Ф. ДРОЗДОВ, В. ЛЕБЕДЕВИЧ,
В. РУБЕЖИН
СПРАВОЧНОЕ
ПОСОБИЕ
ПО ОТРЕЗНЫМ СТАНКАМ
(конструкция и эксплуатация)
ИЗДАТЕЛЬСТВО «БЕЛАРУСЬ»
МИНСК 1968
6П4(03)
Д 75
УДК 621. 9(031)
Дроздов Ф., Лебедевич В., Рубежин В.
Справочное пособие по отрезным станкам (конструкция
и эксплуатация). Минск, «Беларусь», 1968.
268 с. с илл. 10 000 экз. 72 к.
В настоящем справочнике систематизирован материал по фрезерно-
отрезным, абразивно-отрезным, токарно-отрезным станкам, пилам тре-
ния, анодно-механическим пилам и механическим ножовкам.
В книге подробно рассмотрены основные типы и модели новейших
конструкций отрезных станков, применяемых в народном хозяйстве,
приведены технические характеристики и дано описание конструкции
и работы отрезных станков.
Приведены рекомендуемые режимы резания, нормирование отрез-
ных работ, рассмотрены существующие конструкции инструмента,
предназначенного для разрезания металлов и неметаллов.
Справочник рассчитан на инженерно-технических работников,
мастеров, наладчиков, механиков и рабочих, связанных с отрезными
работами, а также студентов технических вузов, техникумов и проф-
техучилищ.
3-1-1
68
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Операция разрезания металлов осуществляется са-
мыми различными способами. Все многообразие спосо-
бов разрезания можно подразделить на две основные
группы:
а)	разрезание путем механического разрушения ме-
талла;
б)	разрезание путем расплавления металла.
В первом случае инструмент должен иметь более
высокую твердость, чем разрезаемый материал. Таким
инструментом являются различные резцы и абразивы.
Во втором случае инструмент должен иметь значи-
тельно меньшую твердость, чем обрабатываемый мате-
риал. При этом применяются такие способы разрезания,
как газовое, электродуговое, разрезание на пилах трения
(фрикционных) и анодно-механическое.
В зависимости от размера и профиля необходимого
сечения, твердости разрезаемого материала, требуемой
точности заготовок, качества поверхности реза и необ-
ходимой производительности применяется следующее
оборудование: фрезерно-отрезные станки, абразивно-
отрезные станки, ножовочные станки, ленточно-отрезные
станки,1 токарно-отрезные станки, пилы трения, фрезер-
ные станки, строгальные станки, анодно-механические
станки, прессы, ножницы, машины и аппараты для газо-
вой резки.
Области применения оборудования для разрезания
металлов приведены в табл. 1.
3
Таблица 1
Область применения оборудования для разрезания
металлов
Наименование оборудования |	|	Область применения
Фрезерно-отрезные станки	Для разрезания заготовок диамет- ром более 60 мм и профилей сорто- вого проката любого сечения. В мелко- и среднесерийном произ- водстве
Абразивно-отрезные станки	Для разрезания заготовок диамет- ром до 150 мм, труб диаметром до 300 мм и профилей сортового про- ката любого сечения. В индивидуальном, серийном и мас- совом производстве
Ножовочные станки	Для разрезания прутков, труб и про- филей разного сечения
Ленточно-отрезные станки	Для разрезания дорогостоящих ма- териалов, фасонной резки разнооб- разных контуров, отрезания прили- вов на отливках
Токарно-отрезные станки	Для разрезания заготовок из холод- нотянутого и горячекатаного мате- риала диаметром до 60 мм. В серийном, крупносерийном и мас- совом производстве
Пилы трения	Для разрезания любых сечений. Низкая чистота поверхности реза и малая точность. В крупносерийном и массовом произ- водстве
Фрезерные станки	Для разрезания заготовок разных се- чений и полос при условии получе- ния заготовок небольших размеров. В мелкосерийном производстве
Строгальные станки	Для разрезания заготовок разных сечений и листов в условиях мелко- серийного производства
4
Продолжение таблицы 1
Наименование оборудования	Область применения
Прессы	Для разрезания сортового проката любого сечения. В крупносерийном производстве
Ножницы	- Для разрезания листовых материа- лов на полосы, вырезания фасонных заготовок из листового материала, а также резки сортового проката
А нодно-меха ниче ские станки	Для разрезания сечений любых раз- меров и материала любой твердости
Глава I
ФРЕЗЕРНО-ОТРЕЗНЫЕ СТАНКИ
НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Фрезерно-отрезные станки предназначены для разре-
зания сегментными пильными дисками черных и цветных
металлов различных профилей: круга, квадрата, двутав-
ра, швеллера, уголка и других.
Фрезерно-отрезные станки широко используются в
различных видах производства и подразделяются на
станки общего назначения и специальные.
Наибольшее распространение в промышленности по-
лучили фрезерно-отрезные станки общего назначения.
Ниже приведены технические характеристики фрезерно-
отрезных станков, широко используемых в различных
областях промышленности (табл. 2).
ФРЕЗЕРНО-ОТРЕЗНОЙ СТАНОК МОДЕЛИ 8В66
Основные узлы станка и их назначение.
Принцип работы станка
Фрезерно-отрезной станок модели 8В66 является наи-
более характерным представителем фрезерно-отрезных
станков общего назначения. Общий вид станка показан
на рис. 1.
Станок состоит из следующих основных узлов: ста-
нины /, бабки пильного диска 2, механизма зажима
материала 3, механизма подъема и продвижения мате-
риала 4, гидропривода 5, упора материала 3, охлажде-
ния 7, электрооборудования 8.
Станина чугунная коробчатой формы имеет сплош-
ное дно и внутренние перегородки, которые образуют
резервуары для масла гидропривода и охлаждающей
6
2
7
3
Рис. 1, Общий вид фрезерно-отрезного станка модели
8В66.
жидкости. У основания станины расположены отверстия
для спуска масла и охлаждающей жидкости. Для за-
крепления станка на фундаменте в станине имеются
ниши, в которых размещаются фундаментные болты.
В боковых стенках станины предусмотрены литые отвер-
стия, предназначенные для транспортировки станка.
В боковой и торцевой нишах размещаются электрошкаф
и пульт управления.
Пильная бабка представляет собой семиваловой
зубчатый редуктор. Последний вал редуктора служит
шпинделем, несущим на себе сегментную пилу. Все валы
монтируются на подшипниках качения.
Шпиндель имеет шесть скоростей вращения, измене-
ние которых производится с помощью рукояток, располо-
женных на передней части корпуса бабки пильного
диска.
Смазка направляющих осуществляется принудитель-
но от смазочной коробки, установленной на задней стенке
корпуса пильной бабки. Смазочная коробка подает масло
7
Технические
фрезерно-отрезных стан
Основные данные	Размер- ность	Мо		
		8А631	8А631А	
Размеры сегментной пилы:				
диаметр	ММ	350	350	
ширина	»	5	5	
Наибольшие размеры разрезае- мого материала:				
круглого (диаметр)		ПО	НО	
квадрата (сторона)		100	100	
швеллера	—	№ 18	—	
двутавра	—	№ 18	—	
Число скоростей шпинделя	—	6	6	
Числа оборотов шпинделя Пределы подач пильной бабки (гидравлическая бесступенчатая)	об/мин мм/мин	6,6; 9,7; 13,1; 19,1; 27,2; 39,7 10—650	6,6; 9,7; 13,1; 19,1; 27,2; 39,7 10—650	
Скорость резания	м/мин	7,3; 10,7; 14,4; 21,1; 29,9; 43,7	7,3; 10,7; 14,4; 21,1; 29 9; 43,7	
Скорость подвода пильной бабки	ъ	2,0	2,0	
Скорость отвода пильной бабки	»	3,5	3,5	
Наибольшая длина заготовки, от- резаемой по упору	мм	360	1080	
Мощность	электродвигателя главного движения	кет	3	3	
Габариты станка:				
длина	мм	1850	1845	
ширина		920	2270	
высота		1475	1475	
Вес станка	кг	1731	2255	
8
Таблица 2
характеристики
ков общего назначения
дель
	8А641	8А641А	8В66 (8Б66)	8Б67	8А68
	510	510	710	1010	1430
	6	6	6,5	8	10
	160	160	240	350	500
	140	140	220	300	350.
	№ 30	—	№ 40	№ 40	№ 40
	№ 30	—	№ 40	№ 60	№ 60
	6	6	6	6	6
	4,3;	6,3; 9,6; 14,4; 21,1; 31,2	4,3;	6,3; 9,6; 14,4; 21,1; 31,2	3,3; 5,15; 7,5; 11,5; 16,6; 25,5	2,2; 3,5; 5,2; 7,8; 13,5; 20,3	1,5; 3; 5; 7; 10; 14
	12—500	12—500	12—500 (25—500)	12—450	12—400
	6,9; 10,1; 15,3; 23,1; 33,8; 49,5	6,9; 10,1; 15,3; 23,1; 33,8; 49,5	7,4; 11,5; 16,7; 25,6; 36,8; 57	7; 10,5; 16,5; 24,7; 42,8; 64,4	6,75; 13,5; 22,5 31,5; 45; 63
	2,0	2,0	2,0	2,75	2,0
	4,5	4,5	3,5	3,0	2,4
	500	1500	480	600	800
	5,0	5,0	7,5	10	14/20
	2110	2040	2550	3110	3675
	1050	2550	1260	1575	1795
	1510	1560	1775	2155	2340
	2110	2800	3354	6160	10 000
9
на направляющие дозами, а количество подаваемого
масла зависит от хода плунжера.
Перемещение плунжера осуществляется от специаль-
ного кулачка.
Перед началом работы станка следует вручную на-
жать несколько раз на плунжер смазочной коробки,
чтобы предварительно смазать направляющие.
Для предохранения пильной бабки от поломки при
передаче наибольшего крутящего момента предусмотрена
гидравлическая муфта, которая дает команду на отвод
пильной бабки при возрастании крутящего момента
на 20% против допустимого.
Регулировка подшипников осуществляется гайками
и прокладками.
Величина зазора между направляющими пильной
бабки и станины регулируется посредством клина.
Для очистки зубьев сегментной пилы от стружки на
бабке установлен ролик с пальцами, которые входят во
впадины сегментной пилы при его вращении и выталки-
вают стружку.
Механизм зажима материала состоит из
колонны, цилиндра зажима, рычага, винта с гайкой, под-
вижной губы и штурвала. Зажим заготовки осуществля-
ется при помощи гидроцилиндра через рычажную систе-
му. Рычаг одним концом соединен со штоком цилиндра,
а вторым — с гайкой, которая в свою очередь через винт
связана с подвижной губой. Подвижная губа устанавли-
вается на необходимую высоту при помощи штурвала
в зависимости от размера разрезаемого материала.
В цилиндре зажима предусмотрено блокировочное
отверстие, благодаря которому исключается подача пиль-
ной бабки при неправильной настройке подвижной губы
на размер разрезаемого материала.
Механизм подъема и продвижения ма-
териала смонтирован на боковой стенке станины
и служит для подъема материала над опорной призмой
и продвижения его до упора.
Механизм представляет собой чугунный корпус, на
котором смонтирован вращающийся ролик. Корпус имеет
вертикальное перемещение по призматическим направ-
ляющим и устанавливается по высоте в зависимости от
размера и профиля разрезаемого материала при помощи
винтовой пары и штурвала. Корпус через винтовую пару
10
соединен с гидроцилиндром, неподвижно установленным
на станине. Разрезаемый материал укладывается на риф-
леный ролик, который, вращаясь при помощи штурвала,
подает материал до упора в зону резания.
Гидравлический привод станка обеспечи-
вает быстрый подвод, рабочий и обратный ход бабки
пильного диска, зажим и разжим материала, а также
подъем материала над опорной призмой.
При полном цикле все движения станка совершаются
последовательно автоматически вплоть до разжима заго-
товки после отвода диска.
Гидравлический привод станка состоит из лопастного
насоса типа Г12-22 производительностью 18 л!мин, ревер-
сивного золотника БГ73-44, трех напорных золотников
ПГ54-12, четырехходового золотника БГ73-51, дросселя
Г77-11, редукционного клапана с регулятором Г57-12,
пластинчатого фильтра Г41-42, манометра, цилиндра по-
дачи пильного диска (диаметром 125 о, диаметр штока
105 жж), цилиндров горизонтального и вертикального
зажимов (диаметром 90 жж, диаметр штока 45 жж),
цилиндра подъема материала и системы маслопроводов.
Упор материала служит для установки опреде-
ленной длины отрезаемой заготовки. Упор состоит из
фланца, оси, откидного кронштейна и штанги, на кото-
рой имеется миллиметровая шкала. На конце штанги
установлен закаленный упор, в который упирается
разрезаемый материал. Штанга расположена относи-
тельно опорной призмы таким образом, что не требуется
переналадки упора при разрезании различных про-
филей.
Максимальная длина мерной заготовки, которую
можно отрезать по упору, равна 480 жж. При необходи-
мости отрезать заготовку большей длины пользуются
мерительной линейкой.
Охлаждение. Подача охлаждающей жидкости на
пильный диск при резании осуществляется лопастным на-
сосом ПА-22 через нагнетательный трубопровод, резино-
вый шланг и перепускной кран к распределителю. Рас-
пределитель с двумя трубками закреплен на кожухе сег-
ментной пилы и может устанавливаться в необходимое
положение для лучшего попадания жидкости на зубья
пилы. Подача жидкости регулируется краном.
Электрооборудование станка состоит из
11
электродвигателя главного движения типа АО2-51-4
мощностью 7,5 кет и п = 1440 об/мин, электродвигателя
стружковыгрузки типа АОЛ22-4 мощностью 0,4 кет
и п = 1400 об/мин, электродвигателя гидропривода типа
АО2-31-6 мощностью 1,5 кет и п = 950 обIмин, электро-
насоса охлаждения типа ПА-22 мощностью 0,125 кет
и п =2800 об/мин, а также пусковой и предохранитель-
ной аппаратуры.
Питание цепей управления производится напряже-
нием 127 в, освещения — 36 в, а электрооборудования
‘станка — напряжением 380 в.
Пусковая и предохранительная электроаппаратура
размещена в специальной нише станины. На передней
части станины смонтирована электропанель, на которой
размещены пусковые кнопки, выключатели охлаждения
и местного освещения.
Максимальная защита электродвигателей обеспечи-
вается автоматическими выключателями, защита от пере-
грузки— тепловыми реле.
Управление станком осуществляется при помощи
пульта, установленного на передней стенке станины.
Принцип работы фрезерно-отрезного станка заключа-
ется в следующем. Разрезаемый материал одним концом
укладывается на рифленый ролик механизма подъемМ
и продвижения материала, а вторым — на скобу тележки,
перемещающейся по рельсам. При помощи штурвала
механизма подъема материал вручную подается до на-
строенного на определенную длину упора. Нажатием кно-
пки на пульте ролик механизма подъема опускается,
материал укладывается на опорную призму и зажимается
губой механизма зажима, настроенной на соответству-
ющий размер и профиль разрезаемого материала. Затем
дается команда на ускоренный подвод и рабочий ход
пильной бабки. После разрезания материала пильная
бабка автоматически ускоренно возвращается в исходное
положение. Отрезанная заготовка удаляется из зоны ре-
зания, снова подается разрезаемый материал и цикл по-
вторяется.
Тележка. При разрезании материала большой дли-
ны для поддержания свободного конца его применяется
тележка.
Материал укладывается на скобу, которая при помо-
щи маховика может устанавливаться на любую высоту
12
в зависимости от размера материала. Тележка легко
перемещается на колесах по рельсам, которые укладыва-
ются после установки станка на фундамент.
Кинематика станка
Для осуществления главного и вспомогательных дви-
жений во фрезерно-отрезном станке используется следу-
ющая кинематика (рис. 2).
Привод сегментной пилы. Шпиндель пиль-
ной бабки имеет шесть скоростей, которые можно по-
лучить различными комбинациями положений двух бло-
ков шестерен. Движение от фланцевого электродвигателя
мощностью'7,5 кет через муфту Ml передается на вал I.
От вала I через зубчатую передачу / и 2 движение полу-
чает вал II, на котором свободно посажен двухступенча-
тый блок-шестерня 3, 4. В зависимости от положения бло-
ка передача вращения на вал III может осуществляться
Рис. 2. Кинематическая схема станка.
13
через шестерни <3, 6 или 4, 5. Таким образом, вал Ш по-
лучает две скорости вращения. Вал IV получает враще-
ние от вала III посредством зацепления трехступенчато-
го блока 7, S, 9 поочередно с шестернями 10, 15 и 16.
Следовательно, вал IV имеет шесть скоростей вращения.
Далее движение передается на вал V через шестерни 12
и 13, с вала V на вал VI, косозубую пару 11, 14 и пару
шестерен 17, 18 на шпиндель VII, на конце которого
установлена сегментная пила. Для предохранения от пе-
регрузок на валу IV установлена предохранительная ку-
лачковая муфта М2.
Привод вспомогательных движений.
Привод механизма зажима, механизма подъема и про-
движения материала осуществляется при помощи гидрав-
лики (см. раздел «Описание гидравлической схемы»).
Движение на винтовой шнек стружковыгрузки пере-
дается от электродвигателя мощностью 0,4 кет через чер-
вячную пару 19, 20 и зубчатую пару 21, 22.
Описание гидравлической схемы
Станок имеет два цикла работы: полный и наладоч-
ный.
Полный цикл. Последовательность и связь дви-
жения рабочих органов при полном цикле следующая:
1.	Пуск станка.
2.	Разжим-стоп.
3.	Пуск цикла.
4.	Зажим заготовки.
5.	Ускоренный подвод диска к заготовке.
6.	Рабочий ход.
7.	Отвод диска (обратный ход).
8.	Разжим заготовки-стоп.
Ниже приводится описание работы гидравлической
схемы (рис.З).
При пуске станка одновременно включаются электро-
двигатели гидронасоса и пильной бабки, а также элект-
ромагнит 2Э. Включенный электромагнит 2Э сжимает
пружину и опускает вниз золотник Зг, соединяются тру-
бопроводы 5 с 8 и 6 с 14. При этом поток масла от лопа-
стного насоса НЛ распределяется следующим образом:
а)	по трубопроводам 1, 2, 5, золотнику З2, трубопро-
14
воду 8 в верхнюю полость цилиндра вертикального зажи-
ма ЦВЗ, поршень опускается вниз, происходит разжим;
б)	по трубопроводу 10 в правую полость цилиндра
горизонтального зажима ЦГЗ, поршень уходит влево,
происходит разжим;
в)	по трубопроводу 11 в нижнюю полость цилиндра
подъема материала ЦПМ, поршень поднимается вверх
и поднимает ролик с лежащим на нем разрезаемым мате-
риалом.
Из нижней полости ЦВЗ масло сливается в бак по
трубопроводу 7, дросселю Д2, трубопроводам 6 и 14, из
левой полости ЦГЗ — по трубопроводам 9, 6 и 14, из
верхней полости ЦПМ — по трубопроводам 12 и 13.
Дроссель Д2, включенный в линию 7 — Д2 — 6, не по-
зволяет двигаться поршню ЦВЗ так же быстро, как пор-
15
шню ЦГЗ. Поэтому вертикальный разжим и зажим про-
исходят несколько медленнее горизонтального.
После того как поршни ЦВЗ, ЦГЗ и ЦПМ дошли
до упора, давление в системе возрастает до величины
настройки напорного золотника ПК, который открыва-
ется, и весь объем масла по трубопроводам 4 и 15 идет
на слив.
При подаче команды на исполнение цикла нажима-
ют кнопку «Пуск цикла» (отключается электромагнит
2Э и включается электромагнит 1Э).
Поток масла от насоса распределяется следующим
образом. Поскольку электромагнит 2Э отключен, золот-
ник З2 поднимается вверх и разъединяет трубопроводы
5 с 8 и 6 с 14, а трубопроводы 5 с 6 и 8 с 14 соединяет.
Масло по трубопроводам 1, 2, 5 через золотник З2 и по
трубопроводам 6 и 9 поступает в левую полость ЦГЗ.
Поршень идет вправо, происходит зажим. Из правой
полости ЦГЗ масло по трубопроводам 10, 8, 14 сливается
в бак. Далее масло по трубопроводам 1, 2, 5, 6 через
дроссель Д2, трубопровод 7- поступает в нижнюю полость
ЦВЗ. Поршень идет вверх, происходит зажим. Из верх-
ней полости ЦВЗ масло по трубопроводам 8, 44 слива-
ется в бак. Поскольку нижняя полость ЦПМ через трубо-
проводы 11, 8 и 14 соединена со сливом, то поршень вме-
сте с корпусом под действием собственного веса и веса
лежащего на ролике разрезаемого материала опускается
вниз.
После доведения поршней ЦВЗ и ЦГЗ до упора давле-
ние в гидросхеме достигает величины настройки напор-
ного золотника ЗН1 и масло, поступая по трубопроводу
16 в нижнюю полость золотника, перемещает его вверх.
При этом трубопроводы 2 и 3 сообщаются между собой.
Если под зажимной губой разрезаемый материал
отсутствует или губа установлена слишком высоко от
материала, поршень ЦВЗ идет вверх и открывает слив-
ной трубопровод 13. Весь объем подаваемого насосом
НЛ масла поступает на слив. При этом в гидросистеме
недостаточно давления для перемещения золотника 3Hi
вверх, следовательно, трубопровод 3 остается перекры-
тым.
Сливной трубопровод 13 является блокировочным
и исключает подачу пильной бабки при ненадежно зажа-
том разрезаемом материале. При открытом золотнике
16
3Hi масло одновременно поступает по трубопроводам 7,
2, 3 в штоковую полость цилиндра подачи диска ЦПД
и по трубопроводам 17 и 18 под торец напорного золот-
ника ЗН2, который соединяет трубопроводы 3 и 19.
Как указано выше, при подаче команды на исполне-
ние цикла включается электромагнит 1Э. Он, преодоле-
вая усилие пружины, сдвигает влево управляющий золот-
ник, соединяя каналы 21 с 22 и 23 с 24.
Масло по трубопроводам 19 и 20 через каналы 21 и 22
поступает под правый торец золотника 31 и сдвигает его
влево. Из-под левого торца масло по каналам 23, 24
и трубопроводам 27, 25 сливается в бак. Когда золотник
31 приходит в крайнее левое положение, соединяются тру-
бопроводы 20 и 26. Масло по трубопроводам 7, 2, 5, 19,
20 через реверсивный золотник 31 и трубопровод 26 по-
ступает в бесштоковую и одновременно в штоковую поло-
сти цилиндра подачи диска. Следовательно, имеет место
дифференциальная схема подключения цилиндра подачи
диска.
Ввиду разности площадей штоковой и бесштоковой
полостей усилие, действующее на поршень ЦПД справа,
больше. Оно перемещает поршень и связанную с ним
пильную бабку по направлению к разрезаемому мате-
риалу. Таким образом, происходит ускоренный подвод
пильной бабки.
Расходом масла, поступающего в бесштоковую по-
лость через дроссель Дь можно пренебречь ввиду его
незначительного объема. Когда установленная на дви-
жущейся бабке линейка своим скосом нажмет на шток
путевого пилота П и опустит его вниз, трубопроводы 17
и 18 разъединятся. При этом подача масла в нижнюю
полость напорного золотника ЗН2 прекращается и он под
действием пружины опускается вниз. Трубопроводы 3
и 19 разъединяются. Из нижней полости ЗН2 масло по
трубопроводу 18 через путевой пилот и по трубопроводу
28 сливается в бак.
В бесштоковую полость ЦПД масло теперь поступает
только по трубопроводам 7, 2, 3, дроссель Дь трубопро-
водам 20, 26.
Поскольку гидравлическое сопротивление дросселя
Д1 велико, расход масла, поступающего в бесштоковую
полость ЦПД, резко уменьшается. Происходит рабочая
подача пилы, величину которой регулируют изменением
величины щели дросселя. Дроссель обеспечивает авто-
матическое изменение подачи в зависимости от сечения
разрезаемого материала. Избыточный объем масла сли-
вается через напорный золотник ПК.
По окончании рабочего хода кулачок, установленный
на бабке пильного диска, нажмет на рычаг путевого
выключателя 2ПВ, который размыкает цепь электромаг-
нита 1Э и отключает его.
Под действием пружины управляющий золотник пере-
мещается вправо, соединяя каналы 21 с 23 и 22 с 24.
Масло из трубопровода 20 через золотник 31 по каналам
21 и 23 поступает под левый торец золотника Зь а из-под
правого торца сливается через каналы 22. 24 и трубопро-
вод 25. Золотник 31 сдвигается вправо, соединяя трубо-
проводы 25 и 26. Трубопровод 20 запирается. Масло из
бесштоковой полости цилиндра подачи диска по трубо-
проводам 25 и 26 начинает сливаться в бак, а по трубо-
проводам 1, 2. 3 продолжает поступать в штоковую по-
лость цпд.
Под давлением масла, поступающего в штоковую
полость, поршень ЦПД и связанная с ним пильная бабка
получают обратный ход.
Когда пильная бабка подходит к крайнему заднему
положению, кулачок, установленный на ней, нажимает
на рычаг путевого выключателя ЗПВ. Выключатель за-
мыкает цепь электромагнита 2Э и выключает его. Про-
исходит разжим разрезаемого материала.
Станок приводится в исходное положение.
Наладочный цикл. Наладочный цикл преду-
смотрен для настройки давления в гидросистеме и налад-
ки механизма зажима разрезаемого материала. В него
входят следующие движения:
1.	Пуск станка.
2.	Разжим-стоп.
3.	Зажим-стоп.
Первые два движения осуществляются так же,* как
и при полном цикле. Дается команда на зажим, как
и при полном цикле, однако электромагнит 1Э не вклю-
чается, так как его цепь разрывается переключателем
циклов. Поэтому после окончания зажима цикл прекра-
щается. Насос продолжает работать, и масло сливается
через ПК- Для разжима разрезаемого материала вклю-
чается электромагнит 2Э. При необходимости движения
18
зажим-стоп и разжим-стоп могут повторяться неодно-
кратно.
Смазка станка
Правильное применение смазочных масел снижает
потери мощности на трение, защищает трущиеся поверх-
ности от коррозии, значительно увеличивает надежность
и долговечность деталей, узлов, механизмов и станка
в целом. Избыток масла, так же как и недостаток, нару-
шает правильную эксплуатацию станка. Поэтому необхо-
димо пользоваться рекомендациями по смазке станка.
Расположение точек смазки фрезерно-отрезного станка
показано на рис. 4.
В качестве смазочных материалов применяется
жидкое минеральное масло Индустриальное 20 (ГОСТ
1707—51) и универсальная среднеплавкая смазка УС-2
(ГОСТ 1033—51). Масло Индустриальное 20 перед за-
ливкой должно быть тщательно профильтровано.
Способ и периодичность смазки, а также применяемые
смазочные материалы при обслуживании фрезерно-отре-
зных станков приведены в табл. 3.
В процессе эксплуатации необходимо следить за
состоянием системы смазки и за уровнем масла в резер-
вуарах. Не допускается снижение уровня масла ниже
!/з верхней риски маслоуказателя.
19
Таблица 3
Точки смазки, система, периодичность и применяемые масла
Обозна- чение на рис. 4	Точки смазки и смазоч- ные устройства	Система 1 смазки	Периодичность смазки	I	Марка смазоч- 1ого материала
1	Направляющие пильной ,	Дозирую-	Наполняется	Масло Ин-
	бабки и станины. Мас-	щая груп-	один раз	дустриаль-
	лораспределитель	повая	в смену	ное 20(ГОСТ 1707—51)
2	Шестерни и подшипники пильной бабки. Резер- вуар	Разбрыз- гивание	Полная сме- на один раз в 3 месяца	То же
3	Ось стружкоочищающе- го ролика	Ручная	Один раз в смену	
4	Шток механизма зажи- ма. Шариковая масленка	Шприц- масленка	То же	
5	Направляющие губы вер- тикального зажима и колонны	Ручная	Один раз в месяц	
6	Ось рычага механизма зажима. Масленка кол- пачковая	Набивка	То же	Смазка уни- версальная УС-2 (ГОСТ 1033—51)
7	Винт вертикального за- жима	Ручная		Масло Ин- дустриальное 20 (ГОСТ 1707—51)
8	Подшипники механизма подъема материала и тележки	Набивка		Смазка унив. УС-2 (ГОСТ 1033—51)
9	Направляющие механиз- ма подъема материала. Шариковая масленка	Шприц- масленка		Масло Инд. 20 (ГОСТ 1707—51)
10	Редуктор стружковыг- рузки. Резервуар	Разбрыз- гивание	Полная смена один раз в ме- сяц	То же
11	Винт механизма подъема материала. Шариковая масленка	Шприц- масленка	Один раз в месяц	
12	Винты тележки и гори- зонтального зажима	Ручная	То же	
20
Управление станком, его наладка и регулировка
Управление станком производится при помощи пульта
управления и рукояток (рис. 5). Все основные органы
управления расположены со стороны рабочего места.
Перед началом работы станка следует все механизмы
и рукоятки управления установить в исходное положение.
Пильная бабка должна быть отведена, механизм зажима
разжат.
Наладку станка рекомендуется начинать после уклад-
ки разрезаемого материала на станок и на тележку.
При этом опорную скобу тележки при помощи маховика
установить так, чтобы разрезаемый материал лежал
в горизонтальном положении. Наладка проводится в та-
кой последовательности:
1.	Установить подающий ролик при помощи маховика
3 по высоте так, чтобы он приподнимал заготовку над
опорной призмой на 2—3 мм.
Рис. 5. Органы управления станка:
/ — рукоятка установки подачи пильной бабки; 2 — маховик вращения ролика
подачи материала; 3 — маховик установки ролика по высоте; 4 — винт зажима
сегментной пилы; 5 — маховик установки губы вертикального зажима; 6 — ко-
нечный выключатель гидромуфты; 7 — рукоятки настройки числа оборотов
шпинделя; 8 — винт установки горизонтального зажима; 9—линейка настрой-
ки длины рабочего хода пильной бабки; 10 — кулачок регулировки длины
рабочего хода пильной бабки; 11 — кнопка включения станка в сеть; 12 —
кран регулировки подачи охлаждающей жидкости; 13 — кнопка «Стоп»;
14— кнопка «Пуск насоса»; 15 — кнопка отвода пильной бабки; 16 — пуск
цикла; 17—толчковый пуск двигателя; 18— сигнальная лампа «Под током»;
19 — выключатель местного освещения; 20—выключатель циклов станка; 21 —
выключатель охлаждения; 22 — выключатель ограничения холостого хода..
21
Рис. 6. Способы установки мате-
риала.
2.	Установить губу вер-
тикального зажима пово-
ротом маховика 5 так,
чтобы между губой и за-
готовкой (последняя ле-
жит на призме) был за-
зор 5—8 мм.
3.	Установить упор на
нужную длину. Упор за-
крепить.
4.	При помощи рукоя-
ток 7, расположенных на
передней стенке пильной
бабки, установить необхо-
димую скорость резания.
5.	Установить рабо-
чую подачу пильной баб-
ки. Установка произво-
дится поворотом ручки
дросселя 1 на гидропане-
ли до совмещения указа-
тельной стрелки с деле-
нием, соответствующим
выбранной подаче.
6.	Установить длину
рабочего хода пильной
бабки. Для этого линейку
9, установленную на ниж-
ней планке корпуса баб-
ки, переместить до совмещения деления, соответствую-
щего размеру разрезаемого материала, с указателем,
укрепленным на корпусе бабки. Линейку закрепить.
Затем по линейке переместить кулачок 10 до совмеще-
ния риски кулачка с делением в нижней части линейки,
соответствующим размеру разрезаемого материала,
и закрепить его.
Правильность наладки и давление в гидросистеме
проверяют при первоначальном пуске станка.
Режимы резания (скорость резания, рабочая подача)
выбираются согласно примерным режимам резания чер-
ных металлов на отрезных станках, приведенным в раз-
деле «Режимы резания».
Две последние скорости рекомендуется применять при
22
Рис. 7 Схемы крепления материалов в пакетах:
/—круглый материал; 2 — квадратный материал; 3 — неравнобокие уголки;
4 — равнобокие уголки; 5, 6 — двутавровые балки; 7, 8 — тавровые балки;
9, 10 — швеллеры.
наличии сегментных пил, рассчитанных для разрезания
на высоких скоростях.
Круглые материалы при разрезании укладываются
на призму (рис. 6,а). При разрезании квадратного или
23
другого профиля материала призма снимается и мате-
риал укладывается на прокладки, как показано на
рис. 6,6. Толщину прокладок рекомендуется выбирать
такой, чтобы ось материала совпадала с осью сегмент-
ной пилы.
Заготовки небольших размеров при разрезании могут
быть уложены пакетами, как показано на рис. 7. Вели-
чина пакета не должна превышать наибольшего размера
заготовки соответствующего профиля.
При длительной эксплуатации станка может воз-
никнуть необходимость в регулировке его узлов и меха-
низмов.
Станок поставляется заводом с настройкой предохра-
нительного клапана на давление 25 кГ/сж2. Если в про-
цессе эксплуатации предохранительный клапан разрегу-
лируется, его настройка осуществляется следующим об-
разом. Переключатель циклов ставится на наладочный
цикл, на зажимную призму устанавливается заготовка
и зажимается. Вращением регулировочного винта предо-
хранительного клапана достигается требуемое давление.
Величина давления определяется по манометру, установ-
ленному на зажимной колонне.
Напорный золотник 3Hi (см. рис. 3 и 5) настраивается
на давление 17 кГ/см2, а золотник ЗН2— на 3—4 кГ1см2.
Настройка осуществляется следующим образом. Пере-
ключателем циклов устанавливается «Полный цикл»,
регулировочные винты золотников ЗН1 и ЗН2 отпускают-
ся так, чтобы при ускоренном подводе пильной бабки
манометр показывал 6—8 кГ1см2. Затем необходимо
установить дроссель так, чтобы бабка на рабочем ходу
была неподвижной. Регулировочный винт золотника ЗН2
отпускают до тех пор, пока бабка не сдвинется при за-
крытом дросселе. Регулировочный винт следует медленно
вращать в обратную сторону до остановки бабки, повер-
нуть винт еще на один оборот и зафиксировать его в этом
положении. После этого вращают регулировочный винт
напорного золотника 3Hi до тех пор, пока при ускорен-
ном подводе пильной бабки манометр не будет показы-
вать 17 кГ1см2. Регулировочный винт золотника 3Hi
зафиксировать.
В случае нарушения настройки предохранительной
муфты в процессе эксплуатации регулировка произво-
дится следующим образом:
24
на выходе редукционного клапана предохранитель-
ной муфты подсоединяется стрелочный манометр;
заготовка из стали 45 диаметром 240 мм уста-
навливается в зажимное приспособление и задается
следующий режим резания: число оборотов шпинделя
/2 = 7,5 об)мин\ минутная подача SM = 40 мм)мин.
Редукционный клапан Г57-12 предварительно настраи-
вается на давление 8—10 кГ1см2. Затем включается ста-
нок и дается команда на рабочий ход. При срабатывании
муфты (пильная бабка вернется в исходное положение)
давление повышается до 12 кГ1см2 и повторно дается
команда на рабочий ход. Повышение давления произво-
дится до тех пор, пока не обеспечится полное разрезание
заготовки, после чего регулировочный винт редукцион-
ного клапана фиксируется контргайкой. При этом по
манометру следят, чтобы не нарушилось настроенное
давление. По окончании регулировки манометр снима-
ется, а присоединительное отверстие глушится пробкой.
При необходимости регулировки подшипников каче-
ния нужно подтянуть внутренние кольца подшипников
регулировочными гайками, а наружные кольца — путем
подбора регулировочных прокладок. Регулировка уплот-
нений в цилиндрах подачи, вертикального и горизонталь-
ного зажима производится при помощи фланцев. Зазор
в направляющих между пильной бабкой и станиной регу-
лируется клином.
Проверка станка по нормам точности
Фрезерно-отрезной станок после изготовления или
ремонта проверяют по нормам точности согласно ГОСТ
28—40. Проверкой определяют точность изготовления
или ремонта, взаимоположения и перемещения рабочих
органов (табл. 4). Измерение на станках осуществляется
с помощью индикаторов часового типа, контрольных ли-
неек и оправок. Средства измерения, применяемые для
проверки точности станков, должны быть аттестованы
и иметь соответствующий паспорт.
Перед проверкой на точность станок должен быть
установлен согласно установочному чертежу, приведен-
ному в руководстве станка.
25
Таблица 4
Нормы точности фрезерно-отрезного станка (ГОСТ 82—40)
№ про- верки	Эскиз				Что прове- ряется	Метод проверки и допу - скаемое отклонение
1			f	г	Радиальное биение шпин- деля в мес- те посадки пилы	Индикатор устанавли- вается так, чтобы его мерительный штифт касался поверхности шейки	шпинделя. Шпиндель приводится во вращение. Допус- каемое	отклонение 0,03 мм
		-LJ				
						
2			к		Осевое бие- ние фланца шпинделя	Индикатор устанавли- вается так, чтобы его мерительный штифт касался торцевой по- верхности	фланца шпинделя у его пери- ферии. Шпиндель, на- груженный в осевом направлении, приво- дится во вращение. Допускаемое отклоне- ние 0,03 мм
		1—1				
	г [		—			
						
3
Перпенди-
кулярность
направле-
ния подачи
пилы к оси
шпинделя
Индикатор устанавли-
вается так, чтобы его
мерительный штифт
касался боковой по-
верхности спецлиней-
ки, установленной на
шпинделе вместо дис-
ка пилы. Правильность
установки линейки
проверяется по инди-
катору путем поворота
шпинделя на 180°,
бабка перемещается по
своим направляющим.
Допускаемое отклоне-
ние 0,03 мм на длине
100 мм
26
Продолжение таблицы 4
№ про- верки	Эскиз	Что прове- ряется	Метод проверки и допус- каемое отклонение
4
Перпенди-
кулярность
плоскости
реза заго-
товки к оси
заготовки
Перпенди-	На призме для креп-
кулярность	ления заготовки зажи-
сси заготов-	мается оправка, име-
ки, зажатой	ющая на конце фла-
в тисках, к	нец, торцевая поверх-
направле-	ность которого строго
нию подачи	перпендикулярна к оси
пилы	оправки. Индикатор укрепляется на шпин- дель -станка так, что- бы его мерительный
	штифт касался торца фланца оправки. Про-
t верка производится по
вертикальному и го-
ризонтальному диа-
метрам поверхности
торца, для чего:
а)	поворотом шпинделя
засекаются крайние
точки торцевой поверх-
ности;
б)	бабка перемещается
по своим направляю-
щим. Допускаемое от-
клонение 0,08 мм на
длине 100 мм
5
От обточенной на то-
карном станке заготов-
ки диаметром от 50
до 200 мм, зажатой в
тисках, отрезается
часть любой длины, но
не менее 50тиж. Уголь-
ником и щупом прове-
ряется перпендикуляр-
ность плоскости ре-
за к образующей бо-
ковой поверхности за-
готовки.
Допускаемое отклоне-
ние 0,15 мм на длине
100 мщ
27
Эксплуатация станка
Надежная работа фрезерно-отрезного станка, а также
срок его службы во многом зависят от правильной экс-
плуатации, соблюдения правил ухода и обслужива-
ния и своевременного планово-предупредительного ре-
монта. Перед первоначальным пуском станка необхо-
димо:
а)	тщательно очистить резервуары для рабочей и
охлаждающей жидкостей;
б)	залить в резервуар рабочую жидкость;
в)	заполнить маслом бабку пильного диска и редук-
тор стружковыгрузки до контрольных отметок масло-
указателя; заливку масла производить только через
фильтр;
г)	через решетку шнека стружковыгрузки залить в ре-
зервуар охлаждения охлаждающую жидкость до конт-
рольной отметки указателя уровня. В качестве охлажда-
ющей жидкости рекомендуется эмульсия (10—15% рас-
твор эмульсола);
д)	проверить крепление сегментной пилы.
После подготовки станка производится предваритель-
ный пуск с целью проверки работоспособности узлов
и механизмов. Убедившись в том, что пила вращается
снизу вверх и смазочная система работает нормально,
можно приступить к работе на станке. Запуск станка
и осуществление движений, предусмотренных конструк-
цией станка, производится включением и выключением
соответствующих кнопок и рукояток управления, назна-
чение которых описано в разделе «Управление станком,
его наладка и регулировка».
В гидроприводе станка применяется масло Индустри-
альное 20 (ГОСТ 1707—51), вязкость которого 2,8—3,2
условных градуса Энглера при 50° С.
В* случае нарушения нормальной работы гидропри-
вода в первую очередь необходимо выяснить, не вызваны
ли эти нарушения попаданием воздуха в систему или
загрязнением масла. Наличие воздуха в системе вызовет
появление пены и пузырей на поверхности масла. В этом
случае следует проверить плотность соединений труб
и аппаратов. Загрязнение масла может вызвать заедание
золотников.
28
Если принятые меры не устраняют нарушений,
следует проверить исправность гидроаппаратуры, фильт-
ра.
При тугом ходе золотников управления необхо-
димо прочистить демпферные отверстия и сливы уте-
чек.
В случае просачивания масла через стыки нужно
затянуть крепежные винты, а если масло продол-
жает просачиваться, — заменить уплотняющие про-
кладки.
Если золотники управления при отключении электро-
магнитов не возвращаются в исходное положение, сле-
дует проверить целость пружин. Поломанные пружины
заменить.
При наличии задиров во втулке золотника аппарат
подлежит замене.
При эксплуатации станка необходимо систематиче-
ски наблюдать*за уровнем масла в резервуаре. При
понижении уровня ниже риски маслоуказателя следует
дополнительно залить масло. Замена масла в резервуаре
приурочивается к текущему ремонту станка. Очистка
пластинчатого фильтра Г41-42 производится не реже
одного раза в 2—3 месяца путем пропускания под давле-
нием в обратном направлении сначала керосина, а затем
масла.
Для нормальной работы гидросистемы станка реко-
мендуется не реже одного раза в неделю очищать плас-
тинчатый фильтр путем вращения его рукоятки.
Установленный на фундаменте станок должен быть
правильно и надежно заземлен.
При эксплуатации электрооборудование станка не-
обходимо периодически очищать от пыли и грязи, не реже
одного раза в год разбирать и промывать бензином
детали двигателя, смазывать подшипники качения смаз-
кой УТВ-1-13 или тавотом. Температура нагрева подшип-
ников не должна превышать 70° С, а сопротивление изо-
ляции в нагретом состоянии должно быть не менее
0,5 мегом.
При уходе за релейно-контакторной аппаратурой не-
обходимо: а) периодически очищать аппаратуру от пыли
и грязи, особенно контакты аппаратов (лучше всего поль-
зоваться для этой цели пылесосом); б) износившиеся
29
детали своевременно заменять; в) периодически смазы-
вать легким слоем технического вазелина трущиеся по-
верхности якоря и сердечника, после смазки места стыка
вытереть насухо.
При работе электромагнитов допускается небольшое
гудение, свойственное магнитным системам переменного
тока.
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ФРЕЗЕРНО-ОТРЕЗНЫЕ СТАНКИ
Наряду с фрезерно-отрезными станками общего на-
значения, предназначенными в основном для разрезания
черных металлов, широкое распространение получили
специальные фрезерно-отрезные станки.
Специальные фрезерно-отрезные станки можно раз-
делить на следующие группы:
1.	Станки для разрезания цветных металлов, их спла-
вов и неметаллических материалов. Применение таких
станков дает возможность получить высокую производи-
тельность за счет более высоких режимов резания.
2.	Станки для разрезания крупногабаритных загото-
вок и специальных профилей.
3.	Станки для вырезки тамплетов.
4.	Комбинированные станки, позволяющие совмещать
отрезание с другими технологическими операциями (свер-
лением, центрованием и др.).
5.	Станки с высокой степенью автоматизации.
Отрезной станок модели МП26
Отрезной станок модели МП26 предназначен для раз-
резания канатов диаметром до 100 мм.
Таблица 5
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размерность	Модель
		МП26
Диаметр сегментной пилы:		
наибольший	ММ	1000
наименьший Диаметр разрезаемого каната:		850
наибольший		200
наименьший Скорость сегментного диска:		100
наибольшая	м/сек	120
наименьшая		100
Наибольший ход салазок	мм	400
Скорость перемещения салазок	м/мин	0,02—2
Усилие зажима каната Мощность электродвигателя главного дви-	кГ	270
жения	кет	40
Общая мощность электродвигателей Габариты станка:		41,825
длина	мм	2550
ширина		1570
высота		1700
Вес станка	кг	4150
Быстроходная дисковая пила модели МП43
Быстроходная дисковая пила модели МП43 предна-
значена для разрезания сегментными пильными дисками
цветных металлов различного профиля и обрезки латун-
ных литников.
31
Разрезание на станке производится под углом 90°
к оси разрезаемой заготовки.
Техническая характеристика станка
Таблица 6
Основные данные	Размерность	Модель
		МП43
Размеры сегментной пилы:		
диаметр	ММ	610
ширина		6,5
Размер обрезаемого профиля		600 X юо
Размер обрезаемого литника		60—85
Перемещение стола с заготовкой (гидрав- лическое бесступенчатое)	мм/мин	100—1000
Число оборотов шпинделя Скорость хода пильной бабки:	об/мин	196
рабочего	м/мин	0,1—1,0
обратного		5
Число электродвигателей	—	4
Мощность электродвигателя главного дви- жения	кет	40
Общая мощность электродвигателей Габариты станка:		42,2
длина	мм	2940
ширина	в	2870
высота		1000
Вес станка	кг	3220
Быстроходные дисковые пилы моделей МП61, МП62,
МП63, МП64,
Быстроходные дисковые пилы моделей МП61, МП62,
МП63, МП64 предназначены для разрезания труб и пру-
тков медных сплавов.
32
Таблица 7
Технические характеристики станков
Основные данные	Размер- ность	Модель			
		МП61 |	МП62	МП63	МП64
Размеры сегмент- ной пилы:		•			
диаметр	ММ	350	510	710	1430
ширина		5	6	6,5	10,5
Диаметр разреза- емого профиля:					
круга		3—45	30—100	60—160	—
трубы		3—45	30—140	60—300	150—400
Пределы подач пильной бабки (гидравлическая бесступенчатая)	мм/мин	200—1000	12—1000	12—1000	400—1000
Окружная скорость сегментной пилы	м/мин	3000	3000	3000	3000
Число электродви- гателей	—	2	3	4	5
Мощность электро- двигателя глав- ного движения	кеш	4,5	14	20	20
Общая мощность электродвигате- лей Габариты станка:		5,5	15,825	30,725	23
длина	мм	1200	2200	2425	3100
ширина		1280	1320	1500	1850
высота		1380	1565	1800	1985
Вес станка	кг	750	2440	3500	5700
Фрезерно-отрезной станок модели МП78
Фрезерно-отрезной станок модели М.П78 предназна-
чен для разрезания пильными дисками круглых слитков
из алюминиевых сплавов диаметром 700—1100 мм. На
станке можно производить разрезание только под углом
90° к оси материала.
2 Зак. 528
33
Таблица 8
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размерность	Модель
		МП78
Размеры сегментной пилы: диаметр ширина Диаметр разрезаемого материала: наибольший наименьший Длина отрезаемой заготовки: наибольшая наименьшая Число ножей сегментной пилы Число сегментных пил Скорость резания Скорость рабочей подачи сегментных пил Наибольший ход пильных бабок Число насосов Число электродвигателей Мощность электродвигателя привода пиль- ной бабки Мощность электродвигателя привода гид- ронасоса подачи пильных бабок Мощность электродвигателя привода гид- ронасоса управления Мощность электродвигателя привода те- лежки подачи заготовки Мощность электродвигателя привода от- водящего рольганга Мощность электродвигателя привода за- жима Общая мощность электродвигателей Габариты станка: длина ширина высота Вес станка	ММ м/мин мм/мин мм кет мм кг	2000 15 1100 700 2000 25 88 2 1200 50—400 850 2 9 НО 7 1,7 2,8 2,8 1,0 235,6 14 570 7 600 4050 35 000
34
Фрезерно-отрезной станок модели МП80
Фрезерно-отрезной станок модели МП80 предназна-
чен для разрезания сегментным пильным диском труб
круглого профиля.
