Текст
ДИЗЕЛИ ТИПА Д6
для стационарных
я передвижных
установок
ДИЗЕЛИ ТИПА Д6
ДЛЯ СТАЦИОНАРНЫХ
И ПЕРЕДВИЖНЫХ
' УСТАНОВОК
РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
1Д6 РЭ
ВВЕДЕНИЕ
Настоящее руководство по эксплуатации предназначено
для обслуживающего и технического персонала, прошедшего
специальную подготовку по использованию и обслуживанию
дизелей.
. Руководство состоит из двух частей-— технического описа-
ния и инструкции по эксплуатации.
В техническом описании приведены основные технические
данные дизелей типа Д6 различных модификаций, дано описа-
ние конструкции и работы основных узлов й деталей.
•В инструкции по эксплуатации изложены основные требо-
вания к монтажу и соединению дизелей с приводимыми маши-
нами, правила эксплуатации, возможные неисправности и
способы их устранения, способы выполнения операций техни-
ческого обслуживания, требования к хранению.
В связи с постоянным совершенствованием дизеля воз-
можны некоторые конструктивные изменения, не отраженные
в данном техническом описании. Если изменения влияют на
обслуживание, к данной книге выпускается дополнение с
указанием сущности изменения.
СОДЕРЖАЛИ Е
. -
, /
Введение ..... ... 2
Часть первая. Техническое описание . , . 5
Основные технические данные дизелей . . . .11.
Состав дизеля . ч . . ’ . . .21
Устройство и работа основных узлов и систем дизеля . . 22
Картер . . . . . . . . ,22
Блок цилиндров ... ... . . .24
Кривошипно-шатунный механизм ' . 27
Механизм газораспределения . . . 31
Механизм передач к распределительным валам и агрегатам 35
Топлпвщиисистема дизеля ..... 46
' Система охлаждения ..... • 60
Система смазки < - . . ч. . . . 73
Электрооборудование дизеля .' . . 88
Система управления дизелем . . 102
Контрольно-измерительные приборы : . . 108
Соединительные муфты . . . . 110
Система предпускового разогрева дизеля . 110
Маркирование и пломбирование . . . 112
Часть вторая. Инструкция по эксплуатации дизелей 114
Основные правила по технике, безопасности . . .116
Подготовка дизеля к эксплуатации . . .117
Общие указания . . . . * . 117
Оборудование внешних систем . . . .117
Расконсервация дизеля . . . . . .125
Установка дизеля на раму ....... 126‘
Эксплуатация дизеля .....*. г 132
Заправка систем дизеля . 132
Подготовка дизеля к пуску ..... 133
Пуск . . . . . > . '. .135
Контроль за работой дизеля- . . . . .,137
Остановка . . . . . . .138
Эксплуатация дизеля в зимних условиях . 138
Перечень возможных^неисправностей ... , . . 142
Виды, периодичность'технического обслуживания
и текущий ремонт дизеля . . . . ' .153
Обслуживание дизеля при длительных перерывах в эксплуатации 160
Выполнение отдельных операций технического обслуживания 160
Обслуживание системы охлаждения и ее узлов . .160
Обслуживание системы смазки . . ’ . . .169
Обслуживание системы питания топливом » ’ . .170
Определение верхней мертвой точки . . . .183
Регулирование механизма газораспределения . . . 183
3
Проверка затяжки зажимов регулировочных*
втулок^ распределительных валов . ' . . . .191
Замена поршневых колец. Замена поршней . , . 192
Снятие блока цилиндров . . , * . . .195
Установка блока на дизель . . , . ,198
Затяжка- гаек стяжных шпилек . . . . . 199
Дозатяжка стяжных и сшивных шпилек головки блока 200
Притирка клапанов . . . . . 200
Регулировка воздухораспределителя . . . . 202
Очистка и промывка воздухоочистителя . . . 203
Обслуживание подогревателя . . ' . . . 203
Замена резинового диска муфты привода зарядногв генератора 204
Регулирование предохранительной муфты •
механизма дистанционного управления . . . 204
Техническое обслуживание электрооборудования . 204
Материалы для справок и рекомендации ’ . .212
Комплектность поставки дизелей . . . . 212
Снятие дизеля с железнодорожной платформы
и его распаковка .... 212
Хранение и переконсервация дизеля . 214
Приложения
1. Эксплуатационные материалы . . . . . 223
2. Моечные растворы < . * . . . . 225
3. Дополнительные устройства для очистки масла1 и твплива 226
4. Установка счетчика моТочасов ..... 227
5. Назначение и использование одиночного комплекта ЗИП • 227
6. Таблица смазки дизеля . . . . 228
7. Перечень и основное назначение инструмента
и принадлежностей, входящих в индивидуальный
комплект дизеля ..... 232
8. Паспорт . . . . .' 233
9. Цветовая шкала ....
4
Часть первая
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ
Дизели, указанные в настоящем руководстве, предназначе-
ны для привода генераторов переменно!о тока мощностью
100 кВт в составе дизель-генераторов для стационарных или
передвижных электростанций.
Дизель 1Д6БА (рис. 1) используется в составе дизель-ген^-
ратора АД-100-ТА400 (У34А)* и ДГ-'ЮО-Тсп (У34М).
Рис. 1. Дизель 1Д6БЛ—вид со стороны щитка управления:
1—патрубок отвода охлаждающей жидкости из головки в рубашку йыпускного коллек-
тора; 2—впускной коллектор: 3—регулятор; 4—топливный насос; 5—крышка юлонкн:
G—катаракт; 7—муфта привода топливного насоса; 8—топливный фильтр; 9—первичный
преобразователь тахометра; 10—воздухораспределитель; II—вентиля гор; 12—привоз
вентилятора; 13—водяной насос (насос внутр<нпегоакоптура); I I—масляный насос; 15-
балка вентилятора; 16—нижняя часть картера; 17—масляный фильтр; 18—рукоятка уп ,
рнвления; 19—верхняя часть картера; 20—кожух маховика; 21—крап воздухонуска; 22—
щиток управления.
* Здесь и далее в скобках указано -обозначение, принятое на заводе-
изготовителе.
5
Максимальная кратковременная мощности — 176 кВт
(240 л. с.) при 1500 об/мин. Дизель расчитап на работу с си-
стемой дистанционного (автоматического) управления, имеет
места установки датчиков комплекта дизельной автоматики.
*' Электрооборудование дизеля двухпроводное.
Дизель 1Д6Б по основным техническим данным и комплект*
пости аналогичен дизелю 1Д6БЛ и используется в составе
* дизель-генератора ДГ-100-Тсп (У34). В отличие от 1Д6БЛ он
имеет одиопроводное электрооборудование и не имеет меха-
низма дистанционного (автоматического) управления. На топ-
ливном насосе устанавливается устройство остановки дизеля
при падении давления масла в системе смазки.
Дизель 1Д6ВБ используется в составе дизель-генератора
ДГ-1_00-Т-400 (У34Б). Максимальная кратковременная мощ-
ность 144 кВт (196 л. с.) при 1500 об/мин. Других отличий от
1Д6БА по основным регулировкам и комплектации нет. -
Дизель 1Д6БГ предназначен для привода электрического
генератора переменного тока мощностью 100 кВт в составе
стационарного дизель-электрического агрегата АСДА-100
(У34-100) и аварийного дизель-генератора АДГФ-100/1500
(У43). В отличие от 1Д6БА максимальная мощность 121 кВ г
(165.л. с.) при 1500 об/мин.
В составе дизель-геперато*ра на впускном коллекторе дизе-
ля устанавливается аварийное сгол-устройство (захлопка),
'обеспечивающее, защиту дизеля (остановку) при превышении
допустимой частоты вращения.
Дизель 1Д6КС предназначен для дизель-генераторов
ДГА-100-Т/400 (У41М) и ДГА-Ю0-Т/400Р (У41РМ). В отли-
чие от 1Д6БА дизель отрегулирован па максимальную мощ-‘
ность 121 кВт (165 л. с.) в условиях высокогорья (1000 м над
уровнем моря). Зарядный генератор на дизеле не устанавли-
вается. Механизм привода зарядного генератора с некоторы-
ми изменениями используется в составе станции для привода
датчика реле скорости. В составе дизель-геператора устанав-
ливается аварийное стоп-устройство.
Дизель 7Д6ДС предназначен для' • дизель-генератора
ДГА-100-Т/400Д (У41ДМ), В отличие от ГД6БА дизель отре-
гулирован на максимальную мощность 121 кВт (165 л. с.) в
условиях высокогорья (1000 м над уровнем моря).
6
На дизеле не устанавливается зарядный генератор и вен-
тилятор. Охлаждающая жидкость * внутреннего контура и
масло охлаждаются в водо-водяном и водомасляном охлади-
телях.
Гис. 2. ‘Дизель 1Д6БА-вид со>стороны зарядного гонора юра:
1—первичный прсобразоваiель тахометра; 2—суфлер; 3-*-nai рубок отвода охлаждаю-
щей жидкое in в радиатор; !—крышка головки'блока; 5—выпускной коллектор; 6— па-
трубок ‘перепуска охлаждающей жндкосту из головки в коллектор; 7—стартер; 8—кон-
тактор; 9— кожух маховика; 10—задняя опора; 11—верхняя часть iftipTepa; 12—нтробка
слива масла из картера; 13—зарядный генератор; 14—нижняя nacib карiера; 15—дат-
чик температуры масла; 16—масляньпь насос; 17—трубка подвода охлаждающей жид-
кости к рубашке охлаждения; 18—кран слива охлаждающей жидкости из системы;
19—водяной насос (насос внутреннего контура); 20—передняя балка; 21—ведущий шкив
вентилятрра; 22—натяжной ролик; 23—вентилятор; а, е—лючки; б, в, г, д(>ж—опорные
поверхности дизеля.*
В передней части дизеля смонтирован насос внешнего
контура с приводом от коленчатого вала через коническую зуб-
чатую-пару (далее насос будет именоваться насосом заборт-
' пой воды). В составе дизель-генератора дизель комплектует-
ся аварийным стоп-устройством.
7
Дизель 7Д6ДС-1 предназначен для привода генератора
переменного ток^ в составе дизель-генератора ДГАС-100
(У41ДС) и отличается от дизеля 7Д6ДС отсутствием'старте-
ра и электромаслопрокачивающего насоса. Пуск дизеля осу-
ществляется только сжатым воздухом. Вместо электромасло-
прокачивающего насоса для предпусковой прокачки масла в
составе дизель-генератора устанавливается насос с приводом
от пневмодвигателя.
Дизель 1Д6-150 (рис. 3) предназначен для привода генера-
тора переменного тока мощностью 100 кВт. В отличие от*
1Д6ВА максимальная мощность 121 кВт (165 л. с.).
Рис. 3. Дизель 1Д6-150:
1—крышка головки блока; 2—пробка; 3—регулятор скорости; 4—топливный насос; 5—
пробка для выпуска воздуха; 6—катаракт; 7—впускной коллектор; 8—топливный
фильтр;. 9—первичный преобразователь тахометра; 10—вентилятор; 11—воздухораспре-
делитель; 12—натяжной ролик; 13—датчик манометра масла; J4—штуцер подвода
масла к передней опоре дизеля; 15—передняя балка; 16—-ведущий шкив вентилятора-
17—водяной насос (насос внутреннего контура); 18—кран слива охлаждающей жидко-
сти из системы: 19—топливоподкачивающий насос; 20—масляный насос; 21—электро-
маслопрокачивающий насос; 22—масляный фильтр; 23—нижняя часть картера; 24 —
верхняя часть картера; 25—задняя опора; 26—кожух маховика; 27—щиток управления;
а, г, Д, е, ж—опорные поверхности дизеля; б, и—лючки; в—патрубок подвода охлаж-
дающей жидкости из радиатора.
8
Электромеханическая часть системы дистанционного угр
равления обеспечивает управление частотой вращения только
па эксплуатационных режимах.
Топливный насос снабжен устройством автоматической
остановки дизеля при падении давления в системе смазки.
Электромаслопрокачивающий насос установлен непосредст-
венно на дизеле.
Дизель 1Д6-150АД предназначен для привода электриче-
ского генератора переменного тока мощностью 100 кВт в со-
ставе агрегатов типа АД. Максимальная мощность 121 кВт
(165 л. с.).
Дизель комплектуется водяным и масляным радиаторами,
воздухоочистителем, форсуночным подогревателем и ручным
насосом предпусковой прокачки масла. На топливном насосе
устанавливается устройство остановки дпзеля при падении
давления в системе смазки.
Дизель не имеет электромаслопрокачивающего насоса,
регулятора температуры охлаждающей жидкости, элементов
системы автоматического управления и щитка управления
дизелем.
Все дизели обеспечивают надежный пуск без применения
специальных средств подогрева при температуре окружающего
воздуха+5°С и выше.
В составе дизель-генератора.дизели устойчиво работают в
параллель с аналогичными по характеристикам дизель-гене-
раторами или сетью.
Дизели нормально работают при крене и дифференте до
10°. Дизель 1Д6БГ допускает длительный крен до 22,5° и
кратковременный до 45°.
Минимальная загрузка дизелей, при которой допускается
работа, — 25% от номинальной мощности, рекомендуемая —
40% и выше. Ресурс непрерывной работы 300 ч.
.Все дизеле обеспечивают нормальную работу на высоте до
100 м над уровнем моря, дизели 1Д6КС и 7Д6ДС — до 2000 м
9
над уровнем моря. Следует учесть, что рост высоты (снижение
барометрического давления) отрицательно сказывается на
процессе смесеобразования и сгорания топлива в цилиндре.
Увеличивается период задержки самовоспламенения топлива,
что приводит к повышению жесткости работы, ударным на-
грузкам. повышенным взносам деталей дизеля.
В всля.х предотвращения перегрузки дизеля, сохранения
его ресурса и надежности при работе в условиях высокогорья
номинальную загрузку дизелей рекомендуется снизить до
значении, близких к указанным в табл. 1.
Таблица 1
Высота пат уровнем моря, м 1 Блроме: рическое давление, кГр| (мм рт. CI.) Рекомендуемая номинальна нагрузка дизеля, кВт (л. с.)
2000 79,5 (596) 80 (109)
2500 74.7 (560) 75 (102)
3000 70,1 (526) ’ 70 (95)
4000 61,7 (462) 60 (82)
5000 i 54,0 (405) 50 (68)
1J
к
ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ДИЗЕЛЕЙ
Наименование параметра
Значение параметра для дизеле*
Общая характеристика
Число цилиндров
Диаметр цилиндра, мм
Ход поршня, мм
Рабочий объем всех ци-
линдров, л
Степень сжатия
Порядок работы цилиндров
' Мощность, кВт (л. с. ):<
а) номинальная
*
б) максимальная
— в течение 1 ч непре-
рывной работы, но не бо-
лее 10% от наработки
дизеля
Четырехтактный, быстроходный, с непосредственным впрыском топлива, с
жидкостным охлаждением, без наддува. Расположение цилиндров—рядное
вертикальное. Направление вращения коленчатого вала левое (против часо-
вой стрелки, если смотреть со стороны маховика).
6
150
180
19,1
14—15
1 -5—3-6-2-4
110 (150)
121 (165)
12 i (165)
Продолжение
to Наименование параметра Значение параметра для дизелей
1Д6-150 1Д6- 150АД 1Д6Б 1Д6БА 1Д6БГ 1Д6ВБ 1Д6КС 7Д6ДС • 7Д6ДС-1
— в течение 2 ч непре- рывной работы, но не бо- лее 10% от наработки ди- зеля 121(165) 1 —— 121 (165) . —
в) максимальная кратковре- менная: •
— в течение 2 с • — 176 (240) — 144 (196) —
— в течение 5 с —- — — — 135(184) '
Указанная мощность дана с учетом затрат (в зависимости от комплектации) на привод вентилятора, насоса забортной воды, а также зарядного гене- ратора, загруженного на 75%, и при следующих условиях:
а) атмосферных
— температура, °C 20 40 20
— давление, кПа (мм рт. ст.) 101,3 (760) 90 (674) 101,3 (760)
— относительная влаж- ность, % 70
б) при разрежении на впуске, кПа (мм вод. с.) 0 * 6 (600)
Продолжение
Наименование параметра Значение параметра для дизелей
1Д6-150 1Д6- 150АД • 1Д6Б 1Д6БА 1Д6БГ 1Д6ВБ 1Д6КС 7Д6ДС 7Д6ДС-1
в) при противодавлении ла • 9,3(70)
выпуске, кПа (мм рт. ст.) 0 9,3(70) 6,7(50) 6,7(50) 9,3(70) 6,7(50) 6,7(50) 6,7(50)
Частота вращения коленчато- го вала, об/мин: •
а) номинальная б) максимальная холостого 1500
хода при основном наклоне ре- гуляторной характеристики . 1560 1545
в) минимально устойчивая, не более 500
Удельный расход топлива на номинальной мощности, приве-
денной к нормальным атмо- сферным условиям, г/кВт.ч 234+12 245+12 241 + 12 241 + 12 238+12 24^+12 242+12 239+12) 245+12
(г/л. с..-), нс более Удельный расход масла «на (172+9) (180+9) (177+9) (177+9) (175+9) (180+9) (178+9) (176+9) (180+9)
3,4(2,5) 4,08(3) 4,08(3) 4,08(3) 2,4(1,5) 4,76(3,5) 4,76(3,5) 4,76(3,5) 4,76(3,5)
угар», г/кВт.ч (г/л.С.ч), не бо- лее 4 (после приработ- ки) ♦
Часовой расход масла на но- минальной мощности, кг/ч, не 0,38 0,45 0,22
более (для справок) U,Об
Система питания топливом
* После наработки 80—100 ч.
Продолжение
Значение параметра для дизелей
I [аименование параметра 1Д6-150 : 1Д6- 150АД 1Д6Б 1Д6БА 1Д6БГ 1Д6ВБ 1Д6КС 7Д6ДС 7Д6ДС-1
Топливоподкачивающий на-1
сос:
максимальная высота заса-
сывания топлива, м
давление, создаваемое насо-
сом после фильтра, кПа
(кгс/см2) — для справок
максимально допустимое дав-
ление топлива на входе в насос,
МПа (кгс/см2)
Топливный фильтр
Топливный насос:
Коловратный БНК-12ТК
1,0
ч
59—79(0,6—0,8)
порядок работы секций (ну-
мерация от привода к регуля-
тору)
йаличие устройства останов-
ки дизеля при падении давле-
ния масла в главной магистра-
ли
Угол опережения подачи топ-
лива до в. м. т. на такте сжа-
тия в градусах поворота колен-
чатого вала
0,2 (2)
ТФ-1
< Плунжерный, блочный, с катарактом.
Направление вращения кулачкового вала—против часовой стрелки
(смотреть со стороны привода)
1—5—3—6—2—4
Значение параметра для дизелей
1аименовани(У параметра 1Д6-15О 1Д6- 150-АД 1Д6Б 1Д6БА 1Д6БГ i 1Д6ВБ | 1Д6КС 1 7Д6ДС 7Д6ДС-1
33—36
при максимальной мощно-
сти
Регулятор скорости:
диапазон изменения наклона
регуляторной характеристики,
%
основной наклон регулятор-
ной характеристики, %
предельный заброс частоты
вращения при сбросе или на-
бросе нагрузки, %:
— от 0 до 100% и от 100%
до 0
-- от 50 до 100% и от 100
ди 50%'
от 0 до 50% и от 50%
до 0
тл?:телыюсть корехоц’о
*
процесса а регулирования после
сброса или нзброса иагру.гка, с
— от 0 до 100% и от 100 д<
50%
Всережимиый, центробежный, непосредственного действия,
с устройством для изменения наклона регуляторной характеристики
2—6
3
Продолжение
О) Наименование параметра Значение - параметра для дизелей
1Д6-150 1Д6- 150 АД 1Д6Б 1Д6БА 1Д6БГ 1Д6ВБ 1Д6КС 7Д6ДС 7Д6ДС-1
— от 50 до 1000/п и от 100% до 0 i 5 — - 3 — ——
— от 50% до 0 и от 0 до 50% — —“ — — —- 3 — — ——
Форсунка Закрытого типа
Давление начала впрыскива-
ния топлива (затяжка пружи-
ны форсунки), МПа (кгс/см2)
Система смазки
Масляный насос:
— производительность насо-
са при частоте вращения дизе-
ля 1500 об/мин, температуре
масла 90°С и противодавлении
0,64 МПа (6,5 кгс/см2), л/мин,
не менее
— давление масла в главной
магистрали после масляного
фильтра на эксплуатационном
режиме, МПа (кгс/см2)
Масляный фильтр
Маслопрокачивающий насос
(для прокачки масла перед
пуском дизеля):
20,6+0,8(2104-8)
Циркуляционная, под давлением и частично разбрызгиванием
Шестеренчатый, терхсекционный, одна секция нагнетающая, две — -
откачивающие
65
0,5—1,05(5,0—10,5)
Полнопоточный, тонкой очистки с фильтрующим элементом типа «Нарва 6-4>
Продолжение
Значение параметра для дизелей
Наименование параметра 1Д6-150 1Д6- 150 АД 1Д6Б 1Д6БА 1Д6БГ 1Д6ВБ 1Д6КС 7Д6ДС 7Д6ДСЛ
а) шестеренный с электри-
ческим приводом
— производительность насо-
са при 2500 об/мин, температу-
ре масла 50—55°С, противодав-
лении 0,9 МПа (9 кгс/см2) и
напоре на входе 9—18 кПа
(0,09—0,18 кгс/см2), л/мин
б) поршневой с ручным при-
водом
— производительность насоса
при температуре масла 50—
55°С за 100 ходов поршня, л,
не менее
Температура масла выходя-
щего из дизеля, °C:
*
— 10 10 10 10 10 10
— —* *—
2.5 МММ ммвм мам мм*
— минимально допустимая,
установившаяся при продолжи-
тельных малых нагрузках
— при длительной работе под
нагрузкой
— максимально допустимая
Система охлаждения
С охлаждением жидкости в
60
80—95
ПО | 115
Жидкостная принудительная двухконтурная
радиаторах
Продолжение
Наименование параметра t Значение параметра для дизелей
1Д6-150 ' 1Д6- 15оад >Д6Б 1Д6БА 1Д6БГ 1Д6ВБ ГД6КС 7Д6ДС 7Д6ДС-1
С охлаждением жидкости в
охладителях
Водяной циркуляционный
(насос внутреннего контура)
^Центробежны й
Производительность насоса
при номинальной частоте вра-
щения дизеля 1500 об/мин, тем-
пературе охлаждающей жидко-
сти 75—85°С и суммарном на-
поре 55 кПа (0,56 кгс/см^),
л/мин, нс менее
Температура охлаждающей
жидкости, выходящей из дизе-
ля, °C:
минимально допусти мая,
установившаяся при непродол-
жительных малых нагрузках
при длительной работе под
нагрузкой
максимально допустимая1
' *
Насос внешнего контура (на-
сос забортной воды)
250
60
75—95
105
97
4-
Продолжение
Наименование параметра Значение параметра для дизелей
1Д6-150 1Д6- 150 АД 1Д6Б 1Д6БА 1Д6БГ 1Д6ВБ 1Д6КС 7Д6ДС 7Д6ДС-1
Производительность насоса при номинальной частоте вра- щения дизеля 1500 об/мин, противодавлении на выходе 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) и высоте засасывания 1,5 м, л/мин, не менее • 130
Максимальная температура воды на входе в насос, при ко- торой обеспечиваются эксплуа- тационные характеристики ди- зеля, °C не более • * / — • 3. 2
Охладители воды и масла — •— — — —' 1 — Трубчатые
РТП-32Б
Регулятор температуры
(терморегулятор)
Система пуска
Давление воздуха, поступаю-
щего в воздухораспределитель
'при емкости баллона, нс менее
40 л) МПа (кгс/см2):
минимальное при положи-
тельных температурах воздуха
максимально допустимое
4(40)
15(150)
to
Продолжение
Значение параметра для дизелей
1Д6-150 1Д6- 150 АД 1Д6Б. 1Д6БА 1Д6БГ 1Д6ВБ 1Д6КС 7Д6ДС
7Д6ДС-1
Наименование параметра
Электрооборудование Однопроводное Двухпроводное • —
Зарядный генератор Г-731А Г.732В
Номинальная (длительная)
мощность, кВт 1,2 —— —
Реле-регулятор РРТ-32 — —
Электростартер СТ-721 1 СТ-722 • —
Мощность стартера, кВт
(л. с.) 11(15) ——
Контактор включения старте-
ра ТКС601ДОД • ——
Контактор включения двига-
теля электромаслопрокачиваю- •
щего насоса ТКСЮ1ДОД —
Фильтр ф-1 — —т —
Электродвигатель для приво- -
да механизма дистанционного
управления АВ-052-2М — ДП-60-90-С01
Аккумуляторная батарея 6СТ-132ЭМС или 6СТ-132ЭМ — —-
Габариты, мм, не более:
длина 1800 1640 1675 1G75 1G85 1640 1675 1175 1715
ширина 890 845 845 845 845 845 845 845 845
высота 1175 1175 1175 1175 1175 1175 1175 1115 1115
высота от оси дизеля до низ-
шей точки 400 400 400 400 400 400 400 400 400
Масса «сухого» диЗеля, кг,
не более 1290 1225 1300 1300 1300 1225 1270 1220 1175
СОСТАВ ДИЗЕЛЯ
Дизели типа Д6 имеют рядное расположение шести
цилиндров и состоят из картера, блока цилиндров, механизмов
кривошипно-шатунного, передач и газораспределения, систем
питания топливом, смазки, охлаждения, пуска и управления.
Коленчатый вал дизеля устанавливается в картере на под-
шипниках скольжения. Блок цилиндров состоит из рубашки
цилиндров, шести втулок цилиндров и головки блока с крыш-
кой. Во втулках цилиндров движутся поршни, соединенные, с
коленчатым валом шатунами. В головке блока установлено по*
четыре клапана на каждый цилиндр. Клапаны приводятся в
действие непосредственно от кулачков двух распределитель-
ных валов и служат для подачи воздуха в цилиндры и удале-
ния отработавших газов. Распределительные валы и агрега-
ты дизеля приводятся от коленчатого вала через систему ше-
стерен механизма передач.
Система питания топливом дизеля включает в себя топли-
воподкачивающий насос, топливный насос высокого давления
с регулятором частоты вращения, топливный фильтр и форсун-
ки. Регулятор частрты вращения имеет механизм изменения
наклона регуляторной характеристики.
Смазка дизеля осуществляется под давлением с помощью
шестеренного насоса и разбрызгиванием. Система смазки
обеспечивает подачу масла к трущимся поверхностям деталей
и отвод тепла от них. Масло очищается в фильтре с бумажным
фильтрующим элементом. Перед пуском дизеля подача масла
производится электромаслопрокачивающим насосом.
Охлаждение дизеля жидкостное. Система охлаждения
двухконтурная. Принудительная циркуляция охлаждающей
жидкости внутреннего контура обеспечивается циркуляцион-
ным водяным насосом. Внешний контур может выполняться
с охладителями или с радиаторами. В зависимости от испол-
нения внешнего контура на дизеле устанавливается специаль-
ный водяной насос (насос забортной воды) или вентилятор.
Система охлаждения комплектуется регулятором температу-
ры.
Дизель может запускаться электростартером или сжатым
воздухом. Для зарядки аккумуляторных батарей на дизеле
устанавлнвется зарядный генератор с реле-регулятором и
фильтр радиопомех.
Для управления дизелем и контроля за его работой уста-
новлен щиток управления а также смонтирована электроме-
ханпческая часть системы дистанционного (автоматического)
управления.
Дизель имеет специальные опорные поверхности для уста-
новки на раме.-Маховик дизеля предусматривает крепление
соединительной муфты, а кожух маховика—фланцевое сочле-
нение с приводимым генератором.
Направление вращения коленчатого вала дизелей левое
против часовой стрелки)если смотреть со стороны маховика.
Нумерация одноименных деталей и узлов, правая, левая, пе-
редняя и задняя стороны дизеля условно считаются, исходя
из положения наблюдателя со стороны, противоположной ма-
ховику, т. е. со стороны механизма передач.
УСТРОЙСТВО И РАБОТА
ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И СИСТЕМ ДИЗЕЛЯ
КАРТЕР
Картер служит основанием для монтажа всех узлов и де-
талей дизеля и состоит из двух частей — верхней 1 (рис. 4) и
нижней 9. Верхняя часть картера является несущей. В се пере-
юродках располагается семь гнезд для коренных подшипни-
ков с вкладышами 12, в которых вращается коленчатый вал.
Части картера скрепляются между собой шпильками. Для
уплотнения плоскость разъема смазывается герметиком и на
нес укладывается в два ряда шелковая нить. Положение пиж- '
пен части картера относительно верхней зафиксировано че-
тырьмя призонными болтами, помещенными в углах торцов
картера.
Крышки коренных подшипников (подвески) 13 крепятся к
верхней части картера силовыми шпильками. Вкладыши 12
разъемные, стальные, залитые свинцовистой бронзой, поверх-
ность которой покрыта слоем свинца. Последний вкладыш,
(считая со стороны передачи), упорный. Он имеет бурты, зали-
тые свинцовистой бронзой, ограничивающие осевое перемеще-
ние коленчатого вала.
К верхней плоскости картера крепится четырнадцатью
стяжными шпильками 2 блок цилиндров. В шесть отверстий
«д» входят выступающие из блока цилиндров нижние части
ВТУЛОК.
.
В передне’! части картера имеются расточки для размете-,
ния подшипников передачи и сверления для подвода к ним
22
Рис. 4. Картер дизеля:
1—верхняя часть картера; 2—стяжная шпилька; 3—штуцер; 4-«кожух маховика; 5—перегородка картера; 6—трубка, отсоса
масла из полости лабиринтного уплотнения фланцу коленчатого вала; 7—пробка слива масла; 8—шпилька крепления крышки ко-
ренного подшипника; 9—нижняя часть картера; 10—труба для откачки масла из заднего маслосборника; 11—щиток; 12—вкла-
дыш кореннЪго подшипника; 13—крышка коренного подшипника (подвеска); 14—бронзовая втулка-подшипник хвостовика* блока
шестерен привода топливоподкачивающего насоса; 15—крышка лючка; 16—бронзовые втулки-подшипники нижнего вертикально-
го , го валика; 17—жиклер; 18—корпус привода топливного насоса; а—фланец крепления масляного насоса; б—прилив для оси про-
Ьэ межуточной шестерни; в—фланец крепления циркуляционного насоса; г—отверстие под подшипник наклонного валика привода
то'пливного насоса; д—отверстие для втулки цилиндра;.е—полость слива масла из лабиринтного уплотнения коленчатого вала.
смазки. К этому торцу картера крепится передняя опора 9
(см. рис. 32) или 4 (см. рис. 17).
На цилиндрическую часть передней опоры надевается бал-
ка, которой дизель крепится к раме. Поворот балки относи-
тельно передней опоры ограничен штифтом.
На верхней части картера, у переднего торца, установлен
сапун (-суфлер), служащий для сообщения полости картера с
атмосферой. К противоположному торц}г картера крепится
литой кожух 4 (рис. 4) маховика, положение которого зафик-
сировано двумя штифтами. Кожух является ограждением ма-
ховика и используется для подсоединения к дизелю фланца
приводимого агрегата, а также для монтажа ряда узлов си-
стем дизеля. В кожухе имеется два окна. Одно окно для чте-
ния делений и меток на маховике. На фланце окна крепится
стрелка-указатель для отсчета делений маховика. На боковой
стенке окна наносится риска, совпадающая с положением
острия правильно выставленной стрелки-указателя- Другое
окно обеспечивает доступ к шестерне стартера, установленно-
го в горловине кожуха.
По бокам верхней части-картера расположены кронштей-
ны крепления масляного фильтра, зарядного генератора, стар-
тера и топливного насоса.
Нижняя и верхняя части картера проходят совместную
обработку по торцам и расточку отверстий, расположенных по
оси коленчатого вала. На нижней части картера крепятся ма-
сляный, водяной циркуляционный топливоподкачивающий и
на ряде модификаций электромаслопрокачивающий насосы. В
ней установлены детали передачи к этим насосам и пробки
слива смазки.
БЛОК ЦИЛИНДРОВ
Блок цилиндров состоит из рубашки цилиндров, шести
стальных втулок цилиндров и головки блока с крышкой. Поло-
жение блока фиксируется двумя парами штифтов, запрессо-
ванных в картер.
Рубашка цилиндров 19 (рис. 5) имеет шесть гнезд, в кото-
рые вставлены втулки 23 цилиндров. Между верхними и ниж-
ними посадочными поясами втулок цилиндров и гнездами ру-
башки образуется полость для циркуляции охлаждающей
жидкости, соединенные между собой окнами «ж».
Для прохода стяжных шпилек в рубашке просверлено
четырнадцать сквозных отверстий «б» (колодцев), отделенных
от охлаждающих полостей. В нижней части стенок рубашки
24
Рис. 5. Блок цилиндров:
1—-коробка валика привода распределительных валов; 2—бронзовая втулка; 3, 4 — прокладка; 5—основание упорного подшипника;
6—крышка упорного подшипника; 7—прокладка под крышку голоики блока; 8—крышка головки блока; 9, 18—крышка лючка; 10—
установочный штифт; 11—направляющие втулки клапанов; 12—шпильки крепления крышки головки; 13—головка блока; 14—шпильки
крепления выпускного коллектора; 15—заглушка: 16—сшивная шпилька; 17—трубка перепуска охлаждаюшей жидкости; 19—рубаш-
ка цилиндров; 20—патрубок; 21—резиновое кольцо круглого сечения; 22—резиновое кольцо прямоугольного сечения:23-ггнльза; 24—
. прокладка; 25—рым подъемный; 26—резиновое кольцо; 27—тарельштые пружинные шайбы; 28—верхняя часть картера; а—фланец
ао для крепления корпуса привода тахометра; б—отверстия для стяжных шпилек; в—отверстия для форсунок; г—полость для стока
01 масла; д—контрольные отверстия; е—колодец стяжной шпильки; ж—окна для прохода охлаждаюшей жидкости; к—канал подво--
да смазки к механизму газораспределения; л—канал подвода смазки к бронзовой втулке.
имеются отверстия «д», соединяющиеся с колодцами и пред-
назначенные для контроля за отсутствием течи охлаждающей
жидкости или масла в колодцы. В головку блока охлаждаю
щая жидкость проходит из рубашки через отверстия, в кото-
рые вставлены трубки 17, уплотненные резиновыми кольцами
26. По обеим сторонам верхней части рубашки имеются при-
ливы с отверстиями для соединения рубашки с головкой в
один узел при помощи сшивных шпилек.
Охлаждающая жидкость в рубашки подводится от цирку-
ляционного насоса через патрубок 20.
Крышка 18 имеет штуцер для подсоединения шланга сли-
ва охлаждающей жидкости из коллектора в полость рубашки
цилиндров, а для ряда дизелей—также патрубок для подклю-
чения средств предпускового подогрева.
Втулки цилиндров своими буртами прижаты к пояскам ру-
башки, чем обеспечивается уплотнение полости охлаждения
в верхней части. Нижний пояс втулки уплотняется резиновы-
ми кольцами 22 и 21. Поверхность втулки, соприкасающаяся с
охлаждающей жидкостью, имеет антикоррозионное покрытие
(молочное хромирование или азотирование).
Па верхние торцы фланцев втулок цилиндров уложена
дюралюминиевая прокладка 24, уплотняющая камеры сгора-
ния. Одновременно эта прокладка прижимает резиновые коль-
ца, уплотняющие сверху колодцы, через которые проходят
стяжные шпильки.
Головка блока отлита из алюминиевого сплава. Положение
головки фиксируется двумя парами штифтов, запрессованных
в тело рубашки. Шесть цилиндрических выючек па нижней
поверхности головки образуют вместе с днищами поршней
камеры сгорания. Дно каждой камеры соединяется каналами
с впускными окнами на одной стороне юловкн и с выпускными
окнами на другой. Во фланцы окон ввернуты шпильки для
крепления коллекторов впуска и выпуска. В местах выхода
каналов в камеру сгорания запрессованы и зачекаиеиы сталь-
ные седла клапанов. Соосно с седлами в шкщнальпые расточки
запрессованы чугунные направляющие втулки 11 клапанов.
Стержни клапанов уплотняются резиновыми кольцами, yciа-
вовлеяными в канавках в верхней части направляющих ту-
лок.
По центру каждой! камеры сюрапня расположена cixneii-
чагая расточка «в» для установки форсунки, последняя кре-
цится к головке двумя шпильками,
23
На верхнюю плоскость головки устанавливается семь разъ-
емных подшипников распределительных валов. Крышки 6 и
основания 5 подшипников имеют номера сопряженности. Каж-
дый подшипник имеет два параллельно расточенных отверстия
для распределительных валов впуска и выпуска.
Один из подшипников (первый) — упорный. Он имеет коль-
цевые проточки и отверстия для подвода масла внутрь распре-
делительных валов, откуда оно поступает па остальные под-
шипники и для смазки тарелей клапанов.
К переднему торцу головки прикреплена на шпильках ли-
тая.коробка 1 с запрессованной бронзовой втулкой 2 для ва-
лика привода распределительных валов. Масло к первым под-
шипникам распределительных валов и к втулке подводится по
наружным трубкам и сверлениям в-головке. В передней части
головки имеется пароотводная трубка. Такая же трубка уста-
новлена на патрубок перепуска охлаждающей жидкости из го-
ловки в выпускной коллектор. На боковой стороне головки со
стороны впускных окон имеется шесть втулок для установки
пусковых клапанов.
Верхняя плоскость головки с механизмом газораспределе-
ния закрыта литой крышкой 8, установленной на паронитовой
прокладке 7 толщиной 0,6 мм. Наличие штифтов и определен-
ная толщина прокладки обеспечивают требуемую соосность
установки первичного» преобразователя тахометра, закреплен-
ного на переднем торце крышки. Три люка 8 на верхней плос-
кости крышки обеспечивают возможность съема и установки
форсунок без снятия крышки.
КРИВОШИПНО-ШАТУННЫЙ МЕХАНИЗМ
Кривошипно-шатунный механизм воспринимает давление
газов при сгорании рабочей смеси топлива с воздухом и пре-
образует прямолинейное движение поршня во вращательное
движение коленчатого вала.
Коленчатый вал (рис. 6) изготовлен из легированной стали
и имеет шесть колен, расположенных в трех плоскостях под
углом 120° друг к другу. Вал имеет шесть шатунных и семь ко-
ренных шеек.
Рис. А. Коленчатый вал с маховиком:
<
1—зубчатый венец маховика; 2—маховик; 3—штифт; 4—седьмая перегородка верхней
части картера; 5—коленчатый вал; 6—нижняя часть картера; 7—болт крепления ма-
ховика; а—маслосгоиная резьба.
В первую коренную шейку вала (считая со стороны меха-
низма передач) запрессован полый хвостовик 12 (рис. 7) со
шлицами, на которые надета коническая шестерня II, приво-
дящая во вращение весь механизм передач дизеля. Шестерня
своей опорной поверхностью упирается через шайбу 13 в кар-
тер. Хвостовик застопорен штифтами 10.
Полости шатунных й коренных шеек закрыты заглушками
4, которые стянуты болтами 8. Полости соединены между со-
28
бой каналами «б» для прохода масла. При работе дизеля-
масло в полостях шатунных шеек дополнительно очищается
центрифугированием. К трущимся поверхностям шеек вала
масло йодается по трубкам 6, входящим внутрь масляных
полостей шеек. Специальное расположение масляных каналов
обеспечивает смазку первой коренной шейки маслом, прошед-
шим центрифугирование в первдй шатунной шейке.
На конце седьмой коренной шейки вала имеется фланец с
маслосгонной резьбой «а» (рис. 6) и маслоотражательпым
диском. На фланец насажен и притянут болтами маховик.
Маховик предназначен для обеспечения равномерности
вращения коленчатого вала, пуска дизеля при помощи старте-
ра и подсоединения приводимого генератора. На ободе махо-
вика нанесены деления в градусах от 0 до 360 и метка ВМТ,
необходимые для регулирования дизеля.
Рис.'7. Коленчатый вал. Разрез по первой коренной и шатунной шейкам:
1—гайка стяжного болта; 2—стальная шайба; 3—медная шайба; 4—заглушка; 5—колен-
чатый вал; 6—трубка подвода масла к вкладышам; 7—резьбовая заглушка; 8—стяжной
болт; 9—трубка подвода масла в первую коренную шейку; 10—штифт; 11—ведущая
шестерня механизма передач; 12—хвостовик; 13—упорная шайба; 14—пробка хвостови-
ка; а, и—щека; б, г, е—масляные каналы; в—полость первой шатунной шейки; д—свер-
ление подвода смазки к первому коренному подшипнику; ж—первая коренная шейка.
2J
Крутящий момент от фланца бала перелается маховику за
счет силы трения, возникающей при затяжке болтов, и посред-
ством трех силовых штифтов, запрессованных во фланец вала.
Отверстия для штифтов во фланце вала и в маховике 'брабо-
таны совместно.
Рис. 8. Шатунно-поршневая группа:
I, II—варианты исполнения;
1—поршень; 2, 12—уплотнительное поршневое кольцо; 4—поршневой палец; 5—заглуш-
ка; 6-—втулка верхней головки шатуна; 7—Шатун; 8—крышка нижней головки шатуна;
9—вкладыш нижней головки шатуна; .10—конический штифт; а—отверстия для сто^а
масла; б—фиксирующий паз; в—фиксирующий выступ. •
30
На маховик напрессован зубчатый венец, предназначенный
для пуска дизеля стартером. Маховик имеет посадочные ме-
ста и резьбовые отверстия для крепления ведущего /элемента
/муфты соединения с приводимым агрегатом.
/ Шатуны дизеля имеют стержни двутаврового сечения и
разъемную нижнюю головку. Оребренная крышка 8 (рис. 8)
крепится к шатуну 7 двумя коническими штифтами 10.-В ниж-
/ ней головке шатуна установлен разъемный стальной вкладыш,
I залитый свинцовистой бронзой. Вкладыши фиксируются штиф-
/ том или выступом «в». В верхнюю головку шатуна запрессо-
вана бронзовая втулка 6, в которой скользит поршневой па-
лец 4. На полке тавра указана масса шатуна. Разновес шату-
нов в сборе с поршнями для одного дизеля не должен превы-
шать 20 г.
Поршни выполнены из алюминиевого сплава. Верхний то-
рец днища поршня фигурный, что обеспечивает завихрение
сжимаемого в цилиндре воздуха и образование однородной
горючей! смеси. Поршень 1 сочленяется с шатуном поршневым
пальцем 4. Осевое перемещение пальца ограничивают заглуш-
ки 5 (или стопорные кольца). В канавках поршня установлено
два стальных уплотнительных кольца 2 и три чугунных масло-
съемных кольца 3, причем в нижнюю канавку установлено два
маслосъемных кольца. Маслосъемные кольца имеют форму
усеченного конуса.
На ряде дизелей может быть установлена шатунно-поршне-
вая группа измененной конструкции с трехколенным поршнем
(рис. 8, И). В две верхние канавки этого поршня установлены
уплотнительные кольца трапецеидального сечения, в третью
канавку — маслосъемное кольцо коробчатого типа с радиаль-
ным расширителем (экспандером).
Отличий в обслуживании дизелей с поршнями новой кон-
струкции нет.
МЕХАНИЗМ ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ
Механизм газораспределения предназначен для питания
цилиндров дизеля воздухом и удаления из них отработавших
газов строго в соответствии с положением поршней и очеред-
ностью работы цилиндров. Рабочий процесс в цилиндрах дизе-
ля совершается за четыре такта, а, б, в, г (рис. 9).
Первый такт—впуск. Поршень, двигаясь от верхней мерт-
вой точки (в. м. т) к нижней мертвой точке (и. м. т.) при от-
крытых впускных клапанах, засасывает воздух в цилиндры.
31
В целях лучшего заполнения цилиндров воздухом, впуск- 1
ные клапаны открываются до прихода поршня в в. м. т. за 20°^
поворота коленчатого вала (рис. 9) и закрываются после про-,
хождения им и. м. т. (48°).
Рмс. 9. Диаграмма фаз газора< иределения:
а—такт впуска; б—им ежмпя; в—ым, р-н мирения (рабочий ход); г—такт выпуска.
Второй такт — сжатие. Воздух в цилиндре сжимается
движущимся вверх поршнем при закрытых клапанах, в резуль-
тате чего давление в цилиндре вощасг.асг примерно до
35 кгс/см?, а температура примерно до 550 - 600* С.
Третий такт — рабочий ход или расширение. В среду сжа-
того и нагретого воздуха, находящегося в цилиндре, форсун-
кой впрыскивается под начальным давлением 20,64-0,8 МПа
(2104-8 кгс/см2) порция топлива. Такое давление обеспечивает
хорошее распыливание топлива и образование однородной
горючей смеси. С целью подготовки этой смеси к горению, a z
также более полного превращения тепла в механическую ра- /
боту, подача топлива в цилиндр начинается до прихода порш-/
ня в в. м. т., на такте сжатия за <я)—35° (угол онережениф
подачи топлива). j
32
При сгорании смеси поршень под давлением расширяю-
щихся газов движется вниз, совершая работу.
Четвертый такт — выпуск. Отработавшие газы удаляются
из цилиндра через открытые выпускные клапаны. Для лучшей
очистки цилиндра от отработавших газов выпускные клапаны
открываются до прихода поршня в н. м. т. при рабочем ходе,
а закрываются после прохождения поршнем в. м. т. при впус-
ке. Открытие и закрытие впускных и выпускных клапанов, а
также подача топлива в цилиндр строго согласованы с поло-
жением поршня. Чередование тактов в цилиндре — а, б, в, г.
Рис. 10.
Клапанный
механизм:
I—тарель клапа-
на; 2—замок та ре-
ли; 3—наружная
пружина; 4 — вну
тренняя пружина;
клапан.
Механизм газораспределения состоит из кла-
панного механизма и распределительных ва-
лов.
Клапанный механизм. В каждом цилиндре
расположены два выпускных и два впускных
клапала 5 (рис. 10). Клапаны имеют вворачи-
ваемые на резьбе тарели 1, на верхнюю поли-
рованную поверхность которых непосредствен-
но девствуют кулачки распределительных ва-
лов. Резьбовое соединение тарелей с клапана-
ми дает возможность путем изменения длины
собранного клапана регулировать зазор между
затылком кулачка распределительного вала и
тарелью клапана.
Подъем каждого клапана осуществляется
двумя соосными пружинами 3 и 4. Пружины
одновременно прижимают зубцы замка 2 кла-
панной тарели к зубцам тарели и таким обра-
зом стопорят се от проворачивания относитель-
но замка. Замок тарели посажен на лыски
стержня клапана. Выпускные клапаны изго-
товлены из жаростойкой стали и имеют мень-
ший диаметр головки,чем впускные.
Распределительные валы. Полые, заглушен-
ные со стороны задних торцов резьбовыми за-
глушками 8 (рис. 11) стальные распредели-
тельные валы 7 и 12 имеют по семь шеек и по
двенадцать кулачков. В передний торец вала
впуска ввернут резьбовой зажим 2, служащий
для привода первичного преобразователя тахо-
метра, а в передний торец вала выпуска ввер-
нут зажим 10.
33
Ряс. 11. Распределительные валы:
1, 9—стопорное кольцо; 2, 10—резьбовой зажим; 3—пружинное кольцо; 4—регулировочная втулка; 4—блок шестерен вала впуска :.
6—регулировочная шайба; 7—вал впуска; 8, 13—заглушка; 11—шестерня вала выпуска; 12—вал выпуска; 14—упорный подшшь
На передних концах распределительных валов имеетсй
десять прямоугольных шлицев. На эти концы надеты регули-
ровочные втулки 4 и шестерни газораспределения: на выпуск-
лом валу — цилиндрическая 11, на впускном—блок 5 цилинд-
рической и конической шестерен. Цилиндрические шестерни
находятся во взаимном зацеплении. Коническая получает вра-
щение от шестерни валика привода распределительных валов.
Регулировочные втулки, на которых сидят шестерни, по
наружному диаметру имеют по сорок одному треугольному .
шлицу и по внутреннему диаметру дасять прямоугольных шли-
цев, позволяющих менять расположение распределительных
валов относительно друг друга и положения коленчатого вала.
Разрезными пружинными кольцами 3 регулировочные втулки
подвижно соединены с резьбовыми зажимами 2, 10, имеющими
на валу впуска левую резьбу, а на валу выпуска — правую.
Такое соединение регулировочных втулок с зажимами позво-
ляет соединять и разъединять шестерни с распределительны-
мн валами путем ввертывания или вывертывания зажимов из
внутренней резьбы торцов валов. После ввертывания зажимы
стопорятся кольцами 1.
У заглушек 8 резьба правая, от вывертывания они предо-
хранены стопорными кольцами 9.
Упорные бурты распределительных валов упираются в тор-
цы упорных подшипников 14, что ограничивает перемещение
валов в осевбм направлении.
МЕХАНИЗМ ПЕРЕДАЧ
К РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ ВАЛАМ И АГРЕГАТАМ
Вращение к распределительным валам и вспомогательным
агрегатам дизеля передается от конической шестерни 19
(рис. 12), установленной па шлицах хвостовика коленчатого
вала; Эта шестерня находится в зацеплении с коническими
шестернями наклонных валиков привода генератора, топлив-
ного насоса высокого давления и нижнего вертикального вали-
ка. У дизеля 1Д6КС, 7Д6ДС и 7Д6ДС-1 вместо зарядного ге-
нератора от наклонного валика приводится во вращение дат-
чик скорости.
