Строительные машины. Справочник Т.2 - Бауман В.А.

Автор: Бауман В.А.

Теги: строительство инженерных сооружений машиностроение справочник технический справочник общее машиностроение издательство машиностроение

Год: 1977

Похожие

Строительные машины

Строительные машины и оборудование

Строительные машины. Практические упражнения

Текст

СТРОИТЕЛЬНЫЕ
МАШИНЫ
Справочник
в двух
томах
Под общей редакцией д-ра техн, наук
проф. В. А. Баумана и инж. Ф. А. Лапира
МАШИНЫ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА
ПРОМЫШЛЕННЫХ, ГРАЖДАНСКИХ,
ГИДРОТЕХНИЧЕСКИХ СООРУЖЕНИЙ
И ДОРОГ
том
Издание второе,
переработанное и дополненное
библиотека
МОСКВА «МАШИНОСТРОЕНИЕ». 1977
6С£.О8
С86
УДК 624.0025 + 691
Авторы: Владимир Александрович Воеводский, Марк Наумович Горбовец, Станислав
Анатольевич Киврин, Флавий Альбертович Лапир Василий Денисович Лысенко, Тарас
Александрович Мацьковой, Николай Евлампиевич Носенко, Абрам Ильич Ратнер, Игорь
Ицкович Юцис.
Рецензент доцент С. Г. СИЛЕНОК
Строительные машины. Справочник. В 2-х т. Под ред. д-ра техн.
С86 наук В. А. Баумана и инж. Ф. А. Лапира. Т. ,2. Оборудование
для производства строительных материалов и изделий. Изд. 2-е,
перераб. и доп. М., «Машиностроение». 1977.
496 в. с ил.
На обороте тит. л. авт: В. А. Воеводский, М. Н. Горбовец, Q. А. Киврин и др.
В справочнике описано оборудование, применяемое для тонкого помола, производства
керамических, силикатных, рулонно-кровельных материалов, цемента, извести, песка, лег-
ких заполнителей, а также железобетонных, гипсовых и других изделий» Рассмотрены пита-
тели н подъемно-транспортное оборудование, используемое на заводах строительных мате-
риалов и изделий.
Во втором издании (1-е нзд. 1959 г.) описано оборудование для приготовления цемента,
песка, извести, а также для производства изделий из ячеистых бетонов, легких заполнителей,
теплозвукоизоляционных и звукопоглощающих материалов.
бправочвик предназначен для инженерно-технических работников стрситеаьног© машине*
строения, строительных организаций и предприятий.
С 30207-.2-££ -222-77
068(01)-77
6С6.08
© Издательство «Машиностроение». 1977 р.
ПРЕДИСЛОВИЕ
XXV съезд КПСС определил развернутую
программу дальнейшего развития промыш-
ленности строительных материалов на деся-
тую пятилетку.
Основной задачей в промышленности стро-
ительных материалов и промышленности
строительных конструкций и деталей яв-
ляется увеличение объема производства
в 1,3 раза, расширение выпуска новых
строительных материалов, эффективных сбор-
ных строительных элементов, легких и
экономичных крупноразмерных конструкций
и изделий улучшенного качества с высокой
степенью заводской готовности, обеспечи-
вающих повышение уровня индустриализа-
ции. снижение материалоемкости и стоимо-
сти строительства, а также долговечности,
комфортабельности и архитектурной выра-
зительности зданий и сооружений; доведение
в 1980 г- производства цемента до 143—
146 млн. т; развитие ускоренными темпами
производства цемента сухим способом; уве-
личение выпуска высокомарочных и спе-
Ииальных видов цемента — быстротвердею-
шего, напрягающего и декоративного; увели-
чение в 1,2—1,3 раза производства сборных
железобетонных конструкций и деталей, су-
щественное увеличение выпуска укрупнен-
ных и облегченных строительных конструк-
ций заводского изготовления; организация
массового производства высококачественных
железобетонных, а также асбестоцементных
труб, панелей, строительных конструкций
в изделий без применения металла; увели-
чение производства крупноразмерных кон-
струкционных и отделочных асбестоцемент-
ных изделий, рубероида и других мягких
кровельных материалов, а также эффектив-
ных тепло- и звукоизоляционных материалов;
расширение ассортимента, повышение каче-
ства, улучшение внешней отделки санитарно-
технического оборудования и изделий, отде-
лочных и облицовочных материалов^ уве-
личение выпуска керамических плиток, мате-
риалов из природного камня, пористых за-
полнителей, изделий из ячеистых бетонов;
механизация и автоматизация производства
стеновых материалов.
Основной задачей машиностроителей яв-
ляется создание для производства цемента
сухим способом автоматических технологи-
ческих линий высокой производительности,
освоение серийного выпуска оборудования
для полной механизации процессов производ-
ства стеновых, рулонных кровельных, неруд-
ных строительных материалов, санитарно-
технического фаянса, тепло- и звукоизоля-
ционных изделий из минеральной ваты,
строительных материалов из керамики и
природного камня.
Выполняя директивы XXV съезда КПСС,
машиностроители создают технологические
линии оборудования, обеспечивающие зна-
чительное увеличение выпуска строительных
материалов, повышение производительности
и устранение ручного труда на предприятиях
строительных материалов.
Увеличивается единичная мощность выпу-
скаемого оборудования. Так, для цемент-
ного производства основными видами обо-
рудования являются вращающиеся печи про-
изводительностью 3000 т клинкера в сутки
вместо печей производительностью 1800 т.
Эффективное использование нового обору-
дования для изготовления строительных мате-
риалов требует их подбора при проектиро-
вании технологических процессов с учетом
конструктивных и эксплуатационных осо-
бенностей машин, их рациональной эксплу-
атации и правильного ухода за ними.
Справочник имеет целью ознакомить чи-
тателя с современными машинами и обору-
дованием для изготовления строительных
материалов, выпускаемыми машинострои-
тельными заводами. Он призван помочь
техническому версоналу заводов строитель-
6
Предисловие
иых материалов полнее и правильнее исполь-
зовать современную передовую технику.
В справочник включены данные по основ-
ному технологическому и подъемно-транспорт-
ному оборудованию, применяемому при по-
моле и воздушной сепарации вяжущих,
резании и обработке природного камня при
производстве грубой и тонкой керамики,
железобетонных, асбестоцементных, кровель-
ных, тепло- и звукоизоляционных изделий-
Главы и разделы глав справочника на-
писали:
главы I и II — канд. техн, наук В. Д. Лы-
сенко;
главу III и раздел «Оборудование для
производства перлита» главы XI — инж.
Т. А. Мацьковой;
главы IV, V и VI — инж. С. А. Киврин;
главу VII, раздел «Оборудование складов
заполнителей» — инж. Ф. А. Лапир и канд.
техн, наук Н. С. Поманский; раздел «Обо-
рудование складов цемента», «Оборудова-
ние бетоносмесительных цехов» и «Обору-
дование для заготовки и натяжения напря-
гаемой арматуры» — инж. Ф. А. Лапир;
раздел «Оборудование для изготовления не-
напрягаемых арматурных элементов» —
д-р техн, наук Н. Е. Носенко; раздел «Обо-
рудование формовочных цехов»—канд. техн-
наук М. Н. Горбовец;
главы VIII и IX — инж. В. А. Воеводский;
главу X — капд. техн, наук И. И. Юцис;
главу XI, разделы «Оборудование для про-
изводства керамзита» и «Оборудование по
производству аглопорита»—инж. Ф- А. Лапир;
главу XII — инж. Ф. А. Лапир.
ГЛАВА
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ
ЦЕМЕНТА, ГИПСА И ИЗВЕСТИ
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ
ЦЕМЕНТА
Схема размещения оборудования техно-
логической линии мокрого способа приго-
товления цемента производительностью
1800 т в сутки показана на рис. 1. За основ-
ное исходное сырье приняты мел и глина.
С заводского склада или из карьера мел
и глина двумя раздельными потоками кон-
вейером 1 подаются в дробильные отделения
.2, откуда направ-
ляются в шламовые бассейны вместе с необ-
ходимым количеством воды. Болтушки, пере-
мешивая и измельчая обводненный материал,
доводят его до консистенции пульпы (шлама),
которую можно транспортировать насосами.
Из бассейнов шлам поступает в железобе-
тонные приямки, из которых шламовыми
насосами 5 подается в загрузочное устрой-
ство сырьевой мельницы.
Если завод работает на известняке и глине,
то доставленный со склада (или из карьера)
известняк проходит двухстадийное дробле-
ние в щековых, а затем в зубовалковых или
молотковых дробилках и смешивается с во-
дой только при поступлении в сырьевую
мельницу.
Сырьевая мельница 4 X 13,5 м работает
в замкнутом цикле с дуговым гидрокласси-
фикатором, в который шлам подается пита-
телем 9. В мельнице материал измельчается
до требуемой тонкости и перемешивается
с добавками (пиритными огарками, домен-
ными шлаками и т. п-)> после чего поступает
в железобетонные приямки-бассейны. Из
приямков-бассейнов шлам перекачивается
насосом 5 в вертикальные бассейны 14,
в которых путем добавления компонентов
физико-химический состав шлама доводится
до требуемых параметров.
Из бассейнов 14 шлам поступает в гори-
зонтальные бассейны 15, вмещающие ка-
ждый по 8000 м3 шлама. В бассейнах шлам
перемешивается лопастными мешалками или
сжатым воздухом (или комбинированно тем
и другим путем), в результате чего постоянно
поддерживается в состоянии, пригодном для
подачи на обжиг.
Далее насосы 5, 6 подают шлам в шламо-
вые питатели 19. Последние расположены на
верхнем этаже специального башенного со-
оружения над контрольно-измерительным
бачком 20, предназначенным для контроля
за поступлением шлама во вращающуюся
печь 21 диаметром 5 м и длиной 185 м- Бла-
годаря уклону корпуса печи 3—4% и его
вращению сырье движется навстречу потоку
горячих газов в условиях непрерывного
конвективного и радиационного теплообмена
с газовым потоком и разогретой футеровкой.
Под воздействием такой теплофизической
обработки («обжига») поступивший в печь
материал высушивается, теряя свободную
и связанную воду, а затем изменяет_сп>вд=-
туру'и химический состав. Из печи выходит
клинкер с температурой 1200—1250° С.
Отходящие от печи газы проходят пыле-
осадительную камеру и электрофильтр 18,
из которого дымососом 16 направляются
в атмосферу через дымовую трубу. Пыль,
осажденная в пылеосадитёльной камере и
электрофильтре, системой шнеков 17 по-
дается в насос и по системе пылепроводов
поступает снова в печь.
Горячий клинкер из печи направляется
в холодильник 22, где охлаждается возду-
хом, нагнетаемым вентиляторами. Воздух,
нагретый благодаря теплу, отобранному от
клинкера («вторичный» воздух), поступает
в печь в количестве, необходимом для сжи-
гания топлива в смеси с распиливающим
холодным («первичным») воздухом, а изли-
шек отсасывается из холодильника аспира-
ционной вентиляцией и, пройдя очистку
в циклонах 23 и электрофильтре 24, уда-
ляется в атмосферу.
Клинкер, охлажденный в холодильнике
до 50—80° С, конвейером 25 подается на
склад клинкера, который, как и склад гипса
и шлака, служащих добавками к клинкеру
при помоле, оборудован силосами. Из си-
лосов через дозаторы 28, 29 и 30 и конвей-
ер 31 клинкер в смеси с добавками посту-
пает в мельницу 40 для помола цемента.
Аэрационный воздух из силосов обеспыли-
вается в фильтрах 27 и удаляется в атмо-
сферу.
Мельница 40 работает в замкнутом цикле
с центробежными воздушно-циркуляционны-
ми сепараторами 33, элеватором 34 и аэро-
желобами 32. Аспирация мельницы осуще-
ствляется через шахту 35, циклоны 36 и
рукавные -фильтры 37. Очищенный воздух
удаляется в атмосферу.
8
Оборудование для приготовления цемента, гипса и изве&
производительностью
Рис. !. Схема технологической линии мокрого способа приготовления цемента
1800 т в сутки:
/, 26, 31 ленточные конвейеры; 2 зубовалковая дробилка; 3 — болтушка; 4, 15 — горизонтальные
роиство; 9, 19 шламовые питатели; 10 —дуговой гидроклассификатор; 11 —сырьевая мельница;
ков; /« — четырехпольный электрофильтр; 20— контрольно-измерительный бачок; 21 —впащаю
рукавный фильтр; 28, 29, 30 — дозаторы; 32 — аэрожелобы; 33 — центробежные сепараторы; 34*"— эле
сос; 39 — упаковочное отделение; 40 — мельница для помола цемента; 41 — цементный силос
Рис. 2. Схема технологической линии сухого способа приготовления цемента производительностью
3000 т в сутки:
1 — сырьевые мельницы; 2 воздушно-проходные сепараторы; 3, 23, 24, 25 дозаторы; 4 -*= затворы;
скрубберное устройство; 12 — четырехступенчатые циклонные теплообменники; 13 — печь: 14 — цик
дильник; 20 —пластинчатый конвейер; 21, 33 — рукавные фильтры; 22 клинкерный силос; 27 —»
камерный насос; 36 цементный силов
Оборудование для приготовления цемента
И
вместо цепной завесы и внутрипечных тепло-
•^менников снабжены системой запеченных
ззлообменных устройств.
ечи для мокрого способа
Вращающаяся печь СМЦ-404 имеет раз-
j*ep 7 X 230 м (рис. 3) и представляет собой
сельносварной тонкостенный трубчатый кор-
кус, опирающийся на неподвижные опоры.
Горцами корпус входит в две неподвижные
*овки: загрузочную и разгрузочную.
1 местах опор (рис. 4) на корпусе смон-
юваны стальные бандажи, лежащие на
тиках, свободно вращающихся в подшип-
ках, ось которых параллельна оси враще-
я корпуса печи. Рамы, на которых укреп-
и; опоры, залиты бетоном. Для обеспече-
ия движения в печи обжигаемого материала
хэрпус имеет уклон от загрузочной части
i. разгрузочной 4%. При регулировании
-сложения корпуса печи опорные ролики
еремещают.
Для предотвращения осевых смещений
корпуса вследствие его наклона и темпера-
турных расширений на третьем фундаменте
от загрузочной головки монтируется гидрав-
лическое устройство (рис. 5). позволяющее
бандажа по опорным роликам значительно
меньше, чем трение скольжения по посадоч-
ной поверхности бандажа, и при работе печи
последний не может провернуться относи-
тельно корпуса. Такой тип соединения (с «теп-
ловым натягом») надежен, но требует до-
вольно сложной обработки: обточки по по-
садочной поверхности приваренных к под-
бандажной обечайке прокладок, предвари-
тельно развальцованных иа соответствую-
щий диаметр.
От продольных смешений относительно
корпуса бандаж предохраняется стопорным
устройством, приваренным к подбандажной
обечайке.
Печь вращается от двух электродвигателей,
соединенных упругими муфтами с редук-
торами, передающими вращение ведущим
подвенцовым шестерням. Венцовая шестерня
крепится к корпусу на шарнирных подвесках.
В редукторах главного привода применено
зацепление Новикова. Схема привода печи
показана на рис. 6.
Внутри корпус печи (см. рис. 3) футеро-
ван огнеупорным кирпичом. Футеровка за-
щищает корпус от высоких температур,
передает тепло обжигаемому материалу и
уменьшает потери тепла во внешнюю среду.
Первой по ходу движения материала на-
5 _ бункера; 6, 26 — ленточные конвейеры; 7, 9, 10, 34 — дымососы; 8, 19 — электрофильтр; 11 «=
/юны; 15 — силосы сырьевой муки; 16, 29 >— аэрожелобы; 17 >— питатель; 18 -*• колосниковый коло»
мельница; 28 <— центробежные сепараторы; 30 — элеватор; 31 — шахта; 32 •= циклоны; 35 » пневмо-
8
Оборудование для приготовления цемента, гипса и и'-
Рис. I. Схема технологической линии мокрого способа приготовления цемента производительностью
1800 т в сутки:
1, 26, 31 — ленточные конвейеры; 2 — зубовалковая дробилка: 3 — болтушка; 4, 15 — горизонтальны
пойство; 9, /9 — шламовые питатели; 10 — дуговой гидроклассификатор; 11 — сырьевая мельница
ков; 18 — четырехпольный электрофильтр; 20 — контрольно-измерительный бачок; 21 вращаг
рукавный фильтр; 28, 29, 30 — дозаторы; 32 — аэрожелобы; 33 — центробежные сепараторы; 34 — эл
сое; 39 — упаковочное отделение; 40 -—.мельница для помола, цемента; 41 цементный силос
устройство, из которого в мельницу допол-
нительно подают газ, температура которого
выше, чем газа, поступающего от циклонных
теплообменников.
Каждая мельница работает по схеме пнев-
матической разгрузки с воздушно проходным
сепаратором 2. Крупка, отвеянная сепара-
тором, возвращается в мельницу на домол,
готовый продукт через циклоны 14, аэро-
желоба и расходомер поступает в силосы 15
сухой сырьевой муки оборудованные систе-
мой смесительной аэрации.
Из силосов 15 сырьевая мука по аэрожело-
бам 16 ленточными питателями 17 направ-
ляется в теплообменники 12, где нагре-
вается газами, выходящими из печи, до
700—750° С и частично (до 20%) декарбо-
низуется, после чего самотеком поступает
во вращающуюся печь 13.
При нормальном режиме работы газы, от-
ходящие из теплообменников 12, направ-
ляются дымососом 10 в сырьевые мельницы,
из которых дымососом 7 подаются в электро-
рами 23—25 выдаются на конвейер 26, по-
дающий смесь в загрузочные устройства
мельниц для помола цемента.
Аспирационный воздух, удаляемый из хо-
лодильника и цементных силосов, обеспыли-
вается соответственно в фильтрах 19 и 21.
В рассматриваемой технологической линии
на помоле цемента работают две мельницы 27
размером 4 х 13,5 м производительностью
по 130 т каждая. Помольный агрегат вклю-
чает (помимо мельницы) центробежные сепа-
раторы 28, элеватор 30 и аэрожелоба 29.
Аспирационный воздух из мельницы про-
ходит шахту 31, циклоны 32, фильтр 33
и дымососом 34 направляется в атмосферу.
Готовый цемент насосами 35 подается в си-
лосы 36.
Вращающиеся печи
Различают печи для обжига цементного
клинкера по мокрому и по сухому способу.
Печи для сухого способа обжига клинкера
Рис. 3. Вращающаяся печь СМЦ-404 7Х 230 м:
/ — уплотнение загрузочной головки; 2 — корпус; 3 —- опора; 4 — цепная завеса; 5 — узел возврата
разгрузочной головки; 9 разгрузочная головка; 10 — форсунка; 11 ~ холодильник
11
\ -' -рудовате для приготовления цемента
цепной завесы и внутрипечных тепло-
енников снабжены системой запеченных
илообменных устройств.
ечи для мокрого способа
Вращающаяся печь СМЦ-404 имеет раз-
мер 7 X 230 м (рис. 3) и представляет собой
еяьносв арной тонкостенный трубчатый кор-
пус, опирающийся на неподвижные опоры,
орцами корпус входит в две неподвижные
"овки: загрузочную и разгрузочную.
3 местах опор (рис. 4) на корпусе смон-
„юваны стальные баидажи, лежащие на
тиках, свободно вращающихся в подшип-
’ках, ось которых параллельна оси враще-
я корпуса печи. Рамы, на которых укреп-
шы опоры, залиты бетоном. Для обеспече-
я движения в печи обжигаемого материала
корпус имеет уклон от загрузочной части
< разгрузочной 4%. При регулировании
сложения корпуса печи опорные ролики
ремещают.
Для предотвращения осевых смещений
«приуса вследствие его наклона и темпера-
турных расширений на третьем фундаменте
от загрузочной головки монтируется гидрав-
яческое устройство (рис. 5), позволяющее
ечи смещаться вдоль оси на некоторую
величину, а затем медленно возвратиться
| прежнее положение. Такое устройство
обеспечивает равномерный износ рабочих
бандажей и роликов основных опор. На слу-
чай аварийного сползания корпуса печи под
уклон па опорах установлены мощные огра-
ничительные упоры. При контакте бандажа
с неподвижным упором через соответствую-
щую систему электроблокировки вращение
ечи прекращается.
Бандажи (см. рис. 3) представляют собой
кольца значительного поперечного сечения
с внутренним диаметром несколько боль-
шим, чем наружный диаметр посадочной
поверхности на корпусе. Бандаж надевается
а уже приваренные к подбандажной обечайке
обточенные по внешней поверхности про-
кладки с зазором 10—15 мм, изменяющимся
по температурным зонам печи. Зазор рассчи-
тан так, чтобы при монтаже баидаж свободно
надвигался на свое посадочное место, но
по мере разогрева корпуса и его расширения
в радиальном направлении зазор уменьшался
бандаж оказывался в плотном, беззазор-
вом соединении с корпусом. Трение качения
бандажа по опорным роликам значительно
меньше, чем трение скольжения по посадоч-
ной поверхности баидажа, и при работе печи
последний не может провернуться относи-
тельно корпуса. Такой тип соединения (с «теп-
ловым натягом») надежен, но требует до-
вольно сложной обработки: обточки по по-
садочной поверхности приваренных к под-
бандажной обечайке прокладок, предвари-
тельно развальцованных на соответствую-
щий диаметр.
От продольных смещений относительно
корпуса бандаж предохраняется стопорным
устройством, приваренным к подбандажной
обечайке.
Печь вращается от двух электродвигателей,
соединенных упругими муфтами с редук-
торами, передающими вращение ведущим
подвениовым шестерням. Венцовая шестерня
крепится к корпусу на шарнирных подвесках.
В редукторах главного привода применено
зацепление Новикова. Схема привода печи
показана на рис. 6.
Внутри корпус печи (см. рис. 3) футеро-
ван огнеупорным кирпичом. Футеровка за-
щищает корпус от высоких температур,
передает тепло обжигаемому материалу и
уменьшает потери тепла во внешнюю среду.
Первой по ходу движения материала на-
ходится зона испарения, имеющаяся только
у печей для обжига клинкера по мокрому
способу.
Загрузочное отверстие печи имеет меньший
диаметр, чем внутренний диаметр собственно
печи (6,0 м и 7,0 м соответственно), так что
на входе в печь создается конический уча-
сток, препятствующий выливанию подавае-
мого шлама. Длина конического входа 1,50-
За ним следует завеса из круглозвенных
цепей. Она состоит из отрезков цепей, сво-
бодно висящих или подвешенных за оба
конца («гирляидиая навеска») со стрелой
провеса, достигающей почти оси вращения
корпуса печи. Проходящие газы нагревают
цепи, которые передают тепло шламу. При-
менение цепей вызвано необходимостью уве-
личить поверхность теплообмена между пото-
ком горячих газов и обжигаемым материа-
лом. Материал в зоне испарения нагревается
до 150—200е С.
За зоной испарения следует зона подогрева
(дегидратации), в которой из шлама уда-
ляются остатки свободной и связанной влаги.
Температура высушенного материала, утра-
тившего пластические свойства и превра-
шв за цепную завеву; 6 зона теплообменников; 7 » бандаж; 8 — аэродннамннесцее уплотнение
12
Оборудование для приготовления цемента, гипса и извести
3050_____ 900 9559,75
Рис. 4. Роликовая опора печи СМЦ-404:
а « общий вид; б =- ролик в сборе; 1 рама; 2 = ролик; 8 = подшипник качения

/
Рис. 5. Гидроупор печи CMLI'404i
/вцилиндр: 2=рама; в скользящая опора ролика; 4-=ролии
''« ^идование Зля приготовления цемента
14
Оборудование для приготовления цемента, гипса и извести
Рис. 6. Схема привода печи СМЦ-404:
1 — электродвигатель главного привода; 2 —
редуктор главного привода; 3 — промежуточный
вал; 4 — венцовая шестерня; 5 — подвенцовая
шестерня; 6 — электродвигатель вспомогатель-
ного привода; 7 — тормоз; 8 — редуктор вспомога-
тельного привода; 5 — обгонная муфта; 10 — та-
хогенератор; И — муфта
тившегося в порошкообразную массу, повы-
шается до 500—600° С. Для ускорения тепло-
обмена в этой зоне установлен цепной тепло-
обменник, представляющий собой цепи, под-
вешенные за оба конца с небольшой (0,5 м)
стрелой провеса. Эти гирлянды цепей из
жаростойкой стали располагаются по поло-
гой винтовой линии (на развертке внутрен-
ней поверхности корпуса) и увеличиваю";
поверхность теплообмена. Количество их
определяется свойством обжигаемого сырья.
Зоны испарения и дегидратации занимают
50—60% длины печи. Зона испарения футе-
руется клинкерно-цементным жаропрочным
бетоном или многошамотным кирпичом. Зона
дегидратации, называемая иногда зоной вну-
трипечных теплообменников, выкладывается
многошамотным кирпичом толщиной 160—
200 мм.
В следующей зоне — зоне декарбониза-
ции — основной реакцией является распад
СаСО3 с характерным для этой зоны выде-
лением больших количеств углекислого
газа (СО2) и извести (СаО), находящейся
в тонкодисперсном состоянии. Последняя
взаимодействует (оставаясь в твердой фазе)
с соединениями кремнезема SiO2, алюминия,
железа, магния и в конце зоны переходит
в крупные гранулы, где температура мате-
риала достигает 950° С- Футеруется зона
декарбонизации шамотом и высокоглинозе-
мистым кирпичом.
За зоной декарбонизации следует зона
экзотермических реакций, где образуется
большая часть белита — двухкальциевого
силиката 2CaOSiO2, являющегося основным
материалом при образовании клинкера. Реак-
ции, идущие все еще в твердой фазе, сопро-
вождаются выделением тепла, и температура
материала повышается до 1350° С. Зоны де-
карбонизации и экзотермии занимают 25—
30% длины печи. Футеровка этих зон тол-
щиной 230 мм выполняется из магнезито-
хромитового кирпича.
Последней активной зоной является зона
спекания, где материал нагревается до 1450—
1500° С, а температура газов в зависимости
от вида сжигаемого в этой зоне топлива и
коэффициента избытка воздуха достигает
1750° С. Материал переходит в размягченное
состояние и частично плавится. В зоне спе-
кания заканчивается обжиг материала с прев-
ращением его в алит (трехкальциевый сили-
кат 3CaOSiO2). В конце зоны спекания под
влиянием поступающего в печь воздуха из
холодильника (так называемого вторичного
воздуха) температура материала снижается
до 1350—1300° С и происходит выпадание
кристаллического алита, т. е. собственно
клинкерообразование. Зону, где темпера-
тура материала снижается, называют зоной
охлаждения. Обе последние зоны футе-
руются периклазшпинелидным, тальковым
первого сорта или магнезитохромитовым кир-
пичом толщиной 300—320 мм.
Перед разгрузочным концом вращающейся
части печи футеровка утолщается до 500—
700 мм, а сам конец стального корпуса об-
лицовывается фасонными отливками из вы-
сокожаропрочного чугуна, так как горячий
клинкер отличается сильными абразивными
свойствами.
Разгрузочная головка, иначе называемая
«горячей», соединяет выходной обрез печи
с шахтой холодильника. Она также футе-
рована высокотермостойкими огнеупорами.
Через лицевую стенку головки вводится
топливная горелка. Перед лицевой стенкой
головки находится площадка, где располо-
жены ручное управление горением топлив-
ного факела, люк Для наблюдения за выхо-
дом клинкера, а также смотровые окна. На
крышке головки размещены предохрани-
тельные клапаны, под площадкой — холо-
дильник. При нормальном технологическом
режиме печи горячая головка должна на-
ходиться под разрежением не менее 5 мм
вод. ст. При работе в высокотемпературном
режиме уплотнение не должно допускать
попадания в печь холодного воздуха.
Температура обечайки корпуса печи в этой
зоне достигает 300° С. Во избежание пере-
грева обечайка горячей головки обдувается
холодным воздухом, подаваемым специаль-
ным вентилятором.
На рис. 7 показана схема аэродинамиче-
ского уплотнения горячего конца печи.
В уплотнении имеются три камеры, образуе-
мые кольцевыми планками, приваренными
к корпусу неподвижной части. Из централь-
ной (большей) камеры специальный венти-
лятор постоянно отсасывает попадающие
туда воздух и печные газы (благодаря лаби-
ринтному устройству их поступает незна-
чительное количество). Отсосанная газовоз-
душная смесь очищается в циклонах от
пыли и удаляется в атмосферу, а пыль по-
ступает в общий поток пыли, возвращае-
мый в печь.
Существует и второй вариант аэродинами-
ческого уплотнения горячего конца корпуса
печи, когда в центральную камеру уплот-
нения подается холодный воздух под давле-
нием несколько превышающим атмосфер-
ное. В этом случае подача воздуха для
давание для приготовления цемента
15
Fwc. Аэродинамическое уплотнение горячего
Пй печи СМЦ-404:
— патрубок для отсоса воздуха; 2 камера
хлс-Еения; 3 — лабиринт
’зж дения горячего конца и подача воз-
. па в уплотнение осуществляется одной
— -Невкой-
Уплотнение загрузочной («холодной») го-
з ей печи значительно проще описанного
: »с- S)- Температура корпуса на атом
1г?зс'ке не превышает 100° С> головка нахо-
ев-ся год разрежением около 50 мм вод- ст->
"•ежовые перемещения корпуса (считая от
гной» опоры) сравнительно невелики-
“оследпих моделях устанавливается эла-
—цг=се уплотнение из резины или пласт-
выполненное в виде воротника, со-
—_7~его из отдельных элементов. Ворот-
, -I жестко прикрепленный к стенке пыле-
сащгтельной камеры и охватывающему кор-
г скользит по кольцевой накладке;
-«осферным давлением воротник всегда при-
• . • к гей-
Зггахзочная головка одновременно слу-
ж и гылеосадительной камерой- В послед-
мЛ собираются наиболее крупные фракции
т-жЗИ. выносимой из печи ОТХОДЯЩИМИ
гьгми- Это обусловливается
и уменьшением скоро-
Д-’жения газов при пе-
*- -_е из печи в пылеосади-
*; ую камеру, поперечное
i е которой значительно
'• ще. чем печи- Из холод-
головки газы направ-
—я по газоходу в элек-
~~ «г льтр.
>яг- ь. Уплотнение холодной
—кжгыи печи СМЦ-404:
— секция воротника; 2 —
е кзлыхо: 3 «« кольцевая
Через загрузочную головку печь питается
шламом. Над пылеосадительной камерой
располагается помещение башенного типа
с устройством для питания печи. Шлам по-
дается шламовыми насосами в приемный
бак шламового питателя, расположенный
на верхнем этаже, откуда поступает в дози-
рующий контрольный бачок и переливается
в печь.
Пыль, осажденная пылеосадительной ка-
мерой и электрофильтрами, собирается в ниж-
них бункерах этих устройств и через зат-
воры типа «мигалок» шнеками и пневмовин-
товыми насосами подается в установку для
возврата в печь.
Для поворачивания печи во время ремонт-
ных и футеровочных работ последовательно
с главным приводом встроен вспомогатель-
ный привод, включаемый' через обгонную
муфту, что исключает передачу движения
ему от главного привода. Вспомогательный
привод позволяет поворачивать печь на 22°
за 1 мин.
Печь отапливается газом, но топливом
может служить и мазут. Поэтому разгрузоч-
ная головка имеет два исполнения: для
работы на газе среднего давления и на ма-
зуте. Топливная форсунка (рис. 9) устанав-
ливается в шаровом шарнире, позволяющем
регулировать направление факела горения
по вертикали и горизонтали, а также изме-
нять положение выходной насадки по длине
печи.
Разрежение в печи создается двумя дымо-
сосами. Отходящие газы, пройдя очистку
в электрофильтрах, удаляются в атмосферу.
Встроенные в корпус печи термопары,
а также лючки для взятия проб позволяют
судить о правильности технологического ре-
жима. Выходящий из печи клинкер охлаж-
дается в колосниковом холодильнике типа
«Волга-125С». Управление печью централи-
зовано.
Техническая характеристика печи СМЦ-404
Производительность по
клинкеру при влажно-
сти шлама 36%, т/ч . .
Внутренний диаметр кор-
пуса, м..................
Длина корпуса, м . . , .
Удельный расход тепла на
обжиг, ккал/кг клинкера
Уклон, % ............
125—146
7
230
1380
4
16
Оборудование для приготовления цемента, гипса и извести
Рис. 9. Форсунка для подачи газа
Число OITOD . .
Частота вращения корпуса
от главного привода,
об/мин ...................
Мощность электродвигате-
лей глазного привода,
кВт.......................
Частота вращения корпуса
от всг0ыо"-1тельного при-
вода, об ч................
Регулирование частоты
вращения .................
Тип “ Д“’~БНКОВ опор . .
Мьгс* без футеровки и
-дооборудования, т
7
0,47—0,93
1260
3,6
Электрическое бес-
ступенчатое,
тиристорными
преобразователями
Качения
5775
Вращающаяся печь СМЦ-402 имеет размер
5 > 1S5 м (рис. 10) и состоит из цилиндри-
==сксго сварного корпуса, устанавливаемого
на роликовых опорах, двустороннего при-
вода, загрузочной и разгрузочной головок,
сс'сунок с механизмами перемещения,
хстрсйства для возврата пыли, уловленной
з лылеосадитсльпой камере и электрофиль-
г; ах, и уплотнений концов печи.
Конструкция опор аналогична конструк-
ции опор для печи СМЦ-404 (см. рис. 4).
Привод вращения печи (см. рис. 6) — двой-
ной. Венцовая шестерня закреплена на кор-
пусе системой шарнирных плоскозвенных
подвесок. В редукторах главного привода
печи применено зацепление Новикова. У ка-
ждого главного привода имеется встроенный
вспомогательный привод для медленного
поворота печи при ремонтных работах.
Он включается последовательно с главным
приводом и обеспечивает поворот корпуса
на 26° за 1 мин.
Внутрипечные теплообменные устройства
состоят из цепной завесы и ячейковых тепло-
обменников. Цепная завеса представляет
собой свободно висящие концы коротко-
звенных якорных цепей общей массой 220—
260 т (в зависимости от влажности и других
свойств сырья). Ячейковый теплообменник
выполнен в виде полок из жаростойкой стали,
расположенных радиально. Полки разделяют
поперечное сечение печи в свету на сектор-
ные ячейки, увеличивающие поверхность
Рис. 10. Вращающаяся печь СМЦ-402
/
Рис. 11. Вращающаяся печь СМЦ-74 6,4X95 м:
I загрузочная головка; 2 бандаж; 3 —- ролнкоопора; 4 — привод; 5 корпус; 6 — форсунка;
Оборудование для приготовления цемента
17
теплообмена. При вращении печи материал
пересыпается по стенкам ячеек, что улуч-
шает его теплообмен с горячими газами
я передает ему дополнительное тепло от
соприкосновения с горячими стенками ячеек
я их излучения.
Печь может работать на угольной пыли,
мазуте и газе- Для этого передняя стенка
горячей головки имеет три исполнения для
установки соответственно трех типов горе-
лок (форсунок). Форсунки снабжаются выд-
вижным устройством, позволяющим изме-
нять их положение по длине, вертикали и
’Тризонтали- Управление печью централи-
зованное-
Техническая характеристика печи СМЦ-402
а рюизводительность (рас-
четная) по клинкеру при
влажности шлама 36%,
г ч . . ,.................
Баутренний диаметр кор-
пуса, м ..................
.длина корпуса, м . . . .
дельный расход тепла на
обжиг, ккал/кг клинкера
*• хлон, %...............
*- 1СЛО опор.............
Ч стога вращения корпуса
от главного привода,
об'мин ...................
F ••улирование частоты вра-
щения .........
щность электродвига-
телей главного привода,
__ лБт ..................
ч .гтота вращения корпуса
от вспомогательного при-
вода, об/ч.............
"ед подшипников опор
сса без футеровки и
эаектрооборудованн я, и
75
5
185
1400
3,5
7
0,6—1,24
Электрическое,
тиристорными
преобразователями
320X2
4,39
Качения
2393
Печи для сухого способа
Печь СМЦ-74 (рис. 11) с циклонными теп-
лообменниками СМЦ-75 (рис. 12)- Материал
поступает в печь нагретым до 720° С. Горя-
чие газы, образовавшиеся в результате
сжигания технологического топлива во вра-
щающейся печи, через ее загрузочную го-
ловку поступают в циклонные теплообмен-
ники. установленные за печью, и благодаря
разрежению, создаваемому дымососами, про-
сасываются по двум параллельным ветвям
через все четыре ступени циклонов, соеди-
ненных между собой газоходами- Под влия-
нием тепла отходящих из печи газов сырье-
вая смесь подогревается и частично декар-
бонизуется-
Сырье в виде тонкоизмельченной смеси
подается дозирующими и транспортными
механизмами из сырьевого отделения в га-
зоходы четвертой ступени теплообменника,
похватывается газовым потоком и выно-
сится в циклоны четвертой ступени- Между
горячими газами и сырьевой смесью проис-
ходит интенсивный теплообмен во взвешен-
ном состоянии.
В циклонах четвертой ступени сырьевая
смесь отделяется от газов и по течкам по-
ступает в газоходы третьей ступени, соеди-
няющие циклоны второй и третьей ступеней,
где материал также подогревается в потоке
отходящих газов. Далее цикл теплообмена
между газами и материалом повторяется
в третьей, второй и первой ступенях циклон-
ных теплообменников обеих ветвей- Из
Г — - ах-ру зоч&ая головка
18
Оборудование для приготовления цемента, гипса и извести
циклонов первой ступени материал по течке
поступает в загрузочную головку печи-
При нормальном режиме работы техноло-
гической линии отходящие газы после цик-
лонных теплообменников направляются в по-
мольный агрегат для подсушки сырьевых
материалов, затем поступают в электрофиль-
тры на очистку и удаляются в атмосферу.
При остановке мельниц поток отходящих
газов направляется в электрофильтры- Од-
новременно включается увлажнительная уста-
новка для Снижения температуры отходящих
газов до 200—250° С-
Для изменения распределения потока от-
ходящих газов на газоходах, ведущих в по-
мольное отделение, и на тракте перед элек-
трофильтрами устанавливаются шиберы-
В печи подогретый в циклонных теплооб-
менниках сырьевой материал продвигается
вследствие уклона и вращения печи на-
встречу потоку горячих газов к разгрузоч-
ному концу, подвергаясь при этом оконча-
тельной тепловой обработке с образованием
клинкерных минералов. Из печи клинкер
поступает в колосниковый холодильник, где
охлаждается воздухом до 70—90° С- Подо-
гретый вторичный воздух из холодильника
направляется в печь и, смешиваясь с холод-
ным (первичным) воздухом, используется
для сжигания топлива.
Печь СМЦ-74 представляет собой сварной
стальной цилиндр с основным внутренним
диаметром 6,4 м и диаметром 7 м со стороны
загрузки, расположенный на четырех роли-
коопорах.
Загрузочный и разгрузочный концы кор-
пуса входят в стационарные камерьгголовки
печи- В местах примыкания корпуса к го-
ловкам имеются специальные уплотнения.
Внутри печь футерована огнеупорным кир-
пичом.
Частота вращения печи от одностороннего
главного привода 0,6—1,3 об/мин- При ре-
монтных работах вращение производится
от вспомогательного привода с частотой
4 об/ч. Оба привода расположены на железо-
бетонном основании первой опоры от загру-
зочного конца.
Корпус состоит из кольцевых обечаек.
Толщина обечаек на загрузочном конце и
в первом пролете 36 мм, во втором и в тре-
тьем 45 мм- Подбандажные обечайки по тол-
щине имеют переменное сечение и состоят
из трех частей: непосредственно под банда-
жом на длине 2,8 м толщина обечайки 90 мм,
а по краям на длине 1,8 м толщина 60 мм-
Общая длина подбандажной обечайки 6,4 м-
Толщина обечаек под установкой зубчатого
венца и на разгрузочном конце 60 мм-
На корпусе предусмотрены три ремонт-
ных люка и два люка для отбора проб.
Концевая обечайка со стороны загрузки
материала выполнена конической, образуя
подпорное кольцо загрузочного конца, ко-
торое препятствует высыпанию сырьевого
материала в загрузочную головку печи- На
конической обечайке приварен фланец, к ко-
торому крепится элеватор для подачи в печь
возвращаемой пыли-
К концевой обечайке со стороны разгрузки
монтируется дополнительная обечайка тол-
щиной 16 мм, на которой устанавливается
уплотнение разгрузочного конца печи- С тор-
ца горячего конца болтами крепятся плиты
металлической жаропрочной футеровки, от-
литые из высоколегированной стали, которые
защищают торец корпуса печи от высоких
температур и от абразивного воздействия
клинкера.
Посадка бандажей на подбандажные обе-
чайки производится с учетом различного
теплового расширения подбандажной обе-
чайки и бандажа. В холодном состоянии
между бандажом и подбандажной обечай-
кой сменными прокладками обеспечиваются
зазоры на тепловое расширение обечайки.
При разогреве корпуса печи и расширении
подбандажной обечайки зазоры выбираются
и получается плотная посадка бандажа.
На первых трех опорах с загрузочного
конца печи устанавливаются бандажи со
скошенным торцом под упорные ролики-
От осевого смещения бандажи удерживаются
башмаками, привариваемыми к корпусу печи.
Опора состоит из сварной фундаментной
рамы, опорных роликов с осями и подшип-
никового узла.
Опорный ролик диаметром 2200 мм и
шириной 1200 мм отлит из стали и запрес-
сован па ось, вращающуюся в четырех-
рядных конических роликоподшипниках,
смонтированных в сферических стаканах-
Сферические поверхности стаканов смазы-
вают универсальной графитовой смазкой-
Осевые усилия, возникающие при пере-
мещении корпуса печи вверх—вниз по опор-
ным роликам, воспринимаются упорными
трехрядными роликоподшипниками.
Система гидравлических упоров (см. рис. 5)
предназначена для предотвращения смеще-
ния корпуса печи в осевом направлении от
действия составляющей силы тяжести вра-
Оборудование для приготовления цемента
19
щающихся частей печи- Под действием гидро-
упоров корпус печи совершает цикличные
движения вверх—вниз вдоль оси печи- При
этом бандажи и опорные ролики обкаты-
ваются по всей рабочей поверхности.
Головная часть печи изготовляется для
двух видов топлива: природного газа и
пылеугольного топлива.
Разгрузочная головка печи сварной кон-
струкции- С внутренней стороны головка
отфутерована огнеупорным кирпичом- С пе-
реднего торца головки расположена откат-
ная дверь, состоящая из двух половин-
Размеры двери выбраны так, чтобы при
ремонтных работах через нее мог проходить
в печь электропогрузчик для механизации
футеровочных работ. В откатной дверце
имеются отверстие для ввода газовой фор-
сунки и съемный щит. Предусматриваются
Два комплекта съемных щитов. Один уста-
навливается при работе на газе, другой —
при работе на пылеугольном топливе.
Для предотвращения прорыва горячих
запыленных газов из печи или подсоса
холодного воздуха в печь в сочленении вра-
щающегося корпуса с неподвижной разгру-
зочной головкой предусмотрено уплотни-
тельное устройство. Уплотнение горячего
конца печи представляет собой кольцевую
камеру из листовой стали, смонтированную
на фронтальном листе головки печи. На
торце камеры, примыкающем к разгрузоч-
ной головке печи, выполнен лабиринт из
листовой стали толщиной 10 мм. На проти-
воположном торце камеры расположен фла-
нец, к которому крепятся секторы эластич-
ного уплотнения- Секторы выполнены из
термостойкой резины- Для уменьшения тре-
ния между вращающимся корпусом печи и
неподвижными секторами к последним вин-
тами крепится лента из фторопласта.
В камере уплотнения создается избыточ-
ное давление от вентилятора, предназначен-
ного для обдува конца печи. Количество
воздуха для подачи в камеру уплотнения
регулируется шибером, установленным на
подводящем воздухопроводе.
Редуктор главного привода выполнен с за-
лением Новикова, трехступенчатый с шев-
эовными колесами на всех ступенях- Вторая
ступень раздвоена, что позволяет симметрично
нагружать опоры всех валов. Опоры валов
редуктора выполнены на подшипниках каче-
- Вал главного электродвигателя соеди-
с входным валом главного редуктора
угон втулочно-пальцевой муфтой- Вьг
ае-лэой вал главного редуктора с подвенцовой
истерней соединяется зубчатыми муфтами
промежуточным валом, что позволяет
регулировать зацепление венцовой пары и
. г^сировать неточности монтажа.
Г.-двенцовая шестерня выполнена за одно
с валом и устанавливается на двух-
з - д=ых конических роликоподшипниках в ли-
массивном корпусе, смонтированном на
- « раме- Корпус подвенцовой шестерни
мажет перемещаться на раме при помощи
жкжмных винтов.
Вспомогательный привод осуществляется
от асинхронного короткозамкнутого элек-
тродвигателя с повышенным пусковым мо-
ментом и редуктора с зацеплением Нови-
кова. Вспомогательный электродвигатель со-
единяется с редуктором упругой втулочно-
пальцевой муфтой.
Для аварийной остановки печи или удер-
жания ее в нужном положении при ремонт-
ных работах предусмотрен электрогидрав-
лический тормоз, имеющий электрическую
блокировку с главным и вспомогательным
электродвигателями- Выходной вал вспомо-
гательного редуктора соединяется с вход-
ным валом главного редуктора центробеж-
ной храповой обгонной муфтой-
Главный редуктор и подшипники подвен-
цовой шестерни смазываются жидкой смаз-
кой, поступающей от централизованной масло-
станции производительностью 125 л/мин-
Для открытой зубчатой (венцовой) пары
используется жидкая картерная смазка. Опор-
ные ролики печи смазываются жидкой смаз-
кой, поступающей от централизованной
смазочной станции производительностью
450 л/мин- Для упорных роликов приме-
няется густая смазка.
Смазочная система печи состоит из сма-
зочной установки, агрегата для регенера-
ции масла, приборов контроля и автомати-
зации, системы маслопроводов.
Установка циклонных теплообменников
СМЦ-75 включает загрузочную головку с уп-
лотнением и кольцевым элеватором, две
параллельные ветви циклонных теплооб-
менников, каждая из которых представляет
собой четыре ступени циклонов, располо-
женные одна над другой и последовательно
соединенные между собой газоходами.
Циклоны первой, второй и третьей ступе-
ней по конструкции однотипны и различаются
только габаритными размерами- Корпус цик-
лона сварной, выполнен из листовой стали
толщиной 8 мм- С внутренней поверхности
корпуса приварены кольца жесткости, слу-
жащие одновременно и опорными поясами
для футеровки-
Внутренняя полость циклопов футерована
огнеупорным кирпичом толщиной 270 мм,
а крышка циклона — подвесным кирпичом
толщиной 300 мм. Циклоны четвертой сту-
пени не футеруются; конструктивно они
выполнены по типу циклонов НИИОГАЗ
(см- рис. 79).
Отличительной особенностью газоходов (см.
рис. 12) является прямоугольный переход
без плавного закругления внешней стенки
газоходов при повороте их к циклонам-
Внутренняя стенка на всех газоходах кроме
первой ступени имеет закругление по ра-
диусу.
Стенки газоходов имеют ребра жесткости-
Внутри все газоходы футерованы в два слоя
огнеупорным кирпичом; газоходы четвертой
ступени футерованы только в нижней части.
При ремонтных работах по футеровке
циклонов и газоходов пользуются ремонт-
ными люками, предусмотренными на цилин-
дрической и конической частях циклона,
20
Оборудование для приготовления цемента, гипса и иввести
а на газоходах первой и второй ступеней
также и продувочными люками. В газохо-
дах к циклонам первой ступени имеются
шиберы для перекрытия их во время роз-
жига печи.
Газьь выходящие из циклонных теплооб-
менников, перед очисткой их в электрофиль-
тре охлаждаются и увлажняются- Для этой
цели используется установка, состоящая
из насосной станции и двух испарительных
увлажнителей. Насосная станция имеет две
параллельные линии, каждая из которых
подает 15—20 м3/ч воды- Она состоит из
фильтра механической очистки воды, бака
фильтровальной воды с гасителем напора
и насоса с напором до 60 кгс/см2- Увлажни-
тели имеют форму вертикальных цилиндров
с внутренним диаметром 6 м, работающих
по принципу увлажнительных скрубберов.
В каждом увлажнителе устанавливаются
по два коллектора с семнадцатью механи-
ческими форсунками. Форсунки располо-
жены по двум концентрическим окружно-
стям-
Поочередное включение коллекторов в га-
зоходе, начиная с верхнего, производится
автоматически в зависимости от температуры
газов перед электрофильтрами (при темпера-
туре более 250° С). Установка форсунок
позволяет при необходимости выключить
любое количество форсунок, сняв гибкий
рукав, соединяющий коллектор с форсун-
кой, и закрыв штуцера пробками-
При прекращении подачи воды на один из
коллекторов автоматически включается пода-
ча сжатого воздуха, который предохраняет
сопла форсунок от засорения, и подается
сигнал машинисту для принятия необхо-
димых мер.
Техническая характеристика
печи СМЦ-74
Диаметр, вч
основного ксрпува . .
загрузочного конца
Длина, м
Удельный расход тепла па
обжиг с учетом гепла на
подсушку, ккал/кр клин-
кера ...............
Число опор
Частота вращения'корпуса
от главного привода,
об/мин
Регулирование частоты вра-
щения ..................
7,0
Мощность электродвига-
теля привода, кВт
Частота вращения корпуса
от вспомогательного при-
вода. об/ч
Тип подшипников опор
Масса без футеровки и
электрооборудования, т
6,4
95
800
4
1,3—0,6
Эл ектри ч еское,
тиристорными
преобразователями
500
4
Качения
2198
Техническая характеристика
циклонных теплообменников СМЦ-75
Температура, °C:
выходящей сырьевой смеси 720—750
поступающих дымовых газов 1050—1150
Число циклонов в каждой ступени;
первой, второй, третьей По 2
четвертой .... 8
Диаметр циклонов (в свету), м;
первой ступени.................. 6,46
второй ступени . . .... 5,96
третьей ступени ................. 5,56
четвертой ступени ... 2.80
Высота цилиндрической части цик-
лонов (в свету), мэ
первой ступени ............ 4,48
второй ступени................... 4,68
третьей ступени .... 4,62
четвертой ступени ... 7,16
Общая высота циклонов, М5
первой ступени.......... 11,14
второй ступени ’ , , . 10,85
третьей ступени ..... 10,42
четвертой ступени .... 12,92
Толщина футеровки циклонов ' и
газоходов первой —третьей сту-
пеней, мм .................... 270
Строительная высота «этажерки»
(на отметке последнего несу-
щего перекрытия), м . , . 59,7
Масса без футеровки, т . . . . 350
Производительность по
клинкеру, т/ч............ 125—-146
Рис. 13* Печь СМЦ-406 с циклонными теплообменниками
Оборудование для приготовления цемента
21
Печь СМЦ-406 с циклонными теплообмен-
жками. Печь (рис. 13) состоит из сварного
корпуса, катковых опор, упоров, односто-
эоннего главного привода и последовательно
с ним соединенного вспомогательного при-
зода, загрузочной и разгрузочной головок
уплотнений на концах вращающейся части.
Внутренних теплообменных устройств печь
•г имеет.
Корпус тремя бандажами опирается на ро-
ликовые опоры- Загрузочный и разгрузочный
концы корпуса имеют конусные сужеция-
—ля фиксирования печи в осевом направле-
нии на опоре, ближайшей к разгрузочной
головке. установлены упорные ролики- Во
избежание среза упорных роликов преду-
смотрен предохранительный упор- Гпдрав-
хаческого устройства для перемещения печь
_е имеет-
Корпус вращается от электродвигателя
через редуктор и подвенцовую шестерню,
которая входит в зацепление с зубчатым
венцом, закрепленным на корпусе пластин-
чатыми шарнирными подвесками- Вспомога-
’ельный привод печи служит для провора-
чивания печи во время ремонтных работ.
Разгрузочный конец корпуса входит в горя-
чую головку печи, загрузочный конец —
- холодную головку- На обеих головках рас-
положены уплотнения- В торцовую стенку
головки введена одноканальная пылеуголь-
иая форсунка, посредством которой подается
и сжигается топливо (угольная пыль). Пре-
дусмотрена возможность в качестве топлива
спользовать газ и мазут- Циклоны, газо-
ходы, головки и корпус печи футеруются
огнеупорным кирпичом-
Циклонные теплообменники примыкают
к загрузочной головке печи и представляют
собой четыре ступени циклонов, располо-
женных один над другим- Печь работает
с двумя ветвями циклонов. Первые три сту-
пени циклонов (начиная от печи) однотипны
конструкции, диаметр их 4800 мм, чет-
вертая ступень состоит из двух циклонов
диаметром 800 мм- Циклоны соединены
"азоходами- Нижний конец газохода первой
ступени соединен с холодной головкой печи-
К разгрузочным конусам циклонов при-
соединены перепускные течки, снабженные
затворами (мигалками) для уплотнения и
“ериодического пропускания материала.
Горячие газы из печи через загрузочную
"оловку поступают в циклонные теплооб-
менники и благодаря разрежению, создавае-
мому дымососом, просасываются по газохо.
Дам через все четыре ступени циклонов
Тонко измельченная сырьевая смесь по-
дается в газоход четвертой ступени, под-
хватывается газовым потоком и выносится
в циклоны четвертой ступени, где нагретый
материал отделяется от газов и по течке
через мигалку поступает в газоход третьей
ступени-
В газоходе и циклоне между газами н
сырьевой смесью происходит интенсивный
теплообмен во взвешенном состоянии-
Такой же цикл повторяется в других сту-
пенях циклонов и газоходов.
Сырьевая смесь подается в циклоны чет-
вертой ступени пневмоподъемником и, про-
ходя последовательно через все четыре сту-
пени теплообмена, нагревается до 700—
750° С-
Из циклона первой ступени подогретая
сырьевая смесь по течке через загрузочную
головку попадает во вращающуюся печь-
Благодаря наклону и вращению печи обжи-
гаемый материал постепенно перемещается
к разгрузочному концу- В процессе про-
хождения через печь материал нагревается
при высоких температурах, в результате
чего получается цементный клинкер-
Печь СМЦ-405 с циклонными теплообмен-
никами конструктивно аналогична печи
СМЦ-406 с циклонными теплообменниками,
но первая работает с одной ветвью циклонных
теплообменников.
Техническая характеристика печей
Показатель СМЦ-406 СМЦ-405
Производительность по
клинкеру, т/ч........... 75 35—40
Внутренний диаметр кор-
пуса, м ....... . 5 4
Длина корпуса, м . , . . 75 60
Удельный расход тепла на
обжиг, ккал/кр клинкера 830 850
Уклон, % ........ 3,5
Число опор ....... 3
Частота вращения корпуса
от главного привода,
об/мии ................. 0,6-—1,24 0,57-5-1,15
Регулирование частоты вра-
щения .................. Электрическое
плавное ступен-
чатое
Мощность электродвига-
теля v главного привода.
кВт..................... 320 100
Частота вращения корпуса
от вспомогательного при-
вода, об/ч.............. 4,39 3,24
Тип подшипников опор Скольжения
Масса с теплообменниками,
w....................... 1527 1020
Техническая характеристика циклонных
теплообменников для печей СМЦ=406 и СМЦ-405
Температура, °C:
выходящей сырьевой
смеси...............
поступающих газов
Число ступеней...........
Диаметры циклонов в све-
ту, мз
первой—третьей сту-
пеней
четвертой ступени . .
Высота циклонов, м?
первой ступени , , ф
второй ступени ...
третьей ступени . . ,
четвертой ступени . .
700—750
1000—1100
4X2 4X1
4,8
2.8
9,5
8,5
8,4
10,6
22
Оборудование для приготовления цемента, гипса и извести
Расчет печей
Тепловая мощность печн (в ккал/ч) для
мокрого способа
0n = 2,4-io6Dn /д?»
для сухого способа
0П = 1,5 • 106£>п /D7,
где £)п — диаметр печи «в свету»» м-
Степень теплоиспользования
______?м ~’г ?пот
теП Чп + ?в + ?т — *
где qM — количество тепла, полученного ма-
териалом; опот — потери тепла печью в ок-
ружающую среду; ?п — теплота сгорания
топлива; qB — теплосодержание воздуха, по-
ступающего в печь! qT — теплосодержание
топлива; q„ — потери тепла от недожога
топлива.
Для мокрого способа
Т]теп =
____________________I __________________
(ci \ 0,5 / \ 0,25
оп \ / <т/ теор \
теор~п / \ “тв /
для сухого способа
П.,еп = 0,124 М 3 ,
\ ©п '
где я = 0,43
—— I — коэффициент, зави-
Dn '
сящий от вида печи; Гп — поверхность тепло-
обмена; о — коэффициент излучения абсо-
лютно черного тела, ккал/(м3-ч° К); Ттеор —
теоретическая температура горения топлива;
Уг,0п
QP„3-3600-0,785-О;;
— условная
скорость движения газов в холодном конце
печи при нормальных условиях, м3/(м2-с);
Угт — количество газа, выделившегося при
сгорании 1 кг топлива, м3/кг; — низ-
шая теплотворная способность топлива,
ккал/кг-
Удельный расход тепла
„ _ <?м + <7пот
Чп---------------Ут
Чтеп
Производительность печи (по клинкеру)
/7_________®п
кл Qn-lOOO ’
Номинальный диаметр D и длину L печей
выбирают по эксплуатационным данным и
затем проверяют расчетом с составлением
материального и теплового балансов.
1. Показатели работы печей для обжига клинкера
по мокрому способу
Размера печи, м
Показатель § в 4,5X170 5X185 7X230.
Производитель- ность, т/ч . . Удельный рас- ход тепла, ккал/кг клин- кера Тепловая форси- ровка е-106, ккал/м2 ч „ . L/D ЗБ | 50 1500 5,8 | 5,7 38 75 1400 6,5 37 125—146 1380 5,2— 6,6 33
Зависимость производительности печей
для мокрого способа от их диаметра
п1(л, т/ч D, м
35 4,0
50 4,5
75 5,0
125—146 7,0
Примечание. Для печей сухого спо-
соба производительность на 12—15% выше.
Диаметр печи проверяют по условиям допу-
стимости величины теплового напряжения
(тепловой форсировки) в зоне спекания
0,785£)2 ’
где ©п = 77кл?уд — тепловая мощность печи,
ккал/ч; /7'(л — часовая производительность
печи по клинкеру, кг/ч; <?уд — удельный
расход тепла, ккал/кг клинкера.
Величина в представляет собой количе-
ство тепла, вводимого в печь через 1 м2
поперечного сечения печи «в свету» за 1 ч.
Для печей мокрого способа в = 5,5- 10е-»-
4-6,5-106 ккал/м2ч в зависимости от влаж-
ности шлама и его свойств. Для трудно об-
жигаемого шлама с высокой влажностью
принимаются большие значения (табл. I).
Для печей сухого способа е = 3,5-10®-5-
4-5,0- 10е ккал/м2-ч в зависимости от свойств
обжигаемого материала и работы теплооб-
менных устройств (табл. 2).
Номинальный диаметр D печи является
внутренним диаметром стального кор-
пуса в зоне спекания- Для определения
диаметра D полученную величину Dn
следует увеличить на двойную толщину
футеровки в зоне спекания, где толщина
футеровки составляет 300 илн 320 мм (в за-
висимости от размера огнеупоров)- Полу-
ченное значение D округляют до целого
числа дециметров.
За величину L принимается полная длина
корпуса печи от обреза загрузочного конца
до обреза разгрузочного конца, округленная
до значения, оканчивающегося 10 или 5 м-
Для печей диаметром 5—7,6 м оптималь-
ное соотношение между L и D составляет
Оборудование для приготовления цемента
23
— Показатели работы печей для обжига клинкера
» сухому способу
Показатель Размеры печи, м
4X60 5X75 7/6,4x95
Производительность, • ч 35 — 40 75 125 —
146
'•дельный расход теп- ”2. ккал/кг клинкера 850 830 800
Тепловая форсировка е-104, ккал/м2 ч . . . 3,5 4,0 4,4
_ D 15,0 14,2
15—17 при сухом способе обжига в зависи-
мкгги от свойств сырья и работы запечных
теплообменников и 33—37 при мокром спо-
в зависимости от свойств шлама и его
ь.<*жности (чем выше влажность шлама,
Тем длиннее должна быть печь)-
Для печей переменного диаметра в данные
ссстношения вводят
Dili 4~ ф ••• 4~ DrJn
У (Zx + 1г + • • • + In)
Длина L окончательно устанавливается
«осле составления теплового и материаль-
а го балансов по тепловым зонам печи и
□бщих суммарных балансов всей печи-
Длину зон спекания и охлаждения опре-
деляют исходя из времени т, необходимого
Ххч полного формирования клинкера:
—с = дт,
1,88Din
= —<1гГф‘>— — скорость движения ма-
-егиала в данной зоне, м/ч; D — диаметр
•бочей поверхности футеровки (диаметр
гс-ы «в свету»), м; i — наклон корпуса
ечя к горизонту. %‘, п—число оборотов
ечи в минуту; Р — угол естественного
оса материала. В зависимости от состава
--ериа.та и его температуры Р=50-г-60°
2- я зоны спекания и 40—50° для зоны ох-
л -гения-
Дтя зоны спекания т = 0,3ч-0,5 ч, для
ы охлаждения 0,2—0,25 ч.
Длину зон декарбонизации и дегидратации
с еделяют из условий теплообмена:
_ Z7KJ1QM
~ O.FM ’
I /7КЛ — производительность печи по клин-
керу. кг/ч; QM — количество тепла, поду-
-_voro материалом в данной зоне, ккал/кг
о-кера; F — поверхность футеровок и
-ообменных устройств, приходящаяся на
г чипу длины зоны, м2/м; а — приведен-
коэффицпент теплоотдачи от газового
*'ка материалу в данной зоне,
ил (м--ч-=С), AZ — среднелогарифмическая
р* .-ость температур газов и материала
данной зоне, °C-
Длина цепной зоны у печей для мокрого
способа обжига клинкера
I __ Z7KJ1Qlt
4 “ ац7цД/ ’
где фц — количество тепла, передаваемого
материалу в цепной зоне, ккал/кг клин*
кера; ац — коэффициент теплообмена в цеп-
ной зоне, ккал/м2- ч-°С-
Поверхность цепей и футеровки в цепной
Зоне (в м2/м)
= nD (1 + Ац),
где Ац — отношение суммарной рабочей по-
верхности цепей к поверхности футеровки
в цепной зоне.
Общая сумма потерь во внешнюю среду
составляет в среднем 200 ккал/на 1 кг клин-
кера в печах мокрого способа. Для печей
сухого способа обжига из этой величины 60%
приходится на потери собственно в печи
и 40% на потери в циклонных теплообмен-
никах-
Температурный режим печи, определенный
тепловым балансом с учетом приведенных
потерь на охлаждение, показан на рис. 14, 15.
Чтобы определить размеры газоходов и
циклонов у запечных теплообменных уста-
новок, необходимо знать объемы газового
потока, проходящего через каждую ступень-
Эти объемы изменяются от одной ступени
к другой вследствие изменения (уменьше-
ния) температуры газа и подсосов воздуха.
Для каждой ступени величина подсоса при-
нимается равной 5% от общего объема про-
ходящих газов-
Количество газов, выходящих из печи
(в начале первого газохода),
V , = [V G 4- 0,84' 4- а V nG 1 П ,
Ц1 I П Т ‘ с®2 * 1 п 0 т! кл*
Где Кгт — количество газа, выделившегося
при сгорании 1 кг топлива, м3/кг; GT —
удельный расход топлива, кг/кг клинкера;
Рис. 14. Температурный режим печи размером
7Х 230 м Для мокрого способа обжига:
/ — кривая температуры газов; 2 — то же, футе-
ровки; 3 — то же, материала; 1 — цепная зона
(65,4 м): 11 — зона досушки (26,3 м); Ill — зона
дегидратации (20,6 м); IV — зона декарбонизации
(57,8 м): V — зона экзотермических реакций
(20.7 м); VI — зона спекания (14,3 м); VII зона
охлаждения (15,8 м)
24
Оборудование для приготовления цемента, гипса и извести
Рис. 15. Температурный режим печи размером
5Х 75 м для сухого способа обжига:
а —• зона декарбонизации; б зона экзотермичес-
ких реакций; в — зона спекания; г зона охла-
ждения; / — кривая температурь] корпуса печи;
2 — то же. материала; 3 — то .же, футеровки; 4 —
то же. газов; 1 — IV — ступени циклонных тепло-
обменников
0,8 — коэффициент, соответствующий коли-
честву сырья (в %), декарбонизирующего
в собственно печи; VCq2— количество угле-
кислого газа, выделяющегося из сырья,
м3/кг; ПКЛ — общее количество клинкера,
выдаваемого печью, кг/ч.
Вследствие того, что на первой ступени
газоход—циклон произойдет подсос воздуха
и декарбонизация 20% материала, к сле-
дующей ступени (к газоходу, соединяющему
циклоны первой и второй ступеней) подойдет
объем газов (в м3/кг клинкера)
= V!n + [°^СО2 + («X-%) V0GT]n^
где V'jn — количество газов на выходе из
печи, м3/кг клинкера; ах — коэффициент из-
бытка воздуха в циклоне первой ступени;
Оп — коэффициент избытка воздуха при сжи-
гании топлива в печи; Vo — теоретический
расход воздуха на сжигание 1 кг топ-
лива, м3.
В газоходе перед циклонами второй сту-
пени количество газов в м3/кг клинкера
^ЦПг “ Т Ка2 а1) ^0G J Пклг
где а, — коэффициент избытка воздуха в цик-
лонах второй ступени.
Так определяется количество газов в ка-
ждой последующей ступени теплообменни-
ков.
Циклоны запечных теплообменников со-
стоят из верхней цилиндрической части
диаметром D и высотой Н н нижней кони-
ческой с углом конуса 35—40°. Диаметр
циклона (в ы)
4 --------
0 = 0,56] Г£екЪ— ,
где Цсек — количество газов, проходящих
через ци стон, м3/с; у, — средняя плотность
газов при средней температуре, кг7м8; е —
коэффициент гидравлического сопротивления
циклона, принимаемый равным НО; Др —
гидравлическое сопротивление циклона,
мм вод. ст.
Средняя плотность газов (в г/м3)
273 , v
yt ' То 273 /Ср *Г К‘
где Уо — средняя плотность газа при 0° С;
/ср — средняя температура газа в циклоне
или газоходе; °C; К — концентрация пыли,
г/м3.
Концентрация сырья в газе перед цикло-
ном последующей ступени (в кг/м3)
,, Снг/7КЛ
где GM; — количество материала в циклоне,
кг/кг клинкера; Р'щ — количество газа перед
циклоном, м3.
Концентрация сырья в газе на выходе из
циклона (в кг/м3)
Кц(/ + 1)
где Gy — унос сырья из циклона, кг/кг клин-
кера. Эта величина определяется пылеоса-
дительными свойствами циклона.
Коэффициент осаждения пыли для рассма-
триваемых циклонов принимается равным
0,7—0,72; для циклонов с повышенной ско-
ростью движения газов — 0,75.
Пыль, не осажденная в одном циклоне,
переходит в следующий, при этом концентра-
ция ее в циклоне увеличивается. Этим в ко-
нечном итоге определяется пылеунос из
системы циклонных теплообменников и
требования, предъявляемые к пылеосади-
тельным устройствам.
Последняя (по ходу газов) ступень чаще
всего представляет собой батарею циклонов
пылеосаждения, по конструкции близких
к пылеосадительным циклонам НИИОГАЗа
(см. рис. 79). Диаметр таких циклонов (в м)
o=l/ZZ:,
\ 222ш
где V — расход газа, м3/ч; w — скорость дви-
жения газа во входном патрубке циклона,
обычно w — 184-22 м/с.
Высота Н цилиндрической части циклонов
1,00 <3 1,50.
Общая высота циклонов, равная (2,8—
3,4)0, уменьшается по мере увеличения
диаметра циклона.
При расчете печи необходимо определять
технологический и тепловой к. п. д.
Технологический к. п. д. характеризует сте-
пень совершенства печи как агрегата для
технологической переработки сырья в клин-
кер. Он определяется выражением
i'll = Q-J-Q,
дование для приготовления цемента
25
Рис. 16. Схема перемещения материала
"ри вращении печи
1- — теоретически необходимый расход
а на образование клинкера; q — фак-
_--$ий удельный расход тепла.
“ тоной к. п. д. характеризует тепловые
~. и, т. е. меру конструктивного совершен-
пз печи: теплоизоляцию корпуса, работу
л?льника и теплообменников. Он опре-
е-ся выражением
= <7.
*ж оч — количество тепла, требующегося
чету на образование клинкера с уче-
еизбежных затрат на испарение воды,
мт ь тепла с газами, отходящими из тепло-
S»-. ников (при сухом способе) или непо-
лственно из печи (при мокром способе)
• . клинкером, выдаваемым холодильником,
ость, необходимая для вращения
•• — Vt -1- А72 + А'а А7д.
л ость Л\, затрачиваемая на подъем
-ала в печи на высоту h (рис. 16):
грэ (1 — cos ф) и
45ф
— масса материала, находящегося в пе-
. ~ п — число оборотов печи в минуту.
’ . на Л\ настолько мала (относи-
: остальных трех), что ею при расчетах
: .- ~егают.
_ -ость .V г, необходимая для преодо-
п посеянного момента Л12 = GRq sin ф,
. 1 ;ае ’'О массой материала, смещенного
1 дщении печи:
i = 'SineRLy sin ф,
- — хорда сегмента, занимаемого мате-
L — „тина печи; у — насыпная масса
* ф—мол, определяющий поло-
• -.е=тра тяжести сегмента материала.
Ч _ сс~ь Л э затрачивается на преодоле-
и тез я в сасоных элементах печи, тре-
• • —ztax спорных и упорных роликов.
А- лх вадов ;Реаия преобладающим яв-
ляется трение в цапфах опорных роликов,
которое и принимается за N3.
Тогда
N3 = 0,625 ,
£>Р
где А — масса печи в рабочем состоянии, т;
f — коэффициент трения; для опор с под-
шипниками качения /=0,01, с подшипни-
ками скольжения f = 0,1ч-0,05; Об, Ор
и <7Ц — диаметры соответственно бандажа',
роликов и цапф осей роликов, м.
Мощность, затрачиваемая на преодоление
трения качения бандажей по роликам,
Л'4 = 1,85 — —Др) 1<п ,
Др
где р — коэффициент трения качения бандажа
по роликам, равный 0,0005.
Принимая во внимание неучтенные потери,
получим установочную мощность электро-
двигателя Мдв главного привода
мдв=1,1-л'2 + /Уз + ^ ,
где т] = 0,864-0,9 — к. п. д. механической
части привода.
Для двухдвигательного привода суммар-
ная мощность обоих двигателей
+ +
Маховой момент печи представляет собой
сумму маховых моментов всех масс, враща-
ющихся вокруг продольной оси печи:
. G{(D* + <P)
1 “ ¥
где С( — масса вращающегося тела; D —
наружный диаметр; d — внутренний диа-
метр; g=9,81 м/с2.
Колосниковые холодильники
Холодильник «Волга-75С» (рис. 17) пред-
назначен для охлаждения клинкера, выда-
ваемого печью с температурой 1250—1350° С,
до 60—80° С, когда его можно транспорти-
ровать на склад или в мельницу обычными
средствами. Охлаждение происходит под
действием холодного воздуха, подаваемого
через слой клинкера, который перемещается
по колосниковой решетке.
Клинкер из печи поступает в шахту холо-
дильника и на колосники острого дутья,
где охлаждается под влиянием воздуходувки.
Двигаясь по колосниковой решетке, он
подвергается дальнейшему охлаждению.
Большая часть воздуха, прошедшая через
слой клинкера и нагретая до 400—600° С,
направляется в печь для поддержания горе-
ния (рис. 18), а воздух, продуваемый через
последнюю по движению клинкера «холодную»
часть решетки с температурой 200—250° С,
удаляется в атмосферу через обеспыли-
Оборудование для приготовления цемента, гипса и извести
Рис. 17. Колосниковый холодильник «Волга-75С»:
/ — вращающаяся печь; 2 — дробилка; 3 — пылеулавливающая установка; 4 — кожух холодильника;
3 — колосниковая решетка; 6 — опорная часть; 7 — конвейер для просыпи; 8 — привод решетки;
9 — вентиляторы для охлаждающего воздуха;-----> — направление движения материала------> —
направление движения воздуха, удаляемого в атмосферу и подаваемого в печь
Бающую установку, снабженную дымососом
и дымовой трубой. Клинкер перемещается
в результате возвратно-поступательного дви-
жения подвижных колосников, чередующихся
с неподвижными. Мелкие куски клинкера
проваливаются через щели в подколоснико-
вое пространство, через которое непрерывно
нагнетается охлаждающий воздух, и уби-
раются скребковыми конвейерами. Ширина
щелей в колоснике 5 мм. Площадь сечения
щелей занимает 12% площади колосниковой
решетки. Высота напорной стенки колос-
ника 130 мм, ход подвижных колосников
150 мм. Холодильник работает устойчиво
при высоте слоя клинкера на решетке 250 мм.
Стой клинкера на решетках может дости-
гать 600 мм.
Подвижные колосники закреплены на бал-
ках подвижных рам-тележек, перекатыва-
ющихся на опорных катках и приводимых
в движение кривошипно-шатунными меха-
низмами, получающими движение от инди-
видуальных электродвигателей через редук-
тор.
Ход подвижной колосниковой решетки
регулируется в соотношении 1 : 3 в зависи-
мости от режима работы печи. При толщине
с-’.я 200—250 мм число двойных ходов со-
с*_з."яет 10—12 в минуту. По длине холо-
дал нака в зависимости от его производи-
Ряс. !«. Схема распределения воздуха в холодили-
весе
дельности устанавливаются одна—три ре-
шетки. Колосники первой решетки, на кото-
рую поступает горячий клинкер, изготов-
ляются из жаропрочной стали. Подколосни-
ковые балки, также подверженные воздей-
ствию высоких температур, изготовляются
из чугуна.
Основные узлы и детали (колосники, балки,
катки, детали приводов, гарнитура, лючки,
лазы) для всех типоразмеров холодильни-
ков серии «Волга-С» унифицированы. Типо-
размеры основной серин холодильников «Вол-
га-С» показаны на рнс. 19. Техническая
характеристика холодильников этой серии
приведена в табл. 3.
Холодильник «Волга-125СУ» (рис. 20)
имеет двойной просос охлаждающего воз-
духа.
Из вращающейся печи клинкер поступает
в шахту холодильника на плиты дробящего
устройства и далее на колосники. Воздух
3. Техническая характеристика колосниковых
холодильников «Волга-С>
Показатель
Производитель-
ность, т/ч
Площадь колос-
никовой решет-
ки, м2 , . . .
Расход охлаж-
дающего возду-
ха на 1 кг клин-
кера, м3 . . .
Удельный съем
клинкера с 1 м2
колосниковой
решетки, т/м2 ч
Мощность элек-
тродвигателей,
кВт ............
Масса, т . „
25 35 50 75
30,0 41,8 55,8 83,6
2,5-— 3,5
0,9
442 | 393 I 570 1 575
131,0 159,7 194,3 216,3
. ' рудование для приготовления цемента
27
А-А
Рее. 19. Холодильники «Волга-С» производительностью:
— 25 т/ч: б — 35 т/ч; в — 50 т/ч; г — 75 т/ч
. iniee устройство и колосники по-
вентилятором острого дутья. Затем
оступает на колосниковую решетку,
й перемещается в результате воз-
- поступательного движения подвиж-
’ сников, имеющих различные углы
к л рабочих плоскостей: крутой — впе-
могнй — назад. Подвижные колос-
• -J -едуются с неподвижными (рис. 21).
!*-. подается сквозь щели колосников
. ром общего дутья.
les _ м несущим элементом холодиль-
-• |ется основание (см. рис. 20), кото-
* - из металлических блоков, свя-
хду собой поперечными стенками.
-1- _• е разделяют основание на четыре
камеры. Выше основания расположен сфе-
рический кожух из листовой стали, футе-
рованный огнеупорным кирпичом.
Надколосниковое пространство холодиль-
ника разделено перегородкой, снабженной
шиберами, на горячую и холодную зоны.
Перегородка разделяет более нагретый воз-
дух, поступающий в печь от менее нагре-
того, отсасываемого дымососом через аспи-
рационное устройство.
Подвижная часть колосниковой решетки
состоит из шести тележек, связанных про-
дольными балками в две секции (по 3 в каж-
дой). Каждая из секций опирается на во-
семь опорных катков, не имеющих подшип-
ников и смазки. На тележках закреплены
28
Оборудование для приготовления цемента, гипса и извест
* давание для приготовления цемента
29
дзджаые балки с подвижными колосни-
ама. Неподвижные колосники смонтированы
еподвижных балках, опирающихся на
е?=чные балки, которые крепятся к бло-
хдзвания.
лдая из секций приводится в движение
* "срдовых автономных приводов. Привод
жвой секции состоит из редуктора,
_-’пно-шатунного механизма и при-
_-_го вала. На приводах установлены
: = аки и мембранные муфты, благодаря
—тсым достигается плавный возвратно-
-тельный ход движущихся частей,
д обеспечивает 7—20 двойных ходов
эсников в минуту. Ход колосников 150 мм.
~ вращения двигателя регулируется
оными преобразователями. Куски
- еда, провалившиеся через щели в под-
:.'">с?йковое пространство, убираются тремя
। Ежовыми конвейерами, установленными
т*ельно один другому.
есметизация надколосникового и подко-
г.?юго пространств достигается двумя
ыми затворами, установленными па-
ельзо.
тзжденный клинкер с колосниковой
поступает в разгрузочное устрой-
— на решетку, где сортируется на две
в. Мелкая, диаметром до 40 мм,
— ется в разгрузочный бункер, круп-
ддоснтся двумя параллельно установ-
ВЖЫУ? олотковымп дробилками. Пройдя
’атворы, клинкер направляется на
еды и далее на склад.
"едпгяа слоя клинкера на решетке для
.тьзика «Волга- 125СУ» 150—350 мм.
'-лл •. механизмов холодильника густая,
ьгкзованная в сочетании с ручной.
_ .Тэник имеет контрольно-измеритель-
аратуру и систему автоматического
=ания технологического процесса.
дзойном прососе тепловой к. п. д.
-ника выше, чем при одинарном,
Рис. 22. Схема прохода охлаждающего воздуха:
1 — труба для отвода очищенного воздуха в атмо-
сферу; 2, 3, 9, 10, 11, 12, 13 — жалюзийные затво-
ры; 4 — дымосос; 5 —• затвор для атмосферного
воздуха; 6 — аварийный затвор; 7 — промежуточ-
ное аспирационное устройство; Я — вентилятор
общего дутья; 1, 11, Hl, IV — камеры
тилятором общего дутья направляется в ка-
меры III и I У и при этом он проходит через
слой клинкера. После очистки в промежу-
точном аспирационном устройстве (электро-
фильтре) дымосос подает его в камеры I
и 11, где он вторично проходит через слой
охлаждаемого клинкера и, согреваясь, по-
ступает в печь.
При одинарном прососе воздуха откры-
ваются жалюзийные затворы 9, 10, 11, 12,
13 (остальные затворы закрыты)- Холодный
воздух от вентилятора направляется во все
четыре камеры холодильника, проходит че-
рез решетки и слой охлаждаемого клинкера
и частично (более нагретый) поступает в печь,
а избыток воздуха очищается в промежуточ-
ном аспирационном устройстве и дымососом
отводится через трубу в атмосферу. Зат-
вор 6 открывается при выходе из строя ды-
мососа, Затвор 5 предназначен для разбав-
ления горячего воздуха при перегреве ды-
мососа.
«ла характеристика колосниковых холодильников «ВолганСУ»
Показатель
«Волга-125 СУ»
«Волга-150 СУ»
егьЕость, т/ч.................................
го-.чиковой решетки, м2............................
- — -иаждгющего воздуха на 1 кг клинкера, Ms................
съем клинкера о 1 м5 колосниковой решетки, т/я2 ч
• - > электродвигателей, кВт.............
•»-». ’.....................................................
125
145,3
2,5—3.5
0,94
1125
Б14
150
168
2.6—3,5
0,90
1370
«40
* в tn воздух, дважды прошедший через
с «ечый слой клинкера и поступивший
• имеет более высокую температуру-
- кх-л воздуха на охлаждение клинкера
рном прососе воздуха составляет
— : к’/кг клинкера, прн двойном —
- - - 1 хт« Холодильники с двойным ПрО-
г ; эоедуха целесообразно устанавливать
• агрегатам, работающим с циклон-
ообменвиками* Схема разводки
доз холодильника с двойным про-
сж-” во? духа показана на рис. 22.
Л* двойном прососе воздуха открываются
шяшянЛвве згтвоэы 2, 3, 9 и 10 (остальные
»- • *»ттыты) Холодный воздух вей*
Холодильник «Волга-СА. 1» сконструиро-
ван на базе холодильников серии «Волга-6»-
В него внесены принципиальные изменения.
Так, опорные катки с валами заменены на
катки без валов. Упростилась конструкция
основания, снизилась его металлоемкость.
Встроенные в холодильник дробилки для
дробления сваров на выходе из холодиль-
ника облегчают работу конвейеров клинкера
и позволяют подавать в цементные мельницы
клинкер определенной крупности. Схемы
холодильников серии «Волга-СА-1» пока-
заны на рис- 23. Техническая характери-
стика колосниковых холодильников «Вол*
уа-GA-l» приведена в таби- <•
30
Оборудование для приготовления цемента, гипса и извести
Расчет холодильников
Полная часовая объемная производитель-
ность холодильника (в м3/ч)
/? = nouJy,
г_г По — часовая производительность холо-
_ . ьиика (она должна быть равна произво-
_ -ельности печи в т), т; р — коэффициент
; гзтьхгения. равный 1,2; — насыпная
x-icca клинкера, равная 1,5 т/м3.
Число двойных ходов подвижных колос-
^»ксв в минуту
Р, 0,02/7о
с =----— =--------— ,
- 1 hcBy
гд — высота напорной (толкающей) пло-
скссгр ко- осника, м; а — код подвижных
ко- осикков. к! В — ширина колосниковой
кв, м< Pi—производительность за
1 хсд.
Чтобы холодильник не останавливался при
перегрузке (при увеличении толщины слоя
клинкера ва решетке) и мог достаточно бы-
стро переместить клинкер, мощность электро-
двигателя (в кВт) каждого привода прини-
мается в 2,5 раза больше, чем теоретически
необходимая:
А, ос F-2an
6О.75Ч-1,36 ’
где F — l,02BLHy — сила, необходимая для
перемещения одной секции колосниковой
решетки, приходящейся на каждый привод;
L — длина дайной секции колосниковой ре-
шетки, м! И — толщина слоя клинкера,
принимаемая равной 200—250 мм, м! г] —
к- п- д. привода; в зависимости от условий
работы привода принимается равным 0,86—
0,92.
д 'ч подготовки сырья к обжигу
31
хк аз а толь
мходе .........
*во_воздуха, по-
шп » зэпь. *С
колосниковой
ве.н-
_глэ дутья . . .
- «L-ХЭСННлОВ, ММ
•j хао^ных ходов в ми-
аезталяторов, мм
ПИИЩ. Z3_
ит «днэхера, кВт«ч
! 11 л характеристика колосниковых холодильников типа «Волга-СА. 1»
—ш-Х-ц охлаждающего воз-
ГГи i кг клинкера»
» электродвига-
ет ....
-.идаасть движения цепи
si’ -, -.ляп конвейеров,
«Волга-35С АЛ» «Волга-бОСАЛ» «Волг а -75СА. 1» «ВолгаЛБОСАЛ»
35 60 75 150
1250— 1350
50 — 80
400- ,600 400- -800
46,5 60,0 74,7 157
18 000 70 000
120 000 140 000 200 000 350 000
670 1200
330 275 260 395
150
10—2 3
230 410 580 1370 1
0,2 0,1 «=0,2
2,2 1,8— 2,5
6,7 8,2 7,6 8,0
160 600 186 200 239 000 700 000
.БАЛОВАНИЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ
=Ы^Я К ОБЖИГУ
Г-аы оболтушки
Г-вжбодтушка СМЦ-427 (рис. 24) предна-
. _ля приготовления шлама из глины.
« ее:геля и других мягких пород сырья-
1____неся (рабочие) части ее помещаются
. бассейне восьмигранной формы.
• . ;ё которого расположена бетонная
** служащая опорой для вращаю-
гтей. В колонне забетонирована и
.мощи фундаментных болтов укреп-
ступица, в которую вставлена сталь-
ма ось- На свободном конце оси на под-
TiiW_~T качения насажен опорный круг,
• icr-;-.j«y болтами крепится зубчатое ко-
лея. 1 рный круг болтами соединен с по-
•_ ’ . рамой- Поворотная рама цепями
з с двумя боронами, снабженными
г-—На нижние части стержней,
® _ 400 мм, наварены клинья- Клинья
•iiexjB имеют наплавки из твердого сплава.
~Лзлтушки приводятся от двух электро-
через редуктор и цилиндриче-
с губчатую пару- Привод устанавли-
кз на опорах, представляющих собой
егтт ' сварной мост» опирающийся на
кива -ссейна.
з ' ксейн равномерно загружается до
< ~ раздробленной глины влажностью
а. X* подается вода в количестве 40—60%
- глины- В одной из стенок бассейна
1—_ выпускное отверстие для шлама.
- и :уэ:<тое отверстие оборудовано выпуск-
j- j еаеткой, состоящей из четырех кас-
сет, выполненных из полос. Решетка задер-
живает еще не размешанные куски глины-
Для предохранения решетки от разрушения,
а также для удержания Камией и других
посторонних включений впереди нее уста-
новлена вторая решетка из прутков диаме-
тром 30 мм-
Масса, загруженная в бассейн, переме-
шивается и превращается в жидкий шлам,
который по каналу стекает в приямок шла-
мовых насосов.
Глиноболтушка СМЦ-426 отличается от
глиноболтушки СМЦ-427 тем, что привод
ротора выполнен в едином агрегате: мотор-
редукторе-
Техническая характеристика глиноболтушек
Показатель СМЦ-426 СМЦ-427
Производительность при
смеси глины и мела в от-
ношении 1 : 3, т/ч . • • 60 100
Максимальный размер
разрушаемых кусков,
мм..................• 300
Мощность электродвига-
телей, кВт 160 2 X 75 = 150
Размеры бассейна, м>
диаметр ........... 12
высота . ...... 3,3
Масса, т ....... 65,4
Расчет глиноболтушек
Мощность N (в кВт), необходимая для
вращения болтушки в бассейне, заполнен-
ном до расчетного уровня материалом и
водой,
488 ’
Рис. 24. Глиноболтушка СМЦ-427;
I — борона; 2 « поворотная рама; 3 ~ мост; 4 - привод; 5 « центральная опора; 6 — ванна; 7 «крышка ванны; 3 - облицовка бассейна
Оборудование для приготовления цемента, гипса а извести
' йсяь'е для подготовки сырья к обжигу
33
. ~ = С -1— Fv2—равнодействующая сил
~~а: • зления среды движению (вращению)
М 1 < боронами, кгс; С — эмпирический
• -тс и. ент, зависящий от вязкости шлама
• ч- ты навивки цепей на боронах, при-
мваеп равным 0.15—0,20 для болтушек
| ’Щ-427 при меловом и глиняном
к. > соответственно; у — плотность сре-
— а* а), кг/м3; g—ускорение свобод-
дения, м/с2; F—Focosav— пло-
-роекиии бороны со стержнями на
ь. перпендикулярную к их движе-
— площадь бороны, погруженная
В • м-; а — угол наклона бороны к вер-
ил оскости. равный 20—30е в за-
•—и от вязкости шлама; v — окруж-
рость движения пентра приложения
-. - _ ствующей сил сопротивления Р<
• - — частота вращения болтушки, об/мин;
= "-------— — расстояние (радиус) от
гв Гч
ж вращения до точки приложения равно-
ших сил сопротивления; гн — рас-
" г--е (радиус) от оси вращения рамы до
его наружного стержня бороны, м;
— - же. до крайнего внутреннего стержня.
‘ — коэффициент для болтушки с двумя
и; при четырех боронах коэффи-
уменьшается вдвое.
торные мельницы-мешалки
Роторная мельница-мешалка СМЦ-434
-5) предназначена для приготовления
Жкма из мела, мергеля и других мягких
: а- Она состоит из корпуса и ротора
--•ещенными на нем рабочими органами.
• мельницы разъемный, нижняя часть
.попарная, верхняя представляет со-
< емкую крышку. Корпус футерован
t-’еными плитами, расположенными так,
Ш зленые поверхности образуют шеврон-
- направляющие, способствующие дви-
материала в зоны интенсивного пере-
мешивания и измельчения. Направление
рифов способствует также перемещению ма-
териала от торцовых стенок, что предохра-
няет их от быстрого изнашивания.
Для очистки мельницы от кусков мате-
риала и недробимых тел, скапливающихся
в карманах корпуса, предназначены очист-
ные люки.
На валу ротора под приемной горловиной
закреплен узел дробящих молотковых бил,
по обе стороны от которого насажены сту-
пицы- Каждая из них имеет решетки, вра-
щающиеся вместе с валом- По периметру
решеток укреплены измельчающие била.
Вращающиеся решетки разделяют корпус
мельницы на три камеры: камеру предва-
рительного измельчения, находящуюся
в центре, и две измельчительно-смесительные
камеры, располагаемые по краям корпуса.
Измельчительно-смесительные камеры через
щели сообщаются с бункером для готового
шлама.
Материал, загружаемый в приемную гор-
ловину размером 800 X 800 мм, попадает
в среднюю часть мельницы, где предвари-
тельно дробится четырьмя молотками, шар-
нирно подвешенными к втулке, жестко на-
саженной на вал мельницы- Обладая доста-
точной инерционной массой, молотки раз-
рушают куски материала. Шарнирная под-
веска обеспечивает отклонение молотков при
перегрузке мельницы или при встрече с труд-
нодробимыми включениями- Окна решеток
пропускают в измельчительно-смесительные
камеры куски материала или твердые вклю-
чения размером не более 30 мм- В измельчи-
тельно-смесительные камеры материал попа-
дает под воздействием измельчающих бил,
закрепленных в виде беличьего колеса на
валу ротора. Вода в измельчительно-смеси-
тельные камеры подается через коллектор.
Количество ее регулируется задвижкой в за-
висимости от требуемой влажности шлама
и интенсивности «размучивания» материала.
Проходя через колосниковые решетки, шлам
поступает в сборный бункер, а недзмельчен-
ПвОО
F»c _’5. Роторная мельница — мешалка СМЦ-434:
•- ротор; 2 — трубопровод подачи воды: 3 корпус; 4 — приводной вал; 5 — элекгродвигател!
2 В. А Бауилн
34
Оборудование для приготовления иемента, гипса и извести
9325
Рнс. 26. Роторная мельница-мешалка СМЦ-433:
I — корпус; 2 — загрузочный бункер; 3 — муфта; 4 — привод
ные куски и твердые включения оседают на
дно. Из бункера шлам подается насосами
в сырьевую мельницу на домол-
Периодически мельница-мешалка останав-
ливается и очищается через люки-
Техническая характеристика
мельницы-мешалки СМЦ-434
Производительность, т/ч............ 400
Длина мельницы, мм ......... 3800
Диаметр ротора, мм ......................1760
Частота вращения ротора, об/мин . . . 250
Давление воды в коллекторе, кгс/см2 5
Мощность электродвигателя, кВт . . . 800
Масса без электрооборудования, т . . . 43,6
Роторная мельница-мешалка СМЦ-433
(рис. 26) представляет собой металлический
корпус цилиндрической формы, футерован-
ный бронеплитами. Внутри корпуса вра-
щается ротор, состоящий из вала с дисками
и укрепленными на них билами. Крышки
корпуса выполнены съемными, что позво-
ляет осуществлять монтаж и демонтаж ро-
тора в осевом направлении- Ротор приво-
дится во вращение от электродвигателя через
клиноременную передачу. Мельница-мешалка
имеет загрузочный бункер и два разгрузоч-
ных окна, в которых укрепляются выпуск
ные решетки с отверстиями- Для получе-
ния шлама в мельницу-мешалку непрерывно
загружается материал (мел, мергель) и по-
дается вода. В результате интенсивного
перемешивания гидросмеси куски различной
плотности абразивно измельчают один дру-
гой при соударениях и трении, а также при
ударах о футеровку корпуса и била ротора.
Приготовленный в мельнице-мешалке шлам
через разгрузочную решетку поступает в при-
емный бункер, из которого отводится по
шламопроводу.
Техническая характеристика
мельницы-мешалки СМЦ-433
Производительность по сухому материалу

(мелу, мергелю), т/ч ................. 120
Диаметр отверстий выпускной решетки,
мм 13
Частота вращения ротора, об/мин , . . 375
Мощность электродвигателя, кВт ... 320
Масса без электрооборудования и элек-
троаппаратуры. » ....................30,61
Цепные и крановые мешалки
Цепные мешалки диаметром 4 и би (рис. 27)
предназначены для поддержания твердых
частиц шлама во взвешенном состоянии-
Мешалка представляет собой железобетонный
цилиндрический резервуар, внутри которого
помещено перемешивающее устройство, со-
стоящее из вертикального вала, горизон-
тальных балок и цепей- В верхней части
резервуара установлен мост сварной кон-
струкции- На центральной части моста смон-
тирован привод, соединенный с вертикальным
валом перемешивающего устройства, ниж-
ний конец которого зафиксирован в гори-
зонтальной плоскости опорой, установленной
на дне резервуара. Для контроля уровня
шлама на мешалке предусмотрен уровнемер.
Рис. 27. Цепная мешалка диаметром 4 м:
/ — мост; 2 — мотор-редуктор; 3 — электродвига-
тель; 4 — вал; 5 — перемешивающее устройство
д:я подготовки сырья к обжигу
35
- мккиа характеристика цепных мешалок
. - а рвуара, м................ 4,0
t*n _ть\ара, м3 ..... 53
зервуара, м ..... 4.5
- щення вертикального
* мешивающего устрой-
It- мни 13
чтродвигателя, кВт 7
......................16,5
6,0
300
10.5
13
45
31,0
♦ *.- ые лопастные мешалки для гори-
• ых бассейнов диаметром 25 м и 35 м
—:.чены для гомогенизации шлама.
- гвание осуществляется вращакг
.-.сластями пропеллерного типа. Ме-
. и изготовлялись в двух модификациях:
• тсторонним и двусторонним мостом-
! -щее время выпускаются мешалки
-> 'еханиЧеским и с пневматическим
»—• гаванцем-
Н» ;гс- 28 изображена схема лопастной
г- . .5 мешалки с двусторонним мостом,
ей в цилиндрических железобе-
'агсейнах диаметром 35 м. емкостью
•К «*. Чашалка состоит из центральной
। смонтированной на железобетонной
1 - в центре бассейна, двух мостов, ло-
же— - . ; смесителей, решетчатых ферм с дон-
• себками, подвешенных к мостам, и
'•вводов к мостам и смесителям-
Ous из мостов (основной) опирается вну--
г концом на подпятник центральной
а другом конце его смонтирована
тележка с катками, перекатываю-
_ | по круговому рельсу, уложенному
• - с-1 се бассейна. Катки приводятся в дви-
. электродвигателем, размещенным на
тележке моста. Другой мост (до-
г • -зльиый) соединен с основным мостом
- ,?юм, служащим опорой для дополни-
«аь.о моста. Внешний конец дополни-
И моста устроен так же, как и у ос-
чоста; он имеет опорную тележку.
« о электропривод.
адом из мостов закреплено по пять
®*_иошихся вертикальных валов с тремя
I ьмя горизонтально расположенными
- • прямых лопастей- Вращение вала
ггэстячи передается от индивидуальных
-1 : : двигателей, размещенных на мостах-
1 1 "еремешивается в результате враще-
»•» о-5оих мостов вокруг центральной опоры
.-еменного вращения лопастных сме-
-'ы интенсифицировать процесс пере-
’.я. по фермам, подвешенным к мо-
- • - ьедены воздухопроводы, через от-
•ts- ан в которых в шлам вводится сжатый
» х от компрессорной станции- Фермы
с ’ <е ы донными скребками, не допу-
15 _ ми уплотнения осаждающихся тяже-
. . : "с-авляющих шлама. Так как днище
на выполнено без уклона, это затруд-
• удаление осаждающихся посторонних
ий в шлам и заставляет сравнительно
w очищать бассейн-
сетами мешалки установлена ферма
С -ельферной тележки грузоподъемностью
которой пользуются при очистных и
-ых работах- Ферма имеет одну опору
на центральной колонне, другой опорой
служит стояк с тележкой, перекатывающейся
по второму (внешнему) круговому рельсу на
стенке бассейна.
Над тельферной фермой расположена не-
подвижная несущая конструкция, по которой
проложены шламопровод, воздухопровод и
электрокабель. По шламопроводу в бак.
установленный на центральной опоре основ-
ного моста, поступает шлам- Из бака (вра-
щающегося вместе с мостом) по двум трубам,
проложенным на мостах, через сливные
патрубки (по три на каждом мосту) шлам
подается в бассейн- Этим достигается равно-
мерное распределение шлама по бассейну,
К нижним фермам воздух подводится от
воздухопровода через вертлюг, расположен-
ный на центральной опоре. Электрический
ток к приводам мостовых тележек и смеси-
телей подается через кольцевой токосъем-
ник, смонтированный также на центральной
опоре.
В районах с минусовой температурой ме-
шалку можно устанавливать на открытых
площадках-
Техническая характеристика лопастной крановой
мешалки с двусторонним мостом диаметром 35 м
(вместимость шламбассейна, м3 , , . . . 8000
Диаметр шламбассейна, м . . . . , 35
Средняя глубина шламбассейна, м . 9,3
Частота вращения моста, об/мин . , 0,25
Число вертикальных лопастей......... 10
Диаметр лопасти, м . ....... 4,5
Мощность, кВт:
электродвигателя механизма передви-
жения моста .................... 40
привода лопасти . в.......... 7
Масса, т.............................. 108
Безлопастная крановая мешалка СМЦ-424
диаметром 35 м (рис. 29) предназначена для
усреднения шлама в горизонтальных шлам-
бассейнах-
Основным средством перемешивания и ус-
реднения шлама в мешалке служит сжатый
воздух, подаваемый от центральной ком-
прессорной станции по трубопроводу, про-
ложенному по мосту тельфера. Воздух рас-
пределяется вертлюгом по рабочим ветвям
воздухопровода. Дополнительный компрессор
высокого давления, установленный на ме-
шалке, и специальный воздухопровод позво-
ляют производить индивидуальную продувку
каждой выпускной воздушной трубки-
Разводка воздухопроводов произведена по
фермам граблей- Рамы граблей, шарнирно
подвешенные через несущую конструкцию
к мостам, снабжены донными скребками для
удаления и транспортирования осадка к цен-
тру бассейна. Расположение скребков по
высоте регулируется подвесными цепями-
Из-за коничности днища бассейна тяжелые
посторонние включения в шламе скапли-
ваются в приямке у центральной колонны
(на рисунке не показан), из которого периоди-
чески удаляются.
Фермы граблей присоединены к мостам
коробчатого сечения. Каждый из мостов
одним концом опирается на ходовое колесо,
другим шарнирно крепится к центральной
части, соединенной с центральной опорой-
36
Оборудование для приготовления цемента, гипса и извести
^иаее-' 5 и подготовки сырья к обжигу
37
3U Ьехюпастная кряковая мешалка СМЦ-424:
— Жфъха в настил; 2 — привод моста; 3 — приводное колесо; 4 мост мешалкн; 5 *— электроталь;
— ‘т ная часть; 7 — центральная опора; 8 — шламопровод; 9 — грабли; 10 — разводка воз-
— центральная колонна; 12 — мост тельфера; 13 *— рельсовый путь; 14 — сигнализатор
яез -хл вращается по круговому рельсу
ьлектроприводов на опорных тележ-
»— с^щих из цилиндрических редук-
W • -ег ых передач.
Ох ж ггдается шламнасосом по трубопро-
"I приемный бак> установленный на
опоре- Для равномерного рас-
.-на шлама по зеркалу бассейна по
• к-—ложен раздаточный шламопровод
го сечения-
моста тельфера передвигается
’лая таль грузоподъемностью 5 т,
ai ^пользуется при ремонте мешалки
• г :~хе бассейна.
Техническая характеристика безлопастной
крановой мешалки СМЦ-424
Вместимость бассейна, м3 ............... 8000
Диаметр бассейна, м................... 35
Глубина бассейна у центральной колон-
ны, м .................................10,1
Уклон дна бассейна, град.................. 3
Частота вращения моста, об/мин . . . . 0,251
Давление сжатого воздуха, кгс/см® . . . 3—3,5
Расход сжатого воздуха, м8/мин .... 20
Высота регулировки скребков, мм . . . 200
Мощность электродвигателей без ком-
прессора и электротали, кВт , . 26
Масса, т ...................... ,60.7
Мешалка СМЦ-445 с погруженным мостом
диаметром 35 м (рис. 30) устанавливается
22800
Ж Мешалка СМЦ-445 с погруженным мостом;
— ьоттг-гталь; 2 — надшламовый мост; 3 центральная опора; 4 подвеска фермы; 5 >-* перила;
— пгду^роЕод; 7 ее- трубопровод для сжагого воздуха; 8 «в подшламовый мое®
38
Оборудование для приготовления цемента, гипса и извести
в шламбассейне для перемешивания и усред-
нения шлама.
Перемешивание и усреднение шлама про-
исходит при помощи сжатого воздуха, по-
ступающего от центральной компрессорной
станции по воздуховоду, перекинутому через
бассейн по неподвижному мосту тельфера.
Воздух распределяется по рабочим ветвям
воздухопровода центральным вертлюгом. Ра-
бочие воздухопроводы смонтированы на двух
фермах, диаметрально расположенных на
дне бассейна.
- При засорении воздушных трубок каждая
из них продувается воздухом, подаваемым
от специального компрессора.
Для удаления осадка или транспортирова-
ния его к центру бассейна ферма имеет дон-
ные скребки- Высота расположения скреб-
ков регулируется в зависимости от количе-
ства осадка.
Погруженные фермы шарнирно крепятся
к вращающейся центральной трубе, которая
приводится во вращение надшламовым мо-
стом такого же типа, как у предыдущих
крановых мешалок- Мост имеет опорную
тележку с электроприводом на каток, выпол-
ненный в виде автомобильного колеса с пнев-
матической шиной- Колесо катится по бе-
тонной поверхности торцовой стенки бас-
сейна. По центральной трубке к фермам под-
ведены трубопроводы сжатого воздуха.
Приводной мост одновременно является
раздаточной ветвью шламопровода. Шлам
в раздаточный шламопровод поступает из
приемного бака, установленного на цен-
тральной колонне. В бак шлам подается по
шламопроводу, расположенному на мосту
тельфера.
Для обеспечения подвода шлама, воздуха
и энергопитания, а также для проведения
ремонтных работ предусмотрена неподвиж-
ная металлоконструкция — мост тельфера,
опирающийся на центральную колонну и
строительные конструкции- По балке моста
тельфера передвигается электроталь грузо-
подъемностью 5 т.
Конструкция мешалки позволяет устанав-
ливать ее в бассейны на открытых площадках
в районах со значительной отрицательной
температурой-
Техническая характеристика крановой
мешалки СМЦ-445 с погруженным мостом
Вместимость бассейна, м3 ............. 8000
Диаметр бассейна, м ...... ’ ’ \ \ 35
Глубина бассейна (у центральной ко-
лонны), м .............................9,96
Уклон дна бассейна, град ....... 3
Частота вращений приводной металло-
конструкции, об/мин ..................0,243
Давление сжатого воздуха, кгс/см2 , . . 3 — 3,5
Расход воздуха, м3/мин ........ 20
Высота регулировки скребков (у стенки
бассейна), мм............... 630
Мощность электродвигателей без ком-
прессора и электротали, кВт............ 9,7
Масса, т ............................ ' 40,4
Шламовые питатели и насосы
Шламовые питатели СМЦ-76, СМЦ-77 и
СМЦ-78 предназначены для равномерного
питания вращающихся печей шламом при
сохранении его физического состава.
Шламовый питатель (рис. 31) состоит из
прямоугольного сварного бака и двух мед-
ленно вращающихся ковшовых роторов, смон-
тированных на горизонтальном валу. Роторы
приводятся во вращение от электродвигателя
постоянного тока через редуктор.
Рис. 31. Шламовый питатель СМЦ-76;
/ — сливной отсек; 2 — шиберная стенка; 3 — ротор с ков-
шами; 4. 5 — переменные уровни регулирования производи-
тельности питателя; 6 — расходная часть бака; 7 — ведомая
шестерня рабочего вала; 8 — редуктор; 9 — электродвигатель;
!0 — шиберные затворы перелива шлама из распределителя
э расходную часть; 11 —* шиберные затворы сливного отсека
е д.гя подготовки сырья к обжигу
39
делен шиберной стенкой на три
."пределитель, расходную часть и
i отсек- Шлам подается насосом
делитель, из которого через регули-
кпускные отверстия треугольной
‘вливается в расходную часть бака.
ную течку через фигурные отверстия в боко-
вых стенках черпаковых колес.
В модернизированных шламовых питате-
лях предусмотрены контрольно-измеритель-
ные бачки для регистрации расхода шлама
и его суммарной величины-
- жж характеристика модернизированных шламовых питателей
Показатель
ж джте-тьность- м3/ч ... . . .....
• - - ей в роторе .
• - - -ривода, кВт ................
• ые размеры, м:
.............
- • : га.....,........................
^-*1................................
•вп=ж о ......................... . . .
СМЦ-76.1 СМЦ-77.1 СМЦ-78.1
50—150 33—100 22—65
16 14 9
4,0 3,2 3,2
6,0 5.8 Б,7
5,2 5,4
2,4
4000 3830 3700
волнении распределителя шламом
через боковые стенки распреде-
• _ i 'вливается в сливной отсек, из
поступает снова в шламовый бас-
гасходной части бака шлам заби-
дзхмя ковшовыми роторами и пере-
>п в наклонную расходную течку,
Dпо трубопроводу поступает в печь.
I еют удобную для зачерпывания
вбразную форму- Степень заполне-
________ей шламом ограничена: в их боко-
— хах вырезаны фигурные отверстия.
-: ковши, состоящие каждый из
R ней, на валу повернуты на 30°
стельно другого. Расходная часть
• -.”ся со сливным отсеком четырьмя
отверстиями, с помощью которых
одерживать в расходной части бака
ый уровень шлама.
хн-'ьно шиберной стенки в расход-
Сака расположена не доходящая
г, регородка, которая уменьшает
" г ш <ш>31 - образования волн и всплесков
о -утлении шлама в бак-
и стенке питателя имеется еще
—1 . 1.3 которому шлам может посту-
спределителя в наклонную рас-
_ • _ ikv. При работе это отверстие
• —ибером- При поломке привода
-зается и шлам из распредели-
________ тв наклонную расходную течку,
и з г.ечь, минуя расходную часть
к цовые роторы- При авариях
- еггс гадателя шлам можно подавать
и клапану-
i стенке сливного отсека имеется
—.. ше .Л крышкой люк для очистки дна
дков шлама. В дно бака вва-
убка для отвода грязной воды
питателя- Во время работы
_сыы заглушками-
- < : Уте гн~ателя уровень шлама под-
- • *ся в пределах, установленных рас-
1 - этом ковши ротора забирают
• . 1 ы эбъем- При снижении уровня
сж> * ттво подаваемого шлама в рас-
-__ а хме-ьшается-Повышение уров-
гае* перелив шлама в расход-
Расчет шламовых питателей
Производительность питателя П (в м3/ч):
П = 60/Уп,
где i — число ковшей; V — рабочий объем
ковша, м3; п — частота вращения ротора,
об/мин.
Мощность электродвигателя- необходимая
для вращения ковшового ротора (в кВт),
д,-
102-3,6ц *
где k — коэффициент запаса мощности; Н —
высота подъема шлама, м; у — объемная
масса шлама, т/м3; т] — механический к- п- д-
установки, принимаемый равным 0,8—0,9-
Центробежный шламовый насос 6ФШ-7а
показан на рис. 32- На двухопорном валу
консольно закреплено лопастное колесо,
вращающееся с частотой 1500 и 3000 об/мин-
Шлам засасывается в осевой входной патру-
бок и нагнетается через периферийный лоток
кожуха насоса, жестко соединенный с литым
кожухом опорных подшипников вала. Осе-
вое усилие, развиваемое при работе насоса,
воспринимается радиально-упорными шари-
коподшипниками. Центробежная сила, раз-
виваемая в шламе быстрым вращением ло-
пастного колеса, создает внутреннее давле-
ние на выходе из рабочей полости насоса
до 7 кгс/см2, что позволяет подавать шлам на
расстояние, достигающее нескольких сотен
метров по горизонтали, или на высоту до
30 м-
Насос соединяется с электродвигателем
через эластичную муфту- Корпус насоса,
подшипники и электродвигатель монтируются
на общей раме.
Несмотря на то, что лопастное колесо изго-
товляется из специальной износостойкой
стали, изнашивается оно сравнительно бы-
стро. Ведутся разработки легких защитных
футеровок и покрытий для увеличения срока
службы деталей насосов, подвергающихся
сильному абразивному изнашиванию- Тех-
ническая характеристика шламовых центро-
бежных насосов приведена в табл- 5-
V'
Оборудование для приготовления цемента, гипса и извести
Рис. 32. Центробежный шламовый насос 6ФШ-7а:
1 ~ всасывающий патрубок; 2 — ротор; 3 — опорно упорный подшипник; 4 — опорный вал; 5 — опор-
ный корпус; 6 — напорная камера
5. Техническая характеристика центробежных
шламовых насосов
Показатель
Подача. м3/ч . . . .
Напор, м вод. ст, . .
Мощность, кВт . ,
Диаметр рабочего ко-
леса, м ............
Частота вращения ро-
тора, об/мин . . . .
Масса, кг ..........
200
60
132
420
1470
531
540
84
300
510
1450
400
38
132
150
50
128
300 400
985 1450
892 225
Сушильные барабаны
Сушильные барабаны предназначены для
подсушки сыпучих материалов, поступающих
со склада сырья или из карьеров и имеющих
естественную влажность более 2%-Какпра-
вило, сушильные барабаны на заводах при-
готовления вяжущих строительных мате-
риалов подготовляют материал для измель-
чения в мельницах сухого помола сырья или
цементных-
Различают сушильные барабаны для мелко-
кусковых сухих сыпучих материалов; дая
крупнокусковых сыпучих материалов; су-
шильные барабаны для глины и сушильные
барабаны для песка и шлака.
По конструкции сушильные барабаны раз-
деляются на поточные (топка расположена
со стороны загрузки) и противоточные (топка
расположена со стороны разгрузки). В на-
стоящее время в СССР изготовляются су-
шильные барабаны только поточного типа.
В цементной промышленности и других от-
раслях производства строительных мате-
риалов еще работает большое количество
сушильных барабанов противоточного типа.
Сушильный барабан СМЦ-428 (рис. 33)
предназначен для сушки сыпучих материалов
крупностью до 50 мм, не склонных к слипа-
нию- Он представляет собой цилиндр, внутри
которого со стороны загрузочного конца
расположены винтовые направляющие ло-
пасти, а в средней части ячейковая насадка.
Барабан устанавливается на бандажах с на-
клоном к горизонту на двух парах опорных
роликов. Бандажи свободно насажены на
корпус барабана.
Осевой сдвиг барабана контролируется
парой упорных роликов. На концах барабана
установлены уплотнительные кольца. Ба-
рабан приводится во вращение от индиви-
дуального электродвигателя через цилиндри-
ческий редуктор и зубчатый венец, укреп-
ленный на барабане. Загрузочный конец
барабана введен в топочную камеру. Мате-
риал, подлежащий подсушиванию, непре-
рывно поступает по течке в барабан и при
вращении его постепенно перемещается к раз-
грузочному концу- Горячие газы, образую-
щиеся в топке и движущиеся в одном направ-
лении с материалом> испаряют большую
часть влаги, содержащейся в материале.
Другой конец барабана введен в разгрузоч-
ную камеру-
Техническая характеристика сушильных
барабанов
Показатели СМЦ-428 СМЦ-429
Производительность по вы-
сушенному материалу,
т/ч .......... 40--6С 21-^51
Размеры, из
диаметр ....... 2,8
йлньй ........
для подготовки сырья к обжигу
41
1 . Сушильный барабан СМЦ-428^
• 2 — опорно-упорная станция; 3 — опорная станция; 4 — уплотнение
4,67
3
- т - щряия бараба-
ТГ»з ................
* - *гна, град . .
'«г : г- отапл ивающе-
"* мм, “G
• части
> _лектродвига-
•®ля гужальиого бара-
Шав. v ........
1000 700
100—150 90—110
Бинтовые напра-
вляющие лопасти
Ячейковые,
секторные
75 55
93 63
еый барабан СМЦ-429 предназна-
*- ь сушки глины (гранул)- Он отли-
барабана СМЦ“428 тем» что вместо
насадки в средней части у него
'! п г аспр еделител ьные лоп асти.
C-s жлын барабан СМЦ-440 (рис. 34)
_ 1=ен для непрерывной сушки сыпу-
11 • . глов с кусками размером до 60 мм.
-Д£г_зляет собой корпус, сваренный
из обечаек, с двумя бандажами, которыми
опирается на ролики опорно-упорной и
опорной станций-
Вращение корпусу передается от инди-
видуального привода. Разгрузочная часть
барабана защищена кожухом из жаропроч-
ной стали- Направления движения тепло-
носителя и материала совпадают. Высуши-
ваемый материал по течке попадает в корпус
на винтовые лопасти, транспортирующие и
распределяющие его на подъемные лопасти,
затем в секторную насадку и на выгрузку.
Торцы корпуса имеют специальные уплот-
нения.
Вращение сушильного барабана осуще-
ствляется от трехскоростного электродвига-
теля- Для управления электродвигателем
служит станция БН-57Р5-23А2, обеспечи-
вающая возможность переключения скоро-
стей, включение и отключение электродви-
гателя и защиту его от перегрузок и корот-
ких замыканий*
М С'вылый барабан СМЦ-440:
— • — кс^иус; 3 опорная станция; 4 » привод; 5 опорно-упорная станция; 6 *=* уплот-
42
Оборудование для приготовления цемента, гипса и извести
Рис. 85. Сушильный барабан СМ-1013:
1 — разгрузочная камера; 2 — барабан; 3 — опорное устройство; 4 — привод; 5 — ограждение зубча-
того венца; 6 — опорно-упорное устройство; 7 — загрузочная труба
Техническая характеристика сушильного
барабана СМЦ-440
Производительность по вы-
сушенному материалу, т/ч 21
Влажность материала, %;
начальная.................... 20
конечная ...................... 8
Размеры, м;
диаметр..................... 2,2
длина........................ 14,0
Частота вращения бараба-
на, об/мин ..... 3,56; 4,8; 7,2
Уклон барабана, град . . 3
Теплоноситель................ Дымовые газы
Температура теплоноси-
теля, °C;
на входе ................... 800
на выходе................... 100
Типы насадок .... Винтовые направ-
ляющие лопасти,
подъемио-лопастные
ячейковые
Мощность электродвигате-
ля, кВт....................... 28; 36; 40
Частота вращения электро-
двигателя, об/мин . . . 730; 980; 1470
Масса, т........................ 37,3
Сушильный барабан СМ-1013 (рис. 35)
предназначен для сушки песка, шлака и
других сыпучих материалов крупностью кус-
ков до 35 мм топочными газами- Корпус
барабана сварной цилиндрический- Внутри
него со стороны загрузки расположены на-
правляющие лопасти, а по всей длине —
пятисекционная подъемно-лопастная насадка.
Барабан устанавливается с наклоном к го-
ризонту на двух парах опорных роликов,
на которые он опирается бандажами, сво-
бодно насаженными на корпус барабана.
Для предупреждения от осевого сдвига
имеется пара упорных роликов.
Барабан приводится во вращение от ин-
дивидуального электродвигателя через ци-
линдрический редуктор и зубчатую пару
(зубчатый венец, укрепленный на барабане,
н подвепцовмо шестерню).
Газы с температурой 1000—1100° С по-
ступают из топки в смесительную камеру,
где охлаждаются до 800° С, смешиваясь
с холодным воздухом. Затем они направ-
ляются во вращающийся барабан. При со-
прикосновении с поступающим по течке
материалом они нагревают его, испаряя
содержащуюся в нем влагу. Проходя барабан,
топочные газы охлаждаются до 90—100° С
и удаляются через разгрузочную камеру.
Высушенный материал, нагретый до 50—
60° С, выпускают из барабана через раз-
грузочную камеру.
Техническая характеристика сушильного
барабана СМЦ-1013
Производительность по высушенному ма-
териалу, т/ч ........... 3,5
Влажность материала, %:
начальная ................. 19,5
конечная ........................ 7
Размеры, м:
диаметр , . , . -............ 1,6
длина .......................... 8,0
Уклон барабана, град . . ,........... 3
Температура газов, °C:
на входе....................... . 800
на выходе .................. 100
Топливо ............. .
Тип насадки:
на входе ....
по всей длине барабана
Частота вращения бараба-
на, об/мин ...............
Мощность электродвига-
теля, кВт.................
Масса, т.............. .
Газ, уголь, мазут
Винтовые направля-
ющие лопасти
Комбинированная
6,1; 4,1; 3,0
10; 9; 7
13,0
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ГИПСА
Технологическая линия оборудования для
производства гипса производительностью
в среднем 10 т/ч показана на рис. 36.
Из приемного бункера гипсовый камень
подается пластинчатым питателем в дробиль-
ное отделение, где попадает в щжовую,
а затем в молотковую дробилку. Из дробили-
- • 1'ie для производства гипса
43
1 ► Технологическая линия для приготовления гипса:
— • - . -кный бункер; 2 — пластинчатый питатель; 3 — дробильное отделение; 4 — элеватор для
" — расходный бункер; 6 — дисковый питатель; 7 — шахтная мельница; 8 — сдвоенный цик-
— блтарейный циклон; 10 — вентилятор; И — рукавный фильтр (всасывающий); 12 — вентиля-
залеиия очищенного воздуха; 13, 28 — транспортные шнеки; 14 — калориферная установка;
«1-ный фильтр; 16 — камера пылеосаждения; 17 — калориферная установка; 18 — шпек для
• д - муки; 19 — пароотвод; 20 — гипсоварочный котел; 21 — бункер для угля; 22 — топка
.-эго котла; 23 — бункер для сырой гипсовой муки; 21 — шнековые питатели; 25 — бункер
• -6 — разгрузочный шнек; 27 — элеватор для готового гипса; 29 — склад готового гнпса
—деления гипсовый щебень транспор-
элеватором в бункер, снабженный
। затвором, через который дисковым
подается в шахтную мельницу.
~z « моле материал одновременно подсу-
л горячими газами, отходящими от
t-; чного котла. Из шахтной мельницы
- it мука переносится потоком газов
“врующую установку, состоящую из
го циклона и всасывающего рукав-
: дыра с вентилятором. Вентилятор
тет обеспыленный воздух в атмо-
9 - 21 леки собирают осажденную муку
•_ ’ ее в бункер, откуда шнековый пи-
“?дает ее в гипсоварочный котел,
горячий газ поступает от топки,
в которую подается из бункера.
~^«экнн тепловую обработку готовый
г;ныи) гипс самотеком направляется
томления, выдерживается некоторое
"-•I а затем разгрузочным шнеком, эле-
©еи и транспортным шнеком подается
* _I готового гипса.
пазующийся при варке гипса, от-
" пароотводу в пылеосадительную
- • далее на окончательную очистку
• • ыГ1 фильтр. Осажденная мука по-
• - а шнек, возвращающий ее в бункер
•С'*-* 4.
- варочный котел СМА-158 (рис. 37)
-а-ается для частичной дегидратации
гипса. Он состоит из цилиндриче-
'•,лчна со сферическим дном и че-
'Эгарчых труб. На сварной металло-
ч смонтирована мешалка, кото-
_ тса во вращение электродвига-
телем через редуктор и коническую зубчатую
передачу. Котел закрывается крышкой с па-
трубком, через который удаляются пары во-
ды. Готовый гипс выгружают через люк,
перекрываемый специальным шибером, в бун-
кер томления гипса.
Котел опирается на три чугунные литые
опоры. Нижняя часть котла замурована
в кирпичную камеру (топку), из которой
горячие газы поступают в промежуток между
обмуровкой и обечайкой котла, а затем в ды-
мовую трубу.
Для более равномерного прогрева гипса
его перемешивают лопастями, укрепленными
на вертикальном валу. Одна из лопастей
установлена между жаровыми трубами, дру-
гая прикреплена к валу снизу. К нижней
лопасти крепятся соединенные между собой
отрезки корабельной цепи При вращении
вертикального вала нижняя лопасть с по-
мощью цепей соскабливает гипс с днища
котла. Обмуровка котла защищена снаружи
сварным стальным кожухом. Промежуток
между обмуровкой и кожухом для теплоизо-
ляции заполнен шлаком.
Для чистки жаровых труб и промежутка
между котлом и обмуровкой в кожухе преду-
смотрены дверцы, а в обмуровке — окна,
которые после чистки закладывают кирпичом.
В котел загружают сырой гипс с помощью
двух шнеков, приводимых в движение от
горизонтального вала через цепную передачу.
Кулачковые муфты, установленные иа гори-
зонтальном валу и на валу загрузочных
шнеков, позволяют включать и выключать
оба щпека одновременно или порознь.
44
Оборудование для приготовления цемента, гипса и извести
Ось загрузо чньм шнеков
Рис. 37. Гипсоварочный котел CMA-1S8:
1,2 — лопасти; 3 — патрубок; -г — шнек; 5 — вал: 6 — стальной кожух; 7 — шибер; д' — люк, 9 — цилиндрический барабан; 10 — металлокон-
струкция; 11 — вал загрузочных шнеков; 12—коническая зубчатая пер’едача; /3 — горизонтальный вал; 14 — цепная передача; 15 — кулачковая
муфта; 16 —редуктор; 17 — электродвигатель; 18 — крышка; IS — обмуровка; 20 — дымогарная труба; 21 — дно
“оЭовояме Зля npotieeodctnea иввести
4S
"тукческая характеристика гипсоварочного
СМА-158
' « -чей объем, яя 15,2
зм работы . „ . „ „ ...... . Полуавто-
матиче-
ский
-чратура варки гипса, °C . . . 130—175
гжнтельность рабочих циклов,
--Л7КИ .......................90—120
-грузки ............... ‘ . 6—10
-;.,_рузки .............. 4—6
-гть привода мешалки, кВт * 22
~ — та вращения мешалки, об/мин 19
тнтные размеры, м:
= ысота . . .............. 8,7
дгвна ................... 5,8
~чрина ’ ......... 4 5,4
. | без обмуровки, т ......... 19,6
^ОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
'’ЕСТ И
"гтнологическая линия оборудования для
зводства извести показана на рис. 38.
- дробленный известняк электровибраци-
—км питателем направляется ленточным
= еейером на вибрационный грохот, где
~ te сортируется. Мелкие фракции (отсев)
м ленточным конвейером направляются
переработки в известняковую муку
~зя фракция (верхний класс) передви-
конвейером в бункеры, оборудованные
магическими весовыми дозаторами. Ски-
подъемииком и загрузочным устрой-
известняк с топливом направляется
_ нтную пересыпную печь, оборудованную
чным устройством (шлюзовым затво-
Обожженный известняк подается пла-
там конвейером в щековую дробилку
лге вертикальным элеватором с помощью
..--чатого питателя загружается в шаро-
• мельницу. Молотая известь винтовым
евом передается на склад.
зестняк обычно обжигают в шахтных
=' ащающихся печах. Наиболее распро-
— j шахтные печи, работающие на угле
- -сыпные печи). Имеются шахтные из-
жигательные печи производитель-
30, 50, 100 и 200 т в сутки, работа-
ла каменном угле, печи производитель-
200 т в сутки, работающие на при-
। ом газе, и печи производительностью
з сутки, работающие на мазуте.
На рис. 39 показана шахтная пересыпная
печь с вспомогательными механизмами.
Печь представляет собой механизирован-
ный тепловой агрегат для обжига извести.
Известняк и топливо (кокс, антрацит, тощие
угли) загружаются поочередно, слоями.
Топливо сгорает непосредственно в печи.
При этом происходит декарбонизация из-
вестняка и обожженная известь опускается
в выгрузное устройство.
Питание печи известняком и топливом про-
изводится из двух бункеров, расположенных
над приямком скипового подъемника. Из-
вестняк и топливо взвешиваются автомати-
ческим весовым дозатором и подаются ковшом
в расположенное в верхней части скипового
подъемника загрузочное устройство. Послед-
нее представляет собой периодически пово-
рачивающуюся чашу, снабженную двумя
конусными затворами. Ковш скипового
подъемника поднимается лебедкой.
Печь оборудована автоматическим указа-
телем уровня загрузки шихтой.
В нижней части печи смонтировано вы-
грузочное устройство с шлюзовым затвором,
обеспечивающее герметичность печи при вы-
даче извести из нее. Обожженная известь
выдается на пластинчатый конвейер с метал-
лическим настилом. Выгрузка обожженного
известняка регулируется изменением ско-
рости привода выгрузочного устройства.
Техническая характеристика выгрузочных
устройств с гидравлическим толкателем при-
ведена в табл. 6.
Печь работает па искусственной тяге.
Конструкция печи предусматривает рецир-
куляцию отходящих газов путем отбора их
(до 30%) из верхней части шахты и направле-
ния по газопроводу в смесительную камеру
для смешивания с засасываемым воздухом.
Подготовленная газовоздушная смесь нагне-
тается из смесительной камеры вентиляторами
высокого давления в нижнюю часть шахты.
Загрузочное устройство печи представляет
собой подвижную чашу (рис. 40), в верхней
части которой расположены радиальные
спицы. На спицах подвешен конусный кол-
пак, являющийся одновременно направля-
ющим подшипником несущей вертикальной
трубы. Чашу охватывает зубчатый венец,
Технологическая линия для приготовления извести:
— --вибрационный питатель: 2, 4, 5 — ленточные конвейеры; 3 = вибрационный грохот; 6 —
— тесовой дозатор; 8 — скиповый подъемник; 9 — загрузочное устройство; 10 — шахтная
печь; 11 — выгрузочное устройство; 12 <=- пластинчатый конвейер; 13 — щековая дро-
4 » всеаатор; Ц • тарельчатый витатель; 16 ~ шаровая мельница; Г/ — винтовой конвейер

