/
Автор: Яковлев В.Н.
Теги: железные скобяные изделия слесарное дело розлив напитков лампы с горючими веществами и горелки печи технология обработки без снятия стружки в целом: процессы, инструмент, оборудование и приспособления строительство справочник монтаж строительно-монтажные работы слесарные работы
Год: 1975
Текст
В. Н. ЯКОВЛЕВ
СПРАВОЧНИК
СЛЕСАРЯ-МОНТАЖНИКА
Издание третье,
переработанное и дополненное
Москва
«МАШИНОСТРОЕНИЕ»
19 7 5
6П5.4
Я47
УДК 683.34-621.757 (031)
Яковлев В. Н.
Я47 Справочник слесаря-монтажника. Изд. 3-е, пере-
раб, и доп. М., «Машиностроение», 1975.
478 с. с ил.
В справочнике приведены сведения по инструменту, машинам и
приспособлениям, применяемым при монтаже механического оборудо-
вания, а также по технологии слесарных, сборочных, такелажных
и монтажных работ; включены технические характеристики подъем-
но-транспортных машин и механизмов.
Третье издание справочника (2-е изд. 1964 г.) переработано в соот-
ветствии с новыми стандартами и дополнено новыми сведениями
по технологии слесарно-монтажных работ.
Справочник предназначен для слесарей-монтажников и рабочих
монтажных бригад.
31208-125
Я 038 (01)-75
125-75
6П5.4
© Издательство «Машиностроение», 1975 г.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие ....................... • .
Глава 1. Материалы и их свойства.............................
Определение твердости металлов.........................
Виды термической и химико-термической обработки стали . . .
Конструкционная сталь............................. •
Инструментальные материалы..............................
Сплавы на основе меди . ................................
Подшипниковые сплавы....................................
Неметаллические антифрикционные материалы « ...... .
Материалы для пайки ....................................
Смазочные материалы.....................................
Прокладочные и набивочные материалы.............. . . .
Глава 2. Измерительные инструменты ...........................
Классификация и назначение ...............
Основные метрологические показатели.....................
Основные характеристики............................ . .
Инструменты для измерения зубчатых колес............ .
Меры длины концевые плоскопараллельные .................
Щупы .......................................... . . . .
V Инструменты для проверки плоскостности и прямолинейности
Средства для измерения углов и конусов .................
Средства для измерения резьб ...........................
Калибры и радиусные шаблоны............................
Геодезические инструменты ..............................
Глава 3. Металлорежущий инструмент .....................
Инструмент
Инструмент
Инструмент
Инструмент
Инструмент
для
Для
для
для
Для
сверления и развертывания
нарезания резьбы ....
опиливания и шабрения
резки и рубки металла .
шлифования..............
Глава 4. Инструмент и приспособления для ручных работ . . .
Инструмент для сборочных и слесарных работ..................
Приспособления для закрепления инструмента .......
Клепальный ручной инструмент..........................
Рабочие сменные наконечники для пневматического инструмента
Вальцовочный инструмент...............................
Инструменты и приспособления для разметки .......
Шорные инструменты....................................
Инструмент для паяния и лужения ............
Съемники..............................................
Глава 5. Механизированный ручной инструмент, металлорежущие
и трубогибочные станки......................................
Электрические машины .................................
Электрические инструменты ............................
Вспомогательное оборудование и устройства для электроин-
струментов ...........................................
Пневматические машины ................................
Резьбонарезные и развальцовочные машины и пневматические
ножницы...............................................
Молотки клепальные, рубильные и поддержки пневматические
Компрессоры для пневмоинструмеита ....................
Трубоотрезные, трубонарезные и трубогибочные станки . .
5
6
6
9
12
12
28
28
38
40
44
7 55
56
56
56
57
57
85
85
85
93
100
106
109
113
113
114
115
119
126
132
132
159
162
168
170
174
178
179
181
183
183
190
192
195
198
201
201
201
Глава 6. Слесарные работы.....................................
Разметка поверхностей ..................................
Резка, рубка и опиливание металла.......................
Сверление, зенкерование и развертывание ................
Нарезание резьбы .......................................
Шабрение, притирка, доводка и полирование ..............
Правка деталей..........................................
Развальцовывание, отбортовка и гибка труб ..............
Лужение и пайка.........................................
Заливка вкладышей и втулок баббитом и бронзой...........
Очистка деталей ........................................
Статическая балансировка ...............................
Глава 7. Сборочные работы.....................................
Резьбовые соединения ...................................
Шпоночные и шлицевые соединения.........................
Заклепочные соединения .................................
Прессовые соединения ...................................
Подшипники..............................................
Соединительные муфты ...................................
Зубчатые и червячные передачи ..........................
Ременные и цепные передачи .............................
Шатунно-поршневая группа................................
Проверка качества пригоночных и сборочных работ . . . .
Глава 8. Такелажные работы....................................
Оснастка и детали грузоподъемных механизмов ............
Грузоподъемные механизмы................................
Приспособления для подъема грузов ......... : .........
Приемы и правила выполнения такелажных работ............
Глава 9. Монтажные работы.....................................
Приемка фундаментов под монтаж оборудования ............
Монтажные осевые линии..................................
Установка машин на фундаменты ..........................
Проверка соосности узлов машин .........................
Проверка машин по нормам точности ......................
Установка рольгангов для транспортировки прокатываемого
металла ................................................
Крепление оборудования на фундаментах .................
Рихтовка оснований ....................................
Подливка цементным раствором...........................
Монтаж централизованных смазочных устройств............
Прокладка трубопроводов ...............................
Опробование и сдача оборудования в эксплуатацию . . . .
Скоростные методы монтажа оборудования..................
Глава 10. Подъемно-транспортное оборудование..................
Выбор монтажных механизмов .............................
Транспортные средства ..................................
Подъемно-транспортные средства..........................
Предметный указатель..........................................
209
209
210
212
221
225
233
235
241
244
246
247
250
250
252
254
257
259
275
278
287
292
304
312
312
337
368
381
396
396
398
402
411
. 415
418
422
422
422
423
431
434
434
439
439
439
454
469
ПРЕДИСЛОВИЕ
Высококачественный монтаж технологического оборудования, тру-
бопроводов и связанных с ним конструкций имеет важное значение
п промышленном строительстве. Удельный вес этих работ в общей
стоимости строительно-монтажных работ по некоторым отраслям
промышленности достигает 20%. Развитие механизации монтажных
работ, внедрение новой техники и прогрессивной технологии требуют
подъема на более высокую ступень организации труда.
Одной из прогрессивных форм организации труда на монтажных
работах являются комплексные бригады, составленные обычно из
звеньев рабочих одной профессии, овладевших одной-двумя смежными
специальностями. Такие бригады осуществляют собственными силами
весь комплекс работ по монтажу оборудования, включая такелажные
работы, обвязку оборудования трубопроводами и др.
Цель настоящего справочника — дать слесарю-монтажнику систе-
матизированные сведения по инструментам, машинам и приспособле-
ниям, применяемым при монтаже оборудования, ознакомить его с от-
дельными видами слесарных работ, приемами сборки машин, прави-
лами и приемами такелажных работ и с основами монтажа технологи-
ческого оборудования.
На монтажные площадки поступают не только собранные машины,
испытанные на заводе-изготовителе, но и отдельные крупногабаритные
узлы и детали гидротурбин, мостовых и перегрузочных кранов, про-
катного и другого сложного и тяжелого оборудования, при монтаже
которого возникает необходимость организации сборочных работ на
строительных площадках с механизацией всего технологического про-
цесса и применения прогрессивных методов организации труда.
В справочнике даны некоторые характеристики подъемных и транс-
портных машин и механизмов, по которым при отсутствии проектных
решений можно выбрать необходимое оборудование, а также приведены
примеры расчета и выполнения отдельных видов такелажных, сбо-
рочных и монтажных работ.
Третье издание справочника исправлено и дополнено с учетом
замечаний и предложений читателей. Дополнительные замечания,
предложения и пожелания по справочнику просьба направлять по
адресу: Москва, Б-78, 1-й Басманный пер., дом 3, издательство «Маши-
ностроение».
ГЛАВА 1
МАТЕРИАЛЫ И ИХ СВОЙСТВА
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕТАЛЛОВ
Под твердостью понимают способность металла оказывать сопро-
тивление проникновению в него другого не получающего остаточных
деформаций тела. Твердость является одним из важнейших механиче-
ских свойств металлов.
По степени твердости металла определяют качество изготовленного
инструмента, а также возможность использования металла для раз-
личных деталей машин. Твердость влияет также и на обрабатываемость
металла: чем тверже металл, тем большее усилие требуется для его
обработки. Величина твердости и ее размерность для одного и того
же металла зависят от примененного метода измерения: по Бринеллю,
Роквеллу, по алмазной пирамиде (Виккерсу), по методу упругого
отскока (Шору) и др.
Соотношение чисел твердости, определенных различными методами,
приведено в табл. 1.
I. Сравнительная таблица твердости металлов и сплавов
(ориентировочно)
Диаметрбэтпечатка по Бри- неллю, мм (диаметр шари- ка 10 мм, нагрузка 3000 кгс) Число твердости по Диаметр отпечатка по Бри- неллю, мм (диаметр шари- ка 10 мм, нагрузка 3000 кгс) Число твердости по
Бринеллю НВ Роквеллу (шкала С, алмазный конус, на- грузка 150 кгс) Виккерсу Шору Бринеллю НВ Роквеллу (шкала С, алмазный конус, на- грузка 150 кгс) Виккерсу Шору
б 4.9 4,8 4,7 4,6 4,5 4,4 4,3 4,2 4,1 4 3,9 3,8 3,7 3,6 3,5 143 149 156 163 170 179 187 197 207 217 229 241 255 269 285 302 2 4 7 9 12 14 17 20 23 25 27 29 31 143 149 155 162 171 178 186 197 208 217 228 240 255 270 285 303 23 24 26 27 28 29 30 31 33 34 36 38 40 42 44 46 3,4 3,3 3,2 3,1 3 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2.35 2,3 2,25 2,2 321 341 363 388 415 444 477 514 555 600 653 682 712 745 780 33 36 39 41 43 46 49 52 56 60 64 66 68 70 72 320 344 380 401 435 474 534 587 650 746 868 941 1022 1116 1220 49 51 54 57 61 64 68 73 78 84 91 94 98 102 106
Твердость по Бринеллю. Определение твердости основано на вдав-
ливании стального закаленного шарика диаметром О в поверхность
испытуемого образца (изделия) под действием нагрузки Р, приложен-
ной в течение определенного времени. После удаления нагрузки изме-
ряется диаметр отпечатка, оставшегося на поверхности образца.
Число твердости по Бринеллю (НВ) определяется путем деления
ишрузки Р (кгс) на площадь поверхности сферического отпечатка Р
(мм2) и может быть определено по следующей формуле:
яВ=4=__-4=_,
г лО(О—\^ — сР)
где О — диаметр шарика, мм;
<1 — диаметр отпечатка, мм.
При измерении твердости шариком диаметром П = 10 мм под
нагрузкой Р = 3000 кгс с выдержкой I = 10 с число твердости по
Бринеллю сопровождается символом НВ, например НВ 400. При дру-
гих условиях измерения обозначение НВ дополняется индексом, ука-
зывающим условия измерения в следующем порядке: диаметр шарика,
нагрузка и продолжительность выдержки. Например, НВ 5/250/30—200
обозначает число твердости по Бринеллю (200) при испытании шари-
ком 0 = 5 мм, под нагрузкой Р = 250 кгс, приложенной в течение
I = 30 с.
Выбор диаметра шарика и нагрузки производят в зависимости от
материала и толщины испытываемого изделия согласно данным, при-
веденным в табл. 2.
2. Соотношения между диаметрами шариков,
толщиной материала и нагрузками
Материал Интервал твер- дости НВ Толщина испы- туемого образ- ца, мм Соотношение между нагруз- кой Р и диамет- ром В шарика Диаметр В ша- рика, мм Нагрузка Р, кгс Выдержка под нагрузкой, с
Черные металлы 140 — 450 От 6 до 3 От 4 до 2 Менее 2 Р = 300» 10 5 2,5 3000 750 187,5 10
<140 Более 6 От 6 до 3 Менее 3 Р = юл» 10 5 2,5 1000 250 62,5
Цветные металлы >130 От 6 до 3 От 4 до 2 Менее 2 Р - ЗОЭ» 10 5 2,5 3000 750 187,5 30
35—130 От 9 до 3 От 6 до 3 Менее 3 Р = юо» 10 5 2,5 1000 250 62,5
8-35 Более 6 От 6 до 3 Менее 3 Р - 20» 10 5 2,5 250 62,5 15,6 60
Твердость по Роквеллу. Определение твердости основано на вдавли-
вании алмазного наконечника конической формы с углом конуса 120°
или стального шарика О = 1,59 мм (1/16") в поверхность испытуемого
образца.
Отсчет твердости при испытании производят по шкалам прибора
Роквелла: шкала С показывает твердость (НРС) при применении
алмазного наконечника под нагрузкой 150 кгс; шкала А — твердость
(НРА) при применении алмазного наконечника под нагрузкой Р =
= 60 кгс; шкала В — твердость (НРБ) при применении стального
шарика под нагрузкой 100 кгс.
Правила определения твердости по Роквеллу указаны в ГОСТ
9013—59.
Твердость по Виккерсу. Измерение твердости металлов осуще-
ствляется вдавливанием правильной четырехгранной пирамиды в по-
верхность испытуемого образца под действием нагрузки Р, приложен-
ной в течение определенного времени. После удаления нагрузки изме-
ряются диагонали <1 отпечатка, оставшегося на поверхности образца.
Число твердости НУ определяется путем деления нагрузки Р (кгс)
на площадь Р боковой поверхности полученного пирамидального
отпечатка (мм2):
ЯГ = -^ = 1,8544 -^-,
Р а2
где Л — среднее арифметическое (мм) обеих диагоналей отпечатка
после снатия нагрузки.
Число твердости, измеренное алмазной пирамидой, сопровож-
дается символом НУ, причем указание размерности опускается. Это
обозначение дополняется индексом, указывающим величину нагрузки Р
и продолжительность ее приложения при условии, если последняя
отличается от выдержки на 10—15 с. Например, НУ 10/30—500 озна-
чает число твердости (500), полученное под нагрузкой Р = 10 кгс,
приложенной в течение 30 с.
Алмазный наконечник должен представлять собой правильную
четырехгранную пирамиду с углом между противоположными гранями
при вершине а = 136° ± 30". При изменении твердости алмазной
пирамидой применяется одна из следующих нагрузок: 5, 10, 20, 30,
50, 100 кгс.
Небольшая глубина проникновения алмазной пирамиды позволяет
испытывать изделия малой толщины (до 0,3 мм).
Для закаленной стали глубина проникновения не превышает
0,015 мм, что дает возможность определять твердость деталей (цемен-
тированных, поверхностно закаленных, азотированных и пр.) с обра-
ботанным поверхностным слоем.
Измерение твердости алмазной пирамидой (по Виккерсу) приме-
няется для черных и цветных металлов и сплавов, а также тонких
поверхностных слоев и покрытий с твердостью от 8 до 1000 единиц
при 20 ± 10° С.
Методы испытания металлов на твердость по Виккерсу указаны
в ГОСТ 2999—59.
Твердость по Шору определяется по высоте упругого отскока бойка
массой 2,5 г с алмазным наконечником, свободно падающего с опре-
деленной высоты, и обозначается символом Нот. Этот метод удобен
для определения твердости закаленных деталей.
ВИДЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ
И ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ
Термическая обработка стали — операции нагрева и охлаждения
металла, в результате которых повышаются его механические и изме-
няются физические и химические свойства. Основными видами терми-
ческой обработки стали являются отжиг, нормализация, закалка и
<1 ш у ск.
Отжиг. Сталь нагревают до одной из температур в интервале
превращений, выдерживают при этой температуре, а затем медленно
охлаждают до нормальной температуры (обычно вместе с печью, а иногда
в горячем песке или золе) по определенному режиму.
При отжиге понижается твердость стали; улучшается обрабатывае-
мость резанием; повышается вязкость металла; снимаются внутренние
напряжения, вызванные предшествующей обработкой; улучшается
структура металла.
Нормализация. Сталь нагревают до температуры выше
интервала превращений и выдерживают при этой температуре с после-
дующим охлаждением на воздухе.
Целью нормализации является получение мелкозернистой однород-
ной структуры металла, улучшение обрабатываемости резанием, устра-
нение наклепа после предварительной обработки резанием, подготовка
структуры к последующей закалке.
Закалка (табл. 3). Сталь нагревают до одной из температур
в интервале превращений или выше его, выдерживают при этой тем-
пературе, а затем быстро охлаждают в воде или масле, в масляной
эмульсии, в водных растворах солей и других закалочных жидкостях.
Продолжительность нагрева зависит от сечения и теплопроводности
стали. Выбор охлаждающих средств (закалочной жидкости) зависит
от сорта стали, размеров и формы деталей, требуемой твердости и дру-
гих факторов.
3. Цвета каления стали
и соответствующие им температуры
Цвет каления Темпера- тура, °С
Темно-коричневый 550
Коричнево-красный 630
Темно-красный 680
Теми о-вишневый 740
Вишневый 770
Ярко- или светло- вишневый 800
Ярко- или светло- красный 850
Ярко-красный 900
Желто-красный 950
Желтый 1000
Ярко- или светло- желтый 1100
Желто-белый 1200
Белый 1300
4. Цвета побежалости
углеродистой стали при отпуске
и соответствующие им температуры
Цвет побежалости Темпера- тура, °С
Соломенный Золотистый Коричневый Красно-коричневый Пурпурный Фиолетовый Васильковый (си- ний) Светло-голубой Светло-серый 220 230 240 250 260 280 300 320 330 — 350
Примечание. У вы- соколегированной стали эти цвета побежалости появ- ляются при более высоких температурах.
При закалке достигается повышение прочности и твердости стали.
Поверхностная закалка — нагрев поверхностного слоя изделий
(пламенем или токами высокой частоты) и быстрое охлаждение в воде,
масле или другой среде. В результате получается высокая твердость
поверхности всего изделия или части изделия при минимальной де-
формации.
Отпуск (табл. 4). Закаленную сталь нагревают до температуры
отпуска, затем охлаждают на воздухе или в воде, масле и т. п. Отпуском
стали достигается понижение вредного действия внутренних напря-
жений, оставшихся после закалки, уменьшение хрупкости стали, повы-
шение вязкости, улучшение обрабатываемости резанием. Различают
высокий, средний и низкий отпуск. Высокий отпуск заключается
в нагреве стали до 500—550° С с последующим охлаждением, при этом
сильно снижаются твердость и внутренние напряжения металла.
Применяется для деталей, работающих на изгиб, кручение, удар и
испытывающих знакопеременные нагрузки.
Средний отпуск заключается в нагреве стали до 300—350° С с по-
следующим охлаждением, при этом уменьшаются твердость и внутрен-
ние напряжения металла. Применяется для рессор и пружин.