Таблица 9
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размерность	Модель
		МП80
Размеры сегментной пилы:		
диаметр	ММ	1010
ширина		8
Размер разрезаемого материала:		
наибольший		350
наименьший		100
Число оборотов сегментной пилы	об/мин	2; 3,15; 5;
Пределы подач сегментной пилы (гидрав-		8,1; 12,4; 20
лическая бесступенчатая)	мм/мин	12—450
Скорость хода пильной бабки:		
рабочего	м/мин	2,8
обратного		6,5
Число электродвигателей	—	4
Мощность электродвигателя пильной		
бабки	кет	10
Мощность электродвигателя гидронасоса		2,8
Мощность электродвигателя насоса ох-		
лаждения		0,15
Мощность электродвигателя привода		
стружковыгрузки		0,4
Общая мощность электродвигателей		13,35
Габариты станка:		
длина	мм	3070
ширина		1580
высота	»	1950
Вес станка	кг	6450
2*
35
Отрезные полуавтоматы моделей МП36, МП37,
МП38
Отрезные станки-полуавтоматы моделей МП36, МП37,
МП38 предназначены для разрезания круглых слитков
из алюминия и его сплавов при длине заготовок 5500—
6000 мм.
Таблица 10
Технические характеристики станков
Основные данные	Размерность	Модель		
		МП36	I МП37	1 МП38
Размеры сегментной пилы:				
диаметр	ММ	730	1430	2130
ширина		6,5	10,5	14,5
Размер разрезаемой круг- лой заготовки:				
наибольший диаметр	»	240	500	800
наименьший диаметр		80	200	500
мерная длина		315—500	400—1100	1000—1800
Окружная скорость сег- ментной пилы	м/мин	1200, 2000	1200	1200
Наибольший ход пильной бабки	мм	410	550	850
Скорость хода пильной бабки:				
рабочего	м/мин	0,09—0,5	0,09—0,5	0,09—0,5
обратного		2	2	2
Число электродвигателей	—	3	3	4
Мощность электродвига- теля главного движения	кеш	40	75	ПО
Общая мощность электро- двигателей		41,825	76,85	113,55
Габариты станка:				
длина	мм	2640	3740	4465
ширина		1725	2190	3590
высота		1775	2400	2865
Вес станка	кг	5500	11 000	24 600
36
Фрезерно-отрезной станок модели МП147
Фрезерно-отрезной станок модели МП 147 предназна-
чен для разрезания доменных и катодных графитных бло-
ков. Разрезание блоков может производиться под пря-
мым углом и углом 45° к оси заготовки.
Техническая характеристика станка
Таблица 11
Основные данные	Размерность	Модель
		МП147
Размеры сегментной пилы: диаметр	мм	2000
ширина		14,5
Скорость резания	м/сек	10; 20
Наибольший ход пильной бабки	мм	2200
Габариты блоков: для прямого реза	»	400x400
для косого реза под углом до 45°		550 х 550 800X400 400x400
Число оборотов шпинделя	об/мин	550x550 96; 200
Угол поворота стола	град	45
Скорость перемещения стола	м/мин	9
Число электродвигателей	—	3
Мощность электродвигателя главного движения	кеш	20; 28
Габариты станка: длина	мм	5300
ширина	»	2800
высота	»	2935
Вес станка	кг	15 000
37
Фрезерно-отрезной станок модели МП152
Фрезерно-отрезной станок модели МП152 предназна-
чен для разрезания профилей прессованного алюминия.
На станке можно производить разрезание под углом
60—90° к оси материала.
Таблица 12
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размерность	Модель МП152
Размеры сегментной пилы:		
диаметр	мм	1010
ширина		8
Скорость резания	м/сек	20
Наибольший размер разрезаемого матери- ала	мм	300x300
Мерная длина материала		До 600
Наибольший ход пильной бабки		600
Число электродвигателей	—	3
Мощность электродвигателя главного движения	кет	28
Общая мощность электродвигателей Габариты станка:		30,95
длина*	мм	3100
ширина		1900
высота		2000
Вес станка	кг	7000
Фрезерно-отрезной станок модели МП163
Фрезерно-отрезной станок модели МП163 предназна-
чен для разрезания круглых слитков из алюминиевых
и магниевых сплавов длиной 5500—6000 мм,
38
Таблица 13
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размер- ность	Модель
		МП163
Размеры сегментной пилы:		
диаметр	ММ	2000
ширина		14,5
Число пильных дисков Диаметр разрезаемых слитков:	—	1
наибольший	мм	700
наименьший		200
Мерная длина материала:		
наибольшая		1200
наименьшая		100
Пределы подач пильной бабки (гидравличес- кая бесступенчатая)	мм/мин	20—2000
Скорость отвода пильной бабки Скорость резания:	м/мин	4,5
наибольшая		1200
наименьшая		800
Длина хода пильной бабки	мм	760
Число оборотов сегментной пилы	об/мин	128; 192
Скорость подачи слитков	м/мин	9,4
Скорость отвода отрезанных заготовок		14,8
Мощность электродвигателя главного дви- жения	кет,	100
Число электродвигателей	—	5
Общая мощность электродвигателей Габариты станка:	кет.	106
длина	мм	4550
ширина		3500
высота		2810
Вес станка	кг	26 000
39
Фрезерно-отрезной полуавтомат модели МП68.
Фрезерно-отрезной полуавтомат модели МП68 пред-
назначен для разрезания сегментными пильными дис-
ками черных металлов различного профиля: круга, квад-
рата, двутавра, швеллера, уголка и других при габаритах
заготовки 600X700 мм на мерные длины 50—1500 мм.
Разрезание на станке производится под углом 90°
к оси материала.
Техническая характеристика станка
Таблица 14
Основные данные	Размер- ность	Модель
		МП68
Размеры сегментной пилы:		
диаметр	мм	2000
ширина		14,5
Скорость резания Диаметр разрезаемого материала:	м/мин	25,12
наибольший	мм	750
наименьший Скорость хода пильной бабки:		500
рабочего	мм/мин	5—350
обратного	м/мин	1,5
Наибольший ход пильной бабки	мм	850
Число электродвигателей Мощность электродвигателя главного движе-	—	7
ния	кеш	40
Общая мощность электродвигателей Габариты станка:		47,65
длина	мм	4870
ширина		2700
высота		3105
Вес станка	кг	15 500
40
Фрезерно-отрезной станок модели МП126
Фрезерно-отрезной станок модели МП 126 предназна-
чен для разрезания сегментными пильными дисками
крупногабаритных штамповых кубиков стальных поковок
круглого и прямоугольного сечений на мерные длины.
На станке предусмотрено разрезание под углом 90°
к оси разрезаемого материала.
Таблица 15
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размер- ность	Модель
		МП 126
Размеры сегментной пилы:		
диаметр	ММ	2000
ширина		14,5
Число пильных дисков	—	2
Число зубьев сегментной пилы	—	176
Наибольший вес заготовки	m	50
Наибольшие размеры разрезаемых сечений:		
круглого (диаметр)	мм	1350
прямоугольного		2000x600
максимальная длина		15 000
Загрузка разрезаемых заготовок на стол механизма подачи	—	Краном
Подача разрезаемых заготовок на после- дующее разрезание	—	Механическая
Шаг подачи	мм	130
Зажим разрезаемых заготовок	—	Электромехани- ческий
Разрезание заготовок на мерные длины	—	По разметке
41
Продолжение таблицы 15
Основные дан	Размер- ность	Модель
		МП126
Удаление отрезаемых заготовок из зоны резания Подача пильных бабок Регулирование скорости подачи пильных бабок Скорость подачи пильных бабок Скорость быстрого подвода и отвода пильных бабок Скорость резания Число оборотов шпинделя Величина хода правой и левой пильных бабок Скорость отвода заготовки отводным роль- гангом Число электродвигателей Мощность электродвигателя привода пильной бабки: правой левой Габариты станка: длина ширина высота общая высота над уровнем пола Вес станка	мм/ мин м/мин об/мин мм м/мин кет мм кг	Механизирован- ное Электромеха- ническая Бесступенчатое 1,85—18,5 0,23 6,37; 7,96; 10,05 1; 1,26; 1,6 3260 1,2 14 22 22 12 100 6300 6330 6350 105 000
42
Фрезерно-отрезной станок модели МП98
Фрезерно-отрезной станок модели МП98 предназна-
чен для вырезки проб у торцов заготовок. Разрезание
осуществляется одновременно тремя пильными дисками
(двумя с вертикальной осью вращения и одним — с гори-
зонтальной) .
Техническая характеристика станка
Таблица 16
Основные данные	Размер- ность	Модель
		МП98
Размеры сегментной пилы:		
диаметр	лии	710
ширина		6,5
Число дисков	—	3
Размер разрезаемых заготовок:		
наибольший	мм	1030
наименьший		200
Наибольшая глубина радиального реза		220
Наибольшая глубина осевого реза		220
Скорость резания	м/мин	10; 14; 20; 27,9
Скорость хода пильной бабки:		
рабочего	мм/мин	До 450
обратного	м/мин	3
Наибольший ход пильной бабки	мм	1750
Число электродвигателей	—	4
Общая мощность электродвигателей	кет	20,75
Габариты станка:		
длина	мм	4270
ширина		1980
высота		1920
Вес станка	кг	11 600
43
Фрезерно-отрезной станок модели МП175
Фрезерно-отрезной станок модели МП 175 предназна-
чен для отрезания технологических припусков и сегмен-
тов из специальных профилей, а также прямых профи-
лей длиной до 10 000 мм.
Таблица 17
Техническая характеристика станка
Основные данны	Размер- ность	Модель
		МП175
Размеры сегментной пилы: диаметр ширина Наибольшая длина разрезаемых сегментов Зажим разрезаемых заготовок Скорость резания при установке на станке сегментной пилы диаметром 1430 мм и шки- вов диаметром 315 и 450 мм Скорость резания при установке на станке сегментной пилы диаметром 1600 мм и шки- вов диаметром 485 и 355 мм Число электродвигателей Мощность электродвигателя главного дви- жения Габариты станка: длина ширина высота Вес станка	ММ м/мин » кет мм » кг	1430 10,5 7500 Гидравли- ческий 1200 2800 3 55 8850 6110 2540 10 360
44
Рельсорезно-сверлильный станок модели МП13А
Комбинированный рельсорезно-сверлильный станок
модели МШЗА предназначен для одновременного раз-
резания рельсов дисковой пилой и сверления шести бол-
товых отверстий спиральными сверлами.
Станок нашел широкое применение в рельсосварочных
поездах и рельсорезных летучках. Конструкция станка
дает возможность производить раздельно операции раз-
резания рельсов и сверления болтовых отверстий.
Таблица 18
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размер- ность	Модель
		МП13А
Размеры сегментной пилы:		
диаметр	ММ	610
ширина		6,5
Размер разрезаемого профиля рельсов:		
наибольший	—	Р-65
наименьший	—	Р-43
Число шпиндельных головок	—	2
Число шпинделей в головке	—	3
Скорость быстрого подвода пильной бабки	м/мин	2,5
Скорость быстрого отвода пильной бабки	»	3
Пределы подач пильной бабки (гидравличес- кая бесступенчатая)	мм/мин	25—400
Подача сверлильной головки	»	16—1000
Скорость резания	м/мин	9,4; 13,2; 18,6; 26,3
Мощность электродвигателя главного дви- жения	кет	4,5
Габариты станка:		
длина	мм	2670
ширина		1825
высота		1700
Вес станка 1	кг	5550
45
Центровально-отрезной станок модели МП83
Центровально-отрезной станок модели МП83 пред-
назначен для разрезания сегментными пильными диска-
ми заготовок из черного металла диаметром до 500 мм
и длиной до 12 000 мм с последующей зацентровкой
торца.
На станке можно производить разрезание только под
углом 90° к оси материала.
Таблица 19
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размер- ность	Модель
		МП83
Размеры сегментной пилы:		
диаметр	ММ	1430
ширина		10,5
Наибольший диаметр разрезаемой заготовки		500
Пределы подач пильной бабки (бесступенча- тая, гидравлическая)	мм/мин	12—400
Число оборотов сегментной пилы	об/мин	1,5; 3,5; 7; 10; 14
Наибольший диаметр сверла	мм	50
Число оборотов шпинделя	об/мин	32; 63; 125; 240; 480; 960
Подача пиноли (бесступенчатая гидравли- ческая)	мм/мин	0,12—5
Мощность электродвигателя пильной бабки	кет	14/20
Мощность электродвигателя центровальной головки		0,5
Мощность электродвигателя гидронасоса	»	2,8
Мощность электродвигателя стружковыгруз- ки	»	0,6
Мощность электродвигателя насоса охлажде- ния		0,15
Габариты станка:		
длина	мм	3660
ширина	»	2670
высота	»	2600
Вес станка	кг	12 000
46
Фрезерно-отрезной автомат модели МП87М
Фрезерно-отрезной автомат модели МП87М предна-
значен для разрезания сегментными пильными дисками
черных металлов круглого и квадратного сечений с вре-
менным сопротивлением разрыву до 120 кГ/мм2. Разре-
зание производится под углом 90° к оси материала. На
станке предусмотрена работа на автоматическом и полу-
автоматическом циклах.
Таблица 20
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размер- ность	Модель
		МП87М
Размеры сегментной пилы: диаметр	ММ	1010
ширина	»	8
Наибольший размер разрезаемого материала: круглого		350
квадратного		250
Число оборотов сегментной пилы	об/мин	2—20
Наибольшая длина разрезаемой заготовки по упору	мм	700
Пределы подач пильной бабки (бесступенчатая гидравлическая)	мм/мин	12—450
Скорость быстрого подвода пильной бабки	м/мин	2,7
Скорость быстрого отвода пильной бабки		3
Скорость подачи заготовки		2,7
Мощность электродвйгателя главного движения	кет	10
Мощность электродвигателя гидронасоса		3
Мощность электродвигателя редуктора стружко- выгрузки		0,4
Мощность электродвигателя насоса охлаждения		0,15
Число электродвигателей	—	4
Общая мощность электродвигателей	кет	13,55
Габариты станка: длина	мм	3070
ширина		3300
высота	ъ	1965
Вес станка	кг	7830
47
Фрезерно-отрезной автомат модели МП250
Фрезерно-отрезной автомат модели МП250 предназ-
начен для разрезания сегментными пильными дисками
черных металлов различного профиля: круглого и квад-
ратного — на автоматическом цикле, двутаврового, швел-
лерного, углового — на простом цикле.
Техническая характеристика станка
Таблица 21
Основные данные	Размер- ность	Модель
		МП250
Размеры сегментной пилы: диаметр	ММ	710
ширина	»	6,5
Наибольшая длина хода пильной бабки	»	360
Наибольший диаметр разрезаемого материала: круглого		240
квадратного	»	220
швеллера двутавра Длина отрезаемой заготовки по упору: наибольшая	мм	№ 40 № 40 400
наименьшая	»	20
Число оборотов сегментной пилы	об/мин	3,3; 5,15; 7,5;
Пределы подач пильной бабки (бесступенча- тая гидравлическая)	мм/мин	11,5; 16,5; 25,5 12—500
Подача заготовки	м/мин	4,5—5
Скорость быстрого подвода пильной бабки	»	2
Скорость быстрого отвода пильной бабки	»	3,6
Мощность электродвигателя главного движе- ния	кет	7,5
Мощность электродвигателя гидронасоса	ъ	1,5
Мощность электродвигателя насоса охлаж- дения	»	0,125
Мощность электродвигателя стружковыгрузки	»	0,4
Производительность гидронасоса	л/мин	18
Габариты станка: длина	мм	2550
ширина	»	1260
высота	»	1775
Вес станка	кг	3700
48
Фрезерно-отрезной автомат модели ГДЗ‘2
Фрезерно-отрезной автомат модели ГД32 предназна-
чен для разрезания сегментными пильными дисками
прутковой стали на мерные заготовки в автоматизиро-
ванном отделении по производству поковок железно-
дорожных подшипников.
На станке можно производить разрезание под уг-
лом 90° к оси материала.
Техническая характеристика станка
Таблица 22
Основные данные	Размер- ность	Модель
		ГД32
Размеры сегментной пилы:		
диаметр	ММ	710
ширина		6,5
Размеры разрезаемых прутков:		
диаметр	»	120—160
длина		3000—4000
Длина разрезаемых заготовок	»	150—300
Число одновременно разрезаемых прутков	—	2
Число одновременно разрезаемых заготовок	—	4
Число сегментных пил	—	2
Вместимость магазина загрузки прутков	—	14
Пределы подач пильной бабки (гидравличес-		
кая бесступенчатая)	мм/мин	10—200
Скорость отвода пильной бабки	м/мин	3,5
Скорость подвода пильной бабки		2,5
49
Продолжение таблицы 22
Основные данные	Размер- ность	Модель
		ГД32
Число оборотов сегментных пил	об! мин	4; 5; 6,3; 8; 10; 12,5
Скорость подачи прутков приводными роли- ками	м/мин	5
Мощность электродвигателя привода сегмент- ных пил	кет	28
Мощность электродвигателя гидропривода	ъ	2,8
Мощность электродвигателя привода пода- ющего ролика	»	0,6
Мощность электродвигателя подающего рольганга		1
Мощность электродвигателя транспортера уборки отрезанных заготовок	»	1
Мощность электродвигателя насоса охлаж- дения		0,6
Мощность электродвигателя магазина, за- грузки	»	1,7
Число электродвигателей	—	7
Общая мощность электродвигателей	кет	35,7
Габариты станка:		
длина	мм	7180
ширина		4500
высота	»	3750
Вес станка	кг	12 000
50
ИНСТРУМЕНТ
ФРЕЗЕРНО-ОТРЕЗНЫХ СТАНКОВ
В качестве инструмента
на фрезерно-отрезных стан-
ках применяются круглые
зубчатые пилы, которые
могут быть цельносталь-
ными и сборной конструк-
ции.
Цельностальные пилы из-
готовляются диаметром не
более 200 мм ввиду труднос-
тей чисто технологического
Рис. 8. Круглая сегментная
пила:
/ — сегмент; 2 — диск; 3— за-
клепки^
характера, высокой стоимос-
ти и значительного расхода быстрорежущей стали. Кро-
ме того, при поломке одного или нескольких режущих
зубьев восстановление пилы невозможно.
Пилы больших диаметров, начиная с 275 мм и более,
изготавливаются сборными с целью экономии быстро-
режущей стали, простоты изготовления и ремонта. Сбор-
ные пилы бывают с зубчатыми сегментами и со встав-
ными зубьями.
Круглые сегментные пилы (рис. 8) состоят из сегмен-
тов /, имеющих определенное количество зубьев, кото-
рые насаживаются на диск 2. Сегменты скрепляются с
диском при помощи заклепок 3.
3 2 1
Рис. 9. Пила со вставными Рис. 10. Пила сборной конструкции
зубьями:	с Г-образными зубьями:
/ — диск; 2 — клинья; 3 — зубья; / — диск; 2 — зубья; 3 — выступ;
4 — выступ..	4 — штифты..
51
Пилы со вставными зубьями (рис. 9) состоят из дис-
ка /, в пазах которого при помощи клиньев 2 крепятся
вставные зубья 3. От смещения в направлении оси диска
зубья удерживаются выступом 4.
Существуют также пилы сборной конструкции с Т--
образными зубьями.
Пила с Г-образными зубьями (рис. 10) состоит из
диска 1 с радиальными пазами. Зубья 2 соединяются с
диском при помощи хвостовика, имеющего выступ 3,
и крепятся на диске с помощью штифтов 4. Закреплен-
ные на диске зубья образуют зубчатый венец по окруж-
ности.
Круглые сегментные пилы
Круглые сегментные пилы изготавливаются диамет-
ром от 275 до 2000 мм. Основные размеры круглых сег-
ментных пил приведены в табл. 23.
Таблица 23
Основные размеры круглых сегментных пил (ГОСТ 4047—52)
D, мм	в, мм	d, мм	Число зубьев			Число сегмен- тов	Тип крепления сегментов
			круп- ных	сред- них	мел- ких		
275 350	5	32	56	84	112	14	Тип А с 3 симмет- рично расположен- ными заклепками
510	6	70	72	108	144	18	
710	6,5	80	96	144	192	24	
1010	8	120	120	180	240	30	
1430	10,5	150	144	216	288	36	Тип Б с 4 симмет- рично расположен- ными заклепками
2000	14,5	240	176	264	352	44	
Условное обозначение круглой сегментной пилы диаметром D =
= 350 мм с 56 зубьями: пила 350 X 56 ГОСТ 4047—52.
52
Сегменты изготавли-
ваются из быстрорежу-
щей стали Р18 (ГОСТ
5952—63), диски пил — из
стали марок 50Г или 65Г,
заклепки к пилам — из
стали марок 08; 10 или 15.
Твердость диска долж-
на быть	228—321 НВ,
твердость рабочей части
сегмента — 62—65HRC, а
нерабочей части — не бо-
лее 45HRC. Чистота пе-
редней и задней поверх-
ностей режущей части, а
также боковых поверхно-
стей сегментов должна
быть не ниже 7-го класса,
боковых поверхностей дисков — не ниже 6-го класса
(ГОСТ 2789—59).
Зубья сегмента (рис. И) имеют переменный попереч-
ный профиль: один из них выше, с сильно скошенными
углами, другой ниже, с небольшой фаской. Передний и
задний углы выбираются в зависимости от профиля и
прочности разрезаемого материала. Можно рекомендо-
вать согласно ГОСТ 2321—43 следующие углы (табл. 24):
Рис. 77. Сегмент диска:
7 — зуб предварительной разрезки;
2 — зуб окончательной разрезки.
Таблица 24
Рекомендуемые величины переднего и заднего углов
Разрезаемый материал	7°	
Сталь с авр 90—60 кГ/мм*	20	16
60—100	15	
свыше 100	10	
Чугун НВ до 150	15	16
свыше 150	10	
53
Для материалов с сгвр до 30 кГ/мм1 рекомендуется
передний угол у = 25° Величина шага зубьев оказывает
значительное влияние на производительность и зависит
от величины подачи, твердости и размера обрабатывае-
мого материала. Рекомендуемые величины шага зубьев
приводятся в табл. 25.
Таблица 25
Рекомендуемые величины шага зубьев сегментных пил
Заготовка	Размер в мм	Шаг зуба в мм
Круглый и квадратный материал	40-80	12—18
То же	80—130	20—26
	130—200	24—30
	200—300	26—32
	300—500	26—43
Круглый и квадратный материал пакетом		8—20
Профили в пакете		16—20
Трубы тонкостенные		6—10
Трубы толстостенные		10—24
Латунь, медь (сплошное сечение)		До 30
Алюминий, магниевые сплавы (сплошное		
сечение)		До 40
Алюминий, магниевые сплавы (профили)		3—10
Примечание.
Большие значения шага отвечают большему
размеру заготовки.
Диаметр пил выбирается в зависимости от макси-
мальных размеров разрезаемого материала по табл. 26.
Диаметр пил для профильного материала может быть
выбран из следующих соотношений:
для двутавра 0=1,4 Я;
для швеллера 0=1,3 Н\
где О — диаметр пилы;
Н—высота профиля.
54
Таблица 26
Рекомендуемые величины диаметра сегментных пил
Сечение раз- резаемой заго- товки	Диаметр сегментной пилы в мм							
	275	350	410	510	610	710	810	1010
Круг диамет- ром	90	115	135	168	203	235	270	335
Квадрат со стороной	85	108	127	158	190	220	250	313
Заточка пил
Правильная и своевременная заточка пил (как но-
вых, так и бывших в эксплуатации) сказывается на сро-
ке службы пилы, производительности отрезной операции
и чистоте поверхности разрезаемого материала.
Износ режущих зубьев происходит как по передней,
так и по задней граням и зависит от свойств обрабаты-
ваемого материала, материала зубьев пилы, чистоты об-
работки поверхности режущих элементов зуба, сечения
срезаемой стружки, геометрии режущих элементов и ре-
жимов резания.
Признаком износа пилы можно считать наличие бле-
стящих участков на режущей кромке и на уголках
зубьев.
Пилы круглые сегментные изнашиваются по задней
грани зубьев. Величины износа даны в табл. 27.
Допустимое стачивание сегмента диска можно опре-
делить по формуле:
7И — 7? —	^2 Н—Я- мм,
где R — радиус пилы в мм;
R2 — радиус сегмента в мм;
h2— высота расположения заклепок, скрепляющих
сегменты, в мм;
d2— диаметр отверстия под заклепку в мм;
hi — высота зуба в мм.
Для заточки дисковых сегментных пил наиболее ши-
роко применяются заточные станки моделей 3692 и
B3-43.
55
Таблица 27
Данные об износе и стойкости круглых сегментных пил
Критерий затупления в мм 0,6—0,8
Основные размеры инструмента в мм			Величина допустимо- го стачива- ния М в мм	Величина стачивания за одну переточку h в мм	Количество _пер ето- чек п	Расчетное время ра- боты ин- струмента Т i в час	Расход инструмента] на 1000 часов основ- ного (технологичес- кого) времени в шт.
Диаметр пи- лы D	Высота сег- мента Н	Высота зуба hi					
275	32,5	6,2	10,8	0,7	15,0	136	7,4
350	35,0	6,7	12,3	0,7	17,0	153	6,5
410	37,0	8,0	14,0	0,7	20,0	262	3,8
510	40,0	8,0	11,7	0,7	16,0	212	4,7
610	45,0	8,5	16,0	0,7	22,0	368	2,7
710	45,0	8,5	16,0	0,8	20,0	336	3,0
810	50,0	9,0	15,0	0,9	16,0	340	3,0
1010	50,0	9,5	15,0	0,9	16,0	340	3,0
1430	65,0	12,0	27,5	0,9	3,0	765	1,3
Полуавтомат модели 3692 предназначен для заточки
дисковых сегментных пил диаметром от 275 до 1010 мм.
На станке производится заточка зубьев по профилю и
заточка боковых фасок. Конструкция и кинематика стан-
ка обеспечивают возможность заточки пил с различным
шагом зубьев как каждого последовательно, так и через
один зуб.
56
Станок модели B3-43 имеет то же назначение, что
и модели 3692, но отличается тем, что относительное пе-
ремещение шлифовального круга и зуба пилы достигает-
ся сочетанием вертикального возвратно-поступательного
движения салазок шлифовального круга и вращательно-
го движения пилы.
В табл. 28 приведена техническая характеристика
станков моделей 3692 и B3-43 для заточки дисковых сег-
ментных пил.
Таблица 28
Технические характеристики станков для заточки дисковых пил
Основные данные	Размер- ность	Модель	
		3692	B3-43
Диаметр затачиваемых сегментных пил:			
наибольший	ММ	1010	2000
наименьший Число зубьев затачиваемых сегментных пил:		275	710
наибольшее	—	240	—
наименьшее Шаг затачиваемых зубьев:	—	56	—
наибольший	мм	—	35,7
наименьший Ширина сегментных пил:		—	23,22
наибольшая		—	14,5
наименьшая Диаметры посадочных отверстий пилы:		—	6,5
наибольшие		120	240
наименьшие		32	80
Наибольший диаметр шлифовального круга		200	300
Число затачиваемых зубьев в мин	—	31; 50;	
Максимальное перемещение пилодержателя		79	
в вертикальной плоскости Вертикальное перемещение шлифовальной го-		500	
ловки		60	
57
Продолжение таблицы 28
Основные данные	Размер- ность	Модель	
		3692	B3-43
Величина автоматического хода шлифоваль- ной головки в вертикальной плоскости	ММ	4—16	—
Максимальный поворот шлифовальной головки	град	20	—
Число оборотов шлифовального круга	об/мин	2850	1910
Длина хода шлифовальной головки	мм	—	8—32
Общая мощность электродвигателей Габариты станка:	кет	2	2,45
длина	мм	920	900
ширина		690	900
высота		1765	2080
Вес станка	кг	1050	1200
Расчет потребности в режущем инструменте
Расчет потребности в отрезном инструменте на задан-
ную производственную программу производится по фор-
муле:
Д __ tQ * П ДГ ____________ tQ П	IS
60 . Л ’ ЛУ “ 60 1000 ’
где to — машинное время на разрезание одной детали
в мин\
п — количество обрабатываемых деталей, на кото-
рое рассчитывается норма расхода инструмен-
та, в шт.;
Т\—расчетное время работы инструмента до полно-
го износа в часах (см.табл.27);
7(1 — расход инструмента на 1000 часов основного
(технологического) времени в шт. (см. табл. 27);
/Су = 1,02 — коэффициент, учитывающий случайную убыль
инструмента.
58
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Выбор режима резания
От правильно выбранного режима резания зависит
повышение производительности и снижение себестоимо-
сти выпускаемой продукции.
При работе круглыми сегментными пилами назначе-
ние режима резания заключается в выборе рациональ-
ного сочетания подачи и скорости резания.
Величина подачи зависит от размера пилы, формы
зубьев, механических свойств обрабатываемого материа-
ла, высоты пропила и мощности оборудования. В соот-
ветствии с выбранной подачей на зуб определяется ско-
рость резания, минутная подача, число оборотов пилы
и мощность.
Выбранный режим резания, скорректированный по
паспортным данным станка, проверяется по мощности
электродвигателя и должен удовлетворять условию:
/У^/Уэ = /Уд . q кет,
где N — мощность, необходимая для разрезания метал-
ла, в квг,
Nq — эффективная мощность станка в кет (опреде-
ляется по паспорту станка);
т] — к. п. д. станка.
Если выбранный режим не отвечает указанным усло-
виям, необходимо скорость резания снизить до величины,
допускаемой мощностью станка.
Скорость резания и мощность определяются по фор-
мулам:
С р0’25
~ “^Д2 дО.З ^0,2 с0,2 t z0,l
N = 3,5 • ICT5 • п • z. /г°«8 • В • ЯЛ72 • кет,
где V — скорость резания в м!мин\
Cv — коэффициент, принятый для конструкционной
углеродистой стали равным 90, нержавеющей
стали — 72, жаропрочной стали — 45, дюралю-
миния — 450;
59
D — диаметр пилы в мм;
Т — период стойкости пилы в мин;
h — высота пропила в мм;
В — ширина пилы в мм;
Sz — подача на один зуб в мм;
z — число зубьев пилы;
N—мощность в кет для стали; для дюралюминия
числовые значения мощности приняты с коэф-
фициентом 0,4 от стали;
п — число оборотов пилы в минуту.
Определение
основного (технологического) времени
Основное время на операцию разрезания металла на
круглых сегментных пилах определяется по следующей
формуле:
То = -^— = мин,
где L — общая длина пути прохода пилы в направлении
подачи в мм;
I — длина сечения разрезаемого материала в на-
правлении подачи в мм;
h — дополнительная длина на врезание и перебег
пилы в мм;
SM — минутная подача пилы в мм!мин.
Определение вспомогательного времени,
времени на обслуживание рабочего места,
отдых и естественные надобности
Вспомогательное время Тв определяется в зависимо-
сти от профиля и размера проката, способа крепления
и длины заготовки. Время на обслуживание рабочего
места Тобс, отдых и естественные надобности ТОтд опре-
деляется в процентах от оперативного времени:
Тоос + Тотл = (То + Тв) а°бс-±а°тд мин,
60
где пОбс — время на организационное и техническое об-
служивание рабочего места в % от оператив-
ного времени;
йотд—время перерывов на отдых и естественные на-
добности в % от оперативного времени.
Определение
подготовительно-заключительного времени
Подготовительно-заключительное время включает
время на получение производственного задания, инструк-
таж, на ознакомление с работой, осмотр, настройку и
опробование оборудования перед началом обработки
партии заготовок и сдачу работы. Подготовительно-за-
ключительное время при работе на круглых сегментных
пилах приведено в табл. 37.
Определение нормы штучного времени
Норма штучного времени определяется по формуле:
= То + Тв + Гобс + Т'бтд-
Пример расчета нормы времени. Исходные данные:
заготовка — швеллер № 20а (ГОСТ 8240—56) длиной
6000 мм, материал — сталь, о'вр = 50 кГ]мм2.
Станок фрезерно-отрезной модели 8В66.
Паспортные данные
фрезерно-отрезного станка модели 8В66
Число оборотов шпинде- ля в минуту	3,3; 5,15; 7,5; 11,5; 16,6; 25
Подача	Гидравлическая бесступенчатая 12— —500 мм/мин
Мощность электродвигателя	7,5 кет
Инструмент	Пила сегментная D = 710 мм, z = 96
61
Операция: разрезание на две заготовки.
1.	Определение режима резания.
Для швеллера № 20а находят расчетную высоту про-
пила А=200 мм, В = 80 мм и ho—140 мм. По табл. 29
определяют подачу на один зуб пилы: Sz = 0,09 мм. Со-
гласно выбранной подаче Sz = 0,09 мм, диаметру пилы
D = 710 мм, высоте пропила hQ = 140 мм находим для
стали (ТВр = 75 кГ/мм2, скорость резания V=19,2 м/мин,
число оборотов пилы /2 = 8,6 об!мин, минутную подачу
SM = 69 mmImuh, потребную мощность М=4,5 кет.
Поправочные коэффициенты к режимам резания
определяют по табл. 34.
Для стали с авр= 50 кГ/мм2-.
KMo = KMn = KMSu =1,21;
KMN = 0,92;
^ = ^ = 1;
к =кгЛ, = 1.
ом
Пересчитав режимы с учетом найденных коэффици-
ентов, получим:
V=23,2 м/мин-,
п= 10,4 об/мин-,
SM = 84 мм/мин-,
п = 5,1 кет.
По паспорту станка производим корректировку ре-
жимов резания: число оборотов (ближайшее)
/2=11,5 об/мин-, минутная подача SM = 84 мм/мин.
Фактическая скорость резания будет:
v = -Тооо- =------1000---= 25’6 м/мин
Подача на один зуб пилы:
^ = ^ = Ti^=>M8
Мощность, необходимая для разрезания:
Nq=Nk-t\ = 7,5-0,75 = 5,6 кет.
62
Следовательно, мощность станка удовлетворяет вы-
бранным режимам резания.
2.	Определение основного (технологического) вре-
мени.
При длине сечения разрезаемого швеллера в направ-
лении подачи 1=80 мм, дополнительной длине на вре-
зание и перебег пилы /1=9 мм (табл. 47) и минутной
подаче SM = 84 mmImuh основное время равно:
/ -J- Zi 80	9	. л л
То =	= 1,06 мин.
3.	Определение вспомогательного времени.
Вспомогательное время Тв при разрезании швеллера
№ 20а находим по табл. 35. Это время равно 0,75 мин.
4.	Определение времени на обслуживание, отдых и
естественные надобности.
Время на обслуживание, отдых и естественные надоб-
ности согласно табл. 37 устанавливается в размере 7%
от оперативного времени:
Тобс + готд = (То + Тв) аобс^0а°тд = (1,06 + 0,75)	=
= 0,13 мин.
5.	Определение нормы штучного времени.
Тш = + Тв + Тобс + Годт = 1,06+0,75+0,13=1,94 мин.
На разрезание одной заготовки Тш=0,97 мин.