Оборудование для приготовления цемента, гипса и извести
Рис. 39. Шахтная пересыпная печь со вспомогательным оборудованием:
1 — бункер; 2 — весовой дозатор; 3 — скиповый подъемник; 4 — лебедка; 5 — привод выгрузочного
устройства; 6 — загрузочное устройство; 7 — указатель уровня; 8 — шлюзовой затвор; 9 — пластин-
чатый конвейер; 10 — газопровод; 11 — смесительная камера
получающий вращение от специального при-
вода с регулируемым числом оборотов в за-
висимости от поступления шихты. Зубчатый
венец опирается на конические ролики, уста-
новленные на станине загрузочного устрой-
ства.
Нижняя открытая часть чаши перекры-
вается запорным конусом, закрепленным
гайками на несущей трубе. К нижней части
станины загрузочного устройства прикрепле-
на неподвижная чаша, перекрываемая за-
порным конусом, насаженным на выдвижном
штоке.
Запорные конусы служат затворами, обес-
печивающими герметичность загрузочного
устройства. Прорыв газов между станиной
и подвижной чашей предотвращается песоч-
ным затвором.
6. Техническая характеристика выгрузочных устройств
Производительность печи, т/сутки
Показатель
30 50 100 200
.Максимальный ход, м:
каретки ..............................................
штока цилиндра ..... ........................ . .
Максима тьное усилие на штоке, кгс ...... . .
Число ДВОЙНЫХ ХОДОВ ШТОКОВ Bic.......................
Тип затвора . ............................
Мощност в электродвигателя, кВт:
барабанного затвора ..... ...........................
шлюзового затвора .............................
.Масса, т:
выгрузочного устрс СТВо .................. ..........
барабанного затвора . . ..........................
шлюзового зат ора . . ....
5000
0,054
0,15
0,25 | 0,75
I 4000 11 000
I 0,036 I
Барабанный
1,7 | 2,8
4,5
| 1.2
I 40 000
0,045
Шлюзо-
вой
4,5
1
10,9
6,9
31 ' ь>- e для производства извести
47
•* Загрузочное устройство шахтной пере-
«м» * веям:
— я чаша; 2 — конусный колпак; 3 —
»-г--«- • вертикальная труба; 4 — радиальная
— *ч_затель уровня; 6 — зубчатый венец;
— ^.тхеский ролик; 8 — противовес; 9 — ко-
W «тэс. неподвижной чаши; 10 — выдвиж-
iw. И — неподвижная (нижняя) чаша;
— «пггсный затвор подвижной чаши; 13 — пе-
ЗЬ*.ТЭС>р
низмов загрузки, а также управления по
отдельным звеньям оператором.
Выгрузочное устройство печи с шлюзовым
затвором (рис. 41) предназначено для вы-
грузки обожженной извести из-под холо-
дильника шахтной печи. Оно состоит' из
разгрузочного механизма и шлюзового за-
твора. В свою очередь, разгрузочный ме-
ханизм состоит из решетки, вертикального
вала, бункера-воронки, подпятника и при-
вода.
Решетка занимает все сечение шахты
печи и имеет на рабочей поверхности зубья,
расположенные под углом 30°. Зубья на-
правляют опускающиеся куски извести в от-
верстия между спицами решетки.
Размеры, расположение и сечение отвер-
стий рассчитаны на равномерную выгрузку
извести по всему поперечному сечению шахты
печи.
Вращение разгрузочной решетке передается
от электродвигателя через зубчатую передачу,
вариатор, два цилиндрических редуктора
и пару конических зубчатых колес. Число
оборотов решетки 0,61—4,84 в час.
Провалившиеся через отверстия решетки
куски обожженной извести поступают в бун-
кер-воронку, в которую подводится под
давлением воздух, необходимый для сгорания
топлива. Воздух нагревается под действием
тепла выгружаемой извести, которая при
этом охлаждается. Для осмотра разгрузоч-
ного устройства в стенке бункера-воронки
имеется герметически закрывающийся люк.
Верхней опорой вертикального вала решетки
служит втулка бункера-воронки, нижней —
подпятник. Разгрузочный механизм поме-
•w *е в гранулометрическом составе
выбывает зачастую сепарацию ма-
। неравномерное распределение его
* pew сечению шахты, что ведет
v >- т - - ю факела огня в печи, прсжде-
фжп - и горче футеровки и т. д. Для устра-
ovtt -- \-о верхнюю подвижную чашу перед
w шихты в печь поворачивают на
- угол, в результате чего гр ан ул о-
хи и состав шихты несколько вы-
I о 'с по всему поперечному сечению
ОЕ"~я Кроме того, перепуск шихты через
жв » сз способствует выравниванию гра-
J _щ. 2 - четкого состава.
С ся конусы (поднимается верхний
• ся нижний) поочередно и автома-
•w*-,--- во время движения ковша скипо-
?-•. /ника. Закрывается верхний конус
_ - ем собственного веса, нижний —
»"вес м.
гмеет автоматический указатель
-п го во го типа, который кннемати-
-н с механизмом подъема ниж-
ет- гиого конуса. Указатель уровня
л же с пусковым устройством и ав-
скон весовой дозировкой, электри-
«dm кированной с лебедкой скипового
Mv*«xa Загрузка печи шихтой произ-
• магически от импульса, подавав-
* у- - лем уровня загрузки.
Qw: мап'ческого управления преду-
г»•» . ис ’.•ожзссгь включения меха-
Рис. 41. Выгрузочное устройство шахтной пере-
сыпной печи:
1 — вариатор привода; 2 — зубчатая пара; 3 —
электродвигатель; 4 — редуктор; 5 — коническая
зубчатая пара; 6 — вал решетки; 7 — зубчатая
решетка; 8 — бункер-воронка; 9—смотровой люк;
10 — промежуточный разгрузочный патрубок;
11 — подпятник: 12, 13, 16 — система рычагов
шлюзового затвора; 14 — шлюзовой затвор; 15 —
противовес; 17 кулачковый вал; 18 — опорная
рама
Оборудование для приготовления цемента, гипса и извести
на опорной раме, которая своими кон-
_.t вделывается в колонны, поддержива-
- течь.
буи кера-воронки обожженная известь
хтугает через промежуточный патрубок
’^диетический двухкамерный шлюзовой
ггвзр, препятствующий выбиванию воздуха
выгрузке извести.
для прохода извести из одной ка-
ы в другую закрываются клапанами,
'женными противовесами, которые под-
гаживают их в закрытом состоянии. Для
±репуска извести из одной камеры в другую
ел-чаны открываются через систему рычагов
кулачковым валом. Последний приводится
g движение от отдельного электродвигателя
ерез редуктор. Кулачки вала смещены один
относительно другого на 120°, благодаря чему
следующий клапан откроется только в тот
момент, когда предыдущий клапан закроется.
Для осмотра и ремонта клапанов в каждой
камере имеются герметически закрываю-
щиеся люки.
Техническая характеристика шахтной
известеобжигательной пересыпной печи
Производительность, т/сутки , . 200
Размеры рабочего пространства
шахты, м:
диаметр .......... 4,3
высота..................... 19
Размер подаваемых фракций из-
вестняка, мм............... 40 — 80 или
80—150
Отношение среднего размера ку-
сков топлива к среднему раз- 9,4___|j0
меру кусков известняка . , . —*10*—
Удельный расход условного топ-
лива., кг/т извести ...... 133
Расход охлаждающей воды, м8/ч 2
М асса без футеровки и комплек-
тующего оборудования, т . . 76,4
Примечание. Топливом для печи слу-
жит антрацит марок АО илн АК, тощие углы
с содержанием летучих горючих не более 10%.
Техническая характеристика загрузочных
устройств шахтных пересыпных печей
Показатель
Производительность
печи, т/сутки
30 и 50 100; 200
Ви стамость верхней ча-
-1И. ма ..............
Хед. к:
колокола . , =
конуса .......
Частота вращения верхней
чзшн, об с ............
Мощность электродвига-
теля приемной вороики,
кВт .................. .
Масел с электродвигате-
лем, т . . . . . .
1,2 1,7
0,8 0,7
0,6 0,5
0,023
1,7
4,9 6.5; 10,7
Шахтная известеобжигательная печь
производительностью 200 т/сутки, работаю-
щая на природном газе, показана на рис. 42.
Печь предназначена для обжига кускового
дробленого известняка СаСО3 с незначитель-
ной (до 3—5°о) добавкой MgCO3, SiO2 и
некоторых других компонентов. Пройдя в пе-
чи теплохиз'ическу :о обработку в зонах подо-
грева, обжига и охлаждения, опускаясь
при этом к механизму выгрузки, сырье
превращается в известь СаО, которая затем
измельчается в мельницах и поступает на
склад готовой продукции.
Рнс. 42. Шахтная известеобжнгательная печь;
работающая на природном газе;
1 — кожух; 2 — загрузочное устройство; 3
взрывобезопасный клапан; 4 — отбойный пан-
цирь; 5 — радиоактивный указатель уровня за-
грузки; 6 — смотровое окно; 7 — регулирующая
форсунка; 8 — пустотелая балка для подачи газа
и воздуха; 9 — механизм выгрузки; 10 — бункер
выгрузки со шлюзовым затвором
Bl -.давание для производства извести
49
-чь представляет собой прямую шахту
сечения, футерованную огиеупор-
s. < кирпичом. Зона подогрева футерована
орным легковесным шамотным кирпи-
В зоне горения футеровка имеет допол-
?»-_г.7=ый ряд шамотного доменного кир-
Снаружи вся шахта охвачена металли-
кожухом. Пространство между кожу-
: наружной поверхностью футеровки
• io молотым трепелом. В зоне охла-
-_= 'Я круглое сечение рабочего объема
’□c^jhho переходит в квадратное размером
-,о м2 для состыковки с механизмом вы-
~и. Шахта установлена на мощном желе-
1ом рамном основании; корпус шахты
и кронштейнами, балками и другими
.тентами, необходимыми для подвески от-
-эго панциря, перекрытия, люков, газо-
и т. д.
повый подъемник периодически подает
д ле-:ый известняк из загрузочного при-
з бункер загрузки, из которого авто-
-еским электровибропитателем он на-
шляется в механизм загрузки.
Механизмы загрузки и выгрузки прип-
аяно не отличаются от показанных
. 40, 41. Шахта (см. рис. 42) в верхней
« оборудована взрывобезопасными кла-
з. Радиоактивные указатели уровня
— . -ки являются датчиками для автомати-
«ссзн загрузки печи известняком.
Г ха и воздух для горения подаются по
~т« ярусам через систему балок, охлаждае-
шь.: зодой. На каждом ярусе установлены
е балки. Направление балок одного
анта перпендикулярно направлению ба-
_"'vroro горизонта. На каждом из этих
ггх -оризонтов установлено по шесть пери-
> 'ных вводов для небольших количеств
1 необходимого •для корректирования
*_±го распределения газа. На трубопрово-
- подводящих к печи газ и воздух, установ-
. расходомеры для раздельного учета
. 'дов газа и воздуха и приборы для
• 'магического поддержания заданного со-
-зения между газом и воздухом.
ГЗечь работает на искусственной тяге от
коса. Воздух подается специальным вен-
ч.тгором. Перед удалением в атмосферу
эые газы очищаются в восьми циклонах
гтрукции НИНОГАЗа.
'«.лгческая характеристика шахтной
твестеебжнгательной печи, работающей
: ’родном газе
гдительность, т/сутки . . 200
-лльры рабочего пространства
atxTsj. м:
хванетр ................ .... 4,3
?ысота......................... 19,0
1-» выдаваемых фракций из-
вести яка мм .......... 50 —100 или
100 — 150
расход условного топ-
Х1» а, кг т извести ............. 155
а охлаждающей воды,- м3/ч • 92,5
*ха без йутеровки и комп лек -
: •-3IHX устройств, т . . . . • 81,0
Вращающаяся печь для обжига мелкого из-
ктвяка (отходов от шахтных печей) имеет
_-р 2,7—3 м, длину 40—50 м. Печь осна-
щена кальцинаторным теплообменником или
специальным подогревателем шахтного типа
(рис. 43).
Известняк загружается в подогреватель,
который представляет собой кольцеобразную
полость, образованную из чугунных колос-
никовых решеток, куда подается горячий газ
из вращающейся печи. Из подогревателя
известь перегружается тарельчатым питате-
лем во вращающуюся печь.
Известерегеиерациояная вращающаяся
печь размером 3,6Х 110 м (рис. 44) в комплекте
с вращающимся барабанным холодильни-
ком, тягодутьевым и обеспыливающим обо-
рудованием предназначена для регенерации
извести путем обжига известкового шлама,
получающегося после каустизации зеленого
щелока сульфат-целлюлозного производства,
совместно с мелкораздробленным извест-
няком.
Известковый шлам и дробленый известняк
влажностью 40—50% подаются в загрузоч-
ную часть печи шнековым питателем.
Технологическим топливом является мазута
или природный газ. Мазут сжигается при
помощи форсунки, установленной на раз-
грузочной головке печи. Для горения мазута
используется нагретый воздух, поступающий
из холодильника. Часть подогретого воздуха
подается в мазутную форсунку, а другая
часть его поступает в камеру разгрузочной
головки. Благодаря уклону и вращению
печи сырьевой материал, перемещающийся
вдоль оси печи, подвергается тепловому
воздействию горячих газов, просасываемых
дымососом навстречу движущемуся мате-
риалу. В результате происходит сушка
сырья, нагрев его и обжиг. В процессе об-
жига карбонат кальция распадается на окись
кальция и двуокись углерода. Образовав-
шаяся вследствие обжига известь разгру-
жается из печи во вращающийся барабанный
холодильник, где охлаждается от темпера-
туры 1000 до 100—130°С. Далее охлажденный
продукт транспортируется в соответствии
с технологическим процессом.
Отходящие из печи дымовые газы очищают
ся в турбулентном промывателе.
Печь представляет собой сварной металли-
ческий цилиндр с внутренним диаметром
3,6 м, длиной 110 м, расположенный на пяти
роликоопорах. Ось вращения наклонена к го-
ризонту на 3,5%.
На загрузочном конце корпуса, в месте
примыкания к откатной загрузочной головке,
установлено уплотнение со скользящим коль-
цом. На разгрузочном конце корпуса, у раз-
грузочной откатной головки, имеется та-
кое же уплотнение, но большего размера.
Внутри печь футерована огнеупорным кир-
пичом и снабжена теплообменными устрой-
ствами в виде цепной гирляндиой завесы,
улучшающей теплообмен между обжигаемым
материалом и горячими газами, а также
снижающей содержание пыли в отходящих
газах.
Печь приводится во вращение электродви-
гателем главного привода. При ремонтных
работах вращение производится электродви-
50
Оборудование для приготовления цемента, гипса и извести
Известняк
Рис. 43. Подогреватель сырья:
7 — загрузочная воронка; 2 — патрубок отсоса
газов; 3 — кольцевые решетки; 4 — разгрузочный
бункер для извести; 5 — тарельчатый питатель
Ьля извести; 6 .— вращающаяся печь
। ателем вспомогательного привода с частотой
р.24 об/ч. Главный и вспомогательный при-
роды расположены у третьей опоры (от за-
рузочного конца печи).
Обожженная известь с температурой
1000° С поступает из печи по течке в барабан
холодильника, который наклонен в сторону
выгрузки на 3%.
Охлаждение производится воздухом по
принципу противотока с непрямым контак-
том извести с охлаждающим воздухом. Воз-
дух дымососом просасывается через кольце-
вой зазор между стационарным кожухом
и корпусом, а также через теплообменные
трубы Тепло от обожженной извести отби-
рается через стенки корпуса и труб. Нагре-
тый до 220° С воздух используется для
поддержания горения топлива во вращающей-
ся печи.
Для равномерного изнашивания стенок
теплообменных труб предусматривается ре-
версивное вращение корпуса холодильника.
Техническая характеристика
известерегенерационных вращающихся печей
Показатель 3X85 м 3,6Х ио м
Производительность печи, т/ч 5,6 10,4
Внутренний диаметр корпуса печи, м 3,0 3,6
Длина корпуса, м 85 110
Уклон корпуса, % 4,0 3,5
Количество опор 4 5
Тип подшипников опор , . Качения
Частота вращения корпуса, об/мин 0,29—1,35 0,25—1,17
Мощность электро- двигателя главно- го привода. кВт 75 95
Масса без футеров- ки, т . . . . . 467 730
Вращающийся барабанный холодильник
известерегенерационной печи (рис. 45) пред-
ставляет собой металлический цилиндр
с внутренним диаметром 3 м и длиной 6 м
с загрузочной и выгрузочной цапфами с вну-
тренним диаметром 1,37 м.
Через внутреннюю полость цилиндра про-
ходят 108 труб диаметром НО мм и толщиной
стенки 5 мм. Один конец труб жестко связан
с торцовым фланцем (трубной доской) через
приваренные к последнему патрубки. Другой
конец .свободно лежит на второй трубной
доске и имеет уплотнение, препятствующее
просыпанию извести из барабана.
Трубы в цилиндре располагаются равно-
мерно по четырем концентричным окруж-
ностям. На двух внешних рядах расположено
^звание для производства извести
51
45. Барабанный холодильник известерегенерационной печи:
— -лбам; 2 —бандаж; 3 — разгрузочная часть;
— опорная металлоконструкция
4,
8 — фундаментные
рамы опоры, 5 — привод;
тубы. следующем — 24 трубы и на вну-
— 12 труб. Для придания жес; кости
менные трубы в центре имеют до-
т-с- тельную трубную доску толщиной
А тГ
абан располагается в стационарном
гтхе. имеющем снаружи теплоизоляцион-
I слой. Радиальный зазор между кожухом
• 'этаном 15 мм.
Егутри загрузочной цапфы устанавлпвает-
ггрузочный конус, способствующий бы-
лему продвижению обожженной из-
•с-и в барабан Известь в загрузочный конус
жается загрузочной течкой, устанавливае-
V ва металлической стойке в торце холо-
м -зака. Уплотнение между течкой и за-
=ным конусом — лабиринтное.
- 5утри барабана у конца загрузочного
г- на внутреннем ряду труб монтируется
ль высотой 100 мм и шагом 750 мм.
От таль устанавливается для ускорения про-
- .‘ния извести от загрузочного конуса,
туется спираль из отдельных секций,
г, • гэи разгрузочной цапфы устанавливаются
. лопасти, выполненные в виде спирали
С высотой 100 мм и шагом 3 м. Эти лопасти-
: »- । увеличивают скорость продвижения
•< -». сенной извести через разгрузочную
реверсивной работе холодильника,
i « при изменении направления вращения
корпуса, спирали в загрузочном и раз-
грузочном концах устанавливаются в про-
тивоположном направлении, чтобы сохра-
нить направление движения материала.
На цапфах барабана на специально прива-
ренных и обработанных по диаметру пласти-
нах устанавливаются бандажи. Корпус хо-
лодильника опирается на опоры бандажами.
Опора состоит из двух роликоопор. Вал
с роликом устанавливается на двухрядные
радиальные сферические роликоподшипники,
смонтированные в корпусах подшипников.
Для предотвращения сползания корпуса
с опорных роликов на нижней (в разгрузоч-
ном конце) опоре устанавливаются упорные
ролики.
Вращение холодильнику передается от
привода с зубчатой передачей.
Техническая характеристика вращающегося
барабанного холодильника
известерегенерационной печи
Производительность, т/ч........... 10,4
Температура извести, °Сз
поступающей в холодильник . 1000
выходящей из холодильника , . 100 — 130
Расход воздуха на охлаждение, м3/ч 31 500
Поверхность охлаждения, м2$
корпуса........................ 56,5
труб .......................... 203,4
пластин . ................... 130.0
Частота вращения барабана, об/мин 3
Уклон, % . . ........................ 3
Внутренний диаметр барабана, м , 3
Длина барабана, м .................. 6
Мощность электродвигателя, кВт . , 22
Масса, т ............. 43
ГЛАВА
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОМОЛА, СЕПАРАЦИИ,
В03ДУХ00ЧИСТКИ, ХРАНЕНИЯ, ОХЛАЖДЕНИЯ
И СОРТИРОВАНИЯ
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОМОЛА
Мельницы
Длг . - цемента, извести и гипса,
а тгкж_ тел» огнеупорных и других изде-
лий гкуяг трубные мельницы. Кон-
струсз.» кх в принцип действия зависят
от г . . is в физико-механических свойств
рггмыьглежозо материала. Трубные мель-
нит» .. ьзуют для помола как однород-
ных г^- Тгглов, так и материалов с различ-
ье -“актирующими добавками.
Т:- ;сть помола характеризуется удель-
5 -шестью готового продукта (в см2/г).
тжюг-ъ гсмола клинкера 2800—4500,
сьт^зйаа материалов 2800—3000 см3/г.
-тбя-ч-е мельницы классифицируют:
~ и^гипу работы — периодического и
=erlecs3ncro действия;
-- I .-.стеру работы — мельницы, рабо-
- ~о открытому и замкнутому циклу;
□сщг с-еосятся шаровые мельницы непрерыв-
ствия как мокрого, так и сухого
сго.обу помола — сухого и мокрого
- . тг-
t герме рабочего корпуса — барабанные
тжлвгдрические, конические и трубные ци-
клические;
- форме мелющих тел — шаровые, стерж-
ые, самоизмельчения (без мелющих тел);
по способу разгрузки — с механической
• ревматической разгрузкой;
то конструкции загрузочного и разгрузоч-
есго устройства — с центральной загрузкой
и разгрузкой через пустотелые цапфы, с раз-
грузкой через торцовую решетку (с диафраг-
мой), с периферийной разгрузкой через ре-
шетку, с загрузкой и разгрузкой через люк
в барабане (мельницы периодического дей-
ствия).
В промышленности строительных материа-
лов применяют в большинстве случаев мель-
ницы непрерывного действия, работающие
по открытому или замкнутому циклу, сухим
или мокрым способом.
При вращении мельницы мелющие тела,
прижимаемые центробежной силой к стенкам
барабана, поднимаются на некоторую вы-
соту. Под действием силы тяжести, преодо-
левающей вертикальную составляющую силы
инерции и вызываемой ею силы трения
мелющих тел о футеровку, мелющие тела
падают на слой материала, дробят его г
частично истирают. Цильпебсы продолжают
измельчать мелкораздробленный материал
истиранием.
В мельницах открытого цикла материал
проходит через рабочее пространство мель-
ницы только один раз, не классифицируется
и крупные частицы не возвращаются в мель-
ницу на домол. В мельницах замкнутого
цикла материал после помола в мельнице
направляется в классификационные (сепа-
рирующие) устройства, где разделяется на
готовый продукт (измельченный до требуе-
мой тонкости) и более грубый (крупку),
который возвращается в мельницу на домол.
Работа мельницы по замкнутому циклу
более рациональна, так как готовый продукт
своевременно удаляется (отсасывается) из
рабочего пространства мельницы, буферная
подушка не создается, помол остальной
массы не затрудняется и материал не пере-
измельчается. Мельницы, работающие по
замкнутому циклу, более производительны
и экономичны.
Трубные мельницы сравнительно просты
по конструкции, удобны в эксплуатации,
обеспечивают высокую степень измельчения,
поддаются автоматизации. Однако они имеют
существенные недостатки: малы скорости
воздействия мелющих тел на материал, в ра-
боте измельчения участвует только часть
мелющих тел; рабочее пространство барабана
используется всего на 35—45%; высокий
удельный расход электроэнергии (35—
40 кВт ч/т цемента); значительный износ
мелющих тел и футеровки (1—1,2 кг/т це-
ментного клинкера); большая металлоем-
кость, высокий шум при работе. При этом
удельная производительность составляет
около 0,1 т/ч на 1 т массы мельницы, к. п. д.
0,005—0,01.
Мельницы загружают мелющими телами
на 28—35% их объема Массу и ассортимент
мелющих тел подбирают путем испытаний
мельницы, при которых проверяют ее про-
изводительность и тонкость помола в от-
дельных камерах. Износ мелющих тел воз-
мещают периодической догрузкой их через
определенные промежутки времени (не реже
чем через 100 ч работы). Через длительный
срок работы (не реже чем через 1800 —
2000 ч) мелющие тела полностью заменяют.
Способность материалов к измельчению
оценивается коэффициентом размолоспособ-
~чче для помола
54
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
пости, представляющим собой отношение
удельного расхода энергии при измельчении
эталонного материала к удельному расходу
энергии на измельчение сопоставляемого
с ним материала при одинаковой степени их
измельчения. Обычно эталоном служит це-
ментный клинкер средней размалываемости,
коэффициент размол осп особности которого
принимается за единицу. Ко:ффициент раз-
молоспособиости для известняка 1,2—1.8;
для доменного шлака (гранул) 0,8—1.1;
для сухой глины 1,5—2.
Зная производительность мельницы при
измельчении одного материала и коэффи-
циент размолоспособиости, можно определить
производительность этой мельницы при раз-
моле другого материала.
Сырьевая трубная мельница 4,2Х 10 м
(рис. 46, 47) предназначена для помола
сырья с одновременной его подсушкой при
работе по замкнутому циклу. Она состоит из
загрузочной части, барабана, разгрузочной
части, двух коренных подшипников, привода
и системы жидкой смазки.
Загрузочная часть представляет собой свар-
ную течку для подачи материала, совмещен-
ную с газоходом и подсоединенную к пусто-
телой цапфе со шнеком.
Барабан мельницы сварной из листовой
стали, внутренняя поверхность его разде-
лена на две камеры: камеру подсушки,
оснащенную перелопачивающими лопастями
и пересыпным устройством, и камеру помола,
футерованную бронеплитами из стали Г13Л
или Г13Х2Л и заполненную мелющими
шарами. Для проведения футеровочных и
других ремонтных работ барабан оснащен
люками.
Разгрузочная часть состоит из полой
цапфы со шнеком и подсоединенного к ней
вытяжного колена газохода сварной кон-
струкции.
Подшипники мельницы состоят из рамы
корпуса, вкладыша с баббитовой заливкой
и крышки. Вкладыш самоустанавливающийся
охлаждается водой и интенсивно смазывается
жидкой смазкой от специальной автоматиче-
ской станции.
Мельница вращается от тихоходного элек-
тродвигателя через промежуточный вал и
венцовую пару. Такое конструктивное испол-
геиие привода вызвано необходимостью сво-
бодного выхода газовзвеси измельченного
материала из мельницы через разгрузочную
часть, в связи с чем типовое решение цен-
тра,’ него привода в данном случае непри-
емлемо.
J л я грсворота мельницы при ремонтах
г-едусмо.реи вспомогательный привод, ко-
те' ый осу-ц “стрляет медленный поворот мель-
ьяпы от ь х ,н.ого электродвигателя через
реду к—г кулачковую муфту, вал главного
электродвигателя промежуточный вал и
венцовую гарх.
На мель-1 не применена централизованная
система сказки, опа осуществляется от двух
станций жидкой смазки производительностью
125 и 50 л ммн и ст ич густой смазки.
Станция прсягаодатель стью 125 л/мии
Гис. 47. Продольный разрез сырьевой трубной мельницы 4,2X10 м:
1 — разгрузочная часть; 2 — камера помола: 3 — камера сушки; 4 — трубошнек; 5 =. загрузочная часть
7
. Иванне для помола
56
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
обеспечивает непрерывную подачу масла
в подшипники мельницы, станция произво-
дительностью 50 л/мин подает смазку в под-
шипники подвенцовой шестерни и подшип-
ники главного электродвигателя. Автомати-
ческая станция густой смазки САГП-2С0П
периодически подает распыленную смазку
на венцовую пару.
Шихта, предназначенная для помола, и
сушильный агент (как правило, газы, от-
ходящие от циклонных теплообменников)
поступают в загрузочную часть мельницы.
Последняя снабжена трубошнеком, пода-
ющим шихту в полость барабана. Из трубо-
шнека шихта поступает в камеру подсушки,
оборудованную лопастями, обеспечивающими
энергичное пересыпание шихты (с соответ-
ствующим продвижением) и одновременно
производящими некоторое завихрение газа
перед входом в размольную камеру. При
пересыпании материал омывается горячими
газами и высушивается почти до требуемой
влажности. Некоторая досушка происходит
еще в рабочей камере при помоле.
Сушильные газы, проходя через размоль-
ную камеру, подхватывают измельченный
материал и через разгрузочную цапфу и
газоход выносят его в проходной сепаратор.
При размоле шихты с небольшой влаж-
ностью мельница может работать и без ка-
меры подсушки. В этом случае последняя
демонтируется и этот участок бронируется
обычными бронеплитами.
Техническая характеристика сырьевой
трубной мельницы 4,2 X 10 м
Производительность (при коэффициенте
размалываемости сырьевой шихты 1,72,
влажности 6% { тонкость помола со-
ответствует 10% остатка на сите Ке 008,
т/ч . . „ .......................... 130
Наружный диаметр корпуса, м .... 4,2
Длина корпуса, м .................... 10,0
Длина камеры подсушки, м ..... , 1,5
Частота вращения мельницы от при-
вода, об/мин?
главного..................... 16,53
вспомогательного.................0,19
Мощность электродвигателя привода,
KBT2
главного......................... 2000
вспомогательного ......... 40
Частота вращения электродвигателя,
об/мин ..... ........ . 100
Масса, Т5
мельницы без электрооборудования
и мелющих тел............... 329,7
мелющих тел при работе:
с камерой подсушки . ,............ПО
без камеры подсушки ...«•• 140
Трубная шаровая мельница 4X13,5 м
(рис. 48, 49) предназначена для помола
цементного клинкера с добавками и раз-
личных сырьевых материалов при мокром
способе подготовки сырья. Мельница может
работать как по открытому, так и по закры-
тому циклу. Она состоит из загрузочной,
средней и разгрузочной частей, подшипников,
камеры разгрузки, привода мельницы и си-
стемы жидкой смазки. Барабан мельницы
разделен на две камеры двойной перегород.
, кой.
ание для помола
57
=ая камера футерована каблучковыми
.^-тирующими плитами, вторая — ко-
упенчатыми плитами или специаль-
.шовой футеровкой (только у сырье-
- анпц). Футеровочные плиты, а также
перегородок загрузочной и раз-
ом частей изготовлены из износо-
й стали. Корпуса подшипника и вкла-
—<- сопряжены по сферической поверх-
д мельницы центральный. Преду-
также вспомогательный привод, пред-
..нный для ремонтных целей.
'танца оборудована автоматической
ой системой, включающей две стан-
дкой смазки: производительностью
я иди для смазки коренных подшипни-
- » производительностью 450 л/мин для
зубчатых пар и подшипников глав-
;уктора, а также подшипников основ-
‘.'ектродвигателя.
-лая станция имеет рабочий и резерв-
асосы.
' нца выпускается для помола цемент-
зинкера и для помола сырья. Кон-
^311 ивчо они выполнены идентично и
ся только тем, что цементная мель-
•—j "мплектуется установкой для ввода
тно-активных веществ и установ-
д.~ ввода воды.
> ~ановка для ввода воды (рис- 50) пред-
ка для понижения температуры и сня-
статаческого электричества, возника-
ем': зо второй камере мельницы в процессе
_- я цильпебсом клинкера с добавками.
‘ чоиа.ъ предназначенный для помола,
- питателями-дозаторами в течку за-
~й части (см- рис- 48, 49)- По наклон-
эскости материал ссыпается в трубо-
* установленный в пустотелой цапфе,
• 5'зшении барабана мельницы прину-
э тзанспортируется в первую камеру,
; действием ударов и истирающего
» -я шаров измельчается. По мере по-
|№ая в мельницу материала последний
—с-г ало продвигается вдоль барабана и
тежкамерпую щелевую перегородку
Як > стая о в ка для ввода воды:
. 4 — система труб с запорными устройст-
ва i ж -=-гснмн шлангами; 5 — форсунка; 6 —
' ** 7гсходный бак с насосом для воды
поступает во вторую камеру, где оконча-
тельно доизмельчается и в торцовой части
второй камеры проходит в разгрузочное
устройство- Лопасти разгрузочного устрой-
ства передают материал (цемент или шлам)
в трубошнек, установленный в цапфе.
У сырьевой мельницы для мокрого помола
шлам выливается в приемное устройство на-
сосной установки, которая перекачивает его
в гидроклассификатор или в шламбассейн-
В цементной мельнице трубошнек подает
материал в разгрузочные окна, через которые
материал ссыпается в сито, закрепленное
на цапфе. Мелкая фракция проходит через
щели сита и поступает в бункер пневмокамер-
ного насоса, крупные включения (гальки
осколки шаров и случайно попавшие прочие,
посторонние предметы) попадают в отдель-
ную течку и накапливаются в переносном
бункере-
При помоле цемента мельница аспирируется
с целью устранения пыления, удаления тепла
и мельчайшей фракции материала. Аспира-
ция осуществляется от специальной установ-
ки, состоящей из вентилятора, рукавного
фильтра или электрофильтра и осадительных
циклонов, или аспирационной шахты- Аспи-
рационная шахта-воздуховод системы под-
ключается к верхнему фланцу приемной
камеры, в результате чего вся мельница на-
ходится под разрежением- Воздух засасы-
вается через загрузочную течку- Все мелкие
неплотности в местах загрузки и выгрузки
материала также находятся под разрежением,
что устраняет пыление в этих местах. В ре-
зультате применения аспирации произво-
дительность мельницы увеличивается на 8—
10%.
При размоле недоохлажденного клинкера
температура в мельнице может подниматься
выше 100° С, и одной аспирации для сниже-
ния температуры становится недостаточно.
В этом случае распыленную воду подают
во вторую камеру- Вода, испаряясь, уходит
с аспирационным воздухом, снижая тем
самым температуру готового продукта.
Увлажненный воздух способствует также от-
воду статического электричества, что, в свою
очередь, снижает агрегирование мельчай-
ших частиц и улучшает помол-
Техническая характеристика трубной шаровой
мельницы 4X13,5 м
Производительность при помоле (при
10%-ном остатке на сите 008),
т/ч:
цемента .... ..................
шлама .............. ..........
Диаметр, м.................
Длина барабана, м .................
Частота вращения мельницы от при-
вода, об/мин;
главного .... ...................
вспомогательного . .
Мощность электродвигателя приво-
да, кВт?
главного ......................
вспомогательного ..............
Частота вращения электродвигате-
ля, об/мин ................. . . .
Подводимое напряжение. Ё . . . .
Масса без электрооборудования и
мелющих тел, т................. . .
Загрузка мелющими телами, я . . .
75-=100
120—160
4,0
13,5
3200
55
500
6000/380
486,5
До 226
С 'орудование для помола
57
Первая камера футерована каблучковыми
^«сортирующими плитами, вторая — ко-
сно-ступенчатыми плитами или спеииаль-
< резиновой футеровкой (только у сырье-
*Ыл мельниц). Футеровочные плиты, а также
екторы перегородок загрузочной и раз-
‘. узочной частей изготовлены из износо-
~.йкой стали. Корпуса подшипника и вкла-
ли сопряжены по сферической поверх-
- :ти.
Привод мельницы центральный. Преду-
трен также вспомогательный привод, пред-
„.значенный для ремонтных целей.
Мельница оборудована автоматической
азочной системой, включающей две стан-
жидкой смазки: производительностью
-5 л/мин для смазки коренных подшипни-
з н производительностью 450 л/мин для
смазки зубчатых пар и подшипников глав-
го редуктора, а также подшипников основ-
сго электродвигателя.
Каждая станция имеет рабочий и резерв-
it насосы.
Мельница выпускается для помола цемент-
:'го клинкера и для помола сырья. Кон-
структивно они выполнены идентично и
сличаются только тем, что цементная мель-
лца комплектуется установкой для ввода
~. эверхностно-активных веществ и установ-
"1 для ввода воды.
Установка для ввода воды (рис- 50) пред-
в ыначена для понижения температуры и сня-
. 1 статического электричества, возника-
щего во второй камере мельницы в процессе
С’ирания цильпебсом клинкера с добавками-
Материал, предназначенный для помола,
издается питателями-дозаторами в течку за-
тзузочной части (см- рис- 48, 49)- По наклон-
'й плоскости материал ссыпается в трубо-
шкек, установленный в пустотелой цапфе,
н при вращении барабана мельницы прину-
тельно транспортируется в первую камеру,
~Де под действием ударов и истирающего
дзиствия шаров измельчается- По мере по-
ступления в мельницу материала последний
тстепенно продвигается вдоль барабана и
через межкамерную щелевую перегородку
з
Рве, 50. Установка для ввода воды:
I. 2, 3, 4 — система труб с запорными устройст-
: хн в гибкими штангами; 5 — форсунка; 6 —
7 = расходный бак с насосом для воды
поступает во вторую камеру, где оконча-
тельно доизмельчается и в торцовой части
второй камеры проходит в разгрузочное
устройство. Лопасти разгрузочного устрой-
ства передают материал (цемент или шлам)
в трубошнек, установленный в цапфе.
У сырьевой мельницы для мокрого помола
шлам выливается в приемное устройство на-
сосной установки, которая перекачивает его
в гидроклассификатор или в шламбассейн-
В цементной мельнице трубошнек подает
материал в разгрузочные окна, через которые
материал ссыпается в сито, закрепленное
на цапфе- Мелкая фракция проходит через
щели сита и поступает в бункер пневмокамер-
ного насоса, крупные включения (гальки
осколки шаров и случайно попавшие прочие,
посторонние предметы) попадают в отдель-
ную течку и накапливаются в переносном
бункере-
При помоле цемента мельница аспирируется
с целью устранения пыления, удаления тепла
и мельчайшей фракции материала. Аспира-
ция осуществляется от специальной установ-
ки, состоящей из вентилятора, рукавного
фильтра или электрофильтра и осадительных
циклонов, или аспирационной шахты- Аспи-
рационная шахта-воздуховод системы под-
ключается к верхнему фланцу приемной
камеры, в результате чего вся мельница на-
ходится под разрежением- Воздух засасьг
вается через загрузочную течку- Все мелкие
неплотности в местах загрузки и выгрузки
материала также находятся под разрежением,
что устраняет пыление в этих местах- В ре-
зультате применения аспирации произво-
дительность мельницы увеличивается на 8—
10%.
При размоле недоохлажденного клинкера
температура в мельнице может подниматься
выше 100° С> и одной аспирации для сниже-
ния температуры становится недостаточно.
В этом случае распыленную воду подают
во вторую камеру- Вода, испаряясь, уходит
с аспирационным воздухом, снижая тем
самым температуру готового продукта.
Увлажненный воздух способствует также от-
воду статического электричества, что, в свою
очередь, снижает агрегирование мельчай-
ших частиц и улучшает помол-
Техническая характеристика трубной шаровой
мельницы 4X13,5 м
Производительность при помоле (при
10%-ном остатке на сите № 008),
цемента ............ 75—100
шлама ............ 120—160
Диаметр, м ................... 4,0
Длина барабана, м ............ 13,5
Частота вращения мельницы от при-
вода, об/минз
главного .... .... - 16,2
вспомогательного ........... 0,2
Мощность электродвигателя приво-
да, кВт:
главного .................... 3200
вспомогательного ....... 55
Частота вращения электродвигате-
ля, об/мин .................... 500
Подводимое напряжение. В .... 6000/380
Масса без электрооборудования и
мелющих тел, т ......... 486,5
Загрузка мелющими телами, Ф ... До 226
Рис. 52. Продольный разрез мельницы 3»2Х 15 м для помола клинкера в замкнутом цикле:
1 — загрузочная часть; 2 — средняя часть; 3 — разгрузочно-загрузочное устройство; 4 — pa3i рузочная часть; 5 «подшипник; 6 — разгрузочный кожух; 7—спто;
8 « установка для ввода воды; 9 — промежуточный вал привода
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
Оборудование для помола
59
Трубная шаровая мельница 3,2X15 м вы-
пускается для мокрого помола сырья, для
помола клинкера в открытом цикле и для
помола клинкера по замкнутому циклу
(рис- 51, 52)-
Мельница для помола клинкера в открытом
цикле отличается от сырьевой установками
для ввода поверхностно-активных веществ
и воды- Мельница состоит из загрузочной
части, подшипников, средней части (бара-
бана), разгрузочной части, привода, системы
смазки.
Загрузочная часть (рис- 53) состоит из
течки с тумбой, трубошпека и крышки, обли-
цованной с внутренней стороны бронепли-
тами из высокомаргапцовистой стали- На-
клонная течка сварной конструкций, в наи-
более изнашивающейся ее части применена
сменная футеровка.
Между неподвижной течкой и вращающейся
крышкой имеется войлочное уплотнение.
Барабан (см- рис- 51, 52) сварной, выпол-
нен из листовой стали- Внутренняя поверх-
ность барабана футерована бронеплитами
из износостойкой стали со звукоизолирую-
щей прокладкой- Барабан разделен на две
камеры- Первая футерована каблучковыми
самосортируюгцими плитами, вторая — сту-
пенчатыми бронеплитами или специальной
резиновой футеровкой (только у сырьевых
мельниц).
Для сырьевой и цементной мельниц, ра-
ботающих в открытом цикле, предусматри-
вается обычная двойная межкамерная пере-
городка, а для цементной мельницы, предна-
значенной для работы в замкнутом цикле,
внутри барабана установлено разгрузочно-
загрузочное устройство, представляющее со-
бой систему перегородок, разделяющих мель-
ницу на камеры грубого и тонкого помола,
образующих между собой еще и разгрузоч-
Рис. 53. Загрузочная часть мельницы 3,2X15 м:
/ — тумба: 2—течка: 3 — трубошнек: 4 —
крышка с цапфой: 5 бронефутеровка
ную и загрузочную камеры- Первая имеет
в стенках барабана разгрузочные окна, вто-
рая загрузочные окна. Вторая камера обо-
рудована, кроме того, системой направляю-
щих лопаток, разгрузочным конусом и
транспортирующим устройством. При работе
мельницы по открытому циклу разгрузочные
окна могут закрываться специальными
крышками.
Кожух, обеспечивающий загрузку и раз-
грузку материала в середине мельницы,
сварен из листовой стали и установлен на
бетонное основание. В месте примыкания
к вращающемуся барабану кожух имеет
войлочное уплотнение. Уплотняющее устрой-
ство поджимается пластинчатыми пружинами.
.Места трения в уплотнении автоматически
смазываются густой смазкой.
Подшипник (рис- 54) состоит из рамы,
корпуса подшипника, корпуса вкладыша,
вкладыша с баббитовой заливкой и крышки.
Рама корпуса сварная; при монтаже зали-
вается в бетонный фундамент мельницы.
Корпус подшипника и корпус вкладыша
литые и сопрягаются по сферическим поверх-
ностям, что обеспечивает самоустанавлива-
ние подшипника при работе мельницы.
Вкладыш с баббитовой заливкой имеет водя-
ное охлаждение и выполнен с углом охвата
цапфы 120°. Во вкладыше установлены тер-
модатчики для контроля за температурой
баббитовой заливки- Крышка подшипника
сварная из листовой стали, крепится к кор-
пусу вкладыша болтами- В верхней части ее
имеется патрубок, через который подводится
масло.
Разгрузочая часть мельницы (рис. 55)
состоит из разгрузочной решетки, выполнен-
ной из секторов с радиально расположенными
щелями и соединенных болтами с днищем
диафрагмы, трубошнека, разгрузочного па-
трубка, футеровки патрубка, сита и при-
емной камеры.
Секторы перегородки литые, выполнены
с щелями для прохода размолотого мате-
риала; одновременно они предотвращают
унос мелющих тел из второй камеры.
Диафрагма имеет перегружающие лопасти,
отлитые за одно целое с разгрузочным ко-
нусом.
Сито представляет собой цилиндрическую
сетку, штампованную из стального листа,
Размер ячейки 5Х 25 мм.
Приемная камера сварная из листовой ста-
ли, имеет уплотнение из войлочной набивки
в местах сопряжения с разгрузочным па-
трубком
Центральный привод мельницы (рис. 5G)
включает синхронный электродвигатель, эла-
стичную муфту, одноступенчатый редуктор,
промежуточный вал с зубчатыми муфтами
и вспомогательным приводом, состоящим из
электродвигателя, двух редукторов и соеди-
нительных муфт.
Система автоматической смазки имеет стан-
ции жидкой смазки производительностью
200 л/мин, обслуживающей редуктор, и
производительностью 50 л/мин, обслуживаю-
щей подшипники мельницы.
60
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
Рис. 54. Подшипник мельницы 3,2X15 м:
1 — рама подшипника; 2 — корпус подшипника; 3, 7 — термодатчики для контроля температуры под-
шипника; 4 — вкладыш с баббитовой заливкой; 5 — корпус вкладыша; 6 — крыша
Станции жидкой смазки снабжены реле
давления, электронными термометрами, тем-
пературными и поплавковыми реле и термо-
метрами сопротивления.
Поплавковое реле контролирует уровень
масла на сливе от подшипников мельницы
и уровень масла в отстойниках. Реле давле-
Рис. 55. Разгрузочная часть мельницы 3,2X15 м:
1 — решетка; 2 — диафрагма; 3 — торцовая
крышка мельницы; 4 — трубошнек; 5 — сито; 6 —
футеровка разгрузочного патрубка; 7 — разгру-
зочная камера; 6 — Фланцевое крепление привод-
ного вала
ния подает сигналы при понижении давления
масла в нагнетательных трубопроводах до
1 кгс/сма и при повышении до 4 кгс/см2.
При помощи медных термометров сопротив-
ления лагометрическая установка контро-
лирует температуру масла в нагнетательных
трубопроводах станции и температуру охла-
ждающей воды при входе в холодильник
и при выходе из него.
Двумя температурными реле, установлен-
ными в отстойниках, температура масла
поддерживается в пределах 35—45° С. Термо-
датчиками осуществляется дистанционная
передача данных о температуре баббитовой
заливки вкладышей.
Для управления силовым электрообору-
дованием служат автоматические выключа-
тели и релейно-контактная аппаратура,
поставляемые смонтированными в щиты стан-
ций управления.
Установленное на мельнице электрообо-
рудование снабжено зажимами для заземле-
ния. Пусковая аппаратура в конечных по-
ложениях фиксируется во избежание само-
произвольного выключения.
Мельница снабжена электрической блоки-
ровкой, а также системой управления и авто-
матики-
Технологические параметры и производи-
тельность мельницы, состояние механизмов
мельницы и ее системы смазки контроли-
руются дистанционно.
'’'ридование для помола
61
Рнс. 56. Привод мельницы 3,2X15 м:
— промежуточный вал; 2 — зубчатая муфта; 3 — редуктор главного привода; 4 —• обгонная муфта
з^омогательного привода; 5, 6 — редукторы вспомогательного привода; 7 — эластичная муфта; 8
-;еп.тродвигатель главного привода
Принцип работы сырьевых и цементных
мельниц 3,2х 15 м, работающих по открытому
шклу» аналогичен работе мельницы 4х
< 13,5 м» т- е- материал входит в загрузочную
_апфу и проходит первую камеру с шарами,
затем он поступает во вторую камеру с циль-
тебсами и выдается в качестве готового про-
дукта через выходную цапфу- Такой цикл
заботы называется открытым, а сама мель-
ница проходной*
При работе мельницы в замкнутом цикле
материал, пройдя первую камеру, высы-
лается через щели перегородки и периферийно
□неположенные на барабане окна в разгру-
зочный кожух и подается на сепарацию-
Выделенная в сепараторах крупка подается
через загрузочное устройство, находящееся
□ средней части барабана, во вторую камеру,
где домалывается и опять направляется
з сепаратор- Частично крупка из сепараторов
может возвращаться и в первую камеру,
но это требуется только при помоле трудно-
размалываемых материалов, когда вторая
камера перегружается материалом-
Мощность электродвигателя главного
привода, кВт , ....... 2000
Подводимое напряжение. В ... 6000/380
Масса без электрооборудования и
мелющих тел, т............... . . 356,7
Загрузка мелющими телами, т:
первая камера (шары диаметром
50—100 мм) , ............ 78
вторая камера (цильпебсы диаме-
тром 18 и 25 мм) ............ 62
Техническая характеристика мельницы 3,2X15 м
Производительность при помоле (при
10% остатка на сите № 008), т/ч;
цемента по открытому циклу , ,
» в замкнутом цикле . . .
шлама (по сухому сырью) „ , ,
Внутренний диаметр барабана, м . .
Длина рабочей части барабана, м . .
Частота вращения от привода, об/мин?
главного
тспэмогательногз . * в . ® .
50
76
70—160
3,2
15,0
16,3
6,
Трубная шаровая мельница 3,2X8,5 м вы-
пускается в двух модификациях- Одна пред-
назначена для помола мягкого сырья (мела,
глины и т- п-) мокрым способом и может
работать как в открытом» так и в замкнутом
цикле. Другая предназначена для работы
только в замкнутом цикле при помоле сырье-
вых материалов с подсушкой.
Общий вид мельницы 3>2Х8,5 м для мокро-
го помола показан на рис- 57. В конструктив-
ном отношении эта мельница аналогична
сырьевой мельнице 3,2Х 15 м и отличается
только длиной барабана и мощностью при-
вода.
Мельница 3,2x8,5 м» предназначенная для
работы с подсушкой в замкнутом цикле,
существенно отличается внутренним устрой-
ством барабана.
На рис. 58 показан продольный разрез
мельницы 3,2Х8,5 м по барабану. Мельница
оснащена двумя загрузочными устройствами
и разгрузочным устройством, находящимся
в средней части барабана. Одно загрузочное
устройство расположено с торца, противо.
наложного приводу (левое), другое (правое^
62
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
Рис. 57. Сырьевая мельница 3,2X8,5 м:
1 — загрузочная часть; 2 — подшипник; .5 — средняя часть; 4 — разгрузочная часть; 5 — разгрузоч-
ная камера; 6 — привод; 7 -— электродвигатель
находится со стороны привода. Левое за-
грузочное устройство предназначено для
подачи материала и горячих газов в мель-
ницу. Оно состоит из сварной течки с патруб-
ком, барабана и торцовой крышки с пустоте-
лой цапфой, в которую вмонтирован трубо-
шнек.
Правое загрузочное устройство предназна-
чено для подачи крупки из сепаратора во
вторую камеру мельницы. Оно состоит из
сварной течки, барабана, загрузочной муфты,
торцовой крышки с пустотелой цапфой,
в которую вмонтирован трубошнек.
Периферийная разгрузочная часть нахо-
дится в средней части барабана и предназна-
чена для выгрузки материала из первой и
из второй камер. Состоит она из двух щеле-
вых перегородок, собранных из секторов,
разгрузочных окон, расположенных по пе-
риферии барабана, и разгрузочного кожуха с
ториевыми подпружиненными уплотнениями.
Со стороны левой загрузочной части в бара-
бане смонтирована камера сушки, предна-
значенная для подсушки поступающего
в мельницу материала. От помольной камеры
сна отделена перегородкой, состоящей из ли-
тых секторов. В центре перегородка имеет
круглое отверстие для прохода газа и ма-
териала в камеру помола. Разгрузочная
камера футерована стальными плитами с ло-
пастями для перелопачивания материала и
оснащена сварными лопастями для пересы-
пания материала в следующую камеру.
Первая камера помола загружается ша-
рами, вторая цильпебсом.
Сырьевая шихта подается в течку левого
загрузочного устройства и с помощью бара-
бана и шнека направляется в камеру под-
сушки- Одновременно через патрубок в за-
грузочное устройство поступают горячие
газы от топки-
В камере подсушки материал подхваты-
вается лопатками, интенсивно перелопачи-
вается н,находясь во взвешенном состоянии,
омывается горячими газами и подсупшвается-
Попадая в конец камеры сушки, материал
захватывается лопастями и пересыпается
в камеру помола, где размалывается и окон-
чательно подсушивается. Пройдя камеру
помола, материал через щели перегородки
поступает в разгрузочную часть и далее
на сепарацию- Крупка из сепаратора воз-
вращается и направляется в правую загру-
зочную часть-
Ссыпаясь по течке в барабан- крупка
захватывается лопастями и подается в трубо-
Ииь. I » - • » «А разрез сырьевой мельницы 3, 2X8,6 м с подсушкой:
— - - - - : во; 2 — камера сушки; 3 — разгрузочное устройство; 4 — загрузочное уст-
. -к -4» л, . И — камеры помола
i . Эование для помола
63
59. Трубная шаровая мельница 2,6X13,0 м:
— ллгрузочная часть; 2 г—подшипник; 3 — корпус (барабан); 4 —. разгрузочная часть; 5 — привод
т€К» затем в камеру помола, где домалы-
ыетгя- Размолотый материал» просыпаясь
•грез щели перегородки, попадает в раз-
грузочное устройство и вместе с материалом
< “с?вой камеры направляется на сепарацию-
•сидя первую камеру, сушильные газы
‘--'шчио отсасываются через разгрузочную
часть, а частично через правую загрузочную
2ля предотвращения уноса крупки трубо-
подающий крупку, отделен от газо-
по которому удаляется использован-
» газ.
Тегяическая характеристика мельницы 3,2 X 8,5 м
зводительность по сухому сырью
т.акость помола 6—8% остатка
сите № 008) при работе по цик-
лу т ч:
открытому.......................
замкнутому ........
’гтт-'еиний диаметр барабана, м .
Дхаза барабана, м
- гзвта вращения мельницы от при
да, об/мин:
“лавного
вспомогательного..............
_ ость электродвигателя главного
рязода, кВт
-сз без электрооборудования и
мелющих тел, т ...
•-.грузка мелющими телами, т . . .
36—105
3,2
8,5
18,67
0,21
1250
215
85
Тр\бная мельница 2,6Х 13 м (рис. 59) пред-
- - ачена для помола в открытом цикле
линкера, сырья и других материалов, тре-
- ужхцмх тонкого измельчения как при сухом,
'is и при мокром измельчении.
Конструктивно мельница 2,6х 13 м вы-
полнена так же, как и трубная сырьевая
мельница размером 3,2х 15 м- Принцип
работы тоже аналогичен- Для мокрого помола
мягких материалов мельница выпускается
с резиновой футеровкой всего барабана,
при мокром помоле твердых материалов —
с резиновой футеровкой только второй ка-
меры-
Техническая характеристика мельницы 2,6X13 м
Производительность при помоле (тон-
кость помола 10% остатка на сите
№ 008), т/ч:
клинкера ........................... 26
сырья ......................... 50
материалов различной размоло-
способности ................... 32 —120
Внутренний диаметр барабана, м . 2,6
Длина рабочей части барабана, м 13
Частота вращения мельницы от при-
вода, об/мин:
главного ........................ 17,63
вспомогательного ....... 0,17
Мощность электродвигателя главного
привода, кВт ........ . 1000
Масса без электрооборудования и ме-
лющих тел, т , . . ........ 254
Загрузка мелющими телами, т . . . 80
Трубная шаровая мельница 2X10,5 м
(рис. 60) предназначена для помола в откры-
том цикле различных материалов, требующих
тонкого измельчения по сухому и мокрому
способам помола. Конструкция и принцип
работы мельниц 2X10,5 м и 3,2x15 анало-
гичны-
— загрузочная часть; 2 — подшипник; 3 — корпус (барабан), 4 — разгрузочная часть; 5 — промо
суточное соединение; 6 — вспомогательный привод; 7 — редуктор главного привода; 8 электродви-
те. ь главного привода; 9 — система смазки
64
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
Рис. 61. Шаровая мельница 1,5X5,6 м:
1 — загрузочная воронка; 2 — роликоопора; 3 — загрузочная часть; 4 — люк; 5 — барабан; 6 — раз-
грузочная часть; 7 — кожух разгрузки; 8 — эластичная муфта; 9 редуктор; 10 ~ пальцевая муфта;
11 — электродвигатель; I, I/ — камеры помола
Для мокрого способа помола мягких ма-
териалов мельница выпускается с резиновой
футеровкой всего барабана, при мокром спо-
собе помола твердых материалов — с резино-
вой ф>утеровкой второй камеры-
Техническая характеристика мельницы 2X10,5 м
Производительность (при помоле сырья
различной размолоспособности при 10%
остатка на сите А» 008), т/ч 10—56
Внутренний диаметр барабана, м 1,9
Длина рабочей части барабана, м 10,5
Частота вращения мельницы от при-
вода, об/мин:
главного................... . _ 20,83
вспомогательного * 0,15
Мощность электродвигателя главного при-
вода, кВт . , . 500
Масса без электрооборудования и мелю-
щих тел, т .......................... .97
Загрузка мелющими телами, т 32
Шаровая мельница 1,5X5,6м (рис. 61)пред-
назначена для помола руд и строительных
материалов малой и средней твердости сухим
способом-
Мельница имеет барабан, загрузочную и
разгрузочную части, роликоопоры, кожух
разгрузки и привод, состоящий из электро-
двигателя, редуктора и муфт, и загрузочную
воронку-
Барабан мельницы представляет собой
полый стальной цилиндр, выложенный вну-
три плитами, предохраняющими его от из-
нашивания- Внутри барабана имеется межка-
мерная перегородка, которая разделяет его
на камеры предварительного и тонкого по-
мола. Межкамерная перегородка одинарная
с радиально расположенными щелями-
Каждый кольцевой ряд плит крепится
к корпусу барабана с помощью клина.
Кроме того, каждая плита с двух, сторон
имеет замок в виде «ласточкина хвоста».
Барабан имеет два люка, служащих для
загрузки мелющих тел и установки броневых
плит-
Внутренняя поверхность загрузочной
крышки защищена броневыми плитами. На
разгрузочной крышке крепятся решетка и
лопасти-подъемники, облегчающие разгрузку
готового продукта.
Крепление крышек с корпусом фланце-
вое. болтовое- Соосность крышек с корпусом
достигается благодаря посадке на буртах
крышек и выточек на фланцах корпуса.
На цапфы крышек по конусной поверх-
ности насажены бандажи, которые от осе-
вого смещения крепятся шпильками через
фланцы загрузочных и разгрузочных втулок-
Бандажами барабан опирается на две роли-
ковые опоры- Последние состоят из разъем-
ного корпуса и двух роликов, закрепленных
со сферическими подшипниками на осях,
которые своими шейками крепятся в корпусе
опоры-
Каждый ролик соединяется с наружным
кольцом сферического подшипника по плот-
ной посадке. Ролик может поворачиваться
вместе с ним относительно внутреннего кольца
на 3—5°, что обеспечивает прилегание поверх-
ности ролика к поверхности бандажа по всей
длине линии контакта.
Редуктор представляет собой двухступен-
чатую цилиндрическую зубчатую передачу,
заключенную в чугунный корпус. Быстро-
ходный, промежуточный и тихоходный валы
опираются на цилиндрические роликовые
подшипники.
В верхней части крышки редуктора нахо-
дится люк, через который заливают масло
и наблюдают за зубчатыми парами- Для
слива масла из корпуса редуктора со стороны
тихоходного вала предусмотрено сливное
отверстие.
Барабан мельницы вращается от электро-
двигателя через редуктор -и вал разгрузоч-
ного устройства. Электродвигатель соеди-
няется с редуктором втулочно-пальцевой
муфтой со сменными резиновыми кольцами.
Редуктор соединяется с валом разгрузочного
устройства эластичной муфтой.
Мельница загружается материалом через
загрузочную воронку и шнек загрузочной
части.
Поступивший в мельницу материал из-
мельчается мелющими телами и переме-
щается от загрузочного конца к разгрузоч-
ному под давлением непрерывно поступа-
ющего материала. При вращении барабана
измельченный материал поднимается на раз-
грузочный конус, который направляет ма-
териал в полую цапфу разгрузочной части
"'борудование для помола
65
Рис. 62. Мельница СМ-6001 1,5X3 м:
— питатель; 2 — роликоопора; 3 — барабан; 4 — раз-
:узочное устройство; 5 — муфты; 6 — редуктор; 7 —
ектродвигатель
За.-’ьше через окна барабана разгрузки и
\от материал попадает в кожух разгруз-
. а оттуда по назначению.
В верхней части кожуха разгрузки имеется
.'.ггубок для присоединения к асппрациоп-
устройству. В нижней части кожуха
редусмотрепы два патрубка: один для от-
. да готового продукта, другой — для ча-
--•ц материала, не прошедших через сито
грохота, а также для гальки, скола мелющих
л и футеровки.
Техническая характеристика мельницы 1.5X5,6 м
э^изводнтельность (при помоле извести
: остатком 0,9—1% на сите № 063), т/ч 6—7
'. анальный рабочий объем, м3 ... 8
утренний диаметр барабана, м ... 1,5
’очая длина барабана, м............. 5,6
Частота вращения барабана, об/мин ... 29
вещность электродвигателя привода, кВт 125
Касса без электрооборудования и мелю-
щих тел, т............................. 37
гвгрузка мелющими телами, т............ II
Мельница 1,5X3 м предназначена для по-
х ,'j различных материалов средней твердо-
мокрым способом. Она относится к типу
. рабанных мельниц непрерывного действия
е центральной загрузкой материала и цен-
—тыльной выгрузкой продукта помола и мо-
лет работать в открытом и замкнутом цикле.
Мельница выпускается в двух исполне-
СМ-6001 и СМ-6002. Мельница СМ-6001
: иг. 62) загружается шарами и футеруется
довой футеровкой, мельница СМ-6002
; ужается стержнями и футеруется сталь-
• бронефутеровкой. Остальные узлы и
_ тали этих модификаций взаимозаменяемы.
Мельница состоит из барабана, загрузочной
I разгрузочной частей, двух роликоопор
и привода. Барабан представляет собой
сварной полый цилиндр, облицованный вну-
три футеровочными плитами, предохраня-
ющими поверхность от ударного и истира-
ющего действия мелющих тел и материала.
Для загрузки мелющих тел, а также для
установки футеровочных плит барабан сна-
бжен люком. С обеих сторон барабан закрыт
торцовыми крышками. Внутренняя поверх-
ность крышек защищена футеровочными пли-
тами. Крышки отлиты за одно целое с по-
лыми цапфами.
На цапфы устанавливаются опорные бан-
дажи, которыми барабан опирается на две
роликоопоры. Конструкция последних по-
добна имеющимся у мельницы 1,5X5,6 м.
Загрузочная часть мельниц состоит из
трубошнека и прикрепляемого к нему бол-
тами барабанного или комбинированного
питателя. Тип питателя зависит от приме-
няемой схемы загрузки и определяется за-
казчиком. Трубошнек вставлен в полость
цапфы загрузочной крышки и закреплен от
проворачивания.
Разгрузочная часть состоит из цилиндри-
ческой разгрузочной втулки, закрепленной
в цапфе, и сита, установленного на конце
втулки.
Мельница приводится от электродвигателя
через редуктор и зубчатую передачу. Кон-
струкция зубчатого венца позволяет пере-
устанавливать его после одностороннего из-
носа зубьев. Зубчатый венец смазывается
густой смазкой. Привод мельницы может
располагаться со стороны загрузки, со сто-
роны разгрузки, а также с левой и с правой
стороны. Такое расположение привода дает
А, Бауман
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
т
Рис. 63. Мельница СМ-6008 0,9X 1,8:
1 — воронка; 2 — роликоопора; 3 — барабан; 4 — разгрузочное устройство; 5 — разгрузочный кожух;
о — муфты; 7 — редуктор; 8 — электродвигатель
возможность наиболее рационально распо-
лагать мельницу в технологической линии-
Управление электродвигателем осуще-
ствляется пусковой аппаратурой, позволя-
вшей работать мельнице индивидуально и
е автоматической линии.
с уплотнениями- Резиновая футеровка мель-
ниц снижает шум мельницы до уровня сани-
тарных норм и значительно облегчает монтаж
футеровок-
Техническая характеристика мельниц
1,5X1,6 м
Техническая характеристика мельниц 1,5X3 м
Показатель
СМ-6003 СМ-6004
Показатель
СМ-6001 СМ-6002
Производительность (по
классу минус 2,6 мм при
помоле руды крупностью
минус 40, твердостью
Ю—12 ед. по шкале
Протодьяконова), т/ч
Номинальный рабочий объ-
ем, м3...................
Ег\тренний диаметр бара-
_ бана, м................
рабочей части ба-
рабана, м .......
Ч стота вращения мель-
ГЙЫ, об; МИН ......
5 юность электродвига-
теля привода, кВт . . ,
М±сга без электрооборудо-
вания и мелющих тел, т
3_-7^зка мелющими телами, т
16 18
4,5
1,5
3
28 25
100
14,6 21,0
7,7 10,5
Шаровая мельница 1,5X1,6 м предназна-
чена для помола строительных материалов
ед твердости и выпускается в двух
стеснениях: CAV6003 для мокрого способа
и CAV6004 для сухого способа помола,
гтрч кции этих мельниц аналогичны мель-
4i_e 1,5x3 м и отличаются одна от другой
1_73»зочным и разгрузочным устройствами-
е.’ i_a для мокрого способа помола
-уется комбинированным питателем
_:еле\1 барабанного типа- Мельница
х ге стособа помола оснащена литой
течкой.
яая часть обеих мельниц снаб-
р__ — 3 той решеткой со щелями и
для выгрузки материала, со-
* аз сх-язльно расположенных ло-
— и кх .У мельницы для сухого
грузочная втулка в цапфе
в : ш-ека, а у мельницы для
томата гладкая» цилиндри-
я на конус-
д. у 7 э способа помола имеет
: ч.сти специальный кожух
Производительность при
помоле, т/ч:
руды крупностью до
25 мм, твердостью
8—10 ед. по шкале
Протодьяконова
с крупностью гото-
вого продукта до
2,5 мм
доломита твердостью
5—6 ед. по шкале
Мооса крупностью до
50 мм при крупно-
сти выходящего ма-
териала до 2 мм
Номинальный рабочий объ-
ем, м3...................
Внутренний диаметр ба-
рабана, м
Длина рабочей части ба-
рабана, м ......
Частота вращения мель-
ницы, об/мин
Мощность электродвига-
теля привода, кВт . . .
Масса без электрообору-
дования н мелющих тел,
Загрузка мелющими те-
лами, т . .
5 — 6
— 1,8
2,2
1,5
1,6
28
55
13,0 12.3
4,8
Шаровая мельница 0,9X1,8 м предназна-
чена для помола строительных материалов
средней твердости и выпускается в трех
исполнениях: СМ’6005 для мокрого способа
помола с периферийным приводом, СМ~6007
для мокрого способа помола с центральным
приводом и СМ'6008 (рис. 63) для сухого
способа помола с центральным приводом-
Все три исполнения мельницы в конструк-
тивном отношении аналогичны мельницам
СМ'6003 и СМ'6004 и отличаются от них
только размером барабана. Мельница для
мокрого способа помола СМ‘6005 предназна-
чена для работы со стержневой загрузкой,
поэтому привод мельницы выполнен пеои-
ферийным и может компоноваться в различ-
ных исполнениях-
Барабан мельницы футеруется стальной
футеровкой, причем каждая плита крепится
'г ру делание для помолп
67
одним болтом- Мельница комплектуется ком-
бинированным питателем или питателем ба-
рабанного типа.
Мельница для мокрого способа помола
СМ-6007 предназначена для работы с шаровой
загрузкой и имеет центральный привод.
Барабан мельницы предохраняется резиновой
футеровкой. мельника также может комплек-
товаться комбинированным или барабанным
питателем-
Мельница для сухого помола СМ’6308
предназначена для работы с шаровой за-
грузкой и гак же. как мельница СМ‘6007,
снащена центральным приводом- барабан
ее имеет резиновую футеровку.
тивно все они принципиально одинаковы и
предназначены для помола руд с крупностью
кусков до 400 мм и насыпной массой до
2,2 т/м3. В цементном производствеприменяют
мельницы с диаметром барабана 5 и 7 м в ка-
честве мельниц первой стадий при двухста-
дийном мокром способе помола сырья. На
мягком материале мельница с диаметром 7 м
имеет производительность 400 т/ч по исход-
ному сухому продукту, на более жестких
материалах — 120—150 т/ч. От 20 до 40%
выдаваемого измельченного продукта яв-
ляется готовым; остальное поступает ча
вторую стадию измельчения в шаровые труб-
ные мельницы.
Техническая характеристика мельниц 0,9X1,8 м
Показатель
СМ-6005
СМ-6007 СМ-6008
Производительность при помоле, т/ч:
руды крупностью до 12 мм твердостью S ед. по шкале
Протодьяконова и крупности выхода 0—2,5 мм . 5.4
материала крупностью до 20 мм. твердостью 8—4^ед.
по шкале Мооса и крупности выхода до 0,9 — 0,15 мм —
Номинальны;! рабочий объем, м3 . ................
Внутренний диаметр барабана, м........................
Хэнна рабочей части барабана, м ......................
Час-гота вращения мельницы, об/мин..............
Мощность электродвигателя привода. кВт ...............
‘-.зеса без электрооборудования и мелющих тел. т.......... 5,0
Загрузка мелющими телами, т............................. 2,3
0,9
0,9
1.8
39
22
.Мельницы для мокрого самоизмельчеиия
типа «Гидрофол» (рис. 64) выпускаются
с диаметром барабана 5. 7 и 9 м- Конструк-
Материал загружается ленточным конвейе-
ром в приемный бункер-воронку и далее
ь течку, смонтированную на специальной
68
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
самоходной тележке. При ремонтных работах
тележка, имеющая собственный электропри-
вод на колесах, откатывается от мельницы
на поворотный круг и после его поворота на
90° перемещается в сторону от мельницы,
освобождая вход в загрузочную часть. Соб-
ственно загрузочная часть мельницы разме-
щена внутри полой цапфы. Материал подается
в барабан трубошнеком. Сюда же поступает
По условиям перевозки железнодорожным
транспортом (II степень негабаритности) ба-
рабан разрезается на четыре части, которые
соединяются между собой болтами на флан-
цах, привариваемых при монтаже.
Для подъема загруженной мельницы при
срочном ремонте (ремонте — осмотре корен-
ных подшипников) имеется подъемное при-
способление.
Техническая характеристика мельниц для мокрого самоизмельчения типа «Гидрофол»
Показатель
Производительность при помоле т/ч:
мела .................. ...............................
железных кварцитов...................................
Размеры барабана «в свету» без футеровки, м:
диаметр • • ...........................................
длина .............................................
Объем рабочей камеры, м3 ......................
Частота вращения мельницы, об/мин......................
Установленная мощность, кВт ...........................
Коэффициент, %:
загрузки материалом ...................................
шаровой загрузки ................ . ..............
Предельная крупность загружаемых кусков, мм . . . .
Масса без электрооборудования, т . . ,
ММС-50-23 ММС-70-23 МБ -90-30
215—240 400
— 160
5,0 7,0 9,1
2,3 3,0
36,5 80,0 160,0
15,5—12,4 13 12,8—8,5
630 1600 3930
45
0,04 —
400 500
194,0 403,5 752,0
вода. Коэффициент относительной скорости
барабана ф = 0,8.
Барабан (отношение L/D = 0,46) футе-
рован плитами из стали. На плитах укрепле-
ны брусья, которые выступают над плитами
на 240 мм при шаге 700 мм. Материал, под-
хваченный этими брусьями и прижатый к ра-
бочей поверхности барабана центробежной
силой, поднимается на угол 150—160е от
нижней образующей вертикального диаметра
барабана, где отрывается и падает. Материал
измельчается в результате ударов кусков
один о другой и о футеровку и от истирания
кусков (взаимного и о футеровку). В рудо-
размольном варианте материал загружают
з пределах 45% от объема барабана (<р =
= 0,45) без мелющих тел при насыпной массе
•с 2,2 т/м3 и содержании твердого в пульпе
—70%. При помоле цементного сырья
’'являются мелющие тела (шары диаметром
100 мм) в количестве 8—10% от массы ма-
~е?иала, при этом воды в шламе должно
содержаться в пределах, требуемых техноло-
гие цементного производства.
Тсв-квые стенки барабана — ребристые,
тарельчатые с углом наклона 10°, футерованы
фас ^г.мп плитами из стали Г13Л. Вну-
тре: ей пояс футеровок со стороны загрузки
имеет ссэму усеченного конуса-отражателя,
направленного внутрь барабана, что улуч-
шает перемешивание и отбрасывание мате-
риала к середине барабана. Со стороны
разгрузки рабочее пространство барабана
ограничено вертикальной стенкой с. кон-
центрически расположенными коническими
отверстиями для пропуска готового мате-
риала. Входной размер отверстий 20 мм,
выходной 35 мм. В рудоразмольном варианте
мельницы в цен-ре решетчатой стенки имеется
отверстие диаметром 300 мм для выхода не-
дробимых отходов. В варианте для помола
цементного шлама эго отверстие заваривается
заслонкой и готовый шлам выводится трубо-
шнеком через разгрузочную полую цапфу.
Мельница размером 9,7X3,2 м для сухого
самоизмельчения материалов (рис. 65) исполь-
зуется для предварительного измельчения
и сушки сырьевых материалов при сухом
способе обжига цементного клинкера. При
вращении мельницы куски материала под-
нимаются лифтерами и при падении измель-
чаются от удара и истирания (взаимного
и о футеровку). При необходимости можно
загрузить мелющие гела в количестве до
10% от объема мельницы.
Сырьевые материалы сушатся в процессе
измельчения в потоке газов, отходящих из
теплообменных устройств или от специальных
топок. Измельченный продукт выносится
из мельницы потоком газа в сепаратор и далее
в осадительные циклоны. Крупные фракции
из сепаратора поступают на домол в трубную
мельницу типа 4х 13,5 м, а готовая мелкая
фракция из циклонов направляется в си-
лосы для сырьевой муки.
Техническая характеристика мельницы 9,7X3,2 м
для сухого самоизмельчения
Производительность при измельчении
трудноразмалываемых материалов,
т/ч .............................
Диаметр корпуса, м...............
Длина корпуса, м.................
Рабочий объем, м3 ...............
Наибольший размер кусков мате-
риала, мм
Влажность материала, %
Мощность электродвигателей приво-
да, кВт
Частота вращения мельницы, об/мич
Масса без электрооборудования и ме-
лющих тел, т ......................
200
9.7
3,2
230
400
До 12
2000x2
9,6—12,4
740
Расчет мельниц
Приближенно производительность мель-
ницы (в т/ч) можно определить по формуле
/ G V з
/7 = 6,451^1—j
Оборудование для помола
69
где V — рабочий объем мельницы, м3; D —
рабочий диаметр мельницы (:<в свету» по
внутренней поверхности бронефугеровки), м;
G — масса мелющих тел, т; q — удельная
производительность мельницы, 1/(ьВт-ч);
!:. — поправочный коэффициент на тонкость
помола (табл. 7).
Масса мелющих тел
G = V<py = 0,785£>2Мру,
где <р — коэффициент заполнения объема
мельницы мелющими телами; у — насыпная
масса мелющих тел, т/м3; L — длина рабочей
части мельницы, м.
Цементные мельницы работают с заполне-
нием их объема мелющими телами, близким
к 30—32%, т. е. при <р = 0,3<-0,32. Коэф-
фициент <р определяется по данным взвеши-
вания загружаемых мелющих тел или заме-
ров свободного пространства в мельнице
при остановке ее.
Насыпная масса мелющих тел изменяется
в зависимости от их ассортимента и плот-
ности. При расчетах принимается у =
= 4,65 т/м3.
В табл. 8 приведена зависимость между
размерами шаров, их массой и количеством
в единице объема (1 м3).
В табл- 9 приведены рекомендуемые опти-
мальные диаметры шаров в зависимости от
крупности загружаемых кусков материала.
Удельная производительность мельницы
зависит от размалываемосги материала и
определяется по специальной методике на
лабораторной шаровой мельнице периоди-
ческого действия. При помоле цемент-
ного клинкера она составляет 0,036—
0,040 т/(кВт-ч), для труднор измалываемого
известняка — 0,050 т/(кВт-ч).
Размольная производительность мельницы
определяется при тонкости помола, соответ-
ствующей 10% остатка на сите № 008 если
нет иного специального требования.
Для сравнения производительности мель-
ниц, работающих при разной тонкости по-
мола, применяется формула
т / Р
/7ю = .'/«j/ ,
где /710 — производительность мельницы
приведенная к 10% остатка на сите № 008,
т/ч; lift — производительность мельницы
в натуральной продукции, т/ч; т — показа-
тель, зависящий от свойств измельчаемого
материала (для цемента т = 1, для шлама
0,8, для сухого известняка 0,5, для угля при
одновременном помоле и сушке 1,5); при
остатке 6—15% на сите № 008 для всех ма-
териалов шг«1; Ro— остаток на сите
№ 008 в материале, поступающем на помол
(принимается за 100%); R — остаток на
сите № 008 в размолотом материале, %.
Контроль степени загрузки мельницы и
автоматическое регулирование подачи ма-
териала, как правило, повышают произ-
водительность мельницы на 10—15%. С вве-
дением аспирации производительность мель-
70
Оборудование дм помола, хранения, охлаждения
7. Зависимость коэффициента т от остатка (в %) на сите ЛЬ 008
Остаток на сите % 2 0,59 3 0,65 4 0,71 5 0,77 6 0,82 0,86 8 0,91 9 0,95
Остаток на сите % . . . . : 10 1,00 И 1.04 12 1,09 13 1,13 14 1.17 15 1.21 16 1,25 17 1,29
Остаток на сите kr . 18 1,34 19 1.38 20 [.42
S. Основные параметры шаровой загрузки
Диаметр шара, мм . . Масса, кг: 100 80 50 50 40 30
одного шара 4,115 2,107 0,889 0,514 0,263 0,111
1 м3 шаров ....... 4560 4620 4660 4708 4760 4850
Количество шаров в I т . 240 460 1120 1963 3800 9000
9. Оптимальные диаметры шаров для исходных материалов различной крупности
Крупность материала, мм , Диаметр шара, мм , , . 0,07—0,1 12,5 0.15-0,2 16.0 0,3—0,4 20,0 0,6—0,8 25,0
Крупность материала, мм Диаметр шара, мм 1.2—1,7 31,0 2,4—3,3 40,0 4,7—6,7 49,0 6.7—9.5 57,0
Крупность материала, мм Диаметр шара, мм 13,0—19.0 70,0 27,0—38.0 89,0 38,0 — 53,0 100,0
ницы возрастает на 15—20%. При работе
в замкнутом цикле производительность мель-
ницы повышается на 15—20% при сухом
способе помола и на 40—50% при мокром
при неизменной тонкости помола; либо про-
изводительность не увеличивается, но при
этом тонкость помола значительно возра-
стает.
Производительность мельниц (в т/ч) с под-
сушкой, работающих в замкнутом цикле
с проходным сепаратором:
0,102’^^Хо<Хл X
^Зр^эк^вент
«44^
Г '<00?
О — диаметр мельницы «в свету», м;
— -'па рабочих камер, м’, п—частота
е ,ся барабана, об/мин! <р — коэффици-
ки мелющими телами; Кл1) — коэф-
I ... _ щмолоспособности по шкале ВТИ;
г.эи помоле це’- зятного сырья (известняк +
। — гл. на) эинимают = 1,7 4- 1,74;
| /?' _ — 1 .~.г ___—коэффициент, учи-
I I х Ха
тьваюшиё влажность сырья; аулах — началь-
ная вла кность шихты; цсР— го же- средняя;
Ufa — влажност- аналитической пробы (по-
дучают лабораторны..; путем для каждого
„ 100 —£Иср
вида сырья); /7 — —----------— коэффи-
Бл 100 — U’tnax
циент перевода массы сырья со средней
влажностью в массу сырья с начальной влаж-
ностью; Кбр — коэффициент, учитывающий
форму брони; для неизношенной гладкой
и волнистой брони /%;, ~ 1,0, для ступен-
чатой К№ = 0,9; Кзк — коэффициент, учи-
тывающий снижение производительности
в эксплуатационных условиях из-за изнаши-
вания брони, шаров и т. д.; обычно /<эк =
= 0,9; Л'веит — коэффициент, учитывающий
влияние вентиляции на производительность
мельницы (при проектировании принимают
Квент равным единице); /7ДР =1,23 4-
4- 0,145 1п -=--попоавочныл коэффициент,
учитывающий степень дробления материала,
поступающего в мельницу; /?5 — остаток на
сите с ячейками 5x5 мм; /%м—заданный
остаток на сите № 008.
Производительность П (в т/ч) мельниц
для мокрого и сухого самоизмельчения
где Пг — производительность полупромыш-
ленной мельницы, работающей на сырье, для
размола которого проектируется мельница,
г/ч; ZJ] — диаметр полупромышленной мель-
ницы, м; D — диаметр мельницы, для кото-
рой определяется производительность, м;
' (орудование для помола 71
С. Значения функции Ф(Ч1Ф
0,21 0,30 0,35 0,40 0,45
0.75 0.80 0.85 0,75 0.80 0,85 0,75 0,80 0,85 0,75 0,80 0,85 о, .0 0,85
(<г,1|)) 0,99 1,00 1,06 L 18 U 19 1,26 1,35 1,36 1,40 1,52 1,53 1,57 1,68 1,77
”. — показатель степени, характеризующий
уенение производительности в зависимости
диаметра мельницы; для мельниц сухого
.' онзмельчсния диаметром 9—10 м при
- -моле сырьевой шихты со значительным
: ’Держанием глины п — 3,6; для мельниц
’.с-срого самоизмельчения диаметром 5—7 м
- и п моле мягких пластичных материалов
-.ела, глины, суглинка) п =3,19.
Формула справедлива при
•де L — длина барабана мельницы) и числе
ротов барабана, близком к 0,7 от крити-
.гкого числа оборотов.
Мощность двигателя главного привода
иельн цы определяется по формуле ВНИИ-
еммаша
уеР3'5 РуФ (tp,V)
'Опр'Ъ
где v — дополнительный коэффициент, вво’
д?мый для коротких мельниц (2 <1 р <j 3)
принимаемый равным 1,0— 1,1; Р =
= L D — отношение полезной длины мель-
i еды к ее диаметру «в свету»; D — диаметр
ельнпцы «в свету», м; в — коэффициент
:еэь, принимаемый равным 1,1 —1,55; у —
ссыпная масса загрузки, т/м3; Ф (фГф) —
. :,ция, зависящая от степени загрузки
.. и коэффициента частоты вращения ф
лльинцы; значения функции Ф (фД’) при
злпчиых (р! и ф приведены в табл- 10;
— к- п. д. привода; обычно Т}пр = 0,9=
— ,J5; г] !=а0,9 — к. п. д. электродвигателя.
Частота вращения мельницы, об/мин:
=Раб= бОЛ/КР,
-де k — коэффициент, зависящий от способа
жала и диаметра мельницы: для сухого
= 0,53; для мокрого с диаметром барабана
‘елее 1,25 м k— 0,58; то же, с диаметром
'лгабаиа менее 1,25 м k — 0,67; для мельниц
лоизмельчения k — 0,62.
Помольные установки
При работе мельницы по открытому циклу
66, а) измельчаемый материал пропу-
сжается через барабан один раз. У таких
- -~ьнип отсутствуют дополнительные устрой-
обеспечивающие промежуточный отбор
вого продукта, что снижает производи-
'е.'.ьность мельницы и увеличивает удельный
Расход энергии на помол, при этом наблю-
д_-е~ся повышенная неоднородность готового
; -.укта. Однако установки, работающие
- ытому циклу, просты по конструкции
и менее сложны в эксплуатации, чем мель-
ницы, работающие по замкнутому циклу.
При замкнутом цикле помола материал
выходит из мельницы частично недоизмель-
ченным и затем при помощи сепараторов
при сухом способе помола (рис. 66, б), ги-
дроклассификаторов или гидроциклонов при
мокром способе помола (рис. 66, а, д) разде-
ляется на готовый продукт и крупку, направ-
ляемую в мельницу на домол.
При работе мельницы по схеме, показанной
на рис. 66, б, измельчаемый материал по-
дается в загрузочный конец барабана, про-
двигается в процессе помола по направлению
к разгрузочному концу, выпадает из него
и элеватором подается в сепаратор, где раз-
деляется на готовый продукт и крупку,
которая направляется в мельницу для по-
следующего помола с новой порцией мате-
риала. Готовый продукт транспортируется
в силосы.
При работе мельницы по схеме, изобра-
женной на рис. 66, в, измельчаемый мате-
риал отводится из средней части мельницы
через специальные отверстия в стенке бара-
бана и элеватором подается в сепаратор,
откуда готовый продукт направляется в си-
лосы, а крупка загружается в мельницу,
в ее среднюю часть или (частично) в загрузоч-
ную часть, если загрузка второй камеры
велика.
Мельницы, работающие с сепаратором, на-
зываются сепараторными.
Рис. 66. Схемы работы шаровых мельниц:
а — по открытому циклу; б — по замкнутому ци-
клу при суxoai способе помола; в—то же, с отво-
дом материала через отверстия в стенке барабана;
г — по мокрому способу с гидроклассификатором;
д — то же, с гидроциклоиами; е — по замкнутому
циклу с проходным сепаратором; 1 — мельница;
2 — элеватор; И — сепаратор; 4 — гидрокласси-
фикатор; 5 — гидроциклон; 6 — пылеуловитель-
ный циклон; 7 — фильтр тонкой очистки
Оборудование дм помола, хранения, охлаждения
Рис. 67. Схема установки для помола портландце-
мента в многокамерной мельнице по открытому
циклу:
— мельничный вентилятор; 2 — фильтр; 3—раз-
-сужатель; 4 — циклоны; 5 — разгрузочная ка-
'4ера; б — пневмокамерный насос; 7 — мельница;
: — расходные бункера клинкера, опоки, гипса;
> — питатели; 10 грейферный кран
На рис. 66, г показана мельница для мокро-
го способа помола, работающая в комплекте
. гидроклассификаторами, а на рис. 66, д —
г гидроциклонами. Как в том, так и в другом
случае крупка направляется в загрузочную
часть мельницы.
При работе мельницы по схеме, изобра-
женной на рис. 66, е, материал выносится
из мельницы потоком газа в воздушно-
г.гвходной сепаратор, где из пылевоздушного
г..тока выделяется крупка, которая возвра-
щается в мельницу. Готовый продукт оса-
ждается в циклонах и фильтре, очищенные
газы удаляются из фильтра в атмосферу.
В процессе измельчения по замкнутому
_ 'клу материал совершает 3—6 проходов
-.грез мельницу.
Непрерывное выделение из размалываемого
:: териала готового продукта ускоряет про-
цесс измельчения, повышая при этом произ-
водительность мельницы на 15—20% при
сухом способе помола и на 40—50% при
мокром способе.
Чтобы получить вяжущие вещества с удель-
. ' поверхностью 2500—3000 см2/г, обожжен-
полуфабрикат чаще всего размалывают
г мдогокамерлых мельницах, работающих
в открытом цикле. Преимущества при по-
е по замкнутому циклу не оправдывают
г_-рдт. связанных с необходимостью уста-
ки в этом случае дополнительного обо-
• _ ия для классификации размалывае-
материала.
_тя помола по открытому циклу воздуш-
=е~д, гипсовых вяжущих и цементов
. ; ?- дно или двухкамерные шаро-
мел г-иды размером 4X13,5 м; 3,2Х
2,6 13 м или 1,5.x 5,6 м.
Нд рис. 67 изображена схема установки
X.U а аа И -.таидцемента в многокамер-
иелькиме по открытому циклу.
Помольный агрегат с трубной мельницей
4 13,5 м (рис. 6S), работающей по замкну-
тому циклу, предназначен для помола клин-
.-еза с гипсом, доменным шлаком, огарками
и другими добавками с целью получения
цемента с удельной поверхностью 3500 см2/г.
Агрегат может быть использован для полу-
чения цемента с удельной поверхностью до
5000 см2/г.
Помольный агрегат представляет собой
комплекс машин и механизмов, связанных
в единое целое технологической схемой.
В него входят трубная мельница 4Х 13,5 м,
дозирующие и загрузочные механизмы, се-
паратор диаметром 5 м с выносными цикло-
нами, элеватор, пневмокамерный насос, транс-
портные устройства и аэрожелоба, вентиля-
торы, рукавный фильтр, аспирационная шах-
та, циклоны.
Клинкер и добавки из силосов весовыми
дозаторами подаются на ленточный конвейер
и в мельницу. Пройдя через мельницу, раз-
молотый материал поступает в элеватор,
который подает его в сепаратор. В сепараторе
продукт разделяется на крупку и готовый
цемент заданной тонкости помола. Цемент
из сепаратора направляется в пневмокамер-
ный насос, а крупка ленточным конвейером
возвращается в первую камеру мельницы.
Аспирация помольного агрегата осуще-
ствляется вентилятором через систему иыле-
очистительных устройств: фильтр, циклоны,
аспирационную шахту. Аспирационный воз-
дух, отсасываемый из мельницы, элеватора,
сепаратора и других механизмов, поступает
в аспирационную шахту, где осаждается
наиболее крупная пыль, а остальная посту-
пает с воздухом в циклоны и затем в рукавный
фильтр. Осажденный в циклонах и фильтре
цемент направляется в пневмокамерный на-
сос. Очищенный воздух после фильтра уда-
ляется в атмосферу.
Помольный агрегат оснащен системой ав-
томатического управления, контрольно-из-
мерительными приборами и дистанционным
управлением.
Рис. 68. Схема помольного агрегата с трубной мель’
ницей 4X13,5 м:
1 — дозатор; 2 — ленточный конвейер; 5 — мель-
ница 4 X 13,5 м; 4 — элеватор; 5 — сепаратор с
выносными циклонами; 6, 10 — вентиляторы; 7 —
аспирационная шахта; 8 циклон; 9 — фильтр;
11 —. пневмокамерный насос
гЪорцдовани? для помола
73
Рис. 69. Схема помольного агрегата с сепараторной мельницей 3*2X15 м:
7 — питатель; 2 — ленточный конвейер; 3 сепараторная мельница 3,2_Х 15 м; 4 — элеватор: *>, 8,
11 — 15, 23, 24 — аэрожелоба; 6, 22 — электромагнитные сепараторы; / — вентилятор аэрожелоба;
16, 20 — ячейковые питатели; 10 — сепаратор; 17 ™ циклон; 18 = фильтр; 19 — вентилятор; 21
аспирационная шахта; 25 пневмокамериый насос
Техническая характеристика помольного
агрегата с мельницей 4X13,5 м
Производительность, т/ч:
при удельной поверхности це-
мента 3500 см2/г................100—110
то же 5000 см2/г ............. 32—43
"ощность электродвигателей, кВт 3500
Масса без электрооборудования и
мелющих тел, т...................... 585
Помольный агрегат с сепараторной мель-
ницей 3,2Х 15 м (рис. 69) предназначен для
помола клинкера с добавками с целью по-
печения цемента с удельной поверхностью
3000—3500 сма/г.
Помольный агрегат с мельницей 3,2X15 м
б конструктивном отношении принципиально
аналогичен помольному агрегату с мельницей
4Х 13,5 м и комплектуется таким же оборудо-
ванием. но несколько отличается схемой и
производительностью-
Клинкер, добавки и гипс загружают в бун-
кера установки из склада грейферным кра-
дем или конвейером- Из бункеров материал
зесовыми дозаторами подается по ленточ-
ному конвейеру в двухкамерную сепаратор-
ную мельницу- В первой камере материал
предварительно размалывается и смесь в виде
готового цемента и крупки через щели в пере-
городке барабана просыпается в пространство
разгрузочного устройства- откуда через окна
в корпусе поступает на барабан электро-
магнитного сепаратора Далее смесь по аэро-
желобу направляется в элеватор-
Смесь, поднятая элеватором, направляется
по аэрожелобам в два циркуляционных воз-
душных сепаратора (либо в сепараторы
с выносными циклонами диаметром 3.5 м).
Классифицированный готовый цемент из се-
параторов. через «мигалки» направляется
аэрожелобом в двухкамерный пневматиче-
ский насос- Выделенная в сепараторах крупка
попадает в двухветвевой аэрожелоб, который
может транспортировать ее во вторую камеру
через специальное загрузочное устройство,
расположенное в средней части мельницы,
или в первую камеру вместе с клинкером
(при перегрузке второй камеры)- Во второй
камере крупка почти полностью размалы-
вается до готового продукта и направляется
аэрожелобом в элеватор и сепараторы- Затем
цикл повторяется- Таким образом, материал
циркулирует 4—5 раз. пока не превратится
в готовый продукт. Мельница может отклю-
чаться от вспомогательного оборудования и
работать по открытому циклу; в этом случае
разгрузочные и загрузочные окна в средней
части ее закрываются крышками-
Помольный агрегат с мельницей 3.2Х 15 м
оборудован системой аспирации и системой
автоматического управления-
Техническая характеристика помольного
агрегата с сепараторной мельницей 3,2 X I а м
Производительность при удельной по-
верхности цемента 3500 см2/г, т/ч 50
Мощность электродвигателей, кВт 2603
Масса без электрооборудования и мелю-
щих тел, т.................... . . . . 511
Оборудование для помола
75
Техническая характеристика помольного
агрегата с мельницей 3,2 X 8,5 м
Производительность при тонкости по-
мола 10—12% на сите № 008 и
крупности материала не более 30 мм,
| т/ч ........................... 50
| Максимальная влажность размалы-
ваемого материала. % ......... 10
Расход сушильных газов, м8/ч 50 000
I Температура сушильных газов, °C До 600
I Мощность электродвигателей, кВт 1610
I Масса, т ... 397
Двухстадийный помольный агрегат (рис. 72)
с мельницей самопзмельчения 9.7x3,2 м
и мельницей 4х 13>5 м служит для помола
и одновременной сушки сырьевой шихты
влажностью до 6% низкой размолоспособ-
ности и предназначается для технологиче-
ской линии сухого способа производства це-
мента производительностью 3000 т клинкера
в сутки-
Двухстадийный помольный агрегат пред-
ставляет собой комплекс оборудования- свя-
занного в единое целое, и предусматривает
две стадии помола. Первая стадия — само-
измельчение с одновременной сушкой — со-
стоит из мельницы 9,7x3,2 м, системы авто-
матического дозирования загружаемых ма-
териалов, системы пылеосаждения, склада
промежуточного продукта и резервной топки-
Система автоматического дозирования загру-
жаемых материалов состоит из бункеров и
пластинчатых питателей с плавным регули-
рованием производительности для известняка
и глины, двухвалковой зубчатой дробилки
1500Х 1200 и ленточного конвейера, который
снабжен двумя тензометрическими весами
для контроля количества материала, посту-
пающего в мельницу. Материал в мельницу
поступает через шлюзовой затвор.
Система разгрузки мельницы самоизмель-
чения 9,7x3,2 м и пылеосаждения имеет
две ступени пылеосадительлых циклонов:
12 циклонов диаметром 2000 мм и 24 циклона
диаметром 1400 мм, два промежуточных ды-
мососа, два электрофильтра и два концевых
дымососа.
Для технологической наладки и регули-
ровки аэродинамического режима работы
мельницы самопзмельчения в системе трубо-
проводов предусмотрены шиберные затворы
с дистанционным управлением. Склад про-
межуточного продукта состоит из четырех
силосов диаметром 9 м, каждый из которых
снабжен двумя автоматическими ленточными
дозаторами для выгрузки крупки. Для за-
грузки силосных банок крупкой служат
два скребковых конвейера.
Вторая стадия помола — домол крупки —
состоит из мельницы домола 4Х 13,5, си-
стемы питания мельницы материалом, си-
стемы аспирации, скребкового конвейера для
сырьевой муки и двух камерных насосов.
Система питания мельницы крупкой включает
два скребковых конвейера производитель-
ностью по 260 т/ч каждый, элеватор, аэро-
желоба и сепаратор диаметром 5 м с вынос-
ными циклонами- Система питания мель-
ницы огарками имеет бункер, дисковый пи-
татель с весовым устройством и ленточный
конвейер-
Глина из карьера доставляется в бункер,
а из него пластинчатым питателем подается
в двухвалковую дробилку и далее на кон-
вейер- Из расходного бункера на этот же
конвейера поступает известняк крупностью
до 400 мм- С конвейера сырьевая шихта
подается в шлюзовой затвор и далее в мель-
ницу самоизмельчения 9,7x3,2 м- Одно-
временно в мельницу поступают отходящие
газы от циклонных теплообменников или от
специальной топки- В мельнице материал
измельчается в результате соударения круп-
ных кусков, подсушивается и потоком газа
Рис. 71. Схема помольного агрегата с мельницей 3^2X8,5 м для помола сырья « подсушкой:
— сепараторная мельница 3,2X8,5 м: 2 — электромагнитный сепаратор: .$ — элеватор; 4 — фильтр
д. я обезвоживания воздуха: 5 — пн ев мок я мерный насос; (> — питатель известняка; 7, 9 — вссопзмгрн-
т-.ля: * — питатель глины; 10 — ленточный конвейер; 11 — шлюзовой затвор возврата крупки; /2,
1~. 16, 18; 23 — аэрожелоба; 13, 15 — «мигалки»; 17, 20 — центробежные сепараторы; 19 — головка
элеватора с приводом; 21 — электрофильтр; 22 дымосос; 24 затвор разгрузки; 25 — циклоин
Оборудование д. я помола, хранения, охлаждения
Рис. 70. Схема помольного агрегата с мельницей
4,2Х 10 м:
1 — вентилятор (дымосос); 2 — топка; 3 — ши-
берный затвор; 4 — шлюзовой затвор: 5 — загру-
зочное устройство; 6 — мельница; 7 — «мигалка»;
8, 10 — газоходы; 9 — проходной сепаратор; 11 —
циклон; 12—затвор циклона; 13 — силос для
сырьевой муки; 14 — дымосос
При поступлении сырьевой шихты с влаж-
ностью более 6% предусмотрена возможность
подачи в мельницу сушильного агента от
топочного устройства с частью газов от ци-
клонных теплообменников.
Помольный агрегат оснащен системой авто-
матического управления и контрольно-изме-
рительными приборами-
Техническая характеристика помольного
агрегата с мельницей 4,2X10 м
Производительность при коэффици-
енте размалывасмости сырьевой
шихты 1,72, влажности до 6% и
тонкости помола 12% остатка на
сите № 008, г/ч ........................ 130
Максимальная влажность размалы-
ваемого материала, %................ 12
Расход сушильных газов при на-
чальной влажности шихты 6%,
мэ/ч................................ 178 000
Температура' сушильных газов, °C ' . 325 — 600
Мощность электрооборудования, кВт 2890
Масса, т .......................... 517
Псмольный агрегат с мельницей 4,2Х 10 м
(рис- 70) предназначен для помола и одно-
временной сушки легкоразмалываемой сырье-
вой шихты с коэффициентом размолоспособ-
ности 1,72, влажностью до 12% и круп-
ностью исходного дробленого материала не
более 25 мм- Тонкость конечного продукта
помола соответствует 12% остатка на сите
№ 008, влажность не превышает 1%- Агре-
гат предусмотрен для работы в технологиче-
ской линии для производства клинкера по
сухому способу производительностью
3000 т/сутки- В одну технологическую линию
входят два помольных агрегата общей про-
изводительностью 260 т/ч сырьевой муки-
Помольный агрегат включает мельницу
4,2Х Ю, весовые дозаторы, тарельчатые пи-
татели, конвейер для подачи сырья, шлю-
зовой затвор, проходной сепаратор диаме-
тром 6,5 м, циклоны конструкции НПГЮ-
ГАЗа, дымосос, топку, газоходы и шиберы-
Сырьевая шихта из склада подается в бун-
кера помольного отделения, а из них тарель-
чатыми питателями с весовыми устройствами
годается на ленточный конвейер, который
пересыпает шихту в шлюзовой затвор- Из
последнего шихта по течке поступает в за-
грузочную часть мельницы- Одновременно
в мельницу подаются горячие газы от циклон-
ных теплообменников.
В мельнице материал подсушивается, раз-
малывается и выносится потоком газа в про-
ходной сепаратор- В сепараторе из потока
газовзвесн отделяется крупка, которая воз-
вращается в мельницу на домол, а поток газо-
взвеси поступает в батарею осадительных
циклонов, где готовый продукт выделяется
и через лопастные затворы подается в си-
лосы- Газы из циклонов направляются ча-
стично на рециркуляцию в газоход перед
сепаратором для поддержания аэродинами-
ческого режима работы сепаратора, а другая
часть поступает в эл 'кгрофильтры печи и
после окончательной очистки удаляется
через трубу в атмосферу.
Помольный агрегат с сепараторной мельни-
цей 3,2X8,5 м (рис. 71) предназначен для
помола и одновременной сушки глины и из-
вестняка с корректирующими добавками для
получения сырьевой муки-
Помольный агрегат компонуется сырьевой
сепараторной мельницей 3,2X8,5 м, дозиру-
ющими весовыми устройствами, конвейером
подачи сырья в мельницу, элеватором, цен-
тробежными сепараторами (либо сепаратором
с выносными циклонами), осадительными
циклонами, электрофильтром, топкой, дымо-
сосом и аэрожелобами с вентилятор ами-
Сырьевая шихта из расходных бункеров
весовыми дозирующими питателями подается
на ленточный конвейер, который перемещает
шихту в мельницу; одновременно от топки
в мельницу поступают горячие газы- В камере
сушки материал подсушивается, поступает
в первую камеру помола, где предварительно
размалывается- Из первой камеры материал
выгружается через разгрузочное устройство,
находящееся в средней части мельницы,
поступает в элеватор и затем в сепараторы-
Отделенная в сепараторах крупка направ-
ляется во вторую камеру мельницы через
Загрузочное устройство, находящееся со сто-
роны привода мельницы- Во второй камере
крупка измельчается и, выгружаясь в сред-
ней части мельницы, смешивается с продук-
том, выходящим из первой камеры- Далее
цикл повторяется.
Готовый продукт, выделенный в сепарато-
рах, направляется в пневмокамерный насос-
Часть сушильных газов отсасывается из
средней части мельницы, т- е- после первой
камеры помола, а другая часть — после вто-
рой камеры, пройдя загрузочное устройство.
Сушильные газы проходят двухстадийную
очистку в циклонах, затем в электрофильтре
и удаляются в атмосферу-
Помольный агрегат с мельницей 3,2Х
Х8,5 м оснащен системой автоматического
регулирования, контрольно-измерительными
приборами и дистанционным управлением-
Гидроклассификаторы
77
Агрегат для помола твердых материалов
включает мельницу 3,2Х 8,5 м, дозирующие
устройства для сырья, ленточный конвейер,
шламовые насосы, дуговой гидроклассифи-
катор.
Агрегат для помола мягких материалов
включает те же механизмы, за исключением
ленточного конвейера и дозирующих уст-
ройств для твердого сырья.
При работе помольного агрегата на твер-
дом сырье последнее из бункеров подается
дозирующими устройствами на конвейер,
а затем в мельницу. Одновременно в мельницу
поступают вода и интенсификаторы помола.
Размолотый в мельнипе продукт в виде
шлама направляется в емкость, а из нее
шламовым насосом подается в дуговой гидро-
классификатор.
Двигаясь по классифицирующей поверх-
ности сита, шлам разделяется на две фракции.
Часть шлама в виде мелкозернистой фракции
проходит через щели между колосниками
сита в надситовую полость и самотеком по
шламопроводу стекает в емкость для гото-
вого продукта, откуда насосом перекачи-
вается в шламбассейн. Остальная часть под-
ситового продукта в виде крупнозернистой
фракции поступает с сита в мельницу на до-
мол.
Формирование шламового потока и его
направление по касательной к дуговой по-
верхности сита осуществляется затвором,
установленным на входе шлама в гидроклас-
сификатор. Затвор позволяет одновременно
изменять толщину, давление и начальную
скорость шламового потока.
При работе помольного агрегата с мельни-
цей 3,2Х 8,5 м и гидроклассификатором на
•'ягком сырье предварительно подготовлен-
ый в глиноболтушках или других измельчи-
телях глиномеловой шлам подается шламо-
вым насосом в дуговой гидроклассифика-
тор. После разделения шлама мелкая фрак-
ция поступает в приямок шламбассейна,
а крупная — в мельницу на домол. Размо-
лотый в мельнице шлам направляется в шлам-
бассейн.
Техническая характеристика помольного
агрегата с мельницей 3,2X8,5 м и дуговым
гидроклассификатором
Производительность, т/ч:
при помоле твердого сырья с остат-
ком на сите № 008 10—12% 75
то же, мягкого сырья ........... 150
Е важность шлама, % ............Не ниже
33
J'nop шлама перед гидроклассифи-
каторами, кгс/смг................. 1,5—2
’’.ощность электродвигателей, кВт 1750
асса без электрооборудования и
мелющих тел, т ................. 220
Готовый
продукт
В мельницу
Рис. 74. Схема дугового гидроклассифика-
тора:
1 — сопло; 2 — сито
ГИДРОКЛАССИФИКАТОРЫ
Дуговой гидроклассификатор типа ДГ
(рис. 74) предназначен для разделения на
фракции недомолотого цементносырьевого
шлама, выходящего из мельницы, глино-
болтушки или другого измельчителя.
Гидроклассификатор может работать в зам-
кнутом цикле с сырьевой мельницей и в от-
крытом цикле с глиноболтушкой или другой
установкой грубого помола.
Сырьевой шлам помола подается насосом
в нижнюю полость дугового короба прямо-
угольного сечения. Верхняя полость короба
отделена от нижней в приемной части глу-
хой листовой перегородкой, а далее — колос-
никовым ситом. Под влиянием центробежной
силы инерции, прижимающей шлам к ситу,
в верхнюю полость через сито проникают
мелкие фракции шлама (вместе с некоторой
частью воды) и как готовый продукт выво-
дятся через патрубки в шламовые бассейны.
Крупная фракция по патрубку возвращается
на домол в мельницы. Поток шлама регули-
руется клапаном. Формирование шламового
потока и его подача на рабочую поверхность
дугового сита осуществляются впускным
устройством.
Дуговой гидроклассификатор может рабо-
тать на цементно-сырьевых шламах с различ-
ными физико-механическими свойствами.
Производительность мельниц при работе
в замкнутом цикле с гидроклассификаторами
увеличивается на 30—50%, расход электро-
энергии на 1 т готового продукта снижается
на 25—35% по сравнению с мельницами, ра-
ботающими без гидроклассификатора.
Техническая характеристика дуговых гидроклассификаторов
_ ооизводительность по готовому продукту, т/ч
-адчус изгиба дуговой поверхности, мм ...*..****’'**
^лбочая ширина сита, мм..................
_ элезиая площадь классифицирующей сетки, м® *
_ 4 р между колосниками сетки, мм . .
Шврича питающей щели, мм
Чнсло питающих щелей , . \ i
ДГ-100 ДГ-75 ДГ-50
100 7Б 600 50
530 450 290
1,38 1.17 0,3 ;,72
180 125 150
2 1
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
I, 3, 4 — пластинчатые питатели; 2 — валковая дробилка для глины: 5 — ленточный конвейер с весо-
измерительными устройствами; б — топка; 7 — мельница самоизмельчения 9,7x3,2; 8, 17 — циклоны:
9 — ячейковый питатель; 10, 13 — цепной конвейер; II — силосы для промежуточного хранения сырья;
12 — дозаторы; 14 — элеватор: /5 — сепаратор с выносными циклонами; 16 — дымосос; 18 — тарель-
чатый питатель с весоизмерительным устройством; 19 — шахта; 20 — ленточный конвейер; 21 — труб-
ная мельница 4X 13,5 м
выносится в осадительные циклоны первой
ступени- Осажденная фракция материала
направляется на склад промежуточного про-
дукта. Далее поток газовзвеси поступает во
вторую группу циклонов, где из него выде-
ляется готовый продукт, направляемый
в пневмокамерные насосы, а газы поступают
в электрофильтры печи, где окончательно
очищаются и удаляются в атмосферу.
Со склада промежуточного продукта ма-
териал подается автоматическими весовыми
дозаторами на скребковый конвейер, затем
в элеватор, аэрожелоб и сепаратор. В сепара-
торе материал разделяется на крупку и го-
товый продукт. Последний поступает в пнев-
мокамерные насосы, а крупка в мельницу
4Х 13,5 м. Одновременно в мельницу по-
даются и огарки. Размолотый в мельнице
материал — готовый продукт — направляет-
ся в пневмокамерные насосы. Аспирационный
воздух после мельницы 4Х 13,5 м дымососом
просасывается через шахту, циклоны и на-
правляется в электрофильтры печи.
Техническая характеристика помольного
агрегата для двухстадяйного помола
твердого сырья с одновременной сушкой
Производительность при 10—12% остат-
ка на сите Ле 008, т/ч ............. 260
Максимальная влажность размалываемого
материала, % .................... 6
Расход сушильных газов, м®*ч......... 488 000
Температура сушильных газов, °C . ’ * 325
Мощность электродвигателей, кВт ... II 000
Масса, т............................ .,2 790
Помольный агрегат с мельницей 3,2X8,5 м
и дуговым гидроклассификатором (рис. 73)
предназначен для тонкого помола твердых
и мягких сырьевых материалов мокрым
способом. При помоле твердых сырьевых
материалов агрегат работает по замкнутому
циклу. При помоле мягких сырьевых ма-
териалов (мела, глины) помольный агрегат
работает с гидроклассификатором по откры-
тому циклу.
Рис. 73. Схема помольного агрегата с мельницей
3,2X8,5 м и дуговым гидроклассификатором:
1 — дозатор: 2 — ленточный конвейер: 3 — доза-
тор для подачи интенсификатора помола; ч — си-
стема подвода воды; 5 — гидроклассификатор: 6 —
мельница 3,2X8,5 м: 7 — шламопровид; j — за-
порный вентиль; 9 — шламовый насос
78
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
Предел регулирования питающей щели, мм
Давление шлама перед питающим зазором, кгс/см2 .............., .
Влажность исходного шлама, % ...............................
Габаритные размеры с опорой, мм:-
длина.......................................................
ширина , . ...............................................
высота ................................ ...................
Масса с опорой, кг.............................................
2100
1630
970
10—40
1,5—2
Не менее 33
1950
1550
2800
780
1900
1390
635
Винтсвой гидроклассификатор (рис. 75)
предназначен.для выделения из некондицион-
ного (грубомолотого) шлама, получаемого
в мельницах «Гидрофол», определенного про-
цента мелкодисперсной фракции, соответ-
ствующей тонкости помола, влажности, расте-
каемосги, титру н другим нормам, принятым
на цементном заводе.
Сварной корпус классификатора представ-
ляет собой цилиндр с наклонным днищем, че-
рез которое проходит патрубок для слива
надситиого продукта. К нижней части ци-
линдра корпуса приварен патрубок для слива
подситного продукта. На крышке корпуса
установлен приемный патрубок, имеющий
футеровку. К цилиндрической поверхности
приемного патрубка по касательной приварен
патрубок прямоугольного сечения для под-
вода грубомолотого шлама в гидроклассифи-
катор. В корпусе предусмотрены два люка
для промывки классифицирующего сита.
Классифицирующее сито (рабочая колосни-
ковая решетка) представляет собой цилиндр
диаметром 800 мм, выполненный из щелевид-
ной колосниковой сетки с вертикальным рас-
положением колосников (поперек движения
шлама). Сито состоит из двух полуцилиндров,
соединенных между собой планками и бол-
тами. Классифицирующее сито устанавли-
вается внутрь корпуса на фланец так, чтобы
планки сита попали в пазы во фланце и при-
жимались к фланцу футеровкой патрубка и
крышкой винтовой направляющей.
ПК
Рис. 75. Схема винтового гидроклассификатора
7 — корпус; 2 — классифицирующее- сию; .? —
приемник шлама; -7 — винтовая направляющая;
5 — футеровка патпубкз; 6 — переходник подво-
дящего шламопровода; 7 — манометр
Винтовая направляющая входит внутрь
сита и выполнена из листа толщиной 4 мм
в виде шнека с шагом 350 мм на трубе диа-
метром 351 мм.
На подводящем шламопроводе установлен
манометр, состоящий из верхнего и нижнего
корпусов, разделенных резиновой мембраной.
I[сходный шлам, подлежащий разделению,
подается насосом под давлением 0,5—
1,5 кгс/см2 в приемный патрубок и далее на
внутреннюю поверхность классифицирую-
щего сита между витками винтовой направ-
ляющей, закручиваясь вокруг оградитель-
ной стенки.
Благодаря центробежным усилиям поток
шлама прижимается к колосниковой поверх-
ности сита и мелкодисперсная фракция через
щели сита проходит в подрешетное простран-
ство и далее в шламовый бассейн. Крупно-
дисперсная фракция (надситный продукт)
проходит внутри классифицирующего сита
вниз и через патрубок в днище корпуса на-
правляется самотеком в мельницу на домол.
Техническая характеристика винтового
гид рокласси фи катора
Производительность по готовому про-
дукту, м3/ч ... До 500
Размеры рабочего цилиндра, мм:
диаметр.................... 800
высота .... , 980
Общая площадь рабочей поверхно-
сти, м2 ... 2.46
Щели между колосниками в рабо-
чем цилиндре, мм . . . 0.8; 2; 3
Площадь живого сечения, м’ 0,46
Давление шлама перед питающим
затвором, кгс/см2 ...... 0>5—1,5
Габаритные размеры, мм:-
высота ......................... 1313
ширина............................ 1693
Масса, кг............................. 1430
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВОЗДУШНОЙ
СЕПАРАЦИИ ПРОДУКТОВ ПОМОЛА
И ДЛЯ ВОЗДУХООЧ ИСТКИ
Для разделения продуктов помола на
фракции применяются воздушные сепара-
торы. Работа их основана на том, что более
крупные частицы сортируемого материала,
находящиеся в потоке воздуха, под влиянием
силы тяжести и центробежных сил осаждают-
ся (выпадают), а мелкие уносятся воздушным
потоком. Воздушные сепараторы разделяются
на воздушно-циркуляционные, центробежные,
с выносными циклонами и вентиляторами и
проходные.
Воздушно-циркуляционный центробежный
сепаратор (рис. 76) работает так. Материал
по загрузочным течкам поступает на вращаю-
щийся разбрасывающий диск и под действием
центробежной силы сбрасывается с него.
Происходит первый отбор крупных частиц,
которые выпадают вниз или, долетая до стен-
Оборудование для воздушной сепарации продактов помола и воздухссчистки
79
Рис. 76. Воздушно-циркулицчонвый центробеж-
ный сепаратор:
/ — загрузочная течка: 2 — вентилятор; 3 •— диа-
фрагма; 4 — внутренний кожух; 5 — крыльчатка;
6 — диск крыльчатки; I — разбрасывающий диск:
8 — жалюзи; S — разгрузочный бункер крупки;
10 — течка для крупки; 11 — патрубок для гото-
вого продукта
ки, сползают по ней в разгрузочный бункер
и по течке возвращаются на домол. Создавае-
мый вентилятором воздушный поток увлекает
более мелкие частицы и основную зону А
разделения, находящуюся между диском
крыльчатки, диафрагмой и стенкой внутрен-
него кожуха. Под действием крыльчатки
в этой зоне возникает завихрение воздушного
потока. При этом на каждую частицу дей-
ствуют две силы: центробежная, пропорцио-
нальная диаметру частицы в третьей степени,
и сила давления потока, пропорциональная
диаметру во второй степени. В зависимости
от размера частицы преобладает одна из них.
Мелкие частицы, для которых сила давления
потока больше центробежной, вынося гея
в вентилятор. Крупные частицы и комки мел-
ких частиц отбрасываются центробежной си-
лон к стенке и, сползая по ней, перемеши-
ваются с крупными частицами, сброшенными
с диска. Этот материал попадает в эону В
сепарации, у жалюзей, где дополнительно от-
деляются тонкие фракции.
Поток воздуха с мелкими частицами на-
правляется вентилятором в зону D. Под дей-
ствием центробежных сил, возникающих
вследствие закручивания потока, частицы
поджимаются к стенке наружного кожуха,
сползают по ней в конусную часть и посту-
пают в выпускной патрубок. Очищенный воз-
дух через жалюзи возвращается во внутрен-
ний корпус —- камеру сепарации.
Техническая характеристика
воздушно-циркуляционных центробежных
сепараторов диаметром 3,2 и 5 м
Показатель 3,2 м 5 м
Производительность, т/ч 13—К 40
Удельная поверхность ма- териала. СМ2/Р . . , 2800— 3000-w
3000 3500
Частота вращения ротора, об/мин 245 180
Установленная мощность кВт, 28 75
Масса, т 5,0 24,6
Воздуш ю-циркуляционный центробежный
сепаратор с выносными циклонами показан
на рис. 77. Материал подается в сепаратор
через загрузочный конус. Попадая в зону
сепарации, он равномерно рассеивается в воз-
душном потоке разбрасывающим устройством.
Выносной вентилятор (дымосос) через патру-
бок подает воздух в нижнюю часть сепаратора,
засасывая в то же время возду'х по патрубку
из вынесенных наружу циклонов. Воздух,
проходя через сепаратор, захватывает из пе-
ресыпающегося вниз материала тонкие фрак-
ции и вносит их в циклоны.
Осажденный в циклонах готовый продукт
поступает на конвейер, а очищенный воздух
направляется на рециркуляцию. Чтобы сни-
зить температуру циркулирующего воздуха,
через аспирационный патрубок подается до-
полнительный воздух Крупка, осажденная
в конусных устройствах центрального кор-
пуса сепаратора, собирается в приемном ко-
нусе и поступает на домол.
Воздушно-циркуляционные центробежные
сепараторы выпускаются с диаметром цен-
трального сепарирующего корпуса 3; 3,5 и
5,0 м.
Техническая характеристика воздушно-циркуляционных центробежных сепараторов
диаметром 3,0; 3.5 и 5,0 м с выносными циклонами
Показатель 3,0 м 3,5 м 5,0 м
Производительность по цементу (в т/ч) с удельной по-
вер хи остью:
2500 см2/г, при циркуляции материала 2—3-кратной 70 80—90 160—180
3500 см2/г, то же, 4—5-кратной . — 50 100
4000 см2/г, то же, 6—7-кпатной —— 70
Частота вращения ротора, об/мин 170—230 150—200 100—160
Передаточное число привода разбрасывающего устройства Эле ветродвигатель привода ротора: 3,3 3,6 9,4
частота вращения, об/мин - » . - t 750 800 1500
напряжение, В „ 440
мощность, кВт 55 85 180
Дымосос;
производительность, м-7ч . 95 000 120 000 150 000
полное давление, кге/м2 250
80
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
1 — приемный конус; 2 — металлоконструкция корпуса; Л — наружный циклон; 4 — разбрасывающее
устройство; 5 — верхняя крышка; 6 — загрузочный конус: 7 — вал; 5 — привод; 9 — патрубок; 10 —
вентилятор; 11 — аспирационный патрубок; 12 — напорный патрубок
Электродвигатель дымососа;
частота вращения, об/мин ..... ...........
напряжение, В . . ...............
мощность, кВт ................., ............. .
Циклоны;
число....................................... ...
производительность, м’3/ч ...... ..........
диаметр, мм . . .................... . , .
Объем воздуха, поступающего на аспирацию, м3/ч . . , ,
Масса, т ........................................ . ,
735
380
125 160
6
15 000
I 200
5 000 6 000
29,0 33,6
740
200
8
20 000
1 300
10 000
56,0
Воздуш о-проходной сепаратор (рис. 78)
диагчетром 6,5 м, изготовляемый для техно-
логической линии производительностью
3000 т цемента в сутки по сухому способу,
предназначен для работы в качестве класси-
фикатора сухой сырьевой муки, выходящей
из мельницы размером 4,2 X 10 м.
Выдаваемый мельницей материал в пыле-
газовом потоке, создаваемом дымососом, рас-
положенным за сепаратором, поступает через
нижний патрубок в первую камеру сепарации.
Скорость потока в последней резко снижается
из-за увеличения поперечного сечения газо-
хода, вследствие чего нз потока выпадают
крупные частицы, которые через конус и
течку отводятся в мельницу на домол. Через
пояс лопаток в верхней части сепаратора
пылегазовый поток поступает во вторую ка-
меру сепарации, образованна ю цилиндриче-
ской и конической частями.
Лопатки установлены под некоторым углом
к направлению движения потока и создают
его закручивание. Под влиянием развиваю-
щейся при этом центробежной силы доста-
точно крупные частицы отбрасываются к стен-
кам второй камеры, ссыпаются и через течку
отводятся на домол. Отвеянный готовый про
дукт выносится потоком газов из сепаратора
через выходной патрубок и в дальнейшем
осаждается в циклонах конструкции НИИО-
ГАЗа.
Тонкость готового продукта регулируется
изменением угла наклона лопаток к потоку,
для чего последние имеют общий электро-
привод. При прикрытии лопаток сечение по-
тока сужается (скорость его увеличивается),
размеры частиц отвеиваемого готового про-
дукта уменьшаются.
Оборудование для воздушной сепарации продуктов помола и воздухоочцстки
81
Рис- 78. Воздушно-проходной сепаратор:
: — лопатка; 2 — цилиндрические части камер
сепарации; 5, 4 — конические части камер сепа-
рации; 5, 7, 8 — течка; 6 — нижний патрубок;
9 — опорная лапа
Техническая характеристика
воздушно-проходного сепаратора диаметром 6,5 м
Напряжение объема сепаратора по воз-
духу (в м8/ч/м3)
X = Фв/Гсеп
принимается в зависимости от дисперсности
готового продукта.
Напряжение объема сепаратора по воздуху
в зависимости от дисперсности продукта
%
м3/ч /м*
4—6
6—15
15—28
18—40
2000
2500
3500
4500
Оборудование для очистки воздуха
и газов от пыли
Смесь воздуха с частицами материала, не
уловленного в воздушных сепараторах (аспи-
рационный воздух), а также отходящие газы
вращающихся печей необходимо обеспылить.
Чтобы отделить пыль от воздуха (газов),
применяют:
а) механическую очистку в центробежных
циклонах, где частицы материала отделяются
под действием центробежных сил и сил тя-
жести (сухим способом), а также в циклонах-
промывателях при наличии воды (мокрым
способом);
б) очистку с помощью рукавных (матерча-
тых) фильтров, ткань которых задерживает
Частины материала и пропускает очищенный
воздух (газ);
Производительность, т/ч , 65
Остаток на контрольном сите № 008
подводимого материала, % 10 — 12
Количество газов, проходящих через
сепаратор, м3/ч . .................. 365 • 10s
Диаметр, мм:
сепаратора 6500
входного патрубка ................ 2600
выходного патрубка ............... 2600
Объем сепаратора, м3 , ...... 104,3
Число направляющих лопаток ... 32
Угол поворота лопаток град .... п=40
Габаритные размеры, м:
высота ........................ ’2,3
ширина..................... 7,0
Масса, т ..............................30,0
Расчет сепаратора
Объем воздушно-проходного сепаратора, м3
Гсеп = 0.425D2 -j- 0.12D-
или
Veen = Qe/X,
где D —диаметр сепаратора, м.
Производительность вентилятора (в м3/ч)
Рис. 79. Одиночный циклон:
1 — выходной патрубок; 2 — улитка для гашения
закрутки потока; 3 — входной патрубок; 4 —
крышка; 5 — внутренний выходной патрубок; 6 —
цилиндрический сварной корпус; 7 — конусная
часть корпуса; S — выход осажденного материала;
9 — накопительный бункер; 10 — герметический
пылевой затвор
QB == V6 (10003KXp + 36/?(,О К лр К %).
где Гб — объем барабана мельницы, м3; Кр —
коэффициент размолоспоеобности; Rsa —
полный остаток на сите № 009, %; фб — сте-
пень заполнения барабана мельницы шарами.
82
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
Рис. 40. Группа из четырех циклонов:
1 — входной патрубок; 2 — камера; <? — диффу-
зор; 4 — впускной стакан; 5 — винтовая лопасть;
б — патрубок; 7, 8 — циклоны: 9 — выходной
патрубок; 10 — бункер; 11 — пылевой затвор
в) электрическую очистку газов (воздуха)
в электрофильтрах, когда частицы мате-
риала осаждаются в электрическом поле вы-
сокого напряжения;
г) мокрую очистку газов (в скрубберах).
В промышленности строительных материа-
лов преимущественно распространен сухой
способ очистки с использованием аспирацион-
ных шахт, пылеосадительных камер, цикло-
нов, рукавных и электрических фильтров.
Циклоны конструкции И И ИО ГАЗа пред-
назначены для грубой (первичной) счистки
воздуха или газа. В них улавливается 70—
90% пыли. Одиночный циклон (рис. 79) пред-
ставляет собой сварной цилиндр (высота ко-
торого в несколько раз превышает диаметр),
заканчивающийся внизу удлиненным свар-
ным конусом. Вверху цилиндр закрыт крыш-
кой с винтообразной направляющей стенкой
внутри.
Воздушный (газовый) поток со взвешен-
ными в нем частицами вводится через входной
патрубок на крышке и, проходя по спираль-
ному каналу, закручивается, двигаясь вниз
к входному отверстию этого патрубка. Основ-
ная масса взвешенных частиц, за исключением
самых мелких, вследствие резкого изменения
(на 180°) движения потока, а также от ударов
под влиянием центробежной силы и трения
о стенки корпуса циклона выпадает из основ-
ного потока и двигается вниз, оседая в на-
копительном бункере с герметическим пыле-
вым затвором на выходе.
Очищенный воздух (газ), содержащий наи-
более мелкие частицы, выводится из циклона
через выходной газоход. Чтобы уменьшить
гидравлическое сопротивление на переходе
из патрубка в газоход установлена улитка,
раскручивающая поток в обратном направле-
нии, при этом движение его становится лами-
нарным.
Для большей компактности циклоны со-
единяются в группы (рис. 80). Через входной
патрубок, разветвляющийся на четыре ру-
кава, пылевзвесь подается в четыре циклона.
Осажденная пыль собирается в бункере с пы-
левым затвором, а частично очищенный воз-
дух по внутренним выходным патрубкам со-
бирается в камере. На переходе из патруб-
ков установлены кольцевые диффузоры, га-
сящие завихрение потока.
Групповые циклоны конструкции НИИО-
ГАЗа содержат 2—14 элементов при диа-
метре каждого 200—1800 мм.
Размеры циклонов конструкции НИИО-
ГАЗа приведены в табл. 11.
И. Размеры циклонов конструкции НИ ИО ГЛ За
Элементы характеристики ЦН-15 UH-15y ЦН-24 LIH-I1
Угол наклона крышки и входного патрубка цикло- на, град Внутренний диаметр циклона, мм Высота, м; входного патрубка (внутренний размер) , . выхлопной трубы с фланцем цилиндрической части корпуса циклона .... конуса циклона .... внешней части выхлопной трубы . общая циклона ... Коэффициент гидравлического сопротивления, Н/м- 15 400 — 800 | 200 — 800 0,660 1,740 I 1,500 2,260 1,510 2,00 1 1,50 0,30 4,560 I 3,310 1025 1075 24 400—1000 1,110 2,110 2,110 1,750 0,40 4.250 588 II 400 — 800 0,480 1,560 2,080 2,00 0,30 4,380 1760
Производительность циклонов конструкции НИИОГАЗа в зависимости от их диаметров
Диаметр циклона, мм . . . 400 450 500 550 600 650 700 750 800 1100
Производительность в м8/ч при
сопротивлении 750 Н/м2 . . 1690 2140 2648 3200 3810 4460 5180 5950 6760 12 800
Оборудование для воздушной сепарации продуктов помола и воздухоочистки
83
12- Рекомендуемое число элементов в прямоугольных секциях батарейных циклонов
Тип секции Число элементов Примечание
в ряду в секции
ПС-5-25 5 25 Для элементов диаметром 100 мм
ПС-5-30 6 30 То же
ПС-5-35 7 35 »
ПС-5-40 8 40 Для элементов всех типов
ПС-5-45 9 45 То же
ПС-6-36 6 36 Для элементов всех типов
ПС-6-42 7 42 То же
ПС-6-48 8 48 »
ПС-6-54 9 54 »
1IC-6-60 10 60 »
ПС-8-64 8 64 Для элементов всех типов
ПС-8-72 9 72 Рекомендуется устанавливать в бункере перегородку
ПС-8-80 10 80
ПС-8-88 И 88 Для элементов всех типов
ПС-8-96 12 96 Устройство перегородки в бункере обязательно
ПС-8-10-1 13 104
ПС-8-112 14 112
ПС-10-100 10 100 Для элементов всех типов
ПС-10-110 11 110 Устройство перегородки в бункере обязательно
ПС-10-120 12 120
ПС-10-130 13 130
Циклоны малого диаметра имеют более вы-
сокий коэффициент очистки, чем циклоны
больших диаметров. Чтобы получить высокий
коэффициент очистки в сочетании с большой
производительностью, циклоны малого диа-
метра (100—250 мм) собирают в секции (бата-
реи) с общим выпускным коллектором и одним
или двумя сборными бункерами. Циклоны
такого типа называют батарейными или муль-
тициклонами.
Рекомендуемое число элементов в секциях
(прямоугольных) батарейных циклонов при-
ведено в табл. 12.
У батарейных циклонов коэффициент пыле-
осаждения достигает 95% при пропускной
способности (производительности) более 80—
100 тысяч м3 в час.
Электрофильтры. Степень очистки в элек-
трофильтрах новейших конструкций дости-
гает 99%. Электрический способ очистки ос-
нован на выделении в высоковольтном элек-
трическом поле частиц пыли из потока газа
(воздуха), пропускаемого через такое поле.
Принципиальная схема процесса показана
на рис. 81. Проволока (коронирующий элек-
трод) подсоединена к отрицательному полюсу
цепи постоинного тока напряжением 80—
100 кВ. Осадительный электрод (пластина)
подсоединен к положительному полюсу той
Рис. 81. Принципиальная
схема электрического спо-
соба осаждения:
1 — коронирующий элек-
трод; 2 —т осадительный
электрод
же цепи и заземлен. При движении запылен*
него газа (воздуха) вдоль коронирующих
электродов в направлении, показанном стрел-
ками, молекулы газа (воздуха) ионизируются.
Отрицательно заряженные ионы, оседая на
частицах пыли, заряжают их соответствую-
щим зарядом. Заряженные пылинки под дей-
ствием электрического поля («электрического
ветра») движутся к осадительным электро-
дам и оседают на них (или падают вниз),
теряя заряд. При периодическом встряхива-
нии электродов системой молотков пыль па-
дает с них в бункера.
В настоящее время изготовляют так назы-
ваемые пластинчатые электрофильтры, у ко-
торых в качестве коронирующих электродов
применяется проволока, а в качестве осади-
тельных — пластины. По направлению дви-
жения газов различают электрофильтры гори-
зонтальные и вертикальные.
Схема горизонтального электрофильтра
типа У Г показана на рис. 82. Для равномер-
ного распределения газа по поперечному се-
чению электрофильтра служит газораспре-
делительная решетка, снабженная механиз-
мом встряхивания с электроприводом. Внутри
/ корпуса электрофильтра установлены коро-
нирующие и осадительные электроды. Ко-
ронирующие электроды выполнены из ни-
хромовой проволоки и свободно подвешены
к корпусу электрофильтра. Натяжение их
осуществляетси грузами. Осевшая на элек-
тродах пыль сбрасывается встряхивающими
механизмами, электроприводы которых вы-
ведены наружу, в бункера, откуда системой
винтовых конвейеров она направляется
в пневмонасос и далее на склад. Во избежа-
ние зависания пыли в бункерах у выходов
из них предусмотрены вибраторы.
На цементных заводах чаще всего устанав-
ливают пластинчатые горизонтальные элек-
трофильтры типа УГ и УГТ. Первые работают
при влажности газов 20% и температуре до
13. Техническая характеристика электрофильтров типа УГ
Показатель VI 1-2-10 У Г 1-3-10 УГ 1-2-15 VP 1-3-15 УГ 2-3-26 У Г 2-4-26 УГ 2-3-37 У Г 2-4-37 VI 2-3-53 УГ 2-4-53 УГ 2-3-74 УГ 2-4-74
Площадь активного се- чения, м" Число полей .... Длина, м; о форкамерой , , . Гх' форкамеры , , , Ширина, Mr- ct пр и пода ми встр я- хивания , без приводов встря- хивания .... Высота с бункером, м? пирамидальным , щелевым , , . Ко рокирующие элек- троды:- «нсло . активная длина про- водов, м Осадительные электро- ды: число активная высота пла- стины, мм Масса, т Число электродвигате- лей механизмов встряхи- вания: для осадительных электродов то же, короиирующих газораспределитель- ных решеток .... 2 10,7 9,6 4 3 10 20 1120 22 46,0 * 44,0 2 1 0 3 15,2 14,1 G 5 li ,6 3 И 33 42С 62,0 61,0 3 2 1 2 10,7 9,6 5, 4, ,1 12 80 32 0 55,0 56,0 2 1 5 г 15 14 9 8 ,1 - 25 2П 75,0 ,2 J 6 5 I 5 «36 8 99,0 104 ’6 4 19,7 18,6 ,1 ,2 5,3 60 6048 64 131 135 4 1 3 3 15,2 14,1 7 6 63 6350 66 142,0 3 2 7 4 19,7 18,6 ,8 ,8 15 84 8467 88 170,0 4 3 15,2 14,1 1( 9 >3 90 9072 93 179,0 3 i 4 19,7 18,6 1,3 >3 120 12 096 124 74 230.0 4 3 15,2 14,1 1 1 126 12 701 129 60 236.0 3 1 4 4 19,7 18,6 3,6 2,6 168 16 934 172 298,0 4
Примечание. Ширина пластины для осадительных электродов 2510 мм
* В числителе дана масса с пирамидальным бункером, в знаменателе — со щелены
Оборудование для помола, хранения, охлаждения

Оборудование для воздушной сепарации продуктов помола и воздухоочистки
85
iseoo
Рис. 82. Схема горизонтального электрофильтра типа У Г:
5160
1 — газораспределительная решетка; 2 — осадительный электрод; 5 — встряхивающие механизмы
осадительных электродов; 4 — коронирующий электрод; 5 — бункер осажденного материала; 6 — ви-
братор; 7 — механизм встряхивания газораспределительной решетки
200° С. Фильтры УГТ (термостойкие) допу-
скают очистку газов при температуре 425° С.
Удельный расход электроэнергия составляет
0,2—0,3 кВт на 1000 № очищаемого газа.
Фильтры УГ изготовляют двух габаритов'
УГ1 и УГ2. Фильтры УГ1 устанавливают за
цементными мельницами, фильтры УГ2 —
за цементными мельницами, холодильниками,
вращающимися печами для сухого и мокрого
способа производства клинкера, сушильными
барабанами, вихревыми сушилками. Фильтры
УГТ устанавливаются за вращающимися пе-
чами для сухого (длиной до 100 м) и для мо-
крого способа производства клинкера.
Рекомендуемые скорости
газов в электрофильтрах,
м/с
УГ1, УГТ , ,
УГ2 ........
До. 1,0
Техническая характеристика электрофиль-
тров У Г и УГТ приведена в табл. 13 и 14.
14. Техническая характеристика электрофильтров гчпа УГТ
1 Показатель /ГТ 1-30-3 УГТ 1-40-3 VI I 1-60-3 У1 Т 1-8н-3 УГТ 2-50-3 /ГТ 2-80-3
. Площадь активного сечения, м2 1 Число полей Длина, м: с форкамерой ..... без форкамеры ..... I Ширина, м: i с приводами встряхивания - без приводов встряхивания , Высота с бункером, и: i пирамидальным щелевым . , , 30 6.0 5,2 16.6 40 | 60 3 14, 12. 8,6 I 10,5 5,8 1 9,6 16,6 1 Б,6 | — 80 ) 6 13,3 12,5 50 7,6 6,8 19 80 10,5 9,6 1
| Осадительные электроды: число , ... активная высота пластины мм ... ширина пластины, мм ! лоронирующие электроды: число , активная длина проводов v Часса, т: осадительных электродов корпуса общая .... Число электродвигателей меха- f измов встряхивания: для осадительных электродов то же. коронирующих для газораспределительных решеток Г-эверхность теплоизоляции - -1 -. ером, м2: пипамидальяым щелевым 51 552 И 40 68 130 6 1 525 525 >9 768 5760 87 71 58 1 610 572 102 750 24 С 1152 8640 .28 93 22! | 779 1 ” 35 0 0 1535 11 520 168 109 1 | 945 69 75? 7681’ 98 177 6 1 1 676 102 1152 1! 520 145 100 245 9 1 «
86
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
Рис. 83. Рукавный фильтр СМЦ-100-1:
1 — нижний блок; 2 — средний блок; 3 — под-
водящий патрубок запыленного воздуха; 4 —
верхний блок; 5 — полость верхнего блока; 6 •—
решетки закрепления рукавов; 7 — рукав; 8 —
бункер для осажденной пыли; 9 — полость ниж-
него блока; 10 — клапанная коробка; 11 — кла-
пан; 12 — напорный патрубок; 13 — патрубок
с затвором для выхода пыли; 14 — патрубок к ды-
мососу
Рукавный фильтр СМЦ-100 предназначен
для максимальной очистки газа или воздуха.
Рукава фильтра бесшовные, изготовляются
из стеклоткани. Степень пылеулавливания
достигает 0,9996. Очистке могут подвергаться
газы с температурой 300 °C. Фильтры ис-
пользуют в качестве второй ступени очистки
дымовых газов вращающихся печей, при
очистке аспирационного воздуха цементных
мельниц и холодильников для клинкера, при
производстве гипса и извести.
Фильтры изготовляют габаритов 1, II и
Ш (СМИ 100-1, СМЦ-100-II, СМЦ-100-Ш).
В зависимости от количества очищаемого газа
(воздуха) и требуемой площади фильтрующей
поверхности фильтры СМЦ-100 могут состоять
из одного и более фильтров, но не превышать
четырех для габарита 1 и десяти для габари-
тов II и III в одном ряду.
Фильтр CMU-100-1 (рис. 83) состоит из
трех основных блоков: верхнего надрукав-
ного, среднего сварного прямоугольного се-
чения, выполненного из листовой стали, и
нижнего с коническим бункером для сбора
пыли. Нижний блок имеет две полости, не
сообщающиеся одна с другой. При этом на-
ружная полость соединена с межрукавным
пространством среднего блока, который со-
стоит из двух секций. Внутренняя полость со-
единена с выходами внутренних полостей
рукавов. Все три блока крепятся болтами.
У фильтров П и III габаритов средний блок
имеет вставки, увеличивающие его высоту.
Верхний и средний блоки разделены метал
лической стенкой на равные вертикальные
камеры. В каждой камере вварены две ре-
шетки с конусными отверстиями для закреп-
ления рукавов. Рукава сообщают полость
верхнего блока с нижним коническим бун-
кером для сбора пыли.
Дымосос, подключенный к нижним патруб-
кам, создает разрежение в межрукавном про-
странстве среднего блока, в результате чего
воздух проходит через фильтрующую ткань
рукавов. Таким образом, пыль остается на
внутренних стенках рукавов, а очищенный
газ дымососом удаляется в атмосферу.
Так как стеклоткань нельзя подвергать
встряхиванию, го для удаления пыли из ру-
кавов применяют воздушную регенерацию.
Для этого через патрубок и клапанную ко-
робку вводится воздух из напорного трубо-
провода дымососа. Клапанная коробка пред-
ставляет собой тройник с патрубком, соеди-
няющим дымосос с полостью нижнего блока,
в котором установлен клапан с приклепанным
к нему шибером для напорного патрубка.
Для перехода на режим регенерации ткани
рукавов специальный механизм, действую-
щий автоматически в заданном режиме, по-
ворачивает клапан на закрытие всасываю-
щего патрубка клапанной коробки и открытие
напорного патрубка. Давление воздуха, по-
ступающего в межрукавное пространство,
плавно деформирует рукав, стряхивая с него
пыль в бункер, откуда она удаляется через
патрубок, снабженный затвором для выхода
пыли. Затвор представляет собой свободно
висящий эластичный рукав, нижний конец
которого сплющен. Под действием силы тя-
жести пыли, выпадающей из рукавов, эла-
стичный рукав пропускает пыль из бункера,
но затем при работе фильтрующих рукавов
и возникновении разрежения в бункере снова
сплющивается. Регенерация продолжается
0,5—2 мин в зависимости от свойств пыли.
Рабочее время между интервалами регене-
рации устанавливается по местным условиям.
Чтобы отключить вертикальную камеру
при ремонте или осмотре, в засасывающем и
напорном патрубках установлены шиберы,
приводимые в действие вручную. В нижней
части среднего блока имеются люки для
осмотра нижних креплений рукавов.
Существенным элементом фильтра является
крепление рукавов (рис. 84), от которого во
многом зависят устойчивая работа и долго-
вечность рукавов.
На расстоянии около 250 мм от верхней
кромки рукава в него вставлено штампован-
ное металлическое фасонное кольцо с верти-
кальным ребром. Положение металлического
Оборудование для воздушной сепарации продуктов помола и воздухоочистки
87
Рис. 84. Крепление рукавов фильтра СМЦ-100:
1 —- крышка; 2 — металлическое кольцо;
3 — фасонное штампованное металлическое коль-
цо; 4 — фиксирующее резиновое кольцо; 5 — эла-
стичная манжета; 6 — металлическая коническая
горловина нижней решетки; 7 —вставной ме-
таллический (штампованный) патрубок с коль-
цевой канавкой
фасонного кольца фиксируется (заклини-
вается) наружным резиновым кольцом. В го-
ризонтальной решетке верхнего блока каждое
отверстие для рукава имеет коническую от-
буртовку. Вставляемое в верхнюю часть ру-
кава металлическое кольцо, имеющее также
коническую развальцовку, заклинивает в ре-
шетке верхнюю часть рукава с помощью эла-
стичного кольца-прокладки.
Отверстия верхнего днища верхнего блока
концентричны отверстиям решетки закреп-
ления рукавов. Отверстия герметично за-
крыты крышками, в которых закреплена цепь,
соединенная с пружиной растяжения. По-
следняя прикреплена другим концом к ребру
фасонного металлического кольца. Так до-
стигается герметизация закрепления крышек
на днище верхнего блока и обеспечивается
постоянный натяг фильтрующего рукава
с расчетным усилием, создаваемым пружиной
растяжения.
Нижнее крепление рукава неподвижное.
К отверстиям нижней решегкп закрепления
рукавов приварены развальцованные па ко-
нус горловины. К нижнему концу фильтрую-
щего рукава пришивается эластичная ман-
жета с кольцевым утолщением на конце.
При введении в канавку горловины утолще-
ние манжеты наглухо зажимается (заклини-
вается) металлическим патрубком с кольце-
вой канавкой.
Техническая характеристика фильтра СМЦ-100
габаритов I, U, UL
Показатель
Площадь фильтрующей
поверхности, м2
Нагрузка на ткань,
м3/м2 мин ............
Температура газа на
входе в фильтр, °C
Концентрация пыли в
газе на входе в
фильтр, г/м3 . .
Сопротивление ткани
(при удельной на-
грузке 0,6 м3/мг мнн),
мм вод. ст............
Гидравлическое сопро-
тивление фильтра пе-
ред регенерацией,
мм вод. ст. ....
Число:
камер в фильтре
рукавов в камере
» в фильтре
Длина рукавов (рабо-
чая), мм .......
Диаметр рукавов, мм
Очистка ткани (регене-
рация) ...............
Установленная мощ-
ность, кВт , .
Масса без электрообо-
рудования, кг . . . .
I II III
57 108 210
0,5 —0,8
До 300
До 50
70-90
До 190
2
18
36
2540 4800 9300
200
Обратной продувкой
1,5
2360 3130 4370
Рукавный фильтр СМЦ-101 (рис. 85) пред-
назначен для очистки газа или воздуха до
санитарных норм. Рукава фильтра сделаны
из лавсана, поэтому температура поступаю-
щих газов не должна превышать 140° С.
Фильтр применяется для обеспыливания аспи-
рационного воздуха мельниц и дробилок,
складов цемента и сырьевой муки. Он имеет
три габаритных исполнения: СМЦ-101-I,
СМЦ-101-II и СМЦ-101-Ш. В зависимости от
площади фильтрующей поверхности фильтры
объединяются в группы. В одном ряду такой
группы может быть не более четырех единич-
ных фильтров для I габарита и не более де-
сяти для II и III габаритов. Основным еди-
ничным фильтром для таких групп является
фильтр СМЦ-101-I, состоящий из Двух ка-
мер, разделенных стенкой и имеющих по
18 рукавов в каждой камере.
Фильтр СМЦ-101 состоит из верхнего, сред-
него и нижнего блоков, соединенных болтами.
Нижний блок унифицирован с нижним бло-
ком фильтра С.МЦ-100. Многие детали сред-
него и верхнего блоков также унифициро-
ваны. Фильтр снабжен механизмом встряхи-
вания рукавов (рис. 86). Верхняя решетка
имеет отверстия, в которых зажимаются кон-
цы рукавов. Аналогично фильтру СМЦ-100
постоянное натяжение рукава осуществляется
пружинной подвеской. Верхняя решетка
подвижная. Она подвешивается к верхнему
блоку фильтра при помощи эластичного ко-
жуха и герметически соединена с коробча-
тыми (из уголков) подвесками, которые при-
88
Оборудование, для помола, хранения, охлаждена1
варены к решетке и нижнему днищу верхнего
блока.
Нижняя решетка выполнена также подвиж-
ной и соединена с плитой перекрытия пыле-
сборного конуса эластичным кожухом, охва-
тывающим всю решетку, при помощи герме-
тических соединений с коробчатыми подвес-
ками, приваренными к решетке и к плите
перекрытия. Рукав С решеткой соединяется
так же, как и в фильтре СМЦ-100, т. е. к ру-
каву пришита эластичная манжета с утолще-
нием на конце, которое закладывается в коль-
цевую канавку кольцевого патрубка, закли-
нивающего манжету в конической горловине,
приваренной к решетке. Запыленный газ
через полость верхнего блока поступает в ру-
кава, профильтровывается, очищаясь от пыли,
в межрукавное пространство и оттуда через
наружные полости нижнего блока удаляется
дымососом.
Механизм встряхивания монтируется на
верхнем блоке фильтра (см. рис. 85). Мотор-
Рис. 85. Рукавный фильтр СМЦ-101-1:
1 — нижний блок; 2 — средний блок: 3 — крышке
с рамой встряхивающего устройства: 4 — верхний
блок: 5 — эластичные буферные опоры; 6 —
опора балансира; 7 — балансир: 8 >— роликовая
кулиса; 9 мотор-редуктор; 10 рукав
Рис. 86. Крепление рукавов фильтра СМЦ-101:
1 — коробчатая подвеска; 2 -— эластичный кожух:
3 «— верхняя решетка; 4 — зажимное кольцо
верхней части рукава; 5 — рукав; 6 — фасонное
штампованное кольцо с ребром; 7 — эластичная
манжета; 8 — вставной патрубок с кольцевой
канавкой; 9 — нижняя решетка с горловинами
для крепления рукавов; 10 — перекрытие пыле-
сборного конуса
редуктор, периодически пускаемый, делаег
25 оборотов в минуту. Роликовая кулиса
с каждым оборотом поворачивает поочередно
левый или правый балансиры на 20—30°.
При этом через систему тяг балансиры при-
поднимают верхнюю решетку, с закреплен-
ными в ней рукавами и нижней решеткой.
Вращаясь, кулиса освобождает балансир, и
решетки с рукавами свободно падают (на
высоту подъема). От толчка в конце падения
(и отчасти в начале подъема) пыль, осажден-
ная на внутренней поверхности рукавов, сбра-
сывается вниз. Во избежание ударов по верх-,
нему блоку рамка с тягами опускается на
эластичные буферные опоры.
Техническая характеристика рукавного фильтра
СМЦ-101 габаритов I. II, III
Показатель ।
Площадь фильтрующей
поверхности, м? .53
Нагрузка на ткань,
U III
104 206
Оборудование для воздушной сепарации продуктов помола и воздухоочистки
89
м8/м2 мин ....
Температура газа на
входе в фильтр, °C
Концентрация ныли в
газе на входе в фильтр,
г/м3................
Сопротивление ткани
(при удельной на-
грузке 0,7 м3/м2 мин),
мм вод. ст. ....
Гидравлическое сопро-
тивление фильтра пе-
ред регенерацией,
мм вод. ст.
Число:
камер в фильтре
рукавов в камере
» в фильтре
Длина рукавов (рабо-
чая), мм , ...
Диаметр рукавов, мм
Очистка ткани (регене-
рация) .
0,8—1,2
До 140
До 50
70 — 90
Установленная мощ-
ность, кВт
Масса без электрообо-
рудования, кг
До 190
2
18
36
2360 4610 9120
200
Механическим встряхи-
ванием и обратной про-
дувкой
2,3
2630 3450 476 >
Рукавный фильтр СМЦ-!66А (рис. 87) пред-
назначен для очистки газов с температурой
не более 140° С до санитарной нормы. Уста-
навливается он там, где по местным условиям
нельзя разместить фильтры СМЦ-101 Филь-
тры могут группироваться в сборки, состоя-
щие из одного или нескольких (но не более
четырех) единичных фильтров в одном ряду.
Фильтр СМЦ-166А оснащен лавсановыми ру-
кавами. В каждом единичном фильтре имеет-
Рис. 88. Рукавный напорный фильтр
СМЦ-167:
1 — рукав; 2 — корпус; 3 — клапанная
коробка; 4 — поворотный клапан
Рис. 87. Рукавный
1, 2 в 3 — верхний,
блоки; 4 — рукав
фильтр СМЦ-166 А;
средний и нижний
ся по 24 рукава; для воздушной регенерации
фильтрующей ткани предусматривается под-
ключение напорного патрубка через соответ-
ствующий дроссель к имеющейся на произ-
водстве сети сжатого воздуха.
Техническая характеристика
Площадь фильтрующей
поверхности, ма
Нагрузка на ткань,
м3/м2 мин . .
Температура газа на входе
в фильтр, °C
Концентрация пыли в газе
на входе в фильтр, г/мя
Сопротивление ткани (при
удельной нагрузке
0,7 м3,'м2 мин), мм вод. ст
Число:
камер в фильтре
рукавов в камере
» в фильтре
Длина рукава (рабочая),
мм.................
Диаметр рукава, мм
Очистка ткани (регенера-
ция)
Габаритные размеры (дли-
на X ширина X высота),
мм ,
^Остановленная мощность,
кВт . .
Масса без электрообору-
дования, кг
фильтра СМЦ-166А
30
0,8—1,2
До 140
До 50
70—90
2
12
24
2000
200
Обратной продув-
кой
1058X2010X4212
0,05
1000
Рукавный напорный фильтр СМЦ-167
(рис. 88) предназначен для очистки до сани-
тарной нормы избыточного воздуха, темпера-
тура которого не превышает 140° С (при вы-
полнении рукавов из лавсана).
90
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
Рис. 89. Крепление рукавов (из лавсана) фильтр?
СМИ-167:
1 — пластичное кольцо; 2 — верхняя обойм?
устойчивости рукава; 3 — шайба; 4 — стакан
пружины сжатия; 5 — спиральный каркас; 6 —
нижняя обойма устойчивости рукава
вставлен каркас из стальной проволоки
с верхней и нижней обоймами. Верхний ко-
нец рукава после предварительного натяже-
ния на обойму закрепляется эластичным коль-
цом, затягивающим ткань рукава в кольце-
вую канавку обоймы. Верхний конец вну-
треннего пространства рукава диаметром
135 мм заглушен подвеской, состоящей из
стакана с приваренной к нему шайбой.
Внутри стакана закреплена пружина сжатия
с гягой и цепью, закрепленной на крышке
надрукавной полости. Пружинное устройство
обеспечивает натяжение рукавной ткани в за-
данных пределах.
Техническая характеристика фильтра СМЦ-167
Площадь фильтрующей по-
верхности, м2
Нагрузка на ткань при запы-
ленности до 50 г/м3. м3/м£ мин
Число:
камер в фильтре
рукавов в камере
» в фильтре
Размеры рукавов, мм
Сопротивление ткани при
удельной нагрузке
0,7 м3/м2 мин, мм вод. ст.
Допускаемый напор в филь-
тре, мм вод. ст.
Очистка ткани (регенерация)
Масса, кр ................
Ю
>7—1.5
2
4
8
0 135Х 1150;
0 200Х 1200
70—90
300
Обратной
продувкой
250
Корпус фильтра прямоугольной формы
сварен из листовой стали и разделен метал-
лической стенкой на две равные вертикаль-
ные камеры, открытые снизу. К нижнему
торцу корпуса приварен фланец крепления
с бункером сбора пыли. В каждой камере
имеется прямоугольное окно, герметически
закрываемое крышкой. Окна дают возмож-
ность свободно осматривать крепления ру-
кавов.
Каждая камера имеет сварную прямоуголь-
ную клапанную коробку с плоским клапаном,
установленным на шарнирах. При очистке
воздуха клапан открывается и пропускает
через клапанную коробку воздух, удаляе-
мый из рукавов. Под некоторым давлением
воздух поступает через нижние отверстия
корпуса в межрукавное пространство фильтра
и просасывается через стенки рукавов внутрь
последних, откуда переходит в верхнюю сбор-
ную полость над рукавами и под давлением
удаляется в атмосферу (при незначительном
давлении воздух можно отсасывать дымосо-
сом).
Осевшая на рукава пыль удаляется возду-
хом, подаваемым от компрессора. Заполняя
надрукавное пространство, воздух закры-
вает плоский клапан клапанной коробки,
создает противодавление в рукавах и, не-
сколько деформируя их, сбрасывает осевшую
пыль. Камеры, содержащие каждая по че-
тыре рукава, включаются для регенерации
поочередно Включение (и отключение) рука-
вов для регенерации производится автомати-
чески с задаваемой периодичностью.
На рис. 89 показан напорный рукав филь-
тра СМЦ-167. Р^кав фильтра кольцевой. Для
придания устойчивой формы внутри рукава
Рукавный фильтр СМЦ-801 (рнс. 90) пред-
назначен для улавливания твердых частиц и
пыли из различных технологических газов и
вентиляционного воздуха. Фильтр изготов-
ляют одинарным или сдвоенным в зависимости
от требуемой поверхности фильтрации. Оди-
нарные фильтры могут состоять из четырех,
шести, восьми и десяти секций, сдвоенные —
из удвоенного числа секций. В каждой сек-
ции в три ряда размещено в шахматном по-
рядке 14 рукавов. Каждый фильтр состоит
из бункера, корпуса с лазами, состоящего из
четырех, шести, восьми или десяти рукавов,
рамы подвеса рукавов; крышки с механиз-
мами и узлами встряхивания; коллектора
выхода газа; дросселей входа и выхода газа;
диффузора входа газа; шнека; шлюзового
затвора; привода шнека; площадки (для
сдвоенного фильтра) н вентилятора продувки
воздуха.
К распределительной решетке приварено
14 манжет для крепления нижней части ру-
кавов. Газы, распределившись по манжетам
решетки, попадают во внутреннюю полость
рукавов. Рукав представляет собой полый
тканевый (из фильтровального сукна) ци-
линдр. Верхние концы его заглушены пла-
стинами. С помощью пластин рукав подве-
шивается к раме рукавов, которая двумя бол-
тами крепится к узлу встряхивания.
При прохождении через ткань газ филь-
труется, пыль оседает на внутренней поверх-
ности ткани рукавов, а очищенный газ по-
падает в межрукавное пространство секций
корпуса. Очищенный газ проходит через
дроссель, поступает в коллектор выхода газа
и. пройдя второй дроссель, выходит из филь-
тра.
Оборудование для воздушной сепарации продуктов помола и воздухоочистки
91
Рис. 90. Рукавный фильтр СМЦ-801;
/ — привод шнека; 2 — бункер; 3 — корпус; 4 — коллектор входа газа;
5 — кожух; 6 — коллектор выхода газа; 7—вентилятор продувки воздуха;
8 ~ крышка е механизмами встряхивания; 9 — рама подвески рукавов
Для очистки ткани рукавов каждая поло-
вина сдвоенного фильтра имеет механизм
встряхивания и переключения газа. Меха-
низм расположен на крышках.
Техническая характеристика фильтров
СМЦ-801 приведена в табл. 15.
Всасывающий фильтр ФВК (ряс. 91) пред
ставляет собой металлический разборный
шкаф, разделенный вертикальными перего-
родками на секции. В каждой секции поме-
щается по восемнадцать вертикально рас-
положенных рукавов из фильтровального
сукна. Верхние концы рукавов, заглушенные
металлическими тарелками, подвешены к
подъемной рамке встряхивающего механизма.
Нижние концы рукавов надеты на отбортовки
днища и закреплены на них быстродействую-
щими замками.
На крышке шкафа расположены клапан-
ные коробки, через которые отводится очи-
щенный газ и подводится воздух для обрат-
ной продувки. На крышке размещен встря
хивающий механизм, приводимый в движе-
ние от электродвигателя через редуктор. Под
шкафом находится металлический конус. Он
служит пе только для подвода к фильтру
запыленного воздуха, но и для сбора при-
месей и пыли, задерживаемых фильтром. Ко-
нус разделен вертикальными перегородками
и снабжен шнеком для вывода пыли. Шнек
приводится в движение от электродвигателя
через редуктор.
Аспирируемые машины подключаются
к корпусу фильтра воздухопроводом через
входной коллектор. Клапанные коробки филь-
тра объединены общим коллектором, к ко-
торому присоединяется всасывающий воздухо-
провод вентилятора. С помощью вентиля-
тора поступающий в корпус фильтра запы-
ленный воздух просасывается через ткань ру-
кавов и освобождается от механических при-
месей. Встряхивание рукавов в каждой сек-
ции производится поочередно. В момент
встряхивания секции автоматически отклю-
92
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
Рис. Si. Всасывающий фильтр ФВК;
1 механизм встряхивания и продувки; 2 — шкаф; — конус; 4 — выпускной клвпан;
о шнек; 6 — входной патрубок; 7 — рукав; Я — подвеска рукавов; 9 — коллектор
15. Техническая характеристика фильтров СМЦ-801
Показатель Одинарные Сдвоенные
Число: секций в фильтре ) 8 10 4Х 2= 6Х 2= 12 Ьх 2 = 1G Юх 2=2.
рукавов 5ti 84 112 140 = 8 112 168 224 280
Фильтрующая поверхность, м2 112 168 224 286 224 33г 448 560
Габаритные размеры филь- троа, мм длина ...... 4380 5880 7380 8880 4386 5880 7380 888!
ширина ....... высота Масса, т . . . ,7 2650 8600 9.3 11.Q 14,5 13.7 5315 8600 19,1 24-3 29,7
Примечание. Длина рукавов 3100 мм, внутренний диаметр 220 мм; материалом слу-
жит фильтровальное сукно № 2.
Оборудование для воздушной сепарации продуктов помола и воздухоочистки
93
чаются от всасывающего воздухопровода
перекидными клапанами, расположенными
в клапанных коробках. При этом открывают
ся клапаны, соединяющие секцию с атмо-
сферой.
Для фильтрации влажных запыленных га-
зов на клапанных коробках имеются па-
трубки, по которым при обратной продувке
ткани подается теплый воздух.
кальный цилиндрический сосуд с плавным
вводом газожидкостной смеси в аппарат. Сжа-
тый воздух поступает в отделитель через
эксцентрично вваренный отогнутый книзу
желоб. Защитная решетка предохраняет ска-
пливающуюся на дне аппарата жидкость ог
воздействия вращающейся струи газа и уноса
капель жидкости в магистральный трубопро-
вод.
Техническая характеристика рукавных фильтров ФВК
Показатель
Поверхность фильтровальной ткани, м2 .........
Производительность, м3/ч:
по чистому воздуху . ,.............................
по газу, содержащему 20 г/м3 пыли..............
Сопротивление фильтра (по чистому воздуху), мм вод. ст.
Число:
секций ............................................
рукавов в секции , ,...............................
» в фильтре , ..................................
Диаметр рукава, мм , . ..............................
Длина рукава, мм.................................
Материал рукава . ... ....................
Габаритные размеры фильтров (без входного и выходного
коллекторов), мм:
длина .... . ......................................
ширина ... ..................................
высота.............................................
Масса (без входного и выходного коллекторов), кг . . , .
ФВК-30 фвк-60 ФВК-90
(СМЦ-705) (СМЦ-706) (СМЦ-707)
30 60 90
5000 10 000 IS 000
1500 3000 4800
40—50
2 4 6
18
36 72 108
135
2060
Фильтровальное сукно № 2
1701
1053
2801
1G90
3910
1682
3901
2300
Оборудование для очистки
воздуха от масла и влаги
Центробежный масловодоотделитель ти-
па МВЦ (рис. 92) представляет собой сварной
вертикальный цилиндрический сосуд с тан-
генциальным вводом сжатого воздуха. Вну-
три масловодоотделителя помещены верти-
кальная труба для выхода воздуха, кольце-
вая перегородка для предотвращения впол-
зания пленки жидкости в выходную трубу
и защитный конус для предохранения скап-
ливающейся на дне аппарата жидкости от
вращающейся струи сжатого воздуха, когда
воздух выходит от отделителя через верхнюю
трубу. Жидкость в масловодоотделителе от-
деляется под действием центробежной силы,
возникающей благодаря тангенциальному
вводу сжатого воздуха.
Техиическая характеристика
масловодоотделителей с плавным вводом
Показатель МП-8/20 МП-8/50
Пропускная способность,
м3/мин .... 20 50
Рабочее давление, кгс/см2 8
Температура, °C 30—35
Рабочая среда . , Воздух
Габаритные размеры, мм:
высота ............ 800 960
ширина , ’ . ‘ . 305 441
Масса, кг . . ............ 26 /0
Техническая характеристика центробежных
масл овод оотд ел и телей
Показатель МВЦ-8/25 М ВЦ-8/63
Пропускная способ- ность, м8/ыин 20 50
Рабочее давление, КГС/СМ' 8
Эквивалентная пло- щадь, м3 25-!0~« 63-10“4
Габаритные разме- ры, мм; длина 800 1080
ширина 495 615
наружный диа- метр корпуса 273 377
Масса, кг 65 96
Прямоточный масловодоотделитель с хор-
довой насадкой типа МПХ (рис. 94) представ-
ляет собой горизонтальный цилиндрический
сосуд с сепарирующей насадкой, предназна-
ченной для улучшения условий отделения
капельной жидкости из сжатого воздуха
Аппарат работает по принципу осаждения
капель жидкости под действием силы тяжести
из турбулентного воздушного потока, дви-
жущегося вдоль горизонтальной хордовой на-
садки. Плавный подвод газожидкостной смеси
к сепарирующей иасадке производится в диф-
фузоре. Уловленная жидкость скапливается
в бачке.
Техническая характеристика прямоточных
масловодоотделителей с хордовой насадкой
Показатель
МП X-8/20
МПХ-8/50
Масловодоотделитель с плавным вводом
типа МП В (рис. 93) представляет собой верти-
Пропускная способ-
ность, м3/мин
Рабочее давление,
кгс/см2
Температура, °C .
Рабочая среда
Габаритные разме-
ры, мм:
длина . . . .
высота . . . .
Масса, кг..........
20 50
8
10 — 40 30
Воздух
1100 1505
440 585
89 188
94
Оборудование для помола, хранения, охлажден**
Рис. 92. Центробежный масловсдоотделятель ти-
на МВЦ:
1 — корпус; 2 — патрубок выхода очищенного
воздуха; 3 — бобышка для установки датчика
уровня; 4 — штуцер удаления жидкости: 5 — ко-
нусный патрубок тангенциального ввода очищае-
мого воздуха
Рис. 93. Масловодоотдели'» ель с плавным * водо»
сипа МИН:
3 — к осп ус; 2 — раструб; 3 — конус; 4 — му 4.7
вый крап
Рис. 94. Прямоточный масловодоотделитель с хордовой насадкой типа МПХ:
/ •— диффузор; 2 — корпус; 3 ~ насадка; 4 ® диффузор; 5 бачок
Силосы для цемента и сырьевой муки и охладители, цемента
95
СИЛОСЫ ДЛЯ ЦЕМЕНТА
И СЫРЬЕВОЙ МУКИ
И ОХЛАДИТЕЛИ ЦЕМЕНТА
Силосы для цемента (рис. 95) предназна-
чены для хранения нормативных запасов го-
тового цемента. Опп имеют железобетонный
корпус диаметром 10—18 м, вмещающий бо-
лее 10 000 м3 цемента. На заводах средней
и малой мощности применяются силосы мень-
ших размеров.
Силосы чаще всего устанавливают на желе-
зобетонные рамные основания, чтобы под
силосы могли подаваться автоцементовозы и
железнодорожные вагоны-цементовозы. Если
завод располагается возле водных магистра-
лей, силосы размещают с учетом удобной ио-
грузки цемента в суда.
Загружают силосы пневмотранспортом,
разгружают донными или боковыми пневма-
тическими разгружателями производитель-
ностью 100—400 т/ч.
Высота цилиндрической части силоса вы-
бирается с учетом высоты подачи цемента
соответствующим пневмотранспортом и не-
редко превышает 40 м.
Геометрический объем силосного склада
(в м3)
ЗббуцКз ’
где А — производительность завода по це-
менту, т/год; Сн — число суток норматив-
ного запаса; — средняя объемная масса
цемента, загружаемого в силосы (в т/м3) и
равная для портландцемента 1,45, для пуц-
цоланового цемента 1,2, для шлакопорт-
Рис. 95. Схема силосного склада цемента:
7 — рукавные фильтры: 2 — вентиляторы; 3 —
загрузочные коробки; 4 — силосы; 5 — разгру-
зочные устройства; 6 — аэрожелоба
ландцемента 1,5—1,3; К3 — коэффициент
заполнения силосов из расчета недосыпания
2 м от верхнего обреза силоса; в этом слу-
чае = 0,9.
Силосы для сырьевой муки (на заводах су-
хого способа производства) в отличие от си-
лосов для цемента служат не только емко-
стями для хранения, ио и средством гомоге-
низации (усреднения) состава сырьевой муки,
выданной помольным агрегатом. В соответ-
ствии с этим силосы сырьевой муки разде-
ляются на накопительные и смесительные.
Накопительные: силосы должны обеспечи-
вать хранение сырьевой муки в объеме не
менее четырехсуточного ее расхода на заводе.
Диаметр смесительных силосов G—18 м.
Для усреднения и корректирования сырье-
вой муки используют силосы объемом 200—
400 м3, для хранения и окончательного усред-
нения сырьевой муки — силосы объемом
2000 —2500 м3.
Усреднение сырьевой муки в силосах осу-
ществляется пневматическим способом, так
как сухая шихта (так же, как и цемент) при-
обретает подвижно-текучее состояние при на-
сыщении воздухом.
Для аэрирования и пневматического пере-
мешивания сухой муки на днище силосов
устанавливают металлические воздухорас-
пределительные коробки с микропористыми
плитками или со специальными тканями,
через которые в силосы нагнетают сжатый
воздух. В зависимости от способа подачи сжа-
того воздуха различают квадрантный, поло-
совой, гейзерный и другие схемы аэрацион-
ного усреднения сырьевой муки.
При квадрантном способе аэрации (рис. 96,
с) днище силоса разделяют на четыре квад-
ранта, в которые подводится воздух. Если
в один из секторов (квадрантов) подается
преобладающее количество воздуха (75%), то
этот сектор работает на интенсивную аэра-
цию, при этом в три другие подается осталь-
ное количество воздуха (25%), необходимое
для поддержания подвижного состояния му-
ки. Через определенные промежутки времени
квадранты поочередно переключают на ин-
тенсивную подачу воздуха. При этом проис-
ходит усреднение муки благодаря перемеще-
нию муки вверх над активным квадрантом
и стеканию муки с пассивных квадрантов на
площадь активного сектора. В результате
возникает интенсивное круговое движение
муки в вертикальной плоскости, а также пере-
мешивание материала по горизонтали.
Воздух целесообразно подавать в такой по-
следовательности: 0,6 с — продувка, 1 с —
перерыв. При этом в материале не появляются
сплошные каналы и воздух используется эко-
номнее. Воздух в силосы подают под давле-
нием из расчета 1,08— 1,13 кгс/см2 на 1 м
высоты слоя материала. Обычно в актив-
ном квадранте давление составляет 2,5—
2,8 кгс/см2, в пассивных — 1,6—1,8 кгс/см2.
При полосовом способе аэрации (рис. 96, б)
днище силоса разделяют на пять полос, в ко-
торые поочередно в одну или в две полосы
подают большее количество воздуха, чем
в остальные.
96
Оборудование для помола, хранения, охлаждена'
в)
Рис. 96. Схемы способов аэрации силосов сырьевой
Муки:
а — квадрантный; б — полосовой; е — гейзерный;
1 — секция днища с усиленной аэрацией; 2, 3, 4 —
то же, с уменьшенной аэрацией
При гейзерном способе (рис. 96, е) днищ
разделяют на кольцевые секции, в которые
поочередно подают большее или меньшее ко
личество воздуха (80 и 20%). В активны-
кольцевых секциях мука поднимается, в пас-
сивных стекает и перемещается на площад-
активных секций; т. е. происходит гейзерное
или круговое перемещение шихты и ее усред-
нение.
Длительность усреднения муки при любе
из рассмотренных способов зависит от ее на-
чальной однородности и составляв! 1—2 с
Наиболее экономичным является гейзерны
способ.
Сырьевую муку корректируют гак же, на,
шлам. На рис. 97 показана схема двухстади .-
ного корректирования и усреднения сырье-
вой муки в двух группах силосов. В перво'
группе силосов проверяют состав шихты
корректируют смесями и усредняют. Д.-
удобства введения корректирующих добавс
бункера для них располагают над смесите.--
ными силосами. Во второй группе силосс
осуществляют ее окончательное ус редне -ь*
путем перемешивания пневматическими сг
собами откорректированной в смесительны
силосах муки.
Количество силосов для сырьевой муки ??
висит от степени однородности ее и совер-
шенства способа гомогенизации смеси:
они выше, тем меньше требуется силосс
Для контроля наполнения силосов мук"
применяют следящие радиоактивные урон. .
От печей
мука
Рис. 97. Схема силосного склада сухой сырьевой муки:
1, 7 — рукавные фильтры: 2 — вентиляторы; 3 — аэрожелоба; 4 — питатели; 5, 10 — бункер,
тирующих добавок; 6 весовые дозаторы; 8 — силос для сырьевой муки; У — разг ружателд
'сы для цемента и сырьевой муки и охладители цемента
97
Техническая характеристика аэрационных устройств силосов для сырьевой муки
Показатель Диаметр, м
5,8 10 12 18
1 : .сота, м 15 18 20 25
меры аарационной коробки, м 0,5Х 1,0 0,6> 1,7 0*6x2,5
чистое заполнение . Расход неактивного * воздуха, ма/(м2 мин) , . . . . Хлопчатс ТОЛЩИНО1 1 — 2,5 бумажная 6 мм леита с 1,5—3 лавсаном
Продолжительность перемешивания, ч ....... 1—1,5 Для 1 — 2 для 1,5—3 ДЛЯ 1,5—3 для
* Расход активного воздуха 4—6 м’/(м8 мин). 300 т 1100 т 2000 т 5000 т
Габаритные размеры, мм;
1 еры, а также сигнализаторы уровня электро-
гханического действия. Воздухоподводя-
щие устройства силосов сырьевой муки обору-
дуют приборами для контроля давления воз-
духа в воздушных магистралях.
В силосах для хранения цемента аэрация
производится периодически для предупрежде-
ния залегания (переуплотнения) цемента,
а также при его выгрузке. Аэрирующими
плитками укладывают только 20—25% пло-
щади днища силоса; давление подаваемого
воздуха должно составлять 2—3 ат при рас-
ходе 0,25 м3/мин па 1 м2 аэрирующей по-
верхности.
Аэрирующий воздух выводится через верх-
нюю часть силоса, обеспыливается в рукав-
ных фильтрах с автономной вентиляцией и
удаляется в атмосферу. Техническая харак-
теристика аэрационных устройств силосов
для сырьевой муки приведена в табл. 16.
Охладитель цемента СМЦ-189 (рис. 98)
предназначен для охлаждения цемента и дру-
гих тонкоизмельчепных материалов перед от-
правкой их потребителю.
Корпус охладителя представляет собой вер-
тикальный металлический полый цилиндр
с приваренными к нему с двух сторон цен-
трирующими фланцами. Горячий цемент за-
гружается в нижней части корпуса и транс-
портируется ротором к верхнему разгрузоч-
ному патрубку, отдавая по пути тепло воде
через металличёскую стенку корпуса. Охла-
жденный материал выгружается в верхней
части корпуса. В днище корпуса имеется от-
верстие для удаления посторонних включе-
ний. Снаружи корпус омывается водой, для
подвода которой установлен коллектор.
Техническая характеристика охладителя
цемента СМЦ-189
Производительность, т/ч........... 75
Мощность привода, кВт............. 75
Температура материала, °С;<
исходного...................... . До 150
охлажденного.................. 60
высота ........................ 8460
длина 5150
ширина ...»..................... 3740
Масса, т ........................... 18,5
Рис. 98. Охладитель цемента СМЦ-189:
1 — коллектор; 2 — ротор; 3 — корпус; 4 — водо-
сборник; 5 в=* привод
Расход еоды на охлаждение, м2/т/ч 1,5“ 1,8
4 В. А. Бауман
98
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
Рис. 99. Шаросортирующая машина СМЦ-196.1:
— верхний загрузочная бункер; 2— сортирующий короб со щелевым дном; 3—гребенчатый цепной
конвейер; 4 — дно сортирующего короба; 5 — ленточный конвейер; 6г 7» d — лотки; 9 —бункера
Машины для сортирования мелющих тел
99
МАШИНЫ ДЛЯ СОРТИРОВАНИЯ
МЕЛЮЩИХ ТЕЛ
Шаросортирующая машина СМЦ-196.1
(рис. 99) сортирует мелющие шары на не-
сколько фракций в зависимости от их диа-
метра, колебания в размерах каждой фрак-
ции не превышают —10 мм. Кроме того, ма-
шина отделяет износившиеся шары диаметром
менее 30 мм, а также удаляет осколки шаров
и посторонние включения (гайки, болты,
звенья цепей и т. д.).
Шары подаются в загрузочный верхний
бункер, из которого под действием собствен-
ной силы тяжести перекатываются в короб
со щелевым дном, расположенным горизон-
тально. Щели короба имеют плавно расши-
ряющуюся форму. В щели входят гребенча-
тые выступы горизонтального бесконечного
цепного конвейера. Выступы-гребешки под-
хватывают высыпающиеся в короб шары и
перемещают их в направлении расширения
щелей так, что, достигнув соответствующую
ширину щели, шары проваливаются на ленту
наклонного бесконечного конвейера, движу-
щегося в направлении, перпендикулярном
к движению цепного конвейера. Между цеп-
ным и ленточным конвейерами установлены
вертикальные перегородки, которые распо-
лагаются вдоль движущейся ленты наклон-
ного конвейера на расстоянии 10 мм от его
полотна. Подобная конструкция обеспечивает
падение шаров на определенный участок (до-
рожку) между перегородками. Всего имеется
шесть таких дорожек в соответствии с задан-
ным пределом отклонений по диаметру.
Ленточный конвейер расположен наклонно
с движением рабочей поверхности ленты в сто-
рону подъема. Благодаря наклону отсорти-
рованные шары скатываются к нижнему кон-
цу ленты, где перекатываются в неподвижные
наклонные желоба, по которым попадают
в бункера рассортированные по размерам ша-
ров. Осколки шаров, а также обломки бол-
тов, гайки и другие включения подаются
лентой к ее верхнему концу, где попадают
в отводящий желоб. Расход энергии на сор-
тирование шаров незначителен.
Техническая характеристика машины СМЦ-196.1
Производительность. т/ч 20
Размер диаметров отсортированных
шаров на лотке, мм:
первом . ........................ 30 — 40
втором ........................ 40—55
третьем...................... 55—65
четвертом.................... 65—75
пятом................ , , 75—85
шестом .................. Более 85
Мощность электродвигателей транс-
портеров, кВт . t ................. 5,3
Габаритные размеры, мм:
длина............................. 6400
ширина........................... 7000
высота ........................... 4200
Масса, т .............................. 6,7
Машина СМЦ-196.2 для сортирования циль-
пебса (рис. 100) сортирует мелкие мелющие
тела (цильпебс). Цильпебс сортируется на
четыре размера по диаметру. Для этого циль-
пебс подается в загрузочный бункер, из ко-
торого лотковым питателем направляется
в сортирующий барабан. Питатель снабжеь
электроприводом с регулируемым числом
оборотов.
Рис. 100. Машина СМЦ-1Й6.2 для сортирования цильнебса:
1 — загрузочный бункер; 7 — лотковый питатель; 3 — сортирующий барабан; 4 — лоток для
отсортированного цильпебса; 5 лопастной очищающий барабан
100
Оборудование для помола, хранения, охлаждения
Сортирующий барабан представляет собой
вал с фланцами, к которым болтами крепятся
торцовые стенки. На стенках, соединенных
четырьмя стержнями, закреплены наборные
винтовые витки из штампованных стальных
обрезиненных листов. Расстояние между по-
следними фиксируется распорными трубками.
Винтовые витки образуют четыре секции по
длине барабана в соответствии с размером
сортирующих ручьев. Ось сортирующего ба-
рабана наклонена на 2° к горизонту для
лучшего продвижения цильпебса. Размер вин-
товых ручьев увеличивается от одной секции
к другой в сторону наклона оси. Барабан
вращается от электродвигателя с регулируе-
мым числом оборотов.
Подаваемый питателем цильпебс переме-
щается в сторону наклона оси барабана и про-
валивается сквозь ручьи соответствующего
диаметра. Под каждой секцией сортирующего
барабана установлен лоток, по которому от-
сортированный цильпебс ссыпается в соот-
ветствующий контейнер.
Для очистки ручьев от цильпебса над сор-
тирующим барабаном установлен лопастной
барабан, кромки лопастей которого заходят
в сортирующие ручьи и выталкивают застряв-
ший цильпебс. Очищающий ребристый бара-
бан приводится во вращение от двигателя,
общего с сортирующим барабаном. Барабаны
вращаются в противоположных направле-
ниях. Зона барабанов закрыта герметизиро-
ванным кожухом. Аспирирующий воздух по-
дается в рукавный фильтр.
Техническая характеристика машины СМЦ-196.2
для сортирования цильпебса
Производительность по загрузке, т/ч 20
Размер диаметров отсортированного
цильпебса по секциям, мм:
первой ............................ До 17
второй ........................17 — 22
третьей.............. ... . 22—28
четвертой........................28 и более
Мощность электродвигателей. кВт . 6,4
Частота вращения сортирующего ба-
рабана, об/мин .................... 15—27
Габаритные размеры, мм:
длина.............. ..... 7700
ширина................ . . . 3100
высота ........................ 4500
Масса, т .......................... 5,0
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДОБЫЧИ И ОБРАБОТКИ
Eli ПРИРОДНОГО КАМНЯ
МАШИНЫ ДЛЯ ДОБЫЧИ КАМНЯ
Низкоуступная камнерезная машина
СМР-025 (рис. 101) разрабатывает уступы
высотой h 2гс, где гс — высота камня. Все
узлы машины собраны на самоходной раме,
перемещающейся по рельсам, уложенным
вдоль забоя: один на подошве, другой на
уступе.
Металлоконструкция ходовой рамы состоит
из основной сварной рамы и подставок с ко-
лесами. На раме смонтирован привод пере-
мещения машины, включающий коробку пе-
редач и редуктор, быстроходный вал кото-
рого соединен упругой муфтой с электродви-
гателем. Тихоходный вал редуктора соеди-
няется с коробкой передач зубчатой муфтой.
Коробка передач выполнена по трехвальной
схеме со сменными шестернями для Диапазон-
ной наладки подачи машины. С рабочего хода
на маневровый коробка передач переклю-
чается зубчатой муфтой, перемещающейся по
шлицевой части выходного вала.
Ходовая часть машины состоит из пары при-
водных и пары ведомых колес. Кроме колес,
смонтированных па подставках, в основной
раме имеются колеса, используемые при на-
резке траншей.
Шаговое перемещение машины, соответ-
ствующее длине выпиливаемых камней, осу-
ществляется сдвоенными гидроцилиндрами
и клещевыми захватами механизма установки
на размер. Один из захватов удерживает ма-
шину при поперечном резании камня, дру-
гой, закрепленный на конце штока гидро-
цилиндра, перемещает машину на шаг t при
захвате за рельс и включении гидропривода
шагания.
При выпиливании камней длиной 490 мм
машина перемещается па 1020 мм. При вы-
пиливании камней длиной 390 мм однократ-
ное перемещение машины на длину 410 мм
чередуется с трехкратным перемещением на
величину 1230 мм.
Продольная рабочая подача машины
(рис. 102) при продольном резании вдоль за-
боя вертикальными и горизонтальными пи-
лами, а также маневровый ход производится
от электродвигателя. При изменении на-
грузки электродвигателей привода дисковых
пил скорость рабочей подачи автоматически
изменяется.
Тележка (см. рис. 101) с расположенными
на ней горизонтальными и вертикальными ре-
жущими головками перемещается в направ-
ляющих рамы перпендикулярно рельсовому
пути машины. Рабочее перемещение тележки
по направляющим рамы производится плун-
жерными гидроцилиндрами, расположенными
вдоль направляющих рамы. Обратный ход
тележки осуществляется плунжерным гидро-
цилиндром и стальным канатом. Гидравли-
ческая схема обеспечивает автоматическое
уменьшение поперечной подачи при увеличе-
нии нагрузки электродвигателя вертикальной
режущей головки и ускоренный обратный
ход тележки.
Вертикальная режущая головка (рис. 103)
состоит из двух основных частей. В верхней
части смонтирована зубчатая передача со
сменными шестернями для настройки ско-
рости резания, в нижней — основной редук-
тор с двумя шлицевыми концами вала для
крепления вертикальных дисковых пил.
Корпус вертикальной режущей головки
центрируется на верхней площадке тележки
благодаря заточке на фланце.
При переналадке машины с операции
поперечного резания на операцию продоль-
ного резания вертикальная режущая го-
ловка может поворачиваться вокруг верти-
кальной оси на 90°. Поворот режущей го-
ловки облегчают опорные ролики, шарнирно
закрепленные на верхней плоскости фланца.
В рабочем положении вертикальная режущая
головка закрепляется на тележке прижимным
кольцом.
Горизонтальная режущая головка пред-
ставляет собой двухступенчатую зубчатую
передачу, заключенную встальной корпус. На
первой ступени передачи смонтированы смен-
ные шестерни, обеспечивающие необходимую
скорость резания.
Режущая головка подвешена к раме, уста-
новленной на тележке, на четырех цилиндри-
ческих колонках. Головка поднимается дву-
мя гидроцилиндрами и в крайних положе-
ниях фиксируется откидными болтами. Бла-
годаря дополнительным деталям головка мо-
жет занимать рабочее положение при пла-
нировочных работах машины.
Пилы в сборе со ступицей надеваются на
шлицевой конец пильного вала и закреп-
ляются пальцем с конической головкой.
При замене дисковых пил и при сходе
с рельсового пути машина поднимается гидро-
домкратами. Передние домкраты имеют удли-
нители, снимаемые при наладке машины для
138
Оборудование для. производства изделий грубой строительной керамики
с)
Рис. 135. Камневыдслительные вальцы с винтовым валком СМ-416А:
а — общий сид; б — кинематическая схема; 1 и 2 — винтовой и гладкий валки; 3 и 6 — кожухи;
отводной лоток; 9 —• электродвигатель; 10 —упругая муфта; 11 — зубчатая пара; 12 — редуктор;
Рис. 137. Камневыделительные
вальцы СМ-1198:
а — общий вид; б — кинематичес-
кая схема; 1 и 8— приводы ребри-
стого и гладкого валков; 2 и 3 —
ребристый и гладкий валки; 4 —
конечные выключатели; 5 — скре-
бок; 6 — клиноременная передача;
7 — ограждение цепной передачи:
.9, 10 — рычажно-пружинная си-
стема скребка; 11 — амортизаци-
онно-предохранительное устрой-
ство; 12 — ребристый валок; 13 —
гладкий валок; 14 — цепная пе-
редача; 15 — натяжное устрой-
ство; 16 — редуктор
них каменистых и других твердых включений
размером от 35 до 180 мм. Основными узлами
вальцов являются рама сварной конструк-
ции» гладкий и винтовой валки, привод,
кронштейн с лотком и клапаном, разъемный
кожух и скребки.
Каждый из валков крепится на валу Кор-
пуса подшипников валов попарно соединены
102
Оборудование для добычи и обработки природного камня
Машины для добычи камня
Рис. 101. Камнерезная машина CMP-025t
а — общий внд: О — кинематическая схема; 1 —*
гидродомкрат; 2 винтовой упор; 3 — режущая
вертикальная головка; 4 — режущая горизонталь-
ная головка; 5 •— ходовая рама; 6 — механизм
установки на размер; 7 кабина; 8 — привод
перемещения машины; 9 —» плунжерный гидро-
цилиндр; 10 —. тележка; 11 гидропривод; 12
электрооборудование; 13 — кабельный барабан;
14 захваты; 15 — приводные колеса; 16 «
сменные шестерни приводов; 17 — дисковая пила
диаметром 800 мм; 18 — механизм подъема гори-
зонтальной режущей головки; 19 — дисковая
пила диаметром 1200 мм; 20 трос
104
Оборудование для добычи и обработки природного камня
Рис. 102. Схема разработгси стеновых камней в каоь-
ере машиной СМ Р-0 25:
1 — поперечная нарезка забоя двумя дисковыми
пилами на длину хода верхней тележки; 2, 3 —>
одновременная нарезка двух рядов стенового кам-
ня и отрезка их от массива вертикальной дисковой
пилой
Ркс. 103. Вертикальная режущая голове®:
1 = электродвигатель; 2 - редуктор; 3 — дисковая пила диаметром 1200 мм
Машины для добычи камня
105
нарезания продольной траншеи. В поднятом
положении машина опирается на жесткие
винтовые упоры.
Постоянное натяжение электрического ка-
беля во время работы обеспечивает приводной
кабельный барабан. Кабина машиниста гер-
метизирована, утеплена и закреплена на впб-
роизоляторах
Машина СМР-025 является базовой мо-
делью унифицированного ряда камнерезных
машин, на базе узлов которой выполнены
камнерезная машина СМР-026, машины
СМР-027 и СМР-028 для добычи крупных сте-
новых блоков и планировочная машина
СМР-029. В последующем машина СМР-025
заменит машину СМР-89АУ аналогичного на-
значения.
Камнерезная крупноблочная машина
СМР-027 (рис. 104) предназначена для выпи-
ливания крупных стеновых блоков из горных
пород прочностью до 500 кгс/см2. Она снаб-
жена режущим органом—кольцевыми фрезами
диаметром 1380 мм. Поперечные ревы на вы-
соту вырезаемого блока выполняются двумя
фрезами при перемещении верхней тележки.
Подрезка снизу и окончательная отрезка
блоков от массива производятся при пере-
мещении машины и жестком закреплении
Рнс. 104. Камнерезная крупноблочная машина СМР-027 для тыльного пропила и подрезки блока:
а общий вид; б -— кинематическая схема привода ходовой рамы; в — то же, вертикальных фрез; а —
то же, горизонтальных фрез; 1 — гндродомкрат; 2 — рама; 3 — гидропривод; 4 привод горизонталь-
ной фрезы: 5 — фреза; 6 — электродвигатель; / — редуктор; 8 — коробка подач; 13 сменные
шестерни; 10 приводные колеса; 21 ~ звездочки фрез; 12 конический редуктор
106
Оборудование для добычи и обработки природного камня
верхней тележки. Для операции подрезки
блока имеется съемная консоль, в которой
закрепляются две горизонтальные фрезы.
Машина оснащается также консолью с диско-
вой пилой. Благодаря двум продольным
вертикальным фрезам можно одновременно
отрезать от горного массива два ряда блоков.
Смещение фрез в продольном направлении
(по ходу машины) позволяет поочередно от-
резать первый и второй ряды блоков. Съем
и установка кольцевых фрез осуществляются
при помощи ручной лебедки.
Камнерезная крупноблочная машина
СМР-028 (рис. 105, а, б и рис. 106) предназна-
чена для выпиливания в открытых разработ-
ках крупных блоков—заготовок из горных
пород прочностью до 1800 кгс/см2.
Машина СМР-028 отличается от машины
СМР-027 тем, что рабочая подача ее при про-
дольных пропилах, а также привод верхней
Рис. 105. Камнерезкая крупноблочная машина СМР-028:
а — общий вид; б — кинематическая схема привода ходовой рамы: / —* домкрат; 2 — рама; 3 — при-
вод фрезы; 4 — лебедка; 5 — фреза; 6 — электродвигатель; 7 — редукторы; 8 — коробка подач; 9 —.
сменные шестерни; 10 — лебедка рабочих подач ходовой рамы; — лебедка подачи пильной тележки;
12 — приводные колеса; 13 и 14 — механизмы переключения подач
Машины для добычи камня
107
Рис. 106. Схема разработки крупных блоков s карь-
ере камнерезной машиной СМР-028:
тележки выполняются лебедками и тяговым
канатом; в приводах фрез установлены дви-
гатели меньшей мощности, уменьшено ко-
личество одновременно работающих фрез;
исключена кабина управления.
В последующем машина СМР-028 пол-
ностью заменит машину СМ-177А аналогич-
ного назначения.
Планировочная машина СМР-029 (рис. 107)
предназначена для подрезки выветренной
зоны мрамора, мраморовидных известия-
ков и других горных пород при под-
готовке забоев, а также для выпиливания из
Рис. 107. Схема камнерезной планировочной машины СМР-029:
1 — неприводное ходовое колесо; 2 — звездочка привода горизонтальной фрезы; 3 — раздаточная ко
робка; 4 — звездочка привода вертикальной фрезы; 5 — привод вертикальной и горизонтальной фрез.
6, 13 электродвигатель; 7 — рама; 8 — приводное ходовое колесо; 9 — лебедка; 10 — отклоняющий
блок; 11 — тяговый канат; 12 —5 коробка передач; 14 — механизм переключения коробки передач
108
Оборудование для добычи и обработки природного камня
нием 1000 X 1000 мм произвольной длины.
Машина может отрезать блоки у вертикальной
стенки карьера, благодаря чему эффективно
используется при разработке берм. Неболь-
шие размеры машины позволяют применять
ее на месторождениях с несплошным залега-
нием декоративных пород.
Машина монтируется с горизонтальной фре-
зой и с вертикальной фрезой. Фрезы заме-
няются сравнительно легко непосредственно
на карьере.
Базовым элементом машины является ходо-
вая рама. Конструкция рамы обеспечивает
жесткость, необходимую для устойчивого
положения машины при резании горной по-
роды. Привод передвижения машины обес-
печивает рабочую подачу и маневровый ход
машины. Движение со скоростью рабочей
подачи осуществляется посредством лебедки
и тягового каната, маневровый ход — от хо-
довых колес.
Привод передвижения машины состоит из
электродвигателя, двух последовательно со-
единенных редукторов, коробки передач, ле-
бедки и цепных передач. На рабочую подачу
или маневровый ход привод переключается
механизмом переключения коробки передач.
При переброске тягового каната в сторону,
противоположную лебедке, механизмы ма-
шины предохраняет отклоняющий ролик.
Камнерезная машина КМГ-2 предназна-
чена для подземной добычи стандартного
камня из известняков прочностью до
50 кгс/см2. Машина состоит из подвижной ка-
ретки с гидравлическим цилиндром, верти-
кальной рамы, пильной головки вертикальной
и горизонтальной резки, головки тыльной
резки и ходового механизма.
Техническая характеристика машины КМГ-2
Размеры вырезаемых камней,
мм ...................... 190X240X490
Число одновременно работа-
ющих пил при пропилах:
горизонтальных и верти-
кальных ........................... 2
тыльном ....... ' 1
Диаметр пил (в мм) для про-
пилов:
для горизонтальных и вер-
тикальных .................. 1340
тыльного ........ Н00
Скорость:
резания (окружная), м/с 12
вертикальной подачи,
м/мин ................ 0,98
наибольшая горизонталь-
ной подачи, м/мин . . 0,8
Установленная мощность, кВт 23,3
Габаритные размеры, мм:
длина (без пил)........ 3370
ширина (без головки) . . 1060
высота................. 2290
Масса, кг ........................ 3400
Техническая характеристика низкоуступных камнерезных машин
Показатель
СМР-025
СМР-02С
СМ-89ЛУ
Предельная прочность камня, кгс/см2 . ..............
Максимальная производительность, мй/ч ..............
Высота уступа, мм ................................ .
Ширина, мм:;
захвата . ................................ . . .
колеи ..........................................
Диаметр дисковых пил, мм;
вертикальных...................................... .
горизонтальных .................................
Число дисковых пил:
вертикальных........................................
горизонтальных..................................
одновременно работающих при пропилах:-
поперечных......................................
продольных..................................
Скорость, м/мин;
рабочей подачи .............. , ...................
маневровая ......... .....................
Установленная мощность, кВт , . , .
Габаритные размеры, мм:
длина......................................... .
ширина..........................................
высота .......... ..................... .......
Масса, кг ..........................................
(50 400
18 9,6
416
2730
4400
1200
800 900
2
2
3
1,2—6; 0,4—2;
0,6—3 0,8—4
25
59,2 75,2
4850
6000
3250
13 790 13 850
150
14
420
2570
4240
1100
820
0,67—6,8;
0,45—4,5
23
52
4950
4350
3320
10 670
Для подъема машины при смене фрез хо-
довая рама оснащена винтовыми домкратами.
Коробка передач выполнена по трехвальной
схеме со сменными шестернями для диапазон-
ной настройки рабочей подачи машины.
Привод горизонтальной и вертикальной
фрез унифицирован с приводом машин
СМР-028. Выходной вал привода соединен
с валом раздаточной коробки, имеющей два
выходных вала со звездочками для привода
вертикальной или горизонтальной кольце-
вых фрез.
Техническая характеристика машин для
добычи крупных блоков приведена в табл, 17.
Однобаровая машина КМ АЗ-188 А (рис. 108)
предназначена для выпиливания стеновых
камней из известняков прочностью до
50 кгс/см2 и относится к группе универсаль-
ных камнерезных машин для работы в штоль-
нях размером 3,14 X 2,54 м. Машина может
эксплуатироваться в открытых разработках
с высотой забоя не более 2,54 м.
Основанием машины является горизон-
тальная рама, на которой монтируются
остальные узлы. Рама выполнена разборной.
При помощи привода горизонтальной подачи
по направляющим горизонтальной рамы пере-
мещается вертикальная рама, На горизон-
Машины для добычи камня
109
17. Техническая характеристика камнерезных машин для добычи крупных блоков
Показатель СМР-027 СМР-028 СМ-177А СМР-029
Предельная прочность разрабатываемой гор- ной массы, кгс/см2 Производительность, м3/ч . ..... Высота уступа, мм Ширина, мм: захвата . колеи ....... Диаметр фрез, мм Число одновременно работающих фрез при пропиле: продольном .............. поперечном . . . Скорость, м/минс рабочей подачи ..... маневровая .... ........ Установленная мощность, кВт ... Габаритные размеры, мм: длина ................ ширина высота Масса, кг ... 500 5,2—19,5 1960 4400 До 4 2 0,12—0.6 0,17—0,9 0,26—1,4 0,4—2.1 13,0 55,5 6 600 4 900 4 300 20 500 0,4—4 104( 1040 41 138 ' и/ 0,38—2,3 0,53—3,21 0,82—4,9 1,26 — 7,6 15,4 42,7 5 400 4 120 4 000 14 200 12 0 и 1800 0,7—2,9 1500 1 2 0,8—1,5 4,8—8,7 0,86—1,6 5,16—9,4 6,9—12,3 27,4 3136 4516 3611 9380 0,5— 6,8 м’/ч 1040 1240 0,5—6,8 25 20 3200 2600 1980 6000
Рис. 108. Камнерезная машина КМАЗ-188А:
7 — вертикальная рама; 2 — горизонтальная г;лча; -? — привод вертикальной подачи; 4 — привод го-
ризонтальной подачи; 5 — механизм передвижения па забой; 6 — пульт управления; 7 — экран; 8 —
каретка; 9 — корпус гбловки; 10 привод круговой подачи; 11 — баровый режущий инструмент;
12 г— режущая головка
но
Оборудование для добычи и обработки природного камня
Рис. 109. Вертикальная разрисовка забоя с исполь-
зованием круговой и вертикальной подач:
а — у левой стенки забоя: б — у правой стенки
забоя; 1 — баровый режущий инструмент маши-
ны KMA3-1S8A; 2 — стенка забоя
тальной раме спереди установлены ведущие
колеса, сзади — механизм перемещения на
забой и шарнирно закрепленные колеса.
Вилки задних колес снабжены винтами, обес-
печивающими наклон машины для ведения
наклонных выработок.
Вертикальная рама выполнена разъемной
и состоит из плиты, вертикальных направ-
ляющих и укосин. На плите установлены
приводы горизонтальной и вертикальной по-
дач. К укосинам закреплен пульт управле-
ния с экраном.
Привод горизонтальной подачи состоит из
электродвигателя, клиноременной передачи,
редуктора, на концах выходного вала кото-
рого насажены шестерни, входящие в за-
цепление с рейками, укрепленными на ниж-
них полках направляющих горизонтальной
рамы. Использованием в приводе двухступен-
чатых шкивов обеспечиваются четыре ско-
рости горизонтальной подачи.
Привод вертикальной подачи включает
электродвигатель, ременную передачу, ре-
дуктор, ходовой винт и обеспечивает верти-
кальное перемещение каретки с режущей го-
ловкой и баровым режущим инструментом,
а также четыре скорости вертикальной по-
дачи. Ходовой винт вертикальной подачи за-
щищен пыленепроницаемым кожухом.
Каретка несет на себе основной механизм
машины — режущую головку. Корпус го-
ловки имеет две щеки с отверстиями, в ко-
торые вставлены цапфы режущей головки.
Там же установлены фиксаторы для фикса-
ции режущей головки при повороте ее на 90°
вокруг оси цапф. Корпус режущей головки
поворачивается при помощи червячной пере-
дачи вокруг оси, перпендикулярной к забою.
Такая шарнирная подвеска режущей го-
ловки позволяет осуществлять горизонталь-
ные и вертикальные пропилы на груди забоя
(разрисовку), а также производить тыльную
отрезку камня (затыловку).
Режущая головка представляет собой ме-
ханизм, в сварном корпусе которого уста-
новлены привод цепи барового режущего ин-
струмента и привод поворота доски бара для
заводки бара перед началом горизонтальных
и вертикальных пропилов, а также для заты-
ловки веерным движением (так называемой
круговой подачи бара).
Баровый режущий инструмент представ-
ляет собой металлическую доску специаль-
ного профиля, по периметру которой в пазах
движется режущая цепь с припаянными
зубьями из твердого сплава, приводимая
в движение звездочкой, расположенной у зад-
него конца доски бара.
Последовательность операций по выпили-
ванию камня в забое показана на рис. 109,
110 и 111.
Техническая характеристика машины КМАЗ-188А
Размеры вырезаемых кам-
ней, мм . . 190X240X490
190Х 190X390 и др.
Ширина пропила, мм . . 20
Скорость:
резания, м/с............... 9,8
подач, м/мин:'
вертикальной . 1,1; 1,36; 1,71; 2,14
горизонтальной . . 1,04; 1,36; 2,3; 3,02
круговой (на конце
бара) ........... 2,9
Регулирование скоростей
подач................... Ступенчатое
Рис. 110. Горизонталь-
ная разрисовка забоя с
использованием круго-
вой и горизонтальной
подач:
а — у подошвы; б — у
кровли; 1 — баровый
режущий инструмент
машины КМАЗ-188А;
2 — подошва забоя; 3 —~
кровля забоя
Машины для распиливания блоков
111
Рис. HI- Вырубка ниши вручную и отделение кам-
ня от забоя с использованием круговой, вертикаль-
ной и горизонтальной подач:
1 — баровый режущий инструмент машины
КМ АЗ-188 А; 2 — ниша; 3 — вырезаемый камень
Установленная мощность,
кВт 15,1
Размеры забоя, мм:
высота . . . , 2540
ширина . 3140
Габаритные размеры, мм:
длина............. , . 2435
ширина ....... 2750
высота ................. 2425
Масса, кг................... 1588
Расчет камнерезных машин
Часовая производительность камнерезных
машин, м3/ч:
где А, В, С — постоянные коэффициенты, за-
висящие от типа машин; ор — средняя ско-
рость рабочей подачи, м/мин; L—длина
фронта работ на одну машину, м.
Мощность резания камнерезных машин,
кВт:
AtaaCJK/i
= —6120“ ’
k — коэффициент критического напряжения,
учитывающий условия изнашивания и поло-
мок резцов, прочность камня (определяется
экспериментально); Ь — ширина пропила, м;
s — подача машины, м/мин; h — глубина
пропила, м; осж — прочность горной породы
при одноосном сжатии, кгс/см2.
МАШИНЫ ДЛЯ РАСПИЛИВАНИЯ
БЛОКОВ
Штрипсовые распиловочные
станки
Станок 1925 (рис. 112) предназначен для
распиливания крупных блоков из мрамора,
гранита, известняка и туфа на плиты тол-
щиной 20—25 мм (мрамор) и 40—50 мм (гра-
нит). Станина станка представляет собой
пространственную металлоконструкцию, со-
стоящую из нижней рамы (основания), че-
тырех колонн и верхней рамы. Главный при-
вод станка установлен на нижней раме и
соединен шатуном с пильной рамой. Для вы-
равнивания возвратно-поступательного дви-
жения пильной рамы главный привод снаб-
жен маховиком.
Шатуны выполнены из труб, армированных
угольниками. К концам труб приварены
стальные разъемные корпуса для установки
роликовых сферических подшипников. В зад-
них корпусах подшипников предусмотрено
устройство для регулирования межцентро-
вого размера (6100 мм) осей подшипников.
Главным исполнительным органом станка
является пильная рама, на которой устанав-
ливаются полосовые пилы (штрипсы). На
пильной раме может одновременно закреп-
ляться до 40 пил. Число одновременно уста-
навливаемых пил зависит от толщины плит
и размеров блока. Натяжение и крепление пил
осуществляется клиньями.
Пильная рама крепится на маятниковой
подвеске, монтируемой на траверсе, которая
перемещается вдоль колонн на ползунах, что
обеспечивает пильной раме плоскопараллель-
ное движение.
Кроме маятниковых подвесок в станке пре-
дусмотрена возможность установки четырех-
звенной подвески системы Чебышева, обес-
печивающей прямолинейное движение пиль-
ной рамы при работе с пилами, армирован-
ными алмазными брусками.
Пильная рама подается на обрабатывае-
мый камень перемещением ее четырьмя вин-
товыми парами, приводимыми во вращение от
привода механизма подачи, ’установленного
на верхней раме станины.
Рабочая и холостая скорости подачи пере-
ключаются кулачковыми муфтами, верти-
кальным валом и рычагом с фиксатором, вы-
несенным к пульту управления. Скорость
подачи пильной рамы регулируется автома-
тически в зависимости от твердости и пиль-
ности камня. Станок оснащается плоскими
пилами из полосовой стали толщиной от 4 до
10 мм и шириной от 120 до 180 мм. В качестве
абразива используются кварцевый песок,
чугунная или стальная дробь.
Абразивный материал в виде пульпы по-
дается эжектором к распределителю абразива.
Распределитель абразива представляет со-
бой медленно вращающийся секционный бара-
бан, при помощи которого абразивная масса
вместе с жидкостью равномерно распределяет-
ся по длине пропила, равной длине распили-
ваемого блока.
На валу секционного барабана шарнирно
закреплен качающийся бункер, равномерно
распределяющий абразивную массу по ши-
рине блока. Качательное движение бункера
осуществляется от кривошипно-шатунного
механизма, установленного на колоннах.
Распиливаемый блок размещается на те-
лежке и закрепляется откидными болтами.
После установки тележки внутрь станины
станка тележка закрепляется к станку от
Рис. 112. Штрипсовый распиловочный станок 1925:
ЯЯГ»’й
Оборудование для добычи и обработки природного камня
Машины для распиливания блоков
ИЗ
1 кидными винтами. Внутрь станка тележка
перемещается барабанной лебедкой. В по-
следующем станок 1925 будет заменен стан-
ком СМР-043, конструкция которого унифи-
цирована с конструкцией станка GMP-032.
Техническая характеристика штрипсовых
распиловочных станков Показатель 1925 СМР-043
Максимальные размеры рас- пиливаемого блока, мм: длина ширина высота Число устанавливаемых штрипсов , Число двойных ходов пиль- ной рамы в минуту Ход пильной рамы, мм Скорость пильной рамы: рабочей подачи, мм/ч 2800 1400 2000 1400 1600 40 60 72 400 15,1 — 151 7 — 400
холостого подъема и опускания, мм/мин перемещения (сред- няя), м/с Мощность главного при- вода, кВт . . . . . Габаритные размеры, мм: длина ширина высота Масса, кг 113,7 370 0,96 55 40 10 650 11 800 4 350 6 500 5 380 5 250 55 900 47 000
Станок с горизонтальным движением пиль-
ной рамы СМР-032 (рис. 113) предназна-
чен для распиливания на плиты блоков
из мрамора, известняка и гранита. Он пред-
ставляет собой пространственную конструк-
цию, состоящую из четырех сварных колонн,
установленных вертикально на фундаменте
и жестко скрепленных в верхней части про-
дольными и поперечными балками.
Для увеличения жесткости станка в про-
дольном и поперечном направлениях к ко-
лоннам крепятся четыре укосины. Две ко-
лонны, расположенные со стороны привода
пильной рамы, смещены внутрь по ширине
станка для прохождения шатунов и сокраще-
ния длины вала привода пильной рамы.
На отдельном фундаменте установлен глав-
ный привод—привод пильной рамы, состоя-
щий из электродвигателя с повышенным пу-
сковым моментом мощностью 75 кВт, клино-
ременной передачи и главного вала с махови-
ком и двумя кривошипами.
На каждом пальце кривошипа на разрез-
ных втулках со сферическими роликопод-
шипниками закреплены задние головки шату-
нов. Подшипники защищены глухими крышка-
ми и манжетными уплотнениями. Передние го-
ловки шатунов закреплены на пальцах пиль-
ной рамы аналогичным образом. Шатуны
представляют собой балки двутаврового се-
чения, оканчивающиеся головками с расточ-
ками для подшипников. Головки выполнены
разрезными, в виде клемм.
Пильная рама выполнена из продольных
и поперечных балок. К продольным балкам
крепятся пальцы шатунов. В проемах по-
перечных балок на специальных тягах уста-
навливаются комплект штрипсов и гидрона-
тяжное устройство. Предусмотрена расклад-
ка штрипсов с минимальным шагом 26 мм и
кратным ему.
Комплект штрипсов стянут шпильками и
гайками.
Гидронатяжное устройство состоит из вин-
тового механизма для предварительного на-
тяжения штрипсов и гидравлического устрой-
ства, обеспечивающего номинальное усилие
натяжения каждого штрипса.
Гидравлическое устройство набирается из
двух двухсекционных блоков. Плунжеры
в блоках расположены в шахматном порядке
с шагом 26 мм. Гидравлическое устройство
расположено на поперечной балке пильной
рамы. Давление в системе устройства со-
здается насосной станцией, состоящей из руч-
ного насоса высокого давления, емкости для
масла, запорного вентиля и трубопроводов
высокого давления. Емкость для масла пред-
ставляет собой цилиндр с поршнем, подпру-
жиненным цилиндрической пружиной. Такая
конструкция обеспечивает постоянное дав-
ление в емкости, что предохраняет от обра-
зования пены и воздушных пузырьков в масле
при возвратно-поступательном движении
пильной рамы.
В корпусе каждого блока смонтировано по
27 плунжеров, осуществляющих натяжение
штрипсов при помощи двуплечих рычагов.
При распиловке блока на плиты толщиной,
не соответствующей шагу раскладки в гидро-
натяжном устройстве, предусматривается воз-
можность клиновой натяжки штрипсов.
Пильная рама соединяется самоустанавли-
вающимися ползунами с суппортной рамой.
Благодаря такой конструкции крепления
пильная рама посредством шатунов и при-
вода пильной рамы с кривошипами осуще-
ствляет возвратно-поступательное движение
в горизонтальном направлении. Продольные
балки суппортной рамы соединены между
собой поперечными связями, на которых
установлены четыре узла смазочной системы
направляющих.
Смазочная система направляющих состоит
из электродвигателя с лопастным насосом,
фильтра, предохранительного клапана, реле
давления и маслораспределителя. Бачками
для масла служат отсеки, предусмотренные
в суппортной раме. Суппортная рама с по-
мощью кронштейнов крепится по углам к че-
тырем суппортам колонн. Колонны выпол-
нены сварными и имеют коробчатое сечение,
открытое со стороны направляющих суппор-
тов. Зазоры между направляющими колонн
и суппортами регулируются клиньями. В ко-
лоннах на опорах установлены ходовые винты,
по которым перемещаются гайки суппортов.
В верхней части колонн размещены кони-
ческие редукторы, посредством которых ходо-
вые винты соединяются с приводом подачи
пильной рамы.
Привод подачи пильной рамы установлен на
поперечных балках, связывающих между со-
бой колонны, и состоит из двухступенчатого
цилиндрического редуктора, быстроходный и
тихоходный валы которого имеют по два вы-
ходных конца. К одному концу быстроход-
ного вала через втулочно-пальцевую муфту
подсоединен электродвигатель ускоренной по-
дачи, к другому концу через зубчатые муфты,

Рис. 113. Штрипсовый рас-
пиловочный станок
СМ Р-03 2 с горизонтальным
движением пильной рамы:
1 — маховик; 2 — криво-
шип; 3 — шатун; 4 — при-
вод пильной рамы; 5 —-
клин; 6 — конический ре-
дуктор; 7 — обойма; 8 — си-
стема охлаждения; 9 — суп-
порт; 10 — суппортная бал-
ка; 11 — в нит; 12 — пиль-
ная рама; 13 — колонна;
14 —! скользящий подшип-
ник; 15 — тележка; 16 —
вал; 17 — корпус подшипни-
ка; 18 — электродвигатель;
19 — привод подъема и
опускания пильной рамы;
20 — цилиндрический ре-
дуктор; 21 — тахогенера-
тор; 22 — электродвигатель;
23 —- червячный редуктор;
24 — головка шатуна; 25 —
площадка обслуживания;
26 — ограждение; 27 —»
балка; 23 — электромагнит-
ная муфта; 29 — привод
тележки

