов и др.; Под ред. Г. Л. Смилян-
ского. М.: Машиностроение, 1983. 527 с.
12.	Экономика и организация производст-
ва: Словарь М.: Экономика, 1983. 272 с.
13.	Экономическая эффективность управ-
ленческих и хозяйственных решений: Спра-
вочник/Е. Г. Яковенко, В. Ф. Гапоненко,
Ю. С. Карабасов, А. В. Горбунов. М.: Знание,
1984.	240 с.
14.	Эффективность капитальных вложений:
Сборник утвержденных методик. М.: Эконо-
мика, 1983. 128 с.

ГЛАВА
21
ОЦЕНКА ИНТЕНСИВНОГО
ИСПОЛЬЗОВАНИЯ И ОБНОВЛЕНИЯ ПАРКА
МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
1. ЭФФЕКТИВНОСТЬ
ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО
ОБОРУДОВАНИЯ
Для оценки использования оборудования
по рекомендациям НПО Оргстанкинпрома
имеются два основных показателя:
коэффициент интенсивного использования
обрудования, который характеризуется уров-
нем его использования по производительно-
сти, мощности, габаритам, массе обрабаты-
ваемых деталей и другим параметрам;
коэффициент экстенсивной iai ручки обо-
рудования, который характеризуется отно-
шением времени его фактической работы (в
смену, сутки, месяц, год) к плановому фонду
времени работы за этот же период.
Одним из наиболее важных показателей
интенсивной работы оборудования является
коэффициент сменности работы оборудова-
ния. Поэтому повышение этого коэффициен-
та — одна из насущных задач в области луч-
шего использования активной части ос-
новных производственных фондов.
В соответствии с методическими указания-
ми ЦСУ СССР различают следующие коэф-
фициенты сменности работы оборудования:
1) нормативный (проектный), 2) фактиче-
ский, 3) принятый в расчете производствен-
ной мощности.
Нормативный (проектный) коэффициент
сменности работы оборудования для пред-
приятий (производств) устанавливается ми-
нистерством на основании проектов или на
уровне принятого в проектах на строитель-
ство аналогичных предприятий отрасли.
Фактический коэффициент сменности ра-
боты оборудования определяется путем деле-
ния количества отработанных станко(маши-
по)-смен в среднем за сутки на среднюю
численность установленного оборудования
по даннь*м единовременных наблюдений.
Коэффициент сменности, принятый в рас-
чете производственной мощности, опреде-
ляется отношением трудоемкости (в станко-
часах) продукции к годовому (расчетному)
фонду времени работы установленного обо-
рудования основных производственных це-
хов в одну смену.
Фактический коэффициент сменности ра-
боты оборудования
A)
где Сф — отработанные станко(машино)-
смены, причем за отработанную станко-сме-
ну принимают работу станка, машины или
линии в целом в одну из смен, независимо
от того, какое время отработано: вся смена
или ее часть; N§ — количество установленно-
го оборудования.	,
К установленному относится оборудова-
ние, находящееся в эксплуатации в цехах
предприятий, а также пребывающее в плано-
вом ремонте и модернизации (включая сня-
тое с фундамента), в резерве (кроме склад-
ского резерва неустановленного оборудова-
ния) и консервации. К неустановленному не
относится оборудование, закрепленное за
участками для производственного обучения,
а также не закрепленное за рабочим и ис-
пользуемое для вспомогательных операций
оборудование технологических и конструк-
торских лабораторий.
Формула A) действительна для определе-
ния коэффициента сменности работы обору-
дования в единичном, мелко-, средне- и круп-
носерийном производстве.
Коэффициент сменности работы металло-
режущего оборудования определяется в це-
лом по предприятию, раздельно по основно-
му и вспомогательному производствам,
а также по всем основным и вспомога-
тельным цехам и участкам, причем величина
его для основных и вспомогательных цехов
подсчитывается и показывается раздельно.
Общий фактический коэффициент сменно-
сти по предприятию (К^м общ) является отно-
шением суммарного количества отрабо-
танных станко-смен по всем основным
и вспомогательным цехам и участкам к ко-
личеству металлообрабатывающего обору-
дования цехов и участков, включенному
в расчет.

718
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И ОБНОВЛЕНИЕ ПАРКА МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
Фактические коэффициенты сменности по
производственному объединению (ПО) опре-
деляются как в целом по ПО, так и раздель-
но по основному и вспомогательному про-
изводствам.
Коэффициент сменности работы оборудо-
вания ПО
ks - i с,/ i n,,
i = 1	1=1
где i — количество предприятий или про-
изводств, входящих в состав ПО (i=l, 2,
3,...); Cj — отработанные оборудованием
станко(машино)-смены на i-м предприятии;
JV; — установленное оборудование 1-го пред-
приятия, принятое для расчета.
При определении коэффициентов сменно-
сти работы оборудования в основном
и вспомогательных производствах необходи-
мо учитывать следующие факторы.
Металлообрабатывающее оборудование,
установленное в инструментальных и ре-
монтных цехах, а также оборудование, уста-
новленное на ремонтных участках основных
цехов, учитывается при расчете коэффициен-
та сменности вспомогательных производств.
Если часть станков инструментального це-
ха занята выпуском инструментов и техноло-
гической оснастки на сторону, то она отно-
сится к основному производству и учиты-
вается при расчете коэффициента сменности
по цехам основного производства.
Ремонтные цехи, занятые централизо-
ванным ремонтом оборудования (на сторо-
ну), относятся к основному производству,
и установленное в них оборудование также
включается в расчет по цехам основного
производства.
Коэффициент К^м определяют:
1)	по данным суточного наблюдения за
использованием производственного оборудо-
вания, проводимого ЦСУ СССР 1 раз в 2 го-
да по формуле A);
2)	на основе данных текущего учета отра-
ботанных станко(машино)-смен за месяц,
квартал, год по формуле A);
2) косвенным методом (при отсутствии те-
кущего учета отработанных станко-смен)
с помощью обработки данных табельного
учета явочной численности рабочих ста-
ночных специальностей во всех сменах по
формуле A), с ее последующим преобразова-
нием:
„ф _ Сф Чф
лсм- ~— — —— —
чо + чмкм + ч5к6 + чккк + чскс
ИЛИ
ч0 + чмкм + чбк6 + чккк
где Чо, Чм, Ч6, Чк, Чс, Уф - соответственно
явочная численность: станочников, обслужи-
вающих один станок; многостаночников,
обслуживающих два станка и более; рабо-
тающих в бригадах по обслуживанию не-
скольких станков; работающих коллективно
по обслуживанию одного станка; совмести-
телей профессий; всех станочников; Км, К^,
Кк, Кс — соответственно коэффициенты
многостаночного, бригадного, коллектив-
ного обслуживания и совмещения профес-
сий.
Использование данного метода косвенного
учета Кем основано на предпосылке, что от-
работанная человеко-смена на станках, обс-
луживаемых одним станочником (Чо), экви-
валентна станко-смене. При многостаноч-
ном, бригадном, коллективном обслужива-
нии и совмещении профессий такого со-
ответствия нет. Поэтому в данных случаях
необходимо преобразовать человеко-смену
в станко-смену. Для этой цели применяют
коэффициенты многостаночного, бригадного,
коллективного обслуживания и совмещения
профессий.
Усредненный Км определяется для всей
'i руппы многостаночников как отношение от-
сяботанных ими станко-смен к численности
многостаночников; аналогично определяют-
ся и усредненные К& Кк, Кс, т. е.
Сф
~ЧМ
лм = ——, Лб =	'
Сф
~Чб '
к* =
ц	ц
-фк
где Сфм, Сфб, Сфк и Сфс - соответственно от-
работанные многостаночниками, бригадами,
коллективами и совместителями профессий
станко-смены.
ПО и предприятиям следует определять
фактический коэффициент сменности по вто-
рому методу, а при отсутствии текущего уче-
та количества отработанных станко-смен
разрешается применять третий метод.
Повышение коэффициента сменности мож-
но обеспечить либо путем увеличения коли-

ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
719
чества станко-смен, отработанных установ-
ленным оборудованием, либо вывода излиш-
него, прежде всего морально устаревшего
и физически изношенного оборудования, ли-
бо одновременного увеличения количества
отработанных станко-смен и уменьшения
установленного оборудования.
Основные направления повышения коэф-
фициента сменности работы металлорежу-
щего оборудования:
1)	сокращение парка металлообрабаты-
вающего оборудования вследствие улучше-
ния структуры парка, а именно: внедрения
высокопроизводительного прогрессивного
оборудования взамен морально устаревшего
и физически изношенного; внедрения авто-
матизированных участков, заготовительных
и роботизированных комплексов, в том чис-
ле управляемых ЭВМ; модернизации обо-
рудования; вывода излишнего оборудова-
ния;
2)	значительное расширение сферы и по-
вышение норм многостаночного обслужива-
ния в результате применения прогрессивного
оборудования, овладения смежными профес-
сиями, сокращения численности рабочих при
бригадном и коллективном обслуживании
и мероприятий по научной организации тру-
да (НОТ);
3)	увеличение численности рабочих, за-
нятых работой на оборудовании, вследствие
привлечения рабочих, высвобождаемых в ре-
зультате механизации и автоматизации тех
операций, которые выполняются вручную
или недостаточно механизированным спосо-
бом;
4)	улучшение использования парка обору-
дования сокращением всех видов простоев:
целосуточных, целосменных и внутри-
сменных.
При определении факторов, обеспечиваю-
щих повышение Ксм предприятий ПО, в ка-
честве исходных принимают данные суточ-
ного наблюдения ЦСУ СССР по использо-
ванию производственного оборудования:
1)	число отработанных станко-смен в ос-
новном производстве;
2)	количество установленного металлоре-
жущего оборудования в целом по предприя-
тию, в том числе в основном и вспомога-
тельном производствах с указанием количе-
ства оборудования, обслуживаемого много-
станочниками, бригадами, коллективно
и совместителями профессий;
3)	численность рабочих, занятых работой
на металлорежущем оборудовании (всего),
в том числе в основном и вспомогательном
производствах, с указанием рабочих: много-
станочников, в бригадах по обслуживанию
нескольких станков, коллективно обслужи-
вающих один станок, совмещающих профес-
сии;
4)	целосуточные простои оборудования
в основном производстве по причинам: пла-
нового ремонта и модернизации; резерва
и консервации; излишнего оборудования; не-
исправности и внепланового ремонта обору-
дования; отсутствия производственного за-
дания; неукомплектованности рабочими; от-
сутствия рабочих с разрешения администра-
ции, в связи с заболеваниями и т. п.;
прогулов; отсутствия сырья, материалов, за-
готовок, деталей; отсутствия инструментов,
приспособлений, технической документации,
электро- и тепловой энергии, сжатого воз-
духа, подъемно-транспортных средств; от-
сутствия программы-носителя; прочих по-
терь;
5)	целосменные простои оборудования
в основном производстве по причинам: вне-
режимного времени; планового ремонта
и модернизации; неисправности и внеплано-
вого ремонта оборудования; отсутствия про-
изводственного задания; неукомплектован-
ности рабочими; отсутствия рабочих с разре-
шения администрации, в связи с заболева-
ниями и т. п.; прогулов; отсутствия сырья,
материалов, заготовок, деталей; отсутствия
инструментов, приспособлений, технической
документации, электро- и тепловой энергии,
сжатого воздуха, подъемно-транспортных
средств; прочих потерь;
6)	внутрисменные простои оборудования
в основном производстве по причинам: неис-
правности и внепланового ремонта оборудо-
вания; наладки и подналадки оборудования,
производимой наладчиком; отсутствия
сырья, материалов, заготовок, деталей; от-
сутствия инструментов, приспособлений, тех-
нической документации, электро- и тепловой
энергии, сжатого воздуха, подъемно-транс-
портных средств, ожидания инструктажа; от-
сутствия производственного задания; ухода
с работы с разрешения администрации; от-
сутствия рабочих в связи с нарушением тру-
довой дисциплины; прочих внутрисменных
потерь (отсутствие рабочих в связи с заболе-
ванием и отвлечением на общественную ра-
боту и др.).
В основном производстве, как правило, со-
средоточено 75 — 80% металлообрабатываю-
щего оборудования, поэтому особое внима-

720
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И ОБНОВЛЕНИЕ ПАРКА МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
ние необходимо уделять определению факто-
ров, обеспечивающих повышение Ксм
в основном производстве.
Для определения номенклатуры факторов
Ксм можно представить в следующем виде:
К _ С" _ СФ + АС
см Nn 7Уф - AN
Сф + АЧГф + АСсут + ДСсм
iV,h - AN
B)
где С„ — среднее число потребных станко-
смен в сутки в расчетном году;
Nn - потребное количество оборудования
в расчетном году; АС — средний прирост
станко-смен в сутки в расчетном году за счет
всех факторов; AN — уменьшение количества
оборудования в расчетном году; АЧф =
= АЧа + АЧМКМ + АЧ6К6 + АЧККК +
+ А ЧСКС — увеличение станко-смен вслед-
ствие прироста численности работающих на
оборудовании, в том числе АЧ„, АЧЫ, АЧ§,
АЧК и АЧС — в результате соответствующего
прироста численности рабочих, обслуживаю-
щих один станок, многостаночников и сов-
местителей профессий и уменьшения числен-
ности рабочих, занятых коллективным обс-
луживанием одного станка и бригадным
обслуживанием нескольких станков; АСсут и
АСш — средний прирост станко-смен в рас-
четном году из-за сокращения соответствен-
но целосуточных и целосменных простоев
оборудования.
Формулу B) можно преобразовать следую-
щим образом:
С<1) + АЧО + АЧМКМ +
А/ф - AN
+ АЧ6К6 + АЧККК +
ЛГФ - AN
+ А ЧСКС + АСсут + АСа
Ыь-AN .
C)
Формула C) позволяет определить Ксм на
любой планируемый период времени.
Численность станочников можно повысить
без увеличения численности работающих на
заводе в результате:
1) снижения трудоемкости изготовления
продукции по всем переделам, высвобожде-
ния рабочих других переделов для работы на
оборудовании; 2) высвобождения рабочих,
занятых ручным трудом на основных и вспо-
могательных работах и работах с тяжелыми
и вредными условиями труда.
После выявления потребной численности
рабочих, обслуживающих оборудование,
многостаночников, занятых бригадным обс-
луживанием нескольких станков, коллек-
тивным обслуживанием одного станка, и
совместителей профессий можно опреде-
лить число рабочих, обслуживающих один
станок.
Численность многостаночников, совмести-
телей профессий, рабочих, занятых бри-
гадным обслуживанием нескольких станков
(бригада должна быть по численности мень-
ше числа единиц обслуживаемого оборудо-
вания), необходимо увеличить путем внедре-
ния автоматизированных участков, заготови-
тельных и роботизированных комплексов,
в том числе управляемых ЭВМ, автоматов,
полуавтоматов, оборудования с ЧПУ, агре-
гатных станков и т. п.; совершенствования
технологии и организации производства на
основе НОТ.
Парк металлообрабатывающего оборудо-
вания необходимо сокращать вследствие
улучшения структуры парка оборудования
на основе применения высокопроизводитель-
ного оборудования; внедрения автоматизи-
рованных участков, заготовительных и робо-
тизированных комплексов, в том числе упра-
вляемых ЭВМ; модернизации оборудования;
вывода излишнего оборудования.
Прирост станко-смен необходимо полу-
чить с помощью сокращения простоев обо-
рудования и разработки необходимых орга-
низационных и технических мероприятий.
По всей номенклатуре определенных выше
факторов, обеспечивающих повышение Ксм,
разрабатывают организационно-технические
мероприятия, на основе которых определяют
значения каждого фактора, затем эти значе-
ния подставляют в формулу C).
Если полученный результат не соответ-
ствует установленному значению . коэффи-
циента сменности, разрабатывают дополни-
тельные мероприятия, обеспечивающие его
достижение.
Повышение коэффициента сменности ра-
боты оборудования — сложная проблема, ре-
шение которой предполагает разработку
и реализацию не только организационно-тех-
нических мероприятий, но и комплекса со-
циально-экономических мероприятий.
Комплекс социально-экономических меро-
приятий необходимо разрабатывать приме-
нительно к местным условиям.