Подача на один зуб пилы
Таблица 29
		Диаметр пилы в мм			Расчетная высота пропила h0 в мм до				
Обр абатываемый материал		Форма зуба			50	100	150	250	Св. 250
		Мелкий	Сред- ний	Круп- ный	Подачи на 1 зуб пилы S? в мм				
Стали углеродистые конструкционные и леги- рованные, авр в кГ/мм?	До 90	710 2000	510 1010 2000	410 710 2000	0,07—0,09 0,08—0,10 0,09—0,13	0,06—0,08 0,07—0,09 0,08—0,10 0,09—0,13	0,05—0,07 0,06—0,08 0,07—0,09 0,08—0,10	0,04—0,06. 0,05—0,07 0,06—0,08 0,07—0,09	0,04—0,06 0,05—0,07 0,06—0,08
	Св. 90	710 2000	510 1010 2000	410 710 2000	0,05—0,07 0,06—0,08 0,07—0,09	0,04—0,06 0,05—0,07 0,06—0,08 0,07—0,09	0,03—0,05 0,04—0,06 0,05—0,07 0,06—0,08	0,025—0,04 0,03 —0,05 0,04 —0,06 0,05 —0,07	0,025—0,04 0,030—0,05 0,04 —0,06
Стали нержавеющие и жаропрочные		710 2000	510 1010 2000	410 710 2000	0,04—0,06 0,05—0,07 0,06—0,08	0,03—0,05 0,04—0,06 0,05—0,07 0,06—0,08	0,025—0,04 0,03 —0,05 0,04 —0,06 0,05 —0,07	0,02 —0,03 0,025—0,04 0,03 —0,05 0,04 —0,06	0,02 —0,03 0,025—0,03 0,03 —0,05
3 Зак. 528
Продолжение таблицы 29
	Диаметр пилы в мм			Расчетная высота пропила h0 в мм до				
Обрабатываемый материал	Форма зуба			50	100	150	250	Св. 250
	Мелкий	Сред- ний	Круп- ный	Подачи на 1 зуб пилы 8^ в мм				
	710	510	—	0,10—0,15	0,09—0,14	0,08—0,12	0,07—0,10	—
Дюралюминий, алюминий и алю-	2000	1010	410	0,11—0,16	0,10—0,15	0,09—0,14	0,08—0,12	0,07—0,10
миниевые сплавы	—	2000	710	0,13—0,18	0,11—0,16	0,10—0,15	0,09—0,14	0,08—0,12
	—	—	2000	—	0,13—0,18	0,11—0,16	0,10—0,15	0,09—0,14
Режимы
Разрезание на
Сталь конструкционная
D Z	Диаметр или высота пропила в мм до	Подача на 1 зуб					
		0,05				0,07	
		V	п	SM 1		V	п
	25	38,0	44	96	1,3	35	41
275	50	33,5	39	85	1,8	31	36
АА	75	28,5	33	72	2,4	26	30
	100	26,0	30	66	2,9	24	28
	25	41,0	37,0	81	1,2	38,0	34
	50	36,0	33,0	72	1,5	33,5	31
ЗбО	75	30,0	27,0	60	2,0	28,5	26
56	100	27,5	25,0	55	2,5	25,5	23
	по	26,0	23,5	51	3,0	24,0	22
	25	38	30	83	1,3	34,5	27
	50	33	26	72	1,7	30,5	24
410	75	28	22	61	2,3	26,0	20
~72	100	25	19	55	2,8	23,0	18
	125	23	18	50	3,2	21 0	16
	25	38,5	24,0	67	1,2	35,5	22,0
	50	34,0	21,0	60	1,6	31,0	19,0
	75	28,5	18,0	50	2,1	26,0	16,0
510	100	26,0	16,0	46	2,2	24,0	15,0
72	125	24,0	15,0	42	3,0	22,0	13,8
	150	22,5	14,0	39	3,4	20,5	12,8
	175	21,5	13,4	38	3,7	20,0	12,5
	50	33,5	17,5	55	1,5	30,5	16,0
	75	28,0	14,6	46	2,0	26,0	13,6
610	100	25,5	13,3	42	2,5	23,5	12,3
80	125	24,0	12,5	39	2,9	22,0	11,5
	150	22,0	11,5	36	3,1	20,5	10,7
	175	21,0	11,0	34	3,4	19,5	10,2
	50	34,0	15,3	57	1,7	, ъ 31Д	14,0
	75	28,5	13,0	48	2,3	26,0'	- 11,7
710	100	25,5	11,4	43	2,8	23,5'	10,5
96	150	22,0	10,0	37	3,6	20,5 (	} 9,2
	200	20,5	9,2	34	4,4	18,7	8,4
	250	19,2	8,6	32	4,8	17,0	7,6
66
Таблица 30
резания
заготовки
углеродистая аВр = 75 кГ/мм2
пилы S? в мм до
		0,10				0,13			
S м	1 N	°		S м	w	° 1	п	S м	ЛГ
134	1,6	33,0	38	180	2,0	31,0	36	229	2,3
119	2,2	29,0	34	158	2,6	27,5	32	203	3,1
99	2,9	24,5	28	133	3,5	23,0	27	170	4,1
92	3,6	22,0	25	120	4,3	21,0	24	155	5,1
114	1,4	35,0	32,0	149	1,7	33,0	30	191	2,0
101	1,9	31,0	28,0	132	2,3	29,0	26	169	2,6
86	2,5	26,0	24,0	111	3,0	24,5	22	142	3,6
76	3,1	23,5	21,0	101	3,7	22,0	20	128	4,3
73	3,7	22,5	20,5	96	4,4	—	—	—	—
114	1,5	32,0	25	150	1,9	30,5	24	194	2,3
100	2,1	28,0	22	131	2,5	26,5	21	169	3,0
86	2,8	24,0	19	112	3,5	23,0	18	146	4,2
76	3,4	21,5	17	101	4,2	20,0	16	127	4,9
69	3,8	20,0	16	94	4,9	—	—	—	—
94	1,5	33,5	21,0	126	1,8	32,0	20,0	164	2,2
82	2,0	30,0	19,0	114	2,5	28,0	18,0	144	2,9
69	2,7	24,5	15,0	93	3,2	23,5	15,0	121	3,8
64	з,з	22,5	14,0	85	4,0	21,0	13,0	107	4,6
59	3,8	20,5	13,0	77	4,5	19,5	12,2	100	5,4
54	4,2	19,5	12,2	74	5,1	18,3	—	—	—
53	4,6	18,4	11,5	70	5,6	17,5	—	—	—
75	1,8	29,0	15,0	101	2,2	27,5	14,4	132	2,7
64	2,5	24,5	13,0	86	3,0	23,0	12,0	ПО	3,6
58	3,1	22,0	11,5	77	3,7	21,0	11,0	100	4,4
54	3,6	20,5	10,7	72	4,3	19,2	10,0	91	5,0
51	4,0	19,0	10,0	66	4,7	18,1	9,5	87	5,7
48	4,4	18,2	9,5	64	5,2	17,2	9,0	82	6,2
79	2,1	29,0	13,0	105	2,6	27,5	12,3	135	3,0
66	2,9	24,5	11,0	89	3,5	23,0	10,3	113	4,1
59	3,5	22,0	10,0	80	4,2	21,0	9,4	103	5,0
52	4,5	19,2	8,6	69	5,5	18,2	8,2	90	6,4
48	5,4	17,5	7,9	63	6,5	16,4	7,4	80	7,5
43	5,7	16,5	7,4	60	7,2	—	—		—
3*
67
	Диаметр или высота пропила в мм до				Подача на 1 зуб			
D		0,05				0,07		
z		V	п	3 I м 1	N	V	п	
	50	32,5	12,8	48	1,7	30,0	12,0	
	75	27,5	10,8	41	2,2	25,5	10,0	
810	100	25,0	9,9	37	2,7	23,0	9,1	
96	150	22,0	8,7	33	3,5	20,0	7,9	
	200	19,8	7,8	29	4,1	18,2	7,2	
	250	18,8	7,4	27	4,5	17,2	6,8	
	75	28,0	8,9	41	2,6	26,0	8,2	
	100	25,5	8,0	38	3,2	23,5	7,5	
1010 120	150	22,0	7,0	33	4,1	20,0	6,3	
	200	20,0	6,3	30	4,9	18,4	5,8	
	250	18,9	6,0	28	5,4	17,4	5,5	
	300	17,8	5,6	26	6,0	16,4	5,2	
	350	16,9	5,3	23	6,6	15,6	4,9	
	100	24,5	5,4	32	3,7	22,5	5,3	
	150	21,0	4,7	28	4,8	19,4	4,8	
1430 150	200	19,1	4,2	25	5,6	18,0	4,0	
	250	18,2	4,0	24	6,3	16,7	3,7	
	300	17,1	3,8	22	7,0	16,1	3,6	
	400	15,8	3,5	20	8,4	14,5	3,2	
	500	14,9	3,3	19	9,2	13,8	3,1	
	150	21,0	3,3	23	5,8	19,0	3,0	
	200	19,4	3,1	21	7,0	17,9	2,9	
2000	300	17,3	2,8	19	8,7	16,0	2,6	
176"	400	15,7	2,5	17	10,3	14,5	2,3	
	500	14,9	2,4	16	11,4	13,8	2,2	
	700	13,8	2,2	15	13,4	12,7	2,0	
68
Продолжение таблицы 30
ПИЛЫ з? В ММ ДО
			0,10				0,13			
	S м	ЛГ	V	п	S м	N	V	п	5м	
	67	2,0	28,0	11,0	89	2,4	26,5	10,5	115	2,8
	57	2,7	24,0	9,6	77	3,3	22,5	8,9	97	3,8
	51	3,3	21,5	8,5	69	3,9	20,5	8,0	88	4,7
	45	4,3	18,7	7,4	60	5,1	17,7	7,0	76	6,1
	46	5,1	17,0	6,7	54	6,0	16,2	6,4	70	7,3
	38	5,6	16,2	6,4	52	6,7	15,3	6,0	66	8,0
	58	3,3	24,0	7,6	77	3,9	23,0	7,2	99	4,7
	53	3,9	. 22,0	7,0	70	4,8	21,0	6,5	89	5,6
	45	5,0	18,7	5,9	60	6,1	17,6	5,5	76	7,1
	41	6,0	17,0	5,4	54	7,2	16,0	5,0	69	8,5
	39	6,7	16,2	5,1	51	8,0	15,2	4,8	66	9,4
	37	7,6	15,2	4,8	48	9,0	14,3	4,5	62	10,5
	35	8,1	14,5	4,6	46	9,9	—	—1	—	—
	44	4,6	21,0	4,7	59	5,6	19,8	4,4	75	6,5
	39	5,9	18,1	4,0	51	7,1	17,2	3,8	65	8,4
	35	7,1	16,5	3,7	46	8,4	15,7	3,5	60	10,0
	33	7,7	15,6	3,5	43	9,3	14,9	3,3	57	11,0
	32	9,9	15,4	3,4	43	10,8	14,2	3,2	54	12,6
	28	10,4	• 13,5	3,0	38	12,5	12,7	2,8	48	14,5
	27	11,5	12,8	2,8	36	13,8	—	—	—	—
	31	7,1	18,3	2,9	43	8,8	17,3	2,8	55	10,3
	30	8,7	16,7	2,7	39	10,4	15,8	2,6	51	12,3
	27	10,8	14,9	2,4	35	12,9	14,1	2,2	45	15,2
	24	12,7	13,5	2,1	32	15,2	12,8	2,0	41	18,1
	23	14,1	12,9	2,0	30	17,0	—	—	—	—
	21	16,5	11,9	1,9	28	20,0	—	—	—	—
69
Режимы
Разрезание на
Сталь
D Z	Диаметр или высота пропила в мм до	Подача на 1 зуб					
		0,03				0,05	
		v	" 1	1 м	1 N	V	п
	25	33,5	39	54,0	0,85	30,5	35
275	50	29,5	34	47,5	1,10	27,0	31
56	75	25,0	29	40,0	1,50	23,0	26
	100	23,0	26	36,5	1,80	21,0	24
	25	36,5	33,5	46,5	0,75	33,0	30,0
	50	32,0	29,0	41,0	1,00	29,0	26,5
ЗоО	75	27,0	25,0	35,0	1,35	24,0	22,0
56	100	24,5	22,0	31,0	1,60	22,0	20,0
	110	24,0	21,0	30,0	1,90	21,5	19,0
	25	33,0	25,5	45,5	0,80	30,5	24,0
	50	29,0	22,5	40,0	1,05	26,5	21,0
410	75	24,5	18,9	34,0	1,45	22,5	17,5
72	100	22,0	17,0	30,5	1,75	20,0	15,2
	125	20,0	15,7	28,5	2,00	18,4	14,4
	25	34,0	21,0 '	38,0	0,80	31,0	19,2
	50	30,0	18,6	33,0	1,00	27,0	16,8
Kin	75	25,0	15,8	28,0	1,35	23,0	14,4
O1U	100	23,0	14,2	25,5	1,65	21,0	12,8
72	125	21,0	13,2	24,0	1,90	19,2	12,0
	150	19,8	12,4	22,0	2,10	18,0	11,2
	175	18,9	11,8	21,0	2,30	17,2	10,4
	50	29,5	15,4	31,0	0,95	27,0	14,0
	75	25,0	12,9	26,0	1,30	22,5	11,7
610	100	22,5	11,7	23,5	1,60	20,5	10,6
80	125	21,0	10,8	21,5	1,80	19,2	10,0
	150	19,5	10,2	20,0	2,00	17,6	9,2
	175	18,6	9,7	19,2	2,10	16,8	8,8
	50	19,5	13,3	32,0	1,10	27,0	12,2
	75	25,0	11,2	27,0	1,45	23,0	10,4
710	100	23,0	10,2	24,0	1,80	20,0	9,1
96	150	19,6	8,8	21,0	2,30	17,6	8,0
	200	17,9	8,0	19,2	2,60	16,4	7,4
	250	17,0	7,6	18,2	3,00	15,4	6,9
70
Таблица 31
резания
заготовки
нержавеющая
пилы в мм др
		0,07				0,10			
м	ЛГ	V	п	S м	ЛГ	f 1	। п	S м	N
77	1,1	28,0	33,0	101	1,3	26,5	30,5	144	1,6
68	1,4	25,0	29,0	95	1,7	23,0	27,0	126	2,1
57	1,9	21,0	24,0	79	2,3	19,6	22,0	106	2,8
53	2,3	19,2	22,5	74	2,9	17,6	20,5	96	3,4
65	0,96	30,5	27,0	91	1,1	28,0	25,5	119	1,4
58	1,20	27,0	25,0	81	1,5	25,0	22,5	. 106	1,8
48	1,60	23,0	21,0	69	2,0	21,0	19,2	89	2,4
44	2,00	20,5	18,4	61	2,5	18,7	16,8	81	3,0
41	2,40	19,5	17,8	59	3,0	18,0	16,4	75	3,5
66	1,0	27,5	21,5	91	1,2	25,5	20,0	120	1,5
58	1,3	24,5	19,2	80	1,7	22,5	17,6	105	2,0
49	1,8	21,0	16,0	69	2,2	19,2	15,2	89	2,8
44	2,2	18,4	14,4	61	2,7	17,2	13,6	81	3,4
40	2,6	16,8	12,8	55	3,0	16,0	12,8	75	3,9
54	0,9	28,5	17,6	75	1,2	27,0	16,8	101	1,4
48	1,3	25,0	15,2	66	1,6	24,0	15,2	91	2,0
40	1,7	21,0	12,8	55	2,2	19,6	12,0	74	2,6
37	2,1	19,2	12,0	51	2,6	18,0	11,2	68	3,2
34	2,4	17,6	11,2	47	3,0	16,4	10,4	62	3,6
31	2,7	16,4	10,4	43	3,4	15,6	9,6	59	4,1
30	30,0	16,0	9,6	42	3,7	14,6	8,8	56	4,5
44	1,2	24,5	12,8	60,0	1,4	23,0	12,0	81	1,7
37	1,6	21,0	п,о	51,0	2,0	19,6	10,4	69	2,4
34	2,0	18,8	9,8	46,5	2,5	17,6	9,2	62	3,0
31	2,3	17,6	9,2	43,0	2,9	16,4	8,6	58	3,4
29	2,5	16,4	8,6	41,0	3,2	15,2	8,0	53	3,8
27	2,7	15,6	8,1	38,5	3,5	14,6	7,6	51	4,2
45,5	1,3	25,0	11,2	63,0	1,7	23,0	10,4	94	2,1
38,0	1,8	21,0	9,4	53,0	2,3	19,6	8,8	71	2,9
34,5	2,2	18,8	8,4	47,0	2,8	17,6	8,0	64	3,4
29,5	2,9	16,4	7,4	41,5	3,6	15,4	6,8	55	4,4
27,0	3,5	15,0	6,7	37,5	4,3	14,0	6,3	51	5,2
25,5	3,8	13,8	6,1	34,5	4,6	13,2	5,2	48	5,8
71
D z	Диаметр или высота пропила в мм до	Подача на 1 зуб					
		0,03				0,05	
		v	п	м |	1 N	V	п
	50	29,0	11,3	27,0	1,0	26,0	10,2
	75	24,5	9,6	23,0	1,4	22,0	8,6
810	100	22,0	8,6	21,0	1,7	20,0	7,9
96	150	19,1	7,5	18,1	2,2	17,6	7,0
	200	17,5	6,8	16,4	2,6	15,8	6,2
	250	16,5	6,5	15,5	2,9	15,0	5,9
	75	25,0	7,8	23,5	1,7	22,5	7,1
	100	22,5	7,1	21,0	2,1	20,5	6,4
1010 120	150	19,6	6,2	18,4	2,6	17,6	5,6
	200	17,8	5,6	16,8	3,1	16,0	5,0
	250	16,8	5,4	16,0	3,5	15,1	4,8
	300	15,9	5,0	15,1	3,9	14,2	4,5
	350	15,1	4,7	14,2	4,2	13,5	4,2
	100	21,5	4,8	17,6	2,3	19,6	4,4
	150	18,6	4,1	15,2	3,0	16,8	3,8
	200	16,9	3,8	14,1	3,6	15,8	3,4
1430 150	250	16,0	3,6	13,4	4,°	14,6	3,2
	300	15,0	3,4	12,6	4,4	13,7	3,0
	400	13,8	3,1	11,4	5,3	12,6	2,8
	500	13	2,9	10,9	5,8	11,9	2,6
	150	18,6	3,0	13,0	2,5	16,8	2,7
	200	16,6	2,6	11,6	2,9	15,5	2,5
2000	300	14,8	2,4	10,8	3,6	13,8	2,2
175	400	13,5	2,1	9,4	4,2	12,6	2,0
	500	12,8	2,0	9,0	4,7	11,9	1,9
	700	11,2	1,8	7,8	5,2	11,0	1,75
72
Продолжение таблицы 31
пилы S? в мм до
			0,07				0,10			
	м		V	п	S м	ЛГ	V	п	S м	N
	38,5	1,35	24,0	9,4	54,0	1,6	22,5	8,8	71,0	1,9
	33,0	1,75	20,5	8,0	46,0	2,2	19,2	7,6	62,0	2,6
	30,0	2,10	18,4	7,3	41,0	.2,6	17,2	6,8	55,0	3,2
	26,5	2,80	16,6	6,3	36,0	3,4	15,0	5,9	48,0	4,1
	23,5	3,30	16,0	5,8	33,0	4,0	13,6	5,4	43,0	4,8
	21,5	3,60	13,8	5,4	30,5	4,5	13,0	5,1	41,5	5,4
	33,0	2,1	21,0	6,6	46,5	2,6	19,2	6,1	62,0	3,1
	30,5	2,6	18,8	6,0,	42,5	3,1	17,6	5,6	56,0	3,8
	26,5	3,3	16,0	5,0	36,0	4,0	15,0	4,7	48,0	4,8
	24,0	3,9	14,7	4,6	33,0	4,8	13,6	4,3	43,0	5,8
	22,5	4,3	13,9	4,4	31,0	5,3	13,0	4,1	41,0	6,4
	21,0	4,8	13,1	4,2	29,5	6,0	12,2	3,8	38,5	7,2
	18,4	5,2	12,5	3,9	28,0	6,5	11,6	3,7	37,0	7,9
	25,5	3,0	18,0	4,0	35,0	3,7	16,8	3,8	47,0	4,4
	22,5	3,8	15,5	3,4	31,0	4,7	14,5	3,2	41,0	5,6
	20,0	4,5	14,4	3,2	28,0	5,7	13,2	2,9	37,0	6,7
	19,2	5,0	13,4	3,0	26,5	6,2	12,5	2,8	35,0	7,5
	17,6	5,6	12,9	2,8	25,5	7,9	12,2	2,7	34,5	8,6
	16,0	6,7	11,6	2,6	22,5	8,3	10,8	2,4	30,5	10,0
	14,4	7,4	п,о	2,5	21,5	9,2	10,2	2,3	29,0	11,0
	18,4	4,6	15,2	2,40	25,0	5,6	14,7	2,30	34,5	7,0
	16,8	5,6	14,3	2,30	24,0	7,0	13,4	2,10	31,0	8,3
	15,2	6,9	12,8	2,00	21,5	8,6	11,9	1,90	28,0	10,3
	13,6	8,2	11,6	1,85	19,2	10,2	10,8	1,70	25,5	12,9
	12,8	9,1	11,0	1,75	18,4	11,3	10,3	1,65	24,0	13,6
	12,0	10,1	10,2	1,60	16,8	13,2	9,5	1,50	22,5	16,0
73
Режимы
Разрезание на
Сталь
D Z	Диаметр или высо- та пропи- ла в мм до	Подача на 1 зуб					
		0,03				0,05	
		V	п	S м	1 АГ	V	п
	25	21,0	24	34	0,71	19,0	22,0
275	50	18,5	21	30	0,91	16,8	19,4
56	75	15,5	18	25	1,30	14,2	16,5
	100	14,0	16	23	1,50	13,0	15,0
	25	23,0	20,5	29,0	0,61	20,5	18,6
350	50	20,0	18,0	25,5	0,78	18,0	16,4
56’	75	17,0	15,5	21,5	1,10	15,0	13,6
	100	15,5	14,0	19,5	1,30	13,8	12,5
	но	14,5	13,2	18,5	1,60	13,4	11,8
	25	20,5	16,0	28,5	0,65	19,0	14,8
410	50	18,0	14,0	25,0	0,84	16,5	12,8
72	75	15,5	12,0	21,0	1,17	14,0	10,9
	100	14,0	11,0	19,0	1,43	12,5	9,7
	125	13,0	9,5	18,0	1,62	11,5	8,9
	25	21,0	13,0	24,0	0,62	19,3	12,0
	50	18,5	11,5	21,0	0,78	17,0	10,6
К 1 л	75	16,0	9,5	18,0	1,10	14,2	8,9
O1U '70	100	14,0	9,0	16,0	1,36	13,0	8,1
	125	13,0	8,0	14,5	1,56	12,0	7,5
	150	12,5	7,5	14,0	1,70	11,2	7,0
	175	12,0	7,0	13,0	1,88	10,7	6,7
	50	18,5	9,5	19,0	0,78	16,8	8,7
	75	15,5	8,0	16,0	1,04	14,0	7,3
610	100	14,0	7,0	14,5	1,30	12,7	6,6
80	125	13,0	6,5	13,0	1,50	12,0	6,2
	150	12,0	6,0	12,5	1,62	н,о	5,7
	175	11,5	6,0	12,0	1,82	10,5	5,5
74
Таблица 32
резания
заготовки
жаропрочная
пилы $z в мм до
		0,07				0,10			
S м	ЛГ	V	п	$ М		V	п	м	n
48,0	0,85	17,5	20	67,0	1,04	16,5	19,1	90	1,30
42,5	1,17	15,5	18	59,0	1,43	14,5	16,8	79	1,70
36,0	1,56	13,0	15	49,5	1,90	12,2	14,2	66	2,28
33,0	2,54	12,0	14	46,0	2,08	11,0	12,7	60	2,73
40,5	0,78	19,0	17,3	57,0	0,91	17,5	15,9	75	1,10
36,0	0,97	16,8	15,2	51,0	1,24	15,5	14,1	66	1,50
30,0	1,30	14,2	12,9	43,0	1,62	13,0	11,8	55	1,95
27,5	1,62	12,7	11,6.	38,0	2,02	11,7	10,7	50	2,40
26,0	1,95	12,0	10,9	36,5	2,40	11,3	10,3	48	2,90
41,5	0,85	17,2	13,4	57,0	0,91	16,0	12,3	75	1,24
36,0	1,10	15,2	11,8	50,0	1,37	14,0	10,8	65	1,57
30,0	1,50	13,0	10,1	43,0	1,82	12,0	9,1	56	2,28
27,0	1,82	11,5	8,9	38,0	2,20	10,7	8,3	50	2,73
25,0	2,08	10,5	8,1	34,5	2,47	10,0	7,7	47	3,12
33,5	0,85	17,8	11,1	47,0	0,97	16,7	10,4	63,0	1,17
29,5	1,04	15,5	9,7	41,0	1,30	15,0	9,4	57,0	1,56
25,0	1,37	13,0	8,1	34,5	1,75	12,2	7,6	46,5	2,08
23,0	1,70	12,0	7,5	32,0	2,15	11,2	7,0	42,5	2,60
21,0	1,95	11,0	6,9	29,5	2,47	10,2	6,4	38,5	2,93
19,5	2,20	10,2	6,4	27,0	2,73	9,7	6,1	37,0	3,30
18,3	2,40	10,0	6,2	26,5	3,00	9,2	5,7	35,0	3,58
27,5	0,97	15,2	7,9	37,5	1,17	14,5	7,5	50,0	1,43
23,0	1,30	13,0	6,8	32,0	1,62	12,2	6,4	43,0	1,95
20,5	1,62	11,7	6,1	29,0	2,02	11,0	5,7	38,5	2,40
19,5	1,90	11,0	5,7	27,0	2,34	10,2	5,3	36,0	2,80
18,0	2,02	10,2	5,3	25,5	2,60	9,5	4,9	33,0	3,05
17,0	2,15	9,7	5,1	24,0	2,86	9,1	4,7	32,0	3,38
75
D z	Диаметр или высо- та пропи- ла в мм до	Подача на 1 зуб					
		0,03				0,05	
		v 1	п 1	s 1 м |		V	п 1
	50	18,5	8,0	20,0	0,91	17,0	7,6
	75	15,5	7,0	17,0	1,17	14,2	6,4
710	100	14,0	6,0	15,0	1,43	12,7	5,7
96	150	12,0	5,5	13,0	1,88	11,0	4,9
	200	11,0	5,0	12,0	2,14	10,2	4,6
	250	10,5	4,5	11,5	2,47	9,6	4,3
	50	18,0	'	7,0	16,9	0,84	16,2	6,4
	75	15,2	6,0	14,4	1,Ю	13,7	5,4
810	100	13,7	5,4	13,0	1,36	12,5	4,9
96	150	11,9	4,7	11,3	1,75	11,0	4,4
	200	10,9	4,2	10,2	2,08	9,9	3,9
	250	10,3	4,0	9,7	2,34	9,4	3,7
	75	15,6	4,9	14,7	1,36	14,0	4,4
	100	14,0	4,4	13,2	1,67	12,8	4,0
	150	12,2	3,8	11,5	2,14	11,0	3,5
1010	200	Н,1	3,5	10,5	2,54	10,0	3,2
120	250	10,5	3,3	10,0	2,86	9,4	3,0
	300	9,9	3,1	9,4	3,12	8,9	2,8
	350	9,4	2,9	8,8	3,38	8,4	2,6
	100	13,3	3,0	11,0	1,88	12,2	2,7
	150	11,6	2,6	9,5	2,46	10,5	2,4
1430 150	200	10,5	2,3	8,8	2,86	9,5	2,1
	250	10,0	2,2	8,3	3,00	9,1	2,0
	300	9,4	2,1	7,8	3,64	8,5	1,9
	400	8,6	1,9	7,1	4,3	7,9	1,8
	500	8,1	1,8	6,8	4,68	7,4	1,6
	150	11,6	1,85	8,1	2,02	10,5	1,65
	200	10,4	1,65	7,2	2,34	9,7	1,55
2000	300	9,2	1,45	3,4	2,86	8,6	1,40
176	400	8,4	1,35	5,9	3,38	7,8	1,25
	500	8,0	1,25	5,6	3,77	7,4	1,20
	700	7,0	1,10	4,9	4,15	6,9	1,10
76
Продолжение таблицы 32
пилы sz в мм до
		0,07				0,10			
м	1 N	V	п	м	N	v 1	n 1	м	N
28,5	1,10	15,5	6,9	39,5	1,37	14,5	6,5	52,0	1,70
24,0	1,50	13,0	5,8	33,0	1,90	12,2	5,5	44,5	2,02
21,5	1,82	11,7	5,2	29,5	2,27	11,0	4,9	40,0	2,73
18,5	2,08	10,2	4,6	26,0	2,93	9,6	4,3	34,5	3,50
17,0	2,86	9,3	4,2	24,0	3,50	8,7	3,9	31,5	4,20
16,0	3,13	8,5	3,8	21,5	3,70	8,2	3,7	30,0	4,60
24,0	1,10	15,0	5,9	33,5	1,30	14,0	5,5	44,5	1,56
20,5	1,43	12,7	5,0	28,5	1,75	12,0	4,7	38,5	2,14
18,5	1,70	11,5	4,5	25,5	2,14	10,7	4,2	34,5	2,54
16,5	2,28	10,0	3,9	22,5	2,73	9,3	3,7	30,0	3,25
14,5	2,60	9,1	3,6	20,5	3,25	8,5	3,3	27,0	3,90
13,5	2,86	8,6	3,4	19,0	3,64	8,1	3,2	26,0	4,40
20,5	1,70	13,0	4,1	29,0	2,14	12,0	3,8	38,5	2,54
19,0	2,08	11,8	3,8	26,5	2,53	11,0	3,5	35,0	3,11
16,5	2,60	10,0	3,1	22,5	3,25	9,3	2,9	30,0	3,90
15,0	3,13	9,2	2,9	20,5	3,90	8,5	2,7	27,0	4,68
14,0	3,25	8,7	2,7	19,5	4,30	8,1	2,5	25,5	5,20
13,0	3,90	8,2	2,6	18,5	4,80	7,6	2,4	24,0	5,85
12,5	4,30	7,8	2,4	17,5	5,20	7,2	2,3	23,0	6,37
16,0	2,40	11,2	2,5	22,0’	3,00	10,5	2,30	29,5	3,64
14,0	3,13	9,7	2,1	19,5	3,77	9,1	2,00	25,5	4,55
12,5	3,64	9,0	2,0	17,5	4,55	8,2	1,85	23,0	5,45
12,0	4,02	8,3	1,8	16,5	4,93	7,8	1,75	22,0	6,00
11,0	4,55	8,0	1,7	16,0	6,35	7,6	1,70	21,5	7,00
10,0	5,45	7,2	1,6	14,0	6,75	6,7	1,50	19,0	8,05
9,5	6,00	6,9	1,5	13,5	7,40	6,4	1,40	18,0	9,00
11,5	3,77	9,5	1,50	15,5	4,55	9,1	1,45	21,5	5,70
10,5	3,04	8,9	1,33	15,0	-5,60	8,3	1,35	19,5	6,75
9,5	5,60	8,0	1,19	13,5	7,00	7,5	1,20	17,5	8,45
8,5	6,60	7,2	1,10	12,0	8,20	6,7	1,05	16,0	9,90
8,0	7,40	6,9	1,00	11,5	9,20	6,5	1,00	15,0	11,00
7,5	8,70	6,3	1,95	10,5	10,80	5,9	0,95	14,0	13,00
77
Режимы
Разрезание на
Дюралюминий
D Z	Диаметр или вы- сота про- пила в мм до	Подача на 1 зуб							
		0,07				0,10			
		V	п	1 5 1 м	1 N	V	1 п	SM	1 N
	25	275	200	670	3,90	165	191	900	4,0
275	50	155	179	600	4,35	145	168	790	5,2
56	75	130	150	495	5,80	123	142	670	7,1
	100	120	139	460	7,20	НО	127	600	8,5
	25	190	173	570	2,9	175	159	750	3,45
350	50	168	153	505	3,8	155	141	660	4,55
	75	143'	130	430	5,0	130	118	560	6,10
56	100	128	116	380	6,2	118	107	505	7,40
	110	126	НО	355	7,4	115	102	480	8,80
	25	173	134	570	3,10	160	124	750	3,9
410	50	153	118	500	4,15	140	109	660	5,1
	75	130	101	425	5,70	120	93	560	6,9
72	100	115	89	380	6,70	108	84	505	8,4
	125	105	82	345	7,70	100	78	470	9,7
	25	178	111	470	3,05	168	105	630	3,7
	50	155	97	410	3,90	150	94	570	4,9
510 72	75	130	82	345	5,50	123	77	465	6,4
	100	120	75	320	6,60	113	71	425	7,9
	125	ПО	69	295	7,50	103	64	385	9,0
	150	103	64	270	8,30	98	61	370	10,2
	175	100	63	265	9,20	92	58	350	Н,1
	50	153	80	370	3,7	142	76	505	4,5
	75	153	68	320	5,0	123	64	430	6,1
610	100	118	62	290	6,1	110	58	385	7,4
"80"	125	ПО	58	270	7,2	103	54	360	8,6
	150	103	54	255	7,9	95	50	330	9,4
	175	98	51	240	8,7	91	48	320	10,4
78
Таблица 33
резания
заготовки
(авр=30—40 кГ/мм2)
ПИЛЫ Sz в мм до
0,13				0,16				0,22			
V	п		N	V	п	| SM	ЛГ		п		N
155	179	1150	4,6	150	173	1400	5,4	141	163	1710	5,9
138	159	1020	6,1	130	150	1210	6,9	123	142	1490	7,6
115	133	850	8,2	110	127	1030	9,4	105	121	1270	10,4
105	122	780	10,2	100	116	930	11,4	95	109	1140	12,6
165	150	960	4,1	155	141	ИЗО	4,5	150	136	1430	5,1
145	132	850	5,3	135	123	990	5,8	131	118	1200	6,6
123	112	710	7,2	115	105	840	8,0	111	101	1060	9,0
ПО	100	640	8,6	105	96	770	9,8	101	92	960	11,0
107	98	620	10,6	102	92	740	11,8	98	88	900	13,0
153	118	970	4,65	145	113	1170	5,2	138	107	1440	5,8
133	103	850	6,00	125	97	1010	6,6	120	93	1250	7,5
115	89	730	8,30	105	82	850	9,0	102	79	1060	10,2
100	78	640	9,70	95	74	760	10,9	93	72	970	12,4
95	74	610	11,50	90	70	730	12,9	85	66	890	14,3
160	100	820	4,4	150	94	980	4,9	145	89	1200	5,4
140	88	720	5,7	130	82	850	6,3	125	78	1050	7,0
118	74	610	7,6	ПО	69	720	8,5	106	66	890	9,6
105 ‘	66	540	9,2	100	63	650	10,4	96	60	800	11,6
98	61	500	10,7	93	58	600	12,0	88	55	740	13,4
92	58	470	12,0	87	54	560	13,3	83	52	700	15,0
88	55	450	13,2	83	52	540	14,7	79	50	670	16,6
138	72	660	5,4	133	69	810	6,1	123	64	960	6,6
115	60	550	7,1	113	59	680	8,3	104	55	820	9,0
105	55	500	8,8	103	54	620	10,1	94	49	740	11,0
96	50	460	10,0	95	50	570	11,8	87	46	680	12,6
91	48	440	11,3	89	47	540	13,2	82	43	640	14,0
86	45	410	12,4	85	45	510	14,4	78	41	610	15,4
79
	Диаметр						Подача на 1 зуб			
D	или вы- сота про-	0,07				0,10				
z	пила в мм до	V	п		1 N	V	п		N	
	50	155	70	395	4,25	145	65	530	5,2	
	75	130	59	330	5,80	123	55	445	7,0	
710	100	118	53	295	6,90	ПО	50	400	8,5	
96	150	103	46	260	9,00	96	43	345	10,9	
	200	94	42	240	10,70	88	39	315	13,0	
	250	85	38	215	11,40	83	37	300	14,3	
	50	150	59	335	3,95	140	55	445	4,7	
	75	128	50	285	5,40	120	48	385	6,6	
810	100	115	46	255	6,60	108	43	345	7,9	
96	150	100	40	225	8,50	94	37	300	10,2	
	200	91	36	205	10,10	85	34	270	12,0	
	250	86	34	190	11,20	81	32	260	13,4	
80
Продолжение таблицы 33
пилы S2 в мм до
0,13				0,16				0,22			
V	п	SM		V	п	SM	1 N	V	n	SM	
138	62	680	6,0	130	*59	810	6,8	123	55	990	7,5
115	52	570	8,1	110	’50	690	9,3	105	47	850	10,3
105	47	520	9,9	100	45	620	11,4	95	42	770	12,6
91	41	450	12,9	86	39:	530	14,4	83	37	670	16,2
82 79	37 35	400 385	15,0 16,8	78 74	35' 33	485 460	17,1 19,0	79 75	35 34	640 600	20,0 22,5
133	53	580	5,7	125	49	680	6,3	120	47	850	7,1
113	45	485	7,7	108	43	590	8,7	102	40	720	9,6
103	41	440	9,4	97	38	530	10,5	93	37	660	11,8
89	35	380	12,2	84	33	455	13,5	80	32	570	15,0
81	32	350	14,5	77	30	420	16,2	73	29	520	18,0
77	31	330	16,0	73	29	395	17,8	69	27	490	22,0
81
Таблица 34
Поправочные коэффициенты на режимы резания
1. Принятые в нормативах средние периоды стойкости пил
Диаметр пилы D в мм до		350		510	710		1010	1430 i	i более
Период стойкости Т в мин		510		750	960		1200	1500	
II. Поправочные коэффициенты на режимы резания для измененных условий работы в зависимости от									
1) механической	в кГ/мм2	| 38—44 |	45—51	| 52—59	| 60—70	71—80 |	81—93 |	94—107	108—124
характеристи- ки стали	НВ	111—126| 127—146		j 147—169	| 170—200	201—228	| 229—266|	267—306	307—345
Группы сталей	К оэффицие н ты									
Углеродистые	Кмп~ ^MSM	|	1,06	|	1,21	|	1,34	| 1,15	1,00	0,86 |	0,66	| 0,49
и никелевые	KmN	| 0,73 |	0,92	|	1,10	|	1,02	1,00	0,95 |	0,78	|	0,65
Хромистые и		1 ~~ 1	1,60	| 1,34	|	1,08	0,90	0,75 |	0,56	| 0,42
хромоникелевые		1 — 1	1,22	| i.io	| 0,96	0,90	0,83 |	0,66	0,55
Хромоникель-	Кмп	1 - 1	—	|	1,07	0,92	0,80	0,69 |	0,53	0,39
вольфрамовые	KmN	1 - 1	—	j 0,88	0,82	0,80	0,69 |	0,63	0,52
Марганцовистые		1 - 1	1,15	|	1,00	0,86	0,75 |	0,65 |	0,50	0,37
	n	1 - 1	0,88	j 0,82	0,77	0,75 |	0,72 |	0,59	|	0,49
Хромомарганцо-	KMru=K Mn=^MSM	1 - 1	—	| 0,94	0,81	0,70 |	0,61 I	0,46	| 0,34
вистые	^mN	1 - 1	—	| 0,77	0,72	0,70 j	0,67	|	0,54	0,45
Продолжение таблицы 34
2) механической характерист. легких сплав.	Qb в кГ/мм?	<20	21—30	31—40	41—50
Группы сплавов			 Коэффициенты				
Алюминий		|	1,20	I	1.0	—	—
	KmN	|	0,45	|	0,5	—	—
Силумин и ли- тейные алюми-	^Mv=KMn=KMSt/^	1,00	|	0,8	—	—
ниевые сплавы	Kmn	|	0,38	|	0,4	—	—
Дюралюминий	^Mv=^Mn=KMSli	1	1,2	1,0	0,8
	Кмщ	1	-	1	0,9	I	1,0	1,1
3) отношения фактического периода стойкости к нор- мативному	Тф-.Т	0,25	0,5	|	1,0	1,5	2,0	2,03
	Коэффициенты Кт =Кт 1 V	1 п	1 ом	1,32	1,15	1,0	0,92	0,87	0,8
4) характеристики круглой сег- ментной пилы	С крупным зубом	Со средним зубом	С мелким зубом
Коэффициенты Kz^—Rzn	1,0	0,96	0,93
Коэффициенты KZSm =KZjV	|	1,0	1,44	1,86
Вспомогательное время на операцию
№ позиции	I	Профили и размеры проката						
	О	□	1 1	©	L	I	с
	в мм до				№ до		
1	50	45	50x40 55x35 65x30 80X25 90x22 90x22 100X20 110X18 120X16 140x14 160x12 200X10	60X14 68x11 76x9,5 83x8,5 89x7,5 102x6,5 114x6 133X5 140x4,5 160x4	11	12	14-а
2	100	90	100x80 110x70 130x60 160x50 200X40	121x28 127x25 146X20 159x18 168x17 180x16 194x14 203x13	18	33	40
3	150	130	140x130 150x120 160x110 180x100 200x90	180X45 194x38 203x34	22	60	—
4	200	180	190X70 200x160	245x50	25	—	—
84
Таблица 35
при разрезании стали
	Способ крепления														
	рукояткой пневма- I	1 прижимной планкой тического зажима |	штурвалом	|	или гайками														
	Длина заголовки в мм до														
	200 | 300 | 500 11000				100*6 | 200 | зоб			500 11000		| 1000 | 200 | 300 1 500 |1000 |					Св. 1000
	Время на 1 заготовку в мин														
	0,29	0,33	0,36	0,45	0,60	0,39	0,43	0,46	0,55	0,70	0,65	0,70	0,75	0,85	0,95
	0,34	0,40	0,46	0,65	0,75	0,44	0,50	0,55	0,65	0,85	0,75	0,80	0,85	1,05	1,15
	0,40	0,50	0,60	0,85	1,00	0,50	0,60	0,70	0,95	1,10	0,80	0,90	1,0	1,20	1,40
	0,40|0,55		0,70	0,95	1,20|0,55| 0,70			0,80	1,05	1,30	0,80	0,95	1,05] 1,25		1,60
85
Таблица 36
Вспомогательное время на операцию при разрезании дюралюминия и алюминиевых сплавов
№ позиции	1	Профили и размеры проката						Способ крепления														
	о	©	□	1 L	I	с	рукояткой пневм. зажима |					штурвалом	| прижимной планкой и гайками									
							Длина выдвижения прутка в мм до														
							100	I 200	| 300 |	500	| 1000 | 100 | 200 | 300 |				500	I 1000 | 100 | 200 |зоо|500 | 1000					
	в мм до			№ до			Время на 1 заготовку в мин														
1	50	58x15 67x12,5 70хЮ 80x9 95x7,5	45	30	7	21	0,26	0,27	0,29	0,31	0,34	0,38	0,39	0,41	0,43	0,46	0,65	0,65	0,70	0,70	0,75
2	100	115x32,5 120x30 125x27,5 130x25 135x22,5	90	—	—	—	0,29	0,33	0,37	0,41	0,49	0,41	0,45	0,49	0,55	0,60	0,70	0,70	0,75	0,80	0,85
3	150	195x32,5 220x30 250 x 25 280 X 20	—	—	—	—	0,31	0,37	0,42	0,49	0,65	0,43	0,49	0,55	0,60	0,75	0,70	0,75	0,80 		0,90	1,05
4|	200	280X30	— 1 —		—	—	0,34 |о,4О |		0,48 |о,55		0,75 |о,46		0,50	0,66 |о,7О		0,85 |о,75		0,80	О,85|о,95		1,10
Таблица 37
Подготовительно-заключительное время, время на обслуживание рабочего места,
отдых и естественные надобности
1. Подготовительно-заключительное время на партию заготовок		
Время на наладку станка в мин	2,0
2. Время на обслуживание рабочего места, на отдых и естественные надобности	
в % от оперативного времени	7,0
Таблица 38
Нормы штучного времени на разрезание круглой и квадратной конструкционной
углеродистой стали (авр = 71—80 кГ/мм?) на заготовки
Диаметр пилы в мм и число зубьев	Длина заготовки в мм до	Диаметр заготовки (сторона квадрата) в мм до																						
		20 | 30 | 40 | 50 | 60 | 80 |100 |120 1140 |160 |180 | 200 | 225 | 250														l275l	300 | 350 |400 |450 [б00 |б50 |						600 |	700
		Штучное время в мин																						
275 56'	100 500 1000 Св. 1000	0,8 0,9 1,1 1,2	0,9 1,0 1,2 1,3	1,0 1,1 1,3 1,5	1,11 1,30 1,50 1,80	1,3 1,5 1,8 2,1	1,5 1,8 2,1 2,5	1,8 2,1 2,5 2,7																
350 56	100 500 1000 Св. 1000	0,9 1,0 1,1 1,2	1,0 1,1 1,2 1,4	1,1 1,2 1,4 1,6	1,2 1,4 1,6 1,9	1,4 1,6 1,9 2,2	1,6 1.9 2,2 2,6	1,9 2,2 2,6 3,1	2,2 2,6 3,1 3,3															
510 72	100 500 1000 Св. 1000	—	1,1 1,2 1,3 1,5	1,2 1,3 1,5 1,8	1,3 1,5 1,8 2,2	1,5 1,8 2,2 2,6	1,8 2,2 2,6 3,1	2,2 2,6 3,1 3,7	2,6 3,1 3,7 4,1	3,1 3,7 4,1 5,0	3,7 4,1 5,0 5,8													
710 96	100 500 1000 Св. 1000			—	1,3 1,5 1,7 2,0	1,5 1,7 2,0 2,3	1,7 2,0 2,3 2,8	2,0 2,3 2,8 3,4	2,3 2,8 3,4 4,0	2,8 3,4 4,0 4,7	3,4 4,0 4,7 5,7	4,0 4,7 5,7 6,8	4,7 5,7 6,8 8,0	5,7 6,8 8,0 10,0	6,8 8,0 10,0 п,о	8,0 10,0 11,0 12,0									
1010 120	100 500 1000 Св. 1000			—	—	1,7 2,0 2,4 2,8	2,0 2,4 2,8 3,3	2,4 2,8 3,3 3,9	2,8 3,3 3,9 4,6	3,3 3,9 4,6 5,4	3,9 4,6 5,4 6,2	4,6 5,4 6,2 7,3	5,4 6,2 7,3 8,5	6,2 7,3 8,5 10,0	7,3 8,5 10,0 12,0	8,5 10,0 12,0 14,0	10,0 12,0 14,0 15,5	12,0 14,0 15,5 16,0	14,0 15,5 16,0 16,5						—
Продолжение таблицы 38
(U и « S 3 о <U		.h		Диаметр заготовки (сторона квадрата) в мм до				
				20	1 30 1	40 | 50	|бо|	80 |100 |120 |140 |160 | 180 | 200 | 225 | 250 | 275 | 300 | 350 | 400 |450 |б00 |б50 |б00 |?00
		® £ S о						
с		2r СЗ R со	«	Штучное время в мин				
	100	—							2,1	2,5	3,0	3,5	4,1	4,8	5,7	6,8	8,0	10,0	12,0	14,0	16,5	19,5	22	25	—	—	—
1430	500	—	—	—	—	2,5	3,0	3,5	4,1	4,8	5,7	6,8	8,0	10,0	12,0	14,0	16,5	19,5	22,0	25	26	—	.—	—
150	1000	—	—	—			3,0	3,5	4,1	4,8	5,7	6,8	8,0	10,0	12,0	14,0	16,5	19,5	22,0	25,0	26	27	—	-—	—
	Св. 1000	—	—	—	—	3,5	4,1	4,8	5,7	6,8	8,0	10,0	12,0	14,0	16,5	19,5	22,0	25,0	26,0	27	28	—	—	—
	100						3,1	3,6	4,2	5,0	6,0	7,0	8,0	9,5	11,0	13	15	18	21	25	29	34	40	46
2000	500						3,6	4,2	5,0	6,0	7,0	8,0	9,5	н,о	13,0	15	18	21	25	29	34	40	46	47
176	1000	—				,—			—	4,2	5,0	6,0	7,0	8,0	9,5	11,0	13,0	15,0	18	21	25	29	34	40	46	47	48
	Св. 1000			—			5,0	6,0	7,0	8,0	9,5	11,0	13,0	15,0	18,0	21	25	29	34	40	46	47	48	50
Поправочные коэффициенты на штучное время при разрезании сталей других марок
Предел прочности овр в кГ/мм?			38—44	45—51	52—59	60—70	71—80	81—93	94—107	108—124
Труп- пы сталей	Углеродистые и 'никелевые Хромистые и хромоникелевые Хромоникельвольфрамовые, марганцо- вистые и хромомарганцовистые	Коэффи- циенты	° 1 1	0,90 0,75 0,95	0,85 0,85 1,00	0,95 1,00 1,10	1,00 1,10 1,20	1,10 1,20 1,35	1,35 1,55 1,75	1,75 2,00 2,20
	Нержавеющие		1,20							
	Жаропрочные		1,75							
Таблица 39
Нормы штучного времени на разрезание полосовой конструкционной
углеродистой стали (авр = 71—80 кГ/мм?) на заготовки
Диаметр пилы в мм и число зубьев	Длина заго- товки в мм до	Высота пропила до 50 мм |									Высота пропила свыше 50 мм						
		Ширина полосы (длина пропила)															
		20	40	60	80	100	120	14(	) 16С	) 200	| 60	80	100	120	140	160	200
		Штучное время в мин															
275 56	100 500 1000 Св. 1000	0,9 1,0 1,5 1,8	1,1 1,2 1,7 2,0	1,3 1,6 1,9 2,2	1,4 1,7 2,0 2,3	1,6 1,9 2,2 2,5	—	—	—-	—	1,4 1,7 2,0 2,3	1,7 1,9 2,2 2,5	1,9 2,1 2,5 2,8	—	—	—		
350 56	100 500 1000 Св. 1000	0,9 1,1 1,5 1,8	1,1 1,2 1,8 2,1	1,4 1,7 2,0 2,3	1,6 1,9 2,2 2,5	1,8 2,0 2,4 2,8	2,0 2,2 2,5 3,0	—	—	—	1,6 1,8 2,2 2,5	1,8 2,1 2,4 2,7	2,1 2,3 2,7 3,1	2,2 2,8 3,2 3,5	—	—	—
510 72	100 500 1000 Св. 1000	1,0 1,1 1,6 1,9	1,2 1,3 1,9 2,2	1,5 1,8 2,1 2,4	1,7 2,0 2,3 2,6	1,9 2,2 2,5 2,9	2,1 2,4 2,7 3,2	2,4 2,6 3,0 3,5	2,6 2,9 3,3 3,9	—	1,7 2,0 2,3 2,7	2,0 2,3 2,6 2,9	2,3 2,6 2,9 3,3	2,7 3,1 3,4 3,8	3,0 3,4 3,8 4,1	3,1 3,7 4J 4,7	—
710 96	100 500 1000 Св. 1000	1,0 1,1 1,7 2,0	1,2 1,4 1,9 2,2	1,5 1,8 2,1 2,4	1,8 2,0 2,4 2,7	2,0 2,3 2,6 3,0	2,2 2,5 2,9 3,4	2,5 2,8 3,1 3,1	2,7 3,0 3,4 4,0	3,2 3,7 4,1 4,5	1,8 2,1 2,4 2,7	2,1 2,4 2,7 3,0	2,4 2,7 2,9 3,5	2,8 3,2 3,6 3,9	3,1 3,5 3,9 4,3	3,4 3,8 4,2 4,9	4,1 4,5 4,9 5,3
1010 120	100 500 1000 Св. 1000	1,1 1,2 1,7 2,0	1,3 1,5 2,0 2,3	1,7 2,0 2,3 2,6	2,0 2,2 2,6 2,9	2,2 2,5 2,9 3,2	2,5 2,8 3,2 3,7	2,8 3,1 3,4 3,9	3,1 3,4 3,7 4,3	3,7 4,2 4,5 4,9	1,9 2,2 2,5 2,8	2,3 2,6 2,9 3,2	2,7 2,9 3,3 3,7	3,1 3,5 3,9 4,3	3,4 3,8 4,2 4,7	3,8 4,2 4,6 5,2	4,5 5,0 5,5 5,9
1430 150	100 500 1000 Св. 1000	1,1 1,2 1,8 2,1	1,4 1,6 2,1 2,4	1,8 2,1 2,4 2,7	2,1 2,6 2,8 3,1	2,5 2,8 3,1 3,4	2,8 3,1 3,4 3,8	3,2 3,4 3,8 4,2	3,5 3,8 4,1 4,5	4,1 4,6 5,0 5,4	2,1 2,4 2,8 3,1	2,6 2,9 3,2 3,6	3,0 3,3 3,6 4,0	3,5 3,9 4,3 4,7	3,9 4,4 4,7 5,2	4,4 4,8 5,2 5,8	5,3 5,7 6,0 6,6
2000 176	100 500 1000 Св. 1000				—						2,4 2,7 3,1 3,5	3,0 3,3 3,6 4,1	3,5 3,8 4,1 4,6	4,1 3,4 4,6 5,4	4,6 5,0 5,4 6,0	5,1 5,5 6,0 6,8	6,2 6,6 7,0 7,5
Поправочные коэффициенты на штучное время
при разрезании сталей других марок
, Предел прочности авр в кГ/мм?			38— 44	45— 51	52— 59	60— 70	71 — 80	81 — 93	94— 107	108— 124
Группы сталей	Углеродистые и ни- келевые	Коэффициенты	1,о	0,90	0,85	0,95	1,о	1,10	1,35	1,75
	Хромистые и хро- моникелевые		—	0,75	0,85	1,00	1,1	1,20	1,55	2,00
	Хромоникельволь- фрамовые, марган- цовистые и хромо- марганцовистые		—	0,95	1,00	1,10	1,2	1,35	1,75	2,20
	Нержавеющие			1	1	1	|1,201			1		
	Жаропрочные			1	1	11,751			1		
Таблица 40
Нормы штучного времени на разрезание двутавровой
конструкционной углеродистой стали (авр = 45—51 кГ1мм?)