Оборудование для добычи и обработки природного камня
Машины для распиливания блоков
П5
электромагнитную муфту, червячный редук-
тор и клиноременную передачу подсоединен
электродвигатель постоянного тока, бессту-
пенчато изменяющий число оборотов ходо-
вого винта в широких пределах.
Тихоходные концы вала редуктора посред-
ством карданных валов и конических передач
соединены с коническими редукторами ходо-
вых винтов всех четырех колонн, чем обес-
печивается синхронное перемещение вверх
и вниз гаек суппортов, установленных на
колоннах и несущих на своих кронштейнах
суппортную раму.
Распиливаемый блок из природного камня
закрепляется на тележке, выполненной из
швеллерной рамы с колесами. Тележка пере-
двигается внутри портала станка с помощью
троса с системой блоков и привода, снабжен-
ного барабанной лебедкой двустороннего дей-
ствия. В рабочем положении тележка закреп-
ляется неподвижно специальными крон-
штейнами.
Система охлаждения состоит из труб, за-
порных кранов и разбрызгивателей, смон-
тированных на специальной раме.
Станок снабжен ограждением из щитов с
дверями для входа обслуживающего персо-
нала.
Электрической схемой управления стан-
ком предусмотрены блокировки, обеспечи-
вающие надежность работы станка.
ширина ........................
высота ........................
Число штрипсов при распиливании:
мрамора и известняка...........
гранита................ \ .
Минимальная толщина выпиливае-
мых плит, мм:
мрамора и известняка ....
гранита.....................’ .
Ход пильной рамы, мм ..............
Число двойных ходов пильной рамы
в минуту , . ......................
Скорость:
резания (средняя), м/с .....
рабочей подачи пильной рамы,
мм/ч:
первой ступени ...
второй ступени ..............
то же, ускоренной, мм/мин . .
Максимальное суммарное натяжение
штрипсов, тс ......................
Максимальный расход воды, л/мин
Установленная мощность, кВт
Габаритные размеры, мм:
(без ограждения)
длина .........................
ширина.........................
высота ........................
Масса, кг..................
1400
1400
До -45
До 20
20
45
500
100
1,67
7—140
20—400
370
360
350
83,4
12 150
4 510
4 645
43 100
Станок СМР-007 с вертикальным движением
пильной рамы (рис. 114) предназначен для
распиливания на плиты блоков из мрамора,
известняка и габбро. Он состоит из станины,
пильной рамы, шатунов, привода пильной
рамы, стола, опоры плит, системы охлажде-
ния и смазочной системы.
Станина состоит из основания, двух верти-
кальных стоек, распорной балки, соединяю-
щей вертикальные стойки, двух балок для
установки верхнего пояса направляющих
пильной рамы, а также рельсового пути.
Техническая характеристика станка СМР-032
Максимальные размеры распиливае-
мого блока, мм:
длина................ 2800
[идронотяжепие штрипсобых пип
Рис. 114. Схема штрипсового распиловоч-
ного станка СМР-007 с вертикальным дви-
жением пильной рамы:
1 — станина; 2 — стол; 3 — пильная ра-
ма; 4 — шатун; 5 — опора плит; 6—при-
вод пильной рамы; 7 — упорный винт;
8 — подвеска: 9 — рычаг; 10 — гидроци-
линдр; 11 — опора; 12 — штрипс
116
Оборудование для добычи и обработки природного камня
Вертикальные стойки сварные, П-образной
формы с проемами наружу. В проемах смон-
тированы магистрали маслосистемы и системы
охлаждения. Проемы закрыты крышками из
тонкой листовой стали и закреплены болтами.
Две балки с установленными на них направ-
ляющими пильной рамы при помощи крон-
штейнов крепятся к вертикальным стойкам
станины. Эти балки вместе с кронштейнами
могут перестанавливаться по высоте на 400 мм
для распиловки блоков различной высоты.
Пильная рама собрана из верхней и ниж-
ней траверс, связанных между собой двумя
трубами. На траверсах установлены восемь
ползунов: четыре призматических и четыре
плоских. Ползуны облицованы текстолито-
выми сменными накладками. Пильная рама
своими ползунами перемещается вертикально
в направляющих станины. Торпами верхней
траверсы пильная рама подвешена к крон-
штейнам двух шатунов, которые сообщают
ей возвратно-поступательное движение в вер-
тикальной плоскости.
В проемы верхней и нижней траверс на
специальных подвесках закрепляются штрип-
сы. Гидронатяжное устройство, предназначен-
ное для натяжения штрипсов, закреплено на
верхней траверсе пильной рамы и состоит из
опоры с двумя опорными продольными стой-
ками, комплекта блоков гидроцилиндров,
верхней и нижней подвесок, двух питателей
и указателя усилия (давления).
В прорези верхней подвески установлен
рычаг, который может проворачиваться во-
круг одной из своих опорных поверхностей.
В верхний торец подвески ввернут винт,
фиксирующий крайнее положение рычага
после предварительного натяжения штрипса.
К нижнему концу подвески на конусном зам-
ке подвешивается полотно штрипса. Оконча-
тельное натяжение штрипсов осуществляется
путем подачи масла из питателя в блоки гидро-
цилиндров.
Блоки гидроцилиндров установлены с обеих
сторон верхней траверсы так, чтобы плун-
жеры этих цилиндров располагались в шах-
матном порядке, образуя шаг между штрип-
сами, равный половине шага между плун-
жерами в блоках гидроцилиндров.
Шатуны состоят из труб с головками на
концах. Нижние концы шатунов внутрен-
ними кольцами сферических роликовых под-
шипников закрепляются на кривошипах ма-
ховиков, а верхние концы с установленными
в них игольчатыми подшипниками крепятся
на шейках кронштейнов верхней траверсы
пильной рамы.
Привод пильной рамы состоит из электро-
двигателя с фазным ротором, клиноременной
передачи со сменными шкивами и главного
вала с двумя маховиками. На маховике
имеется массивный прилив с противополож-
ной от кривошипа стороны для уравновеши-
вания вращающихся масс шатунов. Блок
камня устанавливается на столе. Основой
стола служит прямоугольная рама с двухъ-
ярусными продольными и одноярусными по-
перечными балками. В продольных балках
вмонтированы цилиндры плунжеров рабочей
подачи и обратного хода. К нижней поверх-
ности продольных балок крепятся ползуны,
которыми стол перемещается по массивным
литым чугунным рельсам, установленным на
станине станка. Сверху блок камня прижи-
мается винтовыми прижимами, вмонтирован-
ными в три передвижные балки, что позво-
ляет в процессе распиловки перемещать их
вдоль П-образных рам, установленных на
продольных балках стола.
На П-образные рамы в пределах распи-
ленного на плиты блока устанавливается гре-
бенка, зубцы которой входят в пропилы и
фиксируют плиты от сближения или развала.
На поперечные балки рамы стола закреп-
ляются опоры плит, состоящие из полос в виде
колосниковой решетки с шагом, равным шагу
расположения штрипсов в пильной раме.
В просветы между полосами проходят штрип-
сы, ребра полос служат опорой для распи-
ленных плит. Полосы раскладываются при
помощи специальной шаговой гребенки и
крепятся к поперечным балкам болтами.
Блок камня может фиксироваться также
боковыми винтовыми зажимами, закреплен-
ными на продольных балках стола. Система
охлаждения состоит из подводящей трубы и
двух коллекторов, расположенных с двух
сторон пильной рамы. Отходящие от кол-
лекторов медные трубки подают воду на
штрипсы и в промежутки между ними. Рав-
номерная и обильная подача воды особо важ-
на при распиловке камня штрипсами, осна-
щенными алмазными брусками.
Смазочная система предназначена для цен-
трализованной смазки направляющих пиль-
ной рамы в процессе работы станка, а также
перед пуском его. В процессе работы станка
масло подается в магистраль плунжерным на-
сосом с механическим приводом от копира,
установленного на пильной раме, а перед
пуском станка от аналогичного плунжерного
насоса, но с ручным приводом.
На высоте 3130 мм от пола установлена пло-
щадка с лестницей для обслуживания. Пло-
щадка охватывает станину с трех сторон и
создает условия для обслуживания механиз-
мов, расположенных в верхней части станка.
В станке предусмотрено ограждение шату-
нов, нижних направляющих пильной рамы,
плунжеров и рельсового пути, маховиков и
клиноременной передачи.
Техническая характеристика станка
СМР-007
Максимальные размеры распиливае-
мого блока, мм:
длина . 2800
ширина ................... 1400
высота , ................... 1400
Число штрипсов при распиливании:
мрамора и известняка , , До 40
габбро . . ...........До 25
Минимальная толщина выпиливае-
мых плит, мм:
мрамора и известняка................ 18
габбро ....... I 43
Ход, мм:
пильной рамы ............ 500
стола (рабочий) , „........... 3550
Число двойных ходов пильной рамы
в минуту ........................ 128
Машины для распиливания блоков
117
Скорость:
резания (средняя), м/с . . . . . 2,15
подачи стола, мм/мин....0,5—230
обратного хода стола, мм/мин 1000
Максимальное суммарное натяжение
штрипсов, тс ..................... 125
Максимальный расход воды, л/мин 250
Установленная мощность, кВт ... 79
Габаритные размеры, мм:
длина............................... 10 500
ширина....................... . 4 945
высота .......................... 5 820
» иад уровнем пола ... 3 970
Масса, кг.......................... 35 000
Расчет станков
Часовая производительность штрипсовых
распиловочных станков, м2/ч:
П = 0,01 L (п — 1) рп,
где L — длина (или высота) распиливаемой
поверхности блока, м; п — число одновре-
менно работающих штрипсов, ип — скорость
рабочей подачи пильной рамы или блока,
см/ч.
Дисковые распиловочные станки
Двухъярусный станок СМР-017 (рис. 115)
предназначен для разрезки блоков-заготовок
на плиты различной толщины, а также для
окантовки блоков естественного камня мяг-
кого и средней твердости (мрамора, извест-
няка, туфа и т. п.). Станок состоит из пиль-
ного верхнего и нижнего валов, приводов
пильных валов, тележки, гидропривода стан-
ка, рельсового пути и системы подачи охла-
ждающей воды. На каждом пильном валу
при помощи фланцев и шпонки крепятся
четыре отрезных круга. Положение кругов
на пильном валу фиксируется распорными
втулками.
Отрезные круги, армированные алмазными
сегментами, расположены один над другим со
смещением осей в вертикальной плоскости.
Такое смещение обеспечивает перекрытие
нижней кромки верхних кругов и верхней
Масло
Масло
масло
Рис. 115. Схема дискового двухъярусного станка СМР-017:
1 — тележка; 2 — верхний пильный вал; 3 — отрезной круг; 4 — привод пильных валов; 5 — гидро=
цилиндр; 6 ~ ролики рольганга; 7 рельсовый путь; 8 нижний пильный вал; 9 каток тележки
кромки нижних кругов, что создает условия
для сквозного (по высоте) пропила блока-
заготовки.
Верхний и нижний пильные валы имеют
самостоятельные приводы, состоящие из про-
межуточных валов, клиноременной передачи
и электродвигателей.
Пильные валы соединены с промежуточ-
ными валами зубчатыми муфтами и установ-
лены в специальных опорах на железобетон-
ном фундаменте, что обеспечивает быструю
разборку пильных валов при регулировании
положения дисков или их замене.
Тележка для установки блока-заготовки
сварная со съемными внутренними сварными
балками.
Продольные балки тележки опираются на
ролики рольганга, расположенного под те-
лежкой, и перекатываются по ним при дви-
жении тележки. Последняя снабжена че-
тырьмя опорными катками, два из которых
выполнены с ребордами. Оси катков имеют
эксцентричные шейки, при помощи которых
катки регулируются по высоте.
Тележка передвигается по рельсам гидро-
цилиндрами рабочего и обратного хода. Гид-
роцилиндры плунжерного типа, располо-
жены внутри балок тележки (для рабочей по-
дачи) и снаружи тележки (для обратного
хода).
Отрезные круги охлаждаются водой по-
средством изогнутых перфорированных труб.
Трубы закреплены так, что вода подается
на ближайшие от центра круга поверхности,
в зону малых скоростей. Трубы могут пере-
Масло
118
Оборудование для добычи и обработки природного камня
мещаться вдоль оси пильных валов и зани-
мать положение, соответствующее положению
отрезных кругов.
Подача воды и ее отключение осуществ-
ляются мембранным вентилем с электромаг-
нитным приводом, установленным в водной
магистрали. Там же размещено струйное
реле, при помощи которого фиксируется на-
личие воды в магистрали при открытом ка-
нале вентиля и дается импульс на включение
вращения отрезного круга.
Техническая характеристика станка СМР-017
Максимальные размеры распили-
ваемой заготовки, мм;
высота......................... 850; 1000 *
ширина..................... 1300
длина ..................' . 2000
Толщина вырезаемой плнты, мм 400 — 410
Число отрезных кругов на каж-
дом валу................. 4
Диаметр отрезного круга, мм 1400: 1600*
Скорость?
резания, м/с................... 31; 35*
рабочей подачи, м/мин (регу-
лирование бесступенчатое) 0,1 —1,5
обратного хода, м/мин . . 1,5
Ход стола, мм......................... 4000
Установленная мощность.* кВт 223
Расход воды для охлаждения,
л/мин ......................... 280
Габаритные размеры, мм:
длина . ....................... 12 700
' ширина.......................... 6 230
высота (над уровнем пола) 2 870
Масса, кг ....................... 19 200
* Высота заготовки соответствует уста-
новке на станке отрезных кругов диаметром
1600 мм.
Многопильный станок с алмазными отрез-
ными кругами СМР-004 (рис. 116) предназна-
чен для распиливания блоков-заготовок кам-
ня на плитки. Он состоит из подвижного сто-
ла, пильного вала с алмазными отрезными
кругами, привода пильного вала, гидропри-
вода станка, системы подачи охлаждающей
воды и рельсового пути.
Пильный вал с приводом монтируется на
двух железобетонных опорных конструкциях,
между которыми при помощи гидравлических
цилиндров перемещается стол с закреплен-
ным на нем блоком-заготовкой из природ-
ного камня. Блок-заготовка устанавливается
на строганые деревянные брусья, закреплен-
ные на подвижном столе, с определенным ин-
тервалом, обеспечивающим прохождение
между ними отрезных кругов.
Продольная фиксация блока-заготовки на
столе осуществляется передней и задней
сменными гребенками с прорезями для про-
хождения в них отрезных кругов. В попереч-
ном направлении блок-заготовка фикси-
руется боковыми упорами.
Для предотвращения поломки готовых пли-
ток после распила всего блока в специальные
отверстия на столе вставляется прутковая
рамка, предохраняющая готовые плитки от
падения. Подвижный стол, состоящий из
швеллерной рамы с закрепленной на ней мас-
сивной чугунной плитой с Т-образными па-
зами, опирается на четыре катка, два из ко-
торых имеют реборды, охватывающие голов-
ку рельса, что предохраняет стол от бокового
смещения. Оси катков имеют эксцентричные
шейки, обеспечивающие регулировку стола
в горизонтальной плоскости.
Механизм продольной подачи стола состоит
из двух гидравлических плунжерных ци-
линдров рабочего и холостого ходов. Кон-
струкция их одинакова, но они отличаются
только диаметрами (соответственно 100 и
70 мм). Плунжеры цилиндров полью, перед-
ние концы их закреплены в соответствующих
опорных кронштейнах, установленных на
фундаментах. Такая конструкция плунжеров
обеспечивает жесткое крепление к ним тру-
бопроводов, подводящих масло к гидроци-
линдрам.
Задние концы плунжеров (внутри полости
цилиндров) имеют направляющие ролики,
служащие дополнительной опорой. Гидрав-
лический привод подачи стола обеспечивает
плавное перемещение при резании и бессту-
пенчатое регулирование скорости подач в пре-
делах 0,1—1,5 м/мин.
Пильный вал с закрепленными на нем от-
резными кругами устанавливается на две
опоры со сферическими роликоподшипни-
ками. Отрезные круги, снабженные дистан-
Оборудование для обработки камня
119
ционными фланцами, закрепляются на пиль-
ном валу шпонками. Толщина дистанцион-
ных фланцев определяет толщину изделия
(плитки).
Пильный вал одним концом при помощи
зубчатой муфты соединен с главным приво-
дом и приводится во вращение через клино-
ременную передачу от электродвигателя мощ-
ностью 200 кВт.
Сверху отрезные круги закрыты кожухом.
Система трубопроводов обеспечивает подачу
охлаждающей воды на плоскости отрезных
кругов. Автоблокировка предусматривает
включение привода пильного вала только при
наличии струи воды.
Разбрусовочиый станок СМР-016 предназна-
чен для распиловки плит-заготовок природ-
ного камня на бруски, т. е. обеспечивает
технологическую операцию, предшествую-
щую работе на станке СМР-004. Станок
СМР-016 может использоваться самостоя-
тельно при производстве брусков толщиной
300—600 мм. Конструктивно станок СМР-016
выполнен аналогично станку СМР-004 и от-
личается только числом отрезных дисков,
мощностью и величиной хода стола. Исполь-
зование сменных шкивов в клиноременной
передаче обеспечивает три скорости резания.
Техническая характеристика многопильных
станков
Показатель СМР-004 СМР-016
Максимальные размеры
блока-заготовки, мм:
высота ..................... 400
ширина............... 1000 2000
длина.................... 1200 1000
Минимальная толщина вы-
резаемой плитки, мм . . 12 300
Максимальное число от-
резных кругов................. 20 4
Диаметр отрезных кругов,
мм....................... 1250 1250
Скорость:
резания, м/с ... 38 38,4
рабочей подачи, м/мин 0,1 —1,5 0,1—3
возврата стола, м/мин 3
Ход стола, мм............ 3250
Установленная мощность,
кВт................... . 203 58
Расход воды для охлажде-
ния, л/мин .............. 400 100
Габаритные размеры, мм;
длина..............., 8 600 8 500
ширина................. 5 275 2 350
высота ............ . 2 430 2 385
Масса, кр ............... 13 000 6 200
Расчет станков
Часовая производительность дисковых рас-
пиловочных станков, м2/ч:
П = * 10 6*
где sMIiH — подача камня или инструмента,
мм/мин; h — глубина резания или высота
камня, мм; т]н — коэффициент, учитываю-
щий расстояние между камнями в направле-
нии движения подачи, равный 0,6—0,75;
п — число одновременно работающих дисков;
т],, — коэффициент использования оборудо-
вания, равный 0,8— 0,9.
Мощность привода главного двигателя, кВт:
N = N^-\-Np — N хх ksawhbn.
где — мощность холостого хода, кВт;
Мр — мощность резания, кВт; k — коэффи-
циент, зависящий от физико-механических
свойств обрабатываемого камня; sMHH — по-
дача камня или инструмента, мы/мии; h —
глубина резания или высота камня, мм;
b — ширина пропила, мм; п — число одно-
временно работающих дисков.
Мощность резания для различных пород
определяется по эмпирическим формулам, от-
личающимся в основном коэффициентом k.
Значение коэффициента k для различных
пород:
Порода k
Туф, известняк.......... . (1—7,5). 10“’
Базальт . . , ... 20-10“’
Мрамор ................ 45- 10-в
Гранит................... (70—100)-10“’
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ
КАМНЯ
Универсальный двухдисковый отрезной ста-
нок СМР-015 (рис. 117) предназначен для раз-
резки и окантовки плит из камня. Он со-
стоит из моста, каретки с режущими го-
ловками, опорных стоек с направляющими и
поворотного стола.
Мост представляет собой балку на четырех
катках, перемещающуюся по направляющим,
закрепленным на железобетонных опорных
стойках. Вдоль моста по направляющим
перемещается каретка с режущими головка-
ми, состоящая из литого чугунного корпуса
с катками. Передвижение каретки вдоль моста
осуществляется двумя плунжерными гидро-
цилиндрами, корпуса которых закреплены на
каретке, а концы штоков — на противополож-
ных торцах мостовой балки.
Через середину каретки проходит цилин-
дрический корпус привода отрезных кругов
(вертикального и горизонтального). На верх-
ней торцовой части корпуса привода закреп-
лен электродвигатель со шкивом, что обеспе-
чивает вращение режущих кругов при любом
положении корпуса. Цилиндрический корпус
режущих головок может поворачиваться во-
круг вертикальной оси и осуществлять гори-
зонтальную подачу вертикального отрезного
круга передвижением каретки или передви-
жением моста. Ось головки горизонтального
отрезного круга может быть установлена под
различным углом по отношению к вертикаль-
ной оси каретки, чем обеспечивается возмож-
ность снятия фасок и выборка четвертей или
пазов в торцовых гранях изделий (при снятом
вертикальном отрезном круге).
Между опорными стойками устанавливает-
ся поворотный стол с гидравлическим подъ-
емом рабочей платформы. Поворот стола осу-
ществляется вручную с фиксацией через каж-
дые 90°.
К рабочей платформе стола, снабженной
Т-образными пазами, изделие крепится спе-
циальными прихватами. Между опорными
стойками может быть установлено два пово-
ротных стола. При этом, если на одном вы-
120
Оборудование для добычи и обработки природного камня
размеры, мм:
6960
5430
4000
8100
Габаритные
длина
ширина
высота
Масса, кг
Окантовочный станок СМР-012 (рис. 118)
используется для окантовки и отрезки плит.
Рис. 117. Схема универсального гвухдиско-
вого отрезного станка СМР-015;
1 — поворотный стол; 2 — отрезной круг:
3 — мост; 4 — плунжерный гидроцилиндр;
5 *— каретка; 6 — механизм передвижения
моста; 7 — поворотная головка
полняется окантовка изделий, то на другом
установка и закрепление изделий.
Охлаждающая жидкость подводится к от-
резным кругам с помощью форсунок, закреп-
ленных на кожухах дисков.
Пульт управления работой станка подвешен
к торцовой балке моста и перемещается вместе
с ним. Поскольку некоторые изделия не
могут быть обрезаны за один проход, преду-
смотрен автоматический подъем стола после
первого прохода и возврат каретки с отрез-
ным диском в исходное положение.
Передвижение и фиксация моста на опре-
деленный размер осуществляются вручную и
определяются по мерной линейке с оптиче-
ской системой.
Техническая характеристика станка СМР-015
Наибольшие размеры обрабатываемой за-
готовки, мм:
длина ................,.......... 2800
ширина ...........................1800
высота (при окантовке) ...... 270
Диаметры отрезных кругов с алмаз-
ными сегментами, мм:
вертикального ................... 800
горизонтального 500
Скорость:
резания, м/с 20—40
подачи рабочей, м/мин ............ 0,3
» холостой, м/мин ..... 6,0
Ход, мм:
моста ........ 3000
каретки .......................... 3000
Установленная мощность. кВт .... 26,5
Расход охлаждаемой воды, л/мин ... 1 25
Станина станка выполнена из угловой стали.
На станине уложены направляющие для роли-
ков рабочего стола и закреплен кронштейн
5
Рис. 118. Окантовочный станок СМР-012:
1 -— станина; 2 — привод стола; 4 — рабочий
стол: 4 — консоль; 5 •— приводная головка с от-
резным кругом
Оборудование для обработки камня
121
Рис. 119. Схема универсального камнефрезерного одностоечного станка СМР 031:
1 .— гидроцилиндр; 2 — стол; 3 — отрезной круг; 4 — привод отрезных кругов; 5 — режущая головка;
6 — суппорт; 7 — механизм поворота режущей головки; 8 — поперечина; 9 — привод передвижения
суппорта; 10 — стойка; 11 — привод вертикального перемещения поперечины; 12 — насос для воды;
13 — блок шестерен; 14 -= поворотный круг; 15 — рельсы
с горизонтальной консолью, по которой мо-
жет перемещаться приводная головка с отрез-
ным кругом. Рабочий стол представляет собой
чугунную плиту, снабженную Т-образными
пазами для установки прихватов и опорными
роликами для перемещения (подачи) изделия
при окантовке.
Привод стола ручной, осуществляется при
помощи маховичка, шестерни и рейки. От-
резной круг приводится от электродвигателя
через клиноременную передачу. Охлаждаю-
щая жидкость подается через кожух отрез-
ного круга по перфорированным трубкам.
Техническая характеристика станка СМР-012
Размеры разрезаемых плит, мм;
длина ..................... 750
ширина.......................... 750
толщина ................. . . До 50
Диаметр отрезного круга с алмаз-
ными сегментами, мм ............ 250 и 320
Скорость резания, м/с.............27 и 37
Ход стола, мм ....................... 825
Поперечный ход отрезного круга, мм 285
Установленная мощность, кВт ... 4
Расход охлаждающей жидкости, л/мин 8
Габаритные размеры, ммз
длина...................... . 1900
ширина ....................... 1250
высота ................... . 1390
Масса, кр................... . . . 418
Универсальный камнефрезерный одностоеч-
ный станок CMP-03J (рис. 119) предназначен
для разрезки, окантовки плит и фигурной
обработки объемных изделий из мрамора,
гранита и другого природного камня сред-
них размеров. Станок оснащен дисковым ре-
жущим инструментом, армированным алмаз-
ными пластинами.
Основными частями станка являются стой-
ка с механизмом вертикального перемещения,
поперечина, суппорт с режущей головкой,
стол с поворотным кругом, рельсовый путь и
система охлаждения.
Стойка с приводом вертикального переме-
щения поперечины крепится к бетонной тумбе
фундаментными болтами. В передней части
стойки предусмотрены призматические на-
правляющие, по которым поперечина с суп-
портом и режущей головкой перемещается
вверх и вниз винтовым механизмом. Крайние
положения поперечины фиксируются конеч-
ными выключателями, смонтированными иа
стойке.
На верхней площадке стойки установлена
плита с приводом вертикального перемеще-
ния. Привод состоит из электродвигателя,
червячного редуктора и ходового винта. По
направляющим, расположенным в передней
открытой части корыта, перемещается суп-
порт с режущей головкой.
Внутри поперечины на подшипниках каче-
ния смонтированы ходовой винт для пере-
122
Оборудование для добычи и обработки природного камня
движения суппорта и ходовой валик для по-
ворота режущей головки. Передвижение суп-
порта вдоль поперечины осуществляется от
привода, установленного иа кронштейнах по-
перечины и состоящего из электродвигателя
и червячного редуктора. Установочное дви-
жение суппорта при отключенном приводе
возможно при помощи рукоятки, надеваемой
на свободный конец ходового винта. Режущая
головка поворачивается рукояткой, закреп-
ленной на ходовом валике поперечины.
Суппорт состоит из основной части, в ко-
торой смонтирован узел поворота режущей
головки, и поворотной, на которой в направ-
ляющих режущая головка может передви-
гаться в небольших пределах (200 мм) в на-
правлении, перпендикулярном к оси шпин-
деля. Такое конструктивное решение позво-
ляет подавать режущий инструмент на необ-
ходимую глубину при обработке наклонных
граней изделия.
Режущая головка представляет собой двух-
вальную коробку скоростей, одним из валов
которой является шпиндель с двумя выход-
ными концами для установки отрезных кру-
гов. Второй вал коробки посредством кони-
ческой пары с круговым зубом соединен с при-
водом резания.
Скорость резания изменяется переключе-
нием блока шестерен. При этом обеспечивают-
ся две скорости резания при односкоростном
электродвигателе.
Стол с поворотным кругом, на котором за-
крепляется изделие, подлежащее обработке,
состоит из литой плиты с вмонтированным
в нее подъемно-поворотным кругом и снаб-
женной четырьмя катками, а также двух
плунжерных гидропилиндров, осуществляю-
щих перемещение стола по рельсовому пути,
закрепленному на массивной раме. Штоки
гидроцилиндров крепятся в специальных
кронштейнах, к которым подведена маги-
страль подачи масла от насосной станции.
Пара катков, расположенных на одном
рельсе, имеет реборды, препятствующие боко-
вому смещению стола с поворотным кругом.
Подъем поворотного круга на 1—2 мм для
обеспечения поворота изделия осуществляется
от ручного гидронасоса, вмонтированного
в стол. Поворот круга и фиксация его произ-
водятся вручную.
Вода для охлаждения алмазных отрезных
кругов подводится от верхней части стойки
по гибкому шлангу. К ограждению режущих
кругов шарнирно прикреплены перфориро-
ванные патрубки, по которым вода поступает
к кругам. Количество воды, подаваемой
к месту пропила, регулируется положением
патрубков.
Техническая характеристика станка СМР-031
Размеры, мм:
максимальные изделий:
длина......................... 1800
ширина...................... 900
высота ....................... 1000
стола .......... 1800X 1000
габаритные станка:
длина , .................... 6600
ширина...................... 3000
высота...................... 3580
Число режущих головок .... 1 (с двумя
отрезными
кругами)
Диаметр отрезных кругов, мм 800; 630
Максимальная глубина резания
(в мм) прн отрезных кругах
диаметром:
800 мм .......... 250
630 мм ........................ 180
Ход, мм:
вертикальный поперечины , . 1000
горизонтальный суппорта с ре-
жущей головкой............. 900
перемещения режущей голов-
ки по суппорту ............ 220
стола ........................ 2500
Скорость:
резания, м/с:
при кругах диаметром
630 мм ............. 22,6 и 29,5
то же, 800 мм ..........28,7 и 37,5
подача стола, м/мин .... 0,1 — 3
Угол поворота, град:
режущей головки ................ 90
стола ........................ 360
Расход охлаждающей воды, л/мин 15—20
Установленная мощность, кВт 28
Масса, кг . . .................... 7000
В схеме подвода воды имеется электроуп-
равляемый вентиль, обеспечивающий элек-
троблокирование привода режущей головки.
Привод может включиться только при нали-
чии воды в системе охлаждения.
Универсальный камнефрезерный станок
с двумя отрезными кругами СМР-014 рис. 120)
предназначен для окантовки плит из гранита,
мрамора и другого природного камня. Он
может использоваться для разрезания и сня-
тия фасок на боковых гранях плит.
Основными узлами станка являются пор-
тал, траверса, продольные суппорты со
шпиндельными головками, поворотный стол
с гидроприводом, рельсовый путь, пульт
управления и система охлаждения.
Портал состоит из двух литых стоек короб-
чатого сечения, установленных на бетонных
тумбах, и перемычки из швеллеров, связы-
вающей стойки поверху. В передней части
стоек по всей их высоте предусмотрены приз-
матические направляющие, по которым пере-
мещаются салазки траверсы. На верху стоек
установлен механизм перемещения траверсы,
состоящий из электродвигателя, двух чер-
вячных редукторов, соединенных общим ва-
лом, и ходовых винтов, поднимающих тра-
версу. Верхнее и нижнее положения траверсы
ограничиваются конечными выключателями.
К балке траверсы с задней стороны прикреп-
лены салазки, охватывающие призматические
направляющие стоек портала. Салазки снаб-
жены гайками, сопрягаемыми с ходовыми
винтами механизма подъема.
По направляющим траверсы в горизон-
тальном направлении перемещаются про-
дольные суппорты со шпиндельными голов-
ками. Ходовые винты, приводящие в движе-
ние суппорты, расположены внутри траверсы.
К торцам балки траверсы примыкают чер-
вячные редукторы с гидравлическими дви-
гателями для перемещения суппортов. Пере-
мещение суппортов фиксируется меритель-
ным устройством тросового типа с дисковыми
циферблатными указателями.
Оборудование дм обработки камня
123
Рис. 120. Схема универсального фрезерного станка СМР-014 с двумя отрезными кругами:
1 — рельсовый путь; 2 — поворотный стол; 3 — ручной насос подъема поворотной части стола; 4 —
шпиндельная головка; 5 — отрезной круг; 6 — гидродвигатель; 7, 10 — червячные редукторы; 8 —
траверса; 9 — мерительное устройство; 11 — портал; 12 — привод перемещения траверсы; 13 — суп-
порт; 14 — пульт управления; 15 — механизм переключения скоростей вращения отрезных кругов;
16 — фиксатор поворота стола
Суппорт состоит из поворотной и продоль-
ной частей. По направляющим поворотной
части перемещается шпиндельная головка.
Поворотная часть крепится к продольной
части цапфой, что позволяет при помощи чер-
вячной пары осуществлять поворот ее на не-
обходимый угол.
Шпиндельная головка представляет собой
двухвальпую коробку, одним из валов кото-
рой является шпиндель. На втором валу по-
сажен на шлицах двойной блок шестерен,
обеспечивающий две частоты вращения шпин-
деля при односкоростном двигателе. Электро-
двигатель соединен с этим валом конической
передачей. На концах шпинделя имеются
фланцы для закрепления отрезных кругов.
Шпиндельная головка может устанавливать-
ся так, что ось шпинделя будет занимать гори-
зонтальное, вертикальное или промежуточ-
ное (в пределах угла поворота) положение.
Стол станка состоит из массивной литой
плиты с Т-образными пазами для крепления
обрабатываемого изделия, поворотного круга,
механизма фиксации гидравлического подъем-
ного устройства и тележки с ходовыми кат-
ками. Плунжерные гидроцилиндры, при-
крепленные к тележке, сообщают ей прямой
рабочий ход и обратный — ускоренный. Стол
перемещается по рельсовому пути, установ-
ленному на сварной раме. Специальные по-
воротные кронштейны механизма реверса
обеспечивают возврат стола при достижении
им крайних положений.
Техническая характеристика станка с СМР-014
с двумя отрезными кругами
Размеры, мм:
максимальные изделий:
длина..................... 2800
ширина..................... 1500
высота..................... 1000
стола ...................... 1500X2700
габаритные станка:
длина................ 9800
ширина.............. , 6400
высота ......... 3900
Число режущих головок .... 2
Диаметр отрезных кругов, мм . . 630; 1250
Максимальная глубина резания,
мм............................ 400
Ход, мм:
траверсы..................... 1230
горизонтальный суппорта со
шпиндельной головкой , . 2400
перемещение шпиндельной го-
ловки по суппорту .... 380
стола ...................... 4000
Скорости:
резания, м/с ........ 21,2—42
подачи стола, м/мин .... 0,3 — 6
перемещения траверсы, м/мин 0,292
» суппорта, м/мин 0,1 — 1
Расход охлаждающей воды, л/мин 60
Установленная мощность, кВт 76,5
Масса, кг .............. 16 000
Система охлаждения включает трубопро-
вод подачи воды к станку, гибкие шланги
к шпиндельным головкам и патрубки подачи
воды на режущий инструмент. Электроупра-
вляемын вентиль обеспечивает блокировку
подачи воды с приводом режущей головки.
Туфофрезерный станок СМР-018 (рис. 121)
предназначен для обработки грубоколотых
124
Оборудование для добычи и обработки природного камня
Рис. 121. Туфофрезерный станок СМР-018:
1 — электродвигатель; 2 -— шпиндельная бабка;
3 — фрезерная головка; 4 — пульт управления;
5 — прижимное устройство; 6 — станина; 7
стол
камней из туфа. Он состоит из станины с под-
вижным столом, привода с фрезерной голов-
кой и рамы. Станина отлита из чугуиа.
Стол перемещается по направляющим ста-
нины при помощи гидроцилиндра, располо-
женного внутри нее. Прижимное устройство
для фиксации обрабатываемого изделия вы-
полнено в виде кронштейна с закрепленным
на нем гидроцилиндром, на штоке которого
шарнирно надета зажимная пята. Усилие
зажима регулируется путем изменения да-
вления масла в гидроцилиндре.
Привод станка смонтирован на чугунной
тумбе и состоит из электродвигателя, клино-
ременной передачи со сменными шкивами
и горизонтально расположенного шпинделя,
на конце которого навинчена фрезерная
головка. Последняя имеет двенадцать выре-
зов, в которых при помощи сухарей и бол-
тов закреплены резны с пластинками из
твердого сплава. Во фрезерной головке пре-
дусмотрены две ступени резания. В первой
ступени закрепляются шесть резцов по на-
ружному диаметру, равному 440 мм; в тор-
цовом направлении резцы устанавливаются
по шаблону. Остальные резцы для второй
ступени выставляются по наружному диа-
метру 420 мм, а в торцовом направлении они
выдвигаются на определенную величину в за-
висимости от твердости камня и чистоты
обработки относительно первых резцов. Та-
кое расположение резцов позволяет снизить
нагрузку на каждый резец. Установочное
перемещение фрезерной головки осуществля-
ется маховичком через шестерню и рейку,
нарезанную на стакане шпинделя.
Пульт управления работой станка выне-
сен на стойку и обеспечивает удобство об-
служивания. Фрезерование осуществляется
за счет подачи стола с закрепленным на нем
изделием на вращающуюся фрезу. Авто-
блокировка обеспечивает включение подачи
стола при условии надежного закрепления
изделия и обязательном вращении фрезерной
головки.
Для обработки изделий из более прочного
камня используются камнефрезерные станки
СМР-019, конструкция которых аналогична
станкам СМР-018.
Техническая характеристика фрезерных станков
Показатель СМР-018 СМР-019
Размеры, мм;
обрабатываемых кам-
ней’
высота ширина длина 400 430 600 400 300 1300
габаритные станка!
длина 2200 2600
ширина . , , . , 151Б 1545
высота . » . , . 1500 1527
Скорости, М/МИН;
резания 100? 355 48; 107
рабочей подачи . . . 0,1 —1,5 0,1 —1.5
холостого хода . . . 0,1—3 0,1 — 3
Ход стола, мм 870 1760
Прочность обрабатывав-
мых камней, кге/см2 До 600 1600
Установленная мощность,
кВт 4.5 9,5
Масса, кг 1595 3525
Шлифовально-полировальный станок
СМР-013 (рис. 122) предназначен для декора-
тивной обработки плит из мрамора и гранита
и состоит из следующих основных узлов:
моста, каретки со шпиндельной головкой,
опорных стоек и стола.
Мост представляет собой подвижную балку,
перемещающуюся на четырех катках по рель-
сам, уложенным на бетонных опорных стой-
ках. Привод моста состоит из гидродвига-
теля, червячного редуктора и зубчатых ко-
лес, посаженных на общий вал и входящих
в зацепление с рейками, неподвижно закре-
пленными на опорных стойках.
По направляющим моста перемещается
каретка со шпиндельной головкой. Каретка
приводится в движение от двух плунжерных
гпдроцилиндров, корпуса которых располо-
жены в продольной выемке моста и крепятся
кронштейнами к каретке. Концы плунже-
ров крепятся соответственно к противополож-
ным торцовым стенкам моста.
Шпиндельная головка состоит из корпуса,
пиноли, перемещающейся вверх и вниз
двумя гидроцилиндрами, шпинделя, пере-
мещающегося вместе с пинолью, и привода
вращения шпинделя, состоящего из электро-
двигателя и клиноременной передачи со
сменными шкивами. Ведомый (сменный)
шкив укреплен на шлицевой втулке, что
позволяет в процессе вращения поднимать
и опускать шпиндель.
На нижнем конце шпинделя шарнирно
закреплена державка для установки шлифо-
вального инструмента.
Усилие прижима шлифовального инстру-
мента к обрабатываемому изделию создается
за счет разности усилий, возникающих в порш-
невой и штоковой полостях гидроцилиндров,
и регулируется при помощи гидроавтома-
тики. Охлаждающая жидкость подается через
кольцевую трубку с отверстиями. На одной
из сторон моста закреплена рабочая пло-
щадка, оборудованная пультом, шкафом
электрогидроавтоматики и сиденьем для опе-
ратора. Рабочая площадка перемещается
вместе с мостом.
Изделие, уложенное на бетонный стол и
выверенное в горизонтальной плоскости, об.
Оборудование для обработки камня
125
рабатывается автоматически при перемеще-
нии моста и перемещении каретки по мосту.
Техническая характеристика станка СМР-013
Размеры, мм:-
обрабатываемых изделий;
длина , ....... 2800
ширина , . *.......... 2Х 1400
толщина , ...... 200
стола в плане ....... 3000X3000
габаритные станка:
длина .... .... 5750
ширина , ... 5300
высота.................... 2900
Скорость перемещения, м/мин:
моста................. .... 0,3—5
каретки .................. 0,3—6,7
Частота вращения шпинделя,
об/мин....................... 360; 500;
720; 1000
Ход, мм;
моста ............ 3000
каретки вдоль моста .... 3000
Установленная мощность, кВт 24
Масса, кг .... ... 5800
Шлифовальный коленорычажный станок
СЛ1Р-030 (рис. 123) предназначен для шлифо-
вания и полирования плоских поверхностей
плит, блоков, брусков, колонн и других
изделий из природного камня средних и
твердых пород.
Станок состоит из шлифовальной и шпин-
дельной головок, поворотных рычагов, ко-
лонны, опорной тумбы и стола.
Опорой станка является железобетонная
тумба, к которой станок крепится фунда-
ментными болтами. Внутри тумбы монти-
руется гидронасосная станция для управле-
ния прижатием шлифовальной головки к об-
рабатываелюму изделию. Колонна предста-
вляет собой цилиндрическую стойку, закре-
пленную в подпятнике. На стойку надета
труба, опирающаяся в верхней части на стойку
при помощи упорного подшипника. На
трубу надета траверса, снабженная винто-
вым механизмом перемещения по трубе.
К траверсе шарнирно крепятся два рычага
коробчатого сечения, составляющие колено-
рычажную систему, позволяющую опера-
тору подводить шлифовальный инструмент
в любую точку обрабатываемого изделия.
На лобовой части одного из рычагов кре-
пится шпиндельная головка, состоящая из
корпуса, пиноли, шпинделя и механизма
установочного подъема и опускания пиноли
со шпинделем.
Для определения положения шпинделя
во время работы на передней стенке корпуса
шпиндельной головки имеется мерная ли-
нейка со стрелкой-указателем.
Рабочий ход шпинделя и прижатие шли-
фовальной головки осуществляются гидро-
цилиндром и системой рычагов.
Нижний конец шпинделя имеет резьбу и
посадочный поясок для крепления муфты
шлифовальной головки. По оси шпинделя
проходит сквозное отверстие для подачи охла-
ждающей воды в зону шлифования. Для
предотвращения разбрызгивания воды во
время шлифования шлифовальная головка
Рис. 122. Схема шлифовально-
полировального станка
СМР-013:
/ —опорная стойка с рельсами;
2 — мост; 3 — гидропривод
прижима шпинделя; 4 — шпин-
дель; 5 — гидропривод пере-
движения каретки; 6 — карет-
ка со шпиндельной головкой;
7 —f привод шпинделя; 8 —*
зубчатая рейка; 9 — привод
моста; 10 — ограничительный
упор опускания шлифовально-
го инструмента; 11 — механизм
установки ограничительного
упора; 12 — пиноль; 13
шлифовальный инструмент
126
Оборудование для добычи и обработки природного камня
Рис. 123. Схема шлифовального колеиорычажного станка СМР-030:
1 — стол; 2 — шлифовальная головка; 3 — гидроцилиндр; 4 — механизм опускания пиноли; 5 — шпин-
дельная головка; 6 — шпиндель; 7 — передний рычаг; 8 — привод шпинделя; 9 — задний рычаг; 10 —
насосная станция гидроприжима; 11 —траверса: 12— колонна; 13—тумба; механизм подъема
станка
закрыта подъемным ограждением, позволяю-
щим быстро заменять шлифовальный инстру-
мент.
Пуск и отключение воды осуществляются
вручную пробковым спускным краном. Шпин-
дель приводится во вращение двухскоростным
электродвигателем, закрепленным на перед-
нем рычаге.
Шлифовальная головка перемещается по
поверхности изделия оператором при помощи
специальной скобы, закрепленной горизон-
тально в передней части консоли станка.
Аппаратура управления приводом шпин-
деля, а также гидроцилиндром установлена
на специальном пульте.
Для сокращения вспомогательного времени
процесса шлифования станок эксплуатируют
при использовании двух столов.
Техническая характеристика станка СМР-030
Размеры, мм:
обрабатываемых изделий:
длина..................... 2000
ширина............. ... Ю00
высота........... ... 800
стола в плане .............
габаритные станка:
радиус консоли . . . .
высота станка .........
Частота вращения шпинделя,
об/мин.........................
Вертикальный ход шпинделя, мм
Вертикальное перемещение коле-
норычажной системы, мм , . .
Мощность, кВт;
привода шлифовальной голов-
ки ........................
установленная .............
Максимальное усилие прижатия
шлифовальной головки, кгс
Расход воды для охлаждения, м1 2/ч
Масса, кг
2150Х 1100
2350
2400
405; 500;
800; 985
150
650
4,7/5,5
6,6
300
2
1250
Шлифовально-полировальный конвейер
СМР-006 (рис. 124) предназначен для фактур-
ной обработки прямоугольных облицовоч-
ных деталей из мрамора и других декоратив-
ных пород камня малой и средней твердости.
Основными узлами его являются питатель,
обгонный и рабочий транспортеры, калибро-
вочный, шлифовальные и полировальные
станки, станина и гидропривод.
Рис. 124. Шлифовально-полировальный конвейер СМР-006:
1 — питатель; 2 — обгонный транспортер; 3 — гидропривод; 4 — рабочий транспортер; 5 — калибро-
вочный станок; 6 — шлифовальные станки; 7 станина; 8 — полировальные станки; 9 — приводная
станция
Оборудование для обработки камня
127
Рис. 125. Схема работы питателя шлифовально-
полировального конвейера СМР-006:
1 — толкатель; 2 — кассета; 3 — пакет плит; 4 —
обгонный транспортер; 5 — гидроцилиндр меха-
низма подачи
Питатель (рис. 125) выполнен так, что во
взаимодействии с обгонным 1ранспортером
обеспечивает непрерывность процесса подачи
плит на лепту рабочего транспортера. Пита-
тель представляет собой сварную станину,
на которой закреплены две щеки, образую-
щие вместе с верхней плоскостью станины
кассету для пакетов плит. Внутрь кассеты
устанавливаются основной и вспомогатель-
ный пакеты плит, перемещение которых в сто-
рону обгонного транспортера осуществляется
специальными гидравлическими толкателями.
Питатель имеет независимое от конвейера
гидравлическое и электрическое оборудова-
ние.
Рабочим органом обгонного транспортера
(см. рис. 124) являются клиновые ремни,
скорость которых несколько превышает ско-
рость ленты рабочего транспортера, что позво-
ляет смыкать заготовки плит, поступающих
из питателя с определенным интервалом.
На швеллерной раме обгонного транспор-
тера установлены индукционные конечные
выключатели для управления подачей плит
на обгонный транспортер. Один из конечных
выключателей закреплен на линейке. Его
положение выбирается в зависимости от
длины плит, поступающих на обгонный транс-
портер из питателя.
Рабочий транспортер состоит из концевого
барабана, транспортерной ленты и приводной
станции. Приводная станция расположена
на салазках, что позволяет натягивать рабо-
чую ветвь транспортерной ленты, перемещаю-
щейся по верхней части станины под рабочими
органами калибровочного, шлифовальных и
полировальных станков.
Калибровочный станок для калибровки
заготовок пл нт по толщине выполнен в виде
двухшпиндельного, консольного станка с вер-
тикальным перемещением (от гидроцилин-
дров), шпиндельных гильз, несущих на
шпинделях держатели инструментов с алмаз-
ными калибровочными головками. Шпин-
дели головок приводятся во вращение от
электродвигателя клиновыми ремнями на
ведомый шкив со шлицевой втулкой, что
позволяет в процессе вращения поднимать
или опускать шпиндели.
Алмазные головки на калибровочном станке
закреплены на жестком держателе и работают
подобно торцовым фрезам. В шлифовальных
и полировальных станках конвейера головки
вращаются при нажатии инструмента на
обрабатываемое изделие. Обработка при фик-
сированном положении инструмента, как
на калибровочном станке, возможна, однако
при этом усилие прижима создается за счет
упругости резиновой облицовки ленты рабо-
чего транспортера.
К каждому калибровочному инструменту
подводится охлаждающая вода через полый
шпиндель и через периферийное круглое
кольцо, закрепленное на нижней траверсе
шпиндельной гильзы.
Калибровочный, шлифовальные и полиро-
вальные станки закреплены на станине свар-
ной конструкции. К ней также крепятся
ограждающие щитки и часть направляющих
рабочего транспортера.
Система охлаждения обеспечивает охла-
ждение инструмента, промывку нижней ветви
рабочего транспортера от штыба, подачу
воды к нижней поверхности верхней ветви
рабочего транспортера для уменьшения тре-
ния между лентой и поверхностью столов.
Дистанционное управление подачей воды,
а также технологическая блокировка узлов
конвейера обеспечиваются электромагнит-
ным вентилем и струйным реле.
Техническая характеристика конвейера СМР-006
Размеры заготовок, мм;
толщина .......................
ширина.........................
длина..........................
Д таметр алмазного инструмента, мм
Число шлифовальных головок , . .
Частота вращения инструмента, об/мин
Вертикальный ход шпинделей, мм
Усилие прижатия инструмента к об-
рабатываемой поверхности, кге . .
Скорость подачи изделий, м/мин . .
Установленная мощность, кВт . . .
Расход воды для охлаждения, м3/ч
Габаритные размеры, мм:
длина......................
ширина.........................
высота ........................
/Масса, кг..........................
14—50
До 400
300—2000
450
10
630
110
0—150
0,3—1,2
92,0
6
14 980
2 350
2 450
17 100
Часовая производительность шлифоваль-
ного конвейера, м2/ч
П = COBv„k",
где В — ширина обрабатываемых плит, м;
ип — скорость подачи конвейера, м/мин;
fe" — коэффициент выхода готовой продук-
ции из 1 м2 нешлифованных тонких плит.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИИ
ГРУБОЙ СТРОИТЕЛЬНОЙ КЕРАМИКИ
СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА КИРПИЧА
И КЕРАМИЧЕСКИХ КАМНЕЙ
При изготовлении кирпича и пустотелых
керамических камней применяют в основном
пластический (рис. 126) и полусухой способы
производства. Различают технологическое
оборудование, используемое при способе
пластического формования для рыхления
глин и приготовления глиняной массы влаж-
ностью 18—22%; для формования и резки
глиняного бруса; для укладки, разгрузки
и транспортирования изделий в процессе
сушки и обжига.
Глиняные массы подготовляют путем рыхле-
ния, дезинтеграции основного сырья, ото-
щающих и выгорающих добавок, увлажне-
ния, перемешивания, паровой обработки,
вакуумирования и вылеживания. Набор и
последовательность глиноперерабатывающих
машин в технологической линии определя-
ются структурными и реологическими свой-
ствами сырья, ассортиментом продукции и
степенью эффективности переработки масс
этими машинами.
Переработка сырья начинается с момента
его добычи. Для этой цели наиболее удобен
многоковшовый экскаватор, который сре-
зает глину топкими слоями и одновременно
первоначально усредняет шихту. Для при-
готовления и подачи добавок применяется
смесительное и специальное транспортное
оборудование. Все компоненты окончательно
перемешиваются и увлажняются в двух-
вальных глиномешалках.
Изделия формуют на шнековых ленточных
прессах, которые бывают комбинированные
(с мешалкой) и некомбинированные. Разли-
чают прессы вакуумные и без вакуумкамеры.
Вакуумирование позволяет формовать изде-
лия высокого качества с тонкими стенками
и устранить пузырчатость. Глиняный брус
разрезается на изделия однострунными или
многострунными резательными автоматами.
Набор автоматов-укладчиков, разгрузчи-
ков и специальных транспортных средств
определяется технологией производства, кон-
струкцией тепловых агрегатов и планировкой
цехов. Наиболее распространены на кирпич-
ных заводах туннельные, камерные сушила
и туннельные печи. В туннельных сушилах
кирпич высушивают на рамках или рейках
вагонетки, в камерных сушилах рамки или
рейки с кирпичом устанавливают на выступы
в стенках сушила. Для передачи вагонеток
от сушил к печам и возврата порожних
вагонеток к прессам применяют электропере-
даточные тележки. В сушилах и печах ваго-
нетки передвигаются цепными или гидравли-
ческими толкателями.
При полусухом способе прессования
(рис. 127) изделия изготовляют из массы
влажностью 7—12%. Схема производства
глиняного кирпича способом полусухого
прессования (рис. 127) включает добычу,
сушку, измельчение и просеивание глины;
дробление добавок, увлажнение и смешивание
массы; прессование сырца; подсушку (при
необходимости) и обжиг кирпича. Все компо-
ненты сырья измельчают, высушивают и тща-
тельно перемешивают; на большинстве заво-
дов создается запас переработанной шихты.
Для хранения, вылеживания и усреднения
глиняной массы применяют глинохранилища
и силосы-глинозапасники. Из подготовленной
порошкообразной массы, доувлажненной
в глиномешалке, прессуют изделия на кале-
норычажных или гидравлических прессах
многоступенчатого прессования.
Кирпич, изготовленный полусухим формо-
ванием, имеет достаточную прочность и сразу
укладывается на обжиговые вагонетки тун-
нельной печи; готовая продукция отправля-
ется на склад.
Типовой проект кирпичного завода рас-
четной мощностью 50 млн. шт. условного
кирпича в год, формовочный цех которого
показан на рис. 128, предусматривает исполь-
зование высокопроизводительного оборудо-
вания, полную механизацию и автоматизацию
производственных процессов и современных
методов тепловой обработки изделий. Основ-
ной вид продукции — керамические пусто-
телые камни пластического формования по
ГОСТ 6328—55, что не исключает возмож-
ности оперативного перехода на выпуск
обыкновенного кирпича. Сырьем обычно слу-
жит пластичная глина (60%) и дегидратиро-
ванная глина (до 40%). Материал добавок
последовательно измельчается в щековой и
валковой дробилках, просеивается на гро-
хотах и подается в бункера промежуточного
хранения. Для перемешивания сырья с до-
бавками в заготовительном отделении пре-
дусмотрены глиномешалки и бегуны. Подго-
товленная глиняная масса подается в шихто-
Схемы производства кирпича и керамических камней
129
Рис. 126. Технологическая схема производства кирпича и пустотелых керамических камней способом
п ла с гич ес кого ф ормован и я:
I — многоковшовый экскаватор; 2 — опрокидная вагонетка; 3 — электровоз; 4 — дробилка; 5 — I ро-
хот; 6 — питатель; 7 — глиномешалка; * — вальцы грубого и тонкого помола; 9 —- ленточный шнеко-
вый пресс; 10 — автомат для резки кирпича: 11 — сушильная вагонетка; /2, 17 — электропередаточ-
ные тележкн; 13, 18 — толкатели; 14 — сушилка; 15 — обжиговая вагонетка; 16 — гидравлический
снижатель; 19 — туннельная печь; 20 — бегуны для мокрого помола; 21 камневыделительные вальцы;
22 ящичный питатель
хранилище, рассчитанное на десятисуточный
запас. Из запасника шихта поступает на две
технологические линии, каждая из которых
укомплектована ящичным питателем, валь-
цами грубого и тонкого помола, глинорасти-
рателем и шнековым вакуум-прессом.
Сушка изделий вначале ведется на сушиль-
ных, затем на печных вагонетках; обжигается
продукция в двух туннельных печах длиной
125 м с форкамерой и жароупорными пере-
мешивающими вентиляторами.
Для механизации технологических и транс-
портных операций на участках формования,
сушки и обжига изделий предназначен ком-
плект автоматизированного оборудования
СМК-172, в который входят автоматы-уклад-
чики и разгрузчики кирпича; линия воз-фата
порожних реек; сушильная и обжиговая
вагонетки; электропередаточные тележки
у сушил и печей; гидротолкатель обжиговых
вагонеток, специальные транспортные сред-
ства 11 наименований и захват для съема
Рис. 127= Технологическая схема производства глиняного кирпича способом полусухого прессования:
1 — вагонетка или автосамосвал: 2 — ящичный питатель; 3 — камневыделительные вальцы; 4, 6, 9 —
транспортеры; 5 — сушильный барабан; 7 — пластинчатый питатель; 8 — глинозапасник: 10 — бе-
гуны для сухого помола, дезинтегратор или мельница; 11 «— элеватор; 12 — вибросито; 13 — бункер;
14 — питатель; 15 — смеситель-увлажнитель (глиномешалка); 16 — коленорычажный пресс: 17 — ваго-
нетка; 18 — сушилка; 15 — электропередаточная тележка; 20 толкатель; 21 «« туннельная печь;
22 — склад готовой продукции
Ь А. Бауман
130
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Камера сушки
Оборудование для приготовления глиняной массы
131
Рис. 129, Схема оборудования для механизации участков формования, сушки и обжига изделии кирпич-
ных заводов с камерными сушилами и туннельными печами:
7 •— шнековый вакуумный пресс: 2 — автомат-укладчпк: 3 — десятиполочная четырехрядная ваго-
нетка; 4, 9 — электропередаточные тележки; 5 — сушильная камера; 6 — автомат-разгрузчик и садчнк;
7 туннельная печь с форкамерой; 8 — обжиговая вагонетка; 10 вильчатый электропогрузчик
штабеля обожженных кирпичей с печноГ(
вагонетки. Средняя расчетная выработка на
одного аабогаюшего составляет .а тако-.- за-
вод сп.оло 650 тыс. условных кирпичей
в год.
Для механизации и автоматизации погру-
зо-разгрузочных и транспортных операций
на участках формования, сушки и обжига
изделий для заводов с камерными сушилами
и туннельными печами мощностью до
30 млн. шт. условных кирпичей в год пред-
назначен комплект оборудования с исполь-
зованием модификаций автоматов-укладчиков
СМ-1242 и СМ-1239, приспособленных для
работы с десятиполочными сушильными ваго-
нетками (рис. 129). Комплект состоит из
шнекового пресса, автоматов для резки,
укладки изделий на сушильные вагонетки,
разгрузки и садки кирпича на туннельные
обжиговые вагонетки; саморазгружающихся
четырехрядных транспортных вагонеток,
электропередаточных тележек на четыре ва-
гонетки и гпдротолкателя обжиговых ваго-
неток. Заготовительное отделение завода
аналогично предыдущему и, комплектуется
такими же машинами с учетом особенностей
сырья. Выработка на одного работающего
достигает 500 тыс. условных кирпичей п год.
ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ГЛИНЯНОЙ
МАССЫ
Глинорыхлитель СМ-1031А (рис. 130) пред-
назначен для измельчения крупных мерзлых
комьев глины и состоит из корпуса-бункера,
Сильного вала и привода, устанавливаемого
на отдельной сварной раме. В нижней части
корпуса имеется плоская рама—решетка,
образованная продольными балками и 12
неподвижными ножами. Балки имеют короб-
чатое сечение, внутрь которого в зимнее
время может подаваться перегретый пар,
что предотвращает намерзание глины на
решетку. Била, отлитые из стали, крепятся
хомутом на валу квадратного сечения. При-
вод состоит из электродвигателя, редуктора
и кулачковой муфты.
Рис. 13(1. Глинорыхлитель СМ-1031 А:
7 — вал с билами; 2 =— корпус; 3 - ребра корпуса; 4 ₽- кулачково-дисковая муфта; 5 — привад; 6 =-
ограждение
132
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Рис. 131. Кинематическая схема
пщичмого питателя СМ-664
1, 3 и 7 — подшипники; z — при-
зодная звездочка; 4 — ведущий
вал; 5 — пластинчатый транспор-
гер; 6 — натяжная звездочка; 8 —
натяжной вал; 9, 14 — клнноре-
менная передача; 10 — электро-
двигатель; 11 — редуктор; 12, 13 —
зубчатые шестерни; 15 — вал с би-
лами
При установке глинорыхлителя в техноло-
гическую линию между ним и ящичным пи-
тателем предусматривается небольшой про-
межуточный бункер, обеспечивающий равно-
мерную подачу и грубое дозирование глины.
При вращении вала крупные комья глины
разбиваются билами и продавливаются сквозь
решетку между неподвижными ножами. Для
работы глинорыхлителя необходимо иметь
под решеткой некоторое свободное простран-
ство, иначе била будут рассекать уже из-
мельченную глину и быстро изнашиваться,
а потребляемая мощность возрастать.
Техническая характеристика глинорыхлителя
СМ-1031А
Производительность, м3/ч ............... 25
Объем бункера, м3 . . ..................4,25
Число бнл .............................. 13
Частота вращения бильного вала, об/мин 8,75
Диаметр бильного вала по кромкам бил,
мм................................... 1100
Установленная мощность. кВт Ю
Габаритные размеры, мм:
длина . . о.......................... 4575
ширина ........................... 1800
высота............................ 1180
Масса, т . . ......................... 3,5
Пластинчатый ящичный питатель СМ-664
предназначен для дозирования, непрерывной
и равномерной подачи компонентов шихты
в технологическую линию заготовительного
отделения (рис. 131). Он состоит из ящичного
корпуса, транспортера, ведущего и натяж-
ного валов, вала с билами для дробления
комьев глины и привода. Корпус предста-
вляет собой жесткую сварную конструкцию,
на которой смонтированы все узлы пита-
теля, и является бункером для загрузки
компонентов шихты- Он разделен шиберами
на три секции. Привод монтируется на от-
дельной раме. Транспортер состоит из двух
гиговых цепей, валиков и катков. К цепям
приварены плоские поперечные пластины,
которые перекрывают одна другую, предот-
вращая просыпание шихты. Ведущий вал
со звездочками цепи приводится от электро-
двигателя через цилиндрический редуктор,
пару шестерен и клиноремеиную передачу.
Глина и другие компоненты шихты, за-
гружаемые в соответствующие секции кор-
пуса, последовательно поступают на транс-
портер н образуют слой определенной тол-
щины, которая регулируется высотой подъ-
ема шиберов. При прохождении массы под
валом с билами происходит дробление комьев
глины и частичное перемешивание компо-
нентов.
Ящичный питатель СМ-1091 состоит из
сварного корпуса прямоугольной формы,
транспортера, приводного, промежуточного
и бильного валов. Тяговым органом питателя
является стальная пластинчатая лента с ша-
гом цепи 250 мм. Привод осуществляется от
электродвигателя через клиноремеиную пере-
дачу и редуктор.
Ящичный питатель СМ-1090 (рис. 132) со-
стоит из корпуса, транспортера, приводного,
натяжного и отводных барабанов, верхнего
а нижнего рольгангов, бильного вала и при-
Оборудование для приготовления глиняной массы
133
вода. Привод осуществляется от электродви-
гателя через клиноременную передачу, ре-
дуктор и зубчатую пару. Тяговым органом
питателя служит резиновая лента на капро-
новой основе. Чтобы предотвратить прови-
сание ленты, под ней смонтирован рольганг
из 31 ролика, установленных с шагом 150 мм
на отдельных опорах в подшипниках качения.
Отводные барабаны увеличивают угол охвата
лентой приводного барабана; натяжение
ленты производится винтами.
разномерного давления материала на обе
стенки), кгс
Р3 = yH2Lflt
где у — объемная масса материала, кг/м8;
L — длина транспортера, м; Д — коэффи-
циент трения материала о стенки ящика.
Сопротивление движению материала, созда-
ваемое шиберами, кгс
Р4 = 0,2и (/>! + Р2),
где т — число шиберов.
Техническая характеристика ящичных питателей
Показатель
Производительность, м3/ч ...............
Объем ящика, м3 . ..................
Число камер ................... . .
Скорость ленты транспортера, м/мии
Частота вращения бильного вала, об/мин
Межосевое расстояние, мм ......
Установленная мощность, кВт . , , , .
Габаритные размеры, мм:
длина.............................. .
ширина..............................
высота .............................
Масса, т ............................
СМ-664 СМ-1091 СМ-1090
15;* 35 25
2,2 2,9
3 2
U8—2Л 1.5— 2
126 о0,83 44,58
5000
5.5 4,0 з.о
5930 6350 6700
2070 2530 2530
1200 1620 1610
2,5 4,6 4,5
Расчет ящичного питателя
Теоретическая производительность ящич-
ек питателя, м3/ч
П = 3600 BHv,
где В — ширина ящика, м; Н — высота
подъема шибера, м; v — скорость транспор-
тера, м/с.
При этом принимается, что скорость дви-
жения материала равна скорости транспор-
тера, а сечение материала, проходящего под
шиберами, прямоугольное.
Мощность на приводном валу питателя, кВт
ЮООп ’
где Р — суммарное тяговое усилие, кгс;
q — общий к. п. д. передачи.
Суммарное тяговое усилие, кгс
Р= Р1+ /% + Р3+ Р4+ Рь+ Ре-
Сопротивление движению груженой ветви
транспортера, кгс
Р, = (Q 4-G) -kP-d±L ,
где Q — масса материала, загружаемого
в ящик, кг; G — масса ветви транспортера, кг;
k — коэффициент, учитывающий влияние
неровности направляющих и трение торцов
роликов цепи; р — коэффициент трения сколь-
жения; d — диаметр оси ролика цепи, м;
/•— коэффициент трения качения, м; D —
диаметр ролика цепи, м.
Сопротивление движению холостой ветви
транспортера, кгс
о _ г. 4* /
Сопротивление, возникающее от трения
материала о стенки ящика (при условии
Сопротивление цепей при перегибе на
звездочках, кгс
Р, = 0,15 (Рг -I- Р2).
Сопротивление вращению бпльноп. вала,
кгс
Рв = 0,15 (Р, + Р3).
Рекомендуемые значения коэффициентов
k Ц f f,
1,5 0,25 0,0001 ы 0,1—0,14
Для сухого и мокрого помола, перемеши-
вания и увлажнения компонентов глиняной
массы применяются бегуны.
В бегунах СМ-268 для мокрого помола
переработка массы производится двумя кат-
ками, движущимися по плитам пода чаши,
которая установлена на четырех колоннах.
Бегуны состоят из станины, чаши, верти-
кального вала с катками, механизма раз-
грузки, привода и кожуха. Под чаши обра-
зован сплошными стальными плитами, на-
ружная дорожка пода выложена перфори-
рованными плитами с овальными отверстиями.
Плиты и бандажи катков изготовляются из
марганцовистой стали. Катки смонтированы
на осях кривошипов на разных расстояниях
от вертикального вала. При установке кат-
ков на разном расстоянии от оси вала цен-
тробежные усилия действуют главным обра-
зом на внешний каток. Чтобы уравнять их,
катки иногда делают разного диаметра или
массы. Нижний привод состоит из электро-
двигателя, редуктора, фрикционной муфты и
конической зубчатой передачи.
Бегуны СМ-365 (рис. 133) в основном кон-
структивно аналогичны бегунам СМ-2С8,
но имеют некоторые отличия: катки располо-
жены на одинаковом расстоянии от вала и
движутся одновременно по сплошным и пер-
форированным плитам, что повышает про-
133
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Оборудование для приготовления глиняной массы
135
пзводптельность; масса обоих катков одина-
кова; рабочее давление катков увеличивается
при помощи пружин. При отсутствии глины
в чаше рабочие поверхности катков припод-
нимаются на 2-—5 мм над поверхностью
плит. Загрузка бегунов осуществляется
двухпоточиой вращающейся течкой, подаю-
щей материал одновременно под каждый
каток. Привод вертикального вала с кат-
ками состоит из электродвигателя, фрик-
ционной муфты, редуктора и пары зубчатых
конических шестерен.
Предварительно переработанная глин?
продавливается катками через отверстия
в решетках и плитах и попадает па разгру-
зочную тарель, откуда скребком направля-
ется в лоток и далее на отводящий транс-
портер.
Бегуны для сухого помола СМ-401М
(рис. 134) предназначены для непрерывного
размола и просева высокопрочного кускового
материала (доломита, барита и других отс-
тающих добавок) с предельной влажностью
8% и максимальной крупностью кусков
25 мм. Бегуны состоят из станины, катков,
чаши, сита и элеватора для возврата отсева,
скребков и кожуха. Привод бегунов нижний,
давление катка регулируемое. Чаша приво-
дится во вращение от электродвигателя через
клиноременную передачу, фрикционную
муфту включения и пару конических шесте-
рен, одна из которых закреплена на валу
привода, другая жестко соединена с чашей.
Под чаши и катки изготовлены из гранита.
Движение элеваторной цепи передается от
звездочки, закрепленной на приводном валу.
Возвратно-поступательное движение рамке
сита сообщается посредством прерывистого
магнитного поля электромагнита, притяги-
вающего якорь, и пружинной рессоры, воз-
вращающей рамку в исходное положение.
Материал, поступающий на вращающуюся
чашу бегунов, раздавливается и истирается
катками, затем с помощью скребков и цен-
тробежной силы подается на просеивающее
кольцо чаши, просыпается на неподвижный
желоб, откуда выгрузочными скребками на-
правляется через течку на вибросито для
просева. Крупные фракции отсева поступают
в элеватор и подаются на повторный размол.
Смесительные бегуны СМ-568 (рис. 135) пе-
риодического действия предназначены для
измельчения и перемешивания полусухих
глин, шамота и других материалов. Они
состоят из разъемной станины, чаши и двух
катков, вращающихся вокруг осей в подшип-
никах качения. Станина представляет собой
сварную раму, в средней части которой име-
ется окно для крепления корпуса подпят-
ника вала с чашей. Чаша выполнена в виде
стальной отливки с 12 броневыми и четырьмя
футеровочными плитами, укрепленными
в специальном углублении пода чаши. Чаша
в сборе с валом п узлом подпятника устана-
вливается на раму. Узлы катков с рессорами
подвешены на двух горизонтальных осях,
прикрепленных к колоннам станины. На
верхней раме станины установлен механизм
разгрузочного скребка, соединенный муфтой
с ;лектродв11Ги1елсч. Привод осуществляется
от электродвигателя через клнноременную
передачу и специальный встроенный цилин-
дро-конический редуктор. Бегуны закрыты
разъемным кожухом, на котором напротив
выгрузочной течки имеется дверка для осмо-
тра механизмов и взятия проб материала.
Бегуны выпускаются с правым расположе-
нием выгрузки; при монтаже с левым распо-
ложением катки вместе с осями, ползунами
и скребками разворачиваются на 180° отно-
сительно первоначального положения.
Загруженный в бегуны материал непо-
движно укрепленными скребками перемеша-
ется под катки. После достижения достаточ-
ной степени размола и перемешивания с по-
мощью отдельного привода материал опу-
скается в выгрузочный скребок и под дей-
ствием центробежных сил, перемещаясь вдоль
скребка, выгружается из чаши в течку, а за-
тем на отводящий транспортер. Техническая
характеристика бегунов приведена в табл. 18.
Расчет бегунов. Производительность бегу-
нов для мокрого помола, м3/ч
/7 = 3600nZ/\(a + Ь),
где п — частота вращения вертикального
вала или чаши, об/с; I — длина глиняного
прутка, продавливаемого сквозь отверстие
плиты при каждом набегании катка, м;
Ft — площадь одного отверстия в плите, м2;
а + Ь — число отверстий в плите, перекры-
ваемых двумя катками за один оборот вокруг
вертикального вала.
Мощность, потребляемая бегунами при
мокром помоле глин, кВт
л, _ + +
11
Мощность, расходуемая па преодоление
сил трения качения катка, кВт
Л', = 6,28GfnRcm,
где О — давление катка на дно чаши (масса
катка), кгс; [— коэффициент трения (тяги);
/?с — средний радиус качения катков, м;
т — число катков.
Мощность, расходуемая на преодоление
сил трения скольжения катков, кВт
N2~ l,57Gp.1Bnm,
где |лх — коэффициент трения катка о глину;
В — ширина катка, м.
Мощность, расходуемая скребками, кВт
Л’3 = 6,28Рр z Rciim 7,
где Р — сила нажатия скребка на тарель.
кгс; щ — коэффициент трения скребка; mt —
число скребков.
Частота вращения бегунов с вращающейся
чашей для переработки глин, об/с
0,33
П = —.
F4.
136
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Рис. 134. Бегуны для сухого помола СМ-401М.
1 каток; 2 — чаша с валом; 3 — станина; 4 — привод; 5 — течка; 6 — рама сита и элеватора; 7 —
электромагнитное вибросито; * — ^леватор; 9 — кожух; 10 ® кожух с загрузочной течкой; 11 » цеп-
ная передача; 12 — патрубок
Оборудование для приготовления глиняной массы
137
1 — электродвигатель; 2 — клиноременная передача; 3 — горизонтальный приводной вал; 1 — встро-
енный редуктор; 5 — каток; 6 — вал с чашей; 7 — кожух; 8 — скребок; 9 — станина
18. Техническая характеристика, бегунов
Показатель Производительность, т/ч , , . ....... Объем замеса, м3 ...... Размеры катка, мм: диаметр . . ............... ширина .... Масса катка, т . , Давление катка, кге , . ......... Установленная мощность, кВт ........ Габаритные размеры,, мм: длина . ширина ............ . . . высота . , . Масса, т СМ-268 Z 30 18 550 6.2; 7,1 40,0 6200 3670 3785 28,6 СМ-365 43 )0 800 5,3 9000 75,0 6750 3370 4250 32,0 СМ-401М >100 300 0,9 900—1750 17,0 3580 2753 2315 9Д СМ-568 12 0,7 1600 450 3,4 5000 52,7 5880 4350 3700 28,8
Рекомендуемые конструктивные параметры
бегунов для глин, поступающих из карьера:
D = (3,25 4- 3,65) В; 6;
Р] = -у + 0,5м; 7?2 = ₽t4--^---0,05 м:
О„г«5В.
где D — диаметр катка, м; 7\ — диаметр
чаши, м; d — максимально допустимый раз-
мер куска глины, м; Ri, R2 — расстояния
между осью вертикального вала и центром
соответственно ближнего и дальнего катков, м.
Рекомендуемые величины расчетных параметров
при переработке глин средней пластичности
влажностью 18 — 22%
< t П. Щ
0,02—0,04 м 0,5—0,1 см 0,45 0,20
Вальцы с винтовым с-алиом CM-4S6A
(рис. 136, а, б) предназначены для грубого
помола керамических масс и выделения из
Оборудование формовочных цехов
3*1
Рис. 336. Станок СМЖ-194:
1 — станина; 2 — направляющая; 3 — траверса; 4,10 — гидроцилнндры; 5 — приводной вал; 6 — тяга;
7 — загрузочная воронка; 8 — поворотный стол; 9 — механизм формования раструба; /1 —• привод
поворота стола; 12 — насосная станция; 13 — электрошкаф; 14 — площадка оператора; 15 — ленточ-
ный питатель; 16 — бункер
формуемой трубы закреплены формующие
роликовые головки.
Одна пара шестерен, расположенная в верх-
ней части корпуса траверсы, является смен-
ной. Число зубьев шестерен этой пары ус-
танавливается в зависимости от диаметра
головки.
Механизм формования раструба, установ-
ленный под поворотным столом на одной
вертикальной оси с приводным валом тра-
версы, представляет собой корпус, который
перемещается вертикально при помощи
гидроцилиндра по двум круглым направля-
ющим, закрепленным консольно на раме.
Работает станок так. Во время формования
трубы помощник оператора устанавливает
подъемным устройством подготовленную
форму на поворотный стол над окном, рас-
Оборудование для ‘приготовления глиняной массы
139
ния захватываются канавками винтового
валка, перемещаются вдоль оси валков,
попадают в лоток и накапливаются на кла-
пане. Когда масса выделенных включений
превышает усилие давления - на клапан,
создаваемое противовесом, пластина повора-
чивается, камни высыпаются на транспор-
iep, и клапан закрывается.
✓ Камневыделительные вальцы СМ-1198
(рис. 137, а, б) предназначены для грубого
помола керамических масс и выделения твер-
дых включений. Валыты состоят из двух
встречно вращающихся валков, один валок —
гладкий, с подвижными корпусами подшип-
ников, другой — ребристый, с жестко закре-
пленными корпусами подшипников. Валки
J — станина: -5 — привод; 7 — скребок: Л’ —
13 — уравнительная муфта
между собой стяжными шпильками. Зазор
между валками регулируется передвижением
корпусов подшипников гладкого валка. Вин-
товой валок имеет спиральную канавку с пра-
вой нарезкой и шагом винтовой линии 96 мм;
сечение канавки прямоугольное, ширина
60 мм, глубина 10 мм.
Кронштейн с лотком и клапаном располо-
жен за валками, со стороны выхода из них
камней. Клапан состоит из поворотной пла-
стины и противовеса в виде рычага с грузом,
обеспечивающего определенное давление на
клапан и автоматическое закрывание его
после выделения камней. Давление на кла-
пан регулируется перестановкой груза на
рычаге.
Скребки устанавливаются под валками
с зазором около 1 мм и служат для очистки
валков от глины; положение скребка регули-
руется гайками, установленными на тяге.
Привод вальцов монтируется на отдельной
сварной раме и состоит из электродвигателя,
кулачковой муфты и редуктора. Кожух
вальцов для удобства ремонта сделан разъ-
емным; вращающиеся части имеют огражде-
ние.
Глиняная масса, поступающая в приемную
воронку вальцов, затягивается встречно вра-
щающимися валками в зазор между ними,
дробится, растирается и продавливается че-
рез зазор. Камни и другие твердые включе-
устанавливаются на сварной раме с пру-
жинно-амортизационным предохранитель-
ным устройством, которое обеспечивает при
попадании недробимых предметов отход глад-
кого валка на 30 мм и автоматическое отклю-
чение электродвигателей с помощью конеч-
ных выключателей. Зазор между валками
регулируется в результате перемещения глад-
кого валка на упорных болтах. Для очистки
гладкого валка от глины предусмотрен бы-
стросъемный скребок. Валки закрыты кожу-
хом с приемной воронкой. Привод осуществля-
ется от электродвигателей через клиноремеи-
ную и цепную передачи.
Глина загружается в приемную воронку
вальцов, подается на быстро вращающийся
ребристый валок, под действием ребер от-
брасывается с большой скоростью на тихо-
ходный гладкий валок и проминается нм
в зазор между валками. Твердые включения,
будучи тяжелее глины, ударяются с большой
скоростью о тихоходный валок и отскаки-
вают от него в отводящий лоток кожуха.
Дырчатые вальцы СМ-369А предназначены
для дополнительной переработки глиняной
массы, удаления из нее твердых включений
корней и других растительных остатков.
В технологических линиях небольшой про-
изводительности они иногда устанавливаются
взамен бегунов для мокрого помола или
гл инор астир ател я.
140
Оборудование дм производства изделий грубой строительной керамики.
Рис. 138. Кинематическая схема вальцов для тон-
кого помола СМ-696Б:
7 — пружина скребка; 2 — рычажная система;
3 — скребок; 4 — поддерживающий ролик; 5 —
неподвижный валок; 6 — передвижной валок; 7
и 8 — конечный и путевой выключатели; 9 —амор-
тизационно-предохранительное устройство; 10 —
рычажная система поддерживающего ролика
Вальцы состоят из двух валков, рамы и
привода. Валки вращаются встречно; один
валок установлен в подшипниках неподвижно,
второй может перемещаться по направляю-
щим на длину до 60 мм. Рабочий зазор между
валками 3—5 мм, подвижный валок удержи-
вается в рабочем положении винтовыми пру-
жинами, давление которых регулируется
болтами. Каждый валок имеет литой барабан
со сквозными отверстиями на поверхности,
внешняя поверхность валков футерована
стальными секторами с семью рядами оваль-
ных отверстий размером 12x46 мм. Отвер-
стия расположены рядами под углом 45°
к образующей; в двух смежных рядах наклон
отверстий противоположный с целью устра-
нения осевого давления на подшипники.
Привод состоит из электродвигателя, ре-
дуктора, уравнительной муфты и цепной пере-
дачи. Глиняная масса, поступающая в за-
грузочную воронку кожуха, захватывается
валками, продавливается через отверстия
секторов внутрь валков и в виде гранул высы-
пается из них через окна. При попадании
недробимых предметов подвижный валок
отодвигается, сжимая пружины, и пропу-
л скает эти включения.
Вальцы для тонкого помола СМ-696Б
(рис. 138) состоят из сварной рамы, двух
встречно вращающихся валков (подвижного
и неподвижного), скребков для их очистки,
кожуха с приемной воронкой и двух элек-
тродвигателей с клиноременной передачей.
Бандажи валков изготовляются из отбелен-
ного чугуна. Для предохранения от поломки
при попадании недробимых предметов пре-
дусмотрены пружинные амортизаторы.
Вальцы для тонкого помола СМ-1096 со-
стоят из рамы, двух валков, пружинно-
амортизационного устройства, двух скребков
и двух электроприводов. В приемной воронке
предусмотрен рассекатель, регулирующий по-
ток сырья; быстросъемные очистные скребки
постоянно прижаты к валкам с помощью
пружин. Зазор между валками регулируется
передвижением корпусов подшипников ти-
хоходного валка.
Вальцы СМК-102 (рис. 139) с гладкими вал-
ками и шлифовальным устройством пред-
назначены для тонкой переработки глиня-
ных масс. Они состоят из двух встречно вра-
щающихся валков (соотношение скоростей
1 : 2), жестко закрепленных в подшипниках
качения, станины, рамы, стяжного и пре-
дохранительного устройства (разрушающиеся
пластины), двух скребков, двух шлифоваль-
ных устройств с каретками и приводами про-
дольной и поперечной подачи.
Валки изготовляются из отбеленного чу-
гуна. Каждый валок состоит из бандажа, опи-
рающегося на два чугунных диска, соединен-
ных между собой шестью стяжками и закре-
пленных на валу шпонками и кольцами.
Валки укрыты ограждениями, которые кре-
пятся к станине, состоящей из двух верти-
кальных литых стоек, скрепленных четырьмя
стяжными болтами. На станине предусмо-
трены щитки. Последние прижимаются пру-
жинами к торцам валков и препятствуют про-
сыпанию глины. В загрузочной воронке
установлен рассекатель массы.
Шлифовальные устройства служат для
восстановления геометрии валков по мере
их изнашивания. На каретке, которая пере-
мещается электродвигателем по направляю-
щим станины с помощью ходового винта,
смонтирована шлифовальная головка с кру-
гом. Поперечная подача круга осуществляется
вручную маховиком, имеющим лимб с деле-
ниями по 0,02 мм. Реверс каретки обеспечи-
вается конечными выключателями в крайних
положениях. Станины вальцов и шлифоваль-
ных устройств установлены на общей раме.
После восстановления рабочей поверхности
валков шлифовальные головки отводятся
в крайнее заднее положение, крышки напра-
вляющих станины шлифовального устрой-
ства и ограждения валков устанавливаются
на место.
Рабочий зазор в вальцах поддерживается
постоянным и равным 1 мм, что обеспечивает
высокое качество переработки глин.
Для всех вальцов тонкого помола размер,
поступающих кусков глины не должен пре-
вышать 15 мм.
Техническая характеристика вальцов для
гонкого и грубого помола приводится
в табл. 19.
Расчет вальцов. Производительность валь-
цов с гладкими валками, м3/ч
П = 4500fefeau,
где k — коэффициент, учитывающий воз-
можность использования ширины валков и
степень разрыхления глины; b — ширина
валков, м; а — зазор между валками, м;
v — скорость ленты материала между вал-
ками, м/с.
Скорость ленты материала (в м/с), прохо-
дящего между валками, принимают при-
Рис. 139. Вальцы для тонкого помола СМК-102:
1 и 12 — поиволы быстроходного и тихоходного валков; 2 и 11 — клиноременные передачи приводов валков; 3 — шлифовальное устройство для проточки вал*
ков; 7- ограждающий кожуГ™» 9- быстроходный и тихоходный валки; б = станина; 7 = загрузочная воронка; 8 - конечные выключатели; /0 =-предо»
ранительное устройство; 13 — рама; 14 — скребок
Оборудование для приготовления глиняной яасет
142
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
19. Техническая характеристика вальцов для грубого и тонкого помола
Показатель СМ-416 А СМ-1198 СМ К-194 СМ-396 .А СМ-6 96 Б СМ-1096 Ч СМК-102
Производительность, м\ч 25 До 35 25 18 25
Рабочий зазор между валками,
мм .... 2/12 * 10 2/4 * 5 1
Размеры валков, мм:
диаметр 450/530 600/1000 750 1000 800 1000
длина . 700 800 640 600 700 1000
Частота вращения валков, об/мин 92,7 40/440 в‘Ы 190 20/30 213/180 185/160 290/145
Установленная мощность на вал-
ках, кВт .... . . 22 13/30 55 40 13/22 22/30 75/55
I абаритные размеры, мм:
длина . . 3060 3185 3390 2600 3740 3800 5340
ширина .... ..... 1210 2805 3030 3450 2855 3230 3310
высота 865 1325 1545 1290 1090 1220 . 2130
Масса, т . . . . 2,32 4.95 7,3 6.0 4,5 5,6 1 13,0
* По выступам в впадинам кана вок. \
ближенно равной окружной скорости валков:
• nDn
° 60~
тогда производительность
П = 23GkbDan,
где D — диаметр валков, м; п — частота
вращения валков.
Производительность дырчатых вальцов,
м3/ч
/7Д = GDmFan,
где tn — количество отверстий на одном
валке; F — площадь сечения одного отвер-
стия, м2; а — угол захвата валков, обычно
принимается равным 0,385 рад.
Производительность вальцов теоретиче-
ски прямо' пропорциональна частоте враще-
ния валков. Однако на практике при частоте
вращения, превышающей определенный пре-
дел, сила трения становится недостаточной
для втягивания глины в щель между вал-
ками. При этом производительность валь-
цов не увеличивается, а расход мощности и
износ валков резко возрастают.
Наибольшая теоретически допустимая ча-
стота вращения, об/мин
где f — коэффициент трения глины о поверх-
ность валков; у — объемная масса материала,
т/м3; d — средний размер поступающих ку-
сков глины, м.
Для уменьшения износа валков обычно
принимают
«Фак= (0,4 —0,7) лн.
При определении мощности двигателя валь-
цов чаще всего пользуются опытными дан-
ными или данными каталогов. При проекти-
ровании мощность, расходуемую на перера-
ботку глины, рекомендуется рассчитывать
по эмпирическим формулам, предложенным
ВНИИСтроммашем и позволяющим получить
мощность с некоторым запасом:
для зазора между валками а 2 мм, мощ-
ность (в кВт)
Д-р = 0,0035 — ;
н а ’
для а > 2 мм
л,р = 16.10-ьД1_>
где П — производительность (пропускная
способность) вальцов.
Общие затраты мощности
,V — ДУ, -J- Д/х,
где Nx — мощность холостого хода; для
вальцов с хорошо отцентрированными вал-
ками Д'х = 5-5-8 кВт.
Для эксплуатационного и конструктивного
расчетов элементов вальцов при работе с гли-
нами, поступающими из карьера, рекомен-
дуются следующие зависимости.
Степень измельчения
с!
а
8 -5- 10
Максимальный допустимым размер посту-
пающих кусков глины:
при a 3 мм d^0,lD
при а > 3 мм 0,11).
Ширина валков
b = (0,54-1,2) D.
Распорное усилие между валками
р — 0,215fefcDo,
где k — коэффициент, учитывающий исполь-
зование ширины валков; о — предел проч-
ности при сжатии.
Допускаемое давление на валки, кгс
Pi = bot,
где Oj—допускаемая нагрузка на 1 м ши-
рины валка.
Оборудование для приготовления глиняной массы
143
Рис. 140. Кинематическая схема глинорастирателя СМ-1241:
1 — электродвигатель; 2 — вал привода с муфтами; 3 — редуктор главного привода: 4 — уравнитель-
ная муфта: 5 — редуктор привода крыльчатки; 6 — крыльчатка; 7 — электродвигатель привода тарели;
8 — редуктор привода тарели; 9 — тарель
При переработке глин карьерной влажности
рекомендуется принимать k = 0,4-: 0,6; f -
— 0,45; о, — 3-101 кгс/м; о= 9-10s кгс/м2
при D = 0,5 м; 14-10s при D = 0,5ч-
ч-0,9 м; о — 25-10“ при О >0,9 м.
Глинорастиратель СМ-859 предназначен для
окончательной переработки глиняной массы
и состоит из цилиндрического корпуса, вер-
тикального вала, на котором установлены
ворошитель, крыльчатка и тарель, а также
привода и станины- В окнах корпуса кре-
пятся сменные перфорированные решетки,
между ворошителем и крыльчаткой радиально
расположены три ножа. Привод осуществля-
ется от электродвигателя через клиноремен-
ную передачу, редуктор и коническую пару.
Очищенная глиняная масса подается в кор-
пус сверху. При вращении вертикального
вала комья глины захватываются вороши-
телем, разбиваются о ножи и продавливаются
лопастями крыльчатки через отверстия реше-
ток на тарель. Скребок направляет перера-
ботанную глину с тарели в разгрузочное
окно корпуса для передачи па конвейер.
Глинорастиратель СМ-1241 (рис. 140) пред-
назначен для окончательной переработки
глиняной массы. Он состоит из рамы, чаши
с решетками, сборной приводной тарели,
крыльчатки с приводом, системы пароподо-
грева и узла смазки шестерен.
Глиняная масса подается в чашу ленточным
конвейером, где прогревается паром, увлаж-
няется, захватывается лопастями крыль-
чатки и продавливается через решетки. Про-
тертые через решетки цилиндрические куски
глиняной массы различной длины падают
на тарель. Благодаря быстрому вращению
тарели в сторону, противоположную напра-
влению вращения крыльчатки, на тарели
создается относительно равномерный слой
массы, который отводится сбрасывателем на
конвейер. Привод крыльчатки электрически
сблокирован с узлом смазки шестерен, что
обеспечивает надежную работу зубчатых
зацеплений редуктора в условиях масляной
ванны. Предусмотрены предохранители от
перегрузки в виде срезных штифтов.
Глинорастиратель СМ-1241 весьма эффек-
тивно применять при производстве керами-
ческих труб, а также в технологических ли-
ниях по производству кирпича, особенно
крупноразмерных камней с большим количе-
ством пустот и тонкими перемычками
Техническая характеристика
глинора стира гелей
СМ-8Б9 СМ-1241
Производительность. м”/ч 6 25
Диаметр чаши, мм 1200 2000
Высота решеток, мм 800 500
Диаметр тарели, мм 1500 2800
Диаметр отверстий в ре- шетках, мм 10; 12 16; 18
Частота вращения крыль- чатки, об/мин 6 5,6
Установленная мощность, кВт 20 60
Габаритные размеры, мм: длина 3100 4730
ширина 2100 S800
высота 1900 2440
Масса, -т .... 5,54 12,8
Расчет глинорастирателей. Производи-
тельность п мощность, потребляемая глино-
растирателем, зависят от реологических
свойств сырья, диаметра рабочей части чаши,
площади живого сечения отверстий решеток,
частоты вращения крыльчатки, количества
и угла захвата лопастей. При проектировании
производительность и мощность можно с до-
статочной степенью точности определить по
эмпирическим формулам, предложенным
ВНИИСтроммашем:
П = kp’n'd} 'osSm,
где П — производительность, т/ч; k — ко-
эффициент, зависящий от пластических
свойств сырья; р — число вязкости глины,
кгс/м'2; п — частота вращения вала крыль-
чатки, сб/с; d — диаметр отверстия решетки,
м; S — площадь живого сечения отверстий
решетки, м2; т — число лопастей крыль-
чатки.
144
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Рис. 141. Кине магическая
схема глиномеша лки СМ-246:
1 — корпус (корыто); 2 —
ведущий лопастной вал;
3 — ведомый лопастно й
вал; 4 — зубчатая пере дача;
5 — уравнительная м уфта:
6 — редуктор; 7 — фр икци-
Онная муфта; 8 — эле ктро-
двигатель
Рекомендуемые значении коэффициентов
Глины k
Вязкие . . _ а 9Б00
Среднепластичные 6900
Малопластичные &700
0,12
0,22
0,22
0,98
0,88
0,88
Площадь живого сечения отверстий
с nd2
5 = — mi-
— количество отверстий решетки.
Мощность, кВт
N = 9 • 10-5p0’35£>°-26d1'5n()’9mA,
где D — диаметр корпуса (чаши), м.
Для большинства глин оптимальный угол
захвата лопасти глннорастнрателя составляет
30—40°. Оптимальный зазор между лопа-
стью и боковыми решетками чаши не должен
превышать 3 мм, так как с увеличением за-’’
зора резко снижается производительность и
соответственно возрастает удельный расход
мощности. Эти параметры в значительной мере
зависят также от степени предварительной
переработки глины; максимальный размер
кусков глины, поступающих в машину, не
должен превышать 20 мм.
Глиномешалка СМ-246 (рис. 141) состоит
из корытообразного сварного корпуса и двух
встречно вращающихся валов со сменными
лопатками. Валы приводятся от электродви-
гателя через фрикционную муфту и редуктор,
соединительную муфту и цилиндрическую
зубчатую передачу. Подшипники валов уста-
новлены в корпусах на торцовых стенках
корпуса. Днище состоит из ступенчатых сталь-
ных листов, обеспечивающих подвод пара
к глиняной массе. В нижней части корпуса
расположены конденсационные цилиндры,
защищенные теплоизоляционным кожухом
с минеральной ватой. Сверху кожух закрыт
крышкой. Для переувлажнения массы в верх-
ней части кожуха предусмотрена труба.
Глиномешалка СМ-447А конструктивно ана-
логична глиномешалке СМ-246. Вместо пере-
увлажнения в ней предусмотрено водооро-
шение массы. В верхней части корпуса име-
ется труба с отверстиями; корыто закрыто
решеткой.
Лопасти крепятся на валах глиномешалок
коническими хвостовиками, которые вста-
вляются в отверстия вала и закрепляются
двумя гайками. Угол разворота лопастей
устанавливается на каждом керамическом
заводе в зависимости от свойств сырья и про-
изводительности.
- Лопастной двухвальный смеситель СМК-125
(рнс. 142) предназначен для непрерывного
равномерного перемешивания, увлажнения
и паропрогрева керамических масс, предва-
рительно измельченных и очищенных от
включений. Он состоит из корытообразного
сварного корпуса, ведомого и ведущего ва-
лов, вращающихся навстречу один другому,
и привода. На каждом валу укреплено по
22 лопасти. Угол поворота лопастей можно
регулировать в плоскости, перпендикуляр-
ной к оси вала, в пределах 10—25°. При
уменьшении угла качество перемешивания
повышается.
Привод состоит из электродвигателя, фрик-
ционной и кулачковой муфт, редуктора и
BuS А
Рис. 142. Лопастной двухвальный смеситель СМК-125:
J — корпус; 2 — привод; 3 — лопастные валы; 4 —си-
стема водоорошения и пароувлажнения
Оборудование для приготовления глиняной массы
145
Рис. 143. Лопастной двухвальный смеситель СМК-126:
I — корпус; 2 — система водоорошеиия и пароувлажнения; 3 — привод; 4 — лопастной вал
цилиндрической зубчатой передачи, помещен-
ной в закрытой коробке. Смеситель оборудо-
ван системами водяного орошения и пере-
увлажнения; имеются вентили для воды и
пара и автоматизированный клапан давле-
ния. Подвод пара и отвод конденсата осуще-
ствляются через днище. Нижняя часть кор-
пуса защищена кожухом с теплоизоляцией.
Компоненты глиняной массы подаются
через загрузочное отверстие в верхней части
корпуса. Смешивание компонентов происхо-
дит при встречном вращении лопастных ва-
лов. Комья глины измельчаются лопастями,
которые продвигают массу к разгрузочному
отверстию, находящемуся в нижней части
корпуса. Одновременно масса обрабатывается
паром и увлажняется водой, поступающей
через отверстия перфорированной трубы.
' Двухвальный смеситель СМК-126 (рис. 143)
конструктивно аналогичен смесителю
СМК-125, но имеет большую производитель-
ность. Он состоит из сварного корпуса, двух
лопастных валов, привода и теплозащитного
кожуха. Смеситель оборудован системой во-
дяного орошения и щелевым пароувлажни-
телем.
Двухвальиая глиномешалка с фильтрующей
решеткой СМ-1238 (рис. 144) предназначена
для тонкой очистки глин, перемешивания и
увлажнения компонентов глиняной массы
за одну операцию. Основными узлами гли-
номешалки являются корытообразный кор-
пус с лопастными валами, протирочная го-
ловка с гидроприводом перемещения решетки,
перемешивающие шнеки и привод. Компо-
ненты шихты, поступающие в мешалку,
перемешиваются лопатками двух горизон
тальных валов в корыте смесителя, затем
продавливаются двумя шнеками, установлен-
ными на концах валов, через отверстия ре-
шетки в приемную воронку последующей
машины. Дно корыта выложено перфори-
рованными плитами, что препятствует про-
ворачиванию массы. В процессе работы от-
верстия решетки забиваются посторонними
включениями, поэтому она заменяется очи-
щенной решеткой без остановки машины.
Таким образом, одна решетка находится в ра-
бочем положении, другая — в процессе очи-
стки или в резерве; замена решеток произво-
дится не чаще I раза в смену при помощи
гидроцилиндра диаметром 100 мм, длиной
хода 1000 мм. С уменьшением размера отвер-
стий в фильтрующей решетке степень очистки
п однородности массы увеличивается, но по-
вышается потребляемая мощность и возни-
кает необходимость в более частой смене ре-
шеток. Техническая характеристика двух-
вальных лопастных смесителей приведена
в табл. 20.
Расчет глиномешалок. Производительность
в м3/ч прямоточной лопастной глиномешалки
непрерывного действия с учетом неравномер-
ности подачи сырья и средней степени его
разрыхленности может быть определена по
эмпирической формуле М. Я- Сапожникова;
/7=17- 103Ppb/i sin а (О2 — d2),
где Р — коэффициент, учитывающий ча-
стичный возврат массы при ее перемешивании;
р — коэффициент заполнения корыта; Ь —
средняя ширина рабочей части лопастей, м
146
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Рис. 144. Глиномешалка с фильтрующей решеткой СМ-1238:
/ — фильтрующая решетка; 2 — гидроцилиндр перемещения решетки; 3 — корпус глиномешалки;
4 — привод
п — частота вращения валов, об/с; а — угол
поворота лопастей относительно оси вала;
D — диаметр окружности, описываемой ло-
пастями валов, м; d — диаметр лопастного
вала, м.
Мощность в кВт, потребляемая элек-
тродвигателем (по М. Я- Сапожникову),
затрачивается на преодоление сопротивле-
ния транспортированию массы и на разреза-
ние глиняной массы лопастями:
N _ _ N. + N.
11
где 1] — к. п. д. привода.
Мощность (в кВт), затрачиваемая на транс-
портирование глиняной массы, складывается
из суммы мощностей, расходуемых на пере-
мещение массы, на преодоление сопротивле-
ния трению о стенки корыта и ее перелопа-
чивание:
Ад = 5-10-5yfe]/7£,.
где Y — объемная масса материала, кг/м3;
k. — коэффициент сопротивления; L — длина
корыта, м.
Мощность (в кВт), затрачиваемая на раз-
резание глиняной массы лопастями в про-
цессе перемешивания:
N2 = 2 \0~3bk2in sin a (D~ — d2),
где k2 — удельное сопротивление глины ре-
занию, кгс/м2; i — число лопастей.
Рекомендуемые значения расчетных параметров
а,
Р град
fe, k2,
кгс/м
0,75 — 0,8 0,5 —0,6 20
25- Ю
0
Глннозапасник СМК-178 (рис. 145) предна-
значен для гомогенизации (вылеживания)
и повышения качества предварительно пере-
работанной глины, а также для создания за-
паса глиняной массы перед прессом. Глино-
V
20. Техническая характеристика двухвальных лопастных смесителей (глиномешалок)
Показатель СМ-447А СМ-246 СМ К-125 СМ К-12b CM-123b
Производительность, м3/ч ....... Размеры корыта, мм: 18 35 18 35 25
длина . ....... ширина . 3000 3500 700 3000 3550 750 2600 1000
Диаметр, описываемый лопастью, мм . 600 700 600 750 520
Частота вращения валов, об/мин . . Зазор между лопастями и внутренней по- 31 32 42 31 24
верхностью корыта, мм . . Размер отверстий фильтрующей решетки, мм 25 10 15 20; 23
Установленная мощность, кВт Габаритные размеры, мм: 22 40 22 40 58
длина ........... 5340 6215 5500 6500 7224
ширина ........... 1420 1652 1800 1890 3028
высота .... ... 915 1355 1450 1650 1215
Масса, т 2,7 4,8 3,5 4,5 9,1
Оборудование для приготовления глиняной массы
147
Рис. 145. Глинозапасник СЛ1К-178:
1 — привод разгрузочного устройства; 2 — корпус (бункер); 3 — лестница; 4 — перфорированное
днище; 5 — гладкое днище; 6 — привод ножей; 7 — шестерни привода крыльчатки; 8 — ось крыль-
чатки
запасник представляет собой цилиндрический
ступенчатый сварной бункер с неподвижным
перфорированным днищем, через которое
глина продавливается крыльчаткой, снаб-
женной ножами. Под перфорированным дни-
щем расположено гладкое днище с разгру-
зочным окном, через которое глина выдается
па конвейер к прессу. В корпусе глвпо-
запасника предусмотрены люки, обеспечи-
вающие свободный доступ к узлам и возмож-
ность разгрузки бункера от глины при
аварии. В верхней части бункер закрыт крыш-
кой с загрузочным окном и автоматической
заслонкой.
Режущие ножи установлены на шпонках
втулки вала, где установлена и шестерня
открытой передачи привода ножей.
Разгрузочное устройство расположено
между двумя днищами корпуса и предста-
вляет собой восемь лопастей, укрепленных
на шестерне. Ножи приводятся от электро-
двигателя через ременную передачу, муфту
включения, редуктор, коническую и цилин-
дрическую передачи. Для дистанционного
включения муфты предусмотрен электро-
плит. Разгрузочное устройство приводится
от электродвигателя через клппеременную
передачу, редуктор, коническую и цилиндри-
ческую передачи.
Для контроля уровня глиняной массы на
верхней крышке бункера установлены дат-
чики. Для подогрева и увлажнения глины по
кольцевым трубопроводам, проложенным
внутри бункера, подается пар. Заслонка
перемещается электроприводом.
Предварительно подготовленная глиняная
масса подается в бункер через открытое за-
грузочное окно крутонаклонным конвейе-
ром. При достижении определенного уровня,
установленного уровнемером, подача массы
прекращается. Включаются приводы раз-
грузочного устройства, закрытия заслонки и
через некоторое время двигатель электро-
винта. Ножи начинают продавливать глину
через отверстие днища; переработанная гли-
няная масса конвейером подается па пресс.
При достижении глиняной массой уровня
нижнего датчика уровнемера включается
электродвигатель заслонки, открывается за-
грузочное окно и включается конвейер, пода-
ющий массу в глинозапасник.
Применение для привода ножей четырех-
скоростпого асинхронного двигателя допу-
скает возможность ступенчатой регулировки
частоты их вращения в зависимости от про-
изводительности пресса.
148
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Техническая характеристика глинозапасниха
СМК-178
Производительность, ы3/ч . и о • .
Объем бункера, м9 . ........
Мощность электродвигателей, кВт?
привода ножей......................
включения муфты и гидротолкателя
тормоза ................... . . . .
привода разгрузочных лопаток . .
привода заслонки ..................
Габаритные размеры, мм:
длина ..............
ширина .............
высота ....
Масса, т . . . .
До 150
36
0,6
1,3
8 890
6 200
10 300
52
СМК-179
Крутонаклонный конвейер
’’ (рис. 146) предназначен для равномерной
непрерывной подачи глиняного сырья влаж-
ностью 14—20% в глинозапасник или другие
глиноперерабатывающие машины, располо-
женные на разной высоте.
Конвейер состоит из ленточного и цепного
лопастного транспортеров, смонтированных
на одной раме один над другим и движущихся
синхронно. Рабочая ветвь ленточного транс-
портера движется по желобчатым ролпко-
опорам, холостая — на прямых поддержнва-
щих роликоопорах. Ленточный транспортер
состоит из приводного и натяжного барабанов,
роликоспор и натяжного устройства. Лопа-
стной транспортер имеет две тяговые цепи,
к специальны?*! пластинкам которых через
каждые три шага цепи крепятся лопасти
с катками. Каждая лопасть представляет
собой Е-образную сварную деталь с двумя
кронштейнами и осями, на которых
шипниках качения установлены
катки с ребордами. Направля-
ющие катков имеют специаль-
ные тормоза типа защелок,
предотвращающих обратное дви-
жение цепи при остановке тран-
спортера под нагрузкой.
Раму наклонного конвейера,
состоящую из отдельных секций,
можно подразделить на три
участка: горизонтальный загру-
зочный, наклонный и разгру-
зочный. В зависимости от вариа-
ции набора секций рамы на на-
клонном участке конвейер может
иметь шесть различных испол-
нений по длине и высоте. Бла-
годаря установке одной или двух
секций на загрузочном участке
обеспечивается 12 исполнений
конвейера. С изменением коли-
чества секций разгрузочного
участка от 1 до 3 можно полу-
чить 36 типоразмеров конвейе-
35
В ПОД-
0,3
0,3
60
14—20
75
0,15
Рис. 146. Крутонаклонный конвейер СМК-179:
1 — натяжной барабан ленточного транспортера;
2 — ленточный транспортер; 3 — цепной лопаст-
ной транспортер; 4 — наклонная секция: 5 — раз-
грузочная секция; 6 — приводная станция (левого
н правого расположения); 7 — приводной барабан
ленточного трамсяортор*
ра, который устанавливается с правым или
левым расположением привода на разгру-
зочной секции; при этом рама приводной
станции выполняется отдельно для каждого
расположения привода.
Приводная станция состоит из электро-
двигателя, клиноременной передачи, цилин-
дрического редуктора, распределительной ко-
робки, кулачково-дисковой муфты и привод-
ных валов, вращение которым передается
цепными передачами. Распределительная ко-
робка, представляющая собой редуктор
с двумя зубчатыми колесами, помещенными
в масляную ванну, обеспечивает синхрони-
зацию вращения приводных валов ленточного
и лопастного транспортеров, вращение при-
водных валов в противоположные стороны, а
также позволяет выполнять сборку конвейера
с правым и левым расположением привода.
Длина ленты, цепи с лопастями и цепи
приводного барабана транспортеров изме-
няются в зависимости от выбранного испол-
нения крутонаклонного конвейера.
Техническая характеристика конвейера
СМК-179
Производительность, м3
Максимальная высота подъема, м
Ширина рабочей части конвейера.
Максимальный угол наклона, град
Влажность глины, %
Максимальный размер кусков глины
Объем загрузочного лотка, м3 , .
Скорость транспортера, м/с:
ленточного..................
цепного лоткового ... I
Оборудование для формования и резки глиняного бруса
149
Размер» транспортер пой ленты, мм:
ткрипа ... .... 800
толщина .................... . . Ю
Установленная мощность, кВт ... 13
Габаритные размеры, мм:
длина . , , . 21 700
ширина . .... ... 1 300
высота ............ ... 13 825
Масса (максимальная), т , . . . 9,7
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ
И РЕЗКИ ГЛИНЯНОГО БРУСА
Ленточный шнековый безвакуумный пресс
СМ-294 (рис. 147) предназначен для пласти-
ческого формования полнотелого, дырчатого
кирпича и керамических камней из глин
влажностью 18—25%. Пресс состоит из ста-
нины, цилиндра с головкой, шнекового вала,
питающего валка, промежуточного вала и
привода.
Станина пресса имеет две разъемные части,
являющиеся корпусом пресса, и зубчатый
привод для питающего валка. В корпусе
пресса помещаются питающий валок и за-
борная часть шнека, в торце которой пре-
дусмотрен фланец для присоединения фор-
мующего цилиндра. Цилиндр с головкой вы-
полнен разъемным по вертикали и состоит
из двух шарнирно раскрывающихся поло-
вин, что облегчает проведение ремонтных
работ и не требует демонтажа цилиндра.
Внутренняя поверхность цилиндра имеет
стальную рубашку с ребрами, препятствую-
щими проворачиванию формуемой массы при
выдавливании ее через мундштук. Радиаль-
ные зазоры между поверхностью рубашки
и шнеком не должны превышать 3 мм. К го-
ловке пресса крепится подмундштучная
плита; форма и размеры устанавливаемого
на ней мундштука определяются конфигура-
цией изделия, свойствами глины и техноло-
гией производства.
На шнековом валу (рис. 148) закреплены
звенья шнека, детали средней опоры вала,
шестерни привода уплотнительного валка,
стакан для подшипников и детали упругой
муфты со срезными шпильками, предохра-
няющими пресс от поломок. Питающий валок
вращается на двух подшипниках, легко отде-
ляемых от пресса независимо от остальных
механизмов. Для очистки поверхности валка
от налипшей глины предусмотрен скребок.
Промежуточный вал (см. рис. 147) опи-
рается на две подшипниковые опоры. На
валу установлена шестерня, передающая
вращение шестерне шнекового вала. Привод
пресса установлен на чугунной раме и со-
стоит из электродвигателя, фрикционной
муфты, механизма управления и включения,
редуктора и ограждения.
Предварительно подготовленная глина по-
ступает в приемную воронку корпуса; пита-
ющий валок подает массу к лопастям шнека,
который при вращении увлекает массу к вы-
ходному отверстию цилиндра, производит
ее уплотнение и выдавливает через мундштук
в виде непрерывной ленты, которая режется
на изделия заданной длины.
Ленточный вакуумный комбинированный
пресс СМ-443А (рис, 149, 150) предназначен
для пластического формования кирпича, ке-
рамических камней и дренажных труб из
предварительно подготовленной и вакууми-
рованной глиняной массы влажностью не
менее 18%. При формовании изделий осуще-
ствляются перемешивание, пароувлажнение,
вакуумирование и прессование глиняной
массы. Основными узлами пресса являются
рама, глиномешалка, вакуум-камера и ва-
куумная установка, шнековый вал, нагне-
тательный валок, прессующий цилиндр, при-
водной вал и привод.
Глиномешалка состоит из корыта, смон-
тированного на нем вала и кожуха. На валу
глиномешалки равномерно расположены
27 лопаток, образующих двухзаходную вин-
товую линию, двухзаходный разъемный ко-
нусный шнек и конус, к торцу которого кре-
пится нож для разрезания глиняной массы.
Благодаря фрикционной муфте па промежу-
точном валу глиномешалку можно отключать
без остановки пресса, что позволяет при пере-
грузке вакуум-камеры не останавливать его.
В корпусе вакуум-камеры, позволяющей
получать вакуум до 730 мм рт. ст., смонти-
рован нагнетательный валок, обеспечиваю-
щий равномерную подачу массы к лопастям
прессующего шнека. Вакуум-установка со-
стоит из вакуум-насоса и фильтра. Сверху
вакуум-камера закрыта крышкой с двумя
окнами, к одному из которых крепится отра-
жатель с электрической лампочкой. Для до-
ступа во внутреннюю часть камеры имеется
люк; специальное отверстие в стенке служит
для присоединения всасывающего трубопро-
вода вакуум-установки. Места соединения
вакуум-камеры с другими узлами пресса
имеют уплотняющие резиновые прокладки.
Шнековый вал состоит из трех частей,
соединенных зубчатыми муфтами, одна из
которых снабжена срезными предохрани-
тельными шпильками. Шнек имеет четыре
•секции, образующие лопастями винтовую
линию с двухзаходной частью на конце.
Шнек трехступенчатый, кромки лопастей на-
плавлены износостойким сплавом. Осевые
усилия воспринимаются упорным подшип-
ником. На валу смонтирована разъемная
шестерня привода нагнетательного валка.
На приводном валу (рис. 151) смонтиро-
ваны шкив и фрикционная муфта, состоящая
чз ведущего и ведомых дисков. Первый
представляет собой кольцо, к обеим сторо-
нам которого приклепаны фрикционные пла-
стины. Диск находится в постоянном заце-
плении с зубьями венца, закрепленного на
шкиве. На торце ступицы ведомого диска
имеются отверстия, в одно из которых вхо-
дит палеи фиксатора регулирующей кресто-
вины. При регулировании муфты фиксатор
выводят из отверстия и проворачивают кре-
стовину до контакта кулачков с ведомым
диском. Нажимными кулачками крестовина
шарнирно связана с муфтой включения.
Приводной вал приводится во вращение от
электродвигателя через клипоременную пере-
дачу. От приводного вала вращение пере-
CM-24V’ Ш11екоаый ленточный безвакуумяый пресс
промежуточный вал;
9 — шнековый вал;
/ » электродвигатель; 2— фрикционная муфта; 3
нязм управления (включения муфты); 4
упругая муфта; 6’ — — -....--
валок; 8 —» станина;
с головкой
меха-
редуктор; 5 —
7 — питающий
/О — цилиндр
Рис. 148. Шнековый вал пресса СЛ1-294:
/ — упругая муфта; 2, 4 — лабиринтные
лабиринтное уплотнение; 5 — звено шнека;
7 — пружина 8 — специальная шпонка’
крышки; 3 —
6 концевик;
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Оборудование для формования и резки глиняного бруса
Рис. 149. Вакуумный комбинированный шнековый пресс СМ'443А:
1 — приводной вал; 2 — промежуточный вал; 3 — корпус редуктора;
4 — глиномешалка; 5 — лопастной вал; 6 — вакуум-камера; 7 — пи-
тающий (нагнетательный) валок; 8 — цилиндр с головкой; 9 — шнеко-
вый вал
Рис. 150. Кинематическая схема пресса СМ-443А;
1 — фрикционная муфта; 2 — приводной вал; 3 — промежуточные
валы; 4, 5 и 6 — шестерни редуктора; /—фрикционная муфта глино-
мешалки; 8 — лопастной вал глиномешалки; 9 — шнековый вал; /3,
11 — зубчатая передача; 12 —- питающий (нагнетательный) валок; 13 —
вакуум-установка; 14 — зубчатые муфты; 15, 16 и 17 — шестерни ре-
дуктора; 18 — шестерни для подачи смазки
152
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
дается через редуктор валу глиномешалки
и шнековому валу.
Цилиндр пресса (рис. 152) состоит из двух
половин, шарнирно соединенных с корпусом
вакуум-камеры; к цилиндру присоединяются
головка, вставка и мундштучная плита.
Внутри цилиндра находятся рубашки, имею-
щие продольные пазы, которые препятствуют
проворачиванию глиняной массы при формо-
вании изделий.
Формовочная масса, прошедшая предвари-
тельную обработку, поступает в мешалку
пресса, где перемешивается и увлажняется
водой или паром. Лопатки вала глиноме-
шалки продвигают массу к входному отвер-
стию вакуум-камеры, где она разрезается
ножом на тонкие ленты, подвергается ваку-
умированию и нагнетательным валком пода-
ется на шнек, который перемешивает, уплот-
няет ее и выдавливает через мундштук в виде
непрерывной ленты (бруса).
Шнековый комбинированный пресс
СМК-28А является модернизацией пресса
СМ-443А. Производительность его дости-
гает 7000 кирпичей в час. Он имеет вакуум-
насос, дистанционное управление приводами,
давление в головке цилиндра контролируется.
Ресурс пресса увеличен в результате приме-
нения высококачественных материалов, тер-
«зобработки и усиления основных деталей.
Шиековый агрегатный вакуум-пресс
V1K-168 (рис. 153) состоит из самостоятель-
ных агрегатов: безвакуумного шнекового
пресса и одновальной глиномешалки. При
установке последней на пресс образуется
вакуум-камера, в которой имеется уровне-
мер для автоматического контроля и регули-'
рования уровня заполнения камеры формо-
вочной массой. Благодаря применению в при-
воде сменных шкивов шнековому валу и
валу смесителя можно сообщать 21 или 25
оборотов в минуту, что позволяет регулиро-
вать производительность пресса в зависимо-
сти от свойств сырья и вида изделий. Приводы
пресса и смесителя оснащены зубчатыми
дисковыми фрикционными муфтами, упра-
вляемыми электровинтами. Шнековый вал
выполнен коническим трехступенчатым.
В прессовой головке установлен датчик
давления глиняной массы, включенный в си-
стему автоматического регулирования влаж-
ности массы в глиномешалке. Давление
в головке пресса при формовании достигает
16 кгс/см2.
Шнековый агрегатный вакуум-пресс
СМ К-133 (рис. 154, а, б) конструктивно ана-
Оборудование для формования и резки глиняного бруса
153
Рис. 152. Цилиндр с формующей головкой пресса СМ-443 А:
1, 2 — рубашки; 3 — кожух цилиндра; 4, 5 и 12 — вставные рубашки 2-й ступени; 6 — головка ци-
линдра; 7 — молотковый болт; 8 — плита мундштука; 9 — вставка головки; 10 — пластина; 11
кронштейн
логичен прессу СМК-168 и отличается от него
след у ющи ми основ пы ми п ре и муществами:
формовочное давление в головке увеличено
да 18 кгс/см2;
вместо одновалыюй применена двухваль-
ная глиномешалка с пароувлажнением;
установлена фреза для дополнительного
измельчения массы, поступающей в ва-
куум-камеру;
предусмотрены два питающих валка и
прессующий конический шнек более совер-
шенной конструкции;
пресс оснащен дистанционным управле-
нием, автоматической системой контроля и
регулирования влажности глиняной массы а
уровня заполнения вакуум-камеры.
Техническая характеристика шнековых
прессов приведена в табл. 21.
Для обеспечения стабильной работы агре-
гатные шнековые прессы оборудуются при-
бором контроля уровня массы в вакуум-
камере и датчиком давления з головке пресса.
Следящий уровнемер (рис. 155) представляет
собой исполнительный механизм с реостатом
обратной связи; на вал механизма надета
шестерня, входящая в зацепление с рейкой.
На конце рейки к штанге прикреплены два
гибких электрода-датчика, связанные элек-
трически с реле контроля сопротивления.
В нормальном положении только нижний
электрод постоянно касается массы. При
подъеме уровня массы до верхнего электрода
включается исполнительный механизм, и
рейка со штангой поднимается, пока верх-
ний электрод не выйдет из массы; при сни-
жении уровня механизм опускает штангу
до тех пор, пока нижний электрод не кос-
нется массы. Вторичный прибор, сочленен-
ный с реостатом обратной связи, показываеч
положение электродов, сигнализируя об
уровне массы в вакуум-камере.
21. Техническая характеристика шнековых ленточных .срессов
Показатель СМ-294 СМ-1434 СМ К -28 А СМ К-133 СМК-16Ь
Производительность, условных кирпичей
в час . ... 5000 До 7000 7000 10 000
Диаметр прессующего шнека на выходе.
мм ... 450 500
Частота вращения шнекового '.ала. об/мин 30 21; 25; 30 21 25
Тип глиномешалки . . ..... Одновальная Двухвальная
Управление . . .... Ручн ое Дистан- Автоматическое
пионное
Установленная мощность, кВт . 55 100 110 130 207
! абарнтные размеры, мм:
длина 3090 6770 7270 7060 6750
ширина . 995 3660 3295 1425 4100
высота .... 1040 2145 2600 2750
Масса, з? . . 5,/ 12,5 15,0 16,7
J54
Оборцдоеанне для пронреодстял няделиб грубой строительной керамики
Рис. 153. Шнековый агрегатный вакуум-пресс СМ К-168:
а — общий вид; б •— кинематическая схема; 1 — редуктор привода глиномешалки; 2 — привод глино-
мешалки; 3, 8 •— механизмы включения привода; 4 — вал глиномешалки со шнековой лопастью; 5 —
вакуум-камера; 6— нагнетательный валок; /«-шнековый вал пресса; ^.«-привод шнекового вала; 10 —
редуктор привода шнекового вала
Оборудование для формования и резки глиняного бруса
155
9 — вал
привода
привода
8 — корпус
глиномешалки;
глиномешалки;
глиномешалки;
J 7J

Рис. 154. Шнековый агрегатный вакуум-
пресс СМ К-133:
а — общий вид; б — кинематическая схе-
ма; 1 — цилиндр; 2 — шнековый вал; 3 —
корпус; 4 — подающий валок; 5 — проми-
нающий валок; 6 — привод режущих фрез;
7 — корпус вакуум-камеры;
глиномешалки;
10 — шестерня
11 — редуктор .. .. _____
12 — муфта включения глиномешалки; 13 —
привод глиномешалки; 14—привод прес-
са; 15 — редуктор привода пресса
Техническая характеристика следящего
уровнемера
Скорость перемещения электродов,
мм/с ...................... . . . 6,6
Диапазон перемещения', мм . . 200
Длина электродов, мм:
верхнего . „ . 600
иижнего................... 625
Исполнительный механизм со време-
нем поворота вала 30 с . . ПР-Ш
Индикатор уровня — реле контроля
сопротивления ........... ИКС-2Н
Показывающий прибор .... ДУП
Установленная мощность, кВт 0,1
Габаритные размеры, мм:
длина .................. 200
ширина . ’ .................. 180
высота . • . . ».......... 1200
Масса, .............................. 5,5
Датчик давления глиняной массы в головке
пресса выдает электрический сигнал регуля-
тору, изменяющему влажность массы путем
регулирования расхода воды. Датчик состоит
из корпуса, манометра и стакана с буртиком,
в основание которого укладываются кольцо
и резиновая мембрана, прижатая к буртику
корпусом. Полость корпуса датчика запол-
нена кремнийорганической жидкостью или
маслом. Корпус крепится к головке пресса
двумя втулками и болтами. Глиняная масса
давит через резиновую мембрану и жидкость
на чувствительный элемент прибора, приводя
в действие электроконтактный манометр.
По величине давления определяется влаж-
ность массы и подается сигнал на включение
или выключение системы водоорошения и
пароувлажнения в глиномешалке пресса.
156
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Рис. 155. Уровнемер для контроля уровня глиняной
массы в вакуум-камере шнековых прессов:
1 — исполнительный механизм; 2 — приводная
шестерня; 3 — зубчатая рейка; 4 — штанга; 5 —
электроды-датчики; 6 — корпус
1ехническая характеристика датчика
давления
Пределы измерения, кгс/см' 0—25
Основная погрешность % верхнее:
предела измерения) ............... *1,5
Тип манометра .................... ЭКМ-1
Допустимая сила тока. А .............. I
Габаритные размеры, мм:
длина ............................. 175
ширина ......................... 85
высота............................ 270
Масса с манометром, кг ................. 2
Расчет ленточных шнековых прессов Про-
изводительность ленточных шнековых прес-
сов зависит от свойств сырья, конструктив-
ных параметров шнека и цилиндра головки.
Ориентировочно производительность пресса
по массе (в м®/ч) или количеству (в тыс. шт./ч)
изделий можно определить по формулам
/7М = 2830/г/г (D1 2 — й2) (s — б) (1 - а);
Пк = 2830Атг
(D2 — d2) (s — 6)(l — а)
где k — коэффициент использования пресса,
определяемый экспериментально и равный
0,2—0,35; п — частота вращения шнека,
об/с; D—наружный диаметр лопасти шнека на
выходе (или внутренний диаметр цилиндра),
м; d — средний диаметр ступицы выжимной
лопасти шнека, м; s — шаг выжимной лопасти
шнека, м; б — толщина лопасти шнека, м;
а — коэффициент относительного уплотне-
ния объема массы; q — расход глиняной
массы на I тыс. шт. изделий, м3.
Среднее удельное давление прессования
(в кгс/см2)
р = kik2 (0,215га2 - 10,62га + 130,5 +
+ 10,8£>2),
где — коэффициент длины головки; k2 —
коэффициент длины мундштука; w — влаж-
ность массы, %.
Формула действительна для глин средней
пластичности (II класса), для низкопластич-
ных глин (III класса) значение р следует
увеличить на 15%, для высокопластичпых
глин (I класса) уменьшить на 12%. При
изготовлении пустотелых изделий давление р
повышается на 15—25% в зависимости от
степени пустотности.
Значения коэффициента а
р, кгс/см2 .............. 5 6 7 8 9 10 п 12
fi . . ................... 0,152 0,174 0,185 0,208 0,231 0,250 0,273 0,304
13 14 15
0.328 0,34b 0,363
Оборудование для формования и резки глиняного бруса
15 7
Значения коэффициента
Длина головки, мм
. . .................
Значения коэффициента k2
Длина мундштука, мм
/^2
150 200 250
0,878 0,988 1,00
150 200 250
0,82 0,91 1,00
Ориентировочно мощность двигателя (в кВт)
привода шнекового пресса можно определить
по формуле, предложенной М. Я- Сапожни-
ковым:
/V -гр Ч~ -|- -|- Л/3
Мощность, расходуемая на преодоление сил
трения между массой, шнеком и цилиндром,
л/р (Г8 — d3) п
" 12-97 500
где / — коэффициент трения массы о лопа-
сти, равный 0,3—0,4; п — частота вращения
шнека, об/мин.
Мощность (в кВт), необходимая для про-
талкивания массы через прессовую головку
и мундштук,
Мощность (в кВт), необходимая для уплот-
нения глиняной массы,
N = О,81рсх/7М
3 ' 3600-102 ’
где а — средний угол подъема винтовой ли-
нии шнека, рад.
Установка СМ-1173 (рис. 156) предназна-
чена для пластического формования двух-
слойного лицевого кирпича и офактуренных
керамических камней. Способ производства
основан на одновременной подаче двух кера-
мических масс в формующую головку, где
они соединяются в один поток, при этом
масса основного слоя кирпича подается в го-
ловку в виде нормального бруса, формуе-
мого любым шнековым прессом, например
СМ-443А (см. рис. 149), масса лицевого слоя
направляется перпендикулярно движению
бруса, к его ложковой и тычковой сторонам.
При дальнейшем совместном движении двух-
слойного бруса через мундштук оба слоя
прочно соединяются. Стабильность толщины
лицевого слоя обеспечивают устройство, син-
хронизирующее скорость подачи лицевого
слоя и формования бруса, и регулируемый
_ yk3naL
‘ 2 367
яр (D2 — d2) ns
1 = 240-102
/тш
Ф~ГЧ:
Рис. 156. Установка СМ-1173 для формования двухслойного кирпича:
__ переходная головка; 2 пресс для подача лицевой массы; 3 — дозатор-питатель
где р — среднее удельное давление
прессования, кгс/см2; s — шаг вин-
товой лопасти шнека, м.
Мощность (в кВт), расходуемая
на транспортирование массы от
приемной воронки до мундштука,
где у — объемная плотность массы,
т/м3; ks — коэффициент сопротивле-
ния продвижению массы, равный
4—5,5; /7М — обминая производи-
тельность, м3/ч; L — длина шнеке
без выжимной лопасти, м.
158
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
о/
Рис. 157. Автомат для резки кирпича СМ-678А:
а — общий вид; б — кив ем этическая схема; 1, 15 — ленточные транспортеры; 2 — механизм отсечки;
рама; 10 — кривошипно-шатунный механизм: 11 — нал: 13 — рычаг; 14 — промежуточный вал; 16 —
мами автомата; 21 — гильза ; 22 — поводок; 23 — глиняный брус
источник питания двигателей постоянного
тока дозатора и пресса.
Техническая характеристика установки СМ-1173
Производительность, условных кир-
пичей в час...................... До 10 000
Пр о и з вод ите л ьн ость дозатор а- п ита-
теля, м3/ч ...................... . До 0,8
Диаметр шнека питателя, мм ’ ’ . ’ 200
Объем цилиндра питателя. м® ... 0,5
Установленная мощность, кВт ' ’ * 28
Габаритные размеры, мм:
длина . . ............... 3130
ширина..................‘ ’ 2230
высота 2695
Масса, « ................„ 4,01
| Однострунный резательный автомат
СМ-678 А (рис. 157, а, б) предназначен для
резки глиняного бруса па кирпичи. Брус
должен быть разрезан строго по вертикали,
поэтому необходимо, чтобы смычок при раз-
резании перемешался в сторону движения
бруса с такой же скоростью, что и сам брус.
Это обеспечивает кулиса, на одном из концов
которой закреплен ролик, обкатываемый по
пазу кулачковой шайбы. Кулиса, качаясь,
перемещает через тягу 4 и поводок 22 гильзу,
посаженную на смычковый вал, со скоростью,
равной скорости движения бруса. Выходя-
Оборудование для формования и резки глиняного бруса
159
3, 4. /2 — тяги. 5 — кулиса; 6 — кривошип-эксцентрик; 7 — кулачковая шайба; 8 — шестерня; 9 —
измерительный ролик; 17 — смычковый вал; 18 - приводной вал; 19 — смычок; 20 — ящик с мехаииз-
щий из мундштука глиняный брус силой
трения, создаваемой его массой, приводит
в движение ленту транспортера и измери-
тельный ролик. Окружная скорость измери-
тельного ролика равна скорости движения
бруса. От измерительного ролика приводятся
в действие механизмы, синхронизирующие
работу автомата. Всякое изменение скорости
движения глиняного бруса отражается на
работе- синхронизирующих механизмов.
Автомат СМ-678А обеспечивает разрезание
глиняного бруса иа части, соответствующие
толщине кирпича 65, 130 и 260 мм, путем
изменения числа пальцев на управляющем
диске (8,4 или 2 шт.); настройка автомата
на другую длину изделий требует смены
механизм управления.
Автомат для резки кирпича СМ К-163 кон-
структивно аналогичен автомату СМ-678А
и применяется для работы с автоматами-
укладчиками. Точность синхронизации и
работы повышена в результате лучшего
сцепления глиняного бруса с лентой транс-
портера, что достигнуто благодаря увеличен-
ному вдвое межцентровому расстоянию между
барабанами транспортера и усилителю кру-
160
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
тящего момента. Точность резания также по-
вышена благодаря тому, что на механизме
включения реза управляющий диск с паль-
цами заменен трехзвенным механизмом. Тол-
щина отрезаемого бруса регулируется плавно.
Техническая характеристика резательных
автоматов
Показатель СМ-67 8А СМ К-163
Производительность, шт./ч 2250, До 9000
4500,
9000
Установленная мощность,
kBi . . 1,1
Габаритные размеры, мм:
длина . . 1650 2600
ширина . . . . . 1045
высота ..................... 1216
Масса, т . . , ’ . ’ 0,44 0,66
V Автомат для резки керамических изделий
с повышенной точностью СМ К-117 (рис. 158)
может работать в комплекте с любым ленточ-
ным прессом, производительность которого
не превышает 12 000 шт. обыкновенного кир-
пича в час.
Глиняный брус из пресса поступает на
транспортерную ленту. Силой трения, созда-
ваемой силой тяжести бруса, транспортер-
ная лента приводится в движение и передаем
вращение барабану вала синхронизации.
Точность синхронизации скоростей глиня-
ного бруса и ротора, необходимая для полу-
чения ровного реза, обеспечивается регули-
ровкой наружного диаметра барабана вала.
Вал синхронизации, начиная вращаться,
увлекает за собой мультипликатор, соеди-
ненный с валом эластичной муфтой. Муль-
типликатор при помощи блока шестерен
увеличивает частоту вращения в 8 раз и
передает крутящий момент через эластичную
муфту крановому золотнику гидроусилителя,
в котором момент усиливается энергией масла,
подводимого от гидроагрегата. Усиленный
момеип передается на вал ротора через пере-
дачу, уменьшающую частоту вращения. Вал
вращает диски с закрепленными на них смыч-
ками; натянутые на смычках струны углу-
бляются в брус и режут его на неподвижном
столике. С последнего кирпичи попадают на
любой ускоряющий транспортер, который
позволяет отобрать изделия ст автомата н
создать между ними необходимый интервал.
Техническая характеристика автомата СМ К-117
Производительность по обыкновен-
ному кирпичу, шт./ч 12 000
Длина отрезаемых изделий мм:
68=!=1
105=teI
144:2= I
Число струн ........... 8
Привод . Гидравли-
ческий
Давление масла в системе, кгс/см? 40
Установленная мощность, кВт . 3
Габаритные размеры гидроагрегата
мм:-
длина............................ 700
ширина....................... 420
высота ........’ 1060
Габаритные размеры 'без гидроаг-
Регата), мм:
длина 300
ширина ... Н90
высота , , , 1030
Масса с гидроагрегатом, т 1 , 0,8
Прессы для. полусухого формования кирпича
161
ПРЕССЫ ДЛЯ ПОЛУСУХОГО
ФОРМОВАНИЯ КИРПИЧА
Пресс СМ-301 (рис. 159, с, б) предназначен
для прессования керамических изделий
(обыкновенного и пустотелого кирпича, об-
лицовочных плит размером до 620 X 290 X
Х65 мм) из глиняной массы (порошка) влаж-
ностью 8—12% и представляет собой сдвоен-
ную двухпозиционную машину.
В прессе осуществляются дозирование и
засыпка глиняного порошка в пресс-формы,
прессование, выталкивание изделий на роль-
ганги и регулирование глубины засыпки.
Пресс имеет два кривошипно-шатунных
прессующих механизма, каждый из которых
рассчитан на одновременное изготовление
четырех кирпичей. Прессующие механизмы
могут работать независимо один от другого.
Конструкцией пресса предусмотрено дву-
стороннее двухступенчатое прессование массы
с гидравлическим регулированием параме-
тров первого и второго прессования. Изделия
спрессуются при постоянном заданном давле-
нии, которое ограничивается и контролирует-
ся системой гидравлического амортизатора,
что дает возможность соблюдать заданные
технологические режимы прессования. Глу-
бина засыпки форм регулируется автомати-
чески. Для формования пустотелого (дыр-
чатого) кирпича пресс снабжается специаль-
ными штампами.
Прессующий механизм (рис. 160) состоит
из двух боковых штанг и траверсы, образую-
щих жесткую раму. На траверсе установлены
четыре гидравлических цилиндра с плунже-
рами. Коленчатые валы передают движение
от промежуточных валов через шатуны прес-
сующим механизмам.
На конце каждого коленчатого вала
(рис. 161) установлены зубчатые колеса,
к ступицам которых прикреплены кулаки,
управляющие перемещением каретки и ме-
ханизмом выталкивания.
Механизм выталкивания служит для вы-
талкивания готового изделия из пресс-формы
на стол. Каретка подает кирпич-сырец на
рольганг и засыпает формы глиняным порош-
ке?.!. Профиль кулака перемещения каретки
построен так, что она плавно трогается с места
и плавно останавливается.
Регулятор глубины засыпки имеет привод
от электродвигателя, управление которым
может быть осуществлено автоматически и
кнопкой с пульта, управления.
Стол пресса с формой представляет собой
П-образную стальную конструкцию. Сверху
к нему прикреплен на кронштейнах сменный
стальной лист, по которому перемещается
каретка Благодаря пружинам форма ста-
новится в момент прессования «плавающей»,
т. е. проседает, сжимая эти пружины, чем
обеспечивается равномерное двустороннее
прессование. При подъеме верхних штем-
пелей форма под действием сжатых пружин
поднимается до упора в стол и устанавлива-
ется на одном уровне с ним. Облицовка пресс-
формы может заменяться без снятия с пресса.
б В. А. Ваукки
привод пресса состоит из индивидуального
электродвигателя с маховиком, однодиско-
вой фрикционной муфты, двуступенчатого
редуктора и двух зубчатых муфт.
На каждой позиции одновременно изго-
товляются по четыре кирпича; цикл работы
сдвинут по фазе на 180° и совершается за
один оборот коленчатого вала. Глина, про-
шедшая предварительную обработку, посту-
пает на каждую позицию пресса в виде по-
рошка по двум направляющим рукавам
в засыпной ящик и каретку, а затем в формы
пресса. При вращении коленчатого вала ниж-
ние штемпеля опускаются, а каретка, дви-
гаясь вперед, заполняет пресс-формы по-
рошком. После заполнения пресс-форм ка-
ретка возвращается в исходное заднее поло-
жение, а верхние штемпеля начинают прес-
сование глиняного порошка. При дальней-
шем сжатии порошка силы трения между
глиняным порошком и стенками формы на-
столько возрастают, что форма увлекается
вниз вместе с прессуемой массой, в резуль-
тате чего масса допрессовываегся снизу.
При прохождении трехзвенного шарнир-
ного механизма прессования через верти-
кальную ось осуществляется первая сту-
пень прессования; давление достигает 40—
70 кгс/см2. При дальнейшем продвижении
трехзвенного шарнирного механизма прес-
сования верхние штемпеля поднимаются,
в результате чего воздух из пресс-формы
удаляется. При обратном движении верх-
ние штемпеля вновь опускаются, трехзвенный
шарнирный механизм прессования занимает
вертикальное положение, и происходит вто-
рая ступень прессования. Максимальное да-
вление прессования достигает 225 кгс/см2
(что соответствует показанию манометра ги-
дросистемы 500 кгс/см2). После второй сту-
пени прессования верхние штемпеля, под-
нимаются, выталкивающий мехапизм подни-
мает нижние штемпеля, выталкивая изделия
из форм. При этом нижние штемпеля уста-
навливаются на уровне стола. Засыпная
каретка, передвигаясь вперед, сдвигает изде-
лие со стола иа рольганг и снова заполняет
формы. В дальнейшем цикл повторяется.
- Пресс СМ-1085А (рис. 162, с, б) предназна-
чен для полусухого прессования огнеупор-
ного кирпича из шамотных и миогошамотных
масс влажностью 4—8%. Пресс относится
к типу колено-рычажных механических прес-
сов и состоит из станины, приводного, про-
межуточного и коленчатого валов, прессую-
щего механизма, стола со штемпелями, регу-
лятора глубины засыпки, засыпной каретки,
верхних штампов, пиевмосъемника, установки
бесконтактных переключателей и привода.
Управление и регулирование пресса полу-
автоматические. Пресс характеризуется дву-
сторонним прессованием в результате верти-
кального перемещения рамы прессующего
механизма, механизированны;.! съемом от-
прессованных изделий и укладкой их на
пульсирующий конвейер.
Цикл работы пресса осуществляется за
один оборот коленчатого вала. Подготовлен-
ная масса при вращении вала и опускании
162
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамит.
нижней траверсы заполняет пресс-форму
с помощью каретки. После заполнения пресс
формы каретка отходит в исходное положе-
ние, а верхняя серьга с ползуном и штам-
пами опускается под действием коленоры-
чажного механизма. Так происходит первая
ступень прессования, которая продолжается,
пока сопротивление прессуемой массы не ста-
нет равным весу прессующего механизма.
При дальнейшем вращении коленчатого вала
прессующий механизм поднимается и осуще-
ствляется вторая ступень двустороннего
прессования. Воздух при этом удаляется.
Нижняя траверса с нижними штампами под-
нимается, и изделие выталкивается из пресс-
формы на уровень стола. Последующим хо-
дом каретки изделия сталкиваются к съем-
нику и укладываются на пульсирующий кон-
вейер СМ-749А. Производительность кон-
вейера 25 т/ч, установленная мощность
2,2 кВт, масса 0,6 т.
Прессы для полусухого формования кирпича
163
Рис. 159. Пресс для полусухого формования кирпича CAV301:
а — разрез; б •— кинематическая схема; 1 — штамп для кирпича; 2 — форма; 5 — рольганг; 4 —
указатель глубины засыпки; 5 — прессующий механизм, 6 — коленчатый вал; 7 — вал перемещения
каретки; 8 — каретка; 9 — стол; 10 — промежуточный вал; 11 — механизм выталкивания; 12 —
станина; 13 — регулятор давления; 14 — блок цилиндров; 15 — ползун; 16 — нижний штемпель;
17 — верхний штемпель; 18, 19 — кулаки механизма выталкивания; 20 — зубчатая муфта редуктора;
21 — ведомый вал редуктора; 22 — редуктор; 23 — ведущий вал редуктора; 24 — фрикционная
муфта; 25 —- электродвигатель; 26, 28, 29 •— серьги; 27 — шатун; 30 — ползун; 31 кирпич
Пресс комплектуется мешалкой-питателем
СМ-747А, предназначенной для приема ша-
мотных масс, их перемешивания, усредне-
ния влажности и гранулометрического со-
става и подачи массы в пресс. Производи-
тельность мешалки достигает 15 м3/ч, уста-
новленная мощность 7,5 кВт, масса 3,25 т.
Пресс СМ-143А (рис. 163, а, б) предназна-
чен для полусухого прессования огнеупор-
ного кирпича и других огнеупорных п ша-
мотных изделий из порошка влажностью
6—10%.
В прессе осуществляются засыпка массой
(пресс-порошком) пресс-формы, двустороннее
трехступенчатое прессование, выталкивание
и съем изделий. Пресс состоит из следующих
основных узлов: станины, приводного, про-
межуточного, коленчатого валов, механизма
прессования, стола, механизма выталкива-
ния, фрикционной муфты, тормоза, каретки
с засыпным ящиком, пресс-штампов для ог-
неупорного кирпича и привода.
Приводной вал (рис. 164) передает враще-
ние от электродвигателя через промежуточ-
ный вал коленчатому валу, который приво-
дит в действие механизм прессования. На
приводном валу расположены шкив-махо-
вик, фрикционная муфта, шестерня, входя-
щая в зацепление с зубчатым колесом про-
межуточного вала, и тормозной диск. Через
две шестерни, расположенные на концах
промежуточного вала, вращение передается
на два зубчатых колеса коленчатого вала.
Для равномерного изнашивания зубьев ко-
леса можно взаимно перестанавливать.
*
Механизм прессования состоят из двух
боковин (штанг), траверсы с прикрепленными
к ней четырьмя нижними штемпелями и вала,
на который надета верхняя серьга, связан-
ная с нижней серьгой. К последней шарнирно
крепится крейцкопф. К нижней плоскости
крейцкопфа прикреплен блок верхних штем-
пелей (пуансонов), объединяющий четыре
штемпеля. Механизм прессования соединен
шатуном с коленчатым валом. Обогрев штам-
пов осуществляется электронагревательными
элементами.
Засыпной механизм смонтирован над сто-
лом пресса. Для поглощения толчков, воз-
никающих при движении каретки, над нею
установлены спиральные пружины. Привод
каретки осуществляется роликом, который
катится по профилю кулака. Стол пресса
состоит из кронштейнов, образующих пе-
реднюю и заднюю части стола, прессующих
камер, стальных листов и электронагрева-
тельных устройств. Прессующие камеры
представляют собой два прижимных бруса,
между которыми закреплены пластины, обра-
зующие четыре формы для прессования
кирпича. Для прессования других изделий
штемпеля и камеры заменяют.
Механизм выталкивания смонтирован
с нижней стороны фундаментной плиты.
Он имеет двуплечий рычаг, регулируемую
тягу, двухопорный вал, траверсу, вал управ-
ления и детали, закрепленные на них.
Подготовленная масса при помощи ка-
ретки, совершающей возвратно-поступатель-
ные движения, заполняет пресс-форму; при
164
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Прессы для полусухого формования кирпича
165
этом одновременно с вращением коленча-
того вала нижние штемпеля опускаются.
После заполнения пресс-формы опускаются
верхние штемпеля; под действием веса сво-
бодно опускающихся частей механизма прес-
сования происходит предварительное одно-
стороннее уплотнение массы — первая сту-
пень прессования. При дальнейшем враще-
нии коленчатого вала наступает первая
пауза прессования («выбирается» зазор, рав-
ный 12 мм).
Мощность,
(кВт),
.. AFn
Л =-------,
ti]
потребная для прессования
где Л — работа одного прессования, отне-
сенная к единице площади изделия, кгс-м:
К;— площадь прессуемых изделий, м2; п —
число прессований в секунду; t — время
одного прессования, с; т) — к. п. д. пресса.
Техническая характеристика прессов для полусухого
формования кирпиче
Показатель
Провзгодительность по нормальному кирпичу, шт./ч , , ,
Число прессований в минуту ,..................... . . .
Количество пресс-форм .................................
Прессовое усилие, тс......................
Удельное давление прессования, кгс/см2 .......... .
ЛГаксимальная глубина засыпки, мм ............... . .
Установленная мощность, кВт ...........................
Габаритные размеры, мы:
длина..............................................
ширина ................................... . . . .
высота.............................................
Масса, т . . . ........................................
СМ-301 СМ-1085А ОМ-143 А
5000 2040 2400
10,3 8,5 10.0
8
540 630 425
225 500 400
160 200 185
41,0 34,4 33,0
4700 4890 4495
4095 3750 2900
4040 4480 38-35
41,0 30,5 31,4
Дальнейшее опускание верхних штемпелей
под действием коленорычажной системы ме-
ханизма прессования в результате развивае-
мого давления вызывает осадку пружин,
в связи с чем одновременно с прессованием
изделия нижние штемпеля несколько опу-
скаются. Таксе положение соответствует
второй ступени прессования изделия.
Когда сопротивление прессуемой массы
достигает значения, соответствующего уси»
лию прессования, примерно равному весу
механизма прессования, начинается подъем
боковин (штанг), что соответствует второй
паузе прессования. Обе паузы характери-
зуются выдержкой изделия под давлением.
При дальнейшем подъеме боковин происхо-
дит некоторый подъем траверсы вместе с ниж-
ними штемпелями и последующее за этим
двустороннее прессование изделия, явля-
ющееся третьей ступенью прессования.
При дальнейшем вращении коленчатого
вала верхние штемпеля поднимаются. В ре-
зультате действия рычажной системы ниж-
ние штемпеля выталкивают изделия из
пресс-формы, поднимая их при этом на
0,5—1 мм над уровнем стола. Каретка,
управляемая кулаком, при поступательном
движении заполняет пресс-формы массой,
снимает готовые изделия с нижних штемпе-
лей и подает их на переднюю часть стола
пресса, а при возвратном движении снимает
со стола излишки массы после ее разравни-
вания в пресс-форме.
Расчет прессов. Производительность ко-
ленорычажных прессов полусухого формо-
вания, шт./ч:
П — ЗвООпт,
где п — число ходов штемпеля (прессова-
ний) в секунду; т — количество одновре-
менно прессуемых изделий.
Удельная работа А прессования, затрачи-
ваемая на единицу площади изделия, опре-
деляется путем вычисления площади диа-
граммы работы прессования, снятой с образна
пресса, или заданной при проектировании
пресса.
Общее давление (усилие) прессования, кге
Р= Pi+ Л> + Р3,
где Pj — давление, необходимое для уплот-
нения массы до заданной плотности; Р.. —
давление, затрачиваемое на преодоление сил
трения массы о стенки пресс-формы; РЛ —
давление, вызываемое неравномерным рас-
пределением усилия по площади прессуе-
мого изделия в связи с неоднородностью
массы и ее распределения в пресс-форме.
Коэффициент сжатия (отношение глубины
засыпки пресс-порошка к толщине отпрес-
сованного изделия) находится в прямой
зависимости от удельного давления прессо-
вания. Для определения его используется
уравнение, предложенное С. С. Казакеви-
чем:

где а и — коэффициенты, зависящие от
свойств формуемой массы и принимаемые
равными а = 1,2-?-2,6; п = 0,07-5-0,01; Ру —
удельное давление прессования, кгс/см2.
Давление, воспринимаемое стенками
пресс-формы (боковой распор), кге
— Ру^б,
где kf, — коэффициент бокового распора,
зависящий от свойств массы и равный 0,4—
0,8.
166
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Рис. 162. Пресс для огнеупорного кирпича СМ-1085А:
а — разрез; б — кинематическая схема; 1 — регулятор глубины засыпки; 2 — штамп; 3 — лотки для
тый вал; 9 — ограждение; 10 — каретка; 11 — указатель глубины засыпки; 12 и 14 — верхняя и ниж-
траверсы; 20 — подъемный винт; 21 — засыпной ящик; 22 — кулак перемещения каретки; 23, 24 —
29 — поршень регулятора глубины засыпки; 30 — колонна; 31 — рычаг каретки; 32 — промежуточ-
38 = приводной вал; 39 тормоз; 40 » шкив-маховик; 41 — муфта включения
Прессы для полусухого формования кирпича
167
отвода осыпи; 4 — стол; 5 — пневмосъемник; 6 >— станина; 7 — прессующий механизм; 8 — коленча-
няя серьги; 13 — копир; 15 — ролик; 16 — ползун; 17 и 18 — верхний и нижний штемпеля; 19, 27 —.
оси верхней тяги; 25 — установка бесконтактных переключателей; 26 — ось ролика; 28 — штанга;
ный вал; 33 и 34 — стяжная гайка н вал каретки; 35 — ось каретки; 36 и 37 — тяга и рычаг каретки;
168
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Допустимое число оборотов коленчатого
вала в секунду
пв = 2,5 +
31,1
Vp
Оптимальный диаметр маховика, см
D№ = 10 + 2,93 /Р.
Усилие, необходимое для выталкивания
изделий из формы, обычно составляет 5—
15% от давления прессования и зависит от
влажности пресс-порошка и состояния по-
верхности формы.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ УКЛАДКИ,
РАЗГРУЗКИ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ
КИРПИЧА ПРИ СУШКЕ И ОБЖИГЕ
Автомат-укладчик СМК-127А (рис. 1G5)
Предназначен для отбора кирпича-сырца
от любого шнекового пресса, укладки его
•на сушильные рамки, набора пакета рамок
с кирпичом и укладки его на вагонетки тун-
нельных сушил с пятые или шестью полками.
Автомат состоит из резательного автомата
с транспортером, укладчика кирпича на
рамки, магазина рамок, рольганга, меха-
низма сдваивания рамок, подъемника, те-
Оборудование для укладки, разгрузки и транспортирования кирпича при сушке и обжига 169
Рис. 163. Пресс для огнеупорного кирпича СМ-143А:
а — разрез; б — кинематическая схема; 1 — станина; 2 — приводной вал; 3 — промежуточный вал;
4 — коленчатый зал; 5 — зубчатое колесо коленчатого вала; 6 — течка; 7 — прессующий механизм;
8 — каретка; 9 — штамп для кирпича; 10 — стол; 11 — механизм выталкивания; 12 — верхняя
серьга; 13 — боковины (штанги) рамы; 14 — шатун; 15 — кулак привода каретки; 16 ~ кулак ме-
ханизма выталкивания; 17 — приводная шестерня коленчатого вала; 18 —. электродвигатель; 19 —
фрикционная муфта, 20 — тормозной диск; 21, 22 — рычаги; 23, 27 — тяги; 24 — пружина меха-
низма выталкивания; 25 — траверса; 26, 29 — нижние и верхние штемпеля привода каретки, 28 —
система рычагов; 30 — ползун; 31 — нижняя серьга
170
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
вагонетки CMK-I27A
Оборудование для укладки, разгрузки и транспортирования кирпича при сушкп и обжиге 171
лежки с поворотным круюм, толкателя и
подавателя.
Транспортер предназначен для приема
глиняного бруса.
При поступательном движении бруса на
барабане транспортера создается крутящий
момент, необходимый для управления рабо-
той синхронизатора и резательного автомата.
Брус разрезается на кирпичи, которые стал-
киваются на подвижный склиз укладчика, а
затем на двухленточпый транспортер, который
устанавливает кирпичи на деревянные рамки
с необходимым технологическим зазором,
образует увеличенные интервалы между па-
кетами, подает пакет на рамку и передаст
загруженную рамку на ускоряющий роль-
ганг. Магазин подачи рамок работает син-
хронно с укладчиком.
Электронный синхронизатор выполняется
в виде отдельных блоков и расположен
в аппаратном шкафу. Рольганг транспорти-
рует рамки в зону механизма сдваивания,
который плавно останавливает рамку и
передает их по две на вильчатые каретки
подъемника. Подъемник набирает пакет из
10—12 рамок и устанавливает их на ваго-
нетку. Толкатель с тележкой предназначен
для приема порожних вагонеток, подачи их
в зону подъемника и поворота вагонеток
для обеспечения их двусторонней загрузки.
Подаватель выталкивает груженую ваго-
нетку с поворотного круга на электропере-
даточную тележку.
В зависимости от планировки участка
формования автомат СМК-127А может иметь
два исполнения (правое или левое); каждое
исполнение может иметь три типоразмера
в зависимости от длины сушильной рамки.
Конструкция автомата позволяет при не-
большой переналадке использовать его для
работы с пяти- или шестиполочной вагонет-
кой.
Техническая характеристика автомата укладчика
СМК-127А
Производительность по нормаль-
ному кирпичу, шт./ч ....
Размеры сушильной рамки, мм:
длина................... . .
ширина , „ .............
высота..................
Количество кирпичей на вагонет-
ке, шт.:
шестиполочной
пятиполочной .......
Установленная мощность, кВт . ,
Габаритные размеры, мм:
длина , ................
ширина ............. ,
высота ...........
Масса, т ...................
9000
1030; 930:
1110
180
40
204; 240; 288
220; 200; 240
15
8740
8150
5200
9,8
Автомат-укладчик 18-щелевых керамиче-
ских камней на консольные туннельные су-
шильные вагонетки СМ-1232 (рис. 166, а, б)
состоит из транспортера подачи камней,
укладчика камней на рамку, снижателя,
группирователя, подъемника и механизмов
ввода и выкатывания вагонеток.
Укладчик служит для подачи рамок на
позицию загрузки, установки керамических
камней на рамки и передачи загруженных
рамок на снижатель. Укладчик состоит из
подавателя рамок с магазином и приемного
роликового стола. Подаватель выполнен в
виде бесконечной тяговой цепи с упорами
для рамок. Привод осуществляется от элек-
тродвигателя через червячный редуктор и
однооборотную муфту, время включения ко-
торой обеспечивает подачу одной рамки
иа позицию укладки камней. Приемный
стол устанавливает камни на рамку, опу-
скаясь при этом несколько ниже плоскости
рамки.
Укладчик может работать с любым реза-
тельным автоматом, так как его механизмы
приводятся в движение при поступлении
керамических камней на ролики приемного
стола.
Снижатель предназначен для опускания
рамок с камнями от уровня мундштука
пресса до уровня нижних полок сушильной
вагонетки и представляет собой две верти-
кальные замкнутые цепи. На цепях жестко
крепятся консольные ролики, на которые
устанавливаются рамки.
Группирователь служит для формирования
в горизонтальной плоскости ряда рамок,
укладываемых на одну сторону вагонетки.
В подъемнике набирается пакет рамок из
шести вертикальных рядов.
Управление всеми механизмами автомата
осуществляется с пульта. Отрезанные камни
по ускоряющему транспортеру поступают
на подвижные ролики приемного стола, рас-
положенные между цепями подавателя ра-
мок. Цепной подаватель выдает из магазина
рамки, совершая шаговые перемещения по
командам, поступающим от роликов прием-
ного стола после опускания камня на рамку.
Груженая рамка поступает на ускоряющий
цепной транспортер, который передает ее
на роликовые опоры цепного снижателя.
По команде, поступающей от рамки, сни-
жатель опускает рамку на группирователь.
Группирователь приводится в движение по
сигналам, поступающим от командоаппа-
рата, осуществляя •поочередно одинарный и
двойной шаг; он сдваивает рамки и подает
их в подъемник. Набранный в подъемнике
пакет рамок с камнями снимается консоль-
ной вагонеткой, подаваемой в зону подъем-
ника механизмом ввода и выкатывания ваго-
неток.
Автомат отличается тем; что в нем приме-
нены металлические рамки, камни распо-
лагаются вдоль рамки длинной стороной
благодаря тому, что рамки подаются перпен-
дикулярно направлению движения глиняного
бруса; рамки для группирования снижаются
вертикальным цепным снижателем с консоль-
ными приемными роликами. Камни укла-
дываются на рамке без применения ручного
труда; расположение камня па рамке обес-
печивает подачу теплоносителя в сушиле
вдоль пустот, что повышает эффективность
сушки.
172
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
а — общий вид; б — кинематическая схема; 1 — подаватель рамок; 2 — укладчик камней на рамки;
3 •— снижатель; 4 — группирователь; 5 — накопитель; 6 — привод транспортера подачи камней;
7 — транспортер подачи камней; 8 — привод группирователя; 9 — привод накопителя; 10 — тележка
с поворотным кругом; 11 —привод тележки; 12 — толкатель вагонеток; 13 — привод подавателя рамок
Техническая характеристика автомата-укладчика
СМ-1232
Производительность по . кам-
ням (объемом 2,12 кирпича),
шт./ч . ..................
Размеры камня в сырце, .мм
Размеры рамки, мм .
Масса рамки, кг......... ’
Установленная мощность, кВт
Габаритные размеры, мм;
длина .......................
Ширина , ......
высота . , , , s „ „ , „
Масса, т....................
3600
265 X 127 X 146
1250Х 130X25
3,8
9,6
5370
5465
3700
5,3 •
Автомат СМ-1242 (рис. 167, а} б) предназна-
чен для резки кирпича-сырца и керамических
камней с повышенной точностью и укладки
их на сушильные консольные вагонетки.
Он состоит из транспортера, съемника, ме-
ханизма резки и раздвижки кирпичей, на-
копителя, перекладчика, поворотного круга,
механизма подачи реек, гидротолкателей
с тележкой и станины.
Транспортер приводится от электродви-
гателя через редуктор и электромагнитную
муфту, помещенную е масляную ванну.
В приводном барабане имеется обгонная
муфта; все узлы смонтированы на сварной
раме.
Съемник представляет собой раму, на
которой установлена тележка, перемещае-
мая гидроцилиндром. На тележке преду-
смотрен захват, подъем которого также осу-
ществляется гидроцилиндром.
Оборудование для укладки, разгрузки и транспортирования кирпича при сушке и обжиге 173
ю
Рис. 167. Автомат для резки и укладки кирпича-сырца на сушильные вагонетки СМ-1242:
1 общий вид; б — кинематическая схема; 1 — привод транспортера; 2 транспортер; 3 — механизм
резки и раздвижки кирпичей; 4 *— съемник; 7 ~~ механизм подачи реек; б — гидротолкатель; 7 .— по-
воротный круг; 8 — сушильная вагонетка; 9 — станина; 10 *— перекладчик; 11 — привод накопителя;
12 s= накопнитель; А нейтральное положение тележки; Б s*= верхнее положение вильчатого захвата
174
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Механизм резки и раздвижки включает
толкатель, движущийся в направляющих
с помощью гидропилиндра, неприводной
транспортер, резательную рамку со стру-
нами и блокировочным устройством, меха-
низм раздвижки, состоящий из палет с па-
зами для закладки пары реек, связанных
между собой многозвенным параллелограм-
мом, и сварную станину.
Накопитель представляет собой два цеп-
ных полочных трака, имеющих шаговое
перемещение с помощью мальтийских кре-
стов, установленных на выходных валах
синхронизатора.
Перекладчик состоит из тележки, пере-
мещаемой двумя кривошипно-ползунными
механизмами, и вильчатого захвата. Поворот
шатуна на 180° и подъем захвата осуще-
ствляются от гидроцилиндров. Захват снаб-
жен направляющей для предотвращения
перекоса и разворота.
Поворотный круг установлен на опорном
шарикоподшипнике большого диаметра и
вращается от собственного привода. Механизм
подачи реек состоит из сварной рамы и
цепного транспортера с двумя ветвями, на
каждой из которых имеется захват. Гидро-
толкатели представляют собой телескопиче-
ские гидроцилиндры. На штоке одного из
них установлена тележка с упором для про-
талкивания вагонетки, на штоке другого
закреплена резиновая пята. Станина, по
которой перемещается'тележка перекладчика,
представляет собой сварную балку. Один
конец ее шарнирно закреплен на опорах.
На другом конпе смонтирован эксцентрико-
вый механизм, который поднимает и опу-
скает балку. Эксцентрики поворачиваются
с помощью гидроцилиндра и опираются на
раму накопителя.
От глиняного бруса, поступающего из
пресса, резательным автоматом отрезается
мерный брус. Ерус поступает на разгонный
транспортер, привод которого включается
в момент отрезания, и переносится на транс-
портер механизма резки и раздвижки до
упора. Толкатель проталкивает брус через
струны и разрезает его на 12 кирпичей.
Разрезанные кирпичи остаются на палетах
раздвижного стола, в пазы которых заложены
рейки. При обратном ходе толкателя вклю-
чается гидроцилиндр, который раздвигает
палеты, создавая между кирпичами необ-
ходимый для сушки зазор; съемник подни-
мает ряд кирпичей над столом, перемещает
рейки с кирпичом на одни шаг к накопителю,
оставляет этот ряд на неподвижных шинах
и опускается в исходное положение. При
следующем перемещении съемника ряд кирпи-
чей перемещается на полки накопителя; при
загрузке полки двумя рейками накопитель
делает шаг вверх. Так набирается пакет.
После набора пакета перекладчик, вилы
которого в исходном положении находились
несколько ниже полок накопителя, подни-
мается, принимает пакет и переносит его
из зоны накопителя в зону поворотного
круга, на котором установлена вагонетка.
Балка станины опускается, и пакет устанав-
ливается на полки вагонетки, после чего
накопитель возвращается в исходное поло-
жение. Поворотный круг разворачивает ва-
гонетку на 180е и после загрузки второй ее
половины поворачивает вагонетку еще на
90°. В таком положении вагонетка снимается
с фиксатора и выталкивается с поворотного
круга гидротолкателем, а поворотный круг
поворачивается еще на 90° до исходного
положения. Гндротолкатель с тележкой за-
талкивает на поворотный круг следующую
порожнюю вагонетку, которая фиксируется
с помощью рычажного механизма.
- Автомат-садчик СМ-1239 (рис. 1<э8) предна-
значен для разгрузки кирпича и керамиче-
ских камней из консольных сушильных
вагонеток и укладки их на обжиговые ва-
гонетки туннельной печи. Автомат состоит
из выравнивателя, тележки с толкателем,
снижателя, шагающего конвейера, челноч-
ного перекладчика, двух ленточных транс-
портеров, двух кантователей (правого и
левого), двух комплектовочных столов, двух
укладчиков и порталов, механизмов пере-
движения укладчиков (правого и левого) и
гидрото.чкатсля обжиговых вагонеток.
Толкатель тележки выполнен в виде кри-
вошипно-ползунного механизма; поворот ша-
туна па 180° производится от гидроцилнндра
через реечную пару. Эксцентриковый вал
механизма опускания шин и перемещения
тележки также поворачивается с помощью
гидроцилиндра. Тележка представляет собой
раму на четырех колесах с поворотным кру-
гом, установленным на опорном подшипнике
большого диаметра. Привод поворота осу-
ществляется от электродвигателя через
командоаппарат.
Снижатель представляет собой два цепных
полочных трака. Шаговое перемещение тра-
ков осуществляется с помощью мальтийского
креста и синхронизатора. Шагающий кон-
вейер оборудован подвижными и неподвиж-
ными шинами. Подвижные шины выполнены
в виде шарнирно подвешенных кареток с при-
водом от гидроцилиндра. Подъемный столик
с направляющими и гидроцилиндром пред-
назначен для подачи рамок с кирпичом в зону
захвата. Челночный перекладчик .сделан
в виде тележки с двумя челюстными захва-
тами, перемещающейся по направляющим
плунжерными гидроцилиндрами. Закрывание
и открывание захватов также производится
гидроцилиндрами.
Ленточный транспортер состоит из при-
водного и натяжного барабанов, опорного,
приемного столов и привода. Кантователь
выполнен в виде цепного конвейера с при-
водной, натяжной и отклоняющей станциями;
привод осуществляется от электродвигателя
через мальтийский крест и однооборотную
муфту. На цепных траках закреплены ло-
патки, па которых размещаются два кирпича.
Сталкиватель кантователя состоит из тра-
версы с подпружиненными тарелями и ги-
дропривода. Комплектовочный стол пред-
ставляет собой пеприводной рольганг, между
роликами которого на раме расположены
направляющие. Они поддерживаются в верх-
Оборудование для укладки, разгрузки и транспортировании кирпича при сушке и обжиге 175
нем положении упором, который убирается
с помощью гидропривода.
Укладчик состоит из тележки на ходовых
колесах, траверсы, ппевмозахвата, телескопи-
ческих направляющих и лебедки с электро-
приводом. Траверса подвешена на тросе
через блок к лебедке и может вертикально
перемещаться по направляющим.
Пневмозахват состоит из набора одно- и
двусторонних захватов и подвешивается
к траверсе на поворотном устройстве. По-
ворот захвата в верхнем положении произ-
водится при горизонтальном перемещении
тележки благодаря взаимодействию профиль-
ного паза с выдвижным упором. Механизмы
передвижения укладчиков кривошипно-пол-
зунные.
Гидротолкатель обжиговых вагонеток
представляет собой каретку, состоящую из
двух плунжерных гидроцилиндров (рабочего
и холостого хода), расположенных один над
другим и соединенных щеками. Каретка
имеет четыре катка и перемещается по спе-
циальным направляющим. На торие верхнего
гидроцилиндра рабочего хода смонтирован
откидывающийся упор с двумя пружинами;
полые плунжеры оканчиваются опорными
башмаками, которые упираются в плоскости
концевых упоров вагонетки.
Сушильная вагонетка обычно имеет шесть
полок; на каждой паре реек устанавливается
12 кирпичей. На обжиговой вагонетке кир-
пичи чаще всего укладывают в четыре пакета,
горизонтальными рядами, содержащими по-
очередно 7x4 и 6X5 кирпичей. Схема авто-
мата позволяет производить переналадку
для работы с пятиполочной сушильной ва-
гонеткой и другими типами садки кирпича
на обжиговую вагонетку.
Сушильная вагонетка подается на тележку
с поворотным кругом и перемещается тол-
кателем в зону снижателя (полки вагонетки
расположены несколько выше полок сни-
жателя). При повороте эксцентрикового вала
полки вагонетки опускаются ниже полок
снижателя, и рамки с кирпичом устанавли-
ваются на полки снижателя. Вагонетка
выводится толкателем из зоны снижателя,
поднимается и разворачивается на 180°.
В зону снижателя под нижний ряд кирпичей
входят подвижные шины шагающего кон-
вейера; в конце хода они поднимаются,
снимая два ряда кирпичей с нижней полки
снижателя. В поднятом положении шины
совершают большой обратный ход и пере-
носят ряды кирпичей в зону подъемного
столика, выравнивая на ходу ряд кирпичей
о неподвижный упор. Затем полки снижа-
теля опускаются на шаг; подъемный столик
передает ряд, кирпичей в зону правого за-
хвата челночного перекладчика; захват пере-
носит ряд кирпичей на правый ленточный
транспортер. Левый захват входит в зону
подъемного столика; конвейер после опу-
скания столика делает малый ход, подвиж-
ные шины опускаются, и второй ряд кирпи-
чей устанавливается в зоне столика на
неподвижных шинах. Столик поднимается,
левый захват переносит кирпичи на левый
транспортер, правый возвращается в исход-
ное положение; подвижные шины делают
большой ход вперед, и столик опускается.
С этого момента работа механизмов по-
вторяется до разгрузки первой половины
сушильной вагонетки; аналогично разгру-
жается вторая половина, и вагонетка вы-
талкивается на обгонный путь, уступая
место новой груженой вагонетке. Кирпич,
установленный на ленточные транспортеры,
перемещается по ним к кантователям; кон-
трольное устройство допускает перемещение
захвата, если имеется на нем свободное
место. С транспортера кирпич поступает
на переходный стол и движется по нему
до упора в планку цепи кантователя; при
этом включается привод кантователя и от-
ключается привод транспортера; планки
цепи снимают со стола по два кирпича.
Катователь имеет шаговое перемещение, при
переходе цепи из наклонного положения
в горизонтальное кирпичи переворачиваются
на «плашок». После заполнения ячеек кан-
тователя кирпичами они сталкиваются на
комплектовочный стол группами по шесть—
семь кирпичей.
Комплектовочный стол имеет неподвижный
упор на пять рядов и выдвижной упор на
четыре ряда кирпичей; при этом семь кир-
пичей комплектуются на нем в четыре ряда,
а шесть кирпичей — в пять рядов. Скомплек-
тованные на столах ряды кирпичей перено-
сятся укладчиками на печную вагонетку.
Правый укладчик имеет длинный ход пере-
мещения, левый — короткий ход. Траверса
укладчика опускается на комплектовочный
стол так, чтобы щеки пневмозахватов вхо-
дили между рядами кирпичей; в резиновые
мешки подается воздух, и кирпичи захваты-
ваются ими. Траверса с кирпичами подни-
мается, тележка перемещается к обжиговой
вагонетке (через ряд поворачивается на 90е)
и опускает на нее ряд кирпичей; воздух из
пневмозахвата выпускается, и кирпичи
остаются на вагонетке. Затем все механизмы
укладчиков возвращаются в исходное по-
ложение, и цикл повторяется до укладки
полного объема обжиговой вагонетки.
Схема управления автоматом предусма-
тривает работу в автоматическом режиме
и возможность работы механизмов в ручном
режиме при помощи кнопок.
На тех заводах, где автомат СМ-1239 не
может быть размещен, устанавливается его
однопозиционпая модификация — автомат-
разгрузчик СМ-1243. Он предназначен для
съема высушенного кирпича-сырца или кера-
мических камней с полок консольных су-
шильных вагонеток и штабельной садки их
на «плашок» на печные вагонетки (для ра-
боты автомата в автоматизированной линии).
При загрузке обжиговых вагонеток вручную
автомат передает кирпичи на транспортер.
Автомат состоит из выравнивателя реек,
механизма ввода и вывода вагонетки, сни-
жателя, шагающего транспортера, пере-
кладчика и гидропривода. Все механизмы
автомата связаны единой электрической схе-
мой и управляются с одного пульта.
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Оборудование для укладки, разгрузки и транспортирования кирпича при сушке и обжиге 177
178
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
а)
Рис. 169. Вагонетки для сушки кирпича в
туннельных сушилах;
а — каркасная простая, 6 — каркасная
карусельная; в — консольная
Рейки с сырцом перед подачей в снижатель
выравниваются по торцам, затем вагонетка
подается в снижатель, который снимает простые, каркасные карусельные н консоль-
пакет реек с сырцом с одной стороны ваго- д ные (рис. 169, и, б, в).
нстки. Шагающим транспортером соснижа-JL Вагонетка сушильная каркасная СМ-46
теля снимаются по две рамки для поочеред- у предназначена для ручной загрузки кирпича,
ной передачи их под гидравлические захваты,
которые снимают с реек кирпичи и передают
на транспортеры-комплектователи для садки
па печную вагонетку. Рейки передаются
шинами шагающего транспортера на транс-
портер возврата их к автомату-укладчику
сырца на сушильные вагонетки или в кон-
тейнер.
Линия СМК-116 предназначена для отбора
порожних реек от автомата СМ-1239, созда-
ния запаса реек и подачи их для затрузки
кирпичом к автомату СМ-1242. Она состоит
из цепного конвейера с приводной и натяжной
станцией, магазина реек, постов загрузки
и выгрузки.
Техническая характеристика линии СМК-116
Производительность, реек/ч ..... 2000
Вместимость магазина, реек ’ * . * 1100
Конвейер возврата реек:
длина, мм .............., . . . . 7180
скорость движения, м/с 0,38
J Установленная мощность, кВт . . . . ’ 14,5
I Габаритные размеры, мм:
I длина ............................ . 9025
। ширина .......................... 2000
। высота........................... 5020
। Масса, т ,.................... 4
I
Для внутризаводского транспортирования
1и сушки в туннельных сушилах стеновых
керамических материалов изготовляют по-
лочные вагонетки трех типов: каркасные
трэкспортирования и сушки его в туннель-
ных сушилах. Вагонетка состоит из рамы,
двух скатов и каркаса с семью полками;
применяется она на кирпичных заводах
малой и средней мощности.
Вагонетка ВС-1-6 предназначена для руч-
ной загрузки кирпича и транспортирования
его в туннельных сушилах. Вагонетка со-
стоит из рамы, опирающейся на два ската
с подшипниками качения, и каркаса с ше-
стыо полками.
Вагонетка ВКС-5 предназначена для за-
грузки кирпичом с помощью автоматов-
укладчиков (конструкции Арутюнова—Ан-
токольского или СМК-127А) и транспортиро-
вания его в туннельном сушиле сечением
1180Х 1400 мм. Вагонетка состоит из нижней
рамы, опирающейся на два ската, и верти-
кальной рамы с пятью консольными полками.
Унифицированная консольная вагонетка
СМ К-НО для туннельных сушил сечением
1180X 1600 мм предназначена для работы
с автоматами-укладчиками СМ-1242 и
СМ-1239. Она имеет сварную раму, опира-
ющуюся на два ската с колесами на под-
шипниках качения; в середине горизонталь-
ной рамы установлены боковые стойки, со-
единенные сверху балкой и образующие
вертикальную раму, к которой приварены
консоли. Вагонетка выпускается 9 типораз-
меров с шагом полок 225—270 мм и уровнем
нижней полки от головки рельса 230—250 мм.
Оборудование для укладки, разгрузки и транспортировании кирпича при сушке и обжиге 179
Техническая характеристика автоматов для укладки и разгрузки кирпича
Показатель
Производительность по кирпичу, шт./ч . ..........
Вагонетка:
сушильная консольная:
шаг полок, мм .......... ....
длина рамок (реек), мм........................
емкость по кирпичу, шт........................
обжиговая:
габаритные размеры, мм...........................
емкость по кирпичу, шт...................... .
Установленная мощность, кВт.........................
Габаритные размеры, мм:
длина ............................................
ширина.......................
высота...........................................
Масса, т ............................................
Размеры В и Н вагонеток (см. рис. 169)
могут изменяться в зависимости от сечения
сушила. Техническая характеристика ваго-
неток для туннельных сушил приведена
в табл. 22.
Десятиполочные вагонетки (рис. 170) при-
меняются для загрузки и разгрузки камерных
сушил. Устроены они так. К раме вагонетки
крепятся две оси, па концах которых
в шарикоподшипниках установлены колеса.
К этой же раме приваривается вертикальная
рама, служащая направляющей для подвиж-
ной рамы, ход которой составляет 90 мм.
С каждой стороны подвижной рамы 9 при-
вариваются угольники с шагом, соответству-
ющим шагу выступов сушила. Кронштейны
с роликами обеспечивают устойчивость ва-
гонетки во время ее продвижения по камере
сушила; установка роликов регулируется
по высоте и ширине. Для остановки ва-
гонетки служит тормозное устройство, со-
стоящее из рычага и колодок. Подвижная
рама поднимается и опускается с помощью
рычагов и фиксируется защелкой.
При нажатии на рычаг подвижная рама
поднимается и угольниками снимает рейки
или рамки с сырцом с полок накопителя.
Заполненная вагонетка накатывается на пере-
даточную тележку и двигается вдоль фронта
камер. Перед загружаемой камерой переда-
точную тележку останавливают, вагонетку
вводят в камеру, опускают подвижную
раму, и рейки с кирпичом остаются на
выступах сушильной камеры. При выгрузке
кирпича из сушила вагонетку с опущенной
рамой вдвигают в камеру; при подъеме по-
движной рамы рейки с кирпичом снимаются
с выступов сушила, вагонетка выводится
из камеры и на передаточной тележке по-
дается на разгрузку.
Обжиговые вагонетки имеют одинаковую
конструкцию и состоят из сварной рамы,
опирающейся на два ската, и верхнего пояса,
предназначенного для укладки футеровки
на заводе-потребителе. Футеровка с верхним
поясом служит подом для укладки обжигае-
мых изделий. Колеса скатов вращаются в под-
шипниках качения; для предохранения под-
шипников от действия высоких температур
к двум сторонам вагонетки крепится защит-
ный фартук. В конструкции вагонетки раз-
мером 3X3,1 м использованы колесные пары
от железнодорожных вагонов.
СМ-1239 СМ-1242
7200 10 000
СМ-1243
7200
230
1250
288
3000 X.3000 —
2784 —
38,7 25,8
17 080 8 460
11 400 7 865
4 655 4 315
30,8 11,5
3000X3000
2784
15,3
6 400
7 900
3 600
8,1
1027
Рис. 170. Вагонетка для сушки кирпича в камерных
сушилах
1,6 — рычаги подъема рамы; 2 — рама; 3 — ко-
лесо; 4 — колодка; 5 — рычаг; 7 — кронштейн
с роликами; 8 — вертикальная рама; 9 — подвиж-
ная рама; 10 « угольники (полки)
180
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Техническая характеристика обжиговых вагонеток
Показатель
Грузоподъемность, т.................. в • •
Емкость по кирпичу, шт.....................
Ширина колеи, мм ...... ............
База скатов, мм..................... . «
Диаметр колеса, мм ..............
Габаритные размеры, мм:
длина...................
ширина.................................
высота . . . ...........
Масса без футеровки, т
3X3 M 3X3,1 м СМК-115
14 25 14
До 3000 4000 До 3000
1524 1520 1524
1600 1700 1600
500 S50 500
3000
3000 3100 3000
860 1205 860
2,2 5,03 2,27
22. Техническая характеристика сушильных вагонеток \/
Показатель СМ-46 вс-1-6 В КС-5 см к-по
Тип вагонетки . Каркасная Консольная
Число полок - 7 6 5 6
Емкость по кирпичу, шт ...... ...... - Колея, мм . . База скатов, мм .......... Габаритные размеры, ммз 252 240 7Г 11 200 0 0 236
длина . 1300 1420 1300
ширина ...... ....... 1017 1100 820 830
высота 1340 1215 1225 1520
Масса, т 0,18 0,17 0,23 0,23
Цепные толкатели усилием 12 и 20 тс
предназначены для передвижения обжиговой
вагонетки в туннельной печи. Толкатели
состоят из приводного вала с цепной переда-
чей, рамы, оборотной звездочки, толкающей
каретки, направляющих и привода, осуще-
ствляемого от электродвигателя через два
редуктора.
Техническая характеристика цепных
толкателей
Показатель Р-12 Р-20
Максимальное усилие толкания,
тс........................... 12 20
Скорость движения каретки, м/с 0,05 0.01
Максимальный ход каретки, мм 2750 4650
Установленная мощность, кВт 7 10
Габаритные размеры, мм:
длина....................... 5500 7300
ширина..................... 3750 4860
высота ........... 975 1055
Масса, т . . ......... 3,82 5.74
Гидравлический толкатель СМ-54А пред-
назначен для передвижения обжиговых ва-
гонеток в туннельных печах. Он состоит из
каретки с упором и катками, насосной стан-
ции и пульта управления. На каретке уста-
новлены плунжерные гидроцилиидры рабо-
чего и холостого хода. Направление движения
толкателя изменяется с помощью золотников;
включение реверса ручное.
Гидравлический толкатель СМ К-101 кон-
структивно аналогичен толкателю СМ-54А;
он предназначен для работы на автоматизи-
рованных заводах и управляется дистанцион-
но по программе.
Техническая характеристика
Показатель
Рабочее усилие на упоре,
те............
Рабочее давление в гидре-
системе, кгс/см’ . . . э
гидротолкателей
СМ-54А СМК-101
17,5 40
160 105
Максимальный ход карет-
ки, мм..................... 2Б00 3300
Скорость хода, м/мин:-
рабочего .................. 0,41 0,87
холостого 1,77 1,6
Установленная мощность,
кВт......................... 2,2 10
Габаритные размеры, мм:
длина...................... 5770 7345
ширина 335 1 675
высота ...... 350 I 575
Масса, « .............. 0,715 ’ 2,04
Электропередаточная тележка СМ-522 пред-
назначена для транспортирования двух су-
шильных вагонеток из формовочного отде-
ления к сушилам и обратно. Тележка состоит
из рамы, стойки, двух скатов (ведущего и
ведомого) и привода. Ведущий скат приво-
дится от электродвигателя через редуктор
и зубчатую передачу. На раме установлены
рельсы для накатывания вагонетки. Ваго-
нетки фиксируются вручную. Питание по-
дается от верхнего троллея через токоприем-
ник.
Электропередаточная тележка СМ-94С пред-
назначена для транспортирования обжиговых
вагонеток к туннельным печам. Тележка
состоит из рамы, на которой установлены
рельсы для вагонетки, и двух скатов. Веду-
щий скат приводится от электродвигателя
через редуктор и две пары зубчатых колес.
Тележка оснащена лебедкой для накатывания
и скатывания обжиговых вагонеток.
Автоматические электропередаточные те-
лежки СМК-103 и СМК-100 предназначены
главным образом для работы на автоматизи-
рованных кирпичных заводах в комплекте
с гидротолкателем СМК-101. Этот комплект
позволяет автоматизировать процесс транс-
протирования сушильных и обжиговых ва-
гонеток от подачи сушильных вагонеток
с кирпичом-сырцом к туннельным сушилам
до подачи обжиговых вагонеток с готовым
Оборудование для укладки, разгрузки и транспортировании кирпича присушке и обжига"J81
Рис. 171. Схема комплекта оборудования для транспортирования сушильных и обжиговых вагонеток:
1 —электропередаточная тележка СМ К-100; 2 — гидротолкатель СМК-101; 3 — электропередаточная
тележка СМ К-103; 4 — туннельное сушило; 5 — туннельная печь
кирпичом на пост разгрузки и складирова-
ния (рис. 171). Управление работой электро-
передаточных тележек и гидротолкателя осу-
ществляется со стационарного пульта по
заранее составленной программе и может
корректироваться оператором. -Для пуско-
наладочных работ и эксплуатации на неавто-
матизированном заводе предусмотрено руч-
ное управление.
Электропередаточная тележка СМ К-103
предназначена для перевозки четырех су-
шильных вагонеток от участка формовки
к туннельным сушилам, открывания и закры-
вания подъемных дверей сушил, проталки-
вания вагонеток в сушиле и перевозки ваго-
неток с высушенным кирпичом на участок
разгрузки. Механизмы тележки и система
управления позволяют выполнять по за-
данной программе накатывание четырех су-
шильных вагонеток, перевозку, остановку
против загружаемого туннеля, точную сты-
ковку рельсов тележки и сушила, подъем
дверей, скатывание вагонетки в сушило
с одновременным проталкиванием состава
вагонеток и опускание дверей сушила.
Электропередаточная тележка СМК-100
(рис. 172) служит для перевозки обжиговой
вагонетки от участка загрузки к туннельной
печи и для транспортирования вагонетки
с обожженным кирпичом на пост разгрузки.
Тележка состоит из рамы, штанги толкателя
с приводом, привода передвижения тележки,
пульта управления, контроллера и шкафа
с электрооборудованием. Штанга толкателя
имеет корпус коробчатого сечения с направ-
ляющими, в котором установлены три меха-
низма захвата. Последними штанга и ваго-
нетка соединяются в процессе накатывания,
транспортирования и сталкивания. Подпру-
жиненная вилка своим пазом захватывает
установленный на вагонетке упор и передви-
гает ее с помощью цепи, играющей роль
рейки. Привод толкателя состоит из мотор-
редуктора, промежуточного вала, кониче-
ской передачи, ведущего вала со звездочкой
и тормоза. Привод передвижения тележки
включает крановый электродвигатель с фазо-
вым ротором, клиноременную передачу, ре-
дуктор, тормоз и вал с приводными колесами.
Механизмы тележки и система управления
позволяют осуществлять по заданной про-
грамме накатывание обжиговой вагонетки,
передвижение с ней к печи, точную остановку
тележки со стыковкой рельсов и скатывание
вагонетки в форкамеру печи.
В форкамере вагонетка попадает своим
упором под первый захват гидротолкателя
СМК-101. Когда передняя дверь печи за-
крывается, а дверь форкамеры открывается,
толкатель делает второй ход, подавая вторым
захватом вагонетку в печь; при этом в печи
проталкивается весь состав вагонеток на
один шаг.
Техническая характеристика электропере-
даточных тележек приведена в табл. 23.
Рис. 172. Электропередаточная тележка СМК-100:
1 — штанга толкателя; 2 — рама тележки; 3 —
привод толкателя; 4 — привод передвижения те-
лежки; 5 — пульт управления; 6 — контроллер
и шкаф с электрооборудованием
00
ND
Рис. 173. Технологическая схема производства керамических канализационных труб:
1 — ящичный питатель; 2 — камкевыделптельные вальцы; 3 — сушильный барабан; 4 — элеватор; 5, 9, 15 — бункера; 6 — тарельчатый
питатель; 7 — дезинтегратор; 8 — вращающееся сито; 10 — питатели; 11 — глиномешалка; 12 — щековая дробилка; 13 — шаровая мель-
ница; 4 — сито-бурат; 16 — смеситель-увлажнитель (глиномешалка); 17 — ленточный валюшечный пресс; 18 — склад шихты (глинозапас-
ник); 19 — вакуум-пресс для формования труб; 20 — станок для оправки труб; 21 — туннельная сушилка; 22 — перегружатель; 23 — обжи-
говая вагонетка; 24 — туннельная печь
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Оборудование дм производства керамических канализационных труб
183
23. Техническая характеристика электропередаточных тележек
Показатель СМ-522 СМ-94С СМК-100 СМК-103
Грузоподъемность, т . , . 4 12 18 8
Число перевозимых вагонеток 2 1 1 4
Скорость передвижения, м/с 1,90 0,40 0,25 2,20
Колея, мм:
тележки 900 1350 2390 1800
вагонетки 750 1000 1524 750
Скорость толкания вагонетки, м/с -г— 0, 12 0,10 - 0,14
Усилие толкания, кгс . , —• -— 1100 1400
Длина хода вагонетки, мм — -— 3825 2750
Установленная мощность, кВт 2,2 2,2 4,2 12,5
Габаритные размеры, мм:
длина . , , ....... 5000 3717 4150 5200
ширина 1250 2200 2960 3200
высота 4520 4520 4700 2050
Масса, т 1,2 1,7 3,6 5,1
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
КЕРАМИЧЕСКИХ КАНАЛИЗАЦИОННЫХ
ТРУБ
Технологическая схема производства ка-
нализационных труб показана на рис. 173.
Для подготовки и переработки сырья при
производстве керамических труб приме-
няется в основном то же оборудование, что
и при производстве кирпича. Сырье подается
ящичными питателями СМ-1090 или СМ-1091;
помол глины производится на вальцах
СМК-194, СМК-102 и дезинтеграторе СМК-218;
отощающие добавки приготовляются на ще-
ковой дробилке, шаровой мельнице и про-
сеиваются ситом-буратом СМ-237; формовоч-
ная масса приготовляется в двухвальном
смесителе СМК-126. Для вакуумирования
и уплотнения массы применяются валюшеч-
ные прессы или глиномялки СМ-241А. Фор-
муют трубы пластическим способом при
влажности 18—20% на вертикальных шнеко-
вых вакуум-прессах, оснащенных устрой-
ствами для формования раструба, отрезки
и отделки труб. Для укладки, разгрузки и
транспортирования труб в процессе сушки
и обжига используются конвейерные линии
СМ-1011 и СМ-1012; глазуровка труб произ-
водится в специальных бассейнах методом
окунания, сушка и обжиг — в туннельных
сушилах и печах.
Для формования раструбных канализа-
ционных труб диаметром соответственно до
350 и 150 мм и садки их на поддоны приме-
няются установки SRFSA-350 и SRFSA-450,
поставляемые фирмой КЕМА (ГДР).
Установка (рис. 174, а—г) состоит из верти-
кального шнекового вакуум-пресса, гидрав-
лического приемного стола, приспособлений
для накатки раструба и конца трубы, устрой-
ства для установки труб на поддоны, ма-
газина поддонов и горизонтального конвейера.
Шнековый вакуум-пресс имеет раскрыва-
ющуюся прессующую головку. Глина загру-
жается одновальной лопастной мешалкой
и горизонтальным подающим шнеком. Прес-
сующая головка крепится фланцем к кор-
пусу привода, который устанавливается на
раму площадки обслуживания на опорных
кронштейнах. Привод состоит из электро-
двигателя, электромагнитной муфты и ко-
робки передач с вертикальным валом.
Гидравлический приемный стол предна-
значен для приема отформованных труб.
Стол с устройством для формования рас-
труба в верхнем положении плотно приле-
гает к мундштуку пресса, образуя камеру
по форме раструба, и поддерживается штоком
гидроцилиндра. После отпрессовки раструба
давление отключается, и стол опускается
в нижнее положение под тяжестью трубы.
На приемном столе установлено приспособ-
ление для накатки раструба трубы. Процесс
накатки начинается после формования рас-
труба. Накатной ролик прижимается к вну-
тренней стороне раструба и совершает три
оборота. Во время вращения раструб обре-
зается и зачищается.
Приспособление для накатки конца трубы
расположено на мундштуке пресса (рис. 174,
б). Накатные ролики совершают один оборот
вокруг трубы и отходят назад; во избежание
деформации трубы во время накатки трубы
обрезаются по окончании накатки.
Устройство для садки труб на поддоны
(рис. 174, г) состоит in вакуумного захвата
для труб, каретки и кантователя. Поворот
трубы на 18(Г происходит за время продви-
жения каретки от приемного стола до под-
дона; управляющий вал с кулачками оста-
навливает каретку в соответствии с заданной
схемой садки труб.
Магазин поддонов, где штабелируется во-
семь поддонов, выгружает их по одному на
транспортер с помощью двух цепей с захва-
тами. -.-л
Переработанная глиняная масса подается
в приемную воронку прессующей головки.
Приемный стол перемещается в крайнее
верхнее положение гидроцилиндром с по-
мощью двух шестеренных насосов. При
контакте с мундштуком пресса один насос
отключается, другой создает давление, необ-
ходимое для фюр" озания раструба. При до-
стижении необходимого давления включается
электромагнитная муфта прессующего шпека.
184
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Рис. 174. Установка для производства керамических канализационных раструбных труб фирмы КЕМА
(ГДР):
а — общий вид (с глинорастирателем иа площадке обслуживания); б — механизм накатки конца трубы;
в приемный стол с трубой; г — механизм установки труб и а поддоны
Рнс. 175. Схема комплектов оборудований длй производ-
ства керамических канализационных труб СМ<*1011 и
СМ-1012:
1—вакуум-пресс с механизмами отрезания и отделки труб;
2 —кантователь; 3 — подъемный стол и перегружатель;
4 — сушильный конвейер; 5 — сушилка; 6 — глаауро-
вочная установка; 7 — моечный механизм; 8 — накопи-
тель; 9 — разделительный стол с перегружателем; 10 —
групповой захват и опрокидыватель; 11 снижатель
вагонеток
Рис. 176. Перегружатель СМ-1196.1:
1 — червячный редуктор; 2 — корпус;
3 — пиноль; 4 — электродвигатель;
5 рама; в ~ рычаг
Оборудование для. производства керамических канализационных труб
185
По окончании формования и накатки трубы
и раструба приемный стол с готовой трубой
опускается в нижнее положение. Каретка
механизма садки подходит к трубе; труба
захватывается вакуумной присоской; прием-
ный стол опускается в крайнее нижнее по-
ложение, и раструб трубы освобождается.
Каретка движется к поддону, который в этот
момент уже подан на горизонтальный транс-
портер; труба при движении поворачивается
раструбом вверх. Захват устанавливает трубу
на поддон и возвращается в исходное поло-
жение. Установка может управляться авто-
матически и вручную при помощи кнопок
на пульте.
Комплекты оборудования СМ-1011 и
СМ-1012 (рис. 175) предназначены для меха-
Техническаи характеристика перегружателей
Показатель
Грузоподъемность, кг
Вылет стрелы, мм
Привод стрелы
Полный ход поршня гидроцилиндра, мм
Давление масла в гидросистеме, кгс/см2
Масса, т ...........................
низации отбора труб от пресса, транспорти-
рования их в процессе сушки, глазурования,
обжига, передачи на склад и представляют
собой две автоматизированные линии с об-
щей группой отдельных универсальных ме-
ханизмов.
Техническая характеристика комплектов
оборудования для производства труб
Показатель
СМ-1011 СМ-1012
Производительность, до
т/год .......... Ю 000 16 000
Размеры труб, мм:
диаметр , . . 150; 200: 350; 400;
’ ’ * ’ 250; 300 500
длина................ 1200 1000
Время сушки,’ч’........ 13—30 24 — 40
Установленная мощность,
кВт...................... 31,2
Масса, т ............... 70,6 101,8
В комплекты СМ-1011 и СМ-1012 входят
подъемный стол СМ-904А, перегружатели
СМ-1196.1, СМ-1196.11 и CM-II96.III, канто-
ватель СМ-1194, сушильный конвейер СМ-983,
глазуровочная установка, накопитель СМ-984,
моечный механизм СМ-906А, разделительный
стол СМ-1011-0800, групповой захват
СМ-1011-1100 и опрокидыватель СМ-1011-0700.
Техническая характеристика стола СМ-904А
Диаметр планшайбы, мм ................... 720
Рабочий ход планшайбы, мм ...... 150
Ход плавающего поршня, мм ...............1390
Давление масла в гидросистеме, кгс/см3 10
Давление воздуха в пневмосистеме,
кгс/см2 . ............................. 6
Масса, т . ............................. 0,24
Перегружатель СМ-1196.1 (рис. 176) пред-
назначен для автоматического съема труб
со штангой и тарелью с подъемного стола
и навешивания их на кошки сушильного
конвейера.
Перегружатели СМ-1196.II и СМ-1196.III
имеют одинаковую конструкцию и предназ-
начены для съема штанг с тарелями н тру-
бами с сушильного конвейера, а также для
установки их на разделительные столы.
CM-II 96.1 СМ-1196. II СМ-1196.111
200
1200
Ги др а вл и ческ н й
400 350
16 20
0,18 0,22 0,32
Конвейеры сушильные СМ-982 и СМ-983
(рис. 177) являются цепными подвесными.
Они транспортируют трубы от пресса через
сушилку и установку для глазурования к
накопителю п возвращают тарелки со штан-
гами от накопителя через моечный механизм
к прессу.
Конвейеры имеют одинаковую конструк-
цию и состоят из приводной станции, веду-
щих звездочек, натяжных станций, поворот-
ных звездочек, монорельса, кошек, цепей,
тарелей и штанг.
Приводная станция, включающая электро-
двигатель, каиноременную передачу, ва-
риатор, редуктор, цилиндрическую пару
колес и горизонтальный вал, смонтирована
на раме, закрепленной на перекрытии су-
шилки. Вариатор изменяет скорость движе-
ния цепи и соответственно время нахождения
труб в сушилке. Ведущие звездочки, уста-
новленные на сушилке, имеют разъемный
литой корпус, горизонтальный вал, кониче-
скую зубчатую пару и вертикальный вал
с выходящей в сушилку звездочкой. Натяж-
ные станции, расположенные в конце уча-
стка каждой ведущей звездочки, обеспечи-
Техническая характеристика установок для формования канализационных раструбных труб
Показатель
SRFSA-350
SRFSA-450
Максимальная производительность, шт./ч, до ....................
Диаметры изготовляемых труб, мм . .............................
Установленная мощность, кВт:
формующей установки .......................................
механизма садки на поддоны ..... ......................
Масса, тэ
формующей установки .......................................
механизма садки труб на поддоны .......................
130
100: 125; 150;
200; 250; 300
11,0
3,7
90
300; 400; 500
155
3,9
Стол подъемный СМ-904А предназначен
для автоматического опускания тарели со
штангой, снятой с сушильного конвейера,
подъема установленной на тарель трубы,
выходящей из пресса, и выталкивания штанги
вверх после установки трубы.
вают натяжение цепи и создают нормальные
условия работы ведущих звездочек. Натяж-
ная станция состоит из подвижной и непо-
движной рамы и грузов с ограждением.
Подвижная рама с закрепленной на ней
поворотной звездочкой перемещается по не-
186
Оборудование дм производства изделий грубой строительной керамики
Рис. 177. Сушильные конвейеры СМ-982 и СМ-983:
7 — приводная станция; 2 — зубчатая муфта; 3 — промежуточный вал; 4 — ведущая звездочка; 5,
6 — натяжные станции; 7 -— монорельс; 8 — противовес; 9 =- тарель; 10 штанга; 11 — кошка;
12 — цепь
подвижной раме на катках. На пути грузов
установлен путевой переключатель, обесто-
чивающий привод при недопустимом пере-
мещении подвижной рамы.
Поворотные звездочки крепятся к строи-
тельным балкам сушилки. Монорельс под-
вешен к балкам перекрытия сушилки и к
стойкам, расположенным вне сушилки. Он
состоит из отрезков двутавровой балки, имеет
температурные стыки для компенсации удли-
нений от повышения температуры и раздвиж-
ные стыки в местах сопряжения неподвиж-
ных участков монорельса с монорельсом
натяжных станций.
Кошка состоит из двух кронштейнов с ро-
ликами, пластины с валиками и подвески.
Пластины вставляются в звенья тяговой
цепи, ролики перекатываются по монорельсу,
а в вырезы подвесок вставляются головки
штанг. Бесконечная цепь надета на звездочки
и при помощи кошек подвешена к монорельсу.
Тарель состоит из штампованного диска
с приваренными к нему втулкой и ребрами.
Штанга представляет собой трубу, в верхнюю
часть которой вварен хвостовик с двумя
кольцевыми выступами; нижняя часть трубы
развальцована, и к ней приварено кольцо,
служащее опорой тарелки. Кольцевые вы-
Оборудование для производства керамических канализационных труб
187
ступы хвостовика штанги обеспечивают пе-
ренос ее перегружателем и навешивание
на кошки конвейера.
От горизонтального вала приводной стан-
ции через зубчатые муфты и промежуточные
валы получают вращение горизонтальные
валы ведущих звездочек, которые при помощи
конических шестерен вращают вертикальные
валы и насаженные на них звездочки, пере-
мещающие цепь. Для синхронности работы
конвейера, агрегата формования и оправки
труб и агрегата съема труб на монорельсе
сушильного конвейера около кантователя
и накопителя установлены путевые пере-
ключатели.
Техническая характеристика конвейеров
Показатель СМ-983 СМ-982
Скорость движения, м/мин 0,39—0,65 0,4 — 0,67
Шаг, мм: расположения ко- шек ...... 640
тяговой цепи . . 160
Расстояние от пола до верха монорельса, мм . 2700
Длина конвейера в су- шиле, м Установленная мощ- ность, кВт ..... 702 960
2,2
Масса, т 52,5 84,2
Установка для глазурования СМ-411 Б
(рис. 178) предназначена для глазурования
высушенных труб методом полива. Она со-
стоит из подставки с баком, поливного устрой-
ства, трубопровода, насосной установки
с фильтром, резервуара, мешалки и щитов.
Сварная подставка крепится на фунда-
менте. К верхней части бака подведена слив-
ная труба, выходящая в резервуар-приямок,
а к донному отверстию — труба с вентилем,
соединенная также с коллектором полив-
ного устройства, закрепленным на моно-
рельсе сушильного конвейера.
Поливное устройство состоит из коллек-
тора с прикрепленными к нему трубами и
регулируемых в горизонтальной и верти-
кальной плоскостях горизонтальных мунд-
штуков с отверстиями. Резервуар для гла-
зури представляет собой бетонный приямок,
накрытый сварной металлической сеткой.
Над резервуаром установлена мешалка с вы-
ходящим в резервуар пропеллером, который
взмучивает глазурь.
Непрерывно работающая насосная уста-
новка засасывает глазурь из резервуара
через фильтр и гонит ее по трубопроводу
в бак, откуда глазурь через отверстия в мунд-
штуке поливного устройства поступает на
перемещающиеся под ними теплые (после
сушки) трубы. Стекающая с труб глазурь
и излишки возвращаются в резервуар-прия-
мок. Во избежание скапливания глазури
на плечике трубы у выхода из установки
поставлены сопла, в которые подается сжа-
тый воздух для обдува трубы.
Техническая характеристика установки СМ-411 Б
Диаметр глазуруемых труб, мм . . , 150—500
Бремя на полив труб, с............ 66—114
Объем бака, м3 ...................... 2,1
Мембранный насос ..................СМ-938
Мешалка........................... СМ-243 Б
Вентилятор . ...................В БД-8 У
Установленная мощность, кВт . . . 18,5
Масса, т ........................... 7,85
Накопитель СМ-984 принимает от перегру-
жателя снятые с сушильного конвейера
трубы со штангами и тарелями и перемещает
их шагами, а после снятия труб перемещает
тарели со штангами ко второму перегружа-
телю. Шаг перемещения ленты зависит от
шага подвески труб на сушильном конвейере.
Так набираются ряды труб для садки на
печную вагонетку.
Техническая характеристика накопителя СМ-984
Скорость движения леиты, м/мин . . . .
Ширина настила ленты, мм.............
Длина грузовой ветвн конвейера, мм
Диаметр цилиндра перемещения ленты.
мм.................................
Ход поршня, мм ......................
Наибольший шар перемещения ленты,
мм....................
Габаритные размеры, мм:.
длина
ширина
высота
Масса, т
800
глазу-
too
320
7990
1160
7000
2,18
Рис. 178. Установка для
роваиия СМ-411 Б:
1 — монорельс сушильного кон-
вейера; 2 — поливное устрой-
ство; 3 — трубопровод; 4 — на-
сосная установка; 5 — резер-
вуар; 6 — фильтр; 7 — пропел-
лерная мешалка; 8 — сливная
труба; 9 — стойка; 10 рас-
ходный бак

