хо-‘.С'б-о;охо;Оо:охо,О01
О1Р С X ГХ о I? О  .1 х С: о 0’0X1
ох’ХРдх&дхо :о о’ох’хс

0'0

|>

И «ДА I I /1ЬС I но

(. 1АНДАРТ0Н

Жйг

|Гй!О.

в

ох«>.

__А.Н. Балабанов

КРАТКИМ

СПРАВОЧНИК

ТЕХНОЛОГА

МАШИНОСТРОИТЕЛЯ

0-5!о96:ох>^уо:ох<хрб,ох’уос’о:<>хо:рб’'6х1>;о(у.ох<хо;рох4лох>о:охс>;о
ййо:о:ох9дЯо'ОХ%0|> оХ!Хре:о:охо;0бч>х<ХО(р.о:ахо.0о!о::оХ?й’о:<о;О(р.о
хр:ол<>4У.о,оХО,9о'.о'(<<ХОс’о‘.о;<01р.о:ох*>;р(5‘ох1ХоХ б!о‘,:Я|^,о!0Х1Х0(>1'ф!<1Х
х>х9.1хо:рх«оо0!о:ахо|уо:<»хо;уо!охо;ро:0;<1хо1яб!охо:о'<яо'<о;оф'о:<1хок>
Г''.|У'^'ОХЧ:Я<>;о:<1ХС.|Уо'.С»Хр|уо,О>-г>;Яо,.ОХ|ХО|Яо:с1ХО’|Р.{>’о;<о:Ол’о;<|>;О^0ф;<)
о’.ох,>12о:о:<|>;,<|Уу о ;О;уо:оХ1>.оо'0;<|>:о^>о!а/;о оо!ох<хол’о:<1хо'19о'ог'.о,
#'|Улхрх«о9з>:е:охо1‘ о с'Х»ХЯо!о;<»хр,5’о:ох<>|О0'.о'.:о;о<Яох1>;о;<'05охс>1р0‘
хо:ох»лС1>:о;0>,<>,оо:ок<>)' о:о'.<’<;о(Яо о::'>;<’о:ох1>;оф’.6:иХОЙо!с1Х010оч)'.«

<19.1 •’о-Р.йс!|Хо‘ол,<|рлУОХ|Х?>о‘ох1хр.9о	О|< о:охо;о;ф^>:о;оХ(о!

|ХОХ>'д,<1:-'о:ох,<19.1>’.о;<1Х9.о!о:оХО|<,6 ох*>|°о,.д:<1ХО|;>о‘Л1Хг>,0о;ох1>;ох;о:<1У1
<,оГ<1Я«УОХ,>,Оо;оХ1>1р<ро;С»Х1>19о‘ОХ»>|0(5»ох1ХГ1| ’6!оХО|06 Ьх«хр(0охо;о1р
1  у<хох»>,о<>.о:<|^о.б,ох»дО|$9-.ох«хоб'о,<|/|01я.) .1хр^оТах1>;о^ох’|>;о;уо!<»

: 9о!ох’>1Ч1уох»х,лЯа!'оХ1>;ох,,ох1>;о151дХ1/,оЗ
>о;0Хо15’о!фхо.Оо!фхо.О(Яд.-.о;Оф’6х1ХО1Яо1
$'ЪЯ1$:о.<|ХС>|Р.р ' <О1Р.<уох1>;ох;’0Х1Хох>фХ1х
1 10п.С1ХО|	< хо;р,о:<1>'.о;а0*сг-;о;о

о 'й?1ро’ •Х'>|Я69>:<о;о^‘6 С1Хо:Оо'<|\о;с>15’0|
а,<|Ч1УОХ'-'|Роч» ' •>.О|РоХ’/.О|0д'дХ1ХО0’оХОЗ









> ох’>;ой!о!<1>;о.оо!ох|
<’>|Об|.Ъх»:оХ’б!охохэн
1о1о':1>;о;5'6Г<|>;о;оо‘У

Ь: :1хо.р 6*.о>:о.о0»оХ,^
',|уо.ох,>;°6:а:- »;о<
» ‘<), >:«хо<яоу.




Балабанов А Н. Краткий справочник техкологнмашп-
иострошеля — М: Издательство стандартов, 1992
464 С.

В справочнике приведены сведения об организации
и управлении технологической подготовкой производст-
ва, изложены порядок в правила разработки техноло-
гических процессов с учетом требований стандартов
ИСО серии 9000.

Для технологов машиностроительных предприятий,
а также можез быть полезен студентам вузов

Рецензент канд техн, наук Ю. С. Костылев

2701000000—011

Г» --------------'29—91

0Н5(02)—92

5 7050 0153-3

с А II Балабанов, 199

ч'.’- ’ ——V	УЛ’Я”’’.'
ПРЕДИСЛОВИЕ

Развитие науки, масштабы практического использования ее результатов в
настоящее время становятся важнейшими факторами повышения эффективности
промышленного производства. Вместе с тем, практическое использование новей-
ших достижений технологии часто затрудняется недостаточной осведомленно-
стью с ними широких кругов инженеров, занятых непосредственно трудом на
производстненных предприятиях н не имеющих возможности для систематиче-
ского ознакомления с новейшими теоретическими рекомендациями в области
технологии производства.

Цель настоящего справочника — обеспечить специалистов кратким справоч-
ным пособием, содержащим наиболее важные положения в современной техно-
логической науке, имеющие непосредственное отношение к каждодневной прак-
тике технолога механосборочного производства.

При работе иад справочником ставилась задача систематизации и группи-
ровки большого количества материалов, полученных на основе опыта работы
ведущих предприятий и организаций. Информация даиа кратко в виде схем и
таблиц, что намного сократит расчеты, а следовательно, сроки и трудоемкость
разработки технологических процессов. Каждая глава достаточно независима,
что позволяет читателю получить интересующие его сведения, не обременяя
себя тщательным изучением книги в полном объеме.

Однако следует учесть, что настоящий справочник не может быть единст-
венным пособием при работе технолога. По конкретным вопросам, при их углуб-
ленном изучении, следует пользоваться дополительнымн литературными источ-
никами.

Автор надеется. что справочник, посвященный преимущественно технологи
ческим вопросам, в пикающим в период технологической подготовки произ-
водства, будет юлезен и другим инженерно техническим работникам.
1.	ОРГАНИЗАЦИЯ И УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ
ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

1.1.	Система технологической подготовки производства

Подготовительная стадия производства—это период времени, необходи-
мый и достаточный для проектирования, создания и освоения новых изделий до
начала их серийного производства.

Подготовку производства необходимо рассматривать комплексно с улучше-
нием организации производства и технико-экономических показателей работы
машиностроительных предприятий (табл. 1.1).

Таблица 1.1. Классификация машиностроительных предприятий (производств)

Классификационный
признак предприятий
< II роизводстэ)

Определение

Машиностроительное
предприятие (производ-
ство)

Цех

Производственный уча-
сток

Рабочее место

Государственная, смешанная, совместная, иностран-
ная, кооперативная или другая производственная
единица (объединение нескольких единиц), созданная
с целью получения товарной продукции и действу-
ющая на территории страны

Совокупность производственных участков. Цех—это
основная производственная единица машинострои-
тельного предприятия, обособленная в администра-
тивном и территориальном отношении. Цехи специ-
ализируются на выработке какой-либо продукции
или выполнении определенных работ. По роли в про-
изводственном процессе различают основные, вспо-
могательные, обслуживающие и подсобные цехи.

Основные цехи изготовляют продукцию, для выпу-
ска которой предназначено предприятие (например,
литейные, кузнечные, механические, сборочные).

Вспомогательные цехи обслуживают основное про-
изводство (ремонтные, инструментальные, модельные
и др.) К обслуживающим относятся транспортные
и сапигарпо технические службы, склады н т. п.
Подсобные цехи выпускают продукцию, используе-
мую основными цехами (например, тара для упаков-
ки основной продукции). В этих цехах, как правило,
реализуют отходы основного производства
Группа (совокупность) рабочих мест, организованная
по технологическому, предметному или предметно-
технологическому признакам

Элементарная структурная единица предприятия, где
размещены исполнители работы, обслуживаемое ими
технологическое оборудование, часть конвейера, ос-
насткя и предметы труда.

Примечание. Определение рабочего места
приведено применительно к машиностроительному
производству (ГОСТ 14.004—83), в других отрас-
лях народного хозяйства установлено ГОСТ
19605—74.

Рабочие места классифицируют по определенным
признакам: по признаку разделения труда—индиви-
дуальные и коллективные (бригадные); по числу об-
Классификационный
признак предприятий
(производств)

Определение

Рабочая зона

Специальные предпри-
ятия

Универсальные пред-
приятия

Частично механизиро-
ванные предприятия

Комплексно механизи-
рованные предприятия

Автоматизированные
предприятия

Основное производство
Вспомогательное про-
изводство

Опытное производст-
во

Установившееся про-
изводство

служиеаемых машин одноставочные (одноагрегат-
иые) и многостаночные (многоагрегатные); по сте-
пени подвижности — стационарные (постоянные),
например, у токаря, фрезеровщика, п подвижные
(периодически меняющиеся, непостоянные), напри-
мер, у смазчика, слесаря-ремонтника, электрика; по
степени механизации выполняемых работ — ручные,
машинно-ручные, механизированные и аппаратурные;
в зависимости от типа производства и повторяемо-
сти выполняемых операций — с единичным, серийным
и массовым характером производства; по степени
специализации — специализированные и универсаль-
ные.

Площадь и трехмерном пространстве (в горизон-
тальной. вертикальной плоскостях и по глубине), в
пределах которой работник может нормально вы-
полнять трудовые действия.

По действующим нормам на каждого работающего
должно приходиться не менее 4,5 м2 (это минималь-
ные пределы) производственной площади при высо-
те 3,2 м

Выпускающие однотипные изделия (например, авто-
мобили, тракторы, подшипники)

Выпускающие продукцию многих наименований

11родприятия. на которых механизированы лишь от-
дельные процессы, а для выполнения остальных опе-
каний используется ручной труд

Предприятия, па которых все основные н вспомога-
тельные операции производственного процесса вы-
полняются с помощью машин при увязке их произ-
водительности ня последующих операциях. Ручной
труд применяется только для управления машинами
Предприятия, на которых все основные и вспомога-
тельные операции производственного процесса вы-
полняются с помощью автоматических машин (стан-
кок-автоматов) при полной автоматизации управле-
ния производственным процессом
Производство изделий для поставки

Производство средств, необходимых для функциони-
рования основного производства. К вспомогательно-
му производству относятся изготовление и ремонт
средств технологического оснащения, производство
пли подача сжатого воздуха, тепловой или электри-
ческой энергии и т. д.

Производство образцов, партий или серий изделий
для проведения исследовательских работ или разра-
боп । конструкторской и технологической докумен-
тации

Производство изделий по окончательно отработан-
ной конструкторской и технологической документа-
ции
Кллсснфнкацнонный
признак предприятий
(производств)

Определение

Групповое производст-
во

Единичное производ-
ство

Серийное
ст во

производ-

Массовое производство

Характеризуется совместным изготовлением или ре-
монтом групп изделий с разными конструктивными,
но общими технологи чески мп признаками
Характеризуется широкой номенклатурой изготов-
ляемых или ремонтируемых изделий и малым объ-
емом выпуска изделий, пои юркое изготовление и
ремонт которых, как правило, нс повторяется или
повторяется не периодически. Применяемые станки,
приспособления, режущие и измерительные инстру-
менты должны быть универсальными (переналажи-
ваемыми). обеспечивающими изготовление деталей
широкой номенклатуры

Характеризуется ограниченной номенклатурой изде-
лий. изготавливаемых или ремонтируемых периоди-
чески повторяющимися партиями и сравнительно
большим объемом выпуска. В таком производстве
используют высокопроизводительное оборудование,
причем наряду с универсальным применяют специа-
лизированное и специальное оборудование. Широко
используют переналаживаемые быстродействующие
приспособления, универсальный и специальный режу-
щий н измерительный инструмент, увеличивающие
производительность.

В зависимости от числа изделий в партии или се-
рий различают крупносерийное, среднесерийное и
мелкосерийное производства.

Тип производства определяют также по коэффи-
циенту закрепления операций за одним рабочим ме-
стом:

где О — число различных операций; Р— численность
рабочих, выполняющих различные операции.

Значение К,.о применяют для планового периода,
равного одному месяцу, в зависимости от вида про-
изводства: для крупносерийного—1—10; среднесе
рнйного— 10—20, мелкосерийного — 20 40
Характеризуется узкой номенклатурой и большим
объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляе-
мых пли ремонтируемых в течение продолжительно-
го времени При этом на большинстве рабочих мест
выполняется одна рабочая операция. Коэффициент
закрепления операции для массового производства
принимают равным еднзнце В массовом произведет
ве широко применяют гибкие производственные си-
стемы. специальные станки н автоматические линии,
специальные режущие и измерительные инструменты
и средства автоматизации Себестоимость продукции
самая низкая

Система технологической подготовки произ1юдства предусматривает широкое
применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной тех-
нологической оснастки (приспособления, режущий, измерительный н вспомога-
тельный инструмент) и оборудования, средств механизации и автоматизации
процессов производства и комплекса инженерно технических и управленческих
работ. Эта система обусловливает единый для всех предприятий и организаций
системный подход к выбору и применению методов и средств ТПП с учетом со-
временных достижений пауки и техники, обеспечивающий как освоение, так и
выпуск изделий высокого качества при минимальных трудовых и материальных
затратах. Эта система создает условия для непрерывного совершенствования
производства и быстрой его переналадки на выпуск новых изделий, при этом
предусматривается рациональная организация механизированного и автоматизи-
рованного выполнения инженерно-технических и управленческих работ, взаимо-
связь ТПП с другими системами и подсистемами управления.

При ТПП наряду с государственными стандартами используются стандарты
предприятий, отражающие специфику предприятия, конкретизирующие и разви-
вающие отдельные правила и положения ТПП. а также используется соответ-
ствующая методическая документация.

В общем виде структурная схема состава документации, определяющая
объем разработки конкретных методов и средств ТПП, представлена на рис. 1.1.

Организационная структура ТПП наряду с рациональным распределением
функций между службами и совершенствованием документооборота должна обес-
печить гибкость структуры, т. е. возможность быстрой перестройки для решения
новых задач.

ТПП предусматривает централизованную и децентрализованную системы
распределения работ между общезаводскими и цеховыми службами.

При централизованной системе общезаводские подразделения выполняют
весь комплекс работ по технологической подготовке производства, а производ-
ственные цехи самостоятельных служб ТПП не имеют.

Централизация технологических служб у главного технолога, металлурга,
сварщика позволяет проводить единую техническую политику, более оперативно
внедрять передовой опыт, влиять на снижение расходов материалов, трудоем-
кость изделий, а также осуществлять мероприятия по повышению качества про-
дукции и развитию мощностей предприятия. Вследствие этих преимуществ бо-
лее предпочтительна централизация технологических служб.

Требования к организационной структуре служб ТПП устанавливаются
стандартами предприятий.

1.2.	Управление службами ТПП

ТПП должна начинаться с получения исходных документов на производство
новых изделий и предусматривает организацию нового и совершенствование дей-
ствующего производства на основе применения современных методов организа-
ции и управления Классификация изделий в зависимости от назначения, типа
ироизводстнэ, наличия и сложности составных частей приведена в табл. 1,2.

Таблица 1.2. Виды изделий

Термины	Определение
Изделие  Изделие основного производства  Изделие вспомогатель- ного производства	Предмет или совокупность предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии  Изделие, предназначенное для поставки предприяти- ем-изготовителем заказчику (потребителю)  Изделие, предназначенное только для собственных нужд предприятия изготовителя. Изделия, предназна- ченные для поставки (реализации) и одновременно используемые для собственных нужд изготавливаю-
Термины

Определение

Изделие единичного I
производства

Изделие повторяюще-
гося единичного произ- ,
воде, на

Изделие разового из-
готовления

Изделие разового за-

каза

Изделие
заказа

единичного

Изделие серийного про-
изводства

Изделие массового
производства

Неспеиифицнрованное
изделие

Специфицированное из
делие

Деталь

Сборочная единица

щего их предприятия, следует отнести к изделиям
основного производства

Изделие, изготовляемое и условиях единичного про-
изводства в одном или нескольких экземплярах (из-
делия единичного производства могут быть повто-
ряющегося единичного произволе! ва и разового из-
готовления)

Изделие, периодически изготовляемое отдельными
единицами при условии, что интервал времени меж-
ду выпуском предыдущей и последующей единицы
изделия больше его производственного цикла (под
единицей изделия понимают отдельный экземпляр
изделия, а под производственным циклом — интер-
вал времени от начала до окончания производствен-
ного процесса изготовления изделия)

Изделие единичного производства в виде отдельных
единиц или партий, изготовляемых единовременно и
не предусмотренных к повторному производству. Из-
। разового изготовления в зависимости от нх
назначения и порядка ценообразования подразделя-
ются на изделия разового и единичного заказа
Изделие (партии изделий), не предназначенное к
серийному производству, единовременно изготовля-
емое по индивидуальным чертежам (эскизам, об-
разцам) для одного заказчика, не повторяющееся в
производстве на протяжении двух лет и не имею-
щее в установленном порядке оптовых цен
Уникальные машины, специальное технологическое
оборудование, конструкции для строящихся и ре-
конструируемых предприятий, не предназначенные в
дальнейшем к серийному производству

Изделие, изготовляемое' в условиях серийного про-
изводства периодически повторяющимися сериями
Изделие, изготовляемое в условиях массового про-
изводства

Изделие, не имеющее составных частей

Изделие, состоящее из нескольких составных частей

Изделие, изготовляемое из однородного по наимено-
ванию и марке материала без применения сборочных
операций (например, валик из одного куска метал-
ла: литой корпус; пластина из биметаллического ли-
спа). деталям относятся также указанные выше
изделия с покрытием (защитным или декоративным)
независимо от его вида, толщины и назначения (на-
пример, хромированный винт), а также изделия, из-
готовленные с применением местной сварки, пайки,
склейки и т. д. (например, трубка, спаянная из одно-
го куска листового материала)

Изделие, составные части которого подлежат соеди-
нению между собой на предприятии-изготовителе
сборочными операциями—свинчиванием, клепкой,
сваркой, пайкой, опрессовкой, развальцовкой, склеи-
Термины

Определение

Комплекс изделий

Комплект изделий

Комплектующее изде-
лие

Покупное изделие

Кооперированное изде-
лие

Оригинальная деталь
(сборочная единица)*

Унифицированное из-
делие *

Стандартная деталь
(сборочная единица) •

Типовое изделие (из-
делие однотипного ис-
полнения)

Изделие основного
исполнения

Изделие неосновного
исполнения

Макет

ванием и ир. <например, автомобиль, станок, теле-
фонный аппарат, мшгромодуль, редуктор, сварной
корпус)

Два и более специфицированных изделия, не соеди-
ненных на предприятии-изготовителе сборочными
операциями, но предназначенных для выполнения
взаимосвязанных эксплуатационных функций. Каж-
дое из входящих в комплекс специфицированных
изделий предназначено для выполнения одной или
нескольких основных функций, установленных для
всего комплекса (например, автоматическая линия
станков; автоматическая телефонная станция; бурил.,-
пая установка: система, состоящая из метеорологи-
ческой ракеты, пусковой установки и средств управ-
ления)

Два или более изделия, не соединенных на предпри-
ятии-изготовителе сборочными операциями и пред-
ставляющих собой набор изделий, которые имеют
общее эксплуатационное значение вспомогательного
характера (например, комплекты запасных частей,
инструмента и принадлежностей, измерительной ап-
паратуры)

Изделие предприятия-поставщика (сборка или де-
таль), применяемое как составная часть изделия, вы-
пускаемого предприятием изготовителем

Изделие (составная часть изделия), получаемое
предприятием в готовом виде и изготовленное по
конструкторской документации предприягия-лостав-
тика

Изделие (составная часть изделия), получаемое пред-
приятием в готовом виде и изготовленное по его
конструкторской документация на другом предпри-
ятии

Впервые разработанная деталь, примененная в кон-
структорской документации одного изделия

Изделие, примененное я конструкторской документа-
ции нескольких (разных) изделий

Деталь, примененная по стандарту, полностью и од-
нозначно определяющему ее конструкцию, показате-
ли качества, методы контроля, правила приемки и
поставки

Изделие, принадлежащее к группе изделий иденти'1-
ных конструкций и обладающее наибольшим числом
конструктивных и технологических признаков этой
«щуппы

Типовое изделие первого исполнения, условно при-
нятое за основное

Типовое изделие любого исполнения, за исключени-
ем основного

Изделие, воспроизводящее разрабатываемое изделие
или его основные части в масштабе и объеме, необ-
ходимых для проверки принципов их работы при
выполнении проектной или рабочей документации

• Определение понятий «оригипальиал деталь», «унифицированное изделие» и «стан-
дартная деталь» даны применительно к конструкторской документации.

И)
Термины

Определение

Проектный макет

Модель

Опытный образец из-
делия (опытное изделие)

Опытная партия изде-
лий

Изделие установочной
серии

Головной образец (го-
ловкая (контрольная) се-
рия]

Производственная нар
тия

Операционная партия

Задел

Полуфабрикат

Заготовка

Исходная заготовка

Штампованная заго-
товка

Макет, изготовленный па стадии разработки техни-
ческого проекта

Изделие, представляющее, собой упрощенное воспро-
изведение предметов в установленном масштабе и
предназначенное для проверки принципов их рабо-
ты или определения характеристик

Изделие, изготовленное по вновь разработанной ра-
бочей конструкторской документации для проверки
его соответствия техническому заданию, уточнения
конструктивных решений, определения последующей
корректировки документации и подготовки техноло-
гического оснащения производства основных состав-
ных частей

Совокупность изделий, изготовленных одновременно
по вновь разработанной рабочей конструкторской
документации для проверки их соответствия техни-
ческом) заданию, конструкторской документации,
определения последующей необходимой корректи-
ровки документации и подготовки технологического
оснащения производства составных частей изделия
Изделие, изготовленное по документации, которая
уточнена но результатам изготовления и испытания
опытного образца или опытной партии, для контро-
ля соответствия изделия, конструкторской докумен-
тации, проверки технологического оснащения про-
изводства основных составных частей, последую-
щей необходимой корректировки и подготовки пол-
ностью оснащенного технологического процесса
серийного (или массового) производства

Первый экземпляр изделия, изготовленный по вновь
разработанной документации для применения заказ-
чиком с одновременной отработкой конструкции н
гехинесЖОЙ документация для производства и экс-
плуатации метальных экземпляров изделия.

I оливных образцов при создании конкретного из-
делия может быть несколько

Предметы труда одного наименования и типоразме-
ра. обрабатываемые в течение определенного интер-
вала времени, при одном и том же подготовигельно-
заключнтельном времени на операцию

Производственная партия или ее часть, поступающая
на рабочее место для выполнения технологической
операции

Производственный запас заготовок или составных
частей изделия для обеспечения бесперебойного вы-
полнения технологического процесса

Предмет труда, подлежащий дополнительной обра-
ботке или сборке на предприятии-потребителе
Предмет трудя, из которого изменением формы, раз-
меров. свойств поверхности и (или) материала из-
готовляют деталь или неразъемную сборочную еди-
ницу

Заготовка перед первой технологической операцией
Изделие или заготовка, полученные технологическим
методом штамповки
Термины

Отливка

Поковка

Материал

Основной материал

Вспомогательный ма-
териал

Определение

Изделие или заготовка, полученная технологическим
методом литьн

Изделие или заготовка, полученные технологическим
методом ковки

Исходный предмет труда, потребляемый для изго-
товления изделия

Материал исходной заготовки (к основному материа-
лу относятся также материал, масса которого до-
бавляется к массе изделия при выполнении техно-
логического процесса, например, материал свароч-
ного электрода, припоя и т. п.)

Материал, расходуемый на выполнение технологи-
ческого процесса дополнительно к основному (вспо-
могательными могут быть материалы, расходуемые
при нанесении покрытия, пропитке, сварке, пайке,
закалке и т. д.)

Для служб ТПП исходным документом является приказ руководителя пред-
приятия. в котором определяется поэтапное выполнение мероприятий по техно-
логической подготовке к выпуску изделия. Па основании приказа планово-про-
изводственный отдел (ППО) предприятия составляет сетевой или комплексный
план-график (рис. 1.2), в котором устанавливает этапы освоения изделия, пе-
речень работ по ТПП и продолжительность их выполнения, состав подразделе-
ний-исполнителей и ответственных исполнителей по каждому подразделению

При согласовании плана графика соответствующими подразделениями и служ-
бами производится организационно-технический анализ производства, который
включает: конструктивно-технологический анализ изделия, анализ существую-
щих производственных мощностей и площадей; оснащенности производства тех-
нологическими процессами, оборудованием и оснасткой, а также анализ уровня
механизации и автоматизации производственных процессов. При этом учитыва-
ют программу, номенклатуру осваиваемого изделия и организационно-техниче-
скую структуру предприятия

Выполнение работ по ТПП учитывает ППО с целью получения информации
о состоянии ТИП за любой календарный отрезок времени и использования ее
для контроля за выполнением работ.

Для проведения учета используют следующие данные: номенклатуру выпол-
ненных работ; фактическую продолжительность выполнения работ; последова-
тельность выполнения работ; движение трудовых и материальных ресурсов.

Периодичность и порядок ведения учета, выдачи, приема и хранения учет-
ной документации определяются конкретными условиями производства и уста-
навливаются предприятием, осуществляющим ТПП Учетная информация дол-
жна формироваться в соответствии со специализацией служб ТПП и быть до-
статочной для анализа и принятия решения всеми специализированными служ-
бами

При наличии отклонений от установленных критериев принимают оптималь-
ное решение по их устранению, а затем регулируют ход ТПП.

Предложения по уточнению планов работ с келью проведения регулирова-
ния процесса ТПП вносятся контролирующим органом — ППО Изменения, вно-
симые в плановую документацию, утверждает руководство предприятия, осуще-
ствляющего ТПП. В процессе регулирования необходимо учитывать: затраты
ресурсов на реализацию принимаемых решений, влияние этих решений на работу
смежных подразделений и дальнейший ход ТПП.

Достижение единых технических требований к продукции (в т ч между-
народных) осуществляется за счет их гармонизации на попоне сертификации
продукции и системы качества ее производства*. Сертификация в зависимости
от статуса может быть обязательной и факультативной. Обязательной серти-
фикации подлежит продукция, в НТД на которую имеются требования по бе-
зопасности и экологической совместимости. Сертификация продукции по экс-
плуатационным свойствам проводится по требованию потребителей или жела-
нию производителя, в коммерческих целях. При подготовке к сертификации в
коммерческих целях предприятие изготовитель на основании маркетинговых ис-
следований и технико-экономического анализа производства уточняет эксплуа-
тационные свойства (показателя) продукции, при этом, как правило, их изме-
няют (повышают или в отдельных случаях понижают) исходя из запросов по-
требителей к декларируют в стандартах или технических условиях. Предприя-
тие, для обеспечения высокой конкурентоспособности, должно максимально
стремиться информировать потребителя о действительных различиях между
своей продукцией и продукцией конкурентов.

С учетом рыночной ситуации любое изделие, как бы проходит цикл из че-
тырех этапов: этап выведения на рынок; этап роста; этап зрелости; этап
упадка. Этап выведения на рынок характеризуется медленным ростом сбыта
и минимальными прибылями пока изделие проталкивают по каналам распре-
деления. В случае успеха изделие вступает в этап роста, для которого харак-
терны быстрый рост сбыта и увеличение прибылей. На этом этапе предприя
гия стремятся усовершенствовать изделие, проникнуть в новые сегменты рынка
н каналы распределения, а также немного снизить цены. Затем следует этап
зрелости, в рамках которого рост сбыта замедляется, а прибыли стабилизиру-
ются. Для оживления сбыта предприятия изыскивают различные новаторские
приемы, предусматривающие в частности модификацию рынка, модификацию
изделия и модификацию комплексного маркетинга. И, наконец, изделие всту-
пает в стадию упадка, когда сбыт и прибыли сокращаются. Задача предприя-
тия на этом этапе состоит в выявлении «дряхлеющих изделий» и принятия в
отношении каждого из них решения либо о продолжении выпуска, либо о «по-
нижении плодов», либо об исключении его из номенклатуры. В последнем слу-
чае изделие могут продать другому предприятию или просто снять с производ-
ства.

• Сертификация продукции— это действие. удостоверяющее посредством сертификате
или знака соответствия, что изделие отвечает требованиям определенных (указанных а
них;- стандартов или технических условий.

Сертификация системы качества предприятия-изготовителя — это процедура установле-
ния ее соответствия требованиям международных стандартов ИСО серии 9000. а также под-
твержденш! возможностей предприятия пыпускать продукцию стабильного качества, в соот-
ветствии с установленными (определенными) показателями
ё

2-82

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер предприятия

(подпись)	(расшифровка подписи)



ЕЯДЭ  •тоитгнобн оисьец	
мнхсНи уонлнпо инноппололвн яо|1э	
нникеибадвп винэьднэодо лобэ	
ннПис ихнноьве и ииПвпнн •вхэх «1ЭОД1Э ’НЯП -ВНОО Р<>И1<1СГН01О кина10119О1«1и яо<1э	
Изготовление осна- стки. оборудования, средств механизации 1 и автоматизации	ВИИ •агяоюд •€И ИО<|Э
	1?Е«М •ев йэкок
	осей •гк ньвг -ЯП ХОЙЭ
Проектирование оснастки, обору- довании, средств механизации и автоматизации	вжэдйлъ боной
	КИМ4И1ГОН •эм мой?
пин  - ВЕНД. 1!КОТ Я9 И |(ИГ| •вгинехан ядогэбэ винеяогЛНоро ’НЯЮВНйО 'еднам -ЛАДОНИ (аНИАЬСНБ 090) аинеяоиакнян	
Хмхпвнэо ен винегпБ одой эль -ИНХЭ1 ньпИпя иоиэ	
шиоиоихад ия.1ор1е(|гв4	
1Л<11П<1еш	
1пгес.1Г -нНимитго цон ьоИофэ лнноаипакп •«н 'вж»к|аг> Ноноц	
»№О|.	

•0.1Г011 я эинпаонэп
2.	ОБЩИЕ ПРАВИЛА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

2.1.	Виды и структура технологических процессов

Технологический процесс1 (ГОСТ 3.1109—82) представляет собой часть
производственного процесса, содержащую целенаправленные действия по изме-
нению состояния предмета труда -

Производственный процесс—совокупность всех действий людей и орудий,
необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта изделий
По назначению различают основные, вспомогательные и обслуживающие произ-
водственные процессы.

Технологические процессы подразделяются: по степени унификации — еди-
ничные, типовые, групповые, ио уровню достижений науки и техники — перспек-
тивные, рабочие; по стадии разработки, состоянию ТПП и стандартизации —
проектные, временные, стандартные; по содержанию операций перемещения —
комплексные; но детализации описания—с маршрутным, маршрутно-операцион-
ным и операционным описанием.

Единичный —технологический процесс изготовления или ремонта единично-
го изделия независимо от типа производства; типовой — процесс изготовления
группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками;
групповой — процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными,
по общими технологическими признаками.

Перспективный — процесс, соответствующий современным достижениям на-
уки и техники, методы и средства осуществления которого полностью или ча-
стично предстоит освоить на предприятии; рабочий — процесс, выполняемый по
рабочей технологической и (нлн) конструкторской документации.

Проектный — процесс, выполняемый по предварительному проекту техноло-
гической документации для проверки способов изготовления изделий, подлежа-
щих постановке на производство в перспективе; временный — процесс, приме-
няемый на предприятии в течение ограниченного периода времени из-за отсут-
ствия надлежащего оборудования или в связи с аварией до замены на более
современный; стандартный— процесс, установленный стандартом.

Комплексный — процесс, содержащий комплекс операций по погрузочно-раз-
грузочным работам.

Маршрутное описание технологического процесса — сокращенное описание
всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их
выполнения без указания переходов и технологических режимов; маршрутно-
операционное— сокращенное описание технологических операций в маршрутной
карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных опе-
раций в других технологических документах; операционное — полнее описание
всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием
переходов и технологических режимов.

• Части технологического процесса — формообразование, литье, формование,
спекание, гальванопластика, обработка давлением и термическая, электрофизи-
ческая, электрохимическая и слесарная обработки, нанесение покрытий, сборка,
сварка, пайка, клепка, склеивание, монтаж, ремонт, контроль качества изделий,
маркирование, консервация, упаковывание, расконсервация.

Под технологической операцией понимается законченная часть технологи
ческого процесса, выполняемая на одном рабочем месте (ГОСТ 3.1109—82). За-
готовка может быть передвинута или переставлена, по до обработки следующей
все действия, связанные с обработкой этой заготовки, относятся к одной опера-
ции: например, втулку можно обработать за одну операцию, обтачивая поверх-
ность с одной стороны, переставляя в патроне и обтачивая поверхность с дру-

1 Технологический процесс может быть отнесен к изделию его составной части или
методам обработки, формообразования и сборки.

’ К предметам труда относятся заготовки и изделия
гой стороны. Если зсе втулки дайной партии обтачивают с одпой стороны, а
затем — с другой, обработки ведут в две операции.

Технологическая операция — основной элемент производственного планиро-
вания и учета. Она охватывает все действия оборудования и рабочего. На опе-
рацию устанавливают норму времени. Технологические операции включают ус-
танови, позиции, технологические и вспомогательные переходы, рабочий н вспо-
могательные ходы.

Устинов— часть технологической операции, выполняемая для закрепления
обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.

Позиция — фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной
обрабатываемой заготовкой (или собираемой сборочной единицей) совместно с
приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудова-
ния для выполнения определенной части операции.

Закрепление — приложение сил и пар сил к предмету труда для обеспече-
ния постоянства его положения, достигнутого при базировании.

Базирование—см. рис. 3.1.

Технологический переход — законченная часть технологической операции,
выполняемая одними н теми же средствами технологического оснащении при по-
стоянных технологических режимах и установке.

вспомогательный переход — законченная часть технологической операции,
состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровож-
даются изменением свойств предметов труда, но необходимы для выполнения
технологического перехода. Например, установка заготовки, замена инструмен-
та и т. д.

Рабочий ход —часть технологического перехода, состоящая из однократного
перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением
формы, размеров, качества поверхности и заготовки.

Вспомогательный ход—часть технологического перехода, состоящая из од-
нократного перемещения инструмента относительно заготовки, необходимого для
выполнения рабочего хода.

Прием — совокупность действий человека, применяемых при выполнении пе-
рехода или его части и объединенных одним целевым назначением.

Наладка — подготовка технологического оборудования и оснастки к выпол-
нению определенной технологической операции. К наладке относятся установка
приспособления, переключение скорости и подачи, настройка задастой темпе-
ратуры и т. д.

Подналадка — дополнительная регулировка технологического оборудования
и (или) оснастки в процессе работы для восстановления достигнутых при на-
ладке значений параметров.

Настройка станка на размер — придание лезвию инструмента требуемого
расположения относительно баз заготовки.

2-2. Исходная информация для разработки технологических процессов

Различают базовую, руководящую, справочную исходную информацию для
разработки технологических процессов.

Базовая информация включает данные, содержащиеся в конструкторской
документации на изделие и программе выпуска этого изделия.

Руководящая информация включает данные, содержащиеся в государствен-
ных и в стандартах п|»едприятий. устанавливающих требования к технологическим
процессам и методам управления ими. а также в стандартах на оборудование
и оснастку, документации на действующие единичные, типовые и групповые
технологические процессы; классификаторах технико-экономической информа-
ции; производственных инструкциях; материалах по выбору технологических
нормативов (режимов обработки, припусков, норм расхода материалов и др.);
документации по технике безопасности и промышленной санитарии

Справочная информация включает данные, содержащиеся в технологической
документации опытного производства; описания прогрессивных методов из-
готовления и ремонта, каталогах, паспортах, справочниках, альбомах — компоно-
вок прогрессивных средств технологического оснащения; планировках производ-
ственных участков, методических материалах по управлению технологическими
процессами.
1.3. Разработка, приемка и передача в производство новых
технологических процессов  соответствии с требованиями стандартов ИСО
серии 9000

Техническое задание, составляемое исполнителем на основе заявки заказ-
чика, — исходный документ для разработки технологического процесса.

Стороны (лица), принимающие участие в разработке и реализации техноло-
гической документации, могут выступать в роли заказчика, исполнителя (раз-
работчика) и потребителя.

Заказчиком является лицо, по договору с которым или по принятой от не-
го заявке разрабатывается технологический процесс. Заказчик предъявляет раз-
работчику исходные требования к разработке; согласовывает техническое зада-
ние на разработку; принимает технологические процессы и определяет сферы
их применения. Заказчик отвечает за технико-экономическую обоснованность
исходных данных для разработки, за их соответствие (норм, показателей, тре-
бонаний) современному уровню развития науки, техники и производства. Ис-
полнитель (разработчик) в соответствии с требованиями заказчика разрабаты-
вает техническое задание, согласовывает его с заказчиком н другими заинте-
ресованными предприятиями (организациями), разрабатывает необходимую до-
кументацию, отвечает за комплектность, качество и сроки вередачи документа-
ции заказчику и осуществляет авторский надзор при се использовании.

В основу разработки технологических процессов положены два принципа:
технический н экономический. В соответствии с техническим принципом проек-
тируемый технологический процесс должен полностью обеспечивать выполнение
всех требований рабочего чертежа и технических условий на изготовление за-
данного изделия. В соответствии с экономическим принципом изготовление из-
делия должно вестись с минимальными затратами труда и издержками произ-
водства. Технологический процесс изготовления изделий должен выполняться с
наиболее полным использованием технических возможностей средств производст-
ва при наименьших затратах времени и себестоимости изделий.

Постоянное прогрессирование технологических процессов является усло-
вием успешной конкурентной борьбы предприятий за рынки сбыта. Для целе-
направленных действий по их качеству руководствуются требованиями, изло-
женными в стандартах ИСО серии 9000, обеспечивающих использование опыта
зарубежных фирм, предусматривающего планирование производственных опе-
раций в управляемых условиях, определенным образом и в определенной по-
следовательности. Управляемые условия включают соответствующее управление
материалами, производственным оборудованием, процессами и процедурами,
программным обеспечением ЭВМ, персоналом, поставками, оснащением и про-
изводственной средой. Производственные операции должны быть достаточно
подробно определены в технологической документации, технологическая доку-
ментация — ориентироваться на полное и точное описание технологических ме-
тодов (кроме фрагментов, устанавливающих, что сделать, приводят сведения,
как сделать). Формирование основных поверхностней деталей и сборочных еди-
ниц, определенных «Классификатором основных поверхностей деталей и сбо-
рочных единиц, влияющих на создание резервов технологической точности
(резервов качества) изделия»*, должно производиться стандартизованной

2 - зз

* Под резервом технологической точности (резервом качества! понимается положитель-
ном разность между величиной допуска н полей рассеивания каких-либо параметрон дета-
лей (сборочных единиц, изделий), т. е гот запас резерна качества (резерва на эксплуатацию)
с которым погрешности вписываются в пределы поля допуска. Таким образом, при одинако-
вых технических требованиях (стандартах), качество изделия будет выше там. где имеются
большие резервы технологи ческой точности Это можно проиллюстрировать следующим
примером. Известно, что отечественные допуски к допуски шведской фирмы СКФ на под-
шипники качения примерно одинаковы. Однако долгопечност», и на.теж часть подшипников
фирмы СКФ в среднем ьыше. так как они напускаются с большими резервами технологи-
ческой точности (у подшипников указанной фирмы детали имеют бхтге точную форму и
лучшее качество поверхности, а нх размеры — меньшее рассеивал <е1 Тп же самое можно
сказать и о металлорежущих станках, нормы точности (ре-ррны технологической точности)
которых примерно одинаковы, но ресурсы работы отечественных станков и станков лучших
зарубежных фирм значит* пыю отличаются. Так. при изготовлении станков резервы гоя-
нпгтп у лучших японских фирм составляют 60—70%. т е указанные фирмы используют
при ыЗГоговленнн станков юлько 25 40% поля юпуска.	,

дА •

. П О

17
или специальной техноло! ической оснасткой и/нли на специальных станках, а
также станках типа «обрабатывающий центр» (классификатор разрабатывается
конструкторским подразделением, дополнительно к комплекту «рабочая конст-
рукторская документация»), С целью создания условий управляемости техно-
логическим процессом, в технологической документации четко определяются
контрольные операции, выборки контроля, план и форма карт контроля, конт-
роль первой п последней операции, операции настройки технологических средств
и средств измерений, сменяемости оснастки и т. д.; рассмотрены методы и сред-
ства поддержания (и допустимых пределах) рабочих условий окружающей
среды (температуры, влажности, запыленности и т. д.). В случаях повышенной
зависимости качества изделия от свойств материалов и комплектующих изде-
лий, приводятся методы и средства их входного контроля. Особое внимание
уделяется операциям обеспечения безопасности изделия (электробезопасности,
шумопым характеристикам, опасности из-за отказов и т. д ), а также возмож-
ности прослеживаемости и документирования результатов обработки (сборки)
и контроля.

Основным технологическим документом, в соответствии с международными
стандартами НСО серии 9000, является рабочая инструкция (РИ). В РИ изла-
гают обшне (имеющие постоянный характер) требования к выполнению техно-
логических операция на конкретном рабочем месте, в том числе действия ра-
бочих и технологических средств и требования техники безопасности.

При необходимости, в дополнение к РИ, разрабатывают технологические
инпрукции (ТИ). В ТИ приводят переменные технологические параметры тех-
нологического процесса (операции)—режим обработки и методы достижения
запасов технологической точности (резервов качества) для конкретного ра-
бочего места.

Для управления технологическим процессом и наглядности восприятия его
маршрута рекомендуется разрабатывать технологическую схему. На схеме сим-
волами (табл. 2.1) указываются: наименование и номера цехов, участков, ра-
бочих мест; сне тения о применении ь разрабатываемом технологическом про-
цессе действующих на предприятии СТП. РИ, ТИ; операции и мероприятия иг
приемке, складированию и транспортированию исходного сырья, материалов и
комплектующих изделий; операции обработки и контроля при обработке; опе-
рации сборки и контроля при сборке; операции приемки (испытании); операции
транспортирования и складирования готовой продукции.

Для процессов, которые уже осуществляются в производстве, целесообразно
проанализировать запроектированную схему на соответствие с реально суще-
ствующей, при наличии различии производится их обсуждение. Конечной целью
анализа и обсуждения является неуклонное облюденне технологической схемы
в реальных условиях производства. Схема утверждается совместно с техноло-
гической документацией на изделие.

РП и схемы выполняют на листах формата А4 (ГОСТ 2.301—68) или фор-
мах аналогичных ТИ (ГОСТ 31105—81); ТИ —на листах формата А4 или
формах аналогичных ТИ (ГОСТ 3.1105 81) н(илн) бланках операционных
карт технологического процесса (предпочтительно типовых) соответствующего
вида формообразования — обработки резанием, литья, ковки и горячей штам-
повки, холодной штамповки, сварки, пайки и лужения, лакокрасочных и галь-
ванических покрытий, слесарных н слесарно-сборочных работ и т д, с разра-
боткой и оформлением (при необходимости) эскизов обрабатываемой детали
(в соответствии с требованиями ГОСТ 3 1105 81). При формировании полного
комплекта технологического процесса применяются и другие формы ЕСТД.

При внедрении в организации (на предприятии) системы заключения тру-
довых соглашений с разработчиками технологической документации на конт-
рактной основе, устанавливающей обязательность полного гаранта качества вы-
полненных работ, метрологический контроль и нормоконтроль документации
нс проводится.
Гаоляна 2.1. Набор символов, применяемых при составлении схемы
управления технологическим процессом

Обоим'ген не

& [> Ю 13 13 I о

Наименование

технологии ее кая опера ци я

входной контроль

контроль продукции, проводимый рабочим

контроль продукции, проводимый рабочим по образцам

контроль продукции, проводимый ОТК

контроль продукции, проводимый ОТК по образцам

испытания продукции

испытания продукции, проводимые лабораторией

калибровка средств контроля

настройка (наладка) средств технологического оснащения

(оборудования, оснастки, инструмента)

складирование (сырья, материалов, комплектующих изделий,
заготовок, готовой продукции)

транспортирование (сырья, материалов, комплектующих из-
делий. заготовок, готовой продукции)
3.	ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

3.1.	Выбор исходной заготовки

Одно из основных направлений современной технологии машинострое-
ния— совершенствование заготовительных процессов с целью снижения припус-
ков на механическую обработку, ограничения ее операциями окончательной от-
делки, а в ряде случаен полного исключения, т. е. обеспечения малоотходной
или безотходной технологии.

Метод получении заготовок в значительной мере определяется размерами
программного задания и техническими возможностями заготовительных цехов
предприятия или возможностями получения прогрессивных заготовок от специ-
ализированных предприятий (метизные заводы, центролиты и т. п.), материалом
детали, ее назначением и техническими требованиями на изготовление, формой
поверхности и размерами.

Выбор метода выполнения заготовки существенно зависит от времени под-
готовки технологической оснастки (изготовление штампов, моделей, пресс-форм
и пр), наличия соответствующего технологического оборудования н желаемой
степени автоматизации процесса, однако дополнительные затраты на оснащение
заготовительных цехов окупаются только при достаточных размерах програм-
много задания. При наличии быстропереналаживаемого оборудования и оснастки
возможно внедрение высокопроизводительных методов в мелкосерийном произ-
водстве.

Следует иметь в виду, что себестоимость изготовления детали определяется
суммой затрат на заготовку и механическую обработку и в конечном счете важ-
но обеспечить снижение этой суммы, а не одной из ее составляющих (при малых
размерах программного задания снижение затрат при механической обработке
прогрессивных заготовок может сопровождаться увеличением затрат на их по
лучение, что может привести к росту общих расходов).

Создание конструкций деталей, позволяющих механическую обработку ре-
занием заменить штамповкой или высадкой, всегда приводит к значительному
снижению трудоемкости и уменьшению расхода металла.

Заготовку нз проката заменяют поковкой при необходимости улучшить
структуру заготовки и ее механические свойства—«уплотиитьэ материал

Если деталь можно изготовить из литых и горячештампованных заготовок,
то следует учитывать, что трудоемкость обработки литых заготовок на 15—30%
ниже обработки горячештампованных.

Литые заготовки. При выборе способа литья для изготовления той пли иной
детали следует учитывать следующие факторы: годность данного способа для
обеспечения необходимого конструктивного формообразования отливки и для
получения отливки требуемых размеров; соответствие металла или сплава, из
которых возможно получение отливки данным способом литья, требованиям,
предъявляемым к материалу детали, условиям ее дальнейшей обработки и экс-
плуатации; технологические возможности данного способа для обеспечения тре-
бований, предъявляемых к точности размеров и шероховатости поверхностей от-
ливки, применимости способа в конкретных производственных условиях данного
предприятия; технико-экономическую целесообразность использования данного
способа с учетом числа отливаемых заготовок

К прогрессивным методам литья относится прежде всего литье в оболоч-
ковые формы, в формы, изготовленные из быстротвердеюших смесей, по выплав-
ляемым моделям, под давлением, центробежное, литье в кокиль (табл. 3.1).

Заготовки, получаемые горячим пластическим деформированием. Обработка
металлов давлением является одной из важнейших областей технологических
операций. Ок ло 90 % выплавленной стали обрабатывают давлением

Таблица 3.1. Характеристика методов выполнения отливок
21
р?	г -

Способ литья	Наиболь- ший габарит- ный размер отливки, мм	Тип металла и сплава				
		цветные с тем- пературой плав- ления ниже 700 ’С	цветные с тем- пературой плав лення выше 700 *С. серый чугун	ковкнА. высоко- прочный и леги- рованный чугун.  сталь	** ' - •  Наименьшза толщина стси.а  *ч	ш	
		Классы точности размеров и масс смливок и ряды припусков (ГОСТ 2664.5—85)				
Литье в песчаные формы, отверж- даемые вне контакта с оснасткой, центробежное, в сырые и сухие пес- чано глинистые формы	До 630  Св. 630 до 4000  Св 40(10	6-11  2-4  7-12  2-4 8-13т  3-5	7т—12  2-4  8—13т  3-5  9т—13  3-6	7-13т  2-5  9т-13  3-6  9-14  4-6	3-5 из чугуна,  5—8 нз стали,  3—8 нз цветных ме галлов н спла- вов	1-. - ..

Примечание. В числителе указаны классы точности размеров и масс, и знаменателе — ряди припусков Меньшие их значения отно-
СЯ1СЯ к простым отливкам и условиям массового аптоматизнрованиого произволе г ва; большие 111.-01. они к сложным, мглкоеерийно и инди-
видуально наготовленным отливкам, средине—к отливкам средней сложности и условиям механизированного серийного производства Клас-
сы точности масс следует принимать соответствующим классам точности отливок

Таблица 3.2. Характеристика методов обработки заготовок давлением

Номер метода	Метод выполнения заготовок	Раямер (маеса) заготовок	Толщина стенок заготов- ки. мм	Форма заго- товки	Точность	Шерохо- ватость На.  МКН	Материал	Тип произ- водства
1	Ковка:  на молотах и прессах	До 250 Т	3-5	Простая	На молотах по ГОСТ 7829—70 и прессах 1—2 группы по ГОС1 7062-79	До 12,5	Углеродистые и легированные ста- ли, специальные сплавы	Единичное и мелкосерий- ное
о	на молотах в под- кладных кольцах и штам- пах	До 10 кг	3-5	Средней сложно- сти	По ГОСТ 7829—70	До 12,5	То же	Мелкосеркй ное
3	на раднально-ковочных машинах	Диаметр прутка (тру бы) до 150 мм	3-5	Ступен- чатые те- ла вра- щения	0,04—0,4 мм (холодная) и  0,1—0,6 мм (горячая)	До 0,40 (холодная)	Углеродистые и легировапные ста- ли, специальные сплавы	Серийное
4	Штамповка: на молотах и прессах	До 0,4 т	2,5	Ограни- чена возмож- ностью извлече- ния за- готовки из штам па	1 и 2 классы по ГОСТ 7505-74	12,5-3,2	То же	Серийное и массовое
Номер метода	Меюх выполнения заготовок	Размер (масса) заготовок	Толщин Л стенок аа готов- ки, мм	Форма заго- товки	Точность	Шерохо- ватость Ка. мкм	Материал	Тип произ- водства
.5	с последующей калиб- ровкой	Площадь калибруемой поверхности 2,5-80 см3		То же	0,05—0.1 мм	12,5-1,6	У глеродистые и легированные ста- ли. специальные сплавы	То же
6	высадкой на горнзон- гально-ковочных маши нах	До 0,01-5 т	2,5	Простая	1—2 классы по  ГОСТ 7505 74	12,5-3,2	Стали и цветные сплавы	Серийное и массовое
7	безоблойкая	До 0,015 т	—	То я;е	1—2 классы по ГОСТ 7503-74	12,5 -3.2	То же	То же
8	выдавливанием	Диаметр до 200 мм	—	Простые (преиму- ществен- но тела враще- ния)	0,2—0,5 мм	12.5—3,2	Углеродистые и легированные ста- ли, специальные сплавы	>
9	на чеканочных и кри- вошип по* коленных прес- сах	До 0,1 т	2,5	Средней сложно- сти	На 25—30% выше, чем на молотах	12,5-3,2	Углеродистые и легированные ста ли. специальные сплавы	Серийное и массовое

Продолжение табл. 3 2

Номер метода	Метод выполнения заготовок	Размер (масса) заготовок	Толщина стенок >аготов- ки, мм	Форма заго- товки	Точность	Шерохо- ватость Ка.  мкм	Материал	Тип произ- водства
10	Фасонное вальцевание на ковочных вальцах	До 0,05 т	2.5	То же	1 и 2 классы по ГОСТ 7505—74	12.5-3.2	То же	То же
11	Прокатка заготовок на поперечно-винтовых и специальных станах	До 0,25 г	2,5	Тела вра- щения	11—15 квали- тет	3,2-0,80	»	>
12	Волочение прутков че- рез специальные профи- ли для последующего из- готовления штучных за- готовок	Диаметр 1—25 мм	2,5	Фасон- ный про- филь	0,05—0,1 мм	3,2—0,80	Углеродистые и легированные ста- ли, специальные сплавы	Серийное и массовое

и р и м г ч а и и и

1-	Наиболее полно автоматизированы методы 3. 6, 7. 10—12. в меньшей степени методы I и 2. Наиболее производительны методы 10 и II
(до 300 шт.мин). При штампочке небольших заготовок на молотах и прессах доегигаепя производительность до 10М шг./ч. Наименее про-
ИЗП0ДНТСЛЫ1Ы методы I и 2. Наибольший коэффициент использования металла (0.9) и более обеспечивается при использовании методов 6—8
и 10 (отсутствие облоя и малые штамповочные уклоны) и особенно при использовании методой II, 12 и 1.3. В последнем случае коэффициент
использования металла приближается и единице. Самый короткий цикл формообразующих операций (без очистки и термической обработки)
обеспечивают методы 6. 8. 10—12. Перспективен метод ялектрояысадки. при котором предвари юльно обработанную на станке заготовку (или
прокат) подвергаю: местному нагреву с помощью тока низкого нв:гряжеиия в течение 2—I с При температуре 900—1000’С заготовка форми-
руется в штампе пресса. Заготовки получают без окалины по 8 и 9 квалитетам точности.

2.	Примеры назначения припусков и допусков, произиодимых при разработке чертежей поковок, приведены и ГОСТ 7829—70 и ГОСТ
7062-79.
В зависимости от серийности выпуска деталей применяют различное обо-
рудование и методы обработки заготовок давлением (табл. 3.2). В единичном
и мелкосерийном производствах заготовки чаще всего изготавливаются свобод-
ной ковкой. Этим способом можно получить поковки только простой конфигу-
рации. В средне- и крупносерийном производствах применяют горячую штам
повку на молотах, прессах и горнзонтэльно-ковочных машинах. В массовом про-
изводстве, в отличие от универсального кузнечно-штамповочного оборудования
применяют специализированные кузнечные машины, имеющие узкое технологи-
ческое назначение. К машинам этого типа относят высокоскоростные штампо-
вочные молоты, ковочные вальцы, обжимные, раскатные, накатные, гибочные и
другие машины

К малоотходным процессах! формообразования деталей способами обработки
давлением, основываясь на принципе минимальных отходов металла, относят
процессы, обеспечивающие максимальное приближение формы и размеров заго-
товки к форме и размерам готовой детали с минимальными отходами металла,
например, точная штамповка, накатка зубьев зубчатых колес, шлиц и резьбы,
горячее и холодное выдавливание, радиальная и ротационная ковка н др. Од-
н-.ко внедрение малоотходных процессов формообразования требует решения
ряда проблем, связанных с их спецификой Это проблемы получения точной по
массе и объему исходной заготовки, предварительной подготовки заготовок, на-
несения защитно-смазочных покрытий, повышения стойкости инструмента, при-
менения безокиелнтельного нагрева заготовок и др

Таблица 3.3. Температура ковки и штамповки стали и цветных сплаяов

Группа	Марка	Максимальная температура нагрева. “С	Минимальная температура окончания ковки и штамповки. 'С
Углеродистая консгрукциоп-	Сталь  Ст. 0	1.300	700
ная обыкновенного качества	1	1 100	700
	2	1.300	700
	3	1300	700
	4	1250	7.50
	5	1250	7.50
	6	1250	7.50
Углеродистая конс1рукиион	10	1300	750
ная качественная	15	1280	750
	20	1280	750
	25	1280	750
	30	1280	750
	35	1280	750
	40	1250	750
	45	1250	750
	50	1230	800
	55	1200	800
Подшипниковая	ШХ15	1180	830
Высоколегированная с осо-	12X13	1150	800
быми свойствами	12.Х18Н9Т	1180	850
	17Х18Н9	1150	8.50
	08Х18Н10Т	1100	900
	20Х23Н18	1200	900
	11Х17Н2	1150	850
Группа	Марка	Максимальная температура нагрева. *С	Минимальная температура окончания ковки и штамповки, °С
Легированная инструменталь- ная	Х12М  7X3	1101)  1050	900  850
	4ХС	К'50	8.50
	9ХС	1000	850
	хвг	10.50	850
	6ХВГ	11.50	850
	6ХВ2С	1150	8Ю
Углеродистая инструменталь- ная	У7  У8	11.50  1120	800  850
	У9	1120	850
	У10	1110	850
	У12	1080	870
Легированная конструкци- онная	151  20 Г	1250  1230	750  7.50
	зог	1250	7.50
	35Г2	1200	800
	50Г	1200	«00
	15Х	1220	750
	20Х	12’20	750
	ЗОХ	1220	750
	12ХНЗА	1200	800
	12X112	1200	800
	20ХН	120-»	8<Х)
	40ХН	1200	«00
	45ХН	няо	800
	50ХН	ияо	800
	15ХМА	1200	КОО
	20ХМ	1200	8.50
	ЗОХМ	11Я0	850
	3«ХП1	1180	800
	ЗОХ ГС	1150	820
	ЗКХ2МЮА	1150	8&>
	38Х2Ю	1150	850
	18ХГТ	1200	800
Быстрорежущая сталь	Р9. Р18	1200	<КХ)
Цветные металлы и сплавы			
Бронза	БрАЖ9-4	900±20	750
	БрАЖМц  10 3-1.5	900 ±20	750
Латунь	АМиА  37 3-1	760±20	600
	лез	760 ±20	64 X)
	Л68	800	650
Медь	М1; М2	950 - 20	700
Алюминиевые сплавы	АК-8	470	400
	АК-4	480	380
	Д1	450	390
Группа	Маркл	Максим альная температ>ч>а нагрева, *С	Минимальная температура окончания ковки и штамповки. °С
Никель и его сплавы	Никель	1260	870
	Монель- ме-		
	галл	1175	870
	Нихром	1260	870
Магниевые сплавы	МА1	430	350
	МАЗ	400	300
	МА5	370	300
Титановые сплавы	ОТЫ	950	800
	ВТЗ-1	1000	850
	35Х	1200	750
	38ХА	1200	750
	40Х	1200	800
	45Х	1180	800
	50.Х	1180	азо

Примечание. При доподочных операциях температура может быть снижена на

Нагрев металла перед пластическим деформированием (табл. 3.3)—одна
из важнейших операций процесса горячего и полугорячего формообразования.
На продолжительность нагрева влияют форма и размеры заготовки, се тепло-
физические свойства, температура печи при загрузке заготовок и конечная тем-
пература нагреваемой заготовкн._Продолжительность нагрева заготовок можно
определить по формуле:	где О — диаметр или сторона квадрата на-

греваемой заготовки, м; к коэффициент, ранный 10 для углеродистых и 20 для
легированных сталей. Данная формула наиболее приемлема при определении
времени нагрева до температуры 1200°С заготовок диаметром или толщиной до
150 мм Продолжительность г электронагрева стальных заготовок до средней
температуры 1200 °С выбирают, как правило, в зависимости от величины Д
из следующих соотношений:

О. мм.................... 20	30 40	50	60	70

г, мин...................10	25 40	60	80	100

Заготовки, получаемые объемной холодной штамповкой. В процессе объем-
ной холодной штамповки можно получить окончательные размеры и форму слож-
ных деталей (шестерни, шпиндели, шатуны, клапаны, распределительные валы
и др), поэтому последующая механическая обработка сводится к минимуму или
исключается Этот способ формообразования устраняет потери металла на угар
и отходы в окалину, имеющие место при нагреве металла, обеспечивает полу-
чение более точных размеров заготовки и качество поверхности изделия. Если
при изготовлении фасонных деталей обработка резанием заменяется холодной
штамповкой, то материалоемкость этих деталей снижается на 50—70 %. В резуль-
тате холодного деформирования в металле ликвидируются некоторые внутрен-
ние дефекты, обеспечивается однородность его структуры, происходит упрочне-
ние поверхностного слоя, благодаря чему вместо высоколегированных сталей
в ряде случаев можно использовать углеродистые.

Холодноштампованнмс заготовки. Холодная штамповка относится к наибо-
лее прогрессивным способам изготовления заготовок деталей из листа и ленты
посредством вырубки, вытяжки, проколки, гибки, фланцовкн и т. д. Однако це-
лесообразность применения ее определяется рядом условий и прежде всего
серийностью выпуска изделия, конфигурацией детали, механическими свойствами
материала, требуемой точностью изготовления детали.

Н

Таблица 34 Допуски на высоту и длину детали при гибке (размеры в мм)
|Ч г\ *		СП. 400  ДО 700	©01 ЮС ечсГсГсо	снос с СМСчгГеО	е । ю о ю сГ см ео ео	ю о сГгэ’ггГ^г’
		- 3§  ! =5	юс©_ю  •-’сГсГсГ	ССЛь?  еГсм с* Г см"	со 1С ©^ сГсмсГю	с 115ОЮ сГечго’со*
1.	>	смые отклонения <. св. 100	св. 150  ДО 150	ДО 250	—’гГсГ	—" см см ем	шеею  — счсч см"	ОС1СЮ счсчеГ г)
			—" —*сГ	1.5  1.5  2,0  2.0	>о ю © *0  —* —"^ГсГ	1С О ю о_  —’с'ГеГео
У*		допуски св. 50 до 100	оо с ш ю	С^Юю ю	о *о ю е	1О © ©  —"с'ГеГ
		до 50	100^©©*  ©*©*—	0'1 0*1 (1'1 8'0	с© О' ©«О  О	*“•	—Г—\-’оГ
	\  /  Е		1 св. 400  ДО 700	ОС4ЮО  ’оГ	смю Ю со	см «е с © "с*"еч"	© ©У>©в  —"счсГео
		з:/ при л св. 250 до 400	ооос1г-	ОС С1 Г1 Ю	© ф| 00©  —»- —"оГ	01 00 о ю  —" оГоГ
		: иыг шялинения ( СВ. 100	св 150  ДО 150	до 250	С ОС о-г сс*’	г'1  0 1 0*1 2*0	0,8  1.4  1.5  2.0	о 1С еио  —’ —"сГоГ
			0,5  0,8  1,0  1.2	© 00 с ©•  ©*©’—’—*	00© €Ч«О	© 04 4/5 ©-  —"оГ
		св. 50  ДО 100	ссо-*	Ю © 00 ©^ с’о’с-*	© ОС Э Г1	00 С 04 Ю
		05 ои	М Ю © ОО  еГ© о©*	М* Ю -Л 30  ©*©©*©*	1/2 'Г- ОС С:  ©"©" ’	© ОО© СМ  о*еГ**
1	игемйэхвк		До 1  Св 1 до 3 » 3 » 6 » 6 » 10	До 1  Св. 1 до 3 » 3 » 6 » 6 » 10	До 1  Св. 1 до 3 » 3 » в > 6 » 10	До 1  Св. 1 до 3 » 3 > 6 » 6 » 10
Размер С			До НЮ	Св. КТО до 200	Св. 200 до 400	Св 400 до 700
Применение холодной штамповки для получения заготовки из листового
материала выгодно в следующих случаях: если деталь имеет сложную форму,
размеры которой не требуется выдерживать особо точно; при наличии у детали
прорезей с острыми углами; при изготовлении детален, заготовка которых имеет
вид целых шайб или шайб с центральным отверстием, для изготовления деталей
любой формы из листового материала, если будут оправданы расходы по из-
готовлению и эксплуатации штампа; при обработке деталей Г-образиой, П-об-
разной или другой формы сложного очертания. В этом случае обработка из це-
лого куска может привести к нецелесообразным затратам премепп и к большо-
му отходу материалов.

Точность размеров деталей, получаемых гибкой, зависит от качества и тол-
щины материала и размеров детали. Для определения величин отклонения раз-
меров деталей следует пользоваться табл. 3.4, 3,5.

Таблица .3.5. Допуски на угол изгиба

Материал детали	Г  Отклонения (±) при  ч		
	до 1	с». 1 до 2	са. 2 до *
Сталь мягкая, латунь мягкая б.;  — 2.2 МПа, алюминий  Сталь средней твердости бс₽= = 4 МПа, латунь полутвердая бс»= = 3,5 МПа '  Сталь твердая 6Ср=6 МПа. бронза Бр.ОФ	15'  30'	30'  Г 30'  3°	Г  3°  5°

При очень малых радиусах гибки в металле могут образовываться трещины
В табл. 3.6—38 приведены наименьшие допустимые радиусы гибки материалов.
Наименьшие внутренние радиусы гибки, установленные по предельно допусти-
мым деформациям крайних волокон, применяют лишь при необходимости; обыч-
но принимают увеличенные радиусы. Если заготовки, полученные вырубкой или
резкой, не отжигались, радиусы гибки берут как для наклепанного металла.
Во избежание возникновения трещин заготовку следует устанавливать заусени-
цами внутрь угла изгиба.

Таблица 3.6. Допускаемые относительные радиусы сгиба при гибке на 90’

Материал	Пз	Материал	
Сталь конструкционная:	0,3/1,0	пслуиагар гои -иная	3,0/6,0
08кп, Юкп		нагартонаннця	4,0/8,0
15. 20	0,5/1, .3	12Х17Г9АН4	0,45/1,0
25. Ю	0,8/3,0	ХН67МВТЮ	1/3
40. 50	1,2/3,0	Титановые силаны:	
30X1 С А	0,8/3,0	ВТ 10	2,5;1,5*
Сталь:		ОТ4-0	3,5;2,0*
12Х18И10Т	I,0/2.0	ОТ4-1	5,0;4,0*
09Х15Н8Ю		ВТ5-1	5,0;4,0*
нормализованизя	2,0/4,0	ВТ! 4	6,0
полунагартованная	3,0/7,0	Латуни:	
нагартованная	1/10	ЛС59	0,8/2 0
08Х17П5МЗ		ЛС62	0.8/2.0
нормализованная	1,5/3,0	Л 68	0,8/2,0
Материал	П1	Материал	г/*
Медь  Алюминиевые сплавы:  АД1  Д16  закаленный н состарен- ный  отожженный	0.25/0.7  0,35/1,0  2.0/4,0  1,5/3,5	Магналии:  АМгЗМ  АМгбМ  Магниевые сплавы:  МЛ1  МА8	1,2/3,5  1.2/3,5  6,0  4,0

• Гибка с нагревом.

Примечание. В числителе приведены значения о»постельных радиусов при гиб'
к<* поперек волокон, в знаменателе — вдоль волокон.

Таблица 3.7. Минимальные радиусы гибки металлов круглого (₽|)
и квадратного (К3) сечений, мм

	Марки металла					
Диаметр круга а	СтЗ; 20		Ст5; 45		Ст. 60Г; 60С2; М3; Д63	
или сторон» квад- рата а	«•	к,	Я,	я.	Я.	я,
о	0.6								0.6
2.5	—		—	—	—	0,6
.3	1.0	—	——	—.	——	1.0
•1	1.0	—	2.0	—	—	1.0
5	2.0	—	з.о	—		2.0
6	2,0	3,0	4.0	с,о	5,0	2,0
8	3	4	5	8	6	2
9	—				—•	3
10	8	10	10	10	13	6
12	10		и		16	6
1 1	10		ма	—	18	8
16	1 :	16	16	16	22	10
18	16	—	18	—	22	10
20	16	эо	20	20	25	13
•ю	18	ОО	ОО	22	30	13
25	20	25	25	25	30	16
28	ОО		30	—	35	16
.30	25	.30	,Ю	30	40	18

Примечание. В случае конструктивной недопустимое, и искажения
ласио сечениям .1—4 и Б—Б. радиусы гибки принимают Я,>- 1.5Д и

профиля, сог-
Таблица 3 8 Минимальные радиусы гибки профильного материала

Наименование профиля	Направление липин изгиба	Минимальный радиус	Эскиз профили				
Шнелле])	По осям:  X —X у —У	>2.5/1  >4,56			у	-Л	
			I с	......  7			
Уголок: равнобокий	По осям;  X — X  У~У	>5(6-0,95$)	г	1		-л	
							
				I ! < Г'			
неравпобокий	По осям;  X — X у —У	>(6 - 1,12$)  >5(6-0.85)	X-	Н- |У	X		
Двутавровая балка  Гибка полосы на ребро	По осям:  X — X У —У	>5*  >2,5Л		У			
				I  5			
		«>(24-3)6	.5-				

Трубы гнут в холодном н горячем состоянии, с наполнителями и без них,
ручным и механизированным способом. При гибке с наполнителем трубу заглу-
шают пробкам» и в нее засыпают мелкий сухой песок или заливают канифоль.
Наполнитель не дает трубе сминаться или выпучиваться. При горячей гибке ме-
сто изгиба нагревают до температуры 850—1200 °С на длине до шести диамет
ров. Во избежание появления трещин необходимо, чтобы радиусы изгиба труб
были не менее величин, приведенных в табл. 3.9, 3 10. При гибке шов сварных
труб должен быть сбоку или снаружи: иначе он может разойтись.

Таблица 3.9.

Наименьшие радиусы изгиба стальных водогазопроаодных труб

Диаметр трубы, дюймы	Наруж- ный диа- метр	ЛШ1П "I"’ изгибе		Длина пря- мого участ- ка 1	Диаметр трубы, дюймы	Наруж- ный диа- метр	При изгибе		Длина пря- мого участ-  ка Г
		з горя- чем состоя* пин	а хо- лодном СОСТОЯ’ НИИ				н горя- чем состоя- нии	0 хо- лодном СОСТОЯ-  НИИ	
	И,					мч			
									
/*	13,5	40	80	40	1’4	48	150	290	100
	17	5>	100	45	2		10	18')	360	120
1 ч	21.2.5	65	ГЛ	50	21/,	7.5,.5	22.5	450	1-5»
	26,76	80	160	50	3	88,5	265	ЗЮ	170
1	33 5	10)	200	70	1	111	;зо	€80	230
	42,2.5	130	250	85					

Примечания

1. При выборе радиуса изгиба, по возможности, следует предпочитать Н для изгиба
в ХОЛОДНОМ СОСТОЯНИИ.

*• Наименьшая длина прямого участка трубы I необходима для зажатия конца трубы
при изгибе

4 Длину 11:птнутото участка трубы Л определяют по формуле

Таблица 3.10. Наименьшие радиусы изгиба медных и латунных труб, мм

Наружный диа- метр <У|(	3	4	Б	8	10	12	15	18	24	30
Наименьший радиус пзгп'.з /?	6 •	8	12	16	20	24	30	36	72	90
Наименьшая длина прямого участка 1	10	12	18	25	30	35	45	50	55	СО

, р -'** "/оСТ*4В'к "6 П₽иа'-'Асчпые данные относятся к трубам, изготовляемым по ГОСТ
Заготовки из проката. Прокат (табл. 3.11) применяют в тех случаях, когда
Конфигурация детали соответствует форме какого-либо сортового материала
(круглого, шестигранного, квадратного, прямоугольного). Широко используют
также горячекатаные бесшовные трубы различных толщины и диаметра, а также
профильный прокат (угловая сталь, швеллеры, двутавровые, балки и др.). При-
менение специального проката позволяет почти полностью исключить механиче-
скую обработку детали Кроме того, используя гнутые, открытые, закрытые и
многослойные профили, можно снизить массу изделий.

Таблица 3.11. Виды и области применения сортового, специального
проката и профилен

Вид проката или профиль	ГОСТ	Характе- ристика по- перечного сечения	Область применения
Сортовой  Круглый, горячеката- ный повышенной и нор- мальной точности	2590—88	Постоянное	Гладкие и ступенчатые ва- лы с небольшим перепадом диаметров ступеней, стака- ны диаметром до 50 мм, втулки с наружным диамет- ром до 25 мм
Круглый калиброван- ный			
Квадратный, шести- гранный и полосовой го- рячекатаный обычной точности	2591—88,  2879—69, 103-76		Небольшие детали типа ры- чагов, тяг, планок и клинь- ев
Квадратный и шести- гранный калиброванный	8559-75, 8560—78		
Листовой  Толстолнстовой го- рячекатаный	19903-7-1		Фланцы, кольца, плоские детали различной формы; цилиндрические полые заго- товки типа втулок н валов
Тонколистовой  Горячекатаный и хо- лоднокатаный	19903-74  19904-74		
Трубы  Стальные бесшовные горячекатаные. холод- нотянутые и холоднока- таные	8732-78, 8734—75		Цилиндры, втулки, гильзы, шпиндели, стаканы, бараба- ны. ролики, валы; позволя- ет снизить расход металла на 20—70 % и время обра- ботки на 20—40%
Электросварные фа- сонные квадратные и пря- моугольные	10704-76, 8639—82, 8645—68		
Специальных профилей	6856-54	Переменное	
Вид проката или профиль	ГОСТ	Характе- ристика по- перечного сечения	Область применения
Профильный сортовой сталь угловая равно- бокая н неравнобокая	8509—86, 8510-86	Постоянное	Балки, кронштейны, полки; сварные металлические кон- струкции (рамы, плиты, ста- нины, подставки, корпуса)
Балки двутавровые ши- рокополочные н облег- ченные	8239—72		
Швеллеры обычные и облегченные	8248-77Е		
Периодический Продольный	8319.0-75—  8319.13-75	Переменные	Оси автомобиля, лопатки и другие детали крупносерий- ного и массового производ- ства; позволяет до 15 % снизить расход металла, на 25—30 % повысить произво- дительность труда п на 10— 20 % снизить себестоимость изготовления деталей
Поперечно-винтовой	8320.0-83—  8320.13-83		Шпиндели текстильных ма- шин, валы электродвигате- лей и коробок передач, оси нагонеток, полуоси и рас- пределительные валы, рыча- ги и другие детали крупно- серийного и массового про- изводства
Поперечный			Шары для подшипников ка- чения, углеразмольных и це- ментных мельниц; полые профилированные трубча- тые заготовки (велосипед- ные втулки и т. п.)
Фасонный специальный		Постоянное или незначи тельно изме- няющееся	Турбинные лопатки, ободья колес, башмаки гусениц трактора и другие детали крупносерийного и массово- го производства; позволяет экономить металл (30— 40%) снизить в 10—20 раз трудоемкость изготовления
Вид проката млн профиль	ГОСТ	Характе- ристика по- перечного сечения	Область применения
			деталей и иа 20—30 % по- высить их механические свойства
Гнутые профили  Холодногнутые угло- вые, швеллеры С-образ- ные неравнобокие, С-об- разные и корытообраз- ные	19771-7-1. 19772—74, 8278—33, 8281—80, 8282—83, 8283—77	Постоянное	Ветровые рамы, опоры, кронштейны, консоли, реб- ра жесткости и другие де- тали крупносерийного и массового производства
Фасонные	гнутые  стальные	11474-76		Обрамления, окантовка, ра- диаторные трубки и другие детали, которые должны быть легкими и жесткими
Прессованные профили			Изготовление сплошных с разнообразной формой по- перечного сечения и полых профилей диаметром до 400 мм, обычно из цветных металлов и сплавов. Прессо- вание. как правило, произ- водят в горячем состоянии Легкоплавкие	металлы  (олово, свинец) прессуют в холодном состоянии. Позво- ляет на 20—50 % снизить расход металла и в несколь- ко раз уменьшить трудоем- кость изготовления деталей

Комбинированные заготовки. Значительный экономический эффект дает из-
готовление отдельных элементов заготовки сложной конфигурации прогрессив-
ными методами (штамповка, отливка, сортовой и фасонный прокат) с после-
дующим соединением этих элементов сваркой или другими способами. Комби-
инровапныи метол применяют при изготовлении крупных коленчатых валов (ков-
ка отдельных элементов с последующей сваркой) и т. д.

Заготовки (детали) из пластмасс. Пластмассы широко используют для по-
лучения некрупных деталей (крыльчаток, насосов, шкивов, втулок, ручек н др.),
а также при восстановлении деталей. Однако пластмассам свойственны низкая
ударная вязкость, недостаточная прочность, невысокая теплостойкость (до
250— 300 СС). старение.

Предварительная обработка заготовок. Предварительная обработка загото-
вок заключается в придании им такого вида и состояния, при которых возможно
выполнение обработки на металлорежущих станках. Характер выполнения пред-
варительных операций зависит от вида заготовки

П редварительная обработка отливок состоит в удалении литников и прибы-
лей. очистке отливок и термической обработке (в отдельных случаях). Отливкв
35
из чугуна, стали и сплавов цветных металлов подвергают термической обработ-
ке с целью снятия внутренних напряжений и улучшения обрабатываемости в ме-
ханических цехах. Для отливок небольших и средних размеров весьма эффек-
тивна очистка струей воды, в которую добавлены крупнозернистый абразив и
кальцинированная сода. Для устранения в отливках поверхностных неровностей
применяют шлифовально обдирочные станки, снимающие за один проход припуск
и несколько миллиметров, а также шлифовальные круги с гибким валом и пнев-
матические зубила.

Предварительная обработка поковок состоит в удалении облоя и пленки
обрезкой или прошивкой заготовок в штампах на обрезных кривошипных прес-
сах п холодном или горячем состоянии. С целью придания поковкам необходи-
мых механических свойств их подвергают термической обработке (отжигу, нор-
мализации. термическому улучшению). Для устранения окалины с поверхности
поковок заготовку очищают в дробеструйных установках или галтовкой во вра-
щающихся барабанах В том случае, когда поверхностный наклеп дробью не-
желателен, возможна очистка травлением Для устранения искривлений поковки
правят в холодном и горячем состояниях.

Предварительная обработка проката состоит в правке и разрезании на штуч-
ные заготовки (табл. 3 12, 3 13).

Таблица 3.12. Резка проката

Оборудование или способ резки	Точность резки	Область применения
Г азовая  Аиетиленово-кнсло- родная	±2—5 мм (руч- ная  ±0,5—1,0 мм (машинная)	Резка углеродистых и низколеги- рованных сталей с 0,1 % С; вы- резка заготовок различной кон- фигурации из листового проката толщиной до 100 мм, прямоли- нейная и криволинейная резка за- готовок различной формы из лис- тового проката толщиной до 200 мм и шириной до 2500 мм по разметке или копиру
Кислородная	То же	Резка углеродистых и низколеги- рованных сталей с 0,4 % С; рас- крой листов и профильного про- ката, вырезка из листового про- ката заготовок сложной конфи- гурации; разделительная резка листов толщиной до ЮО мм с од- новременной подготовкой V- или

		Х-образных кромок: обрезка труб с наружным диаметром 150 — 300 мм и толщиной стенок до 16 мм
Кислород но-фЛЮСП’МЯ	±2—5 мм (руч- ная)  ±0,5 1.0 мм (ма- шинная)	Резка заготовок из хромоникеле- вых и нержавеющих сталей (тол- щиной до 450 мм), чугуна, цвет- ных металлов и их сплавов
Плазменно-дуговая		Резка малоуглеродистых, легиро- ванных сталей и цветных метал- лов толщиной до 100 мм
.ц.1иД<« н .ы,„-л»»ы 1..  ч.л1,...«А ..—1

Оборудование или способ резки	Точность резки	Область применения
Ножницы  Пресс*ножницы с про- дольными пли попереч- ными ножами	±0,5—3.0 мм	Резка листового и полосового проката толщиной до 25 мм и ши- риной до 3000 мм
Гильотинные	±0,12—1,5 мм	Резка листового и полосового проката толщиной до 40 мм и ши- риной до 2500—3090 мм
Дисковые с параллель- ными осями	14-й квалитет	Прямолинейная резка листового проката толщиной' до 30—40 мм
Дисковые с наклонны мн осями	15—16-й каплите:	Вырезк.1 из листового проката ТОЛЩИНОЙ 6 8ММ ЗВ! 1ТОВОК с контурами, очерченными кривыми линиями и прямыми Наименьший радиус кривизны 0,4—07 диамет- ра дискового ножа
Многодисковые с па- раллельными ОСЯМИ	14-й квалитет	Одновременная резка широкой ленты и листов на узкие полосы Толщина разрезаемого проката 0,5 — 3 мм
Вибрационные	14—16-й квалитег	Вырезка из листового проката за- готовок с малым радиусом кри- визны (Л<12 мм) и отверстий без предварительного сверления (толщина листа не более 3 мм)
Уголковые	16-й квалитет	Резка углового проката до  200X200 "25 мм
Профильные		Резка балок и швеллеров до № 60
Ручные, рычажные	±1 мм	Вырезка нз листового проката толщиной не более 2 мм загото- вок с прямолинейными контурами шириной до 450 мм по упору и более 450 мм — по разметке
Прессы	2—4 мм	Резка проката диаметром 10— 80 мм
Оборудование или способ резки	Точность резки	Область применения
Пилы  Дисковые, зубчатые, фрикционные и электро- Фрикцнонные	0,4—3,0 мм	Резка круглого проката больших сечений (до 500 мм)
Ленточные	1,5—5,0 мм	Резка проката любого профиля из черных и цветных металлов раз- мером до 260 мм; ширина реза 0,8—1.3 мм: скорость резания 0,23-14 м/с
Приводные ножовки	2,0—4,5 мм	Резка круглого и профильного проката размером до 300 мм, ши- рина реза 1—3,5 мм
Станки  Токарные	0,3—0,8 мм	Резка прутков круглого сечения и труб диаметром до 80 мм
Фрезерно-отрезные	2,5—4,5 мм	Резка круглого и профильного проката на универсальных стан- ках диаметром до 500 мм и спе- циальных — до 800 мм; скорость резания на универсальных станках до 65 м/мин и специальных до 3000 м/м и и
Горизонтально ф]Н' верные	0.4—0,7 мм	Резка круглого проката диамет- ром 50 —60 мм на заготовки не- большой длины
Абразивно-отрезные	0,3—0,7 мм	Резка стальных прутков с высо- кой твердостью, проката из инст- рументальных сталей и твердых сплавов. Применяют абразивные круги диаметром 30—500 мм и толщиной 0,5—4 мм и алмазные круги диаметром 50—320 мм и толщиной 0,15—2 мм: скорость резания 50—80 м/с
А «одно-механические	9— 11-й квалнтеты	Резка проката с высокой твердо- стью диаметром 200—250 мм. При применении вместо дисков в каче- стве инструмента стальной ленты толщиной 1—2 мм и шириной 12—20 мм или стальной проволо-
Оборудование или способ резки	Точность резки	Область применения
		|.п шаметроы 2—2.5 мм можно Iвлять фигурную резку
Электооискровые	0.5—2,0 мм  1 черновая) 0.03-0,2 мм (чистовая)	Резка круглого проката н труб из стальных н твердосплавных ма- териалов непрерывно движущим- ся электродом-проволокой диа- метром 0,0о 0,3 мы
Ультразвуковые	0,1—0,5 мм	Резка твердых и хрупких матери- алов (керамика, кварц, кремний, тек ..о. германий, ферриты, алмаз, рубин и т. п.)
Электронно-лучевые	0 01—0,05 мм	Резка небольших заготовок из металлов проводниковых н изо- ляционных материалов
Светолучевые (лазер)	1.01—0,05 мм	Резка небольших заготввок из лю- бых материалов

Таблица 3.13. Правка (рихтовка) проката

Оборудование м способ правки	Точность правки в мм ка 1 м длины	Область применения
Вальцы Листопразильные	1-2	Листовой прокат отЗОООх ХЮ до 3009X40 мм
Углоправильные	1	Угловой прокат до № 29
Прессы  Горизонтально-гибоч- ные		Ба..кн швеллеры до №60
Вертикально-гибочные		Балки и швеллеры до № 45
Правильные (в приспо- соблениях и штампах)		 ..  Местная	кривизна  крутка до 0,15	Прутка и заготовки диа- метром:  25—30 мм (винтовые прес- сы):
Оборудование п способ правки	Точнее» пранки в мм ив 1 и длины	Область приме некий
	Для обработанных прутков до 0,05	30—50 мм (пневматические прессы);  60—100 мм (кривошипные, фрикционные и реечные прессы);  150 мм и более' (гидрав- лнчегкие прессы)
Мамины  Правильно-растяжные		Очень топкие листы (тол- щиной 0,3—0,6 мм) и тон- кая мягкая проволока
Роликовые правильные	0,5-0,9	Прутки и заготовки диа- метром до 200 мм. Скорость правки 2—0,8 м/с
Косовалковые	0,5-0,8	Прутки и заготовки диа- метром до 160 мм
Станки  Правильно отрезные	0,5-0,7	П, авкз н отрезка проката круглого, шестигранного и квадратного диаметром 0,25 -16 мм, поставляемо- го в мотках н бухтах. Ско- ав 0,17—1 м/с.  Длина отрезка 0,16—9 м
Правильно-калибро- вочные	Черного прутка 0,5—  0,8; предварительно об- точенного 0,05—0,2	Правка и калибровка про- ката диаметром 5—100 мм. Скорость правки 0,23— 1,3 м/с. Длина обрабатыва- емых прутков 2—7 м. Точ- ность калибровки по диа- метру 0,03—0.05 мм. Для получения чистой поверх- ности применяют полирова- ние
Резьбонпкашые (про- катка между гладкими плашками)	0,05—0,1	Короткие цилиндрические заготовки из проката
Ручная  На пли.-ах посредством	2—3	Исправление формы прока*
Оборудование и способ правки	Точность правки а им на 1 м длины	Область применения
ударов кувалды, ручни- ка или молотка		та и загоювок небольшого диаметра в мелкосерийном п индивидуальном произ* водстве
Огневая  (ацегнлено-кнелород- ная)	Плоские элементы до 0,5;  биение валов 0.4—0,6	Устранение кривизны и не- ровностей листов, полос с изгибом на ребро, сварных конструкций, а также сор- тового проката больших се- чений

Примечание. Фасоиноотрезные ааюмзти. автоматы дли навивки пружин, для
правки базового вывода полупроводникового прибора и другие имеют правильные узлы в
титле роликовых механизмов, обеспечивающих правку материалпн по принципу многократ-
ного изгиба с точностью до 0.5 мм иа 1 м длины

3.2.	Определение размеров и массы заготовок

Определение размеров заготовок. Определение размеров заготовок связано
с установлением предельных промежуточных и исходных их размеров (припус-
ков и допусков на обработку, см. раздел 3.7. «Расчет припусков на механиче-
скую обработку». Правильный расчет размеров заготовок — основная задача
при разработке технологического процесса, так как от этого зависит расход ме
талла (материала), себестоимость, качество и долговечность детали. Эти раз-
меры необходимы также для конструирования штампов, пресс-форм, моделей,
стержневых ящиков, приспособлений, специальных режущих и измерительных
инструментов, а также для настройки металлорежущих станков и другого тех-
нологического оборудования.

Определение массы заготовок. Для расчета массы литой заготовки (дета-
ли) необходимо умножить ее объем на плотность материала р (см табл. П1.7),
из которого изготовлена данная заготовка (деталь). При расчете массы литой
заготовки (детали) также учитывают припуски на механическую обработку
Для определения массы заготовки (детали) сложной геометрической формы
следует разделить ее на возможно более простые по форме элементы (см. табл.
П2.6—Г12.9), удобные для расчета объема, а затем суммировать найденные зна-
чения.

По известным размерам поковки можно определить ее массу. Она равна
произведению объема заготовки для поковки на плотность металла о (см табл.
111.7) При сложной конфигурации поковки для определения объема ее раз-
деляют на отдельные простейшие объемы (см. табл. П2 6—П2.9), а затем сум-
мируют найденные значения.

Объем заготовок простейших профилей рассчитывают также по следующим
формулам: круглое сечение У—0,7842/, квадратное сечение V—а2!. квадратное
сечение с закругленными углами И=(а* — 0,86гг)(; прямоугольное сечение V»
=М; шестигранное сеченне У=0,87С’/; кольцевое сечение У=0,78(О!</11)/, где
И —объем; I — длина; 4—диаметр круглого сечения; я —сторона квадрата,
г—радиус закругления; С — диаметр вписанного в шестигранник круга; Ь, е —
стороны прямоугольника; О и д — диаметры внешней и внутренней окружно-
стей кольцевого сечения.

Объем V для поковки заготовки представляет собой сумму объема У„ ме-
талла, идущего непосредственно на поковку и определяемого по чертежу детали,
с учетом плюсовых допусков на размеры сечений, объема У, металла на угар,
объема V, иа заусеницы, т. е. У= И„+ |/у+V,. Объем заусенца (облой)
I , л где К — коэффициент заполнения металлом сблойной канавки; Р—
площадь сечения облойной канавки, мм2; Рп — периметр поковки по плоскости
р.ш.ема штампа, мм.

Коэффициент Л', определяемый по опытным данным в зависимости от метода
ковки, составляет 0,35—1,2. Основной отход металла—облой, составляющий
к 10 %. Угар металла составляет 1—3 % п зависимости от метода нагрева и
используемых нагревательных устройств (при нагреве в мазутной печи угар со-
сгавляет 2—3% массы заготовок, в газовой печи — 1,5—2%, при электронагре-
ве- I %).

При определении массы заготовок из проката (прутков, листов) руковод-
ствуются данными, приведенными в нормативно-технической документации
(ГОСТ, РСТ, ОСТ, ТУ), а также в табл. П1.3, 1.4 (приложение 1).

При определении размеров и .массы заготовок из проката, подвергнутых
гибке, предвари сельпо но табл П2 10, П2 11 рассчитывают длину их разверток.

Подсчет массы цилиндрической пружины сжатия. Цилиндрическая пружина
сжатия из стальной проволоки д='3 мм имеет наружный диаметр 2>=20 мм, шаг
и свободном состоянии /=5,43 чм, полное число витков л(=27. Длина проволо-
ки развернутой пружины:

2,	= п, 1 г2 - г.-' (О - <0* = .71/5,43»+ 3, 14»(2О -3)» - 1450 мм.

По табл. П1.5 для д—3 мм щ = 0,081 кг.

3.3.	Установление технологических баз. Определение способа
установки (базирования) и закрепления заготовки

На основе анализа технических требований к изделию и условий его экс-
плуатации выявляют конструкторские и сборочные базы детали и устанавливают
технологические базы для всех предполагаемых операций ее обработки; одновре-
менно с этим устанавливают последовательность обработки отдельных поверх-
ностей.

При обрабоже на металлорежущих станках применяют три вида установки
детали: с выверкой на станке, но разметочным рискам и в приспособлении.

Установка деталей с их выверкой на станке или по предварительно нане-
сенным разметочным рискам применяется в единичном и мелкосерийном произ-
водствах. Первый способ установки занимает значительное время и не обеспе-
чивает равномерного распределения припусков, второй несколько снижает тру-
доемкость выверки и дает более равномерное распределение припусков. Уста-
новка обрабатываемых деталей в приспособлениях применяется в серийном и
массовом производствах: при этом обеспечивается требуемая ориентировка де-
талей с минимальной затратой рабочего времени.

Для обеспечения правильного и неизменного положения при обработке иа
станке или при сборке изделия на детали выбирается ряд баз, т. е. поверхно-
стей. определяющих ее положение относительно выбранной системы координат.

Базирован!.е необходимо на всех стадиях создания изделия: конструирова-
нии, изготовлении, измерении, а также при рассмотрении изделия в сборе Это
обстоятелы гво и положено н основу классификации баз (ГОСТ 21495—76) по
назначению (рис. 3.1).

Для обеспечения наибольшей точности обрабатываемой детали всегда стре-
мятся к тому, чтобы конструктивная, технологическая и измерительная базы
представляли собой одну и ту же поверхность детали (принцип единства баз).

Необработанные поверхности заготовки называют черновыми базами, а об-
работанные— чистовыми. Черновые базы используют только для первой уста-
новки Заготовку со станка обычно нс снимают до тех пор, пока не подготовле-
на чистовая база для следующей установки.

Выбор баз для черновой обработки.

1.	При обработке заготовок, полученных литьем и штамповкой, необрабо-
танные поверхности в качестве баз можно использовать только на первых опе-
рациях. При дальнейшей обработке это не допускается.
'ангтрултррскоя:
сспи^.’Ч ’-------

В. Ло тииаеиым
спгепеннм с В^Ввды

. К НО/ 9ПО№
л: ‘ге/ж.'7сл.

^'Уппсновынал------1

-> >(орравннрм,ап——|
з-вллркая-----------•

<- ^-Двойная члоун '-*

В. "о характе-
ру проявле-
ния

> т*А'.7-7

Рис. 3.1. Классификация баз

2.	В качестве технологических баз следует принимать поверхности доста-
ть них размеров, что обеспечивает большую точность базирования и закрепле-
ния заготовки в приспособлении, эти поверхности должны иметь более высокий
квалитет точности, наименьшую шероховатость, не иметь литейных прибылей,
литников, окалины и других дефектов.

3	У деталей, не подвергающихся полной обработке, за технологические ба-
зы для первой операции рекомендуется принимать поверхности, которые вооб-
ще е обрабатываются. Это обеспечит наименьшее смещение обработанных по-
пер ..остей относительно необработанных.

•!	. Если у заготовок обрабатываются все поверхности, в качестве техноло-
ги геких баз для первой операции целесообразно принимать поверхности с най-
ме 1.ШИМН припусками. Тем самым при дальнейшей обработке исключается воз-
М' : ость появления на них «чернот».

База для первой операции должна выбираться с учетом обеспечения луч-
(ли условий обработки поверхностей, принимаемых в дальнейшем в качестве
те'1:- югических баз.

Выбор баз для чистовой обработки.

.. При выборе баз следует иметь в виду, что наибольшая точность ебработ-
ки стирается при условии использования на всех операциях механической об-
ра хи одни и тех же базовых поверхностей, т. е. при соблюдении принципа
единства баз.

При чистовой обработке рекомендуется также соблюдать принцип совме-
шх л баз, сс1лясио которому в качестве технологически.', базовых поверхпо-
с IV используются конструкторские и измерительные базы При совмещении
го логической и измерительной баз погрешность базирования равна нулю

Базы для окоич гельвой обработки должны иметь наибольшую точность
ра -гоов и геометрической формы, а также наименьшую шероховатость поверх-
г Они не должны деформироваться под действием сил резания, зажима и
с лнной массы детали

4 Выбранные технологические базы должны совместно с зажимными уст-
т ани обеспечить падежное, прочное крепление детали и неизменность ее
г 1 ення во время обработки.

Приняты.- базы и -.-.етод базирования должны определить более просалю
,1 ::	 :ну:о конструкцию приспособления, удобство установки и снятия обраба-

-?•' »мой детали.

вспомогательные (искусственные) базы используются для облегчения уста-
11	. или для измерения детали в процессе обработки.

'ехиологнческис опоры. По назначению опоры разделяются на основные и
тччтел-т-.с, а газ к . ктрунцпн — на жесткие и регулируемые

Х'-гтцг’ ’ ( и /еные) опоры сообщают заготовке детали требуемое положение
н шают се пп-тги степеней свободы. Жесткие опоры остаются постоянно не-
по„ 1ЖИЫМИ при обработке всех заготовок детали. Регулируемые опоры регу-
.11 'гея 1.1 с. |брабо-1 ;л| каждой новой партии заготовок. Дополнительные
41
опоры, подвижные и подводимые, применяются в том случае, если деформация
заготовки детали может выйти за пределы установленных допусков. Примеры
нанесения обозначений опор, зажимов и установочных устройств приведены в
табл. 3.14

Таблица 3.14. Примеры нанесения обозначений опор, зажимов
и установочных устройств на схемах (ГОСТ 3.1107—81)

Наименование присосеоблеви

Примеры нанесения обозначений опор,
зажимов и установочных устройств

Неподвижный (гладкий) центр

Рифленый центр

Плавающий центр

Вращающийся центр

Обратный вращающийся центр с риф-
леной поверхностью

Поводковый патрон

Подвижный люнет

Неподвия.чый люнет
Наименование приспособлении

Примеры нанесения обозначений ооор,
зажимов и установочных устройств

Цилиндрическая оправка

Коническая роликовая оправка

Резьбовая, цилиндрическая оправка с
наружной резьбой

Шлицевая оправка

Цанговая оправка

Регулируемая опора со сферической
выпуклой рабочей поверхностью

Пневматический зажим с цилиндри-
ческой рифленой рабочей поверхностью
Таблица 3.15. Примеры схем устаиовов изделий

Описание способа уставом

Схема обозначения

В тисках с призматическими губками
и пневматическим зажимом

В кондукторе с центрированием на
цилиндрический палец, с упором на три
неподвижные опоры и с применением
электрического устройства двойного за-
жима. имеющего сферические рабочие
поверхности

В трехкулачковом патроне с механи-
ческим устройством зажима, с упором
в торец, с поджимом вращающимся
центром и с креплением в подвижном
люнете

о

На конической оправке с гидроплас-
товым устройством зажима, с упором в
торец на рифленую поверхность и с под-
жимом вращающимся центром

Условные обозначения центров всех видов наносят на выносные линии, про-
веденные под углом к осевой. Допускается при необходимости нанесение их не-
посредственно на контурные линии.

Условные обозначения остальных опор и зажимов наносятся непосредствен-
но на контурные линии поверхностей, избранных для базирования изделия. До-
пускается нанесение их на выносных линиях. Для упрощения эскиза обозначают

любые опоры знаком и применяют его в сочетании как с упрощенным, так

и со специализированным обозначением зажимов.


Для упрощения эскиза обозначают любые зажимы зна: 4 9 и применяют

О

его в сочетании как с упрощенным -4- •, так н со специализированным обозна-

чением опор. При совмещении опор и зажимов используют сочетание знаков со-
ответствующих опор и зажимов. Каждую установку и перекрепление изделия в
провесе обработки оформляют самостоятельным эскизом (табл. 3.15).

3.4.	Составление технологического маршрута обработки

Маршрут обработки выбирают исходя из требований рабочего чертежа в
Припятей заготовки. Приступая к составлению технологического маршрута, не-
обходимо в первую очередь наметить план обработки — структуру операций.

Структура операций характеризуется ес построением, обеспечивающим соче-
тание и определенную связь основных и вспомогательных переходом и потоков.
Возможны структуры операции двух типов простая, состоящая из одного-двух
переходов, и сложная. Для структуры обоих типов обработка может быть одно-
поточной . многопоточной, при многопоточной обработке несколько деталей из-
готокляют ко одинаковым переходам Кроме того, технологический процесс осу-
ществляется по одно- и многодетальной схеме, т. е. на каждой рабочей позиции
может обрабатываться одна или несколько деталей ср.иу

Рациональные структуры операции строят я, оснонс совершенствования об-
рабатывающих систем и рационального построения операционных ихнологиче-
ских процессов. Следует отдать предпочтение второму направлению, при котором
проектирование обрабатывающей системы (станка, приспособлений инструмен-
тальной оснастки) осуществляется как следствие оптимального технологического
процесса.

Проектирование операционного технологического процесса делят на три эта-
па На первом формируют -элементарные структуры, реализующие эл< мемуарные
технологические операции, па втором рассматривают возможность и целесообраз-
ность укрупнения технологических операций объединением однотипных элемен-
тарных операций и формирования для них совместного выполнения более слож-
ных операций, сочетающих обработку отдельных поверхностей, третий этап—
формироваене структуры операции — предусматривает дальнейшее укрупнение
операций за счет объединения различных методов и видов обработки.

Использование более совершенных методов обработки (или их комплекса)
позволяет упростить структуру операции или перейти на малоопераиионный тех-
нологический процесс изготовления деталей. Например, замена метода механи-
ческой обработки электрохимической сокращает число переходов и тем самым
позволяет упростить структуру операции, перейти к малооперационному техно-
логическому процессу изготовления точных деталей сложной формы. Иногда,
напротив, некоторое усложнение структуры операции позволяет применить более
совершенные методы обработки; например, разделив чистовые и черновые ра-
бочие ходы, можно обеспечить более эффективное выполнение каждого из них.
При такой обработке возможно широкое внедрение электрофизических методов
наряду с механическими.

Усложнение структуры операции—одно из основных резервов повышения
пооиэводитсльности; оно сстигается применением многопистру мен гной, много-
позициониой, многодетальной и многопоточной обработок, совмещением рабочих
переходов, а также рациональным распределением по времени основных и вспо-
могате.шних рабочих ходов.

По:: состаз.^ниц технологического маршрута рркоаодствуштсп следующими
общими правилами.

1.	Опери, пн должны быть одинаковыми или кратными по трудоемкости.

2.	Каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и улуч-
шать качество поверхности.

3.	В лепную очепедь следует обрабатывать поверхкосп., которая Суде’ ту-
жить технологической б.зой для последующих операций.

4.	3 целя:: «военреме'шого выявления брака по раковин-м и другим де-
фектам необходимо предусматривать первоначальную обработку поверхностей,
н.1 которых не допускаются дефекты Так как на них обычно снимают наиболь
шис слон металла, то тем самым достигается н перераспределение внутренних
напряжений заготовки, и она коробится более интенсивно.

5.	Обработку сложных поверхностей, нуждающихся в особой наладке стан-
ка, следует выделять в самостоятельные операции. Например, нарезание резьб
резцами, обработка фасонных поверхностей по копиру н т. п.

С. Черновую и чистовую обработки заготовок со значительными припусками
необходимо выделять в отдельные операции.

» Отделочные операции производить в самом конце технологического про
цссса, так как при лом уменьшается опасность повреждения чисто обработан-
ных поверхностей.

Ь СТ'перстня нужно сверлить в конце технологического процесса, за исклю-
чением .ет случаев, когда они служат базами для установки.

9	При окончите.1ЬНпй обработке точных поверхностен не включать перехо-
ды. тс- ждпющиеся в поворотах резцедержателя (головки), так как это снижает
вер'.ягпос1Ь огрешпости режущего инструмента по лимбу.

10.	Обработку поверхностей с точным взаимным расположением следует по
возможности включать в одну операцию н выполнять за одно закрепление за-
готовки.

I Об; лотку с.упсичптых поверхностей выполнять в такой последователь-
ности, при которой общая длина рабочих движений режущего инструмента будет
Наиме ь 11.1

12.	Переходы располагать в операции гак, чтобы путь менее стойких инет-
ручелтоп бил наименьшим. Например, при обработке деталей из прутка с от-
ьерстием ле,»ед отрезкой выполнять сверление, обработку ступенчатых отверстий
и сплошной заготовке начинать сверлом большего диаметра, затем меньшего.

13	При определении последовательности переходов предусматривать опе-
। ег- ишце выполнение тех, которые подготавливают возможность осуществле-
ния следующих за ними переходов. Например, обработку деталей в патроне на-
чинать с подрезки торца, который будет служить измерительной базой при от-
счете размеров по длине, то же следует выполнять перед сверлением или цен-
трованием.

14	При обработке отверстий следует избегать объединения в одной олера-
стп: таких переходов, как сверление и растачивание отверстий.

15.	Последовательность обработки должна обеспечивать требуемое качество
выполнения детали. Например, при обработке тонкостенной втулки в кулачко-
вом патроне вначале необходимо расточить отверстие, я затем обточить наруж-
ную поверхность на оправке; фаски протачивать перед окончательной обработ-
кой точных поверхностей; на участках детали, где наносится рифление, фаски
н канавки протачивать после рифления.

16.	Число применяемых в операции резцов не должно превышать числа од-
исзпеме1ы<1 закрепляемых в рези с держателе.

17.	При определении последователыюстн выполнения черновых и чистовых
операций следует учитывать, что совмещение их на одних и тех же станках
приводит к снижению точности обработки вследствие повышенного изнашива-
ния станка на черновых операциях.

18.	В первую очередь следует обрабатывать поверхности, при удалении
припуска с которых в наименьшей степени снижается жесткость заготовки. На-
...имор, при обработке ступенчатых валов вначале обрабатывают ступени боль-
пк-'о диаметра, а затем меньшего.

19.	Если деталь подвергают термической обработке, то механическую рас-
леияю. „а две |эсп« до термической обработки и после нее.

20	Технический контроль назначают после тех этапов обработки, где вере
ят ю повы, -.  "Личество брака, перед сложными и дорогостоящими опера-
; •-«!	<ч- '.г ч.'чоччст-ного цикля, а также в конце обработки детали.

Р . .«с .г ••!.< а лнципы построении технологического маршрута не обя-
и .1 лы г с--I Т1 о. требуют творческого подхода в каждом конкретном слу-
чае. г-1' .том :: до уч’| ырли> вид применяемого оборудования и тип произ-
водства

Проектирование агрегатных операций. Общие принципы
-|.?тр. "не" технологического маршруте и прогессов приемлемы и для агрегат-
ных станков. Особенностью их является то, что технологический процесс сле-
дует разрабатывать параллельно с разработкой технологической компоновки
станка. Исходным документом для разработки технологического процесса и тех-
нологической компоновки станка служит чертеж единичной (в массовом произ-
водстве) или комплексной (в серийном производстве) детали. Основные конст-
руктивно-технологические признаки, положенные в основу классификации для
определения групп детален, следующие: габаритные размеры деталей, общность
конфигурации и расположения обрабатываемых поверхностен, общность техно-
логических баз, однородность материала всех деталей группы, точность и шеро-
ховатость обрабатываемых поверхностей, возможность использования группо-
вых приспособлений.

