/
Текст
СПРАВОЧНИК
КОНСТ^КТОРА-
ПРИБОРО-
СТРОИГЕАЯ
ББК 34.9-02я2
С74
УДК 681.2.001.63(035.5)
Авторы: В. Л. Соломахо, Р. И. Томилин, Б. В. Цитович,
Л. Г. Юдовин
Рецензенты:
д-р техн. наук. проф. П. А. Витязь,
д-р техн. наук. проф. М. А. Ураксеев,
канд. техн, наук, доц. С. К. Попов
Справочник конструктора-приборостроителя. Проектирова-
С74 ние. Основные нормы/В. Л. Соломахо, Р. И. Томилин,
Б. В. Цитович, Л. Г. Юдовин.—Мн.: Выш. шк„ 1988. 272 с.
ISBN 5-339-00091-5.
Приведены справочные данные по материалам, применяемым при изго-
товлении приборов, допускам и посадкам гладких цилиндрических и кони-
ческих поверхностен, допускам формы и расположения поверхностей, по ше-
роховатости поверхностей.
Для ИТР машино- и приборостроительных предприятий и конструктор-
ских организации.
С
2706040000-112
М304(03)—88
ББК 34.9-02я2
ISBN 5-339-00091-5
© Издательство «Вышэйшая школа», 1988
ПРЕДИСЛОВИЕ
Для повышения технического уровня и качества продукции,
надежности выпускаемых изделий необходимо совершенствовать
системы контроля продукции. Существенную роль при этом играет
технический уровень и качество приборов, применяемых при научных
исследованиях и разработках, а также в процессе изготовления
изделий для контроля продукции.
В связи с задачей ускорения технического прогресса, постав-
ленной решениями партии и правительства, в народнохозяйствен-
ных планах предусматривается предпочтительный рост машино-
и приборостроения. Качество разработанных приборов и произ-
водительность труда конструктора во многом определяются как
уровнем его знаний, так и наличием доступного и современного
справочного материала.
В настоящее время конструкторы используют ряд популярных
справочников в области машиностроения, а также по отдельным
вопросам приборостроения — оптики, электроники и др. Однако
имеющиеся пособия, адресованные механику-конструктору в отрас-
лях приборостроения, изданы сравнительно давно и в значительной
степени устарели. Предлагаемый справочник направлен па устра-
нение этого пробела и содержит сведения, которые будут полезны
конструкторам механических систем приборов, а также студентам
вузов и учащимся техникумов.
Ограничение объема справочника обусловило довольно жесткий
отбор материала по принципу применимости тех или иных сведений
в процессе проектирования приборов. Это касалось главным обра-
зом диапазонов справочных данных по маркам, типоразмерам и дру-
гим параметрам изделий и их элементов. Авторы стремились подать
их в таком виде, чтобы обеспечить возможность использования для
разработки проектной и рабочей конструкторской документации
без обращения к дополнительным источникам.
Учитывая, что справочник не должен дублировать материал
учебников и методических пособий, авторы ограничились помеще-
нием в нем только данных из нормативно-технической документа-
ции и ряда рекомендаций, взятых из практики приборостроения,
исключив изложение вопросов, связанных с методикой проектиро-
вания, конструирования и расчета.
3
В связи с тем что вопросы оценки качества изделий и требова-
ния к конструкторской документации достаточно полно отражены в
имеющихся справочниках, монографиях и методических указаниях
к использованию стандартов, авторы не сочли нужным включить в
настоящее издание разделы типа «Качество изделий», «Основные
требования к конструкторской документации» н др.
Справочник содержит общие сведения о деталях приборов и их
основных элементах — материалах, размерах, допусках. Авторы
надеются, что данные, помещенные в нем, будут широко использо-
ваться проектировщиками-конструкторами при разработке прибо-
ров и их совершенствовании.
Приведенные в справочнике данные соответствуют нормативно-
техническим документам, действующим на 1 января 1988 г.
Авторы
1. МАТЕРИАЛЫ В ПРИБОРОСТРОЕНИИ
1.1. КЛАССИФИКАЦИЯ МАТЕРИАЛОВ И ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1.1. Классификация материалов
Общесоюзный классификатор промышленной и сельскохозяй-
ственной продукции предусматривает для каждого материала
(изделия) цифровое кодовое обозначение. Структура обозначения:
XX ХХХХ ХХХХ
Внутривидовая группировка — конкретный объект произ-
водства
Высшая классификационная группировка — класс, подкласс, группа,
подгруппа, вид
Пример
Класс: 18 0000 — прокат цветных металлов
Подкласс: I8 1000 — прокат алюминиевый (и алюминиевых сплавов)
Группа: 18 1200 — прокат дюралюминиевый
Подгруппа: 18 1240 — профили
Вид: 18 1241 — угольники
Изделие: 18 1241 0084 — уголок равнобокий 30X4 ГОСТ 13737—80
По материалам предусмотрены следующие классы:
08 0000 — чугун, ферросплавы, сталь;
09 0000 — прокат черных металлов;
11 0000 — изделия дальнейшего передела из проката .(лист, про-
фили, сортовой прокат, сталь калиброванная, сталь-серебрянка
и др.);
120000 — металлоизделия промышленного назначения (прово-
лока, лента, канаты, изделия из проволоки, крепежные изделия
и др.);
13 0000 — трубы стальные;
17 0000 —сырье цветных металлов, цветные металлы и сплавы;
18 0000 — прокат цветных металлов;
19 0000 — продукция электронной и твердосплавной промышлен-
ности;
22 0000 — полимеры, пластические массы, химические волокна
и каучуки;
23 0000 — материалы лакокрасочные, полупродукты, кино-,
фото- и магнитные материалы (для записи информации);
25 0000 — продукция резинотехническая и асбестовая;
5
54 0000 — продукция целлюлозно-бумажной промышленности;
55 0000 — продукция фанерного производства;
59 0000 — изделия из стекла, фарфора, фаянса;
81 0000 — продукция текстильной промышленности (без пряжи,
тканей, нетканых материалов и трикотажа).
Высшие классификационные группировки материалов помещены
в общесоюзном классификаторе [1], внутривидовые — в классифи-
каторах соответствующей отрасли.
1.1.2. Общие требования
Установлены следующие климатические исполнения (классы
исполнения) изделий по условиям их эксплуатации в макроклима-
тических районах (ГОСТ 15150—69):
У (Af) — для районов с умеренным климатом;
УХЛ (NF) — с умеренным и холодным климатом; при эксплуа-
тации только в холодном климате — ХЛ (F);
ТВ (TH) — с влажным тропическим климатом;
ТС (ГЛ) —с сухим тропическим климатом;
Т (Т) — с тропическим как сухим, так и влажным климатом;
М.(М) —с умеренно холодным морским климатом;
ТМ(ТЛ4) —с тропическим морским климатом;
О(U) —для всех районов, кроме районов с морским климатом;
OM.(MU) —с морским климатом;
B(1F) —для всех макроклиматических районов (всеклимати-
ческое исполнение).
В зависимости от места размещения изделия при эксплуатации
в воздушной среде (на высоте до 4300 м над уровнем моря, а также
в подземных и подводных помещениях) установлены следующие
категории размещения:
1 — на открытом воздухе;
1.1— постоянно в помещениях категории 4 и кратковременно
в условиях всех остальных категорий;
2 — под навесом или в помещении, где условия эксплуатации
несущественно отличаются от установленных для категории 1 (в па-
латках, кузовах машин и т. п.);
2.1 — внутри изделий, эксплуатируемых в условиях категорий
1 и 2, в качестве встроенных элементов;
3 — в закрытых помещениях (объемах) без искусственного ре-
гулирования температуры при отсутствии прямого солнечного излу-
чения, воздействия осадков и ветра;
3.1 —в нерегулярно отапливаемых помещениях;
4 — в помещениях (объемах) с искусственно регулируемыми
условиями (закрытые отапливаемые помещения);
4.1 — в помещениях с кондиционированием воздуха;
4.2 — в лабораторных, капитальных жилых и других подобных
помещениях;
5 — в помещениях с повышенной влажностью (в шахтах, под-
валах, цехах ит. п.);
6
5.1— встроенные элементы изделий в условиях категории 5,
когда конструкция изделий предохраняет элемент от конденсации
влаги на его поверхности.
Стандарт устанавливает нормы температуры, влажности и дру-
гих эксплуатационных параметров для данного вида условий экс-
плуатации (класса и категории). Например, для изделий испол-
нения УХЛ4 рабочие температуры +1... + 35°С, средняя рабочая
температура----|-20 °C, предельные температуры---Н °C, +50 °C,
предельная относительная влажность — 80 %.
Некоторые виды исполнений изделий стандартом исключены.
Так, требования к исполнениям У4, У4.1, У4.2 полностью
перекрываются требованиями к исполнениям УХЛ4, УХЛ4.1,
УХЛ4.2.
Пример обозначения
Двигатель 4ЛАМ63В2УЗ, 50 Гц, 220 В. IMI081 ТУ 16—510, 814—83— электро-
двигатель марки 4ААМ63В2 климатического исполнения УЗ (для эксплуатации в
условиях умеренного климата в закрытых помещениях без искусственного регули-
рования температуры при отсутствии прямого солнечного излучения, действия осад-
ков, ветра).
Для категории размещения изделий 1 стандартом установлены
следующие типы атмосферы с предельным содержанием коррозион-
но-активных веществ:
I — условно чистая, сернистого газа — не более 20 мг/м2 за
сутки (0,025 мг/м3), хлоридов — не более 0,3 мг/м2 за сутки;
II — промышленная, сернистого газа — 20...250 мг/м2 за сутки
(0,025...0,31 мг/м3), хлоридов — не более 0,3 мг/м2 за сутки;
III — морская, сернистого газа — не более 20 мг/м2 за сутки
(0,025 мг/м3), хлоридов — 30...300 мг/м2 за сутки;
IV — приморско-промышленная, сернистого газа 20...250 мг/м2
за сутки (0,025...0,31 мг/м3).
Для категорий размещения 2, 3, 4 содержание коррозионно-актив-
ных веществ в атмосфере составляет 30...40 % от установленных
для категории I.
Для изделий климатических исполнений У, УХЛ (ХЛ), ТС, ТВ, Т,
как правило, назначаются условия эксплуатации в атмосфере типов
I и II, кроме специально оговоренных случаев.
Допустимые и недопустимые контакты материалов установлены
ГОСТ 9.005—72 ЕСЗКС (табл. 1.1). При контакте двух различных
материалов в условиях влажности разрушению подвергается в
первую очередь анодный материал.
Стационарные электрические потенциалы некоторых металлов
и сплавов в морской воде, В:
Магний — 1,45 Алюминий —0,53
Магниевые сплавы—1,2 Дюралюминий - -0,5
Цинк —0,8 Серый чугун — -0,36
Сплав АМц —0,7 Сталь 12X13 (пассив-
Сплав АМг5 —0,55 ное состояние) — -0,32
7
Таблица 1.1
Допустимые и недопустимые контакты материалов
Материал или покрытие Группа контактирующего материала
груп- па наименование 15. 16 14 12 11 б а 10 9 в б а 7 6 г в б а 5 в б а 4 аба 3 г в б а 1 б а
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1! 12 13 14
3
4
5
а б Магний и его — сплавы Тоже оксидиро- — ванные — — 0 0 0 0 0 0 — — 0 —
а Алюминий и — сплавы без меди 0 0 0 + — — — + + 0 — — — + + + + + + + + + +
б То же анодиро- — 0 0 0 + — — — + + 0 0 0 — + + + + + + + + +
ванные
в Алюминиевые — сплавы с медью 0 0 0 + — — — — + 0 — —• — + + + + + + + +
г То же анодиро- — 0 0 0 + — — — — + 0 — — — + + + + + + +
ванные
а Цинк и его — 0 — — — — — — — + 0 — — — -1- + + + + +
сплавы
б То же хромати- — рованные 0 — — — — — 0 — + 0 — — — + + + + +
в То же фосфати- — рованные + — 0 + + + + + + + + + + + +
а Кадмий — 0 — — — — — — — + — — — — + + +
б То же хромати- — рованный 0 — — — — — 0 — + — — — — + +
в То же фосфати- — + — - 0 + + + + + + + + +
рованный
+
Окончание табл. 1.1
2 3 1 5 6 7 8 9 10 II 12 13 14
6 а Чугун, сталь уг- леродистая — — — _ — — — — — — + + + +
б Сталь азотиро- ванная - -- - - 0 0 — — — — -1- -1- 4-
В То же оксидиро- ванная _____ о 0 — — — — + 4-
г То же фосфати- рованная — 0 — — 0 0 - - — — — +
7 Олово, припои ПОС + 4- 4- 4- + + 4-4-4- 4-
9 а Медь + 4- 4- + 4- 4- 4- + +
б Латуни + 4- 4- 4- 4- 4- 4- 4-
в Бронзы 4" 4- 4- + 4- 4- 4-
10 11икель 4- + 4- 4- + 4-
II а Хром 4- + + + 4-
б Хромистые ста- 4- 4- 4- 4-
ли
12 Хромоникеле- 4- 4- 4-
вые стали
1'1 Титан и его 4- 4-
сплавы
15, Серебро, золо- 4-
16 то, платина, ро-
дни, палладий
Условные обозначения: 4-------контакт материалов допустим; 0 — контакт ограниченно допустим; --контакт не-
допустим.
Олово — 0,25
Л атунь (до 30 % цинка) — 0,11
Бронза (5... 10 % алю-
миния) — 0,1
Томпак (до 10 % цинка) — 0,08
Медь — 0,08
Если разница потенциалов велика (недопустимый контакт),
стандарт предписывает предусмотреть электроизоляцию стыка или
покрытие, образующее с парной деталью допустимый контакт.
Медно-никелевые спла-
вы — 0,02
Бр. АЖН9—4—4 + 0,02
Сталь 12X13 (активное со-
стояние 4-0,03
Титан 4- 0,1
Серебро -J- 0,12
Сталь 12Х18Н9 4- 0,25
1.2. КОНСТРУКЦИОННЫЕ СТАЛИ
Сталь углеродистая общего назначения (ГОСТ 380—71) постав-
ляется горячекатаная—сортовая, фасонная, листовая и универсаль-
ная марок СтО, Ст1, Ст2, СтЗ, СтЗГ, Ст4, Ст5, Ст5Г, Стб с содержа-
нием углерода от 0,06...0,12 % до 0,38...0,49 %. Буква Г в обозначении
указывает на повышенное содержание марганца. По степени
раскисления предусмотрена сталь кипящая — кп, полуспокойная—
пс и спокойная —сп (в обозначении марки не указывается).
Предусмотрены три группы стали:
А — поставляемая по механическим свойствам (в обозначении
не указывается),
Б — поставляемая по химическому составу,
В — поставляемая по механическим свойствам и химическому
составу.
По перечню нормируемых показателей сталь каждой группы под-
разделяется на категории: группа А— 1...3; группа Б— I, 2; груп-
па В — 1...6. Из механических свойств для всех категорий норми-
руются предел прочности на растяжение — от а8 = 320 МПа, не
менее (СтО), до ов = 600 МПа, не менее (Стб), и относительное
удлинение — от 23 до 12 % соответственно. Для категорий 2...6
нормируется, кроме того, предел текучести, для категорий 4...6 —
ударная вязкость.
Примеры обозначения
ВСтЗкп—6 ГОСТ 380—71 — сталь углеродистая общего назначения, поставляется
по химическому составу и механическим свойствам (группа В), марка СтЗ (содержа-
ние углерода б, 14...0.22 %), кипящая, с контролем полного комплекса механических
свойств (категория 6).
СтЗ—3 ГОСТ 380—71 — то же, поставляется только по механическим свойст-
вам (группа А, не указывается), марка СтЗ, спокойная (не указывается),
с контролем предела прочности и относительного удлинения (категория 3).
Сталь углеродистая качественная конструкционная (ГОСТ
1050—74) предусмотрена марок 05, 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45,
50, 58, 60 с содержанием углерода от 0,06 %, не более (сталь 05),
до 0,57...0,65 % (сталь 60). Обозначение марки соответствует средне-
му содержанию углерода в сотых долях процента. По степени
ю
раскисления выпускается сталь спокойная (в обозначении не указы-
вается), полуспоконная— пс марок 0,8пс, Юпс, 15пс, 20пс и кипя-
щая — кп марок 0,5кп, 08кп, Юкп, 15кп, 20 кп.
Поставляется горячекатаная и калиброванная — круглая, квад-
ратная, шестигранная, в виде листов, полос, лент, проволоки, а также
круглая со специальной отделкой поверхности (серебрянка), без тер-
мической обработки (не обозначается), термически обработанная
(нормализованная) — Т и нагартовапная — Н (для калиброванной
стали и серебрянки).
В зависимости от назначения горячекатаная сталь делится на
подгруппы: а — для горячей обработки давлением, б — для холодной
механической обработки, в — для холодного волочения.
Из механических свойств нормируются твердость, предел теку-
чести, временное сопротивление разрыву, относительное удлинение,
относительное сужение, а для ряда марок также ударная вяз-
кость. Для нормализованных сталей нормируется временное сопро-
тивление: от ов = 330 МПа (сталь 08) до ав = 690 МПа (сталь 60)
при относительном удлинении от 6 = 33 % до 6 = 10 % в зависимости
от марки стали. Ударная вязкость KCU лежит в пределах от
0,4 МДж/м2 (сталь 50) до 0,9 МДж/м2 (сталь 25). Для нагартован-
ных сталей (сталь 10...50) ов = 420...670 МПа, 6 = 8...6 %.
По требованиям к испытанию механических свойств предусмотре-
ны следующие категории стали:
1 —без испытаний на растяжение и ударную вязкость (норми-
руется только твердость),
2 — с испытанием на образцах из нормализованных заготовок
диаметром 25 мм,
3 — то же с диаметром образца до 100 мм (указывается
заказчиком),
4 — то же на закаленных и отпущенных образцах,
5 — то же на нагартоваиных образцах (для калиброванной
стали).
Если в обозначении марки в заказе нет указания на категорию
стали, поставляется сталь категории 2. В случае нормированного
содержания бора в обозначении ставится буква «Р».
Сталь легированная конструкционная (ГОСТ 4543—71) постав-
ляется горячекатаная, без термообработки и термообработанная
(отожженная или нормализованная) —Т; калиброванная и со спе-
циальной обработкой поверхности (серебрянка) —термообработан-
ная (отожженная, отпущенная, нормализованная или закален-
ная) — Т и нагартовапная — Н.
Предусмотрены (в зависимости от содержания вредных приме-
сей — серы и фосфора) стали: качественная, высококачественная —
А, особовысококачественная — Ш.
В зависимости от основных легирующих элементов сталь делится
на группы. В том числе:
хромистая— 15Х, 15ХА, ЗОХРА, 40Х, 50Х и др.,
марганцовистая — 15Г, 50Г, 10Г2...50Г2,
хромомарганцовистая с добавками бора, титана, ванадия, молиб-
дена — 18ХГ, 18ХГТ, 20ХГР, 25ХГМ, 35ХГФ и др.,
хромокремнистая — ЗЗХС, 38ХС, 40ХС,
хромомолибденовая, хромованадиевая и хромомолибденована-
диевая — 15ХМ, 38ХМ, ЗОХЗМФ, 4ХМФА,
хромоникелевая и хромоникелевая с бором — 20ХН, 20ХНР,
ЗОХНЗА, 50ХН.
Всего стандартизовано около 100 марок.
В марке первые цифры — среднее содержание углерода (сотые
доли процента); буквы — наименование легирующего элемента:
В — вольфрам, Г — марганец, Н — никель, Р — бор, С — кремний,
Т — титан, Ф — ванадий, X — хром, Ц — цирконий, Ю — алюминий,
М — молибден; цифры, стоящие после букв,— примерное содержа-
ние легирующего элемента в процентах (при отсутствии цифры —
ие более 1,5 %).
Стандарт нормирует химический состав, режимы термообработки
и механические свойства стали в термообработанном состоянии:
предел прочности — до ов = 1400... 1600 МПа (ЗОХРА, ЗОХГТ,
25ХГР, 45ХН2МФА) при относительном удлинении 6 = 7...9 %
и ударной вязкости KCU =0,4...0,6 МДж/м2. Имеются стали с повы-
шенной ударной вязкостью —до KCU = 1,0...1,2 МДж/м2 (15ХНМ,
ЗОХЗМФ, 20ХНЗА, 38ХГН и др.).
Сталь конструкционная повышенной и высокой обрабатываемости
резанием (ГОСТ 1414—75 Е) по химическому составу выпускается
следующих марок: углеродистая с повышенным содержанием
серы — All, А12, А20, АЗО, А35, А40Г, свинецсодержащая — АС40
и серннстоселенистая — А35Е, А45Е, а также свинецсодержащая
легированная хромом, марганцем, никелем, молибденом —
А40Г, АС35Г2, АС45Г2, АСЗОХМ, АС40ХГНМ и др.
Буква А в марке обозначает сталь сернистую («автоматную»),
буквы АС — сталь свинецсодержащую («автоматную свинцовис-
тую»), цифры после букв — содержание углерода в сотых долях
процента, последующие буквы и цифры — как в обозначении легиро-
ванных сталей по ГОСТ 4543—71 (Е — селен).
Сталь поставляется горячекатаная, калиброванная и со специаль-
ной отделкой поверхности (серебрянка) без термической обработки,
термически обработанная (нормализация или закалка с отпуском) —
Т и нагартованная — Н.
Предел прочности горячекатаных углеродистых сталей ов =
= 420...600 МПа при 6 = 22...14 %, закаленных легированных —
ав = 800... 1000 МПа при 6 = 8...12 % и KCU = 0,6...1,0 МДж/м2.
Сталь инструментальная углеродистая (ГОСТ 1435—74, СТ СЭВ
2883—81) поставляется горячекатаная, калиброванная и со специ-
альной отделкой поверхности, а также в виде листов, ленты
и проволоки. Стандарт предусматривает качественные стали марок
У7, У8, У9, У10, УН, У12, У13 с содержанием углерода от 0,65...
0,74 % (У7) до 1,25... 1,35 % (У 13) и высококачественные У7А...УI3A.
Буква У в марке обозначает сталь инструментальную (углеро-
дистую), цифры после нее—среднее содержание углерода в десятых
долях процента.
Сталь поставляется термически обработанной — отожженной.
12
Из механических свойств стандартом нормируется только твердость,
остальные свойства либо оговариваются в стандартах на полуфабри-
кат (серебрянка, лента, проволока), либо получаются после термо-
обработки деталей. Без термообработки сталь не применяют.
Сталь инструментальная легированная (ГОСТ 5950—73, СТ СЭВ
3895—82) поставляется горячекатаная, кованая, калиброванная и
серебрянка. По назначению подразделяется на две группы: 1 —
сталь для режущего и мерительного инструмента, II — сталь для
штампового инструмента.
К группе I относятся стали марок 8ХФ, 9ХФ, ИХФ, 13Х, ХВ4Ф,
В2Ф (неглубокой ирокаливаемости) и 9X1, X, 12X1, 9ХС, ХГС, 9ХВГ,
ХВГ, ХВСГФ, 9Х5ВФ, 8Х6НФТ, 8Х4В2 (глубокой прокаливаемости).
Цифра в начале обозначения указывает приблизительное содержа-
ние углерода в десятых долях процента (при отсутствии цифры —
около 1 %), остальные цифры и буквы — как в обозначении легиро-
ванных сталей (ГОСТ 4543—71).
Из механических свойств стандарт устанавливает значение твер-
дости стали в состоянии поставки — от 217 НВ, не более, до 269 НВ
и (для ряда марок) твердости закаленных образцов — 63 HRG,, не
менее.
Сталь рессорно-пружинная углеродистая и легированная (ГОСТ
14959—79) поставляется горячекатаная, калиброванная и серебрян-
ка, а также в виде полосы, ленты, проволоки. По химическому
составу предусмотрены марки стали углеродистой и легированной
марганцем, кремнием, ванадием, вольфрамом, никелем: 65...85, 60Г,
65Г, 70Г, 55С2, 60С2Г, 50ХГ, 59ХФА, 65С2ХА, 60С2ВА,
60С2Н2А и др.
Цифры в начале марки обозначают содержание углерода
в сотых долях процента, затем указываются легирующие элементы
и их содержание.
В зависимости от комплекса показателей, подвергающихся
контролю, сталь делится на категории:
I — с контролем только химического состава,
IA — с контролем химического состава и твердости в термообра-
ботанном состоянии,
1Б — с контролем химического состава и твердости в нетермо-
обработанном состоянии и др.
Механические свойства (предел прочности и предел текучести)
контролируются у сталей категорий ЗА, ЗВ, 4А в термообработанном
и ЗБ, ЗГ в нетермообработанном состояниях.
Подшипниковая сталь (ГОСТ 801—78) поставляется горячеката-
ная (круглая, квадратная, полосовая), холоднотянутая и калибро-
ванная (круглая). Стандарт предусматривает марки ШХ4, ШХ15,
ШХ15СГ и ШХ20СГ (Ш — «шарикоподшипниковая», X — хромис-
тая, цифра после буквы обозначает содержание хрома в десятых
долях процента). В зависимости от марки стали в ней содержится
О,95..А,05 % углерода и 0,35...1,75 % хрома. Сталь поставляется
в термообработанном (отожженном) состоянии.
13
Примеры обозначения
Сталь 45—6—2—Т ГОСТ 1050—74 — сталь углеродистая качественная конструк-
ционная с содержанием углерода около 0,45 % (марка 45). для обработки резанием
(б) с испытанием механических свойств на нормализованных образцах диаметром
25 мм (категория 2), термообработаниая (Т).
Сталь 45Р—б ГОСТ 1050— 74 — то же (категория 2, не указана), с нормиро-
ванным содержанием бора (Р). нетермообработанная (не указывается).
Сталь 40ХФА—б—4—Т ГОСТ 4543—71 — сталь легированная конструкционная
хромованадневая (ХФ) с содержанием углерода около 0,40 %, хрома и ванадия —
не более 1.5%, высококачественная (А), для обработки резанием (б) с контролем
механических свойств в закаленном и отпущенном состоянии, категория 4, тер.мо-
обработаиная (Т).
Сталь 111X15—6—1—Т ГОСТ 801—78 — сталь подшипниковая хромистая (ШХ),
содержащая около 1,5% хрома (15), для обработки резанием (б) с контролем
только твердости (категория 1), термообработанная (отожженная,!’).
Рекомендации по применению некоторых наиболее распростра-
ненных сталей и их свойства приведены в табл. 1.2, 1.3.
Таблица 1.2
Свойства и применение некоторых сталей
.Чарка материала Хпряктеркегнка н свойства Применение
I о 3
СтЗкп ГОСТ
380-71
Сталь
08 ки ГОСТ
1050—74
Сталь 15
ГОСТ
1050—74
Сталь 20Х
ГОСТ
4543—71
Малоуглеродистая сталь об-
щего назначения. Пластичность и
свариваемость высокие
ов = 360...460 МПа, <гт = 195...
235 МПа. 6 = 24...27 %
Малоуглеродистая качествен-
ная конструкционная сталь. Сва-
риваемость н пластичность высо-
кие. Обрабатываемость резанием
вследствие высокой вязкости уме-
ренная. Коррозионная стойкость
весьма низкая
В нормализованном состоянии
ов = 330 МПа, <гт = 200 МПа,
6 = 33%, ф = 60%
Малоуглеродистая качествен-
ная сталь. Свариваемость и пла-
стичность высокие. Обрабатывае-
мость резанием умеренная. Под-
вергается цементации
В нормализованном состоянии
гт0 = 380 МПа, от = 230 МПа,
6 = 27%, ф = 55 %, 163 НВ. ие
более
После жидкостной цементации
и термообработки поверхность
57...63 HRC,
Малоуглеродистая хромистая
сталь. Предназначена для цемен-
тации с последующей термообра-
боткой. Пластичность и сваривае-
мость высокие. Наличие хрома
обеспечивает мелкозернистую
Сварные конструкции (в
том числе с применением гибки
в холодном состоянии): рамы,
каркасы, кронштейны, кожухи,
плиты, основания
Слабонагруженные или не-
нагруженные детали, изготов-
ляемые гибкой, вырубкой, ли-
стовой штамповкой в холодном
состоянии и сваркой, в том чис-
ле точечной и ленточной: кожу-
хи, крышки, стаканы, емкости
Слабонагруженные детали,
изготовляемые холодной вы-
садкой, гибкой; колпачки, полу-
муфты, валики с фланцами,
накладки, рычаги, крестовины,
скобы, стойки
Детали сравнительно круп-
ные при требованиях высоких
выносливости и износостойкости
трущихся поверхностей, а также
минимального коробления при
термообработке: крупные зуб-
14
Продолжение табл. 1.2
Сталь 45
ГОСТ
1050—74
структуру цементированной по-
верхности, что повышает сопро-
тивление усталости
После цементации и закалки
ТВЧ он = 850 МПа, ог = 630 МПа,
fi=10%, KCU=0,6 МДж/м2,
o-i=590 МПа, сердцевина —
212 НВ, поверхность — 57...
63 HRC,
Среднеуглеродистая качест-
венная сталь. Свариваемость н
пластичность умеренные. Обраба-
тываемость резанием хорошая.
Хорошо закаливается
В улучшенном состоянии о„ =
= 750 МПа, От = 450 МПа, 6 =
= 13%, ф = 35%, кси =
= 0,5 МДж/м2. 192...285 НВ
После закалки в масле и от-
пуска о„=900 МПа, от =
= 650 МПа, 6 = 15%, ф = 40 %,
30...40 HRC,
После закалки в щелочном
растворе и отпуска о„ =
= 1200 МПа, о, = 950 МПа. 6 =
= 8%, 36...42 HRC,
После закалки ТВЧ на глубину
до 1,6...2 мм оа = 900...1200 МПа,
от = 700...900 МПа, 40...48 HRC,
или 50...60 HRC,
Сталь 40Х
ГОСТ
4543—71
Среднеуглеродистая хроми-
стая сталь. Свариваемость и пла-
стичность умеренные. Хорошо за-
каливается. Наличие хрома обе-
спечивает мелкозернистую струк-
туру поверхности с высоким со-
противлением усталости
В улучшенном состоянии о„ =
= 800...900 МПа, а, = 600...
750 МПа. 6=10%, ф = 40...
50 %, KCU = 0,6 МДж/м2, о..। =
= 360 МПа, 280...300 НВ
После закалки в масле и от-
пуска о, = 1500... 1600 МПа, о, =
= 1300...1400 МПа. 6 = 7 %, ф =
=20 %, KCU=0,3 МДж/м2, 45...
50 HRC,, о-, = 560 МПа
После закалки ТВЧ на глуби-
ну 1,8...2,2 мм ап = 950...1200МГ1а,
чатые колеса, шпиндели, копи-
ры, плунжеры
Средиенагруженные детали:
валы, втулки, вилки, эксцентри-
ки, рычаги, кулачки, зубчатые
колеса, червяки
Мелкие тонкостенные детали
сложной конфигурации: втулки,
рычаги, толкатели, гребенки,
стопоры, фиксаторы, храповые
колеса, собачки, упоры
Детали с высокой твер-
достью поверхности (повышен-
ной износостойкостью) при ус-
ловии достаточно вязкой серд-
цевины: зубчатые колеса и рей-
ки, в том числе крупные (т^4),
шпиндели и валы в подшипни-
ках скольжения, ролики, паль-
цы, винты, собачки, зубчатые
муфты, кулачки, эксцентрики
Детали при повышенных
требованиях к износостойкости
и выносливости: зубчатые коле-
са, червяки, высокоскоростные
шпиндели, роторы гироскопов
Детали, работающие при
вибрациях и ударных нагруз-
ках, детали при повышенных
требованиях к износостойкости:
зубчатые колеса и рейки, чер-
вяки, в том числе крупные, ва-
лы, шпиндели, цилиндрические
15
Продолжение табл. 1.2
Сталь
38Х2МЮА
ГОСТ
4543—71
Сталь У10А
ГОСТ
1435—74
<jt = 750...900 МПа, а_,=
= 560 МПа, 50...54 HRC,
Среднеуглеродистая хромомо-
либденоалюминиевая высококаче-
ственная сталь азотируемая (нит-
роцементируемая). Наличие алю-
миния обеспечивает повышенную
глубину азотированного слоя
После азотирования 870...
1020 HV (поверхностный слой)
о, = 950 МПа,'о, = 800 МПа,
6= 12 %, ф = 50 %, KCU =
= 0,8 МДж/м5 (сердцевина)
Инструментальная углероди-
стая высококачественная сталь.
Повышенная твердость. Обраба-
тываемость резанием удовлетво-
рительная, хорошо шлифуется.
Свариваемость и пластичность по-
ниженные
В улучшенном состоянии о, =
= 1200... 1300 МПа, от = 900...
1000 МПа, 6 = 8%, 38...42 HRC,
Нагартованная: оа = 750...
1200 МПа, от = 680...900 МПа,
6 = 5%
Сталь А12
ГОСТ
1414—75
Сталь
АС35Г2
ГОСТ
1414—75
После закалки и отпуска до
58...62 HRC, о, = 1600... 1800 МПа,
ог= 1300...1500 МПа
Малоуглеродистая конструк-
ционная сталь высокой обрабаты-
ваемости резанием (автоматная).
Свариваемость пониженная, пла-
стичность высокая. Обладает
красноломкостью, чувствительна к
ударным нагрузкам. Может быть
подвергнута цементации или нит-
роцементации
Горячекатаная: о„ = 420 МПа,
не менее, fi = 22%, ф = 34 %,
160 НВ, не более
Нагартовапная: о, = 500 МПа,
6=7 %, 217 НВ
После цементации поверхность
до 56...60 HRC,
Среднеуглеродистая сернисто-
марганцовистая свинецсодержа-
щая сталь повышенной обраба-
тываемости резанием. Сваривае-
мость и пластичность пониженные,
обладает красноломкостью
направляющие, ролики, пальцы,
зубчатые муфты, кулачки
Детали при повышенных
требованиях контактной проч-
ности поверхности и малого ко-
робления после термообработ-
ки, а также работающие с удар-
ными нагрузками: копиры, срав-
нительно крупные кулачки, зуб-
чатые колеса и червяки, плун-
жеры
Мелкие детали, получаемые
резанием: оси с трибками, осн
и валики, пальцы, ходовые вин-
ты при требованиях повышен-
ной прочности. Мелкие детали,
получаемые методом вырубки:
рычаги, кулачки, накладки на-
правляющих, ползуны
То же при повышенных требо-
ваниях к износостойкости. Уп-
ругие элементы
Мелкие малонагруженные
детали, обрабатываемые реза-
нием, при требовании обеспе-
чения малой шероховатости по-
верхности: винты, гайки, оси,
валики, втулки, кольца, планки,
распорки, рукоятки, мелкие
кронштейны и корпуса подшип-
ников. оправы оптических де-
талей
Детали, обрабатываемые ре-
занием, при требовании обеспе-
чения малой шероховатости
поверхности и повышенной
прочности: ходовые винты срав-
нительно больших размеров,
стаканы подшипников, рычаги
16
Окончание табл. 1.2
I
2
Сталь
40ХЕ ГОСТ
1414—75
Сталь
ШХ15 ГОСТ
801—78
Сталь 12X1
ГОСТ
5950—73
Сталь 9ХВГ
ГОСТ
5950—73
Калиброванная улучшенная:
а. = 750 МПа, сгт = 600 МПа,
б= 14 %, 277 НВ
Среднеуглеродистая хроми-
стая сернисто-селеннстая сталь
повышенной обрабатываемости
резанием. Свариваемость и пла-
стичность умеренные. Хорошо под-
вергается закалке
После улучшения (закалка в
масле 860 °C, отпуск 500 °C) о„ =
= 1000 МПа, or = 800 МПа, fi =
= 10%, ф = 45%, KCU =
0,6 МДж/м2
Высокоуглеродистая хроми-
стая подшипниковая сталь. Пла
стнчность и свариваемость пони-
женные. Обрабатываемость реза-
нием умеренная, хорошо зака-
ливается
После закалки в масле или
ТВЧ а„ = 2200 МПа, от =
= 1700 МПа, о -1 = 660 МПа,
58...65 HRC,
Высокоуглеродистая хроми-
стая сталь. Пластичность и сва-
риваемость пониженные
После закалки и отпуска о, =
= 2000 МПа, 63...65 HRC,
Высокоуглеродистая хромо-
вольфрамомарганцовистая сталь.
Свариваемость, пластичность и
обрабатываемость резанием пони-
женные
После закалки и отпуска о„ =
= 2200 МПа. 63...68 HRC ,
Детали, обрабатываемые ре-
занием, при повышенных требо-
ваниях к износостойкости и
прочности: зубчатые колеса,
червяки, ходовые винты, ку-
лачки
Тонкостенные детали прн
требованиях высоких износо-
стойкости и сопротивления уста-
лости поверхности: кольца под-
шипников качения и планки на-
правляющих качения и сколь-
жения, гайки и винты шарико-
гвинтовых передач, диски и ро-
лики фрикционных передач,
пальцы и ролики, кулачки и ко-
пиры
Детали при требованиях вы-
сокой износостойкости поверх-
ности: шаблоны, калибры, ко-
пиры, кулачки, направляющие
качения и скольжения
Детали при требованиях вы-
сокой износостойкости поверх-
ности и малого коробления при
закалке: шаблоны, кулачки
сложной формы, резьбовые ка-
либры, длинные планки направ-
ляющих
17
Таблица 1.3
Физические свойства черных металлов
Марка материала Плотность. t/mj Модуль упруго- сти. ГПа Коэффи- циент Пуассона Температур- ный коэффи- циент линей- ного расшире- ния а • 10*. 1/К Удельная теп- лоемкость (0. .1(H) ' С), Дж/(кг • К) Коэффициент теплопровод- ности (О..ЛОО"С), Вт/(.м • К) Коэф- фици- ент темпе- ратуро- провод- ное ти, мм3/с Удельное электросонро- тивлен не* мкОм - м
Сталь 08кн ГОСТ 1050—74 7,83 186 0,28 11,6 465...486 50,7...60,2 15 1,72.. 1 89 Сталь 15 ГОСТ 1050—74 7,82 196 0,26 11,9...12,0 468...480 56,9...58,5 16 1 12 Сталь 20Х ГОСТ 4543—71 7,82 203 0,24 11,3 494 46,5 12 125 Сталь 45 ГОСТ 1050— 74 7,82...7,85 205...215 0,26 11,6 468...495 48,1 13 1,33 Сталь 40Х ГОСТ 4543—71 7,85 214 0,25 11,5...13,4 480* 50,3* 13* 1,39* Сталь 38Х2М1ОА ГОСТ 4543—71 7,65 196...199 0,24 13,0 490* 39* 10* 1,4* Сталь У10А ГОСТ 1435— 74 7,83 196 0,24 11.8* 440* 48,1...50,5 14* 1,42 Ст 3 кп ГОСТ 380- 71 7,85 206 0,27 11.9 469 77 20 1,11 Сталь А12 ГОСТ 1414—75 7.85 211* 0,26* 10.6 469 70 19 1.6* Сталь АС35Г2 ГОСТ 1414—75 7,82* 205* 0,25* 11,8* 450* 64,5 18* 1,35* Сталь А40ХЕ ГОСТ 1414 -75 7.32* 214* 0,24* 11,6 470* 62* 17* 1.4* Сталь ШХ15 ГОСТ 801-78 7,85 206...215 0,25 14 510 40,2 10 1.2...1,3 Сталь 12X1 ГОСТ 5950-73 7.75- 210* 0,25* 14* 500* 42,5 11* 1,2...1,3 Сталь 9ХВГ ГОСТ 5950—73 7.8‘ 212* 0,25* 10,6 480* 45* 12» 1,3...1,4
Данные ориентировочные.
1.3. СОРТАМЕНТ СТАЛЕЙ
Сортамент материала указывается на чертеже в случае, когда
на готовой детали некоторые поверхности заготовки остаются не
обработанными резанием или давлением, т. е. в состоянии поставки
материала. Сортамент учитывается при назначении габаритных
размеров детали.
1.3.1. Круглая и полосовая сталь, фасонные прутки
Стальной горячекатаный прокат поставляется круглый (ГОСТ
2590—71, СТ СЭВ 3892—82), квадратный (ГОСТ 2591—71, СТ СЭВ
3899—82), шестигранный (ГОСТ 2879—69, СТ СЭВ 3897—82) и по-
лосовой (ГОСТ 103—76, СТ СЭВ 3900—82; ГОСТ 82—70, СТ СЭВ
2884—81) из сталей марок по ГОСТ 380—71, ГОСТ 801—78, ГОСТ
1050—74, ГОСТ 1414—75, ГОСТ 1435—74 (СТ СЭВ 2883—81),
ГОСТ 5950—73 (СТ СЭВ 3895—82) и др.
Прокат выпускается следующих номинальных размеров (диаметр,
сторона квадрата или размер под ключ), мм: 5; 5,5; 6; 6,3; 6,5; 7...22
(через I); 24...42 (через 2); 25; 45; 48; 50; 52; 53*; 54*. 55; 56*; 58*;
60; 62*; 63; 65; 67*; 68*; 70; 72*; 75; 78*; 80; 82*; 85...145 (через 5);
150...250 (через 10). (* Кроме шестигранного.)
Круг выпускается размеров 5...250 мм, квадрат — 5...200,
шестигранник — 8... 100 мм. Предельные отклонения размеров —
несимметричные,допуски для класса В соответствуют примерно IT 16,
класса Б — IT15, класса П (для шестигранника) — IT14...IT15,
класса А — IT 13...IT14.
Стальная горячекатаная полоса (ГОСТ 103—76) изготовляется
нормальной — Б и повышенной — А точности, 1-го и 2-го классов
серповидности (отклонения полосы от прямолинейности в продоль-
ном направлении).
Сортамент полос, мм:
ширина b — 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 30, 32, 36. 40, 45, 50, 56, 60,
63, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 105, 110, 120, 125, 130, 140, 150, 160,
170, 180, 190, 200;
толщина Н—4, 5, 6, 7, 8 (от b = 12), 9, 10 (от Ь = 16), II, 12
(от 6 = 20), 14, 16 (от 6 = 25), 18, 20 (от 6 = 30), 22, 25, 28
(от 6 = 40), 30, 32, 36 (от 6 = 45), 40, 45 (от 6 = 60), 50, 56
(от 6 = 80), 60 (от 6 = 85).
Предельные отклонения:
толщины — приблизительно соответствуют IT16, 1Т17 (точ-
ность Б), ITI5, ITI6 (точность А);
ширины — IT16, IT17 (точность Б), ITI5...IT17 (точность А),
более точно для малых размеров.
Примеры обозначения
qq_д ГОСТ 2591_-71
Квадрат —rz—5—,, — сталь горячекатаная, сторона квадрата
45—0—2 ГОСТ 1050— 74
30 .мм, повышенная точность (А), .марка 45, для обработки резанием (б), категория 2.
19
iU ££--U--£ lUO-fU
Полоса . tn—-—-—t ,t,—— сталь горячекатаная, полоса, толщи-
А12—2—б—1 I ОС! 1414—75
на 10 мм, ширина 22 мм, нормальная точность (Б), по серповидиости класс 2,
марка А12, категория 2, для обработки резанием (б), тер.мообработаииая (Т).
Сортовая калиброванная сталь изготовляется из горячекатаной
точной прокаткой или волочением, круглого (ГОСТ 7417—75), квад-
ратного (ГОСТ 8559—75, СТ СЭВ 3616—82) и шестигранного
(ГОСТ 8560-—78, СТ СЭВ 3617—82) сечения. Материал — качествен-
ная углеродистая сталь (ГОСТ 1050—74), легированная (ГОСТ
4543—74), инструментальная (ГОСТ 1435—74, ГОСТ 5950—73),
рессорно-пружинная (ГОСТ 14959—79), стали повышенной обраба-
тываемости резанием (ГОСТ 1414—75), стали других марок. Выпус-
кается в виде прутков или мотков в термообработанном — Т и нагар-
тованном — Н состоянии.
Стандартом предусмотрены следующие виды отделки поверх-
ности:
А — поверхность чистая, светлая /?а<И,25, отдельные дефек-
ты — не более 1 /2 поля допуска;
Б — то же, /?а^2,5, дефекты в пределах поля допуска;
В — шероховатость поверхности не регламентирована, дефекты
в пределах поля допуска.
Сортамент круглой стали, диаметр, мм: 3,0; 3,1...4,2 (через
0,1); 4,4; 4,5; 4,6; 4,8; 4.9; 5,0; 5,2; 5,3; 5,5; 5,6; 5,8; 6,0; 6,1; 6,3; 6,5;
6,7, 6,9; 7,0; 7,1; 7,3; 7,5; 7,7; 7,8; 8,0; 8,2; 8,5; 8,8; 9,0; 9,3; 9,5; 9,8;
10,0; 10,2; 10,5; 10,8; 11,0; 11,2; 11,5; 11,8; 12,0; 12,2; 12,5; 12,8; 13;
13,2; 13,5; 13,8; 14,0; 14,2; 14,5; 14,8; 15,0; 15,2; 15,5; 15,8; 16; 16,2;
16,8; 17; 17,2; 17,5; 17,8; 18; 18.5...22 (через 0,5); 23...50
(через 1, кроме 43), 52; 53 и далее до 100 мм.
Сортамент квадратной и шестигранной стали, сторона квадрата
или размер под ключ, мм: 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,3*;
6,5**; 7,0...20 (через 1); 20,8**; 21; 22; 24; 25 и далее до 42. (* Только
для квадратной. **Только для шестигранной стали.)
Для круглой стали предусмотрены предельные отклонения
диаметров по /i9.../il2, для квадратной — по /И0.../112, для шести-
гранной по /110, /ill.
Примеры обозначения
6.3—A—h!0 ГОСТ 7417—75
Круг -тр—г?—-—, —= .— сталь круглая, диаметр 6,3 мм, поверхность
43—п—5—0 1 OCI 1050—74
по группе А, предельные отклонения по Л10, марка 45, нагартовапная (Н), категория 5
по контролируемым свойствам, для обработки резанием (б).
... 4.0—B—hl0 ГОСТ 8560—78
Шестигранник —— и—-——7-77-7—сталь шестигранная, размер
А12—п—2—о ГОСТ 1414—75
под ключ 4,0, поверхность группы Б, отклонения размера по ЛЮ, марка А12,
нагартованная (Н). категория 2 по контролируемым свойствам, для обработки
резанием (б).
Сталь круглая повышенной точности со специальной отделкой
поверхности, серебрянка (ГОСТ 14955—77) изготовляется из сталей
марок по ГОСТ 1050—74, ГОСТ 1414—75, ГОСТ 1435—74 (СТ СЭВ
20
2883—81), ГОСТ 4543—71, ГОСТ 5950—73 (СТ СЭВ 3895—82),
ГОСТ 14959—79 и другим следующих групп:
А — полированная, Ra 0,16, отклонения по /i5.../iI0 (кл. 1...3а
по системе ОСТ);
Б — шлифованная или полированная, Ra ^0,32, отклонения по
/гб.../il 1 (кл. 2...4);
В — шлифованная, Ra 0,63, отклонения по Л7...Л11 (кл. 2а...4);
Г — шлифованная, Ra^. 1,25, отклонения по /i9.../ill (кл. 3, 4),
дефекты поверхности не более 'Д поля допуска;
Д — шлифованная или ободранная, шероховатость не контроли-
руется, отклонения по /i!0.../iI2 (кл. За, 4, 5 по системе ОСТ);
Е — тянутая, с предварительно удаленным поверхностным слоем,
отклонения по Л9 (кл. 3).
Сортамент, диаметр, мм: 0,20...3,00 (через 0,05); 3,1...10,0 (че-
рез 0,1); 10,25...14,0 (через 0,25); 14,5...20,0 (через 0,5); 21...30
(через 1).
Пример обозначения
Серебрянка 5—В—9—УЮА—4—б—Т ГОСТ 14955—77—сталь круглая с особой
отделкой поверхности, диаметр 5 мм. группа В (шлифованная, /?а 0,32), отклонения
диаметра по /19. марка УЮА. категория 4 по контролируемым свойствам, для
обработки резанием (б), термообработанная (Т).
Полосовая сталь инструментальная и высоколегированная горя-
чекатаная (ГОСТ 4405—75) изготовляется из сталей марок по ГОСТ
1435—74 и ГОСТ 5950—73 (СТ СЭВ 3895—82).
Сортамент, толщина и ширина (лХ&), мм: ЗХ(12, 20, 25, 30);
4 X (Ю, 12, 14, 15, 16, 18,20,25,30,40,45); 5 X (Ю, 12, 14, 15, 16, 20,25,
30, 35, 40, 45); 6 X (Ю, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 30, 35, 40, 45, 50, 60,
65); 7 X (12, 14, 18, 30, 35, 40); 8 X (12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 27, 30, 35,
40, 45, 50, 60, 65, 80, 100, 120) и далее до 40 X 300 (толщина по ряду:
3...10 (через I); 12, 14, 15, 16, 18, 20...40).
Предельные отклонения толщины приблизительно по IT15, шири-
ны — IT16, IT17.
Пример обозначения
„ 4 X 16 ГОСТ 4405—75
Полоса -j-——=—-—, ,.ос- =. — полоса горячекатаная, толщина
У ЮЛ— I—О — I IULI 1405—/4
4 мм, ширина 16 мм, марка УЮА ГОСТ 1435—74, категория 1 по контролируемым
свойствам, для обработки резанием (б), термообработаиная (Т).
1.3.2. Стальной лист и лента
Лист (рулон) горячекатаный и холоднокатаный из стали угле-
родистой качественной и общего назначения по техническим требова-
ниям ГОСТ 16523—70 (СТ СЭВ 2212—80, СТ СЭВ 3919—82) изго-
товляется нз сталей марок по ГОСТ 380—71 и ГОСТ 1050—74.
По качеству отделки поверхности выпускается материал следую-
щих групп:
I — особо высокой отделки — холоднокатаный, поверхность без
21
следов коррозии и цветов побежалости, Ra 0,8...1,6, на лицевой сторо-
не дефекты не допускаются;
II — высокой отделки — холоднокатаный, без следов коррозии,
цвета побежалости не более 50 мм от края;
III — повышенной отделки — холоднокатаный и горячекатаный,
поверхность без следов коррозии, допускаются цвета побежалости по
всей поверхности, у горячекатаного поверхность без следов недотра-
ва и перетрава, допустим тонкий неотделяющийся слой окалины;
IV — обычной отделки — горячекатаный, поверхность травленая
или нетравленая, допустимы следы изгиба, общая рябизна, тонкий
неотделяющийся слой окалины.
При листовой штамповке предусмотрены стали: по способности
вытяжки для глубокой — Г и нормальной — Н вытяжки, при требо-
ваниях контроля штампуемости — ШТ; по точности проката —лист
(рулон) нормальной — Би повышенной — А точности; по плоскост-
ности — особо высокой — ПО, высокой — ПВ, улучшенной — ПУ и
нормальной — ПН точности; с обрезной — О и необрезной — НО
кромкой.
Горячекатаные лист и рулон (ГОСТ 19903—74, СТ СЭВ 1969—
79, СТ СЭВ 3901—82) выпускаются толщиной, мм: 0,40; 0,45; 0,50;
0,60; 0,63; 0,65; 0,70; 0,75; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,3; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0;
2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,5; 3,8; 3,9; 4,0; 4,2; 4,5; 4,8; 5 и далее до 160 мм.
Габариты листов от 500Х 1200 мм до 3700X7000 мм. Сталь в рулонах
выпускается шириной 500, 530, 550, 570, 600, 630, 650, 700, 710, 750,
800, 850, 900, 950 и далее до 2300 мм при толщине 0,5...3,0 мм.
Холоднокатаные лист и рулон (ГОСТ 19904—74, СТ СЭВ 1968—
79) выпускаются толщиной, мм: 0,35; 0,40; 0,50; 0,55; 0,60; 0,63; 0,65;
0,70; 0,75; 0,8; 0,9; 1,0; 1,1; 1,2; 1,3; 1,4; 1,5; 1,6; 1,7; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5;
2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 3,8; 3,9; 4,0; 4,2; 4,5; 4,8; 5,0 (рулон - до 3 мм).
Ширина листа, мм: 500, 550, 600, 650, 700, 750, 800, 900, 950, 1000,
1100, 1250 и далее до 2300, длина 1000...6000 мм.
Допуски толщины: около 1Т14, 1Т15 (высокая точность А),
около ITI5, IT16 (повышенная точность Б), около IT16 (нормаль-
ная точность).
Примеры обозначения
В—ПН—НО— 1,0 X 1000 x 2000 ГОСТ—19904—74
J,UCT-----3—III—И—20 ГОСТ~6523-70----------лист холоднокатаный,
обычная точность (В), нормальная плоскостность (ПН), необрезной (НО), толщина
1,0 мм. габариты 1000 X 2000 мм, из стали категории 3 по контролируемым свойствам,
качество поверхности по группе III, для нормальной вытяжки (Н), марка стали 20,
свойства материала и качество поверхности — по ГОСТ 16523—70.
А—П В—О—0,55X 530 ГОСТ 19904—74
Рулон ----5—Н—ГШТ—08кп~ГбСТ 16523-70 ~ РуЛ°" ^олоднокатапыи,
высокая точность проката (А), высокая точность по плоскостности (ПВ), с обрезной
кромкой (О), толщина 0,55 мм, ширина 530 мм, категория 5 по контролируемым
свойствам, качество поверхности по группе II. для глубокой вытяжки с контролем
свойств но штампуемости (ПИТ), марка стали 08кп, свойства н качество поверхнос-
ти — но ГОСТ 16523—70.
22
В обозначении допускается не указывать длину и ширину листа
(форма обозначения 2) или же указывать кратные или мерные
размеры (формы 3 и 4), например, с интервалом 10 мм по длине
и 50 мм по ширине.
Прокат тонколистовой холоднокатаный из малоуглеродистой ка-
чественной стали для холодной вытяжки (ГОСТ 9045—80, СТ СЭВ
2213—80) выпускается категорий ВГ — для весьма глубокой вытяж-
ки, СВ — сложной, ОСВ — особо сложной вытяжки марок 08кп, 08пс
по ГОСТ 1050—74 и ВОСВ — весьма особо сложной вытяжки марки
08Ю; с отделкой поверхности I, II, III групп: г — с глянцевой,
м — матовой и ш — шероховатой поверхностью; нормальной — Би
повышенной — А точности проката, нормальной (не указывается) и
высокой — ПВ плоскостности, с необрезной (не указывается) и
обрезной — О кромкой.
Сортамент проката-—по ГОСТ 19904—74 (СТ СЭВ 1968—79).
Пример обозначения
д^ПВ—О—0,35XI000X2000 ГОСТ 19904—74
Лист Гм-ВОСВ-08Ю ГОСТ 9045-80 “ ЛИСТ хололнокатаиын. повы-
шенная точность (А), высокой плоскостности (Г1В), с обрезной кромкой (О), толщина
0,35 мм, габариты 1000 x2000 мм, группа отделки поверхности I, матовая (м),
для весьма особо сложной вытяжки (В&СВ), нз стали марки 08Ю.
Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали (ГОСТ 503—
81) изготовляется из сталей марок 08 кп, 08 пс, 10 по ГОСТ 1050—
74. По состоянию материала поставляется особо мягкая — ОМ,
мягкая — М. полунагартованная — ПН, нагартованная — Н в зави-
симости от нормированной глубины лунки при контроле на штампуе-
мость, с контролем микроструктуры — К и без него (не обозна-
чается) .
По толщине ленты предусмотрена точность: нормальная (не обо-
значается), повышенная — Т и высокая — В; по ширине — нормаль-
ная (не обозначается) и повышенная — ПШ, с обрезной кромкой
(не обозначается) и необрезной—НО, без контроля серповид-
ностн (не обозначается) и с контролем: нормального класса —
Б и повышенного — А.
По виду и качеству поверхности лента выпускается следующих
групп:
1 —Ra 0,32, без плен, трещин, раковин, цветов побежалости,
дефекты — до ‘/-i поля допуска;
2 — то же, Ra 1,25;
3 —то же, дефекты до поля допуска;
4 — шероховатость не нормируется, допускаются цвета побежа-
лости, дефекты — в пределах поля допуска.
Толщина ленты, мм: 0,05...0,12 (через 0,01); 0,15; 0,18; 0,20; 0,22;
0,25; 0,28; 0,30; 0,32; 0,35...1,95 (через 0.05); 2,00...3,60 (через 0,10);
2,26; 2,45; 3,80; 4,00.
Ширина ленты, мм: 4...30 (через 1); 32...56 (через 2), а также
39, 43, 45, 53, 55, 60, 63. 65, 66,‘70, 73, 75, 76, 80, 83, 85. 86. 90, 95, 96,
23
100, 103, 105, 110 и далее до 450. Ширина ленты при толщине
0,05...0,28—4...240; 0,30...0,40—4...300; 0,45...0,50—5...450; 0,55...
0,80—6...450; 0,85...1,00—9...450; 1,05...1,95—10...450; 2,00...3,00—
15...450; свыше 3,00—20...450.
Предельные отклонения толщины: — 0,015... —0,200 (нормальная
точность), —0,010... — 0,160 (повышенная точность), —0,010...
—0,100 (высокая точность).
Пример обозначения
Лента 08кп—ОМ—ВПШ—1—К—А 03 X 60 ГОСТ 503—81—лента из малоуглеро-
дистой стали марин 08кп, особо мягкая (ОМ), высокая точность по толщине
и повышенная по ширине (ВПШ), с обрезной кромкой, группа отделки поверх-
ности 1, с контролем микроструктуры (К), по серповидности класс А, толщина
0,3 мм, ширина 60 мм.
Лента холоднокатаная из углеродистой конструкционной стали
(ГОСТ 2284—79) изготовляется из сталей марок 15, 20, 25, 30, 40,
45, 50, 55, 60 по ГОСТ 1050—74 и 65, 70 по ГОСТ 14959—79 отожжен-
ная (в обозначении не указывается) и нагартовапная — Н. По виду
поверхности лента выпускается светлая — Си темная — Т. Точность
ленты по толщине, ширине и серповидности — по ГОСТ 503—81
(см. выше).
Толщина ленты, мм: 0,10; 0,12; 0,15; 0,18; 0,20; 0,22; 0,25; 0,28;
0,30...2,00 (через 0,05); 2.10...2.80 (через 0,1); 3,00; 3,10; 3,20; 3,40;
3,50; 3,60; 3,80; 4,0.
Ширина ленты, мм: 4, 5, 6, 8, 10, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 20, 22, 24,
25, 26, 28, 30, 32, 34, 35, 38, 40, 42, 45, 48, 50...90 (через 5), 100, 105,
НО, 120, 125, 130, 140 и далее до 460.
Пример обозначения
Лента 60—Т—С—НО—Н—0,8 X 35 ГОСТ 2284—79 — лента холоднокатаная из
стали 60, повышенная точность по толщине (Т) и нормальная по ширине,без контроля
серповидности (не указывается), светлая (С), необрезная (НО), нагартовапная (Н),
толщина 0,8 мм, ширина 35 мм.
Лента холоднокатаная из инструментальной и пружинной стали
(ГОСТ 2283—79) выпускается из сталей марок 65Г по ГОСТ
4543—71, У7, У7А, У8, У8Г, У8А, У8ГА, У9, У10, УЮА, УН, УНА,
У12, УЮА, У13, У13А по ГОСТ 1435—74 (группа 5), 60Г, 65Г, 85,
50ХФА, 60С2, 60С2А, 65С2ВА, 70С2ХА по ГОСТ 14959—76, 9ХФ,
13Х, Х6ВФ по ГОСТ 5950—73, Р9 по ГОСТ 19265—73 (СТ СЭВ
3896—82). Лента выпускается отожженной на зернистый перлит —
ЗП и нагартованной.
Точность, состояние поверхности и сортамент — как для ленты по
ГОСТ 2284—79 (см. выше).
Пример обозначения
Лента УЮА—Т—ВШ—С—Н—0,12X8 ГОСТ 2283—79 — лента из стали УЮА,
повышенная точность по толщине (Т) и ширине (ВШ), без контроля серповидности
24
(не указывается), светлая (С), обрезная (не указывается), нагартованная (Н),
толщина 0,12 мм, ширина 8 мм.
Лента стальная термообработанная (ГОСТ 21996—76) изготов-
ляется из сталей марок 50, 60 по ГОСТ 1050—74, У7А, У8А, У9А,
У10А, У12А по ГОСТ 1435—74 (СТ СЭВ 2883—81), 70, 65Г, 600С2А,
70С2ХА по ГОСТ 14959—79. Классы прочности 1П, 2П, ЗП (предел
прочности, МПа: 1300...1600, 1600...1900, свыше 1900 соответ-
ственно) .
По толщине лента выпускается нормальной (в обозначении не
указывается), повышенной — ПТ и высокой — ВТ точности; по ши-
рине— нормальной (не указывается), повышенной — ПШ и высо-
кой — ВШ точности; с необрезной (не указывается) и обработан-
ной — Д кромкой. По виду поверхности поставляется светлокаленая
(не указывается), светлокаленая с цветами побежалости — Ц, поли-
рованная — С, колоризованная — К и темная — Ч.
Сортамент ленты, мм:
толщина — 0,05...0,12 (через 0,01); 0,16...0,32 (через 0,02); 0,25;
0,35...0,80 (через 0,05); 0,90...1,30 (через 0,10);
ширина — 5...15 (через 1); 6...32 (через 2); 23, 25; 35; 36, 38;
40...90 (через 5); 74; 76; 100.
Ленты выпускаются с ограничениями толщины и ее соотношений
с шириной (указана в скобках) в зависимости от вида ленты:
светлокаленая — 0,05...0,40 (5,..30);
светлокаленая с цветами побежалости — Ц: 0,05...0,07 (32...40);
0,08...0,09 (20...40); 0,10...0,11 (18...100); 0,12...0,18 (10...100); 0,20...
0,30 (5...100) и др.;
полированная — С и колоризованная — К: 0,10...0,14 (5...50);
0,15...0,32 (5...80); 0,35...0,40 (5...10) и далее до 0,90...1,0
(10...60);
темная — Ч: 0,10...0,15 (5...50); 0,16...0,40 (5...80); 0,45...0,60
(7...80) и далее до 0,9...1,3 (10...80).
Пример обозначения
Лента 1П—ВТ—ПШ—Д—Ц 0,30 X 20 ГОСТ 21996—76 — лента стальная
термообработанная, класс прочности 1П, высокая точность по толщине (ВТ) и повы-
шенная по ширине (ПШ), с обработанной кромкой (Д), светлокаленая с цветами
побежалости (Ц), толщина 0,30 мм, ширина 20 мм.
Марка стали стандартом не регламентируется и в обозначении
не указывается.
1.3.3. Проволока стальная, канаты, сетки
Стальная низкоуглеродистая проволока общего назначения
(ГОСТ 3282—74) изготовляется из сталей по ГОСТ 380—71,
допускается изготовление из сталей по ГОСТ 1050—74 и ГОСТ
4231—70, марка стали не регламентируется. Выпускается без терми-
ческой обработки (в обозначении не указывается) и термообра-
ботанная — О. Последняя выпускается по виду поверхности свет-
лая — С, черная (с окалиной после термообработки) — Ч, оцинко-
25
ванная l-го и 2-го классов— Щ, 2Ц и в2Ц (высшей категории),
ио механическим свойствам — группы lull (высшей категории —
только группа II).
Сортамент проволоки, диаметр, мм: 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,25;
0,28; 0,3; 0,32; 0,35; 0,36; 0,38; 0,4; 0,45; 0,5; 0,55; 0,56; 0,6; 0,7; 0,8;
0,85; 0,90; 0,95; 1,0; 1,1; 1,2; 1,3; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2;
3,5; 3,6; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 5,6; 6,0; 6,3; 7,0; 8; 9; 10 (диаметр оцинкован-
ной проволоки — 0,20...6,0).
Пример обозначения
Проволока 1.2—О—Ч-ll ГОСТ 3282— 74 — проволока стальная низкоуглеро-
дистая, общего назначения, диаметр 1,2 мм, термически обработанная (О),
черная (Ч), группа II.
Проволока из углеродистой конструкционной стали (ГОСТ
17305—71) выпускается холоднотянутая, термически не обработан-
ная (нагартованная) из сталей марок 08кп...50 по ГОСТ 1050—74.
Сортамент проволоки, мм: 0,3...2,0 (через 0,1, кроме 1,1); 2,2;
2,5; 2,8; 3,0; 4,0; 5; 6; 7.
Пример обозначения
Проволока 0.8—45 ГОСТ /7305—7/— проволока диаметром 0.8 мм из стали
марки 45.
Проволока стальная углеродистая пружинная (ГОСТ 9389—75)
изготовляется нормальной (в обозначении не указывается) и повы-
шенной— П точности, I, II, III, ПА классов прочности (класс
НА — только повышенной точности). Марка стали стандартом не
регламентируется.
Сортамент проволоки, мм: 0,14; 0,15; 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,25;
0.28; 0,30; 0,32; 0,36; 0,40; 0,45; 0,50; 0,56; 0,60; 0,63; 0,70...2,10
(через 0,1, кроме 1,30); 2,30; 2,50; 2,80; 3,00 и далее до 8.
Предельные отклонения диаметра, мм:
номинальный дна.метр до 0,30 св. 0,30 св. 0.60 св. 1,00
до 0,60 до 1,00 до 3,20
повышенная точность ±0,01 + 0,015 + 0,02
— 0,01 - 1,01 ±0.02
нормальная точность + 0,02 ± 0,02 + 0,03 ±0,03
-0,015 -0,02
Пример обозначения
Проволока / — П — 1,30 ГОСТ 9389—75— проволока пружинная углеродистая,
1 класс прочности, повышенная точность (11), диаметр 1,30 мм.
Проволока стальная легированная пружинная (ГОСТ 14963—78)
для пружин, подвергающихся термообработке после навивки, изго-
товляется из сталей марок 51ХФА, 60С2А, 65С2ВА, 70СЗА по ГОСТ
14959—69; для холодной — ХН и горячей — ГН навивки; нормаль-
ной (в обозначении не указывается) и повышенной — П точности.
26
Выпускается без отделки — Нис отделкой поверхности:
А — полированная, Ra 0,32, дефекты не допускаются;
Б — шлифованная или полированная, /?а^0,63;
В — шлифованная, Ra С 1,25;
Г — шлифованная, Ra-^2,5, дефекты поверхности — не более
'/•> поля допуска;
Е — тянутая после предварительного шлифования, шерохова-
тость не регламентируется, дефекты поверхности — не более '/о поля
допуска;
Н — тянутая, шероховатость не регламентируется, дефекты по-
верхности при требованиях первой категории качества (нормальной
точности) —в пределах поля допуска на диаметр, высшей (повы-
шенной точности) — не более ‘/2 поля допуска.
Сортамент проволоки, мм: 0,5; 0,56; 0,60; 0,63; 0,71; 0,80; 0,90; 1,0;
1,1; 1,2; 1,25; 1.3; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0 и далее до 14.
Предельные отклонения диаметра, мм:
номинальный диаметр 0,5...0.6 0,63... 1.0 1.1...3.0
нормальная точность ±0.02 + 0,03 -0.02 ± 0,03
повышенная точность + 0.015 + 0.02 ± 0.02
-0,010 -0.01
Пример обозначения
Проволока 51ХФА—А—П—ХИ—1,6 ГОСТ 14963— 78 — проволока стальная
легированная нз стали марки 51ХФА, полированная, группа А, повышенная точность
(П), для холодной навивки (ХН), диаметр 1,6 мм.
Проволока канатная (ГОСТ 7372—79) изготовляется из углеро-
дистой стали, светлая (без покрытия) и оцинкованная для легких
условий эксплуатации — Л, средних — С, жестких — Ж и особо
жестких — ОЖ следующих групп прочности (маркировочных):
1080(110), 1180(120), 1270(130), 1370(140). 1470(150), 1570(160),
1670(170), 1770(180), 1860(200), 1960(200), 2060(210), 2160 (220),
2260(230), 2350(240). Обозначение группы — значение предела
прочности, МПа (в скобках — старое обозначение, кгс/мм2).
Предусмотрены высшая — В, первая — 1 и вторая — 2 категории,
отличающиеся точностью механических показателей.
Канаты по ГОСТ 3241—80 различают грузовые — Г и прочие,
правой (необозначается) плевой — Л свивки, раскручивающиеся —
Р и нераскручивающиеся — Н. Изготовляются из проволоки по
ГОСТ 7372—79.
Обозначение конструкции каната:
IX 7(1-]-6)—канат из одной пряди, содержащей 7 проволок
(I — центральная, 6 — во втором слое), рис. 1.1а;
I X 19(1 -]-6 + 12) — канат из одной пряди, содержащей 19 прово-
лок (1 — центральная, 6 — во втором и 12 — в третьем слое),
рис. 1.1 б;
6 X 7(1+6)+I X 7(1+6) — канат из 6 прядей по 7 проволок
в наружном слое и I центральной пряди по 7 проволок (структура
прядей — как в примере выше), рис. 1.1 в;
27
Рис. 1.1. Канаты стальные
6 X 19(1 4- 6 -|- 12) + 1 X 19(1 + 6 + 12) — то же, по 19 проволок
в пряди, рис. 1.1г.
Канаты одинарной свивки типа ЛК—О конструкции 1 X 7(1 4-6)
(ГОСТ 3062—80) изготовляются из проволоки 0 0,22...4,0 мм сле-
дующих условных диаметров (мм) и маркировочных групп: 0,65;
0,75; 0,80; 0,85 — группы 1770 (180) ...2350 (240); 0,90 — группы
1570(160)...2350 (240); 1,0-группы 1570 (160) ...2160 (220); 1,1; 1,2;
1,4; 1,6—группы 1570 (160)...2160 (220); 1,8; 2,0, 2,2—группы
1570 (160)...2160 (220); 2,4; 2,8; 3,1; 3,4; 3,7; 4,0; 4,3; 4.6; 4,9; 5,2
и далее до 11,5 — группы 1570 (160)... 1860 (190).
Расчетное разрывное усилие каната в зависимости от его мар-
кировочной группы — от 431 Н (00,65, марка 1770 (180)) до 88950 Н
(0 9,80, марка 1960(200)).
Канаты одинарной свивки типа ТК конструкции I X 19(1 4-6 4-
4- 12) (ГОСТ 3063—80) выпускаются условных диаметров 1,0...19 мм
под разрывные нагрузки 0,95...334 кН.
Канаты двойной свивки типа ЛК—О конструкции 6X7(1 4-6)4-
4- 1 X 7(1 4-6) (ГОСТ 3066—80) выпускаются условных диаметров
1,9...27,5 мм (в том числе нераскручивающиеся) под разрывные
нагрузки 2,01...562 кН.
Примеры обозначения
Канат 1,2—Г—В—Н—1770(180) ГОСТ 3062—80 — канат одинарной свивки,
условный диаметр 1.2 мм, конструкция 1 X 7(1 + 6), грузовой (Г). высшая марка (В),
без покрытия, нераскручиваюшийся (Н), .маркировочная группа 1770(180).
Канат 2,2—Г—1—Ж—Л—Р—1568(160) ГОСТ 3062—80 — то ясе, условный
диаметр2.2 мм, марка I, оцинкованный, с покрытием для жестких условий работы (Ж),
левой навивки (Л). раскручивающийся (Р), маркировочная группа 1568 (160).
Канаты стальные авиационные (ГОСТ 2172—80) изготовляются
из проволоки канатной категории Б по ГОСТ 7372—79 светлой,
оцинкованной проволоки по группе С или Ж и из коррозионно-
стойкой легированной проволоки. Конструкции каната: 6X7(14-
4-6)4- 1 X 7(1 4-6) —диаметры 1,60; 2,40 и 6 X 19(1 4- 6 4- 12)4- 1 X
X 19(1 4- 6 4- 12) — диаметры 3,20; 4,00; 4,80; 5,60; 6,40; 7,50; 8,0; 9.5.
Разрывное усилие от 2140 II (0 1,6; 1 категории) до 65440 Н
(0 9,5; высшей категории). Число перегибов до разрушения — 15...
130 тысяч в зависимости от диаметра.
28
Примеры обозначения
Канат 1,60Ж ГОСТ 2172—80—канат авиационный из углеродистой оцинко-
ванной стали, условный диаметр 1,6, группа покрытия Ж.
Канат К 3,2 ГОСТ 2172—80 — то же, из коррозионно-стойкой стали (К), услов-
ный диаметр 3,2.
Сетки металлические проволочные по ГОСТ 2715—75 делятся по
методу изготовления на тканые полотняного — П (рис. 1.2 а), сарже-
вого — С и саржевого двухстороннего — СО переплетений
(рис. 1.2 6), плетеные (рис. 1.2 в), крученые (рис. 1.2 г); по форме
Рис. 1.2. Сетки проволочные
ячеек — на сетки с квадратными, прямоугольными, ромбическими,
шестигранными, а также с нулевыми (без просветов между проволо-
ками) ячейками; по живому сечению — размеру ячейки в свету; по
виду и состоянию материала, покрытиям и т. п.
Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками (ГОСТ
3826—82) полотняного переплетения изготовляются нз низкоуглеро-
дистых, легированных и коррозионно-стойких сталей (в последнем
случае в обозначении сетки указывается марка стали), без покрытия
(не обозначается), оцинкованные по группам Л или С и луженые —
ЛЖ, нормальной (не обозначается) и повышенной — П точности.
Выпускаются сетки следующих номеров (номер — размер ячейки
в свету, мм) из проволоки диаметров, указанных в скобках, мм:
04 (0,20; 0,25); 045 (0,20; 0,25); 05 (0,20; 0,25; 0,30) ;0,55 (0,22; 0,28);
063(0,25; 0,32); 07(0,25; 0,28; 0,32); 08(0,25; 0,32); 09(0,22; 0,36) —
размер в свету 0,4...0,9 мм; 1(0,25; 0,32; 0,40); 1,1(0,28; 0,36);
1,2(0,32; 0,40); 1,4(0,36; 0,45; 0,65) и далее до 20.
Сетки проволочные тканые фильтровые (ГОСТ 3187—76) выпус-
каются полотняного — П, саржевого — С, саржевого двухсторон-
него — СО переплетений с нулевыми ячейками из низкоуглеродистых
и легированных сталей, цветных металлов и сплавов. Основа сеток
набирается из проволоки 0 0,18...1,70 мм, уток— 0 0,12...0,70 мм.
Выпускаются сетки следующих номеров (номер — число проволок
основы на 100 мм ширины): 24, 28*, 32, 36*, 40, 44*, 48, 52*, 56, 60*, 64,
68*, 72, 80*, 90**, 100, 120**, 160, 200. (* Только для полотняного
переплетения. ** Кроме двухстороннего саржевого переплетения.)
Сетки стальные плетеные одинарные (ГОСТ 5336—80) выпуска-
ются с квадратными (в обозначении не указывается) и ромбиче-
скими — Р ячейками из ннзкоуглеродистой стальной проволоки без
покрытия и оцинкованной — О следующих номеров (номер — номи-
29
нальный размер ячейки в свету, мм, в скобках диаметр проволо-
ки, мм): 5,6(1,2), 8(1,2; 1,4) —только с ромбическими ячейками,
10(1,2; 1,4), 12(1,4; 1,6), 15(1,6; 1,8) и далее до 100.
Сетки предназначены для ограждения приборов и машин.
Примеры обозначения
Сетка 063—0.25НУ ГОСТ 3826—82 — сетка проволочная тканая полотняного
переплетения с квадратными ячейками, размер в свету 0,63 мм, диаметр проволоки
0,25 мм, нормальная точность (не указывается), из низкоуглеродистой стали (НУ),
без покрытия (не указывается).
Сетка 063П—0,25Л ГОСТ 3826—82 — то же, повышенной точности (П), оцинко-
ванная группы Л (для легких условий).
Сетка С64—12Х18Н9Т ГОСТ 3187—76 — сетка тканая фильтровая саржевого
переплетения (С), номер 64 (64 проволоки на 100 мм ширины), из стали марки
12Х18Н9Т.
Сетка Р—6—1,2—О ГОСТ 5336—80 — сетка плетеная с ромбическими ячейками
(Р), размер в свету 6 мм, из углеродистой проволоки, диаметр 1,2 мм, оцинкованная.
1.3.4. Трубы, профили
Трубы-заготовки для механической обработки (ГОСТ 23270—78)
изготовляются из сталей марок 10, 20, 35, 45 по ГОСТ 1050—74,
ЗОХГСА, ЗОХМА, 12ХН2, 38Х2МЮА по ГОСТ 4543—71. Допускается
изготовление труб из сталей других марок.
Сортамент труб, наружный диаметр, мм: 42, 45, 50, 54, 57, 60,
63,5, 68, 70, 73, 76, 83, 89, 95, 102, 108, 114, 121, 127, 133, 140, 146, 152,
159, 168, 180, 194, 203, 219, 245, 273, 299, 325.
Толщина стенки, мм: 3...10 (через 0,5), 11...20 (через 1), 22...36
(через 2), 25, 35, 40, 42, 45.
Стандарт устанавливает ограничение диапазонов диаметров труб
(указаны в скобках) в зависимости от толщины стенки:
3 (42...63,5), 7 (45...245), 20...24 (от 89),
3,5 (42...102), 7,5 (50...245), 25...28 (от 108),
4 (42...133), 8 (от 50), 30 (от 133),
4,5; 5 (42...159), 8,5...13 (от 57), 32...36 (от 140),
5,5 (42...180), 14 (от 60), 40...45 (от 168).
6 (42...219), 15, 16 (от 68), 6,5 (45...219), 17, 19 (от 73), Стандарт содержит рекомендации по рациональному выбору
диаметра заготовки.
Трубы конструкционные холоднодеформированные и теплодефор-
мированные из углеродистых и легированных сталей (ГОСТ 21729—
76) изготовляются из сталей марок 20А, 45 по ГОСТ 1050—74, 10Г2,
38ХА, ЗОХГСА, 30ХГСН2А, ЗОХГСНМА, 30Х2МЮА по ГОСТ
4543—71.
Выпускаются с нормированным размером по наружному диаметру
и толщине стенки (по требованию потребителя также по внутреннему
диаметру и толщине стенки), нормальной и повышенной — П точ-
ности.
Сортамент холоднодеформированных труб нормальной точности
установлен ГОСТ 8734—75 (СТ СЭВ 1483—78).'
30
Наружный диаметр, мм: 5...28 (через 1), 30...42 (через 2), 35, 45,
48, 50, 51, 53. 54, 56, 57, 60. 63, 65, 68, 73, 75, 76. 80
и далее до 250.
Толщина стенок, мм: 0,3; 0,4; 0,5; 0,6...2,2 (через 0,2); 1,5; 2,5;
2,8; 3,0; 3,2; 3,5... 10 (через 0,5); 11; 12...24 (через 2).
Диапазон диаметров (указан в скобках) для данной толщины:
0,3 (до 20), 2,0 (6...170), 7,5; 8,0 (от 30),
0,4...0,8 (до 40), 2,2; 2,5 (7... 170), 8,5; 9,0 (от 38),
1,0 (до 76), 2,8...3,5 (10...190), 9,5; 10 (от 45),
1.2...1,4 (до 95), 4,0 (13...220), 11, 12 (от 50),
1.5 (до 130), 4,5; 5,0 (от 15), 14...18 (от 95),
1,6 (до 140), 5,5; 6,0 (от 20), 20, 22 (от 108),
1,8 (6...150), 6,5; 7,0 (от 25), 24 (от 170).
Предельные отклонения, мм:
диаметра: ±0.15(0 5... 10), ±0,30 (011...30), ±40 (032...50),
±0,8 % (св. 0 50);
толщины стенки: ±0,12 (0 110 и менее, толщина до 1 мм),
± Ю % (0 110 и менее, толщина до 5 мм включительно), ± 12,5 %
(св. 0 110, толщина 1...5 мм), ± 8 % (св. 0 110, толщина св. 5 мм).
Сортамент холодиодеформированных труб повышенной точности
(прецизионных) установлен ГОСТ 9567—75 (СТ СЭВ 1483—78).
Диаметр труб, мм: 26, 28, 32, 38, 42, 45, 50, 54, 60, 63,5; 68,
70, 73, 76, 83, 89, 95, 102, 108, 114, 121, 127, 133, 140, 146 и далее
до 710.
Толщина стенок, мм: 2,5; 2,8 (до 0 50); 3,0 (до 0 76); 3,5
(до 0 102); 4,0 (до 0 133); 4,5 (до 0 159); 5,0; 5,5 (до 0 194);
6 (до 0203); 6,5; 7 (до 0273); 8 (до 0 325); 9 (с 042);
И; 12; 13 (с 057); 14 (с 068); 15; 16 (с 070); 17; 18; 19 (с 0 76);
20 (с 0 89) и далее до 50.
Предельные отклонения диаметра: от ±0,10 мм до ±0,8%;
толщины стенки; от ±0,05 мм до ±7,5 %.
Примеры обозначения
Труба А—68 X 6,0 X 600к р—30Х.ГСА ГОСТ 21729—76 — труба конструкционная
группы А (с нормированием механических свойств), диаметр 68 мм. толщина стенки
6,0 мм, длина, кратная 600 мм. из стали марки ЗОХГСА.
Труба А—вн32П±4,0—45 ГОСТ 21729—76 -то же. внутренний диаметр 32,
повышенная точность (П), толщина стенки 4,0 мм. немерная длина, из стали
марки 45.
Сортамент горячекатаных труб установлен ГОСТ 8732—78 (СТ
СЭВ 1481—78): наружный диаметр — 20...820 мм, толщина стенки —
2,5...75 мм.
Фасонные горячекатаные профили поставляются по общим техни-
ческим требованиям ГОСТ 535—79 из углеродистой (ГОСТ 380—71)
и низколегированной (ГОСТ 19282—73) сталей. Стандарт преду-
сматривает прокат обычной — Би высокой — А точности.
Сталь прокатная угловая равнополочная (ГОСТ 8509—86,
СТ СЭВ 104—74, рис. 1.3 а) выпускается размеров (В X В XS):
20 X 20 X 3, 20 X 20 X 4, 25 X 25 X 3, 25 X 25 X 4, 28 X 28 X 3, 32 X
31
Рис. 1.3. Профили фасонные го-
рячекатаные
X 32 X 3, 32X32X4, 36X36X3, 36X36X4, 40X40X3, 40 X
X 40 X 4, 40 X 40 X 5 и далее до 250 X 250 X 30.
Сталь прокатная угловая неравнополочная (ГОСТ 8510—72.
СТ СЭВ 255—76, рис. 1,3 6) выпускается размеров (BXBiXS):
25X16X3, 32X20X3, 32X20X4, 40X25X3, 40X25X4.
40X25X5. 45X28X3, 45X28X4, 50X32X3, 50X32X4 и далее
до 250 X 160X20.
Швеллеры (ГОСТ 8240—72, СТ СЭВ 2210—80, рис. 1,3 в) изго-
товляются высотой 5...400 мм с шириной полки 32...115 мм и толщи-
ной спинки 4,4...8 мм. Выпускается также ряд других профилей.
В стандартах приводятся справочные данные о положении центра
тяжести и площади сечения, моментах инерции, радиусах инерции
и др.
Пример обозначения
,, Б—25 X 16 X 3 ГОСТ 8510—72
Уголок-------=-=—=77- — уголок горячекатаный неравпопо-
СтЗкп ГОСТ 535—79
лочный, обычная точность проката, размеры полок 25 и 16 мм, толщина полки 3 мм.
материал — сталь марки СтЗкп.
Профили стальные гнутые по ГОСТ 11474—76 изготовляются из
сталей обыкновенного качества, качественных углеродистых и низко-
легированных (марки сталей — по ГОСТ 380—71, ГОСТ 1050—74
и ГОСТ 19282—73) обычной — В, повышенной — Б точности про-
филирования, нормальной (не указывается) и высокой — А точ-
ности проката.
Сталь угловая гнутая равнополочная (ГОСТ 19771—74, СТ СЭВ
2208—80, рис. 1.4а) выпускается размеров BxBxS (г), мм: 25Х
X 25X1,5 (2,4); 25X25X2,0 (3,5); 25X 25X2,5 (3); 32X32X1,5
(2,4); 32 X 32 X 2,0 (3,5); 32 X 32 X 2,5 (3,6); 36 X 36 X 2,0 (3,4); 36 X
X 36 X 2,5 (3,5); 36 X 36 X 3,0 (4,6); 40 X 40 X 2,0 (3,5); 40 X 40 X 2,5
(3,6); 40 X 40 X 3,0 (4,7) и далее до 160 X 160 X 7.
Сталь угловая гнутая неравнополочная (ГОСТ 19772—74, СТ
СЭВ 4423—83, рис. 1,4 6) выпускается размеров BXbXS(r), мм:
25 X 20 X 1,5 (2); 25 X 20 X 2 (3); 32 X 25 X 1,5 (2); 32 X 25 X 2,0 (3);
32
Рис. 1.4. Профили стальные гнутые
32 X 25 X 2,5(3); 40 X 25 X 1,5 (2); 40 X 25 X 2,0 (3); 40 X 25 X 2,5 (3);
40 X 32 X 2,0 (3); 40 X 32 X 2,5 (3); 40 X 32 X 3,0 (4); 45 X 30 X 3(4);
50 X 35 X 3,2 (5); 50 X 36 X 2,5 (3); 50 X 36 X 3,0 (4); 50 X 36 X 4,0 (6)
и далее до 200 X 100 X 6.
Швеллеры стальные гнутые равнополочные (ГОСТ 8278—83,
рис. 1,4 в) выпускаются размеров HXBXS (г), мм: 28 X 27 X
X 1,5 (2); 28 X 27 X 2,5 (4); 32 X 20 X 2 (3); 32 X 25 X 2 (3); 32 X 25 X 3
(4); 32 X 32 X 1,5 (2); 32 X 32 X 2 (3); 32 X 32 X 2,5 (3); 40 X 20 X 2 (3);
40X20X3 (5); 40X32X2,5 (3); 40X40X 2 (3); 40X40X3 (4)
и далее до 380 X 50 X 6 (14).