0,145
800
7000
188
Оборудование для производства изделий грубой строительной керамики
Накопитель, разделительный стол и пере-
гружатели имеют единую гидросистему и
систему управления.
Разделительный стол СМ-1011-0800 пред-
назначен для отделения трубы от тарели
со штангой.
Техническая характеристика разделительного
стола СМ-1011-0800
Диаметр планшайбы, мм , е в „ , , , 720
Ход, мм:
рабочий планшайбы 10
плавающего поршня ............... 1390
Давление воздуха в пиевмосистеме, кг/см2 6
Масса, т ....... . ... 0,385
Механизм моечный СМ-906А смывает
с тарелей и штанг сушильного конвейера
вейера, каретка освобождается от кошки и
грузовым противовесом возвращается в ис-
ходное положение.
Техническая характеристики механизма СМ-906А
Время на полив штанг, с „ 81 —138
Диаметр обмываемых тарелей, мм 670
Объем трехсекционного бака, м® , . 5
Тип насоса ...................., ЗК-9а
Установленная мощность, кВт ... 7,5
Масса, т . . ...................... 3
Групповые захваты СМ-1011-1100 и
СМ-1012-0800 предназначены для переноса
рядов труб с накопителя на печную ваго-
нетку, а также для переноса обожженных труб
на опрокидыватели.
Техническая характеристика захватов
Показатель
Грузоподъемность, кг , .................
Масса, т.................
глазурь 5%-ным раствором соды, подогретым
до 40—50°. Он состоит из моечного устрой-
ства, каретки с грузовым возвратом, бака
со щитами и насоса с трубопроводами. Мо-
ющая жидкость заливается в сварной бак
и подогревается подаваемым в змеевик па-
ром. Моечное устройство, закрепленное па
каретке, представляет собой трубы с соплами.
Установленные на баке сварные металличе-
ские щиты с резиновыми щитками закрывают
камеру механизма. Каретка состоит из рамы
и двух катков, опирающихся на монорельс
сушильного конвейера. К каретке прикреп-
лен трос грузового противовеса. Насос пере-
гоняет из бака жидкость в моющее устрой-
ство, из сопл KOToporoJ жидкость выходит
сильными струями.
Кошка сушильного конвейера с тарелью
и штангой, попадая в камеру механизма,
увлекает каретку с моечным устройством.
Во время движения струи моющей жидкости
смывают со штанги и тарели глазурь. По-
падая на упор монорельса сушильного кон-
СМ-1011-1100 СМ-1012-0800
........................ 360
........... 0,453 0,355
Опрокидыватели СМ-1011-0700 и
СМ-1012-0700 поворачивают трубы на 90°
в горизонтальное положение для захвата
их вильчатым погрузчиком.
С пресса отформованные трубы поступают
на подъемный стол, где заранее с помощью
перегружателя установлена штанга с та-
релью. Другой перегружатель подвешивает
штангу с трубой на сушильный конвейер.
Затем трубы проходят через глазуровочную
установку, разделительный стол и поступают
на групповой захват, который устанавливает
их на обжиговую вагонетку. По выходе из
печи трубы поворачиваются опрокидывате-
лем в горизонтальное положение и автопо-
грузчик увозит их на склад.
Механизм опрокидывателя состоит из рамы
и поворотной площадки со сменными корзи-
нами. Площадка с трубой занимает горизон-
тальное положение под действием силы тя-
жести трубы после освобождения фиксатора.
Для замедления поворота трубы и смягчения
удара используется гидравлический демпфер.
V ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
КЕРАМИЧЕСКИХ ПЛИТОК И ИЗДЕЛИЙ
САНИТАРНО-СТРОИТЕЛЬНОЙ КЕРАМИКИ
СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА
Технологическая схема производства кера-
мических плиток для полов (размером 150Х
X 150X10 и 100X 100X 10 мм) показана на
рис. 179; технологические схемы производ-
ства облицовочных плиток для внутренних
стен размером 150X150X5 мм методами
однократного и двукратного обжига изобра-
жены на рис. 180 и 181.
При изготовлении плиток для полов сырьем
служат тугоплавкие и огнеупорные глины,
кварцевый песок, каолин и красители. Для
производства облицовочных плиток приме-
няют беложгущиеся глины, каолин, кварце-
вый песок, полевой шпат и другие минералы.
Для изготовления фасадной керамики ис-
пользуют глины, отличающиеся высокой
пластичностью и достаточным интервалом
спекания. Для приготовления глазури кроме
основных материалов, применяемых при про-
изводстве керамических масс, используют
буру, борную кислоту, свинцовый сурик,
соду и поташ; в цветные глазури вводят
окислы металлов или синтетические пигменты.
Керамические плитки изготовляют из пред-
варительно подготовленной глиняной массы
(пресс-порошка) путем полусухого прессо-
вания, последующей сушки и обжига до
спекания. К плиткам предъявляются высокие
требования в отношении точности геометри-
ческой формы, цвета и других физико-меха-
нических свойств; в связи с этим качество
подготовки пресс-порошков имеет решающее
значение. В зависимости от свойств сырья
применяют два основных способа приготов-
ления керамических масс — сухой (см.
рис. 179) и шликерный (см. рис. 180 и 181).
При сухом способе шихта, составленная
из порошкообразных компонентов, сначала
перемешивается в сухом состоянии, затем
увлажняется до получения формовочной
массы необходимым количеством воды и
добавок-пластификаторов. Плитки прессу-
ются из порошков влажностью 6—8% на
коленорычажных или гидравлических прес-
сах двухступенчатого прессования, что дает
возможность удалить воздух из рыхлой
массы и избежать трещин на готовых плит-
ках. Плитки сушатся в туннельных или
роликовых сушилах, обжиг производится
в керамических капселях, погружаемых на
вагонетку туннельной печи, или в одноярус-
ных печах. Готовые плитки сортируются
по цвету и геометрическим параметрам и
упаковываются в деревянные ящики или
в бумагу.
При шликерном способе подготовки пресс-
порошков сырье вначале сортируется и очи-
щается путем промывки и отмучивания; за-
тем производится дробление, помол и клас-
сификация исходных материалов; сырье очи-
щается от примесей на электромагнитных
сепараторах; компоненты дозируются в соот-
ветствии с расчетом шихты и распускаются
в воде в пропеллерных мешалках. Тщательно
перемешанные суспензии обезвоживаются
в фильтр-прессах или распылительных су-
шилках. Распылительная сушилка обеспечи-
вает получение пресс-порошка постоянного
зернового состава, заданной прочности и
повышенной текучести благодаря сфериче-
ской форме частиц, что позволяет равномерно
заполнять пресс-форму и быстро удалять
воздух. Кромки отпрессованных плиток очи-
щаются от заусенцев на машинах для за-
чистки и стопирования.
При использовании одноярусных тепловых
агрегатов (роликовых сушил и печей с роли-
ковым или сетчатым подом) плитки движутся
на транспортирующем органе в один ряд,
благодаря чему время на сушку и обжиг
значительно сокращается. При этом отпадает
необходимость загрузки в капсели и транс-
портирование вагонеток. Плитки сортируются
и упаковываются автоматом; упакованные
плитки доставляются на склад погрузчиками.
Производство облицовочных мозаичных
плиток способом литья (рис. 182) позволяет
получать спекающиеся плитки с малым водо-
поглощением благодаря введению в шихту
значительного количества легкоплавких ком-
понентов. При этом исключаются некоторые
операции подготовки сырья, отпадает необ-
ходимость в прессах и сокращается длитель-
ность тепловой обработки. Способом литья
производятся главным образом мозаичные
плитки размером 24X24X3 и 48X48X3 мм.
Технология производства плиток литьем
отличается от обычной тем, что плитки фор-
муются, сушатся и обжигаются на пористых
лещадках размером 260Х 260 мм. Лещадки
изготовляют из глин с добавкой шамота
путем прессования. Перед отливкой плиток
их покрывают разделительным слоем (20%
бентонита и 80% известняка), который спо-
собствует отделению плитки от лещадки
после обжига. Затем на непрерывно движу-
190
Оборудование для производства керамических плиток
зз зг и зо га га г/
Рис. 179. Технологическая схема производства плиток для полов:
i —- разгрузчик вагонеток; 2, 3, 6, 9, 15 — ленточные транспортеры; 4 — ящичный питатель; 5 — зуб-
чатая дробилка; ✓ — сушильный барабан; 8, 22 — ковшовые элеваторы; 10, 16 и 23 — промежуточные
бункера; 11, 17 — тарельчатые питатели; 12 — бегуны для сухого помола (бегуны смесительные, дезин-
тегратор или мельница); 13 — воздушный сепаратор; 14 — ковшовый элеватор илн пневмотранспортер;
18 — весовая тележка; 19 — скиповый подъемник; 20 — бегунковый смеситель; 21 — дезинтегратор
(или быстроходная мельница); 24 —- электрокар или пневмотранспорт; 25 — пресс для производства
керамических плиток; 26 — автомат для зачистки и стопирования плиток; 27 — механизм загрузки пли-
ток в капсели; 28 —- вагонетка; 29 — туннельная сушилка; 30 — туннельная обжиговая печь; 31 — ав-
томат для сортирования плиток; 32 — механизм для упаковки плиток; S3 — автопогрузчик для пере-
возки готовой продукции на склад
Рис. 180. Технологическая схема производства облицовочных плиток методом однократного обжига:
1 — бункер исходных материалов; 2 — весовая вагонетка; 3 — шаровая мельница для мокрого помола;
4 — вибросито с электромагнитным сепаратором; 5 — бассейн с пропеллерной мешалкой; 6 — мембран-
ный насос; 7 — распылительная сушилка; 8 — сито-бурат; 9 — промежуточный бункер; 10 — пресс
для производства плиток; 11 — автомат для зачистки плиток; 12 — транспортер плиток с распределяю-
щим устройством; 13 — сушилка для предварительной сушки плиток; 14 — глазуровочная машина;
15 — сушилка для окончательной сушкн плиток; 16 — роликовая щелевая печь; 17 — автомат для сор-
тирования плиток; 18 — механизмы для упаковки плиток; 19 погрузчик для транспортирования
плиток иа склад
Схемы производства
191
Рис. 181. Технологическая схема производства облицовочных плиток методом двукратного обжига:
1 — бункер исходных материалов; 2 — весовая вагонетка; 3 — шаровая мельница мокрого помола;
4 — вибросито с электромагнитным сепаратором; 5 — расходный бассейн с пропеллерной мешалкой;
6 — мембранный насос; 7 — фильтр-пресс (сушильный барабан или распылительное сушило); 8, 17 —>
туннельные сушилки; 9 — валково-зубчатая дробилка; 10 — бегуны (дезинтегратор илн специальная
мельница); 11 — контрольное сито; 12 — электромагнитный сепаратор; 13 — бункер для выравнива-
ния влажности; 14 — пресс для производства плиток; 15 — установка для зачистки и стопирования пли-
ток; 16 — вагонетка; 18, 22 — туннельные печи для утельн’ого и политого обжига; 19, 23, 24, 26 — лен-
точные конвейеры; 20 — глазуровочный автомат; 21 — вагонетка для политого обжига; 25 — автомат
для сортирования плиток; 27 - погрузчик для доставки упакованных плиток на склад готовой про-
дукции
Рис. 182. Технологическая схема производства мозаичных облицовочных плиток способом литья:
1 — склад сырья; 2 — конвейер; 3 — расходный бункер; 4 — сушильный барабан; 5 — элеватор; 6 —*
молотковая мельница; 7 — смеситель (глиномешалка); 8 — пресс полусухого прессования для лещадок;
9 — вагонетка; 10 — муфельная печь; 11 — транспортер для подачи лещадок в магазин литейного кон-
вейера; 12 — шахтный' подъемник; 13 — шаровая мельница; 14 — пропеллерная мешалка; 15 — мем-
бранный насос; 16 — аппарат для разлива разделительного слоя; 17 — бункер с дозатором; 18 — бе-
гуны сухого помола; 19 — гирационное сито; 20 — магнитный сепаратор; 21 —- аппарат для разлива
черепка; 22 — литейный конвейер; 23 — аппарат для разлива ангоба; 24 — аппарат для разлива гла-
зури; 25 — станок для очистки натека глазурн; 26 — станок для разрезки и зачистки плиток; 27 — пере-
укладчик; 28 — транспортер; 29 — механизм поворота; 30 — сушильно-печиой агрегат; 31 — толка-
тель; 32 — переукладчик; 33 — механизм для наклейки бумаги на плитку; 34 — транспортер отбора
брака плитки; 35 — механизм отделения плитки от лещадки и очистки плиток; 36 — механизм очистки;
37 — сушильная камера; 38 — транспортер; 39 — участок контроля и сортировки плиток; 40 — транс-
портер подачи плиток на склад; 41 — склад; 42 — -механизм зачистки лещадок с транспортером отбора
брака лещадок
192
Оборудование для производства керамических плиток
щемся литейном конвейере на лещадку спе-
циальными разливными аппаратами пооче-
редно наносятся шликер основной массы,
слой ангоба и слой глазури. Двигаясь по
конвейеру, плитки подсыхают, поступают
на зачистное и режущее устройство и затем
подаются на сушку и обжиг. Готовые плитки
наклеиваются на бумагу, образуя ковры,
которые затем скатывают в рулоны.
Изделия санитарно-строительной керамики
(унитазы, умывальники и смывные бачки),
имеющие внутреннюю поверхность сложной
формы, отливают из шликеров требуемой
текучести, получаемых при добавлении к мо-
лотой шихте воды и электролитов (соды и
жидкого стекла). Отливку производят в гип-
совые формы на конвейерных литейных уста-
новках, скомбинированных в одном агрегате
с непрерывно действующими подвялочными
сушилками. Окончательно высушенные в ка-
реточных сушилках изделия после глазуро-
вания на конвейерах СМ-1212 или СМ-1213
подвергаются однократному обжигу в тун-
нельных печах; установочные поверхности
шлифуют на станке СМ-1234А.
МАШИНЫ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ
СЫРЬЯ И ПРИГОТОВЛЕНИЯ
КЕРАМИЧЕСКИХ МАСС
Шпатомойка СМ-221А (рис. 183) предназна-
чена для промывки полевого шпата, кварца
и загрязненного фарфорового боя. Шпато-
мойка состоит из рамы, барабана, роликов
(обрезиненных ведущих, опорных и упор-
ного) и привода. Рама служит для монтажа
всех узлов и электродвигателя. Барабан
сварной конструкции внутри футерован фар-
форовым кирпичом;'с одной стороны он им.'ест
раструб, с другой — днище, выполненное
в виде кольца с отверстием. Раструб бара-
бана для отвода воды из промываемого
материала перфорирован. К наружной по-
верхности барабана приварены два бандажа,
которыми он устанавливается на опорные
и приводные ролики.
Осевые усилия, возникающие вследствие
наклонного положения барабана, восприни-
мает упорный ролик, свободно вращающийся
на вертикальной оси.
Материал для промывки поступает в ба-
рабан со стороны днища и при вращении
2
Рис. 183. Шпатомойка СМ-221 А:
1 рама; 2 барабан; 3 ролики; 4 —е привод
барабана поливается водой при многократном
переворачивании из перфорированной трубы,
установленной в барабане. Разгружается
материал через раструб барабана; вода из
отверстий раструба сливается в канализацию.
Техническая характеристика шпатомойки
СМ-221А
Производительность, т/ч . 3
Расход воды, №/ч......... ’ 6
Размеры барабана (диаметр X
X длина), мм................ 1160X 1775
Частота вращения барабана,
об/мин . . . . , 25
Установленная мощность, кВт 4,5
Габаритные размеры, мм;
длина . ......... 2765
ширина ........... 1552
высота . „ , , 4 , . , . а , 1785
Масса, т ........... . 2,58
Дезинтегратор СМ-937 (рис. 184) предна-
значен для измельчения молотой и перемешан-
ной со связкой фарфоровой массы с целью
придания ей порошкообразной структуры.
Он состоит из станины, корпуса, двух ци-
линдрических корзин, приводного вала и
электродвигателя. Неподвижная корзина
установлена в корпусе; вращающаяся кор-
зина закреплена на коническом конце при-
водного вала.
Каждая корзина представляет собой диск
с жестко закрепленными на нем стальными
пальцами, расположенными в два ряда по
концентрическим окружностям. Для увели-
чения жесткости крепления свободные концы
пальцев в каждом ряду соединены сплош-
ными кольцами. Диски корзины установлены
один напротив другого так, чтобы концен-
трический ряд пальцев каждого диска на-
ходился внутри соответствующих рядов паль-
цев другого диска. Привод осуществляется
от электродвигателя через клиноременную
передачу.
Материал, поступающий через приемную
воронку внутрь корпуса, попадает на дви-
жущиеся пальцы вращающейся корзины;
при этом каждый кусок его находится под
действием центробежной силы, направлен-
ной по радиусу, и силы удара пальца, на-
правленной тангенциально. Кусок материала,
получая удар от первого ряда пальцев, от-
брасывается в направлении равнодейству-
ющей указанных сил на второй ряд пальцев,
который передает его на следующий ряд.
Таким образом, при прохож-
дении от первого ряда до
последнего кусок материала
получает ряд перекрестных
ударов, под влиянием кото-
рых измельчается.
Дезинтегратор СМК-128
имеет аналогичную конст-
рукцию. Материал измель-
чается в нем двумя корзина-
ми с концентрично располо-
женными пальцами, враща-
ющимися навстречу один
другому от индивидуальных
електродвигателей.
Машины для подготовки сырея и приготовления керамических масс
193
Рис. *84. Дезинтегратор СМ-837:
1 — станина; 2 — корпус; 3 — корзина; 4 — приводной вал; S — привод
Пальцы корзин обычно изготовляются из
высокопрочных и износостойких сталей.
Техническия хара ктеристика
Показатель
Производительность, т/ч
Частота вращения корзин,
об/мин ..................
Диаметр корзин, мм:
неподвижной ....
вращающейся ....
Размеры пальцев мм:
диаметр.............. ,
рабочая длина ....
дезинтеграторов
СМ-937
2
1000
500
440
20
180
СМ К-128
До 6
300
1350
20
300
Установленная мощность.
кВт ,
Габаритные размеры, мм:
длина ........
ширина................
высота »...»»»
Масса, т ...........
4,5
1100
1050
886
0,45
20
2790
1840
1740
3,9
Сито-бурат (барабанный грохот) СМ-236М
(рис. 185) предназначено для просева и вы-
деления одной фракции определенного грану-
лометрического состава из шихты в произ-
водстве изделий тонкой керамики. Основным
У
Рис. 185. Сито-бурат:
а — общий вил; б — разрез с бункерами; / — разгрузочный горец; 2 — сменные плоские сита: 3 —
загрузочный торец; 4 — электродвигатель; 5 — редуктор; 6 — загрузочный лоток; 7 — бункера для
сбора рассеянных фракций
В. А* Бауман
194
Оборудование дм производства керамических плиток
Рис. 186. Пропеллерные мешалки:
а — СМ-243Б; б СМ-489А; 1 — рама; 2 — Корпус; 3 — привод; 4 приводной вал с пропеллером
рабочим органом сита является шестигран-
ный барабан, грани которого образованы
штампованными ситами. Барабан установлен
на подшипниках качения на станине с бун-
кером, где имеется щиток, исключающий
попадание в готовый продукт недробимых
материалов. Сито загружается через лоток,
установленный в одном из торцов барабана;
другой, открытый, торец служит Для вы-
хода крупных кусков материала, не прошед-
ших через сита и возвращаемых па повторное
дробление. Обрушивание материала с одной
грани бурата на другую, сопровождаемое
ударом, обеспечивает достаточно интенсивное
просеивание.
Сито-бурят СМ-237М имеет три секции
сит и позволяет разделять просеиваемый ма-
териал на три фракции в три бункера.
Техническая характеристика сит-буратое
Показатель
Производительность, т/ч
Число фракций .....
Размеры фракций, мм ,
Частота вращения бара-
бана, об/мин ...........
Диаметр барабана (описан-
ный), мм .............
Длина барабана, мм . . .
Установленная мощность,
кВт...................
Габаритные размеры, мм:
длина..................
ширина .......
высота .............
Масса, т ...............
СМ-23-5М СМ-237М
1 1,5
1 3
До 9 До I;
до 3; до 5
25
1100
2500 3500
1,5
3830 4800
1412
1495
0,95 1,18
Основными технологическими показате-
лями работы сита-бурата являются произво-
дительность и качество рассева фракций.
При просеивании материалов получается
два класса продукта — верхний (материал,
не прошедший через отверстия в сигах) и
нижний (материал, прошедший через сито).
Показателем степени отделения материала
нижнего класса от верхнего служит эффек-
тивность грохочения, или к. п. д. сита.
Расчет cum-буратов. Производительность
сита-бурата (в т/ч) определяется исходя из
оптимальной скорости продвижения мате-
риала по барабану:
П = 63 GOOybi tg a
где у — объемная масса материала, т/м3;
k — коэффициент, учитывающий перфора-
цию сит и торможение материала, принимае-
мый равным 0,9—0,95; п — частота враще-
ния барабана, об/с; а — угол наклона оси
барабана, град; R — радиус барабана, м;
h — высота слоя материала, м.
При расчете принимается, что сортировка
и рассев заканчиваются за время прохожде-
ния материалом пути, равного длине бара-
бана, независимо от размера ячеек сит и
свойств материала.
Частота вращения, об/с
0,133 0,234
п = —
I"' R ] R
Мощность, кВт
0,8 |/г (G6 + GM) -|-0,7G.,i п
“10001]
где f — коэффициент трения скольжения
цапф вала, равный 0,1; г—радиус цапф
вала, м; G6 — масса барабана, кг; Ом —
масс а материала, кг; >] — к. п. д. сита (эф-
фективность грохочения), равный 0,7.
Пропеллерные мешалки СМ-243Б и СМ-489А
(рис. 186) предназначены для перемешивания
Машины для подготовки сырья и приготовления керамических масс
195
и поддержания во взвешенном состоянии
литейных фарфоровых или фаянсовых шли-
керов и глинистых суспензий влажностью
32—34%. Они могут также применяться
для роспуска в воде различных глин, отходов
фарфорового и фаянсового производства.
Мешалки состоят из сварной рамы, кор-
пуса, приводного вала с пропеллерным вин-
том и привода. Рама выполнена в виде двух
швеллеров, соединенных распорками. Чу-
гунный корпус, являющийся базовой де-
талью мешалки, установлен на раме. По
торцам его выполнены расточки для установки
подшипников приводного вала и приливы
для крепления плиты электродвигателя.
Приводной вал состоит из двух частей,
соединенных муфтой. Он установлен на опо-
рах качения в стаканы, которые крепятся
в торцовых расточках корпуса. На нижнем
конце вала закреплен винт, на верхнем —
шкив. Привод мешалок состоит из электро-
двигателя, двух шкивов н клиновых ремней;
электродвигатель монтируется на вертикаль-
ной плите, шарнирно соединенной с корпу-
сом мешалки. Натяжение ремней передачи
производится специальным винтом.
Пропеллерные мешалки устанавливаются
па железобетонном резервуаре и крепятся
к нему восемью фундаментными болтами»
Масса, находящаяся в резервуаре, при пере-
мешивании винтом направляется вниз и
затем около стенок поднимается. Куски ма-
териала, ударяясь о лопасти винта и стенки,
постепенно измельчаются. Чтобы избежать
вращения перемешиваемой массы вместе
с винтом, резервуар мешалки выполняют
шести- или восьмигранным.
При вращении винта образуется непрерыв-
ный поток массы; расход энергии на 1 т
перемешиваемой жидкости составляет 0,5—
1 кВт. Преимуществом пропеллерных меша-
лок является компактность, простота кон-
струкции и достаточная эффективность при
малом расходе энергии.
Техническая характеристика пропеллерных
мешалок
Показатель
СМ-24 ЗБ СМ-4 89А
Параметры пропеллерного
винта:
число лопастей . , .
диаметр, мм . . .
Частота вращения вала,
об/мин ...................
Параметры резервуара:
полезная емкость, м’
глубина, мм...............
Установленная мощность,
кВт.......................
Габаритные размеры, мм:
длина ....................
ширина................
высота ...............
Масса, т .................
3
500 900
250 160
4 8
2100 2500
2,8 10
2200 2800
700 915
3055 3380
0,558 1,115
Расчет пропеллерных мешалок. Диаметр
винта мешалки обычно в 3—4 раза меньше
диаметра резервуара; частота вращения винта
в зависимости от технологических требова-
ний принимается 100—500 об/мин. Частота
♦
вращения вала при распускании глин, об/мин
где d — диаметр винта, м.
Оптимальное соотношение между диаме-
тром и высотой резервуара D— 1,5/7.
Мощность двигателя мешалки. кВт
cos4 р,
1ООО4
где — коэффициент возврата массы, рав-
ный 0,7—0,8; k2 — коэффициент сужения
сечения потока лопастями винта, равный
в зависимости от конструкции 0,7—0,8; у —*
объемная масса шликера, кг/м3; F — пло-
щадь окружности, описываемой лопастями
винта, м2; т] — общий к. п. д. винта и при-
вода; t — шаг пропеллерного винта, м; п —
частота вращения винта, об/с; |3 — угол
наклона лопастей винта к плоскости враще-
ния, град.
Мешалка МВ. Для перемешивания и расти-
рания порошкообразных фарфоровых, фаян-
совых и глиняных материалов со связкой
применяется мешалка МВ с валами, рабочая
часть которых имеет Z-образную форму.
Мешалка состоит из корыта с валами, при-
вода, механизма опрокидывания и станины.
При разгрузке корыто опрокидывается пу-
тем поворота вокруг оси ведущего вала с по-
мощью подъемного винта. Время перемеши-
вания определяется свойствами сырья и
требованиями к готовому порошку. Модер-
низированная мешалка с Z-образными ва-
лами имеет индекс СМ К-215.
Техническая характеристика мешалок
Показатель МБ СМК-215
Емкость корыта, л ............. 200
Частота вращения валов.
об/мин:
приводного 35,9
ведомого.................. 20,6
Установленная мощность, кВт 5,1
в том числе привод меха-
низма опрокидывания 1,1
Габаритные размеры, мм:
длина ......................22ь0 2200
ширина ......... 1322
высота...................... 1890
Масса, т .................. 1,34 1,5
Установка для непрерывного роспуска глин
СМК-111 (рис. 187) предназначена для рос-
пуска в воде и перемешивания с добавками
пластичных глинистых материалов с целью
получения шликера. Установка состоит из
цилиндрического бака с пропеллерной ме-
шалкой, весового автоматического дозатора
глин и каолинов, устройства для выделения
и удаления камней, классификационного
устройства, баков для воды и электролита,
рамы и пульта управления.
Установка снабжена автоматической си-
стемой поддержания постоянного заданного
соотношения глина—вода—электролит и си-
стемой контроля уровня шликера в баке.
Необходимое качество приготовляемого шли-
кера обеспечивается соответствующим под-
196
Оборудование для производства керамических плиток
Рис. 187. Схема установки для роспуска глинистых
материалов СМ К-111:
1 — бак; 2 — вал мешалки; 3— пропеллер; 4— ре-
циркуляционная труба; 5 — разгрузочный патру-
бок; 6 — привод мешалки
бором размера отверстий классификацион-
ной решетки и настройкой системы автомати-
зации.
Техническая характеристика установки СМ К-111
Производительность по сухой глине,
т/ч.................. , .... До 10
Частота вращения вала мешалки,
об/мин . г 950
Полезная емкость мешалки, м3 . , 2
Внутренний диаметр мешалкн, мм 1500
Число пропеллеров .................... 3
Диаметр пропеллеров, мм ..... . 450
Дозатор непрерывного действия:
тип ............................ ДН-15М
производительность, т/ч....... До 32
Установленная мощность, кВт ... 28
Габаритные размеры, мм:
длина ............................. 3850
ширина......................... 2974
высота ..................... . 4300
Масса, т ......................... 5,7
Сдвоенный мембранный насос СМ-93 8
(рис. 188) предназначен для перекачивания
фарфоровых и фаянсовых шликеров. Он
относится к классу поршневых мембранных
насосов; рабочая камера с плунжерами от-
делена от нагнетательной камеры упругой
мембраной. Насосом можно транспортиро-
вать густую или загрязненную жидкость,
когда соприкосновение перекачиваемой массы
с поршнями нежелательно.
Насос состоит из чугунной рамы, двух
камер нагнетания, двух поршневых камер
и привода. Верхняя часть рамы разделена
горизонтальной перегородкой, над которой
в стойку вмонтирована трехступенчатая зуб-
чатая передача. Низ этой части рамы служит
воздушным колпаком, предназначенным для
амортизации и выравнивания скоростей
жидкости в нагнетательном трубопроводе.
Нижняя часть рамы имеет две горизонталь-
ные и одну вертикальную перегородки,
образующие две камеры нагнетания. На
каждой боковой стороне рамы крепится по
одной поршневой камере насоса; от камер
нагнетания они отделены упругими резино-
выми мембранами, предохраняющими поршни
от соприкосновения с перекачиваемой жид-
костью.
На торцовой стороне рамы подвешивается
электродвигатель. Две поршневые камеры
соединены с регуляторами давления, име-
ющими по сливному и напорному клапану.
Через сливные клапаны камеры заполняются
рабочей жидкостью. Напорные клапаны ре-
гуляторов давления одновременно служат
предохранителями: через них при избыточном
давлении в камерах нагнетания выдавли-
вается рабочая жидкость. Давление насоса
регулируется от 0 до 20 кгс/см2.
Техническая характеристика насоса СМ-938
Подача, м3/ч ........................ 6
Число плунжеров . 2
Диаметр плунжера, мм . . 120
Ход плунжера, мм ................. 210
Давление в напорном трубопроводе (ма-
ксимальное), кгс/см® ...... 20
Параметры мембраны, мм:
диаметр ................... „ в , . 400
толщина . . ..........., 10
Установленная мощность, кВт.......... 4,5
Габаритные размеры, мм:
длина . . . .......... 1075
ширина .......................... 890
высота ..................... 1660
Масса, т......................... ... 1,22
На керамических заводах в основном
применяются мембранные насосы с давле-
нием от 10 и до 20 кгс/см2, импортируемые из
ГДР (рис. 189, 190). Конструкция их ана-
логична конструкции насосов CAI-938; вы-
Рис.
188.
Сдвоенный мембранный насос СМ-938:
а — общий вид; б — кинематическая схема; 1 —
редуктор; 2 — электродвигатель; 3 — клиноремен-
ная передача; 4— кривошип; 5 — плунжер; 6 — ре-
гулятор давления; 7 — мембрана; 8 —ч камера на-
гнетания; 9 рабочая камера
Машины для подготовки сырья и приготовления керамических масс
197
24. Техническая характеристика мембранных насосое фирмы *юсингия (ГД?;
Подача- м®/ч . ..... 1.6 5,0 7,0 6,3 7,1 I 7,5 20 1 16 9.0
Максимальное давление, кгс/см* , . » . 10 16 14
Диаметр поршня, мм , .... 60 160 120 100/110 100/125 125
Ход поршня, мм ....... Установленная мощность. чВт ..... 120 и 4,0 5,5 21С 7,5
Габаритные размеры, мм: 759 1000 1650
длина . , . . 1200
ширина S00 800 1000 1400
высота .............. 1280 1800 2000 1700
Масса, т 0.7 1.2 1,7 1,6
пускаются они в двух унифицированных
модификациях. Техническая характеристика
мембранных насосов фирмы Тюрингия при-
ведена в табл. 24.
Фнлыр-прессы предназначены для фильтра-
ции суспензий и частичного обезвоживания
шликеров до влажности 15—20%. Основным
фактором, определяющим скорость филь-
трации и производительность фильтр-пресса,
является крупность зерен осадка и его струк-
тура; основными конструктивными пара-
метрами служат количество, диаметр пла-
стин и рабочее .давление. На заводах са-
Рис. 18В. Мембранный насос К/РпМЬ фирмы
Тюрингия (ГДР):
1 — крышка корпуса клапана: 2 — воздушный
колпак; 3 — шатун; 4 — кривошип; 5 —редук-
тор; 6 — электродвигатель; 7 — поршень; 8 —
мем£рьна; 9 — кожух поршня
нитарно-строительной керамики приме-
няются главным образом фильтр-прессы
фирмы Тюрингия (рис. 191).
Фильтр-пресс состоит из корпуса с ги-
дравлической установкой, фильтровальных
пластин, опирающихся на штанги, промежу-
точных опор и задней стойки. Каждая пара
пластин йбразует герметичную камеру бла-
годаря резиновым кольцам и уплотнениям.
В эту камеру мембранным насосом подается
шликер. При помощи поршня фильтроваль-
ные пластины сжимаются между жесткой и
подвижной плитами. Сукна фильтров за-
держивают твердые составные части массы,
образуя коржи. Вода отводится через бо-
роздки в пластинах к выпускным отвер-
стиям. На каждом выпускном патрубке
имеется аварийный затвор, который предот-
вращает утечку шликера при разрыве сукна.
По окончании процесса фильтрации пресс
выключается, коржи извлекаются и посту-
пают на дальнейшее измельчение.
Филыр-пресс K/FPRY-800 (рис. 192, а) ра-
ботает следующим образом. Давление, соз-
даваемое шестеренным насосом, через пре-
дохранительный клапан подается на рас-
пределительный. При установке рукоятки
Рнс, 190с Регулятор давления насоса K/PuMD:
1 — всасывающий клапан; 2 — корпус; .? — пере-
ключатель; 4 — установочная шайба; 5 — уста-
новочная гайка; 6 —. нагнетательный клапан
198
Оборудование для производства керамических плиток
Рис. 191. Фильтр-пресс
управления в положение «Вперед I» на
главный (нагнетательный) поршень подается
жидкость под давлением 50 кгс/см2, которое
сдвигает фильтрующие пластины. При уста-
новке рукоятки в положение «Вперед II» на
поршень через мультипликатор (запорный
клапан) поступает жидкость под давлением
200 кгс/см2, которое обеспечивает процесс
фильтрации. Подвижная лобовая пластина
фиксируется контргайками и подает сигнал
на выключение электродвигателя. По окон-
чании фильтрации рукоятка управления
устанавливается в положение «Обратный
ход», включаются запорный клапан и элек-
тродвигатель, контргайки отвинчиваются,
поршень возвращается в исходное положе-
ние, и фильтр-пресс может быть опорожнен.
Гидравлическая схема фильтр-пресса
К/Г PRY-500 обеспечивает одноступенчатое
давление, контролируемое контактным мано-
метром (рис. 192, б).
Распылительные сушилки. Для обезвожи-
вания суспензий при производстве керамиче-
ских плиток применяются распылительные
сушилки (рис. 193, а, б) на газовом и жидком
топливе.
Распылительная сушилка СМК-148 состоит
из основания, сушильной камеры, системы
отбора отработанных газов, узла распыления
шликера и системы теплоснабжения.
М, - шины для подготовки сырья и приготовления керамических масс
199
Рис. 183. Принципиальные схемы распылительных сушилок с подачей шликера:
а — верхней; б — нижней; 1 — расходный бассейн с пропеллерной мешалкой; 2 — мембранный насос;
3 — вытяжной зонт; 4 — футеровочная плита корпуса; 5 —форсунки (дисковые распылители); шли-
керопровод? 7 — сушильная башня; 8 — вытяжной вентилятор; 9 — циклонная установка; 10 —
ячейковый питатель; 11 — барабанное сито; 12 — элеватор; 13 — ленточный конвейер: 14 — труба
для подачи теплоносителя; 15 — циркуляционный шликеропровод; 16 — транспортер для пресс-по-
рошка; 17 ==• форсунка; 18 — циклон-промыватель; 19 « вытяжной вентилятор
Техническая характеристика фильтр-прессов фирмы Тюрингия (ГДР)
Показатель K/FPRY-500
Диаметр пластин D (см. рис. 191): мм ........... 500
Рабочее давление, кгс/см2 ........................ 140
Установленная мощность, кВт ................ 2»5
Диаметр поршня, мм ............................... 160
Максимальный ход поршня, мм .................• 400
Число камер • ............ - 16; 32; 50
Полезная фильтрующая поверхность, м2 .......... . 5; 10; 13
Емкость при тол ши не коржа 20 и 30 мм, дм- , . 50; 68; 155
73; 100; 230
Габаритные размеры (см. рис. 191), мм:
А ........................ . .......... 2620; 3390;
4285
В........................................ 900
С ............................ 1000
Е.......................................... 700
Масса, ....................................... 3; 3,5; 4
K/FPRY-800
800
50/200
1.6
200
480
42; 60
33; 40
425; 606
508; 730
4460; 5395
1200
1100
600
6,55; 8,38
Основание?.! сушилки является каркас из
шести пар колонн, связанных раскосами,
поперечинами, верхним поясом и кольцевым
фундаментом. Сушильная камера представ-
ляет собой цилиндрическую башню с конус-
ным днищем для сбора порошка, установлен-
ную на колоннах основания. Стены и пере-
крытия башни выполнены из полых метал-
лических панелей, утепленных минерало-
ватными плитами; конусная часть сушила
изготовляется из листового металла. В од-
ной из панелей предусмотрена смотровая
дверь.
Внутренняя поверхность сушильной башни
обшита тонкими листами нержавеющей стали.
Под конусной частью образуется площадь
около 60 м2, где размещается приборный
щит и рабочее место оператора.
Схема сушки — комбинированная. Распы-
лителем шликера служит металлическая фор-
сунка со сменным соплом из твердого сплава,
в которую мембранным насосом высокого
давления через фильтр подается шликер
из расходного бассейна. Для контроля дав-
ления до и после фильтра установлены
манометры. Сушилка отапливается природ-
ным газом, который сжигается в горелках
шести вертикальных трубчатых топок, фу-
терованных внутри огнеупорным кирпичом.
Топки установлены вертикально на крон-
штейнах колонн. Воздух к ним поступает
от кольцевого воздухсвода через патрубок
с шибером. Средняя напряженность сушиль-
ного объема башни по испаряемой влаге
около 5 кг/м3 в час, расход газа — до 350 м3/ч
при теплоте сгорания 8500 ккал/м3. Отра-
ботанные газы с температурой до 90° С уда-
ляются из сушильной камеры через трубу,
расположенную в нижней ее части, проходят
очистку в батарее циклонов и удаляются
в атмосферу. Сушилка оборудована венти-
ляторами и взрывным клапаном.
200
Оборудование для производства керамических плиток
Готовый пресс-порошок накапливается
в нижней конусной части сушильной башни
и самотеком поступает на конвейер. Темпе-
ратурный и гидравлический режим работы
сушилки, режим давления и разрежения
контролируются оператором с пульта по
показаниям приборов. Температура тепло-
носителя, разрежение в сушильной башне
и давление шликера замеряются в девяти
контрольных точках, расположенных по
всему рабочему объему. Регулирование тем-
пературного режима и разрежения осуще-
ствляется путем уменьшения или увеличения
количества сжигаемого топлива и регули-
ровкой тяги системы отсоса.
Распылительная сушилка СМ-1074 состоит
из сушплы-юй камеры, вентиляционной си-
стемы, газооборудования, системы питания
шликером, системы автоматики и контрольно-
измерительных приборов. Для сжигания
газа в стенах сушильной камеры установ-
лены 12 инжекторных горелок среднего давле-
ния с пластинчатыми стабилизаторами. От-
работанные газы удаляются из камеры через
вытяжной зонт, затем циклон-промыватель
и вентилятор.
Шликер распыляется 12 механическими
форсунками, установленными вертикально
в специальных гнездах на конусе камеры
так, чтобы факел не касался стен камеры.
Для очистки шликера от включений на вса-
сывающем шланге в расходном резервуаре
устанавливается сетка, а перед форсунками —
два параллельных сетчатых фильтра.
На конусном днище смонтированы три
электровибратора, включающиеся периоди-
чески для очистки днища от налипающего
пресс-порошка.
Производительность сушилки регулируется
числом работающих форсунок (обычно 6—
9). Удельный влагосъем составляет 18,2 кг/м3
в час, расход газа — около 165 м3/ч при
средней теплоте сгорания 8500 ккал/м3.
Техническая характеристика распылительных
сушилок
Показатель
СМ К-148
СМ-1074
Производительность, кг/ч:
по абсолютно сухому
порошку .................
по испаряемой влаге
Число форсунок ....
Диаметр сопла форсунки,
мм .... .................
Влажность шликера, %
Влажность пресс-порош-
на, %....................
Удельный расход тепла,
ккал/кг влаги ...........
Давление шликера, кгс/см2
Размеры сушильной баш-
ни:
диаметр, мм..............
высота, мм ..........
объем, м3............
Температура в сушильной
башне, град..............
Установленная мощность,
кВт ...
Габаритные размеры, мм:
длина ...................
ширина...............
высота ..............
Масса, т ................
До 4000
3000
1
6,7
42—45
До 2400
1800
12
2,7
45—50
До ?.
960 780
До 30 До 12
9200
16 000
700
200
34,3
15 215
12 600
20 200
125,0
4500
8000
99
230
15,7
7500
5500
9180
14,8
Вакуум-мялка СМ-241А (рис. 194) предна-
значена для формования бруса (полуфабри-
ката) из фарфоровой или фаянсовой массы
is
Рис. 194. Кинематическая схема вакуум-мялки СМ-241 А:
1 — электродвигатель; 2 — шнековый вал; 3 — зубчатая передача;
4 — промежуточный вал; 5 — .луфта включения приводного вала;
6 — приводной вал; 7 — промежуточный вал подавателя; 8 — питаю-
щий валок подавателя; 9 — вакуум-камера; 10 — рычаг управления
фрикционом; 11 вал нагнетательного валка
Прессы для производства керамических плиток
201
методом пластического прессования с влаж-
ностью формуемой массы не менее 18%. Ва-
куум-мялка относится к типу прессов не-
прерывного действия. В ней производится
размельчение формуемой массы, вакууми-
рование, прессование и формование заго-
товок (для отдельных видов изделий тонкой
керамики, получаемых пластическим ме-
тодом).
Вакуум-мялка состоит из рамы, подава-
теля, вакуум-камеры, цилиндра, прессу-
ющего шнека, вакуум-установки и привода.
На раме монтируются все узлы, кроме ва-
куум-установки и электродвигателя.
Подаватель предназначен для загрузки
формуемой массы и подачи ее к входному
отверстию вакуум-камеры. Он состоит из
корпуса и вала. К корпусу приварены опоры
для установки питающего валка, который
служит для равномерной подачи формуемой
массы на шнек вала подавателя, состоящего
из двух частей: однозаходной цилиндриче-
ской и двухзаходной конусной. На конце
вала подавателя установлен конус, к торцу
которого крепится нож.
В вакуум-камере происходит вакуумиро-
вание массы с целью отсоса из нее воздуха.
В корпусе вакуум-камеры установлен нагне-
тательный валок, выполненный в виде трех-
гранного чугунного барабана, обеспечива-
ющего равномерную подачу массы на лопасти
прессующего шнека. С вакуум-камерой шар-
нирно соединяется цилиндр, выполненный
из двух половин, внутри которых крепится
рубашка с продольными пазами, препятству-
ющими проворачиванию массы. Внутри ци-
линдра установлен прессующий шнек из
четырех секций, представляющий собой вин-
товую линию с двухзаходной частью на
конце. Кромки лопастей шнека наплавлены
износостойким сплавом. При формовании
сплошных заготовок к основному цилиндру
крепится второй цилиндр с головкой; при
формовании полых заготовок вместо второго
цилиндра к основному цилиндру крепятся
мундштуки-расширители.
Подготовленная фарфоровая масса по-
дается в загрузочную часть подавателя, затем
питающим валком направляется на шнек
вала подавателя, который проталкивает ее
к входному отверстию вакуум-камеры. На
входе в последнюю масса разрезается но-
жами и после вакуумирования нагнетатель-
ным валком равномерно подается на лопасти
прессующего шнека, при вращении которого
она уплотняется и перемещается к выходному
отверстию цилиндра.
Техническая характеристика вакуум-мялки
СМ-241Л
Производительность, т/ч ....... До 8
Частота вращения, об/мин:
шнекового вала ..................... 12
вала подавателя ..................... 12
питающего валка ..................... 24
нагнетательного валка ............... 24
Диаметр шнека, мм:
прессующего 450
подавателя . . 600
Глубина вакуума, % .... До 97
Установленная мощность, кВт . . . 55
Габаритные размеры, мм:
длина , 6350
ширина ... ...... 4695
высота , 2145
Масса, т.............................. 14.55
ПРЕССЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
КЕРАМИЧЕСКИХ ПЛИТОК
Гидравлический пресс СМ-67!’.'! (рис. 195)
для прессования керамических плиток со-
стоит из станины, стола, прессующей бабки
с приводом, механизма прессования, меха-
низма выталкивания, пресс-форм, механизма
засыпки, механизма регулирования глубины
засыпки, гидросиловой установки и электро-
блоки ровочной аппаратуры.
Станина состоит из двух траверс (нижней
и верхней), соединенных четырьмя колон-
нами. На нижней части колонн закреплены
опоры для крепления пресса к фундаменту;
положение верхней траверсы может регу-
лироваться гайками. С помощью пружин,
надетых на колонны, стол плотно прижи-
мается к механизму регулирования глу-
бины засыпки. На станине монтируются
все узлы и механизмы, за исключением ги-
дроустановки и аппаратного шкафа.
Стол пресса установлен на пружинах и
в момент прессования перемещается вдоль
колонн. Он представляет собой квадратную
чугунную отливку с проемом в средней части
для прохода пуансонов пресс-форм и че-
тырьмя отверстиями с бронзовыми втулками
для установки на колонны. К верхней пло-
скости стола прижимной плитой крепится
матрица пресс-формы. На столе укреплены
также пять кронштейнов; к четырем из них
на тягах с пружинами подвешены планки
для передвижения прессующей бабки, к пя-
тому крепится плита механизма засыпки.
Прессующая бабка, выполненная в виде
коробчатой чугунной отливки, уменьшает хо-
лостой ход прессующего поршня. В верхней
части корпуса закреплены оси с роликами,
на которых бабка перемещается по направ-
ляющим планкам стола с помощью механизма
закатки, установленного на нижней траверсе.
Механизм закатки имеет корпус с двумя
взаимно перпендикулярными каналами, про-
ушиной для оси рычагов и двумя отвер-
стиями для подвода масла. В одном из ка-
налов помещен поршень, в другом — валик
с шестерней. Поршень выполнен в виде
рейки, с которой шестерня находится в за-
цеплении. На концах валика шестерни за-
креплены щеки. Последние при помощи
поводков, осей и тяг соединены с рычагами
механизма привода каретки. Длина хода
прессующей бабки регулируется тягами.
Механизм прессования представляет со-
бой цилиндр с поршнем, вмонтированный
в траверсу. Нижняя открытая часть поршня
прикрыта плитой, на верхней закрытой ча-
сти укреплен тормоз, создающий масляную
подушку для предохранения поршня от
ударов о дно цилиндра. Прессование произ-
водится при подаче масла в верхнюю по-
лость цилиндра, подъем поршня — при по
202
Оборудование для производства керамических плиток
Рис. 195. Гидравлический пресс М-679/1:
а ~ общий вид; б — кинемагич т ма; 1 — аппаратный шкаф; 2 — гидроагрегат; 3 — станина;
4 — прессующая бабка; 5 — с — механизм засыпки: 7 — механизм регулирования глубины за-
сыпки; 8 — привод прессу:. абк :. 9 — механизм прессования; 10 — пресс-форма; 11 — меха-
низм выталкивания; 72 — гиде ь.индр. 13 — к !лонна; 14 -- пружины стола; 15 — коническая пере-
дача; 16 — червячная пара; 17 — привод механизма засыпки
даче масла в нижнюю кольцевую полость.
Опускание поршня может происходить
только при перекрытии пресс-форм прессу-
ющей бабкой, что обеспечивается электро-
блокировкой клапанов подачи масла в ци-
линдры этих механизмов.
В зависимости от размера прессуемых
плиток на пресс устанавливаются соответ-
ствующие пресс-формы, отличающиеся раз-
мерами и количеством штемпелей и проемов
в матрице. Плита с укрепленными штемпе-
лями, в свою очередь, крепится к опорной
плите механизма выталкивания. Механизм
выталкивания выполнен в виде вертикаль-
ного гидроцилиндра, расположенного в прое-
ме нижней траверсы. Шток гидроцилиндра
связан со штемпелями, которые поднимаются,
выталкивая плитки при подаче масла в ниж-
нюю часть цилиндра. Шток возвращается
в исходное положение под действием пру-
жины. Ход штемпелей вверх ограничивается
втулкой, положение которой регулируется
с помощью червячной передачи.
Механизм засыпки состоит из каретки и
привода. Он выполняет последовательно две
операции: сталкивает плитки со стола и
засыпает пресс-формы порошком, поступа-
ющим в полость каретки из бункера. Привод
каретки имеет вертикальный гидроцилиндр,
внутри которого перемещается удлиненный
поршень. На шейке поршня нарезана рейка,
находящаяся в зацеплении'с зубчатым секто-
ром, приводимым в движение кулисным ме-
ханизмом. Верхний конец кулисы связан
Прессы для производства керамических плиток
203
204
Оборудование для производства керамических плиток
с засыпной кареткой, совершающей воз-
вратно-поступательные движения.
За цикл работы пресса гидравлические при-
воды механизмов осуществляют быстрый
подвод прессующего поршня, предваритель-
ное прессование до давления 50 кге'см2 (пер-
вая ступень) и выдержку при этом давлении,
отвод поршня прессующего цилиндра, окон-
чательное прессование до давления 300 кгс/см2
(вторая ступень), быстрый отвод прессу-
ющего поршня и прессующей бабки, вытал-
кивание плиток, сталкивание плиток на
конвейер и засыпку пресс-форм, возврат
механизма засыпки в исходное положение
и закатку прессующей бабки под поршень.
Такая последовательность операции дости-
гается автоматически системой конечных
выключателей и электромагнитных золот-
ников.
Работает пресс так. Порошкообразная
масса непрерывно подастся в бункер и по-
ступает в засыпную каретку, которая при
своем движении рамкой в передней части
сталкивает на конвейер ранее отпрессован-
ные плитки, а затем засыпает пресс-формы.
В зависимости от размера пресс-формы и
регулировки механизма глубины засыпки
можно прессовать плитки с различной тол-
щиной и длиной грани. После закатки прес-
сующей бабки происходит двухступенчатое
прессование, при котором воздух удаляется
из массы.
Давление от прессующего поршня через
бабку' передается на матрицу стола. Стол
опускается, сжимая пружины, на которые
он опирается; происходит прессование по-
рошка, заполняющего матрицы. После снятия
давления и подъема поршня стол под дей-
ствием сжатых пружин возвращается в ис-
ходное положение, прессующая бабка также
откатывается в исходное положение, меха-
низм выталкивания выпрессовывает плитки
на уровень верхней плоскости матрицы, за-
сыпная каретка сталкивает плитку со стола
и вновь засыпает пресс-формы порошком.
Техническая характеристика пресса СМ-679-'!
Максимальное усилие прессования, тс 320
Продолжительность цикла прессования, с 11 —16
Влажность прессуемого порошка, % . , 6—8
Производительность, м2/ч:
по плиткам 100 X 100 мм ......... 30
то же 150 X 150 мм .............. 32
Удельное давление прессования, кгс/см2:
на первой ступени................... ж 50
на второй ступени ... . . 300
Установленная мощность (с электрона-
гретзом), кВт ..................... 17,5
Габаритные размеры (с гидроустановкой),
мм:
длина ........................... 3200
ширина .......................... 2400
высота .... I............. . * 2570
Масса, т...................... . . . 8,3
Коленорычажный пресс К/РКп-125, фирмы
Тюрингия поставляется в комплекте с ма-
шинами для зачистки и стопирования кера-
мических плиток. В прессах такого типа для
приводе!} верхнего штемпеля используются
механизм коленчатого вала с системой ры-
чажных пар и установка нижнего штемпеля
на гидравлическом цилиндре. Механический
привод обеспечивает высокую производи-
тельность пресса, а гидравлический ци-
линдр—точное соблюдение заданных давле-
ний прессования. Вращающийся кривошип
(рис. 196) приводит в движение коленчатый
вал, который, переходя из положения А
в положение Б, быстро проходит мертвую
точку' О и опускает верхний штемпель с по-
мощью рычага. После прессования верхний
штемпель приподнимается, каретка засыпки
сталкивает плитки на транспортер и снова
заполняет матрицу пресс-порошком.
Нижний штемпель закреплен на гидравли-
ческой подушке в поршне, который в про-
цессе прессования может перемещаться на
небольшую высоту в заполненном маслом
цилиндре. Давление в последнем зависит от
давления масла и воздуха в резервуаре (10—
30 ат), соединенном с цилиндром через
переключатель, предохранительный клапан
'и дросселирующий клапан. При первом
прессовании, когда развиваемое кривошипом
давление -превышает давление' масла в ци-
линдре, нижний штемпель опускается; масло
из цилиндра направляется в резервуар.
При повороте коленчатого вала в положе-
ние Б масло возвращается в цилиндр. В пе-
риод подъема штемпелей для удаления воз-
духа из предварительно отпрессованной плит-
ки переключатель закрывается. При повтор-
ном прессовании масло остается в цилиндре
и может'поступать в резервуар только через
предохранительный клапан при превышении
максимального давления. Рабочая диаграмма
цикла прессования пресса К/РКп-125 за
один оборот кривошипа показана на рис. 197.
Привод кривошипа осуществляется от
электродвигателя через клиноременную пере-
дачу, электромагнитную муфту с тормозом
и цилиндрическую зубчатую передачу.
Рис. 196. Схема пресса К/РКп-125:
1 — коленчатый вал; 2 — кривошип; 3 — цилиндр
с поршнем; 4 — переключатель; 5 — дроссели-
рующий клапан; 6 — резервуар; 7 — предохра-
нительный клапан
Прессы для производства керамических пяитг-к
205
Рис. 197. Циклограмма работы пресса К/РКп-125 за один оборот коленчатого вала:
/ — кривая подъема верхнего пуансона; / — верхние штемпеля подняты, пресс-форма засыпана массой;
7/ — предварительное прессование; III — выдержка для удаления воздуха; IV — окончательное прес-
сование; V — штемпеля подняты, плитки выталкиваются из гнезд пресс-формы
Гидравлический пресс K/PY-160 фирмы
Тюрингия (рис. 198) предназначен для прес-
сования керамических плиток из порошко-
образной массы влажностью 6—9%.
На сварном основании, двух направля-
ющих колоннах и верхней неподвижной
траверсе монтируются все остальные узлы
пресса. На основании установлены прессу-
ющий поршень с цилиндром, жестко соеди-
ненным с нижней подвижной траверсой,
которая при прессовании может переме-
щаться по колоннам. На верхней неподвиж-
ной траверсе установлен малый гидроци- х
линдр, предназначенный для подъема и опу-
скания верхней подвижной траверсы с верх-
ними штемпелями, а также второй гидро-
цилиндр, поршень и шток которого соеди-
нены системой траверс и тяг с нижними прес-
сующими штемпелями. Последние не только
прессуют, но и выталкивают плитки из гнезд
матрицы. Для разгрузки малого гидроци-
линдра в момент прессования предусмотрено
запирающее клиновое устройство, которое
жестко соединяет обе верхние траверсы
(подвижную и неподвижную) к моменту
приложения максимального давления. Для
подачи пресс-порошка в пресс-формы имеется
загрузочное устройство, состоящее из ка-
ретки, гидродвигателя, цилиндрической зуб-
чатой передачи и кривошипа с роликом.
На передней стороне каретки установлена
вращающаяся щетка для очистки верхних
штемпелей, приводимая от электродвигателя
через клиноременную передачу.
Гидравлическая система пресса состоит из
гидроцилиндров, золотников, шестеренного
насоса и трубопроводов высокого и низкого
давления. Трубопроводы имеют аккумуля-
торы давления, из которых масло поступает
в рабочие цилиндры при постоянном давле-
нии, обеспечивая быстрое срабатывание всех
механизмов.
Электроаппаратура пресса размещена в
аппаратном шкафу и состоит из силовой
части (пускателей приводов), системы подо-
грева штемпелей и электронного блока авто-
матической регулировки и управления. Си-
стема регулирования позволяет настраивать
механизмы пресса на работу по различным
циклограммам в зависимости от производи-
тельности и свойств прессуемой массы.
Пресс работает так (рис. 199). Пресс-по-
рошок из бункера подается загрузочной ка-
реткой в пресс-форму. В это время основной
прессующий цилиндр находится в крайнем
нижнем положении, верхняя подвижная
траверса занимает верхнее положение, а
нижние штемпели с помощью упоров и регу-
лировочных гаек установлены па высоту,
необходимую для получения требуемой глу-
бины засыпки пресс-порошка. При начале
прессования малый гидроцилиндр опускает
верхние штемпеля и предварительно уплот-
няет массу; при этом штемпеля опираются
на нижнюю подвижную траверсу. Далее
основной гидроцилиндр производит предва-
рительное прессование, во время которого
его движение передается через траверсу ниж-
ним штемпелям. Затем цилиндр опускается,
создавая возможность для удаления воздуха.
Окончательное прессование плитки проис-
ходит при вторичном подъеме гидроци-
лнндра. При этом гидроцилиндр клинового
запирающего устройства продвигает вперед
клин, который соединяет верхние траверсы,
штемпеля и основание в единую жесткую
систему. Выталкиваются плитки нижними
штемпелями; при очередном движении ка-
ретки засыпного устройства вперед отпрес-
сованные плитки сталкиваются на транспор-
тер зачистной машины.
206
Оборудование для производства керамических плитск
Рис. 198. Пресс K/PY-160 фирмы Тюрингия (ГДР):
1 — основание; 2 — направляющая колонны; 3 — основной прессующий цилиндр с поршнем; 4 — ниж-
няя подвижная траверса; 5 — матрица с нижними штемпелями; 6 — верхний прессующий штемпель;
7 — верхняя подвижная траверса; 8 — верхняя неподвижная траверса; 9 — траверса с тягами гидро-
цилиндра выталкивания плиток; 10 — малый гидроцилиндр перемещения верхней подвижной траверсы;
11 — каретка засыпного устройства; 12 — бункерная течка; 13 — механизм блокировки; 14 — клино-
вое запирающее устройство с гидроцилиндром
Рис. 199. Схема рабочего цикла пресса K/PY-I60:
I — заполнение пресс-формы; II — предварительное уплотнение массы весом верхней траверсы; III —•
предварительное прессование с помощью основного гидроцилиндра; IV —окончательное прессование
с помощью основного гидроцилиндра; V'— выталкивание отпрессованных плиток
Машины для зачистки и стопоршзания плиток
207
Техническая характеристика прессов
фирмы Тюрингия (ГД?'}
Показатель
Тип пресса ...... .................
Максимальное усилие прессования, тс ........
Влажность пресс-порошка, %........................ . .
Производительность по плиткам (в шт./ч) размером, мм;
150X 150 ............ ..... ........
100X 100 .......................................
Число гнезд в матрице для плиток размером мм
150X 150 .......................................
100X 100 .......................................
Число прессований в минуту (регулируемое), до........
Удельное давление прессования кгс/см2 ...............
Установленная мощность, кВт..............
Габаритные размеры, мм;
длина ........................................ .
ширина ».............. . . ......................
высота ....... ..... .....................
Масса, т ............................................
К/РКп-125 K/PY-160
K/PY-320
Колено- Гидравлический
рычажный
6 — 8 160 320 6 — 9
1900 2800 4000
2800 4000 7200
2 4
3 6
18 25 22
70/400 50/350 60/Б50
8,5 17,0 36,0
2150 1400 2250
1500 2050 3615
2950 2700 4300
8,3 4,0- 12
Таким образом, на прессе K/PY-160 про--
исходит предварительное уплотнение пресс-
порошка- собственным весом верхней тра-
версы, предварительное'прессование главным
цилиндром и подъем штемпелей для удаления
воздуха; окончательное прессование и вы-
талкивание готовых плиток. Все рабочие
движения пресса автоматизированы.
Пресс K/PY-320 конструктивно аналогичен
прессу K/PY-160 и предназначен главным
образом для производства плиток повышен-
ной толщины.
МАШИНЫ ДЛЯ ЗАЧИСТКИ
И СТОПИРОВАНИЯ ПЛИТОК
После прессования и выталкивания плиток
из гнезд пресс формы на их гранях обычно
остаются заусенцы; в связи с этим плитки
необходимо зачищать, образуя на гранях
фаску. При сушке плиток на многоярусных
конвейерах их необходимо складывать в
стопы лицевой стороной одна к другой.
Фирма Тюрингия (ГДР) поставляет ма-
шины для зачистки и стопирования облицо-
вочных плиток и плиток для полов в раздель-
ном и совмещенном исполнениях. Общий вид
одной из таких машин показан на рис. 200.
Устройство для зачистки, граней плиток
состоит из транспортера с двумя ручьями и
пластмассовых зачищающих дисков диаме-
тром 60 мм, установленных на пластинча-
тых пружинах. Между двумя группами ди-
сков имеется устройство для поворота плиток
на 90°. СтопируюЩес устройство включает
транспортер с двумя ручьями, механический
кантователь, пневматический стопировщпк
и площадку для укладки стоп плиток. Для
прессов, работающих в автоматизированных
линиях, стопирующее устройство не тре-
буется, так как плитки движутся по транс-
портерам в один ряд.
Стопировщпк состоит из пневморесивера,
подключенного к сети сжатого воздуха,
масло-водостделителя, впускного и выпуск-
ного клапанов, полисти рольного баллона,
штока с площадкой для плиток и бесконтакт-
ного выключателя.
Плитка после зачистки граней передается
на транспортер стопирующего устройства.
Первая пара плиток проходит через канту-
ющее устройство, поднимая захваты. Вторая
пара плиток попадает на захваты и перево-
рачивается лицевой стороной вниз. Следу-
ющая пара снова свободно проходит через
кантователь. Сжатый воздух из ресивера
Рис. 200. Машина K/PzSiFI фирмы Тюрингия (ГДР) в комплекте с прессом K/PY-1G0
208
Оборудование для производства керамических плиток
через масло-водоотделитель и впускной кла-
пан поступает в баллон. К началу стопирова-
ния шток с площадкой находится в верхнем
положении, и бесконтактный выключатель
замкнут; пульсирующий транспортер сто-
пи р у ющего устройства выключен. При по-
ступлении каждой пары плиток на площадку
стопирования сжатый воздух из баллона
постепенно выпускается и шток опускается,
одновременно поднимая рычаг выключения.
При наборе плиток в стопе рычаг выключа-
теля полностью выходит из паза, подается
команда на включение привода пульсиру-
ющего транспортера, стопа плиток переме-
щается на один шаг, транспортер останавли-
вается, в баллон снова подается сжатый
воздух; штоке площадкой поднимается в верх-
нее положение для набора следующей стопы.
Схема автоматизированной линии для про-
изводства облицовочных плиток показана на
рис. 201.
Во всех конвейерных линиях предусмо-
трено приготовление пресс-порошков в рас-
пылительных сушилках, прессование и за-
чистка кромок плиток на прессах и машинах,
импортируемых из ГДР, сушка в однорядных
радиационных сушилах, обжиг в щелевых
роликовых печах (однократный или двукрат-
ный), автоматизированная сортировка и упа-
ковка готовых плиток. Облицовочные плитки
упаковывают в деревянные ящики по 88 шт.,
плитки для полов упаковывают по 20 шт.
в бумагу с обвязкой пакета веревкой или
проволокой. Пакеты или ящики укладывают
на поддоны и транспортируют на склад авто-
погрузчиком.
Техническая характеристика машин для зачистки и стопирования
керамических плиток фирмы Тюрингия (ГДР)
Показатель
Производительность, шт./ч:
по зачистке ...... ...................................
по стопированию ..................................
Максимальная высота стопы, мм ............
Установленная мощность, кВт...........................
Габаритные размеры, мм;
длина.................................................
ширина............................................
высота ........................................
Масса, т .............................................
K/PzPlDk
До 4800
0,30
1240
0,40
630
1190
K/StaP! K/PzStF!
60
До
До 4800
4800
0,45
130
1460
0,50
3200
730
1440
0.55
Электрооборудование машин для зачистки
и стопирования плиток включается в общую
схему блокировки и управления работой
пресса; электроприводы этих машин выклю-
чаются одновременно с пуском пресса.
Техническая характеристика автоматизированных
Пр оизв бдительность:
тыс. м2/год ................................
м2/ч .................................
Количество плиток на конвейере - . .......
Скорость движения конвейера, м/мин • • • . .
Время, мнн:
сушки ................................
обжига................................
Расход газа при теплоте сгорания 8500 ккал/м3,
м3/ч ......................................
Габаритные размеры, м:
длина...................................„
ширина................................
высота ...............................
Масса (без теплоизоляции и огнеупоров), т . . .
ЛИНИИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
КЕРАМИЧЕСКИХ ПЛИТОК
Выпускаются автоматизированные кон-
вейерные линии по производству плиток для
полов размером 100X100X10 мм (571М и
СМК-158), облицовочных плиток размером
150X150 X 5 мм (550М и СМК-132) и мозаич-
ных плиток разме ром 46 X 46Х 4 мм (СМК-157).
Состав конвейнерных линий
Наименование
Приемно-распределительное устройство . , . .
Секции сушила ......................
Глазуровочная камера (конвейер) .......
Вентиляционная система....................
Цепной конвейер .... .....................
Корпус печи . ............................
Роликовый (сетчатый) конвейер ............
Газооборудование ..........................
Фундаментная рама.........................
Для отбора плиток от прессов и зачистных
машин предназначено приемно- распредели-
тельное устройство (рис. 202). Оно пред-
ставляет собой пластинчатый конвейер
с постоянной скоростью движения. Плитки
ЛИНИЙ по производству керамич гских плиток
571М СМК-158 550М СМК-132 СМК-157
200 400 250 500 300
28 55 32 64 40
6 12 4 ’ 6 До 150
1 12 1,2; 1,5 1,9 3;2
29 30 19 9,5 5
42 40 28 40 24
90,5 85 65 115 85
78,5 100,5 86 142,4 60,5
3,9 3,9 5,5 2,5 8,0
3,3 3,4 3,5 3,2 6,0
59 155 130 200 49,3
распределяются на ленте конвейера спе-
циальными планками, так что от каждого
пресса образуется свой поток. Пройдя пере-
даточный рольганг, плитки попадают на
цепной конвейер, перемещающий их после-
довательно через первое сушило, глазуро-
вочную машину и второе сушило. Тяговым
органом конвейеров для облицовочной
плитки служит сварная калиброванная
571М 1 СМК-158 1 550М 1 СМК-132 1 СМК-157 3
4 4 3 2 2
— — 1 1 1
1 • 1 1 1
! 1 —-
1 1 П > I
1 1 9 1
1 1 •; 1
1 1 1 1 1
Линии для производства керамических плиток
209
Рис. 201. Схема конвейерной линии для производства облицовочных плиток:
/ — прессы; 2 — приемно-раздаточиое устройство; 3 — сушнльно-глазуровочный конвейер; 4 — автомат
для загрузки печи; 5 — щелевая роликовая печь; 6 — автомат для разгрузки печи; 7 — сортировочный
^конвейер для визуального осмотра; 8 — автомат для сортировки плиток; 9 — автомат для упаковки
плиток
цепь, конвейеров для плитки для полов и
мозаичной—сетка из огнеупорной проволоки.
В первом сушиле плитки высушиваются
до остаточной влажности 3%. Отличитель-
ной особенностью сушила (рис. 202, б) яв-
ляется отсутствие специальных подтопков.
Газ сжигается в инжекционных микрофа-
кельных горелках, расположенных с шагом
700 мм^ вдоль всего сушила под транспор-
тером с* плитками. Корпус сушила выпол-
нен в виде каркаса с двойной обшивкой,
заполненного шлаковатой. Испаряемая
влага удаляется вместе с продуктами сго-
рания вытяжным вентилятором.
После сушки облицовочные и фасадные
плитки поступают в глазуровочную камеру
(рис. 203). В камере имеются два рычага,
качающихся в горизонтальной плоскости
вокруг центральной оси, на концах рыча-
гов укреплены четыре форсунки. Каждые
две форсунки во время качания проходят
над двумя смежными потоками плиток за
Рис. 202. Конвейерная линия по производству плиток для полов:
а — участок прессования и сушки; б — секция радиационного сушила;
1 — радиационное сушило; 2 — прессы; 3 — приемно-распределительное устройство; 4 — зачистная
машина и транспортер; 5 — свод; 6 — отражательные щетки; 7 — гнезда газовых горелок; 8 — футе-
ровка; 9 — цепной транспортер; 10 — направляющие уголки; Z, 11, III — зоны охлаждения, сушки,
автоматической загрузки
210
Оборудование для производства керамических плиток
Рис. 203. Глазуровочная ка-
мера:
/ — пульверизатор; 2 — лот-
ки для осаждения распы-
ленной глазури; 3 — кон-
вейерное сушило; 4 —- тру-
бы вытяжной вентиляции;
5 — камера; 6 — сопло;
7 — цепной конвейер
время движения каждой плитки по 8 раз.
Глазурь распиливается сжатым воздухом
при избыточном давлении 2—3 ат. Она по-
дается насосом через сито в расходный
бак, к которому подключены форсунки
с помощью резиновых шлангов.
После глазурования плитки высушива-
ются до влажности 1% во втором радиа-
ционном сушиле. На выходе из сушила
плитки выравниваются и загрузочным ав-
томатом подаются на ролики печи. Плитки
для полов производятся методом однократ-
ного обжига; глазурованные плитки могут
обжигаться дважды: перед глазуровкой
(утельный обжиг) и после глазуровки (по-
литой обжиг). В этом случае печь удель-
ного обжига длиной 42 м располагается
непосредственно за первым радиационным
сушилом, а печь политого обжига длиной
21 м — за камерой глазуровки и вторым
сушилом.
Готовые плитки сортируются по длине
граней, кривизне, цвету и качеству поверх-
ности, а затем поступают на упаковку в
ящики или бумагу.
На конвейерных линиях предусмотрен
автоматический контроль температуры по
/ 2
длине сушил и печей, контроль разрежения
в начале и конце сушил, а также количе-
ства газа и давления в горелках’.
Линия для производства плиток методом
литья (рис. 204) состоит из литейного кон-
вейера СМ-725А. наклонного транспор-
тера, автомата загрузки сушила, конвейер-
ного сушила, рольганга, печи с сетчатым
подом, механизма разгрузки печи и меха-
низмов зачистки лещадок. <
На литейном конвейере поверхность по-
ристых ^керамических лещадок поочередно
заливается соответствующими шликерами
для создания раздельного, плиточного и
глазурного слоев. После исчезновения
зеркала влаги на этом же конвейере зачи-
щаются торцы лещадок от наплывов и ре-
жется плиточный слой на плитки. С литей-
ного конвейера лещадки попадают на нак-
лонный транспортер, который направляет
их к автомату загрузки сушила, где плитки
подсушиваются. В канале печи плитки об-
жигаются при 1000—1050е С. Из печи ле-
щадки с плитками попадают на приемный
стол, где плитки снимаются, а лещадки
после зачистки возвращаются на литейный
конвейер. Снятые с лещадок плитки сорти-
J 4 5 6
| Рис. 204. Схема конвейерной линии для производства керамических плиток методом литья:
1 — автомат загрузки сушила; 2 — конвейерное сушило; 3 — рольганг; 4 — печь; 5 — механизм раз-
грузки печи; 6 — механизм съема плиток с лещадок; 7 — пост сортировки плиток; 8 — пост разбраковки
(лещадок; 9 — механизм зачистки лещадок; 10 — накопитель; 11 — ленточный транспортер; 12 — ли-
шенный конвейер; 13 — наклонный транспортер
Оборудование для производства изделий санитарно-строительной керамики
211
руют и наклеивают на бумажные ков-
рики.
Техническая характеристика линии
для производства мозаичных плиток
методом литья
Производительность, тыс. м2/год ... 100
Размер плиток, мм ......... 48 X 48
Количество рабочих в смену (без на-
клейки) .......................... 9
Занимаемая производственная площадь,
м3 ............'.................972
Установленная мощность, кВт;
электродвигателей . ........... 13
нагревательных элементов . , . 300
конденсаторных батарей .... 75
Расход природного газа, ма/ч .... 7
Габаритные размеры, мм;
длина ............................. 47 000
ширина 6 000
высота ... .......... 2 800
Масса оборудования, т . .......... 27
Литейный конвейер состоит из ленточного
транспортера, участков нанесения разде-
лительного, плиточного и глазурного сло-
ев, а также промежуточного ленточного
'транспортера и механизма резки массы па
плитки. Каждый из участков нанесения
слоев имеет дисковый рольганг, тросовый
транспортер и поливочное устройство. Ско-
рость транспортеров регулируется вариа-
тором привода. Поливочные устройства пред-
ставляют собой бачки, установленные па
раме над транспортерами. В нижней части
бачков предусмотрены съемные мундштуки
с узкой щелью для выхода шликера, кото-
рый нагнетается в бачки из пропеллерных
мешалок мембранными насосами. На уча-
стке резки имеется ленточный транспортер,
два механизма резки и поворотное устрой-
ство. Разворот леща док осуществляется
благодаря трепню между лешадкой и транс-
портерной лентой при задержке упором
одного угла лещадки. Разрезается масса
тонкими фрезами.
Автомат загрузки сушила состоит из ра-
мы и двух кареток, связанных с эксцен-
триковыми устройствами, которые приводят-
ся о г самостоятельных приводов через одно-
оборотные муфты. Лещадка попадает в по-
перечную карегку, которая подает ее в про-
дольную каретку, где группируются три
лещадки. При включении муфты три лещад-
ки передаются на верхнюю ветвь сетки
конвейерного сушила.
Сушило состоит из камеры и сетчатого
конвейера (рис. 205). Камера выполнена
из отдельных секций, изолированных шла-
коватой. Верхняя ветвь конвейера про:-;о-
дит внутри камеры, скользя по чугунным
башмакам; нижняя ветвь поддерживается
роликами. В боковой стенке камеры выпол-
нены отверстия для трубчатых газовых
горелок. Газы отсасываются вентилятором
и отводятся через вытяжной газопровод.
Рольганг загрузки печи'состоит из рамы,
приводных роликов, консольных роликов,
цепной передачи и направляющих. Привод-
ные ролики получают вращение от привода
конвейерного сушила через цепную пере-
дачу.
Рис 205- Конвейерное сушило:
1 — вытяжной трубопровод; 2 — камера сушки;
3 — секция камеры; 4 — горелка; 5 — ветвь кон-
вейера; 6 — башмак; 7 — рама; 8 — ролик; 9 —
газопровод
Па линии предусмотрены приборы кон-
троля и регулирования тепловых режимов,
расхода газа, а также блокировка основ-
ных механизмов.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ИЗДЕЛИЙ САНИТАРНО-СТРОИТЕЛЬНОЙ
КЕРАМИКИ
Литейио-подвялочиый конвейер СМ-461 А
для литья и подвялки унитазов (рис. 206, а,
б) имеет сдвоенный параллельный техно-
логический поток. Литейная часть конвейера
состоит из двух ярусов: в верхнем рас-
положены рабочие места сборки форм и
заливки их шликером, камера набора
черепка, позиция слива избыточного шли-
кера, рабочие места разборки форм и
камера подсушки форм; нижний представ-
ляет собой камеру закрепления черепка.
Рядом с литейной частью конвейера распо-
ложена подвялочная камера, перед которой
находятся рабочие места предварительной
п окончательной оправки изделий. В обоих
ярусах литейного конвейера уложены рель-
сы, по которым перемещаются с помощью
гидротолкателей каретки с гипсовыми фор-
мами. С одного яруса на другой каретки
передаются гидроподъемником и гидро-
снижателем, расположенными в начале и
конце конвейера. С позиции разборки форм
унитазы передаются к подвялочной камере
передаточной тележкой. Шликер заливают
автоматически через кран шликеропровода.
Для сборки и разборки гипсовых форм
применяют пневмосъемники, перемещаю-
щиеся вдоль рабочих мест. Оправочные
столы при приеме и сталкивании изделий
212
Оборудование для производства керамических плиток
Рис. 206. Литейно-подвялочный конвейер СМ-461А-.
а — общий вид; б — кинематическая схема; 1 — позиция разборки гипсовых форм; /I — камера под-
сушки гипсовых форм; III — позиция сборки форм и заливки шликера; IV — камера набора черепка;
V — позиция слива избытка шликера; VI — камера закрепления черепка; VII — пост окончательной
оправки изделий; VIII — подвялочная камера; IX — пост предварительной оправки изделий; 1 и 3 —
гидротолкатели кареток верхнего и нижнего ярусов; 2 — пневмосъемники; 4 — гндроснижатель; 5 —
оправочные столы; 6 — рольганг; 7 — гидроцилиндр перемещения передаточной тележки; 8 — гидро-
подъемник кареток с нижнего яруса на верхний; 9 — передаточная тележка для подачи изделий с верх-
него яруса литейиой части конвейера к подвялочной камере
на подвялочный рольганг могут поднимать-
ся и опускаться с помощью гидроцилиндров.
Литейно-подвялочный конвейер СМ-462А
(рис. 207) предназначен для поточной меха-
низированной отливки фаянсовых и полу-
фарфоровых умывальников. Он состоит из
литейного и подвялочного конвейеров, каж-
дый из которых имеет привод и предназна-
чен для выполнения полного никла опера-
ций: сборки и разборки гипсовых форм,
заливки и слива шликера, -формования изде-
лий, оправки тыльной части (спинки) умы-
вальника и подсушки форм. По путям ли-
тейного конвейера, расположенным в два
1 яруса, перемещаются тележки с закреплен-
J ними на них гипсовыми фермами.
Тележка (рис. 208) смонтирована на раме,
к поперечинам которой приварены крон-
штейны с катками. Она имеет две кассеты,
в которых закрепляются нижняя ц верх-
няя части гипсовой формы. Нижняя кас-
сета закреплена на раме с помощью петель
и может поворачиваться при удалении из
формы отлитых изделий. На раме установ-
лены направляющие со штоками и осью,
на которой закреплены рычаг и ролик.
На штоках смонтированы кронштейны с ро-
ликами. При накатывании на копир роли-
ков верхняя кассета приподнимает закреп-
ленную в ней верхнюю часть формы; при
накатывании на второй копир ролика верх-
няя часть формы полностью открывается.
Перед заливкой верхняя часть формы при-
жимается к нижней при накатывании на
копир ролика.
Механизм заливки шликера в форму со-
стоит из рычага с тремя щупами и противо-
весом, а также электромагнита и крана.
Оборудование для производства изделий санитарно-строительной керамики
213
Ряс. 207. Технологическая схема литейно-подвялочного конвейера СМ-462А:
1 — литейный конвейер; 2 — подвялочный конвейер
При перемещении тележки щупы-поднима-
ются; при совмещении формы с литейными
воронками щупы опускаются, кран откры-
вается электромагнитов, и шликер залива-
ется в формы. Когда шликер в воронке,
достигает заданного уровня, сигнализатор
уровня подает команду электромагниту, вы-
ключающему подачу .шликера.
Технологические операции на литейном
конвейере выполняются в такой последо-
вательности. Сначала гипсовые формы очи-
щаются сжатым воздухом. Затем при пере-
мещении собранных форм ролик верхней
кассеты наезжает на копир, и верхняя фор-
ма плотно прижимается к нижней; рабочий
устанавливает воронки, обмазывает стыки
и на следующей позиции заливает шликер.
По окончании формования изделия снима-
ют, воронки очищают и укладывают на кон-
вейер для возврата на исходную позицию.
Затем прочищаются отверстия, сливается
избыточный шликер, тележки с отлитыми
изделиями поднимаются на второй ярус и
проталкиваются через камеру закрепления
черепка. После отделения умывальников от
форм производится их оправка и установка
на полки люлечного подвялочного конвейе-
ра. В конце этого конвейера изделия под-
вергаются окончательной отделке и пере-
даются на досушку.
ВиВ А
Рис. 208. Тележка конвейера СМ-462А:
1, 12, 15 — ролики; 2 — рычаг; 3 — ось; 4 — шток; 5 — направляющая; 6, .9 — кас-
сеты; 7 — каток; 8, 13 — кронштейны; 10 —'рама; 11 — гипсовая форма; 14 — петля
214
Оборудование для производства керамических плиток
Техническая характеристика
литейно-подвялочных конвейеров
Показатель СМ-461 А СМ-462А
Максимальная производи- тельность по заливке.
тыс, шт. в год , , . Ритм работы конвейера. 220 240
МИИ ... .... 4,3 3,5
Число позиций . . . Число обслуживающих 108 138
рабочих ... Установленная мощность. 10 8
кВт 4,0 10,7
Число кареток Габаритные размеры, мм: 129 276
длина 60 000 64 000
ширина . 7 000 6 600
высота ....... 4 000 4 330
Масса, т 65,0 59,6
Механизированная установка СМ-1212
(рис. 209) предназначена для глазурования
унитазов всех типов и состоит из цепного
конвейера с поворотной тележкой, устрой-
ства для глазурования внутренней полости
изделия, камер для обдувки, увлажнения,
глазурования и ручной доглазуровки, а так-
же устройства для мойки кареток и систе-
мы сбора отработанной глазури. Основной
частью установки является конвейер, состоя-
щий из цепи с каретками, рамы, привода,
натяжной станции и направляющих рель-
сов, по которым движутся катки цепи. По-
воротная тележка представляет собой раму,
на которой установлены два электродвига-
теля с редукторами, передающие через цеп-
ные передачи крутящий момент на механизм
поворота и на колеса тележки. На раме
тележки установлен механизм поворота пла-
вающего типа и устройство для закрепле-
ния унитаза при повороте, состоящее из
двух прижимов, системы рычагов и пневмо
цилиндра.
На камере обдува установлен привод
качания пульверизаторов, обдувающих воз-
духом поверхность изделия. Для удаления
пыли с внутренней полости унитаза преду-
смотрено специальное устройство с пнев-
моцилиндром, спускающим вращающуюся
головку с форсунками внутрь изделия.
В камере увлажнения установлены пуль-
веризаторы для воздушного распыления во-
ды, которые совершают качательные дви-
жения перпендикулярно оси камеры, обрыз-
гивая всю наружную поверхность изделия.
Внизу камеры имеются поддон для сбора
воды и патрубок для отвода ее в канали-
зацию. •
Камера глазурования состоит из двух
отдельных камер с водяным экраном, рас-
положенных в шахматном порядке. В каж-
дой камере с помощью пульверизаторов
изделие глазуруется с одной стороны. Рас-
пыленная глазурь отсасывается вентиля-
тором через щель между экраном и подде-
вом; воздух проходит через дождевальную
установку, где очищается от глазури, и
удаляется в атмосферу. Доглазуровка из-
делия, плохо покрытого глазурью, произво-
дится в камере ручной доглазуровки через
окно.
Устройство для глазурования внутренней
поверхности изделия представляет собой
раму с пневмоцилиндром, на штоке которо-
го закреплена втулка с отверстиями для
прохода глазури. Кольцо втулки с помощью
двух шлангов соединено с магистралью
яодачи глазури. На раме закреплен подвиж-
ный поддон для сбора глазури или воды
при периодической промывке трубопровода.
Подача глазури в кольцо втулки регулиру-
ется краном с электроуправленпем.
Устройство для мойки кареток выпол-
нено в виде камеры, через которую прохо-
дит нижняя ветвь цепи с кареткам!!. Мойка
производится вращающимися щетками,
на которые подается вода. Каретка, про-
шедшая через мойку, обдувается воздухом
для удаления оставшейся влаги.
Система сбора отработанной глазури со-
стоит из двух емкостей, снабженных мешал-
ками. В одну из них поступает глазурь
из установки для глазурования внутренней
полости, в другую — из камер глазурования
и ручной доглазуровки. Глазурь из первой
емкости подается насосом в заготовительное
отделение для очистки и повторного исполь-
зования;' из второй емкости глазурь возвра-
щается в глазуровочные камеры.
Изделие, подлежащее глазурованию,
устанавливается на каретку и по мере дви-
жения конвейера проходит все позиции
установки. Первоначально в камере обдув-
ки при остановке конвейера на изделие
опускается колпак, соединенный с венти-
ляционной системой; здесь же удаляется
пыль с наружной и внутренней поверхно-
стей. В камере увлажнения изделие увлаж-
няется водой, распыленной форсунками.
Подготовленное изделие глазуруется во вре-
мя остановки конвейера. При этом вначале
заполняется . глазурью внутренняя полость,
затем оно опрокидывается с помощью по-
воротной тележки на 90° и рабочий извле-
кает пробку из подающей трубы. Во время
движения к следующей позиции изделие
возвращается в исходное положение. Пройдя
глазуровочные камеры, изделие поступает
на позицию разгрузки, где рабочий, обслу-
живающий печь, устанавливает его на об-
жиговую вагонетку.
Конвейер для глазурования умывальников
СМ-1213 (рис. 210) представляет собой непре-
рывную поточную линию, на которой авто-
матически осуществляется обдувка, увлаж-
нение и глазурование изделий всех типов.
Установка умывальников и съем их с кон-
вейера производятся вручную. Основными
узлами конвейера являются транспортер,
камера обдува, камера увлажнения, глазу-
рования и ручной доглазуровки, устрой-
ства для мойки кареток, системы циркуля-
ции и электрооборудования.
Умывальники устанавливают в вертикаль-
ном положении на каретки транспортера,
затем они обдуваются, увлажняются и по-
ступают в камеру глазурования, где глазу-
руются в двух последовательно расположен-
ных отсеках камеры с помощью форсунок.
В камере доглазуровки производятся ви-
Оборудование для производства изделий санитарно-строительной керамики ~
Рис. 209. Механизированная установка СМ-1212
216
Оборудование для производства керамических плиток
Рис. 210. Конвейер для глазурования умывальников СМ-1213:
1 — цепной конвейер; 2 — камера обдувки; <3 — камера -увлажнения; 4 — глазуровочная камера;
5 — камера ручной доглазуровки
зуальный контроль качества поверхности
и дополнительная глазуровка из распыли-
тельного пистолета. Готовые умывальники
устанавливают на обжиговую вагонетку.
Система циркуляции состоит из емкости
с мешалкой; глазурь частично отводится
насосом в массоприготовительное отделение
для очистки и повторного использования,
а частично подается в камеру глазурования
на экран и дождевальную установку.
Техническая характеристика оборудования
для глазурования
Показатель СМ-1212 СМ-1213
Производительность,
шт./ч . ................ 80 100
Число обслуживающих ра-
бочих ........................ 4 3
Скорость конвейера, м/мии 2,3 1,5
Расстояние между карет-
ками, мм .................... 812 812
Число форсунок в каме-
рах:
обдува ..... 5 4
увлажнения . . . . ’ 6 8
глазурования ............. 6 9
Расход сжатого воздуха
(в м3/мин), до .... . 2,5 2,0
Установленная мощность,
кВт.................... 40,0 33,1
Габаритные размеры, мм:
длина...................... 22 450 20 200
ширина , ............. 5 800 5 800
высота ............... 3 300 3 500
Масса, т . .............. 15,0 13,5
Конвейерное секционное сушило (рис. 211)
предназначено для подвяливания и сушки
отформованного полуфабриката изделия
тонкой керамики- Оно состоит из камеры,
представляющей собой металлический кар-
кас, закрытый теплоизоляционными щита-
ми, и люлечного конвейера с полками, не-
прерывно движущегося внутри этой камеры.
Скорость перемещения конвейера (время
нахождения изделий в зоне сушки) можно
регулировать вариатором, встроенным в при-
вод. Особенностью сушила является то,
чгго из одних и тех же узлов можно собирать
односекциониые, двухсекционные и трех-
секционные сушила. Основным является
двухсекционное сушило, состоящее из одной
основной и одной дополнительной секций.
По требованию заказчика может быть по-
ставлено также односекцпонное сушило, со-
стоящее из основной секции, или трехсек-
ционное — из трех секций (одной основной
и двух дополнительных). Для подогрева,
подачи в камеру, а также отбора из нее
отработанного теплоносителя, контроля тем-
пературы непосредственно за калориферами
и регулирования температуры теплоноси-
теля каждая секция сушила укомплектовы-
вается вентилятором, паровыми, электри-
ческими. калориферами, пультом контроля
и регулирования температуры и термометром
сопротивления.
Через загрузочное окно сушила свеже-
отформованные полуфабрикаты устанав-
ливают на люльки, подвешенные к пальцам
параллельно идущим тяговым цепям. Цепи
с люльками движутся в зоне сушки по вос-
ходящим и нисходящим ветвям, постоянно
перемещаясь к выгрузочному окну. Верти-
кальное расположение ветвей цепи спо-
собствует лучшему использованию свобод-
ного пространства сушила и улучшает
обдув подсушиваемых изделий горячими га-
зами. Нагретый воздух подается в верхнюю
часть сушила, а отбирается из нижней.
Если температура теплоносителя за электро-
калорифером выше или ниже необходимой,
то последний автоматически отключается или
включается. Техническая характеристика
сушила приведена в табл. 25.
Шлифовальный станок CM-I234A (рис. 212)
предназначен для обработки монтажных по-
Оборудование дм производства изделий саншпарно-строительной керамики
217
Рис. 211. Конвейерное секционное сушило
верхностей изделий санитарно-строитель-
ней керамики. Станок состоит из станины
стола, шлифовальной бабки, колонки, ме-
ханизма установки, механизма вертикаль-
ной подачи, зажимных устройств, гидро-
оборудования, электрооборудования и си-
стемы охлаждения. Станок создан на базе
серийно выпускаемого плоскошлифовально-
го станка. Оригинальными узлами его явля-
ются механизм установки и зажимные
устройства. С помощью линеек механизма
установки обрабатываемая поверхность из-
делия устанавливается параллельно плоско-
сти шлифовального круга. Зажимные устрой-
ства позволяют быстро и надежно закреплять
изделия с помощью гидроприжимов; устрой-
ства для крепления умывальников явля-
ются универсальными. Изделия обрабаты-
ваются торцом шлифовального круга, изго-
товленного из карбида кремния. Охлажде-
ние станка выполнено по замкнутому циклу
с отдельной насосной установкой; в каче-
стве охлаждающей жидкости используется
водный раствор соды с концентрацией до
1,5%. В дверцах кожуха стола предусмо-
трены окна, позволяющие наблюдать за
процессом шлифования. После обработки
неплоскостность шлифованной поверхности
не превышает 0,5 мм.
Техническая характеристика шлифовального
станка CM-I234A
Производительность, шт./ч:
по умывальникам .................. 30
по унитазам ............., 24
Базовый плоскошлифовальный станок . . ЗБ-732
Максимальная высота шлифуемых из-
делий, мм ........ 600
Максимальный ход стола, мм . . 1150
Толщина снимаемого слоя, мм . . 4
Частота вращения шлифовального круга,
об/мин............................ 1450
Установленная мощность, кВт ..... 21,2
Габаритные размеры, мм:
длина 3990
ширина ........................... 1850
высота , ........................ 2850
Масса, т............................... 8,3
Рис. 212. Шлифовальный станок СМ-1234А.
/ — электрооборудование; 2 — станина. 3 — стол: 4 — шлифовальная бабка; 5 — механизм установки
изделия; 6 — система охлаждения шлифовального круга; 7 — гидрооборудование; 8 — колонка; 9 —
зажимное устройство для изделий; 10 — механизм вертикальной подачи
218
Оборудование для производства керамических плиток
25. Техническая характеристика конвейерного секционного сушила
Показатель Односек- ционное Двухсек- ционное Трехсек- ционное
Производительность по влаге, кг/ч, до ....... Число люлек: 30 120 200
общее при шаге:
800 мм 48 97 146
400 мм 96 194 292
в зоне сушки при шаге:
800 мм .... 32 72 112
400 мм . (И 144 224
Размеры полки люльки, мм:
длина 2285
ширина . , 320
Скорость движения цепей с люльками, .м/мин 1
максимальная . . ... 0,125
минимальная 0.0417 0.0417 0,0417
Максимальная масса груза на люльке |в кг) при шаге:
800 мм . . ... 180
400 мм . ..... 80
Длина цепи, мм » . . ...... 38 400 77 600 116 800
Расстояние между крайними звездочками, мм .... Установленная мощность, кВт . . Тепловой агрегат: 5 620 12 645 I 19 670
вентилятор , I 2 3
калорифер паровой . . 2 4 6
» электрический I 2 3
термометр сопротивления 1 2 3
Продолжительность сушки, ч:
; максимальная ... 10 23 36
минимальная . 3,4 7.6 12,0
Температура сушки (в СС). до Габаритные размеры, мм: 150
длина 8315 15 340 22 365
ширина 3 190
высота 3 950
Масса (без теплового агрегата), т . 11.0 20,6 30,1
|j| ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ГЛАВА У | СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ
I | ИЗВЕСТИ, ЦЕМЕНТА, ГИПСА
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА
Технологическая схема производства си-
ликатного кирпича показана на рис. 213.
Исходными материалами для изготовления
кирпича являются песок (92%), известь
(до 8%) и вода. Песок доставляют из карь-
ера или централизованных складов автомо-
бильным или железнодорожным транспор-
том и через приемные устройства подают
в бункера расходного склада. Известь при-
готовляется в специальном отделении, осна-
щенном установками для дробления извест-
кового камня, обжиговыми печами и помоль-
ным оборудованием. Известково-песчаное
вяжущее изготовляется путем совместного
помола извести и песка. Готовая смесь по-
дается пневмотранспортом в расходные бун-
кера заготовительного отделения, где после
обработки в силосах-реакторах подвергает-
ся вторичному перемешиванию и доувлаж-
нению. Кирпич формуется методом полу-
сухого прессования на прессах с поворотным
столом. Для съема кирпича-сырца со стола
пресса и укладки его на запарочные ваго-
нетки в штабель в соответствии с диаметром
автоклава применяются автоматы-укладчи-
ки. Завершающим участком в технологи-
ческом комплексе является автоклавное от-
деление со складом готового кирпича.
На заводах изготовляйся главным обра-
зом полнотелый и дырчатый кирпич разме-
ром 250X120X65 мм, а также модульный
кирпич размером 250X120x88 мм. Цветной
силикатный кирпич получают методом объем-
ного окрашивания (рис. 214) с добавкой
пигментов, которые подвергаются испыта-
ниям на свете- и щелочестопкость, прохо-
дят сушку, помол, просеивание и подаются
в раздаточные бункера. Для равномерного
распределения цветной массы в известково-
песчаной смеси предусматривается совмест-
ный помол песка с пигментом в шаровой
мельнице.
Питатель-дозатор СМС-91 предназначен
для дозирования песка. Внутри сварного
корпуса, закрепленного на раме, установ-
лены параллельно два четырехлопастных
ротора, перекрывающих все сечение кор-
пуса. С помощью привода и кривошипно-
шатунного механизма роторы поочередно
поворачиваются в противоположные сторо-
ны на 30°. При каждом повороте порция
песка захватывается лопастью ротора и
перемещается в полость, образуемую лопа-
стями обоих роторов. При повороте другого
ротора эта порция выгружается на конвейер;
одновременно подготовляется следующая
порция. Роторы питателя в процессе работы
непрерывно взаимно очищают рабочие по-
верхности от налипаемого материала, исте-
чение которого происходит вдоль стенок
бункера.
Питатель-дозатор СМС-93 предназначен для
дозирования извести. Он состоит из сварного
корпуса, рамы, четырехшнекового питаю-
щего рабочего органа и привода с электро-
двигателем постоянного тока и тахометром,
обеспечивающими бесступенчатое регулиро-
вание производительности.
Техническая характеристика питателей-дозаторов
Показатель СМС-91 СМС-93
Производительность (в т/ч),
до ..................... 100 20
Погрешность ння, % . . дозирова- + 1,5
Размер загрузочного от-
верстия, мм 900X 1000 600 X 900
Уста новленная МОЩНОСТЬ,
кВт . . 4,0 2,0
Габаритные размеры, мм:
длина , , 2200 2920
ширина 1600 Ш55
высота 835 1600
Масса, т . . 2,6 1,2
Гомогенизатор СМ-991 (рис. 215) предна-
значен для усреднения физико-химических
свойств молотой извести. Установка состоит
из двух пневмомеханических гомогенизато-
ров с, единой системой управления, работа-
ющих поочередно: в го время как один за-
гружается вяжущим, другой выдает усред-
ненную известь.
Гомогенизатор состоит из сварного цилин-
дрического корпуса, лопастного вала, дон-
ного ппевморазгружателя, трех пробоотбор-
ников и привода. Лопастной вал с четырьмя
ярусами лопастей, по четыре лопасти в каж-
дом, установлен консольно внутри корпуса.
Привод вала осуществляется от электродви-
гателя через редуктор и коническую зуб-
чатую пару. Крутящий момент лопастному
валу передает шестерня. Дно гомогениза-
тора имеет уклон к центральному разгру-
зочному отверстию и представляет собой
изолированные одна от другой воздухо-
распределительные коробки, к которым сни
220 Сборудование для производство строительных изделий на основе извести,- цемента, гипса
Рис. 213. Технологическая схема производства силикатного кирпича по силосному способу:
1 — вагонетка; 2 — бункер песка; 3 — ленточный питатель; 4 — грохот; 5 — расходный бункер;
4 мешалка первичного перемешивания; 7 — плужковый сбрасыватель; 8 — силос-реактор; <•''— та-
рельчатый питатель; 10 — пресс; 7/ — автомат-укладчик; 12 — реечный закатчик: 13 — электропере-
даточная тележка; 14 — автоклавная вагонетка; 15 — автоклав; 76, 17 шнековые питатели; 18 —
двухкамерная мельница; 19 — пластинчатый конвейер
Рис. 214. Технологическая схема производства
цветного силикатного кирпича методом объемного
окрашивания:
7 — дробилка; 2 шаровая мельница; 3 ~ бун-
кер молотой извести; 4 — весовой дозатор; 5 —
виброгрохот; €— бункер песка; 7—бункера пи-
гментов; <8 — двухвальиый смеситель; 9, 12 —
бункера цветной смеси; 10 — силосы-реакторы
рядовой массы; 11 — бетоносмеситель; 13 — пресс;
74 — автомат-укладчик; 15 1— автоклавная ваго-
нетка; 16 — автоклав
6
Рис. 215. Гомогенизатор СМ-9<Н с воздухораспре-
делительной станцией:
1 — аппаратура управления; 2 перфорирован-
ное днище; 3 — лопастной вал; 4 — пробоотбор-
ник; 5 — корпус; 6 — привод вала; 7 — донный
пневморазгружатель; 8 — пневматический насос
Оборудование для производства силикатного кирпича
221
Рис. 216. Блок разгружателя силоса-реактора СМС-56
зу присоединены подводящие воздух пат-
рубки, закрытые кассетами из пористого ма-
териала.
Принцип работы гомогенизатора основан
на перемешивании порошкообразных поли-
дисперсных материалов во взвешенном со-
стоянии. Известь или смешанное вяжущее
приводится во взвешенное состояние путем
продувки воздуха, который подается авто-
матической воздухораспределительной стан-
цией в секторы днища гомогенизатора.
Подача вяжущего от мельниц в гомогениза-
торы и выдача его после усреднения через
донный пневморазгружатель в расходные
бункера осуществляется пневмотранспор-
том. Заполнение и опорожнение гомогениза-
торов контролируется емкостными электри-
ческими сигнализаторами уровня.
Техническая характеристика гомогенизатора
СМ-991
Рабочий объем, м3 . .................... 50
Частота вращения вала, об/мин , . . , 17
Давление воздуха, кгс/см*......... 3,5
Расход воздуха, м3/мин ........ 5
Время перемешивания, мин............ 60
Установленная мощность, кВт ..... 30
Габаритные размеры, мм:
длина ..............,................. 9 300
ширина .......................... 3 800
высота ..........................14 130
Масса, т................................ 30
Прибор для автоматического контроля ак-
тивности извести применяется для поддер-
жания оптимального уровня качественного
состава силикатной смеси. Он состоит из
пробоотборной системы и анализатора актив-
ности извести. Пробоотборная система пред-
назначена для отбора представительных
проб молотой извести или известково-пес-
чаного вяжущего в течение заданного про-
межутка времени и подготовки их для ана-
лизатора. Система включает устройство для
отбора средних проб и смеситель для их
перемешивания. Анализатор активности пред-
назначен для определения содержания
окислов СаО и MgO в извести, поступающей
в производство, и состоит из автоматических
весов, автоматического титрометра, счетно-
решающего устройства, командоаппарата и
вспомогательных устройств. Принцип дей-
ствия анализатора основан на автоматиче-
ском потенциометрическом титровании со-
ляной кислотой определенного количества
порошка извести в слабощелочном растворе.
Содержание активных окислов вычисляется
с помощью счетно-решающего устройства
по итогам измерения расхода кислоты в кон-
це цикла и веса дозы порошка; результаты
регистрируются самопишущим прибором.
Техническая характеристика прибора
для контроля активности извести
Число отбираемых разовых проб
в цикле........................... 10—30
Длительность цикла, мин . , 3 и более
Коэффициент вариации после усред-
нения, %............................... 0,8
Диапазон концентраций активных оки-
слов, %........................... . 0 — 80
Продолжительность цикла анализа-
тора, мии............... 8
Погрешность анализатора, % . . . . =Ы,5
Установленная мощность, кВт . , . 0,8
Масса, т ............................ 0,23
Разгружатель СМС-56 (рис. 216) устанавли-
вается в нижней части силоса-реактора и
обеспечивает равномерное опускание мате-
риала, препятствует его зависанию и сво-
дообразованию.
Разгружатель представляет собой разъем-
ный пирамидальный корпус прямоуголь-
ного сечения, состоящий из верхней и ниж-
ней воронок, соединенных резиновыми, про-
кладками. В месте разъема установлены две
пары четырехлопастных роторов (по типу
питателя-дозатора СМС-91). Каждая пара
роторов вращается поочередно на 90°, вы-
давая при этом порцию материала за один
поворот. Обе пары роторов имеют общий
привод с кривошипно-шатунным механиз-
222 Оборудование для производства строительных изделий на основе извести, цемента, гипса
мом, храповыми четырехзубчатымп коле-
сами и фиксаторами, предотвращающими
взаимное зацепление роторов. В процессе
работы роторы непрерывно самоочищаются.
Производительность может регулироваться
путем смены шкивов на приводе.
Техническая характеристика разгружателя
СМС-56
Производительность, м3/ч ....... До 52
Объем одной дозы, дм3 ................ 110
Частота вращения вала кривошипа,
об/мин............................... 1*—4
Установленная мощность, кВт ..... 5,5
Габаритные размеры, мм:
длина ........................... 4300
ширина ......................... 2770
высота.......................... 1800
Масса, т............................... 7,1
Смеситель СМС-95 (рис. 217) предназначен
для первичного и вторичного перемешива-
ния силикатной смеси с содержанием влаги
до 10%. Конструкция смесителя СМС-95
аналогична конструкции лопастного двух-
вального смесителя СЛАК-126 (см. рис. 143).
Для повышения производительности смеси-
теля длина его корыта и частота вращения
валов увеличены.
В корпусе, закрытом по всей длине сек-
ционпымп крышками, предусмотрены три ра-
бочие зоны: сухого перемешивания, пере-
мешивания с увлажнением и окончательно-
го перемешивания. В головной части кор-
пуса установлен загрузочный патрубок,
в хвостовой — разгрузочный патрубок;
в верхней части имеется патрубок для под-
ключения к аспирационной системе. Угол
наклона и шаг размещения рабочих лопас-
тей на валах смесителя регулируются при-
менительно к особенностям силикатной сме-
си. Вода в смеситель подается распылением
с помощью шести форсунок.
Техническая характеристика смесителя СМС-95
Производительность. м3/ч............., До 95
Рабочая длина корыта, мм ...... 4120
Число:
лопастных валов ......... 2
лопастей на валу.................... 29
Диаметр окружности лопастей, мм . . . 850
Частота вращения валов, об/мин ... 110
Установленная мощность. кВт ..... 55
Габаритные размеры, мм:
длина ........................... 7200
ширина ............................1600
высота........................... 1600
.Масса, т............................... 6.0
Смеситель-растиратель СМС-55 (рис. 218)
предназначен для вторичной послесплосной
обработки силикатной смеси, содержащей
глинистые включения. Смеситель выполнен
в виде горизонтально расположенного вра-
щающегося барабана, опирающегося на че-
тыре приводных катка. Внутри барабана
на внешних опорах установлен ротор, пред-
ставляющий собой проволочную цилин-
дрическую щетку. Ротор приводится от инди-
видуального электродвигателя через клино-
ременную передачу. Внутри барабана над
ротором установлен неподвижный направ-
Оборудование для производства силикатного кирпича
223
Рис. 218. Смеситель-растиратель СМС-55:
/— привод ротора; 2— привод бар'абана; 3 —
загрузочная течка; 4 — очищающий нож; 5 — ко-
роб; 6 — приводной вал с катками; 7 — разгрузоч-
ная течка; 8 — ротор; 9 — скребки; 10 — прика-
тывающий валок; 11 — рама; 12 — барабан
ляющпй короб, над которым закреплен
очищающий нож. В нижней части барабана
предусмотрена балка со скребками, распо-
ложенными под углом к образующей бара-
бана. Загружается смесь через желоб, вхо-
дящий внутрь барабана с торца, разгружа-
ется с противоположного конца.
Загружаемая силикатная смесь, попадая
во внутреннюю полость барабана, вращаю-
щегося со скоростью больше критической,
под воздействием центробежной силы при-
жимается к внутренней поверхности, пере-
мещается вверх по окружности, попадает
под прикатывающий валок и транспорти-
руется к ножу. В верхней части слой смеси,
попадая на очищающий нож, отделяется от
стенки барабана и просыпается в направля-
ющий короб, днищем которого служит ротор.
Попадая на упругие элементы ротора, комья
смеси размельчаются, растираются и от-
брасываются через нижний зазор на вну-
треннюю поверхность барабана По мере
продвижения смеси к разгрузочному отвер-
стию этот процесс многократно повторяет-
ся. На выгрузку смесь перемещается благо-
даря наклонным скребкам, установленным
в нижпей части барабана, а доувлажняется
системой орошения.
Техническая характеристика смесителя СМС-55
Производительность, м3/Ч ....
Размеры барабана (диаметр X
X длина), мм ...................
Диаметр ротора, мм............
Частота вращения, об/мин:
барабана.................... .
ротора .....................
Установленная мощность привода,
кВт:
барабана . . ...................
ротора .....................
Габаритные размеры, мм:
длина ..........................
ширина............ , .
высота......................
Масса, т .......................
До 60
1400Х 1800
700
48
520
44
40
4300
2900
2100
5
Пресс СМ-816А (рис. 219, а, б) предназна-
чен для изготовления обычного, пустотного
и модульного силикатного кирпича. Он пред-
ставляет собой трехпозиционный полуавто-
мат, характеризующийся периодическим вра-
щением и односторонним одноступенчатым
прессованием.
Пресс состоит из станины, поворотного
стола (рис. 220), мешалки, регулятора напол-
нения пресс-формы, прессующего и вытал-
кивающего механизмов, приводного и колен-
чатого валов и привода.
Станина представляет собой чугунную от-
ливку, на которой размещены все узлы
пресса, кроме привода. На фундаментной
раме закреплена центральная колонна, явля-
ющаяся осью для поворотного стола. Прес-
сующий механизм (рис. 221) служит для
прессования массы в формах, установленных
на столе. В столе размещены 1G радиально
расположенных форм со вставленными в них
штампами (рис. 222). К раме на кронштей-
нах прикреплен шинный путь, удерживаю-
щий штампы на необходимой высоте после
выталкивания готового кирпича. Стол охва-
тывается свободно перемещаемым кольцом,
лежащим на шарикоподшипниках. Двумя
стяжными валками рама соединяется с тра-
версой и центральной колонной; под тра-
версой на клиньях закрепляется контр-
штамп. В коренных подшипниках рамы уста-
навливается коленчатый вал, на шейке
которого подвешивается дифференциальный
шатун, соединенный в прессовым рычагом,
передающим давление поршню и прессовой
плите. Стол приводится в периодическое
вращение большой шестерней коленчатого
вала. В моменты заполнения пресс-форм,
прессования и выталкивания кирпича из
форм стол находится в покое, для фиксации
стола имеется тормоз.
Мешалка предназначена для окончатель-
ной переработки массы и подачи ее в пресс-
формы стола через бункер. Регулятор запол-
нения массой пресс-формы состоит из тра-
версы с винтом, маховика, вилок, коромысел
цилиндров с поршнями и указателя глубины
заполнения пресс-форм. Выталкивающий
механизм (рис. 223) имеет рычаг, вытал-
кивающий поршень и профилированный ко-
пир, насаженный консольно на коленчатый
вал. При вращении вала копир нажимает
на одни конец рычага, который поднимает
с помощью поршня два штампа до уровня
плоскости стола. Когда кирпичи вытолк-
нуты, штампы продолжают удерживаться
в поднятом положении механизмом пере-
носа штампов. Приводной вал получает
вращение от электродвигателя через клино-
ременную передачу и двухступенчатый ре-
дуктор. Через пару цилиндрических шесте-
рен и фрикционную муфту он соединяется
с коленчатым валом, от которого приводятся
в действие все механизмы пресса, кроме
мешалки, имеющей индивидуальный привод.
Предварительно подготовленная масса по-
ступает в мешалку (см. рис. 219), а оттуда
через бункер в пресс-формы стола. Прессо-
вание кирпича-сырца осуществляется на
224 Оборудование для производства строительных изделий на основе извести, иемента, гипса
6)
трех позициях: на первой заполняются
массой две пресс-формы, на второй — масса
прессуется, на третьей — выталкиваются
два кирпича. Очищаются штампы от налипа-
ющей массы специальными щетками. Перио-
дический поворот стола на */8 оборота про-
изводится кольцом поворота с помощью
шатуна от большой шестерни коленчатого
вала.
Пресс СМ-816А комплектуется пустотооб-
разователем со стабилизатором давления
(рис. 224), предназначенным для производ-
ства обычного и модульного кирпича с тех-
нологическими пустотами. Пустотообразова-
тель выполнен в виде приставки, основой
которой является чугунная траверса и ры-
чажно-копирный механизм передвижения
стержней, связанный с приводом пресса тягой
и амортизатором, шарнирно закрепленными
на головке шатуна прессующего механизма.
Рис. 219. Пресс СМ-816А:
а — разрез: б — кинематическая схема:
1 — привод; 2 — приводной вал: 3 — мешалка;
4 — щетка; 5 — поворотный стол. ' 6 — прессую-
щий механизм; 7 и 19 — редукторы; 8 и 13 —
фрикционные муфты; 9 — большая шестерня ко-
ленчатого вала; 10 — эксцентриковый палец; 11 —
шатун; 12 — шестерня приводного вала; 14 — ко-
ленчатый вал; 15 — рычаг механизма выталкива-
ния: 16, 17 и 18 — шестерни привода мешалки
В прессующей подушке траверсы установ-
лены четырехгнездовые направляющие втул-
ки, в которых помещены 16 плавающих
стержней со свободным вертикальным пере-
мещением. В верхней части стержней име-
ются шейки, которые вставлены в пазы кас-
сет, соединенных коромыслами и тягами
с приводом передвижения стержней.
С боковых сторон траверсы предусмотрены
окна, обеспечивающие свободный доступ
к рабочим органам. Стержни имеют сменные
наконечники и специальные кольца для
очистки направляющих втулок. Рычажно-
копирный механизм обеспечивает синхронную
работу пустотообразователя и пресса. Стерж-
ни внедряются в пресс-форму с рыхлой
смесью после остановки стола до начала
сжатия смеси и извлекаются после оконча-
ния прессования до начала следующего
поворота стола. Усилие и податливость
стержней при прессовании обеспечивает пнев-
моцилиидр.
Оборудование для производства силикатного кирпича
225
Рис. 22С. Поворотный стол с приводом;
1 — штамп; 2 — кольцо поворота; 3 — кольцевой сектор; 4 — сегмент стола; 5 «=• накладка; 6 — бо-
ковая пластина; 7 »— торцовая пластина; 8 — стол; 9 — нижняя втулка; 10 •— верхняя втулка; 11 —
кольцевая прокладка; 12 — палец шарнира; 13 — шарнир поворота; 14 шатун; 15 — щиток; 16 «
палец шатуна; 17 ключ; 18 — щеколда
Техническая характеристика
пустотообразователя
Количество пустот в кирпиче .... 8
Диаметр пустот, мм ......... . 35—45
Расход сжатого воздуха, м3/ч ... . 5
Превышение прессового давления, % 15
Масса (с траверсой), т .......... 2,5
Пресс СМС-152 является модернизацией
пресса СМ-816А и состоит из станины, сто-
ла, мешалки, прессующего механизма, ко-
ленчатого вала, механизмов выталкивания,
регулировки глубины засыпки, пустотооб-
разователя и привода.
Предварительно перемешанная и увлажнен-
ная масса поступает через бункер в корпус
мешалки, откуда скребками подается в пресс-
формы стола пресса через окна в дайте
8 В, А. Бжумеп
мешалки. После засыпки массы в очередную
пару пресс-форм стол поворачивается на
45° и подает их на позицию прессования.
В процессе прессования поршень нажимает
на опорные плоскости двух штампов, кото-
рые передают усилие на прессуемую массу
и сжимают ее до размера кирпича по высоте.
Затем происходит поворот стола, штампы
переносятся на позицию выталкивания и
далее на позицию съема. После прохождения
позиции съема штампы поступают под окна
в днище мешалки на позицию засыпки, и
цикл повторяется.
Цикл работы пресса — наполнение мас-
сой двух пресс-форм, прессование массы
и выталкивание двух отформованных кир-
пичей осуществляется за один оборот ко-
ленчатого вала.
226 Оборудование для производства строительных изделий на основе извести, цемента, гипса

Рис. 221. Прессующий механизм пресса СМ-816А;
I — замок; 2 — шатун с прессующим рычагом; 3 — поршень с серьгой; 4 — крышка поршня; 5 —
пластина крышки поршня; 6 — прессующая подушка; 7 — эксцентрик: 8 — собачка; 9 — верхний
палец прессующего рычага
Рис. 222. Штамп в сборе:
/ — сменная пластина; 2 — щека
3 — штемпель; 4 шпиндель; 5 —
стойка
Рис. 223. Выталкивающий механизм пресса СМ-816А:
/ — копир; 2 т- рычаг; 3, 5 стойки; 4 == поршень с цилин-
дром
Оборудование для производства силикатного кирпича
22 7
Рис. 224. Пустотосбразоватсль со стабилизаторам
давления к прессу СМ-816А:
1 — тяга привода: 2 — регулировочная втулка.
3 — гайка; 4 — узел управления; 5 — пневмо-
цилиндр; 6 — траверса; 7 — стержни; 8 —> меха-
низм прессования
Техническая характеристика прессов
для силикатного кирпича
Показатель
СМ-816А
СМС-152
ПрОЙЗЕОДИТеЛЬНОСТ!
(по одинарному
кирпичу), шт./ч
Усилие прессова-
ния, тс............
Давление, кгс/см2
Частота вращения
стола при прессо-
вании одинарно-
го кирпича, об/мин
Число ходов прес-
сующего поршня
в минуту . . . .
Глубина засыпки
пресс-формы, мм
Установленная мощ-
ность, кВт:
пресса ....
мешалки , . ,
Габаритные разме-
ры, мм:
длина . . . .
ширина , . . .
высота . . . .
Масса, т ..........
3070
120
200
3070
180
300
3,2—2,8
25,6—22,4 25,6—22,4
115
30
10
4600 4550
2690 3300
3230 3600
19,7 20,6
Расчет прессов для силикатного кирпича.
Производительность пресса с поворотным
столом, шт./ч
П — ЗбООтя,
где т — количество пресс-форм стола; п —
частота вращения стола, об/с.
Максимальное усилие прессования, кгс
Р = kqF,
где k — число одновременно прессуемых
кирпичей; q — давление прессования,
кгс/см2; F — площадь одной пресс-формы,
см3.
Мощность электродвигателя, кВт
A4cdw
/V = —Д—,
Н]
где ЛТср — средний крутящий момент на
коленчатом валу, кгс-м; со — угловая ско-
рость электродвигателя, рад/с; i — общее
передаточное число от электродвигателя к ко-
ленчатому валу; т] — к. п. д. передачи.
Средний крутящий момент определяется
на основе анализа диаграммы прессования
по тангенциальному усилию на шейке ко-
ленчатого вала.
Усилие прессования (в кгс) может быть
определено по эмпирической формуле, пред-
ложенной ВНИИстроммашем:
Р =
где А, В и С — безразмерные коэффициенты,
характеризующие соотношение кинемати-
ческих связей механизма прессования;
т), — общий к. п. д механизма; N — потре-
бляемая мощность, кВт.
Применительно к прессу СМ-816А эта
формула имеет вид Р ~ 3000 N.
Автомат-укладчик СМ-ЮЗОА (рис. 225)
предназначен для съема силикатного кирпи-
ча-сырца со стола пресса СМ-816А и укладки
в штабель на автоклавную вагонетку. Авто-
мат состоит из механизма съема, транспор-
тера-накопителя, тележки переноса и толка-
теля. Все узлы автомата, за исключением
толкателя, смонтированы на раме.
Механизм съема предназначен для одно-
временного съема кирпичей со стола ре-
вольверного пресса и укладки их на ленты
транспортера-накопителя в один ряд на реб-
ро. Корпус механизма с захватами для че-
тырех кирпичей монтируется на рычагах,
закрепленных на приводном валу, установ-
ленном в подшипниках качения. Захват
выполнен в виде коромысла с лапками,
смонтированными на плите и поворачиваю-
щимися на осях. Захват кирпичей осуще-
ствляется диафрагменным толкателем, а рас-
крытие захватов — возвратной пружиной.
Разворот кирпичей в положение «на ребро»
производится поворотом всего корпуса бла-
годаря копирному устройству; разворот
кирпичей в одну линию обеспечивается
системой шестерен, установленных внутри
корпуса.
Транспортер-накопитель монтируется на
раме автомата и состоит из приводного,
натяжного барабана, двух обгонных муфт
и стола. Тележка переноса предназначена
для съема накопленного слоя кирпичей
8*
228 Оборудование для производства строительных изделий на основе извести, цемента, гипса
Рис. 225. Автомат СМ-1030А:
1 — пульт управления; 2 — автоклавная вагонетка; Я — рама; 4 — траяспортер-иакоаитель; о --
тележка переноса; 6 — иеханиэм съема; 7 — празод; 8 — толкатель
с транспортера-накопителя и укладки его
на автоклавную вагонетку. Тележка состоит
из рамы, привода перемещения, пневмоза-
хватов с приводом подъема и телескопичес-
ских направляющих.
Привод механизма съема и транспортера-
накопителя осуществляется от коленчатого
вала пресса с помощью трансмиссии, кото-
рая синхронизирует работу автомата с ра-
ботой револьверного пресса.
Механизм съема снимает со стола пресса
четыре кирпича и с помощью захватов укла-
дывает их на ленту транспортера-накопи-
теля. Транспортер автоматически передви-
гается на один шаг, необходимый для уклад-
ки следующего ряда кирпичей, формируя
таким образом горизонтальный пакет. Этот
пакет с помощью пиевмозахватов и тележки
переноса укладывается в виде слоя в шта-
бель на автоклавную вагонетку. Количе-
ство кирпичей в слое зависит т принятой
конфигурации штабеля на вагонетке, име-
ющего пирамидальную форму в соответ-
ствии с диаметром автоклава. При несложной
переналадке автомат позволяет получить
любую форму штабеля. Привод механизма
съема осуществляется от пресса, что гаран-
тирует полную синхронность работы пресса
и автомата. Толкатель служит для откатки
груженой вагонетки и установки на ее место
порожней. Все операции съема кирпича
со стола пресса и укладки на вагонетку
выполняются автоматически.
Техническая характеристика
автомата-укладчика СМ-1030А
Производительность, шт./ч . , . . 3400
Число кирпичей в штабеле, шт.:
одинарных.............. . . ... 916
модульных.................... 666
Время иа укладку штабеля кирпича, мин:
одинарного . . ....... . 16,8
модульного................ . 12,6
Рабочее давление в сети сжатого воз-
духа, кгс/см2.............. . . . 4,0
Установленная мощность, кВт..... 4,3
Габаритные размеры, мм:
длина . . , в . ..............., . 4175
ширина ............. ........ 3300
высота..................... 3040
Масса, т ............... 3.2
Электропередаточные мосты СМС-167 и
СМС-200 предназначены для транспорти-
рования тележек с силикатным кирпичом
от прессов к автоклавам и загрузки их в ав-
токлавы. Конструкции мостов унифициро-
ваны и отличаются габаритными размерами
платформ и длиной толкателей.
Мост СМС-200 (рис. 226) является базовой
конструкцией и состоит из рамы, колес,
привода передвижения и толкателей с при-
водами. На раме в центре установлена ка-
бина управления: по сторонам кабины рас-
положены два узкоколейных пути для авто-
клавных тележек. Порожний мост стыку-
ется с колеей рельсового пут® автомата-
укладчика СМ-1030А, и толкатель накаты-
вает тележку на мост. Загруженный мост
перемещается в автжлавюе едеяеаяе, спа-
^Оборудование для производства изделий из ячеистых, бетонов автоклавного твердения 229
Рис. 226. Электропередаточным sjoct. СМС-200:
1 — рама; 2 колесо; 3 ~ узкоколейный путь; 4 кабина управления; S =- штанга подвеса
кабеля; 6 ?— привод передвижения; 7 — толкатель; 5 •— консоль рамы; 9 — перекидной упор;
/0 —* механизм переключения упоров толкателя; 11 и» привод толкателя
куется с колеей автоклава, и толкатель за-
катывает тележки с кирпичом в автоклав.
Т ехническая характеристика
электропередаточных мостов
Показатель СМС-167 СМС-200
Грузоподъемность, т . . «
Число перевозимых теле-
жек................ . .
Число толкателей ....
Ход толкателяг мм*
к прессам ......
к автоклавам . . . . .
Скорость передвижения,
м/с . . . ...........FT
Установленная мощность,
кВт ....................
Габаритные размеры, мм;
длина ........
ширина .......
высота в . в „ в . .
Масса# Ф ®ев©а®е»й
20 30
4 6
2
550 1150
1700 2300
2
21
6400
2700 4000
1800
6^3 м
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ИЗДЕЛИЙ ИЗ ЯЧЕИСТЫХ БЕТОНОВ
АВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ
Технологические схемы изготовления из-
делий из газобетона и пенобетона показаны
на рис. 227 и 228. Пенобетоны в настоящее
время составляют не более 15% общего
объема производства ячеистых бетонов; но-
вые заводы строятся только в расчете на
выпуск газобетона.
Сырьем для изготовления изделий из
ячеистых бетонов являются вяжущие (це-
мент, известь-кипелка, молотые шлаки,
зола), кремнеземистые компоненты (моло-
тый песок, золы уноса), газо- или пенообра-
зователь (прокаленная алюминиевая пудра
230 Оборудование для производств строительных изделий на основе извести. цемента, гипса
Рис. 227. Технологическая схема производства стеновых панелей из автоклавного газошлакобетона;
1 — шлаковозный ковш; 2 — грануляционный барабан; 3 — скреперная установка; 4 — бункер с ре"
шеткой; 5 — сушильный барабан; 6 — склад извести; 7 — склад гипса; 8 — дробилка для извести и
гипса; 9 — бункера с тарельчатыми питателями; 10 — мельница; //, 12 — силосы известково-шлако-
вого порошка и золы; 13 — бак для воды; 14 — дозаторы; 15 — пневмотрубопровод; 16 — растворо-
мешалка; 17 — бак для сульфитно-спнртовой барды; 18 — весы для алюминиевой пудры; 19 — вибро-
газобегономешалка; 20 — форма-вагонетка; 21 — автоклав; 22 — пост распалубки; 23 участок от-
делки; 24 — склад готовой продукции; 25 — мостовой кран
Рис. 228. Технологическая схема производства пенобетонных изделий:
1 — склад песка и заполнителей; 2 — автопогрузчик; 3 — приемный бункер; 4 — элеватор; 5 — бун-
кер комовой извести; 6 — бункер песка; 7 — шламбассейн со шламмешалками; 8 — ленточный транспор-
тер; 9 — бункер добавок; 10 — бункер молотой извести; 11 — бункер для обычного песка; 12 — бункер
для кварцевого песка; 13 — бункер цемента; 14 — бункер цветного цемента; 15 — ленточный транспор-
тер; 16 — подъемник; 17 — элеватор; 18 — шнек-питатель; 19 — силосы вяжущих; 20, 21 и 22 — доза-
торы; 23 —> автопогрузчик; 24 — цемента; 25 — расходный бак шлама; 26 — расходный бак
пенообразователя; 27 —ч растворомешалка; 28 —• склад пенообразователи; 29 — пенобетономешалка;
30 — мешалка-раздатчик пенобетона; 31 . бункер для раствора; 32 —. рольганг для подачи форм;
33 — виброплощадка; 34 — сборный бункер пеномассы; 35 —пост заливки форм; 36 — автоклавная
вагонетка; 37 — электропередаточный мост; 38 — склад готовой продукции; 39 — пост отделки; 40—±
автоклавная вагонетка; 41 — автоклав; 42 — пневмоустаиовка для подачи шлама; 43 «= шаровая мель-
ница; 44 ®= тарельчатый питатель; 45 =» склад комовой извести
Оборудование для производства изделий из ячеистых бетонов автоклавного твердения 231
Рис. 229. Пневматическая установка пля подачи
шлама СМ-550МТ:
1 — пневморазводка; ? •— поворотная заслонка;
3 камерный насос
или алюмосульфонафтеновая смесь); добавки
(гипс, вода). Помол и дозирование компо-
нентов сырья осуществляются с помощью
дробилок, мельниц и питателей-дозаторов.
Предварительно подготовленные материалы
поступают в расходные шламбассейны; шлам
и водные суспензии поступают в виброгазо-
бетономешалку или пенобетономешалку, где
приготовляется ячеистобетонная смесь для
заливки форм.
Залитые формы движутся по конвейерам,
затем поступают на резательную установку
(при изготовлении изделий из газобетона)
и запариваются в автоклавах диаметром
2,6 и 3,6 м. Автоклавная обработка является
завершающей операцией технологического
процесса и происходит в три стадии: насы-
щение влагой и прогрев, выдержка при по-
стоянной температуре и давлении и оконча-
тельное твердение. После термовлажностной
обработки изделия проходят распалубку,
отделку и отправляются на склад готовой
продукции; порожние формы возвращаются
по конвейеру на пост заливки.
Пневматическая установка СМ-550МТ
(рис. 229) применяется для транспортиро-
вания шлама. Она состоит из двух камерных
насосов, лотка с поворотной заслонкой,
пневморазводки и электроавтоматики.
Камерный насос представляет собой свар-
ной цилиндрический бак с конусной верхней
частью и днищем. Сверху бак закрыт крыш-
кой, на которой монтируется приемный
патрубок с выпускным клапаном, указатель
уровня и два воздушных крана. Внутри
бака установлено барботирующее устрой-
ство, состоящее из трубы, через которую
подается сжатый воздух, и перфорирован-
ного кольца, уложенного на днище. Это
устройство предотвращает оседание шлама.
К днищу крепится выпускной клапан. Впу-
скной клапан установлен на штанге, соеди-
ненной со штоком пневмоцилиндра. Под
воздействием пневмопилиндра штанга совер-
шает возвратно-поступательные движения.
При движении штанги вверх выпускной
клапан открывается, впускной закрывается.
При движении вниз клапаны действуют
в обратном порядке. Камерные насосы ра-
ботают последовательно: при заполнении
шламом одного насоса шлам из другого
выгружается в шламбассейн.
Техническая характеристика
установки СМ-550МТ
Производительность, м3/ч До 12
Число;
камерных насосов ......... 2
пиевмоцилиндров ................... 8
Объем бака камерного насоса, м? . . . 0,8
Давление сжатого воздуха, кгс/см2 . . 7
Габаритные размеры, мм:
длина „ . . .......... 2650
ширина ............ . 1^50
высота .................. 2250
Масса, т 1.2
Шламмешалка СМ-554Т (рис. 230) предна-
значена для непрыревного перемешивания
Рис. 230. Шламмешалка СМ-554Т:
1 — электродвигатель; 2 — редуктор; 3 — коми-
ческая передаче; 4 — рама шламбассеГшя; 5
вал: 6 — лопасть: 7 — отбойная лопатка: 8
разгрузочный клапан
232 Оборудование для производства строительных изделий на основе извести, цемента, гипса
шлама с целью предотвращения его оседа-
ния на дне шламбассейна. Шламмешалка
монтируется на раме, установленной в бас-
сейне. На валу шламмешалки укреплены
три ряда лопастей. На стенках шламбас-
сейна закреплены отбойные лопатки, способ-
ствующие лучшему перемешиванию. Шлам-
мешалка приводится от электродвигателя
через редуктор и коническую передачу.
Выгружается шлам посредством разгрузоч-
ного клапана.
Рис, 231. П ен обетономеш алка
СМ-863А:
1 «— пеногенератор; 2 доза-
тор цемента; 3 дозатор
шлама; 4 дозатор воды; 5
ротаметр; в :•— пульт управле-
ния; 7 — вагонетка с формой;
8 смеситель
но внутри цилиндрической
части корпуса, и заканчи-
вается воздухораспыляющей
насадкой — цилиндрической
втулкойя перфорированной
по всей поверхности отвер-
стиями диаметром 0,8—1 мм.
Перемешивание сжатого воз-
духа с пенообразующей
эмульсией вызывает процесс
пенообразования После за-
полнения корпуса пена по-
ступает в рассекатель, где
измельчается, а из него по
шлангу — в смеситель. Рас-
секатель представляет собой
сетчатую лопасть, смонти-
рованную на валу, кото-
рый вращается с частотой
700 об/мин. Производитель-
ность пеногенератора регу-
лируется изменением расхода
воздуха с помощью ротамет-
ра, установленного на воздухопроводе.
Смеситель представляет собой корытооб-
разную двухвальную мешалку с непрерыв-
ными винтовыми лопастями, вращающимися
встречно с частотой 220 об/мин. Сверху
корпус смесителя плотно закрыт крышками.
В месте загрузки на корпусе монтируются
водораспределительная камера с электро-
магнитным клапаном и загрузочная воронка
с фланцем для крепления переходных те-
чек от дозаторов цемента и песка. На одной
Техническая характеристика
шламмешалки СМ-554Т
Объем шламбэссейна, м3 И
Объемная масса шлама, т/м8 .... 1.6—1,7
Частота вращения лопастного вала,
об/мин ...................... 21,/
Число лопастей .......... 6
Давление сжатого воздуха, кгс/см2 6
Установленная мощность, кВт ... 4
Габаритные размеры, мм;
длина 241о
ширина в. 2000
высота <вявв. ...... 4020
Масса, ф „ в . ,..................» 2,42
Пенобетономешалка СМ-863А (рис. 231)
предназначена для раздельного приготов-
ления пены и раствора и последующего их
перемешивания для получения пенобетонной
смеси. Пенобетономешалка состоит из пено-
генератора, смесителя, дозаторов цемента
шлама и воды.
Пеногенератор (рис. 232) состоит из кор-
пуса цилиндроконической формы, поплавко-
вого устройства для сохранения уровня
пенообразователя, устройства для подачи
воздуха и рассекателя пены с приводом.
Устройство для подачи воздуха расположе-
Рис. 232. Пеногенератор пенобетон ом еш а л ки
СМ-863А:
1 корпус; 2 крышка корпуса; 3 — рассека-
тель пены; 4 корпус рассекателя; 5 — вал
рассекателя; 6 — воздухопроводная трубка*'
7 воздухораспыляющая насадка
Оборудование для производства изделий из ячеистых бетонов автоклавного твердения 233
Рис. 283. Дозатор шлама пенэбетонсмешалки СМ-863А:
V р- приводной барабан; 2 — корпус дозатора; S — приемный патрубок; 4 — контакт нижнего уровня;
£ »- контакт верхнего уровня; 6 — ковш; 7 •=» лента ковшового питателя; 8 — натяжное устройство;
8 «- натяжной барабан; 10 — рама; 11 червячный редуктор; 12 — вариатор; 13 — электродвигатель
из крышек смесителя сделан патрубок, по
которому пена поступает из пеногенератора;
в нижней части корпуса имеется патрубок
для выдач» готовой пенобетонной массы.
Дозатор цемента барабанного ячейкового
типа.. Частота вращения ротора изменяется
бесс.тупеичато веерным вариатором. Под пита-
телем предусмотрево специальное устрой-
ство для сигнализации в случае прекраще-
ния подачи цемента и т. п. Оно представ-
ляет собой заслонку, вращающуюся в под-
шипниковых опорах. На одном конце за-
слонки расположен ртутный контакт, на
другом — контргруз. Если из дозатора вы-
дается сыпучий материал, заслонка откло-
няется и принимает вертикальное положе-
ние; в ином случае заслонка под действием
груза возвращается в горизонтальное поло-
жение; при этом срабатывает ртутный кон-
такт, и на пульт оператора подается сигнал.
Дозатор шлама (рис. 233) представляет
собой ковшовый конвейер, расположенный
внутри корпуса, на верхней крышке которого
смонтированы приемный патрубок и два
медных контакта, предназначенных-для огра-
ничения верхнего и нижнего уровня шлама
в корпусе. Приводной барабан конвейера
вращается от электродвигателя через чер-
вячный редуктор и цепную передачу, час-
стота вращения барабана регулируется цеп-
ным вариатором. Команда от указателей
уровня передается на исполнительный орган
расходного бака; при срабатывании нижнего
контакта шлам подается в дозатор, при сра-
батывании верхнего подача шлама прекра-
щается. Выходной патрубок дозатора сое-
динен рукавом с приемной воронкой смеси-
теля.
Дозатор воды состоит из бака с поплавко-
вым клапаном и регулятора, соединенного
трубопроводом с баком и установленного на
сгенде. Регулятор служит для равномерной
подачи воды и состоит из муфтового крана,
зубчатой пары, лимба и рукоятки со стрел-
кой. >
Пенобетономешалка работает так. Первым’"
включается пеногенератор, так как от его
включения до начала выхода пены прохо-
234 Оборудование для производства строительных изделий на основе извести, цемента, гипса
Рис. 234. Виброгазобетономешалка СМС-40:
1 — смеситель; 2 — кронштейн; 3 — подвеска кабеля; 4—линейка; 5 —= портал; 6— элект-
родвигатель; 7 -= клиновой ремень; 8 — шкив; 9 е— ограждение
дит до 3 мин (в зависимости от количества
подаваемого воздуха). Затем одновременно
включаются остальные узлы машины: сме-
ситель и дозаторы цемента, шлама и воды.
На первом участке смесителя (до подачи
пены) происходит приготовление цементно-
шламового раствора, на втором-перемешива-
нне раствора с пеной. Готовая пенобетонная
масса непрерывно выдается через выходной
патрубок для заливки форм.
Техническая характеристика
пенобетономешалки СМ-863А
Производительность, м3/ч ....... До 15
Точность дозирования,
цемента ............................
шлама ...................., . —1
ВОДЫ............................. -t 1
Давление сжатого" воздуха, кгс/см2 „ . 7
Объем бака для воды, л ........... . 100
Установленная мощность, кВт.......... ЕГ
Габаритные размеры, мм:
длина ....................... . , . 3800
ширина ............................ 2200
высота ........................... 4700
Масса, т................................. 2,9
Виброгазобетономешалка СМС-40 (рис. 234)
предназначена для приготовления ячеистой
массы и состоит из цилиндрического корпуса,
вертикального перемешивающего вала, виб-
рационной системы и самоходного портала.
Внутри корпуса, установленного на портале,
имеются отбойные лопасти. Вал приводится
снизу от электродвигателя через клиноре-
менную передачу и конический редуктор.
Вал монтируется в нодщицциках и закан-
чивается фланцем, к которому крепится
обойма с лопастями, установленными по
винтовой линии по всей высоте обоймы под
углом к оси. Частота вращения вала регули-
руется. Предусмотрено также регулиро-
вание частоты вибрации с помощью двух-
скоростного электродвигателя и амплитуды
колебаний при изменении дебалансов вибра-
тора. Исходные компоненты загружаются
через люки в крышке. Готовая смесь выгру-
жается через затвор клапанного или шланго-
вого типа; под затворами расположены лот-
ки для заливки смеси в форму. Привод пере-
движения портала обеспечивает рабочую и
транспортную скорости.
Виброгазобетономешалка СМС-40Б (рис.
235) состоит из портала, корпуса сме-
сителя с впбропоршнями, лопастного вала,
привода, затвора, гасителя и пневмораз-
водки. Каждая из тележек портала имеет
индивидуальный привод с тормозом; на
портале установлен смеситель, в днище ко-
торого выполнены две сливные горловины
диаметром 200 мм. В корпусе смесителя
с четырех сторон предусмотрены окна для
установки вибропоршией; на крышке имеет-
ся клапан для выпуска воздуха при загрузке
смесителя. На лопастном валу под углом
45° к оси приварены лопасти, к которым
крепятся резиновые лопастные листы. Вал
приводится от электродвигателя через кли-
ноременную передачу. Гаситель предназна-
чен для уменьшения энергии струп смеси,
выходящей через выгрузочное отверстие при
Оборудование для производства изделий из ячеистых бетонов автоклавного твердения 235
открывании затвора, и состоит из корпуса,
решетчатого дна и диска. Струя смеси, по-
падая на отбойный диск и решетку, разбива-
ется на потоки, скорость которых резко
снижается.
После заполнения смесителя шламом и
вяжущим включаются вибраторы и смесь
перемешивается в течение 5 мин. Затем за-
гружается алюминиевая суспензия. При
этом вибрация и вращение лопастного вала
продолжаются; машина передвигается на пост
формования для заполнения форм.
Техническая характеристика
виброга зобетономешалок
Показатель
СМС-40 СМ 040 Б
Рабочий объем, м3 . . 5
Внутренний диаметр
корпуса, мм .... 2200
Частота вращения вер-
тикального вала
об/мин................100—200 200
Диаметр лопастей вала,
мм . ..... 700 700—1600
Число вибропоршней 4
Амплитуда колебаний, мм 0,45 1
Колея портала, мм . . . . Скорость передвижения, м/мин: 4200 4200
рабочая 8 10
транспортная . . , • 42 15
Установленная мощность,
кВт ............
Габаритные размеры, мм?
длина ...................
ширина ..............
высота
Масса, т •
49,0
4000
5200
3750
10
44,8
5065
4500
4100
6
Комплект автоматизированного оборудова-
ния для приготовления газобетонной массы
включает узел расчета и дозирования шла-
ма и воды, узел приготовления и дозирова-
ния алюминиевой суспензии и узел дозиро-
вания вяжущих (рис. 236). Узел дозирования
шлама и воды состоит из объемного дозатора
шлама, объемного дозатора воды для промыв-
ки и шлам бассейн а. Дозатор шлама (рис.237)
предназначен для автоматического дозиро-
вания шлама и воды при затворении в за-
висимости от объема замеса и плотности
шлама, а также для подогрева дозы до за-
данной температуры (если предусмотрено
технологией). Дозатор воды предназначен
для промывки дозатора шлама и представ-
ляет собой цилиндрический бак объемом
250 л. Пуск и слив воды производятся через
краны с пневмоприводом. На крышке доза-
тора установлены два сигнализатора уровня,
контролирующие набор дозы и опорожне.

