Demag
СТМАСС -3 ДЕФЕКТОВ Мартин Бихлер
Demad 5 . ----------^plastservice
.//plastpoint. huethig.de/bichle
Усадочные раковины?
Как Вы преодолели Ваши проблемы в литье под давлением, или Вы над этим еще только работаете?
На форуме по литью под давлением http://plastpoint.huethig.de/bichler/ проведите с сотрудниками и сотрудницами обсуждение причин и решений.
На базе систематизации ошибок в данной книге "Детали из пластмасс -отливать без дефектов" Вы можете прочесть в Интернете соответствующие статьи и сами сделать выводы. При оставшихся открытыми вопросах мы свяжем Вас с компетентными спе-
й- циалистами.
Детали из пластмасс отливать без дефектов
Автор
Мартин Бихлер
Дема г Эрготех ГмбХ
Техника конкретного применения
Альтдорфер Штр„ 14
Д-90571 Швайг
Факс (0911) 5061-271
ISSN 0942-6361
ISBN 3-7785-3007-0
Авторские нрава издания защищены. Сохраняются основанные на этом права, в особенности такие, как нрава перевода, переизданий, заимствования иллюстраций, радиопередач, воспроизведения фотомеханическим или подобным путем и записи в память в ЭВМ, в том числе и при частичном использовании.
© 1999 Хютиг ГмбХ, Гейдельберг
Печать и обработка. Цехнер, Шпейер
Детали из пластмасс отливать без дефектов
Успешные стратегии для обнаружения и устранения поверхностных, механических дефектов, а также дефектов связанных с отклонением размеров изделий отлитых под давлением.
автор Мартин Бихлер
Предисловие
Эта книга поможет практикам в литье под давлением бездефектных пластмассовых изделий. Ее систематизированная структура облегчает анализ возникающих дефектов и содействует пониманию их причин. И то, и другое является основой для описанного ниже устранения проблем.
Для наиболее употребительных пластмасс собраны рекомендации по температурам, числу оборотов и ходу шнека, остаточной подушке массы, противодавлению, скорости впрыска, давлению впрыска и выдержки. Так как причины многих дефектов отливок восходят к ошибкам при пластификации и впрыскивании, соблюдение указаний для этих процессов уже исключит большинство дефектов. Остающиеся дефекты можно устранить с помощью ведения систематического каталога действий. Компактное обобщение всех рекомендаций завершает книгу.
Я буду рад, если Вы сообщите мне о Вашем опыте на базе данного справочника, и желаю Вам больших успехов при устранении дефектов на литых изделиях.
Мартин Бихлер Швайг, апрель 1999 г.
Оглавление
Предисловие	5
Глава 1. Параметры машин, технологические параметры и конструктивные аспекты	9
Систематический анализ влияющих параметров	10
Г лава 2. Свойства различных пластмасс и рекомендации
по их переработке	17
Полиэтилен ПЭ-ВП (высокой плотности)	18
Полипропилен ПП	20
Полистирол ПС	22
Твердый поливинилхлорид ПВХ-Т	24
Мягкий поливинилхлорид ПВХ-П	26
Полиамид 6	28
Полиамид 66	31
Полибутилентерефталат ПБТ	34
Полиэтилентерефталат ПЭТ	36
Поликарбонат ПК	38
Сополимер акрилнитрил-бутадиен-стирол АБС	40
Композиция акрилнитрил-бутадиен-стирол/поликарбонат АБС/ПК	42
Сополимер стирол-акрилнитрил САН	44
Полиметилметакрилат ПММА	46
Полиоксиметилен ПОМ	48
Целлюлозный ацетат ЦА	51
Полифениленоксид ПФО	53
Глава 3. Обнаружение, причины и устранение дефектов литых изделий	55
Матовые места в зоне литника	56
Матовые места позади кромок	58
Отличия в глянце на структурированных поверхностях	60
Усадочные раковины	62
Газовые пузырьки	66
Нерасплавленный гранулят	68
Серые или черные вуали на изделии	70
Серые или черные вуали в зоне литника	73
Дизельный эффект в отдалении от литника	76
Образование свободной струи	78
Холодная пробка	80
Эффект грампластинки	82
Соединительный шов	84
Свили из-за влаги	87
Свили краски	90
Свили от пригара	92
Свили из-за стекловолокна	94
Переливы	yt)
Впадины	98
Недоливы	Ю1
Деформация	Ю2
Отпечатки от выталкивателя	ЮЗ
Глава 4. Приложение	Ю5
Глава 1
Параметры машины, технологические параметры и конструктивные аспекты
10
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Систематический анализ влияющих параметров
Множество влияющих на изготовление литых изделий факторов и недостаток сведений приводит к беспомощности в устранении дефектов отливок. При этом пробы и отдельные меры редко приводят к цели. Основой для возможности систематического обнаружения, объяснения и устранения дефектов на литых изделиях является хорошая конструкция пресс-формы, а также правильная установка параметров машины и технологических параметров переработки.
Решающую поддержку в устранении дефектов могут оказать различные техники систематизации. Существенным является то, что нужно не лечить симптомы, а исследовать непосредственную причину.
Проблема в процессе при литье под давлением или дефект на отливке могут быть вызваны многочисленными причинами, которые могут зависеть от машины, от пресс-формы, материала и метода. Наряду с причиной дефекта необходимо также по возможности точнее установить время его возникновения.
При сопоставлении дефектов с их возможными причинами легко обнаружить, что один и тот же дефект может быть вызван многими причинами, которые, кроме того, могут быть заложены как в пресс-форме, так и в процессе. Поэтому некоторые дефекты не могут быть устранены при помощи одной меры, а требуют согласован-
МгНЛИНН
Метод
Дефекты изделия при литье под давлением могут быть вызваны многочисленными причинами
^^Splastsetvice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Проявление дефекта	Причина дефекта									
	Процесс						Пресс-форма			
	Пластификация	| Впрыскивание	i	Давление выдержки	[ Усилие смыкания	[Открытие пресс-формы 1	| Извлечение из формы	1 <=;	1 Стабильность	Температура	[ Отвод воздуха
Картина проявления дефектов:
Свили от пригара	X	X					X			
Свили от влаги										
Свили краски	X	X								
Свили от стекловолокна	X	X					X			
Впадины			X				X			
Различия в блеске, блеск	X	X	X				X			X
Соединительные швы, швы течения	X	X	X	X			X			X
Образование свободной струи		X					X			
Пригары, дизельный эффект	X	X					X			X
Видимые отпечатки выталкивателя			X			X	X			
Эффект грампластинки		X					X		X	
Темные точки	X									
Матовые места в зоне литниковой системы	X	X					X			
Отслаивание поверхностного слоя, расслаивание	X									
Холодная пробка, линии холодного течения	X	X					X			
Серые/черные вуали	X									
Отклонения в размерах										
Недоливы (недостаточное заполнение изделия)	X	X	X				X			X
Переливы (образование наплывов, перепонки)	X	X	X	X				X		
Деформация при извлечении из формы	X	X	X			X	X			
Деформация отливки	X	X	X		X	X			X	
Разброс размеров отливок	X	X	X	X			X	X		
Неудовлетворительные механические свойства										
Трещины от внутренних напряжений, белый излом	X	X	X							
Включения воздуха, образование пузырьков	X	X					X			
Усадочные раковины			X				X			
Термически поврежденная формовочная масса	X	X					X			
Нерасплавленный гранулят в отливке	X									
Средн дефектов, обусловленных процессом и пресс-формой, преобладают те, которые возникают при пластификации и впрыскивании, а также вызваны положением и оформлением литниковой системы
^^m^gplastservice
12
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
ной коррекции в нескольких фазах процесса. Большинство технологических дефектов заложены в фазе пластификации и впрыскивания, в то время как для дефектов, связанных с пресс-формой, прежде всего имеет значение оформление литника. Поэтому систематический анализ дефекта в отливке нужно начинать с проверки пресс-формы и основных параметров процесса.
Дефекты, обусловленные пресс-формой, часто могут быть предотвращены
Наряду с установленными технологическими параметрами причинами дефектов в готовой отливке могут быть также число гнезд в пресс-форме, неблагоприятное оформление горячего или холодного канала, а также вид, положение и размер литниковой системы и геометрическая форма отливки. Эти конструктивные дефекты нужно предотвратить по возможности на наиболее ранней стадии изготовления пресс-формы.
Часто при опробовании новой пресс-формы идут на компромисс с целью получить достаточно хорошие отливки без требующих затрат времени и средств изменений пресс-формы. Большей частью этого можно добиться только не оптимальной для процесса наладкой машины. Таким путем делается попытка компенсировать "недостатки" пресс-формы неподходящими технологическими параметрами. Производство при таких условиях никак не назовешь нормальным, у него слишком малое поле переработки и вообще оно часто является более дорогостоящим, чем при работе на оптимизированной пресс-форме.
Должна быть цель - так оптимизировать процесс и пресс-форму на стадии изготовления образцов, чтобы даже при мелких изменениях в материале, машине или окружающих условиях, то есть в пределах так называемого "поля переработки", качество отливок оставалось очень хорошим.
Распространяющийся поток - принцип наполнения формы
Для проверки ширины поля переработки предлагается произвести анализ важнейших параметров процесса. При этом сначала нужно рассмотреть процесс наполнения формы. Он может служить причиной возникновения многих дефектов литья под давлением, и понимание этого процесса является основой для последующего анализа многих технологических шагов.
В основе процесса наполнения формы лежит принцип распространяющегося потока: расплав равномерно растекается от литника во всех направлениях по полости и прилегая к ближайшей стенке пресс-формы затвердевает. При этом сердцевина отливки остается пока еще пластичной. В этой сердцевине все еще остается жидкий расплав, пока гнездо формы не заполнится. Таким образом расплав при наполнении формы непрерывно "вытекает" из пластичной сердцевины на фронт потока и прилегает к стенкам пресс-формы.
Demaq . „
-----------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
13
Принцип распространяющегося потока и распределение расплава особенно хорошо видно на отливках, изготавливаемых методом коинжекции, при котором впрыскиваются белый, черный и снова белый компоненты один за другим. Легко заметить, что близкие к стенке зоны наполняются и затвердевают сначала вблизи литника, хотя давление выдержки у литника до последнего момента продолжает подавать расплав в отливаемое изделие. Этот дополнительно перемещаемый расплав не вытесняет материал от края, а продвигает его в пластичную внутреннюю часть отливки до тех пор, пока она тоже не затвердеет.
Итак, вспрыснутая в первую очередь часть массы находится в отливке близ литника у стенки, введенная затем часть массы - в отдалении от литника у стенки, а вдавленная последней часть массы - близ литника в сердцевине.
Поэтому поверхностные дефекты в зоне литника, свили вокруг литниковой системы и холодные пробки возникают уже в начале фазы впрыска, а не при выдержке под давлением, как часто считают.
Чашка должна иметь сердцевину из черного материала, а поверхность из белого: сначала вливается белый расплав (внизу), затем впрыскивается черный материал (в центре) и в заключение литниковая система заполняется белым материалом. Расплав, который уже прилегает к стенке пресс-формы, застывает; только сердцевина отливаемого изделия остается пластичной и поэтому заполняется последней
Demaq . *
----------plastservice
14
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Предварительные установки температуры и давления зависят от материала
Принцип распространяющегося потока действует для всех видов термопластичных пластмассовых расплавов. Однако для температур и давлений, а также некоторых других установочных параметров процесса литья под давлением имеются очень широкие диапазоны.
Здесь должны учитываться свойства материалов (температура расплава, вязкость расплава, постоянство температуры, склонность к разложению), а также другие параметры.
Следующие разделы данной главы разъясняют значение различных установок машины и технологических параметров. О предварительно выбираемых настройках для различных пластмасс дает справку Глава 2. Указанные цифры базируются на опыте, и поэтому их нужно понимать как ориентировочные данные. В указаниях и разъяснениях к каждому виду пластмасс мы детально останавливаемся на особенностях материалов. В сомнительных случаях - и если сведения о перерабатываемом материале не найдены в Главе 2 - должны учитываться указания изготовителя сырья или изготовителя смеси.
Правильно ли заданы ход шнека, число оборотов и противодавление?
Оптимальная величина хода шнека ограничивается в сторону уменьшения максимально возможным временем нахождения массы в цилиндре и затребованной точностью позиционирования при впрыскивании. Правильная величина хода шнека зависит от перерабатываемой пластмассы и составляет при термически нечувствительных материалах от 0,5 до 4 диаметров шнека, при термически чувствительных материалах - между 1 и максимально 2,5 - 3 диаметрами.
Число оборотов шнека отвечает за пластификацию материала. В принципе оно должно быть как можно меньше, чтобы оберегать материал. Получающееся время дозирования не должно быть намного короче, чем время охлаждения. Число оборотов шнека (U в об./мин.) зависит от перерабатываемого материала и рассчитывается из требуемой объемной скорости (v, м/сек) и диаметра шнека (D, мм): U = 60 000 • v/(n • D). Литейные скорости достигают величин от относительно низкой 0,2 м/сек для твердого ПВХ, средней 0,6 м/сек для поликарбоната и до высокой -1,3 м/сек для полиэтилена, полипропилена и полистирола.
Противодавление шнека - это давление в передней камере шнека, при котором шнек пластифицирует. Противодавление должно устанавливаться очень точно с учетом специфики материала, оно составляет от 20 бар для полиамида до 300 бар для ПММА.
Demagplasteervice
15
Детали из пластмасс - отливать без дефектов ---
Подходят ли заданные температуры для материала?
Заданные температуры цилиндра в сочетании с трением, регулируемым числом оборотов шнека, отвечают за передачу тепла в пластмассу. Температуры цилиндра тоже сильно зависят от материала и составляют значения от 170°С для твердого ПВХ, 320°С для ПК и более чем 400°С для некоторых высокоэффективных пластмасс.
При перерывах в производстве следует снижать температуры цилиндра, чтобы не подвергать расплав термическому повреждению из-за длительного времени нахождения в цилиндре. Температура снижения для цилиндра - это та температура, при которой в течение многих часов можно не бояться существенного повреждения расплава.
Установленная температура пресс-формы должна поддерживать впрыснутый расплав в текучем состоянии, пока отливаемое изделие не будет целиком заполнено. Особенно важно поддержание температуры поверхности пресс-формы при работе С техническими термопластами с частично кристаллической структурой, такими как ПОМ, ПБТ, ПЭТ и ПА. Наряду с влиянием на время охлаждения или цикла изменение температуры стенок пресс-формы оказывает влияние на кристалличность и тем самым на механические свойства, качество поверхности, а также вес и соблюдение размеров отливки.
Правильно ли выбраны скорость впрыска и давление выдержки?
Процесс впрыска тоже является источником многочисленных дефектов. Скорость впрыска влияет на скорость растекания расплава в пресс-форме. В принципе, впрыск должен происходить как можно быстрее, при этом максимально возможная скорость зависит как от материала, так и от геометрической формы отливки. Часто рекомендуется ступенчатый профиль скорости, например: медленно-быстро. Если старые машины могли производить впрыск только с одной скоростью, то современные машины обладают не только различными скоростями, но и мягкими переходами между фазами впрыска посредством профиля в форме ломаных линий.
То же самое действительно для определяющего качество давления выдержки, которое компенсирует объемную усадку расплава при охлаждении в полости формы. Сегодня характер давления выдержки можно также представить в виде ломаной линии. Давление выдержки - это гидравлическое давление в цилиндре впрыска, которое активно во время выдержки под давлением. Длительность выдержки ПОД давлением устанавливается так, чтобы размеры отливки в форме и ее вес соответствовали требованиям качества.
Pe,na^ptestservfce
16
Детали из пластмасс - отпивать без дефектов
Обнаружение причин и устранение дефектов деталей, отлитых под давлением
Если все параметры машины, технологические параметры и температуры переработки были установлены правильно, пластмасса и при необходимости матричная смесь или красящий материал правильно осушены и тем не менее появляются дефекты на отливках, то причинами могут быть эффекты обусловленные геометрической формой, неудачная комбинация различных технологических параметров или их взаимное влияние. Но так как отдельные попытки и меры редко ведут к цели, рекомендуется в любом случае проводить систематический анализ проблемы.