Швеллеры стальные гнутые неравнополочные (ГОСТ 8281—80,
СТ СЭВ 106—86, рис. 1.4г) выпускаются размеров HXBXS (г),
мм: 32 X 32* X 20X6 (3, 5); 32 X 40* X 15X3 (5, 7); 32 X 50* X
X 20 X 4 (6, 10); 37X60X32X3 (5, 7); 40 X 32* X 20 X 2 (3, 5);
40 X 40* X 20X2 (3, 5); 40 X 50* X 32 X 3 (5, 7); 43 X 106X32X3 (5,
7); 50X40X12X2,5(4, 6); 50X50X20X2 (3, 5) и далее до
300 X80X40X5. (* По требованию потребителя.)
Профили стальные гнутые зетовые (ГОСТ 13229—78) равнопо-
лочные (рис. 1.4 д) и неравнополочные (рис. 1.4 е) выпускаются
размеров Л X b X S (г) и Л X b X b\ X S (г), мм: равнополочные:
40X32X2 (3, 5); 40X55X4 (6, 10); 76X60X4 (6, 10) н далее до
200X87X6; неравнополочные: 35X30X14X3 (4, 7); 40Х60Х
X 40 X 3 (4, 7); 55X50X40X2,5 (3,5); 55X50X40X3(4, 7);
55 X 65 X 40 X 3 (4, 7) и далее до 265 X 50 X 20 X 3.
Профили стальные гнутые корытные равнополочные (ГОСТ
8283—77, рис. 1.4 ж) выпускаются размеров h X b XaXS (г), мм:
40 X 32 X 28 X 4 (6); 40 X 32 X 32 X 3 (4); 45 X 50 X 40,5 X 4 (6); 50 X
X 31 X 22 X 2 (3); 50 X 50 X 16 X 1,2 (2); 50 X 60 X 32 X 2 (3) и далее
до 24X350X63X6. Меньшие значения радиусов гибки г установ-
лены для профилей из сталей с пределом прочности до 461 МПа.
2 Зак. 1132
33
Примеры обозначения
v В-25 Х20Х2 ГОСТ 19772—74
Иголок. ~)_БСт2кп'ГОСТ 11474—76 ~ >’голок Г1,УТЫЙ неравнополочный, раз-
меры полок 25 и 20, толщина 2 мм, обычной точности профилирования (В), нормаль-
ной точности прокатки (не указывается), из стали категории 2 марки БСт2кп.
,,, 32 х 20 х 2 ГОСТ 8278—83
Швеллер ^.БСтЗкп ГОСТ 11474—75 ~ швеллер гнутый равиополочный, вы-
сота 32 мм, ширина полки 20 мм, толщина 2 мм из стали категории 2 марки БСтЗкп.
. , Б—10Х50Х4Л ГОСТ 13229—78
Зетовый профиль -^БСтЗкп ГОСТ 11474-76 ~ зетовь1и "р0*"ль "овьь
шенной точности профилирования (Б), высокой точности прокатки (А), высота -10 мм.
ширина полки 50 мм и толщина 4 мм из стали категории 2 марки БСтЗкп
„____ , Б—40 x32 X 28x4 ГОСТ 8283-77
Корытный профиль ------45—9 ГОСТ 11474— 76 — — корытный профиль
повышенной точности профилирования (Б), ширина 40 мм, глубина 32 мм, ширина
полки 28 мм, толщина 4 мм, из стали марки 45 категории 2.
1.4. ЛИТЕЙНЫЕ ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ
Отливки из конструкционной нелегированной и легированной
стали (ГОСТ 977—75, СТ СЭВ 4559—84, СТ СЭВ 4561—84) в зави-
симости от назначения и перечня контролируемых показателей под-
разделяются на три группы:
I — отливки общего назначения, размеры и конфигурация ко-
торых определяются только конструктивными и технологическими
соображениями; контролируются: внешний вид, размеры и хим-
состав;
II — отливки ответственного назначения для деталей, рассчи-
тываемых на прочность и работающих при статических и цикличе-
ских нагрузках; контролируются: внешний вид, размеры, химсостав
и механические свойства — предел текучести или предел прочности,
относительное удлинение;
Ill—отливки особо ответственного назначения для деталей,
рассчитываемых на прочность и работающих при динамических
ударных нагрузках; контролируются те же показатели, что и для
группы II, а также ударная вязкость.
Изготовляются из стали марок 15Л. .55Л, 20ГЛ, 35ГЛ, ЗОГСЛ,
20Г1ФЛ, ЗОГСФЛ, 35ХМЛ, ЗОХНМЛ и др. Обозначения марок ста-
лей по ГОСТ 1050—74 и ГОСТ 4543—71, буква Л — сталь литейная.
Отливки подвергаются термообработке — нормализуются или
закаливаются по режимам, указанным в приложении к стандарту.
По механическим свойствам для сталей в нормализованном
состоянии нормируемый предел текучести — от от = 200 МПа (сталь
15Л) до от = 650 МПа (12ХН1МФЛ), предел прочности — а„ =
= 400...800 МПа, относительное удлинение 6 = 24... 12 %, относи-
тельное сужение ф = 35...20 %, ударная вязкость KCU = 0,5...
0,3 МДж/м2. После закалки и отпуска: предел текучести — от о, =
= 300 МПа (25Л) до а, = 1200 МПа (25Х2Г2ФЛ), предел прочности
о0 = 500... 1400 МПа, 6 = 22...5%, ф = 33...20 %, KCU = 0,50...
0,25 МДж/м2.
34
Пример обозначения
Сталь 40ХЛ—II ГОСТ 977—75 — сталь марки 40Х литейная, с нормирован-
ными механическими свойствами: пределом прочности, пределом текучести и отно-
сительным удлинением (группа II).
Основное назначение литейных сталей — материал для изготов-
ления деталей сравнительно сложной конфигурации (корпусных
деталей, рычагов и т. п.), для которых применение других видов
заготовок (прокат, поковки) нерационально.
Чугун с пластинчатым графитом для отливок (ГОСТ 1412—85,
СТ СЭВ 4560—84) выпускается марок: СЧ 10, СЧ 15, СЧ 20, СЧ 25,
СЧ 30, СЧ 35, по требованию потребителя также СЧ 18, СЧ 21, СЧ 24.
В обозначении марки буквы СЧ — серый чугун, цифры после них —
значение предела прочности на растяжение образца (МПа), делен-
ное на 10; СЧ 10—ов«100 МПа.
Из механических свойств стандартом нормируются: предел проч-
ности (временное сопротивление) на растяжение — от ов = 98 МПа
(СЧ 10) до ов = 350 МПа, не менее (СЧ 35), и твердость от 120...
205 НВ до 179...290 НВ.
Чугун с пластинчатым графитом, обладая хорошими литейными
свойствами, является основным черным металлом для получения
деталей сложной конфигурации, как мелких, так и крупных, отливки
из него должны соответствовать ГОСТ 26358—84.
Отливки из ковкого чугуна (ГОСТ 1215—79) выпускаются ма-
рок КЧ 30—6, КЧ 33—8, КЧ 35—10, КЧ 37—12, КЧ 45—6, КЧ 50—4,
КЧ 56—4, КЧ 60—3, КЧ 63—2. В обозначении буквы КЧ — ковкий
чугун, цифры после них — значение предела прочности на растя-
жение (МПа), деленное на 10, через тире — относительное удлине-
ние (%).
Из механических свойств нормируются: предел прочности на
растяжение — от ов = 294 МПа (КЧ 30—8) до ов = 618 МПа, не
менее (КЧ 63—2), относительное удлинение — 6 = 6...12 % и твер-
дость 163...269 НВ, не более.
Основное назначение ковкого чугуна — материал для изготов-
ления отливок, работающих в условиях динамических нагрузок и
требующих для обеспечения точности формы некоторой рихтовки.
Чугун с шаровидным графитом для отливок (ГОСТ 7293—85,
СТ СЭВ 4558—84) выпускается марок: ВЧ 35, ВЧ 40, ВЧ 45, ВЧ 50,
ВЧ 60, ВЧ 70, ВЧ 80, ВЧ 100. В обозначении буквы ВЧ — высоко-
прочный чугун, цифры после них — значение предела прочности
(временного сопротивления) на растяжение (МПа), деленное на 10.
Из механических свойств нормируются: предел прочности на
растяжение — от ов = 350 МПа (ВЧ 35) до ов = 1000 МПа (ВЧ 100),
условный предел текучести о02 = 220...700 МПа, относительное
удлинение 6 = 22...2 % и твердость — от 140... 170 НВ до 270...360 НВ.
Чугун с шаровидным графитом, имея в основе ферритную или
перлитную структуру, по свойствам приближается к стали. Дета-
ли из него уступают литым стальным по прочности, но превосходят
по технологичности.
35
Чугун антифрикционный для отливок (ГОСТ 1585—85) выпу-
скается марок АЧС—1, АЧС-2, АЧС—3, АЧС—4, АЧС—5, АЧС—6,
АЧВ—1, АЧВ—2, АЧК—1, АЧК—2 на основе серых, ковких и высо-
копрочных чугунов с добавлением легирующих элементов. Буква А
в обозначении — антифрикционный, буквы ЧС, ЧВ, ЧК — основа
материала, цифры после них — условный номер марки.
Основное назначение антифрикционных чугунов — материал для
изготовления деталей подшипников скольжения и направляющих.
Стандартом нормируется твердость — от 100...120 НВ (АЧС—6)
до 210...260 НВ (АЧВ—1). Рекомендуются следующие режимы
работы деталей из антифрикционных чугунов: окружная скорость —
0,3... 10 м/с, допустимое давление — 0,1—20 МПа.
Примеры обозначения материала
СЧ 20 ГОСТ 1412—85 — чугун с пластинчатым графитом (серый) марин 20
(предел прочности — около 200 МПа).
АЧС—2 ГОСТ 1585—85 — чугун серый антифрикционный марки АЧС—2.
Рекомендации по применению и свойства некоторых наиболее
распространенных черных литейных материалов даны в табл. 1.4, 1.5.
Таблица 1.4
Свойства и применение некоторых наиболее распространенных
черных литейных металлов
Марка материала Характеристика к свойства Применение
1 2 3
Сталь
40Л — III
ГОСТ
977—75
Литейная конструкционная
среднеуглеродистая сталь груп-
пы III. Пластичность, сваривае-
мость, обрабатываемость реза-
нием удовлетворительные. Вос-
принимает закалку
В нормализованном состоя-
нии о» = 530 МПа, о,=
= 300 МПа, 6=14 %, ф =
= 25%, KCU = 0,3 МДж/м2
После закалки н отпуска
а, = 550 МПа, ат = 350 МПа,
6=14%, ф = 20%, KCU =
= 0,3 МДж/.м2
Чугун с пластинчатым гра-
фитом (серый) с ферритнопер-
литной основой, литейные свой-
ства высокие, минимальное ко-
робление, хорошая обрабаты-
ваемость резанием. <js = 650...
980 МПа, ог = 1950...2700 МПа,
143...229 НВ
Чугун с пластинчатым гра-
фитом (серый) с перлитной осно-.
вой, литейные свойства высо-
кие, коробление пониженное, хо-
Детали сложной конфигура-
ции при повышенных требованиях
к механическим свойствам, изго-
товляемые литьем по выплавляе-
мым моделям или в металли-
ческие формы: коленчатые вали-
ки, рычаги, скобы, крестовины,
зубчатые колеса
СЧ 10 ГОСТ
1412—85
СЧ 20 ГОСТ
1412—85
Детали, требования к меха-
ническим свойствам которых не
существенны, с толщиной стенок
до 10...15 Мм, в том числе слож-
ной конфигурации: корпуса, осно-
вания, плиты, кожухи, корыта,
стойки, крышки, грузы
Детали, работающие со срав-
нительно небольшими нагрузка-
ми: основания, плиты, станины,
в том числе с направляющими
36
Окончание табл. 1.4
СЧ 30 ГОСТ
1412—85
ВЧ 50 ГОСТ
7293—85
АЧС—1 ГОСТ
1585—85
рошая обрабатываемость реза-
нием, износостойкость умерен-
ная а, = 196...120 МПа, <jf =
= 390...230 МПа, 170...241 НВ
Чугун с пластинчатым гра-
фитом (серый) с сорбитной осно-
вой, литейные свойства хорошие,
обрабатываемость резанием по-
ниженная, воспринимает поверх-
ностную закалку ТВЧ.а, = 290...
200 МПа, = 500...330 МПа,
181...255 НВ
После закалки ТВЧ поверх-
ность 58...63 HRC»
Чугун с шаровидным графи-
том (высокопрочный) с перлит-
ной основой. Жидкотекучесть,
свариваемость и обрабатывае-
мость резанием хорошие, вос-
принимает поверхностную за-
калку ТВЧ.ов — 500 МПа, ооа =
= 320 МПа, 6 = 7%, KCU =
= 0,2 МДж/м2, 140...225 НВ
После закалки ТВЧ поверх-
ность до 65 HRC3
Антифрикционный чугун с
пластинчатым графитом (серый)
с перлитной основой, легирован-
ный хромом и медью. Литейные
свойства высокие, хорошая об-
рабатываемость резанием
180...241 НВ
скольжения, салазки, стойки,
кронштейны, шкивы, рычаги, чер-
вячные колеса
Литые детали при высоких
требованиях к износостойкости
или герметичности: станины и
плиты с направляющими, круп-
ные зубчатые колеса, гидро- и
пневмооборудование
Литые детали при высоких
требованиях к износостойкости
или герметичности прн динами-
ческих нагрузках
Детали с поверхностями
скольжения при высоких требо-
ваниях к износостойкости и ско-
рости скольжения (до 5 м/с):
втулки подшипников скольже-
ния, цилиндрических направляю-
щих в паре с деталями из нор-
мализованной или закаленной
стали
37
T a б л и ц а 1.5
Физические свойства черных литейных металлов
Марки материал;! Плотность, т/м1 Модуль упру- гости. ГПа Коэффици- ент Пуас- сона Темпера- турний ко- эффициент линейного pltCIIIH рения а - fOci 1 /К Удельная теп- лоемкость (О... 100 - С'.), Дж/(кг • К) Коэффи- циент тен- .юпроиод- кости (0... 100 ’С), Нт/(м • К) Коэффи- циент тем- пературо- приводно стн, мм*/е Удел иное электросопро- тивление. мкОм • ,м
Сталь 40Л — 1Г1 ГОСТ 977—75 7,82* 210* 0,25* 11.1 471 67...77 20 1,35... 1,4
СЧ 10 ГОСТ 1412—85 6,8 70...II0 0,27* 8,0 460 60 19 0,45...0.8
СЧ 20 ГОСТ 1412-85 7.1 85...110 0,26* 9,5 480 54 16 0.45...0,8
СЧ 30 ГОСТ 1412 -85 7.3 120... 145 0,24* 10,5 525 46 12 0.6...1.2
ВЧ 50 2 ГОСТ 7293 -85 7.1...7,4 137...176 0,26* 10... 12 520..540 40...50 12 0.8...1,2
АЧС 1 ГОСТ 1585-85 7.1...7,4 150...180 0,24* 8../J 520...540 35...40 10 1,2...1.3
Данные ориентировочные.
1.5. ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ
1.5.1. Легкие цветные металлы
Алюминий и его сплавы отличаются малой плотностью, хоро-
шими электро- и теплопроводностью, в большинстве случаев —
высокой пластичностью. Прочность сплавов сравнительно невысо-
кая, коррозионная стойкость во влажной атмосфере хорошая, в
щелочной и кислотной среде — крайне низкая, жаропрочность и
жаростойкость сравнительно невысокие.
Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые (ГОСТ 4784—74,
СТ СЭВ 730—77, СТ СЭВ 996—78) выпускаются следующих групп
и марок:
алюминий деформируемый — АДО, АД1 (99,5 % и 99,3 % алю-
миния);
сплавы с марганцем — АМц, АМцС;
сплавы с магнием и марганцем — Д12, АМН, АМг2, АМгЗ, АМг4,
АМ.г5, АМгб (от 0,8...1,3 до 5,8...6,8 % магния);
сплавы с магнием и кремнием — АД31, АДЗЗ, АД35, АВ (около
I % магния, от 0,3...0,7 до 0,8...1,2 % кремния);
сплавы с медью и магнием (дюрали) —Д1, Д16, Д18, В65 (до
3,8...4,9 % меди и 1,2...1,8 % магния);
сложнолегированные сплавы системы алюминий—медь — маг-
ний — марганец — кремний — АК.6, АК8 (до 5,3...7,8 % легирующих
элементов);
сплавы системы алюминий — медь — магний — никель — желе-
зо— кремний — АК4, АК4—1 (до 4,8...7,3 % легирующих эле-
ментов) ;
сплав с медью, магнием, марганцем, цинком и хромом — В95.
Сплавы В95, Д16, Д1, АК8 отличаются повышенной прочностью,
АД31, АДЗЗ, АД35 — повышенной коррозионной стойкостью, АК6,
АК8 — несколько повышенной теплостойкостью.
Обрабатываемость резанием в отожженном состоянии невы-
сокая, в закаленном — хорошая, особенно у сплавов АК6, АК8, В95.
Обрабатываемость давлением лучшая у чистого алюминия — АДО,
АД1 и у малолегированных сплавов типа АМц, АМН, Д16. Хорошей
свариваемостью обладают сплавы АМН, АМг2, АМгЗ, АМг4.
Состояние материалов по техническим требованиям ГОСТ 8617—81
(СТ СЭВ 3843—82, СТ СЭВ 3844—82): мягкие — М, закаленные
и естественно состаренные — Т, закаленные и искусственно соста-
ренные — Т1. Возможны и другие виды термообработки. Прочность
материала: нормальная (в обозначении не указывается) и повы-
шенная — ПП.
Механические свойства материала в зависимости от марки, вида
полуфабриката и его размера: от ов = 100...400 МПа при 6 = 15...8 %
до 510 МПа при 6 = 6...7 % (сплав В95 в термообработанном состоя-
нии). Наибольшая пластичность у чистого алюминия (АДОМ, мяг-
кий, отожженный): 6 = 28% при ов = 60 МПа.
39
Примеры обозначения
АМгЗ ГОСТ 13616—78 — алюминиевый сплав («алюминий», не указывается)
марки АМгЗ, без термической обработки, механические свойства — по ГОСТ 13616—78
(полоса заготовочная).
Сплав Д16Т1ПП ГОСТ 21488—76—алюминиевый сплав марки Д16 (дюраль),
закаленный и искусственно состаренный, повышенной прочности, механические
свойства — по ГОСТ 21488—76 (пруток прессованный).
Сплавы литейные алюминиевые (ГОСТ 2685—75) выпускаются
следующих групп и марок:
группа I — сплавы системы алюминий — кремний: АЛ2, АЛ4,
АЛ4—1, АЛ9, АЛ9—I, АЛ34, АЛК7, АЛК9 (от 6...8 до 10...13 %
кремния);
группа II — сплавы системы алюминий — кремний — медь: АЛЗ,
АЛ5, АЛ5—1, АЛ6, АЛ32, АК.5М2, АК7М2, АК7М4 (до 4...6 % крем-
ния, 6...8 % меди);
группа III — сплавы на основе системы алюминий — медь: АЛ7,
АЛ 19, АЛ33 (до 6,2 % меди);
группа IV — сплавы системы алюминий — магний: АЛ8, АЛ13,
АЛ22, АЛ23, АЛ27, АЛ27—1, АЛ28, АЛ29 (5...13 % магния);
группа V — сплавы на основе систем с прочими компонентами:
АЛ1, АЛИ, АЛ21, АЛ24, АЛ25, АЛЗО, АК21М2,5Н2,5, АК4М2ЦБ
н др.
Всего стандартизовано 37 марок.
Отливки применяются как без термообработки, так и в термо-
обработанном состоянии (например, после закалки и старения).
Предел прочности большинства сплавов — от ов = 140... 170 МПа
до ов =300...340 МПа (АЛ5—1, АЛ19), пластичность пониженная:
6 = 0,5...9 %, лучшие по пластичности — АЛ7, АЛ 19, АЛ8. Повы-
шенной коррозионной стойкостью характеризуются сплавы АЛ8,
АЛ4. Рабочие температуры большинства сплавов 200...250 °C (от
80 °C — АЛ8 до 325 °C — АЛ21).
Наилучшими литейными свойствами обладает сплав АЛ2, осталь-
ные — хорошими. Хорошо обрабатываются резанием сплавы АЛ7,
АЛ8, хорошая свариваемость у сплавов АЛ2, АЛ4, АЛ 19.
Пример обозначения
АЛ8 ГОСТ 2685— 75—алюминиевый литейный сплав марки АЛ8 с магнием.
Магний — один из наиболее легких металлов. Его сплавы, соче-
тая приемлемую прочность с легкостью изготовленных из них дета-
лей, по удельной прочности превосходят многие конструкционные
стали и алюминиевые сплавы. Магниевые сплавы немагнитны, не
искрят при ударах. Их коррозионная стойкость в щелочной среде,
в некоторых кислотах (например, в плавиковой) и в нефтепродуктах
высокая, в остальных средах — удовлетворительная.
В горячем состоянии сплавы деформируются хорошо, в холод-
ном — имеют пониженную пластичность, хорошо обрабатываются
резанием, большинство сплавов подвергается сварке (аргоноду-
говой) .
40
Деформируемые магниевые сплавы (ГОСТ 14957—76) выпуска-
ются марок MAI, МА2, МА2—1, МА2пч, МА5, МА8, МА8пч, MAI 1,
МАЮ, МА14, МАЮ, МА17, МА18, МАЮ, МА20, МА21 (ИМБ2).
Литейные магниевые сплавы (ГОСТ 2856—79) выпускаются
марок МЛЗ, МЛ4, МЛ4пч, МЛ5, МЛ5пч, МЛ5ои, МЛ6, МЛ8, МЛ9,
МЛ10, МЛН, МЛ 12, МЛ15, МЛ19.
Основные компоненты магниевых сплавов:
марганец — MAI, МА17, МА8, МА8пч, МЛ2;
алюминий, марганец, цинк — МА2, МА2—1, МА2—1пч, МА5,
МА18, МА21, МЛЗ, МЛ4, МЛ4пч, МЛ5, МЛ5пч, МЛ5он, МЛ6;
цинк и цирконий — МАИ, МЛ 12;
цинк, цирконий и редкие земли — МА15, MAI9, МА20, МЛ15
и др.
Содержание легирующих элементов — до 8...II %. В обозна-
чении марки индекс «пч» означает сплав повышенной чистоты,
«он» — сплав общего назначения.
Самую высокую коррозионную стойкость в обычных условиях
имеют сплавы МАЮ, МЛ9, самую высокую теплостойкость — MAI 1,
МЛ15. Сплав МА21 (ИМБ—2) относится к сверхлегким (плотность
1600 кг/м3), МА15 отличается высокими демпфирующими свой-
ствами.
Все сплавы хорошо обрабатываются резанием, наилучшая де-
формируемость у МА2—1, лучший по свариваемости — МА1, спла-
вы МА11, МАИ, МЛ12 к сварке не пригодны, найлучшие литейные
свойства у сплава МЛ5.
Механические свойства материалов нормируются в стандартах
на полуфабрикаты. В зависимости от вида полуфабриката — пру-
ток, полоса, труба и т. п.— материалы выпускаются без термообра-
ботки (в обозначении не указывается), в закаленном состоянии—
Т4 (МА5), искусственно состаренные — Т1 (MAI4).
Нормируются следующие показатели: о8 = 195...275 МПа, о02 =
= 125... 185 МПа (для большинства сплавов), оа=265...295 МПа,
оо2= 175...185 МПа (МА5.Т4) и о„ = 315...365 МПа, о02=175...
245 МПа (МА14.Т1) при 6 = 4...6%.
Литейные магниевые сплавы имеют предел прочности оа =
= 200...270 МПа при 6 = 4...9 % (МЛ2 — = 100 МПа), прочность
может быть повышена термообработкой (закалкой — Т4, старе-
нием— Т1, закалкой и старением — Тб) до ов=300...320 МПа
(МЛ 12, МЛЗ...МЛ6).
Примеры обозначения
МА8пч ГОСТ 14957— 76 — магниевый деформируемый сплав, марка МА8пч, с
пониженным содержанием вредных примесей, нетермообработаиный.
МА5.Т4 ГОСТ 14957—76—то же. марка МА5, закаленный.
МЛ9.Т6 ГОСТ 2856—79 — магниевый литейный сплав, марка МЛ9, закаленный
и состаренный.
Титан и титановые сплавы обладают сравнительно невысокой
плотностью, высокой пластичностью, особо высокой удельной проч-
ностью, не хладноломки; жаропрочность их удовлетворительная,
41
коррозионная стойкость, в том числе в растворах кислот и морской
воде, высокая. Сплавы немагнитны, имеют сравнительно низкий тем-
пературный коэффициент линейного расширения. Износостойкость
титана и его сплавов невысокая.
Сплавы хорошо обрабатываются давлением и свариваются, обра-
батываемость резанием низкая (вследствие налипания металла на
инструмент).
Титан и титановые сплавы, обрабатываемые давлением (ГОСТ
19807—74), выпускаются марок:
ВТ1—00, ВТ1—0 — чистый титан;
ВТ—5, ПТ—1М— сплавы с алюминием;
ОТ4—0, ОТ4—1, ОТ4 — сплавы с алюминием, марганецсодер-
жащие;
ВТ5—1 — сплав с алюминием и оловом;
ВТЗ— 1, ВТ9 — сплавы с алюминием и молибденом (содержат
также цирконий);
ВТ14, ВТ16, ВТ20, ВТ22 — сплавы с алюминием, молибденом,
ванадием, хромом.
Механические свойства чистого титана: оа = 265...345 МПа при
6= 15...20 %. Наибольшая прочность ов= 1000... 1300 МПа у спла-
вов ВТ9, ВТ 14, ВТ22 в термообработанном состоянии, наибольшая
пластичность — у чистого титана ВТ1—00.
Пример обозначения
Сплав ОТ4—I ГОСТ 19807—74—сплав титановый, обрабатываемый давле-
нием, марка ОТ4— I (с алюминием, марганецсодержаший).
1.5.2. Тяжелые цветные металлы
Медь и ее сплавы с цинком (латуни), оловом, алюминием, крем-
нием, марганцем (бронзы) отличаются высокими электро- и тепло-
проводностью, повышенной коррозионной стойкостью. Прочность и
жаростойкость — средние между алюминиевыми сплавами и сталью;
удельная прочность вследствие повышенной плотности невысокая.
Латуни и бронзы, как правило, хорошо обрабатываются резанием,
большинство достаточно хорошо обрабатываются давлением, хорошо
свариваются (кроме алюминиевых бронз).
Латуни, обрабатываемые давлением (ГОСТ 15527—70, СТ СЭВ
379—76, СТ СЭВ 2627—80), подразделяются на простые — сплавы
только с цинком: Л96 (томпак), Л90, Л85, Л80, JY70, Л68, Л63, Л60
н сложные, легированные другими металлами:
алюминиевые — ЛА77—2, ЛАМш77—2—0,05, ЛАН59—3—2,
ЛАЖ60—1—1;
марганцевые — Л1Лц58—2, JAN\.uA57—\—V,
оловянные — ЛО70—1, ЛО62, ЛО60—-1;
свинцовые — ЛС74—3, ЛС63—3, ЛС60—1, ЛС59—Г,
железистые — ЛЖМц59—1 — 1, ЛЖС58—1 — 1;
42
никелевая — ЛН65—5;
кремнистая — ЛК80—3.
Всего стандартизована 31 марка.
Буквы в обозначении марки: Л —латунь, затем основные леги-
рующие элементы: А — алюминий, Мц — марганец, О — олово, С —
свинец, Ж — железо, К — кремний, Мш — мышьяк, Н — никель.
Первые цифры — содержание меди (в процентах), последующие —
содержание легирующих элементов в порядке проставления их обо-
значений.
Бронзы оловянные, обрабатываемые давлением (ГОСТ 5017—74,
СТ СЭВ 376—76), выпускаются марок БрОФ7—0,2, БрОФ6,5—0,4,
БрОФ6,5—0,15, БрОЦ4—3, БрОЦС4—4—2,5 и др.
В обозначении марки: Бр — бронза, О — олово, Ф — фосфор,
Ц — цинк, С — свинец; цифры — содержание компонентов (в про-
центах) в порядке их перечисления.
Бронзы безоловянные, обрабатываемые давлением (ГОСТ
18175—78, СТ СЭВ 377—76, СТ СЭВ 331—77), выпускаются:
алюминиевые — БрА5, БрА7, БрАМцЭ—2, БрАЖМцЮ—3—1,5,
БрАЖНЮ—4—4, БрАЖ9—4;
кремниевые — БрКМцЗ—1, БрКН1—3;
марганцевые — БрМц5;
бериллиевые — БрБ2, БрБНТ1,7, БрБНТ1,9 и др.
В обозначении марки: Бр — бронза, затем основные элементы:
А — алюминий, К — кремний, Мц — марганец, Ж — железо, Б —
бериллий, Н — никель, Т — титан.
Всего стандартизовано 16 марок бронз.
Среди латуней и бронз стандартных марок имеются материалы
с повышенными показателями коррозионной стойкости (БрКМцЗ—1,
БрА7, ЛК80—3), температуростойкости (БрМц5), антифрикциоино-
сти (БрАЖ9—4, БрКН1—3),-обрабатываемости резанием (ЛС60—3),
деформируемости в холодном состоянии (ЛН65—5, БрАМц9—2).
В зависимости от вида полуфабриката (пруток, лист, лента, про-
волока и т. п.) материалы выпускаются мягкими — М, полутвер-
дыми — Пн твердыми — Т. Показатели механических свойств нор-
мируются в стандартах на полуфабрикаты.
Предел прочности латуней — от о„ = 330...400 МПа при 6 =
= 40...25 % до о„ = 490...590 МПа (ЛС59—1, ЛС63—3, ЛЖМц59—
1 — 1 в твердом состоянии) при 6= 10... 1 % в зависимости от мар-
ки сплава и толщины полуфабриката.
Предел прочности бронз — от ав = 340...390 МПа при 6 =
= 20...15 % (БрКМцЗ—1 в мягком состоянии) до ов = 540...590 МПа
при 6= 12...10 % (БрАМцЭ—2, БрАЖЭ—4, БрАЖМцЮ—3—1,5
в твердом состоянии). Повышенной прочностью отличаются берил-
лиевые бронзы — до о„ = 1100... 1200 МПа при 6=1 % (БрБ2 в
твердом термообработанном состоянии).
Медно-цинковые литейные сплавы (латуни) (ГОСТ 17711—80)
выпускаются:
свинцовые— Л Ц40С (ЛС59— 1Л ), Л Ц25С2 (ЛВОС);
алюминиевые — ЛЦЗОАЗ (ЛА67—2,5), ЛЦ23А6ЖЗМц2
(ЛАЖМцбб—6-3—2);
марганцевые—ЛЦ40Мц1,5 (ЛМц58—2Л), ЛЦ40МцЗА
(ЛМцА57—3—1), ЛЦ40МцЗЖ (ЛМцЖ55—3—1), ЛЦ38Мц2С2
(ЛМцС58—2—2):
кремнистые — ЛЦ16К4 (ЛК80—ЗЛ), ЛЦ14КЗСЗ (ЛКС80—3—3)
Оловянные литейные бронзы (ГОСТ 613—79) выпускаются ма-
рок БрОЗЦ12С5 (БрОЦСЗ—12—5), БрО5Ц5С5—5—5), БрО5С25,
БрОЮФ! (БрОФЮ—1) и др.
Безоловянные литейные бронзы (ГОСТ 493—79) выпуска-
ются марок БрА9Мц2 (БрАМц9—2Л), БрАЭЖЗ (БрАЖ9—ЗЛ),
БрА10Ж4Н4 (БрАЖНЮ—4-4Л), БрСЗО, БрСуЗНЗЦ20Ф и др.
Обозначения легирующих элементов те же, что и для деформи-
руемых медных сплавов, дополнительно: Ц — цинк. Су — сурьма.
Цифры после обозначения легирующего элемента — содержание
его в процентах (в скобках старые обозначения сплавов).
Повышенной коррозионной стойкостью обладают латуни и бронзы
марок ЛЦЗОАЗ, БрОЗЦ7С5Н, повышенными антифрикционными
свойствами — ЛЦ38Мц2С2, БрОЮФ1, БрО5Ц5С5, наилучшими
литейными — БрАЮЖЗМц, БрА9Ж4, БрА10Ж4Н4. БрОЗЦ12С5
и др. Наименьшая литейная усадка у латуни ЛЦЗОАЗ, повышенная
обрабатываемость резанием у латуни ЛЦ40С.
Литейные латуни и бронзы по механическим свойствам несколько
уступают деформируемым. В зависимости от марки и способа литья
предел прочности латуней от ов = 200...400 МПа до ов = 600...
700 МПа (ЛЦ23А6ЖЗМц2, литье в кокиль) при 6= 15...6 %. Предел
прочности бронз от ов = 300...500 МПа до ов — 650 МПа (БрА10Ж4Н4,
литье в кокиль) при 6= 15...1 %.
Примеры обозначения
ЛС59—I — П ГОСТ 15527—70—латунь свинцовистая, обрабатываемая давле-
нием, содержащая 59 % меди и 1 % свинца, полутвердая /П).
БрАЖ9—4—Т ГОСТ 18175—78 — бронза алюминнЛ-железистая, обрабатывае-
мая давлением, содержащая 9 % алюминия и 4 % железа, твердая (Т).
ЛЦ40МцЗА ГОСТ 177// —80 — латунь литейная, содержащая 40 % цинка,
3 % марганца, 1 % алюминия.
БрА9ЖЗ ГОСТ 493—79—бронза литейная алюмнний-железистая, содержащая
9 % алюминия и 3 % железа.
Никель, сплавы никелевые и медно-никелевые (ГОСТ 492—73,
СТ СЭВ 378—76, СТ СЭВ 1257—78) выпускаются 33 марок. Боль-
шинство из них обладают специальными свойствами. В качестве
конструкционных находят применение медногникелевые сплавы
МНЦ15—20 (нейзильбер), МНЦС16—29—1,8 (свинцовистый ней-
зильбер), МНА13—3, МНАб-1,5 (куниали), МНЦ12—24, МНЦ
18—27, МНЦ18—20 (манганины), НМЖМц28—2,5—1,5 (монель-
металл). Буквы в марке—обозначения компонентов сплава ана-
логично обозначениям по ГОСТ 15527—70 (см. выше).
Сплавы обладают высокими коррозионной стойкостью и упру-
гими свойствами, хорошо деформируются в холодном состоянии и
обрабатываются резанием, подвергаются сварке. Материалы выпу-
скаются в виде листов, лент, полос, прутков, проволоки (куниаль—
в виде прутков и полос).
44
Предел прочности материалов — от о„ = 350...600 МПа до ов =
= 400...600 МПа (МНА13—3).
Пример обозначения
Сплав МНЦ15—20 ГОСТ 492—73 — сплав медно-ннкель-цннковый (нейзиль-
бер) с содержанием никеля 15 % и цинка 20 %.
Сплавы цинковые литейные (ГОСТ 25140—82, СТ СЭВ 1258—78)
выпускаются 10 марок, в том числе:
сплавы с алюминием — ЦА4, ZnA14A;
сплавы с алюминием и медью — ЦА4МЗ, ZnA14Cu3A и др.
Отличаются высокой коррозионной стойкостью и стабильностью
размеров. Медьсодержащие сплавы, кроме того, обладают повы-
шенной прочностью.
Предел прочности материалов ств = 200...300 МПа.
Пример обозначения
ЦА4МЗ ГОСТ 25140—82 — цинковый литейный сплав, содержащий 4% алю-
миния и 3 % меди.
Рекомендации по применению и свойства наиболее распростра-
ненных цветных металлов даны в табл. 1.6, 1.7.
Таблица 1.6
Свойства и применение некоторых наиболее распространенных
цветных металлов
Марка материала Характеристика К свойства Применение
1 2 3
АД1 ГОСТ 4784—74 Алюминий деформируемый, обла- дает высокой пластичностью, электро- и теплопроводностью. Применяется без термической обработки. Удовлет- ворительно обрабатывается реза- нием, сваривается, паяется <7„ = 60 МПа. 6 = 25 % Ненагружениые корпус- ные детали, получаемые ли- стовой штамповкой, выдав- ливанием: кожухи, стаканы, экраны, пластины конденса- торов и т. п.
АМц ГОСТ 4784—74 Алюмиинй-марганцевыйй сплав, хорошо деформируется в холодном и горячем состоянии, хорошо сварива- ется всеми видами сварки, обрабаты- ваемость резанием пониженная. Кор- розионная стойкость (в том числе швов) — как v чистого алюминия о,= 100 МПа, 8 = 20 % Ненагружениые корпус- ные детали, изготовляемые с применением сварки и гиб- ки: шкафы, кожухи, карка- сы, рамы, шассн, баки, мас- ло- и воздухопроводы
АМг5 ГОСТ 4784—74 Алюмпний-магниевый сплав, кор- розионная стойкость и деформируе- мость пониженные, хорошо обраба- тывается резанием, сваривается о, = 270 МПа, ат=120 МПа, 8 = 15% Детали, изготовляемые резанием: стаканы, крон- штейны, кольца, втулки, то- ченые корпусные детали, резьбовые кольца, оправы
45
Продолжение табл. 1.6
Сплав Д16
ГОСТ
4784—74
Сплав В95
ГОСТ
4784—74
АЛ2 ГОСТ
2685—75
АЛ8 ГОСТ
2685 -75
АЛ 5—1
ГОСТ
2685—75
Алюминиево-медно-магниевый
сплав (дюраль), подвергается закал-
ке и старению, хорошо сваривается
точечной сваркой, паяется. Обраба-
тываемость резанием удовлетвори-
тельная. В морской воде корроди-
рует
После закалки и естественного
старения св = 460 МПа, ст =
= 330 МПа, 6 = 8%
Нагартованный после закалки и
искусственного старения: св =
= 490 МПа, ст = 460 МПа, 6 = 4%
Сложнолегированный алюминие-
вый сплав, подвергается закалке и
старению, сваривается, хорошо обра-
батывается резанием. Наиболее проч-
ный из алюминиевых сплавов, чувст-
вителен к концентрации напряжений.
Коррозионная стойкость пониженная
св = 500...560 МПа ст = 400...
440 МПа, 6 = 6...5 %, 140...160 НВ
Алюминиево-кремниевый литей-
ный сплав, эвтектический. Высокие
литейные свойства: жидкотекучесть,
малая усадка, применимы все спо-
собы литья. Коррозионная стойкость
умеренная. Свариваемость и обраба-
тываемость резанием хорошие. Пла-
стичность пониженная
Св = 150...160 МПа, 6 = 3...! %
Алюминий-магниевый литейный
сплав. Высокая коррозионная стой-
кость в атмосфере и морской воде.
Удовлетворительные литейные свой-
ства, хорошая обрабатываемость ре-
занием. Используется в термообрабо-
танном состоянии
св = 290 МПа, 6 = 9%, 60 НВ
Алюминиево-кремний-медный ли-
тейный сплав. Хорошие литейные
свойства. Обрабатываемость реза-
нием удовлетворительная. Корро-
зионная стойкость пониженная.
Прочность повышенная, стоек при
температурах до 250...270 °C
Без термообработки св =
= 180 МПа, 6 = 0,5 %, НВ 65.
Закаленный и состаренный: св =
= 280...300 МПа, 6= 1...0,5 %, 75 НВ
Средненагруженные де-
тали, обрабатываемые реза-
нием, в том числе с при-
менением сварки: стойки,
кронштейны, втулки, кольца,
шкивы, стаканы, крышки
подшипников, рычаги, пла-
ты, шкафы, кожухи, карка-
сы, рамы
Детали, несущие стати-
ческие нагрузки: кронштей-
ны, стаканы, рычаги, детали
фрикционных передач, зуб-
чатые колеса, кулачки, кар-
касы, рамы
Сложные по форме кор-
пусные детали, кронштей-
ны, рычаги, крышки, шкивы,
втулки, не несущие больших
нагрузок, особенно знакопе-
ременных динамических
Нагруженные кронштей-
ны, рычаги, детали фрик-
ционных передач, литые зуб-
чатые колеса, кулачки, в том
числе при динамических на-
грузках
Детали при повышенных
требованиях к прочности при
повышенных температурах:
корпусные нагруженные де-
тали, кронштейны, рычаги,
детали передач
46
Продолжение табл. 1.6
МА8 ГОСТ
14957-76
МЛ 6 ГОСТ
2856—79
Л68 ГОСТ
15527-70
ЛС59- ГОСТ
15527-70
Магний-марганцевый деформиру-
емый сплав. Повышенная коррозион-
ная стойкость. Хорошая обрабаты-
ваемость резанием. Деформируемость
и свариваемость (аргонодуговой
сваркой) удовлетворительные
о„ = 200 МПа. о02=ЮО МПа,
6 = 3%
Магниевый сложнолегированный
литейный сплав. Высокая жидкоте-
кучесть, малая усадка. Хорошо об-
рабатывается резанием, сваривается.
Сравнительно высокая коррозионная
стойкость. Используется в термооб-
работанном состоянии
После гомогенизации и закалки
на воздухе а, = 220 МПа, о г =
= 110 МПа, 6 = 4 %
Однофазная двойная латунь. Вы-
сокая обрабатываемость давлением,
сваривается, паяется. Обрабатывае-
мость резанием удовлетворительная
В мягком состоянии о„ = 300...
380 МПа, 6 = 42 %
Свинецсодержащая латунь. Высо-
кая обрабатываемость резанием. Хо-
рошие пластичность н свариваемость
В твердом состоянии о, = 470...
650 МПа, 6 = 5 %
В особо твердом состоянии <т» =
= 600 МПа, не меиее, 6 = 3 %
Сварные и обрабатывае-
мые резанием детали: бачки,
кронштейны, рычаги, шкивы,
втулки, катушки, барабаны
Нагруженные детали
сложной конфигурации: кор-
пуса, кронштейны, рычаги,
детали передач, зубчатые ко-
леса, маховички и рукоятки
Детали, получаемые пла-
стическим деформирова-
нием (глубокой вытяжкой,
выдавливанием, высадкой):
стаканы, колпачки, детали
в виде ступенчатых стерж-
ней и т. п.
Мелкие и тонкостенные
детали, обрабатываемые ре-
занием: платины, втулки,
кольца распорные и резьбо-
вые, стойки и оськи с резь-
бой, оправы, лимбы
БрАЖЭ—4
ГОСТ
18175-78
Алюминнй-железистая бронза. Вы-
сокие коррозионная стойкость, анти-
фрикционные свойства, повышенная
прочность. Обрабатываемость реза-
нием хорошая, свариваемость и де-
формируемость удовлетворительные
о» = 550 МПа, 6=15%, НО...
180 НВ
Нагруженные детали (в
том числе вибрационной н
знакопеременной нагрузка-
ми) при требованиях износо-
стойкости и пониженной ше-
роховатости: зубчатые и чер-
вячные колеса, подшипнико-
вые втулки, ползуны и на-
правляющие, ходовые гайки,
кулачки
БрБНТ1,9
ГОСТ
18175-78
Бериллиевая бронза. Высокие уп-
ругие свойства, сопротивление уста-
лости, коррозионная стойкость. Хоро-
шо обрабатывается резанием и давле-
нием, хорошо сваривается
о„= 1100... 1200 МПа, о = 1 %,о_1 =
= 600...650 МПа
Упругие элементы, в том
числе токопроводящие, пло-
ские и винтовые пружины,
цанги, детали, работающие
на усталость
ЛЦ38Мц2С2
ГОСТ
17711—80
Литейная мартанцево-свннцовая
латунь. Хорошая коррозионная стой-
кость. Литейные свойства удовлетво-
Литые детали несложной
конфигурации, не несущие
больших нагрузок: кронш-
47
Окончание табл. 1.6
рнтельные. Возможна правка, осадка теины, фланцы, втулки,
и развальцовка отливок. Обрабаты- оправы
ваемость резанием хорошая
При литье в металлические формы
о» = 350 МПа, 6 = 20 %
БрА9Мц2 Алюминий-марганцевая литейная Литые нагруженные де-
ГОСТ бронза. Хорошие прочностные и анти- тали при требованиях к из-
193—79 фрикционные свойства, коррозионно- стойкая в присутствии водяного пара. Удовлетворительные литейные свой- ства и обрабатываемость резанием При литье в кокиль о„ = 400 Ml la, 6 = 10 %, 80 НВ носостойкости поверхности: зубчатые и червячные коле- са, ползуны и направляю- щие. детали, работающие в среде водяного пара
Нейзильбер
мнцс
16 -29- 1.8
ГОСТ
492 73
Медно-никель-цинковый сплав
(свинцовистый нейзильбер). Высокие
прочность, коррозионная стойкость.
Пластичен, ваяется и сваривается,
улучшенная обрабатываемость реза-
нием
В твердом состоянии о„ = 600...
700 МПа. 6 = 4...2 %
Мелкие детали при тре-
бованиях к коррозионной
стойкости и малой шерохо-
ватости поверхностей: пла-
тины и мосты, лимбы пре-
цизионных приборов, деко-
ративные элементы
48
Таблица 1.7
Физические свойства цветных металлов
Маркз материала Плотность. т/мл Модул ь упругости. ГПа Коэффициент Пуассона Темпера- турный коэффици- ент линей- ного рас- ширения, а • 10*. 1 /К Удельная теп- лоемкость (0... 100 °С), Дж/(кг • К) Коэффициент теплопровод- ности (0... 100 °C). Вт/(м • К) Е» Удельное электро- сопротив- ление, мкОм • м Температура плавления, °C
АД1 ГОСТ 4784—74 2,71 7200 0,31...0,33 22...25 960 210...218 0,029 710...730
АМг5 ГОСТ 4784—74 2,65 7000 0,31...0,33 22...26 920 121...126 0,064
Д16 ГОСТ 4784-74 2,78 7200 0,31...9,33 23...25 920 117...147 0,056 690...710
В95 ГОСТ 4784—74 2,85 7400 0,31...0,33 23...25 920 126...177 0,043
АЛ 2 ГОСТ 2685—75 2,65 7200 0,33 21...23 840 162... 168 0.055 680...780
АЛ5—1 ГОСТ 2685-75 2,66 7200 0,31* 23...24 840 159... 163 0,0-15 577...627
АЛ8 ГОСТ 2685-79 2,55 7100 0,31* 24...27 1050 92...96 0,091
МА8 ГОСТ 14957-76 1,78 4100 0,34* 24 ИЗО 122 0,051
МЛ6 ГОСТ 2856 - 79 1.8 4150 0,32 22 1100 140 0,047 440.„600
Л68 ГОСТ 15527—76 8,6 11 800 0,32...0,42 19...20 320 НО 0,063 909...938
ЛС59—1 ГОСТ 15527—76 8,5 10 500 0,32...0,42 20,5 410 120 0,066 885...900
БрАЖ9—4 ГОСТ 18175—78 7,5 II 600 0,32...0,35 16,2 370* 80* 0,12 1040
БрБНТ1,9 ГОСТ 18175-78 8,3 13 000 0,32...0,35 17,6 380* 46* 0,22 860
ЛМцС58-2—2 ГОСТ 17711-72 8,6 10 000 0,33* 20,1 380* 95 0,11 885...890
БрА9Мц2Л ГОСТ 493—79 7,6 9200 0,33* 17 400* 80* 0,12 1060
МНЦС16—29—1,8 ГОСТ 492—73 8,8 12 600 0,32* 16,6 420* 34* 0,28* 1120
* Данные ориентировочные.
1.6. СОРТАМЕНТ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
1.6.1. Прутки
Прутки прессованные из алюминия и алюминиевых сплавов
(ГОСТ 21488—76) изготовляются из материала марок по
ГОСТ 4784—74 (СТ СЭВ 730—77, СТ СЭВ 966—78) круглые -
кр, квадратные — кв, шестигранные — ш. Поставляются нормаль-
ной— II и повышенной — П точности, без термообработки (горя-
чепрессованные), отожженные — М (мягкие), закаленные и естест-
венно состаренные — Т, нормальной (не обозначается) и повы-
шенной — П прочности.
Сортамент прутков, мм:
круглых, диаметр — 5...28 (через 1, кроме 21), 30...52 (через 2),
35, 45, 55, 58, 60... 190 (через 5), 200...400 (через 10);
квадратных, диаметр вписанной окружности (сторона квадра-
та) — 7...20 (через 1), 22...52 (через 2), 25. 27, 55, 58, 60...90 (че-
рез 5), 100...150 (через 10);
шестигранных, диаметр вписанной окружности — 7... 14 (через I),
17, 19, 22, 24, 27, 30 и далее до 100.
Предельные отклонения размеров 5...50 мм; — 0,48... 1 (нормаль-
ная точность), — 0,30... —0,62 (повышенная точность).
Прутки поставляются мерной — МД, кратной — КД и немер-
ной — НД длины.
Пример обозначения
Пруток Д16Т.Кр.22П ХНД ГОСТ 21488—75 — пруток из сплава марки Д16.
закаленного и естественно состаренного (Т). нормальной прочности (не указывается),
круглый (кр). 0 22, повышенной точности (П). немерной длины (НД).
Прутки прессованные из магниевых сплавов (ГОСТ 18351—73)
поставляются круглого сечения из сплавов марок MAI, МА2,
МА2—1пч, МА5, МА8, МАИ, МА15 по ГОСТ 14957—76. Прутки
из сплава МАИ выпускаются также в искусственно состаренном
состоянии — Т1, из сплава МА5 — в закаленном состоянии — Т4,
остальные — без термообработки.
Сортамент прутков, диаметр, мм: 5, 6, 7 (только для сплава МА5),
8...22 (через 1), 24...42 (через 2), 25, 27, 35. 45. 46, 48, 50, 52, 55. 58,
60, 62, 65...120 (через 5), 130...260 (через 10), 280...300 (для сплава
МА5 — до 200).
Предельные отклонения размера: /ill (нормальная точность).
ЛЮ (повышенная точность), Л9 (высокая точность).
Примеры обозначения
Пруток МЛ8.50 X 1000К.Д ГОСТ 18351—73—пруток круглый из сплава мар-
ки МА8, нетермообработанный (ие указывается), диаметр 50 мм, нормальной точ-
ности (не указывается), длина, кратная 1000 мм.
Пруток МА5.Т4.20В X 1500 ГОСТ 18351—73 — пруток круглый из сплава марки
МА5, закаленный (Т4), диаметр 20 мм, высокая точность (В), длина 1500 мм.
50
Прутки катаные из титана и титановых сплавов (ГОСТ 26492—85)
круглые, выпускаются из материала марок по ГОСТ 19807— 74 обыч-
ного (не обозначается) и повышенного — П качества.
Сортамент прутков, диаметр, мм: 10...32 (через 2), 25, 35, 38,
40, 42, 45, 48, 50, 52, 55...90 (через 5), 100... 150 (через 10).
Допуски размера примерно соответствуют IT 16, IT 17.
Пример обозначения
Пруток ОТ4.П 16 X. IOOOK.J1 ГОСТ 26492—85 — пруток катаный из титанового
сплава ОТ4, повышенного качества (П), диаметр 16 мм, длина, кратная 1000 мм.
Прутки латунные (ГОСТ 2060—73, СТ СЭВ 1564—79) выпуска-
ются нз материала марок Л63, ЛС59—1, ЛС63—3, ЛО62—1,
ЛЖС58—I —1, ЛМц58—2, ЛЖМц59—1—1, ЛАЖ60— 1 — 1 по
ГОСТ 15527—76 тянутые (холоднодеформированные) —Д и прессо-
ванные — П; круглого — КР, квадратного — КВ и шестигран-
ного — ШГ сечений; нормальной — Н, повышенной — П и высо-
кой — В (только для круглых тянутых прутков) точности; мерной —
МД, кратной — КД и немерной — НД длины.
По состоянию материала тянутые прутки выпускаются мягкие —
М, полутвердые — Пи твердые — Т. Стандартом предусматрива-
ются особые требования к свойствам: с антимагнитными свойства-
ми— AM, с повышенной обрабатываемостью резанием (автомат-
ные) — АВ.
Сортамент прутков, мм:
круглых тянутых, диаметр — 3...10 (через 0,5), 11...25 (через 1),
27, 28, 30, 32, 35, 36, 38, 40, 45, 46, 50;
круглых прессованных, диаметр-— 10, 11, 12...22 (через 2), 23,
25, 28...34 (через 2), 35, 38, 40, 42, 45, 48 и далее до 160;
квадратных тянутых, сторона квадрата—3...10 (через 0,5),
11...15 (через 1), 17, 19, 20,21,22, 24, 25, 27,30, 32, 35, 38,41,46, 50;
квадратных прессованных, сторона квадрата — 10, 11, 12...22
(через 2), 24, 27, 30, 32;
шестигранных прессованных, размер под ключ— 10, 11, 12...22
(через 2), 22, 24, 27, 30, 32, 36, 41, 45 и далее до 100.
Предельные отклонения диаметра, стороны квадрата, размера
под ключ, мм:
тянутых прутков размеров 3...30 мм: —0,10...—0,21 (нормальная
точность), —0,06... — 0,13 (повышенная точность), —0,04... — 0,08
(высокая точность);
прессованных прутков размеров 10...50 мм: —0,58...1,0 (нормаль-
ная точность), — 0,36...— 0,62 (повышенная точность).
Прутки бронзовые (ГОСТ 1628—78) изготовляются из материа-
лов марок по ГОСТ 18175—78 (СТ СЭВ 331—77, СТ СЭВ 377—76):
тянутые — Д: круглые — КР, квадратные — КВ н шестигран-
ные — ШГ марок БрКМцЗ—1, БрАМцЭ—2;
прессованные — П: круглые марок БрАМцЭ—2, БрАЖ9—4,
БрАЖНЮ—4—4, БрАЖМцЮ—3—1,5, БрКМцЗ—1, БрКН1-3;
51
катаные — Г: круглые — КР марки БрКМцЗ—1.
Прутки выпускаются повышенной — Пн нормальной — Н точно-
сти, по состоянию материала мягкие — М, полутвердые — Пи твер-
дые — Т.
Сортамент прутков, мм:
круглых тянутых, диаметр — 5...10 (через 0,5), II...22 (через 1),
24, 25, 27, 28, 30, 32, 35, 36, 38, 40;
круглых прессованных, диаметр 16, 17, 18, 20, 21, 23, 25, 28, 30,
32, 35, 38, 40, 42, 45, 48, 50 и далее до 160;
квадратных и шестигранных, сторона квадрата или размер под
ключ 5...7 (через 0,5), 8...22 (через 1, кроме 13, 15), 24, 25, 27, 28, 30,
32, 36, 38, 40, 41.
Предельные отклонения размеров прутков, мм:
тянутых: —0,12... — 0,25 (нормальная точность), —0,08... — 0,16
(повышенная точность);
прессованных: —1,1...— 2,5 (нормальная точность), —0,7...
— lt8 (повышенная точность).
Прутки из бериллиевой бронзы (ГОСТ 15835—70) выпускаются
тянутые — Д из материала марки БрБ2 по ГОСТ 18175—78 (СТ
СЭВ 331—77, СТ СЭВ 377—76) круглого — КР, квадратного — КВ
и шестигранного — ШГ сечений, нормальной — Н, повышенной —
П и высокой — В точности, по состоянию материала — мягкие (за-
каленные)— М, нагартованные полутвердые — П и твердые — Т.
Сортамент прутков, мм;
круглых, диаметр — 7,5... 12 (через 0,5), 13...28 (через 1), 30, 32,
35, 36, 38, 40;
квадратных и шестигранных, сторона квадрата и размер под
ключ — 8, 9, 10, 11, 12, 14. 17, 19, 21, 22, 24, 27, 30, 32, 36, 38.
Предельные отклонения размера, мм: — 0,058... —0,070 (высокая
точность, кл. За ОСТ 1017), —0,10...—0,17 (повышенная точность,
кл. 4 ОСТ 1073), —0,20...—0,34 (нормальная точность, кл.
5 ОСТ 1015).
Структура обозначения полуфабриката из меди и медных сплавов:
X XX X X
.. х ...XX ... XX ГОСТ
Способ изготовления
Форма сечения прутка
Точность размера__________
Состояние материала
[Особые условия________
Марка материала_______
Длина и мерность длины
Номинальные размеры
При отсутствии требований к точности или состоянию материала •
ставится знак «X».
Примеры обозначения
Пруток ДКРВТ 3.5Х200КД ЛС59—1АМ ГОСТ 2060—73 — пруток латунный
тянутый (Д), круглый (КР). высокой точности (В), твердый (Т), диаметр 3,5 мм,
длина, кратная 200 мм, из материала марки ЛС59—I, антимагнитного (AM).
52
Пруток ДКВНХ 20ХНД БрКМцЗ—I ГОСТ 1628—78— пруток бронзовый
тянутый (Д), квадратный (КВ), нормальной точности (Н), без предъявления тре-
бований к состоянию материала (X), сторона квадрата 20 .мм, немерная длина (НД).
нз материала марки БрКМцЗ—1, без особых требований (не проставляется).
1.6.2. Полосы, листы, ленты
Профили прессованные прямоугольного сечения (полоса загото-
вочная) из алюминия и алюминиевых сплавов (ГОСТ 13616—78)
изготовляются из материалов по ГОСТ 4784—74 (СТ СЭВ 730—77,
СТ СЭВ 966—78) горячим прессованием без термообработки (в
обозначении не указывается) и термообработанные: отожженные —
М, закаленные и естественно состаренные — Т, закаленные и искусст-
венно состаренные — TI, не полностью закаленные и искусственно
состаренные — Т5.
Профиль выпускается следующих номеров (в скобках даны раз-
меры сечения В х Н, мм):
400210 (2X40), 400218 (3X20), 400221 (3X30), 400224 (3X40),
400229 (4X20), 400242 (4X 30), 400245 (4X40), 400246
(4 X50)...400250 (4 X120), 400262 (5 X20), 400265 (5 X30), 400267
(5X40), 400269 (5 X 50)...400275 (5Х 100), 400289 (6X 30),
400292 (6X40), 400294 (6X50), 400305 (6 XI00), 400314 (7X20),
400316 (7X40)...400330 (7 X220), 400340 (8 X 10), 400345 (8 x20),
400347 (8X30), 400349 (8X40), 400352 (8 X 50)...400364 (8X200),
400371 (9 X 20), 400376 (9 X 30), 400385 (10 X 15), 400390 (10X30),
400392 (10 X40), 400396 (10 Х50)...400418 (10 X240). и далее до
401032 (115 X 170).
Профиль выпускается мерной — МД (в пределах 2000...5000 мм),
кратной — КД и немерной — НД длины.
Полоса из магниевых сплавов (ГОСТ 20727—75) выпускается из
сплавов марок MAI, МА2, МА2—1, МА2—1пч, МА8, МАИ, МА14,
МА15 по ГОСТ 14957—76 горячим прессованием без термической
обработки, искусственно состаренная — Т1, закаленная и искусствен-
но состаренная — Тб.
Размеры полосы — по ГОСТ 13616—78.
Примеры обозначения
Профиль АД16Т 400294 хНД ГОСТ 13616—78 — полоса заготовочная горя-
чепрессбванная из материала марки АД16, закаленная и естественно состаренная
(Т), сечение 6x50, немерная длина (НД).
Профиль МА11Т6 400218 Х.600КД ГОСТ 20727— 75—полоса горячепрессо-
ванная нз материала марки МАИ, закаленная и искусственно состаренная (Тб),
сечение 3X20, длина, кратная 600 мм.
Лист из алюминия и алюминиевых сплавов (ГОСТ 21631—76)
и лента (ГОСТ 13726—78) изготовляются из алюминия марок АО,
АДО, АД1 и других и сплавов АМц, АМг2, АМгЗ, АМг5, Д1, Д16, В95
и других по ГОСТ 13616—78 неплакированные (не указывается), с
технологической плакировкой — Б, с нормальным — Ан утолщен-
ным — У плакированием. По состоянию материала лист и лента
53
выпускаются отожженные (мягкие) —М, нагартованные—Н, за-
каленные н естественно состаренные — Т, закаленные и искусствен-
но состаренные—Т1, нагартованные после закалки и старения—
TH. Лента, кроме того, по степени нагартовки выпускается видов
Н, HI, Н2, НЗ (в порядке повышения нагартовки).
По точности прокатки выпускаются листы нормальной (в обозна-
чении не указывается) и повышенной — П точности; по качеству
поверхности — обычной (не указывается), повышенной — П и вы-
сокой — В отделки.
Сортамент листов, мм:
толщина — 0,3...! (через 0,1); 1,2; 1,5; 1,6; 1,8; 1,9; 2,0... 10,5 (че-
рез 0,5);
ширина — 600, 800, 900, 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000;
длина 2000...7000.
Сортамент ленты, мм:
толщина — 0,25; 0,3...2,0 (через 0,1); 2,5... 10,5 (через 0,5);
ширина — 40...300 (через 5), 300...500 (через 50), 600, 700, 800
и далее, как у листа.
Предельные отклонения толщины, мм:
листа: —0,05... — 0,5 (нормальная точность), —0,04... — 0,48
(повышенная точность);
ленты: —0,05...— 0,36 (толщина до 4,5 мм), ±5% (толщина
св. 4,5 мм).
Примеры обозначения
Лист АД1 М—Л —1,6П X 600 X 2000В ГОСТ 21631—76 — лист из алюминия
.марки АД1, мягкий (М), с нормальным плакированием (А), толщина 1,6 мм, повы-
шенная точность (П), габариты 600 x 2000, отделка поверхности по группе В (вы-
сокая).
Лента АМц Н2—0,3 X 50 ГОСТ 13726— 78 — лента из сплава АМц. полуна-
гартованная (Н2), ненлакнрованная (не указывается), толщина 0.3 мм. ширина
50 мм, обычная отделка поверхности (не указывается).
Полосы латунные прямоугольного сечения (ГОСТ 6688—75) из-
готовляются из материала по ГОСТ 15527—75 (СТ СЭВ 379—76,
СТ СЭВ 2627—80) марок Л63, ЛЖМц59—1, ЛМц58—2, ЛО62-1,
ЛС59—1 прессованные — П, марки ЛС59—1 тянутые — Д.
Толщина полос, мм: 5, 6, 8, 10, 12, 14, 15, 18, 20, 25.
Ширина полос в зависимости от толщины, мм: от 5 X 20 до 25 X 60
по ряду: 10, 15, 20, 22, 25, 30, 40, 50, 60.
Листы и полосы латунные (ГОСТ 931—78, СТ СЭВ 957—78)
изготовляются из материалов по ГОСТ 15527—75 (СТ СЭВ 379—76,
СТ СЭВ 2627—80) марок ЛС59—1, Л90, Л85, Л80, Л68, Л63,
ЛМц58—2, ЛО62—1, с состоянием материала: мягкое — М, полу-
твердое — П, твердое — Т, особо твердое — О, пружинно-твердое —
Ж. Установлены следующие уровни точности: нормальная — И,
повышенная — П, нормальная по толщине и повышенная по шири-
не — К, повышенная по толщине и нормальная по ширине — И,
предусматриваются требования аитимагнитности — AM.
Сортамент, толщина, мм: 0,4...0,9 (через 0,1, только для латуней
54
Л90, Л85, Л80, Л68, Л63) 1,0-.-1,6 (через 0,1); 1,8; 2,0; 2,2; 2,5...7,0
(через 0,5); 8...12 (через 1).
Предельные отклонения толщины, мм: —0,06... — 0,60.
Ширина листов, мм: 600, 710, 800, 1000, длина — 1500, 1410, 2000.
Рекомендуемая ширина полос, мм: 40, 42, 45, 48, 50, 52, 56, 60,
63, 65 и далее до 560.
«Ленты латунные общего назначения (ГОСТ 2208—75, СТ СЭВ
954—78) изготовляются из материала по ГОСТ 15527—75 (СТ
СЭВ 379—76, СТ СЭВ 2627—80) марок Л90, Л85, Л80, Л68, Л63,
ЛС9—1, ЛМц58—2 холоднокатаные — Д. Состояние материала —
М, П, Т, О, Ж (см. ГОСТ 931—78). Предусмотрено требование
антимагнитности — AM. Точность ленты нормальная — Пи повы-
шенная — П.
Сортамент ленты, мм:
толщина — 0,05...0,18 (через 0,01, кроме 0,11; 0,13); 0,20; 0,22;
0,25; 0,28; 0,30...0,90 (через 0,05); 1.0...2,0 (через 0,1); 1,35;
ширина — 10, 12, 15, 18, 20, 22, 25, 28, 30, 35, 40, 45, 50 и далее
до 600.
Предельные отклонения толщины, мм (ширина до 300 мм):
— 0,01...— 0,11 (нормальная точность), —0,02... — 0,09 (повышен-
ная точность, толщина св. 0,15 мм).
Ленты и полосы из свинцовой латуни (ГОСТ 4442—72) изготов-
ляются из латуни марки ЛС63—3 по ГОСТ 15527—75 (СТ СЭВ
379—76, СТ СЭВ 2627—80). Состояние материала: мягкий — М,
полутвердый — П, твердый — Т и особо твердый — О; уровни точ-
ности: нормальная — П, повышенная — П, высокая — В.
Сортамент ленты, 'толщина, мм: 0,10; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,16;
0,18; 0,20; 0,22; 0,23; 0,25; 0,26; 0,28; О',30; 0,35; 0,40; 0,45; 0,47;
0,50...1,20 (через 0,05); 1,30...2,00 (через 0,10); 1,65.
Предельные отклонения толщины, мм: —0,03...0,11 (нормальная
точность), —0,02... — 0,08 (повышенная точность), —0,015... — 0,06
(высокая точность).
Ширина ленты (мм) при толщине до 1 мм— 10...150; при тол-
щине Г..1,5—15...150; при толщине свыше 1,5 мм—20...150 по ряду:
10...25 (через 1, кроме 23). 26.,.42 (через 2), 45, 48, 50, 53, 56, 60,
63, 71, 75, 80, 100, 105, 120, 140, 150.
Толщина полосы, мм: 1,5...2,2 (через 0,1); 2.4; 2,5; 2,8; 3,0; 3,25;
3,4; 3,5; 4; 4,5; 5; 6; 6,5; 7; 8.
Ширина полосы, мм: 20, 24, 26...42 (через 2), 45, 48, 50, 53, 56,
60, 63, 75, 80, 90, 95, 100, 150, 160, 170, 180.
Полосы и ленты из алюминиево-марганцевой бронзы (ГОСТ
1595—71) горячекатаные — Г и холоднокатаные — Д изготовляются
из материала марки БрАМцЭ—2 по ГОСТ 18175—78 (СВ СЭВ 331 —
77, СТ СЭВ 337—76) в мягком — Ми твердом — Т состоянии.
Толщина полосы, мм: 1,00; 1,25; 1,40; 1,50; 1,60; 1,80; 2,00; 2,25;
2,50; 2,80; 3,00; 3,15; 3,55; 4,00; 4,5; 5.0; 5,5; 6,0; 7; 8; 9; 10; 11; 12;
12,5 (менее 6,0 — только холоднокатаная, 16; 20; 22 — только горя-
чекатаная) .
Толщина ленты, мм: 0,40... 1,00 (через 0,05).
55
Предельные отклонения толщины. м.м:
толщина, мм 0,40 0,45...0,50 0,55...0,70 0,80...0,95 1,0
отклонение — 0,04 — 0,05 — 0,06 — 0,07 — 0,08
Ширина ленты 10...300 мм, полосы холоднокатаной — 50...300 мм,
полосы горячекатаной — 100...300 мм по ряду: 10, 18, 20, 30, 40, 50,
55, 70, 75, 80, 100, 105*. НО**, 115*. 120, 125*, 130, 140, I50...300.
(*Только полоса. **Только лента.)
Полосы и ленты из кремнисто-марганцевой бронзы (ГОСТ 4748—
70) холоднокатаные, изготовляются из материала марки БрКМцЗ
по ГОСТ 18175—78 (СТ СЭВ 331—77, СТ СЭВ 337—76) в мягком —
М, полутвердом — 11, твердом — Т и особо твердом — О состоянии,
нормальной — Ни повышенной — П точности.
Сортамент полосы, мм:
толщина — 1,0; 1,2; 1,5; 1,8; 2,0...7,0 (через 0,5); 8; 9; 10;
ширина — 40...100 (через 10), 100...200 (через 25), 200...300
(через 50).
Сортамент ленты, толщина, мм: 0,05...0,10 (через 0,01); 0,12;
0,15; 0,18; 0,20; 0,22; 0,25...0,90 (через 0,05); 1,0...1,8 (через 0,1);
2,0.
Предельные отклонения толщины, мм: —0,01...0,11 (нормальная
точность), —0,02 (толщина свыше 0,12)... —0,10 (повышенная
точность).
Ленты из алюминиевой бронзы для пружин ГОСТ 1048—79)
выпускаются холоднокатаные из материала марки БрА7 по
ГОСТ 18175—78 (СТ СЭВ 331—77, СТ СЭВ 337—76) в твердом —
Т, особо твердом — О и термообработанном — Р состоянии, нор-
мальной — Ни повышенной — П точности.
Толщина ленты, мм: 0,10...0,50 (через 0,05); 0,60; 0,70; 0,80; 1,0;
1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0.
Предельные отклонения толщины, мм:
толщина, мм доО.Ю до 0,30 до 0,45 до 0,60до0,85 до 1,20 до 1,60до 2,0
нормальная точность —0,02 —0,03 —0,04 —0,05—0,06 —0,08 —0,09 —0,11
повышенная точность —0.01 —0,02 —0.03 —0.04—0.05 —0,06—0,08 —0,09
Ширина ленты, мм: 10, 20, 22, 25, 28, 30, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63,
71, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280, 300.
Полосы и ленты из бериллиевой бронзы (ГОСТ 1789—70,
СТ СЭВ 467—77) изготовляются из материалов по ГОСТ 18175—78
(СТ СЭВ 331—77, СТ СЭВ 337—76) марок БрБ2, БрБНТ1,9,
БрБНТ1,7. Полосы и ленты выпускаются холоднокатаными—Д,
в мягком — М и твердом — Т (кроме БрБНТ1,7) состоянии, нор-
мальной — Ни повышенной — П точности.
Толщина ленты, мм: 0,02...0,14 (через 0,01)*; 0,15; 0,16; 0,17;
0,18; 0,20; 0,22; 0,23; 0,25; 0,28; 0,30; 0,32; 0,35...0,90 (через 0,05);
1,0...2,0 (через 0,1); 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3.0; 3,2; 3,5...6,0 (через 0,5).
(Свыше 1,6 — только для полосы. *Только для ленты.)
Ширина ленты, мм: 10...26 (через 1)*, 28...38 (через 2), 40... 100
(через 5), 110...200 (через 10), 250, 300. (*Только для ленты.)
Предельные отклонения толщины, мм:
56
ленты: — 0,02...—0,09 (нормальная точность), — 0,01... —0,08
(повышенная точность);
полосы: — 0,03...—0,25 (нормальная точность),—0,02...—0,04
(повышенная точность).
Структура обозначений — общепринятая для полуфабрикатов из
меди и медных сплавов (см. 1.6.1).
Примеры обозначений
Полоса ППРХХ 8x20 X НД ЛМц58—2 ГОСТ 6688—75—полоса прессования (П)
прямоугольного сечения (ПР), без требований к точности (X) и состоянию материа-
ла (X), сечение 8X20 мм. немерная длина (НД), нз латуни марки ЛМц58—2.
Лист ДПРХТ 0,5X^00X1500 Л80 ГОСТ 931—78 —лист холоднокатаный (Д),
без требований к точности (X), твердый (Т), толщина 0,5 мм, габариты 600Х 1500 мм,
из латуни марки Л80. (ПР — обозначение прямоугольного сечения.)
Лента ДПРНП 0,18 X 15 Л63АМ ГОСТ 2208—75 — лента холоднокатаная (Д),
прямоугольного сечения (ПР), нормальная точность (Н), полутвердая (П), толщина
0,18 мм, ширина 15 мм, из латуни марки Л63, антимагнитной (AM).
1.6.3. Трубы
Трубы холоднодеформированные из алюминия и алюминиевых
сплавов (ГОСТ 18475—82) изготовляются из материалов по
ГОСТ 4784—74 (СТ СЭВ 730—77, СТ СЭВ 966—78) круглого —
КР и фасонных — ФС сечений (марки А8, А85, АДО, АД1, АМц,
АМцС, АМН, АД31, АВ, Д1, 1955), квадратного — КВ и прямо-
угольного— ПР сеченнй (марки АМг1, АВ, Д1). Поставляются в
отожженном мягком— М, нагартованном — Н, закаленном и есте-
ственно состаренном — Т, закаленном и искусственно состаренном —
Т1 состоянии.
Сортамент труб, мм:
круглых, диаметр наружный — 6, 8, 10, 12...30 (через 1, кроме
21 и 29), 32...42 (через 2), 35, 45, 48, 50, 52. 53, 55, 58, 60, 62, 63,
65, 66, 68, 70...120 (через 5), 130, 140, 150; толщина стенки — 0,5;
0,75; 1,0; 1,5; 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 5;
квадратных, сторона квадрата наружного—10, 12 (толщина
1...I.5), 14, 16 (толщина 1...2), 18 (толщина 1...1.25), 22, 25 (толщина
1,5...3), 28 (толщина 1,5...4), 40 (толщина 2...4), 48 (толщина 2,5...4),
60 (толщина 4...5);
прямоугольных, сечение—14 ХЮ, 16X12, 18 X Ю, 18X14
(толщина 1...2), 20X12 (толщина 1,5...2,5), 28X22 (толщина
1.5...3), 32 X 18, 36X20, 38 X 18, 40X25 (толщина 1,5...4), 45X30
(толщина 2,5...4), 50X30, 55X40, 60X40 (толщина 2,5...5).
Трубы прессованные из алюминия и алюминиевых сплавов (ГОСТ
18482—79, СТ СЭВ 3290—8) круглые и фасонные выпускаются из
материалов по ГОСТ 4784—78 (СТ СЭВ 730—77, СТ СЭВ 966—78)
марок АДО, АД1, АДС. АД, АМц, АМцС, АМг2, АМгЗ, АМгЗС,
АМг5, АМгб, АД31, АД35, АВ, Д1, Д16, АК6, В95, 1925, 1925С,
1915, ВД1 в отожженном — М, закаленном и естественно состарен-
ном — Т, закаленном и искусственно состаренном — Т1 состоянии.
57
Сортамент круглых труб, мм:
наружный диаметр — 18, 20, 22, 25, 28, 30, 32, 35, 38, 40, 42, 45,
48, 50, 52, 55, 58, 60...200 (через 5), 210...300 (через 10);
толщина стенки— 1,5...4 (через 0,5), 5, 6, 7, 7,5, 8, 10 и далее
до 40.
Трубы прессованные из магниевых сплавов (ГОСТ 19441—74)
круглого сечения выпускаются из материалов марок МА2—1,
МА2—1пч, МА8 по ГОСТ 14957—76 без термической обработки
(в обозначении не указывается) и отожженные — М.
Диаметр трубы наружный, мм: 16...50 (через 2), 25, 35; толщина
стенки, мм: 1,5; 2,0; 2,5; 3,0.
Примеры обозначений
Труба АД1.Н.К.Р40У. ЗНД ГОСТ 18475—82 — труба из алюминия марки
АД1 в нагартоваииом состоянии (Н), круглая (КР), диаметр 40 мм, толщина стенки
3 мм, немериая длина (НД).
Труба Д1.Т.ПР18 X 14 X 2 X 1000К.Д ГОСТ 18475—82 — труба из алюминиевого
сплава Д|, в твердом закаленном и естественно состаренном состоянии (Т), прямо-
угольная (ПР), стороны 18 и 14 мм, толщина стенки 2 мм, длина, кратная 1000 мм.
Труба АК6.Т 40У.5НД ГОСТ 18482—79—труба прессованная из сплава АК6,
закаленного и естественно состаренного (Т). диаметр 40 мм. толщина стенки 5 мм,
иемерпая длина (НД).
Труба МА8 20У.2НД ГОСТ 19441—74 — труба прессованная из магниевого
сплава МА8, без термической обработки (не указывается), наружный диаметр
20 мм. толщина стенки 2 мм, немериая длина (НД).
Трубы латунные (ГОСТ 494—76) изготовляются из материала по
ГОСТ 15527—70 (СТ СЭВ 379—76, СТ СЭВ 2627—80) марок Л60,
Л63, ЛЖМц58—1—I, ЛС59—1, горячепрессованные — Г, тянутые и
холоднокатаные — Д, круглого сечения — КР в мягком — Ми полу-
твердом — П состояниях, нормальной — Н, повышенной— П и вы-
сокой — В точности. Предусмотрено требование антимагнитных
свойств — AM.
Диаметр труб, наружный, мм: 3...20 (через 1)*, 21...38 (че-
рез 1), 40, 42, 43**, 44*, 45...52 (через I, кроме 49), 53**, 54, 55, 58,
59**, 60, 62**, 63**, 64, 65, 68**, 70, 72**, 73**, 75, 76*, 80, 84*, 85**,
86*, 90, 92**, 93*. 95**, 96*, 97*, 100 (105...195)**. (*Только для хо-
лоднокатаных и тянутых. **Только для горячепрессованных.)
Толщина стенки, мм: 0,5 (до 019); 0,8 (04...019), 1,0
(04...05О); 1,5(06...050); 2(06...0 100); 2,5( 0 12... 080);
3 (05...0 100); 3,5 (от 0 17), 4 (от 0 18), 4,5 (от 0 19); 5 (от 020);
6 (от 022); 7 (от 024); 8 (от 026), 9 (от 028), 10 (от 030).
Трубы бронзовые прессованные (ГОСТ 1208—73) выпускаются
из материалов марок БрАЖМцЮ—3—1,5 и БрАЖНЮ—4—4 по
ГОСТ 18175—78 (СТ СЭВ 331—77, СТ СЭВ 377—76) без термо-
обработки.
Диаметр труб наружный, мм: 42, 45, 50, 55, 57, 60...225 (через
5, кроме 150, 185, 215), 235, 240, 250, 260, 280.
Толщина стенки, мм: 5; 7,5; 8,5; 10; 11; 12,5; 15; 17,5; 20; 22,5;
25 и далее до 60.
58
Трубки медные и латунные тонкостенные (ГОСТ 11383—75) из-
готовляются из материалов марок Ml, М2, М3 по ГОСТ 859—78 и
марок Л96, Л63 по ГОСТ 15527—70 (СТ СЭВ 379—76, СТ СЭВ
2627—80) тянутые — Д, мягкие — М.
Диаметр трубки, наружный, мм: 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,4; 2,5;
2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,4; 3,5; 3,6; 3,8; 4,0; 4,5; 4,8; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 7,5;
8,0 и далее до 28.
Толщина стенки, мм: 0,15; 0,20; 0,25; 0,35; 0,40; 0,45 и далее
до 0,70.
Структура обозначений — общепринятая для полуфабрикатов из
меди и медных сплавов (см. 1.6.1.)
Примеры обозначения
Труба ДКРНП 28ХЗКНД ЛЖМц59—1—1 ГОСТ 494—76 — труба латунная
холоднокатаная или тянутая (Д), круглого сечения (КР), нормальная точность (Н),
полутвердая (П), диаметр 28 мм, толщина стенки 3 мм, немерная длина (НД),
из материала марки ЛЖМц59—1 — 1.
Труба ГКРХХ 42 X 5 X НД БрАЖН10—4—4 ГОСТ 1208—73 — труба бронзовая
прессованная (Г), круглая (КР), без установленных требований к точности (X)
и состоянию материала (X), диаметр 42 мм, толщина стенки 5 мм, немерная длина
(НД), из материала марки БрАЖН10—4—4.
Трубка ДКРНМ 4Х0.25Х2МД М2 ГОСТ 11383—75 — трубка тянутая (Д),
круглая (КР), нормальная точность (Н), мягкая (М), диаметр 4 мм, толщина стенки
0,25 мм, мерная длина 2 м (МД), из меди марки М2.
1.6.4. Профили
Профили прессованные из алюминия и алюминиевых сплавов по
техническим условиям ГОСТ 8617—81 (СТ СЭВ 3843—82, СТ СЭВ
3844—82) горячепрессованные, изготовляются из материала по
ГОСТ 4784—74 (СТ СЭВ 730—77. СТ СЭВ 996—78) марок АДО,
АД1, АМц, АМцС, АМг2, АМгЗ, АМгЗС, АМгб, АМгб, АД31, АДЗЗ,
АД35, Д1, Д16, В95, АК6, 1915, 1925, 1935, ВД1, АВД1 —1, АДМ
без термообработки (в обозначении не указывается); марок АМг2,
АМгЗ, АМгб, АМгб, Д1, Д16, В95, 1915, 1925, АДМ — в отожженном
(мягком) состоянии — М; марок АД31, АД35, Д1, Д16, АД6, 1915,
1925, 1925С, 1935, ВД1, АВД1 — 1, АКМ — закаленные и естественно
состаренные — Т; АД31, АДЗЗ, АД35 — закаленные и искусственно
состаренные — Т1. Профили выпускаются нормальной (в обозначе-
нии не указывается) и повышенной — ПП (только марки Д1 и Д16)
прочности. Допустимо изготовление из сплавов других марок.
Профили прессованные из магниевых сплавов по техническим
условиям ГОСТ 19657—84 горячепрессованные, изготовляются из
материалов марок МА1, МА2, МА2— 1пч, МА12, МАИ по ГОСТ
14957—78. Выпускаются без термообработки (в обозначении не
указывается), закаленными и искусственно состаренными — Т1
(только из материала марки МАИ).
Сортамент некоторых видов стандартных профилей из алюминие-
вых и магниевых сплавов приведен ниже.
59
Рис. 1.5.