Рис. 235. Биброгазобетономешалка СМС-40Б:
1 — корпус смесителя; 2 — лопастной вал; 3 — окно для установки вибропоршня;
4 — уплотнение; 5 — сливная горловина; 6 — гаситель; 7 — вибропоршень
236 Оборудование для, производства строительных изделий на основе извести, цемента, гипса
Рис. 236. Комплект автоматизированного оборудо-
вания для приготовления газобетонной массы:
1 — объемный дозатор шлама; 2 — шламбассей-
ны; 3 — дозатор воды для промывки дозатора
шлама; 4 — объемный дозатор воды; 5 — меха-
низм открывания крышек банок; 6 — бункер
алюминиевой пудры; 7 — весовой дозатор пудры;
8 — агрегат для приготовления алюминиевой
суспензии; 9 — весовой дозатор алюминиевой
суспензии; 10 — мешалка для приготовления
мыльной эмульсии; 11 — промежуточный бачок;
12 — объемный дозатор мыльной эмульсии; 13,
14 — приемные бункера извести н цемента; 15,
16 — шнековые питатели; 17 — двухкомпонент-
ный дозатор вяжущего
иие дозатора. Структурная схема расчета и
дозирования шлама и воды состоит из авто-
матической системы расчета шлама и воды,
блока сравнения и узла обратной связи,
общих для обоих компонентов.
Узел приготовления и дозирования алю-
миниевой суспензии состоит из дозатора
воды, бункера алюминиевой пудры с меха-
низмом открывания крышек банок, весового
«5 6 6 9 1011 12 13 К
Рис. 237. Схема дозатора шлама;
1 -— резервуар; 2 —промывное устройство; 3.
5 — шламопровод; 4 — впускной клапан набора
грубой дозы; 6 — впускной клапан набора точной
дозы; 7 — плотномер; 8 — затвор для подачи
воды; 9, 10 — водопроводы; 11 — клапан подачи
пара; 12 — клапан подачи воздуха; 13 — паро-
провод; 14 — воздухопровод; 15, 16 —. перфори-
рованные насадки; 17 — выходной патрубок;
18 — выпускной затвор; 19 — пробоотборник;
20 — пробковый кран; 21, 22 — датчики сигна-
лизатора уровня; 23 — винт; 24 — пиевмопре-
образователь; 25 — измерительный элемент;
26 трос; 27 — контактное устройство; 28 в»
электрода ига т ель
Рис. 238. Агрегат для приготовления алюминиевой
суспензии:
1, 2 — трехлопастной пропеллер; 3 — электро-
двигатель; 4 — клиноременная передача; 5 —
вал; 6 — корпус дозатора мыльной суспензии;
7 — выпускной затвор; 8 — впускной затвор;
9 — пневмоцилиндр; 10 — питающий патрубок;
11 — карман для алюминиевой пудры; 12 — дат-
чик уровнемера; 13 — кольцевая труба; 14 — вы-
пускной клапан
дозатора пудры, мешалки для приготовле-
ния суспензии и мыльной эмульсии, весово-
го дозатора, промежуточного бака и объем-
ного дозатора мыльной эмульсии. Алюми-
ниевая суспензия постоянной концентрации
приготовляется в агрегате (рис. 238), пред-
ставляющем собой цилиндрический бак
объемом 0,3 м3. Внутри бака установлен
вал с двумя трехлопастными винтами. Один
винт располагается в конусной части бака
и создает потоки, направленные вверх,
другой создает потоки, направленные вниз,
и обеспечивает быстрое и полное смачивание
пудры. Узел дозирования вяжущих вклю-
чает приемные бункера, шнековые питатели
и двухкомпонентный весовой дозатор. Что-
бы исключить зависание материалов в бунке-
рах в момент набора дозы, в них подается
воздух через пневмопобудители.
Система автоматического контроля, регу-
лирования и управления линией изготовля-
ется на базе приборов пневматической унифи-
цированной системы, электрических дат-
чиков уровня и положения, дистанцион-
ной пневматической и электрической вен-
тильной аппаратуры. Компоновка щитов и
пультов управления позволяет одному опе-
ратору управлять дозировочно-смесительным
отделением и передвижной газобетономешал-
кой. Количество газобетона и объемную
массу готового изделия оператор устанав-
ливает с помощью маховиков, кинемати-
чески связанных с командными валами.
Все компоненты смеси автоматически дозиру-
ются; при правильном наборе доз и наличии
газобетономешалки в исходном положении
оператор подает команду на слив компонен-
тов в газобетономешалку, которая затем
передвигается па пост заливки форм.
Оборудование для формования и транспор-
тирования изделий. В производстве ячеистых
бетонов применяется комплексная вибрацион-
Оборудование для производства изделий из ячеистых бетонов автоклавного твердения 237
Рис. 239. Кинематическая схема виброплощадки К-494/
1 — клиноремеиная передача; 2 электродвигатель; 3 синхронизатор; « и» вкброблок; § » карда»*
ный ва.<и
ная технология, предусматривающая вибро-
воздействие на газобетонную смесь на
стадиях перемешивания и формования.
Виброплощадка К-494 (рис. 239) пред-
назначена для вибровспучивания высоко-
вязкой газобетонной смеси с низким водо-
твердым отношением, заливаемой в форму.
Она состоит из стола, вибрационного устрой-
ства с горизонтальными колебаниями, за-
жимов формы, опорных кронштейнов, гид-
ро- и электрооборудования. Стол сварен из
нескольких швеллерных коробок; на верх-
ней его плоскости имеются резиновые амор-
тизаторы для установки форм Фиксация и
крепление ферм осуществляются с помощью
клиновых зажимов, расположенных вдоль
продольной осн стола. Привод зажимов
гидравлический; при движении подвижных
клиньев вниз форма зажимается в вырезах
поддона, при движении клиньев вверх форма
освобождается. Вибрационное устройство со-
стоит из шести сдвоенных вибраторов,
электродвигателя, клиноременной передачи
и синхронизатора. Частота колебаний стола
изменяется сопротивлениями, вводимыми
в обмотку возбуждения электродвигателя;
амплитуда регулируется изменением деба-
лаясов вибраторов. Конструктивное решение
основных узлов зибрсплощадкч аналогично
решению узлов виброплощадок для формо-
вания железобетонных изделий.
Вибрсплащадка СМС-71 состоит из вибро-
стола, снижателя, приводов вибраторов, гид-
росистемы и ограждений. Вибростол обору-
дован рельсами для формы-вагонетки и
подвешен на шести плоских пружинных под-
весках к раме снижателя К раме стола
крепятся болтами шесть вибраторов, соеди-
ненных между собой карданными валами;
форма фиксируется клиньями с приводом
от трех гадропилипдров. Снижатель пред-
назначен для установки формы на вибро-
стол и состоит из двух рам—подвески вибро-
стола и подъемной рамы. Опускание и подъем
рамы осуществляются двумя гидроцилинд-
рами через систему рычагов и тяг, образую-
щих параллелограмм; ход снижателя 290 мм,
грузоподъемность 12 т. Форма-вагонетка
закатывается на виброплощадку с помощью
толкателя и фиксируется на вибростоле;
затем снижатель опускается до установки
йоддоиа аа стол. Форма закрепляется за-
жимом и занолияется ячеистой массой,
которая подвергается вибрации в течение
3—5 мин. По окончании процесса вибро-
вспучивания происходит расклинивание
формы, снижатель поднимается, и форма
сталкивается на пост выдержки.
Техническая характеристика виброплощадок
Показатель
К-494 СМС-71
Грузоподъемность, т . . 10 15
Размеры форм (максималь-
ные), мм . е . . 6800Х 6650Х
Х3400Х X 1830Х
Х45С X 640
Частоте колебаний ввела
в минуту 3000
Макскмальнкй кинетиче-
ский момент вибраторов,
кге-см ..... . 480
Число вибраторов ... 6
Установленная мощность,
кВт ...................... 53,5 80,5
Габаритные размеры, ии?
длина 7300 9700
ширина , ....... 5890 3500
высота . 4 » . ® о . . 1450 1900
Масса, г 7,9 1604
Электропередаточный мост СМ-1187
(рис. 240) предназначен для перемещения
форм с изделиями от виброплощадок в авто-
клавное отделение. Рама, на которой смон-
тированы все механизмы, опирается на че-
тыре ходовых катка, перемещающих мост.
Приводные катки вращаются от электро-
двигателя через два редуктора. Толкатель,
выполненный в виде балки коробчатого
сечения на опорных роликах, предназна-
чен для заталкивания вагонеток на мост
и выталкивания их к автоклаву. Совмеще-
ние рельсов на переходном мостике с рель-
сами автоклава фиксируется специальной
защелкой. Мостики служат для передачи
автоклавных тележек с моста в автоклав и
обратно.
Техническая характеристика моста СМ-1187
Грузоподъемность, и . ......... 85
Скорость, м/с:
передвижения Моста................ 0,36
толкания тележки ,............... 0,11
Максимальное усилие толкания, ТС . , , 12
Установленная мощность, кВт .... 32
Габаритные размеры, мм;
длина ..... , ...... . . 7120
ширина .............. 5320
высота...................... 2680
Maces, е .......................16,54
238 Оборудование для производства строительных изделий на основе извести, цемента, гипса
Рис. 240. Электропередаточный мост СМ-1187:
1,7 — траверсы; 2 — рама; 3 — толкатель; 4 — стыкователь; 5 — площадка управления; 6 — переход-
ный мостик

Автоклавные тележки (рис. 241) предназ-
начены для транспортирования форм с из-
делиями в атоклавы. Техническая харак-
теристика автоклавных тележек приведена
в табл. 26.
Автоклав 3,6/27 м (рис. 242) представ-
ляет собой цилиндрический горизонтальный
сосуд, относящийся, в соответствии с клас-
сификацией Госгортехнадзора, к категории
сосудов, работающих под давлением. Исходя
из условий производства автоклавы изго-
товляются в проходном и тупиковом вариан-
тах.
Проходной автоклав состоит из корпуса,
двух крышек с механизмами подъема, двух
байонетных колец с механизмами поворота,
гидропривода, системы охлаждения, бло-
кировочных устройств, системы автомати-
ческого регулирования и электрооборудо-
вания.
Корпус автоклава выполнен в виде полого
цилиндра, состоящего из сварных обечаек;
к крайним обечайкам приварены фланцы,
служащие для байонетного соединения кор-
26. Техническая характеристика автоклавных те-
лежек (см. рис. 241)
Показатель
Грузоподъемность, т
Полезные размеры
платформы, мм:
длина Г,
ширина В
База А, мм
Колея, мм
Число осей
Диаметр колеса
Габаритные размеры,
мм:
длина L
ширина В
высота Н
Масса, т , ,
25 40
50 80
6300
2000
4000
900
2
250
6700
2700
4000
1524
4
250
6400
2000
320
1,6 I 2,0
6800
2700
320
3.0 I 3,6
пуса с быстрооткрывающейся крышкой.
Для увеличения прочности цилиндриче-
ской оболочки корпуса при вакууме до
<>00 мм рт. ст. к наружной поверхности
Оборудование для производства изделий из ячеистых бетонов автоклавного твердения 239
Рис. 241. Автоклавные тележки:
а ТА-25 и ТА-40; б — ТА-50 и ТА-80
цилиндра приварены кольца жесткости тав-
рового сечения. На корпусе имеются специ-
альные площадки для установки механиз-
мов подъема крышек, поворота байонетных
колец, насосной и распределительной стан-
ций. К наружной поверхности корпуса
приварены фланцы и штуцера для соедине-
ния с трубопроводной и контрольно-измери-
тельной аппаратурой, специальные ограни-
чивающие, направляющие упоры и верхние
части десяти опор автоклава — одной не-
подвижной и девяти подвижных. Нижние
части опор крепятся к фундаменту болтами.
Внутри корпуса вдоль его продольной оси
уложен рельсовый путь. К наружной поверх-
ности корпуса в плоскости крепления пути
приварены две продольные балки. Такая
конструкция позволяет значительно умень-
шить напряжения в корпусе в месте установ-
ки рельс.
Внутри корпуса (в верхней и нижней
части) расположены также питательные
трубы паропровода, перфорированные по
всей длине, что обеспечивает равномерную
подачу пара в автоклав.
Крышка представляет собой сварное сфе-
рическое днище с фланцем, изготовленное
путем штамповки пли обкатки. На крышке
приварены ушки для шарнирного крепле-
ния ее к рычагу. Механизм подъема крышки
240 Оборудование для производства строительных изделий на основе извести, цемента, гипсе
Рис. 242, Проходной автоклав СМ-1038:
/ — корпус; 2 — крышка с механизмом подъема; 3 байонетное кольцо с механизмом поворота; 4 >— гидронасос; 5 - предохранитель-
ный клапан; 6 — подвижная опора; 7 неподвижная опора; 8 распределительная станция; 9 =— контактный манометр; 10 «оиъ
рольный вентиль
Оборудование для производства изделий из ячеистых бетонов автоклавного твердения 241
состоит из гидроцилиндра, хомута и крон-
штейна. Гидроцилиндр укреплен на крон-
штейне при помощи цапф, на которых он
поворачивается при открывании и закрыва-
нии крышки. Шток гидроцилиидра соединен
с рычагом, второй конец которого прикреп-
лен к крышке автоклава. При максималь-
ном подъеме крышки гидроцилиндр нажи-
мает на конечный выключатель, установлен-
ный на кронштейне. Скорость опускания
крышки определяется размером проходного
сечения демпферного кольца, размещенного
в штуцере гидроцилиндра. В открытом по-
ложении крышка удерживается штоком и
подстраховывается хомутом, приводимым
в движение гидроцилиндром.
Байонетное кольцо служит для плотного
запирания крышки автоклава и состоит
из двух полуколец, соединенных болтами
в диаметральной плоскости. Крышка и фла-
нец кольца имеют по 36 прямоугольных
зубцов. Крышка запирается поворотом байо-
нетного кольца относительно продольной
оси автоклава; при этом зуб байонетного
кольца заходит за зуб фланца, образуя
замок. Кольцо поворачивается механизмом,
состоящим из двух гидроцилиндров, штоки
которых шарнирно соединены с приливами
байонетного кольца, расположенными на
диаметрально противоположных его сторо-
нах.
Автоклав уплотняется резиновой проклад-
кой специального профиля, устанавливае-
мой между корпусом и крышкой. Для пре-
дохранения прокладки от перегрева в месте
уплотнения по специальным кольцевым ка-
налам подводится проточная вода.
Гидропривод автоклава (рис. 243) пред-
ставляет собой установку, состоящую из
насосной, распределительной
станций и трубопроводов рабо-
чей жидкости. Насос и гидрав-
лическая аппаратура, установ-
ленные на станциях, работают
на чистом минеральном масле
при температуре от -]-10 до +
4- 50° С. Насосная станция вы-
полнена в виде сварного мас-
лобака, на крышке которого
вертикально расположен элект-
родвигатель, соединенный эла-
стичной муфтой с валом лопа-
стного насоса, погруженного
в масло. Бак разделен перего-
родкой на сливную и нагиета-
Рис. 243. Гидравлическая схема ав-
токлава СМ-1038:
1 -»гидроцилиндр поворота хо-
мута; 2 —- реверсивный золотник
двухпозиционный; 3 — то же, трех-
позиционный; 4 —- реверсивный
золотник; 5 — гидроцилиндры по-
ворота байонетного кольца; 6 —=
демпферное кольцо; 7 —. гидро-
цилиндр подъема крышки; 8 —
обратный клапан; 9 — предохра-
нительный клапан; 10 — манометр;
11 — фильтр; 12 — гидронасос;
13 — электродвигатель; 14 -ч ма-
сляный бак
тельную части. В первую поступает масло,
вытесниемое из гидроцилиндров. Там оно
частично отстаивается и переливается через
перегородку в нагнетательную полость, до-
полнительно фильтруясь через сетку. Из
нагнетательной полости масло насосом по-
дается в напорную магистраль. Для пре-
дохранения системы от перегрузки и пере-
пуска избыточного масла в бак на нагнета-
тельном трубопроводе предусмотрен пре-
дохранительный клапан с переливным зо-
лотником. Для очистки масла на выходе
из насоса имеется пластинчатый фильтр.
Распределительная станция состоит из па-
нели, трех реверсивных золотников с элек-
троуправлением и системы трубопроводов.
Система охлаждения, состоящая из спе-
циального насоса, трубопроводов и армату-
ры, предназначена для охлаждения и уплот-
нения крышки автоклава. Количество воды
на сливной стороне регулируется вентилем.
Безопасная работа автоклава обеспечи-
вается сигнально-блокировочным устрой-
ством. Так, при не полностью закрытой
крышке пар в автоклав не подается; .при
избыточном давлении в автоклаве байонет-
ное кольцо не поворачивается. Первая бло-
кировка осуществляется при помощи упора,
расположенного на байонетном кольце.
Упор воздействует на конечный выключа-
тель, смонтированный на корпусе и установ-
ленный так, чтобы обеспечить максимальный
контакт зубьев байонетного кольца и крышки.
Электрическая схема предусматривает пуск
пара в автоклав только после включения
конечного выключателя. Вторая блокировка
производится двумя электроконтактиыми ма-
нометрами: грубым (со шкалой 0—25 кгс/см1 2)
и точным (со шкалой 0—1,6 кгс/см2), котои
1
242 Оборудование для производства строительных изделий на основе извести, цемента, гипса
рые обеспечивают минимальное остаточное
давление в автоклаве в момент открытия
крышки. Манометры устанавливаются на
кронштейнах, приваренных к корпусу.
Отключается точный манометр от грубого
электромагнитным вентилем.
Точный манометр защищен от высокого
давления сигнализатором уровня, обеспе-
чивающим отсутствие в автоклаве конден-
сата перед открытием крышки, а также
контрольным вентилем, позволяющим наблю-
дать за отсутствием пара в автоклаве.
Автоклав может комплектоваться системой
автоматического регулирования процесса за-
паривания. Основой системы является про-
граммный регулятор запаривания ПРЗ.
Тепловая обработка осуществляется по про-
грамме, задаваемой профилированным ди-
ском, который приводится в действие от
часового механизма. При помощи сжатого
воздуха, поступающего при постоянном
давлении от заводской пневмомагистрали
через редуктор, ПРЗ посылает импульс
командному электропневматическому при-
бору КЭП-12у, который затем передает этот
импульс мембранному исполнительному ме-
ханизму МИМ. МИМ представляет собой
герметичный односедельный клапан, пере-
конструированный из стандартного вентиля.
Прибор КЭП-12у поочередно переключает
сжатый воздух от клапана впуска перепуск-
ного пара к клапану впуска острого пара
в период нагрева и выдержки изделий.
Во время охлаждения сжатый воздух по-
ступает к клапану выпуска перепускного
пара, а затем к клапану вывода остатка пара
в атмосферу. При помощи этого прибора
производится также управление клапанами
вакуумирования и выпуска конденсата.
В комплект ПРЗ входит измерительная
система, состоящая из термобаллона, капи-
ллярной трубки и спиральной пружины.
В автоклаве установлен регулятор-сигна-
лизатор ЭРСУ-2, подающий команду на
открытие крышки автоклава при отсутствии
конденсата.
Регулятор ПРЗ, командный прибор
КЭП-12у и исполнительные механизмы МИМ
27. Техническая характеристика автоклавов
соединены линиями для передачи воздуха
и командных импульсов.
После загрузки автоклава вагонетками
с изделиями, включаются гидропривод, ме-
ханизм подъема крышки и электромагнит
золотника гидроцилиндра хомута. При этом
хомут выводится из зацепления с крышкой.
Затем срабатывает конечный выключатель,
подающий команду золотнику гидроцилиндра
подъема крышки, и она опускается, плотно
закрывая автоклав. При этом конечный
выключатель включает электромагнит на зо-
лотнике цилиндра поворота байонетного
кольца; в конце хода электромагнит нажима-
ет на конечный выключатель, сигнализи-
рующий о готовности командного прибора,
и на пульте загорается сигнальная лампа.
Аналогично закрывается вторая крышка.
После нажатия на соответствующую кнопку
начинается работа командного прибора.
В соответствии с заданной программой
в автоклав впускается пар, регулируются
его параметры и выпуск. За несколько ми-
нут до выпуска пара на щите ПРЗ загорается
сигнальная лампочка. Крышки автоклава
открываются только при отсутствии избы-
точного давления и конденсата внутри авто-
клава. Первое разрешение на поворот байо-
нетного кольца дает при отсутствии конден-
сата уровнемер ЭРСУ-2. Второе разрешение
поступает от точного электроконтактного
манометра, после срабатывания которого
на пульте также загорается лампочка. При
открывании контрольного крана включается
конечный выключатель, дающий третье раз-
решение на открывание крышки. Когда сра-
ботают все указанные блокировки, пере-
ключатель включает гидропривод. Поворот
байонетного кольца производится до сра-
батывания конечного выключателя, после
чего открывается крышка, включается гидро-
цилиндр хомута, удерживающий крышку
в поднятом положении. Далее срабатывает
последний конечный выключатель, и элек-
тросхема обесточивается. Вторая крышка
поднимается аналогично.
Тупиковый автоклав в отличие от проход-
ного имеет только одну крышку, с другого
Показатель СМ -154 СМ-1268 СМ-1264 СМ-1265 СМ-545 СМ-1263 СМ-1038 СМ-1039
Тип автоклава . . . Диаметр обечайки (вну- тренний), мм . Про- ходной Тупи- ковый 2( про- ходной 00 Тупив овый | Прох 2600 одной 36С Тупико- вый 0
Длина корпуса, мм . 17000 19 000 19 100 19 300 27 000
Рабочий объем, м3 . . Рабочее давление пара, кгс/см2 Привод открывания крышки Установленная мощ- ность, кВт Габаритные размеры, мм; 57,3 РУ 62 чной 57,3 12 100 Гидромеха 7 275,4 нический 10,5 29 980 । 29 420
длина ширина высота . 13 780 19 205 | 20 845 2547 3830 20 270 20 000 | 21 460 5015 3150 4250 5902
Масса, т ...... 20.38 .7,67 22,00 19,22 41,3 50,45 133,5 113,8
Оборудование для производства гипсовых изделий
243
конца к корпусу автоклава приварено
днище.
Техническая характеристика автоклавов
приведена в табл. 27.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ГИПСОВЫХ ИЗДЕЛИЙ
Наибольшее распространение в строитель-
стве получили сухая гипсовая штукатурка
и гипсобстонныс перегородки.
Основным сырьем для изготовления сухой
штукатурки являются строительный гнпс,
картон, порообразующие смеси, регуляторы
сроков схватывания гипса (сульфитно-спир-
товая барда, двуводный гипс), добавки,
повышающие сцепление картона с гипсом
(клей, декстрин, жидкое стекло). Техноло-
гическая схема производства листов сухой
гипсовой штукатурки показана на рис. 244.
В поточно-автоматизированную линию по
производству листов гипсовой штукатурки
входит шнековый смеситель, бак для приго-
товления эмульсии, пеномешалка, раздатчик
пены, гипсомешалка непрерывного дей-
ствия, узел приготовления добавок, форму-
ющий стол, конвейер схватывания, автома-
тический отрезной нож, ускоряющий роль-
ганг, передаточный стол, загрузочный мо-
стик, многоярусная конвейерная сушилка и
установка для разгрузки и штабелирования
листов.
В процессе производства сухой гипсовой
штукатурки дозируют и приготовляют ком-
поненты, насыщают гипс раствором добавок,
приготовляют в гипсомешалке гипсовое те-
сто. подготовляют картон и формуют
гипсокартонную ленту, разрезают ленту на
листы заданных размеров, сушат листы,
выгружают их из сушилки, сортируют и
штабелируют.
Установка для изготовления гипсобетои-
ных перегородок ГПС-12 (рис. 245). В уста-
новку входит оборудование дозировочного
отделения, состоящее из расходных бунке-
ров и питателей, гипсомешалки непрерыв-
ного действия, а также прокатный стан
(рис. 246), обгонный рольганг и кантова-
тель.
Панели изготовляют так. Деревянные кар-
касы с закладными элементами непрерывно
поступают на приемную часть формующего
ленточного транспортера прокатного стана.
Поперечные брусья, укладываемые между
каркасами, облегчают отделение одной
плиты от другой. Двигаясь по конвейеру,
каркас попадает под валик, прижимающий
его к ленте, а затем в зону шнекового бето-
ноукладчика, который равномерно распре-
деляет по каркас упоступающую из растворо-
мешалки гипсобетонную массу. Для лучшего
распределения массы и уплотнения ее пре-
дусмотрена вибробалка. Далее плита про-
ходит под прокатными валками, покрытыми
резиной, уплотняется и калибруется. На
рольганге очередная плита отделяется от
предшествующей и передается на кантова-
тель, устанавливающий панель вертикально.
Тельфер загружает панель в кассетную
сушильную вагонетку, которая подается
электропередаточной тележкой к сушиль-
ной камере.
Техническая характеристика
установки ГПС-12
Максимальные размеры панелей, м 6Х ЗХ 0,12
Производительность при трехсмен-
ной работе, м2/год................ 1 500 000
Рабочая скорость, м/с:
ленты прокатного стана 0,022 — 0,033
обгонного рольганга . . 0,53
Установленная мощность, кВт . . 57
Рис. 244. Технологическая схема производства сухой гипсовой штукатурки:
1 — бункер гипса; 2 — скребковый питатель: 3 — дозатор добавок: 4 — шнековый смеситель; 5 — раз-
равнивающий плужок; 6 — насыщающий конвейер или гипсомешалка; 7 — рифленые валики; 8, 9 —
баки для добавок; 10 — тележки для рулонов картона; 11 — направляющий стол; 12 — станок для резки
н торможения; 13 - станок надрезки; 14 - - формовочный стол; 15 — гипсомешалка; 16 — конвейер
схватывания; /7 — резательный станок; — ускоряющий рольганг; 19 --- передаточный стол; 20 —
загрузочный мостик; 21 — сушилка; 22 — разгрузочная секция; 23 — установка для выгрузки и шта-
белирования листов
Рис. 245. Установка ГПС-12г
1 ~ бункера заполнителей; 2 =-=• питатели-дозаторы; 3 *- растворомешалка?
4 ~ шнек оу кладчик; 5 — приемная секция; б — прижимной валок; 7 « про»
катный валок; 8 —- формующий конвейер; 5 — обгонный рольганг; 10 «за-
хватио-протал кивающее устройство; 11 — кантователь
Рис. 246. Прокатный стан установки
ГПС-12:
1 — очистительные щетки; 2, 11 —
натяжные устройства; 3 — верх-
ний формующий конвейер; 4 —
верхний калибрующий валок; 5 —
электродвигатель; 6 — шнек-уклад-
чик; 7 — прижимном валок; 8
очистительный шнек; 9 ~ привод;
10 — нижний формующий кон-
вейер; 12 — вибробалка; 13 — ниж-
ний калибрующий валок; 14 — р&*
ма; 15 — четырехскоростной элек-
тродвигатель;
цепная
16 — редуктор:
передача
244 Оборудование для производства строительных изделий на основе извести, цемента, гипса
Оборудование для производства бетонных и шлакобетонных камней
245
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
БЕТОННЫХ И ШЛАКОБЕТОННЫХ
КАМНЕЙ
Станок СМТ-188 (рис. 247, а, б) предназна-
чен для формования бетонных камней раз-
мером 390X190X188 мм со щелевидными
пустотами. Станок состоит из собственно
станка, гидронасосной установки, пульта
управления и пиевмосъемника. Станок соб-
ран на сварной раме и включает станину,
вибростол, форму, пригруз, питатель с рых-
лителем, магазин поддонов, каретку подачи
поддонов и привод вибратора.
Станина состоит из нижней и верхней
литых частей и находящихся между ними
двух колонн, по которым перемещаются
ползуны с формой. Вибростол установлен
иа четырех пружинах. Вращение вибратору
передается двумя карданными валами от
привода вибратора, в который входит по-
стоянно работающий электродвигатель, син-
хронизатор, коробка и электромагнитная
муфта.
Форма сварена из листов и разделена
перегородками для одновременного формова-
ния четырех изделий. Внутренняя поверх-
ность формы выложена сменными наклад-
ками и в ней закреплены пустотообразова-
тели. Форма крепится к ползунам пальцами
и четырьмя пружинами так, что при их
опускании усилие от ползунов к форме пере-
дается через пружины.
Нижняя часть пригруза имеет конфигу-
рацию, повторяющую контур просветов
между пустотообразователями, и переме-
щается в вертикальном направлении на двух
колоннах. Питатель состоит из тележки,
ящика-дозатора и рыхлителя. Дозатор на-
полняется массой из бункера и, перемещаясь
вперед, засыпает ее в форму. Чтобы ускорить
процесс и исключить сводообразование, рых-
литель, снабженный набором штырей, со-
вершает возвратно-поступательное движение.
Привод рыхлителя кривошипный.
В магазине поддоны сложены стопкой,
и нижний из них выдвигается из-под нее
упорами, предусмотренными на каретке. При
каждом возвратно-поступательном движении
последней поддоны перемещаются иа шаг.
Движение всех механизмов станка произ-
водится гидроцилиндрами. Управление гид-
роцилиндрами осуществляется золотниками,
установленными на командоаппарате, ко-
торый является основной частью пульта
управления. Переключением всех золот-
ников управляет кулачковый вал командо-
аппарата. На этом же валу имеются лепестки,
включающие бесконтактные датчики управ-
ления муфтой включения вибратора и дви-
гателем рыхлителя. Кроме того, на командо-
аппарате предусмотрены рукоятки для руч-
ного управления золотниками.
Пневмосъемник состоит из поворотной кон-
соли, пневмоцилиндра, рабочей площадки
и кранов управления. Консоль крепится
к металлоконструкции цеха. Шток пневмо-
цилнндра заканчивается кареткой, которая
перемещается по направляющим консоли.
Рабочая площадка крепится к цилиндру и
снабжена рукоятками. При работе поддон
с отформованными камнями снимается рабо-
чей площадкой и переносится на этажерку,
которая затем направляется в пропарочную
камеру.
Работает станок в такой последователь-
ности. Форма опускается на поддон, лежа-
щий на вибростоле, опускает поддон и виб-
ростол так, чтобы первый был плотно зажат
между ними. Питатель выдвигается вперед,
дозатор оказывается над формой, включают-
ся вибратор и рыхлитель. Затем рыхлитель
останавливается, и питатель возвращается
в исходное положение; пригруз опускается.
Через определенное время, когда нужная
высота изделия достигнута, вибратор оста-
навливается и поднимается форма, затем
поднимается пригруз. Каретка подачи под-
донов делает ход вперед—назад; поддон
с отформованными камнями выдвигается на
выносные кронштейны, следующий поддон
подается на вибростол, и из магазина выдви-
гается очередной поддон. На этом цикл
заканчивается.
Техническая характеристика станка СМТ-188
Производительность (при одновре-
менном формовании 4 камней),
шт./ч ........................ 600—700
Размеры формуемых камней, мм . 188Х 190Х
X 390
Установленная мощность, кВт . . 30,0
Габаритные размеры, мм:
длина ....................... 4430
ширина........................ 1738
высота.......................... 3125
Масса (без поддонов), т.............. 7,9
Вибрационный станок СМ-162А
(рис. 248, а, б) предназначен для изготов-
ления стеновых камней со щелевидными
пустотами из бетонной массы с легкими и
тяжелыми заполнителями.
Станок состоит из рамы, питающего бун-
кера, загрузочной тележки, формовочного
ящика, прессующей плиты, выталкиваю-
щего механизма, съемной тележки, главного
вала, привода, тормоза и виброагрегата.
Все узлы и механизмы станка, кроме
виброагрегата и формовочного ящика,
монтируются иа сварной раме. Питающий
бункер расположен внутри рамы (в верхней
ее части) и служит для наполнения загру-
зочной тележки бетонной массой. Загрузоч-
ная тележка предназначена для быстрого
и равномерного наполнения массой фор-
мовочного ящика. Она состоит из корпуса,
роликов, разрыхлителя с электроприводом
и скребка для очистки прессующей плиты.
Разрыхлитель представляет собой качаю-
щиеся колосники, установленные в загру-
зочной части тележки, привод которой осу-
ществляется от главного вала через кулач-
ково-рычажную систему. Тележка на роли-
ках перекатывается по направляющим от
бункера к формовочному ящику и обратно.
Формовочный ящик предназначен для фор-
мования блоков. Он имеет вид прямоуголь-
ной коробки без дна, сваренной из швелле-
ров. В нижней его части установлены пуан-
242 Оборудование для производства строительных изделий на основе извести, цемента, гипса
рые обеспечивают минимальное остаточное
давление в автоклаве в момент открытия
крышки. Манометры устанавливаются на
кронштейнах, приваренных к корпусу.
Отключается точный манометр от грубого
электромагнитным вентилем.
Точный манометр защищен от высокого
давления сигнализатором уровня, обеспе-
чивающим отсутствие в автоклаве конден-
сата перед открытием крышки, а также
контрольным вентилем, позволяющим наблю-
дать за отсутствием пара в автоклаве.
Автоклав может комплектоваться системой
автоматического регулирования процесса за-
паривания. Основой системы является про-
граммный регулятор запаривания ПРЗ.
Тепловая обработка осуществляется по про-
грамме, задаваемой профилированным ди-
ском, который приводится в действие от
часового механизма. При помощи сжатого
воздуха, поступающего при постоянном
давлении от заводской пневмомагистрали
через редуктор, ПРЗ посылает импульс
командному электропневматическому при-
бору 1\ЭП-12у, который затем передает этот
импульс мембранному исполнительному ме-
ханизму МИМ. МИМ представляет собой
герметичный односедельный клапан, пере-
конструированный из стандартного вентиля.
Прибор КЭП-12у поочередно переключает
сжатый воздух от клапана впуска перепуск-
ного пара к клапану впуска острого пара
в период иагрева и выдержки изделий.
Во время охлаждения сжатый воздух по-
ступает к клапану выпуска перепускного
пара, а затем к клапану вывода остатка пара
в атмосферу. При помощи этого прибора
производится также управление клапанами
вакуумирования и выпуска конденсата.
В комплект ПРЗ входит измерительная
система, состоящая из термобаллона, капи-
ллярной трубки и спиральной пружины.
В автоклаве установлен регулятор-сигна-
лизатор ЭРСУ-2, подающий команду на
открытие крышки автоклава при отсутствии
конденсата.
Регулятор ПРЗ, командный прибор
1\ЭП-12у и исполнительные механизмы МИМ
соединены линиями для передачи воздуха
и командных импульсов.
После загрузки автоклава вагонетками
с изделиями, включаются гидропривод, ме-
ханизм подъема крышки и электромагнит
золотника гидроцилиндра хомута. При этом
хомут выводится из зацепления с крышкой.
Затем срабатывает конечный выключатель,
подающий команду золотнику гидроцилиндра
подъема крышки, и она опускается, плотно
закрывая автоклав. При этом конечный
выключатель включает электромагнит на зо-
лотнике цилиндра поворота байонетного
кольца; в конце хода электромагнит нажима-
ет на конечный выключатель, сигнализи-
рующий о готовности командного прибора,
и на пульте загорается сигнальная лампа.
Аналогично закрывается вторая крышка.
После нажатия на соответствующую кнопку
начинается работа командного прибора.
В соответствии с заданной программой
в автоклав впускается пар, регулируются
его параметры и выпуск. За несколько ми-
нут до выпуска пара на щите ПРЗ загорается
сигнальная лампочка. Крышки автоклава
открываются только при отсутствии избы-
точного давления и конденсата внутри авто-
клава. Первое разрешение на поворот байо-
нетного кольца дает при отсутствии конден-
сата уровнемер ЭРСУ-2. Второе разрешение
поступает от точного электроконтактиого
манометра, после срабатывания которого
на пульте также загорается лампочка. При
открывании контрольного крана включается
конечный выключатель, дающий третье раз-
решение на открывание крышки. Когда сра-
ботают все указанные блокировки, пере-
ключатель включает гидропривод. Поворот
байонетного кольца производится до сра-
батывания конечного выключателя, после
чего открывается крышка, включается гидро-
цилиндр хомута, удерживающий крышку
в поднятом положении. Далее срабатывает
последний конечный выключатель, и элек-
тросхема обесточивается. Вторая крышка
поднимается аналогично.
Тупиковый автоклав в отличие от проход-
ного имеет только одну крышку, с другого
27. Техническая характеристика автоклавов
Показатель СМ-154 СМ-1268 СМ-1264 СМ-1265 СМ-545 СМ-1263 СМ-1038 СМ-1039
Тип автоклава . . . Диаметр обечайки (вну- тренний), мм Про- ходной Тупи- ковый 2С Про- ходной 00 Тупик овый | Прох 2600 одной 36С Тупико- вый 0
Длина корпуса, мм . . 17000 19 000 19 100 19 300 27 000
Рабочий объем, м3 . . Рабочее давление пара, кгс/см2 . Привод открывания крышки Установленная мощ- ность, кВт Габаритные размеры, мм: 57,3 РУ 62 чной 57,3 12 100 Гидромеха 7 275,4 нический 10,5 29 980 । 29 420
длина , ширина высота . 18 780 19 205 2 20 845 547 830 20 270 20 000 1 21 460 5015 3150 4250 5902
Масса, т 20,38 17,67 22,00 19,22 41,3 50,45 133,5 113,8
Оборудование для производства гипсовых изделий
243
конца к корпусу автоклава приварено
днище.
Техническая характеристика автоклавов
приведена в табл. 27,
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ГИПСОВЫХ ИЗДЕЛИЙ
Наибольшее распространение в строитель-
стве получили сухая гипсовая штукатурка
и гипсобетонные перегородки.
Основным сырьем для изготовления сухой
штукатурки являются строительный гипс,
картон, порообразующие смеси, регуляторы
сроков схватывания гипса (сульфитно-спир-
товая барда, двуводный гипс), добавки,
повышающие сцепление картона с гипсом
(клей, декстрин, жидкое стекло). Техноло-
гическая схема производства листов сухой
гипсовой штукатурки показана иа рис. 244.
В поточно-автоматизированную линию по
производству листов гипсовой штукатурки
входит шнековый смеситель, бак для приго-
товления эмульсии, пеномешалка, раздатчик
пены, гипсомешалка непрерывного дей-
ствия, узел приготовления добавок, форму-
ющий стол, конвейер схватывания, автома-
тический отрезной нож, ускоряющий роль-
ганг, передаточный стол, загрузочный мо-
стик, многоярусная конвейерная сушилка и
установка для разгрузки и штабелирования
листов.
В процессе производства сухой гипсовой
штукатурки дозируют и приготовляют ком-
поненты, насыщают гипс раствором добавок,
приготовляют в гипсомешалке гипсовое те-
сто, подготовляют картон и формуют
гипсокартонную ленту, разрезают ленту на
листы заданных размеров, сушат листы,
выгружают их из сушилки, сортируют и
штабелируют.
Установка для изготовления гипсобетон-
ных перегородок ГПС-12 (рис. 245). В уста-
новку входит оборудование дозировочного
отделения, состоящее из расходных бунке-
ров и питателей, гипсомешалки непрерыв-
ного действия, а также прокатный стан
(рис. 246), обгонный рольганг и кантова-
тель.
Панели изготовляют так. Деревянные кар-
касы с закладными элементами непрерывно
поступают на приемную часть формующего
ленточного транспортера прокатного стана.
Поперечные брусья, укладываемые между
каркасами, облегчают отделение одной
плиты от другой. Двигаясь по конвейеру,
каркас попадает под валик, прижимающий
его к ленте, а затем в зону шнекового бето-
ноукладчика, который равномерно распре-
деляет по каркас упоступающую из растворо-
мешалки гипсобетонную массу. Для лучшего
распределения массы и уплотнения ее пре-
дусмотрена вибробалка. Далее плита про-
ходит под прокатными валками, покрытыми
резиной, уплотняется и калибруется. На
рольганге очередная плита отделяется т
предшествующей и передается на кантова-
тель, устанавливающий панель вертикально.
Тельфер загружает панель в кассетную
сушильную вагонетку, которая подается
электропередаточной тележкой к сушиль-
ной камере.
Техническая характеристика
установки ГПС-12
Максимальные размеры панелей, м 6X3X0,12
Производительность при трехсмен-
ной работе, м2/год................ 1 500 000
Рабочая скорость, м/с:
ленты прокатного стана . 0,022—0.033
обгонного рольганга . . . 0,53
Установленная мощность, кВт . . 57
Рис. 244. Технологическая схема производства сухой гипсовой штукатурки:
/ — бункер гипса; 2 — скребковый питатель; 3 — дозатор добавок; 4 — шнековый смеситель; 5 —• раз-
равнивающий плужок; 6 ~~ насыщающий конвейер или гипсомешалка; 7 — рифленые валики; 8, 9 —
баки для добавок; 10 — тележки для рулонов картона; 11 — направляющий стол; 12 — станок для резки
и торможения; 13 — станок надрезки; 14 — формовочный стол; /5 — гипсомешалка; 16 — конвейер
схватывания; 17 - резательный станок; IX — ускоряющий рольганг; 19 — передаточный стол; 20 —
загрузочный’мостик; 21 — сушилка; 22 — разгрузочная секция; 23 — установка для выгрузки и шта-
белирования листов
246 Оборудование для производства строительных изделий на основе извести, цемента, гипса
и —
12 —-
Рис. 247. Станок CMT-I88:
а — вид сбоку; б — кинема-
тическая схема; 1 — стани-
на; 2 — пригруз; 3 — пита-
тель; 4 — магазин поддонов;
5 — привод вибратора; 6 —
вибростол; 7 — форма; 8 —
рыхлитель; 9—каретка пода-
чи поддонов; 10 -— электро-
магнитная муфта;
электродвигатель;
гидроцилиндр
Оборудование для производства бетонных и шлакобетонных камней
247
Рис. 248. Станок СМ-162А:
а — общий вид; б — кине-
матическая схема; 1 — ша-
риковая муфта; 2 — привод
рыхлителя; 3 — рыхлитель;
4 — кулачковые шайбы;
5 — главный вал; 6 — бло-
ки; 7 — вал вибратора; S —
механизмы выталкивателя;
У — гибкая муфта; 10 ~
привод вибратора; И —
редуктор; 12 — главный
привод
соны для образования пустот в камнях.
Ящик установлен на вибростоле. Прессую-
щая плита давит на бетонную массу в формо-
вочном ящике, способствует равномерному
ее уплотнению, обеспечивает заданную вы-
соту камня и ровную поверхность его верх-
ней грани. Плита выполнена из швеллеров.
К нижней части швеллеров прикреплены
два поддона, которые сверху входят в фор-
мовочный ящик с зазором 1 мм. Плита
перемещается по вертикальным направля-
ющим. В верхнее положение она поднима-
ется выталкивающим механизмом и удержи-
вается там защелкой. При обратном ходе
загрузочная тележка открывает защелку, и
плита падает.
Выталкивающий механизм предназначен
для выталкивания готовых камней из фор-
мовочного ящика. Он состоит из траверсы
и рычажно-кулачкового механизма привода.
Траверса приводится в движение от глав-
ного вала и перемещается по вертикальным
штангам.
Съемная тележка служит для отбора
камней от выталкивающего механизма и
перемещения их на позицию штабелирова-
ния. Тележка изготовлена из стальной тру-
бы, к торцам которой приварены планки
с четырьмя роликами. Между планками
установлена вилка, на которую опускаются
камни. Перемещается тележка по направля-
ющим, закрепленным на раме станка.
Главный вал, смонтированные на нем
детали и распределительные устройства
обеспечивают взаимодействие узлов станка
в необходимой .последовательности. Привод
станка осуществляется от электродвигателя
через редуктор и открытую цилиндрическую
248 Оборудование для производства строительных изделий на основе извести, цемента, гипса
передачу. Редуктор — комбинированный,
с цилиндрической и червячной парами. Для
остановки станка после каждого цикла и
фиксирования отдельных положений меха-
низмов при регулировании служит коло-
дочный тормоз с электромагнитным управ-
лением.
Виброагрегат состоит из станины, вибро-
стола, вибратора и электропривода. Станина
литаи, сборная. Вибростол стальной, литой,
имеет вид рамы с четырьмя отверстиями по
углам для скольжения по направляющим
чугунным втулкам, установленным на ста-
нине.
Вибратор представляет собой вал с двумя
дебалансами. Вал вращается в конических
роликоподшипниках, установленных в ниж-
них головках шатунов. Шатун через резино-
вые прокладки крепится болтами к вибро-
столу. Вал вибратора приводится во враще-
ние электродвигателем через клиноременную
передачу и эластичную муфту. Виброагре-
гат устанавливается на отдельном фунда-
менте.
Станок работает автоматически в пределах
каждого цикла. На станке одновременно
прессуются два камня. Рабочий цикл станка
включает съем готовых камней и вкладыва-
ние поддонов в формовочный ящик; запол-
нение ящика бетонной массой и вибрирование»
прессование камней под действием вибра-
ции и давления прессующей плиты; вытал-
кивание готовых камней. По завершении
цикла станок выключается и затормажива-
ется, повторный пуск производится нажа-
тием кнопки.
Техническая характеристика станка СМ-162А
Производительность, блоков/ч
Размеры формуемых блоков,, мм
Пустотность, % ..........
Вместимость загрузочной тел еж-’
ки, Л . . ..............
Число поддонов ...........
Масса поддона, кг...............
Частота вращения главного вала,
об/мин....................
Ход стола (амплитуда), мм
Число ударов вибростола в минуту
Установленная мощность, кВт ,
Габаритные размеры, мм;
длина................., > . .
ширина . . . . » . . * .
высота , . , . » . . » . »
Масса, т . в ••••••
300*360
390Х 190Х
X 130
30
36
5000—6000
1,Б«-3,0
3,81
0,6—0,8
7000
7,9
2910
1855
1785
3,6
ШВА У I ОБОРУДОВАНИЕ для производства
f il ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ
ОБОРУДОВАНИЕ СКЛАДОВ
ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
Склад заполнителей с разгрузочно-шта-
белировочной машиной для выгрузки запол-
нителей из железнодорожных полувагонов
и складирования выгруженного материа-
ла в прирельсовые штабели показан на
рис. 249. В оборудование входят разгрузочно-
штабелировочная машина ТР-2 (С-492),
пути с колеей 5000 мм для разгрузочно-
штабелировочной машины, стационарное ма-
невровое устройство для передвижения ва-
гонов во время выгрузки, оборудование
для восстановления сыпучести смерзшихся
материалов и система ленточных конвейе-
ров для транспортирования заполнителей
в бетоносмесительный цех.
Маневровая лебедка ТЛ-8 (рис. 250) пред-
назначена для передвижения железнодо-
рожных вагонов на погрузочно-разгрузочных
участках прирельсовых складов. Лебедка
состоит из рамы, главного и вспомогатель-
ного барабанов, двух редукторов, электро-
двигателя, ленточного тормоза и пусковой
аппаратуры.
Рама представляет собой сварную кон-
струкцию, на которой смонтированы все
узлы лебедки. В нижних полках продольных
швеллеров рамы имеется шесть отверстий
для крепления лебедки к фундаментным
болтам. На поперечном швеллере, со стороны
главного барабана, установлен ролик, пре-
дохраняющий канат от трения при навивке.
Свободные концы канатов — главный и
вспомогательный — соединяются между со-
бой.
Главный барабан одним концом установ-
лен на валу редуктора, другим опирается
цапфой на радиальный сферический под-
шипник, заключенный в корпусе. К барабану
канат крепится клином. Вспомогательный
барабан крепится на радиальных шарико-
подшипниках, расположенных в корпусах.
Редукторы лебедки цилиндрические, двух-
ступенчатые, с горизонтальным разъемом.
Редуктор приводится во вращение от элек-
тродвигателя через упругую муфту; на вы-
ходных концах тихоходного вала редуктора
жестко насажены две шестерни. В зацепле-
нии с одной шестерней находится шестерня-
полумуфта обгонной муфты, а с другой
шестерней — шестерня-полу муфта кулачко-
вой муфты. Обгонная муфта насажена иа
вал вспомогательного барабана, а кулачко-
вая муфта — на входной конец быстроход-
ного вала редуктора главного барабана.
При вращении вала электродвигателя
против часовой стрелки под действием уси-
лия электромагнита включается кулачко-
вая муфта, которая передает крутящий мо-
мент на главный барабан. В это время обгон-
ная муфта расклинивается и вспомогательный
барабан вращается независимо от привода.
Осуществляется рабочий цикл — подтяги-
вание вагонов.
При вращении вала электродвигателя по
часовой стрелке включается обгонная муфта
(ролики заклиниваются) и крутящий момент
передается на вспомогательный барабан Ку-
лачковая муфта выходит из зацепления,
а главный барабан вращается независимо
от привода. Осуществляется вспомогатель-
ный цикл — канат главного барабана подтя-
гивается в исходное положение.
Техническая характеристика лебедки ТЛ-8
Показатель
Тяговое усилие на бараба-
не, тс....................
Скорость навивки каната
на первом слое, м/мин . ,
Канатоемкость барабана, м
Диаметр каната, мм . . .
Установленная мощность,
кВт......................
Габаритные размеры, мм:
длина ....................
ширина...............
высота ..............
Масса без канатов с пуско-
вой аппаратурой, кг . .
Главный Вспомога-
барабан тельный
барабан
5 0,5
2,4 29.7
220 230
22.5 8,1
4,5
1540
1610
925
1375
Впброразгрузчик смерзшихся материалов
ДП-6С (рис. 251) предназначен для выгрузки
сыпучих материалов средней степени смер-
заемости или железнодорожных полуваго-
нов в условиях низких температур. Он со-
стоит из рабочего органа (вибровозбудителя
и рабочей рамы со штырями), пригрузочной
массы, тросовой подвески с обоймой и упру-
гими элементами, направляющей рамы,
электрооборудования и пульта управления.
Двухвальный вибровозбудитель направ-
ленного действия заключен в стальной литой
корпус с ребрами, выполненными по наруж-
ной поверхности. В два отверстия корпуса
встроены статоры виброудароустойчивых
электродвигателей, предназначенных для ра-
боты при низких температурах. Валы ро-
250
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 249. Склад заполнителей с разгрузочно-штабелировочной машиной:
1 • полувагон; 2 — стационарное маневровое устройство; 3— подштабельная галерея; 4 — склад за-
полнителей; 5 — разгрузочно-штабелировочная машина; 6 — бурорыхлительная установка; 7 под-
колесная тележка стационарного маневрового устройства
Рис. 250. Схема маневровой лебедки
ТЛ-8;
1,11 — корпуса подшипников; 2 —
ролик; 3, 13 канаты; 4 — глав-
ный барабан; 5 — редуктор; 6 —
электродвигатель; 7 — кулачковая
муфта; 8 — упругая муфта; 9 —- ре-
дуктор; 10 — обгонная муфта; 12 —
вспомогательный барабан; 14 —
ленточный тормоз; 15 — рама
Оборудование складов заполнителей
251
торов электродвигателей устанавливаются
в двух подшипниках и фиксируются в кор-
пусе при помощи опор. Уплотнения, преду-
смотренные на опоре, защищают полость
электродвигателя от попадания смазки. Под-
шипники работают на зимней смазке.
На каждом валу между дебалансом и
опорой размещаются шестерни, входящие
в зацепление одна с другой через две про-
межуточные шестерни, установленные на
осях, запрессованных в торец корпуса вибро-
возбудителя. Эти шестерни обеспечивают
синхронное противофазное вращение деба-
лансных валов.
Рабочая рама представляет собой сварную
конструкцию прямоугольной формы. Внутри
рамы укреплен вибровозбудитель. Вибрацию,
передаваемую вагону, уменьшают опорные
лапы с резиновыми амортизаторами, располо-
женные на узких сторонах рамы. Снизу рамы
приварены штыри с рабочими наконечниками.
Для повышения эффекта внедрения шты-
рей в материал на раме укреплена на пру-
жинах пригрузочная масса в форме моно-
литной плиты с отверстием для вибровоз-
будителя, не участвующая в вибрации и
передающая только статическое давление.
К четырем проушинам пригрузочной массы
крепится подвеска на четырех тросах, кон-
цы которых соединены в обойме с упругими
элементами, что исключает передачу вибра-
ции на грузоподъемное устройство.
Направляющая рама с опорными балка-
ми служит для установки виброразгрузчика
в полувагоне. Пульт управления виброраз-
грузчика снабжен пусковым устройством,
амперметром и вольтметром. В конструкции
пульта, ^клеммных панелей и кабельных
вводов применены уплотнения.

предотвра-
Рис, 251. Виброразгрузчик ДП-бС:
№
щающие попадание влаги и пыли. Резино-
вые изделия и детали изготовлены из моро-
зостойкой резины.
Виброразгрузчик работает так. Подве-
шенный на крюке универсального серийного
крана грузоподъемностью 10 т виброраз-
грузчик устанавливается поперек вагона
над двумя открытыми смежными люками и
после включения опускается на смерзшийся
материал. По мере внедрения штырей рабо-
чего органа в материал происходит обруше-
ние и выгрузка через люки основной массы
разрыхленного материала, после чего маши-
на зависает лапами-ограничителями на об-
вязке кузова и очищает борта и днище ва-
гона от остатков материала.
Техническая характеристика
виброразгрузчика ДГ1-6С
Производительность, т/ч ... 60—120
Характер колебания рабочего
органа .................... Вертикально-
направленный
Частота колебаний рабочего
органа в минуту ............. 1 450
Амплитуда колебаний рабочего
органа, мм .................. 3
Возмущающая сила вибратора,
кге:
при выгрузке.................. 20 000
» зачистке................... 9 000
Статический момент дебалан-
сов вибратора, кгм .... 850
Установленная мощность, кВт 17X2
Габаритные размеры, мм;
длина ................... 3 500
ширина................ 3 100
высота................... 3100
Масса, кр.................... 7 390
Бурорыхлительная установка ПР-115
(рис. 252) предназначена для рыхления смерз-
шихся нерудных строительных материалов
в полувагонах и платформах. Установка
состоит из бурорыхлительной машины, ме-
таллического портала машины, подвески ма-
шины и кабины оператора.
На сварной раме бурорыхлительной ма-
шины смонтированы индивидуальные приводы
и бурофрезерные рабочие органы. Привод со-
стоит из мотор-редуктор а, который посред-
ством кулачковой муфты соединяется с валом
рабочего органа.
а — в рабочем положении; б — на подставке; 1— пульт управления; 2-г-направ-
ляющая рама; 3 рабочий орган с приводом; 4 подставка
252
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 252. Принципиальная схема бурорыхлительной установки ПР-115:
1 направляющая стойка; 2 — подъемная каретка; 3 — ограничитель вертикального перемещения;
4 — портал; 5 электролебедка ТЛ-7; 6 — приемный бункер: 7 — бурофреза; 8, 77,— ограничитель
поперечного направления; 9 редуктор; 10 — электродвигатель; 12 -- механизм поперечного переме-
щения
Бурофрезерный рабочий орган шнекового
типа состоит из фрезы и бурорыхлительной
головки. В качестве режущего инструмента
бурофреза используются легкосъемные резцы,
армированные пластинками твердого сплава.
Рама бурорыхлительной машины имеет на-
правляющие ролики, которыми опирается
на вертикальные направляющие рельсы
портала.
Через систему полиспастных блоков буро-
рыхлительная машина на канатах подвешена
к порталу и может передвигаться по направ-
ляющим рельсам вверх и вниз с помощью
лебедки подъема ТЛ-7.
Кабина оператора расположена выше ва-
гона, рядом с порталом, со стороны, куда
надвигаются вагоны. В кабине расположен
пульт управления.
Лебедка ТЛ-7 с тяговым усилием 5 т
применена для подъема бурорыхлительной
машины. Лебедка состоит из рамы, барабана,
редуктора, электродвигателя, пускорегули-
рующего электрооборудования и колодоч-
ного тормоза. Рама сварной конструкции
выполнена из листового и профильного про-
ката.
Барабан опирается через двухрядные ра-
диально-сферические шарикоподшипники на
выходной конец вала редуктора и на вынос-
ную опору. Крутящий момент от редуктора
к барабану передается зубчатой муфтой,
венец которой жестко скреплен со стенкой
барабана.
Электродвигатель с редуктором соединя-
ются втулочно-пальцевой упругой муфтой.
Для торможения вала электродвигателя уста-
новлен колодочный тормоз с гидротолкателем.
В исходном положении бурорыхлительная
машина находится выше габарита прибли-
жения подвижного состава и держится на
щеколдах. Чтобы опустить машину для
работы, щеколды приподнимают электромаг-
нитами и машину выводят в стартовое по-
ложение. Вагон со смерзшимся материалом
подается под буры машины, при этом у ва-
гона открываются люки. Включается меха-
низм вращения бурофрез, машина опуска-
ется и бурит смерзшийся материал до дна
вагона. Через открытые люки разрыхленный
материал высыпается. Буры приподнимаются,
и вагон со смерзшимся материалом надви-
гается на вращающиеся рабочие органы.
Производится боковое фрезерование,
Техническая характеристика
установки ПР-115
Техническая производительность, т/ч 150 — 200
Установленная мощность, кВт .... 108
Число рабочих органов ............ 4
Наибольшее усилие напора материала
на рабочие органы, тс ..... . 4
Диаметр рабочего органа по резцам,
мм ................................ 600
Длина режущей части, мм ..... 2430
Ширина захвата, мм............. 2610
Частота вращения рабочего органа,
об/мин ........................... 64,5
Линейная скорость резания резца, м/с 2,0
Окружное усилие на фрезе, кгс . „ 1500
Оборудование складов заполнителей
253
Разгрузочно-штабелировочная машина ТР-2
(С-492) (рис. 253) имеет самоходный портал,
на котором подвешена передвижная рама
с двумя ковшовыми элеваторами и переда-
точным ленточным конвейером.
Подъем и опускание рамы с элеваторами
и передаточным конвейером осуществляются
лебедкой через систему полиспастов и огра-
ничиваются конечными выключателями. Ков-
шовый элеватор перемещается вместе с пере-
даточным конвейером, что обеспечивает не-
прерывную выгрузку материала.
Машина оборудована отвальным ленточ-
ным конвейером, который одним концом
подвешен на двух траверсах к порталу,
другим шарнирно крепится к стойке портала.
Отвальный конвейер поднимают и опускают
при помощи лебедки с электроприводом.
Максимальный угол подъема конвейера 18°.
Машина оснащена бункером и плужком
для сбрасывания материала.
Машина передвигается по рельсовому пути
шириной 5 м, внутри которого проходит
железнодорожный путь. Конструкция порта-
ла обеспечивает прохождение под ним же-
лезнодорожного вагона. Для передвижения
разгружаемых вагонов устанавливается ста-
ционарное маневровое устройство. Управ-
ление машиной производится из кабины.
Для предотвращения повреждений ков-
шового элеватора и железнодорожных полу-
вагонов при разгрузке на машине установ-
лен автоматический ограничитель хода порта-
ла разгрузчика.
После разгрузки в полувагоне остается
до 5%, а на платформе до 3% материала,
который выгружается вручную.
В зимнее время машину следует эксплуа-
тировать совместно с бурорыхлительной уста-
новкой для разрыхления смерзшихся сыпу-
чих материалов. Машина выгружает мате-
риалы на расстояние 20—25 м от оси раз-
гружаемого вагона; при этом вдоль фронта
разгрузки образуются штабели высотой 8—
9 м.
Техническая характеристика разгрузочно-
штабелировочной машины ТР-2 (С-492)
Производительность, м3/ч . . 320
Мощность электродвигателей,
г кВт ....................... 95,5
Ковшовый элеватор:
число элеваторов .... 2
число ковшей па одном
элеваторе............... 36
объем ковша, л......... 40
скорость движения ковшо-
вой цепи, М/'с...... 0,8
ширина ковшей, мм’ . ’ ’ 2500
Масса элеватора, т ..... 14
Отвальный конвейер:
тип ....................... Желобчатый
ширина ленты, мм . , . 1000
скорость движения ленты.’
м/с . . .............. . 3,4
масса, т ................ 4,4
Лебедка подъема ковшового
элеватора:
грузоподъемность, т . 17,5
скорость подъема, м/с . ’ 2,45
полиспаст.......... Восьмикратный
диаметр барабана, мм Сдвоенный 325
Передаточный конвейер:
тип ........ . Желобчатый
ширина ленты, мм , . , 800
скорость движения ленты,
м/с................... , 3,4
масса, кг................ 1617
Портал с опорными балками и
механизмами передвижения:
рабочая и маневровая ско-
рости передвижения,
м/мин........................ з
диаметр ходовых колес, мм 500
число колес:
ведущих................ . 2
ведомых ............. 2
Габаритные размеры, мм:
длина............................. 24 000
ширина......................... 7 200
высота......................... 12 100
Масса, т 37
Расчет склада заполнителей
Расчетная производительность (в т/ч) вы-
грузки смерзшегося материала из полува-
гонов на бункерном приемном устройстве
П -
11В — / ?
Рис, 253. Разгрузочно-штабелировочная машина ТР-2 (С-492):
1 портал; 2 — лебедка; 3 — ковшовый элеватор; 4 — передаточный ленточный конвейер; 5 — ко-
лонна; в механизм передвижения; 7 опорная балка; 8 кабина; 9 & отвальный ленточный кон-
254
Оборудование для производства железобетонных изделий
где G — масса материала в полувагонах, т;
t— время на разгрузку полувагонов, мин.
Время на разгрузку (в мин) однотипных
полувагонов
з 10
У, ti + п У 0 + (п—Щи+ ^1г>
i=l i=4
где t, — время на холостое передвижение
тележки маневрового устройства, мин; I, —
продолжительность передвижения груженых
полувагонов до начала разгрузки, мин;
— затраты времени на опускание буро-
рыхлительной машины из исходного поло-
жения до стартового, мин; /, — время на
опускание буров бурорыхлительной машины
до материала, мин; /6 — продолжительность
бурения смерзшегося материала, мин; (в —
время на фрезерование, мин; t. — период
подъема буров до стартового положения: мин;
ts — время на опускание накладного виб-
ратора на полувагон, мин; — продол-
жительность очистки полувагона вибрато-
ром, мин; /10 — затраты времени на закрыва-
ние люков полувагона, мин; 1п —- продол-
жительность передвижения вагонов для раз-
грузки следующего полувагона, мин; /12 —
время на передвижение полувагонов к пункту
передачи их на станцию, мин; п — количе-
ство полувагонов в подаче.
Производительность бурорыхлительной ма-
шины, т/ч
.7 //4G4 -ф- ПъОъ
П6="
где /74 — производительность бурения, т/ч;
Gj — масса материала, разрыхляемого при
бурении, т; П2 — производительность фре-
зерования, т/ч; G? — масса материала, раз-
рыхляемого фрезерованием, т.
Производительность бурения, т/ч
_ 60G3n
“ ~~Г~ ’
где Gs — масса смерзшегося материала, раз-
рыхляемого одним буром, т; п — число бу-
ров; I — продолжительность бурения, мин.
Производительность фрезерования, т/ч
п 6ОС2
где Zj — время фрезерования смерзшегося
материала в полувагоне, мии.
ОБОРУДОВАНИЕ СКЛАДОВ ЦЕМЕНТА
На заводах по производству железобетон-
ных изделий используют автоматизированные
прирельсовые склады цемента с металли-
ческими или железобетонными силосами.
Вместимость таких складов 240—4000 т.
Схема автоматизированного прирельсового
склада цемента вместимостью 4000/2500 т
показана на рис. 254. Склад оборудован
пневматическим разгрузчиком цемента, сдво-
енным приемным бункером с пневматиче-
28. Техническая характеристика прирельсовых
складов цемента
Покаеатеиъ
Число силосов
Вместимость склада, т
Годовой грузооборот,
тыс. т .
Установленная мощ-
ность. кВт . . .
Наибольший расход
сжатого воздуха,
м8/мин . . . . .
Число обслуживающих
4000
2500
196
131
343
291
71,5
6/4
1700 720 360
1100
82
54
244
192
47.5
480 240
36 17
' 23 15
156_
“Г41
36,4
4
Примечание. В числителе
приведены показатели для шести силосов
в знаменателе — для четырех
скими подъемниками цемента для транспорти-
рования цемента в верхний аэрожелоб и
силосы, донными разгружателями, нижними
аэрожелобами и пневматическим винтовым
насосом для транспортирования цемента
в бункер бетоносмесительного цеха.
Выдается цемент из силосов пневмати-
ческими донными разгружателями, которые
установлены под разгрузочными отверстиями
в аэрированных днищах. Отработанный воз-
дух очищается в рукавном фильтре. На
складе предусматривается возможность вы-
дачи цемента из силосов в автоцементовозы.
Для этого в силосах устанавливаются пнев-
матические рязгружатели боковой выгрузки.
Железнодорожные вагоны перемещаются и
фиксируются на складе маневровой лебедкой.
Техническая характеристика прирельсовых
складов цемента приведена в табл. 28.
Разгрузчик цемента РВН-50 всасывающе-
нагнетательного действия (рис. 255) пред-
назначен для выгрузки цемента из крытых
железнодорожных вагонов. Принцип действия
его заключается в следующем. Самоходное
заборное устройство вводят в железнодо-
рожный вагон и подводят к массе цемента.
Цемент обрушивается рушителем на под-
гребающие диски, подающие его к всасываю-
щему соплу. Под действием разрежения
цемент транспортируется в осадительную
камеру, из которой шнеком подается в на-
гнетательное устройство. В нижнюю часть
нагнетательного устройства (аэроднище) через
микропористую перегородку поступает от
компрессора сжатый воздух, который аэри-
рует цемент. В потоке этого воздуха под
действием избыточного давления цемент пе-
ремещается по цементоводу к месту приема.
Воздух, отсасываемый из системы, посту-
пает в камеру фильтров, где очищается
от цемента и, пройдя по гибкому воздухо-
проводу, удаляется воздуходувкой в атмо-
сферу.
Оборуовани? складов цемента
255
Рис. 254. Схема автоматизированного прирельсового склада цемента вместимостью 4000/2500 т:
1 — вагон-цементовоз с пневматической выгрузкой; 2 — крытый вагон; 3 — вагон-цементовоз бункер-
ного типа; 4 — пневматические подъемники цемента; 5 — приемный рукав; б—приемный сдвоенный
бункер; 7 — двухрукавная течка с ручным шибером; 8 —- пневматический разгрузчик цемента; 9 —
трубопровод запыленного воздуха; 10 — цсмептоводы; 11 -— фильтр очистки воздуха; 12 — бункер-
осадитель; 13 — верхний аэрожолоб с шириной корыта 400 мм; 14 — силос для цемента; 15 — пневма-
тический разгружатель боковой выгрузки; 16 — автоцементовоз; 17 — нижний аэрожелоб с шириной
корыта 200 мм; 18 — пневматический донный разгружатель; 19 — вакуум-установка; 20 — бункер
выдачи; 21 — пневматический винтовой насос; 22 — маневровая лебедка
Рис. 255. Разгрузчик цемента РВН-50:
1 — заборное устройство; 2 — резинотканевый рукав диаметром 150 мм; 3 — шкаф электрооборудова-
ния; 4 — осадительная камера; 5 — резинотканевый рукав диаметром 125 мм; 6 —- вакуум-насос?
7 — нагнетательное устройство; 8 — шнек
256
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 2.56. Пневматический подъемник цемента:
1 — электродвигатель; 2 — приемная камера; 3 — шнек; 4 — фланец; 5 — вентиль; 6 — смесительная
камера; 7 — манометр; 8 — крышка люка; 9 — микропористая перегородка аэроднища; 10 — подводя-
щий воздуховод; 11 — обратный клапан; 12— рама
Техническая характеристика разгрузчиков
цемента всасывающе-нагнетательного действия
Показатель
РВН-20
РВН-50
Производительность, т/ч
Наибольшая дальность по-
дачи, м.............. . .
Наибольшая высота подъ-
ема, м ....... .
Установленная мощность
(без компрессора) . .
Расход воздуха, м8/мин
Масса, кг............
20 50
40 50
35
31,8 56,8
3,5 8
2050 3400
Пневматический подъемник (рис. 256) пред-
назначен для перемещения цемента на вы-
соту 25-35 м и на расстояние до 30 м по
горизонтали.
Пневмоподъемник работает так. Поступа-
ющий в приемную камеру цемент выдается
напорным шнеком с приводом от электро-
двигателя через обратный клапан в сме-
сительную камеру, куда через аэроднище
с микропористой перегородкой поступает
сжатый воздух.
В смесительной камере цемент насыщается
сжатым воздухом и под действием пере-
пада давлений перемещается по вертикаль-
ному цементоводу, заканчивающемуся на
конце бункер ом-гасителем, где основная часть
цемента отделяется от воздуха и направ-
ляется в силос. Запыленный воздух из
бункер а-гасителя поступает по трубопроводу
в тот же силос, и, очищаясь в фильтроваль-
ных установках удаляется в атмосферу.
Техническая характеристика
пневматических подъемников
Показатель ППВ-36 [ППВ-60 ППВ-100
Подача, т/ч ......
Дальность подачи по вер-
тикали, м .
Рабочее давление, кгс/см*
Расход сжатого воздуха,
м3/мин
Внутренний диаметр це-
менте во да, мм . .
Установленная мощность,
кВт.................
Габаритные размеры, мм:
длина ...
ширина . , . . .
высота................
Масса, кг . ...
36 60 100
35
1,2
5,6 8,0 12,0
130 150
17 22 40
2150 2600
710 750
935 1250
670 1350
Пневматический насос НП В-36-2 (рис. 257)
предназначен для транспортирования цемента
со склада в отсеки бункера бетоносмеси-
тельного цеха (установки). Пневматический
насос состоит из рамы, на которой смонти-
Рис. 257. Пневматический
винтовой насос НПВ-36-2:
1 — электродвигатель; 2 —->
приемная камера; 3 — на-
порный шнек; 4 — броневая
гильза; 5 — обратный гру-
зовой клапан; 6 — коллек-
тор; 7 — рама; 8 — смеси-
тельная камера
Оборудование бетоносмесительных цехов
Ж
рованы все узлы насоса, приемной камеры
с корпусом гильзы, напорного быстроход-
ного шнека с приводом от электродвигателя,
броневой гильзы смесительной камеры с об-
ратным грузовым клапаном и коллектора 6
для подвода сжатого воздуха.
В передней стенке смесительной камеры
имеется лаз со съемной крышкой для про-
верки прилегания обратною клапана и де-
монтажа напорного быстроходного шнека,
а также фланец для подключения трубо-
провода. В нижней части задней стенки
смонтирован коллектор с форсунками сжа-
того воздуха. В верхней части камеры уста-
новлен манометр с матерчатым фильтром
для контроля рабочего давления. Обратный
клапан жестко насажен на вал, имеющий
подшипники, вмонтированные в боковые стен-
ки камеры. Для предотвращения выбивания
сжатого воздуха из камеры перед подшип-
никами установлены сальники. Тарелка об-
ратного клапана соединена с рычагом ша-
ровой опоры, что обеспечивает ей плотное
прилегание к седлу.
Принцип действия пневматического винто-
вого насоса заключается в следующем. По-
ступающий в загрузочную камеру цемент
захватывается заборными витками шнека
и направляется во внутреннюю часть бро-
невой гильзы, где напорными витками через
обратный клапан выдается в смесительную
камеру насоса. В смесительной камере цемент
под действием вакуума, создаваемого между
параллельными струями сжатого воздуха
(скорость струи 100 м/с), защемляется в про-
странстве между ними и выносится в тран-
спортный трубопровод. По трубопроводу по-
ток сжатого воздуха в смеси с материалом
перемещается в заданном направлении. В ко-
нечной точке транспортирования, оборудо-
ванной циклоном, имеющим большое попе-
речное сечение, цемент под действием силы
тяжести и вследствие потери скорости осаж-
дается в нижней части циклона, а запыленный
воздух через тканевый фильтр отсасывается
вентилятором в атмосферу.
Техническая характеристика
пневматических винтовых насосов
Показатель Н ПВ-36- 2 НПВ-63-4
Подача, т/ч ...... 36 63
Дальность подачи, м:
по горизонтали . , 200 400
» вертикали . Рабочее давление сжатого воз- 30
духа, кгс/см2 . . . . 4
Расход воздуха, м3/мин 18 41
Диаметр цементовода, мм 140 180
Установленная мощность, кВт 30 132
Габаритные размеры, мм:
длина 2420 4455
ширина . . 870 700
высота , , . . 8?0 1065
Масса, кг . . 930 3030
ОБОРУДОВАНИЕ
сотной схеме с бетоносмесителями и раство-
росмесителями цикличного действия.
На рис. 258 показана автоматизированная
высотная односекционная инвентарная бето-
носмесительная установка 1336 цикличного
действия с двумя стационарными цикличными
бетоносмесителями принудительного смеши-
вания материалов с объемом готового замеса
до 1000 л каждый. В отсеки расходного бун-
кера этой установки заполнители подаются
ленточным конвейером и распределяются
по отсекам поворотной воронкой. Цемент по
цементоводу поступает в циклон, из которого
попадает в винтовой конвейер и далее в от-
секи расходного бункера. Запыленный воздух
из циклона направляется в группу цикло-
нов второй ступени очистки, затем в фильтр
и только потом в атмосферу. Цемент из
группы циклонов второй ступени очистки
также поступает в винтовой конвейер и
из него в отсеки расходного бункера.
Все отсеки бункера снабжены указателями
уровня материалов. Под отсеками находятся
автоматический весовой дозатор цикличного
действия для цемента и три двухфракцион-
ных дозатора для песка и щебня. Под баками
для воды и жидких добавок расположен
автоматический весовой дозатор.
Отдозированные сухие компоненты на-
правляются в приемную воронку с перекид-
ным клапаном для направления смеси в тот
или иной смеситель. Управление клапаном
синхронизировано с открытием одного из
пробковых кранов, установленных на трубо-
проводе, соединяющем дозатор для жидкое!и
со смесителями. В результате этого вода
направляется в тот же смеситель, что и сухая
смесь. Из смесителей готовая смесь посту-
пает в бункер а-копильники, из которых
выгружается в транспортные средства.
На бетоносмесительной установке могут
устанавливаться стационарные цикличные
бетоносмесители с принудительным смеши-
ванием материалов с объемом готового за-
меса до 1000 л каждый и стационарные
цикличные гравитационные бетоносмесители
с объемом готового замеса до 1000 л. Могут
также монтироваться бетоносмесители с по-
догревом бетонной смеси в процессе сме-
шивания.
Техническая характеристика установки 1336
Производительность, м3/ч:
для тяжелых жестких смесей и
БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНЫХ ЦЕХОВ
На заводах железобетонных изделий бе-
тонная смесь приготовляется в бетоносме-
сительных установках, выполненных по вы
смесителя СБ-93................. 40
то же, пластичных и смесители
СБ-93........................... 60
то же, и смесителя СБ-94 ... 60
Количество фракций заполнителя:
песка............................ 2
щебня ............................. 4
Кол и чество доз аторов:
двухфракционных заполнителей 3
цемента ДБЦ-630 ....... 1
жидкости ДБ Ж-400 ... 1
Количество бетоносмесителей . 2
Установленная мощность, кВт 85
Режим работы . . . Кругло-
годичный
Число работающих в смену ... 6
Масса, т .................. 93,9
9
В. А. Бауман
258
Оборудование для производства железобетонных изделий
13
Рис. 258. Автоматизированная установка 1336:
1 — ленточный конвейер; 2 — поворотная воронка; 3 — переходный патрубок; 4 — обрушитель сво-
дов песка^ 5 указатель нижнего уровня; 6 — патрубки к дозаторам заполнителей; 7 — дозатор за-
иолнителеи; 8 — течки; 9 — приемная воронка с перекидным клапаном; 10 — раздаточное устройство
для воды; 11 бетоносмеситель; 12 — бункер выдачи бетона; 13 — циклон; 14 — электрическая таль-
13 циклон; 16 патрубок; 17 — винтовой конвейер; 18 — указатель верхнего уровня; 19 — пере-
ходные патрубки к дозатору для цемента; 20 — дозатор для цемента; 21 —- двухрукавная течка' 22 —•
дозатор для жидкости; 23 — бак для воды; 24 — шлюзовой затвор; 25 — вентилятор; 26 — воздуховод-
27 — бак для жидких добавок

Рис. 259. Автоматизирован-
ная установка 409-28*23:
1 — ручная червячная таль;
2 — ленточный передаточ-
ный конвейер; 3 — двух ру-
кавная течка с перекидным
клапаном; 4 — патрубок;
5 — поворотная воронка,
6 — винтовой конвейер;
7 — бак для жидких доба-
вок; а. 10— трубопроводы;
Р — дозатор жидкости
ДБ Ж-409; 11 — течка в бе-
тоносмеситель; 12 — бетоно-
смеситель; 13 —воронка вы-
дачи бетона; 14 — раздаточ-
ный бункер; /'’ — передвиж-
ной бункер с бадьей: /5—'ун-
кер выдачи товарного бе-
тона; 17 — сборная воронка;
18 — течки к сборной во-
ронке; 19 — дозатор запол-
нителей АД Б П-1600; 20 —
переходной патрубок для
заполнителей: 21 — указа-
тель уровня; 22 — течка
для цемента; 23 — разда-
точное устройство для
жидкости; 24 — распреде-
литель цемента; 25 — доза-
тор цемента ДБЦ-630; 26 —
обрушнтелъ сводов песка;
27 — ленточный конвейер;
28 — вентилятор; 29 —
фильтр; 30 — циклон; 31 —
течка от циклона: 32 —
течки от фильтра
Оборудование бетоносмесительных цехов
260
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 260. Дозатор цемента ДБЦ-630
Автоматизированная высотная стационар-
ная двухсекционная.бетоносмесительная уста-
новка 409-28-23 цикличного действия с двумя
бетоносмесителями принудительного смеши-
вания материалов с объемом готового за-
меса по 1000 л в каждой секции показана
на рис. 259. Установка может быть выпол-
нена одно- и трехсекционной.
Каждая секция состоит из четырех от-
делений: надбункерного, дозаторного, сме-
сительного и выдачи смеси. Устройство сек-
ций и принцип действия рассматриваемой
установки такие же как установки 1336
(см. рис. 258).
Техническая характеристика установки 409-28-23 с числом секций I—III III
Показатель I II
Производительность, м3/ч: для тяжелых жестких смесей и смесител я СБ-93 40 80 120
то же, пластичных и смесителя СБ-93 . , 60 120 180
то же, и смесителя СБ-94 60 120 180
для легких керамзито- бетонных смесей и смесителя СБ-93 . 30 60 90
Количество фракций запол- нителя: песка ... 2 4 6
щебня . 4 3 12
Количество дозаторов: двухфракционных за- полнителей 2ДБП-1600 и 2ДБЩ-1600 . . , 3 6 9
цемента ДБЦ-630 1 2 3
жидкости ДБЖ-400 1 2 3
Количество бетоносмесите- лей (СБ-93 или СБ-94) 2 4 6
Установленная мощность, кВт 0 , 169 272 373
Режим работы . . Круглогодичный
Число работающих в смену 8 10 12
Дозатор цемента ДБЦ-630 (рис. 260) со-
стоит из рамы 5, двух питателей, рычажного
механизма, грузоприемного устройства, ци-
ферблатного указателя и подставки.
Для компактности продольные оси пи-
тателей смещены относительно продольной
оси дозатора при сохранении расположения
впускных воронок на одной оси на рассто-
янии 2000 мм.
Шнековые питатели 14,16—горизонтальные
двухзаходные. Длина шнека выбрана та-
кой, чтобы исключить самопроизвольное исте-
чение цемента и способствовать созданию
равномерного потока. Питатели снабжены
лотками. Впускные воронки 1, 15 оборудо-
ваны секторными затворами, перекрываемыми
при переходе на режим досыпки.
Запаса материала в питателе достаточно
для досыпки, а переключение двигателя
на меньшее число оборотов и уменьшение
коэффициента заполнения при перекрытии
затвора обеспечивают снижение производи-
тельности для достижения необходимой точ-
ности.
Выпускные воронки питателей оборудо-
ваны заслонками, управляемыми пневмоци-
линдрами.
Грузоприемное устройство выполнено
в виде цилиндрического бункера 7, подвешен-
ного на четырех тягах 6, 12 к рычажному
механизму, и снабжено выпускным затвором
9, управляемым пневмоцилиндром 8.
Для удобства и облегчения компоновки
оборудования бетоносмесительных установок
предусмотрена возможность поворота грузо-
приемного бункера относительно рычажной
системы на 180°. Чтобы уменьшить пыление,
тракт для прохождения материала закрыт
мягкими рукавами 13.
Циферблатный указатель 11 устанавливает-
ся на подставке 10, жестко прикрепленной
к раме дозатора. В подставке размещен пульт
местного управления и пневмооборудование.
Дозаторы песка, щебня, гравия бывают
однофракционными (ДБП-800), рама которых
снабжена одним питателем, и двухфрак-
ционным (2ДП-1600) — с двумя питателями.
Питатель представляет собой воронку, пере-
крытую секторным затвором с приводом
от пневмоцилиндра. В дозаторах щебня и
гравия воронка снабжена противовесами,
исключающими заклинивание материала в ее
выпускном сечении при закрытии секторным
затвором. В дозаторах песка вместо про-
тивовеса установлены щитки, чтобы песок
пе сыпался из воронки, когда секторный
затвор закрыт.
Грузоприемное устройство, выполненное
в виде цилиндрического бункера, подвешено
на четырех тягах к рычажному механизму
и снабжено выпускным затвором, управ-
ляемым пневмоцилиндром.
Для уменьшения пыления тракт про-
хождения материала закрыт патрубками и
мягкими рукавами.
Циферблатный указатель устанавливается
на подставке, прикрепленной к раме доза-
тора. В подставке размещен пульт местного
управления и пневмооборудование.
Конструкция однофракционных дозаторов
для песка и щебня выполнена с учетом воз-
можности установки двух однофракционных
дозаторов вместо одного двухфракционного,
при этом горловину приемной воронки,
в которой размещаются нижние затворы
дозаторов, увеличивают.
Дозатор жидкости ДБЖ-400 состоит из кар-
каса, трех мембранных клапанов, рычаж-
Оборудование бетоносмесительных цехов
261
кого механизма, грузоприемного устройства,
циферблатного указателя, подставки под ци-
ферблатный указатель и сливной воронки.
Для компактности дозатора продольные оси
мембранных клапанов смещены относительно
продольной оси дозатора, между ними уста-
новлен пневмоцилиндр выпускного затвора.
Питателями служат три мембранных кла-
пана: два с условными проходами 150 и 50 мм
для работы в режиме доливки и один .ля
жидких добавок.
Грузоприемное устройство выполнено в
виде цилиндро-конического ковша, подвешен-
ного на четырех тягах к рычажному ме-
ханизму и снабженного выпускным затвором,
упр являемым пневмоцилиндром.
Для предотвращения разбрызгивания воды
при сливе ее из грузоприемного устройства
в воронку последнее снабжено брезентовым
рукавом.
Циферблатный указатель устанавливается
на подставку, прикрепленную к каркасу
дозатора. В подставке размещены пульт
местного управления и пневмооборудова-
ние.
Дозатор 2ДБК-1600 предназначен для от-
меривания керамзита и работает по объемно-
весовому принципу.
Техническая .арактеристика дозаторов се-
рии ДБ приведена в табл. 29.
Стационарный цикличный бетоносмеситель
СБ-93 с принудительным смешиванием мате-
риала (рис. 261) состоит из неподвижного
цилиндрического корпуса — чаши с крышкой
и разгрузочным затвором, мотор-редуктора
и пульта управления.
Кольцевое смесительное пространство, за-
ключенное между внутренним и наружным
цилиндром и днищем, футеровано изнутри
сменной броней, изготовленной из износо-
стойкой стали. Открытие и закрытие раз-
грузочного затвора секторного типа, рас-
положенного в днище чаши, производится
пневмоцилпндром. В крышке смесителя пре-
дусмотрены загрузочные патрубки для за-
полнителей и цемента, вытяжной патрубок,
а также смонтирован люк возле пульта
управления. Чтобы в смеситель не попадал
материал крупнее 70 мм, в загрузочном
патрубке заполнителей предусмотрена пре-
дохранительная решетка.
Смесительный механизм состоит из шести
смешивающих лопастей и двух очистных
лопастей для очистки внутреннего и наруж-
ного цилиндров. Четыре гз шести смеши-
вающих лопастей (донные лопасти) распо-
ложены так, что зазор между ними и дни-
щем составляет 3—5 мм, а две остальные
(верхние лопасти) подняты над днищем на
высоту, обеспечивающую свободный проход
зерен заполнителя наибольшего размера.
Внутренняя очистная лопасть и две верх-
ние смешивающие лопасти с помощью болтов
жестко закреплены на роторе. Подвижные
держатели донных лопастей и очистного
наружного скребка снабжены амортизато-
рами — винтовыми пружинами, предохраня-
ющими привод и смесительный механизм
от поломки при заклинивании крупных
зерен материала.
Держатели, смонтированные в опорах
в съемных втулках, соединены с помощью
пальцев с кулаками, на которые передается
усилие от пружины. Натяжение пружины
производится регулировочными ганками. Все
амортизаторы вместе с регулировочными уст-
ройствами заключены в коробку — ротор,
который герметически изолирует от сопри-
косновения с бетонной смесью регулиро-
вочные механизмы.
Регулирование механизма натяжения про-
изводится через специальные отверстия, рас-
положенные в роторе и закрываемые крыш-
ками. От налипания смеси на вращающийся
ротор предохраняет очистное устройство,
представляющее собой резиновую лепту.
Привод смесителя представляет собой вер-
тикально расположенный мотор-редуктор, со-
стоящий из электродвигателя и встроенного
редуктора, включающего косозубую цилин-
дрическую пару и планетарную передачу.
На выходном валу редуктора закреплен
редуктор смесителя, вращающийся в ролико-
подшипниках.
Смеситель работает так. При вращающемся
роторе сверху загружаются исходные мате-
риалы в соответствии с заданным составом
и одновременно по трубам подается вода.
Вращающиеся лопасти смешивают загружен-
ные материалы, образуя однородную смесь,
которая после этого выгружается через люк,
закрываемый секторным затвором.
29. Техническая характеристика дозаторов серии ДБ второго класса
точности
Показатель Для песка Для щебня и гравия Для цемента Для жидкости Для керам- зита
Двухфрак- ционный Однофрак- ционный Двухфрак- ционный Одно1 рак- ционный
Обозначение Предел дози- рования, кг Цикл дозиро- вания, с Часовая производи- тельность, цнклов/ч 2ДБП-1600 400—1600 45 80 ДБП-800 200—800 30 120 2ДБЩ-1600 400—1600 45 80 ДБЩ-800 200—800 30 120 ДБЦ-630 200—630 45 80 ДБЖ-400 80—400 30 120 2Д Б К-1600 400—1600 45 80
262
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 261. Бетоносмеситель СБ-93:
1 корпус-чаша; 2 — крышка; 3 вытяжной патрубок; 4 — мотор-редуктор; 5 — пульт управления;
кулак; 7 — втулка; 8 центральный стакан; Р — сливная трубка; 10 — роликоподшипник; 11 —-
выгрузочный затвор; 12 — загрузочный патрубок для заполнителей; 13—- наружный очистной скребок-
24 — ротор; 15 — пневмоцилиндр; 16 — регулировочная гайка; 17 — загрузочный патрубок для це-
мента; 18 верхняя лопасть; 1$ — донная лопасть; 20 — внутренний очистной скребок
Оборудование бетоносмесительных цехов
263
Рис. 262. Бетоносмеситель СБ-64:
а .— общий вид: б — кинематическая схема; 7 —
редуктор; 2 — электродвигатель; 3— пневматичес-
кий привод; 4 — левая стойка; 5 — рама; 6— сме-
сительный барабан: 7 — электрооборудование;
8 — правая стойка
Техническая характеристика
бетоносмесителя СБ-93
Объем, л:
готового замеса •.............. 1000
по загрузке сухими составляющими 1500
Частота вращения лопастных валов,
об/мин .............................. 20
Наибольшая крупность заполнителя, мм 70
Продолжительность смешивания, с;
бетонной смеси.................. 45
раствора ......................... 70
Мощность электродвигателя, кВт .... 40
Габаритные размеры, мм:
длина ............................. 3000
ширина.............................. 2700
высота.............................. 2800
Масса, т................................ 5500
Стационарный цикличный гравитационный
бетоносмеситель СБ-94 (рис. 262, а, б) со-
стоит из рамы со стойками смесительного
барабана, пневматического привода, электро-
двигателя и редуктора.
Смесительный барабан соединен с тра-
версой коробчатого сечения, сваренной из
листовой стали. На боковых балках тра-
версы установлены проушины, которые паль-
цами соединяются с корпусами подшипни-
ков стоек, В средней части поперечной балки
траверсы вмонтирован двухступенчатый ци-
линдрический редуктор. Последний крепится
к траверсе болтами и имеет вторую опору
в виде переходного кольца с конической
поверхностью, которая охватывает кониче-
скую заточку корпуса редуктора со стороны
выходного вала.
Смесительный барабан выполнен в виде
двух усеченных конусов: длинного и ко-
роткого, соединенных в середине цилиндри-
ческой обечайкой. Внутренняя поверхность
барабана футерована облицовкой. Внутри
барабана на кронштейнах-держателях ук-
реплено шесть лопастей.
С помощью разрезной шлицевой втулки
смесительный барабан насаживается на вы-
ходной вал редуктора.
Пневматический привод наклоняет барабан
для выгрузки и возвращает его в положение
нагрузки. Он состоит из двух пневматиче-
ских цилиндров и панели, на которой смон-
тированы приборы.
Техническая характеристика
бетоносмесителя С Б-94
Объем, л:
готового замеса .................... 1000
по загрузке сухими составляю-
щими ......................... 1500
Число циклов в час..................... 20
Наибольшая крупность заполнителя,
мм .............................. . 120
Частота вращения смесительного ба-
рабана, об/мин .................... 17,6
Угол наклона смесительного бара-
бана, град:
при перемешивании .................... 15
» выгрузке....................... 55
Мощность электродвигателя, кВт . . 13
Привод наклона барабана ............. Пневма-
тический
Давление воздуха, кгс/см5 ..... 6
Габаритные размеры, мм:
длина......................... , . , 2600
ширина................... 2500
высота .......................... 2460
Масса, кг..................... 3000
Расчет бетоносмесительной
установки
Часовая производительность установки
цикличного действия, м3/ч
Пч = Vgmn,
264
Оборудование для производства железобетонных изделий
где 1'г, — объем готового замеса смесителя, м3;
т — количество замесов в час; п — число
смесителей на установке.
Годовая производительность установки цик-
личного действия, м3
Пг = КП^К.Кз,
где К — число рабочих дней в году; С —
продолжительность смены, ч; — число
смен в сутки; К2 — годовой коэффициент
использования оборудования по времени;
К3 — часовой коэффициент неравномерно-
сти выдачи бетонной смеси.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
АРМАТУРЫ
Оборудование для изготовления
ненапрягаемых арматурных
елементов
Прибывающая на завод арматурная сталь
выгружается и размещается мостовым краном
на складе, примыкающем к торцу арма-
турного цеха (рис. 263), откуда она пода-
ется в заготовительное отделение. В заго-
товительном отделении установлены правиль-
но-отрезные станки, стыковые сварочные ма-
шины, точила для зачистки концов стержней,
станки для резки и гибки арматуры.
В сварочном отделении расположены од-
ноточечные и многоточечные сварочные ма-
шины для изготовления сеток шириной
до J000 мм, линии для изготовления сеток
шириной до 3800 мм, станки для гибки
сеток. Для сварки и сборки объемных
каркасов предусматриваются горизонтальные
и вертикальные установки, оснащенные под-
весными сварочными машинами.
Установка СМЖ-357 (рис. 264) предназна-
чена для правки и резки арматурной стали
гладкого и периодического профиля с пре-
делом текучести до 40 кге/мм2 и временным
сопротивлением до 60 кге/мм2, поступа-
ющей в бухтах, на стержни длиной от 2
до 6 м, диаметром от 4 до 10 мм гладкого
и от № 6 до № 8 — периодического профиля.
Установка состоит из станка, приемного
устройства, размоточного устройства, элек-
трооборудования и ограждения с приспособ-
лением для заправки.
Станок (рис. 265) имеет станину, механизм
подачи, механизм реза и правильный бара-
бан. На сварной станине размещаются все
узлы станка. В основании станины имеются
четыре отверстия для крепления станка
анкерными болтами.
Механизм подачи служит для сматывания
арматурной стали из бухт, протаскивания ее
через правильный барабан и подачи выправ-
ленного стержня арматуры в приемное уст-
ройство. Механизм приводится от электро-
двигателя через клиноременную передачу.
Механизм реза приводится от кулачка 4
(рис. 266). Усилие передается через ролик
и рычаг, качающийся вокруг оси, на шток,
внутри которого расположена пружина, слу-
жащая для возврата штока в исходное по-
ложение. Пружина нижним своим концом
упирается в палец, неподвижно закрепленный
в корпусе. В нижней части штока закреплен
подвижный нож. Неподвижный нож, вы-
полненный в виде втулки, установлен в ста-
кане, неподвижно закрепленном в корпусе.
Неподвижный нож поджимается к подвиж-
ному направляющей.
Канал приемного устройства открывается
с помощью кулачка 7 (рис. 266).
Правильный барабан (рис. 267) представ-
ляет собой вал, вращающийся в подшип-
никах, установленных в корпусах, закреп-
ленных на станине. Барабан приводится
от электродвигателя через клиноременную
передачу. На концах барабана по оси уста-
новлены неподвижные фильеры 6 и 16,
запрессованные в тубусы, которые могут
быть передвинуты в осевом направлении
и зафиксированы винтами.
В средней части барабана в стаканах
установлены регулируемые фильеры. Ста-
каны смещаются в радиальном направлении
с помощью рычагов и регулировочного винта.
Настройка барабана осуществляется винтом.
Приемное устройство (рис. 268, а, б)
служит для приема выправленного арма-
турного стержня, а также для отмеривания
и сбора отрезаемых прутков. Оно состоит
из пяти двухметровых секций, соединен-
ных последовательно. Секция имеет на-
правляющую откидную рейку, вал, крон-
штейны и стойки. Откидная рейка с помощью
кронштейнов соединена с валом 1, при по-
вороте которого рейка откидывается, от-
крывая канал приемного устройства для
сброса прутка. В исходное положение рейка
возвращается с помощью пружины, тяги
и рычага, закрепленного на валу. Вал и
направляющая установлены в кронштейнах,
прикрепленных к стойке болтами и паль-
цами. Валы и направляющие смежных сек-
ций соединены муфтами.
На конце секции может быть установлен
отмеривающий механизм (рис. 268, б), для
этого корпус механизма надевается на конец
направляющей и зажимается болтами так,
чтобы шомпол, закрепленный в ползуне,
свободно входил в канал приемного уст-
ройства. Ползун скользит вдоль оси и под-
пружинен. Ход ползуна ограничен регули-
руемым упором. К нижней части ползуна
крепится флажок, воздействующий на ко-
нечный выключатель.
Размоточное устройство (см. рис. 264)
предназначено для установки бухт диамет-
ром до 1500 мм. Раздвижные стойки поз-
воляют устанавливать бухты арматурной
стали с разными внутренними диаметрами.
В нижней части устройства имеется регули-
руемый фрикционный тормоз.
Установка СМЖ-357 работает так. Под дей-
ствием усилия тянущих роликов арматурная
проволока разматывается с размоточного уст-
ройства и, пройдя через ограждение, посту-
пает в правильный барабан, где, подвергаясь
многократному знакопеременному изгибу, вы-
прямляется. Выпрямленная проволока тя-
нущими роликами через ножевую втулку

Оборудование для изготовления арматуры
Рис. 263. Схема арматурного веха:
1 —» кондукторы для сварки каркасов; 2 — вертикальная
установка для сварки арматурных каркасов; 3 — подвесная
сварочная машина; 4 — линия для сварки широкой сетки;
5 — мостовой кран; 6 — установка для упрочнения стерж-
ней; 7 — стыковая сварочная машина; 8 — станок для высад-
ки головок; 9 — тележка для готовой продукции: 10 — уста-
новка для правки и резки арматурной стали; 11 — станок для
резки арматурной стали; 12 — станок для гнутья арматурной
стали; 13 — многоэлектродная сварочная машина; 14 — ма-
шина для точечной сварки; 15 — станок для гибки сеток;
16 — горизонтальная установка для сварки арматурных кар-
касов
Рис. 264 Установка СМЖ-357:
1 — размоточное устройство; 2 — ограждение с приспособле-
нием для заправки, 3 — станок; 4 —- электрооборудование;
5 — приемное устройство
Рис. 265. Кинематическая схема станка для правки и резки
арматурной стали:
1 — механизм включения муфты; 2, 3, — клиноременная пе-
редача; 4— правильный барабан; 5— тянущие ролики; 6 —
обойма; 7 — ось; 8 — механизм поджатия; 9 —механизм ре-
за; 10 — конечный выключатель; 11 — приемное устройство;
12 — подвижная полумуфта; 13 — неподвижная полумуфта;
14 — тяга; 15 — электромагнит
Оборудование для производства железобетонных изделий
Оборудование для изготовления арматуры
267
Рис. 266. Механизм реза станка для правки и резки арматурной стали;
5, 14 — оси; 2, 15, 17 — рычаги; 3, 8 — ролики; 4, 7 — кулачки; б —* корпус; 6 — направляющая;
10 стакан; 11 — неподвижный нож; 12 « подвижный нож; 13 шток; 16 —= тяга
Рис. 267. Правильный барабан станка для правки и резки арматурной стали:
1 — шкив; 2 — корпус; 3 — вал (барабан); 4, 5 — рычаги; 6, 16 — неподвижные фильеры; 7, 15 — ту-
бусы; 8, 10 винты; Р, 12, 13 — стаканы; И =— регулируемый фильер; 14 винт
26«
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 268. Приемное устройство установки СМЖ-357:
а —- первая секция; б — отмеривающий механизм; 1 — вал; 2 — откидная рейка; 3 — направляющая;
4 — стойка; 5 — палец; 6 — тяга; 7 — рычаг; 8 — упор; 9 —- ползун; 10 — корпус; 11 — конечный
выключатель; 12 — флажок
(неподвижный нож) подается в канал при-
емного устройства, закрытый рейкой, до
встречи с шомполом отмеривающего меха-
низма, устанавливаемого в соответствии с тре-
буемой длиной отрезаемого стержня. При
нажатии на шомпол срабатывает конечный
выключатель отмеривающего механизма, да-
ющий сигнал на включение электромагнита
механизма реза. За время включения ме-
ханизма реза шомпол доходит до жесткого
упора отмеривающего механизма и останав-
ливается вместе с арматурной проволокой.
Электромагнит механизма реза при сра-
батывании выдергивает клин тяги, которая,
перемещаясь вместе с вилкой, включает
полумуфты ножевого вала. Полный цикл
отрезки происходит за половину оборота
ножевых валов, после чего они останавли-
ваются в исходном положении механизмом
фиксации.
Кроме установки СМЖ-357 промыш-
ленность выпускает правильно-отрезные стан-
ки И-6022 и И-6118.
Точность резки прутков
по длине (при номи-
нальной длине
6000 мм), мм
Скорость подачи арма-
туры, м/мин . . .
/Масса, кг............
+ 3
—5
25; 50 31,5; 46; 31,5;
63; 90 42; 63
1430 1900 6450
Техническая характеристика оборудования
для правки и резки арматурной стали
Показатель
И-6118 СМЖ-357 И-6022
Диаметр перераба-
тываемой стали,
мм:
гладкой
периодического
профиля
Длина заготовляе-
мых прутков, м
2,5 —6,3
1000/50/9000
4—10 6—16
6—8 6—12
500— 500—
9000 9000
(12 000)
Станок С-378 А предназначен для резки
арматурной стали (рис. 269) и состоит из
станины, кулисного механизма, механизма
привода с электродвигателем и двух ножей:
подвижного, установленного на кулисе, и
неподвижного, укрепленного на станине.
После включения подвижный нож совер-
шает возвратно-поступательное движение, а
стержни, подлежащие резке, закладываются
в зев станины в момент отхода подвижного
ножа.
В последующем этот станок будет заменен
станком СМЖ-322.
Станок С-445М (рис. 270) предназначен
для резки арматурной стали диаметром
до 70 мм. Станок состоит из жесткой свар-
ной рамы, на которой смонтированы рабо-
чий цилиндр, гидропривод, маслобак и элек-
трооборудование. Неподвижный нож кре-
пится к корпусу рабочего цилиндра, под-
вижный установлен в держателе на поршне.
Для удержания разрезаемого арматурного
прутка в горизонтальном положении к кор-
пусу рабочего цилиндра крепится ролик,
являющийся регулируемым упором.
Станок может работать в автоматическом
цикле, при котором подвижный нож про-
изводит возвратно-поступательное движение
Оборудование, для изготовления арматуры
269
в вертикальной плоскости, и совершает оди-
ночные ходы.
Механизированные ножницы СЛ1Ж-214
(рис 271) предназначены для резки арма-
турных прутков в сетках и каркасах из
стали диаметром до 10 мм. Ножницы со-
стоят из насосной станции, смонтированной
на трехколесной тележке, и рабочего органа
в виде ручного инструмента с ножами,
соединенными рукавом высокого давления.
Насосная станция включает насосную уста-
новку, гидросистему, бак и электрообору-
дование, смонтированные на одной раме.
Все механизмы закрыты кожухом.
Рабочий орган представляет собой гидро-
цилиндр с укрепленной на нем режущей
головкой с подвижным и неподвижным
ножами. Чтобы разрезать пруток, ножницы
к нему необходимо поднести так, чтобы
пруток попал в головку, и нажать курок
для включения гидросистемы.
Техническая характеристика станков для
резки арматурной стали приведена в табл. 30.
Ножницы СМЖ-60 (рис. 272) предназначены
для поперечной резки арматурных сеток
и состоят из стола в сборе, двух пневмо-
цилиндров, верхней ножевой балки, син-
хронизатора, прижима, пульта управления
и пневмоаппаратуры.
Сборная несущая рама ножниц представ-
ляет собой две стойки, соединенные в верх-
ней части бал кой-ресивером, на которой
крепятся пневмоцилиндры и синхронизатор,
а в нижней части — балкой.
Ножницы устанавливаются на рельсах
с помощью четырех колес и могут переме-
щаться в пределах 500 мм для установки
в положение, кратное поперечному шагу
прутков сетки.
При резке верхняя ножевая балка пере-
мещается двумя пневмоцилиндрамч, син-
хронная работа которых обеспечивается двумя
зубчатыми рейками, и входящими в зацеп-
ление с ними двумя шестернями, закреп-
ленными на валу.
Устройство (ножницы) СМЖ-62 для про-
дольной резки арматурных сеток приводится
от вертикального пневмоцилиндра. Устрой-
ство работает по принципу поочередной
разрезки поперечных стержней сетки, вклю-
чаясь в работу в каждый цикл сварки сетки.
Применяется оно для получения двух узких
сеток при сварке широкой сетки на маши-
не АТМС14Х 75.
Техническая характеристика ножниц
с пневматическим приводом для резки
арматурных сеток
Показатель СМЖ-60 СМЖ-62
Максимальное усилие на
ножах, тс ................... 9,0
Максимальный диаметр раз-
резаемых стержней из
стали класса А-III, мм 8,0
Число одновременно разре-
заемых стержней, шт. 2 1
Наибольшая ширина раз-
резаемой сетки, мм . , 3800 —
Перемещение ножниц в на-
правлении, мм:
продольном............ 500 200
поперечном................ 3000
Габаритные размеры, мм:
длина....................... 2770 3850
ширина.................. 4972 1020
высота 2850 1110
Масса, кг................... 4200 360
Рис. 269. Станок С-370А:
с — общий вид; б — кинематическая схема; / — станина; 2 — кулисный механизм; 3 — механизм
привода; 4 — электродвигатель; 5 шкив; 6 маховик; 7 — шестерня; В главная шестерня
270
Сборудование для производства железобетонных изделий
Ш)
а)
Рис. 270. Станок С-445М:
а — общий вид; б — разрез по гидроцилиндру;
1 — электродвигатель; 2 — бак; 3 — кнопки
управления; 4 — кожух; 5 — педальное управ-
ление; 6 — рабочий цилиндр; 7 — рама; 8 — муф-
та; 9 — корпус; 10 — неподвижный нож; 11 —
подвижный кож; 12 — верхняя крышка; 13 — дер-
жатель ножа; 14 — поршень; 15 — нижняя крыш-
ка

Станок СМЖ-301 (рис. 273, а, б) предназна-
чен для гибки арматурной стали. Состоит
из рамы, верхней плиты, конического ре-
дуктора, привода, приспособления для гибки
арматуры, электрооборудования и педали.
На раме крепятся верхняя плита со смон-
тированным коническим редуктором и ме-
ханизмом управления автоматическим гибом
на заданный угол, привод станка и элек-
трический шкаф. На вертикальном валу
конического редуктора, являющегося гибоч-
ным механизмом станка, установлено приспо-
собление для гибки арматуры.
Чтобы удалить окалину, на верхней плите
смонтирована воронка с фланцевым креп-
лением для присоединения к цеховой вы-
тяжной вентиляции. Рама станка сварена
из уголкового проката. В нижнем поясе
рамы просверлены отверстия под фунда-
ментные болты.
Верхняя плита, выполненная из листо-
вого проката, является рабочим столом
станка. К плите приварены квадратные
планки с отверстиями под упорные штыри
приспособления для гибки. На плите смон-
тированы рольганги. Механизм управления
автоматическим гибом расположен под верх-
ней плитой.
Оборудование для изготовления арматуры
271
Рис. 271. Механизированные ножни-
цы СМЖ-214:
а — общий вид; б — режущая го-
ловка; 1 — режущая головка; 2 —•
рукав высокого давления; 3 — насо-
сная станция; 4 — подвижный нож;
5 — неподвижный нож; 6 — крон-
штейн неподвижного ножа; 7 —
корпус гидроцилиндра; 8 — пор-
шень; 9 — крышка; 10 — ми-
кропереключатель; 11 — предохра-
нитель; 12— кнопка управления
Привод станка состоит из двухскорост-
ного электродвигателя, муфты с электро-
магнитным тормозом, двухступенчатого ци-
линдрического редуктора и цепной передачи
к коническому редуктору.
Приспособление для гибки (рис. 274) со-
стоит из гибочного диска с 48-ю отверстиями
для установки пальцев реверса и останова
и четырьмя отверстиями со втулками для
установки гибочного пальца, центрального
пальца с роликом и упорного штыря с ро-
ликом, устанавливаемых в одно из отвер-
стий планки верхней плиты. Палец реверса
длиннее пальца останова.
Изделия из прутков арматуры с внутрен-
ним радиусом гиба 55 мм изготовляются
при гибе вокруг ролика, а с радиусом 20 мм
при гибе непосредственно вокруг централь-
ного пальца
Управление станком осуществляется смон-
тированными на двери электрошкафа пере-
ключателями и выносной педалью.
30. Техническая характеристика оборудования для резки арматурной стали
Показатель С-370М СМЖ-322 СМ-3002 С-445М СМЖ-214
Номинальный диаметр арматуры, для стали классов: A-I А-II А-Ш A-IV Число ходов ножа в минуту . . . Ход ножа, мм , . , Мощность электродвигателя, кВт Привод Насос: тип ...... подача, л/мин давление, кгс/см2 Габаритные размеры, мм; длина ! ширина . высота Масса, кг мм 40 32 28 33 45 3,0 Электре чес 1100 430 790 435 40 40 40 32 39 45 3,5 ) механи- ки# 1540 590 1035 1300 40 40 40 32 10—15 40 5,3 Гр Н-401 18 300 1190 4 1 С‘ 84 5 450 40—70 40—70 4 — 6 80 7,0 дравлическ АПН-64 64 65 * 1465 950 1620 1450 10 10 10 30 2,2 ИЙ Н-400 18 200 1400 525 900 5,5 (головки)
272
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 273. Станок СМЖ-301:
а — общий вид; б — кинематическая схема; 1 — рама; 2 — верхняя плита; 3 — конический редуктор
4 — привод; 5 — приспособление для гибки арматуры; 6 — электрооборудование; 7 — педаль включе-
ния; 3 — муфта; 9 =— редуктор; 10, 12, 13 — звездочка; 11 — цепь
Оборудование для изготовления арматуры
273
Рис. 274. Приспособление для гибки арматуры:
1 — гибочный диск; 2 — центральный палец; 3,
8— ролики; 4, 7 — гибочные пальцы; 5— план-
ка; 6 — палец реверса; 7 — упорный штырь; 9 —
кулачок; А — пруток
Вращение гибочного диска производится
при постоянно нажатой педали, а процесс
гибки в автоматическом режиме на заданный
угол — при правом вращении гибоч-
ного диска.
Пруток укладывается на гибочном диске 1
между центральным пальцем с роликом
и гибочным пальцем и упорным штырем
с роликом. При вращении гибочного диска
палец заклинивает пруток и гнет его вокруг
ролика. При возврате диска гибочный па-
лец освобождает пруток, согнутый на тре-
буемый угол.
' При гибке арматуры на заданный угол
в автоматическом режиме при нажатии пе-
дали диск с гибочным пальцем вращается,
пока палец реверса не нажмет на кулачок
конечного выключателя реверса Происхо-
дит реверс и, когда пален останова нажмет
на кулачок конечного выключателя останова,
диск остановится в исходном положении.
После остановки диска необходимо снять
ногу с педали.
Станок 7251А (рис. 275) предназначен для
гибки сеток. Он состоит из сварной рамы
в верхней части которой помещена жест-
кая балка с П-образным пазом для установки
с требуемым шагом, соответствующим шагу
стержней зажимных крючков.
Гибочная балка шарнирно подвешена на
двух качающихся кронштейнах. В процессе
гибки балка поворачивается при помощи
пневмоцилиндров.
Станок собирается из основной и допол-
нительных секций. Основная секция имеет
узел регулировки угла загиба, пусковую
электроаппаратуру и переносной пульт управ-
ления. Эта секция позволяет гнуть сетки
шириной до 3000 мм. Сочетание основной
секции с одной или двумя дополнительными
дает возможность гнуть сетки шириной со-
ответственно 6 и 9 м. Сетки можно изгибать
как по продольным, так и по поперечным
стержням.
Чтобы получить различные радиусы за-
гиба, гибочную балку перемещают на пово-
ротных рычагах, изменяя тем самым рас-
стояние от условной осп гибки до рабочей
поверхности гибочной балки. Крючки для
зажима сетки устанавливают в зависимости
от расстояния между изгибаемыми стерж-
нями сетки. Управление станком произво-
дится от кнопочного пульта или ножной пе-
далью.
Станок СМЖ-34 применяется для гибки
арматурных сеток, используемых при изго-
товлении железобетонных параболических
раструбных лотков. Техническая характери-
стика его приводится ниже.
Техническая характеристика станков
для гибки сварных сеток
Показатель
7251А СМЖ-34
Максимальная ширина из-
гибаемых сеток, мм:
с основной секцией
с двумя дополнитель-
ными секциями
Максимальный диаметр из-
гибаемых стержней, мм
Максимальный угол загиба,
град .................
Максимальная длина от-
гиба, мм ..............
Тип привода . . .
Габаритные размеры
длина , ,
3000 3640
9000 —
10 6
135 —
Не огра- —
ничи-
вается
Пневматический
мм:
ширина
высота
Масса, кг
До 9000
1096
946
880
5800
3640
2015
1900
Машина МСМУ-150 (рис. 276) предназна-
чена для контактной стыковой сварки не-
прерывным и прерывистым оплавлением с по-
Техническая характеристика станков для гибки арматурной стали
Показатель
Наибольший диаметр изгибаемой стали (в мм)
для классов:
С-146Б
СМЖ-301
С-565
(СГА-90)
Наличие механизма отсчета угла поворота
рабочего диска . -
Частота вращения рабочего диска, об/мин . .
Мощность электродвигателя, кВт.......
Тип привода рабочего диска . .......
Габаритные размеры, мм:
длина . . . .......
ширина ..... .........
высота , ....... ........
Масса, кг ..........................
40 32 90
— 28 80
— 28 —
Нет Есть
14; 3,7 20; 10 0,69
2,8 2,3/2,9 7,0
Механический
760 975 2015
790 650 1530
680 900 860
380 550 2250
ьо
3265
5
Рис. 275. Станок 7251 А:
1 — гибочная траверса; 2 — рама; 3 — кронштейн; 4 — пневморазводка;
5 — механизм узла гиба; б — установка электроаппаратуры; 7 — фунда-
ментный болт; 8 — зажимной крючок; 9 — пневмоцилиндр
Оборудование для производства железобетонных изделий
Оборудование для изготовления арматуры
275
Рис. 276. Машина МСМУ-150:
1 — подвод охлаждающей воды; 2 — слив охла-
ждающей воды; 3 — штурвал механизма для регу-
лирования неподвижного зажима; 4 — кнопка
управления; 5 — рычаг для ручного предвари-
тельного подогрева; 6 — нижние контакты; 7 —
рычажные зажимы с верхними контактами; 8 —
электродвигатель привода оплавления и осадки;
9 — станина
догревом арматуры диаметром до 36 мм.
Машина состоит из сварного корпуса, сва-
рочного трансформатора, привода осадки,
контактора и аппаратуры управления.
Арматурные стержни, подлежащие сварке,
удерживаются в зажимных губках рычаж-
ными устройствами с помощью пневмоци-
линдров, управляемых пусковыми кнопками,
связанными с электропневматическими кла-
панами.
Характер изменения скорости оплавления
и осадки в процессе сварки программи-
руется профилем кулачка электромехани-
ческого привода.
Техническая характеристика машин для
контактной стыковой сварки приведена
в табл. 31.
Одноточечная стационарная машина пред-
назначена для контактной точечной сварки.
Она состоит из сварного стального корпуса,
пневматического привода, пневматического
устройства, системы охлаждения, токопод-
вода, электрического устройства.
В корпусе машины встроены сварочный
трансформатор, переключатель ступеней, иг-
нитронный контактор и панель зажимов.
Пневматический привод, обеспечивающий вер-
тикальное перемещение верхнего электродо-
держателя и сжатие свариваемых пересе-
чений арматуры, установлен на кронштейне
корпуса. Электропневматический клапан, ма-
слораспылитель и регулятор давления с ма-
нометром размещены на крышке корпуса.
При работе машины свариваемые стержни
устанавливают между электродами. Затем
нажатием педальной кнопки включается элек-
тронный регулятор времени, который авто-
матически управляет процессом сварки в та-
кой последовательности. Нижний поршень
привода давления вместе со штоком и пол-
зуном опускается, электроды сжимают стерж-
ни, включается трансформатор и стержни
свариваются. После сварки стержней транс-
форматор отключается и детали выдержи-
ваются некоторое время под давлением,
после чего, перемещая поршень вверх, под-
нимают электрод и освобождают сварные
стержни.
Техническая характеристика одноточечных
стационарных машин для контактной свар-
ки приведена в табл. 32.
Одноточечная подвесная машина К-243В
с встроенным трансформатором (рнс. 277)
применяется для сварки пространственных
каркасов и сеток, габаритные размеры ко-
торых превышают габаритные размеры ра-
бочих органов стационарных машин. При
сварке два накрест лежащие стержня попа-
дают между электродами, затем включением
аппаратуры управления подвижный электрод
перемещается к неподвижному и сжимает их.
При включении трансформатора стержни
свариваются.
Общий вид сварочных клещей, приме-
няемых для подвесных машин, показан на
рис. 278. Техническая характеристика сва-
рочных клещей приведена в табл. 33.
Кроме одноточечных подвесных машин
с встроенным трансформатором выпускаются
31. Техническая характеристика машин для контактной стыковой сварки
Показатель МС-301 МС-501 МС-1202 МС-1602 МС-1604 МС-2008 МСМУ-150
Напряжение питающей сети, В 220/380 380 220/380 380 380 220/380
Номинальный сварочный ток, А:; при ПВ 12,5% .... 3200 5000
» IIB 20,0% — •— 12 500 16 000 20 000 23 000
Максимальное сечение свари- ваемых изделий из малоуглеро- дистой стали, мм2 20 78 900 1400 1500 2000 1800
Номинальная мощность, кВА 5 10 55 96,5 100 150
Максимальное усилие, кгс: ' зажатия . . ... осадки 5С 120 0 240 5000 3200 7500 50 00 10 000 6300 6500
Производительность сварок/ч 200 100 60 100 — 80
Габаритные размеры (длинах X ширинах высота), мм . . 970 X 1 170 X 1000X5 75Х 170 1928Х 2040 X 1300Х
Масса, кг 755 X ХП80 170 955 X Х1180 180 720 750 1100Х Х1415 1750 1170Х XI350 2050 1580Х Х2000 2000
276
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 277. Одноточечная подвесная машина К-243 В:
1 >— сварочные клещи; 2 — подвеска; 3 — кабель; 4 — поворотное устройство; 5 — шкаф управления;
6 — противовес
одноточечные подвесные машины с выносным
трансформатором, принцип действия которых
аналогичен. Техническая характеристика
подвесных сварочных машин приведена
в табл. 34.
Двухэлектродная машина МТМ-33
(рис. 279). Верхняя часть машины состоит
из качающейся пластины с двумя передви-
гающимися, устанавливаемыми в требуемом
положении электродами. Опускание ее для
сжатия свариваемых каркасов осуществля-
ется пневмоцилиндром. На нижнем крон-
штейне машины также имеются два элек-
трода, соединенные шинами со сварочным
трансформатором.
Для укладки продольных стержней пре-
дусмотрен сварной металлический накопи-
тель, устанавливаемый сбоку машины. В верх-
ней части стола помещено устройство для
перемещения каркаса в процессе сварки.
Оно состоит из пневмоцилиндра и каретки
с крючками, захватывающими каркас за
поперечный пруток.
Машина работает в полуавтоматическом
цикле после укладки двух продольных стерж-
ней, первого поперечного и приварки его,
32. Техническая характеристика одноточечных стационарных машин для контактной сварки
Показатель МТ-121.5 МТ-1607 МТ-1609 МТ-1613 МТ-2507 МТ-2510 МТ-2517 МТП-200/1200-3
Напряжение питающей се- ти, В Номинальный сварочный ток при ПВ 20%, А Номинальная мощность, кВА Сочетание наибольших диа- метров свариваемой арма- туры, мм+мм Усилие сжатия электродов., кгс Вылет электродов, мм Габаритные размеры, мм: длина . ширина . , . . высота Масса, кг 3 12 500 54 8+ 16 500 1550 4Е 2000 " 445 во 16 ( 86 104 I860 1400 450 220/380 100 85 -20 630 1340 430 1574 540 86 12-1-20 500 1474 481 2000 470 380 25 000 170 164-36 1600 1960 | 1625 530 1585 1 2200 630 615 215 1250 1685 550 1200 20 000 190 124-18 1200 782 2155 2280 1650
Оборудование для изготовления арматуры
277
для чего каркас вручную перемещают на
шаг. Затем под электроды укладывается
следующий пруток и т. д.
Машина МТ-603 входит в автоматизирован-
ную линию для контактной сварки легких
арматурных каркасов из проволоки круглого
сечения класса А-1. Она состоит из пневма-
тических цилиндров перемещения продоль-
ных и поперечных проволок, опускания
электродов, привода ножниц, сварочного
трансформатора, нижней и верхней кон-
тактных частей направляющих зажимов для
•53. Техническая характере гика сварочных клещей
Показатель ю К Г Г-76-2 К Т Г-75-8 КТГ-75-6 К 1'11-1 KTI1-2 КП-12-2 КТ-16-1
Полезный вылет, мм Хот электрода, мм Движение электрода Машина, где установле- ны клещи Ма кси м а л ь н ые ди а мет- ры свариваемых стерж- ней, мм ..... . Давление: электродов, кге сжатого воздуха, кгс/см2 . . . Габаритные размеры, мм: длина _ , . ширина , . высота ..... Масса, кг 42 25 Прямо нс 3 • 433 390 120 12 125 30 линей- е 2А 200 460 325 125 .5 140 Ради- альное ТПГ-75 64-16 260 4,5 315 212 255 9,0 42 Прямо- линей- ное 325 3,5 472 275 100 14,5 50 2 Радиа МТП 104 320 512 150 316 10,4 140 5 льное П-75 -10 250 365 296 285 9,8 40 38 Прямо- линейное МТП- 1202 16-ь 16 400 5 960 430 775 28,2 35 74 Радиаль- ное МТП-160! От 6-Ь 12- до 144-40 800
34. Техническая характеристика подвесных сварочных машин
Показатель МП1П-75 ТПП-150 МТП-1202 МТП-1601 КТ-601 К-243В
Максимальные диаметры прут- ков свариваемой арматуры, мм-Ь мм Расположение трансформато- ров Мощность сварочного транс- форматора. кВА Полезный вылет электроде дер- жателей, мм 164- и 75 200 184-18 Вын< 165 300 J64- 16 5СНОЙ 170 100—280 От 6-Ь 12 до 144-40 220 50 104-ю Ветре В KJ 25 230—310 От 6-Ь 18 до 144-40 енный тещи 90 50
278
Оборудование для производства железобетонных изделий
□да
3452
Рис. 280. Машина АТМС 14X75-7’2:
1 — станина; 2 — пневматический цилиндр пере-
мещения каретки; 3 — шток; 4 — пневмоцилиндр
механизма изменения шага между поперечными
стержнями сетки: 5 — пневмоцилиндр перемеще-
ния верхних электродов; 6 — электроды; 7 — ка-
ретка; 8 — поддерживающее устройство; 9 — си-
стема охлаждения; 10 — трансформатор
юрудование для изготовления арматуры 279
280
Оборудование для производства железобетонных изделий
перемещения проволок, правильных уст-
ройств для проволоки, системы охлаждения
и пульта управления.
На машине можно изготовлять в минуту 5—
6 м каркаса, состоящего из двух продольных
проволок.
Абашина МТМ-09 предназначена для сварки
каркасов шириной до 600 мм. На ней можно
одновременно сваривать четыре пересечения
проволоки. Проволока в машину подается
из мотков. Привод основных узлов машины —
пневматический. Сварка осуществляется при
одностороннем подводе тока.
Машина МТМК ЗХ 100-4 предназначена
для сварки плоских каркасов шириной
до 800 мм из мерных прутков стали диа-
метром 5—25 мм.
Продольные прутки по 2—6 шт. подают
в машину вручную со специального стола,
устанавливаемого около машины, а попереч-
ные с требуемым шагом автоматически по-
ступают из бункера.
На сварной станине смонтированы три
сварочных трансформатора, вторичные об-
мотки которых подключены к шести электро-
дам, обеспечивающим односторонний подвод
сварочного тока.
Электрическая схема машины обеспечи-
вает автоматическое перемещение каркаса
во время пауз между сварками на заданный
шаг, фиксацию продольных и поперечных
стержней при сварке, сжатие свариваемых
пересечений, включение и выключение сва-
рочного тока.
Усилие на электродах создается пневмо-
гидравлическим устройством, а перемещение
каркаса — кареткой с пневмоприводом.
Многоэлектродная сварочная машина
АТМС 14Х 75-7-2 (рис. 280) предназначена для
сварки арматурных сеток шириной до 3800 мм.
Принцип работы ее заключается в следующем.
Поперечная арматура в виде мерных стерж-
ней подается специальным устройством в фик-
саторы приемного устройства, расположен-
ного в зазоре между верхним и нижним
электродами. Отдача стержня предотвраща-
ется инерционными роликами. Затем вклю-
чается привод давления и верхние электроды,
перемещаясь пневмоцилиндрами, нажимают
на поперечный стержень; нижние рычаги
фиксаторов приемного устройства опуска-
ются, и стержень укладывается па продоль-
ную арматуру. Места пересечений попереч-
ного стержня с продольной арматурой за-
жимаются между верхним и нижним элек-
тродами; затем включаются сварочные транс-
форматоры. После сварки верхние электроды
поднимаются, сегка захватывается за при-
варенный поперечный стержень тягами ка-
ретки и перемещается в продольном на-
правлении на установленный шаг. Ход ка-
ретки, закрепленной на двух цилиндриче-
ских направляющих, определяется положе-
нием гаек, навернутых на резьбовые участки
направляющих, которые являются одновре-
менно штоками двух пневмоцилиндров при
вода перемещения каретки.
В машине предусмотрено устройство для
изменения шага между поперечными стерж-
нями. На направляющих перемещения ка-
ретки установлено по одной дополнительной
гайке с меньшим наружным диаметром,
чем у основных гаек. В стойках станины
предусмотрены отверстия, в которые могут
проходить только эти дополнительные
гайки.
На станине установлены шторы : виде
скоб, перемещаемых по вертикали в направ-
ляющих специальными пневмоцилиндрами.
В нижнем положении скобы перекрывают
отверстие в станине, создавая упор гайкам
меньшего диаметра. При верхнем положении
скоб гайки меньшего диаметра входят в от-
верстия станины, а гайки большего диаметра
упираются в станину. Таким образом, на-
личие в каждой направляющей каретки
перемещения сетки двух гаек различного
наружного диаметра, позволяющих автома-
тически изменять ход каретки, дает возмож-
ность получать сетку с разными шагами
поперечных стержней. При этом в пределах
одной сетки может быть несколько одина-
ковых укороченных шагов. Привод пере-
мещения штор включается автоматически
благодаря реле счета импульсов РСИ.
На электросварочной машине предусмо-
трена установка трех таких реле: одно
отсчитывает количество сварочных импульсов
от оси электродов сварочной машины до
ножниц, второе и третье — количество сва-
рочных импульсов при различных шагах
между поперечными стержнями с подачей
команды на ножницы. При сварке сеток
с постоянным шагом поперечных стержней
в работе участвуют два РСИ.
Подающее устройство представляет собой
следующую конструкцию. Бункер- кассета,
в которую вручную укладывается пакет
мерных стержней, расположен сбоку машины
и представляет собой две вертикальные на-
правляющие, образующие по ширине щель,
соответствующую диаметру стержня. Одна
из направляющих передвижная, что дает
возможность регулировать ширину щели при
изменении диаметра стержней. В верхней
части направляющие расширяются. Стерж-
ни располагаются в щели бункера-кассеты
вертикальным рядом.
Под направляющими установлен горизон-
тально пневмоцилиндр, к штоку которого
крепится сменный отсекатель с пазами. Прн
совмещении паза отсекателя со щелью на-
правляющих в него попадает коней нижиего
стержня, который подается к роликам по-
дающего механизма, а остальные стержни
запираются гладкой частью отсекателя. Элек-
тродвигатель подающего механизма, распо-
ложенный с наружной стороны станины,
установлен в положении, при котором за-
крепленный па его валу рифленый ролик
подает стержень по оси направляющей втул-
ки. С противоположной стороны установлен
пневмоцилиндр, на штоке которого закреплен
второй рифленый ролик, поджимающий стер-
жень к ролику электродвигателя. Электро-
двигатель и пружинный прижим со второй
парой подающих роликов расположены на
внутренней стороне станины.
Оборудование для изготовления арматуры
281
35. Рекомендуемые режимы точечной сварки
для машин типа АТМС 14X75-7
Сваривае- мые диа- метры про- волоки, ММ+ММ Усилие сжатия электро- дов, кге Время сварки» с Сила свароч- ного то- ка, А Суммар- ная осадка проволок, мм
Жесткий режим
8+3 160 0,06 4 300 2,0
5 + 5 220 0,10 5 680 1,7
6+6 380 0,12 9 700 2,5
10+10 500 0,32 12 400 3,5
М ягкий режим
3+3 160 0,20 . 3400 1,8
5+5 220 0,30 4300 1,0
10+10 500 0,68 6500 3,0
Устройство действует так. При автомати-
ческом включении горизонтального пневмо-
цилиндра его отсекатель перемещается под
направляющими, захватывает конец нижнего
стержня и подает его к первой паре пода-
ющих роликов. Автоматически включается
пневмоцилиндр прижима и электродвигателя
подачи, в результате чего стержень пода-
ется сначала первой парой роликов, а затем
второй. Остальные стержни запираются глад-
кой частью отсекателя. Затем отсекатель
возвращается в исходное положение и цикл
работы повторяется.
Машина АТМС 14Х75-7 выпускается двух
модификаций: АТМС 14X75-7-1 и АТМС
14x75-7-2. Обе модификации имеют боковой
бункер для автоматической подачи под элек-
троды поперечных мерных стержней. Ма-
шина АТМС 14X75-7-2, кроме того, позво-
ляет сваривать сетки с переменным рассто-
янием (шагом) между поперечными стерж-
нями.
Рекомендуемые режимы точечной сварки
для машин АТМС 14x75-7 приведены
в табл. 35.
Машина МТМ-32 (рис. 281) предназначена
для сварки тяжелых арматурных сеток ши-
риной до 3500 мм. Сварочная часть машины
выполнена в виде самостоятельных скоб
с индивидуальными пневмоцилиндрами. Элек-
троды представляют собой колодки куби-
ческой формы, выполненные из хромистой
бронзы, расположенные в углублениях мед-
ных интенсивно охлаждаемых плит. Ох-
лаждающая вода в электроды не попадает.
Сварочный ток подается к электродам через
медные охлаждаемые плиты. В машине уста-
новлено пять сварочных трансформаторов,
от которых питаются сварочные головки,
причем от четырех трансформаторов питают-
ся три головки, а от пятого — четыре го-
ловки.
В процессе сварки сетка подается на шаг
специальной карелкой с пневмоприводом.
При этом автоматически из бункера под
электроды попадает очередной поперечный
пруток.
В машине одновременно можно сваривать
две сетки, общая ширина которых не пре-
вышает 3000 мм. Для установления шага
подачи на станине по пути перемещения
каретки имеются три упора, обеспечивающие
шаг поперечных прутков 100, 200 и 300 мм.
На базе машины МТМ-32 выпускается авто-
матизированная линия КТЛ1-3201УЧ-
Техническая характеристика многоточеч-
ных сварочных машин для сварки арматур-
ных сеток приведена в табл. 36.
36. Техническая характеристика многоточечных машин для сварки арматурных сеток
Показатель МТ -603 мтм-зз мтм-оэ мтмкзх X100-4 АТМС 14x75-7-2 МТМ-Зо МТМ-32
Ширина сваривае- мой сетки, мм 115 — 320 115 — 400 130 — 600 105—775 До 3800 140—1200 1050 — 3050
Количество пар сва- рочных электродов J 4 6 36 8 16
Диаметр про дол ь- н ых стержней сет- ки, мм , ... До 6 3—18 3-12 5—25 3—12 12—40 12—32
Класс стали . . . А- Ш А-1, А-1 А-1, A-III
Расстояние между осями стержней, мм 100 — 300 100—380 60—570 А-III 75 — 725 100—300 100—1100 200
Диаметр попереч- ных стержней сет- ки, мм 6 3—8 3—10 4—12 3—10 6—14 8—14
Класс стали . . . — А- III Л -I А-1, A-III
Расстояния между осями стержней, мм 100—300 100—400 40 — 600 100 — 400 юо—зоо 100—600 100; 200;
Наибольшая мощ- ность, потребляе- мая сварочными трансформаторами, кВА 35 100 130 270 н 60—120 496 1000 300? 600 800
Габаритные разме- ры, мм: длина . . 2800 1635 4500 3400 (1412) 2435 2400 2740
ширина . , . 2150 1400 3500 1340 8600 2300 3580
высота 1500 1830 2000 1970 1820 1500 I960
Масса, кр . 1320 1000 3700 2800 9050 5000 6000

Рис. 281. Машина МТМ-32:
1 — станина; 2 — зажимное устрой-
ство; 3 — упор; 4 — пневмопривод
каретки; 5 — каретка; 6 — рельс;
7 — стакан; 8 -в бункер попереч-
ных стержней; 9 сварочная го-
ловка; /0—пневматическое устрой-
ство; 11 — электрическое устройст-
во; 12 — переключатель стержней;
13 — сварочный трансформатор;
14 — токоведущие плиты; 15 —гиб-
кие шины; 16 — направляющее
устройство; 17 « коммутирующее
устройство
&
1
в
Оборудование для изготовления арматуры
283
37. Состав оборудования линий (в шт.)
39. Состав оборудования линий (в шт.)
Наименование
и индекс
Бухтодержатель.
СМЖ-58..............
СМЖ-287 . . . .
Консольный кран
СМЖ-6 ...............
Стол к машине АТМС
14X75-7-2............
Машина для сварки:
стыковой МС-301
многоэлектродная
АТМС 14X75-7-2
Электроточило для за-
чистки грата ........
Правильное устройство:
СМЖ-288А . . . .
СМЖ-288Б . . . .
Ножницы для резки:
поперечной
СМЖ-60 . .
продольной
СМЖ-62 . .
Пакетировщик;
СМЖ-61 .
СМЖ-61А..........
Наименование и индекс
Бухтодержатель СМЖ-323 . . 1
Правильное устройство
СМЖ-324 . ............. 1
Ножницы для резки сеток
СМЖ-325 ................ 1
Пакетировщик сеток
СМЖ-326 ................ 1
Тележка-контейнер СМЖ-327 1
Механизм досылки сеток
СМЖ-328 ................ I
Отклоняющее устройство
СМЖ-330 ................ 1
Машина для сварки:
МТМ-09 ...... 1
МТМК-ЗХ 100-4 . . . . —
продольной арматуры:
МС-501 .............. 1
Электроточило для зачистки
грата .................... 1
Стол подающий ...... 1
Стойка:
7728/1 ................2
7728/4 ................-
Автоматизированная линия 7247, скомпо-
нованная на базе машин АТМС 14X75-7-2
или АТЛ1С 14x75-7-1 (рис. 282), предназ-
начена для изготовления плоских арматур-
ных сеток шириной до 3800 мм.
Состав оборудования линий приведен
в табл. 37, техническая характеристика —
в табл. 38.
Автоматизированная линия работает в та-
кой последовательности. Заправленная в бух-
тодержатели проволока, образующая про-
дольные стержни сеток, подается в пра-
вильное устройство. После правки продоль-
ные проволоки поступают в многоточечную
сварочную машину, осуществляющую сварку
их с поперечными стержнями, находящимися
в бункерном устройстве машины и подава-
емых с определенной периодичностью к элек-
тродным устройствам специальным меха-
низмом.
По мере сварки сетка специальной кареткой
с пневмоприводом перемещается на прием-
ный стол, установленный за машиной, под-
вергается продольной и поперечной раз-
резке на заданные размеры и пакетирующим
устройством укладывается на тележку в штз-
бели, которые затем периодически забираются
мостовым краном.
Продольные стержни могут быть предва-
рительно заготовленными, в этом случае
бухтодержатели, стыкосварочные машины и
правильные устройства в линии не устанав-
ливают. Поперечные прутки подают в ма-
шину в виде мерных предварительно заго-
товленных стержней (линия 7247СЕ).
Автоматизированная линия 7728 на базе
машин МТМ-09 и МТМК ЗХ 100-4 предназ-
начена для изготовления сеток шириной
до 000 мм (с машиной МТМ-09) и до 800 мм
(с машиной МТМК ЗХ 100-4) Состав лини.!,
в основном аналогичный составу линии для
сварки арматурных сеток шириной до 3800мм,
приведен в табл. 39, техническая характе-
ристика линий — в табл. 40.
Вертикальная двусторонняя установка
СЛ1Ж-288 (рис. 283) имеет станину с двумя
подвижными площадками, поднимающимися
от электромеханических приводов с цепной
передачей и железобетонными противовесами.
На площадках навешиваются кондукторы
для установки и фиксации сеток, стержней
38. Техническая характеристика линий 7247
j Показатель 7247СА 7247СБ 7247СВ 7247СГ 7247 СЕ
Производительность линии при сварке се- ток с шагом поперечных стержней 200 мм, м/мин Номинальная мощность сварочных транс- форматоров, кВА Мощность электродвигателей, кВт , . . Габаритные размеры, мм: длина ширина высота Масса, т , . 4 25 000 10 300 19,9 2 2,8 30 800 9 200 36 18,8 496 (1412) 4 24 200 10 00 21,1 1.8 8 25 300 200 22 7 1,2 2,8 14 550 884 1970 10.3
Q
5 6 7
LJ
7300(6600)
3600
7070
00
Рис. 282. Автоматизированная
поточная линия по изготовле-
нию арматурных сеток с маши-
ной АТМС-1 4Х 75-7:
1 — консольный кран; 2 — бух-
тодержатель; 3 — стыкосвароч-
ная машина; 4 — электрото-
чило; 5 — правильное устрой-
ство; 6 — механизм подачи
поперечных прутков электро-
сварочной машины; 7 — элект-
росварочная машина
АТМС-14Х 75-7; 8 — ножницы
для поперечной резки; 9 — ры-
чажный пакетировщик; 10 —
пакет сваренных сеток
842
Рис. 283. Установка СМЖ-286:
/ — колонна; 2 — монорельс; 3, 7 — левая и правая подвиж-
ные площадки; 4— противовес; 5 — подвесная сварочная .ма-
шина; 6 — поворотная консоль; 8 — подвесные сварочные
клещи; 9, 10 —левая и правая рамы станины
Оборудование для производства железобетонных изделий
Оборудование для изготовления арматуры
285
40. Техническая характеристика линий 7728
Показатель 7728/1 7728/2А 7728/3 7728/4
Производительность линий, м/мин: . при сварке сеток шириной 600 мм из арматуры 0 6 мм-}- 6 мм и шагом между поперечными стержня- ми 210 мм с подачей продольной арматуры из бухт то же, с подачей продольной арматуры мерными стержнями Базовая сварочная машина Номинальная мощность трансформаторов машин для сварки, кВА: сеток . продольной арматуры Максимальный расход свободного воздуха, м3/мин . Расход охлаждающей воды, л/ч Мощность электродвигателей, кВт Габаритные размеры, мм: длина ширина высота (от уровня пола) ... Масса, т ... . 2,5 MTj If 10 з, 8С 0, 22 300 5 520 10,9 6 U-09 0 ,0 2 0 6 19 800 5 500 2335 10 4 мтмк: 2 12,2 12 0,6 24 000 3 300 ,1 2 ЗХ 100-4 70 — 1 00 19 600 3 200 1970 6,0
Техническая'характеристика установок для сборки
и сварки арматурных каркасов
и других арматурных элементов. При по-
мощи площадок подлежащее соединению
пересечение арматурных стержней подво-
дится по высоте в удобное положение для
сварки. Напротив каждой площадки уста-
новлен монорельс, на котором через поворо-
тные консоли подвешены по две сварочные
машины со сварочными клещами КТП-1,
имеющими возможность перемещаться от
середины до края кондуктора.
Вертикальная односторонняя установка
СМЖ-56Л по конструкции унифицирована
с установкой СМЖ-286, но имеет одну подъ-
емную площадку и один монорельс с двумя
подвесными сварочными машинами.
Горизонтальная установка СМЖ-54А вклю-
чает стол для размещения кондуктора и
арматурного каркаса. Стол может поворачи-
ваться вокруг вертикальной оси и пере-
мещаться в горизонтальной плоскости. Под-
весная сварочная машина установлена на
поворотной консоли.
Вместо сварочных клещей КТП-1 на уста-
новках СМЖ-286, СМЖ-56А и СМЖ-54А
эксплуатационниками могут быть установ-
лены пневмогидравлические сварочные клещи
КТГ-75-8 или клещи с удлиненным вылетом
электрододержателей (230 мм или 310 мм)
КТ-601.
Полуавтоматическая установка СМЖ-И7А
(рис. 284) предназначена для изготовления
арматурных каркасов безнапорных железо-
бетонных труб. Установка состоит из план-
шайбы с приводом вращения, тележки, при-
вода передвижения тележки, синхрониза-
тора оборотов, механизма выдачи проволоки,
сварочного агрегата, конусной и цилиндри-
ческой оправок. Конусная и цилиндрическая
оправки сменные в зависимости от диаметров
изготовляемых каркасов. Планшайба, пред-
ставляющая собой диск с концентрически
расположенными отверстиями для пропуска
продольной арматуры, снабжена цевочным
кольцом и вращается от привода. На ней
же предусмотрены места крепления цилиндри-
ческих оправок.
Показатель
Число одновременно сва-
риваемых каркасов
Габаритные размеры
каркасов, мм:
длина ................
ширина ...........
высота............
Число сварочных постов
Тип:
подвесной свароч-
ной машины
клещей ...
Мощность, кВА:
трансформаторов
электродвигателей
Наибольшая длина пе-
ремещения, мм;
сварочных машин
2 I
площадок с кондук-
торами по высоте
Габаритные размеры
мм:
длина ............
ширина ...........
высота ...........
Масса, кг.............
СМЖ- СМЖ- СМЖ-
286 56А 54А
7200 3000
3600 ’ 3000
300 —
4 2 1
МТПП-75
КТП-1
300 150 75
6,8 3,4 Нет
±3000 Угол по-
ворота
консоли
с клеща-
ми на 120!
3200 Нет
8412 6420
7074 4290 4200
4145 3460
6570 6570 3820 825
Привод вращения планшайбы включает
четырехскоростной электродвигатель, цепной
пластинчатый вариатор и редуктор, на валу
которого насажена звездочка, находящаяся
в зацеплении с цевкой (втулочно-роликовой
цепью), закрепленная на ободе планшайбы.
Наибольшая частота вращения электродви-
гателя (460 об/мин) используется кратко-
временно только при наладке установки, при
заправке продольных стержней арматуры
в планшайбу и при приварке начального
и конечного витков спиральной арматуры,
где сварка производится в каждой точке
пересечения арматуры.
Обод планшайбы перекатывается по двум
роликам, установленным иа раме. Чтобы
планшайба не соскакивала с роликов от
286
Оборудование дм производства железобетонных изделий
Рис. 284. Кинематическая схема установки СМЖ-И7А:
1 — электродвигатель привода вращения планшайбы; 2 — планшайба; 3— вал; 4 — тележка; 5 — пре-
дохранительная муфта; 6, 8 — электродвигатели перемещения тележки; 7— электромагнитная муфта;
9. 17 — электродвигатели привода подачи суппорта; 10— пневмогидравлическое силовое устрой-
ство; 11, 16 — электропневмоперсключатели; 12 — воздушный редуктор; 13— фильтр; 14 — вентиль
ввода воздуха из магистрали; 15 — ресивер; 18 — пневмоцилиндр поворота суппорта; 19— суппорт;
20 — гидроцилиндры подачи электродов; 21 — поворотный суппорт
усилия натяжения навиваемой проволоки,
имеются два удерживающих ролика, которые
перекатываются по внутренней поверхности
обода. От осевого смещения и опрокидыва-
ния планшайба удерживается полым валом,
один конец которого установлен в подшип-
нике на стойке, а другой — закреплен на
планшайбе.
На тележке устанавливается конусная
оправка и на ней протягивается каркас во
время его изготовления. Рабочее движение те-
лежка получает от четырехскоростного элек-
тродвигателя, от которого вращение передает-
ся через клиноременную передачу, редуктор,
электромагнитную муфту, редуктор и цепную
передачу. Ведущая звездочка цепной пере-
дачи совмещена с предохранительной муфтой
предельного момента, обеспечивающей точ-
ную остановку тележки в упор при ее воз-
врате в исходное положение к планшайбе.
Муфта имеет кулачки с односторонним ско-
сом, что позволяет передать соответствующие
крутящие моменты в зависимости от на-
пряжения вращения.
Во время холостого хода тележки электро-
магнитная муфта отключается и вращение
передается от односкоростного электродви-
гателя только на редуктор и муфту предель-
ного момента. В результате этого скорость
холостого хода составляет 20,4 м/мин, ско-
рость рабочего хода 1,03—4,21 м/мпн.
Чтобы свариваемый каркас не скручивал-
ся, конусная оправка, смонтированная на
тележке, вращается синхронно с планшайбой
благодаря синхронизатору, представляющему
собой два вала, установленных в подшип-
никовых опорах. От цевочного венца план-
шайбы вращение передается цевочной звез-
дочкой на промежуточный вал, а от него
зубчатой передачей на рабочий вал, с кото-
рого при помощи цепной передачи от сколь-
зящей звездочки на вал конусной оправки.
Скользящая звездочка тележки скользит по
шпоночным пазам вала и может перемещаться
в вертикальной плоскости для компенсации
неточностей монтажа. Каркас сваривается на
оправках. Цилиндрическая оправка уста-
навливается на планшайбе, конусная оп-
равка — на шпинделе тележки. Оправки
имеют сменные направляющие с пазами
для продольных стержней. На цилиндри-
ческой оправке установлены упоры, при
помощи которых подается команда для
сварки. На конусной оправке установлены
втулки с винтами, которые служат для
закрепления концов продольной арматуры,
Оборудование для изготовления арматуры
287
а также имеется зажим для концов спи-
ральной арматуры.
Механизм выдачи проволоки состоит из
двух спаренных неприводных бухтодержа-
телей и отклоняющих роликов.
Сварочный агрегат служит для сварки
продольных стержней каркаса со спирально
навиваемой проволокой. На станине сва-
рочного агрегата расположен суппорт по-
перечной подачи, который для установки
сварочной головки на требуемый диаметр
навивки может перемещаться со скоро-
стью 0,59 м/мин от привода, состоящего из
электродвигателя, редуктора и винтовой пе-
редачи. Суппорт поперечной подачи имеет
пневмоцилиндр поворота, ось которого по-
стоянно находится примерно в плоскости
пересечения цилиндрической части каркаса
с конусной. По верхним направляющим
суппорта поперечной подачи от привода,
состоящего из четырехскоростного электро-
двигателя и клиноременной передачи с двумя
сменными шкивами и винта, перемещается
суппорт продольной подачи. На суппорте
установлены сварочный трансформатор, сва-
рочная головка, пульт управления, аппа-
ратура управления и втычной переключа-
тель напряжения. Конус суппорта про-
дольной подачи имеет площадку обслужи-
вания.
Сварочная головка состоит из двух гидро-
цилиндров, на штоках которых установ-
лены электродные головки. Напряжение к ним
подается от вторичного витка сварочного
трансформатора мощностью 150 кВА при
помощи специального кабеля, охлаждаемого
водой. Каждый цилиндр сварочной головки
может поворачиваться в вертикальной пло-
скости в результате того, что цилиндры
установлены на самостоятельных шарнирах.
Цилиндры могут устанавливаться на раз-
личный шаг спиральной арматуры, сдви-
гаясь или раздвигаясь между собой. Они
занимают горизонтальное положение при
помощи пружин, которые оттягивают их
задние концы, поджимая до упора. Плита,
где установлены гидроцплиндры, закреплена
на оси, вокруг которой она может пово-
рачиваться в вертикальной плоскости. По-
ложение плиты также фиксируется пру-
жиной и упором.
При подаче сжатого воздуха в гидро-
цилиндры электроды прижимаются к двум
пересечениям продольной и спиральной ар-
матуры. При вращении и протягивании
свариваемого каркаса электроды сопровож-
дают свариваемые точки по образующей кар-
каса и вдоль его продольной осп.
На суппорте продольной подачи установ-
лено тормозное устройство для проволоки,
состоящее из консольного кронштейна с кон-
цевыми блоками, положение которых регу-
лируется по ширине для обеспечения необ-
ходимого шага спиральной арматуры. Име-
ются также тормозные ролики, регулируемые
ручным маховичком, и два приемных блока.
После заправки продольной и поперечной
арматуры в соответствующие узлы машины
и после включения кнопки на пульте управ-
ления процесс сварки каркаса идет авто-
матически.
Одновременно с вращением планшайбы
происходит сварка начального кольца спи-
ральной арматуры. Затем включается привод
перемещения сварочной головки, и спираль
наматывается и сваривается на раструбной
части каркаса (на конической части оправки).
По достижении точки перехода‘конической
части каркаса в цилиндрическую суппорт
поперечной подачи поворачивается и сва-
ривается цилиндрическая часть каркаса. По
достижении крайнего левого положения сва-
рочной головки (электроды выходят па ци-
линдрическую оправку) автоматически вклю-
чается привод передвижения тележки и
каркас сваривается при одновременном вра-
щении и осевом перемещении. По окончании
сварки спирали сваривается ее последнее
кольцо при включенном приводе передви-
жения тележки. Затем проволока отрезается.
Для обрезки суппорт поперечной подачи
отводится от каркаса, а в образовавшийся
зазор между спиральной арматурой и ци-
линдрической оправкой оператор закладыва-
ет нож, включает прижим электродов и
сварочного тока и обрезает проволоку в го-
рячем состоянии. Далее после включения
привода перемещения тележки каркас сдви-
гается с оправок — сначала с цилиндриче-
ской, затем с конической. После этого гото-
вый каркас по балкам механизма приема
скатывается на лаги цеха.
Техническая характеристика
полуавтоматической установки СМЖ-117А
Диаметр изготовляемых карка-
сов, мм......................
Наибольшая длина каркаса,
мм . . ,.....................
Производительность, шт./ч:
наибольшая..................
наименьшая............. .
Диаметр арматуры, мм:
продольной ............. .
спиральной .............
Шаг спиральной арматуры» мм
Установленная мощность, кВт
Расход:
свободного воздуха, м3/мин
воды, л/ч...............
Габаритные размеры, мм:
длина ......................
ширина .................
высота .................
Масса, кг....................
500; 600; 800;
1000; 1200; 1500
5145
4,8
2,4
6
5—8
55—125
18,6
1
600
18 300
5 060
2 050
16 200
Расчет оборудования
Расчет станков для резки арматурной
стали. Число ходов подвижного ножа при
механическом приводе
Г1п ~ ^Э^обЩ>
где п3 — частота вращения электродвигателя;
,оС1ц — общее передаточное число механизмов.
Максимальное усилие резания круглой
стали, кге
nd2
P = —^-tcp,
288
Оборудование для производства железобетонных изделий
где d — диаметр стали, см; тср — предел
прочности при срезе, кгс/см2.
Мощность привода без маховика, л, с.
Л1КрПн
N —---------j
71 620т)
где Л?кр — крутящий момент на валу экс-
центрика привода кулисы, кгс-см; пв —
число ходов ножа в минуту; 1] — к. и. д. пе-
редач.
Расчет станков для гибки арматурной
стали. Частота вращения рабочего диска
в минуту при механическом приводе
ЯЛ =
где п: — частота вращения электродвига-
теля, об/мин; Гобщ — общее передаточное
число механизмов.
Крутящий момент на валу рабочего диска,
кгс-см
/Икр = (К+ Л—£^)ов1Р,
где К — коэффициент, зависящий от формы
изгибаемого материала (для круглого сече-
ния Л=1,7); X — коэффициент, характеризу-
ющий изгибаемый материал, равный 0,71 —
0,62; D — диаметр изгибаемой арматуры, см;
оЕ — напряжение изгиба, кгс/см2; г — радиус
изгиба, см; U7 — момент сопротивления из-
гибаемого сечения, см3.
Мощность привода станка, л. с.
д/ _ М|<р"д
71 620т] ’
где г] — К.П.Д. передач.
Расчет сварочных машин. Между коли-
чеством выделяемого тепла (в ккал), силой
тока I и временем t пропускания сварочного
тока и общим омическим сопротивлением Яобщ
в месте контакта свариваемых стержней
существует зависимость
Q = 0,24/^общ/.
При стыковой и точечной контактной
сварках /?обш является суммой переходных
сопротивлений в месте контакта электро-
дов Pj и Rh, сопротивлений участков стерж-
ней в месте сварки R2 и РЛ и сопротивле-
ния между свариваемыми стержнями Rs:
//общ = Ri + R-г + Н' Ra + Rs>-
Сила сварочного тока, А.
у =_______________________
V (//общ + Rbt)2 + -Хд
где Е2 — 1'4 — электродвижущая сила во
вторичной цепи, В; пА — число витков пер-
вичной обмотки трансформатора; п2 — то же,
вторичной цепи; Vi — напряжение в первич-
ной цепи, В; RBT — омическое сопротивле-
ние вторичной цепи, Ом; Хр — индуктивное
сопротивление вторичной цепи, Ом;
Максимальная ширина (в мм) свариваемых
сеток на одноточечной машине с переворотом
сетки или на двух машинах, обращенных
в противоположные стороны,
S = 21 + а,
где I — вылет электродов, мм; а — шаг
продольных стержней, мм.
Производительность многоточечной маши-
ны, т/ч,
рлу + ф2)
11 ~ 4k
где р — число точек, свариваемых в час;
у — плотность стали, кг/см3; dt — диаметр
продольных стержней, см; d2 — диаметр
поперечных стержней, см; nt — число про-
дольных прутков на 1 м ширины сетки;
п2 — число поперечных прутков на 1 м
длины сетки; k — число сварных точек
на 1 м2 сетки.
Оборудование для заготовки
и натяжения напрягаемой
арматуры
Установка СМЖ-32 (рис. 285) предназна-
чена для сварки стержневой арматуры в пле-
ти мерной длины и высадки на обоих ее
концах анкерных головок. Установка со-
стоит из двух рольгангов (приемного и по-
дающего), гидравлического станка С-445М
(см. рис. 270) для резки арматурной стали,
двух стоек с подъемными роликами, меха-
низма подачи, машины МС-1602 для электри-
ческой стыковой сварки и электрооборудова-
ния. Подающий рольганг представляет собой
две секции, рамы которых образуют стеллаж
для заготовок стержневой арматуры. Заго-
товки раскладываются на стеллаже в один
ряд. Каждая секция подающего рольганга
имеет желобчатые неприводные ролики, по
которым заготовки вручную подают на свар-
ку и высадку. За подающим рольгангом
устанавливается станок для резки стали.
Перед сварочной машиной и за ней уста-
новлены стойки с подъемными роликами.
Стойка с подъемными роликами представ-
ляет собой раму сварной конструкции. На
верхней части ее установлен качающийся
рычаг, на одном конце которого закреплен
ролик желобчатого сечения, а другой конец
шарнирно соединен со штоком пневмо-
цнлиндра, задняя крышка которого шар-
нирно соединена с рамой. Подъем и опуска-
ние роликов производится пневмоцилиндром.
Механизм подачи представляет собой чер-
вячный редуктор с приводом от фланцевого
электродвигателя. На тихоходном валу ре-
дуктора закреплено подающее колесо. Ре-
дуктор установлен на раму сварной конструк-
ции; рядом с ним расположен механизм
поджима стержней, состоящий из прижим-
ного ролика, корпус которого может пере-
мешаться в горизонтальной плоскости по
направляющим при помощи пневмоцилиндра.
По обе стороны редуктора и механизма
поджима стержней установлено по под-
держивающему ролику.
Оборудование для изготовления арматуры
289
Ю Е. А. Бауман
Приемный рольганг представляв! собой
раму, состоящую из отдельных секций свар-
ной конструкции, соединенных между собой
болтами.
На верхней плоскости рамы установлена
неприводные ролики желобчатого сеченчя,
образующие рольганг и три упора с конеч-
ными выключателями, расположенные на
определенном расстоянии один от друго~о.
Упоры могут перемещаться в горизонталь-
ной плоскости поперек продольной оси рама
по направляющим под действием пневмо-
цилиндров. Для сброса плети внутри рамы
смонтирован рычажный механизм. На одьсй
стороне верхней части рамы имеются раз-
грузочные склизы, образующие накопитель.
Электрооборудование установки состоит из
электроаппаратного шкафа, на панели ко-
торого смонтирована пусковая аппаратура,
и пульта управления, на панели которого
находятся универсальные переключатели и
кнопки управления.
Управление электромагнитом воздухорас-
пределителя пневмоцилпндра рычага под-
вижной траверсы машины МС-1602 произ-
водится конечным выключателем, установ-
ленным на сварочной машине, и кнопкой,
смонтированной ш рычаге подвижной тра-
версы.
Для сварки стержней различных диаметров
и профилей и высадки на их концах анкер-
ных головок сварочная машина МС-1602
укомплектована набором сменных губок и
пуансонов. Номер губки соответствует номеру
профиля сваривае?,юй плети. В начале работы
на стеллаже подающего рольганга должны
находиться стержни, соответствующие диа-
метру свариваемой плети.
На сварочную машину МС-1602 устанав-
ливаются губки, соответствующие диаметру
и профилю свариваемой плети.
Управление пневмоцилиндрами стоек
с подъемными роликами, механизмом подачи
стержней и механизмами приемного роль-
ганга производится с пульта управления.
Работа на установке протекает в такой
последовательности. Со стеллажа подающего
рольганга на его желобчатые ролики сбра-
сывается первый стержень и вручную по-
дается в губки сварочной машины. Перед-
ний конец стержня зажимается в губках
подвижной траверсы так, чтобы торец стерж-
ня выступал за крап губок на 1—1,2 диа-
метра стержня.
В губках неподвижной траверсы зажима-
ется пуансон. С помощью рычага подвиж-
ной траверсы торец стержня подводят
к пуансону и разогревают конец стержня.
При температуре нагрева 1000-1100° С (опре-
деляется визуально) конец стержня осажи-
вается вначале вручную, при помощи рычага
подвижной траверсы, а затем, после срабаты-
вания конечного выключателя рычага, —
с помощью пневмоцилиндра. Ступень транс-
форматора выбирается из условий сварки
стержней.
Как правило, разогрев на одной и той же
ступени трансформатора происходит очень
быстро и неравномерно. Для равномерного
288
Оборудование дм производства железобетонных изделий
где d — диаметр стали, см; тср — предел
прочности при срезе, кгс/см2.
Мощность привода без маховика, л. с
/ИкрПн
Л/= 71 620т] ’
где Л1кР — крутящий момент на валу экс-
центрика привода кулисы, кгс-см; па —
число ходов ножа в минуту; i] — к. п. д. пе-
редач.
Расчет станков для гибки арматурной
стали. Частота вращения рабочего диска
в минуту при механическом приводе
Ид = и^/оСш-
где п. — частота вращения электродвига-
теля, об/мин; /огщ — общее передаточное
число механизмов.
Крутящий момент на валу рабочего диска,
кгс-см
Мкр — + Л -|-’D ) ns^ '
где К — коэффициент, зависящий от формы
изгибаемого материала (для круглого сече-
ния K=l,7); к — коэффициент, характеризу-
ющий изгибаемый материал, равный 0,71 —
0,62; D — диаметр изгибаемой арматуры, см;
ов — напряжение изгиба, кгс/см2; г — радиус
изгиба, см; U7 — момент сопротивления из-
гибаемого сечения, см8.
Мощность привода станка, л. с.
Д, _ М|<рЛд
71 620т] ’
где 1] — к.п.д. передач.
Расчет сварочных машин. Между коли-
чеством выделяемого тепла (в ккал), силой
тока /и временем t пропускания сварочного
тока ! общим омическим сопротивлением
в месте контакта свариваемых стержней
существует зависимость
Q = 0,2414?^
При стыковой и точечной контактной
сварках является суммой переходных
сопротивлений в месте контакта электро-
дов «, и /?., сопротивлений участков стерж-
ней в месте сварки Р2 и и сопротивле-
ния между свариваемыми стержнями R3:
«общ — «1 4~ «а 4~ «,ч 4- «т 4- ко-
сила сварочного тока, А.
/(«общ 4" «вт)2 + xf ’
где £2 = ~~~ ^1 — электродвижущая сила во
вторичной цепи, В; nt — число витков пер-
вичной обмотки трансформатора; п2 — то же,
вторичной цепи; V] — напряжение в первич-
ной цепи. В; /?вт — омическое сопротивле-
ние вторичной цепи, Ом; — индуктивное
сопротивление вторичной цепи, Ом;
Максимальная ширина (в мм) свариваемых
сеток на одноточечной машине с переворотом
сетки или на двух машинах, обращенных
в противоположные стороны,
S = 21 4- а,
где I — вылет электродов, мм; а — шаг
продольных стержней, мм.
Производительность многоточечной маши-
ны, т/ч,
ряу (dfo + ф2)
11 ~ 4k
где р — число точек, свариваемых в час;
у — плотность стали, кг/см8; г/, — диаметр
продольных стержней, см; d2 — диаметр
поперечных стержней, см; — число про-
дольных прутков на 1 м ширины сетки;
п2 — число поперечных прутков на 1 м
длины сетки; k — число сварных точек
на 1 м2 сетки.
Оборудование для заготовки
и натяжения напрягаемой
арматуры
Установка СМЖ-32 (рис. 285) предназна-
чена для сварки стержневой арматуры в пле-
ти мерной длины и высадки на обоих ее
концах анкерных головок. Установка со-
стоит из двух рольгангов (приемного и по-
дающего), гидравлического станка С-445М
(см. рис. 270) для резки арматурной стали,
двух стоек с подъемными роликами, меха-
низма подачи, машины МС-1602 для электри-
ческой стыковой сварки и электрооборудова-
ния. Подающий рольганг представляет собой
две секции, рамы которых образуют стеллаж
для заготовок стержневой арматуры. Заго-
товки раскладываются на стеллаже в один
ряд. Каждая секция подающего рольганга
имеет желобчатые неприводные роли кг;, по
которым заготовки вручную подают на свар-
ку и высадку. За подающим рольгангом
устанавливается станок для резки стали.
Перед сварочной машиной и за ней уста-
новлены стойки с подъемными роликами.
Стойка с подъемными роликами представ-
ляет собой раму сварной конструкции. На
верхней части ее установлен качающийся
рычаг, на одном конце которого закреплен
ролик желобчатого сечения, а другой конец
шарнирно соединен со штоком пневмо-
цилиндра, задняя крышка которого шар-
нирно соединена с рамой. Подъем и опуска-
ние роликов производится пневмоцилиндром.
Механизм подачи представляет собой чер-
вячный редуктор с приводом от фланцевого
электродвигателя. На тихоходном валу ре-
дуктора закреплено подающее колесо. Ре-
дуктор установлен на раму сварной конструк-
ции; рядом с ним расположен механизм
поджима стержней, состоящий из прижим-
ного ролика, корпус которого может пере-
мещаться в горизонтальной плоскости по
направляющим при помощи пневмоцилиндра.
По обе стороны редуктора и механизма
поджима стержней сстановлено по под-
держивающему ролику.
290
Оборудование для производства железобетонных изделий
нагрева и исключения перегрева металла
рекомендуется нагрев конца стержня вести
при периодическом включении и выключе-
нии трансформатора.
После высадки передней анкерной головки
подвижная траверса отводится пневмоцилинд-
ром в исходное положение, пуансон из губок
неподвижной траверсы убирается, а стер-
жень освобождается от зажима и вручную
подается в ролики механизма подачи.
После пуска механизма подачи стержень
продвигается дальше, пока его задний конец
не займет в губках неподвижной траверсы
правильное положение для сварки, после
чего он зажимается.
С подающего рольганга вручную подается
очередной стержень, передний конец которого
устанавливается и зажимается в губках
подвижной траверсы в положение для сварки.
Производится сварка концов стержней.
Сварка ведется аналогично процессу высадки
анкерной головки, после чего подается сле-
дующий стержень и т. д. Когда передний
конец стержня достигает одного из упоров
приемного рольганга, установленного в за-
висимости от требуемой длины свариваемой
плети, механизм подачи конечным выклю-
чателем • упора выключается; станком для
резки отрезается лишний конец стержня.
Поворотом соответствующего ключа пульта
управления установки упор отводится в ис-
ходное положение.
Вновь включаясь, механизм подачи про-
двигает плеть, пока она не займет правиль-
ное положение в губках неподвижной тра-
версы для высадки анкерной головки.
В губки подвижной траверсы зажима-
ется пуансон и производится высадка задней
анкерной головки плети аналогично перед-
ней.
После высадки анкерной головки стерж-
невая плеть продвигается дальше.
Техническая характеристика
установки СМЖ-32
Производительность, плетей/ч 3—6
Диаметр свариваемых стерж-
ней, мм .................... 16—40
Длина плетей, мм............. 18 530; 23 740;
30 400
Установленная мощность:
электродвигателей, кВт 16,1
трансформатора, кВА . . 100
Скорость движения плети,
м/мин .......................... 12.5
Расход:
охлаждающей воды, л/ч 300
воздуха (свободного), м3/ч 36
Давление воздуха, кгс/см2 . , 5—6
Габаритные размеры, мм:
длина .................... 45 321
ширина ......... 2 420
высота . ................... 1 400
Масса, кг........................ 3 246
Машина СМЖ-31 (рис. 286) предназначена
для упрочнения стержней путем вытяжки
стержневых плетей с анкерными головками,
поступаемых в машину из установки СМЖ-32
(монтируемой рядом). Машина состоит из
станины в сборе, гидродомкрата, предо-
хранительного щита и пневмоэлектри ческой
разводки.
Оборудование для изготовления арматуры
291
Станина представляет собой раму, со-
стоящую из секций сварной конструкции,
соединенных между собой болтами. На од-
ной стороне верхней части рамы расположе-
ны склизы. Вместе со склизами приемного
рольганга установки СМЖ-32 для сварки
стержневых плетен (см. рис. 285) они обра-
зуют накопитель, вмещающий 10—12 пле-
тей.
На другой стороне рамы (внизу сбоку)
имеется приемный бункер для упрочненных
плетен. Для загрузки плетей в машину и
их выгрузки в приемный бункер на станине
смонтирован рычажный механизм с роли-
ками с приводом от пневмоцилиндров.
На боковой плоскости станины со стероны
склизов смонтирован механизм затворов
с приводом от пневмоцилиндров. Механизм
предотвращает вылет плети из машины при
обрыве ее. На внешних торцах концевых
секций станины находятся упорные анкер-
ные плиты. В анкерной плите головной
секции размещена подвижная тяга; непод-
вижная тяга смонтирована на анкерной
неподвижней плите концевой секции (для
упрочнения плетей длиной 30 400 мм) или
на переносной анкерной плите, устанавли-
ваемой внутри станины в специальных гнездах
(для упрочнения плетей длиной 18530
и 23 740 мм). Концы тяг, обращенных внутрь
станины, имеют сменные наконечники с ан-
керными головками, аналогичными голов-
кам упрочняемой плети. Упрочняемая плеть
соединяется с наконечниками подвижной
и неподвижной тяг захватами.
Для замера длины вытяжки плети на
верхней плоскости головной секции ста-
нины установлена метрическая линейка, по
которой перемешается указатель, закреп-
ленный на подвижной тяге. Упрочнение
производится гидродомкратом СМЖ-84, сое-
диненным со штангой подвижной тяги, вы-
ходящей за анкерную плиту.
Сзади гидродомкрата установлен предо-
хранительный щит, представляющий собой
стальную сварную раму, облицованную де-
ревянными брусками.
На машине можно упрочнять стержневые
плети пяти профилей и трех длин. Стерж
невая плеть каждого номера профиля сое-
диняется с соответствующим сменным на-
конечником подвижной и неподвижной тяг
с помощью захватов, имеющих сменные
вкладыши. Каждый вкладыш соответствует
определенному номеру профиля стержневой
плети.
Механизмами загрузки-выгрузки плети и
затворов управляет оператор. После загрузки
плети в машину включается гидродомкрат
для вытяжки. Вначале производится предва-
рительная подтяжка плети до давления 15—
20 кгс/см2, чтобы выбрать зазоры, после чего
линейку устанавливают в нулевое положе-
ние и включают гидродомкрат на вытяжку.
При достижении заданных величин гидро-
домкрат выключается, и стержневая плеть
в натянутом состоянии выдерживается 3—
5 мин, затем производится полный отпуск
усилия натяжения, плеть освобождается от
v
захватов, поднимается подъемными роликами
и сбрасывается в приемный бункер.
Техническая характеристика машины СМЖ-31
Производительность, нлетей/ч 3—6
Диаметр упрочняемых плетей,
мм ... .......... 16—40
Длина плетей, мм.............. 18 530; 23 740;
30 400
Расчетное удлинение в % от
длины плетей ..... 3,5
Усилие натяжения, тс . . , 80
Максимальный ход натяжения,
мм ................ ... 1200
Расчетное давление воздуха,
кгс/см’ . ......................... 5
Расход воздуха (свободного)
м’/ч ............................ 0,6
Установленная мощность, кВт 7,0
Габаритные размеры, мм:
длина ............................. 36 208
ширина......................... 1 976
высота ........................ 2 645
Масса, кг ......................... 6 780
Машина СМЖ-128 (рис. 287) предназначена
для высадки анкеров одновременно на обоих
торцах арматурного стержня. Она состоит
из рамы, левого и правого высадочно-зажим-
ных устройств, механизма передвижения,
загрузочного устройства и электрооборудо-
вания.
Рама представляет собой сварную метал-
лическую конструкцию из швеллеров. Ле-
вое п правое высадочно-зажимные уст-
ройства констуктивно аналогичны, причем
левое стационарно закреплено на раме;
правое, смонтированное на колесах, пере-
двигается по направляющим в раме. Вы-
садочно-зажимное устройство представляет
собой сварную раму, на которой размещены
опорная и неподвижная траверсы, соеди-
ненные между собой штангами, по которым
перемещается подвижная траверса. Пневмо-
цилиндр зажима находится на задней стенке
рамы и через рычаг соединен с подвижной
губкой неподвижной траверсы. Пневмоци-
линдр высадки установлен на опорной тра-
версе и шарнирно соединен с подвижной
траверсой. Внутри рамы смонтированы транс-
форматор, контактор, электровоздушные кла-
паны, воздушный редуктор и токоведушие
шины. Зажимные подвижная и неподвижная
контактные губки расположены на неподвиж-
ной траверсе, второй контакт (высадочный
пуансон) установлен на подвижной траверсе.
Передвижение и фиксация в требуемом
положении правого высадочно-зажимного уст-
ройства осуществляется механизмом, состо-
ящим из ходового винта, червячного редук-
тора с ганкой и штурвала.
Загрузочное устройство представляет собой
сварную раму, на которой установлены
поворотный вал с рычагами, пневмоцилиндр
и электровоздушный клапан. На раме со
стороны оператора размещены кронштейны,
образующие вместе со склизами высадочно-
зажимных устройств наклонный стеллаж
295
Оборудование для производства железобетонных изделий
8150 ________________________1^2
для заготовок. Стержни подаются со стеллажа
в зажимные губки машины рычагами загруз-
ки. Готовые стержни сбрасываются в бункер,
образуемый кронштейнами рамы. На раме
левого высадочно-зажимного устройства уста-
новлен пульт управления.
В специальном шкафу смонтированы фото-
электронные пирометры, стабилизатор на-
пряжения и другое электрооборудование.
Работа на машине производится в такой
последовательности. Арматурные стержни ук-
ладываются на склизы загрузочного меха-
низма. В начале работы один стержень
вручную укладывают в губки машины и
нажатием кнопки «Пуск» на пульте управ-
ления включают машину для работы в авто-
матическом режиме. В конце хода высадки
срабатывают конечные выключатели, которые
подают команду на отвод пуансонов и раз-
жим губок. После разжима губок на левом
и правом высадочных устройствах включа-
ется загрузочный механизм. При ходе вверх
готовый стержень подается из губок в при-
емный бункер, затем следующая заготовка
захватывается со склизов. При ходе вниз
заготовка укладывается в губки машины.
В дальнейшем машина работает автомати-
чески.
Недостатком машины СМЖ-128 является
то, что развиваемое ее высадочными уст-
ройствами усилие высадки мало для обра
зования анкерных головок на термически
упрочненной стали, которая широко при-
меняется при изготовлении железобетонных
изделий. В модернизированной маши-
не СМЖ-128А этот недостаток устранен.
Установка СМЖ-131 (рис. 288) для резки
высокопрочной арматурной стали состоит
из механизма подачи проволоки, станины,
механизма реза, стола в сборе, гидропри-
вода и электрооборудования. Механизм по-
дачи проволоки смонтирован на сварной
раме, внизу которой укреплен электродви-
гатель, приводящий в движение подающие
ролики через клиноремепную передачу. Для
включения механизма раздвижки роликов
сбоку механизма подачи имеется ручка для
оператора.
На станине сварной конструкции смон-
тированы узлы установки. На левой части
станины имеется механизм реза, приводимый
гидроцилиндром. Питается гидроцилиндр от
гидропривода, установленного в средней части
станины в приямке. Проволока от бухто-
держателя заводится во входную втулку
механизма подачи, подается через две пары
тянущих роликов и далее вводится под
ножи механизма реза.
Для свободного входа проволоки руко-
ятка механизма подачи поворачивается и
тянущие ролики разводятся. После ввода
проволоки под ножи механизма реза руко-
ятка опускается и установка готова к работе.
При включении кнопки срабатывает гидро-
привод и электромагнитная муфта включает
подачу проволоки. Конец ее включает ги-
дрозолотник и проволока отрезается. От-
резанная часть сбрасывается и цикл работы
продолжается.
Оборудование для изготовления арматуры
293
Рис. 288. Установка СМЖ-131:
j __ механизм подачи проволоки; 2 — механизм реза; 3 — стол левый в сборе;
4 — стол правый в сборе; 5 — станина; 6 гидропривод; 7 г— маслопровод;
8 — электрооборудование
Техническая характеристика 1ашины для высадки анкеров
Показатель
СМЖ-128 СМЖ-128 А
Производительность, стержней/ч
Тип арматурных стержней
Профиль арматурных стержней
100—120 80—130
Горячекатаные периодиче-
ского профиля
№ ю — 25 классов А-IIIВ;
А-IV; A-V; А-VI; At-V;
Ат-VI
Длина стержней, мм;
максимальная ........................ . .
минимальная ..................... . .
Число стержней, на которых одновременно
производится высадка ....................
Усилие высадки, кгс .....................
Число трансформаторов . , ............
Установленная мощность, кВА .............
Привод зажима стержней, высадки головок
и сброса стержней................. . . . .
Расчетное давление воздуха, кгс/см2 . . . .
6510 6500—7500
5590 5590—6500
3000 1 5500
2
70
Пневматический
6
Расход;
свободного воздуха, м8/ч................... 15
охлаждающей воды, л/ч ....................... 1000
Контроль температуры нагрева концов стерж-
ней ....................................Фотоэлектронными
рамы
35
ниромет-
Габаритные размеры, мм:
длина.......................» . . . .
ширина ..............................
высота......... .....................
Масса, кг . . ............
8150; 8620; 9620
1800
1160 1150
3170} 2750; 2850
Техническая характеристика
установки СМЖ-131
Производительность при длине
прутка 5,1 — 5,5 м, шт./ч . . .
Диаметр проволоки, мм . . . . .
Привод механизма реза . . . . .
Давление масла в системе, кгс/см5
Подача насоса, л/мин ........
Установленная мощность, кВт . .
Габаритные размеры, мм:
длина.............к .... .
ширина .....................
высота................. , . .
Масса, к? ............• » • . »
200
5—6
Гидравли-
ческий
До 65
12
5,2
6900
1800
1540
1735
Линия СМЖ-213 (рис. 289) предназначена
Для заготовки мерных отрезков прядевой
и проволочной арматуры, которые соби-
раются в пакеты. Пакеты используют при
изготовлении предварительно напряженных
железобетонных изделий.
Линия состоит из бухтодсржателя, блока
подачи и резки, передней, средней и задней
секций станины, блока конечного выключа-
теля и шкафа-пульта.
Конструкция бухтодержателя преду-
сматривает возможность укладки мотков про-
294
Оборудование для производства железобетонных изделий