Глава 3 описывает различные дефекты на отлитых изделиях. Описание каждого типа дефекта завершается разъяснением физических причин и перечнем мер по выходу из затруднительного положения. В Приложении в качестве краткого обобщения книги находится таблица с указанием мер по устранению установленных дефектов в литье. Пример систематического анализа незначительного дефекта в отливке разъясняет структурно ход мыслей при поиске дефекта. Бланк-таблица для описания дефекта облегч&т действия при собственных изысканиях, так и запрос поставщиков сырья или изготовителя машины.
Demagpfastservjce
Глава 2
Свойства различных пластмасс и рекомендации по их переработке
18
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
19
Полиэтилен высокой плотности (ПЭ-ВП)			давления впрыска
Структура Плотность Физические свойства	частично кристаллическая 0,92-0,96 г/смэ гибкий до мягкого; в зависимости от плотности морозостойкий до -40 °C; ударопрочный; небьющийся; хорошие диэлектрические свойства; низкое во-допоглощение; не вызывающий сомнений в отношении здоровья; не герметичен против запахов	Противодавление Скорость впрыска	50-200 бар; слишком низкое противодавление может привести к неравномерному весу отливок и плохому распределению краски при окрашивании при тонкостенных упаковочных изделиях требуется высокая скорость впрыска (аккумулятор); в прочих случаях благоприятнее средняя скорость впрыска
Химические свойства	устойчив к кислотам, щелочным растворам, растворителям, спирту, бензину, фруктовым сокам, растительным маслам и молоку; не устойчив к запахам и хлорированным углеводородам; подвержен образованию трещин из-за внутренних напряжений	Число оборотов шнека	установка высокого числа оборотов шнека до 1,3 м/сек объемной скорости возможна, однако оно должно быть лишь настолько быстрым, чтобы в течение времени охлаждения закончился процесс пластификации; требующийся момент вращения низкий
Показатели материала	легко воспламеняющийся; продолжает гореть после удаления источника возгорания; капает; светлое слабо светящееся пламя с голубой сердцевиной; запах как у погашенной свечи (парафин)	Мин. и макс, длина хода дозирования	0,5-4,0 Д (диаметра); при 4 Д длины хода дозирования следить за тем, чтобы длительность пребывания массы в цилиндре была достаточно большой
Температура цилиндра	Фланец 30- 50 °C ( 50 °C) Зона 1	160-250	°C	(200	°C) Зона 2	200-300	°C	(210	°C) Зона 3	220-300	°C	(230	°C) Зона 4	220-300	°C	(240	°C) Зона 5	220-300 °C (240 °C) Сопло	220-300 °C (240 °C) Параме1ры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50:1 до 100:1. 200-280°С	Остаточная подушка массы Предварительная сушка Повторная переработка	2-8 мм, в зависимости от величины хода дозирования и диаметра шнека не требуется; при неблагоприятном хранении предположительно 1 час при 80°С до 100% размолотого материала
Температура расплава		Усадка	1,5-2,5%; большая деформация; большая усадка; окончательная усадка достигается только через 24 часа (дополнительная усадка)
Температура снижения в цилиндре Температура пресс-формы Давление впрыска Давление выдержки	220°С 20-60°С на основании хорошей текучести - без крайне высокого давления впрыска (800-1400 бар); исключение: тонкостенные упаковочные изделия (до 1800 бар) из-за относительно большой усадки у отливок, точных по размерам, длительное время выдержки под давлением; высота давления около 30-60% от	Впрыскивание изделия Останов машины Оснащение цилиндра	точечный литник; горячий канал; изолирующий канал; передняя камера; относительно малые сечения достаточны для тонкостенных отливок нет необходимости дополнительно прогонять какой-либо другой материал; ПЭ термически очень невосприимчив серийный шнек; шнек с тремя зонами для стандартных применений; специальная геометрическая форма (длина: диаметр = 25:1) с блоком резки и смешивания для упаковочных изделий, открытое сопло, затвор от обратного потока.
Demag .
------plastservice
^^^^plastservice
Дотали из пластмасс - отливать без дефектов
20 		Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Полипропилен (ПП)	
Структура	частично кристаллическая
Плотность	0,91-0,93 г/см3
Физические свойства	твердый; очень ломкий; хорошие диэлектрические свойства; не вызывающий сомнений в отношении здоровья; не герметичен против запахов; более твердый и термостойкий, чем ПЭ, однако менее устойчив при низких температурах (исключение: специальные хладостойкие типы); особенно хорошо подходит для шарниров
Химические свойства	устойчив к кислотам, щелочным и соляным растворам, спирту, бензину, фруктовым сокам, растительным маслам и молоку; не устойчив к хлорированным углеводородам; избегать контакт с медью; низкая склонность к образованию трещин из-за остаточных напряжений
Признаки материала	легко воспламеняющийся; капает и продолжает гореть; горит светлым пламенем с голубой сердцевиной; резкий дестевой запах парафина
Температура цилиндра	Фланец 30- 50°С ( 50°С) Зона 1	160-250°С	(200°С) Зона 2	200-300°С	(22О°С) Зона 3	220 300°С	(240°С) Зона 4	220-300°С	(240°С) Зона 5	220-300сС	<240°С) Сопло 220-300°С (240°С)
Параметры температуры е скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 501 до 1001
220-280 °C
220 °C
но длительное время выдержки под давлением (около 30% от времени цикла).
Размер давления выдержки - 30-60% от требующегося давления впрыска
Противодавление
Скорость впрыска
Число оборотов шнека
Мин. и макс, длина хода дозирования
Остаточная подушка массы
Предварительная сушка
Повторная переработка
Усадка
Впрыскиваний изделия
50-200 бар
при тонкостенных упаковочных изделиях требуются высокие скорости впрыска (аккумулятор); в прочих случаях достаточна средняя скорость впрыска
высокое число оборотов шнека до 1,3 м/сек объемной скорости возможно, однако только настолько высокое, чтобы в течение времени охлаждения закончился процесс пластификации
0,5-4,0 Д; при 4 Д длины хода дозирования следить за тем, чтобы длительность нахождения массы в цилиндре была достаточно продолжительной
Температура расплава
Температура снижения в цилиндре
Температура пресс-формы
Давление впрыска
Давление выдержки
Останов машины
20-70 °C
Оснащение цилиндра
на основании хорошей текучести - без крайне высокого давления впрыска (800-1400 бар); исключение: тонкостенные упаковочные изделия (до 1800 бар)
2-8 мм, в зависимости от величины хода дозирования и диаметра шнека
не требуется; при возможном неблагоприятном хранении -1 час при 80сС
до 100% размолотого материала
1,2-2,5%; окончательная усадка достигается только через 24 часа (большая дополнительная усадка)
точечный и рядный литник; горячий канал; изолирующий канал; передняя камера; размещать литник на самых толстых местах отливки, иначе возникает опасность больших впадин
нет необходимости дополнительно прогонять какой-либо другой материал; ПП термически очень невосприимчив
серийный шнек; шнек с тремя зонами для стандартных применений; специальная геометрическая форма (длина: диаметр = 25:1) с блоком резки и смешивания для упаковочных изделий, открытое сопло, затвор от обратного потока
чтобы предотвратить впадины, требуется доволь-
Demag . .
------9 plastservice
Demag
-----^plastserwce
22
Детали из пластмасс * отливать без дефектов
Полистирол (ПС)
Структура
Плотность
Физические свойства
Химические свойства
Признаки материала
Температура цилиндра
Температура расплава
Температура снижения в цилиндре
Температура пресс-формы
Давление впрыска
Давление выдержки
Противодавление
аморфная
1,05 г/см3
твердый; жесткий; хрупкий; очень хорошие диэлектрические свойства; малое водопоглощение; высокая способность к сохранению размеров; прозрачный; блестящий; легко окрашивается; нейтрален к запаху и вкусовым свойствам
устойчив к кислотам, щелочным растворам, спиртам, жирам, растительным маслам;
не устойчив к бензину, бензолу и многим растворителям; есть опасность трещин из-за внутренних напряжений
легко воспламеняющийся; горит желтым ярким светом и очень сильно коптит; типичный сладковатый запах стирола
Фланец	30- 50°С	( 50°С)
Зона 1	160-220°С	(200°С)
Зона 2	180-240°С	(210°С)
Зона 3	210-280°С	(230°С)
Зона 4	220-280°С	(230°С)
Зона 5	220-280°С	(230°С)
Сопло	22О-28О°С	(230°С)
Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и Б5% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50 1 до 1001
220-280°С
22О°С
15-50°С
вследствии хорошей текучести - без крайне высокого давления впрыска (800 1400 бар)
величина давления - 30-60% от давления впрыска; относительно короткое время выдержки под давлением
50-100 бар; при слишком малом противодавле-
B^Qplastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
23
	нии в массе могут возникать воздушные пригары (серые или черные свили в отливке)
Скорость впрыска	в принципе высокая, в зависимости от оформления отливки ступенчатая; при тонкостенных упаковочных изделиях возможно высокая, частично с аккумулятором
Число оборотов шнека	возможно высокое число оборотов шнека макс, до 1,3 м/сек линейной скорости, однако лучше пластифицировать медленно
Мин. и макс, длина хода дозирования	0,5-4,0 Д; при 4 Д хода дозирования следить за тем, чтобы длительность нахождения массы в цилиндре была достаточно продолжительной
Остаточная подушка массы	2-8 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека
Предварительная сушка	не требуется; при возможном неблагоприятном хранении -1 час при 80°С
Повторная переработка	до 100% размолотого материала
Усадка	0,3-0,6%
Впрыскивание изделия	точечный литник; горячий канал, изолирующий канал; передняя камера; достаточны относительно малые сечения
Останов машины	нет необходимости дополнительно прогонять какой-либо другой материал; ПС термически очень невосприимчив
Оснащение цилиндра	серийный шнек, открытое сопло, затвор обратного потока
e^eplast8ervice
24
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Твердый поливинилхлорид (ПВХ-П)
Структура	аморфная
Плотность	1,35 г/см3
Физические свойства	жесткий; твердый; от прозрачного до непрозрачного; хорошо сваривается и склеивается; при определенных настройках не вызывает сомнений с точки зрения физиологии
Химические свойства	устойчив к кислотам, щелочным растворам, растительным маслам, жирам и бензину; не устойчив к бензолу, кетонам, эфиру и средствам для выведения пятен
Признаки материала	трудно воспламеняющийся; самогасящийся; горит с зеленым окаймлением, образованием копоти и небольшим искрением; пахнет соляной кислотой
Температура цилиндра	Фланец 30- 50°С ( 50°С) Зона 1	140-160°С	(150°С) Зона 2	1б5-180°С	(170°С) Зона 3	180-210°С	(190°С) Зона 4	180-210°С	(200°C) Зона 5	180-210°С	(200°С) Сопло 180-210°С (200°С) Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок <_ соотношением пути течения к толщине стенок от 50 1 до 100 1
Температура расплава	210-220°С
Температура снижения в цилиндре	120°С
Температура пресс-формы	30-60°С
Давление впрыска	800-1600 бар
Давление выдержки	выбирать не слишком высоким; 40-60% от давления впрыска; желательна подгонка к отливке и впускному литнику
Противодавление	правильная установка очень важна из-за термической восприимчивости; тепло от трения шнека (подведенное под хорошим управлением) лучше, чем от ленточных нагревателей цилиндра; проти-
^ета9plastservice
Детали из пластмасс - отпивать без дефектов
25
	водавление возможно до 300 бар
Скорость впрыска	выбирать не слишком высокую и следить за тем, чтобы материал не разрывался; ступенчатая скорость впрыска требуется обязательно, если отливка имеет повороты или острые кромки
Число оборотов шнека	установить как можно более низким, макс, число оборотов шнека соответственно 0,2 м/сек по линейной скорости; возможно, пластифицировать с задержкой, чтобы при длительном времени охлаждения, несмотря на замедленное число оборотов шнека, процесс дозирования заканчивать только перед концом времени охлаждения; требуется высокий, равномерный момент вращения
Мин. и макс, длина хода дозирования	1,0-3,5 Д
Остаточная подушка массы	должна быть небольшой: 1-5 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека; при установке цилиндра следить за малым осевым зазором шнека
Предварительная сушка	1 час при 70°С (требуется только при неблагоприятном хранении материала)
Повторная переработка	если материал термически не поврежден, его можно применять снова
Усадка	0,5-0,7%
Впрыскивание изделия	предпочтительны стержневой, пленочный и экранирующий литники, при мелких деталях возможен также точечный литник; впускной литник должен быть выполнен с радиусом по отношению к изделию
Останов машины	отключить нагрев; произвести пластифицирование без противодавления, оставить массу в цилиндре на 2-3 мин, а затем медленно произвести вывод впрыском, процесс повторять до тех пор, пока температура в цилиндре не понизится до 160°С; затем очистить цилиндр впрыском до отсутствия материала
Оснащение цилиндра	геометрическая форма шнека для твердого ПВХ; частично цилиндр с ленточными нагревателями и охлаждающей воздуходувкой; питающий носок шнека или гладкий носок, открытое сопло
26
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Мягкий поливинилхлорид (ПВХ-Т)
Структура	аморфная
Плотность	1,1-1,4 г/см3
Физические свойства	гибкий; эластичный как резина; не вызывающий опасений в отношении здоровья
Химические свойства	устойчив к кислотам, щелочным растворам, моющим средствам, растительным маслам и жирам; не устойчив к бензину, эфиру и хлорированным углеводородам
Признаки материала	трудно воспламеняющийся; горит с копотью, с зеленым окаймлением и искрением; пахнет соляной кислотой с пластификатором
Температура цилиндра	Фланец 30- 50°С ( 50°С) Зона!	140-160°С (150°С) Зона 2	150-180°С	(165°С) Зона 3	160-220°С	(180°С) Зона 4	160-220°С	(190°С) Зона 5	160-220°С	(190°С) Сопло	160-220°С (200°С) Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50 1 до 100.1
Температура расплава	200-220°С
Температура снижения в цилиндре	120°С
Температура пресс-формы	30-50°С
Давление впрыска	800-1200 бар
Давление выдержки	30-50% от нужного давления впрыска
Противодавление	50-100 бар
Скорость впрыска	чтобы получить хорошее качество поверхности, нужно производить впрыск не слишком быстро (возможно, впрыскивать ступенями)
Число оборотов шнека	установить среднее число оборотов шнека, макс, соответственно 0,5 м/сек линейной скорости
Demag . .
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
27
Мин. и макс, длина хода дозирования	1,0-3,5 Д
. Остаточная подушка массы	2-6 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека
Предварительная сушка	не требуется; при неблагоприятном хранении - 1 час при 70°С
Повторная переработка	если материал термически не поврежден, его можно применять снова
Усадка	1-2,5%
Впрыскивание изделия	впускной литник должен быть выполнен с радиусом по отношению к изделию; при мелких деталях возможен точечный литник
Останов машины	отключить нагрев, многократно произвести пластифицирование без противодавления и выброс впрыском
Оснащение цилиндра	серийный шнек, затвор обратного потока, открытое сопло
Demagplastservice
28
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Полиамид 6 (ПА6)
Структура	частично кристаллическая
Плотность	1,14 г/см5
Физические свойства	в равновесной влажности (2-3%) очень вязкий; в сухом состоянии хрупкий; твердый; жесткий; износостойкий; хорошо скользящий; хорошо окрашивается; не вызывают опасений в отношении здоровья; с клеящей способностью
Химические свойства	устойчив к растительным маслам, бензину, бензолу, щелочным растворам, растворителям, хлорированным углеводородам, эфиру и кетонам не устойчив к озону, соляной кислоте, серной кислоте и перекиси водорода
Признаки материала	воспламеняющийся; продолжает гореть и после удаления источника возгорания; капает пузырьками и образует нити; голубое пламя с желтым окаймлением, пахнет горелым рогом
Температура цилиндра	Фланец 60- 90°С ( 70°С) Зона 1	230-240°С	(240°С) Зона 2	230-240°С	(240°С) ЗонаЗ	240-250°С (25ОсС) Зона 4	240-250°С	(250°С) Зона 5	240-250°С	(250°С) Сопло	230 240сС (250°С) Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50 1 до 1001 Загрузочные свойства сильнее всего подвергаются влиянию температуры на фланце и в зоне 1; при подъеме температур загрузочные свойства становятся более равномерными
Температура расплава	240-250°С
Температура снижения в цилиндре	220°С
Температура пресс-формы	60-100°С
Давление впрыска	1000-1600 бар, при тонкостенных изделиях с большим путем течения (например для кабельных хомутов) до 1800 бар
Demag . .