РАСЧЕТ КОЭФФИЦИЕНТА ВОСПРОИЗВОДСТВА ПАРКА ОБОРУДОВАНИЯ
721
2. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ
И КОЭФФИЦИЕНТА
ВОСПРОИЗВОДСТВА
И ПОПОЛНЕНИЯ ПАРКА
МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО
ОБОРУДОВАНИЯ
Расчет основан на изменении станкоемко-
сти для машиностроительной отрасли в це-
лом или по отдельным технологическим
группам, подгруппам и типоразмерам метал-
лорежущих станков.
В первом приближении вместо станкоем-
кости может быть использована норматив-
но-чистая продукция.
Для расчета принимаем следующие обо-
значения:
По — начальный парк оборудования; р =
= РРо ' — коэффициент*' роста выпуска
продукции за планируемый период
(Ро — станкоемкость или выпуск продукции
на начало периода; Р — станкоемкость или
выпуск продукции на конец периода);
q — коэффициент роста выработки единицы
парка за планируемый период вследствие со-
вершенствования заготовок, инструментов,
типизации технологических процессов, при-
менения материалов с лучшей обрабатывае-
мостью и других технологических мероприя-
тий;	К = Ki/K.,0- K2/K2o - коэффициент
улучшения использования парка станков; от-
ражает комплекс мероприятий, напра-
вленных на сокращение простоев по органи-
зационным причинам; повышение коэффи-
*' Здесь и далее все коэффициенты даны
в относительных единицах.
I. Темп изменения производительности нового
циента сменности и коэффициента внутрис-
менного использования *2, связанных с улуч-
шением организации производства (К\ и
К ю — коэффициенты сменности соответ-
ственно на конец и начало планируемого
периода; Кг и Кго — коэффициенты исполь-
зования станков в течение смены соответ-
ственно на конец и начало планируемого пе-
риода); г — коэффициент роста производи-
тельности нового станка по сравнению со
средней производительностью станка в пар-
ке или данной технологической группы;
Ь - коэффициент списания станков из парка,
установленный для отрасли; а = —I 	 —
г \qK
— 1 + b I - коэффициент пополнения (во-
спроизводства) парка; С = ЬПО — объем спи-
сания, шт.; А — аПо — объем пополнения, шт.
Коэффициенты определяются следующим
образом: р — задает Госплан СССР в целом,
а по технологическим группам, подгруппам
и типоразмерам — ведомство (в случае необ-
ходимости); q — разрабатывает ведомство,
исходя из наиболее эффективного использо-
вания имеющихся мощностей и резервов
производства; К — определяет ведомство
и согласовывает с Госпланом СССР;
г — рассчитывают согласно табл. 1 и 2, а так-
же структурам заказываемых новых станков
*2 Коэффициент представляет собой отно-
шение отработанных станко-часов на единицу
установленного оборудования за сутки к
числу часов при двух- или трехсменной
работе.
Уровень
UB ГОМйТИ-
чации
РУ
ПУ
ПА и А
АЛ
ОЦ и СМ
ГПС
Периодичность
смены вновь
создаваемой
модели, лет
12
7
10
10
6
6
Повышение
производитель-
ности новой
модели по
сравнению с за-
меняемой, раз
1,2
1,3
1,3
1,4
1,5
1,6
Среднегодовой
темп прироста
производитель-
ности, °/„
1,55
3,7
2,7
3,4
7,0
8,15
Темп роста
производитель-
ности за пяти-
летку, раз
,08
,2
,14
,18
,4
,48
Коэффициент
повышения
производительно-
сти по сравнению
со станком
с РУ
1,0
1,5-2,5
2,0-3,0
4,0-7,0
2,5-4,0
2,5-5,0
Примечание. Здесь и далее: РУ — станки с ручным управлением; ПУ - станки с
программным управлением; ПА и А — полуавтоматы и автоматы; АЛ — автоматические
линии; ОЦ и СМ — многоцелевые станки (обрабатывающие центры) и станочные модули;
ГПС — гибкие производственные системы.

722
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И ОБНОВЛЕНИЕ ПАРКА МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
2. Средняя производительность станка в парке базового года выпуска*1
Возраст
парка, лет
5
10
15
20
25
30
35
40
Уровень автоматизации
РУ
0,92
0,83
0,76
0,69
0,63
0,58
0,55
0,52
ПУ
0,84
0,71
0,61
0,53
—
—
—
—
СМ
0,72
0,53
—
_
-
—
—
—
гпс
0,68
_
_
—
—
_
—
-
ПА и А
0,88
0,77
0,68
0,59
0,52
0,45
0,40
0,35
АЛ
0,85
0,72
0,61
0,52
—
_
—
-
*1 Производительность новых станков по всем уровням автоматизации принята за
единицу.
и существующего в ведомстве парка метал-
лорежущих станков с учетом его возрастно-
го состава и уровня автоматизации; Ь —
устанавливает Госплан СССР или ведомство
и согласовывает с Госпланом СССР.
Выработка на одну единицу парка стан-
ков:
в начале периода
Р0
Щ =
в конце периода
m = niQq -
^0^40-^20
РРО
(Щ-АЩК^
или
Рр	ррр
П0КюК20 ~ q(no + An)KiK2'
где АП — прирост парка станков к концу
периода.
Отсюда
Па- АП
p = (?K^L-	.	D)
По
В свою очередь,
АП = 5 + 3 - С,
E)
где S — пополнение парка станков для роста
выпуска продукции; 3 — пополнение парка
станков для замены изношенных.
С учетом более высокой производительно-
сти новых станков их фактическое количе-
ство
гДП(
Число списанных
С
t, = s + з.
станков
= Ш0.
F)
G)
Из формулы D) с учетом формул E) — G)
получим
По + гДЛф - ЬП0
По
Обозначим
(8)
(9)
Из формулы (8), подставив формулу (9),
получим
-^ = 1 + аг - Ь.
qK
Коэффициент пополнения парка станков
г \qK	J
Для сохранения парка станков неиз-
менным необходимо, чтобы Ъ = а (списание
равно пополнению).
В этом случае
PW4-1
Если р = qK, то а = 0, и пополнять парк
нет необходимости.
Если г = 1 (производительность нового
станка равна производительности среднего
станка парка), то а -> оо, и решить задачу без
расширения парка при замене станками той
же производительности нельзя.
При р=1,25; К= 1,13; q = 1,04; г =1,5
1,25A,13-1,04)-' - 1
a = fc =
0,063
0,5
1,5- 1
= 0, 126,

РАСЧЕТ КОЭФФИЦИЕНТА ВОСПРОИЗВОДСТВА ПАРКА ОБОРУДОВАНИЯ
723
т. е. списание и поступление в парк за 5 лет
должно быть 12,6% или 2,5% в год.
При р= 1,25; К =1,13; q = 1,04; г =1,5;
Ъ = 4,6 % или за 5 лет Ь = 0,046-5 = 0,23
1
1,25
1,13 1,04
+ 0,23- 1 =0,195.
Среднегодовое поступление оборудования
в парк составит: 0,195 х 100: 5 = 3,9%, и парк
оборудования начнет сокращаться.
Примеры*1. Определим коэффициент а во-
спроизводства парка машиностроения и ме-
таллообработки в целом.
Среднегодовое выбытие 4,6% (табл. 3);
коэффициенты сменности на начало и конец
планируемого периода Кю = 1,46 л К\ = 1,53
(табл. 4); коэффициенты использования стан-
ков в течение смены на начало и конец пла-
нируемого периода К20 = 0,53 и К2 = 0,58
(табл. 5).
Списание оборудования из парка составит:
6 = 4,6:100x5-0,23.
Коэффициент улучшения использования
К, К2 1,53 0,58
К =
к,
к,
= 1,13.
*' По данным «Методика и справочные
нормативы определения потребности отрас-
лей народного хозяйства в металлорежущем
оборудовании». М.: ВНИИТЭМР, 1986, 19 с.
3. Выбытие in парка металлорежущих станков
мо iv20 1,46 0,53
Рост производительности станка в парке
за 5 лет в результате совершенствования за-
готовок, инструментов и технологических
мероприятий q = 1,04.
Задаемся ростом объема производства на
планируемую пятилетку (условно) р = 1,25.
Коэффициент роста производительности
нового станка по сравнению со средней
производительностью станка в парке г =
= 1,5;
1,25	\ 1
	+ 0,23- 1	=0,195.
1,13-1,04	) 1,5
Среднегодовое поступление станков в парк
составит: 0,195 х 100: 5 = 3,9% (табл. 6).
При определении г за единицу была при-
нята производительность станка с ручным
управлением базового года выпуска на нача-
ло пятилетки
Отрасль, тип производства
Машиностроение и металлообработка
В том числе:
основное производство
вспомогательное производство
Выбытие (среднегодовое), %
Всего
4,6*'
4,4
5,0
В том числе
станков с РУ (без
прогрессивных
категорий)
6,2
7,5
5,4
станков
прогрессивных
категорий
2,6
2,6
2,6
Для машиностроительных министерств 5 — 8%.
4. Коэффициент сменности работы металлорежущих станков
Отрасль, тип производства
Машиностроение и металлообработка
В том числе:
основное производство
вспомогательное производство
Коэффициент сменности (начало пятилетки/конец
пятилетки)
Всего
1,46/1,53
1,51/1,57
1,36/1,40
В том числе
для станков с РУ (без
прогрессивных
категорий)
1,38/1,42
1,40/1,44
1,35/1,38
для станков
прогрессивных
категорий
1,67/1,73
1,70/1,75
1,46/1,56

724
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И ОБНОВЛЕНИЕ ПАРКА МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
5. Коэффициент внутрисменного использования металлорежущих станков
Отрасль, тип производства
Машиностроение и металлообработка
В том числе:
основное производство
вспомогательное производство
Коэффициент внутрисмепного использования (начало
пятилетки/конец пятилетки)
Всего
0,53/0,58
0,56/0,62
0,47/0,50
В том числе
для станков с РУ
(без прогрессивных
категорий)
0,47/0,51
0,50/0,54
0,45/0,48
для станков
прогрессивных
категорий
0,59/0,65
0,60/0,65
0,55/0,59
Примечание. Перечень станков прогрессивных категорий приведен в табл. 12.
6. Коэффициент воспроизводства металлорежущих станков в планируемой пятилетке
Отрасль, тип производства
Машиностроение и металлообработка
В том числе:
основное производство
вспомогательное производство
Всего
3,9
4,6
2,2
Коэффициент воспроизводства, "i
(среднегодовой показа!ель)
В том числе
для оапков с РУ
(без npoipecc-ивных
категорий)
1,3
1,2
1,4
для станков
прогрессивных
кате1 орий
6,6
6,6
6,2
7. Темп изменения производительности новых станков
Показатели
Производительность нового стан-
ка базового года выпуска
Средняя производительность стан-
ка в парке
Средний возраст станка в парке
базового года выпуска
Уровень автома i и зации
РУ
1,0
0,75
14,3
ПУ
2,0
1,51
6,0
оц
4,0
2,73
3,6
гпс
5,0
3,4
2,5
ПА и А
2,0
1,45
10,4
АЛ
6,0
4,17
9,1
В
среднем
1,34
1,04
13,1
где гя — средняя производительность нового
станка, определяемая исходя из темпа изме-
нения производительности нового станка
и структуры заказываемых станков.
ГП = Z rafffbij,
где Гщ — коэффициент роста производитель-
ности новых станков с различным уровнем
автоматизации по сравнению с производи-
тельностью станка с ручным управлением
базового года выпуска; у,у - удельный вес
станков 1-й возрастной группы с /-м уровнем
автоматизации в парке базового года
выпуска (определяется ведомством);
rjy - коэффициент изменения производитель-
ности станка в парке по сравнению с ба-
зовым годом выпуска станков j-й возрастной
группы с /-М уровнем автоматизации.
Темп изменения производительности в ре-
троспективе по каждому уровню автомати-
зации лля пятилетнего периода приведен
в табл. 7.
Рост производительности нового станка
по сравнению со средней производитель-
ностью станка в парке составит 1,34: 1,04 =
= 1,29.
К концу пятилетки средняя производи-
тельность нового станка увеличится в 1,6