полочной арматуры или катушек с пряде-
вой арматурой. Чтобы уменьшить изнаши-
вание фрикционных поверхностей, а также
усилие подачи, бухтодержатель оборудован
колодочным тормозом с приводом от пневмо-
цилиндра. Механизм подачи, входящий в блок
подачи и резки, представляет собой редук-
тор с входным валом, соединенным клино-
ременной передачей с электродвигателем и
четырьмя выходными валами с подающими
роликами на концах. Два верхних выходных
вала качаются; их ролики поджимаются
к роликам нижних валов пружинами. На
входном валу имеется электромагнитная,
фрикционная муфта. В зависимости от
диаметра арматуры на линии монтируют
соответствующий механизм резки. Для резки
прядевой арматуры диаметром 12—15 мм
устанавливают механизм, состоящий из ди-
сковой пилы трения с приводом от электро-
двигателя и тисков, зажимающих прядь
в месте резки при помощи пневмоцилиндра.
Пила при резке подается и отводится также
пневмоцилиндром. Для резки высокопрочной
проволоки диаметром 5—8 мм пли прядей
диаметром до 7,5 мм применяют механизм
резки, состоящий из поворотной втулки-ножа
с приводом от пневмоцилнндра и неподвиж-
ной полу втулки-ножа, смонтированных в еди-
ном корпусе.
Станина состоит из несколько секций,
количество которых определяется схемой
сборки. На верхней направляющей станины
имеются каналы для арматуры диаметра-
ми 5—8 и 12—15 мм. Нижняя направля-
ющая, смонтированная на параллельных
поворотных рычагах, закрывает канал верх-
ней направляющей. Арматура, находящаяся
в канале, освобождается сдвигом в сторону
нижней направляющей пневмоцилиндром,
установленным на передней секции.
Чтобы получить арматуру мерной длины
в любом месте средней или задней секции,
размещают блок конечного выключателя.
Сжатый воздух подводится к пневмоци-
линдрам от коллектора, установленного на
станине, через воздухораспределители. Ли-
ния СМЖ-213 работает в автоматическом
цикле. Роликами механизма подачи арма-
тура продвигается в закрытом канале при-
емного стола до неподвижного упора конеч-
ного выключателя. По команде последнего
отключается входной вал механизма подачи
от электродвигателя и включается меха-
низм резки. При резке прядей вначале прядь
зажимается и включается электродвигатель
привода диска. Затем диск подводится,
прядь отрезается, и диск отводится в исход-
ное положение. После окончания резки
подается команда на открытие канала при-
емного стола. Отрезанная арматура сбрасы-
вается на стеллаж, и после закрытия при-
емного стола снова включается механизм
подачи. Конечный выключатель практически
можно устанавливать в любом месте при-
емного стола, что обеспечивает настройку
на необходимую длину отрезаемой арматуры.
Более точная настройка производится пе-
редвижением механизма резки.
Оборудование для изготовления арматуры
295
Рис. 290. Машина 6873/IIM:
а — общий вид; б — кинематическая схема; 1 =* электродвигатель; 2 — рама; 5—^ неповоротные колеса;
4 *— шкив; 5 — поворотное колесо; 6 — рукоятка тележки; 7 — кривошипный вал; §— верхняя ста-
нина; 9 — рукоятка включения; 10 — кожух; 11 однооборотная муфта; 12— цепная передача;
/5 — клиноременная передача; 14 —• неподвижная зажимная губка; 15— проволока; 16^ подвижная
зажимная губка; 17 рычаг; 18 = ползун; 19 ролик; 20 кулачок; 21— пуансон
Для переналадки линии в зависимости от
диаметра арматуры необходимо переставить
подающие ролики механизма подачи, верх-
ние направляющие приемного стола и за-
менить механизм резки.
Пакеты прядевой арматуры собираются
вручную. Концы отрезков прядей заводятся
в отверстия анкерных плит и на них уста-
навливаются цанговые зажимы. Точность
установки контролируется визуально по вы-
ступающему из хвостовика зажима торцу
пряди.
При сборке проволочных пакетов на кон-
цах отрезаемой проволоки высаживаются
анкерные головки на машинах 6873/IIM
(рис. 290). Техническая характеристика ли-
нии СМЖ-213 приведена в табл. 41.
Машина 6873/IIM (рис. 290, а, б) предна-
значена для холодной высадки концов вы-
сокопрочной арматурной проволоки. Она
состоит из верхней станины, рамы с колесами
и привода. На раме расположены электро-
двигатель, вал с маховиком и автомати-
ческий выключатель. В верхней части ста-
нины имеются звездочка с однооборотно;*]
муфтой и кривошипным валом, ползун за-
жимного устройства, пуансон с бойком,
губки и рукоятка включения однооборот-
ной муфты. Проволока заводится между
зажимными губками до упора концов в то-
рец бойка пуансона. При работающем при-
воде поворотом рукоятки включается одно-
оборотная муфта, проволока зажимается
ползуном зажимного устройства и ударом
пуансона высаживается анкерная головка.
Высадка может производиться за два удара,
при этом муфта включается в работу дважды.
Затем проволока снимается с машины.
Техническая характеристика
машины 6873/IIM
Диаметр арматурной проволоки, мм . . 4-*6
Предел прочности арматурной проволоки,
кгс/мм®................... 180
Число ходов пуансона в минуту .... 20
Рабочий ход пуаисона, мм .......... 6
Установленная мощность, кВт..... 2,8
Габаритные размеры, мм;
длина ............,..........1220
ширина........... 700
высота ..... о.................1254
Масса, кг .............. 520
Устройство СМЖ-291С (рис. 291) предна-
значено для заготовки арматурных пакетов
к технологическим линиям по изготовлению
центрифугированных железобетонных опор
линий электропередачи. Устройство состоит
из поворотной балки с приводом вращения,
тормозного устройства, бухтодержателя и
пульта управления. Поворотная балка пред-
ставляет собой сварную металлоконструк-
цию, выполненную из швеллеров. На верх-
ней плоскости балки укреплены подвижный
и неподвижный колки. Подвижный колок
дает возможность регулировать длину на-
виваемого пакета в пределах ±115 мм для
каждого положения колков. Всего преду-
сматривается пять положений колков для
пакетов длиной 13,5; 11,5; 11,0; 10.7 и 10 м.
Поворотная балка прикреплена болтами
к опоре, вращающейся на стойке. К этой же
опоре прикреплено зубчатое колесо, нахо-
дящееся в зацеплении с шестерней, насажен-
ной на выходной вал конического редуктора.
Привод вращения балки включает электро-
двигатель, цилиндрический и конический
редукторы и открытую зубчатую передачу.
Поворотная балка вместе с приводом монти-
29fi
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 292. Станок СМЖ-88;
1 !₽- стоика для катушки; 2 «— привод; 3 передняя бабка; 4 — каретка; 5 — ротор; б >— задняя бабка; 7 я— механизм подачи
Оборудование для изготовления арматуры
297
41. Техническая характеристика линии СМЖ-213
Показатель Схема сборки
1 2 3 4
Наибольшая длина отрезка арматуры, м 7,5 14,5 20,5 26,6
Производительность, шт./ч:
при прядях диаметром 12—15 мм 60 50 40 35
при проволоке или прядях диаметром 5—8 мм 200 150 120
Скорость подачи, м/мин „ „ „ 30- -60
Установленная мощность, кВт ......... .
Давление воздуха, кгс/см2
Расход свободного воздуха, м8/ч 1,0
Габаритные размеры, мм:
длина , 12 710 18 710 24 710 30 710
ширина . 2790
высота ..в,.. 1440
Масса, кг » 2550 3160 3770 4400
руется на сварной раме, закрепленной на
фундаменте. Во избежание появления зазора
в вертикальной плоскости балка снабжена
опорными катками, катящимися при враще-
нии балки по специально положенной коль-
цевой дорожке, выполненной из швеллера.
Необходимое положение проволоки при
навивке обеспечивает пятироликовое тормоз-
ное устройство. Три ролика тормозного
устройства закреплены неподвижно на плите
основания, два — на подвижной опоре, пере-
мещаемой штурвалом.
Работает устройство так. Проволока из
мотка, установленного на бухтодержателе,
пропускается через ролики тормозного ус-
тройства (при этом ролики разведены) и
закрепляется на одном из колков поворот-
ной балки. При включении двигателя при-
вода проволока навивается до срабатывания
реле, после чего привод автоматически вы-
ключается. Проволока обрезается, а свобод-
ный конец из пакета закрепляется. К на-
витому пакету привязывается вязальной про-
волокой специальная гребенка, с помощью
которой он подается на стенд для натяжения.
Техническая характеристика
устройства СМЖ-291С
Частота вращения балки, об/мин 2,19
Диаметр навиваемой проволоки, мм 3-—5
Л^аксимальное тормозное усилие, кгс 125
Установленная мощность, кВт . . . 5,5
Общее передаточное число ..... 440
Габаритные размеры, мм;
длина............................... 27 500
ширина ............................. 17 700
высота .............................. 1 357
Масса, кг........................... 3 670
Станок СМЖ-88 (рис. 292) предназначен
для изготовления спиральных каркасов из
напрягаемой арматуры для технологической
линии по производству железобетонных на-
порных труб методом виброгидропрессования.
От электродвигателя постоянного тока через
редуктор и цепную передачу вращение
передается на шпиндель передней бабки
и механизм подачи. При включенном элек-
тродвигателе на муфту действует электро-
магнитный тормоз.
Сварная станина имеет две параллельные
продольные направляющие, одна из которых
призматическая, другая плоская. По этим
направляющим перемещается каретка станка.
В средней части станины на двух опорах
прикреплены ходовой винт, рейка и уста-
новлены упоры, ограничивающие перемеще-
ние каретки. Передняя бабка станка выпол-
нена в виде барабана, передний конец ко-
торого заканчивается валом, а противополож-
ный — фланцем. На валу закреплена звез-
дочка, вращающаяся от звездочки привода.
Передняя часть барабана опирается на
подшипники качения. Другой конец бара-
бана, опирающийся на поддерживающие ро-
лики, может регулироваться по высоте путем
сближения и развода роликов. На фланце
барабана укреплен сменный ротор. Ротор
представляет собой цилиндрическую кон-
струкцию, выполненную из обечаек и бан-
дажей, на которых шарнирно по образующим
установлены направляющие, служащие для
крепления разделительных полос. Эти по-
лосы являются связующим каркасом для
наматывания спирали. При вращении штур-
вала, винт которого связан с гайкой кресто-
вины, направляющие перемешаются к центру,
в результате чего облегчается съем готового
каркаса. Один из концов ротора оканчи-
вается центровым гнездом и находится в цен-
тре задней бабки.
Задняя бабка представляет собой крон-
штейн с пинолью, в которой размещен центр
на конических подшипниках. Пиноль пере-
мещается в кронштейне вдоль оси с помощью
винта. На конце винта посажен маховичок.
Кронштейн расположен на оси и может
поворачиваться на 90° благодаря винтовому
механизму, который приводится в движение
от электродвигателя через клиноременную
передачу. Гайка винта находится в оси кат-
ков. Катки перемещаются в направляющих
из швеллера. Ось катков связана с крон-
штейном посредством рычагов. На осп крон-
штейна имеется упор, который нажимает на
ролик конечного выключателя, когда зад-
няя бабка становится в рабочее положение.
Только в этом случае может включаться
электродвигатель привода.
Привод подачи выполнен так. В чугунном
корпусе в подшипниках качения вращается
вал. На одном конце вала насажена звез-
298
Оборудование для производства железобетонных изделий
дочка, приводимая во вращение от звездочки
привода, на другом сменная шестерня. Через
паразитную шестерню она соединяется с ше-
стерней, которая находится на конце винта,
перемещающего каретку вдоль осп ротора.
Один (опорный) конец винта находится
в подшипниках качения, расположенных
в корпусе механизма подачи, другой закреп-
лен в подшипниках на станине станка. В ре-
зультате установки сменных шестерен меха-
низма подачи, имеющих различные числа
зубьев, каретка перемещается с различным
шагом. Каретка состоит из основания и суп-
порта поперечной подачи. Основание уста-
новлено на направляющие станины и при-
креплено прижимными планками. Суппорт
поперечной подачи находится сверху осно-
вания под углом к оси движения каретки.
Установка суппорта под углом (в сторону
отставания поперечного суппорта от движе-
ния каретки) обусловливается разницей меж-
ду шагом продольной подачи и шагом полосы
конической части каркаса. Поперечная по-
дача осуществляется посредством винта и
реечной передачи при навивании конической
части каркаса и подачей винта вручную
в начале работы при навивании спирали
и в период настройки.
Поперечная подача суппорта может быть
отключена оттягиванием и поворотом рукоят-
ки на валу реечной шестерни. В этом случае
вал шестерни расцепляется с шестерней,
насаженной на другом ее конце, и винт по-
дачи отключается. Такое отключение связи
репки с винтом производится при ручной
поперечной подаче, когда не требуется про-
дольная подача. На верхней части основания
установлен электродвигатель для ускорен-
ной подачи каретки при обратном ходе, кото-
рый вращает гайку подачи каретки при
помощи червячной и зубчатой передач.
На одном конце червяка насажена шестерня,-
Она может сцепляться и расцепляться с ше-
стерней с внутренним зацеплением. На
конце вала шестерни с внутренним зацепле-
нием находится маховичок. Подачей махо-
вичка вперед и его вращением получают
сцепление шестерен и передачу продвижения
каретки вдоль навиваемого каркаса. На валу
червячного колеса с одной стороны имеется
шестерня с кулачками и кулачковая муфта,
с другой — рукоятка. При продольной по-
даче шестерня на червячном колесе соеди-
нена с муфтой. Вытягивая и поворачивая
рукоятку и заводя выступы на рукоятке
в пазы вала червячного колеса, можно
выключать муфту из соединения с шестерней
и тем самым отключать продольную подачу.
На основании каретки установлен крон-
штейн с направляющими блоками. Арматура
от механизма выдачи проволоки направляется
блоками в нижнюю часть суппорта, на на-
правляющие ролики и далее — к ротору.
На поперечном суппорте имеется закаты-
вающий ролик. Продвижение ролика вдоль
оси ротора регулируется вращением махо-
вичка, винт которого передвигает кронштейн,
.установленный на рычаге. На оси крон-
штейна закреплен ролик. На рычаг действует
пружина и все время поджимает ролик
к ротору.
Скорость рабочего хода каретки 70—
1000 мм/мин, скорость холостого хода
4,8 м/мин. Стойка, предназначенная для
установки катушки с проволокой для ее
подачи к станку, представляет собой П-
образную раму, смонтированную на фунда-
менте. Катушка с проволокой закатывается
под стойку и специальной осью соединяется
с тягами. После этого верхняя поперечная
траверса приподнимается домкратом с ручным
приводом, причем катушка вывешивается
иа оси. На катушке установлен тормоз, пре-
пятствующий ее раскручиванию. Концы ар-
матуры сращиваются на установке, свари-
вающей концы проволоки встык.
Станок работает так. Конец проволоки
протягивается через натяжное устройство
и направляющие блоки к направляющим
роликам суппорта поперечной подачи и далее
па ротор. На станок при помощи крана уста-
навливается ротор для изготовления карка-
сов соответствующего диаметра. На направ-
лющие ротора укладываются разделитель-
ные полосы с выштамповаиными на специаль-
ном станке (рис. 294) язычками и закреп-
ляются зажимами. Полосы укладываются
так, чтобы язычки были расположены по
винтовой линии, имеющей шаг, равный шагу
намотки спирали.
После укладки и закрепления всех полос
наматывается спираль. Для этого конец
проволоки, пропущенный через направля-
ющие ролики суппорта, укрепляется при
помощи клина в прорези направляющей
оправки. От кнопки и лимба на пульте по-
ворачивается шпиндель на один оборот, и
полученное проволочное кольцо скрепляется
вязальной проволокой для предотвращения
раскручивания начала спирали при последу-
ющем формовании трубы. Затем суппорт
и закатывающий ролик совмещаются с бли-
жайшим язычком разделительной полосы;
проверяется правильность совпадения языч-
ка с проволокой: проволока, идущая от
направляющих роликов, должна находиться
с левой стороны. После этого включается
станок и начинается навивка каркаса с одно-
временным закреплением витков язычками
разделительных полос. Первые несколько
витков делают при малых оборотах. В случае
необходимости дополнительно регулируется
закатывающий ролик с суппортом. При на-
вивке конической части каркаса каретка
суппорта получает поперечное перемещение
от шестерни, находящейся в зацеплении
с неподвижной репкой. В результате этого
закатывающий ролик все время находится
в соприкосновении с наматываемой проволо-
кой. В месте перехода каркаса с конической
части на цилиндрическую шестерня суппорта
сходит с неподвижной рейки и поперечное
движение каретки суппорта прекращается.
Последние два витка кладутся вплотную и
завязываются между собой вязальной про-
волокой. Для этого последний виток произ-
водят без подачи суппорта, которая отклю-
чается посредством рукоятки на самом суп-
Оборудование для изготовления арматуры
299
Рис. 293. Станок 2422/11:
1 — рама; 2 — передняя бабка; 3 — ротор; 4 — пульт; 5 — задняя бабка; 6 — каретка
порте. Для съема готового каркаса вращением
штурвала отводят направляющие ротора
к центру и откидывают заднюю бабку.
Каркас снимается при помощи крана.
Станок 2422/11 (рис. 293) предназначен
для изготовления каркасов для труб диа-
метром до 2000 мм; конструкция его ана-
логична станку СМЖ-88.
расположены пневмоцнлиндр, ползун, при-
жим и ножи для резки. В нижнем положении
от упора на ползуне срабатывает конечный
выключатель. Корпус механизма резки уста-
новлен на стойке. Приемный стол состоит
из нескольких стоек, на которых закреплен
желоб. Низ желоба закрывается подвижной
рейкой, укрепленной на шарнирах и приво-
каркасов
Техническая характеристика станков
для изготовления спиральных
Показатель
СМЖ-88
2422/11
Производительность станка,
кар касс в/смену .... Диаметр, мм: 7—10 6—10
труб 500; 700; 000; 1000: 500; 700; 900; 1000;
1200 1200; 1400; 1600; 2000
навиваемой арматуры 3; 4; 5; 6 От 3 до 8
Длина каркаса, мм 5150 — 5105 5165—5185
Шаг спирали, мм . . . Скорость подачи арматуры 14,02—19,02 11.02 — 25.03
при навивке спирали,
м/мин ......... 1 — 150
Установленная мощность
кВт................. 10,5 11,4
Габаритные размеры, мм:
длина.......... 9 490 8 800
ширина ....... 3 045 3 490
высота .......... 1 080 2 315
Масса, кг ...... , 10 436 18 000
Установка СМЖ-94 (рис. 294) предназна-
чена для изготовления разделительных полос
к спиральным каркасам напорных железо-
бетонных труб. Стальная разделительная
полоса является монтажной деталью и слу-
жит для неизменности шага навивки спи-
ральной арматуры и пространственной же-
сткости арматурного каркаса, получаемого
на станках СМЖ-88 и 2422/11.
Установка состоит из штампа, механизмов
резки и подачи полосы, приемного стола,
приводной тяги и катушки. Для штамповки
полосы принят олнокривошипный открытый
пресс. На столе пресса устанавливается блок
штампа для гибки и пробивки отверстий
в разделительной полосе. Механизм резки
представляет собой корпус, внутри которого
дящейся в движение пневмоцилиндром. В кон-
це желоба размещен конечный выключатель.
Кронштейны на стойках образуют приемный
бункер для отштампованных полос.
Перед прессом дополнительно на стойке
устанавливается механизм подачи, аналогич-
ный механизму подачи в блоке штампа,
и конечный выключатель с направляющей
вилкой. Механизмы подачи стойки и блока
штампа соединены тягой с приводной тягой,
которая связана с кривошипом пресса.
Для уменьшения износа в шарнирах тяг
установлены шарикоподшипники.
Работа на установке производится в такой
последовательности. Конец полосы заправ-
ляется в первый механизм подачи, штамп
пресса и второй механизм подачи. Между
300
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 294. Установка СМЖ-94:
1 — катушка; 2 — механизм подачи; 3 — рычаг
привода подачи; 4 — штамп; 5 — механизм резки;
6 — приемный стол; 7 — пресс; 8 — педаль
первым механизмом подачи и штампом де-
лается свободная петля, чтобы не был нажат
конечный выключатель. Затем одиночными
ходами пресса штампуют полосу, пока пра-
вильно отштампованная полоса окажется
в зоне резки. Отрезав конец полосы, оператор
включает установку на автоматическую ра-
боту. По мере штамповки и подачи полоса
продвигается по желобу приемного стола.
При достижении конечного выключателя
подается команда на остановку пресса (от-
ключение фрикционной муфты) и резку по-
лосы. В конце резки по команде конечного
выключателя открывается желоб и полоса
сбрасывается в бункер. После возвращения
рейки желоба в исходное положение подается
команда на повторный цикл работы. При
нарушениях в режиме подачи или заклинива-
нии полосы в катушке свободная петля
полосы выбирается, срабатывает конечный
выключатель и вся установка отключается.
Полуавтоматический зажим конструкции
НИИЖБа (рис. 295) предназначен для закреп-
ления арматуры. При натяжении проволоки
корпус упирается в опорную поверхность
стенда (формы), вследствие чего губки за-
жимают проволоку. После затвердения бе-
тонной смеси через толкатель хвостовиком
отводят зажимные губки и весь зажим
свободно снимают с конца проволоки, кото-
рую, в свою очередь, срезают.
Установка с гидродомкратом (рис. 296)
предназначена для натяжения прутков с ан-
керными головками на концах на формы при
изготовлении напорных железобетонных
труб. Она состоит из насосной станции и
собственно гидродомкрата. В насосную стан-
цию входит насос с электродвигателем, масло-
бак с установленным на нем золотником,
разгрузочно-предохранительный клапан, ма
нометр и маслопроводы.
Вся аппаратура установлена на четырех-
колесной тележке, два колеса которой пово-
ротные. На тележке установлена также
поворотная стрела, на которую навешивается
гидродомкрат. Для'облегчения маневрирова-
ния гидродомкратом установка имеет про-
тивовес.
С торцовой стороны тележки к раме кре-
пится шкаф с электроаппаратурой, на верх-
ней крышке которого смонтированы кнопки
управления электродвигателем. Кнопки упра-
вления электромагнитами золотника вмонти-
рованы в ручки гидродомкрата.
Насос эксцентриковый, одноплунжерный
с клапанным распределением.
Гидродомкрат СМЖ-86 (рис. 297) представ-
ляет собой цилиндр с двумя крышками.
Внутри цилиндра перемещается поршень-
шток, на переднем конце которого крепится
захват, а на заднем — регулировочные гай-
ки. Захват надевается на анкерную головку
с распорной втулкой, имеющуюся на конце
натягиваемого прутка. Ход штока и соответ-
ственно вытяжка проволоки регулируются
количеством прокладок — шайб, устанавли-
ваемых между передней крышкой цилиндра
и захватом. Номинальный ход штока 55 мм.
Техническая характеристика
установки СМЖ-94
Длина изготовляемой полосы В зависимости от
арматурного кар*
каса
Пресс:
тип .................... К-2320
номинальное усилие, тс 10
ход ползуна, мм ... 18
частота вращения, об/мин 170
Установленная мощность, кВт 1,7
Скорость подачи, м/мин;
наибольшая . . . . „ 7,2
наименьшая .................. 5,45
Давление воздуха, кгс/см? , 5—’6
Расход свободного воздуха.
м3/ч............ , , 2
Механизм:
резки полосы Вертикальный
пневматический
подачи полосы От привода пресса
Габаритные размеры, мм:
Длина . ......... 2000
ширина . ....... 1275
высота ..................... 1915
Масса, кг . _ , „ ..... ’ 1217
Рис. 295. Зажим конструкции НЙЙЖБа:
а — в сборе; б — детали зажитла; / — корпус;
2 — зажимные губки; 3 — толкатель; 4 — шайба;
5 пружина; 6 — хвостовик
Оборудование для изготовления арматуры
301
Рис. 296. Установка с гидродомкратом СМЖ-86:
1 — рама тележки; 2—насос; 3— электродвигатель; 4—рукав; 5 —поворотная стрела;
6 — гидродомкрат; 7 — тросовая подвеска; 8 — блок; 9 — масляный бак; 10— пульт
управления; И — контргруз
На передней части цилиндра при помощи
накидной гайки крепится поворотный патрон,
являющийся одновременно опорной частью
дом крата, упором в торец формы, передней
крышкой цилиндра и направляющими для
захвата. Патрон имеет две прорези для завод-
ки распорной втулки, анкерующей пруток
после его натяжения, и может поворачи-
ваться на 360°, что дает возможность уста-
навливать распорные втулки с любой сто-
роны.
Для натяжения гидродомкрат подводят
к торцу формы, передвигают шток в переднее
положение, закладывают конец прутка с рас-
порной втулкой в патрон и включают золот-
ник на натяжение. При достижении задан-
ного удлинения между торцом формы и
торцом втулки на прутке устанавливается
разрезная прокладка, толщина которой вы-
бирается в зависимости от требуемого удли-
нения прутка.
Гидродомкрат СМЖ-82 (рис. 298) предна-
значен для натяжения стержневой арматуры
при изготовлении железобетонных изделий.
Он состоит из цилиндра, штока, поршня
с манжетой, захвата со сменными втулками
и упора. Цилиндр закрыт с одной стороны
крышкой, имеющей штуцер гидровозврата,
с другой — упором. Сварной упор состоит
из опорного фланца, двух стоек и плиты,
которая ввертывается в цилиндр. В плите
и крышке установлены резиновые уплотне-
ния. Захват имеет внутреннюю резьбу, в ко-
торую ввертывается одна из сменных втулок.
Работа по натяжению стержней с помощью
гидродомкрата заключается в следующем.
302
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 297. Гидродомкрат СЭДЖ-86:
1 — захват; 2 — поворотный патрон; 3 — регулирующая прокладка; 4— накидная гайка;
5 — шток с поршнем; 6 — цилиндр; 7 — задняя крышка; 8— регулирующая гайка; 9 — ру-
коятка; 10 — микропереключатель
Присоединив к штуцерам рукава высокого
давления, идущие от насосной станции, и
поставив поршень в переднее крайнее поло-
жение, домкрат подводят к арматурному
стержню. На стержень навертывают анкер-
ную втулку, затем, пропустив его в отверстие
опорного фланца, навертывают сменную
втулку, соответствующую резьбе стержня.
После этого в рабочую полость подают под
давлением масло, и поршень, перемещаясь,
натягивает стержень. Арматурную втулку
по мере натяжения подтягивают при помощи
гайковерта с трещоткой до упора.
По достижении заданного усилия натяже-
ния подача масла в рабочую полость прекра-
щается, она соединяется со сливом, а масло
под давлением подается в противоположную
полость цилиндра и сменная втулка сверты-
вается со стержня.
Гпдродомкрат можно использовать для
предварительного и последующего натяжения
стержневой арматуры (на затвердевший бетон).
Установка с гидродомкратом МЖ-84
(рис. 299) предназначена для предваритель-
ного или последующего натяжения стержне-
вой арматуры на стендах, формах и других
устройствах при изготовлении железобетон-
ных изделий и позволяет натягивать арма-
туру любой длины. Установка состоит из
чегырехколесной тележки, на которой смон-
тированы насосная станция и пульт управле-
ния подъемной лебедки, и собственного дом-
крата. Подъемная лебедка устанавливается
на монорельс, который монтируется на месте
эксплуатации. Монорельс выполняется из
двутавра № 10.
Гидродомкрат СМЖ-84 (рис. 300) подвеши-
вается к подъемной лебедке на двух канатах
Рис. 298. Гидродомкрат СМЖ-82:
1 — опорный фланец; 2 — сменная втулка; 3 —захват; 4 — шток; 5 — стойка; 6—* плита;
7 — поршень; 8 — цилиндр; 9 — крышка; 10, И —, штуцера
Оборудование для изготовления арматуры
303
Рис. 299. Установка с гидродомкратом СМЖ-84;
1 — колесо поворотное; 2 — насос; 3 — гидроаппаратура; 4 — манометр; 5~ таль ручная; 6 — те-
лежка тали; 7 — мон-орельс; 8 — блок подвески; 9 — тросовая подвеска; 10— гидродомкрат; 11 — на-
порный рукав; 12 — масляный бак; 13 — пульт управления; 14— электродвигатель; 15 — рама на-
сосной станции; 16 — колесо тележки
304
Оборудование для производства железобетонных изделий
и представляет собой цилиндр с передней
и задней резьбовыми крышками, внутри
которого перемещается поршень с двусто-
ронним полым штоком. Для захвата арма-
туры в гидродомкрате применены трехгубча-
тые цанговые зажимы по типу зажимов кон-
струкции НИИЖБа (см. рис. 295). Зажимы
состоят из трех губок, которые передви-
гаются по наклонным проточкам корпуса.
Каждая губка имеет насечку и хвостовик
с пазами. При перемещении поршня влево
передний зажим своими тремя губками
захватывает стержень. В крайнем левом
положении золотник переключается и пор-
шень с передним зажимом начинает пере-
мещаться обратно (вправо). При этом губки
заднего зажима, прижатые к натягиваемому
стержню подвиткным стаканом и пружиной,
захватываются им, перемещаются по наклон-
ным пазам корпуса и защемляют стержень,
исключая его осевое перемещение. При своем
обратном движении (слева направо) губки
переднего зажима свободно проходят, не
задевая стержень. В крайнем правом поло-
жении золотник переключается, передний
зажим захватывает стержень и снова натя-
гивает его; губки заднего зажима в это
время несколько раздвинуты и скользят
по нему. Совершая возвратно поступатель-
ные движения, гидродомкрат перехватами
может натянуть стержень любой длины.
Корпуса зажимов изготовляют для стерж-
ней диаметром 32—40 мм и для стержней
диаметром 50—55 мм. Губки в корпусах
сменные в зависимости от диаметра натя-
гиваемого стержня.
Арматура натягивается в такой последова-
тельности. Гидродомкрат с помощью лебедки
устанавливается в рабочее положение. Арма-
туру закрепляют в гидродомкрат. В это
время поршень гидродомкрата находится
в переднем положении. Конец арматуры
заводится в задний цанговый зажим, а корпус
переднего зажима и корпус домкрата в это
время упираются в торец стенда, траверсы
пли формы. Затем включается насос и арма-
тура натягивается. После натяжения гидро-
домкрат отводится от торца. Для этого
вынимают палец 10, удерживающий перед-
ний цанговый зажим в корпусе, и стаскивают
домкрат с арматуры. Для работы со следу-
ющим стержнем в гильзу домкрата встав-
ляется новый передний цанговый зажим.
Гидродомкрат СМЖ-81 (рис. 301) предна-
значен для натяжения проволочной арматуры
на затвердевший бетон. Гидродомкрат состоит
из цилиндра, поршня с уплотнениями, штока,
оголовка, поршня и штока для запрессовки
пробки со штырем, обоймы с клиньями.
В оголовке — опорной части домкрата —
имеются направляющие пазы для натягивае-
мых проволок.
Гидродомкрат подвешивается тросом к стре-
ле насосной станции. Рукава высокого давле-
ния насосной станции навертывают на шту-
цера домкрата. Последовательность операций
при работе с гидродомкратом следующая:
закрепив проволоки на домкрате, весь пучок
их натягивают, затем фиксируют в натянутом
Оборудование для изготовления арматуры
305
Рис. 301. Гидродомкрат СМЖ-81:
1—III — полости; 1 — заглушка; 2, 7 — штоки с поршнями; 3 — цилиндр; 4 — обойма;
5 — втулка, 6 — штуцер; 8 — оголовок; 9 — штырь; 10 — натягиваемая арматура
состоянии и после этого возвращают тянущий
цилиндр и поршень запрессовки пробки
в исходное положение.
Приступая к работе, гидродомкрат подво-
дят к пучку арматуры и по отдельности
вкладывают проволоки в пазы оголовка,
а затем попарно — в пазы обоймы, закреплен-
ной на цилиндре. Весь пучок удерживается
в обойме клиньями.
Для натяжения пучка в полость / домкрата
через штуцер подается масло. Цилиндр
с обоймой при этом перемещается по штоку
до упора. Необходимое усилие натяжения
устанавливается и поддерживается по мано-
метру насосной станции.
Пссле натяжения пучка, сохраняя давле-
ние в полости I неизменным, через штуцер
и отверстие в заглушке подают масло в по-
лость III цилиндра запрессовки пробки.
Поршень со штоком перемещается в цилиндре
и штырем запрессовывает пробку в оголовке.
После запрессовки пробки уменьшают давле-
ние в полостях / и III и подают масло в по-
лость II через штуцер на обойме. Тянущий
цилиндр возвращается в исходное положение.
Одновременно под действием пружины в ис-
ходное положение возвращается и поршень
запрессовки пробки.
Техническая характеристика гидродомкра-
тов приведена в табл. 42.
Насосная станция НСП-400 предназначена
для подачи масла в гидродомкрат. Основные
части ее — распределитель, предохранитель-
ный клапан, масляный бак, электрообору-
дование, насос, трубопроводы, стрела с ле-
бедкой -— смонтированы по тележке сварной
конструкции.
На передней части рамы на двух стойках
крепится съемная стрела с лебедкой и крон-
штейн, на котором при транспортировании
укладывается гидродомкрат. Лебедка руч-
ная, с самотормозящей передачей. Предохра-
нительный клапан позволяет производить
настройку от руки на необходимое давление
до 400 кгс/см2.
Распределитель состоит из трех напорных
и двух сливных кранов. К распределителю
крепятся рукава высокого давления, идущие
к гидродомкрату. Открывается клапан под
действием пружины. Полный цикл работы
насоса происходит за один оборот эксцентри-
кового вала.
Насос работает так. Масло поступает из
масляного бака в корпус насоса. В зависи-
мости от взаимного расположения эксцен-
трика и поршня происходит цикл всасыва-
ния или нагнетания. При переходе эксцен-
трика из нижнего положения в верхнее пру-
жина, прижимающая клапан к обойме экс-
центрика, выдвигает клапан до подхода
к заплечикам поршня. При этом в зазор,
образовавшийся между клапаном и поршнем,
засасывается масло, которое заполняет каме-
ры под поршнем.
42. Техническая характеристика гидродомкратов
Показатель СМЖ-81 СМЖ-82 СМЖ-84 СМЖ-86
Наибольшее тяговое усилие, тс . . 6 100 2,Б
Ход поршня, мм ... .... 320 120 55
Диаметр натягиваемых стержней, мм 5 28 — 40 32 — 55 5
Число одновременно натягиваемых стержней . Давление масла в гидросистеме, кгс/см- . 24 | 400 1 25 0
Привод От насосной От насосной установки
Длина домкрата, мм станции 700 НСП-400 1100 с насосом Н-401 1008 с насосом НП-500 394
Масса, кг: домкрата . . . . , 75 80 210 10,3
установки . ... 214 216 1800 240
306
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 302. Стенд СЛ1Ж-167:
1,6 — кронштейны; 2 — неподвижный захват; 3 — опора-кантователь формы; 4— опорная балка;
5 — подвижный захват; 7 — гидродомкрат; 8 — насосная станция
При изменении положения эксцентрика
клапан, прижимаясь к поршню, закрывает
доступ масла в камеру под поршнем. При
дальнейшем перемещении поршня начинает-
ся цикл нагнетания, масло из камеры пор-
шня поступает в отверстие обратного клапа-
на, отжимает шарик и выходит в гидросис-
тему.
Техническая характеристика
насосной станции НС П-400
Насос НП-500:
рабочее давление,
кгс/см2 ... 400
подача, л/мин ... 1,6
Установленная мощность,
кВт ................. , 2,2
Объем масляного бака, л . . 10
Сорт масла...............Индустриальное 20,
турбинное 22
Грузоподъемность лебедки
кг , ............... . 100
Габаритные размеры,- мм:
длина..................... 900
ширина ....... 500
высота .................. 2000
Масса, кг............, , 305
Стенд СМЖ-338 (рис. 302) предназначен
для одновременного натяжения арматурных
пакетов, изготовленных на устройстве для
заготовки арматурных пакетов (см. рис. 291)
и закрепленных в оголовках формы для про-
изводства центрифугированных опор линий
электропередач. Стенд состоит из двух опор-
ных балок, замоноличиваемых в фундамент,
на которых закреплены кронштейны с по-
движным и неподвижным захватами, и на-
сосной станции. Каждая из опорных балок
двухсекционная. Каждая из секций может
быть изготовлена из нескольких частей со
сваркой при монтаже стенда.
К одной из балок прикреплен кронштейн
подвижного захвата. В направляющих втул-
ках этого кронштейна перемещаются в го-
ризонтальной плоскости две штанги, свя-
занные между собой двумя балками. К одной
из них крепят захват оголовка формы, к дру-
гой — основание шаровой пяты домкрата.
Домкрат упирается через шаровое соединение
в металлоконструкцию кронштейна. На про-
тивоположном конце опорной балки с по-
мощью закладных штырей закреплен крон-
штейн с неподвижным захватом. Конструк-
ции неподвижного и подвижного захватов
аналогичны. С помощью закладных пальцев
коромысла захват скрепляется с оголовком
формы.
Техническая характеристика стенда СМЖ-328
Сменная производительность стенда 7—8 форм
Наибольшая длина натягиваемых па-
кетов, м.................. 17
Усилие натяжения арматуры, тс 150
Наибольший ход натяжения, мм . , 1120
Рабочее давление, кгс/см2. 330
Установленная мощность, кВт ... 7,5
Габаритные размеры, мм;
длина....................... « 26 625
ширина ............ 2 400
высота ............ 1180
Масса, кг ............. 11 100
Установке СМЖ-129 (рис. 203) применяется
при электротермическом натяжении арма-
туры. Она предназначена для одновремен-
ного нагрева двух стержней.
Установка состоит из сварной рамы, по-
движного и неподвижного контактов и элек-
трооборудования. Подвижный контакт уста-
навливают в конце рамы на четырех роликах,
которые позволяют ему передвигаться при
удлинении стержня. Контакт состоит из
сварной рамки, на которой укреплены кон-
тактная губка, пневмоцилиндр и рычаг
с прижимом. Прижим зажимает стержни
в контактной губке при помощи пневмо-
цилиндра. Возвращается подвижный контакт
в исходное положение под действием пру-
жины.
Неподвижный контакт закреплен жестко
на раме. Он состоит из сварной рамки, на
которой установлена губка и кронштейн.
На кронштейне шарнирно смонтирован рычаг,
а на конце рычага — прижим. Перемещается
рычаг с прижимом пневмоцилиндром, шар-
нирно соединенным с рамкой.
При давлении воздуха 5 кгс/см2 в губках
возникает контактное давление 500—
600 кгс/см3, в результате чего исключается
подгорание контактных губок и пережог
арматурных стержней.
К передним продольным балкам рамь;
крепятся пять сварных кронштейнов, кото-
рые образуют стеллаж для стержней.
Оборудование для изготовления арматуры
307
5000
Работает установка так. Стержни из стел-
лажа укладываются в открытые зажимы
подвижного и неподвижного контактов. Опе-
ратор нажимает кнопку «Пуск», после чего
срабатывает электровоздушный клапан, упра-
вляющий пневмоцилиндрами прижимов стер-
жней, а через некоторое время, необходимое
для зажатия стержней в контактах, вклю-
чается трансформатор. По мере нагрева (до
350° С) стержни . удлиняются перемещая по-
движный контакт.
При определенном удлинении подвижный
контакт нажимает на микропереключатель и
трансформатор выключается. Одновременно
включается звуковой сигнал, сообщающий об
окончании нагрева, и концы стержней осво-
бождаются. Удлиненные нагревом стержни
укладываются в упоры форм или поддонов,
которые препятствуют укорочению стержней
при остывании. В результате этого создаются
требуемые начальные напряжения в арма-
туре.
Цикл операций зажима, нагрева и раз-
жима стержней автоматический.
Техническая характеристика установки СМЖ-129
Производительность, стержней/ч
Диаметр стержней, мм............
Длина, мм:
стержней........................
нагреваемой части стержней
Установленная мощность транс-
форматоров, кВА..................
Расход воздуха, м3/ч............
Габаритные размеры, мм:
длина ..........................
ширина ....................
высота ....................
Масса, кг ......................
30
10—25
До 6200
3000—5000
40
0,1
5570
1100
1500
1040
Арматурно-намоточная машина 6281Б
с электромеханическим способом натяжения
арматуры показана на рис. 304. Машина
предназначена для непрерывной навивки
проволочной или прядевой арматуры при
изготовлении многопустотных панелей пере-
крытий по поточно-агрегатной и конвейерной
схемам производства. На порталах 1 уста-
новлен мост 2, на котором смонтирована
каретка, несущая пинать 4. Каретка полу-
чает движение от привода 6 через две замкну-
тые цепи 8 и 3 так, что направление ее дви-
жения изменяется без реверсирования дви-
гателя. В поперечном направлении мост 2
движется от привода 17 через вал 18 и цепную
передачу 9. С катушки 15, установленной
па бухтодержателе 14, арматура (проволока
или прядь) через ловитель 13 связок, пода-
ющий механизм 12, натяжную станцию 10
с грузовой клетью 11 и систему блоков 7
на мосту поступает в пиноль машины. Из
пиноли через выдающий блок арматура
выходит на поддон 16, зафиксированный
гидродомкратами 19.
Механизм закрепления начала и конца
намотки смонтирован на мосту 2 и пред-
ставляет собой носитель, который удерживает
конец натянутой арматуры, выходящей из
пиноли. Первый виток укладывается в спе-
циальную канавку на упоре и зажимается
последующими витками. Конец арматуры,
308
Оборудование для производства железобетонных изделий
удерживаемый носителем, отпускается, а из-
лишек отрезается специальным электродом.
В конце намотки последний виток арматуры
укладывается в канавку на цилиндрическом
упоре поддона. Затем ранее уложенные витки
пуансоном сдвигаются вниз, зажимая послед-
ний виток в канавке упора. Конец арматуры
захватывается носителем и отрезается элек-
тродом.
Арматура наматывается поперек поддона
при передвижении моста (в одном направле-
нии) и вдоль поддона при возвратно-посту-
пательном движении каретки по мосту.
Арматура наматывается на два упора с по-
мощью пиноли при неподвижном положении
моста, когда его продольная ось совпадает
с осью этих упоров. Пиноль движется по-
перек моста от главного привода через
систему канатов и блоков.
В результате одновременного движения
пиноли по двум направляющим выдающий
ролик описывает полуокружность вокруг
упора, и при этом проволока не ослабляется.
После окончания намотки каретка останав-
ливается на двух упорах в крайнем поло-
жении. Мост передвигается на очередную
позицию, а пиноль движется поперек поддона
с внешней стороны упоров. Вследствие
этого появляется переходный виток арма-
туры. Количество витков, навиваемых на
каждую пару упоров, регулируется счетным
механизмом, причем в зависимости от
предварительной настройки оно может быть
разным. Счетный механизм смонтирован
на торцовой стенке моста.
Для повышения надежности машины и
уменьшения механической нагрузки на узлы
применяют комбинированный электротермо-
механический способ натяжения. При нем
только около 30% от номинального усилия
достигается механическим натяжением.
Остальная часть усилия получается в ре-
зультате температурной деформации при
остывании арматуры на упорах поддона.
Арматура нагревается электрическим током
силой до 500 А при напряжении не более
40 В. Нагрев происходит автоматически.
Техническая характеристика машины 6281 Б
Габаритные размерь; железобетон-
ных изделий, мм:
длина ........................ 3500—6800
ширина......................... 2500
высота...................... 350
Число одновременно навиваемых
прядей (проволок) ............ 1 — 2
Диаметр наматываемой арматуры,
мм:
пряди .......................... 6
проволоки................... 5
Наибольшее натяжение под дей-
ствием груза с учетом электро-
нагрева, кге.................. 2500
Температура нагрева арматуры, °C До 400
Скорость, м/с:
намотки вдоль моста .... 0,60
» поперек моста ... 0,10
подъема пиноли , .... 0,01
Высота подъема пиноли, мм , . 200
Установленная мощность:
электродвигателей, кВт , . . 45,0
трансформаторов, кВА ... 75
Габаритные размеры, мм:
длина ............................. 11 150
ширина......................... 5 900
высота (от уровня пола) ... 2 840
Масса, кг ......................... 16 000
Арматурно-намоточная машина СМЖ-360
(рис. 305) предназначена для навивки напря-
женной арматуры на специальный квадрат-
ный железобетонный сердечник.
Машина состоит из бухтодержателей, меха-
низма подачи, механизма натяжения с панто-
графом, механизма навивки и электрообору-
дования.
Бухтодержатель представляет собой стой-
ку, на которой установлен вращающийся
Оборудование для изготовления арматуры
309
в подшипниках качения барабан с раздвиж-
ными упорами для закрепления мотка про-
волоки. Для предотвращения раскручивания
предусмотрен пружинный тормоз. Для работы
с прядями имеется другое исполнение бух-
тодержателя.
Механизм подачи представляет собой свар-
ную раму, на которой установлен электро-
двигатель, связанный тормозной муфтой с чер-
вячным редуктором. На конец выходного
вала редуктора насажен конический диск,
на который в начале работы машины нама-
тываются четыре витка проволоки, после
чего происходит подача ее. Чтобы проволока
не перехлестывалась, снизу к поверхности
диска поджимается ролик. Предварительная
подтяжка свободного конца проволоки соз-
дается механизмом торможения, состоящим
из пяти последовательно расположенных
роликов. Механизм установлен перед кони-
ческим диском.
В механизм натяжения входит сварная
рама, в которой передвигается грузовая
клеть, подвешенная на натягиваемой прово-
локе. Натяжение создается под действием
силы тяжести клети и регулируется съемны-
ми грузами.
Проволока нагревается током от свароч-
ного трансформатора. Ток пропускается через
проволоку на участке от механизма подачи
до пантографа. Все детали на этом участке,
соприкасающиеся с проволокой, изолированы
диэлектрическими прокладками и втулками.
Степень нагрева регулируется реостатом
с пульта управления. На случай обрыва
проволоки предусмотрен специальный лови-
тель, состоящий из двух неподвижных зуб-
чатых реек, укрепленных на раме, и выдвиж-
ных кулаков, перемещающихся горизон-
тально в направляющих грузовой клети.
В нормальном положении кулаки утоплены
и не препятствуют движению клети. При
обрыве проволоки под действием пружины
кулаки, выдвигаясь, задерживают клеть на
зубчатых рейках. Для мягкой посадки гру-
зовой клети внизу установлены четыре
амортизационные пружины.
На раме на пути перемещения клети раз-
мещены конечные выключатели, верхний и
нижний из которых являются аварийными.
Второй выключатель сверху включает по-
дачу проволоки, второй выключатель снизу
отключает подачу проволоки. Со стороны
выхода проволоки к раме крепится панто-
граф, состоящий из подвижной каретки,
направляющей балки, ходового винта и
редуктора. Подвижная каретка, передви-
гаясь по направляющей балке сверху вниз,
укладывает проволоку по высоте. Каретка
состоит из двух щек, на которых крепятся
четыре пары направляющих роликов, фик-
сирующих каретку на направляющей балке.
Сбоку между щеками крепится поворотный
выдающий блок.
Для временного опускания проволоки при
наложении косого витка установлен отжим-
ной ролик, закрепленный в поворотной рам-
ке. Этот ролик приводится в движение пнев-
моцилиндром. Ходовой винт имеет две рабо-
чие скорости — одну при навивке проволоки
внутри пучка, вторую — при переходе от
одного пучка к другому. Кроме того, винт
имеет одну вспомогательную скорость для
возврата каретки в исходное положение
после окончания навивки очередного сердеч-
ника.
Ходовой винт приводится от поворотной
платформы через редуктор, имеющий два
входных вала, одновременно вращающихся
с разными скоростями. Ходовой винт к од-
ному из входных валов подключается посред-
ством кулачковых муфт с электромагнитным
Рис. 805. Кинематическая схема машины СМЖ-360:
у — бухтодержатель; 2 — механизм подачи; 3 — грузовая клеть; 4 — направляющая балка; 5 ходо-
вой винт; 6 — подвижная каретка; 7 — навиваемая арматура; 8— железобетонный сердечник; 9 — плат-
форма; 10 — вал-шестерня; 11 — электродвигатель; 12 — редуктор; 13 — конический редуктор; 14 —
шестерня; 15 — гитара со сменными шестернями; 16 — карданный вал; 17— редуктор
310
Оборудование для производства железобетонных изделий
приводом. В зависимости от того, к какому
валу присоединен ходовой винт, может быть
осуществлена быстрая или медленная подача
подвижной каретки. Редуктор, кроме того,
имеет и третий привод от электродвигателя,
который возращает каретку в исходное
положение. На направляющей балке панто-
графа установлены два конечных выключа-
теля, ограничивающие ход подвижной ка-
ретки.
Во избежание поломки предусмотрена
электрическая блокировка, отключающая
привод со стороны платформы при включении
электродвигателя редуктора. Включением
электродвигателя редуктора можно коррек-
тировать высоту укладки проволоки не-
посредственно во время намотки без остановки
поворотной платформы.
Механизм навивки состоит из сварной
круглой рамы с механизмами поворотной
платформы и роликового круга. В середине
рамы на подшипниках установлен враща-
ющийся центр, на который насажена ше-
стерня. На этом же центре фиксируется
поворотная платформа. Шестерня вращается
от электродвигателя постоянного тока через
специальный горизонтальный редуктор и
вертикальный вал-шестерню. В редукторе
имеется второй выходной вал для установки
тормоза. Для передачи движения на панто-
граф предусмотрен отбор вращения от центра
(меньшая скорость) и от вала-шестерни
(большая скорость) посредством конических
редукторов.
Шаг навивки изменяется с помощью гита-
ры со сменными шестернями, вращение кото-
рых передается карданными валами, соеди-
няющими сменные шестерни с коническими
редукторами. Сверху на основной раме
приварено опорное кольцо, на котором
смонтирован роликовый круг для опоры
поворотной платформы.
Для фиксации сердечника на поворотной
платформе имеются четыре упорных уголь-
ника. Сердечник ничем не крепится к плат-
форме, так как достаточно его собственной
массы, чтобы удержать его от опрокидыва-
ния при навивке арматуры.
Арматурная проволока навивается по вы-
соте отдельными пучками. Число пучков
во всех случаях равно 10. Количество про-
волок в пучке составляет 2—10 в зависимости
от положения пучка по высоте и диаметра
навиваемой арматуры. Навивается арматура
сверху вниз, переходит от одного пучка
к другому косой ниткой по одной стороне
квадрата. Начало проволоки закрепляется
петлей, сделанной на ее конце, которая на-
кидывается на штырь сердечника, конец
обмотки — прижимными планками. Закреп-
ление и обрезка проволоки производятся
вручную.
Техническая характеристика
арматурно-намоточной машины СМЖ-360
Размеры сердечника, на кото-
рый навивается арматура, мм 3100Х3100Х 1170
Диаметр, мм:
навиваемой проволоки . . 3—5
» пряди . . 1 ' 6
Скорость проволоки, м/с:
намотки . . ....... 0,6
подачи ... 0,5
Наибольшее натяжение, кге 2000
Установленная мощность:
электродвигателей, кВт 18,7
трансформатора, кВА 35
Площадь, занимаемая маши-
ной, м2 . 40
Масса, кг 1)700
Расчет оборудования
Расчет гидродомкрата. Тяговое усилие
гидродомкрата для натяжения арматуры
(до бетонирования)
Р =- = MP
1] I] ’
где п — число одновременно натягиваемых
стержней; f — площадь сечения натягивае-
мого стержня арматуры, см2; стк — контроли-
руемое напряжение арматуры, кгс/см2; Г] —
коэффициент качества, принимаемый равным
0,94—0,96; р — контролируемое усилие в на-
тягиваемой арматуре, кге.
Для прямолинейной арматуры ход пор-
шня гидродомкрата
s = оЛ1/ Е + А,
где I — длина натягиваемой арматуры, см;
Е — нормативный модуль упругости, кгс/см2;
А — ход поршня в см, необходимый для
выборки свободного провисания арматуры
и равный 0,4—0,5% длины натягиваемой
арматуры. Приближенно можно принять
s = 0,01/.
Ход поршня гидродомкратов, работающих
с перехватом,
S( = 1/m (oKlk/E А),
где т — число ходов гидродомкрата, необ-
ходимых для натяжения арматуры заданной
длины; k — коэффициент проскальзывания
арматуры в зажимах при перехвате.
Значения коэффициента k
Натяжение арматуры,
кгс/см2 ....
Коэффициент fe:
пряди..............
проволоки
0,65ок 0,7ок 0,75пк
0,954 0,95! 0,946
0,958 0,955 0,948
Расчет установки для элсктронагрева
стержней. Время нагрева, мин
/ = 0,2d,
где d — диаметр стержней, мм.
Ориентировочно принимают силу тока, А
I = 55d; / = 3/,
где I — суммарная длина нагреваемых стерж-
ней, м.
Мощность установки, кВА
w = 0,165/d.
Расчет арматур но-на моточных машин. За-
данное предварительное напряжение при
электротермомеханическом способе натяже-
Рис. 308. Главный корпус завода по производству напорных железобетонных
1 — участок подготовки арматуры; 2 — пост сборки форм и зарядки арматуры;
ния; б — тележка для вывоза готовой продукции; 7 пост ремонта изделии;
/0 «- передаточная тележка
труб:
3 — пост формования; 4 — пост разборки; 5 — пост гидропрессова-
8 пост гидроисвытаний труб; 9 пост шлифования раструбов;
Оборудование формовочных цехов
314
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 309. Схема изготовления це: трифугнрованных труб:
1 — раздаточный бункер; 2 — ленточный питатель; 6 — центрифуга; 4— траверса; 5 —- стенд для свя
тия бандажей; 6 — консольный съемник; 7 — форма на посту тепловой обработки; 8 >—пост разборки
чистки, смазки; у — установка для гидроиспытаний труб; 10—самоходная тележка для вывозки труб;
11 — станок для изготовления фиксаторов арматуры; 12 «- стенд сборки двойных арматурных карка-
сов; 13 установка для изготовления арматурных каркасов
трубы после приемки ОТК вывозятся на
склад готовой продукции.
Аналогичным образом на центрифугах фор-
муются опоры линий электропередач
На рис. 310 показана схема вибропрокат-
ного конвейера БПС-6М для производства
плит перекрытий и внутренних стен или
наружных стеновых панелей из керамзитобе-
тона. Конвейер состоит из отделений дози-
рования, приготовления бетонной смеси,
вибропрокатного стана, обгонного рольганга
и кантователя.
Компоненты бетонной смеси из отделения 10
дозирования подаются в двухвальный бетоно-
смеситель 11. Бетонная смесь поступает на
непрерывно движущуюся ленту 14, состоя-
щую из стальных звеньев, шарнирно при-
крепленных к трем параллельно располо-
женным ветвям т яговых цепей.
На рабочей поверхности формующей ленты
с помощью технологической оснастки обо-
рудуются участки (карты) для формования
определенных изделий. Формующая лента
приводится в движение от привода 16.
Ленту натягивают с помощью натяжной
станции 13.
На участке 1 формующей ленты уклады-
вается арматурный каркас, необходимые
закладные детали, санитарно-техническое
оборудование, электропроводка и другие
элементы изделия. Поступившая на форму-
ющую ленту бетонная смесь распределяется
по ширине ленты бетоноукладчиком 8, пред-
ставляющим собой плужок, совершающий
возвратно-поступательное движение поперек
ленты. В этом же месте смесь уплотняется
с помощью вибрационного устройства 12.
Верхняя поверхность отформованного из-
делия заглаживается специальным вибро-
устройством 7, состоящим из двух балок,
совершающих возвратно-поступательное дви-
жение поперек ленты. На балках установ-
лены вибраторы.
При изготовлении наружных стеновых
панелей после укладки с помощью одноваль-
ного бетоносмесителя 9 керамзитобетона вто-
рым бетоноукладчиком 3 наносится фактур-
ный слой (30—40 мм) тяжелого бетона.
Отформованное изделие вместе с форму-
ющей лентой поступает в камеру 5 для теп-
ловой обработки, в которой на расстоянии
3—4 м расположены пять-шесть пригрузоч-
ных валков 6. Пар в камеру 5 поступает по
коллекторам 15. Сверху изделие закрыто от
пара прорезиненной лентой 4, верхняя ветвь
которой очищается скребком 3. В конце
формующей ленты (у. приводной станции)
панели шпаклюются при помощи установки 17
Изделие с конвейера сходит на обгонный
рольганг 2, скорость движения которого
больше, чем формующей ленты. G рольганга
изделие поступает на кантователь 1, где
принимает вертикальное положение и при
помощи мостового крана передается на склад
готовой продукции. Всеми механизмами ли-
нии управляют с пульта 18 В зависимости
от формуемого изделия скорость ленты дости-
гает 10—60 м/ч.
Двухъярусный конвейер (рис. 311) предна-
шачен для изготовления плоских железобе-
тонных и керамзитобетонных изделий. Изде-
лия формуются в формах-вагонетках.
На верхнем ярусе конвейера, располагае-
мом выше уровня пола цеха, предусматри-
ваются посты съема изделий, чистки н смазки
форм, укладки арматурных каркасов, монта-
жа электропроводки, формования изделий
и предварительной отделки.
Для подъема форм-вагонеток из нижнего
яруса и для проталкивания всего верхнего
ряда форм-вагонеток служит подъемник
и толкатель, а для опускания форм-вагонеток
и проталкивания всего нижнего ряда пред-
назначен снижатель. Конструкции подъем-
ника и снижателя аналогичны и состоят из
сварной металлоконструкции, внутри кото-
рой по вертикальным направляющим рейкам
перемещается платформа, подвешенная на
четырех цепях. На рейках установлены
упоры-фиксаторы.
Изделия в форме-вагонетке после тепловой
обработки в камере поднимаются подъем-
Рис. 310. Схема внбропрокатного конвейера БьС-бМ
7
\
Рис. 311. Схема двухъярусного конвейера:
1 — подъемник; 2 — толкатель; 3 — привод подъемника;
4 — бетоноукладчик; 5 — вибронасадок; 6 — заглаживаю- i
щее устройство; 7 — зона выдержки; 8— камера предвари- |
тельной тепловой обработки; 9 — привод снижателя; 10 — I
еннжатель; 11 ~ форма-вагонетка; 12 — камера окончатсль- '
ной тепловой обработки
Оборудование формовочных цехов
316
Оборудование дм производства железобетонных изделий
ником на уровень рельсов верхнего яруса
и проталкиваются цепным толкателем, рас-
положенным на подъемнике.
Изготовленные панели снимают мостовым
краном за подъемные петли. После проталки-
вания форм на пост съема толкатель подъем-
ника подается в среднее положение, а подъ-
емник несколько приподнимается для снятия
с упоров-фиксаторов и далее опускается до
уровня нижнего яруса. В это время толка-
тель снижателя движется за формой с изде-
лием, затем захватывает и втаскивает ее на
снижатель. При этом снижатель также при-
поднимается (для снятия с упоров-фиксато-
ров), а затем опускается до уровня нижнего
яруса конвейера. Толкатель подъемника дви-
жется вперед и зацепляет очередную форму-
вагонетку с изделием, прошедшим тепловую
обработку в камере 12, а затем при обратном
ходе вытаскивает ее на платформу подъем-
ника.
Толкатель снижателя заталкивает приня-
тую из верхнего яруса форму-вагонетку
в нижний ярус. Далее подъемник подни-
мается и опускается на упоры. После затал-
кивания формы в нижний ярус толкатель
снижателя перемещается в среднее положе-
ние и платформа снижателя поднимается,
а затем опускается на упоры. Форма-ваго-
нетка с изделием на подъемнике проталки-
вается на пост съема, далее форма переме-
щается на посты чистки, смазки и укладки
арматурных каркасов.
Форма очищается металлическими скреб-
ками, к которым подключен сжатый воздух.
Для смазки форм-вагонеток используют рас-
пылители. После установки арматурного
каркаса, элементов электропроводки, фикса-
ции закладных деталей и т. п. закрывают
борта.
Подготовленная форма-вагонетка при оче-
редном цикле поступает под бетоноукладчик
и вибронасадок. При скорости движения
40—60 м/ч в форму равномерно подается из
вибронасадка бетонная смесь, которая уплот-
няется под действием направленной вибра-
ции вибронасадка. Частота колебаний вибро-
насадка 2800 в минуту, амплитуда колебаний
0,4—0,6 мм.
Бетоноукладчик, совершая возвратно-по-
ступательное движение поперек конвейера,
обеспечивает равномерную подачу бетонной
смеси в вибронасадок. Для разравнивания
и срезки излишков бетонной смеси служит
заглаживающее устройство, которое совер-
шает возвратно-поступательное движение
перпендикулярно оси конвейера. После вы-
хода формы из-под устройства вручную
обрабатывают лунки у подъемных петель.
Для заглаживания применяют устройство
с затирочным валом (диаметром 18с> мм,
числом оборотов 300 в минуту и скоростью
передвижения 20 м/мин).
Устройство движется навстречу вагонетке
с изделием. При движении вал опирается
на борт формы и срезает излишки бетонной
смеси. После отделки формы поступают
в зону выдержки и далее в камеру предвари-
тельной тепловой обработки. Затем при по-
мощи снижателя вагонетки с изделиями
направляются в камеру окончательной теп-
ловой обработки.
В типовом проекте завода крупнопанель-
ного домостроения мощностью 140 тыс. м8
жилья в год предусмотрен конвейер с щеле-
выми камерами тепловой обработки (рис. 312).
Особенностью конвейера является примене-
ние универсальных легкоперепалаживающих
форм, позволяющих формовать на конвейе-
ре изделия широкой номенклатуры (наруж-
ные стены и доборные изделия). Он пред-
ставляет собой горизонтально замкнутый
конвейер, состоящий из двух параллельных
ветвей, соединенных передаточными устрой-
Рис. 312. Схема конвейера с щелевыми камерами тепловой обработки:
J — транспортер подачи бетонной смеси; 2 — бетоноукладчик; 3 — подъемник; 4 — щелевая камера-
5 — снижатель; 6 — передаточное устройство; 7 — мостовой кран с траверсой; 8 — подъемные рельсы;
S — шпаклевочная машина; 10 — привод технологических постов; 11 — кантователь; 12 — консоль-
ный кран; 13 транспортная тележка; 14 — транспортная линия; /5 — самоходная тележка для вывоза
готовой продукции
Оборудование формовочных цехов
317
ствами. На первой ветви формуются изделия,
на второй заглаживаются поверхности изде-
лий и производится их тепловая обработка
в семиярусной щелевой камере периодиче-
ского действия.
На посту формования изделий установлены
бетоноукладчик и резонансная вибропло-
щадка с горизонтально направленной вибра
цией для уплотнения бетонной смеси. При
формовании трехслойных панелей наружных
стен на линии может быть установлен второй
бетоноукладчик. Изделия снимаются с форм
на кантователе. Разборка и сборка бортов
форм осуществляются механизмами откры-
вания и закрывания замков и бортов.
Форма передвигается от одного поста
к другому при помощи механического цеп-
ного привода. Подъем формы на тот или иной
ярус, открывание дверей щелевой камеры
и заталкивание формы в камеру осуществ-
ляются подъемником, на платформе которого
установлены соответствующие механизмы.
Открывание выходных ворот, извлечение
форм из камер и опускание их на рольганг
передаточного устройства осуществляются
снижателем. Передвижение платформ подъ-
емника и снижателя производится синхронно
в автоматическом режиме, что обеспечивает
полную безопасность при загрузке камер.
Ярусы камеры могут загружаться в любой
последовательности в зависимости от тех-
нологических условий. Тепловая обработка
предусмотрена как «острым», так и «глухим»
паром. Процесс тепловой обработки авто-
матизирован.
Оборудование для
транспортирования и укладки
бетонной смеси
Самоходные раздаточные бункера приме-
няют для подачи бетонной смеси из бетоно-
смесительных отделений в пролеты формо-
вочных цехов по верхним транспортным
эстакадам. Изготовляются они в виде от-
дельных машин или в комплекте с прицепом.
На рис. 313 показан раздаточный бункер
СМЖ-1А с прицепом.
Машина выполнена в виде тележки, на
которой смонтирован бункер с шиберным
затвором, привод открывания шибера и
привод передвижения. Тележка состоит из
пространственной рамы, изготовленной из
листового и профильного проката с четырьмя
ходовыми колесами. Бункер имеет форму
усеченной пирамиды; выполнен он из листо-
вой стали.
Шибер открывается механически с помощью
рейки или винтовой резьбовой пары.
Для побуждения бетонной смеси на стен-
ках бункера размещен вибропобудитель.
Прицеп состоит из ходовой тележки с уста-
новленной на ней бадьей. Бадья выполнена
из листовой стали и снабжена секторным
затвором с ручным управлением. На стенках
бадьи смонтирован вибропобудитель.
Техническая характеристика бункеров при-
ведена в табл. 43.
43. Техническая характеристика раздаточных
бункеров
Показатель
Объем, м3............
Скорость передвиже-
ния, м/мин ..........
Ширина колеи, мм
Наличие прицепа с
бадьей ..............
Установленная мощ-
ность, кВт ...
Габаритные размеры,
мм:
длина ...
ширина ...
высота.........
Масса, кг............
3,4 1,8
29 и 42
1520
Есть Нет
6,8 6,4
3680
1900
1480
2870
2400
1900
1430
1825
3,6 2,4
60 и 14,
40 и 9
1720
Есть| Нет
8
3935
1940
1492
3375
2506
2080
1497
2000
Самоходная бадья 2361-01/48 (рис. 314)
предназначена для подачи бетонной смеси
по нижним рельсовым путям в пролеты
формовочных цехов. Состоит опа из тележки
и съемной бадьи. Тележка представляет
собой сварную раму из профильного и листо-
вого проката, снабженную четырьмя коле-
сами и приводом передвижения. Съемная
бадья имеет секторный затвор с ручным
приводом. На стенке бадьи установлен вибра-
тор-побудитель.
Техническая характеристика
самоходной бадьи 2361-01/48
Объем, м3 .............................. 2,3
Скорость передвижения, м/мин .... 20
Ширина колен, мм .......................1524
Установленная мощность, кВт............ 4,0
Габаритные размеры, мм:
длина ............................ 2300
ширина ........................... 1795
высота............................ 2300
Масса, кг .............................. 830
Установка для пневматического транспорта
бетонной смеси предназначена для переме-
щения пластичных бетонных смесей с осад-
кой стандартного конуса более 4 см из бе-
тоносмесительного цеха к посту формова-
ния (рис. 315).
Из бетоносмесителя смесь выгружается
в камерный питатель СМЖ-136, откуда
сжатым воздухом выдавливается в бетоновод.
У места выгрузки бетонная смесь предвари-
тельно поступает в гаситель СМЖ-139, диа-
метр которого значительно превышает диа-
метр бетоновода, что обеспечивает снижение
скорости движения воздуха и бетонной
смеси.
По отсекам кассетной формы бетонная
смесь раздается с помощью гибкого рукава
или поворотной течки типа 6649/22Б, в ко-
торые смесь попадает через гаситель.
Камерный питатель СМЖ-136 представляет
собой металлический резервуар цилиндри-
ческой формы с нижней конусной частью,
смонтированный на металлической раме и
рассчитанный па внутреннее давление до
6 кгс/см2. В верхней части питателя нахо-
дится загрузочное отверстие с конусным
318
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 313. Раздаточный бункер СМЖ-IA с прицепом:
1 — вибратор; 2 — рама бункера; 3 — бункер; 4 — привод передвижения; 5 — при-
цепная ходовая тележка; 6 — бадья; 7 — секторный затвор; 8 — привод открывания
шибера
затвором, управляемым при помощи пневмо-
привода. К нижней, сужающейся на конус
части резервуара камерного питателя прива-
рен разгрузочный патрубок с муфтой, при
помощи которой плотно прикрепляется бето-
новод.
В камерный питатель воздух полается через
воздухоподводящую арматуру, включающую
главный трубопровод, подсоединенный к ма-
гистрали, идущей от ресивера, и распреде-
лительный трубопровод, подсоединенный
к патрубку у днища резервуара напротив
разгрузочного окна и к кольцевому распре-
делителю, подающему сжатый воздух к верх-
ней поверхности бетонной смеси, находя-
щейся в камерном питателе.
Система снабжена регулирующей, кон-
трольно-измерительной и иротивоаварийной
аппаратурой.
Техническая характеристика
камерного питателя СМЖ-136
Объем по загрузке, м3 , ..... 0,8
Рабочее давление, кгс/см1 2.............. 6
Габаритные размеры, мм:
длина .............................. 2000
ширина.......................♦ . . . 2060
высота................................i960
Масса, кг ............................... 950
Бетоноукладчик СМЖ-69А (рис, 316) вы-
дает бетонную смесь в форму и разравнивает
ее при формовании многопустотных панелей
перекрытий жилых зданий и других одио-
Рис. 314. Самоходная бадья 2361-01/48 для транспортирования бетона:
1 — тележка; 2 — бгщъя; 3 — секторный затвор; 4 вибратор-побудитель; 5 — привод передни
жен ня
Оборудование формовочных цехов
321
питателями, расположенными в одном на-
правлении. Малый питатель — реверсивный,
подающий бетонную смесь в обе воронки,
подвешенные под питателями бункеров.
На бункерах предусмотрены вибраторы-
побудители. Под питателями бункеров под-
вешены две поворотные воронки. Привод
подъема и опускания каждой воронки состоит
из электродвигателя, двух цилиндрических
редукторов, тормоза и канатной двусторонней
подвески с двукратным полиспастом. Ход
воронки в вертикальном направлении —
500 мм.
Одна из воронок предназначена для уклад-
ки в форму керамзитобетонной смеси. Она
располагается под питателем так, что может
наполняться керамзитобетонной смесью из
обоих бункеров. В этом случае питатели
бункеров могут подавать смесь раздельно
или одновременно. Приемное отверстие во-
ронки круглое, выходное имеет форму прямо-
угольника со сторонами 740X260 мм. Во-
ронка может поворачиваться ст среднего поло-
жения внутри неподвижной рамы па угол,
равный или несколько больший 180° (±90°).
Поворот осуществляется от привода с канат-
но-пружинным устройством, состоящим из
электродвигателя, червячного редуктора и
клиноременной передачи между ними. На
тихоходный вал редуктора насажен барабан
с прикрепленным к нему канатом. Концы
каната, огибая воронку, закреплены на
пружинном устройстве, расположенном с про-
тивоположной стороны воронки. Точность
поворота воронки вокруг ее геометрической
оси обеспечивается прикрепленными к не-
подвижной раме специальными коническими
роликами, катающимися в кольцевой напра-
вляющей поворачивающейся воронки.
Снизу воронки по периметру выходного
отверстия расположены четыре вибролыжи
с прикрепленными к ним вибраторами. Виб-
ролыжи к воронке подвешиваются через
резиновые амортизаторы. Между вибролы-
жами и воронкой, кроме того, поставлены
резиновые уплотнения. Уплотнения нахо-
дятся и в промежутках между лыжами.
Вторая воронка предназначена для уклад-
ки в форму подстилающего или фактурного
слоя. Подвешивается она так, что может на-
полняться только из малого бункера. Кон-
струкция этой воронки аналогична описан-
ной, но вместо вибролыж под выходным
отверстием установлена виброрешетка с ячей-
ками размером 40X40 мм, имеющая два
вибратора. Виброрешетка к воровке подве-
шивается через пружинный амортизатор.
Между виброрешеткой и воронкой установ-
лены резиновые уплотнения.
Заглаживающий ролик представляет собой
быстровращающийся вал, шарнирно подве-
шенный к раме бетоноукладчика на крон-
штейнах. Привод подъема ролика канатный.
Ролик вращается с двух сторон от двух оди-
наковых приводов, состоящих из электро-
двигателя, ременной и цепной передач.
Заглаживающий орган бетоноукладчика пред-
назначен для окончательной отделки по-
верхности изделий для промышленного строи-
11 В. А. Беумва
тельства и предварительной отделки изделии
для жилищного строительства.
Бетоноукладчик получает электропитание
через гибкий подвесной кабель. Управление
осуществляется с площадки оператора, рас-
положенной на боковине рамы бетоноуклад-
чика. Электроаппаратура расположена в элек-
трошкафах, находящихся в задней попереч-
ной балке рамы машины.
Аварийная остановка бетоноукладчика
в крайних положениях осуществляется от
конечного выключателя, расположенного на
нижней части боковины рамы. Бетоноуклад-
чик снабжен предупреждающим звонком.
Управляет бетоноукладчиком один человек.
Железобетонные изделия, например керам-
зитобетонные стеновые панели, с помощью
бетоноукладчика СМЖ-166 формуются в та-
кой последовательности. Расходные бункера
бетоноукладчика заполняют бетонной и рас-
творной смесями. Затем машинист подводит
укладчик к посту формования изделий и уста-
навливает воронку, оборудованную вибро-
решеткой, над формой в исходное положение.
Далее включается реверсивный привод лен-
точного затвора-питателя и равномерно по-
дается растворная смесь в воронку. После
этого машинист, оперируя поочередно дви-
жением портала поперечной тележкой и по-
воротом воронки на требуемый угол, наносит
через вибрирующую решетку на поддон
формы растворный фактурный слой заданной
толщины.
После нанесения растворного слоя маши-
нист устанавливает нижнюю плоскость по-
воротной воронки, оборудованной вибро-
лыжами, над формой на требуемую высоту,
затем включает привод ленточного затвора-
питателя и подает керамзитобетонную смесь
в воронку. При маневрировании порталом,
поперечной тележкой и воронкой бетонная
смесь непрерывно укладывается в форму.
После укладки керамзитобетонной смесч
в форму и ее уплотнения на вибростоле
с помощью этой же воронки укладывается
верхний фактурный растворный слой с одно-
временным (при необходимости) уплотнением
его вибролыжами, с последующей затиркой
поверхности панели заглаживающим ро-
ликом.
Бетоноукладчик СМЖ-162 (рис. 318) пред-
назначен для распределения, укладки и
разравнивания бетонной смеси при изго-
товлении плоскостных железобетонных изде-
лии шириной до 3600 мм и линейных железо-
бетонных изделий типа свай, колонн, ба-
лок, расположенных на поддоне в любом
порядке на ширине не более 3600 мм.
В состав бетоноукладчика входят рама
портального типа, вибронасадок, оборудован-
ный заглаживающим устройством, боль-
шой бункер с ленточным питателем (самоход-
ный); два малых бункера с ленточными пита-
телями (самоходные), привод подъема—опу-
скания вибронасадка лебедочного типа, два
привода передвижения бетоноукладчика, во-
доопрыскиватель я электрооборудование.
На верхней площадке портала в попереч-
ном направлении уложены два рельсовых
322
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 318. Бетоноукладчик СМЖ-162:
1 — рама; 2 — вибронасадок; 3 — площадка оператора с пультом управления; 4— большой бункер
с питателем; 5 — малый бункер е питателем; 6 — правый привод передвижения; 7— привод подъема
и опускания вибронасадка; 8— стойка для подвески кабеля; 9 — левый привод передвижения
пути: по одному из них перемещается боль-
шой бункер, по другому — два малых бун-
кера. Под бункерами на шарнирно-рычажном
устройстве с разиновыми втулками подве-
шен вибронасадок. Расположен он так, что
в его копильник (рабочую емкость) подается
смесь из всех трех бункеров. От специального
привода вибронасадок может перемещаться
в вертикальном направлении. Вибронасадок
оснащен заглаживающим устройством-бру-
80м, совершающим от специального привода
возвратно-поступательные движения в на-
правлении, перпендикулярном передвиже-
нию бетоноукладчика.
Большой бункер выполнен самоходным.
Он состоит из собственно бункера, стенки
которого изнутри облицованы листовым по-
лиэтиленом, ленточного питателя, привода
ленточного питателя и привода передвиже-
ния. Между лентой питателя и тремя стенками
бункера установлены полосы транспортерной
ленты, выполняющие функции уплотнения,
предотвращающего протекание бетонной
смеси.
Оборудование формовочных цехов
323
Привод передвижения бетоноукладчика со-
стоит из четырехскоростно! о электродвига-
теля, клиноременной передачи, редуктора,
цепной передачи, зубчатой передачи и тор-
моза.
Водораспылитель предназначен для оро-
шения зеркала поддона водой перед укладкой
в форму бетонной смеси. Выполнен сн в виде
трубы с приваренными к ней с определенным
шагом короткими патрубками, внутри кото-
рых смонтированы разбрызгивающие устрой-
ства (вставки с наклонными проточками по
периферии). Вода к водораспылителю подво-
дится рукавом от цеховой системы. Управ-
ляют водораспылителем через вентиль с элек-
тромагнитным клапаном.
Электропитание приводы бетоноукладчика
получают через гибкий подвесной кабель.
Бетоноукладчик управляется с плошадки
оператора, расположенной на одной из бо-
ковин портала.
Однобункерный бетоноукладчик СМЖ-3507
(рис. 319) предназначен для распределения,
укладки и разравнивания бетонной смеси
в форме при изготовлении плоскостных изде-
лий шириной до 3600 мм.
Бетоноукладчик имеет раму портального
типа, уплотняющий вибронасадок с за-
глаживающим устройством, самоходный бун-
кер с ленточным питателем, привод подъема-
опускания вибронасадка лебедочного типа,
приводы передвижения бетоноукладчика,
правого и левого водораспылителя и электро-
оборудования.
Конструктивные решения основных узлаз
бетоноукладчика СМЖ-3507 и принцип е;®
работы аналогичны бетоноукладчику
СМЖ-162 (см. рис. 318).
Техническая характеристика бетоноуклад-
чиков ленточного типа приведена в табл. 44.
Бетонораздатчик СМ/К-71А с ленточным
питателем (рис. 320) предназначен для вы-
дачи бетона в формы при стендовом изго-
товлении длинномерных изделий или при
производстве изделий для водохозяйствен-
ного строительства.
Бетонораздатчик состоит нз тележки, по-
воротной платформы, ленточного питателя
и бункера. Ходовая тележка представляет
собой сварную раму из швеллеров, установ-
ленную на четырех колесах, из которых
два ведущие. На тележке расположены при-
вод передвижения бетонораздатчика и трек,
служащий опорной поверхностью для колес-
ных пар поворотной платформы. Привод
передвижения имеет крановый электродви-
гатель, клиноременную передачу, редуктор
с тормозом и зубчатую передачу, ведомое
колесо которой насажено на скат приводных
колес.
На раме тележки предусмотрена штеп-
:ельная розетка для питания виброинстру-
ментов. Тележка снабжена четырьмя захва-
Рис. 319 Бетоноукладчик СМЖ-3507-
1 — бункер; 2 — привод подъема впбронасадка’ ? — рама: 4 — электрообору-
дование; 5 — сиденье; 6 — рычаг t сборе; 7 — вибронасадок; 8 — водораспы-
литель; 9 — ленточный питатель
324
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 320. Бетонораздатчик СМЖ-71А:
1 — тележка; 2— вибратор побудитель; 3 — привод питателя; 4 — площадка обслуживания; 5 — бун-
кер; 6 — подвеска бункера; 7—система блоков для регулирования угла наклона питателя; 8 — пита-
тель; 9 — выгрузочный патрубок; 10 — привод тележки; 77—приводное колесо; 12 — поворотная
платформа
тами, которые обеспечивают полную безопас-
ность от опрокидывания при работе. Кон-
струкция бетонораздатчика полностью урав-
новешена.
Поворотная платформа представляет собой
пространственную раму, на которой уста-
новлены бункер, привод питателя, привод
подъема стрелы питателя, привод поворота,
пульт управления и шкаф электроаппара-
туры. На верхней части рамы поворотной
платформы имеется площадка для обслужи-
вания приемного бункера при загрузке бе-
тона. На площадке установлена штепсель-
ная розетка и пусковая кнопка для подклю-
чения вибратора бадьи. Поворотная платфор-
ма опирается на трек тележки тремя колес-
ными парами, каждая из которых состоит
из корпуса балансира и двух скатов.
Подъемная стрела ленточного питателя
крепится к раме на кронштейне. Привод
подъема стрелы представляет собой лебедку,
состоящую из электродвигателя, червячного
редуктора с барабаном и системы блоков.
Привод поворота состоит из электродвига-
теля, червячного редуктора, конической пары
и цевочного зацепления с тележкой бетоно-
раздатчика.
В консольной части рамы платформы под
площадкой обслуживания приемного бункера
между швеллерами укладывается контргруз
в виде железобетонных брусьев массой
300 кг.
44. Техническая характеристика бетоноукладчиков с ленточными питателями
Показатель СМЖ-6ЧА СМЖ-3507 СМЖ-166 СМЖ-162
Суммарный объем бункеров, м3 . . Число бункеров 2,0 2,5 тзг 3,5 2 4,0 3
Наибольшая ширина укладки, мм . . Скорость движения ленты питателей бун- кера, м/мин:- 2000 3600 3300 3600
большого 9,0 6.0 5,7 6,0
малого , Скорость передвижения бетоноукладчи- — — 5,7 10,9
ка, м/мин .... 12,4 и 18 1,8; 3,8; 5,9; 11,6 8,3; 13,0 и 26,0 1,8; 3,8; 6,9; 11,6
Установленная мощность, кВт . . . Ширина колеи рельс, мм ....... Габаритные размеры, мм: 7,1 2810 18,4 22,2 4500 25,7
Длина . . . 3175 3362 о,г 5815 4700
ширина „ . . о . . . высота . , . . 4000 2785 6430 5950 3100 6270
Maces, кг ... 3700 10 500 12 000 15 000
Оборудование формовочных цехов
325
Ленточный питатель смонтирован на стреле,
выполненной в виде фермы, и состоит из
приводного и натяжного барабанов, верхних
поддерживающих роликов, нижних поддер-
живающих опор, загрузочной воронки, бор-
тов, скребка для очистки ленты от бетона
и выгрузочной воронки. Приводной барабан
питателя вращается цепью, проходящей вдоль
стрелы. Лента питателя шириной 500 '.гл
лежит на поддерживающих роликах, а в зоне
бункера под ней вместо роликов установлен
металлический лист, исключающий прови-
сание ленты между роликами.
В месте выхода из бункера установлена
заслонка. Пульт управления крепится на
консольной площадке рамы бетонораздат-
чика.
Работает бетонораздатчик в такой после-
довательности. Перед началом формования
бетонораздатчик подходит по рельсовому
пути к посту загрузки, где бункер загру-
жается бетонной смесью. От места загрузки
бетонораздатчик своим ходом перемещается
на пост формования, где формы заполняются
бетоном при помощи ленточного питателя.
При необходимости ленточный питатель мо-
жет быть поднят на угол 15°. Интенсивность
выгрузки смеси из бункера регулируется
вибратором, установленным на бункере.
Техническая характеристика
бетонораздатчика СМЖ-71А
Производительность, м3/ч ..........
Объем бункера, м’.................... 1,8
Скорость передвижения, м/мин:
ленты питателя ....
бетонораздатчика .............. 12
Угол поворота стрелы вокруг верти-
кальной оси, град . ... Нс менее
340
Наибольший угол подъема стрелы лен-
точного питателя, град 15
Ширина колеи, мм 1000
Установленная мощность, кВт 17,8
Наибольший радиус поворота, мм 4870
Габаритные размеры, мм:
длина............................ 7170
ширина...................... , 2940
высота ......................... 4012
Масса, кг........................... 6200
Бетонораздатчик СМЖ-ЗС6 (рис. 321) пред-
назначен для подачи бетонной смеси в отсеки
кассетных установок. На раме бетонораздат-
чика смонтированы привод передвижения,
ленточный питатель с приводом и механизм
поворота. Привод передвижения состоит из
электродвигателя, редуктора с колодочным
тормозом и цепной передачи на вал привод-
ного ската. Привод ленточного питателя
состоит из электродвигателя, клиноременной
передачи и редуктора. Механизм поворота
представляет собой поворотную раму, пово-
рачивающуюся на опорных конических кат-
ках от привода, смонтированного по схеме
электродвигатель — клиноременная пере-
дача— редуктор — открытая коническая зуб-
чатая передача — цевочная передача.
Передвигаясь по рельсовому пути вдоль
отсеков кассеты, бетонораздатчик перегру-
жает бетонную смесь с ленты эстакадного
ленточного конвейера на поперечно распо-
ложенную ленту консольного питателя, из
которого она через поворотную течку попа-
дает в заполняемый отсек.
Техническая характеристика
бетонораздатчика СМЖ-306
Производительность, м3/ч............... 37,5
Скорость передвижения, м/мин:
ленты питателя , . , . 70,8
бетонораздатчика . . ц,7
Угол поворота стрелы вокруг вертикаль-
ной оси, град ........................120
Ширина ленты питателя, мм . 500
Наибольшее расстояние от оси загрузки
до оси выгрузки, мм ................ 4500
Установленная мощность, кВт . ’ , * , 4,5
Габаритные размеры, мм:
длина ............................ 9200
ширина........................... * 5700
высота . . ’ . 2400
Масса, кг ........................., . 7000
Шнековый бетонораздатчик СМЖ-96
(рис. 322) предназначен для выдачи бетонной
смеси в формы при изготовлении железо-
бетонных труб. Все основные узлы машины
смонтированы на раме бетонораздатчика.
Бункер приварен к раме. Внутри бункера
расположен лопастной побудитель, вращае-
мый одновременно со шнеком общим приво-
дом.
Привод шпека и побудителя цепной. Чтобы
можно было плавно регулировать скорость
подачи бетонной смеси, пользуются электро-
двигателем постоянного тока, питающимся
от преобразовательного агрегата. Бетоно-
раздатчик получает электроэнергию от це-
ховой электросети с помощью гибкого кабеля.
От поста формования к месту загрузки
бетонной смеси и обратно бетонораздатчик
перемещается вручную. В процессе выдачи
бетонной смеси бетонораздатчик не пере-
мещается. Шнековые бетонораздатчики позво-
ляют выдавать бетонную смесь сравнительно
узким и равномерным потоком.
Техническая характеристика
бетонораздатчика СМЖ-96
Производительность, т/ч . . . 2,4—9,2
Объем буккера, м3................ 0,82
Диаметр шнека, мм .... 200
Частота вращения шнека.
об/мин....................11,5; 17; 23; 35
Скорость передвижения, м/мин 6,3
Установленная мощность, кВт 5,27
Габаритные размеры, мм:
длина ....................... 3700
ширина ..................... 1270
высота .................... .1975
Масса, кг............. 1230
Ленточный питатель СМЖ-354 (рис. 323)
входит в линию для изготовления безнапор-
ных раструбных труб диаметром 400—900 мм.
Он предназначен для подачи бетонной смеси
в форму. Бетонная смесь из бункера шнеком
подается на ленточный транспортер и из
него в форму во время ее вращения на цен-
трифуге. После загрузки формы тележка
отходит назад, выводя из формы ленточный
транспортер.
9200
Рис, 321. Бетонораздатчик СМЖ-306:
1 — консольный питатель; 2 — пульт уп-
равления; 3 —площадка оператора; 4 —
выгрузочная вороика; 5 — привод перед-
вижения сбрасывающей тележки; 6 —ч
сбрасывающая тележка
Оборудование формовочных цехов
327
Рис. 322. Шнековый бетонораздатчик СМЖ-96:
1 •— рама; 2 — бункер; 3 — воронка; 4 — желоб с
шнека и побудителя; 8 — преобразователь
кожухом; 5 — шнек; 6 — побудитель; 7 — привод
Техническая характеристика ленточных
питателей
Показатель
СМЖ-354 7791
Размеры формуемых
труб:
диаметр условного
прохода, мм . .
длина, мм . . . ,
объем бетона, м8
Производительность,
м3/ч...............
Объем бункера, м8 . .
Скорость передвижения
тележки, м/мин , . .
Установленная мощ-
ность, кВт...........
Габаритные размеры,
ММ/
длина ................
ширина . . . . .
высота............
Колея, тел еж кн, мм
Масса, кг ...... .
400—900 1000—1500
5145 5155
0,7—1,86 2—3,7
16,2 22,2
2,6 4,0
12,0 14,5
7,4
9800 10 600
1812 1 942
3120 3 145
1400
4850 5350
Бетонораздатчик СМЖ-168 (рис. 324) пред-
назначен для выдачи бетона в форму при
изготовлении центрифугированных опор ли-
ний электропередач. Он состоит из привода
передвижения, бункера с секторными затво-
рами, виброплиты с приводом подъема и
электрооборудования.
Бункер с секторными затворами крепится
к раме через резиновые прокладки. Откры-
ваются и закрываются секторные затворы
ручным червячным приводом.
Виброплита предназначена для предотвра-
щения зависания бетонной смеси иа арматур-
ном каркасе при укладке бетонной смеси
в полуформу. На виброплите установлен
вибратор. Поднимается и опускается вибро-
плита (до соприкосновения с каркасом)
ручным червячным приводом при помощи
штурвала.
Рнс. 323. Ленточный питатель СМЖ-354:
1 ₽ тележка; 2 — ленточный транспортер; 3 — шнек; 4 — бункер
328
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 324. Бетонораздатчик СМЖ-168:
1 — рама; 2 — бункер с челюстным затвором; 3 —
штурвал открывания и закрывания затвора; 4 —
виброплита с приводом подъема; 5 — штурвал по-
дъема и опускания виброплиты; 6 — площадка
обслуживания с пультом управления; 7 привод
передвижения
При загрузке полуформы бетонной смесью
впброплита опускается до соприкосновения
с арматурным каркасом. Затем включаются
вибраторы виброплиты и бункера. Откры-
ваются затворы на небходимую ширину
в зависимости от поперечного размера формы
и требуемого количества бетонной смеси,
и включается привод передвижения бетоно-
раздатчика. В процессе заполнения полу-
формы бетонной смесью переключается при-
вод передвижения (вперед-назад) и при
необходимости регулируется вручную щель
секторных затворов. При работе бетоно-
раздатчика виброплита должна постоянно
прилегать к арматурному каркасу.
Техническая характеристика
бетонораздатчика СМЖ-168
Объем бункера, м3 ............. 2
Ширина колеи, мм . ........ 2330
Скорость передвижения, м/мин .... 14
Установленная мощность, кВт... 2,3
Габаритные размеры, мм:
длина ......................... 2890
ширина ......................... 3780
высота....................2914
Масса, кг ....................... . 3530
Расчет оборудования
Расчет бетоноукладчиков с ленточными
питателями. Производительность ленточного
питателя, т/ч
П — 3600B/i2vy,
где В — наибольшая ширина выходного се-
чения копильника вибронасадка при изготов-
лении изделий максимальной ширины, м;
h2 — наибольшая рабочая высота щели ко-
пильника, м; о— скорость ленты питателя,
м/с; у — объемная масса неуплотненной бе-
тонной смеси, принимаемая равной у—2т/м3.
Мощность электродвигателя ленточного пи-
тателя, кВт
N
k3Nc
где ks — коэффициент запаса; k3 — 1,1-г-1,5;
Nc = Nt + N2 + Ns — потребная суммар-
ная мощность на ведущем барабане, кВт;
= Q/36 000-0,2/. — .мощность на валу
приводного барабана, идущая на преодоление
всех сопротивлений, кроме сопротивлений,
на преодоление которых расходуются мощ-
... г lOOOyRF
ность А , и М3; Q — qF = —---------давле-
ние на ленту бетона, находящегося в бункере
или копильнике; L — длина питателя, мм;
q — удельное давление на ленту бетона;
n ab
R = 2 (я -р Z?)-гидравлический радиус пря-
моугольного отверстия бункера (со сторо-
нами а и 6); F — площадь активного давле-
ния бетона на ленту; f — коэффициент вну-
, I — simp
треннего трения бетона; т = у-—
коэффициент подвижности материала; <р —
угол внутреннего трения бетона; обычно
принимают <р = 45°, tg q: = 1; N2 =
= Whllyftn-tV — мощность, идущая на пре-
одоление сопротивлений трения бортов о дви-
жущийся бетон, ht — высота щели бункера,
м; I — длина бортов, м; — коэффициент
трения бетона о стенки бункера во время
v + 1,2 v + 1,2
движения; П, = 7—: :-------- —- ~TTT/F----
1 I + sin <р 1,70/
коэффициент бокового давления; N3 —
= 0,01f2Gv — мощность, расходуемая на пре-
одоление трения в зоне активного давления
бетона на ленту; [2 — коэффициент трения
ленты о поддерживающий лист, /2>=«0,5;
G — сила активного давления бетона на
ленту.
Мощность двигателя механизма передви-
жения, кВт
», (Wi + w2) Vt
на1:б ~ 102т]
где wt — сопротивление перекатыванию, кге;
w2 — сопротивление вибронасадка переме-
щению, кге; Vt — скорость передвижения,
м/с; 1] — общий к. п. д. передач.
Сопротивление перекатыванию
2/з ~Ь Р
Ш1 ~ (Qi + Q
где С, — сила тяжести бетона, кге; G —
сила тяжести укладчика, кге; f3 — плечо
трения качения колес по рельсам (обычно f3
не превышает 0,1 см); pi — коэффициент
трения в подшипниках колес; d — диаметр
осей или цапф валов (для подшипников
качения — внутренний диаметр подшипни-
ков), см; £>к — диаметр колеса, см; <3 —
Оборудование формовочных цехов
329
коэффициент, учитывающий потери на трение
колес о рельсы.
Сопротивление вибронасадка перемеще-
нию, кгс
к’г =
где Q2 — сила тяжести впбронасадка с бе-
тоном; Д — коэффициент трения бетонной
смеси по стали.
Оборудование для уплотнения
бетонной смеси и формования
железобетонных изделий
Блочная виброплощадка СМЖ-200А грузо-
подъемностью 15 т с вертикально-направлен-
ными колебаниями (рис. 325) для формова-
ния изделий размером в плане не более
3X6 м состоит из восьми одинаковых виб-
роблоков (максимальной грузоподъемно-
стью 2 т) с двухвальными дебалансными виб-
ровозбудителями вертикальнонаправленного
действия и электромагнитами, расположен-
ных в два ряда и связанных между со-
бой карданными валами.
Приводится виброплощадка четырьмя элек-
тродвигателями. Все четыре вала электро-
двигателей вращаются синхронно благодаря
механическим синхронизаторам. Для умень-
шения шума предусмотрен металлический ко-
жух.
Двухвальный вибровозбудитель представ-
ляет собой стальной литой корпус, в котором
установлены два параллельных вибровала.
В качестве опор валов использованы сфери-
ческие роликоподшипники. На каждом валу
вибровозбудителя расположены по два де-
баланса, каждый из которых представляет
собой закрепленный на валу сектор с при-
крепленным сменным дебалансом.
Виброплощадки снабжены двумя комплек-
тами сменных дебалансов, что позволяет
регулировать статический момент массы де-
балансов тремя ступенями.
Дл я подшипников внбровозбудителя вибро-
площадок используется жидкая смазка, ко-
торая заливается в корпус вибровозбудителя
до уровня оси нижних роликов подшипников.
Упругая подвеска виброблока состоит из
четырех пар цилиндрических пружин и стяж-
ных болтов, которыми виброблок прикреп-
лен к опорной раме. Две. балочки, располо-
женные между нижними и верхними пред-
варительно сжатыми пружинами подвески,
надежно фиксируют виброблок от боковых
смещений.
Электромагнит служит для притяжения
формы (поддона) к поверхности виброблока,
являющейся опорной поверхностью для фор-
мы. Электромагнит представляет собой мас-
сивный стальной корпус, в котором заделана
катушка из алюминиевого провода. Концы
провода выведены в клеммную коробку.
С помощью лап и болтов корпус электро-
магнита прикреплен к корпусу вибровозбу-
дителя. Катушка электромагнита питается
постоянным током напряжением 110 В от
селенового выпрямителя. Зазоры между ка-
тушкой и корпусом залиты битумом. Для
Рис. 8 25, Виброплощадка СМЖ-200А:
1 — электропривод; 2 — соединительный вал синхронизаторов; 3 — синхронизатор; 4 — карданный вал; 5 — электромагнит; 6 двухзальный виирово-
йбудптель виброблока; 7 — звукоизолирующий кожух
330
Оборудование для производства железобетонных изделий
нормального крепления форма к вибропло-
щадке при уплотнении бетонной смеси тре-
буется, чтобы удерживающая сила электро-
магнитов превышала силу отрыва формы,
которая возникает от динамических усилий,
действующих на нее в указанных условиях.
Техническая характеристика электромагнита
Сила притяжения при толщине протяж-
ных плит толщиной ие менее 40 мм и
воздушном зазоре 1 мм, кгс........... 6000
Напряжение, В..................... . . НО
Сила тока, А......................... 2,9
Потребляемая мощность, кВт . . . 0,32
Масса, кг .......................... . 143
Карданный вал состоит из двух эластичных
муфт, соединенных трубчатым составным
телескопическим валом.
Муфта представляет собой две центриро-
ванные с помощью шарнирного подшипника
трехзубые полумуфты, между которыми за-
креплено резиновое кольцо. Полумуфты уста-
новлены так, что зуб одной находится против
впадины другой, поэтому установленное меж-
ду ними резиновое кольцо допускает пере-
дачу крутящего момента при угловом сме-
щении между осями валов.
Телескопическое шлицевое соединение двух
частей вала позволяет устанавливать и сни-
мать вал между двумя соединяемыми вибро-
возбудителями без их раздвижки, компенси-
ровать неточность расстояния между соеди-
няемыми возбудителями или между синхро-
низатором и возбудителем, а также компен-
сировать изменение длины вала при одном
подвижном конце вала и другом неподвиж-
ном. Для центрирования полумуфт уста-
новлен шарнирный подшипник, к которому
подведена смазка.
Синхронизатор представляет собой короб-
ку, внутри которой на шарикоподшипниках
установлены четыре вала с последовательно
соединенными шестернями. Расстояния меж-
ду крайними шестернями и валами возбуди-
теля равны, поэтому карданные валы, соеди-
няющие валы этих шестерен с вибровозбуди-
телем, параллельны между собой. Две про-
межуточные шестерни, расположенные меж-
ду крайними, являются паразитными шестер-
нями, поэтому число оборотов крайних ше-
стерен (имеющих одинаковые размеры) оди-
наково, а направление их вращения проти-
воположное. Эти шестерни обеспечивают
допустимые окружные скорости крайних ше-
стерен малого диаметра (при непосредствен-
ном сцеплении двух крайних шестерен окруж-
ные скорости были бы недопустимо боль-
шими) .
Приставки синхронизатора служат для
синхронизации оборотов двух рядов вибро-
возбудителей двухрядной виброплещадки.
Приставка представляет собой коробку, в ко-
торой на двух подшипниках установлен вал
с конической шестерней. Вторая парная ко-
ническая шестерня, одинаковая по размеру,
устанавливается на конце вала одной из
промежуточных (паразитных) шестерен син-
хронизатора.
Приставки могут быть левого и правого
исполнения. Приставки двух синхронизато-
ров соединяются карданным валом, длина
которого соответствует расстоянию между
рядами виброблоков. Вместо сменных кар-
данных валов, необходимых для изменения
расстояния между рядами виброблоков, может
быть применен вал, раздвигающийся на
необходимую длину.
Аналогичное конструктивное исполнение
с виброплощадкой СМЖ-200А имеют вибро-
площадки СМЖ-187А, СМЖ-181А и
СМЖ-199А, отличающиеся количеством
скомпонованных виброблоков, расстоянием
между ними, мощностью привода. Кроме
того, внброплощадка СМЖ-187А в отличие
от виброплощадки СМЖ-200А имеет одно-
сторонний привод.
В табл. 45 приведена техническая харак-
теристика виброплощадок с вертикально-
направленными колебаниями, выполненными
на основе унифицированного виброблока ма-
ксимальной грузоподъемности 2 т.
Виброплощадка СМЖ-!64 грузоподъем-
ностью 40 т выполнена с использованием
виброблоков грузоподъемностью до 4 т каж-
дый и предназначена для формования изде-
лий шириной до 3 и длиной до 18 м. На
45. Техническая характеристика блочных виброплощадок с виброблоком грузоподъемностью до 2 т
Показатель СМЖ-187А СМЖ-200А СМЖ-181А СМЖ-199А
Номинальная грузоподъемность, т 10 1 24
Число виброблоков ... Суммарный статический момент дсбалан- сов виброблока, кг-см . Частота колебаний в минуту Амплитуда колебаний, мм Способ крепления формы Наибольшие размеры формы, м: длина 6 8 37, 45, 60 2700—3000 0,2—0,5 Эле ктрома гн нтом 8 16 12
ширина 3 3
Установленная мощность, кВт 64 92 128
Габаритные размеры, мм:- длина 8500 10 260 11 460 15 070
ширина ........... 2986; 2676; 2986 2720 3006
высота . , 2406 7 664 700
Масса вибрируемых частей, кг Общая масса, кг ..... . 6500 3100 6950 | 8470 5400 13 150
Оборудование формовочных цехов
3.31
Рис. 326. Принципиаль-
ная схема расположения
виброблоков вибропло-
щадки СМЖ-164:
/ — III — секции; 1 —
виброблок; 2 — кардан-
ный вал;
низатор;
привод
3 — синхро-
4 — электро-
рис. 326 показана схема расположения вибро-
блоков виброплощадки.
Виброплощадка монтируется из 14 вибро-
блоков, расположенных в два ряда и скомпо-
нованных в три секции: две по четыре вибро-
блока и одна из шести виброблоков. Каждая
секция имеет привод, который состоит из
двух тяговых электродвигателей. Синхрон-
ность и синфазность вращения дебалансов
вибровозбудителей внутри секции осуще-
ствляется с помощью карданных валов и
синхронизаторов. Синфазное вращение де-
балансов вибровозбудителей разных секций
обеспечивается за счет системы электриче-
ского вала, осуществляемой с помощью
асинхронных трехфазных двигателей с фазо-
вым ротором, установленных в каждой
секции.
Система электрической синхронизации по-
зволяет пускать ниброплощадку по отдель-
ным секциям, что снижает значение пусковых
токов. Эти двигатели путем закорочения
обмотки ротора на время разгона вибро-
площадки используются как приводные.
Виброплощадка СМЖ-164 позволяет фор-
мовать на одном формовочном посту длино-
мерные и короткие тяжелые изделия, что
зависит от количества включаемых в работу
секций. Так, одна малая секция позволяет
формовать изделия длиной до 4 м, одна боль-
шая — до 7 м, две малые — до 9,5 м; боль-
шая и малая вместе — до 12 м. Максималь-
ный размер формуемых изделий в плане
2,4X18,0 м.
Техническая характеристика
виброплощадки СМЖ-164
Грузоподъемность, т;
номинальная ...... 40
максимальная ...... 56
Число виброблоков................. 14
Суммарный статический мо-
мент дебалансов вибооблока.
кг-см ..........‘ . 74; 90; 120; 160
Частота колебаний в минуту 2700—3000
Амплитуда колебаний, мм . 0,2—0,5
Усилие притяжения одного
электромагнита, тс .... 12
Наибольшие размеры формы,
м;
длина ........................... 18
ширина ............... 3
Установленная мощность, кВт 234,5
Габаритные размеры, мм:
длина ..................... 18 900
ширина............. ... 3 040
высота ................ 720
Масса, кг:
вибрируемых частей . , 8 630
общая ......... 16 150
Виброплощадка СМЖ-198 с горизонтально-
направленпыми колебаниями грузоподъем-
ностью 15 т (рис. 327) представляет собой
двухмассовую систему, в которой одной
массой является виброгруппа с вибраторами,
другой — рама виброплощадки с формой
и бетонной смесью. Суммарная жесткость
пружин колебательной системы подобрана
так, чтобы можно было использовать резо-
нансный эффект.
Устойчивая работа виброплощадки с до-
статочно высоким коэффициентом увеличения
амплитуды за счет резонансного эффекта
достигается при отношении частоты вынуж-
денных колебаний системы к частоте ее соб-
ственных колебаний, равном 0,9.
Сохранение постоянства амплитуды и ча-
стоты колебания системы во многом опреде-
ляется и отношением колеблющихся масс.
При работе виброплощадки общая масса
системы, включающая форму, бетонную смесь
и раму виброплощадки, неизбежно изме-
няется в связи с различными массами форм
и бетона для изготовляемых изделий.
На виброплощадке СМЖ-198 ось вибра-
тора не совпадает с центром тяжести системы,
вследствие чего форма получает незначи-
тельные (0,15—0,2 мм) вертикальные коле-
бания.
Для работы виброблоков-резонаторов
с устойчивыми резонансными колебаниями
при различных типоразмерах и массах изго-
товляемых изделий применяют электродви-
гатель постоянного тока, позволяющий авто-
матически незначительно изменять частоту
вынужденных колебаний при изменении ча-
стоты собственных колебаний.
Для предохранения от вибрации электро-
двигатель привода установлен на отдельном
фундаменте и через клиноременную передачу
и синхронизатор, также установленный на
332
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 327. Виброплощадка СМЖ-198:
1 — опора рамы; 2 — груз; 3— гидроцилиндр; 4— опора формы; 5—предохранительный щит;
6 —карданный вал; 7 — привод вибратора; 3 — виброгруппа; 9 — рама
отдельном фундаменте, вращает дебалансные
валы двух унифицированных виброблоков-
резонаторов.
Одним концом форма опирается на раму
виброплощадки, другим — на резиновые
амортизаторы. Форма закрепляется на вибро-
площадке рычажно-грузовой системой, в ко-
торую входят клинья, рычаги и груз. Си-
стема крепления форм приводится двумя
гидроцилиндрами. Виброплита со смонти-
рованными на ней виброблоками прикреп-
лена к раме на шпильках с пружинами.
Виброплощадка СМЖ-280 отличается от
виброплощадки СМЖ-198 тем, что на ней
применены одновальный вибровозбудптель
и пневматическое крепление формы.
Техническая характеристика резонансных
виброплощадок с горизонтально-
направленными колебаниями
Показатель СМЖ-198 СМЖ-280
Статический момент,
кг« см ...............
Число виброблоков . .
Установленная мощ-
ность, кВт............
Привод крепления форм
Время проработки бе-
тонной смеси, мин:
при жесткости 30 с
то же, до 60 с . .
Размеры:
наибольшие фор-
муемых изделий в
плане, м X м
толщина для тяже-
лого бетона, мм
толщина для керам-
зитобетона, мм
Габаритные размеры
виброплощадки, мм:
длина ................
ширина ...........
высота ......
Масса, кг:
общая ......
виброгрупны ....
74 37; 54, 72
2
22 19
Гидрав- Пневмати-
лический чески й
3X6 3, IX 7,2
200
400
8340 9676
3200 3206
1224 1133
5400 6800
816 675
1 — 2
3 3
Грузоподъемность, т 15 20
Амплитуда колебания,
мм .................. 0,4—0,6
Число колебаний в ми-
нуту ............... 2600-Ь 100 -2400-3000
Кассетно-формовочная установка 7412
(рис. 328) состоит из кассетной формы и
машины для разборки и сборки кассет.
Установка предназначена для изготовления
Оборудование формовочных цехов
333
панелей внутренних ' стен и перекрытий,
применяемых в крупнопанельном домостро-
ении. Машина для разборки и сборки со-
стоит из рамы, гидроцнлиндра, системы
запорных рычагов с амортизаторами, регу-
лировочных винтов, гидроаппаратуры и
электрооборудования. Рама образована дву-
мя (переднем и задней)*стойками, соединен-
ными между собой опорными балками, на
которые установлены своими катками стенки
кассетной формы. К передней стойке рамы
прикреплены кронштейны рычажной системы
гидропривода, гидроцилиндр и конечные
выключатели. При помощи тяг рычажная
система соединена с запорными рычагами.
На задней стойке рамы установлены регу-
лировочные винты для получения требуемой
толщины и правильного положения пакета
при сборке. Амортизаторы, шарнирно сое-
диненные с рычажной системой и регули-
ровочными винтами, приварены к наружным
поверхностям стационарной и съемной сте-
нок кассетной формы. Гидроцилиндр и си-
стема рычагов перемещают стенки на 850 мм.
Пульт управления и электрошкаф монти-
руют рядом с кассетно-формовочной уста-
новкой на обслуживающей площадке.
Кассетная форма представляет собой па-
кет металлических стенок и отсеков, между
которыми образованы формовочные отсеки.
По конструктивным признакам и назначе-
нию стенки можно разделить на проме-
жуточные и крайние (стационарная и съем-
ная). В собранной форме тепловые отсеки
и промежуточные стенки чередуются. Теп-
ловой отсек, в который подводится пар для
подогрева бетонной смеси при тепловой об-
работке, выполнен из двух металлических
листов толщиной 24 мм и швеллеров, при-
крепленных по контуру отсека. Теплой
отсек должен быть герметичным. Край ;
тепловая стенка состоит из теплового от-
сека с прикрепленным к нему теплоизоля-
ционным отсеком. Промежуточные стенки
кассетной формы выполнены из листа тс --
шиной 24 мм.
Все стенки формы, кроме съемной, снаб-
жены бортовой оснасткой в соответствии
с толщиной формуемых изделий. На кон-
сольных участках промежуточных стенок
с обеих сторон на кронштейнах смонтировг» ы
электромеханические вибраторы ИВ-с-е.
предназначенные для вибрации стенок в про-
цессе заполнения кассетной формы бетонной
смесью. Вибраторы установлены так, что
ось их параллельна плоскости стенок. Коле-
бания промежуточной стенки следует рас-
сматривать как вынужденные колебания уп-
ругого бруса, размещенного на двух с_-г-
нирно неподвижных опорах и имеющего
две консоли, к которым приложена вы1 у-
ждающая сила. Частота вибрации стенки,
равная 1400 колебаний в минуту, соответ-
ствует частоте колебаний вибратора. Наибо-
лее эффективная вибрация наблюдается при
установке вибратора на консоли длиной
65—68 см. Амплитуда колебаний проме-
жуточных стенок 0,08—0,30 мм.
Гис. 328. Кассетно-формовочная установка,7412:
I — кассетная форма; II машина для разборки и сборки; 1 — тепловая стейка; 2— промежуточная
стенка; 3—стационарная стенка; 4—амортизатор; 5—регулировочный винт; 6 .— задняя стойка; 7—
опорная балка; 8 — замок; 9 — роликоопора; 10 — система рычагов; 11— гидроцилиндр; 12— перед-
няя стойка; 13 — съемная стенка; 14 — вибратор
334
Оборудование для производства железобетонных изделий
В верхней части кассетная форма снаб-
жена четырьмя защитными козырьками,
предотвращающими просыпание бетонной
смеси. Пар по рукавам подводится к тепло-
вым отсекам от распределительных гребе-
нок. В тепловых отсеках установлены пер-
форированные трубки, через которые пар
попадает в отсек. Для стока конденсата в ниж-
ней части теплового отсека предусмотрен
патрубок с краном. На стенках и тепловых
отсеках формы установлены замки сцепле-
ния отсеков. Штанга замка в верхней части
соединена с эксцентриком, при повороте
которого она поднимается или опускается
и при этом сцепляет или разъединяет от-
секи формы.
К верхнему торцу каждой стенки кассеты
справа и слева приварены кронштейны для
крепления роликоопор. Ролнкоопоры пред-
назначены для перемещения стенок кассеты
по направляющим рамы машины при раз-
борке и сборке кассеты.
На рассматриваемой установке изделия
изготовляют так. Отсек, образованный ста-
ционарной стенкой и разделительным ли-
стом, подготавливают к формованию. После
чистки поверхностей и удаления остатков
бетона устанавливают и закрепляют заклад-
ные детали и проемообразовагели и поверх-
ности листов смазывают эмульсией ЭО-2.
Арматурный каркас подается в отсек
и фиксируется в требуемом положении.
Гидроцилиндром перемещают весь пакет сте-
нок в сторону стационарной стенки до упора.
С помощью замков к стационарной стенке
крепят разделительную стенку, освобождая
ее от остального пакета, который тем же
гидроцилиндром отводится назад, раскры-
вая следующий отсек для чистки, смазки
и установки арматурного каркаса. Затем
гидроцилиндром подводится пакет, остав-
ляется следующая стенка, закрывающая вто-
рой, подготовленный к бетонированию, от-
сек, а остальной пакет отодвигается назад,
раскрывая третий отсек и т. д., до последнего
отсека. Последней подводится съемная стен-
ка. Запорные рычаги сжимают весь пакет
и в таком положении остаются. Форма подго-
товлена к бетонированию. После подачи
бетонная смесь уплотняется. Далее в тепло-
вые отсеки формы подается пар и в соот-
ветствии с принятым режимом производится
тепловая обработка. Разбирается форма ана-
логично сборке, ио в обратном порядке.
Изделия вынимают из отсеков краном.
Техническая характеристика кассетно-фор-
мовочных установок приведена в табл. 46.
Формовочная машина СМЖ-227 (рнс. 329)
предназначена для формования железо-
бетонных круглопустотных панелей пере-
крытий. Она состоит из каретки, направля-
ющих и вибропустотообразователей. Каретка
перемещается в направляющих при помощи
цевочного зацепления. К каретке крепятся
вибропустотообразователи. Внбропустото-
образователь (рис. 330) представляет собой
стальную трубу диаметром 159 мм с толщиной
стенки 6 мм, внутрь которой свободно,
с зазором 0,5—1,5 мм, заведены три вибро-

S
06Е-ЖИЭ 7,20 3,60 । 0,14 10 1000 60,0 10,0 10,3 4,40 109
П££-ЖШЭ ogS£->KW3 6,30 2,70 0,06 14 9,6 )l ?4 4470 120,9
ПЕ8-Ж1¥Э -21Е8-Ж1¥Э 6,00 3,00 0,12 12 8,8 8,1 6, 4010 115,4
IO££->KWO i£08£->KW3 7,20 3,40 0,16 10 3 11,5 8,98 6,93 I 4010 ! 123,0
тггс-жшэ !SZZ8->KW3 00 3,00 0,05 14 851 9,6 8,03 5,87 4470 132,2
ПЕЕ-ЖШЭ io 1 0,16 тес кий 8,0 08 6,74 4010 113,4
CSZ-MWO issz-wwo 7,20 । 3,f 0,05 1 10 | Гидравли" 15,5 8,< 6,60 4210 139,0
EZ/ZlH :Z/Z1W. '3 2,59 0,05 I 7,08 1 2,43 80,0
ZZ/ZIW. ;9/8Ii>Z 5,1 1 0,14 6 41 56,0
гг/гпн :S/Z1M 5,60 58 12 1 2, 60,0
EZ/SIrZ Ч/гтг/. 5,80 2, 1 0, 50 10 05 78 3,03 77,7
ZZ/ZIW. ;e/zih 5,62 0 8 7,' 1 2, 80,1
aJati ;z/siw 2,64 0,10 1 58 80,7
IZ/SIW I/711/. “ сч CO CO xp co CO
Показатель Наибольший размер фор- муемых панелей, м длина высота толщина Число рабочих отсеков . . Тип привода передвижения стенок Ход отсека, мм . . , , . Установленная мощность, кВт Габаритные размеры, м: длина , . « . । । . . ширина высота Масса, т
Рис. 3 29„ Формовочная машина СМЖ-227:
1 — станина; 2 — каретка; 3 — вибропустотообразователь; 4 — опорная стойка; 6 — ролики
7600
iJO
Оборудование формовочных цехов
Оборудование формовочных цехов
333
панелей внутренних ’ стен и перекрытий,
применяемых в крупнопанельном домостро-
ении. Машина для разборки и сборки со-
стоит из рамы, гидропилиндра, системы
запорных рычагов с амортизаторами, регу-
лировочных винтов, гидроаппаратуры и
электрооборудования. Рама образована дву-
мя (передней и задней);стойками, соединен-
ными между собой опорными балками, на
которые установлены своими катками стенки
кассетной формы. К передней стойке рамы
прикреплены кронштейны рычажной системы
гидропривода, гидроцилиндр и конечные
выключатели. При помощи тяг рычажная
система соединена с запорными рычагами.
На задней стойке рамы установлены регу-
лировочные винты для получения требуемой
толщины и правильного положения пакета
при сборке. Амортизаторы, шарнирно сое-
диненные с рычажной системой и регули-
ровочными винтами, приварены к наружным
поверхностям стационарной и съемной сте-
нок кассетной формы. Гидроцилиндр и си-
стема рычагов перемещают стенки на 850 мм.
Пулы управления и электрошкаф монти-
руют рядом с кассетно-формовочной уста
новкой на обслуживающей площадке.
Кассетная форма представляет собой па-
кет металлических стенок и отсеков, между
которыми образованы формовочные отсеки.
По конструктивным признакам и назначе-
нию стенки можно разделить на проме-
жуточные и крайние (стационарная и съем-
ная). В собранной форме тепловые отсеки
и промежуточные стенки чередуются. Теп-
ловой отсек, в который подводится пар для
подогрева бетонной смеси при тепловой об-
работке, выполнен из двух металлических
листов толщиной 24 мм и швеллеров, при-
крепленных по контуру отсека. Тепловой
отсек должен быть герметичным. Крайняя
тепловая стенка состоит из теплового от-
сека с прикрепленным к нему теплоизоля-
ционным отсеком. Промежуточные стенки
кассетной формы выполнены из листа тол-
щиной 24 мм.
Все стенки формы, кроме съемной, снаб-
жены бортовой оснасткой в соответствии
с толщиной формуемых изделий. На кон-
сольных участках промежуточных стенок
с обеих сторон на кронштейнах смонтированы
электромеханические вибраторы ИВ-68,
предназначенные для вибрации стенок в про-
цессе заполнения кассетной формы бетонной
смесью. Вибраторы установлены так, что
ось их параллельна плоскости стенок. Коле-
бания промежуточной стенки следует рас-
сматривать как вынужденные колебания уп-
ругого бруса, размещенного на двух шар-
нирно неподвижных опорах и имеющего
две консоли, к которым приложена выну-
ждающая сила. Частота вибрации стенки,
равная 1400 колебаний в минуту, соответ-
ствует частоте колебаний вибратора. Наибо-
лее эффективная вибрация наблюдается при
установке вибратора на консоли длиной
65—68 см. Амплитуда колебаний проме-
жуточных стенок 0,08—0,30 мм.
Рис. 328. Кассетно-формовочная установка.7412:
I — кассетная форма; II s— машина для разборки и сборки; 1 — тепловая стенка: 2— промежуточная
стенка; 3— стационарная стенка; 4—амортизатор; 5—регулировочный винт; 6 — задняя стойка; 7—
опорная балка; 8 — замок; 9 — роликоопора; 10 — система рычагов; //— гидроцилиндр, 12— перед-
няя (стойка; 13 — съемная стенка; 14 — вибратор
336
Оборудование для. производства железобетонных изделий
Рис. 331. Самоходный портал СМЖ-228:
1 — рама; 2 — привод подъема; 3 — привод передвижения; 4 — виброщит; 5 —* бортоснастка
группы. Каждая виброгруппа состоит из
двух опор, в которых на шарикоподшипни-
ках установлен вал с жестко закрепленными
на нем двумя дебалансами. Виброгруппы
соединены между собой валами с центри-
рующими элементами и эластичными муф-
тами. Крайний соединительный вал посред-
ством муфты соединяется с приводным валом
неподвижной опоры каретки. При работе
под действием центробежной силы опоры
прижимаются к корпусу пустотообразова-
теля, обкатываясь в нем, и тем самым
приводят пустотообразователь в колебатель-
ное движение.
Техническая характеристика машины CMJK-227
Габаритные размеры изготовляе-
мых панелей, мм;
длина ...........
ширина.....................
высота ............
Диаметр пустот, мм .........
Наибольшее усилие извлечения
вибропустотообразователей, обе-
спечиваемое машиной, кге . .
Скорость извлечения вибропусто-
тообразователей, м/с .......
Амплитуда колебаний вибропустото-
образователей, мм .......
Цикл формования, мин . . . .
Установленная мощность, кВт
Масса, кг . . . . ........
6260; 5850
1590; И 90
и 990
220
159
13 100
0,156
0,5—0,8
9
33
9450
Самоходный портал СМЖ-228 (рис. 331)
с виброщитом и бортоснасткой работает
в комплекте с формовочной машиной СМЖ-227
и предназначен для транспортирования и
установки поддонов на посту формовки,
для установки бортоснастки и пригрузоч-
ного щита, а также для немедленной рас-
палубки съема и удаления с поста борт-
оснастки и пригрузочного щита. Самоходный
портал применяется для работы на агрегатно-
поточных постах формования многопустот-
ных железобетонных панелей перекрытий
с круглыми пустотами, изготовляемых на
поддонах СМЖ-229.
Основными узлами портала являются ра-
ма, привод подъема виброщита, привод
подъема бортоснастки, привод передвиже-
ния портала, каретки с направляющими,
комплекты виброщитов, бортоснасток и др.
Основные узлы установки монтируются на
раме. Привод передвижения смонтирован
на верхней площадке и состоит из электро-
двигателя, редуктора, тормоза, соединитель-
ного вала и цепных передач.
В комплект портала входит бортоснастка,
предназначенная для формования панелей
трех типоразмеров. Бортоснастка состоит
из двух продольных и двух торцовых бортов,
соединенных между собой рычагами. В тор-
цовых бортах установлено четыре пневмо-
цилиндра, с помощью которых продольные
борта отодвигаются от торцовых при рас-
палубке и двигаются в исходное положение
при формовании.
На рабочей поверхности продольных
бортов приварены бобышки, образующие
в изделии углубления, соответствующие за-
данному профилю боковых граней.
На боковинах рамы портала имеются
четыре направляющих с большими и малыми
каретками, передвигающимися в вертикаль-
ном направлении. Малые каретки подвешены
на цепях и являются ведущими, подхватыва-
ющими большие каретки. Бортоснастка рас-
положена на лапах малых, а поддон на лапах
больших кареток.
Подъем и опускание кареток осуществля-/
ются при движении приводных валов со<
звездочками.
Виброщит подвешен на двух цепях. Подъем-
опускание виброщита осуществляется от са-
мостоятельного привода.
Бортоснастка в поддоне СМЖ-229
(рис. 332) фиксируется конусными штырями.
Оборудование формовочных цехов
337
Техническая характеристика
самоходного портала СМЖ-228
Габаритные размеры:
изготовляемых панелей,
ММ3
длина ................
ширина...............
высота .............
портала:
длина . .............
ширина .............
высота (от головки
рельса)............
Грузоподъемность приводов
подъема, т:
бортоснастки.............
виброщита................
Скорость:;
передвижения портала,
м/мин ..................
подъема-опускания борт-
оснастки поддона, м/с
Остановленная мощность, кВт
Масса, кг:
с бортоснасткой для изде-
лия шириной 1590 мм
и виброщитом............
то же, 900, 1190, 1590 мм
и тремя виброщнтами
6260; 5850
990; 1190; 1590
220
7250
3950
3070
4,25
1,2
18
0,05
П.7
10 200
14 800
Роликовая центрифуга СМЖ-104 (рис. 333)
предназначена для формования методом
центрифугирования безнапорных раструб-
ных железобетонных труб диаметром 1000—
1500 мм.
Вращение от электродвигателя постоян-
ного тока, работающего по системе генера-
тор—двигатель, передается через цепную
передачу и дифференциал на ведущие ро-
лики, которые благодаря силе трения вра-
щают форму. Для предотвращения осевого
смещения формы (рис. 334) одна пара ро-
ликов имеет двусторонние реборды. Частота
вращения приводного электродвигателя
копт роли ру ется та хоге не ритором.
Конструкция центрифуги (см. рис. 333)
предусматривает возможность автоматиче-
ского контроля времени центрифугирования
и плавного торможения роликов после окон-
чания цикла уплотнения. Ведущие ролики
соединены между собой дифференциалами,
что позволяет обеспечивать их вращение
с разными скоростями. Это может вызы-
ваться разностью диаметров бандажей форм
и диаметров ведущих роликов. При этом
бандажи и ролики меньше изнашиваются
из-за меньшего взаимного проскальзыва-
ния, сама форма вращается более устойчиво,
чем в центрифугах без дифференциала.
Ведомые ролики могут перемешаться на
раме. При установке формы на ролики
ее вначале кладут на кронштейны гидро-
подъемника, затем плавно опускают на ро-
лики. Этот же гидроподъемник используется
для наклона трубы при сливе шлама.
Чтобы во время центрифугирования фор-
мы не соскакивали, их сверху поджимают
двумя парами предохранительных роликов,
расположенных на прижимных стойках.
Техническая характеристика роликовых
центрифуг для изготовления безнапорных
железобетонных труб
Показатель
Формуемые трубы:
диаметр услов-
ного прохода,
мм ....
длина, мм . .
масса, т ...
объем бетона, м3
Частота вращения
форм, об/мин:
при распределе-
нии смеси
при уплотне-
нии смеси
Установленная мощ-
ность, кВт . . .
Габаритные разме-
ры, мм:
длина , . . .
ширина . . . .
высота . . . .
Масса, кг .... .
СМЖ-Ю4 СМЖ-106
1000—1500 300—900
5155
4,8—7,68 0,77—3,89
1,93 — 3,07 0,3—1,54
48—60
190—242
125
79—145
255—505
75
7 290
4 550
3 720
13 000
7 225
4 000
3 020
11 100
Рис. 332. Поддон СМЖ-229:
1 — рама; 2 — конусный штырь; 3 — стационарный упор; 4 — фаскообразователь; 5 — съемный упор
338
Оборудование для производства железобетонных изделий
Оборудование формовочных цехов
339
Техническая характеристика форм для
изготовления центрифугированных безна-
порных железобетонных труб приведена в
табл. 47.
труб диаметром 300—600 мм способом ра-
диального прессования. Прессующие уси-
лия направлены в горизонтальной плоскости
и прижимают бетонную смесь к внутренним
47. Техническая характеристика форм для Изготовления центрифугированных безнапорных
железобетонных труб
Показатель СМЖ-202 СМЖ-203 СМЖ-205 СМЖ-207 СМЖ-208 СМЖ-20Э
Внутпенний диаметр трубы, мм: 500 600 800 1000 1200 1500
Расстояние между бандажами, мм Габаритные размеры, мм: длина . . диаметр (наибольший по оеборде бандажей) . . . 53 1260 80 1360 зс 1650 00 539 2020 0 2220 2520
Масса, кг 3050 3450 4600 5350 6700 7800
Роликовая центрифуга СМЖ-169С
(рис. 335) предназначена для изготовления
опор линий электропередач, освещения,
связи и других железобетонных изделий по-
добного типа длиной до 13,5 м. Основными
узлами центрифуги являются опорная рама,
роликоопора, рама привода, ограждение
формы, промежуточный вал, электрообору-
дование и соединительные зубчатые муфты
и валы.
Техническая характеристика
центрифуги СМЖ-169С
Длина центрифугируемых изде-
лий, м , . .......... До 13,5
Диаметр, мм:
изделий ................. До 500
бандажей форм ............ 400 — 700
опорных роликов ...... 500
предохранительных роликов 200
Числоз
опор центрифуги 4
роликов в опоре............. 2
Шаг опор, м............ 4
Частота вращения приводного ро-
лика, об/мин . . *.............169; 252; 299;
502
Установленная мощность, кВт 55.4
Габаритные размеры, мм?
длина........................ 17 080
ширина......................... 3 450
высота ........................ 1 286
Масса, кг . II 050
Станок СМЖ-194 (рис. 336) предназначен
для изготовления бетонных маркированных
стенкам съемной формы. Бетонная смесь
в теле трубы уплотняется в результате не-
прерывного впрессовывания в «тело» формуе-
мой трубы частиц бетонной смеси, сбрасы-
ваемых лопастями и затягиваемых под ро-
лики. Основными узлами станка являются
бункер с питателем, траверса с механизмом
вращения роликовой головки, механизм фор-
мования раструба, поворотный стол, загру-
зочная воронка, гидропривод, станина с об-
служивающими площадками, фиксатор стола
механизма подъема и фиксации воронки,
эле кт рообо рудова ние.
Стол представляет собой плоскую плат-
форму, на которой имеются диаметрально
расположенные окна. Над окнами установ-
лены формы, в которых формуют трубы.
Для точной установки формы относительно
вертикальной оси станка на столе приварены
фиксаторы. В зависимости от формуемых
труб в окна стола устанавливают переход-
ные кольца различного диаметра.
Стол поворачивается при помощи меха-
нического привода, состоящего из электро-
двигателя, ременной передачи, редуктора
и конической зубчатой передачи.
Бункер представляет собой сварную ем-
кость объема 1,6 м3, установленную на раму
ленточного питателя и прикрепленную к ней
болтами. С ленточного питателя бетонная
смесь через окно в загрузочной воронке
попадает в форму.
На станине закреплены две цилиндрические
направляющие, по которым перемещается
траверса с механизмом вращения роликовой
головки. Траверса поднимается и опуска-
ется при помощи двух гидроцилиндров
плунжерного типа. Штоки гидроцилиндров
закреплены на траверсе. Траверса представ-
ляет собой сварной корпус, на котором
вертикально установлен фланцевый электро-
двигатель и от которого крутящий момент
системой цилиндрических шестерен переда-
ется на приводной вал. На нижнем конце
приводного вала в зависимости от диаметра
2
7
Рис. 335. Роликовая центрифуга СМЖ-189С:
1 — ограждение; 2 — привод; 3 — рама привода; 4 — промежуточный вал; S — приводной вал; 6 — приводная роликоопора; 7 —зубчатая муфта; 8—не-
приводная роликоопора; 9 — электрооборудование
Оборудташ}* для производства железобетонных изделий
496
Оглавление
Глава IX. Оборудование для произ-
водства битумных рулонных
кровельных материалов
(рубероида).......................... 416
Глава X. Оборудование для производ-
ства теплозиукоизоляцион-
ных и звукопоглощающих
изделий............................ 425
Оборудование для получения силикат-
ного расплава и образования мине-
рального волокна .................. 425
Оборудование для получения мине-
раловатных изделий на синтетическом
связующем . . . . . . 428
Оборудование для производства де-
коративных звукопоглощающих плит
«Акминит» ......................... 444
Оборудование для производства те-
плозвукоизоляционных изделий из
стекловолокна...................... 445
Глава Xi. Оборудование для произ-
водства легких заполни-
телей ............................. 45S
Оборудование для производства ке-
рамзита ........................... 455
Оборудование по производству агло-
порита ............................ 460
Оборудование для термической подго-
товки и вспучивания перлитового пе-
ска и щебня ....................... 472
Глава ХИ. Транспортное оборудова-
ние заводов строительных
материалов......................... 479
Питатели .......................... 479
Конвейеры и элеваторы ..... 482
Предметный указатель............... 491
ИБ № 1460
Владимир Александрович Воеводский, Марк Наумович Горбовец,
Станислав Анатольевич Киврин, Флавий Альбертович Лапир,
Василий Денисович Лысенко, Тарас Александрович Мацьковой.
Николай Евлампиевич Носенко, Абрам Ильич Ратнер,
Игорь Ицкович 10 цис
СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАШИНЫ, том 2
Редактор издательства Л. П. Стрелецкая
Технический редактор Ф. /7. Мельниченко
Корректоры В. А. Воробьева* А. П. Озерова и Н. И. Шарунина
Переплет художника А. Я- Михайлова
Сдано в набор 27/1 1977 г. Подписано в печать 9/IX 1977 г. Т-16224
Формат 70хЮ811в Бумага типографская № 1 Усл. печ. л. 43,4
Уч.-изд. л. 55,0 Тираж 49 000 (2-й з-д 20 001—49000) экз. Заказ 482 Цена Зр. 30 к.
Издательство «Машиностроение», 1078Э5, Москва, Б-78,
1-й Басманный пер., дом 3
Ленинградская типография № 6 Союзполиграфпрома
при Государственном комитете Совета Министров СССР
по делам издательств,, полиграфии и книжной торговли
193144, Ленинград, С-144, ул. Моисеенко, 10
342
Оборудование для производства железобетонных изделий
положенным диаметрально противоположно
вертикальной оси станка. После окончания
формования трубы оператор включает при-
вод поворота стола; автоматически проис-
ходит расфиксация, а затем его поворот на
180° с последующей автоматической фикса-
цией. Таким образом, формы как- бы меня-
ются местами.
Оператор включает гидрозолотник цилин-
дров подъема и опускания траверсы и тра-
верса, находящаяся в верхнем положении,
опускается вниз, причем в начале движения
вместе с траверсой опускается и воронка
до момента соприкосновения с формой,
обеспечивая тем самым точное центриро-
вание ее верха. Воронка, установленная
на форме, удерживается от подъема во время
формования трубы механизмом фиксации
и подъема.
Траверса опускается, пока верх заглажи-
вающего цилиндра головки установится на
10 мм выше рабочей поверхности раструбо-
образователя поддона. Затем оператор вклю-
чает вибраторы и привод вращения механизма
формования раструба с одновременным его
подъемом. Лапки фланца, установленного
на механизме формования раструба, под-
нимают поддон над фиксаторами формы на
1—2 мм и начинают его вращать и одновре-
менно вибрировать. Включаются приводы
вращения головки и питателя, и бетонная
смесь загружается в форму, попадая на виб-
рируеыый поддон. Вибрация поддона и его
вращение продолжаются, пока бетонная смесь
не заполнит всю раструбную часть формы.
Под весом этой бетонной смеси увеличивается
давление в гидроцилиндре подъема на меха-
низме формования раструба. Давление кон-
тролируется электроконтактным манометром,
который при его увеличении дает сигнал
на пульт для отключения питателя; с выдерж-
кой времени выключаются вибраторы, при-
вод вращения и корпус раструбообразова-
теля опускается, о чем на пульте
ния сигнализирует лампа.
После окончания формования
оператор поднимает роликовую
причем во время подъема головки
должен следить за тем, чтобы на
головки было достаточно бетонной
иначе бетонная смесь в стенке
трубы недостаточно уплотнится.
После выхода головки из формы
траверса с приводом вращения
головки упирается в жимки, уста-
новленные на тягах механизма
фиксации и подъема воронки, про-
исходит расфиксация и подъем
воронки. На этом операция по
формованию трубы заканчивается.
Прн формовании рабочий, обслу-
живающий станок, снимает со
стола форму с отформованной тру-
бой и устанавливает на стол фор-
му, собранную с поддоном.
Станок СМ-2 Юк (рис. 337) пред-
назначен для изготовления арми-
рованных безнапорных, гладких
и раструбных железобетонных
Техническая характеристика станков
Показатель СМЖ-194 СМЖ-329
Средняя производи- тельность, труб/ч Размеры формуемых труб, мм; диаметр 16 6
300; 600 800; 1200
длина 1500; 2500 3500
Скорость подъема роликовой голов- ки, м/мин 0,5—2,5 До 2
Установленная мощ- ность, кВт 46 100
Габаритные разме- ры, мм: длина 3 088 9 140
ширина .... 3 345 5 900
высота .... 8 820 11 590
Масса, кг .... . И 000 26 300
труб диаметром 1000 и 1500 мм, длиной
1500 мм методом виброформования. Трубы
па станке формуются в вертикальном поло-
жении в металлической неразъемной форме
с использованием вибросердечника па смен-
ных поддонах. Основным элементом станка
является вибросердечник с электродвига-
телем, карданным валом и вибровозбуди-
телем. Станок имеет также поддон, форму
и прессующее кольцо. Центрирует сердечник
при опускании его на поддон конический
поясок. Концентричное положение формы на
поддоне определяется кольцом. Прессую-
щее кольцо опускается на бетон, уложенный
5
управле-
раструба
головку,
оператор
лопастях
смеси,
Рис. 337. Станок СМ-2!Ок;
1 — поворотный стол; .2 — форма; <3 — вмбросердечник;
4—каретка; 5 — бункер
Оборудование формовочных цехов
343
Рис. 338'. Вибросердечник стайка СМ-21 Ок:
1 — электродвигатель; 2 — корпус; 3 —
карданный вал; 4 — виброблок
в кольцевое пространство между сердечни-
ком и формой, являясь одновременно и
пригрузом и верхней торцовой стенкой формы.
Вибросердечник (рис. 338) станка состоит
из вибровозбудителя и сменного корпуса
сердечника. Вибровозбудитель выполнен из
двух секций, соединенных муфтой. Вал с де-
балапсом каждой секции установлен на
двух роликоподшипниках и одном шарико-
подшипнике, предназначенном для фикса-
ции вала в осевом направлении. Смазка
всех подшипников жидкая. Вал приводится
ст электродвигателя, установленного вне
сердечника (сверху) и связанного с послед-
ним карданным валом. Корпус вибросердеч-
пика представляет собой стальную обечайку
с внутренними продольными и поперечными
ребрами. Для облегчения извлечения сердеч-
ника из отформованной трубы его обечайка
имеет небольшую конусность (около 0,4%).
Крепится возбудитель к корпусу вибросер-
дечпика коническими секторами, располо-
женными вокруг опорных поверхностей ви-
бровозбудителя и затягиваемых в соответ-
ствующие конические гнезда в кольцевых
ребрах корпуса сердечника прихватами и
винтами.
Вибросердечппк уплотняет бетонную
смесь без вибрации наружной формы.
Для механизации загрузки бетонной смеси
станок имеет поворотный стол (см. рис. 337),
вращающий форму и вибросердечник в про-
цессе изготовления трубы. Для подъема фор-
мы, а также перегрузки трубы с поддоном
и формой на тележку по окончании формо-
вания трубы и извлечения сердечника пред-
назначена каретка. Перемещается тележка
лебедкой.
Форма загружается бетонной смесью
с помощью питателя. Для подъема формы
и сердечника используется гидромеханиче-
ский привод. Вращение стола с формой осу-
ществляется приводом с конической зуб-
чатой передачей.
Форма с трубой снимается после некоторой
выдержки изделия, что позволяет иметь
всего три-четыре формы. Немедленная
разборка облегчается тем, что для изготов-
ления труб применяется жесткая бетонная
смесь при интенсивном уплотнении ее вибро-
сердечником.
Техническая характеристика станка СМ-2 Юк
Часовая производительность станка
в трубах:
диаметром 1500 мм .................. 6
» 1000 мм .................. 8
Диаметр вибросердечника, мм . . , 1000; 1500
Длина вибросердечника, мм.............. 1800
Статический момент дебалансов, кг-см 210
Амплитуда колебаний вибросердечни-
ка, мм ............................. 0,7
Частота колебаний вибросердечника
в минуту .......................... 3000
Масса вибросердечника, кг.............. 1360
Мощность электродвигателя вибросер-
дечника, кВт......................... 14
Установленная мощность двигателей
станка ............................ 52,1
Габаритные размеры стайка, мм:
длина................................. 13 250
ширина............................. 6 150
высота ............................ 8 550
Масса станка, кг ..................... 26 210
Основным формовочным агрегатом для
изготовления напорных железобетонных труб
методом виброгидропрессования является
форма (рис, 339), состоящая из наружного
кожуха и внутреннего сердечника с рези-
новым чехлом. Наружный кожух представ-
ляет собой составной цилиндр с продольным
разъемом, собираемый из двух или четырех
стальных изогнутых листов. К кожуху
приварены ребра жесткости. Части кожуха
скрепляются при помощи фланцев болтами
с пружинами. Стыки формы уплотняются
клейкой лентой. Внутренний сердечник со-
стоит из двух стальных цилиндров: сплош-
ного и дырчатого, а также резинового чехла,
надетого на дырчатый цилиндр. Между на-
ружным и внутренним цилиндрами сердеч-
ника предусмотрен кольцевой зазор 6 мм,
который при прессовании бетонной смеси
заполняется водой. На наружный цилиндр
сердечника надет резиновый раструбообра-
зователь и стальное уплотняющее кольцо.
В раструб формы устанавливается упор-
ное раструбное кольцо, и сквозь его отвер-
стия пропускают стержни продольной ар-
матурьц привязывая их проволокой к спи-
ральному каркасу. Раструбное кольцо кре-
пят к форме зажимами. Продольные стержни
натягивают при помощи гидродомкрата. При
этом стержни центрируют спиральный кар-
кас относительно стенок формы, обеспечивая
необходимый защитный слой бетона. После
натяжения продольной арматуры зазоры
344
Оборудование для производства железобетонных изделий
между стержнями продольной арматуры и
стенками отверстий в упорных кольцах
замазывают формовочной глиной. На под-
готовленный в вертикальном положении сер-
Рис. 339. Форма для изготовления напорных желе-
зобетонных труб диаметром 500—1600 мм методом
виброгидропрессования:
а — форма в сборе; б — поперечное сечение фор-
мы с бетоном; I—положение до опрессовки; II—по-
ложение после опрессовки; 1— патрубок для по-
дачи воды при прессовании; 2 — раструбное упор-
ное кольцо для закрепления концов напряженной
арматуры; 3 — резиновый раструбообразователь;
4 — внутренний цилиндр сердечника; 5 — пер-
форированный цилиндр сердечника; 6 — резино-
вый чехол; 7 — наружный кожух; 8 — болт с та-
рельчатыми пружинами; 9 — площадка для креп-
ления пневматического вибратора; 10 — калибру-
ющее кольцо; 11—упорное кольцо для закрепле-
ния концов напряженной арматуры; 12 — уплот-
няющее кольцо; 13 — продольная арматура; 14 —
арматурный каркас; 15 — бетонная смесь
дечник устанавливают при помоши крана
наружный кожух формы. Собранную форму
переносят на пост бетонирования, где во
втулочный конец ее устанавливают центри-
рующее кольцо, а также закрепляют рези-
новыми жгутами загрузочный конус с виб-
ратором. На кожух формы- крепят несколько
пневматических вибраторов в зависимости
от размеров бетонируемой трубы.
Бетонную смесь подают в форму через
загрузочный конус. Во время подачи смеси
включают пневматические вибраторы, наве-
шиваемые на наружный кожух, и произ-
водят уплотнение смеси. После заполнения
формы бетонной смесью загрузочный конус
и центрирующее кольцо удаляют, а на их
место устанавливают уплотняющее кольцо
с крестовиной. Заполненную бетоном форму
переносят мостовым краном на пост опрес-
совки.
На посту опрессовки форму закрепляют
в вертикальном положении > присоединяют
к водопроводу. В комплект оборудования
для гидроуплотнения входит установка вы-
сокого давления, состоящая из двух баллонов
объемом 410 л каждый, двух насосов — вы-
сокого и низкого давления, компрессора,
резервуара низкого давления и четырех
электроконтактных манометров.
Сущность процесса заключается в следую-
щем. В полость между сплошным и перфори-
рованным цилиндрами сердечника формы
под давлением подается вода. Проникая
через отверстия в цилиндре под резиновый
чехол, вода расширяет его, проводя тем са-
мым опрессовку. При опрессовке трубы
в результате сжатия пружин болтов раскры-
вается наружный кожух формы. Величина
образующегося зазора достигает 12—15 мм.
Расширение формы начинается при давлении
2,5—3,0 кгс/см2. Свежеуложенная бетонная
смесь следует за деформациями формы,
тянет за собой витки арматурного каркаса
и вызывает в них растягивающие напряжения,
напрягая тем самым арматуру.
Давление, создаваемое под резиновым чех-
лом, зависит от назначения труб и их диа-
метра. Для труб, предназначенных на рабо-
чее давление жидкости 10—12 кгс/см2, это
давление достигает 32—34 кгс/см2.
Следующая за этим тепловая обработка
труб, которая осуществляется путем пуска
острого пара в полость внутренней части
формы через распределительное кольцо в
нижней части формы и под пропарочный че-
хол при сохранении заданного прессующего
давления, фиксирует положение арматуры
в растянутом состоянии впредь до приоб-
ретения бетоном высокой прочности (300 —
350 кгс/см2). Пропарочный чехол состоит из
брезентового чехла и рамы с петлей для соеди-
нения с крюком мостового крана. После окон-
чания тепловой обработки пропарочный че-
хол поднимается, давление снимается и
вода отводится из внутренней части формы.
Форма, отсоединенная от основания, пере-
дается краном в приямок комплектации,
где снимается кольцо с крестовиной. К внут-
ренней части формы подсоединяется ваку-
Оборудование формовочных цехов
§45
48. Техническая характеристика форы для производства виброгидропрессоваиных труб
Показатель 1 СМЖ-89 СМЖ-90 СМЖ-91 СМЖ-92 СМЖ-93
Размеры изготовляемой трубы, мм: диаметр .... 1200 1000 900 700 500
i длина . . . - Объем загружаемой бетонной смеси, м3 1,98 1,42 5000 1,19 0,8 0,53
Воспринимаемое гидравлическое давле- ! ние, кгс/см2 । Габаритные размеры, мм; длина . диаметр (наибольший) „ ... 34,5 34,0 32,0 32,5 29,0
1786 1510 5640 1388 1156 916
Массе, кг . 8200 6540 5970 3784 2900
умная система, которая удаляет остатки
воды из внутреннего объема формы.
В табл. 48 приведена техническая характе-
ристика форм для производства виброгидро-
прессованных труб.
Формовочная установка для изготовления
санитарно-технических кабин типа «колпак»
(рис. 340) исключает необходимость съема
сердечников при разборке. При подъеме
одновременно с раскрытием наружной формы
кабины сдвигаются с сердечников, что уп-
рощает снятие готового изделия при помощи
мостового крана.
Техническая характеристика
формовочной установки для разобщенных
сантехкабин С К-11 и С К-12
Габаритные размеры, мм
формуемых изделий;
длина ......... 2730
ширина , ............... 1600
высота , ....... - 2310
установки:
длина .................. 6050
ширина................. -4536
высота . . . . 4000
Производительность, кабин в сутки 4
Максимальное усилие выпрессов-
ки, кге ................ 20 000
Амплитуда колебаний, мм ... 0,2
Частота колебаний в минуту . , 2700—3000
Суммарный статический момент,
кг-см ........................111; 135; 180
Установленная мощность, кВт 29,5
Масса, кг ................... 16 500
Формовочная машина СМЖ-304 (рис. 341)
предназначена для формования объемных
блоков типа «лежачий стакан» с кассетным
способом укладки бетонной смеси. Формовоч-
ная машина состоит из щитов наружной
опалубки, подвижной платформы, сменного
сердечника и пригрузочного щита. Тепло-
вая обработка осуществляется через сер-
дечник. Щиты наружной опалубки установ-
лены шарнирно и могут поворачиваться
(раскрываться) при распалубке силовыми
гидроцилиндрами. Уплотнение бетонной
смеси осуществляется навесными электро-
механическими вибраторами ИВ-68.
Наружная опалубка имеет стальные щиты
с паровой рубашкой, внутрь которых вводится
пар для тепловой обработки блока. Внутри
сердечника установлены теплонагреватель-
ные элементы.
Бетонная смесь подается в машину сверху
из бункера и уплотняется навесными электро-
механическими вибраторами, закрепляемыми
на щитах наружной опалубки.
Техническая характеристика .машины СМЖ-304
Габаритные размеры, мм
формуемых изделий:
длина ..................
ширина...........
высота .......
Машины
в плане ......
высота..................
Установленная мощность (гид-
ропривод и вибраторы), кВт
Масса, т ........... .
5980; 4780
4280; 3580; 3560
3280
10 400X9 000
4 200
20
37
Установка для распалубки объемных бло-
ков СМЖ-303 (рис. 342) состоит из распа-
лубщика блоков, рольганга, направляющих,
упорной балки, опоры и маневровых лебе-
док. Перед- распалубкой блока произво-
дится настройка установки в соответствии
с размерами блока. Для этого тележка рас-
палубщика с помощью лебедок подводится
к поданному на поддоне блоку таким об-
разом, чтобы упоры дошли до рамки на торце
блока, а захваты совместились с проушинами
на сердечнике. Далее с помощью пальцев,
вставляемых в вилки захватов и проушины,
соединяют распалубщик с сердечником.
Выпрессовка' сердечника обеспечивается за
счет'работы гидроцилиндров, сердечник вы-
двигается лебедками. После извлечения паль-
цев из вилок захватов и проушин сердечника
последний снимается с рольганга.
Техническаи характеристика
установки СМЖ-303
Усилие, тс:
выпрессовки сердечника ..... 80
вытягивания сердечника............ 20
Ход выпрессовки сердечника, мм .... 320
Продолжительность выпрессовки и вытя-
гивания сердечника, мин ...... 7
Установленная мощность, кВт...........16,5
Габаритные размеры, мм;
длина ........................... 15 420
ширина........................... 5 200
высота........................... 2 300
Масса, т..............................13,7
Расчет оборудования
Расчет виброплощадок с вертикально на-
правленными колебаниями. Амплитуда коле-
баний виброплощадок, см,
_ £ К_______________£ К
Сф “F Опр + Ссоб бпол
346
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 340. Формовочная установка для изготовления санитарке технических кабин:
1 — рама; 2 — подъемник; 3 — вибратор; 4 поддон; 5 борт; 6 — рычаг; 7 замок
где — суммарный статический
момент, кг-см; Kie = Оде — статический мо-
мент виброблока, кг-см; Од— масса деба-
ланса, кг; е — смещение центра тяжести;
г — число виброблоков; для блочных вибро-
площадок = (0,94-l,l)Qa, для рам-
ных — = (1>3-=- l,9)Qa; Q — грузо-
подъемность площадки; бф — масса формы,
кг; Gnp = a^Gtj — приведенная масса из-
делия, кг; ccg — коэффициент приведения,
равный 0,25—0,4 (меньшее значение соответ-
ствует пластичным смесям и изделиям, мало
насыщенным арматурой, большее — жестким
смесям и изделиям, насыщенным арматурой;
при прнкидочном расчете рекомендуется
принимать ссс = 0,4); Gg — масса изделия
(если задана грузоподъемность, то для не-
напряженных изделий массу изделия можно
принять равной массе формы); Особ — масса
колеблющихся частей виброплощадки, при-
нимаемая равной для блочных виброплоща-
док Особ = (0,2=0,4)Q, для рамных Особ =
= (0,6=1,2)Q; GmjI — полная приведенная
масса колеблющихся частей, для блочных
виброплощадок СП01Л ==(0,9= 1,1)0, для рам-
ных Опол =( 1,34-1,9) Q.
При ag — 0,4
Gnp -J- бф = <ХбО,5ф -J- 0,5Q =
= 0,4 • 0.5Q + 0,50 = 0,7Q. *
Возмущающая сила (в кге) виброблока
QB = тю2е,
где т — масса дебаланса; со — угловая ско-
рость.
Между возмущающей силой и статиче-
ским моментом существует зависимость
О - Кп*
ЧБ 90 000 ’
где и — число оборотов дебалансного вала
в минуту.
Мощность привода, кВт,
У Кео2
М —. —-———:---- (п 2d[i),
4- Ю'ПтПс
где со — угловая скорость, рад/с; Т]т и т]с —
к. п. д. трансмиссии и синхронизатора; для
вибороплощадок, работающих при п —
= 2800 об/мин, Т)т = 0,94=0,98 и т]с=0,9;
d — диаметр шейки вала, см; р — услов-
ММ
Оборудование формовочных цехов 347
348
Оборудование для производства железобетонных изделий
ный коэффициент трения в подшипниках
качения; для шарикоподшипников р =
= 0,0034-0,005, для роликоподшипников р, =
= 0,0054-0,008.
Для предварительных расчетов можно
принять
дг = (0,05+ 0,06)
где /<гаах — максимальный суммарный ста-
тический момент виброблоков, кг-см.
Суммарная жесткость опорных пружин,
кг-см,
_ ^пол
а 10а ’
где а — отношение частоты вынужденных
колебаний к собственной частоте колебаний
загруженной виброплощадки на опорных
пружинах. Для надежной виброизоляции
виброплощадки при экономически целесооб-
разных размерах фундамента следует при-
нимать а = 74- 10. Для виброплощадок, ра-
ботающих с частотой, близкой к 3000 кол/мин,
деформация опорных пружин под действием
силы тяжести нагруженной виброплощадки
составляет 0,5—1 см.
Минимально необходимая масса фунда-
мента при колебании рабочих мест, не превы-
шающих установленной нормы,
с Е (ас + г
°фунд-------------- °р’
где g — ускорение свободного падения;
Сф — жесткость основания под фундаментом
при упругом равномерном сжатии, кгс/см;
Оф — амплитуда вынужденных колебаний
фундамента, см; Gp — сила тяжести опор-
ной рамы и других деталей, жестко закреп-
ленных на ней, кгс.
Жесткость основания под фундаментом
Сф — FG,,
где F — площадь поверхности фундамента,
см2; Gr — коэффициент упругого сжатия
грунта под фундаментом, кгс/см3.
Для виброплощадок, работающих с ча-
стотой не менее 3000 колебаний в минуту,
Офунд = (1.14-1,2)
Чтобы амплитуда колебаний на рабочих
местах не превышала допустимую величину,
Оф следует принимать равной при частоте
колебаний 1500 в минуту — 6-10'4, при
3000 — 1,75-10“4, при 4500 — 1-10~4, при
6000 — 0,75- 10~4. При гарантии, что ам-
плитуда колебаний рабочих мест не превысит
подсчитанные величины, приведенные зна-
чения могут быть увеличены, но не более
чем в 2 раза для 1500 колебаний в минуту
и не более чем в 4 раза для 3000 колебаний
в минуту.
При проверке карданного вала на устой-
чивость необходимо подсчитать критичес-
кую угловую скорость вала, которая
должна превышать принятую угловую ско-
рость не менее чем в 1,3 раза. Критиче-
ская угловая скорость, рад/с,
ыкр-—
л2 -ifEJp
L2 V т ’
где L — расчетная длина вала (между шар-
нирами); Е — модуль упругости материала
трубы; Jp — полярный момент инерции се-
чения вала (трубы); т — масса единицы
длины вала.
Для длинных валов из труб, в которых
средние участки составляют большую часть
расчетной длины, при плотности материала
трубы 7,85-10-3 кгс/см2 и Е = 2- 10е кгс/см2
где О и d — наружный и внутренний диа-
метр трубы, см.
Усилие, необходимое для закрепления
формы, кгс,
<2закР = ( С02« - Ссум) k.
где GcyM. пр — приведенная масса формы с из-
делием, кг; GcyM — масса формы с изделием,
кг; k — коэффициент запаса, равный 1,4—-
1,6.
Для виброплощадок, работающих со ско-
ростью со = 300 рад/с и амплитудах 0,4—
0,6 мм, принимают
Сзакр=^« &а.
g
Для виброплощадок, состоящих из вибро-
блоков,
ФзакР = (0,7-ь0,8) р,
где р — вынуждающее усилие, развиваемое
вибровозбудителем, приходящееся на одно
устройство для закрепления.
Площадь внутреннего полюса (сердечника)
электромагнита
S - 25-5f
где F — притяжное усилие магнита, кгс;
Дд — индукция в воздушном зазоре, кгс;
fej — соотношение относительных полезных
проводимостей наружного и внутреннего
полюсов; 5И — площадь наружного полюса
магнита, см2.
Для притяжных магнитов виброплощадок
SB = SH; kt = 0,854-0,9. Для литой стали,
применяемой при изготовлении корпусов
электромагнитов, Вд = 154-16 кгс.
Площадь сердечника электромагнита ви-
броплощадки, см2,
S„ = SH = 0,06F.
Расчет вибропустотообразователей де-
балансно-планетарного типа. Амплитуда ко-
Оборудование формовочных цехов
349
лебаний вибропустотообразователей
Особ иПр
где V/C •— суммарный статический момент,
кг • см; Gcof- — масса вибропустотообразо-
зателя, кг; <5пР — приведенная масса бетон-
ной смеси в расчете на один вибропустото-
збразователь, кг.
Суммарный статический момент
V к=кл+кя,
где К? = Gpe — статический момент массы
дебалансов, кг-см; Сд— масса дебаланса,
кг; е — смещение центра тяжести дебаланса,
см; Кв = (GB+ —статический мо-
мент масс виброгрупп (вместе с валами и
муфтами), кг-см; GB — масса вращающихся
элементов без массы дебалансов, кг; b —
зазор между корпусом вибропустотообразо-
гателя и корпусом цилиндрической опоры.
Приведенная масса бетонной смеси
Gnp == cigGg,
где Kg — коэффициент приведения; Gg — мас-
са бетонной смеси в расчете на один вибро-
пустотообразователь.
Чаще всего амплитуда колебаний вибро-
пустотообразователя выбирается из условия
обеспечения заданной интенсивности вибри-
рования. Так. для формования многопустот-
ных панелей перекрытий используется жест-
кая бетонная смесь с показателем жесткости
SO с. При частоте колебаний 50 Гц и про-
должительности вибрирования 2—3 мин тех-
нологически необходимая амплитуда коле-
баний а = 0,5 мм, при этом (по эксперимен-
тальным данным) амплитуда холостого хода
ав — а + 0,1 = 0,6 мм.
Зазор между корпусом вибропустотообра-
зователя и корпусом цилиндрической опоры
Полученное значение Ь является макси-
мально предельным и должно быть умень-
шено с учетом его увеличения из-за изнаши-
вания контактируемых поверхностей.
При известных значениях амплитуды хо-
лостого хода, массы вибропустотообразо-
вателя, массы вращающихся частей и зазора
статический момент массы дебалансов
Кд = OqGco6 — GB5/2.
По величине /<д легко найти массу.
Возмущающая сила, кге,
Q = Кео2,
где со — угловая скорость дебалансного вала.
Подшипники дебалансно-планетарного
механизма воспринимают лишь часть воз-
мущающей силы. Составляющая возмущаю-
щей силы Gc! которая должна учитываться
при расчете подшипников опор,
Gn= К-Коб) «Л
где КОб = Go6fe/2 — статический момент мас-
сы Цилиндрических корпусов опор; Go6 —
масса корпусов опор.
При вращении дебалансного вала, приво-
димого в движение электроприводом с угло-
вой скоростью со, возникает планетарная
обкатка корпуса опоры внутри корпуса
пустотообразователя.
Угловая скорость обкатки корпуса опоры
со0б = cofe/Dog,
где Поб — диаметр корпуса опоры, м; b —
зазор между корпусом опоры и вибропустото-
образователем, мм.
Зная угловую скорость обкатки обоймы
и инерционные нагрузки, можно предъя-
вить необходимые требования к материалу
поверхности корпуса опоры и пустотообра-
зователя.
Номинальная мощность привода вибратора
дебалансно-планетарного типа, кВт,
]
Л'ном — (Л'р Л'п + Коб),
где т] = 0,8-5-0,86—к. п. д. ассинхронных
электродвигателей нормального исполнения;
д, 3
Лр — —w — максимальная рассеива-
2GCo6
емая мощность (без учета приведенной массы
бетонной смеси); Л'п = fdQn(a— мощ-
ность, расходуемая на трение в подшипни-
ках, где f = 0,003 — условный коэффициент
трепня; d — диаметр шейки вала или внут-
ренний диаметр подшипника, см; Nog =
=V KQnwo6—мощность, потребляемая
на планетарную обкатку корпусов опор.
Мощность, необходимая для извлечения
вибропустотообразователя,
Л'изв =
где р — fFn — начальное усилие, необхо-
димое для извлечения вибропустотообразо-
вателей, кге; f — удельное сопротивление
извлечения вибропустотообразователя; f —
= 4(100-3-5230 кгс/м2; F — площадь поверх-
ности вибропустотообразователей, находя-
щаяся в контакте с бетоном, м2; v — скорость
извлечения вибропустотообразователей, м/с;
г; — к. п. д. привода.
Для обеспечения долговечной работы кор-
пуса вибропустотообразователя целесооб-
разно проводить поверочный расчет на ре-
зонанс.
Частота собственных колебаний корпуса
«соб = 9,55а2//" УEJ/ni;
исоб, “ ясоба1/к05 ясоб2 = ясоба2/а0>
где а — частотный коэффициент; /п — Длина
корпуса вибропустотообразователя между
торцовыми бортами, см; Е — модуль упру-
350
Оборудование для производства железобетонных изделий
гости; ./ — момент инерции сечения кор-
пуса, см4; т — погонная масса корпуса;
e'j — 4,7'3 — коэффициент для второй гар-
коиикл; а0 = 4,73 — для основной частоты;
а2 = 7,85 — для третьей гармоники.
Расчет центрифуг. Для периода распре-
деления бетонной смеси частота вращения
формы, об/мин,
7’30 I / g 42 54
«рас.- — : у==,
где k — коэффициент запаса, учитывающий
вязкость бетонной смеси, k = 1,44-1,8; g—
ускорение свободного падения; г — внутрен-
ний радиус формуемого изделия, м.
Обычно Пр,|Сп — 70-ь 140 об/мин.
При изготовлении труб распределенный
бетой уплотняется при частоте вращения,
обеспечивающей необходимую начальную
прочность бетона, что позволяет снять форму
с сырой бетонной трубы и транспортировать
ее. Чтобы получить изделие достаточной
прочности, частота вращения формы должна'
быть, об/мин,
Яупл 520

WO2 — Г1
где Рнап =4,----„-- давление на внут-
3g R
рентою поверхность формы; у—усредненная
плотность бетонной смеси; <в — угловая ско»
рость, 1/с; R — внутренний радиус формы,
равный наружному радиусу трубы; гг —
внутренний радиус трубы. Мощность электро-
двигателя привода центрифуги, квт,
А, Л4к.Р':
” 975 ’
где Л4кр = Л1тР + Л1в — суммарный момент
сопротивления вращению, приведенный к ва-
лу электродвигателя, кгс-см; М тР— мо-
мент трения в опорах роликов, приведенный
к валу электродвигателя, кге-м; Л1в — мо-
мент трения вращающихся частей о воздух,
приведенный к валу электродвигателя,
кге-м; п — частота вращения вала электро-
двигателя, об/мин.
Для роликовых центрифуг
Л/ = V Р,-рРб № +2,1
ТР Zj 2 Dp ’
где pip — давление на ролик, кге; Dg —
диаметр бандажа, м; f — коэффициент тре-
ния в опорах; d — диаметр цапфы ролика,
м; (X — коэффициент трения качения банда-
жа по ролику; Dp — диаметр ролика, м.
Момент трения о воздух
МЕ = KSv2R,
где К — коэффициент обтекания, равный
0,07—0,10; S — суммарная площадь про-
дольных ребер и фланцев разъема, м2; v —
окружная скорость центра тяжести пло-
щади ребер, м/с; R — радиус центра тяжести
площади ребер, м.
Мощность пускового двигателя при загру-
жении бетона в полуформы заранее
л> М.усцПср
"пуСк ----102~ ’
где /Ипуск = Мтр + /ИСт — пусковой мо-
мент двигателя; Л4тР — момент трения в опо-
рах; Л'1СТ — V6yt/sm<p—статический момент
массы бетонной смеси; Vg — объем бетона, м3;
у — усредненная плотность бетонной смеси,
4 [) s in ct
у = --:—т—; — расстояние от оси
3 2 (2а — sin 2а)
трубы до центра тяжести сегмента, площадь
которого равна 1,3 поперечной площади
формуемой трубы с учетом уплотнения бетона;
Он — наружный диаметр трубы, м; 2а —
центральный угол сегмента, по форме сече-
ния которого расположена бетонная смесь
после заполнения формы, определяется из
условия равенства площади сегмента Scer,
площади кольца SK отформованной трубы;
Scer = —тА (2а— sin 2а); ~
О
— О|)" ОЕ — внутренний диаметр трубы;
Ф — угол смещения центра тяжести бетон-
ной смеси, зависящий от угла естественного
откоса и принимаемый равным 60е; пср =
= «факт/2 — средняя частота вращения ва-
ла электродвигателя, об/мин.
Оборудование для подготовки
форм и транспортирования форм
и изделий
Форма (рис. 343) для изготовления наруж-
ных стеновых панелей на заводах крупно-
панельного домостроения состоит из поддона,
продольных и поперечных бортов, просмо-
образователей, замков и колес. Конструк-
ция бортов и замков предусматривает сборку
и разборку бортов специальными устройст-
вами без применения ручного труда.
Устройство для открывания и закрывания
бортов (рис. 344) состоит из механизмов
фиксации форм, открывания поперечных
бортов, открывания продольных бортов, от-
крывания замков.
Механизм фиксации предназначен для точ-
ной установки форм на посту сборки пли
разборки. Состоит он из рамы п качающегося
гидроцилиндра. Шток при выдвижении из
гидроцилиндра упирается в кронштейны
формы и отводит ее до упора. Крайнее по-
ложение штока фиксируется конечными вы-
ключатся ями.
Механизмы открывания (закрывания) по-
перечных бортов, открывания (закрывания)
продольных бортов и закрывания замков
аналогичны по конструкции и принципу
действия и представляют собой рамы короб-
чатого сечения. На тумбах рам установлены
подшипники, в которых прикреплены оси
или валы рычагов.
Оборудование формовочных цехов
351
Рис. 343. Форма для изготовления
наружных стеновых панелей:
1 — замок; 2 — продольный Сорт;
3 — проемообразокатель; 4, 5 —- по-
перечные борта; 6 — колесо; 7 —
поддон СМЖ-3010А
Открываются (закрываются) борта и замки
форм рычагами. Рычаги поворачиваются
гидроцилиндрами, предусмотренными на каж-
дом механизме (по одному на механизм).
Крайние положения рычагов фиксируются
конечными выключателями.
Устройство для сборки работает в такой
последовательности. После передачи формы-
на пост сборки включается механизм фик-
сации. Зафиксировав форму в определенном
положении, шток возвращается в первона-
чальное положение. Затем одновременно
включаются оба механизма закрывания по-
перечных бортов. Механизмы закрывания
продольных бортов включаются поочередно:
механизм закрывания продольного нижнего
борта, закрывания продольного верхнего
борта, затем все четыре механизма закрыва-
ния замков. После срабатывания шток и
рычаги механизмов возвращаются в исход-
ное положение. Крайние положения рычагов
фиксируются конечными выключателями.
Гидроцилиндры всех механизмов работают
от одной насосной установки. На конвейере
устанавливаются два устройства: одно для
раскрывания, другое для закрывания бортов.
Станок СМЖ-259 для очистки и шлифования
кассетных форм (рис. 345) состоит из сварной
рамы, тележки со шлифовальной головкой
и системы водоснабжения и электрообору-
дования.
Рама выполнена в виде фермы. Передви-
гается она вдоль кассеты по направляющим
на четырех колесах вручную. Тележка со-
стоит из рамы с четырьмя колесами, переме-
щаемой по направляющим рамы станка
также вручную. На раме тележки установле-
ны привод и связанные с ним барабан 10
для подъема и опускания шлифовальной
головки в процессе работы и барабан 11
для поворота головки в нерабочее положение
перед снятием станка мостовым краном
с кассетно-формовочной установки.
При работе шлифовальная головка пере-
мещается в вертикальном направлении по
направляющим штангам. Состоит она из
электродвигателя, редукторов и шлифоваль-
ных дисков, к которым прикреплены специ-
альные шлифовальные камни.
В нерабочем положении тележка со шли-
фовальной головкой поворачивается и за-
крепляется так, что станок может быть
установлен на площадку в цехе на свои
колеса.
Станок работает так. Его поднимают краном
и устанавливают колесами рамы на направ-
ляющие над подготовленным для очистки
отсеком кассетной формы. Оператор включает
подачу воды к шлифовальным дискам
и при помощи привода 9 и барабана 11 опу-
скает шлифовальную головку. Затем с по-
мощью муфты отключает барабан 11, вклю-
чает барабан 10 и проверяет плавность
подъема и опускания шлифовальной головки
на холостом ходу, после чего открывает
вентиль подачи воды и включает электро-
двигатель шлифовальной головки. Шлифо-
вальная головка, поднимаясь, очищает и
шлифует полосу листа шириной 500 мм.
Когда головка поднимается до верхнего
уровня листа, срабатывает конечный выклю-
чатель и подъем головки прекращается.
Оператор с помощью маховика 13 передви-
гает тележку на следующий участок и снова
05
Рис. 344. Устройство для открывания (закрывания) бортов формы:
1 — механизм открывания замков; 2 —• механизм открывания поперечных бортов; 3 механизм
фиксации; 4 —• механизм открывания продольных бортов; 5 — форма
Рис. 345. Станок СМЖ-259:
1 —• стенка кассеты; 2 направляющая штанга; 3 —
шлифовальная головка; 4 — шлифовальный диск; 5 —
абразивный камень; 6 —« привод шлифовальных дисков;
7 — рама; 8 — тележка; 9 — привод подъема шлифоваль-
ной головки; 10, 11 — барабаны; 12 — ограждение; 13
маховик привода тележки; 14 — маховик привода станка;
15 — направляющая станка; 16 — ограждение дисков
Оборудование для производства железобетонных изделий
Оборудование формовочных цехов
353
Вода
Рис. 346. Схема установки для приготовления
i нанесение эмульсионной смазки:
1, 5 =-* отсеки бака для растворов; 2 «- отсек бака
для эмульсола; 4, 5 =» смесители
включает привод, но на опускание головки
я очистку следующей полосы. В крайнем
нижнем положении операция повторяется.
После очистки всего листа шлифовальная
головка вместе с кареткой поворачивается
з нерабочее положение и станок по направ-
. яющим перемещается к следующему от-
секу. Операции повторяются до 1.одной очис-
тки всех листов.
Очищают и шлифуют кассетные формы
з зависимости от состояния листов через
каждые 50—100 оборотов.
Техническая характеристика станка СМЖ-258
производительность, м’/ч............ 105
Скорость подъема и опускания шлифо-
вальной головки, м/мип ............ 3,5
Установленная мощность. кВт ..... 10,5
Колея станка, мм ,................, . 9300
Габаритные размеры, мм:
длина .................... 9990
ширина ....................... 2235
высота . в в .................. 5840
Масса, кг . о „...................... 4400
Установка СМЖ-18А (рис. 346) приме-
няется для приготовления и нанесения эмуль-
сионной смазки на формы. Опа состоит из
бака, разделенного на три отсека (средний
для хранения суточного расхода эмульсола,
два крайних — для приготовления извест-
кового раствора), двух смесителей с мешал-
ками для дозирования и механического
перемешивания компонентов, насоса с при-
водом для подачи известкового раствора.
двух насосов для подачи готовой смеси к ме-
стам потребления (один насос резервный),
системы трубопроводов с арматурой и ис-
полнительными механизмами, пульта управ-
ления, электрошкафа, шкафа автоматики,
контрольно-измерительных приборов и рас-
пылителей. Все механизмы, за исключением
шкафа автоматики и распылителей, смон-
тированы иа общей раме и закрыты крыш-
ками.
Смазка состоит из 20% эмульсола ЭКС
и 80% насыщенного раствора извести.
Установка работает так. Из стационар-
ной емкости эмульсол подается насосом уста-
новки в расходный бак, откуда после руч-
ного переключения трехходовых кранов по-
ступает (в количестве 50 л) в один из смеси-
телей. Приготовленный раствор подается
.асосом в смеситель, куда предварительно
наливается 50 л эмульсола. Готовая смазка
подается насосом в магистраль, проходя-
щую вдоль рабочих постов, где подключа-
ются распылители для нанесения смазки
на формы.
Параллельно с магистралью смазки в цехе
проходит трубопровод со сжатым воздухом.
Избыток смазки, пройдя по магистрали,
возвращается по трубопроводу в смеситель.
Давление в магистрали контролируется
с помощью манометра.
При помощи двух гибких шлангов с на-
кидными гайками на концах распылитель
подсоединяется к крапам магистралей для
смазки и сжатого воздуха. Для регулиро-
вания факела распыления на распылителе
установлены краны. Для горизонтальных
поверхностей расходуется 200 г/м2 смазки,
для вертикальных — 300 г/м2.
Установка может работать на автомати-
ческом режиме, ручном и с использованием
одного из смесителей.
Техническая характеристика
установки СМЖ-18А
Производительность, м"/ч ..............0,115
Полезный объем бака, м- . ..... 0,44
Установленная мощность. :,Ет ..... 6,8
Габаритные размеры, мм:
дайна ............................ 2500
ширина..............................2110
высота.............................21S0
Масса, к? ............................ 26S0
Привод конвейера для линейного переме-
щения форм-вагонеток с одного поста на
другой при конвейерном способе производ-
ства железобетонных изделий (рис. 347)
представляет собой цепной транспортер
с возвратно-поступательным движением тол-
кающей каретки.
Привод состоит из приводной станции,
натяжного устройства, кареток с толкателя-
ми, тяг и направляющих секций. При вклю-
чении привода каретки совершают ход на-
зад, при котором упор каретки подходит
под упор формы и далее при ходе вперед
передвигается к следующему рабочему по-
сту. Для обеспечения надежной фиксации
форм-вагонеток в заданном положении дви-
жение каретки в конце полного хода замед-
12
В. А.
Бвучгш
354
Оборудование для производства железобетонных изделий
Оборудование формовочных Ц»ХО',
355
49. Техническая характеристика приводов конвейерных лингй
Показатель
Тяговое усилие, кг<"
Наибольшая масса пе-
ремещаемых форм, кг
Число перемещаемых
форм . . ..........
Скорость движения
форм, м/с;
наибольшая . . . .
наименьшая . . . .
Шаг (наибольший) пере-
мещения форм, мм . .
Время цикла, мин . .
Ход каретки, мм . ,
Установленная мощ-
ность, кВт .........
Габаритные размеры
мм:
длина ..........
ширина , . . .
Масса, кг...........
1700
5
10 080 | 10 000
2
10 230 15250+ 110 150
I +5250 |
43 800 |з1 650
3950 | 4660 | 3800
SF 000
7 :• 4
0,22
0.054
|12 000 |10 000 10 500
1,96
16520+ 110 150 10 650
| +6520 |
7000 | 2900 | 3700 I 3900
6
33 820
1665
10 000 G73G
1,88 3,11
110 150 6880
28 565
43100
12 000
2,21
112 35л
ляется. Приводом управляют как в автома-
тическом режиме, так и с пульта.
Техническая характеристика серийно
изготовляемых приводов дана в табл. 49.
Рольганг СМЖ-12 (рис. 348) применяется
для перемещения форм на посту формования
агрегатно-поточной линии при производстве
панелей размером ЗХ 12 м. Рольганг рабо-
тает так. Форма из камеры твердения пода-
ется краном на подъемные секции и опуска-
ется на ролики рольганга. После распалубки
и подготовки она подается на второй пост,
где арматура укладывается в натягивается.
Далее форма проталкивается на подъемные
секции над виброплощадкой и опускается
на нее. После виброуплотнения форма пере-
носится краном к камере тепловой обработки.
Техническая характеристика рольганга СМЖ-12
Габаритные размеры перемещаемых
форм, мм:
длина............................ 13 920
ширина .......................До 3700
высота .............. » 740
Скорость передвижения форм, м/с . , 0,125
Ход тележек рольганга, мм ... 18 900
Тяговое усилие, кге................ 6 000
Число одновременно перемещаемых
форм ......................... . . 2
Установленная мощность, кВт . , , 11,5
Габаритные размеры, мм:
длина ............................. 53 750
ширина .......................... 4 100
высота ......................... 462
Масса, кр . . . ............... 16 500
£5 Передаточное устройство СМ Ж 3006А при-
меняется для поперечной передачи форм
с одной технологической линии на другую
параллельно расположенную или с одной
ветви конвейера на другую. Оно представляет
собой, установленные в два ряда секции не-
приводных рольгангов, между которыми
смонтирован цепной привод с возвратно-по-
ступательным движением каретки с упором.
Последний захватывает форму и проталки*
ваез се по рольгангу на параллельную
ветвь. Техническая характеристика переда-
точного устройства приведена в табл. 50.
Передаточная тележка СМЖ-7 (рис, 349)
предназначена для поперечной передачи
форм. Представляет собой сварную раму на
четырех колесах, на которой смонтирован
привод передвижения и рельсы для установки
формы-вагонетки. Положение формы иа те-
лежке фиксируется лунками в рельсах и
упорами, а положение тележки фиксаторами
и фиксирующими плитами.
Техническая характеристика тележки СМЖ-7
Грузоподъемность, кг...............7С00
Скорость передвижения-, м/с........0,15
Колея, мм:
транспортируемой формы .........2100
передаточной тележки ....... 2200
Габаритные размеры, ммс
длина . 4415
ширина ....................... 2606
высота .............. 610
Масса, кг ....................... 2050
Подъемник СМЖ-3008 Грис. 350) предна-
значен для приема формы со свежеотформо-
ванным изделием, подъема ее на необходимый
этаж-ярус и проталкивания ее в щелевую
камеру при одновременном продвижении
всего поезда форм, находящихся на данном
ярусе внутри камеры.
Подъемник состоит из рамы, платформы,
привода подъема и опускания платформы,
упоров для фиксации платформы на соответ-
ствующем ярусе и привода упоров.
Рама представляет собой разъемную свар-
ную конструкцию из профильного и листо-
вого проката. Для обеспечения горизонталь-
ности платформы при ее передвижении на
колоннах рамы установлены призматические
направляющие. Четыре вертикальные ко-
356
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 349. Пере-
даточная тележка
СМЖ-7:
1 — рама; 2 —
рельс; 3 — при-
вод; 4 — фикса-
тор; 5 — фикси-
рующая плита;
6 — колесо
лонны рамы в верхней части рамы связаны
силовыми горизонтальными балками. На
верхней площадке установлен привод подъ-
ема.
Платформа подъемника представляет со-
бой раму сварной конструкции. На раме
платформы установлена тележка с упором
для заталкивания и сталкивания формы и
автоматические устройства для открывания
и закрывания двери щелевой камеры, работа-
ющие от индивидуальных приводов.
На торцах поперечных балок платформы
установлены ползуны для фиксации ее
в направляющих колонн. Привод подъема
и опускания платформы состоит из электро-
двигателя, редукторов, тормоза и соедини-
тельных муфт. В качестве тягового органа
для подъема и опускания платформы при-
нята роликовая цепь с шагом 103,2 мм.
Для натяжеиня цепи к каждой ветви на хо-
лостом участке подвешен груз.
В исходном положении упоры платформы
находятся в горизонтальном положении под
действием пружины и веса упоров. Откры-
ваются упоры силовым пневмоцилиндром.
Работает подъемник так. При нахождении
платформы подъемника на уровне формовоч-
ного конвейера форма закатывается на плат-
форму с помощью привода конвейера и фик-
сируется на ней. Включается привод подъема
и платформа перемещается вверх с перехо-
дом на 300 мм уровня стыковки рельс плат-
формы подъемника и соответствующей щели
камеры. Далее привод реверсируется на
опускание платформы, которая опускается
на упоры. Включается привод открывания
двери яруса камеры. После открытия двери
включается привод толкателя платформы,
в процессе которого форма подается в камеру.
Толкатель возвращается в исходное положе-
ние, двери камеры закрываются.
Снижатель СМЖ-3009 предназначен для
приема формы с изделием, прошедшим теп-
ловую обработку, на соответствующем ярусе
камеры опускания ее на уровень конвейера
и выталкивания на конвейер. Снижатель
имеет конструкцию, аналогичную подъем-
нику. Система автоматики обеспечивает пол-
ное взаимодействие подъемника и снижа-
теля. При отсутствии платформы снижателя
на соответствующем ярусе не может быть
включен толкатель подъемника.
Техническая характеристика
подъемника и снижателя
Показатель
Грузоподъемность, т
Скорость подъема и
опускания плат-
формы, м/мин . .
Ход платформы, мм
Скорость перемеще-
ния тележки,
м/мин . , . , .
Установленная мощ-
ность, кВт . . .
Габаритные размеры
форм-вагонетки,
мм:
длина . . . .
ширина . . . .
Габаритные разме-
ры, мм:
длина . .
ширина . . . .
высота . . . .
Масса, кг .... .
Подъемник Снгзжатель
СМЖ-3008 СМЖ-3009
20
6
6600
3
47
8000
3740
12 100 14 650
8600
10 000 10 350
66 000 71 700
50, Техническая характеристика передаточного устройства СМ Ж 3006А
Показатель Исполнения
I II III IV
Ход каретки, мм Число рабочих ходов за один цикл при ширине поддона: 3160 мм . . . . . 3660 мм . . Шаг перемещения (в мм) при ширине поддона: 3160 мм . . 3660 мм ‘ Колея рольганга, мм Скорость перемещения, м/с ............ Время полного цикла, мин , . , , . 2400 4 7000 7500 1,3—1,6 3400 3 8000 8500 338 0,22 и 1,73 6100 10 700 11 200 0 0,056 2,03 2 2 6400 11 200 11 700 2,13
Тяговое усилие, кгс Установленная мощность, кВт Габаритные размеры, мм: длина ширина . . высота . . Масса, Ki . . . 10 620 6090 4500 1700 6 11 620 6006 1 995 5400 | 14 320 5600 1 6090 14 820 6200
'у?а?апие формовочных цехов
Рис. 350. Подъемник СМЖ-3308Х
> — платформа; 2 — рама; 3 — пр!!вод подъема; 4 — упор 5— устройство для открывания двери-
С — привод упоров; 7 ,— дверь камеры
Формоукладчик 6691С/4 (рис. 351) предна-
значен для подачи форм на посты формования.
Перемещается формоукладчик поперек по-
ста и представляет собой раму 1, установлен-
ную на четыре колеса 2 и связанную систе-
мой рычагов 3, образующих параллелограмм
с подъемной платформой 4. Рама состоит
из продольных балок сварной конструкции,
соединенных поперечной балкой. На раме
установлены упоры ,для фиксации плат-
формы в поднятом положении: рычаг 7 с ро-
ликом 8 на консоли, который позволяет под-
нимать и опускать платформу с помощью
копиров.
Платформа формоукладчика состоит из
двух продольных балок, соединенных по-
перечной балкой. На платформу устанавли-
вается форма, подготовленная для формова-
ния. С помощью системы рычагов платформа
может подниматься и опускаться относи-
тельно рамы.
Привод передвижения установлен на фун-
даменте и состоит из электродвигателя 11,
клиноремепной передачи, редуктора 10 и
цепной передачи. На приводе и на концевой
звездочке размещены выключатели, ограни-
чивающие ход рамы. Натягивается цепь
при помощи резьбовой стяжки. Обе ветви
цепи лежат на роликовых опорах б.
На пути перемещения формоукладчика
установлены копиры 6 и 9, по которым ка-
тится ролик 8 рамы, поднимая и опуская
платформу. Копиры смонтированы на фун-
даменте и отрегулированы в продольном
направлении. Формоукладчиком управляют
с пульта поста формования.
Формоукладчик СМЖ-35 при подаче форм
на посты формования движется вдоль поста.
Конструкции формоукладчиков СМ/К-35 и
6691С/4 аналогичны.
Техническая характеристика формоукладчиков
Показатель 6691С/4 СМ/К-35
Грузоподъемность, т , . 5 10
Скорость передвижения, м/с 0,15 0,16
Ход, мм:
формоукладчика , 4790 9730
механизма подъема-опу-
скания платформы 80
Колея, мм , ........... 3160 800
Установленная мощность,
кВт.......................... 2,8 4,5
Габаритные размеры, мм:
длина........................ 6660 S330
ширина................... 3730 1010
высота .................. 500 1255
Масса, кг 1970 3380
Автоматический захват
шивается к крюку крана
(рис. 352) подве-
и позволяет авто-
358
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 351. Формоукладчик 6691С/4
Оборудование формовочных цехов
359
матпзнровать процессы подъема и установки
форм.
Он состоит из сварной рамы 1, подвешен-
ной к траверсе 2 при помощи механизма
фиксации 5, и четырех тяг 4, шарнирно
соединенных с одной стороны с траверсой,
с другой — с поворотными крюками 3, ко-
торые, в свою очередь, шарнирно закреплены
в раме. Механизм 5. располагающийся в се-
редине захвата, образован полой стойкой 6
и перемещающимся внутри нее ползуном 7.
Стойка жестко закреплена на раме, ползун —
на траверсе. На стойке рамы шарнирно
укреплен кулачок 10. Чтобы можно было
поворачивать кулачок, в стойке и ползуне
предусмотрены пазы. Внутри ползуна при-
варен упор.
Положение поворотных крюков определя-
ется взаимным положением рамы и траверсы.
При сближении траверсы с рамой (рама
в этом случае должна опираться упорами 8
на форму или что-либо другое) траверса
через тяги нажимает па крюки вниз и пово-
рачивает их, разводя в стороны (наружу).
При подъеме траверсы, если не ограничивать
перемещение ползуна внутри стойки рамы,
траверса через тяги потянет за собой крюки,
которые при этом повернутся вокруг шарнира
внутрь и захватят форму.
Кулачок и упор 9 служат для ограничения
перемещения ползуна в стойке рамы, что
позволяет автоматически захватывать форму
и освобождаться от нее.
В процессе работы кулачок и упор зани-
мают четыре положения. В положении 1
захват поднят краном, ползун упирается
в кулачок и держит раму, крюки разжаты
В положении II рама упорами опирается
па поддон, при этом упор ползуна повернул
кулачок (что необходимо для последующего
подъема формы) и траверса опирается своей
стойкой и упором па кулачок, крюки раз-
жаты еще больше. При подъеме захвата мо-
стовым крапом (положение III) сначала пол-
зун перемещается вверх. При этом он по-
ворачивает кулачок в положение, при ко-
тором последний не мешает его перемещению
вверх, т. е. нс соединяет его со стойкой рамы.
При перемещении траверсы вверх тяги по-
ворачивают крюки, которые сближаются,
упираются с боков в форму и по мере подъема
траверсы захватывает поддон.
Захват освобождается от поддона (поло-
жение IV) следующим образом. Когда под-
дон касается опор, весь захват еще переме-
щается вниз. Затем рама упорами опирается
на поддон, а траверса продолжает переме-
щаться вниз и через тяги нажимает на крюки
и разводит их, одновременно поворачивая
упором кулачок и подготовляя его к фик-
сации крюков в разжатом положении. При
подъеме крапом захвата ползун, переме-
щаясь вверх, захватывает кулачок и, упи-
раясь в него, поднимает весь захват с разжа-
тыми крюками (положение 1).
Чтобы исключить самопроизвольный по-
ворот кулачка, на его оси установлена пру-
жина, нажимающая на кулачок и тем самым
увеличивающая силу трения, которую нужно
преодолеть для поворота кулачка.
Техническая характеристика автоматиче-
ских захватов приведена в табл. 51.
Пакетировщик СМЖ-292 ямных камер
(рис. 353) представляет собой сваренные из
швеллеров стойки, между которыми на осях
размещены поворотные кронштейны. На крон-
штейны устанавливаются формы или поддоны
с отформованными изделиями. К кронштей-
нам подвешены противовесы, служащие од-
новременно толкателями. Когда камера не
загружена поддонами или формами крон-
штейны занимают положение /. При этом
все кронштейны, за исключением нижнего,
скрыты за плоскостью стойки. При загрузке
первый поддон или форма свободно прохо-
дит до нижнего кронштейна, своим весом
поворачивает его (до горизонтального по-
ложения //) и опирается на него. При этом
нижний кронштейн поднимает противовес
следующего кронштейна, который занимает
положение II, т. е. выходит за плоскость
стойки. При опускании второго поддона
нижний кронштейн опускается па второй
кронштейн, занимающий положение III и
одновременно выдвигающий следующий
кронштейн. При извлечении поддонов из
ямной камеры пакетировщик работает в об-
р а гной последовател ьностп.
В комплект пакетировщика входя, четыре
сгонки. Стойки имеют возможность перена-
ладки установки кронштейнов по высоте.
При переналадке кронштейнов длина проти-
вовесов (тяг) регулируется выдвижением
тяги. Положение кронштейнов в откинутом
Б1. Техническая характеристика автоматических захватов
Показатель СМЖ-43 СМЖ-44 СМЖ-46 СМЖ-50 СМЖ-57 СМЖ-226
Грузоподъемность, т 6 8 15 25 6
1 абаритиые размеры, мм:
захватов?
длина 3626 3600 3620 7557 3626
ширина 3480 2234 3146 3920 2430 2080
высота 1828 1883 2150 2960 1684
поддона:
длина 6900 3530 6500 14 000 6500
ширина 2200 2730 3300 3490 2150 1800
Максимальная высота формуе-
мого изделия, мм 420 350 500 600 250
Масса, кг 980 910 850 3251 903 890
360
Оборудование для производства железобетонных изделий
Рис. 353. Пакетировщик:
1 -— ось кронштейна; 2 — противовес-толкатель;
8 — корпус; 4 .— кронштейн
состоянии (в рабочем положении) ограни-
чивается упорами, выполненными в виде
пальцев со снятой лыской и термически об-
работанными.
Для направления противовесов в стойке
предусмотрены отверстия, в которые устанав-
ливаются пальцы. Сверху стойки скошены
для удобства заводки поддона и автомати-
ческого захвата. Стойки имеют в основании
плиту и устанавливаются на фундамент.
Каждая стойка крепится восемью болтами
через полки швеллеров к стенке ямной
камеры.
Конструкции пакетировщиков СМЖ-292,
СМЖ-293 и СМЖ-294 аналогичны.
Грузоподъемные траверсы с ручной стро-
повкой (рис. 354) предназначены для работы
с мостовыми кранами. Техническая характе-
ристика траверс приведена в табл. 52.
Консольный кран (рис. 355) представляет
собой поворотную колонну цилиндрической
формы с горизонтальной стрелой, снабжен-
ной электротельфером.
Применяется он с целью высвобождения
мостового крана при съеме и установке
оснастки форм, а также при других техноло-
гических операциях.
Техническая характеристика консольных
кранов
Показатель
Грузоподъемность, т
Высота подъема крана, м
Вылет стрелы, м...........
Угол поворота, град .
Скорость, м/мин:
подъема грузов . ,
передвижения тали
вдоль стрелы . . .
Установленная мощность,
кВт.......................
Габаритные размеры, мм:
длина ....................
ширина............ .
высота ...............
/Масса, кг................
0.5 2.0 0,25
1,9 1,8
3,7 1,5
350 360
8,0
9,5 20 —
1,8 4,3 —
5230 4870 2022
762 1340 470
2960 3705 2528
1125 2870 186
Кантователь (рис. 356) представляет собой
платформу с устройствами для закрепления
форм или изделий. Платформа с помощью
силовых гидроцилиндров поворачивается
около неподвижных шарнирных осей. Основ-
ные узлы серийно выпускаемых кантователей
унифицированы. Кантователи работают с из-
делиями различной формы и габаритных
размеров. Техническая характеристика кан-
тователей приведена в табл. 53.
Подъеглные рельсы СМЖ-255 (рис. 357)
предназначены для небольшого (170 —
320 мм) вертикального перемещения форм
при транспортировании их по конвейерной
линии. Они представляют собой две двуо-
порные сварные балки с рельсами, каждая
из которых поднимается реечно-винтовым
механизмом, приводимым от силового гидро-
цилиндра. Расстояние между рельсами из-
меняется в зависимости от колеи конвейера.
При этом изменяется и длина поперечного
синхронизирующего вала. В зависимости
от типа форм, их длины и колеи выпу-
скаются подъемные рельсы разной сборки
(табл. 54).
Техническая характеристика пакетировщиков
Показатель
Габаритные размеры, мм:
форм (поддонов), устанавливаемых на
па кетировщик;
длина........................
ширина ..........’.............
ямной камеры;
глубина........................
ширина ..................... ,
длина................. , . .
Высотная переналадка этажей в камере (рас-
стояние между кронштейнами), мм . . .
Число форм в ямной камере .......
Масса, кв •
СМЖ-292
СМЖ-293
СМЖ-294
3 490 14 000 3000 6000 3300 6500
4 000 3500 2800
4 000 3700 3700
14 500 7000 7000
650; 780 452; 565 450; БЕ
900 680 650
4—6 5—7 4—6
1560 1424 780
Оборудование формовочных цехов
361
52. Техническая характеристика траверс
Показатель СМЖ-ЮО СМЖ-52 СМЖ-278 СМЖ-277 СМ Ж-42 СМЖ-99
Назначение ... Грузоподъемность, кг . . Габаритные размеры, мм: длина . ширина ......... высота ......... Масса, кр ......... . Для ар& карт 250 5358 98 860 148 татурных tacos 1000 10 120 504 2400 550 Для вен- тиля- ционных блоков 1200 1450 170 620 51 Для сан- техкабин и шахт лифтов 5С 3000 1860 1300 485 Для же- лезобе- тонных панелей 0 3600 172 1054 242 Для на- порных железо- бетонных труб 7000 5470 300 1560 520
Показатель 571/4Б GM Ж-47 СМ Ж- 98 СМЖ-120 СМЖ-бЗА
Назначение . Грузоподъемность, кр . . Габаритные размеры, мм: длина ширина высота /Масса, кг Для же- лезобе- тонные опор лэп 8500 13 300 405 1 730 1 750 Для железо- бетонных панелей 12 000 12 000 2 100 4 304 3 000 Для жел 2 1900 350 3960 406 тезобетонных труб 0 000 3280* 4850 340 2850; 2740 670; 810 Для железо- бетонных ферм 25 000 18 500 630 2 945 4 600
53. Техническая характеристика кантователей
Показатель 2636/1J вмж-зззз СМЖ-3233 СМЖ-3001Б
Грузоподъемность, кр ю ооо 13 000 20 000
Угол, град:
поворота платформы ....... 45; 72 80; 92 80 45; 72; 80
кантования . 45; 72 180 80 45; 72; 80
Продолжительность цикла кантования.
мин 2,0 3,0 9
Установленная мощность, кВт . . . , 7,5
Габаритные размеры, мм:
кантуемых изделий илн форм:
длина ............ 4000 7200 8000
ширина ...» 3600 3740
толщина ........... 350 80--220 500
кантователей?
длина 4160 13 160 10 480 4500
ширина ...» 3880 7 795 5 200 4000
Масса, кр . . ........... 4100 15 000 7 700 6000
54. Техническая характеристика подъемных рельс СМЖ-253
Показатель Сборка
1 II III IV VI
Грузоподъемновть, т .............. Ход, мм Привод Габаритные размерь^ мм: длниа . . . . ... , . высота ширина , , Масса, кг , . 20 320 | 170 J 320 | 170 | 320 | 170 Гидравлический от централизованной гидросистемы р = 50 кгс/см’ 7000 | 5800 | 7000 1235 3920 I 3770 I 3920 1 3770 1 4420 | 4270 3000 2950 2850 2800 3000 2950
362
Оборудование для производства железобетонных изделий
г)
Рис, 354. Грузоподъемные траверсы:
а & СМЖ-42; б « СМЖ-53А; в СМЖ-99; г «Ц СМЖ’100
ТележкаСМЖ-151 предназначена для вывоза
готовых изделий- Она состоит из рамы, при-
вода передвижения, двух ведущих и двух
ведомых колес и кабелесборника. К раме
в поперечном направлении приварены балки
с прикрепленными к ним деревянными бру-
сьями, на которые укладываются перево-
зимые железобетонные изделия. В передней
части рамы располагается площадка с пуль-
том управления и местом для оператора.
Двигатель привода получает электро-
энергию через гибкий кабель, помещенный
в кабелесборник. Привод и кабелесборник
закрыты ограждениями.
Техническая характеристика тележки СМЖ-Л51
Грузоподъемность, т ............. 20
Предельная дальность хода, м120
Скорость передвижения, м/мин .... 31.6
Установленная мощность, чВт ..... 7,"
Габаритные размеры, мм:
длина ........................ 7490
ширина , . . . ............, , 2573
высота , ............ 1450
Масса, кр 3700
Прицеп СМЖ-154 тележки состоит из свар-
ной плоской рамы с четырьмя колесами и
специальной сцепки, при помощи которой
прицеп соединяется с тележкой СМЖ-151. Кон-
струкция сцепки позволяет изменять рассто-
яние между тележкой и прицепом. Это дает
возможность перевозить изделия различной
длины (до 24 м). К раме прицепа в попереч-
ном направлении приварены балки с при-
крепленными к ним деревянными брусьями,
на которые укладываются перевозимые из-
делия.
Техническая характеристика прицепа СМЖ-154
Грузоподъемность, т .......... . 20
Габаритные размеры, мма
длина ........................ 7800
ширина ............ 2500
высота . ..................... 800
Колея, мм .......................1524
Масса, кр......................... 2700
2950
Рис. «5э. Консольный кран ГМЖ-6.-
1 — опорная стойка; 2 — поворотная спИтка; L< — при зуд передвижения
тали, 4 стрела; 5 электрическая таль
2170
Оборудование формовочных цехов
364
Оборудование для производства э!селезобегпных изделий
Рис» 357. Подъемные рельсы
1 — подъемная балка; 2 — рельс; 3 — механизм подъема; 4 — тяга; 5 ~ поддон; 6 — виброплощадка;
7 — синхронизатор
Оборудование для отделки
и испытаний железобетонных
изделий
Линия оборудования для отделки панелей
внутренних стен, изготовляемых в кассетно-
формовочных установках (рис. 358), включает
шпаклевочную машину СМЖ-3232, канто-
ватель, растворонасос С-854 и металлокон-
струкцию.
Шпаклевочная машина СМЖ-3232, пред-
назначенная для отделки открытых поверх-
ностей панели после их тепловой обработки,
состоит из портала, затирочного механизма,
привода подъема, установки шпателей и
электрооборудования. Портал представляет
собой сварную металлоконструкцию, со-
стоящую из двух нижних продольных балок
с приводами передвижения, двух боковин
и верхней рамы. Портал опирается на че-
тыре ходовых колеса, смонтированных в ниж-
них балках, два из которых приводные.
В центре портала на цепях подвешен за-
тирочный механизм, основное назначение
которого — затирать поверхности панели
Оборудование формовочных цехов
363
шпаклевочной массой. Механизм смонти-
рован на обшей подвижной раме, вертикаль-
но перемещающейся в направляющих верх-
ней рамы портала.
В горизонтальных направляющих под-
вижной рамы иа роликах смонтированы две
заглаживающие лыжи, совершающие воз-
вратно-поступательные движения в направ-
лении, перпендикулярном движению ма-
шины. К нижней части лыж прикреплены
полосы из листовой резины, соприкасаю-
щейся с поверхностью панели при работаю-
щем механизме. К корпусам заглаживающих
лыж прикреплены кронштейны, которые свя-
заны рычагами с эксцентриками, посаженны-
ми на тихоходный вал редуктора привода
затирочного механизма.
Привод затирочного механизма включает
электродвигатель, клиноременную передачу
и редуктор. Эксцентрики, закрепленные на
тихоходном валу' редуктора, сообщают за-
тирочным лыжам возвратно-поступательное
движение, при котором обеспечивается необ-
ходимое растирание шпаклевочной массы по
поверхности панели.
Для подъема или опускания затирочного
механизма на верхней площадке рамы пор-
тала смонтирован механический привод.
Для чистового заглаживания поверхностей
панели на шпаклевочной машине с двух
сторон размещены установки шпателей, со-
стоящих из шпательной балки и ручного
механизма подъема. В специальной державке
крепятся сменные металлические шпатели.
Державка шарнирно соединена с рессорной
подвеской, закрепленной на шпательной
балке.
Рессорная подвеска представляет собой
набор металлических полос, изготовленных
из пружинной стали. Для подъема или опу-
скания шпательной балки, шарнирно под-
вешенной к цапфам корпуса, а также для
регулирования силы нажатия шпателей на
поверхность панели предусмотрен ручной
привод. Управляется машина с пульта,
расположенного на боковой стенке портала.
Кантователь предназначен для поворота
панелей из наклонного в горизонтальное
положение, при котором отделываются по-
верхности панелей.
На линии можно обрабатывать поверхности
панелей с одной и с двух сторон. При одно-
сторонней обработке панель устанавлива-
ется мостовым краном на наклонно распо-
ложенную платформу' кантователя. Затем
включается гидропривод, платформа с па-
нелью поворачивается в горизонтальное по-
ложение и включается шпаклевочная ма-
шина.
Для большего сцепления шпаклевки с по-
верхностью панели ее поверхность предва-
рительно увлажняют теплой водой. На то-
рец панели растворонасосом укладывают
нужное количество шпаклевочной массы,
включают привод затирочных лыж и привод
передвижения машины на первой скорости.
При этом шпаклевочная масса на поверхности
изделия растирается затирочными лыжами
и предварительно заглаживается металли-
ческими шпателями. После прохода на пер-
вой скорости затирочные лыжи поднима-
ются в верхнее крайнее положение, а шпак-
левочная машина передвигается на второй
скорости в исходное положение. При этом
металлические шпатели окончательно за-
глаживают поверхность панели.
После поворота в наклонное (80°) поло-
жение панель снимают.
При двусторонней обработке панелей
включают гидропривод одной платформы,
которая поднимается в промежуточное по-
ложение. На платформу' краном устанавли-
вают панель, снова включают гидропривод,
и платформу' размещают в горизонтальное
положение. Шпаклевочная машина начи-
нает обрабатывать панель. После окончания
обработки и ухода машины автоматически
включается гидропривод и порожняя плат-
форма поднимается в вертикальное положе-
ние. Далее платформа с панелью поднима-
ется, панель передается на левую платформу,
которая поворачивается в горизонтальное
положение, и вторая шпаклевочная машина
начинает обрабатывать другу'ю поверхность
панели. Порожняя платформа в это время
принимает новую панель.
Линия оборудования для отделки панелей
перекрытий, изготовляемых в кассетно-фор-
мовочных установках. Линия оборудования
для отделки панелей перекрытий отличается
от линии оборудования для отделки панелей
внутренних стен тем, что имеет лиши» один
кантователь (для односторонней отделки по-
толка).
Техническая характеристика
шпаклевочной машины СМЖ-3232
Производительность, м5/ч .... 300
Ширина обрабатываемых панелей, м До 3650
Скорость передвижения, м/мнн:
при шпаклевке (ход вперед) 6,6
» заглаживании (ход назад) 12,©
Колея, мм........................... 4500
Установленная мощность, кВт . , , 11,6
Габаритные размеры, мм;
длина ........................... 2200
ширина........................... 5600
высота ....................... 1800
Масса, кг............................. 5850
Конвейер СМЖ-3100 (рис. 359) применяют
при отделке панелей наружных стен и до-
ведения их до полной заводской готовности.
В конвейер входит транспортная линия
СМЖ-3101 и моечная машина СМЖ-3104
с транспортной тележкой.
Транспортная линия СМЖ-3101 служит
для передачи панелей наружных стен с од-
ного поста на другой. Она оснащена меха-
низмами и приспособлениями для ремонта,
доработки и контроля указанных изделий.
Линия состоит из цепного конвейера, подъем-
ных площадок, металлоконструкции и элек-
трооборудования. В цепной конвейер входит
привод, натяжная и приводная станции,
несколько опорных секций и тележка. При-
вод конвейера, включающий электродвига-
тель, редуктор и тормоз, смонтирован на
отдельной швеллерной раме.
366
Оборудование для производства экелезобетоных изделий
На конвейере установлены четырехроли-
ковые опорные тележки, служащие для тран-
спортирования отделываемых изделий с од-
ного поста на другой. Для предохранения
транспортируемых панелей от повреждений
верхняя плоскость тележки облицована ре-
зиной. Перемещаются тележки по специаль-
ному рельсовому пути, проложенному по
продольным балкам опорных секций. Тя-
говая цепь натягивается Двухходовыми вин-
тами, перемещающими ползуны с осью и
натяжной звездочкой. Возвращаются тележ-
ки тяговой цепью по уголковым направляю-
щим, привариваемым к стойкам каждой сек-
ции.
Чтобы предотвратить опрокидывание пане-
лей, устанавливаемых на конвейере и подле-
жащих обработке, металлоконструкции
транспортной линии оборудуют кронштей-
нами с поддерживающими роликами. Поло-
жение кронштейнов, их тип и расположение
относительно направления движения конвей-
ера определяются типоразмерами изделий,
подлежащих обработке на линии.
Ремонтируются панели, дорабатываются
и контролируются с подъемных площадок,
располагаемых по обе стороны линии на
каждом посту. Площадки одинаковы по
конструкции и состоят из рамы, привода,
площадки обслуживания и направляющих
роликов. Привод подъема площадки вклю-
чает электродвигатель, редуктор и тормоз.
Площадка перемещается по направляющим,
закрепленным на вертикальных стойках ме-
таллоконструкции одноребордными роли-
ками.
Техническая характеристика
транспортной линии СМЖ-3101
Габаритные размеры, мм:
обрабатываемых изделий:
длина........................1500—7200
высота . . . , . . , . 2180—3100
толщина................. 250—400
транспортной линии:
длина ......................... 28 880
ширина..................... 2 600
высота . . ,............... 3 756
Число рабочих постов .................. 3
Скорость перемещения илистей,
м/с , 0.204
Установленная мощность. лВт 16,2
Масса, ф............................. 20,9
Моечная машина СМЖ-3104 предназначена
для удаления бумаги, на которой была на-
клеена керамическая плитка для отделки
стеновых панелей. В комплект машины
входит транспортная тележка, являющаяся
опорой для панелей при мойке и предназна-
ченная. кроме того, для транспортирования
их из пролета, где изготовляются наружные
стеновые панели, в другой пролет — к кон-
вейеру для отделки.
Работает моечная машина СМЖ-3104 в та-
кой последовательности. Перед началом ра-
боты тележка моечной машины и транспорт-
ная тележка находятся в исходных положе-
ниях, каретка с моющим диском занимает
нижнее положение, диск щетки поджат
до упора, транспортная тележка в это время
находится на посту загрузки панели.
После включения транспортной тележки
последняя с панелью передвигается до поста
мойки, где останавливается. Включается
привод передвижения тележки моечной ма-
шины, которая останавливается оператором
напротив панели. Далее оператор включает
привод вращения щетки, автоматически вклю-
чается пневмоклапан, и щетка пневмоцилин-
дром прижимается к панели. Одновременно
включается подача воды. После этого автома-
тически включается привод подъема щетки,
и щетка, вращаясь, чистит панель. Затем
оператор передвигает тележку моечной ма-
шины на некоторое расстояние и опускает
вращающуюся щетку. Далее снова машина
перемещается, и щетка поднимается. Переме-
щение вращающейся щетки вверх и вниз
и перемещение тележки моечной машины
оператором производятся до окончания чистки
панели.
После окончания мойки оператор включает
привод транспортной тележки, которая пе-
ремещается до конечного выключателя и
останавливается. Снимается панель и по-
рожняя тележка операторогд направляется
в исходное положение.
Техническая ха ра ктеристика
моечной машины СМЖ-3104
Производительность, м2/ч ............ 124
Габаритные размеры, мм:
обрабатываемых панелей;
длина........................... /200
Оборудование формовочных цехов
367
ширина................. . 3100
толщина...................... 450
машины:
длина ................. 11 220
ширина . . ........ 6 800
высота ................. 5 886
Установленная мощность RBt , . , 13
Масса, кг ................... .... 11 900
Машина для шлифования раструбов
СМЖ-156 (рис. 360) применяется для снятия
припуска, оставляемого при формовании
труб, изготовляемых методом виброгидро-
прессования. Машина состоит из шлифоваль-
ного агрегата, механизма центровки и ме-
ханизма подачи.
Шлифовальный агрегат включает сварную
раму, станину и механизм подачи. Подвиж-
ная станина может перемещаться по скал-
кам, укрепленным в стойках на раме, при
помощи механизма подачи. На станине в ша-
рикоподшипниках установлен барабан с зуб-
чатым колесом. Барабан вращается от ше-
стерни привода, смонтированного внутри
корпуса станины.
Привод состоит из редуктора и электро-
двигателя. Внутри полого вала барабана
на шарикоподшипниках установлен полый
вал привода шлифовальных камней. В от-
верстии вала размещен трубопровод, подво-
дящий воду к шлифовальным кругам. На
консольной площадке станины установлен
электродвигатель вращения шлифовальных
кругов, который при помощи клиноременной
передачи передает крутящий момент полому
валу, находящемуся внутри вала барабана.
На фланце корпуса барабана смонтирована
шлифовальная головка, представляющая со-
бой сварной корпус, на котором установлены
два поворотных короба. На обод шлифоваль-
ной головки выведены головки регулировоч-
ных винтов, соединенных посредством ры-
чагов со стаканами коробов. Вращая клю-
чом-трещоткой регулировочные винты, мож-
но сдвинуть или раздвинуть короба и тем
самым установить шлифовальные круги на
требуемый диаметр обработки.
Гайка каждого винта имеет поперечную
прорезь и натяжной винт, ликвидирующий
зазор в резьбе в результате завинчивания
гайки. В коробах смонтированы ролики,
служащие для натяжения клиноременных
передач от шпинделей к валам шлифовальной
головки. Короба имеют секторы, предназна-
ченные для стопорения коробов при помощи
прижимов. На коробах смонтированы шпин-
дели, которые вращаются от центрального
вала барабана посредством клиноременных
передач. На шпинделях установлены и за-
креплены шлифовальные круги. Корпуса
шпинделей имеют кольцевые проточки, в ко-
торые входят хомуты крепления тяги, слу-
жащей для фиксирования шпинделей и для
предотвращения упругих колебаний во время
работы. Тяги снабжены ограждениями для
шлифовальных кругов.
На задней стенке станины установлен
узел ввода воды, представляющий собой
корпус с сальником. В сальник входит
коней фубы водопровода, который, проходя
по полому валу привода шлифовальных кам-
ней, при помощи тройника и гибких шлангов
с наконечниками, закрепленными на ограж-
дениях шлифовальных кругов, подает воду
в зону шлифования.
Станина со смонтированными на ней ба-
рабаном, шлифовальной головкой и шпин-
делями передвигается механизмом подачи,
представляющим собой сварной корпус, на
котором установлен привод постоянного тока,
вращающий ходовой винт через редуктор
и двухступенчатую цепную передачу. Ука-
занный привод позволяет получить достато-
чно широкий диапазон осевых подач. Для
быстрого хода при отводе шлифовальных
кругов и при их подводе вхолостую на меха-
низме подачи установлен электропривод,
снабженный клиноременной и цепной пере-
дачами, а также электромагнитной муфтой.
Механизм центровки служит для установки
на него раструбного конца трубы и точной
установки раструба относительно шлифо-
вальных крутов в горизонтальном и верти-
кальном направлениях путем вращения соот-
ветствующего винта механизма ключом-тре-
щоткой.
Задний фиксатор — нерегулируемый слу-
жит для установки на него второго конца
трубы. Механизм центровки и задний фик-
сатор снабжены сменными переставляемыми
упорами (призмами), позволяющими обраба-
тывать трубы различных диаметров. Трубу
для шлифования устанавливают краном на
призмы механизма центровки и заднего фик-
сатора. Призмы выставлены заранее на задан-
ную ширину в зависимости от размеров
обрабатываемой трубы. После установки
трубы автоматическим захватом включается
привод вращения шлифовальной головки
и агрегат подводят к торцу трубы. Труба
центрируется по шлифовальным кругам при
помоши винтов механизма центровки. Когда
труба тщательно отцентрована и торцы шли-
фовальных кругов контактируют с торцом
раструба, на требуемую глубину обработки
устанавливают механизм подачи путем сов-
мещения стрелки на корпусе станины с соот-
ветствующей стрелкой на механизме подачи
Этим заканчивается подготовка трубы к шли-
фованию. Далее включают привод вращения
головки, механизм подачи и подают воду
после чего начинается процесс шлифования.
По достижении заданной глубины привод
механизма подачи останавливается автома-
тически. После окончания шлифования дви-
гатель вращения шлифовальной головки
останавливается, а затем механизмом подачи
отводят шлифовальные круги настолько, что-
бы они вышли из раструба. Далее выключают
воду’ и специальным шаблоном проверяют
обработанный раструб.
Установка 7680 (рис. 361) предназначена
для шлифования раструбов диаметром до
1600 мм. В установке механизирован про-
цесс центровки обрабатываемой трубы и
радиальной подводки шлифовального крута,
используется широкий шлифовальный круг,
обеспечивающий обработку раструба при
радиальной подаче вместо осевой.