Вертикальный валик привода распределительных валов
расположен не в плоскости симметрии блока, а смещен парал-
лельно ей в сторону впускного коллектора. Валик вращается в
подшипнике-стакане из алюминиевого сплава, вставленном в
расточку верхней части картера, и в бронзовой втулке, запрес-
сованной в коробке 1 (см. рис. 5).
35
Рнс. 12. Схема механизма передач:.
I, 6—шестерни валика привода механизма газораспределения; 2—шестерня привода
топливного насоса и воздухораспределителя; 3—валик воздухораспределителя; 4, 5, 8—
шестегни наклонного валика привода топливного насоса; 7, 14, 17—подшипник; 9—ше-
стерня цилиндрическая нижнего валика; 10—топливоподкачивающий насос; 11, 12, 13—
шестерня привода топлпвоподкачивающего насоса; 15—шестерня привода зарядного
генератора; 16, 18—шестерня валика привода зарядного генератора; 19—шестерня ко-
ленчатого вала; 20—нижний вертикальный валик; 21—шестерня промежуточного при-
вода масляного насоса; 22—масляный насос; 23—ось промежуточной шестерни; 24—ку-
лак циркуляционного насоса; 23—водяной насос.
36
Горизонтальные вйликй прийрДа Топливного насоса й за-
рядного генератора вращаются в алюминиевых корпусах-под-
шипниках, установленных на верхней части картера. У дизе-
лей 1Д6КС, 7Д6ДС и 7Д6ДС-1 горизонтальный валик приво-
да зарядного генератора и корпус-подшипник этого валика не
устанавливаются.
Вращение валику воздухораспределителя передается от
горизонтального валика привода топливного насоса.
Валик привода вентилятора 10 (см. рис. 32) описываемых
дизелей, кроме 7Д6ДС и 7Д6ДС-1, приводится во вращение
рессорным валиком 11, находящимся в зацеплении с внутрен-
ними шлицами хвостовика коленчатого вала й валика приво-
да вентилятора. Этот валик вращается в бронзовой втулке и
шарикоподшипнике, установленном в передней опоре 9.
Насос забортной воды дизелей 7Д6ДС и 7Д6ДС-1 приво-
дится во вращение рессорным валиком и ведущей конической
шестерней, установленными в передней опоре и корпусе при-
вода насоса забортной воды (см. рис. 17).
Масло к подшипникам передачи подводится по трубкам и
сверлениям в картере и подшипниках. Вытекающее из подшип-
ников масло стекает й нижнюю часть картера. Зацепление пар
конических шестерен регулируется шайбами различной тол-
щины.'
Передача к топливному насосу и воздухораспределителю.
Наклонный валик 4(рис. 13) передает вращение от колен-
чатого вала дизеля валику привода механизма газораспреде-
ления, а также горизонтальному валику привода топливного
насоса и воздухораспределителя.
Валик 4 па обоих концах имеет шлицы для соединения с
шестернями 6 и 13, а в средней части — шестерню, изготовлен-
ную вместе с валиком.
Шестерня 13 находится в зацеплении с конической шестер-
ней 15 коленчатого вала, а шестерня 6 — с конической шестер-
ней, изготовленной вместе с горизонтальным валиком 8 приво-
да топливного насоса и воздухораспределителя.
С шестерней на средней части валика 4 находится в зацеп-
лении шестерня валика привода механизма газораспределе-
ния, для чего в средней части подшипника 3 имеются боковые
выемы. ш
Зацепление шестерен регулируется шайбами 5, 7, 12 и 17,
толщина которых подбирается при сборке передачи.
37
5
Рир.13. Передача к топливному насосу:
/—передняя опора; 2, 11—жиклер; 3—подшипник; 4—наклонный валик привода топлив-
ного насоса; 5, 7, 12, 17—регулировочные шайбы; 6, 13, 15—шестерня: 8—горизонталь-
ный валик привода топливного насоса и воздухораспределителя; 9—Корпус привода;
И'—манжета; 14—верхняя часть картера; 16—коленчатый вал; а, в—масляный канал;
б—карман для стока смазки*
Валик 4 с установленными на нем шестернями 6 и 13 монти-
руется в подшипнике 3 и устанавливается в отверстие, расто-
ченное в верхней части картера.
Подшипником валика 8 служит корпус 9 привода топлив-
ного насоса. В прорезь валика 8 вставляется шип валика
воздухораспределителя.
Подшипник 3 вместе с корпусом 9 крепится к картеру 14.
Разъемы подшипника уплотняются бумажными прокладками.
Из главной магистрали через сверления в передней опоре
1, жиклер 2, сверления в картере и подшипнике 3 масло посту-
пает в кольцевую выточку и смазывает хвостовик шестерни
13. Из кольцевой выточки по сверлению в подшипнике масло
подается в вертикальный канал «а» подшипника 3. Оттуда по
сверлениям оно поступает к кольцевым выточкам подшипни-
ка, смазывает шейку валика 4 и хвостовик шестерни 6.
По сверлениям в подшипнике и верхней части картера
масло поступает к жиклеру 11, установленному в совпадаю-
щих друг с другом отверстиях фланцев подшипника 3 и кор-
пуса 9 привода топливного насоса. Далее по сверлению в кор-
пусе масло поступает в кольцевую выточку и смазывает шей-
ку валика 8. Часть масла отводится по сверлению в валике 8
для смазки шестерни привода топливного насоса и воздухо-
распределителя.
Масло, просочившееся между валиком 8 и корпусом 9, сте-
кает в карман «б», затем по горизонтальному каналу в полость
корпуса и далее в картер.
Валик в корпусе уплотняется резиновой манжетой 10.
В верхней части подшипника 3 имеются выполненные в
литье вертикальные каналы для слива масла в картер (каналы
показаны пунктиром).
Передача к зарядному генератору осуществляется наклон-
ным валиком 2 (рис. 14). На концах валика имеются шлицы,
на которые надеты шестерни 3 и 15. * х
Нижняя коническая шестерня находится в зацеплении с
конической шестерней коленчатого вала 13, а верхняя кониче-
ская шестерня — с конической шестерней, изготовленной как
одно целое с горизонтальным валиком 6 привода зарядного
генератора. Зацепление шестерен регулируется шайбами 4, 10
и 11.
Валик 2 с установленными на нем шестернями монтируется
в подшипнике 1. От осевого смещения он удерживается сто-
порными кольцами 9 и 14,
39
Подшипником валика 6 служит корпус i привода генера-
тора. Передней опорой его является крышка 5. Между крыш-
кой и корпусом проложена уплотняющая бумажная проклад-
ка.
Уплотнение валика в корпусе осуществл-яется резиновой
манжетой 8, которая запрессоввна в расточку корпуса.
Корпус крепится к картеру вместе с подшипником 1. Под-
шипник имеет квадратный фланец с четырьмя отверстиями
для крепления к'картеру и одним—для фиксирующего штиф-
та. Разъемы уплотняются бумажными прокладками.
Рис. 14. Передача к зарядному генератору:
1—подшипник; 2—наклонный валик привода зарядного генератора; 3, 13, 15—шестерни;
4, 10, 11—регулировочные шайбы; 5—крышка корпуса; 6—горизонтальный валик приво-
да генератора; 7—корпус привода; 8—манжета; 9, 14—стопорные кольца; 12—коленча-
тый вал; а, в—масляный канал: б—масляный карман.
40
Масло к трущимся поверхностям деталей передачи подает-
ся из главной магистрали по специальной трубке.
* По несквозному центральному каналу «а» валика 6 и ради-
альным отверстиям масло поступает к задней шейке валика.
Просочившееся между валиком и корпусом масло стекает в
полость корпуса и в картер.
По вертикальному каналу «в» подшипника 1 масло подает-
ся к хвостовикам шестерен 3 и 15. В верхней части подшипни-
ка в литье выполнены вертикальные каналы для слива масла.
На дизелях 1Д6КС, 7Д6ДС и 7Д6ДС-1 вместо привода за-
рядного генератора смонтирован привод датчика скорости.
Привод датчика реле скорости. Для привода использована
передача к зарядному генератору, в которую внесены следую-
щие изменения: на шлицы наклонного валика 8 (рис. 15)
вместо конической шестерни надета цилиндрическая шестерня
7. К картеру дизеля на шпильках укреплен корпус 6 привода.
В расточках корпуса установлен валик 4, выполненный как
одно целое с цилиндрической шестерней.
В торец валика 4 запрессована втулка с отверстием квад-
ратного сечения для подсоединения датчика скорости. Валик
уплотнен в корпусе манжетой 3. Датчик скорости крепится к
Рис. 15. Привод датчика скорости:
I—резьбовая втулка; 2—шпилька; 3—манжета; 4, 7—шестерня; 5—штифт; 6—корпус
привода; 8— валик наклонный привода зарядного генератора.
41
Ч Л 9 10 fl 12 13 /♦ 15 16 17 № 19 20 V 22 23
42
Рис. 16. Передача к распределительным ЁалаМ и Привод тахометра:
i. п—варианты исполнения; 1—валик привода механизма газораспределения; 2—“Ко-
робка валика привода; 3— втулка-подшипник; 4, 2С—регулировочная шайба; 5—крышка
головки блока; С—корпус привода тахометра; 7—первичный преобразователь тахомет-
ра; 8, 2!, 30—пружина; 9—валик первичного преобразователя тахометра; 10—сухарь;
II, 2!—валик привода тахометра; 12, 23—заглушка; 13, 22, 31—хвостовик; 14—резьбо-
бовой зажим; 13, 23, 26, 28—кольцо; hi—регулировочная втулка; 17—блок шестерен; 18—
распределительный вал впуска; 19—ограничитель; 27—подшипник; 29—манжета.
корпусу привода шпильками 2. В корпус привода ввернута
футорка 1 для подвода масла. Между корпусом и картером,
а также между половинами корпуса установлены бумажные
прокладки. Взаимное положение половин корпуса зафиксиро-
вано щтифтом 5.
Передача к распределительным валам .осуществляется от
средней шестерни 5 (рис. 12) наклонного валика привода топ-
ливного насоса с помощью вертикального валика 1 (рис. 16)
привода распределительных валов. Заодно с валиком 1 изго-
товлена коническая шестерня, входящая в зацепление с кони-
ческой шестерней блока 17 шестерен распределительного вала
впуска; под торец шестерни подложена регулировочная шай-
ба 4, упирающаяся во втулку 3 коробки валика привода рас-
пределительных валов.
Валик закрыт стальным кожухом, ввернутым в коробку ва-
лика привода газораспределения. Нижняя часть валика вхо-
дит в алюминиевый стакан. Соединение кожуха и стакана
уплотняется резиновой втулкой.
Привод первичного преобразователя тахометра. Передача
вращения первичному преобразователю тахометра 7 осущест-
вляется от распределительного вала впуска 18 посредством
привода с упругим элементом.
Резьбовой зажим 14 имеет ступенчатую полость с отверсти-
ем квадратного сечения для соединения с хвостовиком 22. В
задний торец зажима запрессована заглушка 23 со ступенча-
тым отверстием, подводящим масло из полости распредели-
тельного вала впуска к приводу тахометра. ш
Валик 11 установлен в корпус 6 проточкой «а» на наружной
поверхности в сторону первичного преобразователя тахомет-
ра. В валик запрессованы заглушка 12 и сухари 10 с отвер-
стиями квадратного сечения для соединения с хвостовиком 13
и валиком 9 первичного преобразователя тахометра. Корпус 6
установлен отверстиями для смазки вверх.
Передача вращения валику первичного преобразователя
обеспечивается пружиной 21, навернутой на резьбовые концы
хвостовиков 13 и 22. Пружина, как упругий элемент, закручи-
ваясь и раскручиваясь при вращении распределительного ва-
43
ла впуска, снижает неравномерность вращения валика первич-
ного преобразователя тахометра. Для ограничения прогиба
пружины 21 установлен ограничитель 19, центрирующийся но
отверстиям хвостовиков. Пружина 8 ограничивает перемеще-
ние валика 11 в сторону первичного преобразователя тахомет-
ра 7.
На ряде дизелей может быть установлен привод тахометра,
показанный, на рис. 16, II. Передача вращения первичному
преобразователю тахометра « осуществляется от распредели-
тельного вала впуска с помощью упругого элемента, который
состоит из валика 24, пружины 30 и хвостовика 31.
В процессе эксплуатации этот механизм, как и описанный
выше (рис. 16, 1), обслуживания не требует.
Передача к водяному, масляному и топливоподкачиваю-
щему насосам. Рециркуляционному водяному, масляному и
топливоподкачивающему насосам вращение от коленчатого
вала передается через нижний вертикальный валик 20 (см.
рис. 12), изготовленный заодно с конической шестерней, нахо-
дящейся в зацеплении с шестерней коленчатого вала. Валик
вращается в бронзовых втулках, запрессованных в нижнюю
часть картера. На шлицы нижней части валика насажена
шестерня 5, в которую входит кулак 24 привода водяного на-
соса. Шестерня 21 вращается на шариковом подшипнике, на-
саженном на ось 23. Ось закреплена в нижней части картера.
Шестерня 11 имеет квадратное отверстие, в которое входит
квадратный конец промежуточного валика топливоподкачи-
вающего насоса.
Привод насоса внешнего контура (насоса забортной воды)
системы охлаждения. Вращение насосу от коленчатого вала
передается через рессорный валик 5 (рис. 7) и пару кониче-
ских шестерен 2 и 18. Шестерня 18 закреплена на валике на-
соса забортной воды. Привод насоса смонтирован в передней
опоре 4 дизеля и корпусе 3 привода. В расточках передней
опоры и корпуса 3 запрессованы и совместно обработаны брон-
зовые втулки 9 и 15, в которых вращается шестерня 2. Осевой
разбег шестерни 2 регулируется в пределах 0,15 -0,20 мм шай-
бами 1, 14 и фиксируется упорными полукольцами 13, удержи-
ваемыми в канавке обоймы стопорным кольцом 11. От прово-
рота в канавке полукольца зафиксированы шпонкой 16.
Через сверление в передней опоре от маелоподводящего
трубопровода масло понадает в полость «в» центрального под-
вода масла, откуда поступает через внутреннюю полость хво-
стовика в коленчатый вал и сверления в опоре и картере к
подшипникам механизма передач. Уплотнение полости цепт-
44
раЛЬного подвода МасЛа осуществляется гильзой 7 и плаваю-
щей бронзовой втулкой 6, зафиксированной в осевом направ
лении кольцом 8. Втулка притерта буртом к внутреннему тор
цу гильзы.
Рис. 17. Привод насоса забортной воды:
I, 14, 17—шайба регулировочная; 2—шестерня ведущая; 3—корпус'Привода; 4—передняя
опора дизеля; 5—рессорный валик; 6—плавающая втулка; 7—гильза центрального под-
вода смазки; 8—упорное пружинное кольцо; 9, 15—бронзовая втулка; 10—передняя
балка; И—замковое кольцо; 12—обойма; 13—упорное полукольцо; 16—шпонка; 18—ше-
стерня насоса забортной воды; а—отверстие для смазки бронзовой втулки; б—масля-
ная полость; в—полость центрального подвода смазки.
45
Отношение частоты вращения механизмов и вспомогательных агрегатов
к частоте вращения коленчатого вала
Приводимый механизм или агрегат
Величина
отношения
Распределительные валы
Вал топливного насоса высокого давления
Валик воздухораспределителя
Ведущий валик масляного насоса
Валик циркуляционного насоса
Валик топливоподкачивающего насоса
Якорь зарядного генератора
Ведомый шкив вентилятора
Валик насоса забортной воды
0,5
0,5
0,5
1,725
1,5
0,786
1,75
1,5
1,35
ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА ДИЗЕЛЯ
Топливо из расходного бака закачивается тонлнвонодкачн-
вающим насосом 1 (рис. 18) по топливопроводу 2 в топливный
фильтр 3, где очищается от механических примесей. Из фильт-
ра очищенное топливо поступает в канал топливного насоса 6.
Из насоса топливо в строгом соответствии с порядком рабо-
ты цилиндров и положением поршней подается через топливо-
провод 7 и форсунку 10 в цилиндр. Топливо, просачивающееся
через зазоры в сопряжениях деталей форсунок и топливного
насоса, отводится в сливной бачок.
Топливоподкачивающий насос БНК-12ТК коловратного
типа предназначен для подачи топлива из бака к топливному
насосу.
Качающий узел насоса состоит из запрессованного в кор-
пус стакана 12, (рис. 19) ротора 11, плавающего пальца' 18 и
четырех свободно перемещающихся в пазах ротора пластин
10. Ротор с пластинами делит полость стакана па четыре объе-
ма «д». Величина этих объемов при вращении ротора непре-
рывно меняется, так как ротор относительно полости стакана
12 расположен эксцентрично. В увеличивающихся объемах
образуется разрежение, в уменьшающихся — давление, и топ-
ливо перекачивается из полости всасывания в полость нагне-
тания.
Производительность топлнвоподкачивающего насоса зна-
чительно превышает расход потребляемого дизелем топлива,
поэтому часть нагнетаемого топлива возвращается в камеру
всасывания через редукционный клапан 6, регулируемый за-
46
Рис. 18. Схема системы питания топливом:
1—топливоподкачивающий насос ; 2—трубопроводы низкого давления; 3-—топливный
фильтр; 4, 11—пробка для выпуска воздуха; 5—устройство остановки дизеля при па-
дении давления масла в главной магистрали; 6—топливный насос; 7—трубопровод вы-
сокого давления; 8—штуцер трубки высокого давления; 9—трубка отвода просочивше-
гося топлива; 10—форсунка; а—камера сгорания; I—подвод топлива из бака; II—под-
вод масла из главной магистрали; III—отвод топлива и воздуха из насоса и фильтра в
топливный бак; IV—отвод просочившегося топлива в сливной бачок.
тяжкой пружины 4. на давление 59—79 кПа (0,6—0,8 кгс/см2)
вращением болта 1. Болт опломбирован. При заправке и про-
качке системы топливом перед пуском дизеля топливо, прохо-
дя отверстия «е» в редукционном клапане, открывает заливоч-
ный клапан 7 и проходит через насос в топливопровод дизеля.
Вращение ротору передается промежуточным валиком 14,
соединенным с ротором шлицами и имеющим квадратный
хвостовик для соединения с приводом.
Топливный фильтр имеет фильтрующий элемент, состоящий
из набора фильтрующих войлочных пластин 11 (рис. 20), чере-
дующихся с капроновыми проставками. Набор пластин с про-
ставками надет на сетчатый цилиндр с капроновым чехлом и
зажат гайкой 16 между нажимной пластиной 15 и уплотняю-
щей пластиной 6, припаянной к сетчатому цилиндру.
Фильтрующий элемент поджимается к крышке 2 фильтра
через колпачок 17 сальника 18 пружиной 19. Кольцевой гре-
бень пластины 6 совместно с сальником 18 разделяет полости
очищенного и неочищенного топлива. 47
Рис. 19. Топливоподкачивающий насос:
I—схема работы насоса; II—уплотнение ведущего валика; 1—регулировочный болг;
2—накидная гайка; 3—гайка; 4—пружина редукционного клапана; 5—крышка; 6—ре-
дукционный клапан; 7—заливочный клапан; 8—пружина заливочного клапана; 9—кор-
пус насоса; 10—пластина ротора; II—ротор; 12—стакан; 13, 16—пробка; 14—ведущий
валик; 15, 17—манжета; 18—ротор; а—полость нагнетания; б—окна в стакане; в—конт-
рольное отверстие; г—полость всасывания; д—объем между пластинами; е—заливоч-
ное отверстие.
Фильтрующий элемент собран так, что выступы проставок
образуют на его наружной цилиндрической поверхности пря-
мые линии. Этим обеспечивается совмещение радиальных
перемычек проставок друг над другом.
Поступающее в стакан топливо направляется в проходы
«г» входных проставок, проходя сквозь фильтрующие пласти-
ны, очищается от механических примесей и через проходы «ж»
в выходных проставках направляется к чехлу сетки. Пройдя
дополнительную очистку в чехле, топливо попадает в сетку,
поступает в полость очищенного топлива крышки и отводится
в трубку к топливному насосу. В верхней части крышки имеет-
ся закрытое пробкой 21 резьбовое отверстие для выпуска воз
духа из полости неочищенного топлива. Сбоку крышки имеет-
ся резьбовое отверстие с пробкой 22 для выпуска воздуха из
полости очищенного топлива.
На дизелях 1Д6Б, 1Д6БГ в это отверстие ввернут обратный
клапан, через который воздух выходит в трубку, соединенную
другим концом с таким же клапаном для удаления воздуха из
канала топливного насоса. Трубка имеет один общий вывод
воздуха и топлива в бак. Аналогичную систему, но без обрат-
ных клапанов, имеют дизели 1Д6ВБ, 1Д6БА, 1Д6КС, 7Д6ДС,
7Д6ДС-1.
48
Рис. 20. Топливный фильтр:
1—гайка глухая; 2—крышка фильтра; 3—зажим; 4—прокладка; 5—войлочное кольцо;
G—уплотняющая пластина; 7—стакан фильтра; 8—стяжной стержень; 9—металличе-
ская сетка; 10—чехол; II—фильтрующая пластина; 12—входная проставка; 13—выход-
ная проставка; 14—резьбовая втулка; 15—нажимная пластина; 16—гайка; 17—колпачок
сальника; 18—сальник; 19—пружина; 20—заглушка; 21, 22—пробка для выпуска возду-
ха, а—полость неочищенного топлива; б—полость очищенного топлива; в—высгуп; г,
ж—проходы для топлива.
Топливный насос высокого давления дизеля предназначен
для подачи в форсунки точно дозированных в зависимости от
нагрузки дизеля порций топлива в строго определенные про-
межутки времени в порядке работы цилиндров. К каждой
форсунке топливо подается отдельной секцией топливного
49
Рис. 21. Частичный разрез топливного насоса:
(—винт для удаления воздуха; 2—корпус насоса; 3—ограничитель подъема клапана;
пружина; о нажимной штуцер; 6—зубчатый венец; 7—поворотная гильза; 8—
пломба крышки; 9, 17—1арсль пружины; 10— регулировочный болт; 11—гайка; 12—кор-
пус юлка юля; 13—с юпорпып вши; 14—кулачковый вал; 15—ось толкателя; 16—ролик
юлка юля; 19—плунжер; 20—гильза плунжера; 21—корпус нагнетательного клапана;
22—нагнетаюльный клапан; а—юплпвоподводящпй канал; б—паз для фиксации гиль-
зы плунжера; в—кулачок.
50
насоса. Порядок работы секций топливного насоса 1—5—3—6
—2—4 (нумерация секций от привода насоса.). Основным
элементом секции является плунжерная пара — плунжер 1
(рис. 23) и 'гильза- плунжера 2. Подъем плунжеров осуще-
ствляется через толкатели 12 (рис. 21) кулачковым валом 14.
Пружины 17 возвращают плунжеры в исходное положение.
Подача топлива начинается при перекрытии отверстий в
гпЛьзе плунжером во время движения его вверх. Конец подачи
2 (рис. 22) наступает в момент, когда отверстие в гильзе на-
чинает открываться отсечной кромкой плунжера и надплун-
жерное пространство сообщается с топливным каналом насо-
са. Величина подачи зависит от поворота плунжера относи-
тельно гильзы.
1, 2—ночная подача юплпва (1—ппжпяя мертвая точка, 2—конец подачи); 3, 4—поло-
винная подача (3—ппжпяя мертвая точка, 4—конец подачи); 5—нулевая подача.
Топливо не подается, когда паз плунжера совмещен с от-
верстием в гильзе — пулевая подача. Плунжеры поворачива-
ются поворотными гильзами 8 (рис. 24), находящимися в зуб-
чатом зацеплении с рейкой 6.
Подвижная зубчатая рейка расположена в продольном
канале корпуса насоса и опирается на две втулки, установлен-
ные в оконечностях этого канала. Конец рейки, обращенный в
сторону регулятора числа оборотов, посредством тяги соеди-
нен с рычагом 5 (рис. 25) регулятора. Другой конец рейки
соединенье планкой 10 (рис. 26) катаракта. Перемещение рей-
ки в сторону катаракта (в сторону привода насоса) вызывает
увеличение подачи топлива до максимальной, перемещение
рейки в противоположном направлении — уменьшение подачи
до пулевой.
Максимальная величина подачи топлива определяется
положением регулируемого упора рейки. Отрегулированный
упор пломбируется па предприятии-изготовителе.
51
Верхний скос «б» (рис. 23) плунжера обеспечивает быстрое
нарастание (или уменьшение) подачи топлива при небольшом
изменении угла поворота плунжера, т. е. повышает чувстви-
тельность системы регулятор — топливный насос. При этом,
чем больше подача топлива, тем раньше опо подается в ци-
линдр, т. е. происходит автоматическое увеличение угла опере-
жения подачи топлива при возрастании нагрузки.
Рис. 23. Плунжер и гильза
плунжера:
1—плунжер; 2—гильза плунжера;
а—паз пулевой подачи; б—верхний
скос; в—отсечная спираль; г—сма-
зочная канавка; д—поводок; с—рис-
ка; ж—головка плунжера; к—ради-
альное отверстие/
Топливо, подаваемое плунжером, проходит в форсунку
через нагнетательный клапан 3 (рис. 24), корпус 4 которого
прижат к гильзе плунжера нажимным штуцером 1 трубки высо-
кого давления. Клапан 15 нагружен пружиной 17. Внутри
пружины размешен ограничитель 18 подъема клапана. Нагне-
тательные клапаны разобщают полости трубок высокого дав-
ления и надплунжерпые пространства при их заполнении топ-
ливом и обеспечивают резкое снижение давления топлива в
трубках после прекращения подачи.
Секции топливного насоса и другие детали размещены в
корпусе 2 (рис. 21) насоса. В верхней части корпуса имеются
резьбовые отверстия, соединенные с топливным каналом. Эти
отверстия, закрытые пробками 1, служат для выпуска воздуха
из топливного канала после длительных стоянок дизеля. На
52
Рис. 24. Топливоподающая секция
топливного насоса:
1—нажимной штуцер; 2—пружина клапана;
3—нагнетательный клапан; 4—корпус на-
гнетательного клапана; 5—гильза плунже-
ра; G—рейка; 7—зубчатый венец; Н— пово-
ротная гильза; 9—плунжера; 10—ограничи-
тель подъема клапана; а—поводок плунже-
ра; б—сверление для фиксации ыльзы.
боковой поверхности корпуса насоса расположен люк для до-
ступа к секциям топливного насоса при ремонтных и регулиро-
вочных работах.
После регулировки насоса один из винтов крепления крыш-
ки этого люка, а также стопорные винты гильз плунжеров и
подшипников кулачкового вала пломбируются.
Подвод топлива в топлпвоподкачивающий капал насоса
осуществляется через резьбовую стальную втулку (футорку),
ввернутую в отверстие капала па передней стенке корпуса на-
соса.
Смазка насоса обеспечивается смесью залитого в его кор-
пус масла и просачивающегося через зазоры насосных пар
топлива. Насосные пары (плунжеры и гильзы) смазываются
53
проходящим через них топливом. Для залива масла в корпус’
насоса предусмотрено резьбовое отверстие в верхней части
корпуса, закрытое пробкой.
Избыток смеси масла и просочившегося в корпус топлива
отводится по трубке, присоединенной в нижней части корпуса,
в сливной бачок. Для слива смазки имеется сливное отверстие
с пробкой.
Регулятор частоты вращения механический, центробежный
всережимный, прямого действия, предназначен для поддержа-
ния заданной положением внешнего рычага регулятора часто-
ты вращения коленчатого вала при любой нагрузке дизеля и
на холостом году, а также изменения частоты вращения в до-
пустимых пределах на переходных режимах.
Регулятор крепится к торцу топливного насоса и составля-
ет с ним один узел. Поворотом рычага управления и закреп-
ленного с ним на одной оси рычага 5 (рис. 25) задается натя-
жение пружин 4 регулятора, что определяет положение рейки
21 топливного насоса и соответственно частоту вращения ко-
ленчатого вала. При установившемся режиме работы дизеля
натяжение пружин уравновешивается центробежными силами
шаров 8, установленных в пазах крестовины 9. При уменьше-
нии нагрузки на дизель частота вращения возрастает, шары
под действием центробежной силы перемещаются по кониче-
ской тарели 6 и вызывают осевое перемещение плоской тарели
13. При этом поворот рычага 1 вокруг неподвижной оси вызы-
вает перемещение рейки насоса в сторону уменьшения подачи
топлива. При увеличении нагрузки па'дизель частота враще-
ния .уменьшается, и пружины поворачивают рычаг 1 в обрат-
ную сторону. Рычаг передвигает рейку на увеличение подачи
топлива до установления равновесия.
Для смазки деталей регулятора в его корпус заливается
масло. В крышке регулятора имеются два отверстия с пробка-
ми 15 и 16: верхнее — для контроля уровня масла, нижнее —
для удаления масла из корпуса.
В прилив на корпусе регулятора ввинчены винты (упоры),
ограничивающие перемещение рычага управления подачей
топлива. Нижний винт ограничивает максимальную частоту
вращения коленчатого вала, верхний винт — поворот рычага
при остановке дизеля. Упоры опломбированы. Во время
эксплуатации дизеля пломбы этих винтов, а также пломбу
упора рейки нарушать запрещается.
Механизм регулирования наклона регуляторной характе-
ристики. Наклоном регуляторной характеристики дизеля на-
зывается выраженное в процентах отношение разности макси-
54
мальной частоты вращения холостого хода iij и частоты вра-
щения при 100%-ной нагрузке п2 к номинальной пНОм.
.юо%
Пном
Наклон регуляторной характеристики определяет способ-
ность регулятора поддерживать частоту вращения коленчато-
го вала, близкую к номинальной при изменениях нагрузки, что
особенно важно для дизелей, приводящих генераторы пере-
менного тока, работающие параллельно.
Механизм регулирования наклона состоит из рычага регу-
лятора 17 (рис. 25), в приливах которого вращается винт 19, и
Рис. 25. Регулятор частоты вращения:
1—пробка; 2—чашка; 3—клапан; 4—пружина; 5—рычаг; 6—коническая тарель, 7—гайка,
8—шаровой груз: 9—крестовина; 10—плоская тарель; 11—подшипник; 12—упор; 13—кор-
пус; 14—крышка; 15—сливная пробка; 16—контрольная пробка; 17—рычаг регулятора;
1 о—ролик; 19—регулировочный винт; 20—хомут; 21—тяга рейки.
55
Хомута-гайки 20, соединенного с концами пружин 4. Хомут
перемещается по резьбе винта. От осевых перемещений винт
застопорен планкой 3. На головку винта напрессована чашка
2, обеспечивающая удобное вращение винта отверткой.
Крышка корпуса регулятора имеет прилив, на верхнем
торце которого имеется резьбовая пробка 1, закрывающая
доступ к чашке 2. Чтобы изменить наклон регуляторной харак-
теристики без остановки дизеля, нужно вывернуть пробку 1 и
отверткой вращать винт 19. При этом хомут 20 перемещается
по рычагу, изменяя плечо приложения силы пружин.
Для уменьшения наклона регуляторной характеристики
необходимо вращать винт против часовой стрелки, а для уве-
личения — по,часовой стрелке. После изменения наклона
регуляторной характеристики возможно изменение частоты
вращения коленчатого вала дизеля. Для восстановления номи-
нальной частоты вращения необходимо соответственно подре--
гулировать натяжение пружин наружным рычагом регулято-
ра.
Например, для получения наклона регуляторной характе-
ристики 4% необходимо при нагрузке 100% номинальной
мощности последовательными перемещениями хомута 4 и на-
ружного рычага регулятора подобрать такое положение, при
котором частота вращения будет равна 1500 об/мин, а холо-
стого хода (без нагрузки) — 1560 об/мин.
Для получения наклона регуляторной характеристики 3%
необходимо подобрать такое положение хомута 4 и наружного
рычага регулятора, чтобы частота вращения холостого хода
была равна 1545 об/мин, при 100%-ной нагрузке—1500об/мин.
При выпуске дизеля с предприятия-изготовителя устанав-
ливается основной наклон регуляторной характеристики—3%
(для дизеля 1Д6-150—4%). Пределы регулирования — от 2
до 6%.
Если дизель приводит генератор переменного тока, не ра-
ботающий параллельно с другими генераторами, изменять на-
клон регуляторной характеристики дизеля не рекомендуется.
Катаракт. На передней стенке корпуса топливного насоса
установлен пневматический катаракт, который обеспечивает
устойчивую работу дизеля на переходных режимах (при изме-
нениях нагрузки).- Он представляет собой пневматический
амортизатор рейки топливного насоса.
При установившемся режиме, работы дизеля катаракт не
действует на зубчатую рейку. В момент изменения режима
работы воздух в полости «в» (рис. 26) оказывает сопротивле-
ние перемещению рейки, в’ результате чего подача топлива и
56
5
Рис. 26. Катаракт:
[—регулирующая игла; 2—штуцер; 3—сальник; 4—корпус катаракта; .)—пробка отвер-
стия для заливки смазки; 6—фильтр; 7—рейка топливного насоса; 8—винт упора р<й-
кИ; 9—поршень; 10—планка пружины; II—пружина; 12—сливная пробка; а—отверстие,
соединяющее полосгп «б» и «в»; б—полость катаракта; в—полость цилиндра.
частота вращения коленчатого вала изменяются более плавно.
Перепуск воздуха из-под поршня осуществляется через отвер-
стие «а», выходящее в полость катаракта «б». Регулировка
проходного сечения достигается вращением иглы 1, которая
постепенно закрывает отверстие «а» своим конусом. Для
уплотнения иглы в корпусе катаракта установлен резиновый
сальник 3. Для смазки в корпус катаракта заливается 10 см3
профильтрованного дизельного топлива.
Разъем корпуса катаракта с корпусом насоса уплотнен
бумажной прокладкой.
Муфта привода топливного насоса. Кулачковый вал топ-
ливного насоса с валиком привода соединен муфтой с тексто-
литовым диском 6 (рис. 27). Болты 4, ввернутые в кулачковый
диск, проходят через овальные отверстия ведущего фланца,
что позволяет изменять положение вала топливного насоса
относительно валика привода, т. е. изменять угол опережения
подачи топлива.
На ободе кулачкового диска нанесено восемь делений «а»
через 3° (6° поворота коленчатого вала) и среднее деление
двойной ширины (12° поворота коленчатого вала). На веду-
щем фланце против делений «а» нанесена риска «б». Взаимное
.положение риски «б» и делений «а», полученное-при регули-
57
ровке угла опережения подачи топлива, указано в формуляре
дизеля. Совпадение рисок «в» па корпусе подшипника насоса
и кулачковой пол у муфте соответствует началу подачи топли-
ва первой секцией насоса в первый цилиндр дизеля.
Рис. 27. Муфта привода топливного насоса:
1—>кулачковая полумуфта; 2—кулачковый диск; 3—ведущий фланец; 4, 5—болт;
текстолитовый диск; 7—топливный насос, 8—гайка а, б, в—риски.
Форсунка закрытого типа, предназначена для подачи в ка-
меру сгорания топлива в мёлкораспыленном виде. Поступаю-
щее к форсункам топливо дополнительно очищается, продав-
ливаясь через зазор между втулками 4 и 5 (рис. 28) щелевого
фильтра. Щелевой фильтр и распылитель крепятся к корпусу 1
форсунки гайкой 3. Впрыскивание топлива производится через
семь распыЛивающих отверстий «а» корпуса 6 распылителя,
когда давление топлива, преодолевая сопротивление пружи-
ны 9, поднимает иглу 7. Диаметр отверстий «а» 0,25 мм. Сжа-
тие пружины форсунки, а следовательно, изменение давлении
начала впрыскивания производится болтом И. Топливо, про-
сочившееся в зазор между иглой и корпусом распылителя, от-
водится по каналу в корпусе форсунки к штуцеру трубки высо-
кого давления.
58
Рис. 28. Форсунка:
1—корпус форсунки; 2—штанга; 3—гайка
распылителя; 4—наружная втулка щелевого
фильтра; 5—внутренняя втулка щелевого
фильтра; 6—корпус распылителя; 7—игла
распылителя; 8—уплотнительное кольцо; 9—
пружина; 10—контргайка; 11—регулировоч-
ный болт; а—распыливающие отверстия.
Трубки высокого давления соединяют форсунки с секциями
топливного насоса. Трубки 3 (рис. 20) заканчиваются конуса-
ми. До высадки конусов на трубки надеваются детали их
крепления.
По каналам в штуцерах 2 просочившееся из форсунок топ-
ливо сливается в трубку 6 отвода просочившегося топлива, ко-
торая посредством ниппельного соединения объединена с
трубкой отвода избыточной смазки из корпуса топливного
насоса.
Трубки высокого давления на каждые три цилиндра при
помощи планки собраны в пакеты.
59
Рис. 29. Трубка подвода топлива к форсунке:
«форсунка; 2—штуцер нажимной; 3—трубка подвода топлива от насоса; 4, 7, 10-
шайба; 5, 9—резиновое кольцо; 6—трубка .отвода просочившегося топлива; 8, 11, 12-
гайка.
СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ
Система охлаждения предназначена для поддержания в
допустимых пределах температурного режима дизеля.
Система охлаждения дизелей с радиатором (I, рис. 30)
двухконтурная закрытая с паровоздушным клапаном.
Система охлаждения дизелей 7Д6ДС и 7Д6ДС-1 двухкон-
лурная открытая с охладителями и расширительным баком
(II, рис. 30). Внутренний контур системы замкнутый, внешний
разомкнутый.
Во время работы дизеля водяной насос подает охлаждаю-
щую жидкость по трубке в нижнюю часть рубашки цилиндров.
Охладив цилиндры, жидкость поднимается вверх и через
перепускные трубки поступает в рубашку головки блока, где
охлаждает стенки камер сгорания и гнезда форсунок. Через
отводной патрубок охлаждающая жидкость из головки блока
поступает в рубашку выпускного коллектора и через регуля-
тор температуры в радиатор или охладитель.
60
Рис. 30. Схема систем охлаждения:
I—система охлаждения с радиатором; II—система охлаждения с охладителем; 1—паро-
отводный трубопровод; 2—дизель; 3—регулятор температуры; 4—радиатор; 5—водяной
трубопровод; 6—водяной насос; 7—расширительный бачок; 8—водомасляный охлади-
тель; 9—масляный трубопровод; 1(>—водо-водяной охладитель; 11—насос забортной
воды; 12—масляный насос; а—патрубок для установки дополнительных датчиков тер-
мометров; б—направление движения охлаждающей жидкости; в—направление движе-
ния забортной воды; г—направление движения масла.
61
1
Во время прогрева дизеля (до температуры охлаждающей
жидкости 75°С) охлаждающая жидкость, выходящая из дизе-
ля, возвращается регулятором температуры в дизель, минуя
радиатор. В системе охлаждения дизелей 7Д6ДС и 7Д6ДС-1
при прогреве жидкость, минуя водо-водяной охладитель, про-
ходит через водомасляный охладитель. При этом происходит
быстрый прогрев дизеля и разогрев масла. С повышением тем-
пературы охлаждающей жидкости выше 75°С вступает в рабо-
ту регулятор температуры, пропуская часть, а затем, по мере
прогрева, всю жидкость через радиатор или последовательно
через охладители воды и масла.
Насос внешнего контура (насос забортной воды), подавая
воду через водо-водяной охладитель, охлаждает жидкость,
циркулирующую в замкнутом контуре, которая затем охлаж-
дает масло в охладителе масла.
Для измерения температуры жидкости, выходящей из ди-
зеля, на отводном патрубке установлен приемник дистанцион-
ного термометра. Измеритель его вынесен на щиток управле-
ния. На патрубке также имеется шесть резьбовых отверстий,
закрытых пробками, для установки датчиков температуры при
оборудовании силовой установки средствами автоматики.
Для отвода пара из. головки блока имеются пароотводные
трубки, установленные в ее передней части и па отводном пат-
рубке.
Жидкость из системы охлаждения сливается через кран на
раструбе циркуляционного насоса, а также через отверстия
охладителей воды и масла, закрываемые пробками.
Водяной (циркуляционный) насос центробежного типа
предназначен для обеспечения циркуляции охлаждающей
жидкости во внутреннем контуре системы охлаждения дизеля.
Валик 18 насоса (рис. 31) приводится во вращение от ме-
ханизма передач через установленный на шлицах валика при-
водной кулак 11. Между кулаком и подшипником зажата
маслоотражательная шайба 16, защищающая насос от попа-
дания в него чрезмерного количества масла из картер'а.
Валик в корпусе со стороны масла уплотнен армированной
манжетой 19, со стороны охлаждающей жидкости — торцовым
уплотнением, трущейся парой которого является металлогра-
фитовая шайба 22 и напрессованная на валик стальная втул-
ка 27, а также гбфр-сальником 4. Буртики гофр-сальника при-
жимаются пружиной 5 к выточке корпуса и металлографито-
вой шайбе. На опорные витки пружины надеты шайбы 6, а
внутрь гофр-сальника помещена распорная втулка 20. Метал-
лографитовая шайба 22 фиксируется от проворота четырьмя
62
выступами, входящими в пазы корпуса. Для предохранения от
износа на выступы шайбы надеты резиновые амортизаторы 21.
Для контроля за состоянием уплотнений в корпусе преду-
смотрено два контрольных отверстия «б».
Рис. 31. Водяной насос внутреннего контура:
I—сливноЛ кран насоса; I—кулачок сливного крана; 2—раструб; 3—стопорное кольцо;
4—гофр-сальник; 5, 26—пружина; 6, 12—шайба; 7, 16—маслоотражатсльная шайба; 8—
подшипник; 9— упорное кольцо; 10 — корпус; И — ведущий кулак; 13 — стопор;
14—гайка; 15—пружинная шайба; 17—распорная втулка; 18—валик с крыльчаткой; 19-
манжета; 20—втулка; 21—амортизатор; 22—металлографнтовая шайба; 22—втулка; 24-
клапан; 25—корпус клапана; 27—уплотнительное кольцо; 28—шток; 29—ось кулачка; а—
выходной патрубок; б—контрольное отверстие.
63
Охлаждающая жидкость поступает в насос через входное
отверстие раструба 2, лопатками крыльчатки отбрасывается
к стенкам насоса и вытесняется через выходной патрубок «а»
в трубопровод, соединенный с рубашкой цилиндров.
Вентилятор создает поток воздуха, направленный от дизе-
ля на радиаторы. Вращение крыльчатке 1 (рис. 32) от колен-
чатого вала передается с помощью ременной передачи.
Валик привода вентилятора 10, соединенный с хвостовиком
коленчатого вала рессорным валиком 11, передает вращение
ведущему шкиву 17 привода через фрикционную муфту, кото-
рая предохраняет рессорный валик 11 от разрушения инерци-
онными силами при колебаниях частоты вращения. Фрикци-
онная муфта передает крутящий момент шкиву 17, свободно
сидящему на валике 10, посредством сил трения между этим
шкивом и дисками трения — ведущим 8 и нажимным 18. Вели-
чина передаваемого крутящего момента определяется усили-
ем, с которым диски прижимаются к шкиву тарельчатой пру-
жиной 19. Затяжка тарельчатой пружины 19 обеспечивается
заворачиванием специальной регулировочной гайки 21, кото-
рая фиксируется затем отгибной шайбой 20. Втулка 22, по ко-
торой перемещается регулировочная гайка, и вкладыш 24 сое-
динены с валиком привода вентилятора ступенчатым пальцем
23. Вкладыш 24, имеющий выступающую шестигранную го-
ловку, устанавливается на дизелях 1Д6Б, 1Д6БГ, 1Д6БА,
1Д6КС, 1Д6-150АД для проворачивания коленчатого вала
вручную.
Наружная цилиндрическая часть передней опоры 9 обра-
зует цапфу, на которую надета балка 6 вентилятора, являю-
щаяся опорой дизеля на раме и кронштейном ведомого и на-
тяжного шкивов привода вентилятора.
Поворот балки 6 относительно цапфы ограничен штифтом,
запрессованным в передней опоре и входящим с зазором в
гнездо балки.
В передаче применены клиновые ремни Б-1400 вн Т
ГОСТ 1284.1-80, ГОСТ 1284.2-80, ГОСТ 1284.3-80. Натяжение
ремней регулируется шкивом 25 с помощью натяжного
болта 27.
Водяной радиатор трубчато-пластинчатого типа. Сердце-
вина радиатора набрана из трубок, пропущенных через отвер-
стия охлаждающих пластин, и двух трубных досок — верхней
и нижней. К верхней и нижней трубным доскам с помощью
болтов присоединены верхний и нижний коллекторы. Верхний
коллектор имеет паровоздушный клапан и приемный патру-
бок. На нижнем коллекторе закреплен выходной патрубок,
64
* Рис. 32. Вентилятор с приводом:
шкнва; I—крыльчатка вентилятора; 2—ведомый шкив; 3— ре-
лиЛля°Г?п^Кива; °~балка вентилятора; 8—ведущий диск тре-
п1п^Г.:..1иТ?‘2'?”?<_г!ривода вентилятора; II—рессорный валик;
7-RPnvK.uii ------□ передач; 14—хвостовик; 15—коленчатый
ИВАЛ 18~нажимной диск; 19—пружина; 20—шайба,
вкладыш; 25—натяжной шкив; 26—валик на»
I—крепление натяжного
меги»; 4, /—1а/1ка; 5—ось
пня: 9—передняя опора
1->т islfS’. 13~»едущая шестерня механизма
21 _ регул нровоч н а я гайка f 23—п’алец"“24
тяжрого шкива; 27—натяжной болт. ’
65
Паровоздушный клапан предохраняет трубки радиатора от
разрушения при закипании охлаждающей жидкости в системе
охлаждения и при образовании вакуума вследствие охлажде-
ния паров. Он включает в себя два клапана — паровой и воз-
душный. Паровой клапан открывается при избыточном давле-
нии 16—30 кПа (0,16—0,30 кгс/см2). Поэтому температура
кипения воды в системе повышается до 105°С, обеспечивая ра-
боту дизеля на повышенном тепловом режиме. Воздушный
клапан открывается, когда разрежение достигает 1—4 кПа
(0,01—0,04 кгс/см2).
Нормальная работа системы возможна только при исправ-
ных паровом и воздушном клапанах и герметически закрытой
крышке заливной горловины радиатора. Водяной радиатор
поставляется только с дизелем 1Д6-150АД.
Насос внешнею контура (насос забортной воды) работает
по принципу' гидравлического поршня. Корпус 4 (рис. 33) и
крышка 8 имеют концентрические каналы переменной глуби-
ны, сообщающиеся с патрубками отвода и подвода воды-
При вращении крыльчатки вода перемещается вместе с
лопатками и благодаря приращению объема каналов на участ-
ке, где глубина их увеличивается, между лопатками создается
разрежение, и через окно в корпус вода засасывается из тру-
бопровода.
При дальнейшем движении крыльчатки глубина, а следо-
вательно, и дополнительный объем канала уменьшаются, и
вода, заполняя весь межлопаточный объем, выталкивается
через окно в патрубок па крышке. Насос обеспечивает подъем
воды на высоту 1,5 м.
Валик насоса уплотняется со стороны воды металлографи-
товой манжетой 10, трущейся по диску 16, напыленному мине-
ралокерамикой. Рабочий торец манжеты притирается до по-
лучения рабочего пояска шириной 1,5—3,0 мм. Трущаяся пара
прижимается пружиной 12 через шайбу и резиновое кольцо 17.
Со стороны масла валик уплотнен резиновой армированной
манжетой 5. Для контроля за состоянием уплотнения в стака-
не 19 имеются прорези, одна из которых совпадает с контроль-
ным отверстием «г» во фланце 1. Аналогичное отверстие «б»
служит для промывки контрольного отверстия в случае отло-
жения в нем-еолей.
Смазка подшипников насоса производится маслом, раз-
брызгиваемым шестернями привода и поступающим по свер-
лению «а». Сливается избыток масла по выточке в нижней ча-
сти фланца 1.
66
Рис. 33. Водяной насос внешнего контура (насос забортной воды):
1—фланец; 2, 22—подшипник; 3, 6, 15, 17—резиновое кольцо; 4—корпус; 5, 10—манжета;’
7—заливная пробка; 8—крышка; 9—валик с крыльчаткой; И, 25—шайба; 12—пружина;
13, 20—шпилька; 14—сливной кран; 16—диск; 18, 26—гайка; 19—стакан; 21, 23—устано-
вочное кольцо; 24—шестерня; 27—стопор; а—капал подвода смазки; б—промывочное от-
верстие; в—водяная полость; г—контрольное отверстие.
Стыки корпусных деталей уплотняются резиновым коль-
цом 3 и бумажными прокладками. Этими прокладками регу-
лируется зазор «и». Зазор «к» регулируется кольцом 21. От их
величины существенно зависит высота засасывания и произ-
водительность насоса.
В патрубке крышки имеется заливное отверстие с резьбо-
вой пробкой 7. Насос подает воду в том случае, если его кор-
пус предварительно заполнен водой. Для того, чтобы при оста-
новке дизеля или при обнажении приемного трубопровода в
насосе всегда оставалось необходимое количество воды, вса-
сывающий и нагнетательный патрубки расположены выше
полости корпуса.
На ряде дизелей может быть установлен насос с открытыми
каналами корпуса и крышки. В этом случае для предотвраще-
67
ния коррозии алюминиевого фланца от соприкосновения с со-
леной водой между корпусом и фланцем устанавливаются
латунная и паронитовая прокладки.