Проектирование технологического процесса для агрегатного станка в общем
случае требует выполнения следующих этапов:

1)	определение комплексной детали или типового представителя группы;

2)	разработка или анализ маршрутного технологического процесса;

3)	составление вариантов операционных карт агрегатной обработки с рас-
четом режимов резания, нормированием и выбором оптимального варианта;

4)	разработка схемы технологической компоновки станка;

5)	установление типоразмеров стандартных и специальных агрегатов;

6)	определение экономически целесообразного числа деталей одного наиме-
нования в обрабатываемых партиях;

7)	определение производительности станка с учетом времени на его пере-
наладку;

8)	расчет технико-экономической эффективности применения станка;

9)	уточнение окончательного перечня обрабатываемых деталей.

Технологический процесс может быть построен для обработки детали на
данной позиции одним режущим инструментом или группой инструментов с од-
новременной обработкой одной или нескольких поверхностей на одной или не-
скольких одновременно или последовательно обрабатываемых деталях.

При проектировании технологического процесса необходимо также учиты-
вать ряд особенностей, а именно;

I)	обрабатываемые поверхности должны быть связаны размерами с техно-
логическими базами детали: это позволяет упростить конструкции приспособ-
лений и станков, их наладку и техническое обслуживание;

2)	для эффективного использования силовых головок рекомендуется при од-
новременной обработке нескольких отверстий одной силовой головкой группи-
ровать детали с однородными по размерам и виду обработки отверстиями. На-
пример, выполнять только сверление или только зенкерованне и т. п.;

3)	особое значение при проектировании агрегатной обработки приобретает
определение технологом режимов резания, стойкости режущего инструмента,
усилия резания, крутящего момента, осевой силы подачи и эффективной мощно-
сти по каждой позиции отдельно, так как эти параметры определяют типораз-
меры и приводы силовых головок.

Требования к технологическим процессам обработки
деталей на автоматических линиях. Прн разработке технологи-
ческого маршрута и процесса обработки деталей на автоматической линки ре-
шают не только вопросы выполнения операций механической обработки, но и
вопросы выбора транспортных, фиксирующих, зажимных, кантующих и других
устройств, а также вопросы выбора автоматических способов контроля и съема
обработанных деталей Прн этом необходимо выполнить следующее.

1.	Проанализировать и усовершенствовать технологичность конструкции де-
талей. Они должны иметь удобные базы, обрабатываемые поверхности должны
быть одной высоты, глубины, диаметра, направления и точности. Конструкция
деталей должна обеспечивать одинаковое время выполнения отдельных опера-
ций.

2.	Уточнить п откорректировать требования, предъявляемые к заготовкам.
Материал их должен быть однородным с небольшим различием по твердости.
Метод получения заготовки должен быть прогрессивным, обеспечивающим вы-
сокий коэффициент использования металла.

3.	Определить базовые поверхности и, решив технологические размерные
цени, получить требуемую точность и шероховатость иа всех операциях обра-
Сотки деталей. В качестве баз необходимо принимать такие поверхности, кото-
рые обеспечивают удобную установку, падежные фиксацию и крепление обра-
батываемых деталей в приспособлениях станков, требуемую точность и мини-
мальное число их перекантовок ирн обработке на линии. При этом часто неполн-
ую г приспособления спутники. Операции, которые нс гарантируют получения
требуемой точности и шероховатости обрабатываемых поверхностен, не следует
планировать на автоматической линии.

4.	Проанализировать це-гесообраэносгь операций, выполняемых до н после
обработки на автоматической линии.

5.	Разработать технологический чертеж детали и по нему процесс. На тех-
нологическом чертеже проставляют только размеры, определяющие базовые по-
верхности, принятые при обработке детали на линии, и поверхности, обрабаты-
ваемые на линии. Размеры обрабатываемых поверхностей, а также размеры,
связывающие их с базовыми, должны быть заданы с указанием допустимых от-
клонений. На обрабатываемых поверхностях должна быть проставлена требуе-
мая шероховатость, а на технологическом чертеже—указаны технические тре-
бования на деталь после ее обработки на автоматической липни.

6	Прн построении технологического процесса следует предусмотреть одно-
временную обработку поверхностей деталей несколькими режущими инструмен-
тами и применить для обработки наборы фасонных режущих инструментов. Кон-
центрация технологических переходов на одном станке липни позволяет снизить
трудоемкость изготовления детали и повысить производительность липни. При
этом необходимо учитывать, что слишком большая концентрация переходов на
одном станке приводят к усложнению наладок, потерям в|>емени на замену ин-
струмента, и что уменьшает надежность линии в целом. При концентрации пере-
ходов не следует на одной операции выполнять черновую и чистовую обработ-
ки. Технологический процесс на линии должен предусматривать выполнение
сначала черновых, затем получистовых и в конце чистовых (финишных) опе-
раций

7.	При разработке технологического процесса необходимо обеспечить син-
хронизацию операции: изменением режимов резания, варьированием материалов
режущих инструментов, применением комбинированных инструментов и специ-
альной технологической оснастки, расчленением или укрупнением операций, при-
менением станков-дублеров и пр.

Особенности и этапы разработки технологических
операций для станков с программным управлением (ПУ).
Основные принципы построения технологических процессов механической обра-
ботки для станков с ПУ те же, что и для обычных станков. Однако здесь имеет
место ряд специфических особенностей. Прежде всего, появляется принципиаль-
но новый элемент технологического процесса—программа автоматической ра-
боты станка, закодированная и записанная на программоноситель. При этом
понятия «переход» и «операция» несколько уточняют.

Переход — законченная часть технологической операции, характеризуемая
постоянством инструмента и поверхностей, образуемых обработкой. Для фре-
зерных, сверлильных, расточных и фрезерно-контурных работ различают эле-
ментарные, инструментальные, позиционные и вспомогательные переходы. Эле-
ментарный переход — непрерывный процесс обработки одной элементарной по-
верхности одним инструментом по заданной программе. Инструментальный пе-
реход — законченный процесс обработки одной или нескольких элементарных
поверхностей при непрерывном движении одного инструмента по заданной про-
грамме. Вспомогательный переход — перемещение инструмента без снятия струж-
ки. Позиционный переход — совокупность инструментальных и вспомогательных
переходов, выполняемых при неизменной позиции, оснастке, инструменте и про-
грамме. Операция — закопченная часть технологического процесса, выполняемо-
го на одном рабочем месте.

Подготовка процесса обработки состоит нз следующих основных этапов:
разработки технологического процесса;

расчета управляющей программы: вычерчивания эскиза рзечетно-техноло-
гической карты; присвоения геометрическим элементам контура или траектории
перемещения инструмента обозначений, принятых для данной системы автома-
тизацнн подготовки управляющих программ (САП); записи программы расчета
на языке САП; расчета управляющей программы на ЭВМ;

контроля управляющей программы на координатографе к внесения необхо-
димых исправлений;

пробной обработки детали иа станке с ПУ;

контроля обработанной детали и внесения исправлений а программу расче-
та, в технологический процесс и т. д.;

обработки партии деталей.

Блок схема выполнения работ по подготовке обработки деталей на станках
с ПУ приведена на рис. 3.2.

| Тёхнапоейческзр ппм /; ’;:ка обработки онтсаей на очанках с ПУ



Рис. 3.2. Блок-схема технологической подготовки обработки деталей
на станках с ПУ

Область применения станков с ПУ обусловлена характером технологических
терапий и типами производства, для которых они предназначены. Так, уже
-рсделилпсъ следующие возможности использования станков по типам произ-
и.лства: станки с ПУ токарной группы-—в массовом, серийном и единичном
производствах; фрезерные, сверлильные и расточные станки с ПУ — в серийном
л единичном, з шлифовальные — в серийном производстве. Данные о возмож
пости использования каждой модели станков с ПУ в условиях производства оп-
ределенного типа указаны в их паспортах.

Основные условия целесообразности применения станков с ПУ:
I)	обработка отверстий сложной геометрической формы, требующих при
менения нескольких 11оследовагел_ж> работающих инструментов, или групп от
верстнй на сверлильных и расточных станках. Эти обработки можно выполнять
на стайках с ПУ без специальной оснастки (кондукторов, копиров и др.), кото
рую обычно применяют на универсальных станках';

2)	необходимость построения процесса по принципу концентрации операций,
т. е. сосредоточения возможно большего числа однотипных видов обработки на
одном рабочем месте;

3)	необходимость уменьшения доли вспомогательного времени, которое за-
трачивается на приемы, связанные с изменением режимов резания, переходом
с обработки одной поверхности на другую, заменой режущего инструмента и
прочего, что обычно имеет место при последовательной обработке нескольких
поверхностей па универсальных станках;

4)	обработка нескольких аналогичных деталей на одном станке, что имеет
место в условиях серийного производства. В этом случае, применяя станки с
ПУ, можно сократить время на переналадку оборудования;

5)	возможность сокращения числа операторов (рабочих-станочников) вве-
дением многостаночного обслуживания.

Наиболее широкое применение в промышленности получили токарные, фре-
зерные и многоцелевые станки с ПУ

В значительной степени структура операций и маршрут изготовления дета
лей зависят от типа производства.

Маршрут изготовления при единичном производстве назначают только исходя
из реальных возможностей цеха (предприятия), независимо от потребности ч
лишних перевозок деталей. Если по некоторым заказам маршруты обработки
имеют возвратные потоки, то такие заказы систематизируют и соответственн-»
переставляют оборудование, чтобы уменьшить возвратные потоки. При разра-
ботке маршрутной технологии в единичном производстве технолог критически
должен относиться к рекомендациям конструктора. Здесь критерием являются
не только оптимальная конструкция заготовки, но и сроки выпуска заказа, за-
грузка мощностей, стоимость и цикл изготовления необходимой оснастки для
производства заготовок и т. д.

Маршрут изготовления при серийном производстве назначают исходя из ре
альных возможностей предприятия. Но о этом случае для создания оптимальной
технологин с учетом экономической целесообразности производят небольшую
перестановку оборудования для обеспечения поточности и создают малое чи >
специальных и агрегатных станков. Поп серийном и повторяемом типах произ
водства иногда приходится принимать следующее решение. Вначале заготовху
изготовляют но принципам единичного производства. Затем, когда изготовлена
оснастка и подготовлены соответствующие мощности, изделие изготовляют по
принципам серийного производства Для опытных изделий заказывают тог ми
нимум оснастки, без которого детали нельзя изготавливать.

Маршрут обработки при массовом производстве назначается не из реальных
возможностей предприятия, а из расчета обеспечения оптимальной технологии
Для этого создаются специальные и агрегатные станки, производится соотвегст
вуюгыя перестановка оборудования для организации потока.

Общий план последовательности (маршрут) изготонлегия детали (сборочкой
единицы) излагают и маршрутной карте (ГОСТ 3 111Я—82). Наимеиовапия опе
раций должны соответствовать требованиям классификаторов—Технологические
операции в машиностроении (табл. 3.16).

Таблица 3.16. Операции механической обработки резанием
Термины и определения (ГОСТ 17420—72)

Операций	Определение

Общие понятия

Токарная	| Операция, выполняемая на станках то-

I харной группы
Операним	Определение
Сверлильная  Расточная  Шлифовальная  Отделочная  Зубообрабатываюшая  Фрезерная  Строгальная  Долбежная  Протяжная  Отрезная  Т окарт  Токарно-револьверная  Автоматная токарная  Токарно-карусельная  Токарно-вннторезная  Специальная токарная  Лобогокарная  Вальцетокарная  Токарно-затыловочная Токарно-копировальная  Токарно-бесцентровая  Торцеподрезная центровальная	Операция, выполняемая на станках сверлильной группы  Операция, выполняемая на станках рас- точной группы  Операция, выполняемая на станках шлифовальной группы  Операция, выполняемая на станках от- делочной группы  Операция, выполняемая на станках зу- бообрабатывающей группы  Операция, выполняемая на станках фре- зерной группы  Операция, выполняемая на станках стро- гальной группы  Операция, выполняемая на станках дол- бежной группы  Операция, выполняемая на станках про- тяжной группы  Операция, выполняемая на станках от- резной группы  ые операции  Операция, выполняемая на горизонталь- но- нли вертикально-токарном автомате или полуавтомате  Операция, выполняемая на специальных токарных станках.  Примечание. Примером специ- альных токарных операций являются операции обработки коленчатых и распределительных валов, операции па грубо- и муфгообрабатываюшнх станках и т .д.  I  Операция, выполняемая па токарно- копировальном станке или полуавтома- те  -

Сверлильные операции

Вертикально-сверлильная

Горизонтально-сверлильная

Радиально-сверлильная

Сверлильпо-цснтрональная

Операция, выполняемая на радиально-
сверлильном или портально-сверлильном
станке
Операция

Определение

Расточные операции

Горизонтально-расточная

Вертикально-расточная

Координатно-расточная

Ал м а з но - расточ на я

Шлифовальные операции

Кругло шлифовальная
Вальцешлифональная
Бесиентрово- шлифовальная

Внутришлифовальная
Плоскошлифовальная
Обдирочно-шлифовальная
Резьбошлифовальная

Шлицешлифовальная
Шлифовально-затыловочная
Торцешлифовальная
Координатно-шлифовальная
Карусельно-шлифовальная
Центро шлифовальная

Заточная

Ленточно-шлифовальная

Специальная шлифовальная

Операция, выполняемая на бесцентрово-
шлифовальном или бесцентрово-дово-
дочном станке

Операция, выполняемая на резьбошлн-
фовальном или червячно-шлифовальном
станке

Операция, выполняемая на станках для
шлифования центровых отверстий

Операция, выполняемая нз специальных
шлифовальных станках

Примечание. Примерами специ-
альных шлифовальных операций яв-
ляются операции обработки желобов
и бортиков колец подшипников каче-
ния, обработки шеек коленчатых и
распределительных валов и т. д.

Отделочные операции

Хонинговальная

Суперфннншная
Доводочно-притирочная
Полировальная

Зубообрабатывающие операции

Зубофрезерная
Шлицефрезерная

Зубодолбежная
Зубошевинговальная
Зубохонннговальная
Зубошлнфовальная
Зубострогальная

Операция, выполняемая на шлицефре-
зерном или шлицестрогальном станке
Операции	Определение
Зубопротяжная  Зубопрнтироч.чая  3 убоза к ругляюшая  Спец и ал ы га я з у особ р а б а т ы в а ющ а я	Операция, выполняемая на зубоприти- рочном или зуболоводочном станке  Операция, выполняемая на станках для обработки реек, червяков, червячных ко чес н глобоидных пар

Фрезерные операции

Горизонтально-фрезерная	—

Вертикально-фрезерная	—

Резьбофрезерная	—

Копнповально-фрезерная	—

Гравировально-фрезерная	—

Карусельно-фрезерная	I	—

Барабанно-фрезерная	—

Шпоночно-фрезерная	1	—

Фрезерно-центровальная	—

Продольно-фрезерная	|	—

Специальная фрезерная	Операция, выполняемая на специализи-

рованных фрезерных станках

Примечание. Примерами специ-
альных фрезерных операций являются
операции обработки канавок сверл,
метчиков, разверток и др.

Строгальные и протяжные операции

Продольно-строгальная	—

Поперечно строгальная	—

Горизонтально-протяжная	—

Вертикально-протяжная	—

Отрезные операции

Токарно-отрезная	Операция, выполняемая на токарно-от-

резном автомате иля полуавтомате

Фрезерно-отрезная	—

Пило-отрезная	—

Ножовочно-отрезная	___

Лекточно-стрезная	,	___

Абразивно-отрезная	I	___

Специальные операции

Агрегатная
Б Итона резная
Гайконарезная
Резьбанакатная
Г1АЛ?' СПР0ВйЧ!ГЯ
Галгп-.опчгя

С • . ния, выполняема? в галтовочных
барабанах

Ои-рлн.ип, выполняемая в внброабра-

I ышиых установках
3.5.	Выбор оборудования

Технологическое оборудование — орудия производства, в которых для вы-
полнения определенной части технологического процесса размещаются матерка
лы или загоювкн. средства воздействии на них, а также технологическая ос-
настка и при необходимости источник энергии. К технологическому оборудова-
нию огпосятсп литейные машины прессы, станки, печи, гальванические ванны,
испытательные стенды и т. п.

Классификация металлорежущих станы в. По технологическому назначению
(в зависимости от вида обработки) все металлорежущие станки можно подраз-
делить (табл. 3.17) иа девять групп В каждой группе предусмотрены девять
типов стайкой, отличающихся друг ог друга технологическим назначением (на-
пример, протяжные станки для внутренней обработки), расположением их глаз
иых рабочих органов (например, горизонтально-протяжные), степенью автомата
аашш (полуавтомат или автомат).

Станки также подразделяют: по степени универсальности — на универсала
ные, специальные и специализированные; по массе — на легкие (до 1 т), нор-
мальные (до 10 т), крупные (до 30 т), тяжелые (до 100 т) и уникальные (бо-
лее .00 т); по точности — нормальной (11) точности, повышенной (П), высокой
(В:, особо высокой (Л), особо точные или прецизионные (С).

Условное обозначение (индекс) станка состоит из трех или четырех цифр
и букв, которые обозначают: первая цифра —группу станка (например, 1—то
каркая группа, 6 — фрезерная, 7 — протяжная и т д.); вторая — тип или разно
вндиость станка (например, в сверлильно-расточной группе цифра 1 означает
вер 1калыю-сверлилы1ый станок; во фрезерной группе 1 — вертикально-фрезер
ны>1 станок и т. д ); третья (или третья и четвертая) — его типоразмер. Следую
щая цифра (или две цифры) является главным параметром обработки (напри
мер, максимальный диаметр сверления для станков сверлильной группы).

Буква, стоящая после первой цифры, указывает на различное исполнение
станков; буква в конце цифровой части означает модификацию базовой модели,
степень точности или особенность станка. Например, индекс 2Г106П-2 расшиф-
ровывается: вертикально-сверлильный станок в двухшпиндельноы венолнеяич
повышенной точности, позволяющий обрабатывать отверстия с максимальным
диаметром 6 мм: индекс 1Г325 означает: 1—станок токарной группы, Г — мо
днфикация, 3 — револьверный, 25 — максимальный диаметр обрабатываемого
прутка. При наличии дополнительных конструктивных особенностей (програм
мное управление, цифровая индикация, магазин с автоматической сменой инст-
румента) в индекс добавляют следующие буквы Ц — цикловое программное уп-
равление; Ф1 —цифровая индикация; Ф2 — числовое позиционное программное
управление; ФЗ — числовое контурное программное управление; Р — поворотная
револьверная головка для автоматической смены инструмента; А1— магазин; Ф4
и Ф5 — многооперацнонные станки.

Увеличение числа реализуемых в станке функций ведет к их усложнению и.
соответственно, усложняются индексы Поэтому введена дополнительная система
обо качения с помощью кодов (табл. 3.18).

Выбор оборудования. Вопросы выбора групп, типов и моделей оборудования
рассматриваются на различных стадиях ТПП. Предварительно группу оборудо-
вания выбирают при назначении способа обработки поверхности, обеспечиваю
шего выполнение технических требований, предъявляемых к поверхностям. За-
тем при составлении технологического маршрута обработки и при его технико-
экономическом обосновании выбирают конкретную модель станка по следующим
показателям: 1) вид обработки—токарная, фрезерная, сверлильная н т. п.;
2) точность и жесткость ставка, 3) габаритные размеры станка (высота и рас-
стояние между центрами, размеры стола); 4) мощность стайка, частота враще-
ния шпинделя, скорость подачи; 5) возможность механизации и автоматизации
выполняемой операции и т. п; 6) пена станка.

Из основании проведенного анализа и перечней оборудования, применяемо
го на предприятии, осуществляют еп> ьыбор, при отсутствии — приобретают

При единичном и мелкосерийном производстве на одном станке выполняют
несколько различных операций, поэтому выбранный станок должен удовлетво
Станки	Группа			Таи станка								
		1	2	3	4	5	а	7	в	9
Токарные	1	Автоматы матт ОДИвШПИН- дельные	иолуавго- г  М1КНОН1НИН- дельныс	Револьвер- ные	Токарно-ре- вольверные полуавтома- ты	Карусель ные	Токар- ные и лобото» карные	Многорезцо ные и копи- ровальные	Специализи рованные	Разные
Сверлиль- ные и рас- точные	2	п  настолько-и вертикально сверлильные	олуавтоматы  одношпин- дельные	МНОГО 1Ш1ИН- дединые	Координат- но-расточные	и координат но-сверл иль ные	Расточ- ные	Отделочио- раст очные	Горизонталь- но-сверлиль- ные	Разные
Шлифо- вальные, по- лировальные доводочные, заточные	3	Круглошлн- фовальные, безцентрово- шлифоваль- иые	Внутр и шли- фовальные	Обдирочно- шлифоваль- ные	Специали- зированные шлифоваль- ные	Продольно- шлифоваль- ные	Заточ- ные	Плоскошли- фовальные	Притироч- ные, поли- ровальные, хонинговаль- ные, дово- дочные	Разные, работаю- щие аб- разивом
Ком би ни рованные	4	—	—	—	—	—		—	—	—
Зубо- и резьбообра- батывающпе	5	Зубостро- гальные и зубодолбеж- ные для ци- линдриче- ских колес	Зуборезные для кониче- ских колес	Зубофрезер- ные для ци- линдриче- ских колес и шлицевых валив	Для нареза- ния червяч- ных колес	Для обра- ботки тор- цов зубьев колес	Резьбо- фрезер- ные	Зу ооот де- лом иые. про- верочные и обкатные	Зубо- и резь- бошлифо- вальные	Разные

Продолжение табл. 3.17

Синки	Группа	Тип стайка								
		1	2	3	4	Б	6	7	8	9
Фрезерные	6	Вертикаль- но-фрезер- ные консоль- ные	Фрезерные непрерывно- го действия	Продольные одностоеч- ные	Копироваль- ные и грави- ровальные	Вертикаль- но-фрезер- ные бес кон- сольные	Продоль- ные двух- стоеч- ные	Широкоуни- версальные	Горизон- тально-фре- зерные кон- сольные	Разные
Строгаль- ные, долбеж- ные, про- тяжные	7	11родо  одностоеч- ные	тьные:  двухстоеч- ные	Поперечно- строгальные	Долбежные	Протяжные горизонталь ные	Протяжные верти- кальные для протяги- вания: внут- | наружного реннего 1				—	Разные

Разрезные	8	Отрез»  резцом	ые, работаю!  абразивным кругом	цие:  гладким или пасечным диском	Правильно- отрезные	Левпочно- пнльные	Отрез- ные с дисковой пилой	Отрезные ножовочные		
Разные	9	Трубо- н муфюобра- батываюшне	Пилопасе- кательные	Правйлыю- и бесцентро- во-обдпроч ные	—	Для испыта- ния инстру- ментов	Дели- тельные машины	Балансиро- вочные	—	
Таблица 3.18 Кодовое обозначение категорий станков

Категории металлорежущих станков

Специализированные станки

Специальные станки

Крупные станки .массой более 10 т

Тяжелые станки массой 30—100 т

Уникальные станки массой более 100 т

Базовая модель из унифицированной гаммы

У инфицированная модель, не входящая в гамму

Полуавтоматы всех технологических групп

Автоматы всех технологических групп

Станки, приспособленные для встраивания в автоматические
линии

Станки, приспособленные для работы с роботами

Станки, приспособленные для оснащения автоматическими за-
грузочными устройствами

Станки с программным управлением, приспособленные для
встраивания в автоматизированные комплексные участки с уп-
равлением от ЭВМ

Станки, оснащенные резьбонарезным приспособлением

Станки с гидросуппортом

Станки повышенной точности

Станки высокой точности

Станки особо высокой точности

Станки особо точные

Станки с цифровой индикацией

Станки с цикловыми СУ

Станки с револьверной инструментальной головкой

Станки с функциональной системой ПУ

Станки с оперативной системой ПУ

Станки с продуктивными системами ПУ

Многоцелевые станки с продуктивными системами ПУ

Станки с универсальными системами ПУ

Многоцелевые станки с универсальными системами ПУ

Станки с целевыми системами ПУ

Автоматические линии механообработки из агрегатных стан-
ков с функциональными системами управления (ФСУ)

Автоматические линии механообработки из специальных стан-
ков с функциональными системами управления (ФСУ)

Автоматизированные линии для сборки узлов машин
^Автоматизированные комплексные участки с управлением от
Автоматические манипуляторы (промышленные роботы)

Код

11

12

21

22

23

31

32

41

42

43

44

45

4

17

48

51

52

-3

51

55

57

5

61

62

63

64

65

Г'

67

81

8;

8

8:

8о
рять технологическим требованиям кек намеченных обработок. В массовом
производстве каждый станок предназначен для выполнения одной операции и
должен удовлетворять не только нем требованиям данной обработки, но и обес-
печивай, заданную производительность. Поэтому прн выборе станка для мас-
сового производства, кроме указан; ы.ч выше показателей, необходимо учигы-
ваг, соо:ве:ствие производительное!  станка такту выпуска деталей, обрабо-
тайных на нем. Такт выпуска (ГОСТ 3 1109 -82) пр( вляет собой интервал
времени, через который периодически выпускают изделия или заготовки опреде-
. енпого наименования, типоразмера и исполнения. Такт выпуска может быть
определен по формуле

(а О ем ^о.Т — ^пер)/^гм.

где /* —действительный такт выпуска, мин; 1™ —длительность рабочей смены,
мин; /об- потери времени на обслуживание рабочих мест, мни; /„,Р —потери
времени на регламентированные перерывы, мин; Хсм — заданный сменный вы.
пуск. шт. Такт следует отличать от ритма. Ритм выпуска — это число изделий
или заготовок определенного наименования, типоразмера и исполнения, выпус-
каемых в единицу времени.

С целью экономного расходования электроэнергии обработку небольших де
талей следует планировать на станках меньших размеров, имеющих соответст-
венно менее мощные электродвигатели. При этом необходимо помнить, что раз
। । е станки дают разную точность обработки (табл. 3.19) Нельзя, например

Таблица 3 19. Отклонения геометрической формы при обработке
на металлорежущих станках (в мм)

Станка	Отклонение формы	Значение отклонения при обработке		Приме* чайке
		порновой	ЧИСТОВОЙ	
Токарные гбшего назначения	Овальность прн высоте центров:  до 400	0,03	0.02	
	» 800	0,06	0,04	—
	Ко пусооб разность	0,08	(1,05	На длине
	Вогнутость при обработ-	0,05	0,01	300  На дна
Карусельные	ке торцовой поверхности Овальность при наиболь- шем диаметре обрабаты- ваемой детали:  до 1600	0,04	0,025	метре 300  На диа метре:  400
	1600—2500	0'06	0,0(	600
	2500—4000	0,0«	0,05	1000
	4000—8000	0,08	0.0.-1	1500
	8000—10000	0,10	0,07	2000
	Св. 10000	0^2	0,04	2000
	Копусообрпзносгь, бочко- образность и седлооб- разиость при наиболь- шем диаметре обрабаты- ваемой детали:  до 1600	0,08	0,05	4а длине. «00
	1600-3200	0,10	0,07	1200
Станки	Отклонение формы	Значение отклонение при обработке		Приме- чание
		черновой	чистовой	
	св 3200	0,12	0,0?	На длине 1500
	Вогнутость при обработ- ке торцовой поверхности и наибольшем диаметре обрабатываемого изде-			На дна-
	ЛИЯ:			метре;
	до 1600	0,12	0.08	1200
	1600—2500	0,15	О 09	1600
	2500—4000	0,18	0. 12	3000
	4000—8000	О 23	О. 15	5000
	8000 -10000	0.27	0.18	7500
	св. 10000	0,35	0,21	7500
Продолыю-п ро гальные	От плоскостности	0.05	0.0.3	На длине 1000
	От параллельноеп| верх- ней обработанной по-			
	верхности основанию при длине строгания:			
	до 1000	0 05	0.03	—
	» 2000	0,08	0.05	—
	» 3000	0.10	0 06		
	» 4000	0,12	0,07	—
	> 6000	0.15	0 10	а—
	» 8000	0,20	0,12	—
	От перпендикулярности обработанных верхней и боковой поверхностей при			На длине
				
	ширине строгания			
	до 2000	0,05	0 03	300
	св. 2000	0,08	0 05	500
Фрезерные кон-	От плоскостности и па-	0,10	0,06	300
сольные	раллельносгн верхней об- работанной поверхности			
	основанию			150
	От перпендикулярности боковых поверхностей	0,05	0,04	
				
	основанию			
	От взаимной перпендику- лярности боковых (и тор-	0,08	0,05	300
Продольно-фрезер-	цевых) поверхностей  От плоскостности	0,08	0,05	1000
ные	От параллельности верх- ней обработанной по- верхности основанию при длине обработки:  до 1000	0,05		
				
			0,03	
	» 2000	0,08	0,05	
	» 3000	0,10	0,06	
	» 4000	0,12	0,07	
	» 6000	0,15	0,10		
	* 8000	0,19	0,13	—
Станки	Отклонение формы	Значение отклонения при обработке		Приме- чание
		черновой	чистовой	
	От параллельности боко- вых обработанных по- верхностей	0,<*5	0,03	На длине 1000
Гориз«нтально- расточные	От перпендикулярности боковых обработанных поверхностей верхней обработанной поверх- ности  Овальность при диамет- ре расточного шпинделя:	0,(15	0,03	На длине 1000
	от 50 до 90	0,06/0 08*	0.04/0,05*		
	св 90 » 160	0 ок	0.05	.	
	> 160  Конусообразное?ь при ди- аметре расточного шпин- деля:	0,0/0,10*	0,05/0,06*	На длине
	от 50 до 90	0 06	0,04	200
	св. 90 » 160	0,08	0,05	300
	» 160  Вогнутость при обработ- ке торцевой поверхности суппортом планшайбы и диаметре расточного шпинделя:	0,10	0,06	400
	от 50 до 90	0,06	0,04	300
	св. 90	0,08	0.05	500
	От перпендикулярности осн отверстия торцевой поверхности	0,08	0.05	300
	От параллельности осей отверстий, расточенных при подаче передней стойки или расточенного шпинделя	0,08	0,05	300
Круглошлнфо- вальные	От перпендикулярности оси отверстий плоскости, полученной фрезеровани- ем при горизонтальной и вертикальной подачах Овальность при обработ- ке в центрах и обработ- ке отверстий для наи- большего диаметра де- талей:	0,08	0,05	300
	до 200	0,010	0,006	—
	св. 2(10 до 100	0,012	0,008	—
	> 400 » 800  Конусообразное™ при об- работке в центрах при наибольшем диаметре де- тали:	0,020	0,012	На длине:
	до 200	0,02	0,011	до 500
Станы	Отклонение формы	: оменне отклонения при обработке		Приме* я аква
		черновой	1 истовой	
Плоско шлифо- вальные с гори- зонтальным шпин- делем и прямо- угольным СТОЛОМ общего и:'значения	св. 200 до 400  » 400 » 800  От параллельности шли- фуемой и опорной пло- скостей	0,03  0,01  0.03	0,03  0,0 5  0,02	1000  Ни всей длине И': длине  ЮТО

♦В числю еле — обработка расточным шпинделем, м знаменателе - суппоркя ПДШл-
.:.;пбы.

получить ни обычном текариом станке при обработке резцом валик с допуском
0,01 мм но диаметру. Такую работу может выполнить только токарь высокой
квалификации. В то же время, эту точность легко получить на шлифовальном
станке. Точность, которую может дать рабочий средней квалификации, работая
:ча станке обычным методом, называется средней экономической точностью об-
работки. Отсюда точность в 0,01 мм выше средней экономической точности об-
работки на токарном станке, соответствующей средней экономической точности
обработки шлифовального станка.

3.6.	Разработка технологических операций

При разработке технологических операций руководствуются требованиями,
установленными стандартами ЕСТД, ЕСКД. отраслевыми нормативно-техниче-
скими документами, а также стандартами на термины н определения, класси-
фикаторами технико-экономической информации, методическими указаниями по
заполнению документов, альбомами с примерами заполнения документов, пла-
катами и т. и.

Технологические документы необходимо заполнять в соответствии с требо
ваннями ГОСТ 3.1104—81. Запись в документах должна быть точной и лако-
ничной. Документы заполняют тушью, при этом буквы и цифры должны быть
четкими. Высота букв и цифр не менее 2,5 мм. Заполнять документы можно ма
шииописным способом с шагом пнсьма 2,54 мм по ГОСТ 8274—83. Записи не-
обходимо располагать на строках в один ряд в нижней части поля строки. За-
писи не должны сливаться с линиями, разграничивающими строки и графы. Ес-
ли содержание операции или перехода занимает несколько строк, то записи,
размещаемые в соседних графах, производят на уровне первой строки содержа-
ния операции пли перехода. Сокращения слов в документах не допускаются
Исключение составляют сокращения, установленные ГОСТ 2.316—68.

Формулировка содержания и правила записи операций (переходов) обработ-
ки резг.ннем установлены ГОСТ 3 1702—79. При разработке операций техноло-
гических процессов необходимо также руководствоваться данными, приведенны-
ми в табл. 3.20—3.49.
Таблица 3.20. Терминология вспомогательных и технологических
переходов обработки резанием

Наименование операции

Содержание перехода

Вспомогательные пере-
ходы

Токарные операции

Установить деталь. Установить деталь, закрепить,
снять. Снять деталь. Установить деталь, выверить,
закрепить. Подать пруток до упора. Закрепить. Снять
остаток. Запрессовать деталь на оправку. Открепить
деталь. Переустановить деталь, закрепить. Выдви-
нуть пруток на длину. Перезакрепить деталь. Под-
жать центром. Установить расточную оправку. Вы
верить оправку по приспособлению. Установить на
кладкой кондуктор. Откинуть кондукторную плиту
Повернуть кондуктор с деталью на угол... Переус-
тановить деталь в кондукторе. Закрепить. Повернуть
стол с деталью на угол... Снять кондуктор. Уложить
деталь в тару. Повторить переходы...

Точить поверхность в размер I на проход. Точить
поверхность в размер 1 и 2. Точить фасонную по-
верхность в размеры 1, 2 н 3. Точить поверхность с
подрезкой торца в размеры I, 2. Точить поверхность
с образованием фаскн в размеры 1, 2, 3. Одновре
ить п поверхностей в размеры 1, 2, 3 и 4.

Точить галтель (радиус) в размер 1. Точить фаску
в размер 1. Точить конус в размеры 1, 2, 3, 4. То-
чить сферу в размер 1. Точить шейку под люнет в
размеры I, 2. 3. Накатать сетчатое рифление в раз-
мер 1 по ГОСТ *... Накатать прямое рифление в
размер 1 по ГОСТ... Нарезать профиль червяка, вы-
держать размеры и ТУ согласно таблице эскиза
Подрезать торец начисто (только для заготовок из
прутка). Подрезать торец и размер 1. Подрезать го-
рец. буртика в размер 1. Проточить риску в размеры
1, 2, 3. Подрезать торец с проточкой канавки в
размеры I, 2. 3. Проточить канавку в размеры 1, 2,
3. Проточить торцевую канавку в размеры I.
2. 3. Проточить спиральную канавку в разме
ры 1. 2. 3. Проточить радиусную канавку в разме-
ры 1, 2, 3. Нарезать резьбу в размер 1 на проход
Нарезать резьбу в размеры 1, 2 Нарезать кониче-
скую резьбу в размер 1 по ГОСТ... Накатать резьбу
в размер I на проход. Накатать резьбу в размеры 1,
2 Надрезать заготовку с образованием фаски в раз-
меры 1, 2, 3. Разрезать заготовку на п деталей в
размер 1 ОтрезатГ временный центр в размер 1
Отрезать деталь в размер 1. Центровать торен в
размер 1. Центровать торец в размеры 1, 2. 3. Пра-
вить центровое отверстие в размеры 1, 2. Сверлить
отверстие в размер 1 на проход. Сверлить отверстие
в размеры 1. 2 Рассверлить отверстие'в размер 1 на
проход Рассверлить отверстие в размеры 1, 2. Зен-
керовать отверстие в размер I на проход. Зенке-
ровать отверстие в размеры 1, 2. Расточить отверстие
в размер 1 на проход. Расточить отверстие в разме-
ры I, 2. Зенковать фаску в размер I. Расточить фас-
ку в размер I Расточить коническое отверстие в
размеры I. 2, 3 на проход. Расточить отверстие с
подрезкой дна в размеры 1, 2. Подрезать дно к раз-
мер I Расточить канавку в размеры 1, 2, 3. Расто-
Наименование операции

Содержание перехода

чить выточку в размеры 1, 2, 3. Расточить сферу
(радиус) в размер I. Развернуть отверстие в раз-
мер 1 на проход. Развернуть отверстие в размеры
I, 2 Развернуть коническое отверстие в размеры I,
2, 3. Калибровать отверстие в размер I. Полиро-

вать поверхность до	. Раскатать отверстие

Сверлильные операции

Расточные операции

Фрезерные операции

в размер I. Обкатать поверхность и размер 1 На-
вить пружину в размеры I. 2. 3. Огрубить пружину
в размер 1

Центровать поверхность в размер 1. Центровать
торец н размеры 1. 2. 3. Сверлить отверстие в раз-
мер 1 на проход. Сверлить отверстие в размеры 1,
2 Рассверлить отверстие в размер 1 на проход Раз-
вернуть отве,ктне в размеры I, 2. Развернуть кони-
ческое отверстие в размеры 1, 2. 3. Зенковать фас-
ку в размер I Расточить кольцевую канавку в раз-
меры 1, 2, 3. Рассверлить отверстие в размеры 1. 2
Сверлить отверстия в размер I на проход. Одксвре-
менно сверлить отверстия в размеры I и 2 ка про-
ход. Зенкеровать отверстие в размер I на подход.
Зенкеровать отверстие в размеры 1, 2 Зенк.вать
отверстие в размеры 1, 2. 3. Зенковать выт тку в
размеры 1, 2. Зенковать бобышку в размер I Зен-
ковать внутреннюю бобышку в размер I Нарезать
резьбу в размер 1 на проход Нарезать реты'у в
размеры I. 2. Нарезать коническую резьбу в размер
1 по ГОСТ.. Вырезать деталь в размер 1

Точить поверхность в размер 1 на проход. Точить
поверхность в размеры 1, 2. Подрезать торец в раз-
мер 1. Фрезеровать поверхность в размер 1. Фре-
зеровать паз в размеры 1, 2, 3. Расточить отверстие
с подрезкой дна в размеры I. 2. Зенкеровать отвер-
стие в размер 1 на проход. Зенкеровать отверстие
в размеры I, 2. Развернуть отверстие в размер 1 на
проход Развернуть отверстие в размеры 1, 2. Рас-
точить отверстие в размер 1 на проход. Расточить
отверстие в размеры 1, 2. Расточить выточку в раз-
меры 1, 2, 3. Расточить канавку в размеры 1. 2. 3.
Расточить фаску в размер 1. Раскатать отверстие в
размер 1 на проход. Нарезать резьбу в размер I на
проход

Фрезеровать поверхность в размер 1 на проход Фре-
зеровать поверхности в размеры 1, 2. Фрезеровать
уступ в размеры 1. 2. Фрезеровать паз в размеры 1,
2, 3. Фрезеровать фаску в размер 1. Фрезеровать п
поверхностей (торец, ребро и т. д.) в размеры I, 2,
3, 4. Фрезеровать шпоночный паз в размеры 1. 2, 3,
4. Фрезеровать шлиц в размеры 1, 2. Фрезеровать
торец в размер 1. Фрезеровать торцы в размер 1.
Фрезеровать паз «ласточкин хвост» в размеры I, 2
(с одной стороны). Фрезеровать паз «ласточкин
хвост» в размеры 1, 2, 3 (с другой стороны). Фре-
Наименование операции

Содержание перехода

Строгальные операции

Долбежные операции

Протяжные операции

Зубообрабатывающие
опеоашш

Шлифовальные опе-
рли и

зеровать окно в размер 1, 2, 3. Фрезеровать гнездо
в размеры 1, 2, 3, I Фрезеровать скос в размеры
1, 2. Фрезеровать ребро в размер 1 Фрезеровать
шестигранник в размер 1. Фрезеровать квадрат в
размер I. Фрезеровать лыску в размер 1 Фрезеро-
вать Т-образный паз в размеры 1, 2. 3. 4. 5. Фрезе-
ровать неполные витки червяка на входе и выходе
резца до 0,5 толщины (размер 1). Фрезеровать ра-
диус в размер 1 Фрезеровать спиральную канавку
в размеры I, 2, 3. Разрезать деталь на ... штук в
размен 1. Отрезать заготовку (деталь) в размер I
Строгать поверхность в размер 1. Строгать поверх-
ности в размеры 1, 2. Строгать уступ в размеры 1,
2. Строгать паз в размеры 1. 2, 3. Строгать ребро
в размер I. Строгать канавку в размеры 1. 2, 3.
Строгать фаску в размер I. Строгать Т-образный
паз в размеры I, 2. 3, 4. 5. Строгать паз «ласточкин
хвост» в размеры 1. 2 (с двух сторон)

Долбить уступ в размеры I, 2 Долбить паз в раз-
меры I, 2. 3. Долбить окно в размеры I, 2, 3
Протянуть отверстие в размер I Протянуть паз в
размеры 1. 2. Протянуть шлицевое отверстие в раз-
меры I, 2, 3, 4. Протянуть окно в размеры I, 2. 3
Протянуть поверхность в размер 1

Фрезеровать зубья, выдержав размеры и ТУ соглас-
но таблице эскиза. Долбить зубья, выдержав раз-
меры и ТУ согласно таблице эскиза. Строгать зубья,
выдержав размеры и ТУ’ согласно таблице эскиза
Протянуть зубья, выдержав размеры и ТУ согласно
таблице эскиза Фрезеровать шлицы в размеры I, 2.
3. 4. Шевпнговать зубья, выдержав размеры и ТУ
согласно таблице эскиза. Шлифовать зубья, выдер-
жав размеры и ТУ согласно таблице эскиза. Хонин-
говать зубья, выдержав размеры и ТУ согласно таб-
лице эскиза Притереть зубья, выдержав размеры и
ТУ согласно таблице эскиза. Закруглить зубья в
размер 1 Накатать резьбу в размер 1 на проход.
Накатать резьбу в размеры 1. 2. Накатать рифле-
ния в размеры I. 2, 3, 4, 5. Накатать шлицы в раз-
меры 1, 2. 3. 4

Шлифовать поверхность в размер 1. Шлифовать по-
верхность в размеры 1. 2. Шлифовать поверхность
и торец в размеры 1. 2 Шлифовать галтель (оади-
ус) в размер 1. Шлифовать фаску в размер 1. Шли-
фовать копус в размеры I. 2. 3. 4. Шлифовать сферу
в размер Г. Шлифовать канавку в размеры 1. 2. 3.
Шлифовать отверстие в размер I на проход. Шли-
фовать отверстие в размеры 1, 2 Шлифовать кони-
ческое отверстие в размеры 1, 2, 3. Шлифовать дно
в размеры I. 2. Шлифовать фаску в размер 1. Шли-
фовать торец в размер 1. Шлифовать поверхность в
размер I на проход. Шлифовать фаску в размер 1.
Шлифовать уступ в размеры I. 2. Шлифовать ребро
п размен I па проход Шлифовать паз в размеры I.
2. 3. Шлифовать центровую фаску в размер I Шлн-
Таблица 3.2) Элементы деталей и их поверхностей. Терминология

Термины
(дополнительные термины)

База

Конструкторская база

Технологическая база

Измерительная база

Установочная база

Основная база

Вспомогательная база

Базирование

Комплект баз

Направляющая база

Определение	|	Эскиз

|

Поверхность (или выполняющее ту же функцию	—

сочетание поверхностей), ось, точка, принадлежащие
заготовке (изделию) и используемые для базирова-
ния (ГОСТ 21495—76)

База, используемая для определения положения	—

летали или сборочной единицы в изделии

База, используемая для определения положения	—

заготовки или изделия при изготовлении или ремон-
те

База, используемая для определения отиоситель-	—

ното положения заготовки или изделия и средств
измерений

База, используемая для наложения на заготовку	—

(изделие) связей, лишающих ее трех степеней сво-
боды перемещения вдоль одной координатной оси
и поворотов вокруг двух других осей

Конструкторская база дайной детали или сбороч-	—

нон единицы, используемая для определения их по-
ложения в изделии

Конструкторская база данной детали или сбороч	—

ной единицы, используемая для определения поло-
жения. присоединяемого к ним изделия
Примечание Основные и вспомогательные
базы могут быть плоские и неплоскне, наружные
и внутренние
Придание заготовке требуемого положения отно-	—

сительно выбранной системы координат

Совокупность трех баз, образующих систему коор-	—

динат заготовки

База, используемая для наложения на заготовку	—

(изделие) связен, лишающих ее двух степеней сво-
боды. перемещения вдоль одной координатной оси
и поворота вдоль другой оси
Термины (дополнительные термины)	Определение
Опорная база	База, используемая для наложения на заготовку (изделие) связей, лишающих ее одной степени сво- боды: перемещения изделия вдоль одной координат- ной оси или поворота вокруг этой осн
Закрепление	Приложение сил и пар сил к заготовке для обес- печения постоянства ее положения, достигнутого при базировании
Бобышка	Выступающая часть материала, являющаяся мест- ным утолщением стенки детали на ее наружной или внутренней поверхности и ограниченная замкнутой кривой

Борг

Замкнутый по контуру детали элемент, непарал-
лельный дну детали

Буртик

Кольцевое утолщение цилиндрической детали, со-
ставляющее с ней единое целое

Изображение предме-
та

Отображение предмета па плоскости чертежа

Продолжение табл. 3 21

Термины

(дополнительные термины)

Определение

Эскиз

Вид предмета (вид)

Ортогональная проекция обращенной к наблюда-
телю видимой части поверхности предмета, располо
жепного между ним и плоскостью чертежа

Основной ннд

Вид предмета, который получен совмещением его
изображения на одной нз граней пустотелого куба,
внутри которого мысленно помещен предмет, с пло-
скостью чертежа (основные виды в соответствии с
принятым взаимным расположением наблюдателя н
предмета: ! — главный — спереди. 2 — сверху; 3 —
слева; 4 — справа; 5 —снизу; 6 — сзади).

Основной вид предмета может относиться к пред-
мету в целом, его разрезу или сечению

Главный вид предме-
та (главный вид — вид
спереди)

Основной вид предмета, создающий наиболее пол-
ное представление о его форме и размерах, относи
гельно него располагают остальные основные виды
Термины
(дополнительные термины)

Определение

Дополнительный вид
предмета (дополнитель-
ный вид)

Вид предмета иа плоскости, непараллельной ни
одной из основных плоскостей проекций, применяе-
мый для неискаженного изображения поверхности,
если его нельзя получить на основном виде

Местный вид предме-
та (местный вид)

Вид предмета, применяемый для неискаженного
изображения отдельного ограниченного участка его
поверхности

Продолжение табл. 3.21

Термины (ЖЧПО.Т1 ИТСЛЫ1ЫС ТСрМПИМ)	Определение
Впадина	Поверхности различной формы; утопленные по от- ношению к основной поверхности детали и ограни- ченные незамкнутым контуром
Выносной элемент	Дополнительное отдельное обычно увеличенное изображение части предмета для графического или другого уточнения ее формы, размеров, шерохова- тости поверхности и других данных
Выточка	Кольцевые углубления различной формы, образо- ванные на наружной или внутренней поверхности вращения с размером л. достаточно большим по сравнению с диаметром и линейными размерами де- тали
Выточка торценая	Кольцевые углубления различной формы на тор- иевой поверхности, размер а которых достаточно велик пи сравнению г лням^тплм детали
О'

Термины (дополнительные термины)	Определение
Галтель	Криволинейная (радиусная) поверхность враше ния, служащая переходом от одной поверхности вращения к другой
Головка	Концевой элемент фигурной детали
Грань	Поверхность, служащая для фиксирования дета ли. захватывания ее инструментом (ключом) и креп лени я
Дно	Поверхность, ограничивающая глубину отверстия или гнезда
Замок	Соединение листовых деталей загибанием кромок

Продолжение таол. 3.21

Гермины

Сюнолинтельные термины)

Определение

Заплечик

Заусенец

Зуб, зубчатый
и др.

Изгиб местный

венец

Изгиб радиусный

Переходная поверхность от одного сечения ни
линдрической детали к другому

Несрезанная егружка вязкого материала, образо-
вавшаяся по краям обрабатываемой поверхности при
работе резца, фрезы или при штамповке

Общие термины, определения и обозначения по
ГОСТ 16530—83, ГОСТ 16531—83, ГОСТ 19325—73

Рельефная поверхность — местное деформирова-
ние с образованием рельефа без прорезки матерка
ла (и). жалюзи — местное деформирование е про-
резкой материала с одной стороны (б); надрезка —
местная деформация с прорезкой материала с не-
скольких сторон н отгибкой (в); отбортовка — мест-
ное деформирование с образованием борта по внут-
реннему или наружному контуру, листовой детали
(г)

Отсутствие одного или обоих прямолинейных уча-
стков длиной .4. С (а, б); длина В дуги криволи-
нейного участка не менее половины длины окружно-
сти радиусом /?; радиус изгиба измеряется вдоль
оси изгиба (а, б, в, г)
Термины (дополнительные термины)	Определение	Эсожа			
Изгиб радиусный за- крытый  Изгиб радиусный от- крытый  Изгиб угловой  Канавка	Изгиб, в котором угол изгиба криволинейного уча- стка более 180°  Изгиб, в контуре которого угол изгиба криволи- нейного участка равен или меньше 180°  Два прямолинейных участка (4 и С) и криволи- нейный участок (В) длиной менее половины длины окружности с радиусом /? (при постоянном радиусе изгиба вдоль оси)  Различной формы углубления, образованные на какой-либо наружной или внутренней поверхности, причем размер а незначителен по сравнению с ли- нейным размером детали	а  8\	д  /г  я  С 		1  г* к	
					
					

Продолжение табл. 3.21

Термины
(дополнительные термины)

Канавка спиральная

Определение

Углубления различной формы, расположенные по
спирали

Канавка торцевая

Контур

Контур вогнутый

Контур выпуклый

Кольцевые углубления различной формы на ка-
кой-либо торцевой поверхности, размер а которых
невелик по сравнению с диаметром детали

Замкнутая кривая, определяющая геометрию де-
тали или ее элемента

Контур детали, у которого продолжение любой
стороны (при прямолинейном контуре —а) или ка-
сательная, проведенная в любой точке (при криво-
линейном контуре - б) пересекает площадь детали

Контур детали, у которого продолжение любой
стороны (при прямолинейном контуре — а) или ка-
сательная, проведенная в любой точке (при криво-
линейном контуре — б), не пересекает площадь де-
тали
Термины (дополнительные термины)	Определение	Эскиз
Контур комбинирован- ный	Контур детали, образованный прямыми и кривы- мп линиями	

Контур криволиней-
ны п

Контур детали, образованный кривыми линиями

Контур прямолиней-
ный

Контур детали, образованный прямыми линиями
(фаски и скругления кромок не учитываю!)

Линия контура

Линия видимого кон-
тура

Линия невидимого
контура

Размерная линия

Выносная линия

Линия очертания на чертеже предмета, принадле-
жащей ему поверхности, разреза или сечения пред
мета

Линия контура видимых поверхностей предмета

Линия контура невидимых поверхностей предмета

Линия, предназначенная для указания размера из-
меряемого участка предмета, изображенного на чер-
теже

Линия, ограничивающая измеряемый участок пред-
мета, изображенного иа чертеже

Продолжение табл. 3.2

Термины
(дополнительные термины)

Осевая линия

Центровая линия

Линия сечения

Линия перехода

Линия обрыва

Лыска

Маркирование

Маркировка

Определенн»

Эскиз

Линия, представляющая собой ось симметрии пред-
мета или его поверхности, изображенных на черте-
же

Линия, проходящая через центры поверхностей
вращения предмета, изображенного на чертеже

Линия, обозначающая направление секущей пло-
скости при выполнении разреза или сечения предме-
та. изображенного на чертеже

Линия пересечения смежных поверхностей пред-
мета

Линия, ограничивающая часть изображения пред-
мета на чертеже, применяемая преимущественно для
упрощения изображения предметов постоянной фор-
мы сечения и большой протяженности

Плоскость на цилиндрической поверхности детали,
образованная срезом ее части

Нанесение на изделие характеризующих его зна-
ков

Совокупность знаков, характеризующих изделие
(примеры маркировки — товарный знак предприятия-
изготовителя, порядковый номер, дата изготовления
и т. д)
Термины (дпполиительные термины)	Определение	Эсши		
Накатка  Облой	Накатанная поверхность или плоскость, образо- ванная вдавливанием в деталь накатного инстру- мента  Наплывы и излишки материалов в местах разъе- ма пресс-форм и штампов при литье в кокиль, прес- совании пластмасс, горячен штамповке и т. д.		Р и гь -V!) Ч ГО-3'  /• . А-А  1	
Окно	Сквозное огиерстпе с контуром в виде прямоуголь- ника или сложной замкнутой кривой	121 п		
Ось вращения	Прямая линия вокруг которой происходи! враще- ние		—	

се-9

Продолжение табл. 3.21

Термины
(дополни кльпыс термины!

Определение
|

Эскиз

Ось изгиба

Условная линия, проведенная через центры ради-
усов /? криволинейных участков

Отверстие

Внутренняя поверхность, образованная вращени-
ем линии параллельно оси вращения отверстия мо-
гут быть сквозными и глухими

Вазовое отверстие

О.верстне, поверхность которого является вспо-
могательной базой детали, с помощью которого дру-
гие детали и сборочные единицы монтируются в оп-
ределенной взаимосвязи или перемещаются внутри
этой детали (поршень, золотник)

Отверстие вне оси де-
тали

О(перстне, ось которого не совпадает с осью вра-
щения летали
Термины (дополнительные термины)	Опрсдглсннс
Отверстие комбннн рованной формы	Отверстие, поверхность которого состоит из ком бинаций цилиндрических, конических, криволинейных в р гей в любом их сочетании, расположенных по оси детали. Фаска и скругление в отверстиях при классификации не учитываются
Отверстие коническое	Внутренняя поверхность, образованная вращени- ем прямой линии, расположенной под углом к осн вращения

Отверстие круглое в	Отверстие, любое поперечное сечение которого ок-
поперечном сечении	ружность

Продолжение табл. 3.2)

Термины
(лопол ни тельные термины)

Определение

Отверстие некруглое в
поперечном сечении

Отверстие, у которого хотя бы одно поперечное
сечение не является окружностью

эскиз

4 Ь

Отверстие фасонное

Внутренняя поверхность, образованная враще
пнем ломаной липни относительно прямой оси (к ней |
относятся и фасонные отверстия, обрабатываемые
фасонным или комбинированным инструментом)

Отверстие центральное

Отверстие (глухое или сквозное), расположенное
по оси детали, может иметь любую форму. Фаска
и скругление торцов при классификации не учиты-
ваются
Термины
(дополнительные термины)

Определение

Эскиз

Отверстие центровое

Сочетание цилиндрических и конических поверх-
ностей тела вращения для установки детали в цен-
трах при обработке, контроле и др.

Отверстие цилиндри-
ческое гладкое

Отверстие, поверхность которого является цилин-
дрической гладкой поверхностью вращения (про-
точки для выхода инструмента, незначительное уве-
личение диаметра для уменьшения длины посадоч-
ной поверхности и другие неконструктивные элемен-
ты не учитывают)

Отверстие цилиндри-
ческое ступенчатое

Отверстие, поверхность которого является цилин-
дрической ступенчатой поверхностью вращения

Отверстие шлицевое

Отверстие мн ого шпоночного (шлицевого) соеди-
нения

П родолжение табл. 3.21

Теркины
(дополнительные термины)

Определение

Эекил

Паз

Прямолинейные углубления различной формы,
длина которых, как правило, больше ширины; пазы,
открытые с одной (а) или с двух противоположных
(б, в) сторон, а также закрытые (г); пазы, ограни-
ченные с боковых сторон параллельными поверхно-
стями у прямых пазов (д) или концентричными у
радиусов пазов (е)
Термины
(дополи нгсл ьиые терм и кы)

Определение

Паз кольцевой на тор-
це детали вращения

Кольцевая выемка (углубление) на торце детали
с поперечным сечением любой формы и глубины

Плечо рычага

Часть рычага между основной и вспомогательной
базами, причем последняя представляет собой место
сопряжения рычага с другой деталью

Плоскосп

Поверхность, образованная прямолинейным парал-
лельным перемещением прямой линии

Продолжение табл. 3.21

Термины
(дополнительные термины)

Определение	Эскиз

Основные плоскости

Две противоположные наибольшие по площади
плоские поверхности детали; если все поверхности
детали равны по площади, то основными считают
плоскости с наиболее сложным контуром в плане

Плоскость разъема

Гладкая (и) или ступенчатая (б) плоскость, про-
ходящая через вспомогательные базы детали

Поверхность вращения

Наружная поверх-
ность детали — тела вра-
25 щения

Поверхность, образованная вращением линии во-
круг оси с постоянным радиусом вращения, может
быть цилиндрической, конической, криволинейной и
комбинированной, а также наружной и внутренней

Поверхность, состоящая из боковой поверхности и
торцов
Термины (дополиюсльпые термины)	Определение	Эскиз			
Поверхность враще- ния комбинированная	Поверхность вращения, состоящая из цилиндриче- ских конических и криволинейных элементов в лю бом их сочетании			1)	□

Поверхность враще-
ния коническая

Поверхность краше
ння криволинейная

Направляющие по-
верхности

П-пи-рхипсть образованная вращением прямой ли-
пни. п: .тоженной под углом к осн вращения

Поверхш-еп.. обр. зова н на я вращением кривой ли-
нии вокруг осн вращения

Поверхности детали но которым перемещается со-
прягаемая с ней деталь: плоские (а), призматиче-
ские т•'»} типа «ласточкин хвост» (в), радиусные
(е). прямолинейные и кольцевые

Термины (дополнительные терпины)	Определение
Поверхность враще пия фасонная	Поверхность тела, образованная вращением лома- ной пли кривой относительно прямой оси

Поверхность враще
ння цилиндрическая

Поверхность, образованная вращением прямой ли-,
иии параллельно осн вращения

Полка

Элемент детали, не расположенный в основной
плоскости у гнутых деталей -отгибаемые части

Полость

Полость спиральная

Полость кольцевая

Параллельная проек-
ция (проекция)

Внутреннее пространство корпуса, предназначен-
ное для расположения рабочих колес, направляющих
аппаратов и прохождения воды,_ пара, газа

Полость, поверхность которой имеет форму спи-
рали

Полость, поверхность которой имеет форму по-
верхности вращения

Изображение предмета или его части, полученное
проецированием их воображаемым параллельным
пучком лучей па плоскость чертежа
Ортогональная проек-
ция

Проекция предмета или его части па плоскость,
перпендикулярную направлению проецирующих лу
чей и представляющую собой совмещенную с черте-
жом одну из граней пустотелого куба, внутри ко-
торого мысленно помещен предмет

Аксонометрическая
проекция

Прямоугольная аксо-
нометрическая проекция

Параллельная проекция предмета с расположени-
ем его размеров по аксонометрическим осям, обес-
печивающая получение наглядного изображения пред-
мета (аксонометрической осью называют проекцию
оси прямоугольных координат, к которым отнесен
предмет в пространстве)

Аксонометрическая проекция предмета на плос-
кости чертежа, перпендикулярной исправлению про-
ецирующих лучей

Прямоугольная изо-
метрическая проекция

Прямоугольная аксонометрическая проекция пред-
мета без искажения или с одинаковым искажением
размеров по аксонометрическим осям А', У. 2 (на
изометрической прямоугольной проекции отношение
соответствующих искаженных размеров проекции и
размеров предмета называют к<>л|н|*нцнентом ис-
кажения)

Продолжение табл. 3.21

Тгрмнин
(дополи тельные । ер мн п ы)

Определение

Эскиз

Прямоугольная дна-
метрическая проекция

Прямоугольная аксонометрическая проекция пред-
метов без искажения пли с одинаковым искажени-
ем размеров по аксонометрическим осям X. 7 и со-
ответственно уменьшенными вдвое размерами по
осн У

Косоугольная аксо-
нометрическая проекция

Косоугольная изо-
метрическая проекция

Фронтальная изомет
рическая проекция

Фронтальная ди а мет
рическая проекция

Аксонометрическая проекция предмета иа плоско-
сти чертежа, неперпепдикулярной направлению про-
ецирующих лучей

Косоугольная аксонометрическая проекция пред-
мета без искажения размеров по аксонометрическим
осям X, У, 7

Изометрическая косоугольная проекция предмета
без искажения, в которой угол наклона осн У к го-
ризонтальной линии должен быть равен 45° (допу-
скаются также 30° или 60°)

Косоугольная днаметрическая проекция предмета
с расположением аксонометрических осей, как пока-
зано на предыдущем рисунке

О
Термины
(дополнительные термины)

Определение

Эскиз

со

Горизонтальная изо-
метрическая проекция

Косоугольная диамет-
рическая проекция

Прорезь

Изометрическая косоугольная проекция предмета
с вертикальный изображением оси 2, относительно
осн К от горизонтали на угол а (а = 30°, допуска-
ются 45° н 60°) и с сохранением угла 90° между
осями У и X

Косоугольная аксонометрическая проекция пред-
мета без искажения размеров по осям X, 2 и умень-
шенными вдвое размерами вдоль оси У

Паз, проходящий через нею толщину детали

Продолжение табл. 3.21

Термины (дополнительные термины)	Определение	Эскиз

Рабочий закрытый про
филь кулачка

Рабочий открытый
профиль кулачка

Линейный размер

Профиль, рабочая поверхность которого ограни-
чена по периметру с боковых сторон

Профиль, рабочая поверхность которого не огра
ннчеиа по периметру с боковых сторон

Размер изделия, определяемый в линейных еди-
ницах (линейный размер на чертеже указывают в
миллиметрах без обозначения единицы намерения)
Угловой размер

Исполнительный раз-
мер

Справочный размер

Установочный размер

Присоединительный
размер

Размер изделия, определяемый в угловых едини-
цах (угловой размер на чертеже указывают в гра-
дусах, минутах п секундах с обозначением единицы
измерения)

Размер, необходимый для изготовления изделия

Размер, не подлежащий выполнению по данному
чертежу и указываемый для удобства пользования
чертежом (к справочным относят размеры, перене-
сенные с других чертежей и используемые в качест-
ве установочных, присоединительных и габаритных;
размеры необрабатываемых поверхностей изделий
из прокатного материала; размеры, перенесенные с
чертежей изделий заготовок, размеры поверхностей,
обрабатываемых по сопрягаемому изделию; один из
размеров замкнутой размерной пени, а также раз-
меры, определяющие предельные положения подвиж-
ных составных частей изделия)

Исполнительный или справочный размер, опреде-
ляющий положение поверхностей изделия, по кото-
рым его устанавливают при монтаже или в другом
изделии

Исполнительный или справочный размер, опреде-
ляющий координаты элементов или изделий, с по-
мощью которых данное изделие присоединяют к
другому изделию

П родолжение табл. 3.21

Термины
(дополнигединые термины)

Определение

Эскиз

Габаритный размер

Ремонтный размер

Категорийный размер

Пригоночный размер

Номинальный размер

11| сде.и.иог отклонение
размера

Разрез предмета (раз-
рез)

Действительный размер

Предельный размер

Справочный размер, определяющий предельное
расстояние между точками внешнего или внутрен-
него очертания изделия

Исполнительный размер изделия, ремонтируемого
или изготавливаемого вместо изношенного, отлича-
ющийся от соответствующего размера на рабочем
чертеже изделия до ремонта

Ремонтный размер, установленный для определен-
ной категории ремонта изделия, определяемый изно-
сом

Ремонтный размер, установленный с учетом прн
пуска на пригонку поверхности ремонтируемого из-
делия по месту его установки

Исполнительный размер изделия, определяемый его
функциональным назначением н служащий началом
отсчета заданных отклонений при изготовлении из-
делия

Предельно допустимое отклонение размера от его
номинального значения

Ортогональная проекция предмета, мысленно рас-
сеченного полностью или частично одной или не-
сколькими плоскостями для выявления его невиди-
мых поверхностей

Размер, полученный н результате измерения с до-
пустимой погрешностью

Один из двух предельно допустимых размеров,
между которыми должен находиться соответствую-
щий действительный размер

Предельное отклонение — алгебраическая разность
между предельным и номинальным размерами

Допуск - разность между наибольшим и наимень-
шим пре дельны мн размерами или абсолютное зна-
чение а.иебранческой разноси! между верхним и
нижним отклони пнями


Термины (дополнительные термины)	Определение
Вертикальный разрез  Горизонтальный раз- рез  Фронтальный разрез	Разрез, выполненный секущей плоскостью перпен- дикулярно горизонтальной плоскости проекций  Разрез, выполненный секущей и плоскостью, па- раллельной горизонтальной плоскости проекции  Вертикальный разрез, выполненный секущей пло- скостью параллельно фронтальной плоскости проек- ций

Профильный разрез

Наклонный разрез

Термины
(дополинк'льныс термины)

Простой разрез

Сложный разрез

Ступенчатый разрез

Ломаный разрез

Вертикальный разрез, выполненный секущей пло-
скостью параллельно профильной плоскости проек-
ций

Разрез, выполненный секущей плоскостью, под
углом, отличным от прямого, к горизонтальной

Определение

Разрез, выполненный одной секущей плоскостью

Разрез, выполненный несколькими секущими пло-
скостями

Сложный разрез, выполненный несколькими па-
раллельно секущими плоскостями

Сложный разрез, выполненный пересекающимися
секущими плоскостями

Про<1о1жгкнг табл. ? 2/

Продолжение таб.' 3.21

Эскиз

Л

А-А
Эскиз

Продольный разрез

Поперечный разрез

Местный разрез

Ребро

Термины
(дополнительные термины)

Резьба

Сегмент

Сегмент кольцевой

Сектор

Сектор кольцевой

Разрез, выполненный секущими плоскостями вдоль
длины или высоты предмета

Разрез, выполненный секущими плоскостями пер
пендикулярно длине или высоте предмета

Разрез, служащий для выяснения устройства пред-
мета в отдельном ограниченном месте

Выступающая поверхность, размер а которой не-
значителен по сравнению с длиной детали, как пра-
вило, ребра на детали выполняют для увеличения
ее жесткости

Определение

Винтовая поверхность, выступающая на боковой
поверхности прямого кругового цилиндра или ко-
нуса Термины и определения элементов резьбы при
ведены в ГОСТ 11708—82

Деталь, поперечное сечение которой образовано
частью окружности и хордой

Деталь, поперечное сечение которой образовано
частями двух концентричных окружностей и хордой

Деталь, поперечное сечение которой образовано
частью окружности и двумя радиусами, исходящими
из центра этой окружности или из одной точки пло-
щади фигуры

Деталь, поперечное сечение которой образовано
частями двух концентричных окружностей и двух
радиусов, исходящих из центра этих окружностей

Продолжение табл. 3.21
Термины
(дополнительные те р м и и ы)

Определение

Элшз

Седло корпуса, клапа-
на, вентиля и др.

Часть корпуса с отверстием, на кромку которого
опирается тарелка запорного органа (клапана кра-
на, вентиля)

Продолжение табл. 3.21

Термины
(дополнительные термины)

Координатная сетка

Шаг координатной сет-
ки

Узел координатной сет-
ки

Сечение предмета (се-
чение)

Вынесенное сечение

Определение

Эскиз

Совокупность тонких сплошных линий на черте-
же, соответствующих определенным значениям ко-
ординат в прямоугольной или полярной системе ко-
ординат

Расстояние между соседними линиями координат-
ной сетки

Точка пересечения линий координатной сетки

Ортогональная проекция фигуры, получающаяся
в одной или нескольких секущих плоскостях при
мысленном рассечении проецируемого предмета. При
необходимости секущей может быть цилиндрическая
поверхность, развертываемая на плоскости чертежа

Сечение, изображаемое основными толстыми ли
пнями и расположенное на чертеже вне контура ви-
да предмета или в разрыве между частями одного
вида, в соответствии с направлением стрелок у ли-
нии сечения
О  ________	
Термины (дополнительные термины)	Определение
Наложенное сечение	Сечение, изображаемое сплошными тонкими ли- ниями н расположенное непосредственно на виде предмета вдоль следа секущей плоскости

Эса»

Ступица

Торец

ФаеонпыЛ торец

Цилиндрическая поверхность с увеличенной общей
поверхностью сопряжения для крепления на валу

Поверхность, перпендикулярная продольной осн
летали

Поверхность, образованная вращением кривой или
ломаной линии, перпендикулярной осн вращения

Термины
(дополнительные термины)

Определение

Уступ

Закрытый уступ дета
ли—тела вращения

Фаска

Элемент типа «хомут*

Плоскости относительно небольших размеров, не
ресекающнеся под некоторым углом

Часть детали, поверхность которой ограничена с
обеих сторон поверхностями большого диаметра,
наличие закрытых уступов не влияет на ступенча-
тость наружной поверхности

Скошенная часть поверхности небольших разме-
ров, служащая переходом от одной наружной или
внутренней поверхности к другой

Элемент детали, в сквозном отверстии которого
выполнена прорезь для стягивания н крепления ле-
тали

Продолжение табл. 3.21

Эскиз
Термины (дополнительные термины)	Определение	Эскиз
Центровое углубление	Коническое углубление, служащее для направле- ния инструмента, обрабатывающего отверстие	—

Шейка

Шлиц

Цилиндрический участок детали, помещаемый при
сборке в опорную деталь

Канавка па торцевых поверхностях различных
крепежных изделий или на наружной пли внутрен-
ней цилиндрических поверхностях деталей

Та бди на 322 Нормальные линейные размеры, мм (ГОСТ 6636—69)
	Размерь	для ряда			Размеры для ряда				
Ка5	ПаЮ	Ка2О	ПаЮ	Дополни- тельные размере	Паб	КаЮ		РаЮ	Дополни- тельные размеры
	40	40	40  42	41  44		250	250	250  260	270  290
40		45	45  48	46  49	250		280	280  30)	310  315
	50	50	50  53	52  55		320	320	320  310	330  350
		56	56  60	58  62			360	3 0  380	370  390
	63	63	63  67	65  70		400	400	400  420	410  440
63		71	71  75	73  78	400		450	450  480	460  4'0
	80	80	80  85	82  88		500	500	500  530	515  545
		90	90  95	92  98			560	5 0 соо	580  615
	100	100	100  105	102  108  112  115  118		630	1 30	630  670	650  690
100		ПО	110  120		630		710	710  750	730  775
	125	125	125  130	135			800	800  850	825  875
		140	140  150	145  155			900	900  950	925  975
	160	160	160  170	165  175		1000	1000	1000  1060	1030  1090
		180	180  190	185  195			1120	1120  ИЗО	1150  1220
									
160					1000				
	200	200	200  210	205		1250	1250	1250  1320	1280  1360
		220	220  240	215  230			1400	1400  1500	1450  1550
Размеры для ряда				Допе лк и* “ельные | газмеры 1	Размеры для ряда				Дополни- тельные размеры
Ва5	Па 10	Ка20	НВ40		Яа5	Ра 10	Ра20	Ра40	
	|| Н)	1600	1гЮ0  1700	1650  1750 1		6300	6300	6300  6700	6500  6900
1600		1800	1800  1900	1850  1950	6.300		7100	7100  7500	7300  7750
	2000	2000	2000  2120	2060  2180		8000	8000	8000  8500	8250  8750
		2240	2240  2360	2300  2430			9(ХЮ	9000  9.500	9250  9750
	2500	2500	2500  2650	2580  2720		100410	10000	10000  10(00	10300  10900
2500		2800	2800  3000	2900  3070	1-.. IIII)		11200	11200  11800	11500  12200
	3150	3150	3150  3350	3250  3450		12500	12500	12500  13200	12800  13600
		3.550	3550  3750	3150  3870			14000	14000  15000	14500  15500
	4060	4000	4000  4250	4120  4370		16000	16000	16000  17000	16.500  17500
4000		| 4500	4500  4750	4620  4870	16000		18000	1Я000  19(ХК)	18-500  19500
	5000	5000	,5(КЮ  5300	5150  5450		20000	20000	20000	
		5600	5(00 6000	5800  6150					

Примечание. При выборе размеров предпочтение следует отдавать рядам с более
крупной градацией (ряд ВаЗ предпочитать ряду КаЮ и т. д.). Приведенные в таблице до-
лолнитсльные размеры допускается применять лишь в отдельных, технически обоснованных
случаях короче । ьн ь таблице — дополнительные размеры не предусмотрены).
Таблица 3.23. Радиусы г закруглений и размер фаски (мм)

Ряд 1	Ряд 2	Ряд 1	Ряд 2	Рад 1	Ряд 2
0,1	0,2	2,5	2,0		20
0,4	0 .3	4,0	з.о	40	32
0,6	0,5	6,0	5.0	(0	50
1,0	0,8	10	8.»	100	80
1,6	1,2	16	12	НО	125

Примечание. Размеры радиусов и

фасок распространяются на детали, изготов-

ляемые из металла и пластмасс, за исключением закруглений гнутых деталей, фасок нз
резьбах, радиусов проточек для выхода резьбообразующего инструмента, фасок и радиусез
закруглений шарнко- и роликоподшипников и их сопряжений с валами и корпусами. Пг>
выборе размеров радиусов и фасок 1-й ряд следует предпочитать 2-ху.

Таблица 3 24. Радиусы (мм) закруглений сопряженных валов и втулок

Л»#  1 >»**Г •	О	Г	И
	10-18	0,0	1
	20-28	1.0	2
_!		30-46	2.0	2.5
	48-64	2.5	3
	70 — 100	3	4
	105-150	4	5
	155-200	5	6
	210-250	6	8
Ок.*

Таблица 3.25- Нормальные углы по ГОСТ 8908—81

Ряд 1	Рад 2	Рад 1	Ряд 1	Ряд 2	Ряд 3
(У		15'	30		35“
	30'	45'	45°	40	
	г				.50
		1=30'			55
	2°	230'	(О		65
5“	3’				70
	4’			75е	
	6°				МР
	7°		90°		85“
	8°				100
		9			НО
	10°	12°	120е		135“
15’					150’
20°		18			165
					1К0-
		22е			270
		25е			360

Таблица 3.26. Нормальные конусности по ГОСТ 8593—81

С= (О —	21е (»/2) — конусность;

а/2=(О —«0/22.-С/2	—половина угла конуса

(уклон);

Л=й — СЬ	—малый диаметр кону-

са;

Р=й+С1	—большой диаметр ко-

нуса;

— длина конуса.

1=(О-а)/С

С	а	аП	Назначение
1 1500	0°6'52,5"	0’3'26,25"	Крепежные детали для неразбор-
11200	О°17'11,3"	0’8'35,65"	ных соединений, подвергающихся виб- рациям и ударной переменной нагруз- ке; конические оправки
11100	0’34'22,6"	0’17'11,3"	Крепежные детали для неразбор- иых соединений, подвергающихся вибрациям и спокойной переменной нагрузке; клиновые шпонки, кониче- ские оправки
1:50	1°8'45.2"	0’34'22,6"	Конические штифты; установочные шпильки; концы насадных рукояток
1:30	1°54'34,9"	0’57'17,45"	Конусы шейки шпинделей
Продолжение табл. 3 26

С	а	аД	н  • 1 0ЛН :1 ч сине
1:20	2°51'51,1"	1*25'55,55"	Метрические конусы в шпинделях станков, оправки
1 : 15	3*49'5,9"	1*54'32,95"	Конические соединения деталей при осевых нагрузках соединения порш- ней со штоками
1 > 12	4*46'18,8"	2*23'9,4"	Закрепительные втулки шарнко- и роликоподшипников; конусы Морзе
1 : 10	5*43'29,3"	2*51'44,65"	Конические соединения деталей при нагрузках, перпендикулярных н па- раллельных оси; концы валов элект- машин; регулируе- мые втулки подшипников шпинделей
1 :5	11*25'16,3"	5*42'38,15"	Легкоразъемные соединения дета-
1 :3	18*55'28,7"	9*27'44,35"	лей при нагрузках, перпендикулярных оси. конические фрикционные муфты
1 :1,886	30°	15*	Фрикционные муфты приводов: за- жимные цанги; головки шинных бол- тов
1 :0,886	60°	30°	Центровые О1верстня
1 10,652	75°	•37°30'	Внутренний конус нажимных гаек в соединениях труб высокого давле- ния; наружные центры инструментов диаметром до 10 мм
1 :0,500	90°	45°	Коппы обрабатываемых валов и валиков: конусы вентилей н клапа- нов. центровые отверстия для тяже- лых работ; потайные головки закле- пок диаметром 1 — 10 мм
1:0,289	120°	60°	Потайные головки заклепок диа- метром 2—5 мм; внутренние фаски резьбовых отверстий; конусы под на- бивку сальников; дроссельные кла- паны

Таблица 3.27. Допуски на угловые размеры (ГОСТ 8008—81)

		Й-...  [   гЯ?		Интервалы длин меньшей сторо- ны угла, мм	Откло- нение 6/2	Интервалы длин меньшей сторо- ны угла» мм	Откло- нение и
				До з  Св. 3 до 5  Св. 5 до 8  Св. 8 до 12  Св. 12 до 20  Св. 20 до 32  Св. 32 до 50  Св. 50 до 80	10' 8'  6'  5’  4'  3'  2'30'	Св. 80 до 120  Св 120 до 200  Св. 200 до 320  Св. 320 до 500  Св. 500 до 800  Св. 800 до 1250  Св. 1250 до 2000	1'30’ Г15"  И 50" 40' 30’ 25'

Примечание. Огклоиепня в/2 даны для седьмой степени точности, для остальных
с.епеней точности — допуски по ГОСТ 8903—81.

Т а блица 3 28. Предельные отклонения размеров (валов) по ЕСДП

II I
I	Предельные отклонения для полей допусков валов, мкм			!	X 71  + +		71  4"		Л 'Т	ОС		+21  +8		6+  5ь+			+7	+ +
		ф	+6  0		+9  + 1		1 +  01 +	74		+15  +2		X  + 4-			-^7	
			ОС СО* & -1-	)’	+ 4.0  -4,0		т -г 4- 1	да да^ да" да*  + 1		+6,5  -6,5		© с аоа + 1			ю ю да’да  4- 1	0*11-  0*11 +
			о с		О X  	!_		оа !	О —  1		©2 1		'©			©2 1	©Я  1
		ф	71 а  1				1 1	77		**	.8 1	да е  1			-10  -29	-12  -34
		2	©й  1 1		С' ОО  77		СОС< — 74 1 1	2?, । ।		88  1 1		Ю — с|”|			-30  -49	33  1 1
ю		$	+4  0		+“		+7  + 1	++		7 У		1+13 |+2			+ 15  +2	±ю  ++
		О	1 1,0 —2.0		дада оГсч* + 1		ООЖ со 00 + 1	-	Н	и  4	V0.  -7	и?\г +		Г	и? Ю  «О*1©*  4-	+7.5  7,8
			О ”	1	О ю  1		О с©  1	О X		ода		О ~  1			ео О’-  1	с —  1
		*о	-  1 1			С*;  1	да —  1 1	77		_	с©  ‘7	да ?  1			осэ »— 74  1 1	-12  -27
7 сч			+7		о	о  с-Г	сГ  +	1			юю 74’74" + 1		+3,о  -3.0		и> и* сое +		г	+4.0  4.0	+5.0  -5.0
		-с:	О ОО  1		О	М*  1			ою 1		о о  1		с +			О со  1	©2 1
		Л	+ 1.00  1,00		+0	<О  С1	см  +	7			88 +7		+2,00  -2,00					83 СЧСЧЖ +1	38 со’со + 1
		со <	©°.  сч  1		о иг  см  1			0  -3,0		0  -4,0					।	0*9- 0
		е<	35 о" с +	>	+0,75  -0,75			88  +7		+ 1,25  -1,25					83  +7	+7
		С4	71 Г  1		0  -1,5			0 -2,0		о :					0  -3,0	0*1'- 0
Интервади размеров, мм			От 1 до 3		с  сс  с  С		Св. 0 до 10	Св. 10 до 14  Св. 14 до 18		Св. 18 до 24  Св. 24 до 30		Св. 30 до 40  Св 40 лп АО			Св. 50 до 65  Св. 65 до 80	Св. 80 до 100  Св. 100 до 120
43				 Продолжение табл. 3.28																													
Интервалы размеров, мм			 Квалитеты																												
	Предельные от клоне												б  1ия для полей допусков вол							6-7  ОВ. мкм									-  ——
	Л2 ♦				ЛЗ		/,3‘		ы		/.4		«5		Л5	/,5				16		»б		Л6	/.«		*6		гпб
Св. 120 до 140  Св. 140 до 160  Св. 160 до 180	0  -5,0		• с Г +1		0  -8.0		+4,00 1,(10		0  12		+6,0  -6,0		14  32		0  -18	+9,0  9,0		+21  +3		4-43  68		14  39		©8	+ 12,5  -12,5		+28 + 3		+40  + 15
Св. 180 до 200  Св. 200 до 225  Св 225 до 250  Св. 250 до 280  Св. 280 до 315	0  -7,0  0  -8,0		+3.50  3,50  +4.00  -1,00		0  10,0  0  -12,0		+5,01  -5,00  +6,00  -6,00		0 -14  0 -16		+7,0  -7,0  + 8.0  -8.0		-15  -35  -17  -40		0  20  0  -23	+ 10,0  10,0  + 11,5  -11,5		+21  +4  +27  + 1		II	II  за		-15  -41  -17  -49		0  -29  0  -32	+ И.5  -14,5  + 16,0  -16,0		+33 +4  + 36  + 4		(-46  + 17  +52  +20
Св. 315 до 355  Св 355 до 400  Св. 400 до 450  Св. 450 до 500	0 -9,0  0 — 10,0		+4,50  —4,50  +5,00  5,00		0 -13,0  0 -15,0		+6,50  6.50  + 7,50  - 7.54		0  -18  0  -20		+9,0  -9.0  + Ю.0  -10,0		-18  -43  -20  -47		0  —25  0  -27	и?	1 И? с?  +7 *'		+29 1-4  +32 +5		$8	ос®  ' ' 1 'т		-18  -54  -20  -60		0  -36  0 -10	+ 18,0  -18,0  	  +20,0  20,0		+ ю  + 1  + 45  +5		+ 57 |21  +63  | 23
																													
ОС  •	1  8  Интервалы размеров.  мм				 Продолжение табл. 3.28 Квалитеты																												
	6-7									8															9—10				
		Предельные склонения для полей допусков валов, мкм																												
	лб	₽б		гб		п		НТ	1,7	а»		С8		/8		Л8	/,« *		и8		ж8		«8		<49	/9		/19	
От 1 до 3  Св 3 до 6	+10 +4  + 16 +8		М2 4-6  |20  1-12	+16 +10  +23  + 15		II	II  <4 -	—О		0  -10  0  -12	+5  -5  +6  —6	II	II		-14  -28  211  38		-6  -20  -10  -28		0  -и  0  -18	+?  —7  +9  —9		+  +  +  +	32  18  41  23	+34  +20  +46  +28			4-40  1-26  1 53  1-35	И  -45  -30  —СО	<с м	х 3  1 1		0  0  30	
Св. 6 до 10	+ 19  + 10	+24 + 15		+28  + 19		-13  -28		0  -15	+7  -7	1 1  СП +- ео о		-25  -47		-13  -35		0  —22	+ Н -II		+50  +28		+56  +34		+64  +42		-40  -76	-13  -49		0  -36	
Св. 10 до 14  Св. 14 до 18	+23  + 12	+29  + 18		+34  +23		-16  -34		0  -18	+9  -9	-50  -77		-32  -59		-16  -43		0  -27	+ 13  -13		+60  +33		+67 +40 +72 +45		+77 +.50 +87 +60		-50  -93	-16  -59		0  -13	
Св. 18 до 24  Св. 24 до 30  5 		+28  + 15	+35  +22		+41  +28		-20  -41		0  -21	+ ю  -10	-65  -98		-:о  -73		—20  -53		0  -33	+ 16  -16		+74  +41  +81  + 48		+87  +54  +97  +64		+ 100  +73  + 121  +88		-65  -117	-20  -72		0  -52	
																													
Интервалы	Квалнтеты																	
	6-7						8									9—10		
размеров, мм					Предельные отклонения				для полей доп		утков валов, ыкм							
	пб	₽б	Тб	17	Л7	1,7	<78	е«	18	Л8	/,8‘	ив	х8	гв		ЛЭ	19	ЛЭ
Св. 30 до 40  Св. 40 до 50	+33  + 17	+42  +26	+50  +34	-25  -50	0  -25	+ 12  -12	-80  -119	-50  -89	-25  -64	0  -39	+ 19  -19	+99 +60 + 109  +70	+ И9 +80  + 135  +97	н н н  4	Н151 -112 1-175 И136	-80  -142	-25  -87	0  -62
Св. 50 до 65  Св. 65 до 80	+39  +20	+51  +32	+со +41 +62 +43	- 30  -СО	0  -30	+ 15  -15	-100  -146	-60  -106	-30  -76	0   46	+-з  -23	+ 133  +87  + 148  + 102	+ 168 + 122  + 192  + 146		1-218  -172  1-256  -210	-100  -174	-30  -104	0  -74
Св. 80 до 100  Св. 100 до 120	+45  +23	+59  +37	+73 +51 + 76 +54	-36  -71	о  -35	+ 17  -17	-120  -174	+72  1 16	-36  -90	0  -54	+27  -27	+ 178 + 124 + 198  + 144	+232 + 178 +264 +210	+312 +258 +364 +310		-120  -207	-36  -123	0  -87
Св. 120 до 140  Св. 140 до 160  Св 160 до 180	+52  +27	+68  +43	+88  +63  +90  +65  +93  +68	-43  —83	0  -40	+20  - 20	-145  -208	-85  148	-43  -106	0  - 63	+31  -31	+233 + 170 +253 1-190 +273  +210	+311 +218  +313 +280 +373 +310	+428 +365 +478 +415 +528 +465		-145  -245	-43  143	0  - 100

Продолжение табл. 3.28

Интервалы размеров, мм	Квалнтеты																
	6-7						8								9-10		
	Предельные отклонения для полей допусков налоя, мкм																
	пб	₽б	Тб	17	Л7	/,7	Л8	*8	19	Л8	/,» •	ив	*8	гЗ	ЛЭ	/9	ЛЭ
Св. 180 до 200  Св 200 до 225  Св. 225 до 250	+60  1 31	+79  +50	+ 106 4-77 + 109 +80 + 113 + 84	-50  • 96	0  -46	4 -’З  -23	-170  -242	- 100  Г, '	-50  -122	0  - 72	+36  - 36	+ 308 +236 +330 +258 4-356 +284	+422 +350  | 457 +385 +497 +425	+992 +520 +6-17 +575 +712 +640	170  285	-ЛО 1<;5	О 115
Св. 250 до 280  Св. 280 до 315	+66  4-31	+88  +56	+ 126 +91  + 130  +98	—56  -108	0  52	-26  26	-190  -271	-НО  -191	-56  -137	0  -81	+40  10	+39<» +315 + 131 +350	+556  +475  +606  +525	+791 + 710  +871 +790	-190  -320	-56  -186	0  -1.30
Св. 315 до 355  Св. 355 до 400	4-73  4-37	+98  +62	+ 141  + 108  + 150  + 114	62  -119	0  -57	+ 28  -28	-210  -299	-125  21 1	-62  -151	0  -89	4-44  44	+ 179 +390 +524 +435	+679 +590 +749  +660	+989  +900  + 1089  + 1000	-210  - 350	-62  -202	0  - 140
Св. 400 до 450  Св. 450 до 500  5.		+80  +40	+ 108  +68	+ 166  + 126  + 172  + 132	-68  -131	0  —63	+31  -31	—230  -327	-135  -282	-68  -165	0  -97	+48  -48	+587  +490  +637  +540	+837 + 740 +917 +820	+1197  + 1100  + 1347  + 1250	-230  —385	-68  -223	0  -155
Интервала размеров, мм	Квалнтеты															
	9—10			11					12			1Э-17				
		 Предельные отклонения для пплей палов допусков, мкм															
	/,»*	АЮ	/,Ю	а!1	сП	ш	ЛИ	/,П*	>18	Л12	1.12‘	Л13*	АН*	Л15*	Л16*	Л17*
От 1 до 3	+ 12  -12	0  -40	+20  20	-270  -330	СО 120	-20  -80	0	+30  -30	-140  -240	0 - 100	4“ 50  -50	0 -140	0 250	0 -400	0 -600	0 -1000
Св. 3 до 6	+ 15  -15	0  -48	+24  -24	270  -345	-70  -145	-30  -116	0  -75	+37  -37	-140  -260	0 -120	+60  -со	0  - 180	0 -300	0 -480	0  - 750	0 -1200
Св. 6 до 10	+ 18  -18	0 -58	+29  - 29	-280  - 370	-80 - 170	10  -1зо	90	+45  15	150  300	0 150	+75 75	0 -220	0 ЗЮ	0  —580	0 -960	0 154М1
Св. 10 до 14  Св. 14 до 18	+21  -21	0  -70	+35  -35	-290  -400	—95  -205	-50  -ко	0  1 |и	+55  -55	— 550  -330	0 -180	+90  -90	0 -270	0 -430	0 7<Х>	0  1100	0 1800
Св. 18 до 24  Св. 24 до 30	+26  -26	0 -84	+ 42  -42	-300  -430	-НО  -240	-65  -195	0 -130	4е 65  —65	-1С0  -370	0 -210	+ 105  -105	0 -3.30	0 -520	О —840	0 1300 <	О —2100

		 Продолжение табл. 3.28																
Интервалы размеров, мм			 Квалнтеты															
	9-10			II					12			13—17				
		Предельные отклонения для пслеЯ палов допусков, мкм															
	/,9‘	АЮ	/,ю	011	СП	411	АП	/.II*	>12	А12	/а12»	Л13*	АП»	А15*	АЮ*	Л17*
Св. 30 до 40  Св. 40 до 50	+31  -31	0  -100	+50  50	-310  -470  -320  -480	II 1 1	-10  -240	0  -160	+Ю  -80	170  420  180  -430	0  250	+ 125  - 125	0  -390	0  -С20	0  -1000	0  -1600	0  -2500
Св. 50 до 65  Св. 65 до 80	+37  -37	0  120	+60  -СО	1111	1111	-100  -290	0  -190	+95  +95	190  -490  -200  500	0  -300	+ 150  -150	0  — 460	0  -740	0  -1200	0  -1900	0  - 3000
Св. 80 до 100  Св. 100 до 120	+43  -43	0  -140	+70  -70	§82$ ГО ЦЭ О 1111	021  1111	-120  340	0  220	+ 110  -ПО	1 1 1 1  СЛ 40 С” ‘О  Ф -4 ОС О О	0  350	+ 175  -175	0  -510	0  -870	0  -1100	0  -2200	0  -3500
Св. 120 до 140  Св. 140 до 160  Св. 160 до 180	+50  — 50	0  -1С0	+80  -80	111111	-200  —453  -210  -460  -230  —480	-145  -395	0  -250	+ 125  -125	-260 —6С0 -280 -680 -310  -710	0 юо	+200 - 200	0 - 630	0  - 1000	0 -1600	0 —2500	0  -4000
~	Продолжсние табл. 3.28

00	______—-------------- ---------------------------------------- 	 -	— 	 —-	-	—	--- —

Квалнтеты

Интервалы размеров, мм	9—10			11					12			13—17				
	Предельные отклонения для полей палой допусков, мкм															
		ЛЮ	/.10	«11	сП	411	ЛИ	/.II*	612	612	/,12‘	Л13»	ЛИ’	Л15*	Л16*	Л17*
Св 180 до 200  Св. 200 до 225  Св. 225 до 250	+57  -57	0 -185	+92  —92	-660  -950  -740  -1030  -820  -1110	111111 СЛ ГО Си Ю Сл ТС»  “Ч ОО о © © ф о ©	-170  -460	0  -290	+ 145  -145	-340  -800  -380  -840  -420  -880	0 460	+230  -230	0 -720	0 -1150	0  -1850	0  —2900	0 —4600
Св. 250 до 280  Св. 280 до 315	+65  -65	0  -210	+ 105  -105	—920  -1240  -1050  -1370	-300  -620  -330  -650	-190  -510	0  -320	+ 160  -160	-480  -1000  -540  -1060	0  -520	+260  -260	0  -810	0  -1300	0  -2100	0  -3200	0  -5200
Св. 315 до 355  Св. 355 до 400	+70  -70	0  -230	+ 115  115	-1200  - 1.560  -1350  -1710	-360  720  -100 — 760	-210  -570	0  -360	+ 180  -180	-600  -1170  -680  1250	0  —570	+285  -285	0  -890	0  -1400	0  —2300	0  -3600	0  -5700
Св. 100 до 450  Си 450 до 500	+77  -77	0  -250	+ 125  -125	-1500  -1900  -1650  - 2050	-440  -840  -480  -880	-230  -630	0  -400	+200  -200	-760  -1390  -840  -1470	0  -630	+315  -315	0  -970	0  — 1550	0  —2.500	0  -4000	0  -6300

Примечание В рамки заключены предпочтительные поля допусков, а звездочкой отмечены поля допусков, как правило, не предназна-
ченные для посадок.

Таблица 3.29. Предельные отклонения размеров (отверстий) по ЕСДП

Кмлнтеты

Интервалы размеров»	2-4	5	6	7

	«2*	/,2-	нз*	7,3*	Н4*	7,4	Н5	7,5	Н6	7,6	«7	7,7	К7	Л77	7*7	«7
От 1 до 3	+ 1,2 0	+0/0  -0,60	+2,0 0	+ 1,00  -1,00	+3 0	+ 1,5  -1,5	+4  0	+2,0  -2,0	+6 0	+3  -3	+ ю 0	+5  -5	0 - 10	-4  -14	— 6  -10	-10  -20
Св. 3 до 6	+ 1.5	+0.75	+2,5	+ 1,25	+4	+2,0	+5  0	+2,5  -2,5	+8 0	+4,0  -4.0	+ 12 0	+6  -6	+3  -9	—4  -16	-8  - 20	-И  -23
Св. 6 до 10	0	-0,75	0	-1,25	0	-2.0	+6 0	+3.0  -3,0	+9 0	+ 4,5  -4,5	+ 15 0	+7  -7	+5  10	-4  -19	-9  -24	-13  -28
Св. 10 до 14  Св. 14 до 18	+2,0 0	+1,(К) — 1,00	+3,0 0	+ 1,50  1,50	+5 0	+2.5  -2.5	+8  0	+4.0  -4.0	+ 11 0	+5,5  -5,5	+ '8 0	+9  -9	+6  -12	|Л 1 со	1 1	-16  -31
Св. 18 до 24  Св. 24 до 30	+2,5	+ 1,25	+4,0	+2,00	+6  0	+3,0  -3,0	+9 0	+4.5  -4.5	+ 13 0	+6,5  -6,5	+21 0	+ ю -10	+6  -15	-7  -28	-14  -35	-20  -41
Св. 30 до 40  Св. 40 до 50	0	-1,25	0	—2,00	+7 0	+3,5  -3,5	+ 11 0	+5,5  -5,5	+16 0	+8,0  -8,0	+25 0	+12  -12	+7  -18	1 1	-17  -42	-25  -50
О 	  Интервалы размеров, мм	Квалитеты															
	2—4						Б		в		1					
	Предельные отклонения для полей допусков отверстий, мкм															
	/72»	/,2-	НЗ*	7,3»	/74»		НЬ	4,5	//в	7,6	Н7	7,7	К?	ЛГ7	Р7	Я7
Св. 50 до 65  Св 65 до 80	4-3,0  0	+ 1,50  -1,50	4-5,0  0	+2,50  -2,50	+ «  и	+ 4.0  -4.0	+ 13  0	+6,5  6,5	+ 19  0	+9,5  У, 5	4-34»  0	+ 15  -15	+9  -21	9  -39	-21  -51	—30  —60  -32  -(2
Св. 80 до 100  Св. 100 до 120	4-4,0  и	+2,00  -2,00	+6,о  0	+3,00  -3,00	+ 10  0	+5.0  -5,0	+ 15 0	+7.5  -7,5	1--'  0	+ Н.0  -11,0	+.35  0	+ 17  -17	4-10  -25	-10  -45	-24  -59	-38  -73  -11  -76
Св. 120 до 140  Св 140 до 160  Св. 160 до 180	+5.0 0	+2,.50  -2,50	4-8.0 0	+4,00 — 4,00	+ •-’ 0	+6,0  —6,0	|-|Ч 0	+9,0  9,0	+о	+ 12,5  -12,5	+40 0	+20  -20	+ 12  -28	12  -52	-28  -68	-48  -88  -50  -90  -53  -93
Св 180 до 200  Св 200 до 225  Св. 225 до 250	+7,0  0	+3.50  -3,50	+ Ю.0  0	4-5,00  —5,00	+14 0	+7,0  -7,0	+20  0	+ 10,0  - 10,0	+29  0	+ 14,5  11,5	+46 0	—23	+ 13  -33	-14  -ГО	33  -79	-60  10  63  109  -67  -113

Продолжение табл 3 29

Интервалы размеров, мм	Квалнт «ты																	
	2—4						5		Б		7					
	Предельные отклонения для полей допусков отверстий, мни																	
	Н7*		НЗ*	7,3*	НА*	7,4	/75	7,5	Н6	7,6	«7	7,7	Х7	^7	Р7	К7
Св 250 до 280  Св 280 до 315	+8,0  0	4-4,00  -4,00	+ 12,0 0	+6,00  —6,00	+ 16  0	+8,0  -8,0	+23  0	+ 11.5  И.5	+32  0	+16,0  -16,0	4-52 0	+25  -26	+16  -36	-14  -С6	-20  -88	-71  -126  -78  -130
Св 315 до 355  Св 355 до 400	+9,0  0	+4,50  -4,50	+ 13,0 0	+6,50  6,50	+ 18  0	+9,0  9.0	+25  0	+ 12,5  -12,5	4-36  0	+ 18,0  - 18,0	+57  0	4-28  28	+ 17  -40	-16  73	41  9<	-87  -144  93  — 100
Св. 400 до 450  Св 450 до 500	+ 10,0  0	+5,00  -5.00	+ 15,0 0	+7,50  -7,50	+20 0	+ 10,0  -10,0	+27  0	+ 13,5  -13,5	Но  0	+20,0  20,0	4-63  0	+31  31	4-18  -45	-17  80	-45  -108	-103  16'1  -109  -172
Ниюрвалы разме- ров, мм	Квалитеты													
	8							9					10	
			 Предельные отклонения для полей допусков отверстий, мкм													
	Ей	п	Н8	7,8	К8	Н8	Н8	09	ЕЗ	гз	«9	7,9*	ню	1,10*
От 1 до 3	+28  + 14	+2 +6	+ 14 0	+7  -7	-1	-4  -18	-18  -32	+45 +20	+39 + М	+31  +6	+25 0	+ 12  -12	+40 0	+20  -20
Св. 3 до 6	+38  +20	- 28  +ю	+ 18 0	+9  -9	+5  -13	1 1 810	-23  -41	+ 60 +30	+50 +20	+ 10  + 10	+30 0	+ 15 -15	4-18 0	+2 -24
Св. 6 до 10	+47  +25	+13	+22 0	+ 11 -11	+6  -16	-3  -25	-28  -50	+76 + 40	+61 +25	+49 + 13	+ 36 0	+ 18 -18	+58 0	+29  -29
Св. 10 до 14  Св. 14 до 18	+59 +32	•из +16	+27 0	+ 13  -13	+8  -19	-3  -30	-33  -60	+93  +50	+75 +32	 1 1  + 16	+43 0	+21  -21	+70 0	+35  -35
Св 18 до 21  Св. 24 до 30	+73  +40	+53  +20	+33 0	+16  -16	+ ю  -23	-3  -36	-41  -74  -48  -81	+ П7  +65	+92  + 10	+72  +20	+52  0	+26  -26	+84 0	+ 42  -42

Продолжение табл. 329

Ишервллы равме* ров, мм	Каалнтеты													
	1							9					10	
	Предельные отклонения для полей допусков отверстий, мкм													
	Ей	ЕВ	на		КВ	Н8	118	09	Е9	гз	Н9		ню	У, 10’
Св 30 до 40  Св 40 до 50	+89  +50	+64  +25	+39  0	+ 19  -19	+ 12  -27	-3  -42	1111 8^	+ 142  +80	+ П2  +50	+87  +25	+62  0	+31  -31	+ 100 0	+50  —50
Св. 50 до 65  Св 65 до 80	+ 106  +60	+76  +30	+46  0	+23  -23	+ 14  -32	—4  -50	-87  -133  -102  -148	+174  +100	+ 134  +60	+ 104  +30	+74  0	4 37  -37	+ 120  0	+6  -60
Св 80 до 100  Св 100 до 120	+ 126  +72	+90  +36	+54 0	+27  - 27	+ 16  —38	-1  -58	-124  -178  -141  — 198	+207  + 120	+ 159  1-72	+ 123  +36	+87  0	+43  -43	+ 140  0	+70  -70
Св. 120 до 140  Св. 140 до 160  Св 160 до 180	+ 148 +85	+ 106 +43	+63 0	+31  -31	+30  -43		 1  67	-170  -233  — 190  -253  210  -273	+245 + 145	+ 185 » 85	+ 143  + 13	+ 100 0	+50 - 50	+ 160 0	+80  -80
	Квалнтеты													
Интервалы размеров, мм	8							»						0
				Предельные отклонения для полей допусков отверстий, мки										
	К8	Г8	/7»	/,8	КВ	Я8	1/8	09	ДО	п	«9	Л«*	И10	7,10*
Св 180 до 200							+235							
Св 200 до 225							+ 308							
	+ 172	+ 122	1-72	4-36	+22	-5	258	+2«5	+215	1 К5	+ 115	+57	+ 185	4 92
Св. 225 до 250	+ 100	+50	0	-36	— 50	-77	о -9-  7 - X < ео гб 1 1 1	+ 170	+ 100	+50	и	-57	0	-92
														
Св. 250 до 280  Св. 280 до 315	+ 191	+ 137	-1-81	+40	+25	-5	-315  -396	+320	+240	+ 186	+ 130	+65	+210	+105
	+ 110	+56	0	-40	-56	-86	-350  -431	+ 190	+ 110	+56	0	-65	0	105
														
Св. 315 до 355	+211	+ 151	+89	+44	+28	—5	-390  -479	+350	+265	+202	+ 140	+70	+230	+ 115
Св. 335 до 400	+ 12.5	+62	0	-44	-61	-94	435  -524	+210	+ 125	+62	0	-70	0	-115
Св. 400 до 450	| 232	+ 165	+97	4--18	+29	-6	-490  —587	+385	+290	+223	+ 155	4-77	+250	+ 125
Св 450 до 500	|-135	+68	0	-48	-68	-ЮЗ	-540  -637	+230	+ 135	+68	0	-77	0	-125

Продолжение табл. 3.29

Им<ррщ)лы разме- ров, мм	Квалнтеты												
	11					12			13-17				
	1 Цм-дельные отклонения для полей допусков отверстий, мкм												
	ли	СП	ОН	НН	/,1Г	В12	Н12	/,!2*	Я13*	НН*	Я15*	П16*	Я17*
Ог 1 до 3	+330  +270	+ 120 +60	+80  +20	+60 0	+30  -30	+240 + 140	+ 100 0	+50  -50	+ 110 0	+250 0	+400 0	+600 0	+ 1000 0
От 3 до 6	+345  +270	+ 145 +70	+ 105 +30	+7.5 0	+37  -37	+260  + 140	+120 0	+60  -60	+180  0	+300 0	-| 180 0	+750 0	+ Г200 0
Св. 6 до 10	+370  +280	+ 170 +80	+ 130  +40	+90 0	+45  -45	+300 + 150	+ 150 0	4-75  -75	+220 0	+360 0	+580 0	+900 0	+ 150) 0
Св. 10 до 14  Св. 14 до 18	+400 +290	+205 +95	+ 160 +.50	+ 110 0	+55  -55	+330  + 150	+ 180 0	+90  -90	+270 0	+430 0	+700 0	+ 1100 0	+ 1800 0
Св. 18 до 24  Св. 24 до 30 у 		+430  +300	+240  + 110	+ 195 +65	+ 130 0	+65  -65	+370 + 160	+210 0	+ 105  -105	+330 0	+520 0	+810 0	+ 1300 0	+2100 0
Интервалы рааме- ров, км	Квалнтеты												
	11					12			13-17				
	Предельны					е отклонения для		ЮЛеП д	опросов отверстий,		мкм		
	ЛИ	СП	ОН	ни		В12	Н12	7,12*	Н13*	Я14*	Я15*	Я16*	Н17*
Св. 30 до 40  Св. 40 до 50	+470 +310 +480 +320	+280 + 120 +'290 + 130	+240  +80	+160  0	+80  -80	+420 + 170 + 130 + 180	+250  0	+ 125  -125	+390  0	+620  0	+ 1000  0	+ 1600  0	+2500  0
Св. 50 до 65  Св 65 до 80	+530  +340  +550  +360	+330 + 140 +340 + 150	+'290  + 100	+ 190  0	+95  -95	+ «90 + 191) +500 +21Х)	+300  0	+ 150  -150	4' 0  0	+740  0	+ 1200  0	+ 1900  0	+3000  0
Св. 80 до 100  Св. 100 до 120	+600 +380 +630 +410	+390  -170  +400  + 180	+340  + 120	+220  0	+ 110  -110	+570  +220  +590  +240	+350  0	+ 175  -175	+ 510  0	+870 0	+1 100  0	+2200 0	+3500  0
Св. 120 до 140  Св. 140 до 160  Св 160 до 180	+710 +460 +770 +520 +830 +580	+450 +200 +460 +210 +480 +230	+395  + 115	+250 0	+ 125  -125	+660 +260 +680 +280 +710 +310	+100 0	+200 - 200	+630 0	+ 1000 0	+ 1:00 0	+2500 0	+ 1060 0

Продо.тженис табл. 3.29

Квалнтеты

Интервалы размерив, мм	и  Предельные					12 отклонения для полей до			13—17  пусков отверстий, мкм				
	ЛИ	СП	ОП	ни	Л'”	Н12	Н12	7,12»	Н13*	ЯН*	М15*	Н16«	Н17*
Св. 180 до 200  Св 200 До 225  Св. 225 до 250	+950  +660 + 1030 +740  + 1110  +820	+530  +240  +550  +260 +570 +280	+460 + 170	+•290 0	+ 145 -145	+800 +340 +840 + 380 +880 +420	+460 0	+230  -230	+720 0	+ 1150 0	+ 1Я50 0	+2900 0	+ 1600 0
Св 250 до 280  Св. 280 до 315	+ 1240 +920 + 1370 + 1050	+620 +300 +650 +330	+510  + 190	+ 320  0	+ 160  -160	+ 1000 +480  + 1060  +540	+520  0	+260  -260	+810  0	+ 1300  0	+2100  0	+3200  0	+5200  0
Св. 315 до 355  Св. 355 до 400	+ 1560 + 1200 + 1710 + 1350	+720 +360 +760 +400	+570  +210	+360  0	+ 180  -180	+ 1170 +600 + 12.50 +680	+570  0	+285  -285	4-890  0	+ 1100  0	+2300  0	+3600  0	+5700  0
Св 400 до 450  Св. 450 до 500  [5	Примечание.  •ч каченные дли посадоа	+ 1900 + 1500 +2050 + 1650  В рамки К	+840 4-140  +880 +480  включены	4-630  +230  предпг	+ 400 0  чтнтель	+200  -200 пае пол	+ 1390  +760  + 1170  +840  я допусков.	+630  0 а звеэ)	+315  -315 ючхаын	+970 0  отмечен	+ 1550  0  Ы ПОЛЯ ДО!	+2500 0  >усков, как	+4000 0  правило, к	+6300 0  е предназ-
Таблица 3.30. Неуказанные предельные отклонения размеров (в мм)
по 14 му квалитету (ГОСТ 25670—83)

	Неуказанные предельные откловеиля размеров					
Номинальный	отверстий Н14		валов Л14		прочих элемон»  ТОВ	
размер, мм	нижнее	верхнее	верхнее	нижнее		радиусов закругде ния и фасон
От 1 до 3	0	+0,25	0	-0.25	-0,1	±0,2
Св. 3 > 6	0	+0,3	0	-0.3	±0,1	±0.3
» 6 > 10	0	+0,36	0	0,38	±0,2	±0.5
Св. 10 до 18	0	+0,43	0	-0,43	±0,2	±0.5
» 18 » 30	0	+0,52	0	-0,52	±0.2	±0,5
> 30 » 50	0	+0,62	0	-0.62	±0.3	±1
> 50 » 80	0	+0,74	0	-0,74	±0,3	±1
Св. 80 до 120	0	+0,87	0	-0.87	±0,3	±1
» 120 » 180	0	+ 1	0	-1	±0,5	±2
> 180 > 250	0	+ 1,15	0	-•,15	±0,5	±2
Св. 250 до 315	0	+ 1,3	0	-1.3	±0,5	±2
» 315 > 400	0	+ 1.4	0	-1.4	±0,8	±4
> 400 » 500	0	+ 1,55	0	-1,55	±0,8	±4
Таблица 3.31. Варианты сочетания в одной общей записи на чертежах
неуказанных предельных отклонений размеров (ГОСТ 25670—83)

Вариант	Отвсрстн»		Овалы		Элементы, не относящиеся к отверстия- или валам
	круглые  (дна метры)	остальные	круглые (диаметры)	остальные	
	Предельные отклонения для одной облей записи				
1	+/г	+/Т	-1Т	-1Т	±//2
	+г	+г	—г	—1	±1/2
3	±1/2	±1/2	±1/2	±1/2	±1/2
4	+1Т	±1/2	—1Т	±1/2	±1/2

Примечание. Принятые обозначения +1Т — односторонние предельные отклоне-
ния (от номинального размера в плюс; соответствуют полю допуска с основным отклоне-
нием Н} <>; верстий по коалитгтам 12-17; —1Т — односторонние предельные отклонения (от
номинального размера в минус; соответствуют полю допуска с основным отклонением Л)
валон по квалнтстам 12—17; 4-1. —/— односторонние предельные отклонения (от номи-
нального размера соотвегс1венно в плюс и минус) по квалитету точности; ±Г/2 — симмет-
ричные предельные отклонения по квалитету точности.
Таблица 3.33. Сопоставление полей допусков валов по ОСТ и ЕСДП для размеров от 1 до 500 мм

Для допуска по ОСТ	В«=Со«*	Во7 •*  •Со,*	Воь = “Сое*	Пр2<*	Пр!,*	Г,	т.	н(	П,	В|=С|*	Д>»	X,	Пр	Пл	Г
Соответствую- щее поле допуска по ЕСДП	112	113	114	$5	г5	п5	П15	к&	1*5	115	Ч5	16	5-.3,	гб рб	пб

Продолжение табл. 3.33

Т	Н	П	В=С	Д	X	Л	Ш	Тх	Пр2:,	ПрЬ.»	V	Тг.»	Нг.‘	П,.		Х„*
гпб	кв	И	116	цб	17	ей	68	сЬ	118	57	117	ш7	к7	1.7	Ь7	18

Продолжение табл. 3.33

ПрЗ»	Пр2,	Пр1,	Вз = Сз	Хз	Ш3	В$а = Сэ>	в.-с4	X*	ш.	Вз = Ся	X*	В? |	|в.	, в»	,в’"|
28	28	ь8	118	(9	69	ыо	1111	<111	аП	1112	1112	1114	1115	1116	П17
X»	х8	118	119	е9					Ы1		Ы2				
118	118	х8													

II р и м е и а и и е. В рямкн заключены паям допусков по ОСТ, лределькые отклонении которых полностью совпадают с предельными
отклонениями полей допусков по ЕСДП. □—для размеров до 180 мм.	—для размеров до 230 мм; • — для размеров от 3 мм



Таблица 3 34 Сопоставление полей допусков отверстий по ОСТ и ЕСДП для размеров от I до 500 мм

Поле допуска по ОСТ	Аов=Сов	Ап 7 = Сот	Ао 8 == Сон	Ао»=С-о	н,	П,	А|“С|	Пр	Г	Т	Н	П	А-С	Д	X	Л	111
Соответствующее поле допуска по  ЕСДП	Н2	НЗ	Н4	Н5	Кб	1.6	не	87  К7	\7	М7	К7	1 <	Н7	(17	Г8	Е8	08

Продолжение табл. 3.34

Пр2«.	Г,.*	Ь.»	Из.»	П..	Аз,=Сз«	Аз-Сз	Хз	Ш,	Азе = Сла	\<-с.<	X.	ш,	Хз-с,	х5	А.	А.	А»	Аю»
У8	№	М9	КЗ	.1,8	НЯ	Н8  Н9	Г9	09	1110	ни	011	АН	1112 Н13	В12	НМ	II15	Н16	Н17

Примечание. В рамки заключены поля допусков по ОСТ. предельные отклонения которых полностью совпадают е предельными

отклонениями полей допусков по ЕСДП; - Для размеров до 190 мм; <ь_ —для размеров до 250 мм; • - для размеров от 3 мм.