на заготовки
№ профиля
Диа- метр пилы в мм	Длина заготовки		10	12	14	18	20	22	24	27	30	33	40	50	60	70
и число	в мм до															
зубьев							Штучное время в мин									
		100	1,4	1,4												
275		500	1,5	1,5												
56		1000	1,6	1,6												
	Св.	1000	1,7	1,8							—					
		100	1,5	1,6												
350		500	1,6	1,7												
56		1000	1,7	1,8	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
	Св.	1000	1,8	2,0							—					
		100	1,8	1,9	2,0											.—
510		500	1,9	2,0	2,3											
76		1000	2,0	2,3	2,6											
	Св.	1000	2,3	2,6	2,9						—					
		100	1,9	2,0	2,2	2,4	2,5	2,7	2,8							
710		500	2,0	2,1	2,4	2,6	2,7	2,9	3,1							
96		1000	2,1	2,2	2,7	3,0	3,1	3,2	3,4							
	Св.	1000	2,2	2,4	2,9	3,3	3,4	3,5	3,7				—			
		100	2,1	2,4	2,6	2,9	3,1	3,2	3,4	3,6	3,8	—	—	—	—	—
1010		500	2,2	2,5	2,9	3,2	3,3	3,6	3,7	3,8	4,1	—	—	-—	—	—
120		1000	2,4	2,6	3,2	3,5	3,6	3,8	3,9	4,1	4,4	—	—	—	—	—
	Св.	1000	2,6	2,8	3,5	3,9	4,0	4,2	4,3	4,7	5,0	—	—	—	—	—
		100	2,7	2,7	3,0	3,3	3,4	3,7	3,8	4,2	4,5	4,7	5,1	7,4	—	
1430		500	2,8	2,9	3,2	3,6	3,7	4,0	4,1	4,5	4,8	4,9	5,5	7,8	—	—
150		1000	2,9	3,0	3,5	3,9	4,0	4,3	4,4	4,8	5,1	5,2	5,9	8,1	—	—
	Св.	1000	3,1	3,3	3,7	4,1	4,3	4,6	4,8	5,2	5,5	5,8	6,6	8,9	—	—
		100	3,2	3,4	3,7	4,1	4,3	4,6	4,8	5,1	5,6	7,2	7,9	9,5	10,7	12,4
2000		500	3,3	3,5	3,9	4,4	4,5	4,9	5,1	5,4	5,7	7,4'	8,2	10,0	11,0	12,9
176		1000	3,4	3,6	4,2	4,7	4,8	5,2	5,4	5,7	6,0	7,7	8,6	10,5	11,4	13,3
	Св.	1000	3,6	3,8	4,4	5,0	5,2	5,5	5,7	6,4	6,7	8,4	9,5	Н,1	12,0	14,0
Поправочные коэффициенты на штучное время при разрезании
сталей других марок
Предел прочности авр в кГ/мм2	38—44	45—51	52—59	60—70	71—80
Коэффициенты	1,1	1,0	0,95	1,05	1,1
91
Таблица 41
Нормы штучного времени на разрезание швеллерной
конструкционной углеродистой стали (авр = 45—51 кГ/мм2)
на заготовки
Диаметр пилы в мм и число зубьев	Длина заготовки в мм до	№ профиля											
		6,5	10	12	14	16	18	20	22	24	27	33	40
		Штучное время в мин											
275 56	100 500 1000 Св. 1000	1,1 1,2 1,3 1,6	1,2 1,3 1,4 1,7	1,4 1,5 1,6 1,8									
350 56	100 500 1000 Св. 1000	1,1 1,2 1,4 1,7	1.3 1,4 1,5 1,8	1,5 1,7 1,8 2,1									--
510 7?	100 500 1000 Св. 1000	1,3 1,4 1,5 1,8	1,5 1,6 1,7 2,0	1,5 1,7 1,8 2,1	1,6 1,7 1,8 2,1	2,1 2,4 2,7 3,0							
710 96	100 500 1000 Св. 1000	1,4 1,7 2,0 2,3	1,6 1,9 2,2 2,5	1,7 1,9 2,3 2,6	1,8 2,0 2,3 2,6	2,3 2,5 2,8 3,1	2,4 2,7 2,9 3,2	2,6 2,9 3,1 3,4	2,7 3,0 3,3 3,6	2,9 3,1 3,4 3,7	—	—	—
1010 120	100 500 1000 Св. 1000	1,6 1,9 2,1 2,3	1,9 2,2 2,5 2,8	2,0 2,3 2,6 2,9	2,1 2,4 2,7 3,0	2,2 2,5 2,8 3,1	2,4 2,6 2,9 3,2	2,5 2,8 3,1 3,4	2,7 2,9 3,2 3,5	2,8 3,1 3,4 3,7	3,8 4,0 4,3 4,9	4,0 4,3 4,6 5,2	—
1430 150	100 500 1000 Св. 1000	1,9 2,1 2,4 2,7	2,1 2,4 2,7 3,0	2,2 2,5 2,8 3,1	2,3 2,6 2,9 3,2	2,5 2,8 3,1 3,4	2,7 2,9 3,2 3,5	2,8 3,1 3,4 3,7	3,0 3,2 3,5 3,8	3,2 3,4 3,7 4,0	4,4 4,7 5,0 5,6	4,8 5,0 5,3 5,9	5,0 5,4 5,7 6,3
2000 176	100 500 1000 Св. 1000	2,3 2,5 2,8 3,1	2,6 2,9 3,2 3,5	2,7 3,0 3,3 3,6	3,0 3,3 3,6 3,9	3,1 3,4 3,7 4,0	3,3 3,6 3,9 4,2	3,6 3,8 4,1 4,4	3,7 4,0 4,3 4,6	4,0 4,2 4,5 4,8	5,2 5,5 5,8 6,2	5,7 5,9 6,2 6,7	6,1 6,4 6,7 7,3
Поправочные коэффициенты на штучное время при разрезании сталей других марок													
Лредел прочности авр в кГ/мм?	38—44	45—51	52—59	60—70	71—80
Коэффициенты	1,0	1,о	0,95	1,05	1,1
92
Таблица 42
Нормы штучного времени на разрезание уголковой конструкционной
стали (аВр = 45—51 кГ/мм?) на заготовки
Диаметр пилы в мм и число	Длина заготовки в мм по		№ профиля														
			2,5	3,2	4,5	5	5,6	7	9	п	12,5	14	16	18	20	22	25
зубьев								Штучное время				в мин					
		100	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	1,3	1,4								
275		500	1,0	1,0	1,1	1,2	1,3	1,4	1,6					—			
56		1000	1,1	1,1	1,3	1,3	1,4	1,5	1,7					—			
	Св.	1000	1,3	1,3	1.5	1,5	1,7	1,8	2,0					—			
		100	0,9	1,0	1,1	1,2	1,3	1,4	1,6	1,8	2,1						
350		500	1,0	1,1	1,2	1,3	1,4	1,5	1,7	2,0	2,3	—	—	—	—	—	—
56		1000	1,1	1,2	1,3	1,4	1,5	1,6	1,9	2,1	2,6				—		
	Св.	1000	1,3	1,4	1,5	1,6	1,8	2,0	2,2	2,4	3,0				—		
		100	1,0	1,1	1,2	1,3	1,4	1,6	1,8	2,1	2,3	2,5	2,8	3,1	3,3	—	—
510		500	1,1	1,2	1,4	1,4	1,5	1,7	1,9	2,4	2,6	2,8	3,1	3,1	3,6	—	—
72		1000	1,2	1,3	1,5	1,5	1,6	1,8	2,1	2,7	2,9	3,1	3,4	3,6	3,9	—		и
	Св.	1000	1,3	1,5	1,6	1,8	2,0	2,2	2,4	2,9	3,1	3,4	3,7	3,9	4,3	—	—
		100	1,0	1,2	1,4	1,4	1,5	1,8	2,1	2,4	2,7	2,9	3,2	3,5	3,9	4,2	4,7
710		500	1,2	1,3	1,5	1,6	1,7	1,9	2,2	2,7	2,9	3,2	3,5	3,8	4,1	4,4	5,0
96		1000	1,3	1,4	1,7	1,7	1,8	2,0	2,3	3,0	3,2	3,5	3,8	4,1	4,4	4,7	5,4
	Св.	1000	1,4	1,7	1,8	1,9	2,1	2,3	2,7	3,3	3,6	3,9	4,2	4,5	4,8	5,2	5,7
		100	1,1	1,3	1,4	1,6	1,7	2,0	2,3	2,7	3,0	3,3	3,7	4,1	4,4	4,8	5,4
1010		500	1,2	1,4	1,5	1,7	1,8	2,1	2,5	2,8	3,3	3,6	4,0	4,3	4,7	5,1	5,8
120		1000	1,4	1,5	1,6	1,8	1,9	2,2	2,6	2,9	3,6	3,9	4,3	4,4	5,0	5,4	6,1
	Св.	1000	1,5	1,6	1,8	2,1	2,4	2,8	3,1	3,4	4,1	4,5	4,9	5,2	5,6	6,1	6,7
Поправочные коэффициенты на штучное время при разрезании
сталей других марок
Предел прочности авр в кГ/мм?	38—44	45—51	52—59	60—70	71—80
Коэффициенты	1,1	1,о	0,95	1,05	1,1
93
Таблица 43
Нормы штучного времени на разрезание труб из конструкционной
углеродистой стали (авр=71—80 кГ/мм1)
Диаметр трубы в мм до	Толщина стенок трубы в мм до	Диаметр пилы и число зубьев									
		275/56		350/56		510/72		У10/96		1010/120	
		Длина заготовки в мм									
		До 500	Св. 500	До 500	Св. 500	До 500	Св. 500	До 500	Св. 500	До 500	Св. 500
		Штучное время в мин									
30 40	8 9	0,9 1,0	1,1 1,2	1,0 1,1	1,2 1,3	1,1 1,2	1,3 1,3	—	—	—	—
50	3 12	0,9 1,1	1,1 1,3	1,0 1,2	1,1 1,3	1,0 1,3	1,3 1,4	1,1 1,3	1,3 1,6	1,2 1,4	1,3 1,6
60	3 12	0,9 1,1	1,1 1,3	1,0 1,2	1,0 1,4	1,1 1,3	1,3 1,5	1,1 1,4	1,3 1,5	1,2 1,5	1,4 1,7
70	3 12	0,9 1,2	1,1 1,3	1,о 1,3	1,2 1,4	1,1 1,3	1,3 1,6	1,1 1,6	1,3 1,7	1,2 1,7	1,4 1,9
100	3 12	1,0 1,3	1,2 1,5	1,1 1,5	1,4 2,0	1,1 1,7	1,3 2,2	1,2 1,8	1,4 2,3	1,3 1,9	1,5 2,0
по	3 12	—	—	1,2 1,6	1,6 2,1	1,4 1,8	1,9 2,3	1,5 1,8	1,9 2,3	1,6 2,0	2,1 2,5
130	5 12	—	—	—	—	1,4 1,8	1,9 2,3	1,5 1,9	1,9 2,4	1,5 2,1	2,1 2,5
140	4,5 12	—	—	—	—	1,4 1,9	1,9 2,4	1,4 2,0	1,9 2,6	1,6 2,2	2,1 2,7
160	4 12	—	—	—	—	1,4 2,1	1,9 2,6	1,4 2,2	2,0 2,6	1,6 2,2	2,1 2,9
180	4 12	—	—	—	—	—	—	1,5 2,2	2,0 2,7	1,6 2,5	2,1 3,0
200	4,5 12	—	—	—	—	—	—	1,7 2,3	2,2 2,8	1,8 2,5	2,3 3,0
Поправочные коэффициенты на штучное время при разрезании
сталей других марок
Предел прочности ав0 в кГ/мм?			38— 44	45— 51	52— 59	60— 70	71 — 80	81— 93	94— 107	108— 124
Группы сталей	Углеродистые и ни- келевые	Коэффициенты	1,о	0,9	0,85	0,95	1,0	1,1	1,35	1,75
	Хромистые и хромо- никелевые		—	0,75	0,85	1,0	1,1	1,2	1,55	2,0
	Хромоникельволь- фрамовые, марган- цовистые и хромо- марганцовистые		—	0,95	1,о	1,1	1,2	1,35	1,75	2,2
	Нержавеющие		1,2							
	Жаропрочные		1,75							
94
Таблица 44
Нормы штучного времени на разрезание дюралюминия
<авр=31—40 кГ/мм2) на заготовки
Профиль разрезаемого материала		Диаметр или высота пропила в мм		Диаметр пилы и число зубьев					
				310/56	1		|	510/72	|		1010/120	
				Длина заготовки в мм					
				До 500	Св. 500	До 500	Св. 500	До 500	Св. 500
				Штучное время в мин					
Круг		50 100 150 200 250 300		S-Д 1111 	!	0,9 1,2	0,8 1,1 1,4 1,7	0,9 1,2 1,6 1,9	0,8 1,1 1,5 1,9 2,3 2,5	о,9 1,3 1,7 2,1 2,8 3,0
Квадрат		50 100		0,8 1,1	0,9 1,2	0,8 1,1	0,9 1,2	0,8 1,1	0,9 1,2
Двутавр		50 60		0,8	0,8	0,8 0,9	0,9 1,0	0,9 1,0	0,9 1,0
Швеллер		50 80		0,8	0,8	0,8 1,0	0,9 1,1	0,8 1,0	0,9 1,1
Уголок		17 30		0,7 0,9	0,9 1,0	0,7 0,9	0,9 1,0	0,8 0,9	0,9 1,0
Труба диаметром в мм до	100	Толщина стенки в мм	3 12	1,1 1,5	1,2 2,0	1,2 1,7	1,3 2,2	1,3 1,9	1,5 2,0
	200		3 12	—	—	—	—	1,8 2,5	2,3 3,0
Поправочные коэффициенты на штучное время
Предел прочности авр кГ/мм2,		7—20	21—30	31—40	41—50
Группа сплавов	Дюралюминий	Коэффициенты			
		—	0,9	1,0	1,1
	Силумин и литейные алюми- ниевые сплавы	1,0	1,1	—	—
	Алюминий	0,9 [ 1,0		—	1 -
95
Таблица 45
Размеры пакетов при разрезании круглого проката
Диа- метр	Число прутков в пакете									
	3 1		6 1		1 8		1 10		1 13	
прутка в мм	Размеры пакетов в мм									
	h	1 ‘	h	/	1 Л	1	h	1	h	I
20	37	40	54	60	72	60	72	80	90	80
22	40	44	59	69	79	69	79	88	99	88
30	55	60	81	90	108	90	108	120	135	120
36	66	72	97	108	129	108	129	140	162	144
45	83	90	121	135	162	135	162	180	202	180
52	96	104	140	156	187	156	187	208	234	208
60	ПО	120	162	180	216	180	216	240	—,	—
80	147	160	216	240	—	—	—	—	—	—
100	184	200	—	—	—	—	—	—	—	—
96
Таблица 46
Расчетная высота швеллерной стали при отрезании заготовки
Формула для определения расчетной высоты
Ло = h2 + 2t мм;
h2 = d(D — d) мм
Диаметр пилы D в мм
Размеры швеллера
№	Высота	Шири-	275	350	| 410	| 510	| 610	| 710	| 810	I 1010	| 1430 |	2000
профи- ля	h в мм	на В в мм				Расчетная высота				h0 в мм		
												
5	50	37	84	93	100	ПО	119	127	134	149	174	204
6,5	65	40	85	94	100	но	119	127	135	149	175	204
8	80	45	87	96	103	113	123	131	139	154	180	210
10	100	50	87	96	103	114	123	131	139	154	180	211
12	120	54	89	199	105	116	125	134	142	157	184	215
14а	140	62	91	100	107	117	127	136	144	159	186	217
16а	160	68	91	101	108	118	128	136	144	159	187	217
18а	180	74	92	102	111	119	128	137	145	160	187	218
20а	200	80	—	104	114	122	131	140	149	164	192	223
22а	220	87	—	—	117	125	134	143	152	167	195	226
24а	240	95	—	—	—	128	138	145	156	171	200	233
27	270	95	—	—	—	131	141	151	160	177	206	239
30	300	100	—	—	—	136	145	157	167	184	215	250
33	330	105	—	—	—	—	153	164	173	193	223	260
36	360	ПО	—	—	—	—	160	170	181	199	232	270
40	400	115	—	—	—	—	166	177	187	207	241	279
4 Зак. 528
97
Таблица 47
Длина врезания и перебега пилы при разрезании
швеллерной стали на заготовки
№ профи-	Зысота				Диаметр пилы D в мм						
	h про- пила	275	350 |	410 |	510 |	610 1	710 |	810 |	1010 |	1430 |	2000
ля	в мм			Величина		врезания и перебега Zj в мм					
5	50	6,0	5,0	5,0	7,0	7,0	7,0								
6,5	65	6,0	6,0	5,0	7,0	7,0	7,0	7,0	—	—	—
8	80	7,0	6,0	6,0	7,0	7,0	7,0	7,0	9,0	—	—
10	100	8,0	7,0	6,0	8,0	7,0	7,0	7,0	9,0	9,0	9,0
12	120	8,0	7,0	7,0	8,0	8,0	7,0	7,0	9,0	9,0	9,0
14а	140	10,0	8,0	8,0	9,0	8,0	8,0	7,0	9,0	9,0	9,0
16а	160	10,0	9,0	8,0	9,0	8,0	8,0	8,0	9,0	9,0	9,0
18а	180	12,0	10,0	9,0	10,0	9,0	8,0	8,0	9,0	10,0	9,0
20а	200	—	11,0	10,0	10,0	9,0	9,0	9,0	10,0	10,0	9,0
22а	220	—	—	н,о	и,о	10,0	10,0	9,0	10,0	10,0	9,0
24а	240	—	—	12,0	12,0	н,о	10,0	9,0	11,0	10,0	10,0
27	270	—	—	—	12,0	п,о	11,0	10,0	11,0	10,0	10,0
30	300	—	—	—	13,0	12,0	11,0	10,0	11,0	11,0	10,0
33	330	—	—	—	—	13,0	12,0	11,0	12,0	11,0	10,0
36	360	—	—	—	—	15,0	13,0	12,0	13,0	11,0	10,0
40	400	—	—	—		17,0	15,0	13,0	13,0	12,0	11,0
98
Таблица 48
Длина li врезания и перебега пилы при разрезании
круглого, квадратного и полосового проката металла
1. Круглое сечение											
Диаметр пилы D в мм						Величина перебега /j в мм					
До 510 Св. 510						3 5					
2. Прямоугольное и квадратное сечение											
Высота пропи- ла h в мм	Диаметр пилы D в мм										
	275 | 350	| 410	| 510 | 610	| 710 | 810 | 1010									|1430|2000	
	Величина врезания и перебега 1г в мм										
25 50 75 100 125 150 175 200 250 300 350 400 450 500 550 600	5,0 7,0 10,0 13,0 20,0	5,0 6,0 9,0 12,0 16,0	5,0 6,5 9,0 12,0 16,0	7,0 9,0 11,0 14,0 18,0 22,0	7,0 8,0 10,0 13,0 16,0 19,0 25,0		7,0 8,0 10,0 12,0 14,0 17,0 20,0 28,0	7,0 8,0 9,0 11,0 13,0 16,0 19,0 26,0 35,0	10 12 14 16 18 24 31 39	10 11 12 13 15 19 24 30 36 44 53	9 10 11 12 13 16 19 24 28 34 38 48 55
4*
99
Глава II
АБРАЗИВНО-ОТРЕЗНЫЕ СТАНКИ
НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
За сравнительно короткий срок резание абразивным
кругом получило широкое распространение в отечествен-
ной и зарубежной промышленности. Кроме разрезания
материалов на мерные длины абразивная резка с успе-
хом применяется для отрезки литников и выпоров в литье,
подрезания торцов, прорезания тонких и глубоких пазов,
вырезки по контуру, нарезания резьбы в твердых мате-
риалах, нарезки спиральных канавок и многих других
операций. При правильных условиях работы абразивным
кругом практически можно резать почти все материалы —
металлы и неметаллы, причем, чем хуже обрабатывае-
мость материала, тем выше экономическая эффектив-
ность процесса резания абразивным кругом.
Основными преимуществами резки абразивным кру-
гом являются:
а)	высокая производительность;
б)	достаточно большая точность заготовок по длине,
параллельность и перпендикулярность торцов;
в)	высокая чистота поверхности резания, не требу-
ющая последующей обработки;
г)	минимальный отход материалов в стружку;
д)	отсутствие заусенцев, а в случае появления легкое
их устранение;
е)	отсутствие подкалки торцов при правильно подо-
бранных режимах резания.
Эти преимущества абразивной резки могут быть ис-
пользованы только в том случае, если абразивно-отрез-
ной станок отвечает поставленным условиям и если абра-
зивный круг выбран соответственно разрезаемому ма-
териалу.
Для эффективного применения абразивной резки
станки должны соответствовать следующим требованиям:
100
1.	Достаточная мощность двигателя привода абра-
зивного круга.
2.	Большая жесткость привода абразивного круга
для предотвращения падения числа оборотов круга
в процессе резания.
3.	Надежное крепление абразивного круга, исключа-
ющее его проскальзывание или пережатие, а также
торцевое биение.
4.	Двустороннее крепление заготовки по обе стороны
абразивного круга.
5.	Равномерная подача абразивного круга на мате-
риал с возможностью настройки на необходимую ско-
рость.
6.	Обильное охлаждение круга через насадку, мак-
симально охватывающую круг, или достаточно высокая
скорость резания (порядка 80 м/сек) при резании без
охлаждения.
7.	Надежное ограждение зоны резания для предот-
вращения разбрызгивания охлаждающей жидкости и за-
щиты от осколков круга в случае- его поломки.
8.	Обязательное подсоединение станка к пылеотса-
сывающему агрегату.
Учитывая особенности конструкции абразивно-отрез-
ных станков отечественного производства и станков не-
которых зарубежных фирм, можно разбить их на сле-
дующие группы:
1.	Абразивно-отрезные станки с ручной подачей кру-
га, с мощностью привода 1,5—20 кет, с диаметром круга
до 500 мм и больше. Указанные станки бывают стацио-
нарными, передвижными (на колесах и тележках) и пе-
реносными. Простота конструкции, дешевизна, малые
габариты и универсальность обеспечили широкое приме-
нение этой группы станков.
2.	Абразивно-отрезные полуавтоматы с мощностью
привода круга о‘т 5 до 30 кет, с гидравлической или пнев-
могидравлической подачей круга на материал, с диамет-
ром круга до 600 мм и больше, с неподвижно закреплен-
ной заготовкой или вращением ее. У большинства полу-
автоматов с неподвижно закрепленной заготовкой для
уменьшения дуги контакта предусмотрено осциллирую-
щее движение круга.
Абразивно-отрезные полуавтоматы изготавливаются
как универсальными, так и специальными.
101
Более высокая производительность, стойкость абра-
зивных кругов, улучшение условий труда, а также более
высокое качество и точность отрезаемых заготовок обе-
спечивают широкое внедрение абразивно-отрезных полу-
автоматов взамен станков с ручной подачей круга.
3.	Абразивно-отрезные автоматы с мощностью при-
вода круга от 10 до 30 кет, с абразивными кругами диа-
метром от 400 до 660 мм. В автоматах подача матери-
ала до упора, зажим материала, подача инструмента на
материал, возврат инструмента в исходное положение,
разжим и снятие материала осуществляются автомати-
чески. Автоматы, как и полуавтоматы, изготавливаются
универсальными и специальными. Существуют конструк-
ции автоматов для встройки в автоматические линии, для
нарезания резьбы, спиральных канавок, нарезания туго-
плавких контактов и ряд других.
Применение в полуавтоматах и автоматах кругов
больших диаметров, двигателей большой мощности, гид-
равлического или пневматического привода подачи ин-
струмента, а также вращение заготовки в процессе реза-
ния сделало практически возможным разрезание сплош-
ных сечений до 200X200 мм и труб диаметром до 600 мм.
Отдельные конструкции абразивно-отрезных станков по-
зволяют производить разрезание под углом до 45—60°
к оси материала.
АБРАЗИВНО-ОТРЕЗНЫЕ СТАНКИ
ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
По степени автоматизации абразивно-отрезные стан-
ки общего назначения можно подразделить на следую-
щие типы: абразивно-отрезные станки с ручным управ-
лением; абразивно-отрезные полуавтоматы; абразивно-
отрезные автоматы.
Диаметр абразивного круга может быть 200, 300, 400,
500 и 600 мм.
По виду установки и зажима разрезаемого материала
эти станки подразделяются на станки с неподвижной
и с вращающейся заготовкой.
Главным движением в абразивно-отрезных станках
является вращение абразивного круга, окружная ско-
102
рость которого измеряется в м!сек. Движением подачи
для станков с неподвижной заготовкой является попереч-
ное перемещение абразивного круга относительно разре-
заемого материала. Кроме того, для уменьшения дуги
контакта круга с материалом в станках с кругом диа-
метром свыше 400 мм применяется осциллирующее дви-
жение круга.
У станков с вращающейся заготовкой кроме попереч-
ной подачи круга имеется круговая подача, т. е. враще-
ние разрезаемой заготовки.
Технические характеристики абразивно-отрезных
станков общего назначения приведены в табл. 49.
АБРАЗИВНО-ОТРЕЗНЫЕ СТАНКИ
С РУЧНОЙ ПОДАЧЕЙ
Абразивно-отрезные станки с ручной подачей выпу-
скаются с абразивным кругом диаметром 200, 300
и 400 мм. Эти станки предназначены для разрезания
сталей любой твердости различных профилей длиной от
20 до 500 мм по упору. Станки позволяют производить
разрезание под углом 90—45° к оси заготовки. В на-
стольном станке модели 8220 с кругом диаметром 200 мм
(рис. 12) это достигается поворотом заготовок, а в стан-
ках моделей 8230 и 8240 (рис. 13) —поворотом абра-
зивного круга относительно оси заготовки.
Станки с ручной подачей нашли применение на пред-
приятиях с небольшим объемом отрезных операций типа
мастерских и цехов, где эта операция носит разовый
характер. Эти станки эффективно заменяют такое мало-
производительное оборудование, как ручные и механи-
ческие ножовки, фрезерные, токарные станки и др.
Основными узлами абразивно-отрезных станков с
ручной подачей (рис. 12, 13) являются: станина /, за-
жимное приспособление 2, шпиндельная бабка 3, упор
материала 4. Абразивный круг получает вращение от
электродвигателя, установленного на шпиндельной баб-
ке, через клиноременную передачу.
Подача материала в зону резания, зажим материала,
подвод и отвод упора, подача абразивного круга на
заготовку и отвод его в исходное положение осуществля-
ются вручную.
103
Таблица 49
Технические характеристики абразивно-отрезных станков
общего назначения
Основные данны	Размерность	Станки с ручным управлением		
		8220	8230	8240
Размеры абразивного кру- га: диаметр	ММ	200	300	400
ширина	»	1—3	2—3	3-4
Скорость резания	м/сек	80(50)	80(50)	80(50)
Мощность электродвига- теля главного движения	кет	3	7,5	10
Длина отрезаемой заго- товки по упору	мм	30—250	30—500	30—500
Возможность резки под углом		Заготов. 45°	Круг 45°	Круг 45°
Наибольшие размеры раз- резаемого материала:				
круг	мм	20	35	60
труба	»	40	60	90
квадрат		20x20	35x35	60X60
прокат (профиль)		65x36	80X40	100x46
Примерная производитель-	0 загот. мм	20	35	60
ность	сек	5	10	30
Габариты станка:				
длина	мм	510	1370	1370
ширина		840	1150	1150
высота		680.	1600	1730
Вес станка	кг	175	1000	1060
104
Основные данные	Размерность
Размеры абразивного круга:	
диаметр	ММ
ширина	»
Скорость резания:	
с охлаждением	м/сек
без охлаждения	»
Мощность электродвигателя главного движения	кет
Скорость подачи круга	мм/мин
Длина отрезаемой заготовки по упору	мм
g Наличие осциллирующего движения круга сд Возможность резки под углом	—
Производительность насоса охлаждения Наибольшие размеры разрезаемого^материала:	л/мин
круг	мм
труба	»
квадрат	»
прокат (профиль)	»
Примерная производительность	0 загот. мм
	сек.
Габариты станка:	
длина	мм
ширина	»
высота	»
Вес станка	кг
Продолжение таблицы 49
Полуавтоматы для разрезания под углом
90—45° к оси заготовки
8А231	8241	8251	8261
300	400	500	600
2—3	3—4	4—5	5—6
48	48	48	48
80	80	80	80
10	17	22	30
100—1500	100—1500	100—1500	100—1500
30—800	30—800	30—800	30—800
—	Имеется	Имеется	Имеется
Круг	Круг	Круг	Круг
45°	45°	45°	45°
90	90	90	90
35	60	80	100
60	100	120	150
35x35	60X60	80x80	ЮОхЮО
80x40	100x46	120x52	150X72
35	60	100	120
6	15	40	70
2500	2500	2600	2600
1800	1800	1900	1900
1730	1800	1850	1900
1880	2000	2500	2600
Основные данные	Размерность
Размеры абразивного круга:	
диаметр	мм
ширина	»
Скорость резания:	м/сек
с охлаждением	
без охлаждения	»
Мощность электродвигателя главного движения	кет
Скорость подачи круга	мм/мин
Длина отрезаемой заготовки по упору	мм
Наличие осциллирующего движения круга	—
Производительность насоса охлаждения Наибольшие размеры разрезаемого материала:	л/мин
круг	мм
труба	»
квадрат	»
прокат (профиль)	»
Примерная производительность	0 загот. мм
	сек
Габариты станка:	
длина	мм
ширина	»
высота	»
Вес станка	кг \
Продолжение таблицы 49
Полуавтоматы для прямой резки
8Б231	8Б241	|	8Б251	|	8Б261
300	400	500	600
2—3	3-4	4—5	5—6
48	48	48	48
80	80	80	80
10	17	22	30
100—1500	100—1500	100—1500	100—1500
30—800	30—800	30—800	30—800
—	Имеется	Имеется	Имеется
90	90	90	90
35	60	80	100
60	100	120	150
35x35	60x60	80x80	100x100
80X40	100x46	120x52	150X72
35	60	100	120
6	15	40	70
1400	1400	1500	1500
2000	2000	2200	2200
1600	1700	1800	1900
1500	1560	1900	1950
Основные данны	Размерность
Размеры абразивного круга:	
диаметр	ММ
ширина	»
Скорость резания:	
с охлаждением	м/сек
без охлаждения	»
Мощность электродвигателя главного движения	кет
Скорость подачи круга	мм/мин
Длина отрезаемой заготовки по упору	мм
Наличие осциллирующего движения круга	—
Производительность насоса охлаждения	л/мин
Наибольшие размеры разрезаемого материала:	
круг	мм
труба	»
квадрат	»
прокат (профиль)	»
Примерная производительность	0 загот. мм
	сек
Габариты станка:	
длина	мм
ширина	»
высота	
Вес станка	кг
Продолжение таблицы 49
Автоматы с неподвижной заготовкой
8232	8242	8252	8262
300	400	500	600
2—3	3-4	4—5	5—6
48	48	48	48
80	80	80	80
10	17	22	30
100—1500	100—1500	100—1500	100—1500
30—800	30—800	30—800	30—800
—	Имеется	Имеется	Имеется
90	90	90	90
35	60	80	100
60	100	120	150
35x35	60X60	80X80	ЮОхЮО
80x40	100X46	120x52	150X72
35	60	100	120
6	15	40	70
1400	1700	1500	1500
2000	2000	2250	2250
1600	1700	1800	1900
1600	1700	2100	2200
Основные данные
Размеры абразивного круга:
диаметр
ширина
Скорость резания:
с охлаждением
без охлаждения
Мощность электродвигателя главного движения
Скорость подачи круга
Длина отрезаемой заготовки по упору
g Производительность насоса охлаждения
оо Наибольшие размеры разрезаемого материала:
круг
труба
Примерная производительность
Габариты станка:
длина
ширина
высота
Вес станка
Продолжение таблицы 49
	Размерность	Автоматы с вращающейся заготовкой		
		8244	|	8254	8264
	ММ	400	500	600
		3—4	4—5	5—6
	м/сек	48	48	48
	»	80	80	80
	кеш	17	22	30
	мм/мин	25—400	25—400	25—400
	мм	20—500	20—500	20—500
	л/мин	90	90	90
	мм	100	150	180
	»	150	180	220
	0 загот. мм	100	150	180
	сек,	80	120	150
	мм	9055	9500	9500
	»	2845	3000	3000
	»	1620	1700	1800
	кг	5344	6000	6500
Рис. 12. Абразивно-отрезной
настольный станок модели
8220.
Рис. 13. Абразивно-отрезной
станок с ручной подачей моде-
ли 8230.
109
АБРАЗИВНО-ОТРЕЗНЫЕ ПОЛУАВТОМАТЫ
Абразивно-отрезные полуавтоматы предусмотрены
двух модификаций: полуавтоматы для разрезания под
прямым углом к оси материала и полуавтоматы для раз-
резания под любым углом к оси материала в пределах
90—45°
Полуавтоматы с кругом диаметром 300 мм предна-
значены для разрезания сравнительно небольших сече-
ний материала, остальные — для разрезания значитель-
ных сечений, поэтому они оснащены осциллирующим
устройством абразивного круга с целью уменьшения дуги
контакта круг — материал и ликвидации прижогов и под-
калки торцов.
На абразивно-отрезных полуавтоматах можно рабо-
тать как с охлаждением, так и без охлаждения.
В качестве примера рассмотрим полуавтомат модели
8А231.
АБРАЗИВНО-ОТРЕЗНОЙ ПОЛУАВТОМАТ МОДЕЛИ 8А231
Основные узлы станка и их назначение.
Принцип работы станка
Абразивно-отрезной полуавтомат модели 8А231
(рис. 14) предназначен для разрезания абразивным кру-
гом черных и цветных металлов различных профилей.
Полуавтомат позволяет производить разрезание с охлаж-
дением и без охлаждения. Возможно разрезание как
под прямым, так и под любым углом к оси заготовки
до 45°
Станок (рис. 15) состоит из следующих основных
узлов: станины I, ограждения III, шпиндельной голов-
ки VI, шпинделя IV, механизма компенсации VII, стола V,
упора материала II, механизма подачи XII, пневмогид-
ропривода XI, цилиндра подачи VIII, подставки XIII,
охлаждения IX, электрооборудования X.
Станина (рис. 16) состоит из двух основных час-
тей: неподвижной 6, являющейся основанием станка,
и поворотной 7, которая вокруг неподвижной втулки 8
может поворачиваться относительно первой части на
ПО
Рис. 14. Абразивно-отрезной полуавтомат
модели 8А231.
угол до 45° Фиксация положения поворотной части ста-
нины осуществляется тремя сухарями 13, входящими
в кольцевой Т-образный паз. В поворотной части станины
смонтирован механизм зажима материала. Зажим осу-
ществляется двумя прижимными планками 11, имеющи-
ми возможность покачиваться относительно оси 10, уста-
новленной в вилке на штанге-рейке 9. Штанга-рейка
жестко соединена с траверсой 1, несущей на себе пнев-
мокамеру 2, осуществляющую зажим, и рычаг 3, переда-
ющий усилие зажима от пневмокамеры через шток 4 на
прижимные планки 11. Разжим производится посредст-
вом пружины 5, установленной на траверсе 1. Настройка
механизма зажима на размер разрезаемой заготовки
производится перемещением штанги рукояткой настрой-
ки 17 при помощи пары шестерня — рейка 15—16. Фик-
сация настроенного положения осуществляется фикса-
торным кольцом 21. При повороте кольца, благодаря
скосам на его внутренней поверхности, фиксаторы 19
своими зубьями входят во впадины шестерни 18, жестко
соединенной с осью рукоятки.
При перенастройке механизма зажима на другой
размер разрезаемого материала предварительно необ-
ходимо расфиксировать шестерню, повернув фиксатор-
ное кольцо. При этом под действием пружин 20 фикса-
111
Рис. 15. Основные узлы
/—регулировка упора; 2 — рукоятка настройки прижим-
ка подвода и отвода прижимного ролика; 5 — рукоятка
зажима; 7 — рукоятка регулировки скорости подачи абра-
почка «Зажим не настроен»; 10 — лампочка «Круг изно-
включен, отключен»; 13 — выключатель «Охлаждение
включено, отключено»; 15 — кнопка «Рабочий ход»;
«Наладка цикла»; 18 — кнопка «Стоп»; 19 — кнопка «За-
жидкости; 22—кулачок настройки по диаметру заготов-
гулировка давления в пневмосистеме; 26 — поворот для
торы выйдут из зацепления с шестерней и штанга сможет
свободно перемещаться.
Отсос абразивной пыли из зоны резания осущест-
вляется через горловину 12, прикрепленную к поворот-
ному корпусу, который под горловиной имеет воронкооб-
разную форму. Воздух с абразивной пылью попадает
в карман 14, отлитый в корпусе станины. С карманом
через окно на боковой стенке станины и трубу соединен
пылесос. Для очистки кармана от шлама предусмотрено
окно, закрытое крышкой. При резании с охлаждением
охлаждающая эмульсия через горловину попадает в кар-
ман станины. Чтобы предотвратить попадание эмульсии
в пылесос, необходимо открыть отверстие в дне кармана.
Для этого надо повернуть рукоятку, заведя ее за фикса-
112
4
и органы управления станка:
ного ролика; 3 — маховик подачи заготовки; 4 — рукоят-
слива охлаждающей жидкости; 6 — настройка механизма
зивного круга; 8 — лампочка «Нет воздуха»; 9— лам-
шен»; // — амперметр; 12 — выключатель «Амперметр
включено, отключено»; 14 — выключатель «Освещение
16 — кнопка «Наладка — разжим»; 17 — переключатель
жим»; 20 — кнопка «Пуск»; 21 — кран охлаждающей
ки; 23 — кран пневмосистемы; 24 — слив отстоя; 25 — ре-
резания под углом.
тор. Основная масса эмульсии отводится в бак через
отверстие в дне поворотного корпуса.
Станина служит базой для монтажа всех остальных
узлов. К левой стенке станины крепится механизм пода-
чи, к правой стенке — упор материала, панель пневмо-
привода.
На кронштейне поворотного корпуса устанавливается
шпиндельная головка, механизм компенсации износа
круга и цилиндр подачи. К неподвижной гильзе крепится
стол, а внутри станины устанавливается бак охлаждения.
На поворотном корпусе смонтировано ограждение.
Ограждение предназначено для защиты рабочего
от искр и брызг. На передней стенке ограждения имеется
окно для наблюдения за зоной резания. Для доступа к
113
Рис. 16. Станина станка.
абразивному кругу и к призмам часть передней стенки
ограждения откидывается на завесах. В верхней части
ограждения предусмотрен фланец для подсоединения
пылесоса.
Шпиндельная головка представляет собой ли-
той корпус, смонтированный на оси кронштейна и име-
ющий возможность совершать качательное движение в
вертикальной плоскости.
В передней части корпуса монтируется шпиндель,
привод которого осуществляется через клиноременную
передачу от асинхронного электродвигателя, установлен-
ного на подмоторной плите сверху корпуса. Благодаря
наличию сменных шкивов шпиндель имеет 2 ступени ско-
ростей— 50 и 80 м!сек. При смене шкивов двигатель
перемещается вместе с подмоторной плитой при помощи
винтовой пары. В задней части шпиндельная головка
подсоединяется к цилиндру подачи.
Шпиндель установлен на сдвоенных радиально-
упорных шарикоподшипниках высокого класса. Для соз-
дания постоянного усилия предварительного натяга в
подшипниках внутренние кольца подшипников относи-
тельно наружных смещаются при помощи ряда пружин.
Подшипники защищены с двух сторон лабиринтным
уплотнением. На одном конце шпинделя установлен шкив,
а на другом при помощи прижимных фланцев и гайки —
абразивный круг. Направление резьбы гайки предохра-
няет ее от самоотвинчивания во время работы.
Механизм компенсации износа абра-
зивного круга (рис. 17) предназначен для поддер-
жания постоянной величины рабочего хода независимо
от износа абразивного круга.
Узел монтируется на панели 2, которая крепится к
поворотному корпусу станины. Механизм состоит из двух
секторов 9 и 10, свободно сидящих на оси 8, запрессован-
ной в панель. В Т-образном пазу сектора 9 установлены
два кулачка 3 и 12. Кулачок 3 закреплен неподвижно, а
кулачок 12 может перемещаться в пазу. С сектором 9
жестко связана шестерня 7, которая входит в зацепление
с зубчатым сектором 6, жестко связанным со шпиндель-
ной головкой. На секторе 10 установлен конечный выклю-
чатель 16, дающий команду на начало рабочего хода, и
магнит 11 с собачкой 4. Весь механизм закрывается свар-
ным кожухом 17 Перед началом работы подвижный
115
о
Рис. 17. Механизм компенсации износа круга.
кулачок 12 устанавливают на размер разрезаемой заго-
товки по шкале 5.
После включения станка и начала быстрого подвода
нового абразивного круга сектор 9 быстро поворачива-
ется вокруг оси до тех пор, пока пластина 14, прикреп-
ленная к подвижному кулачку 12, не войдет в щель ко-
нечного выключателя 16. Срабатывание конечного вы-
ключателя дает команду на начало рабочего хода. Сектор
9, соединенный со шпиндельной головкой, медленно
поворачивается вокруг оси. Когда разрезание кон-
чается и срабатывает датчик реверса, неподвижный
кулачок 3 подходит вплотную к ведущему штифту 15,
установленному на секторе 10. После этого диск возвра-
щается в первоначальное положение. При повторных
резах движения сектора 9 повторяются. Но так как аб-
разивный круг с каждым резом изнашивается, то и шпин-
дельная головка с каждым резом совершает качания на
больший угол. Поэтому и сектор 9 с каждым резом пово-
рачивается на больший угол и неподвижный кулачок 3
через ведущий штифт 15 поворачивает сектор 10 на до-
полнительный угол. При этом расстояние от конечного
выключателя 16 до пластины 14 увеличивается, т. е. уве-
личивается путь быстрого подвода. Стрелка 13, прикре-
пленная к сектору 10, указывает размер абразивного
круга и наибольший диаметр заготовки, который можно
разрезать этим кругом. Когда круг изнашивается на-
столько, что уже нельзя разрезать заготовку данного
диаметра, пластина 14 включает конечный выключатель
1, установленный на панели, который дает команду на
быстрый отвод абразивного круга. Одновременно зажи-
гается сигнал «Круг изношен» и включается электромаг-
нит 11. Под действием электромагнита собачка 4 повора-
чивается вокруг оси и при быстром отводе сектора 9
неподвижный кулачок 3 зацепляется за собачку 4.
Секторы 10 и 9 быстро возвращаются в исходное
положение.
Стол полуавтомата состоит из чугунного корпуса,
который крепится к неподвижной гильзе станины. На
корпусе установлены призмы для зажима материала и
лоток, по которому отводятся отрезанные заготовки.
При разрезании профильного материала типа квадра-
та, швеллера V-образные призмы заменяются на плоские
с буртами. К столу крепится механический датчик реверса
117
абразивного круга. Твердосплавная пластина датчика
расположена между призмами на подпружиненном крон-
штейне. К кронштейну крепится лепесток конечного
выключателя (БВК). Когда абразивный круг нажимает
на пластину, она отжимается вниз, а лепесток выходит
из щели БВК. Подается команда на реверс. Пластина,
кронштейн, пружина, лепесток и БВК закрыты защит-
ным кожухом.
Упор материала предназначен для установле-
ния материала на необходимую длину заготовки. Он
представляет собой планку, в которую упирается разре-
заемый материал. Под действием усилия подачи мате-
риала планка перемещается до жесткого упора.
Это перемещение передается пластине, которая, пово-
рачиваясь вокруг оси, включает конечный выключатель,
дающий команду на зажим заготовки и на отвод
упора.
Направляющие упорной планки, пластина и конеч-
ный выключатель находятся в коробке, которая может
поворачиваться вокруг нониусной втулки. Положение
втулки фиксируется рукояткой. Нониусная втулка может
перемещаться вдоль штанги упора и фиксироваться по
линейке в любой точке при помощи рукоятки. Штанга
упора крепится к рычагу, который под действием цилин-
дра упора совершает качательные движения вокруг оси,
осуществляя подвод и отвод упора. Настройка упора по
заготовке производится поворотом коробки вокруг штан-
ги и изменением места качания рычага при помощи вин-
товой пары. Заготовка должна упираться в упорную
планку своим краем,
В одном корпусе с упором смонтированы червячная
пара и шестерня для осуществления поворота при реза-
нии под углом.
Механизм подачи материала служит для
подъема заготовки над призмой и подачи материала до
упора. Подъем осуществляется диафрагменным пневма-
тическим цилиндром. Разрезаемый материал при помощи
пружины прижимается верхним роликом к нижнему.
Подача материала в зону резания производится махо-
виком вручную. Для настройки на размер материала
верхний прижимной ролик перемещается по направля-
ющим и фиксируется поворотом рукоятки.
При заправке разрезаемого материала между роли-
118
ками верхний прижимной ролик поднимается при помо-
щи рукоятки.
Пневмогидропривод станка обеспечивает
ускоренный подвод, рабочий ход и возвращение абра-
зивного круга в исходное положение, зажим и разжим
разрезаемого материала, отвод и подвод упора, а также
подъем материала над опорными призмами.
При полуавтоматическом цикле все перечисленные
движения совершаются в соответствующей последова-
тельности до возвращения механизмов станка в исход-
ное положение.
Пневмогидропривод состоит из гидравлического (ре-
версивный золотник БГ73-51, дроссель Г55-21, масляная
емкость, демпфирующий цилиндр, система маслопрово-
дов) и пневматического оборудования (воздухораспре-
делители В64-23, дроссель с обратным клапаном В77-13,
реле давления С57-51, маслораспределитель В44-23, ре-
гулятор давления В57-13, влагоотделитель В41-13, ци-
линдры, трубопроводы).
Гидрооборудование расположено на поворотном кор-
пусе станины и соединено с цилиндром подачи шпиндель-
ной головки (гидроцилиндром) двумя гибкими шлангами.
Масло заливается в бачок, отлитый в поворотном
корпусе.
Пневмооборудование, кроме дросселей с обратными
клапанами, смонтированных непосредственно на трубо-
проводах, установлено на панели на правой стенке ста-
нины.
Цилиндр подачи состоит из пневмоцилиндра,
осуществляющего подачу шпиндельной головки, и гидро-
цилиндра, служащего для замедления ее подачи до тре-
буемой величины. Цилиндры связаны между собой об-
щими крышками. В верхней крышке имеются отверстия
для крепления цилиндра подачи к поворотной части ста-
нины. Штоки цилиндров присоединяются к шпиндельной
головке.
Подставки. Полуавтомат имеет три подставки.
Они служат для поддерживания подаваемого для разре-
зания материала. При отрезке длинных заготовок одну
подставку следует использовать для их поддержки.
Охлаждение. Полуавтомат обеспечивает разре-
зание материала как всухую, так и с охлаждением. Для
охлаждающей жидкости используется отдельный бак
119
емкостью 180 л, на котором установлен электронасос
охлаждения П-90 производительностью 90 л!мин. Бак
задвигается на роликах внутрь станины.
Подача эмульсии в зону резания производится через
подводящий гибкий шланг и насадку на защитном ко-
жухе.
Отработанная эмульсия из кольцевой выемки пово-
ротного корпуса станины через трубу в его дне отводится
непосредственно в бак. Резание с охлаждением произ-
водится при скорости движения абразивного круга
V=48 м!сек.
При работе без охлаждения электронасос выключа-
ется, включается пылесос и закрывается пробка в дне
кармана, отлитого в станине. Рекомендуется применять
пылесос ЗИЛ-900 или подключать станок к цеховой вен-
тиляции.
Электрооборудование состоит из электро-
двигателя главного движения типа АО2-42-2 мощностью
7,5 кет и числом оборотов 2910 обIмин, электронасоса
охлаждения типа П-90 мощностью 0,6 кет и числом обо-
ротов 2800 об!мин, а также пусковой и предохранитель-
ной аппаратуры.
Питание цепей управления производится постоянным
током напряжением 24 в, освещения — 36 в, а электро-
оборудования станка напряжением 380 в.
Пусковая и предохранительная электроаппаратура
размещена в отдельном шкафу, установленном рядом со
станком.
Пульт управления смонтирован на боковой стенке
станины на специальном кронштейне.
Принцип работы абразивно-отрезного станка заключа-
ется в следующем. Разрезаемый материал одним концом
укладывается на рифленый ролик механизма подачи
и прижимается сверху гладким роликом. Второй конец
разрезаемого материала поддерживается подставками,
установленными рядом со станком.
Рифленый ролик, приводимый во вращение вручную
маховиком, подает материал в зону резания до предва-
рительно настроенного на определенную длину разрезае-
мой заготовки упора. При нажатии на упор подается ко-
манда на опускание ролика подачи, зажим материала
и отвод упора, после чего происходит ускоренный подвод
и рабочий ход шпиндельной головки. По окончании разре-
120
зания материала срабатывает датчик реверса и дается
команда на возвращение в исходное положение шпин-
дельной головки. Станок возвращается в исходное поло-
жение. Материал продвигается для разрезания следую-
щей заготовки, отрезанная заготовка удаляется из зоны
резания, и цикл повторяется.
Кинематика станка
Для осуществления главных и вспомогательных дви-
жений в абразивно-отрезном станке используется следу-
ющая кинематика (рис. 18).
Абразивный круг 1 получает вращение от электродви-
гателя 2, установленного на шпиндельной головке 4, че-
рез плоскоременную передачу 3. Шпиндельная головка
может совершать качательное движение в плоскости
реза вокруг оси 5 при помощи гидроцилиндра подачи 8.
Рис. 18. Кинематическая схема станка.
121
Натяжение ремня осуществляется посредством винтовой
пары 6, 7
Зажим материала, подъем подающего ролика, подвод
и отвод упора осуществляются пневмоприводом.
Описание пневмогидравлической схемы
Пневмогидросхема станка (рис. 19) обеспечивает
быстрый подвод, рабочий и обратный ход шпиндельной
головки, зажим материала, подвод упора, подъем ролика
подачи материала.
Пневмогидропривод состоит из цилиндра подачи
шпиндельной головки ПЦП-ГЦП, цилиндра зажима за-
готовки ЦЗ, цилиндра упора, цилиндра подъема мате-
риала.
Для управления цилиндром подачи шпиндельной
122
головки служит воздухораспределитель 31 с электричес-
ким управлением.
Для переключения с ускоренного подвода круга на
рабочий ход предназначен четырехходовой золотник Зз
с электроуправлением. Скорость подачи настраивается
дросселем 1Д.
Управление цилиндрами зажима заготовки, подвода
упора и подъема материала обеспечивается воздухорас-
пределителем З2. Последовательность зажима и отвода
упора обеспечивается дросселем 2Д.
Для подготовки воздуха применены влагоотдели-
тель Ф, регуляторы давления 1 ДР и 2ДР и маслораспыли-
тель СМ.
Для контроля давления на зажиме и в цилиндре пода-
чи имеется стрелочный манометр М. Кран Кр служит для
отключения пневмосистемы станка от воздухопровода.
Работа станка на давлении ниже допустимого обе-
спечивается при помощи реле давления 1РД.
Станок может работать по полуавтоматическому
и наладочному циклу.
Последовательность движений рабочих органов при
полуавтоматическом цикле следующая:
1.	Пуск станка.
2.	Отжим заготовки, подъем ролика, подвод упора
(исходное положение).
3.	Подача материала.
4.	Опускание ролика.
5.	Зажим материала.
6.	Отвод упора.
7.	Ускоренный подвод круга.
8.	Рабочий ход.
9.	Обратный ход.
10.	Разжим материала, подъем ролика.
11.	Подвод упора.
Так как «Пуск» осуществляется только в начале пер-
вого цикла, все последующие циклы начинаются с дви-
жения 3 — подача материала.
1.	После нажатия кнопки «Пуск» пневмосхема со-
единяется с воздухопроводом поворотом рукоятки кра-
на Кр. При этом сжатый воздух по линии 1—2^—3—
4—5 проходит к воздухораспределителю 31, а по линии
1—2—3—8—9 к воздухораспределителю З2. Электромаг-
нит 2Э включается.
123
2.	Пока электромагнит 2Э включен, золотник возду-
хораспределителя З2 находится в крайнем правом поло-
жении. Линия 9 соединена с линией 11, а линия 10 с ат-
мосферой. Происходит разжим. По линии 11—13 воздух
поступает в ЦПР. Происходит подъем ролика. По линии
И—12 воздух поступает в ЦУ Происходит подвод упора.
Когда поршни перечисленных цилиндров дойдут до упо-
ра, станок займет исходное положение. Начинается рабо-
чий цикл.
3.	Разрезаемый материал роликом подается до упо-
ра и нажимает на конечный выключатель 1ПВ, который
выключает электромагнит 2Э и включает ЗЭ. Клапан
управления воздухораспределителем З2 под действием
пружин поднимается вверх и обеспечивает выход воздуха
из-под левого торца золотника в атмосферу, одновремен-
но закрывая проход воздуха из линии 9. Золотник воз-
духораспределителя З2 смещается влево, соединяя линии
9 с 10 и 11 с атмосферой.
4—6. Воздух поступает по линии 10 в бесштоковую
полость ЦЗ.
Одновременно цилиндры ЦПР по линии 13—И и ЦУ
по линии 12—11 соединяются с атмосферой.
Ввиду того, что воздух из ЦПР и ЦЗ выходит бес-
препятственно, а из ЦУ выходит через дроссель 2Д, сна-
чала произойдет опускание ролика и зажим и лишь
затем отвод упора. Последовательность движений на-
страивается дросселем 2Д.
7.	В конце зажима кулачок, связанный со штоком
поршня ЦЗ, освободит конечный выключатель 2ПВ,
который включает электромагнит 1Э, и якорь электро-
магнита нажимает на шток клапана управления возду-
хораспределителем Зь Воздух из линии 5 поступает под
левый торец золотника воздухораспределителя и смеща-
ет его вправо. Соединяются линии 5 с 6 и 7 с атмосферой.
Воздух по линии 6—14 поступает в нижнюю полость
пневматического цилиндра подачи ПЦП. Из верхней
полости ПЦП по линии 7 воздух выходит в атмосферу.
Поршень ПЦП приходит в движение. Поскольку поршни
ПЦП и ГЦП жестко связаны, то поршень ГЦП также
движется и вытесняет масло из своей штоковой полости.
Так как электромагнит ЗЭ включен, его якорь сдвинул
золотник Зз влево. Линии 16 и 18 соединены. Масло из
124
штоковой полости вытесняется свободно — происходит
ускоренный подвод абразивного круга.
8.	Когда кулачок на механизме компенсации нажмет
на конечный выключатель, отключается электромагнит
ЗЭ. Теперь масло из штоковой полости ГЦП вытесняется
по линии 16—19—1Д—20—21.
Так как гидравлическое сопротивление дросселя ве-
лико, движение подачи круга резко замедляется. Проис-
ходит рабочий ход. Величина подачи настраивается
поворотом лимба дросселя 1Д.
9.	По окончании разрезания срабатывает датчик ре-
верса, который выключает электромагнит 1Э. Клапан
управления воздухораспределителя 31 под действием пру-
жины поднимается вверх. Воздух из-под левого торца
золотника выходит в атмосферу, и золотник смещается
влево. Соединяются линии 5 с 7 и 6 с атмосферой. Воз-
дух по линии 5—7 поступает в верхнюю полость ПЦП
и по линии 15—16 уходит в атмосферу из нижней поло-
сти. Начинается обратный ход. Масло из нижней поло-
сти ГЦП вытесняется по линии 17—16 в штоковую по-
лость ГЦП, а избыток, равный штоковому объему, по
линии 17—18—21— в бак.
10.	При обратном ходе кулачок на механизме ком-
пенсации освобождает конечный выключатель, ко-
торый включает электромагнит 2Э. Происходит разжим
материала, подъем ролика и подвод упора, т. е. станок
приходит в исходное положение. Новый цикл начинается
с подачи заготовки вручную.
Последовательность движений при наладочном цикле
та же, что и при полуавтоматическом, разница заключа-
ется только в том, что электромагниты включаются
и выключаются не концевыми выключателями, а кноп-
ками наладки. Каждый электромагнит включается неза-
висимо от других.
Смазка станка
В качестве смазки для абразивно-отрезного станка
применяется масло марки Индустриальное 12 ГОСТ
1707-51 (для смазки шпинделя), смазка универсальная
УС-2 ГОСТ 1033—51 и масло Индустриальное 20 ГОСТ
1707—51 (для остальных точек смазки).
Способ и периодичность смазки приведены в табл. 50.
125
Рис. 20. Схема смазки станка.
Таблица 50
Точки смазки, система, периодичность и применяемые масла
<и р* 2 «зо 5 «°1 о 0) о £ s S О я р.	Точки смазки и сма- зочные устройства	Система смазки	Периодичность смазки		Марка смазочно- го материала
2	Червяк, червячное колесо, шестерня и подшипники редук- тора поворота	Масляная ванна	Один раз 3 месяца	в	Масло Индуст- риальное 20 (ГОСТ 1707 — 51)
1	Маслораспылитель	То же	Один раз смену	в	То же
3	Подшипники шпин- деля	Масленка наливная	То же		Масло Индуст- риальное 12 (ГОСТ 1707—51)
8	Направляющие по- воротного корпуса	Масленка шариковая			Смазка универ- сальная сред- неплавкая УС- 2 (ГОСТ 1033— -51)
4, 5, 6, 7, 9	Подшипники натяж- ного ролика, упора материала, опор шпиндельной голов- ки, подставки, ме- ханизма подачи	Набивка	Один раз 3 месяца	в	То же
Управление станком, его наладка и регулировка
Для управления станком предусмотрен пульт и руко-
ятки управления (см. рис. 15). Все основные органы
управления расположены со стороны рабочего места.