Низкий отпуск (нагревание до 150—180° С с последующим охлаж-
дением) не изменяет твердости, но заметно уменьшает внутренние
напряжения. Применяется для режущего инструмента или цементи-
рованных деталей.
Измерение и контроль температур при термической обработке
производятся особыми приборами-пирометрами. В тех случаях, когда
нет пирометра, можно приблизительно определять температуры на-
грева для закалки по цветам каления, для отпуска — по цветам по-
бежалости, которые получаются вследствие того, что при нагреве
металл начинает покрываться тонкой пленкой окиси, имеющей различ-
ный цвет в зависимости от толщины пленки. Цвета каления и цвета
побежалости меняются в зависимости от освещения. На изменение
цветов побежалости большое влияние оказывает время выдержки.
Химико-термическая обработка стали и ее сплавов заключается
в нагревании стальных изделий вместе с веществами, способными изме-
нять химический состав металла и одновременно механические свойства
в поверхностном слое изделия.
Основными видами химико-термической обработки являются цемен-
тация, азотирование, цианирование и алитирование.
Цементация — насыщение углеродом поверхностного слоя
стальной детали путем длительного нагревания ее в среде, содержащей
углерод (в карбюризаторе), до 900—980° С и выдержки при этой тем-
пературе с последующими закалкой и низким отпуском. В результате
такой термической обработки деталь приобретает высокую твердость,
прочность и износоустойчивость поверхностного слоя при сохранении
мягкой и пластичной сердцевины.
При цементации применяют следующие карбюризаторы (в %):
древесный уголь 95—97,5 + углекислый барий 5—2,5;
древесный уголь 95—97,5 + углекислый натрий 5—2,5;
древесный уголь 60—70 + углекислый натрий 40—30;
древесный уголь 71—76 4- углекислый барий 14—11 + углекислый
кальций 3—5+ кокс 5+ углекислый натрий 1.
Цементация в твердом карбюризаторе. Детали укладывают в метал-
лические ящики и засыпают их карбюризатором. После этого ящики
замазывают смесью из двух частей огнеупорной глины и одной части
речного песка, смесь разводят водой до тестообразного состояния.
Затем ящики помещают в печь, предварительно нагретую до 350—
400° С; при 750—800° С ящики прогреваются насквозь, и в это время
температуру в печи повышают до 900—980° С. Время выдержки при
цементации определяют по степени цементации образцов («свидетелей»),
закладываемых в ящики.
Режимы закалки и отпуска устанавливают в зависимости от марки
стали. Так, например, изделия из стали марок 10, 20 X и 20ХГ под-
вергают закалке при 800—820° С с последующим отпуском при 180—
200° С; при этом закалку изделий из стали 10 производят в воде, а из
стали марок 20Х и 20ХГ — в масле.
Газовая цементация деталей осуществляется в печах при обычной
температуре пропусканием через них цементирующих газов, содержа-
щих в основном метан и окись углерода.
Жидкостная цементация производится нагреванием стальных
изделий в ванне, состоящей из смеси расплавленных солей (наугле-
роживающих, активизирующих и нейтральных). Лучшие результаты
получаются при применении смеси следующего состава (в %): 15 по-
варенной соли, 75 кальцинированной соды и 10 карборунда.
Азотирование — насыщение поверхности стальных изделий
азотом. Изделия сначала закаливают в масле с последующим высоким
отпуском при температуре около 550° С, после чего их загружают
в печь, через которую при 480—650° С пропускают аммиак. Процесс
продолжается от 3 до 90 ч. Сталь приобретает большую поверхностную
твердость при вязкой сердцевине. Азотированию подвергают тяжело-
нагружаемые пружины из стали 50ХФА; детали плунжерной пары
топливного насоса из конструкционной стали ЗОХЗВА, детали из
хромомолибденоалюминиевой стали типа 38Х2МЮА и др.
Для уменьшения хрупкости азотированных деталей из стали
38Х2МЮА применяют низкотемпературный отпуск при 100—200° С.
Процесс азотирования отличается значительной длительностью. С
целью уменьшения хрупкости применяют двух- и трехступенчатые
режимы.
Антикоррозионное азотирование применяют для изделий из угле-
родистой и низколегированной стали. Если к деталям предъявляются
требования только в отношении устойчивости против коррозии, то
после азотирования их закалке не подвергают.
Цианирование — насыщение поверхности деталей из мало-
углеродистой стали углеродом (частично азотом) погружением их
в ванну с расплавленной цианистой солью. Толщина цианированного
слоя (до 0,3 мм) зависит от температуры и продолжительности циани-
рования, а также от состава соли. Цианируют при 800—840° С, а затем
подстуживают на воздухе до 760—780° С, закаливают в воде или масле
и отпускают при 150—170° С. Твердость поверхностного слоя после
цианирования и закалки повышается до НКС 67.
Этот вид термохимической обработки применяют также для обыкно-
венного режущего инструмента, чтобы избежать обезуглероживания
поверхностного слоя при нагревании в обыкновенных печах, а также
для получения более чистой и гладкой поверхности. Детали нагревают
почти до температуры закалки в обыкновенной печи, затем погружают
на время от 15 с до 2 мин в цианистую ванну, после чего закаливают.
Газовое цианирование заключается в нагреве деталей в газовой среде,
содержащей углерод и аммиак. Процесс протекает от 1 до 8 ч при 500—
800° С.
Алитирование — насыщение поверхности стальных деталей
алюминием с целью повышения жароупорных свойств.
Алитированию подвергают выпускные коллекторы двигателей
внутреннего сгорания, трубы паровых котлов и другие детали. При али-
тировании в твердой среде (в порошке) изделия упаковывают в ящики
со смесью, состоящей из 48% алюминия, 48% окиси алюминия и 2%
нашатыря; затем выдерживают 5—15 ч при 900—1050° С.
Газовое алитирование. Детали помещают в реторту, в одном конце
которой находятся куски ферроалюминия. Конец реторты с ферро-
алюминием нагревают до 600° С, а остальную часть с находящимися
в ней изделиями — до 900—1050° С. Через реторту пропускают хлор
или пары НС1 в направлении от ферроалюминия к изделиям.
КОНСТРУКЦИОННАЯ СТАЛЬ
Конструкционную сталь применяют для изготовления деталей
машин. Этот вид стали по химическому составу подразделяют на угле-
родистую обыкновенного качества, углеродистую качественную и ле-
гированную. По назначению сталь называют рессорно-пружинной,
осевой, подшипниковой и т. д.
Углеродистую сталь обыкновенного качества в зависимости от на-
значения подразделяют на три группы:
А — поставляемую по механическим свойствам;
Б — поставляемую по химическому составу;
В — поставляемую по механическим свойствам и химическому
составу.
Сталь изготовляют следующих марок:
группа А — СтО; Ст1; Ст2; СтЗ; Ст4; Ст5; Стб;
группа Б — БСтО, БСт1, БСт2, БСтЗ, БСт4, БСт5, БСтб;
группа В — ВСт1, ВСт2, ВСтЗ, ВСт4, ВСт5.
Буквы Ст означают «сталь», цифры от 0 до 6 — условный номер
марки в зависимости от химического состава стали и механических
свойств. Группа А в обозначении марки не указывается.
Для обозначения степени раскисления к обозначению марки стали
после номера марки добавляют индексы: кп — кипящая, пс — полу-
спокойная, сп — спокойная, например: СтЗкп, СтЗпс, ВСтЗсп. Для обо-
значения полуспокойной стали с повышенным содержанием марганца
к обозначению марки стали после номера марки ставят букву Г, напри-
мер: СтЗГпс. ВСтЗГпс.
Механические свойства и назначение углеродистой стали обыкно-
венного качества приведены в табл. 5.
Режимы термической обработки, механические свойства и пример-
ное назначение качественной углеродистой стали приведены в табл. 6,
а некоторых марок легированной конструкционной стали в табл. 7.
ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Для изготовления различного металлорежущего и другого инстру-
мента применяют инструментальные стали, металлокерамические
твердые сплавы, минеральную керамику и алмазы.
К инструментальным материалам предъявляются следующие основ-
ные требования: высокая твердость (^НПС 62—65), превышающая
твердость обрабатываемого материала; большая прочность, так как
5. Механические свойства и назначение углеродистой стали обыкновенного качества (по ГОСТ 380—71*)
Марка стали Сечение,- мм Механические свойства Холод- ный изгиб на 180° для толщины до 20 мм Примерное назначение
Предел текуче- сти,- кгс/мм2 Предел прочно- сти, кгс/мм2 Относи- тельное удлине- ние, %
не менее
СтО До 20 Св. 20 до 40 Св. 40 — 31 23 22 20 Л = 2а Неответственные детали: настилы, прокладки, шайбы, перила, кожухи, обшивки и др.
Ст2сп Ст2пс ВСт2сп ВСт2пс До 20 Св. 20 до 40 Св. 40 до 100 Св. 100 23 22 21 20 34 — 44 32 31 29 а = 0 (без оправки) Детали из материала повышенной пластич- ности и изготовляемые глубокой вытяжкой: котельные связи, анкерные болты, заклепки, баки и резервуары водяные, паровые и га- зовые трубы, прокладки, валики и оси, не испытывающие больших напряжений
Ст2кп ВСт2кп До 20 Св. 20 до 40 Св. 40 до 100 Св. 100 22 21 20 19 33 — 42 33 32 10 (1 = 0 (без оправки)
СтЗсп ВСтЗсп СтЗпс ВСтЗпс До 20 Св. 20 до 40 Св. 40 до 100 Св. 100 25 24 23 21 38—49 26 25 23 Л = 0,5а Крюки, тяги, серьги, шатуны, клинья, болты, кольца, оси, валики и пр. Несущие элементы сварных конструкций
Марка стали Сечение, мм Механические свойства Холод- ный изгиб на 180° для толщины до 20 мм Примерное назначение
Предел текуче- сти, кгс/мм2 Предел прочно- сти, кгс/мм2 Относи- тельное удлине- ние, %
не менее
СтЗкп ВСтЗкп До 20 Св. 20 до 40 Св. 40 до 100 Св. 100 24 23 22 20 37—47 27 26 24 (1 = 0,5а Второстепенные малонагруженные и не не- сущие элементы сварных и несварных кон- струкций
СтЗГпс ВСтЗГпс До 20 Св. 20 до 40 Св. 40 до 100 Св. 100 25 24 23 21 38—50 26 25 23 Л — 0,5а Элементы сварных конструкций, работающие при переменных нагрузках
Стбсп ВСтбсп Стб пс В Стб пс До 20 Св. 20 до 40 Св. 40 до 100 Св. 100 29 28 27 26 50 — 64 20 19 17 й = За Сцепные пальцы, оправки, валики рессор, болты, клинья, втулки, оси, валы, зубчатые колеса, цапфы, рычаги, звездочки, трубные решетки, фланцы и другие детали
Стбсп ВСтбсп Стбпс ВСтбпс До 20 Св. 20 до 40 Св. 40 до 100 Св. 100 32 31 30 30 60 15 14 12 — Шпонки, пластины цепей, зубчатые колеса и валы, бабы молотов, шпиндели, клинья, ломы строительные и др.
Примечания: 1. а — толщина образца, Л — диаметр оправки.
2. Марки сталей Ст1; Ст4 и Стб не приведены в связи с ограниченным применением.
6. Термическая обработка, механические свойства и примерное назначение качественной углеродистой стали
__________________________________________(по ГОСТ 1050—74)____________________________________________
Марка стали Режим термообработки Механические свойства Примерное назначение
Операция Температура, ®С : Охлаждающая среда Предел текуче- сти, кгс/мм2 Предел прочно- сти, кгс/мм2 Относительное удлинение, % Относительное сужение, % Ударная вяз- кость, кгс* м/см 2 Твердость НВ
08 Норма- лизация 900—920 Воздух 20 32 33 60 — — Шайбы, патрубки, прокладки, вил- ки тяг, стаканы и другие неответ- ственные, ненагруженные' летали
10 900 — 920 21 34 31 55 — — Патрубки, шайбы, прокладки, вил- ки тяг, элементы сварных кон- струкций, трубопроводы, змеевики и другие детали, к которым предъяв- ляются требования высокой пла- стичности
15 900—920 23 38 27 55 — — Вилки, стяжки, траверсы, гайки, винты, болты, крюки, штанги, де- тали сварных конструкций и другие детали, к которым предъявляются требования высокой пластичности
20 900—920 25 42 25 55 — — Крюки кранов, стропы, башмаки, подмоторные рамы, муфты, цилин- дры, вкладыши подшипников
25 880—900 — 28 46 23 50 9 143—179 Оси, валы, соединительные муфты, рычаги, вилки, валики, болты, фланцы, тройники, крепежные дета- ли и другие неответственные детали
о>
Продолжение табл. 6
Марка стали Режим термообработки Механические свойства Примерное назначение
Операция Температура, ’С Охлаждающая среда Предел текуче- сти, кгс/мм2 Предел прочно- сти, кгс/мм2 Относительное удлинение, % Относительное сужение, % Ударная вяз- кость, кгс .м/см2 Твердость НВ
30 Норма- лизация 850 — 890 Воздух 30 50 21 50 8 143—179 Тяги, серьги, траверсы, рычаги, ва- лы, звездочки, шпиндели, цилиндры прессов, соединительные муфты па- ровых турбин и другие детали не- высокой прочности
35 860 — 880 32 54 20 45 7 156-197 Оси, цилиндры, колонны прессов, коленчатые валы, шатуны, крепеж- ные детали, шпиндели, подушки, траверсы, валы, бандажй, втулки, пальцы, червяки, штоки, зубчатые колеса и другие детали невысокой прочности
40 840 — 860 34 58 19 45 6 156—197 Оси, коленчатые валы, вал-шестер- ни, штоки, зубчатые колеса, бан- дажи, шатуны, шпиндели, детали арматуры, болты, плунжеры, го- ловки цилиндров и др.
45 830—860 36 61 16 40 5 167 — 207 Вал-шестерни, коленчатые валы, зубчатые колеса, шпиндели, банда- жи, плунжеры, колонны, цилин- дры, пальцы, втулки, арматура, шпонки, шпильки, стропы и дру- гие детали
- Норма- лизация Воздух
50 840 — 860 38 64 14 40 4 — Штоки, плунжеры, зубчатые коле- са, бандажи, шпиндели, молотки и др. Рабочие валки прокатных ста- нов для горячей прокатки металла
55 830-860 39 66 13 35 — — Штоки, венцы, цапфы, эксцентрики и другие детали, к которым предъяв- ляются требования повышенной прочности и износостойкости
60 800 — 830 41 69 12 •35 — — Эксцентрики, шпиндели, бандажи, диски сцепления, пружинные коль- ца амортизаторов и другие детали, к которым предъявляются требова- ния высокой прочности и износо- стойкости
65 785 — 815 42 71 10 30 — — Рессоры, пружины
70 785 — 815 43 73 9 30 — — Рессоры, пружины, бандажи локо- мотивов
75 Закалка Отпуск 805—835 450 — 510 Масло Воздух 90 110 7 30 — 300 — 350 Крановые колеса
80 Закалка Отпуск 805 — 835 450 — 510 Масло Воздух 95 ПО 6 30 — — Пружины, фрикционные диски и другие детали с высокими проч- ностными и упругими свойствами
85 Закалка Отпуск 805 — 835 450 — 510 Масло Воздух 100 115 6 30 — —
60Г Норма- лизация 790—820 Воздух 42 71 11 35 — — Тормозные и фрикционные диски, бандажи вагонных колес
65 Г 790 — 815 44 75 9 — — — Рессоры, пружины, бандажи, фрик- ционные диски, зубчатые колеса, фланцы и другие детали
70Г 780 — 800 46 80 8 — — —
7. Термическая обработка, механические свойства некоторых марок легированной конструкционной стали
(по ГОСТ 4543 — 71)
Марка стали Режим термообработки Механические свойства Примерное назначение
Операция Температура, °С Охлаждающая среда Предел текуче- сти, кгс/мм2 Предел прочно- сти, кгс/мм2 Относительное удлинение, % Относительное сужение, % Ударная вяз- кость, кгс» м/см2 Твердость НРС
15Х Цемен- тация Закалка Отпуск 900—920 760—800 170—190 Воздух Масло Воздух или масло — — — 1 1 1 1 *.1 56 — 62 Втулки, пальцы, зубчатые ко- леса, валики, толкатели и дру- гие детали, к которым предъяв- ляются требования высокой по- верхностной твердости при не- высокой прочности сердцевины
20 X Цемен- тация Закалка Отпуск 920—950 780—820 180—200 Воздух Масло Воздух 80 63 40 100 85 65 8 10 13 40 40 40 4 6 5 54 — 62 Втулки, зубчатые колеса, шпин- дели, червяки, оправки, плун- жеры, стяжные кольца, кулач- ковые муфты и другие детали, к которым предъявляются тре- бования высокой поверхностной твердости при невысокой проч- ности сердцевины
35 X Закалка Отпуск 860 500 Масло Вода или масло 75 95 11 45 7 — Оси, валы, зубчатые колеса и другие детали
38ХА Закалка Отпуск 860 550 Масло Вода или масло 80 95 12 50 9 — Шпиндели, валы, оси, зубчатые колеса, червячные валы, кре- пежные детали и др.
40Х Закалка Отпуск 860 500 Масло Вода или масло 80 100 10 45 6 Оси, валы, зубчатые колеса, плунжеры, штоки, коленчатые валы, шпиндели, оправки, зуб- чатые венцы и другие детали повышенной прочности
45 X Закалка Отпуск 860 520 Масло Вода или масло 85 105 9 45 5 — Валы, зубчатые колеса, оси, шатуны, пальцы, втулки, болты и другие детали, к которым предъявляются требования по- вышенной твердости и прочно- сти
50 X Закалка Отпуск 830 520 Масло Вода или масло 90 110 9 40 4 Валки для горячей црокатки, оси для составных опорных вал- ков, редукторные валы, зубча- тые колеса, шпиндели, рейки, крупные зубчатые колеса, паль- цы, упорные кольца и другие детали, к которым предъявляют- ся требования повышенной твер- дости и прочности
20Г Норма- лизация 880 Воздух 28 46 24 50 — — Втулки, трубки, штуцера, оси, вкладыши, детали сварных кон- струкций, башмаки, кулачковые валики и другие детали невысо- кой прочности
ЗОГ Норма- лизация Отпуск 860 600 Воздух Воздух 32 55 20 45 8 — Тяги, оси, траверсы, валы, звез- дочки, цилиндры, шпиндели, болты, гайки, серьги, рычаги к
40Г Норма- лизация Отпуск 860 600 В озду X Воздух 36 60 17 45 6 — Коленчатые валы, шатуны, ры- чаги, зубчатые колеса, звез- дочки, бандажи, головки плун- жеров, болты и гайки высокой прочности
СП
Продолжение табл. 7
Марка стали Режим термообработки Механические свойства Примерное назначение
Операция Температура, °С Охлаждающая среда Предел текуче- сти, кгс/мм2 Предел прочно- сти, кгс/мм2 Относительное удлинение, % Относительное сужение, % Ударная вяз- кость, кгс.м/см2 Твердость НЯ.С
50Г Норма- лизация Отпуск 850 600 Воздух Воздух 40 66 13 40 4 — Диски трения, зубчатые колеса, шестеренные валы, ободы махо- виков, шпиндели, коленчатые валы; шлицевые валы, втулки подшипников
10Г2 Норма- лизация 920 Воздух 25 43 22 50 — — Патрубки, штуцера, змеевики, крепежные детали и др.