са
Т а б л и ц а 3.35. Рекомендуемые замены посадок

. по системе ОС1 посадками по ЕСДП для размеров от I до 500 мм
Система отверстия

Посадка по системе ОСТ	Л,	А,		А,		А		А			А		А		Л		Л	Л
	Д,	С,		п,		л		X			Д		С		П		н	Г
Поле допуска по ЕСДП	Н6  ч5	_Н6		Н6		Н7		Н7			117  46		Н7  56		Н7		Н7	Н7
		115						17										
						еЯ									)>«  Прос		кб  )олжение	пб  табл. 3.35
Посадка по системе ОСТ		Л				Л		А		А} а		Аз		-	А-.-а		Лз	
		П				Пр		Гр		Сц		Пр 1ц			Пр2ц		111	
Поле допуска по  ЕСДП	Н7	Н7		Н7		Н7		Н7		НЯ		Н8		ня		НЯ	НЯ*	Ня
	рб От 1 до 120	Гб  Св ЯО до 500		Гб От 1 до 120		б6 Св. 80 до 500		57		57		$7		иЯ		39  Про	39  должение	810  табл. 3.35
Посадка по системе ОСТ	Аз	  Хз								Лэ	  С»						Л»	  Пр1э			
																		Пр25
Поле допуска по  ЕСДП	_Пя	НО	НО*		НЯ	НЯ	Н9		Н9’		Н9		Н8		не		НЯ	118
																		
													и 8  Св. 3 до 100		ъ7  Св 65 до 500		хЯ  Св. 6 до 50	пЯ  Св 50  до 500
	19	(9	ей		ей	58	№		58		59							

Продолжение табл. 3.35

Посадка по системе ОСТ	А,	  ПрЗз		Азл		А.	Ад	Ах	Ах	Ав	Ах
			Сз.		111.	л.	X.	с.	х»	Сь
Поле допуска по  ЕСДП	Н8	НЯ	ню	НИ аП	НИ	Н11	ни	НИ	Н12	Н12
	хЯ  Св 50 до 500	и8  Св. 225 до 500	510		Ы1  От 1 до 18  Св 200 до 500	Ы1	811	511	5)2	512

Продолжение табл. 3.35

Система нала

Посадка но системе ОСТ	Д.	С,	П,	Н|	д	С	11	11	Г	Сц  Вэл
	в.	В1	В,	В,	в	В	В	В	В	
Поле допуска по  ЕСДП	С6	Н6	И	КО	07	Н7	1.7	К7	517	ня
	55	55	55	55	56	56	56	1<6	56	57

Продолжение табл. 3.35

Посадка по системе		Ха			Сз		С».	X.	С.	X»	С5 _
ОСТ		Вт			В3		Вм	Вх	В.	Вс	в4
Поле допуска по  ЕСДП	Е9	Е9	Н8	Н9	Н9	119	НЮ	011	НИ	В12	Н12
	~58~	59	58	59	59	59	510	511	511	512	512

Примечания:

I. Предпочтительные поля допусков по ЕСДП выделены полужирным

2. Посадки, наиболее близкие к заменяемым, отмечены знаком *.
Таблица 3 36. Примеры указания на чертежах допусков фермы
н расположения поверхностей (ГОСТ 2.308—79)

Вид допуска

Условное обозначение допусков
формы и расположения

Пойен

1. Допуск прямо
линейности

Допуск прямолинейности
образующей конуса

6.0! мм

2 Допуск плос-
костности

Допуск прямолинейности
оси <, шерстин 0 0.08 мм
(допуск зависимый)
Понятие «допуск зависи-
мый» — см. ГОСТ
24642—8!

Допуск прямолинейности
поверхности 0.2-5 мм пз
всей длине и 0,1 мм на
длине 100 мм

Допуск прямолинейности
поверхности в попереч-
1ом направлении 0,05 мы.
в продольном направле-
нии 0,1 мм

Допуск плоскостности по-
верхности 0 1 мм

Допуск плоскостности по-
верхности 0,1 мм на пло-
щади 100x100 мм

Г7|#4 М 1
4. Допуск ци-
индрнчностн



Допуск цпли ндрич ноет п
вала 0,04 мм

к/ 0~Ш/50 I
рр^"' !

Допуск цнлиндричностн
вала 0.01 мм на длине
50 мм. Допуск круглое Гн
вала 0,004 мм
Вил допуска

Условное обозначение аопускоэ
формы и расположения

Пояснение

5.	Допуск профи-
ля продольного
сечения

Допуск и ру г л ости вала
0,0) мм, Допуск профи-
ля продольного сечения
вала 0.016 мм

6.	Допуск парал-
лельности

Допуск профиля продоль-
ного сечения вала 0,1 мм

Допуск параллельности
। поверхности относитель-
но поверхности А 0,02 мм

Допуск параллельности
обшей прилегающей пло-
скости поверхностей от-
носительно поверхности Л
0,1 мм

Допуск параллельности
каждой поверхности от-
носительно поверхности
Д 0.1 мм

Допуск параллельности
осн отверстия относи-
тельно основания 0,05 мм
Вид допуска

Условное оСсзнасеннс допуске!
формы х расположения

Пояснение

6. Допуск па-
раллельности

Допуск параллельности
осей отверстий в обшей
плоскости 0,1 мм. До-
пуск перекоса осей от
версгий 0,2 мм. База —
ось отверстия А

7. Допуск пер-
пендикулярности

Допуск параллельности
осн отверстия относи-
тельно оси отверстия .4
0 0,2 мм

Допуск перпендикуляр
ности поверхности отпо
сительно поверхности А
0,02 мм

Допуск перпендикуляр-
ности оси отверстия от-
носительно оси отверстия
.4 0,06 мм

Допуск перпендикуляр-
ности оси выступа отно
сительно поверхности А
0 0,02 мм
Вид допуска

Условное обозначение допусков
формы 1< расположения

Рояснеике

7. Допуск пер-
пендикулярности

Допуск перпендикуляр-
ности оси выступа отно-
сительно основания
0,1 мм

Допуск перпендикуляр
пости оси выступа в по-
перечном направлении
0,2 ым, в продольном —
0,1 мм. База — основа
ние

Допуск перпендикуляр-
ности осн отверстия от-
носительно поверхности
0 0,1 мм (допуск зави-
симый)

8. Допуск накло-
на

Допуск наклона поверх-
ности относительно по-
верхности Л 0,08 мм

Допуск наклона осн от-
верстия относительно по-
верхности Л 0,08 мм
В..д допуска

Условное обомсачение допусков
фермы я расположения

Пояснение

9 Допуск соос-
ности

Допуск соосности Очер-
етин относительно от-
верстия 0 0.06 мм

10. Допуск сим-
метричности

Допуск соосности двух
отверстий относительно
их общей осн 0 0,01 мм
(допуск зависимый)

Допуск симметричности
Т паза 0,05 мм. База —
плоскость симметрии по-
верхностей А

Допуск симметричное 1.1
Т отверстия 0,05 мм (до-
пуск зависимый). База —
плоскость симметрии по-
верхностей А

Допуск симметричности
Т, оси отверстия относи-
тельно общей плоскости
симметрии пазов АБ со-
ставляет 0.2 мм и Т» от-
носительно общей г. ос-
кости симметрии пазов
ВГ — 0,1 мм
Вид допуска

Условное обозначение допусков
формы и расположения

Пояснение

11. Позиционный
допуск

Позиционный допуск оси
отверстия 0 9,06 им

Позиционный допуск
осей отверстия 0 0,2 мм
(допуск зависимый)

Позиционный допуск
осей четырех отверстий
0 0.1 мм (допуск зави-
симый). База—ось от-
верстия .4 (допуск зави-
симый)

Позиционный допуск
четырех отверстий
0 0.1 мм (допуск зави-
симый)

Позиционный допуск
трех резьбовых отвер-
стий 0 0.1 мм (допуск
зависимый) на участке,
расположенном вне де-
тали и выступающем на
30 мм от поверхности
Вил допуска

Условное обо»нлч«нке допусков
фосмы к 58ссиложс;|ия

Пояснение

12. Допусл пе-
ресечения осей

Допуск пересечения осей
отверстий Т 0,06 мм

13 Допуск ради-
ального биение

Допуск радиального би-
ения вала относительно
оси конуса 0,01 мм

Допуск радиального би-
ения поверхности отно-
сительно общей оси по-
верхностей .4 и 50,1мм

Допуск радиального би-
ения участка поверхности
относительно осн отвер-
стия А 0.2 мм