РАСЧЕТ КОЭФФИЦИЕНТА ВОСПРОИЗВОДСТВА ПАРКА ОБОРУДОВАНИЯ
725
раза, а средняя производительность станка
парка машиностроения и металлообработ-
ки—только в 1,1 раза. Производительность
нового станка увеличится в 1,5 раза в сред-
нем за пятилетку (в 1,8 раза на конец
периода).
Рост средней производительности нового
станка по сравнению с производительностью
станка с РУ базового года выпуска 1,34 х
х 1,6 = 2,14.
Рост средней производительности нового
станка в парке по сравнению с производи-
тельностью станка с РУ базового года выпу-
ска 1,04 х 1,1 = 1,14.
Рост средней производительности нового
станка по сравнению со средней производи-
тельностью нового станка в парке
2,14: 1,14= 1,88.
Определим коэффициент воспроизводства
станков с РУ в парке машиностроения
и металлообработки.
По табл. 3 — 6 определяем:
среднегодовое выбытие 6,2%; Ь =
= 6,2:100x5 = 0,31; Кш=1,38; К, = 1,42;
К20 = 0,47; К2 = 0,51.
Т?
1,42 0,51
-= 1,11.
1,38 0,47
Рост производительности станка в парке
за 5 лет в результате совершенстзования за-
готовок, инструмента и технологических ме-
роприятий q = 1,04.
Изменение объема работы, выполняемой
на станках с РУ, р = 0,9.
Производительность нового станка с РУ
в базовом году ги = 1,0, к концу пятилетки
гн = 1,08, среднегодовая г„ = 1,04.
Производительность среднего станка с РУ
равна 0,75
г„ 1,04
г = —= -^—=1,39.
гп 0,75
Тогда коэффициент пополнения парка
станков
1 / 0,9
а =	1 + 0,31 = 0,065.
1,39 V 1,04-1,11	/
Среднегодовое поступление в парк соста-
вит: 0,065 х 100:5 = 1,3% (табл. 6).
Определим коэффициент воспроизводства
станков с ПУ в парке машиностроения
и металлообработки.
По табл. 8—10 определяем:
среднегодовое выбытие 1,1%; 6 =
= 1,1:100x5 = 0,055; К10=1,51; К, = 1,54;
K20 = 0,58; tf2 = 0,61.
к =
1,54 0,61
UT'^58~
= 1,07.
Рост производительности станка в парке
за 5 лет в результате совершенствования за-
готовок, инструмента и технологических ме-
роприятий q = 1,04.
Рост объема работы, выполняемой станка-
ми с ПУ к концу пятилетки по сравнению
с базовым годом выпуска, р = 2.
Производительность нового станка с ПУ
в базовом году г„ = 2,0, к концу пятилетки
г„ = 2,0 х 1,2 = 2,4, в среднем за пятилетку
ги = 2,2.
Средняя производительность станка с ПУ
в парке в базовом году гн = 1,51.
8. Выбытие из парка прогрессивного металлорежущего оборудования в планируемой
Отрасль, тип
производства
Машиностроение и ме-
таллообработка
В том числе:
основное производство
вспомогательное
производство
пятилетке
Выбытие (среднегодовое), %
о
03
2,6
2,6
2,7
В том числе
>>
а
и
1,1
1,1
1,2
2
и
0,3
0,3
0,4
и
с
[_
0,3
0,3
0,2
<
S
<
С
2,3
2,2
3,1
<
4,1
4,1
-
= Я К
ш а
о о s
и о, § о
ециаль
ециали
го неа
рованн
=: =: v s
о о X п
3,5
3,6
3,4
S S
ВС ВС
>. >.
о
желого
ЛЬНОГО
эсальн
К Й (U
и к ю
2,5
2,6
2,3
и осо
точь
верса.
>s« ;
со!
^ ^ ^i
О О о
и о - С.
ю ю о 3:
3,0
3,1
2,9

726
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И ОБНОВЛЕНИЕ ПАРКА МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
Тогда коэффициент пополнения
а =	(	1 + 0,055 ) = 0,585.
1,46 V 1.04-1,07	/
Среднегодовое поступление станков в парк
составит 0,585 х 100:5= 11,7% (табл. 11).
Определим коэффициент воспроизводства
станков парка в условной машиностроитель-
ной отрасли.
Среднегодовое выбытие 5,1 %; b =
= 5,1:100x5 = 0,26. К10=1,26; К, = 1,30;
#20 = 0,41; К2 = 0,45.
Коэффициент улучшения использования
парка станков
1,30 0,45
К = -
- = 1,13.
1,26 0,41
Рост производительности станка парка за
пять лет в результате совершенствования за-
готовок, инструмента и технологических ме-
роприятий q = 1,04.
9. Коэффициент сменности работы
Отрасль, тип
производства
Машино-
строение и ме-
таллообра-
ботка
В том числе:
основное
производ-
ство
вспомога-
тельное
производ-
ство
Число смен
станков прогрессивных категорий в планируемой
Коэффициент сменности
Всего
1,67/1,73
1,70/1,75
1.46/1,56
—
>>
С
о
1,51/1,54
1,52/1,55
1,45/1,48
2
2
и
2,7
2,7
2,7
3
ГПС
2,7
2,7
2,7
3
пятилетке
работы станков (начало пятилетки/конец пятилетки)
ПА и А
1,61/1,64
1,63/1.66
1,45/1,48
2
<
2,7
2,7
-
3
с и сп
шных
>иро-
! специалы
неавтома
ванных
1,50/1,53
1,50/1,53
1,50/1,53
2
'никал
тяжелых,
1,51/1,58
1.56/1,62
1,41/1,45
2
X
3
версальн:
ных, уни
2,14/2,21
2,15/2,22
2,05/2,10
3
О к
ю н
OCOi
очное
1ЫХ
s и 5
высокой
высокой
универса.
1,40/1,43
1,40/1,43
1,40/1,43
2
10. Коэффициент внутрисменного использования станков прогрессивных категорий в планируемой
пятилетке
Отрасль, тип
производства
Машиностроение и ме-
таллообработка
В том числе:
основное производ-
ство
вспомогательное
производство
Коэффициент
Всего
0,59/0,65
0,60/0,66
0,55/0,59
С
О
0,58/0,61
0,58/0,62
0,55/0,58
внутрисменного использования станков (начало пятилетки/
S
и
0,70/0,74
0,70/0,74
0,70/0,74
конец пятилетки)
ГПС
0,80/0,84
0,80/0,84
0,80/0,84
ПА и А
0,71/0,74
0,73/0,76
0,55/0,58
<
0,80/0,84
0,80/0,84
-/-
х 1 Й
ас о, о
специал
специализ!
ных неав"
рованных
0,60/0,63
0,60/0,63
0,60/0,63
А А
с; с;
п
тяжелых,
ных, ун
ных
0,58/0,65
0,62/0,69
0,50/0,55
особо
чности
высокой
высокой
универсал
ных
0,50/0,53
0,50/0,53
0,50/0.53