Профили
прессованные из алюминиевых и магниевых сплавов
Уголок равнобокий (ГОСТ
следующих номеров профиля с
13737—80, рис. 1.5а)
размерами BXS(R):
выпускается
Номер Размеры Номер Размеры
410002 10X2 (2.0) 410058 25X2,5 (2)
410003 12 к 1 (1,5) 410060 25X3 (2)
410004 12Х 1,3 (1,5) 410062 25X3,2 (3,2)
410006 12Х 1.6 (1,0) 410064 25X3,5 (3)
410009 13Х 1,6 (-) 410065 25X4 (4)
410010 14Х 1 (1,0) 410068 25X5 (3)
410011 15Х 1 (1,5) 410072 27X2 (2)
410012 15Х 1,2 (2) 410075 30 X 1,5 (2)
410013 15Х 1.5 (2) 410078 30X2 (2)
410018 15X2 (2) 410080 30x2,5 (2.5)
410021 15X3 (3) 410081 30X3 (3)
410022 16Х 1,6 (1,6) 410084 30X4 (3)
410023 16 X 2,4 (3,2) 410085 30X5 (2)
410025 18Х 1,5 (2) 410089 32X2.4 (2,2)
410026 18X2 (2) 410091 32X3,5 (3,5)
410029 19 X 1,6 (1,6) 410093 32X6,5 (4)
410030 19X2,4 (2,4) 410094 33X2 (2)
410031 19X3 (1,0) 410096 35X3 (3)
410032 19X3,2 (3,2) 410100 35X4 (2)
410035 20X 1 (2) 20 X 1,5 (2) 410102 38X2,4 (2,4)
410038 410104 38X3,5 (2,5)
410040 20X2 (2) 410106 38X5 (4)
410043 20X3 (3) 410107 38X6,3 (5)
410045 20X4 (4) 410112 40X2 (2)
410047 22X3 (3,2) 410113 40X2,5 (2,5)
410048 25 X 1.2 (2.5) 410117 40X3 (3)
410049 25 X 1.5 (2) 410119 40X3,5 (3,5)
410053 25X2 (2) 410121 40X4 (4)
410123 40X5 (5)
и далее до № 41232 с размерами 250 X
X 25 (10)
60
Уголок неравнобокий (ГОСТ 13738—80, рис. 1,56) выпускается
следующих номеров профиля с размерами В X В, X 5 X ЗфЯ):
Номер Размеры Номер Размеры
410501 9.5Х 6Х 1,5 X 1,5 (—) 410554 20Х 18Х 1X2 (2)
410502 9.5Х9ХЗХЗ (-) 410555 20Х 18Х 2Х 2 (2)
410503 11 X 4,5 X 2,4 X 2,4 (-) 410557 20Х 18Х ЗХ 2,5 (3)
410504 12Х 6Х 1 X 1 (1,5) 410558 20Х 18Х ЗХ 4 (4)
410506 12 X ЮХ IX 5,5 (—) 410561 21 X 8,5Х 2Х 2 (1)
410508 13Х 12Х 1 X 1,5 (1,5) 410564 22Х 2,5Х 1,5Х 1,5 ( —)
410509 14Х 13Х 1 X 1 (1,5) 410569 22Х 20Х 1,5X 1,5 (2)
410510 15Х 8Х 1 X 1 (1,5) 410575 23Х 18Х1.5Х 1,5 (2)
410511 15Х ЮХЗХЗ (3) 410579 24Х 19Х 2Х 5 (2)
410513 15Х 13Х 1 X 1,5 (1,5) 410582 25Х ЮХ 1,2Х 1,2 (1)
410517 16Х 13Х 1,бх 1,6 (1,6) 410589 25Х 15Х 1,5Х 1 (2)
410518 16Х 15Х зх 3,5 (3) 410590 25Х 15Х 1,5Х 1,5 (2,5)
410520 17Х ЮХ 3X8,5 (—) 410591 25Х 16Х 2,5X 2,5 (2)
410521 18Х ЮХ 1,2Х 1,2 (3) 410594 25Х 18Х 2Х 1,5 (2)
410524 18Х 16Х 1,5Х 1 (2) 410596 25X 18Х 2,5X 2 (2,5)
410527 20Х 6Х IX 1 (1,5) 410597 25Х 18Х ЗХ 2,5 (3)
410533 20Х 8Х 1,5Х 1,5 (2)' 410600 25Х 20Х 1,2X 1,2 (2)
410536 20Х ЮХ 1.5Х 1,5 (2) 410601 25Х 20Х 1,5Х 1,5 (2)
410542 20Х 14Х 2Х 2,5 (2,5) 410602 25Х 20Х 1,5Х 2,5 (2,5)
410543 20Х 15Х 1 X 1 (2) 410603 25 X 20 X 2 X 2 (2)
410544 20Х 15Х 1 X 1,5 (2) 410604 25 X 20 X 2Х 2,5 (2,5)
410545 20Х 15Х 1,5X 1,2 (2) 410605 25X 20X 2X 5 (2)
410547 20Х 15Х 1,5Х 1,5 (2) 410606 25X 20X 2,5X 2,5 (2)
410548 20Х 15Х 1,5Х 2 (2) 410607 25 X 20 X 2,5 X 3 (3)
410549 20Х 15Х 2Х 1,5 (2) 410612 25Х 23Х ЗХ 2,5 (3)
410550 20Х 15Х ЗХ 3 (3) и далее до № 411466 с размерами
410553 20Х 18Х IX 1 (2) 450Х 160Х 75Х 100 (10)
Тавр (ГОСТ 13622—79, рис. 1.5в) выпускается следующих но-
меров профиля и размеров Н X В X S X 5/7?):
Номер Размеры Номер Размеры
420007 5Х 25Х 2,4Х 2,4 (1) 420046 15Х 198Х Ю2Х Ю (3)
420008 5X28X10X2 (1) 420048 16Х 5Х 1.5Х 1 (0,5)
420010 6X30X3X2 (1) 420049 16Х 28,6Х 6,4X 1,6 (1,6)
420012 6,5X 27Х 1,6Х 1,3 (1,6) 420050 16Х ЗОХ 1,5Х 1,5 (1,5)
420013 6,5Х ЗОХ ЮХ 1,5 (1) 420052 16Х 60Х 4х 4,5 (4)
420014 7Х 16,2Х 12X2 (-) 420053 16Х 60Х 17Х 3 (3)
420015 7Х 27Х ЮХ 5 (1) 420057 18X38,3X7X4 (2)
420016 7Х 50Х 20Х 2 (3) 420059 18Х 40Х ЗХ 4,5 (2,5)
420022 ЮХ ЮХ 2Х 3 (-) 420061 18Х 50Х 1,5Х 2 (2)
420023 ЮХ 20,5Х ЮХ 7 (0,5) 420064 20Х ЮХ 2Х 2 (1)
420024 10X25X3X2,5 (-) 420065 20Х 15Х 1,5Х 1,5 (1,5)
420027 ЮХ 64X 19X4 (0,5) 420066 20Х 24X 1,5Х 1,5 (1,5)
420028 11Х8Х 1X2 (0,5) 420067 20X 25X 7X 3 (1)
420029 ИХ ЗОХ ЮХ 3 (-) 420068 20Х ЗОХ 1,5Х 1,5 (2)
420030 11,5Х50Х ИХЗ (3) 420069 20Х ЗОХ 2Х 1,5 (2)
420031 12Х30Х IX 1,2 (2) 420072 20X 35X ЗХ 4 (0,5)
420033 12,5Х 60Х 5Х 2,5 (6) 420074 20X 37X 2X 2 (2)
420034 13Х 22Х ИХ 6,5 ( —) 420075 20Х 38Х 1,5 X 2 (2)
420035 13Х 64Х 34Х 3 (2) 420076 20Х 40Х 1,5X 1,5 (2)
420039 15Х 4Х 1 X И (-) 420077 20X 40X 2X 2 (2)
420040 15Х 25Х IX 1 (2) 420079 20X 40X 3X 2 (3)
520042 15Х 35Х 2,5Х 2 (2,5) и далее до № 420707 с размерами
420043 420045 15Х 49Х 2Х 2 (0,5) 15X72X2X2 (3) 300Х 165Х9Х 14 (20).
61
Двутавр (ГОСТ 13621—79, рис. 1.5г) выпускается следующих
номеров профиля с размерами Н X В X 5 X S((/?):
Номер Размеры Номер Размеры
430001 5Х 13Х ЗХ 1.5 (1) 430020 28Х 35Х 5Х 5 (5)
430003 8Х 14X6X2 (—) 430022 ЗОХ ЗОХ 1.5Х 2 (2)
430004 10Х 10X5,3X3 (-) 430025 35X 30X 2X 2,5 (2,5)
430006 14Х 18Х 2.5Х 2,5 (2) 430028 35Х 60X 5Х 5 (5)
430007 15Х 7Х 1,5 X 1.5 (0,5) 430032 37Х 18X4X4 (4)
430010 20 X 30 X 1.5 X 1.5 (0,5) 430(137 38X 40x 3X 3.5 (3.5)
430013 23Х 38Х 1,2 X 1.5 (1,5) 430039 40X 40X2X3,5 (3,5)
430016 26X 34,5X 3,5X 3,5 (3) и далее до № 430137 с размерами
430017 28Х 19Х 1.2Х 1.2 (1) 300 X 175 X 11 (22)
Швеллер равнотолщинный (ГОСТ 13623—80, рис. 1.5В) выпуска-
ется следующих номеров профиля и размеров /7 X В X S(R):
Номер Размеры Номер Размеры
440002 440004 440010 440016 440018 440029 440034 440037 440030 440046 440052 440063 440065 440068 440074 440076 440079 440081 44000? 44U097 ЗХ 62Х 1.2 (1,5) 4Х 20Х 2 (1) 5Х 25Х 1.5 (2) 6X20X2 (-) 6Х 25 X 1 (2) 8X40X2 (2) 9Х ЗОХ 1.5 (2) 9.5 X 22 X 1.6 (1,6) ЮХ I5X 1 (0.5) 10X50X2,5 (0,5) ЮХ Ю0Х 3 (1,5) 13Х 13Х 1.6 (0,4) 13 X 15 X 1.6 (0,5) 13X25X2,4 (2.4) 15X 15X 1.5 (0,5) 15Х 20Х 1.5 (2) 15Х 25X 1.5 (2) 15Х ЗОХ 1.5 (2) 16X26X4 (-) I7X 15Х 2.5 (3) 440108 18Х ЗОХ 1.5 (2) 440112 18X 40X 2 (2) 440113 18X 40X 2.5 (2.5) 440114 18X 40X 3 (3) 440116 18Х60Х 2 (2) 440119 19X 26X 3,5 (3) 440122 20X 20X 5 (0,5) 440126 20X 25X 2,5 (2,5) 440128 20X 30X 2 (2) 140130 20X 35X 2,5 (2,5) 440134 20X 50X 4 (4) 440142 20 X ЮО X 2,5 (5) -140150 22X ЗОХ 6 (3) 440159 23Х 45Х 1.5 (2) 440177 25X 25X 3 (2) 440178 25 X 25 X 5 (0,5) 440180 25 X 32 X 1,8 (2,5) 440181 25x 32x 2,5 (2,5) и далее до № 440533 с размерами 275 X 275 X 15 (16).
Профиль нормальный зетовый (ГОСТ 13620—81, рис. 1.5е) вы- пускается следующих номеров профиля п размеров /7 X В X S X В,(В):
Номер Размеры Номер Размеры
450001 450002 45003 45004 450005 450006 450007 450008 450009 450010 450012 450013 450014 450016 6.6Х 12Х ЗХ 7 (1,0) 12,7 X 15,9 X 1,6 X 1.6 (3) 14Х 20Х 1.5Х 1.5 (2) 14Х 21X6X6 (1) 15Х 13Х 1.2Х 1.2 (2) 20X 15X 1.2X 1.2 (2) 20Х 15Х 1.5Х 1.5 (2) 20Х 18Х 1.5Х 1.5 (2) 20,5 X 18,5X2X2 (1.7) 24 X 18Х 2Х 1.5 (2) 25Х 18Х 1.5Х 1.5 (2) 25Х 18Х 2Х 1.5 (2) 25 X 18 X 2,5X 2 (2.5) 25Х 20Х ЗХ 2 (3) 450017 25X 23X 3.5X 3.5 (2,5) 450018 25X 25X 3X 3 (3) 450020 30X 20X 2,5X 2 (2,5) 450021 30X 25X 2,5X 2 (2,5) 450023 31 X 25 X 2,5 X 2,5 (1) 450024 32 X 14 X 1.9Х 1.9 (2,1) 450026 34 X 25 X 3,5 X 3,5 (4) 450027 35X 8X 2X 2 (0,5) 450028 35X 20X 3X 3 (4) 450031 36 X 26 X 2,5 X 3 (1) 450032 36X31,5X 3,2X3,2 (3) и далее до № 450085 с размерами 180 X 50 X 12 X 8 (5)
62
Стандартизованы также другие формы сечений.
Профили выпускаются мерной — МД, кратной — КД и немер-
ной — НД длины.
В стандартах даются значения площади сечения, координаты
центра тяжести, радиусы инерции и моменты инерции, моменты
сопротивления сечений.
Примеры обозначения
„ . <ппп, „„ ГОСТ 8617—81
Профиль Д1 40004ХНД —57Г— профиль прессованный по техннче-
/ OLT 13737—ои
ским условиям ГОСТ 8617—81 из алюминиевого сплава Д1, нетермообработанного
(не указывается), нормальной прочности (не указывается), № 40004 (уголок равно-
бокий, размеры полок 12 мм, толщина 1,3 мм) по ГОСТ 13737—80, немериая
длина (НД).
Профиль Д16ТПП 410506ХЮ00КД J™? -профиль
/ С/С I lo/tio—ои
прессован-
иын по техническим условиям ГОСТ 8617—81. из алюминиевого сплава Д16, зака-
ленного н естественно состаренного (Т). повышенной прочности (ПП), № 410506
(уголок неравнобокий, размеры полок 12 мм, толщина 1 мм и 10 мм, толщина 5,5 мм)
по ГОСТ 13738—80, длина, кратная 1000 мм.
Профиль MAI4TI 430003 x 2000 МД —^—профиль прессован-
/ С/С/ /<Уох/—7У
ный по техническим условиям ГОСТ 19657—84 из магниевого сплава МЛ14,
закаленного и искусственно состаренного (Т1), № 430003 по ГОСТ 13621—79
(двутавр, высота 8 мм, ширина полки 14 мм, толщина стойки 6 мм и полки 2 мм),
мерная длина 2000 мм (МД).
Стандарт разрешает применять обозначение профиля с указанием его
размеров без указания номера. Например:
Профиль Д16ТПП 12 X 10 X I X!,5 X Ю00КД
№ 410506, длина, кратная 1000 мм.
ГОСТ 8617—81
ГОСТ 13738—80
— профиль
1.6.5. Проволока
Проволока из алюминия и алюминиевых сплавов для холодной
высадки (ГОСТ 14838—78) тянутая изготовляется из материала
.марок АД1, АМц, АМг2, АМг5П, Д1П, Д16П, Д18, В65 по ГОСТ
4784—74 (СТ СЭВ 730—77, СТ СЭВ 996—78) нормальной — Н
и повышенной — П точности.
Диаметр проволоки, мм: 1,4; 1,5; 1,6; 2,0; 2,3; 2,5; 2,6; 2,8;
3,0; 3,5; 3,8; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 5,8; 6,0; 6,5; 6,8; 7,0; 7,5; 7,8; 8,0;
8,5; 8,8; 9,0; 9,5; 9,8; 10; 12*. (*Только из сплава Д1П.)
Предельные отклонения диаметра, мм: 0,04...—0,12 (/110.../11 1,
нормальная точность, Н) и — 0,02...—0,06 (Л9.../110, повышенная
точность, П).
Проволока из алюминия и алюминиевых сплавов общего назна-
чения тянутая (ОСТ 1.92005—83) изготовляется из материала марок
А99, АДО, АД1, АД, АМг2, АМг5П, Д1П, Д16П, Д18, В65 по
ГОСТ 4784—74 (СТ СЭВ 730-77, СТ СЭВ 996-78) и других нор-
мальной — Ни повышенной — П точности без термообработки в
мягком — М, а также твердом — Т состоянии (Д1П, Д16П).
63
Диаметр проволоки, мм: 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,27; 2,3;
2,4; 2,5; 2,58; 2,6; 2,8; 2,9; 3,0; 3,1; 3,2; 3,22; 3,4; 3,45; 3,5; 3,65;
3,68; 3,7; 3,84; 3,9; 4,0; 4,35; 4,5; 4,6; 4,8; 4,9; 5,0; 5,23; 5,3;
5,5; 5,8; 6,0; 6,2; 6,5; 7,0; 7,2; 7,4; 7,5; 7,8; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 9,8;
9,92; 10; 11; 12 (для некоторых марок диапазон диаметров огра-
ничен).
Предельные отклонения диаметра, мм: ±0,03...±0,07 (IT11...IT12,
нормальная точность, Н) и —0,03...—0,06 (1T9...IT10, повышенная
точность, П).
Примеры обозначения
Проволока Д16П 2,6 Н ГОСТ 14838—78—проволока алюминиевая для холод-
ной высадки, нз сплава марки Д16, повышенной прочности (П). диаметр 2,6 мм,
нормальная точность (Н).
Проволока Д1ПТ 5,8 П ОСТ 1.920005—83 — проволока алюминиевая общего
назначения из сплава марки Д1П в твердом состоянии (Т), диаметр 5,8 мм, повы-
шенная точность (П).
Проволока латунная (ГОСТ 1066—80) общего назначения вы-
пускается из материала марок Л80, Л68, Л63, ЛС59—1 по ГОСТ
15527—70 (СТ СЭВ 379—76, СТ СЭВ 2627—80) круглого — КР,
квадратного — КВ и шестигранного — ШГ сечений; в мягком — М.
полутвердом — Пи твердом — Т состояниях, нормальной — Ни по-
вышенной — П точности, в бухтах — БТ и на катушках — КТ.
Сортамент круглой проволоки, диаметр, мм: 0,10; 0,11; 0,12...0,22
(через 0,02); 0,25; 0,28; 0,32; 0,36; 0,40; 0,45; 0,50; 0,56; 0,63;
0,70; 0,80; 0,90; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,6;
4,0; 4,5; 5,0; 5,3; 5,6; 6,3; 7; 8; 9; 10; 11; 12.
Предельные отклонения диаметра (для диаметров свыше
0,32 мм), мм: '—0,04... — 0,12 (Й10...Л11, нормальная точность, Н)
и —0,02...—0,07 (Л9...Л10, повышенная точность, П).
Сортамент шестигранной и квадратной проволоки, диаметр впи-
санной окружности, мм: 3; 3,5; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8; 10; 11; 12.
Предельные отклонения диаметра, мм: —0,12...—0,24 (/112.../ИЗ,
нормальная точность, Н) и —0,06...—0,12 (ЛИ, повышенная точ-
ность, П).
Проволока из латуни свинцовистой (ГОСТ 19703—79) выпуска-
ется из материала марки ЛС63—3 по ГОСТ 15527—70 (СТ СЭВ
379—76, СТ СЭВ 2627—80) в мягком — М, полутвердом — Т1,
твердом — Т и особо твердом — О состояниях, нормальной — Н
и повышенной — П точности, в мотках (в обозначении не указы-
вается) и бухтах — БТ.
Сортамент проволоки, диаметр, мм: 0,56; 0,63; 0,70; 0,75;
0,80...2,60 (через 0,10); 2,80; 3,0; 3,2; 3,6: 4,0; 4,2; 4,5; 4,8; 5,0; 5,5; 6;
7; 8; 9; 10.
Предельные отклонения диаметра, мм: —0,06...—0,12 (ЛЮ.../111,
нормальная точность, Н) и — 0,04... —0,07 (Л9...Л10, повышенная
точность, П).
Проволока из оловянно-цинковой бронзы (ГОСТ 5221—77) вы-
пускается из материала марки БрОЦ4—3 по ГОСТ 5017—74 (СТ
64
СЭВ 376—76) тянутая — Д, круглого — КР и квадратного — КВ се-
чений, нормальной — Ни повышенной — П точности. Предназначена
для изготовления упругих элементов.
Сортамент круглой проволоки, диаметр, мм: 0,10; 0,12; 0,16...0,32
(через 0,02); 0,35...0,90 (через 0,05); 1,0...1,6 (через 0,1); 1,8;
2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,2; 4.5; 5,0; 5,1; 5,2; 5,5;
6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8.5; 9,0; 9,5; 10; 11; 12.
Предельные отклонения диаметра, мм:
диаметр, мм до 0,30 до 0,60 до 0,90 до 1,8 до 3,0
нормальная точность —0,020 -0,025 — 0,030 —0,040 -0,055
повышенная точность —0,013 — 0,015 -0,025 —0,030 -0,040
диаметр, мм до 4,5 до 6,0 до 9,5 до 12
нормальная точность —0,060 — 0,070 — 0,090 — 0,100
повышенная точность —0,050 — 0,050 — 0,060 — 0,070
Сортамент квадратной проволоки, сторона квадрата, мм: 0,6:
0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,5; 3,0.
Предельные отклонения размера, мм:
размер, мм 0.6 0.8... 1,6 1,8...2 2,5 3
отклонение — 0,03 — 0,04 — 0,06 —0,08 — 0,10
Проволока из кремний-марганцовистой бронзы (ГОСТ 5222—72)
выпускается из материала марки БрКМцЗ—I по ГОСТ 18175—78
(СТ СЭВ 331—77, СТ СЭВ 377—76) холОднодеформированная — Д,
круглого — КР и квадратного — КВ сечений, твердая — Т, нормаль-
ной — Ни повышенной — П точности, в бухтах — БТ и на катуш-
ках — КТ. Предназначена для изготовления упругих элементов.
Сортамент круглой проволоки, диаметр, мм: 0,10; 0,12; 0,15;
0,18; 0,20...0,90 (через 0,05); 1,0...1.8 (через 0,1); 2,0; 2,2; 2,4;
2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 3,8; 4,0; 4,2; 4.5; 4,8; 5,0... 10,0 (через 0,5).
Предельные отклонения диаметра, мм:
диаметр, мм до 0,30 до 0,60 до 0.90 до 1,8 до 3,0
нормальная ТОЧНОСТЬ — 0,020 — 0,025 — 0,030 -0,040 -0,055
повышенная точность — 0,010 — 0,010 — — — 0,040
диаметр, мм до 4,5 до 6,0 6,5 до 9,5 до 10
нормальная точность —0,060 — 0,070 — 0,070 — 0,090 — 0,090
повышенная ТОЧНОСТЬ — 0,048 — 0.048 — 0,058 — 0,058 -0,070
Сортамент квадратной проволоки, размер стороны квадрата
(в скобках предельное отклонение размера), мм: 0,6; 0,8; 1,0
(-0,040); 1,2; 1.4; 1,6; 2,0 (-0,045); 2,5; 3,0 (-0,050): 3,5 (-0,06).
Проволока из бериллиевой бронзы (ГОСТ 15834—77) выпуска-
ется из материала БрБ2 по ГОСТ 18175—78 тянутая, круглого
сечения — КР, нормальной — Ни повышенной — П точности, в мяг-
ком — Ми твердом — Т состояниях, в бухтах — БТ и на катуш-
ках — КТ.
Диаметр проволоки, мм: 0,06; 0,08; 0,10; 0,12; 0.16; 0.20; 0,25;
0,30; 0,40; 0,50; 0,60; 0,63; 0,70; 0,80; 0,90; 1,0; 1,1; 1,2; 1.4; 1,6;
1.8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,6; 2,8; 3,2; 3,6; 4,0; 4,5; 5,0; 5,6; 6,3; 7; 8; 9: 10; 11; 12.
3 Зак. 1132
65
Предельные отклонения диаметра, мм:
диаметр, мм до 0,08 до 0,030 до 0,60 до 0,90
нормальная ТОЧНОСТЬ — — -0,040 -0,045
повышенная точность -0,010 -0,020 -0,025 -0,030
диаметр, мм до 2,8 до 5,6 до 9,0 до 12
нормальная точность -0,060 -0,080 -0,100 -0,120
повышенная точность -0,040 — 0,048 — 0,058 -0,070
Структура обозначений — общепринятая для полуфабрикатов из
меди и медных сплавов (см. п. 1.6.1).
Примеры обозначения
Проволока ДКРНМ 3,6 БТ Л80 AM ГОСТ 1066—80 — проволока тянутая (Д),
круглое сечение (КР), нормальная точность (Н), мягкая (М), диаметр 3,6 мм,
в бухтах (БТ), из латуни марки Л80, антимагнитной (AM).
Проволока ДКВНТ 0,80 КТ БрКМцЗ—1 ГОСТ 5222—72 — проволока тянутая
(Д), квадратная (КВ), нормальная точность (Н), твердая (Т), сторона квадрата
0,80 мм, на катушках (КТ), из материала марки БрКМцЗ—1.
1.7. Стали и сплавы с особыми физическими свойствами
Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жа-
ростойкие и жаропрочные (ГОСТ 5632—72) в зависимости от основ-
ных свойств подразделяются на группы:
I — коррозионно-стойкие (нержавеющие), обладающие стой-
костью против химической и электрохимической коррозии (атмос-
ферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллит-
ной коррозии, коррозии под напряжением и др.;
II — жаростойкие (окалиностойкие), обладающие стойкостью
против химического разрушения поверхности в газовых средах при
температурах выше 550 °C, работающие в ненагруженном или сла-
бонагруженном состоянии;
III — жаропрочные, способные работать в нагруженном со-
стоянии при высоких температурах и обладающие при этом доста-
точной жаростойкостью.
Стандарт регламентирует химический состав 138 марок сталей
с содержанием легирующих элементов 5...50 % и сплавов на железо-
никелевой и никелевой основе.
В зависимости от структуры стали и сплавы делятся на классы:
мартенситный (1) — 30X13, 40X13, 20Х13Н2, 09Х13Н4Б (гр. I);
30Х13Н7С2, 15Х6СЮ (гр. II); 15Х5М, 16Х11Н2В2МФ (гр. III);
20X13 (гр. I и III, т. е. марка может быть отнесена к обеим группам);
15X5, 40Х9С2, 40Х10С2М (гр. II и III) и др.;
мартенсито-ферритный (2) — 12X13 (гр. I—III);! 14Х17Н2 (гр. I
и III) и др.;
ферритный (3) — 12X17, 08Х17Т, 15Х25Т, 15X28, 08Х18Т1 (гр. I
и II) и др.;
аустенито-мартенситный (4) — 20Х13Н4Г9, 09Х15Н8Ю, 08Х17Н5МЗ
(гр. I) и др.;
66
аустеинто-ферритный (5) —08Х20Н14С2 (rp.I); 08Х22Н6Т,
20X23HI3 (гр. II) н др.;
аустенитный (6) — 12Х18Н9, 08Х18Н10, 08XI8H10T (гр. I и II);
12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12X18HI2T (гр. I, II. Ill) и др.;
сплавы на железоникелевой основе (7) —ХН38ВТ (гр. II и III);
ХН38ВТ, ХН32Т (гр. Ill); 06ХН28МДТ. 03ХН28МДТ (гр. I) и др.;
сплавы на никелевой основе (8) — ХН60ВТ, ХН60Ю, ХН70Ю,
ХН28Т, ХН25МБТЮ (гр. II и III) и др.
В марке (кроме классов 7 н 8) первые цифры — содержание
углерода в сотых долях процента, последующие буквы и цифры —
обозначение легирующего элемента и его содержание (аналогично
обозначению по ГОСТ 4543—71).
Стали и сплавы по ГОСТ 5632—72 выпускаются в виде прутков
Iкруглых и фасонных), полосы, листа, ленты в отожженном, на-
гартованном, закаленном состояниях, а также в чушках для полу-
чения отливок. Механические свойства оговариваются в соответ-
ствующих стандартах на эти полуфабрикаты.
Отливки из высоколегированной стали со специальными свой-
ствами изготовляются по техническим условиям ГОСТ 2176—-77
следующих групп: I — общего назначения, II — для статически
и III — для динамически нагруженных деталей.
Примеры о б оз на ч е н и я
Сталь 20X13 ГОСТ 5632—72 — сталь высоколегированная .марки 20X13 (кор-
розионно-стойкая и жаропрочная), содержание углерода — около 0.20 %, хро-
ма - 13 %.
Сталь 20Х13Л-11 ГОСТ 2176— 77 — то же. литейная, для статически нагру-
женных деталей (группа II).
Электротехнические стали (ГОСТ 21427.0—75) относятся к груп-
пе магнитомягких материалов на основе системы железо—кремний
и выпускаются в виде горячекатаных и холоднокатаных листов
и лент.
Производится сталь классов:
1 — горячекатаная изотропная, марок 1211, 1212, 1213, 1311,
1411, 1511, 1561, 1572 и др.;
2—холоднокатаная изотропная марок 2011, 2012, 2013, 2014,
2411, 2412. 2413 и др.;
3—холоднокатаная анизотропная марок 3411, 3404, 3406,
3425 и др.
В марке первая цифра — класс, вторая и третья —• условное
обозначение степени легированности кремнием и перечня норми-
руемых параметров, последняя цифра — порядковый номер марки
в группе.
Стали предназначены для изготовления деталей, работающих
в переменных магнитных полях и требующих достаточно полного
перемагничивания (сердечников трансформаторов, электромагнитов
и т. п.).
67
Стандарты регламентируют магнитную индукцию В = 1,2...2,0 Тл
(не менее) в зависимости от толщины материала и удельные элект-
рические потери Р = 0,5...7,5 Вт/кг.
Материал применяется в виде полуфабриката — листов илн лент
с сохранением их поверхностей при изготовлении деталей. Обозна-
чение материала см. в п. 1.8.
Сплавы магнитомягкие по техническим условиям ГОСТ
10160—75 относятся к сплавам прецизионным деформируемым на
основе систем железо—никель и железо—кобальт (ГОСТ 10994—
74), обладающим высокой магнитной проницаемостью и малой коэр-
цитивной силой в слабых магнитных полях (группа 1). В их числе
сплавы марок:
79НМ, 80НХС, 81 НМ А, 83НФ — с наивысшей магнитной прони-
цаемостью;
50НХС — с высокой магнитной проницаемостью и повышен-
ным электросопротивлением;
45Н, 50Н — с высокой магнитной проницаемостью и повышен-
ной индукцией технического насыщения;
50НП, 68НМП, 34НК.МП и др.— с прямоугольной петлей гисте-
резиса;
27КХ, 49КХ, 49К2Ф, 49К2ФА — с высокой магнитной индук-
цией технического насыщения;
47НК, 47НКХ, 64Н, 40НКМ и др.— с низкой остаточной магнит-
ной индукцией;
49КФ, 49КФА — магнитострикционные и др.
В марке первые цифры и буква—содержание (%) основного
элемента и его обозначение (Н — никель, К — кобальт), затем —
обозначения остальных компонентов (М — молибден, С— кремний,
Ф — ванадий, X — хром), цифра перед буквой — указание на ва-
риант иного химического состава (содержание элемента, %), П —
на прямоугольную петлю гистерезиса, А — на столбчатую кристал-
лическую структуру.
Выпускаются в виде прутков, полос, листов и лент.
Максимальная магнитная проницаемость сплавов 20...300 мГн/м
(до 1000 мГн/м—сплав 68НМП), коэрцитивная сила — не более
20...I А/м (сплав 8IHMA — 0,4 А/м, сплав 49К2Ф—160 А/м),
индукция технического насыщения — 0,5...1,5 Тл (до 2,4 Тл — сплав
27КХ). Имеются сплавы с высокой точкой Кюри—-до 950 °C
(49КФ, 49КФА), повышенной коррозионной стойкости (16КХ,
36КНМ). Сплавы пластичны, поддаются обработке давлением в хо-
лодном состоянии, сварке, обработке резанием.
Предназначены для изготовления деталей, требующих доста-
точно быстрого и полного перемагничивания: сердечников мало-
габаритных трансформаторов, дросселей, реле, катушек индуктив-
ности, соленоидов, головок магнитной записи, роторов и статоров
электромашин и т. п., а также магнитострикционных упругих
элементов.
Аморфные металлические материалы получаются при охлажде-
нии расплавов с очень высокой скоростью. Материалы марок
68
45НПР-А, 81КСР-А, 84КСР-А, 85КСР-А выпускаются в виде ленты
толщиной 20...40 мкм и шириной 1 ...30 мм. Их магнитная проницае-
мость — 10...50 мГн/м, коэрцитивная сила — 0,8...5,6 А/м, индук-
ция насыщения — 0,6...1,0 Тл.
Отличаются весьма высокой прочностью — о„ = 2000...3200 МПа.
К недостаткам относится низкая теплостойкость: при температу-
рах выше 150 °C аморфное состояние претерпевает изменения.
Предназначены для изготовления магнитных экранов, сердеч-
ников реле, трансформаторов, записывающих головок и т. п.
Пример обозначения
Сплав 68НМП ГОСТ 10160—75 — сплав магнитомягкий деформируемый марки
68НМП, содержание никеля — 68 %, остальное — молибден и железо, с прямоуголь-
ной петлей гистерезиса (П).
Сплавы прецизионные магнитотвердые деформируемые (груп-
па 2) марок по ГОСТ 10994—74 выпускаются с заданным сочетанием
параметров предельной петли, гистерезиса (52К.ЮФ, 52К13Ф и др.)
и с заданными параметрами петли, соответствующей максималь-
ной магнитной проницаемости (35КФ4Н, 25КФ14Н и др.).
Обозначение марок — как для сплавов прецизионных магнито-
мягкнх (см. выше).
Выпускаются в виде прутков, листов, лент, проволоки.
Максимальная удельная энергия сплавов—1,5... 12 кДж/м3
(до 15...20 кДж/м3 —сплав 30Х25КМ), коэрцитивная сила —
3...40 кА/м (до 80 кА/м — сплав 30Х25КМ), остаточная индукция —
1,7...0,8 Тл.
Предназначены для изготовления постоянных магнитов.
Магнитотвердые литые дисперсионно-твердеющие сплавы (ГОСТ
17809—72) изготовляются на основе системы железо — алюминий —
никель—кобальт. Обладают сравнительно хорошими литейными
свойствами, но отличаются повышенной твердостью и хрупкостью,
плохо обрабатываются резанием (применима только абразивная
или электроэрозионная обработка).
Стандартом регламентировано по составу 25 марок, в том числе
ЮН14ДК24Т2, ЮН13ДК25А, ЮН14ДК25БА, ЮНДК21ТЗБА,
ЮНДК38Т7, ЮНКДК40Т8, 1ОНДК35Т5АА, ЮНДК40Т8АА и др.
В марке первые буквы — указание па основные компоненты
системы, затем — на остальные (Ю — алюминий, Н — никель, Д —
медь, К — кобальт, Т — титан, С — кремний, Б — ниобий), цифры
после букв — содержание элемента (%), А — указание на столб-
чатую структуру сплава, АА — монокристалл.
Максимальная удельная магнитная энергия— 14...28 кДж/м3
(до 40 кДж/м3 — сплав ЮНДК35Т5АА), коэрцитивная сила —
40... 110 кА/м (до 145 кА/м — сплавы ЮНДК40Т8, ЮНДК40Т8АА),
остаточная индукция — 0,70...1,35 Тл. По магнитным свойствам
превосходят магннтотвердые деформируемые материалы.
Предназначены для изготовления постоянных магнитов.
69
Примеры обозначения
Сплав 52К10Ф ГОСТ 10994—74 - - сплав магнитотвердый деформируемый же-
лезокобальтовый, содержание кобальта 52 %, ванадия — 10 %.
Сплав ЮН 13ДК.25А ГОСТ 17809—72 — сплав магнитотвердый литой днспер-
сионно-твердеющий марки ЮН 13ДК25.А, железо-алюминий-никель-кобальтовый.
содержание никеля— 13%, кобальта25 %, со столбчатой кристаллической
структурой (А).
Сплавы прецизионные деформируемые с заданным температур-
ным коэффициентом линейного расширения (группа 3) марок по
ГОСТ 10994—74 выпускаются с минимальным ТКЛР —36Н
(1,5- 10~6 1 /К), 32НКД (1,0- 10-6 1 /К): повышенной прочности —
35НКТ (4,0-10 ’6 1/К) и др.; с заданным ТКЛР, близким к его
значениям v стекол для спая с этими стеклами,— ЗОНКД, 38НКД,
29НК, 47Н.Х, 47НД, 47НХР и др. ((3,3... 11,5) 10'6 1/К), для спая
с керамикой — 48Н-ВИ ((5,2...7,0) • 10“° 1/К) и др.; с высокой ста-
бильностью размеров для штриховых мер и аналогичных деталей —
58Н-ВИ ((11,5±0,3). 10~6 1/К).
Выпускаются в виде прутков, листов, лент, проволоки.
Сплавы прецизионные деформируемые с заданными упругими
свойствами (группа 4) марок по ГОСТ 10994—74 выпускаются не-
магнитные коррозионно-стойкие высокопрочные с высоким значе-
нием удельной упругой энергии — 40КХНМ, 40КХНМВТЮ (15...20
МДж/м3); со стабильными упругими свойствами для работы
при повышенных температурах — 36НХТЮ, 38НХТЮ5М, 17ХГНТ,
97НЛ, 68НХВКТЮ (200...500 °C); с минимальным температурным
коэффициентом модуля упругости—42НХТЮА (2- 10~е 1/К).
Предназначены для изготовления упругих элементов.
Выпускаются в виде полос, листов, лент, проволоки, трубок.
Сплавы прецизионные деформируемые сверхпроводящие (Труп-
па 5) марок 35БТ, 65БТ по ГОСТ 10994—74 титан-ниобий-цирко-
ниевые обладают свойством сверхпроводимости в области темпе-
ратур 4...9 К.
Сплавы прецизионные деформируемые с заданным электриче-
ским сопротивлением (группа 6) марок по ГОСТ 10994—74 выпу-
скаются с высоким электросопротивлением жаростойкие для на-
гревательных элементов: Х15Ю5, Х27Ю5Т, Х25Н20, Х15Н60-Н, рабо-
чие температуры 950... 1350 °C; с заданным электросопротивлением
для элементов сопротивления: Х15Н60, Х20Н80 — ((1,07...1,11) ±
±0,05 мкОм • м); с заданным температурным коэффициентом элект-
рического сопротивления: Х40Н80-ВИ, Х15Н60-ВИ — (0,9...1,5) X
X Ю~4 1/К- Выпускаются в виде прутков, лент, проволоки.
Цифры и буквы в марке — как для групп 1 и 2 по ГОСТ 10994—74.
Б — ниобий, Д — медь, Т — титан, Ю — алюминий; ВИ — материал
вакуумно-индукционной выплавки.
Примеры обозначения
Сплав ЗОНКД ГОСТ 10994—74 — сплав прецизионный деформируемый же-
лезо-ннкель-кобальтовый (никеля и кобальта—30%), содержащий медь.
Сплав 58Н-ВН ГОСТ 10994—74 — сплав прецизионный деформируемый же-
лезонпкелевый (никеля 58%) вакуумно-индукционной выплавки (ВИ).
70
Термобиметаллы (ГОСТ 10533—63) поставляются в виде ленты
или полосы, состоящей из двух или более слоев металла с различны-
ми ТКЛР. Компоненты термобиметаллов — сплавы марок 75ГНД,
20НГ, 24НХ, 28НХТЮ, 36Н, 42Н и др. (ГОСТ 10994—74, группа 7),
Л62, Л90 (ГОСТ 15527—76) и др. Выпускаются термобиметаллы
марок ТБ1254, ТБ1253, ТБ0953 (с малым электросопротивле-
нием— 0,09...0,20 мкОм-м), ТБ2013, ТБ1613 (с большим электро-
сопротивлением— 0,87...1,27 мкОм-м), ТБ0921, ТБ0831, ТБ1132,
ТБ1032 (с повышенной предельной рабочей температурой — до
320...420 °C), ТБ0621, ТБ0921 (повышенной прочности — до 1200...
1300 МПа) и др.
В марке первые две цифры — удельный прогиб в сотых долях,
1 /К (0,20...0,06 1/К), третья — группа по электросопротивлению
1...5 (св. 1,0 до 0,3 мкОм • м). четвертая цифра — группа по темпе-
ратурному диапазону 1...4 (св. 400...до 150 °C). Обозначения мате-
риала см. в п. 1.8.
Применяются только в виде полуфабриката — полосы, ленты
с сохранением при изготовлении деталей их поверхностей.
Медь (ГОСТ 859—78, СТ СЭВ 226—75) выпускается марок
М006, МО, МОб, Ml, Mlp, М2, М2р, М3 и др. Цифры в марке указы-
вают на степень чистоты материала (М006 — 99,99 % меди), б —
бескислородная, р — раскисленная.
Медь отличается низким электросопротивлением—до 1,78 X
X Ю-8 Ом • м и высокой теплопроводностью — до 400 Вт/(м-К).
Пластична, удовлетворительно обрабатывается резанием, свари-
вается ограниченно.
Материал выпускается в виде проволоки, лент, трубок, листов,
в зависимости от вида полуфабриката — в мягком — м, полутвер-
дом — пт и твердом — т состоянии.
Основное назначение — использование в электро-, радио- (про-
водящие детали, волноводы) и теплотехнике (детали теплообмен-
ников и т. п.).
Пример о б о значе н и я
Mlp-м ГОСТ 859—78 — медь марки I (содержание меди — 99.90 %). раскис-
ленная (р). мягкая (м).
Никель, сплавы никелевые и медно-никелевые, обрабатываемые
давлением (ГОСТ 492—73, СТ СЭВ 378—76, СТ СЭВ 1257—78),
выпускаются 33 марок в виде прутков, полос, лент, проволоки, трубок.
Обладают высокими коррозионной стойкостью и упругими свой-
ствами, как правило, хорошо деформируются в холодном состоянии,
хорошо обрабатываются резанием.
Основное применение сплавов:
электротехнические и электронные приборы (держатели сеток,
автосвечи) — никель полуфабрикатный НП1, НП2, НПЗ, НП4, крем-
нистый НК0.2, марганцовистый НМц1, НМц2, НМц2,5, НМц5;
конпенсационные провода — хромель-К НХ9, копель МНМц43—
0,5, константан МНМц40—1,5;
71
трубки теплообменников, конденсаторов — мельхиор МНЖМцЗО—
1 — 1, манганин МНЖМц10—1 — 1;
корпусные детали приборов, лимбы — нейзильбер МНЦ15—20,
свинцовистый нейзильбер МНЦС16—29—1,8, монель НМЖМц28—
2,5—1,5;
упругие элементы, корпусные детали — куниаль /ХАНА 13—3,
МНА6—1,5, сплавы МНЦ18—20, МНЦ12—24, МНЦ18—27.
Свойства материалов зависят от вида полуфабриката и регла-
ментируются соответствующими стандартами.
В марке первая буква — указание на основной компонент
(М — медь, Н — никель), затем — на остальные компоненты (как
для медных сплавов, см. п. 1.5.2).
В зависимости от вида полуфабриката материалы выпускаются
в мягком — м, полутвердом — пт и твердом — т состоянии.
Пример обозначения
Сплав МНА13—3—м ГОСТ 492—73— сплав медно-никель-алюминиевый, ку-
ниаль, содержание никеля — 13 %, алюминия —3 %, мягкий (м).
Алюминиевые антифрикционные сплавы (ГОСТ 14113—78) вы-
пускаются марок АОЗ—7, АО9—2 (оловянно-медные), АН2,5 (нике-
левый) и др.
Отличаются пониженными потерями на трение, повышенной изно-
состойкостью, обладают удовлетворительными литейными свойства-
ми, хорошо обрабатываются резанием.
Предназначены для изготовления втулок подшипников сколь-
жения при нагрузках до 20...25 МПа и скоростях скольжения
до 15 м/с.
Пример обозначения
АОЗ—7 ГОСТ 14113—78 — алюминиевый антифрикционный сплав («алюми-
ний оловяннстын»), содержание олова — 3 %, меди — 7 %.
Цинковые антифрикционные сплавы (ГОСТ 21437—75, СТ СЭВ
1258—78) выпускаются марок ЦАМ9—1,5Л. ЦАМ10—5Л и др. на
основе системы цинк — алюминий — медь.
Отличаются износостойкостью, обладают хорошими литейными
свойствами, хорошо обрабатываются резанием. Предназначены
для изготовления подшипниковых втулок, ползунов, работающих
при нагрузках до 10 МПа и скоростях скольжения до 8 м/с.
Пример обозначения
ЦАМ9—1.5Л ГОСТ 21437— 75 — цинковый антифрикционный сплав, содер-
жание алюминия — 9 %, меди — 1.5 %, литейный (Л).
Металлокерамические материалы — композиции из окислов,
карбидов, нитридов и др. на металлической связке, получаемые ме-
тодом спекания. В зависимости от основных компонентов, вида и
количества связки возможно получение весьма широкой гаммы
свойств.
72
Сплавы твердые спеченные (ГОСТ 3882—74, СТ СЭВ 1251—78,
СТ СЭВ 5015—85) — материалы на основе карбидов вольфрама,
титана и тантала на кобальтовой связке (3...25%), выпускаются
следующих групп:
вольфрамовые — ВКЗ, ВК4, ВК6, ВК8, ВКЮ, ВК15, ВК20, ВК25
(нормальной зернистости), ВКЗ-М, ВК6-М (мелкозернистые),
ВКЮ-ОМ (особомелкозернистый), ВК8-В (повышенной вязко-
сти) и др.
титановольфрамовые — Т30К4, Т15К6, Т5К12 и др.;
титанотанталовольфрамовые — ТТ7К12, ТТ8К6 и др.
Всего стандартизована 31 марка.
Предел прочности на растяжение — от 980 МПа (Т30К4) до
2156 МПа (ВК.25), твердость — 87...91 HRA. Механическая обра-
ботка только алмазным инструментом.
Предназначены для изготовления режущего инструмента. В ка-
честве конструкционного материала применяют обычно сплавы ма-
рок ВК8 и ВКЮ — для изготовления деталей особой твердости и
износостойкости (измерительных наконечников, ножей и вставок
и т. п.). Предел прочности сплавов этих марок о„ = 1650...1750 МПа,
твердость 87...87,5 HRA.
Сплавы твердые спеченные безвольфрамовые (ГОСТ 26530—85,
СТ СЭВ 4658—84) изготовляются на основе карбида титана — ТН20
и карбонитрида титана — КНТ16 со связкой из никеля и молибдена
(21...26 %). Прочность на изгиб af=1050 и 1200 МПа (соответ-
ственно), твердость 89...90 HRA, применяются как заменители воль-
фрамосодержащих твердых сплавов.
Пример обозначения
Сплав ВК8 ГОСТ 3882— 74 — сплав твердый спеченный, на основе карбида
вольфрама н связки — кобальта (8 %).
Материалы антифрикционные порошковые на основе меди (ГОСТ
26719—85) выпускаются следующих марок: ПА-БрО, ПА-БрОХ,
ПА-БрОХН — на основе оловянной бронзы, в том числе легирован-
ные хромом и никелем; ПА-БрОГр, ПА-БрОГр2, ПА-БрОГр4,
ПА-БрОЖГр— бропзографитовые композиции; ПА-ДГрЮ — мед-
но-графитовая композиция.
Пористость материалов 10...25 %, ов = 60...215 МПа, KCU =
= 8...13 КДж/м2 (ПА-ДГрЮ — 2...9 %, ов = 50 МПа).
Предназначены для применения в узлах трения механизмов при
скоростях скольжения до 1...2 м/с (ПА-ДГр10 — до 5 м/с), коэф-
фициент трения — 0,01...0,06 (сохраняется стабильным длительное
время без внесения дополнительной смазки).
Пример обозначения
Материал ПА-БрОГр2 ГОСТ 267/9—85 — материал порошковый антифрик-
ционный, бронзографнтовый, содержание графита — около 2 %.
Материалы спеченные на основе железного порошка (ТУ 14-1-
1099—74) выпускаются марок ЖГр1, ЖГр2, ЖГрЗ, ЖГрЗК0,8,
73
ЖГр0,8ДЗК0,4, ЖГр1,5Д2.5, ЖГр1,5Д2,5К0,4, ЖГр2К0,22г0,05,
ЖД5Мо522, ЖД10.
Буквы в марке: Ж — железо, Гр — графит, К — кобальт, Д —
медь, Zr — цирконий, M0S2 — сульфид молибдена, цифры — среднее
содержание компонента (%).
Предел прочности материалов о„= 70...170 МПа (ЖД4Мо5г2 —
235 МПа), KCU = 15...40 КДж/м2, твердость 55...170 НВ. Коэффи-
циент трения в паре со сталью 0,03...0,1 (при постоянной подаче
смазки — до 0,005), рабочие температуры до 100...200 °C.
Предназначены для изготовления деталей, работающих в узлах
трения при скоростях скольжения до 2...3 м/с.
Пример обозначения
Материал спеченный ЖД5МоЗг2 ТУ 14-1-1099 — 74 — материал спеченный
иа основе железного порошка в композиции с медью (5%) и сульфидом молиб-
дена (2 %).
Материалы фрикционные металлокерамические (ОСТ 1.90115—
74) выпускаются марок ФМК-8, ФМК-Н, ФМК79, МКВ-50А. Явля-
ются композициями кварцевого песка, асбеста, графита, а также
карбидов металлов (МКВ-50А) на связке железо — медь (ФМК-8 —
в связке около 40 % никеля, хрома и вольфрама).
Отличаются повышенным и стабильным коэффициентом трения
(по стали—до 0,3...0,4), малой интенсивностью изнашивания.
Пористость материалов — 5...10 %, прочность на растяжение —
30...60 МПа, иа сжатие— 150...350 МПа, твердость — 80... 100 НВ.
Предназначены для получения поверхностей трения во фрикци-
онных деталях (фрикционные муфты, стопоры и т. п.) путем нане-
сения фрикционного слоя методом порошковой металлургии на
металлическую основу (например, из стали 18Х2Н4МА по ГОСТ
4543—71). Пригодны для работы как в условиях сухого трения, так
и в масляной среде.
Пример обозначения
Материал ФМК11 ОСТ 1.90115— 74 — материал фрикционный металлокера-
мический (ФМК) марки 11 — композиция кварцевого песка, асбесга и графита
иа железо.медной связке.
Табл и на 1.8
Характеристика, свойства и применение некоторых материалов
с особыми свойствами
Марка материала Характеристика и свойства Применение
1 о 3
Сталь
08Х18Н10
ГОСТ
5632—72
Малоуглеродистая жаростой-
кая и окалиностойкая нержавею-
щая сталь аустенитного класса.
Высокие химическая стойкость и
теплостойкость при температурах
до 700 °C, свариваемость и дефор-
мируемость хорошие, обрабаты-
Слабонагруженные детали,
работающие при высоких тем-
пературах или в агрессивной
среде, изготавливаемые высад-
кой, вытяжкой, гибкой, сваркой:
колпачки, коробки, стаканы,
валики, рычаги
74
Продолжение табл. 1.8
Сталь 40X13
ГОСТ
5632—72
Сталь 20X13,4
ГОСТ
2176—67
Сталь
3422 ГОСТ
21427.0—75
Сплав
ЮНДК35Т5АА
ГОСТ
17809—73
ваемость резанием пониженная
После закалки и отпуска <т„ =
= 520 МПа. о, = 200 МПа. й =
= 40 %, KCU = 1.25 МДж/м2,
при 600 °C о, = 40 МПа
Коррозионно-стойкая (нержа-
веющая) сталь мартенситного
класса, обладающая стойкостью
против химической и электрохи-
мической коррозии под напряже-
нием. Пластичность и сваривае-
мость пониженные, обрабатывае-
мость резанием удовлетворитель-
ная. Подвергается закалке
В нагартовапном состоянии
ст„ = 550 МПа, о, = 400 МПа. 6 =
= 18%
После закалки и отпуска о„ =
= 700...830 МПа. а. = 450...
550 МПа. 6 = 16 %, KCU =
= 0,8 МДж/м2. 50 HRC,
Литейная сталь мартенситного
класса, стойка в среде водяного
пара и атмосферных осадков, рас-
творов солей. Литейные свойства
и обрабатываемость резанием
удовлетворительные. сваривае-
мость хорошая
Нормализованная: <">„ =
= 660 МПа. От = 450 МПа, 6 =
= 16%. KCU = 0,8 МДж/м-’.
270 НВ
Магнитомягкая повышенно-ле-
гированная кремнистая сталь, хо-
лоднокатаная, текстурованная, с
нормальными потерями на пере-
магничивание и нормальной маг-
нитной проницаемостью. Свари-
ваемость умеренная, пластичность
и обрабатываемость резанием —
пониженные.
Ртах = 8.8 • 10~ ‘ Тл/А, Цо =
= 0,079 Тл/A, В5о = 1,8 Тл. //,. =
= 39,8 А/м. /> = 3 Вт/кг, (., =
= 0,5- 10~°Ом-м. а„ = 300МПа.
От = 200 МПа, fi = 5 %
Нагруженные детали, при
требовании стойкости против
коррозии: осн, валики, зубчатые
колеса, червяки, ходовые винты,
рычаги, пружины
То же при дополнительном
требовании износостойкости:
направляющие, кулачки, копи-
ры. зубчатые колеса и т. н.
Детали сложной конфигура-
ции, работающие под нагрузкой
при требовании коррозионной
стойкости: кронштейны, рычаги,
крестовины, муфты, зубчатые
колеса, литые валики, криво-
шипы
Детали магпнтопроводов,
сердечники импульсных транс-
форматоров, магнитных усили-
телей, дросселей, силовых
трансформаторов и т. н„ изго-
товляемые вырубкой из ленты
Магнитотвердый литой диснер-
сионно-твердеющин железо-ни-
кель - алюминий - кобальтовый
сплав с монокристаллической
структурой. Весьма высокое зна-
чение магнитной энергии. Литей-
ные свойства невысокие. Хрупкий,
склонен к трешинообразованпю и
Постоянные магниты элек-
тронных приборов, магнитных
муфт, стоек, стопоров
75
Окончание табл. 1.8
Сплав
80НХС ГОСТ
10160—75
Сплав
35НКТ ГОСТ
10994— 74
Сплав
Х271О5Т
ГОСТ
10994— 74
ТБ2013
ГОСТ
10533—63
ЦАМ9—1,5Л
ГОСТ
21437—75
сколам. Обработка шлифованием,
электроэрознонная или анодно-
механическая. цтас = 31,8-103 ТлХ
ХА/м. W„=l! 1-Ю3 А/м, Вг =
= 1,05 Тл, ал-=110 МПа, 56...
60 HR С,
Магнитомягкнй железоникеле-
вый сплав с наивысшей магнит-
ной проницаемостью в слабых по-
лях (тина пермаллоя). Характе-
ризуется высокой коэрцитивной
силой и сравнительно высоким
электросопротивлением. Пласти-
чен, хорошо сваривается. Обраба-
тываемость резанием пониженная.
При резании и деформации маг-
нитные свойства ухудшаются
При толщине ленты 0,02...I мм
р.,ла>= (ИЗ...188) • 10~3 Тл/А,
ц„ = (22,6...56,6) • 10“3 Тл/А, В, =
= 0,75 Тл, = 6,4...31,4 А/м,
р, = 0,9-10_й Ом • м, а,=
= 250 МПа, а, = 180 МПа. 6 =
= 25%
Железо - никель - кобальтовый
сплав с минимальным темпера-
турным расширением (типа су-
перинвара). Пластичен, хорошо
обрабатывается резанием, свари-
вается
а= (0.5...0.8) • IO"6 1 /К. Е =
1.44-105 МПа, ав = 400...
480 МПа, 6 = 38...45 %
Железо - хром - алюминиевый
сплав ферритного класса с высо-
ким омическим сопротивлением,
жаростойкий. Пластичность удов-
летворительная, сваривается
Рабочая температура Тр —
= 950...1300 °C (0 0,2...0 3 мм),
р, = (1,36...1,47) • 10“б Ом-м,
живучесть при 1300 °C — 60 ч
Термобиметалл на основе ма-
териалов 75ГНД (активный слой)
и 36Н (пассивный слой) с наи-
высшим значением удельного про-
гиба. Пластичен, сваривается
Удельный прогиб А = 0,20 I /К,
коэффициент чувствительности
М= (30...36) - 10“б .1/К, Р,=
= 1,08...1,18 мкОм • м, рабочая
температура 7‘р = — 60...-j-200 °C
Цинковый антифрикционный
сплав. Хорошие литейные свой-
ства, хорошо обрабатывается ре-
занием
Сердечники малогабаритных
трансформаторов и дросселей,
импульсных трансформаторов,
бесконтактных реле, звукозапи-
сывающих головок, магнитов
сцепных муфт и стопоров
Детали при требовании не-
зависимости размеров от тем-
пературы: шкалы, линейки,
шаблоны и копиры, особо точ-
ные детали передач — тяги, ры-
чаги прецизионных приборов
Нагревательные элементы
приборов, изготовляемые из
проволоки или ленты
Температурные компенсато-
ры в механизмах, терморегу-
ляторы, чувствительные эле-
менты термометров
Втулки подшипниковые
сравнительно больших диамет-
ров, направляющие или пол-
зуны
76
Таблица 1.9
Физические свойства металлов с особыми свойствами
Маркл Плотность, t/mj Модуль упру- гости, ГПа Коэффи- циент Пуассона Температур- ный коэффици- ент линейного расширения а • Ю*. 1/К Удельная теплоемкость (0..Л00°С). Дж/(кг- К) Коэффициент теплопровод- ности (0... 100 ’С). Вт/(м-К) Коэффи- циент темпе- ратуре- П(ЮВОДНО- стн, мм’/с Удельное электросопро- тивление. мкОм - м
Сталь 08X18Н10 ГОСТ 5632—72 7,86 201...203 0,28 16...16,7 502 15,9.„18,6 4,16.„4,2 0,75
Сталь 40X13 ГОСТ 5632—72 7,80 219 0,26* 11,0 711 23 4.1 0,57
Сталь 20X1ЗЛ ГОСТ 2176-67 8,5 206 0,26* 11,2 700* 20 3,4* 0,70*
Сталь 3422 ГОСТ 21427.0-75 7,65 215* 0,28* 12 500* 16 4,2* 0,70.„0,50
Силан 80НХС ГОСТ 10160-75 ЦАМ9—1.5Л ГОСТ 21437-75 Сплав 1ОНДК35Т5АА ГОСТ 17809—73 ПА-БрО ГОСТ 26719-85 ТБ2013 ГОСТ 10533-63 8,6 6,2 7,6 6,5...7,9 7,26/8,12 200.„210 89.„96 120/150 12...13 27,0 17* 30*/0,8 550 543/468 109 8,75/16,3 3,2 0,62 0,65 0,45.„0,75 1,72/0,79
(Активный цлой/пассивный слой)
* Данные ориентировочные.
1.8. СОРТАМЕНТ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ С ОСОБЫМИ
ФИЗИЧЕСКИМИ СВОЙСТВАМИ
Сортовой калиброванный прокат из высоколегированной стали и
сплавов коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных марок
по ГОСТ 5632—72 выпускается круглый — сортамент по ГОСТ
7417—75, квадратный — по ГОСТ 8559—75, шестигранный — по
ГОСТ 8560—78 (см. и. 1.3.1).
Сталь круглая повышенной точности со специальной отделкой
(серебрянка) выпускается по ГОСТ 14955—77 (см. п. 1.3.1).
Лента холоднокатаная из коррозионно-стойких и жаростойких
сталей (ГОСТ 4986—79) изготовляется из сталей марок 20X13,
30X13, 20Х13Н4Т9, 09Х15Н8Ю, О8Х18НЮ. 08Х18Н10Т, 12X18HI0T,
20Х23Н18, 03Х18Н12-ВИ и др. по ГОСТ 5632—72 мягкая — М, по-
лунагартованная — ПН, нагартованная — Н и высоконагартован-
ная — ВН; нормальной — НТ, повышенной — ПТ и высокой — ВТ
точности. Вид поверхности по цвету и наличию дефектов — группы
1, 2, 3, качество поверхности — классы А, Б, В, Г, Д (шерохова-
тость поверхности от Ra 0,08 до Ra 1,25) Е (без контроля шерохо-
ватости).
Толщина ленты, мм: 0,05; 0,08; 0,10; 0,12; 0,15...0,80 (через 0,05);
0,90...2,00 (через 0,10).
Ширина ленты, мм: 6...410 (через 5).
Предельные отклонения толщины (толщина до 0,3 мм), мм:
— 0,020... —0,180 (НТ); — 0,015... —0,160 (ПТ); — 0,010... — 0,030
(ВТ).
Проволока из высоколегированных коррозионно-стойких и жаро-
стойких сталей (ГОСТ 18143—72) изготовляется из сталей марок
12X13. 20X13, 30X13, 40X13, 08Х18Н10, 12Х18Н9, 17Х18Н9,
12Х18Н10Т и др. по ГОСТ 5632—72 термообработанная светлая —
ТС, термообработанная оксидированная — Т (12X13, 20X13, 30X13,
40X13) и нагартованная — Н, нормальной (не обозначается) и
повышенной — П точности.
Диаметр проволоки, мм: 0,20; 0,22; 0,25; 0.28; 0,30; 0,32; 0,35;
0,40; 0,45; 0,50; 0,56; 0,60...1,60 (через 0,10) ; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,6; 2,8;
2,9; 3,0; 3,4; 3,5; 3,6; 4,0; 4.2; 4,5; 5.0; 6.0; 7.0; 7,5.
Предельные отклонения диаметра, мм:
диаметр, мм до 0,30 до 0,6 до 1.0
нормальная точность 4-0,020 ±0,030 + 0,040
— 0,015 -0,030
повышенная точность ±0,010 ±0,020 +0,030
диаметр, мм до 3,0 до 6,0 —0,020 до 7.5
нормальная точность ±0,06 ±0.08 . ±0,10
повышенная точность ±0,03 ±0,04 —
Примеры обозначения
Серебрянка 10-B-lil0—08Х18Н10 ГОСТ 14955—77 — сталь круглая с особой
отделкой поверхности, диаметр 10 мм, отделка поверхности — группы В (шлифован-
ная, Ra 0,32). предельные отклонения диаметра по ЛЮ, из материала марки
08X18Ш0.
Лента 0.2 X400— И—ПТ— НО—12Х18Н9-2Г ГОСТ 4986—79 — лента толщи-
78
ной 0,2 мм и шириной 400 мм, иагартованная (Н), повышенной точности (ПТ),
необрезная (НО) из стали марки (2Х18Н9, состояние поверхности — по группе
2 и классу Г.
Проволока 2,5—П—Н—40X13 ГОСТ 18143—72 — проволока, диаметр 2,5 мм,
повышенной точности (П), иагартованная (Н) из стали марки 40X13.
Лист и лента из электротехнической стали холоднокатаной ани-
зотропной (ГОСТ 21427.1—83), холоднокатаной изотропной (ГОСТ
21427.2—83), горячекатаной изотропной (ГОСТ 21427.3—75), холод-
нокатаной анизотропной (лента, ГОСТ 21427.4—78) выпускаются
без термообработки — БТО и термообработаиные на магнитные свой-
ства — ТО, без покрытия — БП и с покрытием: электроизоляцион-
ным термостойким — ТЭ, мягким — М, по коэффициенту запол-
нения — групп А и Б.
Толщина листов, мм: 0,27; 0,30; 0,35; 0,5; 0,80.
Толщина ленты (мм) по ГОСТ 21427.4—78: 0,05; 0,08; 0,15; по
остальным стандартам: 0,28; 0,30; 0,35; 0,50.
Предельные отклонения толщины листов, мм: ±0,02...±0,05
(нормальная точность, Н), ± 0,01... ± 0,02 (повышенная точ-
ность, П); ленты по ГОСТ 21427.4—78: ±0,010...±0,015.
Для листов установлены классы 1 и 2. регламентирующие тре-
бования плоскостности.
Ширина ленты и листа (кроме ленты по ГОСТ 21427.4—78), мм:
170...200 (через 10), 240, 250, 300, 325, 360, 400, 465, 500; ленты
по ГОСТ 21427.4—78: 5; 6.5; 8; 10; 12; 12,5; 15; 16; 20; 28; 30; 32; 40;
50; 64; 71; 80.
Прнмеры обоз и а чеп и я
Лист 0,35 X 750 X 1500—Н—/—М—Б—3411 ГОСТ 21427.1—83 — лист, толщина
0,35 мм, габариты 750 X 1500, нормальная точность (Н). 1-я группа плоскостности,
с мягким покрытием (М). коэффициент заполнения по группе Б. из стали электро-
технической марки 3411.
Лента 0.05У.40—ЭТ—ТО—3421 ГОСТ 21427.4—78 — лента, толщина 0.05 мм,
ширина 40 мм с электроизоляционным термостойким покрытием (ЭТ), термообрабо-
таниая (ТО), из стали электротехнической марки 3421.
Сплавы прецизионные магнитомягкие (ГОСТ 10160—75) марок
материала по ГОСТ 10994—74 (группа 1) выпускаются с нормаль-
ными I, повышенными — II и высокими Ill магнитными свойствами
в виде лент, листов, прутков и проволоки.
Лента холоднокатаная обрезная — О и необрезная (не обозна-
чается) поставляется толщиной, мм: 0,0015; 0,002; 0,003; 0,005;
0,01; 0,02; 0,05; 0,08; 0.1; 0,15; 0,20; 0.35; 0,40: 0,70; 0,80; 1,0; 1,5;
2,0; 2,5.
Предельные отклонения толщины, мм: — 0,0005... — 0,020.
Ширина ленты, мм: 20...100 (через 10), 150,200, 250 в зависимости
от толщины.
Сортамент листов холоднокатаных (не обозначается) и горяче-
катаных — гк— по ГОСТ 19904—74, прутков горячекатаных —
гк и кованых — к — по ГОСТ 1 133—71 и ГОСТ 2590—71 (СТ СЭВ
3898—82) (см. и. 1.3.1).
Сортамент проволоки холоднотянутой — по ряду R 20 ГОСТ
2771—81, диаметр, мм: 0,05; 0,063; 0.08; 0,10; 0,12; 0,14; 0,16; 0,18;
79
0,20; 0,22; 0,25; 0,28; 0,32; 0,36; 0,40; 0,45; 0,50; 0,56; 0,63; 0,70; 0,80;
0,90; 1,0; 1,1; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,2; 3,6; 4,0; 4,5; 5.0.
Предельные отклонения диаметра — приблизительно по /\ 7...
Д11 (в зависимости от диаметра).
Примеры обозначения
Лента О—0,05 X 100—П 79НМ ГОСТ 10160—75 — лента обрезная (О), толщи-
на 0,05 мм, ширина 100 мм из сплава 79НМ с повышенными магнитными свой-
ствами (11);
Лист 0.8 X 400 X 500—И 79НМ ГОСТ 10160— 75 — лист толщиной 0.8 мм,
400 X 500 мм из сплава 79НМ с повышенными магнитными свойствами.
Пруток гк 10X 1500—11 79НМ ГОСТ Ю160—75—пруток горячекатаный
(гк), диаметр 10 мм, длина 1500 мм, из сплава 79НМ с повышенными магнитными
свойствами.
Проволока 0,10—П—10 79НМ ГОСТ 10160—75 — проволока холоднотянутая,
предельные отклонения диаметра по /,10, нз сплава 79НМ с повышенными магнит-
ными свойствами.
Прутки и листы из прецизионных сплавов с заданным ТКЛР
(ГОСТ 14082—78) выпускаются из материалов марок по ГОСТ
10994—74 (группа 3) в виде листов обрезных — О и необрезных
(не обозначается), прутков горячекатаных кованых и шлифованных,
с состоянием поверхности классов Б, В, Г, Д, с нормальными (не
обозначается) и суженными — 1 пределами отклонений ТКЛР.
Сортамент листов, мм: толщина — 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 3,8; 4,0; 4,5;
5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12...22;
ширина — 100...600 мм.
Предельные отклонения толщины, мм: ±0,2...±0,7.
Прутки выпускаются круглого и квадратного сечений диаметром
или стороной квадрата — 8...200 мм (холоднодеформированные) и
20...200 м (горячедеформированные), сортамент — по ГОСТ 2590—
70, ГОСТ 2591-70 (СТ СЭВ 3899—82), ГОСТ 1133—71. Прутки со
специальной отделкой поверхности (серебрянка) выпускаются диа-
метром 1...30 мм, сортамент — по ГОСТ 14955—77 с предельными
отклонениями, предусмотренными для прутков нормальной точности
(кл. 4).
Лента из прецизионных сплавов с заданным ТКЛР (ГОСТ
14080—78) выпускается из материалов марок по ГОСТ 10994—74
(группа 3) нагартованиая (не обозначается) и мягкая — М, нор-
мальной — НТ, повышенной — Т и высокой — Б точности, с необрез-
ными (не обозначается) и обрезными — О кромками, с нормальными
(не обозначается) и суженными — 1 пределами отклонений ТКЛР,
с морозостойкостью нормальной — до —70 °C (не обозначается) и
увеличенной —196 °C — У.
Сортамент ленты, толщина, мм: 0,02; 0,03; 0,05; 0,06; 0,08; 0,10;
0,12; 0,15...0,60 (через 0,05); 0,7...2,5 (через 0,1).
Предельные отклонения толщины, мм: —0,003... — 0,160 (нор-
мальная точность); —0,010 (св. толщины 0,03)... —0,120 (повышен-
ная точность); —0,010 (св. толщины 0,08)...—0,080 (высокая точ-
ность) .
Ширина ленты, мм: 10...565 (для толщины 0,02...0,03—10...100 мм,
толщины 0,05...0,08—10..200 мм, св. 1,3—70...650).
80
Проволока из прецизионных сплавов с заданным ТКЛР (ГОСТ
14081—78) выпускается из материалов марок 29НК, 29НК-ВИ, 36Н,
ЗЗНК, ЗЗНК-ВИ, 48НХ, 47НХ, ЗОНКД, ЗОНКД-ВИ, 38НКД,
38НКД-ВИ, 47НД, 47НД-ВИ, 48Н, 52Н, 52Н-ВИ, 47НХР по ГОСТ
10994—74 иагартованная (не обозначается) и мягкая — М, с нор-
мальными (не обозначается) и суженными — 1 пределами откло-
нений ТКЛР, с нормальной (до —70 °C) (не обозначается) и увели-
ченной (до — 196 °C) — У морозостойкостью.
Диаметр проволоки (0,100...3,6 мм по ряду /? 40, ГОСТ 2771 —
81), мм: 0,100...0,120 (через 0,005); 0,13...0,22 (через 0,01); 0,24; 0,25;
0,26...0,42 (через 0,02); 0,45; 0,48; 0,50; 0,53; 0,56; 0,60; 0,63; 0,67;
0,70...1,20 (через 0,05); 1,3...2,2 (через 0,1), 2,4; 2,5; 2,6...3,6 (че-
рез 0,2).
Предельные отклонения диаметра — по //8...//11, js8.../sll.
Примеры обозначения
„ 4-В ГОСТ 14955—77
Круг ЗОНКД-I ГОСТ 14082—78 ~ ПруТ°К КРУГЛЫ"’ Д"аМеТР 4 ММ (4)1 С° СПе‘
циальной отделкой поверхности (класс В), немерной длины (не указывается), из
сплава прецизионного с заданным ТКЛР марки ЗОНКД с суженными пределами
отклонений ТКЛР (I).
Лист 33HK-1-O-3.2 X 400 ГОСТ 14082—78 — лист из прецизионного сплава
с заданным ТКЛР марки ЗЗНК, с суженными пределами отклонений ТКЛР (1),
обрезной (О), толщина 3,2 .мм, ширина 400 мм. немерной длины (не указывается).
Лента 38НКД-М-НТ-О-0.5 X 80 ГОСТ 14080—78 — лента из прецизионного спла-
ва с заданными ТКЛР марки 38НКД с нормальными пределами отклонений ТКЛР
(не указывается), мягкая (М), нормальной точности (НТ), обрезная (О), толщина
0,5 мм,' ширина 80 мм.
_ 2,2510 ГОСТ 2771—81
Проволока -йш^И-t-y ГОСТ 14081-78-------[1роволока' д1,аметР 2'2 мм с
предельными отклонениями диаметра по /НО. из прецизионного сплава с заданным
ТКЛР марки 29НК-ВИ, с суженными пределами отклонений ТКЛР (1), увеличенной
морозостойкостью (У).
Прутки из прецизионных сплавов для упругих элементов (ГОСТ
14119—85) изготовляются из материалов марок 36НХТЮ,
36НХТЮ5М, 42НХТЮ, 44НХТЮ по ГОСТ 10994—74 круглые и квад-
ратные горячекатаные, кованые и круглые со специальной отделкой
поверхности (серебрянка) — групп Б, В, Г, Д.
Сортамент прутков: круглых — по ГОСТ 2590—71, квадратных —
по ГОСТ 2591—71 (СТ СЭВ 3899—82) и ГОСТ 1133—71, круглых
со специальной отделкой — по ГОСТ 14955—77. Диаметр (сторона
квадрата) горячекатаного прутка 8...40 мм, кованого — 40...120 мм,
со специальной отделкой — 1 ...30 мм (для сплава марки 44НХТЮ —
8...30 мм) (см. п. 1.3.1).
Лента из прецизионных сплавов для упругих элементов (ГОСТ
14117—85) изготовляется из материалов марок 40КХНМ, 36НХТЮ,
36HXTIO5M, 36НХТЮ8М, 40НХТЮ, 44НХТЮ по ГОСТ 10994—74
мягкая — М, полунагартованная — ПН, иагартованная — Ни высо-
конагартоваиная — ВН, с обрезной — О и необрезной (не обозна-
чается) кромкой, с нормируемой—С и неиормируемой серповид-
ностью.
81
Свойства материалов регламентируются техническими условиями
на полуфабрикат.
Толщина ленты, мм: 0,10; 0,Г2; 0,13; 0,14; 0,15; 0,18; 0,20; 0,22;
0,25; 0,28; 0,30; 0,32: 0,35...0,80 (через 0,05), 0,90...2,0 (через 0,10).
Предельные отклонения толщины, мм:
толщина, мм 0,10...0,15 0.18...0,25 0,28...0,15 0,50...0,65
отклонение -0,020 — 0,030 — 0,040 -0,050
толщина, мм 0,70...0.90 1.0... 1,3 1,4...1,6 1,7...2,0
отклонение -0.070 — 0.080 -0,100 -0,130
Ширина ленты, мм: 20...69 (через 1), 70...240 (через 5), 250; для
марок 40НХТЮ и 44НХТЮ, кроме того, 260...400 (через 10).
Проволока из прецизионных сплавов для упругих.элементов
(ГОСТ 14118—85) изготовляется нз материалов марок 40КХНМ,
40КХНМВТЮ, 36НХТ1О5М, 36НХТЮ, 36НХТЮ8М, 42НХТ1О,
44НХТЮ по ГОСТ 10994—74 полунагартованная — ПН, нагарто-
ванная — Н, высоконагартованная — ВН.
Сортамент проволоки — по ГОСТ 2771—81 (см. выше): марки
40КХНМ. — 00,3...06,0, марки 36НХТЮ8М — 00,5...05,0, марки
44НХТ1О — 00,2...07,0, остальные — 00,3...05,0.
Предельные отклонения диаметра — по /г8.../г11, /s8.../sll. Свой-
ства проволоки нормируются.
Примеры обозначения
2.0-B-hl0 ГОСТ 14955—77
КРУг 42НХТЮ ГОСТ 14119-85 ~ Пр>'Т0К КРуГЛЫЙ- Д“аМеТр 2'° ММ' ОТДеЛКа
поверхности по классу В, предельные отклонения диаметра по Л10, из прецизионных
сплавов для упругих элементов, марка сплава 42НХТЮ.
Квадрат 42нХ^Cp0^f ~ то же на квадРат горячекатаный, сто-
рона квадрата 25 мм.
Лента 40КХНМ 0.10Х70-Н-0-С ГОСТ 14Н7—85— лента из сплава преци-
зионного для упругих элементов марки 40КХНМ. толщина 0,10 мм, ширина 70 мм.
нагаргованная (Н), обрезная кромка (О), нормированная серповидность (С).
0.5h9 ГОСТ 2771—81_______
роволока row 14/18—81 — проволока, диаметр 0,5 мм, пре-
дельные отклонения по /;9. из прецизионного сплава для упругих элементов марки
40КХНМ, высоконагартованная (ВН).
Прокат сортовой из прецизионных сплавов с высоким электро-
сопротивлением (ГОСТ 12766.4—77) изготовляется из материалов
марок Х15Ю5, Х23Ю5, Х23Ю5Т, ХН70Ю, Х15Н60, Х15Н60-Н,
Х20Н80-Н по ГОСТ 10994—74 круглого и квадратного сечений
в прутках и мотках.
Сортамент круглого проката (мм) — по ГОСТ 2590—71 (СТ СЭВ
3899—82), квадратного — по ГОСТ 2591—71 (см. п. 1.3.1):
06...012 (мотки), 013...025 (прутки), для сплавов марок
Х15Н60-Н, Х20Н80-Н — круглый прокат до 016, Х151О5 —до 030;
сторона квадрата — 5...25.
Удельное электросопротивление и живучесть нормируются.
82
Сплавы калиброванные с высоким электросопротивлением
(ГОСТ 12766.3—77) изготовляются из материала марок Х15Ю5,
Х15Н60, Х15Н60-Н, Х20Н80-Н, Х23Ю5, X23IO5T. Х27Ю5Т по ГОСТ
10994—74.
Сортамент и предельные отклонения — по ГОСТ 7417—75, классы
точности: 4 (/г10) и 5 (Л12).
Лента из прецизионных сплавов с высоким электрическим сопро-
тивлением (ГОСТ 12766.2—77) и лента плющеная (ГОСТ 12766.5—
77) изготовляются из материала марок Х15Н60, Х15Н60-Н. Х20Н80**,
Н20Н80-Н, X15105*, Х23Ю5Т*, Х23Ю5*, Х27Ю5Т* по ГОСТ
10994—74. (*Только по ГОСТ 12766.2—77. **Только по ГОСТ
12766.5-77.)
Толщина ленты (ГОСТ 10234—77), мм: 0,10; 0,15: 0,20; 0,22; 0,25;
0,28; 0,30; 0,32; 0,35; 0,36; 0,40...0,60 (через 0,50); 0,7...1,2 (через
0,1); 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8: 3,0; 3,2. (Марки, помеченные
знаком*,—0,2...3,2).
Ширина ленты, мм: 6...20 (через 2), 15, 25, 30, 32, 35, 36, 40, 45,
50, 60, 80, 100, 150, 200, 250. (Марки, помеченные знаком*,—
до 80 мм.)
Толщина плющеной ленты — 0,1...I мм, ширина 0,5...5 мм, ряды
размеров — по ГОСТ 10234—77. Предельные отклонения толщины
лент, мм: ±0,008... ±0,080.
Проволока из прецизионных сплавов с высоким электросопротив-
лением (ГОСТ 12766.1—77) изготовляется из материала марок
Х15Ю5, Х23Ю5Т, Х231О5, Х23Ю5Т, Х15Н60, Х15Н60-Н, Х20Н8-Н,
ХН70Ю по ГОСТ 10994—74 для нагревательных элементов I, II, III
классов живучести и для элементов сопротивлений -- С.
Диаметр проволоки, мм: 0,100...7,50 но ряду R 40 ГОСТ 2771 —
81 (см. выше).
Предельные отклонения диаметра — по /г8.../Н 1, /_,8.../,1 1 в зави-
симости от диаметра.
Проволока из сплавов высокого электрического сопротивления
тончайшая и наитончайшая (ГОСТ 8803—77) изготовляется из ма-
териалов марок Х20Н80, Х15Н60, Н80ХЮД-ВИ. ЭП277-ВИ по
ГОСТ 10994—74 с нормированными допусками по электросопро-
тивлению 1, la, II, III классов, светлая — Сне окисленной - - О по-
верхностью, нормальной и повышенной точности.
Диаметр, мм: 0,009; 0,010; 0,011; 0,012: 0,014; 0,016; 0,018; 0,020;
0,022; 0,025; 0,030; 0,032; 0,036; 0,040...0,120 (через 0,010); 0,14;
0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,25; 0,28..,0,36 (через 0,02); 0,40: для марок
Х20Н80 и Х15Н60, начиная с 00,100, для марки Н80ХЮД-ВИ —
00,020... 00,40, для марки ЭП277-ВИ: 0,030; 0,040; 0,050; 0,060.
Примеры обозначения
Круг 8-XI5H60-H ГОСТ 12766.4—77 — прокат круглый, диаметр 8 мм, немериой
длины, из прецизионного сплава с высоким электросопротивлением марки Х15Н60-Н.
Круг 9h 12\ 2000-Х 15Ю5 ГОСТ 12766.3—77 — прокат калиброванный, диаметр
9 мм. предельные отклонения по /;12. мерной длины —2000 мм. из сплава с высоким
электросопротивлением марки X15105.
83
Лента 0.3Х6-ХI5H60 ГОСТ 12766.2—77 — лента, толщина 0,3 мм. ширина 6 мм,
нз прецизионного сплава с высоким электросопротивлением марки Х15Н60.
Лента плющеная 0.3X2.5-XI5H60 ГОСТ 12766.5—77 — то же плющеная,
размеры сечения 0,3X2,5 мм.
Проволока 0.5h9-C Х23Ю5Т ГОСТ 12766.!—77 — проволока, диаметр 0,5 .мм,
предельные отклонения по /19, для элементов сопротивлений (С), из прецизионного
сплава с высоким электросопротивлением марки Х23Ю5Т.
Проволока l,5—ll-jJ0-Xl5H60-H ГОСТ 12766.1—77 — проволока, диаметр
1,5 мм, для нагревательных элементов, II класса живучести, предельные отклонения
по /.,10, из материала марки Х15Н60-Н.
Проволока 0,010 Н80ХЮД-ВИ-П-С-П ГОСТ 8803—77 — проволока наитон-
чайшая, диаметр 0,010 мм, из сплава с высоким электрическим сопротивлением
марки Н80ХЮД-ВИ, 11 класса но допускам электросопротивления, светлая (С),
повышенной точности (П).
Термобиметаллы (ГОСТ 10533—63) выпускаются в виде ленты
и полосы толщиной 0,1...2,5, сортамент толщин — по ГОСТ 503—41
(см. п. 1.3.1) повышенной — Т точности, ширина 10...250 мм.
Пример обозначения
Лента ТБ1-123-Т-0,35 Х40-О ГОСТ 10533—63 — лента термобиметаллическая,
марка материала ТБ1423 повышенной точности (Т), толщина 0,35 мм, ширина
40 мм, с обрезной кромкой (О), без контроля серповндности.
Прутки круглые из монель-металла (ГОСТ 1525—75) изготов-
ляются из материала марки НМЖМц28—2,5—1,5 мягкие — М, по-
лутвердые — П и твердые — Т, высокой — В, повышенной — Пн
нормальной — Н точности.
Сортамент прутков, диаметр, мм: 5; 5,5; 6...14 (через 1); 16; 18;
20; 22; 25; 28; 30; 35; 40.
Предельные отклонения диаметра (для диаметров 5... 12 мм), мм:
-0,05...-0,07 (В), -0,08...-0,12 (П), - 0,16... - 0,24 (Н).
Полосы из медно-никелевых сплавов (ГОСТ 5063—73) горя-
чекатаные — Г и холоднокатаные — Д изготовляются из материа-
ла марок МН19 (мельхиор), МНЦ15—20 (нейзильбер), НМЖМц
28—2,5—1,5 (монель-металл) по ГОСТ 492—73 в мягком — М,
полутвердом — П (только монель-металл), твердом — Т (кроме
монель-металла), особо твердом—О (только нейзильбер) состоя-
нии, нормальной — Ни повышенной — П точности.
Толщина полос, мм: холоднокатаные — 0,5; 0,8; 1,0; 1,5; 1,8; 2,0;
2,5; 3,0; 4,0; 4,5; 5; 6; 8; 9; 10; горячекатаные— 14..,20 (через 2).
Предельные отклонения толщины для холоднокатаных полос, мм:
-0,06...-0,30 (Н), - 0,05...-0,18 (П).
Ширина полос, мм: 40, 50, 80, 100, 120 и далее до 600.
Лента из мельхиора, нейзильбера и монеля (ГОСТ 5187—70)
изготовляется из материалов марок МН19, МНЦ15—20, НМЖМц28—
2,5—1,5 по ГОСТ 492—73 в мягком — М, полутвердом (кроме мель-
хиора) — П, твердом (кроме монеля) — Т и особо твердом (только
нейзильбер) — О состояниях, нормальной — Ни повышенной — П
точности.
Толщина ленты, мм: 0,10; 0,12; 0,15; 0,18; 0,20, 0,22; 0,25...0,90
(через 0,05); 1,0...1,8 (через 0,1); 2,0.
84
Ширина ленты, мм: 10, 12, 13, 16...42 (через 2), 23, 25, 33, 35, 46,
47, 50 и далее до 300.
Предельные отклонения толщины, мм:
толщина, мм до 0,12 до 0,30 до 0,45 до 0,55 до 0,85 0,90
нормальная точность -0,020 -0,030 — 0,040 — 0,050 -0,060 -0,070
повышенная точность -0,015 -0,020 -0,030 -0,040 -0,050 -0,060
толщина, мм до 1,2 1,3 1,4 до 1,6 1,7 до 2,0
нормальная точность -0,080 —0,080 -0,090 -0,090 -0,100 -0,110
повышенная точность -0,060 -0,070 — 0,070 -0,080 -0,080 -0,100
Лента из константана (ГОСТ 5189—75) изготовляется из ма-
териала марки МНМц40—1,5 по ГОСТ 492—73 в мягком — М и
твердом — Т состояниях, нормальной — Н и повышенной — П точ-
ности.
Толщина ленты, мм: 0,10; 0,12: 0,15; 0,18; 0,20; 0,22; 0,25...0,90
(через 0,05); 1,0... 1,8 (через 0,1); 2,0.
Ширина ленты, мм: 6...22 (через 1), 24...42 (через 2), 25, 45, 48,
50 и далее до 300 мм.
Предельные отклонения толщины, мм: — 0,02... —0,11 (Н),
— 0,2 (от толщины 0,15 мм)... —0,10 (П).
Проволока нейзильберовая (ГОСТ 5220—78) изготовляется из
материала марки МНЦ15—20 по ГОСТ 492—73 круглого сечения —
КР, нормальной — Ни повышенной — П точности, в мягком — М,
полутвердом — П, твердом — Т состояниях, в бухтах — БТ и на ка-
тушках — кт.
Диаметр проволоки, мм: 0,10...0,30 (через 0,05); 0,40...0,60 (че-
рез 0,10); 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 3,0...5,0 (через 0,5).
Предельные отклонения, мм:
диаметр, мм до 0,30 до 0,60 до 0,90
нормальная точность -0,020 -0,025 -0,030
повышенная точность — — —
диаметр, мм до 1.8 до 3,0 до 5,0
нормальная точность -0,040 —0,060 —0,080
повышенная точность — -0.040 -0.050
Проволока константановая неизолированная (ГОСТ 5307—77)
и манганиновая неизолированная (ГОСТ 10155—75) изготовля-
ется из материалов марок МНМц40—1,5 (константан) и МНМцЗ—
12, МНМцАЖЗ—12—0,3—0,3 (манганин) в мягком — М и твер-
дом — Т состояниях, в бухтах — БТ и на катушках — КТ.
Диаметр проволоки, мм: 0,020; 0,025; 0,03...0,10 (через 0,01);
0,12...0,22 (через 0,02); 0,15*; 0,25; 0,28; 0,30; 0,33*; 0,36**; 0,38;
0,40; 0,45...0,65 (через 0,05)*; (0,50, 0,56, 0,60, 0,63)**; 0,70; 0,75;
0,80; 0,9...2,0 (через 0,1); 2,2**; 2,25*; 2,5; 2,8; 3,0; 3,6; 4,0; 4,5; 5,0;
6,0. (* Только манганин. ** Только константан.)
Предельные отклонения, мм: — 0,002... —0,070.
Материалы термоэлектрических термометров (ГОСТ 1790—77)
из сплавов марок НХ9,5, НМцАК2—2—1, МНМц43—0,5 (хро-
85
мель Т, алюмель, копель) выпускаются с нормированными значе-
ниями ТЭДС 1...1V классов.
Диаметры, мм: 0,2; 0,3; 0,5; 0,7; 1,2; 1,5; 3,2; 5,0.
Структура обозначений — общепринятая для полуфабрикатов из
меди и медных сплавов (см. п. 1.6.1).
П р и м е р ы о б о з н а ч е н и я
Пруток ДКРВТ 10Х2000МД-НМЖМц28—2,5—1,5 АВ ГОСТ 1525—75— пру-
ток тянутый (Д), круглый (КР), высокой точности (В), твердый (Т), диаметр 10 мм,
мерной длины — 2000 мм, из материала марки НМЖМц28—2,5—1,5, для обработки
на автоматах (АВ).
Полоса ДПРНМ 2,0 х50х НД МНЮ ГОСТ 5063—73 — полоса холоднодефор-
мированная (Д), прямоугольное сечение (ПР), нормальная точность (Н), мягкая
(М), толщина 2,0 мм, ширина 50 мм, немерной длины (НД), из материала марки
МН19 (мельхиор).
Лента ДПРПТ 0,12 х 16 X НДМНМц40—1,5 ГОСТ 5189—75 — лента холодноде-
формированная (Д), прямоугольного сечения (ПР), повышенной точности (П),
твердая (Т), толщина 0,12 мм, ширина 16 мм, из материала марки МНМц40—1,5
(константан).