------plastservice
^ЦПЛЛи из пластмасс - отливать без дефектов
29
Днление выдержки	обычно около 50% от давления впрыска; так как материал затвердевает довольно быстро, достаточно короткое время выдержки под давлением; с помощью затухающего давления выдержки можно снизить напряжения в изделии
Противодавление	задавать очень точно 20-80 бар, так как слишком высокое противодавление имеет следствием неравномерную пластификацию
Скорость впрыска	впрыскивать относительно быстро; заботиться о выпуске воздуха из пресс-формы, в противном случае возможны прижоги на отливке
Число оборотов шнека	возможно высокое число оборотов до 1 м/сек по линейной скорости; однако лучше число оборотов шнека установить настолько медленным, чтобы процесс пластификации заканчивался незадолго до конца времени охлаждения; требующийся момент вращения шнека низкий
Мин. и макс, длина хода дозирования	0,5-3,5 Д
Остаточная подушка массы	2 6 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека
Предварительная сушка	4 часа при 80°С, кроме переработки непосредственно из бочкотары; полиамиды гигроскопичны, поэтому хранить в не пропускающих влагу ёмкостях и закрывать наполнительную воронку; при содержании влаги свыше 0,25% возможны трудности при переработке
Повторная переработка	возможна добавка 10% вторичного гранулята
Усадка	0,7-2,0% с 30%-ным содержанием стекловолокна для упрочнения материала: 0,3-0,8%; изделия с температурой использования свыше 60°С должны быть выдержаны при высокой температуре; благодаря такой выдержке остаточная усадка ниже, т.е. изделия лучше выдерживают размеры и имеют меньше внутренних напряжений: рекомендуется кондиционирование водяным паром; изделия из полиамида можно проверить на наличие напряжений жидким флюсом для пайки
^таЗр1а^еп1се
30
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Впрыскивание изделия
Останов машины
Оснащение цилиндра
возможны точечный, туннельный и стержневой литники; для холодных пробок рекомендуются глухие отверстия и отверстия-ловушки; а также перерабатывать через горячий канал; так как расплав должен перерабатываться в пределах узкого диапазона температур, требуется горячий канал с точным температурным режимом
нет необходимости дополнительно прогонять какой-либо другой материал; возможное время нахождения массы в цилиндре до 20 мин., если дольше - следует опасаться термического повреждения массы
серийный шнек; для большей мощности пластификации - специальная геометрическая форма; затвор обратного потока; открытое сопло;
для материалов, упрочненных стекловолокном, требуется износостойкое исполнение цилиндра
Demaa . .
------^plastservice
из пластмасс - отливать без дефектов ----------------- 31
Полиамид 66 (ПА66) Структура	частично кристаллическая
Плотность	1,14 г/см3
Физические свойства	в равновесной влажности (2-3%) очень вязкий; в сухом состоянии хрупкий; твердый; жесткий; износостойкий; хорошо скользящий; хорошо окрашивается; не вызывает опасений в отношении здоровья; с клеящей способностью
Химические свойства	устойчив к растительным маслам, бензину, бензолу, щелочным растворам, растворителям, хлорированным углеводородам, эфиру и кетонам; не устойчив к озону, соляной кислоте, серной кислоте и перекиси водорода
Признаки материала	воспламеняющийся; продолжает гореть и после удаления источника возгорания; капает пузырьками и образует нити; голубое пламя с желтым окаймлением, пахнет горелым рогом
Температура цилиндра	Фланец 60- 90°С ( 80°С) Зона 1	260-290°С	(280°С) Зона 2	260-290°С	(280°С) ЗонаЗ	280-290°С	(290°С) Зона 4	280-290°С	(290°С) Зона 5	280-290°С	(290°С) Сопло	280-290°С	(290°С) Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 501 до 100:1. Загрузочные свойства сильнее всего зависят от температур на фланце и в зоне 1; путем подъема температур загрузочные свойства улучшаются
Температура расплава	270-290°С
Температура снижения в цилиндре	240°С
Температура пресс-формы	60-100°С
^^^^^plastservice
32 		Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Давление впрыска	1000-1600 бар, при тонкостенных изделиях с большим ходом течения (например, кабельные хомуты) до 1800 бар
Давление выдержки	обычно около 50% от давления впрыска; так как материал затвердевает довольно быстро, хватает короткого времени выдержки под давлением; с помощью затухающего давления выдержки можно снизить напряжения в изделии
Противодавление	задавать очень точно 20-80 бар, так как слишком высокое противодавление имеет следствием неравномерную пластификацию
Скорость впрыска	впрыскивать относительно быстро; заботиться о выпуске воздуха из пресс-формы, в противном случае возможны прижоги на отливке
Число оборотов шнека	возможно высокое число оборотов до 1 м/сек по линейной скорости, однако лучше число оборотов шнека установить настолько медленным, чтобы процесс пластификации заканчивался незадолго до конца времени охлаждения; требующийся момент вращения шнека низкий
Мин. и макс, длина хода дозирования	0,5-3,5 Д
Остаточная подушка массы	2-6 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека
Предварительная сушка	4 часа при 80°С, кроме переработки непосредственно из бочкотары; полиамиды гигроскопичны, поэтому их нужно хранить в не пропускающих влагу ёмкостях и закрывать наполнительную воронку; при содержании влаги свыше 0,25% возможны трудности при переработке
Повторная переработка	возможна добавка 10% вторичного гранулята
Усадка	0,7-2,0%, с содержанием 30% стекловолокна для упрочнения материала: 0,4-0,7%; изделия с температурой использования свыше 60°С должны быть выдержаны при высокой температуре; благодаря такой выдержке остаточная усадка ниже, т.е. изделия лучше выдерживают размеры и имеют меньше внутренних напряжений: реко-
Demag . л
------plastservice
из пластмасс - отливать без дефектов
33
Впрыскивание изделия
Останов машины
Оснащение цилиндра
мендуется кондиционирование водяным паром, изделия из полиамида можно проверить на на-пряжения жидким флюсом для пайки
возможны точечный, туннельный, пленочный и стержневой литники; для холодных пробок рекомендуются глухие отверстия и отверстия-ловушки, перерабатывать также через горячий канал; так как расплав должен перерабатываться в пределах узкого диапазона температур, требуется горячий канал с точным температурным режимом
нет необходимости дополнительно прогонять какой-либо другой материал; возможное время нахождения массы в цилиндре до 20 мин., если дольше - следует опасаться термического повреждения массы
серийный шнек; для большей мощности пластификации - специальная геометрическая форма; затвор обратного потока, открытое сопло; для материалов, упрочненных стекловолокном, требуется износостойкое исполнение цилиндра
^ema9plastservice

Детали из пластмасс - отпивать без дефектов
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Полибутилентерефталат (ПБТ)	
Структура	частично кристаллическая
Плотность	1,30 г/см3
Физические свойства	высокая термостойкость; высокая жесткость и твердость; малое водопоглощение; хорошая стойкость к образованию трещин от внутренних напряжений; отличные свойства по скольжению и истиранию; хорошая способность выдерживать размеры; не вызывает опасений в отношении здоровья
Химические свойства	устойчив к растительным маслам, жирам, спиртам, эфиру, бензину, слабым кислотам и щелочным растворам; не устойчив к бензолу, щелочам, сильным кислотам и щелочным растворам, а также кетонам
Признаки материала	трудно воспламеняющийся; гаснет вне пламени; блестящее, желто-оранжевое и коптящее пламя; сладковато-ароматный запах
Температура цилиндра	Фланец 50- 70 °C ( 70°С) Зона 1	230-250°С	(240°С) Зона 2	240-260°С	(250°С) Зона 3	250-260°С	(260°С) Зона 4	250-260°С	(260°С) Зона 5	250-260°С	(260°С) Сопло 250-260°С (26О°С) Параметры температуры е скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 501 до 100 1
Температура расплава	250-260°С; узкий диапазон переработки; ниже 240°С есть опасность стеклования, выше 270°С материал повреждается термически
Температура снижения в цилиндре	210°С
Температура пресс-формы	60-80°С
Давление впрыска
Давление выдержки
Противодавление
1000-1400 бар
50-60% давления впрыска
только 50-100 бар, чтобы предотвратить теплоту трения
Скорость впрыска	из-за высокой скорости отверждения и кристаллизации требуются высокие скорости впрыска; нужно предотвращать охлаждение и застывание массы при впрыскивании; следить за хорошей вентиляцией пресс-формы, в противном случае из-за сжатого воздуха возникают явления прижога на конце течения потока
Число оборотов шнека	макс, число оборотов шнека соответственно 0,5 м/сек линейной скорости
Мин. и макс, длина хода дозирования	0,5-3,0 Д из-за чувствительности расплава к перегреву при слишком долгом нахождении массы в цилиндре шнека; время нахождения массы в цилиндре не должно превышать 5 мин.
Остаточная подушка массы	2-5 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека
Предварительная сушка	4 часа при 120°С
Повторная переработка	у типов с огнезащитным средством можно добавлять до 10% регенерата, если он не поврежден термически и предварительно осушен, у типов без огнезащитного средства - до 20%
Усадка	очень сильно зависит от температуры пресс-формы; чем выше температура пресс-формы, тем больше усадка: 1,4-2,0%, при содержании 30% стекловолокна: 0,4-0,6%
Впрыскивание изделия	при упроченных стекловолокном материалах не применять установленные по центру стержневые и точечные литниковые системы; место литника должно обеспечивать равномерное наполнение гнезда формы; при впрыскивании через горячий канал следить за точным температурным режимом в горячем канале
Останов машины	отключить нагрев, произвести выпрыск до пустого цилиндра; при перерыве в производстве перед новым запуском выводить массу впрыском до тех пор, пока в ней не исчезнут пузырьки
Оснащение цилиндра	серийный шнек, затвор обратного потока, открытое сопло
Demagplastservice
Demag . #
------plastservice
36
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
37
Полиэтилентерефталат (ПЭТ)		Противодавление	только 50-100 бар, чтобы предотвратить тепло от трения
Структура Плотность Физические свойства Химические свойства Признаки материала Температура цилиндра Температура расплава Температура снижения в цилиндре	как правило, частично кристаллическая, но можно получить и аморфные типы 1,35 г/см3 при хорошей вязкости высокая твердость, жесткость и прочность (несколько более высокая, чем у ПЕТ); хорошая способность выдерживать размер; малое влагопоглощение; малые внутренние напряжения; хорошая текучесть устойчив к растительным маслам, жирам, спиртам, эфиру, бензину, слабым кислотам и щелочным растворам; не устойчив к бензолу, щелочам, сильным кислотам и щелочным растворам, а также кетонам трудно воспламеняющийся; гаснет вне пламени, желто-оранжевое и коптящее пламя; сладковатоароматный запах Фланец 50- 70°С ( 70°С) Зона 1	240-260°С	(250°С) Зона 2	240-260°С	(250°С) ЗонаЗ	250-290°С (270°С) Зона 4	250-290°С	(270°С) Зона 5	25О-29О°С	(270°С) Сопло	250-290°С (270°С) Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между ЗБ и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50:1 до 1001. 270-280°С 220°С	Скорость впрыска Число оборотов шнека Мин. и макс, длина хода дозирования Остаточная подушка массы Предварительная сушка Повторная переработка Усадка г i Впрыскивание изделия	из-за высокой скорости отверждения и кристаллизации требуются высокие скорости впрыска; нужно предотвращать охлаждение и застывание массы при впрыскивании; следить за хорошей вентиляцией пресс-формы, в противном случае из-за сжатого воздуха возникают явления прижога на конце течения потока макс, число оборотов шнека соответственно около 0,5 м/сек по линейной скорости 0,5-3,5 Д из-за восприимчивости расплава к перегревам, или из-за слишком длительного нахождения массы в цилиндре шнека; время нахождения массы в цилиндре не должно превышать 5 мин 2-5 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека 4 часа при 140°С возможна макс, добавка регенерата до 20%, если он не поврежден термически и предварительно хорошо осушен; возможные при свежем материале прочность на разрыв, на изгиб и ударная прочность не достигаются очень большая разница, в зависимости от типа пресс-формы, толщины стенок, температуры пресс-формы и давления выдержки: 1,2-2,0%, при 30%-ном содержании стекловолокна: 0,4-0,6% возможны все известные типы литников; при впрыскивании через горячий канал следить за
Температура пресс-формы Давление впрыска	120-140°С при тонкостенных деталях до 1600 бар	| Останов машины	точным температурным режимом в горячем канале отключить нагрев, очистить цилиндр впрыском без
Давление выдержки	около 50-70% от требующегося давления впрыска, чтобы предотвратить впадины; время выдержки под давлением настолько длительное, сколько требуется: слишком длительная выдержка под давлением ведет, прежде всего, у аморфных типов к более высоким напряжениям, из-за чего особенно снижается ударная прочность продукта	Оснащение цилиндра	подачи материала; при переходе на другую пластмассу рекомендуется процесс промывки с помощью ПЭ или ПП серийный шнек, затвор обратного потока, открытое сопло
Demag . ,
------^plastservice
Dema9plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
39
38 --------------------
Поликарбонат (ПК)
Структура
Плотность
Физические свойства
Химические свойства
Признаки материала
Температура цилиндра
аморфная
1,2 г/см3
твердый; жесткий; ударопрочный до -100°С; высокая теплостойкость; прозрачный как стекло; безупречен с физиологической точки зрения; хорошо окрашивается; малое влагопоглощение; устойчив к атмосферным влияниям
устойчив к растительным маслам, бензину, разбавленным кислотам и спирту;
не устойчив к сильным кислотам, щелочным растворам и бензолу
трудно воспламеняющийся; гаснет вне пламени, горит желтым пламенем с искрами и копотью; обугливается; образование пузырьков; нет типичного запаха
Фланец	70- 90°С	( 800
Зона 1	230-270°С	(2500
Зона 2	260-310°С	(2700
Зона 3	280-310°С	(290°С)
Зона 4	290-320°С	(2900
Зона 5	29О-32О°С	(2900
Сопло	300-320°С	(2900
Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50:1 до 1001
280-310°С
Скорость впрыска
Число оборотов шнека
Мин. и макс, длина хода дозирования
Остаточная подушка массы
Предварительная сушка
Повторная переработка
, Усадка
/г
‘ Впрыскивание изделия
Температура расплава
Температура снижения в цилиндре
Температура пресс-формы
Давление впрыска
Давление выдержки
Противодавление
200°С
Останов машины
80-110°С
требуются очень высокие давления впрыска, так как материал тяжело течет: 1300-1800 бар
40-60% от требующегося давления впрыска;
чем ниже давление выдержки, тем меньше внутренних напряжений в отливке
100-150 бар
Оснащение цилиндра
plastservice
зависит от пути течения и толщины стенок: при тонкостенных отливках впрыскивать быстро; если затребовано хорошее качество поверхности, скорость впрыска ступенями: медленно - быстро
макс. 0,6 м/сек линейной скорости; время пластификации подогнать ко времени охлаждения; требуется высокий момент вращения на шнеке
0,5-3,5 Д
2-6 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека
3 часа при 120°С; оптимальные механические свойства при содержании воды ниже 0,02%
можно примешивать до 20% вторичного гранулята, теплостойкость остается и при высокой доле размолотого материала, но механические свойства ниже
0,6-0,8%, при упрочнении стекловолокном: 0,2-0,4%
диаметр впускного литника должен соответствовать минимально 60-70% наибольшей толщины стенки, однако 1,2 мм - минимальный диаметр литника (угол конусности литника 3-5°, при хорошей поверхности даже 2°); возможен точечный литник для мелких изделий с равномерной толщиной стенок
при перерыве в производстве очистить цилиндр впрыском без подачи материала и снизить температуры примерно до 200°С; при очистке цилиндра полезно произвести дополнительный впрыск с высоковязким ПЭ, шнек вытянуть из нагретого цилиндра и остаток материала удалить из шнека с помощью щетки из латунной проволоки
серийный шнек, затвор обратного потока, открытое сопло
Bema9piastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
40 --------------- Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Акрилнитрил-бутадиен-стирол (АБС)
Структура	аморфная
Плотность	1,06-1,19 г/см3
Физические свойства	твердый; вязкий еще при -40°С; высокая стойкость к изменению температуры; в зависимости от типа хладо- или теплоустойчивости (100°С); относительно устойчив против атмосферных влияний, малое водопоглощение; не вызывает опасений в отношении здоровья; годен для металлизации гальваническим методом; имеется и специальный материал, прозрачный как стекло
Химические свойства	устойчив к кислотам, щелочным растворам, углеводородам, растительным маслам, жирам и бензину; не устойчив к ацетону, эфиру, этилбензолу, этил-хлориду, этиленхлориду, анилину, анисовому маслу и бензолу
Признаки материала	легко воспламеняющийся; горит желтым пламенем с искрами и копотью; типичный сладковатый стироловый запах
Температура цилиндра	Фланец 40- 60°С ( 50°С) Зона 1	160-180°С	(180°С) Зона 2	180-230°С	(210°С) Зона 3	210-260°С	(240°С)	- Зона 4	210-260°С	(240°С) Зона 5	210-260°С	(240°С) Сопло 210-260°С (240°С) Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок о- 50 ! до 100 1
Температура расплава	220-250°С
Температура снижения в цилиндре	200°С
Температура пресс-формы	40-80°С
Давление впрыска	1000-1500 бар
Давление выдержки	относительно короткое время выдержки под давлением, величина давления 30-60% от давления впрыска
Противодавление	50-150 бар; при слишком малом противодавлении - воздушные прижоги в массе (серые или черные свили в изделии)
Скорость впрыска	желательна ступенчатая скорость: медленно-быстро; высокая скорость впрыска эффективна для того, чтобы получить глянцевые и блестящие поверхности, малые следы соединительных швов и высокая прочность соединительных швов; требуются вентиляционные каналы в месте смешивания
Число оборотов шнека	макс, число оборотов шнека соответственно 0,6 м/сек линейной скорости; однако лучше число оборотов шнека установить настолько низким, чтобы процесс пластификации закончился незадолго до конца времени охлаждения
Мин. и макс, длина хода дозирования	0,5-4,0 Д
Остаточная подушка массы	2-8 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека
Предварительная сушка	частично АБС можно перерабатывать из фирменных мешков без предварительной сушки; обычно - предварительно сушить 3 часа при 80°С; влажный гранулят может быть причиной полос, свилей или пузырьков на отливке
Повторная переработка	можно примешивать до 30% вторичного гранулята, если материал прежде не был поврежден термически
Усадка	0,4-0,7%
Впрыскивание изделия	возможны точечный литник и горячий канал; минимальная толщина стенки не должна быть менее 0,7 мм, так как АБС относительно плохо текучий
Останов машины	нет необходимости дополнительно прогонять какой-либо другой материал
Оснащение цилиндра	серийный шнек, затвор обратного потока, открытое сопло
Demag . Л
------9plastservice
Demag . .