11. Коэффициент воспроизиодства станков прогрессивных категории в
Отрасль, тип
производства
Машиностроение и
металлообработка
В том числе:
основное произ-
водство
вспомогательное
производство
Всего
6,6
6,6
6,2
Коэффициент воспроизводства
>>
С
о
11,7
11,5
12,7
и
19,8
18,6
26,5
гпс
22,5
22,6
21,7
ПА и А
6,4
6,5
5,6
планируемой пятилетке
1 (среднегодовой),
<
7,0
7,0
—
03 6
н н
Д в
<D СИ
С и
° як
ых и
[НЫХ
>аннь
специальн
лизирован
матизиро!
4,8
4,4
4,9
%
кальн
уни]
ьных
тяжелых,
универсал
3,3
3,6
1,7
о о.
и о
3 »
ю §
о >¦>
ю
о а
8В
_ о
высокой и
кой точн*
сальных
7,8
9,1
3,5
12. Прогрессивное металлорежущее оборудование
Тип оборудования
Примеры типов оборудования
Примечание
Автоматы всех техноло-
гических групп
Полуавтоматы всех тех-
нологических групп
Станки с ЧПУ
Многоцелевые станки с
ЧПУ
Гибкие производствен-
ные модули (ГПМ)
Робототехнические ком-
плексы
Специальные, специали-
зированные и агрегат-
ные станки
Тяжелые и уникальные
станки
Прецизионные станки
классов точности В, А, С
Автоматические линии
для механообработки
Токарные прутковые, резьбонарезные, шлифо-
вальные, полировальные, суперфинишные, зу-
бообрабатывающие, фрезерные для изготов-
ления инструмента и др.
Токарные патронные, токарные многорезцо-
вые, копировальные, токарно-револьверные,
фрезерно-центровальные, зубообрабатываю-
щие и др.
Станки токарной, фрезерной, шлифовальной
и другой технологических групп
Сверлильно-фрезерно-расточные с автомати-
ческой сменой инструмента, токарные с воз-
можностью фрезерования и сверления и др.
Токарные, сверлильно-фрезерно-расточные,
шлифовальные, заточные, зубообрабатываю-
щие, фрезерные, сборочные
Токарные многорезцовые, копировальные
и др.
Вальцетокарные, отделочно-расточные, жело-
бошлифовальные, зубопротяжные, агрегат-
ные и др.
Токарные, токарно-карусельные, горизонталь-
но-расточные, продольно-обрабатывающие,
зубофрезерные и др.
Станки всех основных технологических групп -
токарные, координатно-расточные, шлифо-
вальные, зубообрабатывающие и др.
АЛ для обработки деталей типа валов,
фланцев, корпусных деталей, плоских деталей,
зубчатых колес и др., в том числе пере-
налаживаемые
Кроме станков с
ЧПУ
То же
Кроме многоцеле-
вых станков с
ЧПУ и ГПМ
В составе станок
без ЧПУ и про-
мышленный ро-
бот
Станки с ручным
управлением
Универсальные
станки с ручным
управлением мас-
сой выше 30 т
Универсальные
станки с ручным
управлением

728
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И ОБНОВЛЕНИЕ ПАРКА МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
Рост объема работы, выполняемой станка-
ми с ПУ в парке в конце пятилетки по срав-
нению с началом пятилетки, р= 1,15.
Производительность нового станка, посту-
пившего в парк за пятилетку, гн = 1,02.
Средняя производительность станка с ПУ
в парке в начале пятилетки г„ = 0,77.
1,02
г = ——= 1,32.
0,77
Тогда коэффициент пополнения
1
1,15
,32 V 1,04-1,13
- 1 +0,26 =0,181.
Среднегодовое поступление станков в парк
составит 0,181 х 100:5 = 3,62%.
3. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ
ЭКСПЕРТИЗЫ СОСТАВА
МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО
ОБОРУДОВАНИЯ В ПРОЕКТАХ
Данные рекомендации могут быть исполь-
зованы для составления экспертных заключе-
ний по составу металлообрабатывающего
оборудования, предумотренного в проектах
действующих предприятий и организаций
машиностроения и металлообработки.
Рекомендуемый порядок проведения экс-
пертизы состава металлорежущего оборудо-
вания, предусматриваемого в проектах на
строительство новых, реконструкцию, рас-
ширение и техническое перевооружение дей-
ствующих предприятий машиностроения
и металообработки следующий:
1)	экспертиза проектов проводится орга-
низациями-экспертами, назначаемыми по
каждому конкретному проекту;
2)	экспертное заключение выполняют на
основании пояснительной записки (техноло-
гические решения); спецификации на метал-
лообрабатывающее оборудование; заключе-
ния на проект отраслевого отдела экспер-
тизы (при наличии);
3)	материалы для проведения экспертизы
организации-эксперты получают непосред-
ственно от министерств-разработчиков;
4)	сроки проведения экспертизы опреде-
ляются заданием;
5)	к проведению экспертизы привлекаются
высококвалифицированные	специалисты
предприятий и организаций.
Экспертное заключение на металлообра-
батывающее оборудование, заложенное
в проекте, должно включать:
перечень технической документации, пред-
ставленной на экспертизу;
краткую характеристику предприятия (за-
вода);
краткое содержание проекта, вида про-
изводства и основные технико-экономиче-
ские показатели данного вида производства
по проекту;
краткую характеристику и анализ приня-
тых проектных решений по составу метал-
лообрабатывающего оборудования;
оценку экспертного заключения отраслево-
го отдела экспертизы на состав оборудова-
ния, предусмотренного проектом;
выводы и рекомендации.
В разделе «Краткая характеристика пред-
приятия (завода)» дается краткая характери-
стика действующего производства: год вво-
да в эксплуатацию, специализация, годовой
выпуск продукции, номенклатура выпускае-
мой продукции, серийность, число работаю-
щих и т. п.
Раздел «Краткое содержание проекта, вида
производства и основные технико-экономи-
ческие показатели данного вида производ-
ства по проекту» включает следующие под-
разделы :
основание для проектирования; перечень
основных документов, на основании которых
разработан проект (постановление прави-
тельства, приказ министерства и т. д.);
краткое содержание проекта;
состав вида производства; структура вида
производства — наименование цехов, участ-
ков;
специализация вида производства; краткие
данные о специализации цехов, участков;
производственная программа по каждому
цеху, участку в штуках и тоннах;
характеристика кооперации между цехами,
участками;
технико-экономические показатели и оцен-
ка: правильности определения количества
оборудования, исходя из стапкоемкости
и фонда времени работы оборудования; со-
ответствия коэффициентов использования
и сменности работы оборудования норма-
тивным; соответствия коэффициента много-
станочного обслуживания и серийности про-
изводства (экспертно); выработки на едини-
цу металлообрабатывающе1 о оборудования
и сравнение ее с отчетными данными завода
и проектами-аналогами (при наличии данных
в проекте).

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТИЗЫ
729
В разделе «Краткая характеристика и ана-
лиз принятых проектных решений по составу
металлообрабатывающего оборудования» на
основании спецификации оборудования ос-
новного и вспомогательного производства
заполняют форму сводных данных прогрес-
сивности оборудования (см. приложение),
подсчитывают процент прогрессивного ме-
таллообрабатывающего оборудования и дают
его сравнение с перспективным парком
оборудования на год внедрения проекта.
При отсутствии данных о перспективном
парке металлообрабатывающего оборудова-
ния экспертно оценивается соответствие про-
грессивности состава оборудования этого ви-
да производства его серийности.
При наличии в проекте металлообрабаты-
вающего цбЪрудования, получаемого по им-
порту, дается оценка обоснованности его
применения в проекте, возможность замены
его отечественным оборудованием.
В экспертном заключении отраслевого от-
дела экспертизы изучают: замечания, сде-
ланные по составу металлообрабатывающе-
го оборудования в проекте; уровень этих
замечаний; реализацию предложений отдела
экспертизы в проекте. Дают также оценку
замечаний по уровню состава металлообра-
батывающего оборудования в проекте.
В разделе «Выводы и рекомендации» дают
оценки соответствия прогрессивности метал-
лообрабатывающего оборудования, заложен-
ного в проекте, характеру производства
и достижениям отечественного станкострое-
ния. При наличии в проекте металлообра-
батывающего оборудования, получаемого по
импорту, дают оценку обоснованности его
применения и возможности замены отече-
ственным оборудованием. Представляют ре-
комендации по повышению доли прогрессив-
ного оборудования в проекте. Дают оценку
уровня экспертного заключения отраслевого
отдела экспертизы на состав металлообра-
батывающего оборудования в проекте.
Экспертные заключения оформляют по
приведенной ниже форме.
УТВЕРЖДАЮ:
Генеральный директор (директор)
(указывается наименование организации-
эксперта)
198	г.
ЭКСПЕРТНОЕ ЗАКЛЮЧЕНИЕ
на состав .
(ук;иываегся вид оборудования)
оборудования проекта .
(ука!ывае|ся наименование проекта)
разработанного институтом
году.
Главный инженер
Зав. Научно-техническим, отделом
(Техническим отделом)
Руководитель группы экспертизы
(подпись)
(подпись)
ф.и.о.
(подпись)
Ф.И.О.