Перед началом работы механизмы и рукоятки управле-
ния следует установить в исходное положение. Шпин-
дельная головка должна быть поднята, механизм зажи-
ма разжат.
Наладку станка следует начинать после того, как
разрезаемый материал уложен на станок и подставки.
Высота подставок должна быть отрегулирована таким
образом, чтобы разрезаемый материал лежал строго
в горизонтальном положении. Затем необходимо:
1.	Установить прижимные планки при помощи махо-
вика так, чтобы между ними и заготовкой (последняя
лежит на призмах) был зазор 3—5 мм.
127
max. 30*30
Рис. 21. Способы установки материала.
2.	Установить упор на нужную длину. Упор закрепить.
3.	При помощи дросселя установить необходимую
подачу шпиндельной головки.
4.	Установить при помощи сменных шкивов необхо-
димую скорость резания в зависимости от применяемых
абразивных кругов. При резании с охлаждением реко-
мендуется устанавливать начальную скорость резания
48 м/сек. Разрезание без охлаждения рекомендуется про-
изводить на начальной скорости 80 м/сек специально
рассчитанными на эту скорость кругами. Кругами дру-
гих марок резание без охлаждения можно производить
при 48 м/сек.
5.	Установить длину рабочего хода шпиндельной го-
ловки. Для этого на механизме компенсации износа кру-
га рабочий кулачок установить на деление шкалы, соот-
ветствующее размеру сечения разрезаемого материала.
128
Подача шпиндельной бабки устанавливается в зави-
симости от рода и сечения разрезаемого материала в пре-
делах 100—1500 mmImuh. При разрезании заготовок
круглого сечения используются призмы с углом 120°
(рис. 21, а). При разрезании заготовок прямоугольного
профиля эти призмы заменяются плоскими (рис. 21,б,в,г).
Заготовки небольших сечений при разрезании могут
быть уложены пакетами, как показано на рис. 21, д.
В процессе эксплуатации станка следует периодиче-
ски устранять люфты в подшипниках качения шпинделя,
шпиндельной головки, упора материала и механизма
подачи, следить за правильным натяжением ремня приво-
да абразивного круга, а также своевременно, по мере
износа, производить замену твердосплавной пластины
датчика реверса абразивного круга.
Проверка станка по нормам точности
Абразивно-отрезной станок после изготовления или
ремонта проверяют по нормам точности согласно
табл. 51.
Средства измерения, применяемые для проверки
станка по нормам точности, должны быть аттестованы
и иметь соответствующий паспорт.
Таблица 51
Нормы точности абразивно-отрезного станка
Эскиз
Что про-
веряется
Метод прорерки и
допускаемое от-
клонение
Радиаль-
ное бие-
ние шпин-
деля в
месте по-
садки аб-
разивного
круга
Индикатор уста-
навливается так,
чтобы его мери-
тельный штифт
касался поверх-
ности шейки
прижимного
фланца, наса-
женного на ко-
нус шпинделя.
Шпиндель при-
водится во вра-
щение. Допус-
каемое отклоне-
ние 0,01 мм
5 Зак. 528
129
Продолжение таблицы 51
я я сх <и		Что про-	Метод проверки и
я о сх с %	Эск	веряется	допускаемое от- клонение
2
Осевое
биение
шпинделя
3
||О
Торцевое
биение
фланца
шпинделя
Индикатор уста-
навливается так,
чтобы его мери-
тельный штифт
касался поверх-
ности шарика,
поставленного в
центровое отвер-
стие шпинделя.
Шпиндель при-
водится во вра-
щение. Допуска-
емое отклоне-
ние 0,005 мм
Индикатор уста-
навливается так,
чтобы его мери-
тельный штифт
касался поверх-
ности торца
фланца на рас-
стоянии 45 мм
от оси. Шпин-
дель приводится
во вращение.
Допускаемое от-
клонение
0,02 мм
Перпен-
дикуляр-
ность по-
дачи аб-
разивного
круга к
оси призм
На оправке> Уло-
женной на приз-
мах стола, стро-
го перпенДикУ"
лярно к оси оп-
равки устанав-
ливается специ-
альный уголь-
ник. Шпиндель-
ная головка с
закрепленным на
прижимном
фланце индика-
тором поворачи-
вается на оси
ее качения. Ме-
рительный
штифт индикато-
ра касается плос-
кого угольника.
Допускаемое от-
клонение 0,02 лш
на 100 мм
Продолжение таблицы 51
Эскиз
Метод проверки и допу-
скаемое отклонение
5
Проверяется: перпендикулярность оси
шпинделя к плоскости подачи абра-
зивного круга
На шпинделе крепится
индикатор, мерительный
штифт которого касается
специального угольника,
закрепленного на призме
так, чтобы при повороте
качалки относительно оси
ее качания показания
индикатора были равны
нулю. Шпиндель повора-
чивается вокруг оси при
неподвижной качалке. За-
меры производятся в двух
взаимно перпендикуляр-
ных плоскостях. Допу-
скаемое отклонение
0,07 мм на 0 200 мм
Проверяется: перпендикулярность
плоскости отреза заготовки к оси за-
готовки
От обточенной на токар-
ном станке заготовки диа-
метром 30 мм, зажатой в
тисках, отрезается часть
любой длины, но не ме-
нее 50 мм. Угольником и
щупом проверяется пер-
пендикулярность плоско-
сти отреза к образующей
боковой поверхности за-
готовки. Проверка произ-
водится только для заго-
товок круглого профиля
как при разрезании всу-
хую, так и с охлаждени-
ем. Допускаемое откло-
нение 0,15 мм на длине
100 мм_
5*
131
Эксплуатация станка
Перед пуском станка необходимо:
а)	произвести смазку полуавтомата согласно схеме
смазки;
б)	проверить состояние электроаппаратуры, проч-
ность изоляции проводов, обмоток электрических машин
и аппаратов;
в)	тщательно очистить бак для охлаждающей эмуль-
сии и масляный бачок;
г)- залить в бак охлаждения через фильтр эмульсию;
д) залить через фильтр масло в масляный бак.
Перед пуском станка проверить крепление абразив-
ного круга, насадки охлаждения и кожухов. Электро-
двигатель привода абразивного круга должен вращать-
ся так, чтобы круг резал сверху вниз.
Включив станок, следует сначала проверить работу
его узлов вхолостую.
Убедившись в том, что механизмы и системы станка
работают нормально, можно приступать к работе на
станке.
В процессе эксплуатации станка необходимо следить
по маслоуказателю за уровнем масла в бачке гидросис-
темы. При недостатке масла будет отсутствовать замед-
ление подачи абразивного круга, что приведет к его по-
ломке.
Промывку и прочистку фильтра влагоотделителя не-
обходимо производить один раз в 2—3 месяца.
Уровень конденсата во влагоотделителе не должен
подниматься выше заслонки. Конденсат следует периоди-
чески сливать, для чего вращением рукоятки открывается
запорный клапан, расположенный внизу влагоотде-
лителя.
В маслораспылитель следует заливать только от-
фильтрованное масло марки Индустриальное 20 (ГОСТ
1707—51).
Давление в пневмосистеме станка настраивается
на 3 кГ1см2. Настройка производится вращением регу-
лировочного винта регулятора давления. При вращении
его по часовой стрелке давление на выходе повы-
шается.
Величина давления определяется по манометру. Реле
давления настраивается на 0,2 кГ!см2 и меньше.
132
Для заливки в гидросистему станка применяется
масло Индустриальное 20 или Турбинное Л.
Возможные неисправности и их устра-
нение. При наличии утечек воздуха через стыки про-
ходного крана необходимо подтянуть винты. Если это не
поможет, следует заменить уплотнение.
При появлении утечек воздуха по стыку крышки и
стакана влагоотделителя нужно проверить состояние
уплотняющего кольца и в случае обнаружения в нем де-
фекта заменить его.
При появлении утечек в стыках или через резьбу мас-
лораспылителя необходимо затянуть соответствующие
винты или резьбовые детали. Если это не поможет, сле-
дует заменить уплотнения.
Если регулятор давления не обеспечивает нормаль-
ного регулирования давления, необходимо отвернуть
гайку, проверить состояние резинового вкладыша кла-
пана и нет ли защемления толкателя при его движении
в направляющей втулке. При необходимости вкладыш
заменить.
При наличии утечек воздуха по стыкам соединений
необходимо подтянуть винты или заменить уплотняющее
кольцо.
При утечках воздуха через стыки воздухораспреде-
лителей следует подтянуть крепежные винты.
Нормальная работа дросселей с обратным клапаном
может быть обеспечена только при плотном прилегании
клапана к седлу и отсутствии загрязнения внутренней
полости дросселя.
При износе или повреждении резинового вкладыша
его необходимо заменить другим. После замены вкла-
дыша дроссель с обратным клапаном следует проверить
на утечку воздуха из-под клапана. Для этого клапан по-
гружают в воду или в минеральное масло и к нему под-
водят сжатый воздух в направлении дросселирования при
полностью закрытой щели. При отсутствии пузырьков
воздуха клапан считается годным.
В случае утечки воздуха через стык следует заменить
уплотняющие кольца.
При прохождении воздуха через рабочие цилиндры
нужно затянуть крепежные болты крышек цилиндров.
Если это не поможет, следует разобрать цилиндр и про-
верить состояние уплотнения крышек и уплотнительных
133
манжет сальника и поршня. Детали уплотнения, имею-
щие дефекты, заменить.
Если расход масла при установленном положении
дросселя начинает уменьшаться, необходимо прочистить
дроссель путем поворота его несколько раз в одну и дру-
гую стороны. В случае неэффективности принятых мер
следует вынуть дроссель и прочистить щель втулки и ка-
навку дросселя.
Если при полностью закрытом дросселе масло через
него все же проходит, то это указывает на наличие внут-
ренних утечек. Следует проверить качество сборки, со-
стояние уплотнений и величины зазоров.
При наружной течи ,масла по стыкам реверсивного
золотника БГ73-51 необходимо подтянуть крепежные
винты.
Если при включении магнита не происходит переклю-
чения золотника, следует проверить безотказность пере-
мещения золотника вручную, для чего нужно снять элект-
ромагнит. При тугом перемещении золотника отсоеди-
няют фланец, проверяют пружину и промывают золотник.
Если это не даст положительного результата, следует
проверить электромагнит.
СПЕЦИАЛЬНЫЕ АБРАЗИВНО-ОТРЕЗНЫЕ СТАНКИ
Абразивно-отрезной станок модели МП66
Абразивно-отрезной станок модели МП66 предназна-
чен для отрезки концов и разрезания на части тонкостен-
ных труб (толщина стенки до 3 мм) с наружным диамет-
ром от 60 до 120 мм.
Таблица 52
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размер- ность	Модель
		1 МП66
Диаметр абразивного круга:		
наибольший	ММ	300
наименьший	»	180
134
Продолжение таблицы 52
Основные данны	Размер- ность	Модель МП66
Наибольший размер разрезаемого материала	»	120
Подвод и отвод абразивного круга	—	Ручной
Мощность электродвигателя главного дви- жения	кет	2,8
Габариты станка: длина	мм	13980
ширина	»	1050
высота	»	1500
Вес станка	кг	3400
Абразивно-отрезной станок модели МП79
Абразивно-отрезной станок модели МП79 предназна-
чен для отрезания концов труб.
Таблица 53
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размер- ность	Модель
		МП79
Диаметр абразивного круга	мм	500
Размер разрезаемых труб: круглых		38—150
профильных	»	160X140X180
Окружная скорость круга	м/сек	50
Подача шпиндельной бабки	•—	Ручная
Число электродвигателей	—	3
Мощность электродвигателя привода враще- ния шпинделя	кет	4,5
Общая мощность электродвигателей		6,32
Габариты станка: длина	мм	860
ширина		1360
высота		1735
Вес станка	кг	850
135
Абразивно-отрезные автоматы моделей МП88иМП89
Абразивно-отрезные автоматы моделей МП88 и МП89
предназначены для нарезания колец из тонкостенных
труб.
Таблица 54
Технические характеристики станков
	Размер- ность		Модель		
Основные данные		МП88	МП89
Диаметр абразивного круга: отрезного фасочного Размеры труб: внутренний диаметр толщина стенки длина Окружная скорость круга: отрезного фасочного Число электродвигателей Мощность электродвигателя гидропри- вода Мощность электродвигателя привода отрезного круга Мощность электродвигателя привода фасочного круга Мощность электродвигателя привода шпиндельной бабки Мощность электродвигателя привода подачи и командоаппарата Общая мощность электродвигателей Габариты станка: ширина высота длина Вес станка	ММ м/сек, квпг 'ММ кг	Д300Х2 Д70Х20 104А4 1—0,3 4000 50 22 6 1 2,8 1,7 0,75 0,27 6,165 1695 1515 2140 2400	Д300Х2 Д70Х20 75А5 1—0,3 4000 50 22 6 1 2,8 1,7 0,75 0,27 6,165 1695 1515 2140 2400
136
Абразивно-отрезной станок модели МП120
Абразивно-отрезной станок модели МП 120 предназна-
чен для вырезки дефектных мест в трубах как круглого,
так и профильного — равновеликого сечения.
Диаметр разрезаемых труб 10—102 мм.
Техническая характеристика станка
Таблица 55
Основные данные	Размер- ность	Модель
		МП120
Диаметр абразивного круга	ММ	500
Размеры разрезаемого материала:		
круглого		10—102
профильного		60X60
Диаметр отверстия		32
Число оборотов шпинделя	—	1970
Скорость резания	м!сек	50
Наибольший наклон	град	50
Мощность электродвигателя привода враще-		
ния шпинделя	кет	4,5
Мощность электродвигателя насоса охлажде-		
ния		0,125
Габариты станка:		
длина	мм	16 970
ширина	»	1775
высота	>	1735
Вес станка	кг	2970
Абразивно-отрезной станок модели МП128
Абразивно-отрезной станок модели МП 128 предна-
значен для обрезки концов профильных труб длиной 6—
12 ж с максимальным размером квадратного профиля
НОХ ПО мм.
137
Таблица 56
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размер- ность	Модель
		МП 128
Диаметр абразивного круга	ММ	500
Наибольший размер разрезаемой трубы		110X110
Наибольший отрезаемый размер заготовки		500
Подача шпиндельной бабки	—•	Ручная
Число оборотов шпинделя	об/мин	1970
Скорость резания	м/сек	50
Мощность электродвигателя привода шпин- дельной бабки	кеш	4,5
Число оборотов электродвигателя привода шпиндельной бабки	об/мин	1440
Мощность электродвигателя рольганга	кеш	1,0
Число оборотов электродвигателя рольганга	об/мин	1410
Мощность электродвигателя насоса охлажде- ния	кет	0,125
Габариты станка: длина	мм	11050
ширина	»	2100
высота		1735
Вес станка	кг	1800
Станок модели МШГ75 для разрезания труб
Станок модели МШ175 предназначен для разрезания
труб абразивным кругом. Длина отрезаемой трубы опре-
деляется заранее установленным упором. Сменные приз-
мы обеспечивают разрезание труб различного диаметра.
Наличие двух шлифовальных бабок позволяет произво-
дить разрезание заготовок с двух сторон без поворота.
Разрезаемая заготовка крепится в тисках.
Скорость резания регулируется сменными шкивами.
138
Таблица 57
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размер- ность	Модель
		МШ175
Диаметр абразивного круга Размеры отрезаемых труб:	ММ	300
диаметр		5—75
длина		3000—8300
Высота оси трубы над полом		800
Скорость резания Мощность электродвигателя привода шлифо-	м/сек	33—41,5
вальной бабки Габариты станка:	кет	0,6
длина	мм	9000
ширина		950
высота		1250
Вес станка	кг	1205
Станок модели МШ176 для разрезания труб
Станок модели МШ176 предназначен для разрезания
труб абразивным кругом. Сменные призмы обеспечи-
вают возможность разрезания труб разных диаметров.
Электродвигатель установлен на качающемся рычаге.
Скорость резания регулируется сменными шкивами.
Таблица 58
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размер- ность	Модель
		МШ176
Диаметр абразивного круга	ММ	300
Размеры отрезаемой трубы:		
диаметр		5—76
наибольшая длина		3000
139
Продолжение таблицы 58
Основные данны	Размер- ность	Модель
		МШ 176
Высота оси трубы над полом	ММ	800
Скорость резания	м/сек	33—41,5
Мощность электродвигателя привода шли-		
фовальной бабки	квпг	0,6
Габариты станка:		
длина	мм	3600
ширина		680
высота		1250
Вес станка	кг	544
Автомат модели ВЗ-14 для отрезания		прибыли
у сверл		
Автомат модели ВЗ-14 предназначен для отрезания
прибыли у сверл, изготовленных методом поперечного
прокатывания.
Отрезание производится дисковым абразивным кру-
гом.
Изделия загружаются в бункер и выдаются в зажим-
ное приспособление, расположенное на непрерывно вра-
щающемся барабане. Подача осуществляется за счет
вращения барабана.
Таблица 59
Техническая характеристика автомата
Основные данные	Размер- ность	Модель
		ВЗ-14
Диаметр абразивного круга	ММ	300
Размеры обрабатываемых сверл:		
диаметр	»	6—12
длина	»	115—150
Число оборотов абразивного круга	об/мин	5100
Число оборотов барабана подачи	»	1,19
Общая мощность электродвигателей	квпг	3,05
Производительность автомата	turn/час	1000
Габариты автомата:		
длина	мм	1400
ширина	»	695
высота	»	1365
Вес автомата	кг	860
140
ИНСТРУМЕНТ АБРАЗИВНО-ОТРЕЗНЫХ СТАНКОВ
В качестве режущего инструмента на абразивно-от-
резных станках применяются абразивные круги формы
Д (ГОСТ 2424—60).
К кругам формы Д предъявляются особые требова-
ния— большая прочность и упругость при небольшой
высоте (ширине). Поэтому большое значение имеет
связка круга. Круги изготавливаются на бакелитовой
связке, связке ГБ и вулканитовой, а алмазно-отрезные
круги-диски — на металлической связке (табл. 60—62).
Рабочие скорости резания кругов — 50 м/сек, но име-
ются круги, позволяющие работать со скоростью 80 м/сек
и выше. Эти круги на бакелитовой связке, армированные
стеклотканью, стеклосеткой, капроном, бумагой; они
имеют повышенную прочность и жесткость и могут
быть использованы для отрезки прибылей, литни-
ков и др.
Кроме отрезных операций при помощи кругов-дисков
формы Д производят нарезание спиральной резьбы на
различных изделиях из фарфора и керамики, прорезание
канавок у штампов и пазов у цанг и другие операции.
Круги формы Д изготавливаются диаметром до
500 мм из электрокорунда нормального, карбида крем-
ния черного, реже из зеленого (для разрезания стекла,
вольфрамовых прутков, кремния и германия, специальной
керамики).
Разрезание и прорезание кругами формы Д занимает
меньше времени и требует меньшего расхода материала,
чем все известные способы разрезания и прорезания; кро-
ме того, получается более правильный рез, который зача-
стую не требует дальнейшей обработки.
Для отрезания огнеупорных материалов применяются
круги формы М (табл. 63), изготовляемые на бакелито-
вой связке методом наращивания абразивного материа-
ла на металлический диск. Для более прочного нара-
щивания абразивного материала металлический диск
по периферии имеет зубья специального профиля.
Кругами формы М разрезают также мрамор, гранит
и другие облицовочные материалы, а в последнее время —
железобетонные изделия.
Работа кругами формы М ведется на специальных
станках со скоростью резания 40 м/сек.
141
Таблица 60
Круги шлифовальные — диски
Форма Д(ГОСТ 2424—60)
Пример обозначения при D = 200 мм\ Н = 2 мм;
d = 32 мм: Д 200X2X32 ГОСТ 2424—60
Вулканитовая связка
Размеры DxHxd в мм	Вес (ори- ентировоч- ный) в кг	Электроко- рунд нормаль- ный		Карбид крем- ния черный	
		круп- нозер- нистый	мелко- зернис- тый	круп- нозер- нистый	мелко- зернис- тый
80X1,0X20	0,013	+	+	—	—
80X3,0X20	0,04	+	+	—	—
100X0,5x20	0,01	+	+	—	—
100X0,75X20	0,015	+	+	—	—
100X1,0X20	0,02	+	+	—	—
100X1,5X20	0,03	+	+	—	—
100X2,0X20	0,04	+	—	—	—
100X0,3X20	0,06	+	—	—	—
100x5,0x20	0,10	+	+	—	—
125X0,5X32	0,017	—	+	—	+
125X0,75X32	0,025	+	+	—	+
125X1,0X32	0,034	+	+	—	—
125X1,5X3.2	0,052	+	+	+	+
125X2,0X32	0,07	+	+	—	—
125X2,5X32	0,087	+	—	—	—
125X3,0X32	0,104	+	—	+	+
150X0,5X32	0,023	—	+	—	+
150X0,75X32	0,034	+	+	—	+
150X1,0X32	0,045	+	+	—	—
150X1,5x32	0,067	+	+	+	+
142
Продолжение таблицы 60
Размеры DxHXd в мм	Вес (ори- ентировоч- ный) в кг	Электроко- рунд нормаль- ный		Карбид крем- ния черный	
		круп- нозер- нистый	мелко- зернис- ты й	круп- нозер- нистый	мелко- зернис- тый
150X2,0X32	0,09	+	—	—	—
150x3,0x32	0,134	+	+	—	—
150x4,0x32	0,18	+	+	—	—
175X0,5X32*	0,04	—	+	—	—
175X1,0X32*	0,08	+	+	—	—
175X1,5X32*	0,12	+	+	—	—
175X2,0X32*	0,16	+	+	—	—
175 x 4,0 x 32*	0,32	+	—	—	—
200x1,0x32	0,09	+	+	—	—
200x1,5x32	0,14	+	+	—	—
200x2,0x32	0,18	+	+	+	+
200x3,0x32	0,28	+	+	+	+
250x1,5x32	0,20	+	+	—	—
250x2,0x32	0,26	+	+	—	—
250x2,5x32	0,33	+	+	—	—
250x3,0x32	0,40	+	+	—	—
300x2,0x32	0,40	+	—	—	—
300x2,5x32	0,50	+	—	—	—
300x3,0x32	0,60	+	—	—	—
400x3,0x32	0,88	+	—	—	—
400x4,0x32	1,10	+	—	—	—
500x4,0x32	1,53	+	—	—	—
* Круги диаметром 175 мм применять не рекомендуется.
143
Таблица 61
Круги шлифовальные — диски
Форма Д(ГОСТ 2424—60)
Пример обозначения при D = 200 мм\ Н = 3 мм\ d = 32 мм:
Д200хЗх32 ГОСТ 2424—60
Бакелитовая связка
Размеры DxHXd в мм	Вес (ори- ентировоч- ный) в кг	Электроко- рунд нормаль- ный		Карбид крем- ния черный круп- но зер- нистый
		круп- нозер- нистый	мелко- зернис- тый	
100x1,0x20	0,018	—	+	—
100x1,5x20	0,027	+	+	—
100x2,0x20	0,036	+	—	—
100x3,0x20	0,054	+	—	—
100x4,0x20	0,072	+	—	—
100x5,0x20	0,094	+	—	—
125x1,5x32	0,046	+	+	—
125x2,0x32	0,061	+	+	—
125x2.5x32	0,077	+	—	—
125x3,0x32	0,093	+	—	—
150x1,5x32	0,064	+	+	+
150x2,0x32	0,085	+	+	+
150x3,0x32	0,128	+	+	+
150x4,0x32	0,170	+	—	—
175x2,0x32*	0,14	+	—	+
175x2,5x32*	0,17	+	—	—
175x3,0x32*	0,20	+	—	—
175x4,0x32*	0,28	+	—	—
200x1,5x32	0,12	+	+	—
200x2,0x32	0,16	+	+	—
144
Продолжение таблицы 61
Размеры Dy.H'X.d в мм	Вес (ори- ентировоч- ный) в кг	Электрокорунд нормальный		Карбид крем- ния черный круп- нозер- нистый
		круп- нозер- нистый	мелко- зернис- тый	
200x3,0x32	0,24	+	—	+
250x1,5x32	0,19	+	—	—
250x2,0x32	0,24	+	+	+
250x3,0x32	0,36	+	—	—
300x2,0x32	0,36	+	—	—
300x2,5x32	0,44	+	+	+
300x3,0x32	0,48	+	+	+
400x3,0x32	0,80	+	—	+
400x4,0x32	1,00	+	—	+
* Круги диаметром 175 мм применять не рекомендуется.
Таблица 62
Круги-диски
Форма Д
Изготовляются по Техническим условиям Министерства
станкостроительной и инструментальной промышленности.
Пример обозначения при D = 200 мм; Н = 4 мм; d = 32 мм:
Д200Х4Х32
Керамическая связка
Размеры DxHxd в мм	Вес (ори- ентировоч- ный) в кг	Электрокорунд белый			Карбид крем- ния зеленый	
		круп- нозер- нистый	мелко- зернис- тый	тонко- зернис- тый	мелко- зернис- тый	тонко- зернис- тый
70x4x20	0,03	—	+	—	—	—
150x4x32	0,15	+	+	+	+	+
200x3x32	0,21	+	—	—	—	—
200x4x32	0,28	+	—	—	—	—
145
Продолжение таблицы 62
Специальная бакелитовая связка ГБ
Размеры DXHxd в мм	Вес (ори- ентиро- вочный) в кг	Электро- корунд белый	Карбид кремния зеленый	
		мелкозер- нистый	мелкозер- нистый	тонкозер- нистый
100X0,5X20	0,01	+	+	—
100x1,0x20	0,02	+	+	+
100X1,5X20	0,03	+	+	+
100X2,0X20	0,04	+	—	—
125X1,0X32	0,04	—	+	+
125x2,0x32	0,08	+	+	—
150X0,5X32	0,02	+	+	+
150x0,75x32	0,03	+	+	+
150X1,0X32	0,04	+	+	—
150x1,5x32	0,06	+	+	+
150x2,0x32	0,09	+	+	+
175X1,5X32	0,11		+	—
200x1,5x32	0,13	+	+	—
200X2,0X32	0,18	+	+	+
300x4,0x32	0,80	+	+	—
Таблица 63
Круги шлифовальные для разрезания минералов
Форма М (ГОСТ 2424—60)
Пример обозначения при D = 400 мм:
М400 ГОСТ 2424—60
О
Бакелитовая связка
Размеры в мм				Вес (ориенти- ровочный) в кг	Карбид крем- ния черный крупнозернис- тый
D	н	1 * 1	1 h		
350	8	250	5	0,2	+
400	8	300	6	0,3	+
500	10	40	8	0,4	+
Примечание. Вес указан без металлического диска.
146
Выбор абразивного круга
Абразивные круги различной характеристики облада-
ют различными стойкостными и режущими свойствами.
Поэтому для разрезания различных материалов следует
применять не любой абразивный круг, а круг определен-
ной характеристики, специально подобранный для дан-
ного материала.
К сожалению, в настоящее время имеется очень мало
таблиц для выбора абразивного отрезного круга. В таб-
лицах 64 и 65 приводятся данные, которыми можно
пользоваться при выборе абразивных кругов в зависи-
мости от разрезаемого материала. Но чаще всего харак-
теристику абразивного круга выбирают на основе опыта
работы абразивно-отрезных станков в аналогичных усло-
виях, так как ни в каких таблицах нельзя учесть все те
условия, в которых работает абразивный круг.
Наиболее рациональным путем выбора правильной
характеристики круга является испытание в работе
нескольких кругов разных характеристик на одном
и том же станке при одинаковых режимах. Выявленная
таким образом оптимальная характеристика и должна
быть закреплена за данным материалом.
Использование кругов любой характеристики часто
приводит к чрезмерному расходу кругов, снижению
производительности и качества торца разрезаемой за-
готовки (прижоги, подкалка, заусенцы).
Выбор характеристики абразивного круга зависит от
многих факторов, а именно: от вида разрезаемого мате-
риала, от мощности станка и режимов резания, от тре-
бований к точности и чистоте поверхности разрезаемого
материала и т. д.
В зависимости от этих факторов устанавливаются:
а)	размеры абразивного круга;
б)	вид абразивного материала;
в)	степень зернистости абразивного материала;
г)	вид связки;
д)	степень твердости;
е)	структура абразивного круга.
Рассмотрим влияние каждого из параметров, входя-
щих в характеристику абразивного круга.
Выбор размеров круга. При выборе абра-
зивных кругов следует учитывать, что для данного
147
станка наружный диаметр абразивного круга должен
быть максимального размера. Чем больше размер круга,
тем больше его рабочая поверхность, тем большее коли-
чество зерен участвует в работе, а следовательно, тем
меньше нагрузка на каждое зерно и большая стойкость
всего круга.
При работе кругами больших диаметров дольше
сохраняется постоянная скорость резания, что положи-
тельно сказывается на стоимости процесса резания, так
как износ такого круга меньше, а объем снимаемого
им металла больше. При этом также повышается про-
цент использования круга.
Толщину абразивного круга необходимо выбирать
исходя из условий работы на станке. Чем тоньше круг,
тем меньше металла уходит в стружку, тем меньше
мощность резания. Однако следует учитывать, что тон-
кие круги может уводить при врезании в металл. Следо-
вательно, для более точного реза необходимо применять
более толстые круги, как более жесткие.
Выбор вида абразивного материала.
Наиболее распространенными абразивными материала-
ми, применяемыми для абразивных кругов формы Д,
являются электрокорунд нормальный и карбид кремния
черный.
Электрокорунд — менее твердый материал, чем кар-
бид кремния, но более прочный. Поэтому для материа-
лов с высоким сопротивлением разрыву, а именно для
всевозможных сортов сталей, ковкого чугуна, наи-
более вязких сортов легированной бронзы и подоб-
ных материалов, применяются круги из электроко-
рунда.
Абразивные круги из карбида кремния применяются
для разрезания хрупких, твердых, а также вязких мате-
риалов, обладающих низким сопротивлением разрыву.
Эти материалы имеют почти вдвое меньшее удельное
сопротивление резанию, чем сталь, так как вершины
зерен карбида кремния более острые, чем зерен электро-
корунда.
К материалам, хорошо разрезаемым карбидом крем-
ния, относятся твердые сплавы, серый и отбеленный
чугун, бронзы, латуни, литье, медь, почти все неметал-
лические материалы: кожа, минералы, кость, стекло,
фарфор и т. д.
148
Выбор зернистости круга. Зернистость
абразивного круга определяется принятым режимом ра-
боты, заданной чистотой поверхности и степенью точ-
ности отрезаемой заготовки. При отрезных операциях
применяют обычно крупнозернистые круги, позволяю-
щие за то же время снять большее количество металла,
чем при обработке мелкозернистыми кругами. Кроме
того, более крупное зерно предотвращает возникновение
прижогов на поверхности. При разрезании цветных ме-
таллов и сплавов пользуются более крупным зерном,
чем при разрезании сталей.
Выбор твердости круга. Твердость необхо-
димо выбирать для каждого конкретного случая отрезки,
учитывая физико-механические свойства разрезаемого
материала, мощность станка, характер поверхности,
сечение материала, режим резания и другие факторы,
характеризующие разрезаемую деталь, станок и условия
работы.
Для каждого случая твердость круга должна быть
подобрана так, чтобы абразивные зерна выкрошивались
целиком или частично из тела круга в момент затупле-
ния их режущих кромок, создавая новые режущие кром-
ки или обнажая новые зерна.
При выборе твердости абразивного круга необходимо
руководствоваться следующими правилами: чем тверже
разрезаемый материал, тем мягче должен быть круг.
Из этого правила имеется ряд исключений, в частности,
весьма мягкие и вязкие металлы — алюминий, медь,
бронза, латунь обрабатываются большей частью мягки-
ми кругами. Чем больше сечение разрезаемого материа-
ла, чем больше площадь соприкосновения круга с изде-
лием, тем мягче должен быть абразивный круг.
При разрезании с охлаждением твердость круга
может быть выбрана на одну ступень выше, чем при раз-
резании всухую.
При разрезании твердых металлов следует применять
среднемягкие круги, а при разрезании вязких металлов
и сплавов — среднетвердые.
Если круги мелкозернистые, то следует брать более
мягкие, чем крупнозернистые.
При разрезании тонкостенного проката, т. е. при
большем удельном давлении на круг, а также при осцил-
ляции применяют более твердые круги.
149
При автоматических подачах берутся более мягкие
круги, чем при ручных.
При увеличенной скорости следует применять круги
на одну ступень мягче, чем при более низких скоростях.
Круги из белого электрокорунда берут на одну
ступень тверже, чем нормальные.
Выбор связки круга. В качестве связки в
абразивных кругах применяются керамическая, бакели-
товая, вулканитовая и специальная бакелитовая (ГБ).
При выборе вида связки круга руководствуются, в
первую очередь, способом разрезания и требованиями,
предъявляемыми к чистоте обрабатываемой поверхности.
Керамическая связка обладает хорошей термо-
стойкостью и высокой прочностью. Круги на керамичес-
кой связке обеспечивают возможность работы с любой
охлаждающей жидкостью, в то время как круги на баке-
литовой связке теряют прочность при применении в ка-
честве охлаждающей жидкости крепких содовых раство-
ров, а вулканитовые круги разрушаются при применении
для охлаждения керосина.
Однако круги на керамической связке из-за большой
хрупкости не могут работать на изгиб.
Поэтому керамическая связка применяется редко
и только для кругов диаметром до 200 мм. Прочность
кругов на бакелитовой связке выше, чем на кера-
мической.
Выбор структуры круга. Выбор структуры
круга зависит от физико-химических свойств разрезае-
мого материала и качества поверхности.
Так, например, мягкие материалы лучше обрабаты-
ваются кругами с открытой структурой, что позволяет
лучше удалять снимаемую стружку и не засаливать круг.
Открытая структура выбирается также во всех случаях,
когда возникает опасность прижога и, в частности, при
большом контакте круга с деталью.
Для отрезки используются круги 8—9-й структуры.
150
Таблица 64
Рекомендуемые характеристики абразивного круга
для разрезания металлов и их сплавов
Обрабатываемый материал	Абра- зивный мате- риал	Зерни- стость	Сте- пень твер- дости	Вид связки
Алюминий и его сплавы	э	80	СТ	в
Бронза твердая	э	50	СТ2	Б
Сталь закаленная	э	40	СТ	в
		25		
Отрезка концов перьев	ЭБ	6	СТ	Б
Стальные трубы	э	50	СТ2	Б
Сталь нержавеющая (трубы)	э	25	СТ	В
Алюминий или латунь (трубы)	кч	80 50	СТ	В
Медь (трубы) с охлаждением	кч	50	СТ1	Б
		40		
Сталь инструментальная	э	40	СТ	В
Таблица 65
Рекомендуемые характеристики абразивного круга
для обработки неметаллов
Обрабатываемый	материал	Абра- зивный матери- ал	Зернис- тость	Степень твердости	Вид связки
Агат		кч	16	С1-С2	Б
Асбоцемент		кч	125	С2-СТ1	Б
Бетон (круги формы	М)	кч	125 80	СТ1-СТ2	Б
Гипс		кч	80	С1-С2	Б
Гранит		кч	80	СТ2	Б
Известняк		кч	80	СТ1-СТ2	Б
Изоляторы		кч	50	СТ1-СТ2	Б
Казеин		кч	125 80	СМ 1-СМ2	Б
Камни		кч	125 80	СТ1 СТ2	Б
151
Продолжение таблицы 65
Обрабатываемый материал	Абра- зивный матери- ал	Зернис- тость	Степень твердости	Вид связки
Кварц плавленый	КЧ	50	СТ1-СТ2	Б
Кирпич обожженный Минералы драгоценные (сапфир, ру-	кч	125	СТ1-СТ2	Б
бин)	А	12		
Мрамор	кч	80	СТ2	Б
Облицовочные керамические плиты	кч	125	СТ1-СТ2	Б
		80		Б
Огнеупоры	кч	80	СТ1-СТ2	
Песочные шишки литейных форм	КЧ	80	СТ2	Б
Песчаники	кч	125	СТ1	Б
Пластмасса	КЧ	125	СТ1-СТ2	Б
Стекло (при малой скорости с ох- лаждением)	КЧ	16	СМ2-С1	Б
Стекло оптическое	КЗ	10	СМ2-С1	Б
		8		
	А	10	СМ 1-СМ2	М
Сланец Стекло автомобильное с охлажде-	кч	80	СТ2	Б
нием	КЗ	12	СМ 1-СМ2	Б
Стекло (трубки)	КЧ	25	СМ1-С1	Б
Уголь	кч	80	СТ2	Б
Фарфор	кч	50	СТ1	Б
		40		
Цемент	кч	125	СТ1	Б
Черепица	кч	80	СТ1	Б
Шифер	кч	80	СТ2	Б
Эбонит	кч	50	СТ1	Б
Электроды	кч	80	СТ1	Б
Г л а в a III
ОТРЕЗНЫЕ НОЖОВОЧНЫЕ СТАНКИ
НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Широкое распространение в промышленности получи-
ли отрезные ножовочные станки, которые предназначены
для холодной резки металла и используются в индиви-
дуальном и мелкосерийном производстве. Разрезание
может производиться как в плоскости, перпендикуляр-
ной к оси заготовки при установке разрезаемого матери-
ала в неповоротных тисках, так и под углом до 45° при
установке разрезаемого материала в поворотных тисках.
Достоинством ножовочных станков является их де-
шевизна, несложность конструкции, простота ухода
и незначительная ширина пропила, что уменьшает отход
металла в стружку. Последнее обстоятельство, особенно
при разрезании дорогостоящих сортов легированной
стали, имеет большое значение. Однако ножовочные по-
лотна малопроизводительны, быстро изнашиваются,
трудно обеспечивают перпендикулярность пропила
вследствие гибкости полотна.
Все существующие конструкции ножовочных станков
можно разделить на две основные группы: станки, у
которых ножовочное полотно во время работы наклоне-
но, образуя некоторый угол с осью разрезаемого метал-
ла, изменяющийся в процессе работы; станки, у которых
ножовочное полотно во время работы расположено
параллельно оси разрезаемого материала; такое положе-
ние ножовочного полотна способствует равномерной
работе в процессе резания.
Рабочий ход во всех ножовочных станках осуществ-
ляется прямолинейным возвратно-поступательным дви-
жением полотна ножовки.
Разнообразные конструкции ножовочных станков
отличаются главным образом особенностями конструк-
ции механизмов подачи. В основном различают следую-
153
щие конструкционные виды механизмов подачи: грузом,
пружиной, кулачком и пружиной, ходовым винтом и
масляным буферным приспособлением, гидравлическим
насосом.
Все перечисленные конструкции механизмов подачи,
за исключением подачи ходовым винтом и гидравличес-
ким насосом, не дают возможности точно установить
давление ножовочного полотна на разрезаемый ма-
териал.
Наибольшее распространение получили ножовочные
станки с приводом подачи от гидравлического насоса.
В табл. 66 приведены технические характеристики
наиболее распространенных отрезных ножовочных
станков.
Для иллюстрации группы ножовочных станков при-
водится описание станка модели 872А.
ОТРЕЗНОЙ НОЖОВОЧНЫЙ СТАНОК МОДЕЛИ 872А
Основные узлы станка и их назначение.
Принцип работы станка
Станок состоит из следующих основных узлов
(рис. 22): станины I, привода V, стойки III, рукава с
пильной рамой II, гидропривода VII, системы охлажде-
ния IX, тисков VIII, ограждения IV, электрооборудова-
ния VI.
Станина имеет коробчатую форму с усиливаю-
щим ребром внутри. На ней монтируются все узлы стан-
ка. Сзади на станине крепятся стойка, корпус насоса и
электромотор; с правой стороны — защитный кожух;
на передней части — тиски. Нижняя часть станины яв-
ляется резервуаром для охлаждающей жидкости. Здесь
же устанавливается электронасос охлаждения. Вместе
со станиной отлит масляный резервуар гидропривода.
К станине крепится упор для регулировки нужной длины
отрезки материала (до 350 мм).
Привод. Описание конструкции и работы привода
дано в разделе «Кинематика станка».
Стойка. Чугунная стойка, укрепленная на задней
стороне станины, служит опорой для качающегося на оси
рукава и главного приводного вала. Приводной вал, как
154
Рис. 22. Органы управления станка:
1 — рукоятка фиксации пильной рамы в верхнем положении; 2 — упор автоматического выключения
станка при верхнем положении пильной рамы; 3 — кнопочная станция «Пуск» и «Стоп» привода
станка; 4 — рукоятка управления гидроприводом,
Таблица 66
Технические характеристики ножовочных станков
Основные данные	Размер- ность	Модель	
		872	872А
Длина ножовочного полотна Наибольший диаметр материала, разрезаемого под углом:	ММ	450	500
90°		270	250
45° Наибольшая сторона квадрата, разрезаемого под углом:		140	120
90°		270	250
45° Наибольший номер профиля двутавровой балки, разрезаемого под углом:		140	120
90°	—	№ 22	№ 24
45° Наибольший номер профиля швеллера, разрезаемого под уг- лом:		№ 14	№ 12
90°	—	№ 22	№ 24
45°	—	№ 14	№ 12
Длина хода пильной рамы	мм	150	150
Ширина пропила		2,5	2,5
Рабочий цикл станка Расстояние от ножовочного по-	—	Полуавто]	магический
лотна до верхней части рамы Наибольшая длина заготовки,	мм	—	223
устанавливаемая по упору Число двойных ходов пильной		—	350
рамы в минуту	ход/мин	—	85 и ПО
Усилие подачи Мощность	электродвигателя	кГ	1,5	70—200
главного движения Габариты станка:	кет		1,7
длина	мм	1350	1470
ширина	»	750	875
высота	»	1340	925
Вес станка	кг	680	605
156
и ось рукава, вращается в подшипниках скольжения.
На задней стороне стойки имеются платики для установ-
ки магнитного пускателя.
Рукав и пильная рама. К стойке на оси
крепится рукав, в нижней части которого имеются на-
правляющие в форме «ласточкина хвоста», по которым
движется пильная рама. Посредством тяги и двух шар-
ниров рукав соединен со штоком рабочего цилиндра
гидропривода, управляющего движением рукава.
Пильная рама имеет направляющие, соответствую-
щие направляющим рукава. Ей передается возвратно-
поступательное движение от кривошипного диска, с ко-
торым она соединена шатуном. При подъеме рукава до
верхнего положения упор нажимает на кнопку «Стоп»
и электродвигатель автоматически выключается.
Ножовочное полотно надевается одним отверстием
на штифт неподвижно укрепленной планки, а другим —
на штифт подвижной планки и прижимается специаль-
ными планками. Для натяга ножовочного полотна
имеется гайка.
Г идропривод предназначен для подъема и опу-
скания рукава с пильной рамой и для осуществления ра-
бочей подачи ножовочного полотна в процессе резания.
В начале рабочего хода давление полотна на разрезае-
мый материал минимальное, затем оно плавно возраста-
ет, а перед окончанием рабочего хода падает. При
обратном ходе пильной рамы ножовочное полотно при-
поднимается и с разрезаемым материалом не со-
прикасается.
В зависимости от рода материала величина подачи
плавно регулируется дросселированием масла. Предель-
ное давление масла в зависимости от прочности ножо-
вочных полотен устанавливается предохранительным кла-
паном. Для установки предохранительного клапана
на нужное давление степень сжатия пружины регули-
руется винтом.
Канал при подводе масла к контрольному манометру
должен быть закрыт пробкой. При регулировке вместо
пробки ввинчивается контрольный манометр.
Предохранительный клапан должен быть отрегули-
рован на давление не выше 25 кГ!см?.
Управление гидроприводом осуществляется краном
с рукояткой. Рукоятка с указателем передвигается по
157
шкале с надписями: «Подъем», «Медленное», «Быстрое»,
«Бездействие» и «Опускание». Поворотом рукоятки
устанавливается соответствующий режим работы.
Масло в резервуар заливается через отверстие,
которое после этого закрывается пробкой. Маслоуказа-
тель имеет на стекле риску, соответствующую уровню
масла. Сливается масло через отверстие в станине,
также закрываемое пробкой.
В корпусе гидронасоса имеются два наклонных
отверстия с запрессованными втулками. При движении
поршней масло засасывается из резервуара через
фильтр и нагнетается через каналы и пробки крана
в рабочий цилиндр.
Шток поршня шарнирно соединен тягой с рукавом
и управляет его движением.
Система охлаждения. Для охлаждения но-
жовочного полотна имеется электронасос, установлен-
ный внутри станины. Резервуаром для охлаждающей
жидкости является сама станина.
Насос засасывает охлаждающую жидкость и подает
ее по шлангу и насадке к месту прореза. С помощью
зажимного приспособления, передвигающегося по стой-
ке, насадка может быть установлена в нужном поло-
жении.
Образующаяся при резании стружка собирается в
съемное корыто. Охлаждающая жидкость по наклонным
поверхностям станины стекает в выемку и через отвер-
стие в станине снова попадает в резервуар.
Тиски. Для закрепления разрезаемого материала
станок снабжен тисками двух типов: неповоротными и
поворотными (рис. 23). Для квадратного и прямоуголь-
ного, а также для круглого материала диаметром более
120 мм применяются тиски с плоскими параллельно рас-
положенными губками, а для круглых прутков диамет-
ром 120 мм и меньше — тиски с губками, имеющими
V-образные вырезы. Такими губками можно зажимать
как один, так и несколько прутков или заготовок других
профилей.
Материал в тисках зажимается с помощью упора
и винта. Тиски могут перемещаться по станине в про-
дольном направлении и закрепляться в любом месте
под ножовочным полотном. Тиски с плоскими губками
можно поворачивать вокруг оси и закреплять разреза-
158
-----
a
Puc. 23. Тиски:
a — неповоротные; 6 — поворотные.
емый материал для угловой резки под углом 0°, 15°,
25°, 35°, 45°.
Для зажима разрезаемого материала в тисках с пло-
скими губками необходимо винт устанавливать в верхнее
резьбовое отверстие упора зажима, а для зажима в ти-
сках с V-образными губками — в нижнее.
Ограждение. Для защиты шестерен и шкивов
привода станка применяются кожухи сварной кон-
струкции.
Кинематика станка
Движение от вала I (рис. 24) электродвигателя по-
средством клиноременной передачи и двух двухступен-
чатых шкивов /, 2, 3, 4 передается на приводной вал II.
Шкив, свободно вращающийся на валу II, сблокиро-
ван с шестерней 5. Через шестерню 5 и зубчатое колесо
6 движение передается валу III, на втором конце кото-
рого закреплен кривошипный диск 17 с пальцем криво-
шипа 16.
От кривошипного диска посредством шатуна полу-
чает возвратно-поступательное движение пильная рама.
Число ее двойных ходов — НО или 85. На валу III меж-
ду двумя опорами имеются эксцентричные шейки, от
которых движение посредством шатунных тяг передает-
ся поршням 7 и 8 гидронасоса. Поршни нагнетают масло
в распределительный кран 9, откуда оно поступает в
159
Рис. 24. Кинематическая схема станка.
рабочий цилиндр 11. Поршень этого цилиндра при помо-
щи шарнирных тяг соединен с рукавом.
Таким образом, подъем и опускание пильной рамы,
а также рабочая подача при резании осуществляются от
гидропривода.
Управление гидроприводом производится рукоят-
кой 14, которая может быть зафиксирована в пяти
положениях: 1 — «Бездействие», 2 — «Опускание», 3 —
«Подъем», 4 — «Резание медленное», 5 — «Резание
быстрое».
По окончании разрезания заготовки в крайнем ниж-
нем положении пильной рамы планка 10, закрепленная
на раме, ударяет по рейке 12 и перемещает ее. Рейка
через промежуточную шестерню 13 передает вращение
160
шестерне 15, жестко соединенной с валом IV распреде-
лительного крана. При этом кран устанавливается в по-
ложение подъема пильной рамы.
Пильная рама поднимается до тех пор, пока упор,
находящийся на рукаве, не нажмет кнопку «Стоп» кно-
почной станции. При этом размыкается электроцепь
и выключается электродвигатель главного движения.
Одновременно выключается мотор электронасоса охлаж-
дения.
Описание гидравлической схемы
I положение — «Бездействие» (рис. 25, а). В этом
положении рукав, связанный с поршнем 1 рабочего ци-
линдра 2, неподвижен. Пильная рама может иметь толь-
ко возвратно-поступательное движение от кривошипного
диска. Масло не может уходить из нижней полости
цилиндра 2, так как канал 3 перекрыт телом пробки
крана, а канал 4 — клапаном 5; поршень 1 остается
неподвижным. Поршни 6 и 7 работают вхолостую.