Допуск радиального би-
ения отверстия 0,01 мм.
Первая база — поверх-
ность А, вторая база—
ось поверхности Б. До-
пуск торцевого биения
относительно тех же баз
0,016 мм
Вид допуска	Условное обозначение допусков формы и расположения	Пояснение
14. Допуск тор-	'.77]	Допуск ториевого биения
цевого биения	п	на диаметре 20 мм отно-
	*-> 		сителыго оси поверхно-
	~~~м	стн .4 0,1 мм
		
		
15. Допуск бис	| * | е,е< | л	Допуск биения конуса
НИИ В <5(1 Д«'П1НМЛЗ		относительно оси отвер-
направлении		стня Л в направлении,
	1	"1	перпендикулярном к об-
	! 		рззуюшей конуса, 0,01
		ММ
	-г1—'	
16. Допуск пол-	/У \и.< 1 / ;	Допуск полного радиаль-
ного радиального		ного биения относитель-
биения	•		но обшей осн поверхнс-
	о  (71	Ы	стей Л и Б 0,1 мм
		

17. Допуск пол-
лого ториевого би-
ения

Допуск полного ториево-
го биения поверхности
относительно оси поверх-
ности 0,1 мм

18. Допуск фор
мы заданного
профиля

Допуск формы заданно-
го профиля 7' 0,04 мм
Вид допуска

Пояснение

19 Допуск фор-
мы за цапкой по-
зер мг ста

Условное обоэ«а«екие допусков
формы и расиоложеьия

Допуск Т формы задан-
ной поверхности относи-
тельно поверхностей Д.
Б. В 0,1 мм

20. Суммарный
допуск параллель
ностп н плоскост-
ности

21. Суммарный
допуск перпендику-
лярности и плос-
костности

1 Суммарный допуск па-
раллельности и плоскост-
ности поверхности отно-
сительно основания 0,1
мм

Суммарный допуск пер-
пендикулярности и плос-
костности поверхности
относительно основания
0.02 мм

22. Суммарный
допуск наклона и
плоскостности

Суммарный допуск на-
клона и плоскостности
поверхности относитель-
но основания 0,05 мм

Примечания:

I. В приведенных примерах допуски соосности, симметричности, позиционные, пересе-
чения осей, формы заданного профиля и заданной поверхности указаны в диаметральном
выражении.

Допускается указывать их в радиусном выражении, например:
1о1Р1А ! [±22ЖШ]

В ранее выпущенной документации допуски соосности, симметричности. смещения
осей от номинального расположения (позиционного допуска), обозначенные соответствен о
знаками —	* “г~. “ или текстом в технических требованиях, следует понимать

как допуски в радиусном выражении.

2.	Допуски формы и расположения поверхностей в текстовых документах или в техни-
ческих требованиях чертежа следует указывать по аналогии с текстам пояснений к услов-
ным обозначениям допусков формы и расположения, приведенным к настоящей таблице.
При этом поверхности, к которым относя:ся допуски формы и расположения или которые
приняты за базу, следует обозначать буквами или приводить их конструктивные наимено-
вания.

Допускается вместо слов «допуск зависимый» использовать знак 0 и вместо

указания перед числовым значением символов 0; К; Т; Т/2 давать текст, например,
«позиционный допуск ш-и 0,1 мм п диаметральном выражении* или «допуск симметрич-
ности 0.12 мм в радиусном выражении».

3.	Во вновь рирабаимваемой документации запись в технических требованиях о до-
пусках овальности, коиусообразности, бочкообразности и седлообразности должна быть,
например, следующей: «Допуск овальности поверхности Д о,2 мм (полуразноеть диамет-
ров*». В технической документации. разработанной до 1 января 1980 г., предельные зна-
чения овальности, коиусообрвзностн. бочкообразное!и и селлообразиостн определялись как
разность наибольшего и наименьшего диаметров.

Таблица 3 37. Минимальные значения шероховатости поверхностей
при различных допусках размера и формы

Допуск квал1петам	Допуск формы, по допускам размера	Ка. мкм. не более, при номинальных размерах, мм			
		До 18	Св. 18 до 50	1  Св. 50 до 120 Св 120 до НЮ 1	
1ТЗ	100	0,2	0,4	0,1	0.8
	СО	0.1	0,2	0,2	0,4
	40	0,05	0,1	о,1	0,2
!Т1	100	0.4	0,8	0,8	1.6
	СО	0,2	0,4	•’З	0,8
	40	0,1	0,2	°,2	0,4
1Т5	100	0.4	0,8	1.6	'.6
	СО	0,2	0,4	0.8	0,8
	40	0.1	0,2	0.4	0.4
1Т6	100	0.8	1,6	1.6	3,2
	со	0,4	0,8	0.8	1.6
	40	0,2	0,4	0,4	0,8
1Т7	10О	1,6	3,2	3,2	3,2
	СО	0,8	1.6	1,6	3,2
	40	0,4	0,8	0.8	1,6
Допуск размера ло к залп ют ом	Допуск фирм 14, по допуском размера	1  | Ра. мхм, не более, при номинальных размерах, км			
		До М	Св. 19 до 50	Св. 50 до 120	2а. 120 до 500
1Т8	100	1 ;	3.2	3,2	3.2
	60	0,8	1.6	3,2	3.2
	40	0,4	0,8	1,6	1.6
1Т9	100/0	3,2	3 2	6,3	6,3
	40	1.6	3’2	3.2	6,3
	25	0,8	1,6	1,6	3,2
1Т10	100,(0	3,-’	6.3	6,3	6,3
	40	1,6	3,2	3,2	1,3
	25	0,8	1.6	1,6	3,2
1ТН	100,60	6,3	6,3	12,5	12,5
	40	3,2	3,2	6.3	6,3
	25	1,6	1,6	3,2	3,2
1Т12	100,60	12,5	12,5	25	25
1Т13	40	6.3	6,3	12.5	12,5
1Т14	100,60	12,5	25	50	50
1Т15	40	12,5	12,5	25	25
1Т16	100,60	25	50	100	100
1Т17	40	25	25	50	.50

Примечания:

1.	Если относительный допуск формы меньше значения, указанного в таблице, то сле-
дует назначать не более 0,15 (Гф —допуск формы).

2.	Таблицей можно пользоваться при назначении параметра шероховатости, сел» по
условиям сборки или работы изделия шероховатость поверхности не требуется ограничить
более жесткими пределами. Если точность сопряжения н истод обработки иг позволяют
определить требования к шероховатости, то ее следует назначать по другим главным для
данного случая признакам, ориентируясь на практические результаты передовых отраслей
промышленности, отраженные во многих трудах.

3.	Требования к шероховатости устаннилнкают без учета дефектов поверхности, к ко-
торым. как правило, относятся резко выделяющиеся отдельные неровности (царапины, ра-
ковины. забоины и т тт >. г. е. исходя из предложения, что поверхность, к которой уста-
наьлиь.ткпея требовании. не содержит дефектов. Если дефекты влияют пл функциональные
показатели поверхности, в том числе и на внешний вид изделия, то требования к ним (их
размеры, количество иа единицу площади, расположение относительно рабочих участков
поверхности и т. и) следует уст вив влипать отдельно и отоваривать в технической доку-
ментации (чертеже) на деталь или изделие.

4.	Шероховатость поверхностей обозначают иа чертеже для всех выполняемых по дан-
ному чертежу поверхностей изделия независимо ОТ методов их образования, кроме поверх-
ностей. шероховатость которых не обусловлена требованиями конструкции.
обозначения поверхностей деталей из металлов, пластмасс н других материалов
применяют следующие графические знаки (ГОСТ 2.309—73):	Н матсриалол

шероховатость поверхности, которая должна быть образована удалением слоя

материала, например, точением, фрезерованием, травлением и г. п :

шероховатость поверхности, не выполняемой по данному чертежу, подле-

т?^ып^ОГ|а”ОВаН‘"0 бсз	слой материала например литьем мэвкой. объемной

штамповкой, волочением, прессованием и т п.:

\/

- и»роховатость поверхности, метод образования которой не устанавливается

Значения параметров шероховатости указывают в обозначении Обозначение шерохо
ватости следует ставить на тех видах и разрезах, на которых поставлены размеры, отно-
сящиеся к соответствующим частям детали. Знак дли обозначения шероховатости должен
касаться вершиной линии контура поверхности изделия или выиосиой линии Тили полок
линий — выносок).

При недостатке места допускается располагать обозначение шероховатости поверх-
ности на размерных линиях или на их продолжениях, а также разрывать выносную линию.
На линиях невидимого контура допускается наносить обозначение шероховатости только
в случаях, когда от этой линии вынесен размер.

Поверхности детали, которые являются поверхностями материала и не подлежат до-

полнительной обработке, должны Сыть отмечены только самим знаком

. При обозначе-

нии шероховатости поверхности детали, образованной без удаления материала (например,
вытяжкой), применяется такой же знак, но с указанием числовых значений параметров.

например

Вид обработки поверхности с конкретизацией типа направления неровностей (М) ука
зывают в обозначении шероховатости только в тех случаях, когда он является едннствеииг
применимым для получения требуемого качества поверхности, например:



Если для всех поверхностей детали устанавливают одни и те же требования к шерохо
ватости. то общий знак шероховатости ставят в правом верхнем углу чертежа и на изобра-
жение детали не наносят. В правом верхнем углу чертежа указывают преобладающую (по
количеству поверхностей) шероховатость поверхности и условное обозначение, например

Обозначение

говорит о том. что на детали имеются поверхности с па-

раметром шероховатости, отличным от	. н это указано на чертеже На чертежах

деталей части поверхностей, у которых шероховатость не нормируется, обозначение шеро-
ховатости в правый угол чертежа не выносят.

Согласно ГОСТ 2.ЭОТ—68 обозначение параметра шероховатости поверхности, не выпол-

няемой по данному чертежу —
Та блин а 3.38. Сравнение классов чистоты и числовых значений
параметров шероховатости (в мкм)

Класы чисто гы по ГОСТ 27»-68	Шероховатость поверхности по гост а*э-тэ		Классы .исто- ты по ГОСТ  27Б5- »	Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789-73	
	Параметры Вх. йа	Пара негры На (Предлоч- лигтелы-ого применении)		Параметры Кх, На	Параметры Ка (предпоч. титульного применении)
Грубее VI	13x400	10О	V8	0,63	0,40
VI	Яг32О	50	V9	0,32	0,20
V2	Иг 160	25	4'10	0.16	0,10
V3	Кг80	12,5	VII	0.08	0,050
V»	Кх40	6,3	V^2	0.04	0,025
V»	Нг20	3,2	V13	Р/0,1	0,012
V6	2.5	1.(0	У14	Кг0,05	0,(08
V?	1.25	0.60			

Таблица 3.39 Параметр шероховатости поверхности и квалитеты
прн различных видах обработки деталей

Вид обработки	Ка. мкм	Квалитет
Рей:а газовая: ручная машинная	50-25  50-12,5	17-15
Отрезка: приводной пилой резцом фрезой абразивом	50—25*(12,5)  100 25* 50-25*  6,3- 3,2	17-15 17-14  17-14  15-12
Строгание: черновое чистовое гонкое	25-12,5* 6,3-3,2* ],С—(0,80)	1 1- 12 13-11; 10**  10 8; 7**
Долбление: черновое 1 истовое	50-25  12,5—3,2*	15; 14  13» 12
Фрезерование цилиндр» ческой фрезой:  черновое чистовое тонкое	^2 см соф* 1 1 1 ф СОФ	14-12; II** 11; 10** 9 8; 7**
Фрезерование торцовой  фрезой:  черновое чистовое топкое	12,5-6,3  6,3—3 2*(1,6)  1,6-(0,80)	14-12; !!»•  11; 10**  9—8* 7**
Вид обработки	Па. мкм	К залжтет
Фрезерование концевой фрезой: черновое чистовое	25-6,3  6,3-1,6	14-12 II
Обтачивание при продоль- ной подаче:  обдирочное получистовое чистовое  тонкое (алмазное)	100-25  12,5-6,3  3,2—1,6*(0 80)  0,80-0,40*(0,20)	17-15 14-12 9-7  6
Обтачивание при попереч- ной подаче:  обдирочное  получистовое чистовое  тонкое	100-25  12,5-6,3  3,2*  1,6—(0,80)	16-17 15-14 13-11 11-8
Сверление до 15 мм: без кондуктора по кондуктору	12,5*—6,3	14-12 II
Сверление св. 15 мм: без кондуктора по кондуктору	25*—12,5	14-12 II
Зенкерование. черновое чистовое	25-12,5  6,3-3,2»	15-12  11-10
Растачивание: черновое получистовое чистовое тонкое (алмазное)	100-50  25-12,5 3,2—1,6*(0,80) 0,80—О,4О*(О,2О)	17-15 14-12 9-8  7
Развертывание: получнстовое чистовое тонкое	12,5-6,3*  3,2-1,6* 0,80—(0,40)	10-9; 8** 7-8; 8** 7-6**
Протягивание: получнстовое чистовое отделочное	6,3 3,2-0,80* 0,40—(0,20)	9-8  8-7  7
Виа обработки	й». мкм	Кмлитет
Зенкование под углом	6,3-3,2	—
Шабрение, грубое г он кое	6,3- 16	!  0,80-(0,10)	11  9-8
Опиловка	25—(1.6>	11-8
Зачистка шлифовальной лентой (после резца и фре- зы)	1,6—(0,20)	11-8
Шлифование круглое получнстовое чистовое тонкое	6,3-3,2  1 ,6—0,80» 0,40—0,20’(0,10)	11-8  8-6 5
Шлифование плоское получнстовое чистовое тонкое	6,3-3,2  1,6-0,80*  0,40—0,20*(0,050)	11-8  8-6  7—6
Прошивка: чиеговая тонкая	1,6-0,40  1,6—(0,050)	9-7  7-6
Калибрование отверстий шариком пли оправкой:  после сверления после растачивания после развертывания	ООО еое |ё©	9-8  7  7
Обкатывание и раскаты- вание роликами или шари- ками при исходном значе- нии На = 12,5—3.2 мкм	1,6-0,40	9-6
Наклепывание шариками при неходком значении Ра = = 3.2—0,8 мкм	0,80-0,20	—
Развальцовка: чистовая тонкая	1,6-0,40  0,20-0,10	7  6
Вид обработки	К«, мкм	Кпдлвтет
Притирка: чистовая тонкая	3,2—0,10  1,6—0,10	7—6  5
Доводка: грубая средняя тонкая отделочная (зеркальная)	0,40»  0,20*—0 Ю 0,050»  0,025- 0,012(0,008)	7-6  6—5  5
Полирование: обычное тонкое	1,6- 0,20 0,10—(0,050)	6  5
Хонингование: плоскостей цилиндров	0,40* 0,10  0,-0-(0,050)	8-7  7-6
Суперфиниширование: плоскостей цилиндров	0,40 —0,20*(0,050) о, ;0- 0,10*(0,050)	5 и выше  5 и выше
Термохимическое упрочне- ние:  цементация цианирование азотирование борирование кадмирование	6,3-3,2  3,2-1,1.  0,80 0,10  1,6-0,20  6,3-0,20	14 -12 II; 12  9 7  9-7  У-7
Химическое упрочнение: хромирование сульфидирование оксидирование никелирование	3,2-1,6  3,2-0/0 1,6-0,20 3,2-0,40	8-6  9-7  8-6  8-6
Электрофизическая и элек- трохимическая обработка: стальные детали электрокоитактная анодно-механическая элек1ронмпул|>сная электроискровая электрохимическая электронно-лучевая световым лучом электрохимико-механи- ческая	100 50-25 25-12,5 12,5-0.20 0,80-0,40 0,80-0,20  3,2-0/0  0,025—0,008	11-9  11-9  9-5  11-9  12-7 12-11  Исходный
Вид обработки	Кв. мкм	Квадитет
детали из твердых сплавов анодно-химическая	25-0.80	11-7
электронмпульс <ая	12,5-6,3	11-9
ультразвуковая	3,2—0,40	9—5
электроискровая	3,2-0,40	9—5
электронно лучевая	0,80-0,10	9-7
световым лучом	0,80-0,10	11 — 9
электронно-алмазная	0,10	7—5
детали из неметалличе- ских материалов электронно-лучевая	3 2-0 20	11-9
световым лучом	0,20	12-7
ультразвуковая раз- мерная абразивная	3,2-0,20	12-5

Примечания

I. Значения Ка приведены для стали, для чугуна, алюминия и алюминиевых сплавав
следует брать меньшие значения параметра для салак» на медной основе при арной
обработке (опилчька, шабрение), шлифочаиии и доводочных работах (притирка, полирова-
ние. хонингование) — брать любые т указанных интервалов, прн остальных видах обра-
ботки — большие значения

2. В круглыт скобках укатаны предельно достижимые значения параметра шерохова-
тости и кеалитета.

3. Средние значения параметра шероховатости для данного вида обработки отмечены
одной лига дочкой

4 Квалн.еть для чугуна отмечены двумя звездочками.

Параметр шероховатости поверхности и степень точности
при различных вилах обработки деталей

Таблица 3.40

Вил обработки	На. мим	Степень точности
Нарезание резьбы  резцом плашкой фрезой резьбонарезной голов- кой  метчиком	6,3-2,2 (1,6)  12,5-3,2 (6,3)  12,5-3,2 (1,6)  6,3-3,2  12,5-3,2 (1,6)	8-6 (5)  8 (6)  8-5  8-7 (6)  7 (6,4)
Шлифование резьбы	1,6-0,40	6-4
Накатывание резьбы	3,2-0,20	8-4
Обработка зубьев червяч-  ных колес:  фрезерование  шевингование червяч- ным шевером	3,2-1,6  1,6-0,80	9-7  7
Вид вСраС01ки

Кг, хкм

Степень течиостж

Обработка зубьев цилинд-
рических и конических зуб-
чатых колес.

шевингование
обкатывание
шлифование
зубохоиинговаиие
притирка
полирование
протягивание

1,6-0,80 (0, :<))

1,6-0,80

1,6—0,40

0,80-0,012

0,80—0.012

О 40-0,10

3,2-1,6

7

7

7-6

7-6

7_(6)

8

Примечание См примечания к табл. 3.39.

Таблица 3.41. Параметр шероховатости поверхности и квалитеты
при обработке резанием деталей нз пластмасс

Вид обработка	Ргэмер обраба- тываемой поверх- пости, мм	1  Термопласты с метал- лическим наполнителем (ПТЗ. НАМИ — ФБМ). пенопласты, поропласты и др.		Органическое стекло, фторопласт, ка ж. полистирол, полил илем винипласты	
		Дости- жимы Л кплли- тет	На. мкм		
				Дости- жимый квалитет	Ко, мкм
Наружное и внутрен- нее- шлифование	3-100		0,40-0,10	6;7;8	0,40-0,10
Двукратное развер- тывание	3-40	6; 7	0,80-0,40	6; 7	0,40-0,10
Чистовое точение	1-200	7;8	0,80 0,40	8;9	0,80—0,40
Чистовое растачивание	10—260	8;9	0,80-0,20	8;9	0,80-0,40
Однократное развер- тывание	10-40	7;8		1, СО—0,80	7;8	1,60-0,80
Сверление	1-40	8;9;10		6,3-1,со	10	6,3—0,80
Чистовое фрезерование	10-300	10	3,2-0,80	11	1,60-0,80
Черновое точение	1-200 11; 12; 13		12,5—6,3	12; 13	12,5-6,3
Черновое	фрезер ова*  нне	10-500	1;12;13	12,5-6,3	12; 13	12,5-6,3
Таблица 3.42 Параметры шероховатое™ «•еммостя,
обеспечивающие получение гальванических покрытии (Г<М>1 во»

Вид покрытия	Да. МК« (не аыше) Дв покрытия
Защитные (кадмиевые, цинковые, оловянные, эпоксидные)	0.63
Защитно декоративные	(многослойные:  медь — никель — хром, никель — хром, одно- слойные никелевые, золотые, серебряные, эма- левые)	1,60
Твердые и электроизоляционные аподно* кис- лые	0,80
Специальные а зависимости от функциональ- ного назначения (увеличения износостойкости, твердости, отражательной способности и др.) с одновременной защитой от коррозии (сере- бряные, золотые, палладиевые, радиевые, хро- мовые)	6,3

Примечания:

1	Для деталей, подвергаемых покрытию, указывается шероховатость поверхности до
покрытия. В случае арбитражной проверки размеров заготовки, измерение производи ;я
после снятия покрытия. При необходимости измерения шероховатости после покрытия ее
параметры задаются дополнительно.

2	. Требования к шероховатости поверхности не распространяются на поверхности среза
штамповопных деталей, на нерабочие труднодоступные для обработки внутренние поверх-
ности лотвлей. резьбовые поверхности, а также «а летали, шероховатость основного метал-
ла которых установлена соответствующими стаи,.ар;амп Шероховатость поверхности посла
ивчесепия защитных покрытий и зависимости <и исходной поверхности и типа электролита
либо остается без изменений, либо снижается на одни-два класса

3 При обработке деталей с гладкими поверхностями под покрытия хромом размеры
изделия необходимо снижать ниже пределы,.го отклонения поля допуска па величину слоя
покрытия га сторону и на две величины слоя покрытия на размер-

-0,21

Ф15Н9 до покрытия нужно выполнить Ф!5_.	. Т. е. да - пели ты слоя покрытия и

поле допуска;

—О,П72

Ф12В6 до покрытия нуж!-,, выполнить Фт2_ Г|89 . т. е дв- ве.и-ниы слоя покрытия ••
поле допуска;

—О/ь'2

Ф42Н8 до покрытия нужно выполнить г^д > т. е. две величины слоя покрытия и
поле допуска.

При обработке детал.О с гладкими поверхностями с последующим кадм проза и нем.
цп- кованием н химическим оксидированием утоншеиня под покрытия не выполняются.

При обработке деталей с резьбовыми соединениями резьбы под гальванические покры-
тия рекомендуется прославлять так. чтобы иг проходное калибр-кольцо закусывалось или
плотно навинчивалось. При чеаозможносгп утоншеиня резьбы из-за отсутствия инструмента
или по другим прич дм допускается выполнять под покрытия в пределах допусков без
у- отшення.
Таблица 3.43. Параметры шероховатости поверхности,
обеспечивающие получение покрытий заданного класса отделки
без шпатлевки и со шпатлевкой (ГОСТ 9.402—80)

Класс по- крытия	Вид покрытия	Шерохсвагости поверхности металла под окраску Це, мни		
		Без примене- ния шпат- левки	С применением шпатлемп для дсталс!	
			малогаба- ритных	крупно!аба- рнтныя
I	Гладкое глянцевое	0,80	—	—
11	Гладкое (высокогляицевое, полугл яйцевое, полумато- вое)  Рисунчатое	1,60-0,80  1,60	1.1-0  1,60	3,2  6,3
111	Гладкое (глянцевое, по- лу глянцевое, полу матовое, матовое)  Рисунчатое	1,60  3.2	С1	ГО  оо	о	12,5-6,3  12,5
IV	Гладкое	(полуглянце-  вое. полуматовое, матовое)  Рисунчатое	3.2  6,3	6,3  12.5	25,0  50,0
V	Гладкое (полуглянцевое, полуматовое, матовое)  Рисунчатое	6,3  25	Не регламентируется То же	
VI. VII	Гладкое, рельефное	Не регламентируется		

Таблица 3.44 Параметры шероховатости и квалитеты,
обеспечивающие соединеиия

Вид соединеиия	Ка. мкм	Квалитет
Резьбовое (болтами, шпиль- ками) Клепаное  Сварное  Паяное  Клееное	25-6,3  3,2-1,6  50-12,5  6,3  Не устанавливается	14-11 13-11  17- 14  10 7  Не устанавливается

Примечание. Параметры шероховатости и квалнтеты латы дли тех случаев, кот»
ла чертеже не указаны требования к ним.
Т а ' т и и а 3 45 Формы центровых отверстий и области применения
по ГОСТ 14034-74

Фор МЛ

Область применения

Эспи з

Угол локуса 60°, без пре-

1.	В изделиях, после обработки кото-
,ых необходимость в центровых от-
версгиях отпадает.

2.	В изделиях, которые подвергаются
термообработке до твердости, гаран-
тирующей сохранность центровых от-
верстий в процессе эксплуатации

дохранительного конуса

Угол конуса 60". с пре-
дохранительным конусом

В изделиях, в которых центровые от-
верстия являются базой для повтор-
ного или многократного использова-
ния, а также в случаях, когда цент-
ровые отверстия сохраняются в гото-
иых изделиях

Для оправок и калибров-пробок

Для крупных валов (назначениеана
логично форме 4)

Угол конуса 75’

Для крупных валов (назначение ана
логично форме В)
Эскиз

Форма

Область применения

Для обработки изделий повышенной
точности

Дугообразная обоазую-

ЩоЯ

Метрическая резьба без
предохранительного конуса

В изделиях типа валов с креплени-
ем дегалей по центру вниз для мон-
тажных работ, транспортирования,
хранения н термообработки деталей
в вертикальном положении

Метрическая резьба с пре-
дохранительным конусом

Для конусов инструмента: Морзе,
метрических и др.

Н

Метрическая резьба

• Размеры для справок.
Размеры центровых отверстий форм А и Б

О	41	4>		Т. не менее	11	I.
6	1,6	3,35	5,0	2,0	1,52	1,99
10  14	о’  2,5	4;25  5,30	6,30  8,0	2,5  3,1	1,95  2,42	2,54  3,20
20	3,15	6,70	10,0	3,9	3,07	4,03
30	4	8.50	12,50	5,0	3,90	5,06
40	Й	ю,бО	16,0	6,3	4,85	6.41
60		13/20	18,0	8,0	5,98	7,36
80	(8)	17,00	22,40	10.1	7,79	9,35
100	10	21,20	28,00	12,8	9,70	11,66
120	12	25,40	33,00	14,6	11,60	13,80
160	16	33,90	42,50	19,2	15,50	18,00
240	20	42,40	51,60	25.0	19,40	22,00
360	2.5	53,00	63,60	32.0	24,40	27,00

I Размеры, заключенные в скобки, применять не рекомендуется.

Размеры О рекомендуемые.

Размеры центровых отверстий форм Г и Н

Р для форм		а	а,	а,	а,	1. не бо- лее	I,	/3. не бо- лее	Ц
Р	Н								
8		М3	3,2	5,0		2,8	1,56	—	—
10	16	М4	4.3	6.5	8,2	3.5	1,90	4,0	2,4
12,5	20	М5	5.3	8.0	И.4	4,5	2,30	5,5	з.з
16	25	Мб	6,4	10,0	13,3	5,5	3,00	6,5	4,0
20	32	М8	Я, 4	12.5	16,0	7,0	3,50	8,0	4,5
25	40	М10	п.о	15,6	19,8	9,0	4,00	10,2	5.2
32	50	М12	13,0	18 0	22.0	10,0	4,30	11.2	5,5
40	63	М16	17,0	22,8	28,7	11,0	5,00	12,5	6,&
63  1	80  00	М20  М24	21,0  25,0	28 0  36,0	33,0  43,0	12,5  14,0	6,00  9,50	14,0  16,0	7,5  П.5
160		мзо	31,0	44,8	51.8	18,0	12,0	20,0	14,0
	50	М36	37,5	53,0	Г0,0	20.0	13,50	22,0	15,5
400		М42	43,5	59,7	70,5	22 0	14,00	25,0	17.0

Таблица 3 46.

центровых отверстий

(в

мы)

Основные размеры временных
Диаметр заготовки		Диаметр Л уступа под центровое углуб- ление	1	<1	ь	4
	1>					
От	2 до 3,5	2 К	2-2,5	3,5-4,0	1.5		
Св.	3,5 до 5	3,5	3,0-4,0	5,0-5,5	1,5	2.5
»	5 > 6.5	4	4,0-5,5	6,0-6,5	2,0	2,5
>	6,5 » 10	6,5	5,0-5,5	7,0-7,5	2.0	2,5
>	10 » 18	8	6,0-7,0	8,0-9,0	2.0	5.0
»	18 » 30	10	8,0-9,0	11,0-12,0	з.о	5,0
»	30 » 50	12	10,0-11,0	11,0-15,0	4,0	7.0
>	50 » 80	15	12,0-13,0	16,0-17,0	4,0	10,0
♦	80 » 120	20	15,0-16,0	19,0-20,0	4,0	12,0
>	120 » 180	25	18.0-19,0	22,0-23,0	4,0	15.0
»	180 » 260	30	23,0-25,0	23,0 30,0	5,0	18,0
»	260 » 360	42	35,0-37,0	10,0-42,0	5,0	20,0

Таблица 3.47. Размеры (в мм) канавок пая выхода шлифовального круга
при плоском шлифовании

Таблица 3.48. Размеры

(в мм) канавок для выхода шлифовального круга

Шлифование по цилиндру

Наружное шлифование

Исполнение 2

Внутреннее шлифование

Припуск на
шпифиЗание 1
Шлифование по торцу

Внутреннее шлифование

Шлифование по цилиндру и торцу
Наружное шлифование

Исполнение 2

Исполнение 3

Исполнение б
Внутреннее шлифование

Примечания:

I Прн шлнфованкя на одной детали нескольких поверхностей различных диаметров
рекомендуется применять канавки одного размера
к Прж ширн л ‘ к.пипки Ь<2 ии допугмается применять закругления с обеих сторон,
рижные г.

3. Допуск > рнчс*нмть другие рл «меры канавок, исходя на прочностных или канет*
рукгив! ых (1соб€11нн <. Л изделия.

Т 6 и ц а 3,49. Размеры (в им) канавок для выхода долбяков
(ГОСТ 14775-8)) *

Ширина Ь зубча» того венца	т. 1 не менее	а, не менее		г. не менее	
		дли зубча- тых колес	д.чя шлице- вых венцов	для зубча- тых колес	для шлице- вых венпоз
До 10  Св. 10 до 15  >15 >20  » 20 » 25  >25 >30  » 30 » 35	1.0  1.5  2.0	0,5	0,25	0,4	0,2
	2.5				
Св 35 до 10  » 40 » 45  >45 >50  >50 >55  >55 >60	з.о  3.5  4,0	1.0	1.0	1.0	1.0
	4,5  5,0	2,0			
Св 60 до 65  >65 >70  >70 >75  >75 >80	5.5	2.0	1.0	1.0	1.0
	6,0				
Св 80 до 90  > 90 > 100  > 100 > 120	7.0  8,0  9,0	З.о	|.б	1.6	1.6

Профиль и размеры канавок должны соответствовать указанным на чертеже в а
таблице.

Примечание В формуле А-А +Да: Л, — составляющая, которая учитывает пере-
бег дел бяк а; .4,— составляющая, которая выисит от свойств обраба.ываемого материала
н условий резана»; Д1-(1+3)Л|, где рекомендуется принимать: наименьшее значение — при
обрс’ хрупких материалов с характерной стружкой скалывания, малых толщинах сре
заеме: материала и интенсивном смыве образующейся стружки смазывающе-охлаждаю-
щнмт технологическими средствами наибольшее значение—при обработке вязких мате-
риалов с характерной сливной стружкой и больших толщинах срезаемого материала.
3.7. Расчет припусков иа механическую обработку

Определение и основные понятия. Всякая заготовка, предназначенная для
механической (слесарной) обработки, изготовляется с припуском на размеры
готовой детали (припуском на обработку).

Припуск — слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях до-
стижения заданных свойств обрабатываемой поверхности (к свойствам обраба-
тываемого предмета труда или его поверхности относятся размеры, формы, твер-
дость, шероховатость и т. п.).

Операционный припуск — припуск, удаляемый при выполнении одной техно-
логической операции.

Промежуточный припуск — припуск, удаляемый при выполнении одного тех-
нологического перехода.

Допуск припуска — разность между наибольшим и наименьшим значениями
размера припуска.

Допуск необходимо учитывать при определении величины припуска, так как
получение заготовок точно установленных размеров неосуществимо. Однако до-
пускаемые отклонения припуска не должны быть значительными, в противном
случае усложняется механическая (слесарная) обработка, увеличивается расход
металла (материала).

Общий припуск — слой материала, необходимый для выполнения всей со-
вокупности технологических переходов, т. е. всего процесса обработки данной
поверхности от заготовки до готовой детали.

Схема расположения межоперационных припусков н допусков при обработ-
ке вала приведена на рис. 3.3.

Различают односторонние припуски на обработку, понимая под ними слой
материала, снимаемый с одной стороны детали, и двусторонние, снимаемые с двух
сторон. Иногда для цилиндрических деталей припуск дается «на диаметр», т. е.
указывают двойную толщину снимаемого слоя, что должно быть оговорено.

Припуски могут быть симметричные и асимметричные, т. е. расположенные
по отношению к оси заготовки симметрично и асимметрично. Симметричные
припуски могут быть у наружных и внутренних поверхностей тел вращения; они
могут быть также у противолежащих плоских поверхностей, обрабатываемых
параллельно (одновременно). Однако как в персом, так и во втором случаях
возможно и асимметричное расположение припусков.

Величины припусков на обработку и допуски на размеры заготовок зависят
от ряда факторов, степень влияния которых различна. К числу основных фак-
торов относятся следующие: материал, конфигурация, размеры, вид и способ
изготовления заготовки, требования в от-
ношении механической обработки, шерохо-
ватости поверхности и точность размеров
детали.

В величину припуска, снимаемого при
первых, черновых операциях, входит так-
же дефектный слой. Дефектный слой вклю-
чает в себя выпуклости, вмятины, ракови-
ны, трещины, погрешности формы и раз-
меров заготовок. У поковок дефектный
слой составляет от 1,5 до 3 мм, у штам-
повок— от 0,5 до 1,5 мм, у горячекатано-
го проката — 0,5—1 мм, у отливок из се-
рого чугуна — 1—2 мм, у остальных отли-
вок — 1—3 мм.

Рис. 3.3. Схема расположения припусков и
допусков при обработке вала':

/ — допуск иа изготовление заготовки; 2 — при-
пуск на предварительную обработку; 3 — допуск
на предварительную обработку; 1 — припуск на
шлифование; 5 —допуск на шлифование; б — при-
пуск на доводку; 7 —допуск па доводку
Практически иногда приходится перераспределять припуск между предва-
рительной н окончательной обработкой или между грубой и чистовой обработ-
кой. В таких случаях рекомендуется на черновую обработку оставлять до 60 ад,
суммарного припуска, а на чистовую—до 40% или же предусматривают 45%
на черновую, 30 % на получистовую и 25 % на окончательную обработку. При
назначении припусков следует учитывать характер термической обработки, ре-
аультатом которой может быть деформация деталей

Различают расчетный, или номинальный. размер припуска (устанавливае-
мый расчетом) и действительный, т. е. величину слоя материала, фактически
снимаемого при обработке деталей.

В машиностроении широко применяются два метода определения припусков
на обработку деталей: опытно-статистический и расчетно-аналитический. При оп-
ределении припусков по опытно-статистическому методу общие и промежуточные
величины берутся по таблицам ГОСТов, справочных данных, составленных на
основании обобщения и систематизации производственных наблюдений ряда пе-
редовых предприятий. Справочные данные для расчета припусков обычно раз-
рабатывают по отраслям машиностроения в виде нормативных таблиц с учетом
вида заготовки (кованые, штампованные, литые и т. д.), способов обработки,
требуемой точности и других производственных факторов. Основное преимуще-
ство опытно-статистического метода — экономия времени на установление при-
пусков.

Расчетно-аналитический метод определения припусков, разработанный проф.
В М. Кованом, учитывает конкретные условия выполнения технологического
процесса обработки и позволяет получить более точные значения припусков.

В качестве общего правила можно отметить, что определение размеров за-
готовок следует начинать с окончательного поминального размера детали по чер-
тежу в порядке, обратном ходу технологического процесса, наращивая на каж-
дую операцию или переход определенный межоперационный припуск и устанав-
ливая па этот припуск технологически оправданный допуск. Общая схема рас-
чета межоперационных припусков такова-

для наружных поверхностей детали

= а — Ь мм,

для внутренних поверхностей детали

— Ь а мм.

где — припуски на выполняемый переход; а — размер, полученный на пред-
шествующем переходе; Ь — размер, который должен быть обеспечен на данном
переходе

Общий припуск определяется разностью размеров заготовки и готовой де-
тали:

для наружных поверхностей

2© — Дд — ,4д мм,

для внутренних поверхностей

2О — Дл — А, мм,

где 2О — общий припуск на обработку;. Л3 — размер заготовки, Ая — размер го-
товой детали.

Чтобы правильно определить величину минимального межоперационного
припуска, необходимо учесть глубину дефектного поверхностного слоя, среднюю
высоту микронеровностей от предшествующего технологического перехода, сум-
марное значение пространственных отклонений в расположении обрабатываемой
поверхности относительно базовых поверхностей заготовки и погрешности уста-
новки, т. е. базирования заготовки и закрепления на выполняемом переходе или
операции.

Расчет припусков или назначение их по справочным таблицам следует про-
изводить после отработки конструкции детали и заготовки на технологичность
и технико-экономического обоснования метода, получения заготовки.

Припуски и допускаемые отклонения на литые заготовки Припуски на ме-
ханическую обработку отливок из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов, а
также допускгемые отклонения от номинальных размеров устанавливают по
ГОСТ 26645—85 (табл. 3.50). Этим же стандартом определены классы точности
11*	163
Таблица 3 50. Основные припуски на механическую обработку отливок
по ГОСТ 26645—85

Допуск размеров	Основной припуск на сторону для рядов, мм, не более		
отливов, мм	1	|	2	|	3	«	1	5	1 в

До 0,12		0,2;0,'4	и и.				
Св. 0,12	до 0,16	0,3;0,5	0,6;0 8							
» 0,16	» 0,20	0,4;0,6	0,7;1,0	1,011,4					
> 0,20	» 0,24	0 5;0,7	0.8;1,1	1,1;»,5			
> 0,24	» 0,30	0,6;0,8	0,9;1,2	1,2;1,6	1,8;2,2	2,6;3,0		
> 0,30	» 0,40	0,7;0,9	1.0;1,3	1,4;1,8	1,9;2,4	2,8;3,2	
» 0,40	» 0,50	0,8;1,0	1,1;1.4	1,5;2,0	2^0;2'б	з;о;з;4		-
» 0,50	» 0,60	0,9;1.2	1,2;1,6	1,б;2,2	2,2;2,8	3,2;3.6		.
» 0,60	> 0,80	1,0;1.4	1,3;1,8	1,8;2,4	2’4;3;о	3’4;3’8	4,4;5,0
» 0,80 > 1.0	» 1,0 > 1Д	1,1; 1,6  1,2;2,0	1,4;2,0  1,6;2,4	2,0;2,8  2,2;3,0	2,613,2  2,8;3,4	3,6;4,0  3,8;4,2	4,6;5,5  4,8;6,0
> 1,2	» 1,6	1,6;2,4	2,0;2,8	2,4;3,2	3,0;3,8	4,0;4,6	5,0;6,5
> 1,6	» 2,0	2.0;2,8	2,4;3,2	2,8;3,6	3,4;4,2	4,2;5,0	5,5;7,0
» 2,0  > 2,4	» 2.4  » 3,0	2.4-.3.2  2,8;3,6	2,8:3,6  3,2;4,0	3,2;4,0  3,6;4,5	3,8;4,6  4,2;5,0	4,6;5,5  5,0;6,5	6 0;7,5  6 5;8 0
> 3,0  » 4,0  > 5,0	» 4,0  » 5,0  > 6,0	3,4;4,5  4,0;5,5  5,о;7,о	3,8;5,0  4, 1 ;..,0  5,5;7,5	4,215,5  5,0;6,5  6,0;8,0	5,0;6 5 5 5;7,5 6,5;8,5	5,5;7,0  6,0;8,0  7,0;9,5п	7,0;9 0  8,0;10,0  9.0;II.0
> 6,0	> 8,0	—	6,5;9,5	7,0;10,0	7,5;11.0	8,5;12,О	10,0;13,0
> 8.0	» 10,0	—	—	9,0;12,0	10,0;13,0	11,0; 14,0	12,0;15,0
> 10,0	» 12,0		—	10,0;13,0	11.0;14.0	12,0;15.0	13,0;16,0
» 12,0	> 16,0	—	—	13,0;15,0	14.0;16,0	15,0;17,0	16,0;19,0
> 16,0	» 20,0	—	—			17,0;20,0	18,0;21,0	19,0;22,0
» 20,0	» 24,0				—	20,0;23,0	21,0;24,0	22,0;25,0
» 24,0	» 30,0	—		—	—	26,0;29,0	27,0;30,0
» 30,0	» 40,0	—	—	—	—	—	34,0; 37,0
» 40,0	» 50,0	—	—	—	—	—	42,0
» 50,0	» 60,0	—	—	—	—	—	50,0

Примечания:

1. Для каждого интервала значений допусков размеров отливки я каждом ряду при-
пусков предусмотрены два значения основного припуска.

2, Меньшие значения припуска устанавливают при более грубых квалитетах точности
обработки деталей, ббльшне значения припуска устанавливают при более точных квалитетах
согласно следующим данным:

Класс точности размеров отливок	1-Зг	Э-5т	5-7	1  1	9-16
	1Т9 и	1Т10 к	1Т11 и	1Т12 и	1Т13 и
	грубее	грубее	грубее	грубее	грубее
Квалитет точности раз- меров деталей, получае- мых механической обра- боткой отливок	1Т8 н точнее	1Т8—1Т9	1Т9—1Т10	1Т9-1ТП	1Т10— 1Т12

3. При более высоких требованиях к точности размеров обрабатываемых деталей до-
пускается увеличение основного припуска до ближайшего большего эначеиия из того же
ряда.
Таблица 3.51. Допуски .«инейных размеров отливок (в мм, не более)
по ГОСТ 26645—85

Класс точности размеров отливок

Интервалы номи- нальных размеров, мм	1	2	Эг	3	4	5»	б	в	7т	7	а
До 4  Св. 4 до 6  »	6	>	10  >	10	»	16  >	16 » 25  » 25 » 40  » 40 » 63  >	63 > 100  » 100 » 160  » 160 > 250  >	250 » 400  » 400 > 630  » 630 » 1000  » 1000 > 1600  » 1600 » 2500  * 2500 » 4000  > 4000 » 6300 > 6300 » 10000	0,06 0,07 0,08 0,09  0.1 о,и 0,12 0,14 0,16	0,0! 0.09 0,1 о.п 0,12 0,14 0,16 0,18 0.2	0,1  0,11  0,12  0,14  0,16  0,18 0,2 0,22  0,21  0,23  0,32	0,12 0,11 0,16 0,18 0.2 0,22 0,21  0.2? 0,32 0,36  0,4	0,16 0,18 0,2 0,22 0,24  0,28 0,32 0,36 0,4 0,44 0,5  0,56	0,2 0,22 0,24 0,28 0,32 0,36  0,4  0,44 0,5 0,56 0,64 0,7 0,8	0,24 0,28 0,32 0,36  0,4 0,44 0,5  0,56 0,64 0,7 0,8  0,9 1.0	0,32 0,36  0,4  0,44  0,5  0,56  0,64  0,7  0,8  0,9  1,0  1,1  1,2  1.4	0,4  0,44 0,5  0,56 0,64 0,7  0,8  0,9  1,0  1.1  1.2  1.4  1.6  1,8  2.0	0,5  0,56  0,64  0.7  0,8  0,9  1.0  1,1  1.2  1.4  1.6  1.8  2,0  2,2  2,4  3,2	0,64  0,7  0,8  0.9  1.0  1.1  1.2  1.4  1.6  1,8  2,0  2.2  2.4  2.8  3.2  3.6

Продолжение табл. 3.51

Интервалы номи- нальных размеров, мм	Класс точности размеров отливок										
	9т	9	10	11т	11	12	13т	13	14	16	18
До 4  Св. 4 до 6  »	6	>	10  »	10	»	16  >	16	»	25  » 25 » 40  » 40 » 63  » 63 » 100  » 10О » 160  » 160 » 250  » 250 » 400  » 400 * 630  > 630 » 1000  » 1000 » 1600  » 1600 » 2500 » 2500 » 4000 > 4000 » 6300 » 6300 » 10000	0.8 0,9 1.0  1,1  1.2 1.4  1.6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,8 3,2 3,6 4,0  •.4  5.0	1,0  1,1  1.2  1,4  1,6  1,8  2,0  2,2  2,4  2,8  3.2  3.6  4,0  4,4  5,0  5,6  6,4  8.0	1,2  1.4  1.6  1.8  2,0  2,2  2,4  2.8  3,2  3,6  4,0  4,4  5,0  5,6  6,4  7,0  «,0  10,0	1.6 1.8  2,0 2,2 2,4 2,8 3,2 3,6 4,0 4,4 5,0 5,6 6,4 7,0  8,0 9,0  10,0 12,0	2,0 2.2  2,4  2,8  3.2  3.6  4,0  4.4  5,0  5.6  6,4  7.0  8.0  9.0  10,0 н.о 12,0 16,0	2.8 3,2 3,6 4,0  4,4 5,0  5,6 6,4 7,0 8,0 9,0  10,0 и.о 12,0 14,0 16,0 20,0	4,0 4,4 5,0 5,6 6,4 7,0  8,0 9,0  10,0 ч.о 12,0 14,0 16,0 18,0 20 24	5,0 5.6 6.4 7.0 8.0 9,0  10,0 н.о 12,0 14,0 16,0 18,0 20 22 21 32	7.0  8.0 9  10  11  12  14  16  18  20  22  24  28  32  40	10 11  12  14  16  18  20  22  24  28  32  36  40  50	12  14  16  18  20  22  24  28  32  36  40  44  50  64

Примечания:

I. Классы точности размеров отливок —см. табл. 3.1.

2. Допуске размеров, указанные • табл. 3.1, не учитывают смещение и коробление
отливок.

3. Допуски угловых размеров в пересчете на линейные не должны превышать значе-
ний, установленных в табл. 3.1.	.

4. Допуски размеров элементов отливки, образованных двумя полуформа мм, перпен-
дикулярными к плоскости разъема. следует устанавливать соответствующему классу точ-
ност размеров отливки, Допуски размеров элементов отливки, образованных одной частью
формы или одним стержнем, устанавливают на 1—2 класса точнее. Допуски размеров эле-
ментов. образованных трема частями формы и более, несколькими стержнями или подвиж-
ными элементами формы, а также толщины стенок, ребер и фланцев устанавливают на
1—2 класса грубее.

5.	Допуски размеров от предварительно обработанной поверхности, используемой в ка-
честве базы, до литой поверхности следует устанавливать на 2 класса точнее.

6.	Допускается устанавливать симметричные и несимметричные предельные отклонения,
при этом предпочтительно следующее расположение полей допусков:

несимметричные односторонние «в тело» — для размеров элементов отливки (кроМ'.
толщин стенок), расположенных в одной части формы и не подвергаемых механической
обработке, при этом для охватывающих элементов (отверстие) поле допуска располагают
«а плюс», а для охватываемых элементов (вал) — «в минус»;

симметричные — для размеров всех остальных элементов отливок, как не подвергаемых,
так и подвергаемых механической обработке.

(1, 2, Зт, 3, 4, 5т, 5, 6, 7т. 7, 8, 9т, 9. 10, Нт, И, 12, 13т, 13, 14, 15, 16), указы-
ваемые в чертеже отливок в зависимости от предъявляемых требований к из-
готовляемым деталям. Характеристика методов выполнения отливок приведена
в табл. 3.1.

Припуски и допускаемые отклонения на поковки и штамповки. Назначение
припусков на механическую обработку поковок общего назначения нз прокат-
ной стали или начерно обработанного слитка производят по ГОСТ 7829—70 для
свободной ковки на молотах (табл. 352—3.55) и по ГОСТ 7062—79 для обра-

Та блица 3.52. Припуски и предельные отклонения для гладких поковок
круглого, квадратного и прямоугольного сечений (в мм) по ГОСТ 7829—70

Длина детали	Диаметр детали О или размер сечения В. Н								
	до 50	св. 50 ДО дО	св. 70 до 90	св. 90  ДО 120	СВ. 120  до 160	СВ. 160 до 200	св. 200  до 260	СВ. 250 до ЗОД	св. МО до 360
	Припуски (6, б|, 6а. Л») и предельные отклонения (±Л/2; ±Л,/2; ±Л»|2; ±Л»*2)								

До 250	5±2	6±2	7±2	8±3	9±3	—	—	—	—
Св. 250 до 500	6±2	7±2	8±2	9±3	10±3	II ±3	12±3	13±4	14±4
» 500 » 800	7±2	8±2	9±3	10±3	11±3	12±3	13±4	14±4	15±4
» 800 » 1200	8 ±2	9±2	10±3	н±з	12 ±3	13±4	14±4	15±4	16±4
» 1200 > 1700		10±3	11 ±3	12гк4	13±4	14 + 4	15x4	16±5	17±5
> 1700 » 2300	—	11 ±3	12±3	13±4	14±4	15 ±4	16±5	17±5	18±5
» 2300 » 3000	—	—	13±4	14±4	15±4	16 ±5	17 • 5	18+5	19±5
» 3000 > 4000	—	—			1.5±5	16 ±5	17 ±5	I ч - 5	19 + 5	20 ±6
» 4000 » 5000			—			16±5	17+5	18±5	1" 5	20 + 6	21 ±6
> 5000 » 6(МЮ	—	—	—	-	18 5	19±5	20±6	21 ±6	22 ±6

Примечании;

1.	Данные таблицы распространяются на детали с соотношением размеров: 1>1,5О
для круглого сечения; Д>1,5В н Н<В<1,5Я —для квадратного и прямоугольного сечений

2.	В случае обработки поверхности детали шероховатостью 6.3 мкм и ниже допускается
увеличение соответствующих табличных значений припусков, ио не более чем I мм на сто-
рону.

3.	Припуски и предельные отклонения для прямоугольного сечения детали назначаются
в зависимости от наибольшего размера сечения.

Диаметр детали или размер сече- ния 1. В	Размеры де- тали. на ко- торые назна- чаются при- пуски и пре- дельные от- клонения	Высота детали Н										
		до 50	св. 50 до 65	св. 65 до 10	св. 80 до 100	св. 100 до 125	св. 125 до 150	св. 150 до 180	св 180 до 215	св. 215 до 250	св. 250 до 300	св. 300 до 360
				Припуски (С; д|		51) и предельные		отклонения (±Д/2; ±Л,/2;			)	
	н	6±2	7±2	8±2	9±2	9±2	—					—				
Св. 50 ДО 80	О; В: В а	7±2	7±2	8±2	9±2	9±2	—	—	—	—	—	—
	н	7±2	8±2	8±2	9±2	10±3	11 ±3	12±3								
» 80 » ПО	И; 1; В	8±2	8±2	9±2	10±2	10±2	11 ±3	12±4			—			
	д	14±2	15 ±2	15±2	16±2	16±2	17±3	18±4	—	—	—	—
	И	7±2	8±2	8±2	9±2	10±3	н±з	12±3	13±4	14 ±5	—	——
> НО » 150	О; В; в	9±2	9±2	10±2	11 ±3	п±з	12±4	13±4	14±5	14±5	—		
	д	15±2	16±2	16±2	17±3	17±3	18±4	19±4	20±5	20±5	—	—
	Н	7±2	8±2	8±2	9±2	10 + 3	11 ±3	12±3	13±4	14±5	15±5	—
» 150 » 200	П; I; В	10±3	10±3	11±3	12±4	12±4	13±4	13+4	14 ±5	14±5	15±5		
	а	16±3	17±3	17±3	18±4	18±4	19±4	19±4	20 ±5	21 ±5	22±5	—
	Н	8±3	9±3	9±3	10±3	11±4	12±4	13±4	14±5	15±5	16±6	17±6
» 200 > 250	О; в	11 ±3	и±з	12±3	13±4	13±4	14 ±4	14±4	15±5	16±6	17±6	18±6
	д	17±3	18±3	18±3	!9±4	19±4	20±4	20 ±4	21 ±5	22±6	23±8	24±6
	н	9±3	10±3	10±3	11 ±3	12 ±4	13±4	14±4	15±5	16±6	17+6	18±6
> 250 » 300	о. 1; В	12±4	12±4	13±4	14 ±5	14±5	15±5	15±5	16±б	17±7	18±7	19 + 7
	а	18±4	19±4	19±4	20±5	20±5	21 ±5	21 ±5	22±6	23±7	21±7	25±7
	н	9±3	10±3	10±3	Н±3	12±4	13±4	14±4	15±5	16±6	17±б	18±6
» 300 > 360	й; В; В	13 ±4	13±4	14±4	15 ±5	15 ±5	16±5	16±5	17±6	18±7	19±7	20±7
	а	19±4	2О±4	20+4	21 ±5	21 ±5	22 ±5	22 ±5	23 ±6	24 ±7	25 ±7	2647
	н	10±3	11±4	11±4	12±4	13±5	14±5	15±5	16±6	17±7	18±7	19±7
» 360 * 420	1); В: В	14±5	14±5	15±5	16 ±6	16±6	17±6	17±6	18 ±7	19±8	20±8	21 ±8
	<1	2О±5	21 ±5	21 ±5	22 ±6	22 ±6	23 ±6	23 + 6	24 ±7	25±8	26 ±8	27±8

Продолжение табл. 3.53

Диаметр детали или размер сечения Г, В	Размеры де- тали. на ко- торые назна- чаются при- пуски и пре- дельные от- клонения	Высота детали Н												
		ЛО 50	д9 оп од оз	св 65 до ВО	св. 80 до 100	св. 100 до 125	св. 125 до 150	св. 150 до 180	св. 180 до 215	св. 215 до 250	002 оп од? вэ	св. 300 до 364
		Припуски (д; Он	и предельные отклонения ± (±Д<’'2; ±Д1/2; ±Дг^)										
	н	10±3	И ±4	11 ±4	12±4	13±5	14±5	15±5	16±6	17 ±7	18±7	19±7
Св. 420 до 485	О; 1; В	15±5	15±5	16±5	17±6	17±6	18±6	18±б	19±7	2018	21 ±8	22 ±8
	а	21 ±5	22 ±25	22±5	23±6	23±6	24 ±6	24 ±6	25 ±7	26±8	27 ±8 •	28 ±8
	н			12±4	12±4	13±4	14±5	15±5	16±5	17±6	18±7	19 + 7  22 ±9	2О±7
» 485 » 550	О; I; В			16±6	17±6	18±7	18±7	19+7	19±7	20±8	21 ±9		23+9
	д	—	23 ±6	23 ±6	24 ±7	24 ±7	25±7	25 ±7	26±8	27±9	28 ±9	29±9
	Н		13±5	13±5	14±5	15±6	16±6	17 ±6	18±7	19±8	20 Ь8	21 ±8
» 550 » 620	О; Ь; В			17±6	18±6	19±7	19±7	20+7	20±7	21 ±8	22 ±9	23 ±9	
	а	—	24±6	24±6	25 ±7	25±7	26±7	26±7	27 ±8	28 ±9	29 ±9	30 ±9
	Н			14±6	14±6	15±6	16±7	17±7	18±7	19±8	20±9	«»»	—
» 620 » 700	й: Д; В			18±7	19±7	20±8	20±8	21 ±8	21 ±8	22±9	23±10	—-	—
	а	—	25±7	25±7	26±8	26±8	27 ±8	27 ±8	28+9	29±Ю		

Примечания:	и^п

I. Данные таблицы распространяются на детали с соотношением размеров: //<0,50 —для дисков; О 5О<Н<1.5О — для цилиндров, 11^.11
и В</.<1,5В— для брусков, кубиков, пластин; //<0,50, </<0,50— для дисков с отверстием; 0,5О<//< 1,50, </<0,50—для втулок; п ^о,
8</.<1,5В, </<0,58 — для брусков и пластин с отверстием.

2. На цилиндрических поковках, имеющих отношение диаметра к высоте более 6. допускается сферичность, величина которой не конт-
ролируется

3. Разрешается не прошивать отверстие диаметром <40 мм и при этношении высоты поковки к диаметру прошиваемого отверстия
///</.р>3

4.	В отверстии поковки сверх припусков допускается уклон 1 : 20.

5.	При использовании стандартизованной оснастки допускается дпаметр отверстия округлять до ближайшего меньшего диаметра про-
шпеня.	з

6.	Припуски и предельные отклонения для прямоугольного сечения детали назначают в зависимости от наибольшего размера сечения.
Таблица 354. Припуски и предельные отклонения для поковок типа раскатных колеи (в мм) по ГОСТ 7829-70

Диаметр детали О	Размеры детали, на которые назначаются 1 ипуски и предель- ные отклонения	до 50	св. 50 до 65	св 65  до 80  Припуск	св. 80 до 100  и (6; 6,;	I  св. 100 до 125  в») и пре	высота де  св 125 до 150  дельные с	тали Н  св. 150  до 180  тклоненнг	св. 180 до 210  (<±Л'2.	св. 210 до 250  ±Д,/2; ±	св. 250 до 300	св. 300 до 360
До ПО	н й а	ь±2  9±3  12±3	7±2  10+3  13±3	8±3  11 ±3  14±3	9±3 12±1 15±4	ю±з 12±4 15±4	1 1 1	1 1 1			1  III	1 1 1
Св. НО до 150	н й д	7 + 2 10±3 13±3	8+2  113  14±3	9±3  П±3 14±3	ю±з 12±4 15±4	П±4 13±4  16±4	12±4  14±4  17±4		—		—	1 1 1

Продолжение табл. 3.54

			 ...				Высота детали И													
Диаметр детали	Размеры детали, на которые назначаются припуски и предель- ные отклонении		до 50	св. 50 до 65	св. 65 до 80	св. 80 до 100	св. 100 до 125	св. 125 до 160	св. 160 до 180	св. 180 ЛО 210	св. 210 до 250	св. 250 до 300	св ,ш до 360
			Прип			уски (6; 6,; 0.1 и предельные отклонения (±Л.‘2; ±Д|/2;						±дгф	
Св 150 до 200	н р		7Т2  П±3	8±2  12±3	9±3  12±3	10±3  13±4	11±4  13 ±4	12±4  14+4	13±5  15±5	14 + 5  16+6	—		—
	4 при О — <3	До 50	14±3	15±3	15±3	16±4	16±4	17±4	18±5	19±5	—	—	—
		Св 50 до 100	15±3	16±3	16±3	17±4	17±4	18±5	19±5	20±5	—	—	
Св 200 до 250	Н  О		7±2  11±3	8±2  12±3	9±3  13±4	10 3  14 + 4	11±4  14±4	12±4 15±4	13-5  16±5	14±5  17±5	15±б  18±6	—	—
	<3 при О — <1	До 50	14 ±3	15±3	16±4	17±4	17±4	18±4	!9±5	20±5	21 ±6	—	—
		Св. 50  до 125	15±3	16±3	17±4	18±4	18±4	19±4	20±5	21 ±5	22±6	—	—
Св. 250	Н		8±2	9±2	10±3	11 ±3	12±4	13±4	14±5	15±5	16±б	17+6	—
до ж	О		12±3	13±4	14±4	15±5	15±5	16±5	17±6	18±6	19±6	20±6	—
		До 50	15±3	16±4	17±4	18±5	18±5	19±5	20±6	21 ±6	22 ±6	23±6	—
	<1 при Р — <3	Св. 50 до 125	16±3	17±4	18±4	19±5	19^5	20±5	21 ±6	22 ±6	22 ±6	24 ±6	—
		Св. 125 до 150	17±3	18±4	19±4	20±5	20 ±5	21±5	22±6	23±6	24 ±6	25±6	—
Диаметр детали О	Размеры детали, на которые назначаются припуски и предель- ные отклонения				Высота детали Н										
				до 50	св. 50  ДО 65	св. 65 до 80	| св. 80 до 100	св. 100 до 125	св. 125 до 150	св. 150  До 180	св. 180 до 210	св. 210 до 250	св. 250 до 300	св. 300 до 360
						Припуски (6; 6|		; 62) и предельные		отклонения (±Д/2;		±Л|/2; Л		
Св. 300 до 360	н			9*3	10±3	11*4	12*4	13*5	14*5	15*5	16*6	17*6	18 ±7	19*7
	О			13*4	14*4	15*5	16±5	16*6	17*6	18*6	19*6	20*7	21 ±7	22*7
			До 50	16*4	17*4	18*5	19*5	19 ±6	20*6	21 ±6	22*6	23 ±7	24 ±7	25 ±7
	д при О —	а	Св 50 до 125	17*4	18*4	19*5	20*5	20±6	21 ±6	22 ±6	23*6	24*7	25 ±7	26*7
			Св 125 до 180	18 1	19*4	20 ±5	21 ±5	21 ±6	22*6	23*6	24*6	25*7	26*7	27*7
Св. 360 до 420	Н			10*4	11*4	12*4	13*5	14*5	15*6	16*6	17*7	18*7	19*7	20*8
	й			14*5	15 ±5	16*5	17*6	17*6	18*6	19*7	20*7	2! ±7	22*7	23*7
			До 50	17*5	18*5	19*5	20*6	20*6	21 ±6	23*7	23*7	24 ±7	25*7	26*7
	<1 при П —	а	Св 50 до 125	18*5	19 ±5	20*5	21 ±6	21 ±6	22*6	23*7	24*7	25*7	26 ±7	27*7
			Св 125 до 215	19*5	20*5	21 ±5	22 ±6	22*6	23*6	24 ±7	25*7	26*7	27*7	28*7

Продолжение табл. 3.54

Диаметр детали	Размеры детали, на которые назначаются		Высота детали Н													
			до 50	св. 50 до 65	св. 65 до 80	св. 80 до 100	св. 100 до 125	св. 125 до 150	св. 150 до 180	св. 180 до 210	св. 210 до 250	св. 250 до 300	св. 300  ДО ЗИ
	припуски и пределе												
			-		Припуск	н (6; би	и предельные отклонения			(±Д/2; ±Д1/2; ±^2)			
Св 420	н		10*4	II ±4	12*4	13*5	14*5	15*6	16±С	17±7	18 ±7	19±7	20*8
до 485	й		15*6	16±6	17*6	18*6	18*6	19*7	20*7	21 ±7	22 ±8	23±8	24*8
		До 50	18*6	19*6	20*6	21 ±6	21 ±6	22*7	23±7	24±7	25±8	26±8	27±8
	<1 при О — д	Св 50 до 125	19 ±6	20+6	21 +6	22*6	22*6	23 ±7	24 ±7	25±7	26 ±8	27±8	28±8
		Св. 125 до 250	20 ±6	21 ±6	22 ±6	23*6	23 ±6	24 ±7	25*7	26±7	27 ±8	28±8	29*8
Св. 485	И		11 ±4	12 ±4	13*4	14*5	15*5	16*6	17*6	18±7	19±7	20±8	21*8
до 550	О		16±6	17*6	18*7	19*7	19*7	20 ±7	21 ±8	22±8	23±8	24 ±8	25*8
		До 50	19*6	20*6	21 ±7	22*7	22 ±7	23 ±7	24*8	25±8	26 ±8	27±8	28±8
	Л при О — д	Св 50 до 125	20 ±6	21 ±6	22 ±7	23*7	23*7	24 ±7	25 ±8	26±8	27±8	28*8	29*8
		Св. 125 до 275	21 ±6	22*6	23*7	24 ±7	24 ±7	25 ±7	26 ±8	27±8	28±8	29*8	30*8

— Г Тайные таблицы распространяют.:» иа детали, у которых Н<0. 4>0.Ы>.

2	2. В отверстии дополнительно к припускам допускается конусности 1 : 20.
Таблица 3 55 Припуски, основные и дополнительные предельные отклонения для поковок типа втулок с уступами, сплошных
и отверстиями, изготавливаемых в подкладных кольцах (в мм), по ГОСТ 7829—70

(^а^л/г



Диаметр детали О) или О,	Размеры де- 12ЛН, на ко- торые наз- начаются припуски н предельные отклонения	до 50	сн. 50 до 65	св. 65 до 80	св. 80 до 100	> св. 100 до 125	Высота д  св. 125  До 150	стали Н  св. 150 до 180	с». 180 ДО 210	св. 210  ДО 250	св. 250 ДО 300	св. 300 до 360
			Припуски (Л. 6,; Л,;6,> и предельные отклонения (±Л/2; ±Ь,/2, ±Да/2; ±Дд.-2)										
До 50	Н; Л о.  4	7±2  7±2  54-2 5-1	7 ±2 7 ±2 •й	•±?	&			—	1111	1111	1111	1111

Продолжение табл. 355

Диаметр детали О, или Р]	рн • торые ЙВЭ* намаются припуски и  ткдоменля	Высота детали Н										
		до 50	св. 50 до 65	се. 65 до 80	св. 80 до 100	св. 100 до 125	св. 125  ДО 150	св. 150 до 180	св. 180 до 210	св. 210 1	СВ. 250  до 250 <	до 300		св. 300 до 360
		Припуски (0; би 0и 61) н ирсдельиые отклонения (±Д/2: ±Д,72: ±Л^2: ±Д>/2)										
Св 50 ДО 80	Н; Л О,  О» а	7±2 7±2 »±?  13±2	7±2 8±2 ‘1?  14 ±2	8±2  '' '2  7-?  14±2	9±2  9±2  7±1  15±2	с 4-4 8-2	8+4  8-2	э+4 9-2	—	1111	1111	1111
Св 80 до 110	Н; Л  О\ От а	7±2  8±2  6±2  14±2	8±2  9 ±2  7±3  15±2	9±2  9±2  7±3  15±2	10 ±2 10±3 8±4  16±2	10±3  10±3  8±4  16±2	Н±3 II ±3 9±4 17±3	9±4	10±4	10±4		1111
Св ПО до 150	Н; Л О,  О, а	7±2  9±2  15±2	8±2 10±2  й+4 8-2  16±2	9±2 10±3 «й 16±2	10±3  11±3  9 4-4  —2  17±3	10±3 п±з 9+4т  -2  17±3	П±3 12±3 ш+4  18±4	12±3  13±4  1о+4  19±4	13±4 13±4 11+5  20 ±5	114-5 "-2	12+5	13+^
Св 150 до 200	» О <53; м — *.	8±2 10±3  о 4-4  —2  16±3	8±2  П±3 в 4-4 8-2  17±3	9±3  11 ±3  9 4-4 9—2  17±3	10±3  12±3  а 4-4  9—2  18±4	П±3 12±3 ю+^ 18±4	12±3 13±4 и 4-5 —2  19±4	13±3 13±4 П 4-5 Н-2 19±4	14±4 14±4 12+| 20±5	15±4  15±4  12+|  20±5	1з+§	и+®
Диаметр детали или	Размеры де- 1али. на ко* торые наз- начаются припуски и	Высота детали Н										
		до 50	св. 50 до 65	св. 65  ДО 80	св.’80 до 100	СВ. 100 до 123	св. 125 до 150	св. 150 до 180	св. 180 до 210	св. 210 до 250	СВ. 250  ДО 300	св. 300 до 360
	отклонения		Припуски (б; бь вг.вз)			и предельные отклонения (±Д/2; ±Д,/2;				±А^2; ±Д»/2)		
Сн 200 до 250	Н; Л	8 ±2	9±3	10±3	1113	12±3	1314	14 ±4	1515	16±6	1716	1816
	О.	п±з	12±3	12±3	13±4	13±4	1414	14±4	1515	16±6	17±6	18±6
	о»	д+4  У—2	д+4 3-2	ю+|	|0Й	]]+$ “-2	12+|	12+|	1з+|	1з+®	14+6	14+6
	а	17±3	1813	18±3	1914	19±4	20±4	20±4	21±5	22±6	23±6	24 ±6
Св. 250 до 300	И; К	9+3	ю±з	11 ±3	1213	13±4	14±4	15 ±4	16±4	17±5	1816	19±6
	о>	12±4	13±4	1314	14 ±5	14 ±5	15±5	15±5	16±6	17±7	18±7	19±7
	Ог	д+4  -2	ю+4	11+|	11+$  — 2	ьЗ 1 4- госл	1з+|	1з+§	|ф+®  —2	14+2	15+|	15+6
	а	18±4	19±4	19±4	20 ±5	20±5	21 ±5	21 ±5	22±6	23±7	24 ±7	25+7
Св 300 до 360	Н; и			10±3	11±3	12±4	13±4	14±4	15±4	1615	17±6	18±6	19±6
	О'	—	13±4	14 ±4	15±5	15±5	16±5	16 ±5	17±6	18±7	1917	2017
	От	—	ц +^  1 2	]]+$  “-2	12±|	1з+|	О С1  +1	+1	’5+®	1б+|	1б+?	1б+?
	а	—	2014	20±4	21±5	21 ±5	22±5	2215	23 ±5	21±6	2517	26 ±7
Св 360 до 420	Н; К	—	11 ±3	1213	13±4	14±4	15±4	16±5	1715	18±6	19±6	2017
	О'	—	14±5	1515	16±6	16±6	1716	17±6	1817	19±8	20±8	21 ±8
	д		21±5	21 ±5	22±6	22 ±6	23±6	23±6	24 ±7	25±8	2б±8	27 ±8

51

Продолжение табл. 3-55

й  Диаметр детали О) или О,	Размеры де- тали, на ко- торые наз- начаются припуски н предельные отклонения	Высота детали Н										
		до 50	св. 50 до 65	св. 65 до 80	св. 80 до 100	св. 100 до 125	св. 125 до 150	СВ 150  до 180	св. 1в0 до 210	св. 210 до 250	св. 250 до 300	св. 300 до 360
		Припуски (б; бь б^дД и предельные отклонения (±Л/2; ±Л|/2; ±0.1/2, ±Л>Л)										
Св. 420 до 485	лра:  э-	—	—	12±3  16±5  2215	13±4 17±6 23±6	14±4 17±6 23±6	1514  1816  24 ±6	1615 18±6 2416	17±6 19±7 2517	18±6  2018 2б±8	1917  21 ±8 27±8	20±7 2218  28±8
Св. 485 до 550	Н: Л  О' а	—	—	1314 17±6 23±6	13±-4 18±7 24 ±7	1414 18±7 24±7	1515  19±7  2517	16±6 19±7 2517	17±6  2018 2618	18±7  2119  2719	1917  2219  2819	2017  23  29±9

I.	Данные таблицы распространяются на детали, у которых Л<Ог. Л<0.75Н; О, — О; >0.20. 0.509>/<>0.4Я.

2.	В отверстии поковки сверх припусков допускается уклон ие более I : 20.

3.	Разрешается не прошивать отверстие диаметром менее 40 мм и при отношении высоты поковки к диаметру прошиваемого отверстия
более 2.5.

4.	На поковках с отношением диаметра фланца к его высоте более 5 допускается боковая сфера, размеры которой не контролируются

5.	Ступицу диаметром более 360 мм разрешается ие выполнять

6	При использовании стандартной оснастки допускается доведение поковочного размера ступицы до размера подкладочного кольца, при
ком дополнительный припуск не должен превышать табличное значение более чем в 2.5 раза.
вотки на прессах (табл. 3.56—3.60). Назначение допусков, припусков и кузнеч-
ных напусков на поковки стальные штампованные производят по ГОСТ 7505—
74. В стандартах приведены также примеры назначения припусков и допусков.
Припуски на обработку резанием поковок из цветных металлов н сплавов при-
ведены в табл. 3.61.

Таблица 3.56. Припуски и предельные отклонения для гладких поковок
круглого сечения (в мм), по ГОСТ 7062—79

Поковки I группы точности

Длина детали С	Диаметр детали О					
	до НО	св. 140  до 100	св. 160 до 1В0	св. 180 до 200	СВ. 200 до 224	СВ 224 до 250
		Припуски	б и предельные отклонения ±Л/2			
До 1000	9± 1	9±2	10±2	11 ±2	11±2	12±2
Св 1000 до 1250	9±2	10±2	11 ±2	11 ±2	12±2	13±2
» 1250 » 1600	Ю±2	11 ±2	11±2	12±2	13±2	13±2
» 1600 » 2000	!1±2	11 ±2	12 г 2	13±2	14±2	14±2
» 2000 » 2500	II ±2	12±2	13±2	13±2	14 ±2	16±3

Продолжение табл. 3.56

Поковки II группы точности

Длина детали Ь	Диаметр детали О						
	до 140	св. 140 до 160	св. 160  ЛО 180	св. 180 до 200	св. 200 до 224	св. 224 до 250	св 250 до 260
	Припуски 6 и предельное отклонение						
До 1000  Св 1000 до 1250  » 1250 > 1600  » 1600 > 2000  » 2000 » 2500	11±4  12±5  13±5  14 ±5  15±6	12±5  13±5  14±5  15±6  16±6	13±5 14 ±5 15±6 16±6 17±6	11 ±5 15±6 16±6 17±7 18±7	15±6  16±6  17±6  18 ±7 19±7	|6±6 17±6 18±7 19±7 2О±7	17±6 18±7 19±7 20 ±7 21 ±7

Примечании-

I. Данные таблицы распространяются на детали, у которых 1.2Р

2 Плюсовые отклонения на длину для поковок, изготовляемых по I групяе точности,
аринимаются такие же. как для поковок II группы точности.
Таблица 3.57 Припуски и предельные отклонения для гладких поковок
квадратного и прямоугольною сечений (в мм) по ГОСТ 7062—79

Поковки I группы точности

Длина детали 1	Размер сечения В, Но					
	до МО	1 св. 140 до 160	св. 160  до 160	св. 180  до 200	СВ 200 до 224	св. 224 до 250
	Припуски в, а, и предельные отклонения ±д/2					
До 1000  Св 1000 до 1250  » 1250 » 1600  » 1600 > 2000  » 2000 » 2500	13±2  13±2  14±2  15±2  15±2	13±2  14±2  15±2  15±2  16±2	14±2  15 ±2 15±2 16±2 17±2	1512  15±2  16±2  17±2  17±2  Прос	15±2  16±2  17±2  17±2  19±3  )олжение	16±2 17±2  17±2 19± 3 20±3  табл. 3.57
Длина детали 1.	Размер сечения О, Н»					
	св. 250 до 280	СВ. 280 до 315	св. 315  1 до 355	св. 355  до 400	св 400 до 450	СВ. 460 до 500
	Припуски в, б| и предельные отклонения					
До 1000  Св. 1000 ДО 1250  » 1250 > 1600  » 1600 » 2000  * 2000 » 2500	17±2 17±2 1913 20±3 21 ±3	17±2  19±3  20±3  21±3  21+3	19±3 20±3 2113 21 ±3 22 ±3	20±3 21 ±3  21 ±3 22+3 23-ьЗ	21 ±3  21 ±3  22 ±3 23±3  24 ± 1	21 ±3 22±3 23±3  24 + 4 25 + 4

Продолжение табл. 3.57

Поковки I! группы точности

Длина детали Ь	Размер сечения В, Но						
	до МО	св. МО до 150	св. 160 до 180	св. 180 до 200	св 200 до 224	си. 224 до 250	св. 250 до 280
	Припуски 6. 81 и предельные отклонения ±1/2						
До 1000  Св 1000 до 1250  » 1250 > 1600  » 1600 * 2000  » 2000 > 2500	15±4 16±5  17±5 18±5  19 ±6	16±5 17 ±5 18 ±5 19±6  20±6	17±5  18г5  19±6  20±6  21 ±6	18±5 19±6 20±6 21 ±6  22±7	19±6  20-6  21 ±6 22±7 2317	2О±6  21 ±6  22 + 7  23x7  24±7	21 ±6 2217  23 7 24 г 7 2518

12

179
Длина детали Ь	Размер сечения В, Не						
	св. 380 до 315	св 315 до 355	св. 355 до 400	св. 400  ДО 450	св. 450 до Е-ОС'	св. 500 до 560	св. 560 до 530
		Припуски	в, в| и предельные		отклонения ±Д/2		
До 1000	22 ±7	23±7	24±7	2518	26±8	27х8	2818
Св 1000 до 1250	23±7	21 ±7	2518	2618	2718	28x8	2919
> 1250 » 1600	24 ±7	25±8	2618	2718	28 ±8	29-г9	3019
> 1600 > 2000	2518	25±8	2718	2818	2919	30±9	ЗЦЮ
» 2000 » 2500	26±8	27 ±8	2818	29+9	3019	.'.1  1(1	32110

Примечания:

 .Данные таблицы распространяются на летали, у которых О1,5Иа и Яе<В<1,5Я>.

Плюсовые отклонения на длину поковок, изготовляемых по II группе точности, при-
нимаются такие же. как для поковок I группы точности.

3.	Скосы отрубов должны быть без заусенцев.

4.	Массу напусков Р (в кг) на скоках после рубки (с одной стороны поковки) вы-
числяют по формуле

Р-0,36-10-«(В+6)ЧН,4-61).

Таблица 3.58. Припуски н предельные отклонения для поковок типа муфты
и диски сплошные и с отверстиями (в мм) по ГОСТ 7062—79

(О* а)* А/2
Поковки / группы точности

Диаметр детали О

Высота	детали Н,	св. 200 до 224	св. 224 до 250	св 250  ДО 280	  св. 280  до 315	—  св. 315  до 355	СВ. 355  ДО 400	5 ч	св. 450  ДО 500	св. 500  до 560
		Припуски в и предельные отклонения ±Л/2								
От 125	ДО 160	11 ±2	11±2	11+2	12±2	13±2	14+2	14+2	15±2	15+2
Св. 160	» 200	II ±2	11+2	12 ±2	13±2	14+2	14 ±2	15 + 2	15 + 2	16±2
» 200	» 250	Н±2	12+2	13+2	14±2	11+2	15 + 2	15+2	16 + 2	1б±2
> 250	» 315	12+2	13+2	14 + 2	14±2	15+2	15 + 2	16 + 2	16г2	18 + 3
> 315	» 400	13+2	11 2	!4±2	15 -2	15±2	!  - 2	16 + 2	18+3	18±3
> 400	» 500		—	15+2	15 2	16±2	16 + 2	18±3	18±3	19±3

Продолжение табл. 3.58

Поковки П группы точности

Диаметр детали О

Высота детали Нч	св. 200  до 224	овг ог кг '«э	св. 250 до 290	св. 280 до 315	св. 315  до 355	св. 355 до 400	св. 400 до 450	св. 450  до 500	св. 500 до 600
	Припуски в и предельные отклонения ±Д/2								
От 125 до 160  Св 160 » 200  » 200 » 250  » 250 » 315  » 315 » 400  » 400 » 500	14±5 15±6  15±7 17±7  18 ±7	15±6 16±7 (7 + 7 18±7 19+7	16±7 17± 7 18±7 19±7 20 ±8  1 +8	17±7  18±7  19±7  20 ±8  21 ±8  22 ±9	13+7 19+7  20±8 21 ±8 22 + 9 23 I 9	19х7  20 + 8  21 +8  22 ±9  23+9  24 ± 10	20±8 21+8  22+9  23 ±9  21 + 10 25+10	21 ±8 22±9 23x9 24±1О 25 ± 10 26±11	22±9 23+9 21±Ю 25±Ю 26± 11 27+11

Примечания:

1_ Данные таблицы 158 распространяются иа детали, у которых 0.50</6<1.00 и

2.	Припуск Л и предельные отклонения ±Л 2 на высоту НЛ принимают равными при-
пуску и предельным отклонениям на диаметр О.

3.	Предельные диаметры прошиваемых отверстий вычисляют по формулам:

максимальный диаметр прошиваемого отверстия

</„,„—0,37(0 — 200)+80.

<де О — диаметр заготовки перед прошивкой;

минимальный диаметр прошиваемого отверстия

Лт1„-0.208(« - 2001+75.

<де Н — высота заготовки перед прошивкой.

4.	Припуск б, иа отверстия в поковках для I в П групп точности принимают одини-
товым и определяют по табл. 3.89 как разность между диаметром отверстия и диаметром
прошивня

5.	Допуск на прошиваемое отверстие принимают равным 0.6 от припуска, определен,
-ого по примечанию 4.

' 6. На сплошных н с отверстиями поковках, имеющих отношение 01Но>4, а также
1> Н,<1 с массой более 6000 кт допускается сферичность Ь. ферма н размеры которой ие
контролируются При отношении О!п><А и массе поковки минее 60<Ю кг сферичность не до-
пускается. Масса напуска (сферичности) определяется по табл. 3.60 в зависимости от О/Я, и
.‘•счетной массы поковки Рр, определенной по габаритным размерам без учета сферичности.
Таблица 3.59 Значения <1 и

Диаметр отверстия Л	Диаметр прошивня	Диаметр отверстия Л	Диаметр прэшивня <,1|'
Св. 1 10 до 120	80	Св. 366 до 392	325
» 120 > 131	90	» 392 » 418	350
» 131 » 142	100	» 418 » 444	375
» 142 » 158	ПО	» 444 » 470	400
> 158 > 184	125	» 470 в 522	425
» 184 » 210	150	» 522 » 575	450
» 210 » 236	175	» 575 » 680	50+'
> 236 » 262	200	» 680 » 800	600
» 262 » 288	225	» 800 а 900	700
» 288 » 314	250	» 900 > 1000	800
» 314 » 340	275	Более 1000	900
» 340 » 366	300		

Таблица 3.60 Масса напуска в зависимости от 0(//о)

о;//., мм	Масса на- пуска, кг	О/Н^ мм	Масса на- пуска, кг
До 4.3	0.1/%	Св. 8,5 до 9,5	0,065%
Св 4,3 до 4,7	0.095Рр	» 9.5 » 10,5	0.06%
» 4,7 » 5,0	О.ОЭРр	» 10.5 » 11.5	О 3 сл Ту о
» 5.0 > 5.5	0,085%	» 11.5 » 13,0	0,05%
» 5,5 » 6,5	0.08Рг	» 13,0 » 15.5	0,045%
» 6,5 » 7,5	О о СП тэ	» 15.5 » 16,0	0.04Р,
» 7,5 » 8,5	0,07%		а.

Таблица 3.61. Припуски (в мм) на обработку резанием поковок
из цветных металлов и сплавов, изготовляемых на прессах и молотах

Обрабатывае- мая поверхность	Вил обработки  1	Наибольший размер поковок, мм					
		до 1<Ю	св. 100 до 160	св. 160 до 250	св. 250  Ю 360	св. 360 са. оО1> до 500 до 63С	
Плоскости	Фрезерование (под- резка торцов). черновое	1.25	1.5	1.75  0,4	2.0	2,25	2.5  0.7
	получ истовое	(1,35	0,35		0.5	0,5	
	чистовое	0,1	0.1	0,15	0.25	0,25	0.3
	Шлифование.  подвари тель- ное	0,30	0,35	0.4	0.5	0,6	0.7
	чистовое	0.1	0.1	0,15	0.2	0.2	0.25
Наружные поверхности	Точение: черновое	1,25	1.5	1.75	2.0	2,25	2.5
вращения	чистовое	0,35	0.1	0,4	0,5	0.5	0.7
Припуски устанавливают на номинальные размеры деталей, указанных в
чертеже, из расчета обработки поковок с двух сторон при шероховатости по-
верхности 25 мкм или на номинальные размеры, указанные в технологическом
чертеже предварительно обработанной заготовки. При более высокой чистоте
обработки припуски могут быть увеличены, по не более чем по 2 мм на каждую
из сторон.

Расчетные номинальные размеры поковки н предельные отклонения допу-
скают округление в большую сторону до ближайших пелых чисел по усмотре-
нию предприятия-изготовителя Характеристика методов обработки заготовок
давлением приведена в табл. 3.2.

Операционные припуски. Операционный (промежуточный) припуск, т. е. из-
быточный слой металла, оставляемый для снятия на' данной операции, должен
быть достаточным, чтобы прн чистовой или окончательной обработке детали не
оставалось черноты или следов от предыдущей обработки, но вместе с тем он
должен быть возможно малым, чтобы не увеличивалось время обработки и не
удорожалась операция. Припуск выбирается по табл. 3.62—3.101.

Таблица 3 62. Припуски (в мм) на газовую вырезку заготовок
нз листового металла и на резку сортового проката

	Ручная резка								Машинная резка							
		Прямоли- «ейиый рез			Криволи- нейный |>ез				Прямоли- нейный рез				Криволи- нейный реэ			
Длина наружного нлп внутреннего периметра по кон- ТУРУ							Толщина		металла							
	й	5 о	8  О	1  ДО 200	«о  С4	% о	(О 100	ДО 200	о см	ю 50	о о  о	1  О ж	См	8 о	8  о	до 200 |
	§ ю	я	3	о о 1	Ч ю	л	3	8	§  ю	а	3	8	ю	я	3	С о
	я V	л о	с V	м	я и	я	Я	я	я о	и			о	о	о	я
До 1000  Св 1000 до 2000 » 2000 > 3000 » 3000 » 4000 » 4000 » 5000 » 5000 » 8000  » 8000 » 10000	5  6  7  8  10  13  15	7  8  9  10  11  14  16	II Н 12 13  14 16 18	14  15  15  16  17  18  19	6  7  8  10  12  16  19	8  9  11  12  13  18  21	12 13  14  15 1ь 20 23	15  16  17  19  20  23  25	3  4  4  5  6  8  9		6  7  7  7,5  8  9  10	9  10  11  II  11  12  12	4  5  6  6  9  12  14	5  6  7  8  9  12  15	8  9  9  10  11  13  15	10 и  12 12  13 15 17

Примечания:

I. Величина припуска учитывает ширину реза и все основные погрешности реза —
борозды, вырыаы наружные и внутренние, вертикальные отклонения от плоскости реза в
отклонения от прапяльиосо линейного яапрапления реза

2. Припуски установлены одинаковыми для вырезки наружных н внутренних контуров.

3. При резке соргового проката (круга, угольника, полосы, тавра, двутавра и т, п.>
припуски принимают по группе граф «Прямолинейный рез». исходя нз наибольшей.

4. Минимальный диаметр вырезаемого отверстия при ручной резке 70 мм, при машин-
• ой — 90 мм.

6.	Точность прн ручной газовой резке ±2—5 мм; при машинной ±0,5—1 мм.

6.	Шерокиватоегь поверкности реза — 100—25 мкм.

7.	Поверхностный слой при газовой (ацетилеиокислородиой. кислородной, плазмеиио-
агговой! резке обезуглероживается на глубину 1—1.5 мм.
Таблица 3.63. Припуски на механическую обработку заготовок
из листовой стали при гильотинных ножницах (в мм)

Размер детали (ширина) X (длина)	Ст 3. 20, 43		Х18Н9Г, Х18Н10Г	
	Припуск на сторону пр		и толщине 5 заготовки	
	3—6	8-14	3-5	8—14
(100) Х( 100- 1000)	3	3	3	5
(100) Х( 1001—2000)	5	,)	5	5
(100) X (2001-4000)	6	6	6	6
(100) х (4001-5000)	6	6	6	6
(200) X (200—1000)  (200) Х( 1001-2000)	3	3	3	5
	5	5	5	5
(200) X (2001 -3000)	6	6	6	6
(200) Х(3001-5000)	6	6	6	6
(200) х(5001—6000)	6	6	6	8
(300) X (300-1000)  (300) Х( 1001-2000)	3	3	3	5
	5	5	5	5
(300)Х(2001-3000)	6	6	6	6
(300) х(3001 -4000)	6	6	6	6
(.300) X (4'01-5000)	6	6	6	6
(300)Х (5001-6000)	6	8	6	8
(400) X (400-1000)	3	5	3	5
(40())Х( 1001-2000)	5	5	5	5
(400)Х(2001 — 3000)	6	6	6	6
(400) X (3001-4000)	6	6	6	6
(400) X (4001-5000)	6	6	6	б
(400)х(5001- 6000)	6	8	6	8
(500) X (500 -2000)	5	5	5	6

Таблица 3.64 Допуски на ширину заготовки при резке на гильотинных
ножницах (в мм)

Толщина	Ширина отрезаемой полосы						
	до 30	св. 50 до 100	с». 100  ДО 200	СВ. 200 до 400	св. 400 до 700	св. 700 до 1000	св. юоо до 1500
До 1	0,5	0.6	0,8	1,0	1.2	1.5	1,5
Св. 1 до 3	0,6	0,8	1.0	1.2	1.5	1.8	2.0
> 3 » 6	0,8	1.0	1.2	1.5	1.8	2,0	2,5
» 6 » 10	1.1	1.3	1.5	2.0	2,2	2,7	3,3
> 10 > 15	1.5	1.8	2,0	2,3	2,5	з,о	3,5
> 15 > 20	1.5	1.8	2.0	2,5	3,0	3,5	4,0

Примечания'

1. Величина отклонения может выть » сторону увеличения или умеимиенкя ширины

2. При резке на гильотинных ножницах заготовок длиной до 3 и прямолинейность
кромки может быть получена на листах до ±0.5 мм и полосах до ±1,2 мм
Таблица 365 Припуски по длине на резку пруткового и профильного материала


Продолжение табл. 3.65

		Ссчсине заготовки				Припуск, мм									Припуск на зажим в патро- не. мм
Круглое, квад- ратное	Двутав- ровое	Швел- лерное	Угло- вое	на резку без обработки торцов						на обработку торцов			
				Дисковая пила		Ножо- воч- ная пила	Станки токар- ные и ре- вольвер- ные	Отрезка абразив- ными кругами	Анид- но-ме- хами- ческая резка	Длина до 1 м	Длина св. 1 до 5 м	Длина св. 5 м	
Л	Номера	профилей Дарту	по стаи-	Диа- метр диска	в					2а			А
Св. 30 до 80	10-12	8-10	8-12	275	4,5	2,5	5	—	2	7	8	10	60
Св. 80 до 150	12-16	10-14	12-15	510	6,5	3	6	—	2	8	10	12	70
Св. 150 до 200	16-20	14-18	15-20	660	7	3	8	—	—	9	10	12	80
Св. 200 до 260	20-24	18-22	—	810	7.5	—	10	—	—	10	12	14	80
Св 260 до 300	24-28	22-21	—	910	9	—	12	—	—	10	12	14	90
Св. 300 до 400	28-32	24-30	—	1200	10	—	14	—	—	10	12	14	90
Сп 400 до 490	32-45	30-40	—	1500	11	—	16	—	—	10	12	16	100
Примечания:  2 ЛлинГ^тп^^ЛЖ3^=г2Л“1“В“Ю1 Ш,,РИ"У режущего инструмента и неперпеидикуляриость реза.  1 пЛЛ —Р*а мо« заготовки для одной детали Д-М-К. где А-2а+В; а-(К — В)12.  4 Зля"ссколь’'”* л"ала" Ь-си+К} - в. где с - количество деталей в отрезаемой остатка прутиа^в'зтГжимс тл"ков н автоматов длина отрезаемой заготовки для нескольких деталей Х-с(/+Х											заготовке.  1 — В+1ь где		б —длина
Таблица 3.67 Припуск на черновую обработку торпов (в мм)

Диаметр обрабатываемой детали	Припуск	Диаметр обрабатываемой детали	Припуск
До 20	1.0	Св. 75 до 125	2.0
Св. 20 до 30	1,5	> 125 » 150	2.0
> 30 * 45	1.5	> 150	2.5
» 45 » 75	‘.а		

Таблица 3 68. Припуски на чистовую подрезку и шлифование горцов (в мм)

Диаметр обрабаты- ваемой детали Л	Общая длина обрабатываемой детали				
	до 18	св. 18  до 50	св. 50 до -120	св. 120 до 260	1  СВ. 260 1 СВ. 500 до 500 |
	Припуск				

Чистовая подрезка

До 30	0,4	0,5	0,7	0,8	1.0	1.2
Св. 30 до 50	0,5	0,6	0,7	0.8	1.0	1.2
» 50 > 120	0,6	0,7	0,8	1.0	1.2	1.3
> 120 > 260	0.7	0,9	1.0	>.о	1,2	1.4
» 260	0,8	0,9	1.0	1.2	1.4	1.5
Допуск на						
длину	-0,2	-0,3	-0,4	-0,5	-0,6	-0,8
		Шлифование				
До 30	0,2	о,з	о,з	0,4	«.5	0.6
Св. 30 до 50	о,з	о.з	0,4	0,4	0.5	о.в
» 50 » до 120	0,3	о,з	0,4	0,5	0,6	«,<
» 120 » 260	0,4	0,4	0,5	0,5	0,6	о '
> 260	0,4	0,5	0,5	0,6	0.7	0,7
Допуск на						
длину	-0,12	-0,17	-0,23	-0,3	-0.4	-0,5

Примечания:

I. При обработке валов с уступами припуск брать на каждый уступ отдельно, исходя
из его диаметра 4 и общей длины вала Д.

2. Допуски устанавливать иа измеряемый размер: 1+а и 1+2а.
а	О|	о.	а		О,		о.	о»
1	1,414	1,1.55	18	25,46	20,79	35	49,50	40,42
2	2,828	2,31	19	26,87	21,95	36	50,91	41,58
3	4,242	3'465	20	28,28	23,10	37	52,32	42,74
4	5; 656	4,62	21	29,70	24,26	38	53,74	43,89
5	7,071	5,78	22	31,11	25,41	39	55,15	45,05
6	8,48	6,93	23	32,53	26,57	40	56,57	46,20
7	9,90	8,09	24	33,94	27,72	41	57,97	47,36
8	11,31	9,24	25	35,36	28,88	42	59,40	48,51
9	12,73	10>	26	36,77	30,09	43	60,80	49,57
10	14,14	11,55	27	38,18	31,19	44	62,22	50,82
11	15,56	12,71	28	39,40	32,34	45	63,64	51,96
12	16,97	13’86	29	41,01	33,50	46	65,05	53,13
13	18,38	15,02	30	42,48	34,65	47	66,49	54,09
14	19,80	16^17	31	43,84	35,81	48	67,88	55,44
15	21,21	17,32	32	45,25	36,96	49	69,29	56,60
16	22,63	18,48	33	46,66	38,12	50	70,71	57,80
17	24,01	19,64	34	48,08	39,27			

Примечание. Если требуется округление кромок, приведенные величины должны
быть несколько уменьшены.

Таблица 3 70. Определение толщины пластинок, используемых
для установки деталей при эксцентричной обработке
Л	К	л	к	а		Л	К
0,005	0,008	0,055	0,081	0,105	0.1,9	0.155	0,215
0,010	0,015	0,060	0,090	0,110	0,156	0.160	0,22)
0,015	0,023	0,065	0,095	0.115	0,163	0.165	0,227
0,020	0,030	0,070	0,102	0,120	0,169	0,170	0,234
0,025	0,038	0,075	0,109	0.125	0,176	0,175	0,211
0,030	0,045	0,080	0,116	0,130	0,182	0,180	0,248
0,035	0,0,53	0,085	0,122	0,135	0,189	0,185	0,254
0,040	0,060	0,090	0,129	0,1 ю	0,195	0,190	0,260
0,045	0,066	0,095	0,136	0,115	0,.'02	0,195	0,269
0,050	0,073	0,100	0,143	0.150	0,208	0,200	0,276

Примечания:

I Нужное смешение детали относительно центра станка достигается подкладыванием
меркой пластинки между деталями и одним из кулачков (см. рисунок) Толщину этой
пластинки определяют следующим образом. Сначала находит величину Д по формуле
А^е/а, где е —заданный эксцентриситет, мм; «/ — диаметр поверхности, за которую деталь
закрепляется п патроне, мм. Затем находят толщину пластинки /-=К</, где Л —коэффи-
циент. соответствующий найденной величине Д. Толщину пластинки можно определить
также по формуле /-1,$е(1±а/«/).

- Длинные многоосные детали обрабатывают в центрах, используя две пары центро-
вых отверстий, засверленных пара от пары иа размер смещения эксцентрика. Короткие де-
тали обрабатывают в четырехкулачковом патроне, причем сначала обрабатывают все по-
верхности одной оси. а затем все поверхности другой оси.

Таблица 3.71. Размеры оправки для навивки пружин (в мм)
Примечания:

1.	Оправку для навивки пружин можно рассчитать также по формуле: О.— Кв. где
О,— диаметр оправки; К — коэффициент (табл. 3-72). зависящий от прочности проволоки;
Л — внутренний диаметр пружины, мм.

2.	Навитые пружины после предварительного обжатия до соприкосновения витков »
после испытания на прессах дают осадку, уменьшаясь по свободной высоте. Учитывая это,
шаг навивки необходимо увеличивать на 5—8% против заданного.

3.	Для горячей навивки пружин, диаметр проволоки которых более 8 мм. диаметр
оправки Во равен внутреннему диаметру пружины.

Таблица 3 72. Значение коэффициента К при расчете оправок
для навивки пружин

Предел прочности при рас- тяжении материала прово- локи, МПа	К	Предел прочности при рас- тяжении материала прово- локи. МПа	к
От 100 до 150  Св. 150 до 175  » 175 » 200  » 200 » 225	0,952  0,909  0,893  0,877	Св. 225 до 250 > 250 » 275  » 275 » 300  » 300	0,865  0,847  0,833  0,820

Таблица 3.73. Припуски на механическую обработку валов
(наружные поверхности вращения)

Размеры в мм

Номи- нальный диаметр	Способ обработки поверхности	Припуск иа диаметр при длине вала					
		до 120	св. 120 до 2М	СВ. 260  ДО 500	св. 500 до 800	св. 800  10 1250	св. 1250 до 2000

Точение проката повышенной точности

До 30	Черновое н однократное	1.2	1.7	—	—	—	—
		1.1	—	—	—	—	—
	Чистовое	0,25	0,3	—	—	—	—
		0,25	—	—	—	—	—
	Тонкое	0,12	0,15	—	—	—	—
		0,12	—	—	—	—	—
Коми* нальный диаметр	Способ обработки поверхности	до 120	Припуск на диаметр при длине вала				
			св 120  до 260	св. 260 до 500	СВ. 500 ло аоо	св. 80(1 до 1250	св 125С  ДО 2000
Св. 30	Черновое н однократное	1.2	1.5	2.2	—	—	
до 50		1.1	1.4	—	—	—	—
	Чистовое	0,3	0.3	0,35	—	—	—
		0,25	0,25	—	—	—	—
	Тонкое	0,15	0.16	0,20	—	—	
		0,12	0,13	—	—	—	—
Св. 50	Черновое и однократное	1.5	1,7	2.3	3,1	—	—
до 80		1.1	1.5	2.1	—	—	—
	Чистовое	0,25	0,3	о.з	0.4	—	ж
		0,20	0,25	о.з	—	—	—
	Тонкое	0,14	0,15	0.17	0,23	—	—
		0,12	0,13	0,16	—	—	—
Св. 80	Черновое и однократное	1,6	1,7	2,0	2,5	з.з	—
до 120		1.2	1.3	1.7	2.3	—	—
	Чистовое	0,25	0,3	о.з	о.з	0,35	—
		0,25	0,25	о.з	о.з	—	—
	Тонкое	0,14	0,15	0,16	0,17	0,20	—
		0,13	0,13	0,15	0,17	—	—

Точение проката обычной точности

До 30	Черновое и однократное	1.3	1.7	—	—	—	—
		1.1	—	—	—	—	—
	Получистовое	0,45	0,50	—	—	—	—
		0,45	—	—	—	—	—
	Чистовое	0,25	0,25	—	—	—	—
		0,20	—	—	—	—	—
	Тонкое	0,13	0,15	—	—	—	—
		0,12	—	—	—	—	—
Номв- нальиый диаметр	Способ обработка поверхности	Припуск на диаметр при длине вала					
		ДО 120	св. 120  до 260	св. 260 до 500	св. 500 до 800	св. 800 до 1250	св. 1250 до 2000
Св 30	Черновое и однократное	I ,з	1.6	2.2	—	—.	—
до 50		1,1	1,4	—	—	—	—
	Получистовое	0.45	0,45	0,50	—	—	—
		0,45	0,45	—	—	—	—
	Чистовое	0,25	0,25	0,30	—	—	—
		0,20	0,25	—	—	—	—
	Тонкое	0,13	0,14	0,16	—	—	—
		0,12	0,13	—	—	—	—
Св. 50	Черновое и однократное	1.5	1.7	2,3	3,1	—	—•
до 80		1.1	1.5	2.1	—	—	—
	Получистовое	0,45	0,50	0.50	0,55	—	—
		0,45	0,45	0,50	—	—	—
	Чистовое	0,25	0,30	0,30	0,35	—	—
		0,20	0,25	0,30	—	—	—
	Тонкое	0,13	0,14	0,18	0,20	—	—
		0,12	0,13	0,16	—	—	—
Св. 80	Черновое и однократное	1,8	1.9	2,1	2.6	3,4	—
до 120		1.2	1.3	1.7	2.3	—	—
	Получистовое	0,50	0,50	0,50	0,50	0,55	—
		0,45	0,45	0,50	0,50	—	—
	Чистовое	0,25	0,25	0,30	0,30	0,35	—
		0,25	0,25	0,25	0,30	—	—
	Т онкое	0,15	0,15	0,16	0,18	0,20	—
		0,12	0,13	0,14	0,17	—	—
Св 120	Черновое и однократное	2.0	2.1	2.3	2,7	3,5	4.8
до 180		1.3	1.4	1.8	2,3	з.з	—
	Получистовое	0,50	0,50	0,50	0,50	0,60	0,65
•		0,45	0,45	0,50	0,50	0,55	—
	Чистовое	0,30	0,30	0,30	0,30	0,35	0,40
		0,25	0,25	0,25	0,30	0,30	—
	Тонкое	0,16	0,16	0,17	0,18	0,21	0,27
		0,13	0,13	0,15	0,17	0,20	—
Номи- нальны* диаметр	Способ обработки поверхности	Припуск на диаметр пр» длине вала					
		до 120	св. 120  до 260	св. 260 до 5<Ю	св 500 до 800	св. “ОС до 1252	СВ. 1250 до 2000
Св. 180	Черновое и однократное	2,3	2.4	2.6	2.9	3.6	5,0
до 260		1,4	1.5	1,8	2,4	3,2	4,6
	Получнстовое	0,50	0,50	0.50	0,55	0,60	0,65
		0,45	0,45	0,50	0,50	0,55	0,65
	Чистовое	0,30	0,30	0,30	0,30	0,35	0,40
		0,25	0,25	0,25	0,30	0,35	0,40
	Тонкое	0,17	0,17	0,18	0,19	0,22	0,27
		0,13	0,14	0,15	0,17	0,20	0,26

Точение штампованных заготовок

До 18	Черновое и	однократное	1.5	1.9	—	—	—	—
			1.4	—	—	—	—	—
	Чистовое		0,25	0,30	—	—	—	—
			0,25	—	—	—	—	—
	Тонкое		0,14	0,15	—	—	—	—
			0,14	—	—	—	—	—
Св. 18	Черновое и	однократное	1.6	2.0	2,3	—	—-	—
до 30			1.5	1,8	—	—	—	—
	Чистовое		0,25	0,30	0,30	—	—	—
			0,25					
				0,25	—	—	—	—
	Тонкое		0,14	0,15	0,16	—	—	—
			0,14	0,14	—	—	—	—
Св. 30	Черновое н	однократное	1.8	2.3	3.0	3.5	—	—
до 50			1.7	2.0	2,7	—	—	—
	Чистовое		0,30	0,30	0,30	0,35	—	—
			0,25	0,30	0.30	-	—	—
	Тонкое		0,15	0,16	0,19	0,21	—	—
			0,15	0,15	0,17	—	—	—
Припуск пк диаметр при длине вала

Номи- нальны* диаметр	Способ обработки поверхности	до 1»	св. 120  до 260	св. 260 до 500	СВ. 500  СВ. “00	св. 800 до 1250	св. 1260 до 2000
Св 50 до 80	Черновое и однократное  Чистовое  Тонкое	_2,2	2,9	3,4	4.2	5.0	—
		2.0  0,30	2.6  0,30	2,9  0,35	3,6  0,40	0,45	—
		0,30  0,16	0,30  0,18	0,30  0,20	0,35  0,22	0,26	—
		0,16	0,17	0,18	0,20	—	—
Св 80 до 120	Черновое и однократное  Чистовое  Тонкое	2.6	з.з	4.3	5,2	6,3  5,2  0,50	8,2  0,60  0,38
		2.3  0,30	з.о  0,30	3.8  0,40	4,5  0,45		
		0,30  0.17	0,30  0,19	0,35  0,23	0,40  0,26  0,24	0,45  0,30  0,26	
		0,17	0,18	0,21			
Св. 120 до 180	Черновое и однократное  Чистовое  Тонкое	3.2	4,6	5.0	6.2	7,5	—
		2,8  0,35	4,2  0,40	4.5  0,45	5,6  0,50	6,7  0,60	—
		0,30  0,20	0,30  0,24	0,40  0,25	0,45  0,30	0,35  0,35	—
		0,20	0,22	0,23	0,27	0,32	—

Шлифование заготовок

До 30	Предварительное после термообработки	0,30	0,60	—	—	—	—
	Предварительное после чистового точения	0,10	0,10	—	—	—	—
	Чистовое после предва- рительного шлифования	0,06	0,06	—	—	—	—
Номи- нальный яивш 1 р	Способ обработки поверхности	Припуск на диаметр при клане зала					
		до 120	св. 120  до 260	си. 2№ до 500	с». 560  да ЫК1	до 860 до 1250	св. 1250 до 2000
Св. 30 до 50	Предварительное после термообработки	0,25	0,50	0,85	—	—	—
	Предварительное после чистового точения	0,10	0,10	0,10	—	—	—
	Чистовое после предва- рительного шлифования	0,06	0,06	0,06	—	—	—
Св. 50 до 80	Предварительное после термообработки	0,25	0,40	0,75	1,20	—	—
	Предварительное после чистового точения	0,10	0,10	0,10	0,10	—	—
	Чистовое после предва- рительного шлифования	0,06	0,06	0,06	0,06	—	—
Св. 80 до 120	Предварительное после термообработки	0,20	0,35	0,65	1,00	1,55	
	Предварительное после чистового точения	0,10	0,10	0,10	0,10	0,10	—
	Чистовое после предка- ригельного шлифования	0,06	0,06	0,06	0,06	0,06	—
Св. 120 до 180	Предварительное после термообработки	0,17	0,30	0,55	0,85	1,30	2,10
	Предварительное после чистового точения	0,10	0,10	0,10	0,10	0,10	0,10
	Чистовое после предва- рительного шлифования	0,06	0,06	0,06	0,06	0,06	0,06

Примечания:

I. Припуски при точении в числителе указаны при установке заготовки в дентрах, в
знаменателе — в патроне.

2. Если величина припуска прн шлифовании не может быть снята за опин прохол, то
70% его удаляют на первом и 30% иа втором проходах.

3. Величины припусков иа обработку конических поверхностей принимать те же, что
и на обработку цилиндрических, устанавливая их по наибольшему диаметру.
Таблица 3.74 Припуски под термообработку
(миалка с отпуском, нормализация с отпуском, снятие напряжений) (в мм)

поковочный контур
обдирочный контур
-----------чистовой контур

Длина вала €

До Св	1000  1000 до 2000			8  12	8  10	6  10	4  8	4  6	6					—	5  5
>	2000		3000	15	12	10	10	10	8	6	—	—	——	8
>	3000	>	4000	20	18	15	12	10	10	8	6	—	—	8
>	4000	»	5000	22	20	20	18	15	12	10	8	8	8	8
»	5000	>	6000	22	20	20	18	15	12	10	8	8	8	10
	6000		7000	25	22	20	20	18	15	12	10	8	8	10
	7000	»	8000	25	22	20	20	18	15	12	10	10	8	10
>	8000	»	. 9000	28	25	22	22	20	18	15	12	10	10	12
>	9000	>	10000	30	28	25	22	20	18	15	12	—	—	12
>	10000	>	20000	35	30	28	25	22	20	18	—	—	—	12

Примечании.

1. Таблица действительна для деталей с твердостью до НВ-321.

2 О.+Ь»+ ...	— среднее значение диаметра, п — число уступов вала.

3.’ Под старение припусж назначается с учетом коэффициента 0.5. Припусж на торцы
из ковочных припусков.

Таблица 3.75.

Радиусы дакругленнй при грубом обтачивании
под термообработку (в мм)

При о — л

г* не менее

До 10
11-25
26-50
51-125
126—320
321—500
св. 500

8
10
20
эо
4(1
50
60

Примечания:

1.	Внутренние радиусы округлений г, — по таблице.

2.	Внешние радиусы округлений г(—г+Л, где г — радиус, заданный для чистовой от»
делки; Л — припуск на термообработку. При определении радиуса г> последний округляется
до ближайшего большего числа, оканчивающегося на 5 и 0.
3.	Простановка радиусов Г| и г, в операционных эскизах под термообработку является
обязательной.

4.	Указанные в таблице радиусы округлений применяются лишь а том случае, если
заданные по конструкции радиусы меньше их. в противном случае следует применял
больший радиус округлений.

Таблица 3.76. Припуски на диаметр валов под объемную закалку и ТВЧ
(в мм)

Длина валов

Диаметр валов	до 500	501- 1000	1001—  1500	1501— 2000	2001- 2500	2501- здоо	•001 — 3500	3501—  40(Ю

Припуск на диаметр

0,70 0,75	0,85	0,95	—	—	—
0,80	0,90	1.0	1,1	—	——
0,85	0,95	1,10	1,20	1,30	—
0,90	1.0	1,15	1.25	1,40	1,50
1,00	1.Ю	1,20	1,30	1,40	1,50
1,00	1.Ю	1,20	1,30	1,40	1,50
1,20	1,30	1.35	1,40	1,45	2,00
1,40	1,40	1,45	1,45	1,50	2,00

нс не-

От 100 до 180	0,50	0,60
» 181 » 280	0,55	0,65
» 281 » 380	0,60	0,70
» 381 » 500	0,65	0,75
> 501 > 650	0,70	0,80
> 651 » 800	—	0.90
» 801 » 1000	—	1,00
» 1001 » 1200	—	__
» 1201 » 1500	—	—

Примечания:

I.	Таблица действительна для валов, имеющих допуск на диаметр по чертежу
нее 1,5 мм.

2.	Припуск назначается от верхнего предела допуска.

3.	Шероховатость поверхности валов — 3.2 мкм.

Таблица 3.77. Припуски для снятия цементационного
слоя (в мм)

Глубина цементационного слоя	Припуск на сторону
От 0,4 до 0,6	1.0
Св 0.6 до 0,8	1.3
» 0,8 > 1,1	1.5
» 1,1 » 1.4	2.0
> 1.4 > 1,8	2.5

Таблица 3.78 Операционные припуски на бесцентровое шлифование валов
после чистового обтачивания (в мм)

	Диаметр вала	Операционные припуски при длине вала			
		до 100	св. 100 до 250	св. 250 до 500	св. 500 до 1000
От	6 до 10	Шлиц  0,25	ювание сырых в/  0,3	1АОв	
Св	10 до 18	О.з	0,35	—	—
>	18 » 30	0,35	0,4	0,45	—
>	30 » 50	0.4	0,45	0,5	0,55
»	50 » 80	0,45	0.5	0,55	0,6
>	80 » 120	0.5	0,55	0,6	0,65
>	120 » 180	0,55	0.6	0,65	0.7
Операционные припуски при длине вала

Диаметр вала	до 100	си. 100 ко 250	св. 250 до 500	св. 500 до 1000
	Шлифование закаленных валов			
От 6 до 10	о,з	0,35	—	—
Сп 10 до 18	0,35	0,4	—	—
» 18 » 30	0,4	0,45	0,5	—
» 30 > 50	0,45	0,5	0,55	0,6
» 50 » 80	0,5	0,55	0,6	0,65
» 80 » 120	0,55	0.6	0,65	0,7
» 120 » 180	0,6	0,65	0.7	0,75

Таблица 3.79. Припуски на обработку отверстия

А. Припуски для заготовок, полученных литьем или штамповкой

Вид обработки отверстия	Припуск на диаметр для интервала диаметров, мм				
	от 30 до 50	св. 50 до 80	св. 80 до 120	св. 120 ДО 180	св. 180 до 260
Черновое растачивание или зенкерование отли- вок из:  серого чугуна	3,0	3.5	4,0	4.5	5.0
ковкового чугуна	2,7	з.о	3.5	4,0	4,5
бронзы	2,5	3.0	3,5	4.0	4,5
горячештампованны* заготовок	1.6	2.5	2,5	3.5	4,0
заготовок после сво- бодной ковки	з.о	з.о	з,о	3,5	~5^5
Чистовое растачивание или зенкерование после, сверления	1.5	1.7	—	—	—
чернового растачи- вания или зенкеро- вания	Ы	1.3	1.6	1,8	2,0
Развертывание после: зенкерования	0,45	0,55	0,65	—	—
чистового растачи- вания	0,4Э	0,45	0,55	—	—
Шлифование	неза ка-  ленных заготовок при длине обработки, мм: от 100 до 200	0,35	0,35	0,40	0,45	0,50
св. 200 до 300	—	0,40	0,50	0,50	0,55
Шлифование закален- «ых заготовок при дли- не обработки, мм:  от 50 до 100	0,35	0,40	0,60	0,60	0,65
св. 100 » 200	0,35	0,40	0,65	0,65	0,70
» 200 > 300	—	0,50	0,70	0,70	0,75

Примечание. Припуски на черновую обработку даны бел учета дефектного слоя.

199
черновое чистовое Притирка	термической обработки:	Е X Э- 9 - ы  = ф  3	Шлифование до тер- мической обработки	до 50  св. 50 до 100  св. 100 до 300  св. 300 до 500	Фотки, мм:	Растачивание под шли- фование при длине обра-		черновое чистовое	Развертывание:	Вид обработки отверстия		Сп	
0,20 0,10 0,01			0,30	©©  1 1 ё’ё				0,16  0.01		от 10 до 18			3
0,20 0,10 0,01			0,30	0,30  0,40  0,40				0,20  0,05		св. 18  до 30		ки аля	
0,20  0,10  0,01			0,30	ООО  1  ООО				0,24  0.06		св. 30  до 50	Припуск 1	заготовок из проката	
0,30 0,10 0,015			0,40	0,40 0,40 0,40  —				80‘0  22'0		св. 50 до 80	на дна мет диаметре		
0,30  0,20  0,02			0,50	8888				0,30  0,10		СВ 80  ДО 120	р для ян )В, мм		3 О сь о
ООФ			0,50	0,60  0,60  0,60  0,60				1 1		ка п О'»  33	гермла		в  “Ч
м| ।	। ।  3388										св. 180 до 260			о  ?  Со  чэ

Таблица 3.80 Последовательность обработки отверстий в зависимости от их точности

1	Диаметр отверстия, мм	3»готовка под отверстие	Квалятеты		
			7-8	9-10	11
	До 10  Св. 10  Св. 30 до 100  Св. 100	Сплошной материал  Сплошной материал  Отлитое или прошитое отверстие с припуском до 4 мм на диаметр Отлитое или прошитое отверстие с припуском свыше 4 мм на диаметр  Сплошной материал  Отлитое или прошитое отверстие с припуском до 6 мм на диаметр  Отлитое или прошитое отверстие с припуском свыше 6 мм на диаметр  Отлитое или прошитое отверстие с припуском свыше 6 мм на диаметр	Сверление, развертывание чер- новое, развертывание чистовое Сверление, зенкерование или растачивание черновое, развер- тывание чистовое  Растачивание или зенкерование, развертывание черновое, раз- вертывание чистовое  Растачивание или зенкерование черновое, зенкерование или растачивание получнстовое, развертывание черновое, раз- вертывание чистовое Сверление, растачивание, зен- керование или (вместо рас- сверливания и зенкерования) растачивание, развертывание черновое, развертывание чи- стовое  Растачивание или зенкерование черновое, развертывание чер- новое. развертывание чистовое Растачивание или зенкерование черновое, зенкерование или рас- тачивание получнстовое, раз- вертывание черновое, развер- тывание чистовое  Растачивание черновое, рас- тачивание получнстовое, раста- чивание чистовое или развер- тывание специальной разверт- кой	Сверление, развертывание  Сверление, зенкерование или растачивание, развер- тывание  Растачивание или зенкеро- вание, развертывание  Растачивание или зенкеро- вание черновое, зенкерова нне или растачивание по- лучистовое, развертывание  Сверление, развертывание, зенкерование или (вместо рассверливания и зенкеро- вания) растачивание, раз- вертывание  Растачивание или зенкеро- вание, развертывание  Растачивание или зенкеро- вание черновое, зенкерова- нне или растачивание полу- чистовое, развертывание  Растачивание черновое, рас- тачивание чистовое или раз- вертывание специальной разверткой	Сверление  Сверление и зенкерование  Растачивание или зенкеро- вание  Растачивание или зенкеро- вание черновое, зенкерова- нне или растачивание чис- товое  Сверление, рассверливание, зенкерование или (вмес- то рассверливания и зенке рования), растачивание  Растачивание или зенкеро- вание  Растачивание или зенкеро- вание черновое, зенкерова- ние или растачивание полу- чистовое  Растачивание черновое, рас- тачивание чистовое
Таблица 3.81. Размеры инструментов и диаметры отверстий
после растачивания прн обработке отверстий по киалнтстам 7—9
в сплошном материале

Диаметр обрабаты- ваемого отверстия, мм	Лваметр, мм						
	Сверла		Отвер- стия пос- ле раста- чивания	Зек- вера	Развертки для отвер- стия ква- лнтета 9(Н9)	Развертки для от- верстия квалигета 7(Я7)	
	1-го	2-го					
						черно- ГОЙ	чистово*
3	2.9					3	—	—
4	3.9				—	4	—	4
5	4.8			—		5	—	5
6	5 8					—	6	—	6
8	7’8							8	7,96	8
10	9’8							10	9,96	10
12	11 0					11,85	12	11,95	12
13	12 0					12,85	13	12,95	13
14	13,0					13,85	14	13,95	14
15	14,0	__			14,85	15	14,95	15
16	15,0				15,85	16	15,95	16
18	17,0					17,85	18	17,94	18
20	18.0			19,8	19,8	20	19,94	20
22	20:0		21,8	21.8	22	21,94	22
24	22,0			23,8	23,8	24	23,94	21
25	23,0			24,8	24,8	25	24,94	25
26	24,0			25,8	25,8	26	25,91	26
28	2в;о			27,8	27,8	28	27,94	28
30	18^0	28,0	28,8	29,8	30	29,93	30
32	20,0	30,0	31,7	31,75	32	31,93	32
35	20,0	33,0	34,7	31,75	35	34,93	35
38	25;о	зв;о	37,7	37,75	38	37,93	38
10	25,0	38,0	39,7	39,75	40	39,93	40
42	25,0	40,0	41.7	41,75	42	41,93	42
45	25; 0	43,0	44,7	44,75	45	44,93	45
48	25,0	46,0	47,7	47,75	48	47,93	48
50	25,0	48,0	49,7	49,75	50	49,93	50

I. В случае применения одной развертки на нее распространяется суммарны* припуса
для черновой н чистовой развертки, указанный в таблице

2. При обработке отверстий диаметром до 15 мм в чугуне зенкер использовать не еле*
дует.

3. Растачивание резцом вместо зеикерования можно производить, например, при необ-
ходимости выправить положение оси обрабатываемого отверстия.

Таблица 3.82 Размеры инструментов и диаметры отверстий
после растачивания при обработке прошитых или отлитых отверстий
по квалитетам 7—9

Номинальный диаметр обра- батываемого отверстия, мм	Дна метр отверстия посла растачивания, мм			Допуск НИ	Диаметр развертки, мм	
	чернового		ЧИСТО- ВОГО		черновой	чисто- вой [Н7 или Н9}
	1-го	2 ГО				
30		28,0	29.7	4-0,14	29,93	30
32			30,0	31,7	4-0,17	31,93	32
35  38	—	33,0  36,6	31,7  37,7	4-0,17  4-0,17	31,93  37,93	35  38
40	—	38,0	39,7	4-0.17	39,93	40
Номжиальный диаметр обра- батываемого отперстия, мм	Диаметр отверзет после растачивав и а. мм			Допуск НИ	Диаметр развертки, мм	
	чернового		чисто- вого		черновой	чисто- вой (Н7 или н9)
	1-го	2-го				
42			40,0	41.7	4-0,17	41,93	42
45	—	43,0	44,7	4-0,17	44,93	45
48	—-	46,0	47,7	4-0,17	47,93	48
50	45	48,0	49,7	4-0,17	49,93	50
52	47	50,0	51,5	4-0.20	51,92	52
55	51	53,0	54,5	4-0.20	54,92	55
58	54	56,0	57,5	4-0,20	57,92	58
60	56	58,0	59,5	4-0.20	59,92	60
62	.58	60,0	61,5	4-0,20	61,92	62
65	61	63,0	64,5	4-0,20	64,92	65
68	64	66.0	67,5	4-0,20	67,90	68
70	66	68,0	69,5	4-0,20	69,90	70
72	68	70 0	71,5	4-0.20	71,90	72
75	71	73,0	74,5	4-0,20	74,90	75
78	74	76,0	77,5	4-0,20	77,90	78
80	75	78,0	79,5	4-0,20	79,90	80
82	77	80.0	81,3	4-0,23	81,85	82
85	80	83,0	84,3	4-0,23	84.85	85
88	83	86,0	87,3	4-0,23	87,85	88
90	85	88,0	89,3	4-0,23	89,85	90
92	87	90,0	91,3	4-0,23	91,85	92
95	90	93.0	94,3	4-0.23	94,85	95
98	93	96,0	97,3	4-0.23	97.85	98
100	95	98,0	99,3	4-0.23	99,85	100
105	100	103,0	10-1.3	4-0,23	104,8	105
ПО	105	108,0	109,3	4-0,23	109,8	ПО
115  120	110  115	113,0  118 0	114,3  119,3	4-0,23  4-0,23	114,8  119,8	115  120
125	120	123,0	124,3	4-0,26	124,8	125
130	125	128,0	129,3	4-0,26	129,8	130
135	130	133,0	134,3	4-0.26	134,8	135
140	135	138,0	139,3	4-0.26	139,8	140
145	140	143,0	144,3	4-0.26	144,8	145
150	145	148,0	149,3	4-0.26	149,8	150
155	150	153,0	154,3	4-0,26	154,8	155
160	155	158,0	159,3	4-0,26	159,8	160
165	160	163,0	164,3	+0,26	164,8	165
170	165	168,0	169,3	+0,26	169,8	170
175	170	173,0	174,3	+0,26	174,8	175
180	175	178,0	179,3	+0.26	179,8	180
185	180	183.0	184,3	4-0,30	184,8	185
190	185	188.0	189,3	+0,30	189,8	190
195	190	193,0	194,3	+0,30	191,8	195
200	194	197,5	199,3	+0,30	199,8	200

Прнмечаяия:

1. При обработке отверстий диаметром 50 мм и больше в сплошном материале
следует применить прелваритслыюс сверление; диаме|р сверла необходимо выбирать по
графе «1 с черновое растачняаниея с оируглевием до ближайшего меньшего размера, крат*
кого 5; при сверлении двумя сверлами диаметр первого сверла должен быть 30 мм.

2. В случае использования одной ратеергки иа нее берется суммарный припуск для
черновой и чистовой разверток.
Таблица 3.83. Рекомендуемые припуски (в мм)
на обработку отверстий на агрегатных станках

Вид и условия обработки	Припуск для диаметра отверстия, мы				
	до 18	св. 18 до 30	св. 30 до 60	св. 60 до 120	св. 120
Зенкерование:					
черновое (по отвер-	—	1,8-4, С	1.8-4,5	2,5-6,0	3-10
стию, полученному в заготовке)	1,0-2,5	1.3-2,7	1.4-2,8	1,5-3,0	1.6-3,2
получистовое	0,5	0,5	0,7	1.0	1.2
	0,4	0,4	0,5	0.8	1.0
Развертывание:					
предварительное:					
с переустановкой де- тали в другую пози- цию после предыду-	0,2	0,2	0,25	0,3	о.з
	0,15	0,15	0,17	0,2	0,2
щей обработки без переустановки	0,15	0,2	0.2	0,25	0,2.5
детали в другую по- зицию, с поворотом стола с деталью	0,1	0,12	0,12	0,14	0.14
(станки с поворот- ным столом, бара- банные станки); на-					
правляющне втулки расположены па стой-					
ке окончательное:  с направлением ин-	0,08	0,1	0.1	0,12	0,12
струмента по тем же втулкам, что и пред-	0,05	0,05	0,08	0.1	0,12
верительная обра- ботка (втулки сопро- вождают деталь)	0,08	0.1	0,1	0,12	0,12
	0,05	0,05	0,08	0.1	0,12
«плавающей» раз- верткой					
					
Растачивание:					
черновое	—	1.5-4,0	1.5-4,0	2-6,0	2,5-10
		1.3-2,4	1,4-2,5	1.5 -2.7	1,6-3,0
получистовое	—	0,8	1.2	1.8	2
чистовое:		0,45	0,6	0.8	1.0
с переустановкой де- тали в другую пози- цию после предвари-	—	о.з	0,4	0,4	0,5
		0,25	0,35	0,4	0,45
тельной обработки  с переустановкой де-		0,2	0,2	0.2	0,25
тали в другую пози- цию после предва- рительной обработ- ки н с дополнитель- ным боковым под- жимом к фиксато- рам в определенном направлении		0,15	0,17	0,2	0,2
Продолжение табл. 3.83

Пропуск для диаметра отверстия, мм

Вид и условия обработки	ДО 18	св. 18  ДО 30	со 30 до 50	СВ. 50 до 120	ев. 120
без переустановки детали после пред- варительной обра- ботки (получисто- вой и чистовой, рез цы расположены иа одной борштанге)		0,1	0.1	0,12	0,125
		0,1	0,1	0.1	0,12

Примечания:

I.	В числителе приведены данные для обработки заготовок из черных металлов а
сплавов, в энамеиателе — для обработки цветных сплавов.

2.	При развертывании после сверления припуски принимать как для предварительного
разверти нация.

3.	При двукратном получистовом растачивании отверстие припуски иа второе полу*
чистовое растачивание принимать как для чистового растачивания.

4.	При растачивании отверстия за два рабочих хода без перестановки детали (два
резца иа оправке, первый резец черновой! припуск иа чистовой проход обработки прини-
мать как для чистового растачивания.

Таблица 384. Припуски под термическую обработку колец и бандажей
(в мм)

Припуски под термическую обработку и твердость НВ<350

Толщина стенки О — О,	Наружный диаметр О											
	св. 200 до 250	- св. 250 до 320	св. 320 до 400	св. 400 до 500	св. 500  1 до 550	83	св. 800  ДО 1000	св. 1250  до 1600	св. 1250  До 1500	св. 1600 до 2000	св. 2000 до 2500	св. 2500 до 3200
3												
	Величина припуска 2а											
До 65	4	6	6	8	8	8	12	—	—	—	—	—
Св. 65 до 80	—	4		6	6		10	12	—	—	—	—
Св. 80 до 100		—						10	12	15	15	16
2. Радиус округления Па — максимально возм
пуска 2л.

3. Припуск под отпуск для снятия вну|ренпнх
боткн устанавливается равным 0.5—0,8 припуска 2а.

>жный. ио не менее величины при-
напряжений после механической обря-

Таблица 3.85. Припуски на втулки под

закалку с нагревом ТВЧ (в мм)
Примечания:

I. Припуски действительны для втулок с отношением 4/0 <1/2.

2. Толщина стенки закаливаемой втулки должна быть не менее 25 мм.

Таблица 3.86. Операционные припуски при протягивании отверстий (в мм)

Размеры протягиваемого отверстия		Припуск на диа- метр	Размеры протягиваемого отверстия		Припуск на диа- метр
Длина Д	Диаметр О		Длина 1	Диаметр О	
6-50	От 10 до 18	0,2-0,5	4-30	Св 80 до 120	1.0
6-120	Св. 18 до 30	0,3-0,6	3-2.50	> 120 > 180	1.2
11-180	» 30 » 50	0.1 -0,7	2.5—1.50	» 180 » 260	М
30-180	» 50 » 80	0,6-0,8	1,5—10	> 260 > 360	1,6

Таблица 3.87. Припуски на хонингование отверстий (в мм)

Диаметр обрабатываемого отверстия	Материал детали	
	Чугун	Сталь
	Припуск на диаметр	
От 25 до 125  » 150 > 275  в 300 » 500	0,02-0,10  0,04-0,16  0,12-0,20	0,01-0,01  0,02—0,05  0,01-0,06
Таблица 3.88. Операционные припуски при шабрении отверстия (в мм)

Диаметр обрабатываемого отверсто	Припуск на диаметр при длине обрява-ываемого отверстия			
	ДО 100	св. 100 до 300	св. 200 до 300	св. ЗОЭ
До 80	0,05	0,08	0,12		
Св. 80 до 180	0,10	0,15	0.20	0,30
» 180 » 360	0,15	0,20	0,25	0,30
» 360	0,20	0,25	0,30	0,35

Таблица 3.89. Размеры (в мм) протягиваемых отверстий
(по ГОСТ 20364—74, ГОСТ 20365—74)

Диаметр отверстия		Длина протягивания для деталей из		Диаметр отверстия		Длина протягивании дли деталей из	
коми* паль-* ный	ДО проги- ги ва- нна	сталей и алюминие- вых сплавов	чугуна, брон- зы. латуни и меди	номи- наль- ный	ДО проза гмва- ння	сталгй к алюминие- вых сп л а по в	чугуна, брон- зы. латуни н меля
10	9,4	10,5-21;  20-26	10,5—30; 20-40	18	17,4	15-40; 24-67	15-40; 24-67
9,76	9,15			17,76	17.1		
11	10,4	11,5-15,5; 1б-32	П.5-21; 16-41	(19)	18,1	17-40;  22—67	17-40;  50-100
10,76	Ю.1			18,72	17.8		
12	11,4	11,5-15,5; 1б—27	Н.5-21; 16-34	20	19,1	19-53;  30-90	19-63;  30-100
11,76	П.1			19,72	18,8		
13	12,4	11,5-15,5;  1б- 34	П.5-21; 16-34	(21)	19,9	19-53;  40-90	19-63;  40-100
12,76	12,1			20,72	19,6		
14	13,4	33  1 1	15-34;  26-44	22	20,9	19-53;  40-85	19-63;  40-100
13,76	13,1			21,72	20,6		
15	14,4	15-34;  22-53	15-31;  22-53	24	22,9	21-53;  40-75	21-63;  40-110
14,76	14.1			23,72	22,6		
16.	15,4	15-40;  22-63	15—48;  22-75	25	23,9	21-53;  40-110	21—63";  40-135
15,76	15.1			24,72	23,6		
17	16,4	15-40;  22-63	15-48; 22—75	26	24,9	21-53;  40-110	21-63;  40-135
16,76	16,1			25,72	24,6		
Диаметр отверстия		Длина протягивания дли детале* и»		Диаметр отверстия		Длина протягивания для деталей иа	
коми* ноль- и.й	до протя- гим* имя	сталей и алюминне* вых сплавов	чугуна, брон- зы, латунв и меди	номи- наль- ный	ДО протя- гива- ния	сталей н алюмииве* пых сплавов	чугуна, брон- зы. латуни и меди
(27)	25,9	21-46;  40-120	21-63;  40-135	45	43.7	24—58', 40-118	24-83;  40—160
26,72	25,6			44,66	43,4		
28	26,9	21-46;  40-120	21-63;  40-135	(47)	45,7	24-58;  40-118	24-85;  40-160
27,72	26,6						
30	28,9	1 1  Её	21-63;  40-135	48	46,7	24 -58; 40-118	о  1 1
29,72	28,6			47,66	46,4		
32	30,8	21-46;  40-105	21-63;  40-135	50	48,7	24-58;  40-118	24-85;  40-160
31,66	30,5			49,66	48,4		
34	32,8	21-46;  40-115	21-63;  40-135	52	50,6	24- 58; 40-118	’4-85; 40—160
33,66	32,5			51,6	50,2		
(35)	33,8	21-46;  40-115	21-63;  40-115	53	51,6	24-58;  40-118	24-85;  40-160
34,66	33,5			52,6	51,2		
36	34,8	21-46;  40-115	21-63;  40-145	55	53,6	24—58;  40-118	ё2 1 1
35,66	34,5			54,6	53,2		
(37)	35,8	21-46;  40—100	21-63;  40-145	56	54,6	24 -58; 40-118	24 - 85; 40-160
				55,6	54,2		
38	36,8	21-46;  40-100	21-63;  40- 145	(58)	56,6	24-58;  40-118	24 - 85; 40-160
37,66	36,5			57,6	56,2		
40	38,8	24-58;  40-130	24-85;  40—160	60	58,6	24-58;  40-125	24-58;  40-170
39,66	38,5			59,6	58,2		
42	40,7	24-58;  40-118	24 - 85;  40-160	63	61,6	24-58;  40-125	24-85;  40-170
41,66	40,4			62,6	61,2		
Диаметр отверстия		Длина протягивания для деталей из		Диаметр  1 отверстия		Длина протягивания для деталей иа	
номи- наль- ный	ЛО про- тяги- вания	сталей и алюминие- вых сплавов	чугуна, бронзы, латуни и меди	номи- наль- ный	ДО про- тягя- вання	сталей н алюминие- вых сплавов	чугуна, бронзы, латуни и меди
65	63,6	24-58;  40-130	24-85;  40-185	80	78,5	26-63;  42-160	26-95;  42-215
64,6	63,2			79,6	78,1		
70	68,6	26-63;  42—170	26-95;  42-215		83,5	30-90;  42-190	30-125;  42- 230
69,6	68,2			84,54	83,0		
71	69,6	26- 63; 42-170	26—95;  42—215	90	88,5	42-120;  45-220	40-175;  45-250
70,6	69,2			89,54	88,0		
75	73,5	26-63;  42-150	26-95;  42-215				
74,6	73,1						

Примечание. Ло протягивания поле допуска для отверстий диаметром до 30 мм
{включительно) по НИ. свыше 30 мм —по Н12.

Таблица 3.90. Размеры протягиваемых шлицевых отверстий
с прямобочным профилем по ГОСТ 25969—83, ГОСТ 25974—83 (в мм)

Центрирование по наружному
диаметру

Центрирование по внутреннему
диаметру
Номиналь- ный размер шлицевого отверстия ахахо	Диаметр отверстия ло протягивайяя 4с				Номиналь- ный размер шлицевого отверстия ИХЙХО	Диаметр отверстия до протягивания			
	Центрирова- ние по на- ружному диаметру		Центр ну Сва- нне по вдут- рениему диа- метру			Центрирова- ние по на- ружному диаметру		Це гр крова- ние по внут- реннему диа- метру	
	Размер	Допуск (+) по  Н12	Размер	Допуск  <+> по  НИ		Размер	Допуск (+> по  Н12	Размер	Допуск  1+Ь1Г
6X16x20  6X18X22  6X21X25	15,4  17.4  20,65	0,18	15,4  17,4	0,11	8X42X46  8X42X48	41,4	0,25	41,1	0,16
		0,21	20,2	0,13	8X46X50  8X46x54	45,4		45,1	
6X23X26  6X23X28	22,65		23,2		8x52x58  8X52X60	51,4	о.з	51	0,19
6X26X30  6X26X32	25,4		25,2		8X56X62  8X56X65	55,4		55	
6X28X32  6X28X34	27,4		27,2		8X62X68  8X62X72	61,4		61	
8X32x36  8X32X38	31,4	0,25	31,1	0,16	10X72X78  10x72x82	71,4		71	
8X36X40  8X36X42	35,4		35,1						
					10x82x88	81,4	0,35	81	0,22
Таблица 3.91. Припуски на промежуточные операции при обработке плоскостей (в мм)

Длина плоскости	Пределы припуска	Под чистовое фрезеро- ванне после чернового фрезерования			Под чистовое строгание после чернового стро- гания			Под чистовое шлифование после чисто- вого фрезерования или чистового стро- гания					
		Чугунных н стальных сырых плоскостей			Стальных закаленных плоскостей			Чугунных и стальных сырых плоскостей			Стальных закаленных плоскостей		
				 Ширина плоскости											
		ДО 100	101— 200	св. 200	до 100	101-  200	:в. 200	до 100	101-  200	:в. 200	до 100	101-  200	:в. 200
До 100 101-250  251-500  Св. 500	Наибольший Наименьший Наибольший Наименьший Наибольший Наименьший Наибольший Наименьший	0,90 0,75 1,00 0,80 1,20 0,90 1,40 1,00	1,20 0,90 1,30 1,00 1,50 1.Ю	1,40  1,00  1,50  1,10	0,70 0,€0 0,80 0,60 1,00 0,70  1.Ю 0,80	0,90 0,70 1,00 0,75 1,20 0,90	1,00 0,80 1,20 0,30	0,27 0,20 0,30 0,20 0,40 0,25 0,50 0,30	0,40 0,25  0,45  0,25  0,50 0,30	0,50  0,30  0,55  0,35	0,30 0,23  0,35 0,25 0,45  0,30 0,55 0,35	0,45 0,30 0,5.) 0.35 0,50 0,40	0,60  0 40  0,65  0,45

Таблица 3.92. Припуски на плоское шлифование для деталей 7-го — 9-го квалитетов точности (в мм)

					Толщина в	а ширина И		—	
		в до 20				0-25-50			
Длина изде- лия 1.	Заготовка	н до 100	//-100 — 250	/7-251 - У»	/7 —500 —МО	Н до 100	//—100 — 250	//-251 - 500	//-500 - 800
				Припуски на сторону		н допуск на размер			
До 100	Сырая	0,35-0,2	—					0,35-0,2			
	Каленая	0,5-0,2	—	—			0,5-0,2			
101—250	Сырая	0,4-0,2	0,5-0,2	—	—	0,35-0,2	0,1-0 2		
	Ко леная	0,6-0,2	0.7-0,2	—	—	0,5—0,2	0,6-0,2	—	—

П[одолжение табл. 332

Длина изде- лия 1	Заготовка	Толщина в и ширина Н							
		в до 20				5-28—50			
		Н до 100	Н-100 - 250	/7—251 — 500	//—500 — 800	Н до 100	н-100 — 250	//-251 —500	//—500 — 800
		Припуски на сторону и допуск на размер							
251—500	Сырая	0,5-0,2	0,6-0,2	0,7-0,2	—	0,4-0,2	0,5-0,2	0,6-0,2	0,7-0,3
	Каленая	0,7-0,2	0,8-0,2	0,9-0,2	—	0,6-0,2	0,7-0,2	0,8-0,2	0,9-0,3
501—1000	Сырая	0,6-0,2	0,7-0,2	0,8-0,2	—	0,5-0,2	0,6—0,2	0,7-0,2	0,8-0,3
	Каленая	0,8-0,2	0,9-0,2	1.0-0,2	—	0,7-0,2	0,8-0,2	0,9-0,2	1,0-0,3
До 100	Сырая	0,3-0,25	—	—	—	0,3-0,25	—	—	—
	Каленая	0,4-0,25	—	—	—	0,35-0,25	—	—	—
101—250	Сырая	0,3-0,25	0,35-0,25	—	—	0,3-0,25	0,35-0,25		—
	Каленая	0,45-0,25	0,5-0,25	—	—	0,4-0,25	0,4-0,25	—	—
251—500	Сырая	0,35-0,25	0,4-0,25	0,5-0,25	0,6-0,з	0,3-0,25	0,35-0,25	0,4-0,25	0,5-0,3
	Каленая	0,5-0,25	0,6-0,22	0,7-0,25	0,8-0,3	0,45-0,25	0,5-0,25	0,6-0,25	0,7-0,3
501—1000	Сырая	0,4-0,25	0,5-0,25	0,6-0,25	0,7-0,3	0,35-0,25	0,4-0,25	0,5-0,25	0,6-0,3
	Каленая	0,6-0,25	0,7-0,25	0,8-0,25	0,9-0,3	0,5-0,25	0,6-0,25	0,7-0,25	0,8-0,3
Приме иую точность назначать ме ОО литетов точней	в н и е. На  по плоскости нее основного :тм — на 30%.	детали с мину ости, перпенди значения, выС	совымк допуо кулярности и ранного по т	сами, имеющие параллельност»  1 блице: для де	11—14-й хвал (линейки. плг талей 11-го кв	итет точности, нки, рейки и алитета точное	шероховатость г. д.), припуск ти — на 15%, а	1,6—0,80 мкм и повышен- под шлифовку необходимо для деталей 12—14-го ква-	