45Г2 Норма- лизация Отпуск 850 650 Воздух Воздух 41 70 11 40 — — Валы, полуоси, червяки, шату- ны, валы-шестерни, коленчатые и карданные валы
50Г2 Норма- лизация Отпуск 840 650 Воздух Воздух 43 75 11 35 — — Зубчатые колеса, червяки, ше- стеренные валы, диски трения и другие детали, работающие на истирание
20ХН Закал- ка I Закал- ка II Отпуск 800 760—810 180 Вода или масло Вода или масло 60 80 14 50 8 — Зубчатые колеса, шлицевые ва- лики, пальцы и другие детали
40ХН Закалка Отпуск 820 500 Вода или масло Вода или масло 80 100 И 45 7 Зубчатые колеса, шестеренные валки, бандажи, муфты, цилин- дры, коленчатые валы, нажим- ные винты, шпиндели, рычаги, штоки, цилиндры и другие от- ветственные нагруженные де- тали
45ХН Закалка Отпуск 820 530 Вода или масло Вода или масло 85 105 10 45 7 Зубчатые колеса, шпиндели, ко- ленчатые валы, шатуны, муфты, болты и другие ответственные детали
18ХГТ Закал- ка I Закал- ка II Отпуск 880 — 950 870 200 Масло Масло Воздух или вода 85 100 9 50 8 Зубчатые колеса, червяки, ку- лачковые муфты, пальцы, ва- лики, шлицевые валы и другие ответственные нагруженные де- тали
Марка стали Режим термообработки Механические свойства Примерное назначение
Операция Температура, °С Охлаждающая среда Предел текуче- сти, кгс/мм2 Предел прочно- сти, кгс/мм2 Относительное удлинение, % Относительное сужение, % Ударная вяз- кость, кгс «м/см2 Твердость ИКС
20ХГР Закалка Отпуск 880 200 Масло Воздух или масло 80 100 9 50 8 Вал-шестерни, зубчатые колеса, червяки, кулачковые муфты, втулки, пальцы, валики и дру- гие детали, работающие в усло- виях ударных нагрузок
ЗОХГТ Закал- ка I Закал- ка II Отпуск 880—950 850 200 Воздух Масло Вода или масло 130 150 9 40 6 — Зубчатые колеса, червяки, ва- лы, втулки и другие детали, работающие при больших ско- ростях в условиях ударных на- грузок
25ХГМ Закалка Отпуск 860 200 Масло Воздух 110 120 10 45 8 — Валы, зубчатые колеса, втулки, оси и другие детали, работаю- щие при повышенных удельных давлениях
30 ХМ Закалка Отпуск 880 540 Масло Вода или масло 75 95 11 45 8 — Шпильки, гайки, трубы и дру- гие детали паропроводов, ра- ботающие при температуре до 450—500° С, зубчатые колеса, валы, цапфы и другие детали
ЗОХМА Закалка Отпуск 880 540 Масло Вода или масло 75 95 12 50 9 —
в процессе работы инструменты испытывают значительные усилия;
высокая износоустойчивость и тепловая' стойкость.
Инструментальные стали. Углеродистые инструментальные стали
ГОСТ 1435—74 (табл. 8—10) содержат от 0,6 до 1,4% углерода и
имеют высокую твердость после термической обработки (ИКС 60—63).
ГОСТ распространяется на углеродистую инструментальную горя-
чекатаную, кованую, калиброванную сталь и серебрянку.
Легированные инструментальные стали (ГОСТ 5950—73) обладают
по сравнению с углеродистыми сталями повышенной вязкостью в за-
каленном состоянии, более глубокой прокаливаемостью, меньшей
склонностью к деформациям и трещинам при закалке.
Режимы термической обработки и назначение инструментальной
легированной стали приведены в табл. 11.
Быстрорежущая сталь. По ГОСТ 19265—73 изготовляют быстро-
режущие стали марок, приведенных в табл. 12 и 13.
Для всех видов режущего инструмента при обработке обычных
конструкционных материалов применяют стали Р18 и Р12, а для изго-
товления инструментов простой формы — сталь Р9.
Для инструмента небольших сечений, а также работающего с удар-
ными нагрузками применяют сталь Р6МЗ. Сталь Р6М5 применяют вза-
мен стали Р18. Для обработки высокопрочных нержавеющих и жаро-
прочных сталей и сплавов применяют инструмент, изготовленный из
сталей Р18К5Ф2, Р9М4К8, Р6М5К5.
Металлокерамические твердые сплавы. Для изготовления режущего
инструмента в промышленности широко применяют металлокерамиче-
ские твердые сплавы. Их получают путем прессования и спекания по-
рошков тугоплавких металлов. Основными компонентами для изготов-
ления твердых сплавов являются карбиды вольфрама, титана и тан-
тала. Кобальт в составе твердых сплавов является связующим.
Стандартом (ГОСТ 3882—74) устанавливаются марки твердых спла-
вов по следующим группам:
а) вольфрамовые твердые сплавы ВКЗ, ВКЗ-М, ВК4, ВК4-В,
ВК6-М, ВК6, ВК6-В, ВК8-В, ВКЮ, ВК15, ВК20 и ВК25;
б) титано-вольфрамовые твердые сплавы Т30К4, Т15К6, Т14К8,
Т5КЮ и Т5К12;
в) титано-тантало-вольфрамовые твердые сплавы ТТ7К12 и
ТТ10К8-Б.
Сплавы группы В К как более вязкие применяют при обработке
чугунов и других хрупких материалов. Сплав ВК6-М используют при
чистовой обработке чугуна и нержавеющих сталей. Сплав ВК8-В при-
меняют при обработке жаропрочных сталей аустенитного класса.
Твердые сплавы Т5К12, ТТ7К12, обладают высокой износоустойчи-
востью, прочностью, сопротивлением удару, вибрациям и выкраши-
ванию.
Примерное назначение марок твердых сплавов приведено в прило-
жении к ГОСТ 3882—74.
Минеральная керамика. Основу минеральной керамики составляет
технический глинозем (окись алюминия АНОз), подвергнутый спека-
нию при температуре более 1750° С. Инструмент, оснащенный минерало-
керамикой, позволяет применять более высокие режимы резания, чем
металлокерамика, и используется при получистовом и чистовом точе-
нии чугуна, конструкционных легированных сталей, но из-за хрупкости
применяется пока ограниченно.
8. Химический состав
в % инструментальной углеродистой стали
Марка стали Углерод Марганец Марка стали Углерод Марганец
У7 У8 0,65 — 0,74 0,75 — 0,84 0,2 —0,4 У7А У8А 0,65 — 0,74 0,75—0,84 0,15—0,3
У8Г 0,8—0,9 0,35 — 0,6 У8ГА 0,8—0,9 0,35—0,6
У9 У10 УН У12 У1 3 0,85 — 0,94 0,95—1,04 1,05—1,14 1,15—1,24 1.25—1,35 0,15 — 0,35 У9А У10А У11А У12А У13А 0,85—0,94 0,95—1,04 1,05—1,14 1,15—1,24 1,25-1,35 0,15—0,3
Примечание: Кроме того, содержится в % не более: 0,15—0,35 кремния; 0,03 серы; 0,035 фосфора; 0,2 хрома и 0,25 ни- келя; 0,25 меди; в зависимости от содержания хрома, никеля и ме- ди стали подразделяются на пять групп.
Алмазы. Алмазный инструмент по сравнению с другим инстру-
ментом отличается высокой производительностью, длительным сроком
службы и применяется главным образом при тонком точении цветных
металлов, сплавов и пластмасс, при этом достигаются точность обра-
ботки 1-го класса и шероховатость поверхности около 9—12-го классов.
Алмазы могут быть использованы также при изготовлении алмазных
кругов и мелкозернистых порошков.
Твердость и износоустойчивость алмазов намного превосходят эти
свойства других инструментальных материалов. По шкале Мооса
твердость алмаза характеризуется числом 10, микротвердость —
10 060 (микротвердость карбида бора 4000, карборунда около 3500,
металлокерамических твердых сплавов в пределах 1400—1600 кгс/мм2).
Однако алмазы обладают повышенной хрупкостью, что ограничивает
область их применения. Широко применяют синтетические^ алмазы,
особенно в машиностроении и приборостроении, авиационной и авто-
тракторной промышленности.
Освоено производство нового синтетического материала — эльбора
твердостью 8000—9000 кгс/мм2, применяемого при изготовлении рез-
цов, фрез и других инструментов. Стойкость резцов, оснащенных
эльбором, при тонком точении и растачивании деталей из закаленной
стали в 20—30 раз выше, чем твердосплавных резцов. Чистота обра-
ботанной поверхности при расточке отверстий по 1—2 му классам точ-
ности соответствует 7—9-му классам.
9. Нормы твердости инструментальной углеродистой стали
(по ГОСТ 1435-74)
Марка стали Твердость термически обработанной стали Температура закалки, °С (охлаждаю- щая среда — вода) Т вердость после закал- ки ннс, не менее
НВ не более Диаметр от- печатка при <1 = 10 мм, Р = 3000 кг, не более
У7, У7А У8, У8А У8Г. У8ГА 187 4,4 800—820 62
780—800
У9, У9А У10, У10А 192 197 4,35 4,3 760 — 780
У11, У11А У12, У12А 207 4,2
У13, У13Л 217 4,1
Примечания: 1. При изготовлении инструмента рекомендуется
охлаждать его в воде лишь до потемнения, а затем в масле. Для снятия
возникающих при закалке напряжений и предупреждения образования
трещин инструмент следует подвергать отпуску.
2. Для придания инструменту твердости ННС 60 — 62 температура
отпуска должна быть 160—180° С (при времени выдержки 1 —2 ч).
Для получения более высокой вязкости при пониженной твердости
инструмент подвергают отпуску при 230 — 275° С.
10. Назначение углеродистой инструментальной стали
Марка стали Назначение
У7А У7 У 8 ГА У8А У8 и У8Г У9А У9 У10А У10 У12А и У12 У13А У13 Для зубил, кузнечных штампов, обжимок, отверток, нож- ниц для резки жести, буравов по мягким породам Кроме инструментов, указанных для стали У7А, приме- няется для кувалд, кузнечных и слесарных молотков, гладилок и пр. Пилы поперечные, ручные ножовки и пр. Матрицы простой формы, пробойники, ножницы и ножи для металла, пуансоны, клейма, пилы для мягкого металла и дерева, кернеры, бурава для пород средней твердости и др. Кроме инструментов, указанных для стали У8А, приме- няется для тисочных губок, зубил для угля и обтески камня и пр. Дыропробивные штемпели, кернеры и пр. Кроме инструментов, указанных для стали У9А, приме- няется для зубил по каменным породам Фасонные штампы, бурава для весьма твердых пород и пр. Кроме инструментов, указанных для стали У10А, приме- няется для камнетесного инструмента, зубил для насечки напильников и пр. Шаберы, калибры, пилы по металлу, напильники, метчики и пр. Инструменты, не подвергающиеся ударам и требующие исключительной твердости Шаберы, зубила для насечки напильников, граверный инструмент, напильники и пр.
11. Термическая обработка некоторых марок
инструментальной легированной стали (по ГОСТ 5950—73)
Марка стали Температура отжига, ®С Температура закалки, °С Охлаждаю- щая среда при закалке Температура отпуска^ °С Назначение
X 770—790 800-850 Масло 200 — 260 Зубила, применяемые при насечке напиль- ников? гладкие ци- линдрические калиб- ры, токарные, стро- гальные и долбежные резцы в лекальных и ремонтных мастер- ских
9Х 750 — 800 780—800 Вода 150-250 Д ер евообр абатыва ю- щий инструмент; клейма; пробойники
9ХС 780—800 830—850 Масло 180-260 Сверла, развертки, метчики, плашки, гребенки, фрезы, ма- шинные штемпели
6ХС 820—840 850 — 870 Масло 180—260 Пневматические зу- била
4ХС 780—800 830—860 Масло 180—260 Зубила, обжимки, ножницы при горя- чей и холодной резке металла
8ХФ 750—780 800—840 Вода 220 — 260 Ножи при холодной резке металла, керны
4ХВ2С 800—820 950—1000 Масло 200—450 Пневматический ин- струмент, зубила, об- жимки
ХВГ 770 — 790 830—850 Масло 170 — 200 Измерительный и ре- жущий инструмент, резьбовые калибры, протяжки, длинные метчики и развертки, плашки
9ХВГ 760 — 790 800—830 Масло 200 — 260 Резьбовые калибры и лекала сложной фор- мы
12. Химический состав быстрорежущей стали, % (по ГОСТ 19265—73)
Марка Углерод Хром Вольфрам Ванадий Кобальт Молибден Сера Фосфор
не б злее
Р18 0,7—0,8 3,8-4,4 17,0—18,5 1,0-1,4
Р12 Р9 0,8—0,9 0,85—0,95 3,1 —3,6 3,8—4,4 12,0—13,0 8,5—10,0 1,5—1,9 2,0 —2,6 Не более 1,0 0,03 0,03
Р6МЗ 0,85 — 0,95 3,0—3,5 5,5 —6,5 2,0—2,5 3,0 —3,6
Р6М5 0,80 — 0,88 3,8 —4,4 5,5-6,5 1,7-2,1 5.0 —5,5 0,025 0,035
Р18Ф2 0,85-0,95 3,8-4,4 17,0—18,0 1,8-2,4 0,03
Р14Ф4 Р9Ф5 1,2—1,3 1,4—1,5 4,0 —4,6 3,8-4,4 13,0—14,5 9,0—10,5 3,4 —4,1 4,3-5,1 Не более 1,0 0,035
Р18К5Ф2 0,85—0,95 3,8-4,4 17,0—18,5 1,8-2,4 5,0-6,0 0,03
Р10К5Ф5 1,45—1,55 4,0—4,6 10,0—11,5 4,3-5,1 5,0-6,0 0,03 0,035
Р9К5 0,9 —1,0 3,8-4,4 9,0—10,5 2,0—2,6 5,0—6,0 0,03
Р6М5К5 0,80 — 0,88 3,8—4,3 6,0—7,0 1,7—2,2 4,8—5.3 4,8—5,8 0,035
Р9КЮ 0,9—1,0 3,8—4,4 9,0—10,5 2,0—2,6 9,0—10,5 Не более 1,0 0,03
Р9М4К8 1,0—1,1 3,0 —3,6 8,5-9,6 2,1 —2,5 7,5—8,5 3,8—4,3 0,035
Примечания: 1. Содержание (не более) марганца — 0,4%, кремния — 0,5%, никеля — 0,4%. 2. Буква Р означает быстрорежущую сталь; цифры, стоящие за этой буквой, показывают среднее содержание вольфрама (%); Ф — ванадий, К — кобальт и М — молибден; цифры, следующие за этими буквами, означают соответственно содер- жание ванадия, кобальта и молибдена, %.
13. Режимы термической обработки быстрорежущих сталей Р18 и Р9
Марка стали Температурный интервал ковки, °С Температура от- жига, °С Температура за- калки, °С Отпуск
Температу- ра, °С одно- кратный многократ- ный
Число отпусков X X продолжитель- ность, ч
Р18 Р9 1200—900 860 1280—1300 1240—1260 560 1X3 (2 — 3)Х 1
СПЛАВЫ НА ОСНОВЕ МЕДИ
Из медных сплавов наиболее широко применяют бронзу и латунь.
Сплав меди с оловом, содержащим также добавки свинца или фосфора
и цинка, называют оловянной бронзой. Так как олово является дорого-
стоящим металлом, оловянная бронза находит ограниченное применение.
Медный сплав с добавкой алюминия или марганца, кремния и дру-
гих компонентов, не содержащий олова, называют безоловянной брон-
зой, являющейся заменителем оловянной бронзы. Эти сплавы отлича-
ются высокой прочностью, хорошими антифрикционными свойствами
и коррозионной стойкостью. Сложный медноцинковый сплав, содер-
жащий специальные добавки олова или марганца, никеля, алюми-
ния и других компонентов, называют латунью; она обладает хоро-
шими механическими и технологическими свойствами.
Химический состав, механические свойства и примерное назначение
оловянной бронзы, безоловянной бронзы и литейной латуни приве-
дены в табл. 14—16.
ПОДШИПНИКОВЫЕ СПЛАВЫ
В качестве подшипниковых или антифрикционных сплавов приме-
няют баббит, основу которого составляют мягкие пластичные металлы —
олово и свинец. Главными компонентами в оловянном баббите является
сурьма и медь.
Для работы в условиях средней трудности в качестве заменителей
баббита используют антифрикционные сплавы на цинковой основе и
антифрикционный чугун, который обладает низким коэффициентом
трения и удовлетворительной стойкостью против износа.
Сплавы на медной основе применяют для подшипников и деталей,
работающих при высоких удельных давлениях, скоростях скольжения
и температурных режимах.
Баббит (табл. 17—20). Для подшипников, работающих при жестком
температурном режиме и высоких ударных нагрузках, широко приме-
няют баббит, преимущественно на оловянной основе. Для заливки
толстостенных подшипников применяют безоловянный и свинцово-
кальциевый баббит.
Антифрикционные сплавы на цинковой основе (табл. 21) по сравне-
нию с баббитом имеют низкие механические свойства при повышенных
температурах и относительно высокий коэффициент линейного расши-
рения. Их применяют для изготовления втулок, заливки вкладышей
и подшипников, работающих при температуре не выше 70° С и обильно
смазываемых хорошо профильтрованным маслом.
Марка Химический состав, % (медь — остальное) Механические свойства Примерное назначение
Олово Цинк Свинец Никель Фосфор Всего примесей Предел прочности при растяжении, кгс/мм2 Относительное уд- линение, % Ударная вязкость, кгс-м/см2
Бр.ОЦСН 3-7-5-1 2,5 — 4,5 6 — 9,5 3-6 0,5- 1,5 — 1.3 18—21 8-5 2,5 Арматура, работающая в условиях морской и пресной воды, а также пара и давления до 25 кгс/см2. Не- нагруженные венцы, втулки, вкла- дыши
Бр.ОЦС 3-12-5 2 — 4 8—15 3 — 6 — — 1,3 18—20 8—5 2,6 Араматура, работающая в условиях пресной воды, а также пара и дав- ления до 25 кгс/см2. Ненагружен- ные венцы, втулки, вкладыши и т. п.