Поршень 6 через фильтр 8 по каналам 9 и 10 всасывает
масло в цилиндр И и выбрасывает его по каналам 12,
13, 14, 15 и 16 в резервуар. Поршень 7 через фильтр 8 по
каналам 17 и 18 всасывает масло в цилиндр 19 и выбра-
сывает по каналам 20, 21 в резервуар.
II положение — «Опускание» (рис. 25, б) достигается
поворотом рукоятки пробки крана из первого положения
на 45° по часовой стрелке. В этом положении рукав
с пильной рамой быстро и плавно опускается вниз.
Поршни 6 и 7, как и в первом положении, работают
вхолостую. Поршень 1 под воздействием веса рукава
и пильной рамы вытесняет масло из нижней полости ци-
линдра 2 по каналам 22, 3, 23, 24, 25, 26 в резервуар.
Пространство вверху цилиндра 2 заполняется маслом,
имеющим свободный доступ по каналам 10, 12, 13, 27,
избыток масла идет в резервуар по каналам 14, 15, 16.
III положение — «Подъем» (рис. 25, в) достигается
поворотом рукоятки пробки крана из второго положения
на 45° по часовой стрелке. В этом положении рукав
с пильной рамой быстро поднимается. Поршень 6 нагне-
тает масло в нижнюю полость цилиндра 2 по каналам
10, 28, 25, 29, 3, 22.
’/26 Зак. 528
161
a
5
162
Рис. 25. Схема действия гидропривода:
а — I положение «Бездействие»; б—II положение «Опуска-
ние»; в — III положение «Подъем»; г — IV положение «Ре-
зание медленное»; д — V положение «Резание быстрое».
Поршень 7 также нагнетает масло в нижнюю полость
цилиндра 2 по каналам 18, 30, 4, 3, 22.
Из верхней полости этого цилиндра масло свободно
выходит в резервуар по каналам 27, 14, 15, 16. Поршень/
поднимается вверх до положения, указанного на схеме.
Здесь подъем прекращается, так как масло, нагнетаемое
в нижнюю полость цилиндра, начинает свободно выхо-
дить в резервуар по каналам 31, 27, 14, 15, 16.
IV положение—«Резание медленное» (рис. 25, г)
достигается поворотом рукоятки пробки крана из треть-
его положения на 45° по часовой стрелке.
*/2б*
163
В IV положении осуществляется минимальная пода-
ча,^ е. минимальное врезание ножовочного полотна в ма-
териал при рабочем ходе. При обратном ходе пильной
рамы ножовочное полотно приподнимается над разреза-
емым материалом.
Координация возвратно-поступательного движения
пильной рамы и качательного движения рукава обеспе-
чивается тем, что кривошипный диск, приводящий пиль-
ную раму, смонтирован на валу с эксцентриковыми
шейками, расположенными под углом 125° друг к другу
и передающими движение поршням 6 и 7.
Цикл работы гидропривода в IV положении крана
следующий:
Обратный ход пильной рамы. 1-я часть: поршень 7,
двигаясь вниз, незадолго до начала обратного холостого
хода, перекрывает канал 33, и масло, нагнетаемое им,
поступает по каналам 18, 20, 32, 3, 22 в нижнюю полость
цилиндра 2. Поршень 1 перемещается вверх. Вследствие
этого при обратном ходе зубья ножовочного полотна
не касаются разрезаемого материала.
Масло из верхней полости цилиндра 2 выходит по
каналам 27, 14, 15, 34, 16 в резервуар и по каналам 27,
13, 12, 10 — в цилиндр 11, так как в этот момент поршень
6 движется вверх и производит всасывание.
2-я часть: поршень 7, а затем поршень 6 меняют на-
правление движения, и поршень 1 опускается.
Рабочий ход пильной рамы. 1-я часть: непосредствен-
но вслед за началом рабочего хода ножовочное полотно
приходит в соприкосновение с разрезаемым материалом
и при дальнейшем движении рамы получает подачу.
Происходит это следующим обрязом: поршень 6 продол-
жает двигаться вниз, нагнетая масло в верхнюю полость
цилиндра 2. Давление на поршень 1 в верхней полости
создается дросселированием избыточного масла, которое
отводится в резервуар по каналам 14, 15, 34 и 16.
Масло из нижней полости цилиндра 2 выходит в
резервуар по каналам 22, 3, 32, 20, 18, 36, так как пор-
шень 7 находится выше канала 33 в цилиндре 19.
2-я часть: поршень 7 меняет направление движения и
начинает нагнетать масло. Так как поршень находится
выше канала 33, нагнетаемое масло незадолго до конца
рабочего хода отводится по каналам 33, 35, 36 в резер-
вуар, поршень 6 также меняет свое направление и заса-
164
сывает масло. Поршень 7 перекрывает канал 33 и начи-
нает нагнетать масло по каналам 18, 20, 32, 3, 22 в
нижнюю полость цилиндра 2. Поршень 1 движется
вверх, ножовочное полотно приподнимается над разре-
заемым материалом.
V положение — «Резание быстрое» (рис. 25, д). Дав-
ление сверху на поршень 1 в положении IV невелико, так
как перепад давления в дросселирующем канале 34 не-
значителен. При вращении рукоятки пробки крана из IV
положения по часовой стрелке сечение дросселирующего
канала 34 постепенно сужается и давление сверху на
поршень постепенно возрастает.
В V положении — при повороте рукоятки из IV поло-
жения на 135° по часовой стрелке — сечение дроссели-
рующего канала сводится к нулю, в результате чего но-
жовочное полотно получает максимальную подачу. При
этом избыточное масло поступает через предохранитель-
ный клапан 37 в резервуар.
Смазка станка
Перед пуском станка необходимо произвести смазку
во всех точках, указанных на схеме (рис. 26), в соот-
ветствии со спецификацией к схеме смазки.
Во время эксплуатации станка нужно постоянно
следить за наличием смазки во всех механизмах и произ-
водить смазку согласно табл. 67
Управление станком, его наладка и регулировка
Управление станком осуществляется при помощи
кнопочной станции и рукояток управления (см. рис. 22).
Перед пуском станка необходимо установить его на
требуемое число двойных ходов пильной рамы. При пе-
редаче движения с меньшей ступени шкива электромото-
ра на большую пильная рама делает 85 двойных ходов
в минуту, а при передаче с большей ступени на мень-
шую— НО двойных ходов в минуту. Для разрезания
твердых металлов ножовочному полотну дают 85 двой-
ных ходов, для разрезания мягких металлов— 110 двой-
ных ходов.
6 Зак. 528
165
Рис. 26. Схема смазки станка.
Таблица 67
Точки смазки, система, периодичность и применяемые масла
Обоз- наче- ние на рис. 26	Точки смазки и смазочные устройства	Система смазки	Периодич- 1 НОСТЬ	] смазки	Марка смазоч- ного материа- ла
1 2	Заправляющая рукава. Фи- тильная масленка Палец шатуна. Ручная масленка	Фитиль- ная Ручная	Два раза в смену То же	Масло Ин- дустриальное 45 (ГОСТ 1707—51) То же
3	Палец тяги (нижний). Ручная масленка		Один раз в смену	
4	Палец тяги (верхний). Ручная масленка		То же	
5	Зубчатая рейка. Ручная масленка			
6	Пальцы поршней насоса. Ручная масленка	Ручная	Один раз в смену	
7	Втулка оси рукава. Руч- ная масленка		То же	
8	Палец шатуна. Ручная масленка		Два раза в смену	
9	Шестерня привода. Руч- ная масленка		То же	
10	Втулка оси рукава. Руч- ная масленка		Один раз в смену	
11	Направляющая рукава. Фитильная масленка	Фитиль- ная	Два раза в смену	
12 13	Подшипник поршня насоса Подшипник поршня на- соса. Колпачковая мас- ленка	Ручная »	То же	Смазка уни- версальная среднеплав- кая УС-2 (ГОСТ 1033—51) То же
14	Подшипник главного вала. Колпачковая масленка			
15	Подшипник главного ва- ла. Колпачковая масленка			
16	Втулка шкива. Колпач- ковая масленка			
6*
167
Приспособление для зажима разрезаемого материала
устанавливается на станке с таким расчетом, чтобы ось
разрезаемой заготовки гГроходила посередине хода пиль-
ной рамы. При установке материала и закреплении его
в приспособлении необходимо следить, чтобы заготовка
лежала горизонтально и под прямым углом. Приспособ-
ление устанавливается под углом до укладки заготовок.
Особое внимание следует обращать на состояние но-
жовочного полотна. Оно должно быть натянуто, зубцы
должны быть острыми. Полотно с тупыми или поломан-
ными зубцами будет работать непроизводительно и даст
плохой, с неровной поверхностью рез, а при вязком ме-
талле может сломаться.
Прежде чем приступить к работе, необходимо пустить
станок на непродолжительное время на холостой ход
для удаления воздуха, находящегося в цилиндрах и ка-
налах гидропривода. Воздух выпускается из отверстия
при неполном вывинчивании пробки в цилиндре.
При пуске станка, когда рукав находится в нижнем
положении, рукоятку крана гидропривода ставят в поло-
жение «Подъем», а затем включают мотор, нажав кноп-
ку «Пуск».
После того как воздух будет удален и гидропривод
покажет нормальную работу при всех положениях ру-
коятки крана, можно приступить к работе. Закрепив
разрезаемый материал в зажимном приспособлении,
ставят рукоятку крана в положение «Опускание» и
включают мотор. Когда полотно опустится к материалу,
рукоятку крана переводят в положение «Резание мед-
ленное» для предварительного врезания. После врезания
устанавливают той же рукояткой желаемую подачу.
Дальнейшая работа станка проходит автоматически.
По окончании разрезания планка 10 пильной рамы
ударяет по рейке 12 (см. рис. 24) и переводит рукоятку
14 в положение «Подъем». Пильная рама поднимается,
выключатель нажимает на кнопку «Стоп» и останавли-
вает станок.
Положение рейки 12 относительно шестерни, сидя-
щей на пробке крана, устанавливается заводов и не под-
лежит регулировке. Положение выключателя устанав-
ливается при наладке в зависимости от желаемой
высоты подъема пильной рамы.
В процессе эксплуатации станка возникает необхо-
168
димость в регулировании отдельных узлов и элементов
с целью восстановления их нормальной работы:
1.	Износ направляющих пильной рамы компенсиру-
ется перемещением подвижного клина пильной рамы
(подтягиванием винта).
2.	Износ пробки крана и втулки крана компенсирует-
ся подтягиванием гайки до нужного уплотнения.
3.	При ослаблении ремней вследствие их вытяжки
следует ослабить верхнюю гайку на откидном болте и,
подвинчивая нижнюю гайку, подтянуть ремни. После
этого нужно вновь затянуть верхнюю гайку.
Проверка станка по нормам точности
Отрезные ножовочные станки после изготовления
или ремонта проверяют по нормам точности согласно
ГОСТ 15—40 (табл. 68).
Эксплуатация станка
Для нормальной работы станка необходимо приме-
нять для гидропривода и смазки чистое минеральное
масло, свободное от кислот и других примесей. Охлаж-
дающая жидкость не должна быть загрязнена и засорена
металлическими частицами; ее необходимо периодически
фильтровать и заменять. В резервуар гидропривода
станка заливается до 10 литров масла Индустриаль-
ного 20 (ГОСТ 1707—51) или Индустриального 30
(ГОСТ 1707—51). В резервуар охлаждения заливается
20 литров 6—10% раствора эмульсола в воде. В про-
цессе эксплуатации необходимо следить за наличием
масла в резервуаре гидропривода, систематически про-
водить смазку станка согласно схеме смазки, своевре-
менно производить подналадку и регулировку узлов
станка.
ИНСТРУМЕНТ ОТРЕЗНЫХ НОЖОВОЧНЫХ СТАНКОВ
Разрезание материала на ножовочных станках про-
изводится ножовочными полотнами, которые изготавли-
ваются из сталей Р9, Р18 или ШХ 15.
IG9
Таблица 68
Нормы точности ножовочного станка (ГОСТ 15—40)
Что проверяется
Движение ножовочного
полотна (рабочее и пода-
чи) в одной плоскости
Перпендикулярность оси
заготовки, зажатой в тис-
ках, к направлению дви-
жения ножовочного по-
лотна
Метод проверки и допускаемое
отклонение
Индикатор устанавливается на станине так, чтобы его
мерительный штифт касался вертикальной грани спе-
циальной линейки, закрепленной в раме вместо ножо-
вочного полотна. Плотность прилегания линейки к
опорным поверхностям зажимов пильной рамы про-
веряется щупом 0,04 мм:
а)	рама приводится в медленное рабочее движение;
б)	раме сообщается движение подачи (в вертикальной
плоскости).
Допускаемое отклонение 0,2 мм на длине 300 мм
В тисках зажимается оправка диаметром 100 мм с
фланцем диаметром 200 мм, перпендикулярным к оси
оправки, так, чтобы она опиралась на направляющие
тисков. Индикатор крепится к линейке, закрепленной
в раме вместо ножовочного полотна так, чтобы его
мерительный штифт касался торцевой поверхности
фланца оправки:
а)	раме сообщается движение подачи;
б)	раме сообщается рабочее движение.
Допускаемое отклонение 0,15 мм на длине 150 мм
Продолжение таблицы 68
№ про- верки	Эскиз				Что проверяется	Метод проверки и допускаемое отклонение
3		•			Величина мертвого хода пильной рамы *	Индикатор устанавливается на станине так, чтобы его мерительный штифт касался обработанного участка на торце рамы вблизи зажима. К раме в направлениях ее рабочего и холостого хода рукой прикладывается усилие в 8—10 кг. Допускаемое отклонение 0,1 мм
4	и		>		Перпендикулярность плос- кости пропила к оси за- готовки	От чисто обточенной заготовки диаметром 120 мм, за- жатой в тисках, отрезается образец любой длины. Про- верка производится угольником и щупом. Допускаемое отклонение 0,3 мм на длине 100 мм
Ножовочные полотна подбираются по длине и шагу
зубьев в зависимости от размеров распиливаемой заго-
товки и материала. Основные размеры ножовочных по-
лотен приведены в табл. 69.
Таблица 69
Размеры ножовочных станочных полотен (ГОСТ 6645—59)
1	Шаг зуба t							ь	d	G	7?
350	2,0	2,5	3,0		—	—	1,2	25	8,0	14,0	15
350	2,0	2,5	3,0	3,5	—	—	1,5	25	8,0	14,0	15
400	—	2,5	3,0	4,0	—	—	1,8	30	8,0	14,0	20
450	—	2,5	3,0	4,0	5,0	—	2,0	35	8,0	14,0	20
500	—	—	3,0	4,0	5,0	—	2,0	40	10,0	17,0	25
600	—	—	—	4,0	5,0	6,0	2,5	* 45	10,0	17,0	30
Выбор длины полотна в зависимости от ширины раз-
резания можно производить по табл. 70.
Таблица 70
Выбор длины ножовочного полотна в зависимости
от ширины разрезаемой заготовки
Длина ножовочного станочного полотна	350	400	450	500	600
Максимальная ширина разрезания 130
155	180	200	250
Пр имечание. Длина ножовочного полотна берется по рас-
стоянию между центрами отверстий на концах полотен (размер Z см.
в табл. 69).
172
Шаг зубьев ножовочных
полотен подбирается в зави-
симости от толщины разре-
заемой заготовки и ее мате-
риала. Ножовки с мелкими
зубьями применяются для
разрезания тонких заготовок
и твердых материалов, но-
жовки с крупными зубья-
ми— для заготовок с круп-
ным сечением и мягких ма-
Рис. 27. Конструкция зубьев
ножовочного полотна.
териалов.
Так, при разрезании станочными ножовками стали
tfBp=40—60 кГ1мм2 рекомендуются ножовки с ша-
гом зубьев 3—4 мм, стали овр = 60 кГ)мм2 — с шагом
2,5 мм.
Обычно форма зуба ножовочных полотен треуголь-
ная (рис. 27).
Для станочных ножовочных полотен принимают пе-
редний угол у = 0—5°, задний угол сс = 35—40°, угол за-
острения 0 = 50—55°, радиус впадин 0,5—1,5 мм. Все-
союзный научно-исследовательский инструментальный
институт рекомендует симметричный зуб с передним уг-
лом у = —- 30° и угол заострения (3 = 60°
Эти ножовочные полотна имеют меньший износ
зубьев, повышенную производительность и при затупле-
нии могут дополнительно использоваться путем установ-
ки другим концом.
Для уменьшения бокового трения зубья ножовочных
полотен имеют развод 0,6—0,8 мм. Разность в высоте
вершин смежных зубьев полотна не должна превышать
0,1 мм у полотен с шагом зубьев 1 мм и 0,15 мм у поло-
тен с шагом зубьев свыше 1 мм.
Производительность ножовочных станков зависит от
давления на полотно, которое рекомендуется выбирать
в зависимости от толщины полотна. Так, при толщине
ножовочного полотна 0,8, 1 и 2 мм давление соответст-
венно составляет 5, 10 и 30 кГ
При работе полотно должно быть туго натянуто на
раме, после нескольких ходов пилы необходимо затя-
нуть полотно вторично.
173
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
В связи с тем, что давление ножовочного полотна на
разрезаемый материал непостоянно ввиду изменения
угла наклона пильной рамы, величина подачи ножовоч-
ного полотна на каждый двойной ход неодинакова. Кро-
ме того, ножовочное полотно при разрезании металла,
особенно круглого, работает с переменным сечением
стружки. Все это создает ряд особенностей процесса ре-
зания ножовочными полотнами. Поэтому трудно устано-
вить зависимости, на основе которых можно определить
режим работы и рассчитать основное (технологическое)
время.
На основе хронометражных наблюдений, проведен-
ных на ряде заводов, разработаны нормативы основного
(технологического) времени на разрезание стали раз-
личных марок (табл. 71) и укрупненные нормативы вспо-
могательного времени на операцию (табл. 72).
Пример расчета нормы штучного времени. Рассчитать
норму штучного времени на разрезание прутка диамет-
ром 120 мм, длиной 1950 мм на заготовки длиной 200 мм.
Материал прутка — углеродистая сталь сгВр = бО—
60 кГ1мм2.
Основное (технологическое) время согласно табл. 71
То= 16,6 мин.
Вспомогательное время на операцию согласно табл. 72
Тв = 1,75 мин.
Время на обслуживание рабочего места, отдых и
естественные надобности согласно табл. 72 берется в раз-
мере 5% оперативного времени.
Расчет нормы штучного времени:
тш = (То + Тв). (1 +	= (16,6 + 1,75) • (1 + 1^б) =
= 19,3 мин.
Скорости резания на отрезных ножовочных станках
в зависимости от разрезаемого материала при работе с
охлаждением приведены в табл. 73.
174
Таблица 71
Основное (технологическое) время на разрезание стали
ножовочными полотнами из быстрорежущей стали
Время на один разрез
Диаметр прутка в мм до	Сталь углеродистая		Сторо- на квад- рата в мм	Сталь углеродистая		Сече- ние полосы в мм2	Сталь углеродистая	
	авр>60 кГ!мм?	авр<60 кГ{ммг		авр>60 кГ{ммг	авр<60 кГ1мм*		авр>60 кГ1мм2	авр<60 кГ1ммг
	Время	в мин		Время	в мин		Время	в мин
10	0,18	0,22	10	0,22	0,29	48	0,08	0,11
15	0,36	0,46	15	0,48	0,67	80	0,14	0,18
20	0,55	0,81	20	0,74	1,07	96	0,17	0,22
25	0,89	1,22	25	1,10	1,54	150	0,26	0,32
30	1,22	1,71	30	1,56	2,15	200	0,34	0,47
35	1,65	2,20	35	2,05	2,81	250	0,39	0,53
40	2,15	2,90	40	25,00	3,72	300	0,52	0,74
45	2,56	3,60	45	3,25	4,53	400	0,68	0,93
50	3,26	4,46	50	4,00	5,31	600	0,96	1,36
60	4,38	6,10	60	5,30	8,33	800	1,31	1,86
70	5,89	8,21	70	7,50	10,22	1200	2,10	2,80
80	7,56	10,41	80	9,55	13,87	1600	2,70	3,80
90	3,38	13,21	90	12,00	17,21	2000	3,30	5,20
100	11,42	16,65	100	14,85	21,20	3600	6,50	9,60
120	16,60	23,60	120	21,00	30,50	4000	7,40	10,70
130	19,80	27,50	130	24,50	35,60	4800	9,10	12,90
140	21,58	30,40	140	28,00	40,10	7200	11,80	20,10
	Сталь		Сторо- на	Сталь			Сталь	
Диаметр	легиро-	быстро-		легиро-	быстро-	Сече- ние	легиро-	быстро-
прутка	ванная	режу-	квад-	ванная	режу-	полосы	ванная	режу-
В ММ RQ		щая	рата в мм		щая	в ммг		щая
	Время	в мин		Время в мин			Время в мин	
10	0,34	0,44	10	0,42	0,56	48	0,15	0,17
15	0,71	0,89	15	1,05	1,19	80	0,26	0,29
20	1,23	1,50	20	1,55	1,83	96	0,29	0,36
25	1,81	2,25	25	2,34	2,74	150	0,48	0,59
30	2,50	3,16	30	3,24	3,85	200	0,65	0,87
35	3,46	4,18	35	4,33	5,14	250	0,78	0,98
40	4,36	5,31	40	5,68	6,63	300	1,07	1,38
45	5,22	6,60	45	6,82	8,28	400	1,35	1,64
50	6,20	7,96	50	8,25	10,10	600	2,06	2,48
60	9,30	11,06	60	11,67	14,00	800	2,74	3,36
70	12,40	15,60	70	15,70	18,90	1200	4,26	5,11
80	15,40	19,60	80	19,80	24,60	1600	5,86	6,88
90	19,30	24,30	90	24,60	30,60	2000	7,44	8,93
100	24,60	29,60	100	31,60	39,00	3600	13,80	16,60
120	33,80	42,50	120	44,80	53,60	4000	15,80	18,30
130	39,80	49,00	130	51,90	62,60	4800	18,50	22,80
140	46,90	56,00	140	58,90	72,80	7200	29,60	35,80
175
Таблица 72
Вспомогательное время на операцию при разрезании
материалов различных профилей
Профиль материала
Круг		Квадрат	
Диаметр в мм до	Длина заготовки в мм	Сторона квадрата в мм до	Длина заготовки в мм
	50 | 100 | 200 | 400 | 600 | 1000		50 | 100 | 200 | 400 | 600 | 800
	Время на операцию в мин		Время на операцию в мин
			
10	0,35	0,48	0,60	0,95	1,40	1,95	10	0,35	0,45	0,65	1,00	1,50	2,0
20	0,45	0,50	0,70	1,10	1,70	2,30	20	0,45	0,55	0,75	1,15	1,75	2,4
30	0,50	0,60	0,80	1,25	1,85	2,60	30	0,50	0,60	0,85	1,30	1,90	2,7
40	0,55	0,65	0,90	1,35	2,00	2,75	40	0,55	0,65	0,90	1,40	2,05	2,9
50	0,60	0,70	0,95	1,40	2,10	2,90	50	0,60	0,70	0,95	1,45	2,20	3,0
60	0,65	0,75	1,00	1,50	2,20	3,00	60	0,65	0,75	1,05	1,65	2,30	3,2
70	0,75	10,80	1,05	1,55	2,30	3,15	70	0,90	1,10	1,50	2,10	3,35	4,7
80	0,85	1,10	1,50	2,10	3,40	4,70	80	0,95	1,20	1,60	2,30	3,60	4,9
90	0,95	1,15	1,60	2,25	3,50	4,90	90	1,00	1,30	1,70	2,40	3,70	5,1
100	1,00	1,20	1,65	2,40	3,65	5,10	100	1,10	1,40	1,80	2,50	3,80	5,3
120	1,05	1,30	1,75	2,60	3,90	5,40	120	1,15	1,45	1,90	2,75	4,05	5,6
140	1,15	1,40	1,85	2,80	4,05	5,70	140	1,26	1,50	2,00	3,00	4,25	5,9
Полоса
	*	Длина заготовки в мм					
Сечение в мм2 до	50	|	100	|	200	|	400	|	600	I 1000
			Время	[ в мин		
48	0,30	- 0,40	0,55	0,85	1,35	1,80
80	0,35	0,45	0,60	0,90	1,40	1,90
96	0,35	0,45	0,60	0,95	1,45	2,00
150	0,40	0,45	0,65	1,03	1,55	2,10
200	0,40	0,50	0,70	1,05	1,60	2,20
250	0,40	0,50	0,70	1,10	1,65	2,25
300	0,45	0,55	0,75	1,15	1,70	2,35
400	0,45	0,55	0,80	1,20	1,75	2,45
600	0,50	0,60	0,80	1,20	1,80	2,50
800	0,50	0,60	0,80	1,25	1,90	2,60
1200	0,50	0,60	0,85	1,30	2,00	2,80
1600	0,55	0,65	0,90	1,35	2,05	2,85
2000	0,55	0,70	0,95	1,40	2,10	2,95
3000	0,60	0,80	1,00	1,50	2,20	3,10
4000	0,70	1,80	1,10	1,70	2,50	3,50
4800	0,90	1,10	1,50	2,10	3,30	4,70
7200	0,95	1,20	1,60	2,30	3,60	5,00
Примечания:
1. Время, приведенное в карте, предусматривает установку прутка
длиной 2 м\ при установке прутков длиной 3—4л( время, приведенное
в карте, умножать при Л = 3 м на 1,1, при L == 4 м — на 1,2.
2. Время на организационно-техническое обслуживание и на естест-
венные надобности следует брать в размере 5% оперативного времени.
176
Таблица 73
Скорость резания при разрезании на отрезных *
ножовочных станках
Обрабатываемый материал	Скорость резания в м/мин
Сталь, авр < 40 кГ/мм?	20
Сталь, овр = 40—50 кГ/мм2 Латунь, авр < 36 кГ/мм?	25
Сталь, овр = 50—60 кГ/мм? Хромоникелевая сталь, авр < 45 кГ/мм2 Чугун, НВ < 150 Бронза, авр < 30 кГ/мм2 Латунь, авр < 36 кГ/мм2	20
Сталь, авр = 60—80 кГ/мм? Хромоникелевая сталь, авр = 50—80 кГ/мм? Чугун, НВ = 150—200 Бронза, авр > 30 кГ/мм?	15
Хромоникелевая и ин- струментальная сталь, авр > 80 кГ/мм?	10
Сталь, авр > 80 кГ/мм2 Чугун, НВ > 200	10
Примечание.
Приведенные в таблице скорости резания относятся к работе но-
жовками из углеродистой стали. При работе ножовками из быстроре-
жущей стали табличные значения скорости резания можно увеличить
на 25—40%.
Глава IV
ЛЕНТОЧНО-ОТРЕЗНЫЕ СТАНКИ
НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Ленточно-отрезные станки предназначены для разре-
зания сортового материала на заготовки. Станки могут
успешно применяться для разрезания не только метал-
лов, но и фибры, текстолита, пластмасс и т. п. На стан-
ках можно производить разрезание как под прямым, так
и под любым углом до 45° к оси материала. Ленточно-
отрезные станки можно использовать в различных от-
раслях промышленности.
Технические характеристики ленточно-отрезных стан-
ков приведены в табл. 74.
ЛЕНТОЧНО-ОТРЕЗНОЙ СТАНОК МОДЕЛИ 8543
Основные узлы станка и их назначение.
Принцип работы станка
Станок модели 8543 состоит из следующих узлов
(рис. 28): станины VIII, диска ведущего VI, диска на-
правляющего II, вариатора VII, регулятора подачи V,
электрооборудования I, направляющих роликов III и IV.
Станина станка состоит из двух частей. К литой
части, являющейся базой станка, крепится сварная часть.
В сварной части размещены гидравлический бак, бак
для охлаждающей жидкости, насос охлаждения. В ли-
той части размещается гидропривод с гидронасосом и
часть электрооборудования, в верхней части смонтиро-
ван механизм зажима заготовки. Механизм зажима со-
стоит из двух губок: подвижной и неподвижной. Зажим
заготовки осуществляется перемещением подвижной
178
Таблица 74
Технические характеристики ленточно-отрезных станков
Основные данны	Раз- мер- ность	Модель				
		8541	| 8542	| 8543	8544	8545
Скорость быстрого подвода пильной рамы	м/мин					0,4			—
Скорость быстрого отвода пильной рамы		—	—	1,2	—	—
Размеры профилей разреза- емого материала:						
круглого:						
наибольший	мм	125	175	240	350	500
наименьший				20		
квадратного:						
наибольший		120	—	240	—	500
наименьший				20		
швеллера:						
наибольший	—	—	—	№ 24	—	—
наименьший	—			№ 5		
двутавра:						
наибольший	—	—	—	№ 24	—	—
наименьший	—	—	—	№ 10		
прямоугольного:						
наибольшая сторона	мм	—	—	430	—	500
Скорость резания:						
наибольшая	м/мин	45	45	87	87	50
наименьшая		15	15	16	16	12,4
Наибольшее перемещение пильной рамы	мм			275		
Наибольший угол поворота губок механизма зажима заготовки	град	45	—	45	90	45
Цена деления шкалы пово- рота		1	—	1	1	1
Мощность электродвигателя главного движения	кет	1	1	1	1	3
Мощность электродвигателя гидронасоса		—	—	0,25	—	0,6
179
Продолжение таблицы 74
Основные данные	Раз- мер- ность	Модель				
		8541 |	8542	8543	8544	8545
Габариты станка:						
длина	ММ			1800		
ширина				720		
высота				1265		
Вес станка	кг	280	480	576	1100	1800
губки при помощи маховика через винтовую пару. При
необходимости разрезания материала под углом губки
устанавливаются на требуемый угол и фиксируются при
помощи фиксатора через каждые 15°
Рис. 28. Основные узлы и органы управления станка:
/ — пульт управления; 2 — маховик зажима; 3 — кнопка зажима скалки
направляющих роликов; 4 — маховик регулировки натяжения ленты;
5 — винт зажима губок тисков; 6 — гайка зажима губок тисков; 7 —
фиксатор угла поворота губки; 8 — рукоятка управления вариатором;
9 — механизм регулировки натяжения клинового ремня; 10 — указатель
угла реза заготовки; // — винт регулировки установки упора.
180
К задней части станины крепятся направляющие,
по которым перемещается пильная рама. На передней
части станины имеются указатели уровня масла и
эмульсии.
Диск ведущий служит для сообщения ленточ-
ной пиле главного движения. В корпусе ведущего диска
смонтирован червячный редуктор, на выходном валу
которого закреплен диск вариатора. На корпусе ведуще-
го диска закреплен ползун, перемещающийся по направ-
ляющим «ласточкин хвост» с помощью гидроцилиндра,
смонтированного на станине.
Электродвигатель главного привода установлен на
плите, которая крепится при помощи кронштейна к пол-
зуну и имеет возможность перемещаться для натяжения
ремня вариатора.
Направляющий диск служит для направле-
ния движения пилы, ее натяжения и блокировки на слу-
чай обрыва. Ось диска шарнирно закреплена в подвижной
каретке, перемещающейся по направляющим в корпусе
диска. Натяжение пилы производится маховичком через
винтовую пару.
При перемещении каретки сжимается тарированная
пружина. Усилие, необходимое для натяжения пилы в
зависимости от ее ширины и толщины, определяется по
шкале.
В случае обрыва пилы пружина возвращает каретку
с направляющим диском в исходное положение и через
конечный выключатель дает команду на отключение
электродвигателя привода главного движения.
Ведущий и направляющий диски жестко связаны
между собой траверсой. Для установки и снятия пиль-
ной ленты на ведущем и направляющем дисках имеются
крышки.
Вариатор. Для бесступенчатого регулирования
скорости пильной ленты применен клиноременный вариа-
тор, имеющий два регулируемых и два неподвижных
диска, клиновой ремень и механизм управления вариа-
тором.
Направляющие ролики служат для направ-
ления движения ленты. Ролики установлены на шлице-
вых валиках и могут настраиваться в зависимости от ве-
личины разрезаемого материала. Положения шлицевых
валиков фиксируются рукоятками.
181
Регулятор подачи служит для автоматическо-
го регулирования величины подачи пильной рамы в за-
висимости от усилия на пильной ленте.
Усилие регулируется пластинчатой пружиной.
Регулятор подачи установлен на правом направляю-
щем ролике.
Электрооборудование станка состоит из
электродвигателя главного движения типа АОЛ32-4
мощностью 1 кет и п—1410 об!мин, электродвигателя
гидропривода типа АОЛ21-4 мощностью 0,27 кет и
п = 1400 об/мин и электродвигателя насоса охлаждения
типа АОЛ21-4, п= 1400 об/мин, а также пусковой и пре-
дохранительной аппаратуры.
Электроаппаратура размещается в электрошкафу и
нише станины. Кнопки управления находятся на панели,
смонтированной на верхней части электрошкафа.
Принцип работы станка заключается в следующем.
Разрезаемый материал укладывается на верхнюю плос-
кость механизма зажима заготовки и зажимается путем
перемещения подвижной губки. После зажима заготов-
ки пильной ленте сообщается движение резания, а пиль-
ной раме — движение подачи.
В конце рабочего хода пильная рама возвращается в
исходное положение, затем заготовка удаляется из зоны
резания, материал подается на длину очередной заготов-
ки, зажимается и цикл повторяется.
Кинематика станка
Для осуществления главного движения в ленточно-от-
резном станке используется следующая кинематика
(рис. 29). Движение от электродвигателя мощностью
1 кет передается через клиноременный вариатор 1 и чер-
вячный редуктор 2 на ведущий диск 3, который сообща-
ет движение резания пильной ленте 5, установленной на
ведущем 3 и направляющем 8 дисках.
Скорость пильной ленты регулируется клиноремен-
ным вариатором путем перемещения управляемого дис-
ка 6 рычажно-винтовым механизмом 4.
Натяжение пильной ленты осуществляется с помощью
винтовой пары 9, позволяющей перемещать направляю-
182
Рис. 29. Кинематическая схема станка.
щий диск. Вращением винта 7 производится установка
направляющего диска в требуемое положение в верти-
кальной плоскости.
Описание гидравлической схемы
Гидравлический привод станка позволяет осущест-
вить рабочую подачу с автоматическим регулированием
скорости в зависимости от сечения разрезаемого мате-
риала.
Гидравлическая схема (рис. 30) включает в себя сле-
дующие элементы: шестеренный насос типа ВГ11-11 про-
изводительностью 8 л/мищ подпорный золотник Г54-12,
предназначенный для контроля рабочего давления;
фильтр Г41-11 для очистки рабочей жидкости; дроссель
МФ1-7060 для регулирования подачи пильной рамы;
четырехходовой золотник Г73-21 с управлением от элек-
тромагнита; обратный клапан Г51-22.
Работа гидропривода основана на принципе следя-
щей системы с контролем количества масла в одной по-
лости цилиндра.
Подача пильной рамы происходит под действием соб-
ственного веса со скоростью, устанавливаемой дроссе*
183
Рис. 30. Гидравлическая схема станка.
лем, до тех пор, пока ленточное полотно не придет в
соприкосновение с разрезаемой заготовкой, после чего
ленточное полотно получает рабочую подачу, обуслов-
ленную усилием на пиле. По окончании разрезания
материала электромагнит четырехходового золотника по-
лучает команду от конечного выключателя на быстрый
отвод пильной рамы в исходное положение.
Следящий золотник установлен на направляющем
ролике, а все остальные элементы гидропривода смонти-
рованы в станине.
Смазка станка
Смазка всех трущихся поверхностей осуществляется
от индивидуальных пресс-масленок (рис. 31). Для этого
применяется густая смазка — солидол УС-3 (ГОСТ
1033—51).
184
Рис. 31. Схема смазки станка.
В редуктор станка заливается жидкая смазка — мас-
ло трансмиссионное автомобильное летнее (ГОСТ 3781 —
53) вязкостью 3—4,5 условных градуса Энглера при
100° С или масло Индустриальное 20 (ГОСТ 1707—51).
Способ и периодичность смазки, а также применяемые
смазочные материалы при обслуживании станка приве-
дены в табл. 75.
Управление станком, его наладка и регулировка
Управление ленточно-отрезным станком осуществля-
ется с помощью кнопочного пульта и рукояток управле-
ния (см. рис. 28). Перед пуском станка необходимо про-
извести его наладку, которая заключается в следующем.
На ведущий и направляющий диск натягивается
ленточное полотно. Натяжение ленточного полотна про-
изводится маховичком при помощи винтовой пары.
185
Таблица 75
Точки смазки,
система,
периодичность и применяемые масла
Обозначение на рис. 31	Точки смазки и смазочные устройства	Система смазки	Периодич- ность смазки	Марка сма- зочного материала
1	Ходовой ВИНТ	Ручная	Один раз в месяц	Смазка универсаль- ная УС-3 (ГОСТ 1033— 51)
2 3	Штанги направляющих роликов Ходовой винт		То же	То же
4	Ось направляющего диска. Пресс-масленка	Шприц- масленка	Один раз в неделю	
5	Направляющие станины. Приспособление фитиль- ное	Ручная	Два раза в неделю	Масло Индустри- альное 20 (ГОСТ 1707—51)
6	Ось маховичка	Ручная	То же	Смазка уни- версальная УС-3 (ГОСТ 1033—51)
7	Ось диска. Пресс-маслен- ка	Шприц- масленка	Один раз в неделю	То же
8	Редуктор. Резервуар	Разбрызгива- ние	Один раз в месяц по мере надоб- ности	Масло трансмисси- онное авто- мобильное летнее (ГОСТ 3781—53)
9 10	Ось кронштейна Ось направляющих роли- ков	Ручная	Один раз в месяц Один раз в неделю	Смазка уни- версальная УС-3(ГОСТ 1033—51)
186
Требуемая скорость резания устанавливается клино-
ременным вариатором. Установка требуемой скорости
резания должна производиться при работающем вариа-
торе, чтобы показания прибора, указывающего скорость
резания, не расходились с фактическим значением ско-
рости резания.
Разрезаемый материал укладывается в зажимное
приспособление. Необходимая длина отрезаемой заготов-
ки определяется с помощью регулируемого упора.
После установки на станок разрезаемого материала
производится регулировка жесткости пружины регуля-
тора подач. Значения коэффициентов жесткости пружи-
ны регулятора подач определяются по делениям, кото-
рые нанесены на крышку регулятора подач.
Величина хода пильной рамы настраивается по упо-
рам, которые при перемещении пильной рамы на требу-
емую величину нажимают на конечные выключатели.
По окончании наладочных работ и зажима разрезае-
мого материала нажатием на кнопку «Пуск» произво-
дится запуск станка. При этом~ включается электродви-
гатель главного движения и электродвигатель гидрона-
соса.
Пильная рама идет вниз — происходит рабочая по-
дача. В конце рабочего хода упор пильной рамы нажи-
мает на конечный выключатель, который дает команду
на отвод пильной рамы в верхнее положение.
После подъема пильной рамы в верхнее положение
станок отключается, пильная рама остается в верхнем
положении. Остановка станка в любом положении про-
изводится кнопкой «Стоп», которая находится на пульте
управления. Цикл станка повторяется после нажатия на
кнопку «Пуск».
Регулировку станка следует производить только при
плановых ремонтах. Новый станок регулировок не тре-
бует, так как все регулировки выполнены заводом-изго-
товителем.
Проверка станка по нормам точности
Проверкой станка по нормам точности определяют
точность его изготовления или ремонта, взаимоположе-
ние и перемещение рабочих органов (табл. 76).
187
Таблица 76
Нормы точности ленточно-отрезного станка
№ про-
верки
Эскиз	Что проверяется
Метод проверки и допускаемое отклонение
00
Отклонение
пильного по-
лотна в гори-
зонтальной
плоскости
Отклонение
ленточной
пилы в вер-
тикальной
плоскости
Направляющие ролики разводятся на наибольшую
величину. Надевается и натягивается пила. На под-
вижной губке тисков закрепляется индикатор. Вра-
щением маховика перемещают индикатор, замеряя
отклонение пильного полотна в горизонтальной
плоскости. Допускаемое отклонение 0,02 мм на
длине 300 мм
Направляющие ролики разводятся на наибольшую
величину. В роликах закрепляется специальная ли-
нейка. Индикатор закрепляется на станине так,
чтобы его измерительный стержень касался верти-
кальной грани линейки. Траверсе сообщается дви-
жение подачи. Допускаемое отклонение 0,02 мм на
длине 300 мм
189
Продолжение таблицы 76
№ про- верки	Эскиз				Что проверяется	Метод проверки и допускаемое отклонение
3	1	—	—1	1	Перпендику- лярность пло- скости пропи- ла к оси за- готовки	От чисто обточенной заготовки диаметром 120 мм, зажатой в тисках, отрезается образец любой длины. Проверка производится угольником и щупом. До- пускаемое отклонение 0,3 мм на длине 100 мм
Рис. 32. Ленточно-пильный
станок модели 8531.
Средства измерения, приме-
няемые для проверки точности
станков, должны быть аттесто-
ваны и иметь соответствующий
паспорт.
ЛЕНТОЧНО-ПИЛЬНЫЙ
СТАНОК МОДЕЛИ 8531
Станки, у которых в качест-
ве инструмента используется
ленточная пила, относятся к
группе ленточно-пильных. Ти-
повым представителем этих
станков является станок моде-
ли 8531 (рис. 32). Станок пред-
назначен для выпиливания и
опиливания внутренних и на-
ружных контуров, а также для
разрезания черных и цветных
металлов, пластмасс и других
материалов.
Выпиливание и опиливание может производиться в
вертикальной плоскости и под углом 30°.
При выпиливании отверстий ленточная пила разреза-
ется, вводится в предварительно просверленное отвер-
стие, а затем сваривается при помощи специального
электросварочного аппарата.
Стол станка снабжен пружинным механизмом, об-
легчающим подачу обрабатываемого изделия при реза-
нии прямолинейных участков.
Привод станка осуществляется от электродвигателя
через вариатор оригинальной конструкции и редуктор.
Станок оснащен прибором, дающим возможность непо-
средственно отсчитывать скорость резания. Регулирова-
ние скорости резания производится двумя рукоятками,
расположенными на вариаторе и на редукторе. Станок
снабжен воздушным насосом для обдува и охлаждения,
а также электроаппаратом для стыковой сварки пил,
заточным приспособлением и ножницами для разреза-
ния пил.
190
Для определения величины натяжения ветвей пилы
в зависимости от ее сечения имеется специальный меха-
низм. При обрыве пилы станок останавливается автома-
тически.
Таблица 77
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размер- ность	Модель
		8531
Наибольшая высота обрабатываемого изделия	ММ	250
Наибольший диаметр выпиливаемого отвер-		
стия или диагональ		400
Вылет инструмента		420
Размеры рабочей поверхности стола (шири-		
на X длина)		620x620
Угол наклона стола:		
вправо	град	30
влево		10
вперед		10
назад		10
Высота от пола	мм	1100
Скорость резания:		
наибольшая	м/мин	850
наименьшая		15
Число оборотов вариатора:		
наибольшее	об/мин	2115
наименьшее		762
Число оборотов ведущего шкива:		
наибольшее		640
наименьшее		П,1
Размеры ленточных пил:		
длина	мм	3250
ширина		4; 6; 8; 10; 12
толщина		0,6
Размеры цепи напильников:		
длина		3170
ширина		10
191
Продолжение таблицы 77
Основные данные	Размер- ность	Модель
		8531
Мощность электродвигателя главного дви- жения	квпг	1,0
Габариты станка:		
длина	мм	1170
ширина		800
высота		1955
Вес станка	кг	660
ИНСТРУМЕНТ ЛЕНТОЧНО-ОТРЕЗНЫХ СТАНКОВ
И РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Ленточные пилы изготовляются шириной от 6 до
25 мм при толщине от 0,6 до 1,4 мм. Узкие ленты приме-
няют для резки по криволинейному контуру с малыми ра-
диусами закруглений. Чем меньше радиусы закруглений
вырезаемого контура, тем более узкой должна быть
взята лента. Широкие ленты применяют для прямоли-
нейной резки деталей или резки по криволинейному кон-
туру с большими радиусами закруглений.
При разрезании черных металлов применяют пилы
с зубьями, показанными на рис. 33, а, при разреза-
нии алюминия, магния, бронзы, фибры и других пласти-
ческих материалов — пилы с зубьями, показанными на
рис. 33, б.
Для разрезания стали и чугуна служат ленточные
пилы с шагом зубьев от 1,4 до 2,5 мм. Более крупный
шаг зубьев применяют для разрезания заготовок при
большой линии контакта пилы с материалом. При этом
работают на более высоких скоростях.
Применяемые скорости резания ленточными пилами
приведены в табл. 78. 9
При разрезании ленточными пилами структура ма-
териала изменяется в глубину весьма незначительно —
не более чем на 0,5 мм. Эффективная работа ленты мо-
жет продолжаться до износа зубьев по высоте не более
192
Рис. 33. Форма зубьев ленточной пилы.
Таблица 78
Скорость резания и минутные подачи
при разрезании ленточными пилами
Разрезаемый материал	Скорость резания в м/мин	Минутная подача в мм/мин
Сталь	6—12	До 50
Чугун	5—12	90
Бронза	15—30	ПО
Латунь	15—40	140
Медь	25—50	200
чем на 25% общей высоты зуба, после чего изношенное
полотно рекомендуется заменить. Изношенные зубья
ленты восстанавливают путем высечки или фрезеро-
вания.
Рекомендуемые режимы резания при работе на лен-
точно-пильном станке приведены в табл. 79.
193
Таблица 79
Рекомендуемые режимы резания при работе
на ленточно-пильном станке
Показатели
Обрабатываемый материал	Скорость лен- точной пилы в м!мин	Шаг зуба ленточ- ной пилы в мм	Ско- рость напиль- ников в м/мин
Серый чугун	от 30 до 60	от 1,8 до 3,2	33
Сталь серебрянка	от 23 до 45	1,8	40
Фибра	от 76 до 135	от 2,5 до 3,2	45
Высокоуглеродистая хромис-			
тая сталь	от 15,5 до 23	от 1,4 до 3,2	15,5
Высокохромистая сталь	от 15,5 до 30	от 1,4 до 3,2	18
Быстрорежущая сталь	от 23 до 45	от 2,5 до 3,2	23
Листовая жесть	от 30 до 76	от 0,8 до 1,8	30
Машиноподелочная сталь	от 30 до 60	от 1,8 до 2,1	45
Ковкий чугун	от 45 до 60	от 1,8 до 2,1	40
Никелевая сталь	от 23 до 38	от 1,8 до 2,1	—
Твердая резина	от 93 до 123	от 2,1 до 3,2	40
Нержавеющая сталь	от 15,5 до 60	от 1,1 до 2,1	45
Конструкционная сталь	от 60 до 93	от 1,8 до 2,5	45
Тонколистовая сталь	от 123 до 230	от 0,8 до 1,8	45
Инструментальная сталь	от 30 до 60	от 1,8 до 2,1	43
Цинк	от 135 до 245	от 1,1 до 2,1	45
Алюминиевые сплавы авиа-			
ционные	от 123 до 245	от 1,8 до 4,2	33
Алюминиевое литье	от 93 до 245	от 2,1 до 4,2	33
Алюминиевые листы	от 152 до 245	от 0,8 до 2,11	45
Алюминиевые трубки	от 123 до 245	от 0,8 до 1,4	43
Баббит и свинец	от 123 до 182	от 2,5 до 3,2	43
Бакелит	от 123 до 245	от 1,4 до 3,2	45
Мягкая латунь	от 93 до 152	от 1,4 до 2,5	45
Латунное литье	от 123 до 245	от 0,8 до 1,8	47
Латунные трубки	от 123 до 245	от 0,8 до 1,8	45
Бронза марганцовистая	от 45 до 123'	от 1,8 до 2,5	47
Бронзовое литье	от 60 до 182	от 1,8 до 2,5	40
Медь	от 123 до 245	от 1,4 до 2,1	45
Глава V
ПИЛЫ ТРЕНИЯ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Сущность процесса резания металлов пилами трения
состоит в том, что движущийся с большой скоростью
тонкий стальной диск или лента расплавляет или раз-
мягчает благодаря теплу, выделяющемуся при трении,
материал детали и выбрасывает его из прорези с боль-
шой скоростью в виде снопа искр.
Инструмент пил трения в процессе резания нахо-
дится все время в контакте с нагретым до высокой тем-
пературы разрезаемым материалом. Но сам инструмент
почти не нагревается. Это объясняется тем, что любая
точка режущей кромки инструмента находится в контак-
те с материалом лишь небольшой промежуток времени
и не успевает нагреться; но даже и нагревшись она успе-
вает отдать тепло окружающей среде при прохождении
остальной части пути вне контакта с деталью.