Таблица 3.93 Рекомендуемые минимальные припуски на сторону
при обработке плоскостей деталей на фрезерных позициях автоматических
линий (АЛ) из агрегатных станков (в мм)

Фрезерование	Припуски иа обработку при наибольшем размере обрабатываемой поверхнос-и, мм				
	до 50	св. 50 ло 120	св. 120 до 250	св. 260 до 500	СВ. 500  ДО 800
Черновое	1,0	1,2	1,5	2,2	3,1
	0,7	0,8	0,9	1,2	I.4
Отливок, полученных					
литьем:					
в песчаные формы 1	1.1	1,3	1,6	2,4	3,2
класса точности					
	—	—	—	—	—
в кокиль	0,8	0,9	1 2	1 8	2,4
					
	0,4	0,5	0,6	1.0	1.2
в оболочковые фор-	0,5	0,6	0,8	1 4	2,0
МЫ					
	О.4	0,5	0,6	1.0	1,2
по выплавляемым	0,35	0,45	0,5	0.8	1 0
моделям	——				
	0,25	0,35	0,4	0,6	0.8
под давлением					—	—	—
	0.2	0,25	0,35	0,6	0,8
Получистовое	0,3	0,35	0,4	0,7	1,0
	0,15	0,25	о,з	0,5	0,8
Чистовое	0,2	0,2	0,3	0,4	0,5
	0,1	0,1	0,15	0,25	0,35

Примечание. В

сплавов. в знаменателе —

числителе даны припуски для обработки заготовок
для обработки заготовок из цветных сплавов.

из черных

Таблица 3.94. Операционные припуски при опиливании поверхностей (в мм)

Номер насечки напильника	Припуск на обработку	Слой, снимаемый за один проход
0 и 1 — драчевыс  2 — личные  3, 4 и 5 — бархатные	0.5-1,2  0,15—0.3 0.05-0,1	о,1-0,2 0,02-0.08 0,01—0,025

Примечания:

1.	Рекомендуемый тип напильника при опиливании: плоских и выпуклых криволиней-
ных поверхностей — плоский остроносый, плоский, плоская сторона полукруглого; пазов
прямоугольного сечения — квадратный, при большой ширине — плоский; углов 90* — плоский,
квадратный, плоская сторона полукруглого; углов б(г—трехграниый. полукруглый; уг-
лов 15* — ромбический; углов 10* — ножовочный; распиливание отверстий — в зависимости
от формы отверстия (трехгранный, круглый, полукруглый, ромбический, квадратный).

2.	Рекомендуемая длина напильника при: опиливания гонких пластин — 100—150 мм;
опнлнванни поверхностей с длиной обработки до 50 мм — 150—250 мм; длине обработки
50—100 мм — 250 300 мм; свыше 100 мм — 300—400 ми; распиливании отверстий — 1 СО—200 мм;
снятии большого припуска — 300—(00 мм; доводке — 100—450 мм.

3.	Рекомендуемый номер насечки при черновом опиливании — 0.1; чистовом—2; окон-
чательном опиливании и доводке —3. 4, 5; обработке мягких металлов — 1.
Длина обрабатываемой поверхности	Припуск по ширине обрабатываемой поверхности 	 *		
	до 100	св. 100 до 300	св. 300
До 300	0,15	0,15	0,20
Св. 300 до 1000	0,20	0,20	0,25
Св. 1000	0,25	0,25	0,30

Таблица 3.96. Припуски под доводку и притирку при обработке
плоскостей (в мм)

Длина плос- кости	Пределы припуска	Ширина плоскости		
		до 25	25-75	76—120
До 25	Наибольший Наименьший	0,007  0,005	0,010  0,007	0,014  0,010
26—75	Наибольший  Наименьший	0,010  0,007	0,016  0,010	0,020  0,016
76-150	Наибольший  Наименьший	0,014  0,010	0,020  0,016	0,024  0,020
151-250	Наибольший Наименьший	0,018  0,014	0,024  0,020	0,030  0,024

Таблица 3.97. Операционные припуски на обработку пазов (в мм)

Размеры паза		Припуск а на ширину В		Допуск на ширину В	
Глуби- на к	Ширина В	Чистовое фрезерова- ние после черногюго	Шлифование термически об- работанных н необработанных после чистового фрезерования	Черновое фрезерова- ние, 12-й ква- литет	ЧНСТОВОГ фрезерова- ние, 11-Й квв- лигет
До 60	От 3 до 6	1.5	0.5	+0,16	+0,08
	Св 6 до 10	2,0	0,7	+0,20	+0.Ю
	> 10 » 18	3,0	1.0	+0,24	+0,12
	» 18 » 30	3,о	1.0	+0,28	+0,14
	» 30 » 50	3,0	1.0	+0,34	+0,17
	> 50 * 80	4,0	1.0	+0.40	+0,20
	> 80 » 120	4,0	1.0	+0,46	+0,23
Таблица 3 98 Операционные припуски на чистовую обработку шлицев (в мм)

Номинальный диаметр	Длина шлицевого валика			
	до 100	св. 100 до 200	св. 200 до 350	св. 350 до Ю0
	Припуск а иа толщину шлица и диаметр а			

Чистовое фрезерование

От 10 ДО 18	0,4-0,6	0,5—0,7				.
Св. 18 до 30	0,5-0,7	0,6-0,8	0,7-0,9	
» 30 » 50	0,6-0,8	0,7-0,9	0,8-1,0	—
» 50	0,7-0,9	0,8-1,0	0.9-1,2	1.2-1,5

Шлифование

От 10 до 18	0,1-0,2	0,2-0,3			
Св. 18 до 30	0.1-0,2	0,2-0,3	0,2-0,4	
» 30 » 50	0,2—0,3	0,2-0,4	0,3-0,5	—
» 50	0,2-0,4	0,3-0,5	0,3-0,5	0,4-0,6

Таблица 3.99. Припуски на обработку цилиндрических зубчатых колес
(в мм)

А. Припуски на чистовое зубофрезерование и зубодолбление

Модуль	г	3	4	5	6	7	8	9	10	II	13
Припуск 2а	0,6	0,75	0,9	1,05	1,2	1,35	1,5	1.7	1.9	2,11	2,2
Б. Операционные припуски на шевингование по толщине зуба колеса

Модуль	Диаметр зубчатого колеса		
	до М	св. 50 до 100	св. КХ) до 200
От 1 до 3  Св. 3 до 5  » 5 > 8	0,06-0,08  0,08-0,10	0,08-0,10  0,10-0,12  0,12-0,18	0,12-0,15  0,12-0,18  0,20-0,28

В. Операционные припуски на шлифование зубьев цилиндрических колес
(на сторону)

Модуль	Диаметр зубчатого колеса		
	от 50 до 100	СВ. 100 ДО 200	св. 200 до 300
До 2,5  Св. 2,5 до 6  > 6 » 8	0,13-0,18  0,15-0,12 0,16-0,2	0,15-0,2  0,17-0,29  0,18-0,21	0,18-0,24  0,20-0,25  0,21-0,28

Продолжение табл. 3.99

Модуль	Диаметр зубчатого колеса		
	св. 300 до 400	св. 400 до 500	св. 500 до 600
До 2,5  Св. 2,5 до 6  » 6 » 8	0,20-0,25  0,22-0,28  0,23-0,31	0,20-0,30  0,27-0,32  0,25-0,34	0,24-0,32  0,25-0,39  0,27—0,36

Припуски на чистовую обработку зубьев спнральнозубых
и гипоидных зубчатых колее (в мм)

Таблица 3.100.

Модуль	1,25—1,75	2.0-2,75	3.0—4.5	5,0—7.0	8.0-11,0	12,0—19,0	20.0-30,0
Припуск на толщину зу- ба 2а	0.5	0,6	0,8	1.0	1,2	1,6	2,0
Модуль	Припуск 2а аа толщнву ватки	
	На чистовое нарезание после предварительного фрезерова- ния	На шлифование закален- ных червяков
До 2	0,7-0,8	0,2-0,3
Св. 2 до 3	1-1.2	0,3-0,4
> 3 » 5	1,2-1,4	0,4-0,5
» 5 » 7	1.4-1,6	0,5-0,6
> 7 » 10	1.6-1,8	0,6-0,7
> 10 » 12	1,8-2,0	0,7-0;8

Размеры заготовок, припуски и допускаемые отклонения при нарезании резь-
бы. Отверстия под резьбу. Диаметр отверстия под резьбу зависит от
типоразмера последней, характера обрабатываемого материала и способа полу-
чения резьбы.

Для нарезания метрической резьбы

^е = Л - /Го • 5,

где — диаметр сверла (расчетный диаметр сверла округляется до размеров,
предусмотренных ГОСТ 885—77 — табл. 3.126), мм; (1— номинальные размеры
резьбы, мм; Ко — коэффициент, зависящий от вида материала (см. табл 3.102);

5 — шаг резьбы, мм.

Таблица 3.102. Значение коэффициента Кт зависящего от вида материала

Шаг резьбы $, мм	Обрабатываемый материал		
	Сталь, чугун, бронза, алюминий		Особо вязкая сталь, титан и его сплавы
	Глубина нарезания		
	до 12$	св. 12$	
До 2 Св. 2	1 1,03	0,9  0,93	0,95

Номинальные диаметры отверстий под упорную резьбу равны внутреннему
диаметру гаек, который определяется по формуле О^О— 1,5 мм, где ь>1 — внут-
ренний диаметр гаек; О —наружный диаметр гаек; 5 —шаг резьбы Степени
точности, поля допусков н основные отклонения упорной резьбы установлены
ГОСТ 2о096—82.

В практике для определения отверстия под резьбу широко применяются таб-
личные данные (табл. 3.103—3.111).
Таблица 3.103. Диаметры сверл для обработки отверстий под нарезание
метрической резьбы

Резь- ба	Шаг резьбы								
	Круп- ный	Мелкий							
		0.5	0.75	1	1.25	1.5	2	3	4
М2	1.6								
мз	2.5								
М4	3.5	3,5							
М5	4.2	4,5							
Мб	5	5,5	5,2						
М8	6,7	7,5	7,2	7					
МЮ	8,5	9,5	9.2	9	8,7				
М12	10,2	11,5	И.2	11	Ю.7	10,5			
М14	12	13,5	13.2	13	12,7	12,5			
М16	14	15,5	15,25	15		14,5			
М18	15,5	17,5	17.25	17		16,5	16		
М20	17,5	19,5	19,25	19		18,5	18		
М22	19,5	21,5	21,25	21		20,5	20		
М24	21		23,5	23		22,5	22		
М27	24		26,25	26		25,5	25		
МЗО	26,5		29,25	29		28,5	28	27	
мзз	29,5		32,5	32		31,5	31	30	
М36	32			35		34,5	34	33	
М39	35			38		37,5	37	36	
М42	37,5			41		40,5	40	39	38
М4Я	43			47		46,5	46	45	44
М52	46,5			51		50,5	50	49	48

Таблица 3.104. Диаметры сверл для обработки отверстий
под нарезание дюймовой резьбы

Диаметр резьбы, дюймы	Диаметр сверла, мм 1		Дна метр резьбы, дюймы	Диаметр сверла, мм	
	Сталь, латунь	Чугун, бронза		Сталь, латунь	Чугун, бронза
'/4	5,1	5,0	1	22,3	21,8
	6,5	6,4	17.	25,0	24,6
	8,0	7.8	1‘/«	28,0	27.6
71	10,5	10,3	1'/»	33,7	33,4
*/.	13,5	13,3	17.	39,2	38,5
’/«	16,5	16,2	2	44,6	43,7
7.	19,5	19,0			
Таблица 3.105 Диаметры сверл для обработки отверстий
под нарезание трубной цилиндрической резьбы по ГОСТ 6357—81

Номинальный диаметр резьбы, дюймы	Диаметр сверла, мм	Номинальный дна- метр резьбы, дюймы	Диаметр сверла, мы
7а	8,9	1	31
’А	11,9	17»	35,75
’А	15,4	17.	39,75
V»	19,25	17.	42,2
»А	21,25	IV»	45,6
’А	21,75	1%	51,6
7.	28,5	2	57,5

Таблица 3.106. Диаметры растачиваемых отверстий под нарезание
трубной цилиндрической резьбы по ГОСТ 6357—81

Номиналы* ный диаметр резьбы, дюй- мы	Отверстие под резьбу		1 Номиналь- ный диаметр резьбы, дюй- мы	Отверстие под резьбу	
	Диаметр, мм	Допуск на диаметр, мм		Диаметр, мм	Допуск на диаметр, мм
7.	8,80	+0,10	!'/«	39,20	+0,17
V.	11,80	+0,12	IV»	41,60	+0,17
’/.	15,20	+0,12	171	45,00	+0,17
7,	18,90	+0,14	1’А	51,00	+0.20
»А	20,90	+0,14	2	56,90	+0,20
’А	24,30	+0,14	2'А	62,95	+0,20
7.	28,30	+0,14	27,	72,45	+0,20
1	30,50	+0.17	2’А	78,80	+0,20
17»	35,20	+0,17	3	85,10	+0,23

Таблица 3.107.

Диаметры сверл для обработки отверстий
без последующего развертывания на конус под коническую резьбу

с углом профиля 60°

Диаметр резьбы, дюймы	Диаметр сверла, мм, прн количестве пол- ных виток резьбы		Диаметр резьбы, дюймы	Диаметр сверла, мм, прн количестве пол- ных ниток резьбы	
	1-2	3—4		1—2	3—4
V».	6,3	6.2	’А	23,5	22,75
7.	8,7	8,4	1	29,5	29
	И.2	10,7	IV.	38,5	37,5
’А	14,75	14,25	171	44,5	43,5
’А	18,25	17,5	2	57	56

Примечание. Нарезание резьб без развертывания отверстия на конус применя-
ется для соединений, нс рассчитанных на высокое давление.
Таблица 3.108 Диаметры сверл для обработки отверстий
с последующим развертыванием на конус под коническую резьбу
с углом профиля 60°

Даамстр	Ди амстр	Диаметр	Диаметр
резьбы. ДЮЙМЫ	сверла, мм	резьбы, дюймы	сверла, мм
’А.  7. '/*	6  8.4	’А 1	22,75  28,5
	10,7	1'А	37,5
	14	17а	43,5
А	17,5	2	55

Таблица 3.109. Диаметры растачиваемых отверстий под нарезание резцом
или фрезой метрических резьб с крупными шагами (в мм)

Диаметр		Допуск на диаметр от- верстия	Диаметр		Допуск ня дияметр от- верстия
резьбы	отверстия		резьбы	отверстия	
10	8.3	+0,3	33	28,9	+0,5
11	9,3	+0,3	36	31,3	+0,5
12	10,0	+0.3	39	34,3	+0,5
14	И.7	+0,3	42	36,7	+0,5
16	13,7	+0,3	45	39,7	+0,6
18	15.1	+0,4	48	42,1	+0,6
20	17,1	+0,4	52	46,1	4-0,6
22	19.1	+0,4	56	49,5	+0.7
24	20,5	+0,4	60	52,9	+0.7
27	23,5	+0,4	64	56,9	+0,7
30	25,9	+0,5	68	60,9	+°,7

Т а б л и ц а 3.110. Диаметры растачиваемых отверстий под нарезание резцом
метрических резьб с мелкими шагами (в мм)

Диаметр		Допуск на диаметр отверстия	Диаметр		Допуск на диаметр отверстия	Диаметр		Допуск ня диаметр отверстая
резьбы	отверстая		резьбы	отверстая		резьбы	отверстия	

Шаг резьбы Р = ! мм

20	18,9	+0,2
22	20,9	+0,2
24	22,9	+0,2
25	23,9	+0,2
27	25,9	+0,2
28	26,9	+0.2
30	28,9	+0,2

33	31,9	+0,2
36	34,9	+0,2
39	37,9	+0,2
42	40,9	+0,2
45	43,9	+0,2
48	46,9	+0,2
52	50,9	+0,2

56	54,9	+0,2
60	58,9	+0,2
6-1	62,9	+0,2
68	66,9	+0,2
72	70,9	+0.2
76	74,9	+0,2
80	78,9	+0,2
Диаметр		Допуск не диаметр отверстия	Диаметр		Допуск на диаметр отверстия	Диаметр		Допуск на диаметр от»с регия
резьбы	отверстия		резьбы	отверстия		резьбы	от верстия	
			Шаг резьбы Р=		= 1.5 мм			
14	12,3	+0.2	33	31,3	+0,2	60	68,3	+0,2
15	13,3	+0.2	35	33,3	+0,2	62	60,3	+0,2
16	14,3	+0.2	36	34,3	+0,2	64	62,3	+0,2
17	15,3	+0.2	38	345,3	+0,2	65	63,3	+0,2
18	16,3	+0.2	39	37,3	+0,2	68	66,3	+0,2
20	18,3	+0,2	40	38,3	+0,2	70	68,3	+0,2
22	20,3	+0,2	42	40,3	+0,2	72	70,3	+0,2
24	22,3	+0,2	45	43,3	+0,2	75	73,3	+0,2
25	23,3	+0,2	48	46,3	+0.2	76	74,3	+0,2
26	24,3	+0.2	50	48,3	+0.2	80	78,3	+0,2
27	25,3	+0,2	52	50,3	+0,2	85	83.3	+0,2
28	26,3	+0,2	55	53,3	+0,2	90	88,3	+0,2
30	27,3	+0,2	56	54,3	+0,2	95	93,3	+0.2
32	30,3	+0,2	58	56,3	+0,2	100	98,3	+0.2
			Шаг	резьбы Р=2 мм				
24	21.7	+0.2	55	52,7	+0,2	82	79,7	+0,2
25	22,7	+0,2	56	53,7	+0,2	85	82,7	+0,2
27	24,7	+0,2	58	55,7	+0,2	90	87,7	+0,2
28	25,7	+0,2	60	57,7	+0,2	95	92,7	+0,2
30	27,7	+0,2	62	59,7	+0,2	100	97,7	+0,2
32	29,7	+0.2	64	61,7	+0,2	105	102,7	+0,2
33	30,7	+0,2	65	62,7	+0.2	ПО	107,7	+0,2
36	33,7	+0,2	68	65,7	+0.2	115	112,7	+0,2
39	36,7	+0.2	70	67,7	+0,2	120	117,7	+0,2
40	37,7	+0.2	72	69,7	+0,2	125	122,7	+0,2
42	39,7	+0.2	75	72,7	+0,2	130	127,7	+0,2
45	42,7	+0,2	76	73,7	+0,2	135	132,7	+0,2
48	45,7	+0.2	78	75,7	+0,2	140	137,7	+0.2
50	47,7	+0,2 1	80	77,7	+0,2	145	142,7	+0,2
52	49,7	+0,2				150	147,7	+0.2
			Шаг резьбы Р—3 мм					
30	27,7	+0,2 1	65	6145	+0,3	125	121,5	+0,3
33	30,7	+0,2	68	64,5	+0.3	130	126,5	+0.3
36	32,5	+0,3	70	66,5	+0.3	135	131,5	+0.3
39	35,5	+0,3	72	68,5	+0,3	140	136,5	+0,3
40	36,5	+0,3	75	71,5	+0,3	145	141,5	+0.3
42	38,5	+0,3	76	72,5	+0,3	150	146,5	+0,3
45	41,5	+0,3	80	76,5	+0,3	155	151,5	+0,3
48	44,5	+0,3	85	81,5	+0,3	160	156,5	+0,3
50	46,5	+0.3	90	86,5	+0,3	165	161,5	+0,3
52	48,5	+0,3	95	91,5	+0,3	170	166,5	+0,3
55	51,5	+0,3	100	96,4	+0,3	175	171,5	+0,3
56	52,5	+0,3	105	101,5	+0,3	180	176,5	+0.3
58	.54,5	+0,3	ПО	106,5	+0.3	185	181,5	+0.3
60	56,5	+о,3	115	111,5	+0.3	190	189,5	+о,3
62	.58,5	+о,3	120	116,5	+0.3	195	191,5	+0,3
64	60,5	+0,3				200	196,5	+о,3
Диаметр		Допуск на диаметр отверстия	Диаметр		Допуск на диаметр отверстия	Диаметр		Допуск НВ диаметр отверстия
резьбы	отверстия		резьбы	отверстия		резьбы	отверстия	

Шаг резьбы Р=4 мм

55	50,3	+0,5	80	75,3	+0.5	140	135,3	+0,5
56	51,3	+0,5	85	80.3	+0,5	145	140,3	+0,5
58	53,3	+0,5	90	85,3	+0.5	150	145,3	+0,5
60	55,3	+0,5	95	90,3	+0.5	1.55	150,3	+0,5
62	57,3	+0,5	1а»	95,3	+0.5	160	155,3	+0,5
64	59,3	+0,5	105	100,3	+0,5	165	160,3	+0,5
65	61,3	+0.5	111)	105,5	+0,5	170	165,3	+0,5
68	63,3	+0,5	115	110,3	+0,5	175	170,3	+0,5
70	65,3	+0,5	120	115,3	+0,5	180	175,3	+0,5
72	67,3	+0,5	125	120,3	+0,5	185	180,3	+0,5
75	70,3	+°,5	130	125,3	+0,5	190	185,3	+0,5
76	71,3	+0,5	135	130,3	+0,5	195	190,3	+0,5
						200	195,3	+0,5

Шаг резьбы Р=6 мм

70	62,9	+0.7	95	87,9	+0,7	125	117,9	+0,7
72	64,9	+0.7	100	92,9	+0,7	130	122,9	+0,7
76	68,9	+0,7	105	97,9	+0,7	135	127,9	+0,7
80	72,9	+0,7	ПО	102,9	+0.7	140	132,9	+0,7
85	77,9	+0,7	115	107,9	+0.7	1 15	137,9	+0,7
90	82,9	+0,7	120	112,9	+0.7	150	142,9	+0,7

Таблица 3.111. Диаметры растачиваемых отверстий под нарезание
трапецеидальной резьбы (в мм)

Диа- метр резв* бы	Шаг резь- бы	Диа- метр рас- точки	Допуск	Шаг резь- бы	Диа- метр рас- точки	Допуск	Шаг резь- бы	Диа- метр рас- точки	Допуск
10				3	7	+0,15		8	
12					9			10	
14					11			12	+0,10
16					12		2	14	
18				4	14	+0,20		16	
20					16			18	
22		14			17			20	
24		16			19			22	
26	8	18	+0,40	5	21	+0,25		24	
28		20			23			26	
30		20			24			27	
32	10	22			26			29	
34		24			28			31	+0.15
36		26	+0,50	6	30	+0,30		33	
38		28			32		3	35	
40		30			34			37	
42		32			36			39	
44		32			36			41	
46	12	34	+0,60	8	38	+0,40		43	
48		36			40			45	
Дка- метр резь* бы	Шаг резь- бы	Диа- метр рас- точки	Допуск	Шаг резь- бы	Дна- метр рас- точки	Допуск	Шаг  - Г	Ди- метр рас- точки	Допуск
50 52  55 60  62  65 70  75 78  80 85 90  95  100 110  120 130  140 150 160  170 180 190 200  210 220  240 250 260 280 300 320 340  360 380 400  420 440 460 480  500 520 540  560 580 ООО  620 640	12	38  40  43  48  46  49  54  59  62  64  65  70  75  80  90  96  106  116  126  136  146  148  158  168  178  188  200  210  220  240  260  272  292  312  332  352	+0,60	8	42 44  47 52 52  55 60 6.5  68 70 73 78  83 88 98  104 114 124 1.34 144 154 160 170 180 190 200 216 226 236  256 276	+0,40	3	47 49 52 57 58 61  66 71  74 76 80 85 эо 95 105 И4 124 134 144 152 162 170 180 190 200 210 228 238 248 268 288 308 328 348 368 388 404 424 444 464 484 500 520 540	+0.15
	16		+0,80	10		+0,50	4		+0,20
	20		+ 1,00	12		+0.60	5		+0,25
	24		+1.20	16		+0,80	6  Й		+0,30  +0,40
	32		+1.60	20		+ 1,00	10		+0,50
	40		+2,00	24		+1.20	12		+0,60
	48		+2,40	—	—	—			
	—	—	—				16  20		+0,80  + 1.00
				24	576  596  616	+ 1.20	—	—	—

Стержни под резьбу. Диаметры стержней под резьбу назначаются
с учетом подъема материала заготовки и допусков на наружный диаметр резьбы:


где <4,— диаметр заготовки, мм; </ — номинальный диаметр резьбы, мм; Д — га-
рантийный запас на вспучивание, мм (Д«0,04)3); б — допуск на наружный диа-
метр резьбы по стандарту, мм

В табл. 3.112—3.118 приведены диаметры заготовок (стержней) под нареза-
ние резьб.

Таблица 3.112. Диаметры стержней под нарезание метрической резьбы
плашкой (в мм)

Диаметр		Допуск на диаметр стержня	Диаметр		Допуск на диаметр стержня	Диаметр		Допуск на диаметр стержня
резьбы	стержня		резьбы	стержня		резьбы	стержня	
			Резьба с крупным шагом					
3	2,94	-0,06	8	7,90	-0,10	22	21,86	-0,14
3,5	3,42	-0,08	9	8,90	-0,10	24	23,86	-0,14
4	3,92	-0,08	10	9,90	-0,10	27	26,86	-0,14
4,5	4,42	-0,08	11	10,88	-0,12	30	29,86	-0,14
5	4,92	—0,08	12	11.88	-0,12	33	32,83	-0,17
6	5,92	—0,08	16	15,88	-0,12	36	35,83	-0,17
7	6,90	-0,10	18	17,88	-0,12	39	38,83	-0,17
			20	19,86	-0,14 1			
		Резьба с мелким шагом (Р—0,5—				4 мм)		
4	3,96	-0,08	16	15,94	-0,12	32	31,92	-0,17
4,5	4,46	-0,08	17	16,94	-0,12	33	32,92	-0.17
5	4,96	-0,08	18	17,94	-0,12	35	34,92	-0,17
6	5,96	-0,08	20	19,93	-0,(4	36	35,9?	-0,17
7	6,95	-0,10	22	21,93	-0,14	38	37,92	-0,17
8	7,95	-0,10	24	23,93	-0,14	39	38,92	-0,17
9	8 95	-0,10	25	24,93	-0,14	40	39,92	-0,17
10	9,95	-0,10	1 26	25,93	-0,14	42	41,92	-0,17
11	10,9»	-0,12	1 27	26,93	—0,14	45	44,92	-0.17
12	11,91	-0,12	28	27,93	-0,14	48	47,92	-0.17
14	13,94	-0,12	30	29,93	-0,14	50	49,92	-0.17
15	14,94	-0,12						
Таблица 3.113. Диаметры стержней под нарезание резцом или								фрезой
		метрической резьбы с крупным шагом (в мм)						
Диаметр					Диаметр			
			Допуск на				Допуск не	
			диаметр					диаметр
резьбы	сгержня			стержня		резьбы	стержня		стержня
10		9,92	-0	,12	33	32,83		-0,17
11		10,92	-(	.12	36	35,83		-0,17
12		11,92	-0	.12	39	38,83		-0,17
14		13,92	-0	.12	42	41,83		-0,17
16		15,92	-0	.12	45	44,83		-0,17
18		17,92	-0	.12	48	47,83		-0,17
20	19,86		-0,14		52	51,80		-0,20
22	21,86		-(	.14	56	55,80		-0,20
24	23,86		-(	.14	60	59,80		-0,20
27	26,86		-0	.14	64	63,80		-0,20
30	29,86		-0	.14	68	67,80		-0,20
Таблица 3.114. Диаметры стержней под наречение ретцом
метрической резьбы с мелким шагом (в мм)

Диаметр

Диаметр

резьбы	стержня	Допуск на диаметр стержня	резьбы	стержня	Допуск на диаметр стержня
Ша	г резьбы Р=	1 мм	38  39  40	37,92  38,92  39,92	—0,17  -0.17  -0,17
10	9,94	-0,12	42	41,92	-0,17
11	10,94	-0,12	45	44,92	-0,17
12	11,94	-0,12	48	47,92	-0.17
14	13,94	-0,12	50	49,92	-0,17
15	14,94	-0,12	52	51,92	-0, (7
16	15,94	-0,12	55	54.90	-0 20
17	16,94	-0,12	56	55,90	-0,20
18	17,94	-0,12	58	57,90	-0,20
20	19,93	-0,14	60	.59.90	-0,20
22	21,93	-0,14	62	61,90	-0.20
24	23.93	-0,14	64	6.3.90	-0,20
25	24.93	-0,14	65	64.90	-0,20
27	26,93	-0,14	68	67,90	—0,20
28	27,93	-0,14	70	69,90	- 0,20
30	29,93	-0,14	72	71.88	—0,20
33	32,93	-0,14	75	74,88	-0,20
36	35,92	—0,17	76	75,88	- 0,20
39	38,92	-0,17	80	79.88	-0,20
42	41,92	-0.17	85	84,88	—0,20
45	44,92	-0.17	90	89,88	-0,20
48	47,92	-0.17	95	94,88	-0 20
52  56 СО	51,92  55,90  59,90	-0,17  -0,20  -0,20	100	99,88	-0,20
64  68	63,90  67,90	-0,20  -0 20	Шаг резьбы Р-		2 мм
72	71,90	—0,20	18	17,92	—0,14
76	75,90	-0,20	20	19,92	-0.14
80	79,90	-0,20	22  24	21,92  23,92	-0.14  -0,14
Шаг резьбы Р—		1,5 мм	25  27	24,92  26,92	-0.14  -0,14
12	11,94	-0,14	28	27,92	-0,14
14	13,94	-0,14	30	29,9?	-0,14
15	14,94	-0,14	32	31,92	-0,14
16	15,94	—0,14	33	32,92	-0,14
17	16,91	-0,14	36	35,9(>	-0,20
18	17,94	-0,14	39	38,90	—0,20
20	19,92	-0,14	40	39.90	-0,20
22	21,92	-0 14	42	41,90	-0,20
24	23,92	-0,17	48	47,90	-0,20
25	24,92	-0,17	50	49,90	—0,20
26	25,92	-0,17	52	51,90	-0 20
27	26 92	-0,17	55	54,90	-0,20
28	27,92	-0,17	56	55,90	-0,20
30	29 92	-0,17	58	57,90	-0,20
32	31,92	-0,17	60	59,90	-0 20
33	32,92	-0,17	62	61,90	-0 20
35	34,92	-0.17	64	63,90	— 0,20
36	35^2	-0,17	65	64,90	—0,20
Диаметр		Дов ус к на диаыец) стержня	Диаметр		Допуск на диаметр стержня
резьбы	стержня		резьбы	стержня	
68	67,90	-0,20	125	124,87	-0,27
70	69,90	-0,20	1.30	129,87	-0,27
72	71’90	-0,20	135	134,87	-0,27
75	74.90	-0,20	140	139,87	-0,27
76	75,90	-0,20	145	111.87	-0,27
78	77,90	-0,20	150	149,87	-0,27
80	79,90	-0,20	155	151,87	-0,27
82	81,90	-0,20	160	159,87	-0,27
85	84,88	-0,23	165	164,87	-0,2.7
90	89,88	-0,23	170	169,87	-0,27
90	91,88	-0,23	175	174,87	-0,97
105	99,88	-0,23	180	179,87	-0,27
100	104,88	—0,23	185	184,87	-0.27
115	109,88	-0,23	190	189,87	0,27
115	114,88	-0,23	195	194,87	-0 27
120	119,88	-0,23	200	199,87	-0,27
125	124,88	-0,23			
1.30	129,88	-0,23			
135	134,88	-0,23	Шаг	резьбы Р~4	мм
НО	139,88	-0,23			
150	149,88	-0,23	42	41,80	-0,20
			45	44,80	-0,20
Шаг резьбы Р=		=3 мм	48	47,80	-0,20
30  33  36  39  40  42  45  48  50  52  55  5Ъ  58  60  62  64  65  68  70  72  75  76  80  85  90  95  105  110  115	29,90  32,90  35,90 .38,90  39,90  41,90  14,90  47,90  49,90  51,99  54,90  55.88  57.88  59,88  61,88  63,88  64,88  67,88  69,88  71,88  74,88  75,88  79,88  84,88  89,88  94,88  101,88  109,88  114.88	-0,17  -0,17  -0,17  —0,17  -0,17  -0,17  -0,17  -0,17  -0,17  -0,17  -0,17  —0,23  -0,23 -0,23 -0,23 —0,2.3 -0,23  -0,23  -0,23  -0.23  -0,23  -0,23  -0,23  -0,23  -0,23  -0,23  -0,23  -0,23  -0,23	52  55  56  58  60  62  64  65  68  70  72  75  76  80  85  90  95  100  105  110  115  120  125  130  135  140  145  150  155	51,80 54,80  55,80  57,80  59,80  61,80  63,80  64,80  67,80  69,80  71,80  74,80  75.80  79,80  84,80  89,80  94,80  99,80  104,80  109,80  114,80  119,80  124,80  129,80 134,80 139,80  1 14,80 149.80 154,80	-0,20  —0,20  —0,20  -0,20  -0,20  —0 20  -0,20  -0,20  -0,20  -0,20  -0,20  -0,20  -0,20  -0,20  -0,20  -0,20  -0,20  -0,20  -0,20  -0,20  —0,20  -0,20  —0,20  -0.20  —0,20  -0,20  -0,20  -0,20  -0,20
1'20	119,88	—0,23			
Диаметр		Допуск на диаметр стержня	Дкамстр		Допуск на диаметр стержня
резьбы	стержня		резьбы	стержня	
160	159,80	-0,20	105	104,77	-0,23
165	164^80	-0,20	ПО	109,77	-0,23
170	169,80	-0,20	115	114,77	-0,23
175	174,80	-0,20	120	119,77	—0,23
180	179;80	-0,20	125	124.74	-0,26
185	184,77	-0,23	130	129,74	-0,26
190	189,77	-0,23	135	134,74	-0,26
195	194,77	-0,23	140	139,74	-0,26
200	19977	—0,23	145	144,74	-0,26
			1.50	149,74	-0.26
		6 мм	155	1.54,74	-0.26
Шаг резьбы Р=			160	159,74	-0,26
			165	164,74	-0,26
70	69,80	-0,20	170	1(9,74	-0,26
			175	174,74	-0,26
72	71,80	—0,20	180	179,74	-0,26
76	75,80	—0,20	185	184,70	-0>
80	79,80	-0.20	190	189 70	-0.30
85	84,77	-0,23	195	19-4,70	-0.30
90	89,77	-0,23	200	199,70	-0,30
95	94,77	-0,23			
100	99,77	-0,23			

Таблица 3.115. Диаметры обточки стержней под нарезание
дюймовой резьбы плашкой

Диаметр резьбы, дюймы	Стержень под резьбу		Диаметр резьбы, ДЮЙМЫ	Стержень под резьбу	
	Диаметр, мм	Допуск на диаметр, мм		Диаметр, мм	1 пуск на диаметр, нм
•/«	4,53	-0,16	7.	21,74	-0,28
'/«	6,10	-0,20	1	24,89	-0,28
»/*•	7,68	-0,20	IV.	28,00	-0.34
	9,26	-0,20	IV.	31,16	-0,34
’/»	10,80	-0,20	IV»	37,47	-0,34
V»	12,34	-0,24	1%	40,55	-0,50
•/«	13,92	-0,24	IV.	43,72	-0,50
&/.	15,49	-0,24	17.	46,85	-0,50
*/.	18,65	-0,24	2	50,00	-0,52
Таблица 3.116. Диаметры стержней под нарезание резцом или фрезой
трубной цилиндрической резьбы

Номиналь- ный лна- метр резьбы, дюймы	Стержень под резьбу		Номиналь- ный диа- метр резьбы, дюймы	Стержень под резьбу	
	Диаметр, мм	Допуск на диаметр, мы		Диаметр, мм	Допуск на диаметр, мм
'А	9,48	-0,10	1’А	43,98	-0,17
	12,86	-0.12	1'/»	47,37	-0,17
31,	16,36	-0,12	1’А	53,34	-0,20
'А	20,64	-0,14	2	59,21	-0,20
V.	22,61	-0,14	2'/«	65,33	-0,20
’/а	26,11	-0,14	2' /г	74,74	-0,20
7.	29,88	0,(4	2’/з	81,12	-0,20
1	32,92	-0,(7	3	87,42	-0,20
1‘А	37,55	0,(7	3‘/<	93,56	-0,24
1'Д	41,53	-0,17	З'А	99,91	-0,24

Таблица 3.117. Допуски на обтачивание стержней
под нарезание трапецеидальной резьбы (в мм)

Диаметр резьбы и заготовки	Шаг резьбы	Допуск на диаметр заготовки	Шаг резьбы	Допуск на диаметр заготовки	Шаг резьбы	Допуск на диаметр заготовки
10	2	—0,060	3	-0,100			
12-14	2	-0,070	3	-0,120	—	
16-18	2	-0,070	4	-0,120	—	
20	2	-0,084	4	-0,110			
22-28	2	0,084	5	-0,140	8	—0,280
30-42	3	—0,100	5	-0,170	10	-0,340
44- 80	3 и 4	—0,120	8 и 10	-0 200	12 и 16	—0,4(4)
85 -НО	5	-0,140	12	—0,230	20	-0,4(0
120-170	6 и 8	-0,160	16	- 0,260	24	— 0,5?0
180 220	10	—0,185	20	-0,300	32	—0,600
240— 309	12	-0,215	24	-0,340	40	-0,680

Таблица 3.118. Диаметры стержней в основной плоскости
под нарезание конических резьб

Номинальный размер резьбы, дюймы	Дюймов»я резьба (ГОСТ 6111—52)		Трубная резьба (ГОСТ 6211—ВЦ	
	Диаметр стержня, мы		Диаметр стержня, мм	
	номинальный	допустимое отклонение	номинальный	допустимое отклонение
*/1в	7,85	-0,09			
'А	10,23	0,09	9,68	-0,1
’А	13,51	-0,13	13,1	-0,1
	17,(0	-0,13	16,6	-0,1
’А	21,15	-0,17	20,88	-0.1
аА	26,49	-0,17	26,37	-0,1
1	33,15	-0,17	33,17	-0,1
1'А	41,91	-0,17	41,83	-0,1
17а	47,98	-0,17	47,72	-0.1
2	60,02	-0,17	59,53	-0.1
Размеры лаговток, припуски и допускаемые отклонения для накатывания
резьбы. Накатывание резьбы может осуществляться тремя подачами: тангенци-
альной, радиальной, осевой.

Накатыванием получают резьбы диаметров от 0,3 до 120 мм на деталях из
сталей твердостью от 120 до 340 НВ. а также из цветных металлов и сплавов
с точность^» до 13-го квалнтета и с шероховатостью поверхности до 80 мкм

Диаметр заготовки под накатывание резьбы определяют по формуле

</„г - -у Р' +	-0,210.45» ,

где 4, (Ц — соответственно наружный и внутренний диаметры накатываемой резь-
бы, мм, 5 —шаг резьбы, мм

Формула пригодна для всех случаев накатывания треугольной резьбы как
с симметричным, так и несимметричным расположением т/ и (за исключени-
ем накатывания с продольной подачей).

Диаметры заготовок (стержней) под накатывание резьб приведены в
табл. 3.119.

Т а б л и ц а 3.119. Диаметры заготовок под накатывание метрической резьбы
(в мм)

Диа- метр резьбы а	Шаг , резьбы 1 	I Средний | диаметр резьбы а,	Допускаемые отклонения С|»ед- него диаметра резьбы при классах точности			Диаметры ЗИ1ОГ0ВОК </заГ и допускаемые отклонения		
			4ч	6ч	Вч	1 наль- ное зна- ченне  ^заг	Допуск для классов  4Ч. Ьц 1	&Ч	
3	0,5	2,675	—	0,071	3,118	2,69	-0,02	-0,06
3,5	(0.6)  0.7	3,110  3,546	0,054	0,078  0,084	0,130  0,140	3,14  3,55	-0,02  —0,025	-0,06  -0,08
4	0,5 (0,75)	3,675  4,013	0,058	0,08-0 100 0,090	0,130  0,150	3,69  4,05	-0,025  -0,0-25	-0,08  -0,08
4,5	0,5  0,8  0,5	4,175  4,480  4,675	0,058	0 080-0,100  0,093  0,080-0,100	0,130  0,150  0,130	4,19  4,52  4,69	-0,025  -0,025  -0,025	-0,08  0.08  -0.08
5,5	0,5 1	5,175  5,350	0,065	0 080—0,100  0,101	0,130  0,168	5,19  5,39	-0,025  -0,025	-0,08  -0,08
6	0,75 0,5 1	5,513  5,675  6,353	0,060  0,65	0,095—0,120 0,040—0,110  0,101	0,160  0,145  0,168	5,54  5,69  6,39	-0,025  -0,025  -0,025	-0,08  -0,08  -0,08
7	0,75 0,5  1,25	6,5В 6,675 7,188	0,060  0.072	0,095-0,120 0,093—0,110  0,112	0,60  0,145  0,187	6,53  6,69  7,24	ООО 1 1 1	-0,08  -0,08  -0,10
Диа  М1 1 р резьбы а	Шаг резьбы 5	Средний диаметр резьбы Л-2	Допускаеиые огх.ювения сред* него дианегра резьбы при классах точности			Диаморы заготовок </лаг и допускаемые отклонения		
			4а	6а	Вч	Ном г. наль- кое зна ченне ^заг	Доп ус кла<  <4. 64	к для сов  8Ч
8	1  0,75  (1,25)	7,350  7,513  8,188	0,06.  0.061 0,07:	> 0,101-0,125  ' 0,695 - 0,120  0,112	0,168 0.16С 0,187	7,39  7,54  8,24	-0,030  -0,030  -0,030	-0,10  -0,10  -0,10
9	1 0,75 1.5	8,350  8,513  9,026	0,065 0,066 0,060	0,101-0.125 0,095-0,120  0,123	0,168 0,160 0,205	8,39  8,54  9,09	- 0,0,0 -0,030 -0,030	-0,10  -0,10  -0,10
10	1,25 1  0,75	9,188  9,350  9,513	0,072  0,070  0,065	0,112-0,140  0,110—0,140  0,105-0,130	0,187 0,185 0,175	9,24  9,39  9,57	-0,030  -0,030  -0,030	-0,10  -0,10  -0,10
11	1.5 1 0,75 1.75	10,026  10,350  10,513  10,863	0,080 0,070 0,065 0.085	0,123 0,110-0,140 0,105-0,130  0,133	0,205 0,185  0.175  0,222	10,09 10,- 9  10,54  10,94	-0,030  -0,0,30  -0,030  -0,035	-0,10  -0,10  -0,10  -0,12
12	1.5 1.25 I 2	11,026 11,188  11,350 12,701	0,080 0.072 0,070 0,091	0.123-0,155 0,112-0,140 0.110-0,140 0,142	0,205 0,187 0,185 0,237	11,09  11,24  11,39  12,78	-0,035  -0,035  -0,035  -0,035	1 1 1 оооо 10 Ю Ю 10
14	1.5  1.25 1	13,026  13,188  13,350	0,080 0.072 0,070	0,123-0,155 0,112- 0.140 0,1(0-0,140	0,205 0,187 0,185	13,09  13,24  13,39	-0,035  -0,035  -0,035	-0,12  -0,12  -0,12
15	1.5  (I)  2	14,026  14,350  14,701	0 08н  0,070  0,091	0,123-0,155 0.110-0,140  0,142	0,205 0,185 0,237	14,09  14,39  14,78	—0,035  -0,035  -0,035	-0,12  -0,12  -0,12
16	1.5 1	15,026  15,350	0,080 0,070	0.123-0,155  0,110 0,140	0,205  0,185	15,08  15,39	-0,035  -0,035	0,12  -0,12
17	1,5 (1)	16,026 16,350	0,080 0,070	0,123-0,155  0,110-0,140	0,205 0,185	16,08  16,39	-0,035  -0,035	0,12  0,12
18	2.5  2  1.5	16,376  16,701  17,026	0,101 0.100 0,000	0,159 0,155—0,195  0,135 0,170	0,265 0,250 0,220	16,49  16,78  17,08	-0,035  -0,035  —0,035	0.12  -0,12  -0,12
Диа- метр Г^зъбы а	Шаг резьбы 5	Средний из мг 111 резьбы  Л	Допускаемые отклонения сред, него диаметра резьбы прн классах точности			Диаметры заготовок 41жГ и допускаемые отклонен и я		
			4ч	6ч	«я	Номи- наль- ное зна- чение	Допуск для классов  4ч, 6ч |	8ч	
19	2,5 2  1.5	18,376  18,701  19,086	0,101  0,100  0,090	0,159 0,155-0,196 0,135-0,170	0,265  0,250  0,220	18,48  18,78  19,08	-0,045  -0,045  -0,045	-0,14  -0,14  -0,14

3.8.	Определение состава средств технологического оснащения
/приспособлений, режущего и вспомогательного инструментов]

Технологическая оснастка (оснастка)—орудия производства, добавляемые
к технологическому оборудованию для выполнения определенной части техно-
логического процесса (примеры технологической оснастки — приспособления,
штампы, пресс-формы, модели, литейные формы, режущий инструмент и т д.).

Оснастить рабочее место - значит снабдить его самым необходимым для
высокопроизводительной работы. Основное требование при оснащении — полное
соответствие средств оснащения содержанию производственного процесса, обес-
печивающему рациональное использование орудий труда, фонда рабочего вре-
мени и безопасности труда работающих.

Все находящиеся на рабочем месте предметы оснастки по характеру их ис-
пользования деляг на две группы: переменные (временные) и постоянные К пер-
вым относят элементы оснащения, используемые для выполнения одной опре-
деленной операции (работы) — приспособления, тара, контрольно-измерительные
и рабочие инструменты, предназначенные для выполнения одноразовых работ.
Предметы постоянной оснастки находятся на рабочем месте всегда независимо
от выполняемой работы, постоянно используемые режущий и мерительный ин-
струмент, элементы оргоснащения (стеллажи, шкафчики и др.). Предметы ос-
настки постоянного пользования закрепляют за каждым конкретным рабочим
местом.

Уровень технологической оснащенности рабочего места характеризуется ко-
эффициентом оснащенности

Кос, - ЯП  ХП1,

где X П — число приемов в производственных операциях, выполняемых с приме-
нением оснастки, X /7,— общее число приемов в производственных операциях.

В случаях применения стандартной оснастки рекомендуется пользоваться
прн ее выборе альбомами типовых конструкций и соответствующими стандар-
тами.

Оформление технического задания на проектирование специальной техноло-
гической оснастки обычно производится ведущими технологами изделия. Проек-
тирование и изготовление средств оснащения производится согласно сетевому
или комплексному плану-графику ТПП (см. рис. 1.3), учет применяемости тех-
нологической оснастки —в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1302—74.

Все средства оснащения на рабочем месте, предназначенные для конкрет-
ных целей, должны быть расположены так, чтобы при их использовании работ-
ник не тратил лишнее рабочее время, дополнительную физическую и нервную
энергию. Это достигается рациональной планировкой рабочих мест, под ко-
торой понимают целесообразное пространственное расположение в горизонталь-
ной и вертикальной плоскостях всех элементов оснащения, необходимых для осу-
ществления трудового процесса. При этом решают две задачи: а) рациональное
размещение оборудования, технологической и организационной оснастки, обес-
печивающее удобные, высокопроизводительные и безопасные условия труда ис-
полнителей; 6) экономное использование производственной площади.
Выбор приспособлений Одна нз важнейших задач разработки технологиче-
ских процессов — установление вида и конструкции приспособления.

Приспособление—технологическая оснастка, предназначенная для закрепле-
ния предмета труда или инструмента прн выполнении технологической операции.

Различают следующие сисюмы приспособлений (установочно-зажимные при-
способления): неразборную специальную (НСО); универсально-наладочную
(УНО); универсально-сборную (УСО); сборно-разборную (СРО); универсально-
безналадочную (УБО); специализированную наладочную (СНО).

Инструмент — технологическая оснастка, предназначенная для воздействия
на предмет труда с целью изменения его состояния (состояния предмета труда
определяется с помощью шаблона н (или) измерительного прибора).

Выбор режущего инструмента. Конструкция и размеры инструмента для за
данной операции зависят от вида обработки, размеров обрабатываемой поверх-
ности, свойств материала заготовки, требуемой точности обработки и шерохо-
ватости обрабатываемой поверхности.

Марки твердых сплавов, применяемых для оснащения режущего инструмента
при различных видах обработки резанием, выбирают по табл. 3.120, керами-
ки—табл. 3.121, СТМ — табл. 3 122, быстрорежущей стали —по табл. 3.123.

Режущий инструмент, применяемый прн обработке деталей на станках, де-
лят на несколько подгрупп, а внутри каждой из них — на виды и разновидности.

Основные виды режущего инструмента (токарные резцы, сверла, зенкера,
зенковки, развертки, метчики, плашки, фрезы, протяжки) классифицируются по-
разным признакам, главные из которых — назначение и способ крепления. Боль-
шая часть конструкций инструмента стандартизована (табл. 3.124—3.132).

Зуборезный инструмент. Для нарезания и обработки зубьев ко-
лес применяют зубострогальные резцы, зуборезные гребенки, резцовые головки»
долбяки, разные фрезы (дисковые, пальцевые, червячные) и шеверы. Прн вы-
боре инструмента учитывают: тип инструмента (зависит от конструкции и раз-
меров обрабатываемого зубчатого колеса, размеров и расположения его зубьев,
технологического процесса их изготовления, а также серийности производства);
размер инструмента (зависит от размеров нарезаемого зуба и зубчатого ко-
леса).

Зубострогальные резцы предназначены для чистового и предварительного
нарезания конических колес с прямым зубом на зубострогальных станках мето-
дом обкатки. Резцы делят на четыре типа, различающиеся по размерам н фор-
мам; используют комплекты из двух резцов, каждый из которых обрабатывает
одну сторону зуба.

'Зуборезные гребенки используют для нарезания прямозубых и косозубых
цилиндрических зубчатых колес с наружным зацеплением методом обкатки. В
зависимости от последующей обработки колеса применяют гребенки трех ти-
пов - обдирочные, чистовые и шлифовочные. Последними нарезают зубья колес,
подвергаемых впоследствии закалке и шлифованию по профилю зуба. Модули
гребенки выбирают из интервала 1—24 мм.

Зуборезные резцовые головки применяют для обработки конических зубча-
тых колес с криволинейным зубом. Головки малых размеров делают за одно
целое с корпусом, а с размерами более 90 мм — со вставными резцами. По ме-
тоду нарезания различают одно- и двусторонние головки, по направлению вра-
щения — лево- и праворежущие, а по характеру обработки — черновые и чисто-
вые.

Зуборезные долбяки применяют для нарезания зубьев цилиндрических колес
и червякоп при условии совпадения исходных контуров долбяка и нарезаемого
колеса. Применяют следующие разновидности зуборезных долбяков: дисковые
прямо- и косозубые — для обработки цилиндрических прямо, и косозубых колес
с внешним и внутренним зацеплением для черновой и чистовой обработки зубь-
ев; чашечные прямозубые, если нет достаточно места для выхода долбяка. при
обработке колес с фланцем, блочных зубчатых колес и др.; хвостовые прямо- и
косозубые—для обработки зубчатых колес с малым числом зубьев, зубчатых
муфг и других аналогичных деталей.

Зуборезные фрезы изготовляют следующих типов:

дисковые модульные (угол зацепления 20°) —для нарезания цилиндрических
зубчатых колес на фрезерных станках с помощью делительной головки или на
Виды и характер обработки	Марка твердого сплава при обработке								
	углеродисто# и легированно*  стали	жаропрочных и жаростойких сталей к спла-  вов	нержавеющей стали аустенит- ного класса	закаленной ста- ли	титана и спла- вов на его осно-  ве	чугуиа		цветных метал- лов и их спла- вов	неметалличе- ских материалов
						НВ-2400 Па	НВ>«000 Па		
получистовое и чистовое	Т5К10 Т5К12В ВК8 ВК8В	ТТ7.К12	Т5К12В  ВК8В  ВК15	—	—	ВК4 В Кб ВК8	—	ВК4 В Кб	
Фрезерование: черновое	Т15К6  Т14К8  Т5КЮ	Т5КЮ  ВК4  ВК8	Т5К12В  Т5КЮ Т14К8	—	ВК4  ВК8		—	ВК4 В Кб ВК8	ВК2  ВК4
получистовое и чистовое	Т30К4  Т15К6  Т14К8	Т15К6  Т14К8  Т5КЮ	Т15К6  Т14К8	—		В Кб ВК4	ВК6М	ВК2 ВКЗМ  ВК4	ВК2 ВКЗМ
Сверление: сплошное	неглубоких  (нормальных) отверстий	Т5КЮ Т5К12В ВК8 ВК8В	Т5К12В ТТ7К12 ВК8В ВК8	Т5К12В ВК8В ВК8		ВК8 ВК8В  ВК8	ВК4  В Кб  ВК8	ВК8  ВК8В	ВК4  ВК6  ВК8	ВК2  ВК4
сплошное глубоких отвер- стий	Т15К6  Т14К8  Т5КЮ Т5К12В ВК8								

Продолжение табл 3 120

		 Г  Виды и характер обработки	углеродистой н легированной  стали	жаропрочных и жаростойких сталей и спла-  вов	нержавеющей стали аустенит- ного класса  о ж  			 и	всрдого СП.   е  « о X  ф  |х  *» X	Ф  О  титана н сила- ы нов иа его осно- -  = о 				о 1	-5	аботке  чугу»  Я С о о еч 1  С I	|а  я С  §  Л я	цветных метал- лов и их спла-  вов	Л я » Я г" п з  О X я к X *
кольцевое глубоких от- верстий	Т15К6  Т14К8  Т5КЮ	—							
Рассверливание: неглубоких (нормальных) предварительно просвер-		ВК4  ВК8	ВК8	Т14К8 Т5КЮ ВК8	ВК4  ВК8	ВК2 вкзм ВК4	ВК6М ВК4	ВК2 ВКЗМ  ВК4	ВК2 ВКЗМ
ленных отверстий	—  неглубоких	(нормаль-  ных) отверстий в литых, ко-	Т5КЮ Т5К12В ВК8 ВК8В	Т5К12В  ТТ7К12 ВК8	Т5К12В  ВК8В ВК8	—	—	ВК4  ВК6  ВК8	—	ВК4 В Кб ВК8	
ваных и штампованных де- талях		ВК8В							—
глубоких предварительно просверленных отверстий	Т15К6  Т14К8	ВК4  ВК8		Т14К8  Т5К10 ВК8	—	ВК2 вкзм ВК4	В кем ВК4	ВК2 ВКЗ.’ ВК4	Л
глубоких отверстий в ли тых, кованых и штампован	Т5К10 Т5К12В ВК8 ВК8В	Т5К12В  ТТ7К12  ВК8	Т5К12В  ВК8 ВК4	—	—	ВК8 ВК8В  ВК4	1—	ВК4  ВК8  ВК8В	
ных деталях, а также от верстий с неравномерны* припуском на обработку м прерывистым резанием		ВК8В							
									
1 801Пги<1э1ек хинэ		ВК4 В Кб	сч п ч- ® а ®				
ЯС8  *игоэ хи и яог 1ПГ1ЭИ ХПНЬ^ЯП		-г <о оо  ® а®					
таботке чугуна	®и ооокан	а-гч  а сааз			ВК6М вкзм		
	»и оон-ян	Ч- ® 00  ® Ю®	ВК2 вкзм  ВК4		<?М СО -’Г ©  сс сз Хей		
о о  х	эе  а -сизо ола ян вое я	-СЬ'11Э И ТНЬЧИ!  я я  Е		ВК4  ВК8	ВК4  ВК8		гг:  •Ч ’-О  а®®		
Н1?  5 -вхз цоннзгемвс в		1				*г  н	вкзм ВК6М
я  1 I  |	ВЭЭ8ГЯ ОЛОМ  -1ИНЭ1ЭЛВ Н1Г1Г1Э  уэТпо«заиж<1^и		ВК6М ВК4	«-  со		в кем ВК4		
М  и ЦЭХС1Э ХИМуО1Х)(1ГЖ И ХНННОбПОбКЖ		О  00  нсооз	«О X©  Ю	-г' К>  — — ю* НННСО		.  ННЕВ		
МНМ8  ЦОНН 1!НО<|Н.1Э1Г и цодэиТо^эимХ		X  <о ао о еч  — — 1Я 1Л * нннноз	Т30К4  Т15К6  Т14КЗ			МОК 4  Т15К6	
Виды и характер обработки		Зенкерование: черновое	8 а с с X ж 8 1 с  а с			вазвертыванне предва-	ригельное и окончательное
Т аблица 3.121. Рекомендации по выбору марки керамики

Обрабатываемый материал	Твердость	Керамика для обработки		
		тонкой	чистовой	иолучнетснюй
Чугун, серый	ИВ 143—289	В О-13, ВШ, ЦМ-332	ВО 13. ВШ.  ЦМ-332	ВО 13, ВШ, ЦМ-332
ковкий	НВ 163-269	ВО-13, ВШ	ВШ.  ВО 13, В-3	ВШ. В-3, ВО 13
	НВ 170 -369	ВШ, В-3, ВО-13	В-3, сили- нит-Р. ВШ,  ВО 13	В-3, сили- нит-Р, ВШ, ВОК60
отбеленный	НВ 400—650	ВОК-60, коргиннт, В-3	ВОК-60, кортннит, В-3	ВОК-60, кортннит, В-3
Сталь:  качественная конструк- ционная	НВ 160—229	ВО 13, ВШ, ЦМ-332	ВО 13, ВШ, ЦМ-332	ВО-13, ВШ, ЦМ-332
конструкционная легированная	НВ 179- 229	ВО-13, ВШ.  ЦМ-332	ВО-13, ВШ, ЦМ-332	ВО-13 , ВШ.  ЦМ-332
улучшенная	НВ 229—380	ВШ, ВО-13, ВОК-60, силинит-Р	ВШ, ВО -13, вок-бо, силипит-Р	В-3, ВОК-60, ВШ, ВО-13
цементуемая закален- ная	ИКС, 36-48	ВОК-60, кортннит, В-3	ВОК-60, кортннит, В-3	ВОК-60, В-3, кортннит
	ННС» 48—57	ВОК 60, кортннит	ВОК 60,  В-3, кортннит	Кортннит, ВОК-60, кортннит
	НРС, 57-64	ВОК 60, В-3, ВОК-71, кортннит	ВОК-60,  В-3, кортннит, ВОК-71	ВОК-60, В-3, кортннит, ВОК-71
Цветные металлы на основе меди	НВ 60—120	В-3, кортннит	В-3, кортннит	В-3, кортннит
Сплавы па основе никеля	—	Силинит-Р	Снлинит-Р	Силинит-Р
		Кортннит	Кортннит	Кортиннт
Таблица 3.122. Области применения режущих инструментов из сверхтвердых
материалов (СТМ)

Наименование

Применение

Композит 01 и композит 02 —
поликристаллы из кубического ни-
трида бора (КНБ) с минималь-
ным количеством примесей

Композит 05 — поликристаллы,
спеченные из зерен КНБ со связ-
кой

Композит 10 и двухслойные пла
стины из композита 10Д (компо-
зит 10 иа подложке из твердого
сплава) — поликристаллы на ос-
нове вюрцито подобного нитрида
бора (ВПБ)

Инструмент, оснащенный поли-
кристаллическими алмазами (ПКА)

Для тонкого и чистового точения, преи-
мущественно без удара, и торцового фре-
зерования закаленных сталей и чугунов лю-
бой твердости, твердых сплавов (СО>
^>15%) с глубиной резания 0,05—0,5 мм
(максимально допустимая глубина резания
1.0 мм)

Для предварительного и окончательного
точения без удара закаленных сталей
(ННСэСбО) и чугунов любой твердости с
глубиной резания 0,05—3,0 мм. а также для
торцевого фрезерования заготовок из чу-
гуна любой твердости, в том числе по кор-
ке, с глубиной резания 0,05—6,0 мм

Для предварительного и окончательного
точения с ударом и без удара и торцевого
фрезерования сталей и чугунов любой твер-
дости, твердых сплавов (СО^15%) с глу-
биной резания 0,05—3.0 мм, прерывистого
точения (наличие на обрабатываемой по-
верхности отверстий, пазов, инородных
включений)

Для чистовой обработки цветных метал-
лов и сплавов, неметаллических материалов
вместо твердосплавного инструмента

Таблица 3.123 Выбор марок быстрорежущей стали при различных видах
обработки резанием по ГОСТ 19265—73

Обрабатываемый мате- риал, условия обработки	Точение	Нарезание резьбы  метчиком плашкой  1		Зенке- 1 рованис, 1 развер- тывай не, прот я  ГМ 03 НИС	Фрезерова- ние
Углеродистые стали конструкционные	Р6МУ 10Р6М5	Р6М5  РЭФ5	Р6М5  9ХС	Р14Ф4  Р9Ф5	Р6М5 10Р6М5
То же, при работе в условиях динамических нагрузок, с большими по- дачами	Р6МЗ  Р18КФ2  Р9КЮ	—	—	—	Р6МЗ  Р18  Р9. Р12 .
Обрабатываемый мате- риал, условия обработки	Точение	Нарезание резьбы		Зенкеро- вание, развер- тывание, протяги- вание	Фрезерова- ние
		метчиком	плашкой		
Конструкционные стали легированные	Р9К5 Р9М4К8 НАРЗМЗФ2 1ОР6.М5	Р6М5К5 Р6М5	Р6М5К8  Р6М5	Р9Ф5  Р14Ф4	10Р6М5  Р6М5КЗ
Стали коррозионно- стойкие, жаростойкие (о»<1079 МПа)	Р6М5К5  Р12Ф2К8МЗ	Р9М4К8  Р6М5К5	Р9М4К8  Р6М5К5	Р18Ф2К5  Р6М5К5	Р9Ф2К10  Р6М5К5
Сплавы жаростойкие, жаропрочные	Р9М4К8  Р6М5К5  Р9Ф2К5  Р9Ф2КЮ	Р9М5К5  Р6М5К5	Р6М5К5	Р18Ф2К5	Р9М4К8  Р18Ф2К5  Р10Ф5К5
Чугуны всех марок	Р9 , Р12	10Р6М5	10Р6М5	Р14Ф4	Р6М5
Цветные сплавы типа алюминиевых, медных, магниевых	Р6М5 10Р6М5	Р6М5 10Р6М5	Р6М5 10Р6М5	Р6М5  10Р6М5	Р6М5  10РСМ5

16-зз

241
Таблица 3.124. Резцы

Наименование	ГОСТ	Индекс ♦

Токарные проходные с пластинками из твердого сплава

Отогнутые

Прямые

Упорные прямые (отогну-
тые)

Подрезные отогнутые

Чистовые широкие

Для обработки пластмасс

18877—73

18878—73

18879 -73

18880—73

18881-73

18877-73—18884-73

2102—

2100 -

2101 —(2103 —)

2112—

2120—

3146—

Токарные с пластинками из твердого сплава

Расточные для отверстий:
сквозных
глухих

Отрезные

Резьбовые

18882—73
18883-73

18884 73
18885—73

2140—

2141-

2130-
2660**-(2662-)
2664*»*-(2666-)

Токарные сборные с механическим креплением
многогранных твердосплавных пластинок

Для контурного точения
Расточные
Проходные

Проходные для пластин без
отверстия

20872-80
20874 -75
26611-85

26611-85

2101 -
2145—

2102—

2100-

Токарные с пластинками из быстрорежущей стали

Проходные:  отогнутые	18868 -73	2102—
прямые	18869- 73	2100—
упорные	18870-73	2101 —
Подрезные ториевые  Расточные для отверстий:	18871-73	2112-
сквозных	18872-73	2140—
глухих	18873— 73	2141-
Прорезные и отрезные	18874-73	2120-(2130-)
Фасонные	18875-73	2660-(2662-)
Резьбовые	18876-73	2664—(2666—)

* Индекс разновидности по принятой классификации.

♦♦ Для метрической резьбы наружной (внутренней).
Для трапецеидальной резьбы наружной (внутренней).

Марка твердого сплава при обработке

Виды и характер обработки	углеродистой и легированной стали	жаропрочных и жаростойких сталей и спла-  вом	нержавеющей стали аустенит- ного класса	<я &  св 0 Я В  41  «а ж _ 32	титана н спла- вов на его осно-  ве	чугуна		цветных метал- лов и их спла-  вов	нсиеталличе- ,-ких материалов
						я  1 04 Г  X X	ВЦ 000КЯН		
Точение:  черновое по корке и ока- лине при неравномерном се- чении среза и прерывистом резании с ударами	Т5КЮ Т5К12В ВК8В ВК8	Т5К12В  ТТ7К12 ВК8В ВК60М	Т5К12В  ВК8В ВК8 ВК60М	—	ВК8 ВК8В ВК6М	ВК8 ВК8В  ВК4	ВК8 ВК8В ВКЗМ	ВК4 В Кб ВК8	—
черновое по корке при не- равномерном сечении среза и непрерывном резании	Т14К8  Т5К10	ВК4  ВК8  ВК8В	ВК4  ВК8  ВК6М	—	ВК4  ВК8 ВК60М	ВК4  ВК8  ВК6М	ВК6М ВК4 ВКЗМ	ВК4 в кем вкз	
черновое по корке при от* иосительно равномерном се* ченин н непрерывном реза- нии	Т15К6  Т14К8	Т15К10  ВК4 ВК8	ВК6М  ВК4	—	ВК4  ВК8	ВК4  ВК8	ВК6М ВК2	ВК2 ВКЗМ ВК4	ВК4
получнстовое и чистовое при прерывистом резании	Т15К6  Т14К8  Т5КЮ	ВК4  ВК8 ВК8В	ВК4  ВК8	Т5К10  ВК4  ВК8	ВК4	ВК-1 В Кб ВК8	ВК6М	ВК2 ВКЗМ  ВК4	ВК2 ВКЗМ  ВК4
тонкое при прерывистом резании	Т30К4  Т15К6	—	ВК6М	Т14К8  Т5К10  ВК4	ВК4	ВК2 ВКЗМ  ВК4	ВК6М ВК2	ВК2 ВКЗМ ВК4	ВК2 ВКЗМ  ВК4

Продолжение табл. 3.120

Виды и характер обработки	—					Марка твердого сплава при ^б!			габотке		  чугуна		цветных метал- лов и их спла-  вов	неметалличе- ских материалов
	углеродистой и легированной  стали	жаропрочных и жаростойких сталей и спла-  вов	нержавеющей ста пи аустенит- ного классе	закаленной ста- ли	титана н спла- вом на его осио  вс				
						НВ = 2400 Па	Е  8 о  X		
тонкое прн непрерывном резании	Т30К4  /г-		ВК6М ВКЗМ	Т30К4 Т15К6 ВК6М ВКЗМ	ВК4 в кем ВКЗМ	ВК2 ВКЗМ	в кем ВКЗМ ВК2	ВК2 ВКЗМ	ВК2 ВКЗМ
Отрезка и прорезка кана- вок	Т15К6  Т14КЗ  Т5КЮ	ВК4  ВК8  ВК8В	ВК6М ВК4	—	ВК4  ВК8	ВК4  ВК6  ВК8	ВК6М  ВК2	ВК2 ВКЗМ ВК4	ВК2 ВКЗМ  ВК4
Отрезка и прорезка. Пред- варительное нарезание резь- бы	Т15К6  Т14К8	Т15К6 ВК4 Т14К8	вкбм ВК4	ВК6М ВКЗМ ВК4	ВК4 ВКЗМ ВК6М	ВК2  ВК4 ВКЗМ	ВК6М ВК- ВКЗМ	ВК4  ВК6М  В Кб	ВК2  ВК4 ВКЗМ
Окончательное нарезание резьбы	Т30К4  Т15К6	Т30К4  Т15К6 .  В14К8	ВК6М ВКЗМ	—	—	—	—	ВК2 ВКЗМ	ВК2 ВКЗМ
Строгание и долбление: черновое	1Т15К12В  ВК8В ,ВК10	Т5К12В	Т5К12В  ВК8  ВК15		—	ВК8 ВК8В  1	—-	I ВК8  1 Р.К83	|ВК4 вка
Сверла	гост	Основные размеры			Индекс ♦
		а	1		
С коническим хвостовиком для труднообрабатываемых ма- териалов:  средняя серия  короткая серия	20697-75  20696—75	6-20  6-20	140-240  105-180	60-140  30-80	2302-
Цельные твердосплавные с коническим хвостовиком	17276- 71	6-12	120-170	40-70	2301-
Цельные твердосплавные: средняя серия короткая серия укороченные	17275-71  17274-71  17273-71	3-12 1 — 12 1-12	55-120  32-100  45-110	24-70  6-50	2309 —  2300—  2300-
Конические с конусностью  1 : 50 и хвостовиком: цилиндрическим коническим	ОСТ 2420.11—87  ОСТ 2420.12—87	3-10  12-32	80-300  290—545		2314-

Продолжение табл. 3.125

Сверла	гост	Основные размеры			Индекс •
		а	ь		
С пластинками из твердого сплава и хвостовиком:  цилиндрическим коническим	22735- 77 22736-77	5-16  10-30	86 178 168—324	52-120  87-175	2300 —  2301 -
Центровочные комбиниро- ванные типов:  I  П  111  IV	14952 - 75	1-10  1-6,3  0,8-2,5 0,8-10	31,5-100  40- 100  20-45  31,5-100	1,6-15,7  1,6-9,8  1,3-3,6  2,8-30	2317-
Твердосплавные для сверле- ния отверстий в печатных пла- 1  короткая серия длинная серия	ТУ 2.035 853—81  То же			—	2302-

Обозначения: Л —диаметр; /. — общая длина; /.о — длина рабочей части.

Индекс разновидности по принятой классификации.
Градация диамяров сверл, мм

0.25	1,45	2,75	4.8	7,5	Ю.1	12,8	18	24,25	31	39	50
0,30	1,50	2,80	4,9	7.6	10,2	13	18,25	24,5	31,25	(39,25)	50,5
0.35	1,55	2,85	5,0	7.7	10.3	13.1	18,5	24,75	31,5	39,5	51
0,40	1,60	2.90	5,1	7.8	Ю.4	13,2	18,75	25	31,75	40	(51,5)
0,45	1,65	2,95	5,2	7.9	10.5	13,3	19	25,25	32	40,5	52
0,50	1,70	з.о	5,3	8,0	10,6	13,5	19,25	25,5	(32,25)	41	53
0,55	1.75	3.1	5,4	8,1	10,7	13,7	(19.4)	25,75	32,5	(41.25)	54
0 60	1,80	(3,15)	5,5	8,2	|0 8	13,8	19,5	26	33	41,5	55
0,65	1,8.5	3.2	5,6	8,3	Ю,9	14	19,75	26,25	(33,25)	42	56
0,70	1,90	з.з	5,7	8.4	Н	14,25	20	26,5	33,5	42,5	57
0,75	1,95	(3.35)	5,8	8,5	П.1	14,5	20,25	26,75	34	43	58
0.80	2,00	3.4	5.9	8,6	11,2	14,75	20,5	27	34,5	(43,25)	60
0.82	2,05	3.5	6,0	8.7	1'.3	15	20.75	27 25	35	43,5	61
0,85	2,10	3.6	6,1	8.8	П.4	15,25	(20,9)  21	27.5	(35.25)	44	62
0.90	2,15	3.7	6.2	8,9	Н.5	(15,4)		27,75	35,5	44,5	63
0,92	2 20	3,8	6.3	9.0	П.7	15,5 ’	21,25	28	(35,75)	45	65
0,95	2,25	3,9	6,4	9.1	Н,8	15,75	21,5	28,25	36,0	(45,25)	68
1,00	2,30	4,0	6,5	9.2	Н.9	16	22	28,5	(36,25)	45,5	70
1,05	2,35	4,1	6.6	9,3	12	16,25	22,25	28,75	36,5	46	72
1,10	2.40	4,2	6,7	9,4	12.1	16,5	'22 5	29	37	46,5	75
1,15	2,45	(4.25)	6.8	9,5	12,2	16,75	22 75	29.25	37,5	47	78
1,20	2,50	4.3	6,9	9,6	12,3	17	23	29,5	38	47.5	80
',25	2,55	4,4	7.0  7.1	9,7	12,4	17,25	23,25	30	(38,25)	48	
1.30	2,60	4,5		9,8	12.5	(17.4)	23,5	(30,25)	38,5	48,5	
1,35	2,65	4,6	7.2	9.9	12.6	17,5	23,75	30,5		49	
1,40	2,70	4,7	7.3	10	12,7	17,75	(23,9)  24	30,75		49,5	

Примечание

Сверла, диаметры которых приведены в скобках, изготавливают по соглашению с потребителем.

Таблица 3.127. Типы и основные размеры зенкеров

ю 4м	Зенкеры			Основные размеры, мм			
		гост, ост	и	а		/	Индекс *
	С пластинками из твердого сплава:  с коническим хвостовиком насадные	3231-71	14-50  32-80	13-32	180- 335 40-65	85-210	2320-
	Цельные (из быстрорежущей стали):  с коническим хвостовиком насадные	12489 - 71	10-40  32-80	13-32	160— 350 30-52	80 200	2320-  2323**—  2320-
	Насадные с вставными ножа- ми  из быстрорежущей стали  из твердого сплава:  с коническим хвостовиком насадные  Насадные  Насадные с твердосплавными пластинками  Торцевые с коническим хво- стовиком  С коническим хвостовиком  С цилиндрическим хвостови- ком	2255 71  ОСТ 2.423.3—87  а.  21584-76  21585- 76  21582- 76  21581-76  21579- 76	50 100  32-50  50-100  !я обработки яег  36-80  36-80  10-34  10-35  3-9	22-40  22-40  ких сплавов  16-32  16-32	60-76  262- 308 58-74  50-80  50-80  168- 339  168- 339 61-125	40-45  87-190  87-190  33-81	2321 -  2320— 2323**—  2320  2323—  2320—  2320-
2

От

Зенкеры	ГОСТ, ост		 Основные размеры, .мм				Индекс ’
		О	4	&	1	
Торцевые с цилиндрическим хвостовиком  С коническим хвостовиком и с пластинками из твердого сплава	21580 -76  21583-76	3-9  18-35	—	61-125  228- 339	33-81  130-190	2323-  2320—
Для обработки коррозионно-стойких ।			жаропрочных	сталей и сплавов		
Цельные твердосплавные с хвостовиком:  коническим цилиндрическим	21544 - 76 21543-76	8-12  3-10	—	156-182  61-133	18-22  12-20	2320-
С вставными ножами, осна- щенными пластинками из твер- дого сплава:  С коническим хвостовиком насадные	21541-76	30-50  50-80	22-32	262—308 58—69	40-45	2321-
Оснащенные твердосплавны мн пластинками:  с коническим хвостовиком насадные	21540- 76	12-50  32-80	16-40	182-369 50—90	101 220	2320-
Обозначения: О — диаметр, а — рабочей части.	диаметр отверстия для насадных инструментов к под на			нрааляющие штнф	ты; — общая ДЛ1	«на; (- длина

* Индекс разновидности по принятой классификации
•• Для глухих отверстий.

Таблица 3.128. Зенковки

Разновидность зенковок	гост, ост	Индекс •
Цилиндрические для об-	ОСТ 2И25-2—80	2350-
работки опорных поверхно- стей под крепежные детали Конические	14953—80	2353-

♦ Индекс разновидности по принятой классификации.

Таблица 3.129 Основные размеры стандартных разверток						
Развертки	гост	Основные размеры, мм				Индекс •
		л	‘ 1	1	а	
Л1 а шинные						
Цельные с хвостовиком: цилиндрическим коническим насадные	1672 - 80	3-9 10-32 25-50	60-100 140-240 30-42	10-16  16-25  22-30	13-22	2.363-
С вставными ножами: с коническим хвостовиком насадные	883-80	32-50  40-100	240- 315 45-70	32-50  28-40	16-40	2364-
С пластинками из твердого сплава и хвостовиком: цилиндрическим  м коническим  § насадные	11175-80	6-9 10-32 32-50	90-100  140-240  40-55	15 15-22  30	13-22	2363-
250

	 Продолжение табл. 3.129						
			Основные	размеры, мм		
Развертки	ГОСТ	О	1 1	1	а	Индекс •
Сборные насадные с привер- нутыми ножами, оснащенными пластинками из твердого спла- ва	11176-71	52- 300	50-100	30-55	19-80	2364-
С удлиненной рабочей ча- стью и хвостовиком: цилиндрическим коническим длинным коротким	11172—70	3-10  8-36  8-36	80-140  135-380  145-296	25-80  100-210  60-130	1 1 1	2363-
	Машинные дл	я обработки деталей из легких сплавов				
С цилиндрическим хвостови- ком  С коническим хвостовиком  Твердосплавные с хвостови ком:  цилиндрическим коническим	19267-73  19268-73  19269-73  19270- 73		—		—	2363-  2363-
Машинные с твердосплавными пластинками для обработки деталей из нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов						
С пластинками Насадные  С вставными ножами	21525-76  21526 - 76  21527 - 76	1 1 1	1 1 1	1 1 1	—	2363—  2363—  2364-

Продолжение табл. 3.129

Развертки	ГОСТ	Основные размеры, мм						Индекс •
		О	X.	/	</	
—		Ручные				
Цилиндрические	7722- 77  ЧЯОО 71	1-60  6-50	|	4О-ЗСО  100- 380	|	18-180  45-150	—	2360-  2362-
Разжимные	1						
		Конические				
						2372-
С конусностью 1 :50 и хво			42-450	21—355		
стовиком:	11177—84	0,6-60  6-30			—	
цилиндрическим  коническим  С конусностью I : 30 и хво-	10081 —84		160-490  120-270  160- 460 160-300	80—335  80-184  80-216  90-180		2372-  2373—  2372—  2372-  2373-
						
						
стовиком: цилиндрическим коническим	11184-84  10082-71  11179—71  11180-71  6226-71	13-60  13-100			—	
С конусностью 1 : Ю  С конусностью 1 : 7				100-240	60-145		
		—	100- 230	20-52		
С конусностью 1 : 16  Под конус Морзе с хвосто-						2372—  2373-
						
впком:  ци ли н др ически м коническим	11182-71  10079-71	—	95-310  140- 385	64-205  64 —205		
Под метрические конусы (1 :  : 20) с хвостовиком: цилиндрическим коническим	11183-71  10080 -71 11181-71	—	50-385  105- 505  55-170	32—260  32-260 24-90		2372-  2373—  2372-
Под укороченные конусы						
Морзе  Обозначения: О — диаметр раз	вертки: /.-общая длина; /-длина рабочей части; «/-диаметр отверстия насадной развертки.					
ей	• Индекс разновидности по принятой классификации.						
Таблица 3.130. Метчики, плашки

Инструмент	гост, ост	Индекс *
	Метчики	
Гаечные	1604—71	2640-
Машинно-ручные	3266 -81	2620-
Гаечные с изогнутым хвостови- ком диаметром от 0,25 до 0,9 мм	6951-71	2642-
Для круглой резьбы	ОСТ 2.450.4—87	2614-
Машинно-ручные с шахматным	17927-72	2620-
расположением зубьев для обра- ботки нержавеющих и жаропроч-		
ных сталей		
То же, гаечные  Машинно-ручные с шахматным	17929-72	2640-
	17928-72	2620
расположением зубьев для обра- ботки легких сплавов		
Машинные с укороченными ка-	17931-72	2620—
навками		
То же, для обработки легких	17930 -72	2620-
сплавов		
Машинные с винтовыми канав-	17932-72	2620-
ками		
То же, для обработки легких	17933-72	2620-
сплавов		
Бесстружечные машинно-ручные	18839-73	1419-
Бесстружечные гаечные	18840-73	1419-
То же. с изогнутым хвостови- 1 ком	18841—73	1419-
п	’лашки  *	
Круглые	9740-71	2650-
Для круглой резьбы	ОСТ 2.455.3—87	2654—
Для конической резьбы	6228 -80	2684-

Индекс разновидности по принятой классификации.

Таблица 3.131. Основные типы стандартных фрез

Фрезы

ГОСТ. ОСТ

О. мм

Индекс •

Цельные с зубьями:
мелкими
крупными

Цилиндрические

ОСТ 2.441.15— 87

40-100

50-100

2200 -

Торцевые цельные насадные

С мелкими зубьями

С крупными зубьями

Для обработки легких сплавов

9304—69

16222-81

40 -100 I

63-100

50- 80 |

2210—
Фрсэы	гост, ост	О. мм	Индекс •
Торцевые сборные насадные с вставными ножами			
Оснащенные твердым сплавом: с крупными зубьями для обработки легких сплавов с мелкими зубьями для труднообрабатываемых ста- лей и сплавов	24359—80  16223-81  9473—80  24359-80	100 630 100-315 80- 630 100- 200	
с механическим креплением пя- тигранных твердосплавных пла- стинок  то же. повышенной жесткости  с механическим креплением круглых твердосплавных пласти- нок	26595-85  ТУ 2.035.877—82  22088—76	100 - 200  100-200	

Концевые			
Цельные с хвостовиком цилиндрическим коническим	17025-71  17026-71	3-12  14-63	2220—  2223-
Для обработки легких сплавов	16225-81		
с хвостовиком:		1,5-12  12-50	
цилиндрическим коническим			2220  2223—
резьбовым, двузубые	16226-81	8—40	2229—
коническим, радиусные	16231—81	12-50	2260-
Обдирочные с коническим хво- стовиком (с торцевыми зубьями и без них)	15086—69	25-80	2225 -
То же, с затылованными зубья-	ТУ 2.035.1001—85	25-80	2225—
ми			
Конические с хвостовиком: цилиндрическим коническим  Оснащенные твердосплавными	18150-72  18151-72	3-10**  3-40**	2230—  2233—
			
коронками с хвостовиком: цилиндрическим коническим	20533-75  20534—75	10-14  10-22	2220—  2233—
резьбовым Оснащенные винтовыми твер-	20535-75	10-22	2229—
досплавными пластинками с хво- стовиком:  цилиндрическим коническим коническим, удлиненные	20536—75  20537-75  20538-75	10-20  12,5-50  20-50	2220—  2223—  2223—
Твердосплавные (право- и ле-			
ворежущие):  цельные со стальным хвостовиком	18372-73	3-12  5-12	2220—  2220-
Фрезы	ГОСТ. ОСТ	О, мм	Индекс •

Концевые для труднообрабатываемых сталей и сплавов: сферические,
грушевидные, сферические эллипсовидные, сфероцилиндрические, конические

Твердосплавные удлиненные	18939-73—  18943-73	4,6,8	2844 —
Оснащенные коронками из твер-	18944-73— •	10-22	2844—
дого сплава	18948-73		
Цельные твердосплавные	18934-73—  18938-73	4,6,8	2844—
Шпоночные			
Цельные с хвостовиком: цилиндрическим	9140—78	2-25	2234—
коническим		10-40	2235—
цилиндрическим, твердосплавные	16463-80	2-12	2234—
Оснащенные твердым сплавом	6396-78		
с хвостовиком:			
цилиндрическим		10-25	2234—
коническим  Цельные для пазов шпонок сег-	ОСТ 2.441.13—87	2-40	2235—
ментных:			
хвостовые		4,3-48,6	2234—
насадные	Пазовые	59; 70	2250—
Дисковые цельные с зубом: острозаточенным	3964—69	50-100	2250—
затылованным	8543—71	50-100	
Для обработки Т-образных па-	•		2252—
зов с хвостовиком:			
цилиндрическим и коническим	7063—72	12,5-40	
коническим, с напаянными твер-	10673-75	12,5-95	
досплавными пластинками	Дисковые		
			
Цельные трехсторонние	3755-78	50-125	2240—
То же, с разнонаправленными зубьями	9474-73	63-125	2240-
То же, для обработки легких	16227—81	50-100	2240—
сплавов			
То же, для обработки легких	16228—81	80-315	2241 —
сплавов			
То же, из твердого сплава Сборные двусторонние с встав-	5348—69	100-315	2241-
ными ножами:			
из быстрорежущей стали для	16229-81	80-315	2245-
обработки легких сплавов (пра- вые к левые)  из твердого сплава (правые и левые)	6469-69	100-315	
Фрезы	ГОСТ, ост	О, мм	Индекс •
Прорезные  Цельные насадные:	г шлицевые) и отрезные	20-315	2254-
с мелкими, средними и круп- ными зубьями (прорезные и от- резные)’  для обработки легких сплавов (отрезные)  Для разрезки пластмасс:	2679-73		
	16230—81	63- 200	3420-
дисковые цельные (разные ти- пы)	20320-74—  20329 74	—	и др.
сегментные с крупным зубом	20319-74	250- 400	3422-

Полукруглые

Выпуклые	9305-69	50-130	2262-
Вогнутые		50-160	

' Индекс разновидности по принятой классификации.

•• Наименьший диаметр усеченного конуса рабочей части фрезы.

Таблица 3.132. Основные типы стандартных протяжек

Протяжка	гост	О, Ь, мм	Индекс
Шпоночные	16491—80;  1821780— 18220-80	Ь 3-50	2405-
Для цилиндрических отвер- стий  Круглые переменного реза- ния  'Го же  Для гранных отверстий	9126-76  20364-74  20365—74 16492—70	О 150  23 10-13  23 14-90 О 11—90	2400—  2403—  2400-  2400-
Для шлицевых отверстий с эвольвеитным профилем  То же. с центрированием по наружному диаметру  Для шлицевых отверстий с прямобочным профилем  То же, с центрированием по наружному диаметру, комбини- рованные переменного сечения	6767—79  25)57-82—  25161-82  7943-78  24818-81 —  24823-81	й 12—150  О 150	2403—  2402—  2402-

Обозначения: О—диаметр обрабатываемого отверстия. Ь — ширина паза (окна).
специальных стайках, работающих способом деления; при нарезании используют
наборы из 8, 15 и 26 фрез; каждый комплект предназначен для колес с опреде-
ленным числом зубьев; более точные, а также корригированные зубчатые колеса
выполняют индивидуальными фрезами. Основные размеры дисковых зуборез-
ных фрез приведены в ГОСТ 13838—68;

пальцевые —служат для нарезания зубчатых прямо- и косозубых колес с
модулями 10 мм и более,

червячные (для повышения производительности черновые фрезы изготовля-
ют двух-, трехэаходными, а чистовые — только одиозаходными). Чистовые чер-
вячные фрезы для цилиндрических колес с эвольвентным профилем (ГОСТ
9324—80) изготовляют трех типов и четырех классов точности: тип 1 — преци-
зионный, класс точности АА; тип II—общего назначения, классы А, В и С; тип
III—сборные общего назначения, классы точности А, В и С. ГОСТ 9324—80
предусматривает фрезы: цельные модулей 1—14 мм и сборные модулей 10—
20 мм. Фрезы червячные чистовые однозаходные мелкомодульные для цилиндри-
ческих зубчатых колес с эвольвентным профилем приведены в ГОСТ 10331—81,
для степеней точности 7—9 по ГОСТ 9178—81.

Шеверы — эвольвентные прямо- и косозубые колеса, у которых на боковых
сторонах зубьев прорезаны мелкие канавки, образующие режущие кромки для
скобления поверхностен обрабатываемого материала. Шеверы применяют для
обработки нешлифованных, незакаленных зубчатых колес (твердостью не более
НКСЛ2) с целью повышения точности и улучшения поверхности зубьев В ре-
зультате шевингования точность обрабатываемых зубчатых колес по шагу, про-
филю. направлению зубьев и биению профиля увеличивается на одну ступень.
Наиболее распространены шеверы дискового типа в виде цилиндрического коле-
са с винтовыми насеченными зубьями.

Абразивный инструмент. Выбор инструмента зависит от ряда ха-
рактеристик, в частности, вида шлифовального материала, твердости, структуры
и связки (ГОСТ 21445—84). Изготовляют его в виде кругов и головок различ-
ных форм и размеров (ГОСТ 2424—83, 2447—82, ГОСТ 21963—82 и др.), шли-
фовальных сегментов (ГОСТ 2464—82) и брусков (ГОСТ 2456—82). В качестве
шлифовального материала (табл. 3.133) применяется электрокорунд различных
марок, монокорунд, карбид кремния, кубический нитрид бора и алмазы — при-
родные (А) и синтетические (АС).

Абразивные круги характеризуются неуравновешенностью массы. По ГОСТ
3060 86 установлено четыре класса неуравновешенности (I, 2, 3 и 4) для раз-
личных инструментов. Допустимые неуравновешенные массы контролируют на
станках для статической балансировки. ГОСТ 3060—86 распространяется иа кру-
ги в состоянии поставки и ие относится к кругам в сборе с фланцами для уста-
новки иа станок. Допустимая скорость кругов о(Р ограничивается прочностью
абразивного инструмента. На каждом абразивном инструменте указывается его
характеристика.

Пример условного обозначения плоского круга прямого про-
филя размером 300X200X127 из белого электрокорунда марки 24А, зернисто-
стью 25, твердостью СТ2, структурой 6 на керамической связке: ПП 300\20 X
Х/27 24 А СТ2 6К. Кроме этого, указывают завод-изготовитель, класс инстру-
мента по точности размера и формы, класс неуравновешенности и допустимую
-скорость круга.

Алмазные и зльбороаые круги (табл. 3.134, 3.135) применяют для круглого
наружного и внутреннего, плоского, фасонного, бесцентрового шлифования, для
доводки лезвийного инструмента. Алмазными кругами обрабатывают твердые
сплавы, керамику, камни, стекло и другие труднообрабатываемые материалы.
Эльборовые крути используют при шлифований высоколегированных, инструмен-
тальных. быстрорежущих и других сталей. Алмазные и эльборовые круги со-
гласно ГОСТ 16167—80, ГОСТ 16180-82Е, ГОСТ 17122—85. ГОСТ 17123-79Е
изготовляют: плоские прямого профиля (АПП), тарельчатые (П1Т, АЗТ, А4Т),
чашечные (ЛЧК, А14К, А24К) и др. Алмазные круги маркируют по ГОСТ
16180—82Е, а эльборовые—согласно маркировке абразивных кругов, но допол-
нительно указывают концентрацию эльбора в процентах. В паспорте на алмаз-
ный и эльборовый инструмент указывают маркировочные данные, массу алмазов
в каратах и допустимую рабочую скорость.
Таблица 3.133 Характеристика шлифовального круга в зависимости от обрабатываемого материала и способа шлифования	V К X е  О е X	1  Н к  о с		1	2	5	«  о	5	3-	о  II	II  см	—	~	см  ОО	ОО		СМ2-СМ1  СМ2-МЗ		СМ1-МЗ
			Зерни-'	стость	о	о	21	Я	2 2  ту	СО	ГО	'Г*				О
			ИВИЦ  -ааеН		Й Й	Й л	ф Й  ф	ф	ф	Ф				кч
	Плоское шл  1	торцом круга (чистовое) шЬовального КПУГЛ	Твердость		СМ1  М3-М2	С1—СМ1  С1-СМ2  СМ2-СМ1	М3—М2  СМ2-СМ1  СМ2-СМ 1		СМ1- М3
			Зерни-1	4)  1	$ 1	40-32  40-32  40-32	40 100-63  20		2
			ь-внб		& Й	♦	♦	♦  (7)	(Т)	СП	я ф ф		КЧ
	Внутреннее шлифование (обычное) Хаоактгпмстикэ шл		1 е В  1  <П з	г**• —  тость |	<	2	*	еч —  О	5	О	2 Е  II	1	1	ОО  §	г	§	11  ООО	об  8 1  04	О	1	04	04  СО	СО	04	।	со СО				я  Ё  !Ч  Е  О	  Ч
			1-вН<1  -лен		ф	ф	ф	1		ф ф		:т
	с •е  -  =  я  с  8 Я М  5	ванне п центрах (обычное)	&  С  3	•	еч	<  б	§	7	§  1	1	§	7  ОО	ОО		СТ1—С1  С1-СМ1		Е о  еч  3
			СП я	тость |	Я	8  Я 8	й §	$ й 2				
			Мате-	-	Ф	ф	ф	Й	ф Ф  СО				
	Обрабатываемый материал				Сталь углеродистая конструкционная (неэа- каленная)  Сталь углеродистая конструкционная (зака- ленная)  Сталь высокоуглероди- стая и быстрорежущая (закаленная)  Сталь легированная		конструкционная  Сталь мапганиовист.тя	Сталь хромоникеле- вая (закаленная)	чугун серый

.57

17-33
	а  »>  ||	Твердость	—•						
			С1-СМ1  СМ!-М2  СМ1—м.ч			СМ1—М!  СМ2-СЛ М2			
	д. 2 |1						О чу		
—  I о	с	СП V	О	о •ч*	С	1	2	О -т	а
		1ГВИ(1	ф	э*	5	1	а-	У	со
X		-м»И			*				
9  % к  8	?	е	со	со	?				
	1	8 «< а.	1	2  1	С 1	СМ		сч ?	сч  5
а	X	Н	сч		еч		1	сч	1 со	1
			о	о	с	и	о		§
	круг	» ||	со о  I	3  1	$  1		о  1	2	
	> о	I СП «	100	100	3	со	2	001	а
	1 ]	Э1.ВК	ф	из	♦  О'	С’'	&•	ей	ф
				СП				Л	
		! ।  1 &	—						
ж			см	5	со				со
2		=	1	о	1				1
3	|| !	1	2 и	2 о	5 О	СМ!	СМ!	СМ1	СМ!
X °	>		Зер- нис- тость							
&		—	8	еч со	о	Й	04 СО	сч со	а
г?		1.еи<1							
н-		»1ву,-	ф	и:	а			а	
я*			сч				М1	со	
3	«	<		й		-	о		
	3 <о	8	о	1		о	1	1	
	О			У			=?		со
5	к		о	<_>	о	о	о	о	•5.
&=•		С							
5  I	ч я  33	«Хн	8	О -г	О чт	8	8	Г1 СО	а
3	О  *и  '	Мате- риал	Л	кч	5	т	КЧ*‘	КЧ	КЗ
Таблица 3.134 Выбор алмазных и эльборовых кругов

Мирка ^ерна	Диапа- зон зер- нистости	Связка	Назначение	Обрабатываемый материал
АСО. ПО	50/40—  1Е0/125	Органиче- ская	Чистовое н отделоч- ное шлифование	Твердые сплавы, инстру- ментальные и быстроре- жущие стали
АСР	63/50— 250/200	Керамиче- ская и ор- ганическая	Чистовое и обдироч- ное шлифование	Твердые сплавы, быстро- режущие и легированные стали, чугуны
ЛР	50/40— 250/200	Керамиче ска я	Для труднообраба- тываемых материалов	Конструкционные, инст- рументальные, жаро- прочные, коррозионно- стойкие и быстрорежу- щие стали
АСВ	80.-63-  400/315	Металличе- ская	Для труднообраба- тываемых материалов при	повышенных  удельных нагрузках	Твердые сплавы, чугуны, быстрорежущие стали
АСМ. АМ, ЛМ	1/0-  С0/40	—	Для доводочных ра- бот	Твердые сплавы, стекло и другие твердые мате- риалы
АСН. АН				Природные и синтетиче- скне алмазы, корунды, керамика и другие сверх- твердые материалы

Таблица 3.135. Рекомендации по применению алмазных отрезных кругов
для разрезания стеклопластиков на шлифовальных станках

Размеры алмазных кругов ДОК, мм	Зернис- тость	Концент- рация, %	Масса алама* зов. карат	Рекомендации по применению
160x0.7x32	АЮ А12	25	3.7  4,81	Листы стеклопластиков толщи- ной до 8 мм
200X1,25 X 32  •	А16  А25 АСП8	100	18 14-16  16	Стеклопластиковые кольца и цилиндры с толщиной стенки до 8 мм
320x2x5x32	А25	50	22	Стеклопластиковые кольца и цилиндры с толщиной стенки до 8 мм
Данные о шлифовальных шкурках приведены в ГОСТ 5009—82, ГОСТ 6456—
82, ГОСТ 10054—82; об абразивных пастах по видам работ — в табл. 3.136 и
3.137, состав паст при полировании пластмасс — табл. 3.138.

Таблица 3.136. Составы абразивных паст по видам работ

		Содержание компонентов, при доводке		
Вид работ	Компоненты пасты	грубой	средней	тонкой
Доводка твердосплав- ных режущих инструмен- тов, деталей из трудно- обрабатываемых мате- риалов и синтетических камней	Карбид бора:  10-М40  М40-М20  М14—М5  Окись железа (крокус)  Парафин  Керосин	70-80  20-10  10	65-75  5 20-10  10	1$3811
Доводка и притирка поверхностей стальных деталей и лезвий режу- щих инструментов	Электрокорунд: 12-4 М40—М20 М14-М5  Стеарин  Олеиновая кислота Керосин	СО  10  20  10	55  15  25  5	52  14  34
Окончательная доводка плоскостей и лезвий ре- жущих инструментов. Полирование деталей из стали, цветных металлов и минералов (паста ГОИ)	Окнсь хрома:  светло-зеленая темно-зеленая черная с зеленым от- тенком  Силикагель  Стеарнн  Олеиновая кислота  Двууглекислая сода Керосин  Солидол, вазелин, техни- ческий жир	81-86  2  14-10  *2  5	76  2  10  2  10	— О 30 •— И 1  Ф
Тонкая доводка, поли-	Прокаленный глинозем	—	55	50
рование металлов, стекла и минералов (паста ЛИК)	или окнсь алюминия		55	20(18)
Притирка (приработ-	Парафин	—	20-17	22-18
ка) конусов игл форсу- нок и клапанов	Стеарин	—	5  17-20	Ю (9) 18-22
			9	30(31)
	Олеиновая кислота	—	5-7	7
			25	30(34)
Вид работ	Компоненты пасты	Содержание компонентов, %, при доводке		
		грубой	средней	тонкой
	Керосин  Сало, касторовое или ко- стяное масло	—	3	3  10(8)
Полирование стальных деталей под меднение	Электрокорунд М40 — М20  Окись железа (крокус)  Парафин  Стеарин  Олеиновая кислота  Сало, касторовое или ко- стяное масло Церезин или воск	111111 1	80  9  8  3	35-40  До 6  15  20  До 5
Полирование деталей из цветных металлов, медненных под никели- рование или хромирова- ние	Окнсь хрома темно-зеле- ная  Окись железа (крокус)  Стеарин  Сало, касторовое или ко- стяное масло Церезин или воск	1 III 1	36  36  20  3  5	72  20  3  5
Полирование никеле- вого электролитического покрытия под хромиро- вание	Окись хрома черная с зеленым оттенком Венская известь Стеарин Скипидар  Сало, касторовое или ко- стяное масло  Церезин или воск	1	1111	1	30  45  20  2 4  2	75  20 >.5  2  1.5
Окончательная довод- ка рабочих поверхностей измерительных ине ментов (паста завода «Калибр»)	Электрокорунд	М14 —  М5  Окнсь хрома темно-зеле- ная  Окись хрома черная с зеленым оттенком Парафин  Стеарин  Керосин  Церезин или воск	—	43  2)  16  9 6  3	57  21.5  11  7  3,5

Примечание. В числителе указано содержание компонентов при тонкой доводке
и полировании.


Таблица 3.137. Компоненты абразивных паст по видам работ

Вид работ	Компоненты	Содержанке компонентов, %. при доводке			
		предвари- тельной		окончатель- ной	
Полирование хромнро-	Окись хрома черная с	—	75	—	—
ванных деталей пред-	зеленым опенком			95	100
варнтельно и до зеркаль-	Меловая пудра или	—	—		
иого состояния	тальк				
	Парафин	25	—	—	—
	Стеарин	—	15	—	—
	Олеиновая кислота	10		—	—
	Сало, касторовое или ко-	—	6	—	—
	стяное масло				
	Цезерин или воск	—	2	—	— *
	Солидол, вазелин, техни- ческий жир		—	5	—
Доводка отверстий	Электрокорунд:	65			
втулки топливного насо-	12—4		—	—	—
са, сталь 25Х5МА (пас-	М40—М20	—	65	—	—
та Ленинградского кар- бюраторного завода)	Прокаленный глинозем или окнсь алюминия	—	—	14	—
	Парафин	10	10	14		
	Олеиновая кислота	25	25	15		
	Солидол, вазелин, техни- ческий жир	—	—	27	—

Таблица 3.138. Состав паст и рекомендации
по их применению при полировании пластмасс

Состав пасты	Содержание компонентов, %	Рекомендации по приме- нению
Парафин  Окись хрома	65  35	Термопласты, реактоплас- ты
Парафин  Воск (цезерин) Окись хрома Литопан  Окись алюминия	42  5  20 23  10	Реактопласты
Цезерин  Окнсь хрома  Олеиновая кислота	20  62  18	>
Парафин (стеарин) Окись хрома Олеиновая кислота Двууглекислая сода  Керосин	20 76  1,8 0,2 2,0	Термопласты, реактоплас- ты
Состав ласты	Содержание ком- понентов, %	Рекомендации по приме- нению
Парафин (стеарин) Окнсь хрома Олеиновая кислота Двууглекислая сода Керосин	24  72  1,8  0.2  2.0	Термопласты, реактопла- сты

Вспомогательный инструмент. Инструмент делят на ряд подгрупп (табл.
3.139). Обозначают его так же, как и режущий, двумя четырехзначными индек-
сами. Например, суппортную отогнутую левую державку для стержневого резца
сечением 10X10 мм обозначают так: державка 6701—0004 ГОСТ 13065—67.

Конструкции вспомогательного инструмента разнообразные. Его используют
при работе практически на всех станках (табл. 3.140, 3.141).

Таблица 3.139. Вспомогательный инструмент

Наименование	Индекс •
Втулки	
Переходные цельные (под конусный хвостовик):	6100
с наружным конусом, конусом Морзе с лапкой	
то же, с затяжным конусом Морзе	6101 —
то же, с метрическим конусом Морзе	6102—
то же, с конусом 7 : 24	6103—
с наружным цилиндром  Патроны	6105—
Для концевого насадочного инструмента:	6150-
жесткие кулачковые	
то же, с втулками	6151 —
перемещающиеся качающиеся	6155—
то же, плавающие	6156—
то же, самоустанавлнваюшиеся Державки	6157-
Для резцов:	6700-
прямоугольных прямых	
прямоугольных отогнутых	6701-
круглого сечения	6708—
призматических (тангенциальных) Оправки	6703-
Для насадки зенкеров, разверток и зенковок:	6230-
без направляющих, с конусным хвостовиком	
то же, с цилиндрическим хвостовиком	6232—
с направляющими и одним направлением	6235-
то же, с двумя направлениями Для фрез:	6236—
хвостовые с конусом Морзе	6220-
то же, с конусом 7 : 24	6222—
двухопорные с конусом Морзе	6224-
то же, с конусом 7 : 24	6225-

• Индекс разновидности инструмента по принятой классификации.
Та б л и ц а 3.140. Патроны н тиски для закрепления обрабатываемых изделий

Приспособления	гост	Индекс •
Патроны		
Магнитные	24568—81	7108-
Поводковые	13334—67	6152
Поводковые токарные Самоцентр нрующие:	2571-71	7108 -
двухкулачковые и трехкулачковые	2675-80	7100-
Токарные самоцентрирующне трех- к двухку- лачковые клиновые и рыжачио-клиновые	21351—80	7102-
Цанговые к токарно-револьверным станкам	17200 - 71	6151-
Четырехкулачковые с независимым перемеще- нием кулачков  Тиски	3890-82	7103-
Станочные винтовые самоцентрирующне рычаж- ные для круглых профилей	21167-75	7200-
Го же. с призматическими губками для круглых профилей	21168-75	7200-
Станочные с ручным и механизированным при- водом	14904—80	7200-

' Индекс разновидности по принятой классификации.

Т а б л и ц а 3.141. Оправки, хомутики, центры

Приспособления, элементы приспособлений	гост	Индекс •
Оправки  Кулачковые шпиндельные с зажимом		
ручным винтовым	17528- 72	7112-
пневматическим  Кулачковые фланцевые с зажимом	17529- 72	7113-
ручным винтовым	17530- 72	7112-
пневматическим  Зубчатые (шлицевые) прямобочные.	17531-7 2	7113-
конические центровые	18437 -73	7150-
центровые	18433 -73	7150-
центровые с прессовой посадкой заготовок	18439 -73	7150-
шпиндельные  Центровые для точных работ:	18440 -73	7113-
конические	1621 1-70	7141-
цилиндрические	1621 2-70	7160-
ступенчатые  Хомутики  Поводковые:	1621 3-70	7160—
для токарных и фрезерных работ	25 ’8— 70	7107-
для шлифовальных работ	16488— 70	7107-
Приспособления, элементы приспособлений	гост	Индекс*
Центры  Вращающиеся	8742-75		
Поводковые		7162—
Упорные	13214-79	7032-
» с отжимной гайкой	2575-79	7032-
» с конусностью 1:10; 1:7	18259-72	7032-
» ис отжимной гайкой	18260-72	7032-
Упорные полуцентры	2576-79	7032-

• Индекс разновидности по принятой классификации.

Вспомогательный инструмент подбирают к станку по уже выбранному ре-
жущему инструменту для данного перехода операции технологического процес-
са. Вспомогательный инструмент должен иметь, с одной стороны, установочные
поверхности и элементы крепления, соответствующие режущему инструменту, а
с другой — поверхности установки и элементы крепления, соответствующие по-
садочным местам станка. В связи с этим при его выборе необходимо:

четко определить конструкцию режущего инструмента, форму и конструк-
тивные особенности его установочных поверхностей и элементов крепления;

установить вид и характер посадочного места данного станка, форму уста-
новочных поверхностей, особенности элементов и требуемый характер крепления;

сравнить соответствующие данные установочных поверхностей и элементов
крепления режущего инструмента н посадочного места станка;

подобрать по соответствующим стандартам (или спроектировать) вспомо-
гательный инструмент, который по своим данным соответствовал бы режущему
инструменту и станку, т. е. явился бы согласующим промежуточным звеном ме-
жду ними;

проверить соответствие выбранного вспомогательного инструмента характе-
ру выполняемого перехода операции технологического процесса.

Данные о выбранном вспомогательном инструменте записывают в соответ-
ствующие графы карт технологического процесса рядом с данными о режущем
инструменте в соответствии с принятыми обозначениями.

3.9.	Выбор методов и средств измерений

Классификация методов измерений. Измерение — нахождение физической ве-
личины с помощью специальных технических средств. Примером является изме-
рение (определение) диаметра втулки с помощью микрометрического нутромера,
определение угла изделия с помощью угломера.

В технике наряду с понятием «измерение» широко применяется понятие
«контроль». Под контролем в широком смысле имеется в виду понятие, вклю-
чающее в себя определение как количественных, так и качественных характе-
ристик, например, контроль дефектов наружной поверхности, контроль внутрен-
них пороков металла (трещин, раковин) и др.

Единство измерений — такое состояние измерений, при котором их резуль-
таты выражены в узаконенных единицах и погрешности измерений известны с
заданной вероятностью. Без единства измерений невозможно сопоставление ре-
зультатов измерений, выполненных в разных местах, в разное время, с исполь-
зованием разных методов и средств измерений

Точность измерений — качество измерений, отражающее близость их резуль-
татов к истинному значению измеряемой величины.

Погрешность измерения — отклонение результата измерения от истинного
значения измеряемой величины. Абсолютная погрешность измерения Ех=х„м—
— х, где х,,„ — значение, полученное при измерении; х — истинное значение из-
меряемой величины.

Под методом измерения понимается совокупность используемых измеритель-
ных средств и условий их применения.

Методы измерения (табл. 3.142) зависят от используемых измерительных
средств и условий измерений и подразделяются на абсолютные, сравнительные,
прямые, косвенные, комплексные, элементные, контактные и бесконтактные

Таблица 3.142. Характеристики и области применения
различных методов измерения

Наименование метода	Характеристики методов измере- ний	Области применения
Абсолютный	Прибор показывает абсолютное значение измеряемой величины	Измерение микромет- ром. штангенциркулем, длиномером
Сравнительный	Прибор показывает отклонение значения измеряемой величины от размера установочной меры или иного образца	Измерение оптиметром, индикаторным нутроме- ром
Прямой	Значение искомой величины или отклонение ее отсчитыва- ют непосредственно по прибору	Контроль диаметров мик- рометром или индикато- ром на стойке
Косвенный	Значение искомой величины или отклонение от нее находят по результатам измерения дру- гой величины, связанной с ис- комой определенной зависимо- стью	Контроль угла синусной линейкой; диаметра по длине дуги и углу, опи- рающемуся на нее
Комплексный	Определяется или ограничива ется сумма погрешностей от дельных геометрических эле ментов изделия	Контроль резьбы па про- екторе и комплексными калибрами, двухпрофнль- ная проверка зубчатых колес
Элементный	Определяется погрешность каж- дого геометрического элемента изделия в отдельности	Контроль среднего диа- метра, шага и угла про- филя резьбы; основного шага, профиля, накоплен- ной погрешности, шага зубчатых колес  Измерение механически- ми приборами
Контактный	Измерительная поверхность прибора соприкасается с конт- ролируемой поверхностью де- тали	
Бесконтактный	Измерительный орган прибора не соприкасается с контроли- руемой поверхностью	Измерение на проекто- рах пневматическими и емкостными приборами

»

Организация контроля зависит от технических требований и производствен-
ных условий (табл. 3.143). Различают следующие формы контроля:

100%-пый готовых изделий;

выборочный готовых изделий;

статистический (инженерные обоснования и расчетная система выборочного
контроля);

контроль деталей в процессе обработки (активный контроль);

контроль средств производства.
Таблица 3.143. Характеристика организационных форм контроля

Форма контроля	Условия и области применения	Используемые измерительны* средства
100%-ный контроль го- товых деталей	Нестабильность техно- логического процесса.	Калибры (в основном для серийного производства)
	Рассеивание размеров, даваемое оборудовани- ем, превосходит поле до- пуска (в том случае, ког- да намеренно идут на бракование части дета- лей).	Универсальные средства измерений (в основном для индивидуального и мелкосе- рийного производства)
	Сортировка деталей на группы для селекцион- ной сборки.  Контроль ответствен- ных (аварийных) пара- метров	Специализированные изме- рительные средства (конт- рольные автоматы, полуав- томаты, механизированные и ручные приспособления, в том числе многомерные и м ногопозицион ные)
Выборочный контроль готовых деталей	После обработки, при ко- торой применяется конт- роль в процессе ее вы- полнения.  Контроль неответствен- ных параметров.  Приемка продукции по- требителем (особенно больших партий)	В основном универсальные средства измерений и спе- циальные измерительные устройства
Статистический конт- роль  Контроль в процессе обработки	(активный  контроль):  а) контроль обрабаты- ваемой детали	Стабильность техноло- гического процесса  Преимущественно иа фи- нишных операциях	Универсальные средства измерений.  Специальные средства  Специальные устройства с визуальным отсчетом, сиг- налом, переключением и ос- тановкой станка
б) контроль обрабо- танной детали непосред- ственно по выходе ее из рабочей зоны	На станках с непрерыв- ным движением детали (например, бесцентро- во-шлифовальные станки, работающие на проход)	Подналадчнкн, позволяю- щие регулировать положе- ние инструмента по резуль- татам измерения уже обра- ботанной детали. Статисти- ческие подналадчнкн (регу- лировка по среднему из размеров нескольких дета- лей)
в) контроль кинемати- ческих перемещений уз- лов станка	При обработке сложных поверхностей (станки с программным управлени- ем)	Специальные датчики
Форма контроля		Условия и области применения	Используемые измерительные средства
Контроль средств	Для выявлений система- тических погрешностей станка и учета их (на- пример, с помощью кор- рекционных линеек).  Контроль сложных фор- мообразующих инстру- ментов (зубообрабаты- вающий и резьбонарез нон инструмент, протяж- ки и т. д.)		Универсальные и специаль- ные средства измерений

Выбор измерительных средств. Измерительные средства (табл. 3.144—
3.151) —это технические устройства, используемые при измерениях и имеющие
нормированные метрологические свойства (например, различные измерительные
приборы, калибры, лекальные линейки, плиты и т. д.). При их выборе учитывают
существующие организационно-технические формы контроля (сплошной или вы-
борочный, приемочный или контроль для управления точностью при изготовле-
нии, ручной, механизированный и автоматический), масштаб производства (еди-
ничный, серийный, массовый), конструктивные характеристики измеряемых де-
талей (габаритные размеры, массу, расположение поверхностей, число контро-
лируемых параметров и т. д.), точность изготовления деталей и другие технико-
экономические факторы.

Таблица 3.144. Основные виды измерительных инструментов и приборов				
Наименование	Точность измерения	Пределы измерения		Назначение
Л  Плоскопараллельная концевая мера длины (ГОСТ 9038-83)	1еры длины плос  До 0,001  Калиб	ко па рал лельн  ры		ые  Проверка измеритель- ных инструментов, точ- ных измерений и раз- метки
Пробка (ГОСТ 14807- 69-ГОСТ 14827-69)	0,01		1-360	Измерение внутренних гладких размеров от 1 до 360 мм
Скоба (ГОСТ 2216— 84, ГОСТ 18355-73 — ГОСТ 18368-73)  Пробка	резьбовая  (ГОСТ 17756—72; ГОСТ 17757—72; ГОСТ 17761 —  72; ГОСТ 17762—72)  Кольцо	резьбовое  (ГОСТ 17763-72 —ГОСТ 17766-72)	0,01		§	§	§  1	1	1  И»	ИИ	м	Измерение наружных гладких размеров от 1 до 360 мм  Измерение внутрен- ней метрической резьбы размером от 1 до 300 мм  Измерение наружной метрической резьбы рая- мером от 1 до 300 мм
Наименование	Точность измерения	Пределы измерения	Назначение
Калибры для шлицевых соединений  (ГОСТ 24959-81 — ГОСТ 24969-81)  Калибры дли ограни- чения размеров (1 ОСТ 24110-80 — ГОСТ 24120- 80)  Калибры (ГОСТ 16085-80, ГОСТ 2534—77)  Конусные калибры- пробки и калибры-втул- ки (ГОСТ 2849-77)  Калибры для конусов (ГОСТ 20305-80)	Штриховые ш	чструменты	Измерение внутрен- них и наружных шлице- вых соединений с прямо- бочным и эвольвентным профилем  Измерение шпоночных и других пазов  Измерение располо- жения поверхностей; глу- бин и высот уступов  Комплексное измере- ние конусов инструмен- тов  Комплексное измере- ние гладких конусов ди- аметром 30—60, конус- ностью 7 : 24 по ГОСТ 15945—82. допусками уг- ла конуса от 4 до 7-й сте- пени точности по ГОСТ 19860-74
Линейка измерительная металлическая (ГОСТ 427—75)	0,5	150. 300,500 1000	Грубое измерение
Ленточный метр	0,5	1000 или  2000	Измерение линейных и некоторых криволиней- ных (диаметр окружно- сти, длина дуги и т. п.) размеров
Рулетка (ГОСТ 7502—  80)	1.0	1000-5000	Грубое измерение зна- чительных длин
Складной метр  Кронциркули  Нутромеры  Набор щупов: № 1  № 2	1.0  Нештриховые 0.2  0,2	1000, 2000  инструменты  0,02; 0,03; 0,04; 0,05;  0,06; 0,07; 0,08; 0,09;  0.1  Как в набо- ре № 1 и дополни- тельно 0.15; 0.2; 0,25; 0,3 0,4, 0,45; 0,5	Грубое измерение ли- нейных размеров  Измерение охватыва- емых поверхностей  Измерение охватыва- ющих поверхностей  Измерение величины зазоров  То же
Наименование	Точность измерения	Пределы измерения	Назначение
№ 3		0,55; 0,6; 0,7;  0,75; 0,8;  0,85; 0,90;  0,95; 1,0	
№ 4		0.1; 0.2; 0,3;  0,4; 0,5; 0.6;  0,7; 0,8; 0,9;  1,0	Измерение величины зазоров

Штангенинстру менты

Штангенциркули
(ГОСТ 166—80):

ШЦ-1; ШЦТ-1

ШЦ-П

ШЦ-Ш

Штангенглу биномер
(ГОСТ 162-80)

Штангенрейсмус
(ГОСТ 164—80)

0.1

0,1 н 0.05

0.1

0,05

0,1 и 0,05

0-125
0-160

0—200
0-250

0—315
0—400

0-500

250—630
250—800
320—1000
500-1250
500—1600
800-2000

0—160
0-200
0-250

0-315

0-400

0—250

40-400
60-630

100-1000
600—1600
1500-2500

Измерение наружных,
внутренних поверхностей
и выточек

Измерение размеров
(глубин) до 400 мм

Измерение и разметка

Микрометрические инструменты

Микрометры 6507-78): гладкий	(ГОСТ	0,01	0-300	Точное измерение на-
листовой  трубный		0,01  0.01	300—600 0,5; 0—10, 0-25 0—100	ружных диаметров  Измерение листового материала  Измерение толщины стенок труб, цилиндров и т. п.  Для массовой проверки деталей  Измерение крупнога- баритных деталей
рычажный  с измерительной го- ловкой		0,002  0.05 0,01	0,25; 25-50  50-500 300-2000	
Наименование	Точность нзмереняя	Пределы измерения	Назначение
Глубиномер микромет- рический (ГОСТ /470— 78)	0,01	0—150	Точнее измерение глу- бин, пазов, высот и усту- пов до 150 мм
Нутромер микрометри- ческий (ГОСТ 10-88)  Скобы с отсчетным уст- ройством (ГОСТ 11098—	0,01	50-75  75-175  75-600  150-1250 600-2500 1250—4000 2500—6000	Точное измерение внут- ренних размеров от 50 до 10000 мм
75).  тип СР	0,002	0-150	Точные измерения на-
тип СИ	0,01	0-1000	ружных размеров

Рычажно-механические приборы

Индикатор часового
гипа ИЧ (ГОСТ 577-68)

0,01

Индикатор рычажно- 0,01
зубчатый (ГОСТ 5584—
75)

Нутромер индикатор- 0,01
ный (ГОСТ 868—82)

Глубиномер индика-
торный (ГОСТ 7661-67)

Толщиномер индика-
торный (ГОСТ 11358—
89):
настольный

0,01

0,01 или 0,1

0-2; 0-5;

0-10

Не менее 0,8

6-10

10—18

18—50

50—100

100-160
160-250

250-450
450—700

700-1000

Измерение отклоне-
ний размеров, погрешно-
стей формы и располо-
жения небольших разме-
ров

Измерение малых от-
клонений в труднодо-
ступных местах

Измерение внутренних
размеров от 6 до 1000 мм

0—100 Измерение глубины па-
зов, отверстий и высоты
уступов до 100 мм

0—50 Измерение толщин лис-
тов

ручной

Стенкомер индикатор-
ный (ГОСТ 11358—89)
типов:

С-2

С-10А, С-10Б

С-25
С-50

0,01 и 0,1

0-2

0—10

0-25

25-50

Измерение стенок труб
Продолжение табл. 3.144

Наименование	Точность измерения	Пределы измерения	Назначение

Средства измерения углов

Синусная линейка

(ГОСТ 4046-80)

Линейка поверочная
(ГОСТ 8026—75)

±1,5' для угла
до 4°; ±2' до

10°; ±2,5' до
20°; ±3,5' до

30°; ±6' до 45°

0,03-0,05

1 [змерение углов ка-
либров, линеек и точных
деталей

Уровни (ГОСТ 9392—
89, ГОСТ 11196—74)

0,02-0.2 мм/м

Мера угловая призма
гическая (плитка) (ГОСТ
2875-88)

Угломер с нониусом ти-
пов УН и УМ (ГОСТ
5378-88)

Угольники поверочные
90° (ГОСТ 3749—77)

0-180° (на-
ружных уг-
лов). 40—
180° (внут-
ренних уг-
лов)

90°

Контроль отклонения
деталей от плоскостно-
сти. прямолинейности,
при разметке н т. д,
Подразделяются на не-
сколько типов: лекаль-
ные (с двусторонним ско-
сом типа ЛД, трехгран-
иые ЛТ, четырехгранные
ЛЧ); линейки с широкой
рабочей поверхностью
(прямоугольного сечения
ШП. двутаврового сече-
ния ШД и мостики ШМ),
угловые (трехгранные
клинья УТ)

Измерение малых уг-
ловых отклонений от го-
ризонтального и верти-
кального положения при-
боров, устройств, элемен-
тов конструкций и т. д.

Проверка угломерных
средств измерений, точ-
ной разметки точного из-
мерения углов

Тип УН для измерения
наружных и внутренних
углов, тип УМ — для на-
ружных

Проверка перпендику-
лярности. Шесть типов:
УЛП—лекальные пло-
ские; УЛШ—лекальные
с широким основанием;
УП — слесарные плоские;
УШ—слесарные с широ-
ким основанием; УЛ —
лекальные плитки;
УЛЦ — лекальные ци-
линдрические

18-эз

Межосемер по МЦ-160М Р'ь; /"ь	0,15—1	5 - 200	5—8 0,001	800 x 400 x 620

ГОСТ 10387—81,	+^"„;	0,3—I*1 40-150’1

ТУ 2-034-515—80	-Е"„

273
274							Продолжение табл. 3.145	
Прибор	Тип или модель	Зубчатые колеса				Цена делении, мм	Допускаемая погрешность, мм	Габаритные разме- ры (без алектроино- го блока), мм
		Контролируемые параметры	Модуль, мм	Диаметр делительной окружности, мм	Сте- пень точ- ности			
Межоссмер по ТУ 2-034-403—84	МЦ-400У	1 +??	1—10	20-320  60- 250“	ОО  •е	0,002		1320 X 400X1130

Эвольвентомеры

Универсальный эвольвентомер	КЭУМ	Г/г	1-10	20-320;  60-250	7-12	0,0010	0,002	700 X 862X1170
Универсальный эвольвентомер с устройством для контроля винтовой линии (с ходоме- ром)	Б В 5062		4—12	20- 340;  60 - 250	3-8	0,0001;  0,0020	0,001  (ДЛЯ 11г) 0,002 (для Гр )	1350X1025X1730

Универсальные приборы для измерения зубчатых колес

Универсальный ав
тематический для
поэлементного кон-
троля по ТУ
2-034-362- -81

20-400;

СО—250**

3-8

0,0005.

0,001

0,001

1000X1300X1850
(без электронного
блока)

ПО  •							Продолжение табл. 3.145	
		Зубчатые колеса						
Прибор	Тип или модель	Контролируемые параметры	Модуль, мм	Диаметр делительной окружности, мм	Сте- пень точ- ности	Цена деления, мм	Допускаемая погрешность, мм	Габаритные разме- ры (без электронно- го блока), мм
Для автоматиче- ского контроля ша га и накопленной погрешности по ГОСТ 5368—81	БВ-5090 (27700)	Ррг» Рркг» !р(г	1-8	20-320	3-8	1"и 0,0005	0,0015-0,004	1080X1010X1505
Для контроля крупногабаритных зубчатых колес по ГОСТ 5368—81, ТУ 2-031-542—80	БВ-5077	?|+?	2-16	320-1250;  500-1000»1	• 1	0,001; 0,002,  0,01	0,005	1750x2190x1230
Для автоматиче- ского измерения шага зубчатых ко- лес по ГОСТ 5368—81		Ррг» РрКг» Тр(г	<16	200-800	3-8	0,001	—	—
Для контроля зуб чатых колес по ТУ 2-034-544—81	ЗИП-1	1ср1г» Р РЖ’Г> Рттг» Р*г» Ргг	1 -~3	20—320	6	0,001	0,00.35-0,010	800X560X990
		Шагомеры (накладные)						
Шагомер по ГОСТ к, 5368—81, ТУ У 2-034-340—84	БВ-5070	рЬг» /ср!г	2—28	>20	>5	0,001	0,0025	190x60x140
							Продолжение табл. 3.145	
Прибор	Тио или модель	Зубчатые колеса				Цена деления, мм	Допускаемая погрешность, мм	Габаритные разме- ры (без электронно- го блока), мм
		Контролируемые параметры	Модуль, мм	Диаметр делительной окружности, мм	Сте- пень точ- ности			
Шагомер по ТУ 2-034-203—83	21704	!»ьг! /»я«'	10-50	—	7-12	0,001	0,0060 (ДЛЯ Гр»г)  0,0090 (для Га₽1л)	240X186X45
Шагомер по ТУ 2-034-296—84	21802 •	1рЪг	2—10	>200	5-8	0,001	0,0025	150X139X60
Шагомер полуавто- матический пере- носной по ТУ 2-022-1197-011-84	БВ-5118*	Грю' Евг	1-40	Не ограни- чивается	3-12	0,0005	—	550 X340X250  (без электронного блока)

Биениемеры

Биениемер по ГОСТ 5368—81	Б-ЮМ	^"5	1-10		20-400;  60-250*1	7-12	0,010;  0,001	0,006	900 X 550 X 420
Биеннемер авто- матический пере- носной	—		1-10		>20;  >60*х	3-8	—	—	
Зубомср смещения для колес внутрен- него зацепления по ТУ 2 034-201-83	23900	Енг! +Ен!	1—16	Зу	бомеры  >105	7-12	0,01	0,008	66X102X38

Продолжение табл. 3.145

	Прибор	Тип или модель	Зубчатые колеса				Цена деления, мм	Допускаемая  !'Г.1НПГ I Ь, мм	Габариты* разме- ры (без электронно го блока), мм
			Контролируемые параметры	Модуль, мм	Диаметр делительной окружности, мм	Сте- пень точ- ности			
	Зубомер хордовый нндикаторно мик- рометрический по ТУ 2-034-601-80	БВ-5085	Ес?» Еся	1-16;  16-32	Не ограни- чивается	7-12	0,01	±0,010—0,030	200X128X35
	Штангензубомер с нониусом по ТУ 2-034-773—84  Нормалемер по ГОСТ 5368—81	ШЗ-18  ШЗ 36  М1 (БВ-5045)  М2 (БВ 5016)	Есп Ес»  Еа?’, Ева?  Еат?	1-18  5—36  Но/.  >2	Не ограни- чивается  умалемеры  0-120  50-300	11,12  >7	0,05  0,002	0,008  0,010	135X135X10  165X165X10  326 x72 X 50 455x72x50
	Нормзлемер для колес внутреннего зацепления по ТУ 2-034-361—81	БВ-5081	Ет?» Еве??; Еат?» Л'Е.аГ, -^Ев>т1	>3	20-120  50—300	>7	0,002	0,010  0,012	39x94x316  39x100x459
	Микрометр зубо- мерный по ГОСТ 5507—78  ♦’ Для колес вну  *2 Габаритные рг	М325	Е&?1 ЕЕатп  -Е„,; -Е„,„,  НЯ.  шт).	>0.5	0-25	>7	0,010	±0,005	186x78x30  210X92X30  240x108x30
		М350			25-50				
		М375			50-75				
		М3100 греииего зацеплен азмеры датчнкои (			75-100				265x147x30
Таблица 3.146. Весы и динамометры

Параметры	Весы								
	гирные								
	1	2	3	4	5	6	7	в	9
	ВНЗ-2  ВНО-2	ВНЗ-5  ВНО 5	ВНЗ-10 вно-ю	ВИЗ 20 В Н0-20	РП-500 Г13В	РП-500 Г13М	РГ-1Г-13М	РП2Г-13М	РП-ЗГ-13М
Диапазон взвешива-	От 0,02	От 0,04	От 0,1	От 0,2	От 25	От 25	От 50	От 100	От 150
НИЯ, кг	до 2	ДО 5	до 10	до 20	до 500	до 500	до 1000	до 2000	до 3000
Цена деления, кг		—	——	—	100	200	500	1000	1000
Масса весов, кг	5	6,5	7,8	20	195	120	188	330	471

Продолжение табл. 3.146

Параметры	Весы									
	циферблатные			счетные			школьные			
	10	11	12	13	14	15	16	1?	18	19
	ВНЦ-2	ВНЦ-5	ВНЦ-10  (РН10Ц  13У)	СЧ-5А	СЧ-50А	СЧ-500В	РП-100 Ш13	РП-150 мг	РП-200  Ш13	РН-50 НИЗ  П1
Диапазон взвешивания, кг  Цена деления, кг  Масса весов, кг	От 0,02 до 2  2  14	От 0,05 до 5 2 22	От 0,1  ДО 10 5 22	От 0.04 до 5  14	От 2,5 до 50  30	От 2,5 до 500 200 198	От 2,5 до 100  50  23.6	От 10 до 150 50 38	От 10 до 200 100 62	От 2,5 до 50 20 25

Продолжение табл. 3.146

$ со	Параметры	Весы						
		лабораторные						
		20	21	22	23	24	25	26
		В Л АО -100 г-1 2 жл	ВЛА0 200 г-1 2 кл	ВЛА-200 гМ (АДВ-200) 2 кл	ВЛР-200 г  2 кл	влр-1 кг 3 кл	ВЛР-10 кг  3 кл	ВЛР-50 кг  3 кл
	Диапазон взвешивания, кг  Цена деления, кг  Масса весов, кг	До 0,1  0,00005  12	До 0,2  0,00005 14	До 0,2  0,0001 14	До 0.2  0,00005 16	До 1  0.01  20	До 10  0,05 45  Продолжены	До 50  ОД 250  е таб.4, 3.146
	Параметры	Весы						
		лабораторные				образцовые		
		27	28	29	30	31	32	33
		ВЛТ-200 г 4 кл	ВЛКТ 500 Г 4 кл	ВЛТ-1 кг  4 кл	ВЛТ-а НГ 4 кл	ВЛ0-200 г 4 р-Д	В Л0-5 КГ  4 р-Д	ВЛ0-20 кг 4 р-д
	Диапазон взвешивания, кг  Цена деления, кг  Масса весов, кг	До 0.2  0,05  1.0	До 0,5  0,01 10	До 1  0.1  3.2	До 5  0.5  9.2	От 0,05 до 0,2 0,02 15	От 2 до 5  0,2  20	От 10 до 20  1  55
Таблица 3.147. Оптико-механические и оптические приборы

Прибор	Диапазон измерений прибора, мы	Цена деления, мы
Измерительные маши- ны ИЗМ (ТУ 3.3.1045— 75)  Контактные интерфе- рометры:  вертикальные	0—1000; 0—2000; 0—4000  Наибольшая длина измеряемых	0,001  0,00005-0,0002
горизонтальные	изделий 150 мм  Наибольшая длина измеряемых	0,(ХШ5-0,0002
Инструментальные мик- роскопы (ГОСТ 8074— 82) малый	изделий 500 мм; наибольший  диаметр 225 мм  По осям: X до 75 мм, У до	0,00* Угломерной го-
большой  бинокулярные  Универсальные микро-	25 мм; углов от 0 до 360°  По осям; X до 150 мм, У до 50 мм; углов от 0 до 360°  По осям: X до 150 мм, У до 75 мм; углов от 0 до 360°  По осям: X до 200 мм, У до	ловки 1' (для всех типов)  0,005  0,002  0,001 Угломерной го-
скопы УИМ23 (УИМ- 200Э)  УИМ 24 (УИМ-500Э)  Проекторы большие	100 мм; углов ог 0 до 360°  По осям; X до 500 мм; У до 200 мм; углов от 0 до 360°  По осям: X до 150 мм, У до 50 мм; углов от 0 до 360°  По осям: X до 40 мм, У до  25 мм  0—200 мм  0—500 мм  0—1000 мм	ловки 1' (для всех типов)  0,001  0,5 Поворотного
БП  Проекторы часовые ЧП (ЧП-1, ЧП-2)  Катетометры  (ТУ 3.3.1580—88)  КМ 6  КМ-8  КМ-9		стола 3'  0,01  0,01  0,01  0,01

Таблица 3.148. Характеристики устройств активного контроля размеров
на плоскошлифовальных станках

		Тип прибора	
Параметры	вв-зобвк	ВВ41 ИК	ВВ-4102
Принцип действия  Предел измерения по шкале, мм  Погрешность прибора, мм  Число команд  Подводимое давление возду- ха, мН/м4  Напряжение питания, В  Масса, кг  Пена деления шкалы, мм	Пневмоконтакт ный 0,24  0,002 2 0,32—0,59  127  8,2 0,002	Пневмоконтакт- ный 0,12; 0,24  0,002  3 0,32-0,59  127  0.001,0,002	Электроконтакт ный  1  127/220  1,8

281

280
Т а б л и и а 3.149. Характеристики устройств активного контроля валов

Параметры		Тип прибора				
		ввбоео	ВВ-4100	ВВ-40ИК	ХШ-9	ВВ-4105М  ВВ-4101М
Пределы измерения, мм. со ско- бой	настольной	2,5-40 10-80 35-126  125- 200	2,5-200	5-125	—	10-70
	на весной	4-40 10-80 40-125 80- 200		—	15-85	
Число команд		0;2;4	2	2(4)	5	—
Цена деления, мкм		2;1;5	1 и 10	1	—	2
Метод измерения		Пневмати- ческий	Индуктив- ный	Пневматике ский	Емкост- ной	Пневмо- электро- контактпый
Подводимое давление воздуха, мН/м2		0,32-0,59	—	0,32-0,59	—	0,32-0,59
Напряжение питания, В		127/220	127	127/220	127	—
Погреш- ность изме- рения, мкм	предвари- тельного	—*	10	—	—~	2
	окончатель- ного		0,5	1-3	5	
Измери- тельное уси- лие, Н, со скобой	настольной	—	5,9±1		—	3,9±0,5
	навесной		8,3±0,5		6,9±2	
Масса, кг		—	16,7	30,5	20	—
Таблица 3.150, Виды отклонений от правильной геометрической формы
и схемы приспособлений для контроля

Вогнутость
(седлообраз-
ная)
Выбор средств измерений и условии измерений, обеспечивающих необходи-
мую точность измерений, чрезвычайно важен для установления соответствия раз-
меров и других параметрон изготовленной детали требованиям чертежа (допу-
скам, предельным значениям).

Допускаемые погрешности измерения линейных размеров в зависимости от
квалитетов и номинальных размеров контролируемых изделий приведены в
табл. 3.152. Каждое средство измерений характеризуется основной погрешностью,
величина которой указана в характеристике этого средства. Выбор средства из-
мерений состоит в сравнении его основной погрешности с допускаемой погреш-
ностью измерения; при этом основная погрешность должна быть меньше (или
равна) допускаемой. Для ускорения выбора средств измерений линейных раз-
меров рекомендуется пользоваться табл. 3.153.

Контроль шероховатости поверхности производится коли-
чественным н качественным методами. При использовании количественного мето-
да измеряют значения параметров шероховатости с помощью различных прибо-
ров. Качественный контроль осуществляется визуальным сравнением деталей с
образцами шероховатости или образцовыми деталями.

Для количественной оценки шероховатости применяют контактные — щупо-
вые приборы (профилометр, профилограф) и бесконтактные — оптические прибо-
ры (микроиггтерферометр, двойной микроскоп, интерференционный микроскоп
и др.), а для качественной — образцы шероховатости и сравнительный микроскоп.

Щуповые приборы. Профилометр типа 240 (цеховый) предназначен для кон-
троля шероховатости поверхности 1,6—0,025 мкм.

Профилограф-профилометр (лабораторный) мод. 201 предназначен для из-
мерения шероховатости поверхности 3,2—0,025 мкм по показывающему прибору
и 3,2—0,012 мкм при записи профнлограммы с пределами увеличения 1000—
200000 (вертикального) расположения и 2—4000 (горизонтального). Погреш-
ность показаний ±10%.

Оптические приборы. Двойной микроскоп МИС-11 предназначен для лабо-
раторного измерения шероховатости поверхности 12,5—0,20 мкм. Допустимая
погрешность показаний прибора находится в пределах 4,5—18 % при измерении
шероховатости 12,5—0.20 мкм и в пределах 13,5—24 % при измерении шерохо-
ватости 1,6—0,20 мкм.

Интерференционный микроскоп МИИ-4 предназначен для лабораторных из-
мерений шероховатости поверхности 0,100—0,012 мкм.

Виды измерений

Область применении

Схема приспособлении для контроля

Краткое описание

Контроль перпенди-
кулярности цилиндриче-
ских поверхностей или
цилиндрической поверх-
ности к торцу

Определение перпенди-
кулярности осей двух от-
верстий

Контроль биения торца
относительно цилиндри-
ческой поверхности

Приспособление базируется по оп-
равке, закрепленной посредством ко-
нических втулок в одном нз отвер-
стий Настраивается по установочной
мере

Контролируемая деталь базируется
по цилиндрической поверхности

Контроль перпендику-
лярности внутренней ци-
линдрической поверхно-
сти торцу

Контролируемая деталь базируется по
торцу и проворачивается под измери-
тельным наконечником

Контроль перпендику-
лярности оси отверстия
торцу

Приспособление базируется по торцу
и проворачивается вокруг оси отвер-