------^plastservice
42
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
43
Композиция акрилнитрил-бутадиен-стирол/ поликарбонат (АБС/ПК)
Структура
аморфная
Плотность	1,5 г/см3
Физические свойства
Химические свойства
устойчив к ударным нагрузкам; с высоким блес-ком; светостойкий; годен для гальванизации; теплостойкий; высокая прочность на разрыв
устойчив к гидролизу только ограниченно;
не устойчив к кетонам, эфиру, хлорированным углеводородам
Температура цилиндра	Фланец 50- 70°С ( 70°С) Зона 1	230-250°С	(250°С) Зона 2	250-260°С	(260°С) Зона 3	250-270°С	(265°С) Зона 4	250-270°С	(265°С) Зона 5	250-270°С	(265°С) Сопло 250-270°С (270°С) Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50 1 до 1001
Температура расплава	260-270°С
Температура снижения в цилиндре	200°С
Температура пресс-формы	70-90°С
Давление впрыска	800-1500 бар
Давление выдержки	40-50% от требующегося давления впрыска, чтобы предотвратить впадины; чтобы добиться изделий с малыми внутренними напряжениями, нужно установить давление выдержки по возможности малым
Противодавление	только 50-150 бар, чтобы предотвратить тепло трения
Скорость впрыска	средняя скорость впрыска, чтобы тепло трения удерживать на минимальном уровне; частично ступенчатый профиль скорости: медленно-быстро
Число оборотов шнека
Мин. и макс, длина хода дозирования
Остаточная подушка массы
Предварительная сушка
Повторная переработка
Усадка
Впрыскивание изделия
Останов машины
Оснащение цилиндра
макс, число оборотов шнека соответственно около 0,4 м/сек линейной скорости
1,0-3,0 Д из-за восприимчивости расплава к перегреву и слишком длительному времени нахождения массы в цилиндре шнека; время нахождения массы в цилиндре не должно превышать 6 мин., время нахождения массы в горячем канале также должно быть как можно более коротким
2-5 мм, в зависимости от диаметра шнека и хода дозирования
4 часа при 80°С
можно добавлять до 20% регенерата, если он не был поврежден термически и предварительно хорошо осушен; эффективнее применять регенерат для таких изделий, к которым поставлены низкие требования по уровню прочности
близкая к изотропной (во всех направлениях одинаковая) усадка 0,5-0,7%, при упрочнении стекловолокном: 0,2-0,4%
возможны все известные литники; при впрыскивании через горячий канал следить за точным температурным режимом в горячем канале
отключить нагрев, очистить цилиндр впрыском без материала
серийный шнек с диаметром приблизительно до 50 мм; при большем диаметре шнеков - специальная геометрическая форма с более низкой компрессией и более короткой зоной дозирования; затвор обратного потока, открытое сопло
Demag . Л
------plastservice
^ema9plastservice
Детали из пластмасс • отливать без дефектов
44 --------------- Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Сополимер стирол-акрилнитрил (САН)
Скорость впрыска
Структура	аморфная
Плотность	1,08 г/см3
Физические свойства	отличная прозрачность; высокий блеск; высокая жесткость и твердость; хорошая устойчивость к изменению температуры; высокая теплостойкость
Химические свойства	устойчив к кислотам, щелочным растворам, насыщенным углеводородам, растительным маслам и жирам; не устойчив к концентрированным минеральным кислотам, ароматическим и хлорированным углеводородам, сложным и простым эфирам и кетонам
Признаки материала	легко воспламеняющийся; горит желтым пламенем с искрами и очень сильно коптит; типичный сладковатый стироловый запах
Температура цилиндра	Фланец 30- 50°С ( 50°С) Зона 1	160-180°С	(1800 Зона 2	180-230°С	(210°С) ЗонаЗ	210-260°С (2400 Зона 4	220-260°С	(240°С) Зона 5	220-260°С	(2400 Сопло	220-260°С (240°С) Параметры температурь! в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50 1 до 100'1.
Температура расплава	220-2500
Температура снижения в цилиндре	200°С
Температура пресс-формы	40-80°С
Давление впрыска	1000-1500 бар
Давление выдержки	30-60% от давления впрыска, относительно короткое время выдержки под давлением
Противодавление	50-150 бар; при слишком малом противодавлении есть опасность воздушных прижогов в массе (черные или серые свили в изделии)
Число оборотов шнека
Мин. и макс, длина хода дозирования
Остаточная подушка массы
Предварительная сушка
Повторная переработка
эффективна высокая скорость впрыска, чтобы добиться глянцевой и блестящей поверхности, малых следов от соединительных швов и высокой устойчивости соединительных швов
макс, число оборотов шнека соответственно 0,4 м/сек линейной скорости; однако число оборотов шнека должно быть всегда установлено так, чтобы процесс пластификации закончился непосредственно перед концом времени охлаждения; требующийся момент вращения шнека средней величины
Усадка
Впрыскивание изделия
Останов машины
Оснащение цилиндра
0,5-4,0 Д
2-8 мм, в зависимости от диаметра шнека и хода дозирования
4 часа при 80°С; при неблагоприятных условиях складирования и транспортировки возможно восприятие влаги, при переработке из-за этого могут возникнуть свили, полосы или пузырьки на поверхности отливки
до 30%, если материал при первой переработке не был поврежден термически; для изделий с высокими требованиями к качеству поверхности должен применяться только новый материал
0,4-0,7%
в принципе возможны все известные литники и горячие каналы
нет необходимости дополнительно прогонять ка кой-либо другой материал
серийный шнек, затвор обратного потока, открытое сопло
Demag . *
------plastservice
Demag .
------plastservice
46
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Полиметилметакрилат (ПММА)
Структура	аморфная
Плотность	1,18 г/см3
Физические свойства	твердый; хрупкий; высокая прочность; устойчив к царапинам; прозрачный как стекло; оптически высококачественный; с высоким глянцем; очень устойчив к атмосферным явлениям; легко красится; безопасен в отношении здоровья
Химические свойства	устойчив к слабым кислотам и щелочным растворам, жирам и растительным маслам; не устойчив к сильным кислотам и щелочам, а также к хлорированным углеводородам; есть угроза трещин из-за внутренних напряжений
Признаки материала	легко воспламеняющийся; горит искрящимся пламенем с потрескиванием и немного коптит, даже после удаления источника воспламенения; типичный фруктово-сладкий запах
Температура цилиндра	Фланец 60- 80°С ( 70°С) Зона 1	150-200°С	(190°С) Зона 2	180-220°С	(210°С) Зона 3	2ОО-25О°С	(230°С) Зона 4	2ОО-25О°С	(230°С) Зона 5	2ОО-25О°С	(230°С) Сопло 2ОО-25О°С (230°С) Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки мевду 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50’1 до 100 1.
Температура расплава	220-250°С
Температура снижения в цилиндре	170°С
Температура пресс-формы	40-80°С
Давление впрыска	из-за плохой текучести требуются высокие давления: 1000-1700 бар
Давление выдержки	при толстостенных отливках, таких как линзы, требуется очень высокое и длительное давление выдержки (40-60% от давления впрыска, 2-3 мин.)
Противодавление	требуется относительно высокое противодавление: 100-300 бар; при слишком малом противодавле
Demaa . .
------ plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
47
	нии очень возможно образование пустот или серой и черной вуали на отливке
Скорость впрыска	в зависимости от толщины стенок и хода течения: у толстостенных отливок частично впрыскивать крайне медленно, чтобы получить безупречное направленное течение; скорость впрыска ступенями: медленно-быстро, чтобы получить хорошее качество поверхности в зоне литника
Число оборотов шнека	пластифицировать по возможности медленно, в соответствии со временем охлаждения; макс. 0,6 м/сек линейной скорости; требуется высокий момент вращения на шнеке
Мин. и макс, длина хода дозирования	0,5-3,5 Д
Остаточная подушка массы	2-6 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека
Предварительная сушка	4 часа при 80°С требуются непременно из-за во-допоглощения до 1%
Повторная переработка	возможна, если репенерат хорошо осушен и окрашен с защитным покрытием; прозрачный репенерат больше не дает оптически хороших изделий
Усадка	0,3-0,7%
Впрыскивание изделия	необходимы большие впускные литники, так как материал тяжело течет; при линзах впускной литник на 0,5 мм меньше, чем толщина стенки на наружной стороне линзы; диаметр литника должен быть как минимум такого размера, как наибольшая толщина стенки отливки; чтобы достичь хорошего качества поверхности в зоне литника, важно предотвращать острые кромки от литника к изделию; чтобы получить хороший и длительный перенос давления, сечение литника должно быть коротким и круглым или квадратным; широкие и/или тонкие сечения литника неблагоприятны
Останов машины	нет необходимости дополнительно прогонять какой-либо другой материал
Оснащение цилиндра	серийный шнек, специальная геометрическая форма для производства оптических изделий; затвор обратного потока, открытое сопло
	Demag . . в plastservice
48 		Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Полиоксиметилен	(ПОМ)
Структура	частично кристаллическая
Плотность	1,41-1,42 г/см3
Физические свойства	твердый; жесткий; вязкий; до -40°С не хрупкий; высокая устойчивость к атмосферным явлениям; высокая износоустойчивость; благоприятные свойства скольжения; низкое влагопоглощение; не вызывает опасений в отношении здоровья
Химические свойства	устойчив к слабым кислотам и щелочным растворам, бензину, бензолу, растительным маслам и спиртам; не устойчив к сильным кислотам
Признаки материала	легко воспламеняющийся; горит голубоватым пламенем, капает и продолжает гореть; запах формальдегида после затухания
Температура цилиндра	Фланец 40- 50°С ( 50°С) Зона 1	160-180°С	(180°С) Зона 2	180-205°С	(190°С) Зона 3	185-205°С	(200°С) Зона 4	195-215°С	(205°С) Зона 5	195-215°С	(205°С) Сопло 190-215°С (205°С) Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50 1 до 100.1 благоприятная температура для переработки около 210°С
Температура расплава	205-215°С
Температура снижения в цилиндре	150°С
Температура пресс-формы	40-120°С
Давление впрыска	1000-1500 бар; при толстостенных технических изделиях с толщиной стенки 3-4 мм давление впрыска около 1000 бар, при тонкостенных изделиях до 1500 бар
Давление выдержки	зависит от толщины стенки отливки и температуры пресс-формы; чем дольше действует выдерж-
Demag . .