Частицы же разрезаемого материала непрерывно на-
ходятся во взаимодействии с различными точками режу-
щей кромки инструмента. Выделяемое при этом вслед-
ствие трения тепло аккумулируется в относительно не-
большом объеме металла, температура которого почти
мгновенно достигает точки плавления, и жидкий металл
удаляется из прорези движущимся инструментом.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Мощность резания
При работе дисковой пилы мощность ее тратится на:
1) расплавление металла в объеме прорези;
195
2)	нагрев разрезаемых частей детали вследствие
теплопроводности разрезаемого материала;
3)	нагрев пильного диска;
4)	отделение расплавленных частиц металла от
основной массы детали и удаление их из прорези;
5)	трение пильного диска об охлаждающую среду
(воздух, воду и т. п.);
6)	трение боковой поверхности диска в прорези;
7)	вибрацию диска;
8)	трение в элементах станка и привода.
Мощность резания, или мощность на диске пилы
Мрез, определяется следующим образом:
Л^рез =
где Nt — мощность, затрачиваемая на расплавление ме-
талла в объеме прорези;
N2—мощность, затрачиваемая на нагрев разрезае-
мых частей детали;
Л^з — мощность, затрачиваемая на нагрев диска.
Прочие элементы мощности исключены с целью упро-
щения формулы и в связи с тем, что они незначительно
влияют на точность.
Мощность привода пилы равна:
Л^пр==	2~\-N3-]-N 4-]- N 5,
где Л^4 — мощность, затрачиваемая на трение диска об
охлаждающую среду;
Л^5 — мощность, затрачиваемая на трение в элемен-
тах станка и привода.
Мощность резания при разрезании прямоугольного
сечения гладким пильным диском рассчитывается по
упрощенной формуле:
Npe3=ki-s-b-h кет,
где s — линейная скорость подачи в мм) сек;
b — ширина прорези в мм\
h — высота пропила в мм;
k\—коэффициент, определяемый по табл. 80.
Кроме пил трения с гладкими дисками получили рас-
пространение пилы трения с накатанными зубьями. На-
катка не изменяет основной сущности процесса резания.
Наличие на кромке диска накатки только облегчает про-
никновение диска в материал для удаления частиц ме-
196
Таблица 80
Значения коэффициента Кх
Разрезаемый материал	Сталь	Чугун	Медь	Латунь	Бронза
Значение коэффициента Кх	0,020	0,018	0,008	0,008	0,009
талла из прорези. Поэтому рассчитывать мощность реза-
ния при применении накатанных дисков можно по тем
же формулам, что и для гладких дисков.
Ширина прорези в зависимости от ширины диска
и его диаметра может быть подсчитана по формуле:
6 = 6д4-0,002Р,
где &д — ширина диска в мм.
Приведенные выше уравнения мощности резания и
мощности привода для разрезания металла прямоуголь-
ного сечения могут быть применены и для разрезания
произвольных профилей. При этом в формулу подставля-
ется среднее значение высоты пропила.
Усилия резания и подачи
Силы, действующие при разрезании металла, распре-
деляются следующим образом (рис. 34): на диск со сто-
роны детали действуют равнодействующая всех сил
трения Л, возникающая в месте контакта диска с де-
талью, и равнодействующая нормальных реакций, или
радиальное усилие R, геометрическая сумма которых
дает равнодействующую силу S, приложенную в середи-
не дуги контакта диска с деталью. Составляющие силы
S — Рв и Рг и являются усилиями подачи.
При перемещении диска или детали во время подачи
в направлении, параллельном губкам тисков, величина
усилия подачи равна:
г» п т/ COS а .	\
Рп = РГ =Ц—--------sinaj,
а при перемещении диска или детали в направлении,
перпендикулярном плоскости губок тисков,
197
Рис. 34. Распределение сил, действующих при
разрезании.
п г>	। sin Л	\
Рп = РВ = Т[ — F cos а .
Величина усилия резания Т определяется соотноше-
нием:
т =	= к2 • Д. • b h,
где s — линейная скорость подачи в мм/сек;
b — ширина прорези в мм;
h — высота пропила в мм.
При разрезании детали под углом а = 0 усилие подачи
равно:
Рп = —= b h~
где h — высота пропила в мм\
ц — коэффициент трения.
Значения коэффициента k2 приводятся в табл. 81.
Таблица 81
Значения коэффициента к2
Разрезаемый материал	Сталь	Чугун	Медь	Латунь	Бронза
Значение коэффициента к2	2,04	1,84	0,82	0,82	0,92
198
Скорость резания и скорость подачи
Разрезание металлов дисками трения возможно в слу-
чае высоких окружных скоростей. Чем выше скорость,
тем время контакта диска с деталью меньше, тем ниже
температура нагрева диска в процессе работы.
При работе на малых скоростях (13—15 м!сек) прак-
тически возможно разрезание металла, но требуется
обеспечить надлежащее охлаждение диска, так как
вследствие малой скорости температура его повыша-
ется, режущая кромка разрушается и диск выходит из
строя.
При скоростях 40—50 м!сек возможно разрезание
металлов дисковыми пилами без охлаждения. Дальней-
шее повышение скорости сверх указанного предела ве-
дет к повышению стойкости круга и увеличению произ-
водительности пилы. Однако верхний предел скорости
диска ограничивается его прочностью и соображениями
экономического характера. Для пил, имеющих диск по-
стоянной толщины из стали Ст. 3, скорость резания опре-
деляется соотношением:
17=0,050+60,
где D — диаметр диска в мм.
Число оборотов диска равно:
псс/, . 1200\
и — 95511 + —~Q~ j •
Чем выше скорость резания, тем больше может быть
скорость подачи. При разрезании сплошных сечений
скорость подачи меньше, чем при разрезании профильно-
го материала. В пилах с механической подачей скорость
подачи колеблется в пределах 1—15 мм)сек.
ИНСТРУМЕНТ ПИЛЫ ТРЕНИЯ
Разрезание металлов на дисковых пилах производит-
ся периферией диска, которая и является его режущей
кромкой. Для быстроходных пил трения необходимо вы-
бирать диск большего диаметра, что вызвано необхо-
димостью получать более высокие скорости резания, для
199
тихоходных пил выбирается диск соответственно мень-
шего диаметра. Диаметр диска быстроходных пил в за-
висимости от размера В разрезаемого профиля можно
определить по приведенным ниже формулам:
для листового материала
D = 355+300,
для квадратного
£> = 105+300,
для круглого, разрезаемого без вращающего приспо-
собления,
D — 85+300,
для круглого, разрезаемого во вращающем приспо-
соблении,
£>=55+300,
для труб, разрезаемых без вращающего приспособ-
ления,
£>=45+300,
для труб, разрезаемых во вращающем приспособ-
лении,
£> = 35+300,
для углового материала,
£> = 35+350,
для швеллеров и двутавров,
£>=5+400.
Толщина диска равна:
&д=0,3-УР-4
или
. _ р_
“ 200’
где D — диаметр диска в мм.
Для тихоходных пил трения, окружная скорость ко-
торых 15 м[сек, при диаметре диска 300—350 мм толщи-
на диска может быть выбрана в зависимости от ширины
и толщины материала:
Толщина материала в мм: 1—5 5—15 15—25 —
Ширина материала в мм:	10	25	30	35
Ширина диска в мм: 0,3—0,5 0,8—1,0 1,0—1,5 2
Диски пил трения обычно выполняются из мягких
малоуглеродистых вязких сталей с временным сопротив-
лением 40—60 кГ1мм2.
Для изготовления дисков быстроходных пил исполь-
зуются стали Ст.0, Ст.2 и Ст.З, а для дисков тихоходных
200
пил — сталь Ст.З и инструментальные стали У7 и У8.
Материал диска тихоходных пил трения может быть вы-
бран в зависимости от толщины диска:
Толщина диска в мм:	0,3—1	1—1,5	2
Марка стали диска:	У7, У8 50Г, 60Г 30, 40
При выборе материала диска необходимо механиче-
ские свойства выбранного материала проверять на раз-
рыв. В качестве материала пильного диска можно при-
менять различные пластические массы на бакелитовой
или иной основе. Это позволяет значительно снижать
шум, производимый пилой в процессе резания.
На практике размеры дисков трения выбираются ис-
ходя из конструктивных соображений, а затем произво-
дится проверочный расчет напряжений, возникающих от
центробежных сил. Максимальное значение нормального
напряжения, действующего в касательном направлении
диска, определяется соотношением:
<Tt max = 0,065 V2,
где V — окружная скорость диска в м/сек.
С учетом допускаемого напряжения на разрыв ско-
рость диска вычисляется по формуле:
у = 1 /
V V 0,065 ’
где Rz — допускаемое напряжение на разрыв в кГ/см2.
Учитывая тяжелые условия работы дисков (вибрации,
местный нагрев и т. д.), рекомендуется для дисков, изго-
товленных из материала с временным сопротивлением
разрыву, равным 3600 кГ/см2, принимать допускаемое
напряжение не выше 900 кГ/см2. В этом случае макси-
мально допустимая окружная скорость диска равна
115 м/сек. В случае необходимости повышения допусти-
мой скорости следует применять диски из легированных
сталей.
Разрезание металла на пилах трения производится
как гладкими дисками, так и дисками с насечкой. Ис-
пользование дисков с насечкой или накаткой приводит
к значительному повышению производительности. Уве-
личение производительности в этом случае объясняется
тем, что благодаря высокому удельному давлению в
месте контакта детали с зубом диска диск легко прони-
кает в расплавленный или размягченный металл и в зна-
7,7 Зак. 528
201
Рис. 35. Форма зубьев режу-
щей кромки дисков.
Рис. 36. Спосо-
бы поднутрения
дисков.
чительно большем объеме удаляет его из прорези, чем
в случае разрезания металла гладким диском, так как
удаление размягченных частиц металла происходит толь-
ко за счет сил трения. Гладкие диски, как правило, при-
меняются в тихоходных пилах.
Форма зубьев дисков бывает самая разнообразная
(рис. 35).
Впадины зубьев должны иметь плавные переходы,
чтобы ликвидировать концентраторы напряжений, кото-
рые способствуют быстрому разрушению диска.
Для уменьшения бокового трения диска о разрезае-
мый материал рекомендуется диск с торцов поднутрять
(рис. 36). Способ поднутрения, показанный на рис. 36, б,
не рекомендуется, так как возникает опасность кольце-
вого разрыва в месте перехода одной поверхности в дру-
гую вследствие концентрации и без того больших каса-
тельных и нормальных напряжений.
Крепление диска на валу производится при помощи
зажимных фланцев. Чем больше диаметр фланцев, тем
более устойчиво работает диск, тем меньше его вибра-
ция, тем меньше увод диска в сторону от линии разреза.
Радиус зажимных фланцев выбирается в пределах 0,5—
0,8 R диска.
202
Для повышения стойкости дисков требуется надеж-
ное охлаждение их с изоляцией разрезаемого материала
от охлаждающей жидкости во избежание закаливания
материала. При разрезании закаленных материалов не-
обходимо охлаждать и разрезаемый материал в целях
устранения отпуска. В качестве охлаждающей жидко-
сти используются различные эмульсии или вода.
Ниже рассматриваются конструкция и принцип рабо-
ты пилы трения модели МП 101.
ДИСКОВАЯ ПИЛА ТРЕНИЯ МОДЕЛИ МП101
Назначение и область применения
Дисковая пила трения модели МП101 предназначена
для разрезания труб в пучках диаметром до 100 мм
пильным диском диаметром 1000 мм. Пила может быть
использована и для разрезания других профилей черных
металлов. Разрезание материала происходит под углом
90° к оси заготовки. Работает дисковая пила на полу-
автоматическом цикле.
Техническая характеристика пилы приведена в
табл. 82.
Основные узлы станка и их назначение
Дисковая пила трения состоит из следующих основ-
ных узлов: станины I, салазок IV, тисков II, гидропри-
вода V, электрооборудования III (рис. 37).
Станина — чугунная отливка коробчатой формы с
внутренними перегородками, которые образуют резер-
вуары для масла гидропривода и охлаждающей жидко-
сти. В станине имеется сливное отверстие для спуска
масла и охлаждающей жидкости, а также ниши для фун-
даментных болтов для крепления станины к фундаменту.
Салазки представляют собой корпус, на котором
монтируется шпиндель и двигатель с подмоторной пли-
той. На конце шпинделя устанавливается пильный диск.
Способ закрепления пильного диска на шпинделе пока-
зан на рис. 38. Вращение шпинделю передается от элек-
V47*
203
Таблица 82
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размер- ность	Модель
		МП101
Диаметр разрезаемого пучка труб:		
наибольший	ММ	100
наименьший Диаметр дисковой пилы:	»	30
наибольший		1000
наименьший	»	850
Ширина дисковой пилы Скорость дисковой пилы:		5
наибольшая	м/сек	120
наименьшая	>	100
Наибольший ход салазок Скорость хода салазок:	мм	400
рабочего	м/мин	0,2—2,0
обратного Величины подач:	»	4,0
наибольшая	мм/мин	2000
наименьшая	»	20
Ход подвижных губок тисков	мм	200
Усилие зажима пучка труб Мощность электродвигателя главного дви-	кГ	500
жения	кет	40
Общая мощность электродвигателей		41,825
Диаметр ведущего шкива	мм	345
Диаметр ведомого шкива Габариты станка:	>	220
длина	»	3150
ширина	>	1570
высота	»	1700
Вес станка	кг	4200
204
528
Рис. 37. Основные узлы и органы управления станка:
/ — кнопка «Стоп»; 2 — кнопка «Отвод салазок»; 3 — переключатель циклов; 4 — кнопка
«Пуск станка»; 5 — кран регулировки охлаждения; 6 — маховик натяжения ременной пере-
дачи; 7 — кнопка «Гидропривод»; 8 — кнопка «Пуск»; 9 — амперметр; 10 — винт настройки
тисков; // — манометр; 12 — переключатель освещения; 13 -1- винт регулировки давления;
/4— рукоятка регулировки подачи; 15 — кулачок останова салазок; 16— кулачок переклю-
чения на рабочий ход; 17 — кулачок обратного хода.
Рис. 38. Способ крепления
пильного диска.
тродвигателя через клиноре-
менную передачу. Пильный
диск и клиноременная пере-
дача закрыты защитными
кожухами. Натяжение рем-
ней клиноременной передачи
производится маховичком
подмоторной плиты. Направ-
ляющие салазок на станине
регулируются клином, поло-
жение которого фиксируется
гайками. Смазка направля-
ющих салазок производится
фитилями, которые погруже-
ны в резервуары с маслом.
На планке направляющей
салазок крепятся кулачки,
управляющие циклом рабо-
ты станка.
Движение салазок осу-
ществляется от гидравличе-
ского цилиндра, шток кото-
рого закреплен в кронштей-
не салазок.
Тиски служат для за-
жима разрезаемого мате-
риала и крепятся к верхней
плоскости станины. Тиски состоят из корпуса, неподвиж-
ной и подвижной призм. Перемещение подвижной приз-
мы по направляющим осуществляется от гидравлическо-
го цилиндра. Регулировка на размер материала произво-
дится винтом вручную.
Гидропривод пилы состоит из гидропанели, осе-
вого пилота, двух четырехходовых золотников с управ-
лением от электромагнитов Г73-21, реле давления Г62-21,
лопастного насоса Г12-13А и пластинчатого фильтра
Г41-4.
Гидропанель станка предназначена для осуществле-
ния команды на зажим изделия, ускоренный подвод
салазок, рабочую подачу салазок при резании, отвод са-
лазок в исходное положение и на разжим заготовки.
В гидропанели смонтированы золотник управления, бло-
кировочный клапан и дроссель. Золотником управления
206
выполняется команда на зажим, рабочий ход, обратный
ход и разжим. Команду золотник управления получает
от четырехходовых золотников с управлением от электро-
магнитов. С помощью блокировочного клапана обеспе-
чивается гидравлическая блокировка зажима материала
и подачи салазок. Только при надежном зажиме разре-
заемого материала пильная бабка может перемещаться
на рабочий ход, так как клапан откроет маслопровод к
рабочей полости цилиндра. Дроссель регулировки вели-
чины подачи обеспечивает возможность установки любой
из подач, предусмотренных конструкцией станка, в зави-
симости от разрезаемого материала. Регулировка дрос-
селя производится рукояткой с лимбом, на котором на-
несена указательная стрелка. Давление в гидросистеме
должно быть равным ~25 кГ/см2. Настройка давления
производится клапаном настройки давления по мано-
метру.
Работает гидросистема на масле Индустриальное 20
ГОСТ 1707—51, вязкость которого 2,6—3,3 условных
градуса Энглера при / = 50° С.
Электрооборудование состоит из электро-
двигателя привода дисковой пилы (Af=40 кет,
п = 1440 об/мин), электродвигателя привода гидронасоса
(Л7= 1,7 кет, и=1440 об/мин), электронасоса ПА-22
(7\7=О,125 кет, /г=2800 об/мин), пусковой и защитной
аппаратуры и местного освещения. Защита от токов ко-
роткого замыкания осуществляется предохранителями,
от перегрузок — тепловыми реле. При установке на фун-
дамент станок заземляется на контур заземления соглас-
но существующим нормам.
Кинематика станка
Главное движение — вращение пильного диска —
осуществляется от электродвигателя через клиноремен-
ную передачу. Передаточное отношение клиноременной
передачи позволяет получить скорость вращения пиль-
ного диска 120 м/сек.
Ведомый шкив 1 (рис. 39) диаметром 220 мм получа-
ет вращение от ведущего шкива 2 диаметром 345 мм,
закрепленного на валу электродвигателя, через клиновые
ремни типа В. Регулировка натяжения ремней произво-
7*
207
Рис. 39. Кинематическая схема станка.
дится вращением маховика 3 в ту или иную сторону.
Подача салазок регулируется рукояткой 4.
Описание гидравлической схемы
Гидравлическая схема пилы трения построена таким
образом, чтобы обеспечить следующие процессы работы
станка:
а)	зажим заготовки в тисках;
б)	ускоренный подвод салазок к заготовке и авто-
матическое переключение на рабочую подачу;
в)	рабочую подачу;
г)	ускоренный обратный ход;
д)	разжим материала;
е)	бесступенчатое изменение величины подач в зави-
симости от сечения материала.
При нажатии на кнопку «Гидропривод» включается
электродвигатель гидропривода, при этом электромагнит
1Э включен, а электромагнит 2Э отключен (рис. 40).
Механизмы станка занимают исходное положение: тис-
ки отжаты — салазки отведены в правое (по схеме)
208

положение. При включенном электромагните 1Э золотни-
ка управления Г73-21 трубопровод 11 соединен с нагне-
тательной полостью насоса, трубопровод 13 — со сливом.
Поршень-рейка Г гидропанели установлена в верхнем
положении, золотник ЗУ повернут вправо (рукоятка
управления установлена в горизонтальное положение).
Трубопровод 10 каналами 2, 4 соединен с линией нагне-
тания, трубопровод 5 — со сливом. Поршни гидроци-
линдра зажима ГЗ отведены влево — тиски отжаты.
При отключенном электромагните 2Э золотника
управления Г73-21 трубопровод 9 соединен с полостью
нагнетания насоса, трубопровод 12 — со сливом. Золот-
ник управления ЗУ занимает правое положение, и тру-
бопровод 14 соединяется трубопроводами 16, 17 со
сливом. Штоковая полость гидроцилиндра ГС отведена
в правое крайнее положение. Салазки находятся в исход-
ном положении.
Работа станка по полуавтоматичес-
кому циклу. При нажатии на кнопку «Пуск» проис-
ходит отключение электромагнита 1Э, при этом трубо-
провод 13 соединяется по трубопроводу 8 с линией на-
гнетания, а трубопровод 11 — со сливом. Поршень-рейка
Г занимает положение, изображенное на гидравлической
схеме. Золотник управления ЗУ повернут в положение
«Зажим» (рукоятка управления золотником установлена
вертикально). По трубопроводу 5 масло поступает в ле-
вую полость гидроцилиндров зажима материала ГЗ,
перемещая поршни гидроцилиндров влево. Происходит
зажим разрезаемого материала в тисках. Трубопро-
вод 10 соединяется со сливом. При зажиме детали в тис-
ках давление в магистрали 19 возрастает, достигая ве-
личины настройки реле давления Г62-21. При срабаты-
вании реле давления включается электромагнит 2Э
золотника управления Г73-21. С включением электромаг-
нита 2Э трубопровод 12 соединяется с линией нагнета-
ния, а трубопровод 9 — со сливной магистралью. Золот-
ник ЗУ занимает положение, изображенное на схеме,
соединяя трубопровод с линией нагнетания. Масло под
давлением по магистрали 7 через канал осевого пило-
та Пь трубопроводы 20, 15 поступает в бесштоковую
полость гидроцилиндра салазок ГС. Происходит уско-
ренный подвод салазок к разрезаемой заготовке. Перед
врезанием диска в заготовку кулачок К, закрепленный
209
на салазках, нажимает своим скосом на ролик осевого
пилота Пь который разобщает трубопроводы 7 и 20.
В результате этого масло по трубопроводам 2, 5, 6
через дроссель Д и трубопровод 15 продолжает поступать
в правую полость цилиндра салазок ГС — начинается
рабочая подача пильного диска. Регулировка величины
рабочей подачи осуществляется дросселем Д.
В процессе резания происходит изменение подачи в
зависимости от усилия резания, которое регулируется
при помощи клапана В. Клапан автоматически сбрасы-
вает избыточный объем масла, нагнетаемого насосом,
через трубопроводы 18 и 17 в резервуар и тем самым
поддерживает постоянное усилие подачи. При окончании
процесса резания кулачок М, закрепленный на салаз-
ках, нажимает на ролик конечного выключателя 1КВ.
Происходит выключение электромагнита 2Э золотника
управления Г73-21, и трубопровод 9 соединяется с на-
гнетательной магистралью, а трубопровод 12 — со сли-
вом. Золотник ЗУ занимает правое (по схеме) положе-
ние, соединяя трубопровод 14 по магистрали 14—16—17
со сливом. Ввиду того, что штоковая полость гидро-
цилиндра салазок через канал 1 соединена с линией
нагнетания постоянно, происходит ускоренный отвод
салазок в исходное положение. При отводе салазок ку-
лачок Р, закрепленный на салазках, нажимает на ролик
конечного выключателя 2КВ, включая электромагнит 1Э
золотника управления Г73-21. При этом трубопровод 11
соединяется с нагнетательной магистралью, а трубопро-
вод 13 — со сливом. Поступающее по трубопроводу 11
в нижнюю полость поршень-рейки Г масло переместит
поршень-рейку вверх (по схеме), который повернет зо-
лотник ЗУ по часовой стрелке в положение «Разжим»,
гем самым соединяя трубопровод 10 с нагнетательной
магистралью, а трубопровод 5 — со сливом. Поршни
гидроцилиндров зажима ГЗ отводятся в исходное поло-
жение — происходит разжим тисков. Повторение цикла
происходит при нажатии на кнопку «Пуск».
Смазка станка
Узлы пилы трения имеют индивидуальные места
смазки, расположение которых показано на рис. 41. При-
210
Рис. 41. Схема смазки станка.
меняемые смазочные материалы, способы и периодич-
ность смазки приведены в табл. 83.
Таблица 83
Точки смазки, система, периодичность и применяемые масла
Обозначение на рис. 41	Точки смазки	Система смазки	Периодич- ность смазки	Марка смазоч- ного материала
1	Тиски	Шприц-мас- ленка	Один раз в неделю	Смазка уни- версальная среднеплав- кая УС-2 (ГОСТ 1033—51)
2	Салазки	Заливка	Один раз в 3 месяца	Масло Ин- дустриальное 20 (ГОСТ 1707—51)
3		Фитиль	Один раз в смену	То же
4		Шприц-мас- ленка	Один раз в 3 месяца	Смазка уни- версальная среднеплав- кая УС-2 (ГОСТ 1033—51)
211
Уровень масла необходимо контролировать по масло-
указателю. После первоначального пуска станка смену
масла рекомендуется производить первый раз после 10
дней работы, второй раз — после 20 дней, а затем через
каждые три месяца работы. Все вращающиеся поверх-
ности, смазка которых специально не оговорена, должны
быть смазаны смазкой УС-2.
Управление станком, его наладка, регулировка
и эксплуатация
Управление основными движениями станка осуществ-
ляется с автономного пульта управления и дублирую-
щего пульта, расположенного на боковой стенке стани-
ны, а также рукояткой гидропанели (см. рис. 37).
Для повышения срока службы станка, а также на-
дежности работы узлов и механизмов необходимо свое-
временно производить смазку станка, проверку крепле-
ния пильного диска и состояние уплотнений гидросисте-
мы. Состояние уплотнений гидросистемы в большой
степени зависит от качества и чистоты заливаемого мас-
ла. Заливать масло следует через фильтрующую сетку
до верхней отметки маслоуказателя с дополнительным
добавлением масла после наполнения гидросистемы при
пуске станка.
Перед пуском дисковой пилы трения в эксплуатацию
необходимо проверить соответствие ее нормам точности
согласно проверкам 1, 2, 3, 4 фрезерно-отрезных стан-
ков (см. табл. 4).
После установки станка на фундамент необходимо:
а) удалить смазку с контактов и промыть их;
б)	произвести смазку станка согласно схеме смазки;
в)	проверить состояние электроаппаратуры, состоя-
ние прочности изоляции электропроводов в местах кон-
такта с металлическими деталями станка, состояние дви-
гателей и электроаппаратов;
г)	замерить сопротивление заземления, подведенного
к станку от цехового контура заземления;
д)	проверить состояние гидравлической аппаратуры,
установленной на станке, правильность монтажа трубо-
проводов;
е)	залить масло в бак гидропривода;
212
ж)	заполнить охлаждающей жидкостью бак охлаж-
дения.
В гидросистему станка заливается масло Индустри-
альное 20 (ГОСТ 1707—51), вязкость которого состав-
ляет 2,6—3,3 условных градуса Энглера при / = 50° С.
Масло должно быть тщательно профильтровано, а ре-
зервуар очищен от различных посторонних предметов.
Заливать масло следует через фильтрующую сетку до
верхней отметки маслоуказателя. Периодичность смены
масла приведена в разделе «Смазка станка».
Предварительный запуск станка производится на
холостом ходу с целью проверки работоспособности всех
узлов и механизмов. Убедившись в нормальной работе
станка и его смазочной системы, можно приступать к
работе на станке. Ни в коем случае нельзя приступать
к работе на станке при неисправной системе смазки.
Запуск станка и осуществление различных циклов,
предусмотренных конструкцией станка, производится
включением соответствующих кнопок и рукояток, назна-
чение которых дано в разделе «Описание гидравлической
схемы».
Г л а в а VI
ТОКАРНО-ОТРЕЗНЫЕ СТАНКИ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Разрезание заготовок можно производить на универ-
сальных токарных и револьверных станках, что применя-
ется в основном в мелкосерийном и индивидуальном про-
изводстве. Для массового и крупносерийного производ-
ства используются специализированные и специальные
токарно-отрезные станки и автоматы.
Автоматы могут быть горизонтальные и вертикальные
с одним или несколькими шпинделями. Загрузка токар-
но-отрезных станков может осуществляться из бунта
при заготовках небольших сечений или прутковым ма-
териалом длиной до 5 м. Кроме того, существует ряд
специальных токарных отрезных станков и автоматов
для разрезания материала на заготовки сверл, обработ-
ки и разрезания слитков, разрезания труб и т? д.
Ниже приводятся краткие технические характеристи-
ки отдельных токарно-отрезных станков.
Фасонно-отрезной автомат модели 1032
Автомат предназначен для изготовления деталей
типа роликов, иголок и других из круглого, квадратного
или шестигранного материала, свернутого в бунт.
Автомат правит материал, подает его на заданную
длину, обрабатывает конец и отрезает деталь. Весь про-
цесс обработки, кроме загрузки материала, автоматизи-
рован. Материал во время резания закреплен неподвиж-
но тремя зажимами у механизма правки и по обеим сто-
ронам резцов. Резцы, закрепленные во вращающейся
резцовой головке, получают поперечную подачу через
рычажную систему от кулачков распределительного
вала.
214
Во время процесса резания салазки механизма правки
и подачи материала перемещаются в направлении от
шпиндельной бабки, и происходит правка материала. За-
крепленный в зажимах материал остается неподвижным.
После окончания обработки резцы расходятся, зажимы
освобождают материал, механизм правки и подачи по-
дает его на заданную длину, зажимы вновь закрепляют
материал и начинается обработка следующей детали.
Таблица 84
Техническая характеристика автомата
Основные данные	Размер- ность	Модель
		1032
Диаметр обрабатываемого материала из бун- та:		
наибольший	ММ	10
наименьший Диаметр обрабатываемого материала из прут- ка:		5
наибольший		12
наименьший Длина обрабатываемой детали:		4
наибольшая		150
наименьшая		40
Наибольшая ширина фасонной обточки Число оборотов шпинделя:		12
наибольшее	об/мин	1962
наименьшее Количество ступеней чисел оборотов шпин-		620
деля Число оборотов распределительного вала:	—	6
наибольшее	об/мин	15
наименьшее Количество ступеней чисел оборотов распре-		3
делительного вала	—	15
Число рабочих инструментов	—	2
215
Продолжение таблицы 84
Основные данны	Размер- ность	Модель
		1032
Наибольший остаток материала:		
из бунта	мм	800
из прутка		80
Производительность автомата:		
наибольшая	шт/час	900
наименьшая		180
Мощность электродвигателя главного движе-		
ния	кеш	1,7
Мощность электродвигателя привода распре-		
делительного вала		0,27
Мощность электродвигателя привода гидро-		
насоса		1,7
Габариты автомата:		
длина	мм	1800
ширина		915
высота		1275
Вес автомата	кг	1300
Токарный автомат четырехшпиндельный отрезной го-
ризонтальный модели 1240-0
Отрезной горизонтальный автомат предназначен для
фасонного обтачивания и отрезания различных изделий
типа шпилек, валиков и втулок, изготовляемых из прут-
ков и труб. На автомате производится обработка одно-
временно четырех изделий.
Четыре горизонтальных шпинделя, расположенных в
один ряд в вертикальной плоскости, обслуживаются дву-
мя поперечными суппортами. Величина хода суппортов
регулируется рычажной системой без смены кулачков,
а ’число оборотов шпинделей и подачи суппортов —
сменными зубчатыми колесами.
Автомат имеет пневматическое устройство для по-
дачи материала, централизованную смазку, охлаждение
инструмента эмульсией, наладочный привод от отдель-
216
ного электродвигателя, деталеуловитель, ящик для го-
товых изделий и винтовой транспортер для удаления
стружки.
Таблица 85
Техническая характеристика автомата
Основные данные	Размер- ность	Модель
		1240-0
Размеры обрабатываемого прутка: круглого (диаметр)	ММ	15—40
шестигранного (расстояние между сто- ронами)		14—32
квадратного (сторона)		14—27
Длина обрабатываемой детали: наибольшая		300
наименьшая		35
Наибольшая длина прутка		4000
Величина хода суппортов: общего		0—50
рабочего		0—25
Число скоростей рабочих шпинделей	—	20
Пределы чисел оборотов шпинделей	об/мин	198—1423
Продолжительность холостого хода распре- делительного вала	сек	1,78
Мощность электродвигателя главного дви- жения	кет	10
Мощность электродвигателя наладочного при- вода		1,0
Мощность электродвигателя привода транс- портера	»	0,6
Габариты автомата: длина	мм	6000
ширина		1323
высота		1950
Вес автомата	кг	4400
217
Токарно-отрезной вертикальный автомат модели
1125-0
Токарно-отрезной вертикальный автомат модели
1125-0 предназначен для отрезания заготовок режущего
инструмента типа сверл, разверток, метчиков из инстру-
ментальной, легированной и быстрорежущей стали с
образованием конуса на одном конце заготовок с углом
при вершине 118° или прямого реза на обоих торцах,
а также заготовок из холоднотянутой, калиброванной и
горячекатаной стали. Материал прутка для разрезания
должен быть только правленым с величиной прогиба
0,5 мм на длине 1 м.
Отрезание на автомате производится двумя резцами
из быстрорежущей стали Р18.
Таблица 86
Техническая характеристика автомата
Основные данные	Размер- ность	Модель
		1125-0
Диаметр отрезаемого прутка:		
наибольший	ММ	25
наименьший	»	9
Длина обрабатываемой детали:		
наибольшая		200
наименьшая		50
Число суппортов	—	2
Наименьший и наибольший ход суппорта:		
левого	мм	6—14,5
правого	»	7,15—16,2
Число оборотов шпинделя при разрезании прутка:		
из быстрорежущей стали	об/мин	658
из цветных металлов	»	До 1050
Наименьшее число оборотов шпинделя		220
Мощность электродвигателя главного дви-		2/2,5
жения	кет	
Габариты автомата:		
длина	мм	1110
ширина	»	975
высота (без загрузочного устройства)	»	1820
Вес автомата	кг	1150
218
Токарный автомат модели МФ 142 для отрезания за-
готовок сверл
Автомат предназначен для отрезания заготовок сверл
из прутка с одновременным обтачиванием конуса. Отре-
зание ведется двумя вращающимися вокруг неподвижно
закрепленного прутка резцами при их радиальном пере-
мещении к центру. В магазин загружают пять — восемь
прутков, которые под действием собственного веса попа-
дают через приемную воронку в полую трубу гильзы
резцовой головки до нижнего упора тисков.
Наладка станка сводится к установке цанги, призма-
тических губок, тисков и приемных воронок, соответству-
ющих диаметру отрезаемой заготовки.
Таблица 87
Техническая характеристика автомата
Основные данные	Размер- ность	Модель
		- МФ142
Размеры отрезаемых заготовок:		
диаметр	ММ	1,6—5
длина		45—110
Наибольшая длина прутка		2000
Пределы чисел оборотов шпинделя	об/мин	1750—3500
Число оборотов кулачкового вала	в	11,2
Пределы подач	мм/об	0,13—0,017
Число резцов	—	2
Длина наибольшего радиального хода резцов	мм	3,3
Поперечное сечение резцов		8X7
Мощность электродвигателя привода резцо-		
вой головки и привода подач	кеш	1,0
Габариты автомата:		
длина	мм	800
ширина		450
высота		3250
Вес автомата	кг	645
219
Токарный станок модели КУ-70 для обработки
слитков
Станок предназначен для черновой токарной обра-
ботки конических и цилиндрических слитков из высоко-
легированных сталей, разрезания слитков на части и от-
резания главной части слитка.
Станок имеет три продольных (передних) суппорта,
расположенных на поворотной плите станины, для черно-
вой обработки слитков по наружному диаметру. Задний
отрезной суппорт имеет поперечные рабочие подачи для
разрезки слитков и продольное установочное перемеще-
ние. Изменение чисел оборотов шпинделя и величин по-
дач суппортов осуществляется ручным переключением
зубчатых колес коробки скоростей и коробки подач. Зад-
няя бабка имеет гидравлический поджим вращающегося
центра.
Рабочие подачи и ускоренные перемещения продоль-
ных и заднего суппортов осуществляются от отдельных
электродвигателей переменного тока, перемещение зад-
ней бабки — механическое, от отдельного электродви-
гателя.
Станок имеет два пульта управления: стационарный
и подвесной.
Таблица 88
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размер- ность	Модель
		КУ-70
Наибольшие размеры обрабатываемого изде- лия: диаметр длина Высота центров над станиной	ММ	800 3000 630
Расстояние между центрами		3000
Наименьший диаметр заготовки, зажимаемой кулачками планшайбы		120
Угол поворота плиты для обтачивания конуса: для слитков длиной до 1000 мм для слитков большей длины	град »	7 4
Диаметр планшайбы	мм	1250
220
Продолжение таблицы 88
Основные данные	Размер- ность	Модель
		КУ-70
Число передних суппортов	—	3
Наибольшее перемещение суппортов от руки	ММ	300
Число задних суппортов	—	1
Наибольшее перемещение заднего суппорта: продольное	мм	2100
поперечное	»	400
Диаметр пиноли задней бабки	мм	250
Наибольшее перемещение пиноли задней бабки		200
Наибольшее усилие гидравлического поджа- тия вращающегося центра	кГ	30 000
Скорость быстрого перемещения задней бабки	мм/мин	1050
Число рабочих скоростей	—	16
Пределы чисел оборотов шпинделя	об/мин	1,2—20,4
Число продольных подач переднего суппорта	—	12
Пределы продольных подач переднего суппорта	мм/мин	2,07—28,1
Скорость быстрых перемещений переднего суппорта	»	1260
Число поперечных подач заднего суппорта	—	12
Пределы поперечных подач заднего суппорта	мм/мин	0,62—8,43
Скорость быстрого перемещения заднего суп- порта: продольного	»	1600
поперечного	»	500
Мощность электродвигателя главного движе- ния	кет	40
Мощность электродвигателя привода продоль- ной подачи передних суппортов		2,8
Мощность электродвигателя привода попе- речной подачи заднего суппорта		2,8
221
Продолжение таблицы 88
Основные данные	Размер- ность	Модель КУ-70
Мощность электродвигателя привода переме- щения задней бабки	»	1,7
Габариты станка: длина	ММ	8570
ширина	»	3390
высота	»	2650
Вес станка	кг	40 000
ИНСТРУМЕНТ ТОКАРНО-ОТРЕЗНЫХ СТАНКОВ
Токарные отрезные резцы правые и левые изготавли-
ваются из быстрорежущей стали (табл. 89) и с пластин-
ками из твердого сплава (табл. 90 и 91).
Отрезные резцы для автоматов, револьверных и то-
карно-отрезных станков выполняются в виде пластин из
быстрорежущей стали. Размеры пластинчатых отрезных
резцов приведены в табл. 92.
Для отрезных работ на автоматах наряду с пластин-
чатыми применяются круглые отрезные резцы.
При наличии на токарно-отрезном станке двух суп-
портов отрезание производится одновременно двумя рез-
цами. Применяют две схемы установки отрезных резцов
(рис. 42). По схеме 42, а оба отрезных резца одинаковой
ширины, но у одного из них сняты фаски на углах А и Б.
По схеме 42, б один резец уже второго на 1 мм. Такие
способы установки резцов обеспечивают равномерную
нагрузку на оба резца и свободный выход стружки.
Рис. 42. Схемы установки
резцов.
222
Таблица 89
Токарные отрезные резцы правые и левые из быстрорежущей стали.
Типы и основные размеры (ГОСТ 10043—62)
Сечение резца		L в мм	1 в мм	Л в мм	а в мм	С в мм	Испол- нение
Н в мм	В в мм						
6	6	50	6	—	1,5	—	I
8	8		8		2,0		
10	10	60		30			
12	12	70	10		3,0		
16	10	100	20				
20	12	120	20 25	50	3,0 4,0	5	II
25	16	140	20 35	60	3,0 5,0	6-	
32	20	170	25 40		4,0 6,0	8	
Пример условного обозначения правого резца типа IX сечением
20x12 мм с шириной а=4 мм из быстрорежущей стали марки Р18:
Резец IX —20X12X4 —Р18 ГОСТ 10043—62
То же левого:
Резец ЛIX — 20X12X4 — Р18 ГОСТ 10043—62
223
Таблица 90
Токарные отрезные резцы правые и левые с пластинками
из твердого сплава (ГОСТ 6743—61) (Форма А)
Сечение резца		L в мм	1 в мм	а в мм	№ пластинок твердого сплава (ГОСТ 2209-55)
В в мм	Н в мм				
10	16	100 125	12	3	1321А
12	20	125 150	16	4	1323А
16	25	150 175	20	5	1325А
20	30	150 200	25	6	1307 А
25	40	200 250	35	8	1309А
30	45	250	40	10	1311А
224
Таблица 91
Токарные отрезные резцы правые с пластинками из твердого сплава
(ГОСТ 6743-61) (Форма Б
Сечение резца		L в мм	Высота		а в мм	№ пласти- нок твер- дого спла- ва (ГОСТ 2209-55)
В в мм	Н в мм		для резцов I исполне- ния	для резцов II исполне- ния		
10	16	100 125	12	20	3	1321Б
12	20	100 125 150	16	25	4	1323Б
16	25	125 150 200	20	35	5	1325Б
20	30	150 175 200	25	45	6	1307Б
25	40	175 200 300	35	50	8	1309Б
25	40	175 300 300	35	50	10	1311Б
30	45	200 300 400	40	75	12	1319Б
225
Таблица 92
Пластинчатые отрезные автоматно-револьверные резцы
правые и левые из быстрорежущей стали
Сечение резца		а в мм	L в мм	h в мм	1х в мм	Z2 в мм	<р в град.
В в мм	Н в мм						
3	12	1,0 1,5 2,0 2,5 3,0	90	11,2	4 6 8 8 8	4 6 8 10 10	68 72 76 79 80
4	18	2,0 2,5 3,0 4,0	НО	17	6 8 12 12	10 10 12 15	76 79 80 80
226
Таблица 93
Рекомендуемые величины передних и задних углов
отрезных резцов
Обрабатываемый материал	^вр в кГ/мм2	НВ	Резцы из быстро- режущей стали		Резцы твердо- сплавные	
			7°	а®	7°	а°
Сталь и сталь- ное литье	40 40—60 60—80 80—100	—	25 25—20 15—12 10—7	8	22 22—20 16—13 10—6	8
Ковкий чугун	—	190— 150	15—20	6—8	10—17	6-8
Чугун обык- новенный	—	210— 150	10-15	6-8	6-15	6—8
Хрупкие и твер- дые бронзы	120	—	0-5	6-8	0—5	6-8
Мягкие брон- за и латунь	—	—	15	8	15	6—8
Твердые лег- кие сплавы	—	100	25	8	—	—
Алюминий мягкий, лег- кие сплавы	—	—	25	10	25	10
Таблица 94
Ширина отрезных резцов в зависимости от диаметра
разрезаемой заготовки
Диаметр D заготовки в мм	Отрезка одним резцом			Отрезка двумя резцами	
	Конструкцион- ные стали	Инструмен- тальные стали	Конструкционные и инстру- ментальные стали	
	Ширина резца а в мм		Ширина резца а в мм	
			переднего	заднего
До 25 25—60 60—100 Свыше 100	3 4 5 6	4 5 6 7	4 5 6	5 6 7
227
Таблица 95
Расход токарных отрезных резцов с пластинками
из быстрорежущей стали (ГОСТ 7369—55)
				*	Условия эксплуатации				
								
				Оборудование	| Токарные станки				
								
					Период стойкости между двумя переточками Т в час			Сталь 0,75—1	
	II			J					
		А-А						
				Критерий затупления (износ по задней грани) в мм			Сталь 0,8—1	
								
Сече- ние резца ВХН в мм	Толщи- на пла- стинки С в мм	№ пла- стинки	Вели- чина допус- тимого стачи- вания М в мм		Величина стачивания за одну пе- реточку h в мм	Коли- чество перето- чек п	Расчетное время ра- боты инст- румента в час	Расход инст- румента на 1000 часов ос- новного (тех- нологического) времени в шт.
10X16 12X20 16X25 20X30 25X40 30X45	3 4 5 6 8 10	4901 4902 4903 4904 4905 4906	2,0 3,0 3,8 4,8 6,8 8,6		0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,4	7 10 13 16 23 21	6 8 14 17 24 22	166,8 125,0 71,5 58,8 41,7 45,5
228
Таблица 96
Расход токарных отрезных резцов с пластинками
из твердого сплава (ГОСТ 6743—61)
Условия эксплуатации		
Оборудование	| Токарные станки	
Период стойкости между двумя переточками Т в час	Сталь и чугун	0,75—1
Критерий затупления (износ^по задней грани) в мм	Сталь	0,8—1
Сече- ние резца вхн в мм	Толщи- на пла- стинки С в мм	№ пла- стинки	Вели- чина допус- тимого стачи- вания М в мм	Величина стачивания за одну пе- реточку h в мм	Коли- чество перето- чек п	Расчетное время ра*, боты инст- румента 7\ в час	Расход инст- румента на 1000 часов ос- новного (тех- нологического) времени в шт.
10X16	3	1321	1,5	0,3	5	6	167,0
12X20	4	1323	2,3	0,3	7	8	125,0
16X25	6	1307	3,8	0,3	12	15	66,7
20X30	6	1307	3,8	0,4	9	12,5	80,0
25X40	7	1309	4,5	0,4	11	18	55,7
30x45	8	1311	5,5	0,5	11	18	55,1
Таблица 97
Расход круглых автоматных отрезных резцов
из быстрорежущей стали
Условия эксплуатации
Оборудование	Токарные автоматы
Период стойкости между двумя пере- точками Т в час	Сталь 1,67
Критерий затупле- ния (износ по задней грани) в мм	Сталь 0,8
Диаметр D резца в мм	Величина допустимо- го стачива- ния М в мм	Величина стачивания за одну пе- реточку h в мм	Количество переточек п	Расчетное вре- мя работы ин- струмента 7\ в час	Расход инст- румента на 1000 часов ос- новного (тех- нологического) времени в шт.
52	136	1,2	113	190	5,3
68	179	1,2	149	250,1	4,0
Таблица 98
Контролируемые при заточке геометрические параметры
отрезных резцов
Проверяемые параметры	Допуск
Главный задний угол	±1°
Боковые задние углы	2° — 3°
Передний угол	По эталону
Углы в плане	1° — 1°30'
Чистота заточенных поверхностей и острота режущих кромок	По эталонам
Угол наклона главной режущей кромки	±1°
Главный угол в плане	±2°
Вспомогательный угол в плане	±2°
Вспомогательный задний угол	±1°
Прямолинейность режущих кромок	±0,3 мм
Таблица 99
Выбор марок твердого сплава для разрезания
металлов резцами
Рекомендуемые марки твердого сплава для обработки
углеродистой и легирован- ной стали	специальной труднообра- батываемой стали	чугуна		цветных ме- таллов и их сплавов	неметалли- ческих ма- териалов
		НВ240	НВ400—700		
Т15К6 Т14К8	Т5КЮ	ВК6	ВК6	ВК6	ВК2 вкз
Т5К10	вкз	ВК8	ВК8	ВК8	ВК8
Примечание.
Марки твердых сплавов расположены в порядке эффективности
их применения в зависимости от жесткости системы станок — де-
таль— инструмент.
230
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
И ТЕХНИЧЕСКИЕ НОРМЫ ВРЕМЕНИ
Основное (технологическое) время при работе на от-
резных станках рассчитывается по формуле:
/+£+Л мин>
/ о
где / = -у;
li — врезание резца [/± = 0-[-(0,5—2)] в мм;
I2 — перебег резца (/2=0,2—2) в мм;
п — число оборотов прутка в минуту;
S — подача на один оборот заготовки в мм;
D — диаметр прутка в мм.
В табл. 100 приведены подачи, рекомендуемые при
разрезании стали и чугуна, а также ширина резца.
В табл. 101 приведены скорости резания при разре-
зании стали резцами из быстрорежущей стали и попра-
вочные коэффициенты на измененные условия разреза-
ния в зависимости от группы и механических свойств
стали, а также условий работы.
В табл. 102 даны значения скорости резания при от-
резании чугуна быстрорежущими резцами, а в табл.
103 — скорости резания при отрезании стали и чугуна
твердосплавными резцами. Вспомогательное время на
операцию и время на обслуживание рабочего места,
отдых и естественные надобности приведено в табл. 104.
Пример расчета нормы штучного времени. Отрезать
заготовку длиной 100 мм, диаметром 100 мм из хро-
мистой стали с пределом прочности о'вр = 60—70 кГ/мм2
резцом из стали Р18 шириной 6 мм; заготовка крепится
в самоцентрирующем патроне. Работа ведется с охлаж-
дением.
По табл. 100 принимаем подачу 3 = 0,20 мм!об. Со-
гласно принятой подаче по табл. 101 находим скорость
резания V=30 mImuh.
С учетом поправочных коэффициентов /С2=1,02 и
Кз= 1,0 (табл. 101) имеем:
V=30-1,02-1,0 = 30,6 м!мин.
231
Число оборотов в минуту п найдем по формуле:
п
1000 v
л D
_ 1000 30,6
“ 3,14 100
= 97,7 об/мин.
Паспортное число оборотов равно 92 об/мин. Основное
(технологическое) время при условии I = — = —= 50 мм\
/1 = 0; /2 = 2 мм'.
гр _ I + h __50 + 2 _ о on
То— nS — 92.0>2	2,82 MUH'
Согласно табл. 104 вспомогательное время на опера-
цию Тв= 1,6 мин и время на обслуживание рабочего
места, отдых и естественные надобности принимаем в
размере 5% оперативного времени.
Определяем норму штучного времени:
тш = (То + Тв) (1 + ^-) = (2.82 + 1,6) (1+	=
= 4,64 мин.