Бр.ОЦС 5-5-5 4 — 6 4 — 6 4 — 6 — — 1,3 15—18 6-4 2,1 Антифрикционные детали; подшип- ники, втулки, сальники и др. Де- тали арматуры
Бр.ОЦС 4-4-17 3,5 — 5.5 2 — 6 14 — 20 — — 1,3 15 5 1,7
Бр.ОЦ 10-2 9-11 2 — 4 — — — 1,0 22 — 30 5—12 1-5,3 Арматура, работающая при давле- нии до 300 кгс/см2. Детали нагру- женных узлов трения в дизеле- строении
03
о
Марка Химический состав,- % (медь — остальное) Механические свойства Примерное назначение
Олово Цинк Свинец Никель Фосфор Всего примесей Предел прочности при растяжении, кгс/мм2 Относительное уд- линение,- % Ударная вязкость,- кгс-м/см 2
Бр.ОФ 10-1 9—11 — 0,4—1 — 0,8 — 1,2 0,75 20 — 25 10-3 0,6 — 1,2 Втулки, вкладыши, ползуны кри- вошипных прессов; венцы червяч- ных передач, детали паровых и га- зовых турбин
Бр.ОС 8-12 7—9 — 11 — 13 — — 0,75 15-18 5—7 — Детали узлов трения — втулки, вкладыши, подшипники прессов, прокатных станов и других машин с ударным режимом работы
Бр.ОС 10-10 8—10 — 6-11 — — 0,8 5-6 2,4 — Втулки и подшипники, работающие в условиях высоких нагрузок и ско- ростей, втулки водяных и топлив- ных насосов, подпятники и т. п.
Примечание. Для марок сплавов Бр.ОЦЮ-2, Бр.ОФЮ-1 и Бр.ОС8-12 твердость НВ 80—100, для остальных марок, указанных в таблице, НВ 60.
15. Химический состав и механические свойства безоловянной бронзы
Марка безоловянной бронзы Химический состав, % (медь — остальное) Механические свойства Примерное назначение
Алюминий Железо Марганец Никель Свинец Предел прочно- сти при растя- жении, кгс/мм2 Относительное удлинение, % Твердость, НВ
Бр.АМц 9-2л 8—10 — 1,5 — 2,5 — — 40 20 80 Корпуса арматуры, клапаны, кронштейны, втулки, вклады- ши, гайки
Бр.АЖ9-4л 8—10 2 — 4 — — — 55 12 ПО Втулки, вкладыши, гайки, вен- цы червячных колес. Массивные отливки
Бр.АЖМц 10-3-1,5л 9-11 2 — 4 1-2 — — 50 20 120 Втулки, подшипники, ползуны, поршни, венцы червячных ко- лес. Детали, работающие в агрессивных средах
Бр.АЖН 10-4-4Л 9,5—11 3,5— 5,5 — 3,5- 5,5 — 60 5 170 Червячные венцы, втулки, ди- ски муфт сцепления, арматура повышенного давления
Бр.АЖН 11-6-6 10,5-11,5 5 — 6,5 5 — 6,5 60 2 250 Фасонное литье ответственного назначения — втулки, вклады- ши с большой удельной нагруз- кой на поверхность, диски муфт сцепления, детали несущих кон- струкций
Бр.СЗО 1— — — — 27—33 6 4 25 Заливка на стальную основу подшипников и вкладышей мощ- ных двигателей
Бр.АЖС 7-1,5-1,5 6—8 1 — 1,5 — — 1-1,5 30 18 — Фасонное литье
16. Химический состав и механические свойства сплавов медно-цинковых (латуней) литейных
(по ГОСТ 17711 — 72)
Марка и наименование сплава (латуни) Химический состав, % (цинк — остальное) Механические свойства Примерное назначение
Медь Железо Свинец Марганец Другие элементы Временное сопроти- вление разрыву, кгс/мм2, не менее Относительное уд- линение, %, не ме- нее НВ, не менее
ЛК80-ЗД (кремнистая) 78-81 — — — Кремний 3,0—4,5 30 15 НО — 100 Детали арматуры, работающие при температуре до 250® С; де- тали, работающие в среде мор- ской воды
ЛКС80-3-3 (кремнисто- свинцовая) 77 — 81 — 2-4 — Кремний 2,5—4,5 30 — 25 15—7 100 — 90 Подшипники и втулки неответ- ственного назначения
ЛАЖМЦ 56-6-3-2 (алю- миниево- железо-мар- ганцевая) 64-68 2,0— 4,0 — 1,5- 3,0 Алюминий 4 — 7 70 — 60 7 160 Гайки нажимных винтов, рабо- тающие в тяжелых условиях
ЛА67-2.5 (алюминие- вая) 66—68 — — Алюминий 2—3 40 — 30 15—12 90 Коррозионностойкие детали, ра- ботающие в морской атмосфере и в машиностроении
8
Н. Яковлев
Л .. Марка и наименование сплава (латуни) Химический состав, % (цинк — остальное) Механические свойства Примерное назначение
Медь Железо Свинец Марганец Другие элементы Временное сопроти- вление разрыву, кгс/мм2, не менее Относительное уд- линение, %, не ме- нее НВ, не менее
ЛМцС58-2-2 (марган- цево-свинцовая) 57 — 60 — 1,5— 2,5 1,5 — 2,5 — 35 — 25 10—8 80—70 Подшипники, втулки и другие антифрикционные детали
ЛМцОС-2-2-2 (марган- цево-оловянно-свинцо- вая) 57—60 — 0,5 — 2,5 1,5 — 2,5 Олово 1,5 —2,5 30 6—4 100 — 90 Зубчатые колеса
ЛМцЖ55-3-1 (марган- цево-железная) 53—58 0,5— 1,5 — 3 — 4 — 50—40 18—10 100 — 90 Массивные детали, гребные вин- ты и их лопатки, арматура
ЛМц58-2Л (марганце- вая) 57—60 — — 1,0— 2,0 — 35 20 100 Детали упорных и опорных под- шипников. Детали, подвергаю- щиеся лужению, заливке бабби- том
17, Химический состав, %, баббитов оловянных и свинцовых
(по ГОСТ 1320—74)
Марка баббита Олово Сурьма Медь Кад- мий Никель Свинец
Б88 Остальное 7,3-7,8 2,5— 3,5 0,8— 1,2 0,15—0,25 —
Б83 10,0—12,0 5,5— 6,5 — — —
Б83С 9,0—11,0 5,0— 6,0 — — 1,0—1,5
Б16 15,0—17,0 15,0-17,0 1,5 — 2,0 — — Осталь- ное
БН * 9,0—11,0 13,0—15,0 1,5- 2,0 0,1 — 0,7 0,10—0,50 То ясе
БС6 5,5—6,5 5,5—6,5 0,1 — 0,3 ’—
* 0,5- -0,9% мышьяка.
18. Физико-механические свойства оловянных и свинцовых баббитов
Наименование показателя Б 88 Б83 Б83С БН Б16 БС6
Плотность, г/см3 . • • 7,35 7,38 7,4 9,55 9,29 10,05
НВ при 20* С .... 27—30 27 — 30 27 — 30 27—29 30 15—17
Предел текучести при сжатии, кгс/мм2 ...» >— 8—8,5 — 7—7,4 8,6 г—
Предел прочности при сжатии, кгс/мм2 .... 11 — 12 — 12,5—13 14,7 —
Температура, "С;
начала расплавления 1— 240 230 240 240 247
плавления • • • . . 320 370 400 400 410 280
заливки ...... 380 — 420 440— 460 440 — 460 480 — 500 480 — 500 ‘—
19. Условия применения баббитов и примерное назначение
Марка баббитов Характеристика нагрузки Удельное давле- ние р, кгс/см5' Окружная ско- рость V, м/с кгс/м ₽а см*.с Примерное назначение
Б88 Спокойная ударная 200, 150 50 750 Подшипники, работающие при больших скоростях и вы- соких динамических нагруз- ках. Подшипники для бы- строходных и среднеоборот- ных дизелей. Нижние поло- вины крейцкопфных подшип- ников малооборотных дизе- лей
Б 83 То же 150, 100 50 750, 500 Подшипники. работающие при больших скоростях и средних нагрузках
Б83С » 150, 100 50 750, 500 Подшипники турбин, крейц- копфные, мотылевые и рамо- вые подшипники малообо- ротных дизелей, опорные подшипники гребных валов
БН 100, 75 30 300, 200 Подшипники, работающие при средних скоростях и средних нагрузках. Под- шипники дизелей, компрес- соров, судовых валопро- водов
Б16 Спокойная 100 30 300 Моторно-осевые подшипни- ки электровозов, путевых машин, детали паровозов и другое оборудование тяже- лого машиностроения
БС6 Ударная 150 — •—» Подшипники автотрактор- ных двигателей
Примечание. Рабочая температура для баббита Б88 75° С, для остальных баббитов 70° С.
20. Химический состав (%) баббита кальциевого
(по ГОСТ 1209 — 73)
Марка Основные компоненты
Кальций Натрий Олово Магний Алюми- ний Свинец
БКА БК2 БК2Ш 0,95- 1,15 0,30— 0,55 0,65 — 0,90 0,70— 0,90 0,20— 0,40 0,70— 0,90 1,50 — 2,10 1,50— 2,10 0,06— 0,11 0,11 — 0,16 0,05 — 0,20 Осталь- ное То же »
Марка Примеси, не более
Висмут Сурьма Медь Алюми- ний Магний Прочие примеси
БКА БК2 БК2Ш 0,10 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,15 0,15 0,02 0,02 0,02 0,30 0,30 0,30
Примечание. Баббиты марки БК2Ш применяют в качестве
шихтового материала при изготовлении сплава для заливки подшип-
ников.
21. Антифрикционные сплавы на цинковой основе
Марка сплава Химический состав*, % Примерное назначение
Алюминий Медь Марганец Всего приме- сей, не более
Ц АМ-4-1 3,5— 4,3 0,75— 1,25 0,03— 0,08 — Детали приборов и различной фурни- туры
ЦАМ 9-1,5 9-11 1—2 0,03— 0,06 0,35 Втулки, вкладыши. Применяется для за- ливки на стальную основу
ЦАМ 10-5 10—12 4 — 5,5 0,03- 0,66 0,35 Втулки, вкладыши, небольшие червяч- ные колеса
Примечание. Твердость сплавов НВ 80—100. Температура
сплава при заливке подшипников 450е С.
* Остальное — цинк.
Предельные значения удельного давления и окружных скоростей
для подшипников из цинкового сплава следующие:
При закален- При незака-
иых цапфах ленных
цапфах
Удельное давление, кгс/см2 . . . До 60 До 40 До 40 До 20
Окружная скорость, м/с .... 1,5 2,5 1,5 2,5
Антифрикционный чугун. Применение такого чугуна в качестве
антифрикционного материала дает возможность заменять дорогие
цветные сплавы, особенно при изготовлении подшипников для таких
узлов трения, где исключено приложение ударной нагрузки.
Допускаемые значения удельного давления и окружных скоростей
для деталей из антифрикционного чугуна в узлах трения приведены
в табл. 22.
22. Предельные режимы работы деталей в узлах трения
(разработаны ЦНИИТМЛШем)
Марка чугуна Удельное давление Р, кгс/см2 Окружная скорость V, м/с, не более рР, кгс»м/(см2.с), не более
АЧС-1 АЧС-2 АЧС-3 АЧС-4 АЧС-5 25 90 90 60 До 150 200 300 5 0,2 0,2 0,75 До 5 * 1 0,42 100 1$ 18 45 До 400 200 125
Примечание. Два предельн соответственно для р, указывают до дого из этих показателей.
* При применении отливок из а трения, работающих при данных руководствоваться специальными ин ные указания об условиях примене
Марка чугуна Удельное давление Р, кгс/см2 Окружная скорость V, м/с, не более рр, кгс«м (см2«с), не более
АЧС-6 До 90 До 4 * 90
АЧВ-1 10 8 80
200 1 200
АЧВ-2 5 5 * 25
120 1 120
АЧК-1 200 2 200
АЧК-2 5 5 * 25
120 1 120
ых значения, приводимые для Р и
жустимые сочетания значений каж-
антифрикционного чугуна в узлах
окружных скоростях, необходимо
ютрукциями , содержащими подроб-
»ния.
Применение подшипникового чугуна в качестве заменителя баббита
рекомендуется:
при чистой механической обработке и точном сопряжении тру-
щихся поверхностей деталей;
при непрерывной и качественной смазке;
при повышенных зазорах (на 15—30% больше, чем для бронзовых
подшипников);
при повышенной твердости поверхности цапф валов по сравнению
с подшипниками.
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ АНТИФРИКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
К группе неметаллических антифрикционных материалов относят
очень плотные сорта дерева, пропитанного смолой; прессованные хлоп-
чатобумажные и целлюлозные ткани (текстолит); пластифицированную
и облагороженную путем прессования древесину (лигностон); обрабо-
танные в процессе изготовления смолой древесно-слоистые пластики
(ДСП) и скрепленную под большим давлением и при высокой темпера-
туре смесь графита со связывающей его породой.
Лигностон изготовляют путем прессования брусков березы или
бука при удельном давлении 350—400 кгс/см2 при 150—180° С.
Физико-механические свойства лигностона:
Плотность, г/смэ.............................
Предел прочности, кгс/мм2:
при растяжении...........................
при изгибе на ребро .....................
при сжатии вдоль волокон.................
при радиальном сжатии ...................
Модуль упругости при растяжении, кгс/мм2
Предел пропорциональности, кгс/мм2...........
Удельная ударная вязкость, кгс-м/см2:
на торец ................................
на ребро ................................
Упругое сжатие при нагрузке 100 кгс/см2 на то-
рец, % ......................................
Коэффициент трения по торцу .................
Сопротивление раздавливанию, кгс/см2.........
Предельное водопоглощение, % ............
1,35—1,38
27,4
20—28
13—18
5—10
2428
12,6
20—25
14—18
0,8
0,005
30
32
Лигностон применяют для изготовления вкладышей рабочих валков
прокатных станов, а также для подшипников механизмов, работающих
в воде (механизмов гидросооружений). Кроме того, лигностон при-
меняют для изготовления тяжелонагружаемых подшипников в случае
ударных нагрузок (при р до 200 кгс/см2, скорости скольжения V до
5 м/с и произведении рV до 600 ,кгс-м/(см2-с).
ДСП применяют следующих типов:
текстолит слоистый в плитах (табл. 23);
текстолит из ткани в виде цельнопрессованных изделий;
древесно-слоистые пластики (табл. 24);
древесные пластики из крошки березового шпона в виде цельнопрес-
сованных изделий;
пластики с наполнителями из бумаги (гетипакс, бумолит).
Пластики, применяемые для подшипников, изготовляют на основе
синтетических феноло- или крезолоальдегидных смол.
Текстолит и ДСП состоят из правильно уложенных слоев ткани или
древесного шпона, предварительно пропитанных спиртовым раствором
или водяной эмульсией резольной смолы и высушенных, а затем спрес-
сованных при 145—160° С под давлением 50—200 кгс/см2.
Цельнопрессованные изделия (детали подшипников) изготовляют
из ткани, уложенной слоями, обрезков ткани и крошки кусков дре-
весного шпона.
Материал пропитывают смолой, просушивают, а затем прессуют
при удельном давлении 400—600 кгс/см2 и 155—165° С.
Максимальные нагрузки р для текстолита и древесно-слоистых
пластиков при условии смазки и охлаждения валов обильно подаваемой
водой могут достигать 500 кгс/см2, скорость скольжения V — до 5 м/с,
произведение рг>—не более 2000 кгс-м/(см2-с). При охлаждении
минеральными маслами допускается р не более 150 кгс/см2, V — не
38
23. Физико-механические свойства текстолита
Наименование показателя Марки текстолита
2 2Б ПТ1 птк ПТ
Плотность, г/см8 ..... 1,3— 1,35— 1,3— 1,3— 1.3—
1.4 1,4 1,4 1,4 1.4
Предел прочности, кгс/см2; при изгибе перпендику- лярно слоям 12 15 12 16 14,5
при сжатии параллельно слоям по основе .... 15 11 12 15 13
при сжатии перпендику- лярно слоям ...... — 19—22 20 25 23
при разрыве по основе — — 6,5 10 . 8,5
Удельная ударная вяз- КОСТЬ, КГС'м/см8 25 35 25 35 35
Твердость НВ ...... — 30-35 — — —
Теплостойкость по Мар- тенсу, ®С, не менее • . • — 125 120 125 125
24. Физико-механические свойства древеснослоистых пластиков
Наименование показателя Типы плит
ДСП с парал- лельным распо- ложением шпона ДСП-Б ДСП-В ДСП-Г
длинные длинные
V Я * 5 Э * з: * > о а
Предел прочности, кгс/мм8;
при растяжении вдоль во- 28 2( 22 14 И —
локон
при сжатии вдоль волокон 17 1€ 15,5 12 11 12
при скалывании по пло- 1,5 1,4 1,2 ,3 1.2 1,3
скости склейки
при изгибе 28 26 1 8 15 10
Удельная ударная вязкость, 80 70 30 20
КГС'м/см8
Плотность, г/см8 1,3
Влажность, %, не более 7
Водопоглощение за 24 ч, %, 5
не более
выше 4 м/с. При смазке маслом, но при отсутствии охлаждения допу-
скается р до 40 кгс/см2, V — до 1 м/с, а произведение рV — не более
15 кгс-м/(см2-с).
Металлокерамические втулки и подшипники (табл. 25) изготов-
ляют из порошков путем прессования их при высокой температуре.
Втулки и вкладыши из пористого железа (так называемые воизито-
вые) применяют в узлах трения при произведении ро до 100 кгс-м/(см8-с)
при обильной смазке и до 25 кгс-м/(см2-с) при обычной смазке. При
незначительных скоростях нагрузка может достигать 1000 кгс/см2
25. Характеристика пористых втулок и вкладышей
Наименование показателя Виды изделий
бронзо-гра- фитовые железо-гра- фитовые
Предел прочности, кгс/мм2: при сжатии 20 58
при изгибе 20 32
Критическая нагрузка при раздавливании на прессе Гагарина, кгс 60 120
Сжатие при раздавливании до растрескива- НИЯ, мм 0,6 1 — 2
Масловпитываемость, % 10-30 30—40
Воздухопроницаемость, см3/мм 10 — 20 30
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПАЙКИ
Для соединения отдельных частей изделия применяют металлы
или сплавы, называемые припоями. Припои должны хорошо смачивать
материал, из которого состоят части спаиваемых изделий, и обладать
способностью образовывать с ним растворы, легко растекаться по по-
верхности материала и как бы проникать в него.
Для удаления с поверхности спаиваемых частей изделия пленки
окислов и загрязнений применяют флюсы. Флюсы должны хорошо
растворять и удалять окислы с поверхности материала и защищать
его от дальнейшего окисления во время пайки.
Припои (табл. 26—30). В зависимости от механических свойств
и температуры плавления припои разделяют на две группы: мягкие —
легкоплавкие и твердые — тугоплавкие.
К группе низкотемпературных припоев относят сплавы на основе
олова, свинца, кадмия, сурьмы и других составляющих. Твердые
припои в основном подразделяют на три разновидности: медноцинко-
вые, медноникелевые и серебряные.