Охладители воды и масла. Для охлаждения охлаждающей
жидкости и масла, циркулирующих в системах охлаждения и
смазки, используются трубчатые охладители.
Технические данные
Охладитель воды Охладитель масла
Охлаждающая поверхность, м2 1,32 1.39
Количество трубок, шт. 282 282
Диаметр трубок, мм 10X0,8 10X0,5
Длина трубок, мм 175 175
Количество ходов охлаждающей
и охлаждаемой жидкости 6 6
Габаритные размеры, мм:
высота 311 308
ширина 340 340
Количество на дизель, шт. 1 1
Масса, кг. 20 18
Охладитель воды представляет собой двухполост-
ной цилиндрический сосуд. Одна полость образована крышка-
ми '4 н 14 (рис. 34) охладителя и трубками 7, вторая полость—
корпусом 11 и трубными досками 6. По трубкам проходит во-
да внешнего контура, а между трубками циркулирует охлаж-
дающая жидкость замкнутого контура.
Между крышками и корпусом установлены уплотнитель-
ные резиновые прокладки 5. Накладные кольца 1 и 15 увели-
чивают жесткость стыка крышки с корпусом, улучшают его
уплотнение.
Для повышения эффективности охлаждения используется
противоток жидкостей и увеличение пути жидкостей разделе-
нием полости охладителя сегментами 8 и водоразделительны-
ми перегородками 12. Схема циркуляции жидкости в охлади-
телях приведена на рис. 36.
Протекающие через охладители жидкости совершают путь,
равный их шестикратной длине.
С8
Патрубки 2 и 3 имеют специальные цинковые втулки-про-
текторы, предохраняющие их от разрушения при работе на во-
де с большим содержанием солей.
Рис. 34. Охладитель воды:
1, 15—кольцо накладное; 2—патру-
бок отвода воды внешнего контура;
3—патрубок подвода воды внешнего
контура; 4, 14—крышки; 5—проклад-
ка уплотнительная; 6—трубная до-
ска; 7—трубка; 8—сегментные пере-
городки; 9—патрубок подвода ох-
лаждающей жидкости внутреннего
контура; 10—-патрубок отвода ох-
лаждающей жидкости; 11—корпус;
12—прямоугольные перегородки; 13-
пробка слива охлаждающей жидко-
сти внутреннего контура; 16—пробка
слива воды внешнего контуоа.
Цинковый протектор представляет собой втулку длиной
50 мм с наружным диаметром 40 мм и толщиной стенки 3 мм.
Втулка имеет продольный разрез шириной 2 мм для возмож-
ности сжатия ее при установке в патрубок.
Для слива жидкостей из трубок и межтрубного простран-
ства охладителя предусмотрены отверстия, закрытые пробка-
ми 13 и 16.
Охладитель масла отличается от охладителя воды
местами подвода и наличием на нем маслоперепускного кла-
пана. Цинковые втулки-протекторы в патрубках не устанавли-
ваются. По трубкам охладителя циркулирует масло, а между
трубками — охлаждающая дизель жидкость. Масло подводит-
ся и отводится через поворотные угольники 1 и 7 (рис. 35).
Рис. 35. Охладитель масла:
1—трубка подводи масла; 2—корпус клапана: 3—шариковый клапан; 4—пружина; 5—
пробка; 6—крышка охладителя; 7—iрубка/оiвода масла; 8—патрубок подвода охлаж-
дающий жидкости; У—па i рубок отвода охлаждающей жидкости; 10—трубка.
Маслоперепускиой клапан 3 предохраняет охладитель от
разрыва, сжимая пружину 4 и перепуская масло из полости
подвода в полость отвода масла при увеличении перепада дав-
ления масла более 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).
70
Рис. 36. Схема циркуляции жидкости в охладителях:
I—по трубкам; II—в межтрубном пространстве.
Регулятор температуры РТП-32Б предназначен для авто-
матического поддержания на заданном уровне температуры
охлаждающей жидкости и ускорения прогрева дизеля после
пуска. Работа регулятора основана на перемещении регули-
рующего клапана в результате изменения объема заполнителя
термосистемы при изменении температуры проходящей жид-
кости.
Центральный патрубок корпуса 5 (рис. 37) для входа в
регулятор охлаждающей жидкости и боковой патрубок (для
отвода охлаждающей жидкости в охладитель масла) соеди-
няются с трубопроводами системы охлаждения дюритовыми
шлангами. Патрубок для прохода охлаждающей жидкости к
охладителю воды имеет с трубопроводом фланцевое соедине-
ние.
На поверхности ручки 19 имеется пять продольных пазов и
запрессованный в отверстие ручки стопор, ограничивающий
возможность кругового проворачивания ручки. Три паза обо-
значены индексом «РАБОТА»; один из этих пазов обозначен
«—», средний паз не имеет дополнительного обозначения. Чет-
вертый паз «ЗАПР», пятый—индексом «ХОЛ». Между пазами
с индексом «РАБОТА» и пазом с индексом «ЗАПР» нанесен
индекс «РУЧН» с двумя стрелками, указывающими направле-
ние вращения ручки 19. Предприятие-изготовитель выпускает
регулятор с- установкой ручки в положение, при котором пру-
жина 16 заходит в средний паз с индексом «РАБОТА». Если
терморегулятор поддерживает температуру выше рекомендуе-
71
Рис. 37. Регулятор
температуры:
1. 8, 9—стакан; 2, 4—пружи-
на; 3, 24—стержень; 5—кор
пус трехпроход ной; G—кла-
пан регулирующий; 7—полый
стержень; 10—кольцо резьбо-
вое; 11 — прокладка; 12 —
шпилька; 13—корпус ' конус-
ный; 14—то|^юсистема; .15-
кольцо; 16—пружина-указа-
тель; 17—стопорный винт;
18—крышка; 19—ручка; 20—
втулка; 21—корпус дополни-
тельного термобаллона; 22—
сильфон; 23—основной бал-
лон; 25—диск;, а—капал; I—
подвод охлаждающей жид-
кости из дизеля; II—отвод
охлаждающей жидкости в
охладитель масла; III—отвод
охлаждащей жидкости в
охладитель воды.
мой, ручку 19 нужно установить так, чтобы пружина 16 вошла
в паз со знаком «—», при заниженной температуре ручку по-
вернуть до совпадения пружины с пазом, обозначенным «+>.
Термосистема регулятора состоит из двух термобаллонов,
заполненных термочувствительной жидкостью. При темпера-
туре охлаждающей жидкости до 75°С заполнитель термосисте-
мы занимает весь ее внутренний объем и клапан 6 полностью
72
закрывает проход II к охладителю воды. Прд дальнейшем
повышении температуры охлаждающей жидкости заполнитель
основного термобаллона ?3, увеличиваясь в объеме, через
стержни 24 и 3 перемещает клапан 6, сжимая пружину 4. Кла-
пан направляет часть охлаждающей жидкости в охладитель
воды. При понижении температуры объем заполнителя термо-
баллона 23 уменьшается и пружина 4 перемещает клапан в
обратном направлении. В случае температурной перегрузки
ход стержня 24 увеличивается за счет того, что стержень 2 под
воздействием чрезмерно возросшего перестановочного усилия
сжимает пружину 2 перегрузки, не перемещая стержень 7. При
повышении температуры окружающего воздуха заполнитель
дополнительного термобаллона расширяется и частично пере-
текает по каналу «а» в основной термобаллон, дополнительно
перемещая клапан 6. При этом температура начала трогания
клапана смещается в сторону понижения на 10°С при измене-
нии температуры воздуха от 0 до 50°С.
Для выпуска воздуха из системы охлаждения при заправке
или при выходе термосистемы из строя необходимо перейти на
ручное регулирование. Для этого отжать пружину-указатель
16 и вращать ручку 19 по часовой стрелке. Положение ручки,
при котором указатель 16 заходит в паз с индексом «ЗАПР»,
соответствует половине хода клапана 6. Когда указатель захо-
дит в паз с индексом «ХОЛ», проход в охладитель воды откры-
вается полностью.
СИСТЕМА СМАЗКИ
Из расходного масляного бака масло поступает в масля-
ный насос 22 (рис. 38) или в электромаслопрокачивающий на-
сос 26 (при предпусковой прокачке дизеля), а затем по трубке
19 в масляный фильтр 1. Очищенное в фильтре (или прошедшее '
в ряде случаев через перепускной клапан фильтра) масло по
трубке 27 подается в переднюю опору дизеля. На’трубке 27
имеется три патрубка для установки приемников манометров
и датчика системы дистанционного автоматического управле-
ния.
По каналам «а» передней опоры и переднего торца верхней
части картера масло под давлением подается па смазку меха-
низма передач и по трубкам 5, 14 на смазку механизма газо-
распределения и горизонтального валика привода зарядного
генератора.
Основное количество масла из полости «в» (см. рис. 17),
образованной передней опорой 4 и гильзой 7 центрального
73
Рис. 38. Схема системы смазки дизеля:
1—фильтр масляный; 2—трубка подвода масла к устройству остановки дизеля; 3—топ-
ливный насос; 4—воздухораспределитель; 5—трубка подвода масла в головку блока;
6—головка блока; 7—первый упорный подшипник распределительных валов; 8—крыш-
ка головки блока; 9—крышка подшипника; 10—распределительный вал; 11—трубка
слива масла из головки блока; 12—блок цилиндров; 13—корпус привода зарядного ге-
нератора; 14—трубка подвода масла к механизму привода; 15—передняя опора дизе-
ля; 16—трубка подвода масла от электромаслопрокачивающего насоса; <7—штуцер;
18—шариковый клапан; 19—трубка отвода масла из насоса к фильтру; 20—пластинча-
тый клапан; 21—корпус двойного клапана; 22—масляный насос; 23—патрубок для
установки датчика температуры; 24—трубка отвода масла из насоса к радиатору
(охладителю); 25—трубка подвода масла из бака; 26—электромаслопрокачивающий
насос; 27—трубка подвода масла к передней опоре; а—сверления в деталях для про-
хода масла; б—кольцевая проточка; в—отверстие; г—направление движения масла при
работе дизеля; д—направление движения масла при предпусковой прокачке; е—сток
отработавшего масла; I—подвод масла в дизель; II—отвод масла из дизеля.
подвода смазки, поступает Внутрь хвостовика коленчатого
вала. Плавающая втулка 6 скользит по шейке хвостовика и
под давлением масла прижимается торцом своего бурта к
пояску гильзы, чем достигается уплотнение полости централь-
ного подвода смазки. Из полости хвостовика масло поступает
на смазку коренных и шатунных подшипников.
Небольшая часть масла из полости центрального подвода
смазки поступает для смазки подшипника качения привода
вентилятора или привода насоса забортной воды (для дизелей
7Д6ДС и 7Д6ДС-1).
Коленчатый вал и шатуны разбрызгивают в полости карте-
ра вытекающее из зазоров в подшипниках масло, превращая
его в масляный туман, которым смазываются гильзы цилинд-
ров, поршни, поршневые пальцы и втулки верхних головок
шатунов.
Из-под крышки головки блока цилиндров масло стекает в
картер по трубке 11 (рис. 38), установленной на заднем торце
головки, и по кожуху валика привода распределительных
валов.
Валик воздухораспределителя смазывается вытекающим
под давлением из жиклерного отверстия горизонтального
валика привода топливного насоса маслом, попадающим в от-
верстия корпуса воздухораспределителя.
Стекающее в картер дизеля масло откачивается двумя сек-
циями масляного насоса в масляный радиатор или в охлади-
тель масла (для дизелей 7Д6ДС и 7Д6ДС-1), затем в масля-
ный бак.
В патрубке 23 на выходе из насоса установлен приемник
термометра для замера температуры масла. Со стороны нагне-
тающей полости ввернут сдвоенный обратный клапан, к кото-
рому присоединены трубки отвода масла к масляному фильт-
ру и трубка подвода масла от электромаслопрокачивающего
насоса.
В корпусе 21 сдвоенного обратного клапана размещены
пластинчатый клапан 20 и шариковый 18. При предпусковой
прокачке системы смазки электромаслопрокачивающим насо-
сом шариковый клапан 18, сжимая пружину, открывается и
пропускает масло к масляному фильтру. Закрытый клапан 20
не допускает при этом поступления масла в нагнетающую сек-
цию масляного насоса. Пци работе дизеля открывается пла-
стинчатый клапан, а закрытый шариковый клапан не допуска-
ет поступления масла в электромаслопрокачивающий насос.
75
-s'
7
Ряс. 39. МасляныА насос:
I—сетка; 2—угольник трубки подвода масла; 3—зажим: 4—замок пластинчатый; 5—стержень редук-
ционного клапана; 6—корпус редукционного клапана; 7—пружина; 8—крышка; 9—корпус нагнетаю-
щей секции; 10—корпус нижней откачивающей секции: 11—корпус верхней откачивающей секции;
:2—ось ведомых шестерен; 13—ведомая шестерня откачивающих секций; 14—патрубок для установки
датчиков термометра; 15—ведомая шестерня нагнетающей секции; 16—пробка; 17—прокладка; 18—
упорное кольцо; 19—ведущая шестерня нагнетающей секции; 20—шпонка; 21—прокладка; 22—веду-
щая шестерня откачивающей секция; 23—ведущий валик с шестерней привода; а—вход масла в от-
качивающую секцию; б—перепускное отверстие; в—направление движения откачиваемого масла; г—
направление движения нагнетаемого масла.
При неработающих масляном и электромаслопрокачиваю-
щем насосах оба клапана закрыты и масло из масляного филь-
тра и трубки не стекает.
Масляный насос шестеренный, трехсекционный, с одной на-
гнетающей и двумя откачивающими секциями. Насос состоит
из разъемного трехсекционного корпуса и крышки 8 (рис. 39),
стянутых двумя стяжными и двумя призонными болтами, трех
шестерен 22 и 19, закрепленных на ведущем валике 23, трех
шестерен 13 и 15, свободно вращающихся на неподвижной оси
12, и редукционного .клапана.
Пара шестерен нижней нагнетающей секции насоса подает
масло из бака через масляный фильтр в систему смазки дизеля
под давлением. Постоянство давления обеспечивается редук-
ционным клапаном. При повышении давления в полости нагне-
тания вышезаданного тарель клапана, сжимая пружину 7,
открывает перепускное отверстие и часть масла перетекает
обратно в приемную полость нагнетающей секции. Редукцион-
ный клапан регулируется на предприятии-изготовителе резьбо-
вым стержнем 5 и пломбируется. Нарушать регулировку кла-
пана в период ресурса дизеля до первой переборки воспре-
щается. Для проверки состояния или промывки клапана разре-
шается вывернуть корпус 6 без нарушения пломбы.
Из переднего и заднего сборников в картере масло откачи-
вается двумя откачивающими секциями масляного насоса
через патрубок, в котором установлен приемник термометра:
Уплотнение разъемов корпусных деталей обеспечивается
прокладками.
Корпусы секций и крышка обработаны совместно и разу-
комплектованию не подлежат.
Масляный фильтр, полнопоточный с фильтрующим элемен-
том «Нарва-6-4», предназначен для очистки масла от механи-
ческих примесей.
В центральное отверстие дна корпуса 5 (рис. 40) установ-
лен трубчатый стержень 6 с радиальными отверстиями для
прохода масла. Фильтрующий элемент на втулке стержня и
цапфе крышки уплотнен резиновыми кольцами 3. Стык корпу-
са и крышки уплотнен резиновым кольцом 7. Детали фильтра
стягиваются болтом 12, под который устанавливается медная
прокладка.
Масло, подводимое насосом в корпус фильтра, фильтрует-
ся в шторе элемента 4 и через радиальные отверстия трубчато-
го стержня 6, систему каналов в корпусе поступает в главную
магистраль дизеля. При пуске дизеля на холодном масле или
чрезмерном засорении фильтрующего элемента давление мас-
77
Рис. 40. Масляный фильтр:
1 штуцер отвода очищенного масла: 2—центрирующая втулка: 3, 7, IV—уплотнительное кольцо; 4—фильтрующий элемент; 5—
корпус фильтра; 6 трубчатый стержень; 8, 21—пружина; 9—<рышка; IC—втулка'; 11, 18—стопорное кольцо; 12—стяжной болт;
13—трубка отвода очищенного топлива; 14—трубка подвода масла к устройству остановки; 15—технологический штуцер для
замера давления; 16, 22, 23 корпус перепускного клапана; 17—трубка подвода масла к фильтру: 20—шарик клапана; 1—пере-
пускной клапан для дизелей без устройства остановки при падении давления масла; 1а—перепускной клапан для дизелей с
устройством остановки; 16 перепускной клапан для дизелей с устройством остановки и ручным маслопрокачивающим насосом.
ла в корпусе фильтра возрастает, перепускной клапан откры-
вается и часть масла, минуя фильтрующий элемент, поступает
сразу в главную магистраль.
Перепускной клапан отрегулирован при изготовлении на
давление 0,23—0,26 МПа (2,3—2,6 кгс/см2) и в эксплуатации
регулировке не подлежит.
Для дизелей, оборудованных устройством остановки при
падении давления масла в главной магистрали, вместо корпу-
са перепускного клапана 23 устанавливается корпус 16, имею-
щий радиальные отверстия, через которые масло поступает к
устройству остановки дизеля при падении давления масла. На
дизеле 1Д6-150 АД используется корпус клапана 22.
На торце корпуса масляного фильтра ряда дизелей имеет-
ся закрытый колпачком технологический штуцер 15, который
в эксплуатации допускается использовать для определения
степени загрязнения фильтрующего элемента. Штуцер сооб-
щается с полостью неочищенного масла и конструктивно рас-
читан на установку датчика манометра типа МТП-60.
Перепад давления (разность показаний манометров уста-
новленного на штуцере и штатного) определяет степень за-
грязненности фильтрующего элемента. При перепаде равном
0,25 МПа (2,5 кгс/см2) и выше фильтрующий элемент подле-
жит замене.
Электрический маслопрокачивающий насос предназначен
для подачи масла к трущимся поверхностям перед каждым
пуском для предохранения подшипников дизеля от задиров в
момент пуска. На дизеле 1Д6-150 маслопрокачивающий насос
устанавливается на нижнем картере, а для остальных дизелей,
кроме 1Д6-150АД, устанавливается в масляном баке в составе
дизель-генератора.
Электрический маслопрокачивающий насос состоит из
электродвигателя 2 (рис. 41) марки МН-1 постоянного тока
мощностью 500 Вт при 2800 об/мин и шестеренного насоса
производительностью 10 л/мин при противодавлении на нагне-
тании 0,9 МПа (9 кгс/см2) и температуре масла 50—55°С.
Электродвигатель крепится к корпусу 4 насоса и соединен с
ведущей шестерней 11 насоса шлицевой муфтой 5. Редукцион-
ный клапан, установленный в корпусе-насоса (соединяет вса-
сывающую и нагнетающую полости насоса), предназначен для
предотвращения чрезмерного повышения давления масла в ма-
гистрали при пуске дизеля на холодном масле. Клапан отрегу-
лирован на давление 1,2±0,2 МПа (12,0±2,0 кгс/см2).
79
Рис. 41. Электромаслопрокачнвающнй насос:
1—защитная лента; 2—электродвигатель; 3—стопорное кольцо; 4—корпус масляного
насоса; 5—шлицевая муфта; 6—крышка; 7—ведомая шестерня; 8, 16—зажим; 9, 1о—
угольник; 10—прокладка; 11—ведущаЧ шестерня; 12—манжета; 13—болт; 14—пружин-
ная шайба; 17—резьбовая втулка; 18, 20—уплотнительное кольцо; 19—корпус редукци-
онного клапана; 21—пружина; 22—шарик клапана.
Электродвигатель работает от аккумуляторных батарей
системы электрооборудования. Включение электродвигателя
МН-1 в сеть показано на принципиальной схеме электрообору-
дования дизеля.
Ручной маслопрокачивающий насос предназначен для по-
дачи масла к трущимся поверхностям перед пуском дизеля
(прикладывается только к дизелю 1Д6-150АД).
80
Ручной маслопрокачивающий насос является поршневым
насосом двойного действия. При движении поршня 5 (рис. 42)
Рис. 42. Ручной маслопрокачивающий насос:
1, 7—стопорное кольцо; 2—уплотнительное резиновое кольцо; 3—корпус насоса; 4—пово-
ротный угольник; 5—поршень; 6—упорное кольцо; 8—шариковый клапан; 9—пружина;
10--прокладка; 11—крышка; 12—зажим; 13—рычаг; 14—рукоятка; а-отводящее отвер-
стие; б, в—камера,
81
вниз в камере «б» создается разрежение и под действием
атмосферного давления шарик 10 открывает отверстие, соеди-
няющее колодец и камеру «б>> с подводящей трубой, при этом
масло заполняет камеру «б». При движении поршня вверх
шарик 8 закрывает отверстие. Под действием образовавшего-
ся в камере «б» давления шарик отжимает пружину и масло
поступает в полость поршня, а затем по отверстию «а» — в
нагнетательный трубопровод. При движении поршня вверх в
камере «в» происходит всасывание, как описано выше, а в ка-
мере «б» — нагнетание. Для разгрузки ручного маслопрокачи-
вающего насоса от давления масла/возникающего в главной
магистрали при работе дизеля, служит обратный клапан (ша-
рик) 21 (рис. 43).
Устройство остановки дизеля при падении давления масла
в главной магистрали устанавливается только на дизели 1Д6Б,
1Д6-150АД, 1Д6-150. Устройство отключает подачу топлива
при падении давления масла в главной магистрали ниже
0,25 МПа (2,5 кгс/см2).
Устройство состоит из клапана остановки и приспособления
для ручного отключения клапана остановки в необходимых
случаях.
При работе дизеля или при предпусковой прокачке масло
из масляного фильтра поступает под давлением через отвер-
стие «д» (рис. 43) в трубку 15 и заполняет "полость «г». Под
давлением масла в полости «г» золотник 5, преодолевая со-
противление пружины 2, перемещается в крайнее левое поло-
жение. При этом отверстия «а» корпуса 4 и отверстия «б»
золотника совмещаются, в результате чего открывается доступ
топлива к топливному насосу. Золотник притертым пояском
прижимается к выстуйу корпуса 4, и масло не попадает в ка-
нал для подвода топлива к насосу.
Для предотвращения попадания топлива в систему смазки
при непродолжительных перерывах в работе дизеля (в систе-
мах, где бак установлен выше топливного насоса) служит ша-
рик 7 с пружиной. Для отключения топлива при длительных
перерывах в работе в таких системах следует предусмотреть
кран.
При падении давления масла в главной магистрали ниже
0,25 МПа (2,5 кгс/см2) золотник 5 под действием пружины 2
переместится в крайнее правое положение и перекроет отвер-
стие «а» корпуса 4, вследствие чего прекратится подача топ-
лива к насосу и дизель остановится.
82
Рис. 43. Устройство остановки дизеля при падении давления масла:
I 8—резьбовая втулка; 2, 6, 12, 19—пружина; 3—трубка подвода топлива к насосу; I—
м рпус золотникового клапана; 5—золотниковый клапан; 7, 17, 19, 21—шарик клапана;
У—стержень; 1С—корпус кнопки выключения; 11—гайка сальника; 13—кнопка выключе-
ния клапана; 14—сальник; 15 трубка подвода масла к устройству; 16—масляный
фильтр; 18, 20—корпус перепускного клапана; 22—корпус запорного клапана; 23—топ-
ливный насос; 24—трубка подвода масла от ручного маслопрокачнвающего насоса;
1—отвод масла от фильтра к устройству остановки дизеля при наличии ручного масло-
прокачивающего насоса; II—отвод масла от фильтра к устройству остановки дизеля
при наличии электромаслопрокачнвающе)о насоса.
На случай крайней необходимости пуска дизеля при давле-
нии масла в главной магистрали ниже 0,25 МПа (2,5 кгс/см2)
необходимо нажать на кнопку 13. При этом стержень 9 пере-
местит золотник в крайнее левое положение, совместит отвер-
стия «а» и «б» и топливо будет поступать в насос. При необхо-
димости продолжать работу при пониженном давлении масла
следует нажимать на кнопку непрерывно в течение всего вре-
мени рабоыт дизеля.
83
После пуска с нажатием на кнопку 13 предохранительный
щиток устанавливается на месте и закрепляется проволокой.
Следует помнить, что каждый такой пуск и работа дизеля при
пониженном давлении масла вызывает повышенный износ
трущихся деталей. Поэтому пользоваться кнопкой 13 можно
лишь в. исключительных и не терпящих отлагательства слу-
чаях.
На предприятии-изготовителе резьбовая втулка 8 и предо-
хранительный щиток пружины 12 пломбируются.
Масляный радиатор сварной контрукции, однорядный,
трубчатый, состоит из верхнего и нижнего коллекторов,
плоскоовальных охлаждающих трубок и двух трубных досок.
Он имеет входной и выходной штуцеры для подсоединения
маслопроводов системы. Масляный радиатор поставляется
только с дизелем 1Д6-150АД.
ПУСКОВЫЕ УСТРОЙСТВА
Пуск дизеля осуществляется электростартером, шестерня
которого на время пуска входит в зацепление с зубчатым вен-
цом маховика. Стартер работает от аккумуляторных батарей
(описание стартера приведено в разделе «Электрооборудова-
ние дизеля»).
Дизель также имеет систему воздухопуска, при помощи
которой осуществляется пуск сжатым воздухом. Система со-
стоит из воздухораспределителя, пусковых клапанов и трубо-
проводов, установленных на дизеле, воздушных баллонов и
пускового крана (баллоны с дизелями не поставляются).
Воздухораспределитель предназначен для подачи пусково-
го воздуха в цилиндры в соответствии с положением поршней
и порядком их работы. Он крепится к корпусу 1 (рис. 44) при-
вода топливного насоса в передней части дизеля. Валик 7 вра-
щается шестерней 10 привода топливного насоса. Корпус 2
воздухораспределителя на наружном торце имеет шесть резь-
бовых отверстий «а», в которые ввернуты зажимы 3 трубок
отвода воздуха к цилиндрам.
В центре колпака 2 имеется отверстие для подвода сжато-
го воздуха. На шлицах валика 7 установлена муфта 8, соеди-
няющая валик с распределительным диском 9. Хвостовик ва-
лика соединен с пазом шестерни 10. Муфта 8 имеет тридцать
восемь внутренних и тридцать шесть наружных шлицев, кото-
рые дают возможность точно установить распределительный
диск 9 при регулировании момента подачи пускового воздуха,
84
Рис. 44. Воздухораспределитель:
1, 1J—варнангы исполнения; I—корпус привода; 2—корпус воздухораспределителя; 3,
6—зажим; 4—колпак; 5—крышка распределительного диска; 7—валик воздухораспре-
делителя; 8—муфта регулирования; 9—распределительный диск; 10—шестерня привода
топливного насоса п воздухораспределителя; И—отжимная пружина; 12, И—таречь;
13—стопорное кольцо.
85
На торце распределительного диска есть овальное отверстие
«г» для прохо'да воздуха. Распределительный диск прижимает-
ся к корпусу 2 пружиной, а при пуске — дополнительно давле-
нием воздуха.
При пуске дизеля сжатый воздух из баллона поступает
через зажим 6 в полость между колпаком и распределитель-
ным диском 9. Отсюда сжатый воздух через сверления «в» и
«б» по трубке отвода воздуха поступает в цилиндр. Коленча-
тый вал и распределительный диск начинает вращаться.
При вращении распределительного диска отверстие «г»,
совпадая со сверлениями «в», поочередно пропускает сжатый
воздух в цилиндры дизеля соответственно порядку их работы.
После того как дизель начал работать, подачу сжатого возду-
ха прекращают. Продолжительность подачи воздуха в ци-
линдр составляет 148° поворота коленчатого вала.
На ряде дизелей может устанавливаться воздухораспреде-
литель, конструкция которого обеспечивает постоянный зазор
между распределительным диском 9 (рис. 44, II) и корпусом
2 во время работы дизеля.
При пуске дизеля сжатый воздух прижимает диск 9 к корпу-
су 2, что обеспечивает поступление воздуха в требуемый ци-
линдр. При отключении подачи пускового воздуха пружина 11
через тарель 12 и валик привода 7 отодвигает диск 9 от корпу-
са. Образующийся зазор предохраняет рабочую поверхность
корпуса от интенсивного износа.
Пусковой клапан. Клапан 5 (рис. 45) пропускает сжатый
воздух в цилиндр и не пропускает газы из цилиндра в воздухо-
распределитель. Сжатый воздух через отверстия в корпусе 4
действует на головку клапана 5 и, сжимая пружину 3, переме-
щает клапан вправо, открывая доступ воздуха в цилиндр.
Давление газов в цилиндрах работающего дизеля действу-
ет на клапан в обратном направлении, прижимая его к, при-
тертому корпусу 4.
Рис. 45. Пусковой клапан:
I—гайка; 2—колпачок; 3—пружина; 4—кор-
пус клапана; 5—клапан.
СИСТЕМА ОЧИСТКИ ВОЗДУХА
Система предназначена для очистки поступающего в ци-
линдры дизеля воздуха от содержащейся в нем пыли.
Воздухоочиститель (поставляется с дизелями 1Д6-150 и
1Д6-150АД). Патрон головки 4 (рис. 46) заполнен проволоч-
ной канителью (набивкой) 13, которая увлажняется маслом.
Проходящий через нее воздух освобождается от мельчайших
частиц пыли за счет прилипания их к маслу (контактная
очистка). Канитель в патроне фиксируется стопорным коль-
цом 11 и отгибными пластинками.
Воздух, поступающий в воздухоочиститель через карман-
приемник 5 корпуса, и прошедший контактную очистку, дви-
жется сначала по направляющим спиралям в сторону бункера
9, а затем резко изменяет направление и устремляется из
пылесбрасывающих конусов 7 через цилиндрические трубы 6
к головке. При движении из воздуха выпадают крупные части-
цы пыли и оседают в бункере 9.
Рис. 46. Воздухоочиститель:
1—головка воздухоочистителя; 2, 8-
войлочное кольцо; 3—сетка; 4—пат-
рон головки; 5—карман-приемник
воздуха; 6—трубка со спиральной
направляющей; 7—пылесбрасываю-
щий конус; 9—бункер; 10—корпус
воздухоочистителя; 11 —стопорное
кольцо; 12—стяжной откидной болт;
13—проволочная набивка.
87
Головка и бункер к корпусу крепятся откидными болтами
12. Соединение фланцев головки и впускной трубы уплотняет-
ся резиновой прокладкой, а в местах стыков головки с корпу-
сом и корпуса с бункером установлены войлочные кольца 2
и 8.
Впускная труба служит для соединения юловки воздухо-
очистителя с впускным> коллектором дизеля и представляет
сварную из двух половинок конструкцию, имеющую прямо-
угольный’фланец с прорезями под откидные болты для соеди-
нения с головкой воздухоочистителя. С другой стороны труба
имеет гофр под дюритовое соединение с впускным коллекто-
ром дизеля (поставляется только с дизелем 1Д6-150).
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ ДИЗЕЛЯ
Для пуска дизеля, прокачки системы смазки перед каждым
пуском и дистанционного управления частотой вращения ко-
ленчатого вала дизель комплектуется электрооборудованием.
Оно состоит из источников и потребителей электрической энер-
гии, вспомогательной аппаратуры, контрольных приборов и
проводов.
Электрооборудование дизелей одно- или двухпроводное,
постоянного тока, напряжением 24В. Схемы электрооборудо-
вания приведены на рис. 47—50.
?ис. 47. Схема электрическая принципиальная однопроводного
электрооборудования дизелей 1Д6-150, 1Д6-150АД, 1Д6Б:
ВМ—выключатель массы; СТ—стартер; IK—конгакюр стартера; ДМ—двигатель мае ;о-
нрокачпвающего насоса; ГЗ—зарядный генератор; РРТ—реле-регулятор тока; Тх—и i-
казывающий прибор тахометра; Дт—первичный преобразователь тахометра; ШР—
штепсельный разъем; VA—вольтамперметр; Ш—шунт вольтамперметра; Ф—фильтр
радиопомех; 2к—контактор маслопрокачивающего насоса; КМ—включатель малопрока-
чивающего насоса; КС—включатель стартера; АЗС—автомат защиты сети; БА—акку-
м ул'г* орч 'я батарея; М, Ш. + Я. + Б, А, В, СБ—обозначение клемм.
Примечания. I. Не поставляются следующие элементы схемы: с дизелем 1Д6-50—2К
и ”. с дизелем 1Д6-150АД — ШР, 2К, Ф, КМ, ДМ; с дизелем 1Д6Б—БА, ВМ, ШР.
Д Элементы схемы, обозначенные пунктиром на дизеле не устанавливаются.
Рис. 48. Схема электрическая принципиальная двухпроводного электрооборудования дизелей 1Д6БГ, 1Д6БА, 1Д6ВБ:
РБ—разъединитель батарей; СТ—стартер; АЗС—автомат защиты сети; 2к—контактор маслопрокачивающего насоса; ГЗ—заряд-
ный генератор; РРТ—реле-регулятор тока; Тх—показывающий прибор тахометра; ДТ—первичный преобразователь тахометра;
ШР4—штепсельный разъем; ПК—контактный зажим; Bl, В2, ВЗ—микропереключатели; ДР—двигатель перемещения рейки топлив-
ного насоса; VA—вольтамперметр; Ш—шунт вольтамперметра; Ф—фильтр радиопомех; 1К—контактор стартера; КС—включатель
стартера; ДМ—двигатель маслопрокачивающего насоса; КМ—включатель маслопрокачивающего насоса; БА—батарея аккумуля-
СХ5 торная; 1П—клеммная плата; ШР—штепсельный разъем М, Ш,ЬЯ, + Б, А, В, С, Б—обозначение клемм.
<© Примечания. 1. Не поставляются следующие элементы схемы; с дизелем 1Д6БГ—РБ; с дизелями 1Д6БА и 1Д6ВБ—БА и РБ,
2. Элементы схемы, обозначенные пунктиром, на дизеле не устанавливаются.
co
Рис. 49. Схема электрическая принципиальная двухпроводн го электрооборудования дизелей 1Д6КС и 7Д6ДС:
СТ стартер; 2к—контактор маслопрокачивающего насоса-: АЗС—автомат защиты сети: Тх—показывающий прибор тахометра;
ДТ—первичный преобразователь тахометра; ШР—штепсельный разьем; ПК—контактный зажим; Bl, В2, ВЗ—микропереключа-
тель: ДГ’—двигатель перемещения рейки топливного насоса; 1К—контактор стартера; ДМ—двигатель маслопрокачивающего насо-
са- км—включатель маслопрокачивающего насоса: 1П—клеммная плата; А, В, С, Б—обозначение клемм.
4
Рис. 50. Схема электрическая принципиальная двухпроводного
электрооборудования дизеля 7Д6ДС-1:
Тх—показывающий прибор тахометра; ДТ—первичный преобразователь тахометра;
ШР—штепсельный разъем; ПК—контактный зажим; Bl,. В2, ВЗ—микропереключатель;
ДР—двигатель перемещения рейки топливного насоса; 1П—клеммная плата.
Генератор Г-731А или Г-732В предназначен для зарядки
аккумуляторных батарей и питания осветительных приборов.
Генератор работает в комплекте с автоматически действующим
реле-регулятором РРТ-32, который поддерживает напряжение
в заданны* пределах при различной частоте вращения вала
дизеля.
Генератор представляет собой четырехполюсную электри-
ческую машину шунтового (параллельного) возбуждения, за-
крытого исполнения, с внешним обдувом собственными венти-
ляторами 1, 15 (рис. 51).
Основные технические данные
Номинальное напряжение, В
Номинальная мощность, Вт*
Масса генератора, кг
Тип реле-регулятора
Г-731 А Г-732В
28 28
1200 1200
44 45
РРТ-32 РРТ-32
Внутри корпуса 9 укреплены четыре полюса с обмотками
возбуждения 7. Горцы корпуса имеют проточки, в которые за-
ходят крышки 3 и 11. Крышки притягиваются к корпусу бол-
тами ,16 и 19. Для доступа к щеткам в крышке 3 имеются окна,
закрытые защитной лентой 18, стянутой винтом.
Обмотки противоположных полюсов возбуждения соедине-
ны между собой последовательна и образуют две самостоя-
тельные ветви возбуждения.
К крышке 3 двумя болтами прикреплена траверса со
щеткодержателями.
Щетки М-20 размером 8X22X25 мм. прижимаются к кол-
лектору спиральными пружинами. В гнездо каждой из крышек
корпуса запрессованы шариковые подшипники 21. Полюсные
выводы «я» генератора помещены в экранирующие крышки с
устройством для подсоединения экранированных проводов.
Штепсельные разъемы «ш» шунтоЪой обмотки также имеют
устройство для подсоединения экранированных проводов. В
отличие от генератора Г-732В, у генератора Г-731А только
один плюсовой полюсный вывод, минусовой вывод присоеди-
нен к корпусу.
Муфта привода генератора. Невыключающаяся упругая
резиновая муфта передает вращение валу 4 (рис. 52) генера-
тора от горизонтального валика 8 привода и поглощает удары,
возникающие при резком изменении частоты вращения вала
дизеля. Ведущий фланец 6 муфты установлен на валике 8при-
92
Рис.51. Зарядный электрический генератор:
। 15_вентилятор; 2, 10—болт; 3, 11—крышка; 4—изолирующая прокладка; 5—пластина коллектора; 6—коробка вывода; 7—полюс
обмотки возбуждения; 8—якорь; 9—корпус; 12, 20—кожух вентилятора; ’13—вал якоря; 14—гайка крепления вентилятора; 16, 19—
стягивающий болт; 17—сухарь; 18—защитная лента; 21—подшипник; 22—сальник;
—Я—отрицательный экранированный вывод;
+Я—положительный экранированный вывод;
Ш—штепсельные разъемы обмотки возбуждения. ' .
Рис. 52. Муфта привода генератора:
1—резиновый диск; 2—обойма; 3—гайка; 4—вал генератора; 5—ведомый'фланец, 7—
шпонка; 8—валик привода генератора; 9—стягивающий болт.
✓
вода на шпонке 7 и стянут болтом. Ведомый фланец 5 насажен
на конус вала 4 и закреплен гайкой 3 с пружинной шайбой. В
собранной муфте пальцы фланцев входят в отверстия диска 1.
Обойма 2 удерживается от перемещения на диске стопорным
кольцом. В центральное отверстие диска завальцована сталь-
ная втулка, ограничивающая деформацию резины к центру
диска.
Стартер СТ-722 (СТ-721) предназначен для пуска дизеля
и рассчитан на кратковременную работу (не более 5 с). Он
представляет собой электродвигатель постоянного тока сери-
есного (последовательного) возбуждения с инерционным при-
водом. Исполнение стартера пылебрызгозащищенное.
Пуск стартёра дистанционный включателем ВК-317А2 и
контактором ТКС601ДОД.
Технические данные
Максимальная мощность, кВт (л. с.) 11 (15)
Частота вращения, соответствующая
максимальной мощности, об/мин 1100
Номинальное напряжение, В 24
Вылет шестерни, мм 24±1,5
Число зубьев шестерни привода 11
Масса, кг 40
Стартер СТ-722 выполнен по двухпроводной схеме, а
СТ-721 по однопроводной.
94
\ Внутри корпуса 1 (рис. 53) размещены четыре полюса с
^адетыми на них катушками обмоток возбуждения. Катушки
гЮлюсов соединены между собой попарно-последовательно.
Каждая пара катушек имеет два вывода, одни из которых при-
\ соединен к клеммному болту корпуса стартера, а другой к
\ траверсе. В центральное отверстие крышки 25 запрессован
Чнариковын подшипник с сальником. Внутри крышки закрепле-
траверса с четырьмя щеткодержателями. В каждом щетко-
держателе помещено по две щетки А/1Г-4С размером 32Х12Х
27 мм. Щетки прижаты к коллектору спиральными пружина-
ми. Щеткодержатели, к которым подведены шинные выводы
катушек возбуждения, изолированы от траверсы, а два других
замкнуты на траверсу. Для доступа к щеткам в крышке 25
имеются окна, закрытые защитной лептой 24.’
Между крышкой и корпусом стартера СТ-722 проложен
текстолитовый диск, а винты, крепящее траверсу к крышке,
проходят через изоляционные втулки, кроме того, снаружи на
крышке корпуса стартера размещен клеммный болт 26, изоли-
рованный от нее и замкнутый па траверсу. У стартера СТ-721
траверса не изолирована от крышки корпуса.
Привод служит для автоматического введения шестерни
хвостовика II в зацепление с зубчатым венцом маховика на
время пуска дизеля и автоматического расцепления их после
пуска. Привод имеет фрикционную муфту для предохранения
деталей от поломки при возникающих ударных нагрузках во
время введения в зацепление шестерни хвостовика с зубчатым
венцом маховика.
При включении стартера вал якоря начинает вращаться с
большим ускорением, а привод в сборе, вследствие инерции,
стремится остаться на месте и поэтому вращается медленнее.
Привод, отставая во вращении от вала якоря, свинчивается с
него по спиральным шлицам «в», перемещаясь вдоль оси вала
до входа в зацепление шестерни хвостовика с зубчатым вен-
цом маховика. После входа шестерни в зацепление она продол-
жает двигаться вдоль вала до тех пор, пока упорная втулка 17
не дойдет до втулки 15, сжимая при этом пружину 12.
Во время вращения привода чашка 2, продолжая двигать-
ся в, осевом направлении, сжимает буферную пружину 21 и
фрикционные шайбы 19 и 7, Усилие, сжимающее шайбы 19 и 7,
возрастает до тех пор, пока втулка 8 своим торцом не упрется
в гарантийные шайбы 5. Это крайнее левое положение втулки
8 ограничивает возможный прогиб гарантийных шайб, а следо-
вательно, и крутящий момент, передаваемый приводом.
95
Рис. 53. Стартер:
1—корпус стартера- 2—чашка; 3—якорь; 4, I I—стопорное кольцо; 5—гарантийная шайба;
G—нажимное кольцо; 7, 19—фрикционная шайба; 8—-шлицевая втулка; 9—шайба; 10—
кольцо уплотнительное; II—хвостовик; 12—пружина; 13—диск; 15—втулка 16, 25—крыш-
ка; 17—втулка упорная; 18—корпус фрикционной муфты; 20—полукольцо; 21—буферная
пружина; 22—вал якоря; 23—плюсовая клемма; 24—защитная лента; 20—минусовая
клемма; а—паз чашки; б—шестерня хвостовика; в—спиральные шлицы.
При дальнейшем, возрастании крутящего момента, прило-
женного к приводу, шайбы 19 и 7 начнут пробуксовывать, пре-
дохраняя детали привода и вал стартера от поломок вслед-
ствие перегрузки.
После пуска дизеля, когда хвостовик 11 из ведущего пре-
вратится в ведомый, привод, навинчиваясь на спиральные
шлицы, выходит из зацепления, предохраняя якорь стартера
от разноса.
При установке стартера на дизель штифт в кронштейне
стартера должен войти в паз корпуса стартера, чтобы исклю-
чить поворот корпуса. Стартер крепится к кронштейну стяж-,
ными лентами.
Контакторы ТКС601ДОД и ТКСЮ1ДОД, одноцепевые
включающие, приводятся в движение электромагнитом втяж-
.ного типа. Разрыв контактов двойной.
Номинальное напряжение коммутируемой цепи и цепи уп-
равления 27В. Допускаемый диапазон изменения напряжения
в коммутируемой цепи от 16 до ЗОВ, в цепи управления от 21
Рис. 54. Схема устройства,
контакторов ТКС601ДОД
и ТКСЮ1ДОД:
I, 10—подвижная шинка; 2—пружина кон-
тактная; 3—шплинт; 4, 9—неподвижная
шинка; 5—сердечник; 6—возвратная пру-
жина; 7—включающая обмотка; 8—удержи-
вающая обмотка; И—стержень; 12—полюс
электромагнита; СВ1, CB2—силовые клем-
мы; Л, Б—клеммы цепи управления; В—
клемма для епгпаль’пого устройства.
97
до ЗОВ. Номинальная величина тока коммутируемой цепи для
контактора ТКС601ДОД—600А,.для ТКСЮ1ДОД—100А. Ве-
личина тока в цепи управления не более 5 А. Допустимая ча-
стота включения не более 5 раз в минуту.
Контактор ТКС601ДОД предназначен для включения стар-
тера, а контактор ТКСЮ1ДОД—для включения электродви-
гателя маслопрокачнвающего насоса в цепь аккумуляторных
батарей.
Для подключения выводов обмоток электромагнита к ис-
точнику питания цепи управления /служат клеммы А и Б
(рис. 54). Винт В связан гибким проводом с подвижной шин-
кои 1 и предназначен для подключения сигнального устрой-
ства (лампочки). Для подключения коммутируемой цепи
служат силовые клеммы СВ1 и СВ2. Приведенные обозначе-
ния выводных клемм соответствуют их обозначениям на пане-
лях контакторов, а СВ1 и СВ2 на панелях обозначены 1 н 2.
В процессе эксплуатаций контактор ремонту не подлежит
и в случае выхода из строя заменяется новым.
Реле-регулятор РРТ-32 (рис. 56) представляет собой соче-
тание электромагнитных реле, обеспечивающих надежность
Рис. 55. Реле-регулятор тока:
1—реле обратного тока; 2—регулятор напряжения; 3—ограничитель тока; +Я, Ш, М-Ь
Б—внешние выводные зажимы(
98
параллельной работы аккумуляторной батареи и зарядного
генератора при различных режимах его работы. В сеть элек-
трооборудования дизеля аккумуляторная батарея и зарядный
генератор включены параллельно. Напряжение, развиваемое
генератором, пропорционально частоте вращения коленчатого
вала дизеля.
Во время работы дизеля при малой частоте вращения (ни-
же 700 об/мин) напряжение генератора не достигает 24 В и
напряжение аккумуляторной батареи оказывается выше на-
пряжения генератора. При этом ток из аккумуляторной бата-
реи может пойти в генератор и батарея начнет разряжаться,
причем величина разрядного тока из-за малого сопротивления
обмотки якоря генератора может быть настолько большой, что
обмотка может сгореть. Для автоматического отключения ак-
кумуляторной батареи от генератора при понижении его на-
пряжения до величины меньШей напряжения батареи, в реле-
регуляторе предназначено реле 1 (рис. 55) обратного тока.
Это же реле автоматически подключает генератор к батарее
после того, как напряжение генератора становится выше на-
пряжения батареи.
Рис. 56. Схема электрическая принципиальная реле-регулятора тока:
R,-R с-выносные сопротивления; PHI,- PHII—реле напряжения; РОТ—реле обратно-
го тока; OTI, ОТП—ограничитель тока. Обозначение обмоток: с—сериесная; ш—шун-
товая; в—выравнивающая; у—обмотка управления.
99
При изменении частоты вращения коленчатого вала дизеля
от 700 до 1500 об/мин и выше напряжение генератора может
сильно повышаться и выводить из строя все включенные потре-
бители. Для автоматического поддержания напряжения гене-
ратора в пределах 27—29 В в реле-регуляторе имеются два
регулятора напряжения 2. Напряжение регулируется автома-
тическим выключением или включением сопротивлений реле-
регулятора последовательно с обмотками возбуждения. Оба
регулятора 2 действуют одновременно, каждый включен в
одну из параллельных ветвей шунтовой обмотки возбуждения
генератора.
Для защиты обмоток генератора от перегрузки в реле-ре-
гуляторе вмонтированы два ограничителя тока 3. Включены
они также по одному в каждую из параллельных ветвей обмот-
ки возбуждения генератора.
Все пять реле, составляющие реле-регулятор РРТ-32, смон-
тированы на одной общей панели в корпусе, закрытом крыш-
кой. Внутри корпуса смонтированы необходимые для работы
реле-регулятора сопротивления.
Реле-регулятор РРТ-32 имеет пять внешних выводных
зажимов.
Фильтр Ф-1 включается в сеть электрооборудования дизеля
(см. рис. 47 и 48) для уменьшения высокочастотных помех
радиоприему, возникающих при работе электрооборудования.
Фильтр размещен в корпусе, закрытом крышкой. В корпусе
имеются два равноценных внешних вывода. Фильтр разборке
и ремонту не подлежит.
Включатель стартера ВК-317А2 служит для включения
стартера в цепь аккумуляторной батареи через контактор
ТКС601ДОД или электродвигателя маслопрокачивающего на-
соса через контактор ТКС101ДОД или непосредственно. Вклю-
чается он поворотом рычажка по часовой стрелке на 60°, а
выключается возвратной пружиной.
Выключатели 14, 15 (р'ис. 57) устанавливаются на щитке
управления дизеля.
В случае выхода из строя включатели ремонту не подле-
жат и заменяются новыми.
Автомат защиты сети АЗС-50 предназначен для работы в
цепи постоянного тока напряжением до 30 В и служит для
автоматического отключения потребителей электроэнергии
при перегрузках и коротких замыканиях. Номинальный ток
автомата 50 А. Принцип действия автомата основан на дефор-
мации биметаллической пластины при ее нагревании в резуль-
тате прохождения токов, превышающих допустимые.
100
Для включения механизма включателя необходимо пере-
вести рычажок до упора в положение «ВКЛ». Отключение
цепи осуществляется вручную переводом рычажка в выклю-
ченное положение или автоматически при повышенных токах
в сети и при токах короткого замыкания.
При автоматическом отключении цепи рычажок автомата
переходит из положения «ВКЛ» в отключенное положение,
что позволяет визуально фиксировать срабатывание автомата.