стия с прижатием вертикального упо-
ра к поверхности отверстия

Продолжеяже тоб« 3.151

Виды измерений

Область применения

Схема приспособления для контроля

Краткое описание

Контроль соосности от-
верстий

Контроль соосности не-
скольких отверстий оди-
накового диаметра

Базируется по двум крайни^ огвер
стиям' посредством конических или
ступенчатых втулок

Контроль радиального
биения проточки в от-

верстии

Базируется по отверстию и горцу де
тали

Контроль радиального
биения цилиндрической
расточки относительно
конического отверстия

База — коническое отверстие
Виды измерений

Область применения

Схема приспособления для контроля

Краткое описание

Контроль соосности двух
отверстий разного диа-
метра

База — цилиндрическая и торцевая
поверхности большего отверстия

Таблица 3.152. Допускаемые погрешности измерения линейных размеров до 300 мм (ГОСТ 8.051—81)

			Квалитеты													
Интервалы разме- ров, мм			4	5	6	7	8	9	10	п	12	13	14	15	16	17
			Допускаемая погрешность измерения, мкм													
До	3		1	1,1	>.8	3	3	6	8	12	20	30	50	80	120	200
Св.	3 до	6	1,4	1,6	2	3	4	8	10	16	30	40	60	100	160	240
>	6 »	10	1,4	2	2	4	5	9	12	18	30	50	80	120	200	300
>	10 >	18	1,6	2,8	3	5	7	10	14	30	10	60	90	110	240	380

Продолжение табл. 3.152

	—	Квалитеты															
Интервалы разме-		5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
ров, мм														
				Допускаемая погрешность измерения.					МКМ					
Св. 18 до 30	2	3	4	6	8	12	18	30	50	70	120	180	280	440
» 30 » 50	2,4	4	5	7	10	16	20	40	50	80	ПО	200	320	500
» 50 > 80	2,8	4	5	9	12	18	30	40	60	100	160	240	400	600
> 80 » 120	3	5	6	10	12	20	30	.50	70	120	180	280	440	700
» 120 » 180	4	6	7	12	16	30	40		80	140	200	320	500	-К. „
» 180 » 250	5	7	8	12	18	30	40	60	100	160	240	380	600	1000
> 250 » 315	5	8	10	14	20	30	50	70	120	180	260	440	700	нею
» 315 » 400	6	9	10	16	24	40	50	80	120	180	280	460	800	1200
» 400 » 500	6	9	12	18	26	40	50	80	140	200	320	500	800	1400
Допускаемая по- грешность, %. от	35-30	35-30	30 -25	30-25	25	25	25-20	25-20	25—20	~20	~20	~20	~20	~'20
допуска														

размера, учитывающего

примечания:	„„„„„.-мой погрешности измерения, указанной а табл. 3.1Б2. при уменьшении допуска

1.	Разрешается увеличение допускаем Г й на размерные группы для групповой сборки.

это увеличение, а также в случае разд иии изд	являются наибольшими, включающими в себя все составляющие погрешности.

2.	приведенные выше допускаемые погреш и ю рс базирования и т. д. С целью исключения дополнительных погрешностей при из-
зависящие от средств измерений, тсмпературн! д фм и усЛовия: температурные (нормальная гемпература 20 С, отклонения температуры
мерении должны соблюдаться "Р«УСМ‘^"'Ы‘ "„шать дли 6-8 го квзлнГето’в ±3’С (1-18 мм); ±2< («-50 мм). ±ГС (50-500 мм); для
деталей и рабочего простран^.ва »'Ь»ремя выдержки деталей, освещенность и др.

3° Допускаемая^по^ешность измерена включая? случайные и .еучтеииые систематические погрешности измерения.
Таблица 3 153. Наивысшие по точности квалитеты, измеряемые приборами
с учетом погрешностей их измерений

Диапазон размеров изделий, мм

Измерительный прибор	Цена деле ння. мм	От 1 до з|	Св. 3  ДО 6	40 00  5 н	СВ. 18 до 50	Св. 50 до 120	Св 120  ДО 180	Св. 180  ДО -'50	00? от  05Г «Э
Измерение наружных линейных размеров									
Штангенциркуль	1 0,1	1 17	16	16	15	15	14	14	14
	0,05	I16	15	I15	14	13	13	12	12
Микрометр:									
гладкий	0,01	9	9	8	8	9	9	9	9
рычажный	0,002	9	8	7	7	8	8	9	9
Скоба:									
индикаторная	0,01	12	11	11	10	9	9	9	10
рычажная	0,0(2	9	8	7	6	6	7	—	—
Инструментальный мик- роскоп	0,005	9	9	8	7	7	—	—	—
Измерение размеров  Индикатор:	измерит	ельш	ями	го а о	зками	В стой!	<ах и	штатив	ах
часового типа	0,01	12  11	12  10	12  10	11  9	10  8	9  7	9  7	9  6
многооборотный	0,002	9	8	7	6	6	5	—	—
Рычажно-зубчатая го-	0,002	9	8	7	6	6	5	5	—
ловка	0,001	7	6	5	5	5	5	5	—
Пружинная головка	0,01	9	9	8	7	6	5	—	—
	0,00.5	8	7	6	5	5	5	—	—
Измер>	0,002 чние вну	5 треш	5  их а	5 иней	5  пых рек	5  змеров	5		—
Штангенциркуль	о.1 |	17	17	16	15	15	15	15	15
	0.05 1	17	16	16	14	14	14	14	14
Микрометрический нут- ромер	0,01	—	—	—	—	9	9	9	9
Индикаторный нутромер	0,01	12	11	11	11	10	9	9	9
	0,002	9	8	7	7	7	7	7	7
То же, повышенной точ- ности	0,001	8	7	7-6	6	6	6	6	—
Инструментальный мик- роскоп	0,005	10	10	9	9	8	7	7	—
Пневматический длино- мер с пробкой	0,0005	—	-|	в|	7	6	—	—	—
Микроншерферометр МИИ-6 позволяет определять шероховатость поверх-
иосгей в пределах 0,100—0,012 мкм только визуально, с помощью окулярного
винтового микроскопа в белом свете.

Импресснонно-репликовый интерферометр МИИ-10 применяется для измере-
нии шероховатости труднодоступных и внутренних поверхностей, а также по-
перхностей деталей без снятия их со станка. На приборе рассматривается не
сама поверхность, а ее отпечаток (реплика).

Образцы шероховатости поверхности. В цеховых условиях применяется ме-
год оценки шероховатости поверхностей визуальным сравнением деталей с об-
рашамн шероховатости (ГОСТ 9378—75). Этот метод дает надежные резуль-
таты контроля до 1,6 мкм шероховатости включительно.

Сравнительные микроскопы (накладного, переносного и стационарного та-
пой) применяют для улучшения качества контроля шероховатости до 0,100 мкм
сравнением с образцами.

1.10. Нормирование операций. Назначение и расчет режимов обработки

Одной из составных частей разработки технологического процесса является
установление режимов резания и определение нормы времени на выполнение
заданной работы

Различают три метода нормирования: технический расчет по нормативам;
сравнение и расчет по укрупненным типовым нормативам; установление норм
на основе изучения затрат рабочего времени. При первом методе длительность
операции устанавливают расчетом по микроэлементам на основе анализа после-
довательности и содержания действий рабочего и станка. При втором методе
норму времени определяют приближенно, по укрупненным типовым нормативам.
Его применяют в единичном и мелкосерийном производствах. Прн третьем ме-
тоде норму времени устанавливают на основе хронометража. Этот метод имеет
особое значение для изучения и обобщения передовых приемов труда, а также
для разработки нормативов, необходимых для установления технически обосно-
ванных норм расчета.

Технической нормой времени является время, которое устанавливается для
выполнения определенной работы (операции), исходя из применения прогрессив-
ных методов труда, полного использования производственных возможностей
(оборудования, площадей) и учета передового опыта новаторов производства.

Техническую норму времени нельзя рассматривать как предел производи-
тельности труда для данной работы, так как она устанавливается при опреде-
ленных организационно-технических условиях

На основании нормы времени определяют норму выработки, т. с. количество
продукции в штуках, тоннах и т. п., подлежащее выработке в единицу времени
(час. смену).

В техническую норму времени не должны включаться те элементы ручной
работы, которые могут быть выполнены во время работы станка, т. е. могут быть
перекрыты машинным временем Следует учитывать все возможные совмещения
«•сдельных приемов во времени при одновременной работе обеими руками. В тех-
ническую норму времени также не должны включаться зависящие и не завися-
щие от рабочего потери рабочего времени Например, потерн времени из-за не-
мерности и завышенной твердости материала, излишних припусков на обработ-
ку. ожидания крана или подсобной рабочей силы и др. Кроме того, в норму не
включают время иа получение н сдачу материалов, инструмента и приспособле-
ний, чертежей, нарядов, время на заточку инструмента и время, затрачиваемое
непосредственно нз-за всякого рода организационных и технических неполадок
(ожидание, простой, хождение и др ).

Обычно технические нормы времени устанавливают на один год и пересмат-
ривают в течение этого времени лишь при существенных изменениях в техноло-
гии и организации производства.

Затраты рабочего времени подразделяются: на время работы и время пе-
рерывов в работе.

Время работы состоит из подготовительно-заключительного времени, опера-
тивного (технологического и вспомогательного) и времени обслуживания рабо-
чего места.
Время перерывов в работе состоит из перерывов, зависящих от рабочего
(отдых, естественные надобности и др.) и не зависящих от рабочего (отсутст-
вие электроэнергии и др.).

Подготовительно-заключительное — это время, затрачиваемое рабочим на
ознакомление с работой, подготовку к работе (наладка станка, приспособлений
и инструментов для изготовления деталей), а также на выполнение действий,
связанных с окончанием данной работы (снятие со станка и возврат приспособ-
лений и инструмента; сдача обработанных заготовок).

Подготовительно-заключительное время повторяется с каждой партией об
рабатываемых деталей и не зависит от размера партий.

Технологическое (основное) — это время, затрачиваемое непосредственно на
изготовление детали, т. е. на изменение формы, размеров, состояиня заготовки
и т. д. Технологическое время в зависимости от степени участия рабочего может
быть ручным, машинно-ручным или машинным

Ручным называется время, затрачиваемое на обработку детали без приме-
нения механизма (ручная опиловка, рубка зубилом и др.).

Машинно-ручным называется время, затрачиваемое на обработку деталей
посредством механизма, но при непосредственном участии рабочего (работа на
станке с ручной подачей).

Машинным называется время, затрачиваемое на обработку детали механиз-
мом под наблюдением рабочего.

Вспомогательное — это время, затрачиваемое на различные вспомогательные
действия рабочего, непосредственно связанные с основной работой, а именно:
установка, закрепление и снятие обрабатываемой детали, пуск и остановка стан-
ка, измерения, изменения режимов работы и т. п.

Оперативное время представляет собой сумму технологического и вспомога-
тельного времени.

Время обслуживания рабочего места — это время, затрачиваемое рабочим
на уход за своим рабочим местом на протяжении всего времени выполнения дан-
ной работы (уход за оборудованием, оснасткой и т д.). Ойо слагается из вре-
мени организационного обслуживания (осмотр, смазка, очистка станка и г. п.),
времени технического обслуживания (подналадка станка, смена, заточка, подна-
ладка режущего инструмента). Величина этого времени в серийном производстве
составляет 3 % от оперативного.

Расчет технически обоснованной нормы времени в минуту производится по
штучному времени Тит, которое слагается из оперативного времени Таа на одну
операцию, времени на обслуживание рабочего места Тов и времени на отдых и
естественные надобности Т Тщт в 7* оп + Тов + Тоер МИН.

Штучное калькуляционное время Тш.« в минуту равно сумме штучного Тшт
и доли подготовительно-заключительного времени Тп.3 на одну деталь: Тш.и =
= ?„.!> I Т„т МИН

Норма выработки является величиной, обратной технической норме времени,
и представляет собой количество продукции, которое должно быть произведено
рабочим в единицу времени (минуту, час, смену) или Н=420/Тш.ж (при 7-часо-
вом рабочем дне) шт.

Изменение технической нормы времени влечет за собой и изменение нормы
выработки.

Технологическое время определяется по формуле

Л

Тг — —— • I мин.; /. = I 4- /1 4- /, 4-13 мин,
5м

где / — полная длина перемещения детали или инструмента в направлении по-
дачи, мм; 5„ — путь детали или инструмента, пройденный в направлении подачи
в одну минуту, мм; 5м=5г г п мм/зуб или 5 п мм/зуб; 5г—подача в милли-
метрах на I зуб инструмента (развертки, фрезы и т. д.); г — число зубьев инст-
румента; п — число оборотов или число двойных ходов, »— число проходов; I —
длина обрабатываемой поверхности, мм; — величина врезания инструмента,
мм; /2 —величина перебега детали или инструмента в направлении подачи, мм;
/»— величина дополнительной длины для взятия пробных стружек, мм.

Технологическое время зависит от правильного выбора режимов резания:
глубины, подачи и скорости резания. Факторами, влияющими на выбор режимов
резания, являются: материал, форма и жесткость обрабатываемой заготовки, вид
инструмента и материал режущей части, надежность закрепления заготовки на
станке, мощность станка.

Принятый режим резания должен полностью удовлетворять технологическим
требованиям в отношении заданной шероховатости поверхности и точности об-
работки.

Расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностью, измерен-
ное в перпендикулярном направлении к последней, называется глубиной резания
I (измеряется в миллиметрах). Глубину резания выбирают исходя из того, что
выгоднее работать с возможно меныним числом проходов. Поэтому если позво-
ляют мощность станка и жесткость системы станок — приспособление — инстру-
мент — деталь, припуск на черновую обработку следует снимать за один проход.

Если же мощность станка или жесткость системы недостаточна, то припуск
снимают за два-три прохода.

При чистовой обработке глубину резания выбирают в зависимости от ше-
роховатости поверхности и жесткости системы.

Выбранный режим резания корректируется по паспортным данным станка,
а также проверяется по мощности электродвигателя.

Для осуществления на станке процесса резания необходимо, чтобы мощность
электродвигателя Лсг была больше или в крайнем случае равна мощности, за-
трачиваемой иа резание Яри.	>

Допускается при кратковременном процессе резания перегрузка электродви-
гателя станка до 20 % его номинальной мощности, при кратковременности до
1 мин перегрузка электродвигателя допускается до 50 %.

Мощность, затрачиваемая на резание, определяется по формуле

Р. • V
60 • 102 * Т’

где — тангенциальная сила резания; о — скорость резания.

Величина определяется по формуле

Рг - СР • / • 5°>7В.

где Ср* — коэффициент, зависящий от обрабатываемого металла и величины уг-
лов заточки резца; I— глубина резания, мм; 5 — подача инструмента, мм, на
один оборот шпинделя.

Последовательность выбора режимов резания зависит от метода обработки.
При точении за исходные данные принимают физико-механические свойства об-
рабатываемого материала, припуск и характер обработки (черновая или чисто-
вая), по которым определяют глубину резания / и ориентировочное значение по-
дачи 5. Далее выбирают материал резиа и геометрические параметры его режу-
щей части с учетом формы обработанной поверхности; определяют подачу 5 и
корректируют ее по паспорту станка; назначают период стойкости Т резца; вы-
бирают скорость резания о; рассчитывают рекомендуемую частоту вращения п
шпинделя станка (с учетом диаметра <1 детали) в уточняют ее по паспорту
станка; по принятой частоте вращения шпинделя уточняют скорости резания и
проверяют выбранный режим по мощности резания: ^рС3^112 Л^.т], где и
»] — соответственно, мощность двигателя и КПД станка.

Величина перемещения инструмента относительно обрабатываемой детали
или этой детали относительно инструмента в направлении движения подачи за
определенный отрезок времени за один оборот детали или инструмента, за один
рабочий ход инструмента называется подачей 8 (измеряется на один оборот об-
рабатываемой детали или за один рабочий ход, или иа один зуб инструмента, в
миллиметрах или миллиметрах в минуту). Подача может быть продольной —
вдоль осн обрабатываемой детали, поперечной — поперек этой оси, наклонной —
под углом к этой осн, вертикальной или круговой.

♦ Для наиболее распространенных пилон металла коэффициент Ср имеет следующее
значение: дли сталей — 225. коекового чугуна — 103, серого чугуна — 9в.
Подача также выбирается исходя из того, что для уменьшения технологи-
ческого времени, независимо от вида режущего инструмента, всегда выгоднее
работать с максимальной подачей.

При черновой обработке подачу выбирают по соответствующим таблицам
режимов резания (нормативам)

При чистовой обработке подачи выбирают в зависимости от вида обработки
шероховатости поверхности и обрабатываемого материала.

Величина перемещения режущей кромки в единицу времени относительно
обрабатываемой поверхности называется скоростью /юзания и [измеряется в мет-
рах в минуту или в метрах в секунду (при шлифовании)|. Скорость резания на-
значается по соответствующим таблицам режимов резания в зависимости от
глубины резания и подачи.

Скорость резания зависит от механических свойств и марки обрабатываемо-
го материала, вида инструмента и режущей его части, величины подачи, формы,
поверхности детали и других факторов

Скорость резания при вращательном движении определяется по формуле

«.'-А

1000

м/мин.

где О — диаметр обрабатываемой детали, мм; п — число оборотов в минуту.

При поступательном движении скорость резания определяется по формуле

/

1000 •

м/мин.

где I — длина хода, мм; I* — время одного хода, мм.

Для сверления принят следующий порядок определения режимов резания:
по глубине н диаметру обрабатываемого отверстия выбирают серию сверла, а в
зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала —
форму заточки режущей части сверла и геометрические параметры заточки, по
нормативам и с учетом требуемой точности обработки и характеристики систе-
мы станок — приспособление — инструмент — деталь принимают группу подач 5
и корректируют подачу в соответствии с паспортом станка; назначают средний
период стойкости сверла; определяют скорость резания о и корректируют ее по
паспорту станка. Найденная осевая сила и мощность резания не должны пре-
вышать, соответственно, допустимого усилия подачи станка и мощности двига-
теля.

Назначение режимов резания при зенкеровании и развертывании начинают
с определения на основании требуемых точности и шероховатости обработанной
поверхности места зенкера или развертки в наборе последовательно работающих
инструментов и глубины резания I. После этого уточняют конструктивно-геомет-
рические параметры зенкера или развертки (в соответствии с физико-механиче-
скими свойствами обрабатываемого материала), выбирают группу подач с уче
том последующей обработки отверстия и по его диаметру определяют подачу 5,
находят технологическую скорость резания.

Для фрезерования параметры режимов резания определяют в такой после-
довательности: по глубине и ширине фрезерования, а также па основании пас-
портных данных стайка выбирают конструктивные параметры фрезы; учитывая
физико механические свойства обрабатываемого материала, подбирают материал
инструмента, назначают геометрические параметры фрезы и выбирают фрезу по
стандарту. Далее определяют подачу на зуб 5- (с учетом способа крепления и
вылета фрезы, числа ее зубьев и требуемой шероховатости обработанной поверх-
ности), скорость резания о, частоту вращения л шпинделя и минутную подачу 5«

При выборе режимов резания следует иметь в виду, что нормативные ма-
териалы предусматривают только средние значения глубин резания, подач и ско-
ростей резания. Поэтому в практике эти средние значения могут быть увели-
чены или уменьшены.

Расчет наиболее вероятного машинного времени обработки поверхностей по
переходам приведен в табл. 3.154.
Таблица 3.154. Расчет наиболее вероятного машинного времени обработки отдельных поверхностей но переходам
§							Продолжение табл. 3.154		
	Переход	Теоретическая формула мя шинного времени			Величина коэффициента X		Наиболее вероятные значения величин	Расчетная формула ияибо- лес вероятного машинного времени	
					Обработка тел вращения				
	Обтачивание тел			вращения (И=20—100		мм — одной ступени за один проход)			
	Обтачивание:	Гы =  Т	т.О1		к		«=10? м/мин	Т« — 0,0000750/	
	черновое  чистовое		10001-5 кО/		10001/5 к		5=0,4 мм/об  К=0,000075  V— 120 м/мнн 5-0.15 мм/об К-0,000175	Гм = 0,0001750/	
		' м	1000г-5		1000г» 5				
			Шлифование наружное круглое с продольной подачей						
	Шлифование: предварительное	Т	кВ 16	/	А'	**		й = 0.25 мм	Ги=0,000120/	
		'мя	10001-5/		1(ХХ)о5/		р-24 м/мин /—0,024 мм/дв. ход 5— 14 мм/об  /=1.2  А=0,00012		
	чистовое	Тм -	лО/й	/	хЛ		й —0,1 мм	7.-0,0001840/	
			ГОООрЗ/		1000» 57	/	с = 30 м/мин /=0,008 мм/дв. ход 5—10 мм/об  Г-1,4  К=0,000184		
	тонкое	Тм =	г.О/Л	/			Л=0,025 мм о = 20 м/мин /=0,003 мм/дв. ход 5=8 мм/об 1=2,0  К=0,000327	7И = 0,0003270/	
			1000у5/		к  1000 г 81	/			
								Продолжение табл. Х!54	
	Переход	Теоретическая формула машинного времени			Величина коэффициента К		Наиболее вероятные значения величин	Расчетная формула наибо- лее вероятного машинного времени	
		Шлифование наружное бесцентровое с				продольной подачей (0 = 20—60 мм)			
	Шлифование: предварительное	7М -  5„ -	1  57'“  вк^»к 5>П ОС		к-т-		5М= 1070 мм/мин  0=1,5  /=3  А=0,00422	7. = 0,00422/	
	чистовое	7М =	1  5М ,а		1а к-57		5»=866 мм/мин о= 1,5  1 = 4  А-0,00693	7.=0,00693/	
				Шлифов	иное наружное круглое врезанием				
	Шлифование	Гм-	г.ОК	!	к_		р5=19 м/мин /1=0,35 мм  / = 0,02 мм/об  Г— 1,25  А=0,00362	7М- 0,003620	
	грубое		10001-3/		1000»;,/				
		Тм =	7-ОЙ	/			оэ=35 м/мнн Л-0,15 мм 1=0,0025 мм/об  /-1.25  А=0.0068	7.=0.00680	
	чистовое		1000в3/		к  10()0»3/				
	тонкое	7М =	пОЛ	/	®Й/		оа=35 м/мнн	7 „ — 0.00790	
1			1000к3/		1000р3/		й—0,1 мм  /=0,0017 мм/об  /-1.5  А=0,0079		1
									
§

Переход	Теоретическая формула машинного времени	Величина коэффициента К	Наиболее вероятные значения величин	Продолжение табл. 3.154  Расчешая формула наибо- лее вероятного машинного
Калибрование после	Обработка  [	внутренних поверхностей  .. I	отделочная	1	 времени
растачивания (дорном и т. п.)	Т„		—		5» = 2000 мм/мин  Л = 0,0005  «=0,00016	
	5Н			Г.=0,0005/
Полирование  Хонингование:	г.-«/\	Доводочные работы		Гм = 0.00016/>
среднее	т^кк**			
тонкое		Значения режимов обра- ботки взяты по норма-	«-0,126  «=0,121	Гм=0,126Л
Суперфиниширование	т.-ко	тивным материалам		Л<=0,121й
Суперфиниширование			Л'-0,0238	Г- = 0,02380
двукратное	т.=ко		Л'=0,051	
Механическая притирка деталей:				Гн-0,0510
из незакаленной стали	Т^К/^	Значения режимов обра- ботки взяты по норма	«=0,00024	Ги = 0,00024Л2
из закаленной стали		 явным материалам	К=0,000225	Ги=0,000225^
				
’ Л — припуск на сторону мм.				

Обработка плоских поверхностей

Фрезерование:	ф	резерование торцевой фрезой		
черновое	Т,- 5М  1		5» =170 мм/мин  Л=0,0059	Г„=0,0059/
чистовое			.. 1		
	5М	" 5М	5м=208 мм/мин Л =0,00482	Гм=0,00182/
тонкое	Г.= — с	«= —	5м=351 мм/мнн	
		5«	К=0,00286 '	Гм=0,00286/

ПпоЗолже—е гибл 7 /И

Переход	Теоретическая формула машинного времени	Величина коэффициента К	Наиболее вероятные значения величин	Расчетная формула лмбо- лес вероятного маша иного времени
Фрезерование: черновое чиетовое тонкое  Подрезание бобышек торцевым зенкером или ножом  Строгание	е  СО  •о со Г5 ~  1	I	II	II  7	Я	Ж	Ж  К	К	Ь	К	к	•рование цилиндрической  1 К=~  <-5Г  и  К~ 1000о5  Строгание или долблена* а	Ьрезой  5М—150 мм/мин «=0,00666  5«=285 мм/мин «=0,00352  5М = 600 мм/мин «-0,00166 ц= 15 м/мин  5В=0,3 мм/об «-0,0007  »  а=1,43  5= 1.5 мм/дв. ход  Ср.х = 22 м/мнн «=0,0000434  0=1,43  5=16 мм/дв. ход  Рр.х=26 м/мии «=0,0000034  поступательным движени  Ост—12 м/ыип  Л=0,3 мм  /=0,02 мм/дв ход  /=1.2  «=0,0015	Гм = 0,00666/  Гм=0,00352/  Гм=0,00166/  Гм=0.00070/  Гм = 0,00004340/
черновое	"" 10(ЮРр,х5  В1а	КХХк’р.х5 а		Гм=0,00000340/
чистовое  Шу  Шлифование: предварительное  «8	Т'= ЮООсу^  пирование плоское торцол  ЮООРст/	*'= ЮООРр.жЗ  круга (стол с возвратно  Н/  1000гст/		1ем)  Гм=0,0015/
§____________

Переход	Теоретическая формула маткиного времени	| Величина коэффициента К	Наиболее верояжые значения величии	Продолжение табл. 3.154  Расчетная формула наибо- 1 лее Вероятного машинного
чистовое	Гц	/«/	Л/	°ст = 12 м/мин  Л —0,1 ММ  /=0,009 мм/дв. ход  «=0,0013  7=1,4	2	времени  Г«-0,0013/
	1<Ю0есг/	л= 			  1000у<.т/		
тонкое	т - ,н/	„ 	н/	^ст—8 м/мнн й=0,04 мм /=0,005 мм/дв, ход «=0,0015  7=1.5	
	1000рС7/	ЮООр^/		Гн-0,0015/

Протягивание, черновое  чистовое	Г . —а 1000г  т 1а	Протяеиш	1ние наружных плоских п<  К=-—^~  1000г	>верхностей  °=7 м/мин а = 2  «=0,000286	| Гн = 0.000286/
	” ‘ 1000г		«= —~ 1000г	0 = 4 м/мин о=2 «=0,0005	Г. = 0.0005/
Полирование Вх/= "Гх; Йх/ от 30x30 до 200 X 200  Механическая притир- ка деталей:  из незакаленнон стали  из закаленной стали	Ги=клх  Гн -кг2 Т.=КЕт	Д	оводка плоских поверхнос Значения режимов обра- ботки взяты по норма- тивным материалам	тей  «=0,00016  «=0.00024  « = 0,000225	I	1 Гн-0.000167 V  Гч=0.00024Гх  Г-= 0.000225

Олсоп г«11	3 В4

Переход	Теоретическая формула машинного времени	Величина коэффициент К	Наиболее вероятные значения величин	Расчетная формула «амбо лее вероятного машинного времени —

Обработка винтовых поверхностей

Нарезание резьбы мет-	г.О/а
чиком, плашкой и винто- резной нераскрываю- шсйся головкой на стан-  ке	|ОКк'$
Нарезание резьбы са-	яО/
мораскрывающейся резь- бонарезной головкой	' ’	10000$
Фрезерование резьб	1,2кМф
многоииточной фрезой (наружные резьбы)	1000о$жгф
Накатывание резьб ро- ликами и плашкой	гм-«о
Нарезание резьбы рез-	т.йЦа
и ом  черновое (резьба одно- заходиая)	1000г$
чистовое (резьба одно-	т.йНа
заходиая)  С*з	10000$

та к“ 10000$	0=9,1 м/мин  $=2.0 мм а=1.85 «=0,000319	Г«=0.000319П/
я  10000$	0=14 м/мин $=2,0 мм «-0,000112	Гч-0,0001120/
1,2*МФ  1ООО0$^ф	</ф=65 мм  $2=0,05 мм/зуб  0 — 33,3 м/мнн  2Ф=14  «-0,033	Г.=0.0330
«=0,032	«-0,0032	Гн=0,00320
|(ХХ)05	0=40 м/мнн а= 1,85  /-1,9$ «=0,000278  0 — 76,8 м/мин	Г»=0,0002780/
	а=1.85	Г.=0,0000910/
1000о$	/=1.2$ «-0.000091	
•			.		—					Продолжение табл. 3.164			
Переход	Теоретическая формула машинного времени	Величина коэффициента К	Наиболее вероятные значения величин	Расчешая формула наибо- лее вероятного машинного
Шлифование резьбы чистовое (резьба одноза- ходная)	т	~О!	па	Л = 0,85 мм 0=7,5 м/мин р-3 (—0,05 мм/дв ход а—1.1 5=2 мм  К = 0,0046	Гн—0,00460/
	10001-5 Л х('7~+р)а’ где р — число проходов без поперечной подачи	К—	 х  1000о5  /Л	\  х(т+р)		
	Обра	ботка эвольвентных повср	хностей	
Долбление зубьев чер- новое (за один обкат)	Обработка зубьев ц  Т„-Вт***х  х ( 2 • 2.2	илиндрических зубчатых *  к _^-2,2  1 1000о5р  к 2к	солес (гп = 1—Ю мм)  0—21 м/мин  5р=0.6 мм/дв. ход 5к),=0,42 мм/дв ход К, =0.0035 «2=0,000713	Ты=Вгп (0,0035 4-гх X 0,000713)
	~ к Ю00о5р "г  _г 2* 1			
		‘“1000о5К[1		
	'	100Оо5кр7			
Долбление зубьев чис- товое	7 Я / М  Тч = Вгп [	4.  \ 1000о5р Т  +д — 1	к- 414	0=34 м/мнн	7«-Втх(0,00324+гх X0,00084)
		1000т-5р  к 2я	5р=0,04 мм/дв. ход  5Ж р=0,22 мм/дв. ход	
	' * 1000о5ир )		К,=0,00324  К} —0,00084	
		10001»5к.р		
••• В — ширине венца.				

Продолжение тебя 3 /Н

Переход	Теоретическая формула машинного времени	Величина коэф<|>ициента К	Наиболее вероятные значения величин	Расчетная формула мамбо* ле© вероятного машинного времени
Фрезерование:  черновое (вертикаль- ная подача)  чистовое (вертикаль- ная подача)	Вг:м(ф  Г“= 1000о5<? ’ где ц — число заходов фрезы  т.=	  10001-59		</ф=70 мм 5= 1,8 мм/об. заг о=25 м/мин; 9=1 К -0,00488  9ф—90 мм  5— 1 мм/об. заг. р=30 м/мин	Ги-0,00488Вг
		"	1000059  .-Кф		Гм = 0,00943Вг
		' 1000059		
Шевингование чисто-	т	ВгН/	л/	9-1 К = 0,00943	Ги = 0,001Вг
вас		ЬПш?1у5п	Л = 0.17 мм  /1ш = 280 об/мин  )=1,35  г..=73  5,=0,0045 мм/х.ст.  5=0.25 мм/об. заг. К=0,00|	
	Обработка зубьев цилиндрических зубчатых колес (т = 1—10 мм)			
Шлифонанне кониче- ским кругом по методу обкатки (типа Найльс)	Г 2/ / /]	/5  Ги= —1— + — + [ п 5,	53  4-у-)+2г1«1+<,+/,)р	1-'  н | 141  к Н-'  +	л» 150 дв. ход/мин Г| = 0,05; —2 <2=1; ц = 1  5| = 2,7 мм/дв ход 52=2,7 мм/дв. ход 53=1.1 мм/дв ход К, =0,027  Кг- 0,4	7. = [0,0271+0,4]2
		5, т 53/  «г—2г । (ЦЧ-'г + Ь)		

Закругление зубьев ' Г.=гг

Обработка торцов зубьев пальцевой фрезой

К=0,0384

7«=0.0384г
Переход	Теоретическая формула машинного времени	Величина коэффициента К	Наиболее вероятные значения величин	Расчетная формула наибо- лее вероятного машинного времени

Фрезерование:  черновое (фреза одно- заходная)	Фрезерование зубьев червячных колес (т —1—6 мм)				Гн-0,03460
	2,7хШф Г„ = 	—  1000оф5р	К=	2,7ти/ф  ЮООГфЗр	</<>—80 мм 0ф=25 м/мин 5р=0,8 мм/об К = 0,0346	
чистовое (фреза одно- заходная)	Т = 2,<И*)Лг</ф  10000ф5та|1	К-	2,94^ 1000Гф$1а ।	</ф=80 мм Цф=25 м/мнн Зуав =1,4 ММ/об К—0,0212	Тм=0,02120}г"

Зубост роеание прямозубых конических колес (т = 1-^10 мм)

Предварительное наре- зание	'-•и	т.йф1	К,-  Л1 • г 2	"Оф	О<,=80 мм о=29 м/мнн г=10 5г=0,13 мм/зуб <3=0,05 мни К, -0,00668 К,=0,05	Г.=г- (0.00668 + 0.05)
		г - 100', ц+ 7		5хг • 1000р		
Зубост роганне:						
чистовое	Т„-гг		К-т		Х=0,2	Л. = 0,2г
тонкое	Т„-гг	•	К=г		К=0,25	Г„=0,25г

Нарезание криволинейных конических колес зуборезными головками (т=1-$-10 мм)

Нарезание:
черновое
чистовое

Л'=0.36

К=0,32

Л.=0,36г

Г» 0,32г

Продолжети табл. 3-154

Переход	Теоретическая формула машинного времени	Величина коэффициента К	Наиболее вероятные значения величин	Расчетная формула наибо- лее вероятного машинного времени

Обработка шлицевых поверхностей (валы </=25+60 мм)

Фрезерование: черновое	лОф/г ““ 1000ц|Д>	к=	^ф  1000рф5п	Оф= 100 мм 5<,—2.1 мм/об б'Ф=32 м/мин К=0,0047	Тм=0,0047/2
чистовое	1 _  1000гф5о	к-	*О,р	й$= 100 мм 5О= 1,2 мм/об с'ч>=30 м/мин К -0,0087	Ти = 0,0087/г
			1000рф50		
Шлифование дна впа-	/гЛ	к-	На	Л=0,15 мм  V —6,5 м/мнн  / = 0,03 мм/дв. ход  а-1,35  ц=6,5 м/мин	Г« = 0.00104/г
дин шлицев (центриро- вание по внутреннему ди- аметру)	ЮООо/л		|000р/		

Примечание. Обозначения величин в формулах наиболее вероятного машинного времени: а — коэффициент, учитывающий время
обратного (холостого) хода; В — ширина заготовки, мм; О, в — диаметры заготовок (отверстие), мм; - диаметр фрезы, мм:	суммар-

ная площадь обрабатываемой поверхности, мм; ) —коэффициент, учитывающий число проходов без поперечной подачи; Л — припуск иа
обработку, мм, (—количество проходов; 6. <|. г,— число проходов, соответственно, черновых, получистовых, чистовых. К — коэффициент,
характеризующий наиболее вероятные условия обработки; ( — длина заготовки, ступени, длина хода, протяжки, ми; 1аб7 — длина рабочего
хода при обработке, мм; т — модуль зубчатого колеса, мм; п — число оборотов, число двойных ходов в минуту; гтш — число оборотов ше-
кера в минуту; р — число проходов без поперечной подачи; 5 — продольная подача, мм/об, при строгании мм/дв. ход; 51, 5г. 5»— подачи
при черновом, получнетовом и чистовом шлифовании, мм/дв. ход; 5, — подача на зуб фрезы, мм; 5И — минутная подача, мм/мнн. 5таа —
тангенциальная подача, мм/об, заг; 5р — радиальная Подача, мм/дв. ход; 5М о х — минутная подача обратного хода, мм/мин; 5кр — круговая по-
дача, мм/дв. ход; — наиболее вероятное машинное время обработки, мин; ( — поперечная подача (глубина резання. мм/проход); г — время
обработки одного зуба, мни; Г| — время на переключение и деление, мин; га — время на поворот заготовки на один зуб, мни; о — скорость
резания, м/мин; о, — окружная скорость вращения заготовки, м/мин; осТ — скорость перемещения стола, м/мин; орх — скорость рабочего
хода, м/мин. и — число одновременно обрабатываемых заготовок; г—число зубьев зубчатого колеса, шлицевого вала, звездочки; — число
зубьев фрезы, гш — «пело зубьев шавера, </, „ — диаметр ведущего круга пв —число оборотов в минуту ведущего круга; 5„ — вертикаль-
ная подача
3.11.	Пространственное расположение производственного процесса

Компоновка цехов (участков). Компоновка — это схематический план зда-
ния (корпуса) с изображением на нем отделений, участков, вспомогательных и
служебно-бытовых помещений цеха. Назначение компоновочного плана — взаим-
ная увязка входящих в состав цеха отделений и участков, выбор оптимального
направления производственного процесса, внутрицехового транспорта, грузовых
и людских потоков, а также рациональное размещение вспомогательных и слу-
жебно-бытовых помещений.

На компоновочном плане указывают габариты здания (корпуса), маркиров-
ку осей здания, стены капитальные наружные и внутренние перегородки (в одну
линию), сетку колонн пролетов, отметки фундаментов колонн; границы между
цехами и участками; вспомогательные службы, помещения, устройства (транс-
форматорные подстанции, вентиляционные камеры приточной общеобменной вен-
тиляции, мастерские, кладовые и пр.); магистральные проезды, вводы железно-
дорожных путей, цеховые подъемно-транспортные средства: краны, кран-балки,
конвейеры, лифты и др.; подвалы, тоннели, антресоли (с отметками их расстоя-
ния до пола).

Расположение оборудования на компоновочном плане, как правило, не по-
казывают. В отдельных случаях, когда расположение основного оборудования
влияет на компоновочные решения (например, поточные станочные или автома-
тические линии), па компоновочных планах может быть схематично показано
размещение основных групп оборудования.

Компоновочные планы выполняют в масштабе преимущественно 1 ЛОО; для
особо крупных корпусов допустимо применение масштаба 1:800, а для очень
мелких — 1:200. На компоновочном плане указывают длину и ширину здания,
ширину пролетов, шаг колонн.

На свободном поле чертежа компоновочного плана указывают высоту про-
летов от пола до низа несущих конструкций покрытия здания и до головки рель-
сов подкрановых путей (для крановых пролетов). При сложном профиле здания
могут потребоваться поперечные разрезы (в одну линию). Бытовые и конторские
помещения, запроектированные в пристройке, показывают в одну контурную ли-
нию Вновь строящуюся часть здания (при реконструкции) заштриховывают.

На первом этапе выполнения компоновки корпуса-блока решают вопросы
целесообразности объединения ряда вспомогательных отделений. Затем намеча
ют границы цеха, проездов, определяют места расположения трансформаторных,
компрессорных станций и вентиляционных камер и др. После этого определяют
границы основных производственных отделений с учетом последовательности тех-
нологического процесса, а также цеховых вспомогательных служб. При необхо-
димости намечают перегородки или внутренние стены, определяют направление
и характер грузопотоков.

Технологические потоки в цехе могут быть направлены как вдоль пролетов,
так и поперек их. Технологические потоки направляются вдоль пролетов в том
случае, если в качестве технологического транспорта используют мостовые опор-
ные краны. В бескрановых зданиях потоки могут быть направлены и вдоль и
поперек пролетов.

Все отделения цеха на плане необходимо располагать по ходу общего про-
изводственного процесса в следующем порядке.

1.	При единичном и серийном производстве цеховой склад металла и заго-
товок вместе или смежно с заготовительным отделением размещают в начале
цеха (поперек пролетов цеха или в отдельном пролете, перпендикулярном к про-
летам цеха); при поточном производстве складские площадки для заготовок
находятся в начале каждой поточной линии.

2.	Вдоль склада или складских площадок поперек пролетов цеха устраивают
проезд шириной от 4 м и более в зависимости от применяемых транспортных
средств.

3.	Станочное отделение располагают на основной площади цеха; при значи-
тельной длине технологической линии устраивают поперечные проходы шириной
не менее 4 м.
I В конце станочного отделении поперек всех пролетов устраивают попе-
речный проезд шириной не менее 4 м в зависимости от применяемых средств
1рлиспорта

5	Далее в удобных местах размешают контрольное отделение цеха или кон-
• рольные пункты (при поточном производстве).

6.	В единичном и серийном производствах параллельно контрольному отде-
лению, поперек пролетов, размещают склад готовых деталей и смежно с ним —
межоперационный, если он предусмотрен; в поточном производстве для готовых
•«палей предусматривают площадки под склады либо подвесные или напольные
конвейеры.

7.	Внутрицеховые проезды и проходы совмещают с основными архитектур-
ными осями интерьера или располагают параллельно этим осям.

«.	Каналы, туннели, напольные трансиортеры и конвейеры располагают па-
раллельно осям колонн здания.

Внутренние стены, перегородки большой высоты должны проходить по осям
колонн.

9. Вспомогательные отделения механического цеха располагают в произвол-
• твенной части здания либо вдоль наружных стен, либо в планировочных встав-
ках шириной 6 м н более (кратно 6 м).

В зависимости от условий производства вставки располагают как вдоль,
т«к И поперек цеха. Они могут быть одноэтажными н двухэтажными. Второй
»гаж обычно используется для служебных или бытовых помещений, а также для
•лектро- и санитарно-технических устройств. Часть вспомогательных помещений
располагают в первом этаже пристройки для служебно-бытовых помещений.
Однако такие отделения, как заточные с кладовыми режущего инструмента, ре-
монтные базы н мастерские и т. п.„ размещать в пристройках не рекомендуется.

Пристройки к производственному зданию для размещения служебно-бытовых
помещений необходимо располагать со стороны основных людских потоков на
•ерриторин завода

Разработанный таким образом компоновочный план цеха и корпуса явля
ется рабочим (черновым) вариантом и служит основанием для разработки пла-
нировки оборудования и рабочих мест цеха.

При планировке уточняются площади производственных и вспомогательных
отделений и участков цеха, иногда определяется и более целесообразное их раз-
мещение. Такие уточнения вносят в чистовой вариант компоновочного плана.
Условные обозначения, применяемые на чертежах, приведены в табл. 3.155.

Компоновочные планы механосборочных цехов могут быть с параллельно
рисположенными пролетами пли с взаимно перпендикулярным расположением
пролетов.

На рис. 3.4, 3.5 показаны наиболее часто встречающиеся схемы компоновок
механосборочных цехов.

Компоновку по схеме рис. 3.4, а применяют для производства легких изде
лий, не требующих для сборки мостовых кранов либо собираемых на конвейерах
или рольгангах; по схеме рис. 3.4, б — при большом числе коротких линий меха
••«ческой обработки и конвейерной общей сборке; по схеме рис. 3.4, в — в тех
случаях, если потоки механической обработки могут быть направлены перпенди-
кулярно к оси пролетов, а также, когда для сборки необходимо иметь фронт
работ и мостовые краны, по схеме рис. 3.4, г — для цехов среднего и тяжелого
машиностроения, когда для механической обработки и сборки необходимы мо-
говые краны; на рис 3 4, д — схема компоновки механосборочных цехов, вы-
пускающих особо крупные изделия.

Компоновка по схеме рис. 3.4, е применяется при большом количестве про
•етов в механосборочном цехе, по рис. 3.4, д — для механосборочных цехов тя-
желого и среднего машиностроения; на рис. 3.5, а... г —схемы компоновок, при-
меняемых в тех случаях, когда, помимо площади для сборки, требуется большая
лошадь для испытания, консервации и упаковки изделий

Технологическая планировка. Основные требования Планировка цеха—это
план расположения производственного, подъемно-транспортного и другого обо-
рудования, инженерных сетей, рабочих мест, проездов, проходов и т. д.
1 аблица 3.155 Условные обозначения, применяемые на компоновочных и
технологических планах механических и сборочных цехов

Наи«АОЮ1мн1ьв	Успооииэ  О (я; Э ном «нин					т	   Наммвммэмм	УС|*0«Н» II о Ьозиачсмия			
А. Компоновочные планы  Капитальная стена  Легкие перегородки всех типов  Проемы дверные во всех стенах  Условная граница цеха (отделения, участка), не огороженная  Колонна здания  Подвальные помеще- ния с отметкой ,ровня пола  Антресоли, вентиляционные камеры и площадки  Проезд  Тоннель, канал  Железнодорожный путь (тупиковый ввод)  Центральный распреде- лительный пункт, трансформатор»? е подстанции  Санитарный узел		-11—II—  -4-  ГТ?/7777Г7>777\	'  ★4500				Ех Планы располк-жзнип оборудования  1. Строительные элементы  Капитальная стена  Сплошная перегородка до низа фермы или до потолка  Остекленная перегородка  Перегородка с сеткой  Металлическая перего- родка (из листа)  Звукоизолирующая перегородка  Барьер  Окно  Одностворчатые двери  Раздвижные двери и ворота  Двухстворчатые двери и ворота  Тоннель, канал  Люк  Трап  Колонна с фундамен- том:  железо бетон на?з  металлическая		-я—к—*—м-  п		
		Г-г--  *500 —  ЦРП^			1'			ша  V  □ е		
	ИЛК		14  С.У.	3				Ша  II  Г"	ш Й й	
Продолжение табл. 3.155

		  Наимсноеаиде	Условные		Нам мама эыие	—  Условные обо)*мчемия					
2 Подводы промыш- ленные жидкостей, шее и зпектротокл; вентиляция и отсосы  Подвод холодной воды  Подвод холодной поды с отводом и канализацию  Подвод пара  Подвод сжатого воздухар = 60.8 МПа Подвод сжатого  воздуха р= 30.4 МПа  Подвод эмульсии  Подвод содового раствора  Подвод масла (сульфофр стопа)  Подвод газа  Подвод холодной воды с раковиной на стене или перего- родке  Подвод холодной и горячей воды  Спив в канализацию  Местный  пвгтиля ЦИОННЬ1 й отсос  Подвод спецтоков  Местное освещение  Щит управления  Пожарный кран  3. Тоянолгчияккее оборудование  Вновь приобретаемое оборудоЕ энм-’ 1сноме- рог.т пв ппжу>	о  ж  А  (м)  9		Используемое сущест- вующее оборудование с номером по плачу)  Резервное место  Положение рабочего V станка (с номером по плану)  Многостаночное обс- луживание одним ра- бочим (с номером по плану)  Разметочная плита  Контрольная плита  Слесарный верстак  Контрольный стоп  Место складирования заготовок или деталей  Контрольный пункт  Ш каф  Кафедра мастера и нормировщика  Автоматические пинии  Токарно винторезный станок  Револьверный станок  Г оризонтально- фрсаерный станок  Униеерсально- флеэерный станок  Поперечно строгальный станок	с  Г‘ 1 • [зй	““25  30 ©  ] в  =>е[  Р.П.  К.П.  к.с. к; МСП  шк			~з7|  1	
				°0					
	“1  1	ЛЬ  йГ|			г	1	1		к

ЗН
СО

СО

Продолжение табл. 3.155

Общая сборка изделия

Сборка сборочных
единиц,

Механическое
отделение

а

Общая сборка изделия

г

I I < I Н ! || I I

Механическое отделение

—— 4— — -4—   4—- -1— 
Сборка сборочных единиц.

Общая сборка изделия
Сборка сборочных единиц
Механическое отделение
I I ♦ | * | । | I I ♦
' б

Рис. 3.4. Схемы компоновки механосборочных цехов с параллельными пролетами

Общая сборка изделия

Сборка сборочных единиц

—I—I—I-

---механическое —
отделение

—Г ‘ г

я

‘ Механическое
г отделение г

_______________I.

Сборка изделия -•—।
и сборочных -------—

единиц____________1

I

-----Механическое —
отделение
тонок, полуфабрикатов и мест для контроля деталей (прн необходимости), ма-
гистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды;

—	подъемно-транспортные устройства: мостовые, балочные, консольные к
прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, моно-
рельсы, подъемники, рельсовые пути;

—	расположение вспомогательных помещений и мастерских, складов кла-
довых. трансформаторных подстанций, вентиляционных камер, а также контор-
ских помещений и санитарных узлов, находящихся в цехе.

На плане подписывают наименования отделений, вспомогательных помете
пин и групп оборудования, а также указывают основные размеры здания в це-
лом (длину, ширину здания, ширину пролетов, шаг колонн) и внутренние раз-
меры основных крупных изолированных помещений. В тех случаях, если в цехе
имеется небольшое количество отделений, рекомендуется под наименованиями
отделений указывать их площадь.

Оборудование па плане изображают условным упрощенным контуром в
предельных размерах с учетом крайних положений движущихся частей станка,
открывающихся дверей и кожухов (табл. 3.155). Внутри контура габарита обо-
рудования (а для мелкого оборудования — вне контура на выносной полке) ука-
зывают номер оборудования.

Оборудование нумеруют сквозной порядковой нумерацией, которую следует
вести на плане по отделениям и участкам цеха последовательно слева направо
и затем сверху вниз. Каждая единица оборудования должна иметь свой отдель-
ный номер, даже если тип оборудования повторяется. В спецификации (см.
табл. 3.156) допустимо объединять в одной строке несколько рядом стоящих оди-
наковых станков одного отделения.

Подъемно-транспортное оборудование в малых цехах с несложным транс-
портом нумеруют после технологического оборудования.

Для крупных цехов с большим количеством механизированного транспорта
ведут отдельную нумерацию с добавлением к цифре буквы Т (или первой буквы
наименования соответствующего транспортного устройства, Р —рольганг)

Рис. 3 6 Примеры обозначений мест расположения рабочих,
подводок различных сетей и нумерации оборудования
Возле габаритов оборудования, а также других рабочих мест (верстаков,
стендов и пр.) на чертеже планировки цеха дают условное обозначение места
рабочего в виде кружка диаметром 4—5 мм (при масштабе 1:100): половина
кружка зачернена, светлая половина обращена к оборудованию. Желательно
также возле габаритного контура оборудования или рабочего места показать
условными обозначениями (рис. 3.6) необходимые подводки энергоносителей, во-
ды и пр., если в проекте эти вопросы детально прорабатываются.

Определение потребного количества станков, слесарных верстаков и сбороч-
ных стендов. Проектирование фундаментов. В общем случае определение коли-
чества станков цеха (отделения), необходимого для обработки деталей, в
объеме заданной программы выпуска, производится но формулам, приведенным
в табл. 3.157. Среднее значение нормативного коэффициента'загрузки оборудо-

Та блица 3 157. Формулы для расчета количества потребного оборудования

Расчетные формулы

Условные обозначения

Сп — принятое количество оборудования, шт.

Ср — расчетное количество оборудования, шт.

Фд — действительный (расчетный) годовой фонд вре-
мени работы оборудования при принятой смен-
ности, ч (табл. 3.158)

В — годовой выпуск цеха, т, кВт, и т. д.

Ту —удельная станкоемкость на единицу выпуска (на
1 т, па 1 кВт и т. д.), стаико-ч

Тк —суммарное штучно-калькуляционное время об-
работки всех деталей на оборудовании данного
типоразмера, станко-ч

Тш — штучное время обработки на данной операции,
мин

I —такт выпуска детали, мин

Д — количество деталей одного наименования, выпус-
каемых цехом, год

д — норма выработки на данной операции, шт./ч

Ко —коэффициент загрузки оборудования

Ко<р —средний коэффициент загрузки оборудования

Примечен и е. Формула (1) применяется для расчета общего количества станков по ук-
рупненным показателям, формула (2)—для расчета оборудования по типоразмерам, фор-
мулы (3)—(5) — при расчете оборудования для каждой операции в поточных линиях.

вания (Кося) при двухсменной работе цехов (табл. 3.158) допускают для мел-
косерийного и единичного производств — 0.8—0,9; серийного— 0,75—0,85; массо-
во-поточного и крупносерийного — 0,65—0,75. Расчетное количество станков обыч-
но получается дробным и округляется до целого числа, например, 0,84 яг 1. Если
число станков окажется больше целого числа, то целесообразнее произвести ок-
ругление в меньшую сторону (1.13 а? 1; 3,16яг3), добиваясь снижения Тшт за счет
Внедрения организационно-технических мероприятий, направленных на сокраще-
Таблица 3,158. Фонд времени работы оборудования

Число смен	Количество часов работы а смену	Календарный годовой фонд Ф„. ч	Действительный годовой фонд Фд. ч			
			к„-о,»4	Кр-0.95	к„-о.я«	Кр—0.97
1	6	1772	1667	1683	1701	1715
1	7	2077	195*;	1673	1993	1'01.5
2	6-)-6	3544	3334	3366	3412	3130
. о	74-7	1154	-3904	3940	3996	4030

Примечание Коэффициент простоя оборудования в капитальной ремонте <ЛСр> уточ
няется по годовому клаку капитального ремонта.

ние подготовительно-заключительного, вспомогательного времени и времени об
служива ния

Количество слесарных верстаков Св определяется по формуле
с ВТе..,

' Ф,бОКоерК„ 

где В годовая программа деталей, подлежащих слесаркой обработке; Тел —
норма времени на слесарную обработку одной детали, мин; Ф* — годовой полез
ный фонд времени работы верстака, ч; К<хР — коэффициент загрузки верстаков
К» —планируемый коэффициент выполнения норм.

Количество стендов, необходимых для стационарной сборки изделий ни
дивидуальными методами Сев, определяется по формуле

Г	МТет

"-(•г,

ФлКОсрКн ’

где М — количество изделий по годовой программе; Тст — нормированное время
на сборку одного изделия, ч; Фд — полезный фонд времени работы стенда, ч;
К,-р—коэффициент загрузки сборочных мест; К»— планируемый коэффициент
выполнения норм.

При проектировании фундаментов под металлорежущие станки руно
всдствуются строительными нормами и правилами (СНиП 11-Б. 7-70). Согласно
указанным нормам станки в зависимости от их массы, конструкции и класса
точности могут быть установлены на полу цеха, на ленточных фундаментах или
на специальных фундаментах. На полу устанавливают станки массой до 10 т
нормальной и повышенной точности и с жесткими станинами, для которых отно-
шение длины I станины к высоте Л сечения станины станка меньше 10. Для ус-
тановки станков предусматривается пол нз бетона толщиной 150—200 мм. Легкие
станки массой до 2 т с уравновешенным и спокойным ходом можно устанавли-
вать непосредственно на торцевое покрытие бетонного пата (торцевая шашка
толщиной 60—100 мм при бетонной подготовке 100 мм). На ленточных фунда-
ментах устанавливают станки массой до 30 т.

На специально проектируемые фундаменты устанавливают; станки с нежест-
кими станинами с соотношением 1/й^10 и составными станинами, в которых
требуемая жесткость обеспечивается за счет фундамента; станки массой более
10 т; высокоточные станки.

Порядок расстановки (планировки) оборудования следующий:

—	на листе миллиметровой бумаги вычерчивается упрощенный план цеха в
масштабе 1:200 (1:100) с нанесением стен, колонн, ворот, магистральных проез-
дов и вспомогательных отделений цеха.

—	нз плотной бумаги или картона вырезаются габаритные контуры в пла-
не при масштабе 1:200 (1:100) на все оборудование (основное и вспомогатель-
ное), подлежащее размещению в цехе. За габарит станка принимают его контур
по краям выступающих частей, причем в габарит входят крайние положения
движущихся частей. Форму габарита иногда упрощают, приближая к прямо-
угольнику. Для станков общего назначения габариты берут из каталогов на обо-
рудование н другой справочной литературы, для станков специализированных и
(Пениальных — из каталогов и паспортов, на нестандартное оборудование — по
чертежам или снимают с натуры на базовом предприятии;

— размещая на плане цеха карточки станков в различных вариантах, нахо-
дит лучший вариант, который фиксируют, прикрепляя карточки булавками, кноп-
ками, приклеивая пластилином, резиновым клеем и т. п.

Металлорежущие станки участков или линий могут быть расположены одним
из двух способов: по типам оборудования или по ходу технологического процес-
са, т. е. в порядке выполнения операций.

По типам оборудования станки располагают только в небольших цехах еди-
ничного и мелкосерийного производства при малых массах и габаритах обраба-
тываемых деталей, а также для обработки отдельных деталей в серийном про-
изводстве. В этих случаях создают участки однородных станков: токарных, свер-
лильных, фрезерных, шлифовальных и т. п Подобные участки располагают в це-
хе в соответствии с последовательностью обработки большинства типовых дета-
лей При размещении станков их следует распределять на группы в зависимости
от массы деталей. При массе деталей более 5 т станки располагают в пролетах,
оборудованных мостовыми кранами.

Станки в цехах массового и серийного производства располагают по ходу
технологического процесса. Наиболее совершенная планировка станков — в ав-
томатических и непрерывно-поточных линиях. В переменно-поточных и групповых
линиях станки располагают в порядке выполнения операций по отношению ко
всем деталям с тем, чтобы не было возвратных движений Однако отдельные
детали можно обрабатывать не на всех станках, поэтому зигзагообразное дви-
жение деталей на планировках вполне допустимо.

При размещении станков руководствуются следующими правилами и прие-

мами.

1.	Участки, занятые станками, должны быть, по возможности, наиболее ко-
роткими. В машиностроении длина участков составляет 40—80 м Зоны загото-
вок и готовых деталей включаются в длину участка.

2.	Технологические линии на участках располагают как вдоль пролетов, так

и поперек их.

3.	Станки вдоль участка могут быть расположены

в два, три и более ря-

дов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход
для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два (рис.
37, а) или один проход (рис. 3.7, б). В последнем случае продольный проход

Рис. 3.7. Расположение станков в пролете;

о-в грн ряда с двумя продольными проходами; б —в три ряда с одним продольным и
тремя поперечными проходами; в—в четыре ряда с двумя продольными проходами
образуется между одинарным и сдвоенным рядами станков. Для подхода к стан-
кам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами),
находящимся у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При
расположении станков в четыре ряда вдоль участка устраивают два прохода: у
колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд — посредине (рис

4.	Станки располагают по отношению к проезду вдоль, поперек (рис. 3.8)
и под углом (рис. 3.9, 3.10, а). Наиболее удобное расположение — вдоль проез
да и при обращении станков к проезду фронтом. При поперечном расположении
станков затруднено их обслуживание (подача заготовок, обмен инструментов,

Рис. 3 9. Расположение расточных
станков под углом и продольно-стро-
гальных вдоль пролета

Рис 3.8. Продольное и попе-
речное расположение станков
в пролете

приемка деталей н т. д ), так как приходится предусматривать поперечные про-
ходы для доставки деталей на тележках или электрокарах к рабочим местам.
Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы и другие
станки для обработки прутковых материалов, а также протяжные, расточные,
продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные станки располагают под углом

а

Рис. 3 10 Расположение токарно-револьверных станков

3-0
<лапин для прутковой работы ставят загрузочной стороной к проезду, а другие
«।><икн так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам,
что удобнее для складирования заготовок и исключает поломку привода при
трииспортировке деталей. Станки для прутковой работы размещают также в
шахматном порндке (рис. 3.10. б), причем в этом случае необходимо обеспечить
Возможность подхода к ним с двух сторон.

5	Станки по отношению друг к другу располагают фронтом. <в затылок»
и тыльными сторонами. При расположении станков вдоль участка более выгод-
но используется площадь с тыльным расположением станков.

6.	Крупные станки ие следует устанавливать у окон, так как это приводит
и затемнению цеха.

При определении расстояний между станками, от станков до стен и колонн
(Дания нужно учитывать следующее:

I.	Расстояния берутся от наружных габаритных размеров станков, включаю-
щих крайние положения движущихся частей, открывающихся дверок и постоян-
ных ограждений станкон.

2.	Для тяжелых и уникальных станков (габаритом свыше 16 000x 6000 мм)
необходимые расстояния устанавливаются применительно к каждому конкрет-
ному случаю.

3.	При установке станков на индивидуальные фундаменты (жесткие или
пнброизолированные) расстояния станков от колонн, стен и между станками
принимаются с учетом конфигурации и глубины фундаментов станков, колонн
и стен.

4.	Прн разных размерах двух рядом стоящих станков расстояние между ни-
ми принимается по большему из этих станков.

5.	При обслуживании станков мостовыми кранами или кран-балками рассто-
яние от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслужи-
вания станков при крайнем положении крюка крана.

6.	В зависимости от условий планировки, монтажа и демонтажа станков нор-
мы расстояний могут быть, при соответствующем обосновании, увеличены.

При выборе ширины проездов между рядами станков необходимо иметь в
виду следующее

1.	Расстояния берут от наружных габаритов станков, включающих крайние
положения движущихся частей, открывающихся дверок и постоянных огражде-
ний станков.

2.	Под размером транспортируемых деталей или тары с деталями следует
понимать размер в направлении, перпендикулярном к проезду (по ширине про-
езда).

3.	Ширина проездов при транспортировке электропогрузчиками дана с уче-
том возможности их поворота на 90°.

4.	При размерах транспортируемых деталей (в иаправлевнн, перпендикуляр-
ном к проезду) свыше 3 м ширина проезда и расстояние между рядами станков
назначается индивидуально для каждого конкретного случая.

5.	При особой необходимости и соответствующем обосновании данные нор-
мы можно увеличивать, чтобы добиться свободной транспортировки наиболее
крупных станков при ремонте или замене их новыми.

6.	Если станки расположены у стен, что усложняет уборку с проезда меха-
низированными средствами, необходимо вдоль стены предусмотреть проезд ши-
риной 3000 мм.

7.	Рекомендуют применять одностороннее движение в проездах; двусто-
роннее допускается только тогда, когда обоснована его необходимость.

Расстояния между станками, между станками и элементами зданий для раз-
личных вариантов расположения оборудования, а также ширину проездов в за-
висимости от различных видов транспорта регламентируют нормами технологи-
ческого проектирования (табл. 3.159—3.165).

Нормы расстояния ие учитывают каналов для транспортировки стружки,
промышленных проводок (вода, пар, сжатый воздух и т. д.), площадок для хра-
нения крупных и тяжелых деталей и устройств для транспортировки деталей
(местные краны, рольганги и т. д.), которые следует учитывать в каждом случае.

Планировка поточных и автоматических линий. Компоновка липин включает
комплекс вопросов, касающихся способов передачи обрабатываемых деталей
Таблица 3.159. Наименьшие расстояния от станков до стен и колонн здания, мм

Характеристика размеров	Эскиз						Наименьшее рвсстожмие между станками и колоннами		
							мелкими	средними	крупными
От выступающих кон- струкций стены до:  тыльной стороны станка  боковой стороны станка  фронта станка  От колонны до: тыльной стороны станка  боковой стороны станка  фронта станка							400  400  1000  300  400  700	500  500  1200  400  500  800	700  600  1500  600  600  1000
			1							
									
						2			
				ГХ’ХХ					
				—н					
									
									
			"ия е						
						э  ?			
					—				
			ж		О с				
Та б л н ца 3.160 Наименьшие расстояния между станками, мм

Виды станков	Наиыемыьее расстояние между етжикеми								
	мелкими		средними				крупными		
									
	гП		С				0—д		д
	о	в		о		О		о		©
									
(пиарные, револьверные патронные. горизонтальные «пиарные автоматы и автома- ты дли штучных работ  Вертикальные многошпин- дельные токарные полуавто- маты, карусельно-токарные. Вертикально-расточные, вер- тйкально-лротяжные  Вертикально-сверлильные  Горизонтально- и вертикаль- но-фрезерные  Поперечно-строгальные  Цродольно-фрезерные, про- дольно-строгальные, плоско- шлифовальные двухстоечные  Зубофрезерные, зубостро- гальные, зубодолбежные (обслуживаемые с боковых сторон)  Радиальн о-сверли льны е: расстояние между концами рукавов при развороте на угол 45°  ТО же на угол 180е  Кругло- и внутришлифоваль- ные, плоскошлифовальные	400  400  400  400  400-500  400		500-600  600-700  500  500  600  700  500-600  500  200  600				600-700  900-1000  500  600  800-900  700-800  600  300  800		
Наименьшее расстояние между тыльными
сторонами станков

Виды стейков	..	мелких  ©			О п	ГЭВАНИХ е о	с		>уп	4ЫХ
					<			о		
		1г—П								
		о		* ©						
Токарные, револьверные,пат- ронные, зубофрезерные, эу- бострогальные, зубодолбеж- ные. вертикально-протяжные, шлифовальные  Горизонтальные токарные полуавтоматы и автоматы для штучных работ, продоль- но-фрезерные, продольно- строгальные, плоскошлифо- еальные с продольным столом двухстоечные  Вертикальные многошлин- дельные токарные полуавто- маты, карусельно-токарные  Вертикально-сверлильные, горизонтально- и вертикаль- но-фрезерные  Радиально-сверлипьные  Поперечно-строга льн ь >е	400  500  400  400			500  600  700  400  600  500			600  700  900  500  800			

Таблица 3.162. Наименьшие расстояния между станками
при поперечном расположении их к проезду или проходу, мм

Схемы расположения
статное

Эскиз

Станки расположены
в .затылок"

Каждый станок обслу-
живается одним рабо-
чим

Два станка обслужи-
вает один рабочий

Проезд

Проезд

Проезд

Наименьшее расстояние
между станками

мел ки ми	средними	кругхымм
800	900	1000
1400	1500	1600
800	900	-
325
§

		—			 Продолжение табл. 3.163											
1	2	3	1_±_	5	6	7	8	9	10	I "	12
Между одной ли- нией стэн ков, расположенных к проезду тыль- ной стороной, и второй линией станков, распо- ложенных к про- езду фронтом  Между фронтами двух линий стан- ков	оЦ  е	е	1200  1200	2500  3200	2000  2000	3300  4000	Односто- роннее  Односто- роннее	2000  2000	3300  4000	2500  2500	3800  4500	В отдельных случаях ука- танные расстояния могут быть увеличены для воз- можности перемещения наиболее крупных стан- ков. входящих в линии, на капитальный ремонт или при замене новыми, г так- же в других случаях при соответствующем обосно- вании  При расположении стан- ков у наружной стены с остеклением, обслужива ние которых производится с помощью напольного транспорта (автомашины с гидроподъемником, те- лсскопические вышки), вдоль стены должен быть предусмотрен проезд ши- риной 3000 мм. При ис- пользовании вильчатых "ч электропогрузчиков ука- занные для электрокаров размеры ширины проездов увеличиваются на 500 мм
	е	о  ©ее										
											
											

Таблица 3.164 Нормы расстояний между верстаками (рабочими местами) и шириной проездов в сборочных чехах

Эскиз

(Лирика проезда и расстояния между рядами верстаков и сборочными ПИНИЯМИ, мм					Примямаыи"
При пямспортировке кранам* и край блоками		Характер движения	При 1рвмспор гиров *в электрокарами		
А	Б		А	Б	
2	3	4	5	6	7
2000	2500	! Одностороннее  Двухстороннее	2000  2500  3000	2500  3000  3500	В числителе приведены значения при размерах сборочных единиц до 800 мм, в знаменателе
2500  2000	3000  4000	Одностороннее	3500  2000	4000  4000	до 1500 мм  Под размером гране
2500  2000  2500	4500  3300  3800	— /г —	2500  2000  2500	4500  3300  3800	портируемых сбором ных единиц или из де лий следует понимать размер в направлении перпендикулярном к проезду (по ширине проезда!  Если сборочные едини- цы или изделия транс-
					портируются в таре, следует брать размер тары

Таблица 3.165. Ширина магистральных (главных) проездов
в механосборочных корпусах, мм

Транспортные средства	Односторок- Двусторон- нее движение нее движение 1

Электрокары, вильчатые электропогрузчики	3500—4000 4500- 5000

Автопогрузчики, автотягачи, грузовые автомобили,
уборочные машины	4500—5000 5500—6000

Примечания:

1.	Меньшие значения относятся к производствам с изделиями небольших габаритов.

2.	Магистральные (главные) проезды предназначены для движения всех видов завод-
ского безрельсового 1рансиорга. могут быть продольными или поперечными, преимущест-
венно сквозными и межцекоными.

3.	Количество н расположение проездов определяют размерами к компоновкой корпу-
сов, а также технологическими связями с другими корпусами предприятия.

между станками, разделения линии на участки, размещения межоперационных
заделан и бункерных устройств, выбора числа операций и позиций, выбора чис-
ла потоков обработки деталей, планировки станков, транспортных устройств
II Г. .1

На планировку линии влияют две группы факторов:

—	годовая программа выпуска деталей, ее размеры, материал, технические
условия изготовления, технологический процесс изготовления и др.;

—	состав оборудования, степень синхронизации, возможность применения
установочных и контрольных приспособлении, транспортных, загрузочных и бун-
керных устройств н др.

При выборе рациональной структуры поточных или автоматических линий
задача состоит в проектировании такого варианта, в котором обеспечивались
бы высокая производительность, надежность и бесперебойность работы линий,
минимальная себестоимость и лучшее качество продукции.

При выборе структуры автоматических линий или комплексных автомати-
ческих потоков руководствуются следующими основными положениями.

I.	Для обработки особо сложных изделий, требующих большого количества
станков в линии и большого числа перестановок, липин рационально строить в
виде отдельных участков (секций) с промежуточными бункерными заделами,
что позволяет значительно снизить простои отдельных участков линии при воз-
никновении неполадок (организационно-технических потерь времени).

2.	Бункерные заделы необходимо также применять при проектировании ком-
плексных автоматических потоков, включающих разнородные технологические
операции (между заготовительным участком и механическими операциями, меж-
ду механической обработкой и термообработкой, перед сборкой и т. п.).

3.	Целесообразно группировать вместе однородные операции (определенного
характера). Например, для корпусных деталей группировать все или большин-
ство фрезерных операций, операции расточки, сверления, зенкерования отверстий
на агрегатных станках и др., доводочные операции (алмазно-расточные, хонин-
говальные и др.). Преимущество такого группировании операций состоит в том,
что станки могут быть заказаны на целую группу в виде небольшой автомати-
ческой линии из 3—6 станков одному из заводов по специализации. В результате
этого ускоряется, удешевляется и улучшается качество изготовления автомати-
ческих линий.

4.	Между черновыми и чистовыми операциями, ввиду большого нагрева де-
талей, следует включать операции обработки мелких отверстий, чтобы деталь
могла остыть до начала чистовых операций. Операции нарезки резьбы в отвер-
стиях необходимо концентрировать в конце линии.

5.	Доводочные операции при разработке маршрута относят в конец обработ-
ки; перед доводочными операциями вводится контроль размеров (или при вы-
полнении операции проводится активный контроль), чтобы на окончательные
операции не попадали детали с завышенными припусками и неправильной гео-
метрии.
6.	Деление линии на участки производят по технологическому признаку, ли-
бо по признаку равновеликих потерь, т. е. так, чтобы каждый участок имел оди-
наковую вероятность длительности простоев по организационно-техническим
причинам. При этом количество станков в разных участках может быть различ-
ным.

7.	В комплексных автоматических потоках при расчете количества станков
на отдельных участках руководствуются следующим положением: производи-
тельность предшествующих участков должна быть выше последующих для обес-
печения бесперебойной их работы.

Количество V самостоятельных участков в линии или потоке рекомендуется
определять по формуле Шаумяна

М =

где <?«>— число последовательно расположенных станков (позиций) в соответ-
ствии с технологическим процессом; Ко' — технологическая производительность
всего процесса до его деления; I» — виецикловые потери времени, связанные с
эксплуатацией инструмента (потери 11 вида), с эксплуатацией станков (потерн
II! вида), с организацией производства (потери IV вида).

Если, например, число позиций <?т«-20, />-0,1 мни и К«=0,1 шт/мин, то
АГ= (20)*0,1-0.1 =4 участкам и в каждом участке позиций 20:4=5.

Количество позиций на участках рекомендуется определять по формуле

_ Утех Утех	।

/V	У*техЛс/»	Утех^С/э

В тех случаях, если автоматические линии скомпонованы из различных ти-
пов станков с разным количеством режущих инструментов, используемых на них,
число участков рекомендуется рассчитывать по принципу равновероятных по-
терь, а именно:

и __ ^а-л^а.л

1 — <Л.яГ и

где (?а.л — производительность автоматической липни, определяемая по формуле



где -———виецикловые потерн каждого участка автоматической линии; /р —
время рабочего хода станка; I, — время холостого хода рабочего цикла станка
(цикловые потери времени — потерн 1 вида); Тп — установленное время цикла
Тц —+

Линни в цехе обычно размещают между двумя перпендикулярными к ним
проездами. Первый проезд служит для подачи заготовок к началу линий, вто-
рой — для транспортировки обработанных деталей к месту сборки изделия.

Смежные поточные и автоматические линии располагают в цехе последова-
тельно, параллельно или под углом одна к другой (табл. 3 166). Линии изготов-
ления деталей, примыкающие к сборочной липин, располагаются, как правило,
перпендикулярно к последней.

При разработке планировок линий необходимо руководствоваться следую-
щими методическими указаниями.

Порядок расположения оборудования в линии должен обеспечивать прямо-
точность движения деталей, закрепленных за линией в последовательности осу-
ществления технологического процесса; в планировке необходимо предусмот-
реть транспортные средства для подачи заготовок на линию, для межопераци-
онной передачи деталей и для отправки их на склад или в сборочный цех, ие-
Таблица 3.166. Нормы расстояний между поточными линиями станков
с механизированным межоперационным транспортом

I

Вид тргдепорта и схема
поточных линий

Нормы расстояний

Рольганг или напольный конвейер
(пластинчатый, ленточный и др.)

А - ширина проезда

Б ширина ролы анга, наполь-
ного конвейера или наи-
большая ширина переме-
щаемого груза (подвески)
подвесным конвейером или
талью на монорельсе прини-
мается л соответствии с га-
баритными размерами об-
рабатываемых деталей.

В - расстояние между транспор-
тными устройствами прини-
мается в зависимости от кон-
струкции этих устройств, но
не менее 100 мм.

Подвесной конвейер
или тали на монорельсе*

Г — расстояние между линиями
подвесного конвейера или
монорельса должно быть не
менее суммы Б + 300 мм.
обходимые площади для хранения межоперациоиных заделов. В начале линии
необходимо предусмотреть площадки для хранения заготовок, в копие — пло-
щадки для накапливания обработанных деталей; нужно предусмотреть на ли-
пин необходимые рабочие места для контрольных операций, слесарных работ и
текущего ремонта оборудования. Каналы для удаления стружки следует распо-
лагать с тыльной стороны станков. Следует обеспечить удобные подходы ко всем
рабочим местам для обслуживания линий и ремонта оборудования, возможность
многостаночного обслуживания при наиболее коротких и удобных переходах от
одного станка к другому.

На планировке линии, кроме оборудования, должны быть нанесены транс-
портные средства, инструментальные тумбочки, тара для заготовок и готовых
деталей, верстаки, столы и другая оргоснастка.

Если при выбранной имеющейся сетке колонн и компоновке площадей цеха
не удается найти удовлетворительного варианта планировки оборудования, то ре-
комендуется рассмотреть вариант планировки в здании с измененной сеткой ко-
лонн и компоновкой помещений. Если такой вариант окажется более целесооб-
разным и будет удовлетворять предъявляемым к нему требованиям, то он при-
нимается, а в компоновочном плане производятся соответствующие изменения.
После утверждения планировка вычерчивается начисто.

Гибкие автоматизированные производства (ГАП). Сейчас начался новый,
более высокий этап автоматизации — использование гибких автоматизированных
производств. Прн этом достигается всесторонняя автоматизация производства,
объединяются в единый комплекс станки с числовым программным управлением,
промышленные роботы и автоматизированные системы управления технологи-
ческими процессами. Гибкие автоматизированные производства позволяют пред-
приятиям за короткое время и прн минимальных затратах на том же оборудо-
вании легко переходить на выпуск новой продукции.

Внедрение достижений механизации и автоматизации оправдывается прежде
всего в крупносерийном и массовом производстве: дорогостоящее технологиче-
ское оборудование окупается только в случае изготовления на нем крупных
партий изделий. Но в промышленно развитых странах доля крупносерийного
производства составляет всего 15—20% вследствие необходимости постоянного
обновления машин, станков, приборов и других орудий производства, предметов
труда и товаров потребления. Мелкосерийное же производство, доля которого
составляет до 80 % общего объема производства, необходимо комплексно авто-
матизировать, чтобы придать ему преимущества массового производства: непре-
рывность. ритмичность, высокий темп выпуска изделий. Этими положениями обос-
новываются технико-экономические условия создания гибких производств.

Социальные причины необходимости создания ГАП можно разделить на
дне основные группы: дефицит трудовых ресурсов (в особенности станочников),
имеющий тенденцию к росту, и необходимость освобождения работников от фи-
зически тяжелого, монотонного, непривлекательного труда. Анализ названных
причин показывает, что приемлемым решением является ориентация на быстро
переналаживаемые производства, базирующиеся на новых организационных н
технологических принципах (групповые технологические процессы) и объедине-
нии роботизированных обрабатывающих и транспортно-складских комплексов
средствами вычислительной техники.

Реализация проектов ГАП в условиях среднесерийного и мелкосерийного
производства, как показывает зарубежный и отечественный опыт, позволяет:

—	обеспечить быструю перестройку производства на выпуск новой продук-
ции за счет гибкости производственной системы, полнее удовлетворять запросы
заказчиков;

—	интенсифипировать технологический процесс — повысить коэффициент
сменности и коэффициент загрузки К„г оборудования, оптимизировать ре-
жимы обработки, оперативно корректировать технологические процессы, исходя
из текущей ситуации, сократить производственный цикл и омертвленные произ-
водственные запасы, существенно повысить производительность труда и эконо-
мию трудовых ресурсов;

—	улучшить социальные условия труда — сократить число рабочих, занятых
во вторую и третью смены, сократить общий объем монотонного, тяжелого руч-
ного и другого непривлекательного труда вследствие высвобождения кладов-
н^ков, контролеров, стропальщиков, грузчиков и других вспомогательных рабо-

\— повысить качество продукции—размерно-геометрическую стабильность
об[1рботанных деталей, а также технологичность сборки;

сократить объем документации (чертежи, технологические карты, рабочие
парады, материальные карты и т. п.).

В общем случае ГАП включает следующие функциональные компоненты:
технологическую подсистему — ТП, подсистему управления, подсистему автома-
тизированной технологической подготовки производства, подсистему сервиса, со-
стоящее из модулей.

Для успешного внедрения в эксплуатацию ГЛП необходимо на предприятии
обеспечить следующие подготовительные мероприятия:

—	создать специальное подразделение или целевую группу из технологов,
технологов-программистов, конструкторов, математиков, математиков-програм-
мистов. наладчиков. Назначить ответственных исполнителей по каждой подси-
стеме ГАП, приказом по предприятию изменить и дополнить функции служб
предприятия;

—	провести обучение специалистов по тематике ГАП в институте повышения
квалификации руководящих работников и специалистов;

—	осуществить необходимую внутризаводскую специализацию участков и
перестройку смежных подразделении действующего производства;

—	доработать (при необходимости) действующую систему планирования,
особенно по номенклатуре планово-учетных единиц;

—	разработать и согласовать в установленном порядке систему стимулиро-
вания труда будущего персонала ГАП и его разработчиков;

—	разработать систему мер организационного, экономического и социально-
го порядка по своевременному и эффективному использованию высвобождаю-
щихся рабочих на других участках производства.

Создание ГЛП должно осуществляться на базе использования типовых про-
изводственных модулей и типовых решений по автоматизации, разработка кото-
рых— самостоятельная задача, решаемая по отдельным планам.

Монтаж и планировка технических средств и оборудования, входящих в
ГАП, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.003—74, ГОСТ 12.2.009—80.

Планировка оборудования ГАП должна обеспечить свободный доступ ко
всем техническим узлам и удобство при работе и обслуживании системы.

В настоящее время освоены и производятся станки и обрабатывающие
центры (ОЦ) конкретных моделей — основное оборудование гибких производ-
ственных модулей, которые служат основой создаваемых ГАП механообработки.

Рис. 3.11. Компоновка ГПМ на базе станков КТ14П1 (а), 16К20ФЗС18 (б)
и 1П756ДФЗ (в):

/ — станок; / — промышленный робот; 3 — устройство уборки стружки из зоны реза-
ния; < —устройство ЧПУ; 5 — прием но накопительное устройство
На рис. 3.11 приведены данные о типовых модулях обработки, рекомендуемых
к использованию в ГАП.

Модуль обработки резанием на базе патронного станка с ЧПУ модели
КТ141П и ПР тина НЦ-ТМ-01 (рис. 3.11, а) предназначен для токарной обра-
ботки деталей типа тел вращения партиями в автоматическом режиме работы
в условиях мелкосерийного и серийного производства.

Модуль обработки резанием на базе токарного натронно-центрового станка с
ЧПУ модели 16К20ФЗС18 и работа модели НЦ-ТМ-01 (рис. 3.11, б) предназна-
чен для токарной обработки деталей типа тел вращения партиями в автома-
тическом режиме работы в условиях мелкосерийного и серийного производ-
ства.

Организация рабочих мест. При проектировании организации рабочих мест
решаются вопросы научной организации труда (НОТ)—создания необходимых
предпосылок для нормального хода производственного процесса и нормальных
условий труда.

Основной задачей проектирования организации рабочего места является со-
здание такой конструкции организационной оснастки и такого расположения
оборудования, заготовок, готовых деталей и оснастки, при которых отсутствуют
лишние и нерациональные движения и приемы (повороты, нагибания, приседа-
ния и т. д.), максимально сокращаются расстояния перемещения рабочего в ра-
бочей эоне

Рабочая зона — площадь в трехмерном пространстве (в горизонтальной, вер-
тикальной плоскостях и по глубине), в пределах которой работник может нор-
мально выполнять трудовые действия. Минимальные пределы производственной
площади на каждого работающего приведены в табл. 1.1. Нельзя создать нор-
мальные условия труда без использования специальных данных эргономики,
учитывающих антропометрические показатели (табл. 3.167, 3.168) и характер
рабочих движений человека (рис. 3.12, 3.13). При выполнении работ с усилием
до 5 кг рекомендуется работа сидя, от 5 до 10 кг — сидя — стоя, а выше 10 кг —
стоя.

Таблица 3.167 Зона оптимальной досягаемости рук при работе стоя
в зависимости от роста человека, мм

Границы зоны досягаемости	Роет человека					
	НИЗКИЙ		средний		высокий	
	мужчины	женщины	мужчины	женщины	мужчины	женщины
По глубине	540	440	600	500	660	550
По высоте	1180	980	1200	1000	1220	1020
По фронту для одной руки	470	460	480	470	500	480
По фронту для обе- их рук	1400	1200	1600	1300	1800	1400
Пижняя граница ло высоте от отметки пола	610	5.50	700	625	780	720

Примечание. Рост у мужчин: низкий 1520—1630. средний 1631—1690. пысокий 1691—
1900 мм: у женщин: низкий 1420—1520, средний 1521—1570, высокий 1571—1800 им.
Таблица 3.168 Нормативы высоты рабочей поверхности, мм

Условия работы	Высота рабочей поверхности при росте человека		
	НИЗКОМ	среднем	ВЫСОКОМ
Мбичнце, сидя	700	725	750
< к обо уочные, сидя  На станцах и машинах:	900	950	1000
сидя \	800	825	850
СТОЯ 1	1000	1050	1100
С изменением рабочего положения (сидя — стоя)	950	1000	1050
* См примечание к табл	3.167.		

Рис. 3.12. Нормальная зона движений
в горизонтальной плоскости (/) и пре-
делы досягаемости рук рабочего (2)

Йиииа наиЛмыией	„

мейзмк Поле звеню

Рис. 3.13. Микроклассификация рабочего пространства в вер-
тикальной плоскости
Система организации рабочего места должна соответствовать характеру
производства, принятой специализации, типу технической дифференциации Про-
изводственных процессов и связанных с ними форм разделения и коопепвцин
труда. Эта зависимость наиболее резко сказывается иа характере оснаше1шосгн
и планировки рабочих мест. В условиях единичного производства выполнение
иа рабочем месте большого числа разнообразных операций требует всевозможных
инструментов, приспособлений, а отсюда и соответствующего инвентаря /(ля его
хранения и расположения. При переходе к серийному производству и спеииалн
зации производственных участков число операций, выполняемых на рабочем ме-
сте, сокращается, начинают применяться специализированный ннструменг и при
способления и соответственно меняются планировка и оснащение рабочего ме-
ста. Наиболее значительные изменения в организации рабочих мест происходят
под влиянием механизации и автоматизации производства. Так, на рабочих ме-
стах автоматических и непрерывно-поточных линий никакие виды специального
стационарного инвентаря, как правило, не предусматриваются. Ниже приводятся
примеры типовых планировок рабочих мест, разработанных на основе учета ан-
тропометрических данных человека, выявления удобных зон полей обзбра и пос-
ледовательности выполнения операций.

На рис. 3.14—3.22 приведены примеры планировок рабочих мест станочни-
ков, контролера ОТК и производственного мастера с размещением необходимого
инвентаря, а на рис. 3.22 —типовые конструкции основного инвентаря. Тумбоч-
ка (рис. 3.22, а) предназначена для двухсменной работы и имеет два отделения
для сменщиков В каждом отделении тумбочки хранятся инструменты постоян-
ного пользования и средства по уходу за оборудованием. Тумбочка снабжена
планшетом для крепления чертежей.

б

Рис. 3.14. Примеры планировок рабочих мест:

о —токаря; б — Фрезеровщика; в — шлифовщика; / — приемные стол; 2 — ре-
шетка для ног; 3 — инструментальная тумбочка: 4 — планшет для чертежей:
5 —стеллаж для приспособлений; в —стеллаж для оправок; 7—стеллаж для
хранения деталей типа валов
Рис 3.15. Планировка рабочего места токаря автомат-
чика:

/—стеллаж елочный; 1 — стол приемный; Л — решетка поднож-
пая; 4 тара ящичная металлическая. 5 —столик нередюижнон,
6 — урна; 7 — тумбочка инструментальная; Я — стул

Рис. 3.16. Планировка рабочего места токаря-револьвер-
щика:

/ — стеллаж елочный; 7—тара ящичная металлическая; 3 —
тумбочка инструментальная поворотная; 4 — урна; 5 — стул;

6 — решетка подножная; 7 —тара ящичная; в—столик пере-
движной

Рис. 3.17. Планировка рабочего мес-
та токаря-расточника:

/ — тумбочка инструментальная; 2 — урна;
Я — стеллаж; 4 — стул; 5—решетка под-
ножная; 6 - стеллаж-подставка; 7 — уст-
ройство подъемно-транспортное /имеющее-
ся в цехе)

Рис. 3.18. Планировка рабочего мес-
та токаря-карусельщика:

I —стеллаж. 2 —тумбочка инструменталь-
ная; 3 — урна: 4 — стул; 5 — стеллаж-под-
ставка; 6 — решетка подножная
Рис. 3.19. Планировка рабочего места токаря, работающего
на станках с ЧПУ:

/ — тара для стружки (в приямке); 2 — электрошкаф; а —тара метал-
лическая; 4 — подставка под тару; 5 — решетка подножная: 6 — стол
приемный; 7 —стул; в —тумбочка инструментальная; 9 — урна; 10 —
пульт управления; //—стеллаж: 11 — тара ящичная; 13 — столик пе-
редвижной

Рис. 3.20. Планировка рабочего места оператора
токарных полуавтоматов с ЧПУ модели
АТПР2М12У(а) и АТ320МН(б):

/ — станок первый; 2 — уриа; а —тумбочка с планшетом
для техдокументации; 4 — латок для вспомогательного
инструмента; 5— тара для заготовок; 6— тара для де-
талей; 7—подставка двухполочная передвижная; 8 —
решетка подножная; 9 — устройство с ЧПУ «Логи-
ками». 10 — стул под-ъемно-поворотиый; 11 — влектро-
шкаф; II — устройство с ЧПУ Н22-1М: 13 — станок вто-
рой

При многостаночной работе планировка рабочего места должна обеспечить
наиболее удобное для рабочего расположение органов управления всех обслу-
живаемых станков и минимальную затрату времени на переходы рабочего от
одного станка к другому. Для обеспечения наиболее короткого пути переходов
рабочего станки иногда располагают под различным углом к проезду, рольгангу,
или конвейеру. На рис. 3.23 показаны варианты размещения станков при их об-
служивании одним рабочим.
Г>н .121. Планировка рабочего места
производственного мастера:

I репродуктор «Луч»; г — стулья: 8 —
Г* «и. 1 — лампа; 5—урна; « — стол;

 течка; 8 —стул поворотный; 8 —
в1К>ф; /0 —телефонный концентратор

Рис. 3.22. Типовые конструкции инвентаря для рабочего места станочника:
л —тумбочка: б —приемный стол: в —стеллаж для приспособлений

На рис. 3.24 и 3.25 показаны примеры взаимного расположения оборудова-
ния и транспортных средств на линии прн многостаночном обслуживании.

Обслуживание рабочих мест. Объекты обслуживания на предприятии —
средства труда, предметы труда и работники производства. Все функции об-
служивания — группируют по направлениям (рис. 3.26).

Разработка н внедрение типовых проектов организации рабочих мест при-
менительно к определенным видам и типам производства, содержанию выполня-
емых работ, видам оборудования, деталей и условий труда являются наиболее
целесообразным, отвечающим современным требованиям направления совер-
шенствования организации труда на предприятиях. Их применение позволяет, во-
первых, сократить сроки, материальные и трудовые затраты иа реализацию ме-
роприятий по внедрению регламентированных трудовых процессов на рабочем
месте, на участке, в цехе, во-вторых, более полно учесть достижения науки и
передового опыта; в-третьих, использовать в широких масштабах однотипные
элементы организационной и технологической оснастки; в-четвертых, ускорить
процесс выявления и использования внутрипроизводственных резервов роста про-
изводительности труда и создать для этого благоприятные условия.
Рис. 3.23. Различные способы расположения стан-
ков относительно межоперационного транспорт-
ного устройства при многостаночном обслужива-
нии. Стрелками обозначено движение детали с
рольганга на станок и обратно

Заготовки

Готовые
детали

Готовые
детали

\

Заготовки

Рис. 3.24. Расположение одновременно обслуживаемых станков с
двух сторон рольганга

Обслуживание рабочих мест по формам выполнения функций может быть
дежурным, планово предупредительным и стандартным.

Дежурное обслуживание применяют в условиях единичного и мелкосерийно-
го производства. Сущность этой системы обслуживания обусловливается вызыв-
ным ее характером. По мере необходимости работники служб обслуживания
(ремонтные рабочие, наладчики и др.) вызываются на рабочие места. Органи-
зация такого обслуживания проста. Однако она не всегда гарантирует свое-
временность обслуживания, что может приводить к простоям основных рабочих

Обслуживание рабочих мест, осуществляемое в строго регламентированном
порядке по стандартным расписаниям и планам, действующим продолжительное
время, называется стандартным. Стандартное обслуживание предотвращает ка-
кие-либо простои рабочих или оборудования по причине пеобеспечеиия рабочих
мест любыми видами услуг. Это наиболее экономичный вид обслуживания, тре-
бующий жесткой ритмичности основного производства.
2

Рис. 3.25. Различные способы планировки монорельсов над станками поточ-
ной линии:

/ — рольганг; 2, 4, б — станки; 3 — электротельферы; 5 — трассы ыонорельсоа

| Плановость

Предупредительность

| Комплектность

рабочих

— Нейтрализованный |

— Смешанный

— Деиентрализоданный [

Звенья системы обслуживания

Оде*

нредме-

ЯМЯЛ

ОйвКЯ
функция

перемещение, 'контрам
качества /ювот

Обслуживание средств
труда обеспечение нтрерыв
нести технологических про-

Контроль
качества

работников

культурных и бытовых
потркмапей

~---—... —....

Санитарм-еиеиеничес-

обелшхивание на
производстве

[ПроихвЫКтвенньШ
инструктаж

Общественное питание,
медицинское
обе.’ уживание

Пмитико-воспитатель
наяробота и культур
ное обшцрнивание

Рис. 3.26. Схема обслуживания трудового процесса к его участ-
ников
В условиях серийного првизводства применяют планово-предупредительно»
обслуживание. В основе данной системы обслуживания лежат планы-графнкн и
расписания обслуживания рабочих мест. Для этого заранее разрабатывают ка-
лендарные планы, определяющие время переналадки оборудования с учетом за-
пуска в обработку новых партий деталей, сроки подготовки и изготовления спе-
циальной технологической оснастки и т. д. Внедрение этой системы требует
проведения большой подготовительной работы, обеспечения четкого ритма ра-
боты служб обслуживания. Однако трудовые и материальные затраты на ее ор-
ганизацию значительно перекрываются получаемым эффектом за счет стабиль-
ного и производительного труда основных рабочих и обслуживаемого оборудо-
вания.

При выборе форм обслуживания рабочих мест в конкретных производстве!!
ных условиях целесообразно пользоваться рекомендациями, приведенными о
табл. 3.169.

Таблица 3.169. Выбор системы обслуживания рабочих мест

Характер специализа- ции или форма органн- ая цим производствен- ного процесса на уча- стие	Наименование производства	Тип ПРОНЗПОДСТ1М1			
		единич- ное  мелко- серийное	серийное	крупно- серийное	массовое
Технологически спе- циализированный уча- сток	Любое	ДО	ДО или ППО	ППО	ППО или СО
Предметно - специа- лизированный уча-	Малоиоменклатур- ное	До	ДО или ППО	ППО	со
СТОК	Многономенкла- турное	ДО	ДО или ППО	ППО	ППО или  СО
Участок групповой обработки	—	ДО	ППО	ППО	ППО
Поточпые линии	Однономенклатур- ное Многономенкла- турное	—	ППО  Без догр С догруз	ППО  (зок ППО кой ДО	со
Автоматические ли- нии	Одно- и малоно- менклатурное	—	ППО	ППО	со

Примечание. ДО — дежурное обслужи на нне; ППО — планово-предупредительное
обслуживание; СО — стандартное обслуживание.

Аттестация и рационализация рабочих мест. Планомер
ное осуществление аттестации и рационализации рабочих мест на основе про
изводительности труда и качества работ, способствует эффективности исполь-
зования основных фондов и капитальных вложении, сбалансированности рабочих
мест с трудовыми ресурсами.

Материалы аттестации используют для социально-экономического анализа
при разработке направлений и планов экономического и социального развития
предприятия, а также внедрения системы качества на основе рекомендаций меж
дународных стандартов ИСО серин 9000 и получения сертификата, подтверж-
дающего возможности предприятия выпускать продукцию стабильного качества
(сертифицированную продукцию).

Работе по аттестации к рационализации рабочих мест предшествует анализ
применяемых технологических процессов, организации производства, труда и
управления, а также характеристик рабочих зон (рис. 3.27) в структурных под
'«делениях для определения прогрессивных, оптимальных направления совер-
Ьвнсгвования рабочих мест.

С постановкой на производство новых видов изделий (организации работ)
»|||<июдится внеочередная аттестация рабочих мест.

Рис. 3.27. Характеристика рабочих зон с указанием допустимых
параметров отдельных элементов условий труда
4.	ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ СБОРКИ

4.1.	Выбор типа производства и установление организационной
формы сборки

Сборка — заключительный этап производственного процесса, от которого
во многом зависит качество изделий и их выпуск в заданные плановые сроки
Технологический процесс сборки — процесс, содержащий действия по уста-
новке и образованию соединений составных частей изделия.

Сборочная операция — технологическая операция установки и образования
соединений составных частей заготовки или изделия.

Основные признаки и группировка конструктивно-технологической классе
фнкацни видов соединении и сборки, применяемой в машиностроении, приведены
на рис. 4.1, 4.2.

Рис. 4.1. Классификация видов соединений

Изучив служебное назначение изделия, его сборочные и рабочие чертежи
а также программу выпуска, выбирают тип и организационную форму техноло-
гического процесса сборки, при этом надо обязательно иметь в виду экономи-
ческую эффективность.

При массовом выпуске изделий выясняют экономичность использования по-
точного вида сборки. Если конструкция изделия обладает достаточной жестко-
стью базирующей детали и отличается сравнительно небольшой массой, целесо
образно выбрать поточную сборку с непрерывным перемещением собираемого из-
делия; в противном случае следует остановиться на подвижной сборке с пре
рывистым перемещением изделия. При поточной сборке для обеспечения ритмич-
ности и наиболее полного использования рабочего времени на всех рабочих ме-
стах необходимо добиваться синхронности всех операции, т. е. чтобы время, за-
трачиваемое на каждую из них. было примерно равным или кратным такту. До-
стигают это соответствующим подбором работ или дополнительным разделени-
ем (совмещением) операций, ускорением выполнения операций за счет примене-
ния высокопроизводительной оснастки и г. д.
•В

4.2. Разработка последовательности и содержания операций

«7
1$

к Для сборки изделий большой массы, прн относительно небольшой програм-
В| выпуска, применяют неподвижную поточную сборку, при которой бригада
|>4бо'1нх периодически перемещается от одного' рабочего места к другому.

При небольшом выпуске изделий, когда использование поточных методов
•борки экономически нецелесообразно, следует применять стационарную сборку.

ГЙорли

§

§

I

&

Рис. 4.2. Классификация видов сборки



Последовательность обшей сборки изделия определяется ее конструктивными
особенностями и заложенными в конструкции методами достижения точности
замыкающих звеньев. В меныпей мере на последовательность сборки влияет ор-
ганизация сборочного процесса.

Разрабатывая последовательность сборки изделия, необходимо учитывать,
что весь сборочный процесс состоит из следующих стадий: ручная слесарная об-
работка и пригонка деталей (применяется в единичном и мелкосерийном произ-
водствах); предварительная сборка (соединение деталей в отдельные сборочные
единицы); общая или окончательная сборка (сборка всего изделия); регулиров-
ка (выверка правильности взаимного положения и взаимодействия всех элемен-
тов изделия); испытание изделия.

На общую сборку должны подаваться в возможно большем количестве
предварительно скомплектованные сборочные единицы и в возможно меньшем
количестве отдельные детали. Общая сборка должна быть максимально освобож-
дена от выполнения мелких сборочных соединений и различных вспомогатель-
ных работ. Рекомендации к последовательности сборки состоят в следующем;

1)	по чертежам изделия и прилагаемым к ним спецификациям необходимо
выявить все составляющие сборочные единицы и отдельно входящие в него де-
тали; выделение того или другого соединения в сборочную единицу должно
быть возможным и целесообразным как в конструктивном, так и в технологи-
ческом отношении;
2)	общую сборку изделия и сборку любой сборочной единицы следует начи
нать с установки на сборочном стенде или конвейере основной базовой детали;
в ряде случаев базовой деталью может быть менее сложная сборочная единиц I,
входящая в состав изделия и ранее предварительно собранная;

3)	в первую очередь необходимо монтировать сборочные единицы и детали,
выполняющие наиболее ответственные функции в работе; они не должны мешать
установке последующих деталей и сборочных единиц;

4)	при наличии в изделии параллельно связанных размерных цепей сборку
следует начинать с установки тех сборочных единиц и деталей, размеры или от-
носительные повороты поверхностей которых являются общими звеньями и при-
надлежат нескольким размерным цепям.

Если при сборке необходимо частично демонтировать ранее установленные
детали или сборочные единицы, то это должно быть отражено в схеме сборки.
Разрабатывая порядок и содержание сборочных операций, необходимо прове-
рить следующее: нельзя ли данную операцию совместить с одной или несколь-
кими другими; возможна ли более рациональная последовательность операций,
нельзя лн данную технологическую операцию совместить с контрольной; нельзя
ли упростить сложную операцию, выделив часть ее в самостоятельную операцию;
следует ли данную операцию, требующую пригоночных работ, выполнять в сбо-
рочном цехе или лучше ее перенести в обрабатывающий цех и этим сократить
затраты на сборку.

При сборке возникает необходимость систематически проверять качество со-
бираемого изделия и его сборочных единиц. Это необходимо делать всякий раз,
когда требуемую точность в тех или иных размерных и кинематических цепях
достигают регулировкой и особенно пригонкой. Необходимость проверки соот-

лк 50. ст ого

ЛК 50.06 О/О

Ударник |!

\ПК 50.06 ОО!

\5отп стяжнси\%

Гайка МООНяГ
Г00Т5315-1О |?

Испытательна я

Окраска

о к го. об. Пор

Перфоратор

Рис. 4.3. Технологическая схе-
ма общей сборки перфоратора

ветствия собранных сборочных единиц
их служебному назначению часто возни-
кает и в случаях, когда для достижения
требуемого их качества используются
методы взаимозаменяемости, так как при
сборке возникает ряд погрешностей, свя-
занных с влиянием упругих деформаций,
сменой баз и т. д. Разработку последо-
вательности сборки значительно облег-
чает наличие образца изделия. В этом
случае можно разобрать изделие, состав-
ляя подробный план разработки, и при-
нять обратную последовательность вы-
полнения операций.

Принятую последовательность сбор-
ки обычно выполняют в виде технологи-
ческой схемы (рис. 4.3), являющейся
основой для проектирования технологи-
ческого процесса. Схему составляют в
нескольких вариантах, отличающихся
структурой и последовательностью вы-
полнения операций. Число вариантов
тем больше, чем сложнее собираемое из-
делие. При выборе оптимального вариан-
та необходимо стремиться к уменьшению
численности рабочих, трудоемкости и
себестоимости сборочных процессов. Эта
задача при различных ограннчииающнх
условиях может быть решена на ЭВМ с
использованием математических или эв-

ристических алгоритмов.

Примеры записи в карты технологического процесса операций и переходов
сборки приведены в табл. 4.1—4.3.
Таблица 4.1, Примеры записи операции и переходов
слесарных и слесарно-сборочных работ (ГОСТ 3 1703—79)

Запись операции и перехода

полная	сокращенная

Гнуть деталь, выдерживая размеры 1
И 2

Зачистить буртик 1 от краски

Калибровать отверстие 2, выдерживая

(амер 1

Маркировать деталь, выдерживая раз-
Юы 1 и 2

1арезать резьбу, выдерживая размер 1
'пилить заготовку, выдерживая раз-
*ы 1, 2 и 3

азвернуть отверстие 2, выдерживая
Юховатость

азметить деталь, выдерживая раз-
ы 1, 2 и 3

, развальцевать поверхность I, выдер-
живая размер 2

Разрезать заготовку, выдерживая 1=
-20. 6=35

Разобрать изделие (позиции 1, 3, 5)

Сверлить отверстие, выдерживая раз-
меры 1 и 2

 Свинтить детали 1 и 3, выдерживая
размен 1

Собрать детали 2 и 5, выдерживая
размер 1, обеспечивая герметичность

Установить деталь, выдерживая 7-—15°

Шабрить поверхность 1 с точностью
8—10 пятен

Гнуть деталь согласно эскизу

Зачистить согласно эскизу

Калибровать отверстие 2 согласно
чертежу

Маркировать деталь согласно эс-
кизу

Нарезать резьбу согласно чертежу

Опилить заготовку согласно эскизу

Развернуть отверстие 2 согласно
чертежу

Разметить деталь согласно черте-
жу

Развальцевать поверхность I со-
гласно чертежу

Разрезать заготовку согласно эски-
зу

Разобрать изделие согласно черте-
жу

Сверлить отверстие согласно черте-
жу

Свинтить детали 1 и 3 согласно
чертежу

Собрать детали 2 и 5 согласно чер-
тежу

Установить деталь согласно черте-
жу

Шабрить поверхность I согласно
эскизу

Таблица 4.2. Правила записи операций (переходов) сварки (ГОСТ 3.1705—81)

Сварить детали ____________

Сварить дуговой сваркой в углекислом газе порошковой проволокой в по-
ложении «в лодочку» детали____________согласно эскизу

Сварить образцы-свидетели

Сварить дуговой сваркой в инертных газах плавящимся электродом дета-

ли ___________

Прихватить детали согласно эскизу.

Прихватить 50±5/200±10 детали

Прихватить 5+‘/25±2 детали___________

Прихватить контактной точечной сваркой 5+,/25±2 детали_________

Прихватить контактной точечной сваркой <7=5+* в трех равноудаленных ме-

стах детали ___________

Прихватить дуговой сваркой в углекислом газе порошковой проволокой

швами

6+1,30±5/150± 10 детали
Прихватить швами

8+1,5, длиной 30±5 в четырех диаметрально

противоположных местах детали_______________

Прихватить технологические пластины.

Подварить корень шва.

Заварить технологическое отверстие.

Выполнить замыкающий шов.

Выполнить одновременно швы

Примечания:

I.	ЛинеЛка в примерах показана условно для определения места указания обозначении
или номеров позиций деталей и сборочных единиц или указания номеров сварных швов по
конструкторскому документу или эскизу.

2.	Особые условия сварки могут быть записаны отдельными предложениями (например.
«Сварку производить после остывания до температуры ниже 200 ’С и зачистки каждого
предыдущего валика»* в конце записи содержания перехода (операции), на эскизе или в
графе «Особые указания».

3.	При описании операции следует указывать в технологической последовательности
переходы зачистки, сборки и другие, если их выполняют иа том же рабочем месте, где
сварку, и те же исполнители. При этом следует руководствоваться правилами, установлен-
ными в соответствующих нормативно-технических документах.

Таблица 4.3. Примеры полной и сокращенной записи содержания операции
(переходов) пайки и лужения (ГОСТ 3.1704—81)

Условный код операции (перехода)	Запись содержания операции (перехода)	
	полная	сокращенная
Паять 111321	Паять готовым полностью рас- плавляемым припоем с кристал- лизацией при охлаждении од- новременной электромагнит- ной пайкой сборочные единицы позиции 2 и 3 согласно черте- жу	Паять гот. полн. распл. прип. с крист, при охл. од- новр. эл.-магн. пайкой сб. ед. поз. 2 и 3 согл. черт.
Луднгь 712	Лудить абразивно-кристалличе- ским лужением детали позиции 1 и 2 согласно эскизу	Лудить абраз.-крнст. лужей, дет. позиц. 1 и 2 согл. эек.
Паять 321010	Паять контактно-реактивной диффузионной одновременной пайкой детали позиции 1 и 2	Паять конт.-реакт. дифф, одновр. пайкой дет. поз. 1 и 2

4.3.	Выбор средств технологического оснащения сборочных