При выборе припоя нужно учитывать его особенности и назначение
спаиваемых изделий. Высокое качество пайки получают, применяя
серебряные припои, однако пользоваться ими следует только тогда,
когда нельзя применять более дешевые. Для специальных целей при-
меняют особо легкоплавкие припои с температурой плавления
70—160° С.
Для пайки никеля применяют припои следующего состава
(%);
меди 38, цинка 50, никеля 12;
меди 35, цинка 57, никеля 8.
26. Химический состав *, %, и область применения
некоторых оловянпо-свинцовых припоев (по ГОСТ 1499 — 70*)
Марка припоя Олово Сурьма Темпера- тура плавле- Назначение припоев
имя к лик- « видус
ПОС 90 89—91 220 Лужение и пайка вну- тренних швов пищевой посуды и медицинской аппаратуры
ПОС 61 60-62 183 190 Лужение и пайка элек- тро- и радиоаппаратуры
ПОС 40 39—41 Не более 0,05 238 Лужение и пайка элек- троаппаратуры, деталей из оцинкованного железа с герметичными швами
ПОС 10 9—10 268 299 Лужение и пайка кон- тактных поверхностей электрических аппара- тов, приборов, реле
ПОС 61М ** 60—62 Не более 0,20 192 Лужение и пайка медной проволоки в кабельной промышленности и элек- троприборостроении
ПОССу 35 — 0.5 34 — 36 0,2—0,5 183 245 Лужение и пайка свин- цовых кабельных оболо- чек
ПОССу 25—0,5 ПОССу 18-0,5 24 — 26 17—18 Не более 0,20 266 277 Лужение и пайка радиа- торов Лужение и пайка трубок теплообменников, элек- троламп
ПОССу 95—5 94 — 96 4,0—5,0 231 240 Пайка в электропромыш- ленности; пайка трубо- проводов, работающих при повышенных темпе- ратурах
ПОССу 40—2 39—41 Не более 0,20 185 229 Лужение и пайка холо- дильных устройств, тон- колистовой упаковки. Припой широкого назна- чения
* Припой ПОССу 95-5 не содержит свинец, в других указанных
припоях свинец — остальное.
* * Содержание меди 1,5—2,0%.
27. Химический состав, %, и область применения
медно-цинковых припоев
Марка припоя Медь Цинк Темпера- тура плавле- ния, °С Область применения
ПМЦ-36 34 — 38 66—62 800 — 823 Пайка деталей из латуни, содер- жащей 60—68% меди, и тонкое паяние по бронзе
ПМЦ-48 46-50 54 — 50 860—870 Пайка деталей из латуни, содер- жащей свыше 68% меди
ПМЦ-54 52—56 48 — 44 865—888 Пайка деталей из ме^и, бронзы, стали и жести
Примечание. В составе медно-цинковых припоев допускаются
следующие примеси (%): железа не более 0,1 и свинца не более 0,5.
28. Химический состав, %, и область применения серебряных припоев (по ГОСТ 8190—56 **)
Марка припоя Серебро Медь Цинк Примесей, не более Температура кристалли- зации, сС Область применения
всего в том числе свинца нача- ла конца
ПСр-10 10=±=0,3 53=5= 1 37+1’5 6 1— 2,0 — — 850 815 Пайка примусовых горелок
ПСр-12м 12=±=0,3 52=1=1 36+1,5 2,0 — — 825 780 Пайка деталей из латуни, содержащей меди 58% и более
ПСр-25 25=1=0,3 40=±= 1 35±'-5 — — 775 745 Пайка тонких деталей, когда требуется чистота места пайки
ПСр-45 45=4:0,5 30=1=0,5 25±1,5 0,5 0,15 725 660 Пайка медных и бронзовых деталей
ПСр-65 65±0,5 20±0,5 15—1,5 — — — — Пайка ленточных пил
ПСр-70 70=Ь0,5 26=1=0,5 4=*=1 — — 755 730 Пайка проводов в тех случаях, где места спая не должны резко уменьшать электро- проводность
ПСр-72 72=1=0,5 9о4-0.5 0,7 — 0,25 0,005 779 779 Пайка заготовок при изготовлении трол- лейных проводов
ПСр-50 50=1=0,5 50+0’5 —0,7 — 0.25 0,005 850 779 Пайка тонкой стальной проволоки
Примечание. Кроме припоев, указанных в таблице, стандартом предусмотрены следующие марки припоев: ПСр-71;
ПСр-25ф; ПСр-15; ПСр-50КА; ПСр-44; ПСр-40; ПСр-37,5; ПСр-ЗКд; ПСр-62; ПСр-3: ПСр-2,5; ПСр-2; ПСр-1,5.
29. Химический состав, %,
и температура плавления легкоплавких припоев
С а с С Свинец Висмут Кадмий Температура плавления, °С Олово Свинец Висмут Кадмий Температура плавления, °С
41 48 40 5 1 44,8 34,6 40 13,7 17,3 20 — 160 155 113 15,5 13 32 27 52,5 50 10 96 70
30. Химический состав, %, и температура плавления припоев
для пайки алюминия и его сплавов
Цинк Олово Алюми- ний Кадмий Е Л В * 2 сх« К V 8 Ь Н Е К Цинк Олово Алюми- ний Кадмий Темпера- тура плавле- ния, °с
25 23 55 71 6 20 150—250 265 — 375 8 25 78 40 9 15 5 20 —
Флюсы (табл. 31 и 32). В качестве флюсов применяют хлористый
цинк, канифоль, буру, борную кислоту и другие компоненты. Их
31. Наиболее распространенные составы флюсов для твердой пайки
Компоненты Содержа- ние, % Область применения
Бура 100 Пайка деталей из меди, бронзы и стали
Бура плавленая Поваренная соль Поташ кальцинированный 72 14 14 Пайка деталей из латуни и брон- зы, а также пайка серебром
Бура плавленая Борная кислота 90 10 Пайка деталей из меди, стали и других металлов
Бура плавленая Борная кислота (разведен- ная в растворе хлористого цинка) 50 50 Пайка деталей из нержавеющей и жаропрочной стали
Бура Хлористый цинк Марганцевокислый калий 60 38 2 Пайка деталей из чугуна
Компоненты Содержа- ние, % Область применения
Бура плавленая Фтористый калий Борная кислота 50 40 10 Пайка деталей из титанокарбид- ных твердых сплавов на режу- щий инструмент
Хлористый литий Фтористый калий Хлористый цинк Хлористый калий 35—26 12—16 8—15 40—59 Пайка деталей из алюминия и его сплавов алюминиевыми при- поями
32. Наиболее распространенные составы флюсов для мягкой пайки
Компоненты Содержа- ние, % Область применения
Хлористый цинк Вода 10 — 30 70—90 Пайка деталей из стали, меди и медных сплавов
Канифоль 100 Пайка деталей из меди и медных сплавов
Насыщенный раствор хло- ристого цинка в соляной кислоте — Пайка деталей из нержавеющей стали
Хлористый цинк Фтористый натрий 95 Пайка деталей из алюминия алю- миниевым мягким припоем
Паста: насыщенный водный раствор цинка Метанол Глицерин 34 33 33 Мягкая пайка паяльной лампой
наносят на место спая в виде порошков или паст, в виде покрытий на
прутки припоя или детали путем погружения в кипящий концентриро-
ванный водный раствор флюса. Различают флюсы для твердой и мягкой
пайки.
СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Смазочные материалы разделяют на жидкие смазочные масла, мази
или консистентные смазки и специальные смазки. Их применяют для
уменьшения трения между трущимися твердыми поверхностями, пре-
дохранения вращающихся частей от преждевременного износа, умень-
шения механических потерь в механизмах и для предохранения метал-
лов от коррозии.
Смазочные материалы выбирают в зависимости от условий работы
механизмов: нагрузки на трущиеся части, скорости вращающихся и
движущихся частей, а также температуры окружающей среды.
Чем больше нагрузка, тем выше должна быть вязкость масла;
чем выше скорость, тем меньше вязкость, и наоборот. Чем ниже тем-
пература окружающей среды, тем меньше вязкость масла и, наоборот,
чем выше температура, тем’ более вязкие масла необходимо при-
менять.
Смазочные масла бывают растительного, животного и минераль-
ного происхождения. Минеральные масла (табл. 33) приготовляют из
остатков перегонки нефти (мазута); они отличаются большей стой-
костью к действию кислорода воздуха и температуры, чем расти-
тельные.
Масла индустриальные селективной очистки ИС-20, ИС-30, ИС-45
и ИС-50 (ГОСТ 8675—62) так же, как и ИС-12, относятся к маслам
широкого назначения. Эти масла заменяют маслами кислотно-щелоч-
ной очистки — индустриальными 20, 30, 45 и 50 по ГОСТ 1707—51
и маслами щелочной очистки 20В и 45В по ГОСТ 2854—51.
Консистентные смазки (табл. 34) густые пастообразные из мине-
рального масла, загущенного мылами. Их применяют, когда невоз-
можна частая замена масла, если масло не держится в местах смазки,
или когда место смазки несет большие нагрузки и смазочное масло
выдавливается.
Выбор консистентных смазок в значительной степени облегчается
маркировкой их, так как в обозначениях марок даны основные указа-
ния о применении (У — универсальная, Н — низкоплавкая, В —
водостойкая, М — морозостойкая и т. п.). Однако этого не всегда
достаточно, так как условия работы отдельных механизмов весьма
разнообразны. Поэтому, выбирая смазочный материал, надо учитывать
и условия работы механизма, и физико-химические свойства конси-
стентных смазок.
Смазки специальные. Смазка канатная 39у (мазь ка-
катная), ГОСТ 5570—69, применяется для смазывания стальных
канатов.
Абразивные механические примеси, вода, водорастворимые кис-
лоты и щелочи отсутствуют. Температура каплепадения не ниже 65—
75° С; вязкость при 100° С не менее °ВУ-4,5. Смазка канатная ЗЗТ,
МРТУ 12Н № 31—63,—углеводородная, содержит небольшое количе-
ство кальциевого мыла и октол. Применяется для смазывания сталь-
ных канатов.
Смазки пушечные УНЗ и ПВК. В состав их входят
петролатум, битум нефтяной, канифоль, графит и гудрон. В смазку
ПВК, кроме того, введена присадка МНИ-7, улучшающая адгезион-
ные и защитные свойства. Их применяют для смазывания трущихся
поверхностей в грубых механизмах с малыми удельными нагрузками
и скоростью движения при температурах до 45° С и защиты от кор-
розии металлических поверхностей.
Смазка консервационная ЦИАТИМ-215 применяется
для покрытия металлических изделий с целью защиты их от атмосфер-
ной коррозии. Ее состав: 37 ± 1% окисленного петролатума с кислот-
ным числом не менее 55 мг КОН на 1 г, с числом омыления не менее
140 мг КОН на 1 г и отношением числа омыления к кислотному числу
не более 3; каустическая сода марки А и Б, добавляемая по расчету
до полного омыления; остальное — масло индустриальное 12.
33. Минеральные масла, рекомендуемые для смазки машин
Масло и № ГОСТа Вязкость при 50° С, сст Соответ- ствующая ей условная вязкость, ° ВУ Температура, ®С Примерное назначение
вспыш- ки, не ниже засты- вания, не выше
Вазелиновое Т, 1840—51 5,1 —8,5 1,4-1,72 125 — 20 Механизмы с малыми нагрузками и большой часто- той вращения (10—15 тыс. об/мин): шпиндели шли- фовальных станков, сепараторы и другие детали, а также контрольные измерительные приборы
Велосит П, 1840—51 4 — 5,1 1,29—1,4 112 — 25 То же
Индустриальное ИС-12, 8675—62 10—14 — 165 -30 Легкие механизмы, работающие в условиях боль- ших скоростей; шариковые и роликовые подшип- ники, подшипники с кольцевой смазкой быстроход- ных двигателей малой мощности и др.
Индустриальное ИС-20, 8675—62 17-23 — 180 — 15 Подшипники с кольцевой смазкой центробежных насосов и электродвигателей до 100 кВт, трансмис- сий и станков с частотой вращения до 1500 об/мин
Индустриальное ИС-30, 8675 — 62 27—33 — 190 — 15 Машины и станки, работающие с большой нагруз- кой и малой скоростью; подшипники с кольцевой смазкой электродвигателей более 100 кВт, ком- прессоров, работающих при давлении до 8 кгс/см2, ножниц и прессов горячей и холодной резки
Индустриальное ИС-45, 8675—62 38—52 — 200 — 10 Станки, ковочные и гибочные машины; роликовые ножницы; правйльные станки; прессы фрикцион- ные, эксцентриковые и кривошипные; подшипники и движущиеся части паровых машин мощностью до 500 л. с.; дизельных двигателей до 100 л. с. на ци- линдр с частотой вращения до 500 об/мин
Индустриальное ИС-50. 8675—62 42—58 — 210 — 20 Машины и станки, работающие с большой нагруз- кой и малой скоростью; механизмы, работающие в помещениях с высокой температурой
20В (веретенное ЗВ) выщелоченное, 2854 — 51 17 — 23 2,6—3,31 170 — 15 Заменитель масла индустриального ИС-20
45В (веретенное СВ) выщелоченное, 2854 — 51 38—52 5,24 — 7,07 180 — 8 Заменитель масла индустриального ИС-45
Цилиндровое И (ци- линдровое 2) 9—13 • 1,76—2,15 215 + 5 Тихоходные механизмы, работающие с большой нагрузкой; подшипники тяжелых центрифуг, чер- вячных передач с большим модулем, цилиндров па- ровых машин, работающих при давлении до 5 кгс/см2
Цилиндровое 24 (виско- зин) 20-28 * 2,95—3,95 240 — Цилиндры паровых машин, работающих на насы- щенном паре с давлением до 15 кгс/см2; паровые молоты, парогидравлические прессы
Масло для прокатных станов П-28, 6480 — 53 * 26—30 ♦ 3.68—4,2 285 -10 Тяжелонагруженное прокатное оборудование: ре- дукторы главных приводов, шестеренные клети, редукторы ножниц и др.
Масло для прокатных станов ПС-28, 12672—67 26 — 30 * — 240 — 10 Высоконагруженные узлы прокатных станов с цир- куляционными системами смазки большой протя- женности, для подшипников жидкостного трения валков
Цилиндровое 38 (ци- линдровое 6), 6411 — 52 * 32—44 * 4,5—6 300 17 Поршневые паровые машины различного назначе- ния, работающие с перегревом пара до 350° С, червячные передачи, работающие в тяжелых усло- виях
Цилиндровое 52 (ва- пор), 6411—52 * 44—64 ♦ 6—8,6 310 — 5 Цилиндры, золотники, сальники и другие детали паровых машин, работающие с перегревом пара свыше 300е С; прокатное оборудование; шестерен- ные клети блумингов и автоматических станов; ре- дукторы калибровочных и прошивных станков
Масло-и № ГОСТа Вязкость при 50° С, сст Соответ- ствующая ей условная вязкость, о ВУ Температура, °С Примерное назначение
вспыш- ки, не ниже засты- вания, не выше
Турбинное 22 (турбин- ное Л), 32 — 74 20 — 23 — 180 — 15 Подшипники и системы регулирования турбин ма- лой и средней мощности (3000 об/мин), турбоком- прессоры, насосы с циркуляционной смазкой
Турбинное 30 (турбин- ное УТ), 32—74 28—32 — 180 -10 Те же детали мощных паровых турбин (2000— 3000 об/мин), турбокомпрессоров и насосов с цир- куляционной смазкой
Турбинное 46 (турбин- ное Т), 32—74 44 — 48 — 195 -10 Подшипники и системы регулирования мощных па- ровых турбин
Турбинное 57 (турборе- дукторное), 32—74 55 — 59 — 195 - Судовые турбинные установки с редукторами при- вода главного вала и другие вспомогательные су- довые механизмы
Компрессорное 12 (М), 1861-73 11—14 * — 216 — Одноступенчатые компрессоры низкого давления (7 — 8 кгс/см2) и двух-трехступенчатые компрессоры низкого и среднего давления (до 40 кгс/см2)
Компрессорное 19 (Т), 1861—73 17 — 21 * — 245 — Компрессоры высокого давления до 180 кгс/см2
Автотракторное АКп-10 (М-10Б), 1862 — 63 10=1=0,5 • — 200 —25 Автомобильные двигатели летом, тракторные дви- гатели зимой, весной и осенью; малонагруженные рольганги и приводы, червячные и зубчатые пере- дачи лебедок; штанги направляющих устройств маневрирования конусами доменных печей
Автотракторное АК-15, 1862 — 63 Не менее 15 * — 225 — 5 Тракторные двигатели летом, редукторы рилинг- машин, калибровочные станы и рольганги метал- лургического оборудования
Авиационное МС-14, 1013—49 * Не менее 14 * — 200 -30 Авиационные и танковые двигатели зимой, весной и осенью; в прокатном оборудовании как замени- тель автола А К-10 и автола А К-18
Авиационное МС-22, 1013—49 * Не менее 20 * — 230 — 14 Цилиндры, сальники, детали «движения» газовых и воздушных многоступенчатых компрессоров, ра- ботающих при давлении более 260 кгс/см2
Авиационное МС-20, 1013—49 * Не менее 20 ♦ — 225 — 18 То же и заменитель масла для прокатных ста- нов П-28
Моторное Т 62—68 8,4 —9,2 205 0 Малофорсированные, тихоходные стационарные и судовые дизели типа Д-16, 5/20, 4Д, 36/50 и др.