Рис. 57. Щиток управления:
1—панель приборов; 2—термометр для замера температуры охлаждающей жидкости;
3—амортизатор; 4—термометр для -замера температуры масла; 5—манометр для заме-
ра давления масла; 6—датчик термометра; 7—датчик манометра; 8—капиллярный
трубопровод; 9—тяга, соединяемая с рычагом регулятора; 10—корпус щитка; 11—зуб-
чатый диск; 12—рукоятка управления; 13—панель управления; 14—включатель масло-
прокачивающего насоса; 15—включатель стартера; 1(;—автомат защиты сети; 17—вольт-
амперметр; 18—показывающий прибор тахометра.
101
Если автомат отключил электросеть, то после охлаждения
биметаллической пластинки электроцепь может быть замкну-
та вновь только один раз. При повторном автоматическом от-
ключении дальнейшая попытка включения запрещается до
устранения неисправности в защйщаемой цепи. Неисправные
автоматы заменить новыми.
Автомат защиты сети 16 устанавливается на щитке уп-
равления.
Разъединитель цепи ВК-318Б (выключатель массы) слу-
жит для включения и отключения аккумуляторной батареи от
массы и применяется для электрооборудования, работающего
по однопроводной схеме (поставляется с дизелями 1Д6,
1Д6-150АД и 1Д6-150).
Включение разъединителя производится нажатием на
центральную кнопку, выключение—при нажатии на вторую
кнопку, расположенную сбоку крышки.
Разъединитель следует устанавливать вблизи аккумуля-
торных батарей. Присоединение его производится в соответ-
ствии со схемой (см. рис. 47). Наконечники подсоединяемых
проводов должны быть плотно затянуты гайкой, а корпус
разъединителя соединен с массой.
Аккумуляторная батарея типа 6СТ-132 состоит из шести
аккумуляторов. Емкость одной аккумуляторной батареи со-
ставляет, 132 или 180 А-ч. Номинальное напряжение одной
аккумуляторной батареи 12 В. Для получения номинального
напряжения 24 В каждые две батареи соединяются между
собой’ последовательно. Для получения емкости 264 или
360 Л-ч. соединенные последовательно батареи включаются в
общую батарею параллельно.
СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ДИЗЕЛЕМ
Дизели имеют механизм управления, позволяющий осу-
ществлять изменение частоты вращения коленчатого вала не-
посредственно с панели управления 13 (рис- 57) (местное уп-
равление со щитка) и с пульта, удаленного от дизеля (дистан-
ционное управление).
Для управления и контроля за работой дизеля па нем уста-
новлен щиток управления и приборов, который при помощи
двух кронштейнов 10 крепится к верхней части картера. Щиток
состоит из панели приборов и панели управления, иа которых
размещены приборы и органы управления дизелем. Внутри
щитка смонтирована электромеханическая часть системы ди-
станционного управления.
102
На панели приборов дизеля 1Д6Б дополнительно установ-
лен указатель уровня топлива.
Для предохранения приборов от сотрясений панель прибо-
ров прикреплена к кронштейнам на резиновых амортизаторах.
Механизм дистанционного управления состоит из электро-
двигателя, редуктора дистанционного управления и диффе-
ренциального механизма.
Электродвигатель ДП60-90-С01 .реверсивный, постоянного'
тока, напряжением 27 В, мощностью 90 Вт при 6000 об/мин.,
номинальный потребляемый ток не более 7,5 А, длительность
непрерывной работы не более 1 мин. Полная марка электро-
двигателя — ДП60-90-6-27-М3689-СО1-Д31.
Редуктор. Двухступенчатый, червячный редуктор объеди-
нен в один узел с электродвигателем и дифференциальным ме-
ханизмом. Выступ хвостовика валика электродвигателя вхо-
дит в паз ведущего червячного валика 1 (риё, 58) редуктора.
Рис. 58. Механизм дистанционного управления:
I—ведущий червячный валик; 2—заливная пробка; 3—рычаг водила; 4—водило; 5—ше-
стерня сателлит; 6—шестерня ручного управления; 7—рычаг. 8—винт тонкой регулиров-
ки частоты вращения дизеля; 9—рукоятка ручного управления дизелем; 10—вороток
винга тонкой регулировки; 11—зубчатый диск; 12—панель управления щитка; 13—шай-
ба; 14—шестерня дистанционного управления; 15—штифт; 16—выходной валик; 17—ве-
домый червячный валик; 18, 20—стальной диск; 19—червячное колел>; 21—пружина; 22—
корпус; 23—регулировочная гайка; а—отверстие для смазки; б—фиксирующий зуб
рукоятки.
103
Вращение валика 1 передается червячному колесу 19, свобод-
но насаженному на ведомый червячный валик 17. Вращение
колеса передается валику через'муфту ограничения момента.
Муфта состоит из пружины 21 и двух стальных дисков 20, 18,
сопряженных с валиком посредством штифтов. Муфта предо-
храняет электродвигатель от перегрузки. Усилие пружины ре-
гулируется гайкой и должно обеспечивать пробуксовку муф-
ты при силе тока, потребляемого электродвигателем, 9—11 А.
Вращение валика 17 через червячное колесо и выходной
валик 16 редуктора передается шестерне 14 дистанционного
управления.
Дифференциальный механизм состоит из шестерни 14 ди-
станционного управления, закрепленной с помощью штифта
15 на валике 16 редуктора, шестерни 6 непосредственного уп-
равления, свободно вращающейся на этом валике. Между ше-
стернями на валике свободно качается водило 4, на шейке во-
дила свободно вращается шестерня 5 (сателлит). На'резьбо-
вой хвостовик водила навернут рычаг 2. К верхнему ушку
рычага водила шарнирно подсоединяются зяги, связанные с
внешним рычагом регулятора частоты вращения и блоком
микропереключателей.
При ручном управлении нужно вывести зуб «б» рукоятки 9
из зацепления с сектором 11 и вращать рукоятку в нужную
сторону. Вращение рукоятки по часовой стрелке приводит к
увеличению частоты вращения коленчатого вала, а против
часовой стрелки— к уменьшению. При перемещении рукоятки
сателлит 4 обкатываясь по неподвижной шестерне 14, пере-
мещает водило с рычагом в сторону вращения рукоятки.
При дистанционном управлении вращение от электродви-
гателя через червячный редуктор, шестерню 6 и сател-
лит 5 передается на рычаг водила, а от него через тяги на на-
ружный рычаг регулятора частоты вращения и валик 5
(рис. 59) блока микропереключателей.
Описанный механизм дистанционного управления предназ-
начен также и для автоматического управления дизелем (пуск,
доведение частоты вращения до номинальной и остановка).
Автоматическое управление возможно лишь при наличии спе-
циального электрического щита.
Блок микропереключателей, используемый при дистанци-
онном или автоматическом управлении дизелем, предназначен
для отключения электродвигателя МУ-320 через реле, установ-
ленное в изделии, в определенных заданных положениях рейки
топливного насоса, соответствующих: остановке дизеля, его
прогреву и максимальной частоте вращения холостого хода.
104
Рис. 59. Блок микропереключателей:
1—шпилька; 2—пружина; 3—скоба; 4—вороток; 5—валик; 6—гайка, 7—рычаг, 8-кула-
чок; 9—шайба; 10—тарельчатая пружина; 11—боковина; Bl, В2, ВЗ—микропереключа-
тели; а—отверстия для проворачивания кулачка.
Электродвигатель через червячный редуктор и дифферен-
циальный механизм приводит в движение рычаг 3 (рис. 58)
водила, перемещающий через тяги рычаг регулятора скорости
и^рычаг блока микропереключателей.
Микропереключатели настроены: В 1 — па остановку ди-
зеля; В2—на 600—1300 об/мин коленчатого вала; ВЗ—на
максимальную частоту вращения холостого хода. При дости-
жении указанной частоты вращения срабатывает соответ-
ствующий микропереключатель и через реле, установленное в
изделии, отключает электродвигатель.
Механизм управления частотой вращения дизелей 1Д6-150
1Д6-150АД. Электродвигатель АВ-052-2М трехфазный асин-
хронный, напряжением 220 или 127 В, мощностью 90 Вт, име-
ющий скорость вращения 2800 об/мин.
Редуктор червячный, двухступенчатый, с общим переда-
точным числом 177. Ведущий червячный валик 4 (рис. 60) ре-
дуктора соединяется с электродвигателем крестообразной
муфтой.
105
Рис. 60. Редуктор дистанционного управлении дизелей
1Д6-150 и 1Д6-150АД:
1—регулировочная ганка; 2—пружина; *3—заливная пробка; I—ведущий червячный ва-
лик; 5—рамка; (•—гильза с пазами; 7—ходовой впнг; Н, I!—манжета; 9—крестообраз-
ная муф|<:; 10—валик электродвигателя; II—гайка: 12—впит; 13—червячное колесо;
15—ведомый червячный валик; 1(.—стальной диск.
В отлично от редуктора, описанного выше, пробуксовка
муфты обеспечивается при силе тока 0,4 А в цепи электродви-
гателя. В остальном его конструкция не отличается от редук-
тора, показанного па рис. 58.
К корпусу редуктора прикреплена стальная гильза 6 с дву-
мя продольными пазами. Внутри гильзы по ходовому винту'
перемещается бронзовая Гайа 11, связанная винтами 12 с
рамкой 5. Винты удерживают одновременно ганку 11 от прово-
рачивания. Электродвигатель через редуктор приводит во вра-
щение ходовой впит, перемещающий бронзовую гайку совмест-
105
но с рамкой. Рамка, перемещаясь, воздействует на рычаг 25
(рис. 61), чем и достигается изменение частоты вращения ко-
ленчатого вала.
Рис. 61. Схема механизма дистанционного управления частотой вращения
• дизелей 1Д6-150 и 1Д6-150ДД:
1—рукоятка; 2—фиксирующий зуб; 3—сектор зубчатый; 4—винт тонкой регулировки
частоты вращения дизеля; 5—рычаг непосредственного управления; 6—пружина; 7—
шпонка; 8, 14, 19—шайба; 9—гайка; 10—шплинт; 11, 26—болт; 12—панель управления
щитка; 13—шестерня непосредственного управления; 15—шестерня дистанционного уп-
равления; 16—штифт; 17—водило; 18—шестерня-сателлит; 20—рычах^ водила; 21—рамка,
22—вилка; 23—тяга; 24—валик дистанцонного управления; 25—рычаг; 17—ходовой винт
редуктора; 28—ведомый червячный валик редуктора; 29^—ведущий червячный валик
редуктора; 30—электродвигатель; а—упор.
107
При дистанционном управлении электродвигателем
АВ-052-2М скорость изменения частоты вращения дизеля со-
ставляет 15 об/мин за одну секунду.
Так как электродвигатель АВ-052-2М переменного тока, то
пользоваться дистанциош^ым управлением можно лишь при
наличии постороннего источника * переменного тока соответ-
ствующего напряжения.
Описанное дистанционное управление предназначено для
подрегулирования частоты вращения дизеля в диапазоне от
1300 до 1500 об/мин. Пуск и остановка дизеля при помощи
этого дистанционного управления не производятся. Дифферен-
циальный механизм аналогичен описанному выше.
КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ
Для контроля за работой дизеля применяются следующие
контрольно-измерительные приборы.
Манометр масла МТП-60 имеет диапазон измерения давле-
ния 0-1,6 МПа (0—16 кгс/см2). Цена деления шкалы
0,5 кгс/см.
Манометр 5 (рис. 57) устанавливается на панели приборов
щигка управления дизелем, приемник манометра — на шту-
цере масляной трубки, отводящей масло из фильтра в дизель.
С приемником манометр связан трубопроводом 8, состоящим из
капиллярной трубки, заполненной жидкостью и заключенной
в предохранительную оболочку.
В корпусе приемника капиллярная трубка соединена е
сильфоном, который сжимается давлением масла, поступаю-
щего в приемник. При сжатии сильфона повышается давление
жидкости внутри его и по капилляру передается в манометри-
ческую трубку в корпусе манометра. Изменение формы труб-
ки приводит к перемещению стрелки на циферблате.
Трубопровод свернут в бухту, диаметр которой должен
быть по мопсе 150 мм. Сгибы трубопровода должны иметь
радиус нс менее 50 мм. Трубопровод не должен подвергаться
ударам.
Термометр манометрический, дистанционный ТПП2-В слу-
жит для определения температуры масла и охлаждающей
жидкости, выходящих из дизеля. Диапазон показаний от 0 до
120°С, цепа деления шкалы 5°С. Термометр в принципе не от-
личается от манометра, но приемник 6 имеет другую конструк-
цию. Полость приемника, капиллярной трубки и пружины
Бурдона заполнены жидкостью, кипящей при низкой темпера-
108
туре. При повышении температуры» пары жидкости давят на
пружину Бурдона, а последняя воздействует па стрелжу.
Магнитоиндукционный* тахометр ТМ иЗМ служит для не-
прерывного показания частоты вращения коленчатого вала
дизеля.'Пределы показании тахометра от 500 до 3000 об/мин»
рабочий диапазон измерений от 900 до 3000 об/мин. .
Тахометр представляет собой комплект, состоящий из пер-
вичного преобразователя Д-1ММ и одного показывающего
прибора ТМ и ЗМ или из первичного преобразователя Д-2ММ
и двух показывающих приборов ТМ и ЗМ. Подсоединение по-
казывающих приборов к первичному преобразователю осуще-
ствляется подпайкой трехжильного провода марки МКД1 с
сечением жилы 0,35 мм.
Первичный преобразователь является трехфазным генера-
тором переменного тока с постоянным магнитом-ротором. По-
казывающий прибор — синхронный трехфазный двигатель с
ротором из двух крестовидных постоянных магнитов и меха-
низмов измерения. Первичный преобразователь устанавли-
вается на крышке головки блока цилиндров и приводится от
распределительного вала впуска.-При установке па объекте
показывающею прибора циферблат его должен находиться в
вертикальной плоскости с допустимым о склонением ±15°.
Вольтамперметр магнитоэлектрический постоянного тока
ВА-240 или ВА-340. Предел измерения 20-0-60 Л р 0-30 В, цена
деления 5А и 2,5В. Служат для измерения напряжения и си-
лы тока в сети электрооборудования дизеля.
В комплект прибора входит измерительный прибор, тунг
на 60 А, штепсельный разъем и крепежное кольцо. Внутри кор-
пуса вольтамперметра расположен магнитоэлектрический ме-
ханизм, приводящий в движение стрелку. На переднем торце
корпуса нцже стрелки имеется винт-корректор с прорезью для
установки стрелки в пулевое положение при выключенной
аккумуляторной батарее и неработающем дн.,еле. Рядом с
винтом-корректором расположена кнопка переключи теля,
около которой сделана надпись «Нажать». Кнопка предназ-
начена для включения цепи вольтметра при измерении напря-
жения в сети. При ненажатой кнопке прибор включен как
амперметр и показывает силу зарядного или разрядного тока.
Указатель уровня топлива предназначен для определения
уровня топлива в топливном баке (поставляется с дизелем
1Д6Б). Приемник состоит из корпуса, электромагнитного эле-
мента, крепежной скобы и двух клеммных выводов. С лицевой
стороны корпуса расположена шкала с делениями и метками
0; *Л; П.
109
В комплект указателя уровня топлива входят электромаг
нитный приемник (указатель) и поплавковый реостатный
датчик.
Датчик располагается в топливном баке (с дизелем не по-
ставляется). Датчик и приемник соединяются между сЬбой по
однопроводной схеме.
СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ МУФТЫ
г
Для соединения коленчатого вала дизеля 1Д6-50 с генера-
тором применяется гибкая муфта.
Дизели 1Д6Б, 1Д6БА, 1Д6ВБ, 1Д6КС, 7Д6ДС, 7Д6ДС-1,
1Д6БГ и 1Д6-150АД соединительными муфтами не комплек-
туются. При монтаже этих дизелей в агрегате соединение их с
генератором осуществляется при помощи муфт, включающих
в себя упругие элементы.
Гибкая муфта состоит из ведущего диска 2 (рис. 62), паке-
та тонких стальных дисков 8, ведомого фланца 4 и деталей
крепления. Ведущий диск устанавливается с диаметральным
зазором 0,26—0,09 мм в расточку маховика 1 и крепится к
нему болтами 3. Болты попарно законтрены стопорными шай-
бами. У диска имеется квадратный фланец с четырьмя отвер-
стиями, развернутыми под соединительные болты 10, головки
которых заходят в шестигранные углубления на торце диска
со стороны маховика. Этими болтами к ведущему диску кре-
пится пакет топких стальных дисков.
Ведомый фланец 4 имеет ступицу, отверстие в которой
растачивается по размеру вала приводимой машины. Отвер-
стия для соединительных болтов 5 сделаны в лапах вёдомопо
фланца. Этими болтами к пакету тонких стальных дисков кре-
пится ведомый фланец. Под гайку 6 болтов подложень! опор-
ные шайбы 7, а гайки зашплинтованы.
СИСТЕМА ПРЕДПУСКОВОГО РАЗОГРЕВА ДИЗЕЛЯ
Система предназначена для разогрева дизеля перед пуском
при температурах окружающего воздуха ниже +5°С.
Предпусковой разогрев производится либо прокачкой горя-
чей воды через систему, охлаждения и заправкой горячим
маслом, либо с помощью индивидуального форсуночного по-
догревателя (см. раздел «Эксплуатация дизеля в зимних усло-
виях). Наличие подогревателя предусматривает применение в
системе охлаждения низкозамерзающей жидкости. Примене-
ние воды может привести к размораживанию систем охлажде-
ния и предпускового разогрева дизеля.
ПО
Рис. 62. Гибкая муфта:
1—маховик днзлея: 2—^ведущий диск; 3—болт крепления муфты к маховику; 4—ведо-
мый фланги; 5, 10—болт муфты; 6—гайка; 7—шайба; 8—пакет дисков; 9—кожух махо-
вика; а, б—поверхности фланца; в—посадочное отверстие.
Форсуночный подогреватель обеспечивает разогрев дизеля
и поддержание его в состоянии готовности к пуску при темпе-
ратуре окружающего воздуха от +5 до —40°С.
Разогрев дизеля подогревателем осуществляется прокач-
кой через дизель охлаждающей жидкости, нагретой в котле
подогревателя при сжигании в нем распыленного топлива.
Разогрев масла может осуществляться подогретой охлаж-
дающей жидкостью, циркулирующей в змеевике, вмонтирован-
ном в масляный бак.
Подогреватель работает на топливе, применяемом для
дизеля.
111
Рис. 63. Форсуночный подогреватель:
1—электродвигатель; 2—червяк регулирования подачи топлива; 3—болт для удаления воздух^; 4—насос топливный;
5—патрубок отвода охлаждающей жидкости; 6—трубка подвода топлива к форсуке; 7—шкии^_§—ремень; 9-ре-
дуктор; 10—ш*гуцер подвода топлива к форсунке; 11—форсунка; 12—колпак; 13—завихритель; 14—кэдшка; 15—за-
слонка; 16—свеча; 17—котел; 18—патрубок выпуска продуктов сгорания; 19—кронштейн для крепленй^додогре-
вателя; 20—рычажок включения подачи топлива; 21—ведущая шестерня ручного привода; 22—рукоятка ру^ницю
привода; 23—ведомая шестерня ручного привода; 24—водяной насос; 25—патрубок подвода охлаждающей жидйгь'
сти; 26—стержень для факельного зажигания; 27—асбестовый шнур; 28—вентилятор; 29—кронштейн; а—полости для
циркуляции жидкости.
Котел 17 (рис. 63) подогревателя представляет собой
цилиндрический сосуд, внутри которого имеется топка и поло-
сти «а» для нагрева жидкости. В крышке 14 котла установле-
ны форсунка 11, запальная электросвеча 16 и имеется отвер-
стие для факельного зажигания, закрытое пробкой со стерж-
нем.
Топливный насос плунжерного типа обеспечивает подачу топ-
лива в форсунку. Регулируется подача топлива поворотом
червяка 2. При сборке на предприятии-изготовителе насос от-
регулирован на расход тогГъчва 9,0—10,2 л/ч и опломбирован.
Водяной насос 24 центробежного типа предназначен для
обеспечения циркуляции в системе охлаждения дизеля жидко-
сти, нагретой в котле подогревателя.
Вентилятор 28 центробежного типа служит для нагнетания
воздуха в топку котла.
Подогреватель имеет электрический привод от электродви-
гателя МН-1 мощностью 500 Вт, работающий от сети постоян-
ного тока напряжением 24 В, и.ручной, используемый как ава-
рийный.
При работе подогревателя распыленное топливо, подавае-
мое форсункой, смешивается в топочном пространстве с возду-
хом, нагнетаемым вентилятором. Зажигание рабочей смеси
при пуске и в начальный период работы подогревателя произ-
водится раскаленной спиралью электросвечи 16. Продукты
сгорания, омывая полости «а», подогревают жидкость, цирку-
лирующую в них, и выходят в патрубок 18.
МАРКИРОВАНИЕ И ПЛОМБИРОВАНИЕ
Товарный знак предприятия-изготовителя, код по класси-
фикатору, обозначение дизеля, его заводской номер, мощность,
частота вращения, масса и дата изготовления нанесены на
фирменной табличке, закрепленной на кожухе маховика.
Номер, дата выпуска и обозначение*дизелей выбиваются
также на обработанной боковой поверхности задней правой
лапы картера.
Клеммы электрооборудования дизеля и соединительные
провода имеют буквенно-цифровую маркировку, соответству-
ющую обозначениям на принципиальной электросхеме.
Ряд узлов дизеля после регулирования при изготовлении
пломбируется, нарушение этих пломб при эксплуатации до те-
кущего ремонта запрещается.
ПЭ
К таким узлам относятся:
редукционный клапан масляного насоса (пломбируется
регулировочный стержень);
топливный насос (винт упора рейки);
регулятор частоты вращения (упорные винты наружного
рычага и винты крепления крышки);
топливоподкачивающий насос (крышка и накидная гайка);
устройство остановки дизеля при падении давления масла
(кнопка и резьбовая втулка). .
114
Часть вторая
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ДИЗЕЛЕЙ
ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА
ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
Обслуживающий персонал • перед тем, как приступить к
самостоятельной работе, должен пройти теоретическое и прак-
тическое обучение.
Обслуживающий персонал должен:
знать и строго выполнять требования настоящей инструк-
ции по эксплуатации, требования правил электробезопасности,
общих правил техники безопасности и правил противопожар-
ной безопасности;
соблюдать правила производственной санитарии;
уметь оказывать первую помощь пострадавшему от дей-
ствия электрического тока;
обеспечить правильную и безопасную эксплуатацию дизеля.
Перед началом эксплуатации дизеля следует укомплекто-
вать рабочее место противопожарными средствами в соответ-
ствии с действующими правилами противопожарной безопас-
ности.
МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОБСЛУЖИВАНИИ
Около дизеля запрещается пользоваться открытым огнем и
курить.
Не допускать течи топлива и масла из баков и в соедине-
ниях трубопроводов, при обнаружении течи — немедленно
устранить. Тщательно протирать поверхности дизеля от топ-
лива й масла. Периодически производить слив смеси несгорев-
шего топлива и масла из глушителя.
Следить, чтобы во время работы дизеля вблизи выпускного
трубопровода не находились легковоспламеняющиеся мате-
риалы. При тушении горюче-смазочных материалов не допу-
скается заливать пламя водой.
Следить за исправностью ограждений вращающихся частей
дизеля.
Не производить смазку, обтирку и регулирование (кроме
регулирования наклона регуляторной характеристики) во вре-
мя работы дизеля.
При ремонте электрооборудования обязательно пользовать-
ся электрическими схемами.
При выявлении неисправностей дизеля принять меры к их
устранению.
116
Прр работе с рекомендуемыми охлаждающими жидкостя-
ми следует помнить, что нитрит натрия и этиленгликоль, вхо-
дящий в состав низкозамерзающих жидкостей, ядовиты,
бихромат калия и натрия (хромпик) оказывают раздражаю-
щее действие на кожу, слизистую оболочку глаз и дыхатель-
ных путей. При работе с этими жидкостями необходимо строго
соблюдать правила производственной санитарии.
ПОДГОТОВКА ДИЗЕЛЯ К ЭКСПЛУАТАЦИИ
ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
Для подготовки нового дизеля к эксплуатации необходимо
расконсервировать его, установить на раму, соединить с при-
водимыми механизмами и внешними системами и провести
пробный пуск.
Необходимые указания приведены ниже.
ОБОРУДОВАНИЕ ВНЕШНИХ СИСТЕМ ДИЗЕЛЯ
Перед установкой дизеля на раму надо подобрать или изго-
товить топливный, масляный, расширительный (для дизелей
.7Д6ДС и 7Д6ДС-1) баки и другие необходимые узлы и трубо-
проводы, проверить их на герметичность и подогнать по месту.
Все трубопроводы должны быть по возможности короткими
и иметь минимальное количество изгибов. Крутых изгибов
труб следует избегать.
Система охлаждения
/
Для обеспечения нормальной работы системы охлаждения
дизелей 7Д6ДС и 7Д6ДС-1 необходимо установить расшири-
тельный бак 7 (рис. ЗОН) емкостью 15—20 л с указателем
уровня охлаждающей жидкости, дренажной трубкой, отвод-
ным патрубком и заливной горловиной с сеткой для фильтра-
ции заливаемой жидкости. Уровень охлаждающей жидкости в
расширительном баке должен быть выше головки блока дизе-
ля не менее чем на 150 мм. На таком же уровне должна нахо-
диться заливная горловина водяного радиатора остальны
дизелей. Отводной патрубок расширительного бака подсоедн
нить к трубопроводу, подводящему-охлаждающую жидкости
к циркуляционному насосу на расстоянии 150—200 мм от на-
соса.
Пароотводные трубки от блока подключаются к верхней
части расширительного бака.
117
При установке в систему охлаждения дизеля радиатора
расширительный бак не требуется.
Патрубок нижнего коллектора радиатора соединяется с
приемным патрубком циркуляционного насоса.
Внутренний диаметр труб системы охлаждения, за исклю-
чением пароотводящих, должен быть во всей системе не менее
32 мм. Пароотводящие трубки должны иметь внутренний
диаметр 4—8 мм.
Внутренняя и наружная поверхности труб и расширитель-
ного бака должны иметь антикоррозионное покрытие.
Соединение труб с патрубками дизеля, арматурой и узлами
рекомендуется выполнять посредством дюритовых шлангов,
закрепляемых на трубках ленточными хомутами. Диаметры
дюритовых шлангов должны соответствовать диаметрам тру-
бопроводов. Расстояние между двумя трубами, соединенными
дюритовым шлангом, должно быть не более половины диамет-
ра трубы и не менее 2 мм. Часть дюритового шланга, надетая
на трубу, должна быть не короче 40 мм.
При работе дизеля сопротивление системы охлаждения,
замеренное на выходе из циркуляционного насоса, не должно
превышать 83 кПа (0,85 кгс/см2).
Участки трубопроводов, расположенные ниже сливного
крана циркуляционного насоса, или участки, в которых может
оставаться охлаждающая жидкость, оборудуются сливными
кранами.
Крепление охладителей воды и масла производится ленточ-
ными хомутами за корпус. Во избежание нарушения герметич-
ности запрещается использование для этой цели сшивных шпи-
лек охладителей.
Внешний контур системы охлаждения дизелей 7Д6ДС и
7Д6ДС-1 следует оборудовать приемным фильтром и крапом
для слива воды.
Приемный фильтр должен обеспечить хорошую очистку во-
ды внешнего контура от загрязнений без значительного сопро-
тивления па всасывании. Содержание взвешенных частиц в
воде не должно превышать 9,1 мг/л при максимальном их раз-
мере 100 мкм.
В месте установки регулятора температуры охлаждающей
жидкости температура окружающего воздуха не должна вы-
ходить за пределы минус 50—плюс 60°С.
Система смазки
В системе должен быть установлен масляный бак емкостью
70—80 л.
118
Бак необходимо оборудовать указателем уровня с градуи-
ровкой в литрах, удобным для систематического наблюдения
и контроля за расходом масла..
Наиболее простым устройством является стеклянная труб-
ка с линейкой в оправе, соединенная с баком, или маслоизмс-
рительный стержень,
Во избежание переполнения бака при работе дизеля горя-
чим вспененным маслом полная заправка не должна превы-
шать 80% объема бака. Минимально допустимое количество
масла в баке, обеспечивающее безаварийную работу дизе-
ля,—30 л.
Масляный бак должен иметь люки для очистки, плотно за-
крывающуюся крышку с заливной горловиной и сапун (суф-
лер) или другое устройство для сообщения полости бака с
атмосферой.
Маслозаливная горловина должна быть снабжена филь-
трующим устройством для предохранения бака от загрязнения
при заправке.
Трубу маслозаливпон горловины рекомендуется опустить
ниже минимально допустимого уровня масла в баке, что дает
возможность производить дозаправку бака без остановки ди-
зеля. Сапун снабдить фильтром для предотвращения попада-
ния пыли в бак. В нижней части бака предусмотреть отстой-
ник и кран для выпуска из бака осадков, а также масла при
чистке бака.
Забор масла из бака разместить па 50—60 мм выше дна и
предусмотреть в месте забора масла фильтрующую сетку и
возможность периодической очистки ее.
Патрубок подвода масла, возвращающегося из радиатора
или охладителя в бак, разместить в верхней части бака. Под
ним для уменьшения ледообразования в баке установить пено-
гаситель (сетка или перфорированный лист) или патрубок,
заканчивающийся трубой с отверстиями. Бак должен иметь
антикоррозионное покрытие.
Масляный бак расположить так, чтобы минимально допу-
стимый уровень масла в баке был выше приемного штуцера
масляного насоса па 200—300 мм.
Масляный радиатор или охладитель соединить с системой
смазки дизеля следующим образом: к радиатору или охлади-
телю подвести масло, отводимое от дизеля откачивающими
секциями масляного насоса, охлажденное масло отвести в ма-
сляный бак. Трубы подвода и отвода масла к радиатору сое-
динить между собой при помощи перепускного клапана, что
119
даст возможность предохранить трубки радиатора от разру-
шения при пуске дизеля на холодном масле. Перепускной кла-
пан должен открываться при перепаде давления в радиаторе
порядка 0,18—0,20 МПа (1,8—2,0 кгс/см2). Самая низкая точ-
ка трубопровода должна иметь сливной кран.
Для прокачивания через дизель масла перед каждым пус-
ком к трубе, подводящей масло из бака к масляному насосу
дизеля, подключается приемная полость маслопрокачивающе-
го насоса. Нагнетающая полость электромаслопрокачивающе-
го насоса подключается через обратный клапан к штуцеру
крепления трубопровода от нагнетающей полости масляного
насоса дизеля к масляному фильтру (см. рис. 37).
Трубопроводы системы смазки выполнять с внутренним
диаметром труб 25—32 мм при длине трубопровода до 3 м,
свыше 3 м диаметр труб не менее 32 мм.
Трубопроводы соединять посредством ниппельных уст- х
ройств или дюритовых маслостойких шлангов, закрепляемых
на трубах ленточными хомутами.
До монтажа систему смазки тщательно промыть керосином
или дизельным топливом.
При эксплуатации силовой установки при температуре
окружающего воздуха ниже 5°С рекомендуется бак и трубо,-
провод подвода масла из бака к насосам оборудовать средст-
вами предпускового разогрева (змеевики, кожухи и т. д., в ко-
торых циркулирует охлаждающая жидкость, подогретая по-
догревателем перед пуском). На трубе подвода масла от бака
к насосам, ближе к дизелю, рекомендуется установить кран.
Система питания топливом
Топливный бак рекомендуется устанавливать выше верхней
части топливного фильтра.Допускается устанавливать бак ни-
же топливного фильтра, по в этом случае необходимо преду-
смотреть дополнительный насос для прокачки топлива и уда-
ления воздуха из системы. При этом забор топлива должен
быть не ниже Гм от приемного штуцера топливоподкачиваю-
шего насоса дизеля, давление топлива, создаваемое дополни-
тельным насосом, не должно превышать 0,2 МПа (2,0 кгс/см2)
во избежание повреждения уплотняющих манжет топливопод-
качивающего насоса БНК-12ТК.
Емкость бака определяется возможностью размещения
максимального количества топлива и оптимальным сроком
работы дизеля между заправками.
120
Бак должен иметь люки для чистки и заправочную горло-
вину, снабженную сетчатым фильтром и крышкой, а в нижней
своей части—отстойник и сливной кран. Забор топлива из ба-
ка должен производиться через фильтрующую сетку на 50— .
G0 мм выше дна бака.
Наружные и внутренние поверхности бака должны иметь
антикоррозионное покрытие.
На трубке к топливоподкачивающему насосу (ближе к
дизелю) необходимо установить разобщительный кран. Для
топливного трубопровода от бака к топливоподкачивающему
насосу рекомендуется применять стальные бесшовные трубы
с внутренним диаметром не менее 14 мм при длине не более
3 м.
Трубопровод объединенного слива топлива, просочившего-
ся из форсунок и топливного насоса, подключается к сливному
бачку посредством трубки диаметром 6—8 мм, присоединен-
ной к штуцеру на корпусе топливного насоса.
Сливной бачок емкостью 3—4 л должен обеспечить свобод-
ный слив топлива из форсунок и корпуса насоса, суфлирова-
ние насоса и бачка, а также исключить возможность возврата
топлива из бачка в корпусе насоса при переполнении бачка и
кренах передвижной силовой установки.
Система отвода отработавших газов
От выпускного коллектора дизеля газы должны отводить-
ся по трубам диаметром около 100 мм. Вес выпускной маги-
страли не должен воздействовать на выпускной коллектор
дизеля.
Во избежание снижения мощности дизеля выпускная маги-
страль не должна создавать противодавление более указанно-
го в разделе «Основные технические данные дизелей».
Поверхность труб, отводящих газы, рекомендуется покрыть
теплоизоляционным материалом. В качестве прокладок в сое-
динениях выпускной магистрали применяется клингерит или
асбестовый картон, пропитанный графитом.
При работе дизелей типа Д6 без нагрузки вместе с вы-
пускными газами выбрасывается некоторое количество
смеси несгоревшего топлива и масла. Такое явление свойствен-
но всем дизелям со струйным распыливанием топлива, для ко-
торых допускаются пропуски вспышек при малых подачах
топлива. Глушители шуяа, устанавливаемые в системе выпус-
ка отработавших газов, частично задерживают несгоревшее
121
топливо и масло. В случае необходимости более полного отде-
ления масла и топлива от отработавших газов рекомендуется
вместо глушителя устанавливать маслоотделитель циклонного
типа, одновременно выполняющий роль глушителя.
Маслоотделитель рекомендуется изготавливать по эскизу,
приведенному на рис. 64.
При движении газов по спирали масло и топливо осаждают-
ся на стенках циклона и, двигаясь вниз по инерции, стекают в
корпус 1. Частично очищенные газы через трубку 3 поступают
6
Рис. 64. Маслоотделитель:
[—корпус маслоотделителя; 2—фланец подвода выпускных газов в маслосндсли ie «ь;
3—трубка; 4—патрубок отвода выпускных газов; 5—циклон; С—пробка для слива не-
сгоревшего масла и топлива.
122
во втором циклон, где подвергаются окончательной очистке,
после чего через конический патрубок 4 выбрасываются нару-
жу. Слив скопившейся смеси топлива и масла производится
через пробку 6.
Периодичность слива топлива и масла зависит от режимов
эксплуатации дизеля и его температурного состояния. При
продолжительной работе на малых нагрузках и холостых обо-
ротах слив необходимо производить ежесуточно.
Система подвода воздуха в цилиндры
в
Для снижения уровня шума дизелей, работающих без
воздухоочистителей, рекомендуется оборудовать впускной
тракт трубой подвода воздуха извне помещения агрегата или
монтировать на впускной коллектор глушитель шума впуска.
Чертежи такого глушителя шума и детали подсоединения его
к коллектору приведены на рис. 65.
ок
Рис. 65. Глушитель шума и схема его установки:
1 впускной коллектор дизеля; 2—соединительный патрубок; 3—глушитель шума.
123
Рекомендуется также па тракте впуска устанавливать авто-
матическое стоп-устройство (захлопку).
Привод захлопки может быть ручным или автоматическим
(импульс от зарядного генератора, датчика тахометра или
разрежения во впускном тракте). Для поворота захлопки мо-
жет быть использован электрический привод, управляемый с
поста управления дизелем.
Соединение воздухоочистителя с впускным коллектором
должно быть плотным.
Для повышения долговечности дизеля за счет снижения
износа трущихся пар рекомендуется оборудовать впускной
тракт силовой установки приспособлениями для подогрева
воздуха, всасываемого в цилиндры, при эксплуатации дизеля
в зимних условиях (при температуре окружающего воздуха
ниже 5°С).
Приспособление для подогрева воздуха должно допускать
отключение его при температуре окружающего воздуха выше
5°С. Работа дизеля на подогретом воздухе в летнее время при-
водит к снижению веса заряда воздуха, к неполному сгоранию
топлива и повышенной дымности выпуска.
Другие системы
Аккумуляторные батареи должны быть приведены в рабо-
чее состояние па специализированной зарядной станции. Заря-
женные аккумуляторные батареи рекомендуется поместить в
изготовленный в соответствии с их размерами ящик, позволяю-
щий обслуживать батареи во время эксплуатации (обтирка,
доливка электролита, замер уровня и плотности электролита).
Подключение батарей должно выполняться таким образом,
чтобы исключалось натяжение проводов, так как это приводит
к разрушению выводных полюсов и к трещинам в мастике.
Реле-регулятор крепить па резиновых амортизаторах.
Аккумуляторные батареи, реле-регулятор и фильтр соединять
проводами с установленным на дизеле электрооборудованием
согласно схемам (рис. 47—50).
Пусковой баллон сжатого воздуха необходимо установить
на амортизирующую (деревянную) подушку с гнездом и на-
дежно закрепить откидными хомутами. Посредством стальной
бесшовной трубки диаметром 8—10 мм вентиль баллона
соединить с зажимом на корпусе воздухораспределителя или с
корпусом крана пуска воздухом (в зависимости от конструк-
ции системы воздухопуска).
До монтажа дизеля произвести его расконсервацию.
124
РАСКОНСЕРВАЦИЯ ДИЗЕЛЯ
Внутренняя консервация дизеля производится предприя-
тием-изготовителем на срок, указанный в формуляре, маслом
К-17 ГОСТ 10877—76.
Пуск нерасконсервированного дизеля запрещается.
При расконсервации дизеля строго соблюдать требования
противопожарной безопасности.
Расконсервацию дизеля производить в теплом (темпера-
тура не ниже +15°С) помещении в такой последовательное'! и:
1. Удалить пломбы с мест присоединения трубопроводов
внешних систем к дизелю. При этом обязательно сохранить
пломбы, перечисленные в подразделе «Маркирование и плом-
бирование».
2. Со всех узлов и деталей удалить оберточную бумагу,
наклейки, фанерные щитки, деревянные пробки и т. п.
3. Мягкой кистью или ветошью, смоченной в дизельном
топливе, удалить консервационную смазку с наружных поверх-
ностей и насухо их протереть. Особенно тщательно протереть
клиновидные канавки для ремней на шкивах привода венти-
лятора, затем надеть па шкивы ремни и отрегулировать и,к
натяжение.
Удалить консервациоппое масло с маховика.
4. Расконсервировать топливный насос, для чего следует:
а) вывернуть заливные и сливные пробки на корпусе регу-
лятора, топливного насоса и катаракта; слить консервацион-
ное масло;
б) завернуть сливные пробки и залить рекомендованное
для эксплуатации дизеля, чистое профильтрованное масло в
корпус регулятора до уровня контрольной пробки и в корпус
насоса примерно 0,5 л, в корпус катаракта 10 см3 профиль-
трованного дизельного топливу; завернуть заливные пробки.
5. Расконсервировать топливоподкачнвающий насос. Для
этого нужно отвернуть зажим подвода топлива к насосу, проб-
ку выпуска воздуха на крышке топливного фильтра и слить
консервациоппое масло из насоса и трубки подвода топлива к
фильтру. Поставить на место зажим и пробку, обратив внима-
ние па состояние прокладок под ними.
6. Расконсервировать редуктор дистанционного управле-
ния, для чего отвернуть заливную и сливную пробки па корпу-
се, слить консервационное масло. Завернуть сливную пробку,
залить 90 см3 масла. Завернуть заливную пробку.
125
7. Слить остаточное консервационное масло из картера.
8. Установить дизель на раму, произвести соединение с
приводимым механизмом, смонтировать внешние системы.
9. В формуляре дизеля сделать отметку о расконсервации.
УСТАНОВКА ДИЗЕЛЯ НА РАМУ
Дизели 1Д6Б, 1Д6ВБ, 1Д6БА, 1Д6БГ, 1Д6-150АД, 1Д6КС,
7Д6ДС, 7Д6ДС-1 имеют фланцевое соединение с приводимым
генератором (генератор специальным фланцем крепится к ма-
ховику дизеля). Валы дизеля и генератора при этом сочленя-
ются посредством упругой пальцевой муфты.
При. установке дизелей на раму должны-быть выдержаны
зазоры между передней балкой и передней опорой дизеля —
(см. рис. 67) — не менее 2,5 мм. и между корпусом привода
вентилятора (или корпусом привода насоса забортной воды)
и передней балкой — не менее 0,5 мм.
Указания по установке этих дизелей на раму и соединение
их с приводимым генератором приведены в инструкции по
эксплуатации дизель-генератора.
Указания по установке на кьму и центрированию с приво-
димым генератором дизеля 1Д6-150 приведены ниже.
Перед установкой дизеля 1Д6-150 на раму необходимо:
изготовить из листовой стали толщиной 0,3—0,5 мм комп-
лект регулировочных прокладок с размерами в соответствии
с рис. 66 из них 6—8 прокладок под лапы балки вентилятора
и 6—8 под лапы кожуха маховика;
Рис. 66. Регулировочные прокладки под опоры дизеля 1Д6-150:
1—прокладки под лапы кожуха маховика; 2—-прокладки под лапы балки вентилятора.
126
) ii3 стали марки 40 или 45 изготовить болты, шайбы и корон-
чатые гайки для крепления дизеля; два болта диаметром 16 мм
для крепления балки вентилятора, два призоппых болта диа-
4-U 019,
метром 17 4-о’оо7 мм и два болга диаметром 14 мм для креп-
ления лап кожуха маховика. Длина болтов подбирается с уче-
том размеров соответствующих лап дизеля/рамы, шайбы и
гайки.
Призонные болты должны соответствовать ГОСТ 7817—80.
Затем дизель установить на раму, предварителыю выпол-
нив следующие операции:
1. Протереть опорные поверхности рамы, поверхности за-
чистить шабером..
2. Поднять дизель за подьемные рымы, протереть опорные
поверхности лап.
3. Установить дизель на раму.
Дизель на подмоторную- раму устанавливается опорами
передней балки и опорами на кожухе маховика. Все перечи-
сленные опоры расположены в одной плоскости. Рама должна
быть жесткой с обработанными плоскостями под все опоры.
Дизель должен быть установлен таким образом, чтобы
обеспечивался свободный доступ к его агрегатам и системам
при эксплуатации и обслуживании.
Без ведома предприятия-изготовителя дизеля нс разре-
шается вносить какие-либо изменения в расположение меха-
низмов и трубопроводов, нарушать комплектность и регули-
рование дизеля, а также крепить к нему дополнительное обо-
рудование.
Установить переднюю балку дизеля так, чтобы осевой за-
зор между корпусом привода вентилятора и передней балкой
был не менее 2,5 мм.
Зазор устанавливается сдвигом передней балки по корпу-
су привода вентилятора и фиксируется пластинками (после
затяжки болтов пластинки снять).
Установка дизеля на раме должна быть произведена так,
чтобы после его закрепления в этом положении необходимая
точность центрирования и соединения дизеля с приводимым
генератором могли быть выполнены только за счет соответ-
ствующего перемещения генератора.
4. Кернерами, имеющими наружные диаметры, равные
диаметрам отверстий в лапах кожуха маховика и передней
балки, накернить центры отверстий в раме. Снять дизель н
просверлить в раме отверстия «в» и «г» (рис. 67) диаметром
17 мм и отверстия «а», «б», «д», «ж» диаметром 16 мм. Уста-
127
Рис. 67. Схема лап-опор:
1—лапы кожуха маховика; 2—балка вентилятора; а, в, г, д—отверстия под болты
крепления дизеля; б, ж—отверстия под прпзопные болты; е—отверстия под болты-
домкраты.
повить дизель на раму, совмещая отверстия в лапах с отвер-
стиями в раме. Поставить на место пластинки, фиксирующие
зазор между корпусом привода вентилятора и передней бал-
кой.
Проверить прилегание опорных поверхностей дизеля и
рамы. До затяжки 'болтов крепления дизеля зазор под одной
из лап (по всей площади) допускается не более 0,1 мм.
Остальные лапы должны прилегать не менее 75% своей опор-
ной поверхности (контролируется щупом толщиной 0,05 мм).
Точность прилегания достигается за счет шабрения опорных
поверхностей рамы. При наличии зазора под одной из лап
более 0,1. мм производить либо шабрение опорных поверхно-
стей рамы, либо выравнивание их постановкой ранее изготов-
ленных регулировочных прокладок. Под каждую лапу дизеля
разрешается подкладывать нс более четырех прокладок тол-
щиной 0,3—0,5 мм. В случае необходимости разрешается одну
из указанных прокладок ставить шлифованную, толщиной
1,5 мм.
Закрепить дизель болтами, поставленными в отверстия
«а», «в», «г» и «д». Развернуть отверстия «б» и «ж» до размера
] 74-0,019 мм и установить призонные болты. Болты устанав-
ливать головкой вниз. После постановки шайб равномерно
затянуть гайки в несколько приемов в последовательности в-
128
г-а-д-б-ж. Затем проверить прилегание опорных поверхностей,
оно должно быть непрерывным вокруг болта (контролируется
щупом толщиной 0,05 мм).
* Просверлив в болтах отверстия для контровки корончатых
гаек, законтрить гайки шплинтами. После этого удалить пла-
стинки, фиксирующие зазор между корпусом привода венти-
лятора и передней балкой.
Для соединения валов диз'еля и приводимого генератора
при помощи гибкой муфты необходимо:
1. Снять ведомый фланец муфты 4 (рис. 62).
2. Расточить отверстие «в» фланца по валу генератора, со-
блюдая следующие условия:
а) диаметр отверстия должен обеспечивать плотную по-
садку фланца на вал (натяг до 0,03 мм, посадка производится
после нагрева фланца в масле до 150 — 180°С);
б) биение поверхности «б» (рис. 62) иа диаметре 270 мм
относительно осн отверстия под вал должно быть не более
0,15 мм;
в) сменщние отверстий под болты относительно отверстия
под вал не должно превышать 0,1 мм.
3. Произвести обработку паза под шпонку, если па свобод-
ном конце вала генератора имеется шпонка.
4. Надеть ведомый фланец муфты на вал приводимой ма-
шины заподлицо с валом.
5. Для компенсации тепловых расширений валов приводи-
мый генератор установить в такое положение, при котором
после затяжки болтов соединительной муфты пакет дисков
будет деформирован на 0,1—0,3 мм. При этом края пакета бу-
дут оттянуты в сторону генератора.
В случае, если деформация пакета больше 0,3 мм, между
пакетом и ведомым фланцем муфты ставить регулировочные
шайбы, но не более трех под каждый болт.
При присоединении валов дизеля и генератора допускается
следующая несоосность:
Смещение осей
валов, мм
Излом (перекос)
осей валов на 1 м
длины, мм
При монтаже
Во время эксплуатации
до 0,05
до QJ
до 0,1
до 0,2
129
Для выставления требуемой соосности (для центрирова-
ния) валов дизеля и генератора необходимо изготовить из ста-
ли приспособления (стрелы) в соответствии с рис. 68. Вместо
болтов 1 могут быть использованы индикаторные головки.
Центрирование производится по дизелю, т. е. за счет пере-
мещения приводимого генератора. Проверка центрирования
во время эксплуатации производится после монтажа пли при
повышенной вибрации.
Повышенной считается та вибрация, при которой размак
колебаний (полное перемещение любой точки дизеля от одно-
го крайнего положения до другого) как в вертикальной, так и
в горизонтальной плоскостях на работающем дизеле превыша-
ет 0,25 мм при частоте, не превышающей 50 периодов в сек.
Для проверки центрирования необходимо:
1. Затянуть болты крепления генератора и дизеля к раме.
2. Завернуть изготовленные приспособления (рис. 68) в
диаметрально противоположные отверстия маховика.
3. Выставить по щупу одинаковые зазоры (рекомендуется
выставлять 0,3 мм) между сферическими концами болтов 1> и
обработанными поверхностями ведомого фланца — наружной
«а» (рис. 62) и торцевой «б».
4. Медленно провернуть коленч-атый вал дизеля совместно
с валом приводимого генератора на 180°.
Рис. 68. Эскиз приспособления
для центрирования
дизеля 1Д6-150:
i—болт; 2—гайка; 3—корпус.
130 .
5. Не нарушая положения регулировочных болтов приспо-
соблений, щупом замерить полученные в новом полегжении за-
зоры и значение их занести в таблицу паспорта на агрегат,
форма которой дана в приложении 8 в качестве рекомендуе-
мой.
6. Определить разность зазора у стрел во втором положе-
нии в миллиметрах. Указанные выше отклонения смещений и
изломов (перекосов) валов обеспечиваются при наличии сле-
дующих разностей зазоров у стрел во втором положении:
Наружный зазор Торцевой зазор
При монтаже
, Во время эксплуатации
до 0,20 до 0,06
до 0,40
до 0,12
Проверка производится сначала в вертикальной плоскости,
затем, аналогично в горизонтальной.