Проволока ДКРНП 3,5 БТ МНЦ15—20 ГОСТ 5220—78 — проволока холодно-
тянутая (Д), круглая (КР), нормальной точности (Н), полутвердая (П), диаметр
3,5 мм, в бухтах (БТ), из сплава марки МНЦ15—20 (нейзильбер).
Проволока ДКРНМ 1,2 НХ9.5 И ГОСТ 1790—77 — проволока холоднотянутая
(Д), круглая (КР), нормальной точности (Н), мягкая (М), диаметр 1,2 мм, из спла-
ва марки НХ9.5 (хромель), II класса по уровню ТЭДС.
1.9. ОРГАНИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
1.9.1. Термопластичные материалы
Термопластичные материалы — термопласты — характеризуются
линейчатой или разветвленной структурой полимера, придающей
им способность при нагреве переходить в вязкотекучее состояние,
что позволяет отнести их к литейным конструкционным материалам.
К термопластам относятся полиолефины: полиэтилен — ПЭ, поли-
пропилен — ПП, поливинилхлорид — ПВХ, политетрафторэтилен
(фторопласт-4) — ПТФЭ, полиэфиры: полистирол — ПС, поли-
акрилат — ПАК, полиуретаны — ПУР, поликарбонаты — ПК, поли-
амиды — ПА и др.
Материалы этой группы, как правило, обладают легкостью,
стойкостью в агрессивных средах, отличными антифрикционными
и демпфирующими свойствами, высоким электросопротивлением и
малой теплопроводностью, но характеризуются пониженной проч-
ностью, значительной текучестью под нагрузкой и низкой тепло-
стойкостью. Термопласты имеют хорошие литейные свойства, хорошо
деформируются в нагретом состоянии, свариваются и, за некоторым
исключением, хорошо обрабатываются резанием.
Полиэтилен — продукт полимеризации простейшего олефина —
этилена. Материалы на основе полиэтилена стойки к действию
щелочей и кислот (за исключением азотной), воды и органических
растворителей, ударопрочны, обладают высокими диэлектрическими
свойствами.
86
Полиэтилен низкого давления ПЭНД (ГОСТ 16338—85Е) от-
личается от других видов полиэтилена несколько повышенной плот-
ностью, повышенными прочностью и модулем упругости. Стандарт
предусматривает ряд базовых марок и рецептуры их состава, на-
пример марки 20108—001, 20208-002. 20308—005, 20408—007;
20508-007, 21008-075 и др.— суспензионный полиэтилен, 271-70,
271-82, 273-80. 276-83, 277-85 и др.— газофазный в виде композиций
со стабилизаторами.
В марке первая цифра — шифр метода получения (2 — низкого
давления), вторая и третья—номер базовой марки, четвертая п
пятая — группа плотности, вторая часть — показатель жидкотеку-
чести расплава. Стандарт предусматривает рецептуры добавок,
обеспечивающих требуемый комплекс свойств материала (01, 02,
03...), и рецептуры красителей различных оттенков: белый —001...
003, красный— 101...109, розовый— 114. 115. оранжевый — 201...
208, телесный — 207, желтый — 301...307, зеленый — 401 ...408, го-
лубой и синий — 501...509, коричневый — 701...710. серый — 801...
804, черный — 901. Указание группы плотности не обязательно.
Продукт выпускается высшего н первого сортов, в виде порошка
или крошки.
Плотность 944...953 кг/м3, предел прочности при растяжении
а„ = 18...35 МПа, относительное удлинение б = 250... 1000 %, ударная
вязкость KCU = 2... 150 кДж/м2, длительная прочность о1Л = 9М.Па,
электрическая прочность 40...50 МВ/м, предельные рабочие тем-
пературы до -f- 100 °C. Температура литья под давлением 180...
280 °C, прессования— 180...210 °C.
Полиэтилен высокомолекулярный МВПЭНД (ТУ 6-05-1896—-80),
высокопрочный МОПЭНД (ТУ 6-05-1721—75) и их сополимеры
(ТУ 6-05-1743—82) отличаются повышенной прочностью, стойкостью
к растрескиванию. Для литья выпускаются на основе базовых марок
20206-040, 22106-060, 22206-090 и др. с рецептурами добавок 01,
03, 04...55.
Предел прочности до 40...50 МПа. 6 = 500 %, предельная рабо-
чая температура до 4-110 °C.
Температура литья под давлением 240...280 °C (МОПЭНД),
прессования— 160...180 °C (МВПЭНД).
Полиэтилен высокого давления ПЭВД (ГОСТ 16337— 77Е) обла-
дает по сравнению с полиэтиленом низкого давления меньшей плот-
ностью, большей эластичностью и более высокой износостойкостью.
Выпускается на основе базовых марок 10204-003. 10404-003.
10604-006, 10604-007, 12603-010 и др.
Обозначения марок аналогичны обозначениям но ГОСТ 16338—
85Е (1 — высокого давления).
Материал изготавливается в виде пленки (около половины всего
производства), порошка, крошки. Выпускается высшего, первого и
второго сортов.
Плотность 913...929 кг/м3, предел прочности на растяжение
ст„ = 10... 17 МПа. б = 500...600 %, длительная прочность оДЛ =
= 2,5 МПа, электрическая прочность 50...55 МВ/м, предельная ра-
87
бочая температура до +60 °C. Температура литья 180...230 °C,
прессования — 140... 150 °C.
Полипропилен ПП и сополимеры пропилена (ГОСТ 26996—86)
являются продуктами полимеризации и сополимеризации пропи-
лена, выпускаются марок 01003, 01005, 01010, 01020, 21003, 21007,
21015, 21060, 22007, 22015, 22030 и др.
В марке первая цифра — шифр метода получения (2 — низкого
давления), вторая и третья — состав (10 — полипропилен, 20 —
сополимеры), четвертая и пятая — текучесть расплава (грамм за
10 с, значения увеличены в 10 раз).
Материал поставляется в виде гранул с добавками состава 0,1,
02, 03, 06 и др. и красителями по рецептурам 001, 105, 201, 115, 302,
411, 509, 511, 708, 903 и др. аналогично полиэтилену (см. выше) —
всего 46 рецептур.
От полиэтилена материал отличается большей эластичностью
и теплостойкостью, менее склонен к растрескиванию, особенно при
повышенных температурах эксплуатации. Стандарт дает указания
по выбору марок. Для изделий технического назначения рекомен-
дуются марки 01010, 01020, 21060, 22030.
Предел прочности на растяжение <тв=25...4О МПа, 6=200...
400 %, KCU = 33...80 кДж/м2, предельная рабочая температура
до + 120 °C. Температура литья под давлением 210...270 °C.
Примеры обозначения
Полиэтилен 210-05, черный, рец. 901, сорт 1 ГОСТ 16338—71 — полиэтилен
низкого давления (2), базовой марки 10, рецептура добавок — 05 (термостабили-
затор и антикоррозионная добавка), черный, рецептура красителя — 901, сорт 1.
Полиэтилен 222-03, сорт 1 ТУ 6-05-1721—75 — полиэтилен низкого давления
(2), высокомолекулярный, базовая марка 22, рецептура добавок — 03 (термоста-
билизатор и антикоррозионная добавка), неокрашенный, натурального цвета (не
указывается), сорт 1.
Полипропилен 01005-01, красный, рец. 108, сорт 1 ГОСТ 26996—86—поли-
пропилен марки 01005, рецептура добавок 01 (антикоррозионная добавка), крас-
ный, рецептура красителя 108, сорт 1.
Полистирол является продуктом полимеризации стирола — одно-
го из непредельных ароматических углеводородов. Хороший ди-
электрик, отличающийся химической и водостойкостью, прозрачен,
хорошо окрашивается. К недостаткам его и композиционных мате-
риалов на его основе относятся низкая теплостойкость, низкая уда-
ростойкость, склонность к старению.
Материал имеет хорошие литейные свойства (основной метод
переработки — литье под давлением) и хорошую обрабатываемость
резанием.
Полистирол общего назначения (ГОСТ 20282—86Е) выпу-
скается марок ПСМ-111, ПСМ-115, ПСМ-118, ПСМ-151 (блочный),
ПСЭ-1, ПСЭ-2 (эмульсионный), ПСП (суспензионный) в виде гранул
или порошка, бесцветный и окрашенный. Стандарт дает рекомен-
дуемые области применения — в основном для изготовления корпус-
ных и электроизоляционных деталей.
88
Плотность 1050... 1080 кг/м3, предел прочности на изгиб =
= 80-90 МПа, 6 =1,5-3 %, КС =1,4...1,2 кДж/м2, 14...15 НВ,
теплостойкость по Вика 95...105 °C, рабочий температурный диапа-
зон — 40... 4-65 °C, электрическая прочность 20...23 МВ/м. Темпе-
ратура литья под давлением 160...230 °C, прессования — 160... 190 °C.
Полистирол вспенивающийся (ТУ 6-05-1905—81) с поверх-
ностной обработкой, выпускается марок ПСВ-77, ПСВ-77Р,
ПСВ-76С, ПСВ-74, ПСВ-74Р, ПСВ-С-77Х, ПСВ-65С и др. и пред-
назначен для изготовления пористых изделий методом формования.
Кажущаяся плотность материала 25...30 кг/м3, прочность при
статическом изгибе 0,08...0,1 МПа, цвет белый (не обозначается).
Материал применяется для изготовления толстостенных упако-
вочных деталей.
Ударопрочные сополимеры стирола с каучуком (ОСТ 6-05-406—
80) выпускаются марок УПС-0803Л, УПЛ-0803Э (высокой ударо-
прочности), УПС-0704Л, УПС-0604С, УПС-0505, УПМ-0703 (средней
ударопрочности) и др.
Плотность 1050... 1070 кг/м3, предел прочности на растяжение
ов = 18—26 МПа, б =12...35 %, КС = 3—10 кДж/м2. Предельная
рабочая температура 4-70 °C. Температура литья 160...240 °C.
Сополимеры стирола с метилметакрилатом и акрилонитрилом
(ГОСТ 12271—76) выпускаются марок МС, МСН, МСН-Л (с по-
вышенным показателем текучести расплава); неокрашенные и
окрашенные (кроме МС), непрозрачные (в обозначении не указы-
вается) и прозрачные— П.
Плотность (1,12...1,14) • 103 кг/м3, предел прочности на растя-
жение ов = 39...49 МПа, 6 = 2...2,5 %, 15...16 НВ, электрическая
прочность 20 МВ/м, не менее, рабочие температуры —40...
4-70 °C. Температура литья под давлением 180...220 °C.
Пластики АБС — акрилонитрилбутадиенстирольные сополимеры
(ТУ 6-05-1587—84) марок АБС-10027, АБС-0603Т, АБС-1202 и др.
отличаются от полистирола повышенной ударной вязкостью, боль-
шей термо- и химической стойкостью.
Предел прочности на растяжение о= 32—65 МПа, 6= 12...70 %,
KCU = 8...25 кДж/м2. Предельная рабочая температура 4- 85 °C.
Температура литья 180...220 °C.
Примеры обозначения
Полистирол ПСМ-111-20, красный, рец. 136П, высший сорт ГОСТ 20282— 74 —
полистирол общего назначения блочный ПСМ-1 II, цифровое обозначение марки 20,
красный, рецептура красителя 136, прозрачный (П). высший сорт.
Сополимер УПС-0704Л ОСТ 6-05-406—80 — сополимер стирола с каучуком
ударопрочный марки УПС-0704Л (литейный), неокрашенный.
Сополимер МСН-П, желтый, I сорт ГОСТ 12271—76—сополимер стирола с
метилметакрилатом н акрилонитрилом (МСН), прозрачный (П), желтый, сорт 1.
Пластик АВС-10027 ТУ 6-05-1587—84 — тропной сополимер стирола марки
АБС-10027.
Полимеры хлоро- и фторопроизводных непредельных углеводо-
родов отличаются эластичностью, хорошими электроизоляционными
свойствами, практически негорючи, стойки к любым растворите-
лям и воде.
89
Винипласт гранулированный для литья УВ-10 (ТУ 6-01-737—76)
представляет собой полимер хлорэтилена (винилхлорида) с напол-
нителем и пластификатором.
Предел прочности на растяжение а = 80 МПа, 6=40%. Тем-
пература литья под давлением 120... 180 °C.
Поливинилхлорид суспензионный (ГОСТ 14332—78) марок
ПВХ-С-8939-;М, ПВХ-С-6346-М, ПВХ-С-6638-У, ПВХ-С-6390-Ж,
ПВХ-С-4700-Ж и др., поливинилхлорид эмульсионный (ГОСТ
14039—78) марок ПХВ-Е-7050-М, ПХВ-Е-6250-Ж, ПХВ-Е-5450-Ж,
ПХВ-ЕП-7002-Н и др. для изделий типа искусственной кожи, труб,
кабельного пластиката выпускаются первого и высшего сортов в виде
порошка.
Плотность 1290 кг/м3, предел прочности на растяжение о„ = 40...
120 МПа, 6 = 5...100 %, KCU = 2...1O кДж/м2, теплостойкость по
Мартенсу 65...70 °C, электропрочность 20...30 МВ/м.
В марке две первые цифры — жидкотекучесть расплава, две
вторые — плотность и зернистость (остаток на сите после просева),
М — мягкий, Ж — жесткий.
Примеры обозначения
Винипласт УВ-10 ТУ 6-01-737— 76 — винипласт гранулированный для литья
марин УВ-10.
ПХВ-Е-5850-Ж, сорт I ГОСТ 14039—78 — поливинилхлорид эмульсионный, жид-
котекучесть К = 58...61 (58|. насыпная плотность 0,45...0,60 г/см2 (5), остаток па
сите не нормирован (0). жесткий (Ж), сорт 1.
Фторопласт-4 (ГОСТ 10007—80Е), политетрафторэтилен, вы-
пускается марок С, П, ПН, О, Т. По химической стойкости превосхо-
дит все освоенные полимеры, не растворяется ни в одном из рас-
пространенных растворителей, характеризуется высокими и стабиль-
ными изоляционными и хорошими антифрикционными свойствами.
Поставляется в виде крупки.
Для незакалениых образцов предел прочности на растяжение
ав = 24...25 МПа, предел текучести о, = 14 МПа,6 = 50%, KCU =
= 100 кДж/м2 (образец ломается), 3...4 НВ, рабочие температуры
— 269...+ 260 °C.
Изделия получаются методом спекания при 360...380 °C.
Фторопласт-40 (ОСТ 6-05-402—80), модификация политетра-
фторэтилена, выпускается марок Ф-40-ЛД-1, Ф-40-ЛД-2 (для литья
под давлением), его композиция с ситаллом и дисульфидом молиб-
дена— Ф-40С15А'11,5 (для прессования). Фторопласт-42 (ГОСТ
25428—82) выпускается марок В и П (для изготовления волокон
и пленок), Л (для лаков), ЛД-1 (для литья под давлением, в виде
порошка), ЛД-2 (то же в виде гранул). Материалы отличаются
повышенной прочностью и повышенными антифрикционными свой-
ствами.
Предел прочности на растяжение до оо = 40 МПа, 6 = 460 %,
6 НВ, предельная рабочая температура +200 °C. Температура литья
под давлением 250...300 °C, прессования — 290...300 °C.
90
Фторопласт-3 (ГОСТ 13744—76), политрифторхлорэтилен, вы-
пускается марок: А (для получения смазочных средств), Б (для
прессования, литья под давлением, напыления), В (для прессования).
Характеризуется повышенной пластичностью, но пониженной проч-
ностью и теплостойкостью по сравнению с другими марками фто-
ропластов.. Фторопласт-3 В отличается пониженными диэлектриче-
скими потерями.
Предел прочности на растяжение огв — 37 МПа (марка Б), 6 =
= 70%, 10...13 НВ, КС = 20...160 кДж/м2, рабочая температура
— 195... % 125 °C. Температура литья под давлением 280...300 °C,
прессования — 260...280 °C.
Пример обозначения
Фторопласт-42-ЛД-1 ГОСТ 25428—82 — фторопласт-42 марки ЛД-1 — поли
тетрафторэтилен для литья, под давлением, порошок.
Полиамиды представляют собой гетероцепные полимеры, со-
держащие амидные группы —СО—NH—, характеризуются сравни-
тельно высокой прочностью и ударопрочностью, износостойкостью,
водо-, бензо- и маслостойкостью. Теплостойкость материалов срав-
нительно невысока; растворимость — только в концентрированных
кислотах, фенолах. Щелочи разрушают материал.
Наполненным полиамидам придаются некоторые специальные
свойства (в зависимости от вида наполнителя): увеличенная анти-
фрикционность, большая стабильность размеров и т. п.
Полиамид 6 марки ПА 6 (капрон) — продукт полимеризации
капролактама, блочный (ТУ 6-05-988—83) и композиции на его
основе марок ПА 6-1-203, ПКФА, САМ-4, САМ-5 (ОСТ 6-05-408—85)
отличаются хорошими антифрикционными свойствами, могут рабо-
тать в узлах трения без смазки.
Предел прочности на растяжение ов = 54...68 МПа, 6 = 100...
150 %, KCLJ = 195...128 кДж/м2, 13 НВ, теплостойкость по ААар-
тенсу 55 °C.
Материал сравнительно нетехнологичен: при литье требуется
строгое соблюдение температуры — 210...215 °C. Основной метод
изготовления деталей — обработка резанием, обрабатываемость
хорошая.
Полиамид 12 — продукт поликонденсации додеканамида (найлон
12) и композиции на его основе (ОСТ 6-05-425—86) выпускаются
марок ПА 12-10, ПА 12-11-1, ПА 12-11-4, ПА 12-20,ПА 12-21-3 и др.
Материалы отличаются несколько повышенными эластичностью,
износостойкостью и антифрикционными свойствами.
Предел прочности на растяжение ов = 38...58 МПа, 6 = 70...
280 %, КСи = 8О...1ОО кДж/м2, 7...8 НВ.
Основные методы изготовления деталей — обработка резанием,
литье под давлением (при 250...270 °C).
Полиамид 610 литьевой (ГОСТ 10589—87) —продукт поли-
конденсации соли СГ (гексаметиленсебацинамида), по сравне-
нию с ПА 6 и ПА 12 — более стабилен, стоек к действию углево-
дородов, масел, щелочей.
91
Предел прочности на растяжение <тв = 50...60 МПа, 6 = 100...
150 %, KCU = 100...120 кДж/м2, 10...15 НВ, рабочие температуры
— 60...Д-70 °C (без нагрузки — до +110 °C).
Температура литья под давлением 220...270 °C.
Полиамиды стеклонаполненные (ГОСТ 17648—83) представляют
собой композицию полиамида с отрезками стекловолокна, выпу-
скаются марок ПА 610-ДС, ПА 6-211-ДС, ПА 6-210-ДС, ПА 66-ДС,
окрашенные и неокрашенные, высшего, первого и второго сорта.
Материалы характеризуются повышенными механическими свойст-
вами и теплостойкостью.
Предел прочности на растяжение ств = 120...152 МПа, 6 = 2,0...
2,8 %, КС = 29...6О кДж/м2, 137 НВ, температура размягче-
ния 180...200 °C, плотность 1270...1410 кг/м3.
Сополимеры полиамидов литьевые типа АК (ГОСТ 19459—87) —
продукты совместной поликонденсации соли АГ (гексаметилендипа-
мида) и капролактама, выпускаются двух марок АК 93/7 и
АК 80/20 в виде белых или светло-желтых гранул. Материалы отли-
чаются повышенной прочностью и улучшенными литейными свой-
ствами.
Предел прочности на растяжение егв = 60...70 МПа, 6 = 80...
300 %, KCU = 91...107 кДж/м2, 10... 12 НВ, теплостойкость по Мар-
тенсу 55...60 °C.
Температура литья под давлением 240...270 °C.
Примеры обозначения
Полиамид ПА 6-210-ДС, черный, сорт высший ГОСТ 17648—83 — полиамид 6
(капрон) стеклонаполненный, черный, сорт высший.
Полиамид ПА 6-1-203 ОСТ 6-05-408—75—композиция на основе полиамида 6
марки ПА 6-1 с добавками по рецептуре 203.
Сополимер АД 80/20 ГОСТ 19459—74 — сополимер соли АГ и капролактама
с соотношением компонентов 80:20.
Полиакрилаты и полиметакрилаты являются продуктами поли-
меризации акриловой и метакриловой кислот. Материалы этой груп-
пы прозрачны бесцветны, хорошо окрашиваются, стойки к воде,
растворяются в кетонах и сложных эфирах, ударопрочны, термо-
стойкость невысокая.
Полиметилметакрилат ПММА (ТУ 6-05-041-474—79) марки
ПММА-ЛПТ1, полибутилметакрилат ПБМА (ТУ 6-01-958—75)'
марок ПБМА-А, ПБМА-Б — литьевые, выпускаются в виде крошки.
В литом состоянии ов = 70...100 МПа, 6 = 2,5...20 %, 1...30 НВ,
предельная рабочая температура до + 90... + 150 °C.
Температура литья под давлением 190...235 °C, прессования—
180...200 °C.
Пример обозначения
Полиметилметакрилат ПММА-ЛПТ1 ТУ 6-05-041-665—79 — полиметилметакри-
лат (ПММА) литьевой, повышенной твердости, марки ЛПТ1.
92
Поликарбонаты — продукты поликонденсации сложных эфиров
угольной кислоты, по прочности, термостойкости и химической стой-
кости среди других термопластов занимают среднее положение,
обладают высокой ударостойкостью, малой текучестью под нагруз-
кой, стойки к маслам, топливу, воде, растворяются в метиленхло-
риде, хлороформе, под действием кислот и щелочей разрушаются.
Поликарбонат ПК — продукт поликонденсации дифенилнропана
с фосгеном, дифлон, неокрашенный (ТУ 6-05-1668—80) и окра-
шенный—.ОМ (ТУ 6-05-1762—81), выпускается марок ПК1...ПК6,
ПК1—ОМ...ПК6—ОМ в виде гранул или порошка. Номер марки —
в порядке убывания вязкости расплава и термостойкости.
Обозначение окраски материала (рецепт состава красителя):
белый полупрозрачный — 1, непрозрачный — 1а и 2-79, бело-беже-
вый непрозрачный — 323, желтый полупрозрачный — 5 и непрозрач-
ный— 5а, оранжевый прозрачный— 114 и непрозрачный — 3/76,
34/78, красный полупрозрачный—1074, голубой непрозрачный—
320, синий — За, 15, зеленый прозрачный — 4о и полупрозрачный —
4, защитный — 49/69, коричневый непрозрачный — 184, серый — 7,
черный — 6. Предусмотрен также ряд других рецептов.
Основное назначение материала — изготовление конструкцион-
ных и электроизоляционных деталей.
Плотность материала 1200...1250 кг/м3, ств = 50...60 МПа, б =
= 55%, KCU = 20...25 кДж/м2, твердость 11 НВ, предельная ра-
бочая температура до Д- 100...+ 150 °C, температура литья под
давлением 250...290 °C.
Поликарбонат (ТУ 6-05-1938—83) марки ПК-НКС — стеклона-
полненный пластик, отличается повышенными механическими свой-
ствами.
Предел прочности на растяжение ов = 90...1Ю МПа, 6 = 4...5 %,
KCU = 35...45 кДж/м2, предельная рабочая температура до
+ 150 °C, температура прессования 220...235 °C.
Пример обозначения
Поликарбонат ПКЗ-ОМ5 ТУ 6-05-1762—81—поликарбонат марки Г1КЗ, окра-
шенный (ОМ), желтый полупрозрачный, рецептура красителя 5.
Полиформальдегид и его сополимеры с диоксоланом (ацеталь-
ные смолы, полиацетали) из всех термопластов отличаются наи-
большими жесткостью и сопротивлением усталостным нагрузкам,
стабильностью размеров под нагрузкой, сравнительно высокой
термостойкостью, стойкостью к растворителям. Разрушаются только
под действием сильных кислот.
Сополимеры типа СФД—формальдегида с диоксоланом и
типа СТД — тримера формальдегида, триоксана с диоксоланом
(ТУ 6-05-1543—79) марок СФД-А, СФД-Б, СФД-В, СФД-Д, СТД-А,
СТД-Б, СТД-В, СТД-Г, СТД-Д (различающиеся показателями те-
кучести) и их композиции с тальком, нитридом бора, дисульфидом
молибдена, антифрикционные (ТУ 6-06-1932—82) марок СФД-БС,
СФД-ВМ-БС, СФД-ДМ, СФД-АФ поставляются в виде гранул для
литья под давлением.
93
Предел прочности на растяжение ов = 55...120 МПа, 6 = 15...20%,
11...14 НВ, KCU = I2O кДж/м2, температура размягчения по Ви-
ка 80 °C.
Температура литья 180...210 °C.
Примеры обозначения
Сополимер СФД-А ТУ 6-05-1543—79— сополимер формальдегида с дноксо-
ланом марки А, повышенной текучести.
Композ. ангифрикц. СФД-ДМ ТУ 6-05-1932— 82 — антифрикционная компо-
зиция сополимера формальдегида и дноксолана с дисульфидом молибдена.
1.9.2. Термореактивные материалы
Термореактивные материалы — реактопласты — характеризуют-
ся в большинстве случаев трехмерной или сетчатой молекулярной
структурой полимеров, что позволяет отнести их к формуемым (спе-
каемым) материалам. Конструкционные материалы этой группы
имеют повышенную по сравнению с другими полимерами твердость
и жесткость, повышенную теплостойкость, меньшие по сравнению
с термопластами значения ТКЛР и меныную текучесть под на-
грузкой.
Жидкотекучесть материалов при формовании и обрабатывае-
мость резанием - от высокой до удовлетворительной (в зависимо-
сти от вида и количества наполнителя), деформируемость ограни-
ченная. Как правило, эти материалы не свариваются.
Фенолоформальдегидные полимеры — продукты поликонденса-
ции фенола, его гомологов (ксилола, крезола) и резола с формаль-
дегидом, а также их композиции с эпоксидными, карбамидофор-
мальдегиднымп н аналогичными олигомерами. Пластмассы на их
основе (фенопласты) среди термореактивных материалов отлича-
ются сравнительно высокими прочностью н жесткостью, удовлет-
ворительной химической стойкостью и теплостойкостью, практически
не подвержены старению, стабильны по свойствам.
Массы прессовочные фенольные (ГОСТ 5689—79) представ-
ляют собой композиции фенолоальдегидных смол или их модифи-
каций с различными минеральными или органическими наполни-
телями п улучшающими добавками. Перерабатываются в изделия
компрессионным или литьевым прессованием.
Стандарт предусматривает следующие группы и марки феноль-
ных прессовочных масс (в скобках даны старые обозначения):
массы общего назначения
02 — без нормирования электрических показателей, ОЗ — с по-
вышенными механическими показателями, 04 — с повышенной вла-
гостойкостью, 08 — графитизированная, 010 — со средней ударной
вязкостью, 028 — с повышенными показателями текучести и удар-
ной вязкости; марки 02-010-02 (К-15-2ЦС), 03-010-02 (К-18-2),
08-010-72 (К-18-2Г), 010-200-07 (К-18-7), 04-010-02 (К-18-2В),
028-210-02 и др.;
94
массы специальные безаммиачные
Сп1 —с нормированными электрическими показателями, СпЗ —
с повышенными механическими свойствами; марки Сп1-342-02
(К-214-02), Сп3-342-О2 (К-214-22) и др.;
массы влагостойкие и химически стойкие
Вх1 — кислотостойкие, с нормированием электрических пока-
зателей, Вх2 — то же, без нормирования электрических показате-
лей, ВхЗ — водостойкие с повышенными механическими показа-
телями, Вхб — водо- и кислотостойкие, без нормирования электри-
ческих показателей; марки Вх1-090-34 (К-18-36), Вхб-342-70
(К-214-71) и др.;
массы электроизоляционные
Э1 —со средней электрической прочностью, Э2 — с повышен-
ными электрическими показателями и высокой водостойкостью,
Э6—высокочастотные, с высокими показателями электрической
прочности и теплостойкости, Э11 —безаммиачные, с высокой водо-
стойкостью и повышенными показателями электрических свойств и
ударной вязкости; марки Э2-300-02 (К-21-26), ЭЗ-340-65 (К-211-3),
Э6-014-30 (К-124-38) и др.;
массы ударопрочные
У1 — с нормированием электрических показателей, У2 — без нор-
мирования электрических показателей, У5 — с высокой теплостой-
костью и ударной вязкостью; марки У1-301-07 (волокнит). У5-301-41
(К-6) и др.;
массы жаростойкие
Ж1 — с повышенными электрическими показателями. ЖЗ —
с высокими показателями жаростойкости и водостойкости; марки
Ж1-010-40 (К-18-53), ЖЗ-010-62 (К-18-22) и др.
Стандарт предусматривает также другие группы фенольных
прессовочных масс — всего 38 марок. Ряд марок, кроме того, вы-
пускается по ТУ.
В марке цифры, следующие после указания группы материала.—
обозначения связующих смол: 010, 014, 040, 030 — новолачные не-
модифицированные, 090, 080, 100, 101—то же, модифицирован-
ные, 301, 330, 340, 342 — резольные пемодифицированные; напол-
нителей; 02, 07, 13, 14, 70—различные органические, 30, 40, 34,
35, 41, 42. 60, 62, 63, 65—минеральные, 68, 69, 73 — композиции
органических и минеральных.
Фенопласты группы У выпускаются в виде волокнистой массы,
остальные — в виде пресс-порошка. Цвет — естественный (от светло-
коричневого до темно-вишневого), материалы групп О, Вх и Ж мо-
гут быть черными, Ж — темно-зелеными, 02 — цветными.
В зависимости от состава плотность фенопластов 1400...
1950 кг/м3, предел прочности на растяжение оп = 20...60 МПа, па
сжатие — стсж = 80...280 МПа, б = 0,1 ...3,0 %, КС = 1,6... 15 кДж/м2,
20...65 НВ. Наибольшую прочность имеют фенопласты марок
95
Э6-014-30 (аа=59 МПа), 08-010-72 (а=4б МПа). Предельные
рабочие температуры 95...130 °C (Э6-014-30 — до 220 °C).
Температуры компрессионного и литьевого прессования— 155...
185 °C, повышенной жидкотекучестью обладает материал марки
010-200-07. Обрабатываемость резанием пластмасс с органическими
наполнителями хорошая, с минеральными — пониженная.
Фрикционные резольные пластмассы (ОСТ 6-05-429—77) вы-
пускаются марок Ф1-301-41, Ф2-301-41, Ф4-301-41, Ф6-337-67 и др.
Отличаются повышенными фрикционными свойствами.
Пример обозначения
Фенопласт 03-010-02 ГОСТ 5689—79 — прессовочная масса обычного назна-
чения, с повышенными механическими и электрическими показателями без норми-
рования антистатических электрических свойств (ОЗ), на основе новолачной немо-
днфнинрованнон смолы (010) с органическим наполнителем—древесной му-
кой (02).
Аминоальдегидные полимеры (аминопласты) — продукты по-
ликонденсации карбамида, меламина и их аналогов с формальде-
гидом. Пластмассы на их основе отличаются высокими механиче-
ской прочностью и жесткостью, но пониженными по сравнению с
фенопластами водо- и химической стойкостью и теплостойкостью.
Хорошо воспринимают красители. Изделия из них обладают высо-
кими декоративными свойствами, имеют гладкую поверхность.
Технологические свойства несколько выше, чем у фенопластов.
Массы прессовочные карбамидо- и меламиноформальдегидные
(ГОСТ 9359—80) выпускаются марок: КФА1, КФА2—на основе
карбамидоформальдегидного олигомера и органического наполни-
теля, КМФАЗ — на основе карбамидомеламиноформальдегидного
олигомера и органического наполнителя, МФБ1 — на основе мела-
миноформальдегидного олигомера и органического наполнителя,
для изделий, соприкасающихся с пищевыми продуктами, МФВ1,
МФВ2, МФВЗ, МФВ4, МФВ5 — то же, с органическим и неоргани-
ческим наполнителями для электротехнических целей, МФД1 —
то же, с повышенными дугостойкостью и теплостойкостью, МФЕ1 —
то же, с повышенными дуго- и теплостойкостью и повышенной меха-
нической прочностью (имеет также хорошие фрикционные свойства).
Предел прочности на изгиб аг = 70...87 МПа, ав = 35...80 МПа,
б = 0,2...0,6 %, КС = 6,4...7,8 кДж/м2, 20...50 НВ, теплостойкость
по Мартенсу 100...200 °C, электрическая прочность—5... 12 МВ/м
(для марок МФ и КМФ).
Температура прессования — от 145 °C (марки КФ) до 160 °C
(марки МФ), литьевого прессования — до 175 °C. Обрабатываемость
резанием хорошая.
Пример обозначения
Аминопласт КФА2, сорт I, голубой ГОСТ 9359—80 — аминопласт на основе
карбамидоформальдегидного олигомера н органического наполнителя, сорт 1.
голубой.
96
1.9.3. Резины и эбониты
Резины являются материалами, получаемыми на основе поли-
меров с особыми свойствами — каучуков. Главное отличие резин от
других полимерных материалов — весьма значительные упругие
деформации (удлинение до 1000 %).
Резины, как правило, характеризуются высокими электроизоля-
ционными свойствами, стойкостью к воздействию воды, кислот, ще-
лочей. К недостаткам резин как конструкционного материала сле-
дует отнести сравнительно малую прочность и нестабильность свойств
(склонность к старению).
Свойства резины определяются видом каучука, степенью его
вулканизации, видом и количеством наполнителя и специальных
добавок.
Стандартизованы каучуки: бутадиен-стирольные и бутадиен-
метилстирольные (ГОСТ 23492—83Е, ГОСТ 15627—79Е, ГОСТ
11138—78), бутадиен-нитрильные (ГОСТ 7738—79Е), цисизопре-
новый (ГОСТ 14935—79), цисбутадиеновый (ГОСТ 14924—75Е),
фторкаучуки (ГОСТ 18376—79), термостойкие силоксановые (ГОСТ
13835—73, ГОСТ 14680—79) и др.
Классификация резин предусмотрена ОСТ 38.05319—83.
Резиновые смеси (сырые резины) представляют собой пластич-
ный полуфабрикат, содержащий все предусмотренные рецептом
компоненты. Поставляются в виде блоков или пластин 0,5...30 мм
толщиной, каландрованных или вальцованных, и предназначаются
для получения деталей методами формования или экструзии.
Из резин изготовляются также резиновые листы, ленты, пластины
губчатой резины и целый ряд готовых резиновых изделий: аморти-
заторы, приводные ремни, рукава, уплотнения и др.
Резиновые смеси товарные невулканизованиые (ТУ 38.105 1082—
76) выпускаются групп I...XI1I в зависимости от назначения и основ-
ного комплекса свойств. В обозначении смеси указывается интер-
вал рабочих температур, °C: I — — 10...+ 100, 6-----20...+ 100,
8 ----25...+ 70, 10----30...+ 70, 12----30... + 100, 13 --35...
+ 70, 15------40... + 70, 17----40...+ 100, 18 -----40... + 100,
19 ---45...+ 70, 20 ------45...+ 100, 21------50...+ 70, 22 —
— 50...+ 80, 23-----50...+ 100, 24 -----50...+ 125, 27 ---60...
+ 70, 28 60...+ 80, 29 ------60... + 100.
Группа I — смеси для изготовления уплотнительных и других
изделий, работоспособных на воздухе, в воде, в слабых растворах
кислот и щелочей (кроме уксусной и азотной);
1а — мягкие: 35...65 IHRD, ов>3,4 МПа, б >300 %, марки
2658, 51-1529, 1626 (13), 6721 (15) и др. (в скобках интервал
рабочих температур);,
16 — средней твердости: 50...70 IHRD, ав >3,9 МПа, б >300 %,
марки 6429, 4613, 9-9074 (13), 24-10788 (21) и др.;
1в — повышенной твердости: 60...80 1HRD, о„>4,4 МПа,
б >200 %, марки 57-6011, 122 (12), 13306 (13), ИРП-1348-1 (21)
и др.
! Зак. 1132
97
Группа Н— смеси на основе морозостойких каучуков для
изготовления изделий, работающих при пониженных темпе-
ратурах.
На, 116, Нв —мягкие, средней и повышенной твердости: 35...
80 IHRD, ов > 3,9...4,9 МПа, б > 200... 100 %, марки I4A-483
(На—27), ИРП-1332, 4611, ИРП-1351 (Нб—27), ИРП-1323
(Пв—27) и др.
Группа Ill—смеси на основе масло- и бензостойких каучуков
для изготовления изделий, работающих в соприкосновении с мас-
лами и топливами;
III—la, III—16, III—1в — умеренной масло- и беизостойко-
сти (приращение объема после выдержки в бензине до 40 %), мяг-
кие, средней и повышенной твердости: 35...85 IHRD, о0>3,9...
7,8 МПа, б >300-150 %, марки Я-16р, 9-9073, 6269 (1а—8), Б-2401,
3508, 18-150 (1а—14), 51-2059 (1а—20) и др.;
Ill—2а, III—26, Ill—2в — средней масло- и бензостойкости
(приращение объема до 30 %), мягкие, средней и повышенной твер-
дости: 35...90 IHRD; о,. > 5,9-6,9 МПа, б >350-100 %, марки
ИРП-1134, 25-1511 (2а—12), 51-2059 (2а—23), 6632, 3831 (26 —
12), 6117, 8075, ИРП-3029, ИРП-1078 (2в—23) и др.;
111—За, III—36, III —Зв — повышенной масло- и бензостой-
кости (приращение объема до 20... 10 %), мягкие, средней и повы-
шенной твердости; 30...95 IHRD,ов > 4,9...7,8 МПа, б > 300... 120 %,
марки Н-26-17 (За— 12), 3-8490, 3819 (36 —12), 3829с, 4008,
ИРП-1100 (Зв — 6), 3825с, ИРП-1269 (Зв — 12) и др.
Группа IV — смеси на основе морозо-, масло-, бензостойких
каучуков для изготовления изделий, работающих в контакте с мас-
лами и топливами в условиях пониженных температур;
IVa, 1V6, IVb — приращение объема до 30 %, IVa — 20 %, мяг-
кие, средней и повышенной твердости: 35...90 IHRD, ou >4,9...
7,8 МПа, б > 200... 120 %, марки ИРП-1352 (IVa —29), ИРП-1353,
ИРП-1054, ИРП-3098 (IVb —29) и др.
Группа V—смеси на основе свето-, озоностойкнх каучуков для
изготовления изделий, работающих в условиях солнечного освеще-
ния или в присутствии озона (в электрических и электронных при-
борах) ;
Va, V6, Vb — мягкие, средней и повышенной твердости: 45...
95 IHRD, Ов>6,9...8,8 МПа, б > 300...120 %, марки 51-2104 (Va—
24), 26-403 (V6 —22), ИРП-1376 (V6—24), ИРП-1375, 51-1481,
ИРП-1377 (Vb—24) и др.
Группа VI — резиновые смеси для изготовления амортизацион-
ных и силовых деталей;
VI—1а — для изготовления изделий, работающих в условиях
группы 1, мягкие, 35...65 IHRD, ав > 12,7 МПа, б > 600 %, марки
33'11, 1847, ВИАМ-2, 6621 (1а—19), 51-1562, 51-1624, 51-1571, 6621
(1а—22), ИРП-1346, 51-1529 (1а—28) и др.;
VI — 16 — то же, средней твердости: 50...70 IHRD, о„ > 9,8 МПа,
6>350 %, марки Я-326, ИРП-1315, 51-1464, 51-1571, 6620 (22),
ИРП-1357, 51-1529 (28) и др.
98
VI—1в — то же, повышенной твердости: 60...80 IHRD, ан >
>9,8 МПа, 6 >250 %, марки 51-1501, ИРП-1348-2 и др.;
VI—2а — для изготовления изделий, работающих в условиях
контакта с маслами и топливом, мягкие: 35...65 1HRD, ав > 4,9 МПа,
6>500 %; марки 8871 (17), 51-2059 (23) и др.;
VI—26 — то же, средней твердости: 50...70 IHRD, оа > 6,9 МПа,
6 >250 %, марки 3063-Н, 3834, 4768, 51-2079к (12), 8470, 8508
(15) и др.;
VI—2в — тоже, повышенной твердости; 60...80 IHRD он>
>7,8 МПа, 6 > 170 %, марки 4326, 51-2079к (23).
Группа VII — резиновые смеси для изготовления деталей повы-
шенной износостойкости;
VII—16 — для изготовления деталей, работающих в условиях
группы I, средней твердости: 55...75 1HRD, ов> 15,6 МПа, 6 >400 %,
марки 66-342, 6252, 6253, ПРИ-1229, ИРП-1229-1 (15) и др.;
VII—1в — то же, повышенной твердости: 60...90 IHRD, о„ >
>9,8 МПа, 6 >200 %, марки 51-1632 (12) и др.
VII — 2в — для изготовления изделий, работающих в контакте
с маслами и топливами, повышенной твердости: 65...95 IHRD,
о„>9,8 МПа, 6 >125 %, марки ИРП-1293, 54-2, 54-22 (1), ИРП-
1294, ИРП-1226, ИРП-1294-lc (6), ИРП-1396, ИРП-1396-1, 26-220
(17) и др.
Группа VIII — смеси для изготовления электроизоляционных
деталей;
Villa. VI116—с удельным объемным сопротивлением 1 • 101э Ом-м
и 1 • 1012 Ом • м, не менее (соответственно) и пробивным напряже-
нием 15 кВ/мм, марки 51-2091 (Villa—10), 51-3043, 8615а, 51-2062
(V1II6 — 21) и др.
Группы IX...XIII — смеси для изготовления клеев, гуммирования
деталей, обувные и др.
В перечень не включены марки на основе натуральных каучуков.
Пример обозначения
Резина III—Зв—6. ИРП-1078 ТУ 38.105 1082—76—сжсъ резиновая группы
111—Зв (маслобензостойкая, повышенной стойкости и повышенной твердости), тем-
пературный интервал — 20... + 100 С (6), марки ИРП-1078 (на основе смеси бута-
днен-нитрильных каучуков СКН-18 н СКН-28).
Кремнийорганические резиновые смеси (ОСТ 38.03270—82) изго-
товляются на основе силоксановых каучуков СКТ, СК.ТВ, СКТФВ
и др. Резины из этих смесей отличаются повышенной термостой-
костью, стойкостью к озону и некоторым растворителям. Выпускают-
ся смеси марок К-8, К-69, К-69Т, К-673, К-1520, К-1941, ФС-55-2.
Твердость 50...70 IHRD, о„ = 4.9...6.3 МПа, 6 = 100...275 %.
Смеси поставляются в виде кусков, предназначаются для изго-
товления формовых и неформовых (например, изоляция проводов)
изделий.
Резиновые смеси на основе силоксановых каучуков типа СКТВ
выпускаются марок ИРП-1338, ИРП-1341, ИРП-1354, ИРП-1399,
99
ИРП-1400, ИРП-1401 (ТУ 38.103 372—77), ИРП-1265, ИРП-1266,
ИРП-1267 (ТУ 38.103 321—76).
Стойкостные свойства аналогичны свойствам других резин на
основе этих каучуков, условная прочность от о0 = 3,3...6,4 МПа
при 6 = 200...300 % до ов = 7,0 МПа (ИРП-1338, ИРП-1401) при
6 = 250...300 %.
Пример обозначения
Смесь резиновая ИРП-1399 ТУ 38.103 372—77 — смесь резиновая кремний-
органическая марки ИРП-1399.
Смеси резиновые на основе фторкаучуков (ТУ 38.105 628—83)
выпускаются марок ИРП-1144, ИРП-1225, ИРП-1287, ИРП-1305,
ИРП-1314, ИРП-1316, ИРП-1345, 51-1402, 51-1407, 51-1496, 51-1497,
51-1545, 51-2076, ИРП-2077 и др.
Резины из этих смесей отличаются повышенной теплостой-
костью — до 250...300 °C, стойкостью к действию масел, кислот,
кислорода. Твердость их от 40...50 IHRD (51-1407, 51-1497) до
75...90 IHRD (ИРП-1225, ИРП-1316), условная прочность — от
6,9 МПа (51-1407-2) до 15,7 МПа (ИРП-1316) и 18,6 МПа (51-1402),
удлинение — от 65 % (ИРП-1316) до 300...350 % (51-1407, 51-1496,
ИРП-3032).
Пример обозначения
Смесь резиновая ИРП-1316 ТУ 38.105 628—83 — смесь резиновая на основе
фторкаучуков марки ИРП-1316.
Марки и свойства резин для изделий, работающих в условиях
термического и светоозонного старения, оговорены ГОСТ 9.067—76
ЕСЗК.С. Для уплотнительных деталей предусмотрены марки ВТ-
14НТА, ИРП-1353НТА, 51-1668НТА, ИРП-1078НТА (на основе бу-
тадиен-нитрильных каучуков), ИРП-1225НТА, 51-1434НТА, ИРП-
1354НТА, 51-1688НТА (на основе фторкаучуков), ИРП-1285НТА,
ИРП-1338НТА, ИРП-1401 НТА (на основе термостойких каучуков)
и др.
Марки и свойства резин, работающих в агрессивных средах,
оговорены ГОСТ 9.071—76 ЕСЗКС: 1038, НО-68-1, В-14-1, ИРП-
1348, 4004, ИРП-1078А, ИРП-1287, 51-1449 и др.
Эбониты представляют собой высоковулканизированный про-
дукт каучука, пластмассу на каучуковой основе. Эбониты негигро-
скопичны, химически стойки, обладают высокими электроизоля-
ционными свойствами. Основные методы получения деталей —
формование и обработка резанием. Выпускаются в виде эбонитовых
смесей (сырого эбонита) и отвержденного (вулканизованного)
полуфабриката — пластин, стержней, трубок.
Эбонит специальный формовой для узлов пневмоавтоматики
(ОСТ 38.0595—76) марки 51-3034 работоспособен в среде воздуха,
азота, гелия при температурах — 50... + 50 °C, твердость НК =
100... 150 МПа, предел прочности на изгиб of = 78 МПа, КС =
= 0,29 МДж/м2, хорошо обрабатывается резанием, полируется.
100
Эбонитовые смеси невулканизованные (ТУ 38.105 652—74) типа
5666, 4128 выпускаются в виде вальцованных или каландрованных
листов и предназначены для гуммирования деталей приборов, под-
вергающихся действию кислот при температурах до 60 °C.
Выпускаются эбонитовые смеси также и на основе силоксановых
и фторкаучуков.
Свойства и применение некоторых органических конструкцион-
ных материалов приведены в табл. 1.10, 1.11.
Таблица 1.10
Характеристики, свойства и применение органических материалов
Марка материала Характеристика и свойства Применение
1 о 3
ПЭНД 203-05
ГОСТ
16338—77
МОПЭНД
222-03
ТУ 6-05
1721—75
Полистирол
ПСМ-115
ГОСТ
20282—86
Сополимер
УПС-0704Л
ОСТ 6-05-
406—80
Фторопласт
42-ЛД-1
ГОСТ
25428—82
Полиэтилен низкого давления
с добавками (термостабилизатор
и антикоррозионная добавка).
Жидкотекучесть и механическая
прочность средине
<т, = 20...25 МПа, = 22...
28 МПа, 6 = 500 %, КС =
= 75 кДж/м2, рабочая температура
не выше 100 °C
Полиэтилен низкого давления
высокомолекулярный с добавками
(термостабилизатор и антикорро-
зионная добавка). Жидкотекучесть
повышенная
о» = 44 МПа, ар = 50 МПа, 6 =
= 500 %. KCU = 80 кДж/м2, рабо-
чая температура ПО °C, не более,
5...6 НВ
Полистирол блочный, окрашен-
ный, пониженная чувствительность
к ударным нагрузкам
о, = 38...39 МПа. ол = 78...
85 МПа, 6 = 2%, КС = 18...
25 кДж/м2, 14... 15 НВ, электриче-
ская прочность 20 МВ/м, предель-
ная рабочая температура 65 °C
Сополимер стирола с каучуком
литейный, ударопрочный, повышен-
ные прочность и ударная вяз-
кость. Хорошая обрабатываемость
резанием
а„ = 26 МПа, Of = 60 МПа,
6 = 35%, KCU = 30 кДж/м2, 6...
10 НВ, предельная рабочая тем-
пература 70 °C
Ф торопл а ст (пол итетрафтор -
эгилен) для лнтья под давлением,
высокие эластичность, износостой-
кость, низкий коэффициент трения,
удовлетворительная термостой-
Детали, получаемые
литьем под давлением, не
требующие высокой прочно-
сти, окрашенные и неокрашен-
ные: кожухн, корпуса, короб-
ки, крышки подшипников, ар-
мированные ручки и махович-
ки, шайбы, ролики
Детали при требованиях
прочности, износостойкости и
достаточной ударной вязко-
сти: зубчатые колеса, в том
числе вибрационно нагружен-
ные. мальтийские кресты, объ-
емно регулируемые гайкн вин-
товых передач
Детали статически нагру-
женные: корпуса, крышки, в
том числе электрических при-
боров, панели, кнопки, арми-
рованные ручки, маховички
и т. и.
Детали, нагруженные ди-
намически, в том числе круп-
ногабаритные: панели, корпу-
са, крышки, корпусные дета-
ли переносных приборов
Антифрикционные детали
повышенной изпосо- и масло-
стойкостн: уплотнения пнев-
мо- и гидросистем, вкладыши
опор скольжения, в том числе
101
Продолжение табл. 1.10
Поликарбонат
пк-пкс
ТУ 6-05-
1938—83
Поликарбонат
ПК4-ОМ
ТУ 6-05-
1762-81
Фенопласт
03-010-02
ГОСТ
5889—79
Фенопласт
У5-301-41
ГОСТ
5889— 79
Фенопласт
Э6-014-30
ГОСТ
5889—79
кость. Возможен любой вид механи-
ческой обработки
о,, = 40.2 МПа, Of =29 МПа,
6 = 460 %, КС =140 кДж/.м2, 4...
5 НВ, интервал рабочих темпера-
тур —60...+ 120 °C, коэффициент
трения по стали 0,04
Поликарбонат стеклонаполнен-
ный, повышенные прочность и уда-
ропрочность, удовлетворительная
обрабатываемость резанием
Ов = 90—110 МПа, 6 = 4—5%.
КС = 80... 120 кДж/м2, 8... 16 НВ.
предельная рабочая температура
150 °C
Поликарбонат литейный окра-
шенный, удовлетворительные проч-
ность и ударопрочность, хорошие
литейные свойства и обрабатывае-
мость резанием. Широкая гамма
красителей
а» = 60 МПа, КС = 80 кДж/м2,
12...14 НВ, рабочие температуры
- 40... +140 °C
Пресс-материал (пластмасса)
на основе новолачиой смолы с ор-
ганическим наполнителем с добав-
кой пластификатора и красителя
(карболит) — черный, коричневый,
табачный, без нормирования элек-
трических свойств. Обрабатывае-
мость резанием хорошая
о, =36,8 МПа, ася1=157 МПа,
6=0,6-0,8 %, KCU=1,96 кДж/м2,
25...30 НВ, рабочие температуры
— 50...-1-110 °C
Пресс-материал (пластмасса)
на основе резольной смолы с во-
локнистым минеральным наполни-
телем, ударопрочный, с высокими
показателями теплостойкости, свет-
ло- или темно-коричневый. Обраба-
тываемость резанием удовлетвори-
тельная
а„ = 24,5 МПа, асж = 78 МПа,
6 = 0,1-0,13 %, KCU = 14,7
кДж/м2, 30 НВ, рабочие темпера-
туры — 40... 4-130 °C
Пресс-порошок (пластмасса)
на основе новолачной смолы с вы-
сокими показателями электрической
прочности и теплостойкости, черный
или коричневый. Повышенная меха-
ническая прочность. Обрабатывае-
мость резанием удовлетворительная
а„ = 59 МПа, асж=176....
284 МПа, 6= 1,6-1,9 %. KCU =
опор беззазорных (с натягом),
объемно регулируемые ганки
винтовых передач
Детали, работающие под
нагрузкой: кронштейны, зуб-
чатые колеса, кулачки, рычаги
Детали сложной конфигу-
рации: корпуса, в том числе
непрозрачные оптических
приборов, цветные наружные
детали, полупрозрачные и не-
прозрачные
Малонагружеиныс детали
с арматурой и без нее: корпу-
са, коробки, крышки, кронш-
тейны. маховички. ручки,
кнопки
Нагруженные корпусные
детали, кронштейны, стака-
ны, детали фрикционных пар,
детали тропического исполне-
ния
Детали электроаппарату-
ры, работающие под нагруз-
кой и без нее, в том числе
во влажной атмосфере, арми-
рованные детали, контактные
коробки, муфты, разъемы,
планки, основания контактных
колец, детали переключателей
102
Продолжение табл. 1.10
Аминопласт
КФА2 сорт 1
ГОСТ
/359—80
Аминопласт
МФЕ1 сорт
высший
ГОСТ 9359-80
Полиамид
ПА 610-1-101
ГОСТ
10589—73
Сополимер
АК 80/20
ГОСТ
19459—74
Резина
VI— 1а—28.
ИРП-1316
ТУ 38.105
1082-76
Смесь резино-
вая ИРП-3032
ТУ 38.105
628—83
= 2.3 кДж/м2. 55 НВ. рабочие тем-
пературы — 60...+ 250 °C. электри-
ческая прочность 12 МВ/м
Пресс-порошок (пластмасса)
на основе мочевиноформальдегид-
пой смолы, сульфидной целлюлозы
и стеарата цинка, широкая гамма
красителей, несколько пониженные
тепло- и влагостойкость. Хорошая
обрабатываемость резанием
а„ = 45 МПа, of = 81 МПа,
6 = 0,3%, КС = 6,9 кДж/м2, 30...
40 НВ, теплостойкость по Мартен-
су 100 °C
Пресс-порошок (пластмасса)
на основе меламиноформальдегид-
ной смолы с наполнителем (стекло-
волокно), с повышенной тепло- и ду-
гостойкостью, повышенной механи-
ческой прочностью, обладает фрик-
ционными свойствами. Формуемость
и обрабатываемость резанием огра-
ниченные
а„ = 50 МПа. of = 82 МПа,
6 = 0.5 %. КС = 29 кДж/м2, 40 НВ,
теплостойкость по Мартенсу 140 “С,
электрическая прочность 10 МВ/м
Полиамид литьевой на основе
пол и гекса метнленсеба ци на м и да с
наполнителями (графит и дисуль-
фид молибдена), повышенные проч-
ность и износостойкость, понижен-
ный коэффициент трения. Литейные
свойства и обрабатываемость реза-
нием хорошие
а, = 70 МПа, оа = 80 МПа, 6 =
= 120 %, KCU =8 кДж/м2, тепло-
стойкость по Мартенсу 65 °C
Литьевой материал на основе со-
полимера соли АГ и капролактама,
повышенная прочность и хорошие
литейные свойства. Обрабатывае-
мость резанием хорошая
Сто = 65 МПа, ат = 75 МПа, 6 =
= 250 %, KCU =3 кДж/м2. тепло-
стойкость по Мартенсу 55 °C
Резина на основе каучуков
СКИ-3 (изопреновый) и СКДС
(цпсбутадиеповый), мягкая, группы
IV, для амортизационных и силовых
деталей
35..,65 IHRD, а. = 12,7 МПа,
6 = 600 %
Резина (смесь резиновая) на
основе фторкаучука СКФ-32. мяг-
кая, маслобензостойкая
55...65 1HRD, а„ = 9,8 МПа,
S = 350 %
Корпусные детали при тре-
бованиях эстетичности: кор-
пуса, крышки, панели, короб-
ки, кнопки, ручки, индексы, на-
ружные декоративные детали
Электротехнические изде-
лия, в том числе армирован-
ные, требующие гашения дуги:
колодки контакторов, пере-
ключателей. Детали фрикци-
онных передач, барабаны и
шкивы передач гибкой связью,
фрикционные стопорные уст-
ройства
Нагруженные детали при
требованиях малых потерь на
трение со смазкой и без нее,
высокой износостойкости:
втулки подшипников сколь-
жения, зубчатые колеса, маль-
тийские кресты
Нагруженные детали
сложной конфигурации:
кронштейны, стаканы, зубча-
тые колеса, кулачки
Детали передач гибкой
связью (пасики). амортизато-
ры, упругие элементы соедини-
тельных муфт и другие нагру-
женные детали, работающие
в среде воздуха, влаги
То же в условиях контак-
та с маслами, органическими
растворителям и
103
Окончание табл. 1.10
Смесь резино-
вая ИРП-1316
ТУ 38.105
628—83
Резина III—
Зв—12.3825с
ТУ 38.105
1082—76
Текстолит
ПТК ГОСТ
5—78
Стекло органи-
ческое СОЛ
ГОСТ
15809—70
Резина (смесь резиновая) на
основе фторкаучука С КФ-26, твер-
дая, маслостойкая
78...90 1RHD, а, = 15,7 МПа,
6= 165 %
Резина на основе ннтрнльного
каучука СКН-40, повышенная мас-
лобензостойкость, повышенная
твердость
65...95 1HRD, о, = 7,8 МПа,
6= 120 %
Слоистый материал на основе
хлопчатобумажной ткани н феноль-
ных смол. Химическая стойкость и
влагостойкость сравнительно невы-
сокие. Обрабатывается резанием,
допустима небольшая гибка в на-
гретом состоянии
а„=34...100 МПа, <тсх=120...
250 МПа, ал = 147... 150 МПа, б =
= 1 %, КС = 14,5...36 кДж/м2, 25...
35 НВ, рабочие температуры —
130... 140 °C,- не выше
Полиметилметакрнлат листовой.
Высокие химическая и влагостой-
кость. Прозрачен. Хорошо обраба-
тывается резанием, сваривается, в
нагретом состоянии пластичен, до-
пустимы гибка и формовка
= 63...100 МПа, асх=100...
105 МПа, af = 90...120 МПа, 6 =
= 2,5..,20 %, КС = 8...18 кДж/м2,
6.3...10 НВ, рабочие температуры
до 100 °C
Фрикционные детали при
возможности попадания смаз-
ки: ролики фрикционных пе-
редач, диски сцепных муфт,
диски и вкладыши тормозов
Детали подвижных и не-
подвижных уплотнений, в том
числе армированных, рабо-
тающих в среде с наличием
масел
Детали типа плат, круп-
номодульные зубчатые и чер-
вячные колеса, ролики, втулки
подшипников, ползуны, детали
муфт
Детали типа плат, про-
зрачных крышек, защитных
стекол
104
Г и 6 л II ц II 1.11
Физические свойства органических материалов
Маркл материала Плотность, т/мл Модуль УПРУ’ гости. ГПа Коэффици- ент Пуас- сона Температурный КОЭффНЦНСИТ линейного рас- ширения а - 10е. 1/К Удельная теп- лоемкость (О..ЛОО°С). кДж/(кг-К) Коэффициент теплопроводно- сти (О..ЛОО°С), Вт/(м • К) Удельное элек- тросопротннле- нне, мкОм • м Температура размягчения, °C
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Полиэтилен ПЭНД 203-05 0.91...0.93 650-930 0,40* 2,1-5,5 1,9-2,1 0,42-0,44 ю14—10'= 120...I25
ГОСТ 16338— 77 Полиэтилен МОПЭНД 222- 03 ТУ 6-05-1721—75 Полистирол ПСМ-115 ГОСТ 1,05... 1.08 (изгиб) 600 (изгиб) 2700 0,35* 2,0 6-8 2.3 1,34 0,37-0,42 0,09-0,14 ю15 1О"...1О16 (Мартенс) 132-135 (Мартенс) 80...82
20282—74 Полистирол УПС-0704Л ОСТ 6-05-406—80 Фтороиласт-42-ЛД-1 ГОСТ 1,9-2,0 (изгиб) 2000-2500 (изгиб) 400 -500 0,35* 6...11 9...12 0,17-0,24 10':’...10" Ю’-.-Ю10 (Вика) 85...100 (Мартенс) 150...160
25428—82 Поликарбонат ПК-4 ТУ 6-05- 1.2...1,4 (изгиб) 2200...2400 0,40* 2,5-6,0 1.17 0,2 5- 10й... 1 • I017 Ю3...1О"* (Мартенс) 220-240
1668—80 Фенопласт 03-010-02 ГОСТ 1,40-1,45 7400-7800 0,32* 4,5...5,3 1,3... 1.4 0,21-0,23 (Мартенс) 125...140
5889—79 Фенопласт У5-301-41 ГОСТ 1,3... 1,8 (изгиб) 6900 0,36* 2,5-2,8 1,17 0,52 1О7...Ю12* (Вика) 100-160
5889 —79 Фенопласт Э6-014-30 ГОСТ 1,7... 1,9 (изгиб) 10800-12000 0,32* 1,9-3,6 1,0* 0,31-0,38 1О7...1О"* (Вика) 135-250
5889 —79 Аминопласт КФ-2А ГОСТ 1,60-1,75 (изгиб) 7500-10000 0,34* 2,5...5.3 0,21-0,27 10" (Вика) 100
9359 -80 Аминопласт МФЕ1 ГОСТ 9359 —80 Текстолит НТК ГОСТ 5-78 1,7-2,0 1,3-1,4 7500...8000 4000-6400 0,34* 3,3 Ю"...1О'2 юа—10“ (Вика) 120 (Вика)
Окончание табл. I.II
1 2 4 1 5 С> 7 8 9
Стекло органическое СОЛ 1,18...1,20 2900...4600 0,40* 2...1 10"’... 1012 ГОСТ 15809 -70 Полиамид 6I0-1-10I ГОСТ 1,16...1.36 1600 2...Ы 2,6 0,24 10"‘...10н 213...221 10581). 73 (Мартенс) Сополимер ЛК 80/20 ГОСТ 1,14...1,16 1500...1600 10...18 0,25 1 • 10’ ’... 50...60 19459-74 2-10" (Вика) Резина VI- 1а 28.ИРП 1,21...1.30 6...2I 0,45* 7,0...23 1.8...2.0 0,16 Ю"’...10':’ 1346 T.V 38.105 1082— 76 Резина ИРП-3032 ТУ 38.105 1,83...1,85 8...28 6,4...24 1,9...2,1 0,19 1О"’...1О12 628 — 83 Резина ИРП-1316 ТУ 38.105 1,80...1,86 9,5...26 6.2...24 1,9...2,1 0.19 1O'J...IO" 628- 83 Резина 111 Зв -12.3825с 1.25...1,40 5...21 0,45* 7.5...22 2.0...2.2 lOC.IO1" ТУ 38.105 1082 -76
* Данные ориентировочные.
1.9.4. Герметики и мастики
Герметики представляют собой композиции на основе полимерной
связки с наполнителем и другими компонентами в виде паст, мастик,
замазок, наносимых на резьбовые, болтовые (винтовые), заклепочные,
сварные соединения для уплотнения. Герметики делятся на высыхаю-
щие, в состав которых вводится перед нанесением на деталь вулка-
низатор или катализатор, и невысыхающие, нетвердеющие сравни-
тельно долгое время.
Герметики на основе тиокола марок У-ЗОМ и УТ-31 (ГОСТ 13489—
79) и УТ-34 (ГОСТ24285—80) представляют собой двухкомпонентные
материалы (паста и вулканизатор) на основе тиокола. Компоненты
смешиваются перед нанесением, твердеют через 2...9 ч (У-ЗОМ, УТ-31)
или через 3...25 ч (УТ-34). Для первых рекомендуется клеевой подслой.
Применяются для герметизации стальных и алюминиевых деталей при
работе в диапазоне температур — 60...+ 130 °C. Прочность связи с ме-
таллом 1,72, 1,47 и 1,66 Н/мм соответственно.
Герметики на основе низкомолекулярных кремнийорганических
каучуков (ОСТ 38.03238—81) выпускаются марок ВГО-1 (одноком-
понентный), Виксинт У-1-18, Виксинт У-2-28, Виксинт К-4-21,
ВГФ-1, ВГФ-2, ВГФ-4-8, ВГФ-4-10, ВИАТ (двухкомпонентные).
Предназначены для герметизации соединений, работающих в воз-
душной среде при требованиях повышенной теплостойкости, в том
числе для герметизации соединений точечной сваркой. Герметик
ВГФ-1 пригоден также для работы в среде топлив. Наносятся на
подслой специальных составов (П—9, П—11, П—90), твердение
происходит при комнатной температуре.
Рабочие температуры материалов от —60 °C до + 250...300 °C,
прочность соединений на отрыв 1,0...1,5 МПа (Виксинт У-1-18—
2,0 МПа).
Герметики на основе фторкаучуков марок 51-Г-2 и 51-Г-2а
(ТУ 38.105 1075—82) и марки 51-Г-22 (ТУ 38.105 1522—82) пригод-
ны для герметизации соединений, работающих в присутствии масел
и топлив.
Герметики на основе эпоксидных смол марок УП-5-162, УП-5-
162-1, УП-5-162-2 (ТУ 6-05-241-387—83) и марки УП-592-11 (ТУ 6-
05-241-393—84) предназначены для герметизации изделий, работаю-
щих в условиях резких колебаний температуры, влажности. Герме-
тик УП-592-11 применяется для герметизации путем заливки.
Представляют собой двухкомпонентные композиции, компоненты
смешиваются перед употреблением, затвердевание происходит после
термообработки (80 °C, 4 ч).
Прочность связи иа отрыв 55 МПа.
Пример обозначения
Герметик 51-Г-2 ТУ 38. 105 1075—82 — герметик марки 51 -Г-2, двухкомнонентный,
на основе фторкаучука, маслобензостойкнй.
Мастика невысыхающая (ГОСТ 23744—79) марки 51-Г-6 на основе
низкомолекулярного полиизобутилена, растворитель — бензин, пред-
107
назначена для герметизации металлических соединений, в том числе
соединений металлов со стеклом, при температурах —50... + 90 °C.
Мастика невысыхающая (ГОСТ 24025—80) марки 51-Г-7, то же,
предназначена для герметизации сварных швов, выпускается в виде
жгута — ж и кусками — к. Прочность связи при отрыве 0,02 МПа,
не менее.
Пример обозначения
Мастика 51-Г-7Ж ГОСТ 24025—80 — мастика невысыхающая марки 51-Г-7.
жгут (ж).
1.10. Органические поделочные материалы
1.10.1. Волокна и нити, шнуры силовые
Моноволокно, леска, нити (пряжа) и шнуры из естественных,
искусственных и синтетических материалов выпускаются диаметром
от 10 мкм до 10 мм с разрывными нагрузками от 0,2 мН до 40 кН. От
металлических гибких связей отличаются малым модулем упруго-
сти— до Е = 780... 1000 МПа (полиамид 6, капрон).
Леска капроновая технического назначения (ТУ 6-06-484—80)
выпускается из ненаполненногополиамида ПА6, сорт высший и первый.
Диаметр лески, мм: 0,09; 0,18; 0,20; 0,30
Разрывная нагрузка, Н: 4,2; 7,6; 24; 34
(для 1-го сорта разрывная нагрузка на 10 % ниже).
Относительное удлинение 18...35 %.
Пример обозначения
Леска 0,18 сорт высший ТУ 6-06-484—80 — леска капроновая технического
назначения, диаметр 0,18 мм, сорт высший.
Нить капроновая для технических изделий (OCT 6-06-С1—83)
изготовляется из волокна полиамида ПА6, блестящая (указыва-
ется в наименовании) и матированная — мт, термостабилизирован-
ная (не обозначается) и нетермостабилизированная с водноц.обра-
боткой — Би без нее А, высшего, 1-го и 2-го сортов.
Линейная плотность нити, текс (в скобках — приблизительный
диаметр, мм): 3,3 (0,07); 5 (0,09); 6,7 (0,1); 15,6 (0,15); 29 (0,26);
93,5 (0,37); 187 (0,52).
Удельная прочность блестящей нити 460...580 мН/текс при 6 =
= 19...32 %, матированной — 382...412 мН/текс при 6 = 34%.
Пример обозначения
Нить капроновая, блестящая 6,7 — А, сорт 1 OCT 6-06-CI—83 — нить капро-
новая для технических изделий, блестящая, линейная плотность 6,7 текс, без водной
обработки (А), сорт 1.
Шнуры шелковые крученые (ГОСТ 1768—75) изготовляются из
шелка-сырца номеров 1...4 — из ниток линейной плотностью 3,23 текс
и номеров 1а, 2а, За, 4а — из ниток линейной плотностью 4,65 текс.
108
Линейная плотность шнуров, текс (в скобках — приблизительный
диаметр, мм) :1,1а — 655 (1,0); 2, 2а — 885 (1,2); 3, За — 1480 (1,6);
4. 4а — 2435 (2,0); разрывная нагрузка— 137,2; 181,3; 313,6 и
441,0 Н соответственно.
Предельное удлинение шнуров 35...40 %.
Пример обозначения
Шнур 1а ГОСТ 1768— 75—шнур шелковый крученый, номер 1а (655 текс нз
ниток линейной плотностью 4,65 текс).
1.10.2. Бумага и картон
Бумага и картон употребляются как прокладочные, уплотни-
тельные, изоляционные и упаковочные материалы, а картоны боль-
шой толщины — также для изготовления деталей типа пластин,
плат и т. п.
Бумага противокоррозионная (ГОСТ 16295—82) выпускается ма-
рок УНИ-35-80, УНИ-14-80, НДА-20-80, НДА-20-40, БН-22—80,
МГБИ-8-40, МГБИ-3-25, БЛИКМ-7-35, БЛИКМ-3-25, УНИБ1-5-80
и др. с пропиткой различными ингибиторами. В обозначении первые
цифры — содержание ингибитора, г/м2, вторые — плотность бумаж-
ной основы, г/м2. Стандартом предусмотрено наличие полимерного
покрытия — Эа, Эб или покрытия латексом — С.
Бумага парафинированная (ГОСТ 9569—79) выпускается марок
БП1-25, БП2-25, БПЗ-35, БП4-28, БП5-28. В обозначении последние
цифры — плотность бумаги-основы, г/м2. Для упаковки металлоизде-
лий предназначены марки БПЗ-35, БП4-28.
Поставляется в рулонах шириной 750, 800, 830, 840, 1050 мм
и на бобинах (ширина — по согласованию).
Бумага светонепроницаемая (ГОСТ 6926—75) выпускается плот-
ностью 140 г/м2, черная, в рулонах 1100, 2100 и 2200 мм шириной,
1-го и 2-го сортов (в зависимости от точности по плотности
и прочности).
Предназначена для изоляции светочувствительных материалов,
употребляется также для прокладок в оптических системах.
Бумага конденсаторная (ГОСТ 1908—82Е) выпускается марок
КОН-1, КОН-2 (обычная), СКОН-1...СКОН-3 (специальная улуч-
шенного качества), МКОН-08...МКОН-3 (с малыми диэлектриче-
скими потерями), ЭМКОН-08...ЭМКОН-2 (то же, с повышенной
электрической прочностью), односторонней — О и двухсторонней
(не обозначается) гладкости, низкой влажности — Н, увеличенной
электропрочности — В (при отсутствии этих требований — без обо-
значения) .
Плотность бумаги, кг/м3: марки 08—800; марки 1 —1000; марки
2—1200; марки 3—1300.
Толщина бумаги, мкм: 10...30—КОН-1, СКОН-1, ЭМКОН-1;
4-30 — КОН-2; 10...20 — МКОН-08, ЭМКОН-08; 6...30 — МКОН-2,
ЭМКОН-2; 8...30—МКОН-1; 4...22—СКОН-2; 8...I2—СКОН-3.
.WKOH-3; по ряду 4...16 (через 1), 18, 20, 22, 30.
109
Поставляется в виде ленты шириной 12...490 мм на бобинах.
Примеры обозначения
Бумага НДА-20—80 Эа. ГОСТ 16295—82 — бумага противокоррозионная,
ингибитор — циклогексамин 20 г/м2, плотность основы 80 г/м2 (толщина бумаги
около 0.08 мм), с полимерным покрытием (Эа).
Бумага БГ14-28 ГОСТ 9569—79, рулон 800 мм— бумага парафинированная,
плотность основы 28 г/м2, в рулоне 800 мм.
Бумага светонепроницаемая ГОСТ 6926— 75, рулон 1100 мм — бумага свето-
непроницаемая, в рулоне шириной 1100 мм, 2 сорт (не указывается).
Бумага СКОН ОНВ 3-8 ГОСТ 1908—82, ширина 200 мм — бумага конденса-,
торная специальная, улучшенного качества, односторонней гладкости (О), низкой
влажности (Н), повышенной электрической прочности (В), плотность 1300 кг/м3
(марка 3), толщина 8 мкм, ширина ленты 200 мм.
Картон прокладочный (ГОСТ 9347—74) предназначен для уплот-
нительных прокладок фланцевых соединений и т. п. Выпускается
марок А — пропитанный и Б — непропитанный.
Толщина картона, мм: 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,5; для марки Б также
1,25; 1,75.
Выпускается в рулонах шириной 800 мм.
Пример обозначения
Картон прокладочный АО,5 ГОСТ 9347—74, рулон 800 — картон прокладочный
пропитанный (А), толщина 0,5 мм, в рулоне шириной 800 мм.
Фибра (ГОСТ 14613—83Е) представляет собой прессованный
картон из смеси целлюлозной и древесной массы, пропитанный
хлористым цинком или хлористым кальцием. Предусмотрены марки:
ФТ — техническая для деталей общего назначения, ФЭ — электро-
техническая изоляционная, ФСВ — специальная высокопрочная,
ФПК — прокладочная кислородостойкая, ФКФ — касторово-глице-
риновая для уплотнительных деталей и др.
Выпускается в виде листов (800...2300) X (400... 1500) мм, высше-
го и 1-го сортов, черная и неокрашенная.
Толщина листа, мм: 0,4...0,8 (через 0,1); 1,0; 1,2; 1,3; 1,5, 1,7;
2,0...4,0 (через 0,5); 5; 6...22 (через 2); 15; 25 (ФТ), для других
марок ряд ограничен.
Пример обозначения
Фибра ФТ лист 0,6 1с черная ГОСТ 14613—83, лист 50014,1000—фибра
техническая для деталей общего назначения (ФТ), лист, толщина 0,6 мм, 1-й сорт,
черная, лист, габариты 500 X Ю00 мм.
1.10.3. Пленка и лента
Пленка и лента употребляются как упаковочный и изоляцион-
ный, а также как прокладочный уплотнительный материал.
Пленка полиэтиленовая (ГОСТ 10354—82) выпускается марок:
Т — технического назначения, Н — для народного потребления,
110
CHK, CK, CM для сельского хозяйства и др., окрашенная — п, стаби-
лизированная — с, скользящая антистатическая — а, модифициро-
ванная— ф, высшего, 1-го и 2-го сортов, в рулонах шириной 1400,
в виде рукава, полурукава и полотна.
Толщина пленки, мм: 0,015; 0,020...0,100 (через 0,010); 0,12;
0,15...0,40 (через 0,05); 0,50.
Пример обозначения
Пленка полиэтиленовая Тс, полотно 0,200 X 1400, высший сорт ГОСТ 10354—82 —
пленка полиэтиленовая, технического назначения (Т), стабилизированная (с), толщи-
на 0,200 мм, полотно (свернутая в рулон в один слой), ширина 1400 мм, высший сорт.
Пленка полистирольная (ГОСТ 12998—85) выпускается марок:
К — для конденсаторов, Э — электроизоляционная, Т — общего на-
значения и др., высшего, 1-го и 2-го сортов, в виде ленты
(полотна).
Толщина пленки, мкм: 10, 15, 20, 30, 40, 50, 80, 100—К, Т
(для марки К также 45); 45, 50, 60, 100—Э.
Ширина ленты, мм: 8, 10...40 (через 5), 50, 70...120 (марки
Т— 12...1500).
Пример обозначения
Пленка ППС-К 20 у, 50 высший сорт ГОСТ 12998—85— пленка полистирольная
(ППС), для конденсаторов (К), толщина 20 мкм. ширина 50 мм. высший сорт.
Пленка и лента из фторопласта-4 (ГОСТ 24222—80) выпускается
марок: КО — конденсаторная, ЭО — электроизоляционная ориенти-
рованная, ЭН — то же, неориентированная, ИО — изоляционная
ориентированная, ИН — то же, неориентированная, ПН — прокла-
дочная. Пленка ЭО и ЭН выпускается высшего и 1-го сортов.
Толщина пленки и ленты, мкм: 5, 6... 12 (через 2), 15...40 (через
5)—КО, 10...100—ЭО, 20...150—ЭН, 20...100—ИО, 60...200—ИН (во
всех случаях по ряду через 10).
Ширина ленты, мм: 10...60 (при толщине 5...8 мкм), 10...90
(через 5) (при толщине 10...40 мкм) — КО, 20...120 — ЭО, 30... 120 —
ЭН, 40...120—ПН, ИН, ИО (во всех случаях по ряду через 10).
Пример обозначения
Пленка Ф-4 ЭО сорт 1, 0,020 X10 ГОСТ 24222^80—пленка из фторо-
нласта-4 (политетрафторэтилена), электроизоляционная ориентированная (ЭО),
сорт I, толщина 0,020 мм, ширина 10 мм.
1.10.4. Листы
Листы применяются как материал для прокладок, в том числе
электро- и теплоизоляционных, и как конструкционный материал для
деталей, получаемых методами вырубки (при большой толщине с
дополнительной обработкой резанием).
Паронит (ГОСТ 481—80) — асборезиновый листовой материал,
выпускается марок: ПОН-1 (общего назначения, уплотнительный
Hi
материал для работы в присутствии воды, пара, воздуха, водных
растворов солей, жидкого и газообразного аммиака, нефтепродук-
тов), армированный металлической сеткой — ПА, кислородостой-
кий— ПК; ПМБ, ПМБ—1 (маслобензостойкие), ПЭ — электроли-
зерный, стойкий к щелочам. Материал выпускается в виде листов.
Рабочие температуры до 100—250 °C в зависимости от среды.
Толщина материала, мм: 2,0; 2,5; 3,0— ПОН-1; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
1,0; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0— ПМБ; 0,3; 0,4; 0,5 —ПМБ—1.
Длина и ширина материала, мм: 400X300 и 500X500 (ПОН —
от 750 X 500 до 3000 X 1500).
Пример обозначения
Паронит ПОН—I 0,8 X 750 X 1000 ГОСТ 481—80 — паронит общего назначения
(ПОН— 1), толщина 0,8 мм. лист, габариты 750X1000 мм.
Целлулоид (ГОСТ 21228—85) — материал на основе нитроцел-
люлозы с наполнителем (камфора), выпускается марок АП, А —
прозрачный неокрашенный или белый (П — указание на прозрач-
ность), Б — неокрашенный или окрашенный однотонный, В — узор-
чатый (под перламутр, черепаху, бронзу, с алюминием и т. п.).
Выпускается в виде листов, полированных с одной — 1 и с двух —
2 сторон, высшего и 1-го сортов, применяется как декоративный
облицовочный материал.
Толщина листов, мм: 0,30...5,0; габариты, мм: 1300X550...
1500X720.
Пример обозначения
Целлулоид В1 — 1,0, перламутр, 1 сорт, ГОСТ 21228—85 — целлулоид
узорчатый (В), полированный с одной стороны (1). толщина 1,0 мм, под перла-
мутр, I сорт.
Листы из непластифицированного поливинилхлорида (ГОСТ
9639—71) (винипласт листовой) выпускаются марок: ВН — непроз-
рачный неокрашенный, ВНЭ — то же, экструзионный, ВП — про-
зрачный бесцветный или окрашенный, ВД — декоративный, ВЛД —
для деталей логарифмических линеек.
Применяются в качестве покровного материала (марки ВЛЛ —
для изготовления шкал приборов). Рабочие температуры 0... + 60 °C.
Толщина листов, мм: 1,0...20 — ВН; 1,0...5,0 — ВНЭ, 1,0...6,0 —
ВП; 1,5; 2,0; 3,0 — ВД; 1,0...3,0 — ВЛЛ; по ряду 1,0...8,0 (через 0,5);
9; 10; 12; 15; 18; 20.
Габариты листов, мм: 1300X500.
Пример обозначения
Лист винипласт ВН 1300 X 500 X 2,0 белый ГОСТ 9639—71 — лист вннппла-
стовый непрозрачный окрашенный (ВН), габариты листа 1300 x 500, толщина
2,0 мм, белый.
Стекло органическое конструкционное (ГОСТ 15809—70Е), поли-
метаметилакрилат листовой, выпускается марок: СОЛ — пластифи-
112
цированный, СТ-1 —непластифицированный, 2-55 — сополимер-
ный. Предназначен для изготовления деталей типа плат, прозрачных
крышек, защитных стекол и т. п.
Размеры листов, мм: толщина—0,8; 1,0; 1,5; 2,0; 2,5; 3...8
(через 1); 10...24 (через 2); ширина — 400; 500; 700... 1400; длина —
500; 650; 800... 1600.
Стекло органическое часовое (ГОСТ 14183—78) выпускается
марки СОЛ-Ч в виде листов толщиной, мм: 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2;
1,5; 2,0; шириной, мм: 20...70 и кратной им; сорта высший и 1-й.
Примеры обозначения
Стекло органическое СОЛ—5 х 1400 X 1600 ГОСТ 15809—70—стекло органи-
ческое конструкционное, пластифицированное (СОЛ), лист, толщина 5 мм, габариты
1400 х 1600 мм.
Часовое органическое стекло СОЛ-Ч—1,0 X 20 х 216 сдрт 1 ГОСТ -15809—78—
то же, часовое (Ч), толщина 1,0 мм, габариты 20X216 мм, сорт 1.
Текстолит и асботекстолит (ГОСТ 5—78Е) — слоистые прессо-
ванные материалы из ткани, пропитанной фенольными смолами, вы-
пускаются на хлопчатобумажной основе: ПТК и ПТ-1 — поделочный,
сорта 1 и 2, ПТК-С — поделочный конструкционный, судовой,
ПТМ-1, ПТМ-2 — металлургический, ПТГ-1 — графитизированный;
на основе асбестовой ткани: А, Б, Г, отличаются видом ткани и
прочностью.
Толщина листов, мм: 0,5...НО (ПТК, ПТ-1) и 5...НО (А, Б, Г) по
ряду: 0,5; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,5; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5...4,5 (через 0,5);
5...20 (через 1); 22; 25; 27; 30; 32; 35; 38; 40; 43; 45...80
(через 5); 90; 100; 110.
Предельные отклонения толщины листов, мм: ±0,1 (толщина
0,5...1 мм) ...±3,0 (толщина НО мм).
Размеры листов, мм: 450 X 600...950 X 1950, марок А и Б— 400 X
Х600...800Х 1400.
Теплостойкость по Мартенсу: текстолит— 130...140 °C, асбо-
текстолит— 225...250 °C; прочность: текстолит — оа = 34...Ю0 МПа,
асботекстолит — ов = 42...63 МПа. В подогретом состоянии возможна
гибка (для асботекстолита очень незначительная), обрабатывае-
мость резанием текстолита—удовлетворительная, асботексто-
лита — плохая (только алмазным или твердосплавным инстру-
ментом) .
Примеры обозначения
Текстолит ПТК — 20, сорт 1 ГОСТ 5—78, лист 400 X 600 — текстолит
поделочный (ПТК), толщина 20 мм (20), сорт 1, лист, габариты 400X600 мм.
Асботекстолит А—5 ГОСТ 5—78, лист 400 X 600 — асботекстолит повышенной
прочности и плотности, толщина 5 мм, лист, габариты 400X600 мм.
Стеклотекстолит конструкционный (ГОСТ 10292—74Е) —слоис-
тый прессованный материал на основе конструкционных стекло-
тканей и смол резольного типа. Выпускается марок: КАСТ и КАСТ-
Р — конструкционные, КАСТ-В — с теплоизоляционными свойства-
ми, ВФТ-С — повышенной влаго- и теплостойкости.
из
Размеры листов, мм: толщина — 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,5...15,0
(через 0,5); 16...30 (через 1); 35; 40; 50; 60; 90; ширина — 800,
900, 1000, 1100, 1150, длина — 2400.
Теплостойкость по Мартенсу 200...330 °C, предел прочности ав =
= 118...490 МПа. Деформируемость (в подогретом состоянии) —
весьма ограниченная, обработка резанием — только алмазным или
твердосплавным инструментом.
Пример обозначения
Стеклотекстолит КАСТ-В—9,0—0,80 ГОСТ 10292—74—стеклотекстолит кон-
струкционный (КАСТ), теплоизоляционный (В), толщина листа 9,0 мм, ширина 0,80 м,
длина 2,40 м (не указывается).
Гетинакс электротехнический листовой (ГОСТ 2718—74) —
слоистый прессовочный материал на основе бумаги и фенольных
смол. Выпускается марок I, II, III, V, VI, VII, X, отличающихся
предусматриваемыми для данной марки условиями работы в той или
иной среде, с дополнительным требованием светонепроницаемости —
С, высшей и 1-й категорий качества.
Рабочие температуры —65...+ 120 °C. Предел прочности при
растяжении 80 МПа.
Толщина листов 0,2...50 мм (в зависимости от марки) — для
марки I, мм: 0,2; 0,3; 0,35; 0,4...2,2 (через 0,2); 0,5; 1,5; 1,9;
2,5; 2,8; 3,0...6,0 (через 0,5); 7...16 (через 1) и далее до 50.
Размеры листов, мм: ширина — 450...980, длина — 700...2480.
Пример обозначения
Гетинакс IC 2,5 ГОСТ 2718—74, лист 500 X 1000 — гетинакс электротехни-
ческий марки I (для работы в воздухе или трансформаторном масле), свето-
непроницаемый (С), толщина 2,5 мм, габариты листа 500 X Ю00 мм.