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
49
Противодавление
Скорость впрыска
Число оборотов шнека
Мин. и макс, длина хода дозирования
Остаточная подушка массы
Предварительная сушка
Повторная переработка
Усадка
Впрыскивание изделия
ка под давлением, тем меньше усадка отливки, удельное давление выдержки должно составлять 800-1000 бар, чтобы достичь давление в пресс-форме 600-700 бар; для прецизионных отливок выгоднее, чтобы давление впрыска и давление выдержки были на одном уровне (никаких перепадов давления); при одинаковом общем цикле продлить время выдержки под давлением; взвешивать изделия, пока вес не перестанет повышать ся, после чего время выдержки под давлением оптимально; время выдержки под давлением часто составляет 30% от общего времени цикла; изделие только с 95% идеального веса усаживается на 2,3%, а со 100% идеального веса усаживается на 1,85%; малая, равномерная усадка означает постоянный размер изделия
50-100 бар
средняя скорость впрыска; если впрыск производится медленно или температура пресс-формы или массы слишком низкая, на поверхности изделий возникают поры
макс, число оборотов шнека соответствует около 0,7 м/сек линейной скорости; целесообразно установить число оборотов настолько быстрым, чтобы в течение времени охлаждения закончился процесс пластификации; требуется средний момент вращения шнека
0,5-3,5 Д
2-6 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека
не требуется; ставший влажным материал сушить около 4 часов при 100°С
для второстепенных целей до 100%, для прецизионных изделий возможна добавка до 20% перемолотого материала
около 2% (1,8-3,0%); окончательная усадка достигается только через 24 часа
при мелких изделиях с равномерной толщиной
ОбШадpiastservice
50
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Останов машины
Оснащение цилиндра
стенки возможен точечный литник, сечение ли тейной системы - 50-60% от максимальной толщины стенки изделия; из-за направленного ламинарного наполнения благоприятно, если производить впрыск в направлении препятствия в полости формы (стержень, стенка); переработка в пресс-форме с горячим каналом - современный уровень техники
5-10 мин. перед окончанием производства отключить нагрев, установить противодавление на "0", очистить цилиндр впрыском без материала; при переходе на другой материал, например, ПА или ПК, нужно прогнать ПЭ, так как он обладает большим спектром переработки
серийный шнек, открытое сопло, затвор обратного потока
Demag . А
------э plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
51
Целлюлозный ацетат (ЦА)
Структура	аморфная
Плотность	1,2-1,3 г/см3
Физические свойства	вязкий; устойчив к кипячению; трудно бьющийся; устойчив к царапинам; эффект самополировки; низкая электризация; не вызывает опасений в от ношении здоровья; высокий поверхностный глянец; благодаря высокой вязкости хорошо подходит для внедрения металлических деталей (например, у отверток)
Химические свойства	устойчив к растительным маслам, жирам, бензо лу и бензину; не устойчив к уксусу, кислотам и щелочным растворам
Признаки материала	тяжело воспламеняющийся; гаснет вне пламени; горит коптящим зелено-желтым пламенем, пахнет горелой бумагой и уксусом
Температура цилиндра	Фланец 30- 40°С ( 40°С) Зона 1	140-160°С	(150°С) Зона 2	160-185°С	(170°С) ЗонаЗ	170-200°С	(180°С) Зона 4	170-200°С	(180°С) Зона 5	170-200°С	(180°С) Сопло	170-200°С	(180°С) Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 501 до 100 1
Температура расплава	200-210°С; слишком высокую температуру можно заметить по изменению окраски расплава; при слишком низкой температуре расплава снижаются поверхностный глянец и прозрачность
Температура снижения в цилиндре	160°С
Температура пресс-формы
40-80°С
Давление впрыска
800-1200 бар
Demag . _
------& plastservice
52
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Давление выдержки	40-70% от давления впрыска; выбирать давление не слишком высоким, чтобы предотвратить внутренние напряжения; при толстостенных изделиях относительно длительное время выдержки под давлением
Противодавление	50-100 бар
Скорость впрыска	при тонкостенных изделиях высокая скорость впрыска; при толстостенных изделиях впрыскивать медленно
Число оборотов шнека	среднее число оборотов шнека макс. 0,6 м/сек
Мин. и макс, длина хода дозирования	1,0-3,5 Д
Остаточная подушка массы	3-8 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека
Предварительная сушка	3 часа при 70°С
Повторная переработка	до 20% регенерата, если он термически не поврежден и хорошо предварительно осушен
Усадка	0,4-0,7% (0,4% в направлении течения, 0,6-0,7% поперек направления течения)
Впрыскивание изделия	точечно-туннельный литник; предотвращать свободную струю посредством 'пружинящего вспо могательного стержня", иначе возможны дефекты на поверхности в зоне литника
Останов машины	отключить нагрев, несколько раз произвести пластификацию без противодавления и вывести массу впрыском
Оснащение цилиндра	серийная геометрическая форма, частично специальная, затвор обратного потока, открытое сопло
Demag . ,
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
53
Полифениленоксид (ПФО)
Структура	аморфная
Плотность	1,05-1,10 г/см3
Физические свойства	твердый; жесткий; благоприятные свойства скольжения и устойчивости к истиранию; высокая теплостойкость; низкое водопоглощение; высокая устойчивость к царапинам; непрозрачен; не вызывает опасений в отношении здоровья
Химические свойства	устойчив к кислотам, щелочным растворам, спирту, жирам и растительным маслам; не устойчив к бензолу и хлорированным углеводородам
Признаки материала	тяжело воспламеняющийся; гаснет вне пламени; не капает; коптящее, искрящееся пламя; едкий запах
Температура цилиндра	Фланец 40- 60°С ( 50°С) Зона 1	240-280°С	(250°С) Зона 2	280-300°С	(280°С) ЗонаЗ	280-300°С	(280°С) Зона 4	280-300°С	(280°С) Зона 5	280-300°С	(280°С) Сопло	280-300°С	(280°С) Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50 1 до 100 1
Температура расплава	270-290°С
Температура снижения в цилиндре	200°С
Температура пресс-формы	80-120°С
Давление впрыска	1000-1400 бар
Давление выдержки	40-60% от давления впрыска
Противодавление	30-100 бар
Скорость впрыска	отливки с длинным ходом течения требуют высокую скорость впрыска, однако в этих случаях нуж
^e~~9plastservice
54
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
	но следить за достаточным отводом воздуха из пресс-формы
Число оборотов шнека	среднее число оборотов шнека макс. 0,6 м/сек
Мин. и макс, длина хода дозирования	0,5-3,5 Д
Остаточная подушка массы	3-6 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека
Предварительная сушка	2 часа при 110°С
Повторная переработка	если материал термически не поврежден, он может снова перерабатываться как регенерат
Усадка	0,8-1,5%
Впрыскивание изделия	при мелких изделиях точечно-туннельный литник, в остальных случаях стержневой или экранирующий литник; горячий канал
Останов машины	отключить нагрев, при низком противодавлении шнека несколько раз выполнить операцию дозирования и очистить цилиндр впрыском без материала
Оснащение цилиндра	серийный шнек, затвор обратного потока, открытое сопло
Demag .
------э plastservice
Глава 3
Обнаружение, причины и устранение дефектов литых изделий
56
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Матовые места в зоне литника
Признаки дефекта
Вокруг точки впрыска у изделий, у которых впрыск производится по центру, различимы центрические кольца, у тех изделий, у которых впрыск производится сбоку, -концентрические, которые из-за их малого размера выглядят как матовый ореол. Это явление проявляется в основном при высоковязких (труднотекучих) материалах, таких как ПК, ПММА и АБС.
Физические причины
При высоких скоростях впрыска, т.е. слишком высоких скоростях потока, и при высоковязких массах есть опасность, что поверхностный слой близ литника смещается или захватывается. Это смещение на наружном слое выглядит как более матовый ореол.
В зоне литника скорость потока особенно велика и становится все медленнее из-за кольцевого распространения фронта течения при постоянной скорости впрыска. Чтобы и в зоне литника достичь медленной скорости фронта течения, нужно производить впрыск скоростными ступенями, напр., медленно - быстрее - быстро. Цель -чтобы скорость фронта течения была равномерной во время всего процесса наполнения.
Часто считают, что матовый ореол возникает из-за смещения массы в фазе выдержки под давлением. В принципе, в фазе выдержки под давлением - что обусловлено направленным потоком - расплав движется только внутри изделия (см. Главу 1, страница 13).
Причины, обусловленные параметрами	Способ устранения
Скорость потока слишком высокая	Ступенчатый профиль скорости впрыска: медленно - быстрее - быстро
Температура массы слишком низкая	Повысить температуру цилиндра, повысить противодавление шнека
Температура стенок пресс-формы слишком низкая	Повысить температуру стенок пресс-формы
Причины, обусловленные конструкцией
Переход от литниковой системы к изделию слишком острый
Диаметр литниковой системы слишком маленький
Неправильное положение литниковой системы
Способ устранения
Ввести небольшой радиус между литниковой системой и изделием
Увеличить диаметр литниковой системы
Впрыскивать изделие в другом месте
Demaa . .
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
57
Матовое место в зоне литника на изделии из ПК, впрыскиваемом по центру
Это не целиком наполненное изделие отчетливо показывает, что матовые места в зоне литника всегда возникают в начале фазы впрыска, а не во время фазы выдержки под давлением, как часто считается
Матовое место на прозрачном изделии из ПК, впрыскиваемом сбоку
Demag . .
------plastservice
58 ------------------- Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Матовые места позади кромок
Признаки дефекта
Перед острой кромкой качество поверхности очень хорошее, позади этой кромки поверхность матовая и шероховатая.
Физические причины
При высоких скоростях впрыска, т.е. слишком высокой скорости потока, и при высоковязких массах есть опасность, что поверхностный слой после поворота или острой кромки смещается или захватывается. Это смещение остывшего поверхностного слоя выглядит как матовая или шероховатая поверхность.
Причины, обусловленные параметрами	Способ устранения
Скорость фронта течения слишком высокая	Ступенчатый профиль скорости: впрыска: быстро - медленно; прежде чем фронт течения достигнет этой кромки, значительно снизить скорость впрыска
Причины, обусловленные конструкцией	Способ устранения
Переход к отливаемому изделию с острой кромкой	Оформить переход более плавным
Demag , .
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
59
Деталь из ПВХ-Тс матовыми местами позади острой кромки: отчетливо видно, что этот дефект возникает только там, где кромка наиболее острая
Большие матовые места из-за слишком высокой скорости впрыска у отливки из ПВХ-Т(слева); меньшие матовые места благодаря сниженной скорости впрыска (в центре); отливка без дефектов благодаря ступенчатой скорости впрыска (справа): пока фронт течения не достигнет поворота, впрыск производится с малой, а затем с высокой скоростью
Demaa . .
------plastservice
60
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Отличия в глянце на структурированных поверхностях
Признаки дефекта
Поверхность отливки на различных местах кажется матовой или глянцевой неравномерно, хотя пресс-форма имеет одинаковую структуру поверхности.
Физические причины
Поверхность отливки, изготовленной литьем под давлением, является лишь приблизительно отражением поверхности гнезда пресс-формы. Точность формования контура формы термопластическим расплавом зависит от самого термопласта, его вязкости и скорости отверждения и от технологических параметров - скорости впрыска, давления выдержки и температуры пресс-формы. Поэтому в зависимости от точности формования поверхность отливки кажется матовой, менее матовой и глянцевой.
В принципе считается, что при точном по форме воспроизведении термопластом поверхностей пресс-формы, обработанных электроэрозионным методом или травлением, падающие лучи света рассеянно отражаются на поверхности формуемого изделия. По этой причине поверхность кажется матовой. При менее тщательно от-пресованной поверхности степень рассеяния снижается, и поэтому поверхность кажется блестящей.
Причины, обусловленные параметрами	Способ устранения
Давление выдержки слишком низкое	Повысить давление выдержки
Время выдержки под давлением слишком короткое	Увеличить время выдержки под давлением
Температура стенок пресс-формы слишком низкая	Повысить температуру стенок пресс-формы
Температура массы слишком низкая	Повысить температуру массы
Способ устранения
Причины, обусловленные конструкцией
Слишком большая разница в толщине стенок
Скопление массы слишком большое или ребристость слишком сильная
Удаление воздуха на месте слияния потока слишком мало
Оформить толщину стенок равномернее
Устранить скопление массы или ребристость
Улучшить удаление воздуха из пресс-формы на месте слияния потока
Demag , .
------^plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
61
Различные давления в зависимости от удаленности от литника являются причиной для различия в глянце: на наиболее удаленном месте (слева) внутреннее давление в пресс-форме всего меньше, формуемое изделие прессуется там не полностью и поверхность формуется не чисто, так что она кажется глянцевой. На половине пути течения (в центре) поверхность из-за более высокого внутреннего давления в пресс-форме формуется лучше и кажется менее глянцевой. Близ литника (справа) действует самое высокое давление, поверхность формуется точно и кажется матовой
Автомобильные детали из усиленного стекловолокном полиамида с ребрами жесткости на обратной стороне: в зоне основания ребра (вверху) изделие отпрессовано неправильно, поверхность плохо сформована и кажется глянцевой. Более высокое давление выдержки (слева) снижает глянцевый эффект оптически и пространственно Более высокое и дольше действующее давление выдержки формует поверхность чище и в зоне основания ребра, так что она - как и прочие поверхности отливки - кажется матовой
Demag , .
------plastservice
62
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Усадочные раковины
Признаки дефекта
Внутри изделия можно видеть вакуумные полости в форме круглых или продолговатых пузырьков. Эти полости видимы снаружи только у прозрачных изделий, у непрозрачных изделий снаружи их не видно. Полости возникают только у относительно толстостенных изделий, а у них - в зоне максимальной толщины стенки.
Физические причины
Если внутри изделия возникают пузырьки, то часто считается, что речь идет о пузырьках воздуха. Считалось, что находящийся в пресс-форме воздух включается в текущую массу и уже не может улетучиться. Еще одним источником дефектов считалось то, что пузырьки влаги и газа, которые возникли в цилиндре, воспроизводятся в изделии. Но причины этих "пузырьков" совершенно другие.
Отливаемое изделие получает сначала твердую оболочку, которая в зависимости от интенсивности охлаждения пресс-формы утолщается в направлении сердцевины быстрее или медленнее. Однако в зоне большой толщины стенки область сердцевины остается очень долго вязко-эластичной. Оболочка имеет достаточную толщину, чтобы удержать усадочные напряжения. Масса внутри вытягивается наружу, так что в еще пластичной сердцевине отливки возникают вакуумные полости.
Причины, обусловленные параметрами	Способ устранения
Давление выдержки слишком низко	Повысить давление выдержки
Время выдержки под давлением слишком короткое	Увеличить время выдержки под давлением
Температура стенок пресс-формы слишком низкая	Повысить температуру стенок пресс-формы
Температура массы слишком высокая	Снизить температуру массы
Причины, обусловленные конструкцией	Способ устранения
Сечение литниковой системы слишком мало	Увеличить сечение литниковой системы; сократить присоединение литника
Отверстие сопла слишком маленькое	Увеличить отверстие сопла
Изделие впрыскивается в зоне малой толщины стенки	Впрыскивать изделие в зоне большей толщины стенки
Скопление массы слишком большое	Устранить скопление массы
Demaa . .
------^plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
63
Для этих пузырьков речь идет о вакуолях, а не о газе, включенном воздухе или влаге. Прежде чем охлажденный ПММА был извлечен из зоны головки, изготавливались хорошие оптические линзы. По завершении производства отключался нагрев, масса в головке затвердевала, и возникали раковины, составляющие 8% изменения объема при температуре от 220°Сдо температуры помещения. Видимые на фото "пузырьки", исходя из причины их возникновения, могут быть только вакуолями
Изделие из ПММА с раковинами в зоне максимальной толщины стенки: В местах раковин толщина стенки составляет 28 мм, возле литника - только 15 мм. Масса в литнике затвердевает слишком рано и больше не может компенсировать возникающую усадку, так что образуются вакуоли
Дальнейшие примеры на страницах 64 и 65
Demaq , Л
----------57 plastservice
64
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Отливка из полисульфона (ПСУ) с очень неравномерным распределением толщины стенки: отчетливо видимо скопление раковин в зоне наибольшей толщины стенки (слева) и относительно меньше раковин в месте с малой толщиной стенки (в центре вверху)
Ложка для салата из ПММА с одной раковиной в зоне, удаленной от литника, с большой толщиной стенки
Demag . .
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
65
Отливка из ПК с многими раковинами, которые возникают только в зоне максимальной толщины стенки
De/nagp/astserv/~ce
66
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Газовые пузырьки
Признаки дефекта
На отливке и в отливке находятся пузырьки - возле литника, на половине хода течения и вдали от литника - не только на максимальной толщине стенки отливаемого изделия. Пузырьки различны по размеру и по геометрической форме.
Физические причины
Газовые пузырьки большей частью образуются у термически чувствительных материалов, которые должны перерабатываться при высоких температурах. Если требуемая температура переработки слишком высока, есть опасность термического повреждения массы, которое посредством расщепления молекул может довести до разложения материала. При этом возможно образование газа.
Часто при длительном времени цикла причиной является слишком длительное время удержания и слишком малая дозировка. Возможен также местный перегрев массы в цилиндре шнека.
Причины, обусловленные параметрами
Температура массы слишком высокая
Время удержания массы в цилиндре слишком длительное
Способ устранения
Снизить температуру цилиндра; снизить противодавление шнека; снизить число оборотов шнека
Применить меньший диаметр цилиндра
Причины, обусловленные конструкцией
Способ устранения
Неблагоприятная геометрия шнека
Применить шнек с меньшей компрессией
Demag , Л
------^plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
67
Емкость из ПК с газовыми пузырьками различного размера внутри
Заготовка (преформа) для бутылки из ПЭТ с газовыми пузырьками разного размера
Газовые пузырьки в тонкостенном изделии из полиамида: из-за малой толщины стенки газовый пузырек даже деформирует поверхность отливки
Demag , .
------plastservice
68
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Нерасплавленный гранулят
Признаки дефекта
Близ литника остаются нерасплавленные гранулы. Из-за этого тонкостенные литые изделия могут не получить гладкой поверхности.
Физические причины
При изготовлении тонкостенных продуктов за короткое время цикла пластификация должна происходить с очень высоким числом оборотов шнека, что имеет следствием короткое время удержания массы в цилиндре шнека. Так как у тонкостенных продуктов, которые часто состоят из ПЭ и ПП, делаются попытки работать с низкими температурами массы, чтобы добиться короткого времени охлаждения, то велика опасность, что будут впрыскиваться нерасплавленные (не полностью расплавленные) гранулы.