Таблица 100
Ширина резца и подача при отрезании
Диаметр об- рабатываемой детали в мм	Ширина рез- ца в мм	Подача в мм/об при обработке стали и сталь- ных отливок (jBp в кГ/мм2		
		< 80	|	> 80	чугуна
До 20	3	0,08—0,10	0,06—0,08	0,11—0,14
20—30	3	0,10—0,12	0,08—0,10	0,13—0,16
30—40	3—4	0,12—0,14	0,10—0,12	0,16—0,19
40—60	4—5	0,15—0,18	0,13—0,16	0,20—0,22
60—80	5-6	0,18—0,20	0,16—0,18	0,22—0,25
80—100	6—7	0,20—0,25	0,18—0,20	0,25—0,30
100—125	7—8	0,25—0,30	0,20—0,22	0,30—0,35
125—150	8—10	0,30—0,35	0,22—0,25	0,35—0,40
Примечания:
1. При нежестком закреплении детали и требовании получить
чистоту поверхности 4-го и 5-го классов и работе с ручной подачей
табличные значения умножить на 0,7 — 0,6.
2. При отрезании сплошного материала и по мере приближения
резца к центру подачи уменьшать вдвое.
232
Таблица 101
Скорости резания при разрезании стали быстрорежущими резцами
Подача в мм/об	0,08	0,12	0,16	0,20	0,30	0,40
Скорость резания в м,]м,ин	50	35	30	27	20	17
Поправочные коэффициенты
Сталь углеродис-	авр в кТ/мм2	38—44	45—51	52—59	60—70	71—80	81—93	94—107	108—129
оэ тая и никелевая СаЭ	Кг	2,2	2,2	1,67	1,28	1,00	0,77	0,59	0,46
Сталь хромоникеле-	авр в кГ /мм2	38—44	45—51	52—59	60—70	71—80	81—93	94—107	108—129
вая	Кг	2,07	1,75	1,40	1,11	0,90	0,72	0,57	0,46
Сталь хромистая	овр в кГ/мм/1	38—44	45—51	52—59	60—70	71—80	81—93	94—107	108—129
	Кг	2,19	1,74	1,34	1,02	0,80	0,62	0,47	0,37
Охлаждение		С охлаждением				Без охлаждения			
Кз	|	1,0	|	0,8
Таблица 102
Скорости резания при разрезании чугуна
быстрорежущими резцами
Скорость резания в м!мин при подаче в мм/об
Твердость чугуна НВ	0,08	0,1	0,14	0,18	0,25	0,35	0,40
До 160	50	44	40	36	32	28	25
161 — 170	44	40	36	32	28	25	22
171—182	40	36	32	28	25	22	20
183—195	36	32	28	25	22	20	18
196—209	32	28	25	22	20	18	16
Таблица 103
Скорости резания при разрезании стали и чугуна
твердосплавными резцами
Обрабатываемый материал		Скорость резания в м!мин при подаче в мм/об					
		0,08 |	0,12 |	0,16	0,20	0,30	0,40
Сталь конструк-	44—49	245	193	153	120	95	75
ционная углеро- дистая и леги-	50—55	218	172	136	107	85	67
рованная с авр	56—62	193	153	120	95	75	59
в кГ/мм?	63—70	172	136	107	85	67	53
	71—79	153	120	95	75	59	47
	80—89	136	107	85	67	53	42
	90—100	120	95	75	59	47	37
Чугун серый	150—156	105	95	84	75	66	59
с НВ	157—164	100	89	79	70	62	55
	165—172	95	84	75	66	59	52
	173—181	89	79	70	62	55	49
	182—190	84	75	66	59	52	46
234
Таблица 104
Вспомогательное время на операцию
	1ина [движе- я прут- в мм	Диаметр прутка в мм						
Способ уста- новки прутка		10	20	1 30	| 40	| 50	1 75	1 100
	Д 3 К Л ►чм « а	Время в мин						
В цанге	50	0,4	0,5	0,7	0,8	—.	—	—
	100	0,45	0,55	0,75	0,85	—	—	—
	150	—	' 0,6	0,8	0,9	1,0	—	—
	300	—	0,7	0,9	1,0	1,1	—	—
В самоцент- рирующем патроне	50			0,6	0,8	0,9	1,0	1,1	1,5
	100	—	0,65	0,85	0,95	1,05	1,15	1,6
	150	—	0,7	0,9	1,0	1,1	1,3	1,8
	300	—	0,8	1,0	1,1	1,2	1,5	2,0
Примечания:
1. На станках с автоматическим выталкиванием прутка время,
приведенное в таблице, уменьшать для прутка диаметром до 50 мм
на 0,1 мин, для прутка диаметром >50 мм — на 0,15 мин,
2. Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные
надобности берется в размере 5% оперативного времени.
Глава VII
АНОДНО-МЕХАНИЧЕСКИЕ ОТРЕЗНЫЕ СТАНКИ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Анодно-механический способ обработки металлов,
предложенный советским ученым В. Н. Гусевым, нашел
широкое применение в металлообрабатывак цей про-
мышленности.
В настоящее время наибольшее распространение по-
лучил один из видов этого способа обработки - - анодно-
механическая резка, применяемая при разрезании прут-
кового вольфрама, заготовок из легированных сталей
и сталей высокой твердости диаметром свыше 3 ЭО мм.
Анодно-механический способ резки обладает целым
рядом преимуществ перед другими способами резки.
К этим преимуществам относятся:
возможность обработки любых токопроводящих ме-
таллических сплавов, независимо от их твердости;
простота конструкции инструмента (отсутствие режу-
щих кромок);
малая ширина реза;
незначительность возникающих при работе усилий,
что ведет к упрощению конструкции и снижению веса
оборудования;
незначительность структурных изменений в зоне ре-
зания.
Анодно-механический способ целесообразно приме-
нять как для обработки трудно обрабатываемых мате-
риалов, так и для резки обычных конструкционных ста-
лей, хотя производительность при обработке конструк-
ционных сталей этим способом несколько ниже, чем при
обработке на металлорежущих станках.
Процесс съема металла при анодно-механическ ш рез-
ке осуществляется за счет химического и теплово: о дей-
ствия электрического тока.
236
3
Рис. 43. Принципиальная схема анодно-механиче-
ской обработки металла:
/ — обрабатываемая деталь; 2 — обрабатывающий инст-
румент; 3 — рабочая жидкость; 4 — источник тока; 5 —
реостат.
При осуществлении анодно-механической резки обра-
батываемую деталь и инструмент включают в цепь по-
стоянного тока через регулируемое сопротивление. Обра-
батываемая деталь соединяется с положительным полю-
сом, а инструмент — с отрицательным (рис. 43). В зону
обработки подается специальная рабочая жидкость,
которая смачивает инструмент и обрабатываемую
деталь.
Зазор между инструментом и деталью должен быть
заполнен тонкой прослойкой рабочей жидкости, которая
способствует предотвращению металлического контакта
между инструментом и деталью.
Инструмент получает движение относительно детали,
а также движение подачи.
Зазор между инструментом и деталью должен быть
достаточно мал, чтобы цепь постоянного тока оказалась
замкнутой через выступающие неровности поверхности.
При замкнутой цепи постоянного тока начинается про-
цесс съема металла.
При малом напряжении постоянного тока производи-
тельность низка, так как съем металла происходит за
счет электрохимического растворения металла. При бо-
лее высоких напряжениях и силе тока съем металла
8 Зак. 528
237
Рис. 44. Схема съема металла:
/ — деталь; 2 — анодная пленка; 3 — рабочая жидкость; 4 —
диск; 5 — канавки на поверхности диска»
происходит за счет теплового действия тока. Количество
выделяемого при этом тепла оказывается достаточным
для плавления микроскопических выступов на поверхно-
сти детали ввиду значительной плотности тока, учитывая
малые площади контактирующих участков (рис. 44).
Расплавленные частицы металла в виде раскален-
ных шариков выносятся из зоны резания движущимся
инструментом.
Ввиду кратковременности процесса тепловое воздей-
ствие на металл ограничивается лишь тонким поверх-
ностным слоем, в котором могут происходить изменения
структуры.
Толщина пленки рабочей жидкости оказывает су-
щественное влияние на съем металла. Съем металла
будет происходить лишь в том направлении, где толщина
анодной пленки меньше.
В направлении торцов реза давление практически не
создается, и пленка сохраняется, благодаря чему съем
металла по торцам отсутствует и рез получается ровным.
Существуют две схемы анодно-механической резки,
согласно которым резка производится диском (рис. 45)
и бесконечной лентой или проволокой (рис. 46). Диск
совершает вращательное движение, лента или проволо-
ка — поступательное.
Для анодно-механической резки отечественная про-
мышленность выпускает ряд моделей отрезных станков,
которые уже несколько лет используются в заготовитель-
ных и механических цехах металлообрабатывающих за-
водов, а также в металлургических лабораториях.
238
00
Рис. 45. Схема анодно-механической резки диском:
/ — разрезаемая заготовка; 2 — диск; 3 — автоматически регу-
лируемый электродвигатель подачи диска; 4 — коромысло; 5 —
сопло для подачи рабочей жидкости.
Рис. 46. Схема анодно-механической рез-
ки ленточным инструментом:
1 — заготовка; 2 — лента.
Рис. 47 Анодно-механиче-
ский дисковый отрезной ста-
нок модели 4820.
Анодно-механический дисковый отрезной
станок модели 4820
Станок модели 4820 (рис. 47) предназначен для по-
перечного разрезания заготовок любой формы, преиму-
щественно жаропрочных, магнитных, нержавеющих и
термообработанных сталей и сплавов.
Питание станка осуществляется от селенового одно-
фазного выпрямителя, собранного по мостовой схеме, с
выходным напряжением 24—26 в при номинальном токе
150 а. Автоматическая подача разрезного диска (элек-
трода-инструмента) осуществляется от электродвигателя
постоянного тока, управляемого электромашинным уси-
лителем ЭМУ-ЗА с четырьмя обмотками управления.
Диск и разрезаемая заготовка включаются в рабочий
контур электрической схемы и являются электродами:
инструмент — отрицательным, а заготовка — положи-
тельным. Электрооборудование встроено в станок. Ем-
кость с рабочей жидкостью расположена в тумбе станка,
а бак с горячей водой для промывки станка находится
вне станка. Зона резания на станке изолирована. Для
отсоса дыма и паров рабочей жидкости из рабочей зоны
240
Таблица 105
Техническая характеристика станка
Основные данные	Размер- ность	Модель
		4820
Наибольший размер разрезаемого материала:		
круглого (диаметр)	ММ	75
квадратного (сторона)	»	75
Диаметр диска:		
наибольший	»	350
наименьший		280
Ширина реза	»	1—2,5
Число оборотов диска	об/мин	1410
Наибольшая подача диска	мм/мин	25
Длительно допустимый ток	а	150
Напряжение на выпрямителе при номинальной		
нагрузке	в	24—26
Потребляемая мощность	кет	7
Емкость бака для рабочей жидкости	л	60
Габариты станка:		
длина	мм	1190
ширина		1080
высота		1790
Вес станка	кг	1173 *
станок подключается к общезаводской вентиляционной
системе. Производительность станка при разрезании кон-
струкционной стали— 10 см2!мин.
Отрезные анодно-механические
ленточные станки моделей 4822 и 4823
Анодно-механические ленточные отрезные станки мо-
делей 4822 и 4823 предназначены для разрезания круп-
ных заготовок из нержавеющих, жаропрочных и других
высоколегированных и закаленных сталей и сплавов,
трудно поддающихся механической обработке.
241
Таблица 106
Технические характеристики станков
Основные данные	Размер- ность	Модель	
		4822	|	4823
Наибольший диаметр разрезаемого материала	ММ	300	600
Наибольшая длина отрезаемой за-			
готовки		600	600
Размеры ленточной пилы		5700X30X ХО,8—1,5	—
Производительность по стали Производительность по титановой	см2/мин	20	—
стали		—	10
Скорость ленточной пилы	м/сек	16	16
Размеры стола Наибольший ход стола:	мм	425x1000	700x1200
продольный		750	1000
поперечный		70	80
Скорость подачи:			
рабочая	мм/мин	0—70	0—100
холостая		1100	750
Питающее напряжение	в	380/220	380
Тип выпрямителя	—	Селеповый	Селено- вый
Номинальный рабочий ток Напряжение на выпрямителе при	а	300	600
номинальном токе		22—30	24—28
Полезная мощность выпрямителя Габариты станка:	кет	11,2	17
длина	мм	2240	2400
ширина		1640	2500
		2625	2800
высота	»		
Вес станка	кг	3500	4800
242
Разрезание металла на станках осуществляется бес-
конечной лентой толщиной от 0,8 до 1,2 мм, натянутой
между шкивами. Лента и разрезаемая заготовка включа-
ются в рабочий контур электрической схемы и являются
электродами: инструмент — отрицательным, заготовка —
положительным.
Изделие устанавливается и закрепляется на подвиж-
ном столе, который имеет регулируемую автоматическую
подачу. Электрооборудование встроено в станок. Источ-
ник технологического тока находится вне станка.
Емкость с рабочей жидкостью и бак с горячей водой
для промывки станка расположены вне станка. Для отсо-
са дыма и паров рабочей жидкости из рабочей зоны
станки подключаются к общезаводской вентиляционной
системе.
ИНСТРУМЕНТ АНОДНО-МЕХАНИЧЕСКИХ
ОТРЕЗНЫХ СТАНКОВ
Для анодно-механической резки используется инстру-
мент, не имеющий режущих кромок и изготавливаемый
из материалов, обладающих значительно меньшей твер-
достью, чем обрабатываемый материал.
Материалом для инструмента могут служить мало-
углеродистые стали марок 08,10 или 20, так как материал
инструмента должен обладать достаточно высокой тепло-
проводностью и электрической проводимостью.
Назначение электрода-инструмента следующее:
1.	Подвод тока к обрабатываемому участку разрезае-
мой заготовки.
2.	Удаление с обрабатываемого участка пленки, раз-
деляющей электроды.
3.	Придание резу требуемых размеров и формы и
создание условий для непрерывного поступления рабочей
жидкости в зону реза.
4.	Удаление продуктов съема металла из рабочей
зоны.
В качестве инструмента применяется тонкий гладкий
диск, гладкая бесконечная лента или проволока.
Режущий диск изготавливается гладким, с посадоч-
ным отверстием в центре для установки на шпиндель.
243
Рис. 48. Способ крепления ди-
ска анодно-механического от-
резного станка.
Размеры диска выбираются в зависимости от размеров
разрезаемых заготовок (табл. 107). Крепление диска на
шпинделе станка производится зажимными шайбами и
гайкой. Направление резьбы гайки противоположно на-
правлению вращения шпинделя (рис. 48).
Таблица 107
Размеры диска и зажимных шайб в мм в зависимости
от размеров заготовок
Диаметр заготовки в мм	Размеры диска			Диаметр за- жимных шайб	
	Наружный диаметр	Толщина	Диаметр по- садочного отверстия		
До 30	До 200	0,5	15—20	40 —	50
30 —100	200—400	0,8 —1,0	25—30	50 -	80
100—200	500—700	1,2 —1,75	30—35	100—	150
200—300	800—1100	1,75—2,0	35—50	150—	200
Большое значение для нормального протекания про-
цесса резания имеет бесперебойное поступление рабочей
жидкости в зону резания. Для этого необходимо, чтобы
244
ширина реза была в 1,3—1,5 раза больше толщины ин-
струмента. Необходимая ширина паза достигается за
счет торцевого биения диска, которое не должно превы-
шать полутора толщин диска, и весьма редко за счет
разводки диска по ободу.
При использовании дисков, толщина которых меньше
1 мм, необходимо применять специальные направляющие
устройства для предотвращения увода диска.
Инструмент ленточного типа конструктивно представ-
ляет собой ленту, концы которой соединены пайкой или
точечной сваркой. Толщина ленты не превышает 1 мм и
обычно берется равной 0,5—0,8 мм для обеспечения до-
статочной гибкости.
Ширина ленты для криволинейных резов не превыша-
ет 15—20 мм, для других работ может быть увеличена
до 30—40 мм.
Для получения заданного направления реза рабочая
ветвь ленты движется в специальных направляющих
устройствах.
При выборе размера ленты необходимо проверить ее
сечение на прохождение максимальной силы тока. Допу-
стимая плотность тока при этом может быть принята
приблизительно 15 а!мм2 поперечного сечения.
Вследствие электротермических процессов, происхо-
дящих в зоне реза, а также вследствие трения инструмен-
та о заготовку происходит износ инструмента. Величина
износа колеблется в зависимости от размеров заготовки
и режимов обработки. Износ увеличивается по мере уве-
личения силы тока и напряжения. Нормальный износ
стального инструмента составляет 15—30% от снятого
металла. При больших значениях напряжения и силы
тока износ режущего инструмента может составлять
50—60% от снятого металла. Износ медного инструмен-
та в 1,5—2 раза меньше, чем стального.
РАБОЧАЯ ЖИДКОСТЬ
При анодно-механической резке очень важно обеспе-
чить постоянный зазор между движущимся инструмен-
том и разрезаемым материалом во избежание сплошного
металлического контактирования и возможности разря-
245
да. Постоянство величины зазора достигается заполне-
нием его вязкой жидкостью или использованием спе-
циальных систем подачи инструмента.
В качестве рабочей жидкости используется водный
раствор технического жидкого стекла. Химический со-
став, модуль* и удельный вес жидкого стекла указаны
в табл. 108.
Таблица 108
Химический состав, модуль и удельный вес
жидкого стекла
Марка жидкого стекла
Показатели	Содовое	Содово- сульфат- ное	Сульфат- ное
Химический состав в %:			
кремнезем (ангидрид кремниевой кислоты Si О)	32,0—34,5	28—32	28—32
окись железа и окись алюминия (Fe2O3 + А12О3), не более	0,25	0,40	0,50
окись кальция (СаО), не более	0,20	0,30	0,35
серный ангидрит (SO3), не более	0,18	1,0	1,5
окись натрия (Na2O)	11,0—13,5	10—12	10—12
вода (Н2О), не более	57	60	60
Модуль	2,60—3,00	2,56—3,00	2,56—3,00
Удельный вес	1,50—1,55	1,43—1,50	1,43—50
Рабочая жидкость приготовляется путем растворения
жидкого стекла водой до удельного веса 1,28—1,32. При
подсчете количества воды, необходимого для приготовле-
ния рабочей жидкости, следует пользоваться номограм-
мой, приведенной на рис. 49.
При помощи ареометра определяется удельный вес
жидкого стекла. После этого на графике находят наклон-
ную прямую, соответствующую установленному удельно-
му весу. По найденной наклонной прямой подбирают
* Модулем называется отношение содержания в жидком стекле
окиси кремния SiO2 и окиси натрия Na2O.
246
sH0/3 'Одд TMUWdQFi
Рис. 49. Номограмма приготовления
Количество рабочей жидкости, л
рабочей жидкости.
247
такое количество жидкого стекла и соответствующее ему
количество воды, чтобы оно в сумме составляло объем
емкости (указан на диагонали сетки). Например, жидкое
стекло имеет удельный вес 1,55 г] см3, а объем бачка
станка — 55 л. Влево по наклонной, соответствующей
плотности 1,55, находим точку, которая на горизонталь-
ной оси дает величину 30, а на вертикальной оси — 25.
Следовательно, чтобы получить 55 л рабочей жидкости,
нужно заливать в бачок 30 л жидкого стекла и 25 л
воды.
Для упрощения подсчета количества воды, необходи-
мой для восстановления рабочей жидкости до нормаль-
ной плотности, следует пользоваться этой же номограм-
мой. Сначала замеряется удельный вес раствора, а затем
количество рабочей жидкости в бачке. Для замеров
можно рекомендовать стержень, градуированный в еди-
ницах объема. Найдя на горизонтальной оси точку,
соответствующую количеству литров раствора, восстано-
вим из нее на графике перпендикуляр до пересечения с
наклонной прямой, соответствующей замеренной плотно-
сти. Точку пересечения снесем параллельно горизонталь-
ной оси на вертикальную ось и получим количество воды,-
которое нужно добавить в бачок до получения плотности
1,3 г!см3.
Например, удельный вес рабочей жидкости, замерен-
ный ареометром, оказался равным 1,36 г!см3. Количество
жидкости в бачке, замеренное градуированным стер-
жнем,— 65 л. Снеся точку пересечения вертикальной пря-
мой, соответствующей 65 л, с наклонной, обозначенной
1,37, влево на вертикальную ось, получим цифру 15. Это
значит, что для доведения плотности раствора до
1,3 г) см3, необходимой для резки, следует долить в бачок
15 л воды. При этом в бачке окажется 80 л рабочей
жидкости с нормальной плотностью 1,3 а/сж3.
В процессе работы станка рабочую жидкость необхо-
димо периодически заменять новой. Полную замену ра-
бочей жидкости ориентировочно можно производить один
раз в 2—3 недели при двухсменной работе станка. При
этом необходимо очищать баки от отходов, промывая их
горячей водой.
Чтобы рабочая жидкость медленнее засыхала, следу-
ет добавлять в нее 5—10% трансформаторного или вере-
тенного масла.
248
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Эффективность анодно-механической резки, а также
качество поверхности реза зависят от электрических и
механических параметров процесса, от теплопроводности
и температуры плавления разрезаемого металла и коли-
чества рабочей жидкости, попадающей в зону резания.
К электрическим параметрам относятся напряжение
и сила постоянного тока, а также его пульсация, к ме-
ханическим— скорость главного движения и давление
инструмента на заготовку.
Конкретные значения указанных параметров устанав-
ливаются в зависимости от материала, характера работы
и размеров разрезаемых заготовок на основании извест-
ных закономерностей процесса.
Напряжение и сила постоянного тока
Величина рабочего напряжения, необходимого для
разрезания углеродистых и большинства легированных
сталей, лежит в пределах 20—23 в.
Отклонение за нижний предел приводит к снижению
производительности, а отклонение за верхний предел
способствует слиянию отдельных разрядов и образова-
нию стабильной дуги, что также ведет к снижению произ-
водительности и увеличению износа инструмента. При
разрезании сплавов напряжение снижают до 12—18 в во
избежание возникновения трещин на поверхности заго-
товок.
Одно из главных требований, предъявляемых к источ-
нику питания,— наличие устойчивой нагрузочной харак-
теристики, так как при недостаточной устойчивости на-
грузочной характеристики падение напряжения от холо-
стого к рабочему ходу оказывается больше 2—4 в, что
вызывает необходимость увеличивать напряжение холо-
стого хода. Величина напряжения в процессе работы не
регулируется.
Значения требуемых напряжений для разрезания
заготовок различных диаметров приведены в табл. 109.
Таблица составлена в расчете на питание процесса
анодно-механической резки постоянным током от генера-
тора, вырабатывающего ток с малым коэффициентом
249
пульсации. Как показала практика, питание анодно-ме-
ханической резки целесообразно осуществлять током с
большим коэффициентом пульсации, когда напряжение
периодически изменяется во времени от нуля до макси-
мального (амплитудного) значения по закону синусоиды.
В этом случае производительность разрезания возраста-
Таблица 109
Значения напряжения и силы тока при разрезании стали
Диаметр заготовки в мм	Напряжение в в	Сила тока в а
10—50	20—22	20—80
50—100	20—22	80—150
100-150	22—24	150—250
150—200	24—26	250—350
200—250	24—26	350—450
250—300	26—28	450—500
ет на 25—30%. При питании процесса пульсирующим
током напряжение может быть уменьшено на 30—35%
без ущерба для производительности.
Сила тока при анодно-механической резке определяет
интенсивность электротермических процессов, протека-
ющих в зоне реза.
Наиболее характерной величиной, определяющей ин-
тенсивность электрохимических процессов, является
плотность тока. Величина оптимальной плотности тока
обратно пропорциональна площади поперечного сечения
разрезаемого изделия. Таким образом, с увеличением
размеров материала плотность тока должна быть умень-
шена, хотя общее значение силы тока увеличивается. Это
можно объяснить возникновением перегрева зоны реза
при разрезании изделий с большими плотностями тока,
что ведет к снижению производительности. Приве-
денные в табл. 109 значения могут быть использованы
при разрезании заготовок дисковым инструментом. При
250
разрезании дисковым инструментом утечки тока значи-
тельно больше, чем при разрезании ленточным инстру-
ментом. Поэтому величина силы тока при разрезании
ленточным инструментом должна быть снижена на
20-25,%.
Скорость главного движения
Скорость главного движения, влияя на тепловой ба-
ланс в зоне резания, в большей мере определяет и произ-
водительность процесса. При малых скоростях наблю-
дается перегрев зоны реза, ухудшается вынос отходов
процесса и увеличивается утечка тока. При повышенных
скоростях происходит интенсивное охлаждение реза, а
выделяющегося при прохождении тока тепла оказыва-
ется недостаточно для оплавления микровыступов обра-
батываемой поверхности. В обоих случаях наблюдается
снижение производительности. Поэтому необходимо ра-
ботать на оптимальных скоростях, при которых дости-
гается наибольшая производительность.
Приведенные выше электрические режимы (табл. 109)
соответствуют оптимальной скорости в 16—20 м/сек.
Заготовки диаметром до 50 мм можно разрезать без
ощутимой потери производительности при скорости
инструмента 8—10 м/сек.
Давление инструмента на заготовку
Величина давления инструмента оказывает влияние
на толщину анодной пленки и слоя жидкости, находя-
щихся между инструментом и деталью. При увеличении
давления инструмента увеличивается число точек сопри-
косновения и электрическое сопротивление в месте кон-
такта падает. На этом основана возможность регулиро-
вания силы тока при работе. Величину давления в
процессе работы подбирают таким образом, чтобы сила
тока соответствовала данным табл. 109. Оптимальные
величины давления лежат в пределах 0,5—2 кГ/см2.
Большие значения применяются при разрезании более
крупных заготовок, а меньшие — при разрезании мелких
заготовок.
251
Количество рабочей жидкости
Для образования анодной пленки на обрабатываемой
поверхности в зону резания подается рабочая жидкость.
Объем подаваемой жидкости зависит от типа применяе-
мого инструмента, конструкции сопла и размеров разре-
заемых заготовок. В табл. НО приводится количество
рабочей жидкости, подаваемой в зону резания, при ра-
боте дисковым инструментом.
Таблица 110
Количество рабочей жидкости, подаваемой в зону резания,
в зависимости от размера заготовок
Диаметр заготовки в мм	Количество жидкости в л!мин
До 30	5—10
30—100	10—15
100—200	15—20
200—300	25—30
При разрезании ленточным инструментом количество
жидкости, подаваемой в зону резания, может быть умень-
шено на 40—50%.
Уменьшение количества жидкости до размеров, мень-
ших рекомендуемых в табл. НО, приводит к ее испаре-
нию вследствие перегрева зоны резания и образованию
наплывов на поверхности заготовки со стороны выхода
инструмента.
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ, ТОЧНОСТЬ, КАЧЕСТВО
ПОВЕРХНОСТИ
Производительность процесса анодно-механической
резки металлов в значительной степени зависит от теп-
лопроводности и температуры плавления материала
обрабатываемой заготовки.
Машинное время разрезания стальных заготовок,
имеющих сплошное симметричное сечение, можно опре-
делить по графику, приведенному на рис. 50.
252
Площадь поперечного сечения детали, см2
Рис. 50. Зависимость времени разре-
зания от площади поперечного сече-
ния разрезаемой заготовки.
Установлено, что время разрезания приблизительно
пропорционально площади поперечного сечения разреза-
емой заготовки, и для ориентировочных расчетов можно
пользоваться формулой:
Т = а-Г,
где Т — время разрезания в мин\
а — коэффициент, зависящий от конкретных усло-
вий реза;
F — площадь поперечного сечения заготовки в см2.
Для заготовок сплошного симметричного профиля
с площадью поперечного сечения до 100 см2 а=0,06, при
большей подаче «=0,05. Машинное время разрезания
полых заготовок и профильного проката примерно равно
времени разрезания заготовок сплошного профиля экви-
валентной площади.
Машинное время разрезания стальных заготовок
различного сечения приведено в табл. 111.
При разработке технологических процессов необхо-
димо знать не только машинное время разрезания, но
и величину подачи, т. е. перемещение инструмента в на-
правлении врезания в единицу времени. Величина
подачи зависит от размеров заготовок. Эта зависимость
графически показана на рис. 51.
Из графика видно, что наиболее целесообразно раз-
резать заготовки таким образом, чтобы линия врезания
253
Рис. 51. Зависимость ве-
личины подачи инстру-
мента от сечения заготов-
ки.
была возможно большей, а пе-
ремещение в направлении пода-
чи возможно меньшим.
Точность, которая обеспечи-
вается при анодно-механиче-
ской резке металлов, находится
в пределах допуска на загото-
вительные операции. Показате-
лями, характеризующими точ-
ность разрезания, могут слу-
жить разбивание реза и вели-
чина увода реза от заданного
направления. Ширина реза не
должна превышать двух толщин инструмента.
При разрезании диском можно считать нормальным
наличие уводов, соответствующих величине уклона торца
от заданного направления. Эта величина равна ±1:150.
При разрезании лентой неточности реза из-за уводов
практически исключаются.
Качество поверхности реза характеризуется высотой
неровностей и толщиной слоя металла, подвергшегося
Таблица 111
Машинное время разрезания стальных заготовок
Размеры поперечного сечения в мм	Машинное время разрезания в мин
Диаметр 40	2,0
60	2,5
80	3,7
100	5,0
150	12,0
»	200	16,0
250	23,0
»	300	35,0
Квадрат 100 X 100	6,0
150 X 150	14,0
»	220 X 220	23,0
254
Скорость главного движения инструмента, м/сек
а	д
Рис. 52. Влияние скорости движения диска:
а — на глубину подкаленного слоя; б — на чистоту поверхности.
структурным изменениям вследствие термических явле-
ний у поверхности реза. Обычно чистота поверхности
после разрезания соответствует 2—3-му классу. Возмож-
но достижение 4-го класса чистоты поверхности, но это
влечет снижение производительности.
Толщина слоя металла, подвергающегося структур-
ным изменениям вследствие термических явлений, зави-
сит от скорости главного движения инструмента
(рис. 52), электрических параметров и марки обрабаты-
ваемого материала. Обычно глубина подкаленного слоя
равна 0,05—0,08 мм. Как видно, глубина подкаленного
слоя невелика, и поэтому последующая обработка тор-
цов заготовок не представляет трудностей.
ЭКСПЛУАТАЦИЯ АНОДНО-МЕХАНИЧЕСКИХ ПИЛ
Производительность анодно-механических пил, долго-
вечность работы отрезного диска, а также чистота по-
верхности реза зависят от напряжения, силы и амплиту-
ды пульсации тока, скорости вращения и подачи диска,
количества рабочей жидкости, попадающей в зону реза-
ния, а также от свойств разрезаемого материала.
В процессе эксплуатации станка необходимо следить
за величиной напряжения тока, устойчивой нагрузкой
источника постоянного тока, величиной давления отрез-
ного диска на разрезаемый материал и т. д.
255
Следует отметить, что вибрация или биение отрезного
диска, а также заготовки, происходящие из-за недоста-
точной жесткости их крепления, изменяют давление дис-
ка на материал, а это, в свою очередь, изменяет плот-
ность тока и производительность пилы. Например, при
разрезании прутков и пучков небольшого диаметра, а
также проволоки давление отрезного диска должно со-
ставлять 0,5—0,7 кГ[см2 при удельном весе рабочей жид-
кости 1,27—1,30. Для питания анодно-механических пил
постоянным током от сети переменного тока могут быть
использованы сварочные двигатель-генераторные уста-
новки постоянного тока, механические, селеновые и куп-
роксные выпрямители.
Во избежание излишних потерь электрической энер-
гии источник питания следует устанавливать возле пилы.
Источники питания должны быть защищены калибро-
ванными предохранителями, а для селеновых и купрокс-
ных выпрямителей необходимо, кроме того, установить
максимальную защиту. Сечение токоподводящих прово-
дов необходимо выбирать с таким расчетом, чтобы паде-
ние напряжения во время прохождения тока от источника
питания к диску не превышало 2—3 в. Около пилы дол-
жен быть установлен реверсивный рубильник или пере-
ключатель для включения тока обратного направления,
что бывает необходимо при правке отрезного диска в
случаях недопустимого радиального биения.
Станок следует надежно заземлить. Все подвижные
механические части пилы, а также рубильники, в том
числе и в цепи постоянного тока, должны быть огражде-
ны, а все токонесущие части цепи переменного тока 220—
380 в надежно изолированы. Рабочее место у пилы долж-
но быть оборудовано вытяжной вентиляцией для удале-
ния паров и газов, образующихся при анодно-механиче-
ской резке. От капель рабочей жидкости руки работаю-
щих необходимо защищать резиновыми перчатками или
периодически, не менее двух раз в течение рабочего дня,
смазывать техническим вазелином.
При эксплуатации анодно-механических пил необхо-
димо тщательно следить за состоянием скользящих кон-
тактов, щеток и коллекторов сварочных машин, комму-
таторов механических выпрямителей и контактных колец
пил. Все контакты и зажимы должны быть чистыми,
металлографические щетки скользящих контактов дол-
256
жны систематически притираться и регулироваться, а по
мере износа — заменяться.
При работе диск может коробиться. В этом случае
его следует отрихтовать, после чего установить на валу,
повернув по отношению к первоначальному положению
на 180°
Перед началом рабочей смены необходимо проверить
количество и удельный вес рабочей жидкости. После
окончания смены станок следует очистить от засохшей
рабочей жидкости (промыть горячей водой), все части
пилы тщательно протереть насухо.
Соблюдение всех правил эксплуатации позволит зна-
чительно повысить надежность работы и срок службы
анодно-механических пил.
Глава VIII
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОМЫШЛЕННАЯ
САНИТАРИЯ
Каждое предприятие имеет свои производственные
особенности, которые требуют соответствующего режи-
ма работы и соблюдения правил внутреннего распо-
рядка.
Все вновь поступающие на предприятие обязаны
пройти инструктаж по технике безопасности: вводный,
осуществляемый работниками отдела техники безопас-
ности предприятия, и производственный, который прово-
дится на рабочем месте мастером или руководителем
работ.
Без прохождения инструктажа рабочий не должен до-
пускаться к работе на станке. При инструктаже на рабо-
чем месте рабочему необходимо объяснить: устройство
станка, правила пуска и остановки его, назначение предо-
хранительных устройств и правила их применения, а
также разъяснить правила безопасной работы и примене-
ния защитных средств и спецодежды. Каждый рабочий
должен строго выполнять правила и инструкции по тех-
нике безопасности. Работа может быть высокопроизво-
дительной и качественной только в том случае, если она
полностью безопасна.
Для предупреждения несчастных случаев необходимо
проводить следующие мероприятия по технике безопас-
ности: инструктаж рабочего; подготовку рабочего места
и его содержание в надлежащем состоянии; проверку
состояния противопожарного оборудования, ограждений,
исправности электрического оборудования, заземления
станков; проверку знаний инструкций по технике безо-
пасности.
258
ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
ПРИ РАБОТЕ НА ОТРЕЗНЫХ СТАНКАХ
Одним из факторов, повышающих производитель-
ность труда и предупреждающих травмирование, являет-
ся хорошее освещение рабочего места. Освещение дол-
жно быть равномерным, не ослепляющим, но достаточ-
ным.
Плохое освещение станка заставляет резчика близко
наклоняться к материалу в процессе его резания, а так-
же к вращающимся и перемещающимся частям станка
при его наладке. Это может повлечь за собой травмиро-
вание инструментом, отрезаемой заготовкой, стружкой
и т. д.
Для отрезных станков должна предусматриваться
комбинированная система освещения, т. е. сочетание об-
щего и местного освещения.
Напряжение сети местного освещения не должно пре-
вышать 36 в, проводка электрических проводов должна
быть закрытой.
При работе на отрезных станках особую опасность
представляют вращающиеся или перемещающиеся от-
резной инструмент и элементы станков. Для предотвра-
щения несчастных случаев все подвижные части станков
должны быть надежно ограждены.
При работе на отрезных станках травмы могут быть
получены также вследствие неправильного крепления
разрезаемого материала и режущего инструмента, несо-
блюдения элементарных правил уборки стружки, непра-
вильного ношения спецодежды и головного убора, паде-
ния тяжелых заготовок и инструмента и т. д.
При разрезании материалов отделяемая мелкая
стружка, которая разлетается в стороны, особенно при
высоких скоростях резания, может вызвать повреждение
глаз и ожоги открытых частей тела. Для предохранения
глаз необходимо ставить на пути стружки заградитель-
ные щитки и надевать защитные очки.
Для защиты резчика при работе на абразивно-отрез-
ных и анодно-механических станках от воздействия пыли,
газов и паров охлаждающей жидкости станки должны
быть оснащены надежным защитным кожухом и вытяж-
ной вентиляцией.
259
До начала работы на анодно-механических станках
резчик должен смазать руки защитной мазью. Перед
обедом и по окончании работы защитную мазь необходи-
мо смыть теплой водой с мылом. Не разрешается доста-
вать руками из ванны с электролитом упавшие в нее
предметы. При необходимости достать упавший в ванну
предмет следует предварительно слить электролит в бак.
При попадании электролита на открытые участки тела
его надо тщательно смыть теплой водой с мылом.
Загрязненный воздух в цехе может явиться причиной
профессиональных заболеваний. Для очистки воздуха
применяют искусственную вентиляцию, а также провет-
ривают помещение через открытые фонари и окна.
Опасность поражения человека электрическим током
при обслуживании и эксплуатации станка может возник-
нуть, если токоведущие части доступны для случайного
прикосновения. Такая опасность возникает и в том слу-
чае, если металлические части оборудования оказыва-
ются под напряжением вследствие повреждения изоля-
ции и замыкания на корпус. Необходимо обязательное
заземление станка.
Каждый резчик обязан соблюдать следующие основ-
ные правила техники безопасности:
Перед началом работы:
1.	Заправить одежду, застегнуть рукава, убрать воло-
сы под головной убор.
2.	Подготовить рабочее место для безопасной работы,
убрать ненужные для работы посторонние предметы.
3.	Проверить и приготовить к работе необходимый
инструмент и убедиться в его исправности.
4.	Осмотреть заземляющие провода и контакты.
5.	Проверить исправность установленных на станке
предохранительных устройств.
6.	Проверить исправность системы подачи охлажда-
ющей жидкости.
7.	Осмотреть станок, проверить действие систем
управления и правильность наладки. Проверить станок
на холостом ходу.
8.	Перед пуском станка убедиться в том, что работа
станка не подвергает опасности других рабочих.
9.	При обнаружении неисправностей станка ни в
коем случае нельзя на нем работать до полного их устра-
нения.
260
Во время работы:
1.	Содержать в чистоте и полном порядке свое рабо-
чее место.
2.	Надежно закреплять режущий инструмент. Поль-
зоваться ключами, соответствующими гайкам и головкам
болтов. Снимать ключ со станка немедленно по закрепле-
нии инструмента.
3.	Не устанавливать одному рабочему на станок
материал весом более 20 кг. В таких случаях установку
материала необходимо производить при помощи подъем-
ных средств или прибегать к помощи подручного ра-
бочего.
4.	Прочно и надежно закреплять на станке разрезае-
мый материал. Запрещается работать с незакрепленным
материалом.
5.	Пользоваться очками или индивидуальным щит-
ком для защиты от брызг эмульсии и разлетающейся
стружки.
6.	Не облокачиваться на станок, не класть на него
инструмент, заготовку и т. д.
7.	Не переналаживать и не исправлять станок на
ходу.
8.	Чистку, смазку и обтирку станка производить
только после полной его остановки.
9.	При прекращении подачи электрического тока не-
медленно выключать пусковые рубильники.
10.	В случае заклинивания инструмента в материале
немедленно выключать станок.
По окончании работы:
1.	Выключить станок и отключить его от электросети.
2.	Произвести уборку станка и рабочего места.
3.	Сообщить мастеру и сменщику о всех недостатках,
замеченных во время работы на станке.
ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА
Под организацией рабочего места резчики понимают
правильную расстановку отрезного оборудования, наи-
выгоднейшее расположение режущего и вспомогатель-
ного инструмента, оснащение специальными приспособ-
лениями, устройствами и принадлежностями. Правиль-
261
ная организация рабочего места резчика — одно из
основных условий высокой производительности труда
с наименьшими затратами сил и времени, выпуска ка-
чественной продукции и снижения ее себестоимости.
При организации рабочего места должны быть опре-
делены необходимые площади для отрезного оборудова-
ния соответственно его габаритам, для загрузочных и
разгрузочных устройств, складирования предназначен-
ного для разрезки материала и получаемых заготовок,
инструментальных тумбочек и стеллажей, а также про-
ходов между оборудованием и участками для складиро-
вания металла и заготовок.
При расстановке отрезного оборудования необходи-
мо учитывать характер разрезаемого материала и рас-
полагать станки на достаточном расстоянии друг от
друга так, чтобы удобно было транспортировать разре-
заемый материал, загружать его в станок и убирать
отрезанные заготовки. Станки для разрезки пруткового
материала рекомендуется устанавливать в один ряд,
развернув их под некоторым углом.
Размещение стеллажей для складирования разрезае-
мого материала должно быть таким, чтобы исключались
встречные потоки проката и заготовок и можно было
вести отбраковку и клеймение заготовок без дополни-
тельной их транспортировки.
На рабочем месте резчика должно находиться такое
количество материала, которое можно обработать за
смену. Исходя из этого материала и должна определять-
ся площадь для складирования его.
Мерные заготовки укладываются в металлическую
тару, например, в скиды, короба и т. д. Площадь для
складирования мерных заготовок определяется в зави-
симости от размеров применяемой тары.
В рабочей зоне станка желательно устанавливать
решетку для ног, длина которой должна соответствовать
длине станка.
Подъемно-транспортные операции с металлом, т. е.
доставка его на рабочее место, переброска мерных заго-
товок с рабочего места на склад, должны производиться
рабочими-такелажниками.	<
ЛИТЕРАТУРА
1.	Горбатов Н. И. Пилы трения. Киев — Москва, Машгиз,
1950.
2.	Государственный комитет Совета Министров СССР по ко-
ординации научно-исследовательских работ. Металлорежущие стан-
ки. Каталог. Группа 4, 8. Центральный институт научно-технической
информации машиностроения.
3.	Долматовский Г А. Справочник технолога по обра-
ботке металлов резанием. Машгиз, 1962.
4.	К а р а с и к Г А., Вологдин В. В., Воронов Б. И.
Анодно-механическая резка металлов. Лениздат, 1954.
5.	К о с м а ч е в И. Г. Обработка металлов анодно-механиче-
ским способом. Машгиз, 1961.
6.	Краткий справочник металлиста. Под ред. проф. А. Н. Ма-
лова. Издательство «Машиностроение», 1965.
7.	Л и в ш и ц Л. С., А без га уз В. Д. Анодно-механиче-
ские пилы для резания высокопрочной и упрочненной арматурной
стали. Госстройиздат, 1960.
8.	Металлорежущие станки. Каталог. Часть I. НИИМАШ. Моск-
ва, 1965.
9.	Норма износа, стойкости и расхода режущего инструмента.
Машгиз, 1961.
10.	Протяжные и фрезерно-отрезные станки. Под ред. О. В. Жи-
линского. Минск, издательство «Полымя», 1966.
11.	Резников Н. И., Кравченко Б. А. Повышение
производительности отрезных работ. Куйбышевское книжное изда-
тельство, 1956.
12.	Руководство абразивно-отрезного полуавтомата. Модель
8А231.
13.	Руководство дисковой пилы для резки труб. Модель МП 101.
14.	Руководство ленточно-отрезного станка. Модель 8543.
15.	Руководство ножовочного отрезного станка. Модель 872А.
263
16.	Руководство фрезерно-отрезного станка. Модель 8В66.
17.	Справочник металлиста. Под ред. доктора техн, наук проф.
Н. С. Ачеркана. Том IV. Машгиз, 1961.
18.	Справочник машиностроителя. Под ред. Э. А. Сателя.
Том III. Машгиз, 1961.
19.	Справочник нормировщика-машиностроителя. Под ред.
Е. И. Стружестраха. Том II. Машгиз, 1961.
20.	Станки, машины, оборудование. Под ред. Ф. Е. Счастливен-
ко. Государственное издательство БССР, Минск, 1960.
21.	Типовые укрупненные нормы времени на отрезные работы.
ЦБТН. Москва, 1959.
22.	Ш е в е л е в М. Л. Техника безопасности в машинострое-
нии. Машгиз, 1962.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Общие сведения	3
Глава I. Фрезерно-отрезные станки	6
Назначение и область применения .	6
Фрезерно-отрезной станок модели 8В66	6
Основные узлы станка и их назначение. Принцип
работы станка	6
Кинематика станка	13
Описание гидравлической схемы	14
Смазка станка	19
Управление станком, его наладка и регулировка	21
Проверка станка по нормам точности	25
Эксплуатация станка	28
Специальные фрезерно-отрезные станки	30
Инструмент фрезерно-отрезных станков	51
Круглые сегментные пилы	52
Заточка пил	55
Расчет потребности в режущем инструменте	58
Режимы резания	59
Выбор режима резания	59
Определение основного (технологического) времени 60
Определение вспомогательного времени, времени на
обслуживание рабочего места, отдых и естественные
надобности	60
Определение подготовительно-заключительного вре-
мени .	61
Определение нормы штучного времени	61
Глава II. Абразивно-отреЗные станки	100
Назначение и область применения	100
Абразивно-отрезные станки общего назначения	102
Абразивно-отрезные станки с ручной подачей	103
Абразивно-отрезные полуавтоматы	НО
Абразивно-отрезной полуавтомат модели 8А231	110
265
Основные узлы станка и их назначение. Принцип
работы станка	ПО
Кинематика станка	121
Описание пневмогидравлической схемы	122
Смазка станка	125
Управление станком, его наладка и	регулировка 127
Проверка станка по нормам точности	129
Эксплуатация станка	132
Специальные абразивно-отрезные станки	134
Инструмент абразивно-отрезных станков	141
Выбор абразивного круга	147
Глава III. Отрезные ножовочные станки	153
Назначение и область применения .	.	153
Отрезной ножовочный станок модели 872А	154
Основные узлы станка и их назначение. Принцип
работы станка .	154
Кинематика станка	159
Описание гидравлической схемы	161
Смазка станка	165
Управление станком, его наладка и регулировка	165
Проверка станка по нормам точности	169
Эксплуатация станка	169
Инструмент отрезных ножовочных станков	169
Режимы резания	174
Глава IV. Ленточно-отрезные станки .	178
Назначение и область применения .	178
Ленточно-отрезной станок модели 8543	178
Основные узлы станка и их назначение. Принцип
работы станка	178
Кинематика станка	182
Описание гидравлической схемы	183
Смазка станка	184
Управление станком, его наладка и регулировка 185
Проверка станка по нормам точности	187
Ленточно-пильный станок модели 8531	190
Инструмент ленточно-отрезных станков и режимы ре-
зания	192
Глава V. Пилы трения	195
Общие сведения	195
Режимы резания	195
Мощность резания .	195
Усилия резания и подачи	197
Скорость резания и скорость подачи	199
Инструмент пилы трения .	.	199
Дисковая пила трения модели МП 101	203
Назначение и область применения	203
266
Основные узлы станка и их назначение	203
Кинематика станка	207
Описание гидравлической схемы	208
Смазка станка	210
Управление станком, его наладка, регулировка и
эксплуатация	212
Глава VI. Токарно-отрезные станки	214
Общие сведения .	.	,	214
Инструмент токарно-отрезных станков	222
Режимы резания и технические нормы времени	231
Глава VII. Анодно-механические отрезные станки	236
Общие сведения........................ .	236
Инструмент анодно-механических отрезных	станков	243
Рабочая жидкость	245
Режимы резания	249
Напряжение'и сила постоянного тока	249
Скорость главного движения	251
Давление инструмента на заготовку	251
Количество рабочей жидкости	252
Производительность, точность, качество поверхности	252
Эксплуатация анодно-механических	пил	255
Глава VIII. Техника безопасности и промышленная сани-
тария	258
Основные правила по технике безопасности при работе
на отрезных станках	259
Организация рабочего места	261
Литература	263
Феликс Николаевич Дроздов, Владимир Ве-
недиктович Лебедевич, Владимир Семено-
вич Рубежин. Справочное пособие по отрез-
ным станкам.
Издательство «Беларусь». Минск, Ленин-
ский проспект, 79.
Редактор Л. Ванчук. Художник В. Савчен-
ко. Художественный редактор С. Русак.
Технический редактор Г Анискевич. Кор-
ректор Н. Лебедева.
АТ 08011. Сдано в набор 31/V 1967 г. Подп.
к печати 25/1 1968 г. Тираж 10 000 экз.
Формат 84Х108’/з2. Бум. тип. № 2. Усл. печ.
л. 14,17. Уч.-изд. л. 11,38. Зак. 528.;
Цена 72 коп.
Полиграфический комбинат им. Я. Коласа
Государственного комитета
Совета Министров БССР по печати.
Минск, Красная, 23.
72 к,