Рис. 360. Машина СМЖ-15С:
0.3
О
оо
/ — шлифовальный агрегат; 2 —
стойка; 3, 6 фиксаторы; 4
подъемяик-снижатель; 5 — шли?.
фуемая труба
Рис. 361. Установка 7680 для шли*
фовапия раструбов:
1 — шлифовальный агрегат; 2 —«
шлифовальный круг; 3 — шлифуе-
мая труба; 4 — тележка с подъ-
емниками
Оборудование Оля производства железобетонах изделии.
Оборудование формовочных цехов
369
магистрали
Рис. 362. Испытательный стенд СМЖ-262:
1 — щнт с пневмоприборами; 2— верхняя рама;
стяжка; 6 — опора; 7 — нижняя рама
3 — воздушная камера; 4 — панель; 5
винтовая
Техническая характеристика машин
для шлифования раструбов
Показатель СМЖ-156 7680
Диаметры обрабатывае- мых труб, мм . . . 500—1200 800— 1600
Производительность, труб/смену .... 6 26
Установленная мощ- ность, кВт 22,5 50,6
Габаритные размеры, мм: длина 8410 8100
ширина 2130 3200
высота 1970 3450
Масса, кг 5220 14 700
Стенд для испытаний панелей перекрытий
крупнопанельных домов на трещиностойкость,
прочность и жесткость (рис. 362) состоит
из верхней и нижней рам, неподвижных
и подвижных опор и щита с пневмоприборами.
Верхняя и нижняя рамы представляют
собой сварные конструкции из швеллера
№ 20. Верхняя рама усилена поперечными
ребрами. Снизу к ней прикреплен деревян-
ный щит, к которому присоединены две воз-
душные камеры, состоящие из брезентового
чехла и герметического мешка, изготовлен-
ного из баллонной ткани. Каждый мешок
снабжен ниппелем для подсоединения к воз-
душному коллектору, смонтированному на
верхней части рамы. Щит для пневмоприбо-
ров сварной из уголков. Он установлен
вблизи от стенда в удобном для обслужива-
ния месте. На панели щита смонтированы
два редуктора, два манометра и напоромер.
К нижней раме по ее контуру прикреплены
на шарнирах 16 винтовых стяжек, которые
во время испытаний связывают ее с верх-
ней рамой и воспринимают рабочие усилия,
создаваемые в воздушных камерах. Для
разгрузки нижней рамы от изгибающих ра-
бочих нагрузок в местах расположения
стяжек предусмотрено крепление рамы к фун-
даменту. На нижней раме по ее контуру при-
креплены четыре опоры, служащие для
укладки на них испытываемого изделия.
Две опоры (одна продольная и одна попереч-
ная) неподвижные и две подвижные. Непод-
вижная опора представляет собой швеллер,
к которому приварена труба диаметром 70 мм.
У подвижных опор труба свободно переме-
щается по приваренной к швеллеру вогнутой
пластине. На нижней раме имеются площадки
для прогибомеров или индикаторов.
Заданное давление в воздушных камерах
стенда поддерживается с помощью двух
редукторов. Первый редуктор снижает дав-
ление цеховой сети до 0,5, второй до 0,05—
0,3 кгс/см2 в зависимости от характера ис-
пытаний (на прогиб или на разрушение
панели).
Изделия испытывают в такой последо-
вательности. Панель, подлежащую испыта-
нию, устанавливают на опоры стенда, затем
на нее укладывают верхнюю раму. На верх-
нюю раму накладывают стяжки, затягива-
емые до упора в гайки. На полках нижней
рамы устанавливают приборы. В воздушные
камеры подают воздух. На первом этапе
ускоренно подают воздух до давления 0,05—
0,1 кгс/см2, на втором—давление доводят
до заданного, при котором делают все необ-
ходимые замеры.
Универсальный стенд СЭДЖ-14 (рис. 363)
предназначен для испытаний железобетон-
ных изделий для промышленного строитель-
ства. Конструкция его позволяет испытывать
линейные изделия длиной до 30 м и плит-
ные изделия размером в плане ЗХ 12 м.
Стенд состоит из железобетонной силовой
плиты, выполняемой в строительной части
цеха, и набора оборудования для установки,
раскрепления и нагружения испытываемых
конструкций и собственно оборудования
стенда.
Вдоль силовой плиты в бетон заложены и
заанкерены попарно четыре швеллера, обра-
зующие два продольных ручья для закрепле-
ния в траверсе со штангами (при испытании
линейных изделий), и анкерные устройства
для закрепления стяжек рамы с воздушной
камерой (при испытании плоскостных из-
делий). Силовая плита снабжена рельсами
для тележек, на которые устанавливается
испытываемая конструкция.
Стенд оборудован двумя опорными тележ-
ками с шарнирно-подвижной и шарнирно-
неподвижной опорами; девятью комплектами
траверс со штангами, причем на каждой
траверсе смонтирован стационарный гидро-
домкрат; насосной станцией с трубопрово-
дом гидросистемы и пультом управления
гидродомкратами; шестью расчалками для
раскрепления линейных конструкций и пре-
дотвращения их выхода из вертикального
положения в процессе испытания; рамой
с воздушными мешками и чехлами; пневмо-
370
Оборудование для производства железобетоных изделий
системой и щитом с пневмопрпборами; ма-
невровой лебедкой для перемещения опор-
ных тележек.
Для установки линейного изделия на стенд
опорные тележки перемещаются лебедкой
на склад готовой продукции и устанавлива-
ются на расстоянии (по осям шарнирно-под-
вижной я шарнирно-неподвижной опор),
равном расчетному пролету испытываемого
изделия. Испытываемое изделие устанавли-
вают на опоры и закрепляют фиксирующими
зажимами на тележках, после чего тележки
с изделиями перемещают на силовую плиту
к месту испытания.
В соответствии с расчетной схемой нагру-
жения на испытываемое изделие устанавли-
вают траверсы со штангами. Штанги закреп-
ляют в ручьях силовой плиты. Для сохра-
нения устойчивости фиксирующие зажимы
на тележках ослабляют, а шарнирно-под-
вижную и шарнирно-неподвижную опоры
с установленным на них изделием опускают
подъемным механизмом тележек на силовую
плиту стенда. С помощью специальных гаек
на штангах регулируется высота траверс
до соприкосновения гидродомкратов с верх-
ним поясом испытываемого изделия.
Под нижним поясом изделия устанавли-
вают страховочные устройства, предохра-
няющие изделие от чрезмерных деформаций
при разрушении во время испытания, кон-
трольно-измерительные приборы для из-
мерения прогибов и деформации, и в соответ-
ствии с программой начинают нагружение
изделия.
Нагрузка на испытываемое изделие соз-
дается смонтированными на траверсах гидро-
домкратами, упирающимися в верхний пояс
изделия. Реактивное усилие домкратов через
траверсы и штанги передается силовой плите.
Максимальное усилие, развиваемое домкра-
том, составляет 100 тс. Давление в системе
может создаваться от одной насосной стан-
ции с централизованной разводкой по гидро-
домкратам или в каждом гидродомкрате от
отдельных насосных установок.
Нагрузка контролируется по показаниям
манометров, устанавливаемых на общем
пульте управления или на каждой насосной
станции. После испытания давление в гидро-
системе снижается, испытанное изделие за-
крепляется фиксирующими зажимами на
тележках и после съема расчалок и траверс
со штангами вывозится на склад готовой
продукции.
При испытании плоскостных изделий на-
грузка на изделие создается камерами со
сжатым воздухом. Плоскостное изделие уста-
навливают на стенд в той же последователь-
ности, как и линейное.
На плиту укладывают раму с воздушной
камерой и стяжки рамы соединяют с анкер-
ными устройствами силовой плиты. Воз-
душная камера разделена на отсеки, к каж-
дому из которых через штуцер подается
от коллектора сжатый воздух, предваритель-
но пропущенный от компрессора или центра-
лизованной пневморазводки завода через
систему воздушных фильтров и редукторов,
понижающих давление. Реактивное усилие
от воздушной камеры передается силовой
плите через рамы и заанкеренные оттяжки.
Техническая характеристика стенда СМЖ-14
Габаритные размеры испыты-
ваемых изделий, мм;
для линейных конструк-
ций ..................30 000 X 650 X 3860
для плитных изделий , . 12 000X3000X400
Число одновременно испыты-
ваемых изделий . . I
Наибольшее усилие, создавае-
мое гидр оци л ив др а ми, тс . 900
Наибольшая удельная нагруз-
ка на испытываемое плоско-
стное изделие, кгс/м2 . . 5000
Площадь, занимаемая стендом,
м?- ...... .... 290
Масса, кг . 41 000
Установка для гидравлических испытаний
напорных железобетонных труб СМЖ-97
(рис. 364) состоит из следующих основных
узлов: тележки с центрирующими механиз-
мами, левой и правой головок, подвижной
крышки, пульта управления, шкафа с элек-
трооборудованием, продольных балок, смен-
ных крышек, строп и спускного трубопро-
вода.
На левой головке сварной конструкции
установлены насосы низкого и высокого
давления. На правой головке также сварной
конструкции установлен гидропривод. В кор-
Рис. 363. Универсальный стенд СМЖ-14:
7 — маневровая лебедка; 2 — левая опора; 3 — прижимная рама в нерабочем состоянии; 4 — испы-
тываемое изделие; 5 — траверса в сборе с гидроцилиндром; 6 — ограждение площадки обслуживания:
7 — лестница; 8 — ограждающая стойка; 9 — тележка; 10 — неподвижная опора; 11 — рукав высо-
кого давления; 12 к=~ стойка; 13 >»-: штанга; 14 насосная станция; 15 подвижная опора
Оборудование формовочных цехов
371
Рис. 364. Установка СМЖ-97;
/ — насос; 2 — левая головка; 3 — заборный патрубок; 4 —- трос тележки; 5— центрирующий меха-
низм; 6 — тележка; 7 — подвижная крышка; <5 — правая головка; 5— трубопровод; 10 — продольная
балка
пусе головки смонтирован гидроцилиндр
для передвижения подвижной крышки. На
фланце гидроцилиндра имеется поворотная
крестовина, поворачиваемая при помощи
рукоятки и фиксируемая в двух положениях.
Головки соединены продольными балками.
Шток цилиндра правой головки при помощи
плавающего шарнира закреплен в корпусе
подвижной крышки. Крышка представляет
собой сварной диск, установленный на два
колеса. С задней стороны диска фланцевыми
втулками укреплены четыре упорных стерж-
ня, которые при испытании трубы передают
осевое усилие на корпус правой головки.
На подвижной крышке смонтирован трубо-
провод для выпуска воздуха из испытыва-
емой трубы во время заполнения ее водой.
Подвижная крышка передвигается по рель-
сам.
Конструкции сменных правой и левой
крышек выполнены соответственно втулоч-
ной и раструбной частям испытываемой
трубы, что позволяет сравнительно просто
создать уплотнение торцов трубы.
Тележка с центрирующими механизмами
представляет собой сварную раму на двух
колесах, на которой установлены два меха-
низма центровки. Механизм центровки,
в свою очередь, состоит из рамы с направля-
ющей, на которой шарнирно закреплена
траверса с упорами для установки испытыва-
емой трубы. Упоры переставляются в зави-
симости от диаметра труб.
Установка монтируется над приямком,
заполненным водой и перекрытым решеткой
с люком. Вода нагнетается в трубу из при-
ямка и по окончании испытаний сливается
в него же через спускной трубопровод.
Работает установка в такой последователь-
ности. На конец испытываемой трубы и в паз
передвижной крышки надеваются резино-
вые прокладки. При помощи гидроцилиндра
крышка перемещается так, чтобы резиновая
прокладка вошла в раструб трубы по всей
окружности. После этого крышка заталки-
вается гидроцилиндром в раструб, а другой
конец трубы вдавливается в левую головку.
Вслед за этим насосом низкого давления
труба заполняется водой. Высокое давление,
при котором испытывается труба, создается
и поддерживается насосом высокого давле-
ния. Контролируют давление по манометру.
После выдержки трубы под давлением
последнее снимается, крышка гидроцилинд-
ром подается вперед и вынимаются освобож-
денные упорные стержни. Далее на цилинд-
рическую часть трубы около раструба наде-
вается кольцевая стропа, которая сцепля-
ется с крышкой, и при помощи гидроцилин-
дра втулочный конец трубы вытягивается из
левой головки, снимается стропа, клином
закрепляется тележка и выдергивается из
раструба испытываемой, трубы подвижная
крышка.
Техническая характеристика установки СМЖ-97
Диаметр Tpv6w, мм . ... 500; 700; 900
1000; 1200
Длина трубы, мм................ 5185; 5195
Испытательное давление для
труб диаметром 500—
1200 мм, кгс/см2.......... До 28
Ход гидроцнлиндра, мм . . . 700
Усилие гидроцилиндра, кге 9 600
Установленная мощность, кВт 17
Габаритные размеры, мм:
длина ......................... 9 125
ширина......................... 3 405
высота . ...................... 2 652
Масса, кг.......................... 14 850
ГЛАВА If ||1 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
fill АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ
АСБЕСТОЦЕМЕНТНОЙ МАССЫ
Приготовление асбестоцементной массы пре-
дусматривает следующие технологические
операции: подачу в производство сырья —це-
мента, асбеста, воды; составление смески
из различных марок асбеста; обмятие и
распушку смески асбеста; приготовление
из обмятого асбеста, цемента и воды асбе-
стоцементной массы и выдачу ее в промежу-
точную емкость-накопитель для последующей
подачи в формовочное отделение.
Технологическая схема приготовления ас-
бестоцементной массы с указанием последо-
вательности операций и применяемого обору-
дования показана на рис. 365.
Растаренный асбест разных марок в задан-
ном весовом количестве засыпается в прием-
ный бункер смесителя, перемешивается шне-
ками смесителя и поступает в бегуны для
обмятия. В начале процесса обмятия в бегуны
подается порция воды для увлажнения.
Обмятая на бегунах порция асбеста перио-
дически выдается в мешалку, в которую
также периодически подается вода в заданном
количестве. Из мешалки водная суспензия
Рис. 365. Технологическая схема приготовления асбестоцементной массы:
Дозатор асбеста; 2 -— смеситель асбеста; 3 — шпек подачи асбеста; 4 — бегуны: 5 — мешалка-
6 — насос; 7 — ковшовая мешалка; в голлендер; S — дозатор цемента; 10 ~ весы; шнек-пи-
татель; 11 — рекуператор
Оборудование для приготовления асбестоцементной массы
373
Рис. 366. Бегуны СМ-874:
1 — привод; 2 — шестерни привода; 3 — чаша; 4 — вертикальный вал; 5, 6 и 1Б — скребки; 7— кожух;
? — трубка орошения; 9 — хомут-поводок; 10 — кривошип; 11, 12 и 18— механизм подъема разгру-
зочного скребка; 13 — бак для воды; 14 — катки; 15 — стакан; 17— станина
асбеста насосом перекачивается в голлендер,
куда из дозатора подается порция цемента.
Приготовленная асбестоцементная масса
из голлендера периодически поступает в ков-
шовую мешалку для непрерывной подачи на
формовочные машины.
Бегуны СМ-874 (рис. 366), применяемые для
обмятия асбеста, состоят из следующих ос-
новных узлов: чаши, кожуха, механизма
обработки с двумя катками и привода. Чаша
устанавливается на станине. В центре ее
крепится стакан, в котором на подшипниках
монтируется вертикальный вал механизма
обработки. На нижнем конце вала, под чашей
бегунов, размещены шестерни привода бегу-
нов. В верхней части вала укреплен хомут-
поводок с кривошипами, несущими катки.
Установка катков на кривошипах обеспе-
чивает свободное поднимание или опуска-
ние катков при увеличении или уменьшении
толщины слоя обрабатываемого асбеста или
три попадании под катки больших кусков
материала.
Вертикальный вал, получая вращение ог
привода бегунов, приводит в круговое дви-
жение катки, которые при перекатывании
по слою материала вращаются вокруг своей
оси. Смеска асбеста, поданная в чашу бегу-
нов, равномерным слоем распределяется по
поду чаши, увлажняется и затем обминается
движущимися катками. Благодаря подвеске
катков на кривошипах асбест обминается
с постоянным, не зависимым от толщины
слоя, давлением, равным весу катков.
При обмятии асбеста катки выдавливают
слой асбеста к краям и центру чаши. Для
возвращения асбеста под катки над подом
чаши с небольшим зазором установлены два
скребка. Эти скребки закреплены на хомуте-
поводке вертикального вала и совершают
вместе с ним круговое движение по чаше
бегунов, в результате чего один скребс?и
отгребает асбест от центра, другой — от
краев чаши под движущиеся катки, одно-
временно перемешивая слой асбеста.
Для выгрузки обмятого асбеста из чаши
бегунов на хомуте-поводке вала установлен
третий разгрузочный подъемный скребок.
При обмятии этот скребок поднят над слоем
асбеста и разгрузочное отверстие закрыто.
374
Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Подъем и опускание разгрузочного скребка,
а также соответственно открытие и закрытие
загрузочного отверстия чаши бегунов в кон-
це процесса обмятая осуществляются спе-
циальным механизмом.
Смеска асбеста подается в бегуны в сухом
виде. Увлажнение ее производится в бегу-
нах в начале процесса обмятия. Вода для
увлажнения подается в заданном количестве
в круглый бак, закрепленный на верхнем
конце вертикального вала привода катков,
и далее по трубкам, совершающим вместе
с катками круговое движение над слоем
асбеста, орошает его.
Техническая характеристика бегунов
Показатель СМ-874 СМ-1217
Производительность по су- хому асбесту, kf/ч . о 700 2000
Размеры катка, мм; диаметр 1400 1800
ширина 400 550
Масса катка, кг 3000 3675
Мощность электродвигате- ля, кВт 14 40
Частота вращения, об/мин; электродвигателя . . 730 1460
вертикального вала 16,0 12,3
Расположение привода Нижнее
Габаритные размеры, мм: длина . 3610 5070
ширина 3140 3855
высота 3400 3910
Масса, кр 14 700 23 615
Расчет бегунов. Часовая производитель-
ность бегунов, кг/ч сухого асбеста
где т — масса порции сухого асбеста, пода-
ваемой в бегуны, кг; t — заданное время
цикла работы бегунов, мин.
Мощность при работе бегунов расходуется
на перекатывание катков, на преодоление
трения скольжения катков и на преодоление
сопротивления трения скребков.
Мощность, расходуемая на перекатывание
катков, Вт,
Л'к = т}Рц,пК,
где т — масса катка, кг; f — коэффициент
трения качения; /?ср — средний радиус ка-
чения, м; и — частота вращения вала бегу-
нов, об/с; К — количество катков.
Мощность, расходуемая на преодоление
трения скольжения катков, Вт,
Мс== 1.57Кт/аоср,
где /а — 0,3 — коэффициент трения катка
по асбесту.
Средняя скорость скольжения катков по
поду чаши бегунов (или по обминаемому
материалу), м/с,
где Ь — ширина катка, м.
Мощность на преодоление сопротивления
трения скребков относительно мала и учи-
тывается общим к. п. д. механизма привода
катков, равным 0,75—0,8.
Общая мощность, расходуемая бегунами, Вт
Л' = Л'к + Л'с/(0,75-5-0,80).
Мешалка СМ-1005 (рис. 367), используемая
для приготовления водной суспензии асбе-
ста, состоит из корпуса, привода, насосной
установки для перекачивания асбестовой
суспензии, лопастного вала с билами.
Цикл работы мешалки при приготовлении
асбестовой суспензии периодический. Обмя
тый асбест из бегунов выгружается в ме-
шалку, расположенную под разгрузочным
люком чаши бегунов. Одновременно с асбе-
стом в мешалку подается вода. Количество
воды отмеряется поплавком, установленным
в корпусе мешалки.
Лопастной вал производит билами пере-
мешивание асбеста с водой в течение задан-
ного времени. Приготовленная асбестовая
суспензия насосной установкой перекачи-
вается в голлендер.
Техническая характеристика мешалки СМ-1005
Емкость мешалки, м3 . . . , . . ?,16
Мощность электродвигателя, кВт , . , 7
Частота вращения электродвигателя,
об/мин . ........ !440
Подача насоса, м3/ч .......... 20
Габаритные размеры, мм:
длина .............. ....... 1335
ширина ... ............ . 1610
высота ....................1230
Масса, кг .............. 2255
Голлендер СМ-13271 (рис. 368), применяе-
мый для распушки обмятого асбеста и при-
готовления асбестоцементной массы, состоит
из ванны, распушивающего устройства в ви-
де ножевого барабана, гребенки и привода.
Днище ванны бетонное, имеет различный
уровень по высоте для создания кругового
движения массы в ванне. В самой низкой
части днища предусмотрены два сливных
люка, закрываемых конусными крышками.
Вправо от люков по направлению движения
массы в гнезде днища между средней пере-
городкой и наружной правой стенкой уста-
новлен корпус гребенки. За корпусом гре-
бенки профиль подъема днища ванны пред-
ставляет собой окружность, центр которой
совпадает с осью вала ножевого барабана,
расположенного над гребенкой. Верхняя
точка подъема (горка) днища ванны при-
мерно на 150 —200 мм выше оси вала ноже-
вого барабана. Затем днище на участке между
средней перегородкой ванны и наружной
правой стенкой резко понижается и далее
на закругленном участке ванны голлендера
и последующем участке между средней пере-
городкой и наружной левой стенкой ванны
плавно снижается к сливным люкам голлен-
дера.
Ножевой барабан закреплен на валу,
установленном в подшипниках. Корпуса под-
шипников помещены в рамках-подвесках,
которые могут свободно перемещаться вверх
по проточенным концам винтов и по направ-
ляющим стойкам, что исключает поломку
ножей барабана при попадании в асбест
крупных включений.
Оборудование для приготовления асбестоцементной массы
375
В верхней части рамки-подвески находятся
винты с червячными гайками, с помощью
которых можно поднимать или опускать вал
ножевого барабана, увеличивая или умень-
шая зазор между ножами гребенки и ножами
ножевого барабана.
Ножевой барабан закрыт кожухом. Ба-
рабан имеет два стальных диска, установ-
ленных на валу на двух шпонках: по наруж-
ным образующим дисков расположены пазы,
в которые концами закреплены на сварке
стальные ножи, а между ножами также на
сварке укреплены планки. Наружные (ра-
бочие) грани ножей расположены строго
по окружности диаметром 1200 мм. Расстоя-
ние между ножами по окружности около
50 мм. Число ножей 64, толщина их 10 мм.
Гребенка, установленная на дне ванны под
ножевым барабаном, состоит из пятнадцати
стальных ножей с деревянными прокладками
между ними. Ножи и прокладки стянуты
тремя болтами. Толщина ножей 7—8 мм,
расстояние между ними 10—12 мм. Собран-
ный пакет через люк устанавливается в чу-
гунном корпусе с помощью клина. Чугунный
корпус гребенки крепится болтами к сред-
ней перегородке и наружной стенке голлен-
цера.
Рабочие грани ножей гребенки обрабаты-
ваются в сборе по радиусу окружности, обра-
зованной рабочими гранями ножей барабана.
Барабан устанавливается в ванне голлен-
дера перпендикулярно средней перегородке.
Во избежание вибрации барабана грани
ножей барабана и ножей гребенки после
установки их в голлендере должны образо-
вывать угол 1,5—2,5°.
Свободу вертикального перемещения вала
ножевого барабана обеспечивает клиноре-
менная передача на приводе голлендера.

29 28 21
ные передачи; 8 — винт;
5—кожух; 10 — подшип-
ник; 12 — гайка; 13
горизонтальный вал; 14—
диск; 15 — корпус под-
шипника; 16 — ножевой
барабан; 17 — вал бара-
бана; 18 — продольная
перегородка; 19—ванна;
21 — отражатель; 22 —
днище ванны; 23 — про-
кладка; 24 — нож; 25 —
планка; 26 — гребенка;
27 — корпус; 28 — ножи
гребенки; 29 ™ клин
Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Оборудование для приготовления асбестоцементной массы
377
Работает голлендер так. Асбестовая сус-
пензия из мешалки СМ-1005 (см. рпс. 367)
центробежным насосом перекачивается в гол-
лендер. Сливные люки при этом закрыты,
ножевой барабан вращается. Между ножами
барабана и гребенки выдерживается зазор
1,5—2 мм (для определения зазора на одной
из стоек подшипников вала ножевого бара-
бана установлен индикатор.) Асбестовая сус-
пензия по мере подачи ее в голлендер запол-
няет нижнюю часть ванны, подходит к гре-
бенке, захватывается ножами вращающегося
барабана, протаскивается ими над ножами
гребенки и выбрасывается в заднюю часть
кожуха, расположенного над ножевым бара-
баном, за горку днища ванны и далее по
спускающемуся днищу снова попадает под
ножевой барабан. Таким образом, происходит
круговое движение массы в ванне голлен-
дера, во время которого гребенки и ножи
барабана производят распушку асбеста.
В задней части кожуха имеется отражатель,
предотвращающий переброс массы через но-
жевой барабан в переднюю часть кожуха.
По окончании подачи асбестовой суспензии
в голлендер, по мере распушки асбеста,
в ванну добавляется вода до полного запол-
нения рабочего объема ванны. После окон-
чания процесса распушки асбеста подается
порция цемента. Во время перемешивания
асбеста и цемента зазор между ножами бара-
бана и гребенки увеличивается до 5—6 мм
путем подъема вала барабана.
По окончании перемешивания асбестоце-
ментную массу спускают из голлендера через
один из сливных люков в ковшовую мешалку,
ванну голлендера промывают водой, спуская
ее также в ковшовую мешалку. При этом
вал барабана вращается непрерывно.
Те:<ническая характеристика голлендеров
Показатель СМ-132 СМ-132М
Производительность, мл/ч До 25 До 20
Полезный объем ванны, м,( Размеры ножевого бараба- на, мм:- 5 4
диаметр ширина Частота вращения ножево- 950 1200 1100
го барабана, об/мин Количество ножей: 220 233
барабана . . . , гребенки Ход подъема ножевого ба- рабана, мм: рабочий 52 64 15
До 30 20
полный Электродвигатель привода: барабана голлендера: » 100 80
мощность, кВт . . частота вращения, об/мин . . . 14 28 735
передача . . . . подъема барабана мощность, кВт , . частота вращения, об/мин Ременная Клнноре- мснная 1 930
передача Габаритные размеры, мм: Клиноременная
длина « 4970 4895
ширина . . „ о . . . 3380 4030
ВЫСОТа . . в э е е . 2210 2240
Масса, к? . . о а „ e „ . 7500 6410
Расчет голлендера. Часовая производи-
тельность голлендера, отнесенная к сухой
смеске асбеста и цемента,
(та + щц) 60
//« — ---------—--- .
где тЙ — масса порции сухого асбеста, кг;
— масса порции цемента, кг; t — про-
должительность цикла (устанавливается тех-
нологической картой), мин.
Часовая производительность голлендера
(в м3) асбестоцементной массы
/7 = -*^°-,
где — полезный объем ванны голлен-
дера, м3.
Ковшовая мешалка СМ-889 (рис. 369),
применяемая для промежуточного накоп-
ления асбестоцементной массы, периодически
подаваемой из голлендера, а также непре-
рывного и равномерного питания ею формо-
вочных машин, имеет корпус, ротор с ков-
шовым колесом и метальным устройством,
и привод. Корпус мешалки сварной. На
верхней части передней торцовой стенки
установлена приемная коробка для подачи
асбестоцементной массы на формовочную ма-
шину.
Горизонтальный вал ротора мешалки уста-
новлен на подшипниках, корпуса которых
вынесены за торцовые стенки корпуса ме-
шалки и размещены на кронштейнах. Гори-
зонтальный вал приводится от шестерни и
редуктора. На горизонтальном валу в кор-
пусе мешалки закреплено метальное ус-
тройство, состоящее из трех крестовин с двумя
рядами лопастей, расположенных по спи-
рали. Спиральное расположение лопастей
создает дополнительное движение асбесто-
цементной, массы вдоль оси мешалки к ков-
шовому колесу, а также обеспечивает более
спокойную работу метального устройства
вследствие плавного входа лопастей в асбе-
стоцементную массу. В передней части кор-
пуса на горизонтальном валу ротора распо-
ложено ковшовое колесо с ковшами. Во время
вращения ковшовое колесо захватывает пор-
цию асбестоцементной массы, выливает ее
в приемную коробку, из которой она не-
прерывным потоком через распределитель-
ное устройство подается на формовочную
машину.
Для равномерной подачи асбестоцементной
массы на формовочную машину необходимо
обеспечить постоянный уровень массы в при-
емной коробке. Достигается это тем, что ков-
ши колеса подают в единицу времени асбе-
стоцементной массы больше, чем ее расхо-
дует за это же время формовочная машина.
Избыток массы переливается в корпус ме-
шалки через края приемной коробки, обес-
печивая постоянство ее уровня в коробке.
При временном прекращении работы фор-
мовочной машины работа ковшовой мешалки
не прекращается; все количество асбоцемент-
ной массы, поданное ковшами в приемную
378
Оборудование для производства асбестоцементных изделий
коробку, сливается обратно в корпус ме-
шалки, так как выход асбестоцементной
массы из приемной коробки перекрывается.
Техническая характеристика
ковшовой мешалки СМ-889
Производительность, ма/ч............... 50
Емкость корпуса, мй;
полная........................... 15
полезная .................. ...... 7
Число ковшей .......................... 16
Полезная емкость ковша, л . , , . 10
Частота вращений вала мешалки, об/мнн 8
Мощность электродвигателя, кВт ... Ю
Габаритные размеры, мм:
длина ............................. 5640
ширина....................... 3635
высота............................ 3850
Масса, кг ............................. 6450
Расчет ковшовой мешалки. Часовая произ-
водительность мешалки, л/ч,
Пм = бОУсКп,
где V — объем одного ковша, л; с — коэф-
фициент заполнения ковшей; К — количе-
ство ковшей на колесе; п — частота враще-
ния колеса, об/мин.
Часовая производительность ковшовой ме-
шалки по сухой смеси асбеста и цемента,
кг/ч,
П = Пыу,
где у — концентрация массы, принимаемая
равной 0,18.
Максимальная окружная скорость ков-
шей, при которой асбестоцементная масса
полностью выливается, составляет 9,5—
10 м/с в зависимости от формы ковшей.
Пусковая мощность мешалки, кВт,
kapha? (г^ — г|)
где k — число лопастей; а — коэффициент
сопротивления перемешиванию; р — удель-
ная масса асбестоцементной суспензии, кг/м3;
h — высота лопасти, м; со — частота враще-
ния лопасти, рад/с; г2 — наружный радиус
вращения лопастей, м; гЛ — то же, внутрен-
ний; 1] — к. п. д. привода; g — ускорение
свободного падения, м/с2.
Значение коэффициента а в зависимости
от отношения высоты лопасти h
к ее толщине Ъ;
h/b .... 1 2 4 10 18
а ........ 1,1 1,15 1,2 1,29 1,4
При выборе электродвигателя необходимо
учитывать, что мощность, расходуемая при
устойчивой работе мешалки, составляет 20—
50% от пусковой мощности.
Рекуператор СМ-922 (рис. 370), применяе-
мый для рекуперации— очистки техноло-
гической воды с целью повторного ее исполь-
зования, представляет собой сварной резер-
вуар цилиндрической формы с коническим
днищем.
В процессе очистки технологической воды
в рекуператоре происходит разделение ее
на два потока; первый — насыщенный зер-
Оборудование для приготовления асбестоцементной массы
379
нами цемента и волокнами асбеста и второй—
в большей мере очищенный от них.
Технологическая вода от формовочных
машин центробежными насосами подается
в центральную трубу рекуператора и опуска-
ется по ней до начала конического днища.
В результате того, что центральная труба
расширяется книзу, скорость движения воды
к выходу из нее несколько снижается. По
выходе же из центральной трубы скорость
воды резко снижается, затвердевшие круп-
ные частицы цемента и асбеста продолжают
по инерции двигаться в зоне конического
днища вниз, при этом вода разделяется на
два потока: один (больший), огибая цен-
тральную трубу и изменяя направление дви-
жения на 180°, поднимается по цилиндри-
ческой части рекуператора; другой (меньший)
направляется в конусное днище, где отво-
дится через проходной кран.
Скорость движения (подъема) воды по
цилиндрической части рекуператора не долж-
на превышать 3 мм/с. При такой скорости
мелкие частицы цемента и волокна асбеста
оседают и опускаются в коническое днище
рекуператора. В результате этого вода, под-
нимающаяся по цилиндрической части реку-
ператора, очищается от частиц цемента и
волокон асбеста, а вода в коническом днище
насыщается ими. Поступившая на верх реку-
ператора очищенная вода через край кор-
пуса по всей его окружности переливается
в кольцевой желоб и по нему подается в сбор-
ник очищенной воды и далее направляется
в производство Насыщенная вода из ниж-
ней части конического днища через проход-
ной кран поступает на разжижение асбесто-
цементной массы.
Периодическое удаление из нижней части
конического днища рекуператора затвер-
девших частиц асбоцементной массы произ-
водится через дроссельный кран.
Техническая характеристика
рекуператора СМ-922
Емкость, м3 ...................
Размеры цилиндрической части,
мм:
диаметр .... ..................
высота.....................
Подача воды ...................
Габаритные размеры, мм:
длина .........................
ширина ...... .............
высота ....................
Масса, кг .....................
54,8
3850
3500
Централь-
ная в трубу
4290
4290
8050
7555
Расчет рекуператора. Часовая
дптельность рекуператора, м3/ч,
П _ 3,6л (О2 — cP)
4
V,
пронзво-
где D — внутренний диаметр цилиндриче-
ской части рекуператора, м; d —- средний
наружный диаметр центральной трубы реку-
ператора, м; v — скорость подъема воды
в цилиндрической части рекуператора, мм/с
(обычно v = 2-ьЗ мм/с).
380
Оборудование дм производства асбестоцементных изделий
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ ЛИСТОВЫХ
ИЗДЕЛИЙ
Технологический процесс изготовления ас-
бестоцементных листовых изделий преду-
сматривает формование из асбестоцементной
массы листовой заготовки (наката), рас-
крой наката на форматы заданного раз-
мера, придание раскроенным форматам формы
готового изделия, укладку оформленных
изделий для последующего твердения, твер-
дение изделий в заданном тепло-влажност-
ном режиме, переборку готовых изделий и
в отдельных случаях — их механическую
обработку. Перечисленные операции выпол-
няются в автоматическом цикле оборудова-
ния технологических линий (рис. 371).
Технологические линии специализированы
на выпуск волнистых асбестоцементных ли-
стов определенного профиля и в зависимости
от этого комплектуются необходимым обо-
рудованием.
Состав комплектов технологических
Наименование
Профиль волнистого листа . , .
Длина волнистого листа, см , .
Листоформовочная машина , , ,
Механизм раскроя (ножницы) . .
Болнировщик листов.........
Укладчик листов .......
Транспортер твердения ....
Съемник стоп ... ...
Увлажнитель листов . ....
Переборщик-стопировщик листов
Листоформовочная машина СМ-943 яв-
ляется машиной непрерывного действия,
с периодической выдачей сформованного ли-
стового материала в виде лентообразных
кусков определенной длины.
Принципиальная схема образования асбе-
стоцементного листа—наката на листофор-
мовочной машине показана па рис. 372.
Асбестоцементная масса непрерывно посту-
пает в ванну, где перемешивается двумя
мешалками. В ванне находится полый сет-
чатый цилиндр, обтянутый двумя слоями
металлической сетки: одним с крупными
ячейками, другим с мелкими ячейками. Сет-
чатый цилиндр погружен в асбестоцементную
массу на 3/4 своего диаметра и непрерывно
вращается от движущего бесконечного сукна,
прижимаемого к верхней сетке цилиндра
отжимным валом.
Вода, содержащаяся в асбестоцементной
массе, проходит через сетки во внутреннюю
полость цилиндра и сливается через торцы
цилиндра. Так как скорость истечения воды
из полости цилиндра значительно больше
скорости заполнения полости через сетки,
уровень массы в ванне превышает уровень
воды внутри цилиндра. Возникающее вслед-
ствие этого гидростатическое давление на
наружной поверхности цилиндра обеспечи-
вает фильтрацию воды через сетки. Частицы
асбестоцемента при фильтрации воды задер-
живаются на верхней сетке цилиндра. В ре-
зультате при вращении цилиндра на его
сетке образуется тонкая пленка из асбесто-
цемента. Эта пленка непрерывно снимается
ворсистой поверхностью сукна, образуя на
нем тонкую бесконечную пленку, ширина
которой равна ширине сетки на цилиндре.
Отжимной вал, прижимающий сукне к сетке
цилиндра, уплотняет асбестоцементную плен-
ку и частично ее обезвоживает. Дополни-
тельное обезвоживание пленки происходит
на сукне с помощью вакуум-коробки. Под
влиянием разрежения, создаваемого в ва-
куум-коробке, наружный воздух пронизы-
вает сукно с пленкой, обезвоживает пленку
и дополнительно уплотняет ее. После ва-
куум-коробки сукно подает асбестоцемент-
ную пленку под форматный барабан, к ко-
торому пленка прижимается через сукно
опорным пресс-валом. Пленка дополнительно
отжимается, упрессовывается и переходит
с сукна на форматный барабан, на котором
в процессе его вращения происходит послой-
ное навивание непрерывно подаваемой пленки
до получения асбестоцементного слоя тре-
буемой толщины.
линий
СМ-1017М СМ-1155 СМ- И 61
УВ СВ-40 СВ-40
175 175 250
СМ-943 СМ-943 СМ-943
СМ-1018А СМ-1018А СМ-1162
СМ-1019-02 СМ-1156 СМ-1163
СМ-1019-03 СМ-1 157 СМ-И 64
СМ-1019-04 СМ-1158 СМ-1165
СМ-1019-05 СМ-1159 СМ-1166
СМ-1021М СМ-1167 СМ-1167
СМ-102 ОМ СМ-1160 СМ-1168
Полученный слой разрезается по образую-
щей форматного барабана и снимается с него
в виде асбестоцементной ленты (наката)
длиной, равной длине окружности барабана,
и шириной, равной ширине сетки сетчатого
цилиндра. Накат снимается при вращении
форматного барабана и движении сукна,
подающего асбестоцементную пленку. После
снятия наката на форматном барабане сразу
же начинает образовываться следующий на-
кат.
После передачи на форматный барабан
асбестоцементной пленки сукно очищается
сукнобойкой, промывается водой из трубок
и далее поступает к сетчатому цилиндру за
новой пленкой. Для повышения производи-
тельности листоформовочные машины осна-
щаются тремя ваннами с сетчатыми цилинд-
рами. Сукно поочередно снимает с них пленку,
образуя на своей поверхности первичный
асбестоцементный слой.
Изображенная на рис. 373 листоформовоч-
ная машина выпускается двух модификаций:
СМ-942 для производства асбестоцементных
листов шириной до 1600 мм и СМ-943 —до
1300 мм. Все узлы этих машин, кроме сет-
чатого цилиндра и форматного барабана,
унифицированы.
Листоформовочная машина состоит из сле-
дующих основных механизмов и узлов:
привода машины, привода сукнобойки, трех
ванн с сетчатыми цилиндрами, рамы с тремя
отжимными валами, станины, на которой
Оборудование для производства асбестоцементных листовых изделий
381
382
Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Рис. 372. Принципиальная схема образования
асбестоцементного листа:
7 — ванне; 2 — цилиндр; 3,7 — валы; 4 — сукно;
5 — вакуум-коробка; 6 — барабан; 8 — сукно-
бойка; 9 — трубка; 10 — мешалка
расположены форматный барабан, основной
опорный пресс-вал с двумя гидроцилиндрами,
два дополнительных пресс-вала с четырьмя
гидроцилиндрами, вакуум-коробка, сукнобой-
ка, промывные трубки, трубовалики, под-
держивающие сукно, натяжное устройство,
толщиномер, замеряющий толщину нави-
ваемого на барабане асбестоцементного слоя
и дающий команду на срез и центрирующий
механизм, обеспечивающий движение сукна
строго по продольной оси машины.
Центрирующий механизм работает от гид-
равлической следящей системы. Листофор-
мовочные машины могут иметь форматный
барабан различного диаметра и подбираться
в зависимости от длины формуемого наката.
Длина наката должна быть кратной длине
выпускаемых асбестоцементных листов.
В ванне сетчатого цилиндра (рис. 374)
листоформовочной машины установлены две
мешалки с индивидуальными приводами.
Для слива массы из ванны при длительных
остановках имеются клапаны. В боковинах
ванны сделаны карманы для слива отфиль-
трованной воды из полости сетчатого ци-
линдра. Сетчатый цилиндр обтянут по об-
разующей двумя рядами сетки.
Сетчатые цилиндры листоформовочных ма-
шин СМ-942 и СМ-943 по внешним размерам
и конструкции деталей полностью унифи-
цированы и отличаются рабочей длиной
фильтрующей (сетчатой) части.
Для поддержания рабочего сукна над
сетчатыми цилиндрами лнстоформовочные ма-
шины имеют раму (см. рис. 373) с тремя
отжимными валами. Прижим отжимных ва-
лов к сетчатым цилиндрам осуществляется
гидропружинным устройством.
Устройство для разрезки навитого на фор-
матный барабан асбестоцементного наката
устанавливается перед форматным станом
листоформовочной машины на раме транс-
портера, принимающего срезанный накат
с форматного барабана.
Режущее устройство (рис. 375) состоит из
гребенчатого ножа, закрепленного на валу,
и электрогидравлического привода. Вал ножа
через две пары рычагов и регулирующие тяги,
расположенные по обе стороны рамы транс-
портера, соединен с валом привода. Привод,
включаемый толщиномером через рычаги и
тяги, поворачивает вал ножа, подводя зубья
ножа к поверхности форматного барабана,
разрезаем накат, направляя его на ленту
транспортера.
Во время работы листоформовочных машин
электродвигатель привода через к ли пере-
менную передачу, редуктор и карданный
вал приводит во вращение основной опорный
пресс-вал, который обеспечивает движение
сукна.
Бесконечное сукно, кроме своей основной
технологической задачи — переноса пленки,
играет роль приводного ремня: приводит
во вращение форматный барабан, дополни-
тельные пресс-валы, все трубовалики, под-
держивающие и направляющие сукно, от-
жимные валы и сетчатые цилиндры.
Сукнобойка и мешалки ванн сетчатых
цилиндров работают от индивидуальных при-
водов.
Техническая характеристика
листоформовочных машин
Показатель
Производительность,
условных плиток/ч
Скорость движения сук-
на, м/мин.............
Частота вращения,
об/мин:
основного пресс-
вала ......
электродвигателей
приводов:-
основного
пресс-вала
мешалок . .
сукнобойки . .
гидр ав л ич еск их
насосов . .
Размеры, мм:
асбестоцементного
наката:
максимальная
толщина . ,
ширина . ,
форматного бара-
бана:
длина ....
диаметр . . .
сукна;
ширина , . .
развернутая
длина . . .
сетчатого цилиндра:
диаметр , . ,
рабочая ши-
рина . . . .
Число:
сетчатых цилиндров
вакуум-коробок дл
обезвоживания
электродвигателей
Удельное линейное дав-
ление, кгс/см:
на форматном бара-
бане от пресс-
вала;
основного . .
первого допол-
нительного
второго допол-
нительного
отжимных валов
Мощность, кВт:
привода основного
пресс-вала
привода сукиобойки
СМ-942 СМ-943
1330
1410
1420
930
До 20
1700 1400
1850 1550 *
1585 1170; 1330;
1650
1950 1650
17 500
1000
1700 1400
3
1
9
30—70
20—50
10—25
4— 10
26
2,8
6000 5000
43,0; 45.3: 47.7: 50,0:
55,1 52,4
38,4; 41,4; 43.5; 45,5;
50.0 47,6
‘.•орудование Оля производства асбестоцементных листовых изделий
383
привода гидроснсте-
МЫ . 1,7
привода мешалок 8 Л
общая установлен- ная 45,7
"Три вод: мешалок ванн Индивидуальный
сукнобойкн , »
Максимальное давле- ние в гидросистеме, кгс/см1 2 . 65
-баритные размеры, мм: длина . . 11 000
ширина 62 500
высота . . , 3 450
высота при подня- том раме отжим- ных валов 6 970
Масса, кг 33 200
Расчет листофор ковочных машин. Произ-
води гельность листоформовочной машины,
условных плиток/ч,
с
V
где п = ~б" — частота вращения формат-
ного барабана, об/мин; v — скорость дви-
жения сукна, м/мин; D — диаметр формат-
ного барабана, м; р — толщина асбестоце-
ментной пленки на сукне, мм (задается
технологической картой); b — количество из-
делий, получаемых из одного наката, сни-
Рис. 373. Листоформовочная машина СМ-943:
1 — ванна; 2 — сетчатый цилиндр; 3 — отжимной вал; 4 — рама отжимных валов; 5 -— станина; 6 —
вакуумная коробка; 7 — трубовалик; 8 — центрирующий механизм; 9 — толщиномер; 10 — формат-
ный барабан; 11 — дополнительные пресс-валы; 12 — режущее устройство; 13 — основной приводной
преес-вал; 14 — гидроцилпндр основного пресс-вала; 15 — гидроцилиндры дополнительных пресс-ва-
лов; 16 — промывная трубка; 17 — сукнобойка; 18 — натяжное устройство; 19 = привод машины:
20 — карданный вал; 21 — привод сукнобойки
384
Оборудование для производства асбестоцементных изделий
маемого с форматного барабана; k1 — пере-
водной коэффициент для данного вида изде-
лия; с — толщина изделия, мм
Давление в гидроцилиндрах пресс-валов,
необходимое для создания заданного удель-
ного линейного давления прессования асбе-
стоцементной пленки на форматном бара-
бане, кгс/см2,
Р.п-8 + т
2F

где рл — удельное линейное давление прес-
сования асбестоцементной пленки, кгс/см
(задается технологической картой для каж-
дого пресс-вала); В — ширина асбестоце-
ментного наката, образуемого на форматном
барабане, см; т — масса пресс-вала, кг;
F — площадь плунжера гидроцилиндра, см2.
Для листоформовочных машин СМ-942
и СМ-943 зависимость удельного линейного
давления пресс-вала на форматном барабане
от давления в гидроцилиндре (по показанию
манометра) представлена в табл. 55.
Рабочее давление (в кгс/см2) в гидрока-
мере гидроприжимного устройства
„ _ РпВ — т
р ~ I '
2F
где рл — заданное линейное давление отжим-
ного вала, кгс/см; В — ширина асбестоце-
ментной пленки на сукне, см; т — масса
гаучвала, кг; F — площадь стакана пру-
жины, см2; Zj — расстояние от шарнира
шгока гидроплунжерного устройства до оси
поворота рычага; /2 — расстояние от оси
гаучвала до той же оси поворота.
Мощность, потребляемая главным приво-
дом листоформовочных машин, кВт,
М =
'р 60-102’
где Тр—тяговое усилие на основном пресс-
валу, кгс; для СМ-942 Тр 1350 кгс,
для СМ-943 Гр 1193 кгс; ор — скорость
движения сукна, м/мин.
55. Зависимость давления рл от давления в
гидроцилиндре для пресс-валов листоформовочной
машины
СМ -942 см -943

^л» Основ - Допол- Основ- Допол-
кгс/см ное нитель- ннтель-
ное ное
10 12,5 10,9
15 17,0 14.6
20 17,8 21,4 15,6 18,2
25 21,0 25,9 18,2 22,0
30 24,3 30,4 20,9 25,7
40 30,7 39,4 26,5 33,0
50 37,1 48,4 30,5 40,5
60 43,4 —• 36,8 —
70 50,0 — 42,0 —
Оборудование для производство асбестоцементных листовых ивделиб
385
Мощность электродвигателя, кВт.
„ _ Np
'ДВ ЧрПк ’
где "Пр — к.п.д. редуктора: Т)к— к. п. д. кли-
ноременной передачи.
Ротационные ножницы СМ-1018А (рис 376)
и СМ-1162 (рис. 377) являются машинами
непрерывного действия. Ножницы CM-10I8A
состоят из собственно ножниц, привода
подводящего транспортера, отводящего транс-
портера, питающего транспортера, транспор-
тера сбора обрезков и механизма сброса
обрезков. Питающий транспортер имеет при-
вод медленного хода и привод быстрого хода.
Ротационные ножницы СМ-1162 имеют
подающий транспортер, ножницы раскроя
я питающий транспортер. Приемный транс-
портер служит для приема наката от листо-
формовочной машины и имеет два самостоя-
тельных привода. Привод быстрого хода
обеспечивает транспортирование наката со
скоростью, соответствующей скорости дви-
жения сукна листоформовочной машины
Привод медленного хода дает возможность,
подвести накат к ножницам раскроя с дово-
дочной скоростью, равной 0,195 м/с.
Кинематическое сцепление и расцепление
приводов осуществляется обгонными муф-
тами.
Накат транспортируется по ножницам по-
дводящим транспортером, транспортирующим
барабаном и принимается на питающий
транспортер. Подводящий транспортер имеет
три скорости: две от ведущего вала прием-
ного транспортера через цепную передачу,
и одну от привода ножнип через вал контр-
привода и шестерню со встроенной обгонной
муфтой. С приемного транспортера накат
по управляемой проводке переходит на
подводящий транспортер. Проводка может
поворачиваться рычагом от гидравлического
толкателя для сбора наката низкого ка-
чества.
Транспортирующий барабан получает вра-
щение от вала контрпривода через шестерню
и зубчатое колесо, от которого также вра-
щаются ножевой вал и ведущий вал пита-
ющего транспортера. Длина пи Iаюшего транс-
портера соответствует длине наката, а ско-
рость его —• скорости транспортирующего
барабана. На ножевом валу имеется два
диаметрально расположенных ножа.
Ножевой вал приводится от транспорти-
рующего барабана через муфту включения.
Рис. 375. Режущее устройстве листсформсвочноё чашвны:
1 — нож: 2, в — рычаги; 3 — тяга; 4 — электро!ндравлический привод, 5 — вал привода; ? — пру
жина; S — салазки; 9 — вал ножа
13 В, А. Бауман
Рис. 8 76. Ротационные ножницы СМ-1018 А.
1 — подводящий транспортер; 2 — ножницы; 8 — отводящий ipahcnupitp; », / — ролики выключателя; 5 — механизм сброса обрезков; ь — питающий
транспортер; 8 транспортер сбора обрезков; 9 привод ножниц; 10 =— обгонная муфта; 11, 12 — привод транспортера
Оборудование дм производства асбестоцементных изделий
a —- продольный разрез; б вид со стороны муфты включения; " — вид со стороны привода; /, 9 — проводки; 2 — подводящий транспортер; d — вал коятрпрн
подл; 4, 25 — конечные выключатели; 5 — станин а; 6 — ножевой вал; 7 — транспортирующий барабан; 5—сбрасывающий ролик; 10 — питающий транспортер:
ц __ шестерня с обгонной муфтой; 12 — фиксатор; 18, 15, 26 — упоры: 11 — муфта включения; 16 — зубчатое колесо; 17 — паразитная шестерня; 18 — ры-
чаг; Г> — гирмоз; 20 — шайба; 21 — рычажный в ин 22 — шосторнп; 2 / —толкатель; 24 — рычаг; 27 — кул шок; 28 - ведомая иолумуфгл; 29 — ведуны
но/1ум\(|||л; 30 — поворотный палец
Оборудование для производства асбестоцементных листовых изделий
со
388 Оборудование для производства асбестоцементных изделий
видгжанче для производства асбестоцементных листовых изделий
’&
♦
г'низшую один поворотный палеп и два
диаметрально расположенных упора Хра-
повое колесо ведущей полумуфты имеет
четыре зуба, равномерно расположенных по
окружности.
За один -полный оборот ножевого вала на
транспортирующем барабане переметается
1С00 мм наката. Выбранное соотношение
поворота ножевого вала и транспортирую-
щего барабана при наличии на ножевом
барабане двух ножей и на муфте включения
двух упоров кольца включения и четырех
зубьев храпового колеса дает возможность
путем включения и выключения муфты
в определенном угловом положении храпо-
вого колеса получить нужную длину рас-
кроя, кратную 250 мм. Подобная система
позволяй создать ряд унифицированных
ножниц для раскроя форматов длиной 1250.
1500. 1750, 2000, 2500 мм и т. д.
На ножницах СМ-1162 накат раскраи-
вается на два формата длиной 2500 мм.
Полный цикл раскроя двух форматов й
возвращение механизмов ножниц в исходное
положение происходит за шесть оборотов
ведущей полумуфты. За время цикла муфта
включается 3 раза.
Определенное угловое положение ножевого
вала при отключенной муфте, необходимое
для правильной обрезки переднего края,
обеспечивает постоянно действующий тор-
моз.
Включение и выключение муфты произво-
дится механизмом, состоящим из рычажного
вала, фиксатора кулачковой шайбы и Фик-
сатора.
Система шестерен обеспечивает кинемати-
ческую связь транспортирующего барабана
с кулачковой шайбой и ведущей полумуф-
той муфты включения.
Кулачковая шайба за шесть оборотов ве-
дущей полумуфты совершает один полный
поворот и своими кулачками воздействует
на рычажный вал, который включает (или
выключает) муфту.
Для сброса переднего и заднего обрезков
на ножнипах предусмотрена управляемая
проводка.
Кулачок через шестерни за один цикл
работы ножниц совершает один оборот и
через двуплечий рычаг в заданный момент
поворачивает проводку, пропуская обрезки
под питающий транспортер.
Главный привод установлен сбоку нож-
ниц, соединен муфтой с валом контрприво-
дов. Привод работает периодически. Для
остановки ножевого вала в строго опреде-
ленном углевод: положении привод имеет
тормоз.
Работают ножницы так. С приемного
транспортера накат поступает на подающий
транспортер со скоростью, соответствующей
скорости листоформовочиой машины. После
схода всего наката с приемного транспор-
тера отключается привод быстрого хода и
подающий транспортер с накатом передви-
гается с доводочной скоростью ог привода
медленного хода, работающего непрерывно
Передний крей нлкята достигает механизма
включения, включается главный привод
ножниц и совершается полный цикл раскроя
наката, после чего выключатель выключает
главный привод ножниц. За один цикл накат
длиной 5000 мм раскраивается на два фор-
мата длиной 2500 мм. Первый формат рас-
кроенного наката выдается питающим транс-
портером на дальнейшую операцию, а вто-
рой остается на питающем транспортере.
В начале работы цикла раскроя следующего
наката второй формат передается на даль-
нейшую операцию. Интервал, образующийся
между задней кромкой второго формата
предыдущего наката и передней кромкой
первого наката следующего формата, обес-
печивает необходимый интервал цикличе-
ской подачи форматов на дальнейшую опе-
рацию.
ггка
Техническая характерце*
ротационных ножниц
Показатель
Скорость, м/мин:
транспортера:
подающего
отводящего
питающего
транспорти рующе-
го барабана
Толщина разрезаемого
асбестоцементного на-
ката, мм .
Размеры раскраиваемых
листов, мм .
Установлеин а я мощ-
ность электродвига-
теля, кВт. . .
Число электродвигате-
лей ....
Габаритные размеры,
мм:
длина
ширина „ ,
высота . ,
Масса, кг . .
СМ-1018А СМ-1162
45,6—59,2 11,7
50,7—66
9,45 и 47,7 15
45.6—59,2 14,4
До 10 До 6
1750Х 1400 2500X 1400
1750Х 1600
11,5 9,8
3 2
12 400 10 500
3 500 4 400
2 564 2 330
9800 7500
Производительность ротационных ножнип
зависит от производительности листоформо-
вочной машины и волнировочно-стопирую-
щего агрегата, устанавливаемого за рота-
ционными ножницами. Ротационные нож-
ницы могут производить раскрой непрерыв-
ной асбестоцементной ленты шириной до
1600 мм и толшиной до 10 мм, движущейся
со скоростью сукна листсформовочной ма-
шины.
Воангровщики листов СМ-1019-0,2:
СМ-1156 и СМ-1163 применяются для прида-
ния волнистой формы асбестоцементным за-
готовкам, поступающим с питающего транс-
портера ротационных ножниц, калибровки
профиля, продольной обрезки сволнирован-
ных листов и передачи их на стол уклад-
чика.
Волиировщик (рис. 378) имеет нижнюю
раму, на которой установлены передние и
задние стойки, связанные балками. На
стойках закреплены верхний и нижний цеп-
ные транспортеры. Рабочим полотном транс-
портеров являются втулочно-роликовые пепи,
на удлиненные валики наружных звеньев
которых установлены штампованные фор-
кующие накладки. соответствующие про-
390
Оборудование для производства асбестоцементных изделий
филю гребня и впадины волны асбестоце-
ментного листа. Верхний транспортер имеет
пять таких цепей, нижний — шесть.
Цепи нижнего транспортера расположены
веерообразно, так что к месту выхода асбе-
стоцементных листов из волнировщика цепи
сближены до шага между ветвями, равного
шагу волн сволнированного асбестоцемент-
ного листа, а на входе в волннровщик шаг
между ними соответствует шагу развертки
волн, причем верхние ветви цепей нахо-
дятся в горизонтальной плоскости.
Цепи верхнего транспортера расположены
также веерообразно между цепями транспор-
тера с уклоном в сторону выхода асбесто-
цементного листа таким образом, что на входе
асбестоцементного листа в волнировщик меж-
ду верхней ветвью цепи нижнего транспортера
и нижней ветвью цепи верхнего транспор-
тера имеется горизонтальный зазор, равный
(пли немного больше) толщине асбестоце-
ментного листа, а на выходе листа из вол-
нировщика нижние ветви цепей верхнего
транспортера опущены между верхними вет-
вями цепей нижнего транспортера на ве-
личину, равную разнице высоты волны свол-
нированного асбестоцементного листа и его
толщины. На нижнем транспортере рабочими
поверхностями являются формующие на-
кладки верхних ветвей цепи, а на верхнем—
формующие накладки нижних ветвей цепи.
В результате такой установки цепей асбе-
стоцементный лист при протягивании его
между рабочими ветвями цепей нижнего и
верхнего транспортеров выходит из волни-
ровщика сволнированным в поперечном на-
правлении.
Ведущий вал нижнего транспортера пере-
дает вращение ведущему валу верхнего
транспортера через шестеренчатую пару.
На задних стойках имеются транспорти-
рующий валик и проводка для подачи всбег
стоцементной заготовки на цепи волниров-
щика. На передних стойках закреплена рама
механизма продольной обрезки сволниро-
ванных листов и механизм калибрования
профиля.
Механизм калибрования оборудован ниж-
ним и верхним транспортерами с цепями, по
конструкции аналогичными цепям волни-
ровщика. Цепи на транспортере располо-
жены параллельно с шагом, равным шагу
волн сволнированного асбестоцементного ли-
ста. Верхние рабочие ветви цепей располо-
жены в одной горизонтальной плоскости
с рабочими ветвями цепей нижнего транспор-
тера волнировщика и являются как бы их
продолжением.
Нижние рабочие ветви верхнего транс-
портера свободно опираются на профильные
балки, расположенные между верхними це-
пями нижнего транспортера и при прохож-
дении под ними сволнированного листа ка-
либруют своим весом и формой профиль
впадин волн. Гребни волн калибруются
при этом профильными накладками верх-
них ветвей нижнего транспортера.
Механизм продольной обрезки имеет два
ножевых устройства с дисковыми ножами.
Дисковые ножи обрезают продольную кромку
сволнированного асбестоцементного листа на
поверхности опорного вращающегося бара-
бана, установленного под дисковыми но-
жами. При обрезке асбестоцементный лист
двигается между верхними и нижними це-
пями механизма калибрования. Установка
дисковых ножей по высоте (по мере износа
лезвия) осуществляется винтами.
Для уборки обрезков и бракованных ас-
бестоцементных листов—заготовок уста-
новлены ленточные транспортеры.
Техническая характеристика волнировщиков
Показатель
СМ-1019-02 СМ-1156 СМ-1163
Профиль листа . .
Длина листа, мм
Максимальная часовая
производительность:
в листах . . .
» условных плит-
ках ................
Мощность электро-
двигателя, кВт . .
Габаритные размеры,
мм:
длина . . . . •
ширина ....
высота , . . .
Масса, кг...........
УВ СВ-40 В-40
1750 2500
225 277 210
5000
5,8 4,6
7770 10 220
3130 2 240
2096
9870 • 11 320
Укладчики листов СМ-1019-03 и СМ-1157
(рис. 379) состоят из стола-транспортера,
механизма укладки с вакуум-коробкой, при-
вода вакуум-системы, транспортера.
Профильная поверхность стол а-транспор-
тера, соответствующая профилю сволниро-
ванного асбестоцементного листа, образуется
семью профильными балками, закреплен-
ными на раме стола, и рабочими поверхно-
стями верхних ветвей шести цепей цепного
транспортера. Ведущий вал звездочек цеп-
ного транспортера получает вращение от
ведомого вала нижнего цепного транспор-
тера механизма продольной обрезки волни-
ровщика.
На валу механизма укладки установлены
двуплечие рычаги с противовесами на ко-
ротких плечах. На длинных плечах рычагов
установлена сварная Траверса, являющаяся
одновременно воздуховодом. К траверсе
в направляющих подвешена вакуум-коробка.
На концах траверсы неподвижно уста-
новлены две звездочки, связанные цепями
со звездочками, закрепленными неподвижно
на корпусах подшипников вала механизма
укладки. Система звездочки — цепь — обес-
печивает плоскопараллельное перемещение
вакуум-коробки при возвратно-качательном
движении рычагов.
Дно вакуум-коробки выполнено профиль-
ным соответственно профилю сволннрован-
кого асбестоцементного листа. Прямые
участки волн дна коробки имеют отверстия
для присоса сволнированных асбестоцемент-
ных листов.
Вакуум-коробка подвешена шарнирно и
может вертикально перемещаться с направ-
ляющими в стаканах. Внутренняя полость
вакуум-коробки соединена с воздуховодом
траверсы телескопической трубой.
Оборудование для производства асбестоцементных листовых, изделий
391
П 18
Рис. 379. Укладчик листов^
1 — стол-транспортер; 2 — вакуум-коробка; 3,
5 — неподвижные звездочки; 4 — рычаг; 6 кор-
пус подшипника; 7 — стойка-боковина; 8, 19 —
звездочки; 9 — вентилятор; 10 — вакуум-систе-
ма; 11 — траверса; /2 — цепной транспортер;
/3 — стакан: 14 — направляющая; 15 — балка
стол а-транспортер а; 16 -— рама транспортера;
17 —электромагнит; 18 —золотник; 20— вал ме-
ханизма укладки; 21 — механизм включения;
22 — привод
Возвратно-качательное движение механиз-
ма укладки обеспечивается приводом, со-
стоящим из электродвигателя, редуктора с од-
нооборотной муфтой, механизма включения и
реверсивного редуктора с тормозом. Редук-
тор с однооборотиой муфтой периодически
замыкает и размыкает механизм привода
укладчика, электродвигатель при этом не-
прерывно вращается.
При каждом включении однооборотной
муфты выходной вал редуктора, а вместе
с ним и коленчатый вал реверсивного редук-
тора совершают полный оборот. Реверсив-
ный редуктор служи! для преобразования
вращательного движения коленчатого вала
в возвратно-вращательное движение вала
контрпривода.
Реверсивный редуктор укладчика имеет
коленчатый вал. промежуточный вал е зуб-
чатым сектором и выходной вал с шестерней.
Коленчатый вал соединен с вилкой зубчатого
сектора шатуном. При каждом обороте ко-
ленчатого вала зубчатый сектор совершает
неравномерное возвратно-вращательное дви-
жение, которое передается через шестерню
выходному валу редуктора, который, в свою
очередь, через муфту приводит в неравно-
мерное возвратно-вращательное движение вал
контрпривода укладчика, и далее вал ме-
ханизма укладчика. Рычаги получают воз-
врат по-качательное движение и производят
плоскопараллельное перемещение вакуум-
коробки.
Разрежение в вакуум-коробке при захвате
сволнированног© листа или поддув при его
укладке на тележку транспортера создается
вентилятором. Золотник, управляемый элек-
тромагнитом, поочередно соединяет полость
вакуум-коробки с всасыванием или с нагне-
танием вентилятора.
Техническая характеристика укладчиков
Показатель
Профиль волнистого листа............
Длина листа, мм ....................
Цикл работы механизмов, с .... .
Количество:
вакуум-коробок..................
одновременно укладываемых ли-
стов ..................... . , ,
листов в столе.............. . .
Мощность электродвигателя кВт . .
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
Масса, кр....................... •
СМ-1019-03 СМ-И 57 СМ-1164
У В СВ
1750 13,5 2500 13,0
1 2
1 2
0^-’л До 14
9Б.Е
5050 8640
4550 6130
8280 3120
8000 6300
392
Оборудование для производства асбестоцементных изделий
- 'эудованпе для производства асбестоцементных листовых изделий
393
Рис. 381. Секции транспортера твердения:
- — задняя; б — передняя; 1 — ведущий вал; 2 — ведущая звездочка; 3 — полувал; 4 — захват;
5 — натяжное устройство; 6 тяговая цепь; 7 ведущий полувал; 8 «=- звездочка; 9 — тележка;
1и вал; 11 «захваг, 12 станина
Транспортеры твердения (рис. 380) СМ-1158
и СМ-1019-04 выполнены двухъярусными,
двухцепными с плоскопараллельным пере-
мещением тележек с одного яруса на другой.
Тяговой орган транспортера состоит из
двух втулочных цепей. Стяжками двух
параллельных цепей являются передние оси
слежек, катки которых опираются на на-
травляющие рамы транспортера. Цепи своих
направляющих не имеют. Головная и задняя
секции транспортера приводные. Для обес-
печения равномерного усилия оба привода
имеют двигатели повышенного скольжения,
а на их шкивах установлены фрикционные
муфты.
Нижняя и верхняя ветви транспортера
рабочие. На позиции загрузки-разгрузки
транспортер не имеет камеры.
Головная секция транспортера распола-
гается в зоне вакуум-коробки укладчика,
которая укладывает асбоцементные листы
в тележки транспортера.
На станине головной секции (рис. 381)
размещены вал с двумя шестернями и с захва-
тами, опускающими заднюю ось тележки
с верхней ветви на нижнюю в момент пере-
хода передней оси по звездочке, два полу-
вала со звездочками и цепями. Вал соеди-
нен с приводом уравнительной муфтой.
Для регулирования одновременности по-
ворота вала с захватами и полувалов со
звездочками венеп одной из шестерен при
вода может смещаться по отношению к сту-
пице. Задняя секция конструктивно анало-
гична передней. Однако для возможности
натяжения цепей транспортера все ее меха-
низмы установлены в ползуне. Ползун в на-
правляющих рамы перемещает винтовое ус-
тройство.
Привод задней секции также может пере-
мещаться параллельно оси транспортера по
плитам с помощью натяжного устройства.
Тележка транспортера твердения (рис. 382)
служит передвижной формой, в которую
укладывают для выдерживания свежесфор-
мованныс асбестопементиые листы. Катки
тележки катятся по направляющим транс-
портера.
Платформа тележки имеет форму, анало-
гичную форме волнистого асбестоцементного
листа. Средняя четырехволновая часть плат-
формы крепится к раме шарнирно посред-
ством четырех пар рычагов. Эта часть плат-
формы при накатывании в месте разгрузки
роликов рычагов на копиры поднимается
над рамой тележки и дает возможность
снять стопу асбестоцементных листов с те-
лежки.
Для сохранения в процессе твердения вол-
нистого профиля асбестоцементных листов
тележка имеет продольные ограничительные
стенки.
Перед позицией загрузки тележек на транс-
портере установлены форсунки для смазки
тележек.
394
Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Транспортер твердения СМ-1165 (рис. 383)
состоит из следующих основных узлов:
камеры, механизмов горизонтального пере-
мещения тележек, механизма подъема теле-
жек. Транспортер твердения выполнен двухъ-
ярусным. В передней и задней секциях
транспортера смонтированы механизмы для
горизонтального шагового перемещения те-
лежек по ярусам и подъемники для передачи
тележек с одного яруса на другой.
В механизмах для горизонтального пере-
мещения тележек применены толкатели с плу-
нжерными гидроиилиндрами. Толкатели пе-
редней секции обеспечивают шаговое пере-
мещение тележек по нижнему ярусу, толка-
тели задней секции — по верхнему ярусу.
Толкатели передвигаются по раме на двух
парах опорных катков и снабжены допол-
нительной парой регулируемых распорных
катков, воспринимающих опрокидывающие
усилия, которые возникают на толкателях
при передвижении тележек. Эксцентриковое
крепление осей распорных катков позволяет
«выбирать» зазоры между катками и их
опорными поверхностями.
Подъем (опускание) тележек с одного
яруса на другой осуществляется механизма-
ми подъема следующей конструкции: на
стойках на двух шарнирных четырехзвенни-
ках смонтированы рабочие площадки, слу-
жащие направляющими для катков тележек
транспортера твердения. Гидроцилиндры,
шарнирно закрепленные на основании секции,
своими штоками связаны с кронштейнами
рабочих площадок и производят подъем или
опускание тележек, установленных на рабо-
чих площадках. Плоскопараллельное пере-
мещение рабочих площадок обеспечивается
двумя указанными четырехзвенниками, за-
крепленными на валу.
В нижнем и верхнем положениях рабочие
площадки фиксируются упорами. Тележки
на них запираются шарнирными замками,
которые открываются упорами.
Тележки транспортера твердения (рис. 384)
имеют опорную профильную площадку и
борта, которые служат ограничительными
стенками для волнистых асбестоцементных
листов и должны сохранить геометрию про-
филя листов в процессе твердения. Рабочие
(внутренние) поверхности бортов строганные;
расстояние между ними должно соответство-
вать ширине обрезанного сволнированного
асбестоцементного листа.
Опорная площадка тележки составляется
средней профильной платформой и двумя
боковыми подъемными платформами. Про-
филь рабочей поверхности платформ соот-
ветствует профилю волнистого асбестоце-
ментного листа.
На позиции разгрузки боковые платформы
со стопой волнистых листов поднимаются,
что дает возможность траверсе съемника
стоп захватить стопу листов и снять ее
с тележки.
Каждая боковая платформа поднимается
рычагами, расположенными на стойках,
ролики которых в позиции разгрузки
наезжают на специальные копиры транспор-
тера твердения. В нижнем положении подъ-
емные платформы фиксируются ловителями.
Для точной поперечной фиксации тележек
на позиции загрузки, что необходимо для
точной укладки волнистых асбестоцементных
листов между бортами тележек, предусмо-
трены ролики, которые при движении те-
лежки на позицию загрузки заходят в на-
правляющие, закрепленные на раме транс-
портера. Шейки осей этих роликов распо-
ложены эксцентрично.
Механизмы передвижения и подъема теле-
жек работают в такой последовательности.
К моменту окончания загрузки очередной
тележки механизмы находятся в положении,
показанном на рис. 385, а. После окончания
загрузки задний толкатель совершает ра-
бочий ход и тележки верхнего яруса пере-
двигаются на один шаг, передавая очередную
свободную тележку на загрузку (ее загрузка
начинается немедленно после окончания пе-
редвижения), а ранее загруженная тележка
въезжает на направляющие подъемники,
передвигая при этом в рабочее положение
передний толкатель (рис. 385, б).
''•'давание для производства асбестоцементных листовых изделий
396
Оборудование для производства асбестоцементных изделии.
Рис. 384. Тележка транспортера СМ-1165:
1 — каток; 2 — долевая балка; 3 — рычаг; 4 — стоПка; 5 — ось; 6, 11 — ролики; 7 —
поперечина; 8 — профильная платформа; 9 — стяжка; 10 — подъемная платформа;
12 — торцовая балка; 13 — буферная пластина; 14 — борт; 15 — направляющая
После окончания передвижения передний
подъемник опускает тележку на нижний
ярус. Одновременно задний подъемник опу-
скается для приема очередной тележки
(рис. 385, в). Передний толкатель совершает
рабочий ход, и тележки нижнего яруса
передвигаются на один шаг, задняя тележка
въезжает на направляющие заднего подъем-
ника, передвигая при этом задний толкатель
в рабочее положение (рис. 385, г). Задний
подъемник передает тележку на верхний
ярус, одновременно передний подъемник
поднимается за очередной тележкой
(рис. 385, а), далее циклы повторяются.
При передаче тележек с одного яруса на
другой описанные рычажные механизмы подъ-
емников осуществляют движение опорных
площадок по дуге, в результате чего проис-
ходит отрыв передаваемой тележки от всего
поезда в начале передачи и дополнительное
передвижение толкателя от поезда в рабочее
положение. Это дополнительное перемещение
толкателя обеспечивает свободную установку
тележки на новом ярусе без касания ее
тележки поезда.
Съемники стоп СМ-1019-05, СМ-1159 и
СМ-1166 применяются для съема затвердев-
ших стоп асбестоцементных листов с тележек
транспортера твердения и передачи их на
приемный транспортер увлажнителя.
Съемники стоп СМ-1619-05 и СМ-1159
(рис. 386) состоят из портала и тележки.
Нижние полки швеллера балок портала
служат опорами для катков тележки съем-
ника стоп. На раме тележки закреплены
четыре полуоси с катками, установлен ги-
дравлический подъемник и четыре стакана
с запрессованными втулками для направля-
ющих. Направляющие связаны верхней и
нижней плитами и могут свободно переме-
щаться вверх и вниз во втулках стаканов.
К нижней плите крепится траверса с вилами
и противовесом. Вилы траверсы, нижняя и
верхняя плиты с направляющими образуют
жесткую систему, которая перемещается вверх
или вниз штоком гидравлического подъем-
ника.
Для возвратно-поступательного движения
вдоль портала тележки предназначена ги-
дравлическая плунжерная установка, со-
Техиическая характеристика транспортеров твердения
Показатель СМ-1019-04 СМ-1158 СМ-1165
Тип волнистого листа У В СВ-40
Длина листа, мм . . » . , 1750 2500
Количество:;
тележек - . . 80 90 45
листов в тележке 10—14 До 14
Шаг перемещения, мм 1920 2800
Скорость перемещения тележек, м/мин 13,3 8,1
Время:
шагового перемещения, с Q 21,0
нахождение листов на транспор--
тере, ч 3,5—4
Мощность электродвигателей. кВт 21.0 11,0
Г абаритныс размеры, мм:
длина , 79 740 88 83С 66 150
ширина 4 700 2 150
высота ’ 520 1 870
Масса, кг 49 500 51 150 44 000
Оборудование для производства асбестоцементных листовых изделий 397
co
юрудование для производства асбестоцементных изделий
^орудование для производства асбестоцементных листовых изделий
399
гтсящая из двух гидравлических цилиндров,
i которых перемещаются плунжеры. Кор-
са гидравлических цилиндров закреплены
л раме тележки. Плунжеры крепятся флан-
_зми к торцовым стенкам портала. Внутри
- -ждого плунжера (вдоль его оси) выполнен
’.нал для подачи (или отвода) масла в по-
‘ость цилиндра. Гидравлические цилиндры
:ботаюг поочередно, осуществляя возвратно-
“оступательное перемещение тележки.
Съемник стоп СМ-1166 отличается от
съемников стоп СМ-1109-05 и СМ-1159 тем,
то на его тележке установлены не одна,
а две вильчатые траверсы.
Техническая характеристика съемника
Показатель
Тип волнистого листа .............
Длина листа, мм .......
Способ съема стопы ....
Высота подъема траверсы, мм . .
Скорость, м/с:
подъема траверсы..............
опускания траверсы............
перемещения тележки съемника
Мощность электродвигателя, кВт . .
Габаритные размеры, мм;
длина ......................
ширина......................
высота .......................
Масса, кг.........................
Транспортер увлажнителя (рис. 387) рас-
положен в камере-канале, ванна которого
заполнена горячей водой. Полотно транс-
портера образуется двумя цепями, соеди-
ненными стяжками. К пластинам цепей
шарнирно прикреплены профильные плат-
формы, профиль которых соответствует про-
филю волнистого листа.
Угол наклона транспортера на входе и
выходе в камеру-канал обеспечивает плавное
погружение стоп в воду и максимальное
стекание воды с листов при выходе из ка-
меры-канала.
стоп
СМ-1019-05 СМ-1159 СМ-1166
УВ СВ-40
1750 2500
Вильчатой траверсой
205
2,65
3,75
4,75
6,0
6600
2100
2950
5400
5,5
6500,- 8640
2700
3100
4900
Все основные механизмы съемника стоп
СМ-1166 унифицированы с узлами укладчика
тистов СМ-1164 Две вакуум-коробки с пан-
тографами укладчика заменены вильчатыми
траверсами, жестко закрепленными на подъ-
емных плитах.
Переборщики-стопировщики листов
СМ-1020М, CM-II60 и СМ-1168 предназна-
чены для разборки стоп волнистых листов
после увлажнителя и укладки их на под-
доны в стопы по 100 шт. для окончательного
твердения и хранения на складе.
Техническая характеристика увлажнителей
Показатель
Тип волнистого листа ..............
Длина волнистого листа, мм ....
Скорость движения транспортера,
м/мин:
переда точ кого:
первого................ ,
второго ...................
увлажнителя .............
выдачи;
первого в .................
промежуточного.............
Время пребывания стоп в воде мин
Число:
листов в стопе.....................
стоп на транспортере . , .
электродвигателей..........
Установленная мощность, кВт . . .
Габаритные размеры, мм:.
длина .........................
ширина.........................
высота (от пола) . , ..........
Масса, кг..........................
СМ-1021М
УВ
1750
СМИ 157
СВ-40
1750; 2500
0,133; 12,0
0,133
0,133
о,133: ю,о
10,0
Не менее 30
До 14
15 До 18
6
9,0
51 650
3 620
1 200
30 000
Увлажнители листов СМ-1021М и СМ-1157
предназначены для выдержки асбестоцемент-
ных листов в течение заданного времени
в горячей воде. Увлажнители листов состоят
из передаточных транспортеров, транспор-
тера увлажнителя и системы приемных
транспортеров для подачи стоп листов на
разборку.
Передаточные и приемные транспортеры
цепные. Конструкция цепей аналогична це-
пям волнировщика. Расстояние между греб-
нями цепей равно шагу волны асбестоцемент-
ного листа.
Основными механизмами переборщиков-
стопировщиков СМ-1020М и СМ-1160 яв-
ляются переборщик и транспортер стопиру-
ющего устройства.
Механизм перекладки и привод перебор-
щика (рис, 388) установлены на колоннах.
В гнездах верхней части колонны неподвижно
закреплены оси,'на которых на подшипниках
смонтированы рычаги с противовесами и
венцами зубчатых колес на ступицах. На
рабочих концах рычагов шарнирно уста-
новлена траверса с коническими шестернями
и подвеской. В направляющих стакана
Рис. 387. Транспортер увлажнителя:
J — ролик; 2 — натяжная станция; 3 — транспортир. щая цепь,
о — каток; 9 — платформа; 10 - ведущиГ вал; 11 прггод; 12
4 — рама транспортера;
— ванна; 13 *- стяжка;
5 — приводная станция; 6
14 рельс; 15 — камера
звездочка; 7 — ведомый вал;
Оборудование для производства асбестоцементных издали
орудование для производства асбестоцементных листовых изделий
401
Рис. Переборщик:
1 —> рычаг: 2 пружина;
3 — штанга; 4 н» воздухо-
провод; 5; 20 •— упоры; 6 —
подвеска; 7 «— вакуумная
коробка; 8 — резиновы ?
фартук; .9 — транспортиру-
ющий вал; 10 — диск; 11 —
тяга; 12, 19, 24 и 28 — зуб-
чатые секторы; 13, 22, 23 и
25 — зубчатые колеса; 14—
станина; 15, 27 — валы;
16 — противовес; 17 — ва-
куумная вентиляционная
установка; 18 — гидроци-
лпндр; 21 — траверса; 26 —
ОСЬ
кронштейна размещены две вертикальные
штанги с подвеской. Штанги, перемещаясь
в стаканах, обеспечивают свободный подъем
подвески с шарнирно-закрепленной на ней
вакуум-коробкой. Вакуум-коробка подве-
шена к шарнирам подвески со смещением
своего центра тяжести относительно оси
шарнира.
Для обеспечения плотного прижатия ва-
куум-коробки к захватываемому волнистому
листу на штангах надеты пружины, а по
всему периметру открытого основания ва-
куум-коробки установлен резиновый фар-
тук. Полость вакуум-коробки соединена си-
стемой воздуховодов с вентиляторной уста-
новкой.
Поворот рычагов механизма перекладки
осуществляется гидравлическими цилин-
драми через систему зубчатых колес и секто-
ров. Плоскопараллельное перемещение ва-
куум-коробки при повороте рычагов обеспе-
чивается системой конических шестерен и
гекто ров.
Транспортер стопи рующего устройства
(рис. 389) служит для приема от вакуум-ко-
робки снятых со стопы волнистых асбесто-
цементных листов и выдачи их на стопировку.
Транспортер имеет транспортирующий вал,
на который вакуум-коробка переборщика
укладывает снятый лист, цепной транспортер
с цепями, профильные обрезиненные валки
для захвата волнистых листов и передачи
их на стопирование и досылатель листов.
Последний представляет собой кривошипно-
шатунный механизм, предназначенный для
проталкивания волнистого листа по склизу
и выравнивания его по торцу стопы на сни-
жателе.
Техническая характеристика переборщиков-стопировщиков
Показатель
Тип волнистого листа
Длина листа, мм .............
Максимальная высота разбираемой
стопы, мм а . я . ..
СМ-1020М СМ-11 60 СМ-1 И.
У В СВ-40 СБ-40
1750 2500
402
Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Количество листов г стопе.
разбираемой . . . ,
набираемой ... . ,
Цикл работы, с ...
Мощность электродвигателя кВт
Габаритные размеры, мм:
длина.......... ..............
ширина.................... . .
высота .......................
Масса, кр................
До 14
100
8 15
27,0 25,5
3950 8640
2900 6130
2950 3120
3650 6500
Рис. 389. Транспортер стопирующего устройства:
Л 3 — валы; 2 — мотор-редуктор; 4.'5 — обрезиненные валы; 6 — склиз; 7 — рама;
8 — досылатель листов; 9 — транспортирующий вал; 10 цепи
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ
АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ ТРУБ
Технологический процесс изготовления
асбестоцементных труб включает формование
асбестоцементных труб из асбестоцементной
массы, снятие отформованных труб с формат-
ных скалок, укладку их на конвейер для
предварительного твердения в заданном теп-
ловлажностном режиме, твердение в водных
бассейнах и механическую обработку.
Трубоформовочные машины СМ-713,
СМА-172, СМ-871 и СМА-179 применя-
ются для формования асбестоцементных
труб различного диаметра и длины.
На трубоформовочной машине (рис. 390)
асбестоцементная масса поступает в корпус
дополнительной мешалки ванны сетчатого
цилиндра и через перегородку между ними
переливается в корпус ванны, где перемеши-
вается двумя мешалками. Масса, поступившая
в ванну, отфильтровывается на сетку вра-
щающегося сетчатого цилиндра, образуя
асбестоцементную пленку, а вода, поступив-
шая во внутреннюю полость сетчатого ци-
линдра, сливается через отверстия в боко-
винах ванны.
Асбестоцементная пленка, образованная на
сетке сетчатого цилиндра, снимается на
бесконечное рабочее сукно, приводимое в дви-
жение опорным валом. Рабочее сукно при-
водит во вращение все валы и трубовалики,
а также сетчатый цилиндр. К сетчатому
цилиндру оно прижимается отжимным валом,
который уплотняет и отжимает асбестоцемент-
ный слой. Дополнительное обезвоживание
Оборудование для формования асбестоцементных труб
403
асбестоцементного слоя на сукне осуществ-
ляется вакуум-коробкой. Далее сукно с асбо-
цементной пленкой проходит между формат-
кой скалкой и опорным валом, дополни-
тельно отжимается, упрессовывается и пере-
ходит с сукна на скалку. На форматной
скалке происходит послойное навивание асбе-
стоцементной пленки — образуется стенка
'сбестоцементной трубы нужной толщи-
ы. Сукно, передав пленку на формат-
vio скалку, промывается водой из про-
мывных трубок, обезвоживается на вакуум-
коробке, очищается сукнобойкой, отжимается
валами, отжимного механизма, подсуши-
сается на вакуум-коробке и поступает к сет-
чатому цилиндру для снятия с него следу-
ющей пленки.
Для лучшего уплотнения асбестоцементной
стенки трубы в процессе ее навивания на
оормовочиую скалку трубоформовочные ма-
шины имеют специальный механизм — эки-
таж давления. Давление на стенку трубы
создается двумя прессующими валиками.
Переход асбестоцементной пленки с формуе-
мой трубы на гладкую поверхность прессу-
ющих валиков предотвращает верхнее сукно
экипажа давления.
Прессующие валики вращаются от опор-
ного вала через систему шестерен (или цеп-
ную передачу) и приводят в движение верх-
нее сукно. Верхнее сукно поддерживается,
направляется и натягивается трубоваликами.
После образования на форматной скалке
асбестоцемент!гой трубы нужных размеров
сукно перестает двигаться, экипаж давления
поднимается, форматная скалка с навитой
трубой снимается и заменяется новой скалкой
(для чего имеются специальные механизмы).
Асбестоцементные трубы различного диа-
метра изготовляются трубоформовочными ма-
шинами, снабженными набором скалок.
Трубоформовочная машина СМА-172, при-
меняемая для формования асбестоцементных
труб длиной 4 м и диаметром 100—200 мм
показана на рис. 391.
Основными узлами трубоформовочных ма-
шин являются ванна с сетчатым цилиндром,
станина, на которой расположены опорный
вал, экипаж давления, отжимные валы, тру-
боролики, гидроцилиндры подъема отжимного
вала, вакуумные коробки, центрирующее
устройство, сукнобонка и привод машины.
Ванна имеет две основных мешалки и одну
дополнительную с общим приводом, а также
поплавковую камеру с системой рычагов.
Ванна сетчатого цилиндра трубоформовоч-
ных машин аналогична по конструкции ван-
не листоформовочных машин и отличается
от нее шириной, а также дополнительной
мешалкой и поплавковой камерой. Поплавок
камеры контролирует уровень асбестоцемент-
ной массы в ванне и через систему рычагов
и тросов управляет клапанами распредели-
тельной коробки.
Сетчатые цилиндры трубоформовочных ма-
шин устроены так же, как сетчатые цилиндры
листоформовочных машин, но длиннее их.
Экипаж давления трубоформовочной маши-
ны СМА-172 (рис. 392) состоит из прессу-
ющих валиков, подшипники которых смон-
тированы в двух траверсах, свободно пере-
мещающихся в вилках, и шести гидравличе-
ских домкратов, посредством которых создает-
ся необходимая нагрузка на прессующие
Рис. 390. Схема трубоформовочной машины.
1 — опорный приводной вал; 2 — форматная скалка; 3 — экипаж давления; 4 — верхнее сукно; 5,
10 — трубовалпки; 6 — валы отжима верхнего сукна; 7 — центрирующий механизм; 8 — вакуумная
коробка; 9 — нижнее рабочее сукно; 11 — отжимной пал; 12 — сетчатый цилиндр; 13 — ванна сетча-
того цилиндра; 14 — дополнительная мешалка; 15 — привод мешалок ванны; 15 — натяжное устрой-
ство; 17, 22 — вакуумные коробки; 18 — механизм отжима нижнего сукна; 19 — сукнобойка; 20 — при-
вод сукнобойки; 21 — промывная трубка; 23 — шестерни привода машины
Лк
Рис. 391. Трубоформовочная машина СМА-172;
1 — распределительная коробка; 2 — поплавковая камера; 3 — дополнительная мешалка; 4 — ванна;
о сетчатый цилиндр; 6 — отжимной вал; 7 — водозадержнвающий валик; 8 — рычаг; 9, 10— вакуум-
коробки; 11 центрирующее устройство; 12 — экипаж давления; 13 — опорный вал; 14 — механизм
смены скалок; 15 — каландр: 16 — сукнобойка: 17 — гидроцнлиндр подъема отжимного вала: 18 -ч
мешалка

404 Оборудование для производства асбестоцементных изделий
С эорудование для формования асбестоцементных, труб
405
406
Оборудование для производства асбестоцементных изделий
валики, а следовательно, и усилие подпрес-
совки асбестоцементной пленки навиваемой
трубы.
На конце штока гидравлического домкрата
шарнирно закреплена каретка с тремя ро-
ликами, опирающимися на прессующие ва-
лики и передающими им нагрузку, создавае-
мую поршнем гидроцилиндра. В верхнюю
полость корпуса гидроцилиндра через регу-
лятор давления подается масло под задан-
ным давлением. В процессе навивания стенки
асбестоцементной трубы происходит подъем
прессующих валиков, каретки с роликами
и штока с поршнем; масло, вытесняемое из
корпуса гидроцилиндра, сливается через
обратный клапан регулятора давления.
Экипаж давления трубоформовочной маши-
ны СМ-871 (рис. 393) имеет два гидроцилиндра,
закрепленных на станине машины. К штокам
поршней гидроцилнндров посредством травер-
сы подвешена балка. Траверса может передви-
гаться вертикально по направляющим ста-
нины. К балке шарнирно подвешена нижняя
балка, на которой также шарнирно уста-
новлены балансиры с каретками. Каретки
закреплены на балансирных шарнирах. Каж-
дая каретка имеет по три ролика, опира-
ющихся на два пресс-вала. Пресс-валы вра-
щаются в подшипниках, установленных в под-
весках. Для привода во вращение пресс-
валы снабжены звездочками.
Давление, создаваемое гидроцилиндрами,
через указанную систему балок и балансиров
передается роликами кареток на прессующие
валики, обеспечивая уплотнение асбестоце-
ментной пленки в процессе навивания трубы.
Подъем экипажа давления осуществляется
специальным механизмом.
Конструкция механизмов выемки и подачи
форматных скалок на трубоформовочную
машину и механизма съема асбестоцементной
трубы зависит от размеров формуемых труб
и частоты их смены на машине.
Установленный на трубоформовочной ма-
шине СМА-172 автомат (рис. 394) по-
дает форматные скалки на опорный вал
трубоформовочной машины,снимает их с опор-
ного вала с навитой' трубой, подкалывает
и развальцовывает асбестоцементную трубу
для ее снятия с форматной скалки, снимает
асбестоцементную трубу с форматной скалки,
передает трубу на конвейер твердения и
возвращает форматные скалки для нового
цикла формовки.
Конструкция автомата такова. На оба
конца опорного вала трубоформовочной ма-
шины па втулках установлены захваты.
Последние принимают свободные форматные
Орудование для формования асбестоцементных труб
407
Рис. 392. Экипаж давления трубофор-
мовочной машины СМА-172:
1 — гидроцилиндр подъема; 2 — вал-
синхронизатор подъема; 3 — главная
балка; 4 — гидравлический домкрат;
5 — прессующий валик; 6 — траверса;
7 — поршень; 8 — корпус; 9 — ролик;
10 — каретка; 11 — шток
Рис. 393. Экипаж давления трубоформовочной машины СМ-871:
1 — механизм подъема балки; 2 — цилиндр; 3 — балка; 4 — траверса; 5 — нижняя балка; 6 — балан-
сир; 7 каретка; 8 звездочка; 9 — подвеска; 10 я— прессующий вал; 11 — ролик; 12 шарнир
408
Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Рис. 394. Автомат загрузки и разгрузки скалок машины СМА-172:
1 — захват опорного вала; 2 — зубчатый сектор; 3 — цепь; 4 — захват цепи; 5 — цапфа; 6 — направ-
ляющая; 7 — держатель; в — турникет; 9 — храповой механизм; 10 — рычаг; 11— тележка; 12 — ги-
дроцилиндр подъема рычагов; 13 — шток; 14 — гидроцилиндр поворота желоба; 15— гидроцилиндр
привода тележки; 16, 17 — реечно-шестеренчатые механизмы; 18, 25 — шестерни; 19 — приводной вал;
20 — звездочка; 21 — гидроцилиндр подкола; 22 — игла подкола; 23 — ведомый вал; 24— каландр-
26 — ведущий вал цепей; 27 — гидроцилиндр транспортера перемещения скалок
скалки с цепей транспортера, подают их на
опорный вал трубоформовочной машины
удерживают в процессе навивания асбесто-
цементной трубы и выдают скалки с навитой
трубой на цепи транспортера. Для скалок
различных размеров применяются сменные
захваты опорного вала.
Захваты вращаются гидроцилиндром через
реечно-шестеренчатый механизм, шестерни
и вал.
Транспортер перемещения скалок полу-
чает вращение от гидроцилиндра посредством
реечно-шестеренчатого механизма. храпо-
вого механизма и шестерни. Хреновой ме-
орудование для формования асбестоцементных труб
409
vihhsm в приводе ведущего вала транспор-
та обеспечивает движение его цепей только
: одном направлении при возвратно-поступа-
-ельном движении поршня гидроцилиндра.
Для «подкола» асбестоцеметной трубы перед
ев развальцовкой на транспортере переме-
щения скалок предназначены два гидро-
ди линдра с иглами, которые вводятся между
трубой и скалкой. При развальцовке асбесто-
цементной трубы используется каландр. Для
укладки форматной скалки с асбестоцемент-
ной трубой на нижние валы каландра на
штоках гидросъемников верхнего вала уста-
новлены держатели.
Механизм, осуществляющий съем асбесто-
цементной трубы с форматной скалкн, пред-
гтавляет собой тележку, возвратно-поступа-
"ельное перемещение которой осуществляет
'еечно-шестеренчатый привод гидроцилиндра
Платформа тележки выполнена в виде же-
тоба. При передаче снятой трубы на транс-
портер предварительного твердения платфор-
ма тележки поворачивается с помощью ги-
дэоцилиндра.
Подъем освобожденной скалки с опор
тележки и передачу ее на захваты транспор-
тера подачи скалок осуществляет гидравли-
ческий цилиндр через реечно-шестеренчатую
передачу и рычаги.
Автомат загрузки и разгрузки скалок
работает так. После окончания формования
трубы экипаж давления поднимается, осво-
бождая отформованную трубу. При этом
«ахваты, поворачиваясь, снимают скалку
г навитой трубой с опорного вала и передают
ее в захваты нижней ветви цепей транспор-
'ера перемещения скалок, который при
перемещении передвигает расположенные
за нем скалки на один шаг. При перемещении
свободная скалка, находящаяся на верхней
зетьи цепей транспортера на первой позиции
от опорного вала, передается в захваты, ко-
торые устанавливают ее на опорный вал.
Экипаж давления -опускается и начинается
формование очередной трубы. Снятая с опор-
ного вала форматная скалка с трубой во
время указанного шагового перемещения
транспортера передвигается на позицию «под-
кол».
При следующем шаговом перемещении
цепей транспортера, которое произойдет при
снятии с опорного вала очередной форматной
скалки с навитой трубой, подколотая труба
со скалкой переместится на позицию калан-
дрирования для развальцовки грубы. При
последующих шаговых перемещениях раз-
вальцованная груба со скалкой поступает
на желоб тележки съема трубы. Тележка
при своем поперечном движении (относи-
тельно оси транспортера) снимает грубу
со скалки, а освобожденная скалка подни-
мается в захваты цепей транспортера. Те-
лежка с трубой возвращается под поднятую
форматную скалку, желоб тележки повора-
чивается и труба передается на конвейер
твердения.
При следующем шаговом перемещении це-
пей транспортера вынутая из трубы скалка
поднимается захватом на верхние направляю-
щие и при дальнейших циклах передается
на позицию формования асбестоцементной
трубы.
Для нормальной работы автомата необхо-
димо иметь десять форматных скалок для
каждого диаметра формуемых труб.
Механизмы подачи и выемки скалки из
асбестоцементной трубы машины СМ-871
(рис. 395) имеют два мальтийских креста,
свободно посаженных на шейки осей опор-
ного вала трубоформовочной машины, меха-
низм для перемещения скалок с навитой
трубой от мальтийского креста на съемную
тележку, съемную тележку с приводом, ме-
ханизм для подъема освобожденной скалкн,
механизм для передачи скалки на мальтий-
ский крест и механизм поворота (наклона)
люльки тележки для передачи снятой со
скалки отформованной грубы на конвейер
твердения.
Работают механизмы в такой последова-
тельности. После навивания на форматную
скалку очередной трубы и ее развальцовки
иа опорном валу экипаж давления подни-
мается и освобождает трубу, навитую на
форматную скалку. Мальтийский крест, в па-
зах которого установлены оси форматной
скалки, при повороте переносит скалку
с трубой на механизм перемещения скалки,
который подает ее на люльку съемной те-
лежки. Последняя при перемещении снимает
трубу с форматной скалки. После снятия
трубы один механизм поднимает скалку за
ее оси и другой передает на мальтийские
кресты. При повороте мальтийских крестов
скалка устанавливается на опорном валу
машины для навивания очередной асбесто-
цементной трубы.
Так как на описанном механизме одновре-
менно находятся две форматные скалки, то
практически сразу же после снятия первой
скалки с трубой с опорного вала на машину
передается вторая скалка. Тележка со снятой
трубой возвращается в исходное положение.
Гидроцилиндр наклоняет люльку тележки
и труба поступает на конвейер твердения.
Техническая характеристика трубоформо-
вочных машин приведена в табл. 56.
Расчет трубоформовочных машин. Про-
изводительность трубоформовочных машин
зависит от машинного времени — времени
навивания асбестоцементной трубы и вспомо-
гательного времени — времени смены скалки.
Время навивания одной трубы, мии,
3.14 (£> + §) 6
£р ~ 60о б, ’
где D — внутренний диаметр трубы, мм;
6 — толщина стенки трубы, мм; v — ско-
рость движения сукна, мм/с; — толщина
асбестоцементной пленки на сукне, мм (за-
дается по технологической карте).
Время формования одной трубы заданного
размера
Ч"
где tB — вспомогательное время, мин; для
машины СМ-713 iB — 0,08 -г- 0,1 мин, у
СМ-871 ta == 0.4^0.5 мин.
Рис. 395. Схема трубоформовочной машины
СМ-871:
1 мальтийский крест; 2 — механизм
передачи скалки; з — механизм подъема
скалки; 4 — захват; 5 — люлька; 6 —
съемная тележка; 7 — привод; 8 — меха-
низм поворота люльки тележки; 9, 12 —
гидроцилиндры; 10 — реечно-шестерен-
чатый привод; 11 — механизм перемеще-
ния скалки с трубой
К
Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Оборудование для формования асбестоцементных труб
411
56. Техническая характеристика трубоформовочных машин
Показатель СМ-713 СМА-172 СМ-871 СМА-179
Производительность в условных мет
рах, ч 110 150 125—175 240
Размеры формуемых труб, мм:
наружный диаметр ...... 100—200 100—150 200 — 600 200—ЗОС
длина 3100 4100 4100 6100
Количество:
сетчатых цилиндров .... 1
мешалок в ванне 3
сукон 2
Максимальное давление гаучвала, кгс/см 10 До
Размеры сукна, мм:
длина
нижнего .......... 16 200 14 500 21 000
верхнего . , . 16 200 14 500 21 000
ширина 3 500 4 500 6 800
Скорость движения сукна м мин 24 — 35 36—49 28 — 37 38—50
Глубина вакуума:
высокого, мм. рт. ст. До 350 До 400 До 350 До 450
низкого, вод. ст. ..... . До 300 До 350 До 300 Цо 400
Удельное давление прессования трубы в
процессе навивания, кгс/см .... 10 До 65 10 До 70
Установленная мощность, кВт 46,5 151,3 80 120
Габаритные размеры, мм;
длина .............. 14 200 14 720 12 700 20 440
ширина 6 100 12 000 12 300 18 420
высота 4700 5 310 5 700
Масса, кр . 42 000 97 400 75 000 144 000
Количество формуемых труб, шт./ч,
К = 60//ф.
Количество метров труб данного размера,
выпускаемых в 1 ч, м/ч,
т = К1,
где / — длина формуемой трубы, м.
Для сравнения производительности маши-
ны при выработке труб разных типоразмеров
(по диаметрам) установлен эталонный обра-
зец напорной трубы с внутренним диаметром
200 мм и толщиной стенки 16 мм. Произво-
дительность машины, выраженная в метрах
указанной эталонной трубы, называют про-
изводительностью в условных метрах.
Конвейеры предварительного твердения
СМ-919, НО-768, СМ-920 и СМА-180 приме-
няют для выдерживания свежесформованных
асбестоцементных труб в течение времени,
необходимого для приобретения ими опреде-
ленной прочности. При этом цилиндрическая
форма трубы должна сохраниться.
Схема работы конвейера показана на
рис. 396. Ролики конвейера (или их цапфы)
бесконечной цепью передвигаются по на-
правляющим и при перемещении вдоль
конвейера вращаются вокруг своей оси.
На ролики укладывается сформованная тру-
ба, которая получает от них вращение и
передвигается при этом вдоль конвейера.
Окружные скорости вращения трубы и ва-
ликов равны и, следовательно, число обо-
ротов трубы в процессе твердения обратно
пропорционально ее диаметру.
Конвейеры предварительного твердения
различают по длине труб, которые на них
твердеют. Расстояние между роликами цепей
конвейера устанавливается в зависимости от
наружного диаметра твердения трубы, в ре-
зультате чего количество роликов на кон-
вейере переменное: их больше при твердении
труб малых диаметров и меньше при тверде-
нии труб больших диаметров.
Конвейеры предварительного твердения
СМ-919 (рис. 397) и НО-768 представляют
собой трехъярусные цепные роликовые транс-
портеры, каждый ярус которых имеет само-
стоятельные тяговые цепи, приводимые в дви-
жение от одного привода. Загружаются
конвейеры на верхнем ярусе. Для загрузки
цепи верхнего транспортера имеют наклон-
ный участок, выходящий за габариты осталь-
ных транспортеров в сторону трубоформо-
вочной машины.
Асбестоцементная труба передается с одного
яруса на другой в конце верхнего и среднего
транспортеров перекладывающими механиз-
мами. Рабочие ветви цепей верхнего и ниж-
него транспортеров движутся от трубоформо-
вочной машины, а средний — к ней. Раз-
гружаются трубы с нижнего транспортера
Рис. 396. Схема работы конвейера предва
рительного твердения:
1 — ролик; 2 — цепь: 3—направляющая.
4 —асбестоцементная труба
Рис. 397. Конвейер предварительного твердения СМ-919:
Оборудование для производства асбестоцем^нтны
/j 8 натяжные валы; 2 — механизм выемки скалок; а — камера; 4 — каркас; 5 •— привод; 6 — цепная передача; 7 — ведущие валы; — в
правляющая; 10 — цепь; 11 — ролик; 12 — пластина-захват; 13 — оседержатель; 14 — редуктор
Оборудование для механической обработки асбестоцементных труб и муфт
413
Техническая характеристика конвейеров твердения
Показатель СМ-919 НО-768 СМ-920 CMA-I80
Размеры труб, мм: длина . , ...... диаметр Число труб на конвейере Время пребывания труб на конвейере, ч Скорость перемещения, м/мин .... Установленная мощность, кВт Габаритные размеры, мм: длина ширина ............. высота Масса, кг . . 3100 100—200 До 900 9—17 0,17—0,34 6,6 66 520 5 600 3 350 155 000 4100 100—150 До 2500 18—25 0,07—0,28 4,2 84 590 5 950 3 100 261 200 4100 200—1000 130—300 8—10 0,06—0,13 2,8 75 140 5 030 3 000 95 000 6100 200—600 До 400 6,5—7,5 0,09—0,54 10,6 109 600 6 100 3 150 370 000
з конце конвейера. Траспортеры заключены
а тепловую камеру.
Конвейеры предварительного твердения
СМ-920 и CMA-I80 — одноярусные. Кон-
струкция транспортеров и их привод анало-
гичны описанным. Техническая характери-
стика конвейеров твердения приведена в
табл. 57.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ
ОБРАБОТКИ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ
ТРУБ И МУФТ
Для обеспечения надежного стыкования за-
твердевшие асбестоцементные трубы обре-
заются по торцам, а их концы на длине,
необходимой для установки соединительных
муфт, протачиваются для получения точных
геометрических размеров.
Для соединения асбестоцементных труб
применяют асбестоцементные муфты, изготов-
ляемые из асбестоцементных труб специаль-
ных размеров путем разрезки их на кольца-
заготовки и последующей расточки колец
на требуемый профиль и размеры.
Концы труб обрезаются на станках 1С-45К
и 1С-46, обтачиваются — на станках 1С-47К
и 1С-48Н. Разрезка специальных асбесто-
цементных труб на кольца-заготовки для
изготовления муфт производится на станках
1С-50 и 1С-49Н. Асбестоцементные муфты
растачиваются на муфторасточных станках
1С-51Н и 1С-52.
Трубоотрезиой станок IC-46 (рис. 398)
имеет станину, внутри которой расположен
механизм привода станка. На станине уста-
новлены четыре корпуса приводных роликов,
два суппорта, и гидравлический привод
подачи суппортов. Приводные ролики полу-
чают вращение от редуктора со сменными
шестернями, обеспечивающими изменение ча-
стоты вращения роликов 80—120 в минуту.
Асбестоцементная труба свободно уклады-
вается на ролик; в результате трения между
опорными поверхностями роликов и трубы
получает вращательное движение.
Поперечное движение обрезных суппортов
осуществляется гидроприводом. На станке
одновременно обрезаются два конца трубы.
Техническая характеристика
трубоотрезных станков
Показатель 1С-45К 1С-46
Размеры обрабатывае- мых труб, мм:
наружный диаметр 125—200 220 — 636
длина, м ..... Подача суппортов, 2000—3000 4000
мм/мип ...... Количество: 100—600 50—112
отрезных резцов 2
электродвигателей Производительность. 3
шт./ч Мощность электродви- 142 — 165 50—15
гателей, кВт .... Габаритные размеры, мм: 13,5 9
длина 5380 5010
ширина »<>•<.« 1900 1780
высота о « о . . . 1480 1330
Масса, кг ... . . . . 7600 5000
Трубообточной станок 1С-48Н (рис. 399)
имеет станину, переднюю и заднюю бабки,
два суппорта и две опоры. Шпиндели бабок
снабжены «грибками» для зажатия обраба-
тываемых труб.
Передняя бабка имеет шесть скоростей
вращения. Задняя бабка перемещается в про-
дольном направлении для зажима трубы
в «грибке». Это перемещение осуществляется
гидроцилиндром. При обточке суппорты пе-
ремещаются гидроцилиндром через шесте-
ренчато-реечный механизм. Скорость пере-
движения суппортов изменяется в результате
изменения скорости подачи масла в гидро-
цилиндр.
Техническая характеристика
трубообточных станков
Показетедь
Размеры обрабатываемых
труб, мм:
наружный диаметр
длина .............
Производительность, шт./ч
Частота вращения шпинде-
ля, об/мин
Ход суппортов, мм
Подача суппортов . .
Величина подачи, мм/мин
Количество электродвигате-
лей ...................
Установленная мощность,
кВт....................
Габаритные размеры, мм:
длина .................
ширина
высота „ , .
Масса, О'
1С-47К 1С-48Н
120 — 170 220 — 640
2000— 4000
3000
120 75—120
110—636 48—155
440 540
Гидравлическая
1135—
1960
3
8,3
5160
1550
1370
7900
1281
2142
2
7,3
6665
1440
1500
7000
414
Оборудование для производства асбестоцементных изделий
Рис. 398. Трубоотрезной станок 1С-46:
1 — суппорт; 2 — ролик; 3 корпус; 4 станина; 5 — привод суппорта;
6 кулачок; 7 вал
Рис. 399. Трубообточной ста-
нок IC-48H:
1 — станина; 2 — передняя
бабка; 3 — суппорты; 4 —
опоры; 5 — задняя бабка
Рис. 400. Муфтоотрезной станок !С-49Н:
1 станина; 2 шпиндельная бабка; 3 — патрон; 4~приемник труб; 5— люнет; 6— суппорт-
/ «=- задний центр; 8 гидроцилиндр ’
Оборудование для механической обработки асбестоцементных труб и муфт
415
Рис. 401. Муфторасточной ста-
нок 1С-51Н-
1 — станина; 2 — шпиндель-
ная коробка; 3 — патрон; 4 —
суппорт
Муфтоотрезной станок 1С-49Н (рис. 400)
состоит из станины, шпиндельной бабки
с трехкулачковым патроном, приемника
труб, заднего центра, суппорта и ролико-
вого люнета. После отрезки кольца шпин-
дельная бабка с зажатой трубой перемещает-
ся вдоль станка по направляющим станины
к отрезному суппорту. На суппорте уста-
новлено два резца, которые одновременно
отрезают две заготовки. Суппорт приводится
от гидроцилипдра.
Шпиндельная бабка имеет шесть скоростей
вращения. Ее шаговое перемещение для
передвижения трубы к отрезному суппорту’
осуществляется электродвигателем через кли-
ноременную передачу и систему шестерен.
Точность шагового перемещения обеспечи-
вается счетным механизмом.
Техническая характеристика
муфтоотрезных станков
Муфторасточный станок 1С-51Н (рис. 401)
имеет станину, шпиндельную коробку, па-
трон и суппорт. В патроне закрепляется
асбестоцементная заготовка-кольцо. Привод
шпинделя с шестью скоростями через систему
цепных и шестеренчатых передач вращает
распределительный вал механизма продоль-
ной и поперечной подач суппорта. На рас-
пределительном валу установлен барабан
с профильной накладкой, по которой дви-
гается .ролик рейки механизма продольного
перемещения суппорта и профильный кулачок
поперечного перемещения суппорта. В ре-
зультате чередования указанных перемещений
суппорта профильный резец растачивает муф-
ту заданного профиля и возвращается в ис-
ходное положение за один оборот распре-
делительного вала. Профильные накладки
барабана и профильные кулачки сменные.’
Показатель
Диаметр обрабатываемых
труб, мм ................
Длина отрезаемых загото-
вок, мм.................
Производительность, муфт/ч
Длина разрезаемых труб,
мм......................
Количество:
отрезных суппортов
электродвигателей
Подача суппорта . , .
Скорость подачи суппорта
мм/мин ................
Скорость подачи трубы.
ММ/мин
Мощность электродвигате-
лей, кВт ...............
Габаритные размеры, мм:
длина .....
ширина.................
высота ......
Масса, кр . а ...........
1С-50 1С-49Н
270—630 110—330
180 100 — 40 150 120 — 50
4000 3000— 4000
2 1
6 2
Гндравл ическая
20—200 19—1250
3200 —
11.4 6,2
7940 5890
2855 1300
1615 1670
9000 7000
Техническая характеристика
муфторасточных станков
Показатель 1С-51Н IC-52
Диаметр муфт, мм внутренний 75 — 550 До 1100
наружный 110 — 630 600 — 1190
Наибольшая длина обра- ботки, мм 150—180 180 — 250
Частота вращения шпинде- ля, об/мин Количество: 56—317 —

обрабатываемых муфт в час 30 — 40 15 — 30
электродвигателей . . 2 2
Установленная мощность, 8.7
кВт 6,2
Габаритные размеры, мм: длина ширина . высота 2700 1150 1535 3200 1695 1825
Масса, кг 4800 5000
qy ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ШВА й 1 БИТУМНЫХ РУЛОННЫХ КРОВЕЛЬНЫХ
|Д МАТЕРИАЛОВ (РУБЕРОИДА)
В оборудование технологической линии
СМ-486БМ производства рулонных кровель
ных материалов (рис. 402) входят станок
для размотки рулонов картона, станок для
склейки картона' в непрерывное полотно,
магазин для создания запаса движущего
полотна, необходимого для непрерывной по-
дачи его на пропитку во время прекращения
размотки рулонов при склейке концов кар-
тона, установка для подсушивания и пред-
варительной пропитки полотна, пропиточная
ванна, тянульные вальцы для отжима про-
питанного полотна и обеспечения его дви-
жения, допропиточная камера для повыше-
ния насыщения картона битумом, покровная
ванна с мешалками для нанесения покровного
слоя из тугоплавкого битума, установка для
нанесения посыпки, холодильная установка,
магазин для создания запаса движущего
пропитанного полотна при остановке намо-
точного станка на время снятия намотанного
рулона, намоточный станок; упаковочный
автомат.
Перечисленные механизмы, аппараты и
станки объединены кинематической связью
и работают в автоматическом или полуавто-
матическом цикле.
Технологическая линия работает в такой
последовательности. Бобины кровельного
картона устанавливаются на размоточный
Ряс, ^02. Технологическая линия производства битумных рулонных кровельных материалов:
1 — размолочный станок; 2 — станок для склеивания; 3 — магазин запаса картона; 4— камера пре-
дварительной пропитки; 5 —> пропиточная ванна; 6 — тянульные вальцы; 7— допропиточная камера:
8 — покровная ванна; Р — мешалка; 10 — установка посыпки; 11— холодильная установка; 12 — ма-
газин запаса готовой продукции; 13 — намоточный станок; 14— упаковочный автомат
юрудование для производства битумных кровельных материалов (рубероида] 417
ланок СМ-486Б-01, конец разматываемого
картона вручную подают на станок для
вклеивания СМ-1041, где склеивается с кон-
цом ранее размотанного картона. После
.'клеивания бобина картона разматывается
благодаря принудительному непрерывному
движению полоша картона в установке
•засушивания и предварительного насы-
щения.
Разматываемое полотно через магазин за-
паса СМА-486Б-02 поступает в установку
“одсушивания и предварительного насыше-
»ия СМА-152 для обезвоживания и нанесения
на нижнюю поверхность картона слоя би-
тума. Слой битума, проникая в поры картона
нагревая его, выпаривает влагу через верх-
-юю поверхность картона. Движение по-
лотна по установке обеспечивается ее при-
зодными барабанами.
Далее полотно проходит пропиточную ван-
ну СМА-177, где картон пропитывается одно-
временно с двух поверхностей разогретым
битумом.
Движение полотна по валикам ванны
обеспечивается верхними приводными вали-
ками и тянульно-отжимными валиками. После
легкого отжатия пропитанного картона на
его поверхности остается тонкая пленка
битума. Эта пленка впитывается в картон
при последующем прохождении его в уста-
новке допропитки.
Движение полотна картона по установке
допропитки обеспечивается приводными ба-
рабанами. Окончательно пропитанный картон
поступает в покровную ванну СМ-486Б-06,
где на его поверхности наносится покровный
слой. Полотно картона с нанесенным покров-
ным слоем поступает на установку посыпки
и охлаждения СМ-486Б-08, где поочередно
на его обе поверхности наносится специаль-
ная минеральная посыпка, предохраняющая
рубероид от склеивания в рулонах. По-
сыпка вдавливается в покровный слой при-
катными валиками, далее полотно картона
проходит по барабану охлаждения, охлаж-
дается и поступает в магазин запаса рубе-
роида СМ-486В-09. откуда периодически вы-
дается на намоточный станок СМ-709А.
Намоточный станок, отмеряя ленту заданной
длины, заматывает ее в рулон, отрезает и
далее передает его на упаковочный автомат
СМ-1100.
Техническая характеристика комплекса
СМ-486БМ оборудования для производства
рубероида
Производител ьность?
средняя (по пропиточной ван-
не), м3/ч .................... 2850
максимальная, рул./чг
по намоточному станку 500
по упаковочному автомату 400
Длина материала в рулоне, м . . . 10—15—20
Скорость движения, м/мин:
рабочая полотна.......... 40—55
максимальная (по приводу) До 80
Ширина изготовляемого руберои-
да, мм ...................... До 1050
Температура, еС5
склеивания картона , . . 200 — 250
битума в пропиточной ванне 190—200
Клеющее вещества ....... Жидкое
стекло
Время, с:
склеивания.............. 35—40
нахождения картона в про-
питочной ванне (при рабо-
чей скорости движения по-
лотна) . . , 50—70
Емкость:
магазина запаса картона, м До 200
то же, рубероида, м » 250
пропиточной ванны, м3 20
Общая мощность привода, кВт 60,8
В том числе главного привода
(электродвигателей постоянного
тока), кВт , . , . 21,4
Габаритные размеры, миг-
длина ........... 64 000
ширина . .................... 5 200
высота....................... 7 700
Масса, кг ................... 68 000
Размоточный станок СМ-486Б-01 (рис. 403)
представляет собой две рамы, верхняя ра-
бочая поверхность которых наклонена в сто-
рону станка для склеивания, что обеспечи-
вает подачу очередного рулона на размотку
под действием собственной массы. Для фик-
сации положения рулонов установлены пру-
жинные упоры. Опускаются упоры педалью.
Рулоны картона устанавливаются на оправке.
Станок для склеивания СМ-1041 (рис. 404).
На раме станка смонтирован винтовой пресс
с нагреваемой подушкой и нижней подушкой,
установленной на пружинах, которыми регу-
лируется сила сжатия склеиваемого картона.
С входной и выходной сторон станка имеются
заправочно-направляющие столики. Во время
склеивания концов размотка полотна пре-
кращается. Управление работой станка руч-
ное.
Магазин запаса СМА-486Б-02 (рис. 405).
Во время размотки очередного рулона по-
движная рама находится в нижнем положе-
нии и ее валики располагаются между и
ниже валиков нижней рамы, образуется
зазор между ними. Полотно картона про-
ходит между вращающимися подающими
валиками, далее в зазор между валиками
нижней и верхней рам и затем по отклоня-
ющему валику направляется на пропитку.
Перед окончанием размотки очередного ру-
лона картона подвижную раму поднимают
в верхнее положение. В результате этого
на поднятых и неподвижных валиках соз-
даются петли полотна, за счет выбора которых
обеспечивается непрерывная работа обору-
дования при прекращении разматывания
рулона во время склеивания концов картона.
При выборе запаса полотна подвижная
тележка постепенно опускается в нижнее
положение.
Рис. 403. Размоточный станок СМ-466Б-01:
1 рама; 2 —• упоры; 3 »= оправив
14 В А. Баумаг
418
Оборудование для производства битумных кровельных материалов (рубероида)
Рис. 404. Станок для склей винил картона СМ-1041:
— рама; 2 — винтовой пресс; 3 —- нагреваемая подушка; 4 — нижняя подушка; 5 — пружина; 6 —
столики
Установка для подсушивания (обезвожи-
вания) и предварительного насыщения би-
тумом полотна картона СМА-152 (рис. 406)
состоя; из станины, ванны, барабанов, при-
вода барабанов, подвижной рамы с валиками
и приводом. Барабаны установки приводные,
внутри них расположены электронагрева-
тели. Вращаясь в ванне с разогретым биту-
мом, барабаны намазывают на нижнюю
поверхность полотна картона битум и одно-
временно, нагревая полотно, удаляют из
него влагу через верхнюю поверхность.
Битум подогревается в ванне разогретым
маслом, подаваемым в двойное дно ванны.
Охват поверхностей барабанов и прижатие
полотна к ним обеспечивают валики подвиж-
ной рамы. Во время работы валики опущены
между барабанами. Во время заправки по-
лотна в установку (в начале работы или
при его обрыве) подвижная рама находится
в верхнем положении, и между валиками
и барабанами образуется зазор, через кото-
рый и пропускается полотно.
Пропиточная ванна СМ А-177 (рис. 407) со-
стоит из собственно ванны, каркаса, кожуха,
привода подъема нижней подвижной рамы,
валиков нижней рамы, неподвижной рамы
с валиками и тянульного механизма с. тянуль-
но-отжимными валиками. Валики неподвиж-
ной рамы и тянульно-отжимные валики
приводные и обогреваются маслом или элек-
тронагревательными элементами. При под-
нятой нижней раме полотно картона заправ-
ляется в зазор, образуемый при этом между
валиками подвижной и неподвижной рам.
В процессе пропитки нижняя рама опу-
щена, в результате чего в ванне движущееся
полотно образует петли между валиками.
Обогреваемые тянульно отжимные валики
обеспечивают легкое отжатие пропитанного
полотна, оставляя тонкий слой битума на его
поверхности, и протягивают его через ванну.
Металлический корпус ванны установлен
в приямке и обмурован кирпичом с проклад-
кой асбестового картона.
Установка допропитки (рис. 408). В каче-
стве установки допропитки используется
описанная установка СМ-152 для подсуши
вания и предварительного насыщения. При
этом ванна ее остается без битума, а нагретая
поверхность барабанов обеспечивает равно-
мерное впитывание в полотно пленки биту-
ма, оставшейся на его поверхности после
пропитанной ванны.
Покровная ванна СМ-486Б-06 (рис. 409)
имеет стойки, на которых установлена лот-
ковая ванна, направляющий валик, поворот-
ный механизм с погруженным валиком и
приводные тянульно-отжимные валы.
Пропитанное полотно по направляющему
валику поступает в лотковую ванну, где
удерживается валиком поворотного меха-
низма. На поверхность полотна в ванне
наносится покровный слой. Для снятия
Оборудование для производства битумных кровельных материалов (рубероида)
419
Рис. 405. Магазин запаса картона СМ-486Б-02.
1 — каркас; 2 — валик подвижной рамы; 3 —
подвижная рама; 4 — привод: 5 — нижняя рама;
6 — отклоняющий валнк; 7 — валик нижней
рамы; 3 — подающий валик
избытка покровного слоя полотно из ванны
направляется к тянульно-отжимным валам.
Покровная ванна питается горячим по-
кровным слоем из специальных обогреваемых
мешалок, в которых тугоплавкий битум
смешивается с минеральным наполнителем.
Установка посыпки и охлаждения
СМ-486Б-08 (рис. 410) имеет каркас 3, на ко-
тором в два яруса установлены холодильные
цилиндры 2. Со стороны входа полотна
в установку расположен посыпочный меха-
низм, состоящий из посыпочного бункера 5,
бункера 4 сборника избыточной посыпки и
элеватора 1 подачи посыпки.
В процессе охлаждения после двусторон-
ней посыпки полотно рубероида поочередно
огибает поверхность цилиндров, охлаждае-
мых водой. Холодильные цилиндры привод-
ные.
Магазин запаса рубероида СМ-486М-09
(рис. 411) состоит из каркаса 7, по направ-
ляющим 8 которого двигаются две беско-
нечные цепи I с металлическими валиками 2;
пеглеобразующего механизма 3 с тяговым ва-
ликом 4, прижимным валиком 6 и приво-
дом 5; на выходе полотна расположены
тяговые валики 10. Бесконечные цепи с вали-
ками получают движение от привода S.
Полотно рубероида подается тяговым ва-
ликом в пространство между двумя валиками
цепи. Скорость движения цепи меньше ско-
рости движения полотна рубероида, в ре-
зультате чего между валиками провисает
петля полотна. Образование петли продол-
жается, пока под прижимной валик петле-
образующего механизма не подойдет очеред-
ной валик цепи, поддерживающий образу-
ющую петлю полотна, прижимной валик
прижмет полотно к этому валику и тем
самым, прекратив образование петли, напра-
вит полотно для образования следующей
петли.
В результате этого между валиками верх-
ней ветви бесконечной цепи образуется
петлевой запас полотна рубероида. В конце
верхней ветви цепи полотно поступает на
Рис. 406. Установка
для подсушивании и
предварительного на-
сыщения СМА-152:
1 — станина; 2, 7 —
приводы; 3 — бара-
бан; 4 — подвижная
рама; 5 — валки;
6 — ванна
420
Оборудование для производства битумных кровельных материалов (рубероида)
Рис. 407. Пропиточная ванна СМА-177:
1 — ванна; 2 — каркас; 3 — кожух; 4 — привод; 5 — нижняя подвижная рама;
6 — неподвижная рама; 7 — валик нижней рамы; 8 — тянульный механизм; 9 — тя-
нульно-отжимные валки; 10 — валки подвижной рамы

422
Оборудование для производства битумных кровельных материалов (рубероида)
тяговый валик и направляется на станок
упаковки.
Так как скорость сматывания полотна
в рулоны превышает скорость движения
полотна по агрегату, то в момент наматыва-
ния рулона происходит выборка петель
полотна. В результате этого полотно, дви-
жущееся по агрегату непрерывно, на упа-
ковку выдается периодически.
Намоточный станок СМ-709А (рис. 412)
работает так. Полотно рубероида по направ-
ляющему столику подается в заправочный
механизм и двумя его тянульными валиками
по заправочному столику направляется к шпу-
ле и наматывается на нее. Механизм отмера
при прохождении полотна по направляюще-
му столику отмеряет заданную длину и дает
команду отрезному механизму на отрез.
Намотанный рулон снимается со шпули
сбрасывателем. Станок работает авто;»1ати-
чески. Подача полотна на станок в момент
отреза и сброса рулона прекращается.
Упаковочный автомат СМ-1100 (рис. 413)
обертывает рулон упаковочной бумагой, за-
клеивает ее и наносит на нее типографским
способом этикетки.
Упаковочный автомат имеет размоточное
устройство для размотки рулона упаковоч-
ной бумаги, печатный узел, тяговые валики
для подачи бумаги, отрезное устройство,
ванну для битума, применяемого для склейки,
и механизм упаковки для обертывания ру-
лона бумагой.
Бумага с разматываемого рулона поступает
на печатное устройство, которое наносит
на нее этикетку. Тяговые валики обеспечи-
вают движение бумаги на упаковку и отме-
ряют нужную длину для отрезки. Отрезан-
ный лист бумаги поступает на механизм
упаковки для обертывания рулона рубероида,
поступившего со станка намотки. При пере-
даче листа бумаги с отрезного устройства
на механизм упаковки на него наносится
битум для склеивания.
Оборудование для производства битумных кровельных материалов (рубероида)
423
411. Магазин запаса рубероида СМ-486Б-09
424
Оборудование для производства битумных кровельных материалов (рубероида)
Рис. 412. Намоточный станок СМ-709А:
7 — направляющий столик; 2 — механизм отмерз; 3 — механизм заправки;
4 — привод; 5 — заправочный столик; 6 — сбрасыватель рулонов; 7 — механизм
управления; 8— механизм включения. 9 — шпуля; 10 — отрезное устройство
Рис. 413. Упаковочный автомат СЛ1-1100:
1 — размоточное устройство; 2 — печатный узел; 3 — тяговые валики; 4 —• отрезное устройство;
5 ваина;. 6 — упаковочный механизм
X ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛЯЦИОННЫХ
И ЗВУКОПОГЛОЩАЮЩИХ ИЗДЕЛИЙ
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ
СИЛИКАТНОГО РАСПЛАВА
И ОБРАЗОВАНИЯ МИНЕРАЛЬНОГО
ВОЛОКНА
Силикатные расплавы при производстве
минеральной ваты получают в вагранке
(рис. 414). Для этого используют твердое
кусковое сырье с температурой плавления
около 1300° С.
Сырье и кокс со склада подают автосамо-
свалами или системой конвейеров и загру-
жают в дробилку. Загрузка дробилки может
осуществляться грейфером.
Для грубого дробления сырья наибольшее
распространение получили щековые дробилки
со сложным качанием щеки, для более мел-
кого дробления — молотковые или валковые
дробилки. Из дробилки сырье и кокс кусками
размером до 100 мм поступают на сортировку
в виброгрохот. Отсортированное сырье и кокс
загружаются в расходные бункера конвейе-
рами, элеваторами или скиповыми подъемни-
ками. Из дозаторов, находящихся под рас-
ходными бункерами, сырье или кокс пор-
циями подаются конвейером в скиповый подъ-
емник. Калоша, состоящая из сырья и кокса,
загружается в вагранку.
Вагранка. При производстве минеральной
ваты применяется ватержакетная вагранка
СМ-5232М (рис. 415). Корпус представляет
собой плавильную печь шахтного типа, в ко-
торой происходит процесс плавления. Корпус
состоит из главной секции (ватержакета),
которая, в свою очередь, состоит из внутрен-
него конуса диаметром 1300 мм в нижней
части и диаметром 1250 мм в верхней. Вну-
тренний конус вставлен в наружный цилиндр
диаметром 1600 мм. Вверху и внизу между
внутренним конусом и наружным цилиндром
установлены кольца. Полученная таким обра-
зом полость при работе вагранки заполняется
водой.
Для компенсации температурных деформа-
ций в верхней части главной секции разме-
щен двухволновый компенсатор кожуха.
В нижней части секции предусмотрены два
люка: один из них предназначен для за-
правки пода и розжига вагранки, другой —
для установки летки. Нижняя часть люка
розжига заделывается во время подготовки
к розжигу, верхняя часть имеет небольшую
дверку и заделывается после розжига ва-
гранки.
Воздух г.о внутреннюю полость секции
подается в средней ее части, в фурменный
пояс, состоящий из двух рядов фурм. Воздух
к фурмам подается из воздушной полости
через патрубок и шиберный затвор во второй
ряд и через 16 труб — в первый ряд. Подача
воздуха ко второму ряду фурм регулируется
шибером. В донной части воздушного кол-
лектора предусмотрены люки. которые
должны быть закрыты заглушками из стекла,
картона или фанеры, чтобы предупредить
заливание фурм расплавом.
Для подвода воды в рубашку в наружном
цилиндре выполнены отверстия для подсоеди-
нения коллектора подвода воды. Выше раз-
мещены отверстия для подсоединения кол-
лектора отвода воды. В нижней части ру-
башки имеются отверстия для спуска воды и
люки для очистки зарубашечиого простран-
ства.
В верхнем поясе рубашки предусмотрен
штуцер для дренажной трубы и штуцер для
отвода горячей воды на термометр. К этому же
поясу наружного цилиндра рубашки прива-
рены фланцы с усиливающими ребрами
служащие для подвешивания главной секции
к загрузочной.
К корпусу вагранки относится днише, со-
стоящее из двух створок, шарнирно-подве-
шенных на кронштейнах. Кронштейны при-
варены к наружному цилиндру главной сек-
ции. Створки поддерживаются балкон, кото-
рая закрепляется механизмами запора. На
внутренней и наружной сторонах створок
предусмотрены скобы для зацепления каната
при закрывании и открывании днища. Закры-
вание производится с помощью тали или
лебедки через загрузочное устройство или
шуровочное окно загрузочной секции или
вручную рычагом.
Загрузочная секция представляет собой
ступенчатый цилиндрический кожух, сва-
ренный из листовой стали. Для загрузки и
шуровки имеются два люка. Люки снабжены
дверцами. Загрузочная секция является опор-
ной частью вагранки. В нижней ее части при-
варены лапы с усиливающими ребрами и
кольцами, четыре из которых опорные,
остальные служат для подвески главной сек-
ции с помощью тяг, размещенных в распор-
ных трубах.
426 Оборудование для производства теплозвукоизоляционных и звукопоглотрющих изделий
Рис. 414. Схема подготовки сырья при получении
расплава в вагранке:
1 — приемный бункер; 2 — питатель; 3 — Дро-
билка; 4, 8 — конвейеры; 5 — элеватор; 6 — ви-
брогрохот; 7 — бункер для отходов; 9 — сбра-
сывающая тележка; 10 — расходные бункера для
сырья н кокса; 11 — весовой дозатор; 12 — ски-
повый подъемник
Для обеспечения герметичности стыка
главной и загрузочной секций верхняя по-
лость главной секции над рубашечным про-
странством засыпается песком. Нижняя часть
внутренней полости загрузочной секции диа-
метром 1250 мм футеруется огнеупорным кир-
пичом, со шлаковой или трепельной прослой-
кой, средняя часть — чугунными сегмен
тамп с заполнением свободного простран-
ства между кожухом и сегментом шлаком или
трепелом, верхняя часть секции, верхняя
секция и искрогКптель футеруются шамот-
ным кирпичом с такой же прослойкой.
Верхняя секция корпуса и искрогаситель
представляют собой сварные металлокон-
струкции с внутренними кольцами, поддер-
живающими футеровку.
Узел выпуска расплава предназначен для
частичного улавливания металла и гомогени-
зации расплава, а также обогрева расплава
выходящими газами и стабилизации положе-
ния струи расплава. Узел выпуска расплава
состоит из летки, копильника и отражателя.
Летка сварной конструкции в виде’ короба,
который вставляется в люк вагранки и кре-
пится на корпусе клиньями. До выпуска
расплава отверстие летки заделывается огне-
упорной глиной. Копильник представляет
собой сварной сосуд с двойными стенками,
образующими полость охлаждения, и кре-
пится к люку вагранки. Отражатель шар-
нирно подвешивается к нижней части полости
воздушного коллектора.
Распределитель шихты предназначен для
равномерного распределения исходного ма-
териала по сечению вагранки. Он представ-
ляет собой двойной конус с полым рассека-
телем, заполняемым во время работы водой,
и укрепляется внутри вагранки тремя тру-
бами, которые служат также путями отвода
воды. Вода подводится через трубу, вварен-
ную в рассекатель.
Бак для воды предусмотрен для обеспече-
ния охлаждения вагранки при аварии водо-
провода и устанавливается на высоте 12—
15 м над уровнем пода.
Рис. 415. Вагранка СМ-5232М:
Г — распределитель шихты; 2 — глав-
ная секция (ватержакет); 3 — корпус;
4 — узел выпуска расплава; 5 — бак
для воды
Оборудование для получения силикатного расплава и образования волокна
427
Рис. 416. Номограмма для определения удельной
плавкости сырья:
7 ; суммарные затраты тепла на разложение
карбонатов сырья; — температура начала плав-
ления сырья
Техническая характеристика
вагранки СМ-5232М
Производительность по расплаву,
кг/ч.....................
Средняя площадь зоны плавле-
ния, м2............. .
Внутренний диаметр шахты на
высоте 3 м, мм .....
Фурменный пояс ....
Высота горна (от пода до центра
первого ряда фурм), мм
Расход, м3/ч:
воды на охлаждение ватер-
жакета . .
воздуха (максимальным)
Давление воды в ватержакете,
кге/см ....
Система охлаждения вагранки
Габаритные размеры, мм:
высота от пода до верхней
точки искрогасителя . .
ширина в плане . . . .
длина в плане по оси летки
Масса, кг:<
вагранки без футеровки
» с футеровкой
воды в системе охлаждения
1000—35ОС
1,275
1250
Двухрядным
750
7—12
12000
2—5
Водяная
проточная
20 540
2 552
3 600
13 778
25 778
1 200
Расчет вагранки. Производительность ва-
гранки по расплаву, кг/ч,
V „ pV
и—kv; или/7 = ТГ’
где V - расход воздуха, подаваемого в ва-
гранку на горение, м3/ч, К — коэффициент
Рнс. 417. Общий вид комплекта оборудование
СЛ1Т-182 многовалковой центрифуги:
1 — многовалковая центрифуга: 2 — воздушный
шкаф
расхода кокса, %; Vc— расход воздуха для
горения 1 кг кокса, м3; р — удельная плав-
кость сырья, кг/кг кокса.
Удельная плавкость сырья может быть
определена по номограмме, показанной на
рис. 416.
Комплект оборудования многовалковой цен-
грифуги предназначен для переработки сили-
катных расплавов из доменных шлаков и гор
ных пород в минеральное волокно и подачи
его в камеру волокноосаждения. Комплект
оборудования СМТ-182 (рис. 417) состоит из
двух многовалковых центрифуг (одна из них
резервная), воздушного шкафа, систем, обес-
печивающих смазку и охлаждение подшип-
никовых узлов, подачу воздуха и управление
работой воздушного шкафа.
Многовалковая центрифуга СМТ-183
(рис. 418) состоит из тележки, четырех шпин-
делей с электроприводами, воронки, сма-
зочной системы и лотка. Тележка является
станиной, на которой смонтированы основ-
ные узлы центрифуги.
После износа валков или других неполадок
центрифуга передвигается на резервный пост
или с резервного поста на рабочее место с по-
мощью привода. Шпиндель представляет со-
бой полый вал, охлаждаемый водой, вращаю-
щийся на двух шарикоподшипниках, смазы-
ваемых масляным туманом. Подшипниковый
Ви д А
А 3 2
Рис. 418. Многовалковая центрифуга СМТ-183:
1 — воронка; 2 1— тележка; 3 — шпиндель; 4 — электропривод; 5 — лоток
428 Оборудование для производства теплозвукоизоляционных и звукопоглощающих изделий
узел закрепляется в специальном корпусе.
Шпиндель приводится от электродвигателя
при помощи клиноременной передачи. Во-
ронка служит для защиты механизмов цен-
трифуги при сливе металла из вагранки.
Из вагранки расплав подается по водоох-
лаждаемому лотку на первый валок шпин-
деля и центрифугируется. При этом одна
часть расплава перерабатывается в минераль-
ное волокно, а другая попадает на второй
валок. На втором, третьем и четвертом вал-
ках происходят аналогичные операции.
Непереработанный на четвертом валке рас-
плав сливается в отходы. Минеральное во-
локно при помощи системы отдува воздуш-
ного шкафа передается в камеру волокно-
осаждения.
Воздушный шкаф представляет собой свар-
ную конструкцию, состоящую из системы
сопл различного профиля и расположения,
обеспечивающих отбор волокна от валков н
равномерное распределение его в простран-
стве. Изменение скорости истечения воздуха
из сопл и перераспределение волокон в про-
странстве осуществляются регулировоч-
ными заслонками.
Техническая характеристика комплекта
оборудования центрифуги СМТ-182
Производительность (по расплаву),
кг/ч ............................... 3 200
Количество валков центрифуги ... 4
Расход, м3/ч:
воздуха давлением 2 кгс/см* . . 3,5—4
» на отдув волокна . . . 90 000
воды ........ 3
Установленная мощность, кВт . . . 150
Масса, кг . . . ...... 14 500
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ
МИНЕРАЛОВАТНЫХ ИЗДЕЛИЙ
НА СИНТЕТИЧЕСКОМ СВЯЗУЮЩЕМ
Технологическая схема изготовления мине-
раловатных изделий на синтетическом свя-
зующем специализированными технологиче-
скими линиями оборудования с указанием
последовательности операций показана на
рис. 419. На таких линиях можно изготовлять
минеральную вату в виде рулонов минерало-
ватного копра с прокладкой бумагой, минера-
ловатные плиты при нанесении на волокно
раствора связующего методом полива с вакуу-
мированием, минераловатные плиты при на-
несении на волокно раствора связующего ме-
тодом распыления в камере волокноосажде-
ния. В этом случае установка для пропитки
ковра проливом служит только для транспор-
тирования минераловатного ковра.
Для изготовления минераловатных плит
на синтетическом связующем применяются
технологические линии СМТ-092 и СМТ-126.
По технологии производства изделий и кон-
струкции машин обе технологические линии
идентичны. В технологическую линию мод,
СМТ-126 (рис. 420) входит камера волокно-
осаждения СМТ-093, рулонирующий автомат
529 GMT-094, промежуточный транспортер
СМТ-095, установка для пропитки ковра
Рис. 420. Технологическая линия оборудования СМТ-1 261
/ — камера волокноосаждения; 2 — рулонирующий автомат; 3 — промежуточный транспортер; 4 — установка для пропитки ковра проливом; 5 камера
полимеризации; 6 — станок для разделки ковра
Оборудование для получения MiHerwocarriwx изделий на синтетиаеском связующем
430 Оборудование для производства теплозвукоизоляционных и звукопоглощающих изделий
проливом СМТ-096, камера полимеризации
СМТ-128, станок для разделки ковра СМТ-098,
теплотехническое оборудование СМТ-100,
узлы общей сборки СМТ-126. Модель СМТ-126
имеет модификацию СМТ-126А, в которой
предусмотрено изготовление минераловат-
ных изделий только в режиме нанесения син-
тетического связующего методом распыления.
Камера волокноосаждения СМТ-093
(рис. 421) предназначена для приема и осаж-
дения минерального волокна (образования
минераловатного ковра). Она состоит из нак-
лонного приемно-формующего транспортера,
шахты, привода, прижимного барабана, круг-
лой и поперечной щеток и дымососа с приво-
дом. Рама транспортера сварная, каркас
Техническая характеристика технологических линий оборудования
для производства минералоаатных плит по ГОСТ 4573 — 72
Показатель СМТ-092 СМТ-126 СМТ-126А
Производительность, тыс-м3/год 100—125 50 — 60 50 — 100
При расчетной объемной массе, кг/м3 Ширина минераловатного ковра до об- 100 125 125
резки кромок, мм Скорость движения минераловатного ков- 2 100
ра, м/мин 0,9—15 0,6—10 0,6—10
Способ пропитка Синтетическим связующим Распыление в камере волокно-
осаждения
Регулирование скорости движения кои-
вейеров .... Бесступенчатое
Управление оборудованием Автоматическое
Мощность электродвигателей, кВт 1 000 740 604
В том числе электродвигателей по-
сто я и но го тока, кВт . 23,5
Расход, м3/ч:-;
природного газа сжатого воздуха давлением 4— 350 210 120
6 кгс/см3 при изготовлении мине- ральной ваты . 0,2
ВОДЫ е.,. 12 8
Габаритные размеры, мм:
длина 70 600 58 600 53 200
ширина » 10 100
высота 6 210 6 170
Масса, кг х . 212 000 170 000 137 000
изготовление плит с объемной
Примечание. Допускается
массой не более 200 кр/м3.
Оборудование для получения минераловатных изделий на синтетическая связующем
431
Рис. 122. Присмно-форыующий транспортер каморы волокпоосаждения СМТ-093
разъемный, состоящий из четырех секций.
В первой секции размещены механизмы на-
тяжной станции, в четвертой — механизмы
приводной станции.
На боковых стенках каркасов, изнутри,
смонтированы две параллельные направляю
щие швеллерного сечения, по которым пере-
катываются ролики двух параллельных бес-
конечных цепей (рис. 422). К звеньям цепей
крепятся стяжки 4, к которым, в свою оче-
редь, крепится сетка 5 Под цепью с сеткой
расположен короб по всей длине транспор-
тера, через который отсасывается воздух из
шахты.
Цепи вместе со стяжками и сеткой обра-
зуют сетчатый транспортер, передвигающийся
при помощи тяговых звездочек 2, жестко по-
саженных на приводной вал 1.
Для периодической чистки короба на его
боковой поверхности предусмотрены плотно
закрываемые дверки и съемные крышки. Для
регулирования интенсивности отсоса по ши-
рине короб разделен на три отсека. Количе-
ство воздуха, отсасываемого из каждого
отсека, регулируется шибером.
На транспортере устанавливается шахта,
состоящая из щитов сварной конструкции,
соединенных болтами. На двух боковых щи-
тах смонтированы форсунки (рис. 423) для
распыления связующего, подаваемого в ка-
меру. Для удобства обслуживания передняя
стенка шахты камеры в.олокноосаждения
сделана съемной. К шахте со стороны ва-
гранки крепится лоток с водяным охлажде-
нием для отражения необработанного рас-
плава.
Привод транспортера камеры волокнооса-
ждения смонтирован на сварной раме. Он
состоит из электродвигателя постоянного
тока с вентилятором и редуктора. Вращение
на приводной вал транспортера передается
цепью. Предусмотрел отбор мощности от
приводного вала приемно-формуюшего транс-
портера камеры волокноосаждения для при-
вода других машин при помощи цепной пере-
дачи. С этой целью на противоположной от
привода стороне на приводном валу разме-
щена звездочка.
На выходе ковра из шахты установлен
качающийся прижимной барабан для под-
прессовки ковра и герметизации шахты.
Барабан сварной конструкции, крепится
к шахте на качающихся рычагах. Вращение,
синхронное с движением сетки конвейера,
барабан получает от приводного вала транс-
портера через цепную передачу. Для предот-
вращения налипания ковра на поверхность
барабана предусмотрено смазывающее уст-
ройство и скребок.
Давление барабана на ковер регулируется
противовесом.
Для очистки сетки предусмотрен гидро-
смыв, для чего на раме приводной секции
482
Оборудование для производства теплозвукоизоляционных и звукопоглощающих изделий
транспортера установлена труба с отверстия-
ми, к которой подводится вода под давлением
4 кгс/см2. Для очистки сетки транспортеров
служат также поперечная и круглая щетки.
Поперечная щетка размещена во второй сек-
ции приемно-формующего транспортера и
очищает сетку на ведомой части цепи. Щетка
представляет собой ряд проволочных пучков,
прочно закрепленных на плоскости листа.
Она имеет самостоятельный привод, который
сообщает ей возвратно-поступательное дви-
жение поперек движения сетки. Счищенные
комки ваты сбрасываются в специальный
сборник.
Круглая щетка размещена также во второй
секции приемио-формующего транспортера.
Она состоит из привода и цепной передачи,
передающей вращение барабану с закреплен-
ными на нем проволочными пучками.
Предусматриваются Два режима управле-
ния камерой волокноосаждения: дистанцион-
ный с пульта управления и местный со шкафа
управления. На пульте устанавливается ключ
режимов камеры волокноосаждения, кнопки
дистанционного пуска механизмов и приборы
информационной сигнализации. На дверце
шкафа установлены кнопки местного управле-
ния механизмами круглой щетки, попереч-
ной щетки, дымососом, а также тумблер ава-
рийного отключения.
Пуск механизмов камеры и их отключение
в рабочем режиме контролируются реле
времени, при срабатывании которого в схему
аварийной сигнализации поступает сигнал.
Камера волокноосаждения работает так.
Минеральное волокно поступает в шахту ка-
меры волокноосаждения через проем в ее тор-
цовой стенке. Волокна минеральной ваты,
поступив в камеру волокноосаждения, обво-
лакиваются распыленным через форсунки
раствором синтетического связующего и осе-
дают на сетке транспортера. Под действием
дымососа, отсасывающего газовоздушную
смесь и создающего разрежение в нижних
коробах камеры, минеральная вата прижи-
мается к сетке транспортера и остается на ней.
Система шиберов позволяет регулировать
отсос воздуха по ширине и длине камеры,
обеспечивая равномерность распределения
осаждаемого слоя. Сетка транспортера не-
прерывно движется и выносит слой ваты из
камеры волокноосаждения. При выходе из
камеры слой ваты попадает под прижимной
барабан, который обжимает вату до необхо-
димой плотности, образуя ковер.
При изготовлении минераловатных изде-
лий по методу пропитки поливом с вакууми-
рованием раствор связующего на форсунки
не подается. При выпуске товарной ваты
через форсунки распыляется замасливатель,
применение которого предупреждает пыление
ваты.
Техническая характеристика камеры СМТ-093
Производительность по во-
локну (в кг/ч) при ско-
рости транспортера:
0,6—15 м/мин .... 2500
Ширина минераловатного
ковра, мм...................... 2100
Привод?
щеток . .................. Мотор-редуктор
транспортера .... Электродвигатель
постоянного тока
с вентилятором
Отсасывающее устройство Дымосос Д-18
с электродвигателем
мощностью 250 кВт
Габаритные размеры, мм:
длина............................ 18 850
ширина...................... 10 100
высота ...................... 5 430
Масса, кг....................... 29 000
Рулонирующий автомат 529 СМТ-094 пред-
назначен для съема с технологического по-
тока непропитанной минеральной ваты в виде
рулонов. Автомат может работать в комплекте
с камерой волокноосаждения при выпуске
минеральной ваты, а также использоваться
для транспортирования минераловатного
ковра на другие технологические операции.
Он состоит из кантователя 7, ножа поперечной
резки 2, механизма подачи бумаги 4 и меха-
низма упаковки 3 (рис. 424).
Кантователь предназначен для транспор-
тирования минераловатного ковра и передачи
его на стол механизма подачи бумаги. Он
представляет собой цепной транспортер,
смонтированный на сварной раме. На этой же
раме размещены реечный опрокидыватель
(рис. 425), распределительный вал и механизм
включения.
Транспортер состоит из двух секций, каж-
дая из которых имеет приводной и натяжной
валы, соединенные цепями. Все звездочки
приводных валов посажены жестко: звез-
дочки натяжного вала, за исключением одной,
могут проворачиваться на валу, что позво-
ляет компенсировать погрешности длин цепей.
Реечный опрокидыватель представляет со-
бой вал, на котором закреплены деревянные
рейки, располагающиеся в промежутках
между цепями цепного транспортера. Опро-
кидыватель приводится в действие цепной
передачей и шарнирным четырехзвенником
с индивидуальным электроприводом.
Механизм включения, дающий сигнал на
включение привода передвижения каретки
ножа поперечной резки, представляет собой
пару шестерен, приводимых от распредели-
тельного вала при помощи цепной передачи.
На ведомой шестерне привода закреплен
кулачок, который воздействует на конечный
выключатель, дающий команду на включение
привода.
Нож поперечной резки предназначен для
отрезки от минераловатного ковра полосы
длиной 1 м. Он состоит из сварной рамы, на
которой смонтированы направляющие и ка-
ретка. На каретке установлен электродвига-
тель с закрепленным на его валу дисковым
ножом. Во время резки каретка перемещается
по направляющим при помощи цепной пере-
дачи, приводимой в движение от привода,
состоящего из электродвигателя, редуктора
и тормоза.
Механизм подачи бумаги служит для пере-
мещения бумаги на стол, резки ее на листы
определенной длины, а также для нанесения
на бумагу расплавленного битума. Механизм
Оборудование для получения минераловатных изделий на синтетическом связующем
433
подачи бумаги состоит из подающих роликов,
командоаппарата, ножа для резки бумаги и
короба для битума. Подающие ролики выпол-
нены обрезиненными. Нижний ролик полу-
чает вращение от привода, состоящего из
электродвигателя, редуктора и тормоза.
Командоаппарат представляет собой цилин-
дрическую зубчатую пару, шестерня которой
кинематически связана с приводным роликом.
Командоаппарат обеспечивает подачу на стол
полотнища бумаги определенной длины.
Нож резки бумаги приводится в действие
от пневмоцилиндров, расположенных на ко-
робе для битума. Рама ножа жестко связана
с запорными стержнями клапанов битумной
коробки. При движении ножа вверх отре-
зается полотнище бумаги и открываются кла-
паны битумной коробки.
Механизм упаковки (см. рис. 424 и 425)
предназначен для свертывания отрезанного
полотнища минераловатного ковра вместе
с полотнищем бумаги в рулон и заклейки
рулона после окончания намотки. Он состоит
из горизонтального ходового винта с уста-
новленной на нем гайкой и скалок, закреплен-
ных на ходовой гайке. Механизм упаковки
имеет два привода: привод вращения скалок
и привод вращения ходового винта, обеспечи-
вающий возвратно-поступательное движение
гайки. Привод вращения скалок имеет элек-
тродвигатель, редуктор, тормоз и цепную
передачу. Привод возвратно-поступательного
движения гайки имеет электродвигатель,
тормоз и клиноременную передачу.
Рулонирующий автомат работает так.
Минераловатный ковер, полученный в ка-
мере волокноосаждения, поступает на прием-
ный цепной транспортер кантователя. Цепной
транспортер кантователя и механизм включе-
ния ножа поперечной резки приводятся цеп-
ными передачами от распределительного вала,
который, в свою очередь, приводится цепной
передачей через звездочку 33 (рис. 425) от
камеры волокноосаждения при помощи ки-
нематических связей.
Поворотом ключа на пульте управления
автомат настраивается на автоматический
цикл работы. При движении цепных транс-
портеров кантователя вращается и шестерня
механизма включения с укрепленным на нем
кулачком. Вращаясь, шестерня своим кулач-
ком нажимает на рычаг конечного выклю-
чателя 31, дающего команду на включение
привода перемещения каретки иожа попереч-
ной резки в направлении конечного выклю-
чателя 35.
Рис. 425. Кинематическая схема рулоиирующего автомата 529 СМТ-094:
1 — дисковый !юж; 2, 27, 34, 37, 38 — валы; 3, 5, 9, 10, 11, 16, 17, 23, 29, 30, 31, 35 — конечные выключатели; 4, 8, 26, 36, 40 — электродшг-
гатели; 6 — ходовой винт; 7 — гайка; 12 — неподвижный упор; 13, 33 — звездочки; 14 — скалка; 15 — опрокидыватель; 18 — электровоз-
духораспределитсль; 19 — короб для битума; 20 — запорный стержень; 21 — пневмоцилиндр; 22 — нож для резки бумаги; 24 — шестерня;
25 — подающие ролики; 28 — кривошип; 32 — шестерня механизма включения; 39 — привод передвижения каретки; /—механизм упаков-
ки; 11 — узел подачи бумаги
Оборудование для производства теплозвукоизоляционных и звукопоглоищюших изде.и
Оборудование для получения минераловатчых изделий на синтетическом связующем
435
Перемещаясь по направляющим, каретка
ножа поперечной резки упором воздействует
на конечный выключатель 35, дающий коман-
ду па остановку привода перемещения ка-
ретки.
Резка ковра происходит каждый раз после
того, как шестерня 32 механизма включения
сделает полный оборот и с помощью конечного
выключателя 31 включит электродвигатель
привода перемещения каретки. При этом ка-
ретка будет двигаться попеременно в направ-
лении конечного выключателя 35 или 3, при
воздействии па которые подается команда на
остановку привода каретки. Время прохожде-
ния по цепному транспортеру мииераловат-
ного ковра длиной 1 м равно времени одного
оборота шестерни.
Таким образом, включаясь через отрезки
времени, равные времени прохождения 1 м
длины ковра, нож поперечной резки отрезает
от ковра полосы длиной 1 м. Отрезанная
полоса, перемещаясь по цепному транспор-
теру, воздействует своим торцом на подпру-
жиненную штангу конечного выключателя 16,
который дает команду на включение привода
шарнирного четырехзвенника. При этом вал
реечного опрокидывателя с жестко закреплен-
ными на нем рейками совершает колебатель-
ное движение. Рейки захватывают минерало-
ватную полосу и перебрасывают ее с цепного
транспортера па полосу бумаги, расстелен-
ную на приемном столе. Одновременно с этим
вращается кривошип 28 с закрепленным на
нем кулачком. В момент возврата реек опро-
кидывателя в исходное положение кулачок
воздействует па конечные выключатели 29 и
30. Конечный выключатель 30 отключает
привод опрокидывателя, а конечный выклю-
чатель 29 дает команду на срабатывание элек-
тровоздухораспределйтеля 18 для подачи
сжатого воздуха в ппевмоцилиндры. При ходе
поршней пневмоцилиндров вверх связанный
с ними нож отрезает бумагу. Одновременно
связанные с траверсой пневмоцилиндров
стержни поднимаются и открывают в битум-
ной коробке отверстия для выхода расплав-
ленного битума. Через отверстия порции би-
тума вытекают на разложенную на столе
бумагу.
Поршни пневмоцилиндров поднимаются,
пока связывающая их траверса нажимает на
конечный выключатель 17, дающий команду
на переключение электровоздухораспредсли-
теля. Поршни пневмоцилиндров, возвращаясь
в исходное положение, увлекают за собой
нож отрезки бумаги, а также стержни, запи-
рающие выходное отверстие для битума.
Одновременно конечный выключатель 17
дает команду на включение электродвига-
теля 8 механизма упаковки, приводящего во
вращательное и поступательное движение
скалки 14 механизма упаковки. При этом
минераловатный ковер вместе с бумагой сво-
рачивается в рулон и заклеивается расплав-
ленным битумом. Вместе со скалками упаков-
щика вращается и поступательно переме-
щается связанная с ним гайка 7, а также вра-
щается звездочка 13 с закрепленным на ней
кулачком. При вращении звездочки кулачок
периодически воздействует на выключа-
тель 11, который с помощью промежуточного
реле, находящегося в электрошкафу, выдер-
живает электродвигатель включенным, пока
гайка, перемещаясь вдоль винта, не нажмет
на конечный выключатель 10.
В момент нажатия гайкой на конечный вы-
ключатель выключается электродвигатель,
вращающий скалки, и выключается электро-
двигатель 4, вращающий ходовой винт. При
вращении винта гайка, а вместе с ней и скалки,
перемещаются в направлении конечного вы-
ключателя 5. Рулон ваты при этом упирается
в неподвижный упор 12, а скалки, продолжая
движение в направлении конечного выключа-
теля 5, выходят из рулона, освобождая его.
При своем движении гайка нажимает на ко-
нечный выключатель 9 отключения электро-
двигателя привода упаковщика и скалки оста-
навливаются в исходном положении. Привод
26 вращения роликов включается при нажа-
тии на выключатель 10 и приводит во враще-
ние обрезиненные ролики 25 подачи бумаги и
шестерню 24 с закрепленным па ней кулачком.
Вращение обрезиненных роликов и подача
бумаги продолжается, пока шестерня не сде-
лает полный оборот и своим кулачком не
нажмет на конечный выключатель 23. При
этом отключится двигатель привода обрези-
ненных роликов и прекратится подача бу-
маги. К этому моменту вся система автомата
возвращается в исходное положение и готова
для выполнения следующего цикла, который
начинается нажатием минераловатного ковра
на штангу конечного выключателя 16.
Управление механизмами автомата возмож-
но в двух режимах: ручном и автоматическом.
Режим управления выбирается ключом на
пульте управления.
Техническая характеристика
автомата 529 СМ Т-0 94
Производительность, рул/ч. . . 100
Максимальный диаметр рулона,
мм.................... 500
Масса рулона, кг .... 18—20
Продолжительность цикла, с 35
Скорость, м/мин:
перемещения каретки ножа
поперечной резки ... 70
подачи бумаги .......... 13
Применяемая бумага.......... Мешочная по
ГОСТ 2228—62
Ширина бумаги, мм........... 1000—1250
Расход:
бумаги, г/м3 ваты .... 1320
сжатого воздуха, м3/ч , . 0,2
битума, кг/ч .................... 5
Бремя опрокидывания ковра, с 1,7
Мощность электродвигателей,
кВт .......................... 11,4
Рабочее давление в пиевмоии-
линдрах, кгс/см2 .... 3—4
Габаритные размеры, мм:-
длина ........................ 6720
ширина......................... 5410
высота......................... 1885
Масса, кг.......................... 5250
Промежуточный транспортер СМТ-095
(рис. 426)’ предназначен для съема непропи-
тайной минеральной ваты с рулонирующего
автомата. Он представляет собой цепной
транспортер 2, шарнирно прикрепленный
436 Оборудование для производства теплозеукоизоляционных и звукопоглощающих изделий
Рис. 426.
Промежуточный транспортер СМТ-095
к стойке 4. На стойке помещен привод 3
подъема транспортера. Привод состоит из
электродвигателя, червячного редуктора,
электрогидравлического тормоза и двух ле
бедок. Трос 2 одним концом крепится к бара-
банам лебедок, другим к раме цепного транс-
портера. В верхнем положении транспортер
стопорится фиксаторами, расположенными
с двух сторон. На приводном валу транспор
тера и натяжном валу помещены звездочки
с числом зубьев г = 25, которыми приво-
дятся в движение И бесконечных цепей с ша
гом t =19,05 мм. Под рабочими ветвями це
пей расположены направляющие, которые
воспринимают массу минераловатного ковра,
лежащего на цепях. Транспортер приводится
системой кинематических элементов от при-
вода камеры волокноосаждения при помощи,
цепной передачи с шагом цепи t = 25,4.
Техническая характеристика
транспортера СМТ-095
Тип , . , ................... Цепной
Максимальная ширина ковра, мм . . 2150
Скорость, м/мин .......... До 15
Максимальный угол поворота, град 50
Габаритные размеры, мм:
длина ....................... 3750
ширина...................... 3080
высота ...................' 2500
Масса, кг , ..................... 1100
Установка для пропитки ковра проливом
СМТ-096 (рис. 427) состоит из конвейера про-
питки и устройства вакуумирования и подачи
раствора.
Конвейер пропитки служит для транспор-
тирования минераловатного ковра, органи-
зации полива движущегося минераловатного
ковра раствором связующего, отвода излиш-
ков связующего и уплотнения пропитанного
ковра до заданной толшины. На сварной раме
конвейера установлены приводной и натяж-
ной барабаны с поверхностью специального
профиля, который обеспечивает зацепление
с шарнирно-звеньевой сеткой, состоящей из
чередующихся наборов пластин, ушек и
шайб, надетых на стержни диаметром 5 мм.
На раме между рабочей и холостой ветвями
Рис. 427. Установка для пропнткн ковра проливом
СМТ-096:
/ — натяжной барабан; 2 — конвейер пропнткн;
«3 — механизм подъема; 4 — желоб; 5 — уплот-
няющий барабан; 6 — противовесы; 7 — короб;
8 — рама конвейера; 9 — шарнирно-звеньевая
сетка; 10 — борт; 11 — приводной барабан; 12 —
патрубок: 13 — приямок; 14 — воздуходувка;
/5 — мешалка; 16 — устройство вакуумирования
и подачи раствора
Оборудование для получения минераловатных изделий на синтетическом связующем
437
сетки установлен короб. С двух сторон короб
имеет фланцы, один из которых патрубком
соединяется с герметичным приямком, рас-
положенным под установкой, а другой закры-
вается крышкой и служит для чистки вну-
треннего объема короба.
Верхняя плоскость короба перекрыта пер-
форированными листами, по которым сколь-
зит рабочая ветвь сетки. Перфорация выпол-
нена в виде пазов, расположенных с шагом
200 мм по длине транспортера и смещенных
один относительно другого в шахматном
порядке.
Для регулирования скорости прососа и
величины разрежения под ковром под каж-
дым рядом пазов установлен перфорирован-
ный шибер. Перфорация шибера совпадает
с перфорацией в листах. При помощи винта
шибер может передвигаться в направлении,
перпендикулярном движению минераловат-
ного ковра, изменяя при этом площадь про-
соса под ковром в результате частичного
перекрытия перфорации в листах.
На раме конвейера укреплены регулируе-
мые по ширине борта, между которыми дви-
жется ковер. Для равномерной подачи свя-
зующего по всей ширине ковра предназначен
желоб, который устанавливается на расстоя-
нии 50—60 мм ог поверхности. По высоте
желоб устанавливается механизмом подъема,
представляющим собой сварную траверсу нз
швеллеров, на которой в подшипниках сколь-
жения смонтирован горизонтальный вал.
Две конические шестерни вала входят в за-
цепление с соответствующими шестернями
двух вертикальных винтов. К гайкам верти-
кальных винтов крепится желоб. Вращением
штурвала на горизонтальном валу механизма
подъема желоб устанавливается по высоте.
Количество поступающего связующего ре-
гулируется вентилем, расположенным около
насосов, которые подают связующее из при-
ямка в желоб. На раме посредством рычагов
шарнирно крепится уплотняющий барабан,
предназначенный для отжима влаги и равно-
мерного уплотнения ковра по высоте. Для
очистки барабана на рычагах закреплен
скребок. С целью регулирования силы при-
жатия ковра на рычагах имеются проти-
вовесы .
Под нижней ветвью сетки в конце конвейера
установлена неподвижная щетка для удаления
минераловатных волокон, налипших на сетку.
С перекрытием приямка при помощи тру-
бопровода соединена воздуходувка, при ра-
боте которой в бассейне создается разреже-
ние. Так как бассейн соединен с конвейером
пропитки, разрежение также создается и под
насыщенным раствором связующего минера-
ловатным ковром.
В перекрытии приямка установлен сигна-
лизатор уровня, который через вентиль
с электроуправлением поддерживает задан-
ный уровень связующего. Связующее в си-
стеме постоянно циркулирует по замкнутому
циклу, бассейн, насос, конвейер и обратно.
По мере уноса раствора минераловатным
ковром его количество в приямке автомати-
чески пополняется.
Для предотвращения образования осадка
в растворе связующего предусмотрена ме-
шалка, работающая и как пеногаситель.
Установка работает так.
Минераловатный ковер поступает на сетку
транспортера, проходит под желобом разлива
и уплотняющим барабаном. Раствор связую-
щего, который постоянно подается насосами
в желоб, равномерно по всей длине стекает
на ковер. Через перфорацию в опорных листах
связующее просасывается воздуходувкой
через ковер, излишки связующего поступают
в резервуар, где автоматически поддержи-
ваемся постоянный уровень. Режим вакууми-
рования и концентрация раствора связую-
щего подбираются так, чтобы обеспечить вве-
дение связующего в минераловатный ковер
в необходимом количестве.
Установка имеет два режима управления:
автоматический и ручной. Вся пусковая элек-
троаппаратура размещена в шкафу. На
дверцы шкафа вынесены кнопки управления,
световая сигнализация, амперметр двигателя
воздуходувки, переключатель выбора ре-
жима.
Схема управления обеспечивает возмож-
ность подключения одного из двух насосов
или обоих одновременно. В автоматическом
режиме соответствующий насос включается
одновременно с воздуходувкой, а мешалка
и вентиль включаются независимо от первой
группы приводов.
Световая сигнализация предусматривает
оповещение о работе насосов и мешалки,
о наличии верхнего или нижнего уровня свя-
зующего.
Техническая характеристика
установки СМТ-096
Скорость транспортера, м'мин
Размеры минераловатного ков-
ра, мм:
ширина.................
толщина после пропитки
Минимальная влажность ковра
(по массе) после отсоса из-
лишков связующего, %
Количество, м3/ч:
связующего, подаваемого
на ковер . . .
отсасываемого воздуха .
Привод конвейера пропитки
Мощность электродвигателя,
кВт .................. ...
Габаритные размеры, мм:
длина ................... . .
ширина ..... . .
высота ..................
Масса, кг....................
До 16
2 100
20—70
До 50
До 6
До 15 000
От камеры во-
локи оосаждения
130
5 200
6 100
2 392
13 850
Камера полимеризации СМТ-128 (рис. 428)
предназначена для подпрессовки минерало-
ватного копра до необходимой толщины и объ-
емной массы изделия, удаления влаги, вве-
денной в минераловатный ковер вместе с син-
тетическим связующим, и поликонденсации
последнего. Камеры полимеризации мод.
СМТ-128 и СМТ-097 имеют одинаковую кон-
струкцию и отличаются только длиной рабо-
чей зоны.
Камера полимеризации состоит из привод-
ной и концевой секций, привода, приводного
433
Оборудование для производства теплозвукоизоляционных и звукопоглощающих изделий
нижнего и приводного верхнего барабанов,
устройств для смазки нижней и верхней
сеток, домкратов, щетки для чистки сеток,
концевых барабанов, секций, верхней и ниж-
ней сеток. Камера полимеризации представ-
ляет собой установку для термообработки
непрерывного действия с позонным регули-
рованием температурного и гидравлического
режимов.
Подпрессовка минераловатного ковра осу-
ществляется между двумя парами транспор-
теров. Каждая пара состоит из сетчатого
транспортера, рабочая ветвь которого лежит
на рабочей ветви цепного транспортера. Сет-
чатый транспортер формирует поверхность
изделий; давление прессования создает цеп-
ной транспортер. Его тяговые органы и соз-
дают необходимое тяговое усилие передвиже-
ния подвижных элементов транспортеров
вместе со спрессованным минераловатным
ковром. К каркасу концевой секции крепятся
концевые и отклоняющие барабаны сетчатого
транспортера. Цепной транспортер обра-
зуется двумя параллельными бесконечными
тяговыми цепями с шагом звена 200 мм.
К двум звеньям параллельных ветвей цепей
крепятся кронштейны, которые образуют
как бы подвижную колосниковую решетку,
на которой лежит сетка, синхронно с ним
передвигающаяся.
На приводной и концевой секциях смонти-
рованы валы со звездочками верхнего и ниж-
него цепных транспортеров.
Секции каркаса выполнены в виде сварных
конструкции длиной по 6 м. Между секциями
предусмотрены шторы, разделяющие камеру
на тепловые зоны. К секциям каркаса кре-
пятся боковые панели, заполненные минера-
ловатными плитами, что образует теплоизоля-
ционный каркас камеры. В боковых панелях
имеются двери. К приводной секции крепятся
приводные барабаны сетчатых транспорте-
ров, нижний и верхний отклоняющие бара-
баны.
Все транспортеры имеют общий привод от
электродвигателя постоянного тока. Привод
обеспечивает регулируемую скорость, син-
хронную со скоростью транспортера камеры
волокноосаждения, а также отбор мощности
на другие механизмы. Привод смонтирован
на отдельной сварной раме, установленной на
фундаменте.
Вращение с выходного вала редуктора через
раздаточную коробку на приводные валы
верхнего и нижнего цепного транспортеров
передается цепью. На нижнем приводном
валу цепного транспортера предусмотрена
звездочка для отбора мощности на соответ-
ствующую звездочку приводного барабана
сетчатого транспортера, которая передает
вращение на вал барабана через фрикцион-
ную муфту предельного момента.
Катки цепи с металлокерамическими втул-
ками нижней ветви верхнего транспортера
катятся по направляющим, которые шарнирно
крепятся к винтам домкратов (рис. 429).
Домкраты соединены валами, проходящими
вдоль камеры. Приводы домкратов, располо-
женные на приводной и концевой секциях.
Оборудование для получения минераловатных изделий на синтетическом связующем
439
Рис. 429. Домкрат камеры полимериза-
ции СМТ-128
синхронизированы валами, соединяющими
домкраты с приводами.
Подъем и опускание направляющих обес-
печивает получение необходимого зазора
между ветвями цепных, а также сетчатых
транспортеров, что определяет толщину изго-
товляемых изделий.
Катки цепи верхней ветви нижнего транс-
портера катятся по рельсовым неподвижным
направляющим.
Холостая ветвь цепных транспортеров
в двух секциях движется по сплошным на-
правляющим, а в последней секции — по ко-
ротким сегментным направляющим, располо-
женным через каждые 3 м, что дает возмож-
ность цепям провисать, осуществляя этим
грузовое натяжение. Для удобства очистки
и смазки сетки холостые ветви сетчатых транс-
портеров вынесены за пределы внутренней
полости камеры.
Натяжение сеток осуществляется провиса-
нием холостых ветвей. Сетки транспортеров
представляют собой набор деталей, анало-
гичных деталям сетки установки СМТ-096.
Конструкция каркасов и транспортеров
Обеспечивает герметизацию температурных
зон между собой и препятствует прохождению
теплоносителя по периферии ковра и из одной
зоны в другую. Для этой цели рабочая ветвь
нижнего сетчатого транспортера своими
краями скользит по бронзовым направляю-
щим, закрепленным на основаниях вдоль
всей камеры. С торцов камера уплотнена теп-
лоизоляционными панелями.
В каждой температурной зоне и каркасах
камеры предусмотрены фланцы для подсоеди-
нения газоводов, через которые подается и
отводится теплоноситель.
Для очистки каждой сетки предусмотрена
круглая щетка с ворсом из проволоки. Щетка
совершает вращательное движение навстречу
движению сетки. Приводится щетка от мотор-
редуктора через цепную передачу. Рядом со
щеткой на одной раме расположена отводная
гребенка для очистки от волокна. Щетки уста-
новлены на верхнем и нижнем транспортерах.
Щетка нижнего транспортера крепится к кар-
касу приводной секции, верхнего — к крон-
штейну отклоняющего барабана.
Чтобы волокно не прилипало к сетке, по-
следняя смазывается температуростойким
маслом, для чего на концевой секции перед
входом очищенной сетки в камеру устанавли-
ваются устройства для смазки.
Устройство для смазки верхней сетки пред-
ставляет собой ванну, заполненную маслом,
с двумя закрепленными в ней и прижатыми
один к другому роликами, футерованными
фетром. Один ролик прижат к сетке, другой
опущен в ванну с маслом. Движение сетки
вызывает вращение ролика, которое пере-
дается другому ролику, и масло наносится
с одного ролика на другой и на сетку.
Камера полимеризации работает совместно
с другими машинами линии и, в частно-
сти, совместно с камерой волокноосаждения.
Электрооборудование обеспечивает согласо-
ванное управление приводами транспортеров
камер волокноосаждения и полимеризации.
Кроме того, с пульта камеры полимеризации
предусмотрено дистанционное управление
вспомогательными приводами камеры волок-
ноосаждения.
Техническая характеристика
камер полимеризации
Показатели............
Производительность в зави-
симости от влажности ков-
ра, кг/ч..................
СМТ-097
1 600 —
2 500
СМТ-128
1 200—
2 500
Номенклатура изделий
Скорость конвейера, м/мии
Размеры ковра, мм:
ширина . .
толщина , .
Расчетное усилие прессова-
ния, кгс/см2 . ...
Количество тепловых зон
Рабочая длина зоны термо-
обработки, м
Привод:
транспортеров
Минераловатные пли-
ты по ГОСТ 9573—72
и заготовки звуко-
поглощающих плит
0,6—10 0,9—15
2 100
30—100
60
3 5
18 30
Электродвигатель
с вентилятором
механизма подъема на-
правляющих рабочей
ветви верхнего транс-
портера .............
Габаритные размеры, мм:
длина ...............
ширина...............
высота . ............
Масса, кг................
Мотор-редуктор
24 650 36 6S0
5 800
5 350
80 000 116 000
Теплотехническое оборудование. Для полу-
чения и подачи теплоносителя в камеру поли-
меризации при термообработке теплоизоля-
ционных минераловатных плит на синтетиче-
ском связующем служит теплотехническое
оборудование.
В качестве теплоносителя используются
топочные газы, получаемые в результате
сжигания топлива и смешения продуктов
440
Оборудование для производства теплозвукоизоляционных и звукопоглощающих изделий
Рис. 430. Теплотехническое оборудование СМТ-129
сгорания с отработанными газами В техноло-
гических линиях по производству минерало-
ватных плит на синтетическом связующем,
в которых связующее вводится в минерало-
ватный ковер способом пульверизации, при-
меняется теплотехническое оборудование
СМТ-129. В технологических линиях, в ко-
торых связующее вводится в минераловатный
ковер методом полива с вакуумированием,
используется теплотехническое оборудова-
ние СМТ-100. Оба вида оборудования анало-
гичны по конструкции и отличаются в основ-
ном примененным дымососом. Оборудование
СМТ-100 характеризуется большей тепло-
производительностью и большим напором
дымососа.
Теплотехническое оборудование СМТ-129
(рис. 430) состоит из топки 1 рамы 2 под ходо-
Рис. 431. Топка
вую часть дымососа, дымососа 3 типа Д-13,5
с электродвигателем мощностью 75 кВт при
п = 985 об/мин, дутьевого вентилятора 4
мощностью 4 кВт при п = 2880 об/мин, воз-
духовода 5 подачи воздуха от дутьевого вен-
тилятора к горелке, который выполняется
из трубы диаметром 133 мм, газопроводов 6
подачи газа к горелкам, газовой регулирую-
щей и отсекающей аппаратуры.
Топка (рис. 431) состоит из двух металли-
ческих сварных конструкций —наружного
корпуса 1, внутреннего корпуса 2 и сборного
кожуха изоляции 4. Наружный и внутренний
корпуса образуют цилиндрическую полость,
которая служит камерой смешения топочных
газов с рециркулируемыми из камеры поли-
меризации газами и соединена с камерой по-
лимеризации воздуховодами.
Внутренний , корпус
представляет собой ци-
линдр, выложенный огне-
упором 5. Огнеупорная
внутренняя цилиндричес-
кая полость является ка-
мерой сгорания топки.
Для обеспечения пол-
ного сгорания топлива
(газа) в торце внутрен-
него корпуса имеется ре-
шетка 3 из огнеупора.
С другой стороны камеры
сгорания топки в центре
кладки торцовой стенки
установлен горелочный
камень 6,
Топка оборудуется го-
релкой 7, которая присо-
единяется через горелоч-
ную плиту к наружному
корпусу топки со стороны
горелочного камня. На-
ружный корпус топки
имеет взрывной клапан.
В камере сгорания топ-
ки происходит сгорание
природного газа и возду-
ха. Продукты сгорания из
камеры горения топки
Оборудование для получения минераловатных изделий на синтетическом связующем
441
через решетку поступают в каме-
ру смешения топки, где смешива-
ются с теплоносителем, поступаю-
щим из камеры полимеризации.
Температура смешения 180—
250е С.
Дымосос отсасывает готовый теп-
лоноситель из топки и по газо-
ходам подает под ковер камеры
полимеризации. На участке газо-
ходов, соединяющих верхнюю
часть камеры полимеризации с па-
трубком топки, часть теплоноси-
теля (20% от общего количества
теплоносителя) отбирается на вы-
брос.
При работе теплотехнического
оборудования осуществляется кон-
троль расхода газа к горелке,
давления газа в газопроводе, дав-
ления воздуха после вентилятора,
давления газа перед горелкой,
давления воздуха перед горелкой,
давления теплоносителя после ды-
мососа, разрежение в топке, на
входе в топку и перед дымососом;
температура теплоносителя после
дымососа и на входе в топку.
Кроме этого, измеряется давле-
ние газа на подводящих трубопро-
водах.
Техническая характеристика
теплотехнического оборудования
Показатель
Производительность по теп-
лоносителю, м3/ч . .
Температура теплоносите-
ля, СС..................
Разрежение в камере сгора-
ния, кге/м2 . , .
Напор:
газа перед горелкой,
кге/м* ....
дымососа, мм вод. ст.
Коэффициент избытка воз-
духа .....................
Количество воздуха, пода-
ваемого в горелку, м®/ч
Установленная мощность,
кВт ... .........
Масса, т .....
CMT-I29
СМТ-100
50 000— 60 ООО-
бО 000 70 000
180—250
До 100 До 120
50—150 50 — 200
305—315 370—390
1,05
750 750—850
79 115
7,3 7,6
Станок для разделки ковра СМТ-098
(рис. 432) предназначен для разрезания по-
ступающего из камеры полимеризации мине-
раловатного ковра на две полосы шириной
по 1000 мм или четыре полосы шириной по
500 мм; разрезания полос ковра на плиты
длиной 1000 или 500 мм, а также для охлажде-
ния изделий.
Станок состоит из механизма продольной
резки 1, рольганга охлаждения 3, ножа попе-
речной резки 2, привода 4.
Механизм продольной резки состоит из
рамы, вала с пятью дисковыми ножами про-
дольной резки и рольганга. Дисковые ножи
продольной резки крепятся на валу при по-
мощи цанговых втулок. Вал установлен на
подшипниках качения, крепится на кропш-
тейнах рамы и соединен с электродвигателем
клиноременной передачей. Ролики рольганга
установлены на подшипниках качения, кор-
Рис. 432. Станок для разделки ковра СМТ-098
пуса которых крепятся на продольных бал-
ках рамы. Все ролики приводные. Привод
роликов осуществляется при помощи звез-
дочек, помещенных на цапфе, и общей цепи,
проходящей через звездочки всех роликов.
Мощность для привода роликов отбирается
от рольганга охлаждения. Последний со-
стоит из приводной части, звездочки-датчика
и отсасывающего короба.
Привод рольганга осуществляется цепной
передачей от вала отбора мощности привода
камеры полимеризации СМТ-128 или другого
механизма. Конструкция рольганга такая же
как и рольганга механизма продольной
резки.
Цепь, связывающая ролики рольгангов,
проходит через промежуточную сдвоенную
звездочку, которая, в свою очередь, связана
цепью со звездочкой-датчиком. Диаметр звез-
дочки-датчика выбран так, что при переме-
щении ковра на один метр, звездочка-датчик
делает один оборот. На звездочке-датчике
в диаметрально противоположных направле-
ниях может быть установлены одна или две
пластины. Количество пластин зависит от
длины реза минераловатного ковра. При
отрезании плит длиной 0,5 м устанавливаются
две пластины, длиной 1 м — одна пластина.
При отрезании плиз включение электродви-
гателя ножа поперечной резки производится
бесконтактным конечным выключателем, рас-
положенным на раме в плоскости пластин
звездочки-датчика. Пластины при вращении
звездочки-датчика входят в прорезь конеч-
ного выключателя, которым управляется
электропривод.
442 Оборудование для производства теплозвукоизоляционных и звукопоглощающих изделий
Нож поперечной резки (рис. 433) состоит
из рамы 1, приводного вала 2 с кривошипами
и шатунами, траверсы 3 и подвижного ножа 6.
На раме сварной конструкции крепятся все
механизмы. Приводной вал установлен на
двух подшипниковых опорах. Между под-
шипниковыми опорами на валу укреплена
зубчатая закрытая передача, а на концах его
установлены кривошипы. Шатуны связывают
кривошипы с ползунами траверсы. Траверса
снабжена двумя ползунами, один с рабочими
поверхностями призматической формы, дру-
гой — плоской. На траверсе крепится нож.
Нож представляет собой заточенную с одной
стороны стальную полосу. В конце обратного
хода ползуны упираются в амортизаторы.
Рис. 433. Нож поперечной резки:
1 — рама; 2 — приводной вал; 3 — траверса; 4, 5 — конечные выключатели;
6 — подвижной нож; 7 упор
Оборудование для получения минераловатных изделий на синтетическом связующем
443
Основной деталью амортизатора является
пружина.
При движении балки с ножом вверх пру-
жина сжимается. Сжатие пружины происхо-
дит до тех пор, пока кривошип не достигнет
верхней мертвой точки. После прохождения
кривошипом мертвой точки при его дальней-
шем движении он доходит до неподвижного
упора. Во время движения кривошипа от
мертвой точки до упора нож опускается на
некоторую величину, пружина при этом
также несколько распрямляется. При этом
усилие пружины через шатун передается
кривошипу таким образом, чтобы он был при-
жат к упору, и фиксирует его положение. При
рабочем ходе, когда кривошип проходит мерт-
вую точку, усилие пружины помогает прео-
долеть инерцию всей системы, ускоряя разгон.
Разрезание ковра происходит при ходе
ножа вниз. Рабочий ход осуществляется при
повороте приводного вала на 160—180°.
Упор 7 служит для отсекания ковра при
ходе ножа снизу вверх. Регулировка положе-
ния упора (в зависимости от толщины ковра)
производится перемещением его в пазах.
В верхнем и нижнем положениях ножа сраба-
тывают конечные бесконтактные выключа-
тели 4, 5. В верхнем положении ножа бескон-
тактный выключатель дает импульс на оста-
новку двигателя. В нижнем положении ножа
другой выключатель дает сигнал на реверс
эл ектр одви гател я.
Станок для разделки ковра работает так.
Ковер, поступающий от камеры полимериза-
ции, разрезается ножами продольной резки
на две или четыре полосы в зависимости от
размеров продукции. Разрезанный на полосы
ковер поступает к ножу поперечной резки.
После того как ковер пройдет от плоскости
ножа 1000 мм (или 500 мм), происходит рез
ковра. После реза ковра нож возвращается
в исходное положение, при этом электродви-
гатель останавливается под воздействием
верхнего конечного выключателя.
Разрезанный на плиты ковер поступает на
рольганг охлаждения, где через него проса-
сывается воздух, охлаждая ковер. После
охлаждения плиты и боковые кромки ковра
поступают на наклонный стол, откуда плиты
и боковые обрезки снимаются.
Электрической схемой предусмотрено кроме
автоматического ручное управление двига-
телями ножа продольной резки и вентиля-
тора. Кнопки включения и остановки этих
механизмов располагаются на навесном пуль-
те, устанавливаемом в непосредственной бли-
зости от станка.
Управление ножом поперечной резки пре-
дусмотрено как в ручном (наладочном), так
и в автоматическом и полуавтоматическом
режимах. Кнопки управления ручным режи-
мом устанавливаются на пульте.
Работа в полуавтоматическом режиме пре-
дусматривает начало работы ножа поперечной
резки при нажатии на конечный выключатель
педального типа. Количество произведенных
поперечных резов подсчитывается электро-
импульсным счетчиком, устанавливаемым на
двери шкафа управления.
Техническая характеристика станка
для разделки ковра СМТ-098
Производительность, м/ч .... До 900
Толщина разрезаемого ковра, мм 20 — 100
Объемная масса разрезаемого ков-
ра, кг 'м3 ...................Не более 200
Нож продольной резки:
тип ............................ Дисковый
размер полос разрезаемого
ковра, мм................. 1000; 500
Нож поперечной резки:
тип ............................Гильотинный
длина отрезаемых плит, мм . . 1000; 500
максимальное количество ре-
зов в минуту................ 30
ход, мм .............* * 220
Крутящий момент привода роль-
гангов, кгс-м .................. 4
Установленная мощность, кВт 33,6
Габаритные размеры, мм:
длина........................... 5733
ширина.......................... 4518
высота..........* ’ ’ , * 1982
Масса, кг . . ’ ‘ ’ 6000
Расчет, оборудования
Производительность технологической ли-
нии оборудования (в кг/ч) по изготовлению
изделий заданной толщины и объемной массы
П — бОо/гуВ,
где v — скорость движения минераловатного
ковра, м/мин; h — толщина изделий, м; у —
объемная масса изделий, кг/м3; В — ширина
минераловатного ковра, м.
Скорость движения сетки приемноформую-
щего транспортера камеры осаждения (м/мин)
_ П
GOBhy’
Нагрузка на элементы транспортера
(в кгс/см2) от усилий подпрессовки во время
термообработки в любой точке транспортера
камеры полимеризации по его длине