Причины, обусловленные параметрами	Способ устранения
Температура массы слишком низкая	Повысить температуру цилиндра
Число оборотов шнека слишком высокое	Уменьшить число оборотов шнека
Противодавление шнека слишком низкое	Повысить противодавление шнека
Время цикла слишком короткое, т.е. удержание массы в цилиндре слишком короткое	Увеличить время цикла
Причины, обусловленные конструкцией	Способ устранения
Неподходящая геометрия шнека (распределение на зоны, компрессия, блок смешивания, блок отрезки)	Выбрать подходящую геометрию шнека с блоком смешивания и отрезки
Соотношение длины шнека к диаметру слишком маленькое	Увеличить соотношение длины к диаметру, например, на 23:1 до 251
Требуемый объем хода слишком большой	Применить больший цилиндр, чтобы добиться меньшей загрузки хода
Demag , Л
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
69
Миска из ПП с нерасплавившимся материалом близ литника из-за слишком низкой температуры цилиндра и слишком низкого противодавления шнека
Емкость для транспортировки из ПЭ с нерасплавившимся материалом во всей зоне дна: ход дозирования слишком большой и из-за этого время удержания массы в цилиндре слишком короткое
plastservice
70 ------------------- Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Серые или черные вуали на изделии
Признаки дефекта
Серые или черные вуали на изделии возникают близ литника, на половине хода течения, а также в отдалении от литника. Они видимы только у прозрачных изделий и чаще всего появляются у полимеров ПММА, ПК и ПС.
Физические причины
В зоне втягивания шнека находящийся между гранулами воздух - если процесс расплавления начинается слишком рано - уже не может уходить из наполнительного отверстия. Этот воздух включается в расплав. Кроме того, давление в зоне подачи слишком мало, чтобы вытеснить воздух назад. Этот воздух, вдавленный в массу в цилиндре шнека, проявляется в черных вуалях на отливке.
Физика возникновения дефектов из-за наличия воздуха в цилиндре шнека аналогична процессам происходящих в дизельных двигателях внутреннего сгорания, поэтому эти дефекты получили название дизельных эффектов. Описанные проявления прижога возникают на внутренних поверхностях сжатых воздушных пузырьков, где температура из-за уплотнения особенно высока и кислород воздуха дополнительно окисляет расплав.
Целью является допустить начало процесса расплавления только в середине зоны втягивания, чтобы давление расплава было уже более высоким и воздух между гранулами выдавливался назад в направлении наполнительного отверстия.
Причины, обусловленные параметрами	Способ устранения
Противодавление шнека слишком низкое	Поднять противодавление шнека
Температура цилиндра в зоне втягивания слишком высокая	Снизить температуру цилиндра в зоне втягивания
Число оборотов шнека слишком высокое	Снизить число оборотов шнека
Причины, обусловленные конструкцией	Способ устранения
Неблагоприятная геометрия шнека	Применить шнек с более длинной зоной втягивания и большей глубиной витка в зоне втягивания
Demag , .
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
71
Характеристика пластикации в цилиндре
При оптимальном процессе расплавления в цилиндре шнека (внизу) воздух, находящийся между гранулами, может выходить в направлении отверстия подачи. Слишком раннее расплавление гранул (вверху) преграждает воздуху дорогу к наполнительному отверстию. Включения воздуха в расплав уплотняются, повреждают расплав и в отливке видны как серые и черные вуали
Емкость из ПК с черной вуалью, которая вызвана воздухом, включенным в расплав
Дальнейшие примеры на стр. 72
Demag , .
------plastservice
72
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Крышка фонаря в виде двухцветной отливки: при расплавлении желтого ПММА воздух блокируется и уплотняется, в формуемом изделии он ведет к отчетливо видимой черной вуали
Толстостенная линза из ПММА с серой вуалью внутри
Demag , .
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов	73
Серые или черные вуали в зоне литника
Признаки дефекта
Серебристые или черные свили на поверхности изделия исходят концентрически непосредственно от литника или находятся близ него. При низковязких (легко текучих) материалах и высоких температурах переработки эти свили появляются большей частью черными, при высоковязких (трудно текучих) материалах эти свили большей частью серебристые.
Физические причины
Речь идет о сжатых пузырьках газа в расплаве. Если из-за слишком большой величины или скорости декомпрессии (возврата шнека) в массе возникает пониженное давление или в сопло втягивается воздух При высоких температурах массы и то и другое может привести к образованию пузырьков в расплаве.
Эти газовые пузырьки при следующем процессе впрыска снова сжимаются, так что на отливке из-за дизельного эффекта (см. к этому стр. 70) возникают черные свили. При изделиях, впрыскиваемых стержневым литником, эти свили выходят непосредственно от литника. При изделиях, впрыскиваемых через горячий канал, свили начинаются только после определенного хода течения, так как масса находящаяся в горячем канале, не содержит газовых пузырьков, и благодаря этому она не дает свилей от прижога. Только масса, находящаяся в головке, создает свили прижога.
При низковязких расплавах свили темнее и крупнее, чем при высоковязких, так как при низковязких во время декомпрессии шнека опасность образования вакуума и пузырьков больше.
Причины, обусловленные параметрами
Декомпрессия шнека слишком большая
Скорость декомпрессии шнека слишком большая
Температура массы слишком высокая
Способ устранения
Уменьшить декомпрессию шнека
Уменьшить скорость декомпрессии шнека
Снизить температуру цилиндра;
снизить противодавление шнека;
снизить число оборотов шнека
Примеры на страницах 74 и 75
Demaa . .
----------plastservice
74
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Головка
Уплотненная масса перед носком шнека в конце процесса дозирования (вверху). Если декомпрессия шнека (возврат шнека) установлена правильно, давление там уравновешивается (в центре). Если декомпрессия/возвра т шнека слишком большая или происходит слишком быстро (внизу), то в горячем расплаве образуются газовые пузырьки
Demag . а
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
75
Дизельный эффект на дне тонкостенного ведра из низковязкого ПП: масса близ литника выходит из горячего канала, и она чистая. Последующая масса приходит из передней зоны сопла, где из-за слишком большой декомпрессии возникли газовые пузырьки и пригары. Эту пригоревшую массу можно отчетливо опознать на стенках по серой вуали
Дно толстостенной миски из низковязкого ПЭ: масса в непосредственной близости от литника чистая и поступает из горячего канала. Так как здесь горячий канал имеет только очень малый объем, то чистая зона ограничена непосредственной близостью к литнику
Demag , .
------plastservice
76
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Дизельный эффект в отдалении от литника
Признаки дефекта
На поверхности отливки имеются почернения на удаленных от литника местах и на соединительных швах. Иногда отливка в этих местах не полностью заполнена.
Физические причины
Воздух, находящийся в пресс-форме, из-за высокой скорости впрыска так сильно сжимается и нагревается, что контактирующий с ним расплав пригорает в отдалении от литника на местах слияния потоков и соединительных швах, позади перемычек и глухих отверстий. Из-за высоких температур появляются ограниченные по месту прижоги (сравни: "серые или черные вуали в зоне литника", стр. 73).
Так как формообразующие полости в настоящее время состоят из небольшого числа деталей и изготавливаются почти исключительно путем электроэрозионной обработки, то выход воздуха очень затруднен Раньше работали с формующими вставками, так что воздух мог уходить через маленькие зазоры.
Причины, обусловленные параметрами	Способ устранения
Скорость впрыска слишком высокая	Впрыскивать медленнее; ступенчатая скорость впрыска: быстро - медленно
Температура массы слишком высокая	Снизить температуру цилиндра
Усилие замыкания слишком большое	Снизить усилие замыкания
Причины, обусловленные конструкцией	Способ устранения
Нет вентиляционных каналов	Ввести вентиляционные каналы; установить параметры для отвода воздуха соответственно материалу (АБС: глубиной 0,02 мм; ПА: глубиной 0,01 мм); встроить вытяжные штифты; переместить выталкиватель в это критическое место
Неблагоприятная геометрическая форма отливки
Изменить геометрию изделия так, чтобы получалось другое наполнение детали; переместить литник
Дизельный эффект на месте слияния потоков прозрачной отливки из ПММА
Demag . .
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
77
И на ребре (здесь в прозрачной отливке из ПК) иногда проявляется дизельный эффект
На этом изделии из ПА ГФ-30 опасное место слияния потоков можно, вероятно, переместить в плоскость разъема формы путем изменения скорости впрыска или процесса наполнения формы. Тогда воздух может уходить через плоскость разъема, дизельный эффект устраняется
У отливки, впрыск которой производится сбоку, дизельный эффект можно предотвратить только смещением положения литника; у изделия, заполненного еще не целиком (фото), дизельного эффекта еще не видно, тогда как целиком заполненная деталь обнаруживает отчетливые пригары
Demag , .
------& plastservice
78
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Образование свободной струи
Признаки дефекта
Видимый серый или матовый жгут массы выходит из литника с малым контактом со стенкой и затем заливается последующей массой. Он может полностью или частично скрыться в отливаемом изделии.
Физические причины
Причиной является не формирующийся направленный слитный фронт массы полимера в гнезде формы. Это возникает в особенности тогда, когда расплав в пресс-формах с большими полостями образует свободно летящую внутри пресс-формы струю. Горячий расплав после выхода струей из литниковой системы поступает частично на относительно холодную поверхность пресс-формы и охлаждается, так что он в дальнейшей фазе наполнения больше не может соединяться однородно с последующей массой.
Кроме отчетливо видимых дефектов на поверхности появляются неоднородности растяжения расплава, внутренние напряжения и деформации в холодном состоянии, которые снижают качество.
В большинстве случаев не возможно предотвратить образование свободной струи только изменением технологических параметров. Только подходящее изменение положения и геометрии литниковой системы может надежно устранить образование свободной струи.
Причины, обусловленные параметрами
Способ устранения
Скорость впрыска слишком высокая
Скорость впрыска слишком равномерная
Температура массы слишком низкая
Температура пресс-формы слишком низкая
Снизить скорость впрыска
Применить ступенчатую скорость впрыска: медленно - быстро
Повысить температуру цилиндра (при термически чувствительных материалах только в зоне дозирования), повысить противодавление шнека
Повысить температуру пресс-формы в зоне точки впрыскивания
Причины, обусловленные конструкцией
Острая кромка на переходе между литниковой системой и отливкой
Литниковая система слишком мала
Литниковая система в центре поперечного сечения отливки
Способ устранения
Скруглить переход между литниковой системой и отливкой
Увеличить литниковую систему
Сместить литниковую систему; впрыскивать в направлении сопротивления
Demaa . .
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
79
Образование свободной струи близ литника у толстостенного изделия
Хорошо видимая свободная струя на всей длине тонкой прозрачной отливки, которая была наполнена только частично
Образование свободной струи на плоской отливке из твердого ПВХ
Demagpiastservjce
80 ------------------ Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Холодная пробка
Признаки дефекта
Близ литника находится холодная частица расплава, которая может быть скрытой или видимой. Эти "холодные пробки" образуют следы на поверхности и значительно ухудшают механические свойства.
Физические причины
Холодная пробка возникает из-за остывшего расплава в зоне сопла машины или сопла горячего канала. Так как впрыснутый первым расплав всегда находится близ литника, этот дефект всегда возникает в этой зоне. Причиной является неблагоприятный температурный режим в зоне сопел машины или горячего канала.
Причины, обусловленные параметрами	Способ устранения
Температура расплава слишком низкая	Замерить температуру сопла; повысить температуру сопла; уменьшить площадь прилегания сопла; снизить время прилегания сопла
Температура горячего канала слишком низкая	Повысить температуру горячего канала
Причины, обусловленные конструкцией	Способ устранения
Сечение сопла слишком мало	Увеличить сечение сопла
Неблагоприятная геометрия литника	Изменить геометрию литника, чтобы удерживать холодную пробку в канале
Неблагоприятная геометрия сопла горячего канала	Изменить геометрию сопла горячего канала
Demaa . .
------ plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
81
Плохо оформленный переход от сопла к пресс-форме (слева). Конструктивные возможности для предотвращения холодной пробки (справа): увеличенное время нагрева зоны сопла удерживает расплав жидким до носка сопла, а сечение сопла с коническим оформлением облегчает отрыв пробки
Включенная холодная пробка в зоне литника прозрачной отливки
Demaci . .
---------^plastservice
82
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Эффект грампластинки
Признаки дефекта
Большей частью в конце хода течения можно наблюдать тонкие бороздки поперек направления потока. Часто они возникают у толстостенных изделий и изделий из высоковязких (трудно текучих) материалов. Бороздки сформированы подобно тому, как они выглядят на грампластинке. У изделий из ПК они очень тонкие, у изделий из АБС они больше, серые и матовые.
Физические причины
Если расплав при процессе впрыска, в особенности при низких скоростях впрыска, отвердевает на поверхности слишком быстро, то сопротивление потоку становится слишком большим и направленный поток тормозится. При этом отвердевший поверхностный слой сдвигается и прилегает к стенке пресс-формы не полностью, а только бороздками. Эти бороздки затвердевают и уже не могут выравниваться давлением выдержки.
Причины, обусловленные параметрами
Скорость впрыска слишком низкая
Температура массы слишком низкая
Температура поверхности пресс-формы слишком низкая
Давление выдержки слишком низкое
Причины, обусловленные конструкцией
Сечение литниковой системы слишком мало
Отверстие сопла слишком мало
Способ устранения
Повысить скорость впрыска
Повысить температуру цилиндра; повысить противодавление шнека
Повысить температуру пресс-формы
Повысить давление выдержки
Способ устранения
Увеличить сечение литниковой системы
Увеличить отверстие сопла
Demag , ,
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
83
Круглая отливка с четко проявленным эффектом грампластинки из-за чрезвычайно медленной скорости впрыска
Незначительный эффект грампластинки на отливке из ПЭТ:
Скорость впрыска некоторое время была слишком медленной
Demag , .
------plastservice
84
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Соединительный шов
Признаки дефекта
В картине наполнения образуется соединительный шов в виде линии соединения отдельных фронтов течения. Особенно при применении отполированных до высокого глянца поверхностей пресс-формы соединительный шов наблюдается в виде "царапины" или насечки, которая видима особенно четко у темных или прозрачных изделий. Соединительный шов образуется всегда в направлении потока.
Физические причины
Соединительные швы возникают тогда, когда поток массы разделяется и снова соединяется, например, при обтекании стержней или у изделий, которые впрыскивались в несколько гнезд. Там, где масса (снова) встречается, на поверхности образуется соединительный шов. Чем больше обтекаемый стержень или ход течения между точками впрыскивания, тем отчетливее виден соединительный шов. Незначительные швы не влияют на прочностные свойства.
Если, однако, потоку нужно преодолеть большой путь, а температура и давление недостаточны, отливаемое изделие оформляется не полностью, и возникает отчетливо видимая насечка. Причина этого - фронты потоков сплавились друг с другом неоднородно и возникает ослабление прочности. При формовочной массе с добавкой краски особенно по причине сильно различающейся ориентации это может привести к изменению окраски в зоне стыка. Количество и положение литниковых систем определяют число и положение соединительных швов. Чем меньше угол объединения фронтов потока, тем более ярко выражен соединительный шов.
Причины, обусловленные параметрами
Скорость впрыска слишком низкая
Температура стенок пресс-формы слишком низкая
Температура массы слишком низкая
Давление выдержки слишком мало
Причины, обусловленные конструкцией
Литниковая система на неудачном месте
Нет отвода воздуха в месте соединения потоков
Способ устранения
Увеличить скорость впрыска
Повысить температуру стенок пресс-формы
Повысить температуру цилиндра
Повысить давление выдержки; раньше переключать на выдержку под давлением
Способ устранения
Сместить литниковую систему; сместить соединительный шов в невидимую зону
Вентиляцию устроить по размерам соответственно материалу (АБС глубиной 0,02 мм, ПА: глубиной 0,01 мм)
Demag . ,
------57 plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
85
Позади отверстий или стержней два фронта течения встречаются друг с другом и образуют соединительный шов. Чем отвеснее место встречи фронтов течения друг с другом, тем отчетливее выражен соединительный шов. На дальнейшем пути течения позади места возникновения соединительного шва фронты течения объединяются снова в один поток расплава с совместным фронтом течения
Отливка из ПММА с четко видимым соединительным швом
Дальнейшие примеры на ар. 86
Demag . .