Трансмиссионное авто- тракторное (нигрол) зимнее, 542 — 50 17.8—23,2 * 2,7 —3,2 170 -20 Трансмиссии и коробки скоростей автомобилей и тракторов при температуре воздуха ниже 0® С; циркуляционная смазка редукторов прошивных станков; ролики обратной подачи привода автома- тического стана, подшипники рабочих валков про- шивного стана; заправка зубчатых муфт
Трансмиссионное авто- тракторное (нигрол) летнее, 542—50 28,4 — 32,4 * 4 — 4,45 180 — 5 Трансмиссии и коробки передач автомобилей и тракторов в летнее время
Масло для прессов, 5519 — 50 * Не менее 10 * Не менее 1,86 200 — 15 Система подачи прессов
Масло гидравлическое, 16728—71 25 — 35 — 190 — 10 Гидросистемы металлорежущих станков, автома- тических линий, тяжелых прессов и другого про- мышленного оборудования; циркуляционные си- стемы смазки металлорежущих станков и других механизмов
Гудрон масляный Л, 783-53 18—30 * — 250 — Грубые механизмы, оси повозок, а также вагоне- ток с открытыми подшипниками. В прокатном оборудовании для механизмов уборки обрезков
Гудрон масляный Т, 783—53 * При 100° С. 35-45 * - 260 — То же
Си
О
34. Консистентные смазки
Наименование смазки и № ГОСТа Темпера- тура капле- падения, °С Пенетрация при 25° С Допустимая рабочая температура, °С, не более Содержание в смазке Область применения
воды золы
%, не более
Солидолы жировые. 1033—73:
УС-1 (пресс-солидол) . . . 75 1000 (не более) От —25 до +65 2,5 — Подшипники качения и скольже- ния, шарниры, подпятники ходо- вой части автомашин и тракторов, станки, электромоторы и другие механизмы при соответствующих допустимых температурах
УС-2 75 2500 (не более) От —25 до 4-65 3,0
Солидолы синтетические, 4366-64:
солидол С • . . 70 — 70 2,5 — Гнезда трения тракторов, автокра-
пресс-солидол С 75 50 2,5 нов, автопогрузчиков, автомоби- лей и подшипников шасси. Под- шипники качения в роликовых опорах конвейеров, зубчатые муф- ты и другие узлы механизмов кранов
Консталин жировой, 1957—73:
УТ-1 130 255 — 275 110 0,5 4,0 Узлы трения тракторов, троллей-
УТ-2 150 175 — 225 110 0.5 4,5 бусов, трамваев, станков
1 — 13 жировая, 1631—61 120 90 0,75 Узлы трения электромашин сред- ней мощности, ходовой части авто- мобилей, тракторов, экскаваторов; подшипники качения ходовых те- лежек кранов на железнодорож- ном ходу
Железнодорожная 1—ЛЗ,
12811—67 ♦ 125 220—260 90 0,5 То же
Наименование смазки и № ГОСТа Темпера- тура капле- падения, °С Пенетрация при 25° С Допустимая рабочая температура, °С, не более Содер В СУ ВОДЫ %, не жание азке золы более Область применения
Графитная УСА, 3333—55 ЦИАТИМ-208, 16422-70 '» Индустриальная ИП-1, 3257—74: летняя ИП-1-Л зимняя ИП-1-3 Индустриальная ИП-2 Индустриальная металлурги- ческая № 137, 9974 — 62 • . . УН, вазелин технический * Вязкость эффективная пр 77 85 80 170 145 54 и 0° С. 250 306 — 360 (при —15® С) 280—310 310—360 50—170 (при 250° С) 335—360 (при 250° С) 65 140 120 45 3 0,2 2 0,2 9,5 0,07 Рессоры автомобилей, подвески тракторов, открытые шестерни про- катных станов, резьбы домкратов и других тяжел он а груженных ме- ханизмов Тяжел он а груженные механизмы, редукторы, червячные и зубчатые передачи и т. д. Подшипники прокатных станов, оборудование централизованной системы подачи смазки Смазывание открытых шеек вал- ков прокатных станов Заменитель смазки ИП-1 Подшипники, работающие при ма- лых нагрузках. Изготовление ан- тикоррозионных смазок
35. Материалы для изготовления прокладок
Материал Характеристика материала и размеры, мм Область применения
Рабочая среда Темпера- тура ; °С (не более) Рабочее давление, кгс/см2 (не более)
Паронит Листовой материал, изготовляемый из ас- беста, каучука и наполнителей. Листы от 300X400 до 1200X 1500, толщиной от 0,3 до 6,00 Вода, пар 450 50
Бензин, керосин, масло 20 75
Паронит УВ-10 (вулканизи- рованный) Листы 550X550, толщиной 0,4—2,5 Бензин, керосин, масло 100 65
Паронит Л и ЛВ Листы от 500X300 до 900X700, толщиной 1,5-5 Вода, пар 375 40
Картон асбестовый Картон из асбестового волокна с мине- ральными наполнителями и без наполни- телей. Листы размерами сторон от 800 до 1000, толщиной от 2 до 12 Отработанный пар, горя- чие газы 450 1.5
Шнур асбестовый Шнур диаметром от 3 до 25 из хризотило- вого асбеста с примесью хлопка — 400 —
АсбомеТаллическое армиро- ванное полотно Ткань толщиной 0,6; 0,7 и 1,1 из краско- медной или латунной проволоки, скручен- ной с асбестовой пряжей Горячие газы 150 —
Картов технический Толщина картона 0,2 — 0,25; 0,3; 0,5; 0,8; 1; 1,5 Вода, нефть, масло 40 10
Материал Характеристика материала и размеры, мм Область применения
Рабочая среда Темпера- тура, °С (не более) Рабочее давление, кгс/см2 (не более)
Резина сплошная Листы толщиной 1; 1,5; 3; 4; 5; 6; 8 Вода, воздух, вакуум 30 3
Резина с парусиновой про- слойкой Вода, воздух 60 6
Резина с металлической сет- кой — Вода, воздух 90 10
Бумага чертежная, промас- ленная Листы Масло, керосин, нефть — —
Пенька Длинные чесаные без костры волокна, не- лежалые, светло-серого цвета Вода 40 3
Фибра Листы толщиной 0,5—2,5 прессованные из специальной бумаги, пропитанной хло- ристым цинком и другими веществами Бензин, керосин 80 10
Медь Листы и проволока из меди марок М1 и М3 отожженные Пар 250 35
Вода — 100
Си Продолжение табл. 35
Материал Характеристика материала и размеры, мм Область применения
Рабочая среда Темпера- тура, °С (не более) Рабочее давление, кгс/см2 (не более)
Свинец Листы Кислоты — 2
Мягкая сталь — Вода — 100
Пар 470 —
Полихлорвинил — Кислоты, бензин 60 40
Алюминий Листы толщиной 2—4 Пар 300 20
Нефть, масла 300—400 60
Примечание. Прокладки из бумаги или картона пропитывают смесью касторового масла с глицерином или машин-
ным маслом; при установке на нефтепроводах и мазутопроводах прокладки предварительно пропитывают керосином или
нефтью.
Прокладки из пеньки пропитывают вареным маслом или суриком.
ПРОКЛАДОЧНЫЕ И НАБИВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Для уплотнения плоских стыков и мест выхода движущихся дета-
лей механизмов применяют соответственно прокладки, изготовляемые
из различных материалов, а также специальные мастики и сальниковые
набивки разного типа.
Прокладочные материалы (табл. 35). При монтаже соединений
с прокладками необходимо руководствоваться указаниями чертежа
или техническими условиями, определяющими вид материала для
прокладок.
Мастики и мази. Для лучшего уплотнения плоских стыков в от-
дельных случаях применяют специальные мастики.
Для фланцевых соединений водопроводов до 25 кгс/см2 и паропро-
водов до 15 кгс/см2 применяют пасту «феникс» или мазь «герметик»,
состоящую из 36% шеллака, 54% денатурированного спирта, 6%
чешуйчатого графита, 3% касторового масла и 1% охры, а также
разведенные на олифе свинцовые белила (60%) и свинцовый сурик
<40%).
Набивки сальниковые. Волокнистые и комбинированные сухие
.и пропитанные набивки применяют для герметизации сальников раз-
личных машин и аппаратуры.
Набивки, пропитанные антифрикционным составом, применяют
также для смазки сальников.
По ГОСТ 5152—66* набивки следует изготовлять трех типов: пле-
теные, скатанные и кольцевые.
Набивки марок АГ-1 и АСТ рекомендуется перед монтажом прес-
совать в виде колец по размерам сальниковой коробки. Перед прес-
совкой колец для сальников, работающих в среде сжиженных газов
при минусовых температурах, набивку (для удаления адсорбционной
влаги, способной вызвать примерзание уплотнения к штоку вентиля)
необходимо прогревать при температуре 100 ± 10° С в течение 1—1,5 ч.
Перед прессованием колец из набивки марки АСТ для сальников
арматуры, работающей в среде кислорода, набивку необходимо обез-
жиривать в среде этилового спирта погружением.
При установке сухих набивок марок ХБС, ПС, АС, ТС, АПС,
АПРПС в условиях высоких температур необходимо проводить поверх-
ностную графитировку набивок.
ГЛАВА 2
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
КЛАССИФИКАЦИЯ И НАЗНАЧЕНИЕ
В зависимости от назначения в процессе производства средства
измерения и контроля линейных и угловых величин подразделяют на
следующие группы.
Калибры гладкие (гладкие скобы, кольца, пробки, нутромеры,
штихмасы, калибры для высот, глубин и уступов) — для контроля
гладких валов и отверстий, высот, глубин, уступов и длин.
Калибры резьбовые (резьбовые скобы, кольца и пробки) — для
контроля наружной и внутренней резьб.
Калибры комплексные и профильные (калибры шлицевые, пазовые
и шпоночные, калибры для конусов, углов и др.) — для контроля
форм и положения поверхностей деталей, узлов и изделий.
Меры и поверочный инструмент (меры длины концевые и штрихо-
вые, меры угловые, щупы, линейки, плиты, проволочки, угольники,
малки, образцы чистоты поверхности) — для проверки прямолиней-
ности плоскости, параллельности, угловых величин у изделий и чи-
стоты поверхности изделий.
Приборы и инструмент нониусные (штангенциркули, глубино-
меры, рейсмусы, микрометры, микрометрические штихмасы и глубино-
меры, угломеры, уровни) — для контроля и измерения линейных,
диаметральных наружных и внутренних размеров, угловых размеров,
элементов резьбы и зубчатых зацеплений.
Приборы и инструмент механические (микрометры и скобы рычаж-
но-чувствительные, индикаторы, миниметры, синусные линейки с ми-
ниметром) — для контроля и измерений линейных, диаметральных
наружных и внутренних размеров, угловых размеров, элементов формы,
положения, резьбы и зубчатых зацеплений.
Оптико-механические, электромеханические, пневматические и про-
чие измерительные средства.
ОСНОВНЫЕ МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Цена деления шкалы прибора — значение измеряемой величины,
соответствующее одному делению шкалы.
Точность отсчета — точность, достигаемая при производстве
отсчета на данном приборе.
Пределы измерений (по шкале прибора и пределы измерений при-
бора в целом) — пределы, внутри которых показания подчиняются
установленным нормам.
Измерительное усилие — усилие, возникающее в процессе измере-
ния при контакте измерительных поверхностей с контролируемым
изделием.
Погрешность показаний — разность между показ; ниями прибора
и действительным значением измеряемой величины.
ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
В табл. 1—6 приведены основные характеристики следующих изме-
рительных инструментов: рабочих штриховых мер; инструментов для
снятия и переноса размеров с изделия на масштабную линейку; инстру-
ментов с линейным нониусом; микрометрических инструментов; ры-
чажно-механических приборов.
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
Штангензубомеры (рис. 1) с отсчетом по нониусу 0,02 мм
изготовляют двух видов: для измерения зубчатых колес с модулями
от 1 до 18 мм и с модулями от 5 до 36 мм. Шкала штанги имеет цену
деления 0,5 мм и может быть нанесена на высотной линейке, а нониус
прикреплен к штанге.
Суммарная погрешность в показаниях штангензубомера (как для
губок для измерения толщины зуба, так и для высотной линейки)
не должна превышать 0,02 мм.
Штангензубомером измеряют
толщину зуба на делительной ок-
ружности. Толщина зуба по хорде
Рис. 2. Зубомер тангенциальный:
1 — корпус; 2 — отсчетное устройство;
3 — губка; 4 — наконечник измери-
тельный; 5 — калибр установочный;
6 — призма
Рис. 1. Штангензубомер с нониусом:
1 — штанга; 2 — губка штанги; 3 —
рамка с губкой; 4 — рамка с линей-
кой; 5 — нониусы; 6 — высотная
линейка; 7 — зажимы рамок; 8 —
микрометрические подачи рамок
на делительной окружности обычно указана в чертеже. Толщину зуба
по хорде на окружности радиуса 7? можно определить по формуле
з = 27? зш ,
где з — толщина зуба по хорде на окружности радиуса 7?;
7? — радиус окружности, на которой происходит измерение тол-
щины зуба;
₽ — угловая толщина зуба.
Тангенциальный зубомер. Для определения положения исход-
ного контура относительно наружного диаметра цилиндрических
зубчатых колее внешнего зацепления с модулем от 2 до 50 мм при-
меняют тангенциальные накладные зубомеры (рис. 2) следующих
типоразмеров:
10 — для зубчатых колес с модулем от 2 до 10 мм;
36 — для зубчатых колес с модулем от 8 до 36 мм;
50 — для зубчатых колес с модулем от 30 до 50 мм.
По точности измерений зубомеры разделяют на группы А и Б,
зубомеры типоразмеров 10 и 36 изготовляют групп А и Б, зубомеры
типоразмера 50 — группы Б.
Зубомеры группы А снабжены отсчетным устройством с ценой де-
ления не более 0,005 мм и с пределами измерений не менее 2 мм.
Зубомеры группы Б снабже-
ны отсчетным устройством с це-
ной деления не более 0,01 мм и
пределами измерений не менее
5 мм. Зубомеры должны постав-
ляться с наборами установоч-
ных калибров в соответствии с
табл. 7—9.
Допустимая погрешность и
вариация показаний зубомеров
не должны превышать величин,
указанных в табл. 10.
Базой для измерения слу-
жит окружность выступов. По-
этому при проведении измере-
ний нужно учитывать допуск на
радиальное биение этой окруж-
ности.
Схема измерения смещения
исходного контура показана
на рис. 3.
Установка тангенциальных
зубомеров на нуль производит-
угле профиля 20° равен 1,2037т,
Для измерения основного шага
цилиндрических зубчатых колес внешнего зацепления применяют
шагомеры с тангенциальными наконечниками (рис. 4).
Установлены следующие типоразмеры шагомеров:
10 — для контроля зубчатых колес с модулем от 1,75 до 10 мм;
16 — для контроля зубчатых колес с модулем от 8 до 16 мм.
Шагомеры снабжены отсчетными устройствами с ценой деления не
более 0,001 мм для типоразмера 10 и 0,002 мм для типоразмера 16.
Пределы измерений по шкале отсчетного устройства не менее ±0,25.
Допустимая погрешность показаний шагомеров на нормируемом
участке шкалы отсчетного устройства (не менее ±0,075) не должна
превышать следующих величин:
Модуль контролируемых
колес, мм................До 2,5 Св. 2,5 до 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 16
Допустимая погрешность,
мкм (х) ............. 2,5 3 3,5 6
делительная
окружность
Рис. 3. Схема измерения смещения кон-
тура тангенциальным зубомером;
1 — зуб колеса; >2 — направляющая
прибора; 3 и 4 — раздвижные губки;
5 — индикатор
ся по роликам (диаметр ролика при
где т — модуль).
Шагомер*
ГОСТ 3883—59).
*ЧС 1 января 1976 г. вводЛся ГОСТ 3883—74.
1. Линейки измерительные и метры складные
Наименование, № ГОСТа и область применения Размеры, мм
Линейки измерительные металличе- ские, 427—56 Длина 150, 300, 500, 1000
Определение величины расстояния между двумя точками путем непо- средственного сравнения их со шка- лой линеек. Точность измерения ме- жду двумя штрихами на глаз 0,25 мм. Цена деления 0,5 мм или 1 мм. По- грешности отдельных сантиметровых делений линеек не должны превышать ±0,1 мм и миллиметровых и полу- миллиметровых делений ±0,05 мм Допускаемые отклонения общей длины линеек и расстояния от любого штриха до начала или конца шкалы при длине линеек: до 300±0,10; св. 300 до 500±0,15; св. 500 до 1000±0,20
Метры складные металлические, 7253—54 * Длина 1000 (в развернутом виде)
Для линейных измерений путем не- посредственного сравнения измеряе- мых размеров со шкалой мер. Допускаемые отклонения длин меры от их номинальных значений не должны превышать: для отдельных дециметровых под- разделений ±0,5 мм; для отдельных сантиметровых под- разделений, включая стыковые, ±0,3 мм; для отдельных миллиметровых под- разделений ±0,2 мм Допускаемые отклонения для всей длины метра и расстояний от любого штриха до обоих кон- цов метра ±1. Ширина пластины (звена) 10—12, толщина 0,4 —0,6
2. Рулетки измерительные металлические (по ГОСТ 7502—69)
Наименование, тип Обозначения типо- размеров Длина шкалы, м Класс точности Допускаемые откло- нения действитель- ной длины (±), мм, не более
1-й класс 2-й класс 3-й класс
Самосвертывающие- ся, РС РС-1 1 3 — — 0,4
РС-2 2 — — 0,8
Желобчатые, РЖ РЖ-1 1 3 — — 0,4
РЖ-2 2 — — 0,8
Наименование, тип Обозначения типо- размеров Длина шкалы, м Класс точности Допускаемые откло- нения действитель- ной длины (±), мм, не более
1-й класс 2-й класс 3-й класс
В закрытом корпу- се, РЗ РЗ-2 2 2 и 3 — 0,4 0.8
РЗ-5 5 — 1.0 2,0
РЗ-10 10 1, 2 н 3 0,5 1.0 2,5
РЗ-20 20 1,0 2,0 4,0
РЗ-ЗО 30 2 и 3 - 3.0 5,0
РЗ-50 50 — 5,0 7,0
На крестовине, РК РК-50 50 1, 2 и 3 2.0 5.0 7,0
РК-75 75 2 и 3 — 7,5 10,0
РК-100 100 — 10,0 14,0
На вилке. РВ РВ-20 20 1, 2 и 3 1,0 2,0 4,0
РВ-30 30 2 и 3 — 3,0 5,0
РВ-50 50 — 5,0 7,0
Отдельное дециметровое и метровое подразделения Отдельное сантиметровое подразделение Отдельное миллиметровое подразделение 0,2 0,1 0,05 0,3 0,2 0,1 0,4 0,3 0,2
Примечание. Металлические измерительные рулетки со штри-
ховыми шкалами предназначены для измерений линейных размеров
непосредственным сравнением со шкалой рулеток.