Пластины резиновые и резинотканевые (ГОСТ 7338—77) выпус-
каются групп: I — резиновые, II — резинотканевые; марок:
ТМКЩ—тепло-, морозо-, кислото-, щелочестойкие, МС — масло-
стойкая, МБС — маслобензостойкая; по механическим свойствам:
мягкая — М, средней — Си повышенной — П твердости, в виде лис-
тов и рулонов. Листы, толщина: 2...60 мм, ширина — 250... 1000 мм,
длина — 250...3000 мм; рулон: толщина ленты — 0,5...50 мм, ши-
рина — 200...1350 мм.
Пример обозначения
Пластина 1, лист, МС-М 3 у, 250 500 ГОСТ 7338—77 — пластина резино-
вая (/), лист, маслостойкая (МС), мягкая (М), толщина 3 мм, габариты
250 X 500 мм.
Войлок технический тонкошерстный (ГОСТ 288—72) выпускается
марок: ТС — для сальников, ТПр — для прокладок, ТФ — для
фильтров в виде листов (пластины) или ленты.
Толщина листов, мм: 2,5...7,0 (через 0,5 — прокладочный),
7...20 (через 1 —для сальников), 10 и 20 (для фильтров).
114
Войлок технический полугрубошерстный (ГОСТ 6308—-71) выпус-
кается марок: ППрА — для прокладок, повышенной плотности
(340 кг/м3), ППрБ — тоже нормальной плотности (280 кг/м3),
ПС — для сальников, ПФ — для фильтров.
Войлок технический грубошерстный (ГОСТ 6418—81) выпускает-
ся марок: ГПрА и ГПрБ (плотность 320 кг/м3 и 260 кг/м3
соответственно) —для прокладок, ГС — для сальников, ГФ — для
фильтров, ГИ — изоляционный (тепло- и звукоизоляция).
Толщина пластин 8...20 мм.
Размеры листов (пластин) — ширина 0,7...2 м, длина 0,8...30 м.
П римеры обозначен и я
Войлок ТС 7 ГОСТ 288 — 72 — войлок технический тонкошерстный для сальников
(ТС), толщина 7 мм.
Пластина ПрТ 300 X 200-2,5 ГОСТ 288— 72 — пластина прокладочная нз тонко-
шерстного войлока (ПрТ), габариты 300X200 мм, толщина 2.5 мм.
Кольцо СТ 40-30-7 ГОСТ 288— 72 - кольцо сальниковое из тонкошерстного
войлока, диаметры 40 и 30 мм. толщина 7 мм.
1.10.5. Пеноматериалы
Пенополиуретан эластичный звукопоглощающий (ТУ 6—OS-
1976—84) и неогнеопасный (ТУ 6—05-1897—80) марок 40НО, 75НО,
165НО выпускается в виде листов и полотна толщиной 4...300 мм
с кажущейся плотностью 20...40 кг/м3. Размеры листов до 2000 X
X 4000 мм.
Применяется в качестве материала для пылезащитных уплотне-
ний, амортизационных прокладок и покрытий, наклеиваемых на
детали.
Пример обозначения
Пенополиуретан эластичный 40НО ТУ 6-05-1897—80, лист 6 X 500 х 1000 мм—
пенополиуретан эластичный иеогпеонасиый марки 40НО.
Пластина губчатая резиновая (ТУ 38.105 817—81) выпускается
прессовая и автоклавная с кажущейся плотностью 300...550 кг/м3
и 150...450 кг/м3 соответственно.
Толщина пластины, мм: 3...10 (через 1), 12...20 (через 2).
Предельные рабочие температуры: —35 °C...-f-50 °C (прессовая
пластина), — 30 °C... + 40 °C (автоклавная пластина).
Пример обозначения
Пластина прессовая 8 ТУ 38.105 817—81 — пластина резиновая губчатая,
прессовая, толщина 8 мм.
1.10.6. Трубки, стержни
Трубки из поливинилхлоридного пластиката типа 3.31 (ГОСТ
19034—82) выпускаются марок ТВ40, ТВ40Т, ТВ40А, ТВ50-М, ТВ60
(в зависимости от марок пластиката), черные и цветные, высшего
и 1-го сортов в двух исполнениях: с нормальной — 1 и с утолщенной
115
стенкой — II. Марки пластиката — по ГОСТ 5960—72, цифра в обо-
значении— нижний предел температуры (40, 50 и 60 °C).
Внутренний диаметр трубок исполнения I, мм: 0,50; 0,75; 1,00;
1,50; 1,75; 2,0...5,0 (через 0,5); 6... 10 (через 1); 12...22 (через 2);
25; 30; 35; 40; 50. Диаметр и толщина стенки трубок исполнения II,
мм: 2X1; 3X1; 4Х 1,2; 4,5 X 1,2; 5Х 1,2,' 50X4,5.
Для исполнения I в обозначении указывается только диаметр.
Пример обозначения
Трубка 3.31 ТВ40Т ЗХ I черная высший сорт ГОСТ 19034—82 — трубка марки
ТВ40Т, с утолщенной стенкой, диаметр 3 мм, толщина 1 мм (3x1), черная
высший сорт.
Трубки фибровые (ГОСТ 11945—78) выпускаются марок: ВВ и
НВ — для электротехнических целей, К — конструкционные.
Размеры трубок, внутренний и наружный диаметры, мм: 6Х Ю;
8,5ХН,5; 8,5X13,5; 9,5X13,5; 10X15; 10X20; 15X19,5; 15 X
X 22,5; 19X26,5; 19X29,5; 20X29; 21 X 26,5; 24X32; 24X34 и да-
лее до 78 X Ю1, длина — по согласованию.
Пример обозначения
Трубка фибровая К 32.0 X 45,0 X 500 ГОСТ 11945—78 — трубка фибровая
конструкционная (К), диаметр внутренний 32,0 мм, наружный 45,0 мм, длина 500 мм.
Шнур резиновый (ГОСТ 6467—79) круглого, квадратного и пря-
моугольного сечения выпускается типов: 1 — кислотощелочестойкий,
2 — теплостойкий, 3 — морозостойкий, 4 — маслобензостойкий и др.,
мягкий — М, средней — С и повышенной — П твердости. Предназна-
чен для уплотнения стыков деталей.
Размеры круглого и квадратного шнура (диаметр или сторона
квадрата), мм: 2,0; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10 и далее до 60 мм; прямоуголь-
ного, мм: 3X6; 4X8; 5ХЮ; 6X12; 8X16 и далее до 40X60.
Примеры обозначения
Шнур 4М 014 ГОСТ 6467—79 — шнур резиновый, маслобензостойкий (тип 4),
мягкий (М), круглый, диаметр 14 мм.
Шнур 4М 3x6 ГОСТ 6467—79 — то же, прямоугольный, сечение 3X6 мм.
Стержни электротехнические текстолитовые круглые (ГОСТ
5385—74) выпускаются высшей и I категории качества. Нормируются
прочность, маслостойкость и электрические показатели.
Диаметр стержней, мм; 8, 13, 18, 25, 40, 50, 60; длина, мм:
350, 500 и 550.
Пример обозначения
Стержень текстолитовый 25 X 550 ГОСТ 5385— 77 — стержень текстолитовый,
диаметр 25 мм, длина 550 мм.
Эбонит электротехнический — пластины, стержни, трубки (ГОСТ
2748—77)1— выпускается марок: А — с повышенными электрически-
ми свойствами, Б — то же с обычными, В — поделочный.
116
Пластины, толщина, мм: 0,8...32, ширина, мм: 250...500; стержни,
диаметр, мм: 5...75; трубки, внутренний диаметр, мм: 5...50, при тол-
щине стенок 1...4 (до 05), 10...20 (до 050).
Размеры, мм: 0,8; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20;
25; 32; 40; 50; 60; 75.
Пример обозначения
Пластина эбонит В 12 X 250 ГОСТ 2748—77 — пластина из эбонита поделоч-
ного (В), сечение 12X250 мм.
1.11. КАМНИ, КЕРАМИКА, СТЕКЛО
1.11.1. Камни
Камни отличаются прочностью и твердостью, что обеспечивает
высокую износостойкость деталей из них. Как конструкционный мате-
риал они весьма нетехнологичны, обрабатываются механически толь-
ко алмазными кругами или с помощью ультразвуковых методов
обработки.
Алмаз технический природный — кубическая модификация угле-
рода, наиболее твердый из известных минералов: твердость по Моосу
Юед., микротвердость 106МПа, предел прочности на изгиб = 210...
490 МПа. В воздухе горит при 850 °C.
В зависимости от массы, формы, цвета, вида и количества дефек-
тов делится на группы I...XL и подгруппы а, б, в. Для технических
целей употребляются алмазы массой 0,16...0,60 карат (0,32... 1,2 г).
Применение алмазов — изготовление наконечников твердомеров (гр.
Va, б, в; ХШа, б), кругломеров, игл профилометров (гр. VII, XXXIV,
XXXVIa) и подобных деталей.
Алмазы синтетические поликристаллические типа баллас (ТУ 2—
037-19—85) марок АСБ-5 и АСБ-6 и типа карбонадо (ТУ 2—037-
96—83) марок АСПК-1, АСПК-2, АСПК-3, АСПК-4, АСПК-10,
АСПК-11 выпускаются в виде заготовок 02...05 мм и предназначе-
ны для изготовления волок и резцов, могут быть применены для
деталей, требующих наивысшей твердости, например измерительных
наконечников специальных прецизионных приборов.
Пример обозначения
Алмаз синтетический АСПК-10 ТУ 2-037-96—S3 — алмаз синтетический поли-
кристаллический типа карбонадо (АСПК) марки 10.
Корунд природный — тригональная модификация окиси алюми-
ния А12О3. Твердость по Моосу 9 ед. Материал термостоек (темпера-
тура плавления 2000...2050 °C), кислотостоек.
Корунд синтетический красный, рубин-10 (ГОСТ 22029—76)
и бесцветный или голубой, лейкосапфир (ГОСТ 22028—76) выпус-
каются в виде полубуль длиной 30...38 мм (рубин-10) и 35...45 мм
(лейкосапфир) 1, 2, 3-го сортов, отличающихся шириной плоскости
раскола — 18, 16 и 15 мм соответственно.
117
Корунды применяются для изготовления приборных камней, под-
пятников измерительных приборов, наконечников дефектоскопов и
записывающих приборов и т. п., бесцветный лейкосапфир, кроме
того,— в качестве элементов лазеров, световодов, окон приборов и др.
Пример обозначения
Рубин-10, 2 сорт ГОСТ 22029—76 — корунд синтетический, красный (рубин-10),
с плоскостью раскола шириной 16 мм (2 сорт),
Кварц пьезооптический природный (ОСТ 41-07-74—84) —
кристаллы окиси кремния SiO2 различных модификаций; подразде-
ляется иа пьезокварц сортов экстра, высшего, 1-го и 2-го, отличаю-
щихся размерами кристаллов (1000... 10 г), и кварц оптический, про-
зрачный, сорт 1, размерами 70X60X50 мм, не менее.
Хрусталь горный (ОСТ 41-01-152—86) — наиболее чистая разно-
видность тригональной модификации кварца (а-кварц), поставляет-
ся сорта 1 — бесцветный, кристаллы 80 мм, не менее, сортов 2 и 3,
цвет не нормируется (дымчатый, желтый, черный), размеры — 50 и
30 мм, не менее.
Кварц искусственный пьезоэлектрический однородный (ТУ 41-01-
ЭД1-288—84) марки СКО выпускается в виде кристаллов — 2 или
блоков— 1-добротности 3,5 и 5,0 размерами 15...30 мм по осн z и
70 мм или 180 мм по осям х и у.
Кварц и горный хрусталь применяются для изготовления пьезо-
элементов и оптических деталей.
Примеры обозначения
Пьезокварц, сорт I ОСТ 41-07-74—84 — кварц пьезооптнческий природный,
размеры кристаллов 70 X 60 X 50 мм. не менее.
Пьезокварц 3,5.2.30.180 ТУ 41-01-ЭД 1-288—84 — кварц искусственный пьезо-
электрический, добротностью 3,5, в кристаллах (2), размеры ЗОХ 180 мм.
Агат и халцедон технические (ГОСТ 15519—70) — природные
минералы, модификации кварца типа SiO2 • R2O, твердость по Моосу
6,5...7 ед., микротвердость (8...10) • 103 МПа, термостойкость—около
100... 120 °C, в щелочах стоек, кислоты разрушают материал, модуль
упругости сравнительно низкий — Е = 1 • 10° МПа, предел прочности
на сжатие 880... 1200 МПа, на излом— 170...420 МПа.
Стандарт предусматривает марки: агат АТ-1, АТ-2, халцедон
ХТ-1 сортов 1, 11, III, отличающихся размером участка, годного для
получения рабочей кромки детали.
Размеры кристаллов (1 сорт): АТ—40 мм, XT—150 мм. не
менее.
Применяются для изготовления приборных втулок, ножей, под-
пятников и т. п.
Пример обозначения
Агат АТ-1, сорт I ГОСТ 15519—70—агат технический (АТ), размер участка
для кромки 40 мм. не менее (сорт 1).
118
Диабаз — древняя изверженная порода, состоит в основном из
лабрадора, минерала из группы плагиоклазов (алюмосиликаты,
содержащие кальций и магний), и авгита, минерала из группы пирок-
сенов (метасиликаты магния, железа, кальция), со стекловидной
связкой. Цвет — темно-зеленый до черного. Мелкозернистые диабазы
отличаются высокими твердостью и износостойкостью, твердость по
Моосу 6...7 ед., микротвердость (7... 10) • 103 МПа, предел прочности
на сжатие о„ = 400...500 МПа.
Применяется для изготовления крупных столов прецизионных из-
мерительных приборов, измерительных плит.
Габбро — продукт застывания базальтовой магмы, состоит в ос-
новном из плагиоклазов и пироксенов, черный, темно-зеленый, серый
с заметными белыми зернами плагиоклазов. Имеются переходные
формы к диабазам — габбро-диабазы. Применяются как заменители
диабаза.
1.11.2. Слюда и асбест
Слюда — природный слоистый материал группы водных алюмоси-
ликатов, калий-алюминиевых (мусковит) или калий-магниевых (фло-
гопит). Температурная стойкость 500...600 °C (мусковит) и 700...
1000 °C (флогопит). Применяется для получения электроизоляцион-
ных материалов в виде листов, лент из пластинок или крошки слюды
со связками (битум, шеллак, полимерные синтетические смолы) и
подложкой: стеклоткань, бумага и др.
Миканит — материал па основе флогопита — Ф, мусковита — М
или их смеси — С, прокладочный (ГОСТ 6121—75) выпускается
марок ПМГ, ПФГ, ПФК, ПСТ, листы толщиной 0,15...0,50 мм: гибкий
(ГОСТ 6120—75) — марок ГФС, ГФЧ, ГФК, ГМС и др., листы тол-
щиной 0,15...0,5 мм; формовочный (ГОСТ 6122—75) — марок ФФГ,
ФФГА, ФФП, ФМП, ФФК, ФМК и др., листы толщиной 0,15...1,5 мм
на связках из глифталевой смолы, битумно-масляного лака, кремний-
органических смол и др.
Микафолий (ГОСТ 3686—77) — формующийся материал с об-
кладками из бумаги — Б или стеклоткани — Т, выпускается марок
МФГ-Б, МФШ-Б, МФГ-Т, ММГ-Т, МФК-Т и др. в рулонах или листах
толщиной 0,15...0,30 мм.
Слюдопласт прокладочный (ГОСТ 18625—84) — материал па ос-
нове крошки флогопита марок ПИФШ, ПИФША, ПИФТ и коллектор-
ный (ГОСТ 18990—84) марок КИФШ, КИФП, КИФК, выпускаются в
виде листов толщиной 0,1...2 мм.
Слюдинит коллекторный (ГОСТ 12127—78) марки КСШ — мате-
риал из смеси флогопита и мусковита, выпускается в виде листов
толщиной 0,45...1,20 мм и гибкий (ГОСТ 10715—76) марок Г|СП,
Г2СП, Г,СКН (нагревостойкнй) и др., лист толщиной 0,1...0,3 мм.
Лента слюдинитовая (ГОСТ 13184—78) выпускается марок ЛСК-
ПОСПл, ЛСК-НОТПл, ЛСЭП-934-СПл, ЛСЭК-5-ТПл и других с
различными подложками, толщина — 0,08...0,30 мм, ширина
15...30 мм.
119
Бумага электроизоляционная слюдяная (ГОСТ 26858—86, СТ
СЭВ 4496—84, СТ СЭВ 5240—85) выпускается типов: 1 — из муско-
вита термохимической обработки, 2 — то же, термомехапической
обработки, 3 — то же, нетермообработанного, 4 — из флогопита.
Поверхностная плотность бумаги, г/м2: 50... 150 (тип 1),
50...200 (тип 2), 80...400 (тип 3), 80...300 (тип 4) по ряду 50... 100
(через 10), 120, 150, 160, 180, 200, 250, 300, 350, 370, 400, толщина
бумаги соответственно от 35...40 мкм до 240...260 мкм, пробивное
напряжение 0,6...1,5 кВ.
Бумага выпускается в рулонах шириной от 500 до 1200 мм.
Примеры обозначения
Миканит ПМГ 0,5-4 ГОСТ 6121—75 — миканит прокладочный, мусковитовый.
(ПМ), на глифталевон связке (Г), толщина 0,5 мм, размер слюдяных пласти-
нок 4 мм.
Лента слюдинитовая ЛСК.-110-ТПл 0,15')<,20 ГОСТ 13184—78—лента слюди-
нитовая на связке из эпоксидного компаунда К-110 (ЛСК) с подложками: стеклоткань
(Т), с другой стороны— полимерная пленка (Пл), толщина 0,15 мм, ширина 20 мм.
Бумага слюдяная 2—60 X 600 ГОСТ 26858—86 — бумага электроизоляционная
слюдяная из мусковита термомеханической обработки (2), поверхностная плотность
60 г/м2, в рулоне шириной 600 мм.
Асбест представляет собой природный волокнистый материал из
группы водных силикатов.
Асбест хризотиловый (ГОСТ 12871—83) — водный силикат маг-
ния Mg6(Si40n) • (ОН)о• Н2О — волокна диаметром 0,03 мм и дли-
ной 50...70 мм, в щелочах стоек, кислотами разрушается. Рабочая
температура до 500 °C.
Применяется в виде бумаги, картона, шнура, ткани.
Бумага асбестовая (ГОСТ 23779—79) выпускается марок: БТ —
теплоизоляционная, БЭ, БЭ-1 — электроизоляционная и др. Толщина
бумаги 0,65; 1,0 мм — БТ; 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,8; 1,0 мм — БЭ.
Пробивное напряжение 1,2...3,4 кВ (в зависимости от толщины). Вы-
пускается в рулонах шириной 950 мм.
Картон асбестовый (ГОСТ 2850—80) выпускается марок:
КАОН-1, КАОН-2 — общего назначения, КАП — прокладочный,
предназначается для теплоизоляции. Толщина листов 2... 10 мм.
Шнур асбестовый (ГОСТ 1779—83) выпускается марок:
ШАОН — общего назначения, ШАП — пуховый, ШАГ — газогене-
раторный, ШАМ — магнезиальный. Предназначен для теплоизоля-
ции и уплотнения при температурах до 250...400 °C (в зависимости от
марки).
Диаметр шнура, мм: 0,7; 1,0; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0; 4; 5; 6... и далее до 25
(ШАОН) и 10...32 (остальные марки).
Ткани асбестовые (ГОСТ 6102—78) выпускаются марок:
АТ-1С, АТ-1М — из смеси асбестового и вискозного волокон, АТ-8,
АТ-9 — с лавсановым волокном, АТ-5 — с Латунной проволокой и
других марок из нитей 340 X 2, 460 X 2. 520 X 2 текс (толщина ткани
около 1,4...3,5 мм), применяются для изготовления прокладочных
колец, манжет, как теплоизоляционный материал и др.
120
Примеры обозначения
Бумага асбестовая БТ 0,65 X 950 ГОСТ 23779—79 — бумага асбестовая
теплоизоляционная, толщина 0,65 мм, в рулоне шириной 950 мм.
Шнур асбестовый ШАОН 1,5 ГОСТ 1779—83 — шнур асбестовый общего
назначения (Д1АОН), диаметр 1,5 мм.
1.11.3. Керамические материалы
Керамические материалы представляют собой камневидные спе-
ченные композиции из окислов, силикатов, карбидов, нитридов, бори-
дов и других соединений металлов на стекловидной связке. Материа-
лы характеризуются твердостью, жаро- и коррозионной стойкостью,
высокими тепло- и электроизоляционными свойствами. Основными
недостатками керамических материалов являются их хрупкость
и нетехнологичность — сравнительно большая усадка при спекании
в сочетании с трудностью механической обработки (обработка только
твердосплавным или алмазным инструментом или же с применением
ультразвука, возможна абразивная обработка).
По методу формообразования различаются материалы, получае-
мые путем прессования керамической массы, ее пластического формо-
вания или отливкой водных шликеров, что влияет на комплекс полу-
чаемых свойств.
Керамика применяется в основном как материал для изготовления
электро- и радиотехнических деталей, материалы ряда марок исполь-
зуются как конструкционные для деталей при высоких требованиях
к их твердости или термической и химической стойкости.
Материалы керамические электротехнические (ГОСТ 20419—83,
СТ СЭВ 3567—82) в зависимости от основной кристаллической
фазы и комплекса нормируемых свойств делятся на группы и под-
группы.
Группа 100 — материалы на основе щелочных алюмосиликатов
(фарфоры) — подразделяется на подгруппы:
НО — силикатный фарфор (А12О3 — до 30%), получаемый
методом литья водных шликеров и горячего литья;
110.1 —тонкодисперсный силикатный фарфор;
111 — прессованный силикатный фарфор, получаемый методами
сухого прессования;
112 — силикатный фарфор высокой прочности;
120 — глиноземистый фарфор (А12О3 — 30...50 %);
130 — глиноземистый фарфор высокой прочности (А12О3 свыше
50 %).
Стандарт нормирует показатели: кажущуюся плотность материа-
ла рк = 2200...2500 кг/м3, прочность на изгиб oF = 60... 140 МПа,
ТКЛР (кроме подгруппы 112) а = (3,0...7,0) - 10“в 1/К, электриче-
скую прочность (кроме подгруппы 111) ЕпР = 20...30 кВ/мм.
Фарфоры стойки к щелочам и кислотам, кроме плавиковой,
жаростойки (до 1300...1400 °C), стойкость к термоударам — А1 =
= 150...160 К- Фарфоры могут быть применены для изготовления
деталей сложной конфигурации с небольшой механической доработ-
кой после обжига.
121
Группа 200—материалы на основе силикатов магния (стеати-
ты) — подразделяется на подгруппы:
210 — прессованные стеатиты, получаемые сухим прессова-
нием;
220 — пластичные стеатиты, получаемые пластическим деформи-
рованием;
220.1 — литейные стеативы, получаемые литьем из водного
шликера.
Стандарт нормирует кажущуюся плотность = 2500...2600 кг/м3,
прочность на изгиб = 90... 120 МПа, электрическую прочность
(кроме подгруппы 210) £пР = 20 кВ/мм.
Область применения в качестве конструкционного материала
та же, что и у материалов группы 100, но по сравнению с ними
стеатиты несколько лучше обрабатываются резанием.
Группа 300 — материалы на основе оксида титана, титанатов
кальция, бария, стронция, висмута (подгруппы 310, 340, 340.1, 350,
350.1, 351, 351.1) отличаются особыми электрическими свойствами
(высокой относительной диэлектрической проницаемостью, удельным
электросопротивлением) и предназначены для изготовления специ-
альных электротехнических деталей.
Группа 400 — материалы на основе алюмосиликатов магния (под-
группа 410, кордиерит) и алюмосиликатов бария (подгруппа 420,
цельзиан) предназначены для изготовления термостойких и дугостой-
ких деталей.
Стандарт нормирует кажущуюся плотность рк =300...3500 км/м3,
прочность на изгиб of = 50...70 МПа, стойкость к термоударам
А/= 200...250 К, а также электрические свойства — электрическую
прочность £пр = 1О...2О кВ/мм и для кордиерита удельное электро-
сопротивление, в том числе при высоких температурах р600 =
= 1011 Ом • м.
Как конструкционный материал кордиерит применим для дета-
лей, подвергающихся резким изменениям температуры, а также
требующих стабильности размеров при изменении температуры —
ТКЛР кордиерита а = (0,5...2,0) • 10~6 1/К; жаростойкость — до
1500 °C.
Группа 500 — пористые материалы на основе алюмосиликатов
магния — подразделяется на подгруппы:
510, 511, 512—кордиеритовые термостойкие;
520 — высококордиеритовые;
530 — высокоглиноземистые термостойкие.
Стандарт нормирует кажущуюся плотность рк = 1800...2100 кг/м3,
пористость П=20...30 %, прочность на изгиб от of=l5 МПа
(подгруппа 512) до aF = 35 МПа (подгруппа 510), стойкость к термо-
ударам — от А/ = 150 К (подгруппа 510) до А/ = 350 К (подгруппа
530), удельное электросопротивление р2оо = Ю|0...Ю12 Ом • м.
Как конструкционные материалы группы применимы для деталей,
требующих стойкости к термоударам и теплоизоляционныхсвонств —
теплопроводность материалов А= 1,0...2,0 Вт/(м • К).
Группа 600 — глиноземистые материалы (муллнто-корундо-
122
вые) — подразделяется на подгруппы по содержанию А12О3:6Ю —
50...65 %, 620-65...80, 620.1—72...77 %.
Стандарт нормирует кажущуюся плотность рк = 2600... 3200
кг/м3, пористость П = 0,0 %, прочность на изгиб от oF— 120 МПа
(подгруппа 610) до af=240 МПа (подгруппа 620.1), ТКЛР
а = (3...8) 10-6 1/К, стойкость к термоударам Д/= 150...170 К,
электрическую прочность £„Р=17...2О кВ/мм, удельное электросо-
противление, в том числе при высоких температурах р600 =
= 1О8...1О9 Ом • м.
Группа 700 — высокоглииоземистые материалы (корундовые) —
подразделяется на подгруппы по содержанию А12О3: 780—80...86 %,
786—86...95, 786.1 — то же, с оксидами переменной валентности,
795 — 95...Э9, 799 — свыше 99 %.
Стандарт нормирует кажущуюся плотность рк = 3200... 3800 кг/м3,
пористость П = 0,0%, прочность на изгиб aF = 200...300 МПа,
электрическую прочность Епр = 10... 17 кВ/мм, диэлектрические поте-
ри tg<5 =(0,2...0,9) • 10~3.
Как конструкционные материалы групп 600 и 700 применимы для
деталей, требующих высокой жаростойкости (до 1900 °C — подгруп-
па 795), стойких в любых средах, включая все кислоты и щелочи, при
условии высокой твердости (микротвердость до 3- 106 МПа), повы-
шенной прочности. Сравнительно высокий модуль упругости — Е —
= 220...300) • I03 МПа (группа 700) —позволяет применить их для
деталей при требованиях высокой жесткости.
Пример обозначения
Керамический материал 112 ГОСТ 20419—83 — силикатный фарфор высокой
прочности (группа 1Г2).
Микролит корундовый (ТУ 48-19-205—85) марки ЦМ-332 —
спеченный материал на основе глинозема, окиси магния и других
компонентов. Предел прочности на изгиб of= 450...550 МПа, на сжа-
тие— Ос ж = 3500... 5000 МПа, твердость 93 HRA. Температуростой-
кость 1200 °C.
Из материала изготовляют резцовые пластины, фильеры, опоры.
Может быть применен для несложных по форме деталей при требова-
ниях износостойкости или темп ер атуростой кости (измерительных на-
конечников, установочных пластинок и призм и т. и.).
Пример обозначения
Микролит ЦМ-332 ТУ 48-19-205—85 — микролит корундовый марки ЦМ-332.
Циркониевая керамика представляет собой спеченные материалы
на основе двуокиси циркония в композиции с окислами кальция, маг-
ния, иттрия и др. Микротвердость материалов (8...10) • 103 МПа,
прочность на сжатие 2100 МПа. Особенностью циркониевой керамики
является ее электропроводность — при 1700 °C электрическое удель-
ное сопротивление (6...7) 102 Ом • м. Материал применяется для
изготовления высокотемпературных нагревателей.
123
Карбидные, нитридные и боридные материалы, как правило,
отличаются особо высокими твердостью, жаропрочностью и жаро-
стойкостью, химически инертны. В качестве основных компонентов
материалов этой группы применяются карбиды кремния, циркония,
бора с небольшим количеством связки из огнеупорной глины. Микро-
твердость материалов (20...30) • 103 МПа, жаростойкость 2000...
3000 °C.
Карбид кремния электропроводен, применяется в качестве мате-
риала для нагревательных элементов при температуре до 1350...
1400 °C (силитовые стержни).
Бориды хрома, циркония, титана, ниобия и тантала применяются
как компоненты материалов для нагруженных деталей при рабочих
температурах 1500...2000 °C (температура плавления борида тантала
3100 °C).
Нитриды алюминия, бора, кремния, титана, циркония, гафния
отличаются умеренным значением ТКЛР при сравнительно высокой
прочности, что обусловливает малую чувствительность к перемене
и неравномерности температуры. Жаростойкость 2000...3000 °C
(температура плавления нитрида гафния 3380 °C). Микротвердость
материалов (10...20) • 103 МПа. Материалы применяются для изго-
товления деталей, работающих в условиях перепада температур
(чехлы термопар, наконечники приборов для измерения нагретых
деталей и т. п.)
1.11.4. Керамические материалы с особыми свойствами
Ферриты — соединения окислов металлов с окислами железа —
являются керамическими материалами, обладающими магнитными
свойствами. От металлов отличаются высокими значениями электро-
сопротивления, что уменьшает вихревые токи в магнитных элемен-
тах. Твердость 6...7 по Моосу, микротвердость (7... 10) • 103 МПа.
Предел прочности на растяжение <тв=20..,30 МПа. Детали полу-
чаются методом прессования с последующим спеканием. Обработка
резанием только алмазными кругами или с помощью ультразвука.
Ферриты магнитомягкие (ОСТ 11.707.015—77) выпускаются
групп I...VI в зависимости от назначения и свойств:
I — термостабильные для слабых магнитных полей, низкочастот-
ные: 700НМ, 1500НМ-1, 2000НМ-1, 2000НМ-3 и др., высокочастот-
ные: 20ВН, ЗОВН, 50ВН, 100ВН, 150ВН;
II — нетермостабильные для слабых магнитных полей, низкочас-
тотные: 1000НМ, 4000НМ, 6000НМ, 6000НМ-1, 10000НМ и др., высо-
кочастотные: 100НН, 600НН, 1000НН, 2000НН и др.;
III — термостабильные для импульсных магнитных полей, низко-
частотные: 1100НМИ, 300ННИ, 1000ННИ, 1100ННИ и др.;
IV — с высокой индукцией, высокодобротные для сильных маг-
нитных полей, низкочастотные: 2000НМС, 2500НМС-1, 3000НМС
и др.;
V — плотные для магнитных головок, низкочастотные: 200МТ,
5000МТ, 500НТ, 1000НТ, 2000НТ и др.;
124
VI — специальные, для контуров, перестраиваемых подмагничи-
ванием, и для согласующих элементов, высокочастотные: 10ВНП,
200ВНП, 300ВНП, 50ВНС, 200ВНС, 300ВНС и др.
Всего стандартизовано 57 марок.
Цифры в марке—начальная магнитная проницаемость, после-
дующие буквы: Н — низкочастотные, В — высокочастотные (в груп-
пе V не указываются), Н — никель-цинковые ферриты, М — марга-
нец-цинковые ферриты, И — для импульсных полей, С — для силь-
ных полей, Т-—твердые (плотные), П — для перестраиваемых
подмагничиванием.
Ферриты с прямоугольной петлей гистерезиса (ОСТ 11.707.000—
79) предусмотрены марок: 100П, 101П, 104П — литий-натриевые,
300П — магний-марганец-кальциевый, ЗВТ, 5ВТ — литий-магний-
марганцевый, 2,1 ВТ — магний-марганцевый, 0,ЗВТ, 0,27ВТ,
0,16ВТ — магний-марганец-цинк-кальциевые и др.
Ферриты сверхвысокочастотные (ОСТ 11.707.004—76) со струк-
турой шпинели предусмотрены марок: СЧ1, 1СЧ1, 1СЧЗ, 2СЧ4,
ЗСЧ8 — никель-цинковые, ЗСЧ1, ЗСЧ2, ЗСЧ15, ЗСЧ17 — марганец-
магниевые; 8СЧ1, 8СЧ5, 10СЧ1 — магний-алюминиевые, 4СЧ4,
6СЧ1, ЗОСЧ — магиий-марганец-алюминиевые; 10СЧ1, 10СЧ8,
30СЧ2 — магний-хромовые и др. со структурой граната, ЗОСЧЗ,
30СЧ9, 40СЧ2, 80СЧ, 90СЧ — иттрий-алюминиевые и др.
В марке цифра впереди — средняя длина волны рабочего диапа-
зона (см), СЧ — сверхвысокочастотный, затем — порядковый номер
данной марки.
Сверхвысокочастотные ферриты, несмотря на сравнительно
высокую коэрцитивную силу и не особенно высокую индукцию
насыщения, благодаря высокому электросопротивлению и благо-
приятным параметрам петли гистерезиса с успехом применяются как
материал для изготовления сердечников и магнитопроводов.
Ферриты магнитотвердые (ГОСТ 24063—80) являются материа-
лами на основе спеченных гексаферритов бария ВаО • 6Fe2O3 с добав-
ками алюминия, бора, кремния, висмута, редких земель и др. до
1...3 %. Предусмотрены марки 6БИ240, 16БА190, 18БА220, 22БА220,
24БА210, 25БА150, 25БА170, 28БА190.
В марке первая цифра — максимальная магнитная энергия
В-Яшах, кДж/м3, И — изотропный, А — анизотропный, последняя
цифра — коэрцитивная сила по намагниченности, кА/м.
Ферриты магнитотвердые прецизионные (ОСТ 11.707.021—80)
выпускаются бариевые: 4БИ45, 7БИ215, 7БИ300, 9БА205, 15БА30,
28БА170, стронциевые: 21СА320, 24СА190, 28СА250, редкоземель-
ные: 22РА220, 25РА170, 29РА240 и др.
Магнитотвердые ферриты предназначены для изготовления
постоянных магнитов. Ферриты поставляются в виде заготовок —
пластин, стержней, сфер, сегментов по соответствующим ТУ.
125
Примеры обозначения
Феррит 20ВН ОСТ 11.707.015—77 — феррит магнитомягкий марки 20ВН,
высокочастотйый никель-цинковый с начальной магнитной проницаемостью 20.
Феррит 25БА170 ГОСТ 24063—80 — феррит магнитотвердый бариевый анизо-
тропный, максимальная магнитная энергия 25 кДж/м3, коэрцитивная сила 170 кА/м.
Материалы пьезокерамические (ГОСТ 13927—80) выпускаются
на основе титанатов бария, кальция, свинца, цирконат-титанатов
бария, свинца, стронция, ниобатов бария, свинца и др. Преду-
смотрены следующие функциональные группы материалов:
1 — для высокочувствительных пьезоэлементов, работающих в
режиме приема или излучения: марки ТБ-1, ЦТС-19, ЦТСНВ-1;
2 — для сильных электрических полей: марки ТБК-1, ЦТС-23,
ЦТС-24, НБС-1, ЦТБС-3, ЦТССт-1;
3 — с повышенной температурной стабильностью: марки ТБКС,
ЦТС-35, ЦТС-22, НБС-3, температурный интервал от —60.°C до
+ 85...200 °C;
4 — высокотемпературные, марки ЦТС-21, рабочий интервал
— 60 °C... +30 °C.
Пьезоэлектрический модуль материалов (45...165) • 10-12 Кл/Н,
модуль упругости Е = (0,90...1,30) • 105 МПа, предел прочности на
растяжение ов = 14...29 МПа, на сжатие— сдж= 196...350 МПа, на
изгиб — Од = 35...70 МПа.
Пример обозначения
Материал пьезокерамический ЦТСНВ-1 ГОСТ 13927—74 — материал пьезокера-
мический марки ЦТСНВ-1 на основе цирконат-титаната свинца, натрия и висмута,
порядковый номер вида 1.
Материалы выпускаются в виде дисков, стержней, трубок, шайб,
брусков, пластин, сфер и других готовых элементов по соответствую-
щим ТУ.
1.11.5 . Стекло
Стекло представляет собой сплав окислов с особой молекулярной
структурой (стекловидное состояние), обладающий свойством термо-
пластичности. По составу различаются стекла: кварцевое (окись
кремния в стекловидном состоянии), силикатные (сплавы окиси крем-
ния с окислами натрия, калия, кальция), боросиликатные (содер-
жащие окись бора), бороалюмосиликатные, борофтороалюмосили-
катные, силикатносвинцовые, силикатнобаритовые и др.
Твердость стекол по Моосу 4...8 ед., микротвердость (5...6) X
X Ю3 МПа, предел прочности на растяжение щ = 30...70 МПа, на
сжатие — Щж = 300... 1000 МПа, ударная вязкость КС = 0,15...
0,25 кДж/м2; сравнительно низкий модуль упругости — Е = (0,45...
0,8) • 105 МПа. Термическая стойкость стекол 150...300 °C, до 1200 °C
(кварцевое), химическая стойкость к щелочам и кислотам хорошая
(кроме плавиковой кислоты), хорошие электроизоляционные свой-
ства.
126
Формуются стекла при 900... 1000 °C, обработка резанием только
твердосплавным или алмазным инструментом, возможны шлифо-
вание и полирование.
Стекло кварцевое оптическое (ГОСТ 15130—79) выпускается
марок КУ-1, КУ-2, КВ, КП, отличающихся областями светопро-
пускапия — ультрафиолетовой, видимой, инфракрасной. Предназна-
чено для изготовления оптических деталей. Нормируются оптические
характеристики.
Кварцевое стекло непрозрачное содержит 0,3...0,4 % примесей,
имеет поры (пористость 5...7,5 %), является конструкционным
материалом. Предел прочности при растяжении ав = 23 МПа, при
изгибе — = 45 МПа, при сжатии — осж = 30 МПа. Ударная вяз-
кость КС = 0,8 МДж/м2. ТКЛР а = (4...5) • 10“91/К-
Детали изготовляются методом формования в сравнительно узком
температурном интервале—1550... 1650 °C, возможно применение
прессования и штамповки. Материал обрабатывается резанием
алмазным и твердосплавным инструментом.
Применяется для изготовления деталей, требующих высокой
термостойкости (защитные чехлы и наконечники) или малого темпе-
ратурного расширения (дилатометрические элементы).
Стекло оконное (ГОСТ 111—78) —натрий-кальций-силикатное
стекло, выпускается в виде листов толщиной 2; 2,5; 3; 4; 5 и 6 мм,
габариты листов — до 1600X2200 мм. Применяется для изготовле-
ния защитных стекол приборов.
Пример обозначения
Стекло оконное 3 ГОСТ 111—78. лист ! ООО X! 200 мл — стекло оконное,
толщина 3 мм. лист, габариты 1000 X 1200 мм.
Стекло оптическое бесцветное (ГОСТ 3514—76 Е) выпускается
боросиликатное (кроны), свинцовосиликатное (флинты) и более
сложных составов.
По значению оптических параметров установлено 95 марок,
в том числе 38 предпочтительных.
Нормируются показатели преломления, атмосферная стойкость,
стойкость к пятнающим агентам.
Стекла предназначены для изготовления деталей оптических
систем: линз, призм, зеркал. Выпускаются в виде заготовок
деталей.
Стекло оптическое цветное (ГОСТ 9411—81 Е) силикатное,
окрашенное добавками окислов, сульфидов и других веществ, при-
дающих ему заданные спектральные характеристики. Установлено
84 марки, в том числе 25 предпочтительных.
Нормируются спектральные характеристики — показатели погло-
щения в зависимости от длины волны. Стекла предназначены
для изготовления светофильтров. Выпускаются в виде листов или
заготовок.
Кварцевое стекло — двуокись кремния в стеклообразном состоя-
нии. Отличается от других стекол высокой термостойкостью (до
127
1200 °C), стойко к действию многих химреагентов, кроме медных
и алюминиевых расплавов, плавиковой и фосфорной кислот.
Стекло электровакуумное (ОСТ 11.027.010—75) изготовляется
марок: С5-1 — кварцевое, С25—1, С36—2, С37—2, С38—1, С52—1,
С52—2 и др.— боросиликатные, С39—2, С48—3 и др.—алюмоси-
ликатные, С98—1—свинцовые и т. д. Всего стандартизовано
40 марок. I
Предназначены для спаев с металлом, в зависимости от чего
предусмотрены группы: вольфрамовая, молибденовая, платинитовая,
железная, отличающиеся ТКЛР, ТКЛР от 25- 10-7 1 /К (С25—1)
до 122-10~7 1 /К (С120—1), температура размягчения от 455 °C
(С120—1) до810°С (С48—3).
Выпускаются стекла со специальными свойствами: химико-
лабораторное, химстойкое (ГОСТ 21400—75), термометрическое,
термостойкое до 650 °C (ГОСТ 1224—71), рентгеновское защитной
(ГОСТ 9541—75) и др.
Нить и волокна стеклянные однонаправленные (ГОСТ 10727—73)
выпускаются из алюмоборосиликатного стекла, волокна марок БВ6,
БВ8, БВ10 и др., нити марок БС4—100, БС6—100, БС6—2001
БС6—400, БС6—800 и др.
В марке первая цифра — диаметр волокна (мкм), вторая —
количество волокон в нити. Диаметр нити 0,06...0,6 мм. Волокна
резаные (штапель), применяются для теплоизоляции.
Нити стеклянные комплексные (ГОСТ 8325—78 Е) из алюмоборо
силикатного стекла с диаметром элементарного волокна 3...10 мкм
количество волокон в пряди 100...800, крученые в 1...6 сложений
Линейная плотность, текс (г/км): 2,8; 3,4; 3,6; 3,8; 5,6; 6.8
11,0; 11,2; 13,6; 14,0; 17,0.
Марки нитей: БС5—2,8 X 1 (50), БС6—3,4X1 (50), БСЗ—1,8 X
Х1Х2 (100), БСЗ—2,8X1X2 (100), БС4— 169X1X 2 (100)
БС5—2,8X1X2 (100), БС5—11X1 (50), БС7—5,6X1X2 (100
и далее до БС6—34 X I Хб (100).
В марке БС — борное стекло, первая цифра — диаметр волокш
(мкм), затем — линейная плотность (текс) пряди и количеств!
сложений, в скобках — крутка (об/м). Замасливатель— парафина
вая эмульсия (не указывается) или № 752.
Диаметр нитей (приблизительно), мм: 1,2; 1,3; 1,35; 1,4; 1,8; 2,3
2,4... до 10. Разрывная нагрузка, Н: 1,7; 2,0; 2,18; 2,30; 3,4
4,1; 5,3; 6,7... и далее до 120.
Нити из кварцевого стекла (ОСТ 6-11-389—74) выпускаютс:
марок КС11С6—180, КС11С6—180—13, КС11С6—180/275 и др
В обозначении: КС 11 — марка стекла, С6 — диаметр волокна, 6 мкл
180 — линейная плотность, текс, 275 — крутка, об/м (150 об/м н
указывается), 13 — марка замасливателя (спиртово-канифольны
замасливатель не указывается).
Разрывная нагрузка нити 25 Н.
Кварцевые комплексные крученые нити (ТУ 6-11-418—76
выпускаются линейной плотностью 68 текс марок КС11—17 >
X 1 (505) X 4(1005), КС1 1 — 17Х l(50S)X4(1005) —39 — с крут
128
кой пряди 50 об/м, правой, в 4 сложения с круткой 100 об/м, пра-
вой, замасливатель спиртово-канифольный или № 39.
Разрывная нагрузка 9,4 Н.
Пример обозначения
Нить ВС4—3,4 X 1 X 2 (100) — 752 ГОСТ 8325—78 — нить стеклянная комплекс-
ная крученая марки БС4— 3,4 X • X 2 (100) (из борного стекла марки БС4,
диаметр волокна 4 мкм, плотность пряди 3,4 текс, в 2 сложения, с круткой пряди н нити
100 об/м), замасливатель № 752.
Стеклянное и кварцевое моноволокно специальных составов
служит материалом для изготовления световодов: для экспонирова-
ния цветных электронно-лучевых трубок (ОСТ 11 ОДМО.408.006—
78), кварцевых волоконных градиентных (ТУ 11 ТХО.735.093—
84), кварцевых волоконных многоходовых (ТУ II ТХО.735.098—83)
и др.
Ленты стеклянные конструкционные ЛКС, теплоизоляционные
ЛТС (ТУ 6-11-525—80) и электроизоляционные ЛЭС (ТУ 6-11-528—
80) выпускаются марок ЛКС-0,40 X 60—76, ЛКС-0,40X130—76,
ЛТС-0.60Х 100—76, ЛЭС-0,05 X 10—76, ЛЭС-0,05 X 15—76, ЛЭС-
0,05X20—76. Изготовляются из крученых нитей борного стекла
с эпоксидной пропиткой. Цифры в марке — толщина и ширина ленты,
мм; 76 — номер замасливателя.
Предназначены для применения в качестве прокладочного или
обмоточного материала.
Пример обозначения
Лента стеклянная ЛКС-0,40 ХбО—76 ТУ 6-11-525—80 — лента стеклянная
конструкционная (ЛКС), толщина 0,40 мм, ширина 60 мм, замасливатель № 76.
Стеклоткань электроизоляционная (ГОСТ 10156—78 Е) выпуска-
ется маслостойкая — М, липкая — Л, прорезиненная — Р, из стекло-
нити с пропиткой масляным лаком — М, латексом — Л, эскапоновым
лаком — Э, битумно-масляным -лаком — Б, полиэфирно-эпоксидпой
смолой — П и кремнийорганическими полимерами — К. Марки
ткани: ЛСМ-105/120, ЛСММ-105/120, ЛСЛ-105/120, ЛСЭ-105/130,
ЛСБ-120/130, ЛСП-130/135, ЛСК-155/180, ЛСКР-180, ЛСКЛ-155.
Цифры в обозначении — нагревостойкость, °C.
Толщина ткани 0,15...0,24 мм в зависимости от марки,
ширина — 690... 1140 мм.
Пример обозначения
Стеклоткань ЛСММ-105/120—0,20 ГОСТ /0/56—75 — стеклоткань электро-
изоляционная (ЛС), с пропиткой масляным лаком (М), маслостойкая (М),
нагревостойкость 1О5...12О°С, толщина 0,20 мм.
Из стекла выпускаются трубы (ГОСТ 8680—73, ГОСТ 8894—
86), а также ряд стандартных стеклянных деталей.
5 Знк. 1132
129
1.11.6 . Ситаллы
Ситаллы — стеклокристаллические материалы («стеклокерами-
ка»), по химическому составу сходны со стеклами, но отличаются
от них наличием кристаллической фазы основных компонентов,
связанных стекловидной связкой. Различаются ситаллы литиевые,
магниевые, борно-барневые, борно-свинцовые, титановые и др. По
сравнению со стеклами ситаллы имеют повышенные твердость,
механическую прочность, термостойкость, стойкость к термическим
ударам, а также обладают рядом специальных свойств: имеются
ситаллы прозрачные, полупроводниковые, магнитные, радиопрозрач-
ные и др.
Твердость большинства ситаллов во Моосу 6,5...7 ед., микротвер-
дость (7...9) • 103 МПа, предел прочности на изгиб ол = 100... 180 МПа,
до 250 МПа. Термостойкость 300...600 °C, до 900...1000 °C. ТКЛР
а = (1,5...5,2) • 10~6 1/К, некоторые марки ситаллов имеют <х =
= (±0,15...±0,40)- 10~6 1/К-
Ситаллы технические по Каталогу технических ситаллов выпус-
каются марок: СТЛ-1...СТЛ-10 — сподуменовые (литиевые), СТМ-1,
СТМ-2, СТМ-3 — кордиеритовые (магниевые), СТБ-1, СТБ-2 —
борные.
Прочность на изгиб от о/ =98...102 МПа (СТЛ-1, СТЛ-3) до
Of = 220 МПа (СТЛ-10), термостойкость от 350 °C (СТЛ-10) до
1000 °C (СТМ-1), электрическая прочность от 27...28 кВ/мм
(СТЛ-5, СТМ-3) до 73...85 кВ/мм (СТБ-1, СТЛ-10).
Ситаллы применяются для изготовления деталей, требующих
прочности и термостойкости, особенно стойкости к термическим
ударам (защитные чехлы, в том числе радиотехнических приборов),
деталей, к которым предъявляется требование минимальных темпе-
ратурных деформаций (шкалы, образцовые меры), в качестве подло-
жек микросхем и т. п.
1.12. ПОКРЫТИЯ
1.12.1. Покрытия металлические и неметаллические
неорганические
В зависимости от активности атмосферы для покрытий металли-
ческих и неметаллических неорганических ГОСТ 15150—69 (СТ СЭВ
458—77, СТ СЭВ 460—77) устанавливает следующие группы условий
эксплуатации по видам климатических исполнений изделий (см.
1.1.2):
группа 1 —все исполнения категории 4.1, кроме У и Т; УХЛ
(ХЛ), ТС категорий 4, 4.2, У, УХЛ (ХЛ) категорий 3, 3.1, 2.1.
ТС категорий 3, 3.1;
группа 2 — ТС категорий 1.1, 2, 3, ТВ, Т, О категории 2.1, ТВ, Т,
категорий 3, 3.1, ТВ, О, М, ТМ, ОМ, В категорий 4, 4.2;
Группа 3 — ТС категории 1, У, УХЛ (ХЛ) категорий 1, 1.1, 2,3;
Группа 4 — ТВ, Т, ОМ, ТМ, ОМ, В категории 1.1;
130
группа 5 — У, УХЛ (ХЛ) категории 1, ТВ, Т, О категорий
1, 2, ТВ, Т категории 3;
группа 6 — М, ТМ, ОМ, В категорий I, 2, 2.1, 3, 3.1;
группа 7 — ТВ, Т, О категории 1, все исполнения категорий
5, 5.1;
Группа 8 — М, ТМ, ОМ, В категорий 1, 2.
Общие требования к покрытиям металлическим и неметалличе-
ским неорганическим установлены ГОСТ 9.301—86 (СТ СЭВ 5293—
85, СТ СЭВ 5294—85', СТ СЭВ 5295—85).
Требования к поверхности основного металла: под защитные по-
крытия Rz40, не грубее; под защитно-декоративные Ra 2,5, не грубее;
под твердые и электроизоляционные Ra 1,25, не грубее.
Для поверхностей литых или обработанных давлением, сварных
швов и т. п. дополнительно предъявляются требования отсутствия
окалины, раковин и некоторых других дефектов.
Стандарт устанавливает требования к цвету, равномерности тол-
щины, а также другим параметрам покрытий.
Обозначения покрытий установлены ГОСТ 9.306—85. Они вклю-
чают информацию в указанной ниже последовательности:
1) способ обработки поверхности основного металла (при
необходимости): матирование — мт, химическое полирование — хп,
обработка «под жемчуг» — ж, химическое пассивирование — Хим.
Пас. и др.;
2) способ получения покрытия: катодное восстановление (не
обозначается), анодное окисление — Ан. (то же для алюминия, маг-
ния и их сплавов по особой технологии — Аноцвет), горячее —
Гор., химическое — Хим.;
3) материал * покрытия — металлы и сплавы: золото—Зл,
кадмий — Кд, медь — М, никель — Н, олово — О, палладий — Пд,
серебро — Ср, хром — X, цинк — Ц, олово-висмут — О-Вн, олово-
никель — О-Н, медь-олово — М-О, золото-никель — Зл-Н и др. (при
нанесении нескольких слоев последовательно они указываются
в порядке нанесения), неметаллические покрытия: окисное — Оке.,
фосфатное — Фос. и др.;
4) функциональные свойства: твердое — тв, электроизоляцион-
ное — эиз, электропроводное — э и др.:
5) декоративные свойства: зеркальное — зк, блестящее — б,
полублестящее — пб, матовое — м, черное — ч, молочное — мол, ри-
сунчатое — рч и др.;
6) толщина покрытия, мкм: 3, 6, 9, 12, 15, 18, 21, 24, 30, 36, 42, 48,
60 (толщина до 1 мкм не указывается, для некоторых видов покрытия
толщина слоя не нормируется — Хим.Оке., Ан.Оке., Гор.ПОС.,
Гор.О., Хч., Нч. и др.);
7) дополнительная обработка покрытия: гидрофобизирование —
гфж, оксидирование — оке, пропитка лаком, клеем, эмульсией —
прп, пропитка маслом — прм, наполнение в растворе хроматов —
нхр, хроматирование — хр, фосфатирование — фос, пропитка краси-
телем (указывается цвет красителя, наполнение в воде — нв и др.).
Выбор покрытия оговаривается ГОСТ 9.303—84.
131
Цинковое покрытие, анодное по отношению к черным металла^
защищает их от коррозии химически, скорость коррозии покрытш
в промышленной атмосфере (тип II) — 1...1.5 мкм/год. При контакт,
сталь — алюминий защитные свойства покрытия сохраняются д<
70 °C. Оно улучшает свинчиваемость деталей, на их прочносп
(вследствие обезуглероживания поверхности) влияет отрицательно!
Стали с пределом прочности выше 1400 МПа цинкованию н<
подлежат. Сопротивление истиранию покрытия — слабое (для па
верхностей трения неприменимо), при низких и высоких температура!
охрупчивается.
Покрытие обладает декоративными свойствами, цвет — серый илй
серебристо-серый. Хроматирование увеличивает декоративности
цвет — зеленовато-желтый с радужными оттенками или черный с зе!
леноватым оттенком (черное хроматирование). Хроматная пленка
механически непрочна, нестойка при контакте с руками, для арматур
ры в пластмассы недопустима. Фосфатирование повышает стойкости
покрытия, но мало влияет на прочность. |
Покрытие рекомендуется как защитное по углеродистым сталям:
Ц6, Ц9 (гр. 1...3, допускает последующую точечную или ленточнук!
сварку), Цб.фос.лкп. ... Ц12.фос.лкп. (гр. 1...7); по чугуну:
ОЗ.Цб.хр. ...ОЗ.ЦЗО.хр., ОЗ.Ц18.фос.гфж. (гр. 7); как улучшающее
свинчиваемость по алюминию и его сплавам: ЦЗ.хр. (гр. 1...3); как
защитно-декоративное по сталям: Ц6 (гр. 1...3), Цб.хр. ... Ц18.хр1
(гр. 1...7), Цбхр.ч. ... Ц18.хр.ч. (гр. 1...5).
Кадмиевое покрытие, анодное по отношению к стали, защищает
ее от коррозии (механически при присутствии в атмосфере пресной
воды и электрохимически при присутствии морской воды), предотвра-'
щает коррозию в контакте с медью и медными сплавами. Скорость
коррозии покрытия 1,5...3 мкм/год.
Применение покрытия в промышленной атмосфере и в контакте
с топливами, содержащими серу, ие рекомендуется.
Покрытие характеризуется прочной связью со сталью, хорошими
антифрикционными свойствами. Пластичность покрываемых сталей
вследствие науглероживания поверхности несколько снижается, но
развальцовка и вытяжка материала допустимы.
Последующее хроматирование или фосфатирование повышает
стойкость, но уменьшает электропроводность. Хроматная пленка
декоративна — цвет покрытия золотисто-желтый с радужными оттен-
ками.
Покрытие рекомендуется как защитное по стали: Кд30...Кд40
(гр. 6...8, для токопроводящих деталей), Кд18.хр. (гр. 6...8, при
контакте с морской водой); как защитно-декоративное по алюминию
и его сплавам: Н12.Кдб.хр., Н18.Кд18.хр., Хим.Нб.МЭ. Кдб.хр. (гр.
1...4); как повышающее паяемость по алюминию и его сплавам:
Нб.МЗ.Кдб, Н9.МЗ. Кд 15, Хим.Нб.МЗ.Кдб (гр. I...4).
Никелевое покрытие, катодное по отношению к стали, алюминию
и цинковым сплавам, защищает их механически. Покрытие обладает
стойкостью при воздействии сернистых газов и щелочей, а также при
повышенных температурах (рабочая температура до 650 °C). Корро-
132
знойная стойкость выше в многослойных покрытиях. Покрытие имеет
удовлетворительную износостойкость. Растекаемость припоев по
никелевому покрытию хорошая, при толщинах до 6 мкм допустима
точечная сварка, деформируемость деталей с покрытием ограни-
ченная.
Покрытие обладает хорошими декоративными свойствами, цвет
блестящего покрытия — светло-серый с желтоватым оттенком, мато-
вого черного — темно-серый до черного.
Химическое никелевое покрытие обладает несколько лучшими
защитными свойствами, повышенными твердостью и износостой-
костью, пригодно для поверхностей сложной формы. Электросопро-
тивление (6,8...7,3) 10-7 Ом • м, микротвердость блестящего покры-
тия 4400...4900 МПа, химического до 11 000 МПа.
Применяется также как барьерный слой под покрытия золотом
и серебром.
Покрытие рекомендуется как защитное по стали: Н9, Н18, Хим.
Н6, Хим. Н15 (гр. I...6); по меди: НЗ...Н6, Н9, Н15 (гр. по
алюминию Н18, Н24 (гр. 1...2); как защитно-декоративное по стали:
Н69, Н618 (гр. 1...3), М6.Н66, М18.Н612, М15.Нч (гр. 1...6), МЗ.Нч
(для нержавеющей стали, гр. 1...6); по меди и сплавам: Нбб,
Н69, Н612, О-Н12 (гр. 1...6); по алюминию: Н9.М15.Нч (гр. 1...2);
по цинковым сплавам: М9.Н69, М9.Н615, М9.Н630 (гр. 1...6); для
повышения износостойкости: по коррозионно-стойким сталям и тита-
ну: Хим. Н6 (гр. 1...6); по меди и сплавам: Хим. Нтвб, Хим. Нтв9, Хим.
Нтв15 (гр. 1...6); по алюминию и сплавам: Хим. Н6, Хим. Н12...Хим.
Н18 (гр. 1...2); для повышения электропроводности под сварку
и пайку: НЗ...Н6 (для титана и сплавов, гр. 1...4), Н6, Н9, Н12 (для
нержавеющей стали, гр. 1...6), Н9, Н18 (для углеродистой
стали, гр. 1...6).
Хромовое покрытие, катодное по отношению к сталям, алюми-
нию и цинковым сплавам, защищает их механически. Обладает
стойкостью в окислительной атмосфере и температуростойкостью.
Износостойкость покрытых поверхностей высокая, особенно при
применении пористых покрытий, потери па трение сравнительно низ-
ки. Вследствие хрупкости хромового слоя при ударных нагрузках
покрытие не рекомендуется.
Смачиваемость покрытия припоями плохая, пайка затруднена,
деформирование материала исключено.
Микротвердость 7400... 10800 МПа (твердое), 2900...3400 МПа
(молочное, черное).
Декоративные свойства покрытия высокие, цвет светло-серый
(молочное) и черный (черное).
Последующее гидрофобизирование или пропитк’а повышает
коррозионную стойкость покрытия.
Покрытие рекомендуется как защитно-декоративное по стали:
М9.Н6.Х60.5. M24.H12.X6l, М6.НЗ.Х60.5, М21.Н15.Х61, НЗ.Хч,
М6.Н15.Хч (гр. 1...8); по чугуну: Хмол9, Хмол18, Хмол24 (гр. 1...7),
ХмолЗ. ХтвЗ, Хмол15.Хтв9, Хмол21.Хтв21 (гр. 1...8); по меди и спла-
вам: H6.X60,5, HI5.X61, Нб.Хч, Н9.Хч, Н15.Хч (гр. I...8); по алюми-
133
нию и сплавам: М18.Н6.Х60Д М18.Н12.Х61 (гр. 1...4); по цинковым
сплавам: M9.H6.X60,5, М9.Н24.Х61 (гр. 7); по титану и сплавам:
НЗ.Хч, Хб.Хч. (гр. 1...8); для повышения износостойкости по стали:
Хтв9...Хтв24, Хмолб.ХтвЗ, Хмол9.Хтв9, Хмол12.Хтв12, Хмол24.Хтв24
(гр. 1...8), Хтв9, Хмол9, Хмол18, Хмол24 (для нержавеющей стали,
гр. 1...8); по меди и сплавам: Хмол9, Хмол18, Хмол21 (гр. 1...8); по
алюминию и сплавам: Хтв18 (гр. 1); по титану и сплавам:
Хтв9 (гр. 1...8).
Медное покрытие, катодное по отношению к стали, алюминию,
магниевым и цинковым сплавам, обладает хорошей связью с основ-
ным металлом и применяется обычно как подслой покрытий никелем,
хромом, оловом.
Покрытие медно-оловянным сплавом (40 % олова) обеспечивает
снижение переходного электросопротивления, повышение поверхно-
стной электропроводности.
Рекомендуется покрытие по стали: М9.М-О6, М9.М-О21 (гр. 1...6).
Оловянное покрытие, катодное по отношению к стали в атмосфер-
ных условиях, анодное во многих органических средах, в контакте
стали с медью, обладает стойкостью к воздействию серосодержащих
соединений, пригодно под заформовку в любые пластмассы и резины.
Рабочая температура — до 200 °C. Хорошая электропроводность —
11 • 10 8 Ом • м. Связь покрытия с основным металлом хорошая,
допустимо пластическое деформирование деталей.
Рекомендуется как защитное покрытие под пайку по стали: Н6.О6,
Н12.О9, М6.О-С6, М12.О-С12, Мб.О-Виб, М12.О-Ви12, Н6.
О-С6, Н6.О-С12 (гр. 5...8), Гор.ПОС-61, Н1.Гор.ПОС-61 (по
нержавеющей стали, гр. 1...8); по меди и сплавам: ОЗ, Об, 09, Гор.
О, Гор.ПОС-61, Н1.Гор.ПОС-61, НЗ.Гор.ПОС-61, О-Виб, О-Ви12,
Н6.О-СЗ (гр. 1...8).
Покрытия сплавами олово-свинец, олово-висмут по сравнению
с оловянным имеют несколько меньшую стойкость.
Покрытия благородными металлами обычно являются катодными
по отношению к покрываемым материалам и, будучи коррозионно-
стойкими, защищают их механически. Используются также электри-
ческие и декоративные свойства покрытий.
Золотое покрытие отличается высокой коррозионной стойкостью,
стабильностью контактного сопротивления, высокими декоративными
свойствами. Пайка оловянными припоями по покрытию дает
непрочное соединение. Микротвердость покрытия 400... 1000 МПа,
электросопротивление 2,2 10 ’ Ом • м.
Серебряное покрытие ограниченно стойко: с хлором, аммиаком,
фенольными соединениями взаимодействует, образуя неэлектропро-
водную и затрудняющую пайку пленки. Твердость и износостойкость
низкие, связь с основой и пластичность высокие. Электросопротив-
ление 1,6- 10~8 Ом • м, микротвердость покрытия 900... 1300 МПа, со
временем снижается до 560 МПа.
Палладиевое покрытие стойко в атмосферных условиях и к сер-
нистым соединениям, в контакте с органическими материалами не ре-
комендуется, в среде водорода применение недопустимо. Покрытие
134
обеспечивает хорошую износостойкость, высокую и стабильную
электропроводность при температурах до 300 °C. Микротвердость
1000...2500 МПа, электросопротивление 11 • 10-8 Ом-м.
Покрытия рекомендуются для снижения переходного сопротивле-
ния и повышения поверхностной электропроводности (золотые также
в качестве декоративных) по меди и сплавам: СрЗ...Ср6 (гр. I...4),
Ср9...Ср12 (гр. 5...8), Н2.СрЗ (гр. I...4), Нб.СрЭ (гр. 5...8), Зл0,25...
Зл2 (гр. 1), ЗлЗ (гр. 4), Злб (гр. 8), Нб.Зл! (гр. 4), НЭ.ЗлЗ (гр. 8),
ПД0,5...Пд1 (гр. 1, 2), Пд2 (гр. 3...6), ПдЗ (гр. 7, 8).
Анодно-окисные покрытия — защитные покрытия пленкой окис-
лов основного материала, полученной в электролите. Свойства пленки
зависят от основного материала и состава электролита.
Покрытия по алюминию и алюминиевым сплавам имеют пористое
строение и сравнительно высокую твердость, на прочность детали
и особенно выносливость влияют отрицательно, снижая последнюю
на 5... 10 % (для сплавов типа АК6— па 30 %). При нагреве или
деформировании детали покрытия склонны к растрескиванию.
Покрытия, наполненные в растворе бихроматов, обладают
повышенной адгезией к клеям, герметикам, лакам, эмалям и приме-
няются в качестве подслоя. Покрытия маслонаполненные и гидро-
фобизированные имеют более высокую коррозионную стойкость.
Твердые покрытия износостойки.
При анодировании размеры деталей увеличиваются приблизи-
тельно на половину толщины покрытия, шероховатость поверхности
возрастает в 2...4 раза.
При наполнении красителями возможно получение широкой гам-
мы цветов: желтый, оранжевый, алый, бордо, рубиновый, фиолето-
вый, бирюзовый, голубой, синий, зеленый, коричневый, черный,
золотой.
Мнкротвердость покрытия от 2000...2500 МПа до 3000...5000 МПа
(сплавы типа АМг5, АМгб, АВ), электросопротивление до 107...
10'2 Ом • м.
Покрытие по магниевым сплавам атмосферостойко, стойко в неаг-
рессивных минеральных маслах, промасливание улучшает свойства.
Покрытие по титановым сплавам пористое, улучшает адгезию к кле-
ям, лакам, эмалям, характеризуется электроизоляционными свойст-
вами, намного повышает износостойкость материала, устраняет
налипание — обеспечивает свинчиваемость резьбовых соединений.
Покрытие типа Апоцвет износостойко, но хрупко, на гранях
склонно к скалыванию. Микротвердость 1700...2000 МПа, рабочая
температура до 400 °C. Цвет покрытия — белый, зеленый, серо-
черный в зависимости от применяемого электролита.
Рекомендуются покрытия как защитные по алюминию: Ан.Оке.
нхр (гр. 1...6), Ан.Оке.хром.гфж, Ан.Оке.хром (гр. 1...4), Аноцвет
350; по магниевым сплавам: Аноцвет 350; как защитно-декоративные
по алюминию: Ан.Оке.краситель, Аиоцвет 351. краситель. Аноцвет
351.НВ (гр. 1...4); по титану: Ан.Оке, Аноцвет 351 (для повышения
свинчиваемости и улучшения адгезии, гр. 1...8); для повышения
износостойкости по алюминию: Ан.Окс.тв.прм, Ан.Окс.тв (гр 1...4),
135
Ан.Окс.тв.нхр, Ан.Окс.тв.нв (гр. 1...6); по титану: Ан.Окс.тв
(гр. 1...8); как защитные и для электроизоляции по алюминию:
Ан.Окс.эиз. прп, Ан.Окс.эиз.гфж (гр. 1...4).
Полуфабрикаты из алюминия и его сплавов (лист, труба,
профиль) могут поставляться с нанесенным покрытием по ГОСТ
9.031—74. Для марок алюминия и сплавов АДО, АД1, АМц, АМг2,
АМг4, АД31, АД35, 1915 предусмотрены покрытия: Аноцвет 350
и Аноцвет 351 —бесцветные и цветные.
Химическое окисное покрытие представляет собой покрытие
пленкой окислов, полученной в растворах щелочей, кислот, солей.
Защитные свойства покрытия невысокие, при промасливании улуч-
шаются. Покрытие несколько улучшает адгезию клеев, лаков.
Поверхности с покрытием не подвергаются сварке и пайке. Покрытие
имеет декоративное свойство — черный и сине-черный («воронение»)
цвет.
Покрытие рекомендуется как защитно-декоративное по стали:
Хим.Окс.прм (гр. I...4), по меди и сплавам: Хим.Оке (гр. 1),
Хим.Оке.гфж (гр. 1...4).
Пассивирование заключается в создании адгезионной пленки на
поверхности металла путем обработки ее растворами солей.
Покрытие рекомендуется как защитное для меди и сплавов:
Хим.Пас., Хим.Пас.гфж, Хим.Пас.прм (гр. 1...4).
Фосфатное покрытие представляет собой защитную пленку
фосфатов марганца и железа, полученную химическим путем.
Покрытие стойко к маслам, органическим растворителям, газам
(кроме сероводорода); имеет высокие электроизоляционные свойства
(пробойное напряжение 300...1000 В); работоспособно до 500 °C;
покрытие механически непрочно, легко истирается, хрупко, не выдер-
живает ударов. На твердость, прочность, магнитные свойства
основного материала покрытие не влияет.
Покрытие рекомендуется как защитное и электроизоляционное
по стали: Хим.Фос.прм (гр.1...6), Хим.Фос.гфж (гр. 1...5).
Покрытия металлизационные по ГОСТ 9.304—84 (СТ СЭВ 4202—
83) получаются методами термического напыления цинком или алю-
минием: Мет.Ц120, Мет.А120 — для работы в условиях УХЛ1,
ТС1 (срок защиты 10 лет); Мет. А160 — для работы в морской
воде и минеральных маслах. Цифры в обозначении — толщина
покрытия, мкм.
Примеры обозначения
мт.М6.Н12.пб.— покрытие по предварительно обработанной, матированной
поверхности (мт), нанесенное катодным восстановлением (не указывается), двух-
слойное: первый слой медный (М). толщина 6 мкм, второй — никелевый (Н).
толщина 12 мкм, полублестящее (пб.).
М24.Н615.Х б.— покрытие, нанесенное катодным восстановлением (не указы-
вается), многослойное: первый слой медный (М), толщина 24 мкм, второй — нике-
левый (Н) двухслойный (д), толщина 15 мкм, третий — хромовый (X), толщина
0.5...1 мкм (не’указывается), блестящее (б).
Хим.НЯ.гфж.— покрытие, нанесенное химическим способом (Хим.), никелевое (Н).
толщина 9 мкм, с последующей обработкой гндрофобнзирующей жидкостью (гфж).
Ан.Окс.тв.прм.— покрытие окисное, полученное способом анодного окисления
136
iAh.Okc.), толщина не нормируется, твердое (тв), с последующим промаслнва-
.-:ием (прм.)
Ан.Окс.эиз.прп.— то же электроизоляционное (эиз). с последующей пропиткой
лаком (прп.).
Ан.Окс.голубой — то же с внесением красителя — голубого.
1.12.2. Покрытия лакокрасочные
Для лакокрасочных покрытий установлены ГОСТ 9.104—79 сле-
дующие группы условий эксплуатации в соответствии с макроклима-
тическими районами по ГОСТ 15150—69: для умеренного района —
группы 1 — У1, 2 — У2, 3 — УХЛ4, 4 — В5; для холодного — 1 —
ХЛ1, 2 — ХЛ2, 3 — УХЛ4, 4 — В5; для тропического — 1 — Т1, 2 —
Т2, 3 — ТЗ, 4 — В5; для морского — 1 — ОМ1, 2 — ОМ2, 3 — ОМЗ,
4 — В5.
Классификация покрытий установлена ГОСТ 9.032—74.
По внешнему виду покрытия делятся на:
гладкие однотонные — высокоглянцевые, глянцевые, полуглянце-
вые, матовые, глубокоматовые;
гладкие рисунчатые («молотковые») — глянцевые, полуглян-
цевые;
рельефные «муаровые» — полуматовые, матовые;
рельефные «шагреневые» — полуматовые.
По показателям внешнего вида предусмотрены классы I...VII по-
крытий, отличающихся видом и параметрами допустимых дефектов:
включения, шагрень, штрихи, риски, волнистость, разнооттеночность.
Для покрытий класса I матовых допускается не более 4 включений на
1 м2 размером не более 0,2 мм, расстояние между включениями не
менее 100 мм, остальные дефекты не допускаются; для покрытий
класса I глянцевых не допускается ни один из перечисленных
дефектов. В классе VII — количество и вид дефектов не норми-
руются.
Стандарт устанавливает требования к окрашиваемым поверх-
ностям по шероховатости: от /?а4 (кл. I глубокоматовые) до /?z320
(кл. V) и допускам плоскостности: от 1,5 мм (кл. III) до 4 мм
(кл. V). Погрешности поверхности для кл. VI и VII не нормируются.
Возможна подготовка поверхности путем фосфатирования, пасси-
вирования, химического и анодного оксидирования, травления или
механической очистки.
По условиям эксплуатации стандарт предусматривает группы
покрытий:
атмосферостойкие, эксплуатируемые при воздействии только кли-
матических факторов, группы по ГОСТ 9.104—79;
водостойкие, группы: 4 — при воздействии морской и пресной
воды или их паров, 4/1 — пресной воды и паров, 4/2 — морской
воды;
специальные, группы: 5/1—при воздействии рентгеновского
излучения, 5/2 — глубокого холода (ниже — 60 °C), 5/3 — открыто-
го пламени, 5/4 — биологических факторов;
маслобензостойкие, группы: 6/1 — при воздействии минеральных
137
масел и смазок, 6/2 — бензина и других нефтепродуктов, 6 —
масел и бензина;
термостойкие, групп-а 8;
электроизоляционные, группа 9/1;
электропроводные, группа 9/2.
Общие требования к выбору лакокрасочных покрытий по декора-
тивным свойствам содержит ГОСТ 23852—79. Стандарт предусмат-
ривает группы изделий 1...6. К группе 4 относятся изделия, функцио-
нирующие в интерьерах производственных помещений в контакте
с человеком (приборы, станки и т. п.). Для изделий этой группы
установлены следующие требования к покрытиям. Цвета красной,
оранжевой, желтой, зеленой, голубой, синей зон и ахроматичные;
сложные: светлые, средние, темные; малой и средней насыщенности.
Число основных цветов в схеме цветового решения не более 3 (даны
рекомендации по выбору гармоничных цветовых сочетаний). Сочета-
ние цветов эквивалентное, например светлый серо-зеленый 352 +
+ серо-зеленый 365, или родственно-контрастное, например слоновая
кость 229 + серо-зеленый 365. После указания цвета дан номер
цветового эталона.
Требования к фактуре покрытий поверхности: гладкие глянцевые,
полуглянцевые, полуматовые, матовые, рисунчатые («молотковые»)
и рельефные («шагрень»).
Стандарт устанавливает требуемые классы покрытия:
для основных поверхностей, определяющих внешний вид прибора
и находящихся в зоне постоянного зрительного восприятия, крупных
поверхностей (пульты, стойки, станины и др.), средних (счетные
машины, настольные приборы) и мелких (бытовые, оптические,
медицинские приборы и т. п.) — II, III, IV классы;
для поверхностей, попадающих в поле зрения оператора нерегу-
лярно, крупных (щиты), средних (записывающиеприборы, потенцио-
метры), мелких (манометры, реле) — IV, V классы;
для поверхностей автоматических приборов, в обслуживании
которых человек не принимает участия, крупных (вагонные весы,
радарные устройства и т. п.) — VII класс;
то же средних (метеопрнборы), мелких (дифманометры, регу-
ляторы температуры и т. п.) — V, VI классы.
Требования к покрытиям деталей из древесины регламентированы
ГОСТ 24404-80.
Покрытия меламиновые на основе алкидных и меламиноформаль-
дегидных смол на органических растворителях обладают хорошей
атмосферостойкостью, водо-, масло- и бензостойкостью. Термическая
стойкость до 200...300 °C. Покрытия наносятся, как правило, пневмо-
распылением, сушка горячая (в зависимости от марки 105... 130 °C),
время высыхания до степени 3 — 30...60 мин.
Эмали марок МЛ-12 (ГОСТ 9754—76), МЛ-152 (ГОСТ 18099—78),
МЛ-197 (ГОСТ 23640—79), МЛ-1110 (ГОСТ 20481—80) — проч-
ные, высокоэластичные, высокоглянцевые и глянцевые, обеспе-
чивают покрытия до II класса (МЛ-197 — до I кл.), блеск
58...65 %.
138
При воздействии атмосферы в умеренном климате защитно-
декоративные свойства покрытия сохраняются 3 года не ниже класса
111 (МЛ-197 — 5 лет не ниже класса I). Стойкость к статическому
воздействию воды или масла 48 ч, бензина — 8 ч (МЛ-197 и МЛ-1110
повышенной стойкости — 72 ч и 48 ч соответственно).
Эмали предназначены для покрытия предварительно фосфатиро-
ванных, загрунтованных поверхностей автомобильных кузовов, ста-
нин станков, приборов и т. п.
Выпускаются широкой гаммы цветов. Например МЛ-12: белая,
светло-дымчата я, светло-серая, серая, черная; кремовая, темно-кре-
мовая, песочная, светло-бежевая, темно-бежевая, кофейная, золотис-
то-желтая, оранжевая, красная, темно-красная; светлая серо-голу-
бая, серо-голубая 404, серо-голубая 491, голубовато-серая, синяя;
майская, электрик, зелено-голубая, светло-бирюзовая, бирюзовая,
морская волна, сине-зеленая, ярко-зеленая, светло-салатная, фис-
ташковая, защитная — всего 34 цвета.
Эмали МЛ-152, МЛ-1110 и МЛ-197 имеют цвета несколько
других гамм. Так, МЛ-197: рубин, темно-красно-оранжевая, темно-
синяя, васильковая, лиловая и др.— всего 29 цветов.
Эмали марок МЛ-1156, МЛ-279, рисунчатая («молотковая»),
МЛ-279ОП для приборов оптическая (ГОСТ 5971—78) предназначе-
ны для окраски приборов, эксплуатируемых в климатических
условиях У1, УХЛ1, Т1.
Цвета эмалей — черный, серый 536, светло-серый 538, темно-
серый, МЛ-279 и МЛ-279ОП, кроме того,— светло-серый 542, серо-
синий, серый 544 («стальной»).
Лак МЛ-2 (ГОСТ 15865—70) — раствор смеси глифталевой и
меламиноформальдегидной смол, электроизоляционный, маслостой-
кий. Предназначен для пропитки обмоток электромашин, трансфор-
маторов, электроизоляционных покрытий деталей. Цвет — коричне-
вый. Электросопротивление до 1 • 1012 Ом м.
Выпускается еще целый ряд марок меламиновых эмалей и лаков
по ТУ. ’
Мочевинные эмали — на основе алкидно-карбамидных смол и
органических растворителей, имеют удовлетворительную атмосферо-
стойкость, по водостойкости н декоративным свойствам также усту-
пают меламиновым.
Эмали МЧ-145 (ГОСТ 23760—79) предназначены для покрытия
металлических и деревянных предварительно загрунтованных
поверхностей, эксплуатируемых в условиях умеренного и тропиче-
ского климата, глянцевые, класс — до II. Стойкость к статическому
воздействию воды 24 ч.
Цвета эмалей — темный сине-зеленый, серый, серо-синий, табач-
ный, защитный, оранжевый, красный, золотисто-желтый. (Эмали
светлых тонов при 100...130 °C темнеют.)
Пентафталевые и глифталевые покрытия на основе растворов
пентафталевых и глифталевых смол пригодны для изделий всекли-
матического исполнения—В5, эластичные, с хорошей адгезией,
твердость пониженная.
139
Эмали марки ПФ-115 (ГОСТ 6465—76) предназначены для!
покрытия предварительно загрунтованных металлических и деревян-
ных поверхностей, глянцевые, класс — до III. Нанесение эмали на
поверхность — пневмораспылением или кистью, время сушки 12 ч
(с нагревом до 105 °C— 1 ч).
Цвета эмалей — белый, бледно-желтый, кремовый, бежевый,
светло-бежевый, желтый, голубой 451, голубой 453, синий, фисташ-
ковый, зеленый, темно-зеленый, красно-оранжевый, красный, вишне-
вый, красно-коричневый, коричневый, светло-серый, серый, серо-
голубой, темно-серый 894, темно-серый 896, черный.
Эмали марки ПФ-218 (ГОСТ 21227—75) горячей сушки —
ГС и холодной сушки — ХС отличаются повышенной пожаро-
стойкостыо — длина затухания пламени 60...70 мм, не более.
Цвета эмалей — белый, светло-зеленовато-желтый, зеленовато-
желтый, бледно-желтый, коричнево-оранжевый, розовый, салатный,
светло-голубой, светло-серый (ХС) и зеленовато-желтый и светло-
серый (ГС).
Эмали марки ГФ-92 (ГОСТ 9151—75) серые холодной — ХС
и горячей — ГС сушки и красно-коричневая холодной сушки — ХК
отличаются повышенными электроизоляционными свойствами —
электросопротивление до 1- Ю|30м- м (ХК — I Ю12Ом- м),
электрическая прочность до 30 кВ/мм.
Эмали ГФ-245, ПФ-241 (ТУ 6-10-1676—78) полуматовые—ПМ,
матовые — М, глубоко матовые — ГМ предназначены для покрытия
приборов. Цвета эмалей — светло-серый, серый, темно-серый
(ГФ-245), черный (ПФ-241). Стойкость эмалей к воздействию
воды 24 ч, минерального масла — 24 ч.
Лаки ПФ-170 и ПФ-171 (ГОСТ 15907—70) атмосферостойкие
прозрачные предназначены для покрытия алюминиевых сплавов.
Лак ГФ-95 (ГОСТ 8018—70) электроизоляционный, пропиточный,
отличается высокой электрической прочностью — до 70 кВ/мм, при
120 °C — 45 кВ/мм, удельное сопротивление 1 • 1012 Ом • м.
Перхлорвиниловые и сополимеровиниловые покрытия на основе
растворов поливинилхлоридной, винилиденхлоридной и алкидных
смол отличаются негорючестью, стойкостью к химическим реагентам,
в том числе к смазочно-охлаждающим жидкостям, к морской
воде, маслу, бензину. Твердость покрытий умеренная.
Эмали ХВ-110, ХВ-113 (ГОСТ 18374—79), ХВ-124, ХВ-125 (ГОСТ
10144—74) предназначены для покрытия металлических и деревян-
ных поверхностей, работающих в условиях умеренного и холодного
климата (ХВ-110, ХВ-113) и как всеклиматические — В (ХВ-124,
ХВ-125). Покрытия полуглянцевые, класс III. Стойкость эмалей
к статическому воздействию воды не менее 24 ч; ХВ-124 стойка
к содовому раствору (24 ч), .бензину (8 ч); ХВ-125 — к бензину
24 ч.
Цвета эмалей ХВ-110 и ХВ-113 — белый, черный, серый, золотис-
то-желтый, оранжевый, красно-оранжевый, красный, темно-красный,
красно-коричневый, светло-бежевый, фисташковый, ярко-зеленый,
зеленый, хаки, защитный, морской волны, светло-голубой, голубой;
140
ХВ-124 — лимонный, зеленовато-желтый, светло-лимонный, голубой,
светло-голубой, голубовато-зеленый, защитный, серый, светло-дым-
чатый; ХВ-125 — серебристый (с алюминиевой пудрой).
Эмали ХВ-714 (ГОСТ 23626—79) отличаются стойкостью к воз-
действию прямого пламени (до 4 мин при 700 °C) и циклической
термостойкостью (не менее 2 циклов с амплитудой +50... —50 °C).
Грунтовка ХСГ-26, эмали ХСЭ-1, ХСЭ-3, ХСЭ-6, ХСЭ-14 и др.,
лак ХСЛ (ГОСТ 7313—75), грунтовка ХА-010, эмаль ХС-710, лак
ХС-76 (ГОСТ 9355—81) применяются как защитные лакокрасочные
покрытия, стойкие в растворах щелочей и кислот (6... 10 ч), солей,
в атмосфере агрессивных газов (SO2, NO2, NH3 и др.) при темпера-
турах до 60 °C. Наносятся обычно в два-три слоя последовательно:
грунтовка, эмаль, лак.
Нитроцеллюлозные покрытия представляют собой материалы на
основе растворов нитроцеллюлозы, глянцевые, высокодекоративные,
быстросохнущие. Обладают атмосферо-, водо-, масло- и бензостой-
костью, к воздействию прямого пламени нестойки, горючи.
Эмали НЦИ и НЦПА (ГОСТ 9198—83) предназначены для
нанесения на предварительно загрунтованные металлические поверх-
ности. Высокоглянцевые до класса I, твердые, водостойкость 24 ч,
циклическая термостойкость не менее 15 циклов с амплитудой
+ 40... —60 °C.
Эмали выпускаются весьма широкой гаммы цветов (52 цвета),
в том числе лимонный, золотисто-желтый, кремовый, песочный, серо-
бежевый, темно-бежевый, коричневый, оранжевый, красный, виш-
невый, синий, васильковый, светло-голубой, светло-бирюзовый, мор-
ской волны, светло-зеленый, зеленый, оливковый, светло-фисташ-
ковый, темно-молочный, палевый, серый, черный.
Эмали НЦ-5123 (ГОСТ 7462—73), красная, коричневая, серая,
зеленая, и НЦ-184 (ГОСТ 18335—83), черная, предназначены в
качестве защитных для покрытия литых поверхностей, соприкасаю-
щихся с маслом. Маслостойкость при 100 °C — 3 ч, не менее. Тер-
мостойкость не менее 6 циклов при амплитуде +60... —40 °C.
Эмали НЦ-256 (ГОСТ 25515—82) предназначены для окраски
металлорежущих станков, глянцевые, класс II. Стойкость к эмуль-
солу, триэтиламину, бензину не менее 8 ч. Термическая стойкость
не менее 6 циклов при амплитуде +60... —40 °C.
Цвета эмалей — светло-бежевый, коричневый, светлый серо-зе-
леный, серо-зеленый, сине-зеленый, серый, серо-серебристый, темно-
серый, кремовый.
Эпоксидные покрытия представляют собой материалы на основе
эпоксидных смол, двухкомпоиентные, смешиваемые перед нанесе-
нием. Покрытия отличаются высокой стойкостью к действию воды,
масел, бензина, органических растворителей, щелочей, в том числе
при повышенных температурах; стойкость к солнечной радиации
ограниченная. Покрытия высокой твердости, с повышенной адге-
зией.