------plastservice
86
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Соединительные швы у прозрачной отливки, возникшие между ребрами
Полученная электроэрозионной обработкой структура поверхности пресс-формы делает соединительный шов позади отверстия особенно хорошо видимым
Demaci . .
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов ---------------------- 87
Свили из-за влаги
Признаки дефекта
Свили из-за влаги - это серебристо-глянцевые, вытянутые по длине свили на поверхности отливки, которые открыты против направления течения. При не полностью наполненных изделиях фронт течения имеет шероховатую поверхность.
Физические причины
Такие пластмассы, как ПА, АБС, ЦА, ПММА, САН и ПБТ, склонны к водопоглоще-нию. При неблагоприятном хранении пластмассы влага находится внутри гранулята или на нем. Эта влага при расплавлении пластмассы образует водяной пар. При процессе впрыска эти газовые пузырьки попадают на фронте течения на поверхность, взрываются и образуют свили в форме U.
Свили из-за влаги и от прижогов с трудом различимы на готовой отливке, поэтому предлагается провести проверку: нужно при возможности вывести расплав из сопла очень медленно. Если при медленном впрыскивании массы наружу на поверхности жгута появляются пузырьки, это однозначно указывает на наличие влаги в пластмассе.
Причины, обусловленные параметрами
Способ устранения
Остаточное содержание влаги в грануляте слишком высокое
Проверить хранение гранулята;
произвести достаточную предварительную сушку материала; сократить время удержания гранулята в воронке для материала
Примеры на стр. 88 и 89
Demag . .
----— э plastservice
88
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Выпрыснутый жгут материала ПММА: предварительно осушенный материал без свилей от влаги (внутри, мелкие пузырьки - это вакуоли, которые возникли из-за охлаждения расплава без давления) и недостаточно осушенный предварительно материал со свилями от влаги (снаружи)
Жгут из предварительно осушенного АБС (слева) и недостаточно осушенный АБС (справа)
Demaa . .
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
89
' ’ Типичные свили из-за влаги на отливке из АБС
На этом корпусе из АБС возникают свили из за влаги преимущественно на местах, на которых во время фазы наполнения масса может расширяться, т.е. непосредственно позади отверстий с тонкими сечениями
Demagplastservice
90
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Свили краски
Признаки дефекта
Свили краски появляются в форме разницы в окраске на поверхности отливки и возникают близ литника и в отдалении от него, а также иногда особенно четко позади острых кромок.
Физические причины
Свили краски возникают из-за неравномерного распределения красящих пигментов, в особенности при окраске маточной смесью, порошковой или жидкой краской.
Маточные смеси или красящие пигменты при превышении рекомендованной температуры переработки не могут однородно гомогенизироваться или расплавляться. Другой причиной свилей краски может также быть превышение температуры переработки или слишком долгое время удержания в цилиндре, что может привести к термическому повреждению красящего вещества или пластмассы (см. об этом также раздел "Свили от пригара", стр. 92).
Если даже материал в цилиндре пластифицируется или гомогенизируется при правильной температуре, но впрыск производится очень быстро через маленькие сечения литника, то может возникнуть такая большая теплота от трения, что красящее вещество разлагается и краска меняет цвет.
В принципе, при применении маточн за тем, чтобы красящее вещество и п< совместимы с окрашиваемой пластмг Причины, обусловленные параметрами	ых смесей и красящих веществ нужно следить эдложка краски были химически и физически юсой. Способ устранения
Материал подготовлен неоднородным Температура массы слишком низкая Противодавление шнека слишком мало Число оборотов шнека слишком высокое Причины, обусловленные конструкцией	Снизить число оборотов шнека, повысить температуру цилиндра; повысить противодавление шнека Повысить температуру цилиндра; повысить противодавление шнека Повысить противодавление шнека Снизить число оборотов шнека Способ устранения
Дозировка слишком велика Время удержания массы в цилиндре слишком короткое	Применить цилиндр большего диаметра или большего соотношения длины к диаметру Применить цилиндр с большим диаметром или с большим соотношением длины к диаметру
Соотношение длины шнека к диаметру слишком короткое Компрессия шнека слишком мала Не применяется блок резки и смешивания	Применить цилиндр с большим соотношением длины к диаметру Применить шнек с большей компрессией Применить блок резки и/или смешивания
Demag . Л
------ plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
91
Свили краски на отливке из АБС из-за неоднородности расплава вызванной слишком низкой температурой цилиндра
Неравномерное распределение краски у детали из ПММА: время удержания массы в цилиндре шнека слишком короткое, что ведет к неоднородному прокрашиванию расплава
Demag , ,
------57 plastservice
92 ------------------- Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Свили от пригара
Признаки дефекта
На поверхности отливаемой детали полосы и свили от серебристых или светло-коричневых до темно-коричневых.
Физические причины
Дефекты от пригаров возникают из-за сильного термического повреждения расплава. Полосы пригаров оттенков от светло- до темно-коричневых возникают из-за окисления или разложения массы. Серебристые полосы указывают на трение в зонах шнека, затвора обратного потока, сопла, точки входа литниковой системы, узких сечений или мест с острыми кромками в пресс-форме. Сильное повреждение или разложение в нормальном случае возникает только при длительном простое машины при включенном нагреве цилиндра.
Если свили можно обнаружить только в зоне литника, то большей частью не оптимальны температурный режим в горячем канале или в сопле машины.
Незначительно повышенная температура массы при относительно длительном удер жании массы в цилиндре шнека ведет к отливкам с пониженными механическими свойствами. Текучесть массы из за распада цепей вследствие термического повреждения повышается настолько, что может также произойти избыточный впрыск формуемого изделия. В особенности рекомендуется быть осторожными при сложных пресс-формах.
Причины, обусловленные параметрами
Температура массы слишком высокая
Температура горячего канала слишком высокая
Время удержания массы в цилиндре слишком длительное
Скорость впрыска слишком высокая
Причины, обусловленные конструкцией
Компрессия шнека слишком большая
Соотношение длины к диаметру слишком большое
Способ устранения
Снизить температуру цилиндра
Проверить температуру горячего канала; снизить температуру горячего канала
Применить цилиндр в меньшим диаметром
Снизить скорость впрыска, ступенчатая скорость впрыска: быстро -медленно
Способ устранения
Применить шнек с меньшей компрессией
Установить цилиндр с меньшим соотношени ем длины к диаметру
Demag , Л
------57 plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
93
Безупречные отливки без термического повреждения (слева); слишком длительное удержание массы в цилиндре ведет к термическому повреждению расплава (справа): текучесть массы из-за термического повреждения повышается настолько, что нельзя предотвратить перелив изделия
Отливка из ПП со свилями от пригара в зоне литника из-за массы, которая была повреждена термически в горячем канале
Свили от пригара в середине пути течения у преформы (заготовки) для бутылок из ПЭТ: впрыснутая в первую очередь масса была в горячем канале и не имеет дефектов, последующая масса в начале цикла находилась в распределителе горячего канала и имеет пригары из-за термического повреждения, впрыснутая из цилиндра в последнюю очередь масса снова не имеет дефектов. Следовательно, прежде всего следует проверить температурный режим распределителя горячего канала
Demag . .
------plastservice
94
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Свили из-за стекловолокна
Признаки дефекта
Отливки из армированных стекловолокном пластмасс имеют различную структуру поверхности: матовые, шероховатые, частично с металлическим блеском места, которые прежде всего особенно отчетливо видимы возле отверстий, поворотов и на местах соединения потоков.
Физические причины
При медленной скорости впрыска и слишком низкой температуре пресс-формы расплав со стекловолокном отвердевает слишком быстро на поверхности пресс-формы, и стекловолокно уже не располагается правильно в расплаве.
Если два фронта течения встречаются друг с другом, то из-за выпрямления стекловолокна в направлении течения создается неравномерная структура поверхности на месте соединения течений, и из-за этого возникает оптически очень ярко выраженный соединительный шов.
Вышеназванные явления проявляются еще отчетливее, если подготовка массы в цилиндре шнека не оптимальна, напр., ход дозировки слишком большой и как следствие - расплав неоднородный.
Причины, обусловленные параметрами
Скорость впрыска слишком низкая
Температура пресс-формы слишком низкая
Температура массы слишком низкая
Температура массь имеет большие перепады, т.е. неоднородная масса
Способ устранения
Увеличить скорость впрыска;
возможно, требуе ся ступенчатая скорость
впрыска: медленно быстро
Повысить температуру пресс-формы
Повысить температуру цилиндра;
повысить противодавление шнека
Повысить противодавление шнека;
снизить число оборотов шнека;
установить больший цилиндр, чтобы достичь меньшей дозировки
Demaa . .
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
95
Корпуса клапанов из армированного стекловолокном ПА: близ литника хорошее качество поверхности, но имеются свили стекловолокна в конце пути течения
Четкие свили стекловолокна в месте соединения потоков
На этом корпусе из армированного стекловолокном полиамида видны свили стекловолокна (серая зона) и расслоение стекловолокна (светлые участки) на месте слияния потоков позади отверстия
Demag , Л
------plastservice
96
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Переливы
Признаки дефекта
У отливки есть наплывы на выемках, температурных швах и уплотнительных поверхностях.
Физические причины
В большинстве случаев усилие замыкания машины недостаточно, чтобы удержать пресс-форму по плоскости разъема во время фазы впрыска и выдержки под давлением. При высоком внутреннем давлении в пресс-форме даже местный прогиб металла пресс-формы может вызвать образование наплыва. При высоких температурах переработки и высоких скоростях впрыска масса в конце пути течения еще такая жидкая, что при недостаточной герметичности плоскостей разъемов может возникнуть образование наплыва.
Если отливка имеет излишек впрыска только на одном определенном месте (см. стр. 97 вверху), то это указывает на дефект в пресс-форме: в этом месте пресс-форма не герметизирует правильно. Причины для образования наплыва иллюстрирует фото на стр. 97 внизу: местный перелив из-за дефектов пресс-формы (справа) и образование наплывов почти по всему телу изделия вследствие слишком низкого усилия замыкания (слева).
Внимание! Усилие замыкания не должно повышаться как попало, чтобы предотвратить образование наплыва, так как оно может повредить пресс-форму. Рекоменду ется сначала точно установить действительные причины образования наплыва. В особенности при многогнездных пресс формах для этого пригодится изучение процесса наполнения пресс-формы, с помощью которого можно хорошо уяснить возникновение наплыва.
Причины, обусловленные параметрами Усилие замыкания слишком мало Скорость впрыска слишком высокая
Переключение на выдержку под давлением запоздало
Температура массы слишком высокая
Температура стенок пресс-формы слишком высокая
Давление выдержки слишком высокое
Причины, обусловленные конструкцией
Слишком слабая конструкция пресс-формы
Пресс-форма недостаточно герметизирует формообразующий объем в плоскости разъема и на отверстиях
Способ устранения
Повысить усилие замыкания
Снизить скорость впрыска; ступенчатая скорость впрыска: быстро - медленно
Переключать с давления впрыска на давление выдержки раньше
Снизить температуру цилиндра
Снизить температуру стенок пресс-формы
Снизить давление выдержки
Способ устранения
Сконструировать более жесткую пресс-форму
Доработать пресс форму
Demaa . .
------ plastservtce
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
97
Отливка с местным образованием наплыва: пресс форма не герметизирует формообразующий объем в этой зоне
Отливки с местным образованием наплыва (вверху) и ярко выраженным наплывом по всей плоскости разъема (внизу)
Demag . .
------plastservtce
98
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Впадины
Признаки дефекта
На поверхности отливки имеются углубления в зоне больших толщин материала. Прежде всего впадины возникают на участка с максимальной толщиной стенки или в местах с перепадами в толщине стенок.
Физические причины
Из-за усадки массы во время процесса охлаждения затвердевание поверхностного слоя ведет к образованию внутренних напряжений внутри отливки. Если они достаточно велики, то происходит пластическая деформация наружного слоя, т.е. наружный слой втягивается внутрь. Если внутренняя часть отливки при усадке посредством давления выдержки не получит дополнительного материала и наружные стенки вследствие недостаточного охлаждения еще недостаточно стабильны, возникают промежутки между стенкой пресс-формы и поверхностным слоем изделия.
Вообще, эти промежутки называются впадинами. У изделий с большой толщиной стенки впадины могут возникать и после извлечения из формы. В этих случаях теплота, находящаяся в сердцевине, воздействует на наружную оболочку и, нагревая, размягчает её. Из-за растягивающих напряжений, появляющихся в изделии, теплая наружная оболочка втягивается внутрь - возникают впадины.
Причины, обусловленные параметрами
Давление выдержки слишком низкое
Время выдержки под давлением слишком короткое
Температура стенок пресс-формы слишком высокая
Температура массы слишком высокая
Причины, обусловленные конструкцией
Сечение литника слишком маленькое
Примыкание литникового канала слишком большая
Отверстие сопла слишком маленькое
Изделие впрыскивается на участке малой толщины стенки
Толщины стенок слишком большие
Неблагоприятное соотношение толщины стенки к ребру
Способ устранения
Повысить давление выдержки
Увеличить время выдержки под давлением
Снизить температуру стенок пресс-формы
Снизить температуру массы; снизить температуру цилиндра
Способ устранения
Увеличить сечение литника
Уменьшить длину литникового канала
Увеличить отверстие сопла
Впрыскивать изделие на участке с большой толщиной стенки
Уменьшить толщины стенок
Сформировать более благоприятное соотно
Demag .
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
99
Винтовое соединение
Впадина
Впадины возникают преимущественно из-за большого количества массы в местах с большой толщиной стенок и на смыканиях перемычек и ребер
Впадины из-за слишком короткого времени выдержки под давлением (справа), которые можно предотвратить оптимизацией величины давления выдержки и длительности выдержки под давлением
Дальнейшие примеры на стр. 100
------------------------plastservice
100
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Отливка из ПС с впадинами из-за слишком большой толщины стенки на обратной стороне цапфы в отношении к основной толщине стенки
Четко видимые впадины из-за слишком большой толщины стенок на отливке из АБС
Demag . ,
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
101
Недоливы
Признаки дефекта
Отливаемое изделие дали от литника или на тонкостенных местах заполняется не полностью.
Физические причины
Давление или скорость впрыска слишком низки, чтобы доставить охладевающую при впрыске массу до конца требуемого пути течения. В особенности это возникает при переработке высоковязких материалов и при низких температурах массы и пресс-формы. Если требуется высокое давление впрыска, а установленное давление выдержки относительно мало, наполнение прессуемого изделия в полном объеме тоже невозможно.
При относительно высоких требуемых давлениях впрыска давление выдержки должно быть более высоким: в нормальном случае давление выдержки должно составлять около 50% давления впрыска, а при высоких давлениях впрыска 70 -80%.
Если тонкостенные места близ литника не заполнены до конца, то это можно объяснить следующим образом: фронт течения на этом месте останавливается, и сначала наполняются толстостенные зоны где масса течет легче. После почти полного наполнения полости масса уже застыла на тонкостенных местах, а в пластичной сердцевине она может течь еще только совсем немного. Что и ведет к наполнению формы не в полном объеме.
Причины, обусловленные параметрами Способ устранения
Давление впрыска слишком мало Скорость впрыска слишком мала Давление выдержки слишком мало Слишком ранняя точка переключения на выдержку под давлением Температура массы слишком низкая
Температура пресс-формы слишком низкая
Время выдержки под давлением слишком короткое
Причины, обусловленные конструкцией
Сечение канала или литника слишком мало
Удаление воздуха из пресс-формы недостаточно
Отверстие сопла слишком маленькое
Толщина стенки на тонкостенных местах слишком мала
Повысить давление впрыска
Повысить скорость впрыска
Повысить давление выдержки
Позже переключать с впрыска на выдержку под давлением
Повысить температуру цилиндра; повысить противодавление шнека
Повысить температуру пресс-формы
Увеличить время выдержки под давлением
Способ устранения
Увеличить сечение канала или литника
Увеличить удаление воздуха из пресс-формы
Увеличить отверстие сопла
Увеличить толщину стенок
Demagplastservice
102 ----------------- Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Деформация
Признаки дефекта
Отливка отличается от желаемой формы или немедленно после извлечения из фор мы, или деформируется некоторое время спустя. Например, если плоские изделия коробятся волнами, прямые кромки втягиваются внутрь, выгибаются наружу или скручиваются.