ЭКСПЕРТНОЕ ЗАКЛЮЧЕНИЕ
на состав
(указывается вид оборудования)
.оборудования проекта
(указывается наименование проекта)
разработанного
1.	Перечень технической документации, представленной на экспертизу
2.	Краткая характеристика предприятия (завода)
3.	Краткое содержание проекта, вида производства и основные технико-экономиче-
ские показатели данного вида производства по проекту.
3.1.	Основание для проектирования
3.2.	Краткое содержание проекта
3.3.	Состав вида производства
3.4.	Специализация вида производства
3.5.	Производственная программа
3.6.	Кооперация
3.7.	Технико-экономические показатели
4.	Краткая характеристика и анализ принятых проектных решений по составу
	 оборудования
(указывается вид оборудования)
Результаты анализа приводятся в форме
5.	Оценка экспертного заключения отраслевого отдела экспертизы на состав обо-
рудования, предусмотренного проектом.
6.	Выводы и рекомендации
Приложение. Форма сводных данных прогрессивности
(указывается вид оборудования)
оборудования по проекту.
Заключение составили
(должность эксперта)
(подпись)
Ф.И.О. эксперта
СВОДНЫЕ ДАННЫЕ
прогрессивности металлорежущих станков основного н вспомогательного производства по проекту .
(наименование проекта)
О,
с
о
с
*
1
Группа
станков
2
н
3
ект
Всею по про
3
В том числе прогрессивных, шт.
Стайки с ЧГ
4
4)
Многоцелевь
станки
5
НН
Роботизирова
комплексы
6
Специальные
и специализи-
рованные
Всего
7
g
В том чис
агрегатные
8
Автоматы
9
3
Полуавтомат
10
<
R
Станки клас
С
11
Итого прогрессив-
ного оборудования.
шт. (% от общего
количества)
Основное
производство
12
Вспомога-
тельное прои
водство
13
1	Токарные
2	Сверлильные
3	Расточные
4	Шлифовальные
5	Зубообрабатывающне
12	Отрезные
13	Прочие
14	Автоматические линнн
шт.
станков
Примечания: 1. В графах 3—11 данные указываются дробью: в числите-
ле — количество МРС в основном производстве, в знаменателе - количество МРС
во вспомогательном производстве.
2.	В графе 3 в итоговое число включается количество станков, входящих
в автоматические лнннн.
3.	В графе 11 указываются станки классов В, А, С, не вошедшие в графы 4- 10.

ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Автоколлиматоры 570
Автоматы токарно-револьверные одношпин-
дельные пружовые — Габариты рабочего
пространства и установочные базы 65 — 67 —
Параметры 25, 26
Автоматы токарные многошпиндельные го-
ризонтальные прутковые — Габариты рабо-
чего пространства и установочные базы
71-75 - Параметры 29-31
Бабка станка центроаая — Технологический
маршрут обработки корпуса 444, 445
База данных информационная 369
—	двойная направляющая 8
—	измерительная 8
—	опорная 7
—	установочная 7
Валик — Технологический маршрут обработ-
ки 410, 411
Вал шлицевый — Технологический маршрут
обработки 411—414
Вилка — Технологический маршрут обра-
ботки 435
Винт — Технологический маршрут обработ-
ки 406, 408
Врезание и перебег при зубофрезеровании
624
—	при резьбонарезании 621
—	при фрезеровании 622, 623, 625
Врезание при работе резцами 620
—	при работе сверлами, зенкерами и раз-
вертками 620, 621
—	при шлифовании 624
Время основное технологическое — Методи-
ческие .указания но нормированию 641—646
Время основное (технологическое) обработки
деталей на металлорежущих станках — Заго-
товительные операции 619
—	зуборезные работы 618, 619
—	Протягивание отверстий и пазов 617
—	Резьбонарезные и резьбофрезерные ра-
боты 612, 613
—	Сверлильные и расточные работы 611, 612
—	Строгальные и долбежные работы 614,
615
—	Токарные автоматы, станки с ЧПУ 625
—	Токарные работы 610, 611
—	Фрезерные работы 613, 614
—	Шлифовальные работы 615 — 617
Втулки - Технологический маршрут обра-
ботки 405
—	для метчиков к патронам для нарезания
резьбы 316
—	для плашек к патронам здя нарезания
резьбы 315
—	зажимные с буртиком для инструмента с
цилиндрическим хвостовиком 324, 325
—	к выдвижным патронам для плашек 327, 328
—	к патронам для метчиков 321
—	к патронам для плашек 323, 324
' Втулки переходные быстросменные жесткие
для инструмента с коническим хвостови-
ком 342
—	для метчиков 343
Втулки переходные для крепления инстру-
мента с коническим хвостовиком 328 — 331
—	с буртиком и внутренним конусом Морзе
316, 317
—	с пазом для крепления инструмента кли-
ном 332-334
Втулки переходные с хвостовиком конус-
ностью 7:24 н внутренним конусом Мор-
зе к станкам с ЧПУ 334 — для инструмента
с резьбовым отверстием 335
Втулки переходные с цилиндрическим хво-
стовиком н внутренним конусом Морзе к стан-
кам с ЧПУ 312 и цилиндрическим отвер-
стием 312
Втулки регулируемые с внутренним конусом
Морзе к станкам с ЧПУ 336
Высотомер 564
Гидроцилиидры двустороннего действия уко-
роченные 235 — 237
Гидроцилиндры одностороннего действия на
номинальное давление 10 МПа 232 — 234
—	со сплошным штоком 230
—	с полым штоком 231
Головки делительные 259	:
—	измерительные 562, 563
—	шлифовальные - Размеры 394 — 396
Державки для регулируемых втулок и оправок
к станкам с ЧПУ 335
Детали — Примеры схем базирования 11 — 19
—	типа планок — Технологический маршрут
обработки 404
Долбяки зуборезные чистовые дисковые
прямозубые 304, 305
—	хвостовые прямозубые 306
Дороги подвесные однорельсовые — Основ-
ные технические характеристики 168
Заготовки для деталей, изготовляемых из
круглого сортового проката - Выбор диамет-
ра 584
Задание на настройку инструментов 365
—	сменное 365, 369
Зажимы - Обозначение 8 - 10 - Устройства 9
Закрепление — Понятие 8
Звездочка - Технологический маршрут обра-
ботки 425
Индикатор многооборотный 562
Инструменты для станков с ЧПУ — Нормы
времени на сборку и настройку 371
—	из композита — Применение при точении
и растачивании 468 —474 — Применение при
фрезеровании 474-480 — Режимы резания
465-467
—	лезвийные из сверхтвердых материалов —
Заточка и переточка 456, 464, 465 — Конструк-

732
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
ции инструмента централизованного изго-
товления 455 — 464
—	оснащенные режущей керамикой — Кон-
струкции 483 —486 — Марки режущей кера-
мики 480 —482 — Номенклатура 484 — 486 —
Области использования 489—491 — Пластины
из керамики 482, 483 — Режимы резания 487,
488
—	режущие из сверхтвердых материалов на
основе нитрида бора— Номенклатура 457 —
463
Интерферометры контактные 560
Керамика режущая — см. Инструменты, ос-
нащенные режущей керамикой
Колесо зубчатое — Технологический маршрут
обработки 419-421
—	коническое прямозубое — Технологический
маршрут обработки 427, 428
—	сменное — Технологический маршрут об-
работки 423, 424
—	со шлицевым отверстием — Технологиче-
ский маршрут обработки 422, 423
Колесо червячное из биметалла — Технологи-
ческий маршрут обработки 426, 427
Кольцо компенсационное — Технологический
маршрут обработки 415
Компаратор фотоэлектрический 565
Комплекс управляющий вычислительный 176,
177
Комплексы роботизированные технологиче-
ские ПО, 112, 113—Исходные данные для
расчета 138 — Классификация обрабатывае-
мых деталей 138— 140 — Расчет количества
ПР 142 — Станкоемкость обработки 138, 140 —
142 — Экономическая эффективность 143— 147
—	различных моделей 126—137
Композиты — Марки 455
Конвейеры грузонесущие 167
—	для транспортирования стружки — винто-
вые 171 — пластинчатые 171 — скребковые
171
—	роликовые 162
—	цепные 162
Кондукторы скальчатые консольные с ко-
нусным зажлмом 215, 216
—	с пневматическим зажимом 217, 218
Кондукторы скальчатые портальные с конус-
ным зажимом 222
—	с пневматическим зажимом 23
Коробка подач — Технологический маршрут
обработки корпуса 443
Корпус — Технологический маршрут обра-
ботки 442
Краны-штабелеры 159, 160
Кронштейн — Технологический маршрут об-
работки 437 — 441
Круги — Типы 378
—	для зубошлифовальных и резьбошлифо-
вальных станков 389, 390
—	для круглошлифовальных и бесцентрово-
шлифовальных станков 387, 388
— для плоскошлифовальных станков
пальцевые 386
—	на керамической связке 379, 380
—	отрезные — Размеры 390 — 392
—	прямого профиля для универсальных и
внутришлифовальных станков 381, 382
—	с выточкой для универсальных и внутри-
шлифовальных станков 383
—	тарельчатые для заточных и зубошли-
фовальных станков 385, 386
—	чашечные цилиндрические и конические
для заточных и плоскошлифовальных стан-
ков 384, 385
Кругломеры 572
Линейки оптические 573, 574 — поверочные
576, 577
Линия гибкая автоматизированная 148
—	роботизированная технологическая ПО
Манипуляторы для АТСС 168, 169
Маршруты технологические механической об-
работки деталей в условиях мелкосерийного
и среднесерийного производства — см. под наз-
ваниями деталей, например: Винт, Колесо
зубчатое, Вал шлицевый
Материал шлифовальный 378
Машины координатно-измерительные 551,
554 — Характеристики 552, 553
—	оптико-механические измерительные 563
Меры высоты 564
Методы измерения отклонений от круглости
538-540
—	от параллельности 545 — 550
—	от плоскостности 536 — 539
—	от прямолинейности 533 — 535
—	от цилиндричности 540, 541
—	профиля продольного сечения 542, 543
Методы измерения радиального биения 544,
545
Метчики гаечные 309, 310 —для конической
резьбы 299, 300
Микатор 562
Микрокаторы 562
Миникатор 562
Микрометры 567
Моделирование имитационное 151, 152
Модуль гибкий производственный 149
Мощность резания при зенкеровании алю-
миниевых сплавов 676
—	при зенкеровании стали и чугуна 675
—	при рассверливании стали 673, 674
—	при рассверливании чугуна 674, 675
—	при сверлении алюминиевых сплавов 672,
673
—	при сверлении стали 670, 671
—	при сверлении чугуна 671, 672
Накатывание метрической резьбы — Диаметры
стержней 596, 597
Направляющая со скосом под углом 55" —
Технологический маршрут обработки 429, 430

ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
733
Нарезание резьбы метрической — Диаметры
отверстий 599 —601 — Диаметры стержней
593 - 595
—	трубной конической — Диаметры отвер-
стий 603 — Диаметры стержней 598, 599
—	трубной цилиндрической — Диаметры от-
всрсгий 602 — Диаметры стержней 598
Номенклатура инструментов 369
Нормирование работ, выполняемых на с ган-
ках с ЧПУ и оанках иша «обрабатывающий
центр»— Методические указания 676 — 683
Нутромер индикаторный 565
—	интерференционный 564
—	микрометрический 566
—	с измерительной головкой 565
Оборудование металлорежущее в парке базо-
вого i ода выпуска — Средняя производитель-
ность 721, 722
Оборудование металлорежущее — Выбытие из
парка в планируемой пятилетке 725 —
Коэффициент внугрисменного использова-
ния станков прогрессивной категории в пла-
нируемой пятилетке 725, 726 — Коэффициент
воспроизводства станков прогрессивной ка-
тегории в планируемой пятилетке 723, 724,
726, 727 — Коэффициент интенсивного ис-
пользования оборудования 717 —Коэффи-
циент экстенсивной чагрузки оборудования
717 — Коэффициент нормативный (проект-
ный) сменности работы оборудования 717 —
Коэффициент сменности, принятый в расчете
произволе! венной мощности 717 — 719 — Темп
изменения производительности новых стан-
кон 721, 724, 725
Оборудование участка подгоювкн инструмен-
тов 377
Опоры — Обозначения 8—10
Оправки для насадных зенкеров и разверток
340, 341
Оправки зубчатые (шлииевые) центровые 206 —
208 — конические 203 — 206 — прямобочные
206-212
Оправки качающиеся для насадных развер-
ток 338-340
—	конические центровые 196—199
—	расточные консольные 344 — 355
—	с конусом 7 : 24 для насадных торцовых
фрез 356
—	с поддерживающей втулкой и хвоаови-
ком 360-362
—	с продольной шпонкой и коническим хво-
стовиком с лапкой для торцовых фрез 358,
359
—	с разрезными пашами для точных работ
189-191
—	с торцовой шпонкой и коническим хво-
стовиком с- лапкой для торцовых фрез
357, 358
Оправки с хвостовиком конусностью 7 : 24 для
насадных юрцовых фрез к станкам с ЧПУ 338
—	для получнетого растачивания к станкам с
ЧПУ 337 *
—	для чистового растачивания к станкам с
ЧПУ 337
Оправки с цилиндрической цапфой и хвосто-
виком конусностью 7:24 для горизонталь-
но-фрезерных станков 359 — 361
Оправки цилиндрические центровые 200 —
202 - ступенчатые 192- 195
Оптикатор 562
Оргоснастка участка подготовки инструмен-
тов 377
Оснастка для станков с ЧПУ при размерной
настройке инструментов 363
Ось — Технологический маршрут обработки
409
Отверстия протягиваемые шлииевые с прямо-
бочным профилем — Размеры 592
Отклонения формы н расположения поверхно-
стей — Методы измерения — см. Методы
измерения отклонений — Формулы для опреде-
ления погрешностей измерения 551
Отливки — Допуски размеров 582 — Классы
точности размеров и масс 581 — Основные
припуски на механическую обработку 583
—	Ряды припусков 581
Патроны выдвижные для плашек 326
—	для быстросменного инструмента 341,
342
—	для метчиков 320, 321
—	для нарезания резьбы 315
—	для плашек 322
Патроны поводковые для качающихся опра-
вок 320
—	для резьбовых концов шпинделей 188
—	токарные 187
—	самоцентрирующие токарные трех- и
двухкулачковые и рычажно-клиновые 184, 185
—	цанговые 318, 362
—	четырехкулачковые с независимым переме-
щением кулачков 186
Планка — Технолог ический маршрут обра-
ботки 428, 429
Пластины из керамики — Номенклатура 482,
483 — Физико-механические свойства 481
—	плоскопараллельные стеклянные 575
—	режущие — Расшифровка условных обо-
значений по стандарту ISO 1832 464
Плашки круглые для конической дюймовой
резьбы 301
—	для метрической резьбы 311
Плиты к скальчатым кондукюрам 219 — 221,
224
—	поверочные и разметочные 577
—	прямоугольные мат нитные 226
Плоскомеры оптические 575
Пневмоцилиндры вращающиеся с воздухо-
проводящей муфтой 237, 238
Поводки к оправкам для фрез с торцовой шпон-
кой к станкам с ЧПУ 338
Погрешность базирования 8 — установки 8
Подсистема управления 1ехнологической под-
готовкой производства 365, 369

734
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Полуавтоматы вертикально-фрезерные с кре-
стовым столом 61, 62
Полуавтоматы токарные вертикальные пат-
ронные 84 — 87
—	многошпиндельные 27, 28, 76 — 78
—	револьверные одношпиндельные патрон-
ные 67-70
Преобразователи измерительные электронные
для линейных измерений 561
Приборы для измерения внутренних размеров
564
—	и контроля зубчатых колес 555 — 559
—	отклонений от прямолинейности 573
—	параметров шероховатости поверхности
579, 580
—	углов и прямолинейности образующих ко-
нусов 571
Приборы для поверки изделий на биение 579
—	для размерной настройки инструментов
363, 365, 372
—	лазерные 554, 560
—	управляющие прессом обработки 554
Припуски на обработку отверстий в сплошном
материале по 7-му и 8-му квалитетам 585
—	по 9-му и 11-му квалитетам 587, 588
Припуски иа обработку отверстий точные
592, 593 - увеличенные 592, 593
Припуски на обработку прошитых или полу-
ченных литьем отверстий по 7-му и 8-му квали-
тетам 586, 587
—	по 9-му и 11-му квалитетам 588, 589
Припуски на тонкое (алмазное) растачивание
отверстий 605, 606
—	на хонингование отверстий 606
Припуски на чистовую обработку зуба цилин-
дрических зубчатых колес 607
—	зубчатых колес 608
—	червяков 608
—	шлицев 607
Припуски на шлифование бесцентровое на-
ружных цилиндрических поверхностей (на
диаметр) 604
—	круглое деталей в центрах (на диаметр)
603, 604
—	отверстий (на диаметр) 604, 605
Проекторы измерительные (с цифровым отсче-
том) 574
Протягивание отверстий — Размеры 590, 591
Профилограф-профилометр 579
Профилометр цеховой 580
Прямомеры 573
Развертки конические — Расчетная длина
хода 621
Растачивание — Применение лезвийного
инструмента из композита 468 — 474— Режи-
мы резания инструментом из композита 466
Режимы резания на многоинструментальных
станках — см. Станки сверлильные. Станки
токарные, Станки фрезерные
Резцедержатели с базирующей призмой с
открытым перпендикулярным пазом к стан-
кам с ЧПУ 314
Резцедержатели с цилиндрическим хвосто-
виком несимметричные с перпендикулярным
открытым пазом к станкам с ЧПУ 313
—	с параллельным открытым пазом удли-
ненные к станкам с ЧПУ 314
—	с перпендикулярным открытым пазом к
станкам с ЧПУ 313
Резцы — Расшифровка условных обозначе-
ний по стандарту ISO 5608 464
—	оснащенные керамикой — Режимы реза-
ния 487, 488
—	расточные державочные из твердого спла-
ва 239-243
—	строгальные 257 — 263
Резцы токарные для контурного точения с ме-
ханическим креплением многогранных твер-
досплавных пластин 267, 268
—	подрезные 247, 248
—	проходные отогнутые из быстрорежущей
стали и с пластинками из твердого сплава 244
—	проходные прямые из быстрорежущей ста-
ли 245 — с пластинами из твердого сплава
246 - упорные 247-249
—	расточные 250 — 252
—	резьбовые 253 — 256
—	сборные 264 — 266	'
Резьба — Режимы резания при шлифовании
640, 641
—	метрическая — Диаметры отверстий под
нарезание 599 —601 — Диаметры стержней
под накатывание 596, 597 — Диаметры стерж-
ней под нарезание 593 — 595
—	трубная коническая — Диаметры стерж-
ней под нарезание 598, 599 — Отверстия под
нарезание 603
—	трубная цилиндрическая — Диаметры
стержней под нарезание 598 — Диаметры4
отверстий под нарезание 602
Резьбонарезание — Суммарная величина вре-
зания и перебега 621, 622
Рейка зубчатая — Технологический маршрут
обработки 431, 432
Ремонтосложность станков с устройством
ЧПУ 708-712
Робокары фирмы «Интрансмаш» 169
Робот промышленный 110 — Классифика-
ция 111, 112
Роботы промышленные различных моделей
114-125
Роботы транспортные-перегрузочные наполь-
ные 168 — рельсовые 168
Рычаг — Технологический маршрут обра-
ботки 433, 434, 436, 437
Сверла спиральные 269 — 276
Сегменты шлифовальные 393, 394
Система автоматизированная инструменталь-
ного обеспечения- 149
—	транспортно-складская 149, 154—158 —
Компоновка 155—158 — Структура 155
Система автоматического контроля 150
—	гибкая производственная 152—154, 180, 181
—	обеспечения функционирования ГПС 149

ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
735
—	операционная — Выбор 178, 179
—	стружкоудаления 169—171
Система управления автоматизированная 171 —
180
Скобы с отсчетным устройством 566
Средства вычислительной техники для АСУ
176, 177
Стакан — Технологический маршрут обра-
ботки 418, 419
Станки — Группы 20—22 — Классы точности
23 — Перечень ГОСТов на нормы точности
23, 24 — Формулы для определения основ-
ного (технологического) времени обработки
деталей — см. Время основное (технологиче-
ское) обработки деталей на металлорежу-
щих станках
Станки вертикально-фрезерные с крестовым
столом 63, 64
—	консольно-фрезерные 55 — 61, 98—105
—	координатно-расточные 50—53
—	координатно-сверлильные с ЧПУ 54, 55
—	многоцелевые 44 — 49, 88 — 98
—	прецизионные — Технологический регла-
мент на обработку деталей — см. Технологи-
ческий регламент на обработку базовых и
корпусных деталей, Технологический регла-
мент на обработку пинолей, гильз, шпинде-
лей и ходовых винтов
—	продольно-строгально-фрезерные и ком-
бинированные продольно-обрабатывающие
105-109
Станки сверлильные — Мощность реза-
ния — см. Мощность резания
—	Осевые силы резания при зенкеровании
669
—	Осевые силы резания при рассверливании
670
—	Осевые силы резания при сверлении отвер-
стий 669
—	Период стойкости инструмента 662
—	Подачи 661, 662
—	Режимы резания 666, 667
—	Рекомендуемые группы подач 660
—	Скорость резания при обработке отвер-
стий в деталях из алюминиевых сплавов 665,
666
—	Скорость резания при обработке отвер-
стий в стальных деталях 663, 668
—	Скорость резания при обработке отверстий
в чугунных деталях 664, 665, 668
Станки токарно-винторезные 35 — 43
—	токарно-револьверные 31 — 34, 79 — 83
Станки токарные — Периоды стойкости ин-
струмента 647
—	Подачи для прорезных, фасонных и широ-
ких резцов и расточных головок с плаваю-
щими ножами 647
—	Подачи при черновом и чистовом точении
646, 647
—	Скорость резания при точении различ-
ными резцами 648 — 650
—	Условная расчетная мощность резания 650,
> 651
Станки фрезерные — Мощность резания 658 —
660
— Период стойкости инструмента 653
—	Подача на зуб фрезы при обработке пазов
652, 653
—	Подача на зуб фрезы при обработке
плоскостей 651, 652
—	Скорость резания при обработке деталей
из стали 654, 655
—	Скорость резания при обработке деталей из
чугуна и алюминиевых сплавов 655 — 658
Станки с числовым программным управле-
нием — Схемы базирования и обработки дета-
лей — см. Схемы базирования и обработки
на станках с ЧПУ
Стеллажи АТСС 165, 166
Стойки 568
Столы поворотные 164, 225
Стопор — Технологический маршрут обра-
ботки 407
Строгание — Величина перебега стола 623
Схемы базирования обработки на станках с
ЧПУ детали «планка» 446, 447
—	вилки 453, 454
—	кронштейна 448
—	направляющей планки 450	•..
—	плиты гидравлики 451—453
—	рычага 449
Схемы компоновки инструментов 364 — 368
Тара для АТСС 166
Тележки передаточные для АТСС 161
—	ручные 372
Технологический регламент на обработку ба-
зовых и корпусных деталей — Контроль от-
ветственных параметров станины 500—503
—	Технические требования на обработку
типовых деталей 493 — 495
—	Технологические условия проведения pei-
ламентируемых операций 496 — 498
—	Типовая схема изготовления деталей 495
Технологический регламент на обработку пи-
нолей, гильз, шпинделей и ходовых винтов —
Контроль параметров гильз и пинолей 510 —
515
—	Контроль параметров ходовых винтов
527-531
—	Контроль параметров шпинделей 519 —
523
—	Общие требования 504
—	Технические требования на обработку ти-
повых деталей 504, 505, 515, 516, 523
—	Технологические условия проведения
регламентируемых операций 505 — 509, 517 —
519, 524-527
—	Типовая схема изготовления 505, 516, 517,
523, 524
Тиски станочные винтовые 227, 228
—	для точных работ 215
—	с ручным и механизированным приводом
213-215
Точение — Применение лезвийного инстру-

736
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
мента из композита 468 — 472 — Режимы ре-
задшя инструментом из композита 466
Трубы визирные измерительные 574
Трудоемкость полная (плановая) — Опреде-
ление 690-694
—	продукции — Основные понятия 684, 685
—	технологическая (проектная) - Основные
методы определения 685 — 688 — Пример рас-
чета 688-690
Угольники поверочные 577, 578
Уровни 570
—	гидростатические 575
Установка — Понятие 8
Устройства для контроля габаритных разме-
ров тары 163
—	массы груза 164
Устройства перегрузочные 163
—	приемные 165
—	установочные — Обозначение 9, 10
Участок гибкий автоматизированный 148
—	размерной настройки инструментов 369,
370, 376, 377
—	роботизированный технологический НО
Фланец — Технологический маршрут обра-
ботки 416, 417
Фрезерование — Применение лезвийного ин-
струмента из композита 474 — 480 — Режимы
резания инструментом из композита 467 —
Суммарная величина врезания и перебега 622,
623, 625
Фрезы дисковые двусторонние со вставными
ножами, оснащенными твердым сплавом 284,
285
—	трехсторонние 280, 281 — со вставными но-
жами, оснащенными твердым сплавом
286-288
Фрезы для обработки Т-образных пазов 297
—	для пазов сегментных шпонок 295
—	концевые обдирочные с затылованными
зубьями и коническим хвостовиком 279
—	пазовые затылованные 292
—	полукруглые вогнутые и выпуклые 293,
294
—	резьбовые гребенчатые с коническим хво-
стовиком 302, 303
—	с напайными твердосплавными пласти-
нами для обработки Т-образных пазов 294
Фрезы торцовые насадные мелкозубые со
вставными ножами, оснащенными пластинами
из быстрорежущей стали 289
—	из твердого сплава 291
Фрезы торцовые насадные с креплением на
шпонке 290
—	трехсторонние со вставными ножами из
быстрорежущей стали 282, 283
—	цилиндрические 278 — оснащенные пла-
стинами из твердого сплава 277
—	червячные чистовые для шлицевых валов
с прямобочным профилем 298
—	шпоночные 296
Хомутики поводковые для токарных и фрезер-
ных работ 229
—	для шлифовальных работ 229, 230
Цанги зажимные для инструмента с ци-
линдрическим хвостовиком 319
—	станочные вращающиеся 227
Цех гибкий автоматизированный 148, 149
Шеверы дисковые 307, 308
Шлифование валов из закаленной стали на
круглошлифовальных станках — Группа ма-
териалов, обрабатываемых шлифованием
626
—	Припуски на диаметр при шлифовании
шеек валов 627
—	Припуски на шлифование торцов шеек
валов 628
—	Режимы резания 628 — 630
Шлифование деталей из закаленной стали и
серого чугуна иа внутрвшлифовальиых стай-
ках — Выбор шлифовального круга 631
—	Режимы резания 631—633
Шлифования зубьев высокоточных зубчатых
колес на зубошлнфовальных станках — Выбор
шлифовального круга 636
—	методом копирования 640
—	методом обкатки двумя тарельчатыми
кругами 638, 639
—	методом обкатки дисковым коническим
кругом 637, 638
Шлифование плоскостей деталей из закаленной,
стали и серого чугуна на плоскошлифовальных
станках — Выбор шлифовального круга 633
—	Припуски 633
—	Режимы резания 633 — 635
Штангенглубиномеры 568
Штаигенрейсмасы 568
Штангенциркули 568
Штативы 569
Экспертиза состава металлорежущего обору-
дования в проектах 728, 729
Элементы крепления шлифовальных кругов
винтом 398
—	на оправке наклеиванием 397
—	на переходных фланцах винтами (гайками)
401
—	на шпинделе или оправке винтом или
гайкой 398, 399 — фланцами 400
Эффективность экономическая технологии об-
работки деталей машиностроения — Выбор
наиболее экономически эффективного вари-
анта технологического процесса обработки
заготовки 713-715
—	Определение капитальных вложений 697 —
700
—	Основная терминология 695, 696
—	Себестоимость механической обработки
заготовки — Определение 700 — 713
—	Эффект годовой экономический - Опреде-
ление 696, 697