Для исправления несоосности в вертикальной плоскости
подложить под лапы генератора регулировочные прокладки.
Если таким путем не удается достигнуть требуемой точности
центрирования, проверить состояние рамы силовой установки.
Соосность в горизонтальной плоскости достигается смеще-
нием генератора вправо или влево.
После центрирования окончательно затянуть болты, кре-
пящие дизель и приводимую машину к раме, и снова проверить
соосность их валов.
Если результаты проверки будут удовлетворять указанным
требованиям, рассверлить и развернуть отверстия под кониче-
ские штифты или призонные болты, фиксирующие положение
приводимого генератора снять приспособление для центриро-
вания, соединить ведомый фланец с пакетом дисков муфты и
законтрить соединительные болты.
При замене у дизель-генератора, выработавшего моторесурс
дизеля, рекомендуется центрировать дизель по генератору с
целью сокращения объема работ. Все остальные указания,
приведенные выще, должны быть при этом соблюдены.
131
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ДИЗЕЛЯ
ЗАПРАВКА СИСТЕМ ДИЗЕЛЯ
Для эксплуатации дизеля следует применять топливо, мас-
ла и охлаждающие жидкости из перечисленных в приложении
1, но только те конкретные марки, которые указаны в форму-
ляре вашего дизеля.
Использование нерекомендованных эксплуатационных ма-
териалов допускается только после официального разрешения
их применения заводом-изготовителем дизеля.
Категорически запрещается смешивать смазочные масла
различных марок.
Заправку топливом, маслом и охлаждающей жидкостью
рекомендуется производить закрытой струей или с использо-
ванием специальных воронок с фильтрами.
Заправка топливом. Заливать топливо в бак рекомендует-
ся за несколько часов до начала работы, чюбы после отстоя
топлива слить возможные осадки из бака. Топливо должно
быть чистым, а бак тщательно закрыт. Падежная работа топ-
ливной аппаратуры и двигателя в целом во многом зависит от
чистоты топлива.
Заправка маслом. Заливать масло в бак следует только
через сетчатый фильтр (сетка с размером ячейки в свету
0,5 мм).
Во. избежание переполнения бака горячим вспененным
маслом при работе дизеля не допускается заправка бака выше
установленного уровня.
Заправка охлаждающей жидкостью. Охлаждающую жид-
кость на основе раствора бихромата натрия или калия следует
готовить непосредственно перед заправкой системы.
Требования к воде, состав присадки и концентрация компо-
нентов приведены в приложении 1.
Требуемое количество присадки, рассчитанное на весь объ-
ем системы, необходимо полностью растворить в 10—15 л во-
ды, нагретой до 60—706С.
Для полного растворения присадки количество воды при
необходимости можно увеличить. Приготовленный раствор
после тщательного перемешивания залить в систему,, а затем
добавить воду до требуемого уровня.
Перед заправкой ручка 19 (см. рис. 37) регулятора темпе-
ратуры должна быть повернута по часовой стрелке до совпа-
дения пружины-указателя 16 с индексом «ЗАПР.» для запол-
132
пения системы охлаждения жидкостью и удаления воздуха
из полостей системы.
После расконсервации дизеля первую заправку следует
производить чистой пресной водой. Проработав не менее 3—5
минут па чистой воде (допускается во время пуско-наладоч-
ных работ) систему необходимо заправить рекомендуемой
охлаждающей жидкостью.
Для предотвращения накицеобразования на стенках поло-
стей системы охлаждения следует как можно дольше исполь-
зовать заправленную жидкость.
При использовании низкозамерзающих жидкостей 40 и 65
заправку следует производить с учетом их большого теплово-
го расширения, т. е. холодной жидкостью заправлять систему
только на 95% требуемого объема.
Следует исключить попадание в низкозамерзающие жидко
сти нефтепродуктов, так как даже незначительное их количе-
ство приводит к интенсивному пенообразованию.
Следует помнить, что охлаждающие жидкости ядовиты.
ПОДГОТОВКА ДИЗЕЛЯ К ПУСКУ
• Перед пуском дизеля необходимо:
1. Произвести внешний осмотр дизеля и приводимого агре-
гата.
2. Слить отстой из топливного и масляного баков. В отстое
масла не должно содержаться охлаждающей жидкости или
металлических частиц.
Проверить уровень топлива, масла и охлаждающей жидко-
сти в системах дизеля. При необходимости дозаправить.
Пуск и работа дизеля не допускаются при наличии в ма-
сляном баке менее 30 л масла.
3. Проверить давление сжатого воздуха в пусковом бал-
лоне, которое должно соответствовать требованиям инструк-
ции дизель-генератора.
4. Проверить отсутствие течи электролита, плотность кон-
такта наконечников проводов с выводами аккумуляторной
батареи.
Включить разъединитель батареи и проверить по вольтам-
перметру щитка управления степень заряженности аккумуля-
торов. При нажатии кнопки вольтамперметр должен показы-
вать не ниже 23 В (поминальное значение—24 В).
5. Проверить плавность хода органов управления.
133
Проверить ’ положение ручки 19 (см. рис. 37) регулятора
температуры. Пружина-указатель 16 должна совпадать с ин-
дексом «РАБОТА».
6. Убедиться, что автомат главной цепи в дизель-генера-
торной установке разомкнут (нагрузка отключена).
Перед первым пуском или после длительного бездействия
дизеля необходимо дополнительно выполнить следующие опе-
рации в указанной последовательности:
1. Проверить количество смазки в регуляторе скорости и
редукторе дистанционного управления.
Перед первым пуском залить в корпус топливного насоса
0,5 л масла, применяемого для смазки дизеля.
2. Проверить затяжку болтов муфты привода топливного
насоса и угол опережения подачи топлива (по рискам на
муфте). . '
3. Проверить надежность соединений в системе электро-
оборудования, крепление узлов и агрегатов дизеля.
4. Проверить натяжение ремней вентилятора и затяжку
гаек крепления осей вентилятора и натяжного шкива.
5. Произвести пробную прокачку маслом системы смазки
дизеля маслопрокачивающим насосом. Давление не должно
быть ниже 0,25 МПа (2,5 кгс/см2).
Удерживать маслопрокачивающий насос включенным не
более 1 мин.
6. Провернуть коленчатый вал вручную (или сжатым воз-
духом) на 2—3 оборота. Проворачивание коленчатого вала
вручную у дизелей 1Д6Б, 1Д6БГ, 1Д6БА, 1Д6ВБ, 1Д6КС,
1Д6-150АД осуществляется ключом 5 (см. приложение 7) с
удлинителем 19 за шестигранный вкладыш 24 (см- рис. 32), у
дизелей 7Д6ДС и 7Д6ДС-1 с помощью валика 18 (см. прило-
жение 7) и рычага 17 через шестерню 2 (см. рис. 17) привода
насоса забортной воды.
7. Проверить отсутствие воздуха в топливной системе. Уда-
лить воздух прокачкой системы топливопрокачивающим насо-
сом изделия.
При отсутствии насоса и расположении бака выше топлив-
ного фильтра для удаления воздуха необходимо вывернуть
пробки на фильтре и насосе при открытом кране на топливном
трубопроводе. При истечении топлива без пузырьков воздуха
пробки завернуть.
134
В обоих случаях при наличии устройства аварийной оста-
новки дизеля при падении давления масла в системе необхо-
димо одновременно дополнительно создать давление масла
0,25 МПа (2,5 кгс/см2) маслопрокачивающим насосом.
После удаления воздуха из системы пробки завернуть, диг
зель протереть.
До пуска дизеля устранить все замеченные неисправности.
ПУСК
Пуск дизедя (без применения специальных средств подо-
грева) разрешается при температуре +5°С и выше, осущест-
вляется электростартером или сжатым воздухом. В обоих слу-
чаях порядок пуска следующий:
1. При наличии кранов в системах топлива и*смазки от-
крыть их и включить разъединитель стартерной цепи.
При пуске сжатым воздухом открыть кран на баллоне.
2. Установить привод управления подачёй топлива в поло-
жение, соответствующее половине хода наружного рычага ре-
гулятора.
3. Включить электромаслопрокачивающий насос и прока-
чать систему до создания давления масла не менее 0,25 МПа
(2,5 кгс/см2).
4. Не выключая электромаслопрокачивающий насос, вклю-
чить стартер (или открыть кран воздухопуска).
Продолжительность непрерывной работы стартера не
должна превышать 4—5 с с перерывами в 10—15 с для охлаж-
дения стартера и сохранения работоспособности аккумулятор-
ных батарей. Допускается производить не более трех вклю-
чений.
5. После того как дизель начнет работать, отключить
электромаслопрокачивающий насос и стартер.
При пуске воздухом закрыть кран воздухопуска и вентиль
па баллоне.
После пуска установить 600—800 об/мин холостого хода
(длительная работа на этой частоте не рекомендуется).
Проверить давление масла в главной магистрали, которое
должно быть не ниже 0,25 МПа (2,5 кгс/см2).
Постепенно увеличить частоту вращения до 1000 -
1100 об/мин и прогреть дизель до температуры 30°С. После
этого для ускорения прогрева допускается увеличить частоту
вращения до 1500 об/мин и нагрузить дизель не более чем па
25% номинальной мощности.
135
Изменение частоты вращения дизеля должно производить-
ся плавно. Дизель считается прогретым и готовым к нормаль-
ной эксплуатации на всех режимах при температуре на выходе
охлаждающей жидкости и масла не менее 37°С.
В процессе прогрева дизеля необходимо проверить плот-
ность соединений систем. Подтекание в соединениях, а также
из контрольных отверстий рубашки блока цилиндров и цирку-
ляционного насоса не допускается.
Если система воздушного пуска используется только в ка-
честве резервной, то для сохранения ее работоспособности
рекомендуется периодически (через 250—300 ч работы) про-
верять ее, осуществляя пуск дизеля сжатым воздухом. При
длительном бездействии системы, особенно в случаях рдботы
дизеля на малых нагрузках, возможно залипание пусковых
клапанов.
Первый пуск рекомендуется производить сжатым воздухом
со щитка управления дизелем.
При первом пуске (и после каждой заправки системы
охлаждения) по достижении температуры охлаждающей жид-
кости 60—70°С дизель остановить и проверить уровень охлаж-
дающей жидкости в системе. При необходимости дозаправить.
При первом пуске проверить наклон регуляторной харак-
теристики и точки срабатывания микропереключателей. .
В экстренных случаях допускается пуск и прием 1-00%-ной
нагрузки в различных дизель-генераторах за 10—60 с. При
этом перед пуском температура окружающего воздуха, масла,
охлаждающей жидкости и дизеля в целом должна быть не ни-
же +20°С, а в системе топливопитания не должно быть
юздуха.
Запрещается поддержание предпусковых температур
охлаждающей жидкости, масла и дизеля в целом за счет пери-
одической работы дизеля без нагрузки.
Порядок пуска сохраняется тот же, исключая операции
прогрева.
После пуска довести частоту вращения дизеля до макси-
мальной холостого хода и включить нагрузку.
В связи с тем, что при приеме нагрузки непрогретым дизе-
лем из-за увеличенных зазоров и худших условий смазки зна-
чительно увеличиваются динамические нагрузки и износы де-
талей, пользоваться экстренным пуском следует только в ис- ‘
ключительных случаях.
136
КОНТРОЛЬ ЗА РАБОТОЙ ДИЗЕЛЯ
Работа дизеля контролируется по показаниям приборов,
которые на номинальном режиме или режиме полной мощно-
сти должны показывать следующие величины:
— давление масла 0,5—1,05 МПа (5,0—10,5 кгс/см2);
— температура масла 80—95°С, максимально . допусти-
мая — НО—115°С;
— температура охлаждающей жидкости 75—95°С, макси-,
мально допустимая при открытой системе 97°С, при закрытой
системе с паровоздушным клапаном 105°С.-При работе на
низкозамерзающих жидкостях по ГОСТ 159—52 максималь-
ная температура 95°С длительно и кратковременно—105°С.
Минимально допустимая установившаяся температура
охлаждающей жидкости и масла при непродолжительных ма-
лых нагрузках (25—40% от номинальной мощности) 60°С.
Длительная работа при этой температуре не допускается,
так как ведет к осмолению поршневых колец, клапанов и рас-
пылителей форсунок.
Не допускается также длительная работа с нагрузкой ме-
нее 25% от номинальной мощности.
Для уменьшения выброса несгоревшей смеси масла и топ-
лива из выпускного трубопровода, нагаро- и лакообразова-
ния на деталях дизеля на малых нагрузках следует темпера-
туру масла и охлаждающей жидкости поддерживать ближе к
верхним рекомендуемым пределам, независимо от температу-
ры окружающего воздуха.
Для очистки (прожига) деталей дизеля от несгоревшего
топлива, масла и смол рекомендуется при работе на малых
нагрузках (25—40% от номинальной мощности) периодически
через 25 ч непрерывной (или суммарной) работы на этом ре-
жиме прогреть дизель работой при 75—100%-ной нагрузке в
течение 2 ч, при этом температуру охлаждающей жидкости и
масла в системах поддерживать ближе к верхнему пределу.
При частоте вращения дизеля более 700 об/мин амперметр
должен показывать зарядку. При заряженных аккумулятор-
ных батареях и 700—800 об/мин коленчатого вала сила тока
зарядки равна 2—10 А, а при разряженных аккумуляторных
батареях — до 30 А; при 1500 об/мин — соответственно 15—
20 А и при большой разрядке — до 43 А.
Допускается непрерывная работа дизеля в течение 300 ч.
Новый дизель может быть поставлен на первый этап непре-
рывной работы только после проведения разового техническо-
го обслуживания (100—120 ч с начала эксплуатации).
137
С целью увеличения долговечности дизеля рекомендуется
во время приработки (первые 100 ч работы) не нагружать его
более чем на 75% номинальной мощности.
ОСТАНОВКА
Для остановки дизеля необходимо снять нагрузку, умень-
шить частот)7 вращения до 800—1000 об/мин и, проработав не
менее 10 мин, перевести рукоятку изменения частоты враще-
ния до остановки дизеля.
После остановки выключить разъединитель стартерной це-
пи, закрыть краны топливного и масляного баков. Обтереть
дизель от возможных загрязнений. Устранить замеченные не-
исправности. При необходимости слить охлаждающую жид-
кость и масло после снижения температуры охлаждающей
жидкости до 50°С (во избежание ожогов), открыв сливные
краны, а также пробки на охладителях и радиаторах.
Во избежание примораживания крыльчаток водяных насо-
сов в зимнее время провернуть несколько раз коленчатый вал
дизеля без подачи топлива. Сливные крапы оставить откры-
тыми.
Проверить состояние аккумуляторных батарей, при необ-
ходимости привести их в работоспособное состояние.
При работе дизеля в условиях повышенной запыленности
очистить и промыть воздухоочистители.
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ДИЗЕЛЯ В ЗИМНИХ УСЛОВИЯХ
Все указания по эксплуатации в зимних условиях относят-
ся к работе дизеля на открытом воздухе пли в неотапливаемом
помещении при температуре воздуха ниже -|-5оС.
Для облегчения эксплуатации дизеля зимой необходимо
заправлять топливный и масляный баки зимними сортами
топлива и масла, систему охлаждения — низкозамерзающей
жидкостью, регулятор скорости— смесью из 50% зимнего ди-
зельного топлива и 50% масла до уровня контрольной пробки.
Масляный бак заправлять только нагретым (до 80—90°С)
маслом.
Разогрева!ь дизель перед пуском индивидуальным подо-
гревателем пли путем заливки горячей воды.
Для прогрева водой необходимо налить в систему 30--40 л
воды, нагретой до 70—80°С, открыть сливной крап циркуля-
ционного насоса и слить воду. Затем закрыть крап и залить в
систему воду, нагретую до 95°С. Разогрев горячей водой пов-
138
’•л
торять до тех пор, пока не прогреется рубашка цилиндров,
после чего воду слить и заполнить систему охлаждающей жид-
костью, нагретой до 80—95°С.
Одновременно с заправкой горячей водой заполнить масля-
ный бак горячим маслом. Во время разогрева дизеля сделать
несколько прокачек системы смазки маслопрокачивающим
насосом. После того как прогреется трубка от масляного,
фильтра к передней опоре дизеля, систему смазки можно счи-
тать подготовленной к пуску.
При эксплуатации дизеля в условиях особо низких темпера-
тур (—20°С и ниже) для разогрева коренных и шатунных
подшипников коленчатого вала, с целью достижения нормаль-
ных зазоров между вкладышами и шейками вала, а также
для разогрева застывшего масла в полостях коленчатого вала
до состояния текучести, рекомендуется перед пуском запра-
вить в картер дизеля 40—45 л разогретого до 85—90°С масл^а.
Одновременно нагретое масло (не менее 15 л) залить в масля-
ный бак.
Следует помнить, что залитое в картер масло при пуске
дизеля будет перекачано в бак. В связи с этим общее коли-
чество масла, залитого в систему, не должно превышать емко-
сти бака.
• Заправка масла в картер должна быть закончена за 15—
20 мин до пуска, что обеспечивает теплообмен между горячим
маслом и холодными деталями кривошипно-шатунного меха-
низма.
После заправки масла в картер дизеля провернуть вал
вручную по ходу на 2—3 оборота, а затем стартером без пода-
чи топлива (2—3 включения по 4—5 с, перерывы между вклю-
чениями стартера 25—30 с). Пустить дизель. Пуск и прогрев
производить, как указано в разделе «Пуск».
Проворачивание коленчатого вала и пуск дизеля без пред-
варительного разогрева горячей водой и маслом запрещаются.
Для более быстрого притока горячего масла из масляного
бака к приемнику нагнетающей секции масляного насоса тру-
бопровод подвода масла к насосу должен обогреваться систе-
мой предпускового подогрева изделия. При отсутствии систе-
мы подогрева после каждой остановки масло из всех трубопро-
водов системы изделия необходимо сливать. Нарушение этого
требования приводит к застыванию масла в трубопроводах и,
следовательно, к прекращению притока масла из бака к пасо-
су в первый период пуска дизеля. Следствием этого является
повышенный износ подшипников коленчатого вала, а при очень
низких температурах и подплавление их.
139
Дизели, системы охлаждения которых заправлены низко-
замерзающей жидкостью и оборудованы индивидуальными
подогревателями, могут находиться длительное время с за-
правленными системами охлаждения.
Предпусковой разогрев дизеля форсуночным
подогревателем
Пуск подогревателя. Для подготовки и пуска подогревате-
ля установить рычажЬк 20 (см. рис. 63) включения подачи
топлива (на верхней части картера редуктора) в положении
«ВКЛ».
Включить свечу на 1 мин, а затем кратковременными вклю-
чениями электропривода подогревателя (на 10—15 с) добить-
ся устойчивого горения в топке, после чего свечу немедленно
отключись. Если подогреватель не запускается или работает
с перебоями, удалить воздух из топливного насоса, отвернув
на 3—5 оборотов болт 3,
Допускается при необходимости пускать подогреватель за-
жиганием при помощи факела 26 через специальное отверстие
в крышке.
Ручной привод допускается использовать только в аварий-
ных ситуациях (выход из строя электропривода). Для этого
необходимо ввести в зацепление и зафиксировать шестерню 21
ручного привода и рукояткой 22 вращать се в направлении,
указанном на шестерне стрелкой. После пуска подогревателя
снять рукоятку, вывести из зацепления и зафиксировать ше-
стерню ручного привода.
При низких температурах рекомендуется до пуска провер-
нуть па несколько оборотов электромотор и редуктор вручную
за приводной ремень 8. При особо низких температурах допу-
скается залить в полость редуктора 25—50 г дизельного топ-
лива.
Для обеспечения пуска подогревателя при отрицательных
температурах окружающего воздуха в момент включения
электромотора закройте заслонку 15. После пуска заслонку
откройте. Работа по’догревателя допускается только с откры-
той заслонкой.
После прогрева дизеля отключить подачу топлива в подо-
греватель, для чего поставить рычажок 20 в положение
«ВЫКЛ», привод по отключать, обеспечив циркуляцию нагре-
той жидкости в системе охлаждения дизеля до его пуска.
110
Порядок разогрева дизеля' Пустить подогреватель, как
указано выше. Когда температура охлаждающей жидкости
достигнет 90°С, перекрыть подачу топлива в подогреватель
(рычажком 20) и продолжить работу, пока температура
охлаждающей* жидкости не снизится до 50—55°С. В течение
этого периода рекомендуется прокачивать масло через систему
5—6 раз по 5—10 с.
Повторять цикл разогрева до равномерного прогрева го-
ловки блока цилиндров и верхнего картера дизеля (прогрев
определяется на ощупь).
Пустить дизель. После пуска дизеля закрыть кран на топ-
ливопроводе питания подогревателя и выключить электродви-
гатель подогревателя.
141
ПЕРЕЧЕНЬ ВОЗМОЖНЫХ НЕИСПРАВНОСТЕЙ
Й----------------------
Внешнее проявление
неисправности
Вероятная причина
Способ обнаружения
и устранения
Примечание
1. Дизель не пускается
или пускается с трудом
Дизель не развивает
пусковые обороты (100—
150 об/мин).
— при пуске воздухом
(давление пускового воз-
духа соответствует нор-
ме)
Пригорание пусковых клапа-
нов системы воздушного пуска
. Утечка пускового воздуха
между корпусом и диском воз-
духораспределителя при их
значительных износах, задирах
на рабочих поверхностях
— при пуске старте-
ром — (батареи заряже-
ны)
Нарушение контакта в цепи
электропуска, ослабление за-
тяжки зажимов или окисление
выводов аккумуляторных ба-
траей
Восстановить подвижность
пусковых клапанов надавлива-
нием или постукиванием по
стержню клапана
Осмотреть рабочие поверх-
ности корпуса и диска. Зачи-
стить их и притереть. При боль-
ших износах корпуса воздухо-
распределитель отправить в ре-
монт
Проверить напряжение в цепи
по вольтамперметру на щитке.
При низком напряжении про-
верить состояние соединений в
цепи
Возможно при длитель-
ном бездействии системы
воздушного пуска
Неисправность прояв-
ляется сильнее при низ-
ком давлении пускового
воздуха
Затруднен пуск на пус- Нарушение подачи топлива,
ковых оборотах наличие воздуха в топливной
системе
Отвернуть на 2—3 оборота
винты на топливном насосе и
удалить воздух из системы. При
работе дизеля визуально про-
верить плотность соединений
Примечание. Неисправности, перечисленные в этом разделе, в основном
возникают из-за нарушения правил эксплуатации и невыполнения технического обслуживания.
Внешнее проявление
неисправности
Вероятная причина
Затруднен пуск на пус-
ковых оборотах. При!
этом в процессе работы
наблюдается повышенный
слив топлива из корпуса
топливного насоса (бо-
лее 200 см3 за 20 мин),
значительное па д е н и е
мощности дизеля
Затруднен пуск на пус-
ковых оборотах. При пус-
ке сжатым воздухом
слышно шипение во впу-
скном коллекторе. При
работе наблюдается по-
вышенное дымление, па-
дение мощности.
Затруднен пуск на пус-
ковых оборотах. При
этом наблюдается срав-
нительно легкое провора-
чивание коленчатого ва-
ла.
В процессе работы па-
дение мощности, повы-
шение давления газов в
картере (возможно дым-
ление из сапуна), рост
, . расхода масла. Возмож-
£ ны стуки на холостых
оборотах.
Повышенный износ плунжер-
ных пар топливного насоса из-
за плохой очистки топлива
Нарушена плотность посад-
ки клапанов газораспределения
Залегание уплотнительных
поршневых колец. Поломка пор-
шневых колец, износ канавок
на поршнях.
Способ обнаружения
и устранения
Примечание
Топливный насос отправить в ремонт. Проверить правиль- ность установки фильтрующего элемента топливного фильтра
Снять головку блока. Прове- рить керосином плотность по- садки клапанов. При необхо- димости притереть •
Снять блок цилиндров, ос- мотреть поршни и устранить выявленные неисправности Возможно при выра- ботке срока до текущего ремонта или при дли- тельной работе на малых нагрузках и при Исполь- зовании нерекомендован- ных сортов масел (наи- более вероятно для ди- зелей с 5-колечными пор* шнями)
•- Внешнее проявление £ неисправности Вероятная причина Способ обнаружения и устранения Примечание
Дизель не пускается на пусковых оборотах (заедание рейки топлив- ного насоса) Падение мощности, зна- чительное дымление на выпуске, при больших нагрузках повышенный' нагрев выпускного трубо- провода При повышении нагруз- ки снижается частота вращения. Падение мощности, раз- жижение масла и сни- жение его расхода. Воз- можно снижение давле- ния масла в системе Завис плунжер топливного насоса 2. Дизель не развивает пс Уменьшился угол опережения подачи топлива Засорен топливный фильтр Течь топлива по штуцеру под- вода топлива к форсунке Проверить легкость переме- щения рейки (на дизелях типа 7Д6 — через отверстия для ре- гулирования наклона регуля- торной характеристики или про- веркой подачи топлива из шту- церов насоса при проворачива- нии коленчатого вала старте- ром с одновременным переме- щением ручки управления. При заедании рейки топливо из шту- цера не подается). Предварительно убедиться в' работоспособности топливопод- качивающего насоса >лную мощность Восстановить угол опереже- ния подачи топлива по записи в формуляре Промыть фиЛьтр или заме- нить фильтрующий элемент Проверить плотность затяж- ки штуцеров трубок высокого давления, дозатянуть их. При необходимости заменить не- исправную трубку высокого Возможно при наличии влаги в топливе i 1 (
Внешнее проявление неисправности Вероятная причина
Падение мощности, дымление. На малых обо- ротах возможна нерав- номерность работы, опре- деляемая на слух. Воз- можны периодические стуки высокого тона Неисправна форсунка (фор- сунки) • \
Неисправен топливный насос: i) сломалась пружина плунже-
4 ра 2) неисправен нагнетательный клапан или сломана пружина клапана
Способ обнаружения и устранения Примечание
давления или корпус форсунки.
Заменить масло
На работающем дизеле по
возможности на максимальной
загрузке поочередно отключать
форсунки частичным отворачи-
ванием нажимных гаек креп-
ления трубок высокого да зле-
ния к штуцерам топливного на-
соса до появления брызг топ-
лива. При отключении исправ-
ной форсунки заметно измене-
ние частоты вращения (на
слух, по тахометру), при отклю-
чении неисправной — измене-
ний не наблюдается.
Неисправную форсунку отре-
монтировать или заменить но-
вой
При работающем дизеле по-
очередно частично отворачивать
гайки трубок высокого давле-
ния от насоса. Из-под гайки
неисправной секции топливо не
поступает. Насос отправить в
ремонт
При отсоединении трубки вы-
сокого давления из неисправной
секции топливо фонтанирует не-
прерывной ст.руей.
Внешнее проявление неисправности Вероятная причина Способ обнаружения и устранения । Примечание
Не снимая насос с дизеля, заменить нагнетательный кла- пан комплектно с корпусом или пружину клапана
3. Дизель работает неравномерно
На режиме номиналь- ной мощности стрелка тахометра колеблется бо- лее чем на 40 об/мин, неравномерность работы дизеля определяется на слух. При сбросе или на- бросе нагр^ки дизель резко меняет частоту вра- щения Уровень смазки в корпусе регулятора не соответствует норме Заедает поршень в корпусе катаракта Проверить и восстановить уровень смазки в регуляторе Промыть полость катаракта или заполировать поршень, как указано в разделе «Обслужива- ние катаракта» ♦
4. Дизель стучит
При приеме нагрузки глухие стуки низкого то- на, дымление (парение) из сапуна, белый дым на выпуске Дизель нагружен без доста- точного предварительного про- грева • 5. Дизель идет Прогреть дизель в разнос
Быстрое возрастание частоты вращения дизе- ля при сбросе нагрузки (выше максимальной час- тоты вращения холосто- го хода) Неисправность регулятора или заедание рейки топливного насоса Немедленно остановить ди- зель, загрузив, его и перекрыв доступ воздуха и топлива в цилиндры
Внешнее проявление
неисправности
Вероятная причина
Способ обнаружения
и устранения
Примечание
Сразу после остановки про-
качать систему смазки с по-
мощью МЗН и провернуть ко-
ленчатый вал на 2—3 оборота.
Выявить и устранить причи-
ну повышения оборотов.
Проверить отсутствие свинце-
бронзы в масле в картере и в
масляном фильтре (блестки
красноватого цвета)
Если не обнаружено повреж-
дений, пустить дизель и про-
слушать при различной часто-
те вращения
При необходимости топлив-
ный насос или дизель в целом
отправить в ремонт
6. Прочие неисправности дизеля
Пропуск отработавших
газов в стыке между
головкой и рубашкой ци-
линдров (пробой газово-
го стыка)
Течь охлажд а ю щ е й
жидкости по разъему
блока цилиндров и го-
ловки блока
Ослабла затяжка гаёк стяж-
ных шпилек крепления рубаш-
ки цилиндров
Кавитационное разрушение
рубашки под буртом втулки ци-
линдра
Остановить дизель. Произвес-
ти затяжку гаек стяжных шпи-
лек. Если пропуск газов не пре-
кратится, заменить прокладку
Заменить рубашку цилиндров
Возможно, если не про-
водилась дозатяжка гаек
стяжных шпилек пр»
разовом техническом об-
служивании, а также прв
перегреве дизеля
Возможно при длитель-
ной эксплуатации дизеля
с заправкой системы ох-
лаждения водой без при*
садок
»-Л
4^
Оо
Внешнее проявление неисправнрсти Вероятная причина Способ обнаружения и устранения Примечание
Течь охлаждающей жидкости из-под головки блока. Возможно нали- чие охлаждающей жид- кости в масле, возможен пробой газового стыка Перегрев дизеля. Разрушение (подплавление) резиновых ко- лец уплотнения втулок цилинд- ров и колец .перепускных тру- бок Произвести переборку дизеля
Течь масла из кожуха маховика Засорение трубопровода от- соса масла из полости уплотне- ния коленчатого вала Вывернуть сливную пробку картера, слить масло, вставить шланг в отсасывающую трубку 10 (см. рис. 4) и продуть .тру- бопровод сжатым воздухом
Резкое падение давле- ния масла. Течь масла из кожуха маховика Выплавление подшипника седьмой опоры коленчатого ва- ла Проверить наличие свинце- бронзы в масляном фильтре и картере. При обнаружении свинцебронзы дизель отправить в капитальный ремонт Возможно при пуске и работе на низком давле- нии масла
Повышенная вибрация дизеля и приводимого агрегата Нарушение центрирования дизеля и приводимого агрегата Проверить центрирование и крепление дизеля и агрегата к раме
Низкое давление масла в системе 7. Неисправности с ж Загрязнение или заедание ре- дукционного клапана масляно- го насоса в открытом состоянии стемы смазки Вывернуть редукционный кла-. пан вместе с корпусом. Не на- рушая его регулировки (не на- рушая пломбу), промыть в ке- росине или дизельном топливе
% Загрязнение масляного филь- тра и системы в цёлом Слить масло, промыть систе- му. Сменить фильтрующий эле- мент маслофильтра. Заправить систему маслом Возможно при заправ- ке системы маслом с при- садками без промывки системы после длитель-
Внешнее проявление неисправности Вероятная причина i Способ обнаружения и устранения Примечание
Снижение даз ления масла, колебания стрелки манометра Повышение темпера- Износ подшипников и шеек коленчатого вала 1 1 1 » Подсос воздуха в трубопро- воде подвода масла к масляно- му насосу Неисправен манометр 8. Неисправности сист Загрязнен водоводяной охла- Если давление масла в глав- ной магистрали меньше 0,5 МПа (5 кгс/см2) при 1200 об/мин при чистом масляном фильтре, дизель направить в капитальный ремонт Восстановить плотность сое- динений маслопровода Заменить манометр емы охлаждения Промыть водоводяной охла- ной работы на нереко- мендованных маслах без присадок Возможно при длитель- ной работе на загрязнен- ном масле и на нереко- мендованных маслах Неисправность прояв-
туры охлаждающей жид- дитель или радиаторы. дитель или радиаторы (наруж- ляется сильнее при уве-
кости и масла • Регулирующий клапан тер- морегулятора потерял подвиж- ность или неисправна термоси- стема Пробуксовка ремней венти- лятора из-за их износа или ос- лабления натяжения. Замасли- вание шкивов. Пробуксовка дисков фрикци- онной муфты вентилятора ные поверхности) | Восстановить подвижность клапана проворачиванием ру- коятки или промывкой термо- регулятора в чистой воде. При необходимости заменить термо- систему Проверить состояние ремней и их натяжение. Протереть шки- вы Проверить состояние фрик- ционной муфты л.ичении нагрузки.
— Внешнее проявление с неисправности Вероятная причина Способ обнаружения и устранения Примечание
Резкое возр а с т а н и е температуры охлаждаю- щей жидкости и масла (независимо от нагруз- ки) При работе дизеля по- Поломка крыльчатки цирку- ляционного водяного насоса Течь в местах развальцовки и Снять нагрузку, остановить дизель. Прокачать систему смаз- ки электромаслопрокачиваю- щим насосом, провернув колен- чатый вал на 2—3 оборота без подачи топлива. Через отводя- щий патрубок водяного насоса проверить состояние крыльчат- ки насоса. При необходимости насос заменить Установить место течи и за- Допустимое количество
вышается уровень жид- пайки трубок или трещины тру- паять или заглушить дефектную заглушенных трубок в од-
кости в расширительном бок водоводяного охладителя трубку охладителя. Промыть ном охладителе — 30 шт.,
бачке, после остановки— снижается. Быстрое па- дение концентрации би- хромата в охлаждающей жидкости (на 7Д6ДС или 7Д6ДС-1) При остановке дизеля уровень масла в масля- Течь в местах развальцовки и пайки трубок или трещины тру- систему, заменить охлаждаю- щую жидкость. ч Установить место течи и за- паять или заглушить дефект- но не более 5 шт. в лю- бом из секторов трубной доски
ном баке повышается. Наличие масла в рас- ширительном бачке и охлаждающей жидкости b масляном баке (на 7Д6ДС или 7Д6ДС-1) При включении стар- тера слышен стук шес- терни о зубчатый венец маховика бок водомасляного охладителя * 9. Неисправности электр Не выдержаны зазоры меж- ду зубьями шестерни стартера и венца маховика ную трубку водомасляного ох- ладителя. Промыть систему смазки и заменить масло • юоборудования дизеля Проверить установку стар- тера. Восстановить зазоры
Внешнее проявление неисправности Вероятная причина Способ обнаружения, и устранения Примечание
При пуске дизеля слы- После пуска дизеля шестерня 1 Немедленно остановить ди- -*
шен «вой» шестерни стар- стартера не вышла из зацепле- зель. Если шестерня стартера
тера. вращающейся с большой скоростью ния с венцом маховика выходит из зацепления только под воздействием- большого внешнего усилия, отправить стартер в ремонт •
При частоте вращения Генератор не возбуждается: При частоте вращения дизе-
дизеля более 700 об/мин 1) загрязнение или подгорание ля выше 800 об/мин замкнуть
и включенном разъедини- контактов регулятора напря- клеммы «Я>* и «Ш» на реле-ре-
теле цепи вольтампер- метр не показывает тока питания потреб и т е л е й (зарядного тока) жения 2) неисправен генератор, (ко- роткое замыкание, обрыв цепи обмоток) гуляторе Если вольтамперметр показы- вает напряжение, неисправен регулятор напряжения? Реле-ре- гулятор отправить в ремонт Замкнуть клеммы «Я» и «Ш» на реле-регуляторе. Подсоеди- нить переносную лампу к клем- мным выводам +Я и —Я гене- ратора. Если лампа не горит, генератор отправить в ремонт
Повышенное искрение Плохой контакт щеток и кол- Проверить состояние коллек-
щеток генератора ? лектора, загрязнение коллекто- ра, износ щеток тора, щеток и щеткодержате- лей. Притереть щетки или за- менить в случае необходимости
Амперметр показывает Перегрузка генератора—раз- Реле-регулятор отправить в
большой (свыше 53 А) ток, генератор сильно греется. Возможно уси- ленное кипение аккуму- ляторных батарей регулировались ограничители тока ремонт
. Внешнее проявление gj неисправности Вероятная причина Способ обнаружения и устранения Примечание
При остановке дизеля амперметр пока з ы в а е т разрядный ток Быстрая разрядка ак- кумуляторных батарей Реле обратного тока не от- ключает генератор — спеклись контакты Ускоренный самозаряд из-за утечки тока по загрязненной по- верхности, трещины в мастике. Загрязнен электролит Реле-регулятор отправить в ремонт Протереть поверхность бата- рей, устранить возможные тре- щины в мастике. Проверить саморазряд (допускается до 1°/о в сутки). При повышенном само- заряде батарею отправить в ремонт Возможно при низком уровне электролита или длительном пребывании батарей в разряженном состоянии f f . 1
Быстрая разрядка ак- кумуляторных батарей при пуске дизеля (ма- лая емкость), при заряд- ке — быстрое «закипа- ние» электролита При включении дистан- ционного управления рей- ка топливного насоса не перемещается После включения свечи и электродвигателя подо- греватель не работает Выпускные газы ‘подо- гревателя густого черно- го цвета ' Сульфатация пластин 10. Неисправности механизма Нарушены контакты в соеди- нениях электрической цепи 11. Неисправности форсу Нет накала свечи Неполное сгорание топлива а) плохое распыливание топ- лива форсункой б) нарушена регулировка по- дачи топлива V Батареи отправить в ремонт дистанционного управления Проверить соединения и вос- становить контакты ночного подогревателя Проверить электри ч е с к у ю цепь и свечу * Проверить и при необходимо- сти заменить форсунку Отрегулировать регулировоч- ным червяком подачу топлива до нормального 9,0—10,2 л/ч (150—170 смЗ/мин) при напря- жения тока питания двигателя 24 В
ВИДЫ, ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ
Надежная работа дизеля обеспечивается строгим выполне-
нием правил эксплуатации и своевременным проведением
периодических технических обслуживаний.
Предусматриваются следующие виды технического обслу-
живания:
.разовое техническое обслуживание, выполняемое один раз
в период приработки дизеля через 100—120 ч с начала его эк-
сплуатации;
техническое обслуживание № 1 (ТО-1), выполняемое через
каждые 300 ч работы;
техническое обслуживание № 2 (ТО-2) — через каждые
600 ч;
техническое обслуживание № 3 (ТО-3) — через каждые
1200 ч работы дизеля;
сезонное техническое обслуживание проводится осенью
при переходе на зимнюю эксплуатацию и весной при переходе
на летнюю эксплуатацию дизеля. (Зимними следует считать
условия при температуре окружающего воздуха+5°С и ниже).
Обслуживание при длительных перерывах в эксплуатации,
и переборки (текущий ремонт) — проводится в сроки, указан-
ные в формуляре дизеля.
После проведения технического обслуживания необходимо
внести запись о выполненных работах в соответствующие раз-
.делы формуляра.
Примечание. Исчисление сроков проведения первый раз ТО-1, ТО-2, ТО-3
производится с начала эксплуатации дизеля.
Разовое техническое обслуживание в процессе
приработки дизеля
(через 100—120 ч работы)
Выполнить следующие операции:
- 1. Слить масло и промыть систему смазки (без смены
фильтрующего элемента масляного фильтра).
Заправить систему свежим маслом.
2. Проверить затяжку гаек стяжных и сшивных шпилек
крепления головки блока цилиндров.
3. Проверить затяжку зажимов регулировочных втулок
распределительных валов.
153
4. Проверить уровень смазки в регуляторе скорости.
5. Смазать шестерни дифференциального механизма и
шарнирные соединения механизма управления дизелем.
6. Проверить наклон регуляторной характеристики и регу-
лировку блока микропереключателей.
Смазать опорные поверхности валика блока микропере-
ключателей (для дизелей, оборудованных средствами автома-
тики).
7. Проверить величину угла опережения подачи топлива по
рискам па муфте. Сверить с отметкой в формуляре.
8. Проверить ключом затяжку гаек крепления выпускных
коллекторов и гаек крепления нижней части картера (длина
плеча ключа 125 мм).
9. Проверить крепление узлов и агрегатов дизеля, а также
крепление дизеля к раме и приводимого агрегата к дизелю.
Подтянуть ленты крепления стартера. Перед дозатяжкой
лент проверить торцевой зазор (3-Н»5) между шестерней стар-
тера и венцом маховика.
10. Проверить затяжку болтов крепления крыльчатки и
гаек оси натяжного шкива вентилятора.
11. Проверить натяжение ремней вентилятора.
12. Промыть и промаслить проволочную набивку воздухо-
очистителя. В случае работы в условиях повышенной запылен-
ности промывку воздухоочистителя производить ежедневно.
13. Проверить состояние аккумуляторных батарей (уро-
вень и плотность электролита, отсутствие трещин в мастике и
окислов на клеммах). Прочистить вентиляционные отверстия.
14. Проверить надежность контактов электрических цепей.
Техническое обслуживание № 1
(через 300 ч работы)
1, Проверить концентрацию хромпика в охлаждающей
жидкости и восстановить ее, как указано*в разделе «Обслужи-
вание (‘истомы охлаждения и ее узлов».
2. .Проверить регулировку угла опережения подачи топли-
ва по рискам на муфте. Сверить с отметкой в формуляре.
*3. Проверить уровень смазки в корпусе регулятора скоро-
сти. Долить смазку до уровня заливного отверстия в корпус
редуктора диетапционпого управления частотой вращения.
4. Смазать шестерни дифференциального механизма п
шарнирные соединения механизма дистанционного управле-
ния. Смазать ходовой винт и пазы гильзы редуктора электро-
двигателя АВ-052-2М.
154
5. Проверить наклон регуляторной характеристики и точ-.
ки срабатывания микропереключателей на дизелях, оборудо-
ванных средствами автоматики. Смазать опорные поверхности
валика блока микропереключателей.
6. Промыть и промаслить проволочную набивку воздухо-
очистителя.
7. Проверить затяжку гаек оси натяжного шкива вентиля-
тора. Дозатяжку производить ключом 7 (приложение 7).
8. Проверить натяжение ремней привода вентилятора.
9. Проверить состояние аккумуляторных батарей (уровень
и плотность электролита, отсутствие трещин в мастике и оки-
слов на клеммах).
Прочистить вентиляционные отверстия.
10. Проверить надежность контактов электрических цепей.
Техническое обслуживание № 2
(через 600 ч работы)
При ТО-2, кроме операций ТО-1, необходимо выполнить
следующие работы:
1. Промыть топливный бак и топливный фильтр.
2. При первом ТО-2 промыть систему смазки (без замены
фильтрующего элемента) и заправить ее свежим маслом. При
работе па маслах, рекомендованных в качестве дублирующих,
смену масла производить при каждом ТО-2.
При работе па маслах, рекомендованных в качестве основ-
ных, третью и последующие смены масла производить через
1500 ч работы дизеля.
3. Провести обслуживание стартера, зарядного генератора
и реле-регулятора’ тока согласно указаниям раздела «Техни-
ческое обслуживание электрооборудования».
4. Промыть катаракт и заправить его профильтрованным
дизельным топливом в количестве 10 см3.
5. Проверить регулировку форсунок по давлению и качест-
ву распыла, прочистить засорившиеся отверстия и отрегулиро-
вать форсунки.
При отсутствии признаков ненормальной работы форсунок
допускается выполнять эту работу при проведении ТО-3.
6. Промыть трубное пространство (полость забортной во-
ды) водо-водяного охладителя дизелей 7Д6ДС и 7Д6ДС-1.
7. Промыть при необходимости контрольное отверстие на-
соса забортной воды дизелей 7Д6ДС и 7Д6ДС-1. Промывку
производить струей пресной воды (не под давлением) через
вентиляционное отверстие.
155
Техническое обслуживание № 3
(через 1200 ч работы)
ТО-3 предусматривает дополнительно к ТО-1 и ТО-2 сле-
дующие работы:
1. Промыть систему смазки, заменить фильтрующий эле-
мент масляного фильтра новым и залить свежее масло.
2. Снять и промыть в дизельном топливе крышку и фильтр
сапуна, продуть сжатым воздухом.
3. Промыть корпус регулятора скорости (горячим маслом)
и полость редуктора механизма дистанционного управления;
залить свежую смазку.
4. При необходимости отрегулировать зазоры между таре-
лямп клапанов и затылками кулачков распределительных ва-
лов механизма газораспределения (при падении мощности,
затрудненности пуска, увеличении дымности выпускных газов).
5. Проверить состояние’подшипников ведомого и натяжно-
го шкивов вентилятора, предварительно промыв их керосином
или уант-сппритом. Сменить смазку. Смазка подлежит замене
через год независимо от проработанных часов. Через 5000 ч
работы провести регулирование фрикционной муфты привода
вентилятора.
6. Проверить состояние муфты соединения дизеля с приво-
димым агрегатом. При повышенной вибрации проверить соос-
ность валов.
ПЕРЕБОРКА ДИЗЕЛЯ (текущий ремонт)
Переборка дизеля (текущий ремонт) проводится в сроки,
указанные в формуляре дизеля. При удовлетворительном со-
стоянии дизеля допускается продлить срок его эксплуатации
без проведения пересборки.-В этом случае через каждые 600 ч
должна проводиться проверка технического состояния дизеля
для определения возможности его дальнейшей работы без
переборки.
Оценка технического состояния дизеля и принятие решения
о продлении срока его работы без проведения переборки про-
изводятся технической комиссией эксплуатирующей организа-
ции.
1. Пустить дизель, прогреть его, остановить и слить охлаж-
дающую жидкость и масло из бака и картера. Приступить к
разборке дизеля. При разборке и сборке отдельных узлов и аг-
регатов но возможности сохранить сопряженность деталей.
156
2. Снять блок цилиндров, осмотреть поршни и устранйть
обнаруженные неисправности (грубые патиры, значительные
отложения нагара, освободить залегшие поршневые кольца).
' Заменить дефектные поршневые кодьца. При необходимости
заменить поршни.
3. Снять с блока головку, распределительные валы и разо-
брать клапанный механизм. Снять нагар с камер сгорания и
каналов выпуска, очистить полости распределительных валов.
Замерить зазоры между направляющими втулками и стержня-
ми клапанов. Если зазор превышает 0,25 мм, втулку заменить.
Уплотнительные кольца заменить новыми, если отсутствует
натяг по стержню клапана.
После запрессовки втулок ремонтного размера развернуть
их внутренние диаметры до размера, обеспечивающего зазор
между втулкой и клапаном в предел’ах 0,056—0,092 мм для
впускных клапанов и 0,076—0,112 мм для выпускных клапан
нов.
Внутренний диаметр втулки до запрессовки 17,3 0,007 мм,
наружный диаметр 24,1 ^0059 мм-
При необходимости заменить головку блока повой, а сня-
тую отправить в ремонт.
4. Притереть клапаны к седлам (в необходимых случаях
с фрезеровкой фасок седел и шлифовкой фасок клапанов).
При фрезеровке седел 'базовой поверхностью для оправки
фрезы является внутренний диаметр развернутой направляю-
щей втулки клапана.
5. Смонтировать клапанный механизм и распределитель-
ные валы па головку и отрегулировать фазы газораспределе-
ния.
6. В случае длительной работы с применением в качестве
охлаждающей жидкости воды без присадок рекомендуется
при переборке выпрессовать втулки цилиндров из рубашки л
осмотреть их. При наличии глубоких раковин втулки заменить
новыми. Если раковины неглубокие, втулки развернуть на 180°
и запрессовать в те же гнезда рубашки. При запрессовке заме-
нить резиновые уплотнительные кольца втулок в рубашке.
Превышение буртов втулок над плоскостью рубашки после
запрессовки должно быть равно 1,6 ’—од мм. Равномерности
превышения буртов над плоскостью рубашки допускается не
более 0,03 мм, а непараллельност'ь (перекос) поверхности бур-
тов не более 0,02 мм.
157
7. Соединить рубашку с головкой блока. При сборке бло-
ка цилиндров заменить резиновые уплотнительные кольца
трубок перепуска охлаждающей жидкости из рубашки в голов-
ку, а также алюминиевую прокладку между рубашкой и голов- *
кой блока.
8. Установить блок цилиндров на картер. Порядок затяжки
сшивных шпилек при соединении головки с рубашкой, а также
стяжных и сшивных шпилек при установке блока на картер
указан в разделе «Разборка и сборка узлов дизеля при теку-
щем'ремонте».
После затяжки шпилек опрессовать блок водой,1 нагретой
до 60—70°С, под давлением 2,5 кгс/см2 в течение 2 мин. При
наличии течей (в том числе и капельных) выявить и устранить
причину.
9. Отрегулировать форсунки и топливный насос с заменой
при необходимости распылителей, пружин форсунок, пружин
плунжеров, насосных пар, нагнетательных клапанов.
10. Промыть катаракт и заправить его профильтрованным
дизельным топливом в количестве 10 см3.
11. Если перед разборкой дизеля была обнаружена течь из
контрольных отверстий циркуляционного насоса и насоса за-
бортной воды, проверить уплотнения и при необходимости
заменить.
12. Провести техническое обслуживание зарядного генера-
тора, стартера, реле-регулятора, электродвигателя МН-1, ак-
кумуляторных батарей в соответствии 'с указаниями раздела
«Техническое обслуживание электрооборудования».
Заменить резиновый диск муфты привода зарядного гене-
ратора при наличии износа.
13. Разобрать привод вентилятора. Заменить смазку в под-
шипниках и в случае износа заменить сальники. Проверить
состояние фрикционной муфты привода вентилятора.