Эмали ЭП-140 (ГОСТ 24709—81), ЭП-51 (ГОСТ 9640—85),
ЭП-525 (ГОСТ 22438—85) предназначены для покрытия предва-
141
рительно загрунтованных поверхностей деталей из стальных, алю-
миниевых, титановых и медных сплавов (ЭП-525 — также из неме-
таллических материалов). Методы нанесения — пневмораспылением,
поливом, кистью. Сушка 24 ч (ЭП-51), при нагреве 120 °C —2 ч.
Покрытия матовые, до Ill кл. Стойкость в воде, масле, бензине
24 ч, термостойкость при 250 °C не менее 3 ч.
Цвета эмалей ЭП-140 — желтый, коричневый, оранжевый, тем-
но-красный, синий, голубой 1, голубой 2, темно-зеленый, табачный,
светло-табачный, светло-защитный, защитный, голубовато-серый,
светло-серый, серый, темно-серый, черный, белый, серебристый;
ЭП-51 — красный, кремовый, желтый, бледно-зеленый, зеленый,
защитный, светло-голубой, синий, светло-серый, серый, бежевый,
черный; ЭП-525 — темно-красный, защитный, темно-зеленый, серый,
темно-серый, темно-серый графитизированный (эмаль электропро-
водна).
Эмаль ЭП-91 (ГОСТ 15943—80) предназначена для применения
в качестве электроизоляционного покрытия деталей, работающих
при температурах до 180 °C. Электросопротивление до 1 - 10'3 Ом • м.
Эмали ЭП-773 (ГОСТ 23143—83), зеленая и кремовая, лак
ЭП-730 (ГОСТ 20824—81) прозрачный предназначены для защит-
ных покрытий металлических поверхностей, подверженных действию
щелочей, спирта, бензина, смазочно-охлаждающих жидкостей. Стой-
кость эмали в 40 % растворе едкого натра 2...8 ч.
Эмали для приборов марок ЭФ-1118 (ГОСТ 5971—78) полугляй-
цевая — ПГ, полуматовая — ПМ, матовая — М — однокомпонент-
ные составы на основе эпоксидных эфиров. Предназначены для
окраски приборов, работающих в климатических условиях У2, Т2,
УХЛ2, XJI2.
Цвета эмалей — черный, защитный, светло-серый, серый, темно-
серый.
Полиакриловые покрытия — материалы на основе акриловых
смол. Покрытия матовые, с высоким коэффициентом отражения
света. Ограниченно атмосферостойки, стойки к циклическим изме-
нениям температур в широких диапазонах.
Эмаль АК-512 (ГОСТ 23171—78) предназначена для покрытия
предварительно загрунтованных металлических поверхностей, ра-
ботающих в особых условиях. Цвета эмали — белый, зеленый, чер-
ный. Стойкость к перепаду температур +200... —60 °C (черная —
+ 80...-60 °C).
Эмали АК-П02 (ТУ 6-10-1408—78) и АК-194 (ТУ 6-10-901—75)
предназначены для покрытия шкал приборов (АК-194 — в тропиче-
ском исполнении). Поверхность матовая, II кл. Цвета эмалей:
АК-1102— белый, голубой, кремовый, салатный, светло-зеленый,
серый, АК-194 — белый.
Лак АС-16 (ТУ 6-10-814—80) бесцветный, прозрачный, предназ-
начен для покрытия деталей из алюминиевых сплавов.
Кремнийорганические покрытия представляют собой материалы
на основе силоксановых каучуков, атмосферостойкие, отличаются
повышенной температуростойкостыо.
142
Эмали КО-859 (ГОСТ 22564—77) предназначены для покрытия
троводов, стальных и дюралюминиевых деталей, работающих при
юмпературах до 300 °C. Эмали полуглянцевые, класс IV. Цвета
элалей — коричневый, серебристый. Термостойкость при 300 °C не
менее 5 ч, стойкость к статическому воздействию воды 24 ч, бензи-
на — 2 ч.
Фенольные покрытия являются материалами на основе резоль-
ных и иоволачных смол, также с добавкой алкидных смол; стойки
к длительному воздействию масел, водяного пара и воды до 200 °C;
твердые; хрупкие; обладают хорошими электроизоляционными свой-
ствами.
Лаки бакелитовые (ГОСТ 901—78) марок ЛБС-1, ЛБС-2, ЛБС-3,
ЛБС-14 применяются для проклеивания и покрытия металлических
и деревянных поверхностей.
Лак ФЛ-98 (ГОСТ 12294—66) применяется для пропитки обмо-
ток электромашин и электроизоляции деталей. Теплостойкость при
150 °C не менее 30 ч. Электрическая прочность 75 кВ/мм.
Полиэтиленовые покрытия обладают высоким электрическим со-
противлением, водо-, масло- и химической стойкостью, температу-
ростойкость невысокая.
Лак электроизоляционный ПЭ-943 (ГОСТ 11240—83) марок
А и Б. различающихся по допустимым количествам примесей, пред-
назначен для покрытия проводов, может быть использован для элект-
роизоляции других деталей. Свойства стандартом не нормиро-
ваны.
Лаки ПЭ (ГОСТ 23438—79) марок ПЭ-232, ПЭ-250 вишнево-
коричневые, ПЭ-250М (матовый) и ПЭ-250ПМ (полуматовый) бес-
цветные предназначены для отделки изделий из дерева, эксплуа-
тируемых внутри помещений. Лаки двухкомпонентные, твердые. Вре-
мя высыхания 8... 12 ч.
Битумные покрытия являются растворами нефтяных битумов с
добавками асфальтидов, алкидных смол н др. Стойки к длительному
воздействию пресной и морской воды, кислот, не стойки к воздействию
масел, солнечной радиации, эластичны, твердость пониженная.
Лаки БТ-5100 (ГОСТ 312—79) и БТ-783 (ГОСТ 1347—77) приме-
няются для защиты металлических поверхностей от воздействия
кислот.
Лаки БТ-99 (ГОСТ 8017—74) и БТ-987, БТ-988 (ГОСТ 6244—70)
применяются как электроизоляционные материалы (электропроч-
иость до 55 кВ/мм).
Требования и перечень марок покрытий для эксплуатации в рай-
онах с холодным климатом установлены ГОСТ 9.404—81, в условиях
тропического климата — ГОСТ 9.401—79.
Марки покрытий, применяемых для изделий приборостроения и
средств автоматики, регламентированы ОСТ 25.797—78. Покрытия
лакокрасочные для деталей приборов, находящихся на лицевых
панелях (шкалы, схемы), регламентированы ОСТ 1.80261—76. Мар-
ки применяемых покрытий станков и требования к ним регламен-
тированы OCT 2.НО6-2—77, требования к покрытиям оборудования
143
электронной промышленности — OCT 11.014 008—78. Имеются ана-
логичные стандарты в других отраслях промышленности.
Обозначение покрытия по ГОСТ 9.032—74 содержит указание
вида покрытия и требований к нему в последовательности: обозна-
чение лакокрасочного материала по ГОСТ 9825—73, класс покры-
тия, обозначение условий эксплуатации.
Примеры обозначения
Эмаль НЦ-11 белая ночь II У2 ГОСТ 9198—83 — покрытие эмалью нитроцел-
люлозной марки НЦ-Н цвета белой ночи, II класс по качеству поверхности, эксплуа-
тируется в условиях умеренного климата при размещении изделия под навесом или
в помещении, где режим эксплуатации не отличается существенно от режима на
открытом воздухе, защита только от прямого солнечного излучения (У2).
Лак МЛ-92 III 9/1 ГОСТ 15865—70—покрытие лаком меламиновым марки
МЛ-92, III класс по качеству поверхности, эксплуатируется как электроизоляцион-
ный (9/1).
В случае предварительного покрытия материала химическим
или электрохимическим методом (например, при необходимости
такой подготовки поверхности перед нанесением лакокрасочного
покрытия) указывается обозначение обоих покрытий.
Пример обозначения
Хим.Фос./Эмаль МЛ-12 светло-салатная II Т1 ГОСТ 9754— 76 — покрытие
эмалью меламиновой марки МЛ-12, цвет светло-салатный, класс II по качеству по-
верхности, эксплуатируется в условиях открытой атмосферы в тропическом климате
(Т1), наносится на поверхность, предварительно подвергнутую химическому фосфа-
тированию (Хим.Фос.).
1.13. АДГЕЗИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
1.13.1. Припои
Классификация припоев установлена ГОСТ 19248—73. Стандарт
различает припои:
по основному компоненту: таллиевые, индиевые, висмутовые,
оловянно-свинцовые, оловянные, кадмиевые, свинцовые, цинковые,
алюминиевые, магниевые, германиевые, серебряные, медно-цинковые
(латунные), медные, кобальтовые, никелевые, марганцевые, золо-
тые, палладиевые, титановые, железные, циркониевые, ниобиевые,
молибденовые, ванадиевые;
по температуре расплавления: особолегкоплавкие (до 145 °C),
легкоплавкие (145...450 °C), среднеплавкие (450 °C... 1100 °C), вы-
сокоплавкие (1100... 1850 °C), тугоплавкие (свыше 1850 °C).
Классифицируются припои и по другим признакам (в том числе
по виду полуфабриката: ленточные, трубчатые, пастообразные, про-
волочные, таблетированные и др.).
Оловянно-свинцовые припои легкоплавкие и мягкие, техноло-
гичны. Используются при пайке различными способами различных
144
видов изделий (листовые и массивные детали, в том числе крупно-
габаритные, мелкие детали приборов точной механики).
Недостатками этих припоев являются невысокая прочность пая-
ных швов и ползучесть материала припоя под нагрузкой.
Припои оловянно-свинцовые (ГОСТ 21931—76) выпускаются
следующих групп и марок: бессурьмянистые—ПОС 90, ПОС 61,
ПОС 40, ПОС 10, ПОС 61М (2 % меди), ПОСК 50-18- (18 % кад-
мия); малосурьмянистые — ПОССу 50-0,5, ПОССу 40-0,5, ПОССу
30-0,5 (0,5 % сурьмы) и др.; сурьмянистые — ПОССу 95-5, ПОССу
40-2, ПОССу 10-2, ПОССу 5-1, ПОССу 4-6 (1...6 % сурьмы) и др.
Всего стандартизована 21 марка припоев.
Температура полного расплавления припоев (ликвидус) от 190 °C
(ПОС 61) до 299 °C (ПОС 10). Введение сурьмы приводит к умень-
шению текучести припоя под нагрузкой, но ухудшает смачиваемость
основных материалов, сурьмянистые припои непригодны для соеди-
нения латуней и цинка (в том числе в виде покрытий на любом мате-
риале). Припой ПОССу 5-1 обладает повышенной теплостойкостью
(температура солидуса 275 °C). Припой ПОС 61М пригоден для
пайки тонких проволок и фольги (до 0,2 мм) из меди и латуни. Мало-
оловянистые припои обладают пониженной коррозионной стой-
костью.
Электросопротивление припоев от 12,0 • 10-8 Ом • м (ПОС 90),
13,3 • 10-* Ом • м (ПОС 61М) до 20,6 • 10-8...20,8 • 10^8 Ом • м (сурь-
мянистые припои).
Прочность паяных соединений на сдвиг до 30...40 МПа (ПОС 40,
ПОС 61, ПОССу 40-0,5 — сталь по стали, медь по меди),
Припои выпускаются в виде ленты — Л, проволоки — Пр, прут-
ков — Пк, порошка — Пш, трубок, заполненных флюсом (кани-
фолью) ,— Тр.
Толщина ленты — 0,8; 1,0; 1,2...5 мм, ширина — 8...15 мм, диа-
метр проволоки — 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,5; 1,8; 2,0 мм. Прутки вы-
пускаются диаметром 8...15 мм, трубки— 1...5 мм.
Примеры обозначения
Припой ПОССу 40-0,5 ГОСТ 21931—76 — припой малосурьмяннстый марки
ПОССу 40-0,5 (40 % олова, 0,5 % сурьмы) без указания вида полуфабриката.
Припой Л0,8х8 ПОССу 40-0,5 ГОСТ 21931—76 — то же в виде ленты (Л),
толщина 0.8 мм, ширина 8 мм (вносится в зазор при сборке перед нагревом под
пайку).
Медные и медно-цинковые припои—• среднеплавкие, твердые,
обладают хорошей адгезией с медью и ее сплавами, никелем и его
сплавами, сталью. Пайка нагревом газовой горелкой, в печи, лазер-
ная и т. п.
Припои медно-цинковые (ГОСТ 23137—78) выпускаются марок
ПМЦ 36, ПМЦ 48, ПМЦ 54 (цифра в обозначении — содержание
меди в процентах). Температура полного расплавления—825, 865
и 880 °C. Прочность паяных соединений на срез до 410 МПа, на
отрыв — до 255 МПа (ПМЦ 54, сталь по стали). Припой ПМЦ 36
хрупок.
145
Медно-цинковые припои для пайки коррозионно-стойких сталей!
не пригодны, так как вызывают появление трещин в паяемом ма-[
териале.
В качестве припоев могут быть использованы латуни Л63, J168
(ГОСТ 15527—70) и медно-фосфористые сплавы (ГОСТ 4515—81).
Припои выпускаются в виде прутков, проволоки, ленты, фольги
по соответствующим ТУ.
Пример о б о з и а ч е и и я
Припой ПМЦ 48 ГОСТ 23137—78 — припой медно-цннковый марки ПМЦ 48
(48 % меди) без указания сортамента полуфабриката.
Серебряные припои — среднеплавкие, твердые и легкоплавкие,
мягкие. Как правило, обладают повышенной теплопроводностью и
электропроводностью, высокими пластичностью, прочностью, кор-
розионной стойкостью, хорошо смачивают стали, медные и никелевые
сплавы, пригодны для пайки металло- и минералокерамики.
Припои серебряные (ГОСТ 19738—74) выпускаются следующих
групп и марок: серебряно-медпые — ПСр 72, ПСр 50 (с фосфором —
ПСр 71, ПСр 25Ф, ПСр 15); серебряно-медно-цинковые— ПСр 70.
ПСр 45, ПСр 10, ПСр 12М (кадмийсодержащие — ПСр 50Кд,
ПСр 40, марганецсодержащий — ПСр 37,5); серебряно-медно-оло-
вянные — ПСр 62, ПСрМО 68-27-5, ПСрО 10-90 (без меди),
ПСрОСу 8; серебряно-свинцовые— ПСр 3, ПСр 1,5 (оловосодержа-
щий — ПСр 2,5, кадмийсодержащий — ПСр 2) и др.
Всего стандартизовано 32 марки, в том числе припои, содержа-
щие серебро не как основной, а как легирующий элемент.
Припои имеют температуру расплавления от 723 °C (ПСр 62)
до 860 °C (ПСр 50). Кадмийсодержащие припои отличаются повы-
шенной жидкотекучестью, температура плавления 610...640 °C, се-
ребряно-свинцовые припои легкоплавкие, температура плавления
от 235 °C (ПСр 2) до 305 °C (ПСр 3).
Прочность паяных швов на срез до 350...460 МПа (ПСр 40, сталь
по стали), прочность швов, выполненных серебряно-свинцовымн
припоями, до 40 МПа.
Электросопротивление припоев с высокой проводимостью
(2,1...4,3) • 10 8 Ом • м (ПСр 72, ПСр 50, ПСр 70, ПСр 71), осталь-
ных — до (20...25) • IO-’ Ом м, ПСр 37,5—37,2 • 10-8 Ом • м.
Припои выпускаются в виде проволоки по ГОСТ 19746—74 и
полос по ГОСТ 19739—74.
Сортамент проволоки, диаметр: 0,15; 0,20; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6;
0,8; 1,0 и далее до 6 мм. Сортамент полос, толщина: 0,1; 0,12; 0,15;
0,20; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5 и далее до 5 мм; ширина: 50, 100, 150, 200 мм.
Пример обозначения
Припой ПСр 10 ГОСТ 19738—74 — припой марки ПСр 10 (10% серебра) без
указания сортамента полуфабриката.
Проволока ПСр 10 0,25 ГОСТ 19746— 74; полоса ПСр 10 0,12 Х50Х 400 ГОСТ
146
19739—74 — то же, в виде проволоки — диаметр 0,25 мм и полосы — толщина
0.12 мм, ширина 50 мм, вносимых в зазор при сборке до нагрева.
Никелевые и медно-никелевые припои отличаются повышенной
жаро- и коррозионной стойкостью, высокоплавкие, высокопрочные.
Применяются для соединения высоколегированных сталей, воль-
фрама, молибдена.
Медно-никелевые припои ВПр1, ВПр4, ПЖ 45-81 высокопроч-
ные. Температура их плавления 1120...1200 °C (ВПр 4, сложноком-
понентный— 980 °C), прочность шва на срез при 20 “С 363...
490 МПа, при 600 °C - до 186 МПа (ПЖ 45-81, сталь 12Х18Н10Т).
Припои медно-никелевый ПрМНЖК 7-0,15-0,15 и медно-титано-
никелевый ПрМТНЖК 20-5-0,1-0,1 (ТУ 48-21-811—86) предназна-
чены для паяния соединений металлов с керамикой. Выпускаются
в виде полос толщиной 0,07; 0,10; 0,15; 0,20 мм, шириной 40...60 мм;
немерных — длиной 80 мм и более. Температура плавления 1150 °C
и 1200 °C, прочность на отрыв до 160 МПа.
П р и м ер обоз на че и и я
Полоса ПрМТНЖК 20-5-0,1-0.1 20x60 НД ТУ 43-21-811—86 - полоса, припой
ПрМТНЖК 20-5-0,1-0,1 толщина 0.20 мм, ширина 60 мм, немерной длины.
Алюминиевые припои обеспечивают высокую коррозионную
стойкость и прочность швов, но имеют пониженные технологические
свойства.
Силумин (ГОСТ 1521—76) выпускается марок СИЛ-00, СИЛ-0,
СИЛ-1, СИЛ-2, отличающихся количеством примесей. В качестве
припоя могут быть применены силумины СИЛ-0, СИЛ-1, темпера-
туры плавления которых 590 °C, а также литейный сплав АЛ 2
(ГОСТ 2685—75) с температурой плавления 600 °C.
Многокомпонентный алюминий-медь-кадмий-свинец-кремниевый
припой П550А, алюминий-цинковый припой П575А, алюминий-м ед ь-
кремниевый припой П590А с температурой плавления 550...590 °C
предназначены для пайки алюминиевых сплавов с повышенными
температурами плавления (типа АМг, АМц). но не пригодны для
пайки дюралюминия (типа Д1, Д16 и др.).
Цифра в обозначении — температура плавления припоя.
Припои цинковые и цинко-кадмиевые обладают хорошими техно-
логическими свойствами, хорошо смачивают медные и алюминие-
вые сплавы, цинковые сплавы и покрытия. Прочность достаточно
высокая, коррозионная стойкость пониженная.
Припои марок ПЦАМКд-33, ПЦАМКд-40, ПЦАМКд-45 имеют
температуру плавления 260, 310 и 340 °C. применимы для пайки
алюминиевых и цинковых сплавов, в том числе чувствительных
к нагреву. Прочность паяных швов иа сдвиг 60...80 МПа.
Золотые, платиновые и палладиевые припои отличаются высо-
кой коррозионной стойкостью, термостойкостью в сочетании с проч-
ностью, относятся к припоям специальным, применяемым для особых
целей.
147
Припой золотой ППЗл 583 (ОСТ 25-10-13 — 82) может быть
применен для паяния специальных изделий приборостроения. Выпу-
скается в виде пасты, содержащей 43...49 % золота, флюсы и до-
бавки.
Температура пайки 830 °C, электропроводность и прочность
припоя близки их значениям для основного металла.
Платиновые припои марок ПлИ-10, ПлИ-20, ПлИ-30 (10...30 %
иридия), ПлРд-10, ПлРд-20, ПлРд-40 (10...40 % родия) с темпера-
турами плавления 1795... 1950 °C применяются при паянии деталей
электронной техники, работающих при высоких температурах.
Висмутовые, галлиевые и индиевые припои отличаются легко-
плавкостью и применимы для изделий, не допускающих нагрева
при соединении, например полупроводников.
Припои на основе олова, свинца, индия (ОСТ 48- 13 1 78) марок
ПОИн 52, ПСИн 5, ПИнК 24 и др. имеют температуру ликвидуса
121...260 °C и прочность на отрыв до 12...30 МПа. Предназначены
для паяния полупроводниковых материалов.
Висмутовые и галлиевые припои особолегкоплавкие (нестан-
дартные) отличаются весьма низкими температурами плавления.
Например, сплав Розе (висмут-свинец-оловянный) плавится при
94 °C, сплав Вуда (висмут-свинец-олово-кадмиевый) —при 60, сплав
ГИС № 2 (галлий-индиевый) — при 10 °C и др. Припои находят при-
менение для пайки элементов, работающих в условиях низких тем-
ператур и не допускающих даже незначительного нагрева.
Имеются также специальные припои для пайки определенного
вида изделий, например твердосплавного инструмента (ОСТ 48-184—
81), полупроводниковой техники, ювелирных изделий и др.
1.13.2. Клеи
По принципу образования связи клеи делятся на два класса:
адгезионные, образующие связь только на основе адгезии материа-
ла; контактно-реактивные и контактно-растворные, образующие
связь за счет химического взаимодействия или растворения мате-
риала.
По химическому составу различаются клеи на основе термореак-
тивных, термопластичных и каучукообразных полимеров.
По технологическому принципу различают клеи холодного и
горячего твердения — самосхватывающиеся и твердеющие под дей-
ствием внешних факторов (влаги, воздуха и др.).
По назначению ОСТ 1 1.0140 — 85 делит клеи на механически
прочные, эластичные, термостойкие, теплопроводные, электропро-
водные, электроизоляционные, оптические, пленочные, общего на-
значения.
Клеи на основе термореактивных смол (фенольных, эпоксидных)
относятся к группе адгезионных. Имеют хорошую адгезию к метал-
лам, некоторым родственным по составу пластмассам, в том числе
к текстолитам, стеклотекстолитам, стеклу, керамике, древесине.
Клеи, как правило, водо-, масло- и бензостойкие, сравнительно тер-
148
мостойкие, прочные, в большинстве — универсальные, общего на-
значения.
Клеи феиоло-поливинилацетатные (ГОСТ 12172—74) выпуска-
ются марок: БФ-2, БФ-4 — общего назначения, предназначены
для соединения цветных металлов, нержавеющей стали, неметал-
лических материалов (пластмассы, стекло, керамика, дерево, ткани
в сочетании с жесткими материалами и др.); БФ-2Н — для соеди-
нения черных металлов; БФР-4 — для наклеивания металлической
фольги на пластмассы; БФ-6 — эластичный, для соединения тканей,
резины.
Клеи стойки к воде, маслам, бензину и кислотам, ограниченно
стойки к щелочам и спиртам. Температурная стойкость —60...
+ 60 °C (БФ-4, БФ-2Н), 80 °C (БФ-2), 200 °C (БФ-6). Прочность
соединения на срез для клеев высшего сорта не менее 20 МПа, для
1-го сорта не менее 18 МПа, прочность клея БФ-6 не нормиру-
ется.
Клеи допускают как холодное, так и горячее твердение, в послед-
нем случае прочность соединения выше. Склеивание под давлением
0,1 МПа.
Клеи феноло-поливинилацетатные БФР-2К, БФР-4К (ТУ
6-05-1888—80) по свойствам аналогичны клеям по ГОСТ 12172—74,
отличаются от них улучшенной адгезией к полистиролу, фено- и ами-
нопластам, к стеклопластикам.
Клеи резорцино-формальдегидные ФРФ-50К (ТУ 6-05-2017—86),
ФР-12 (ТУ 6-05-1748—81) и ФР-100 (ТУ 6-05-1638—78) водостой-
кие двухкомпонентные предназначены для склеивания древесины.
Прочность на сдвиг до 13 МПа.
Клей ВС-ЮТ теплостойкий (ГОСТ 22345—77) представляет
собой раствор поливинилформальэтилалевой и фенолформальде-
гидной новолачной смол в органических растворителях с добавками.
Клей универсальный, предназначен для склеивания стали, алюми-
ния, теплостойких пенопластов, стеклотекстолита и их сочетаний.
Теплостойкость соединений до 200 °C, кратковременно — до 300 °C,
прочность на отрыв при 20 °C 18,1 МПа, при 200 °C — 7,3 МПа,
при 300 °C — 4,4 МПа.
Клей особо токсичен (2-й кл. опасности по ГОСТ 12.1.007-—76).
Клеи фенольно-каучуковые (ОСТ 1.90281—79) представляют
собой композиции фенолформальдегидных полимерных смол и кау-
чуков, выпускаются марок ВК-3, ВК-ЗА, ВК-13М, ВК-32-200, ВК-25,
ВК-25А, ВК-25С, ВК-25АС. Поставляются в виде составных компо-
нентов, смешиваемых перед употреблением, живучесть смеси 6...24 ч.
Предназначены для склеивания металлов, неметаллических ма-
териалов и их сочетаний. Прочность на отрыв при 20 °C 16...22 МПа,
при 80 °C—II МПа (сплав Д16АТ), прочность на отслаивание
19 Н/мм и 8,6 Н/мм соответственно (клей ВК-25 или ВК-25А, лав-
сановая или фенилоновая лента по стеклу).
Клей эпоксидный УП-5-140-1 (ТУ 6-05-1797—76) обладает хоро-
шей адгезией к металлам, стеклу, керамике, древесине, к ряду пласт-
масс. Стоек к маслу, бензину, большинству органических раство-
149
рителей, водостойкость удовлетворительная, термостойкость повы-
шенная. Клей универсальный, общего назначения.
Диапазон рабочих температур —60...+ 200 °C, прочность соеди-
нений до 15...18 МПа в зависимости от соединяемых материалов.
Склеивание под давлением 0,1...3,0 МПа.
Клей ВК-9 (по рецептуре ОСТ 1.80215—84) — многокомпонент-
ная эпоксидная композиция с полиамидами. Клей горячего тверде-
ния, предназначен для соединения металлов и неметаллов. Рабочие!
температуры — 60... + 200 °C. Прочность на срез до 14 МПа, при
125 °C -4,5 МПа.
Клей ВК-36 (по рецептуре ОСТ 1.80215—84) — эпоксидный
клей, модифицированный каучуком, высокой прочности, предна-
значен для соединения металлов, керамики. Клей горячего твердения.
Рабочие температуры — 196... + 150 °C. Прочность на сдвиг до
34 МПа (алюминий по алюминию).
Пример обозначения
КлеИ ВК-3 ОСТ 1.90281—79 — клей марки ВК-3 фенольно-каучуковый.
Клеи на основе термопластичных полимеров в большинстве слу-
чаев относятся к контактно-растворным. Применяются для склеи-
вания родственных пластмасс между собой или с другими материа-
лами, к которым имеют достаточно хорошую адгезию (металлы,
дерево, резины, фенопласты, стекло и др.).
Клей ПХВ (ТУ 6-10-893—84) и пластизол Д-7А (ТУ 6-01-749—82)
на основе растворов поливинилхлорида предназначены для соеди-
нения мягкого и твердого винипласта, полистирола. Могут быть
применены для склеивания этих материалов с резинами, деревом,
фенопластами.
Термостойкость клеев —60...+ 60 °C, прочность соединений до
0,5 Н/мм.
Дисперсии поливинилацетатные (ГОСТ 18992—80) марок Д50Н,
Д50С, Д50В, ДФ48/5С, ДФ49/2.5Н и др., клей ПВА-М (ТУ 6-15-
761—85) на основе растворов поливиннлацетата предназначены
для соединения бумаги и ткани с пластмассами, деревом, керами-
кой. Могут быть использованы для наклеивания пеноматериалов
иа металл или пластмассу. Водостойки. Прочность на отрыв ткани
до 2.5 Н/мм, на сдвиг — до 3,5 МПа.
Клей ПС-40 (ТУ 17-21-378—81) представляет собой раствор
полистирола. Предназначен для склеивания тканей. Может быть
применен для соединения полистирола и его сочетаний с полиолефи-
нами, органическим стеклом, стеклопластиками и др.
Клей полиамидный МПФ-1 (ТУ 6-05-1865—78) на основе ком-
позиции полиамидной и резолыюй смол обладает хорошей адге-
зией к металлам и фенопластам, пригоден для соединения их между
собой. Прочность на сдвиг до 14 МПа (алюминий — алюминий).
Для стеклотекстолита со сталью прочность на отрыв 2 МПа. Термо-
стойкость пониженная — рабочие температуры —60...+ 65 °C.
150
Клеи цианат-акрилатные (ТУ 6-01-1241—80) выпускаются марок
ТК-200, ТК-201, КМ-200, КМ-201, КМ-203. Предназначены для соеди-
нения органического стекла и его сочетаний с металлами, с некото-
рыми пластмассами. Термостойкость клеев от — 60... + 130 °C
।КМ-203) до — 196... + 15 °C (КМ-200). Прочность соединений
оргстекло — сталь на отрыв до 11,7 МПа, на сдвиг — до 27 МПа
(ТК-200).
Клеи быстротвердеющне — время твердения 1...5 мин, не более.
Нитроклей АК-20 (ТУ6-10-1293—78) — раствор нитроцеллюлозы
в ацетоне, быстросохнущий, предназначен для склеивания целлу-
лоида, обладает хорошей адгезией к дереву, бумаге, ткани. Водо-
стойкость соединений пониженная, интервал рабочих температур
— 60... + 160 °C, прочность на сдвиг до 2,5 МПа, на отрыв — до
1,0 Н/мм (ткань — дерево).
Клей на основе ненасыщенных полиэфиров НПС-609-29 (ТУ
6-05-1942—83) обладает адгезией к фенопластам н может быть
применен для соединения их с металлами, стеклом, керамикой, рези-
нами.
Клей лейконат (ТУ 6-14-95—85) — раствор изоцианатов фе-
нилметана в дихлорэтане. Горячего твердения, маслобензостоек,
рабочий интервал температур —50... 150 °C. Предназначен для
соединения резин с металлами, прочность на отрыв до 4 МПа.
Пример обо з и ач е ни я
Клей НПС-609-29 ТУ 6-05-1942—83 — клей марки НПС-609-29 на основе нена-
сыщенной полиэфирной смолы.
Клеи на основе каучуков отличаются повышенной эластичностью
и пригодны для склеивания нежестких материалов или материалов
со значительно различающимися ТКЛР. Клеи являются растворами
специальных резиновых смесей горячей (100... 150 °C) или холод-
ной вулканизации, а также их композициями с другими полимерами.
Клей резиновый (ГОСТ 2199—78) представляет собой раствор
натурального каучука в бензине. Выпускается марок А н Б, отли-
чающихся концентрацией каучука. Предназначен для склеивания
резины и резины с тканью. Прочность связи на образце 0,98 Н/мм,
не менее.
Клеи резиновые 3-100, 3-300 (ТУ 38.105 746—85) изготовляются
на основе бутадиен-нитрильных каучуков, хлорнаирита и фенол-
формальдегидных смол. Предназначены для соединения бутадиен-
нитрильных резин со сталью. Прочность на отрыв до 2 МПа, на от-
слаивание — до 2 Н/мм.
Клей 9М-35Ф (ТУ 38.105 617—85) представляет собой раствор
резины марки 9М-35Ф и фенольной смолы ФР-1 в этилацетате.
Предназначен для склеивания теплостойких резин на основе фтор-
каучуков с металлами (нержавеющие стали, алюминиевые сплавы),
стоек в среде топлив до 200 °C, прочность на отрыв до 4 МПа по
стали и 0,8 МПа но алюминиевым сплавам.
Клеи 88Н (ТУ 38.105 1061—82) и 88НП, пластифицированный
(ТУ 38.105 540—85) представляют собой композиции на основе
151
раствора хлоропренового каучука (наирита) и фенольных смол. Клеи
холодной вулканизации. Предназначены для соединения резин и их
сочетаний с металлами, стеклом, керамикой, пластмассами. Масло-
бензостойкость хорошая. Рабочие температуры —60... + 85 °C.
Прочность связи до 2,4 Н/мм (резина — резина) и 2,0 Н/мм (рези-
на — сталь), прочность на отрыв до 98 МПа.
Полиуретановые клеи Вилад марок 1к, 6к, 11к-1, IIк-3, 17к двух-
компонентные. Первым компонентом является полиуретановая
смола Вилад марок А-1к (ТУ 6-05-1664—78), А-бк (ТУ 6-05-1829—
77), А-Нк-1 (ТУ 6-05-1953—83), А-Нк-З (ТУ 6-05-1907—81), А-13
(ТУ 6-05-1925—82), вторым — полиизоцнанат марки Б (ТУ 113-03-
375—75). Клей Вилад Зк — одиокомпонентный (ТУ 6-05-1662—78).
Обладают хорошей адгезией к нейтральным пластмассам (в том
числе полиэтилену, фторопласту), к металлам, дереву, тканям. Клеи
масло-, бензо-, водостойки. Термическая стойкость сравнительно
невысока: —60 °C... + 85 °C, прочность связи до 2...3 Н/мм, предел
прочности на срез до 10 МПа.
Клеи ВК-20, ВК-20М (ОСТ 1.90270—85) — многокомпонентные
полиуретановые композиции, модифицированные элементооргани-
ческими соединениями. Клеи масло-, бензо-, водостойки, отличаются
повышенной термостойкостью — до 350...400 °C при длительной
работе, до 700 °C кратковременно. Компоненты смешиваются перед
употреблением, живучесть 4...7 ч (ВК-20) и 0,5... 1 ч (ВК-20М).
Предназначены для соединения сталей, титана, стеклопластиков,
графита. Прочность соединений на сдвиг 8 МПа (ВК-20М) и 16 МПа
(ВК-20).
Клеи ТЭК-1, ТЭК-2, ТЭК-3 на основе полиуретана и эпоксити-
таноорганической смолы (составляются из компонентов на месте)
обладают хорошей адгезией к нейтральным пластмассам — поли-
этилену, лавсану, дифлону. Термостойкость — 196... + 150 °C, проч-
ности на сдвиг до 5...8 МПа.
Пример обозначения
Клей Вилад А-Зк ТУ 6-05-1662—78 — клей марки Вилад А-Зк полиуретановый
одноком понентны й.
Клеи кремнийорганические отличаются повышенной термостой-
костью, стойки к воде, маслам, бензину, органическим растворите-
лям, имеют хорошую адгезию к металлам, стеклу, керамике, рези-
нам. В большинстве случаев относятся к специальным — термо-
стойким клеям.
Клей ВК-2 (ТУ 6-05-1214—76) на основе кремнийорганической
смолы К9, растворенной в этиловом спирте, предназначен для соеди-
нения стали, титана и теплостойких материалов. Теплостойкость
не менее 250 ч при 400 °C, при 1000 °C — не менее 5 мин. Прочность
8 МПа, при 400 °C — 3,5 МПа.
Клеи типа ТК-8 (по рецептуре OCT 11.0140—85) на основе эпок-
снкремнийорганических смол с различными наполнителями (нитрид
бора — ТК-8НБ, медный порошок — ТК-8М, алюминиевая пудра —
152
ТК-8А) составляются потребителем на месте, живучесть клеев до
8...24 ч. Клеи предназначены для соединения металлов и неметал-
лических материалов в различных сочетаниях, температуростойки,
рабочий интервал температур от —60 °C до 1200 °C, клеи ТК-8М
и ТК-8А отличаются повышенной теплопроводностью — до
1.0 Вт/(м К), прочность на отрыв до 10 МПа.
Клеи К300-61, К400 (по рецептуре ОСТ 1.80215—84) на основе
эпоксикремнийорганических смол (Декалит-6, Л-20, Т-111) с напол-
нителями (двуокись титана — К300-61, нитрид бора — К400) со-
ставляются потребителем на месте. Предназначены для соединения
металлов и неметаллов в различных сочетаниях, отличаются рас-
ширенным диапазоном рабочих температур: —196...200 °C (К400).
Клей КТ-30 (ТУ 6-02-760—73) на основе силиконового каучука
предназначен для соединения силиконовых резин с металлами. Вул-
канизуется при соприкосновении с воздухом. Рабочие температуры
— 60...+ 300 °C. Прочность на сдвиг невысокая—1,0...2,0 МПа,
при 200 °C-0,4 МПа.
Клей КС-5 (ТУ 38.103 483—80) — пастообразная композиция
на основе кремнийорганического каучука, вулканизующаяся в при-
сутствии воды на воздухе. Предназначен для соединения силико-
новых и других резин, стекла, керамики, ферритов с металлами,
в том числе работающих в условиях повышенной влажности или
в воде. Рабочие температуры —60...+ 200 °C, прочность на сдвиг
0,5...1,0 МПа (резина — металл).
Клеи-герметики «Эластосил» — пасты на основе силоксановых
каучуков и различных наполнителей. Вулканизуются при контакте
с влагой воздуха. Выпускаются марок: 11-01 А, 11-01Б (ТУ 6-02-857—
74), 11-02 (ТУ 6-02-1070—76) —для склеивания и герметизации
деталей из стали, силикатного стекла, керамики; 137-175М (ТУ
6-02-1319—85), 137-42 (ТУ 6-02-1012—75), 137-180, пленочный
(ТУ 6-02-1214—81) —повышенной морозостойкости.
Рабочие температуры от —60...+ 200 °C до — 80... + 200 °C,
прочность на отрыв до 2,5 МПа (11-01, сталь по стали), прочность
связи с пленкой до 0,1 Н/мм (137-180, на образце для испытаний).
Пример обозначения
Клей КТ-30 ТУ 6-02-760—73 — клей марки КТ-30 силиконовый термостойкий.
Специальные клеи обладают особыми комплексами свойств —
теплопроводностью, электропроводностью, особыми оптическими
свойствами и предназначены для соединения конкретных типов де-
талей.
Клеи оптические предназначены для склеивания оптических
деталей, должны обладать заданными оптическими свойствами.
Клеи оптические марок ОПН (ТУ 11-ЫУо.028.063ТУ—86), баль-
зам пихтовый типов О и Оп (ГОСТ 2290—76) предназначены для
склеивания оптических деталей из бесцветных и цветных неоргани-
ческих стекол, керамики, кристаллов, кварцевого стекла и др. (исклю-
чая полимерные материалы).
153
Всего выпускается около 20 марок клеев различного состава,
применяемых в зависимости от диаметра склеиваемых деталей и
разности их ТКЛР.
Термостойкость клеев: нижний предел — 60... — 170 °C, верхний,
-|-60...-|-200 °C. Прочность на разрыв от 2,4...9,8 МПа до 16 МПа.
Электропроводящие клеи предназначены для получения электро-
проводных швов. Они заменяют припои в случаях, когда недопустим
нагрев деталей или их материал не смачивается припоем (в том чис-
ле в полупроводниковой технике).
Клеи ЭК-А (ТУ 11.ЫУ0.028.017ТУ—81) на основе композиции
эпоксидной и кремнийорганической смол, ЭВТ (ТУ 11.ЫУ0.028.
030ТУ—79) на основе кремнийорганической смолы — электропро-
водящие клеи с электросопротивлением (2...5) 10~5 Ом -м. Рабочие
температуры — 6О...+ 15О°С (ЭВТ — до 200°С), прочность на
отрыв 2,5...4,0 МПа в зависимости от материала (ЭК-А — до 5 МПа).
Рекомендации по применению клеев в отдельных отраслях про-
мышленности содержатся в ОСТ 1.80517—83, ОСТ 11.0140—85,
ОСТ 26.04-2586—80 и др.
2. ОСНОВНЫЕ КОНСТРУКТОРСКИЕ НОРМЫ
2.1. ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫЕ ЧИСЛА И ИХ РЯДЫ
Стандартизованные ГОСТ 8032—84 (СТ СЭВ 3961—83) пред-
почтительные числа и их ряды должны применяться при определении
градаций параметров и назначении отдельных числовых характе-
ристик продукции. Установлены четыре основных ряда предпочти-
тельных чисел (R5, R10, R20 и R40) и дополнительный (R80). Зна-
чения чисел в диапазоне от 1 до 10 указаны в табл. 2.1. Числа до 1
и свыше 10 получают делением и умножением на 10л.
При определении значений параметров, характеристик продук-
ции и их градаций следует выбирать ряды с более крупной града-
цией, т. е. в первую очередь использовать ряд R5, при невозможно-
сти— ряд R10 и т. д. Дополнительный ряд R80 применяется как
исключение. Допускается применение производных рядов, получае-
мых путем отбора из основных (или дополнительного) каждого
/1-го члена (например, второго, третьего и т. д.).
Таблица 2.1
Ряды предпочтительных чисел и их округленных значений
(по ГОСТ 8032—84)
Обозначение ряда
R5 R'o RI0 R'10 R"IU R20 R'20 R"20 R40 R 40
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
1,06 1,05
1,12 1,10 1,10 1,12 1,10
1,18 1,20
1,25 1,25 1,20 1,25 1,25 1,20 1,25 1,25
1,32 1,30
1.40 1,40 1,40 1,40 1,40
1,50 1,50
1,60 1,50 1,60 1,60 1.50 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60
1,70 1,70
1,80 1,80 1,80 1,80 1,80
1,90 1,90
2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00
2,12 2,10
2,24 2,20 2,20 2,24 2,20
2,36 2,40
2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50
2,65 2,60
2,80 2,80 2,80 2,80 2,80
3,00 3,00
3,15 3,20 3,00 3,15 3,20 3.00 3,15 3,20
3.35 3,40
155
Окончание табл. 2.1
1 о 3 4 5 6 7 8 9 10
3,55 3,60 3,50 3,55 3,60
3,75 3,80
4,00 4,00 4,00 4,00 4.00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00
4,25 4,20
4,50 4,50 4,50 4,50 4,50
4,75 4,80
5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00
5,30 5,30
5.60 5,60 5,50 5,60 5,60
6,00 6,00
6,30 6,00 6,30 6,30 6,00 6,30 6,30 6,00 6,30 6,30
6,70 6,70
7,10 7,10 7,00 7,10 7,10
7,50 7,50
8,00 8,00 8,00 8,00 8,00 8,00 8,00 8,00
8,50 8,50
9,00 9,00 9,00 9,00 9,00
9,50 9,50
10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00
Округленное значение знаменателя ряда
1,6 1,25 1.12 1,05
Если при установлении градаций параметров изделий требуется
в различных диапазонах обеспечить неодинаковые относительные
разности между числами, следует подобрать для каждого из интер-
валов наиболее подходящий основной ряд.
Если нельзя выбрать предпочтительные числа для всех пара-
метров и характеристик продукции, предпочтительные числа и ряды
должны использоваться для наиболее важных параметров.
В технически обоснованных случаях допускается округлять
предпочтительные числа, применяя вместо основных рядов R ряды R'
(первая степень округления отдельных членов ряда) и R" (вторая
степень округления).
2.2. НОРМАЛЬНЫЕ ЛИНЕЙНЫЕ РАЗМЕРЫ
Ряды нормальных линейных размеров На по ГОСТ 6636—69
(СТ СЭВ 514—77) в интервале 0,01...20000 мм установлены на
основе соответствующих рядов предпочтительных чисел с округле-
нием некоторых значений. Для размеров в интервале 0,001 ...0,009 мм
установлен арифметический ряд 0,001; 0,002; 0,003; ...; 0,009 мм.
Числовые значения размеров для рядов Ra5, RalO, Ra20, Ra40 и до-
полнительных размеров, образованных на основе дополнительного
ряда предпочтительных чисел R80, приведены в табл. 2.2 и 2.3.
Стандарт не распространяется на технологические межопера-
ционные размеры, размеры, зависящие от других принятых значе-
156
Ряды нормальных линейных размеров (по ГОСТ 6636—69 и СТ СЭВ 514—77)
Т а б л и ц а 2.2
Ra 5 (R 5) Ra 10 (R' Ю) Ra 20 (/?' 20) Ra *10 <R' 10) Ra 5 (/?' 5) Ra IO (JV 10) Ra 20 IR' 20) Ra 40 (/?' 40) Ra 5 (K 5) Ra 10 (/?' 10) Ra 20 (/?' 20) Ra 40 (R' 40)
1 2 3 -1 5 6 7 8 9 10 II 12
0,010 0,010 0,010 0,100 0,100 0,100 0,100 1.0 1.0 1.0 l.o
0,105 1,05
0,011 0,110 0,110 1.1 1.1
0,115 1,15
0,012* 0,012** 0,012 0,120* 0,120** 0,120 1,2* 1,2** 1.2
0,013 0,130 1.3
0,014 0,014 0,140 0,140 1.4 1.4
0,015 0,150 1.5
0,016 0,016 0,016 0,016 0,160 0,160 0.160 0,160 1,6 1.6 1,6 1.6
0,017 0,170 1,7
0.018 0,018 0,180 0,180 1.8 1.8
0,019 0,190 1.9
0,020 0,020 0,020 0,200 0,200 0,200 2.0 2,0 2,0
0,021 0,210 2,1
0,022 0,220 0,220 2,2 2,2
0,024 0,240 2 4
0,025 0,025 0,025 0,025 0,250 0,250 0,250 0,250 2,5 2,5 2.5 2.5
0,026 0,260 2,6
0,028 0,028 0,280 0,280 2.8 2,8
0,030 0.300 3,0
0,032 0,032 0,032 0,320 0,320 0,320 3,2 3,2 3,2
0,034 0,340 3.4
0,036 0,036 0,360 0,360 3.6 3,6
0,038 0,380 38
0,040 0,040 0,040 0,040 0,400 0,400 0,400 0,400 4.0 4.0 4.0 4,0
0,042 0,420 4,2
0,045 0,045 0,450 0,450 4,5 4,5
0,048 0,480 4,8
0,050 0,050 0,050 0,500 0,500 0,500 5,0 5,0 5,0
0,053 0,530 5,3
0,056 0,560 0,560 5,6 5.6
<7’6 rtjnj ,111и^>жго()(1(1ц
Окончание табл. 2.2
1 2 3 1 5 6 7 <1 III II 12
•10 40 10 40 42 45 45 48 50 50 50 53 56 56 60 63 63 63 63 67 71 71 75 80 80 80 85 90 90 95 400 400 400 400 420 450 450 480 500 500 500 530 560 560 600 630 630 630 630 670 710 710 750 800 800 800 850 900 900 950 4000 40(H) 4000 4000 4250 4500 4500 4750 5000 5000 5000 5300 5600 5600 6000 6300 6300 6300 6300 6700 7100 7100 7500 «(ИХ) 8(Х)0 8000 8500 9000 9000 9500
10 000 10 000 10 000 10 (Х)(1 10 600 11 200 11 200 11 800 12 500 12 500 12 5(Х) 13 200 14 000 14 (XX) 15 000 16 000 16 000 16 (ХХ1 16 000 17 (XX) 18 (Х)0 18 (Х)0 19 000 20 (XX) 20 (XX) 20 (Х)О
Примечание. В головке таблицы |Р скобках указано обозначение соответствующего ряда предпочтительных чисел,
использованного в данном десятичном интервале размеров.
* Размер относится к ряду R"К).
*’ Размер относится к ряду R"20.
Таблица 2.3
Дополнительные линейные размеры (по ГОСТ 6636—69 и СТ СЭВ 514—77), мм
— 10,2 102 1030 10 300
10,8 108 1090 10 900
— 11,2 112 — —
— — 115 1150 11 500
— 11,8 118 — —.
— —. — 1220 12 200
1,25 12,5 — — —
— — 1280 12 800
1,35 13,5 135 1360 13 600
1,45 14,5 145 1450 14 500
1,55 15,5 155 1550 15 500
1,65 16,5 165 1650 16 500
1,75 17,5 175 1750 17 500
1,85 18,5 185 1850 18 500
1,95 19,5 195 1950 19 500
2,05 20,5 205 2060
2.15 21,5 215 2180
2,30 23,0 230 2300
2430
— — 2580
2,70 27,0 270 2720
2,90 29,0 290 2900
3,10 31,0 310 3070
— — 315 —
3,30 33,0 330 3250
3,50 35,0 350 3450
3,70 37,0 370 3650
3,90 39,0 390 3870
4,10 41,0 410 4120
4,40 44,0 440 4370
4,60 46,0 . 460 4620
4,90 49,0 490 4870
5,20 52,0 515 5150
5,50 55,0 545 5450
5,80 58,0 580 5800
6,20 62,0 615 6150
6,50 65,0 650 6500
7,00 70,0 690 6900
7,30 73,0 730 7300
7,80 78,0 775 7750
8,20 82,0 825 8250
8,80 88,0 875 8750
9,20 92,0 925 9250
9,80 98,0 975 9750
ний величин, а также размеры, установленные в стандартах на
конкретные изделия.
При назначении размеров предпочтение следует отдавать рядам
с более крупной градацией (т. е. остальным рядам предпочитают
по порядку Ra5, затем /?а10 и т. д.). Дополнительные и нестандарт-
ные размеры допускается применять только в отдельных техниче-
ски и экономически обоснованных случаях.
160
2.3. НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ РАЗМЕРОВ
2.3.1. Допуски размеров и посадки гладких поверхностей
Допуски размеров и рекомендуемые посадки гладких поверхно-
стей с размерами до 3150 мм установлены ГОСТ 25346—82 (СТ СЭВ
145—75) и ГОСТ 25347—82 (СТ СЭВ 144—75). Поля допусков
валов и отверстий с размерами менее 1 мм, включенные в основной
отбор ГОСТ 25347—82, приведены в табл. 2.4, 2.5, предельные от-
клонения размеров — в табл. 2.6, 2.7. В табл. 2.8 и 2.9 включены
рекомендуемые посадки в системах основного отверстия и основного
вала при номинальных размерах менее 1 мм.
Значения допусков для размеров до 500 мм по ГОСТ 25346—82
указаны в табл. 2.10, значения основных отклонений для валов и
отверстий — в табл. 2.11 и 2.12. Поля допусков основного отбора
в диапазоне размеров от 1 до 500 мм по ГОСТ 25347—82 приведены
в табл. 2.13, 2.14, числовые значения отклонений для диапазона
размеров от 1 до 180 мм — в табл. 2.15, 2.16. Рекомендуемые посадки
в диапазоне размеров от 1 до 500 мм — в табл. 2.17 и 2.18.
В зависимости от разности размеров отверстия и вала до сборки
различают посадки с зазором, обеспечивающие взаимную подвиж-
ность деталей, и посадки с натягом для неподвижных соединений.
Отдельную группу представляют переходные посадки, которые ха-
рактеризуются перекрытием полей допусков отверстия и вала. В лю-
бом конкретном сопряжении таких деталей получается либо зазор,
либо натяг. Определить число зазоров или натягов в сопряжении
для партии деталей можно только на базе теории вероятностей и
математической статистики.
Как правило, применяют предпочтительные посадки. Стандарт
разрешает любое сочетание полей допусков отверстия и вала, в пер-
вую очередь полей предпочтительного применения. Характеристики
посадок и примеры их применения приведены в табл. 2.19.
1132
161
Поля допусков валов при номинальных размерах менее I мм
Таблица 2.4
Ква- литет Основные отклонения
cd d e ‘f 1 Is Л' II A k in 'i p r 5 1 It J A' У z
01 hOl* /s0I*
0 hO* /„0*
1 hl* j,l*
2 h2* js2*
3 Ki* js3*
4 /4 I'll4 «4 h.4 /,4 k4 m4 n 4 p4
5 e5 ф /5 № h5 Л5 k5 m5 «5 P7> r5 S’5
6 d0 e6 c/0 /6 /Л* go h& j»6 kO nO pO r(i s6 «6 z6
7 cd7 d7 e7 ef7 /7 flP h7 h7 k.7 x7 x7 z7
8 cd8 d8 e8 e[8 /8 Л8 /s8 k8 x8 z8
9 cdO dO eO <>f9 hO j-9*
10 cd 10 dlO hlO /.JO* klO*
11 hl I /JI*
12 Л12* /J 2*
13 Л13* /J3*
Поля допусков, как правило, не предназначенные для посадок.
Поля допусков отверстий при номинальных размерах менее I мм
Табл н и а 2.5
К. в а л «те г Основные отклонения
CI) !> 1-: 1-Г / гв а И Л Л' м N I? S Г и X Y 7.
01 //01* /«01*
0 //(>* /.0*
1 //1* Л1*
2 //2* /,2*
3 //3* ЛЗ*
4 7’4 FGa G4 //4 /,4 Л'4 Л44 N4 Р‘\
5 /•5 Е1Ъ /'5 FG5 G5 //5 Л5 Л5 Л1.5 Л/5 1>Ь R5 S5
6 D6 /:0 ееч /•(> EGG Об //(> Л6 /<6 Л/6 Р6 R6 S6 U8
7 С 1)7 D7 /:7 ЕЕ7 F7 FG7 117 /«7 Л'7 S7 Х7 Z7
8 CD8 /78 1:8 EF8 F8 118 7.8 К8 Х8 Z8
9 CD') D9 !<) 7:7’9 //9 1,9*
10 CD 10 DI0 //10 /,Ю*
11 /711 ЛИ*
12 7/12* /«12*
13 //13* /.13*
Поля допусков, как правило, не предназначенные для посадок.
Табл и ц а 2.6
Поля допусков валов (квалитеты 01...13) при номинальных размерах менее I мм. Предельные отклонения, мкм
//(И • /.НО ли- /.<>• /и* (.1 • Л2* /.2* л:г
Поля допусков
Предельные отклонения 0 - 0,3 4-0.15 -0.15 0 -0.5 + 0,25 -0,25 0 -0.8 + 0.4 -0,4 0 - 1,2 + 0.6 — 0.6 0 -2 + 1 -1
Паля допусков /1 /д| «1 Л-1 /.1 Л-1 м-1 П-1
11редельиые отклонения -6 -<) - 4 — 7 — 2 0 -3 4-1.5 — 1.5 + 3 ( -1-5 + 2 + 7 + 4 +0 +6
Поля допускав г:> <75 /Г, Д’5 «5 ЛГ. (.5 Л5 т5 пГ> р5 г.'> »5
Предельные отклонения
-14 -К) —6 —4 -2 0 4-2 4-4 4-6 4-8 4-Ю 1-14 4-18
— 18 —14 —К) —8 -6 -4 -2 0 +2 4-1 +<> +Ю +14
Пади Допусков 46 <•6 -75 !<• 4’0 Л 6 /.<> Л6 лб рб Г 6 $6 «6 /G
Предельные отклонения — 20 - 14 - 10 -6 — 4 -2 0 -1-3 4-6 4-10 4-12 +16 4-20 + 32
— 26 -20 - 16 - 12 — 10 — 8 -6 -3 0 4-4 4-6 + 10 I- I I 4-18 4-26
Ноля допусков t<i7 tlT <•7 'i7
I 1редельи14е отклонения
-34 -20 -bl -К)
— 44 -30 -24 —20
Ноля /UHiyCKUil d8 <•« Р» Л8
I Ipeae.'ii.iiiue отклонения - 34 — 20 - 14 - 10 — 6 0
-48 — 34 -28 -24 -20 - 14
Ноля допусков n/HI d 111 /НО
Предельные отклонения -34 — 20 0
— 74 -60 -40
Окончание табл. 2.6
h7 iJ A-7 x7 x7 z7
-6 -4 0 4-5 4-10 4-24 4- 30 4-36
-16 -14 -10 -5 0 4-14 4-20 4-26
г.н k» х8 z8 rJ8 J9 HI <7‘) Ml /.‘J’
+ 7 1-м 4- 34 -ЦО -34 -20 -14 - 10 0 + 12
— 7 0 4-26 4-26 —59 -45 - 39 - 35 —25 -12
/.ю* /111* /.II Л12’ /.12 Л13* /.i;i>
-1-20 4-40 О 4-30 0 4-50 0 -f-70
— 20 0 — 60 — 30 -100 — 50 -МО -70
Табл и ц а 2.7
Поля допусков отверстий (квалитеты 01...13) при номинальных размерах менее I мм. Предельные отклонения, мкм
! 1олн допуски» //(И* /Л»* 7.0’ Hi* I, г 112* 1,2* IIS' J,A*
Предельные отклонения + 0.3 + 0,15 + 0,5 + 0,25 + о.« +0.4 + 1.2 + 0,6 + 2 + 1
0 -0.15 0 -0.25 0 -0.4 0 -0.6 0 -1
Поля допусков II ffii GI НА /J A't АН лч Pl
предельные отклонения +<) +(> + 7 + 1 + '’ + 2 +3 0 + 1.5 — 1.5 0 -3 — 2 -5 — 1 — 7 <0 СП 1 1
। предельные
Поля допуски!! /5 /:7Т> /Т> /от» 6’5 //5 Д5 Л'5 Л15 jV5 РЬ R5 А‘5
отклонения + 18 + 14 + 10 + 8 +6 + 4 + 2 0 — 2 — 4 —6 — 10 - 14
+ 14 + 10 +6 + 4 + 2 0 — 2 — 4 —6 — 8 - 10 - 14 - 18
Окончание табл. 2.7
Поля допусков /)6 /;к /7'6 /'t> Г (Hi G’Ci ни j.a «ч ДГ> ре> ко S6 Об
11редел 1,11 ые отклонения + 26 + 20 + 20 + 14 + 16 + 10 + 12 + 6 + 10 + 4 4~ 8 4-2 + 6 0 + 3 -3 0 — 6 -4 - 10 —6 - 12 -10 — 16 - 14 -20 - 18 -24
IhuiH допусков С 1)7 1)7 /:7 А7-7 1'7 /•6'7 /7 7,7 А'7 57 V7 7.7
Предельные отклонения + 44 -1-3(1 -| 24 + 20 +16 + 14 +10 + 5 0 - 14 -20 — 26
-|-3-i +20 +14 + 10 +6 + 4 0 -5 - 10 — 24 -30 - 36
Поля допусков CD8 D8 18 /;7Н /8 118 7.8 К8 .V8 ZS С/Д1 /)‘| /:9 /•/‘9 //9 7.9*
Предельные <л клонения + 48 -|- 34 + 28 + 24 + 20 + 14 + 7 0 -20 -26 + 59 + 4э + 39 + 35 + 25 + 12
(- 34 + 20 +14 + 10 + 6 0 — 7 - 14 — 34 -40 + 34 + 20 + 14 + 10 0 — 12
Поля допусков ci) hi 1) II) //10 7,Ю* //11 .11* /Л2‘ 7,12* //13' . 13*
11ределы1ые отклонения + 71 1-60 + 40 1-20 + (40 1-30 + 100 (-50 + 140 1-70
+ 34 1-20 ) -20 > -30 0 -50 0 -70
Поля донуекон, как нраннло, не предназначенные для ноеадок.
Рекомендуемые посадки в системе отверстия в интервалах номинальных размеров менее 1 мм
Таблица 2.8
Интервал размерен!, мм Посадки
До 0.1 114 /75 //6 /77 114 //5 116
14 /5 /6 /7 -— fg4 fg5 I'g5
//4 /75 114 115 //(> H7 //4 //5 //(i
//4 go Ii4 /15 Л6 /1 7 /s4 /.5 i.e
(‘нише 0,1 до 0.3 //4 //5 / /4 //5 //6 //7 //8 H9 //10 //11 /74 115 /К /78 114
g4 А'5 /|4 /15 /16 /17 Л8 Л9 /Н0 /ill / 4 i>s ifi /,8 /14
//5 //6 //8 //9 /710 H5 /76 114 //5 //6 /78 114 115 116
e5 <?6 e8 e‘) «710 e[5 e[6 /4 fb Mi /8 fg4 fg5 fg6
//5 //(> //7 //4 114 115 115 114 115 117 //5 117 H8 IK H8
*5 *6 /17 in 4 /|4 nb /15 P4 r5 s7 51) x7 x8 u6 z8
» 0.3 » I (искл.) //4 7/5 на 7/4 //5 116 7/7 //8 H9 //10 //11 H6 //7
114 /75 118 H4 H5
«4 g5 д'6 //4 /15 /16 /i7 /18 /19 /НО /ill /<4 />7
Н7 //8 119 //10 //6 /77 118 7/9 //10 /,5 /.8 /14 A5
cdlO /76 /77 115 /76 /77 H8 7/9 115 /76 //7
cdl cd8 cd9 d6 i/7 d8 </9 </10 ejG ef9
//6 117 /78 /75 H5 e6 e7 e[5 e// e/8 Igo Ig5 //?7
*6 k7 *8 ni5 /15 /76 /75 //6 /75 /76 /75 H6 /77 /76 7/7 /78 /76 Hl 118
лб /’'> ph r5 pb s5 s6 s/ u6 л-7 x8 ?6 z7 z8
'Г а б л и ц а 2.9
Рекомендуемые посадки в системе вала в интервалах номинальных размеров менее 1 мм
Интервал размеров, мм Посадки
До 0,1 F4 F5 F6 F7 FG4 FG5 F G6
— — — — — — — — — — Л4 Л5 Л6 ft7 — 114 h5 Л6
G 4 G5 ft 4 /75 //6 ft 7 J ,4 7.5 7,6
Л4 ft 5 ft4 /15 /16 Л7 ft4 115 ft 6
Сиыше 0,1 до 0,3 £5 £6 £8 £9 DIO EF5 £F6 F4 F5 I к P8 FG4 FG5 FG6
— — — — /15 /16 /18 /19 /НО Ii5 Л6 /14 /15 ’ h6 118 h4 115 Л6
с 4 G5 / 4 7/5 116 7/7 7/8 III) ft 10 ftll 7,4 J>5 7,6 7,8 K4
Л4 Л5 Л4 Л5 Ii6 Л7 /i8 Л9 AI0 /ill Л4 /15 /16 Й8 /14
£5 Кб К7 Л44 Л/4 TVS P5 P4 R5 S7 S5 X7 Л8 (76 Z8
Л5 It6 It7 /14 /14 Ii5 /15 /14 /15 h7 Л5 117 118 h6 /18
»0,3» 1 (пекл.) CD7 CD8 CDI) CDK D5 D7 D8 09 DIO £6 £7 £F5 EF6 £F7 EI-8 EFO FG5 FG6 FG7
Л7 Л8 hl) Л10 /1(5 h7 It8 hD ft 10 Ii6 ft 7 ft5 116 ft7 Л8 ft9 h5 Л6 117
G4 G5 (76 /74 /75 116 /77 / 18 Hl) ft 10 /711 7»4 7.5 7,6 7,7 7.8 K4 K5
М Л5 h6 Л4 /15 116 ft7 Л8 ItD ft 10 /ill /14 /15 Л6 Л7 It8 Л4 h5
Кб К7 К8 M5 Л/5 N6 P5 P6 £5 R6 S5 S6 S7 (76 X7 A'8 Z7 Z8
па Ii7 h8 /15 Л5 /16 h5 /16 Л5 /16 ft5 /16 Л7 /16 It7 h8 Л7 /18
Примечание. В одной вертикальной колонке указаны посадки, соответствующие приблизительно одинаковому характеру
н точности соединения в различных интервалах номинальных размеров
Таблица 2.10
Значения допусков для размеров до 500 мм (по СТ СЭВ 145—75), мм
Интервал КвзлнтеГ
р.ммсров, мм (И 0 1 - 3 •1 5 11 7 К <) 10 11 12 13 1-1 15 15 17
До 3 0.3 0.5 0.8 1.2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 ИХ) 140 250 400 600 1000
Свыше 3 до 6 0,4 0.6 1 1.5 2.:> 4 5 8 12 18 зо 48 75 120 180 300 480 750 12(H)
» 6 » К) 0.1 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 15(H)
» 10 * 1К 0.5 0,8 1.2 о 3 5 8 II 18 27 43 70 НО 180 270 430 700 1 КМ) 1800
18 » 30 0,6 1 1.5 2.5 I 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300 21(H)
30 » 50 0.6 1 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 1(H) 160 250 390 620 1000 16(H) 25(H)
50 * 80 0.8 1.2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 3(Х> 460 740 1200 1900 3(Н)0
80 » 120 1 1.5 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200 3500
> 120 » 180 1.2 2 3.5 К 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 КИМ) 1600 2500 4(Н)()
180 » 250 2 3 4.5 7 10 11 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900 1600
> 250 » 315 2.5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 13(H) 2100 3200 52(H)
> 315 > 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 36(H) 5700
& 400 * 500 4 6 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000 6300
Примечание. Для размеров до 1 мм кналитеты от 14 до 17 не применяются.
Таблица 2.11
Значения основных отклонений отверстий, мкм
Интервал размеров, мм Обозначение основного отклонения
нижнее отклонение EI
/1 в С CD D £ ££ F FG G н
Квалнтеты
все
До 3 + 270 + 140 + 60 + 34 +20 + 14 + 10 +6 1-4 + 2 0
Свыше 3 до 6 4-270 + 140 + 70 + 46 +30 + 20 + 14 + 10 + 6 Н 0
>6 >10 4- 280 + 150 + 80 + 56 + 40 + 25 + 18 + 13 + 8 + 5 0
>10 >1-1 + 290 + 150 + 95 - + 50 + 32 - + 16 - +6 0
>14 >18
>18 >24 + 300 + 160 + 1 10 - + 65 + 40 - + 20 - 4- 7 0
>24 >30
.30 >40 + 310 + 170 + 120 - +80 + 50 + 25 - + 9 0
> 40 > 50 + 320 + 180 + 130
> 50 > 65 + 340 + 190 + 140 - + 100 + 60 - + 30 - 4- 10 0
>65 >80 +360 4-200 + 150
> 80 > 100 + 380 + 220 + 170 - 4-120 + 72 + 36 - + 12 0
. 100 . 120 + 410 + 240 4-180
> 120 > 140 + 460 + 260 + 200 - + 145 4-85 - +-43 - + 11 0
» 140 > 160 4* 520 + 280 + 210
> 160 > 180 + 580 + 310 + 230
171
Интервал размерен, мм Обозначение основного
J, верхнее
J к лг Л' от Р до ZC
Квалнтеты
6 7 8 до 8 свыше 8 до 8 свыиге до 8 свыше 8 до 7
До 3 Предел!* мыеитклонепмя — + 2 + 4 + 6 0 0 -2 _ о — 4 — 4 Отклонение. как для квалнтетов свыше 7, увеличенное кп А
Свыше 3 до 6 4-5 + 6 + 10 -1+3 - — 4 + Д — 4 — 8 + Д 0
» 6 > 10 + 5 --8 + 12 -1+Д - -6 + Д -б - 10 + Д 0
>10 >14 >14 *18 + 6 + 10 + 15 — 1 + Л - -7+Л — 7 - 12 + Д 0
> 18 > 24 > 24 > 30 — 8 + 12 + 20 -2 + Л - — 8 + Л -8 - 15 + Л 0
>30 >40 >40 >50 + 10 + 14 + 24 -2 + Л - -9+Л — 9 - 17 + Д 0
>50 >65 >65 >80 + 13 + 18 + 28 -2 + Л - - 11 +л -11 — 20 + Д 0
» 80 > 100 > 100 > 120 + 16 -Г 22 + 34 -З + Л - - 13+ л - 13 - 23 + Л 0
> 120 > 140 > 140 > 160 > 160 > 180 « 4 18 *•26 + 41 -3+Л - - 15 + Д - 15 - 27 * X 0
Примечания: 1. Основные отклонения Л и В во всех квалнтетах и Л/ в ква
IT
2. Значения ± Для /< квалнтетов 7...I I могут округляться до ближайшего мень
3. Частный случай для основного отклонения Л16 размеров свыше 250 до 315 мм
4. Согласно специальному правилу для вычисления основных отклонений К. М, N
правых графах таблицы. Например: для Р7 свыше 18 до 30 мм Л = 8 мкм. тогда
172
Окончание табл. 2.11
отклонения Л. мкм
отклонение HS
Р R 3 Т и V Л У Z Z.4 ZB 7.С
сныше 7 3 4 5 6 7 8
— (> -10 -14 - - 18 - -20 - -26 -32 -40 -60 - 0 -
- 12 - 15 — 19 - -23 - — 28 - — 35 -12 -50 - 80 1.0 1.5 1 3 4 6
- 15 - 19 -23 - -28 - -34 - - 42 — 52 — 67 -97 1.0 1.5 2 3 6 7
- 18 -23 -28 - -33 - -40 - -50 — 64 -90 -130 1.0 2.0 3 3 7 9
-39 -45 - -60 — 77 - 108 -150
— 22 -28 -35 - -41 — 47 — 54 -63 -73 -98 - 136 - 188 1.5 2.0 3 4 8 12
-41 -48 — 55 -61 -75 — 85 - 118 - 160 -218
- 26 -34 -43 -48 -60 -68 -80 -94 — )12 - 148 -200 -274 1.5 3.0 4 5 9 14
-54 -70 -81 -9" - 114 -136 - 180 -242 - 325
-32 — 41 -53 — 66 -87 -102 - 122 -144 -172 -226 -300 — 405 2.0 3.0 5 6 11 16
-43 -59 -75 -102 - 120 - 146 — 174 -210 -274 — 36'» — 480
-37 -51 -71 -91 - 124 -146 - 178 -214 -258 - 335 -445 -585 2,0 4,0 5 7 13 19
— 54 -79 - 104 - 144 - 172 -210 - 254 -310 -400 - 525 -690
-43 -63 -92 -122 - 170 — 202 -248 -300 — 365 -470 -620 —800 3.0 4.0 6 7 15 23
— 65 -100 -134 -190 -228 -280 — 340 — 415 — 535 -700 -900
— 68 - 108 - 146 -210 -252 -310 -380 -- 465 -600 -780 -1000
литетах более 8 для размеров до 1 мм не предусмотрены.
шего числа, если значение IT нечетное.
£5 = —9, а не — 11 мкм.
до квалитета 8 и отклонений от Р до 7.С до квалитета 7, значения А берутся в крайних
£S = — 1-| мкм.
173
Значения основных отклонении
Интервал раз- меров, мм Обозначение основного
верхнее отклонение es нижнее
а Ь с cd е f g h js j
Квалитеты
все 5 и 6 7 8
До з — 270 — 140 -60 -34 -20 — 14 - 10 -6 — 4 — 2 0 IT Предельные отклонения — ч ~ 2 — 2 — 4 — 6
Свыше 3 до 6 -270 — 140 -70 — 46 — 30 -20 - 14 - 10 — 6 — 4 0 -2 — 4 -
» 6 » 10 — 280 — 150 -80 — 56 -40 — 25 — 18 - 13 -8 — 5 0 — 2 — 5 -
» 10 » 14 » 14 » 18 -290 - 150 -95 - - 50 -32 - -16 - — 6 0 — 3 — 6 -
» 18 » 24 » 24 » 30 -300 - 160 -110 - — 65 -40 - -20 - — 7 0 — 4 -8 -
» 30 » 40 -310 - 170 — 120 - -80 -50 - -25 - — 9 0 -5 -10 -
» 40 » 50 — 320 - 180 -130
» 50 » 65 -340 - 190 — 140 - 100 — 60 - -30 - - 10 0 — 7 -12 -
» 65 » 80 — 360 -200 — 150
» 80 » 100 -380 — 220 - 170 - - 120 -72 - -36 - - 12 0 — 9 -15 -
» 100 » 120 -410 -240 — 180
» 120 » 140 -460 — 260 — 200 - - 145 — 85 - -43 - -14 0 -18 -
» 140 » 160 — 520 — 280 -210 - 1 1
» 160 » 180 — 580 -310 — 230
Примечания: 1. Основные отклонения а и b для размеров до 1 мм не предус-
мотрены.
2. Значения ± — для /,квалитетов 7...11 могут округляться до ближайшего меньшего
четного числа, если значение IT нечетное.
174
Таблица 2.12
валов, мкм
отклонения
отклонение ei
k т п Р г s 1 и X У Z za zb
от 4 ДО 7 до 3 и свыше 7 все
0 0 + 2 + 4 + 6 + 10 + 14 — + 18 — + 20 - + 26 + 32 + 40 + 60
+ 1 0 + 4 + 8 + 12 + 15 + 19 - + 23 - + 28 - + 35 + 42 + 50 + 80
+ 1 0 + 6 + 10 + 15 + 19 + 23 — + 28 — + 34 - + 42 + 52 + 67 + 97
+ 1 0 4-7 4-12 + 18 + 23 + 28 - + 33 - + 40 + 50 + 64 + 90 + 13о
+ 39 + 45 - + 60 + 77 + 108 + 150
+ 2 0 4-8 + 15 + 22 + 28 + 35 - + 41 + 47 + 54 + 63 + 73 + 98 + 136 + 188
+ 41 + 48 + 55 + 64 + 75 + 88 + 118 + 160 + 218
+ 2 0 + 9 + 17 + 26 + 34 + 43 + 48 + 60 + 68 + 80 + 94 + 112 + 148 + 200 + 274
+ 54 + 70 + 81 + 97 + 114 + 136 + 180 + 242 + 325
+ 2 0 + П + 20 + 32 + 41 + 53 + 66 + 87 + 102 + 122 + 144 + 172 + 226 + 300 -4- 405
+ 43 + 59 + 15 + 102 + 120 + 146 + 174 + 210 + 274 + 360 + 480
+ 3 0 + 13 + 23 + 37 + 51 + 71 + 91 + 124 + 146 + 178 + 214 + 258 + 335 + 445 Ч- 585
+ 54 + 79 + 104 + 144 + 172 + 210 + 254 + 310 + 400 + 525 + 690
+ 3 0 + 15 + 27 + 43 + 63 + 92 + 122 + 170 + 202 + 248 + 300 + 365 + 470 + 620 + 800
+ 65 + 100 + 134 + 190 + 228 + 280 + 340 + 415 + 535 + 700 + 900
+ 68 + 108 + 146 + 210 + 252 + зю + 380 + 465 + 600 + 780 + Ю00
175
а>
Табл и ц а 2.13
Поля допусков валов при номинальных размерах от I до 500 мм
Kji.i.inm OciUnniHf отклонении
а Л » </ ! h /. k т п 1> г X { и У ( // -
1 3 1 5 (i 7 9 10 11 12 13 1-1 15 16 17 13 19 20 21 22
01 /Н)1 * /.01*
0 Л0* /\0*
1 Л1* />1*
2 /12* /.2*
3 /13* /.з*
‘1 Й4 М *4 /п-1 «-1
5 «5 /15 /5 *5 тГ> л 5 р"> г5 6’5
6 fc> «11 /tC> /,6 /1(1 тЧ zi(5 /16 1(> .<(> /6
7 е7 п /|7 /,7 /17 /и7 п7 s7 117
Окончание rai'i.t. 2.1.3
1 о л 4 5 6 7 к У К) 11 12 1.1 II 15 Ki 17 IX |‘| 20 21 22
8 с8 </8 <>8 /8 68 Z.8* «8 х8 Z8
9 <19 <’9 /9 69 /«9*
К) rfl() 610 /ПО*
11 all 611 i'll <Л 1 611 jj 1*
12 612 612 /.12*
13 613* /,13*
14 614* /«14*
15 615* /.15*
16 616* / ,16*
17 617* /.17*
Примечание. Обозначения предпочти тельных нолей допусков заключена в рамку.
* Поля допусков, как правило, не предназначенные для посадок.
00
Таблица 2.14
Поля допусков отверстий при номинальных размерах от 1 до 500 мм
Кпалнтет Оснонныо отклонении
л В С D Е / G // J, К м N р R S т и V X Y 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 II 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
01 /701* 7.01*
0 НО* 7,0*
1 Н\* 7,1*
2 Н2* 7.2*
3 НО* 7,3*
4 Н4* 7.4*
5 G5 НО 7.5 /<5 МО Л/5
6 G6 НО 7,6 ко МО NO РО
7 F7 G7 Н7 J ,7 К7 Ml N7 Р7 R7 S7 Т7
Окончание табл. 2.14
1 2 3 1 5 6 7 « 9 10 11 12 13 1-1 15 16 17 18 19 20 21 22
к 08 /?к /'8 //8 7,8 /<8 ms ;V8 us
!) 09 /:9 /!) //9 7,9*
10 OIO //10 7,10*
11 ЛИ /Л 1 СИ ОН //II /.11*
12 //I 2 //12 7.12*
13 //13* /.13*
14 //14* 7.14*
15 //15* 7,15*
16 /Л(>* 7.16*
17 //17* 7.17*
Примечание. Обозначения предпочтительных нолей допусков заключены в рамку.
• Поля допусков, как правило, не предназначенные для посадок.
Поля допусков валов квалитетов 01... 17 при номинальных
Интервал размеров, м.м Пол я
Й01* /.ОГ 1 /рт- 1 i />!• „2- ,,2. U' /.3- Й4
Or 1 до 3 -о.з -o.l'j -O.lSj — 0.5 > 0.2. i — 0.2V — tl.8 — 0,-1") о -0.40. - 1.2 — O.b-I — o.Gu „2.0 — 1.11-1 -I-11" -2 0 -3
С.нтие 3 до 6 0 - 0.1 ~ 0.21'1 •-1.1.20 -0.5 . 0.3-- -0.3<'i -- 1.0 -0.30 0 -1 .5 — 0,. > 0 + 1.25 -4 — 8 0 - 4
> 6 > 1о О - 11.4 i о.2и, - 0.2'.'1 0 - D.ti Vviol 0 - 1.0 - i'.s — 0.7.5 0 1 J.» -9 0 - 4
» . Ki » 1 1 > 14 > 18 О - о 2‘>: — 0.8 -• 0.41.0 - 0.4"i 1 1) - 1.2 -0,60 — 0.60 0 — 2.0 - I.ou l.nu 0 - 3.0 - 1.50 — <3 - 11 0 — 3
> 18 » 24 > 24 * ЗП - 1И', .. О,'1 0 -U,5o! — O.niP - 1.5 — 0J5 о _ - 1.25 0 — 4.0 2.00 — 2.00 — 7 0 6
3d з 10 ' 10 . 5U 0 — 0.3" -- ". О» 0 — o.5ot - O.j'i 1.5 ‘ 0,7.3 — 0.75 0 - 1,23 0 о 2.IH1 — 2.00 - io 0 — 1
► 50 > 65 » 65 > 80 (| — 0.8 - о. JO -’.40 - 1.2 — ll.n‘1 — 2.0 + l.'l" - 1 .HO - 1.0 - 1.5" - - 5.1» -2>" - 1" - IS
> 80 ь 101) > 100 , 120 -|'о — 11.5111 -11.О'). - 1.3 -07V и - 1.2.7 - 4.0 -700 - 6.0 + 3.00 — 3.00 - 12 () - 10
> 120 > 140 ' 140 > 160 > 160 > 180 0 - 1.2 4 O.hll — о.би' 0 — 1 .010 1 I tj - 3." vv -5.6 - 2.5" — 2.51' 1 t) -8.0 —• 4.0" — 4.00 - 14 — 26 0 -12
Интервал Поля
йб /.6 АО п;С> об ПО г 6 $6 th п /7
От 1 до 3 0 — 6 -3 0 -3.0 + 6 Г» + 8 V 10 — 4 - 12 6-6 - 16 -г 10 -О 20 -г 14 -11 — 24 — [6 - 10
Свыше 3 до 6 0 -8 4-4.6 - 4.0 4-1 -12 + 4 - 16 + 8 ++1 О | +Тб 19 - -20 -.32 - 10 _ 22 - 12
>6 >10 0 — 9 1.5 — 4.5 3- 1и - 1 - 13 -6 + 19 • Н' 4 21 -а 15 - 28 + 19 +11 Ю См СС Ю 1 -40 гС » 1 7 и 1
> 10 > 14 > 14 > 18 0 - 11 12 4 1 4- 18 — 7 + 23 4- 12 оо - 18 + 34 6-23 + 39 + 28 — 32 -50 - io -34 0 - 18
* lb > 24 > * 24 30 0 -13 - 6.5 4 15 — 6.5 - 2 •* 8 + 28 + 15 + 35 + 22 ... .| | + 28 + 18 -г 35 + 54 + 41 -40 -61 -20 -41 0 -21
> 30 10 0 -4 IB — 25 + 33 + 42 + 50 + 59 + 61 + 48 — 50 -25 0
> 40 » 50 -16 — 8.0 +2 4. о •Г-17 + 26 + 34 + 43 + 70 + 54 — То -50
180
Таблица 2.15
размерах от I до 500 мм. Предельные отклонения, мкм
допусков
/п4 «4 Л 5 Лэ fro m3 л 5 р5 г 5 х5 № «о
^.1.5 +3 -j-5 -7 -1.5 0 +2 -4--1 -2 0 4-2.0 — 4 4-6 4-8 4-|0 4-1.| -6 —4 -2.(1 0 4-2 4 4 4-6 4 10 418 b 1 1 _1_ 1 К. 4
-2.0 4'5 -8 -г 12 -2.0 +1 -Н -8 -4 0 4-2.5 -г 6 49 4-13 4-17 4-20 -9 -5 —2.5 4-1 4-4 48 412 4 15 1- 24 4 Ю -10 -4 -18 -12
4-2.0 4-5 4-10 4 14 -2.0 4-1 4-6 4-Ю -5 0 4-3.0 47 4-12 416 421 4-25 -И — 6 _ з,о 4-1 4 6 -г 10 4 15 4-19 4 29 -13 -5 -22 —14
4-2.5 4-6 4-12 4-17 -2,5 4-1 4-7 4-12 -6 (1 + 4.0 +9 +15 +20 + 26 +31 -14 -8 -4.0 +1 +7 +12 +18 +23 436 4 28 1 1 1
4*3.0 4-8 4-14 4-21 -3.0 4-2 -8 4-15 — 7 0 +4.5 +11 +17 + 24 +31 +37 -16 -9 -4.5 +2 +8 +15 +22 +28 4 44 435 -20 —7 -33 -20
4-3.5 4-У 4-16 4-24 -3.5 4-2 4-9 4-17 -9 0 45.5 -4-13 4-20 428 -^37 4-45 -20 —!! -5.5 42 49 17 426 434 -+-54 443 -25 -9 -41 -25
-1-4.0 4-Ю т19 4-28 -4,0 4-0 -11 4-20 4 54 -10 0 46.5 -15 424 -^-33 -45 441 -23 -13 -0.5 +2 * II -2<i -32 4 56 4 43 4 66 4 53 -t.VJ -зо -ю — 49 —29
4*5.0 4“ 13 4-23 4“ 33 -5.0 4-3 4-13 4-23 466 -12 0 47.5 -18 428 438 452 ~51 -27 -15 -7.5 43 413 4 23 4 37 4 69 +• 54 486 4-71 + 94 — 79 -36 -12 — 58 -34
-f-6.0 4-15 4-27 4-39 -6.0 4-3 4-15 4-27 481 4 63 -11 у -9.0 -21 -31 -45 4б! -S3 — 32 -18 -9.0 43 4 15 -27 443 465 4 86 -68 + 110 4 92 - 118 4 100 -126 4 108 -43 -14 -68 -39
Допусков
/,7 fr7 т7 п7 .«7 «7 С8 </8 e8 18 Й8 1.8* u8 x8 г»
4 5 4 10 — 4 14 4 24 + 28 — 5 0 44 414 418 4' 4 -is — 20 0 +" +32 + 34 4'40 -/4 -34 .8 20 _ц _7 +lg +м _^2(;
+ 6 + 13 +16 — 2u +31 +3.3 -6 +1 +4 +s +19 +23 ~38 -i« 0 +9 -141 +•'« +53 — 88 —40 4» -О _|у _q _^2з -4-28 435
4-7 4-ifi +21 +"2э +’3«”+43 — 7 +| +6 +10 +23 +28 — ПО — 4U —2л — Id .. ... . гп , -г , _<no _ (W — 47 - 35 ,, + + ° + dlj +04 -102 -0- 4< зл _22 _ц — 28 +34 +42
+ 9 +19 +25 +30 +46 +51 _.1 +| +7 +12 4 28 +53 -05 —50 -32 -16 .. , ... ,rn tj.7. "i 11 i.jii ?* su «'I 0 +13 60 —40 4 э0 -122 -i, -O? - •».! _27 _J3 _?33 4 72 487 + 45 -^60
+ Ь2 + 10 +23 +29 +36 -56 1-41 -10 +2 +8 +15 Зя f-6'J + 48 -HO -65 -40 -20 _«3 + •« t74 +«; +106 -143 -98 - 73 —53 ' 41 01 481 4 97 4 1*21 448 -+-64 488
т РО 4 12 4 27 4 34 4 42 +68 4 60 - 12 42 49 417 --43 495 4 70 ~4u я„ -04 -99 +119 4 151 Г4--Н9 -4! —64 Jy 4« -fi" -su +112 “J30 ' " +|O(J _u|36 +175 “lbJ -t-70 497 4i:«>
181
Интервал размеров, мм Поля
Й6 /.6 А6 /лб лб рб Гб 5'6 /6 t'7 г Л7
+ 60 +72 +85 » 50 > 65 0 +9.5 +21 +30 +39 +51 +41 +53 +66 > 65 > 80 -19 -9.5 + 2 +11 +20 +32 + 62 +78 +94 + 43 +59 +75 — 60 -30 0 —90 -60 -30
+ 73 +93 +113 > 80 > 100 0 +11.0 +25 +35 +45 +59 +51 +71 +91 > 100 » 120 -22 -11.0 +3 +13 +23 +37 1 — + 76 +101 +126 + 54 +79 +104 -72 -36 0 -107 -71 -35
+ 88 +117 +147 + 63 +92 +122 * ‘Ла’ На 0 +12,5 +28 +40 +52 +68 +90 +125 +159 ’ ™ -25 —12,5 +3 +15 +27 +43 +65 +100 +134 * 1OU > lou +93 +133 +171 + 68 +Ю8 +146 -85 -43 0 —125 -83 —40
Интервал размеров, мм Поля
49 е9 Л9 /.9* dlO ЛЮ /.10» all Ы 1 сП dll
От 1 до 3 -20 -14 -6 0 +12 -45 -39 -31 —25 -12 -20 0 +20 -60 —40 -20 -270 —140 -60 —20 — 330 —200 —120 —80
Свыше 3 до 6 -30 -20 -10 0 +15 -60 -50 -40 -30 -15 -30 0 +24 — 78 -48 —24 — 270 - 140 -70 -30 -345 -215 -145 -105
> 6 • 10 -40 -25 -13 0 -1-18 -76 —61 -49 -36 - 18 -40 0 +29 -98 -58 -29 — 280 —150 —80 —40 -370 -240 -170 —130
>10 >14 >14 >18 — 50 -32 -16 0 +21 -93 -75 -59 -43 -21 -50 0 +35 -120 -70 -35 -290 -150 - 95 - 50 — 400 —260 -205 —160
>18 >24 >24 >30 -65 —40 -20 0 +26 — П7 -92 -72 -52 —26 -65 0 +42 — 149 -84 —42 -300 —160 -110 -65 — 430 -290 -240 -195
>30 >40 >40 >50 -80 -50 -25 0 +31 - 142 - 1 12 -87 -62 -31 -80 0 +50 — 180 -100 -50 -310 -170 —120 -470 -330 -280 -80 -24(1 — 320 —180 -130 — 480 —340 —290
>50 >65 >65 >80 - 00 -60 -30 0 +37 74 - 134 - 101 —74 -37 -100 0 +60 -220 —120 -60 -340 -190 -140 -530 -380 -330 —100 -290 -360 -200 —150 -550 -390 -340
> 80 > 100 > 100 > 120 -120 -72 -36 0 +43 — 207 -159 -123 -87 —43 — 120 0 +70 -260 -140 —"О — 380 -220 -170 -600 -440 -390 -120 -340 -410 -240 -180 — 630 —460 -400
> 120 > 140 > 140 > 160 > 160 > 180 - 45 —85 —43 0 +50 >45 -185 -143 -100 -50 - 145 0 +80 -305 -160 -80 -460 —260 -200 -710 —510 —450 _U5 -520 -280 -210 ”395 — 770 -530 —460 -580 -310 —230 — 830 —560 —480
Примечание. Поля допусков предпочтительного применения заключены в
рамку.