процессов

При сборке изделий и их сборочных единиц для облегчения труда и увели-
чения производительности применяют различные средства технологического ос-
нащения сборочных работ. Выбор этих средств (инструмента, приспособлений и
оборудования) зависит от числа собираемых изделий, их габаритных размеров,
требуемой точности размерных и кинематических цепей и принятых методов до-
стижения точности. Наибольшей производительности и точности соединения де-
талей при сборке достигают с помощью различных механизированных инстру-
ментов, приспособлений и сборочных автоматизированных станков.

Механизированный инструмент с электрическим, пневматическим и гидрав-
лическим приводами отличается универсальностью и сравнительно небольшими
габаритными размерами. По принципу работы такой инструмент делят на еле-
Мошке группы ударного действия — клепальные и рубильно-чеканочные молот
Н, шаберы, кернеры, вибраторы и трамбовки; вращательного действия —свер
Мьные др.мн, шлифовальные машинки, гайковерты, нинтове.рты, шпнльковерты
Мруповерты и др; давящего действия — ножницы, устройства для гибки раз
Личных профилей и труб. Некоторые виды слесарно-монтажиого инструмента
Применяемого при сборке, приведены в табл. 4.4.

Таблица 4.4. Слесарно монтажный инструмент и приспособления

Наименование	ГОСТ	Индекс

Разметочные плиты и инструмент *

Поверочные и разметочные плиты

Циркули

Чертилка

Кернеры

Рейсмус

10905-86

24472—80

24173-80

7213- 72

7841 —

7840—

7843—

Тиски

Слесарные с ручным приводом
Ручные

4045-75

7226-72

7827-

7827—

Инструмент для резки

Ножовочные ручные рамки

Ножовочные полотна для металла
(тип 1 — ручные)

Ручные ножницы для резки металла
Труборезы

17270-71

6645—86

7210-75

Ударный инструмент

6920-

2800—

2809—

Молотки (массой 0,05—1,00 кг)

Слесарные зубила

Слесарные крейцмейсели

Слесарные бородки

2310-77

72 И 86

7212-74

7214-72

7850—

2810—

2814 —

7851 —

Шарнирно-губочный инструмент

Комбинированные плоскогубцы

Плоскогубцы

Пассатижи

Переставные плоскогубцы

Плоскогубцы с удлиненными губками

.5547- 86
7236-86

17438 — 72
17439 - 72
17440-86

Инструмент для опиливания и шабрения

7814 —

7814 —

7814—

7814—

7814—

Напильники
Надфили
Рашпили
Шаберы

1465-80
1513-77
6876-79

По стандартам пред-
приятия

2820—

2826—

3806—

Измерительные инструменты, применяемые при разметке, указаны в табл. 3.144.
Наименование	ГОСТ	Индекс
Отвертки		
Диэлектрические (для работ под на- пряжением до 1000 В)	21010-75	7810-
Слесарно-монтажные	17199—88	7810-
Ключи		
Гаечные с открытым зеком односто- ронние укороченные	3108-71	7811-
Гаечные с открытым зевом двусторон- ние (размер от 2.5X3,2 до 75X80 мм)	2839- 80	7811-
I аечные с открытым зевом односто- ронние (размер зева 3,2—85 мм)	2841-80	7811-
Гаечные кольцевые двусторонние ко- ленчатые (размер зева от 5,5X7 до 50 x 55 мм)	2906-80	7811-
Гаечные комбинированные (размер зе- ва 5,5—55 мм)	16983-80	7811-
Для круглых шлицевых гаек (с наруи<- ным диаметром 12—250 мм)	16984—79	7811-
Для круглых шлицевых гаек (с наруж- ным диаметром 22—220 мм)	16985—79	7811-
Кольцевые односторонние с четырех- гранным зевом (размер зева от 5—41 мм)	18828- 73	7811-
Рожковые (межцентровое расстояние 13-120 мм)	ОСТ 2.490.2—87	7812-
Торцевые размерами 2.5—36 мм для деталей с шестигранным углублением «под ключ»	11737-74	7812-
Гаечные торцевые немеханизированные со сменными головками (для присоеди- нительных квадратов со стороной 6,3— 25 мм)  Трубные цепные (для захватывания труб и соединительных частей трубопро- водов диаметром 10—114 мм)	19733-74	7813-
	19826- 74	7813-
Трубные рычажные (для захватыва ния груб и соединительных частей тру- бопроводов диаметром 10—120 мм)	18981—73	7813-
С присоединительными квадратами (размер стороны присоединительного квад вага 6,3—25 мм)	25601-83	6910-
Сменные головки (размер стороны при- соединительного квадрата 6,3—25 мм)	25604-83	7812-
Приспособления для сверлильных и резьбонарезных работ		
Клупы трубные и плашки к ним для нарезания трубной цилиндрической резь- бы по ГОСТ 6357—81	6956-84	6915-
Воротки для круглых плашек диамет- ром 16—20 мм	22394-77	6910-
Наименование	гост	Индекс
Воротки для круглых плашек диамет-	22395-77	6910-
рами 25—90 мм  Воротки для инструмента с квадрат- ными хвостовиками:  одиогнездпые	22398 —77	6910-
трехгнездные	22399 -77	6910-
шести гнездные	22400 -77	6910-
раздвижные	22401 -83	6910-
Воротки торцевые трещеточные со	22402 -77	6910-
•ставками для инструмента с квадрат- ными хвостовиками  Удлинители к торцевым ключам с на-	25600—83	6910-
ружными и внутренними присоедини- тельными квадратами  Втулки переходные быстросменные же-	15936-70	6143-
сткие для метчиков  Втулки разрезные для инструмента с	21828-76	6112-
цилиндрическим хвостовиком и присо- единительным квадратом со стороной 3,15—35,5 мм  Патроны быстросменные кулачковые	21827 - 76	6160-
для гаечных метчиков с лысками (диа- метром 2,24—40 мм)  Патроны для быстросменного нистру-	14077-83	6252-
мента (конусом Морзе от 1 до 5)  Патроны сверлильные трехкулачковые: с ключом (диапазон зажима 0,5—	8522—79	6252-
30 мы)  без ключа (диапазон зажима 0,2—	15935 - 79	6252-
16 мм)  Патроны трехкулачковые для ручных сверлильных машин (диапазон диамет- ров зажимаемого инструмента 0,5— 13 мм) с ключом	22993-78	6252-
без ключа	22993-78	6252-

Приспособления, применяемые при сборке, по назначению подразделяются
иа следующие виды: для установки и соединения деталей; для крепления базо-
вых деталей сборочных единиц; для снятия и подъема деталей; для изменения
положения собираемого изделия; для выполнения сугубо специфических опера-
ций, например, для регулировки клапанов двигателя; контрольные приспособле-
ния; приспособления-кондукторы, позволяющие совместить сборку с контролем
взаимного положения собираемых деталей; приспособления для испытаний и пр.

В качестве подъемно-транспортного оборудования используют мостовые кра-
ны, электрические и гидравлические подъемники с различной грузоподъемностью
и высотой подъема. Для транспортирования деталей, сборочных единиц применя-
ют специальные тележки, электрокары. Для подвижной сборки применяют лен-
точные, тележечные, карусельные и подвесные конвейеры.

4.4.	Сборка неподвижных разъемных (резьбовых] соединений

Резьбовые соединения имеют широкое применение в машиностроении — при-
мерно до 25—30 % общего количества соединений деталей изделий. Обычно это
соединение осуществляется с помощью болтов, гаек и шпилек. Они позволяют
производить неоднократную сборку и разборку без повреждения и замены дета-
лей Качество сборки резьбовых соединений зависит от многих условий, основ
ними из которых являются точность изготовления резьбы и, главное, перпендн
кулярностн ее оси ториевым поверхностям соединяемых деталей. Так, в тяжел'
нагруженных резьбовых соединениях перекос болта или гайки ведет к обрыву
болтов. По экспериментальным данным только за счет перекоса болтов получа
ется обрыв болтов или срыв резьбы у гаек в 90 % случаев.

Сборка резьбовых или болтовых соединений осуществляется гаечными клю-
чами вручную или специальным одношпиндельным, электрическим, механическим
пли пневматическим гайковертом. Длина рукоятки гаечного ключа принимается
не более 15 диаметров резьбы, что обеспечивает нормальную затяжку я псклю
чает возможность срыва резьбы.

При многоболтовом креплении необходимо стремиться к тому, чтобы все
болты были затянуты с одинаковой силой, в противном случае менее прочная
из соединяемых деталей может покоробиться или дать трещину. При сборке та
ких соединений рекомендуется сначала произвести затяжку гаек, расположенных
посередине, а затем — по концам детали. Если гайки расположены по окружно-
сти. их следует затягивать крест-накрест. Существует ряд способов затяжки
гаек, обеспечивающих достаточную плотность соединения: затяжка с замером
удлинения болта (шпильки), затяжка с замером угла поворота гайки, затяжка
тарировочными ключами на величину заданного крутящего момента.

Во время работы изделия, особенно при толчках и вибрациях, резьбовые
соединения могут самопроизвольно ослабляться. Для предохранения гаек от са-
моотвинчнвания их стопорят относительно болта или скрепляемой детали с по-
мощью контргайки, шплинта, пружиной или замочной шайбы. Самоотвиичивание
предупреждается также обвязыванием болтов проволокой с таким расчетом, что-
бы после затягивания создавалось усилие завинчивания резьбы. Винты, соеди
няющие иезакаленные детали, или из мягкого металла, стопорятся накерннва
нием.

При сборке деталей с помощью шпилек необходимо обеспечить плотную по
садку резьбового соединения и перпендикулярность оси шпильки плоскости, в
которую она ввинчивается. Завинчивание шпилек в деталь производится с помо
щью двух гаек, наворачиваемых на освобожденный конец шпильки или специ-
альных ключей, обеспечивающих нужный натяг. Наибольшая производительность
при постановке шпилек, как и болтов, достигается применением механизирован-
ного инструмента.

Диаметры сверл для проходных отверстий под шплинты, болты и шпильки
определяют по табл. 4.5 и 4.6.

Таблица 4.5 Диаметры сверл для отверстий под шплинты (в мм)

Диаметр шплинта	0,9	1,3	1.8	2.2	2.7	3,6	4.6	5,6	7,5	9,5	10.5
Диаметр сверла	1.0	||.5	2,0	2,5	3,0	4.0	5,0	6,0	8.0	10,0	12,0

Таблица 4.6. Диаметры сверл для отверстий под болты и шпильки (в мм)

Диаметр болта или шпильки	2,0	з.о	3,5	4,0	5.0	6,0	8,0	11,0
Диаметр сверла для отверстий:  окончательно обра- батываемых сверла- ми	2,4	3,5	4,0	4,5	5,5	6,5	8,5	И.5
дополнительно об- рабатываемых раз- вертками или абра- зивным инструмен- том		2,9	3.4	3.9	4,8	5,8	7,7	9,7
Диаметр болта или шпильки	12,0	14,0	16,0	18,0	го, о	22,0	24,0	27,0

Диаметр сверла для
о । третий

Г окончательно обра-
батываемых сверла-
ми	13,0

' дополнительно об-
рабатываемых раз-
вертками или абра-
зивным инструмен-
том	11,7

15,0 17,0

13,7 15,5

19,0 21,0 23,0 25,0

17,5 19,5 21,5 .23,5

29,0

26,5

Примечания:

I.	Диаметры сверл для проходных отверстий под болты даны для тех случаев, когда
ил чертеже не поставлены допуски.

2.	В табл. 4.5. 4.6 указаны диаметры сверл в соответствии с ГОСТ 865—77.

4.1. Сборка неподвижных неразъемных [прессовых) соединений

Неподвижные неразъемные (прессовые) соединения втулок, колец и т. д., так
же как и резьбовые соединения, широко применяются при выполнении сбороч-
ных работ.

Прочность прессовых соединений определяется силами сцепления, развива-
ющимися на контактной поверхности, и она тем больше, чем больше величина
действительного натяга после запрессовки. На прочность запрессовки влияют и
другие факторы, основными из которых являются: шероховатость обработанного
поверхностного слоя и качество соединяемых металлов. Хорошие результаты на
прочность прессовых соединений показывает предварительное упрочнение (на-
клеп) поверхностного слоя металла. Предварительная накатка роликами поверх-
ностного слоя металла повышает прочность прессовых соединений в условиях
длительного циклического нагружения, например, колесных пар до 50 %. По-
вторные запрессовки производить не рекомендуется.

Для сборки прессовых соединений с гарантированным натягом применяют
следующие способы: механический, гидропрессовый и температурных деформа-
ций

При механическом способе сборки охватываемая деталь запрессовывается в
охватывающую в продольном направлении при 20°С. Этот способ применяют в
основном при небольших натягах (до 0,0014).

Для уменьшения силы запрессовки и повышения прочности применяют сма-
зочный материал (растительное или индустриальное масло). Скорость запрес-
совки не должна превышать 6,5—7 м/с. Наибольшая прочность получается при
малых скоростях (до 3 м/с). При запрессовке с вибрационно-импульсным воз-
действием по сравнению с обычным способом запрессовки прочность соединения
увеличивается, особенно при большой шероховатости поверхностей сопряжения.

Для правильного направления деталей при запрессовке применяют приспо-
собления. исполнение которых зависит от конструкции собираемой сборочпой
единицы, а также входные фаски (табл. 4.7).

Для механического способа характерны недостатки: невозможность исполь-
зования эффективных антикоррозионных покрытий; значительное рассеивание си-
лы запрессовки и распрессовки; возможность повреждения сопрягаемых поверх-
ностей. Преимущество — высокая производительность.

Гидропрессовый способ сборки осуществляется путем нагнетания масла в
зону соединения (рис. 4.4). Давление масла должно превышать среднее контакт-
ное давление на сопрягаемых поверхностях. При этом сборка соединения про-
исходит с силами в 10—15 раз меньше, чем при механической запрессовке. Для
Таблица 4.7. Входные фаски деталей в неподвижных соединениях (в мм)

		Размеры фаскы		ври полях допусков	
		и', Г7 (Гр)			
о	Фаек*	гб, зб (Пр)	хв )	28 1	л8 )
		гб. рб (П’л)	«8 1 (Пр13)	хв (Пр2.)	"8 . (ПрЗ.)
		пб (Г) пб. тб (Т)	$7 )	«8 |	Х8 )
До 50	а	0,5	I	1,5	2
	л	1	1.5	2	2,5
Св. 50 до 100	а	1	2	2	3
	л	1.5	2.5	2,5	3,5
» 100 » 250	а	2	3	4	5
	л	2.5	3,5	4,5	6
» 250 » 500	а	3.5	4,5	7	8,5
	л	4	5,5	8	10

П р в м е ч в н и а:

1. Фаска делать только с одной стороны детале*.

2. При //>О допускается увеличение фасок до ближайше;* (большего) размер*.

3. В скобках враасдсны посадки ко системе ОСТ.

Рис. 4.4. Схема сборки цилинд-
рического соединения путем
нагнетания масла:

I — уплотнительные калька

равномерного распределения масла на со-
прягаемых поверхностях в охватывающей
или охватываемой детали делают кольце-
вую маслораспределительную канавку. С
целью предотвращения коррозии сопрягае-
мых поверхностей нужно применять очи-
щенные нейтральные сорта масла.

Сборку с помощью температурных дефор-
маций осуществляют нагревом охватываю-
щей детали, охлаждением охватываемой
детали и комбинированным способом (ох*
лажденнем охватываемой и нагревом охва-
тывающей). Комбинированное соединение
используют в тех случаях, когда нужно по-
лучить большие натяги. Прочность соедине-
ния значительно больше, чем при механиче-
ском способе сборки.

При пагреве температура нагрев:, ох-
ватывающей детали

/и «

Л'пих ~Ь
ад

+ ^сб.

где 5св — необходимый зазор при сборке, мм (5св принимают равным при
посадке Н/ц)\ а — коэффициент линейного расширения при пагреве (табл. 4.8);
<св — температура в сборочном помещении, °С; д — диаметр поверхности сопря-
жения, мм.

Для компенсации охлаждения детали во время переноса детали из нагрева-
ющего устройства на сборочную позицию найденное значение I, увеличивают на
Таблица 4 8 Коэффициенты линейного расширения и сжатия

а. |,СХ10'

Материал

расширения

сжатия

Сталь углеродистая и низколегиро-
ванная

Серый чугун

Ковкий чугун

Медь

Бронза оловянистая

Латунь

Алюминиевые сплавы

Магниевые сплавы

и.о
10,0
10,0
16.0
17,0
18,0
23,0
26,0

8,5
8,6

8,0

11,4
15,0

16,7
18,6
21.0

20—30 %. Температура нагрева под сборку не должна превышать 400°С. Вместе
с тем. подшипники качения независимо от размеров и натяга пе следует нагре-
вать до температуры более 95—100°С, детали, покрытые цинком, — более 170°С.

На практике при сборке прессовых соединений больше приходится иметь
дело со стальными деталями, для которых можно пользоваться данными табл. 4.9

Таблица 4 9. Температура нагрева наружной стальной детали
при сборке соединений с натягом (в °С)

	Дит		»метр соединения, мм		
Относительный натяг	До 100	Св. 100 до 500	Св. 200 до 300	Св. 300 до 400	Св. 400 ХО 500
0.0001	65	70	75	:о	85
0,0002	75	80	85	90	95
0,0003	95	100	105	110	120
0.0004	115	120	125	130	135
0,0005	130	135	140	145	150
0,0008	180	185	190	195	200
0,0010	220	225	230	235	240
0,0012	265	270	275	280	290
0,0015	320	325	330	340	350
0,0018	390	400	410	420	430
0,0020	430	440	450	460	470

Температура нагрева, приведенная в этой таблице, рассчитана для сборки при
температуре окружающего воздуха примерно 20°С. Если наружная температура,
при которой производится сборка, значительно отклоняется от 20°С (более чем
на 10°С в ту или другую сторону), нужно сделать соответствующую поправку.

Нагрев деталей осуществляется в кипящей воде (1н<100°С), в масляных
ваннах (110—130%), индукционным методом, в камерных электропечах, с помо-
щью горелок и т. п. Более равномерный нагрев достигается в жидкостной среде.
Для нагрева крупногабаритных охватывающих детален используют переносные
электроеннрали, устанавливаемые в отверстие детали. При некачественном на-
греве могут появиться окалина, коробление, измениться структура материала.

При сборке с охлаждением температура охлаждения охватывае-
мой детали

,	. Л^тах 4* 5сб

1а ~ 1 сб —---------,

где <х — коэффициент линейного расширения при охлаждении (см. табл. 4.8).
Температура охлаждения охватываемой детали может колебаться от не-
скольких десятков градусов до температуры кипения жидкого азота (—196°С).
Для получения температуры до —70“С используют холодильное оборудование.
Температуру ниже —70°С можно создать в специальных холодильных установках
с готовыми хладоноентелями, получаемыми со стороны. На практике применяют
такие хладоносители: сухой лед (температура испарения —79°С), сухой лед со
спиртом (температура испарения —100°С), жидкий азот (температура испаре-
ния —196°С).

При использовании холода сохраняются исходная структура и физико-ме-
ханические свойства материала соединяемых деталей, получаются меньшие де-
формации, а время охлаждения охватываемой детали (особенно тонкостенной)
меньше, чем время нагрева охватывающей. Однако данный способ может быть
использован только для соединений с относительно небольшими натягами. При-
мерные значения натягов, при которых целесообразно использовать способ ох-
лаждения охватываемой детали, следующие:

Диаметр охватываемой

поверхности,	мм ... . 30—40	40—60	60—100	100—150	150—200

Натяг, мкм....................... 27—10	33—15	53-20	80—25	125- 50

Для разборки прессовых соединений применяют различные съемники,
прессы, пневматические, гидравлические и пневмогидравлические приспособле-
ния. С целью уменьшения силы распрессовкн и износа контактных поверхностей
деталей применяют гидрогтрессовый способ разборки.

4.6.	Соединение металлических деталей сваркой

Дуговая сварка. По форме сопряжения свариваемых элементов можно вы-
делить следующие основные типы сварных соединений (рис. 4.5): а, б, в, г, д—
стыковые; е — нахлесточные; ж. з, и — угловые; к, л — тавровые.

Швы сварки встык с оплавлением газовым пламенем отбортованных кромок
без присадочного материала применяют при толщине свариваемого материала
1—3 мм (рис. 4.5, а). Прн толщине свариваемого материала до 6 мм при руч-
ной и до 10 мм при автоматической электросварке применяют соединения встык
без разделки кромок (рис. 4.5, б). При больших толщинах применяют сварку с
разделкой кромок (рис. 4.5, в). Этот вид сварки, в том числе с подкладкой
(рис. 4.5, г) или подваркой с обратной стороны и двусторонней разделкой кро-
мок (рис. 4 5, д) имеет широкое применение при сварке труб, листового и про-
катного материала, ферм, рам и других конструкций. В основном для этого вида
соединений применяют электросварку плавящимся электродом под слоем флюса.

Нахлесточными соединениями (рис. 4.5, е) соединяют полосы, листы, про-
катные профили в случаях, когда сварные соединения встык трудно осуществи-
мы. В основном для этого вида соединений применяют электросварку.

Угловое соединение с оплавлением металла газовым пламенем (рис. 4.5, ж}
применяют для сварки сосудов, коробок нз тонкого листа. При больших толщи-
нах листов применяют односторонние (рис. 4.5, з) или двусторонние (рис. 4.5, и)
1П1Н1 без скоса кромок, выполняемые преимущественно электросваркой.

Тавровое соединение (рис. 4.5, к, л) не требует особо точной подготовки
Кромок. Область применения: корпусные детали, рамы и т. д.

Конструкция и размеры сварных швов зависят от вида сварки (табл. 4.10)
и определяются соответствующими государственными стандартами: ГОСТ 5264—
НО. ГОСТ 8713- 79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 11534—75, ГОСТ 14771-76, ГОСТ
14776—79. ГОСТ 14806-80, ГОСТ 15164—78, ГОСТ 15878—79, ГОСТ 16037—80,
ГОСТ 16038-80, ГОСТ 16098-80, ГОСТ 19521-74. ГОСТ 23518-79, ГОСТ
23792-79.

Форму разделки кромок и их сборку под сварку характеризуют четыре ос-
новных конструктивных элемента (рис. 4.6): зазор Ь, притупление с, угол скоса
кромки р и угол разделки кромок а, равный р или 2р.

Рис. 4.6. Конструктивные элементы разделки кромок и
сборки кромок под сварку

Стандартный угол разделывания кромок в зависимости от способа сварки
и типа соединения изменяется в пределах от 20±5 до 60±5 градусов.

Притупление с обычно составляет 2± 1 мм. Его назначение — обеспечить
правильное формирование и предотвратить прожоги в вершине шва. Зазор Ь
обычно равен 1,5—2 мм, так как при принятых углах разделки кромок наличие
зазора необходимо для провара вершины шва, но в отдельных случаях при той
или иной технологии зазор может быть равным нулю или достигать 8—10 мм
н более.

Существующие способы дуговой сварки без разделки кромок позволяют
сваривать металл ограниченной толщины (при односторонней сварке ручной —
до 4 мм. механизированной под флюсом —до 18 мм).

Качество сварки во многом зависит от чистоты кромок и прилегающих к
ним поверхностей, поэтому перед сваркой на расстоянии 40 мм от кромки их
необходимо зачищать от ржавчины, краски, лаков, масла и других загрязнений
металлическими щетками, дробеструйной обработкой или химическим травлением.

Способы обработки кромок деталей не должны вызывать значительного из-
менения первоначальных свойств металла. Обработка кромок деталей обычно
производится механическим способом на режущих станках или газовой (кисло-
родной) резкой, которая наиболее производительна.

Следует иметь в виду, что нанесение на свариваемые поверхности защитных
и декоративных покрытий значительно ухудшает процесс и качество сварки На-
пример, при сварке оцинкованных деталей швы обладают весьма низкими пла-
стическими и вязкими свойствами и могут иметь значительную пористость. По-
этому нанесение защитных и декоративных покрытий методом оксидирования,
фосфатирования, металлизации, лужения, цинкования, меднения, хромирования
должно производиться после сварки, т. е. на сборочной единице, а не на деталях.
Таблица 4.10. Характеристика основных способов сварки				
Сварка	Мюернал свариваемых деталеЯ	Рекомендуемая тол- щина или площадь сечения свариваемых элементов	Сварное соединение	Метод очистки элементов перед сваркой
Электродуговая ручная металлическим электро- дом	Сталь, алюминиевые сплавы	>1,5—2 мм	Стыковое, нахлесточ- ное с отбортовкой, тавровое	Механический (стальной щеткой, дробеструйная об- работка), химический
Автоматическая под флюсом	Сталь	>2—2,5 мм	То же	Стальной щеткой или газо- вым пламенем
Электродуговая уголь- ным электродом	Низкоуглеродистая сталь, алюминий, медь	4—12 мм	Стыковое с отбортов- кой	Механический (стальной щеткой, дробеструйная об- работка), химический
Аргонодуговая	Коррозийно-стойкая сталь, алюминиевые и магниевые сплавы, титан и его сплавы	<4 ми	Стыковое, тавровое с отбортовкой	То же
Атомно-водородная	Легнроваиные стали	<8 мм	То же	»
Газовая	Сталь, алюминиевые, мед- ные и твердые сплавы	<2 мм — 10 мм	Стыковое с отбортов- кой	Механический (стальной щеткой)

Продолжение табл. 4 10

Сварка	Материал свариваемых деталеА	Рекомендуемая тол- щина или площадь сечения свариваемых элементов	Сварное соединение	Метод очистки элементов перед сваркой
Газопрессовая	Сталь	<25 000 мм2	Стыковое	Обработка резанием торцов
Контактная стыковая: оплавлением	Сталь и алюминиевые спла- вы	<25 000 мм2	То же	Механический (стальной щеткой, дробеструйная об- работка), химический
сопротивлением	Сталь, алюминиевые и мед- ные сплавы	Диаметр прутка <10 мм	>	Обработка резанием
Контактная (точечная)	Сталь низкоуглеродистая, легированная, коррозийно- стойкая, алюминиевые и медные сплавы	Нс более 12; 10; 6 и 2,5 мм	Нахлесточное	Холоднокатаная сталь — без очистки, горячекатаная сталь — травление, дробе- струйная обработка иля об- работка резанием
Роликовая	Сталь низкоуглеродистая, легированная, коррозийно- стойкая, алюминиевые и медные сплавы	<2 мм  1	Нахлесточное	Дробеструйная обработка и обработка резанием
’З



Метод очистки элементов	перед сваркой	Стальной щеткой, дробе- струйная обработка			Тщательная очистка и обез- жиривание		
1	е   в  4 9 >  8 В  1	Стыковое	То же	Нахлесточное		Стыковое	Нахлесточное
Рекомендуемая тол- щина или площадь	сечения свариваемых элементов	Круглые детали диа- метром <40 мм	20—600 мм	0,03—0,6 мм	0,05—0,5 мм	< 10 мм	<1 мм
и 2  X 4  г  <  И  3  с  5	деталей	Сталь углеродистая, леги- рованная, цветные сплавы	Сталь углеродистая и леги- рованная	Сталь углеродистая, леги- рованная и коррозионно- стойкая	Однородные и разнородные' металлы и сплавы	Химически активные и ту- гоплавкие металлы и сила-	ВЫ
	1 о	Трением	Электрошла кова я	Конденсаторная	Ультразвуком	Электронным лучом в вакууме	Лучом лазера

При сварке сталей средней и высокой прочности в околошовных зонах про-
исходит значительное изменение свойств металла Распад нестабильных структур
I и релаксация остаточных напряжений могут протекать в течение длительного
периода и вызывать изменения размеров сварных конструкций в процессе их
дальнейшей обработки, хранения и эксплуатации. В зависимости от выбранной
марки стали и требований, предъявляемых к готовой сварной конструкции, про-
изводится термическая обработка, целью которой являются возможно более пол-
ное восстановление первоначальных свойств металла околошовных зон, сооб-
щение свариваемому металлу и шву заданных свойств, уменьшение опасности
образования трещин в околошовной зоне, уменьшение остаточных напряжений.
Восстановление первоначальных свойств металла в околошовных зонах сбороч-
|иых единиц, собираемых сваркой, достигается отжигом, нормализацией или за-
калкой с отпуском. Это особенно необходимо для сборочных единиц, которые
изготовлены нз легированных сталей 40Х, 40ХН и сталей 40, 45. Ряд сварных
конструкций должен подвергаться термической обработке в соответствии с пра-
вилами Госгортехнадзора.

Кроме термической обработки, проводимой после сварки, которая должна
предусматриваться при конструировании сварных конструкций, имеются другие
способы уменьшения сварочных деформаций К этим способам относятся: выбор
последовательности сварки при исполнении каждого шва в отдельности и всех
швов на конструкции; закрепление и обратный выгиб деталей перед сваркой;
предварительное напряжение деталей перед сваркой; охлаждение свариваемых
детален (допустимо только для деталей нз малоуглеродистых сталей); тепловая
рихтовка перед отделочными работами.

Контактная сварка. Контактная сварка применяется для сварки конструкций
I из тоиколисговых малоуглеродистых и низколегированных сталей, магния, ти-
____I тана, алюминия, меди, никеля и их сплавов, а также маломерного профильного
проката, проволоки н прутка.

При контактной сварке:

необходимо обеспечивать свободный двусторонний подход к месту сварки и
I для контроля качества сварного соединения, а также рекомендуемый шаг точек
и расстояние точек от края свариваемого материала (табл, 4.11);

отношение толщин соединяемых деталей рекомендуется принимать не более
2:1, в исключительных случаях оно может быть 3:1. Минимальная толщина со-
К ед ин немых деталей 0,1 мм;

в соединении двух деталей должно быть не менее двух точек. Число деталей
в свариваемом пакете больше трех не рекомендуется.

Диаметр сварной точки с/, обычно определяют по формуле

б/, = 24 -(• 3 мм,

где б — толщина более тонкой из свариваемых заготовок.

При разработке деталей и сборочных единиц, подвергающихся контактной

Рис. 4.7. Минимальные размеры элементов
конструкции при точечной сварке (в мм)

Рис 4.8. Наибольший вынос элект-
родов при закрытой точечной свар-
ке (в мм)



з:о

361
Таблица 4.11. Рекомендуемые размеры конструктивного выполнения швов
точечной электросваркой для несиловых конструкций, изготовляемых
из стали 10 и сплавов АМцА-П, АМгА-М, Д16А-М и Л63

					Толщина свариваемого					материала		мм		
Конец, ук гявыые элс менты	Материал	0.5  0.5	0.»	0.»	1	1.2	1.4	1.5	1.5	1.1	2	3
				Минимальные размеры					ММ			
X	Сталь	6	8	8	8	10	12	12	12	—	12	12
	Алюминиевый сплав	10	10	—	10	12	—	12	—	14	14	—
	Латунь Сталь	8	8	—	10	10	—	10	—	12	12	—
1		10	10	10	12	12	15	15	15	—	15	15
	Алюминиевый сплав	15	15	—	15	15			20	—	25	25	—
	Латунь	15	15	—	15	15	—	20	—	20	20	—
<1,	Сталь	4	5	5	5	5	5	5		—	6	8
	Алюммнгевый сплав	4	4	—	4	5	—	5	—	6	6	—
	Латунь	4	4	—	4	4	—	5	—	5	5	—

Примечания:

1. Размеры х н х/2 уменьшать ие рекомендуется, так
пуклости ребра свариваемых деталей.

2 Выбор размеров гцюнзьодитъ по тонкому листу.

3 Алюминиевые сплавы прн сумме толщин более 4 мм

как возможны выплески и вы-

спаривать не рекомендуется

сварке следует учитывать, что на типовых сварочных машинах полезный вынос
электродов ют корпуса машины) обычно не превышает 500 мм.

Минимальные размеры для элементов конструкций, соединяемых контактной
сваркой, приведены на рис. 4.7, 4.8; способы контроля сварных соединений — в
табл. 4.12.

Таблица 4.12. Контроль качества сварных соединений

Способ контроля

Внешний осмотр и обмер
Люминесцентный способ

Контролируемый параметр,
цель контроля

Правильность размеров, выявление наруж-
ных дефектов

выявление поверхностных дефектов, глав-
ным образом трещин в сварных швах из
немагнитных материалов
Способ контроля

Контролируемый параметр,
цель контроля

Испытание прочности пробной
нагрузкой

Гидравлическое испытание

Пневматическое испытание

Выборочный контроль с полным
разрушением изделия

Засверливание сварных швов

Испытание керосином

Испытание аммиаком (способ

Назарова)

Испытание на коррозию

Химический анализ

Металлографические исследова
ння

Механические испытания

Просвечивание рентгеновскими
лучами

Просвечивание гамма-лучами ра-
диоактивного изотопа кобальта

Просвечивание гамма-лучами ра-
диоактивных изотонов с мягкими
излучениями

Магнитные способы контроля

Ультразвуковой способ

Прочность мостов, подкрановых балок,
подъемных кранов, котлов и сосудов, рабо-
тающих нод давлением

Водонепроницаемость резервуаров, баков и
других емкостей

Плотность сварных соединений сосудов и
трубопроводов, работающих под давлени-
ем

Небольшой и недорогой образец изделия в
условиях массового производства
Стыковые и угловые швы, выявление не
проваров, трещин, крупных шлаковых вклю
чеинй

Плотность сварных швов в емкостях для
жидкостей и газов

Плотность сварных швов

Коррозионная стойкость сварных соедине-
ний

Электроды, сварочная проволока, компо-
ненты, составляющие флюсы, покрытия и
наплавленный металл

Микро- и макроструктуры наплавленного
металла, зоны сплавления и зоны термиче-
ского воздействия

Качество основного материала, сварных со-
единений, наплавленного металла и т. п.

Выявление внутренних дефектов в сварных
соединениях стальных конструкций при
толщинах до 80 мм, алюминиевых — до
300 мм

Выявление внутренних дефектов в сварных
соединениях стальных конструкций толщи-
ной от 30 до 250 мм

Выявление внутренних дефектов в сварных
соединениях

Выявление внутренних и наружных дефек-
тов в сварных соединениях из магнитного
материала толщиной до 30 мм

Выявление внутренних дефектов в сварных
соединениях из любого металла

Условные изображения и обозначения на чертежах швов сварных соедине-
ний устанавливает ГОСТ 2.312—72.

4.7. Соединение пластмассовых деталей сваркой

Сваркой соединяют только термопластические материалы (полистирол, по-
лиэтилен, полиамид и др.) в основном пленки и листы. Изделия из термореак-
топластов (волокннты, кордоволокнит, стекловолокнит и др.) не свариваются,
так как при нагреве они переходят в неплавкое, нерастворимое, необратимое
состояние.

По сравнению с склеиванием преимуществом сварки является большая проч-
ность соединения (50—100 % прочности основного материала), высокая произ-
водительность н меньшая трудоемкость.
Рис. 4.9. Конструктив-
ные элементы раздел-
ки н сборки кромок
под сварку пластмасс

Подготовка кромок при сварке стыковых соединений показана на рис. 4.9
При толщине листов 5<2 мм разделку кромок не производят, и провар обеспе-
чивается зазором в стыке размером до 1,5 мм.

У-образная разделка кромок может быть применена при толщинах 2—8 мм
при 5=2—6 мм а=55—60°, при 5>6 мм а = 70—90°. С увеличением а возраста
ет прочность соединения.

Х-образная форма кромок более прочна и экономична, чем У-образная. Так,
при Уобразной разделке и а=90° прочность шва при растяжении составляет
2,5 МПа, а при Х-образной разделке — 4 МПа.

При сварке внахлестку прочность швов ниже прочности стыковых швов
Прочность стыковых соединений составляет: на срез и сгиб ~65 %, на растя
жение ~75 %, на сжатие ~85% от прочности основного материала.

При сварке пластмассу нагревают в месте контакта
до температуры вязкотекучего состояния. Свариваемы
элементы нагревают от посторонних источников тепла
(нагревательных элементов, газовых теплоносителей,
экструдируемой присадки) или при помощи энергии
ультразвуковых колебаний, трения, нейтронного облучс
ния.

Сварка нагревательными элементами (контактная).
Сварка заключается в подогреве свариваемого соедине-
ния до определенной температуры, выдержке и охлаж-
дении под давлением. Этот метод обеспечивает высокую
прочность соединения. Им пользуются для стыковых
соединений планок со швами большой длины.

Сварку тонких листов, приварку накладок толщи
ной до 5 мм к изделию большей толщины можно про-
изводить паяльником. Пленочные материалы сваривают
также при помощи горячего прессования, нагретой лен-
той, горячим «лезвием».

Нагревательными элементами можно сваривать пласт
массы, которые не свариваются ТВЧ (фторопласт-4, по-
листирол, полиэтилен).

Сварка экструдируемой присадкой. Сварку применяют
для соединения листов и пленок. При этом к месту свар-

ки подают горячую присадку, находящуюся в вязкотекучем состоянии. Присадка
расплавляет кромки пластмассы и сваривается с ними.

Сварка газовыми теплоносителями. Данная сварка наиболее распространена
В этом случае изделия нагревают подогретыми газами (воздухом, азотом, арго
ном) или продуктами сгорания горючих газов (ацетилена, водорода и др.)
Применяют беспрутковую и прутковую сварку. Беспрутковая сварка —произ
воднтельиый метод, ее обычно применяют для соединения пленок внахлестку
Беспрутковый метод позволяет вести сварку со скоростью до 12—20 м/ч. При
этом прочность соединений составляет 80—90 % от прочности основного мате-
риала.

Для сварки газовыми теплоносителями применяют подогрев газа электриче
скимн нагревательными элементами или газовым пламенем. Применяемые тем
пературы подогрева: при сварке полиметил метакрилата (органическое стекло) воз-
дух нагревают до 200- 220 ЬС; полиамиды сваривают в азоте, температура кото-
рого иа 30—45 % выше температуры плавления свариваемого материала. Поли-
этилен сваривают в азоте, температура которого 200—220 °С. Для винипласта
необходимо, чтобы оптимальная температура горячего воздуха в месте сварки
составляла 200—220°С, воздух в горелке нагревают на 230—270 °С. Диаметры
отверстий сменных наконечников выбирают в зависимости от толщины листов,
формы разделки кромок и диаметра прутков. Для сварки листов винипласта
толщиной 3—5 мм применяют наконечники с диаметрами отверстий 1,5—2,0 мм;
для сварки листов толщиной 16—20 мм — наконечники с диаметром отверстия
3,5—4,0 мы. Диаметр сварочного прутка выбирают примерно равным диаметру
отверстия наконечника горелки. Присадочные прутки изготовляют нз того же
материала, что и свариваемые изделия. Для снижения температуры размягче-
ния в прутки добавляют пластификатор (~8,5 %).
Недостаток сварки в струе горячего воздуха — малая производительность.
Скорость укладки одного сварочного прутка при работе с электрической горел-
кой составляет ~ 12—15 м/ч, а газовой — 15—20 м/ч. При больших скоростях
пруток н свариваемый материал не успевают нагреться до необходимой темпе-
ратуры. Для повышения скорости сварки повышают температуру газа, однако
при этом необходимо следить, чтобы нс происходила деструкция материала.

Сварка трением. Сварка является высокопроизводительным и легкоавтома-
тнзнруемых процессом. При этом механическая энергия преобразовывается в
тепловую непосредственно на свариваемых поверхностях. Такая сварка может
быть осуществлена на токарном или сверлильном станке. Детали, подлежащие
сварке, располагают соосно — одна деталь вращается, а вторая закрепляется не-
подвижно или они вращаются в разные стороны. Скорость вращения должна
быть такой, чтобы в течение нескольких секунд трущиеся поверхности нагрелись
до необходимой температуры (для винипласта 140—160 °С). После этого враще-
ние прекращают, детали сжимают осевым усилием (порядка нескольких Па) и
естественно охлаждают. Сварные соединения имеют высокие механические свой-
ства.

Недостатком этого способа является ограниченная форма сварного шва, так
как хотя бы одна из деталей в свариваемом сеченин должна иметь форму кру-
га или кольца. Кроме того, в месте сварки происходит утолщение. При сварке
трением влияние на прочность сварных швов оказывает форма соединения. Же-
лательно, чтобы площадь соприкосновения свариваемых деталей была наиболь-
шей, а разница в окружных скоростях краев соприкасающихся поверхностей
наименьшей. Это легко достигается у тонкостенных труб.

Сварка ТВЧ. Данный вид сварки является высокопроизводительным процес-
сом, обеспечивающим высокое качество соединений. Его широко используют для
сварки тонкостенных изделий толщиной до 5 мм. Фторопласт-4, полиэтилен и
некоторые другие пластмассы этим методом не сваривают. Принцип сварки ТВЧ
заключается в том, что под действием тока высокой частоты пластмассы могут
быть нагреты до температуры вязкотекучего состояния. Сварка производится
непосредственно под электродами, являющимися пластинами конденсатора, со-
единенного с источником ТВЧ. При этом давление, приложенное к электродам,
обеспечивает необходимый контакт между свариваемыми поверхностями. При-
меняют точечный, прессовый и роликовый методы сварки ТВЧ. Для этого ис-
пользуют шовные машины типа ЛГС-02 и МСТ-ЗМ, сварочный пресс ЛГСП-04.
Скорость подачи материала в этих машинах 0,5—4,5 м/мин.

Сварка ультразвуком. Сварка является односторонним процессом, т. е. прп
этом не требуется второй электрод и вторая свариваемая деталь может быть
любой толщины. Сварку производят без кромок и присадочного материала, раз-
личные виды загрязнений поверхности мало влияют на процесс сварки.

Условные изображения и обозначения швов сварных соединений на черте-
жах выполняют в соответствии с ГОСТ 2.312—72, основные типы, конструктив-
ные элементы и размеры установлены ГОСТ 16310—80.

4.8.	Соединение деталей паянием

Классификация способов панки. Специфика сборочных единиц, соединяемых
пайкой, по сравнению со сварными соединениями состоит в том, что при пайке
заполнение зазора между соединяемыми деталями происходит без плавления
основного металла. Технологическая классификация способов пайки приведена
в ГОСТ 17349—79.

Родственным пайке процессом является лужение. Лужением называется
способ покрытия поверхности металлов тонким слоем расплавленного припоя с
образованием в контакте основного металла и припоя сплавов переменного со-
става с теми же зонами, что и при пайке. Если при пайке прочность паяного со-
единения определяется прочностью двух спаев и зоны оплавления, то при луже-
нии прочность связи слоя припоя с основным металлом зависит от прочности
переходящего слоя (спая) между ними. Лужение можно применять как предва-
рительный процесс для создания более надежного контакта между основным ме-
таллом и припоем или для получения покрытия, защищающего металлы от кор-
розни. Для повышения прочности спая после лужения иногда проводят терми-
ческую обработку.

Конструкционные материалы, припои, флюсы. Основной металл выбирают в
соответствии с условиями работы конструкции и требованиями прочности, гео-
метричности, коррозионной стойкости и другими показателями. В паяных конст-
рукциях в основном применяют металлы и сплавы всех типов: чугуны, никеле-
вые сплавы (жаропрочные, жаростойкие), медь и ее сплавы, а также легкие
сплавы иа основе титана, алюминия, магния и бериллия. Ограниченно использу-
ют сплавы на основе тугоплавких металлов (хрома, ниобия, молибдена, тантала
и вольфрама). Температура плавления некоторых конструкционных материалов
указана в табл. 4.13.

Таблица 4.13. Температура плавления некоторых конструкционных материалов

Материал	Марка	Температура, *С	
		в начале плавления	в конце плавления
Углеродистая деформн-	08кп	1485	1525
руемэя сталь  Хромоыарганцево-кремни-	ЗОХГСА	1485	1515
стая сталь  Хромоникелевая сталь	40ХН2МА	1485	1490
Коррозионно-стойкая хро-	12Х18Н9Т	1400	1500
моникелевая сталь Жаростойкий ннкель-хро-	ЖШ78Т	1380	1440
мовый сплав  Жаростойкий и кислого-		1135	1325
стойкий чугун Медь	МО. М1	1083	юаз
Томпак	.'196	1060	1070
Латунь	Л 63	900	920
Бронза	БрОФ6,5 0,15	890	1040
Титановый сплав	ВТ22	1680	1710
Алюми ниево-ма рта пцевый	АМц	600	655
сплав  То же	АМгб	565	655
Дюралюмин	Д16	550	650
Силумин	АЛ5	577	627
Магниевый деформируе-	МА5	482	602
мый сплав  .Магниевый литейный сплав	МЛ5	445	602
Цинковый литейный сплав	ЦА4	419	422
Бериллий	Чистый	1315	1315
Хром	>	1900	1900
Тантал	>	2996	2996
Вольфрам	>	3410	3410

Современные методы пайки обеспечивают соединение конструкционных ма-
териалов с различными физико-химическими свойствами при сохранении неиз-
менными или незначительно меняющимися исходными свойствами материала
после пайки.

В качестве припоев для пайки металлов применяют как чистые металлы,
так и сплавы. Чтобы удовлетворить условиям процесса пайки и получить каче-
ственное паяное соединение, выбирают припои в соответствии со следующими
требованиями:

температура плавления припоя должна быть ниже температуры плавления
соединяемых материалов; для соединений, работающих при температуре выше
ГО0°С, нс рекомендуется применять припои с температурой плавления ниже300°С;
припой должен хорошо смачивать поверхности соединяемых деталей и за-
»гц.1гь в зазоры соединения;

выбранный припой должен обеспечивать возможность получения соединения
необходимой прочности;

припой должен обеспечивать возможность нанесения после пайки противо-
коррозионного или декоративного покрытия требуемого качества.

По температуре плавления припои подразделяются (ГОСТ 19248—73) на:
огоболегкоп.’.авкие (до 145°С), легкоплавкие (от 145 до 450 °С), среднеплавкие
(в пределах от 450 до 1100 °С). высокоплавкие (в пределах от 1100 до 1850 °С),
тугоплавкие (выше 1850 °С).

Пайка твердыми припоями дает достаточно прочные соединения, иногда не
уступающие по прочности основному материалу. На соединении серебряными,
ценными н ыедно-ци.чковыми припоями легко наносить гальванические покрытия
почти всех видов. Соединения припоями, содержащими олово, не следует под-
вергать нанесению гальванических покрытий и оксидированию.

При выборе припоя для пайки стальных конструкций следует учитывать, что
ясе медные и часть серебряных припоев способствуют возникновению трещин в
основном материале в процессе пайки или при последующей сварке вблизи па-
яных швов. По ГОСТ 859—78 для пайки ответственных деталей из углеродистых
и коррозийно стойких сталей, а также никелевых сплавов в качестве припоя ис-
пользуют медь М00, МО и М1, а для пайки менее ответственных деталей из тех
же металлов — медь М2. Составы и область применения припоев на основе меди,
серебра, олова, свинца, магния и алюминия приведены в табл. 4.14—4.18.

Таблица 4.14. Медно цинковые припои

Припои	ГОСТ	Температура плавления ♦, *С	Примерное назначение
Л63	15527—70	900-905	Прочные и пластичные па- яные соединения меди и сгалей, работающие при ударных и знакопеременных нагрузках  То же. но более технологи- чен и образует более плот- ные паяные швы
ЛОК-62-06-04	Места ндартизо- ванный	900-905	
пмц-ю	То же	970-1005	Пайка конструкционных ста- лей в вакууме или газовых средах обеспечивает проч- ность паяных соединений до 400 Па при 400°С и до 200 Па при 650°С

• Первая цифра интерпала температур соответствует началу
полному расплавлению.

плавленая, вторая —

Таблица 4.15. Припои системы серебро — медь — цинк (ГОСТ 19738—74)

Припо!	Температура плавления *, •с	Примерное назначение
ПСр72	779	Пайка медных проводов н деталей при- боров, когда место спая должно обла- дать высокой электрической проводимо- стью, а также пайка вакуумных прибо-
	779- 850	ров и установок
ПСр50		То же, при более высоких температурах
Припой

Температура
пл а плени я •,
•С

Примерное назначение

ПСр70

ПСр65

ПСр45

ПСр40

ПСр37,5

ПСр12М
ПСрЮ

730-755

740—760

660—725

595-С05

725-810

780 —825
815-850

Пайка меди, латуни к сталей. Швы ме-
нее электропроводны, чем прн использо-
вании припоя ПСр72

Пайка стали, меди, никеля и их спла-
вов. Паяные швы обладают сравнитель-
но высокой прочностью и имеют сере-
бристый цвет

Пайка стали, меди, никеля и их спла-
вов. Припой общего назначения

Пайка детален нз закаленных конструк-
ционных н коррозийно-стойких сталей,
из медных и никелевых сплавов, когда
их нельзя нагревать до высоких темпе-
ратур, а от паяного соединения требует-
ся высокая прочность. Соединения име-
ют повышенную коррозионную стой-
кость

Пайка стальных и медных деталей, ра-
ботающих при повышенных температу-
рах. Прн 600°С прочность паяных со-
единений на 20 % больше, чем при рабо-
те с припоями ПСр45 и ПСр25
Пайка стали, меди, бронз и латуни
Пониженные технологические свойства

• См. сноску к табл. 4.14.

Таблица 4,16 Оловянно-свинцовистые припои (ГОСТ 21930—76,
ГОСТ 21931—76)

Припой	Температуре плавления*, °С	Назначение
ПОС 90	183-222	Пайка деталей, имеющих гальванопокры- тие (серебрение, золочение), пищевой посуды и медицинской аппаратуры
ПОС 61	183-185	Пайка меди, латуни, бронз, сталей, от- ветственных деталей в электро- и радио- технике, приборостроении, когда соеди- няемые детали нельзя нагревать выше 200°С  То же, а также пайка деталей с герме- тичными швами, оцинкованного железа
ПОС 40	183-235	
ПОС 10	183-256	Пайка неответственных деталей из ме-
ПОССу 18-2	183 - 277	ди, латуни, сталей
ПОССу 4-6	245-265	Лужение меди и железа, пайка неответ- ственных деталей, так как швы недоста- точно пластичны

• См. сноску к табл. 4.14.
Таблица 4.17. Магниевые припои

Прапон	Температура плавления *. “С	Назначение
11<М)Мг  М 1	430—600  435 -520	Пайка магния и сплавов МА1, МА2 и  МА8
М 2	398 -415	Заделка мелких дефектов литья сплава МЛ5

• Си. сноску к табл. 4.14.

Таблица 4.18. Припои на основе алюминия

р-	  Припои	Температура плавления •. *С	Назначение
Силумин 31А	578- 578 525-525	Пайка алюминия и сплавов АМц и АВ Пайка алюминия и сплавов АМц, АМг и АВ
11575А  ;И1Л	570-6 20  490—505	Пайка алюминия и сплава АМц

• См. сноску к табл. 4 14.

Флюс выбирают с учетом марки припоя и металла, а также конфигурации
Легален, подлежащих пайке. Флюс для пайки — это активное химическое вегце-
С1ВО, предназначенное для очистки и поддержания в чистоте поверхностей пая-
емого металла с целью снижения поверхностного напряжения и улучшения рас-
писания жидкого припоя.

Требования к флюсам:

не должен химически взаимодействовать с припоем (кроме реактивно-флю-
сопой пайки);

должен очищать поверхность основного металла и припоя от окислов и за-
щищать паяное соединение от воздействия окружающей среды во время пайки;

температура плавления флюса должна быть ниже температуры плавления
припоя;

флюс в расплавленном состоянии должен способствовать смачиванию по-
иерхноети основного металла, расплавленной припоем;

флюс, должен сохранять свои свойства и не менять состава при нагревании
п процессе пайки;

флюс не должен вызывать коррозию паяного соединения и выделять при на-
греве ядовитые газы.

В зависимости от температурного интервала и активности паяльные флюсы
подразделяют (ГОСТ 19250- 73) на низкотемпературные (не выше 450 °С) и вы-
сокотемпературные (выше 450 °С).

Характеристики широко применяемых составов флюсов приведены в табл. 4,19.

Виды паяных соединении. Подготовка поверхностей под пайку. Наиболее
распространенными видами паяных соединений являются (рис. 4.10): стыковое,
внахлестку, с косым срезом, муфтовое, торцевое н донное фальцевое (ГОСТ
19249-73).
Таблица 4.19. Основные характеристики флюсов

Компонент	Содержание компо- нента, %	1  Назначение флюса
Для среднеплавких и высокоплавких припоев		
Бура	100	Пайка деталей из меля, бронзы, стали
Бура плавленая	72	Пайка деталей из латуни и
Соль поваренная	14	бронзы, а также пайка се-
Поташ кальцинированный	14	ребром
Бура плавленая	90	Пайка деталей из меди, ста
Кислота борная	10	ли и других металлов
Бура плавленая	50	Пайка деталей из коррози
Кислота борная (разведен- ная в растворе хлористого цинка)	50	онио-стойких и жаропроч ных сталей
Бура  Цинк хлористый  Цинк марта нцово-кислый	60  38  2	Пайка деталей из чугуна
Литий хлористый	38-26	Панка деталей из алюми-
Кальций фтористый  Цинк хлористый  Калий хлористый	12-16  8-15  40-59	ння и его сплавов
Для особолегкоплавких и легкоплавких припоев		
Цинк хлористый	10-30	Пайка деталей из стали, ме-
Вода	70-90	дн и медных сплавов
Канифоль	100	Пайка деталей нз меди и ее сплавов
Насыщенный раствор хлори- стого цинка	100	Пайка деталей из коррози- онно-стойких сталей
Цинк хлористый	95	Пайка деталей нз алюминия
Натрий хлористый	5	и его сплавов мягким при- поем
Насыщенный раствор цинка	34	Мягкая пайка объемных де-
Метанол	33	талей
Глицерин	33	
Одним нз важнейших элементов технологического процесса пайки являете»
йдниовка поверхности. Для очистки поверхностей применяют напильники, ме
Кданчсские щетки, шлифовальные круги, наждачную шкурку и т. д.

Детали, подвергнутые обработке резанием (всухую), паяют без дополнитель-
ММ1 ««чистки. Если при механической обработке применяются эмульсии или мае-
К, к> детали обезжиривают в ацетоне, бензине и других веществах.

Наряду с правильным выбором основного металла, припоя и способа пайки
Клип я нз главных условий паяных соединений является обеспечение капнлляр-
Бт» :иэора и создание условий течения припоя в нем Это требует по сравнению
И' и аркой более точной механической обработки и сборки под пайку, шерохо-
•«ик ть поверхности не выше Ка 6,3 мкм.

При назначении зазора учитывают физико химические свойства основного
цплла и припоя, а также характер взаимодействия между ними в процессе
Инги Следует выдерживать большие зазоры для обеспечения полного запол-
^К|И шва. Для серебряных н медных припоев необходимо назначать малые за-
1Ори Оптимальные величины зазоров при пайке некоторых металлов и сплавов
К||н* дены в табл. 4.20.

Наряду с соблюдением оптимального зазора необходимо следить за тем,
Мобы в зоне паяного соединения не было замкнутых полостей, в которых воздух
н другие газы при пайке
№гуг увеличиваться в объе-
« и служить причиной об-
Копания неспаев, пор и
•опин в шве. Для выхода
Вгширяюшихся при нагреве
Пион рекомендуется делать
^Деталях технологические
Нёрстия В изделиях, где
вн. ются соединения труб с
Аланнами, последние долж-
|Ы иметь большую, чем у
Кубы, толщину стенки, что
йесшчивает жесткость сое-
динения.

Во всех случаях элемеп-
1пм паяного соединения ну-
Ж но придавать такую фор-

му, которая обеспечивала бы достаточную жесткость. Для равнопрочности кон
Грукции паяные швы не должны располагаться в местах переходов. Сечения
«днняемых элементов должны быть по возможности одинаковыми. Б связи с

Рис. 4.10. Виды паяных соединений:

а — стыковое: б — внахлестку; в—с косым срезом:
а — муфтовое; д — торцевое; а — дойное

Таблица 4.20. Оптимальные значения зазоров при панке

Основной металл	Припой	Зазор, мм
Углеродистые стали	Медь Латунь Серебро	0,02-0,15  0,05—0,30  0,05-0,15
Коррозийно-стойкие стали	Медь  Латунь  Серебро  Никель хромистый	0,02-0,15  0,05-0,30  0,05-0,15  0,05-0,20
Медь и медные сплавы	Медно-цинковын Медно-фосфористый  Серебро	0,10-0,30  0,02-0,15  0,03-0,15
Титан	Серебро  Серебряно-марганцовый	0,05-0 10  0,05-0,10
Алюминий	На алюминиевой основе	0,10-0,30
возможностью коробления в процессе пайки, при изготовлении деталей высоко*
точности, окончательную механическую обработку необходимо производить пос
ле пайки

В паяных соединениях из элементов разной толщины необходимо учитывать
возможность концентрации напряжений прн работе изделия.

Условные изображения и обозначения швов паяных соединений приведет
в ГОСТ 2.313—82.

4.9.	Соединение деталей клепкой

Типы заклепочных соединений и швов. Несмотря на широкое применение
различных видов электрической сварки для соединения деталей изделий част
используют и заклепочные соединения. Важные свойства заклепочных соедине-
ний — способность воспринимать быстропеременные нагрузки и работать в уело
виях резко меняющихся температур.

Клепка — операция по образованию неразъемного соединения. Заклепоч,...

соединение может быть подвижным (шарнирные соединения) и неподвижным
(металлические конструкции, резервуары). Место соединения заклепками назы
вается заклепочным швом.

Заклепочные соединения подразделяются на силовые (прочные соединения),
предназначенные для передачи нагрузок и преимущественно используемые в ме
таллнческих конструкциях машин и строительных сооружений, на силовые пло;
ные (плотнопрочные соединения), используемые в котлах, различных резерву;!
рах, работающих под давлением и обеспечивающих водо- н газонепроницаемость
По расположению соединяемых деталей различают швы нахлесточные и стыко
вые; по расположению заклепок — однорядные и многорядные (с параллельным
и шахматным расположением заклепок).

Виды клепки — холодная и горячая. Клепку стальными заклепками диаме,
ром до 8—10 мм, а также заклепками из латуни, меди и легких сплавов всех
диаметров выполняют холодпым способом; заклепками, диаметром свыше
10 мм—горячим способом с нагреванием конца заклепки до 1000—1100°С.

Заклепка — цилиндрический стержень с головками на концах, одну из кого
рых, называемую закладной, выполняют на заготовке заранее, а вторую, назы
ваемую замыкающей, формируют при клепке. Основные типы и размеры закле
пок стандартизованы (табл. 4.21, рис. 4.11).

Таблица 4.21. Размеры заклепок

Тип	Диаметр, нм	Длина, мм
Заклепки нормальной точности по  ГОСТ 10299-80 - ГОСТ 10303 80:  с полукруглой головкой	1-36	2-180
с потайной головкой	1-36	2-180
с полупотайной головкой	2-36	3-180
с полукруглой низкой головкой	2-10	2-50
с плоской головкой	2-36	4-180
Заклепки полупустотелые по ГОСТ 12641-80 — ГОСТ 12643-80:  с полукруглой головкой	1-10	2-50
с плоской головкой	1-10	3-60
с потайной головкой	1-10	3-65

Примечание. В указанных

I; 1.2; (1,4); 1,6;2; 2.5; 3; (3.5); 4;

пределах имеются заклепки следующих диаметров;

5; в; 8; 10. 12; (141; 10; (18); 20; (22); 24; 30; Зв мм.
Заклепки изготовляют из углеродистых сталей Ст2; 3; 10; 15, легированной
1012, коррозионно-стойкой 12Х18Н9Т, меди М3, МТ, алюминиевых сплавов АМг5,
/|1н, АД1. Для соединения элементов из сталей повышенного качества целесо-
образно применять заклепки из тех же сталей, если это возможно по условиям
и> пластического деформирования.

Рекомендации по оформлению заклепочных швов в зависимости от требова-
ний, предъявляемых к ним. Длину стержня заклепки выбирают в зависимости

Рис. 4.11. Виды заклепок:

а —с полукруглой головкой; б —с по-
тайной головкой; в — сполупотайной го-
ловкой: е — с полукруглой низкой го-
ловкой; д — с плоской головкой

от толщины склепываемых деталей и выступающей части стержня на образова-
ние замыкающей головки (0,5—1 диаметра заклепки на образование потайной
головки. 1,15—1,5 диаметра—для полукруглой).

Для ответственных соединений не рекомендуется применять заклепки с
длинами свыше: 34 прн ударной клепке; 44 при прессовой клепке. Применение
заклепок с большими длинами может вызвать их изгиб или незаполпенне зазора
между стержнем и отверстием.

В стальных металлоконструкциях для швов внахлестку диаметр заклепки
</=25, где 5 —толщина соединяемых частей, для швов с двумя накладками
4=1,55. Толщина накладок 5|=0,85.

Для заклепочного шва внахлестку и с двумя накладками при однорядном
расположении заклепок шаг шва 1=34, для двухрядного шва внахлестку 1=44,
для однорядного шва с двумя накладками 1=3,54; для двухрядного шва с двумя
'накладками 1=64.

Расстояние между рядами заклепок 11= (2—3)4.

В табл. 4.22 приведены рекомендации по выбору диаметра заклепки в за-
висимости от толщины соединяемых листов или полос

Заклепки в основном работают иа срез. Допускаемое напряжение в заклеп
ках [<кР]= (0,4—0,5)<Тт, где аг — предел текучести материала соединяемых частей.

Отверстия под заклепки в склепываемых деталях следует обрабатывать од-
новременно. Несовпадение отверстия (рис. 4.12, а) резко ослабляет заклепку.

Рис. 4.12. Установка заклепок
Таблица 4.22. Рекомендуемые диаметры заклепок
в зависимости от толщин соединяемых листов (в мм)

Наименьшая толщина де- тали в соеди- нении. мм	Рекомен- дуемый а	11 Наименьшая		Рекомен- дуемый 4	Допусти- мый а
		Допусти- мый Д	толщина де* алм в соеди- нении, мм		
1,0	2	2-3	5	10	8-13
1,5	3	2—4	7	10	10-13
2	4	3-5	Ю	16	10-16
2,5	5	4-6	15	19	13-19
3	6	о«  ОО	20	22	19-22
4	8	7-10			

При соединении несколькими заклепками рекомендуется разность между ди
аметроы отверстия й, и диаметром стержня 4 принимать: при 4 до 2 мм —
0,1 мм, при 4=2—4 мм —0,2 мм, при </=4—6 мм—0,3 мм. Допускаемое откло-
нение на расстояние между отверстиями выбирают по болтовому соединению в
зависимости от разности (1\ — Л.

В элементах мостовых, строительных конструкций, средств механизации и
других целесообразно отверстия получать до их сборки клепкой, на металло-
режущем (сверлильном) или металлодавящем (прессе) оборудовании с после
дующим при сборке зенкерованнем, развертыванием или развальцовкой подоб-
ранных деталей перед их склепыванием.

При соединении одной заклепкой не следует предусматривать зазор по по-
минальным размерам 4, и 4. Отверстия необходимо выполнять по 11-му, 13 му
квалнтетам точности, а в ответственных случаях по 8-му квалитету. Соответст
нуюшнн допуск задавать и на стержне заклепки (рис. 4.12, б). Шерохова.ость
отверстия под заклепки Ка 3,2—1,6 мкм. Угол зенковки под потайные заклепки
принимается равным углу конуса головки заклепки.

Иногда появляется необходимость расклепывания более твердых матсриа
лов по сравнению с материалами, из которых изготовляются стандартные за-
клепки, как, например, сталь 50 или серебрянка У7А, У8А. При расклепывании
впотай стержней, изготовленных из подобных материалов диаметром до 5 мм,
рекомендуется зенковку под расклепывание стержней делать с углом 60° и умень-
шенным диаметром.

Следует избегать расположения заклепок в тесных местах (рис. 4.12, в).
Вокруг заклепок должно быть оставлено место, достаточное для подвода кле-
пального инструмента. Расстояние (рис. 4.12, г) оси заклепки от ближайших вер-
тикальных стенок и других элементов конструкции, мешающих подводу клепаль
ного инструмента, должно быть не менее е= (2—2,5)4 при пневматическом кле-
пании и е= (1,1—2)4 при гидравлическом клепании. Минимальное расстояние от
кромки «1=1,54.

Важно обеспечить свободный подход к замыкающей головке. При склепыва-
нии профилен замыкающую головку целесообразно выносить на открытое место
(рис. 4.12, 4); установка (рис. 4.12, е) неправильна.
В смежных заклепочных швах с параллельным (рис. 4.12, ж, з) или перпен-
Н^кулярным (рис. 4.12, и. к) взаиморасположением осей заклепок целесообразно
для облегчения клепания, увеличения прочности и плотности заклепочного со-
•Анпения располагать заклепки в шахматном порядке (рис. 4.12, з).

Расстояние осей заклепок от крайних кромок склепываемых деталей следует
делать минимальным во избежание применения громоздкого клепального инст-
румента с большим вылетом. Так, при соединении днищ цилиндрических резер-
уирое с обечайками целесообразно применять днища с отбортовкой наружу
(рис 4.12, л»), а не вовнутрь (рис. 4.12, л), хотя это соединение выгодно по проч-
ности.

При установке заклепок на наклонных поверхностях (рис. 4.12, м) нужно
[ Применять горячее клепание с полным прогревом всей заклепки, делать плоские
выборки и на наклонных поверхностях (рис. 4.12, о) или ставить заклепки впо-
гай (рис. 4.12, л). То же правило относится к заклепкам, устанавливаемым на
цилиндрических поверхностях (рис. 4.12, р, с).

При холодном склепывании деталей, нуждающихся в сохранении точных раз-
меров (например, при клепании венцов шестерен к дискам (рис. 4.12, т), следует
учитывать возможность деформации стенок под действием усилий склепывания
<в особенности при заклепках с потайными головками). Участки материала,де-
формируемые при расклепывании, нужно отделять от точных поверхностей за-
мером (рис. 4.12, у).

Во избежание деформации склепываемых деталей такие заклепки целесо-
образно осаживать тарированными по длине хода пневмогидравлическими
Прессами. Виды и причины брака при клепке приведены в табл. 4.23.

Таблица 4.23 Виды и причины брака при клепке

Харвктернствжя брака	Причина
Изгиб стержня в отверстии  Прогиб материала  Смещение закладной головки  Изгиб замыкающей головки  Расклепывание стержня между ли- стами  Подсечка листа  Недотянутая головка  Потайные головки выступают над поверхностью  Трещины на головках  Неправильная форма замыкающих головок	Велик диаметр отверстия  Мал диаметр отверстия  Отверстие просверлено косе  Длинный стержень заклепки, поддерж- ка установлена не по оси заклепки Листы не уплотнены натяжкой  Обжимка при клепке была поставлена косо  Неполная посадка закладной головки при клепке  Малая глубина гнезда под головку  Недостаточная пластичность материала заклепок  Малая мощность клепального молотка. Недостаточная масса поддержки

При склепывании деталей из гетинакса, текстолита, эбонита, кожи, текстиль-
ных изделий и т. п. под головки заклепок рекомендуется подкладывать метал-
лические шайбы.

Если расклепывание производится на окончательно обработанной поверхно
сти детали, то предпочтительнее полукруглая головка заклепки как закладная,
так и замыкающая. Последняя может быть оформлена оправкой (пуансоном)
без повреждения поверхностей, соединяемых деталей. Потайные заклепки могут
применяться при последующем окрашивании деталей или с применением других
мер антикоррозионной или декоративной защиты.

Условные обозначения клепаных соединений. Все конструктивные элементы и
размеры шва клепаного соединения приводят иа чертеже по ГОСТ 2.313—82.
Размещение заклепок указывают на чертеже условно.
4.10.	Соединение деталей склеиванием

Клееные соединения металлов и неметаллических материалов обладают ря
дом преимуществ в сравнении со сварными и механическими соединениями Не-
которые виды клееных соединений приведены на рис. 4.13. Самым распростра
пенным видом является соединение внахлестку.

Рис. 4.13. Рекомендуемые конструктивные формы
клееных соединений:

7—» — соединения листовых профилей; ТД—74 — цилинд-
рические соединения

В тех конструкциях, где может произойти
комбинированные клеевинтовые, клееболтовые,
соединения Винты, болты и заклепки при этом
тему клею.

расклеивание, следует применять
клеезаклепочные и клеесварные
устанавливаются по пеотвердев-

В зависимости от условий отвердения различают клеи:

а) для холодного склеивания; б) для горячего склеивания в) как для хо-
лодного, так и для горячего склеивания	а

„	ВИАЫ К,'К'еВ ПрИведены в табл <24. рекомендации по их выбору-

В ТаОЛ.	**

При склеивании текстолита, гсткнакса, стеклотекстолита кожи и и
логичных материалов их поверхности рекомендуется зачищать шкуоко
лять с них глянец циклеванием.

угих ана-
или уда-

Детали из пенопласта, древесины, картона, бумаги, кожи, ткани, войлока и
Таблица 4.24. Номенклатура марок клеев и компаундов

М н/п

Наименование, марка

Отверждение

Склеивание металла с металлом и с неметаллическими материалами

1  2 3  4  5  6  7  8 9	Фенолонолнвиннлацетальные БФ-2, БФ-4 (ГОСТ 12172-74)  ВС 350 (ТУ 6 05.1216—77)  ВС-ЮТ (ГОСТ 22345—77)  ВК-3 (ТУ 6.17 663—75)  К-153 (ТУ 6.05—1584—77)  ВК-32-200 (ТУ 6.17.633—75)  Эпоксидный II и Пр (АМТУ 460—70)  Эпоксидный ЭПО (ТУ 38.10974-82) ВК-15 (ТУ 6 05 1455—77)	Холодное  Холодное	Горячее
Склеивание резин, резинотканевых материалов и		резин с металлами	
10	КТ-30 (ТУ 6.02.760-78)		—
11	78-БЦС (ТУ 38.105470-82)		—
12	НТ-150 (ТУ 38.105789—75)		
13	88 Н (ТУ 38.1051061-82)		—
14	88НП (ТУ 38.105540—85)	Холодное	—
15  16	88НП-35 и 88 НП-130 (ТУ 38.105268—79) Кр-5-18 (ТУ 38.1051078—83)		—
17  18	«Лейконат» (ТУ 6.14.95—85)  Ч АН (ТУ 38.105766—85)  Склеивание неметаллических матер	иалов	Горячее
19	ФР-12 (марки А и Б) (ОСТ 6 05 439-78)		—
20	АК-20 (ТУ 6.10.1293—78)		Горячее
21	ПФЭ-2/10 (ТУ 6.05.1740—75)	Холодное	»
22	ОК-50П (ГОСТ 14887—80)		—
23	ОК-72ФТ1 (ГОСТ 14887—80)  Склеивание компаундами		Горячее
24	К-168 ♦ (ТУ 6.05.1251—85)	1 Холодное	Горячее

* Компаунд, остальные — клеи.

брезента перед склеиванием должны быть обеспылены. Влажность склеиваемой
древесины нс должна превышать 12 %.

Детали нз стали, алюминия, меди, титана и их сплавов с химическими или
ектролигическнмн покрытиями перед склеиванием абразивной обработке не
(двергают.

Стальные детали, не имеющие химического или электролитического покрытия
после гидропескоструйной (дробеструйной) обработки, должны быть подвергну-
ты обработке в антикоррозионном растворе.

Клей наносят кистью, шпателем, роликами, на клеевальцах, а в отдельных
случаях —с помощью пульверизаторов н методом погружения. Наиболее широко
применяются кисти и клеевальцы. Клей рекомендуется наносить па обе склеи-
ваемые поверхности. Толщина клеевой прослойки должна находиться в преде-
лах от 0,01 до 0,1 мм.

Сборка и запрессовка склеиваемых изделий производится в прессах или за-
жимных приспособлениях. Технология склеивания приведена в табл. 4.26.
53

ОО

Таблица 4.25. Рекомендации

по выбору клеев для различных склеиваемых материалов

	Склеиваемый материал	Сталь	Алюминий н его сплавы	Медь и ев сплавы	Пресс материалы (фенопласты, ами- нопласты)	Пенопласт	Поливинилхлорид	Полистирол	Стеклопласты	V й 1 и.-олнт	I	Керамика. СВМ- котное стекло	Органическое стек- ло	Древесные мате- риалы	Полиамиды	Ткань, кожа. 1юй- лок. сукно	Резина
	Сталь	1-9; 24	1-9; 24	1	1-8; 24	5; 8	1;5	8	1-9; 24	1—8;24	1:4-8; 23; 24	5;8	1:5;  6;8;  24	—	20	10-18
	Алюминий н его сплавы	1-9; 24	1-9; 24	1	1-8; 24	1:  5;8	—	1	1-9; 24	1—8;24	1:4-8;  21;23; 24	5;8; 2!	1:5;  6;8;  24	—	20	10-18
	Медь и ее сплавы	1	1	1	1	—	—	—	—	1	1	—	1	—	—	—
	Пресс-материалы (фенопласты, ами- нопласты)	1-8; 24	1-8; 24	1	1—6; 8; 24	8	—	8	1-8; 24	8; 24	1:4-8; 24	8	1 ;8; 24	—	—	II
	Пенопласт	1; 5; 8	И 5; 8	—	8	1:  5;8	—	—	1; 8	1;8	1;8	8	8	—	—	—
	Поливинилхлорид	—	—	—	—	—	—	—	1	I	—	—	—	—	—	—
	Полистирол	1; 8	' 1	-	8 1	—	—	8	- 1	- 1	—	—	—	—	—	11
																
																
																
	Склеиваемый материал	л ч я г- С	Алюминий и его сплавы	Медь и ее сплавы	Пресс-материалы (фенопласты. ами- нопласты)	н я =; X 1> С	Поливинилхлорид	3  3 о М  О	Стеклопласты	Асботекстолнт	Керамика, сила* на!ное стекло	Органическое стек- ло	Древесные мате- риалы	3  ж   3 с	Ткань, кожа, вой- лок, сукно	я X  -  4> а.
	Стеклопласты	1-9; 24	1;9;24	—	1—8;21	1;8	1	—	1 ;5—8;  24	1—8;24	24	1	24	1	—	—
	Асботскстолит	1-8; 24	1—8;24	1	8; 24	1;8	1	—	1—8;24	1—8;24	24	1	24	1	—	—
	Керамика, сили- катное стекло	1:5-8; 23; 24	1;4—6;  8;23;24	1	1 ;4—8;  24	1;8	—	—	1 —8;24	24	1—8;21;  22; 24	8;22	21; 21	—	21	14:15; 21
	Органическое стек ЛО	5;8	5;8;21	—	8	8	—	—	1	1	8; 22	4;8;  21; 22	21	—	20	—
	Древесные матери алы	1 ;5—8;  24	1;5;6; 8; 24	1	1;8;24	8	—	—	24	24	21; 24	21	1:19;  24	—	—	14
	Полиамиды	—	—	—	—	—	—	—	1	1	—	—	—	21	—	—
	Ткань, кожа, вой- лок, сукно	20	20	—	—	—	—	—	—	—	21	—	20	—	20;  21	18;21
	Резина	10-18	10-18	—	—	—	—	11	—	—	14;15;  21	—	14	—	18;  21	10-16;  18

Примечание. Цифры соответствуют порядковому номеру клея (комплуида) в табл. 4.24.
Таблица 4 26. Типовые технологические процессы склеивания

-V, п/п	Наименование и марка	Консистенция и инсшниП вид	Рабочая вязкость	Способ нанесения	Кол.  СЛОЯВ	Расход на каждое на- несение, г/ и*

Склеивание клеями

1	Клеи фенолополнвн- ннлацетальные БФ-2 и БФ 4	Склеивание металла с металлом и с неметаллическими материалами				
		Прозрачная или слегка мутная жидкость от жел- того до красноватого цвета	При 293 К (20°С) по вискозиметру ВЗ-1 30-60 с	Клей наносится на обе скле- иваемые поверхности движе- нием кисти или валика вол- ну сторону.  Второй слой клея наносится после охлаждения склеивае- мых материалов до темпе- ратуры помещения	2	1.50-200
о	Клей ВС-350	Однородная жидкость темно-коричневого цвета	50—80 с (по ВЗ-1)	Клей наносится на поверх- ности кистью или роликом	2	150 -200

	Открытая выдержка			Режимы склеивания			—  Выдерж- ка до меха- нической обработ- ки. ч	
МЬ п/п	Темпера- тура, К (*С)	Выдержка после нане- сения перво- го слоя, инн	Выдержка после нане- сения второ- го слоя, мнн	Темпера- тура. К (*С)	Удельное давление, МПа (кгс/см1)	Выдержка под даяле* иисм, ч		Примечание
1	288—303 (15-30) 323-333 (50-60) 358-363 (85 -90)	Не менее 60 до отлила 15	До отлипа 15 50—60	433 -423 (140-150)	0,5-0,6 (5-6)	1	16	1.	Условия склеивания: темпе- ратура воздуха не менее 288 К (15°С), относительная влаж- ность воздуха не выше 75 %.  2.	Зазор между склеиваемыми поверхностями металлов более 0,05 мм не допускается.  3.	Температуру в зоне склеи- вания контролировать с помо- щью термопар и время вы- держки под давлением считать с момента достижения задан- ной температуры.  4.	Охлаждение клееных дета- лей производить при отклю- ченном обогреве печи до тем- пературы 323 К (50°С), после чего допускается снятие давле- ния
2	288 -303 (15-30)	60	60	473 ±5  200 ±5	0,05-0,48 (0,5-5)	2	24	Давление снимается после до- стижения температуры в зоне склеивания при включенном обогреве до 343—543 К (40— 70°С)
Продолжение табл. 4.26

№ п/п		Наименование н марка	Консистенция и внешний вид	Рабочем яязкость	Способ нанесения	Кол. слоев	Расход на каждое на- несение, г/м*
3	Клей	ВС-ЮТ	Однородная прозрачная вязкая жидкость от свет- лого до темно-коричне- вого цвета	50—120 с (по ВЗ-1)	Клей наносится кистью или валиком	2	160-200
4	Клей	в К-3	Вязкая жидкость от се- рого до светло-коричне- вого цвета без посторон- них примесей и включе- ний. Пленка В К-3 от се- рого до светло-коричне- вого цвета	40—100с (по ВЗ-1)	Жидкий клей наносится ки- стью или шпателем на обе склеиваемые поверхности. Пленочный клей наносится прнкатным роликом	2	200- 250
5	Клей	К-153	Малоподвижная масса темно-бурого цвета без сгустков и посторонних включений	—	Кистью или шпателем	1	200-250
6	Клей ВК-32-200		Вязкая жидкость темною цвета без посторонних примесей	—	Шпателем, кистью	2	200 - 2.50



№ п/п	Открытая выдержка				Режимы склеивания			Выдерж- ка до меха- нической обработ- ки, я	Примечание
	Темпера- тура. К (’С)	Выдержка  □осле мп не- сения перво- го слоя, мин		Выдержка после нане- сения второ- го слоя, мин	Темпера- тура, К (’С)	Удельное давление. МПа (кгс/см*) |	Выдержка под дем* НИСИ, ч		
3	288-305  (15-30)	60		60	448  (175)	0,05-0.48 (0,5—5)	1,5	24	Давление снимается после до- стижения в зоне склеивания при выключенном обогреве температуры 313—643 К (38— 78°С)
4	188-20$ (15-30)  333- 338 (60-65)	30		30, затем 90-95	433-443 (160-170)  или 418-428 (145-155)	0,79-19,8 (8,0—20,0)	1  2	24	1.	Температура не ниже 288 К (15°С), относительная влаж кость воздуха не выше 75 %.  2	Охладить склеенные детали до температуры 343 К (70°С) и ниже, затем снять давление.  3.	Склеивание пленочным кле- ем производить при одноврс менном точечпом нанесении жидкого клея на склеиваемые поверхности.
5					288-303  (15-30) или 288—303  (15-30),  затем  333- 363  (60 -80)	0,15-0,2 (1,5-2,0) 0,15-0,2 (1.5-2,0) 0,15-0,2 (1.5-2,0)	Не менее 72  Не менее 2  4-6		1	В случае горячей сушки ох- ладить до температуры возду- ха в цехе и затем сиять дав- ление  2	При контровке резьбовых соединений давление не конт- ролировать
6	288—303 (15-30) 3.33-338 (60-65)	30		30, затем 90-95	443 -453 (170-180)	0,98-1,96	1	10-15ч после сня- тия давле- ния	1.	Охлаждать склеиваемые ле- тали до температуры 443 К (70°С), зятем снять давление.  2.	Склеивание производить при температуре воздуха не ниже 288 К (1овС) и относительной влажности не выше 75 %
№ п/п	Нанменов-аннс и марка	Консисгенцня и внешний вид	Рабочая вязкость	Способ нанесения	Кол. слоев	Расход на каждое на несение, г/м*
7	Клей эпоксид П и Пр	Эпоксид П — желтый по- рошок, эпоксид Пр — желтый пруток	—	Эпоксид П наносится газо- пламенным напылением на поверхности, нагретые до 373- 393 К (100—120°С).  Эпоксид Пр наносится нати- ранием нагретых поверхно- стей	1  1	150- 200  125-150
8	Клей эпоксидный ЭПО	Коричневая масса (без пигмента). Другие цвета определяются типом вво днмого в смесь пигмента	—	Шпателем или стеклянной палочкой	1	200 -250
9	Клей ВК-15	—	—	Шпателем	1	200-2.50

Склеивание резин, резинотканевых материалов и резин с металлами

10	Клей КТ-30	Мутная жидкость желто- го или коричневого цвета	20—100 с  (по ВЗ-4) при тем- пературе 293±2 К (20±2°С)	Кистью	1	100-150
11	Клей 78-БЦС	Коричневая жидкость	7—40 с (по ВЗ-1)	Кистью	2	500-СОО
12	Клей НТ-150	Однородная темная жид- кость, не имеющая по- сторонних включений и	—	Кистью	2	200 300
		комков				

В? 1 а		ПроЛлаияшг твйл 4 Ж							
	п/п	Открытая выдержка			Режимы склеквання			Выдерж- ка до меха- нической обработ- ки. ч	Примечание
		Темпера- тура. К ГС)	Выдержка после нане- сения перво- го слоя, мин	Выдержка после нане- сения второ- го слоя, мин	Темпера- тура. К ГС)	Удельное давление. МПа (кгс/см1)	Выдержка под давле- нием, ч		
	7  8  9	290 -298 (18-20)	60		408—118 (135-145)  или  448-458 (175-185),  пли 468—478 (195—205)  288 -303 (15-30)  423  (150)	0,05-0,3 (0,49-2,9)  0,05-0,3 (0,49-2,9)  0,05-0,3 (0,49-2,9)  0,05-0,1 (0,5-1,0)  0,1-0,3 (1-3)	5  2  40 мин  96  2	24	

	10	293—303 (20- 30)	5—10	—	2-93—-30.3  (20 -30)	0.02-0,03 (0,2-0,3)	48	—	
	11  12	293(20)  293-298 (20—25)	НО  8—10	1—3  До отлипа	288-298 (15-25)  288 -308 (15-35)	Контактное (прикатка роликом)  0.2 (2,0)	24	7—10 суток	Клей с вязкостью более 40 с разрешается использовать пос- ле разбавления смесью этилаце тата с бензином (1:2)
Си									
М» п/п	Наименование и марка	Консистенция и внешний вид	Рабочая пязкость	Способ нанесения	Кол. слоев	Расход па каждое на- несение. г/м1
13	Клей 88Н	Вязкая грязно-желтая	5—40 с (по ВЗ-1)	Кистью	2 на металл,	00 -500
		ЖИДКОСТЬ			1 на резину	
14	Клей 88НП	Вязкая грязно-желтая	20—40 с (по ВЗ-1)	Кистью	2	500 -600
		ЖИДКОСТЬ				
15	Клей 88НП-35	Вязкая грязно-желтая	100 с (по ВЗ-1)	Кистью	2 на металл,	—
	Клей 88НП-130	ЖИДКОСТЬ			1 на резину	
					и другие ма-	
					териалы	
16	Клей Кр 5 18	Однородный вязкий рас-	10—20 с (по ВЗ-1)	Кистью на поверхность ме-	2	150 -200
		твор черного цвета		таяла		
				Кистью на поверхность ме-	2	
				таяла		
				Кистью на поверхность ре-	1	
				ЗИНЫ		
17	Клей «Лейкопат»	Жидкость от Краснова-	——	Кистью на металл	1	200-300
		то-коричневого до фио-				
		яетового цвета				

ю  СП									Пробе пгееяж гибл 4ЛГ
		Открытая выдержка			Режимы склеивания			Выдерж- ка до меха- нической обработ- ки. я	
	.V п/п	Темпера- тура, К (“С)	Выдержка после нане- сения перво- го слоя, мни	Выдержке после нане- сения второ* го слоя, мин	Темпера- тура. К ГС)	Удельное да пленке, МПа (кгс/см’)	Выдержка под давле- нием. ч		Примечание
	13  14  15	293 (20) 303-318 (30-45) 293(20)  293(20)	5-10  5 -8  Ю	1-3  1-3	293(20)  291-303 (18-20) 293(20)	0,1-0,3 (1-3)  0,01-0,02  <0.1—0.2)  Прокатка роликом	4-6  24	24  24	
3	16  17	293(20)  416(143)  288-303 (15-30)  291 -203 (18-30) или  313—328 (40 -55)	30, затем  30, охлажде- ние  10  30-40  5-10	По 30  По холодно 5-7  3-5	горячему спо Отвержден! цин прнкле  му способу 288- 303 (15-30)  288-30  (15-30)  353 -358 (80-85) 416(143)	собу  е по режим; юзаемой рези!  0,0015  (0,015)  0,0015 (0,015)  0,0015  (0,015)  0,3 (3)-	/ вулканиза- ты  24  2  4  50 мин	21	Условия склеивания: темпера- тура воздуха 291—303 К (18— 30°С), влажность не выше 65%


Продолжение табл. 4.26

Кт п/п	Наименование н марка	Консистенция и внешний вид	Рабочая вязкость	Способ нанесения	Кол.  слоев	Расход на каждое на- нессине, г/м*
18	Клей Ч-АН	Вязкая серая или беже- вая жидкость	—	Кистью	2	100-120
		Склеивание	неметаллических материалов			
19	Клей ФР-12 (марки А и Б)	Коричневая жидкость	8-30 с (А) 15—30 (Б) (по ВЗ-1)	Кистью	1	200—250
20	Клей АК-20	Светло-желтая или ко- ричневая жидкость	50— 80 с (ВЗ-1)	Кистью	1 на ткань, 3—4 на твер дые поверх- ности	150-180
21	Клей ПФЭ-2/10	Бесцветная или светло- желтая жидкость	0,02—0,06 с	Кистью, пульверизатором, поливом	1	—

тжЛа. 414

№ п/п	Открытая выдержка			Режимы склеивания			Цыдерж- ка до меха- ническоВ обработ- ки, ч	Примечание
	Темпера- тура, К (’С)	Выдержка после нане- сения перво- го слоя, мим	Выдержка после нане- сения второ- го слоя, мин	Темпера- тура, К ГС)	Удельное давление, МПа (кге/см1)	Выдержка под давле- нием, ч		
18	293(20)	10—15	10-15	293(20)  н.п  по режиму склеиваемы}	0,1 (1.0)  и  )улкаинзацин материалов	24		

19	293(20)	10-15	10—15	293(20)	0,2—0,3 (2-3)	24	Не менее 24
-’0	288 -303	20-30	Следующие	291-202	0,05-0,01	18-24	
	(15-30)		до отлипа	(18-30)	(0,5-1)		
				или			
				308—313	0,05-0,4	6	
				(35—40)	(0,5-4)		
21	293(20)	До отлипа	—	291 -303 (18-30)	0,15-0,2 (1,5-2)	1  24	24
				или  423(150)	без давле- ния или		
					0,15-0,2 (1.5-2)	5—6	
							
М п/п	Наименование и марка	Консистенция и внешний вид	Рабочая вяакость	Способ нанесения	Кол. слоев	Расход иа каждое на- несение, г;м’
22	Клен ОК-50П	Прозрачная светло-жел- тая жидкость	0,2-0,5 с	Кистью, палочкой, капельни- цей	1	—
23	Клей ОК-72Ф	Прозрачная светло-жел- тая жидкость	0,35-0,50 с	Палочкой, капельницей	1	—

Склеивание компаундами

24	Компаунд К-168	Прозрачная жидкость от светло-желтого до корич- невого цвета	—	Кистью или шпателем
				•

1	200 -300

Продо ежлок тебе 4Л

№ и п	Открытая выдержка			Режимы склеивания			Выдерж- ка до меха- нической обработ- ки. ч	Примечание
	Темпера- тура, к ес>	Выдержка после нане- сения перво- го слоя, мин	Выдержка после нане- сения второ- го слоя, мин	Темпера- тура, К ГС)	Удельное давление, МПа (кгс/см3)	Выдержка под давле- нием. я		
22	—	—	—	291-306 (18-26)	(1,5-2)  0,15-0,2	24		Клей наносится на предвари- тельно прогретую поверхность до температуры 323—328 К (50—55оС)
23	—	—	—	291-299 (18-26) или  323—333 (50-60)	—	10-12  5-7		То же

24

293(20)	0,01-0.5 (0,1-5)	24
или		
338—318	0,01-0,5	5-7
(65-75)	(0,1-5)	
Все работы по склеиванию необходимо производить в чистом, сухом, свет
лом помещении при температуре воздуха 25±10°С и относительной влажности
65±15%. Рабочие места должны быть обеспечены вытяжной вентиляцией.

Условные изображения и обозначения соединений, получаемых склеиванием
установлены ГОСТ 2 313—82.

4.11.	Испытания изделий

По окончании сборки изделие поступает на испытание для определения экс
плуатацнонных качеств его работы. Различают четыре вида испытаний (ГОСТ
16504—81): приемосдаточные, контрольные, специальные и периодические.

В последнее время широкое распространение получают ускоренные испыта
ння для оценки реальной долговечности отдельных деталей, сборочных едини:,
и изделий в целом Ускоренные испытания заключаются в моделировании экс-
плуатационных условий. В этом случае изделие при стендовых или эксплуата-
ционных испытаниях на форсированном режиме в условиях, заведомо более тя
желых, чем нормальная работа, в сжатые сроки проходит цикл, который при
нормальной работе длится несколько лет. Испытания ведут до наступления пре-
дельного износа или даже полного или частичного разрушения изделия, перио-
дически их приостанавливай для замера износов, регистрации состояния деталей
и определения признаков приближения аварий. Подобные жесткие испытания
позволяют обнаружить недостатки конструкции и принять меры к их устранению
Эта информация может эффективно использоваться для модернизации изделия,
для создания новых образцов с использованием опыта эксплуатации прототипов
и для разработки рациональной системы ремонта и технического обслужи-
вания.

Для усовершенствования конструкции изделия предприятие организует на-
блюдение за работой изделия в условиях эксплуатации Одновременно с этим
производится анализ конструктивных и технологических недоработок по рекла-
мациям, поступающим от потребителей. Работы по сбору и анализу статистиче-
ских данных об изделиях, находящихся в эксплуатации, проводят в соответствии
с положениями, установленными ГОСТ 27.502—83.

4.12.	Консервация и упаковка изделий

Комплексная защита изделий средствами консервации и упаковки должна
оптимально с технической и экономической точек зрения выполнять несколько
функций.

Защитная функция — консервация и упаковка должны исключать или огра-
ничивать до допустимых пределов вредное воздействие факторов, влиянию
которых подвергаются изделия на пути от предприятия-изготовителя к заказ-
чику.

Транспортная функция — определение рационального количества и располо-
жения транспортируемого изделия в одной грузовой единице с учетом характера
консервации; правильный выбор размеров и конфигурации упаковки. Критерием
экономической оптимизации является обеспечение удобства механизированной
погрузки и выгрузки и рационального использования транспортных средств, а
также удобство складирования и рациональное использование складских поме-
щений.

К потребительской функции относятся все, что касается внешнего оформ-
ления, эстетики, приспособлений для удобства распаковки и т. п.

Климатические и механические воздействия являются определяющими при
выборе вида, качества и размера материала для консервации и упаковки изде-.
лнй.

Консервация. Консервация представляет собой совокупность мероприятий,
обеспечивающих длительное время неизменность первоначального состояния, а
следовательно, и работоспособность всех сборочных единиц и деталей изделий
после расконсервации независимо от того, из каких материалов они выполнены.
Консервация деталей и сборочных единиц в процессе производства является
^операционной временной, а перед упаковкой в тару для транспортирования
Бчику— окончательной. Выбор покрытии средств временной защиты, а так-
^^Водов их выполнения проводит технолог предприятия — изготовителя из-
ИН; средств окончательной защиты — конструктор, в процессе разработки
Инструкторской документации.

Рекомендации по консервации изделий средствами временной и окончатель-
ной тпщнты изложены в ГОСТ 9.014—78.

При выборе средств консервации следует учитывать особенности изделия,
жювия и сроки его хранения, быстроту и экономичность консервации, расков-
нрпацки н переконсервации. Кроме того, следует предусмотреть, чтобы методы
н средства консервации в процессе длительного хранения обеспечивали возмож-
ное! к проведения необходимых проверок изделия.

В технической документации на законсервированные изделия должна быть
ук.< >ана дата консервации, условия хранения и гарантированный срок защиты
К-| переконсервации. Расконсервация изделий производится в соответствии с тре-
Лопаниями ГОСТ 9.014—78. При консервации и расконсервации изделий должны
Соблюдаться требования техники безопасности, приведенные в ГОСТ 9.014—78.

Упаковка. Упаковку (тару) обычно подразделяют на герметичную и негер-
ыйтичную (дышащую). Тара классифицируется по назначению, особенностям
чксплуатацни, степени жесткости и роду материала, из которого она изготов-
.юна. По своему назначению тара подразделяется на три основных вида: потре-
бительскую, цеховую и внешнюю (транспортную).

Потребительская (первичная или внутренняя) тара—это упаковка, в которой
продукция поступает заказчику.

Осноаное назначение цеховой тары — облегчить упаковку продукции во
внешнюю тару. В качестве цеховой тары в основном применяются картонные
коробки, пакеты, контейнеры, поддоны.

Внешняя (транспортная) тара предназначена для транспортирования продук-
ции, упакованной в перечисленные виды тары или одни из ее видов, или совер-
шенно не упакованной. Она должна обеспечивать защиту продукции от механи-
ческих воздействий при транспортировании и хранении, и по особенностям экс-
плуатации подразделяется на многооборотную, инвентарную (собственность оп-
ределенного предприятия), разовую и повторную. Основным видом внешней тары
являются ящики из древесины, древесноволокнистых материалов, фанеры шпона,
гофрированного и сплошного картона, а также комбинированные (картонные
стенки и планки из древесины)

Железнодорожные и автомобильные контейнеры, а также специальные сред-
ства для перевозки грузов (автофургоны, перемещающиеся контейнеры) к таре
не относятся.

Категорию и разновидность упаковки должен определять отдел главного
конструктора предприятия — изготовителя изделия. Изготовление тары должно
производиться предприятием—изготовителем продукции по схемам или в соот-
ветствии с требованиями, изложенными разработчиком изделия в технических ус-
ловиях или другой конструкторской документации (ГОСТ 2.102—68). За проч-
ность изготовления тары, расположение и устойчивость груза внутри тары от-
ветственность несет грузоотправитель.

Совместно упаковывают части (детали, сборочные единицы) одного изделия.
Допускается совместная упаковка взаимозаменяемых частей, относящихся к раз-
личным сборочным единицам данного изделия. Не допускается совместная упа-
ковка составных частей разных изделий. На каждое транспортируемое место в
упаковке или без нее наносят маркировку с указанием массы брутто, центра
масс и места строповки, другие данные в соответствии с ГОСТ 14192—77, а так-
же допускаемое число ярусов штабелирования, например: «Штабелирование в
два яруса». Конструкция транспортной тары должна защищать изделия от атмо-
сферных воздействий и механических повреждений во время транспортирования
и хранения.

Конкретные условия упаковки, транспортирования и хранения указывают в
стандарте или технических условиях на изделие.

Конструкция изделия должна обеспечить их поставку в полностью собран-
ном виде с габаритными размерами, не превышающими габарит погрузки.
Предельные очертания грузов, обеспечивающие их безопасное прохождение
на всех участках железной дороги, показаны иа рис. 4.14. Негабаритность гру
зов на железных дорогах классифицируют по видам: верхняя, зона Л, которая
определяется высотой 4000—5300 мм от уровня головки рельса (УГР) и шириной
по верху 1240—2000 мм; боковая зона Б высотой 1260—4000 мм от УГР и ши
риной 3250—4450 мм. Нижнюю негабаритность не рассматривают, поскольку,
как правило, при транспортировании изделий опа не нарушается. Зона Б боко
вой негабаритности груза подразделяется на пять степеней' 0. I, И, III, IV, пре
делы очертания которых показаны на рис. 4.14. Зона А верхней негабаритност
подразделяется на три степени: 0, I, И.

2000

<960

<400

<240

г

» 1

Зона
верхней
негабаритно
сто
3400

3600

3800

4000

4450

Зона боковой нога борот
ногти

3250

2600

’тиЬ'ено головки аепы-а

Рис. 4.14. Предельные очертания габаритностн грузов

Предельные габариты грузов в сечении, перпендикулярном направлению дви-
жения, для любых видов автомобильного транспорта не должны превышать по
ширине 2,5 м, по высоте 3,8 м от поверхности полотна дороги. В табл. 4.27 при-
ведены параметры наиболее часто используемых автомобилей для перевозок
крупногабаритных изделий.

При определении допустимых габаритов грузов, подлежащих перевозке ави-
ационным транспортом, руководствуются данными табл. 4.28.

Исходя из накопленного опыта перевозки изделий водным транспортом, л
также наличия механизмов и типов судов, установлены следующие размеры од-
ного грузового места в таре: для всех типов грузовых судов не более 10 м по
длине, 3,2 м по ширине и 4 м по высоте; для отдельных типов судов допускается
увеличение размеров грузовых мест не более 24 м по длине, 5 м по ширине и
5 м по высоте.
Таблица 4.27. Основные данные грузовых автомобилей,
прицепов н полуприцепов

	Марка	Грузоподъ- емность по шоссе, т	Внутренние размеры кузова, мм			Погрузочная высота плат* формы к узо* ва. мм
			длина	ширина	высота	

Автомобили

ГАЗ-53А	4,0	3740	2170	680	1350
ЗИЛ-131	5.0	3600	2322	346	1430
ЗИЛ-130 80	6,0	3752	2326	575	1450
КамАЗ 4310	5.0	4800	2320	945	1510
КамАЗ 5320	8,0	5200	2320	500	1370
МАЗ-5335	8.0	4965	2360	685	1450
Урал-375Д Кр АЗ 255Б1	4.5	3900	2430	890	1420
	7,5	4565	2500	924/365	1боо
КрАЗ 257	12,0	5770	2480	824	1495
		Прицепы			
ГКБ 8329	4,5	3810	2350	650	1210
ГК МП (ЗИЛ)	(4.8)  5,5	(4350) 4700	2350	572	1300
МАЗ-8926	8.0	550	2365	685	1440
КамАЗ-8350	8,0	6100	2320	500	1300
	Полуприцепы				
ОДАЗ-885 (ЗИЛ)	1	7,7	6070	2200	590	1400
КАЗ-717	Н.5	7770	2320	560	1400
КамАЗ-9370	14,2	9180	2320	560	1470

Примечание. Полуприцеп-контейнеровоз по требованию заказчика может быт*
снабжен устройствами для фиксации и крепления двух контейнеров типа 1Д.

Таблица 4.28. Размеры грузовых люков багажно-грузовых помещений
самолетов н вертолетов СССР

Тип транс- портного среде! ва	Размеры грузового люка, мы		Тип транс- портного средства	Размеры грузового люка, мм	
	ширина	высота		ширина	высота
Самолеты			Вертолеты		
АН-12Б	3100	2400	МИ-4	1550	1850
АН-24	2400	3150	МИ-6	2С00	2900
			МИ-8	2140	1800

Допускается конструирование изделий увеличенных габаритных размеров о
обязательным согласованием условий их транспортирования с соответствующи-
ми организациями. Указания по делению изделия на транспортируемые сбороч-
ные единицы должны быть приведены в конструкторской документации.

В конструкции изделий (и в каждой транспортируемой сборочной единиц*)
должны выть предусмотрены способы строповки и крепления при транспортиро-
еании (грузовые цапфы, рымболты). Вместо специальных устройств для/ стро-
повки можно использовать имеющиеся элементы (уступы, бурты, приливы, бо
бышки, отверстия в фундаментных плитах и др). Способ и схема строповки, а
также центр масс для каждой отдельно поставляемой сборочной единицы долж
ны быть указаны в эксплуатационной документации. В конструкторской доку-
ментации должны быть указаны методы удаления временного крепежа.

Расчет потребности цеховой тары. Подача заготовок и по-
луфабрикатов с цехового склада на первые операции участков обработки, меж
операционное и межцеховое транспортирование, подача готовых деталей на склад
или на сборку также должны производиться в той же таре без перекладки. Ши-
рокое применение получила унифицированная оборотная тара. Типаж унифици-
рованной тары предусматривает применение тары с размерами до 1200Х800Х
Х800 мм и грузоподъемностью до 32 кН (3,2 т).

Количество тары, необходимое для обслуживания рабочих мест:

Т = />- В,

где Р — количество рабочих мест, обслуживаемых тарой; В — количество единиц
тары, необходимое для каждого рабочего места.

Величина В может быть или принята средней для предприятия и равной
1,5—2, или быть уточнена для различных цехов. В тех случаях, когда применя-
ется крупная тара, величина В не может превышать 1,5; в тех цехах, где при
меняется транспортирование деталей в мелкой таре. В может быть принята раз-

4.13.	Нормирование технологического процесса сборки

В зависимости от типа производства нормативы времени, применяемые для
нормирования сборочных работ, различаются по степени дифференциации и мас-
штабам применения (общемашиностроительные и заводские)

Чем детальнее разработан технологический процесс, тем более точна он мо-
жет быть пронормирован. Структура штучного времени имеет вид

Лит ~ Л» + Л +	+ Лр,

где 1О — основное (технологическое) время, мин: Л — вспомогательное время,
мин; /„а — время на обслуживание рабочего места, мин; 1ф — время на отдых и
естественные надобности, мин.

Оперативное время /ос иа выполнение одной сборочной операции равна сум-
ме основного /о и вспомогательного Л времени:

Л>а = /о 4" Л •

Время на -обслуживание рабочего места принимают равным 2—5 % опера-
тивного времени. Перерывы для отдыха и на естественные надобности устанав-
ливают в размере 2—3 % оперативного времени, Учитывая сказанное, норму
штучного времени определяют по формуле

где р — процент от оперативного времени, соответствующий времени на обслу-
живание рабочего места; у — процент оперативного времени, соответствующий
времени иа естественные надобности и отдых.

Общее время на сборку всего изделия

т

7 шт — ^шт,	,

1

где т — число сборочных операций.
В?! мя на сборку серии (партии) изделий

Т п = штя 4* Т ।

Штучно-калькуляционное время на одно изделие

Тц = Гшг 4- Ти.з/п.

где п -4 число изделий в серии (партии); Т„., — подготовительно-заключительное
время на всю партию изделий, мин.

При проектировании технологических процессов (особенно единичного и
мелкосерийного производств) сборочные работы обычно нормируют по данным
передовых заводов, выпускающих аналогичные изделия, причем эти данные кор-
ректируют с учетом применения более совершенных технологических методов и
улучшения организационных форм производства. В условиях крупносерийного
и массового производств при нормировании часто используют хронометраж и
фотографию рабочего дня.
5.	ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ
ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ



5.1.	Проектирование комбинированных технологических процессов

Малооперационная технология является одним нз перспективных направ-
лений повышения производительности труда; она достигается разработкой двух
основных направлений. К первому относится освоение комбинированных мето-
дов обработки, совмещающих в едином механизме резания различные виды ме-
ханического (физико-химического) воздействия, ко второму — построение ком-
бинированных операционных технологических процессов. При выполнении этих
процессов используют различные способы обработки. Таким образом, в первом
случае совмещаются различные виды механического (физико-химического) воз-
действия при выполнении одного рабочего хода или целого перехода, во втором
случае это делается при выполнении всей операции сложной структуры, состоя-
щей из нескольких рабочих ходов и переходов.

Многоинструментная обработка при использовании одного метода обработ-
ки является наиболее простым способом создания комбинированного операцион-
ного технологического процесса. Для обоснованного принятия решений в выборе
схем совмещения обработки необходимо учитывать систему ограничений по тех-
ническим, технологическим и экономических! параметрам.

Принцип концентрации операции позволяет перейти от сложного многоопе-
рапионного технологического процесса, построенного на основе последователь-
ного снятия заданного припуска на различных рабочих местах, к операциям, по-
строенным на основе комплекса кинематических и механических (физико-хими-
ческих) связей. Особого внимания в связи с этим заслуживают методы построе-
ния комбинированных операционных технологических процессов: они могут быть
построены на двух основных принципах — кинематического или механического
(физико-химического) совмещения выполнения отдельных структурных элементов
операции.

Принцип кинематического совмещения в операции методов обработки одного
класса (например, различных методов механической обработки) обеспечивает
одновременную обработку нескольких заготовок с использованием большого чи-
сла инструментов. Инструменты могут быть однотипными (например, многорез-
цовая головка) и разнотипными (например, сверла, зенкеры, метчики).

Многоинструментной обработкой одного технологического назначения явля-
ется многорезцовое обтачивание длинных валов; ее проектируют по двум схемам
резания — делению глубины и ширины срезаемого слоя. Обточка валов много-
резцовыми обоймами, работающими по принципу деления подачи, повышает
производительность: однако эта операция требует трудоемкой настройки поло-
жения резцов в одной плоскости и сохранения достаточного постоянства износа
режущих кромок по времени их работы.

При комбинированной обработке различного технологического назначения
используют инструмент, обрабатывающий поверхности разного типа. При комби-
нированной обработке различного технологического назначения можно на одной
и той же операции обрабатывать поверхности различной точности и шерохова-
тости, например, при работе осевым инструментом совмещается сверление отвер-
стия по всей длине и развертывание его определенной части.

Принцип кинематического совмещения методов обработки нескольких клас-
сов пока используют незаслуженно редко; между тем его эффективность исклю-
чительно высока Так, известна обрабатывающая система, использующая одно-
временно механические и лазерные методы обработки; она представляет собой
сверло или концевую фрезу со сквозным отверстием, через которое пропускается
сфокусированный луч лазера. Он снимает материал в наиболее затрудненной
для механической обработки зоне. >

Коренному повышению производительности операции часто препятствует
Дыполнрние обработки одной из поверхностен, причем перейти на многоннстру-
мантиуЬ обработку нельзя; примером этого является сверление глубокого от-
Мрсгия Высокую эффективность дает применение принципа кинематического
сопмепциия обычных методов механической обработки с комбинированным ме-
тодом делания— вибрационным сверлением в среде активных смазочно-охлаж-

даюшия технологических средств; он повышает производительность на этом пе-
реходе изготовления детали прежде всего за счет измельчения стружки, Как
и 1вести|, для рационализации операций глубокого сверления удаление образу,
кицейся стружки — решающий фактор.

Применение комбинированного метода обработки, помимо увеличения про-
изводительности, при построении операционного технологического процесса ис-
ключает ручной труд и делает возможным автоматизацию операции в целом.
Например, для сверления отверстий диаметром 1,5—2,5 мм в деталях из корро-

эионно-стойкой стали и жаропрочных сплавов обычно используют сверлильные
станки с ручной подачей. Стружка при сверлении, образующаяся в виде ленты,
с большим трудом идет по винтовым канавкам и вызывает периодическое обра-
I аовапие пробок, что приводит к необходимости периодического вывода сверла
нз отверстия. Применение принудительного механического привода вызывает
массовые поломки сверл. Это делает невозможным автоматизацию таких трудо-
емких и широко распространенных операций.

Использование метода вибрационного сверления коррозионно-стойких ста-
лей позволяет получить мелкодробленую стружку, удобную для ее удаления, и
I благодаря этому установить механический привод для подачи сверла. Автома-
Г тизация операции вибрационного сверления отверстий диаметром 1,5 мм в дета-
лях из коррозионно-стойкой стали позволила увеличить производительность в
2,5 раза и стойкость инсгрумента в 3 раза при общем улучшении экономических
показателей процесса. Процесс резания осуществляется по схеме; вращение —
вибрация в осевом направлении — подача сверла (обрабатываемая деталь непо-
движна). Типовые режимы вибрационного сверления отверстий диаметром 1,5 мм
в деталях из стали 12Х18Н10Т следующие: л=2800 об/мин; .$„=30 мм/мин;
Л,-0.012—0,015 мм; /=200 Гц.

Принцип механического (физико-химического) совмещения в операции по-
строен на том, что вместо неизменных по содержанию и режимам рабочих про-
цессов для изготовления деталей используют многофункциональную по меха-
ническому (физико-химическому) воздействию и режимам регулируемую обра-
батывающую систему. Управление системой может быть двух типов — заранее
заданное по определенной программе или адаптивное, учитывающее условия ре-
зания на каждом участке обработки и регулирующее их по заданному критерию.
Частные случаи управления обрабатывающих систем для первого типа — стан-

ки с программным управлением, для второго типа—станки с адаптивным уп

равлением

Таким образом, операционный технологический процесс можно строить на
уровнях «механического» регулирования отдельных переходов и рабочих ходов,
или изменения самого характера и режимов механического (физико химического)
воздействия на каждом рабочем ходе. В первом случае используют пространст-
венно-временное регулирование, во втором — физико-химическое.

Построение обрабатывающих систем, использующих регулируемые взаимо-
связи между видами и режимами механического (физико-химического) воздей-
ствия, является одним из наиболее перспективных методов решения проблемы
построения высокопроизводительных и вместе с тем малооперационных, малоот-
ходных и энергосберегающих технологических процессов производства изделий.
Вместе с тем он позволяет решить и другую важную проблему — разрешить це-
лый комплекс противоположных требований современного производства, а имен-
но: обеспечить производительность и одновременно высокое качество деталей;
производительность и качество освоенных изделий (постановка новых образцов);
универсальность обрабатывающих систем и их специализацию; мелкосерийное
производство и требования автоматизации. Выполнение этих противоречивых
требований возможно только построением сложных, взаимосвязанных и взаимо-
обусловленных оптимально регулируемых механических (физико-химических) си-
стем.

Операционный технологический процесс, выполняющий указанные требова-
ния, использует многие механические (физико-химические) поздействия, п^и этом
он становится многопереходным и многоинструментным. Вместе с тем за счет
построения оптимальных систем регулирования режимов обработки чйслв пе
реходов, рабочих ходов и инструментов по сравнению с операцией, постооеиной