3. Инструменты для снятия и переноса размеров с изделия
на масштабную линейку
Наименование, эскиз и область применения
инструмента
Размеры, мм
Разметка или снятие размеров с детали и перенос на
масштабную линейку; определение размера произво-
дится по линейке
Наименование, эскиз и область применения
инструмента
Размеры, мм
Кронциркули со шкалой д тах
Измерение наружных поверхностей; определение раз- мера производится по линейке. При применении крон- циркуля со шкалой линейки не требуется, так как ве- личина раствора ножек определяется по положению указателя на шкале. Точность обмера принимается обычно равной ±0,5 мм 80 120 160 200
Нутромеры нормальные Ь
А | 150 200
300
Нутромеры пружинные
Измерение отверстий, пазов и других внутренних
верхностей; определение размера производится по
нейке. Точность измерения от ±0,25 до ±0,5 мм
по-
ли-
Ь д тах
100 80
125 100
150 120
175 140
200 160
Рейсмус с чертилкой
Перенос размеров масштабной линейки на деталь
Наименование, эскиз и область применения
инструмента
Размеры, мм
Рейсмусы сдвоенные (размеры, мм)
съ
4. Инструменты с линейным нониусом
Наименование, № ГОСТа и эскиз инструмента Пределы измерений, мм Отсчет по нониусу, мм Область применения
Штангенциркули ШЦ-1 — с двусторонним расположе- нием губок и линейкой для измерения глубин, 166—73 0,125 0,10 Измерение наружных и внутренних раз- меров до 2000 мм Вылет губок Ь и длина губок 1 для вну- тренних измерений должны соответство- вать:
Штангенциркули ШТЦ-1 — с односторонним располо- жением губок и линейкой для измерения глубин, 166—73 0,125 0,10
Пределы измерений, мм Ь, мм 1, мм
Штангенциркули ШЦ-11 — с двусторонним расположе- нием губок, 166—73 0—160 0 — 250 0,05 и 0,10 0—125 0-160 0—250; 0—400 250 — 630; 320—1000 500—1600; 800—1000 35 45 60 80 100 14 6 8 10 12
Штангенциркули ШЦ-1П с односторонним расположе- нием губок, 166—73 0—160 0 — 250 0,05 и 0,10
Основная погрешность штангенциркулей не должна превышать:
7 31 32 33 4*1 | । 1 1 1 » 1 I ||( Г 0—400 250—630 320—1000 500—1600 800-2000 0,10 Участок шкалы, мм При отсчете по нониусу (не более), мм
1 пт а Л/2 нга; 2 / ~ 1 — 2? ,26 22 2} 2»
0,05 0,10
—
— рамка; 3 — зажим рамки; 4 — нониус До 250 Св, 250 до 1000 Св. 1000 до 2000 ±0,05 ООО —« см ООО +1 +1 +1
со
к
Штангенглубиномеры, 162—73
Яковлев
4 — подача микро-
метрическая; 5 — но-
ниус
0—160 0—250 0 — 400 Длина оснований 0,05 Измерение размеров (глубин) до 400 мм. Погрешность показаний штаыгенглуби- номеров не должна превышать 0,05 мм
120
СГ>
Наименование, № ГОСТа и эскиз инструмента
Штангенрейсмусы, 164 — 73
/ — основание; 2 — штанга; 3 — рамка; 4 — нониус;
5 — микрометрическая подача; 6 — ножка измеритель-
ная; 7 — разметочная ножка
Пределы измерений, мм Отсчет по нониусу мм
0—250 0,05
40—400 0.05
60-630 0,05 и 0,1
100—1000 0,10
600—1600 0,10
1500—2500 0,10
Вылет В
80; 125; 160
ножек 50;
Область применения
Измерение и разметка размеров до 2500 мм. Погрешность показаний штангенрейсму- сов не должна превышать:
Участок шкалы, мм Погрешность штангенрейсму- сов при значе- нии отсчета по нониусу (±) не более, мм
0,05 0,10
До 400 Св. 400 до 1000 Св. 1000 до 2500 0,05 0,10 0,20
б. Микрометрический и индикаторный инструмент
Наименование, № ГОСТа и эскиз инструмента Пределы измерений и цена деления, мм Область применения
Микрометры типа МК. 6507—60 / 2 3 4 5 6 7 Пределы измерений! 0—25; 25—50; 50—75; 75—100; 100—125; 125—150; 150 — 175; 175 — 200; 200—225; 225—250; 250—275; 275—300; 300 — 400; 400—500; 500 — 600 Цена деления 0,01 Измерение наружных раз- меров абсолютным мето- дом — непосредственно по шкале микрометра Допускаемая погрешность показаний (мкм) микроме-
Г ! [ (Т) ЦЦ ЁЦ}
/—Я1-—1 111** Йд |Ид—«г
1 — скоба; 2 рический ВИ! бель; 6 — — п 1т; 4 бара ятка; 3 — микромет- — стопор; 5 — сте- 5ан; 7 — трещотка тров не должна превышать: ^4 — для микрометров с пределами измерений до 100 мм? ±5 — от 100 до 200 мм; ±6 — от 200 до 300 мм; ~Ь8 — от 300 до 500 мм; =Ы0 — от 500 до 600 мм
Скобы рычажные типа СР с отсчетным устройством, 11098—64 • Пределы измерений Отсчетное устройство Измерение наружных линей- ных размеров методом срав- нения с концевыми мерами длины, калибрами или спе- циальными эталонами
Цена деления Предел ы измерений
0 — 25 50 — 75 75—100 0,002 ±0,08
100—125 125—150 0,005 ±0,15
Наименование, № ГОСТа и эскиз инструмента
Пределы измерений и цена
деления, мм
Область применения
Скобы индикаторные типа СИ с отсчетным устрой-
ством, 11098—64*
Отсчетное устройство
Пределы измерений Цена деления Пределы измерений
0—50 50—100 100—200 200—300 300—400 400—500 500—600 о,01 3
600 — 700 700 — 850 850—1000 5
Измерение наружных линей-
ных размеров относитель-
ным методом — путем срав-
нения проверяемых величин
с концевыми мерами длины,
калибрами или специаль-
ными эталонами
Микрометры рычажные зубомерные типа МРЗ (со
встроенным в корпус отсчетным устройством),
4381 — 68
1 — скоба; 2 — подвижная пятка; 3—
микрометрический винт; 4 — стопор;
5 — стебель; 6 — барабан; 7 — отсчет-
ное устройство
Пределы
измерений
0 — 20
25—50
Отсчетное устройство
Цена деления, не более Пределы измерений, не менее
0,002 ±0,03
Для измерения длины об-
щей нормали зубчатых ко-
лес.
Допускаемая погрешность
показаний микрометров не
должна превышать 4 мкм
в пределах шкалы отсчетного
устройства
/ « скоба; 2 — пятка; 3 — микромет-
рический винт; 4 — стопор; 5 — сте-
бель; 6 — барабан; 7 — отсчетное уст-
ройство
Микрометры рычажные типа МРИ
рительными головками), 4381 — 68
(оснащенные изме-
1 — скоба;
2 — подвижная пятка; 3
микрометрический винт; 4 — стопор; 5 —
стебель; 6 — барабан; 7 — отсчетное уст-
ройство; 8 -* теплоизоляционная накладка
Пределы измерений Отсчетное устройство
Цена деления, не более Пределы измерений, не менее
0—25 25—50 0,002 ±0,03
Пределы измерений Отсчетное устройство
Цена деления, не более Пределы измерений, не менее
50—75 75—100 0,002 ±0,03
100—125 125—150 150—200 200—250 250 — 300 300—400 400—500 ±0,01
Измерение наружных раз-
меров до 50 мм включи-
тельно
Допускаемая погрешность
показаний микрометров не
должна превышать ^=3 мкм
в пределах участка шкалы
отсчетного устройства
Измерение наружных раз-
меров более 50 до 2000 мм.
Допускаемая погрешность
показаний микрометров не
должна превышать:
о
Продолжение табл. 5
Наименование, № ГОСТа и эскиз инструмента Пределы измерений и цена деления, мм Область применения
Микрометры рычажные типа МРИ (оснащенные изме- рительными головками), 4381—68 (продолжение) Пределы измерений Отсчетное устройство Пределы измерений микрометров мм Допускаемая погрешность, мкм (=±) с ценой де- ления от- счетного устройства мм
Цена деления* не более Пределы измерений, не менее
300—400 400—БОО 500—600 0,01 3
0,002 0,01
в пределах участка шкалы, мм
600—700 700 — 800 800 — 900 900—1000 5
3 о* -н о" -н о*
1000—1200 1200—1400 1400—1600 1600—1800 1800—2000 10 50—100 100—200 200 — 300 300—400 400—500 500—600 600 — 700 700—800 800 — 900 900—1000 1000—1200 1200—1400 1400—1600 1600—1800 1800—2000 4 5 6 6 7 7 8 10 12 14 16 18 20 25 28 32 36
Микрометры листовые, 6507—60
Пределы измерений
/ — скоба; 2 — пятка; 3 — микрометри-
ческий винт; 4 — стопор; 5 — гильза; 6 —
барабан; 7 — трещотка; 8 — циферблат;
9 — указатель пределов
0 — 5; 0—10; 0—25
Измерение толщины листов
и лент. Вылет скобы у ми-
крометров с верхними пре-
делами измерения 5, 10 и
25 мм должен быть соответ-
ственно 20, 40 и 80 мм
Микрометры трубные, 6507—60
Пределы измерений
1 — скоба; 2 — пятка; 3 — микромет-
рический винт; 4 — стопор; 5 — гиль-
за; 6 — барабан; 7 — трещотка
0-Ю; 0-25
Измерение толщины стенок
труб с внутренним диаме-
тром 12 мм и более. Диаметр
измерительных концов ми-
крометрического винта и
пятки должен быть равен
8 мм
Наименование, № ГОСТа и эскиз инструмента Пределы измерений и цена деления< мм Область применения
Глубиномерв 2^ ) б" м » г икрометрические, 7470тт-б7 * 3 Л / — основание; 2 •— бара- бан; 3 — трещотка; 4 — 8 нониус; 5 — стопор; 6 — 4^1 измерительный стержень ^5 Пределы измерений 0—100; 0—150 Цена деления 0,01 Измерение глубины пазов, отверстий и высот до 150 мм. Измерение при помощи из- мерительных стержней в пре- делах 0—25; 25—50; 50 — 75; 75—100; 100—125; 125— 150 мм и установочных мер 25, 75 и 125 мм
-^2 Глубиномеры инди- вд\ каторные, 7661—67 * Пределы измерений 0—100 Измерение глубины пазов, отверстий и высоты уступов до 100 мм. Измерение при помощи из- мерительных стержней в пре-
/50 4 ( -"60 1" Л)!// у 1 — основание; 2 — ' державка; 3 — инди- 1 катор; 4 — винт; 5 — 1 сменный измеритель- _ ш ный стержень; 6 — 5 ’ ключ Цена деления 0,01 делах: 0—10 мм; 10—20 мм; 20—30 мм; 30—40 мм; 40— 50 мм; 50—60 мм; 60—70 мм; 70—80 мм; 80—90 мм; 90— 100 мм
Нутромеры микрометрические, 10—58* Пределы измерений Измерение внутренних раз- меров. Предельные погрешности измерения деталей с по- мощью нутромера
50—75; 75—175) 75—600; 150—1250; 800—2500; 1250-4000; 2500 — 6000; 4000—10 000 Нутромеры с пределами измерений 1250—-4000 мм поставляются с двумя головками: микрометрической и ми- крометрической с индикатором Цена деления шкалы микрометриче- ской головки 0,01 мм
Измеряемые размеры, мм Допускаемая погрешность мкм (±)
50—125
5<\ 125 — 200 8
200—325 10
Й 1 — головка микрометрическая; 2 — головка микро- метрическая с индикатором; 3 — удлинитель; 4 — на- конечник измерительный 325—500 500—800 800—1250 1250—1600 1600—2000 2000—2500 2500—3150 3150—4000 4000—5000 12 15 20 25 30 40 50 60 75
Наименование; № ГОСТа и эскиз инструмента Пределы измерений и цена деления, мм Область применения
Нутромеры индикаторные 868=72 Пределы измерений. Наиболь- шая глу- бина из- мерения, не менее Измерение внутренних размеров от 6 до 1000 мм Погрешность нутромеров, включая по- грешность индикатора, не должна пре- вышать:
Пределы измерения нутромеров, мм В пре- делах всего пе- ремеще- ния из- мери- тельного стержня, мм На любом участке 1 мм в пре- делах изме- рения На любом участке 0,1 мм в пре- делах, ' изме- рения
6—10 10—18 18-60 50—100 100—160 160—250 250 — 450 450—700 700—1000 Цена деления 100 130 150 200 300 400 500 0,01 мм
В =Г / — индикатор; 2 — подвижный □ 4 измерительный стержень; 3 — Ъ/ неподвижный измерительный ' стержень; 4 — корпус; 5 — руч- 1/ ка; 6 центрирующий мостик
6—10; 10—18 ±0,012 — =±0,008
2 6 18—50 =±=0,015 ±0,012
50—100; 100—160; 160—250 =1=0,018 =1=0,012 —'
250—450; 450—700; 700—1000 ±0,022 ±0,014 —
Нутромеры индикаторные, 9244—59 * Пределы измерение Измерение внутренних раз- меров от 3 до 10 мм методом сравнения. Погрешность по- казаний не более ±0,001 мм. Допускаемая погрешность показаний нутромеров с от- счетным устройством на лю- бом участке измерения ну- тромера не должна превы- шать ±0,002 мм в пределах расхода отсчетного устрой- ства
I 4-Д-7 -5 -4 1 — отсчетное устройство; 2 — ручка; 3 корпус; 4 — сменная головка 3-6 и 6—10 Соответственно глубина измерения не менее 20 мм и не менее 30 мм. Отсчетное устройство с ценой деле- ния 0,001 мм с пределами измерений не менее ±0,05 мм
Нутромерь индикаторные, 9384—60 Пределы измерений Измерение внутренних раз- меров от 10 до 50 мм мето- дом сравнения
10—18; 18—50. Соответственно глубина измерения не менее 50 мм и не менее 140 мм. Отсчетное устройство с ценой деле- ния 0,002 мм с пределами измерений не менее ±0,1 мм
1
ОЭ
6. Головки измерительные
Наименование, № ГОСТа и эскиз прибора
или инструмента
Индикаторы часового типа, 577—68*
/ — корпус; 2 — стопор; 3 — циферблат;
4 — ободок; 5 — стрела; 6 — указатель
числа оборотов; 7 — гильза; 8 — измери-
тельный стержень; 9 — наконечник
Тип индикатора, пределы измерения и цена деления, мм Область применения
I — с перемеще- нием измерительно- го стержня парал- лельно шкале и пределами измере- ний:' а) 0—5 и 0—10; б) 0—2 и 0 — 3; II — торцовые с перемещением из- мерительного стержня перпенди- кулярно шкале и с пределом измере- ний 0 — 2 и 0 — 3 Измерение длин деталей относительным методом или проверка взаимного положения деталей в машинах, их геометрической формы и т. п. Погрешность показаний индикаторов не должна пре- вышать нижеследующих величин:
Типы индикаторов Допускаемая погрешность, мкь: Вариация показаний
участка шкалы, 0,1 мм в начале второго обо- рота стрелки 1 мм на любом участке измерения всего интервала измере- ния при пределах изме- рений, мм
0-2 0—3 0-3 0-10
I II 6 8 12 15 12 15 15 15 18 22 3 3
Индикаторы рычажно-зубчатые, 5584—61*
ИР Б — боковые;
ИРТ — торцовые.
Пределы измере-
ния не менее О—
8 мм; цена деления
шкалы индикато-
ров 0,01
Индикаторы укрепляются в стойках или приспособле-
ниях.
Допускаемая погрешность показания индикатора в мм:
0,005 — на любом участке шкалы в пределах 0,1 мм;
0,01 — на любом участке шкалы более 0,1 мм. Вариация
показаний индикатора не должна превышать 0,003 мм.
Измерение длин деталей относительным методом или для
проверки взаимного положения деталей в машинах
/ — присоединительный штифт; 2 — стрела;
3 — ободок; 4 — циферблат; 5 — корпус;
6 измерительный рычаг
00
Продолжение табл. 6
Наименование, № ГОСТа и эскиз прибора или инструмента Тип индикатора, пределы измерения и цена деления, мм Область применения
Головки измерительные рычажно-зубчатые, Пределы измере- ний, мм Цена деления мм Линейные измерения методом сравнения. Основная по- грешность не должна превышать:
±0,05 ±0,10 0,001 0,002
18833 — 73 Ф60 та л Цена деления головок, мм Предел основной допускаемой погрешности, мм Вариа- ция по- казаний (в деле- ниях шкалы)
/- 2"
8
/7/^ш 0 ю //// 20 20 ЛуА Г30 (0 30 1111 на участке шкалы от ну- левого штриха в пределах делений при контроле биения, не более
/Т' 50
4-- <3 $ ДО 4-зо св. ±30 0,02 мм 0,04 мм
Д-С—7 мкм
/ — корпус; арретир; 5 — рительный; 7 0,001 0,002 . ±0,40 ±0,80 ±0,70 ±1,2 0,50 1,20 0,20 0,40
2 — шкала; 3 — стрелка; 4 — гильза; 6 — стержень изме- — наконечник; 8 — указатель поля допуска
Индикаторы многооборотные, 9696—61 *
Тип: 1-МИГ — це-
на деления 0,001,
пределы измере-
ний 0—1; 2-МИГ —
цена деления 0,002,
пределы измерений
0—2
Измерение линейных размеров, отклонений геометриче-
ской формы и взаимного расположения поверхностей
изделий; при абсолютных измерениях, когда измеряемаях
величина не превышает пределов измерения шкалы? при
относительных измерениях — путем сравнения с конце-
вой мерой длины или эталоном
Головки измерительные рычажно-зубчатые
(микромеры)
Тип: ММ-3 — це-
на деления 0,001,
пределы измере-
ний ±0,013?
ММ-5 — цена деле-
ния 0,0005, преде-
лы измерений
±0,015
Измерение линейных размеров, отклонений геометриче-
ской формы и взаимного расположения изделий при
относительных измерениях — путем сравнения с кон-
цевой мерой длины или специальным эталоном
00
о
Наименование, № ГОСТа и эскиз прибора
или инструмента
Тип индикатора,
пределы измерения
и цена деления^
мм
Область применения
Головки из-
мерительные
пружинно-
оптические
(оптикаторы),
10593—63
Типз ОШ — цена
деления 0,001, пре-
делы измерений
0,024 (±0,012);
02П — цена деле-
ния 0,0002, преде-
лы измерений 0,05
(±0,025); 05П —
цена деления
0,0005, пределы из-
мерений 01 (±0,05)
Особо точное измерение линейных размеров, отклонений
геометрической формы и взаимного расположения по-
верхностей изделий при абсолютных измерениях, когда
измеряемая величина не превышает пределов измерения
шкалы; при относительных измерениях — путем сравне-
ния с концевой мерой длины или эталоном
Головки из-
мерительные
пружинные
малогаба-
ритные
(микаторы)
Тип: 05-ИПМ —
цена деления
0,0005, пределы
измерений ±0,025;
05-ИПМУ — цена
деления 0,0005,
пределы измерений
±0,025; 1-ИПМ —
цена деления 0,001,
пределы измерений
±0,05; 1-ИПМХ -
цена деления 0,001,
пределы измерений
±0,05. 0,5-ИПМ и
Измерение линейных размеров, отклонений геометриче-
ской формы и взаимного расположения поверхностей
изделий при абсолютных измерениях, когда измеряемая
величина не превышает пределов измерения шкалы; при
относительных измерениях — путем сравнения с конце-
вой мерой длины или эталоном
1-ИПМ « измери- тельное усилие 200 г; 05-ИПМУ и 1-ИПМУ — изме- рительное усилие 40 р
Головки измерительные пружинные, 6933—72 Пределы измере- ний, мкм, не менее Цена деления шкалы, мкм Линейные измерения методом сравнения. Допускаемая погрешность и вариация показаний не должны превышать
Цена Предел допускаемой погрешности на любом участке шкалы, мкм
Н 1+ 1+ — О> 4*- о ° ° 0.1 0,2 0,5
( \^/\0,001мм у) деления головок, мкм Вариация показаний
до 30 делений более 30 делений
1+ II II II СО —• СП СО о СЛ о о о о 1 2 5 10
02дС2а 1 — крышка; 2 — шкала; 3 — стрелка; 4 — гильза; 4 5 — арретир; 6 — измери- \ тельный нако- нечник; 7 — 0,1 0,2 0,5 о ю ю _ « ООО II II и Ю О О — СЧ -гГ ООО II II и 1/3 деления шкалы
1,0 ±=0,4 ±=0.6
7—4| 5=пг7^ фиксатор; а — указатель пре-
допуска 2.0 5.0 10.0 II II II со ю о О О 00 II II II СЛ СО •— О О КЗ г/4 деления шкалы
00
7. Набор установочных калибров к зубомеру типоразмера 10
Размеры, мм
Модуль 2 2,25 2.5 2,75 3 3,25
Диаметр калибра 2,407 2,708 3,009 3,31 3,611 3,912
М одул ь 3,5 3,75 4 4,25 4,5 5 5,5
Диаметр калибра 4,213 4,514 4,815 5,116 5,417 6,019 6,62
Модуль 6 6,5 7 8 9 10
Диаметр калибра 7,222 7,824 8,426 9,63 10,834 12,037
8. Набор установочных калибров к зубомеру типоразмера 36
Размеры, мм
Модуль 8 9 10 11 12 13
Диаметр калибра 9,63 10,834 12,037 13,241 14,445 15,648
Модуль 14 15 16 18 20 22
Диаметр калибра 16,852 18,056 19,26 21,667 21,074 26,482
Модуль 24 26 28 30 33 36
Диаметр калибра 28,889 31,297 33,704 36,1 12 39,723 43,331
9. Набор установочных калибров к зубомеру типоразмера 50
Размеры, мм
Модуль 30 33 36 39 42 45 50
Диаметр калибра 36,112 39,723 43,334 46,945 50,556 54,167 60,186
10. Допустимая погрешность показаний зубомеров
Группы приборов Перемещение измеритель- ного нако- нечника, мм (не менее) Модуль контролируемых колес, мм Вариа- ция, мм
До 2,5 2.5-6 6-10 10-16 16-30 30-50
Допустимая погрешность, мкм (±)
А 0,58 1.1 10 12 15 20 — — 3
Б 0,58 2,3 3.2 17 20 25 28 35 50 5
Вариация показаний шагомеров не должна превышать 0,0015 мм
у шагомеров типоразмера 10 я 0,002 мм — у шагомеров типоразмера 16.