IS2
Окончание табл. 2.15
допусков
/»7 k7 ш7 п7 ,ч7 и7 с'8 dS /8 58 /.S’ «8 л-8 28
+ 83 +117 + 15 +32 +41 +50 +53 +87 -15 +2 Ц1 +20 + 89 +132 4-59 +102 -186 — ПЮ -60 -30 0 +'?* +J68 +218 -116 -106 -76 _."б + ;3 +61 ^12- +172 z !«e * + |4К +192 +256 '° + 102 + 146 +210
+ ЮЬ + Ю9 + 17 +38 +-I8 +58 4-71 -1-124 -17 +3 +13 +23 + 114 +179 + 79 +144 +178 +232 +312 _ 0 +27 +124 4 178 +258 -180 —120 —72 —36 ' , ,о>1 . ~234 —174 —196 —90 +198 т264 +.164 231 —1/4 —12b -30 +И4 _|.21О +310
+ 132 +210 + 92 +170 “.>го +233 +ЗН +428 22 +17<> +24* +365
+ 20 +43 +55 +67 +140 +230 -20 +3 -*-15 +27 + l|)0 +190 + 148 +250 + 108 +210 ~273 ~2М -148 — 106 ° + 31 +2И + 343 - |78 ~2'3 21,8 148 10Ь -63 -31 +190 +280 +415 +^73 +373 +528 +210 +310 +465
допусков
/ill ;.ll* й|2 Л12 /,12« /ИЗ* /,13* /114* /.14’ It 15* /.15’ h 16* /,16’ П 17* /.17-
— 0 +30 60 -30 -140 0 +50 — 240 -100 -50 0 +70 -140 -70 0 + 125 -250 -125 0 +200 -400 -200 0 + ЗОН -600 -301) 0 г 500 -1000 - 500
0 + 37 75 -37 — 140 0 +60 -260 -120 -60 0 + 90 -180 -90 0 1-150 — 300 — 150 0 +240 -480 -240 0 —375 — 75(1 —375 0 +600 -1200 -600
0 -*-45 90 -45 -150 (1 +75 -300 —150 -75 0 +110 -220 -НО 0 +180 -360 —180 0 +290 -580 -290 0 +450 -ООО -450 0 +750 -1500 -750
0 +55 110 —55 -150 (1 +90 -330 - 180 -90 0 + 135 -270 -135 0 +215 -430 -215 0 -Г 350 -700 -350 0 +550 - 1100 -550 0 +900 -1800 -900
0 +65 - 130 -65 — 160 0 +105 — 370 -210 -105 0 + 165 -330 —165 0 +260 -520 -260 0 +420 -840 —420 о +650 — 1300 - 650 0 +1050 — 2100 -IO5U
0 +80 -160 -80 -170 -420 0 + 125 -250 -125 0 + 195 -390 -195 0 +310 -620 -310 о +500 -1000 -500 0 --800 - 1600 -800 0 +1250 -2500 - 1250
- 180 — 43о
0 + 95 -190 —95 — 190 - 490 0 +150 -300 -150 0 +230 -460 -230 0 +370 — 740 —370 0 + 600 -1200 -6(10 0 +950 - 1900 —950 0 +1500 -300(1 — 1500
-200 -500
0 +1Ю -220 - 110 -220 - 570 (1 +175 - 350 - 175 0 + 270 -540 -270 0 +435 — 870 —435 0 + 700 -1400 -700 0 +1100 -2200 - 1100 0 + 1750 - 3500 - 1750
-240 -590
0 +125 -250 - 125 - 260 - 660 0 + 200 -400 -200 0 +315 630 -315 0 +500 -1000 -500 0 +800 -1600 —800 0 +1250 — 2500 - 1250 0 + 2000 - 4000 - 2000
-280 -680
-310 — 710
* Поля допусков, как правило, не предназначенные для посадок.
183
Поля допусков отверстий квалитетов 01... 17 при номинальных
Интервал размеров, мм Поля
1101' £01* НО' 1,0' //!• >,!• 112* Jt2* НЗ* ДЗ» £<• J,!'
Or 1 до 3 4-0,3 0 4-0.15 -0,15 + 0,3 0 4-0.25 — 0.25 + 0.8 0 + 0,40 “0.40 + 1.2 0 “0.60 -0.60 4-2.0 0 + 1.00 - 1.00 + 3 0 “+ С5 - 1.5
Свыше 3 до 6 4- 0.1 0 4- 0.20 - 0.20 4 0.6 0 1-0.30 “0.30 + 1,0 0 + 0.50 — 0.50 4 1.5 0 1-0,75 — 0.7.э \Г + 1.25 - 1.25 + 1 0 тлг — 2.0
> 6 > 10 -т-0.4 0 40.20 -0.20 ч-О.б 0 4-0.30 -0.30 + 1.0 0 + 0.50 -0.50 + 1.5 0 4-0.75 -0.75 о“° + 1.25 - 1.25 4 4 0 -2.0
> 10 » 14 > 14 » 18 0* 4-0.25 “0,25 40.8 0 + 0.40 -0.40 + 1.2 0 4-0,60 -0.60 + 2.0 0 + 1.00 -1.00 4-3.0 0 + 1.50 - 1.50 + 5 0 Т2Т — 2.5
> 18 > 24 > 24 > 30 0-0.6 -1-0.30 0 -'U(. — 1.0 “ 0.50 0 “0.56 + 1,5 +0.75 0 -0.75 + 2.5 “ 1.25 0 —1.25 + 4.0 +2.00 0 -2.1К + 6 + З.о 0 -3.0
> 30 > 40 > 40 > 50 -1-0.6 0 40.30 -0,30 4-1.0 О 4-0,50 -U. 50 + 1.5 0 + 0.75 -0.75 + 2.5 0 4-1.25 -1.25 + 4.0 0 + 2.00 -2.00 ^0 1-3,5 — 3,5
> 50 » 65 > 65 > 80 + 0,8‘ 0 4-0.40 -0.40 “1.2 0 + 0.60 -0.60 + 2,0 О + 1.00 - 1.00 “3.0 0 +1.50 -1,50 + 5.0 0 4-2.50 - 2.50 + 8 0 4-4,0 -4.0
> 80 » 100 >100 > 120 4- 1.»’ 0 40.5о “0.50 - 1.5 0 “0.75 - 0.75 ’о” Д- 1.25 - 1.25 4-4.0 0 + 2.00 — 2.00 + 6,0 0 4-3.00 “3.00 + 10 0 -5.0
>120 > 140 * 140 >100 > 160 > 180 -1.2 -MI.60 0 -0.60 “2.0 ---1.00 0 -1.00 + 3.5 +1.75 0 —1.75 -5.0 “2.50 0 -2.50 + 8.0 — 4.00 0 —4.00 + 12 +6.0 0 ~6.0
Интервал размеров, мм Поля
Н7 1,7 К7 М7 М7 Р7 R7 S7 Т7 Z>8 £8 £8
От I до 3 “10 +5 0 -2 -4 —6 -10—14 0 -5 -10 -12 -14 -16 -20 -24 4-34 4-28 +20 + 20 4-Ы 4-6
Свыше 3 до 6 4 12 4-6 + 3 0 -4 —8 -II —15 0 _f, -9 —|2 -16 -20 -23 —27 + 48 4-38 4-28 + 30 +20 +10
* б > 10 + 15 4-7 д-5 0 -4 -9 -13 -17 0 -7 —10 -13 -19 -24 -28 -32 + 62 +47 +35 4-40 4-25 +13
> 10 > 11 > 14 > 18 - 18 4-9 -j-б 0 —5 -Н -16 — 2| 0 • 9 -12 -18 - 23 -29 -34 -ЗУ + 77 + 59 +43 ••50 +32 +16
> 18 > 21 > 2-1 > 30 + *21 + 10 4 6 0 -7 - 14 -20 -27 - 0 -Ю - 15 -21 -28 -35 - 41 -48 -33 -54 + 98 +73 +53 + 65 —10 г2и
> 30 > 40 > 40 > 50 -ЗУ ь25 “12 + 7 0 —8 -17 -25 -34 -64, 0 -12 - 18 — 25 -33 -42 -оО -59 -4о -70 4-119 +89 +64 + 80 +50 4-25
> 50 > 65 > 65 > 80 -30 -42 -55 4-30 4-15 4-9 0 —9 —21 -(ft —72 —85 1, _.|5 -21 -30 - 39 -51 ^-1(2 -48 “ 64 -62 -78 -94 + 146 +106 4-76 + 100 +60 4-30
> 80 » 100 > 1U0 > 120 - 38 -58 -78 -35 .t.|7 „ ю о _|u -24 -73 -93 - НЗ О —17 —21 —35 —45 —59 —41 —bu —91 -76 -101 -126 + 174 +126 4 90 4120 +72 +36
> 120 > 140 > 140 » 160 > 160 > 180 - 48 -77 -107 -88 -117 -147 -и4<1 4 20 -io 0 -12 -28 -оО -85 -119 О -2о -28 -4П -52 -68 -90 -125 -159 -53 — 13!' -93 -133 -171 -208 +148 4 Ю6 -145 4-85 1-43
184
Таблица 2.16
размерах от I до 500 мм. Предельные отклонения, мкм
допусков
0’5 //5 />5 Л‘5 Л15 (76 IIG / .6 Л'6 Л16 Л'6 /J6 А7 G7
-6 + 4 + 2.6 0 9 -4 + 8 -4-6 + 3.0 и _0 - 4 - 6 - [»> + 12
+ 9 0 -2.0 — 4 - 6 -8 + 2 0 -3.0 — 6 -8 - 10 - 12 -4 6 4 2
+ 9 4* 5 _х ') -и -3 — 7 + 12 + 8 + 4.o + 2 — 1 — 9 4- 16
+ 4 0 — 25 -- 5 -8 - 12 •i 4 0 — 4.0 -6 -9 - 13 - 17 + 10 + 4
+ 11 + 6 + 3.0 । - 4 -8 + 14 + 9 + 4.5 4- О -3 — 7 - 12 + 28 4 20
+ 5 0 -3,0 5 - 10 - 14 + 5 0 — 4.5 - 1 - 12 -16 -21 + 14 4 5
4- И + 8 + 4.(1 + 2 -4 -9 + 17 + 11 -4-5 5 + 2 — 4 — 9 - 15 -т-3 [ 4 24
+ б 0 -4.0 — б -12 - 17 I 6 0 —5.5 — 9 — 15 — 20 -26 + 16 +6
-4- 16 + 4.5 + 1 — 5 — 12 + 20 + 13 + 6.5 + 2 -4 - 11 -18 + 41 + 28
+ 7 0 — 4.5 — 8 - 14 - 21 + 7 0 -6.5 - 11 - 17 -24 -31 + 20 + 7
-•21> + 9 + 11 0 •*•5.5 — 5.5 + 2 — 9 — 5 - 16 - 13 — 24 + 25 + 9 4- 16 0 + 8.0 -8.0 + 3 - 13 — 1 -20 - 12 -28 -21 -37 4 50 + 34 4'9
+ 23 + 13 + 6.5 — 6 — 15 + 29 + 19 + 9.5 •1 4 — 5 - 14 -26 J-60 + 40
+ 10 0 — б.5 - 10 -19 -28 + 10 0 — У..-» - 15 -24 -33 -45 + 30 + 10
-J-27- + 15 д. 7 + 2 -8 -18 + 34 4- + 11.0 + 4 — 6 - 16 -30 + 71 + 47
+ 12 0 -^775 - 13 -23 -33 + 12 0 - 11.0 • 18 -28 -38 — г»2 + 36 + 12
+ 18 + 9.0 + 3 -9 -21 + 39 А- ’’л + 12.5 Ч 4 -8 -20 — 36 + 83 4- 54
+ Н 0 -9.0 — 15 -27 - 39 + 14 0 - 12.5 -21 - 33 -45 -61 + 43 + 11
допусков
на /.8 Л'8 Л18 V8 1'а D9 Е9 А 9 //9 /<9’ А) 40 НЮ Л10* /111
+ 14 0 + д 0 - 14 - -4 - 18 - IS -32 + 45 + 20 + 39 + 14 + 31 4 6 0 + 12 - 12 -г 60 + 20 4 40 0 + 20 - 20 + 330 + 270
+ 18 0 + 9 + 5 - 13 i Те _ «> — 20 -23 —41 + 60 +30 + 50 + 20 + 40 + 10 + 30 0 ~ 15 - 15 •*78 -6 30 -1- 48 0 + 1 + 345 + 270
+ 22 0 + 11 -11 -16 + i — 21 “3 -28 - 50 + 76 + 40 +61 + 19 Ч- 13 + 36 0 + 18 - 1» + 98 + 40 + 58 0 + 29 -29 -г- 370 -г 280
0 + 13 - 13 + 8 -19 + 2 — 25 -3 -30 - 33 -60 + 93 + 50 + 32 + 59 + 16 -43 0 + 21 — 21 + 120 -50 + 70 и + 35 -35 + 400 -г 290
+33 + 16 -10 + 4 -3 -41 -74 + 117 . q<> + 72 •4 26 + 149 - 81 + 42 + 430
0 -16 -23 — 29 -36 — 48 -81 + 65 + 40 + 20 О -26 + 65 0 '-ЗОО
+ 39 + 19 + 12 4- 5 -3 -60 -• 99 + 142 + 112 1_ «57 62 + 31 -т- 180 + 100 + 5(1 -г 470 + 310
0 - 19 -27 -34 -42 -’О' — 109 7-8(1 + 5о 0 -31 + 80 0 -50 + 480 + 320
+ 46 + 23 + 14 + 5 -4 -87 -133 + 1'4 + 134 104 -1 74 -37 -г 220 + 120 + 60 530 + 340
0 -23 -32 -41 — 50 - 102 - 148 + 100 + 60 + 30 -37 9 100 0 -60 4 5:>0 + 360
Г>4 0 — 27 -г 16 -38 — 48 — 4 -58 +Х Т® 777 । + 207 + 120 + 159 - 123 + 36 -87 0 + 43 -43 -г 260 •т 120 + 140 0 + 70 -70 + 6(Ю -A-38U + Б30 + 410
••• 63 и -а-31 - 31 — 20 - 13 • л — ,»5 — 4 — 67 5 ?.|йд Illi М45 -• । 8f« •• $"• г- I4J -13 - 100 О - 50 - 50 — 3<j5 + 143 — 1би (> • 80 — 80 В
-2!о -273 -*-830 -?• 580
185
Пили
Интервал размеров, мм Zill Cl 1 ZJI 1 //11 /. 11- /412 //12 7,12*
От i до : -r 2U<I i-1 io 4- 1 20 -f 60 + 80 + 20 — 60 0 30 30 + 240 - 140 -r 100 О + 50 -50
Свыше Л до 6 -215 • 140 r 145 4-70 •r 1 OS 30 II - 37 37 - 260 - 1 111 + 120 0 + 60 -GO
6 > 10 -r’240 + 150 - 170 + 80 r 130 + 40 + 9(1 II •t- 45 45 T I- -T I5i» 0 — 75
» 1(1 1-1 > Н • is + 260 + 15o - 205 4 160 + 5(1 -r HO 0 - 55 о?» T 330 - ISO — 180 II -r-tIO - 90
> 1» 2-1 - 24 - 30 r 29ii I (in -г-24» rl!0 + 195 -4-130 — 65 + 370 + 160 -t 210 I) - 105 - 105
» 30 40 3 -111 * 50 -r 330 t 170 - 280 r 120 - 240 160 80 + 120 - 170 -r 250 + 125
+ W -r 180 + 290 - 130 -80 0 — 80 •r 430 + ISO 0 - 125
50 > 65 — 380 -i- 190 -г зло -t-1411 + 290 — 190 _L. OS -r 490 •6 |9(l + 300 - 150
» 65 > SO r3'J0 г 200 - 310 -r 150 - loo 0 — 95 -r .100 - 2ЙП и - 150
* > lull -44" 4-220 •• 39H -!• 17о -3411 + 22o 1 10 — 57(1 - 220 + 350 - 175
» 100 > 120 J- 4 60 --24O ~ ino г 1Н» + 12o о — 110 +-•>90 + 240 0 - 175
12о • 140 r 5 I 0 •r 26n - 450 — 2(Ю + 660 + 26U
* 140 160 , ISO > ISO + 5ДО -4- 280 — 46o + 2ln - 395 - 1 15 -250 и T 125 j 25 т 6S0 + 280 + 400 0 + 200 - 200
4-560 4- 310 - 480 т 230 - 710 + 310
При м е ч а и и е. Поля допусков предпочтительного применения заключены в
рамку.
186
Окончание табл. 2.16
допусков
//13* J, 13* //14- /,1-Р //15* J .15* //16* /,16* //17- /.17*
•h 140 0 +-70 -70 4- 250 0 4-125 - 125 4-400 0 4-200 -200 -f. 600 0 4-300 -300 4- 1'100 0 4-500 - 500
+ 1 но 0 4-90 -90 4-300 0 4-150 - 150 -1-480 0 4 2-10 -240 4- 750 0 4-375 -375 •h 1200 0 4-600 - 600
-ь 220 0 4- 1 Ю -110 -г 360 0 4- 180 - 180 |-58о 0 4-290 - 290 4-900 0 4-4 50 - 450 4- 1500 0 4-750 - 750
4-270 0 4-135 -135 4-430 0 4-215 -215 4- 7(8) 0 4-350 -350 4-ИОО 0 4- 550 -550 4- 1800 0 4-900 -900
4-330 0 4- 165 — 165 4-520 0 4- 260 -260 4-840 0 4- 420 - 420 4- 1300 0 4-650 — 650 4-2100 0 4 10.50 - 1050
•4 390 0 4-195 - 195 4-620 0 4-310 -310 4-1000 0 4- 500 -500 4 1600 0 4-800 -800 4- 2500 0 4- 125о —1250
4-460 0 4-230 -230 4-740 0 4- 370 -370 4- 1200 0 4-600 -6П0 4-1900 0 4- 950 -950 4-3OIJD о 4- 1500 - 1500
4-5-10 0 Н270 -270 4-870 0 4- 435 -435 4- 1400 0 4-700 — 700 4-2200 0 4- Н 0О - нои 3500 0 •4-1750 - 1750
4-630 О 4-315 -315 4-1000 0 4-500 — 500 4- 1600 0 -4- 800 — 80(1 4- 2500 0 4- 1250 - [250 4-4000 1) 4- 2000 -201IH
* Поля допусков, как правило, не предназначенные для посадок.
187
Таблица 2.17
Рекомендуемые посадки в системе основного отверстия при номинальных размерах от I до 500 мм
Примечание. Обозначения предпочтительных иосадок заключены в рамку.
Таблица 2.18
Рекомендуемые посадки в системе основного вала при номинальных размерах от1 I до 500 мм
Поле допуска чпр||1|К)Г11 вала Оснонпнс отклонения (писрстий
/1 Н с 1) Е / а н л К Л1 Л' Р R 5 Г и
1 2 3 4 5 6 7 Й 9 10 11 12 13 14 [5 IG 17 18
Л 4 (?5 Л 4 //5 Л<1 /,г> Л 4 Ай /14 Л15 Л4 ’ ,У5 Л-1
Л5 /7 Л5 6Ч> *Й5 //6 Л5 Дб ЛГ. _Аб_ Л5 лт Л5 Л'б Л5 /*с> /15
/К. /Ж /16 ЕН ' л»'.- /7_ ло ; /к “лб” 67_ "7н; 117 йб Д7 й<> А‘7 Лб Л17 ~A(i” Л7 Лб _/7_ ”Л6 R7 /16 .S7 _Г7_ ”Л(Г
Л 7 /Ж Л 7 ’ Л'8 /Л~ Гн ~Л7 //а Л7 Д8 Л7 К8 Л7 Л1Н Л 7 jV8_ Л7 л?
ЛН /Ж /Г) ’лн ’ лк” /Гн лк" ’ /?» "лн” ен_ 14 лн ‘ "лк //Й_ 7ж //<* : Тй-
А‘> /М pH» *719 • "/ill' /Гм Л9 /9 л*» - //К //9 . "Л*»"* "л«| ’ //К) /19
Л К» /но /но //10 71Н»
/111 ли "ли /л 1 Л 1 1 CI 1 Л1 1 /Я 1 ли /ш 7711
Л12 /Л 2 /ГГ2 //12 Л12
Примечав не. Обозначения предпочтительных посадок заключены в рамку.
Таблица 2.19
Характеристики и применение посадок
Группы посадок Характеристика Область применения Пример применения
1 •2 3 -1
Подвижные соединения
С нулевым гарантированным зазором («скользящие подвиж- ные») (//5/Й4). (//6/Й5), //7/йб - минимальное значение наи- больших зазоров
(//10//И0), //II//I1I, (//12/Л12) -- сравнительно большие средине зазоры
С минимальным гарантиро- ванным зазором («движения») (//5//Ы). (//6/й5), //7/й6, (G5//14), (G6//i5), (G7//Не- малые вероятные зазоры
С нормальным гарантирован- ным зазором («ходовые») (//6//6), //7//7, (Z/8//7), (Z/8//8). (/У8//9), (У/9//8), (У/9//9), (/’7/й5), (£7/Л6), /•8//16, (/-8//I7). (£8/й8), (£9//18), (£9/Л9)—средине ве- роятные зазоры
С уиеличенпым гарантирован- ным зазором («легкоходовые») (УУ7/е7), Н7/е8. Н8/е8, (H8/eW), (H7/d8), (H8/d8). H8/d<J, H9/d9. (Н7/с8). (Н8/с8), (£8/й6), (£8//l7), (£8/Л8), £9/Л8, (D8/AG), (О8/Л7), (/78//18), (D9//I8)- увелнченные минимальные за- зоры
Соединения при требованиях
точных осевых перемещений
или вращения при малых ско-
ростях
Соединения без требований
высокой точности перемещений
при малых скоростях
Соединения при требованиях
высокой точности перемещений
при средних скоростях
Соединения нормальной точ-
ности при скоростях скольже-
ния 0,5...5,0 м/с
Соединение нормальной точ-
ности при высоких скоростях
скольжения или большой дли-
не, неточные соединения при
необходимости компенсации
Подвижные центры, пиноли,
точные лимбы, плунжерные на-
ры, тубусы приборов
Валы в опорах ручных при-
водов, шарниры, кнопки, педали
Точные опоры скольжения,
цилиндрические направляющие,
точные шарниры
Большинство опор скольже-
ния, направляющие, подвижные
полумуфты и блоки зубчатых
колес на валах, вращающиеся
шкивы и зубчатые колеса на
осях
Высокоскоростные опоры
скольжения, опоры длинных не-
жестких валов, многооиорные
валы с втулками, длинные на-
правляющие
перекосов
Продолжение таил. 2.Ill
l
С большим гарантированным
зазором («широко ходовые»)
2 3
7/1 i/r/t I. (/711/cl 1), Соединения пониженной точ-
(7/11/611), (//12/612), ности при необходимости ком-
(//11 /al 1), (DI I //i 11), ненсацип перекосов или темпе-
(C1I//111), (SI 1/Л11), ратурных деформаций
(SI 2/612), (Л 11/7111) — боль-
шие минимальные и макси-
мальные
Неподвижные соединения
4
Ручные приводы, шарниры
конвейеров, опоры в механиз-
мах, работающих в горячих зо-
нах
С нулевым гарантированным
зазором («скользящие центри-
рующие»)
Переходные с преимущест-
венным зазором («плотные»)
Переходные с примерно рав-
ной вероятностью зазоров и ка-
тя гои («панряженные»)
7/8/717, 7/8/718, (7/8/719),
(7/9/718), (7/9/719) — сравнитель-
но небольшие максимальные
зазоры
(7/5//Ц), (7/6//,5). /77//,6.
(7/8//,7), (/,5/714), (/s6//e5),
/,7/716. (/,8/717) — уменьшен-
ные максимальные зазоры, ве-
роятность натягов ближе к
пулю
(//5/714). (//6/65), //7/66
(/78/717), (ЛС5/714), (/(6/65),
/С7/Л6 (/<8//г7) — малые макси-
мальные зазоры и макснмаль
ные натяги
Соединения при требованиях
точного центрирования и при
условии легкой сборки и раз-
борки
Соединения при требованиях
высокой точности центрирова-
ния и при условии сборки от
руки
Соединения при требованиях
высокой точности центрирова-
ния в условиях вибрационных
или динамических нагрузок.
Предполагается сборка и раз-
борка с помощью слесарного
инструмента
Центрирующие фланцы дви-
гателей, редукторов, стаканы,
лнмбы невысокой точности,
шкивы, окуляры
Зубчатые колеса, муфты и
шкивы на валах (в частности,
под дополнительное крепление
штифтами), стаканы для под-
шипников качения, точные
фланцы в корпус, рукоятки
Зубчатые колеса на валах при
повышенных скоростях движе-
ния, при реверсивных и старт-
стоииых режимах, небольшие
маховики, втулки подшипников
скольжения в корпус (с допол-
нительным креплением)
Переходные с преимущест-
венными натягами («глухне»)
(7/5/л4), (//6/л5), ИТ/пЬ,
(НЬ/М). (N6/h5). N7/h6 — ма-
лый максимальный натяг, ве-
роятность зазоров близка к ну-
л ю
Соединения, в которых не до-
пускаются зазоры при условии
отсутствия нагрузки или пере-
дачи ее дополнительным креп-
лением. Предполагается сбор-
ка иод прессом
Зубчатые колеса на валах при
больших скоростях, реверсив-
ном движении, переменных на-
грузках, насадные зубчатые
венцы, маховики, втулки под-
шипников скольжения (без до-
полнительных креплений),
стрелки на осях
Окончание табл. 2.19
С минимальным гарантиро-
ванным нацягом («легконрессо-
ные»)
С умеренным гарантирован-
ным натягом («сродненрессо-
пые»)
(7/5/л4). (//б/и5), //7/нб.
//7//>б. //7/r(>, (7/8/.S-7), (,V5//i4).
<Л76/Л5). !97/М>. 1‘7/liG с наи-
меньшим относительным натя-
гом до 0,25 мкм/мм
(//б/ро). (//(>/<>), //7/зб.
(//7/х7), (/>б//|5), (.S'7/йб) с
па имен ып нм относительным
натягом до 0,5 мкм/мм
Соединения, передающие
без дополнительного крепле-
ния крутящий момент, не пре-
вышающий 1/4 предельного
момента (или осевую на-
грузку)
Соединения, передающие
без дополнительного крепле-
ния крутящий момент, не пре-
вышающий 1/2 предельного
момента
Зубчатые колеса. втулки
муфт, шкивы ио валах, стойки
приборов, втулки опор и на-
правляющих
Зубчатые колеса, зубчатые
венцы. втулки несъемных полу-
муфт, кривошипы
С большим гарантированным
натягом («тяжелые прессовые»)
(Il6/s:>}, (117//б). (П7/и7), Соединения, ранноирочные
(//8/и8). (77/йб), (778/7/7) -- е валу, при условии достаточной
наименьшим относительным площади сопряжения
натягом до I мкм/мм
То же
С наибольшими гарантиро-
ванными натягами («усиленные
прессовые»)
(/7«/х«), (//8/г8) с паи-
меныиим относительным натя-
гом свыше I мкм/мм
Соединения стальных дета-
лей, равнопрочные валу
»
Примечания: I. Характеристика посадки зависит от диапазона размеров сопрягаемых деталей.
2. В скобки взяты ненредночтителы1ые посадки.
2.3.2. Поля допусков и посадки деталей из пластмасс
• Поля допусков деталей из пластмасс, их предельные отклонения
рекомендуемые посадки установлены ГОСТ 25349—82 (СТ СЭВ
79—75) и отражены в табл. 2.20—2.25. Стандарт распространя-
тся на гладкие сопрягаемые и несопрягаемые детали из пластмасс с
оминальными размерами от I до 500 мм.
Поля допусков, установленные стандартом (табл. 2.22, 2.23),
тносятся к следующим исходным условиям: температура 20 °C, отно-
ительная влажность воздуха 65 %.
Стандарт предусматривает дополнительные поля допусков дета-
ей из пластмасс, которые могут применяться в отдельных техни-
ески обоснованных случаях. К ним относятся поля допусков
8-го квалитета — hl8, /SI8, //18, Js\8 и поля допусков с основными
1тклонениями ay, az, ze, AY, AZ, ZE, не предусмотренные ГОСТ
'5346—82. Для несопрягаемых размеров предусмотрены поля допу-
ков с отклонениями Н, h, js и Js до 17-го квалитета.
В соответствии со стандартом посадки в соединении пластмас-
овых деталей с пластмассовыми или металлическими рекоменду-
тся выбирать по табл. 2.24, 2.25.
Для металлических деталей в соединениях с деталями из пласт-
iacc рекомендуется назначать поля допусков основного вала и
основного отверстия квалитетов 7... 12.
Таблица 2.20
Предельные отклонения валон нз пластмасс, мкм
1итервал размеров, мм Поля допусков
fe8 А9 АЮ дЮ ^10 2Д10 2*10 Ж zcll
1 2 3 -1 5 6 7 8 9 10
т 1 до 3 + 14 + 25 + 40 + 66 + 80 + 60 + 120
0 0 0 + 26 + 40 0 + 60
выше 3 до 6 + 18 + 30 + 48 + 83 + 98 + 75 + 155
0 0 0 4* 35 + 50 0 4" 30
» 6 > 10 + 22 + 36 + 58 + 100 + 125 + 90 + 187
0 0 0 + 42 + 67 0 + 97
» 10 » 14 + 120 + 160 + 240
+ 50 + 90 + 130
+ 27 + 43 + 70 + 110
0 0 0 0
» 14 » 18 + 130 + 178 + 260
— 60 + 108 + 150
Зак. 1132
193
Окончание табл. 2:2и
1 2 3 -1 5 6 7 8 9 10
Свыше 18 до 24 + 157 + 182 + 220 + 318
+ 73 + 98 + 136 + 188
4-33 4-52 + 84 + 130
0 0 0 0
» 24 » 30 + 172 + 202 + 244 + 348
88 + 118 + 160 + 218
» 30 » 40 4-39 4-62 + 100 +180 +212 + 248 + 300 + 160 + 434
0 0 0 +80 + 112 + 148 + 200 0 + 274
» 40 » 50 4-39 4-62 + 100 +197 +236 +280 + 342 + 160 + 485
0 0 0 + 97 + 136 + 180 + 242 0 + 325
> 50 > 65 + 242 +292 + 346 + 420 595
+ 122 +172 + 226 + 300 + 405
4-46 4-74 + 120 + 190
0 0 0 0
» 65 » 80 + 266 +330 + 394 + 480 +670
+ 146 +210 + 274 + 360 + 480
» 80 » 100 + 318 +398 + 475 -|“ 585 + 805
+ 178 + 258 4-335 +445 + 585
4-54 4-87 + 140 + 220
0 0 0 0
» 100 > 120 + 350 +450 + 540 + 665 + 910
+ 210 +310 + 400 -j- 52о + 690
120 » 140 + 408 +525 + 248 +365 + 630 + 470 + 780 + 620 + 1050 + 800
140 » 160 + 63 +100 +160 +440 +575 ООО +280 + 415 + 695 + 53о + 860 + 700 + 250 +1150 0 +900
160 » 180 + 470 +625 + 310 +465 + 760 + 600 + 940 + 780 + 1250 + 1000
Таблица 2.21
Предельные отклонения отверстий деталей из пластмасс, мкм
Интервал размеров, мм Поля допусков
Л'9 ЛЧО ХЮ ХЮ Z/H0 Z/JIO ЛГИ ZCII
1 2 3 4 5 6 7 8 9
— 4 — 4 -26 -40 — 4 -60
От 1 1 до 3
— 29 — 44 — 66 — 80 -64 -120
194
Окончание табл. '2.21
1 2 3 1 5 6 7 ' н 9
0 0 -35 -50 0 -80
Свыше 3 до 6
-30 — 48 -83 —98 — 75 “ 155
» 6 » 10 0 0 — 42 —67 0 -97
-36 — 58 -100 -125 -90 — 187
» 10 > 14 -50 — 90 - 130
—
- 120 — 160 -240
0 0 0
-43 -70 - 110
-60 -108
» 14 » 18 — -150
- 130 -178 — 260
» 18 » 24 -73 -98 -136 — 188
— 157 -182 -220 -318
0 0 0
-52 -84 -130
» 24 » 30 -88 - 118 -160 — 218
— 172 — 202 — 244 -348
» 30 » 40 0 0 -80 - 112 -148 — 200 0 -274
-62 -100 -180 -212 — 248 -300 -160 -434
» 40 » 50 0 0 -97 -136 -180 -242 0 - 325
-62 — 100 -197 -236 -280 -342 - 160 -485
» 50 » 65 -122 -172 — 226 — 300 -405
-242 -292 -346 -420 — 595
0 0 0
— 74 -120 -190
» 65 » 80 -146 -210 -274 -360 — 480
-266 -330 — 394 -480 — 670
» 80 » 100 -178 -258 -335 -445 — 585
-318 -398 -475 -585 -805
0 0 0
-87 - 140 -220
* 100 » 120 -210 -310 -400 — 525 — 690
-350 -450 -540 -665 -910
» 120 » 140 — 248 - 365 -470 -620 — 800
— 408 — 525 -630 — 780 - 1050
» 140 » 160 0 0 280 —115 — 535 -700 0 — 900
-100 — 160 — 440 — 575 -695 -860 -250 - 1150
» 160 » 180 -310 -165 -600 — 780 — 1000
— 470 — 625 -760 — 940 - 1250
195
Таблица 2.22
Поля допусков отверстий деталей из пластмасс
Квалитст Основные отклонения
/1 в С D Е 1- II J, u A' z ZA ZB zc
8 D8 Е8 F8 Н8 J,8* iV8 /78
9 D9 Е9 F9 Н9 J„9* /79**
10 010 /710 7,10* V10** /10** ZIO** /ЛЮ** ZB 10**
11 ли ВН СИ D11 //11 /.,11* /VII** ZCII**
12 BI2 /712 7,12*
13 7/13 7,13*
14 /714* J, 14*
15 /715* 7,15*
16 /716* 7,16*
17 7/17* 7,17*
* Поля допусков, как правило, не предназначенные для посадок.
** Подя допусков, не содержащиеся в СТ СЭВ 144—75.
Таблица 2.23
Поля допусков валов из пластмасс
Квалнтет Основные отклонения
а ь С <1 е / h /» k u X z za zb 2C
8 с8 <18 е8 /8 h8 /j8* ft8** u8 x8 z8
9 <19 е9 /9 Ю /.9* ft9**
10 dlO /НО /«10* ft 10** xlO** zlO** za 10** zftlO**
11 all &11 сП dll /ill ли* ftll* zcll**
12 А12 Й12 /«12*
13 /ИЗ Л13*
14 ft 14* /,14*
15 А15* /«15*
16 ft 16* Л16*
17 ftI7* /•«17*
* Поля допусков, как правило, ие предназначенные для посадок.
** Поля допусков, не содержащиеся в СТ СЭВ 144—75.
Т а б л и Ц а 2.24
Рекомендуемые посадки в системе отверстия
Основ* ное ОТвер- СТИС Основные отклонении ihlioii
«У аг а ь Г d С / h k и X У 2 га zb zc Zi’
//8 //8 с8 Не d8 //8 е8 //8 /8 не he не ье не «8 //8 х8 не z8
//9 Н9 М /79 <?9 /79 нэ //9 /<9 /79 хЮ Н9 уЮ /79 Z10 Н9 zalO Н9 zb 10
/9 №
НЮ /710 (ZI0 ню Л10 /710 Л10 НЮ 1/10 ню zIO /710 za 10 НЮ zftIO //10. ню zcIO' zcl1 НЮ zel 1
НН HI 1 ОДП НН azl1 /711 all /711 />11 /711 сП /711 dll /711 /111 //и k 11 //11 zcl 1 //11 zel 1
Н12 //12 М2 //12 Л12
/713 //13 /113
Таблица 2.25
Рекомендуемые посадки в системе вала
Оспен- ной вал Основные отклонении отверстий
AY AZ я в c I) E 1- II Л’ U Л У z ZA ZB zc ZE
/?8 D8 /18 E8 118 /•'8 /18 m h8 Л/8 h8 U8 Л8
/19 D9 /19 El) Л9 /'9 /11) Hl) /i9 Л/9 /i9 TIP /i9 no /i9 ZIP Л9 7. Л 10 ZBIO
Л9 /i9
ЛЮ OK) /110 //10 /110 /VIP /110 no /но ZIP /Н0 Zz1l0 Zfi 10 ZC10 ZC 11 ZEl\
/НО /И0 /ИО /И0 Л10
/Н1 .пи /IZH /111 /II1 fill /111 CI 1 /111 fill /ill //11 /ill /VII All ZC 11 /ill Zfi II
/И1 /111 /ill
/112 Д12 Л12 //12 /112
/НЗ //13 /113
2.3.3. Неуказанные предельные отклонения
ГОСТ 25670—83 (СТ СЭВ 302—76) распространяется на глад-
кие элементы металлических деталей, обработанные резанием, и
устанавливает предельные отклонения размеров, если эти отклонения
не указываются непосредственно у размеров, а оговариваются
общей записью в технических требованиях. Установленные нормы
можно использовать и для деталей из других материалов, полу-
ченных иными способами обработки (формообразования), если на
эти случаи не распространяется действие других стандартов.
По ГОСТ 25670—83 можно назначать предельные отклонения,
не указанные непосредственно у линейных размеров, на основании
либо квалитетов (ГОСТ 25346—82, ГОСТ 25348—82, СТ СЭВ 177—
75), либо классов точности (ГОСТ 25670—83), которым присвоены
условные наименования «точный», «средний», «грубый» и «очень
грубый» (обозначения допусков соответственно Л, /а, /3, /4). До-
пуски по классам точности определяются на основании допусков
квалитетов 12... 17, причем Л, /2, /з и /4 получены путем грубого округ-
ления допусков 12, 14, 16 и 17-го квалитетов (соответственно) в
укрупненных интервалах размеров. Для номинальных размеров
менее 1 мм допуски назначают по квалитетам от 11 до 13. ГОСТ
25670—83 предусматривает четыре варианта назначения неука-
занных предельных отклонений линейных размеров по квалитетам
или по классам точности, а также устанавливает их допускаемые
сочетания. Для размеров валов и отверстий предусмотрено назна-
чение как предельно односторонних, так и симметрично располо-
женных полей допусков; для размеров элементов, не относящихся
к валам и отверстиям, предусмотрено только симметричное распо-
ложение предельных отклонений. Предельные отклонения размеров
различных элементов, оговариваемые в одной общей записи,должны
быть одного уровня точности. Варианты назначения неуказанных
предельных отклонений приведены в табл. 2.26, стандартные число-
вые значения предельных отклонений (ГОСТ 25670—83) — в табл.
2.27, 2.28.
Выбор варианта расположения полей допусков и уровня точности
неуказанных предельных отклонений зависит от технологических
и конструктивных требований; ГОСТ 25670—83 в качестве предпоч-
тительного уровня точности называет 14-й квалитет или класс точ-
ности средний (обозначение допуска /2).
Неуказанные предельные отклонения радиусов закругления и
фасок, а также углов устанавливаются в зависимости от квалитета
или класса точности неуказанных предельных отклонений линейных
размеров (табл. 2.29, 2.30). В стандарте нормированы по два ряда
значений неуказанных предельных отклонений радиусов закругле-
ния и фасок, а также углов. Отклонения из первого ряда используют
в случаях, когда неуказанные предельные отклонения линейных
размеров назначают по квалитетам 12... 16 или по классам точ-
ный, средний, грубый, из второго ряда — когда неуказанные пре-
дельные отклонения линейных размеров назначены по 17-му квали-
тету или по классу точности очень грубый.
200
Таблица 2.26
Варианты назначения предельных отклонений размеров в технических требованиях
Вариант Размеры валов Размеры отверстий Размеры элементов, не относящихся к от- верстиям и валам
круглых (диаметры) остальных круглых (диаметры) остальных
1 — IT +IT ±1/2
2 — -н ±1/2
3 ±Z/2
4 -IT ±t/2 + IT ±t/2 ±t/2
Примечания: I. Принятые обозначения: —IT — односторонние предельные
отклонения (от номинального размера в минус) по квалитету (соответствуют валу /1):
±1Т— односторонние предельные отклонения (от номинального размера в плюс)
по квалитету (соответствуют отверстию Ну, —I— односторонние предельные откло-
нения (от номинального размера в минус) ио классу точности; ±/ — односторонние
предельные отклонения (от номинального размера в плюс) по классу точности;
±//2 — симметричные предельные отклонения по классу точности.
2. В общей записи, распространяющейся только на размеры менее 1 мм, допу-
скается оговаривать неуказанные симметричные предельные отклонения по квали-
тетам.
Таблица 2.27
Значения предельных отклонений (+//2) при симметричном
расположении поля допуска, мкм
Интервалы номинальных размеров, мм
Класс точности свыше 0,5 до 3 свыше 3 до 6 свыше 6 до 30 свыше 30 до 120 свыше 120 до 315 свыше 315 до 1000
Точный ±0.05 ±0,05 ±0,1 ±0,15 ±0,2 ±0.3
Средний ±0,10 ±0,10 ±0,2 ±0,30 ±0,5 ±0,8
Грубый ±0,15 ±0,20 ±0,5 ±0,80 ±1.2 -4-2.0
Очень грубый ±0,15 ±0,50 -4- 1,0 ±1,50 ±2,0 ±3,0
Примечание. Предельные отклонения, приведенные в таблице, даны для
размеров элементов, не относящихся к отверстиям н валам по вариантам 1 и 2, ко
всем размерам по варианту 3 и ко всем размерам, кроме диаметров валов и отвер-
стий, по варианту 4 (см. табл. 2.26).
201
Таблица 2.28
Значения предельных отклонении при одностороннем расположении
поля допуска, мм
—1( ооооооооооо
-0,1 -0,1 -0,2 -0,3 -0,4 -0,6 -1,0 -1,6 -2,4—4 —6
Средний +t2 +0,2 +0,2 +0,4 +0,6 +1,0 +1,6 +2,4 +4,0 +6,0+10+16
ооооооооооо
—12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 00
-0,2 -0,2 -0,4 —0,6 -1,0 —1,6 -2,4 -4,0 -6,0—10-16
Грубый +t3 +0,3 +0,4 +1,0 +1,6 +2,4 +4,0 +6,0+10,0+16,0+24+40
0000000 0000
—13 0 0 0 0 0 0 0 0000
— 0,3 —0,4 —1,0 —1,6 —2,4 —4,0 —6,0—10,0—16,0—24—40
Очень +t4 +0,3 +1,0 +2,0 +3,0 +4,0 +6,0 +10,0 + 16,0 + 24,0+40+60
грубый 000000 00 000
—14 О О О О О О О О ООО
— 0,3 —1,0 —2,0 —3,0 —4,0 —6,0 —10,0 — 16,0 — 24,0—40—60
Неуказанные предельные отклонения углов,
угловые единицы и миллиметры на 100 мм длины
Таблица 2.29
Неуказанные предельные откло- нения линейных размеров Интервалы длин меньшей стороны угла, мм
по квали- тетам по классам точности до 10 свыше 10 до 40 свыше 40 до 160 свыше 160 до 630 свыше 630 до 2500
От 12
до 16
Точный, сред- ±1° ±1,8 ±30' ±0,9 ±20' ± 0,6 ± 10' ±0,3 ±5' ±0,15
ний, грубый
17 Очень грубый ±2° ±3,6 ±1° ± 1,8 ±40' ± 1,2 ±20' ±0,6± 10'±0,30
Примечание. Числовые значения предельных отклонений углов соответ-
ствуют ±АТ16/2 и ±АТ17/2.
202
Таблица 2.30
Неуказанные предельные отклонения радиусов закруглений и фасок, мм.
Неуказанные предель- ные отклонения ли- нейных размеров Интервалы номинальных размеров, мм
по ква- литетам по классам точности от 3 до 1 свыше 1 до 3 свыше 3 до 6 свыше 6 до 30 свыше 30 до 120 свыше 120 до 315 свыше 315 до 1000
От 12 до 16 Точный, средний, грубый ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±1 ±4
17 .Очень гру- бый — ±0,3 ±0,5 ±1,0 ±2 ±4 ±8
2.3.4. Обозначение требований к точности размеров
Примеры обозначений требований к точности размеров на чер-
тежах приведены в табл. 2.31. Записи в технических требованиях
должны оформляться в соответствии с табл. 2.32, Записи о неуказан-
ных предельных отклонениях допускается дополнять словами, на-
пример: «Неуказанные предельные отклонения размеров Я14, h. 14,
± . Предельные отклонения радиусов закругления, фасок и
углов, не указанные непосредственно у размеров, отдельно не ого-
вариваются.
Таблица 2.31
Примеры обозначений требований к точности размеров на чертежах
Предельные отклонения указывают непосред-
ственно после номинальных размеров (а, б, в)
следующими способами: 1) условными ооозначе-
ниями полей допусков и посадок; 2) числовыми
значениями; 3) условными обозначениями и чи-
словыми значениями, которые помещают справа
от условных обозначений в скобках
Третий способ обязателен для случаев, когда
предельные отклонения назначены: на размеры,
не включенные в ряды нормальных линейных
размеров; на размеры уступов с несимметричным
полем допуска (д), а также при обозначении
предельных отклонений, условные обозначения
которых не предусмотрены ГОСТ 25347—82,
ГОСТ 25348—82 (г)
203
Размеры помещают над размерными линиями
в пределах выносных линий (а), над продолже-
нием размерных линий (б), над полками линий-
выносок (в)
Значения предельных отклонений указывают
со знаками плюс или минус. Верхнее отклонение
помещают над нижним. Число знаков после за-
пятой в обоих отклонениях должно быть одина-
ковым. Предельные отклонения, равные нулю,
не проставляются (г).
При симметричном поле допуска абсолютную
величину отклонений указывают один раз цифра-
ми, высота которых равна высоте цифр, приня-
тых для обозначения номинального размера (б)
Если отдельные участки поверхности при оди-
наковом номинальном размере обрабатывают по
разным предельным отклонениям, эти участки
разделяют тонкой линией, а размер указывают
с соответствующим предельным отклонением для
каждого участка отдельно (а)
В случае, когда необходимо указать только
один предельный размер, после номинального
размера указывают min пли max (б)
Можно не указывать предельные отклонения
размеров, определяющих зоны различной шеро-
ховатости одной и той же поверхности, зоны
термообработки, антикоррозийных покрытий, от-
делки, накатки и т. д. (а); справочных размеров
или размеров, которые задают с припуском на
пригонку в процессе обработки или сборки (такие
размеры отмечаются знаком*, а в технических
требованиях делают соответствующую за-
пись) (б)
204
Посадки на чертежах общего вида и сбороч-
ных указываются либо в виде дроби (а, б),
в числителе которой приводятся данные, относя-
щиеся к охватывающей поверхности (отверстию),
в знаменателе — к охватываемой поверхности
(валу), либо в строку (е). В последнем случае
на первом месте проставляют обозначения, от-
носящиеся к отверстию
Таблица 2.32
Варианты записей неуказанных предельных
отклонении в технических условиях
Вариант
Пример записи
1 /714, Л14, ±/2/2 или /714, Л14, ±//14/2
2 -Т/2, —/2, ±/з/2
3 ±/з/2
4 0Я12, 0Л12, ±7/2 или 0Я12, 0Л12, ±/П2/2
2.4. ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ГОСТ 24642—81 (СТ СЭВ 301—76) устанавливает термины
и определения, относящиеся к отклонениям и допускам формы и
расположения поверхностей. Стандарт распространяется на детали
машин и приборов, приведенные в нем термины и определения
рекомендуется применять также для сборочных единиц.
Отклонения и допуски формы и расположения относятся
к поверхностям и к другим геометрическим элементам изделий. Под
элементом подразумеваются в зависимости от конкретных условий
поверхность, линия, точка.
Допуски формы и расположения относятся к нормируемому
участку, который задается размерами, определяющими его площадь
или длину, а в случае необходимости также и расположением участка
205
на элементе. Если расположение нормируемого участка не задано,
он может иметь любое расположение в пределах всего элемента.
Если не задан нормируемый участок, допуск относится ко всей
поверхности или длине рассматриваемого элемента.
В качестве количественной оценки отклонения формы стандартом
установлено наибольшее расстояние между реальными и прилегаю-
щим элементами (прилегающими поверхностью, плоскостью, цилинд-
ром, профилем, прямой, окружностью и т. д.). Классификация
допусков формы и расположения приведена в табл. 2.33, числовые
значения допусков — в табл. 2.34—2.38. При назначении допусков
формы и расположения поверхностей можно пользоваться рекомен-
дациями, приведенными в табл. 2.39.
Отклонения формы и расположения могут ограничиваться
допуском размера соответствующего геометрического элемента дета-
ли. Эти отклонения либо не нормируются (тогда допуск формы или
расположения равен допуску размера), либо назначаются допуски,
составляющие определенную часть от допуска размера. Уровни
относительной геометрической точности формы и расположения по-
верхностей можно выбирать, пользуясь приведенными ниже дан-
ными:
грубая точность (100 %) — несопрягаемые поверхности, к кото-
рым не предъявляются особые конструктивные требования;
поверхности в соединениях с зазором, если последний предназначен
только для обеспечения собираемости, а взаимное перемещение
деталей либо отсутствует, либо носит эпизодический характер;
поверхности в соединениях с натягом или с переходными посадками,
к которым не предъявляются требования по точности центриро-
вания или прочности;
нормальная, А (60 %) —- поверхности в подвижных соединениях
при небольших скоростях относительных перемещений и нагрузках,
если не предъявляются особые требования к плавности хода или
минимальному трению. Поверхности в соединениях с натягом, в том
числе с переходными посадками, при необходимости разборки или
повторной сборки и требованиях к точности центрирования и ста-
бильности натяга;
повышенная, В (40 %) — поверхности в подвижных соединениях
при средних скоростях относительных перемещений и нагрузках,
при повышенных требованиях к плавности хода. Поверхности в соеди-
нениях с натягом, в том числе с переходными посадками, при
повышенных требованиях к точности и прочности;
высокая, С (25 %)—поверхности в подвижных соединениях
при высоких скоростях и нагрузках, высоких требованиях к плавности
хода, снижению трения. Поверхности в соединениях с натягом, в том
числе с переходными посадками, при высоких требованиях к точности
и прочности в условиях воздействия больших нагрузок, ударов,
вибраций.
Допуски формы цилиндрических поверхностей, соответствующие
уровням А, В, С, составляют примерно 30, 20, 12 % допуска
размера.
206
Таблица 2.33
Классификация допусков формы и расположения по ГОСТ 24642—81
и условные знаки допусков по ГОСТ 2.308—79
Г руппа допусков Вид допуска Знак Г руппа допусков Вид допуска Знак
Допуски
формы
Допуск прямоли-
нейности
Допуск плоскост-
ности
Допуск круглости
Допуски
>асположе-
шя
Допуск цилинд-
ричности
Допуск профиля
продольного сече-
ния цилиндриче-
ской поверхности
Допуск парал-
лельности
Суммарные Допуск радиаль-
допуски ного биения
формы и
расположе-
ния
Допуск торцового
биения
Допуск биения в
заданном направ-
лении
Допуск полного
радиального бие-
ния
Допуск полного
торцового биения
Допуск перпенди-
кулярности
Допуск формы за-
данного профиля
Допуск формы за-
данной поверхно-
сти
Допуск наклона
Допуск пересече-
ния осей
Таблица 2.34
Допуски формы и расположения поверхностей (по ГОСТ 24643— 81), мкм
о,1 0,12 0,16 0,2 0,25 0,3 0,4 0.5 0,6 0,8
1 1,2 1,6 2 2,5 3 4 5 6 8
10 12 16 20 25 30 40 50 60 80
100 120 160 200 250 300 400 500 600 800
1000 1200 1600 2000 2500 3000 4000 5000 6000 8000
10 000 12 000 16 000 — — — — — — —
207
Таблица 2.35
Допуски плоскостности и прямолинейности (по ГОСТ 24648—80)
Интервал номинальных размеров, мм Степени точности
1 2 3 4 5 6 7 8 $ 10 и 12 13 14 15 15
мкм мм
До 10 0,25 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 0,06 0,1 0,16 0,25 Свыше 10 до 16 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 0,08 0,12 0,2 0,3 » 16 » 25 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 0,1 0,16 0,25 0,4 > 25 » 40 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 0,12 0,2 0,3 0,5 > 40 > 63 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 0,16 0,25 0,4 0,6 » 63 > 100 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 0,2 0.3 0,5 0,8 » 100 » 160 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 0,25 0,4 0,6 1 > 160 » 250 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 0,3 0.5 0,8 1,2
Примечание. Под номинальным размером понимается длина большей сто-
роны поверхности, если требование предъявляется ко всей поверхности, или заданная
длина участка, если требование относится к участку поверхности (нормируемому
участку).
Таблица 2.36
Допуски цилиндричности, круглости, профиля продольного сечения
(по ГОСТ 24643—81)
Интервал номинальных диаметров, мм Степени точности
1 о 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
мкм мм
До 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 0,08 0,12 0,2 0,3 Свыше 3 до 10 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 0,1 0,16 0,25 0,4 » 10 » 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 0,12 0,2 0,3 0,5 » 18 » 30 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 0,16 0,25 0,4 0,6 > 30 » 50 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 0,2 0,3 0,5 0,8 » 50 > 120 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 0,25 0,4 0,6 1 > 120 » 250 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 0,3 0,5 0,8 1,2
208
Таблица 2.37
Допуски параллельности, перпендикулярности, наклона, торцового биения и полного торцового биения (по ГОСТ 24643—81)
Степени точности
Ипчервал номинальных размеров, мм 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
мкм мм
До 10 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 о,1 0,16 0,25 0,4
Свыше 10 до 16 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 0,12 0,2 0,3 0,5
(0,6) (D (1,6) (2,5) (4) (6) (Ю) (16) (25) (40) (60) (ЮО)
» 16 » 25 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 0,16 0,25 0,4 0,6
» 25 » 40 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 0,2 0,3 0,5 0,8
(1) (1,6) (2,5) (4) (6) (Ю) (16) (25) (40) (60) (ЮО) (160)
» 40 » 63 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 0,25 0,4 0,6 1
» 63 » 100 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 0,3 0,5 0,8 1,2
(1,6) (2,5) (4) (6) (Ю) (16) (25) (40) (60) (100) (160) (250)
» 100 » 160 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 0,4 0,6 1 1,6
» 160 » 250 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 0,5 0,8 1,2 2
Примечание. Под номинальным размером понимается длина нормируемого участка для допусков параллельности,
перпендикулярности и наклона или заданный диаметр, к которому относится допуск торцового биения. Если заданная длина или
заданный диаметр не устанавливаются, под номинальным размером понимается соответственно вся длина рассматриваемой по-
верхности (для допуска параллельности плоской поверхности — длина ее большей стороны) или наибольший диаметр торцовой
поверхности.
Таблица 2.38
Допуски радиального биения н полного радиального биения. Допуски соосности,
симметричности, пересечения осей в диаметральном выражении
(по ГОСТ 24643—81)
Интервал номинальных размеров. мм Степени точности
1 - Л 4 5 б 7 8 9 10 II 12 13 и 15 16
мкм мм
До 3 0.8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 0,2 0.3 0,5 0.8 Свыше 3 до 10 1 1.6 2.5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 0,25 0,4 0,6 1 » 10 » 18 1.2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 0,3 0,5 0,8 1.2 » 18 » 30 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 0,4 0,6 1 1.6 » 30 > 50 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 0,5 0,8 1,2 2 » 50 > 120 2.5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 400 0.6 1 1,6 2,5 » 120 » 250 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 500 0,8 1,2 2 3
Примечания: 1. При назначении допусков радиального биения п полного
радиального биения под номинальным размером понимается номинальный диаметр
рассматриваемой поверхности. При назначении допусков соосности, симметрично-
сти. пересечения осей под номинальным размером понимается номинальный диаметр
рассматриваемой поверхности вращения или поминальный размер между поверх-
ностями, образующими рассматриваемый симметричный элемент; если база не ука-
зывается. допуск определяется по элементу с большим размером.
2. Дли получения допусков соосности, симметричности и пересечения осей в
радиусном выражении допуски, указанные в таблице, необходимо разделить пополам.
Допуски расположения осей отверстий под крепежные детали
устанавливаются исходя яз расчетного зазора
Sp = KSmin,
где К — коэффициент использования зазора для компенсации
отклонения расположения осей.
Рекомендуется принимать К= 1...0,8 для соединений, не требую-
щих регулировки соединяемых деталей, К = 0,8...0,6 для соединений,
в которых требуется обеспечить регулировку расположения деталей
при сборке.
Числовые значения позиционных допусков расположения осей
отверстий для крепежных деталей приведены в табл. 2.40, примеры
условных обозначений допусков формы и расположения — в табл.
2.41.
210
Таблиц а 2.39
Рекомендации по назначению степеней точности формы и расположения поверхностен
CieiictiH ГI >4 ПОС П1 Примеры назначения для случаен Способы техно- логического o6i*ct(c<iviiini
плоскостное!и н 1!|’НМО.П1!1СИ1|ОС>К t! 11Л1111.!|1ИЧ11ОСГ Н. кру-1 ЛОСТ И профиля иридсмыюго сечения парал.1ел!.Н1ктн Иерненликуляр- ностн It TUpHOHino биения СООСНОСТИ II радиол t.Hoiii биения
1 2 3 •I 5 6 7
Измерительные и
рабочие поверхно-
сти особо точных
средств измерений
(концевых мер дли-
ны, лекальных ли-
неек и т. л.). На-
правляющие пре-
цизионных измери-
тельных приборов
Дорожки каче-
ния п посадочные
поверхности нод-
iiiiniHHKOB качения
(Х'ОбО высокой точ-
ности и сопрягае-
мые с ними поса-
дочные поверхно-
сти валов и корпу-
сов. Подшипнико-
вые шейки преци-
зионных шпинде-
лей. Детали особо
точных плунжер-
ных и золотнико-
вых пар
Направляющие
и базовые поверх-
ности прецизион-
ных приборов.
11аиравляк>щис
оптической дели-
тельной головки.
Рабочие поверх-
ности синусных
линеек и угольни-
ков высокой точ-
ности
Направляющие
и базовые поверх-
ности прецизион-
ных приборов.
Шпиндели и оп-
равки зубоизме-
ригельных прибо-
ров, оптической
делительной го-
ловки. Кольца
прецизионных
подшипников ка-
чения
Рабочие по-
верхности шпин-
делей высокой
точности. Опор-
ные и посадочные
шейки шпинделей
зубоизмеритель-
ных приборов II
оптических дели-
тельных головок.
Рабочие по-
верхности колец
прецизионных под-
шипников каче-
ния
Доводка, супер-
финиширование,
хонингование, тон-
кед* шабрение, тон-
к<х1 шлифование,
алмазное растачи-
вание повышенной
точности
Измерительные и
рабочие поверхно-
сти средств измере-
ния нормальной
точности (повероч-
ных линеек и плит,
микрометров п др.).
Опорные поверхно-
сти рамных и брус-
ковых уровней. На-
правляющие нри-
Дорожкн каче-
ния и посадочные
поверхности под-
шипников качения
высокой точности и
сопрягаемые с ни-
ми поверхности ва-
лов и корпусов.
Плунжеры, золот-
ники, поршни. втул-
ки и другие детали
Направл яющие
поверхности стан-
ков высокой точ-
ности. Измери-
тельные и рабо-
чие поверхности
поверочных ли-
неек, штриховых
мер длины, призм
Направл яющие
и базовые поверх-
ности приборов
высокой и повы-
шенной точности.
Рабочие поверх-
ности угольников
(90°)
Рабочие по-
верхности шпин-
делей и столов
приборов повы-
шенной и нор-
мальной точно-
сти. Кольца под-
шипников каче-
ния высокой точ-
ности. Конец ва-
ла электрических
То же
Продолжение табл. 2.39
t>0
to
1 JZ I 2 1 3 1 1 5 | 6 1 7
5. 6 7, 8 боров повышенной точности. Базовые, установочные н из- мерительные по- верхности конт- рольных приспо- соблений повышен- ной точности Направляющие и столы приборов нормальной точно- сти. Базовые и установочные по- верхности техноло- гических приспо- соблений новы шен- ной точности Ползуны. Базо- вые поверхности кондукторов н дру- гих технологиче- ских приспособле- ний. Опорные по- гидравлической ап- паратуры, рабо- тающие при высо- ких давлениях без уплотнений. Цапфы осей гиронрнборов Сопрягаемые с подшипниками по- садочные поверхно- сти валов и корпу- сов. Поршни, зо- лотники, гильзы, цилиндры и другие детали гидравли- ческой и пневмати- ческой аппаратуры при средних и низ- ких давлениях с уплотнениями Подшипники скольжения, отвер- стия под втулки в гидравлических уст- ройствах средних и низких давлений Измерительные поверхности мик- рометров и штан- генциркулей. Ра- бочие поверхно- сти технологичес- ких приспособле- нии высокой точ- ности. Направ- ляющие пазы и планки приборов и механизмов по- вышенной точно- сти. Торцы под- шипников каче- ния высокой точ- ности. Оси отвер- стий в корпусах зубчатых передач высокой точности Рабочие по- верхности кон- дукторов. Опор- ные торцы кры- шек и колес для подшипников ка- Рабочие по- верхности прибо- ров нормальной точности. Фланцы валов и соедини- тельных муфт Заплечики ва- лов н корпусов под подшипники качения нормаль- ной точности. Торцы ступни и машин (повышен- ной и нормальной точности). Поса- дочные шейки ва- лов под зубчатые колеса высокой точности Кольца под- шипников каче- ния нормальной точности. Поса- дочные поверхно- сти валов под зубчатые колеса повышенной точ- ности. Быстро- ходные валы по- вышенной точно- сти Отверстия под торцовые крышки н вкладыши в корпусах подшип- ников, насосов и средних гндро- Хонингование, шлифование, шаб- рение, обтачива- ние и растачива- ние, тонкое развер- тывание и протяги- вание, фрезерова- ние и строгание повышенной точ- ности Грубое шлифо- вание, фрезерова- ние. .строгание, долбление, протя- гивание, обтачива- ние, растачивание,
Окончание табл. 2.39
1 1 2 1 3 1 4 1 5 | 6 1 7
верхности корпу- сов, фундаментных плит н станин крупногабаритных средств измерений чеиня нормальной точности распорных вту- лок. Оси отвер- стий в корпусах конических ре- дукторов турбин. Быстро- ходные валы нор- мальной точности (до 1000 об/мин) развертывание, зеикероваиие, свер- ление повышенной точности
9. 10 Кронштейны н основания вспомо- гательных и руч- ных механизмов. Опорные поверхно- сти станин прибо- ров, устанавливае- мых на клиньях. П р исоед и н нтел ьн ые поверхности арма- туры и фланцев для соединений с ис- пользованием мяг- ких прокладок Подшипники скольжения при малых скоростях и давлениях Торцы крышек подшипников. Осн передач в ручных приводах Заплечики ва- лов и торцы под- шипников в руч- ных приводах. Оси резьбовых от- верстий для шпи- лек относительно опорных плоско- стей Посадочные шейки валов иод зубчатые колеса пониженной точ- ности. Шейки ва- лов и осей с до- пусками п<5 11-му и 12-му квалнте- там Фрезерование, строгание, точе- ние, долбление, сверление» литье под давлением
11 и гру- бее Неответственные рабочие поверхно- сти механизмов по- ниженной точности Несопрягаемые поверхности. По- верхности с неука- занными допусками Плоскости разъе- ма п опорная пло- скость в корпусах редукторов Уплотнительные поверхности при- соединительных фланцев угловых вентилей Поверхности низкой точности. Поверхности с не- указанными до- пусками Грубая механи- ческая обработка всех видов
Таблица 2.40
Позиционные допуски осей отверстии дли крепежных деталей
За «ор Nunn Д-,и нриходл кре- пежной летнли. мм Тип соединении
.1 н
110.3 II11И <Н 111 ы н допуск Г (мх:| при к<» >фф|11( |1< Ч 1 V II с и 1 i.i I. к и ц) н и н j.i:i<ip:t
л:- । К • о.к К - 0,6 К - 1 к — о.к К -0.6
0,1 0.1 0,08 0,06 0.05 0,04 0.03
0,2 0.2 0.16 0.12 0,1 0,08 0.06
0.3 0.3 0.25 0.16 0,16 0,12 0.1
0,4 0.4 0,3 0.25 0,2 0,16 0,12
0.5 0.5 0,4 0.3 0,25 0.2 0.16
0,6 0.6 0,5 0,4 0.3 0,25 0.2
0,8 0.8 0.6 0.5 0.4 0.3 0.25
1 1 0.8 0.6 0.5 0,4 0.3
2 2 1.6 1.2 1 0.8 0.6
3 3 2,5 1.6 1,6 1,2 1
Till! спел И ПСИ II п
За.юр 5'пцц Д.1Н иро\идп крс- ИГЖНОИ .IClli.lH, М.М .1 н
1 In Hiuiiniii^JH допуск Г iiciki.ii. шн: р.|М| при KO»l|j(pHIU1vHlV ним д.гшрн
\ - 1 К о.м К ч.б К- 1 к о.,-. Л. - n.fi
1 4 3 2,5 2 1,6 1,2
5 5 4 3 2,5 2 2,6
6 6 5 4 3 2,5 2
7 6 6 4 3 3 2
8 8 6 ь 4 3 2,5
10 10 8 6 5 4 3
11 10 8 6 5 4 3
12 12 10 8 6 5 4
14 12 10 8 6 Г) 4
15 16 12 10 8 6 5
Примечания: 1. Позиционные допуски Т приведены в диаметральном выражении.
2. Тип А зазоры для прохода крепежных детален, предусмотренные в обеих соединяемых деталях; тин И зазоры для про-
хода крепежных детален, предусмотренные в одной из соединяемых деталей.
Таблица 2.41
Примеры условных обозначений допусков формы и расположения поверхностей
Обозначен не 1 Пояснения
1 2
- Знак н числовое значение допуска пли обо- | —| | значение базы вписывают в рамку допуска, раз- деленную на два или три поля, в следующем порядке (слева направо): ’ в первом поле приводят знак допуска (а), | -1 ; [ во второе поле вписывают числовое значение допуска в миллиметрах (б) в третье поле, при необходимости, вписывают буквенное обозначение базы (в) 1 I | 1 Рамки допуска нычерчивают сплошными топ- 1 1—:—1 1 КИМИ линиями или линиями одинаковой толщины с цифрами
Рамку допуска располагают предпочтительно
горизонтально, в необходимых случаях допуска-
ется располагать ее вертикально, так. чтобы
данные читались с правой стороны чертежа (а)
Пересекать рамку допуска какими-либо ли-
ниями не допускается
Рамку допуска соединяют линией, оканчи-
вающейся стрелкой, с контурной линией или
выносной, продолжающей контурную линию
элемента, ограниченного допуском
Соединительная линия может быть прямой
(а. б. в, г, с), е, лс| или ломаной (з, и, к, л),
однако конец ее, оканчивающийся стрелкой,
должен быть обращен к контурной (выносной)
липин элемента, ограниченного допуском в на-
правлении измерения отклонения
215
Продолжение табл. 2.41
2
а
В случаях, когда это оправдано удобствами
выполнения чертежа, допускается:
начинать соединительную линию от второй
(задней) части рамки допуска (а)
заканчивать соединительную линию стрелкой
па выносной линии, продолжающей контурную
линию элемента, и со стороны материала де-
тали (б)
Если допуск относится к поверхности или ее
профилю (линии), а не к оси элемента, то стрелку
располагают на достаточном расстоянии от кон-
ца размерной линии (размерной стрелки)
Если допуск относится к оси или плоскости
симметрии определенного элемента, то конец
соединительной линии должен совпадать с про-
должением размерной линии соответствующего
размера (например, диаметра, ширины — а, б)
В случае недостатка места на чертеже стрелку
размерной линии можно заменить стрелкой вы-
носной линии (в)
Если размер элемента уже указан один раз
на других размерных линиях данного элемента,
используемых для условного обозначения допу-
ска формы или расположения, то ои не ука-
зывается. Размерную линию без размера сле-
дует рассматривать как составную часть этого
условного обозначения
Если допуск относится к боковой поверхности
резьбы, то рамку допуска соединяют в соответ-
ствии с рис. а
Если допуск относится к оси резьбы, то рамку
допуска соединяют в соответствии с рис. б
216
Продолжение табл. 2.41
Если допуск относится к общей оси или пло-
скости симметрии и из чертежа ясно, для каких
элементов данная ось (плоскость) является об-
щей, то соединительную линию проводят к об-
щей оси (а, б)
а 5
|©|»4г| |s-| Т 0,2 |
О г
|O| f I l-ss-j T/2 0,11
<?
руг]
Перед числовым значением допуска необхо-
димо вписывать:
символ 0, если круговое или цилиндриче-
ское поле допуска указывают диаметром (а)
символ R, если круговое или цилиндрическое
поле допуска указывают радиусом (б)
символ Т, если поле допуска симметричности,
пересечения осей, позиционный допуск ограни-
чены двумя параллельными прямыми или пло-
скостями, в диаметральном выражении (в)
символ Т/2 (те же поля допусков, что и для
символа Т) в радиусном выражении (г)
слово «сфера», если поле допуска шаровое (б)
а ______
|—|
6____________
\CJ\p,08/500 * 200 |
в
И 0,05
0,01/100
Числовое значение допуска действительно для
всей поверхности или длины элемента, если не
задан нормируемый участок
Если допуск должен быть отнесен к опреде-
ленной ограниченной длине, которая может на-
ходиться в любом месте ограниченного допуском
элемента, то длину нормируемого участка в
миллиметрах описывают после значения допуска
и отделяют от него косой чертой (а). Если
допуск предписан таким образом на плоскости,
данный нормируемый участок действителен для
произвольного расположения и направления иа
поверхности
Если допуск должен относиться к нормируе-
мой поверхности, которая может находиться
в любом месте ограниченной допуском поверх-
ности, то после косой черты задают размеры
нормируемого участка в миллиметрах (б)
Если необходимо назначить допуск по всему
элементу и одновременно допуск на заданном
нормируемом участке, то второй допуск указы-
вают под первым в объединенной рамке допу-
ска (в)
2I7
Продолжение табл. 2.41
Если допуск должен относиться к нормируе-
мому участку, расположенному в определенном
месте элемента, то этот участок обозначают
штрпхпунктнрнон линией, ограничив ее разме-
рами
Если необходимо задать выступающее поле
допуска расположения, то после числового зна-
чения допуска указывают символ ©
Контур выступающей части нормируемого
элемента ограничивают тонкой сплошной ли-
нией, а длину и расположение выступающего
поля допуска — размерами (а. б)
8*Ф10Н11
Надписи, дополняющие данные, вписываются .
над рамкой допуска или под иен [а, б)
Вогнутость не
допускается
Если необходимо задать для одного элемента
два разных вида допуска, рекомендуется рамки
объединять и располагать нх согласно приведен-
ному рисунку
Если для поверхности требуется указать одно-
временно условное обозначение допуска формы
или расположения и ее буквенное обозначение,
используемое для нормирования другого допу-
ска. то рамки с обоими условными обозначе-
ниями рекомендуется располагать рядом на од-
ной соединительной линии
218
Продолжение табл. 2.41
Повторяющиеся одинаковые или разные виды
допусков, обозначаемые одним и тем же сим-
волом, имеющие то же числовое значение и от-
носящиеся к одним и тем же базам, указывают
один раз в рамке, от которой отходит одна
соединительная линия, разветвляемая затем ко
всем нормируемым элементам
Базы обозначают зачерненным треугольником,
который соединяют соединительной линией
с рамкой допуска
Если треугольник, указывающий базу, нельзя
наглядно соединить с рамкой допуска (а), то
базу обозначают прописной буквой в специаль-
ной рамке и эту же букву вписывают в третье
поле рамки допуска (б)
К
к
Основание треугольника располагают на кон-
турной линии элемента или на выносной, про-
должающей контурную линию элемента, обра-
зующего базу
Если базой является поверхность или прямая
(линия) этой поверхности, а не ось элемента,
то треугольник должен располагаться на доста-
точном расстоянии от конца размерной линии
(стрелки) (а)
Если базой является ось или плоскость симмет-
рии, то треугольник располагают в конце раз-
мерной линии соответствующего размера (диа-
метра, ширины) элемента (б), при этом тре-
угольник может заменить прилегающую раз-
мерную стрелку (в)
Если размер элемента уже указан один раз
на других размерных линиях данного элемента
или не подлежит контролю, он не указывается.
Размерную линию без размера следует рассмат-
ривать как составную часть условного обозна-
чения базы
219
Продолжение табл. 2,41
Ли» я
Если базой является общая ось или плос-
кость симметрии и из чертежа ясно, для каких
элементов данная ось (плоскость) является об-
щей, то треугольник располагают иа общей оси
Если базой является только часть или опре-
деленное место элемента, то ее расположение
ограничивают размерами
Если два или несколько элементов образуют
объединенную базу и их последовательность не
имеет значения (например, они имеют общую
ось или плоскость симметрии), то каждый эле-
мент обозначают самостоятельно н обе (все)
буквы вписывают подряд в третье поле рамки
допуска (а)
Если необходимо задать допуск расположения
относительно комплекта баз, то буквенные обо-
значения баз вписывают в самостоятельные
поля (третье и далее) рамки допуска. В этом
случае базы записывают в порядке убывания
степенен свободы (б)
Линейные и угловые размеры, определяющие
номинальное расположение или номинальную
форму элементов, ограничиваемых допуском, при
назначении позиционного допуска, наклона, до-
пуска формы заданной поверхности или заданно-
го профиля указывают на чертежах без пре-
дельных отклонений и заключают в прямоуголь-
ные рамки
Если назначают допуск расположения для
двух одинаковых элементов и если нет необходи-
мости или возможности (у симметричной дета-
ли) различать элементы и принимать один из них
за базу, вместо зачерненного треугольника при-
меняют стрелку (а, б)
220
Окончание табл. 2.41
с
\©\ФО,О4 л~|
6
|©|W4 | А ®]
в
(©|Ф?,64 ®|Л®|
|©ИЛ4|®|
д
Если допуск расположения или формы ие ука-
зан как зависимый, его считают независимым
Зависимые допуски расположения и формы
обозначают условным знаком ®, который по-
мещают:
после числового значения допуска, если зави-
симый допуск связан с действительными раз-
мерами рассматриваемого элемента (а)
после буквенного обозначения базы (б) или
без буквенного обозначения в третьем поле рам-
ки (г), если зависимый допуск связан с дейст-
вительными размерами базового элемента
после числового значения допуска и буквен-
ного обозначения базы (в) нли без буквенного
обозначения (б), если зависимый допуск связан
с действительными размерами рассматриваемого
и базового элементов
2.5. МИКРОГЕОМЕТРИЯ ПОВЕРХНОСТИ
2.5.1. Шероховатость поверхности
Под шероховатостью поверхности понимается совокупность не-
ровностей поверхности с относительно малыми шагами, выделенная
с помощью базовой длины. Шероховатость поверхности оцени-
вается по неровностям профиля, получаемого путем сечения
реальной поверхности плоскостью (рис. 2.1). ГОСТ 2789—73 (СТ
СЭВ 638—77) устанавливает характеристики и параметры шерохова-
тости поверхностей и распространяется на поверхности изделий
независимо от их материала и способа изготовления (исключение
составляют ворсистые, пористые и аналогичные поверхности). При
определении параметров шероховатости из рассмотрения исключают-
ся местные дефекты поверхности (раковины, трещины, вмятины,
царапины и т. д.).
Стандарт устанавливает для количественной оценки шерохова-
тости шесть параметров: три высотных (/?а, Rz, Rmax), два шаговых
(Sm, S) и параметр относительной опорной длины профиля (tp).
Среднее арифметическое отклонение профиля (Ra) определяется
как среднее арифметическое из абсолютных значений отклонений
профиля в пределах базовой длины:
I п
Ra= |y(x)|dx« ly/l,
О f=l
221
где / — базовая длина, на которой оценивается значение пара-
метров шероховатости; п — число выбранных точек профиля на
базовой длине.
Числовые значения Ra Приведены в табл. 2.42. Числовые зна-
чения базовой длины I выбираются из ряда 0,01; 0, 03; 0,08; 0,25;
0,80; 2,5; 8; 25. Рекомендуемые соотношения высотных параметров
и базовой длины приведены в табл. 2.43.
Т а б л и ц а 2.42
Значения Ra по ГОСТ 2789—73 (СТ СЭВ 638—77), мкм
— 100 10,0 1,00 0,100 0,010
— 80 8.0 0,80 0.080 0.008
— 63 6.3 0.63 0,063 -
— 50 5,0 0,50 0,050
400 40 4,0 0,40 0,040 —
320 32 3.2 0,32 0,032 -
250 25 2.5 0,25 0,025 -
200 20 2.0 0,20 0,020 -
160 16,0 1.6 0,160 0.016 —
125 12,5 1,25 0,125 0,012 -
Т а б л и ц а 2.43
Рекомендуемые значения базовых длин в зависимости от числовых значений пара-
метров Ra, Rz и Rmm. но ГОСТ 2789—73 (СТ СЭВ 638—77)
Значение параметров шероховатости. мкм Ьазоная длина 1, мм
R‘.
До 0,025 До 0.10 0,08
Свыше 0,025 до 0,4 Свыше 0.10 до 1,6 0,25
» 0,4 » 3,2 » 1,6 » 12,5 0,8
» 3.2 » 12,5 » 12.5 » 50 2,5
» 12,5 » 100 » 50 » 400 8,0
222
Высота неровностей профиля по десяти точкам (Rz) определяет-
f как сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших
шступов профиля и глубин пяти наибольших впадин профиля (от
редней линии) в пределах базовой длины. Средняя линия профиля
т) представляет собой базовую линию, имеющую форму номииаль-
:ого профиля и проведенную так, что в пределах базовой длины
реднее квадратическое отклонение профиля до этой линии мини-
1альчо.
5 5
де ypmi — высота t-ro наибольшего выступа профиля; yvmi —
лубина Z-й наибольшей впадины профиля.
Наибольшая высота неровностей профиля (Rtnax) определяется
асстоянием между линией выступов профиля и линией его впадин
пределах базовой длины:
Rtnax = уртах + yvmax,
де уртах — высота наибольшего выступа профиля; yvmax — глуби-
а наибольшей впадины профиля.
Числовые значения Rz и Rtnax приведены в табл. 2.44.
Таблица 2.44
Значения Rz н по ГОСТ 2789—73 (СТ СЭВ 638—77), мкм
— 1000 100 10,0 1,00 0.100
— 800 80 8.0 0.80 0,080
— 630 63 6.3 0,63 0,063
— 500 50 5.0 0.50 0.050
— 400 40 4.0 0,40 0.040
— 320 32 3,2 0,32 0,032
— 250 25 2,5 0.25 0.025
— 200 20 2,0 0,20 —
1600 160 16.0 1,60 0.160 —
1250 125 12,5 1,25 0,125 —
Средний шаг неровностей профиля (5ш) определяется как среднее
начение шагов неровностей профиля (по средней линии) в пределах
>азовой длины: „
Sm = y Smi,
де Smi — i-й шаг неровностей — отрезок средней линии профиля;
! — число шагов неровностей профиля.
Средний шаг местных выступов профиля (по вершинам),
1аходящихся. в пределах базовой длины,
3 = 4 fs,;
.*_I
223
где Si — t-й шаг местных выступов профиля — отрезок средней
линии между проекциями на нее наивысших точек соседних местных
выступов профиля; п — число шагов местных выступов.
Числовые значения параметров Sm и S приведены в табл. 2.45.
Таблица 2.45
Значения Sm н S по ГОСТ 2789—73 (по СТ СЭВ 638—77), мм
— 10,0 1,0 0,100 0,010
- 8.0 0,80 0,080 0,008
- 6,3 0,63 0,063 0,006
- 5.0 0,50 0,050 0,005
- 4,0 0,40 0,040 0,004
- 3,2 0,32 0,032 0,003
- 2.5 0,25 0,025 0,002
- 2,0 0,20 0,020 —
- 1,60 0,160 0,0160 —
12,5 1,25 0,125 0,0125 —
Относительная опорная длина профиля (tp) представляет собой
отношение опорной длины профиля к базовой длине:
tp = т\р/1,
где х\р — опорная длина профиля — сумма длин отрезков Ы, отсекае-
мых на заданном уровне р в материале профиля линией, экви-
дистантной средней линии т в пределах базовой длины /(т]р =
Л
= ^Ы); р— уровень сечения профиля, т. е. расстояние между
линией выступов и линией, пересекающей профиль эквидистантно
линии выступов (или средней линии) профиля.
Уровень сечения профиля р выражается в процентах от Rmax
и выбирается нз ряда 5, 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90. Отно-
сительная опорная длина профиля tp (%) выбирается из рядаИО,
15, 20, 25, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90.
В дополнение к количественным параметрам шероховатости
стандарт допускает нормирование качественной характеристики —
направления неровностей. Типы направления неровностей представ-
лены в табл. 2.46. Выбор параметров для нормирования шерохо-
ватости должен производиться с учетом назначения и требуемых
эксплуатационных свойств поверхности (табл. 2.47). Основным
в большинстве случаев является нормирование высотных параметров.
Из высотных параметров шероховатости наиболее информативен
параметр Ra, который и определен стандартом как предпочтительный.
Примеры нормирования параметра Ra для типовых поверхностей
деталей приведены в табл. 2.48—2.59.