по кинематическому принципу совмещения, может быть существенно сокращено.
Изменение условий обработки деталей такой обрабатывающей системой может
быть непрерывным или скачкообразным; для последнего способа регулирования
особое внимание следует уделять методам обработки, позволяющим изменять
мощность подводимого к обрабатываемой заготовке воздействия в широком ди
апазоне.

5.2.	Проектирование типовых технологических процессов

Одно из наиболее прогрессивных направлений совершенствования техноло-
гии—типизация технологических процессов. Типизация заключается в класси-
фикации деталей изделий и технологических процессов их производства, а также
в комплексном решении технологических задач.

Технологическая классификация предусматривает группировку деталей,
близких по конструкции, размерам, массе и общности технологического процесса.
Работа по классификации деталей сочетается с унификацией и стандартизацией
их конструкций. Это дает возможность укрупнить партии деталей, применить при
их изготовлении более прогрессивную технологию, а также сократить номенкла
туру режущих и измерительных инструментов.

Следующий этап типизации является разработка принципиально общего
технологического процесса с установлением типовых последовательности и со-
держания операций, схем базирования и конструкций оснастки. Если детали до-
статочно полно унифицированы, то на них составляют одну технологическую
карту с нормами времени. При меньшей степени унификации разрабатывают как
обязательный образец: принципиальный технологический процесс, на базе кото-
рого составляют технологические процессы для конкретных деталей. Типизация
технологических процессов способствует внедрению новых прогрессивных мето-
дов обработки, сокращению сроков и удешевлению подготовки производства,
более широкому применению средств механизации и автоматизации, а также ис-
пользованию типовой часто переналаживаемой (обратимой) оснастки. С разви-
тием типизации выявляются принципы, общие для всего машиностроения, на
основе результатов типизации, проводимой в различных отраслях машинострое-
ния, при производстве различных изделий. Типизация технологических процес-
сов в промышленности также способствует: сокращению цикла и трудоемкости
ТПП, а следовательно, и численности работников; сокращению документации в
производстве; создает условия для систематизации и обобщения производствен-
ного опыта; дает возможность широко применять в условиях серийного произ-
водства наиболее передовые и совершенные технологические процессы взамен
многообразных процессов, основанных на личном опыте и привычках гехнологов.
Вместе с тем по мере совершенствования технологии производства изделий ти-
повые технологические процессы должны подвергаться периодической корректи-
ровке.

Существуют различные методики типизации технологических процессов. Так,
А. Я. Малкин за основу технологической классификации принимает вид, число и
чередование технологических баз при обработке деталей установленной формы н
размера, увязывая выбор баз с однотипностью форм и размеров обрабатываемых
деталей. Предложенная им технологическая классификация состоит из пяти
классов и в зависимости от типа контура детали предусматривает использова-
ние баз вполне определенных по форме и характеру. При этом все поверхности,
суммирующие вокруг одной оси симметрии, следует обрабатывать с одной уста-
новки. Порядок обработки деталей с учетом технологической классификации и
типа контура приведен ниже.

Детали первого класса. К ним относятся детали с поверхностями вращения
без отверстия по основной оси симметрии с отношением длины к диаметру 2—20
(детали типа валов: валы, оси, вал-шестерни, полуоси и т. д ).

Детали из прутка обрабатывают в три этапа.	•
Первый этап. База — наружная цилиндрическая поверхность прутка с ори-
•игировкой по длине. Обрабатываемые поверхности — торец (с центровым от-
( Мрстием и без него), наружный профиль (предварительно, за один или несколь-
Ио переводов), второй торец после отрезки из прутка. Станки — токарный уни-
Нрсальный. токарио револьверный, токарный автомат прутковый.

Второй этап. База—обработанные на первом этапе наружная поверхность
Н| торец. Обрабатываемые поверхности — торец, наружный профиль (частично),
центровое отверстие (при необходимости). Станки — токарный универсальный,
г токарно-револьверный, сверлильный.

третий этап. База — центровые отверстия, наружный профиль. Обрабатыва-
емая поверхность — наружный профиль (окончательно). Станки — токарный
универсальный, токарно-многорезцовый, токарно-гидрокопнровальиый, шлифо-
вальный.

Детали из индивидуальных заготовок обрабатывают в семь
этапов.

Первый этап. База — наружная поверхность детали с ориентировкой по дли-
не Обрабатываемые поверхности — торцы, центровые отверстия. Станки — гори-
(онтально-фрезерный, центровально-двусторонний, фрезерно-центровальный.

Второй этап. База — центровые отверстия и торец. Обрабатываемые поверх-
ности — наружный профиль (за одну или две установки). Станки — токарные
многорезцовый и гидрокопировальный, шлифовальный.

Третий этап. База—центровые отверстия для прямых зубьев и шлицев, ци-
линдрическая поверхность и торец буртика для конических зубьев. Обрабаты-
ваемые поверхности — прямые зубья, шлицы, конические зубья. Станки—зубо-
фрезерный, зубодолбежный, шлицефрезерный, шевннговальный, зубострогальный,
аубозакругляюший.

Четвертый этап. Термическая обработка.

Пятый этап. База — поверхности профиля зубьев и наружная. Обрабатывае-
мые поверхности — центровые отверсгия (конические поверхности). Станки — шли-
фовальный, внутри- и центрошлнфовальный.

Шестой этап База — центровые отверстия. Обрабатываемые поверхности —
наружный профиль цилиндрических шеек, резьбы. Станки — кругло-, торцекруг-
ло- и резьбошлифовальные.

Седьмой этап. База — центровые отверстия для прямых зубьев и шлицев,
цилиндрическая поверхность и торец буртика для конических зубьев. Обрабаты-
ваемые поверхности — прямые и конические зубья и шлицы Станки — зубо- и
шлицешлифовальные.

Детали второго класса. Это детали с поверхностями вращения и сквозным
отверстием по основной оси симметрии (детали типа втулок и дисков с отвер-
стием: кондукторные втулки, кольца подшипников и т. д.).

Первый этап. База — наружная поверхность и торец. Обрабатываемые по-
верхности — отверстие и торец. Станки — токарные универсальный и многошпин-
дельный, токарно-револьверный, токарный автомат.

Второй этап. База—обработанные на первом этапе отверстие и торец. Об-
рабатываемые поверхности — наружная поверхность и торец. Станки — токарный
универсальный, токарно-револьверный, токарный.

Детали третьего класса. К ним относятся детали с параллельными плоско-
стями, имеющими не менее двух отверстий с параллельными осями или одно
отверстие и точный наружный контур (детали плоские, рычагообразные: ша-
туны, плоские рычаги, крышки и т. д).

Детали из заготовок без последующей чеканки обра-
батывают в два этапа.

Первый этап. База — наружные поверхности головок и средней соединитель-
ной части. Обрабатываемые поверхности — плоскости головок пли корпусы ры-
чагов и крышек, два отверстия по конечной заданной точности. Станки — фре-
зерные, плоскошлифовальные, сверлильные, агрегатные, много шпиндельные, рас-
точные.

Второй этап. База—два отверстия и плоскости, обработанные на первом
этапе. Обрабатываемые поверхности — наружный контур, отверстия всех раз-
меров, вспомогательные поверхности. Станки — фрезерные, сверлильные, шлифо-
вальные, расточные, хонинговальные.
Детали из заготовок с последующей ч е к а и к о й обраба-
тывают также за два этапа.

Первый этап. База — наружная поверхность контура головок и торцы голов-
ки. Обрабатываемые поверхности — два отверстия до конечной заданной точно
Сти. Станки — сверлильные, агрегатные, многошпиндельные, расточные.

Второй этап. База—два отверстия, обработанные на первом этапе, и пло
скости торцов головок. Обрабатываемые поверхности — все поверхности, име
ющие припуск на обработку. Станки — фрезерные, сверлильные, шлифовальные,
агрегатные, многошпнндельные.

Детали четвертого класса. Это детали коробчатообразной формы (картеры,
корпусы редукторов, корпусы коробок передач и т. д.).

Первый этап. База — поверхности, не подвергающиеся обработке. Обрабаты-
ваемые поверхности — плоскости разъема,бобышек и крепежных болтов (или спе-
циальные опорные технологические бобышки). Станки — фрезерные продольные,
карусельные и барабанные

Второй этап. База — плоскость разъема, плоскости бобышек, крепежных бол-
тов, специальных технологических бобышек, наружный или внутренний контур.
Обрабатываемые поверхности — два точных отверстия до конечной заданной
точности (или с необходимой технологической точностью). Станки—сверлильные,
агрегатные, радиальные.

Третий этап. База — плоскость разъема или плоскость бобышек и два отвер-
стия. Обрабатываемые поверхности — все поверхности, предусмотренные техно-
логическим процессом Станки—сверлильные, агрегатные многошпиндельные,
расточные хонинговальные.

Детали пятого класса. К ним относятся сложные детали, имеющие несколь-
ко осей симметрии (вилки наружного соединения, крестовина сателлитов нт.д.).

Первый этап. База — наружный контур детали. Обрабатываемые поверхно-
сти — поверхности, выбираемые в дальнейшем в качестве единой базы для всего
технологического процесса. Станки — фрезерные, агрегатные.

Второй этап. База — поверхности, обработанные на первом этапе. Обраба-
тываемые поверхности — все поверхности, предусмотренные технологическим про-
цессом. Станки — агрегатные, фрезерные, сверлильные, шлифовальные.

5.3.	Проектирование групповых технологических процессов

При единичном, мелкосерийном и серийном производствах широко приме-
няют метод групповой обработки заготовок. Основа метода — классификация
заготовок, включающая формирование группы, представляющей собой главную
технологическую единицу групповой обработки.

Классификация деталей при проектировании групповых процессов отлнча
ется от классификации деталей при проектировании типовых. Если при проекти-
ровании типовых процессов детали объединяют по принципу общности их кон-
фигурации. технологического маршрута и содержания отдельных операций, то
при проектировании групповых технологических процессов под классом понимают
совокупность деталей, характеризуемую общностью типа оборудования, необхо-
димого для получения или обработки детали в целом или отдельных ее поверх-
ностей.

Таким образом, прн проектировании групповых процессов детали объединены
по видам обработки (изготовляемые на токарных, револьверных, фрезерных,
сверлильных станках и т. д.). Формирование классов — предварительный этап
подготовки групповой обработки. При этом основная задача — формирование
групп.

Проектирование группового технологического процесса выполняют в такой
последовательности:

1)	по чертежам отбирают детали, которые можно обработать на одинаковом
оборудовании при установке в однотипных приспособлениях с применением оди-
накового инструмента;

2)	определяют фактическую трудоемкость обработки отобранных деталей
в количестве, обеспечивающем выполнение месячной программы с учетом перио-
дичности пуска заготовок в производство;
3)	устанавливают окончательный состав группы деталей, исходя из необхо-
димости загрузки оборудования в течение месяца при минимальных переналад-
ках для заготовок других групп;

> 4) создают комплексную деталь, устанавливают последовательность и содер-
жание переходов групповой операции и разрабатывают схему групповой налад-
ки станка. Схема наладки станка включает обработку всех поверхностей, встре-
чающихся у остальных деталей Если среди деталей группы встречаются поверх-
ности (например, конус, фаска), отсутствующие у других деталей, эти поверх-
ности искусственно добавляют в чертежи. Такую усложненную деталь называют
комплексной,

Г б) проектируют групповые приспособления и инструменты, проводят целе-
вую модернизацию станков, изготовляют специализированные станки для груп-
повой обработки.

Проектирование групповых технологических процессов особенно эффектив-
но. когда на нх основе в серийном и мелкосерийном производствах удается со-
здать групповые поточные или автоматические линии обработки. Создание по-
добных линий основывается на сочетании принципов групповой обработки, при-
менении общего типового маршрута обработки заготовок по отдельным группо-
вым операциям, выполняемым на станках с групповыми настройками, при ши-
роком использовании групповых переналаживаемых приспособлений.

$.4. Автоматизированное проектирование технологических процессов

При автоматизированном проектировании технологических процессов следу-
ет учитывать особенности или основные принципы подсистемы автоматической
системы технологической подготовки производства (АС ТПП) н системы автома-
тизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП).

Технологическая база САПР ТП при серийном производстве должна осно-
вываться на применении унифицированных технологических процессов (УТП).
Исаользование УТП дозволяет сократить число проектируемых вариантов тех-
нологических процессов.

При создании подсистем САПР ТП необходимо придерживаться принципа
разумной унификации и преемственности решений, применяемых в системе. Раз-
рабатывая алгоритмы, исполнитель обычно стремится к тому, чтобы предлагае-
I Мые им решения имели максимальную область использования. Однако попытки
сездать универсальные программы решения сложных технологических задач,
как правило, не дают желаемого эффекта, так как они слишком сложны и не-
оперативны.

Построение САПР ТП целесообразно выполнять по иерархическому принципу,
) т. е. последовательно разделить систему на функционально законченные частя
(подсистемы). В системе такое деление реализуется в виде программных моду-
лей, которые имеют стандартные средства стыковки между собой.

Разработку автоматизированного проектирования осуществляют двумя ме-
тодами. Первый метод, предложенный В. Д. Цветковым, называют итерационным
многоуровневым процессом последовательной детализации и оптимизации проект-
ных решений (рис. 5.1). Этот метод заключается в анализе конструкции детали,
последовательном синтезе и сравнении сначала вариантов принципиальных схем,
а затем вариантов маршрута и операций. Синтез носит итерационный характер,
так как в процессе формирования варианта технологического процесса появля-
ется новая информация и может оказаться, что по тем или иным причинам ва-
риант неудачен. Это приводит к необходимости повторения ранее выполненных
этапов проектирования. Данный метод не противоречит использованию УТП, так
нак позволяет сократить число синтезируемых вариантов выбором из сущест-
вующих унифицированных.

Второй метод основан на анализе отдельных поверхностей детали и назна-
чении переходов для их обработки, которые затем по специальным правилам
упорядочиваются. Имея упорядоченное множество переходов, проектируют тех-
нологические операции. В результате упорядочения технологических операций,
т. е. расположения их в нужной последовательности, получают маршрут обра-
••тки детали.
При проектировании групповых технологических процессов на основе клас-
сификации и предварительного группирования деталей составляется описание

комплексной детали и проводится проектирование, но уже для комплексной де
тали указанными методами. В процессе проектирования корректируют операции

Рис. 5.1. Схема много-
уровневого процесса
проектирования

и переходы применительно к конкретной детали
группы Если нельзя построить комплексную де-
таль. то возможно предварительное проектирова-
ние единичного технологического процесса изго-
товления каждой детали. Далее проводится груп-
пирование по технологическим признакам: пере-
ходам, инструменту, наладкам. Если в системе
уже имеется исковый УТП, то синтез варианта
технологического процесса сводится к нахожде-
нию адреса УТП с последующей оценкой выбран-
ного варианта. Только при отсутствии процесса-
аналога проводят проектирование нового УТП.

Реализация указанных методов проектирова-
ния требует разработки соответствующего мате-
матического обеспечения, составной частью кото-
рого являются программные модули.

5.5. Основные правила безопасности при
выполнении производственных процессов

Требования обеспечения безопасности долж-
ны быть изложены в технологической докумен-
тации и неуклонно выполняться на протяжении
всего технологического процесса, включая опе
рации контроля, транспортирования, складирова-
ния объектов обработки и уборки отходов про-
изводства.

Общие требования безопасности на процессы
производства установлены ГОСТ 123-002-75, а с
учетом видов работ — стандартами системы бе-
зопасности труда (ССБТ) серин 12,3.

Технологические процессы, включающие опе-

рации, связанные с опасностью взрыва н пожара,
должны проводиться с соблюдением требований
ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.1.004-85 и «Типовых
правил пожарной безопасности», утвержденных
ГУПО МВД СССР.

Производственные помещения должны соответствовать требованиям СНиП
11-М.2—72, СНиП П-А-50—70, санитарным нормам проектирования промышлен-
ных предприятий, утвержденным органами государственного надзора.

Бытовые помещения должны соответствовать требованиям СНиП П-92—76.

Помещения в цехах и на участках, пребывание в которых связано с опасно-
стью для работающих, должны быть отделены от других помещений изолирую-
щими перегородками, иметь местную вытяжную вентиляцию и знаки безопасно-
сти по ГОСТ 12.4.026—76.

Цехи, участки и отделения должны быть оборудованы средствами пожаро-
тушения по ГОСТ 12,4.009—83.

В производственных помещениях вентиляция и освещение должны быть обо-
рудованы в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.025—80 и СНиП 11-33—75
СНиП П-4—79.

Проходы и проезды в цехах и на участках должны обозначаться разгра-
ничительными линиями белого цвета шириной не менее 100 мм. На территории
цеха или участка проходы, проезды, люки колодцев должны быть свободными
и не загромождаться материалами, заготовками, полуфабрикатами, деталями,
отходами производства и тарой. Не допускается установка оборудования на
люки колодцев.
Освобождающаяся тара и упаковочные материалы должны своевременно
удаляться с рабочих мест в специально отведенные для этой цели места. Тара
Должна быть рассчитана на необходимую грузоподъемность, иметь надписи о
максимально допустимой нагрузке и периодически проверяться. Угол строповки
I М не должен превышать 90 °.

Рабочие, которым по роду выполняемой работы необходимо иметь дело с
перемещением грузов грузоподъемными кранами и подъемными устройствами,
I должны пройти обучение по специальности стропальщика в соответствии с «Пра-
вилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвер-
жденными Госгортехнадзором СССР, не реже одного раза в 12 месяцев прохе-
пнть аттестацию и иметь удостоверение на право проведения этих работ.

Инженерно-технические работники, ответственные за проведение производст-
венных процессов (мастера, технологи, старшие мастера, заместители начальни-
| ков цехов и начальники цехов), при назначении на должность должны прохо-
 днть проверку знаний правил, норм и стандартов, основ технологических про-
цессов, требований безопасности и безопасной эксплуатации подьемно-траис-
портного, грузоподъемного и другого применяемого оборудования, выполнения
погрузочно-разгрузочных работ, пожарной безопасности и производственной са-
нитарии в соответствии с их должностными обязанностями.

В технологической документации должны быть указаны средства защиты
работающих. Рабочие и служащие предприятий при выполнении работ для за-
щиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов должны
| быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособле-
ниями в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами», утвержденными в
। установленном порядке. Средства индивидуальной зашиты, указанные в техно-
логической документации, должны подвергаться периодическим контрольным ос-
мотрам и испытаниям в порядке и в сроки, установленные нормативно-техниче-
I ской документацией.

Полнота отражения требований техники безопасности в технологической до-
1 кументацни и неуклонное их выполнение на производстве должны строго конт-
ролироваться. Необходимо выполнять:

контроль воздушной среды по методикам, утвержденным Министерством
здравоохранения СССР, ГОСТ 12.1.005—88, ГОСТ 12.1.014—84;

периодический контроль смазочно-охлаждающих технологических средств
I (СОТС): на масляной основе — не реже одного раза в месяц; эмульсий — не
реже одного раза в неделю; синтетических и полусинтетнческих жидкостей — не
реже одного раза в две недели; анализ СОТС на отсутствие микробов, вызыва-
ющих кожные заболевания, а также дополнительный контроль при появлении
запаха или раздражения рук — немедленно.

контроль параметров шума на рабочих местах по ГОСТ 12 1.050—86;

измерение механических колебаний в соответствии с ГОСТ 13731—68 и тех-
ническими условиями;

контроль параметров вибрации по ГОСТ 12.4.012—83;

контроль уровней освещенности в соответствии с методическими указаниями,
I утвержденными Министерством здравоохранения СССР.

3.6. Оценка точности и стабильности технологических процессов

Среди многих факторов, существенно влияющих на качество, особое место
принадлежит технологическим процессам, так как именно по мере их осуществ-
ления исходные материалы превращаются в изделия заданного качества

На предприятии необходимо организовать и систематически проводить ра
боты по управлению технологическими процессами (УТП). РД 50—540—85 ус-
танавливает общие положения, порядок проведения и оформления результатов
контроля технологической дисциплины в процессе производства на предприятиях
V машиностроения.

Точность технологического процесса устанавливают по показателям точности
выполнения заданной функции или заданного состояния с учетом достижения
установленных показателей резервов точности (резервов качества). Цель конт-
роля точности — получение информации для регулирования процессом.
Под стабильностью технологического процесса понимают постоянство во
времени параметров распределения показателей точности. Свойство процесса
сохранять точность во времени на отдельной операции или переходе называют
устойчивостью.

Оценка точности и стабильности должна включать следующие этапы: из-
мерение контролируемых параметров деталей; статистическая обработка резуль-
татов измерений; анализ результатов статистической обработки.

Результаты оценки точности должны давать возможность:

выявлять факторы, приводящие к нарушению точности и степень их влияния
на точность (табл. 5.1, 5.2);

Таблица 5.1. Основные причины неполадок, встречающихся
при работе на станках

Характер неполадок

Возможные причины
(способы устранения неполадок)

Токарные станки

Выкрашивание режущей кром-
ки резца

Быстрое изнашивание режущей
крвмки

Поломка резца в поперечном се-
чении

Кадиры на обработанной поверх-
ности

1.	Резец неправильно установлен относи-
тельно центра обрабатываемой детали.

2.	Резец плохо заточен и доведен.

3.	Неправильно выбраны размеры уступа
для дробления стружки или неправильно
установлен стружколоматель.

4.	Мала подача или скорость резания

1.	Повышена твердость обрабатываемого
материала.

2.	Обрабатываемый материал загрязнен
посторонними включениями (шлак, окали
на. песок).

3.	Велика или мала скорость резания.

4	Недостаточное охлаждение резца.

5.	Плохо заточен резец или неправильно
подобрана марка его пластинки из твердо-
го сплава (несоответствие твердости плас-
тинки и твердости обрабатываемого мате-
риала)

I.	Резец неправильно установлен.

2	Искривлена опорная поверхность рез
ца.

3.	Неравномерный зажим резца болтами

4.	Искривлена опорная поверхность под-
кладки.

5.	Большой вылет резца (исправить опор-
ную поверхность резца или подкладки мо
жно шлифованием и кузнечной правкой)

Слишком твердый или. наоборот, слиш-
ком мягкий материал обрабатываемой де-
тали (в первом случае следует отжечь де-
таль, во втором — уменьшить подачу или
увеличить скорость)
Характер неполадок

Конусность детали

Дрожание детали или резца

Возможные причины
(способы устранения неполадок)

I.	Несовпадение центров передней и зад-
ней бабок.

2	Непараллельное™ оси шпинделя стан-
ка относительно направляющих каретки
суппорта.

3.	Неправильно отрегулирован шпиндель
станка

1.	Нежестко закреплена деталь или зад-
няя бабка.

2.	Большой вылет шпинделя задней баб-
ки или резца.

3.	Слабо подтянуты клинья суппорта



Револьверные станки

Не выдержана длина детали	1.	Неправильно установлен упор, ограни- чивающий подачу прутка.  2.	Осевая игра шпинделя.  3.	Плохо отрегулировано натяжение за- жимной цаиги (после регулирования натя- жения следует предварительно сверлить от- верстие меньшим сверлом и окончательно — сверлом требуемого диаметра)
Пруток провертывается в за- жимной цанге	1.	Пруток слабо зажат в цанге.  2.	Размеры прутков отклоняются от тре- буемого диаметра (толщины)
Не выдержан диаметр или дро- бится поверхность обтачиваемой детали	1.	Вибрация шпинделя.  2.	Ослаблены клинья суппортов (отрегу- лировать подшипники шпинделя и подтя- нуть клинья суппорта)
Увод сверла и увеличение диа- метра отверстия	1.	Разработано гнездо револьверной го- ловки или фиксирующей защелки.  2.	Неправильно заточено сверло
Грубая поверхность обточки или неправильный профиль при  обработке фасонным резцом	1.	Неправильно заточен резец.  2.	Малы обороты шпинделя
При развертывании получается отверстие с большой степенью ше- роховатости или с увеличенным диаметром	1.	Ось развертки не совпадает с осью об- рабатываемого отверстия.  2.	Биение шпинделя станка
Характер неполадок	Возможные причины (способы устранения неполадок)
	4.	Режущие кромки развертки недоста- точно остры.  5.	Забоины и выщербины на режущих кромках развертки.  6.	Велик припуск под развертывание
Дробленая, рваная, неполная, конусная наружная резьба	1.	Плохо заточены плашки.  2	Диаметр заготовки больше или мень- ше требуемого.  3.	Изношены плашки или винторезная го- ловка
На торцах детали остаются за- усенцы	1.	Отрезной резец не переходит центр прутка.  2.	Кромка отрезного резца затупилась,  3.	Отрезной резец поставлен выше цент- ра

Сверлильные станки

Поломка сверла	1.	Недостаточно жестко закреплена де- таль.  2.	Слишком мал угол снятия затылка сверла.  3.	Сверление неглубоких отверстий длин- ными сверлами.  4.	Мала скорость резания по сравнению с подачей.  5.	Тупое сверло
Выкрашивание режущих кромок сверла	1.	Обрабатываемый материал имеет твер- дые включения, окалину или песок.  2.	Велика скорость резапия.  3.	Велика подача.  4.	Неправильно выбрана охлаждающая жидкость.  5.	Не охлаждается вершина сверла.  6.	Тупое сверло.  7.	Сверло провертывается в патроне
Отверстие с грубо обработанной поверхностью	1.	Сверло тупое или неправильно заточе- но.  2.	Неправильно выбрана марка охлажда- ющей жидкости или недостаточно ее ко- личество.  3.	Велика подача
Характер неполадок	Возможные причины (способы устранения неполадок)
Смещение отверстия с намечен- ного центра	1.	Сверло тупое или неправильно заточе- но.  2.	Неправильно установлено сверло
Увеличенный диаметр отверстия	1.	Неравные углы или длина режущих кромок.  2.	Неправильно зажато сверло в патроне
Отклонение оси отверстия под углом к оси сверления	Деталь неправильно установлена

Фрезерные станки

Быстрое затупление фрезы

Вибрация фрезы

Скопление стружки во впадинах
вубьев фрезы

Поломка фрезы

1.	Несоответствие скорости резания сече-
нию стружки, материалу фрезы и твердо-
сти обрабатываемого материала

2	Некачественная термообработка фре-
зы

3.	Недостаточно обильное охлаждение

1.	Большой вылет оправки и нежесткое
ее крепление.

2.	Большая подача на один оборот фре-
зы.

3.	Слабо закреплена обрабатываемая де-
таль

1	. Неправильная форма впадин.

2	Не доведены режущие кромки и грани
зубьев фрезы

1.	Затуплена или поломана часть зубьев
фрезы.

2	Провертывание фрезы на оправке и
большое биение из-за неправильного за-
крепления фрезы.

3.	Большая скорость резания или подачи
на оборот фрезы

4.	Внезапная остановка фрезы во время
работы самоходом

Грубая поверхность обрабаты
ваемсй детали

1.	Затуплена фреза.

2.	Большая подача на один зуб.

3.	Большая глубина резания

Профрезерованный паз шире за-
данного диаметра

Биение фрезы вследствие неправильного
закрепления на оправке или в патроне
Характер неполадок	Возможные причины (способы устранения неполадок)

Строгальные станки

Отжим резца	1	1. Не застопорены салазки.  2 Чрезмерная глубина строгания.  1	3. Тупой резец
Поломка резца	1.	Неровная опорная поверхность резца (опорную поверхность резца прошлифовать или выправить в кузнице).  2.	Большой вылет резца.  3.	Трещина в резце.  4,	Слабое закрепление резца
Поломка режущей части резца	1.	Хрупкость резца.  2.	Большая подача при вязком материа- ле (уменьшить подачу или увеличить обо- роты).  3.	Неправильно заточен резец — мал угол заострения.  4.	Большая глубина строгания.  5.	Дрожание резца, вызываемое дрожани- ем ползуна, стола или салазок суппорта
Выкрашивание режущих кромок	1.	Неправильно заточен резец: мал зад- ний или передний угол.  2.	Хрупкость резца
Быстрое притупление (сгорание) режущей кромки	1.	Большая скорость резания.  2.	Твердый материал детали (увеличить угол резания и уменьшить скорость).  3.	Скрежет затылка резца (увеличить зад- ний угол резца).  4.	Дрожание резца (подтянуть клин пол- зуна, салазок и клин суппорта, уменьшить размер выдвинутой части резца)
Грубая поверхность обрабаты- ваемой детали	1.	Твердый материал детали (увеличить угол резания, уменьшить скорость, отжечь деталь).  2.	Мягкий материал детали (уменьшить угол резания, уменьшить подачу, увели- чить скорость).  3.	Дрожание стола, суппорта и резца.  4.	Слабо зажата деталь
Обрабатываемая плоскость не параллельна основанию	Поперечина непараллельна плоскости сто- ла
Дробление во время строгания и неравномерный (скачкообраз- ный) ход стола	Неравномерный износ направляющих и рейки стола вследствие строгания на ко- ротких ходах
411
кэ

Характер неполадок	Шлифование		
	круглое наружное	внутреннее	плоское
Прпжоги на обрабатываемой поверхности	2.	Непра>  3.	Большая площадь соприкос- новения круга изделия при ториевом шлифовании.  4.	Плохое охлаждение	1. Затуплен, засален круг.  зильно выбран круг или режим шлифования	
		3.	Плохой подвод охлаждаю щей жидкости.  4	Велика глубина шлифования (поперечная подача).  5.	Велика скорость вращения круга	3.	Недостаточный подход ох- лаждающей жидкости.  4.	Большая площадь соприкос- новения круга с изделием
Грубое шлифование и дроб- ление обрабатываемой поверх- ности	1.	Станок не установлен на спе- циальном фундаменте  2.	Зазор в шпинделе или на- правляющей шлифовальной головки в подшипниках.  3.	Зазор в передней и задней бабках станка  4.	Слабо закреплено изделие  5.	Не сбалансирован якорь электродвигателя или шли- фовальный круг.  6.	Неровности в местах сшив- ки ремня.	1	. Не сбалансирован круг.  2	Неисправна гидравлическая подача.  3.	Разработаны подшипники пе- редней бабки и плохо отре- гулирован шпиндель шлифо вального круга.  4.	Неровности в местах сшив- ки ремня  5	Неправильное соотношение скоростей круга и изделия.  6.	Неправильно выбран круг.	1	Неправильно выбран круг.  2.	Неправильное соотношение скоростей круга и изделия.  3.	Не сбалансирован круг.  4.	Зазор подшипников шпинде- ля станка  5.	Неровности в местах сшив- ки ремня.  6.	Загрязнена охлаждающая жидкость.

Продолжение табл э.2

Характер неполадок	Шлифование		
	круглое наружное	внутреннее	плоское
	7.	Неправильно выбран круг.  8.	Загрязнена охлаждающая жидкость.  9.	Неправильное соотношение между окружными скоростя- ми шлифовального круга и изделия	7. Загрязнена охлаждающая жидкость	7.	Велика поперечная н про- дольная подача.  8.	Преждевременный вывод из- под круга недошлифованной детали
Овальность изделия (эллипс- кость отверстия)	1.	Загрязнены центровые от- верстия.  2.	Сработаны центры станка, между центром и конусом — зазор.  3.	Слабо закреплена шлифуе- мая деталь.  4.	Неправильно отрегулирова- ны люнеты  5.	Биение шпинделя	1.	Поперечный люфт шпинделя передней бабки.  2.	Неправильно закреплена шлифуемая деталь.  3.	Недостаточно охлаждение.  4.	Велика поперечная подача	
устанавливать количественные значения отдельных составляющих погрешно-
сти изготовления и зависимости между погрешностями изготовления на различ-
ных операциях одного процесса;

определять значения случайных и систематических погрешностей, уровень
настройки и другие характеристики, необходимые для расчета показателей точ-
ности и стабильности;

рассчитывать границы регулирования при внедрении статистического регули-
рования процессом;

разрабатывать и осуществлять мероприятия, обеспечивающие точность из-
готовления продукции в соответствии с требованиями технической документа-
ции (рис. 5.2).

Технологические ме/по^ы повыше-
ние качества поверхности

•Глециальные
методы

Методы повыит/шя коррогион-)
ной стойкости поверхностей |

Методыупрочнл.зш,ей об-
работки поверхности

Й

5

Рис. 5.2. Классификация технологических методов повышения качества
поверхностей деталей

Пластическое деформирование

I



I

I

И

и
5

З5»











5.7. Определение технического уровня и экономическая оценка
технологических процессов

Технический уровень или степень прогрессивности запроектиро-
ванного технологического процесса рекомендуется определять по следующим пяти
показателям, предложенным в методике М. О. Якобсона.

Коэффициент использования материала

Кв.М - ^ЛI^З,

где — масса детали; — масса заготовки.
Уровень принятых режимов резания всего технологического процесса с уче-
том длительности времени резания каждой операции

2 ^"ос ч^р/

X У осн/

/=|

где Госпч — время резания на г-й операции технологического процесса; Кы=
- с’тч/с'ич — уровень режимов резания на »-й операции технологического процесса
(От; — скорость резания, принятая в данной операции технологического процесса
на основе расчета; 1>,,ч— нормативная скорость резания для данного вида обра-
ботки, установленная по наиболее оптимальному инструменту с учетом его нор-
мативной стойкости, по справочнику).

Коэффициент механизации технологического процесса (коэффициент машин-
ного времени). Наиболее прогрессивным можно считать процесс, в котором ме-
ханизировано наибольшее количество элементов. Показателем уровня механиза-
ции механической обработки Кмех является отношение механизированного вре_
меня к общему времени обработки:

п

где 2 Го.»)—суммарное машинное время основных элементов технологического
г-1 л

процесса; 2 Т..м«— суммарное машинное время вспомогательных элементов тех-
1 = 1	л

нологического процесса; X Гит/— суммарное штучное время.

Этот показатель позволяет определить удельный вес механизированного вре-
мени технологического процесса механической обработки.

Удельная технологическая себестоимость характеризует затраты средств (в
руб.) на единицу трудоемкости процесса обработки:

л

V т

* с.шт 1

где Сп — технологическая себестоимость изготовления детали, т. е. суммарные
технологические затраты (основная зарплата, затраты на амортизацию обору-
дования, ремонт и его эксплуатацию, на инструмент и технологическую оснаст-
Л

ку); X Тс.ши — суммарная штучная трудоемкость изготовления по всем операци-
/«I

ям технологического процесса механической обработки (суммарное штучное
время).

Условная производительность, характеризуемая числом деталей, изготовляе-
мых в час:

л

Я, = 60

’ 1=1
Экономическую оценку технологического процесса можно провес-
ти по следующей приближенной методике.

Себестоимость изготовления одной детали или штучная себестоимость

С{ = а + ЫЫ.

где а — сумма всех текущих расходов, приходящихся на одну деталь; Ь — еди
новременные расходы на изготовление заданного числа деталей; Л' —число из-
готовленных деталей (в год).

Себестоимость заданной партии деталей (годовой программы)

5 - Ь.

Текущие расходы определяются тремя составляющими:

а = т + 3 + р,

где т — расходы на материал и технологическое топливо (т = </п,Сп—

<?г*. Ча — массы расходуемого материала н утилизируемых отходов, соответствен-
но, кг; С„, Со —цена 1 кг материала и отходов, соответственно, руб.); 3 — рас-
ходы на зарплату основным рабочим и начислений на нее (по социальному стра-
Л

ховапию и на оплату отпусков): без учета начислений 3=2 (ШтГ, где /шг—норма
штучного времени; г — тарифная ставка по данной квалификации (разряду) и
профессии; п — число операций; р — рабочие (накладные) расходы текущего
характера, к которым относятся амортизационные отчисления по оборудованию,
расходы на освещение, отопление, режущий и измерительный инструмент общего
назначения, расходы на содержание административно-управленческого аппарата
и подсобных рабочих и т. д. Они начисляются в % к основной зарплате или рас-
считываются отдельно по каждой статье расходов.

Единовременные расходы

Й=Сц+«.

где С,—заработная плата наладчиков оборудования; I — стоимость специаль-
ной оснастки (штампов, пресс-форм, специальных приспособлений и инструмен-
тов), потребной для выполнения заданного количества деталей; к — коэффици-
ент, учитывающий срок службы оснастки и расходы на ее эксплуатацию.

Зарплата наладчиков (без учета начислений)

и

Си = 2 7"П.Т^нГ
I

где Тп.» — норма подготовительно-заключительного времени; чн — часовая зар-
плата наладчика; г —число переналадок средств технологического оснащения в
рассматриваемый период времени (например, в год).

Экономическую оценку двух вариантов технологического процесса можно
осуществить, построив график (рис. 5.3) по двум уравнениям:

3| —	+ Й1, За =	+ Ь*.
Рис. 5.3. График экономической оценки двух
вариантов технологического процесса

При годовом выпуске ЛГ<Укр (Л^р —критическая партия обрабатываемых
или собираемых деталей) экономически целесообразным будет первый вариант,
так как	При годовой программе выпуска Л/>Л/К(. целесообразно принять

второй вариант технологического процесса, так как $!<•$?.

Размер критической партии находят по формуле

При Л' = Л'«р оба варианта
ценны.

Конкурирующие варианты
вывают после выполнения всех

~~

Л'кр - —-----

*	«1 — а,

технологического процесса экономически равно-

технологических процессов экономически обосно*
расчетов по их проектированию.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА И СОРТАМЕНТ
МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В МАШИНОСТРОЕНИИ

Таблица П1.1. Определение марки стали по искре

Сталь

Цвет и характеристика пучка искр

Низкоуглеродистая неле-
гированная (до 0,15% С)

Среднеуглеродистая не-
легированная (0,15—1,0% С)

Высокоуглероднстая не-
легированная (св 1% С)

Нелегированная с повы-
шенным содержанием мар-
ганца

Марганцовистая (12% М)

Конструкционная (до 5%
М)

Хромистая с низким со-
держанием углерода и вы-
соким содержанием хрома

Никелевая высоколегиро-
ванная

Хромоникелевая

Вольфрамовая

Молибденовая

Короткий темно-желтый пучок искр, принима-
ющих форму полосок н становящихся более свет-
лыми в зоне сгорания; мало звездообразных раз
ветвлений

При повышении содержания углерода образу-
ется более плотный и более светлый желтый пу-
чок искр с многочисленными звездочками и от-
ветвлениями лучей

Очень плотный желтый пучок искр с многочис-
ленными звездочками. При увеличении содержа-
ния углерода уменьшается яркость и укорачива
ется пучок искр

Широкий плотный ярко-желтый пучок искр,
внешняя зона линий искр особенно яркая. Мно-
гочисленные разветвления лучей

Преобладание зонтообразных искр

Яркие желтые линии искр в виде язычков, рас-
щепленные на конце; увеличение яркости в эоне
сгорания. При повышении содержания углерода
на концах искр появляются звездочки

Короткий темно-коричневый пучок искр без
звездочек, слаборазветвлеиный. искры прилипают
к поверхности шлифовального круга

При содержании 35% 141 красно-желтое окра-
шивание пучка. При более высоком содержании
никеля (около 47%) яркость искр значительно
ослабевает

Желто-красные искры с более яркими полоса
ми в зоне сгорания. При повышенном содержании
хрома и никеля пучок искр более темный

Красные короткие искры, линии искр отчетли
во изгибаются книзу. Разветвление звездочек уг-
лерода отсутствует. Чем выше содержание вольф-
рама, тем слабее образование искр

Ярко-желтые искры в виде язычков. При низ-
ком содержании кремния язычкн видны веред
звездочками углерода; при повышенном содержа-
нии — за звездочками углерода
Таблица П1.2. Технологические свойства и примерное назначение сталей

Марка

Технологические свойства			
Сва- 1 ин. я мостъ	Способ сварки	Обработка давлением	Обрабаты- ваемость ре- занием

Примерное назначение

Сталь углеродистая обыкновенного качества
(ГОСТ 380—88)

СтО	ВВ	РДС, АДС (под флю- сом и в среде за- щитных газов), ЭШС и КТС
Ст1  Ст2		То же, рекомендуется подогрев и последую- щая термообработка
СтЗ  Ст4		
Ст5	н	РДС. АДС (под флю сом и в среде за- щитных газов), ЭШС
Стб		
08  10	ВВ	РДС, АДС (под флю- сом и в среде за- щитных газов), КТС  I

В Неответственные и малона-
гружеиные детали (планки,
угольники тяги. шайбы,
прокладки, рычаги, стопор-
ные кольца)

Детали высокой вязкости,
не подвергающиеся дейст-
вию больших напряжений
(крепежные детали, крон-
штейны. детали шатунов,
заклепки)

Малоответственные детали
машин, не подвергаемые
термообработке (хомуты,
болты, гайки, серьги, про-
кладки, а также детали,
подвергаемые цианирова-
нию валики, шестерни, тол-
катели)

Умеренно нагруженные де
тали машин (валы, оси, де-
тали строительных конст-
рукций, оправки, штифты)

Детали машин повышенной
твердости, подвергаемые
термообработке (валы, оси,
коленчатые валы, шпинде-
ли, червяки, крупные поков-
ки, штоки)

ВВ Статически умеренно на-
груженные детали, не под-
вергаемые термообработке,
и детали, подлежащие хи-
мико-термической обработ-
ке (тяги, вилки, прокладки,
трубки, ушки, втулки)
Марка	Технологические свойства				Примерное назначение
	Сва- ривае- мость	Способ сварки	Обработка давлением	Обрабаты- ваемость ре замнем	
Сталь углеродистая качественная конструкционная (ГОСТ 1050—74)					
15	вв			в	| Малонагруженные динами- ческими нагрузками детали, получаемые ковкой, горя- чей'штамповкой, вытяжкой, сваркой, подвергаемые тер- мической и химико-терми- ческой обработке (валки, тяга, кулачковые валики, ключи, шайбы, пальцы, шпильки, болты)
20	У	РДС, АДС (под флю- сом и в среде за- щитных газов), ЭШС (с подогревом и по- следующей термооб- работкой), ктс	в		Износоустойчивые детали, подвергаемые химико-тер- мической обработке и ра- ботающие при наличии удар- ных нагрузок (зубчатые ко- леса, кулачковые муфты, втулки, вкладыши, кондук- торные втулки)
25  30  35					Детали, не испытывающие больших нагрузок, изготов- ляемые ковкой, подвергае- мые термообработке (оси, валы, соединительные муф- ты. грузовые винты)  Детали, не испытывающие больших нагрузок и подле- жащие	термообработке  (траверсы, звездочки, осн, серьги, балки, диски, тяги, кондукторные плиты, при- хваты, шпиндели)
40					Умеренно нагруженные де- тали, подвергаемые термо- обработке (штоки, шлице- вые валы, звездочки, бан- дажи, ободья зубчатых ко- лес)
	Технологические свойства				
Марка	Сва- ривае- мость	Способ сварки	Обработка давлением 		Обрабаты- ваемость ре- шением	Примерное назначение
45	н	РДС и КТС (с подо- гревом и последую- щей термообработ- кой)	У		Умеренно нагруженные де- тали высокой прочности и твердости или детали, ра- ботающие на истирание (зубчатые колеса, упоры, рейки. ключи, муфты, шпильки, фрикционные дис- ки)
50  55		КТС (с последующей термообработкой)	н		Детали высокой прочности, испытывающие средние на- грузки (плунжеры, шпонки, ленточные пружины, ходо- вые винты, тормозные лен- ты, эксцентрики, шестерни, зубчатые колеса)
60					То же, а также детали, по- лучаемые холодной штам- повкой (прокатные валки, регулировочные проклад- ки, клапанные пружины, шпиндели, оси)
	Сталь легированная конструкционная				(ГОСТ 4543—71)
20Г			в	У	Детали, подвергаемые хи- мико-термической обработ- ке, от которых требуется высокая	поверхностная  твердость (сухари клапанов, рычаги, подвески)
ЗОГ	ВВ	КТС	—		Детали, работающие на из- нос под действием повышен- ных нагрузок (фланцы, вил- ки переключения, кронштей- ны)
50Г	II	КТС	н	н	Крупные детали высокой прочности и упругости, ра- ботающие на истирание (диски трения, валы, вилки, рессоры, шестерни)
Мари	Технологические свойства					Примерное назначение
	Сва- рмм- мость	Способ сварки	1 Обработка давлением	Обрабаты- ваемость ре*	яаиияе	
15Х	в	РДС, ктс	в			Износоустойчивые детали, работающие прн больших скоростях (шестерни, кулач ковыс муфты, сменные кон- дукторные втулки)
20Х	вв		—			То же, при нагрузках (втулки, вальцы, толкатели, оси, силовые шпильки)
85Х  40Х	н	РДС, ЭШС (с подо- гревом и последую- щей термообработ- кой)	У			Детали высокой прочности и вязкости, работающие при средних давлениях и не больших скоростях (валы, оси, коленчатые валы, шес- терни, пальцы, шпиндели, ролики, втулки)
45Х  50Х		РДС (с подогревом и последующей термо- обработкой), КТС (с последующей термо- обработкой)	н			Детали высокой прочности, подвергающиеся истиранию (шевронные шестерни, паль- цы, редукторные валы, ше- стерни. пружины)
35Г2  45Г2			У н			Детали высокой прочности и повышенной износостой- кости (звездочки, пальцы, траки)
18ХГТ ЗОХГТ	вв	РДС, КТС				Детали, работающие при больших скоростях и сред- них давлениях при наличии ударных нагрузок (шестер- ня, шатупы, ходовые вин- ты, пальцы, валы)
ЗОХМ 35ХМЛ	У	РДС, АДС (под флю- сом в в среде за- щитных газов), ЛрДС (рекомендуется по- догрев и последую- щая термообработ- ка)	У			Детали высокой прочности и вязкости, работающие прн повышенной температуре, для сварных конструкций (роторы и диски турбин, ва- лы, оси, крепежные летали)
Марка	Технологические свойства				Примерное назначение
	Сва- ривае- мость	Способ сварки	Обработка давлением	Обрабаты- ваемость ре- занием	
40ХН  50ХН	н	РДС, ЛДС (под флю- сом), ЭШС (с подо- гревом и последую- щей термообработ- кой)	—		Мелкие и средние детали высокой прочности и повы- шенной пластичности, рабо- тающие при высоких удель- ных давлениях и ударных нагрузках (шестерни, ку- лачковые муфты, червяки)
12ХНЗА	вв	РДС, АДС (под флю- сом)	У		Высоконагруженные детали с высокой поверхностной твердостью, износоустой- чивостью, работающие при; больших скоростях и удар- ных нагрузках (шпиндели и валы в подшипниках сколь- жения, шестерни сложной конфигурации, червяки, ку- лачковые муфты, гильзы)
20ХСА		РДС, АДС (под флю- сом), АрДС, ЭШС, ктс	—		Детали повышенной проч- ности (валики, рычаги, оси, шестерни, ролики, муфты)
ЗОХГС  35ХГСА	У		У		
			н		
15ХФ	—	РДС (с подогревом и последующей тер- мообработкой), ктс (с последующей тер- мообработкой)	У		Детали, подвергаемые тер- мической и химико-термиче- ской обработке (шестерни, распределительные валики, поршневые пальцы)
40ХФЛ	н				Детали ответственного на- значения,	подвергаемые  термообработке (валы, ше- стерни, оси, втулки, травер- сы)
38ХГН	н	РДС (с подогревом и последующей тер- мообработкой)	н		Детали ответственного на- значения (валы, оси, кре- пежные детали)
38ХЮ  38ХМЮА	НеС	—	—		Детали с высокой поверх- ностной твердостью и изно- соустойчивостью (высоко- нагруженные червяки, копи- ры, эксцентрики, кулачки, втулки, матрицы и пуансо- | ны сложных форм)
Марка	Технологические свойства				Примерное назначение
	Сва- ривае кость	Способ сварки	Обработка давлением	Обрабаты- ваемость ре- занием	
Стаи шарикоподшипниковая (ГОСТ 801—78)					
ШХ9  ШХ15	н		У  н	н	Детали с высокой износоус- тойчивостью и твердостью (копиры, ролики, шарики, стержневые пружины виб- робункеров, собачки храпо- вых механизмов)
					
Сталь конструкционная повышенной и высокой обрабатываемости (ГОСТ	14 71 >					
А12  А20	НеС		У	ВВ	Мелкие и средние малоза- груженные детали, к кото- рым предъявляются требо- вания низкой шероховатости поверхности и высокой из- носостойкости (винты, гай- ки. осн, кольца, шаровые опоры)
Сталь высоколегированная (ГОСТ 5632—72)					
20X13  12X13  40X13			-	н	Детали попы шейной плас- тичности,	подвергаемые  ударным нагрузкам клапаны гидравлических	прессов  и т. п.  Детали повышенной твердо- сти. режущий и меритель- ный инструмент, пружины, карбюраторные иглы
12Х18Н9 17Х18Н9  65	В	ТС  Стаи рессорно-пруж	ыная Н	'ГОСТ У	Холоднокатаные листы и ленты повышенной прочно- сти (детали и конструкции, изготовляемые при помощи снарки)  14959—79)  Детали высокой прочности и упругости (рессоры, пру- жинные кольца, эксцентри- ки)
70	У				Детали высокой упругости (пружины)
Марка	Технологические свойства				Примерное назначение
	Сва- ривае- мость	Способ сварки	и о«	Обрабаты- ваемость ре- займем	
65Г	НеС	—	н	У	Крупные детали высокой прочности, работающие при знакопеременных нагруз- ках (фрикционные диски, тормозные диски, пружины, цанги)
50ХФА					Ответственные детали высо- кой упругости (рессоры лег- ковых автомобилей, пружи- ны)
60С2ХА				н	Крупные ответственные де- тали высокой упругости (крупные	ответственные  пружины)

Примечание. Принятые обозначения, свойства: НеС —не сваривается. Н — низ-
кая; У — удовлетворительная; В — высокая; ВВ — весьма высокая. Для способа сварки вве-
дены следующие обозначения: РДС —ручная дуговая сварка; АДС — автоматическая дуго-
вая сварка; ЭШС — электрошлаковая сварка; КТС — контактная сварка; АрДС — аргоноду-
говая сварка; ТС — точечная сварка.
Таблица П1.3. Масса I м и длины круглого стального проката *

	Дна метр, мм				
Диаметр, мм	0	I	2	3	4
0			0,006	0,0247	0,0555	0.0486
10	0,617	0,746	0,888	1,042	1,208
20	2,466	2,719	2,984	3,26	3,55
30	5,549	5,925	6,313	6,714	7,127
<0	9,865	10,36	10,88	4.4	11,94
50	15,41	16,04	16,67	17,32	17,98
60	22,20	22,94	23,70	24,47	25,25
70	30,21	31,08	31,96	32,86	33,76
80	39,46	40,45	41,46	42,47	43,50
90	49,94	51,06	52,18	53,32	54,48
100	61,65	62,89	64,15	65,41	66,69
ИО	74,60	75,96	77,34	78.73	80,13
120	88,78	90,27	91,77	93,28	94,80
130	104,20	105,80	107,48	109,06	110,71
<40	120,84	122,57	124,32	126,08	127,85
150	138,72	140,58	141,45	1+1.33	146,22
160	157,83	159,81	161,80	163,81	165,82
170	178,18	180,28	182,40	184,52	186,66
180	199,76	202,0	201,2	206,5	208,7
190	222,6	221,9	227,3	229.7	232,0
200	246,6	249,1	251,6	254.1	256,6
210	271,9	274,5	277,1	279.7	282,4
220	298,4	301,1	303,9	306,6	309,4
230	326,2	329,0	331,8	334,7	337,6
240	35.5,1	358,1	361,1	364.1	•367,1

Продолжение табл. П1.3

	Диаметр, мм				
Диаметр, мм	6	6	7	8	»
0	0,154	0,222	0,302	0,395	0,499
10	1,387	1,578	1,782	1,996	2,226
20	3,85	4,168	4.495	4,834	5,185
30	7,553	7,990	8.440	8,903	9,378
40	12,49	13.05	13,62	14,21	14,8
50	18,65	19.34	20,03	20,74	21,46
60	26,05	26,86	27,68	28,51	29,35
70	34,68	35,61	35,56	37,51	.38,48
80	44,55	45,60	46,67	47,57	48,84
90	55,65	56,82	68,01	59,21	60,43
100	67,97	69,27	70,59	71,91	73,25
Но	81,54	82,96	84,40	85,85	87,31
120	96,83	97,88	99,44	101,01	102,60
130	112,36	114,04	115,72	117,41	119,12
140	129,63	131,42	133,23	135,05	136,88
150	148.12	150,04	151.97	153,91	155,87
160	167,85	169,89	171.95	174,01	176,09
170	188,81	190,98	193,16	195,34	197,54
Диаметр, мм	Диаметр, мм				
	5	6	7	8	9
180	211,00	213,3	215,6	217,9	220,2
190	234,4	236,9	2.39,3	241,7	244,2
200	259,1	261,6	264,2	266,7	269,3
210	285,0	287,7	290,3	293,0	295,7
220	312,1	314,9	317,7	32), 5	323,3
230	340,5	313,4	346,3	349,2	352,2
240	370,1	373,1	376,1	379,2	382,3

Примечание. Пример пользования таблицей. Определить массу М заготовки диа-
метром 16$ мм и длиной 250 мм. В таблице на пересечении 15 десятков и 5 единиц указана
масса I и заготовки, равная 148,12 кг. которую следует умножить на длину в метрая:
И-148,12X 0.25- 37.03 кг.

• Таблица составлена для подсчета массы деталей и материалов из стали с плотностью
р-7 85 г.’см1 Подсчет массы деталей и материалов с р#=7.85 г/см* производят по этой же
таблице, а полученные значения массы умножают на коэффициент К. приведенный в таб-
лице плотности' (табл П1.7).

Таблица П1.4.

Сортамент и масса квадратной и шестигранной стали *

Диаметр вписан* ной ок- ружности шести- гранной стали (1. сторона ккадра та а, мм	Масса 1 лог. м. кг		Диаметр вписан* 1 ной ок* ружностн шести- гранной стали й, сторона 1 квадра- та а. мм	Масса 1 пог. м, кг		Диаметр вписан- ной ок- ружности шест гранной стали Л. сторона квадра- та а. мм	Масса 1 пог. м. кг	
	квад- рат- ная	шести- гран- ная		квад- рат- ная	шести- гран-  ная		квад- рат- ная	шести- гран- ная
5	0.196	0,170	21	3,462	2,998	46	16,611	14,385
6	О; 283	0,245	22	3,799	3,290	48	18,086	15,664
7	0;385	0,313	24	4,522	3,916	50	19,625	16,996
8	о; 502	0,435	25	4,906	4,249	53	22,031	1'1,096
9	о; 636	0,551	26	5,307	4,596	55	23,746	20,561
10	0.785	0,680	27	5,723	4 956	58	26,107	21,319
И	0.950	0,823	28	6,151	5,330	60	28,260	24,475
12	1.130	0,979	30	7,065	6,119	63	31,157	26,983
13	1.327	1,149	32	8,038	6,96?	65	33,166	28,724
14	1.539	1,330	34	9,075	7,859	70	.38,465	33,313
15	1,766	1,333	36	Ю.116	8,811	75	44,156	38,242
16	2,010	1,740	38	11,335	9,817	80	50,240	43,510
17	2,269	1,965	40	1	10,878	85	56,716	49,116
18	2,543	2,203	41	13,196	11,428	90	63,-585	.55,065
19	2,834	2,451	42	13,817	11,993	95	70,846	61,353
20	3,140	2,719	45	15,896	11,767	100	78,500	67,981

• См. сноску к табл. П1.3.
Таблица П1.5. Подсчет массы  (м2),	(кг) листового материала по площади р-7,85*
Пример подсчета. Дано: толщина	листа 0,5 мм, площадь Г=4.6 м2.
При Р, -4.0 м»  При /^=0,6 м*	щ,-15,70 кг та= 2,36 кг
Г=4,6 м2	т— 18,06 кг

	Площадь, м’								
Тол- щина	1 0,1	2  0.2	3 0.3  1	4  0.4	5 0.5	б 0.7	7 0.7	8 0.8	9 0.9
0,1	0,785	1.57	2,36	3,14	3,93	4.71	5,50	6,28	7,07
	о;о8	оде	0,24	0,31	0,39	0,47	0,55	0,63	0,71
0,2	1,570	3,14	4,71	6,28	7,55	9,42	10,99	12,56	14,13
	0,16	0,31	0,47	0,63	0,79	0,94	1.Ю	1,26	1,41
0,3	2,355	4Д1	7,07	9,42	11,78	14,13	16,49	18,84	21,20
	о;24	0,47	0,71	0,94	1,18	1,41	1,65	1,88	2,12
0,4	3^140	6,28	9’42	12,56	15,70	18,84	21,98	25,12	28,26
	0,31	0,63	0,94	1,26	1,57	1,88	2,20	2,51	2,83
0,5	3,925	7,85	11,78	15,70	19,63	23,55	27,48	31,40	35,3
	0 39	0,79	1,18	1,57	1,96	2,36	2,75	3,14	3.53
0.6	4^710 0,47	9,42  0,94	14,13  1.41	18,84  1,88	23,55  2,36	28,26  2,83	32,97  3,30	37,68  3,77	42,39  4,24
0,7	5,495	10,99	16,49	21,98	27 48	32,97	38,47	43,96	49,46
	0,55	1.Ю	1,65	2,20	2,75	3,30	3,85	4,40	4,95
0,8	6^280	12.56	18,84	25,12	31,40	37,68	43,96	50,24	56,52
	0,63	1,26	1,88	2,51	3,14	3,77	4,40	5,02	5,65
0,9	7,065	14,13	21,20	28,26	35,33	42,39	49,46	50,52	63,59
	0,71	1,41	2,12	2,83	3,53	4,24	4,95	5,65	6,36
1.0	7,85	15,70	23,55	31,40	39,25	47,10	54,95	62,80	70,65
	0,79	1,57	,36	3,11	3,93	4,71	5,50	6,28	7.07
1.1	8; 64	17,28	25,92	34,56	43,20	31,84	60,48	69,11?	77,76
	0,86	1,73	2,59	3,46	4,32	5,18	6,05	6,91	7,78
1 2	9,42	18,84	28,26	37,68	47,10	56,52	65,91	75,36	84,78
	0,94	1,88	2,83	3,77	4,71	5,65	6,59	7.54	8,48
1 ,з	10,21	20,42	30,63	40,84	51,05	61,26	71,47	81,68	91,89
	1 02	2,04	3,06	4,08	5,1!	6,13	7,15	8,17	9,19
1,1	10,99	21.98	32^97	43,96	54,95	65,94	76,93	87,93	98,91
	1,ю	2,20	3,30	4,40	5,50	6,59	7,69	8,79	9,89
1.5	11,78	23,56	35Д4	47,12	58,90	70,68	82,46	94,24	106,0
	1,18	2,36	3,53	4,71	5,89	7,07	8,25	9,42	10,60
1,6	12,56	25,12	37; 68	50,24	62,80	75,36	87,92	1061,5	113,0
	1,26	2,51	3,77	5,02	6,28	7,54	8,79	10,05	10,30
1.7	13,35	26,70	40,05	53,40	66,75	80,10	93,45	106,8	120,1
	1.34	2,67	4,04	5,34	6,68	8 01	9,35	10,68	12,01
1,8	14 23	28,16	42,39	56,52	70,65	84,78	98,91	113,0	127,2
	1,41	г:вз	4,24	5,65	7,07	8,48	9,89	11,30	12,72
2.0	15,70	31Д0	47,10	62,80	78,50	94,20	109,9	125,6	141,3
	С57	3,14	4,71	6,28	7,85	9,42	10,99	12,56	14,13
2,2	17^27	34,54	51,81	69,08	86,35	103,6	120,9	1:8.2	155,4
	1,73	3,45	5,18	6,91	8,64	10,36	12,09	13,82	15,54
2,5	19,63	39,26	58,89	78,52	98,15	117,8	137,4	157,0	176,7
	1,96	3,93	5,89	7,85	9,82	11,78	13,74	15,70	17,67
2,8	21,98	43;96	65,94	87,92	109,9	131,9	153,9	175,8	197,8
	г;го	4,40	6,59	8,79	10,99	13,19	15,39	17,58	19,78
Тол- щина	Площадь, м"										
	1 0.1	2 0.2	3 0.3	4  0.4	5 0.5	6 0.7	7 0.7	8 0.8	9 0.9
3,0	23,55	47,10	70,65	94,20	117,8	141,3	164,9	188,4	212,0
	2,36	4.71	7.07	9,42	11,78	14,23	16,49	18,84	21,20
3,2	25,12	5074	75,36	100,5	125,6	1.50,7	175,8	201,00	226,1
	2,51	5,02	7.-54	10.05	12,56	15,07	17,58	20,10	22,61
3,5	27,48	54,96	82; 44	109,9	137,4	164,9	192,4	219,8	247,3
	2,75	5;50	8,24	10,99	13,74	16,49	19,24	21,98	24,73
3,8	29,83	59,66	89,19	119,3	149,2	179,0	208,9	238,6	268,5
	2,98	5,97	8,95	1173	1 1,92	17,90	20,88	2.3,86	26,85
4	31,40	1.2 Ю	9170	125,6	157,0	188,4	219,8	251,2	282,6
	3.14	678	9,42	12.56	15,70	18,84	21,98	25,12	28.26
4,2	32^97	65,94	98,91	131,9	164,9	197,8	230,8	263,8	296,7
	3,30	6.59	979	13,19	16,49	19,78	23,08	26,38	22,67
4,5	35; 33	7о;вз-	106,0	141,3	1767	212,0	247,3	282,6	318,0
	3,53	7,07	10,60	14,13	17,67	21,20	24,73	-8,26	31,80
4,8	37,68	75.36	113,0	1507	188,4	226,1	263,8	301,4	339,1
	3,77	7.54	11,30	15.07	18,84	22,61	26,38	30,14	33,91
5	39.25	78 50	117,8	157,0	196,3	235,5	274,8	314,0	353,3
	з;эз	7 85	11,78	15,70	19,63	23,55	27,48	31,40	35,33
О	47,10	94,2	141,3	188,4	2-35,5	282,6	329,7	376,8	423,9
	4.71	9,42	14,13	18,84	23,55	28,26	32,97	37,68	42,39
7	5-1,95	109,9	164,9	219,8	274,8	-329,7	384,7	439,6	494,6
	5,.50	10,99	16,49	21,98	27,48	32,97	38,47	43,96	49,46
8	62,80	125,6	188,4	251,2	314,0	376,8	439,6	502,4	565,2
	6,28	12,56	18,84	25,12	31,40	37,68	43,96	50,24	56,52
9	70,65	141,3	212,0	282,6	353,3	423,9	491,6	565,2	635,6
	7; 07	14,13	21,20	28; 26	35,33	42,39	49,46	-56,52	63,56
10	78,50	157,0	235,5	314,0	392,5	471,0	549,5	628,0	706,5
	7,85	15,70	23,55	3170	39,25	47,10	54,95	62,80	70,65
11	86,35	172,7	259,1	315,4	413,8	518,1	604,.5	690,8	777,2
	8,64	17,27	25,91	34,54	41,38	51,81	60,45	69.08	77,72
12	94,20	188,4	282,6	376,8	471,1	565,2	659,4	753,6	847,8
	9,42	18,84	28,26	37; 68	47,11	56,52	65,91	75,36	84,78
13	102,05	204,1	305,2	408.2	510,3	612,3	714,4	816,4	918,5
	10,21	20,41	.20,62	40.82	51,03	61,23	71,44	81,64	91,85
14	109,90	219,8	329,7	439,6	549,5	659,4	769.3	879,3	989.1
	10,99	21.98	3277	43,96	51,95	56,94	76,93	87,93	98,91
15	117,75	235,5	353,3	471,0	.588,8	706,5	824.3	942,0	1060
	11,78	23,55	-35,33	47,10	58,88	70,65	82,43	, 94,20	106,0
16	125,60	251,2	3767	502.4	628,0	7.53,6	879,2	>00-5	ИЗО
	12,56	25,12	37,68	50,21	62.80	7.5,36	87,92	,100,5	113,0
17	133,45	266,9	400,4	533,8	667,3	800,7	934,2	>068	1201
	13,35	26,69	40,01	53,38	66,73	80,07	93,42	106,8	120,1
18	141,30	282,6	423,9	.565,2	706,5	847,8	989,1	ИЗО	1272
	14,11	2876	42,39	.56,52	70,65	84,78	98,91	113,0	127,2
19	149,15	298,3	447,5	506,6	74-5,8	894,9	1041	1193	1342
	14,92	29,83	44,75	59,66	74,-58	89,49	104,4	119,3	134,2
20	157ДХ)	3147	471,0	628,0	785,0	942,0	1099	1256	1413
	15,70	31,10	47,10	6270	78,50	94,20	109,9	125,6	141,3
21	164;85	329,7	494,'6	6597	824,3	989,1	1154	1319	1484
	16,49	32,97	49,46	65,91	82,43	98,91	115,4	131,9	148,4
22	172^0	315,4	518,1	690,8	863,5	>036	1209	1382	1554
	17,27	34;54	51,81	69,08	86,35	103,6	120,9	138,2	155,4
Тол- щина	Площадь, м1								
	1 0.1	2 0»2	3 0.3	4  0.4	5 0.5	6 0.7	7 0.7	8  0.8	0  0.9
23	180,55	361,1	541,7	722,2	902,8	1083	1264	1414	1625
	18,06	36,11	54,17	72,22	90,28	108,3	126,4	144,4	162,5
24	188,40	.376,8	565,2	753,6	942,0	ИЗО	1319	1507’	16943
	18,84	.37,68	56,52	75,36	94,20	113,0	131,9	150,7	169,6
25	196,25	.392,5	588,8	785,0	981,3	1178	1374	1570	1766
	19,63	39,25	58,88	78,50	98,13	117,8	137,4	157,0	176,6
26	204,10	408,2	612,3	816,4	1021	1225	1429	1633	1837
	20,41	40,82	61,2.3	81,64	102,1	122,5	142,9	163,3	183,7
26	219,80	439,6	659,4	879,2	1099	1319	1539	1758	1978
	21,98	43,96	65,94	87,92	109,9	131,9	153.9	175,8	197,8
30	235,50	471,0	706,5	912,0	1178	1413	1649	1884	2120
	23,55	47,10	70,65	94,20	117,8	141,3	164,9	188,4	212,0
32	251,20	502,4	753,6	1005	1256	1507	1758	2010	2261
	25,12	50,24	75,36	100,5	125,6	150.7	175,8	201,0	226,1
34	266,90	533,8	800.7	1068	1335	1601	1868	2135	2402
	26,69	53,38	80.07	106,8	133,5	160,1	186,8	213,5	240,2
36	282,60	565,2	847,8	ИЗО	1413	1696	1978	2261	2543
	28.26	56,52	84.78	113,0	141,3	169,6	197,8	226,1	2.54,3
40	311,00	628,00	942 0	1256	1570	1884	2198	2512	2826
	31,40	62,80	94.20	125,6	157,0	188,4	219,8	251,2	282.6
42	329,70	659,4	989,1	1.319	1649	1978	2308	2638	2967
	32,97	65,94	98,91	131,9	164.9	197,8	230,8	263,8	296,7
45	353,25	706,5	10С0	1413	1766	2120	2473	2826	3179
	35,33	70,65	106,0	141,3	176,6	212,0	217,3	282,6	317,9
48	376,80	7.53,6	113,04	1507	1884	2261	2638	3014	3391
	37,68	75,36	113,0	150,7	188,4	226,1	263,8	301,4	339,1
50	392,50	785,00	1178	1570	1963	2355	2748	3140	3523
	39,25	78,50	117,8	157,0	196,3	235,5	274,8	314,0	352,3
55	431,75	863,5	1295	1727	2159	2591	3022	3454	3886
	43,18	86,35	129,5	172,7	215,9	.V 1	302,2	345,4	388,6
	471,00	942,0	1413	1884	2355	2826	3297	3768	4239
	47,10	94,20	141,3	188,4	235,5	282,6	3-'9,7	376,8	423,9
65	510,25	1021	1531	2041	2551	3062	3572	4082	4592
	51,03	102,1	153,1	204,1	2.55,1	306,2	357,2	408,2	459,2
70	.549,50	1099	1649	2198	2748	3297	3847	4396	4946
	.54,95	109,9	164,9	219,8	274,8	329,7	384,7	439.6	494,6
75	588,75	1178	1766	2355	2941	3533	4121	4710	5299
	.58,88	117,8	176,6	235,5	2*44,4	353,3	412,1	471,0	529,9
«0	628,00	1256	1884	2512	3140	3768	4396	5024	5652
	6-2,80	125,6	188,4	251,2	314,0	376,8	439,6	502,4	565,2
85	667,25	1335	2002	2669	3336	4004	4671	5338	6005
	66,73	133,5	200.2	266,9	3.33,6	400,4	467,1	533,8	600,5
90	706,50	1413	2120	2826	3533	4239	4946	5652	6359
	70,65	141,3	212,0	282,6	353,3	423.9	494,6	565,2	635.9
95	745,75	1492	2237	2983	3729	4475	5220	5966	6712
	74,57	149,2	223,7	298,3	372,9	447,5	522,0	596,6	671,2
100	785,00	1570	2355	3140	3925	4710	5495	6280	7065
	78,50	157,0	235,5	314,0	392,5	471,0	549,5	628,0	706,5

• См сноску к т«бл П1Л.
Таблица П1.6. Технологические свойства и примерное назначение
некоторых цветных металлов и сплавов

	Технологические свойства					
Металл, сплав	0	Обрабаты- ваемость ре* замнем	Сваривае- мость	Обрабаты- ваемость	давлением	Примерное назначение

Сплавы алюминиевые (ГОСТ 1583—89)

АЛ2	50	П	В		Ответственные отливки и дета- ли высокой коррозионной стой- кости (планшайбы, шкивы, кор- пусы пневмоцилиндров)
АЛ4	70				Крупные отливки, на которые действуют ударные нагрузки и детали высокой коррозионной стойкости (корпусы, блоки ци- линдров)
АЛ9	50	О			Детали сложной конфигурации, а также детали, отличающиеся герметичностью, повышенной коррозионной стойкостью или хорошей свариваемостью
ДЛИ	80	X	В		Детали, обладающие антифрик- ционными свойствами (втулки подшипников, сопряженные с термически обработанными вз лами)
АЛ13	65		У		Умеренно нагруженные детали, работающие в контакте с хими- чески активными средствами, т. с. обладающие высокой кор рознонной стойкостью

Сплавы алюминиевые деформируемые (ГОСТ 4784—74)

АМи	30	П	В	ОХ	Сварные детали и малонагру же иные изделия, изготовляе- мые гибкой и глубокой вытяж кой, а также детали с высокой коррозионной стойкостью
АМг2 АМгЗ	45				Сварные и средненагруженные летали, а также детали, обла- дающие высокой коррозионной стойкостью в отожженном со- стоянии
Металл, сплав	Технологические свойства				Примерное назначение
	X	Обрабаты- ваемость ре- яаннем	Сваривае- мость	Обрабаты- ваемость давлением	
В95	150	X	н	X	Силовые элементы конструкций и высоконагруженные детали, работающие длительное время при температуре до 100 °С
Д1. Д1П	115	О	У	О	Высоконагруженные детали, работающие' при комнатной температуре, характеризующи- еся невысокой коррозионной стойкостью, средней пластич- ностью и деформируемостью в холодном состоянии (штампо- ванные узлы креплений, за- клепки. фланцы)
ЛВ	30	п	в	X	Детали и элементы конструк- ций, несущие умеренные на- грузки при повышенных тре- бованиях к коррозионной стой- кости
АК6	105	X			Кованые и штампованные де- тали сложной формы, облада- ющие высокой пластичностью в горячем состоянии
АК8	Г35			О	Высоконагруженные штампо- ванные детали конструкций, для которых допустима пони- женная пластичность в горя- чем состоянии
Д16. Д16П	—	о	У		Высоконагруженные детали и элементы конструкций, не под- вергаемые штамповке, ковке, а также детали, получаемые снаркой

Сплавы магниевые литейные (ГОСТ 2856—79)

млз	45	ОХ	У		Детали простой конфигурации и повышенной герметичности
МЛ4	50	О			Детали, подвергаемые средним статическим и динамическим нагрузкам, а также детали, к которым предъявляют требова- ние коррозионной стойкости


Продолжение табл. П1.6

Металл, сплав	Технологические с во А ст» в				Примерное нввиечение
	а X	Обрабаты- ваемость ре- занием	Сваривае- мость	Обрабаты- ваемость давлением	
МЛ5	50	ох	У	—	Высоконагруженные детали сложной конфигурации, к ко- торым не предъявляют требо- вание высокой коррозионной стойкости (корпуса приборов в аппаратуры)

Сплавы магниевые деформируемые (ГОСТ 14957—76)

МА1	45	ОХ	В	X	Малонагружепные сварные де- тали несложной конфигурации, в том числе детали, изготов- ленные деформированием
МА2	55				Умеренно нагруженные кова- ные и штампованные детали сложной конфигурации, свар- ные конструкции
МА5	65		н  сплавь  Н  стифри  Н	п	Высоконагруженные кованые детали
МАП	чковые  90	литейные  X  мковые 01  X		О	Детали, нагревающиеся в про- цессе эксплуатации
| млн Ци ЦАМА-1				X  в чушках  кционные  О	Высоконагруженные детали  (ГОСТ 19424—74)  Литые детали конструкций средней прочности (корпуса карбюраторов, насосов)
ЦА4  Сп.  ЦАМ 10-5	75  тавы ф  ПО				Литые детали средней прочно- сти с устойчивыми размерами  (ГОСТ 21437—75)  Моно- и биметаллические де- тали в конструкциях подшип- ников скольжения (вкладыши, втулки)
Металл, сплав	Технологические свойства				Примерное назначение
	Л X	Обрабаты- ваемость ре- занием	Сваривае- мость	Обрабаты- ваемость давлением	
ЦАМ 9-1,5	90	X	н	О	То же, а также прокатанные полосы, предназначенные для направляющих скольжения ме- таллорежущих станков

Сплавы медноцинковые латуни, обрабатываемые давлением (ГОСТ 15527—70)

Л63	60	О
Л 68	55	
Л70	55	
ЛЖМ1159-1-1	88	п
ЛМц58-2	85	
ЛС59-1	90	ох
ЛЖС58-1-1	—	

X	Прокат (листы, ленты, поло- сы, трубы, прутки, фольга, проволока)
ох	Детали, изготовляемые штам- повкой, листы, полосы, ленты
X	Полосы и ленты специального назначения, детали химической аппаратуры
	Обрабатываемые давлением детали морских судов и само- летов, вкладыши подшипников
	Детали простой конфигурации, а также детали машин, обра- батываемые давлением (гайки, болты, арматура)
	Детали, изготовляемые меха- нической обработкой

Сплавы медно цинковые (латуни) литейные (ГОСТ 17711—80)

ЛЦ23Л6ЖЗ.Чц2	160	О	—	—	Высоконагруженные детали (гайки нажимных винтов, ра- ботающие в тяжелых услови- ях, массивные червяки)
ЛЦЗОАЗ	90				Коррозионно-стойкие детали
Металл, сплав	Технологические свойства				Примерное назначение
	в X	Обрабаты- ваемость ре- занием	Сваривае- мость 		Обрабаты- ваемость давлением	
ЛЦ40Сд	85	ох			Фасонное литье, втулки, сепа- раторы
ЛЦ38Мц2С2	95	О			Зубчатые колеса
ЛЦ40МцЗЖ	НО				Несложные по конфигурации детали отечественного назна- чения, работающие при темпе- ратуре до 300 °С
ЛЦ16К4	100				Детали арматуры и детали, работающие в морской среде

Бронзы беэоловянные, обрабатываемые давлением (ГОСТ 18175—78)

БрЛЖ9-4	100	П	в	X	Детали, работающие на изна- шивание (втулки и вкладыши подшипников, сопряженные с термически обработанными ва- лами при средних скоростях, червячные колеса, сопряженные термически	обработанными  червяками, трущиеся детали насосов, фрикционные диски, упорные кольца)
БрАЖН10-4-4	150				Детали ответственного назна- чения, работающие на изнаши- вание (направляющие втулок, клапаны, шестерни)
БрАМц10-2	110	П			Нагруженные детали (червяки, шестерни, втулки)
БрБ2	140	X	—		Упругие элементы, работающие при повышенной температуре (пружины, клеммы)
БрО5Ц5С5	60	ох	н		Детали, работающие на изна- шивание (подшипники шпинде- лей. венцы червячных колес в сопряжении с незаколениым червяком)
	Технологические свойства					
Металла сплав	а X	Обрабаты- ваемость ре- занием	Сваривае- мость	Обрабаты- паемость	давлением	Примерное назначения
БрО4Ц4С17						То же, а также втулки под- шипников, гайки ходовых вин- тов

Сплавы титановые, обрабатываемые давлением (ГОСТ 19807—74)

ВТ5	—	О	в	п	Детали, работающие в агрес- сивных средах, а также испы- тывающие повышенные нагруз- ки (каркас и обшивка самоле- тов и судов, топливные баки, детали протезов, медицинские инструменты)
ВТЗ-1	36	—	н		
ОТ4	70		в	О	
ОТ-1	—				

Примечания:

I. Условные обозначения технологически* свойств указаны  табл. П1.1.

2. Условные обозначения обрабатываемости резанием соответствуют обозначениям об-
рабатываемости давлением, указанным в табл. П1.1.

Таблица Ш.7. Плотность материалов р (г/см5)
и коэффициент К~р/7,85=0,1274р

Материал	Р	К
Автол	0,93	о.н
Алмаз	3,47—3,56	4,44-0,45
Алюминиевые сплавы'		
ЛЛ1	2,75	0,35
АЛ2	2,65	0,34
АЛЗ	2,70	0,34
АЛ4	2,65	0,34
АЛ5	2,68	0,34
АЛ7	2,80	0,36
АЛ8	2,55	0,32
АЛ9	2,6(5	0,34
АЛ11	2,94	0,37
АЛ13	2,60	0,33
АЛ 19	2,78	0,35
АЛ21	2,83	0,36
АЛ22	2;50	0,32
АЛ24	2,74	0.35
АЛ25	2,72	0,35
Амальгама	13,7-14,1	1,74—1,79
Асбест	2.5	0,32
Асботекстолит	1,70-1,80	0,22-0,23
Бабиты оловянные и свинцовые:		
Б 88	7,35	0,93
Б83	7,38	0,94
Б83С	7,40	0,94
Б16	9,29	1,18
Материал	Р	К
БН	9.7	1.21
БС6	10,05	1.29
Бензин	0,70-0,78	0.09-0,10
Бериллий	1,84	0,23
Бронзы безоловянные литейные:		
БрА9Мц2Л	7.6	0,97
БрАЭЖЗЛ	7,6	0,97
БрА10Ж4Н4Л	7,6	0,97
БрСЗО	9,4	1.19
Бронзы безоловянные, обрабатываемые		
давлением:		
БрА5	8,2	1.04
БрА7	7,8	0,99
БрАМц9-2	7,6	0,97
БрАЖ9 4	7,6	0,97
БрАЖМц 10 3-1,5	7,5	0,95
БрАЖН 10-4-4	7.5	0,95
БрКМнЗ.1	8.4	1,07
БрКШ-З	8,6	1,09
БрМц5	8,6	1.09
Бронзы бериллиевые:		
БрБ2	8.2	1.04
БрБНТ1,9	8,2	1.01
Бр БИТ 1,7	8,2	1.01
Бронзы оловянные деформируемые		
БрОФВ, 0-0,3	8,6	1,09
БрОФ7 0,2	8,6	1,09
БрОФ6,50,4	8,7	1.Н
БрОФб, 5-0,15	8,8	1.12
БрОФ4 0,25	8,9	1,13
БрОЦ4 3	8.8	1.12
БрОЦС4 4 2.5	8.9	1.13
БрОЦС4-4 4	9.1	1.16
Бронзы оловянные литейные;		
БрОЗЩ2С5	8,69	1,10
БрОЗЦ7С5Н1	0,0*1	1,12
БрО5Ц5С5	8,84	1,12
БрО4Ц4С17	9,0	1.14
Бумага асбестовая изоляционная	0,7—0,9	0,09—0,1!
Бумага чертежная плотная Ванадий	1,5 6,<5-7,1	0,19 0,83-0,90
Винипласт листовой	1,38-1,43	0,18
Висмут	9,8	1,24
Вода при 4°С	1,0	0,13
Войлок для фильтров	0,20-0,24	0,03
Войлок технический	0,37	0,05
Волокнит	1,35-1,45	0,17-0,18
Вольфрам	19,3	2,45
Воск	0,96	0,12
Галлий	5,91	0,75
Гафний	13,09	1,66
Германии	5,33	0,68
Гетннакс листовой	1.3—1,4	0,17-0,18
Глицерин	1.25	0,16
Материал	0	К
Графит	2,10-2,52	0,27-0,32
Доломит	2,8—2,9	0,36-0,37
Древесина при влажности 15%:		
береза, бук	0,65	0,08
дуб	0,72	0.09
ель	0,46	0,06
липа, сосна	0,51	0,03
Золото	19,32	2.45
Индий	7/36	0,93
Иридий	22,4	2,84
Кадмий	8,64	1,10
Капролон	1,16	0,15
Капрон первичный	1.13-1,15	0,14-0,15
Капрон вторичный	«•1,20	0,15
Картон прокладочный	0,70-0,75	0,09-0,10
Картон электроизоляционный	0,95-1,15	0,12-0,15
Керосин	0,82-0,84	0,10-0,1!
Кобальт	8,9	1,13
Кожа	1,02	0,15
Кремний	2,55	0,32
Лед при температуре 0сС	0,917	0,12
Лепта тормозная	1,75	0,22
Линолеум	1,15-1,30	0,15-0,17
Литий	0,53	0,07
Магний	0,74	0,22
Магниевые сплавы деформируемые:		
МА1	1,76	0,22
МА2	1.78	0,23
МА2-1	1,79	0,23
МА5	1,82	0,23
МА8	1,78	0,23
МЛН	1,80	0,23
Магниевые сплавы литейные:		
млз	1.78	0,23
МЛ4	1,83	0,23
МЛ6	1,81	0,23
МЛ 10	1,76	0,22
МЛ 11	1,78	0,22
МЛ 12	1,80	0,23
Марганец	7,2-7,4	0,91-0,94
Масла моторные	0,93	0,11
Масло для гидравлических систем	0,85	0,11
Масло машинное	0,89-0,91	0,11-0,12
Медь	8,94	1.14
Медио-пинковые сплавы (латуни) ли-		
тейные:		
ЛЦ16К4	8,3	1.05
ЛЦ23А6ЖЗМн2	8,5	1,08
ЛЦЗОАЗ	8,5	1.08
ЛЦ38Мц2С2	8,5	1,08
ЛИ40Сд	8,5	1,08
ЛЦ40С	8,5	1,08
ЛЦ40МцЗЖ	8,5	1,08
ЛЦ25С2	8,5	1,08
Материл	Р	к
Медно-цинковые сплавы (латуни), об* рабагываемые давлением:	8,85	
Л 96		1,12
Л 90	8,78	1.12
Л 85	8,75	1.И
Л80	8,66	1.Ю
Л70	8,61	1,09
Л68	8,60	1,09
Л63	8,44	1,07
Л 60	8,40	1.07
ЛА77-2	8,60	1,09
ЛАЖ60-1-1	8,20	1,0-1
ЛАП59-3-2	8,40	1.07
ЛЖМцбО 1 1	8,50	1,08
ЛН65-5	8.60	1,09
ЛЖ58-2	8,40	1,07
ЛМцА57-3-1	8,10	1,03
Мел	1,8-2,6	0,23-0.33
Молибден	10,3	1,31
Мрамор	2,65-2,90	0,34-0,37
Натрий	0,97	1.12
Никель	8,9	1,13
Никелевые н медно-никелевые сплавы, обрабатываемые давлением:		1.13
НК0.2	8.9	
НМн2,5	8,9	1.13
НМи5	8,8	1.12
НМцАК2-2-1	8,5	1,08
НХ9,5	8,7	1.4
МНМц43-0,5	8.9	1.13
НММц40-1,5	8,9	1.13
МНЖМнЗО 1-1	8,9	1.13
МНЖ5-1	8,7	1,11
МН 19	8,9	1.13
МН 16	9.02	1,15
МНЦ15 20	8.7	1.П
МНА13-3	8,5	1,08
МН Аб 1,5	8,7	1.П
МНМцЗ 12	8,4	1.07
Олово	7,3	0,93
Палладий	12,0	1,52
Парафин  Паронит:	0,9	0,11
ПОН	1,6-2,0	0,20-0,25
ПМБ	1,5-2,0	0,19-0,25
ПА	1.8-2,7	0,23-0,34
ПЭ	1,6-2,0	0,20-0,2>
Пеитапласт	1,40	0,18
Пластик древеснослоистый Платина	1,25  21,2-21,5	0,16 2,69-2,73
Пленка полихлорвнннловая	1,28-1,35	0,16-0,17
Пленка полиэтиленовая	0,92-0,93	0,12
Полиамид 610	>.12	0,14
Поливинилхлорид	1,39	0,18
Материал	р	К
Поликарбонат	1,20	0,15
Полипропилен	0,90-0,92	0,11
Полистирол	1,05-1,10	1,13-0,14
Полиуретан	1.21	0,15
Полиэтилен	0,92 0,97	0,12
Пресс-порошки общего назначения	1,40-1,45	0,18
Пробка	0,22 0,26	0,03
Резина	1,3-1,8	0,17-0,21
Рений	21,0	2,67
Родий	12,48	1,58
Ртуть	13,6	1,73
Рубидий	1,52	0,19
Рутений	12,4.5	1,58
Свинец	11,37	1,44
Серебро	10,5	1,33
Слюда	2,65 3,20	0 34—0,41
Сталь конструкционная	7/5	1.0
Стальное литье  Сталь быстрорежущая с содержанием вольфрама, %:	7.80	0,99
5	8,10	1.0’
10	8,35	1,06
15	8,60	1,09
18	8,90	1,13
Стеарин	0,92-1,00	0,12-0,13
Стекло оконное	2,4-2,6	0,30-0,33
Стекло органическое	1.2	0,15
Стекл отекстолит	1,85—1,90	0,23-0,24
Стронций	2,63	0,33
Стружка:		
алюминиевая мелкая дробленая	0,70*	—
стальная мелкая	0,55*	—
стальная крупная	0,25*	—
чугунная	2,00*	—
Сурьма	6,62	0,84
Таллий	11,85	1,50
Тантал	18,6	2,11
Текстоволокнит	1,30-1,45	0,17-0,18
Текстолит конструктивный	1,3-1.4	0,17-0,18
Теллур	6,25	0,79
Титан	4,5	0.57
Фанера	0,60-0.85	0.08-0,11
Фаолит	1,5-1.6	0.19 0,20
Фарфор	2.3-2,5	0,29-0,32
Фибра листовая	1 10-1,20	0.14-0,15
Фторопласт-3	2 09-2,16	0,27-0,28
Фторопласт-4	2.12-2,19	0,26—0,28
Фторопласт-4Д	2,23	0,28
Хром	7,14	0,91
Целлулоид	1,3-1,4	0,17-0,18
Цинк  Цинковые сплавы антифрикционные:	7,13	0,91
ЦАМ9 1,5Л	6,2	0,79
ЦАМ9 1,5	6,2	0,79
Материал	р	К
ЦЛМ10-5 Л	6,3	о.ео
ЦАМ10-5	6,3	0,80
Цирконий Чугун:	6,.53	0,82
антифрикционный	7.4-7.6	0,94—0,97
ковкий и высокопрочный	7.2—7,4	0,91-0,94
серый	7,0-7,2	0,89-0,81
Эбоиит	1.25	0,15

• т/м*.

Табл	и ц а	ГП 8 Числа твердости металлов и сплавов при							различных методах		
			определения (ГОСТ 8.				064—79)				
Бринел*	Виккерсу	Роквеллу  С	&	1  =л ш х	Виккерсу	Рои аеллу	Супер- веллу	Брннел- НВ	Виккерсу .. . ..... .	Роквеллу	Супер- веллу  а
По  ЛЮ	По НУ	о а ЕХ	Пп Рои НК	с®	По НУ	с а ЕХ	с 3* СО-Г	По  ЛЮ	о>'- СХ4	По НЕС	По Рок, ННС
146	1+7	—			229	226	22	24,0	402	423	43	44,5
149	149	—	—	235	235	23	25,0	418	435	44	45 4
153	152	—	—	241	240	24	26,0	430	460	45	46 ’ 4
156	15-1	—	—	248	250	25	27,0	444	474	47	48 4
159	159	—	—	2.55	255	26	28,0	460	502	48	49,3  50,3  52,2  53,2  55.2
163	162	—	—	262	261	27	29,0	477	534	49	
1СС	165	—	—	2(9	272	28	30,0	495	.551	51	
170	171	—	—	277	278	29	31,0	512	587	52	
174	174	—	—	286	286	30	31,9	532	606	54	
179	177	—	—	293	291	31	32,9	555	649	56	57 Т
183	183	—	—	302	305	33	34,8	578	С94	58	59,0  СО 0
187	186	—	—	311	312	34	35,8	600	746	59	
192	190	—	—	321	320	35	36,8	627	803	61	62 0
196	197	—	—	332	335	36	37,7	652	867	63	вз.о  65,8  67,8
202	201	—•	—	340	344	37	38,7	__	940	65	
207	209	18	20.2	351	361	38	39,6		1021	67	
212	213	19	21,2	364	380	39	40;б		1114	(9	
217	217	20	22,2	375	390	40	41 ;в			1220	72	
223	221	21	23,1	387	401	41	42,5				
Примечание.			При разработк		е и издании тонической литеоаттпы.						
нической документации			требования к		твердости материалов			и изделий должны регламеи-			
тироваться только по			шкале	С Роквелла, воспроизводимой				государственным специальным			
талоном	например, если в чертеже изделия							было указано «калии. НРС Г>В				. .60».
го для  59 ... 61	получения изделия то* же НЙС,».				твердости в новом чертеже				надо указать		жалить
Таблица П2 1 Перевод градусной меры в радианную
(длина дуг окружности, радиус которой равен 1)

1 рад.—57° 17'44"; 1»-0.017453 рад.

Угол	Дуга	Угол	Дуг»	1  Угол	Дуг»	1 Угол	Дуг»
I*	0,000005	I'	0,000291	1°	0,017453	20°	0,349066
2’	0,000010	2'	0,000582	2°	0,034907	30°	0,523599
3*	0,000015	3'	0,000873	3°	0,052360	40°	0,698132
4'	0,000019	4'	0,001164	4°	0,069813	50°	0,872665
5’	0,000024	5'	0,001454	5°	0,087266	60°	1,017198
6'	0,000029	6'	0,001745	6е	0,104720	9 (Г	1,570796
1“	0,000034	7'	0,002031-	7е	0,122173	180°	3,141593
8*	0.000039	8'	0,002327	8е	0,139626	270°	4,712389
9'	0,000044	9'	0,002618	9°	0,157080	360°	6,283185
10'	0,000048	10'	0,002909	10°	0,174533		

Таблица П2.2. Перевод радианной меры в градусы

Ради апы	Градусы и минуты	1 Ради- й	Градусы и минуты	! Рад».  | .ВЫ	Градусы и минуты	1 Ради- аны	 Градусы ; и минуты	Ради- аны	Гра- дусы и мину- ты
1	57’18'	0,1	5’44'	0,01	0°34'	0,001	(ГОЗ'	0,0001	0°00'
2	114’35'	0,2	11’28'	0,02	1’09'	0,002	0°07'	0,0002	0°01'
3	171’53'	0,3	17’11'	0,03	1’43'	0,003	0°Ю'	0,0003	04)1'
4	229°11'	0,4	'22°55'	0,04	2°18'	0,004	0°14'	0,0001	0°0Г
5	289° 29'	0,5	28’39'	0,05	2°52'	0,005	0“17'	0,0005	0°02'
6	343’46'	0.6	34’23'	0,06	3’26'	0,006	0*23'	0,0006	0°02'
7	4О1°О4'	0,7	4О“О6'	0,07	4°01'	0,007	0°28'	0,0007	0°02'
8	458’22'	0,8	45’50'	0,08	4’35'	0,008	0°31'	0,0008	0°03'
9	515’40'	0,9	51’34'	0,09	5*09'	0,009	0°31'	0,0009	0°03'
Таблица П2 3. Перевод долей дюйма а миллиметры

Дюймы		Милли мет- ! ры	Дюймы		Миллимет- ры
Доли дюйма	Десятичные значения		Доли дюйма	Десятичные значения	
7.4	0,0156	0,397	’Ум	0,5156	13,097
У»	0,0312	0,794	'Уаа	0,5312	13,494
7..	0,0468	1,191	”/м	0,5468	13,891
‘Л.	0,0625	1,587		0,5625 ши»--*	14,287
Ум	0,0781	1,981	’Ум	0,5781	14,684
Уи	0,0937	2,381	“/а.	0,5937	15,081
’/и	0, 1093	2,778	*/м	0,6093	15,478
V.	0,125	3,175	•/.	0,625	15,875
Ум	0,1406	3,572	“/а*	0,6406	16,272
»Л»	0,1562	3,969	’Ум	0,6562	16,669
’Ум	0,1718	4,366	‘Ум	0,6718	17,066
	0,1875	4,762	•Ум	0,6875	17,462
'Ум	0,2031	5,1с9	«/м	0,7031	17,859
V»	0,2187	5,556	’Ум	0,7187	18,256
	0,2343	5,9’3	‘Ум	0,7313	13,653
	0,25	6,35	У.	0,75	19,05
’Ум	0,2656	6,747	‘Ум	0,7656	19,447
Ум	0,2812	7,144	’Ум	0,7812	19,844
; ‘Ум	0,2968	7,541	‘Ум	0,7968	20,241
7|.	0,3125	7,937	“/1.	0,8125	20,637
। »Ум	0,3281	8,334	“/м	0,8281	21,034
'	'V.»	0,3437	8,731	*Ую	0,8437	21,431
»/м	0,3593	9,128	•Ум	0,8593	21,828
У.	0,375	9,525	7.	0,875^	22,225
’Ум	0,3906	9,922	•7м	0,8906	22,622
“Ла	0,4062	10,319	«/и	0,9062	23,019
’Ум	0,4218	10,716	•Ум	0,9218	23,416
У>.	0,4375	11,112		0,9375	23,812
’Ум	0,4531	11,509	•Ум	0,9531	24,20)
•Ум	0,4687	11,906	’У»	0,9687	24,605
•7м	0,4843	12,303	•7м	0,9843	25,003
7а	0,5	12,70	7.  1	1 ,0,	25,40
Л	180*  а<п я	п	130*  »1п _ л	•	18(Г &1п —“ п	Я	18(Г  •‘"Т
1	0,00000	26	0,12054	51	0,06156	76	0.04132
2	1,00000	27	0,11609	52	0,06038	77	0,04079
3	0,86603	28	0,11193	53	0,05924	78	0,01027
4	0,70711	29	0,10812	54	0,05814	79	0,03976
5	0,58779	30	0,104 3	55	0,05709	80	0,03926
6	0,50000			56	0,05607		
7	0,43388	31	0,10117	57	0,05509	81	0,03878
8	0,38268	32	0,09802	58	0,05414	8?	0,03830
9	0,31202	33	0,09505	59	0,05322	83	0,03784
10	0,30902	34	0,09227	<0	0.05234	84	0,03739
		35	0,08964			85	0,03695
11	0,28173	35	0,08716	61	0,05148	86	0,03’552
12	0,21882	37	0,08481	62	0,05065	87	0,03510
13	0,23932	38	0,08258	<3	0,0498.5	88	0,03568
14	0,22252	39	0,08047	64	0,04907	89	0,035'29
15	0,20791	40	0,07846	65	0,04831	90	0,03490
16	0,19509			66	0,01758		0,03452
17	0,18375	41	0,07655	67	0,01687	91	
18	О; 17355	42	0,07473	68	0,04618	9?	0,03114
19	0,16460	43	0,07300	69	0,04551	93	0,03377
20	о; 15643	44	0,07131	70	0,04487	91	0,033(1
		45	0,06976			95	0,03305
21	0,14901	46	0,06824	71	0.04423	95	0,03272
22	0,14232	47	0,06678	72	0,04352	97	0,03238
23	О;13517	48	0,06540	73	0,0130?	98	0,03205
24	0,13053	49	0.06407	74	0,04214	99	0,03173
25	О;12533	50	0,06279	75	0,04188	100	0,03141

' Для деления окружности ня л равных чаете» необходимо определять хорду по фор-
1802	180е

муле а-О мп---------->(О — диаметр окружности): величина в!п---------► берется из таб-

л	л

лицы.

Таблица П2.5. Простейшие геометрические построения

I Провести перпендикуляр через середину
отрезка АВ

Из точек А и В, как из центров, радиусом,
большим половины отрезка АВ, провести две
дуги до взаимного пересечения в точках С и
О. Прямая СЕО будет перпендик) лирная от-
резку АВ в его средней точке Е
2.	Из точки А опустить перпендикуляр иа
прямую

Из точки А, как из центра, провести дугу,
пересекающую прямую Е. Из точек пересече-
ния В и С провести дуги до взаимного пере-
сечения в точке О\ прямая Л—искомый пер-
пендикуляр

3.	Провести перпендикуляр к прямой Е в
точке А

Из точки А, как из центра, провести про-
извольным радиусом дугу до пересечения о
прямой в точках В и С. Из точек В а С про-
вести дуги до взаимного пересечения в точке
О; прямая ЛО —искомый перпендикуляр

4.	Провести перпендикуляр к отрезку АВ
। точке Л

Первый способ. Из произвольной точки С,
как из центра, провести дугу радиусом АС
до пересечения с отрезком АВ в точке О.
Через точки О и С провести прямую до пе-
ресечения с дугой в точке Е: ЕА — искомый
перпендикуляр

Второй способ. Из точки Л произвольным
радиусом провести дугу до пересечения с от-
резком АВ в точке С. Тем же радиусом из
точки С на дуге отметить точку О, а затем
из точки О — точку Е. Из точек О и Е про-
вести дуги до взаимного пересечения в точке
М\ АМ — искомый перпендикуляр

5.	Через точку М провести прямую, парал-
лельную прямой

Первый способ. На прямой Е отложить
произвольный отрезок АВ. Из точки В прове-
сти дугу радиусом АМ, а из точки М— дугу
радиусом АВ до взаимного пересечения в точ-
ке АГ; прямая М.\’ — искомая прямая, парал-
лельная прямой

Второй способ. Из произвольной точки С
провести полуокружность радиусом СМ, на
которой радиусом АМ из точки В отметить
точку АГ; А4АГ— искомая прямая, параллель-
ная прямой
6.	Провести прямую, параллельную данное
прямой на заданном рассюянни

Из произвольной точки заданной прямой
провести перпендикулярную ей прямую (см.
п. 1—4), отложить на перпендикуляре задан
ное от прямой расстояние и через полученную
точку провести прямую, параллельную данной
прямой (см. п. 5)

7.	Разделить отрезок АВ на равные части
(например, на пять частей)

Через точку А провести под произвольным
углом прямую АС. На прямой АС от точки .4
отложить равные отрезки (Л—1= 1—2—2—3=
=...) произвольной длины, число которых
равно числу частей, на которое нужно разде-
лить отрезок АВ, Конец последнего отрезка
соединить с точкой В (прямая В—5). Через
точки I. 2, 3, ... провести прямые, параллель-
ные В—5 до пересечения с отрезком АВ, ко-
торые и разделят отрезок на заданное число
равных частей

8.	Построить биссектрису угла

Из вершины угла (точка В) провести дугу
произвольного радиуса до пересечения со сто-
ронами угла в точках Л и С. Из точек А и С
провести дуги до взаимного пересечения в
точке В: прямая ВО — биссектриса угла

9.	На прямой Ь построить угол, равный за*
данному углу

Из вершины заданного угла а (точка В)
провести дугу произвольного радиуса до пере-
сечения со сторонами угла в точках А и С.
Тем же радиусом из произвольной точки И
прямой /. провести дугу, пересекающую пря
мую Ь в точке -И. На этой дуге от точки Л1
отложить отрезок, равный дуге АС (точка
Л). Соединив точки О и Л, получим угол
МОП, равный углу а

10.	На отрезке О А построить углы 30, 45
и 60°

В точке О восстановить перпендикуляр О В
(см. п. 4) к отрезку ОА. Из точки О провести
дугу произвольным радиусом до пересечения
со сторонами угла АОВ. Тем же радиусом из
точек пересечения С и О на дуге отметить
точки М » П. Построить биссектрису ОК угла
ла АОВ (см. п. 8). Через точки О—М и О—П
провести прямые. Угол АОИ равен 30°, угол
АОК равен 45® и угол АОМ — 60°
Продолжение табл П2.5

11.	Построить окружность, вписанную в тре-
угольник АВС

Построить биссектрисы (см. п. 8) углов САВ
АВС треугольника, нз точки их пересече-
ния (точка М) опустить перпендикуляр ЛК
на сторону АВ (см. п. 2). Отрезок МЫ есть
радиус вписанной окружности, а точка М —
ее центр

12.	Построить окружность, описанную во-
круг треугольника АВС

Через середины сторон АВ и ВС треуголь-
ника провести перпендикуляры (см. п. 1) до
пересечения их в точке О. Точка О есть центр
описанной окружности, а отрезки ОА — ОВ —
ОС равны ее радиусу

13.	По заданным значениям катета н гипо-
кузы построить прямоугольный треугольник
Из середины (точка О) гипотенузы провес-
ти полуокружность радиусом, равным ее по-
ловине. Из конца гипотенузы (точка Л) ради-
усом, равным катету Ь, провести дугу до пе-
ресечения с полуокружностью в точке В. Со-
единив точку В с точками А я С, получаем
искомый прямоугольный треугольник

14.	Из точки А провести касательные к за-
данной окружности

Соединить точку А с центром О окружно-
сти, отрезок О А разделить пополам (см. п. 1).
Из середины отрезка (точка В) провести ду-
гу радиусом ОВ до пересечения с окружно-
стью в точках С и О. Прямые АС и АО —
искомые касательные

15.	Построить касательную к дуге окруж-
ности в точке А

Из точки А произвольным радиусом сде-
лать на заданной дуге отметки (точки В и С),
провести через них хорду ВС и через точку А
провести прямую, параллельную хорде ВС,
которая и будет искомой прямой
16.	Найти центр и радиус окружности, за-
данной дугой АВ

Провести две произвольные хорды (АВ и
•ИВ); через середины хорд провести перпен-
дикуляры до взаимного пересечения в точке
О. Точка О есть центр заданной окружности,
а радиус равен отрезку ОА—АВ

17.	Провести дугу радиусом /?, касательную
к пересекающимся под произвольным углом
прямым АВ и СО

Провести прямые, параллельные заданным
и отстоящие от них на расстоянии В (см.
п. 6), до взаимного пересечения в точке О. Из
точки О провести дугу радиусом В, которая
будет искомой, касательной к прямым Л В и
СО

18.	Провести дугу радиусом В, касатель-
ную к дуге радиуса В\ и прямой 1.

Из центра О, заданной дуги провести дугу
радиусом В, + В и прямую, параллельную за-
данной прямой 1 и отстоящей от нее на рас-
стояние В. Точка О пересечения этой прямой
с дугой радиуса В^ + В есть искомый центр
дуги радиуса В. касательной к заданным ду-
ге и прямой. Задача не имеет решения, если
расстояние между центрами О и прямой 2.
больше суммы В^ + 2В

19.	Провести дугу радиусом В. касательную
к двум дугам с радиусами В\ и Вг

Из центров заданных дуг (точек О{ и 0»)
провести дуги радиусами, соответственно рав-
ными В\+В и Вг + В, до их взаимного пере-
сечения в точке О, которая является центром
дуги радиуса В, касательной к заданным ду-
гам. Задача не имеет решения, если расстоя-
ние между центрами О, и Ог больше суммы
В1+В1+2В
Таблица П2.6 Площадь и другие элементы плоских фигур

Эскня

Обозначения

а — сторона; Л — диа-
гональ

Формулы для расчета пло-
щади Л и других элементов
фигур

а-0,707]^/-}Л; а-1,414а

-1,414/Г; Г-а’=0,5гР

Прямоугольник и парад
лелограмм

Ь — основание, Л —
высота	-

6-Г/Л; Л-Г/6; Л-6Л

Ь Ь

Треугольник  	1	—Г \  Л	а, Ь, с — стороны; Л — высота; а, р. V — углы; р — полу- периметр	а+р + у=180°; р=0,5 (а+- + 6+С); А=0.56/1 = = )Р (Р —а) (Р — Ь)(р — с); Н=2Е/Ь, Ь=2Е/Н
Трапеция  л  /' * \ ь	а,	Ь — основания;  Л — высота;	т —  средняя линия	т=0,5(а+6);	Г=0,5(а+  + 6)Л = т/|; Л = 2Г/(а + 6);  а=2/?/Л—6; 6=2Г/Л —а
Правильный шестиуголь- ник  ^7—1  /.. 6С',\  г&Х  Ху^^у"	а — сторона; /? — ра- диус описанной ок- ружности; г — ради- ус вписанной окруж- ности	/=,= 2..598аг=2,598/?’=  =3,464гг;	/?-а= 1,55г;  г—0,866а 0,866/?
Правильный многоуголь- ник  а  1	/>/Н	а — сторона;	К —  радиус описанной ок- ружности; г — ради- ус вписанной окруж- ности; а — вентраль- ный угол; р — внут- ренний угол; л —чис- ло сторон	а=360°/П; р-180 —а; Г= =0,5ла = 0,5лау/?1 - 0,25а’;  /?=уг»4-055а1;  г=у/?х —0,25а», .-2У/?’ —г»
Эскиа	Обозначения	Формулы для расчета пло- щади Г и других элементов Фигур
Круг  ^7^	г —радиус; О —диа- метр, к — длина ок- ружности	2.-яО-3,142О-2лг- =6,283г=3,544уХГ~  О=1/л=0,318Д =  -2УГ/Я-1Д28У??- Я=0,25 лО*—0,7850*= =№ = 3,142/’-  =0,257-0 = 0,25010

Сектор

г — радиус; I — длина
дуги, а —централь-
ный угол

с —хорда; Л —стрел-
ка; г — радиус; / —
длина дуги; а — цен-
тральный угол

7=яг<х/18О=О,О1745а,
Г - лг’а/360 - 0.00873На

с=2уй(2г —Л):
Г=0.5[г/ — с (г — Л)Ь
1=0,01745га;

Л—г — 0,5У4г! — с»

О —внешний диа-
метр; д — внутренний
диаметр; /? —внеш-
ний радиус; г —внут-
ренний радиус

^-я(Я’-г’)-

-3,142(/?* —га) =

= 3,142(/?+г) (Я —г) =
=0,785(0* — Н‘) =

= 0,785(0 +Л) (О —Л)

Кольцевой сектор

а

О —внешний дна
метр; д — внутренний
диаметр; /? — внеш-
ний радиус; г —внут-
ренний радиус; а —
центральный угол

Г=ая(Яг-г’)/360-
= 0.00873<х(Я* — га)-
-0,25ал(0*-а*)/360-
—0,00218а(0> — <Р)

Эллипс

а, Ь — полуоси; р —
полупернметр

/г=яа5=3,142аА;

2р=.тУ2(а’+Н)
Таблица П2.7.

Площади поверхности и объемы тел

			Эсжиа			Обозначения	Формулы для пясче-з ч «щадя Р поверхности и объема V
Пи		ра	МИДа !:			Ро — площадь основания;  Н — высота; Ь и Л — соот- ветственно сторона и высо- та треугольника основания	Го-0,55Л; У-РН/3
Усе мида  а,1  А		че	иная л,  \ \  Ъ		пира-  Л	Р» и /о — площадь соответ- ственно большего и мень- шего оснований; Н—высо- та; Ь, 6, и Л, Л| — соответ- ственно стороны и высоты треугольников основания	Гв=0,5ЬЛ;  ЕЛ^Л’/+в/+‘у)№Л
	Ци;	1И	ЧД(	*		г — радиус; 4 — диаметр, Н — высота; Ге — площадь боковой поверхности; Р, — площадь основания	Гв= лг*= 0,25л4!=0,7854», Гв=2лгЯ-л4Я;  У=лг»Я_0,25я4»Я
	г/.						
Кон  5		ус					
		'г		к		г — радиус; Л — диаметр, Н — высота; 5 — длина об- разующей конуса; Рс — пло- щадь боковой поверхности; Го — площадь основания	Го=№= 0,25.-й/5« 0,7854»;  Гв=лг5=0,5л45;  У=1Г»Я/3-л4»///12
Усе  а  V у		че	нпый  V?!		конус	<1 — диаметр меньшего ос- нования, О — диаметр боль шего основания; Н,—вы- сота усеченного конуса; Н-Н,+<1Н,/(О_<1) - вы- сота конуса; 5 — длина об- разующей конуса; Гв— площадь боковой поверхно- сти; Г| — площадь меньше- го основания; Г» — площадь большего основания	Г1=0,25л4» » 0,7854»;  Г,-0,25яй ~ 0,7850»;  Гв=О,5.15(0+4);  У=я7/,(/>»+4»+1)+4)/12
Шар			0			К — радиус; О — диаметр	Г=4л/?2-лй’;  У=(4/3)л/?’(л/6)й»
Таблица П2.8. Поверхности и объемы правильных многогранников
(а —длина ребра)

Многогранник	Число граней и их форма	Число		Полная по- верхность	Объем
		ребер	вер- ши		
Правильный	Четыре равносторонних	6	4	1,7321а’	0,1179а’
тетраэдр Куб	треугольника  Шесть квадратов	12	8	6,0000а’	а’
Октаэдр	Восемь треугольников	12	6	3,4641а’	0,4714а’
Додекаэдр	Двенадцать пятиуголь- ников	30	20	20,6457а’	7,6631а3
Икосаэдр	Двадцать прямоуголь пиков	30	12	8,6603а’	2,1817а8

Таблица П2.9. Способы построения разверток простейших тел

Развертка боковой поверхности ци-
линдра

Проводят две параллельные риски на
расстоянии Н, равном высоте цилиндра.
Затем на одной нз этих линий откла-
дывают отрезок ЛВ, равный длине ок-
ружности основания цилиндра: АВ =
=пО. Далее из точек А и В восстанав-
ливают перпендикуляры до пересечения
со второй прямой в точках Сий

Полученный прямоугольник АСОВ,
высота которого равна высоте цилинд-
ра, а основание длине окружности ци-
линдра, и представляет собой разверт-
ку поверхности цилиндра

Развертка пустотелой прямоугольной
четырехгранной призмы

Проводят две параллельные риски на
расстоянии Н, равном высоте призмы.
На одной из них откладывают отрезки,
равные сумме всех сторон основания
призмы а+Ь + а + Ь, и из всех точек вос-
станавливают перпендикуляры до пере-
1 сечения со второй параллельной риской.

Прямоугольник АВСО (поз. /) и бу-
дет представлять собой развертку приз-
(мы. Если такой прямоугольник выре-
зать по разметке и согнуть (по тонким
линиям), то получим заданную призму.

Если призма имеет дншце и крышку.
< то развертка ее будет иметь форму, со-
I ответственно показанной в поз. //
Развертки усечен
чаео цилиндра

Развертка правильной пятигранной
пирамиды

Из точки О радиусом, равным ребру
ЛО, проводят дугу ЛЛ|. Из точки Л
этой дуги циркулем делают засечки в
точках В, С, I) и Е так, чтобы ЛВ=
= ВС=СД—Ьв=ё<4|—а. Соединив
сплошными линиями эти точки между
собой, а штриховыми с центром О, по-
лучим ряд Равнобедренных треугольни-
ков ЛОВ, ВОС и т. д., которые обра-
зуют боковую поверхность пирамиды.
Для получения полной развертки к этой
боковой поверхности нужно пристроить
правильный пятиугольник АВСОЕ —
основание пирамиды

Развертка цилиндра, усеченного на-
клонной плоскостью

На некоторой прямой откладывают
отрезок АВ, равный длине окружности
основания цилиндра: ЛВ=.-тО. Затем
окружность цилиндра делят на 8 (или
большее число) равных частей (см.
табл. П3.4) и на то же число частей де-
лят отрезок АВ. Из полученных на Л В
точек 0, 1, 2, 3 и т. д. восстанавливают
перпендикуляры и иа них откладывают
высоты 1—1', 2—2' и т. д., равные дли-
нам образующих цилиндра. Через точки
О'. 1', 2', 3', 4', 5', 6', 7' и 8' прово-
дят плавную кривую.

Фигура АО'&'В будет представлять
собой развертку боковой поверхности
цилиндра, усеченного наклонной плоско-
стью

Развертка конуса

Из произвольной точки К радиусом,
равным длине образующей конуса Д,
описывают дугу аЬ. Точку К соединяют
с произвольной точкой М на этой дуге.

Затем нз точки К под углом а к пря-
мой КМ проводят прямую КП. Угол а«
-360x0/21.

Полученный сектор МКП является
разверткой боковой поверхности конуса
Развертка усеченного конуса

Усеченный конус дополняем до пол-
ного и производим построение полного
конуса соответственно предыдущей гра-
фе данной таблицы. Затем из центра К
проводим радиусом ОС дугу ЕР. Фигу-
ра МЕРЫ и будет боковой разверткой
усеченного конуса.

В тех случаях, когда при построении
развертки усеченного конуса вершина
К лежит вне пределов заготовки, для
построения дуг развертки сначала оп-
ределяют длину хорд н стрелок и по
ним строят дуги разверток

Разметка винтовой линии

Известны диаметр винтовой линии й
и шаг ее, т. е. высота 5 подъема вин-
товой линии за один оборот ее вокруг
цилиндра.

Чтобы разметить винтовую линию на
цилиндре, предварительно развертыва-
ют ее на плоскость, затем берут лист
тонкой жести и на нем размечают пря-
моугольный треугольник АВС, ? кото-
рого ЛВ = лО и ВС=3. После этого ак-
куратно вырезают этот треугольник и
оборачивают вокруг цилиндра так, что-
бы катет АВ совпал с основанием ци-
линдра (точки Лий должны сойтись),
при этом гипотенуза АС расположится
точно по винтовой линии.

Пользуясь этой кромкой АС жестя-
ного треугольника, можно провести ри-
ску и разметить винтовую линию

Таблица П2.10. Длина заготовки при гибке листового и полосового металла,
круглых и квадратных прутков

Гибка

Длина /- заготовки, мм

Одноугловая под
прямым углом с за-
круглением

Л = Е ।+12+0,5 л (г+0,5а)


Ц-обраэная

Л = 2/ + л(г+0,5$)

Под прямым углом
без закругления

Ь=+ 7.^+0.5 4

Кольца

с-К(а-т),
где б — наружный диа-
метр кольца; 5 —толщи-
на заготовки
Таблица П2.11. Формулы для определения длины I развернутой трубы

Э^миа

Формула расчета



к (180 — а)

180

(г + 0,50)

Д-Л+/-0,43г- 1,220

4» Л| + Ла4-/ — 0,86г — 2,430

1 = *+/,+/, - 0,86г - 2,430

1 = 2Л + 1+/14-/2— 1,72г-4,860
1.	Балабанов А. Н, Канарчук В. Е. Справочник технолога мелкосерийных
и ремонтных производств. — Киев: Внща школа, 1983.—256 с.

2.	Балабанов А Н. Контроль технической документации. — 2-е изд, перераб.
и доп. — М.: Издательство стандартов, 1988 —354 с.

3.	Балабанов А. И. Технологичность конструкций машин —М.: Машиностро-
ение, 1987 — 336 с.

4	Блюмберг В А., Зазерский Е. И. Справочник токаря. — М—Л.: Машино-
строение, 1981 —406 с.

5.	Воробьев Л. К. Технология машиностроения и ремонт машин/Учеб. для
вузов.—М: Высшая школа, 1981, —344 с.

6	Данилевский В В. Справочник молодого машиностроителя. — Изд. 3-е,
доп. и перераб.— М : Высшая школа, 1973.— 647 с

7	Долматовский Г. А. Справочник технолога по обработке металлов реза-
нием — М : Машгиз, 1962. — 1236 с.

8.	Канарчук В. Е., Токаренко В. М., Балабанов А. Н. Основы проектирова-
ния к реконструкции механических цехов и участков машиностроительных и
ремонтных производств/Учеб. пособие для вузов.— Киев: Внща школа, 1988 —
223 с.

9.	Картавое С А Технология машиностроення/Учеб. для вузов. — Изд. 2-е,
доп. н перераб. — Киев: Внща школа, 1984 — 272 с.

10.	Каиеленбоген М Е., Власов В. Н. Справочник работника механического
цеха —2-е изд. перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1984. — 240 с.

11.	Краткий справочник металлиста:Под общ. ред. П. Н. Орлова, Е. А. Ско-
роходова . — 3-е нзд., перераб.. и доп, —М.: Машиностроение, 1986.—960 с.

12.	Поливанов П. М., Поливанова Е. П. Таблицы для подсчета массы дета-
лей и материалов: Справочник — 10-е изд , исправл и доп. — М.: Машинострое-
ние, 1987.— 304 с.

13.	Руденко П. А. Проектирование технологических процессов в машиностро-
ении — К.: Высшая школа, 1985. — 255 с.

14	Серебреиицкнй П. П. Краткий справочник станочника.—Л.: Лениздат,
1982. — 320 с.

15.	Справочник по обработке металлов резанием/Ф Н. Абрамов, В. В. Ко-
валенко, В. Е. Любимов и др. — Киев;Техн1ка, 1983. — 239 с.

16	Штейнберг Б И , Брайман Б. М. Справочник молодого конструктора —
Киев: Техшка, 1983 — 184 с.
СОДЕРЖАНИЕ

Предисловие.............................................................3

1.	Организация и управление процессом технологической подготовки про-
изводства ............................................................  4

1.1.	Система	технологической подготовки производства................4

1.2.	Управление службами ТПП........................................8

2.	Общие правила проектирования технологических процессов ....	15

2.1.	Виды и	структура технологических	процессов.....................15

2.2.	Исходная информация для разработки технологических процессов 16

2.3.	Разработка, приемка и передача в производство новых техноло-
гических процессов в соответствии с требованиями стандартов ИСО

серии 9000	 17

3.	Проектирование технологических процессов механической обработки 20

3.1.	Выбор исходной заготовки......................................20

3.2.	Определение размеров и массы заготовок........................42

3.3.	Установление технологических баз. Определение способа установ-
ки (базирования) и закрепления заготовки .................... ...	43

3.4.	Составление технологического маршрута	обработки .... 48

3.5.	Выбор оборудования............................................57

3.6.	Разработка технологических операций...........................64

3.7.	Расчет припусков па механическую обработку ..................162

3.8.	Определение состава средств технологического оснащения (при-
способлений, режущего и вспомогательного инструментов) .... 232

3.9.	Выбор методов и средств измерений............................265

3.10.	Нормирование операций. Назначение и расчет режимов обработки 291

3.11.	Пространственное расположение производственного процесса . . 308

4.	Проектирование технологических процессов сборки...................344

4.1.	Выбор типа производства и установление организационной фор-
мы сборки......................'..................................314

4.2.	Разработка последовательности и содержания операций .	.	. 345

4	3 Выбор средств технологического оснащения сборочных процессов 348

4.4.	Сборка неподвижных разъемных (резьбовых) соединений . . 351

4.5.	Сборка неподвижных неразъемных (прессовых) соединений . . 3.53

4.6.	Соединение металлических деталей сваркой.....................356

4	7. Соединение пластмассовых деталей сваркой...................363

4.8.	Соединение деталей паянием...................................365

4.9.	Соединение деталей клепкой...................................372

4.10.	Соединение деталей склеиванием..............................376

4.11.	Испытания изделий...........................................392

4.12.	Консервация и упаковка изделий..............................392

4.13.	Нормирование технологического процесса сборки...............396
5.	Основные направления повышения эффективности проектирования тех-
нологических процессов................................................398

5	1. Проектирование комбинированных технологических процессов .	. 398

5.2.	Проектирование типовых технологических процессов .... 400

5.3.	Проектирование групповых технологических процессов . .	. 402

5.4.	Автоматизированное проектирование технологических процессов 403

5.5.	Основные правила безопасности при выполнении производствен-
ных процессов.....................................................404

5.6.	Оценка точности и стабильности технологических процессов .	. 405

5.7.	Определение технического уровня и экономическая оценка тех-
нологических процессов............................................414

Приложение 1. Технологические свойства и сортамент материалов, приме
няемых в машиностроении...............................................418

Приложение 2. Сведения из математики..................................442

Список литературы.....................................................459
Справочное издание

Анатолий Николаевич Балабанов

КРАТКИЙ СПРАВОЧНИК

ТЕХНОЛОГА-МАШИНОСТРОИТЕЛЯ

Редактор Т. И. Г у л и д о в а

Оформление художника В. Е. Те

Технический редактор Н С. Гришанова

Корректоры В С Черная, И Л Асауленко

ИБ № 647
Сдано  набор 04.01.90. Подписано в печать 27.01.92.

Формат 60x 907ц. Бумага книжно-журнальная.

Гарнитура литературная. Печать высокая

Усл. печ. л. 29.00. Усл. кр.-стт. 29.0. Уч.-иэд л. 31.18.

Тираж 37000 мз. Зак. 33. Изд. М 67/09.

Ордена «Знак Почета». Издательство стандартов,
123557. Москва. ГСП. НовопресненскиА пер., 3.

Великолукская городская типография
Уприиформпечатн Псковского облисполкома,
182100. г. Великие Луки, ул. Полиграфистов. 78/12