14. Проверить состояние резиновых пальцев упругой (паль-
цевой) муфты. Изношенные пальцы заменить.
15г Промыть трубное пространство (полость забортной
воды) водо-водяного охладителя для дизелей 7Д6ДС и
7Д6ДС-1.
16. Спять суфлер картера и промыть его дизельным топли-
вом. Продуть сжатым воздухом и установить на место.
17. Промыть топливный бак и топливный фильтр.
18. Промыть систему-, смазки и заменить фильтрующий
элемент масляного фильтра. Залить свежее масло.
158
19. Проверить точность показаний контрольно-йзМеритсЛь-
ных приборов (не реже одного раза в год), при необходимости
^заменить новыми.
\ 20. Отрегулировать угол опережения подачи топлива на
величину, указанную в формуляре дизеля.
। 21. Подготовить дизель к первому пуску, пустить и про-
греть его. Для приработки деталей проработать не менее 1 ч
с нагрузкой не более 50% номинальной мощности, не менее
2 ч с нагрузкой не более 75% мощности. После 10 ч работы
под нагрузкой (из них не менее 2 ч на номинальной мощности)
произвести дозатяжку гаек стяжных шпилек на угол 30—^0°
(от половины до одной грани ганки) в соответствии с указа-
ниями раздела «Способы выполнения отдельных операций».
Сезонное техническое обслуживание
Дополнительно к операциям очередного технического об-
служивания в соответстбии с количеством отработанных часов
выполнить следующее.
Осенью привести в порядок и опробовать работой средства
предпускового разогрева дизеля.
Промыть систему охлаждения горячей водой или промы-
вочным раствором (при наличии накипи) и заполнить се
низкозамерзающей жидкостью.
Промыть топливный фильтр. Слить топливо из баков и про-
мыть их. Заправить баки зимним топливом.
При работе на летних сортах масел промыть систему смаз-
ки и заполнить ее зимним маслом.
Слить масло из корпуса регулятора скорости коленчатого
вала, промыть регулятор и заправить корпус до контрольной
пробки смесью из 50% зимнего масла и 50% зимнего топлива.
Весной слить из системы охлаждения низкозамерзающую
жидкость, промыть систему так же, как и осенью, и заполнить
ее обычной охлаждающей жидкостью.
Проверить состояние и регулировку клапанов пробки ради-
атора системы охлаждения.
Слить смесь топлива и масла из корпуса регулятора, про-
мыть регулятор и заправить корпус до контрольной пробки
летним маслом.
Слить зимнее топливо из баков и заправить их летним. Раз-
решается топливо не менять, а добавлять в баки летние сорта
по мере израсходования зимних.
Промыть систему смазки. Заправить систему летним
маслом. *
159
ОБСЛУЖИВАНИЕ ДИЗЕЛЯ ПРИ ДЛИТЕЛЬНЫХ
ПЕРЕРЫВАХ В ЭКСПЛУАТАЦИИ
Если эксплуатация изделия с дизелем типа Д6 не плани-!
руется в течение более трех месяцев, а в особых климатиче- I
ских условиях (приморские районы, песчано-пустынные райо- /
ны, районы Крайнего Севера и т. п.) — более одного месяца,
необходимо дизель законсервировать согласно разделу «Хра-
нение и переконсервация дизелей».
При.перерывах в эксплуатации до трех месяцев, а для ука-
занных выше районов с особыми климатическими условиями
до одного месяца необходимо изделие хранить с заправленны-
ми системами до норм, обеспечивающих нормальную работу
дизеля. При этом не допускается заправка системы охлажде-
ния водой без присадки. Через каждые 15 суток простоя изде-
лия дизель пустить, проработать 10—15 мин на режиме про-
грева и остановить.
Трудоемкость работ технического обслуживания дизеля (в чел-ч)
Вид технического обслуживания
Тип дизеля Разовое * о ТО-2 СО о Пере- борка • Сезон- ное об- служив.
1Д6-150 7,03 3,3 9,15 15,46 51 6
1Д6.150АД 7,03 3,3 9,15 15,46 51 7
1Д6Б 6,54 2,73 8,58 14,9 51 6
1Д6БА 7,03 3,3 9,15 15,46 50 6
1Д6БГ 7,03 3,3 9,15 15,46 51 6
1Д6ВБ 7,03 3,3 . 9,15 15,46 50,5 6
1Д6КС 7,03 3,3 8,65 15,4 50,5 6
7Д6ДС 7 13 3,3 10,98. 18,7 51, 6
7Д6ДС-1 6,64 1,62 8,2 15,4 42 6
ВЫПОЛНЕНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЙ
ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
ОБСЛУЖИВАНИЕ СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ И ЕЕ УЗЛОВ
Обслуживание системы
Концентрация бихромата (хромпика) в охлаждающей
жидкости при эксплуатации дизеля меняется, в связи с чем
требуется периодический контроль^ восстановление раствора.
160
Определение концентрации бихромата следует произво-
дить аналитическим методом, а при отсутствии химической
лаборатории путем сравнения окраски охлаждающей жидко-
сти с цветовой шкалой (см. приложение). Для этого охлаж-
дающую жидкость необходимо налить в тонкостенный стек-
лянный сосуд диаметром 60—70 мм (не в пробирку) в количе-
стве 100—150 г и путем сравнения цвета со шкалой определить
концентрацию бихромата.
Минимально допустимая концентрация бихромата в охлаж-
дающей жидкости 0,5%. *
Расчет количества бихромата, которое необходимо доба-
вить в систему, производится по следующей формуле:
Т= — - (1 0—В)
100 ’
где Т — количество бихромата, которое необходимо добавить
в систему, кг;
А — общий объем раствора в системе охлаждения, л;
В — концентрация бихромата в растворе согласно по-
следнему анализу, %.
При необходимости добавления в систему охлаждения
жидкости (для возмещения утечки или испарения) нужно до-
бавить раствор трехкомпонентной присадки в воде с концен-
трацией бихромата 1 —1,2%.
При использовании в системе охлаждения дизеля чистой
воды без присадок возможно отложение накипи, а следова-
тельно, ухудшение работоспособности системы.
Для удаления накипи заполнить систему специальным
раствором (см. приложение 2), пустить дизель и прогреть его.
Дизель остановить и оставить раствор в системе на время,
соответствующее обработке заправленным раствором, после
чего еще раз прогреть дизель работой.
Температура прогрева 50—60°С, не выше. После остановки
дизеля раствор слить, заполнить систему охлаждения чистой
мягкой водой и вновь прогреть дизель, затем остановить его,
слить воду и заполнить систему охлаждающей'жидкостью.
Обслуживание радиаторов и паровоздушного клапана
Для предупреждения загрязнения наружных поверхностей
радиаторов своевременно устранять течи охлаждающей жид-
кости и масла, поддерживать радиаторы постоянно сухими.
При сильном загрязнении радиаторов нарушается теплообмен
и происходит быстрое повышение температуры охлаждающей
жидкости и масла.
161
Наружные поверхности радиаторов следует промыть Моеч-
ным раствором (см. приложение 2), керосином или дизельным
топливом при помощи шприца или протирать ветошью, смо-
ченной в бензине. Глубоко засевшую между пластинками ра-
диаторов грязь удалить с помощью плоских деревянных пало-
чек. Протереть радиаторы сухой ветошью или продуть сжа-
тым воздухом. При незначительном загрязнении наружных
поверхностей радиаторов рекомендуется промыть их только
горячей водой.
Снять паровоздушный клапан в сборе, предварительно
отвернуть болты и снять крышку с прокладкой, тщательно
очистить жесткой волосяной щеткой детали клапана. Во избе-
жание повреждения уплотнений ни в коем случае не промы-
вать клапан в каком-либо очистительном растворе. Устано-
вить клапан па свое место, поставить прокладку, крышку и
надежно затянуть болты.
Промывка охладителей
Промывку охладителей в случае необходимости следует
производить с помощью моечных растворов (см. приложе-
ние 2).
При промывке полости забортной воды водоводяного охла-
дителя раствор заливать через патрубок 2 или 3 (рис- 34).
Возможные отложения солей (накипь) со стенок трубок
охладителей удаляются при снятии накипи в системе в целом.
В случае промывки масляной, полости водомасляного
охладителя (при текущем ремонте)следует снять крышки 4 и
14 и погрузить охладитель в ванну с горячим раствором, после
чего промыть чистой водой и продуть сжатым воздухом.
Обслуживание регулятора температуры.
Замена термосистемы
В процессе эксплуатации необходимо следить за состояни-
ем уплотнительного кольца 15 (см. рис. 37), при потере гер-
метичности кольцо 15 необходимо поджать резьбовой втул-
кой 20.
Если терморегулятор поддерживает температуру охлаж-
дающей жидкости выше рекомендуемой, то ручку 19 необхо-
димо установить так, чтобы пружина-указатель 16 попадала в
паз, обозначенный знаком «—»; при заниженной температуре
ручку повернуть до совпадения указателя с пазом «+». Перед
поворотом ручки пружину-указатель 16 необходимо отжать.
162
В случае выхода термосйстемы из строя, конструкция термо-
регулятора предусматривает ручное управление положением
клапана.
Ручное управление осуществляется вращением ручки 19 по
часовой стрелке (в направлении индекса «РУЧ.»).
При совпадении указателя 16 с индексом «ЗАПР.» клапан
открыт на 7г хода, т. е. охлаждающая жидкость поступает к
охладителю частично. При совпадении указателя с индексом
«ХОЛ» весь поток охлаждающей жидкости пропускается через
охладитель:
Для замены термосистемы, вышедшей из строя, необходи-
мо слить в чистую, емкость охлаждающую жидкость из систе-
мы охлаждения дизеля до уровня, при котором не будет утеч-
ки ее в результате снятия регулятора температуры с трубо-
провода. Снять регулятор с трубопровода н прокладку с флан-
ца регулятора.
Снять конусный корпус 13 с трехпроходного корпуса.
Для замены термосйстемы вывернуть три винта 17 из руч-
кп 19. Снять ру<и<у с корпуса 21 термобаллона. Отвернуть на-
жимную втулку 20, вынуть нажимное кольцо, установленное
над уплотнительным кольцом 15. Вывернуть термоснстему из
конусного корпуса, вращая ее вручную, и вынуть термосисте-
му в сторону большего диаметра корпуса. Нанести смазку
ЦИАТИМ-221 на резьбу новой термосйстемы и нажимной
втулки. Ввернуть цовую термосистему в конусный корпус до
упора. Установить на место уплотнительное и нажимное коль-
ца и ввернуть нажимную втулку. Надеть ручку на корпус до-
полнительного термобаллона так, чтобы совместились отвер-
стия для установки винтов 17, а пружина-указатель вошла в
средний из пазов ручки, обозначенных Индексом «РАБОТА».
Ввернуть винты.
Для прочистки регулирующего клапана вынуть стержень 3
из стержня 7. Установить трехпроходный корпус центральным
патрубком вверх. Нажать большими пальцами обеих рук на
донышко стакана 1 так, чтобы слегка сжалась пружина 2.
Медленно поворачивать нажатый стакан 1, пока пружина 2
не вытолкнет стакан 1 из сегментного поворотного замка.
Снять стакан с пружиной 2 и диском 25 в сборе. Отвернуть
резьбовое упорное кольцо 10, вынуть стакан 9 ц регулирующий
клапан 6 со стержнем 7 и пружиной 4. Пружину спять со
стержня. Растворами, указанными в приложении 2, промыть
регулирующий клапан и другие детали от накипи. Прочистить
детали деревянной палочкой, промыть их в чистой воде.
163
Надеть пружину 4 на стержень 7 со стороны сегментного
замка и вставить клапан в корпус 5 со стаканом 8 со стороны
разъема корпусов. Вставить в корпус 5 стакан 9 и ввернуть в
резьбу корпуса упорное кольцо 10 до упора в стакан 9. Поста-
вить корпус 5 центральным патрубком вверх. Установить ста-
кан 1 на стержень 7 стороной с диском 25 так, чтобы сегмент-
ный замок совместился. Нажать большими пальцами рук на
донышко стакана 1 так, чтобы немного сжать пружину 2 и
повернуть стакан примерно на 90°. ~
Установить паронитовую прокладку 11 на место, вставить
стержень 3 в стержень 7. Надеть конусный корпус на шпиль-
ки трехпроходного корпуса, надеть на шпильки пружинные
шайбы, навернуть и равномерно затянуть гайки.
Соединить регулятор температуры с трубопроводом. За-
лить в систему ранее слитую охлаждающую жидкость.
Замена деталей уплотнения водяного насоса
Детали уплотнения подлежат осмотру или замене при на-
личии течи охлаждающей жидкости или масла через конт-
рольные отверстия в корпусе водяного насоса.
Для осмотра деталей уплотнения насоса его снимают с
дизеля.
Отвернуть ганки крепления раструба 2 (см. рис. 31).
Снять пружинные шайбы, раструб и паронитовую прокладку,
не повредив ее.
.Отогнуть и выбить шплинт на верхнем конце валика. При-
держивая валик за ведущий .кулак, отвернуть гайку с прорезя-
ми, снять шайбу, кулак, пружинную Ц маслоотражательную
шайбы.
Вынуть из корпуса валик, стопорное кольцо, металлогра-
фитовую шайбу с резиновыми амортизаторами, гофр-сальник
с пружиной, верхний шарикоподшипник, распорную втулку,
стопорное кольцо, нижний шарикоподшипник и шайбу.
Если у насоса имеется течь масла из контрольного отвер-
стия, заменить манжету и амортизаторы мсталлографитовой
шайбы уплотнения в случае их износа.
- Порядок сборки насоса. При помощи оправки 1 (рис. 69) и
пробки 2 запрессовать в корпус манжету. Оправка в комплект
инструмента дизеля не цходит. Пробка диаметром 12 мм
вставляется в оправку, а диаметром 37,8 мм опирается на ман-
жету. Манжета должна быть установлена пружиной к под-
шипнику насоса.
1и4
Рис. 69. Приспособление для сборки водяного насоса:
*
1—оправка; 2—пробка; г—полированная поверхность.
12
Установить оправку 1 со стороны раструба малым диамет-
ром в манжету и продвинуть ее вверх так, чтобы оправка
удерживалась в манжете. Предварительно оправку смазать
маслом.
Надеть на оправку гофр-сальник с-пружиной. При этом
распорная втулка гофр-сальника должна располагаться бур-
том в сторону манжеты 19 (см. рис. 31).
В корпусе насоса установить по оправке металлографито-
вую шайбу с амортизаторами и стопорное кольцо 3.
Вставить валик с крыльчаткой 18 в оправку со стороны
раструба. Нажимая на крыльчатку, переместить валик вмес-
то с оправкой в корпус, оставив зазор между корпусом насоса
и крыльчаткой 0,32—1,37 мм. Снять оправку с валика.
Установить насос с валиком крыльчаткой вниз на деревян-
ную подкладку и надеть на валик шайбу; при помощи оправ-
ки установить нижний шарикоподшипник в корпус насоса,
установить стопорное кольцо, распорную втулку и верхний
шарикоподшипник. Надеть на валик маслоотражательную
шайбу и кулак с шайбой. Навернуть гайку и, придерживая
валик за кулак, затянуть ее. Вращение валика с крыльчаткой
в корпусе насоса должно быть свободным. Поставить шплинт.
Установить на корпус смазанную маслом паропитовую
прокладку и раструб. Закрепить его. Проверить вращение ва-
лика. Надеть на фланец насоса прокладку и установить насос
па дизель.
1 65
Разборка и сборка насоса забортной воды,
установка era на дизель
1) Снять насос с дизеля. Удалить стопор 27 (рис. 33) и
отвернуть гайку 26. Пометить опорную поверхность гайки,
чтобы при сборке установить ее той же стороной к шайбе.
Снять шайбу, шестерню и установочное кольцо 23.
2) Снять крышку 8, не повредив ^прокладку.
. 3) На резьбу валика навернуть гайку 26. Ударами по тор-
цу гайки молотком через медную или алюминиевую проклад-
ку продвинуть, валик до упора гайки в подшипник.
4) Снять гайку 26 и выколоткой выбить валик 9 из корпу-
са. Снять q него детали уплотнения 10, 11, 12, 15, предохраняя
металлографитовую манжету 10 от падения и ударов. Про-
мыть валик в дизельном топливе.
5) Отсоединить корпус 4 от фланца 1 и удалить подшипни-
ки 2, 22 и установочное кольцо 21.
6) Удалить при необходимости из корпуса стакан 19 и
выпрессовать манжету 5.
7) Мягкой салфеткой, смоченной в дизельном топливе,
удалить возможные загрязнения в корпусе 4 у керамического
диска 16, не повредив его рабочую поверхность. Вынимать
диск 16 из корпуса без особой необходимости не следует. Для
удаления диска 16 необходимо вывернуть гайку 18.
После выполнения работ, для которых насос разбирался,
собрать его в следующей последовательности:
1) Установить в корпус диск 16 с резиновым кольцом 17,
завернуть гайку 18 и затянуть ее.
2) Запрессовать манжету 5 в стакан 19, надеть резиновое
кольцо 6 и установить Лакан в корпусе 4 до упора.
3) Надеть на валик с крыльчаткой детали уплотнения 10,
11, 12, 15 и установить его в корпусе насоса.
4) Смазать подшипник 2 маслом и напрессовать его на
валик до упора в бурт корпуса насоса.
5) Установить фланец 1, затянуть и законтрить гайки.
6) Надеть на валик установочное кольцо 21 фаской в сто-
рону бурта, смазать маслом и напрессовать подшипник 22.
7) Надеть кольцо 23, шестерню 24, шайбу 25 и затянуть
гайку 26 до отказа ключом с плечом 300—350 мм.
Проверить вращение валика с крыльчаткой: он должен
вращаться легко от руки. Проверить зазор «к» щупом, сдвинув
валик с крыльчаткой в сторону открытого торца корпуса.
166
8) Установить комплект прокладок на открытый торец
корпуса. При необходимости заменить бумажные прокладки,
сохранив прежнюю общую толщину комплекта с учетом обжа-
тия — 0,03.
9) Установить крышку 8, затянуть гайки и проверить лег-
кость вращения валика от руки.
10) Поставить стопор 27. В случае замены валика отвер-
стие под стопор сверлится одновременно с отверстием в гайке
после ее затяжки. Смазать маслом и положить паронитовую
прокладку толщиной 0,6 мм под фланец крепления насоса,
установить на дизель. Проверить по наибольшему модулю
монтажный зазор между зубьями шестерен привода насоса,
он должен быть от 0,2 до 0,4 мм. При проверке зазора веду-
щая шестерня должна быть прижата к ведомой. Зазор регули-
руется шайбами 14 (см. рис. 17).
Проверить осевое перемещение ведущей шестерни 2 при-
вода. Оно регулируется за счет толщины регулировочной шай-
бы 1 и должно быть 0,15—0,20 мм.
После окончательной установки насоса подсоединить пат-
рубки, трубопроводы к патрубкам.
*
Регулирование фрикционной муфты привода
вентилятора
Для проверки состояния детален муфты и регулирования
величины передаваемою момента необходимо:
1. ослабить натяжение ремней, отвернув контргайку и гай-
ку 7 (см. рис. 32) па 1—2 оборота и натяжной болт 27 па 8—
10 оборотов. Снять ремни;
2. расстопорить регулировочную гайку 21 и снять се;
3. сдвинуть втулку 22 в сторону дизеля и вынуть стопор-
ный палец 23;
4. вынуть вкладыш, снять детали муфты (кроме диска 8)
и ведущий шкив;
5. промыть снятые детали дизельным топливом, протереть
диск 8 и осмотреть трущиеся поверхности. При обнаружении
дефектов (глубоких рисок, наплывов металла и т. п.) зачи-
стить поверхности мелкой шкуркой и промыть;
6. проверить крепление ведущего диска к валику привода
вентилятора;
7. смазать тонким слоем масла, применяемого для смазки
дизеля, наружную поверхность валика 10 и ступицу шкива.
При этом исключить попадание масла на поверхности трения.
Установить шкив и детали муфты;
167
8. сдвинуть втулку в сторону дизеля, вставить вкладыш и
застопорить ступенчатым пальцем;
9. навернуть регулировочную гайку 21 «от руки», поджав
предварительно пружину 19. Провернуть шкив с пробуксовкой
муфты в ту или другую сторону на 2—3 оборота;
10. отрегулировать муфту по предельному моменту. Для
этого регулировочную гайку 21 затянуть ключем с удлините-
лем (общее плечо 1 метр) «до упора», т. е. до резкого возра-
стания сопротивления на ключе, что соответствует полному
выпрямлению пружины 19, азатем отвернуть эту гайку па %—
1 оборот. Застопорить гайку, отогнув лапку шайбы 20. Если
паз гайки не совпадает с «лапкой» шайбы, отвернуть гайку
21 па больший угол до совпадения ближайших паза и «лапки».
Проверка подшипников ведомого шкива вентилятора
Для разборки узла необходимо:
1. Отвернуть болты крепления крыльчатки и снять крыль-
чатку вентилятора вместе с крышкой. Ослабить ремни приво-
да вентилятора и снять их.
2. Снять шкив 2 (рис. 32) с осью 5.
3. Вывернуть болты крепления крышки (корпуса) саль-
ника.
4. Отвернуть гайку и. снять упорную втулку со стороны
крепления крыльчатки.
5. Выпрессовать ось и вынуть подшипники из корпуса
шкива.
6. Промыть все детали керосином или бензином-раствори-
телем, протереть их, продуть сжатым воздухом й осмотреть.
После замены изношенных деталей собрать узел, для чего
следует:
1. Заполнить внутренние полости шкива смазкой.
2. Надеть па ось 5 крышку сальника с прокладкой и на-
прессовать задний подшипник до упора в бурт.
3. Надеть шкив на ось.
4. Закрепить крышку сальника болтами и застопорить их
шайбами.
5. Надеть па ось распорную втулку. Напрессовать перед-
ний подшипник до упора во втулку и зажать его через упор-
ную втулку гайкой. Гайку зашплинтовать.
6. Закрепить узел гайкой 4 па балке вентилятора.
7. Установить крыльчатку вентилятора на шкив, поставить
прокладку и крышку, заполненную смазкой, и закрепить их
болтами с шайбами. Законтрить болты вязальной проволокой.
168
8. Надеть ремни привода на шкивы и отрегулировать их
натяжение.
Разборка, осмотр подшипников и сборка натяжного шкива
производятся аналогичным способом. При этом предвари-
тельно необходимо вывернуть болт 21.
Регулирование натяжения и замена ремней вентилятора
Для натяжения ремней необходимо на неработающем ди-
зеле отвернуть гайку и контргайку крепления оси натяжного
шкива к балке вентилятора и, вращая болт 27 (см. рис. 32).
перемещать натяжной шкив.
Степень натяжения ремней определяется нажатием на ре-
мень посредине между ведомым и натяжным шкивами (уси-
лие принимается равным 10 кг).,Ремень считается нормально
натянутым, когда величина прогиба его при таком нажатии
находится в пределах 15—17 мм. После натяжения ремней
гайку и контргайку затянуть.
При замене следует использовать ремни Б-1400 вн. Т или
Б-1400 вн. Ш ГОСТ 1284.1—80—1284.3—80. По длине ремни
делятся на группы, номер группы указан в маркировке ремня
цифрой перёд обозначением стандарта. В комплекте на один
дизель допускается применять ремни только одной из групп,
что обеспечивает допустимое различие их по длине (в преде-
лах З.мм).
При выходе из строя одного ремня необходимо менять весь
комплект. Использование новых ремней с ремнями, бывшими
в употреблении, не допускается. Ремни, бывшие в употребле-
нии, подбираются отдельными комплектами.
ОБСЛУЖИВАНИЕ СИСТЕМЫ СМАЗКИ
Промывка системы
« ч.
С целью экономии горюче-смазочных материалов перед'
проведением технического обслуживания с заменой масла сле-
дует обеспечить по возможности выработку масла дизелем до
минимально допустимого его количества в баке — 30 л.
Дизель прогреть при 800—1000 об/мин до 35—40°-С, оста-
новить и слить масло из системы. Бак и корпус масляного
фильтра промыть дизельным топливом.
Заправить в бак 30 л свежего масла, пустить дизель и про-
работать на частоте вращения 800—1000 об/мин 5—10 мин.
Дизель остановить, масло из системы слить и заправить ее до
нормы свежим маслом.
169
Замена фильтрующего элемента масляного фильтра
Замену фильтрующего элемента масляного фильтра нужно
производить сразу после промывки системы смазки.
Для замены фильтрующего элемента масляного фильтра .
отвернуть С1ЯЖНОП болт и снять его вместе с крышкой, предва-
рительно подставив под фильтр сосуд для слива масла. После
слива масла вынуть фильтрующий элемент, промыть корпус
И крышку дизельным топливом. Установить в промытый кор-
пус новый фильтрующий элемент, предварительно сняв эти-
кетки и замочив его в течение 30" мин в масле, применяемом
для смазки дизеля. При установке фнльтрующнй элемент про-
ворачивать'вокруг стержня, обеспечив точную посадку на
центрирующую втулки корпуса. Установить крышку фильтра
па корпус чак, чтобы поясок вошел в кольцевую вьпочку
крышки, зачем завернуть стяЖнон болт.
При сборке проверить наличие и состояние уплотнительно-
го вольна в вы точке крышки. В случао течи масла из-под
крышки резиновое кольцо'заменить. Проверит!» крепление
фильтра и масляных трубопроводов к нему. Прокачать систе-
му маечопрокачивающпм насосом при давлении не менее
0,25 МПа (2,5 кгс/см2) и провернуть стартером на несколько
оборотов коленчатый вал без подачи топлива, после чего про-
качку повторить.
ОБСЛУЖИВАНИЕ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ТОПЛИВОМ
Промывка топливного бака
Промывка топливного бака производится чистым дизель-
ным топливом.
Рекомендуется внутренние поверхности бака до промывки
очистить жесткой волосяной щеткой.
После промывки бака топливо слить. Бак протереть певор-
систон салфеткой и заполнить топливом до нормы.
Промывка топливного фильтра
Для промывки топливного фильтра следует отвернуть гай-
ку 1 (см. рис. 20) на крышке фильтра, снять стакан и вынуть
из него фильтрующий элемент в сборе. После этого фильтрую-
щий элемент бс^ разборки промыть бензином или дизельным
топливом. Сжать элемент и отвернуть стягивающую гайку 16,
снять нажимную металлическую пластину, поочередно снять
проставки и войлочные фильтрующие пластины с сетки фильт-
ра. Шелковый чехол с сетки фильтра не снимать.
170
Каждую войлочную пластину промыть в бензине или в чи-
стом дизельном топливе и после отжать их по две—три штуки
^ежду двумя досками. При отжатии пластин обеспечить слив
топлива от внутреннего диаметра через отверстие в нижней
доске. Качество промывки проверять следующим образом:
смочить несколько промытых пластин в чистом топливе и от-
жать их на белой бумаге. Чистые пластины не должны остав-
лять на бумаге видимых частиц.
Проставки и сетку фильтра с чехлом промыть в чистом
бензине или в дизельном топливе. Стакан промыть и продуты
сжатым воздухом.
При сборке фильтрующего элемента необходимо надеть на
сетку фильтра входную проставку (с наружными окнами),
фильтрующую пластину (более темной стороной к входной
иросгавкс), выходную проставку и так далее, пока не наберет-
ся полный пакет. При этом необходимо, чтобы выступы, распо-
ложенные по наружному диаметру входных и выходных про-
ставок, находились в одной плоскости. Если собранный филь-
трующий элемент после промывки будет недостаточно .плот-
ным, то необходимо добавить в него пластины и проставки в
том же порядке, как собирался пакет. Затем надеть нажимную
металлическую пластину и туго завернуть гайку.
Собрайный фильтрующий элемент установить в стакан
фильтра стягивающей гайкой вниз, предварительно вставив в
стакан пружину и сальник. Прикрепить к крышке стакан с
фильтрующим элементом. -
Проверка форсунок
«
Если появилась повышенная дымность выпуска, затруднил-
ся пуск или понизилась мощность дизеля, необходимо снять
и проверить форсунки. Порядок снятия следующий.
Закрыть кран топливного бака. Отсоединить трубку отво-
да просочившегося топлива из форсунок и насоса. Отвернуть
накидные гайки трубок со штуцеров топливного насоса. Вы-
вернуть штуцеры из отверстий форсунок. Нажимные штуцеры
топливного насоса закрыть промасленной бумагой. Отвернуть
болты крепления крышек люков на крышке головки блока и
снять крышки.
Повернуть коленчатый вал до установки кулачков распре-
делительных валов в положение, удобное для снятия’ и уста-
новки форсунки. Отвернуть гайки крепления форсунки к го-
ловке блока специальным ключом и снять форсунку при по-
мощи приспособления из комплекта* инструмента дизеля. Для
171 '
______L
этого, закрепив приспособление на лючке, навернуть его винт
2 (рис. 70) на регулировочный болт форсунки 5 и поворотом
гайки 1 приспособления поднять форсунку.
Вынуть из гнезда в головке блока медное уплотнительное
кольцо форсунки (если оно не было снято вместе с форсункой)
и закрыть отверстие гнезда форсунки заглушкой.
. В случае снятия форсунок не через люки в крышке голов-
ки, а при снятой крышке, форсунки следует снимать при по-
мощи слесарной отвертки, лезвие которой нужно подводить
под фланец форсунки,-подложив под отвертку деревянный
брусок.
Проверить качество работы снятой форсунки с помощью ,
приспособления для проверки (рис. 71, I) или эталонной фор- ‘
сунки (рис- 71, II). Проверяемая и эталонная форсунки кре-
пятся тройником к одной из секций топливного насоса верти-
кально. В качестве эталонной можно использовать новую фор-
сунку из комплекта запасных частей дизеля.
Рис. 70. Установка приспособления для снятия форсунки:
I—гайка; 2—винт, 3—корпус приспособления; 4—крышка головки блока дизеля; 5
форсунка.
172
Рис. 71. Схемы установки для* проверки форсунок:
I—с помощью специального приспособления; II—с помощью эталонной форсунки; ! —
стойка; 2—проверяемая форсунка; 3—труГжа нагнетательная; 4—краник; 5—бачок; ( —
трубка подвода юплпва; 7—манометр; 8, 12—1 ройник; ‘J—винт для выпуска воздуха;
’10—приспособление для проверки форсунок; 11--л.1лопняя форсунка; 12—рычаг прис-
пособления.
Поставить рычаг регулятора в положение наибольшей
частоты вращения и, проворачивая вал насоса или маховик,
сделать несколько впрыскиваний топлива через форсунки.
При правильной затяжке пружины впрыскивание будет одно-
временным и одинаково интенсивным из обеих форсунок. Если
впрыскивание происходит только из проверяемой форсунки,
то это значит, что ослабла пружина этой форсунки. Если же
впрыскивание происходит только из эталонной форсунки, то
у проверяемой форсунки сильно затянута пружина или заело
иглу распылителя в закрытом положении. Регулирование
производится путем вворачивания или выворачивания регули-
ровочного болта при отвернутой контргайке. Затем регулиро-
вочный болт законтрить. Давление впрыскивания 20,6+
0,8.МПа (210+8 кгс/см2).
Качество распиливания топлива проверяется путем наблю-
дения за струями, выходящими из отверстий распылителя при
прокачке топлива через форсунку. Прокачку производить
резким нажатием на рычаг приспособления. При нормальном
впрыскивании струи должны иметь мелкое туманообразное
распиливание, резкую и четкую отсечку с характерным зву-
ком, отсутствие подтекания (каплеобразования на конце рас-
пылителя) до и после впрыскивания. При неудовлетворитель-
ном распиливании топливо выходит из отверстий отдельными
струйками, и нё дает туманообразного распыливания или вы-
173
ходит не из всех отверстий распылителя, что свидетельствует
о засоренности их. Засоренность отверстий проверять путем
впрыскивания топлива на лист бумаги. ' ;
По оставленному на бумаге следу топлива определяется
количество неработающих отверстий, которые после разборки
форсунки нёобходимо прочистить тонкой (диаметром 0,2 мм)
стальной проволокой с помощью приспособления из комплек-
та инструмента дизеля.
Подтекание топлива проверять медленным нажатием на
рычаг приспособления или медленным проворачиванием вала
насоса, доводя давление топлива до момента открытия иглы,
но не допуская впрыскивания. При наличии подтекания на
конце распылителя образуется крупная капля топлива.
Впрыскивание топлива неравномерное, дробное, с изме-
няющимся характером распыливания не допускается. При об-
наружении перечисленных дефектов форсунки необходимо
разобрать и заменить дефектные детали или ’ форсунку в
сборе.
При проверке форсунок нельзя подставлять руку под
струйки топлива—возможны порезы!
Порядок разборки форсунки. Отвернуть гайку распылите-
ля, вынуть втулки щелевого фильтра, выбить легкими ударами
медного молотка корпус распылителя и, не вытягивая иглы,
опустить распылитель в ванночку с дизельным топливом.
Отвернуть контргайку и регулировочный болт из корпуса
форсунки, вынуть шайбу, пружину и штангу. Осторожно вы-
нуть иглу. Если она зависла, то зажать ее в тисочках за хво-
стовик и потянуть корпус распылителя.
Если таким способом вытянуть иглу не удается, рекомен-
дуется распылитель с зависшей иглой выдержать в течение 2—
3 ч при температуре кипения в растворе следующего состава:
хромпика 10 г и едкого натра 45 г на каждый литр воды.
После удаления иглы прочистить и промыть корпус распыли-
теля в профильтрованном дизельном топливе. Произвести
взаимную притирку иглы и распылителя, периодически про-
мывая их дизельным топливом. Нормально притертая и смо-
ченная в дизельном топливе игла должна под своим весом
опускаться в наклонный под углом 45° корпус распылителя,
будучи вынутой из него на 7з своей длины.
Все детали форсунки промыть в дизельном топливе.
Порядок сборки форсунки. Вставить штангу в корпус фор-
сунки (она должна свободно перемещаться в корпусе). Вста-
: вить пружину, на верхний торец которой положить шайбу, и
174
ввернуть регулировочный болт до соприкосновения его с
шайбой. Навернуть контргайку.
р гайку вставить собранный распылитель. Собранный ще-
левой фильтр надеть на хвостовик иглы. Навернуть гайку рас--
пылЦтеля на резьбу корпуса форсунки*и сильно затянуть ее
клюкни, зажав корпус форсунки в тиски.
Отрегулировать форсунку, как указано выше.
I / Проверка и регулирование топливного насоса
Перед снятием топливного насоса с дизеля необходимо
провернуть коленчатый вал дизеля до совпадения рисок на
кулачковой полумуфте и корпусе шарикоподшипника топлив-
ного насоса и проверить, какое деление маховика находится
у стрелки-указателя. Оно должно соответствовать углу опере-
жения подачи топлива, указанному в формуляре.
После снятия насоса проворачивать коленчатый вал не
рекомендуется, чтобы не усложнять регулирование при после-
дующей установке насоса на дизель.
Отсоединить трубки высокого давления от нажимных шту-
церов насоса, наружный рычаг регулятора от тяги, соединяю-
щей его с, механизмом управления числом оборотов. Все сво-
бодные концы трубок, нажимные штуцеры и отверстие футор-
ки в корпусе насоса закрыть чистой промасленной'бумагой.
Отсоединить от корпусаjiacoca трубку слива просочивше-
гося топлива, снять пасос с дизеля, установить на стенд и
закрепить.
При проведении ремонтных и регулировочных работ следу-
ет помнить, что головки винтов, стопорящих гильзы плунже-
ров от проворачивания и фиксирующих положение подшипни-
ков кулачкового вала, после затяжки фиксируются алюми-
ниевыми пломбами, на торцах которых набиты клеима.
При выявлении в эксплуатации неисправностей, вызываю-
щих необходимость замены насосных пар, пружин плунжеров,
уплотнительных колец под головками винтов, стопорящих
гильзы плунжеров, разрешается распломбирование этих вин-
тов и винтов крепления боковой крыщки насоса. Замена .вин-
тов, стопорящих гильзы плунжеров, или перестановка их па
другие места, не допускается, так как это может нарушить
регулировку равномерности подачи топлива секциями насоса.
Разрешается также, нарушение пломбирования головки
винта, фиксирующего положение подшипника кулачкового
вала. Изменять положение и пломбировку винта максималь-
ной частоты вращения и упора рейки не допускается.
175
О нарушении указанных мест пломбирования и фиксаций
винтов должна быть внесена запись в соответствующий раз-
дел формуляра дизеля. /
Для проверки плавности хода рейки снятого с дизеля/на-
соса следует вручную вращать за кулачковую полумуфту ку-
лачковый вал насоса и поворачивать наружный рычаг регуля-
тора. Наружный рычаг, изменяющий натяжение пружин
регулятора, должен поворачиваться без заедания. Если рычаг
поворачивается рывками, топливный насос необходимо отпра-
вить на пункт ремонта топливной аппаратуры.
Перед проверкой плавности хода рейки у топливного насо-
са с катарактом следует проверить наличие смазки в корпусе
катаракта и открыть полностью канал перетекания воздуха,
отвернув па несколько оборотов регулирующую иглу, как ука-
зано в разделе «Уход за катарактом». •
Проверка чередования начала и равномерности подачи
топлива секциями насоса-(производится па специальных стен-
дах лицами, имеющими специальную подготовку).
Интервалы между началами подач секциями (60° поворо-
та .кулачкового вала насоса) определяются по лимбу стенда
и по момептоскопам, установленным'на нажимных штуцерах
насоса в соответствии с порядком работы секций.
Порядок работы секций: 1—5—3—6—2—4, считая от при-
вода к регулятору. + '
Допуск на неточность от начала • подачи первой секцией
насоса до начала подачи любой другой секцией составляет
20' и регулируется зазором между болтом толкателя и плун-
жером. Зазоры эти должны быть в пределах 0,5—1,0 мм и в
однохМ насосе могут отличаться не более 0,2 мм.
Замер зазора производится при положении толкателя 10
(рис. 72) в в. м. т. и приподнятом отверткой плунжером до
упора его в седло нагнетательного клапана. Чтобы увеличить
зазор, нужно отвернуть контргайку и завернуть болт 9, для
уменьшения зазора — вцвернуть болт. После окончания ре-
гулирования затянуть контргайку. *
Проверка и регулирование равномерности подачи топлива
секциями насоса, снятого с дизеля (с выставленными на пред-
приятии-изготовителе или ремонтном предприятии при испы-
тании дизеля упорами рейки и наружного рычага регулятора)
производится на стенде. При этом частота вращения кулачко-
вого вала насоса должна быть равна половине номинальной
частоты вращения коленчатого вала или соответствующей
полной мощности дизеля, а наружный рычаг регулятора дол-
176
Рис. 72. Положение деталей
насоса при проверке зазора:
1—седло нагнетательного клапана;
2—нагие।отельный клапан; 3—кор
нус насоса; 4—гильза плунжера; 5—
репка; С—пружина плунжера; 7—
плунжер; Я—гайка; 9—болт толките
ля; К)—юлка гель; II—кулачковый
вал; 12--трель пружины; 13—зубча-ч
т ий венец; а—зазор; б—поверхносю,
которую следует подпереть отверт-
кой, Ч1обы поднять плунжер.
жен находиться на упоре’ в винт максимальной частоты вра-
щения. Объем подаваемого топлива замеряется за 400 ходов
плунжеров (оборотов кулачкового вала насоса).
Допускаемая разница между количествами топлива, по-
данного секциями одного насоса, 2 см3. В секции с пониженной
подачей отпустить стягивающий винт зубчатого венца 6 (см.
рис. 21), повернуть поворотную гильз}7 7 влево и плотно затя-
нуть винт; в секции с повышенной подачей повернуть гильзу
вправо. Регулирование продолжать до тех пор, пока не будет
достигнута необходимая равномерность подачи. Метки, имею-
щиеся па зубчатом венце и поворотной гильзе, нанесены после
регулирования равномерности подачи на предприятии-изго-
то в и теле.
Проверка и регулирование равномерности подачи произ-
водится после проверки чередования начала подачи, т. е. без
изменения начала подачи.
Топливные насосы, поставляемые в запасные части, отре-
гулированы и опломбированы. Их необходимо ставить только
177
На те дизели, которые указаны в паспорте насоса. Перед
установкой на дизель эти насосы не подвергаются никаким
проверкам и регулированиям.
В случае крайней необходимости при отсутствии специаль-
ных стендов проверку чередования начала и равномерности
цодачи топлива.секциями насоса можно произвести упрощен-
но, но менее точно, следующим образом.
' Выставить между болтами толкателей и плунжерами насо-
са зазоры такой же величины, как указанные выше.
Закрепить насос на подставке, подвести к нему топливо от
бачка, соединить с нажимными штуцерами насоса комплект
трубок высокого давления (без форсунок), снятый с дизеля.
Подобрать шесть мерных сосудов (мензурок) емкостью
100—150 см3. При отсутствии мензурок подобрать шесть емко-
стей и взвесит^ каждую с точностью до 1 г, нанести на емко-
сти их вес.
Выпустить из топливоподводящего канала насоса воздух.
Установить наружный рычаг регулятора на упор в винт мак-
симальной частоты вращения и прокачать топливо вращением
кулачкового вала насоса.
Подставить под открытые концы трубок сосуды и равно-
мерно вращать кулачковый вал вручную со скоростью 50—
60 об/мин. После 250 полных оборотов вала вращение прекра-
тить.
Установить объем поданного каждой секцией насоса топ-
лива или взвесить сосуды с топливом с точностью до 1 г и
определить вес поданного каждой секцией насоса топлива.
Пример
Номера секций насоса 1, 2, 3, 4, 5, 6.
Количество топлива (см3 или г) 30, 27, 26, 28, 29, 27.
Разница между наибольшей и наименьшей подачами не
должна превышать 10% по отношению к наименьшей.
В приведенном примере опа составляет
^Г-26- • 100=15,35%.
Изменение подачи секциями производить, как указано
выше, до тех пор, пока не будет достигнута необходимая рав-
номерность подачи.
Перед установкой насоса на дизель необходимо проверить
наличие масла в корпусах насоса и регулятора и, если нужно,
долить.
178
Повернуть кулачковый вал топливного насоса так, чтобы
риска на кулачковой полумуфте совпала с риской на корпусе
шарикоподшипника. Проверить положение коленчатого вала
по меткам на маховике. .Они должны соответствовать углу
опережения подачи топлива. Установить кольцевой стопор в
паз кронштейна картера, приподнять насос со стороны регу-
лятора, завести выступы кулачковой полумуфты в вырезы
текстолитового диска и опустить насос на место так, чтобы
кольцевой стопор вошел в пазы на корпусе насоса.
Установить в конусные гнезда приливов корпуса насоса
шаровые шайбы, положить на них стопорные шайбы, закре-
пить насос к кронштейнам болтами и застопорить их.
Проверить зазор между текстолитовым диском, прижатым
к плоскости кулачковой полумуфты, и кулачковым диском.
Зазор должен быть 0,3—1,3 мм. Велиичпа этого зазора регу-
лируется за счет перемещения ведущего фланца 3 (см. рис. 27)
вдоль шлицев горизонтального валика привода топливного
насоса при ослабленной затяжке болта 5. После регулирова-
ния зазора болт затянуть и законтрить.
Присоединить трубки высокого давления к нажимным
штуцерам, а топливоподводящую трубку — к топливоподводя-
щему каналу. Присоединить к насосу трубку слива в бачок
топлива, просочившегося в зазоры плунжерных пар. Открыть
кран от топливного бака, ослабить винты на корпусе насоса
и заполнить систему топливом до полного удаления воздуха.
Проверить угол опережения подачи топлива.
Проверка и регулирование угла опережения
подачи топлива
В формуляре дизеля указано взаимное положение делений
«а» и риски «б» (см. рис. 27) на кулачковом диске 2 и флан-
це 3 муфты привода топливного насоса. Запись в формуляр
производится после регулирования на предприятии-изготови-
теле.
Во время эксплуатации необходимо систематически про-
верять угол опережения подачи топлива. Изменение угла опе-
режения подачи топлива может произойти:
из-за ослабления затяжки двух болтов 4, соединяющих
фланец муфты привода с кулачковым диском (при этом изме-
нится положение риски);
из-за износа шлицев вследствие .ослабления затяжки
стяжного болта 5, крепящего фланец муфты привода топлив-
ного насоса;
179
йз-за увеличения зазоров в передачах привода тдплйййого
насоса.
Для восстановления угла опережения подачи топлива не-
обходимо проверить крепление ведущего фланца на валике
привода топливного насоса, при необходимости закрепить.
Расконтрить и отвернуть болты 4 и повернуть в нужную.сто-
рону кулачковую полумуфту 1. Для увеличения угла опереже-
ния необходимо кулачковую полумуфту с валом насоса вра-
щать по ходу, для уменьшения — против хода вала насоса"
Восстановив прежнее положение риски, туго затянуть бол-
ты 4. Проворачивая коленчатый вал по ходу, проверить уста-
новленный угол опережения подачи топлива по моментоскопу.
При соответствии его величинам, указанным в формуляре, за-
контрить болты 4.
При выполнении вышеуказанных работ может оказаться,
что уюл опережения будет менее предусмотренного, что мо-
жет быть вызвано увеличением зазоров в передачах во время
эксплуатации дизеля. Для восстановления угла опережения
необходимо повторить указанные выше операции, изменив
соотве'1 с гвенно. положение кулачкового диска относительно
фланца приводной муфты, и записать в формуляре повое рас-
положение рисок «б» и «а» па кулачковом диске 2 и фланце 3.
Проверка угла опережения подачи топлива при помощи
моментоскопа осуществляется следующим образом.
На первый штуцер топливного насоса (считая со стороны
привода) установить момешоскоп (рис. 73).
Рис. 73. Моментоскоп:
1 —трубка стеклянная; 2—трубка резиновая; 3—трубка ме-
таллическая; 4—гайка накидная; 5—штуцер топливного
насоса.
180
Выпустить воздух из системы питания дизеля топливом.
Поставить рычаг управления частотой вращения в поло-
жение максимальной подачи топлива, зафиксировать его па
секторе и провернуть коленчатый вал на 5—6 оборотов. Про-
ворачивание прекратить при положении поршня первого ци-
линдра за 40—45° до в. м. т. по такту сжатия (со стрелкой-
указателем совмещены деления обода маховика 315—320°, а
деления полумуфты и корпуса насоса почти совпадают). Вы-
жать резинкой топливо из стеклянной трубки моментоскопа
так, чтобы трубка была заполнена наполовину.
Вывернуть пробку 1 (см. рис. 25) и, медленно (во избежа-
ние большой погрешности) проворачивая коленчатый вал
вручную, нажимать пальцем на винт 19 в сторону увеличения
иодачи топлива (в направлении корпуса насоса) до упора
рейки.
Заметить'начало движения топлива в стеклянной трубке
момснтоскопа — это будет начало подачи топлива в первый
цилиндр при максимальной подаче Топлива (максимальной
• мощности дизеля).
По делениям на маховике определить угол и, если он не
соответствует требуемому, установить необходимый угол опе-
режения, как указано выше.
Если топливный насос был снят с дизеля, то установку его
следует производить следующим образом:
установить поршень первого цилиндра на такте сжатия до
в. м. т. на угол, равный углу опережения подачи топлива, ука-
занному в формуляре дизеля;
установить топливный насос на дизель, проворачивая ку-
лачковый вал насоса, совместить риски на кулачковой полу-
муфте и корпусе подшипника насоса;
соединить муфту и предварительно затянуть болты 4 (рис.
27), затем проверить угол опережения подачи топлива при по-
мощи моментоскопа и при необходимости отрегулировать его,
как указано выше; после этого окончательно затянуть бол-
ты 4 и законтрить их.
Обслуживание катаракта
Катаракт обеспечивает устойчивую работу дизеля на пере-
ходных режимах при условии легкого перемещения поршня в
корпусе катаракта, наличия смазки и правильного положения
регулирующей иглы. Отсутствие смазки и затрудненная под-
вижность поршня вызывают неустойчивую работу дизеля, а*
также увеличение заброса частоты вращения коленчатого ва-
ла при резком изменении нагрузки.
181
При недостаточном торможении воздуха регулирующей
иглой увеличивается неустойчивость работы дизеля, при чрез-
мерном торможении увеличиваются забросы частоты враще-
ния коленчатого вала при резком изменении нагрузки.
Промывку полости катаракта производить следующим об-
разом: отвернуть сливную и заливную пробки, дать смазке
стечь; залить через воронку в заливное отверстие профиль-
трованное дизельное топливо, одновременно перемещая пор-
шень в обоих направлениях рукояткой управления частотой
вращения; дать топливу полностью стечь и, убедившись в
наличии прокладки, завернуть сливную пробку (без паза для
отвертки).
Залить в корпус катаракта 10 см3 профильтрованного ди-
зельного топлива. Убедиться в наличии прокладки на пробке
заливного отверстия и завернуть ее в корпус катаракта.
Если промывкой пс удалось достичь легкой подвижности
поршня в катаракте, то следует сиять корпус. Для этого необ-
ходимо ослабить затяжку сальника, вывернуть па несколько
оборотов регулирующую иглу, отвернуть четыре гайки, кре-
пящие корпус, и при помощи рукоятки управления частотой
вращения оттянуть рейку^с поршнем в положение остановки
дизеля. Осторожно снять корпус, не повредив пружину и про-
кладку под фланцем корпуса:
Тщательно промыть чистым бензином полость катаракта и
поверхность поршня, заполировать их чистой замшей или сук-
пом. Затем снова промыть детали, смазать профильтрованным
дизельным топливом поршень (для удобства обработки порш-
ня следует рукояткой управления частотой .вращения выдви-
нуть рейку с поршнем в положение наибольшей частоты вра-
щения), осторожно надеть корпус катаракта на поршень и,
отодвигая рукоятку в положение остановки дизеля, надеть
корпус катаракта на шпильки и фиксирующие штифты, надеть
па шпильки плоские и пружинные шайбы и затянуть гайки.