Параметры Rmax, S, Sm, tp нормируют в случаях, когда по
функциональным требованиям необходимо ограничить полную высо-
ту неровностей профиля, шаг неровностей или их форму, параметр
Rz — когда прямой контроль параметра Ra по техническим причинам
не представляется возможным (например, для поверхностей, имею-
224
Таблица' 2.46
Типы направлений неровностей поверхности по ГОСТ 2789—73 (СТ СЭВ 638—77)
5 . Тип Схематиче- ское изоб- ражение неровностей Пояснение обозначения на поверхности, к ше- роховатости которой устанавливаются требования Обозначе- ние направ- ления не- ровностей по ГОСТ 2.309—73
I 2 3 4
Параллельный
Параллельно линии, изображаю-
щей на чертеже поверхность
Перпендикуляр ный
Перпендикулярно к линии, изобра-
жающей на чертеже поверхность
Перекрещивающийся
Произвольный
Кругообразный
Радиальный
Перекрещивание в двух направле-
ниях наклонно к линии, изображаю-
щей на чертеже поверхность
Различные направления по отноше-
нию к линии, изображающей на чер-
теже поверхность
м
Приблизительно кругообразно по
отношению к центру поверхности
Приблизительно радиально по от-
ношению к центру поверхности
R
Таблица 2.47
Эксплуатационные свойства поверхности и обеспечивающая их номенклатура
параметров шероховатости
Эксплуатационное свойство поверхности
Параметры шероховатости поверхности и харак-
теристики, определяющие эксплуатационное
свойство
Износоустойчивость при всех видах трения
Виброустойчивость
Контактная жесткость
Прочность соединения
Прочность конструкций при циклических
нагрузках
Герметичность соединений
Сопротивление в волноводах
7?a(7?z), tp, направление неровностей
Raj^Rz}, Sm, S, направление неров-
ностей
Ra{Rz), tp
Ra(Rz)
7?max, Sm, S, направление неровно-
стей
Ra(Rz\ R tp
Ra, Sm, S
225
Таблица 2.48
Шероховатость поверхностей типовых сопряжений (подвижные соединения). Реко-
мендуемое значение Ra. мм
СОСДИПСННН* Вид по- всрхшктн Точность рлп’српн поверхности
/То /Гб ITT п> 1Тб...т /Г10.../П2
1 2 3 4 5 6 7 8
Разъемные неподвижные (посадочные поверхности сменных детален), при раз- мере: до 50 мм Вал 0,2 0,4 0.4 0.8
От вер- 0.4 0,8 0,8 1.6 — —
свыше 50 .мм стие Вал 0.4 0.8 0.8 1.6
Отвер- 0.8 1.6 1.6 3.2 — —
Неразъемные неподвиж- ные собираемые под прес- сом. при размере ли 50 мм стие Вал 0.1 0.4 0,4 0.8
Отвер- 0.2 0,8 0.8 1.6 — —
свыше 50 м.м стие Вал 0.4 0.8 0,8 1,6 —
Отвер- 0.8 1.6 1.6 3,2 — —
собираемые способом стие Вал — 1.6 — — — —
термической деформа- ции Отвер- 3.2 .—
Подшипники скольже- ния: с сухим или граничным стие Вал 0.4...0.8 0,8...3,2
трением Отвер- — — — — 0.8... 1.6 1.6...3.2
с жидкостным трением стие Вал — — 0.1...0.4
Отвер- стие — — — — 0,2...0,8
226
Т а б л п и а 2.49
Шероховатость поверхностей опор и направляющих. Рекомендуемое значение Ra, мкм
Соединении Вид поверх- Носгн Допуск формы II П1.1Н1 расположения. мкм
ло 6 от б ло 16 or |ь до 25 сныик* 25
Торцовые опоры при относи- тельных скоростях перемеще- ний, м/с: до 0,5 Пят и подпятни- ков 0,1 0,4 1.6 3.2
свыше 0,5 0,1 0.2 0,8 1.6
Сферические опоры Сфернче- 0.4 0.8 0.8 1.6
Направляющие скольжения 1рн скоростях относительного юремещеиия, м/с: до 5 СКИС Плоские 0.2 0.4 0.8 1.6
свыше 5 0,1 0,2 0,4 0,8
Направляющие качения при жоростях относительного пере- мещения, м/с: до 0.5 Плоские н цилиндри- ческие 0.1 0.2 0.4 0.8
свыше 0,5 0,05 0.1 0,2 0.4
Т а б л п н а 2.50
Шероховатость опорных поверхностей. Рекомендуемое значение Ra
Поверхности Ra. мкм
Под головки винтов, болтов, заклепок и т. п. 3.2... 12.5
Пружин сжатия 1.6...6.3
Станин, корпусов, приборов, устанавливаемых на осно-
заиия:
металлические 6.3... 12,5
деревянные и пластмассовые 6.3... 12,5
бетонные 100...400
Г а б л и ц а 2.51
Шероховатость рабочих поверхностей резьбовых соединений. Рекомендуемое
значение Ra. мкм
Резьба Степень точноеih резьбы
1 5 6, 7 7. 9
Крепежная на болтах, винтах п гайках 1.6 3,2 3.2...6,3
На валах, штоках, втулках и т. д., а также 0.8... 1,6 1.6 3.2
ia конусах (коническая) Ходовых винтов 0.4 0.8
Гаек ходовых винтов — 0.8 1,6
Таблица 2.52
Шероховатость рабочих поверхностей кулачков н копиров. Рекомендуемое значение
Ra, мкм
Поверхности Допуск формы Т. мкм
до 6 до 30 до 50 свыше 50
Рабочие поверхности кулачков н копиров, со- прягаемые: с ножами или 0.4 0,8 1,6 3,2
сухарями с роликами 0,8 1.6 3,2 6,3
Таблица 2.53
Шероховатость поверхностей деталей зубчатых и червячных передач. Рекомендуемое
значение Ra, мкм
Поверхности Степень точности
3 4 5 6 7 8 9 [0 II
Профили зубьев ко-
лес:
прямозубых 0,1...0,2 0,2...0,4 0,4 0.4...0.8 1,6 3,2 6,3 6,3
косозубых, шеврон-
ных цилиндриче-
ских и червячных
конических — — 0,2...0,4 0,4...0,8 0,8...1,6 1,6...3,2 3,2...6,3 6,3
Профили витков 0,1 0,2 0,2 0,4 0,4...0,8 0,8...1,6 1,6...3.2 — —
червяков
Примечание. Значения Ra по диаметрам впадин зубьев составляют 3,2...
12,5 мкм в зависимости от степени точности, по диаметрам выступов — то же, что
и для рабочих поверхностей, или ближайшее более грубое предпочтительное значение.
Таблица 2.54
Шероховатость поверхностей под уплотнения. Рекомендуемое значение Ra, мкм
Уплотнения Вид поверхности Ra, не более
Резиновые при скоростях перемещения, м/с: до 3 До 5 свыше 5 Валы и оси под уплот- нение 0,8...1,6 (полировать) 0,4...0,8 (полировать) 0,2...0,4 (полировать)
Войлочные Лабиринтные То же 0,8...1,6 (полировать) 3,2...6,3
Таблица 2.55
Шероховатость поверхностей элементов типовых соединений. Рекомендуемое значение
Ra, мкм
Соединения Вид поверхности Ra, не более
Шпоночные:
неподвижные Сопрягаемая 1,6...3,2
Несопрягаемая 6,3...12,5
подвижные Сопрягаемая 1,6
Несопрягаемая 6,3
Шлицевые Центрирующая
вал 0,4...0,8
отверстие Нецентрирующая 0,8...1,6
вал 1,6...3,2
отверстие Несопрягаемая 3,2...6,3
вал 1,6...3,2
Конические: отверстие 3,2...6,3
герметичные Сопрягаемая 0,1.„0,4
центрирующие » 0,4...1,6
Таблица 2.56
Шероховатость привалочных поверхностей. Рекомендуемое значение Ra, мкм
Поверхности
Допуск формы и (или) расположения, мкм
(на длине 100 мм)
до 25 | 60 свыше 60
Кронштейнов, колец, ступиц, крышек,
фланцев и аналогичных деталей, прилега-
ющих к другим поверхностям в соединениях:
герметичных с прокладкой
» без прокладки
негерметичных с прокладкой
» без прокладки
3,2 6,3 6,3
0,8 1,25 1,6
6,3 12,5 12,5
6,3 6,3 12,5
Таблица 2.57
Шероховатость сопрягаемых поверхностей фиксирующих устройств. Рекомендуемое
значение Ra, мкм
Погрешность фиксации Л, мкм
4 6 10 25 63 | свыше 63
0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2
229
Таблица 2.58
Шероховатость поверхностей сопряжений с особыми требованиями. Рекомендуемое
значение Ra, мкм
Соединения Пид поверхности Т*. мкм
до 2,5 2.5 б 10 16 свыше 16
С повышенными требо- Вал 0,05 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 ванпямп к точности цент- Отверстие 0.1 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 рнровання Обеспечиваемые селек- Вал 0,05 0,1 0.2 0,4 0,8 0.8 тнвиой сборкой Отверстие 0.1 0,2 0.4 0,8 1.6 1.6
’ Для соединений первого типа — допуск радиального
элемента, второго — допуск сортировочной группы.
биения центрируемого
Таблица 2.59
Шероховатость несопрягаемых поверхностей. Рекомендуемое значение Ra
Поверхности
Калиброванных отверстий пневмо- и гидроаппара-
туры
Прецизионных шкал с оптическим отсчетом
Шкал нормальной точности
Лимбов
Органов управления (рукоятки, штурвалы и т. и.)
Канавок, фасок, выточек, закруглений н т. п.
Нерабочие поверхности валов, осей, втулок, кронш-
тейнов. муфт и т. п.
Проходных отверстий под болты, винты, заклепки
н т. и.
Грубые, невидимые при наружном осмотре
Ra, мкм
0.2...0.8
0,025...0,050
0,8...1.6
0.8... 1,6
0,4... 1,6 (с указанием по-
лирования или покрытия)
3.2... 12,5
6,3...12,5
12,5...25
Свыше 12,5
щих малые размеры или сложную конфигурацию). ГОСТ 2789—73
не предусматривает обязательной связи между базовой длиной
и определенными числовыми значениями параметров шероховатости.
При назначении параметров шероховатости поверхностей следует
учитывать возможность их обеспечения при использовании рацио-
нальных методов обработки деталей (табл. 2.60—2.62).
Если в конструкциях сопряжений необходимо ограничить откло-
нение формы и расположения по сравнению с допуском на размер,
то соответственно должна быть ограничена и шероховатость поверх-
ности (табл. 2.63).
Требования к шероховатости поверхности устанавливают путем
назначения параметра шероховатости (одного или нескольких), чис-
ловых значений выбранных параметров и базовых длин, на которых
происходит определение этих параметров. Если нет необходимости,
требования к шероховатости не устанавливаются и она для данной
поверхности контролю не подлежит.
230
Т а б л и ц а 2.60
Шероховатость поверхности и квалитеты (классы точности) литых заготовок деталей
Пил .ihu.h .Чан-риал Размеры заклтииок. мм Значения параметра #и. мкм. нс более Кналнгегы. классы точности
возможные оптимальные нысокаи нирма.н.нан НИЛКИН
1 •> 3 1 5 6 7 8
В песчаные формы (в землю) Черные металлы (25)...160 100 16, 17; (1), (2), 3-й классы точности
Цветные силаны Or 1 до 1000 Свыше КИИ) до 2500 (12,5)...50 (12)...14 14. 15 15 15. 16 16 16. 17
В кокиль Черные металлы (6.3)...25 25 14... 16; (1), 2-й классы точности
Цветные сплавы От 1 до 180 Свыше 180 до 1000 (3.2) ...12,5 (Н). 12 12...14 14 14, 15 14. 15 15, 16
Но выплавляемым моделям Черные металлы (1.6...12,5 6.3 1-й класс точности; для мелких де- талей допустимы 11...13-й квали- теты
Цветные силаны Or 1 до 3(1 Свыше 30 до 260 » 260 » 5(Х) 1,6... 12,5 (10). 11 11...13 12...14 12, 13 12...14 14. 15 14 14. 15 15
Окончание табл. 2.60
1 2 3 4 5 6 7 8
В оболочковые фор- мы Черные металлы углеродистая сталь серый чугун — 12,5...25 6,3...12,5 12,5 1-й класс точности; для мелких деталей 12...14-й квалитеты
Цветные сплавы От 1 до 260 Свыше 260 до 1000 (1,6)...12,5 (11)...13 12...14 14 14, 15 15 15, 16
Под давлением Цинковые, магние- вые и алюминиевые сплавы — (0,8)...6,3 6,3 (9)...11 12 14, 15
Медные сплавы — 11...13 12...14 15
Центробежное литье — 3,2...25 12,5 (11)...13 14 15
Примечания: 1. В скобках указаны предельно достижимые точности.
2. Предельная точность литья может быть достигнута только в отдельных случаях при высоких затратах и относительно непро-
должительной эксплуатации форм. Высокая точность литья может быть получена для отдельных поверхностей при современной
организации производства с применением механизации и при повышенной стоимости отливок по сравнению со стоимостью
отливок нормальной точности. Нормальная точность литья может быть достигнута при хорошо отработанном технологическом
процессе, правильном расчете размеров формующих частей форм или модели, соблюдении режимов литья и т. п. Нормальную точ-
ность рекомендуется назначать при необходимости получения функционально взаимозаменяемых отливок (по размерам, массе,
прочности и т. п.). При отсутствии подобных требований следует назначать низкую точность (большие допуски). Расположение
отклонений относительно номинального размера не влияет на стоимость отливки, и его следует выбирать в соответствии с кон-
структивными требованиями.
Таблица 2.61
Цероховатость поверхностей и квалитеты заготовок деталей, обрабатываемых
давлением
Вид обработки Значение пара- метра Ra, мкм Квалитеты
экономические достижимые
1 2 3 4
Горячая ковка в штампах 12,5...100 14...17 —
Горячая вырубка и пробивка 12,5...100 14.„16 —
Горячая объемная штамповка без ка- ибровки 12,5...50 9...11 —
Холодная штам- овка в вытяжных пампах Вытяжка полых деталей простых форм (корпуса, стаканы) 0,8...3,2 по диа 10, И по вы 8...12 метру 8, 9 соте 7
То же, но глубо- кая вытяжка 11 —
Холодная штам- овка в вырубных, робивных и зачи- тных штампах Контурные раз- меры при вырубке плоских деталей Зона среза 3,2...6,3, зона скалывания 25...100 12, 13 и
11 8, 9
То же, но при пробивке
То же, но при за- чистке 0,8...3,2 8, 9 —
То же, но при за- чистке и калибровке 0,8...3,2 6, 7 —
Круглый холод- ый прокат (калиб- ованный) Сталь 0,8...3,2 — —
Латунь 0,4...1,6 — —
Прокат труб Алюминиевые сплавы 0,8...1,6 — —
Прокат листовой Сталь 0,8...3,2 — —
Латунь 0,4...1,6 — —
Прокат ленты Сталь 0,8...1,6 — —
Латунь, бронза 0,2...0,8 — —
Прокат после об- ивки песком Сталь 3,2...6,3 — —
Алюминиевые сплавы 3,2...6,3 — —
233
Г <1 б .1 11 It ;| 2.62
TpeGoimunM к шероховатости поверхности в зависимости от допусков размера и формы
.Ihiivck p.i ntepa Hi' Допуск формы. % or .lOH\Ch,l p.tlMvpil 1 lovun.t II.KIA pj ’'.l.'pi.1, VM Допуск p.'riuep.i no KII.I.IIITVl .tM Допуск формы, 'о "1 допуска размер.» 11'»м:1нил).1пjc ри г.о мм
До IH •fitdi.H’ 13 _u, т 1И lilt•• .‘ill IH 17П »in.;iiii I2O in .«'Hi V» |Я CHHIlh’ IH Ж» 5t> CIIHI1IV 50 до 120 cnuDic 120 .1*. joo
hi.Tii-iiiiM А'и, чьи, »<v fiu.ivt* Линче-Пим Ra. мкм. пс более
/7.3 100 0,2 0.4 0.4 0.8 60 0.1 0,2 0,2 0.4 •10 0,05 O.l 0.1 0.2 ITA 100 0.4 0.8 0.8 1.6 60 0.2 0.1 0.4 0,8 40 0.1 0.2 0.2 0.4 /7’5 100 0.4 0.8 1.6 1.6 60 0.2 0.4 0.8 0.8 40 0.1 0,2 0.4 o.l //'О НЮ и 60 3.2 3.2 6.3 6.3 10 1.6 3.2 3.2 6.3 25 0.8 1,6 1.6 3.2 /710 100 и 60 3.2 6,3 6,3 6.3 40 1.6 3.2 3.2 6.3 25 0,8 1.6 1.6 3.2 /7'11 100 1160 6.3 6.3 12.5 12,5 •10 3.2 3.2 6.3 6,3 25 1.6 1.6 3,2 3.2 /7’6 KM) 0.8 1.6 1.6 3.2 60 0.4 0.8 0.8 1.6 10 0,2 0.4 0.4 0,8 /77 KM) 1.6 3.2 3.2 3.2 60 0.8 1.6 1.6 3.2 40 0.4 0.8 0.8 1.6 /7’8 KM) 1.6 3.2 3.2 3.2 60 0.8 1.6 3.2 3.2 40 0.4 0.8 1.6 1.6 /712 и /7'13 KM) и 60 12.5 12.5 25 25 10 6.3 6.3 12.5 12,5 /ПА и /7'15 100 11 60 12.5 25 50 50 40 12,5 12.5 25 25 /7'16 и /7'17 КН) и 60 25 50 100 100 10 25 25 50 50
Примечание. Если относительный допуск формы меньше тначепнн. указанных н таблице, то значения Ra следует назна-
чать не более 0,157'допуск формы).
Таблица 2.63
Шероховатость поверхности и квалитеты при различных видах обработки деталей
резанием
Вид обработки Значения параметра Ra, мкм Квалитеты
экономические- ДОСТИЖИМ ыс
1 2 3 4
Автоматическая газовая резка 12,5... 100 15... 17
Отрезка приводной пилой 25*...50 (12,5) 15...17 —
резцом 25*...100 14...17 —
фрезой 25*...50
абразивом 3,2...6,3* 12...15
Подрезка торцов 3,2*...12,5 (0,8) И...13 8, 9
Строгание черновое 12,5*...25 12...14 -
чистовое 3,2*...6,3 11...13 (10)** --
тонкое (0,8)...1,6 8...10 7***
Долбление черновое 25...50 14, 15 -
чистовое 3,2*...12,5 12, 13 11
Фрезерование ци- линдрической фре- зой черновое 25...50 12...14 (11)** —
чистовое 3,2*...6,3 И (10)** —
тонкое 1,6 8, 9 g 7***
Фрезерование торцовой фрезой черновое 6,3...12,5 12...14 (11)** —
чистовое 3,2*...6,3 (1,6) 11 ю***
тонкое (0,8)...1,6 8, 9 6, 7***
Фрезерование скоростное черновое 3,2 12...14 11
чистовое 0,8...1,6* 11...13 8, 9
Обтачивание про- дольной подачей обдирочное 25...100 15...17 —
получистовое 6.3...12,5 12...14 —
чистовое 1,6*...3,2 (0,8) 7...9 6
тонкое (алмазное) 0,4*...0,8 (0,2) 6 5
235
Продолжение табл. 2.63
1 2 3 4
Обтачивание по- перечной подачей обдирочное 25...100 16, 17 —
получистовое 0,3...12,5 14, 15 —
чистовое 3,2* 11.„13 8, 9
тонкое (0,8).„1,6 8...11 7
Обтачивание скоростное (0,4).„1,6 11 8, 9
Сверление до 15 мм 6,3...12,5* 12 10
свыше 15 мм 12,5. „25* 12 14**** 10 11*****
Рассверливание 12,5...25* (6,3) 12...14 10, 11
Зенкерование черновое (по корке) 12,5...25 12.„15 —
чистовое 3,2*.„6,3 10, 11 8, 9
Растачивание черновое 50...100 15...17 —
получистовое 12,5...25 12...14 —
чистовое 1,6*.„3,2 (0,8) 8, 9 7
тонкое (алмазное) 0,4*.„0,8 (0,2) 7 6
Скоростное растачивание 0,4...1,6 8 7
Развертывание получистовое 6,3...12,5 9, 10 g***
чистовое 1,6*.„3,2 7, 8 (8)**
тонкое (0,4).„0,8 7 0***
Протягивание получистовое 6,3 8, 9 —
чистовое 0,8*...3,2 7, 8 —
отделочное 0,2.„0,4 7 6
Зенкование плоское с направлением 6,3...12,5 — —
Зенкование угловое 3,2.„6,3 — —
Шабрение грубое 1,6...6,3 11 8, 9
тонкое 0,1...0,8 8, 9 6, 7
Слесарная опиловка (1,6).„2.5 8...11 6, 7
Зачистка наждачным полотном (после резца и фрезы) (0,2).„1,6 8...11 7, 8
236
Продолжение табл. 2.63
1 2 3 4
Шлифование у слое получистовое 3,2...6,3 8... И —
чистовое 0,8*...!,6 . 6...8 6
топкое 0,2*...0,4 (0,1) 5 Выше 5-го
Шлифование плоское получистовое 3,2 8...11 —
чистовое 0,8*... 1,6 6...8 —
тонкое 0,2*...0,4 (0,1) 6. 7 6
Прошивание чистовое 0,4...1,6 7...9 —
тонкое 0,05...1,6 6, 7 —
Калибрование от- эстнй шариком и оправкой после сверления 0,4...1,6 8, 9 7
после растачивания 0,4... 1,6 7 —
после развертыва- ния 0,05... 1,6 7 6
Обкатывание и раскатывание роликами и шариками при значении параметра Ra ходной поверхности 3,2... 12,5 мкм 0,4... 1,6 6...9 —
Наклепывание шариками при значении раметра Ra исходной поверхности 0,8... ! мкм 0,2...0,8 — —
Зазвальцовываине чистовое 0,4...1,6 7 6
тонкое 0,1...0,2 6 —
Притирка чистовая 0,4...3,2 6, 7 —
тонкая 0,1...1,6 5 —
Полирование обычное 0,2...1,6 6 —
тонкое 0.05...0.1 5 —
Доводка грубая 0,4* 6, 7 5
средняя 0,1...0,2* 5, 6 5
тонкая 0,05* 5 Выше 5-го
отделочная (зер- кальная) 0,012..0,025 — —
Хонингование плоскостей 0,1...0,4* 7, 8 6
цилиндров 0,05...0,2* 6, 7 —
237
Продолжение табл. 2.63
1 2 3 4
.Заинингование предварите.! иное 0,2.„0.8 6 -
среднее 0.2 6 —
тонкое 0,025...0.1 5 —
Суперфиниширо- вание плоскостей 0,2*.„0.4 (0.05) 5 и точнее
цилиндров 0.1 *...0.4 (0,05)
Нарезание резьбы плашкой, метчиком 3.2... 12,5* 6...8 —
резцом, гребенкой 3.2*.„6.3 (1.6) 6...8 4...5
Нарезание резьбы фрезой 3.2*...6.3 (1.6) 8 —
Шлифование резьбы 1.6*...3.2 (0.4) 1...6 —
Накатывание резьбы роликами 0.4...0.8 6...8 4
Скоростное нарезание резьбы (вихре- вой метол) 0.8...6.3 - 6.„8 —
Обработка зубьев зубчатых колес строгание 3,2*.„6.3 (1.6) 7...10
фрезерование (1.6).„3.2* 7...10 -
шлифование 0,4*.„0,8 5. 6 —
шевингование 0.8*...1.6 (0.4) 5. 6 —
Лиодпо механиче- ское разрезание за- готовок обычное 25...50 11... 13 -
специальное 6,3... 12.5 11 8. 9
Анодио-.механиче- ское шлифование черновое 1.6...3.2 6... 9 -
чистовое 0.2...0.8 6. 7 —
притирочное 0.4 ...0.1 5. ..7
отделочное 0,05...0.2 5. 6 —
Элекчрокоитактное разрезание листов 25.„50 11 ...13 -
Электроконтактное сверление 25...НИ) 12...14
Электроискровое шлифование 3.2...25 - —
Электрополирова- ние (в знаменателе значение Ra исход- ной поверхности) декоративное 0.4.„3.2 1,6... 12,5 6. „9 —
никелевых покрытий 0.4...0.8 1.6...3.2 — -
Электромеханическая очистка от ока- лины 6.3.„50 - -
238
Окончание табл. 2.63
1 2 3 4
Электромеханнче- обычное 3,2...6,3 6...Э —
ское точение чистовое 0,8...3,2 6, 7 —
Электромеханическое сглаживание 0.2...0.8 6. 7 —
Ультразвуковая обработка твердых сплавов 0,2...0,8* — —
Примечай и е. В скобках указаны предельно достижимые значения пара-
метра шероховатости Ra.
* Оптимальное значение Ra для данного вида обработки.
* * В скобках приведена экономическая точность изготовления для чугуна.
* ** Для чугуна является экономической точностью изготовления.
* *** При сверлении без кондуктора.
* **** сверЛении по кондуктору.
Обозначения шероховатости поверхности на чертеже нормирова-
ны ГОСТ 2.309—73 (СТ СЭВ 1632—79). Условные обозначения
шероховатости приведены в табл. 2.64, примеры обозначения шерохо-
ватости на чертежах — в табл. 2.65. Тзбтииа >64
Условные обозначения шероховатости поверхности
Элементы обозначения Графическое изображение Пояснение
1 2 3
Знак, применяе- мый для обозначе- ния шероховато- сти на чертеже Э0]0 Знак условного обозначения шероховато- сти поверхности; распределение информации по зонам: 1 — параметры шероховатости и их значения; 2 — вид обработки поверхности или другие дополнительные указания; 3 ~ значение базовой длины; / — обозначение направления неровностей (зоны 2...4 исполь- зуют при необходимости)
\У Знак, соответствующий условию нормиро- вания шероховатости, когда метод образо- вания поверхности чертежом не регламен- тируется; применение предпочтительно
Знак, соответствующий конструкторскому требованию, чтобы поверхность была обра- зована полным удалением поверхностного слоя материала (например, точением, шли- фованием, полированием и т. и., конкрет- ный вид обработки может не указываться). Следы необработанной поверхности («черно- вины») не допускаются
239
Продолжение табл. 2.64
1 2 3
Знак, соответствующий конструкторскому требованию, чтобы поверхность была обра- зована без удаления поверхностного слоя материала (например, литьем, штамповкой, прессованием, конкретный вид образования поверхности может не указываться). Следы зачистки поверхности не допускаются
Указание нор- мируемого пара- метра шерохова- тости 0,4 / SL Если буквенное обозначение параметра не указано, числовое значение относится к па- раметру Ra
Ki-10, \L Буквенные обозначения параметров Rz, Rmax, S, Sm и tp указывают перед их чис- ловыми значениями
Единицы число- вых значений па- раметров шерохо- ватости в условном обозначении Rz4O Sm 0.065 6so50/ Значения параметров Ra, Rz и Rmax ука- зывают в микрометрах, параметров Sm и S — в миллиметрах, параметров tp — в процентах от 1, уровня сечения р для параметра tp — в процентах от 7?гпах
Способ норми- рования числовых значений парамет- ров шероховато- сти °'\/ RzW tsoSO V V Указано числовое значение параметра, соответствующее наиболее грубой допускае- мой шероховатости, т. е. наибольшему пре- дельному значению для параметров Ra, Rz, Rmax, Sm, S и наименьшему предельному значению параметра tp
0,00 RzOJ]№ 0,65 0,052 Указаны числовые значения, соответствую- щие наибольшему и наименьшему предель- ным значениям нормируемого параметра. Значение, указываемое сверху, относится к более грубой допускаемой шероховатости
tso7O±2O% Rz 80-40% zzL Указано номинальное значение параметра с предельными отклонениями от него (в про- центах от номинального значения). Предель- ные отклонения выбираются из ряда 10, 20, 40 и могут быть односторонними (в плюс или минус) или симметричными ( + )
Одновременное нормирование двух и более па- раметров шерохо- ватости для одной и той же поверх- ности OR Sm 0,065 0,040 too 50 ZL Числовые значения записывают сверху вниз в следующем порядке: параметр вы- соты неровностей, параметр шага неровно- стей, параметр tp
240
Окончание табл. 2.64
i 2 3
Дополнительные энные (вносятся рн необходимо- гн): базовая длина Л’5__ S(/oj5 Указывается в случаях, когда требуется нормировать значение параметра шерохо- ватости на базовой длине, отличающейся от рекомендуемой стандартом
направление не- жностей — Указывается в случаях, когда нормирует- ся направление неровностей
вид обработки верхностей q 2 Калибрабать JeC 0025 Па*иРа&ать Указывается в случаях, когда назначенный вид обработки является единственным, обе- спечивающим требуемое качество поверх- ности. При этом в зависимости от вида об- работки может быть применен либо знак обязательного удаления слоя, либо знак обя- зательного сохранения поверхностного слоя
Таблица 2,65
Примеры обозначения шероховатости иа чертежах
Обозначение Пояснения
1 2
Обозначения шероховатости поверхности на изобра-
жении изделия располагают: а — на линиях контура;
б — на выносных линиях; в — на полках линий-выно-
сок
При изображении детали с разрывом обозначение
должно быть нанесено только на одной из частей изобра-
жения, по возможности ближе к месту указания раз-
мера
1132
241
Продолжение табл. 2.65
Если шероховатость одной и той же поверхности
различна на отдельных участках, эти участки разгра-
ничивают сплошной тонкой линией и наносят соот-
ветствующие размеры и обозначения шероховатости
(а). Через заштрихованную часть изображения линию
границы между участками не проводят (б).
Шероховатость рабочих поверхностей зубьев зубча-
тых колес, эвольвентиых шлицев и т. п., если на чер-
теже не приведен их профиль, условно наносят на ^и-
нии делительной поверхности (а, б, в)
___ Обозначение шероховатости поверхности профиля
—резьбы наносят на линии контура (а), на выносной
— линии (б, в, г), иа продолжении размерной линии (д'),
1 на полках лнннй-вьшосок (е)
При указании одинаковой шероховатости для всех
поверхностей изделия обозначения шероховатости по-
мещают в правом верхнем углу чертежа и на изобра-
жение не наносят
242
Окончание табл. 2.65
д? хА V)
V "7
ir=ji ггН1 Г
Л LJ II.-//
Для поверхностей изделия, шероховатость которых
не указана на чертеже, в случае, если она одинакова,
в правом верхнем углу чертежа помещают обозначе-
ние одинаковой шероховатости и условное обозначение
(V)
Если часть поверхностей изделия не обрабатывается
по данному чертежу, в правом верхнем углу перед
обозначением () помещают знакл/
Если шероховатость поверхностей, образующих кон-
тур, должна быть одинаковой, обозначение шерохо-
ватости наносят один раз: а — для знака с полкой;
б — для знака без полки
Диаметр вспомогательного знака О — от 4 до
5 мм
В обозначении одинаковой шероховатости поверх-
ностей, плавно переходящих одна в другую, знак О
не приводят (в)
Обозначение шероховатости поверхности повторяю-
щихся элементов изделия (отверстий, пазов, зубьев
н т. п.), количество которых указано на чертеже,
наносят один раз
Обозначение шероховатости, одинаковой на всех
участках поверхности сложного профиля, допускается
приводить в технических требованиях чертежа со ссыл-
кой на буквенное обозначение поверхности, например:
«Шероховатость поверхности А (поверхностей А, Б) —
6^> илижПоверхп. i\ 6<У ». При этом буквенное обозна-
чение поверхности наносят на полке линии-выноски,
проведенной от штрнхпунктирнон утолщенной линии,
которой обводят поверхность на расстоянии 0,8... 1 мм
от линии контура
Допускается применять упрощенное обозначение ше-
роховатости поверхностей (а) с расшифровкой его в
технических требованиях чертежа (б). В упрощенном
обозначении используют знак V и строчные буквы
русского алфавита в алфавитном порядке
243
2.5.2. Поверхности с регулярным микрорельефом
Различают поверхности с полностью и частично регулярным
микрорельефом.
Поверхности с полностью регулярным микрорельефом (ППРМ)
характеризуются типом элемента поверхности — четырехугольным
и шестиугольным, а также формой элемента — выпуклым или
вогнутым микрорельефом. Параметры таких поверхностей выби-
рают из следующей номенклатуры: /? — высота элемента; N —
число элементов на 1 мм2 площади; Тр — относительная опорная
площадь, где р — значение уровня сечения поверхности; р, у — углы
направления расположения элемента.
Числовые значения высоты элемента R в микрометрах уста-
новлены по ряду R10 в диапазоне 0,025... 100. Числовые значения
уровня сечения поверхности р (%) выбирают из ряда 5, 10, 15, 20, 25,
30, 40, 50, 60, 70, 80. Число элементов на 1 мм2 площади /V определяют
из ряда 5, 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50. Значения относительной опорной
площади поверхности Тр (%) выбирают из ряда 5, 10, 15, 20, 25, 30,
40, 50, 60, 70, 80, 90. Числовые значения углов р, у (град) устанавли-
вают из ряда 5, 10, 15, 20... 175, 180.
Поверхности с частично регулярным микрорельефом (ЧРМ.Р)
характеризуются группой, видом, формой (выпуклым микро-
рельефом, вогнутым микрорельефом). Параметры таких поверх-
ностей выбирают из следующей номенклатуры: Л — глубина
(высота) регулярной неровности; FH — относительная площадь,
занимаемая регулярными неровностями; а — угол сетки; 9 — угол
направления неровностей; So — осевой шаг неровностей; SK — круго-
вой шаг неровностей; А — амплитуда непрерывной регулярной
неровности.
Числовые значения глубины (высоты) регулярно расположенной
неровности /г в микрометрах установлены по ряду R10 в диапазоне
от 0,025 до 100: относительной площади поверхности F„ (%) —
но ряду 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90; угла направления неровностей
0 (град) — по ряду 50, 60, 70, 80, 90; осевого и кругового ша-
гов (мм) — по ряду R10 в диапазоне от 0,050 до 20,0; амплитуды
непрерывной регулярно расположенной неровности (мм) — по ряду
0,5; 1; 1,5; 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 4,5; 5.
Регуляризация микрорельефа поверхностей деталей машин и при-
боров производится в целях повышения надежности деталей, сокра-
щения длительности приработки, повышения эффективности тепло-
передачи, замены дорогостоящих материалов на конструкционные,
сокращения трудоемкости изготовления деталей повышенных точнос-
ти и долговечности и т. п.
Нормирование поверхностей с регулярным микрорельефом следу-
ет производить исходя из функционального назначения поверхности
детали.
Требования к параметрам регулярного микрорельефа должны
устанавливаться без учета дефектов поверхности (царапины, рако-
вины ит.д.). При необходимости требования к ограничению дефектов
поверхности устанавливаются отдельно.
244
Параметры регулярного микрорельефа назначаются указанием
наибольших значений выбранных параметров, диапазонов значений
либо номинальных значений с допустимыми отклонениями, которые
выбирают из ряда 10, 20, 40 % от их номинальных значений.
Отклонения могут быть односторонними и симметричными.
2.6. ДОПУСКИ УГЛОВЫХ РАЗМЕРОВ И КОНИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ
Все углы, используемые при конструировании, можно разделить
на три группы: 1) нормальные углы общего назначения; 2) нормаль-
ные углы специального назначения (имеют ограниченное применение
в стандартизованных специальных деталях); 3) специальные углы
(углы, размеры которых связаны расчетными зависимостями с други-
ми принятыми размерами и которые нельзя округлить до нормаль-
ных углов; углы, определяемые специфическими эксплуатационными
и технологическими требованиями).
Нормальные углы а и допуски углов конусов и призматических
элементов установлены ГОСТ 8908—81 (СТ СЭВ 178—75, СТ СЭВ
513—77). Ряды нормальных углов общего назначения приведены
в табл. 2.66. При выборе углов первый ряд следует предпочитать
второму, а второй — третьему.
Таблица 2.66
Нормальные углы по ГОСТ 8908—81 (СТ СЭВ 178—75 и СТ СЭВ 513—77), град
Ряд
1 2 ’ 3 1 2 3 1 2 3 [ 2 3
0 6 35 90
15' 7 40 100
30' 8 45 110
45' 9 50 120
1 10 55 135
1°30' 12 60 150
2 15 65 165
2°30' 18 70 180
3 20 75 270
4 22 80 360
5 25 85
30
Для углов установлено семнадцать степеней точности, обозначае-
мых в порядке ее убывания: АТ1...АТ17. Буквы АТ обозначают
допуск угла—разность между наибольшими и наименьшими пре-
дельными (допустимыми) углами. Стандартом для каждой степени
точности определены четыре вида допусков на угловые размеры:
АТа — допуск угла, выраженный в угловых единицах (рис.
2.2 а) —в микрорадианах, градусах, минутах, секундах;
АТ'а— округленное значение допуска угла в градусах, минутах,
секундах, например, если допуск Л 717 = 4°30'01" (при интервале
длин L, до 10 мм), то соответствующий ему допуск АТ^ 17...4°;
245
Ркс. 2.2. Допуски угловых
размеров
ATh— допуск угла, выраженный отрезком на перпендикуляре
(в микрометрах) к номинальному положению короткой стороны угла,
на расстоянии L\ от вершины этого угла (рис. 2.2 6);
ATd — .допуск угла конуса, выраженный допуском на разность
диаметров в двух нормальных к оси сечениях конуса на заданном
расстоянии между ними, определяется по перпендикуляру к оси кону-
са (рис. 2.2а).
Допуски в угловых и линейных единицах связаны зависимостью
/177 = Ю-3 ATaLh
и a ATD = ATh/cos(a/2).
Рис. 2.3. Размеры, опре-
деляющие конусность
где ATh выражен в микрометрах, А1\ — в микрорадианах; L, — дли-
на стороны угла или длина образующей конуса, мм.
Для конусов, имеющих малые углы (при конусности С 1:3
или угле конуса а^19°), АТо^АТь. При больших значениях С
Конусность С — отношение разности
диаметров двух поперечных сечений к рас-
стоянию между ними (рис. 2.3):
£ = (£) —d)/L = 2tg(a/2).
Конусность, как правило, указывают в
виде отношения I :Х, где X — расстояние
между поперечными сечениями конуса,
разность диаметров которых равна 1 мм (например, С= 1:20). Нор-
мальные конусности и углы конусов приведены в табл. 2.67.
Допуски углов конусов назначают в зависимости от длины конуса
для конусов с конусностью не более 1:3; в остальных случаях —
от длины образующей (рис. 2.4 а, б). Допуски углов призматических
элементов детали (рис. 2.4а) устанавливают в зависимости от
номинальной длины меньшей стороны угла.
Поле допуска угла может располагаться относительно номиналь-
ного размера угла так, как показано на рис. 2.5. В случаях, когда
возможно путем дальнейшей обработки исправить брак, расположе-
ние поля допуска назначается в «тело» детали (в зависимости от ее
конфигурации в « + » или в « —»). Когда элемент детали, ограни-
246
Таблица 2.67
Нормальные конусности и углы конусов по ГОСТ 8593—81 (СТ СЭВ 512—77)
Обозначение конуса Конусность С Угол конуса а Угол уклона а/2
ряд 1 ряд 2 угл. ед. рад угл ед. рад
1 2 3 4 5 6 7
1:500 1:500 0,0020000 6'52,5" 0,0020000 3'26,25" 0,0010000 1:200 1:200 0,0050000 17'11,3" 0,0050000 8'35,65" 0,0025000 1:100 1:100 0,0100000 34'22,6" 0,0100000 17'11,3" 0,0050000 1:50 1:50 0,0200000 1°8'45,2" 0,0199996 34'22,6" 0,0099998 1:30 1:30 0,0333333 1°54'34,9" 0,0333304 57'17,45" 0,0166652 1:20 1:20 0,0500000 2°51'51,1" 0,0499896 1°25'55,5" 0,0249948 1:15 1:15 0,0666667 3°49'5,9" 0,0666420 1°54'32,95" 0,0333210 1:12 1:12 0,0833333 4°46'18,8" 0,0832852 2°23'9,4" 0,0416426 1:10 1:10 0,1000000 5°43'29,3" 0,0999168 2°51'44,65" 0,0499584 1:8 1:8 0,1250000 7°9'9,6" 0,1248376 3°34'34 8" 0,0624188 1:7 1:7 0,1428571 8°10'16,4" 0,1426148 4°5'8,2" 0,0713074 1:6 1:6 0,1666667 9°31'38,2" 0,1662824 4°45'49,1" 0,0831412 1:5 1:5 0,2000000 11°25'16,3" 0,1993374 5°42'38,15" 0,0996687 1:4 1:4 0,2500000 14° 15'0,1" 0.2487100 7°7'30,05" 0,1243550 1:3 1:3 0,3333333 18°55'28,7" 0,3302972 9°27'44,35" 0,1651486 30° 1:1,866025 0,5358985 30° 0,5235988 15° 0,2617994 45° 1:1,207107 0,8284269 45° 0,7853982 22°30' 0,3926991 60° 1:0,866025 1,1547010 60° 1,0471976 30° 0,5235988 Zt> 1:0,651613 1,5346532 75° 1,3089970 37°30' 0,6544985 90° 1:0,500000 2,0000000 90° 1,5707964 45° 0,7853982 120° 1:0,288675 3,4641032 120° 2,0943952 60° 1,0471976 Примечание. Значения конусности или угла конуса, указанные в графе «Обозначение конуса», приняты за исходные
при расчете других значений, приведенных в таблице.
Рис. 2.4. Размеры, опреде-
ляющие допуски углов
конусов и призматических
элементов
Рис. 2.5. Расположение допуска угла
относительно номинального угла
ченный угловым размером, исправлению не подлежит, рационально
использовать симметричное расположение поля допуска. Числовые
значения допусков углов приведены в табл. 2.68.
Поля допусков диаметров наружных и внутренних конусов (ГОСТ
25346—82) приведены в табл. 2.69. Числовые значения отклоне-
ний, не вошедшие в ГОСТ 25347—82, приведены в табл. 2.70.
Все виды допусков конуса можно выражать двумя способами:
совместным нормированием всех видов допусков одним допуском
То диаметра конуса в любом сечении;
раздельным нормированием каждого вида допусков, а именно
допуска диаметра То в заданном сечении, допуска угла конуса АТ,
допуска круглости Tfr и допуска прямолинейности Tfl образующей
конуса.
При этом допуски угла конуса АТ и формы конуса Tfr и Tfl
назначаются в случае, если отклонения угла конуса ограничены
более жесткими пределами, чем это возможно при полном использо-
вании допуска TD.
При выбранном квалитете допуски TD и Tfr определяют по номи-
нальному диаметру большего основания конуса, а допуски 7'0S и TFl—
248
Т а б л и ц а 2.68
Допуски углов (но СТ СЭВ 178—75)
Степени точности
Интервя.т длин / . Lt. мм Я7[ АГ2 Л 73 Л 74
ЛТ*. мкряд АТ'а. г ЛЛ (ATrf, мкм АТ*. мкрад АТ'а. с АТ. (АТ»), МКМ АТа. мкрад АТ', с АТЬ [АТ о), мкм ЯЛ, мкряд АТ'.. с ЯГ* (Я7'л). мкм
До 10 50 10 0,5 80 16 0,8 125 26 1,3 200 40 2,0
Свыше 10 до 16 40 8 0,4...0,6 63 12 0,6... 1,0 100 20 1,0... 1.6 160 32 1,6...2,5
16 » 25 31,5 6 0,5...0,8 50 10 • 0.8...1,3 80 16 1,3-2,0 125 26 2,0...3,2
» 25 » 40 25 5 0,6... 1,0 40 8 1,0...1,6 63 12 1,6-2,5 100 20 2,5...4,0
40 » 63 20 4 0,8...1,3 31,5 6 1,3...2,0 50 10 2,0...3.2 80 16 3,2...5,0
» 63 » 100 16 3 1,0...1,6 25 5 1,6...2,5 40 8 2,5...4,0 63 12 4,0-6,3
100 » 160 12.5 2,5 1,3...2,0 20 4 2,0...3,2 31,5 6 3,2...5,0 50 10 5,0-8,0
» 160 250 10 9 1.6...2,5 16 3 2,5...4,0 25 5 4,0...6,3 40 8 6,3-10,0
250 » 400 8 1.5 2,0...3,2 12,5 2.5 3,2...5,0 20 4 5,0...8.0 31,5 6 8.0... 12,5
400 » 630 6,3 1 2.5...4.0 10 2 4,0...6,3 16 3 6,3-10,0 25 5 10-16,0
630 » 1000 — . — — — 20 4 12,5...20.0
» 1000 » 1600 — — - 16 3 16-25,0
» 1600 » 2500 — — — — — — — - — 12,5 2,5 20...32,0
Степени точности
Интерн».*! длин L. мм Я 75 Я 76 Я 77 Я 78
ЯГ,, мкрад АТ1,.. МИН, 1 /17» l/17'Ш. МКМ ЯЛ. мкрад А 74. мин. с /17» (Л7'„|, МКМ Я7„ мкряд Л 74. МИК, с Л7а (АТ[)}. мкм Л 7,. мкрад Я 7.;. мин, с ЯЛ (Л7П(. мкм
До 10 Свыше 10 до 16 315 250 1' 50" 3,2 2,5...4 500 400 1'40" 1 '20" 5 4-6,3 800 630 2'30" 2' 8 6.3....Ю 1250 1000 4' 3' 12,5 10...16
16 » 25 200 40" 3.2...5 315 1' 5...8 500 7'40" 8... 12,5 800 2'30" 12,5-20
25 » 40 160 32" 4...6,3 250 50" 6,3-10 400 1'20" 10...16 630 2' 16...25
П родолжение табл. 2.68
Степени точности
Интервал длин L. Lt, мм ЯП АТ2 АТЗ АТ*
ЯГ,, мкрад яг;, с ЛГ* (ЛТО) мкм АТ*, мкрад яг;, с АТ. (ATM. мкм АТ*. мкрад ЯП. с АТ. (ATM. мкм АГЛ. мкрад АТ'.. с 4'ГЛ(ЛГр), мкм
Свыше 40 до 63 125 26" 5...8 200 40" 8... 12,5 315 Г 12,5...20 500 1 '40" 20...32
63 КМ) 100 20" 6.3... 10 160 32" 10...16 250 50" 16...25 400 1 '20" 25...40
» 100 » 160 80 16" 8... 12,5 125 26" 12,5...20 200 40" 20...32 315 1' 32...50
» 160 250 63 12" 10...16 100 20" 16...25 160 32" 25...40 250 50" 40...63
250 400 50 10" 12.5...20 80 16" 20...32 125 26" 32...50 200 40" ,50...80
> 400 630 40 8" 16...25 63 12" 25...40 ИХ) 20" 4O...63 160 32" 63... 100
» 630 I- 1000 31,5 6" 20...32 50 10" 32...50 80 16" 50...80 125 26" 80... 125
» 1000 1600 25 5" 25...40 40 8" 40.. .63 63 12" 63... 100 100 20" 100 ...160
» 1600 2500 20 4" 32...50 31,5 6" 50...80 50 10" 80... 125 80 16" 125...200
Степени точности
Интервал длин L, Л|,мм /17'9 дно ЯП t
АТП1 мкрад /!ГП. мин, с л ГА (Л Г/j), МКМ А1\. мкрад ЯГ,', мни, с AT. (ATM. мкм ЛТ„ мкрад ЯГ,, мик. с AT. (AT 1)). мкм
До ю 2000 6' 20 3150 10' 32 5000 16' 50
Свыше 10 до 16 1600 5' 16...25 2500 8' 25...40 4000 12' 40...63
» 16 » 25 1250 4' 20...32 2000 6' 32...50 3150 10' 50...80
» 25 > 40 1000 3' 25...40 1600 5' 40...63 2500 8' 63... 100
» 40 » 63 800 2'30" 32...50 1250 4' 50...80 2000 6' 80... 125
» 63 » 100 630 2' 40...63 1000 3' 63...100 1600 5' 100... 160
» 100 » 160 500 1'40" 50...80 800 2'30" 80... 125 1250 4' 125...200
» 160 » 250 400 1'20" 63... 100 630 2' 100...160 1000 3' 160...250
» 250 » 400 315 1' 80... 125 500 1'40" 125...200 800 2'30" 200...320
» 400 » 630 250 50" 100... 160 400 1'20" 160...250 630 2' 250...400
» 630 » 1000 200 40" 125...200 315 1' 200...320 500 7'40" 320...500
» 1000 » 1600 160 32" 160...250 250 50" 250...400 400 1'20" 4 00...630
» 1600 » 2500 125 26" 200...320 200 40" 320...500 315 1' 500...800
Интервал длин L, l.\. мм ЯП 2
АТ*. мкрад ЯГ4. мин, с ЛТл (ЯГр). мкм
До 10 8000 26' 80
Свыше 10 до 16 6300 20' 60...100
» 16 » 25 5000 16' 80...125
» 25 » 40 4000 12' 100... 160
» 40 » 63 3150 10' 125...200
» 63 » 100 2500 8' 160...250
» 100 » 160 2000 6' 200...320
» 160 » 250 1600 5' 250...400
» 250 » 400 1250 4' 320...500
» 400 » 630 1000 3' 400...630
» 630 » 1000 800 2'30" 500...800
» 1000 » 1600 630 2' 630... 1000
» 1600 » 2500 500 1'40" 800... 1250
Продолжение табл. 2.68
Степени точности
ЛГ13 лгы
ЛГ«, мкрад ЛЦ, мин, с А1\ (АТо). мкм ЛГ„ мкрад лг;. мин, с ЛГА (ЛГд). мкм
12 500 40' 125 20 000 1° 200
10 000 32' 100...160 16 000 50' 160...250
8000 26' 125...200 12 500 40' 200...320
6300 20' 160...250 10 000 32' 250...400
5000 16' 200...320 8000 26' 320...500
4000 12' 250...400 6300 20' 400...630
3150 10' 320...500 5000 16' 500...800
2500 8' 400...630 4000 630... 1000
2000 6' 500...800 3150 10' 800...1250
1600 5' 630... 1000 2500 8' 1000... 1600
1250 4' 800... 1250 2000 6' 1250...2000
1000 3' 1000... 1600 1600 5' 1600...2500
800 2'30" 1250...2000 1250 4' 2000...3200
Окончание табл. 2.68
Интервал длин L, 1.\, мм Степени точности
Л 715 ЛГ|б ЛГ17
Л7,, мкрад АТ',. град, мин АТ* (Л ОД, мкм ЛГ«. мкрад Л 74, град, мнн Л7* (АТо), мкм АТ,. мкрад ЛТ«, град, мнн Л Г* (ДГо), мкм
До 10 Свыше 10 до 16 31 500 1“40' 1°20' 320 250...400 50 000 40 000 2° 1° 0,5 0,4...0,63 80 000 63 000 4° 2° 0,8 6,3-1
» 16 25 25 000 1° 320...500 31 500 1° 0,5...0,8 50 000 2° 0,8-1.25
25 40 20 000 50' 400...630 25 000 1° 0,63... 1 40 000 2° 1-1,6
40 63 16 000 40' 500...800 20 000 40' 0,8... 1,25 31 500 1°20' 1,25-2
» 63 100 12 500 32' 630... 1000 16 000 40' 1-1,6 25 000 1°20' 1.6...2.5
» 100 » 160 10 000 26' 800... 1250 12 500 40' 1.25...2 20 000 1°20' 2...3.2
» 160 250 8000 20' 1000...1600 10 000 20' 1,6...2,5 16000 40' 2,5-4
» 250 > 400 6300 16' 1250...2000 8000 20' 2...3.2 12 500 40' 3,2—5
» 400 6.40 4000 12' 1600...2500 6300 20' 2,5-4 10 000 40' 4...6.3
» 630 » 1000 3150 10' 2000...3200 5000 10' 3,2-5 8000 20' 5...8
» 1000 1600 2500 8' 2500...4000 4000 10' 4-6,3 6300 20' 6,3-10
» 1600 2500 2000 6' 3200...5000 3150 10' 5-8 5000 20' 8... 12,5
Т а б л н ц а 2.69
Поля допусков диаметров конусов
Квалнтет допуска То или Tos Основные отклонения
наружных конусов внутренних конусов
d е 1 и й /« k т п р Г S i и X z 11
01 А01* /.01* HOI* />01*
0 АО* /,о* //0* /,0*
1 Л1* /\1* in* /,1*
2 А2* /.2* 112* /.2*
3 АЗ* /\3* 113* J«3*
4 й-1 А4 /VI Ad /Zi-l л 4 /7d /<4*
5 /.*> А 5 /.,5 h 5 гл") zi 5 1>7> П) S~) //5 /,5*
6 А'6 А6 м> Ali /и 6 /16 р(> г6 sG /6 //6 /<6*
7 е7 17 Л 7 Л7 It7 т7 а 7 .s7 til //7 /.7*
8 i!8 «'8 /в А8 /,8** к8** п8 х8 z8 H8 /.8*
9 </9 <<9 /9 Л9 /\9** А9** //9 />9** ;V<)**
Окончание табл. 2.69
Квалите г допуска Т£> или Tus Основные отклонения
наружных конусов внутренних конусов
а е 1 It /- /у tn n P r .s I и X z н
К) h 10** /710** /но** /710** J. 10** /V10**
11 /HI** /711** /HI** 7/11** 7,11* ЛЧ 1**
12 /г 12** /712** /Н2** /712** ./..12* Л'12**
13 /г!3* /713* /713* 7,13*
14 h 14* /714* /714* 7,14*
15 Л. 15* /715 /715* 7,15*
16 h 16* /716 /7716* 7s 16*
17 Л. 17* /Ы7 /7717* 7,17*
Примеча н и е. Для внутренних конусов с номинальными диаметрами до 3 мм вместо полей допусков № 9...№ 12 должны
применяться соответственно поля допусков 12.
* Поля допусков, не предназначенные для посадок.
* * Поля допусков, предназначенные, как правило, только для конических посадок с фиксацией по заданному осевому смеще-
нию сопрягаемых конусов от их начального положения или по заданному усилию запрессовки.
Таблица 2.70
Предельные отклонения диаметров конусов, мкм
Интервал диаметров D или D\s, мм Поля допусков конусов
наружных внутренних
kS £9 £10 £11 £12 К9 | /V10 ЛН 1 Д' 12
До 3 + 14 0 + 25 0 + 40 0 + 60 0 + 100 0 0 -25 0* -40 0* -60 0* -100
Свыше 3 до 6 + 18 0 + 30 0 + 48 0 + 75 0 + 120 0 — 0 -48 0 -75 0 -120
» 6 » 10 +22 0 + 36 0 + 58 0 + 90 0 + 150 0 — 0 -58 (> -90 0 -150
» 10 » 18 +27 0 + 43 0 + 70 0 + 110 0 + 180 0 — 0 -70 0 — НО 0 — 180
» 18 » 30 + 33 0 + 52 0 + 84 0 + 130 0 + 210 0 — 0 -84 0 — 130 0 — 210
» 30 » 50 + 39 0 + 62 0 + 100 0 + 160 0 + 250 0 — 0 — 100 0 — 160 0 — 250
» 50 » 80 + 46 0 + 74 0 + 120 0 + 190 0 + 300 0 — 0 — 120 0 — 190 0 — 300
» 80 » 120 + 54 0 + 87 0 + 140 0 + 220 0 + 350 0 — 0 — 140 0 — 220 0 — 350
» 120 » 180 + 63 0 + 100 0 + 160 0 + 250 0 + 400 0 — 0 — 160 0 -250 0 — 400
» 180 » 250 + 72 0 + 115 0 + 185 0 + 290 0 + 460 0 — 0 -185 0 -290 0 -460
» 250 » 315 + 81 0 + 130 0 + 210 0 + 320 0 + 520 0 — 0 — 210 0 -320 0 + 520
» 315 » 400 + 89 0 + 140 0 + 230 0 + 360 0 + 570 0 — 0 — 230 0 -360 0 -570
» 400 » 500 + 97 0 + 155 0 + 250 0 + 400 0 + 630 0 — 0 — 250 0 — 400 0 -630
* Предельные отклонения Д11, Д12. приведены для полей допусков соответственно ДЮ,
соответственно по номинальному диаметру в заданном сечении
и длине конуса L.
Наибольшие отклонения угла конуса и его формы, возможные при
полном использовании допуска То, приведены в табл. 2.71, 2.72.
Рекомендации по выбору степени точности углов и конусов при-
ведены в табл. 2.73, основные примеры назначения нормальных
конусностей — в табл. 2.74.
Система допусков и посадок для конических соединений регламен-
тирована ГОСТ 25548—82 (СТ СЭВ 1779—77) и ГОСТ 25307—82
(СТ СЭВ 1780—79).
Установлены следующие основные термины для конусов и кони-
ческих соединений:
плоскости поперечного сечения конуса: основная 1 (в ней задает-
ся номинальный диаметр) и базовая 2 (определяет осевое положение
сопряженных конусов); обе плоскости могут совпадать (рис. 2.66)
и не совпадать (рис. 2.6а);
255
Таблица 2.71
Наибольшие отклонения угла конуса Даот« (±), возможные при полном использовании допуска То, мкм
Интервал диамет* ров D, мм Квалнтет допуска То
4 5 6 7 8 9 10 [[ 12
До 3 Свыше 3 до 6 3 4 4 5 6 8 10 12 14 18 25 30 40 48 60 75 100 120
6 10 4 6 9 15 22 36 58 90 150
10 18 5 8 11 18 27 43 70 110 180
» 18 30 6 9 13 21 33 52 84 130 210
30 50 7 11 16 25 39 62 100 160 250
50 80 8 13 19 30 46 74 120 190- 300
80 120 10 15 22 35 54 87 140 220 350
120 180 12 18 25 40 63 100 160 250 400
180 » 250 14 20 29 46 72 115 185 290 460
250 315 16 23 32 52 81 130 210 320 520
315 » 400 18 25 36 57 89 140 230 360 570
400 500 20 27 40 63 • 97 155 250 400 630
Примечание. Для получения значений Aam>1 (мкрад)
денные в таблице, следует умножить на 1000/7, где L — длина
значения, прпве-
конуса (мм).
Таблица 2.72
Наибольшие отклонения формы Дглтяк и Afimax, возможные при полном
использовании допуска То, мкм
Интервал днамет- Квалнтет допуска То
ров О, ми 4 5 6 7 8 9 10 11 12
До 3 Свыше 3 до 6 1,5 2,0 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 9,0 12,5 15,0 20,0 24,0 30.0 37,5 50 60
6 10 2,0 3,0 4,5 7,5 11,0 18,0 29,0 45,0 75
10 18 2,5 4,0 5,5 9.0 13,5 21.5 35,0 55,0 90
18 30 3,0 4,5 6,5 10,5 16,5 26,0 42,0 65,0 105
30 50 3,5 5,5 8.0 12,5 19,5 31,0 50,0 80,0 125
50 80 4,0 6,5 9,5 15,0 23,0 37,0 60,0 95,0 150
80 » 120 5,0 7,5 11,0 17,5 27,0 43,5 70,0 110,0 175
120 > 180 6,0 9,0 12,5 20,0 31,5 50,0 80,0 125,0 200
180 250 7,0 10,0 14,5 23,0 36,0 57,5 92,5 145,0 230
250 315 8,0 11,5 16,0 26,0 40,5 65,0 105,0 160,0 260
315 400 9,0 12,5 18,0 28,5 44,5 70,0 115,0 180,0 285
400 500 Ю.О 13,5 20,0 31,5 48,5 77,5 125,0 200,0 315
256
Таблица 2.73
Примеры назначения степеней точности допусков
угловых размеров и конусов
Степень точности
Примеры
5, 6 Конусы особо высокой точности, герметичные соединения,
сменные измерительные наконечники, точные опоры скольже-
ния
7, 8 Детали высокой точности, требующие хорошего центри-
рования, конические центрирующие поверхности валов и осей
и сопрягаемых с ними ступиц зубчатых колес и конусных
муфт при высокой точности соединений, фиксаторы
9... 12 То же при меньших требованиях к точности соединений
13...15 Детали пониженной точности, стопорные устройства
16, 17 Несопрягаемые размеры
Таблица 2.74
Примеры назначения нормальных конусностей
Конусность Примеры назначения
1 2
1:200, 1:100 Неразъемные соединения, обеспечивающие гарантирован- ное самоторможение в условиях вибрационных и переменных нагрузок и собираемые запрессовкой: оси и стойки приборов в корпусах
:50, 1:30 Соединения, обеспечивающие самоторможение в условиях статических нагрузок; разъемные соединения, обеспечиваю- щие высокую точность центрирования; сменные измеритель- ные наконечники
:20, 1:12, 1:10 Соединения, обеспечивающие повышенную точность цент- рирования; соединения .муфт и зубчатых колес с валами; соединения конических втулок и стаканов с корпусом, съем- ные рукоятки
1:7, 1:5 Соединения, легко разъединяемые под действием осевых нагрузок; конические фрикционные муфты; концы валов при условии обеспечения точного центрирования; конические цапфы опор скольжения; краны пробковые; высокоточные фиксаторы
1:3, 1:1,806 Соединения, передающие крутящий момент при условии обеспечения контакта осевыми нагрузками; фрикционные муфты; зажимные цанги; фиксаторы
25’
Рис. 2.6. Параметры конусов и конического соединения
OceBbts отклонения
Рис. 2.8. Допуски конуса наружного
и внутреннего
Рис. 2.7. Допуски конусов
258
диаметры поперечных сечений конусов: большего D и малого d,
заданного (номинального) Ds (на который установлен допуск),
произвольно расположенного dx,
длина конусов L (рис. 2.6 в) и соединения Lp, осевые расстояния
от большего основания до заданного сечения Ls и до произвольно
расположенного сечения Lx. Базорасстояния конуса ze, z< и соедине-
ния zp (1— индекс, относящийся к внутренним конусам, е — к на-
ружным);
конусность С и уклон S = 0,5(D — d)/L = tga/2;
допуски конусов (рис. 2.7): допуск То определяет поле допуска
конуса в любом поперечном сечении на его длине L и ограничивает
все отклонения (рис. 2.7а); TDS — допуск диаметра конуса в задан-
ном поперечном сечении; TFR и TFL — допуски круглости поперечного
сечения и прямолинейности образующих конуса (рис. 2.76, в); АТ —
допуск угла конуса;
осевые допуски конуса наружного Т.. (рис. 2.8а) и внутреннего
Tzi (рис. 2.8 6):
Tze = eSz — eiz, Tzi = EIZ — ESZ,
где е5г, ESZ и eiz, EIZ — осевые верхние и нижние (соответственно),
отклонения наружного и внутреннего конусов:
esz —ei/C, ESZ = El/ С,
eiz = es/C, EIZ = ES / С,
где ei, El, es, ES — предельные отклонения диаметров конуса в основ-
ной плоскости.
Конические соединения характеризуются посадкой и базорассто-
янием соединения. Общие правила нанесения размеров, предельных
отклонений и допусков формы конусов и посадок конических соедине-
ний на чертежах регламентирует ГОСТ 2.320—82 (СТ СЭВ 3332—81).
Примеры условных обозначений приведены в табл. 2.75.
Таблица 2.75
Примеры условных обозначений конусов по ГОСТ 2.320—82 (СТ СЭВ 3332—81)
Обозначение
Пояснение
Конусность и уклон обозначают соответственно равно-
бедренным треугольником (а) или острым углом (б), которые
должны быть направлены к вершине угла конуса и помещены
перед размерным числом, характеризующим конусность или
уклон
^20
259
Продолжение табл. 2.75
Размеры и форму конуса (а, б, в, г) характеризуют следую-
щие параметры: диаметр большего основания D; диаметр
малого основания d; диаметр в заданном поперечном сече-
нии D5, имеющем заданное осевое положение Ls; длина ко-
нуса L; угол конуса а; конусность С
На чертеже указывается сочетание параметров, полностью
определяющее необходимые размеры конуса
Допускается указывать дополнительные размеры, как спра-
вочные
Предельные отклонения угла конуса, если задана конус-
ность, следует наносить непосредственно под ее обозначе-
нием: числовыми значениями (а), условными обозначениями
(б), условными обозначениями с указанием в скобках число-
вых значений соответствующих предельных отклонений (в)
Предельные отклонения угла конуса, если задан угол,
следует указывать числовым значением непосредственно
после номинального размера
260
Окончание табл. 2.75
Допуски формы конуса следует наносить в соответствии
с требованиями ГОСТ 2.308—79 (а)
При указании допуска прямолинейности образующей на
конусах с конусностью не более 1:3 разрешается соеди-
нительную линию от рамки проводить перпендикулярно к
оси конуса (б)
Если задан допуск диаметра конуса в любом сечении
путем назначения допуска номинального диаметра, значение
конусности или угла конуса следует заключить в прямо-
угольную рамку (а, б)
Если задан допуск диаметра конуса в заданном сечении,
значения расстояния L, от базовой плоскости до основной
следует заключить в прямоугольную рамку
Если заданы предельные отклонения размера, опреде-
ляющего осевое положение основной плоскости L,, значение
номинального диаметра D, следует заключить в прямоуголь-
ную рамку
2.7. РАЗМЕРЫ КОНСТРУКТИВНЫХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ЭЛЕМЕНТОВ ИЗДЕЛИЙ
Рекомендуемые значения радиусов закруглений г и фасок с по-
верхностей деталей, изготавливаемых из металла и пластмасс,
указаны в табл. 2.76. При выборе значений предпочтительным являет-
ся первый ряд. Допускается вместо размера 63 мм назначать размер
60 мм. Радиусы закруглений и фаски приняты по ГОСТ 10948—64
(СТ СЭВ 2814—80), где они распространяются на элементы деталей
из сталей общего назначения.
Отдельные нормы установлены на размеры радиусов закруглений
(сгиба) гнутых деталей. Минимально допустимый радиус сгиба R при
261
свободной гибке, получаемый за одну операцию штамповки, рассчи-
тывают по формуле
R = iCs,
где / — коэффициент сгиба, зависящий от марки и состояния по-
ставки материала (табл. 2.77—2.88); С — поправочный коэффици-
ент, зависящий от угла сгиба (табл. 2.82); s — толщина материа-
ла, мм. Радиус сгиба стального листа определяют по табл. 2.83.
Минимальные радиусы гибки сортового металла (прутков и
профилен) некоторых марок сталей и сплавов приведены в табл.
2.84, радиусы закруглений наружных углов отливки — в табл. 2.85.
Таблица 2.76
Радиусы закруглений и фаски поверхностей деталей, мм
Ряд
1 2 1 2 1 2 [ 2
0,10 0,10 1,0 1,0 10 10 100 100
— 0,12 1,2 — 12 — 125
0,16 0,16 1,6 1.6 16 16 160 160
— 0,20 2,0 — 20 — 200
0,25 0,25 2,5 2,5 25 25 250 250
— 0,30 3,0 — 32
0,40 0,40 4,0 . 4,0 40 40
— 0,50 5,0 .— 50
0,60 0,60 6,0 6,0 63 60
— 0,80 8,0 — 80
Таблица 2.77
Коэффициенты
сгиба г для алюминиевых сплавов
Марка сплава (но ГОСТ 4784—74) Состояние материала Состояние кромок
нсзачншеиныс зачищенные
t 2 3 •1
АО, А7 Отожженный . 0,5
(по ГОСТ 11069-74) Нагартовапный — 1,0
АД1 Отожженный 0,5 0,5
Нагартованный — 1,0
АМц Отожженный 0,5 0.5
Полунагартованный — 2,0
Нагартованный — 4,0
АМг2 Отожженный 3,0 1,0
Нагартованный — 2.0
262
Окончание табл. 1.77
1 2 3 4
АМгЗ Отожженный 3,0 1,0
Полунагартованный — 2,0
АМгб, АМгб Отожженный — 2,0
АК4—1 Холоднокатаный и отожженный при температуре 290...310 °C 3,0 1,0
Свежезакаленный 4,0 1,5
Естественно состаренный 5,0 2,5
Д1 Отожженный — 1,0
Естественно состаренный — 2,5
Д16 Отожженный 3,0 1,0
Свежезакаленный 4,0 1,5
Естественно состаренный 5,0 2,5
В95 Отожженный 4,0 1,5
Свежезакаленный — 2,0
Отожженный с охлаждением на — 1,5
воздухе
Примечание. Шероховатость поверхности зачищенных кромок для алюми-
ниевых сплавов: АМгб и АМгб — Rz 40 мкм; остальных — Rz 20 мкм.
Таблица 2.78
Коэффициенты сгиба I для титановых сплавов
Марка сплава (по ГОСТ ] 9807—74) Условия деформирования
без нагрева j с нагревом
Толщина листа s, мм
до 1,0 свыше 1,0 до 3,0 свыше 3,0 до 4,0 ДО 1,0 свыше 1,0 до 3,0 свыше 3,0 до 4,0
ВТ1—00; 1,5 2,0 3,0 — — —
ВТ1—0 ОТ4—00 2,0 2,5 4,0 1,5 1,5 2,0
ОТ4— 1 2,5 3,0 2,0 2,5
ОТ4 3,0 3,5 4,5 2,0 2,5
ВТ6С ВТ14 4,0 5,0 6,0 3,0 2,0 3,5 3,0 4,0 3,5
ВТ5— 1 ВТ20 5,0 7,0 9,0 3,0 3,5 4,0
кромок
Примечания: 1. Шероховатость поверхности зачищенных
40 мкм.
2. Состояние материала — отожженный.
263
Таблица 2.79
Коэффициент сгиба i для магниевых сплавов
Марка сплава (по ГОСТ 14957—76) Состояние материала Условия деформировании
без нагрева с нагревом
МА1 Отожженный 7,0 2,5
МА8 6.0 2,0
Полунагартованный 13,0 3.5
МА2— 1 Отожженный 7,0 3.0
МА 15 6,0 2,0
МА 18 4,0 2,0
МА20 3,0 1,5
Примечание. Состояние кромок заготовок, подвергаемых гибке,— зачищен-
ные, шероховатость поверхности Rz < 40 .мкм.
Таблица 2.80
Коэффициенты сгиба i для медных сплавов
Марка сплава Состояние материала Коэффициент сгиба
Ml; М2; М3 (по ГОСТ 859—78) Мягкий 0.3
Твердый 2,0
Л90 (по ГОСТ 15527-70) Мягкий 0,2
Л63; Л68 (по ГОСТ 15527—70) Мягкий 0,3
Полутвердый, твердый 0.8
ЛС59—1 (по ГОСТ 15527—70) Мягкий 1,0
Твердый 2.0
БрКМцЗ—1 (по ГОСТ 18175—78) Мягкий 0,8
Твердый 1.5
БрБ2 (по ГОСТ 18175—78) Мягкий 1,0
Твердый 2,4
Примечание. Кромки заготовок, подвергаемых гибке, зачищенные, шеро-
ховатость поверхности Rz < 40 мкм.
264
Таблица 2.81
Поправочные коэффициенты С при различных углах сгиба
Материал Угол сгиба, град
30 45 60 90 (05 120 150
Алюминиевые и титано- 1.15 1,10 1,05 1,00 0,95 0,90 —
1ые сплавы Магниевые сплавы 1,30 1,20 1,10 1,00 0,90 0,80
Медь и медные сплавы 1,63 1,45 1,36 1,00 — 0,90 0,90
Минимальные радиусы сгиба стального листа
Таблица 2.82
Расположение линии сгиба относительно волокон проката Сталь
10 20. СтЗ 35. Ct5 45
Поперек — 0,1s 0,3s 0,5s
0,4s 0,5s 0,8s s
Вдоль 0,4s 0,5s 0,8s s
0,8s s 1.5s 1,7s
Примечания: 1. В числителе приведены радиусы сгиба для отожженных
ihctob, в знаменателе — для нагартованных.
2. Минимальные радиусы сгиба применяют только в случае конструктивной
[еобходимости.
3. При сгибе под углом к направлению проката минимальный радиус сгиба
шределяют как промежуточный, в зависимости от угла наклона линии сгиба.
265
Таблица 2.83
Минимальные радиусы сгиба металлов круглого (/?,) н квадратного (Л2) сечений, мм
Диаметр круга или сторона квадрата, мм Сталь Медь .43, латунь Л63
СтЗ, 20 Ст5, 45 60Г. 60С2
/?! Ri 1 R: /?.
2 0,6 — — — 0,6
3 1 — -— — —- 1
4 1 — 2 — 1
6 2 3 4 6 5 2
8 3 4 5 8 6 2
10 8 10 10 10 13 6
12 10 — 13 — 16 6
16 13 16 16 16 22 10
20 16 20 20 20 25 13
25 20 25 25 25 30 16
30 25 30 30 30 40 18
При м е ч а и и е. В случае недопустимости А—Л и В—В принимают: 1,5г/ и R? 1,5а. искажения профиля в сечениях
266
Таблица 2.84
Радиусы закруглений наружных углов отливок, мм
Эскиз Р. Pi. а. а«. а», град
до 50 свыше 50 до 70 свыше 70 до (05 свыше 105 до (35 свыше 135 до 165 свы- ше 165
До 25 2 2 2 4 6 8
Свыше 25 до 50 2 4 4 6 10 16
» 50 » 150 4 4 6 8 16 25
» 150 250 4 6 8 12 20 32
» 250 400 6 8 10 16 25 40
» 400 600 6 8 12 20 32 50
» 600 » 1000 8 12 16 25 40 60
» 1000 1600 10 16 20 32 50 80
» 1600 2500 12 20 25 40 60 100
» 2500 16 25 32 50 80 120
Обозначения: Р, Pi, Рч — меньший габаритный размер плоскости детали,
перпендикулярной к образующей цилиндрической поверхности скругления; а, а,,
1ч — двугранный угол между сопрягаемыми поверхностями.
Таблица 2.85
Размеры канавок для выхода шлифовального круга при плоском
шлифовании по ГОСТ 8820—60, мм
Эскиз bt hi R,
Припуск на 2
1,6
2
3
0.5
1.0
1.6
Припуск на
267
Таблица 2.86
Размеры канавок для выхода шлифовального круга при круглом
шлифовании по ГОСТ 8820—69
Ш/плробаиие по
члпижнпми топай
Шлифование по наружному цилиндру Шлифование по
в о торцу ЯннтпРннеми топай
Шлифование по внутреннему
цилиндру и торцу
\ шлифование Шлифование по внутреннему
4 цилиндру
к Припуск на
1 шлифование
b d2 h R 7?! d «
!6 d - 0,3 d + 0,3 0,2 °’| До 10 2 j п г jinK по ОД 0,3 До 10 3 — 0,5 d + 0,5 0,3 uo 0>5 Свыше 10 до 50 5 1,6 0,5 » 50 » 100 8 d — 1 d + 1 1,6 0,5 » 100 10 3,0 1
268
Примечания: 1. Если на одной детали имеется несколько диаметров под
шлифование, канавки принимают одинакового размера.
2. В деталях, где применение канавок по прочностным признакам нецелесо-
образно, допускаются скругления радиусами.
3. di — наружное шлифование, Л — внутреннее.
Таблица 2.87
Уклон в зависимости от высоты элемента детали
а/Л И
1:5 11°30'
1:10 5°30'
1:20 3°
1:50 1°
Таблица 2.88
Размеры рифлений прямых и сетчатых по ГОСТ 21474—75, мм
Профиль рифления
в направлении А
Ширина В Диаметр накатываемой поверхности
ло 8 свыше 8 до 16 свыше 16 до 32 свыше 32 до 63 свыше 63 до (25 свыше (25
Шаг рифлений Р
Рифления прямые для всех материалов
До 4 0,5 0,5 0,6 0,6 0,8 1,0
Свыше 4 до 8 0,5 0,6 0,6 0,6 0,8 1.0
» 8 » 16 0,5 0,6 0,8 0,8 0,8 1,0
» 16 до 32 0,5 0,6 0,8 1,0 1,0 1,2
» 32 0.5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6
269
Окончание табл. 2.88
Материал заготовки Ширина накатывае- мой поверхности В Диаметр накатываемой поверхности
' до 8 свыше 8 до 16 свыше 16 до 32 свыше 32 До 63 свыше 63 до 125 свыше 126
Шаг рифлений Р
Рифления сетчатые
До 8 0,5 0,6 0,6 0,6 0,8
Цветные Свыше 8 до 16 0,5 0,6 0,8 0,8 0,8 —
металлы » 16 » 32 0,5 0,6 0,8 1,0 1,0
» 32 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6
Сталь До 8 0,5 0,6 0,8 0,8 0,8
Свыше 8 до 16 0,5 0,8 1.0 1,0 1,0 —
» 16 » 32 0,5 0,8 1,0 1,2 1.2
» 32 0,5 0,8 1,6 1,2 1,6 2,0
Примечание. Шаги профилей следует брать из рядов: прямых — 0,5; 0,6;
0,8; 1,0; 1,2; 1,6 мм; сетчатых — 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,0 мм. Высота рифления It:
для стали 0,25—0.7Р, для цветных металлов и сплавов 0,25—0,5Р, а =70° для
рифлений по стали, а. = 90° для цветных металлов и сплавов.
ЛИТЕРАТУРА
Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т.— 6-е изд.,
нерераб. и доп;— М.: Машиностроение, 1982.— Т. 1,— 736 с.
Белов С. В. Пористые металлы в машиностроении.— М.: Машиностроение,
1976.— 280 с.
Бережной А. И. Ситаллы и фотоснталлы/Под ред. И. В. Тананаева,— 2-е изд.,
нерераб. и доп.— М.: Машиностроение, 1985.— 464 с.
Витязь П. А., Капцевич В. М„ Шелег В. К. Пористые порошковые материалы
и изделия из них.—Мн.: Выш. шк., 1987.—161 с.
Волков С. С.. Орлов Ю. Н., Астахова Р. Н. Сварка и склеивание пластмасс/
Под ред. Г. А. Николаева.— М.: Машиностроение, 1972.— 128 с.
Гжиров Р. И. Краткий справочник инструктора: Справ,— Л.: Машиностроение,
1984.—464 с.
Глазугов С. Г.. Моисеев В. Н. Конструкционные титановые сплавы.— М.:
Металлургия, 1974.— 306 с.
Грйлихес С. О. Оксидирование н фосфатирование металлов.— Л.: Машино-
строение, 1971.— 120 с.
Допуски и посадки: Справ, в 2 ч./В. Д. Мягков, М. А. Палей, А. Б. Романов,
В. А. Брагинский.—2-е изд., нерераб. и доп,—Л.: Машиностроение, 1982.—
Ч. 1,—542 с.
Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении:
Справ.— М.: Изд-во стандартов, 1979—1982. Т. 1—2.
Журавлев В. Н.. Николаева О. И. Машиностроительные стали: Справ.— М.:
Машиностроение, 1981.— 391 с.
Каменев Е. И., Мясников Г. Д.. Платонов М. П. Применение пластических масс:
Справ.— Л.: Химия. 1985.— 448 с.
Кацнельсон М. 10.. Балаев Г. А. Полимерные материалы: Справ.— Л.:
Химия, 1982.— 317 с.
270
Ковачич Л. Склеивание пластмасс и материалов/Пер. со словацкого под ред.
А. С. Фрейдина.— М.: Химия, 1985.—239 с.
Колобнев И. Ф., Крымов В. В. Справочник литейщика. Цветное литье из
легких сплавов,— 2-е изд.— М.: Машиностроение, 1974.—416 с.
Конструкционные материалы. Энциклопедия современной техники/Гл. ред.
А. Т. Туманов.— М.: Сов. энциклопедия, 1963—1965.— Т. 1—3.
Краткий справочник металлиста/Под общ. ред. П. Н. Орлова, Е. А. Скорохо-
дова.— 3-е изд., перераб. и доп.— М.: Машиностроение, 1986.—960 с.
Лакокрасочные материалы. Технические требования и контроль качества:
Справ. пособие/Сост. М. И. Карякина, Н. В. Майорова,—М.: Химия, 1983—1985,—
Кн. 1—3.
Лакокрасочные покрытия в машиностроении: Справ./Под ред. М. М. Гольдбер-
га.— 2-е изд.— М.: Машиностроение, 1974.— 576 с.
Марки и свойства металлокерамических изделий и порошков: Справ./Под ред.
И. Н. Францевича.— Киев: Наукова думка, 1971.— 290 с.
Материалы в приборостроении и автоматике: Справ./Под ред. Ю. М. Пятина.—
Изд. 2-е, перераб. и доп.— М.: Машиностроение, 1982,— 528 с.
Машиностроительные материалы: Краткий справ./В. М. Раскатов, В. С. Чуенков,
Н. Ф. Бессонова, Д. А. Вейс.— М.: Машиностроение, 1980.— 511 с.
Общесоюзный классификатор. Промышленная и сельскохозяйственная продук-
ция. Высшие классификационные группировки.— М.: Статистика, 1977.— 380 с.
Прецизионные сплавы: Справ./Под ред. В. В. Молотилова.— М.: Металлургия,
1974,— 365 с.
Применение резиновых технических изделий в народном хозяйстве: Справ.
пособие/Под ред. Л. А. Федюкина.— М.: Химия, 1986.— 240 с.
Сварка, пайка, склейка и резка металлов и пластмасс: Справ./Под ред.
А. Ноймана и Е. Рихтера.— 3-е изд., перераб. и доп.— М.: Металлургия, 1985.—
480 с.
Свойства и применение металлов и сплавов. Справ. пособие/Под ред. Р. А. Ни-
лендера.— М.: Энергия, 1973.— 456 с.
Свойства конструкционных материалов на основе углерода: Справ./Под ред.
В. П. Соседова.— М.: Металлургия, 1975.— 380 с.
Смирнов А. С. Допуски и посадки в приборостроении.— 3-е изд., перераб.
и доп.— Л.: Машиностроение, 1968.— 232 с.
Спеченные материалы для электротехники и электроники/Под ред. Г. Г. Гне-
сина.— М.: Металлургия, 1981.— 344 с.
Справочник металлиста: В 5 т./Под ред. А. Г. Рахштадта и В. А. Бродстрема.—
Изд. 3-е, перераб. и доп.— М.: Машиностроение, 1976.— Т. 2.— 717 с.
Справочник по пайке: Справ./Под ред. И. Е. Петрунина.— 2-е изд., перераб.
и доп.— М.: Машиностроение, 1984.— 400 с.
Справочник по пластмассам/Под ред. В. М. Катаева.— М.: Химия, 1975.—
Т. 1—2.
Справочник по электротехническим материалам: В 3 т./Под ред. Ю. В. Корицкого
и др.— Изд. 3-е, перераб.— М.: Энергоатомиздат, 1986.— Т. 1.— 308 с.
Стекло: Справ./Под ред. Н. М. Павлушкина.— М.: Стройиздат, 1973.— 420 с.
Таблицы физических величин: Справ./Под ред. И. К- Кикоина.— М.: Атомиз-
дат, 1976.— 1008 с.
Томашов Н. Д., Чернова Г. П. Коррозия и коррозионно-стойкие сплавы.—
М.: Металлургиздат, 1975.— 232 с.
Федюкин Д. Л., Махлис Ф. А. Технические и технологические свойства резин.—
М.: Химия, 1985.— 237 с.
Фридман Я. Б. Механические свойства металлов: В 2 т.— М.: Машиностроение
1974,—Т. 1—2.
Цветные металлы и сплавы: Справ./М. В. Таубкин, С. А. Цукерман, Д. Г. Карпа-
чев и др.— М.: Металлургия, 1975—1976.— Т. 1—2.
Шилдз Дж. Клеящие материалы: Справ./Пер. с англ, под ред. В. П. Батизата.—
М.: Машиностроение, 1986.— 368 с.
Электротехнические материалы: Справ./В. В. Березин, Н. С. Прохоров и др.—
Изд. 3-е, доп. и перераб.— М.: Энергоатомиздат, 1983.— 504 с.
Энциклопедия полимеров/Под ред. В. А. Каргина и В. А. Кабанова.—
М.: Советская энциклопедия, 1972—1977.— Т. 1—3.
271
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие 3
I. МАТЕРИАЛЫ В ПРИБОРОСТРОЕНИИ
1.1. Классификация материалов и общие требования 5
1.1.1. Классификация материалов (5). 1.1.2. Общие требования (6)
1.2. Конструкционные стали 10
1.3. Сортамент сталей 19
1.3.1. Круглая к полосовая сталь, фасонные прутки (19). 1.3.2. Стальной лист и лейте (21). 1.3.3. Прово-
лока стальная, канаты, сетки (25). 1.3.4. Трубы, профиля (30)
1.4. Литейные черные металлы 34
1.5. Цветные металлы 39
1.5.1. Легкие цветные металлы (39). 1,5.2. Тяжелые цветные металлы (42)
1.6. Сортамент цветных металлов и сплавов 50
1.6.1. Прутки (30). 1.6.2. Полосы, листы, ленты (53). 1.6.3. Трубы (57), 1.6.4. Профили (59) 1.6.5. Про-
волока (63)
1.7. Стали н сплавы с особыми физическими свойствами 66
1.8. Сортамент сталей и сплавов с особыми физическими свойствами 78
1.9. Органические материалы 86
1.9.1. Термопластичные материалы (86). 1.9.2. Термореактивные материалы (94). 1.9.3. Резины и
эбониты (97). 1.9.4. Герметики н мастики (107)
1.10. Органические поделочные материалы 108
1.10.1. Волокна н нити, щнуры силовые (108) 1.10.2. Бумага и картон (109). 1.10.3. Пленка и
лента (НО). 1.10.4. Листы 1111). 1.10.5. Пеноматериалы (115). 1.10.6. Трубки, стержня (115)
1.11. Камни, керамика, стекло 117
1.11.1. Камин (117). 1.11.2. Слюда и асбест (119). 1.11.3. Керамические материалы (121).
1.11.4. Керамические материалы с особыми свойствами (124). 1.11.5. Стекло (126). 1.11.6. Снтал-
лы (130)
1.12. Покрытия 130
1.12.1. Покрытия металлические и неметаллические неорганические (130). 1.12.2. Покрытия лакокра-
сочные (137)
1.13. Адгезионные материалы 144
1.13.1. Припои (144). 1.13.2 Клен (148)
2. ОСНОВНЫЕ КОНСТРУКТОРСКИЕ НОРМЫ
2.1. Предпочтительные числа и их ряды 155
2.2. Нормальные линейные размеры 156
2.3. Нормирование точности размеров 161
2.3.1. Допуски размеров и посадки гладких поверхностей (161). 2.3.2. Поля допусков и посадки деталей
из пластмасс (193). 2.3.3. Неуказанные предельные отклонении (200). 2.3.4. Обозначение требований
к точности размеров (203).
2.4. Допуски формы и расположения поверхностей 205
2.5. Микрогеометрия поверхности 221
2.5.1. Шероховатость поверхности (221). 2.5.2. Поверхности с регулярным микрорельефом (244)
2.6. Допуски угловых размеров и конических соединений 245
2.7. Размеры конструктивных и технологических элементов изделий 261
Литература 270
Справочное издание
Соломахо Владимир Леонтьевич,
Томилин Рэм Иванович,
Цитовнч Борис Васильевич,
Юдовин Лев Григорьевич
СПРАВОЧНИК КОНСТРУКТОРА-ПРИБОРОСТРОИТЕЛЯ
Проектирование. Основные нормы
Заведующий редакцией В. Г. Самарина
Редактор Л. Н. Козловская
Младшие редакторы А. П. Берлина, II. В. Ва.иипева
Художник переплета Р. Р. Сергеев
Художественный редактор II. А. Демковский
Технический редактор М. Н. Кислякова
Корректоры Л. А. Шлыкович, В. В. Неверко
НБ № 2638
Слано в набор 29.П1 88. Подписано в печать pi.O9.S8. AT 12т'Л8. формат бОХЯО'.'ч-
Бумага офсетная. Гарнитура литературная. Офсетная печать. Уел. цен. л. 17.
Уса. кр.-огт. 17.03. Уч.-изд. л. 18,66. Тираж 16 600 зкз. Закал 1132. Цепа I р. 30 к.
Издательство сВышэйшая школа. Государственного комитета БССР по делам
издательств, полиграфии и книжной торговли. 220018. .Минск, проспект
Мшиерова, II.
Минский ордена Трудового Красного Знамени по.иггр.афкомбпнаг МИПО км.
Я. Ко.тттсп. 220005. Минск, ул. Красная. 23.