где р0 — удельное давление подпрессовки
минераловатного ковра перед началом теп-
ловой обработки, кгс/см2; А — расстояние
точки, в которой определяется удельное дав-
ление, от начала камеры полимеризации, м;
L — длина зоны полной тепловой обработки
минераловатного ковра, соответствующая дли-
тельности этого процесса, м.
Общая нагрузка на механизмы транспор-
теров камеры полимеризации от усилий под-
прессовки по всей площади, соответствую-
щей длительности процесса термообработки
минераловатного ковра и его ширине, кгс
= O,6QoBL,
где Qo —усилие под прессовки минераловат-
ного ковра перед началом тепловой обработки,
кгс/м3.
Напор дымососа, необходимый для прео-
доления сопротивления минераловатного
ковра движению потока теплоносителя, воз-
444 Оборудование для производства теплозвукоизоляционных и звукопоглощающих изделий
духоводов и топки
Н = Н0 + 0,122-103 х
X 12,8г-1’4 (100 - р) + 'с1'7 (Е'о + с)],
где Н — напор дымососа, мм вод. ст.; Но —
аэродинамическое сопротивление воздухово-
дов и топки, мм вод. ст.; h — толщина мине-
раловатного ковра, м; у — объемная масса
минераловатного ковра, кг/м3; Т — темпера-
тура теплоносителя, °К; d — средний диаметр
волокон, мкм; v—средняя расчетная скорость
потока теплоносителя, равная количеству
теплоносителя, отнесенному к единице пло-
щади прососа минераловатного ковра, м/с;
р — количество корольков, % ; са0 — влаж-
ность минераловатного ковра, %; с — со-
держание связующего по сухому остатку, % -
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ДЕКОРАТИВНЫХ
ЗВУКОПОГЛОЩАЮЩИХ ПЛИТ
«А КМ И НИТ»
Технологическая схема производства
плит «Акминит» показана на рис. 434.
Свойства плит «Акминит»
Объемная масса, кг/м3
Размер плит, мм
Коэффициент звукопоглощения
при частоте 400—4000 Гц
320—350
300X 300x20
0,70—0,65
В плитах «Акминит» применяется гранули-
рованная минеральная вата фракции 2—6 мм
с объемной массой 160—220 кг/м3.
Для изготовления гранул минеральная
вата в виде рулонов подается с промежуточ
ного склада к трепально-рыхлительному
станку. Трепально-рыхлительный станок обе-
спечивает прием рулонов ваты, разрыхление
и равномерную подачу комков ваты в гра-
нулятор. Минераловатные гранулы форму-
ются в процессе закатывания клочьев внутри
барабана гранулятора. Из гранулятора гра-
нулы поступают в сепаратор.
Сепаратор предназначен для окатывания
сформированных гранул и выделения из
них неволокнистых включений. Окатанные
и отсепарированные гранулы из сепаратора
поступают в бункер гранул. На этом участке
предусматривается также оборудование для
переработки обрезков и выбракованных плит
с целью их вторичного использования.
Плиты формуют из гидромассы, приго-
товляемой на основе гранулированной ми-
неральной ваты и композиционного связую-
щего.
Процесс приготовления гидромассы заклю-
чается в следующем. Из расходной электро-
мешалки, входящей в состав группы машин
для приготовления связующего, связующее
по трубопроводам подается в один из двух
смесителей. Затем в смеситель подается
порция гранул из минеральной ваты. Пере-
мешивание гранулированной минеральной
ваты и связующего осуществляется в смеси-
теле. Далее гидромасса поступает на участок
формования и сушки заготовок, где выда-
ется на механизмы формовки ковра.
Слой гидромассы равномерно расклады-
вается на сетчатой поверхности по ширине
930 мм и калибруется до толщины 40—45 мм.
Затем гидромасса перемещается двумя ниж-
ним и верхним сетчатым конвейерами, под-
прессовывается и вакуумируется. Вакууми-
рование осуществляется с помощью двух
вакуумных коробок, установленных под ниж-
Рис. 434. Технологическая схема производства плит «Акминит»:
1 —- промежуточное складирование минеральной ваты; 2 — рыхление ваты; 3 — гранулирование;
4 — сепарирование гранул; 5 — весовое дозирование гранул; 6 — приготовление гидрофобизатора;
7 — приготовление связующего; 8 — приготовление гидромассы; 9 — формование заготовки; 10 —
перекладка заготовки на поддон; 11 — подача поддонов; 12 — укладка поддонов на сушильную ваго-
нетку; 13 — сушка; 14 — охлаждение заготовок; 15 — съем заготовок; 16 — резка заготовки; 17
фрезерование; 18 •— шлифование; 19 — разрезка; 20 — обработка торцов и прорезание пазов; 21 —
нанесение фактурного рисунка; 22 — грунтовка; 23 — окраска; 24 — сушка; 25 — охлаждение; 26 —
упаковка готовой продукции
Оборудование дм производства теплозвукоизоляционных изделий из стекловолокна 445
ней сеткой формующей машины, и двух
вакуумнасосов. установленных над верхней
формующей сеткой, предназначенных для
отбора отжимных вод.
После прессования и вакуумирования ковра
производится, при необходимости, его фак-
турная обработка на механизмах формовки.
Затем ковер сходит с нижней сетки формую-
щего механизма и поступает на поперечную
резку с одновременной подачей под ковер
бумажной подложки. Полученные заготовки
автоматически перекладываются на специаль-
ный поддон. Поддоны с заготовкой загру-
жаются в сушило, где изделие запаривается,
сушится и охлаждается. В зоне запаривания
температура ковра достигает 90° С, пара —
i25c С. В зоне сушки обработка заготовок
производится при температуре 170° С.
Принудительное охлаждение высушенных
заготовок при просасывании через них воз-
духа снижает температуру изделий до 30—
40° С и они подаются на разгрузку, после
чего поступаю! на участок механической об-
работки и окраски плит.
В процессе движения заготовка разре-
зается на три части размером 303X640 мм
и обрезаются наружные кромки двух край-
них заготовок. Далее фрезеруются и шли-
фуются нижние, а затем и верхние поверх-
ности. После шлифования толщина плиты
составляет 20 мм.
I Техническая характеристика комплекта
I оборудования СМТ-101 по производству пли г
| «Акминит»
I Производительность, м2/год «00 000
' Расход:
| газа средний, м3/ч . «45
пара средний (Т = 125°С, р =
। “1,5 кгс/см2), т/ч . . 0,2
воздуха давлением 4 кгс/см2, мя/ч 5,1
воды с температурой 20° С, т/ч 2,65
I то же, 98° С, т/ч , . . . 0,6
Установленная мощность, кВт . . 375
I Масса, т . . ................... 193
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛЯЦИОННЫХ
ИЗДЕЛИЙ ИЗ СТЕКЛОВОЛОКНА
Комплект оборудования СМТ-053 (рис. 435)
предназначен для производства матов и плит
на синтетическом связующем. Он состоит
из центробежно-дутьевой машины /, камеры
волокноосаждения 2, сушильно-полимери-
зационного конвейера 3, концевого кон-
вейера 4, ножа поперечной резки 5, насосной
установки для смазки 6 и электрооборудова-
ния 7.
Центробежно-дутьевая машина СМ Т-054
(рис. 436) состоит из рамы 10, шпинделя 20,
внутренней горелки 21, электродвигателя 23
с натяжным устройством, трубопроводной
арматуры для воды, воздуха, газа и камеры
сгорания, состоящей из внутреннего сопло-
вого аппарата 7, и наружного 8, внутреннего
конуса 9 и наружного 13, жаровой трубы 11
и газового коллектора 15 с форсунками 14.
Рама 10, к которой кренится камера
сгорания и другие узлы машины, служит
одновременно и воздуховодом, по которому
сжатый воздух попадает в камеру сгорания
через патрубок 2 и лапы 4 конуса 13. Снизу
к раме прикреплены четыре катка 3, пред-
назначенные для передвижения машины при
ремонте.
Шпиндель 20 предназначен для вращения
центрифугальной чаши 6 с распределителем 5
и представляет собой полый вертикальный
вал, вращающийся в упорных подшипниках
качения 17. Шпиндель монтируется в кор-
пусе 16, который крепится к верхнему фланцу
внутреннего корпуса 9. Шпиндель приво-
дится от электродвигателя 23 через клино-
ременную передачу 18.
Корпус 16 состоит из двух труб, между ко-
торыми для охлаждения подается вода че-
рез коллектор 1. Шпиндель опирается на
крышку 12. Она имеет кольцевую полость
с выходными отверстиями для воздушного
охлаждения шпинделя.
Станок 19, установленный на верхней
крышке корпуса 16, предназначен для креп-
ления внутренней горелки 21, при помощи
которой разогревается распределитель 5 в пе-
риод пуска машины п защищает шпиндель
от теплового излучения струи расплава.
Внутренняя горелка представляет собой три
концентрнчно расположенные трубки. По-
лость между внутренней и средней трубками
является водяной рубашкой, а полость между
средней и наружной трубками служит для
подачи газовоздушной смеси, идущей через
трубопровод 22.
Камера сгорания предназначена для сжи-
гания газовоздушной смеси и создания вы-
сокоскоростного потока продуктов сгорания,
обеспечивающего переработку стекломассы
в волокно, разогрев и поддержание рабочей
температуры фильерного пояса центрифу-
гальной чаши, транспортирование волокна
в камеру волокноосаждения.
Конус 13 камеры сгорания сварной с двой-
ными стенками, имеет снаружи полые лапы 4
для крепления рамы 10. Вверху конус за-
канчивается фланцем для установки и креп-
ления к нему внутреннего конуса 9. К ниж-
ним фланцам обоих конусов крепятся соп-
ловые аппараты 7 и 8.
Горелка 21 сварена из жаропрочной стали,
устанавливается между конусами и служит
емкостью, где образуется и сжигается газо-
воздушная смесь. Сверху к жаровой трубе
примыкает газовый коллектор 15, имеющий
резьбовые отверстия для крепления двена-
дцати форсунок 14. Через форсунки в жаро-
вую трубу поступает газ. К коллектору газ
подводится через трубу 24.
Стекольный расплав поступает через рас-
пределитель в чашу, а из нее под действием
центробежной силы выбрасывается через
фильеры тонкими струйками. Струйки, по-
падая под газовый поток, перерабатываются
в стеклянное волокно и отводятся в камеру
волокноосаждени я.
Камера волокноосаждения СМТ-055 пред-
назначена для приема от центробежно-дутье-
вой машины волокна, пропитки его связую-
щим, формования стекловолокаистого ков-
446 Оборудование для производства теплозвукоизоляционных и звукопоглощающих изделий
ра равномерной толщины и транспортирова-
ния его для дальнейшей обработки.
Камера волокноосаждения состоит из сет-
чатого приемно-формующего транспортера
с шахтой. Для очистки сетки предусмотрены
механические щетки и гидросмыв.
Привод транспортера включает электро-
двигатель постоянного тока, коническо-ци-
линдрический редуктор и цепную передачу.
Газовоздушная смесь отсасывается дымосо-
сом из объема, расположенного между вет-
вями конвейера.
Сушильно-полимеризационный конвейер
СМТ-056 предназначен для подпрессовки
стекловатного ковра до заданной толщины и
объемной массы, а также для его термооб-
работки. Он представляет собой конвейер-
ное сушило, разделенное на тепловые зоны,
через которые проходят два расположенных
один над другим сетчатых конвейера. Между
рабочими ветвями бесконечных сеток фор-
муется ковер и продувается теплоносителем
при температуре 150—250° С.
Приготовление и подача теплоносителя
в камеру производится топками, оборудован-
ными дымососами. Конструкции сетки и то-
пок принципиально аналогичны применяе-
мым в минераловатном производстве и отли-
чаются лишь размерами и технико-эксплуа-
тационными показателями.
Концевой конвейер СМТ-056 предназначен
для продольной резки ковра и транспорти-
рования его к ножу поперечной резки. Кон-
вейер смонтирован на сварной раме и состоит
из приводного и натяжного барабанов и про-
резиненной ленты. Над конвейером установ-
лен вал с дисковыми ножами продольной
резки. Ножевой вал приводится от инди-
видуального электродвигателя при помощи
клнноременноп передачи.
мом: поперечной резки СМТ-067 предна-
значен для резки непрерывно движущегося
ковра на изделия заданных размеров. Нож
состоит из станины, на которой смонтированы
два кривошипно-шатунных механизма с при-
водом. Шатуны передвигают вдоль верти-
кальных направляющих два ползуна, к кото-
рым крепится плоский нож. При каждом
полуобороте кривошипа производится один
рез.
Насосная установка СМТ-032 предназна-
чена для смазки и охлаждения электрома-
гнитных муфт управления механизмами ножа
поперечной резки. Она состоит из насоса,
бака и регулирующей аппаратуры.
Техническая характеристика комплекта
оборудования СМТ-053
Производительность, м3/год 125 000
Ассортимент изделий . Полужесткая плита,
теплоизоляционный
мат
Установленная мощность.
кВт .... -............. 04 0
Ширина изделий, мм . , . 1000
Толщина изделий, мм 20—100
Скорость конвейеров, м/мин 2.5—14
Длина установки, м . . . 64
Масса, т ......................... 132
Технологическая линия СМТ-168 (рис. 437)
предназначена для производства прокладок
супертонкого стекловолокна и состоит из
установки для производства штапельного су-
пертонкого стекловолокна 1, камеры волок-
ноосаждения 2, толщиномера 3, промежуточ-
ного конвейера 4, камеры термообработки 6,
станка раскроя S, газовой топки 7 и дымо-
соса 5.
Техническая характеристика
технологической линии CMT-I6.8
Производительность, тыс. м2/год
Масса 1 м2 прокладок, т
700 — 800
0,4±0,05
Рис. 435. Комплект оборудования СМТ-053 для производства теплозвукоизоляциоиных изделий и
Оборудование для производства теплозвукоизоляционных изделий из стекловолокна
44"
. Установка для производства штапельного
супертонкого волокна СМТ-060 (рис. 438)
предназначена для переработки стекломассы
в супертонкое стекловолокно. Установка
состоит из стеклоплавильной пени 7, в ко-
торую загружается шихта, где опа плавится
при 1350—1380° С.
В донной части печи вмонтирован платино-
родиевый фильерный питатель 3, постоянно
подогреваемый током низкого напряжения.
В нем имеется 180 отверстий диаметром 2,5—
3 мм по 90 в каждом ряду, расположенных
с шагом 4,5 мм. Фильеры смещены между
собой иа половину шага. Вытекающая из
отверстий струя охлаждается воздухом, ко-
торый подается из вентилятора и всасыва-
ется через щслевидное сопло 2. Охлаждае-
мая на выходе из фильер струя образует
так называемую луковицу 4, из которой
вытягиваются первичные нити. Первичные
нити диаметром 200—250 мкм вытягиваются
двумя парами обрезиненных приводных ро-
ликов 6, подающих их под сопло камеры
сгорания 5, из которого со скоростью 300 м/с
истекает струя газов, раскаленных до 1600° С
и раздувающих первичные нити в штапель-
ное стекловолокно.
Камера сгорания представляет собой го-
релку туннельного типа с охлаждаемым
ватержакетом. К соплу камеры крепится
гребенка 7 волокнопрнвода, которая четко
определяет шаг нитей, подающихся под
газовую струю.
Техническая характеристика установки СМТ-060
Производительность, кг/сутки............ 250
Средний диаметр волокна, мкм .... 1 — 3
Расход, м3/ч;
газа ................................ 50
воздуха ........................... 525
Установленная мощность, кВт............. 0,8
Габаритные размеры, мм.-
длина ............................ 925
ширина.............................. 900
высота ............................. 995
Масса, кг ...............................315
Камера волокноосаждения СМТ-061
(рис. 439) предназначена для организации
направленного потока газовоздушной смеси
с волокном на сетку приемно-формующего
конвейера, пропитки волокна связующим и
формования стекловолокнистого холста. Ка-
мера состоит из шахты, собираемой из двух
сварных участков: верхнего стабилизирую-
щего 4 и нижнего осадительного 5. Короб
отсоса 6, из которого дымососом отсасы-
вается газовоздушная смесь, вместе с шахтой
составляет единую аэродинамическую си-
стему. Для предупреждения уноса волокна
и засорения сетки 7 приемно-формующего
конвейера в коробе отсоса установлена вер-
тикальная перегородка 2 с шибером 3. Авто-
матическое управление направляющим аппа-
ратом дымососа обеспечивает постоянную
заданную температуру в камере отсоса. Для
пропитки связующим в нижней части шахты
установлены распылительные форсунки 1.
Привод приемно-формующего конвейера
обеспечивает плавное регулирование его ско-
рости.
Над сеткой конвейера установлены три
толщиномера 8, измеряющие в трех точках
по ширине стекловатного холста его тол-
щину. В зависимости от толщины холста
автоматически регулируется скорость кон-
вейера.
Техническая характеристика камеры
волокноосаждения СМТ-061
Производительность, кг/сутки 1 000
Скорость сетки приемно-фор-
мующего конвейера, м/мин 1,3—8
Ширина ковра, мм.................. I 100
Установленная мощность, кВт 6,5
Габаритные размеры, мм-
длина ........................... 13 500
ширина . ..................... 2 740
высота........................ 8 200
Масса, кг ....................... 11 300
Промежуточный конвейер СМТ-063 уста-
новлен между камерой волокноосаждения и
камерой термообработки и предназначен для
создания условий при съеме непропитанного
волокна непосредственно с приемно-формую-
щего конвейера камеры волокноосаждения.
С этой целью рама конвейера выполнена по-
воротной. При повороте рамы в сторону
камеры термообработки освобождается место
оператору для съема волокна с приемно-
формующего конвейера.
стекловолокна
448 Оборудование для производства теплозвукоизоляционных и звукопоглощающих изделий
Рис. 436. Центробежно-дутьевая машина CMT-U54
Оборудование для производства теплозвукоизоляционных изделий из стекловолокна
419
супертонкого стекловолокна
15 В. А. Бауман
450 Оборудование для производства теплозвукоизоляционных и звукопоглощающих изделий
Рис. 43b.
СМТ-060
Установка для
производства штапельного супэртонкого стекловолокна
Техническая характеристика
промежуточного конвейера С МТ-063
Ширина транспортируемого
стекловолокна, мм . . ,
Привод ............
Угол подъема, град.........
Габаритные размеры, mmj
длина .................. ,
ширина
высота ,
Масса, кр .
1100
От трансмиссии
тех нологической
линии GMT-168
70
2540
2190
2524
ИЗО
Камера термообработки С МТ-169 (рис.
440) предназначена для термообработки
стекловатного холста, пропитанного раство-
ром синтетического связующего, и формо-
вания его до заданных толщины и объемной
массы. Она состоит из нижней 6 и верхней 2
секций, соединенных между собой гибким
элементом 1. В секциях смонтированы ниж-
ний 3 и верхний 4 конвейеры, тяговым ор-
ганом которых является шарнирно-звенье-
вая сетка, состоящая из таких же деталей
Оборудование для производств ттлозвиклизоляционных изделий из стекловолокна
451
Рис 439. Схема камеры волокно-
осаждения СМТ-061
как и сетки камер полимеризации СМТ-097
и СМТ-128. используемые в минераловатном
производстве. Зазор между конвейерами уста-
Станок раскроя СМТ-170 (рис. 441) пред-
назначен для разрезки стекловолокнистого
холста на теплоизоляционные прокладки
заданных размеров. Станок осуществляет
продольную резку круглыми дисковыми но-
жами 1 на обрезиненных роликах 2. Ножи
и ролики для облегчения переналадки за-
креплены на валах клеммными зажимами.
После продольной резки материал поступает
на барабан 3, футерованный мягкой резиной.
Через цилиндрическую пару 4 барабан сое-
динен с коническим редуктором 5. на верти-
кальном валу которого укреплен ведущий
ролик 6 фрикционной лобовой передачи.
На валу 7 ножедержателя установлен ведо-
мый диск 3. Подшипники 12 вала 7 закреплены
на винтах 11 и могут перемещаться посред-
ством механизма установки 10. увеличивая
или уменьшая расстояние между барабаном 5
и валом 7.
навливается перемещением верхней секции
с помощью винтовых домкратов 5, соединен-
ных между собой общим приводом, что обе-
спечивает синхронное передвижение двух
сеток с изделием. Через проемы в боковых
поверхностях камеры подводится и отби-
рается теплоноситель.
Техническая характеристика камеры
термообработки СМТ-169
Производительность, кг/сутки.........1 000
Скорость конвейеров, м/мин...........1,3—8
Ширина стеклохолста. мм .............I 100
Установленная мощность, кВт „ _ . 3,3
Габаритные размеры, мм:
Длина .... ...... 8760
ширина................. . . , . 2 550
высота...........................1 890
Масса, кг ........................... 13 500
Рис. 441. Станок раскроя СМТ-170
15*
452 Оборудование для производства теплозвукоизоляционных ц звукопоглощающих изделий
Стекловолокнистый холст подается на ба-
рабан 3, при вращении которого происходит
поперечное резание в точке его контакта
с ножом 13. Изменение длины обрезаемого
изделия достигается изменением радиуса
вращения ножа при помощи механизма 10
и болтов 9. Для управления скоростями ножа
и приводного барабана служит лобовая фрик-
ционная передача. Передаточное отношение
цилиндрической пары 4 равно отношению
диаметра ведущего фрикционного ролика 6
к диаметру барабана. Ролик установлен на
уровне образующей приводного барабана.
В точке зацепления ролика и ведомого ди-
ска 8 скорости равны, следовательно, равны
и скорости ножа.
Техническая характеристика
станка раскроя СМТ-170
Максимальная длина отрезаемой детали.
мм .............. 2000
Ширина ковра, мм ................. 1100
Скорость подачи материала, м/мин . . . 1,3 — 8
Потребляемая мощность, кВт ..... 0,18
Габаритные размеры, мм:
длина ................. 1500
ширина................... 2440
высота ........ ... 2380
Масса, кг .................... 2200
Y I ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЛЕГКИХ
Д| ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
КЕРАМЗИТА
Технологическая схема производства ке-
рамзита с пластическим способом подготовки
сырья на заводе, имеющем две обжиговые
печи, показана на рис. 442. Глина, посту-
пающая на завод из карьера, пвпадает в рых-
лптельную машину 1, где она разбивается
на куски размером не более 100 мм. Куски
такого размера необходимы для того, чтобы
создать равномерное питание стоящего за
рыхлительной машиной ящичного питателя 2,
размер ячеек приемной решетки которого
100Х 100 мм.
Равномерно дозируемый питателем мате-
риал направляется на ленточный конвейер 5,
который передает его в камневыделительные
вальцы 4. После пропуска через вальцы глина
приобретает мелкозернистую структуру, под-
готовленную для дальнейшей переработки.
Oi вальцов глина направляется конвейе-
ром 5 к глиномешалкам 6 и 7. Глиномешалка 6
предназначена для первичного перемешива-
ния увлажненного материала с одновремен-
ным его прогревом. Прогрев материала осо-
бенно необходим в зимнее время, когда из
карьера поступает глина, смешанная с кус-
ками льда и снега. В таких условиях каче-
ство перемешивания глины будет неудовле-
творительным, если ее не разогреть. После
прогрева, увлажнения и предварительного
перемешивания глина поступает на глино-
мешалку 7, где она перемешивается более
тщательно.
Перемешанный и увлажненный материал
поступает на дырчатые вальцы 8, предназна-
ченные для формования глиняных гранул.
Размер гранул, получаемых на вальцах,
определяется размерами ячеек, через кото-
рые продавливается глина при прохождении
между барабанами.
После вальцов глиняные гранулы посту-
пают на сушку и частичное обкатывание.
Гранулы получаются в сушильном бара-
бане 9, устанавливаемом за вальцами.
Сушка гранул в барабане основана на
принципе противотока, при котором горячие
газы при помощи дымососа 12 движутся
против направления движения материала,
перемещающегося в барабане в результате
вращения последнего и небольшого угла нак-
лона его оси (2—6°). Двигаясь таким образом,
газы, кроме обогрева, очищают материал от
пыли и мелкой крошки, которую они выно-
сят из барабана через отводящие газоводы
в циклоны 11. В циклонах газ очищается
и удаляется в атмосферу, а пыль и крошка
собираются в бункерах, установленных под
циклоном.
Высушенный и подогретый гранулирован-
ный материал из сушильного барабана по-
ступает на пластинчатый конвейер 10, кото-
рый перемешает его в вертикальный ковшо-
вый элеватор 13, а последний передает его
на челночный транспортер 14. Челночный
транспортер расположен над расходными
бункерами. В бункерах непрерывно созда-
ется запас высушенной и гранулированной
глины. Разгрузочные люки бункеров обору-
дованы тарельчатыми питателями 15, кото-
рые служат для равномерной выдачи гранул
в обжиговую печь 16.
В рассматриваемой технологической схеме
предусмотрены две вращающиеся печи для
обжига. Обе печи работают по принципу
противотока. Камера сгорания, в которой
размешены горелка и дутьевые приспособ-
ления, установлена в месте выгрузки обож-
женного керамзита. Воздух для сгорания
подается в печь вентилятором 17. Для ох-
лаждения керамзита под каждой печыо
установлены холодильники ‘18 с вентилято-
рами 19. В холодильниках керамзит охла-
ждается с 800—900 до 60—80° С. Дальней-
шее охлаждение происходит при транспорти-
ровании на склад, которое осуществляется
системой пневмотранспорта.
Давление воздуха в трубопроводах си-
стемы пневмотранспорта создается вентиля-
торами 20. В отделении сортировки трубо-
проводы пневмотранспорта оканчиваются цик-
лоном 21, где происходит отделение керам-
зита и выброс воздуха в атмосферу. Выде-
ленный и остывший в системе пневмотран-
спорта керамзит попадает на гравиесорти-
ровку 22, разделяющую ее на фракции раз-
мером до 5. 5—10, 10—20 и 20—40 мм. Раз-
деленный керамзит системой направляю-
щих лотков передается на ленточные конвей-
еры 23, которые распределяют его по силос-
ным банкам 24 готовой продукции. Из силос-
ных банок керамзит погружается в автотран-
спорт или железнодорожные вагоны.
Вращающаяся печь 2,5X40 (рис. 443) при-
меняется на заводах производительностью
100 и 200 тыс. м3 керамзита в год, причем на
последних устанавливаются две таких печи.
454
Оборудование для производства легких заполнителей
Рис. 442. Технологическая схема производства керамзита пластическим способом для завода производи-
тельностью 200 000 м* в год
Корпус 7 печи сварен из листового ме-
талла толщиной 18 и 30 мм. Каркас печи
состоит из секций, сваренных между собой
встык. Секции корпуса, расположенные около
опор на длине 2000 мм, имеют стальные
листы толщиной 30 мм с учетом того, что ма-
ксимальное напряжение корпус испытывает
в этих сечениях.
Бандажи 4 крепятся в усиленной части
корпуса специальными башмаками, прива-
риваемыми к обечайке. Между башмаками
бандажи лежат свободно с компенсационным
зазором. Положение опорной поверхности
бандажа по отношению к корпусу печи регу-
лируется башмаками.
Внутренняя часть печи футерована. Футе-
ровка положена ровно по всей длине внутрен-
ней поверхности корпуса, за исключением
входной его части. На входе футеровка
имеет бурт, который уменьшает входное от-
верстие корпуса и предупреждает просыпа-
ние материала и пылеосадительную камеру
во время его загрузки в печь.
При работе печи бурт, а также часть футе-
ровки на разгрузочном конце печи подвер-
гаются наибольшему изнашиванию. Чтобы
предохранить эту часть футеровки от разру-
шения, на входном конце печи приварена
торцовая шайба. Эта шайба используется
также для устройства уплотнения между тор-
цом печи и торцом пылеосадительной ка-
меры. Уплотнение создается лабиринтом,
образующимся между двумя концентрически
расположенными обечайками, приваренными
к пылеосадительной камере. Выходной ко-
нец печи заканчивается торцовой коничес-
кой шайбой. Внутренний диаметр шайбы
соответствует выходному диаметру печи. Бла-
годаря этому материал, движущийся по фу-
теровке, выходя из печи, истирает металли-
ческую шайбу, срок службы которой значи-
тельно выше, чем футеровки.
На концах корпуса печи установлены упло-
тнения, предохраняющие окружающую ат-
мосферу от загрязнения газами и улучшаю-
щие тепловой процесс внутри печи. Уплот-
нение между печью и пылеосадительной ка-
мерой состоит из двух частей. Одна из них
по устройству аналогична описанной кон-
струкции торцовой шайбы, другая представ-
ляет собой резиновую прокладку, прижа-
тую к корпусу печи по всей окружности.
Уплотнение 3 между корпусом и откатной
головкой состоит из четырех концентриче-
ски расположенных цилиндрических обечаек.
Две обечайки приварены к корпусу печи,
две другие к корпусу откатной головки.
Обечайки отличаются одна от другой диа-
метром, что позволяет как бы вдвинуть одну
в другую. Вдвинутые обечайки образуют
лабиринт, препятствующий прохождению га-
зов.
Печь опирается на две опоры, состоящие
из двух опорных роликов 11. Кроме опор-
ных роликов, на одной из опор установлены
два упорных ролика, удерживающих печь от
осевого перемещения. Каждый ролик опи-
рается на два спаренных конических ролико-
Оборудование для производства керамзита
455
Рис. 443 Вращающаяся печь 2,5X40
456
Оборудование для производства легких заполнителей
вых подшипника, установленных в корпусе.
Корпуса подшипников крепятся на раме,
лежащей на фундаментной опоре. Для фик-
сации правильного положения опорных ро-
ликов на раме имеются регулировочные
винты. Ролики регулируются во время мон-
тажа печи вплоть до пуска ее в горячем
состоянии.
В средней части печи, около упорно-опор-
ной роликовой опоры смонтирована вен-
цовая шестерня 6 и привод печи 10. Основ-
ным элементом крепления венцовой шестерни
является опора, представляющая собой свар-
ной кронштейн, нижняя плоскость которого
приварена к корпусу печи, а верхняя слу-
жит для крепления пластины венцовой ше-
стерни. Опоры устанавливаются на печи
в два ряда по окружности, а пластины об-
разуют мостик между рядом стоящими опо-
рами. При этом пластины лежат на опорах
параллельно продольной оси корпуса. Между
опорой и пластиной устанавливаются регули-
ровочные прокладки, которыми выверяется
положение венцовой шестерни по отношению
к оси вращения барабана. Биение венцовой
шестерни не должно превышать 3 мм. Вен-
цовая шестерня закрывается кожухом 5.
Печь вращается от специального привода
10, установленного под венцовой шестерней.
Привод состоит из двух самостоятельных си-
стем: пусковой и рабочей. Пусковая или
вспомогательная система привода имеет дви-
гатель мощностью 1,7 кВт и два редуктора,
соединенных муфтами. Общее передаточное
число пусковой системы составляет 1020 без
учета передаточного числа открытой пары
шестерен, а с учетом последней — примерно
14 000. Такое устройство пусковой системы
позволяет развить достаточно большой кру-
тящий момент, необходимый при пуске печи.
После того как печь получила от пускового
электродвигателя первоначальное врашение,
включается электродвигатель рабочей сис-
темы. Этот электродвигатель ускоряет вра-
щение печи и обеспечивает рабочий режим
скоростей. Пусковой электродвигатель в это
время отключается. При включении электро-
двигателя рабочей системы частота вращения
редуктора будет постепенно увеличиваться
и превышать скорость, которую сообщил
ему пусковой электродвигатель. При этом
редуктор с электродвигателем пусковой си-
стемы будут тормозить разгон рабочей си-
стемы привода. Чтобы этого не произошло,
между редукторами установлено храповое
устройство, обеспечивающее рабочей сис-
стеме свободу вращения независимо ст пус-
ковой. Храповое устройство смонтировано
заодно целое с тормозным шкивом. В нем
применен колодочный тормоз.
По концам печи установлены загрузочные
и разгрузочные устройства. Загружается
печь гранулами керамзита через загрузоч-
ный лоток 9. Загрузочный лоток монтируется
на корпусе осадительной камеры вместе с ме-
ханизмом очистки 8. Материал поступает на
обжш через цилиндрическую воронку и по
течке направляется в обжиговую печь. В сред-
ней части течки, несколько выше воронки,
приварен кронштейн, которым загрузочное
устройство крепится к пылеотделительной
камере. Воронка приварена к лотку так,
чтобы по всей длине лоток можно было про-
сматривать и прочищать.
Выгрузочный конец вращающейся печи
оканчивается специальной откатной голов-
кой 2, служащей для уплотнения выход-
ного торца печи, а также для установки фор-
сунок и приемки готового материала. Кор-
пус головки сварен из листовой стали и имеет
круглую форму, переходящую внизу в пря-
моугольную. Стенка, обрашенная к печи,
имеет круглое окно, диаметр которого равен
наружному диаметру печи. В это окно вхо-
дит конец печи. На наружной поверхности
этой стенки крепится лабиринтное уплот-
нение 3. Каркас головки установлен на те-
лежке. В средней части тележки предусмот-
рен люк, через который выгружается гото-
вый материал из печи. Головка установлена
на четырех колесах.
На передней стенке головки имеется не-
сколько люков. Через них оператор наблю-
дает за работой форсунки. В отверстие, рас-
положенное по оси печи, устанавливается
форсунка 1. Для обслуживания выгрузочного
отверстия имеется специальный люк. При
необходимости этот люк можно открыть и
разбить спекшийся материал или протолк-
нуть его, если он застрял на стенке люка.
Откатная головка обеспечивает периодичес-
кое обслуживание печи в перерывах ее ра-
боты. С помощью откатной головки обслужи-
вающий персонал осуществляет работы по
ремонту и восстановлению футеровки, про-
веряет и чистит топливную форсунку.
Техническая характеристика
вращающейся печи 2,5X40
Производительность, м3/год . . . . 100 000
Размеры, м:
длина........................ 40,0
диаметр . 2,5
диаметр в свету............... 2,1
Частота вращения:
на главном приводе, об'мин . 1,6—2,5
на вспомогательном приводе, об/ч 4
Уклон, % . .......... 3,5
Число опор ............................. 2
Мощность электродвигателя, кВт . , 40
Масса, т........................ , . 126
Слоевой самотечный холодильник (рис. 444)
предназначен для охлаждения керамзита,
выходящего из печи 2,5X40. Холодильник
представляет собой сварную металлическую
конструкцию, в которой керамзит движется
слоем по наклонным решеткам и проду-
вается воздухом. Тепловая схема — дву-
кратная перекрестная противоточная.
Техническая характеристика
холодильника к печи 2,5X40
Производительность, м3/ч
Температура керамзита, °C:
поступающего в холодиль-
ник . . . .
охлажденного..............
Расход воздуха, м3/ч . . . ,
Насыпная масса смесн, кг/м3
Площадь решетки, м2
Мощность двигателя вентиля-
тора. кВт .........
До 20
800—900
60—80
23 000
500
14
28
Оборудование для производства керамзита
457
Режим регулирования уровня
в промежуточном бункере Автоматический
Габаритные размеры холодиль-
ника, мм:
длина ........................ 4 368
ширина............... . • 3 600
высота............... , 5 624
Масса кг ........................ 13 000
Печной агрегат (рис. 445), включающий
в себя однобарабанную вращающуюся печь
4,5X24, слоевой подготовитель, слоевой хо-
лодильник и тягодутьевое оборудование,
предназначен для получения керамзитового
гравия с насыпной массой 500 кг/м3.
Сырьевой материал в виде гранул непре-
рывно подается в слоевой подготовитель 1,
где производится предварительная тепло-
вая обработка гранул. Из подготовителя ма-
териал с температурой 400° С барабанным
питателем 2 подается во вращающуюся печь 3.
Материал, поступивший из подготовителя,
продвигается к разгрузочному концу печи
вследствие вращения и уклона ее и подвер-
гается действию горячих газов, движущихся
от разгрузочной головки печи навстречу
материалу. Обожженный во вращающейся
печи материал (керамзит) направляется в сло-
евой холодильник 4, где он охлаждается до
50—80° С и далее подается на склад.
Газы из печи с температурой 700—900°С
поступают в подготовитель. Пройдя через
слой материала и нижние решетки, отходя-
щие газы с температурой 100—120° С'отса-
сываются дымососом.
Слоевой подготовитель (рис. 446) предна-
значен для сушки и предварительного на-
грева сырьевых гранул отходящими из печи
газами. Он состоит из футерованного кор-
пуса, разделенного на две симметричные
секции, в которых под углом естественного
откоса установлены колосниковые решетки,
заполняемые слоем материала, поступающего
из расположенного сверху бункера. В ниж-
ней части установлены барабанные разгру-
жатели, подающие материал в течку вра-
Рис. 444. Самотечный слоевой холодильник для керамзита
458
Оборудование для производства легких заполнителей
Рис, А45. Печной агрегат с однобарабанной вращающейся печью 4.5X24
Рис. 446. Слоевой подготовитель производительностью 25 м3/ч:
1 барабанный разгружатель* 2 — корпус: 3 — балка горячей зоны; 4 — решетка горячей зоны
5 малая перегородка; 6 •— шиберная балка; 7 -— шиберное устройство; 8 >— делитель: 9 — решетка
холодной зоны; 10 — балка холодной зоны; 11 -— панель перегородки: 12 — центральная балка;
Оборудование для производства керамзита
459
вдающейся печи. При этом материал дви-
жется по решеткам под действием силы тя-
жести .
Отходящие из печи горячие дымовые газы
просасываются через движущийся слой ма-
териала, высушивая и нагревая его. В го-
рячие дымовые газы для снижения их тем-
пературы можно добавить рециркуляцион-
ные газы.
Скорость движения материала по решеткам
регулируется частотой вращения электро-
двигателя разгружателя и качающейся за-
слонкой.
Вращающаяся печь 4,5X24 (рис. 447) со-
стоит из цилиндрического сварного корпуса
(барабана вспучивания), устанавливаемого
на роликоопорах, загрузочной и разгрузочной
частей в привода. Внутри барабан футеро-
ван огнеупорами.
Исходное сырье в виде гранул подается
в печь по наклонной течке. В печи сырье
подвергается тепловой обработке, в резуль-
тате которой присходят физико-химические
процессы подготовки материала и образова-
ния керамзита. Последний из печи поступает
в холодильник для охлаждения.
Опорные ролики выполнены на подшипни-
ках качения. Загрузочный и разгрузочный
концы барабана входят в стационарные ка-
меры — головки печи. В местах входа ба-
рабана в головки устанавливаются специаль-
ные уплотнения.
Техническая характеристика печи 4,5X24
Производительность по готовому продукту
с насыпной массой 500 кг/м3, м3/ч , . 24,8
Диаметр печи, м ...................... 4,5
Длина, м...................... . ... 24
Уклон, % . . . . , . 3,5
Частота вращения привода, об/мии?
главного .........................1—5,1
вспомогательного................... 0,095
Число опор .... 2
Мощность электродвигателя главного
привода, кВт ... . , . 95
Расход топлива:
природного газа теплотворной способ-
ностью 8560 ккал/м3, м3/ч . . , . 990
мазута теплотворной способностью
9200 ккал/кг, кг/ч , . . 920
Масса, т . . . ,............ 267,5
Слоевой холодильник (рис. 448) предназна
чен для охлаждения до 50—80° С керамзита,
поступающего из печи 4,5X24.
Керамзит из обжиговой печи попадает на
сортирующую решетку. Куски размером ме-
нее 40 мм проваливаются в бункер-накопи-
тель, остальные поступают в дробилку.
С целью предотвращения спекания керам-
зита в бункере-накопителе установлена про-
тивосваровая перфорированная труба, ко-
торую подается воздух.
Из бункера-накопителя керамзит посту-
пает на наклонные колосниковые решетки,
где охлаждается воздухом, продуваемым
через слой керамзита. Охлажденный керам-
зит направляется в разгружатель. Разгру-
жатель служит для выгрузки охлажденного
керамзита и регулирования производитель-
ности холодильника.
Натретый воздух после холодильника по-
дается в печь. Избыточный воздух просасы-
460
Оборудование, для производства легких заполнителей
Рис. 448. Слоевой холодильник производительностью 2Ь мя/ч:
1 — корпус; 2 >— вставка; 3 — молотковая дробилка с сортирующей решеткой;
4 — коллектор; 5 — двухбарабанный разгружатель с приводом
вается через рукавные фильтры и очищен-
ный удаляется в атмосферу.
Холодильник снабжен системой автомати-
ческого регулирования, предназначенной для
поддержания уровня керамзита в бункере-
накопителе, заданной температуры выхода
керамзита из холодильника и заданного раз-
режения в головке печи.
Техническая характеристика
слоевого холодильника к печи 4.5X24
Производительность, м3/ч ... 25
Температура керамзита, °C:
поступающего в холодильник • . 900
охлажденного................. 50—80
Размеры решетки, мм: . .
ширина ........... 3 000
длина , ................... 2 000
Число решеток ....................... 4
Полезная площадь решеток, м2 . . . 24
Угол наклона решеток, град .... 33
Объем приемного бункера, м3 ... 12
Толщина слоя керамзита на решетках,
мм 400
Частота вращения барабанов двухба-
рабанного разгружателя, об/мин 1,3—3,88
Установленная мощность, кВт 170
Масса без аспирационных устройств
и дробилки, кг................... 23 180
ОБОРУДОВАНИЕ ПО ПРОИЗВОДСТВУ
АГЛОПОРИТА
Технологическая схема производства агло-
порита из глинистого сырья показана на
рис. 449. Подготовка сырья начинается с мо-
мента разгрузки глины в приемный бункер
с рыхлителем 4. Рыхлитель разбивает круп-
ные комья глины и направляет ее в проме-
жуточный бункер и далее в ящичный пита-
тель 3. Последний мелкими порциями не-
прерывно подает глину в камневыделитель-
ные вальцы 2, где глина обминается и рых-
лится. Здесь же отделяются каменистые
включения. Подготовленная глина является
первым компонентом, из которого на следую-
щем этапе будет приготовлена шихта. Одно-
временно с глиной подготовляется второй
компонент шихты — уголь.
Подготовка угля состоит в том, чтобы обе-
спечить его однородность по гранулометри-
ческому составу, для этого уголь просеи-
вается, мелкая фракция направляется в рас-
ходный бункер, под которым установлен та-
рельчатый питатель 1. Из расходного бун-
Оборудование по производству аглопорита
461
кера по тарельчатому питателю уголь нап-
равляется на смешение с глиной. Крупные
куски угля проходят дробление в двухвал-
ковой дробилке 7. Дробилка и ее просеиваю-
щее устройство работают по замкнутой
схеме и уголь непрерывно движется между
этими механизмами. При этом мелкая фрак-
ция угля отбирается, j крупная возвращается
на дробление. Все эти компоненты непрерывно
подаются в шихтосмеситель 9, куда поступает
также аглопорит из тарельчатого питателя б,
прошедший дробилку 6. При перемешивании
шихта дополнительно увлажняется водой,
поступающей из фильтра 8. Из шихтосме-
сителя шихта направляется в барабанный
гранулятор 10.
Грануляция (окомкование) шихты в гра-
нуляторе происходит за счет перекатывания
частиц шихты по внутренней поверхности
барабана и непрерывного перемешивания
шихты лопастной мешалкой, установленной
внутри барабана. Мешалка располагается
в нижней части барабана около внутренней
поверхности его обечайки.
Приготовленная шихта из барабанного гра-
нулятора направляется в челноковый рас-
пределитель 15 шихты. Распределитель рав-
номерно укладывает шихту по плоскости
питателя 16, а питатель наполняет движу-
щиеся палеты агломерационной машины 14.
Наполненные шихтой палеты проходят под
горном, от пламени которого загорается на-
ходящееся в шихте топливо и происходит
спекание шихты. В результате спекания в аг-
ломерационной машине образуется непрерыв-
ная лента спекшейся шихты. Лента у края
машины обламывается специальным устрой-
ством на большие куски, направляемые
затем в дробилку 13 первичного дробления,
а оттуда в дробилку 12 вторичного дробления.
После дробления в гравиесортировке 11
аглопорит разделяется на фракции и направ-
ляется на склад готовой продукции.
Барабанный гранулятор (рис. 450) предна-
значен для гранулирования глинистого сырья
и устанавливается в линии технологи-
ческого оборудования перед питателем
шихты.
Гранулятор выполнен на базе сушильного
барабана с использованием всех его основных
узлов. Он состоит из собственно барабана 2
диаметром 1600 мм, опорных 3 и опорно-упор-
ных роликов 5 и привода 4. Кроме них, име-
ются дополнительные устройства, способ-
ствующие лучшей грануляции шихты. К та-
ким устройствам относится смеситель, смон-
тированный внутри корпуса гранулятора.
Он расположен непосредственно около внут-
ренней поверхности обечайки в нижней части
барабана. Вал смесителя устанавливается на
двух опорах, состоящих из чугунных кор-
пусов с двухрядными роликовыми сферичес-
кими подшипниками. Около одной из опор
на валу смесителя размещена звездочка
цепной передачи, при помощи которой сме-
сительный вал соединяется с очистным. Цеп-
ная передача обеспечивает вращение обоих
валов в одну сторону. По всей длине валов
с шагом 60 мм под углом к продольной оси
установлены лопасти. Угол наклона лопа-
стей выбирается с учетом производительности
гранулятора и качества грануляции. Один
из валов через уравнительную муфту сое-
динен с редуктором привода. Привод обе-
спечивает регулирование числа оборотов
валов в пределах 50—100 в минуту.
Валы отличаются один от другого диамет-
ром окружности, описываемой их лопастями.
Диаметр ведущего вала 600, ведомого 300 мм.
Валы предназначены соответственно для дроб-
ления шихты и очистки барабана. Дробление
производится лопастями, описывающими ок-
ружность диаметром 500 мм. Степень дроб-
ления шихты регулируется углом наклона
лопастей в сочетании с изменением частоты
вращения вала и корпуса гранулятора. Гра-
Рнс. 449о Технологическая схема производства аглопорита из глинистого сырья
462
Оборудовали? для производства легких заполнителей
Рис. 450. Барабанный гранулятор СМ-962
нулятор позволяет получать шихту следую-
щего состава: фракция 7—10 мм 5—30%,
фракция 3—7 мм 40—65% и фракция менее
3 мм 30—40%. Вал с лопастями диаметром
300 мм служит для непрерывной очистки
внутренней поверхности барабана.
Лопасти обоих валов состоят из стержня
и пластины прямоугольной формы. Стержень
изготовлен из прутковой стали диаметром
30 мм. Один его конец имеет резьбу, при по-
мощи которой он вместе с лопастью прикреп-
ляется к валу.
Материал в гранулятор загружается по
лотку 6. Материал засыпается на валы сверху,
выгрузка материала производится через от-
крытый выгрузочный лоток 1.
Техническая характеристика
барабанного гранулятора
Производительность, м3/ч . . , в 20
Частота вращения, об/миш
барабана................. 4,2—8,4
рабочих валов ....... 47, 1*—95,4
Мощность электродвигателей при-
вода, кВт:
барабана..................... 14
рабочих валов ............. 14
Угол наклона барабана к гори-
зонту, град ... ..... 4
Габаритные размеры, мм:
длина.......................... 6 350
ширина...................... 3 252
высота ......... 2 980
Масса, кг .................... 11 350
Расчет барабанного гранулятора. Произ-
водительность гранулятора, м3/ч,
П = 720пб tg 2f’> / W,
где ng — частота вращения барабана, об/мин;
Р — угол наклона барабана к горизонту,
град; R — внутренний радиус барабана, м;
h — высота слоя материала в барабане, м.
Суммарный момент сопротивления
(в кгс-м), приведенный к оси барабана,
/И = Мг Л12 Д43 /И4,
где Мг = — fi'~ /7?! + r) j\m — момент
cos ф
трения качения бандажей по роликам, кгс-м;
Gg — масса барабана, кг; GM — масса мате-
риала, кг; ф — угол между вертикалью и
линией центров барабана и ролика, град;
— радиус бандажа, м; г — радиус
опорного ролика, м; f1 — коэффициент
трения качения; т— число опор; Л/2 =
Об -Г Ом _
= ——• pR-rfim— момент трения в под-
шипниках качения роликов, кгс-м; р —
коэффициент трения роликоподшипников; р—
радиус цапфы опорных роликов, м; М3 =
— Ом/2/? — момент трения материала о ба-
рабан, кгс-м; /2 — коэффициент трения ма-
териала о барабан; R — внутренний радиус
барабана, м; Л14 = ОЫИ — момент, необхо-
димый для подъема материала при вращении
барабана, кге -м; Н — условная высота подъе-
ма материала, м.
Мощность двигателя, кВт,
V /Ung
N ~~ 71 620т) ’
где т; — к. п. д. привода.
Ленточная агломерационная машинаСМ-961
(рис. 451) относится к машинам с толкающим
приводом. Машина может быть использо-
вана для работы на исходном сырье любого
вида и при всех диапазонах (50, 100 и
200 тыс-м3/год) производительности, при-
нятых в типовых решениях заводов по про-
изводству аглопорита.
Агломерационная машина состоит из за-
грузочной секции с горном, секции доводки
процесса спекания, концевой секции, а та-
кже из промежуточных секций, количество
которых определяется потребной площадью
спекания. Площадь спекания машины может
быть 33, 41, 52 и 60 м2. Промежуточная сек-
ция при длине 6 м имеет площадь спекания
9 м2. При привязке машины к определенному
A
Оборудование по производству аглопорита
Рис. 451. Агломерационная машина СМ-961:
1 — привод; 2 — приводная станция; 3 — площадка для об'
служнвания; 4 — питатель; 5 — горн; 6 — палета; 7 — секции!
8 — вакуум камеры; 9 — камера доводки; 10 — разгрузочная
станция; 11 — отломщик
Рис. 452. Станина машины СМ-961:
1 — горновая секция; 2 — промежуточная секция; 3 — вакуум-
камера; 4 — нижняя направляющая для палет; 5 — верхняя
направляющая для палет; 6 — продольное уплотнение; 7 — кон-
цевая секция

464
Оборудование для производства легких заполнителе!
Рис. 453. Поперечный разрез станины машины СМ-961 по вакуум-камере:
1 — верхняя направляющая палет; 2 — продольное уплотнение; 3 <— вакуум-камера; 4 — поперечное
уплотнение; 5 — планка крепления продольного уплотнения; б — станина секции; 7 *— бункер; 3 —
люк бункера; 9 — защитный козырек; 10 •— кронштейн защитного козырька; И — пнжняя направ-
ляющая
виду сырья и к заданной производительности
рассчитывается необходимая площадь спе-
кания и длина машины.
Основанием агломерационной машины слу-
жит станина (рис. 452), состоящая из горно-
вой, промежуточной и концевой секций.
Каждая из секций станины представляет
собой коробчатую ферму, сваренную из швел-
лерного проката. Все секции соединены
болтами.
Горновая секция предназначена для уста-
новки зажигательного горна, который со-
бирается и крепится на ней на специальных
швеллерах, опирающихся на вертикальные
стойки. Стойки образуют каркас секции и
одновременно служат для крепления направ-
ляющих верхних и нижних палет и устано-
вки внутри секции вакуумных камер с пыле-
отделительными устройствами.
На промежуточных секциях укреплень
такие же элементы, как и на горновой. Они
играют роль компенсаторов. Промежуточных
секций может быть максимально пять, ми-
нимально две. Концевая секция мало чел
отличается от промежуточной. Исключение
составляет длина верхних и нижних направ-
ляющих для палет, которые не заканчива-
ются на краю секции, как на промежуточных
секциях, а продолжаются в сторону разгру-
зочной секции привода.
Наиболее сложной является вакуум-ка-
мера (рис. 453) с пылеотделительным устрой-
ством.
Воздуховод, по которому отсасывается воз-
дух, проходящий через палеты, и бункер 7
для сбора пыли и мелких частиц шихтъ
соединены общей емкостью. Верхняя чат
этой емкости оборудована пылеотделител-
[Оборудование ио проивводотву аглопорита
465
ным устройством, представляющим собой
конусообразную колосниковую решетку, сва-
ренную из стальных полос шириной 80 мм.
Стальные полосы создают лабиринтное уп-
лотнение, в котором и отделяются твердые
частицы из воздуха, скорость полета которых
уменьшается при ударе об эти полосы. При
ударе частицы сначала прилипают к сталь-
ным полосам, а когда их количество доста-
точно увеличивается, они под действием
силы тяжести ссыпаются в бункер. Из бун-
кера твердые частицы удаляются через люк,
имеющий резиновое уплотнение и прижим-
ное устройство с грузом. По верхнему пе-
риметру вакуум-камеры располагается си-
стема уплотнений между камерой и пале-
тами,. Это наиболее ответственная часть кон-
струкции секции. Уплотнение секции, вы-
полненное неудовлетворительно, вызывает
подсос воздуха в камеру не через палеты,
а со стороны. Это приводит к тому, что горе-
ние в палете уменьшается, и процесс вспу-
чивания и спекания прекращается.
Различают продольное и поперечное уп-
лотнения. Продольное уплотнение 2 состоит
из двух полос, расположенных вдоль ма-
шины по боковым сторонам вакуум-камеры.
Оно представляет собой легкоразборную чу-
гунную цепь, секции которой имеют в се-
чении форму угольника. Звенья (клинья)
цепи состоят из чугунных отливок с шар-
нирами на концах. Конструкция шарнира
позволяет цепи изгибаться только в одной
(вертикальной) плоскости. Клинья (звенья)
по конструкции и назначению разделяются
на прижимные, смазываемые, промежуточ-
ные и входные. Входные клинья имеют скос
с торца, что облегчает вход палет. Входные
клинья прижимаются контргрузами.
Смазываемые клинья имеют сверление и
паз для раздачи смазки по ширине уплот-
нения. Шаг между смазываемыми клиньями
2 м. В середине прижимных клиньев имеется
скошенная площадка для упора подвески
контргруза. Уплотнение монтируется на спе-
циальной планке 5, которая крепится бол-
тами на рамах вакуум-камер. Для поддер-
жания уплотнения в рабочем положении пре-
дусмотрен шарнирно-подвешенный контр-
груз, подобранный так, чтобы образуемый им
момент уравновешивал момент двух клиньев
уплотнения и обеспечивал бы их прижатие
к планке и тележке. От продольного сме-
щения уплотнение удерживается благодаря
тому, что грузовые клинья своими проу-
шинами упираются на кронштейны подвески
контргруза.
Поперечное уплотнение устанавливается
в головной и хвостовой частях станины,
а также на границах секций. Оно представ-
ляв! собой чугунную плиту (рис. 454), ко-
торая располагается по всей ширине вакуум-
камеры. Плита имеет форму прямоугольного
треугольника, при этом гипотенуза треуголь-
ника является его опорой, а больший катет
служит уплотнительной плоскостью. Плита
лежит на наклонной плоскости кронштейна.
Во время работы машины палета, упираясь
в верхнюю уплотнительную плоскость плиты.
стремится ес сдвинуть по наклонной плос-
кости вниз. При этом между палетой и пли-
той создается уплотнение. Плита прижимается
к палете устройством, состоящим из дву-
плечего рычага с контргрузом. Один конец
рычага упирается в уплотнительную плиту,
другой, на котором закреплен контргруз,
висит свободно. Поворачиваясь вокруг оси,
рычаг постоянно стремится передвинуть
плиту по наклонной плоскости, но так каи
плиту сверху прижимает палета, то происхо-
дит заклинивание, которое и создает надеж-
ное уплотнение поперек вакуум-камеры.
Внутри секции крепятся нижвие и верх-
ние направляющие для передвижения палет.
Верхние направляющие (см. рис. 453) кре-
пятся на поперечных швеллерных балках,
нижние — на кронштейнах, приваренных
к стойкам секций. Как верхние, так и ниж-
ние направляющие изготовляются из обыч-
ных рельсов. Крепление их к секции произ-
водится с учетом температурных удлинений,
которые могут возникнуть в результате нагре-
ва машины. Размеры удлинения могут быть
достаточно большими. Чтобы предотвратить
коробление, крепление осуществляется спе-
циальными прижимами, обеспечивающими
свободное расширение рельсов в длину.
Это достигается в результате того, что при-
жим, имеющий П-образную форму, одной из
своих ножек (укороченной) упирается в рельс,
а другой — в неподвижную опору. Болт,
крепящий прижим, проходит через его верх-
нюю плоскость, не задевая направляющей,
но плотно прижимая рельс к кронштейну.
Во время работы машины, особенно при раз-
грузке бункеров от пыли, на нижние направ-
ляющие попадает пыль, частицы шихты
и другие загрязнения, нарушающие свобод-
ное перемещение палет по направляющим,
от чего возможны перекосы и заедания. Для
защиты нижних направляющих установлен
специальный защитный козырек, проходя-
щий по всей длине направляющих. Козыоек
состоит из отдельных секций, закрепленных
на вертикальных стойках в специальных крон-
штейнах. Секции козырька представляют
собой тонкие стальные листы с приварен-
ными к ним уголками. Поперек листов при-
варены ребра жесткости. Свободными пол-
ками уголков секции вставляются в прорези,
образованные в кронштейны. При этом сек-
ции опираются на кронштейны свободно и
не требуют дополнительного крепления бол-
тами.
Приводная секция (рис. 455) алгомерациои-
ной машины воспринимает все усилия, свя-
занные с проталкиванием груженой и холо-
стой ветвей палет. Эти усилия при заедании
палет могут быть значительными.
Станина приводной секции сварена из
спаренных швеллеров, обвязанных косын-
ками. На верхней панели секции установлен
питатель для шихты и имеется площадка
для обслуживания. Нижняя плоскость этой
панели используется для крепления защит-
ных кожухов, предохраняющих обслужи-
вающий персонал от травм, а также для уста-
новки кронштейнов, поддерживающих верх-
466
Оборудование для производства легких заполнителей
Рис. 454. Продольный разрез станины машины СМ-961 по вакуум-камере:
1 — лабиринтные полосы пылеулавливания; 2 — бункер; 3.— боковое уплот-
нение; 4 — контргруз; 5 — рычаг; 6 — ось рычага; /«стойка; 8 — кронштейн;
9 — поперечное уплотнение
Рис. 455. Приводная секция машины СМ-961:
1 — шестерня; 2 — подшипник ведущей шестерни открытой промежуточной передачи; 3 — станина;
4 — толкающая звездочка; 5 — инжняя подвижная направляющая; 6 — конечный выключатель;
/ двуплечий рычаг; 8 — контргруз; 9 — кожух; 10 -« подшипник толкающих звездочек
Оборудование по производству аглопорита
467
ние направляющие палет. Средняя панель
является основной несущей панелью привод-
ной секции. На верхнюю плоскость этой
панели устанавливаются подшипники тол-
кающих звездочек привода и подшипники
ведущей шестерни открытой промежуточной
передачи привода. Эти два узла являются
основными в приводной секции. Узел тол-
кающих звездочек состоит из двух звездо-
чек, посаженных на общий вал соединитель-
ного барабана.
Звездочка 4 представляет собой сварную
конструкцию, состоящую из диска с зубьями,
ступицы и ребер жесткости. Зуб звездочки
представляет собой две пластины, между ко-
торыми, укреплены толкающие ролики. По-
следние крепятся на шариковых подшип-
никах, посаженных на палец, укрепленный
в пластинах ригелями. Ролики изготовляют-
ся из легированных или высокоуглеродистых
термически обработанных сталей.
На валу крепятся две звездочки, соединен-
ные между собой барабаном, передающим
крутящий момент с одной звездочки на дру-
гую. Такая система привода полностью ис-
ключает возникновение перекосов, что яв-
ляется очень важным для движения палет.
С наружной стороны приводной звездочки
укреплена ведомая шестерня. Венец ее в се-
чении имеет форму уголка. Одной из сторон
этого уголка венец крепится к диску звез-
дочки. Чтобы исключить смещение шестерни
во время работы относительно оси вращения,
на ней и на звездочке имеются проточки,
которые точно фиксируют положение одной
детали относительно другой.
Звездочки в сборе с барабаном и шестерней
укреплены на валу, свободно вращающемся
в подшипниках, установленных в чугунном
корпусе на средней панели приводной секции.
Промежуточный вал с ведущей шестерней
крепится в двух подшипниках 2. Он имеет
два консольных конца, выступающих за
пределы подшипников. На одном из концов
вала размещена ведущая шестерня, на дру-
гом — уравнительная муфта, которая соеди-
няет вал с приводом. Промежуточный вал
является наиболее нагруженной частью при-
вода. Вместе с шестернями он заключен в ко-
жух сварной конструкции. На средней па-
нели крепится также кожух, защищающий
обслуживающий персонал от теплового из-
лучения палет.
Между средней и нижней панелями смон-
тирована наклонная часть нижних направ-
ляющих палет. Верхние и нижние направ-
ляющие в этой машине горизонтальные и
лишь небольшой участок нижних направ-
ляющих, около приводных звездочек, длиной
3 м наклонен к горизонту под углом 4°.
Самая крайняя часть нижних направляющих
на длине 600 мм сделана подвижной. Эта
часть направляющих может поворачиваться
вокруг оси. Поворот происходит под дей-
ствием силы тяжести палеты, которая пере-
двигается сюда с нижнего горизонтального
участка. В момент поворота подвижные концы
направляющих нажимают на конечные вы-
ключатели. установленные под ними.
С помощью конечных выключателей про-
веряется отсутствие перекосов в палете, ко-
торая подается к движущейся звездочке. При
перекосе один из конечных выключателей
не срабатывает и привод машины выклю-
чается. С помощью конечных выключателей
привод машины блокируется с питателем,
горном и другими механизмами. Возврат от-
клонившейся части направляющих осуще-
ствляется контргрузом, закрепленным на
дв/плечем рычаге. Контргруз может пере-
мещаться по рычагу, что позволяет отрегу-
лировать соотношение моментов, возникаю-
щих под действием сил тяжести палеты и
контргруза.
Нижняя панель приводной секции служит
только для крепления секции к фундаменту.
Наиболее мощные крепления находятся в уг-
лах секции около средней и нижней панелей.
Концевая секция агломерационной ма-
шины (рис. 456) смонтирована на станине,
сваренной из швеллеров. Станива несет на-
грузки, связанные с проталкиванием нена-
груженной ветви палет. Станина состоит из
двух панелей и стойки. На верхней панели
крепится толкающая звездочка, конструк-
ция которой идентична звездочке приводной
секции с той лишь разницей, зубьев эта
звездочка имеет не восемь, а семь. Кроме
того, она не передает крутящего момента,
так как все усилия гасятся в самой звездочке
в связи с тем, что ее зубья всегда прижаты
к передней стенке верхнего поезда палет или
к задней стенке нижнего поезда палет (если
передней стенкой палет считать первую по
ходу). Усилие, развиваемое звездочкой при
проталкивании нижнего поезда палет, за-
висит от усилий, которые могут быть сооб-
щены звездочке верхним поездом. Конструк-
ция толкающей звездочки, отличающейся от
приводной числом зубьев, зависит от схемы
работы всего привода и способа возврата па-
лет к приводной секции. В машине СМ-961
схема перемещения палет такова.
Приводная звездочка захватывает зубом
палету с нижней направляющей и поднимает
ее. Каждый зуб приводной звездочки берет
по палете и при повороте передает палету на
горизонтальный участок верхних направляю-
щих. Как только палета займет горизонталь-
ное положение, она упрется в стоящую впе-
реди себя палету, которая была поднята
раньше. Усилие, развиваемое зубом звездоч-
ки, проталкивает весь верхний поезд палет.
Первая палета верхнего поезда в момент,
когда последняя палета выходит на горизон-
тальный участок, упирается в зуб звездочки
концевой секции. За время прохождения по
горизонтальному участку палеты, находя-
щейся у приводной звездочки, палета у кон-
цевой секции также проходит свой горизон-
тальный участок и выходит передними кат-
ками на наклонную направляющую, огибаю-
щую звездочки.
Под действием силы тяжести палеты звез-
дочка концевой секции стремится повер-
нуться за ней и опустить ее на горизонталь-
ный участок. Но так как в это время сраба-
тывает тормозное устройство, установленное
468
Оборудование для производства легких заполнителей
Рис. 456. Концевая секция машины СМ-961:
1 — толкающая звездочка; 2 — стойка концевой секции; 3— криволинейная направляющая;
4 — дисковый тормоз вала; 5 — вал звездочек; 6 —. подшипник вала; 7 — верхняя п ад ель
секции; 8 — лоток
аоо
Рис. 457. Палета:
1 — торцовая стенка; 2 — колосник; 3 — корпус; 4 — пластина уплотнения; 5-— штифт кре-
пления колосника; 6 —- каток; 7 приливы
Оборудование по производству аглопорита
4V3
на валу концевых звездочек, то палета на
криволинейном участке повисает на зубе
звездочки. Дальнейшее движение палеты
вниз зависит от верхнего поезда палет. Если
поезд продвинется на шаг звездечки, то па-
лета на прямолинейном участке также про-
двинется. Благодаря тормозу сохраняется по-
стоянный контакт между верхним поездом
и зубом звездочки, независимо от того, имеют-
ся впереди палеты или нет. Такое взаимодей-
ствие верхнего поезда звездочки и палет
обеспечивает толкание нижнего поезда зубом
звездочки, который находится в это время
внизу и полностью исключает возможность
проталкивания нижнего поезда палетами, на-
ходящимися на криволинейном участке. Ди-
сковый тормоз, установленный для этих це-
лей на валу звездочек, позволяет отрегулиро-
вать тормозной момент так, чтобы усилие,
необходимое для поворота вала, было мини-
мальным. Вал концевой секции крепится на
двух шарикоподшипниках, установленных
в чугунных корпусах.
Над разгрузочной секцией происходит от-
деление спекшейся ленты аглопорита от па-
леты и разрушение этой ленты специальным
отломщиком. Куски и крошки аглопорита
собираются на лотки и отправляются на даль-
нейшую переработку по лотку 8.
Движение палет от приводной секции к кон-
цевой осуществляется электродвигателем по-
стоянного тока мощностью 6 кВт. Число обо-
ротов электродвигателя регулируется в пре-
делах 300—1500 в минуту. Через эластичную
муфту электродвигатель соединяется с редук-
тором, от которого вращение передается на
второй редуктор. Далее крутящий момент
передается на промежуточный вал, а с него
на открытую зубчатую пару. Общее переда-
точное число привода, равное 4500, обеспечи-
вает движение палет со средней скоростью
0,8 м/мин, а с учетом возможностей регулиро-
вания числа оборотов электродвигателя в пре-
делах 0,4—1,25 м/мин. Процесс агломерации
шихты ведется в палетах (рис. 457), испыты-
вающих большие температурные напряжения.
Конструкция и материал палет должны быть
стойкими к воздействию высоких температур.
Основной деталью палеты является ее кор-
пус, представляющий собой прямоугольную
раму, отлитую из жаропрочного чугуна. Кор-
пус состоит из двух массивных боковых сте-
нок' и трех поперечных перекладин, соеди-
няющих боковые стеяки между собой По-
перечные перекладины выполнены различно.
Две наружные перекладины имеют Г-образ-
ную форму, обращенную верхней полкой 1
внутрь корпуса. Средняя перекладина имеет
Т-образную форму. Полки перекладин слу-
жат опорами для колосников решетки. При-
ливы, предусмотренные в боковых стенках
корпуса, приспособлены для крепления ходо-
вых катков палеты. С двух сторон приливы
укреплены ребрами жесткости. Соотношение
толщины стеной и ребер приливов таково,
что обеспечивает сопротивляемость кон-
струкции короблению и растрескиванию при
быстрых изменениях температуры. Приливы
служат также упором едя ролике зубьев
приводной звездочки (при работе зуб звез-
дочки входит между двумя приливами). Н-
верхнюю плоскость боковин корпуса кре-
пятся торцовые стенки, образующие полез-
ный объем палеты. Стенки имеют корыто-
образную форму. С помощью одной из сторон
полки торцовая стенка крепится болтами
к корпусу палеты. Чтобы облегчить съем
готового аглопорита, внутренние поверх-
ности торцовых стенок наклонены и обра-
зуют расширяющийся конус. Разница по ши-
рине в верхней и нижней частях палеты 30 мм.
Палета опирается на четыре катка. Каждый
каток крепится на двух роликовых кониче-
ских подшипниках.
Нижняя несущая плоскость палеты обра-
зуется колосниковой решеткой, состоящей из
перекладин-колосников, отлитых из жаро-
прочного чугуна. По копнам колосники имеют
приливы, образующие замки, которые удер-
живают колосники от выпадения при пере-
ворачивании палет во время обратного дви-
жения по нижним направляющим. Приливы
на палетах опираются на ребра поперечных
стенок палеты. Чтобы колосники можно было
ввести под замок, в поперечных стенках па-
лет имеются пазы. При сборке каждый колос-
ник вводят в паз, затем перемещают в сто-
рону, а на его место вводят другой колосник
и так далее, пока не будут собраны все. По-
следний колосник устанавливают над пазом
и закрепляют штифтом, запрессованным в тор-
цовую стенку палеты.
При прохождении палеты над вакуум-
камерами внутренняя зона под палетой изо-
лируется от наружной среды уплотнением,
которое создается пластинами, имеющимися
на нижних плоскостях палет.
Около концевой секции агломерационной
машины устанавливается отломщик. Отлом-
щик предназначен для первичного разруше-
ния ленты, выходящей с агломерационной
машины, и состоит из массивной швеллерной
рамы, в верхней части которой укреплены
механизмы рыхления аглопорита. Аглопорит
поступает на приемный лоток и по нему про-
ходит к вибробрусу, подвешенному на шар-
нирных рычагах с пружинами. На нижней
стороне вибробруса установлен маятниковый
вибратор направленного действия. При работе
вибратора вибробрус колеблется в вертикаль-
ной плоскости, а усилия, направленные по
осям шарнирных рычагов, заставляют коле-
баться вибролоток. Удары, развиваемые ви-
бробрусом, разрушают ленту аглопорита на
большие куски, которые по лотку скаты-
ваются на транспортные средства, устанав-
ливаемые за агломерационной машиной.
Горн машины устроен так, что зона вос-
пламенения располагается над палетами.
Ширина зоны воспламенения несколько пре-
вышает ширину палет, что обеспечивает вос-
пламенение шихты по всей ее ширине. Горн
состоит из топочного отделения и зоны вос-
пламенения. Топочное отделение включает
три топки циклонного типа. Каждая из топок
футерована шамотным кирпичом. Дна?’етр
топки 330 мм, длина 370 мм. Воздух в тонну
подеется по воздуховодам, устаиов.тенны .1 пз
470
Оборудование для производства легких заполнителей
отношению к топкам касательно. Размер се-
чения воздуховодов 50 X 50 мм, изготов-
ляются они из листового железа и замуро-
вываются в шамотную кладку.
Топочное пространство по всему периметру
охлаждается воздухом. Проходя по коробу
охлаждения, воздух, подогретый горячими
стенками топки, направляется в циклонные
топки.
Пламя, выходящее из топок, направляется
в зону зажигания. Высокая температура и
большие скорости истечения горячих газов
могут быстро разрушить тонкие боковые стен-
ки палет. Чтобы предохранить палеты от про-
горания, вдоль бортов топки установлены
желоба. Верхняя часть боковой стенки па-
леты образует внутри желоба лабиринтное
уплотнение, которое одновременно защищает
палеты от воздействия горячих газов.
Топки рассчитаны на питание жидким и га-
зообразным топливом. Теплонапряженность
топки 10 млн. ккал/м3-ч.
Зона воспламенения горна представляет
собой емкость, в которой смешиваются про-
дукты горения, поступающие из трех циклон-
ных топок. Из этой зоны продукты горения
под действием разрежения в вакуум-камерах
стремятся пройти через слой шихты находя-
щейся в движущихся палетах. Проходя через
шихту, горячие газы зажигают находящиеся
в ней частицы топлива. Процесс воспламене-
ния состоит из нескольких этапов. На первом
этапе нагревается материал (до 100° С) и
испаряется влага, на третьем этапе нагре-
вается высушенная шихта до температуры
воспламенения топлива. Процесс горения топ-
лива поддерживается затем в зоне агломера-
ции путем прососа воздуха. Объем зоны вос-
пламенения сверху ограничивается сводом из
шамотного кирпича. Над кирпичом свод изо-
лируется насыпным аглопоритом. Кирпич-
ная кладка зоны воспламенения армируется
наружным каркасом.
Длина зоны воспламенения зависит от вре-
мени, необходимого для возгорания топлива,
находящегося в шихте на палетах при по-
стоянном теплонапряжении этой зоны и раз-
режения в ней.
Загруженные шихтой палеты из зоны за-
грузки попадают в зону зажигания, длина
которой в зависимости от типа агломерацион-
ной машины составляет 4—6 м. На этом участ-
ке с помощью горна, установленного над па-
летой с шихтой, топливо, находящееся в ших-
те, поджигается. Процесс распространения
горения топлива в глубину слоя шихты идет
под действием интенсивного просасывания
воздуха. При горении выделяется тепло, под
действием которого происходит агломерация
(спекание) шихты.
Шихта, выходящая из зоны агломерации,
имеет небольшой недожог. Этот недожог
образуется из-за ухудшения просасывания
воздуха через шихту, поэтому после зоны
агломерации шихта попадает в зону доводки,
которая отличается от зоны агломерации на-
правлением подачи воздуха. После зоны до-
водки готовый агломерат охлаждается с по-
мощью воздуха, Воздух на охлаждение по-
дается в зоне охлаждения. Длина этой зоны
зависит от количества охлаждающего реа-
гента, проходящего через слой шихты. В ма-
шине СМ-961 длина зоны охлаждения состав-
ляет около 6 м.
Техническая характеристика
агломерационной машины СМ-961
Производительность (по глинисто-
му сырью):
м3/ч .................... 14
м3/год..................... 100 000
Скорость движения палет, м/мин 0,415—1,25
Ширина рабочей поверхности, мм 1 500
Максимальная высота спекаемого
слоя, мм о........................ 250
Расход условного топлива, кг/ч 112
Разрежение в зоне, мм вод. ст.:
зажигания....................... 60
агломерации I............. 200
» II..................... 250—300
доводки ........................ 100
охлаждения...................... 350
Габаритные размеры, мм:
длина.................... . 48 670
высота..................... 5 300
Масса, ........................ 150,6
Расчет агломерационной машины. Верти-
кальная скорость спекания, являющаяся по-
стоянной для каждого данного состава ших-
ты, м/мин,
усп = tyt,
где h — высота слоя шихты, м; t — время
спекания.
Необходимая площадь спекания, м2,
где П — производительность машины, м3/ч;
— выход готовой продукции, принимае-
мый равным 0,75.
Длина зоны спекания, м,
где b — рабочая ширина палет, м; —
скорость движения палет, м/мин.
Мощность двигателя, приводящего в дви-
жение поезд палет, расходуется на преодоле-
ние сопротивления движению поезда и со-
противлений, возникающих в узлах трения.
Крутящий момент двигателя
^фобщ
где Р — окружное усилие толкания поезда
палет по нижней и верхней направляющим;
Do — диаметр делительной окружности, тол-
кающей поезд палет звездочки; г]—к. п. д.
приводной и концевой звездочек и собственно
привода; 1Общ — общее передаточное число
привода.
Окружное усилие (в кгс) складывается из
усилий, возникающих при движении:
Р = Р1 + + Рз.
где = W (Gn + GM + GB) — сопротивле-
ние верхней ветви палет, кгс; W — момент
сопротивления, отнесенный к единице массы
Оборидовоние по производству аглопорита
А7\
поезда палет, принимаемый равным 0,015;
Сп — масса палет; GM = ЫНу — масса мате-
риала, кг; b — ширина ленты, м; I — длина
ленты, м; Н — высота слоя, м; V — объемная
масса аглопорита, кг/м3; GB = blh — до-
полнительное сопротивление, возникающее
из-за наличия вакуума под поездом палет,
который прижимает палеты к направляющим;
h — разрежение, мм вод. ст.; Р2 = 1РСП —
усилие, необходимое для передвижения ниж-
него поезда палет, кгс; /3 = nq -j-------
Н
усилие, требуемое на преодоление массы па-
лет на приводной звездочке и тормозного мо-
мента на концевой; п — число палет на при-
водной звездочке; q — масса одной палеты,
кг; Л4М — тормозной момент на осевом тор-
мозе концевой звездочки, кгс • м; R — радиус
концевой звездочки, м.
Дробилка СМ-963 (рис. 458) предназначена
для дробления аглопорита. Она устанавли-
вается непосредственно после отломщика,
который предварительно разламывает ленту
аглопорита, поступающую из агломерацион-
ной машины, на куски различной величины.
Дробилка состоит из опорной рамы 8, на
которую устанавливается кожух и ротор.
Ротор представляет собой стальной вал,
опирающийся на две опоры. По всей длине
вала установлены зубья, которыми произ-
водится дробление аглопорита. Конпы зубьев
(рис. 459) образуют винтовую линию. Разме-
Рис.459. Поперечный разрез дро-
бящего устройства:
1 верхняя броневая плита;
2 »— кожух; 3 — усиленная
броня; 4 — зубья ротора; 5 —
смотровой люк; 6 окно вы-
грузки крупной фракции; 7 —
решетчатая опорная поверх-
ность; 8 — окно выгрузки мел-
кой фракции; 9 =— рама; 10 =-
кронштейн
472
Оборудование для производства легких заполнителей
щение конусов зубьев по винтовой линии
обеспечивает условия, при которых зуб дро-
билки давит на материал небольшой пло-
щадью, создавая тем самым большие удельные
нагрузки в месте его разрушения.
Кожух дробилки состоит из верхней (при-
емной) и нижней частей. Верхняя часть ко-
жуха сварена из толстого листового железа.
Приемное окно кожуха располагается по всей
его ширине. Одна из стенок кожуха обра-
зует приемную плоскость. Чтобы уменьшить
износ этой плоскости, она футерована бро-
невыми плитами.
Нижняя часть кожуха представляет собой
рабочую зону дробилки. Она состоит из опор-
ной рабочей плоскости, покрытой усиленной
броней 3. При дроблении материал прижи-
мается зубьями ротора к рабочей плоскости.
Эта часть кожуха воспринимает большие уси-
лия, возникающие при дроблении, поэтому
опорная плоскость поддерживается специаль-
ными кронштейнами. Кронштейны сварены
заодно целое с кожухом и образуют с ним
жесткую рамную конструкцию.
Нижняя часть рабочей зоны имеет еще ре-
шетчатую опорную поверхность. Эта поверх-
ность набрана из рельсовых балок, образую-
щих колосниковую решетку. При работе
дробилки зубья ротора заходят в щель ре-
шетки и проталкивают через нее куски раз-
дробленного аглопорита. Решетка служит
одновременно просеивающим элементом. В ра-
бочей зоне весь аглопорит разделяется на
две фракции. Одна фракция проходит сквозь
решетку и направляется к окну 8, другая,
более крупная, скатывается по балкам в ок-
но 6. Обе фракции после дробления направ-
ляются на дальнейшую переработку, рассев
по фракциям и вторичное дробление, которое
производится малогабаритными дробилками.
Техническая характеристика дробилки СМ-963
Производительность, м3/ч . . 20
Максимальные размеры мате-
риала, мм:
поступающего в дробилку 500X500X250
выходящего из дробилки i00x I00X 100
Диаметр звездочек ротора, мм 700
Длина ротора, мм ..... . 1584
Частота вращения ротора,
об/мин » е • 30
Установленная мощность дви-
гателя,, кВт 28
Габаритные размеры, мм:
длина • 4300
ширина е е „ в в о . в . 1500
высота 1800
Масса,: крввввв<воав 3500
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ
ПОДГОТОВКИ И ВСПУЧИВАНИЯ
ПЕРЛИТОВОГО ПЕСКА И ЩЕБНЯ
Технологические схемы предусматривают
вспучивание перлитового песка при темпе-
ратуре 1000—1100°G в вертикальных шахт-
ных печах и вращающихся барабанных пе-
чах, а перлитового щебня только во вращаю-
щихся барабанных печах.
Перед вспучиванием перлитовое сырье про-
ходит термическую подготовку при 500—
600° С во вращающихся барабанных печах.
Технологические схемы термической подго-
товки и вспучивания перлитового песка и
щебня показаны на рис. 460, 461.
Подготовленный к вспучиванию перлито-
вый песок фракции 0,15—2,5 мм (рис. 460)
из бункера 5 посредством ленточного весового
дозатора и загрузочной течки непрерывно по-
дается в камеру загрузки вращающейся бара-
банной печи термоподготовки, установленной
под углом 2° к горизонту., и, постепенно пере-
мещаясь навстречу дымовым газам, высуши-
вается до 300—400' С. Высушенный перли-
товый песок транспортируется течкой в при-
емную воронку вертикальной шахтной печи,
где, подхватываясь восходящими потоками
нагретых газов, вспучивается и через верх-
нее выгрузочное отверстие пневмотранспор-
том подается в отделение сортировки.
При производстве вспученного перлитового
песка и щебня в горизонтальных барабанных
печах (рис. 461) технологическая схема по-
дачи сырья в горизонтальную барабанную
печь термоподготовки аналогична описанной.
Вспучивание высушенного перлитового
сырья размером 1,2—10 мм производится во
вращающейся барабанной печи, устанавли-
ваемой под углом 7° к горизонту. Посред-
ством пневмотранспорта крупная фракция
готовой продукции из печи транспортируется
на сортировку и в бункера готовой продукции.
Тонкая фракция вместе с дымовыми газами
вентилятором направляется в циклон и, после
осаждения в нем, через систему затворов-
питателей 16 подается в бункер готовой про-
дукции.
Печь для термоподготовки СМТ-178
(рис. 462) состоит из следующих основных
узлов: футерованного барабана 2, камеры за-
грузки 1, привода 7, опорного 8 и опорно-
упорного 6 устройств, топки 3 и форсунки
либо горелки 4.
Футерованный барабан 2, снабженный при-
емно-винтовой насадкой, устраняющий осы-
пание сырья из барабана в камеру загрузки,
двумя бандажами опирается на ролики опор-
ных устройств 6 и 8. Зубчатый венец бараба-
на 2 входит в зацепление с ведущей шестер-
ней привода 7.
Опорное устройство 8 состоит из двух
опорных роликов, вращающихся на подшип-
никах качения, установленных на общей ли-
той раме. В опорно-упорное устройство 6,
кроме двух опорных роликов, входит еще
два упорных ролика.
Камера загрузки 1 одним торцом соединена
с барабаном 2, в противоположном торце она
имеет окно с загрузочной течкой 10. Сверху
камера загрузки патрубком соединена с тру-
бопроводами системы очистки, а снизу имеет
фланец для установки шибера 9, предназна-
ченного для периодического удаления осев-
ших пылевидных фракций сырья.
Топка 3 состоит из топочного пространства
и камеры разбавления. Топочное простран-
ство оканчивается фланцем для подсоедине-
ния (в зависимости от вида топлива) узлов и
деталей горелки или форсунки 4. Камера
разбавления подсоединяется фланцем к пере-
сыпной течке 5.
Оборудование для термической подготовки п вспучивания перлитового песка и щебня 473
Рис. 461. Технологическая схема линии с вращающимися печами:
/ — бункер сырья; 2 1— тарельчатый питатель; 3 — конвейер, 4 — элеватор; 5 расходный бункер;
6 — шиберный затвор; 7 — ленточный весовой дозатор; S — печь термоподготовки; 9 — течка; 1й —
барабанная печь; 11 — осадительная камера; 72, 15, 16 затворы-питатели; 13 *= сортировка; 14 =
бункер готовой продукции; 17 циклон
474
Оборудование для производства легких'заполнителей
Рис. 462. Печь для термоподготовки СМТ-178
Печь для термоподготовки — противоточ-
ная.
Техническая характеристика печи СМТ-178
Производительность (по сухому
материалу), кг/ч ............ До 1600
Размер фракций перлитового
сырья (обрабатывается раз-
дельно), мм ....... . 0,15—1,2
1,2—2,5
Диаметр барабана, мм:
внутренний................... 942
наружный .................... 1200
Длина барабана, мм .... 8000
Угол наклона печи, град . . 2
Частота вращения, об/мин:
барабана................... 1,6; 2,08; 3,22
электродвигателя .... 710; 950; 1420
Мощность электродвигателя,
кВт .......................... 3,8: 4,8; 6
Теплоноситель ..............Смесь дымовых
газов с воздухом
Температура теплоносителя (на
входе в печь), °C...... 500—600
Топливо о.......... Природный
газ или мазу
Расход топлива:
газа, м3/ч ........ 50
мазута, кг/ч ......... 45
Давление топлива:
перед горелкой, мм вод. ст. 250
» форсункой, ат . . 2,5
Давление воздуха, мм вод. ст.:
перед горелкой............ 125
» форсункой ..... 100
Габаритные размеры, мм:
длина с горелкой .... 10 534
» с форсункой ... 10 940
ширина................... 2 465
высота ......... 2 720
Масса, кг:
без футеровки ............... 9 435
с футеровкой ...... 16 435
Расчет печи. Часовая производительность
печи, г/ч,
П —
где R — внутренний радиус печи, м; <р —
коэффициент заполнения сечения печи мате-
nDin
риалом; v = ——------скорость движения ма-
ши
териала в печи, м/мин; D — диаметр печи
в свету, м; i — уклон печи, %; п — частота
вращения печи, об/мин; у — насыпная масса
материала, т/м3.
Суммарная мощность, расходуемая на вра-
щение печи, кВт
_ /ИсумЛ-1,2
"сум “ 9741] ’
где /Исум — суммарный момент сопротивле-
ния вращению печи, кгс-м; 1,2 — коэффи-
циент запаса; Г] — к. п. д. передачи.
Суммарный момент сопротивления враще-
ния печи, кгс • м,
м ____ J Общ I
сум = —+
, f -/общ /^б,| г „
+ t^V~R^r+JuX^
где 7?б — радиус бандажа, м; Rp — радиус
опорного ролика, м; р — коэффициент тре-
ния качения бандажа по ролику, равный
0,0005 м ;^общ— общая масса барабана с мате-
риалом, кг; ф = 30° — угол между верти-
кальной осью барабана и линией центров
корпуса и ролика, равный 30; f — коэффи-
циент трения сферических роликоподшипни-
ков, равный 0,015; г — радиус цапфы оси
опорного ролика, м; JM — масса загружен-
ного в печь материала, кг; хц — расстояние
от вертикальной оси барабана печи до центра
тяжести поднятого материала, м.
Шахтная печь СМТ-177 (рис. 463) состоит
из верхней секции 7 с коллектором, камеры
разбавления 9, защитных секций 5, 6, 8;
съемных кожухов 1, 2\ двух коробов 3, те-
чек 4; горелки или форсунки 10.
Верхняя секция 3 с коллектором является
основной несущей частью печи, иа которой
подвешены все остальные узлы. Конструкция
секции обеспечивает возможность независи-
мого теплового удлинения всех ее элементов,
а следовательно, и всех элементов печи. До-
стигается это тем, что внутренний кожух 2
связан только с верхним фланцем, а средний
кожух 1 — с нижним. Верхний и нижний
фланцы связаны между собой обечайкой с тан-
генциально расположенным патрубком для
подвода охлаждающего воздуха.
Чтобы обеспечить концентричность кожу-
хов по всей длине в среднем кожухе 1 преду-
смотрены специальные ролики, расположен-
ные в несколько ярусов.
Внутренний съемный кожух 2 состоит из
верхней цилиндрической и нижней кониче-
ской частей. По бокам цилиндрической части
расположены направляющие ролики для за-
грузочных течек 4.
Все защитные секции двухстеиные. Через
специальные отверстия пространство между
стенками заполняется вспученным перлито-
Оборудование для термической подготовки и вспучивания перлитового песка и щебня 4"5
Рис. 463. Шахтная печь СМТ-177
вым песком. Верхняя защитная секция 8
имеет патрубок для отвода охлаждающего
воздуха.
С верхним фланцем верхней секции 7 с кол-
лектором связана камера разбавления 9,
предназначенная для снижения температу ры
отходящих дымовых газов путем подсоса хо-
лодного воздуха через специальные окна,
живое сечение которых регулируется пово-
ротной крышкой.
В нижней части печи на специальном крон-
штейне устанавливается горелка либо фор-
сунка 10. При сжигании топлива поток рас-
каленных газов движется снизу вверх.
На расстоянии 1 м от нижнего торца печи
через течки 4 в шахту, навстречу потоку,
вводится дробленый перлит. Наиболее мел-
кие частицы вспучиваются сразу и выносятся
из печи. Крупные частицы остаются в печи
дольше, так как скорость их витания в сыром
состоянии больше скорости движения потока
газов в месте загрузки. Падая вниз, они
вспучиваются, их объемная масса уменьшает-
ся и частицы начинают подниматься. Невспу-
чивающиеся примеси и крупные случайные
частипы перлита проваливаются, скапливаясь
на откидных дверках.
Охлаждение корпуса печи — воздушное.
Воздух от вентилятора подается к патрубку
верхней секции тангенциально, затем равно-
мерно распределенным потоком опускается
по пространству между внутренними 2 и
средними кожухами 1. Внизу основная часть
воздуха, нагретого до 150—180° С, поступает
на горение, а остальная направляется вверх
к отводной трубе.
Управление технологическим процессом
осуществляется автоматически и дистанцион-
но.
Техническая характеристика
шахтной печи СМТ-177
Производительность на сырье,
кг/ч:
арагацком ............ 1400—1600
береговском и мухор-та-
лииском ....... 600—1100
Насыпная масса вспученного
перлита на сырье, кг/м3:
арагацком • .............. 60—250
береговском и мухор-та-
линском ................ 150—250
Размер фракций перлитового
сырья, не более, мм .... 2,5
Внутренний диаметр печи, мм 600
Топливо..................... Природный газ
или соляровое
масло
Расход топлива, не более:
газа, м3/ч.................. 130—160
солярового масла, кг/ч . . 108—158
Давление топлива, не более:
газа перед горелкой, мм
вод. ст............. . 400
солярового масла перед
форсункой, ат ... . 4
Расход воздуха на горение при
сырье,. м3/кг:
арагацком •••...« До 2100
береговском или мухор-
та л инском ........... » 1700
Расход воздуха на охлажде-
ние печи, м3/ч ...... 4400
Давление воздуха перед печью,
мм вод. ст. ........ 400
Температура, оС:
подогрева воздуха .... 150—2С0
отходящих газов ..... 800—850
476
Оборудование для производства легких заполнителей
Рис. 464. Вращающаяся печь СМТ-179
Габаритные размеры, мм:
длина <............ 1276
ширина ......... 1046
высота . . . ’......... 7720
Масса, кг................. 2970
Расчет печи. Расход тепла (в ккал/ч) на
вспучивание перлитового песка
G= qPI,
где q — расход тепла, ккал/кг сырья; П —
производительность печи, кг/ч.
Расход топлива (в м3/ч) на вспучивание
перлитового песка
Печь вспучивания — прямоточная.
Подготовленное в печи термоподгоговки
сырье по наклонному лотку 5 поступает в ба-
рабан печи вспучивания. Режим печи вспу-
чивания обеспечивает быстрый прогрев ма-
териала при кратковременном его пребыва-
нии в зоне максимальной температуры. Часть
поступающего в печь перлита вспучивается
в факеле. Основная масса довспучивается на
футеровке и при вращении барабана печи
транспортируется к камере выгрузки 1.
Время пребывания материала в печи 40—70 с.
д_ С
QHT) ’
где — теплота сгорания топлива, ккал/м3:
— к. п. д. печи, равный 0,9.
Вращающаяся печь СМТ-179 (рис. 464)
предназначена для вспучивания перлитового
сырья с размером частиц 1,2—10 мм и полу-
чения перлитового песка с насыпной массой
200—350 кг/м3, а также перлитового щебня
с насыпной массой 300—600 кг/м3. Печь со-
стоит из следующих основных узлов: футеро-
ванного барабана 5, камеры выгрузки 1,
привода 10, опорного 9 и опор но-упорного 11
устройств, топки 4, форсунки либо горелки 7
и уплотняющего устройства 2.
Внутренним торцом камера 1 примыкает
к барабану печи 3. В наружном торце через
нижнее окно проходит течка 12 для выдачи
готового продукта. Сбоку, у самого дна кор-
пуса, монтируется патрубок для отвода ды-
мовых газов.
Футерованный барабан 3 с зубчатым вен-
цом, связанным с ведущей шестерней при-
вода 10, опирается двумя бандажами на ро-
лики опорных станций 9 и 11.
Корпус топки 4 представляет собой свар-
ную конструкцию, состоящую из цилиндри-
ческой обечайки, кармана 8, загрузочной
течки 6 и лап. К одному фланцу обечайки
крепятся элементы установки горелки либо
форсунки 7, к другому — узлы и детали уп-
лотнения.
Карман 8 служит для сброса не попавших
в барабан частиц.
Техническая характеристика печи СМТ-179
Производительность, кг/ч . .
Размеры фракций сырья, мм
(вспучиваются раздельно)
Температура вспучивания, СС
Частота вращения, об/мин:
печи ..........
электродвигателя ....
Угол наклона барабана печи,
град....................
Диаметр барабана, мм:
внутренний .......
наружный .......
Длина барабана, мм ....
Мощность электродвигателя,
кВт ... .................
Топливо ...........
Расход:
газа, ма/ч ........
мазута, кг/ч ......
Расход воздуха на горение,
м3/ч:
газа . ..................
мазута .........
Давление воздуха, мм вод. ст.,
перед горелкой ..........
» форсункой.........
Габаритные размеры, мм:
длина с горелкой ....
» с форсункой • . .
ширина .........
высота . .............
Масса, кг:
без футеровки .....
с футеровкой ......
До 1300
1,2—5; 5—10
1100—1200
14—18
150—1500
7
748
1200
8000
7,2
Природный газ
или мазут
160
145
2 200
2 300
350
150
10 640
11 635
3 078
5 678
12 900
32 900
Расчет печи. Суммарная мощность, рас-
ходуемая на вращение печи, кВт,
Л7 ^СУМ^‘ 1»4
Лсум 974^ —,
Оборудование для термической подготовки и вспучивания перлитового песка и щебня 477
Рис. 465 Затвор-питатель СМТ-180
где Л1сум — суммарный момент сопротив-
ления вращению печи, кгс • м; п —- частота
вращения барабана в печи, об/мин; 1„4—
коэффициент запаса; к; — к. п. д. привода.
Затвор-питатель СМТ-180 (рис. 465) пред-
назначен для дозированной подачи вспучен-
ного перлитового песка и щебня с насыпной
массой 50—600 кг/м® и обеспечения гермети-
зации системы. Основными частями его яв-
ляются: корпус 10, ротор 1, лопасти 6 и при-
вод 5
Корпус выполнен цилиндрическим с двумя
патрубками приемным 3 и выгрузочным U.
Внутрь корпуса вставлена цилиндрическая
гильза 7 с проемами, совпадающими с прое-
мами корпуса.
Рстор 1 с лопастями из пружинной жаро-
прочной стали, закрепленными на корпусе
ротора тангенциально, вращаясь внутри
гильзы i. перемещает материал из приемного
патрубка в выгрузочный. При этом в резуль-
тате постоянного поджатия лопастей к вну-
тренней поверхности гильзы обеспечивается
герметизация системы. Благодаря ребрам,
предусмотренным в проеме гильзы, лопасти
остаются прижатыми и во время нахождения
их в зоне загрузки и выгрузки.
Герметичность по торцам гильзы обеспечи-
вают лабиринтные уплотнения в крышках 5
и 3. Ротор приводится во вращение от мотоо-
редуктора 5, установленного на специальном
кронштейне 4.
Затвор-питатель размещается между цикло-
ном и бункером готовой продукции.
Техническая характеристика
затвора-питателя СМТ-180
Т ИП в***®ао» о о - • « •
Производительность,- м3/ч • « . •
Частота вращения ротора, об/мии
Мощность мотор-редуктора, кВт
Габаритные размеры, мм: □ . . .
ДЛИНа
ширина .Оо.сееэе.о
<,овв»во.вв«
Масса# ке? « * • «...°
Ячейковы
20
25
Ы
1613
570
705
625
Расчет затвора-питателя. Часовая про-
изводительность затвора-питателя, м3/ч,
П = 60УрПр/,
где Ур — полезный объем ротора, равный
0,044 м8; Лр — частота вращения ротора,
об/мин; t = 0,3 — коэффициент заполнения
питателя.
Мощность привода затвора-питателя, кВт,
v КМкРпр
” 97411 ’
где К= 1,2 — коэффициент запаса; М.-----
крутящий момент на валу ротора, кгс-м:
Ч — к. я, и. привода.
478
Оборудование для производства легких заполнителей
Крутящий момент на валу ротора, кгс-м,
МкР = Kfi ~ fc + п2Рл +
+ (G+GO) A-Д
пастей ротора о гильзу, равный 0,3; Со —
сила тяжести ротора, кгс; с?ц — диаметр
цапфы ротора, м; f — коэффициент трения
качения в подшипниках, равный 0,05.
Сила давления груза на ротор, кгс,
G = 5,6KoyRF,
где — коэффициент крошения материала,
равный единице; G — сила давления груза
на ротор, кгс; D — наружный диаметр ротора,
м; fc — коэффициент внутреннего сдвига на-
сыпного груза, равный 1,4; п2 — число лопа-
стей ротора; Рл — усилие прижатия лопасти
к гильзе, кгс; /л — коэффициент трения ло-
где Ко — коэффициент, учитывающий осо-
бенности эксплуатации и принимаемый рав-
ным 1,5; у — насыпная масса вспученного
перлитового песка или щебня, кг/м3; R —
гидравлический радиус впускного отверстия,
м; F — площадь сечения горловины впуск-
ного отверстия затвора-питателя, м.
Wig ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ЗАВОДОВ
Ж II СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ. УКАЗАТЕЛИ
Ai! УРОВНЯ
ПИТАТЕЛИ
Тарельчатые (дисковые) питатели (рис. 466)
применяют для пылевидных и кусковых
(размером до 150 мм) материалов при непре-
рывной подаче материала в машины, а также
для объемного дозирования порошкообраз-
ных материалов.
Техническая характеристика тарельчатых
питателей приведена в табл. 58.
Барабанные питатели (рис. 467) применяют
для дозирования и подачи в машины шамота,
цемента, песка, извести и других мелкозер-
нистых сыпучих материалов При вращении
барабана его ячейки заполняются, проходя
под воронкой бункера, и затем при повороте
на 180° разгружаются. В последнее время
в барабанных дозаторах и питателях стали
устанавливать электровибраторы для устра-
нения сводов, образующихся в бункерах. Тех-
ническая характеристика барабанных пита-
телей приведена в табл. 59.
Шнековые (винтовые) питатели (рис 468)
применяются для равномерной подачи глины,
цемента, извести, песка. Производительность
шнековых питателей 20—30 м3/ч при длине
транспортирования 1,5—2 м.
Одинарный лотковый виброзатвор-питатель
(рис. 469) представляет собой наклонный ло-
ток, находящийся под действием электро-
магнита, питаемого электрическим током и
совершающего до 3000 Колебаний в минуту.
Производительность питателя можно ре-
гулировать, заменяя угол наклона лотка и ча-
стоту колебаний сердечника электромагнита.
Техническая характеристика одинарных
лотковых виброзатворов-питателей
Показатели С-100 С-101
Производительность, м3/ч .... 200 100
Размеры лотка, мм:
ширина............................ 800 650
высота бортов .......... 300 200
длина ....................... 1800 1425
Мощность, кВт..................... 1,0 0,6
Масса, кг • « -...........«> «, . 1951 1225
58. Техническая характеристика тарельчатых питателей
Показатели СМ-86А СМ-179А 4131 ДЛ-12А ДЛ-16А ДЛ-20Д Д-100 — д-1бо Д-200 СМ-276А СМ-187А СМ-271Л
Диаметр тарели, м 0.5 0,75 1,0 1,3 1,6 2,0 1,0 1,6 2,0 1,0 1,2 1.0
Частота вращения тарели, об/с Производительность, м3/ч, до . 0, 1,5 07 3,0 0,12 10 0,08 15 0, 28 07 35 10 0,13 25 35 0,12 10 0,1 15 0,12 ю
Мощность электродвига- теля, кВт Габаритные размеры, м: длина . . 0 ,6 1,0 1,7 2,8 4,5 1,7 2,8 7 I I ,7
1,06 1,13 1,30 .— 2,8 2,2 1,59 2,24 2,5 2,04 2.5 1,94
ширина , 0,52 0,77 1,27 — 1,8 2,9 1,0 1,6 2,0 1,6 1.93 1,66
высота .... 0,79 0,97 1,03 1,34 1,80 1,78 0,62 0,70 0,79 1,44 1,45 I 11
Масса, т 0,21 0,24 0,45 1,33 2,56 3,2 0,8 1,28 1.75 0,73 1,07 0,73
59. Техническая характеристика барабанных питателей
Показатель 400X400 Для шамота 130492 Для ГЛИНЫ 50399 Для шамота 53337 Для ГЛИНЫ 49718 СМ-286
Диаметр барабана, м 0,4 0.57 0,67 0 3
Ширина барабана, м 0,4 0,55 0,7 0,75 1,0 0,36
Мощность, Вт , . . Л 200 550
Габаритные, размеры, м:
длина 0.99 I 18 1,1 I, 3 0,52
ширина 0,51 1.0 1,15 1,17 1.4 0.43
высота 0,6 1,35 1,15 1,47 1,45
Масса, т ... 0,36 0,43 0,44 0,45 0,6 0.13
480
Транспортное оборудование заводов строительных материалов
Рис. 467. Барабанный питатель:
1 — диск; 2 — рычаг; 3 — шатун; 4 — вал;
5 — эксцентрик; 6 — ячейковый барабан
Рис. 469. Одинарный виброзатвор-пнтатель:
1 — подвеска; 2— лоток; 3 —якорь электромагнита;
4 — рессора; 5 — катушка электромагнита
Рис. 466. Тарельчатый питатель с регу-
лированием подачи материала:
а — поворотом скребка; б — подъемом
или опусканием обоймы; / — горизонталь-
ный диск; 2 — винтовой механизм для
поворота скребка; 3 — скребок
Рис. 468. Шнековый
(винтовой) питатель:
1 — загрузочный па-
трубок; 2 — лопасти;
3 — вал; 4 — выгру-
зочный патрубок;
5 — желоб
Сдвоенный лотковый виброзатвор-питатель
(рис. 470) представляет собой два наклонных
лотка 1, вибрирующих под действием элек-
тро.механического вибратора 2, который кре-
пится к лотку на кронштейне 3. Производи-
тельность питателей регулируется изменением
угла наклона лотков, осуществляемым тя-
гами 4.
Питатели
-81
Рис. 470. Сдвоенный лотковый внброзатвор-пнтатель
чих грузов Для конвейеров длиной более
20 м обычно используют роликоопоры. В кон-
вейерах с роликоопорами иногда делают ко-
роткие настилы-столы в местах загрузки или
промежуточной разгрузки ленты. Настилы
изготовляют из дерева или стали.
В конвейерах с настилом можно, не опа-
саясь провисания ленты, загружать ее тол-
стым слоем материала. Чтобы материал не
рассыпался, по бокам ленты устанавливают
борты.
Настилы для ленты делают несколько шире
самой ленты, а борта размещают над лентой
так, чтобы расстояние между ними состав-
ляло 0,7—0,8 ширины ленты.
Наиболее распространены конвейеры с опо-
рами в виде вращающихся роликов, непод-
вижно укрепленных на станине. Простейшим
типом такой опоры является гак называемая
прямая роликоопора, выполненная в виде
цилиндрического ролика. Прямые ролико-
опоры применяют в ковейерах всех типов для
поддержания нерабочей ветви ленты. На ра-
бочей ветвн их устанавливают в конвейерах,
-ограниченную производительность. Для уве-
личения производительности ленте придают
форму лотка-желоба.
Для прорезиненной ленты применяют же-
лобчатые роликоопоры, составленные из не-
скольких (двух, трех и пяти) роликов, из
которых боковые установлены наклонно
(рис. 475, а—в). Наиболее распространены
трехроликовыо опоры (рис. 475, 6), исполь-
зуемые для поддержания лент шириной до
2000 мм. Размеры трехроликовых опор даны
в табл. 61.
Для узких лент (шириной до 400 мм) при
ограниченной длине (до 20 м), малой произ-
водительности и редкой работе конвейера до-
пускается применять двухроликовые опоры
(рис. 475, а). Для лент шириной более 1000 мм
иногда используют пятироликовые опоры.
Ввиду высокой стоимости таких опор их
применяют только в особо трудных условиях
при транспортировании тяжелых крупно-
кусковых материалов с насыпной массой
более 2 т/м®.
Барабаны. По назначению барабаны
разделяют на приводные, натяжные, оборот-
60. Прямые нижние роликоопоры для прорезиненной ленты шириной В
ь Размеры, мм Диаметр болта d, мм • к S S р а с с .=! С S к и | Масса, Г
N Q <1 и. а: 5 О Ом 03
400 620 524 500 102 660 50 157 106 60 100 6 12 203 8,8
500 720 624 600 102 760 50 157 106 60 100 6 12 203 10,3
650 870 774 750 102 910 50 154 100 60 100 6 12 203 14.0
300 1100 980 950 127 1150 66 187 123,5 70 120 6 12 304 26,5
1000 1300 1190 1150 127 1350 66 187 123,5 70 120 8 16 304 31.0
1200 1550 1440 1400 127 1600 66 187 123,5 70 120 8 16 304 36,5
1400 1750 1705 1600 159 1810 66 219 139,5 90 140 8 16 205 46.0
482
Транспортное оборудование заводов строительных материалов
Рис. 472. Объемный питатель с гибкой лентой
Техническая характеристика сдвоенного
лоткового виброзатвора-питателя
производительность, м3/ч ....... 200
Наибольший размер кусков подаваемого
материала, мм ....................... 120
Угол наклона лотка к горизонту, град 5—25
Ширина лотка, мм:
наибольшая..........................600
выходного конца ................. 410
Масса, т.............................. 1,6
Ленточный питатель (рис. 471) применяют
для подачи сыпучих материалов. Если высота
падения материала на питатель велика, ро-
лики, поддерживающие ленту, должны быть
™.!гштипованы
’---т'пх/м/ять
Рис. 466. Тарельчатый питатель с регу-
лированием подачи материала:
а — поворотом скребка; б — подъемом
или опусканием обоймы; 1 — горизонталь
ный диск; 2 — винтовой механизм для
поворота скребка; 3 — скребок
Рис. 469. Одинарный виброзатвор-питатель:
1 — подвеска; 2— лоток; 3 —якорь электромагнита;
4 рессора; 5 — катушка электромагнита
Если вертикальные перегибы конвейера
возможны, то отклонения оси конвейера в го-
ризонтальной плоскости от прямой линии
недопустимы. В связи с этим в тех случаях,
когда по местным условиям нельзя соединить
конечные точки транспортной линии по пря-
мой, вместо одного конвейера устанавливают
два или больше под углом один к другому.
При этом конвейеры образуют транспортную
линию неограниченного протяжения. Необхо-
димо отметить, что увеличение числа конвейе-
ров в такой линии приводит к возрастанию
числа перегрузок и связанных с этим потерь
и измельчения транспортируемого материала.
Кроме того, увеличиваются возможности не-
поладок и простоев, так как суммируются не-
поладки всех звеньев цепи, поэтому при соо-
ружении конвейерной линии стремятся уве-
личивать длину секций, что не всегда воз-
можно. Иногда возникает необходимость в го-
ризонтальных переломах трассы. Кроме того,
длину приводного участка ограничивает так-
же прочность ленты.
В современных ленточных конвейерах дли-
на секций обычно составляет 50—300 м при
горизонтальной установке. При наклонной
установке конвейера длина его резко сокра-
щается: 1 м подъема примерно соответствует
горизонтального пути.
Рис. 468. Шнековый
(винтовой) питатель:
1 — загрузочный па-
трубок; 2 —- лопасти;
3 — вал; 4 — выгру-
зочный патрубок;
5 — желоб
Сдвоенный лотковый виброзатвор-пнтатель
(рис. 470) представляет собой два наклонных
лотка 1, вибрирующих под действием элек-
тромеханического вибратора 2, который кре-
пится к лотку па кронштейне 3. Производи-
тельность питателей регулируется изменением
угла наклона лотков, осуществляемым тя-
гами 4.
Конвейеры и элеваторы
483
Ленточный конвейер можно разгружать
в любой точке по его длине, что достигается
применением двухбарабанных сбрасывателей
(рис. 473, б).
Технико-эксплуатационные показатели
ленточных конвейеров
Лента .<>«•«>••• Прорезиненная
с тканевым каркасом
Ширина ленты, мм • « 300—2600
Наибольшая скорость,^
м/с................ 6
Наибольшая производи-
тельность, м3/ч . . . 8500
Наибольшая длина од-
ной секции, м. • . . 1500
Ленточные конвейеры выпускают в виде
отдельных узлов, из которых монтируют
транспортное устройство необходимых пара-
метров.
Опоры ленты В зависимости от типа
конвейера, его длины и производительности
применяют два основных типа опор для под-
держания движущейся ленты: настилы и ро-
лики. Настилы значительно проще и дешевле
роликовых опор (роликоопор), но движение
ленты по настилам связано с большим изно-
сом ленты и повышенным расходом энергии,
поэтому настилы применяют сравнительно
редко и только для коротких конвейеров ма-
лой производительности, а чаще всего при
перевозке штучных и малоабразивных сыпу-
чих грузов Для конвейеров длиной более
20 м обычно используют роликоопоры. В кон-
вейерах с роликоопорами иногда делают ко-
роткие настилы-столы в местах загрузки или
промежуточной разгрузки ленты. Настилы
изготовляют из дерева или стали.
В конвейерах с настилом можно, не опа-
саясь провисания ленты, загружать ее тол-
стым слоем материала. Чтобы материал не
рассыпался, по бокам ленты устанавливают
борты.
Настилы для ленты делают несколько шире
самой ленты, а борта размещают над лентой
так, чтобы расстояние между ними состав-
ляло 0,7—0,8 ширины ленты.
Наиболее распространены конвейеры с опо-
рами в виде вращающихся роликов, непод-
вижно укрепленных на станине. Простейшим
типом такой опоры является гак называемая
прямая роликоопора, выполненная в виде
цилиндрического ролика. Прямые ролико-
опоры применяют в ковейерах всех типов для
поддержания нерабочей ветви ленты. На ра-
бочей ветви их устанавливают в конвейерах,
Рис. 474. Прямая роликоопора для нижней ветви
тканевой прорезиненной ленты
транспортирующих штучные грузы. При
транспортировании сыпучих грузов прямые
опоры рабочей ветви ленты применимы в двух
случаях: при малой производительности и
большой крупности кусков транспортируе-
мого груза и при использовании конвейера
для ручной сортировки груза.
Для тканевой прорезиненной ленты длину
прямой роликоопоры (рис. 474) назначают
несколько больше ширины ленты с тем, чтобы
края ее опирались на ролик. Размеры пря-
мых роликоопор для тканевой прорезиненной
ленты приведены в табл. 60.
Так как на плоской ленте может быть раз-
мещено сравнительно небольшое количество
груза, то конвейеры с такой лентой имеют
ограниченную производительность. Для уве-
личения производительности ленте придают
форму лотка-желоба.
Для прорезиненной ленты применяют же-
лобчатые роликоопоры, составленные из не-
скольких (двух, трех и пяти) роликов, из
которых боковые установлены наклонно
(рис. 475, а—в). Наиболее распространены
трехроликовыо опоры (рис. 475, б), исполь-
зуемые для поддержания лент шириной до
2000 мм. Размеры трехроликовых опор даны
в табл. 61.
Для узких лент (шириной до 400 мм) при
ограниченной длине (до 20 м), малой произ-
водительности и редкой работе конвейера до-
пускается применять двухроликовые опоры
(рис. 475, а). Для лент шириной более 1000 мм
иногда используют пятироликовые опоры.
Ввиду высокой стоимости таких опор их
применяют только в особо трудных условиях
при транспортировании тяжелых крупно-
кусковых материалов с насыпной массой
более 2 т/м?.
Барабаны. По назначению барабаны
разделяют на приводные, натяжные, оборот-
60. Прямые нижние роликоопоры для прорезиненной ленты шириной В
Размеры, мм . к s s
ф о-з
в о N Q <1 и. а: а; С> оэ Дням болта мм № ша копод ника я . S в:
400 620 524 500 102 660 50 157 106 60 100 6 12 203 8,8
500 720 624 600 102 760 50 157 106 60 100 6 12 203 10,3
650 870 774 750 102 910 50 154 100 60 100 6 12 203 14,0
800 1100 980 950 127 1150 66 187 123,5 70 120 6 12 304 26,5
1000 1300 1190 1150 127 1350 66 187 123,5 70 120 8 16 304 31.0
1200 1550 1440 1400 127 1600 66 187 123,5 70 120 8 16 304 36,5
1400 1 1750 1705 1600 159 1810 66 219 139,5 90 140 8 16 205 46.0
484
Транспортное оборудование вавооов строительных материалов
Рис. 47В. Желобчатые опоры для ткане-
вой прорезииеннной ленты:
а — двухроликовая; б — трехроликовая;
в =— пятироликовая
ные и отклоняющие, служащие для перегиба
ленты под углом 10—90е. Длина барабана для
тканевой прорезиненной ленты должна быть
несколько больше ее ширины.
При выборе диаметров барабанов для кон-
вейеров с тканевой прорезиненной лентой
необходимо иметь в виду, что продолжитель-
ность ее работы до начала расслаивания про-
кладок в значительной степени зазнсит да
диаметра барабанов,. Рекомендуемые раз-
меры барабанов приведены в табл. 62.
Чтобы уменьшить габаригаые размеры и
массу установки, диаметры барабанов корот-
ких и малонагруженных конвейеров с ткане-
вой прорезиненной лентой принимают при-
мерно вдвое меньше величин, указанных
в табл. 65. При этом, однако, износ ленты
возрастает.
Для стационарных интенсивно работающих
конвейеров большой длины (300 м и более)
диаметр барабанов должен быть несколько
больше, чем указано в табл. 65. Также сле-
дует увеличивать (примерно на 30%) диа-
метры барабанов конвейеров, работающих
при температуре ниже 10е G.
Барабаны обычно делают чугунными ли-
тыми или стальными сварными. Барабаны
малых диаметров (менее 300 мм) нередко из-
готовляют из труб, при этом наружную по-
верхность барабанов диаметром до 20С мы
не обрабатывают.
Двухбарабанный сбрасы-
в а гель (рис. 476) служит для промежуточ-
ной разгрузки материала, транспортируе-
мого ленточным конвейером. Материал раз-
гружается с верхнего барабана; нижний слу-
жит для отвода ленты. Сбрасыватель при-
водится в движение отдельным двигателем.
Для питания электродвигателя тележки по
61. Трехроликовые опоры для прорезиненной ленты
В Размеры, мм Диаметр болта d. мм № шари* копод шин- ника Масса кг
Q bj Ьч JC Г О. G0
400 620 465 102 660 40 190 235 160 130 170 6 12 203 16,5
500 720 580 102 760 40 190 260 195 130 170 6 12 203 18.5
660 870 730 102 910 40 190 278 245 130 170 6 12 203 20,0
800 1100 905 127 1150 40 240 340 310 170 230 6 12 304 22,0
800 1100 910 159 1150 50 280 395 310 210 270 10 16 7306 75,0
1000 1300 1120 159 1350 50 280 416 380 210 270 10 16 7306 86,0
1200 1550 1340 159 1600 50 280 440 460 210 270 10 16 7305 100,0
1400 1750 1540 194 1820 70 340 520 530 240 300 12 16 7306 165,0
Примечание. Диаметры роликов для передвижных конвейеров длиной до 20 м
с лентой шириной до 600 мм принимают несколько меньшими (60—90 мм).
62. Размеры барабанов конвейеров (в мм) с лентой из ткани типа бельтинг
Бельтинг Диаметр барабана Длина
приводного при а = 180-е-270° натяжного при а — 280° ОТКЛОНЯЮ* щего при а = 90э
Привод однобарабан- ный Привод двухбарабан- ный
Стандартный Повышенного качества , . 150 180 180 220 100 120 50 60 B-f-100
Примечание, а — угол обхвата; В — ширина ленты
Конвейеры и элеваторы
4=5
всему пути ее перемещения устанавливают
троллеи или применяют гибкий кабель, на-
матываемый на бобину. Тележка барабан-
ного сбрасывателя снабжена зажимами. По-
следние при остановке захватывают за уголки
или швеллеры станины, по которым пере-
мещается тележка. Зажимы сблокированы
с механизмом передвижения так, что в мо-
мент остановки тележки они действуют мгно-
венно, предотвращая произвольное переме-
щение сбрасывателя под действием движу-
щейся ленты конвейера.
Разгружаемый с верхнего барабана мате-
риал направляется по желобам в одну, в дру-
гую или одновременно в обе стороны.
Расчет ленточного конвейера. Средняя тео-
ретическая производительность горизонталь-
ного конвейера, т/ч:
для плоской ленты при перемещении сыпу-
чего груза
П — 150В2 try;
для желобчатой ленты при перемещении
сыпучего груза
П = ЗООВ3иу;
для желобчатой ленты при перемещении
бетонной смеси
П = 170B1vy,
где В — ширина ленты, м; v — скорость дви-
жения ленты, м/с; у — насыпная масса транс-
портируемого груза, г/м3.
При непрерывном и равномерном питании
средняя производительность может быть уве-
личена на 20—25%. При наклонной уста-
новке конвейера поперечное сечение слоя ма-
териала уменьшается. Производительность
конвейера в этом случае определяется умно-
жением величин, полученных по приведенным
выше формулам, на коэффициент fey.
Приведенные значения ky действительны
для углов Р, при которых транспортируемый
материал еще не сползает с ленты. Практи-
чески для надежной работы конвейеров пре-
дельные углы наклона примерно на 30%
меньше наибольших.
Зависимость коэффициента
от угла наклона конвейера
У
Коэффн- 1,0 0,95 0,89 0,85 0,-75 0й56
циент
Угол р, 2 10 14 18 22 39
град
При движении груза вниз по наклону углы
наклона снижаются на 3—4° для мелкокуско-
вых и на 5—6° для крупнокусковых грузов.
При этом скорость движения ленты не должна
превышать 1,5 м/с.
Наибольшие углы наклона ленточных
конвейеров
Материал Угол наклона,
град
Песок сухой ....•••••• 15
» влажный ........ 27
Глина сухая комовая... 18
Камень дробленый несортирован-
ный ...................... 18
Щебень ......................... 20
Гравий, рыхлая сухая земля . . 20
Известь порошкообразная .... 23
Цемент ......................... 20
Камень бутовый (известняк), шлак 23
Бетонная смесь пластичная ... 24
То же, жесткая ........ 27
Сухие древесные опилки .... 27
Предельные углы наклона конвейеров
при транспортировании бетонной смеси
Подвижность
бетонной смеси
в мм осадки
конуса
До 40
40—80
Углы наклона,- град
Прн подъеме
При спуске
25
20
12
10
Производительность конвейера прямо про-
порциональна его скорости. Однако с уве-
личением скорости возрастает число переги-
бов ленты на барабанах за один и тот же про-
межуток времени и количество толчков при
Рис. 476. Двухбарабанный сбрасыватель:
1 — лента; 2 — роликоопора; 3 — барабаны; -4 — ходовое колесо; 5== тормозной зажим; 6==прИг=
водной электродвигатель; 7=± редуктор
486
Транспортное оборудование заводов строительных материалов
пуске в ход и движении по роликам. Вслед-
ствие этого повышение скорости приводит
к распылению материала (цемента) или к его
расслоению (бетонной смеси).
Рекомендуемые скорости движения
тканевой прорезиненной ленты конвейера
для сыпучих материалов
Ширина ленты, мм Скорость, м/с
400 1,5
500 1,75
650 2,0
800 2,50
1000 2.75
1200 3,0
1400 и более 4 — 5
Для пылевидных материалов скорость дви-
жения ленты не должна превышать 1,5 м/с,
для бетонной смеси и крупнокусковых мате-
риалов — 1,2 м/с, для конвейеров со сбра-
сывающими тележками — 2,5 м/с.
Основная мощность привода на валу бара-
бана, л. с.,
Мб =
37 ПН ( 37ti/7L ( kwLo
10 000 10 С00 10 000
где П — производительность конвейера, т/ч;
Н — разность уровней концевых барабанов
конвейеров, м; принимается со знаком «+»
при подъеме груза и со знаком «—» при спус-
ке; w — удельное сопротивление движению
ленты (табл. 63); L — длина конвейера, м;
k — коэффициент, зависящий от массы ленты
и роликоопор; о — скорость ленты, м/с.
Значения коэффициента k для тканевой
прорезиненной ленты
Ширина ленты#
мм ..... 300 400 500 600 650
Коэффициент k *—» 3400 4300 4 900 5 200
Ширина ленты#
мм ..... 700 800 1000 1 200 1 400
Коэффициент k 5600 7000 9200 11 300 13 500
Сопротивление барабанов для коротких
конвейеров определяют, умножая основную
мощность на поправочный коэффициент р.
Зависимость коэффициента р
от длины конвейера
Длина конвейера# м 3^-15 15—30 30 и более
Коэффициент р . . 1,2 1,1 1,05
Для конвейеров длиной 400 м и более эти
сопротивления можно учитывать увеличением
длины конвейера на 60 м.
При промежуточной разгрузке мощность
привода для двухбарабанного сбрасывателя
с передвижением от отдельного привода со-
ставляет Мб + 0,255Мб + 0,007 П л, с.
Мощность двигателя
Мд = мб/тр
где т] — к. п. д. привода, зависит от кон-
струкции передаточного механизма; для ре-
дукторного привода г] = 0,9, для редуктора
и одной открытой цилиндрической зубчатой
передачи i; = 0,85, для двух пар открытых
передач т] = 0,8.
Рис. 477. Винтовой конвейер (шиек)
Конвейеры и элеваторы
63. Удельные сопротивления w прямых и желобчатых роликоопор
Тип подшипника Диаметр ролика, мм Уплотнение Значение со
Скольжения Качения шариковый » конический 75 — 90 75—133- 108—159 Войлочное Лабиринтное или из маслостой- кой резины Лабиринтное 0,06 0,04 0.03
Значения коэффициента чи для различных
материалов при перемещении шнеком
Материал
Винтовой конвейер (шнек) применяется для
транспортирования цемента, гипса, алебастра
и других пылевидных грузов. Он представ-
ляет собой (рис. 477) желоб 2 с однозаходным
винтом 3, который при вращении перемещает
материал. Чаще всего применяются винто-
вые конвейеры с диаметром винта 200, 300,
400 и 500 мм. Материал загружается через
патрубок 7, а выгружается через патрубки 4
и 5. В конвейере может быть установлено не-
сколько выгрузочных патрубков (на рисунке
показан конвейер с двумя патрубками).
В этом случае все промежуточные патрубки
кроме концевого имеют шиберные затворы,
управление которыми, как правило, произ-
водится дистанционно при помощи пневма-
тического привода. Желоб и винт собираются
из секций. Секции винта имеют шейки, кото-
рые вращаются в подвесных подшипниках.
Техническая характеристика винтовых кон-
вейеров приведена в табл. G4.
Расчет винтового конвейера. Производи-
тельность конвейера, т/ч
77 = 60 — -— <(;изу,
где D — диаметр винта, м; <р — коэффициент
наполнения желоба, равный 0,25—0,33; п —
частота вращения винта, об/мин; s — шаг
винта, м; у — насыпная масса материала, т/ма
Мощность двигателя конвейера, кВт,
Л^=^-(^ + Я),
где т] — к. п. д. привода; L — горизонталь-
ная длина конвейера, м; w — коэффициент
сопротивления передвижению материала, м;
Н — высота подъема, м.
Гипс:
в порошке..................... 10,0
в кусках...................... 4,8
Угольная пыль......................... 2,0
Угольный шлак......................... 2,8
Известь:
гашеная в кусках ....... 8,0
» в порошке................... 2,0
негашеная......................... 7,0
Цемент............................4,0—6.0
Песок:
крупный ......................... 6,0
мелкий влажный ................... 8,0
» сухой....................... 6,0
Древесные опнлки ......... 0,25
Пластинчатый конвейер К-443М тяжелого
типа (рис. 478) предназначен для транспорти-
рования сыпучих мелкокусковых материалов.
Конвейер состоит из приводной 4 и натяж-
ной 7 станций, втулочно-роликовой цепи 2
на подшипниках качения и металлоконструк-
ции.
Привод включает в себя электродвигатель,
упругую муфту и редуктор. Он имеет также
собственную раму и может быть изготовлен
правым или левым.
В качестве настилов применяются лотки 3
с бортами без перегородки, с перегородкой
или коробчатого типа, а также плоский и
швеллерный настил в зависимости от харак-
тера транспортируемого груза и угла подъ-
ема конвейера. Металлоконструкция состоит
из промежуточных рам одинаковой высоты,
соединенных рельсами.
64. Техническая характеристика винтовых конвейеров (шнеков)
Показатель Обычные Ступенчатые
Диаметр шнека, мм . 200 300 400 500 300 400 500
Длина шнека, м в о . . Частота вращения, об/мин * 76 62 От 62 4,30 до 42 28 70 60 70
Производительность, т/ч ........ 10 — 26—30 62 — 77—90 14 — 37 29—75 42,5—110
Требуемая мощность на 10 м длины шне- ка при 60 об/мин, кВт 12,5 0. 1 •» 0,64 74,5 1,51 2,96 — — —
488
Транспортное оборудование заводов строительных материалов
Рис. 478. Пластинчатый конвейер К-443 М
Техническая характеристика конвейера К-44ЭМ
Производительность, мг/ч • • • * 15—30
Ширина полотна, мм 400—1200
Скорость движения полотна, м/с 0.024—0,30
Максимальное тяговое усилие по-
лотна, кгс................ 12 000
Высота бортов лотка, мм .... 150
Максимальная температура транс-
портируемого материала, !'С ♦ . 150
Шаг цепи и лотков, мм ..... 320
Максимальный угол наклона трас-
сы, град вввавввоив, 30
Длина, М «вее.оееос. 4,5—100
Пластинчатый конвейер К-1730 среднего
типа (рис. 479) предназначен для транспор-
тирования сыпучих мелкокусковых материа-
лов. Он состоит из приводной 4 и натяжной 1
станций, пластинчатой цепи 3 и металлокон-
струкции.
Привод включает в себя электродвигатель,
упругую муфту и редуктор. Он имеет соб-
ственную раму и может быть изготовлен
правым или левым.
В качестве настилов применяются лотки 2
с бортами без перегородки, с перегородкой
или коробчатого типа в зависимости от харак-
тера транспортируемого груза и угла подъ-
ема конвейера.
Металлоконструкция состоит из промежу-
точных рам одинаковой высоты, соединенных
между собой роликовыми дорожками.
Смазка стационарных роликов конвейера
центр ализов анн ая.
Техническая характеристика конвейера К-1730
Производительность, м3/ч .
Ширина полотна, мм • •
Скорость движения полотна, м/с
Максимальное тяговое усилие по-
лотна,' кгс »»••«»•<>••
Высота бортов лотка,- мм ....
Максимальная температура транс-
портируемого материала, °C . «
Шаг цепи и лотка, мм ° . . . .
Максимальный угол наклона трас-
сы, ГраД eaeeaooesea
ДлИИа, Ы •oaeeeessee
20—750
400—1200
0,06—0,5
2000
300; 400
150
500
30
4.5—185
Пластинчатый конвейер К-1825 горизон-
тально-наклонный тяжелого типа (рис. 480)
предназначен для транспортирования сыпу-
чих мелкокусковых материалов, Он состоит
из тех же узлов, что конвейер К-1730. При
наличии в конвейере длинной наклонной
части в привод встраивается остановочный
тормоз.
Техническая характеристика конвейера К-1825
Производительность, м3/ч . . . .
Ширина полотна, мм ......
Скорость движения полотна, м/с
Максимальное тяговое усилие по-
лотна, КГС е . о . в . <. о с •
Высота бортов лотка, мм . о <, •
Максимальная температура транс-
портируемого материала, °C . .
Шаг цепи и лотков, мм.......
Максимальный угол наклона трас-
сы, ГраД ...ео.вео».
ДЛИНЙ, . -«ооо.еее»
16—130
400—1 200
0.05—0,3
20 000
300
150
400
45
15—100
Расчет пластинчатого конвейера. Произ-
водительность пластинчатого конвейера, т/ч,
П = 3600/Д/у,
где F — площадь сечения желоба конвейера,
м2; v — скорость конвейера, равная 0,2~
0,6 м/с; f — коэффициент заполнения желоба
материалом (0,7s-0,8); у—объемная масса
материала, т/м3.
Ковшовые (рис. 481) и скребковые кон-
вейеры применяют для перемещения куско-
вых материалов на цементных заводах как
в горизонтальном, так и в вертикальном на-
правлениях. Тяговым органом конвейеров
служат две пластинчатые цепи с ходовыми
роликами, к которым жестко прикреплены
ковши (если конвейер работает в горизен-
тальной плоскости, то вместо ковшей уста-
навливают скребки). На горизонтальном
участке загрузки ковши перемещаются воло-
ком, а при переходе на вертикальный уча-
сток зачерпывают материал и поднимают его.
Как только ковш обогнет направляющую звез-
дочку, материал высыпается в верхний гори-
зонтальный желоб и транспортируется к бун-
керам, снабженным шиберами.
На некоторых цементных заводах установ-
лены ковшовые конвейеры производитель-
ностью 30—35 т/ч. Для технологических
линий производительностью 3000 т/сутки
цемента применяются ковшовые конвейеры
с лентой шириной 400 мм, производитель-
ностью 100 т/ч. Техническая характеристика
скребковых конвейеров приведена в табл. 65.
Рис. 479, Пластинчатый конвейер К-1730

Рис. 480. Пластинчатый
конвейер К-1825:
1 контршина правая;
2 — контршина левая;
3 —• натяжная станция;
4 — пластинчатая цепь;
5 — лоток; 6 •— попереч-
ная рама; 7 приводная
станция
490
Транспортное оборудование заводов строительных яатералов
Ход
Рис. 481. Ковшовый конвейер:
1 — желоб; 2 *- ковш; 3 пластинчатая цепь; 4 — короб
65. Техническая характеристика скребковых конвейеров
Показатель СМЦ-125 СМЦ-126 СМ ц-127 СМИ >168 CMU-184 СМИ-199
Транспортируемый материал Производительность т/ч . . Длина, м Установленная мощность кВт Масса, т .......... Крупка, клинкер 200 24,4 29,5 28,5 Клинкер, гипс, шлак 1 jb Клинкер 50 26,6 22 31,5 Клинкер, сырьевая мука, шлак 150; 130. 150 29.6: 44.6; 39,6 30; 30; 55 41,5; 71,5; 52,0 Сырье- вая мука 20: 17; 40 20; 41; 56 * Клинкер добавки, сырьевая мука 60 0: 60 18: 5.' 16; 31,5; 44,5
Ковшовый элеватор предназначен для
транспортирования кусковых и порошкооб-
разных материалов в вертикальном напра-
влении. Он состоит из башмака, в ко
тором вращается барабан с двумя желобами
для цепи, и верхней головки, где находится
ведущий барабан с приводом от электродви-
гателя.
Расчет элеватора. Производительность ков-
шового элеватора, т/ч,
П = 3,6 — /у,
а
i — объем одного ковша, л; v — ско-
рость ковша, м/с; а — расстояние между ков-
шами, м; f — коэффициент заполнения, при-
нимаемый равным для дробленого известняка
0,6—0,7, для сырьевой муки и цемента 0,2—
1,0; у — объемная масса материала, т/м?.
Мощность двигателя элеватора, кВт,
Зби; \ у )
где Н — высота подъема, м; Т) — к. п д при-
вода; k — коэффициент, учитывающий мощ-
ность холостого хода (табл. 66).
66. Значения k для вертикальных элеваторов
Элеватор Производительность, м8/ч
До 20 20—40 40—80 20—150
Ленточный Цепной , в . 1,50 1,05 1,15 0,75 0,95 0,65 0,75 0,55
предметный указатель
/ А
Автоклавы 238—243
— техническая характеристика 242, 243
Автоклавные тележки 238, 239
---- техническая характеристика 238
— Автомат для резки кирпича 158—160
— ------- техническая характеристика 160
— для резки и укладки кирпича 172, 174
— —------— техническая характеристика 179
— разгрузчик 175
---- техническая характеристика 179
— рулонирующий 432—435
---- техническая характеристика 435
— садчик кирпича 174—178
------- техническая характеристика 179
— укладчик 168, 170 — 172, 227, 228
----техническая характеристика 171, 172, 179,
228
—» упаковочный 422, 424
Автоматизированная бетоиосмесительная уста-
новка 257, 260
— — — техническая характеристика 257, 260
Автоматизированные линии для производства
керамических плиток 208, 210
---------------техническая характеристика 208
Автоматизированное оборудование для сварки
сеток 283
—------. — техническая характеристика 283,
285
— Агрегат печной 457
— помольный с мельницей 72 — 77
--------- техническая характеристика 73—77
— рубероидный 416—422
---- техническая характеристика 417
Арматурно-намоточная машина 307 — 310
*— — техническая характеристика 308, 310
—» расчет 310, 311
Б
Бадья самоходная 317
---- техническая характеристика 317
Барабан сушильный 40—42
----техническая характеристика 40—42
Бегуны
— для мокрого и сухого помола 133 — 135
— — -----------техническая характеристика 137
---------------расчет 135, 137
— для об м яти я асбеста 373, 374
—--------техническая характеристика 374
— — — — расчет 374
Бетонораздатчикв 323 — 325, 327, 328
— техническая характеристика 324, 325, 328
Бетоносмесители цикличные 261—263
------ техническая характеристика 263
— — расчет 263, 264
Бетоноукладчики 318—323
— техническая характеристика 324
— расчет 328, 329
Бункера самоходные раздаточные 317
------- техническая характеристика 317
Бурорыхлительная установка 251, 252
«--- техническая характеристика 252
В
Вагонетки 178, 179
— техническая характеристика 180
Вагранка ватержакетная 425, 426
---- техническая характеристика 427
— расчет 42?
Вакууммялка 200, 201
— техническая характеристика 201
Вальцы 137—142
— техническая характеристика 142
— расчет 140 — 142
Виброгазобетономешалка 234, 235
— техническая характеристика 235
Внброзатворы и питатели
—------одинарный лотковый 479
----------техническая характеристика 479,
-------сдвоенный лотковый 480, 481
— — — — — техническая характеристика 482
Виброплощадки 237, 329 — 332
— техническая характеристика 237, 330—332
— расчет 345, 346, 348
Виброразгрузчик смерзшихся материалов -49.
— ----- техническая характеристика 251
Волнировщик листов 389, 390
----техническая характеристика 390
Г
Гидродомкраты 300—305
— техническая характеристика 305
— расчет 310
— Гидроклассификатор винтовой 78
— — техническая характеристика 78
— дуговой 77
---- техническая характеристика 77, 78
Гипсоварочный котел 43
---- техническая характеристика 45
Глиноболтушки 31 — 33
— техническая характеристика 31
Глииозапасник 146, 147
— техническая характеристика 147
Глиномешалки 144 —146
— техническая характеристика 146
— расчет 145, 146
Глинорастиратели 143
— техническая характеристика 143
— расчет 143, 144
Глинорыхлитель 131
— техническая характеристика 132
Голлендеры 374—377
— Техническая характеристика 377
— расчет 377
Гомогенизатор 219—221
— техническая характеристика 221
Гранулятор барабанный 461—462
---- техническая характеристика 462
---- расчет 462
А
Датчик давления 155, 156
— — техническая характеристика 156
Дезинтеграторы 192, 193
— техническая характеристика 193
— Дозаторы-заполнители 260
— жидкости 260—261
— керамзита 261
— цемента 260
— техническая характеристика 261
Дробилки аглопорита 471, 472
---- техническая характеристика 472
3
Затворы-питатели 477
— — техническая характеристика 477
---- расчет 477, 478
Захваты автоматические 357, 359
— техническая характеристика 359
492
Предметный указатель
к
Камера волокноосаждения 430—432, 445—447
447
— техническая характеристика 432.
полимеризации 437—439 439
— техническая характеристика
термообр аботки 450—451 451
— техническая характеристика
Кантователи 360
— техническая характеристика 361
Комплект оборудования для производства
185—188
труб
техническая характеристика
185,
, 216
216
148
характеристика
148, 149
483
характеристика
214
488
187, 188
— Конвейер винтовой 487
— — техническая характеристика 487
— ~ расчет 487
— двухъярусный 314, 317
— для глазурования умывальников 214.
---- — — техническая характеристика
— для отделки панелей 365, 366
— — — — техническая характеристика 366
— ковшовый и скребковый 488—490
— — — — техническая характеристика 490
— концевой 446
— крутонаклонный
— — техническая
— ленточный 482
— — техническая
— — расчет 485, 487
— лииейно-подвялочный 211—214
— — техническая характеристика
— пластинчатый 487—489
-- техническая характеристика
----расчет 488
— промежуточный 447
---- техническая характеристика
— предварительного твердения асбоцементных
труб 411—413
—------. — — техническая характеристика
— сушильно- полимеризационный 446
»— шлифовально-полировальный
•--- техническая характеристика
----производительность 127
Конвейерно-секционное сушило 216
— •— техническая характеристика
450
413
126, 127
127
218
Л
249
Лебедка маневровая 249, 250
— — техническая характеристика
Линия для заготовки мерных отрезков 293 — 295
-------— — техническая характеристика 297
Линия оборудования для отделки
—- — — — панелей внутренних стен 364
— — — — перекрытий 365
М
Масловодоотделитель 93—94
*— техническая характеристика 93
— Машина арматурно-намоточная 307—310
— — техническая характеристика 308, 310
— — расчет 310, 311
— для высадки анкеров 291, 292
— —. .— — техническая характеристика 293
— для добычи крупных блоков 105—107
-------------- техническая характеристика 109
— для сварки
— — — контактной стыковой 273, 275
— — — ------техническая характеристика 275
— ----- одноточечной контактной 275
------- .--- техническая характеристика 276
— для сортировки цельпебса 99, 100
---- ---- техническая характеристика 100
— для упрочнения стержней 290, 291
----— — техническая характеристика 291
— камнерезная
— — расчет 111
------ низкоуступная 101 — 105
------- техническая характеристика 108
— *— однобаровая 108—111
— — — техническая характеристика 110, 111
— — планировочная 107., 108
-------техническая характеристика 109
— для шлифования раструбов, 367, 368
------ — — техническая характеристика 369
— ленточная агломерационная 462—470
— — техническая характеристика 470
— ** — расчет 470, 471
— листоформовочная 380, 382, 383
— — техническая характеристика 582, 383
— — расчет 383—385
— моечиая 366
— — техническая характеристика 366, 367
— разгрузочно-штабелировочная 253
— — техническая характеристика 253
— трубоформовочная 402—409
— — техническая характеристика 411
----• расчет 409—401
— центробежно-дутьевая 445
— шаросортирующая 99
----* техническая характеристика 99
— шпаклевочная 364, 365
— — техническая характеристика 365
— Мельницы расчет 68—71
— мешалки роторные 33, 34
— — — техническая характеристика 34
— трубиые и шаровые 52 — 64
— — “------ техническая характеристика 56, 57,
61, 64
— шаровые 64—68
— — техническая характеристика 65—67
— Мешалки для приготовления асбеста 374, 375
— — — — техническая характеристика 374
— ковшовые 377
---- техническая характеристика 378
------ расчет 378
— пропеллерные 194, 195
------ техническая характеристика 195
— — расчет 195
Н
— Насосы мембранный сдвоенный 196
— — — техническая характеристика 196, 197
— пневматический 256, 257
— — техническая характеристика 256
— центробежный шламовый 39, 40
--------- техническая характеристика 40
Насосная станция 305, 306
— — техническая характеристика 306
— Ножницы для резки арматурных сеток 269
— ---------- техническая характеристика 269
— ротационные 385—387, 389
---- техническая характеристик? 389
Нож поперечной резки Мб
О
Оборудование для производства теплоизоляцион-
ных изделий 445
— —, — — — техническая характеристик. 446
— теплотехническое 439—441
---- техническая характеристика 441
Охладитель цемента 97
— — техническая характеристика 97
П
Пакетировщик 359, 360
— техническая характеристика 360
Пенобетономешалка 232 — 234
— техническая характеристика 234
Пероборщик-стопировщик листов 399, 401
------ техническая характеристика 401
Передаточное устройство 355
•--- техническая характеристика 356
— Печи вращающиеся для вспучивания перли-
тового сырья 476
—. .— =------ «а. техническая характеристика 476
— — *— — — — расчет 47 6₽
— — для керамзита 453 — 456, 459
— — -----техническая характеристика 456, 459
— •— для цемента
— — — длЯ мокрого способа И —17
~ й._ техническая характери-
стика 15—17
— — » для сухого способа 17—21
— — =-»---— техническая характеристика
20, 21
— — — расчет 22—25
— известерегенерационные 49
— — техническая характеристика 50
— термоподготовки 472
— — техническая характеристика 474
— — расчет 474
— шахтные 475
------ техническая характеристика 475, 476
— расчет 476
— Питатели барабанные 479
— — техническая характеристика 479
— дозаторы 219
Предметный указатель
493
------ техническая характеристика 219
— ленточные 325, 326, 482
— — техническая характеристика 327
— тарельчатые 479
---- техническая характеристика 479
— шламовые 38, 39
— — техническая характеристика 39
---- расчет 39
— шнековые 479
---- производительность 479
— ящичные 132, 133
---- техническая характеристика 133
— — расчет 133
Подготовитель слоевой 457—459
— Подъемники пневматический для транспорти-
рования цемента 256
— ----- —. — техническая характеристика 256
— для приема форм 355, 356
— техническая характеристика 356
Пневматическая установка для изготовления арма-
турных каркасов 285, 287
— —- —» —. — —. техническая характеристика 287
Портал самоходный 336
— — техническая характеристика 337
Прессы гидравлические для керамических
^ЧГлиток 201—207
— __ __ — техническая характеристика 207
— для изготовления силикатного кирпича 223 —
227
— — —------техническая характеристика 227
— — _ _ __ расчет 227
— для полусухого формования кирпича 161 —168
— — , — техническая характеристика 165
------ ..... „ — расчет 165, 168
— ленточные шнековые 149 — 156
— —. — техническая характеристика 153
---- расчет 156, 157
Прибор для автоматического контроля актив-
ности цемента 221
—=. — техническая характеристика 221
Привод конвейера для перемещения форм-ваго-
неток 353
— — s — — техническая характеристика 355
Р
Разгружатель силоса-реактора 221, 222
— — техническая характеристика 222
Разгрузочно-штабелировоч.кая машина 253
— — техническая характеристика 253
Разгрузочик цемента 254, 255
---- техническая характеристика 256
Распылительная сушилка 198—200
— — техническая характеристика 200
Расчет склада заполнителей 253, 254
Расчет станков для резки арматурной стали 287,
288
Рекуператор 378, 379
— техническая характеристика 379
— расчет 379
Рельсы подъемные 360
------ техническая характеристика 361
Рольганг 355
— техническая характеристика 355
С
Сбрасыватели двухбарабанные 484, 485
Сепар аторы 78—80
— техническая характеристика 79—8!
— расчет 81
Съемник стоп 396, 398
— _. этническая характеристика 399
Силосы для цемента. 95
— сырьевой муки 95—97
техническая характеристика 97
Сзто-бурат 193, 194
=» характеристика !94
расчет 194
Следящий уповнемер 153
— техническая характеристика 155
Смесители растиратели 222, 223
— техническая характеристика 223
Счижэтель .356
техническая характеристика 356
Станки дисковые распиловочные 117 —120
*-« — техническая характеристика 118—120
=-* —• расчет 119
для гибки еснатурной стали и сеток 270, 271,
773
—- — —. , т характеристика
— для изготовления безнапорных труб 339, 341,
343
— — —--------- техническая характеристика 342,
343
— для изготовления бетонных и шлакобетонных
камней 245—248
— — —* — —-------техническая характеристика
— для изготовления спиральных каркасов 297.
298
----. — __ — техническая характеристика 299
— для разделки ковра 441—443
— —• — — техническая характеристика 443
— для раскроя 451» 452
— ------техническая характеристика 452
— для резки арматурной стали 268
------------ техническая характеристика 271
— для очистки и формования кассетных форм
351—353
—------------ — техническая характеристика
— муфтоотрезной 413, 414
---- техническая характеристика 415
— муфторасточный 415
----техническая характеристика 415
— намоточный 422, 424
— окантовочный 120, 121
---- техническая характеристика 121
— разбрусовочный 119
------ техническая характеристика 119
— с двумя отрезными кругами 122, 123
— —---------техническая характеристика 123
— трубообточнзй 413
— — техническая характеристика 413
— трубоотрцзной 413
---- техническая характеристика 413
— туфофрезерный 123, 124
— — техническая характеристика 124
— универсальный двухдисковый отрезной 119,
120
----= —« — техническая характеристика 120
----камнефрезерный одностоечный 121, 122
— ------- — техническая характеристика 122
— шлифовальный каленно-рычажный 125, 126
----- — техническая характеристика 126
—> шлифовально-полировальный 124
---- техническая характеристика 125
— штрипсовый распиловочный 111 — 117
— — — техническая характеристика ИЗ, 115
— — — расчет 117
— Стенды для испытания панелей перекрытий 369
— для натяжения арматурных пакетов 306
--------- --- техническая характеристика 306
— универсальные для испытания железобетон-
ных изделий 369
— —. — . — — техническая характеристика 370
Сушило конвейерное секционное 216
— — — техническая характеристика 218
Сушилки распылительные 198—200
— — техническая характеристика 200
— Схемы для производства плиток для полов и
стен 189—192
— для изготовления многопустотных панелей
агрегатно-поточным методом 311, 313
— технологического процесса формования плит-
ных железобетонных изделий 311, 312
— — — изготовления центрифугированных же*
лезобетонньш труб 311, 314
Т
—- Тележки для вывоза готовых изделий 3G2
----------- _ техническая характеристика 362
— передаточные 355
— электропередаточное 180, 1S1
— — техническая характеристика 183
Теквол^^ческай минерало-
ватных эдеянй 422
— « техническая характеристика 430
— — расчет 443, 444
Толкатели гидравлические 180
— — техническая характеристика 180
—* Транспортер промежуточный 435, 436
— техническая характеристика 436
твердения 393 — 397
—- техническая характеристика 396
Увлажнители листов 399
— — техническая характеристика 399
Ук&адчшси 306
494
Предметный указатель
— — техническая характеристика 391
— Установки для гидравлических испытаний
железобетонных труб 370, 371
----— — _ „ техническая характеристика 371
— для изготовления гипсобетонных перегоро-
док 243
------- ---- техническая характеристика 243
-------разделительных полос 299, 300
— —---------техническая характеристика 300
— для непрерывного роспуска глииы 195
— — — — — техническая характеристика 196
— для открывания и закрывания бортов 350, 351
•— для пневматического транспорта бетонной
смеси 317, 318
— .----—-------техническая характеристика 318
— для приготовления и нанесения эмульсионной
смазки 353
— — —-------— — техническая характеристика
353
— для правки и резки арматурной стали 264,
266, 268
— — — — _ — — техническая характери-
стика 268
— для производства штапельного супертонкого
волокна 447, 449, 450
— —------— — техническая характеристика 447
— для пропитки ковра проливом 436, 437
— — — — — техническая характеристика 437
— для распалубки объемных блоков 345
—. — — _ — техническая характеристика 345
— для резки высокопрочной арматурной стали 292
— —------— — техническая характеристика 293
— для сварки стержневой арматуры 288, 289
— — — — — техническая характеристика 290
— для формования канализационных раструбных
труб 185
—------— — — техническая характеристика 185
— для электротермического натяжения арма-
туры 306, 307
— — — .— — техническая характеристика 307
— кассетно-формовочные 332—334
---- техническая характеристика 334
— пневматические для транспортирования
шлама 231
----------- — техническая характеристика 23!
— помольные 71
— — техническая характеристика 73—76
Устройство передаточное 355
•--- техническая характеристика 356
Ф
-=»- Фильтр всасывающий 91
— рукавный 86—93
---- техническая характеристика 87—90, 93
прессы 197, 198
— — техническая характеристика 199
— Формы для изготовления наружны* стеновых
панелей 350
— — — санитарно-технических кабин 345
------------ техническая характеристика 345
— для изготовления напорных железобетонных
труб 343, 344
— —------— — техническая характеристика 345
Формовочная машина 334 — 336, 345
— — техническая характеристика 336. 345
Формоукладчики 357
— техническая характеристика 357
X
— Холодильник вращающийся барабанный 5'0, 51
— — — техническая характеристика 51
— колосниковый 25—30
— — техническая характеристика 26, 29. 31
— — расчет 30
— самотечный слоевой 456, 457
— — — техническая характеристик? 456. 457
— слоевой 459, 460
— — техническая характеристика 460
U
— Центрифуга многовалковая 427, 428
— — техническая характеристика 428
— роликовая 337—340
— — техническая характеристика 337 339
---- расчет 350
Циклоны 82
— техническая характеристика 82, 83
— производительность 82
Циклонный теплообменник 19
— — техническая характеристика 20, 21
Ш
Шлакомешалка 231, 232
— техническая характеристика 232
Шпатомойка 192
— техническая характеристика 192
Э
Элеватор ковшовый 490
— расчет 490
Электропередаточные мосты 228, 229, 237, 238
---- техническая характеристика, 229, 237
Электрофильтры 83, 85
— техническая характеристика 84, 85
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие .................... . 5
Глава /. Оборудование для приготов
ления цемента; гипса и из-
вести ............................... 7
Оборудование для приготовления це-
мента ............................... '
Оборудование для подготовки сырья
к обжигу.................. . 31
Оборудование для производства гипса 42
Оборудование для производства из-
вести ............................ 45
Глава II. Оборудование для помола,
сепарацйи, ваздухэечистк а,
хранения, охлаждения и
сортарввавия .......
Оборудование для помола ..... 52
Г идрокласСификаторы.............
Оборудование для воздушной сепара-
ции продуктов помола и для возду-
хоочистки . . 78
Силосы для цемента и сырьевой муки
и охладители цемента.............. 95
Машины для сортирования мелющих
тел................................ 99
Глава III. Оборудование для добычи
и обработки природного
К-ШЬй ......... 101
/Лашины для добычи камня .... 101
Машины для распиливания блоков 111
Оборудование для обработки камня 120
Глава IV Оборудовали! для про-
изводства изделий грубой
строительной керамики 128
Схемы производства кирпича и кера-
мических камней ................. 128
Оборудование для приготовления
глиняной массы................... 131
Оборудование для фовмования и резки
глиняного бруса ’ . . 149
Прессы для полусухого формования
кирпича ......................... 161
Оборудование для укладки, разгрузки
и транспортирования кирпича при
сушке и обжиге .................. 168
Оборудование для производства ке-
рамических канализационных труб 183
Глава V. Оборудование для производ-
ства керамических плиток и изделий
сенчтарно-строительной керамики 189
Схемы производства плиток .... 189
Машины для подготовки сырья и при-
готовления керамических масс . . . 192
Прессы для производства керамичес-
ких плиток ............ 201
Машины для зачистки и стопирования
плиток .............................. 207
Линии для производства керамических
плиток .............................. 208
Оборудование для производства из-
делий санитарно-строител»аой ке-
рамики .............................. 211
Глава VI. Оборудззание для произ-
водства строительных из-
делий на основе извести,
цемента, гипса.................... 219
Оборудование для производства си-
ликатного кирпича ................. 219
Оборудование для производства изде-
лий из ячеистых бетонов автоклавного
твердения.......................... 229
Оборудование для производства гип-
совых изделий ..................... 243
Оборудование для производства бе-
тонных и шлакобетонных камней . . . 245
Глава VI!. Оборудование для произ-
водства железобетонных
изделий............................ 249
Оборудование складов заполнителей 249
Оборудование складов цемента . . . 254
Оборудование бетоносмесительных
цехов.............................. 257
Оборудование для изготовления ар-
матуры ........................... 264
Оборудование формовочных цехов 311
Г лава VIH. Оборудование для произ-
водства асбестоцемент-
ных изделий .......................... 372
Оборудование для приготовления
асбестоцементной массы.............. 372
Оборудование для производства асбе-
стоцементных листовых изделий . . . 380
Оборудование для формования асбе-
стоцементных труб .................. 402
Оборудование для механической обра-
ботки асбестоцементных труб и муфт 413