Снимая и надевая корпус катаракта, нельзя нарушать
пломбу, контровку и положение винта упора рейки.
Перед поворачиванием регулирующей иглы необходимо
ослабить резиновый сальник, а после окончания регулирова-
ния иглы штуцер сальника завернуть.
При проверке установки регулирующей иглы следует иметь
в.виду, что при завинчивании иглы, т. е. вращения ее по часо-
вой стрелке, отверстие для прохода воздуха уменьшается. Это
увеличивает тормозящее действие катаракта, т. е. делает
перемещение рейки более плавным. Вместе с тем Замедление
движения рейки при резком изменении нагрузки увеличивает
182
скачок оборотов. Вывинчивание иглы дает обратный резуль-
тат.-При регулировании нужно найти наиболее приемлемое
среднее положение иглы. х
Игла устанавливается так, чтобы обеспечить наименьшие
колебания частоты вращения коленчатого вала работающего
дизеля.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕРХНЕЙ МЕРТВОЙ ТОЧКИ (В. М. Т.)
Перед определением верхней мертвой точки поршня —
в. м. т. (при регулировании фаз газораспределения, угла опе-
режения подачи топлива и при установке воздухораспредели-
теля) следует убедиться в правнльностичюложенпя стрелки-
указателя на кожухе маховика. При правильном положении
кромка стрел,ки должна совмещаться с риской на стенке Окна
кожуха, если смотреть в это окно ио направлению к центру
маховика. В случае несовпадения кромки стрелки с риской
cjfjyci -отвернуть болт крепления стрелки, совместить ее
кромку с риской и закрепить стрелку болтом в этом положе-
нии. .
Расположение поршней в цилиндрах определяется по' по-
ложению маховика отпоен юльно стрелки-указателя. Поршни
первого п шестого цилиндров будут находиться в в. м. т. (на
разных тактах) при совпадении метки «ВМТ» шкалы махови-
ка с кромкой стрелки-указателя. Поршни в остальных цилинд-
рах окажутся в в. м. т. в соответствии с порядком работы ци-
линдров (1—5—3—6—2—4) через каждые 120° поворота ко-
ленчатого вала по ходу вращения,
ч
Если требуется выставить положение в. м. т. такта сжатия
в первом цилиндре, то следует выбрать в. м. т., при которой
риска «в» (рис. 27) на муфте привода топливного насоса бу-
дет находиться вверху.
РЕГУЛИРОВАНИЕ МЕХАНИЗМА ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ
Изменение фаз газораспределения в процессе эксплуата-
ции происходит в основном по двум причинам: из-за износа
фасок клапана и седла, а также из-за износа деталей меха-
низма передач. Износ фасок клапана и седла приводит к «про-
седанию» клапана, уменьшению зазора между тдрелью кла-
пана и затылком кулачка и вследствие этого симметричному
расширению фазы, т. е. к раннему открытию клапана и позд-
нему закрытию на одинаковое количество градусов поворота
коленчатого вала.
183
Износ деталей механизма передач (увеличение зазоров.)
приводит к отставанию распределительных валов от первона-
чального положения.по углу поворота и, как следствие, к бо-
лее поздним открытию и закрытию клапанов на одинаковое
количество градусов — «уводу фаз».
При совмещении указанных факторов начало фазы остает-
ся близким к требуемому значению, а конец смещается в
сторону запаздывания.
Восстановление фаз газораспределения в зависимости от
состояния дизеля и вида проводимого технического обслужи-
вания сводится к двум основным способам:
1) регулированию зазоров между тарелями клапанов и
затылками кулачков распределительного вала. Этот способ
приемлем для восстановления фаз на дизелях с наработкой
до первой переборки (когда износ деталей механизма передач
еще незначителен) и является основным в процессе эксплуа-
тации;
2) регулированию начала и конца открытия клапанов
(начала и конца фаз впуска и выпуска) с помощью регулиро-
вочных втулок. Этот способ обязателен при переборках дизеля
после съема распределительных валов, при замене го-,
ловки блока или после демонтажа ее, а также в процессе эк-
сплуатации при значительной наработке дизеля, когда отме-
чается потеря мощности, затрудненность пуска, дымление, не
связанные с состоянием поршневой группы ц топливной аппа-
ратуры.
При монтаже головки блока цилиндров или только рас-
пределительных валов, во избежание встречи поршней с кла-
панами, в процессе регулирования фаз необходимо выполнить
начальную установку (укладку) распределительных валов.
Данные, необходимые при регулировании фаз
газораспределения:
Порядок работы цилиндров 1—5—3—6—2—4
Зазор между тарелью клапана и затылком куланка, мм 2,34—0,1
Фазы газораспределения в градусах поворота коленчатого вала:
клапана впуска
открытие до в. м. т. 20
закрытие после н. м. т. 48
клапан выпуска
* *
открытие до и. м. т. 48
закрытие после в. м. т. 20
Продолжительность впуска и выпуска (для справок) 248°
184
Таблица 3
Значения начала открытия и конца закрытия клапанов
в градусах поворота коленчатого вала
Номер цилиндра Впуск Выпуск
начало конец начало конец •
1-й. и 6-й (через 360°) 340° 228е 132° 20°
2-й и 5-й (через 360°) • 100° 348° 252° 140°
3-й и 4-й (через 360°) .220° ’ 108’ 12е л 260°
Сдвиг одноименных фаз двух смежных по порядку работы
цилиндров равен 120° поворота коленчатого вала.
При проведении операций регулирования необходимо ис-
пользовать следующие пояснения и указания: _
1. В процессе регулирования фаз коленчатый вал дизеля
проворачивать только по ходу его вращения.
2. Начало открытия клапанов газораспределения соответ-
ствует моменту начала нажатия кулачка на тарель клапана, а
конец — моменту прекращения нажатия. Определять начало
открытия следует по моменту, когда щуп (фольга) толщиной
0,02—0,03 мм, положенный па плоскость тарели, начнет зажи-
маться, «закусываться» кулачком, а конец открытия — когда
щуп будет освобождаться.
3. Поворачивать распределительные валы при их установ-
ке в требуемое положение следует при снятых регулировочных
втулках специальным ключом либо легкими ударами медного
или алюминиевого молотка по кулачкам.
Регулировочные втулки 4 (см. рис. 11) в процессе регули-
ровочных и ремонтных работ с зажимами 2 и 10 расчленять не
следует. Чтобы вывести регулировочную втулку из зацепления
с валом, необходимо предварительно снять стопорное кольцо
1 и-вывернуть из распределительного вала зажим 2 или 10.
После этого втулка (совместно с зажимом) получит возмож-
ность осевого перемещения.
Резьба зажима 2 и вала впуска левая, а зажима 10 и вала
выпуска правая.
4. При начальной установке демонтированных распредели-
тельных валов или при монтаже головки блока на дизеле
в. м. т. такта впуска в первом цилиндре определяется с учетом
положения рисок «в» (см. рис. 27) на муфте привода топлив-
ного насоса (если он не снимался с дизеля и не нарушался его
привод). При в. м. т. такта впуска первого цилиндра риски «в»
185
расходятся примерно на 180°, а при в. м. т. такта сжатия почти
совпадают. Если топливный насос и воздухораспределитель
сняты с дизеля, то при начальной установке валов в первом
цилиндре устанавливается в.м. т. па любом обороте коленча-
того вала.
5. При сборке механизма ч газораспределения стопорные
кольца 1 (см. рис. 11) должны устанавливаться так, чтобы
разрез их был справа от .отогнутого конца для вала впуска и
слева для вала выпуска. Правильно установленные кольца
при проворачивании коленчатого вала должны вращаться
отогнутыми концами навстречу друг другу (вал впуска вра-
щается по часовой стрелке).
6. При регулировании фаз следует помнить, что переста-
новка распределителыюго вала и регулировочной втулки на
более раннее открытие клапана вызовет и более раннее его
закрытие на столько же градусов. Продолжительность фазы
в этом случае не меняется.
Продолжительность фазы зависит от зазора между та-
релью клапана и затылком кулачка. .
Проверка и регулирование зазоров между тарелями клапа-
нов и затылками кулачков. Снять трубки высокого давления
и трубки сливз топлива, отсоединить первич.ный преобразова-
тель тахометра от крышки головки и временно закрепить его
па4 кронштейне топливного фильтра. Стараясь не повредить
прокладку, снять крышку головки блока. (Исключить 'воз-
можность загрязнения штуцеров топливного насоса и трубок).
Проворачивая коленчатой вал, проверить с помощью щупа
(из комплекта ЗИП) и при необходимости отрегулировать за-
зоры «а» (рис. 74), которые должны быть 2,34—2,24 мм (в за-
зор входит конец щупа с меткой «Пр» и не проходит с меткой
«Не»).
Рис. 74. Проверка зазора между затылком кулачка и тарелыо клапана.
186
Рис. 75. Регулирование зазора между затылком кулачка и тарелью клапана.
Регулировать зазор следует при помощи вилки и щипцов
из комплекта ЗИП. Вилку вставить в разъем между тарелью
клапана и замком тарели так, чтобы штифт вилки вошел
своим концом в Ьдно из отверстий на ободе замка тарели.
Захватив щипцами (ключом) тарель за пазы, ввинчивать или
вывинчивать ее до получения требуемого зазора (рис. 75).
После окончания регулирования зазора щипцы снять, вы-
вести вилку из разъема и проверить сцепление замка с та-
релью.
Указанным способом отрегулировать зазоры по всем кла-
- панам. Закрыть крышку головки, восстановить системы.
Регулирование начала и конца открытия клапанов с помо-
щью регулировочной втулки в процессе эксплуатации сводит-,
ся к следующим операциям:
1. Проверитв положение стрелки-указателя и подготовить
дизель к проворачиванию коленчатого вала вручную.
2. Снять крышку головки блока, как указано в разделе
«Проверка и регулирование зазоров».
3. Определить «увод» фаз по клапану впуска первого ци-
линдра следующим образом: проворачивая коленчатый вал,
определить начало открытия, а затем конец закрытия клапа-
на и записать значения делений на маховике, совпадающие с
кромкой стрелки-указателя при этих положениях клапана;
вычислить разность отклонений полученных значений от
табличных (см. табл. 3).
Если значение разности не превышает 6°, т. е. «увод» фазы
не превышает 3°, то регулирование фаз перестановкой валов
187
с помощью регулировочной втулки производить не следует.
Восстановление провести регулированием начала впуска (для
клапанов впуска) и конца выпуска (для клапанов выпуска)
по всем цилиндрам путем ввинчивания (или вывинчивания)
тарелей клапанов до касания кулачка при соответствующем
делении шкалы Маховика (см. табл. 3, где нужные значения
выделены шрифтом).
Допускается также в этом случае восстанавливать фазы
регулированием зазоров с помощью щупа, однако этот более
простой способ менее точен.
Пример. Начало впуска соответствует 330° по шкале
маховика, а конец — 242°, т. е. начало раньше табличного на
10° (340—330°= 1 (Г), а конец позже на 14° (2.42—228°= 14°).
Разность 14°—10 =4°. Фаза расширилась в основном за
счет износа фасок седла и клапана. «Уводом» фазы в 4°:2 = 2°
можно пренебречь и изменение положения распределительных
валов с помощью регулировочных втулок не производить. Фа-
зы отрегулировать только восстановлением начала впуска и
конца выпуска.
4. Если разность отклонений превышает 6° («увод» фазы
более 3°), то необходима перестановка распределительных ва-
лов (регулирование) с помощью регулировочных втулок.
Регулировочная втулка 4 (см. рис. 11) имеет 10 внутренних
прямоугольных шлицев 1441 наружный треугольный. Треуголь-
ными шлицами втулка соединяется с шестерней привода, а
прямоугольными — с распределительным ралом.
Если вывести регулировочную втулку из зацепления с рас-
пределительным валом и шестерней и повернуть ее на один
прямоугольный шлиц, то она переместится относительно треу-
гольных шлицев на 41:10 = 4,1 и, следовательно, не совпадает
с треугольными шлицами на 0,1 шлица.
Чтобы треугольные шлицы совпали и вошли в зацепление,
необходимо повернуть втулку вместе с распределительным
валом на 0,1 шлица в сторону, обратную первоначальному ее
повороту. Этот поворот в градусах будет равен (360 :41)•(1:
10) = (7°:8)=0,875° поворота распределительного вала или
1,75' поворота коленчатого вала. Следовательно, поворот ре-
гулировочной втулки на один, два, три и более прямоугольных
шлица в одну сторону, а затем совместно с распределитель-
ным валом в другую сторону до первого совпадения шлицев
втулки и шестерни меняет начало открытия (и конец закры-
тия) клапана соответственно на 1,75; 3,5; 5,25 и т. д. градусов
поворота коленчатого вала (см. табл. 4).
188
Таблица 4
Угол изменения начала открытия кла- пана в градусах по- ворота коленчатого вала Количество прямоугольных шлицев, на которое следует повернуть регулировочную втулку
при раннем откры- тии клапана при позднем откры- тии клапана
1,75 + 1 — 1
3,5 +2 —2
< 5,25 +3 —3
7 ‘ +4 —4
8,75 -|-5 —5
10,5 +6 —6
СГ
Примечание. Знак плюс означает, что регулировочную втулку перво-
начально необходимо повернуть в направлении вращения распределитель-
ного вала, знак минус — против.
Регулирование производится в следующей последователь- .
пости:
установить деление шкалы маховика 340" против кромки
стрелки указателя; '
. ввертывая или вывертывая Гарель впускного клапана пер-
вого цилиндра до касания кулачка, выставить начало его
открытия;
проверить начало фазы вращением коленчатого вала (от-
клонением менее Г пренебречь);
проверить полученный конец фазы впуска. При отклопе-’
нии более 6° от деления 228° по шкале маховика следует вве-
сти поправку регулировочной втулкой. Величина требуемой
поправки определяется как половина разности между полу-
ченным па дизеле значением конца фазы в градусах и таблич-
ной величиной — 228°. По табл. 4 находим ближайшую к тре-
буемой табличную поправку и количество шлицев, на которое
необходимо переставить регулировочную втулку.
Если конец фазы запаздывает, распределительный вал не-
обходимо повернуть по ходу на табличную поправку, при ран-
нем конце фазы. — против хода. Регулировочная втулка при
этом предварительно разворачивается в противоположном
направлении ‘на соответствующее количество шлицев.
Пример. Начало впуска в первом цилиндре установлено
с погрешностью .. менее К. Конец впуска получен на отметке
236°. Определяем поправку:
189
Закрытие клапана позднее, распределительный вал отста-
ет на 4°. Для поворота его по ходу вращения необходимо регу-
лировочную втулцу повернуть против хода вращения на два
прямоугольных шлица, что даст поправку в 3,5° (см. табл. 4).
После введения поправки необходимо убедиться в правильной
установке распределительного вала, для чего 2—3 раза прове-
рить конец впуска при вращении коленчатого вала.
Конец фазы должен совпадать с делением шкалы махов1ь
ка 228Ч-3,5°=231,5 с точностью ±3\При совпадении делений
234,5—228,5 с концом фазы впуска корректировка положения
распределительного вала впуска считается законченной.
После установки и закрепления втулки необходимо пооче-
редно, вращая коленчатый вал по ходу и выставляя начало
впуска ио меткам на маховике (см. табл. 3) отрегулировать
начало впуска по всем цилиндрам путем ввертывания (или
вывертывания) тарелей клапанов.
Конец фазы допускается не проверять, так как возможные
незначительные отклонения его на параметры дизеля практи-
чески не влияют.
Установить деление шкалы маховика на 132° против кром-
ки стрелки-указателя. Ввернуть (вывернуть) тарель клапана
выпуска до касания кулачка, выставив таким образом начало
фазы выпуска.
Проверить начало фазы вращением коленчатого вала (от-
клонением менее Г пренебречь).
Проверить конец выпуска, который должен совпадать с
делением 20° шкалы маховика с точностью ±3°. При большем
отклонении ввести поправку, вычислив ее как половину разно-
сти между полученным значением и табличной величиной.
Закрепить регулировочную втулку зажимом и застопорить
После этого, вращая коленчатый вал по ходу, устанавливать
по меткам на маховике конец выпуска в соответствии с табл. 3
и отрегулировать конец выпуска по всем цилиндрам вверты-
ванием или вывертыванием тарелей клапанов до касания ку-
лачка и тарели клапана.
Если регулирование фаз производится в процессе ремонт-
ных работ, то необходимо выполнить операции начальной
установки (укладки) валов, как указано ниже.
Начальная установка (укладка) распределительных валов.
Выполняется следующим образом:
1.’Головка блока с дизеля не снималась и тарели из стерж-
цсй клапанов не вывертывались.
Установить поршень первого цилиндра на 340° по шкале
маховика в конце такта выпуска. При этом, если с дизеля не
190
снимался топливный насос, то риска «в» (см. рис. 27) на кор-
пусе кулачковой полумуфты привода топливного насоса долж-
на находиться внизу.
Установить распределительный вал впуска так, чтобы ку-
лачки первого цилиндра касались тарелей клапанов, как пока-
зано на рис. 76 (начало открытия клапанов впуска).
Рис. 76. Расположение кулачков
первого цилиндра при
начальной укладке
распределительных валов (вид
со стороны вентилятора или
насоса забортной воды)
Соединить вал с шестерней привода регулировочной втул-
кой. Повернув коленчатый вал,дизеля но ходу на 40, устано-
вит!) 20° по шкале маховика. Уложить распределительный вал
выпуска так, чтобы кулачки первого цилиндра касались таре-
лей клапанов (рис. 76) — конец закрытия клапанов выпуска.
Соединить распределительный вал выпуска с шестерней
привода регулировочной втулкой.
Проворачивая коленчатый вал, проверить начало и конец
фаз. При необходимости отрегулировать.
2. Если до установки распределительных валов выверты-
вались тарели клапанов, то перед укладкой валов следует
отрегулировать размер «б» (рис. 74), равный 42±0,1 между
верхней плоскостью головки блока- и верхней поверхностью
тарели клапана. Последующую укладку валов производить,
как указано выше.
ПРОВЕРКА ЗАТЯЖКИ ЗАЖИМОВ РЕГУЛИРОВОЧНЫХ ВТУЛОК
РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ ВАЛОВ
Для проверки затяжки зажимов необходимо осторожно
снять стопорные кольца. На головку зажима надеть ключ
поз. 10 (приложение 7), в отверстие которого вставить торцо-
вый ключ поз 11 в качестве воротка.
Зажим распределительного вала впуска (левая резьба) за-
тягивать до отказа против часовой стрелки, а зажим распре-
делительного вала выпуска (правая резьба) — по часовой
стрелке. Если при применении указанного инструмента зажим
191 *
дозатяжке не поддается; применять вороток большей длины но
следует. После произведенной проверки зажим застопорить
разрезным пружинным кольцом, которое должно по всей своей
длине плотно войти в канавку, а отогнутый конец в отверстие
до упора. Кольца’должны быть установлены так,чтобы при
вращении коленчатого вала по ходу они вращались навстречу
друг другу отогнутыми-концами.
ЗАМЕНА ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ. ЗАМЕНА ПОРШНЕЙ ,
।
Износ поршневых колец обнаруживается по следующим!
признакам: плохой компрессии в цилиндрах; повышенному^
расходу масла; выбросу несгоревшего топлива и масла из 1
выпускного коллектора; дымлению из сапуна картера во вре- \
мя работы дизеля на эксплуатационном режиме; усиленное
нагарообразование и загрязнение масляного фильтра.
При наличии этих признаков следует замерить давление
газов в картере при помощи Ь-образной стеклянной трубки 1
(рис. 77), частично заполненной водой, один конец которой сое-
динить резиновой трубкой 2 с полостью картера дизеля (водя-
ной пьезометр). Пьезометр подсоединяется вместо контроль-
ной пробки на крышке смотрового лючка верхней части кар-
тера.
Рис. 77. Схема установки
IJ—образной трубки:
1—стеклянная трубка; 2—ре-
зиновая трубка; 3—зажим;
4—крышка лючка. »
192
Для исключения влияния других факторов на замер дав-
ления газов в картере необходимо проверить надежность
уплотнения форсунок в головке блока цилиндров, а также
работу откачивающих секций масляного насоса.
Давление газов в картере дизеля при работе на режиме
поминальной или полной мощности допускается не’более
0,7 кПа (70 мм вод. ст).
Демонтаж поршней (см. рир. 8, I) производится в нагретом
до 100—120°С состоянии. Если нет специальных электрогре-
лок, то поршни нагреваются салфетками, смоченными в масле,
имеющем температуру — 160°С. Салфетки укладываются
на днище поршня и меняются через 2—3 мин. Нагрев поршня
продолжается до тех пор, пока поршневой палец не выйдет из
приливов поршня рт нажатия на него деревянной скалкой.
Удалять или устанавливать поршневой палец ударами не до-
пускается.
Демонтаж трехколенных поршней (см. рис. 8, II) не требу-
ет предварительного нагрева. Для удаления нагара применяет-
ся специальный раствор (см. приложение 2). Поршень с коль-
цами выдерживается в ванне с этим раствором при темпера-
туре 80—100°С в течение 1—2 ч, за тем помещается в холод-
ный раствор, и в нем при помощи жесткой волосяной щетки и
деревянных лопаточек снимается нагар. Если в отдельных ме-
стах нагар не снимается, поршень помещают дополнительно
на 10—15 мин в горячий раствор, а затем в холодный.
Кольца с поршней снимаются при помощи трех металли-
ческих пластинок толщиной 1,0—1,5 мм, вводимых между
поршнем и кольцом. Две из них устанавливаются ближе к
замку (стыку) кольца, а третья—с противоположной сторо-
ны. Эти же пластинки применяются и при установке колец на
поршень.
На каждое снятое кольцо крепится бирка с указанием, с
какого поршня и с какой канавки оно снято.
Промытые и просушенные кольца подвергаются проверке.
Кольца следует заменить, если имеются следующие дефекты:
глубокие риски пли заусенцы на приработанной к гильзе
поверхности;
износилась коническая часть маслосъемных колец до пре-
вращения ее в цилиндрическую высотой более 1,5 мм;
трещины и выкрашивания;
потеря упругости — зазор замка в свободном, состоянии
для уплотнительного кбльца меньше 14 мм, для маслосъемно-
го кольца менее 15 мм;
радиальный износ — при установке ъо втулку диаметром
150 +0,04 мм зазор замка более 2 мм;
193
износ по высоте — высота менее 2,3 мм. Негодные поршне-
вые кольца заменяются новыми из комплекта запасных ча-
стей.
Поршневые кольца устанавливаются маркировкой «Вверх»
в сторону днища поршня. При этом зазор в стыке нового коль-
ца, свободно поставленного во втулку цилиндра диаметром
150 мм на глубину 15 мм от верхнего торца, должен быть 1,0—
1,3 мм для уплотнительного и 0,8—1,0 мм для маслосъемного.
Зазор в стыке изменяется на 0,03 мм при изменении диаметра
втулки цилиндра на каждые 0,01 мм. Зазоры по высоте между
кольцом и канавкой поршня при установке новых колец долж-
ны быть'для' первого кольца (считая от головки поршня)
0,11—0,15 мм; для второго кольца — 0,09—0,13 мм; для треть-
его кольца — 0,07—0,11 мм; для четвертого и пятого колец —
0,05—0,11 мм. Допустимый износ канавок (увеличение зазора
между кольцом и канавкой) до 0,2 мм.
Смазанные и установленные кольца должны свободно
перемещаться в канавках.
При увеличенных зазорах между канавкой п кольцом ре-
комендуется расточить канавки поршней до следующих.раз-
меров:
1 *-°,и Q
1-я канавка — 2,7 .W)g мм. 3-я канавка — 2,7 но,О5 мм;
2-я канавка — 2,7 +0>()7 мм; 4-я канавка — 5,4 +0>01 мм ~
В расточенные канавки установить кольца с ремонтными
размерами, выдерживай зазор между кольцами и канавками,
указанный выше. 4 !
После замены колец дизель должен в течение 8 ч пройти
обкатку на различных оборотах и нагрузках, вплоть до номи-.
нальной или полной ( к концу обкатки).
Замену трехколенных поршней производить при наличии
дефекта, связанного с разрушением поршня, или при боковых
зазорах «а» (рис. 78) между новыми уплотнительными коль-
цами и канавками поршней, превышающих 0,3 мм.
Рис. 78. Схема установки технологической
втулки при замере бокового зазора:
а—боковой зазор.
194
Боковой зазор компрессионных колец в канавках поршней
проверяется с помощью трех щупов одновременно в трех
равнорасположенных точках, при этом поршень с кольцами
размещается в специальной втулке с внутренним диаметром
150 +0,04 как указано на рис- 78.
Поршневые кольца подлежат замене в следующих случаях:
при износе слоя хрома до появления матовых участков на
рабочих поверхностях;
при скалывании хрома на рабочих кромках;
при зазоре в замке колец более 1,5 мм, замеренном во втул-
ке диаметром 150 4 0д)4 мм;
при зазоре в замке в свободном состоянии кольца с экспан-
дером менее 10 мм.
В сопряжении трехколенного поршня предусмотрены зазо-
ры: между пальцем и бобышками поршня 0,03—0,056 мм,
между втулкой верхней головки шатуна и пальцем 0,08—
0,11 мм. Эти зазоры необходимо сохранять при замене порш-
ней.
Установка трехколенных поршней па дизель допустима
только одновременно по всем цилиндрам во избежание нару-
шения уравновешенности.
СНЯТИЕ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ
•
Снятие’блока производится в тех случаях, когда в процес-
се эксплуатации требуется осмотреть поршни и поршневые
кольца,'притереть клапаны газораспределения, заменить пор-
шневые кольца, устранить течь из мест уплотнений'гильз и
т. д. Снять блок цилиндров с дизеля можно, не снимая его с
рамы. Для этого необходимо слить охлаждающую жидкость
из системы охлаждения. Отсоединить внешние системы впус-
ка и выпуска от впускного и выпускного коллекторов дизеля,
внешнюю систему охлаждения от дизеля (трубу отвода
охлаждающей жидкости из дизеля, пароотводную трубку, при-
емники термометров и др.), трубу подвода охлаждающей жид-
кости к рубашке цилиндров, топливопроводы высокого и низ-
кого давления от форсунок, топливного насоса, топливного
фильтра, сливной системы. Спять трубки высокого давления
(комплектами) вместе с трубопроводами слива топлива из
форсунок. Штуцеры топливного насоса и концы трубок обер-
нуть промасленной бумагой, закрепив ее проволокой, или
нитками.
Переместить вверх по трубке слива масла из головки бло-^
ка в картер резиновую манжету.
195
Отсоединить трубки подвода сжатого воздуха от пусковых
клапанов.
Отвернуть гайки крепления кронштейна топливного филь-
. тра и снять его с дизеля вместе с топливным фильтром.
Снять первичный преобразователь тахометра, корпус при-
вода и валик, не отделяя провод от датчика, и закрепить его
(подвесить) на дизеле или другом удобном месте.
Отсоединить со стороны передачи трубку подвода масла к
головке блока.
Переместить вверх по кожуху валика привода распредели-
тельных валов резиновую втулку уплотнения кожуха со стака-
ном.
Снять крышку головки блока.
Пользуясь стрелкой-указателем на кожухе маховика и
градуированным ободом Маховика, провернуть коленчатый
вал дизеля по ходу так, чтобы поршень в первом цилиндре на-
ходился в в. м. т. начала такта внучка (все клапаны этого ци-
линдра открыты)7^Нанести краской метки на одном зубе ци-
линдрической шестерни распределительного вала впуска и па
крышке упорных -подшипников распределительных валов
против метки на зубе-
. Проверить отсутствиеuie отсоединенных от блока детален,
препятствующих его подъему.
Отвернуть гайки стяжных шпилек блока. Для этого осла^_
бить все гайки на одну грань (60 ) в последовательности 7—
6—5—4—3—2—1 (рис. 79;. В юй же последовательности осла-
бить гайки еще па две грани (Г20). Операцию повторить.
Отвернуть гайки со шпилек до упора в корпусы подшипни-
ков распределительных валов. Поднять блок цилиндров на
высоту 10—15 мм, полностью отвернуть Гайки со стяжных -
шпилек. Снять полностью блок цилиндров и, придерживая
шатуны с поршнями, без удара опустить их до упора в картер.
Если блок снимается е,картера для осмотра поршней или
замены поршневых колец, то дальнейшую разборку произво-
дить не следует. Для детального осмотра механизма газорас-
пределения произвести дальнейшую разборку блока. Для это-
го необходимо дополнительно нанести краской метки на одном
зубе цилиндрической шестерни распределительного вала вы-
пуска, на крышке упорных подшипников распределительных
валов против метки на зубе и на двух сопряженных зубьях
(конической шестерни валика привода распределительных
валов и конической шестерни распределительного вала впус-
ка), Снять распределительные валы, отогнув стопорные шай-
190
*
1
Рис. 79. Порядок затяжки hick стяжных шпилек:
I-—распо.1'1/ке:.ис меня, па г.'-йле и шпильке в положепнп «•упора»; 11—последователь-
ность затяжки шпилек; 111 - 1.).тож( иш? условных меток до и после chmiiih напряже-
ний скручивания в инн: ;ьках. .'--риски.
бы и отвернув ганки крепления крышек подшипников. Поста-
вить крышки подшипников на свои места соглаЙЙр номерам
сопряжения, вывернуть тарели клапанов, снять замки, пружи-
ны н вынуть клапаны из направляющих втулок- Разобранный
блок промыть для удаления нагара и других загрязнений.
’Перед снятием клапанов их следует пометить, чтобы не нару-
шить сопряженности их с седлами.
Из’рубашек цилиндров выпрессовать гильзы,-осмотреть
омываемые охлаждающей жидкостью поверхности гильз и
рубашки. При наличии на них глубоких раковин гадьзы и ру-
башки подлежат замене. Если раковины неглубокие, запрессо-
вать гильзы в те же гнезда рубашек, в которые они были.уста-
повлены до выпрессовки, с разворотом гильз относительно
гнезд. При запрессовке заменить резиновые уплотнительные
кольца гильз в рубашках. ’
Превышение буртов гильз над плоскостью рубашки после
запрессовки должно быть равно 1,6-од1 мм. Равномерность .
превышения буртов над плоскостью рубашки допускается не
болееЦ),03 мм, а пепараллельность (перекос) поверхности бур-
тов — не более 0,02 мм.
197
После затяжки, стяжных шпилек произвести опрессовку
блока водой, нагретой до 60—70°С, под давлением 0,25 МПа
(2,5 кгс/см2) в течение 2 мин.
Отсоединигь головку блока от.рубашки без надобности не
следует.
УСТАНОВКА БЛОКА НА ДИЗЕЛЬ
Проверить состояние плоскости разъема картера и блока,
протереть и смазать поршни, поршневые кольца и рабочую
поверхность гильз цилиндров маслом, применяемым для смаз-
ки дизеля.
Подготовить полоски бумаги шириной 5—7 мм, толщи-
ной не более 0,07 мм и пропитать расплавленным парафином.
Установить уплотнительные поршневые кольца так, чтобы
их замки были равномерно развернуты по окружности. Замки
объединенных маслосъемных колеи свести вместе-
Верхние кольца на всех поршнях сжать хомутами, изготов-
ленными из тонкой стальной ленты. Хомуты должны плотно
охватывать три кольца, но не слишком туго зажимать поршни.
Вложить между сдвоенными маслосъемными кольцами
(для поршней с пятью кольцами) с двух сторон около замков
по полоске парафинированной бумаги в один слой и усилием
больших . пальцев рук вдавить кольца в канавку, обеспечив
зазор в стыках не более 1,5—2,0 мм. Натяг .обеспечивается
толщиной слоя парафина.
Отвернуть колпачки с пусковых клапанов, положить в них
гайки и навернуть на место для открытия клапанов. Открытие
пусковых клапанов необходимо для выхода воздуха при наде-
вании блока на поршни.
Проверить положение поршней. Поршни первого и шесто-
го цилиндров должны находиться в верхнем положении, а
остальные — на одном уровне.
Убедиться, что распределительные валы установлены по
меткам, нанесенным при разборке на цилиндрических шестер-
нях и крышке упорного подшипника.
Надеть блок на крайние поршни и постепенно опускать его.
При этом необходимо тщательно направлять поршни в гильзы
цилиндров; следить, чтобы поршневые кольца не задевали за
край гильзы, а валик привода распределительных валов шли-
цами вошел в шлицы ведущей его шестерни.
После того, как в первом и шестом цилиндрах третьи пор-
шневые кольца войдут в гильзы, стягивающие хомут переста-
вить па четвертые и пятые кольца (для поршней с пятью коль-
цами) .
198
На высоте 45 мм от плоскости верхней части картера снять
стягивающие хомуты с поршней второго, третьего, четвертого
и пятого цилиндров, а на высоте 10 мм от плоскости верхней
части картера поставить на стяжные шпильки блока шайбы,
смазать резьбу шпилек маслом и навернуть гайки соответст-
венно номерам сопряженное in.
Проверить, чтобы блок стал на сбои установочные штифты.
Затянуть гайки стяжных шпилек. Если головка отсоединя-
лась от рубашки цилиндров, произвести затяжку гаек сшив-
ных шпилек coi ласио указаниям, приведенным ниже-
Сдвинуть вниз по кожуху валйка привода распределитель-
ных валов резиновую втулку и надеть ее па стакан. Проверить
и при необходимости отрегулировать газораспределение.
Проверить угол опережения подачи топлива.
Отвернуть колпачки пусковых клапанов и удалить гайки.
Установить на свои места все остальные снятые узлы и
детали.
После пуска и прогрева дизеля убедиться в отсутствии течи
в стыке головки’блока с рубашкой и в соединениях трубопро-
водов. Устранить обнаруженные течи.
ЗАТЯЖКА ГАЕК СТЯЖНЫХ ШПИЛЕК
Затяжку гаек стяжных шпилек производить следующим
образом. * '
а) Без замены прокладки:
— затянуть все гайки до упора в последовательности, ука-
занной на рис. 79. (за упор принимается резкое возрастание
усилия, прилагаемого к ключу с плечом 150 мм, что соответ-
ствует примерно 40—45 Нм или 4,0—4,5 кге-м). Дальнейшую
затяжку шпилек производить по углу поворота гаек от поло-
жения упора. Отсчет вести по граням гаек. Для правильного
отсчета граней положение упора следует отметить керном на
гайке против риски «а» (рис; 79) на шпильке;
- - затянуть крайние гайки № 6, 7 (рис. 79, II) на 3,5 грани,
а все остальные на пять граней- Гайки заворачивать за пять
приемов по одной грани за прием в последовательности, ука-
занной па рис. 79, II;
- - для устранения напряжения скручивания стяжных шпи-
лек необходимо после их затяжки отвернуть все гайки со
шпильками относительно головки нажимом руки на ключ до
резкого возрастания усилия. При этом угол, поворота гайки и
шпильки относительно щайбы должен составить 3—5°, что соот-
ветствует смещению на 1,0—1,5 мм (рис. 79, III).
199
б) С заменой прокладки:
— в случае замены дюралюминиевой прокладки необходи-
мо предварительно обжать прокладку и резиновые кольца
уплотнения перепуска воды из рубашки в головку. Для этого
завернуть до упора гайки стяжных шпилек, обозначенных
цифрами 1, 4, 5 (рис. 79, II);
— затянуть эти гайки в три приема (по одной грани за
прием—60°) при помощи ключа с плечом 1 м;
— завернуть остальные гайки до упора;
— отвернуть полностью гайки 1, 4, 5 и завернуть их вновь
до упора.
Нанести па всех гайках керн, определяющий положение
упора, и произвести затяжку всех гаек, как указано в преды-
дущем пункте.
ЗАТЯЖКА ГАЕК СШИВНЫХ ШПИЛЕК
»
Ганки сшивных шпилек затягиваются ключом с плечом
длиной 125 мм, начиная со стороны передачи: вначале первая
пара гаек с правой стороны блока, затем первая пара гаек с
левой стороны блока. Остальные пары гаек затягиваются в
том же порядке.
После предварительной затяжки производится, окончатель-
ная их затяжка до отказа, начиная с первой гайки, обходя
дизель кругом. -
ДОЗАТЯЖКА СТЯЖНЫХ И СШИВНЫХ ШПИЛЕК
ГОЛОВКИ БЛОКА
Дозатяжку стяжных шпилек производить в порядке, ука-
занном па рис. 79, II, ключом 3 (приложение 7), йа рукоятку
которого надета труба (‘Удлинитель) длиной 1 м.
Гайки должны быть подтянуты в несколько приемов до
полграпи за прием, но в сумме не более чем на две грани.
После дозатяжки устранить напряжения скручивания в
шпильках.
Проверку затяжки (дозатяжку) гаек сшивных шпилек
следует производить путем затяжки их до отказа, начиная с
первой правой гайки, обходя дизель кругом- Длина плеча
125 мм. •
ПРИТИРКА КЛАПАНОВ
Клапаны притираются только тогда, когда они неплотно при-
лшают к седлам. Неплотность прилегания клапанов характе-
ризуется следующими признаками: недостаточная компрессия
200
в цилиндрах, вследствие чего 'затрудняется пуск дизеля; вы-
талкивание воздуха через впускной коллектор при проворачи-
вании коленчатого вала сжатым воздухом или стартером.
Притирку клапанов производить на специальном станке
или использовать простейшее приспособление, которое можно
изготовить, используя резьбовую часть отслужившей срок та-
рели клапана (рис. 80).
Для притирки клапанов применяется полужидкая прити-
рочная паста из электрокорундового шлифпорошка зернисто-
стью номер 12 ГОСТ 3647—80 с маслом (для грубой притир-
ки) и полужидкая паста из шлифпорошка зернистостью номер
5 или микропорошка номер М28 ГОСТ 3647—80 с маслом
(для окончательной притирки).
Притирку производить в следующем порядке.
Покрыть фаску клапана равномерным слоем пасты, вста-
вить его в направляющую втулку, присоединить к штоку кла-
пана приспособление и проворотом клапана производить гру-
бую притирку. Затем операцию повторить с пастой для окон-
чательной притирки.
Рис. 80. Приспособление для притирки клапанов.
После притирки тщательно промыть все детали кероси-
ном до полного удаления наждачной пыли. Нанести каранда-
шом на притертой поверхности клапана поперечные риски на
расстоянии 3—4 мм друг от друга и, вставив клапан в направ-*
ляющую втулку, несколько раз повернуть его. При хорошо
притертом клапане риски сотрутся и на фаске останется лег-
кий равномерный налет графита.
Собрать клапанный механизм на головке блока цилиндров
и'налить во впускные окна головки керосин. Если не будет течи
из-под клапанов со стороны камерч сгорания в течение 4—5
мин, то качество притирки удовлетворительное. При наличии
течи притирку повторить. Аналогично проверяется качество
притирки выпускных клапанов. Раковины и крупная сыпь
перед притиркой клапанов удаляются шлифованием, а седла
фрезеруются.
Базовой поверхностью для фрезы является направляющая
втулка клапана. Угол наклона фаски к оси клапана—45°.
РЕГУЛИРОВКА ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЯ
Для регулировки момента подачи пускового воздуха в ци-
линдры поставить поршень первого цилиндра по делениям на
ободе маховика в положение 27° после в. м. т. на такте расши-
рения, вращая коленчатый вал по ходу.
Сиять с воздухораспределителя колпак, крышку, вынуть
штифт, шайбу, пружину и муфту (см. рис. 44).
Установить распределительный диск так, чтобы передняя
кромка его отверстия (по направлению вращения) совпала с
кромкой сверления подвода воздуха в первый цилиндр. Свер-
ление «а» (рис. 81) должно быть полностью от-крыто.
Подобрать такое положение муфты, при котором опа вой-
дет в зацепление со шлицами валика диска без поворота по-
следних.
Рис. 81. Установка распределительного диска:
а—положенно отверстия отвода воздуха в первый
цилиндр; б—отверстие распределительно;о диска.
202
Повернуть коленчатый вал против хода на 30—40°, затем
повернуть маховик по ходу в прежнее положение- и проверить
правильность установки распределительного диска.
Установить детали на свои места-
ОЧИСТКА И ПРОМЫВКА ВОЗДУХООЧИСТИТЕЛЯ
Отсоединить воздухоочиститель от дизеля.
Разобрать воздухоочиститель, ослабив гайки откидных
стяжных болтов, крепящих бункер и головку к корпусу воз-
духоочистителя, вывести их из проушин.
Очистить бункер от пыли, тщательно промыть дизельным
топливом, протереть и просушить.
Вынуть из головки воздухоочистителя проволочную
канитель, тщательно промыть ее в дизельном топливе. Дать
топливу стечь и продуть канитёль сжатым воздухом. Промыть
голозку в дизельном топливе, протереть ветошью.
Смочить канитель чистым маслом и дать маслу стечь.
Уложить канитель в патрон головки воздухоочистителя
слоями. Она должна заполнить патрон по всему объему без
просветов и утолщений. Запрещается укладка канители жгу-
тами. Разрешается пользоваться деревянным неострым ин-
струментом для лучшего заполнения патрона канителью. Об-
щий вес канители, уложенной в воздухоочиститель, 1,8 кг.
Собрать воздухоочиститель. При сборке.войлочные кольца
уплотнения разъемов смазать консистентной смазкой и ровно
уложить в свои гнезда. Вмятины и трещины на поверхностях,
опирающихся на войлочные Кольца, не допускаются. Болты
надежно затянуть без перекосов- Подсоединить воздухоочи-
ститель к дизелю, обеспечив плотное соединение ‘головки с
впускным коллектором.
Ленты крепления должны плотно охватывать воздухоочис-
титель. Между кронштейном и воздухоочистителем допускает-
ся установка резиновых прокладок толщиной 2—4 мм.
ОБСЛУЖИВАНИЕ ПОДОГРЕВАТЕЛЯ
Не реже чем через 30 ч работы подогревателя необходимо
провести следующие работы:
1. Очистить котел от продуктов сгорания топлива. Чистке
подлежат топка, завихритель и внутренняя полость котла.
После чистки необходимо продуть ko i ел воздухом без подачи
топлива в течение 2—3 мин.
2. Промыть форсунку и ее фильтр в профильтрованном
дизельном топливе.
3. Заправить в редуктор 20—30 г смазки ЦИАТИМ-201.
203
ЗАМЕНА РЕЗИНОВОГО ДИСКА МУФТЫ ПРИВОДА
ЗАРЯДНОГО ГЕНЕРАТОРА
Для замены вышедшего из строя резинового диска новым
диском из индивидуального комплекта дизеля необходимо:
снять наружный вентиляционный щиток генератора;
ослабить болтьГстяжных лент крепления генератора к
кронштейну, приподнять генератор и сдвинуть его в сторону
маховика до выхода пальцев ведущего или ведомого фланцев
из отверстий резинового диска муфты;
снять изношённый резиновый диск со стальной обоймой.
С вышедшего из строя резинового диска снять стальную
обойму со стопорным кольцом.
На резиновый диск, взятый из комплекта, надеть стальную
обойму со стопорным кольцом.
Установка резинового диска с обоймой на' муфту привода
генератора и самого генератора на кронштейн производится в
последовательности, обратной его снятию.
РЕГУЛИРОВАНИЕ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОЙ МУФТЫ
МЕХАНИЗМА ДИСТАНЦИОННОГО УПРАВЛЕНИЯ
*
В цепь питания электродвигателя ДП60-90-С01 «Др» (см.
рис. 48, 49,- 50) последовательно включить амперметр, для чего
соединить его с клеммой «+» аккумуляторной батареи и гнез-
дом 16 штепсельного разъема ШР.
Подключая последовательно клемму «—» аккумуляторной
батареи к гнездам 17 и 18 ШР и затормаживая рычаг водила 3
(см. рис- 58), замерить потребляемый ток. В обоих случаЯлХ
ток должен быть 7—8Л. Если величина тока отличается от
указанной, необходимо снять крышку редуктора и вращением
-регулировочной гайки 23 отрегулировать момент пробуксовки
муфты. Электродвигатель должен работать при заблокиро-
ванной шестерней при указанных-значениях тока.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Во время эксплуатации дизеля необходимо разъединитель
стартерной пени включать только перед пуском, а выключать"
после остановки дизеля, при осмотре и ремонте электрообору-
дования, при чрезмерной зарядке (кипении) аккумуляторов и
во всех случаях неисправности электрооборудования.
Содержа н> в<е механизмы, устройства п приборы электро-
оборудования в чистоте и- систематически проверять их креп-
ление, состояние4 контактов и зажимов. При ослаблении кон-
тактов и зажимов подтягивать их.
201
Предохранять электропроводку и контактные выводы от
механических повреждений и коротких замыканий. .Следить,
чтобы на механизмы, устройства, приборы и проводку электро-
оборудования не попадали топливо и масло. .
Электродвигатели ДП60-90СОI, АВ-052-2М, контакторы
ТКСЮ1ДОД и ТКС601ДОД в процессе эксплуатации специ-
ального обслуживания не требуют. Периодически (через
1000—1200 ч работы дизеля) следует проверять состояние
контактов контакторов. При обнаружении углублений или на-
плывов из меди следует контактор заменить-
Регулировки и ремонт не предусмотрены для фильтра Ф-1,
включателя ВК-317А2 и автомата защиты сети АЗС-50. В слу-
чае выхода из строя они подлежат замене.
Обслуживание генератора
Регламентные работы по генератору Г-731 Л проводятся
через каждые.700 ч,.по генератору Г-732В—через каждые
875 ч эксплуатации в ремонтной мастерской квалифицирован-
ным персоналом.
Для проведения регламентных работ следует спять генера-
тор с дизеля, очистить его и продуть коллектор и щеткодержа-
тели сухим воздухом.
Очистить щетки от пыли, грязи и протереть салфеткой,
слегка смоченной в бензине. Если высота щетки стала меньше
18 мм, щетки .заменить новыми той жемарки (М-20). Размер
новых щеток должен быть 8\22Х^З мм. Новые щетки долж-
ны быть притерты к коллектору не менее чем на 2/з прплегае-
мой площади стеклянной шкуркой зернистостью № 20 ГОСТ
6456—82.
Протереть коллектор чистой сухой салфеткой. При нали-
чии следов подгара спять их смоченной в бензине чистой ие-
ворсис'юй салфеткой.
Снять с обоих концов генератора кожухи, вентиляторы и
крышки с войлочными кольцами, закрывающие подшипники.
Промыть в бензине, просушить и набить смазкой.№ 158
шарикоподшипники Г-731 А, смазкой ВНИИ НП-219 — шари-
коподшипники Г-732В. В подшипник со стороны коллектора
закладывается 6 г, а со стороны привода 15 г смазки.
В случае износа или выхода из строя шарикоподшипников,
они должны быть заменены новыми: со стороны коллектора
№ 206; а со стороны привода № 306 ГОСТ 8338—75-
Собрать генератор. Мягкой проволокой связать попарно
болтыжрепления крышек и проверить исправность работы ге-
нератора.
205
Контроль производится по показаниям амперметра.
Нормальный зарядный ток от 5 до 35 А в зависимости от сте-
пени заряжепности аккумуляторных батарей.
Более надежной проверкой качества сборки генератора
является испытание его на холостом ходу в режиме’ электро-
двигателя: при напряжении 24В генератор должен потреблять
ток не более 18 А. При этом минус источника тока должен
быть подсоединен к минусовому выводу генератора Г-732В
или к корпусу генератора Г-731 А.
В случае изменения полярности произойдет перемагничи-
вание, и генератор перестанет возбуждаться. Тогда для на-
магничивания полюсов генератора Г-732В нужно подключить
провода от минусового зажима батареи к выводу—Я, (для
Г-731 А к корпусу генератора) включить разъединитель стар-
терной цепи и оголенным концом провода, идущим от плюсо-
вого зажима батареи, мгновенно коснуться соединенных вме-
сте 'оголенных концов проводов, идущих от штепсельных разъ-
емов. Ш. После намагничивания полюсов выключить разъеди-
нитель стартерной цепи и проверить соединение проводов в
соответствии со схемой электрооборудования.
Обслуживание реле-регулятора
Систематический контроль за работой реле-регулятора
производится по вольтамперметру. Колебания тока при заряд-
ке аккумуляторных батарей от генератора не-должны превы-
шать ±2,5 А. Допустимы лишь отдельные «скачки» тока в
каждую сторону не более 5 А. Напряжение генератора, под-
держиваемое реле-регулятором, должно находиться в преде-
лах 27—29В при частоте вращения коленчатого вала дизеля
выше 700 об/мин.
Следует производить очистку наружной поверхности реле-
регулятора от пыли, масла и влаги чистой ветошью, слегка
смоченной в бензине- В случае неисправности реле-регулятора
необходимо проверить состояние его контактов, подгоревшие
контакты осторожно зачистить надфилем. После зачистки
контактов произвести регулирование реле-регулятора.