Физические причины
Отливаемое изделие имеет технологически обусловленные внутренние ориентации молекулярных цепей, которые застывают в натянутом виде. Из-за деформации эти натяжения выравниваются сразу же после извлечения из формы в зависимости от специфики оформления изделия. Причины внутренних напряжений - неравномер ная усадка, ориентации в материале, неравномерный процесс охлаждения в изделии или высокое остаточное давление в изделии. Изделия из частично кристаллических материалов (ПЭ, ПП и ПОМ) с большей усадкой, чем у аморфных материалов (ПС, АБС, ПММА и ПК), склонны к существенно большей деформации.
Причины, обусловленные параметрами	Способ устранения
Давление в изделии слишком высокое	Снизить давление выдержки; раньше переключать с давления впрыска на выдержку под давлением
Температура пресс-формы слишком низкая	Повысить температуру пресс-формы
Скорость фронта течений слишком низкая	Повысить скорость впрыска
Температура массы слишком низкая	Повысить температуру цилиндра; повысить противодавление шнека
Причины, обусловленные конструкцией	Способ устранения
Неравномерная температура стенок пресс-формы	Охлаждать пресс-форму равномерно и выдерживать температурный режим
Толщина стенок неравномерная, скопления материала	Добиться геометрической формы изделий, подходящей для пластмассы
Demag . .
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
103
Отпечатки от выталкивателя
Признаки дефекта
На стороне детали со стороны сопла можно распознать белые изломы и наплывы точно там, где находятся штифты выталкивателя.
Физические причины
Если требующиеся для извлечения из формы усилия большие, а поверхность штифтов выталкивателя относительно мала, давление на поверхность в этом месте слишком велико, и в этой зоне возникают деформации пластмассы, которые могут привести к белым изломам.
Причины, обусловленные параметрами
Давление выдержки слишком высокое Время выдержки под давлением слишком длительное
Слишком позднее время переключения на выдержку под давлением
Время охлаждения слишком короткое
Способ устранения__________________
Снизить давление выдержки
Сократить время выдержки под давлением
Раньше переключать с давления впрыска на выдержку под давлением
Увеличить время охлаждения
Причины, обусловленные конструкцией
Литейный уклон слишком мал
Поверхность пресс формы в направлении извлечения изделия слишком шероховатая
Возникновение вакуума на стороне выталкивателя
Способ устранения_________________
Оформить литейный уклон в соответствии с общими рекомендациями
Отполировать поверхность пресс формы в направлении извлечения изделия
Установить воздушные клапаны в стержне
Эта отливка из ПС имеет следы от выталкивателя, которые проявляются как белые изломы из-за слишком большого требующегося усилия выталкивателя
Demag , л
------plastservice
Глава 4
Приложение
106
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Подведение итогов
В данной книге в Главе 3 приведены только основные дефекты литых изделий. Невозможно в кратком издании детально рассмотреть все возможные группы и категории возможных дефектов. Поэтому таблица на стр. 107 охватывает, прежде всего, результаты Главы 3. При этом основные технологические параметры сопоставлены с дефектами. Решение проблем обозначено порядковым числом и направляющей стрелкой. В последовательности порядковых чисел должны последовательно изменяться отдельные параметры в направлении стрелки, пока проявление дефекта не уменьшится.
Более сложные и однозначно не соподчиняющиеся дефекты и такие, у которых причины чисто конструктивные, возможно, не могут быть распределены по категориям в соответствии со схемами, примененными в Главе 3, и устраняются с трудом. При устранении таких дефектов очень важно систематически продвигаться вперед и приступать к поиску дефектов со структурным образом мышления.
Таблица-бланк на странице 108 к описанию дефектов облегчает образ действий при собственных изысканиях, а также запрос о помощи у поставщиков сырья или изготовителей машины. Дефект нужно точно рассматривать: Как он выглядит? Где он возникает {близ литника, повсюду, только в отдалении от литника)? Как часто он возникает (при каждом впрыске или периодически)? Когда это происходит, зависит ли он от обстоятельств? У многогнездных пресс-форм он возникает во всех или только в одной полости?
Затем нужно добросовестно заполнить нижеследующие списки параметров. По каждому отдельному параметру следует решить, может он влиять на дефект или нет. Все ответы "Нет' при заключительном подробном анализе можно оставить без внимания. Все ответы "Да" нужно проверить, не исключаются ли они взаимно другими параметрами. Так шаг за шагом можно ограничить причины дефектов и устранить их.
Систематический анализ дефекта в литье под давлением
Чтобы разъяснить образ действий при устранении дефекта отливки, который нельзя однозначно подвести под категорию, здесь дается пример: Изображенные ниже на схеме отливки имеют одностороннюю деформацию, но при извлечении из формы они еще были прямыми. Для анализа систематически заполняется таблица, примерно как представлено на странице 108.
Demag . -
------plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
107
Поверхностные, механические и размерные дефекты у отлитых изделий	I Температура массы	I Температура стенок пресс-формы	[Скорость впрыска	1	1 Скорость впрыска ступенчатая	!	1 Число оборотов шнека	Переключение с давления впрыска на выдержку под давлением	I Давление выдержки	I Время выдержки под давлением 1	(противодавление	[усилие смыкания	I Отвод воздуха	| Вход литника
Дефект в картине проявления												
Свили от пригара	11		12		14							Тз
Свили от влаги					12				Т1			
Свили краски	Тз		Т4		12				Т1			
Свили от стекловолокна	Тз	Т2	Т1									
Впадины	14	1з					Т1	Т2				Т5
Глянец, разница в глянце	Тз	Т4	Тб				Т1	Т2			Т5	
Нерасплавленный гранулят в отливке	Тз				12				Т1			
Линия спая, линии течения	Тз	Т2	Т1			Т4	Т5				Тб	
Образование свободной струи	Т2	Т4		11					Тз			Т5
Дизельный эффект, пригары	1з		11							14	Т2	
Видимые отпечатки выталкивателя						Тз	11	12				
Эффект грампластинки	Т2	Тз	Т1				Тб		Т4			Тб
Темные точки	11											
Матовые места в зоне литниковой системы	Т2	Т4		11					Тз			Т5
Отслаивания поверхностного слоя, расслаивание	Т4	Тз		11	12							
Холодная пробка, линии холодного течения	Т1	Т2		14								Тз
Серые/черные вуали	12				13				Т1			
Отклонения в размерах
Недоливы	Т4	Т5	Т1			Тз	Т2				Т7	Тб
Облой (наплывы, перепонки)	14	15		Т2		13	16			Т1		
Деформация при извлечении из формы						Тз	11	12				
Деформация отливки, коробление	Т4	Тз				Т2	11		Т5			
Разброс размеров у отливки							Т1	Т2	Тз			Т4
Неудовлетворительные механические свойства												
Трещины от внутренних напряжений, белый излом		Т4				Тз	11	12				
Включения воздуха, образов, воздушных пузырьков	11				12							
Раковины	14	Тз	1б				Т1	Т2				Тб
Термически поврежденная формовочная масса	11		12									Тз
Demag . .
------9plastservice
108
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Описание дефекта_______________________________________________________________
1.	Как выгладит дефект?__________Деформация в изделии___________
2.	Где находится дефект?________Изделие деформируется всегда в одном направлении
3.	Как часто появляется дефект?_У каждого изделия_____________________________
4.	Когда появляется дефект?_____Изделие деформируется после извлечения________
5.	Дефект только в	Пресс-форма одногнездная
определенном гнезде формы?
Основные параметры, которые должны быть известны			Влияние на дефект	
			да	нет
Машина	Erootech 150-610			X
Изделие	Крышка			X
Диаметр цилиндра	45	мм		X
Головка шнека	R5P			X
Сопло (вид, диаметр)	SV0 4	мм		X
Пресс-форма (вид, гнездность)	1-гнездная			X
Материал	ПА 66		X	
Сушка материала	4часа/80*С	час/°С		X
Вес впрыска	58	г		X
Толщина стенки мин./макс.	2,540	мм	X	
Проектируемая площадь впрыска	192	смг		X
Сечение литниковой системы	6	мм	X	
Температура цилиндра	285	'С		X
Температура горячего канала		°C		
Температура массы	288	°C		
Тем-pa стенки пресс-формы	DS 80°С, AS 80°С * °C		X	
Давление впрыска	1100	бар		X
Давление выдержки	500	бар	X	
Противодавление	50	бар		X
Усилие замыкания	1200	kN		X
Число оборотов шнека	150	об./мин		X
Ход дозировки	45	мм		X
Величина декомпрессии	5	мм		X
Остаточная подушка массы	6	мм		X
Скорость впрыска	30	мм/сек		X
Время впрыска	2,1	сек		X
Время выдержки под давлением	4	сек	X	
Время охлаждения	10	сек	X	
Время пластификации	8	сек		X
Время цикла	19	сек		X
• - DS - сторона сопла. AS - сторона выталкивателя
Demag .	.
------9 plastservice
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
109
Описание дефекта_____________________________
1.	Как выглядит дефект?_____________________
2.	Где находится дефект?____________________
3.	Как часто возникает дефект?______________
4.	Когда возникает дефект?__________________
5.	Дефект только в определенных гнездах формы?
Основные параметры, которые должны быть известны		Влияние на дефект	
		да	нет
Машина			
Изделие			
Диаметр цилиндра	мм		
Носок шнека			
Сопло (вид, диаметр)	мм		
Пресс-форма (вид, гнездность)			
Материал			
Сушка материала	ч./'С		
Вес впрыска	г		
Толщина стенки мин./макс.	мм		
Проектная площадь впрыска	см2		
Сечение литниковой системы	мм		
Температура цилиндра	°C		
Температура горячего канала	°C		
Температура массы	°C		
Температура стенки пресс-формы	°C		
Давление впрыска	бар		
Давление выдержки	бар		
Противодавление	бар		
Усилие замыкания	kN		
Число оборотов шнека	об./мин		
Ход дозировки	мм		
Декомпрессия	мм		
Остаточная подушка массы	мм		
Скорость впрыска сек	мм/сек		
Время впрыска	сек		
Время выдержки под давлением	сек		
Время охлаждения	сек		
Время пластификации	сек		
Время цикла	сек		
^ema9plastservice
110
Детали из пластмасс - отливать без дефектов
Для анализа шаг за шагом: При одинаковой температуре поверхности пресс-формы на обеих сторонах должна быть одинаковой также и температура на поверхности отливки на обеих сторонах. Однако из-за различной толщины стенок можно предполагать, что внутри температура распределяется неравномерно. На местах с большей толщиной стенки отливка охлаждается медленнее. Там и температура внутри будет выше, она будет вызывать большую усадку, а тем самым деформацию в этом направлении после извлечения из формы. Если ребро толще, чем базовая поверхность, то изделие деформируется в направлении ребра, если ребро тоньше базовой поверхности, то изделие деформируется в направлении базовой поверхности.
Для устранения причин дефекта: Во-первых, помощь оказывает более длительное время выдержки под давлением, которое, правда, может не пресечь деформацию полностью, но заметно снизит ее. В качество второй меры можно было бы увеличить время охлаждения, чтобы при пониженной температуре извлечения из формы получить соответственно меньшую усадку. Но обе эти меры неизбежно имеют следствием более длительное время цикла, которое, возможно, нельзя возместить экономически.
Из анализа возможных причин дефекта можно быстро заключить, что эта проблема может быть решена термостатированием пресс-формы - при постоянном времени цикла. Если удается снизить температуру поверхности пресс-формы в зоне большой толщины стенки примерно на 20°С, получают различную температуру извлечения из формы для обеих сторон изделия, зато вне пресс-формы более высокая внутренняя температура способствует равномерности температур на поверхности и тем самым равномерной усадке, так что изделие и после охлаждения остается прямым.
Первая помощь в тяжелых случаях
Как четко пояснялось во многих местах этой книги, проблема при литье под давлением или дефект на отливке могут иметь множество причин. Причиной проблемы могут быть машина, пресс-форма, материал и метод. Автор и специалисты в области применения оборудования фирмы 'Демаг Эрготех ГмбХ" готовы помочь Вам словом и делом, если не удается самостоятельно с легкостью решить проблему. Команды "Демаг Эрготех' и 'Демаг Пластсервис" с помощью тщательно заполненного бланка-таблицы со стр. 109 могут оказать первую помощь. Адреса и номера факсов Вы найдете на стр. 2.
^^^-^gplastservice
Серия книг для производства:
Р LASTPRAXIS
Практическая литература для пользователей и для тех, кто перерабатывает пластмассы
Стратегия наладки машин для термопластавтоматов
2-е изд. 1997. 67 с. Перераб., с илл.. таблицами, графиками. Брошюра.
ДМ 24,90/ав.шил.182,-/шв.фр. 23,-. ISBN 3-7785-2514-6
Метод двухкомпонентного литья под давлением и с внутренним давлением газа 2-е изд. 1995. 99 с. Перераб., с илл.. таблицами, графиками. Брошюра.
ДМ 24,90/ав.шил.182,-/шв.фр. 23,-. ISBN 3-929471-13-2
Литье дуропластов под давлением
1994. 174 с. Перераб., с илл., таблицами, графиками. Брошюра.
ДМ 24,90/ав.шил.182,-/шв.фр. 23,-. ISBN 3-929471-09-4
Вторичное использование и удаление отходов на предприятии литья под давлением
1996. 96 с. Многочисл. илл. и графики. Брошюра.
ДМ 24,90/ав.шил.182,-/шв.фр. 23,-. ISBN 3-7785-2558-1
16
Таблицы температур
12-е изд. 1997. 220 с. Брошюра.
ДМ 24,90/ав.шил.182,-/шв.фр. 23,-. ISBN 3-7785-2558-1
Справочник по термостатированию с помощью жидких сред 5-е изд. 1997. 248 с. Брошюра.
ДМ 39,-/ав.шил.285.-/шв.фр. 36,-. ISBN 3-7785-2623-5
Автоматизация на предприятии литья под давлением
1998. 120 с. Брошюра.
ДМ 29,-/ав.шил.212,-/шв.фр. 27,-. ISBN 3-7785-3001-0
Plastics Processors' Dictionary
1998. 208 с. Свыше 10000 терминов. Немецко-английский/Англо-немецкий словарь. Брошюра. ДМ 49,-/ав.шил.358,-/шв.фр. 45,50. ISBN 3-7785-3002-Х
Детали из пластмасс производить методом литья под давлением без дефектов
1999. 112 с. Многочисл. илл. и таблицы. Брошюра.
ДМ 49.-/ав.шил.358,-/шв.фр. 45,50. ISBN 3-7785-3007-0
Требуйте наши подробные проспекты.
Телефакс 06221/489-481, (095) 937 35 30
Hiithig Fachverlage • Im Weiher 10  D-69121 Heidelberg http:www.huethig.de  eMail: hvs_buch@huethig.de
Hiithig
Мартин Бихлер, род. в 1940 г., мастер-инструментальщик и техник по машиностроению. В 1962 г. поступил на предприятие по производству машин для литья под давлением "Ан-керверк", от которого произошла нынешняя фирма "Демаг Эрготех ГмбХ" в Швайге. После различных видов деятельности на предприятии с 1980 по 1985 год он руководил отделом по технике применения оборудования и технологическим разработкам. С тех пор он посвятил себя специально принципиальным вопросам литья под давлением. По проблемам обнаружения, объяснения и устранения дефектов у литых изделий он годы и годы оказывал поддержку словом и делом многим практикам предприятий литья под давлением. Сейчас Мартин Бихлер руководит на фирме "Демаг Эрготех" разработками по технике коинжекции у многослойных преформ для бутылок из ПЭТ.
Маннесманн Демаг Пласгсервис ул Яйцевская, 5а 12135: Москва
Тел +70-95-149-61 34
Факс +70-95-933-00 78
e-rraiTplastse'vice''oT4tj-net ru