Напряжение, поддерживаемое регуляторами напряжения
в холодном состоянии (при токе 37А), регулируется в преде-
лах 27—29 В при 1500 об/мин коленчатого вала дизеля, замк-
нутых контактах ограничителей тока и отключенных аккуму-
ляторных батареях. Натяжение пружин якорей регулируется
эксцентриковыми приспособлениями. Перед настройкой регу-
ляторов напряжения необходимо установить зазоры 0,6—
206
\0,§мм между якорями и сердечниками при замкнутых (при-
жатых пружинами вверх) контактах. Ограничители тока регу.-
лпруют на максимальную силу тока 43—53 А, так же, как ре-
гуляторы Напряжения, но при заклиненных контактах регуля-
торов напряжения.
Реле обратного тока регулируют изменением натяжения
пружины якоря эксцентриком. Зазор между контактами уста-
навливается 0,6—1,0 мм.. Реле обратного тока должно вклю-
чаться при напряжении 25—27 В и выключаться при токе из
батареи в генератор силон 2—8А. В случае сильного износа
контактов они должны быть заменены новыми.
Обслуживание стартера
Осмотр коллектора и щеток производить не реже одного
раза'в три месяца и продувать их сухим воздухом для удале-
ния щеточной пыли. При загрязнении коллектора протирать
его чистой салфеткой, смоченной в бензине, и проверять при-
легание щеток к коллектору. В случае большого пригорания
коллектора зачистить его стеклянной шкуркой № 20 и после
зачистки протереть салфеткой, слетка смоченной в бензине.
Необходимо -строго следить за торцовым зазором м'ежду
зубьями шестерни стартера и венца маховика дизеля, который
па участке максимально приближенного венца к стартеру дол-
жен быть 3 -Н>5 мм. При нарушении этого забора возможно
повреждение зубьев. Торцовый зазор регулируется за счет осе-
вого перемещения стартера. Боковой зазор между зубьями
доджей находиться в пределах 0,6—1,2 мм. При проворачива-
нии маховика допускается местно наибольшая величина тор-
цового зазора между шестерней стартера и венцом махови-
ка — 5,2 мм-
В случае необходимости стартер подвергается текущему
ремонту, во время которого производится замена износивших-
ся щеток новыми, замена смазки в шарикоподшипниках.
Щетки заменяются в том случае, если высота их стала
меньше 17 мм. При замене щетки должны быть притерты к
коллектору не менее чем на 2/з прилегаемой площади стеклян-
ной шкуркой зернистостью. № 20. Новые щетки марки МГ-4С
имеют размеры 32X12X27 мм.
Смазка, заложенная в подшипники стартера предприяти-
ем-изготовителем, обеспечивает работу^стартера на 5000 пус-
ков или в течение 6 лет, после чего подлежит замене. В каче-
стве смазки применять ЦИАТИМ-221, ЦИАТИМ-203 или
смазку ВНИИ НП-220. Количество смазки должно быть та-
207
ким, чтобы сепаратор был покрыт ею примерно на Уз, до
внутренней фаски наружного кольца подшипника. /
В случае износа пли выхода из строя шарикоподшипников
они должны быть заменены со стороны коллектора шарико-
подшипником № 60205 ГОСТ 7242—81, а со стороны привода—
№ 1210 ГОСТ 5720—75. После сборки стартер должен быть
' проверен на холостой ход от аккумуляторной батареи напря-
жением 24 В. Ток холостого хода не более 115 А.
Обслуживание аккумуляторных батарей
при эксплуатации
Приведение аккумуляторных батарей в рабочее состояние
должно осуществляться специализированной зарядной стан-
цией, а последующее обслуживание* в процессе эксплуата-
ции—обслуживающим персоналом силовой установки.
Батарею содержать в чистоте. Электролит, пролитый на
поверхность батареи, вытирать чистой ветошью, смоченной в
10%-ном водном растворе кальцинированной соды или наша-
тырного спирта. Окислившиеся выводные клеммы, перемычки
между аккумуляторами и наконечники проводов очищать и
смазывать тонким слоем технического вазелина.
Не допускать натяжения проводов во избежание порчи
выводных клемм и образования трещин в мастике.
Регулярно прочищать вентиляционные отверстия в проб-
ках заливных отверстий аккумуляторов- /
При установке батарей рекомендуется подложить под них
и*между ними резиновые прокладки.
Трещины/ появившиеся па мастике батарей, устранять
путем оплавления мастики нагретой металлической гладил-
кой. Применять открытое пламя воспрещается. Поврежденные
поверхности деревянных футляров или металлической армату-
ры окрасить черным кислотостойким лаком.
Не реже чем один раз в 10—15 днейг проверять степень раз-
ряженности батарей по плотности электролита и напряжению
под нагрузкой, а также уровень электролита. Плотность элек-
тролита измерять ареометром.
В полученные показания ареометра необходимо"внести
температурные поправки для приведения их к +15°С. Величи-
на поправки 0,01 г/см3 на каждые 15°С. Начало отсчета-)-15°С.
При температуре электролита в аккумуляторах выше + 15вС
поправку прибавлять к показаниям ареометра; при темпера-,
туре +15°С — поправку вычитать.
208
Приведенные показания ареометра сравнивают с принятой
плотностью электролита полностью заряженного аккумулято-
ра (с учетом температуры окружающей среды) и определяют
степень разряженности батарей, учитывая, что плотность
электролита при разрядке аккумулятора на каждые 25% ем-
кости снижается примерно нав0,04 г/см3. Батарею, разряжен-
ную более чем на 25% при температуре окружающей среды
ниже 5 С и более чем на 50% при температуре 'окружающей
среды выше 5°С, зарядить.
Рекомендуется один раз в месяц, независимо от степени
разряженности батареи, производить зарядку ее. Степень раз-
ряженности дополнительно проверять нагрузочной вилкой.
Разрядке на 50% соответствует устойчивое в течение 5 с пока-
зание вольтметра 1,65—1,70 В при включенной нагрузке.
При разряженных аккумуляторных батареях показание
вольтамперметра, включенного в схему электрооборудования
дизеля, при включенном стартере надает до 17 В и ниже.
Использование разряженных батарей при пуске дизеля
стартером приводит к порче батарей (короблению пластин, за-
мыканию).
Уровень электролита в каждом аккумуляторе (10—15 мм
выше предохранительного щитка) поддерживать доливкой
дистиллированной или дождевой (снеговой) воды. Проверку
производить открытой стеклянной трубкой диаметром 3—5 мм,
имеющей две риски ла высоте 10—15 мм от одного из ее
концов.
Использовать дождевую воду с железных крыш пли хра-
нившуюся в железных сосудах не допускается.
Доливать в аккумуляторы электролит (раствор дпстиллп-
рованцой воды ГОСТ 6709—72 и аккумуляторной серной кис-
лоты ГОСТ 667—73) разрешается только в тех случаях,
когда снижение уровня электролита произошло вследствие его
выплескивания или течи. Плотность доливаемого раствора
должна быть равна плотности электролита в аккумуляторах в
момент доливки.
Приготовление электролита производить в эбонитовой, ке-
рамической или свинцовой посуде. Заливать необходимо кис-
лоту в воду, непрерывно помешивая состав стеклянной или
эбонитовой палочкой, чтобы кислота не оседала на дно.
Категорически запрещается вливать воду в кислоту!
При температуре в машинном помещении ниже +5° обес-
печить утепление и обогрев батарей. При прогреве дизеля ра-
ботой на холостом ходу поддерживать частоту вращения,
обеспечивающую зарядку батарей от генератора дизеля-
209
При длительной непрерывной работе исключить перезаряд-
ку батарей (длительное кипение).
Наиболее частыми причинами неисправности батарей яв-
ляются сульфатация пластин, короткие' замыкания, вредные
примеси в электролите.
Признаками сульфатации пластин батарей служит: высо-
кое против обычного напряжение в начале зарядки, прежде-
временное обильное газовыделенис, незначительное повыше-
ние плотности электролита, повышенная температура и пони-
женное напряжение в конце зарядки, пониженная емкость и
низкое напряжение при разрядке.
, Признаками короткого замыкания являются: незначитель-
ное повышение плотности электролита и напряжения-в процес-
се и в конце зарядки, отсутствие или слабое iазовыдсление
при наличии низкого напряжения и низкой плотности электро-
лита, быстрое повышение температуры, сильное снижение на-
пряжения при кратковременном разряде. При разомкнутой
цепи — низкое напряжение у отдельных ^аккумуляторов при
нормальной плотности электролита. Батареи с такими неис-
правностями'следует сдавать на ремонтнозарядные станции.
При неработающем агрегате батареи отключать с помо-
щью разъединителя цени.
Проверка состояния электродвигателя МН-1
Разобрать электродвигатель. Осмотреть рабочую поверх-
ность коллектора и щеток, очистить от щеточной пыли.
При загрязнении коллектора протереть его замшей, или
хлопчатобумажной салфеткой, смочениыми^чистым бензином.
При наличии следов подгорания или других неровностей уда-
лить их втсклянной шкуркой № 20 и протереть салфеткой, смо-
ченной в бензине.
Износившиеся (высота менее 9 мм) или поврежденные
щетки заменить новыми той же марки. При замене притереть
щетки к коллектору не мепее чем на 2/з своей поверхности
путем протягивания под щеткой по поверхности коллектора
плотно прилегающей полоски стеклянной шкурки зернисто-
стью № 20. После притирания щетки и коллектор продуть
сжатым воздухом
Промыть подшипники в бензине и просушить.
Заложить в подшипники смазку ЦИАТИМ-201.
Собрать электродвигатель и проверить вращение ротора от
руки.
210
Проверка и регулировка точек срабатываний
микропереключателей
Проверка регулировки, блока микропереключателей долж-
на производиться па работающем дизеле при основном накло-
не регуляторной характеристики и при дистанционном управ-
лении органами топливоподачи.
При правильно отрегулированном блоке микропереключа-
телей отключение электродвигателя должно обеспечивать
топливоподачу дизеля, соответствующую:
остановке дизеля-до прихода рычага к упору не менее чем
на 2 мм;
пуску и прогреву дизеля на частоте 1000 — 1300 об/мин или
охлаждению перед остановкой на частоте 1000—600 об/мин;
максимальной частоте вращения холостого хода, соответ-
ствующей выставленному наклону регуляторной характери-
стики.
При смене блока микропереключателя, топливного насоса
или полной регулировке по другой причине настройка произ-
водится, как указано ниже.
Регулировка блока микропереключателей производится при
прогретом дизеле и основном наклоне регуляторной характе-
ристики в следующей последовательности.
а) По положению фиксатора на зубчатом диске щитка
управления сделать отметки, соответствующие:
— среднему положению между точками, соответствующи-
ми нулевой подаче топлива и .положению наружного рычага
регулятора на верхнем упоре (во избежание возможных слу-
чаев прихода внешнего рычага на упор до срабатывания
микропереключателя В1);
— подаче топлива при частоте вращения 1000—1200 об/мин;
— номинальной частоте вращения холостого хода.
б) Установить фиксатор ручки • управления на отметку
нулевой подачи топлива. Воротком 4 (см. рис. 61) повернуть
кулачок, установить его на момент срабатывания микропере-
ключателя* В1 (момент срабатывания определяется по
щелчку).
в) Установить фиксатор ручки управления в положение
отметки, соответствующей частоте вращения 1000 —
1200 об/мин коленчатого вала, и установить средний кулачок
иа момент срабатывания микропереключателя В2.
г) Установить фиксатор ручки управления в положение,
соответствующее частоте вращения холостого хода, после чего
сместить его против часовой стрелки на один—два зуба. Вра-
211
щением кулачка установить его в положение срабатывания
микропереключателя ВЗ.
Плавным перемещением ручки управления проверить
правильность регулировки микропереключателей при нера-
ботающем дизеле. При этом моменты срабатывания микро;
переключателей («щелчки») должны соответствовать указан-
ным выше положениям фиксатора-
Окончательная проверка регулировки блока микропере-
ключателей производится на работающем дизеле при дистан-
ционном управлении органами подачи топлива, как указано
выше.
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СПРАВОК. И РЕКОМЕНДАЦИИ
КОМПЛЕКТНОСТЬ ПОСТАВКИ4ДИЗЕЛЕЙ
•
В комплект поставки входят дизель в сборе, узлы и детали,
поставляемые вместе с дизелем, по не установленные па нем,
комплекг инструмента и приспособлении, индивидуальный
комплект запасных узлов и деталей, комплект эксплуагациоп-
ной документации.
К каждому комплекту инструмента, приспособлений и за-
пасных частей приложена ведомость входящих в него предме-
тов.
В комплект эксплуатационной документации каждого ди-
зеля входит формуляр, который является основным официаль-
ным документом.
СНЯТИЕ ДИЗЕЛЯ С ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОЙ ПЛАТФОРМЫ-
И ЕГО РАСПАКОВКА
Разгрузку упакованного в тару дизеля разрешается произ-
водить краном грузоподъемностью не менее 3 г. Кантование
тары с дизелем и тары с комплектующими его изделиями не .
допускается.
Для подъема тары с дизелем тро_с подводится под скосы
полозьев со стороны обоих торцов, приблизительно па 500 мм
от краев.
После разгрузки в зимнее время тара с дизелем и всеми
комплектующими изделиями должна быть поставлена в сухое
отапливаемое помещение. Распаковку рекомендуется произ-
водить после того, как дизель примет температуру помещения.
При разгрузке неупакованных дизелей из крытых вагонов
освободить их от распорных брусьев и с помощью катков или
212
другого специального устройства переместить дизель из ваго-
на на открытую площадку или трап. Только после этого ис-
пользовать подъемный кран для установки дизелей на другое
транспортное средство или специальную площадку для вре-
менного хранения.
Подъем дизеля следует производить крано.м с грузоподъ-
емностью не менее 2 т за рымы устройством с вертикальным
расположением тросов' во избежание повреждений ими агре-
гатов дизеля. Такое устройство (коромысло) можно изгото-
вить но приведенной схеме (рис. 82). Для изготовления-строп
использовать пруток диаметром 14—16 мм (сталь 20, Ст. 3)
или стальной канат'с разрывным усилием не менее 40000Н
(4000 кгс)-
Следить, чтобы подъем и перемещение подвешенного дизе-
ля производились плавно.
Рис. 82. Схема подъема дизеля: -
г
1—подъемное коромысло: 2—дизель.
213
ХРАНЕНИЕ И ПЕРЕКОНСЕРВАЦИЯ ДИЗЕЛЕЙ
Требования к условиям хранения дизелей и ЗИП
Дизели, запасные части и принадлежности (ЗИП) должны
храниться в сухом закрытом помещении, в которое не должны
проникать газы и пары,' вызывающие коррозию. Хранить в
одном помещении с дизелями кислоты, щелочи, химикаты,
заряженные аккумуляторы запрещается.
Прокладки и лодставки, применяемые для временного или
длительного хранения на них дизелей, должны изготовляться
из сухого дерева (влажностью не выше 18%).
После распаковки дизель тщательно осмотреть.
В случае нарушения наружной консервации восстановить
ее, а отпотевшие несмазанные детали насухо протереть.
Во время хранения и осмотра дизеля запрещается прово-
рачивать коленчатый вал во избежание нарушения защитной
пленки на поверхностях деталей.
Один раз в три месяца все дизели и ЗИП рекомендуется
осматривать для выявления коррозии на их наружных частях.
При необходимости наносить дополнительно слой защит-
ной смазки.
В случае обнаружения коррозиц на частях дизеля, изготов-
ленных из черных металлов, удалить ее путем легкой зачист-
ки мелкой шкуркой, смоченной в минеральном масле. Затем
нанести слой смазки..
Общие требования к консервации дизелей
Настоящая инструкция предназначена для внутренней и
наружной консервации дизелей на срок хранения от одного
года до трех лет, а также для консервации дизелей при плани-
ровании их длительного бездействия. Консервация произво-
дился смазкой К-17.
Консервацию дизелей на срок хранения до шести месяцев
и при длительном бездействии допускается производить обез-
воженным маслом МТ-Kin или МС-20.
Заводская консервация гарантирует защиту дизелей от кор-
розии при хранении их в закрытых отапливаемых и неотапли-
ваемых помещениях, под навесами па площадках, в условиях,
исключающих прямое попадание на них атмосферных4осадков,
как отдельно (не в составе изделий), чак и в составе изделий,
со дня консервации на срок, указанный в формуляре.
214
По истечении этого срока должна быть произведена рас-
консервация и повторная консервация (переконсервация).
Помещение, в котором производится консервация, должно
быть чистым и хорошо вентилируемым. Наличие газов и па-
ров (паров кислот, аммиака, воды и т. д.), вызывающих кор-
розию деталей, не допускается. Температура воздуха должна
быть не ниже +15'С, ’относительная влажность — не выше
* 7070-
Оборудование, используемое для консервации,. должно
быть исправным и содержаться в чистоте. Воронки, служащие
для заправки смазки, должны быть снабжены фильтрами из
. сетки № 05 ГОСТ 6613—73.
Операции по консервации производить в защитных нитя-
ных перчатках или тщательно вымытыми руками, смазанными
топким слоем консервационной смазки или техническим ва-
зелином.
Деревянные пробки и заглушки, применяемые при консер-
вации, должны быть изготовлены из сухого дерева (с влажно-
стью не более 18%) и проварены в масле МС-20 или МТ-16п
при температуре 110—115'С до прекращения ценообразования.
Консервация производится обслуживающим персоналом,
прошедшим специальный инструктаж.,
О проведенной переконсервации внести запись в формуляр
дизеля.
Приспособления, необходимые для консервации
Приспособление для консервации внутренних поверхностей
и цилиндров дизеля, состоящие из градуированной емкости,
маслозакачивающего насоса, нагнетательного и всасывающего
шлангов и подсоединительпых деталей;
приспособление для консервации системы охлаждения,
аналогичное приспособлению для консервации цилиндров;
, воронки с сетками, мерные ведра, необходимый инструмент
и другие принадлежности;
очищенный от влаги сжа-тын воздух для продувки системы
охлаждения.
* Применяемые материалы
Все материалы, применяемые для консервации, должны
соответствовать действующим стандартам.
215
Таблица 5
Наименование приме- няемых материалов* Марка гост Где используется
1 2 3 4
Масло консервацион- ное К-17 - 10877—76 Для консервации вну- тренних и наружных по- верхностей дизеля
Бензин-растворитель для лакокрасочной про- мышленности (уайт-спи- рит) или г к 3134—78 Для обезжиривания
Нефрас (бензин для промышленно-техниче- ских целей) 8505—80 ТУ То же
Эмульсол эгт 38101149— 75 Для промывки систе- мы охлаждения
Смазка ЦИАТИМ 201 6267—74 Для консервации ’ под- шипников 1
Бумага4 парафиниро- ванная 9569—7.9 Для консервации на- ружных поверхностей
Масло моторное МТ-16п 6360—83 Для внутренней кон- сервации
Масло авиационное . МС-20 21743—76
Глицерин дистиллиро- ванный Сода кальцинирован- ная 6824—76 1'0689—75 * или 5100—85 Для консервации си- стемы охлаждения дизе- ля, насоса забортной во- ды, циркуляционного на- соса
Калий двухромовокис- лый (бихромат калия технический) 2652—78
Натрий двухромово- кислый (бихромат нат- рия) • 2651—78 То же
Шпагат из лубяных во- локон 17308—85 1 Для консервации на- ружных поверхностей
Приготовление консервационной смазки и пассивирующих
растворов для консервации
Подготовка масла К-17. Перед применением масло К-17
необходимо тщательно перемешать чистой, сухой деревянной
мешалкой '(лопаткой).
Подогрев масла, как правило, нс производится; масло до-
пускается подогревать не более чем до 40°С в случае, если
216
прокачка им систем в холодном виде невозможна или затруд-
нена.
Для подогрева масла необходимо иметь специальную чи-
стую емкость. Во избежание пригорания (что имеет место при
,подогревании па открытом огне) масло желательно подогре-
вать паром или электроподогревом.
При1 отопление пассивирующих растворов. 1 Для приго-
товления 100 л 4—0%-ного раствора эмульсола взять 4—6 кг
эмульсола марки ЭГТ и растворить в небольшом количе-
стве воды (15—20 л), нагретой до 40—50°С, затем этот раствор
слить в рабочий бак, долить водой до нужного объема (100 л)
и тщательно перемешать.
2. Раствор бихромата в водоглицериновой смеси
готовится из расчёта, что на 1 л раствора необходимо:
калия двухромовокислого (или натрия двухромовокисло-
го) 30—50 г;' ‘ -
соды кальцинированной 6—8 г;
' глицерина дистиллированного (или сырого) 800 г;
воды — остальное до 1 л раствора.
Необходимое количество двухромовокислого калия (или
двухромовокислого натрия) а затем кальцинированной соды
растворить в расчетном количестве воды при температуре по-
мещения или подогретой до 50—60°С. Эту смесь добавить в
емкость р отмеренным количеством глицерина. Раствор тща-
тельно перемешать до получения однородного состава.
Консервация сроком до одного года дизелей,
находившихся ца складском хранении
9
Подготовить 80—90 кг консервационного масла К-17, на-
гретого др 30—40°G, 90—100- л пассивирующего' раствора
(эмульсола или раствора хромпика в водоглицериновой смеси)
и другие необходимые материалы (см. табл. 5).
Консервация системы охлаждения.
' 1. Прокачать систему охлаждения пассивирующим раство-
ром в. течение 3—5 мин. Закачивать раствор через патрубок
раструба циркуляционного насоса и возвращать через выход-
ной патрубок выпускного коллектора.
2- Слить раствор из системы охлаждения.
3. Заполнить пассивирующим раствором насос забортной
воды (для дизелей 7Д6ДС и 7Д6ДС-Г). Раствор слить.
4. Закрыть места подсоединения системы охлаждения
пробками? Сливные краны оставить открытыми.
217
Консервация системы с-мазки.
1. Подсоединить к масляному насосу (к сдвоенному обрат-
ному клапа«ну, см. рис. 38) приспособление для консервации.
Открыть лючки крышки головки блока, отсоединить трубопро-
воды высокого давления от.форсунок, снять форсунки. Прока-
чать систему смазки консервациопным маслом под давлением
не ниже 3 и не выше 12 кгс/см2 до израсходования 20—25'л
масла. * ‘
Во время прокачки провернуть коленчатой вал дизеля
вручную на 2—3 оборота при отключенной пЪдаче топлива.
2- Отсоединить шланг приспособления от* масляного насо-
са. Восстановить при необходимости систему смазки. Масло из
картера нс сливать.
Консервация цилиндров.
1. Через отверстия Для форсунок залить в каждый цилиндр
130.—140 см3 масла К-17.
2. После заливки масла во все цилиндры провернуть колен-
чатый вал дизеля па 2—3 оборота. ' • :
3. Устанрвить форсунки, подсоединить к ним трубки'высо-
кого давления, . . ’
Консервация внутренних полостей дизеля, кривошипно-
шатунного механизма и механизма газораспределения.
1. Снять крышку суфлера с фильтром и залить масло К-17
в картер до появления его из горловины суфлера. Плотно за-
крыть суфлер деревянйой пробкой.
2^ Через лючки крышки гол орки блока залить масло до
полного покрытия механизма газораспределения.
Зг Слить масло из картера. Ввернуть пробки и законтрить
их проволокой. Установить на-место фильтр и крышку суфле-
ра; закрыть крышки лючков.
Консервация агрегатов дизеля.
1. Отвернуть сливные и заливные пробки на корпусах регу-
лятора скорости, топливного насоса, катаракта и редуктора
дистанционного управления. Слить масло.
’ Установить на место сливные пробки, заглушить трубку
слива топлива из корпуса топливного насоса. •
Отвернуть пробку 21 (см. рис. 20) на крышке топливного
фильтра и разглущить вводное отверстие БНК. ,
2. Залить масло К-17 в перечисленные агрегаты до уровня
заливного отверстия- В полость БНК закачать 100—120. см3
масла К-17 и заглушить входное отверстие капроновой проб-
кой с резиновой прокладкой.
'218
3. Слить кбнссрвационное масло из корпуса топливного
насоса. Залйть свежее масло К-17 в насос до уровня заливной
пробки. ч
4. Завернуть пробки заливных отверстий на всех агрегатах
и пробку 21 на топливном фильтре. Законтрить пробки вязаль-
ной проволокой.
Примечание. Внутреннюю консервацию редуктора дистанционного уп-
равления, катаракта, топливного -насоса, регулятора и БНК Производить
свежим консервационным маслом из отдельной емкости.
Консервация наружных поверхностей.
1.'Протереть наружные поверхности дизеля салфетками, смо-
ченными бензином-растворителем, а затем насухо чистыми
салфетками.
' 2. Места с нарушенным лакокрасочным покрытием зани-
зить, обезжирить бензином-растворителем, подкрасить соот-
ветствующей краской и просушить.
3. Все неокрашенные металлические поверхности деталей
покрыть с помощью мягкой кисти маслом К-17-
Запрещается попадание масла на ремни привода вентиля-
тора, резиновые детали и дюритовые соединения, контактные
соединения, провода и токоведущие детали.
При консервации маховика покрыть смазкой К-17 хвосто-
вик и шестерню стартера, а также стрелку-указатель в окне
кожуха маховика.
4. После наружной консервации обернуть парафинирован-
ной бумагой и обвязать шпагатом следующие узлы и детали:
сапун картера; привод зарядного генератора; клеммы заряд-*
кого генератора и реле-регулятора; (Гливной краник водяного
насоса; все узлы и приборы автоматики; маховик и соедини-
тельную муфту; щиток управления.- . t
Подложить парафинированную бумагу под защитные сетки
окон кожуха маховика.
В формуляре дизеля заполнить соответствующие графы
раздела «Сведения о консервации и переконсервации при эк-
сплуатации». При этом указать, на какой срок хранения и ка-
кой смазкой произведена консервация.
Консервация сроком до трех лет дизелей,
* находившихся на складском хранении
. 1. При консервации дизелей сроком до трех лет следует
выполнить все операции в объеме и последовательности-разде-
ла «Консервация сроком до одного года дизелей, находивших-
ся на складском хранении», но с повторением операции кон-
сервации цилиндров — подпункты 1 и 2.
219
2. Если в процессе предыдущего храпения было допущено ,
попадание влажного воздуха во внутренние -полости дизеля
или если на. храпение до трех лет ставится дизель, бывший в
эксплуатации, то при консервации следует также дважды про-
вести операции по консервации внутренних полостей дизеля,
кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов-
Консервация сроком от одного года.до трех лет
дизелей, находившихся в эксплуатации,
Дизели, подвергающиеся консервации, должны быть в ис-
правном состоянии,, перед их консервацией необходимо прове-
сти очередное технйческое обслуживание.
Подготовить 65—70 кг консервационного масла К-17, 50-^-
60 л пассивирующего раствора и другие материалы, необходи-
мые для консервации дизеля (см. табл. 5).
Консервация систем охлаждения, смазки и внутренних полЪ-
стей.
1. Пустить дизель и проработать на штатном масле, топли-
ве и охлаждающей жидкости на холостом ходу до достижения,
температуры масла на выходе из дизеля 35—40°С.
2. Слить масло из «системы смазки дизеля и залить в масло-
бак 30 л масла К-17. i
3. Прокачать систему электромаслопрокачивающим насо-
сом и пустйть дизель. Проработать на холостом ходу при ча-
стоте вращение 1100—1200 об/мин до 35—40°С на выходе из
дизеля.
4. Слить копсервационпое масло и охлаждающую жид-
кость из систем дизеля. Залить в маслобак 30 л свежего масла
К-17, а в систему охлаждения —ч приготовленный пассивирую-
щий раствор.
5. Прокачать «систему смазки насосом предпусковой про-
качки и пустить дизель. Проработать на холостом ходу 4—
5 мин при 1100—.1200 об/мин, чтохобеспечивает консервацию
систем охлаждения, смазки и внутренних поверхностей дизеля,
Консервация цилиндров дизеля. Применяется способ, ука-
занный для дизелей, находящихся на хранении. При. этом,
проворачивая коленчатый вал после заливки масла в цилинд-
ры, законсервировать маслом К-17 с помощью мягкой кисти
через лючки в кожухе маховика венец маховика и шестерню
стартера.
220
Для дизелей, оборудованных стартером и вмонтированным
в маслобак маслопрокачивающим насосом МЗН, допускается
для консервации цилиндров использдвать следующий способ:
после консервации внутренних полостей дизеля консерва-
ционпое масло из системы дизеля не сливать (топливо и пас:
•сивирующий раствор слить);
отсоединить от МЗН трубку отвода масла, а от.крана
воздухопуска — трубку подвода воздуха. Шлангом или труб-
кой (с дизелем не поставляется) соединить выходной штуцер
ЛАЗII с.краном воздухопуска;
отключить рейкой подачу топлива и открыть кран воздухо-
пуска, проверить степень заряженности и надежность подклю-
чения аккумуляторных батарей (батареи должны быть полно-
стью заряжены).
Проверить (нажатием) работоспособность пусковых кла-
панов, предварительно сняв колпачки 2 ’(см. рис. 45);
включить стартер, а'через 0,5—1,0 с (не выключая’ стар-
тер), включи гь масчлопрокачивающий насос * М.3 Н. Подавать
таким образом масло ej цилиндры в течение 3—5. с. Отключить
МЗН, а затем стартер. а
Во избежание гидравлического jydapa и выхода дизеля из
строя маслопрокачивающий насос МЗН включать только
после включения стартера, а выключать раньте выключения
стартера; '
повторить закачку масла 5—6 раз с перерывами 10—15 с;
провернуть коленчатый вал дизеля стартером на 31—5 обо-
ротов б£з включения маслопрокачивающего насоса;
отсоединить шланг от МЗН и пускового крана. Восстано-
вить системы.
Если маслопрокачивающий насос МЗН-1 установлен на
картере дизеля или в приспособлении для консервации имеет-
ся автономный насос, то забор масла производить из отдель-
ной тарированной емкости. Консервацию цилипдров в этом
случае производить, как описано выше, до израсходования
0,8—1,2 л масла К-17.
Допускается использование приспособления для консерва-
ции типа АКД-1/
Консервация агрегатов дизеля и наружных поверхностей
выполняется в соответствии с разделом «Консервация сроком
до одного года дизелей, находившихся на складском хране-
нии>-
221
- Консервация ЗИП
Консервация ЗИП производится маслом К-17.
’Удалить с поверхности деталей и инструмента старую коП-
сервапконную смазку, промыть в дизельном топливе, проте-
реть чистой сухой ветошью, покрыть детали и инструмент кон-
сервационным маслом, путем окунания или нанесения масла
на'поверхность кистью, обернуть в парафинированную бумагу.
Допускается производить консервацию ЗИП обезвоженной
смазкой ПВК, разогретой до 70—80°С. /
222
Приложений
I Приложение 1 ’
Г ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Э/сплуатация дизелей допускаете^ только на- марка к
топлив, масел и других эксплуатационных материалов, ука-
занных в настоящем разделе. В формуляре дизеля приведены
конкретные. рекомендуемые марки. Применение нерекомендо-
ванных эксплуатационных материалов допускается только
после официального подтверждения их пригодности заводом—
поставщиком. диз,еля.
Категорически запрещается смешивание различных марок
масел.
Топливо
Дизельное по ГОСТ 305-82:;
Л—0,2—40 или Л—0,2—61 (летнее с массовой долей .серы
до 0,2% и температурой вспышки 40 или 6ГС) — при темпе-
ратуре окружающего воздуха выше ОС.
3—0,2 минус 35 или 3—0,2 минус 45 (зимнее с 4 массовой
долей серы 0,2%. и температурой застывания минус 35 или ми-
нус 45С)т-при температуре окружающего воздуха до минус
20°С пли минус 30‘С соответственно.
Л— 0,2 (арктическое с массовой долей серы 0,2%) *— при
температуре окружающего воздуха от минус 50°С и.выше.
Резервное:
Т-1, ТС-Гпо ГОСТ 10227—62.
В исключительных случаях допускается применять летом
зимнее топливо и зимой при температуре выше минус 20 С —
арктическое.
Примечания. 1. Дляч дизеля 1Д6БГ допускается применять топливо по.
ГОСТ 305—82 с содержанием серы до 0,5% при,Условии использования
смазочных масел групп В и Г. х • ’
2. Резервное топливо допускается применять в исключительных случаях
при отсутствии основных марок для кратковременной* (не более 10% от'
общего ресурса) эксплуатации'дизелей. ,
223
Моторные масла и смазки
Масло, рекомендуемое в качестве основного: /
М-14В2 и М-20Г2 по ГОСТ 12337-^=84; J
МТ-16п с присадками ПМС и МНИИП-22К по ГОСТ 6360--
83. • " /
М-16ПХП-3 (М-16В2) по ГОСТ 25770—83.
Масло, рекомендуемое в качестве дублирующего:
М-20Бп по ТУ 38-101593—75; /
М-20В2 по ГОСТ -23497—79;
М-14В23 но ТУ 38101517-75 (зимнее). \
Для смазки узлов и вспомогательных агрегатов дизеля^ри-
мепяются консистентные смазки:
смазка № 158 МРТУ 12Н № 139—64;
ВНИИНП-219 ТУ 38-101471—74;
- ВНИИНП-220 ВТУ НП-17—58;
ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433—80;
ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773—73; ‘ -
ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267—74.
Охлаждающие жидкости
Для охлаждения дизелей следует применять охлаждающие
жидкости из числа указанных ниже-
При температуре окружающего воздуха свыше +5°С:
1. Водный раствор трехкомпонентной присадки, следующе-
го состава:
— калий двухромовокислый по ГОСТ 2652—78 (хромпик
калиевый) или натрий двухромовокислый по ГОСТ 2651—78
(хромпик натриевый) из расчета 1,0—1,2% по-весу (10—12 г
на 1 л воды);
— нитрит натрия по ГОСТ 19906—74 из расчета 0,05% по
Весу (0,5 г на 1 л воды)
— тринатрийфосфат по ГОСТ'201*—76 из расчета 0,05%
по весу (0,5 г на 1 л воды).
2. Как исключение вместо раствора трехкомпонентной при-
садки допускается применение:
— в’одного раствора только хромпика ^калиевого или натри-
евого в количестве 1,2—1,5% по весу;
— чистой мягкой воды без добавления присадок, но при
этом снижается работоспособность гильз и рубашек цилинд-
ров.
Для приготовления охлаждающей жидкости следует при-
менять чистую пресную воду из природных источников (реки,
озера) или техническую нехлорированную воду.
224
Применять хлорированную воду можно только после ее
•тстаивания в течение 2—3 суток или после кипячения.
Вода должна удовлетворять следующим требованиям:
3
30 1
отсутствие
(>,5—7,5
общая жесткость, мг—экв/л не более,
содержание хлоридов, мг/л, не более
^щелочность по фенолфталеину
pH (водородный .показатель)
Вода из минеральных источников, артезианских скважин,
соленых озер и морская для использования в системе4 охлаж-
дения непригодна.
Если в местных условиях возможно применение только
жесткой воды, то ее предварительно следует прокипятить в
течение 15—20 мин, дать отстояться и профильтровать,
3’ При температуре окружающего воздуха ниже -]-5С —
низкозамерзающая жидкость:
— до минус 35 С — марки «40» по ГОСТ 159—52;
— до минус 60С — марки «65» по ГОСТ 159—52.
Приложение 2
МОЕЧНЫЕ РАСТВОРЫ
А
Для удаления смазки или загрязнений следует использо-
вать бензин-растворитель (уайт-спирит) пр ГОСТ 3134—78
или бензин для промышленно-технических целей по ГОСТ
8505—80, а также любое Дизельное топливо или керосин. Ис-
пользование других марок бензина в целях пожарной безо-
пасности пе рекомендуется*.
Промывка деталей может производиться холодным спосо-
бом в растворителях (дизельное топливо,- керосин, ’бензин-
растворитель) или горячим способом в моечных растворах, по-
догретых до 80—90°С.
- Рекомендуемые моечные растворы (дается содержа-
ние-химикатов на 1 л воды):
1). Для промывки и обезжиривания стальных, чугунных и
алюминиевых деталей:
натрий углекислый (кальцинированная сода) ГОСТ 5100—
73-0,2-0,3% (2-3 г);
нитрит натрия ГОСТ 19906—74—0,1—0,2% (1—2 г);
эмульсол ЭГГТУ 38101149-75—0,5% (3—5 г);
жидкое стекло ГОСТ 13078—81—0,3—0,4% (3—4 г).
2)- Для промывки и обезжиривания деталей из медных
сплавов:
225
натрий углекислый (кальцинированная сода) ГОСТ 5106—
73—0,2 — 0,3% (2—3 г);
эмульсол ЭГТ ТУ 38101149-75—3.0 -3,5% (30—35т);
жидкое стекло ГОСТ* 13078—81—0,15 — 0,2% (1,5—2,0 г).
3). Для снятия нагара с поршней:
жидкое стекло ГОСТ 13078—81 — 1% {10 г);
эмульгатор ОП-7 или ОП-Ю ГОСТ 8433—81 — 1% (10 г)
или жидкое стекло ГОСТ 13078—81— 1 % (Юг);*
мыло хозяйственное ГОСТ 790—69 — 1% (10 г);
натрий углекислый (кальцинированная сода) ГОСТ 5100—
73-1% (Юг).
Температура раствора 90—100С, время выдержки в ванне
20—40 мин с последующим помещением в холодный раствор
этого же соста'ва на 10—15 мин.
Нагар счищать жесткой волосяной щеткой или деревянны-
ми скребками. При большом количестве нагара рекомендуется •
перед вывариванием в приведенном растворе выдержать
поршни в керосинеТ)—8 ч.
После очистки в растворе детали следует промыть горячей
водой, протереть илй обдуть воздухом и смазать маслом.
4). Допускается применять комплексные “моющие средства
на основе поверхностно активных веществ: .
МЛ-51 по ТУ 84-228—71 (10—20 г) для струйной очистки
узлов из черных>и цветных металлов от поверхностных загряз-
нений (масло, частицы пыли и пр.);
МЛ-52 по ТУ 228—71 (25—35 г) при температуре раствора
80— 100С) или МЛ-51 (80—100 г при температуре раствора
90—100 С) для-снятия нагара и смолистых отложений деталей .
из черных и цветных металлов. *
Растворы МЛ-51 и МЛ-52 не вызывают коррозии и не тре-
буют обмывки деталей чистой водой. Растворы не токсичны.
Для удаления накипи применяется водный раствор молоч-
ной кислоты (Концептрация’6%, время обработки 2—3 ч) или’
громового ангидрида (концентрация 0,2%, время обработки
8 часов). ‘ --
Приложение 3
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА ДЛЯ ОЧИСТКИ
МАСЛА И ТОПЛИВА
Для повышения срока службы дизелей и масла4при мон-
таже дизелей в силовой установке рекомендуется устанавли-
вать дополнительно центрифугу на маслопровод откачки мас-
ла в масляный бак. Улучшение качества очистки масла при-
водит к уменьшению износа-трущихся деталей-
226
Для этой же цели в масляном баке рекомендуется устанав-
ливать пробки с магнитами Для улавливания продуктов изно-
са деталей, изготовленных из черных металлов (коленчатого
вала, поршневых колец, гильз цилиндров).
С целью повышения качества очистки ‘топлива рекомен-
дуется устанавливать на магистрали между баком и топливо-
подкачивающим насосом дизеля фильтр грубой очистки.
Приложение 4 ~
УСТАНОВКА СЧЕТЧИКА МОТОЧАСОВ
Для учета работы дизелей рекомендуется оборудовать си-
ловые установки счетчиками моточасов 563 ЧП-М.
Счетчик подключается .проводами сечением 2X1 >5* мм2 к
электрооборудованию дизеля и может быть установлен в лю«
бом удобном месте силовой установки или вне ее.
Для подключения счетчика моточасов надлежит отвернуть
накидную гайку и вывернуть вилку. К клемме счетчика « + А»
необходимо подсоединить провод «4-» клемм аккумулятора, а
к клемме счетчика «4~Г»—провод от «-(-» клеммы генератора.
Счетчики моточасов подсоединяются к минусовым клем-
мам генератора и аккумулятора через экранирующугсголлет-
ку провода-.
Приложение 5
НАЗНАЧЕНИЕ И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ОДИНОЧНОГО
КОМПЛЕКТА ЗИП
*
К каждому дизелю прикладывается одиночный комплект
запасных частей, приспособлений и инструмента (ЗИП).
Запасные части этого комплекта предназначены для ис-
пользования в течение гарантийного срока службы дизеля
при 'устранении мелких неисправностей.
Об израсходовании этих запасных частей делается отмет-
ка в формуляре дизеля с указанием причин их расхода. При
использовании всего количества каждого наименования запас-
,пых частей до истечения гарантийного срока службы дизеля в
каждом случае составляется акт.
Инструмент и приспособления одиночного комплекта ЗИП
предназначены для использования при проведении технических
обслуживании и текущих ремонтов дизеля.
В зависимости от- назначения дизеля -в комплект его по-
ставки входят инструменты и приспособления из приложения
7. Конкретный перечень инструментов и приспособлений ука-
зан в ведомости ЗИП.
227
, Приложение 6
ТАБЛИЦА СМАЗКИ ДИЗЕЛЯ
« / Место смазки Сорт смазки Периодичность смазки - v - Указания по выполнению операций смазки
летом зимой
Основные •
Система смазки дизеля М-20Г9 МТ-16п М-14В0 1 „ Первую смену масла через первые 100—120 ч, вторую -— через 600 ч, последующие — Слить масло из' бака, карте- ра дизеля, радиатора (или ох- ладителя) и трубопроводов.
« М-16ИХП-3 « через каждые 1200—1500 ч ра- боты дизеля Промыть масляный фильтр. Заправить систему свежив
Дублирующие а маслом
М-20Бп М-14В,3 Для дублирующих сортов ВУО- При необходимости сменить.
г t М-20В, • рую и доследующие смены мас- ла производить через 600 ч' ра- боты дизеля фильтрующий элемент
Корпус топливного, на- Масла, То же Один раз при вводе дизёля в ’ Заправить 0.5 л свежег'о мае-
coca идущие на смазку дизеля эксплуатацию или после дли- тельного бездействия ' ла через заливное отверстие корпуса насоса'
Корпус регулятора То же 50% масла, идущего на Один раз через первые 100—. 120 ч, все последующие — через Проверить и при необходимо- сти долить смазку до уровня
смазку ди- зеля, и 50% дизельного топлива каждые 300 ч 1 контрольной пробки. Через каж- дые 1200 ч смазку менять
Подшипники ведомого ЦИАТИМ-201 Каждые 1200 ч работы, но не После Промывки полос гк
и натяжного шкивов вен- или реже одного раза в год, незави- шкива уайт-спиритом илтГ ке-
тилятора ЦИАТИМ-203 симо от количества проработан- ных часов росином заправить по 450-— 500 и 180—200 г смазки в ве- домый и натяжной шкивы со- ответственно
4 , 'Место смазки Сорт смазки Периодичность смазки 1 Указания по выполнению
летом зимой ’ ’ операций смазки
ь Катаракт , топливного насоса 7 Дизельное Л топливо 3 •' Каждые 600 ч работы, и после установки насоса вместо снятого с дизеля 1 „Промыть дизельным топли- вом и залить через верхнее от- верстие 10 см3 профильтрован- ного дизельного топлива
* 9 Шарикоподшипники ге- нератора ' Редуктор механизма дистанционного управле- ния: Смазка № 158 или . ВНИИ НП-219 • • 9 Каждые 700 ч работы Генера- тораТ-731 А и каждые 875 ч ра- боты генератора Г-‘/32В. Допу-, скается при выполнении каждой го ТО-2 (600 ч) Разобрать генератор, про- мыть «подшипники в уайт-спи- рите, просушить их. В подшип- ник со стороны коллектора за- ложить 7—8 г, а со стороны природа ,15—17 г смазки-
— от электродвигателя АВ-052-2М Масло, • применяемое для смазки "дизеля * Каждые 1200 ч работы дизеля • Слить масло из корпуса ре- дуктора и промыть его, дизель- ным топливом. Заправить 90 см3 свежего масла
1. • Каждые 300 ч Проверить количество смаз- ки, при необходимости долить
— от электродвигателя ДП60-90С01 Смесь 50% масла с 50% топлива, применяе- мого’ для эксплуатации дизеля Каждые 1200 ч работы дизеля • (Ьлить смесьхиз корпуса ре- дуктора и промыть его дизель- ным топливом. Заправить 90 см3 свежей смеси
t Каждые 300 ч Проверить количество сказ- ки, при необходимости долить
to
о Местб смазки Сорт смазки
летом зимой
t i Я Шестерни дифференци- | альноГо механизма ди- ' станционного управле- ния, шарнирйые соедине- |Ния тяг управления ча- стотой вращения, ходо- .вой винт'и пазы гильзы редуктора от электро- двигателя, опорные по- верхности валика блока микропереключателей Воздухоочистители z • / Масла, ( применяемые для смазми дизеля • € 1 а) Отработанное и от- фильтрованное маздо, применяемое для систе-* мы смадки дизеля
Г. б) Любая консистент-
пая смазка
f
Периодичность.смазки
Каждые 300 ч работы дизеля
i
Указания по, выполнению
операций смазки
Из масленки смазать шестер-
ни и оси
.t
• Каждые 300 ч работы дизеля
Смазать проволочную набив-
ку после промывки в дизель-
ном топливе, опуская фильт-
рующий элемент в масло нд
•5—10 мин, и дать стечь маслу
При работе в осбо запылен-
ных условиях промывку и смаз-
ку воздухоочистителей произ-
водить ежесуточно '
Перед сборкой смазать кон-
систентной смазкоц уплотни-
тельные войлочные кольца
Приложение 7
Примечание. Комплект инструментов и принадлежностей, прикладывав,
мых к конкретной модификации дизеля, .определяется ведомостью ЗИП, вхо
дящей в состав эксплуатационно!!’документации дизеля..
231
Приложение 7
ПЕРЕЧЕНЬ И ОСНОВНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ ИНСТРУМЕНТА
И ПРИНАДЛЕЖНОСТЕЙ, ВХОДЯЩИХ В ИНДИВИДУАЛЬНЫЙ
КОМПЛЕКТ ДИЗЕЛЯ
1 — ключ гаечный двусторонний:
8Х10 — для гайки сливного крана водяного насоса, гаек хомутов,
топливопроводов и воздухопуска;
13X14-или 12X13 для гаек крепления корпусных деталей.терморегуля-
тора;
14X1" — Для гайки и установочного болта редукционного <клапана’
масляного насоса, зажимов поворотных угольников систем дизеля;
19X22 — для зажимов поворотных угольников систем смазки и питания
дизеля топливом, натяжного болта вентилятора’
-24X27 — для зажимов поворотных угольников систем смазки, питания
топливом и воздухопуска;
32X36 — для корпуса редукционного клапана масляного насоса, зажи- .
мов подвода и отвода масла из масляного фильтра, подвода масла в ма-
сляный насос.
2 — ключ специальный для гаек форсунок.
. 3 — ключ S = 32 для гаек.стяжных шпилек блока. , ’
4 — ключ торцовый: '
S= 17 — для зажимов воздухопуска и угольников системы . смазки,
болтов муфты привода топливного насоса, гаек.крошек подшипников рас- *
пределйтельных валов; ' . .
- S—22 — для зажимогв угольников топливоподкачивающего насоса.
5 — ключ гаечный:
S—=41 — для привода зарядного генератора;
S--32 — для гайки натяжного' шкива вентилятора и проворачивания
коленчатого вала. ч
6 — ключ торцовый S= 19 для<гайки стяжного болта муфты привода
топливного насоса. • • .
7 — вилка для отжатия замка клапана.
8 — щипцы для заворачивадия тарели клапана.
9 -- щуп для замера зазоров между тарелями клапанов и-затылками
кулачков распределительных валов.
10 — ключ торцовый для зажимов распределительных валов.
11 — вороток диаметром 8 мм и диаметром 10 мм — длд торцовых
ключей комплекта.
4 2 — ключ специальный для гаек сшивных шпилек.
13 — ключ торцовый 10X14 для. гаек и болтов крепления масляного и
топливного насосов; служит также воротком к торцовому ключу поз.- 10.
14 — отвертка для'винтов дизеля.
15 — съемник для съема форсуйок с дизеля.
16 — приспособление для опрессовки и проверки работы форсунок.
17 — рычаг к валику (поз. 18) для проворачивания коленчатого вала
дизелей 7Д6ДС и 7Д6ДС-1.
18 — валик для проворачивания коленчатого вала дизелей 7Д6ДС
и 7Д6ДС-1.
19 — удлинитель к ключу (поз. 5) для проворачивания коленчатого
вала.
20 — устройство для прочистки распиливающих отверстий форсунки.
21 — ключ торцовый специальный для гайки привода зарядного гене-
ратора. ***
22 — ключ для регулировочной гайки муфты привода вентилятора.
‘232
Приложение 8
Тип. з-да «Трансмаш», 1986 г. 813- 5000 233
ПАСПОРТ
I
центрирования дизеля
марка
№с вадом приводимой
машины
Технические условия
1. Величина^зазоров а, б, в, г
(первое положение) равна 0,30 мм.
2. Разность зазоров (второе поло-
жение), мм, не более
6 Й 3j Г И В1
При монтаже 0,20 0,06 ~
В период экс- .плуатации 0,40 0,12
Смещение и излом осей в вертикальной плоскости Смещение п излом осей в горизонтальной плоскости Дата • !
Величина зазоров у стрел во втором положении, мм Разность зазоров, мм Величина зазоров у стрел во втором положении, мм Разность зазоров, мм 1
1 - я стрела 2-я стрела б; а, г; в. 1-я стрела 2-я стрела 6; а, г; в, t
3] В1 б/ Г’1 31 В1 б, Т1
•
«
» . * \
% •
9 *
Подпись z
проводившего
центрирование