Значения основных шагов 1а при угле профиля 20° приведены
в табл. 11.
Рис. 4. Шагомер:
1 — корпус; 2 — отсчетное устройство; 3 — наконечник измерительный; 4 —•
иаконечник установочный; 5 — наконечник опорный; 6 — подставка; 7 — дер-
жавка; 8 — боковик вильчатый; 9 — боковик Г-образный
Нормалемеры (по ГОСТ 7760—59) (рис. 5) — для измерения длины
общей нормали цилиндрических зубчатых колес внешнего зацепления
6—9-й степеней точности.
Установлены следующие ти-
пы нормалемеров;
120 — с пределами измерений
от 40 до 120 мм для зубчатых
колес с модулем от 1 мм;
300 — с пределами измерений
от 50 до 300 мм для зубчатых
колес с модулем от 2 мм;
700 — с пределами измерений
от 150 до 700 мм для зубчатых
колес с модулем от 2,5 мм.
Цена деления отсчетного уст-
ройства, пределы измерений и
рабочий ход измерительной губ-
ки следующие (мм);
Типоразмер норма-
лемера .... 120 300 700
Цена деления, не
более .... 0,005 0,01 0,01
Пределы измере-
ний, не менее . 11 1,5
Рабочий ход из-
мерительной
губки, не менее 0,6 0,8 1
Рис. 5. Нормалемер:
I — корпус; 2 — губка измерительная;
3 — губка переставная; 4 — штанга;
5 — отсчетное устройство
Допустимая погрешность нормалемеров на любом участке шкалы
и вариация показаний приведены в табл. 12.
11. Значения основных шагов, мм
Для шагомеров типоразмера 10
т 'б т 1,75 5,166 5 14,761 2 5,904 5,5 16,237 2,25 6,642 6 17,713 2,5 7,38 6,5 19,189 3 8,856 7 20,665 3,5 10,332 8 23,617 4 11,809 9 26,569 4.5 13,285 10 29,521
Для шагомеров типоразмера 16
т 8 23,617 9 26,569 10 29,521 11 32,473 12 35,426 13 38,378 14 41,33 15 44,282 16 47,234
12. Допустимая погрешность нормалемеров
Типо- размер нормале- мера Нормируемая величина пере- мещения изме- рительной губки Расстояние между губками, мм
40—60 60—100 100-160 160—250 250-400 400-700
Допустимая погрешность, мим (±)
120 0,1 0,15 Вариация 7 3 9 3 9 3 — — —
300 0,1 0,2 Вариация 7 3.5 9 4 12 4,5 15 5 15 5 —
700 0,2 0,3 0,4 Вариация — — — 15 5 20 6 28 8
МЕРЫ ДЛИНЫ КОНЦЕВЫЕ ПЛОСКОПАРАЛЛЕЛЬНЫЕ
(по ГОСТ 9038—73)
Концевые меры длины применяют для проверки и градуировки мер
и измерительных приборов, проверки калибров, установления пра-
вильных размеров при изготовлении инструмента, приспособлений и
изделий, а также для контрольно-поверочных, слесарных работ, на-
ладки станков и т. п.
Плоскопараллельные концевые меры длины изготовляют четырех
классов точности: 0-й, 1-й, 2-й и 3-й, из которых самым точным является
0-й класс. Эти меры комплектуются в наборы, наиболее распростра-
ненные из которых приведены в табл. 13, а комплектация набора —
В' табл. 14.
13. Некоторые наборы концевых мер длины (по ГОСТ 9038—73)
№ набора Количе- ство мер в наборе Классы наборов № ' набора Количе- ство мер в наборе Классы наборов
1 83 0, 1. 2 и 3 8 10 0, 1. 2 и 3
2 38 1, 2 и 3 10 20 1. 2 н 3
6 10 0, 1 и 2 11 43 0, 1, 2 и 3
7 10 0, 1 и 2
ЩУПЫ
Для определения вели-
чины зазоров применяют
щупы (рис. 6, табл. 15).
Точность определения ве-
личины зазора 0,01 мм.
Щупы изготовляют 1-го
и 2-го классов точности,
толщиной пластин от 0,02
до 1 мм, с интервалом
0,01 мм или больше в за-
висимости от номера на-
бора. ГОСТ 882—64
предусматривает изготов-
ление щупов длиной 100
и 200 мм. Щупы длиной
100 мм должны по-
Рис. 6. Щупы:
I — щуп; 2 — обойма
ставляться наборами в
соответствии с табл. 15 и отдельными пластинами, а щупы длиной
200 мм — отдельными пластинами.
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ПРОВЕРКИ плоскостности
И ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ
Для контроля прямолинейности, плоскостности, параллельности
и т. п. применяют линейки и плиты поверочные, уровни и другие ин-
струменты.
Поверочные линейки. Типы и основные размеры поверочных линеек
приведены в табл. 16.
Плиты поверочные и разметочные. Размеры и классы точности
указаны в табл. 17.
14. Комплектация наборов плоскопараллельных мер длины
(по ГОСТ 9038—73)
Града- ции, мм Номинальные зна- чения длины мер, мм Количе- ство мер Града- ЦИИ, мм Номинальные зна- чения длины мер, мм Количе- ство мер
Набор № 1 из 83 мер Набор №7 из 10 мер
0,01 0,1 0,5 0,5 10 1,005 От 1 до 1,5 включи- тельно От 1,6 до 2 включи- тельно 0,5 От 2,5 до 10 вклю- чительно От 20 до 100 вклю- чительно 1 51 5 1 16 9 0,001 Н а 25 50 100 От 0,991 до 1 вклю- чительно бор №8 из 10 м От 125 до 200 вклю- чительно От 250 до 300 вклю- чительно От 400 до 500 вклю- чительно Защитные меры но- минального значе- ния длины мер, мм, 50 10 е р 4 2 2 2
Набор № 2 из 38 мер
0,01 0,1 1 101 Н 0,001 1,005 От 1 до 1,1 включи- тельно От 1,2 до 2 включи- тельно От 3 до 10 включи- тельно От 20 до 100 вклю- чительно а бор № 6 из 10 м От 1 до 1,009 вклю- чительно 1 11 9 8 9 е р Набор №10 из 20 мер
0,01 Н а 0,01 0,1 От 0,1 до 0,29 вклю- чительно б ор № 11 из 43 IV От 0,3 до 0,7 вклю- чительно От 0,8 до 0,9 вклю- чительно 20 е р 41 2
15. Наборы щупов 1-го и 2-го классов точности (по ГОСТ 882 — 64)
Номер набо- ра Номинальная толщина щупов Количество щупов в на- боре Номер набо- ра Номинальная толщина щупов Количество щупов в на- боре
1 2 0,02—0,1 (через 0,01) 0,02—0,1 (через 0,01) 0,15—0,5 (через 0,05) 9 17 3 4 0,55—1 (через 0,05) 0,1 — 1 (через 0,1) 10 10
16. Типы и основные размеры линеек поверочных
(по ГОСТ 8026 — 64)
Тип
и наименование
ЛД — лекаль-
ные с двусто-
ронним скосом
ЛТ — лекаль-
ные трехгран-
ные
Эскиз Ь X н X в, мм Класс точности
\ 8 80X22X6 125X27X6 200X30X8 320X40X8 (500Х50Х 10) 0 и 1
200X26 320X30 0 и 1
ЛЧ — лекаль-
ные четырех-
гранные
200X20
310Х 25
(500X35)
ШП — с широ-
кой рабочей
поверхностью
прямоугольного
сечения
ШД — с широ-
кой рабочей
поверхностью
двутаврового
сечения
ШМ — с широ-
кой рабочей
поверхностью,
мостики
7 ? 400X40X6 630Х50Х 10 1000Х60Х 12 0, 1 и 2
630Х 50Х 14 1000Х60Х 16 1 и 2
0, 1 и 2
в % 1600Х75Х 18 2500Х 100Х Х20 4000Х 160Х ХЗО
400X50 630X50 1000X60 1600X80 2500Х 100 4000Х 125 1 и 2
А
УТ — угловые
трехгранные
клинья
Ь = 630
и 1000
оо ОО - Тип 19. Уровни с микрометрической подачей ампулы (по ГОСТ 11196 — 65)
со о о мм/м Предел измерения
о со со градусы
р 0,01 линейная, мм/м Цена деления
к» о го угловая, секун- ды
Плоская с приз- От матиче- -|-35 ской до —5 выемкой Форма основания Диапазон температур, °С
- +0,1 1+ о о № р о кэ от горизонталь- ного положения на всем пределе измерений Допустимая погрешность показаний, мм/м
стемы ви- зуально С по- мощью оптиче- ской си- Установка пузырька ам- пулы
Рамные................. 200X45X200 150X 35X 100
Брусковые ............. 200X45X42 150X35X 26
18. Габаритные размеры уровней, мм (по ГОСТ Р392—60)
17. Плиты поверочные и разметочные (по ГОСТ 10905—64)
При проверке шаброванных плит методом-«пятен на краску» число
пятен в квадрате со стороной 25 мм должно быть не менее:
30 — для плит классов 01 и 0;
25 — для плит класса 1;
20 — для плит класса 2.
Расположение пятен должно быть равномерным по всей рабочей
поверхности.
Уровни. Для контроля расположения поверхностей при монтаже
и проверке точности станков и других видов оборудования применяют
рамные и брусковые уровни с ценой деления от 0,02 до 0,2 мм/м.
Рис. 7. Уровни:
а — рамный; б — брусковый; 1 — корпус; 2 —
ампула основная продольная; 3 — ампула уста-
новочная поперечная
Рамные уровни (рис. 7, а) предназначены для контроля горизон-
тального и вертикального расположения поверхностей; брусковые
(рис. 7,6) — для контроля горизонтального расположения поверх-
ностей.
По цене деления основной ампулы уровни разделяют на три группы.
Цена деления основной ампу-
лы:
линейная, мм на 1 м . .
угловая, с ..............
Предел измерения в делениях
шкалы основной ампулы ( ±)
I II III
От 0,02 От 0,06 От 0,12
до 0,05 до 0,1 до 0,2
4—10 12—20 24—40
8 5; 8 5; 8
Под ценой деления уровня понимают наклон его, соответствующий
перемещению пузырька основной ампулы на одно деление шкалы,
выраженной в миллиметрах на 1 м.
Угол наклона в 0,01 мм/м соответствует в градусной мере углу 2".
Габаритные размеры уровней приведены в табл. 18.
Уровни с микрометрической подачей ампулы по ГОСТ 11196—65
(рис. 8) предназначены для измерения наклонов плоских и цилиндри-
Рис. 8. Уровень о микрометрической подачей ампулы:
1 — плоская пружина: 2 — ампула; 3 — рычаг; 4 — ось рычага;
б — крышка; 6 — внутренний корпус; 7 — половинки пузырь-
ка; 8 — призма; 9 — шкала счетчика оборотов; 10 — лимб;
11 — микрометрический винт; 12 — корпус
ческих поверхностей относительно горизонтального положения путем
определения величины подъема на 1 м (мм) для измерения плоскост-
ности и прямолинейности горизон-
тально расположенных поверхно-
стей; направляющих станков, рам,
плит и т. д. Технические характе-
ристики уровней приведены в
табл. 19.
Уровнигидростатические (рис. 9)
применяют для проверки плоско-
стности длинных направляющих
станков, а также плоскостности
плит, столов, планшайб и круго-
вых направляющих. Технические
характеристики уровней приведены
в табл. 20.
Автоколлиматоры (табл. 21)
предназначены для измерения уг-
лов, измерения прямолинейности и
плоскостности направляющих, а
Рис. 9. Гидростатический уровень также для определения взаимного
углового расположения осей и пло-
скостей изделий в пространстве. Приборы АК-0,25 и АК-0,5 приме-
няют для измерения углов и плоскостей в лабораторных условиях
и в цехах прецизионного производства; приборы АК-1, АК-5 и АК-30
применяют для измерения углов и плоскостей на рабочих местах.
> > > > > Я X Я X X СО сл •— о о ° сл м сл Тип
0,25 0,5 1 5 шкалы компен- сатора, секунды Цена деления!
0,25 0,5 1 2 0,5 минутной шкалы в поле зрения, минуты
6 10 12 30 30 до 2 м Предел изме- рений, мин, не менее, при расстоя- нии до зер- кала
2 1,5 0,8 »—• до 30 м
650 ' 450 350 250 250 Длина автоколлиматора^ мм,- не более
О о на низком шта- тиве Расстояние от основания до оси тру- бы, мм
300 на высоком штативе
§
ь
5
2
О
115-11 115-1 Тип
КЗ Сл Наибольшая изме- ряемая разность высот-
о О Цена деления бара- бана микрометра
мируется Не нор- Наибольшая длина измерения
о 10*0 Точность измерения при горизонтальной укладке шланга
ю а Площадь зеркала воды в измеритель- ной головке, см2
001 Х001 Размеры основания измерительной го- ловки
180Х 150Х Х275 Габаритные разме- ры
20. Уровни гидростатические. Размеры, мм
Карусельные плоскомеры (табл. 22) применяют для контроля пло-
скостности горизонтально расположенных поверхностей крупных базо-
вых деталей.
Оптическая струна ДП-477 (рис. 10). Применяют для измерения
отклонений от прямолинейности и плоскостности поверхностей большой
Рио. 10. Оптическая струна ДП-477
протяженности. С помощью оптической струны можно контролировать
прямолинейность и плоскостность направляющих станков, рам и плит
крупногабаритных двигателей, прокатных станов, прессов, турбин и т. д,
Рис. 11. Весок:
1 — корпус; 2 — головка; 3 — шнур
Техническая характеристика оптической струны
Пределы измерения, м.......................... 0.2—30
Цена деления барабана, компенсатора,- мкм . 1
Пределы регистрируемых отклонений, мм . . . ±0,05
Вертикальный масштаб регистрации, мм ... 1000
Цена деления барабана микрометрического вин-
та, мм .....................................
Максимальное расстояние от контролируемой
плоскости до оси прибора, мм............ . .
Габаритные размеры, мм:
трубы...................•.......... . .
марки...................................
0,01
90
450Х 145Х 200
130Х 120Х 180
С помощью специальных приспособлений оптической струной можно
измерять несоосность отверстий и валопроводов.
Отвесы применяют для проверки вертикального положения плоско-
стей или линий. Отвес состоит из шнура и веска (рис. 11) различной
конструкции. При работе с отвесом для приведения его в спокойное
состояние весок опускают в сосуд с маслом. Размеры (мм) и масса (кг)
веское следующие:
Масса ............. 0,1
Л .................. 18
I .................... 63
0.2 0,4 0,6 1 1.Б
18 26 30 34 38
115 115 130 165 200
СРЕДСТВА ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ УГЛОВ И КОНУСОВ
Для разметки, измерения, установки и проверки угловых величин
применяют угольники 90°, угломеры с нониусом, угломеры оптические,
плитки угловые и другие средства измерения: для точной проверки
плоских угловых калибров и изделий — синусные линейки.
Рис. 12. Угломер УН:
1 — основание; 2 — нониус; 3 — сто-
пор; 4 — сектор; 5 — линейка основа-
ния; 6 — линейка съемная; 7 — уголь-
ник; 8 — державка
Рис. 13. Угломер УМ:
1 — сектор; 2 — стопор; 3 — нони-
ус; 4 — основание; 5 — державка;
6 — линейка подвижная; 7 — ось;
3 — угольник; 9 — линейка съемная
Угольники поверочные 90° (ГОСТ 3749—65) применяют при раз-
метке и проверке прямых углов деталей, для контроля взаимной пер-
пендикулярности деталей при монтаже оборудования. Основные раз-
меры, типы угольников поверочных и классы точности их изготовления
приведены в табл. 23 и 24.
Угломеры с нониусом (ГОСТ 5378—66 *) применяют для измерения
углов и изготовляют двух типов: УН — для измерения наружных углов
от 0 до 180° и внутренних — от 40 до 180° (рис. 12) с величиной отсчета
по нониусу 2 и 5'; УМ — для измерения наружных углов от 0 до 180°
(рис. 13) с величиной отсчета по нониусу 15'.
22. Карусельные плоскомеры. Размеры, мм
Тип Наибольший диаметр окружности, ограничива- ющий изме- ряемую по- верхность Цена деле- ния отсчет- ного устрой- ства Погрешность прибора (без отсчетного устройства) Габаритные размеры
МС-19 МС-25 1800 900 0,002 0,01 0,0025 1290X440X870 732X220X434
23. Основные размеры и типы угольников
УЛ-лекальные
плитки
УЛП -лекальные
плоские
УЛШ~лека.льные
С широким основанием
Типы угольников
Размеры угольни-
ков, мм
н (Н для УЛ) УЛ УЛП УЛШ УП УШ
60 40 + + + + +
100 60 + + + + +
160 100 + + + + +
Продолжение табп. 23
Размеры угольни- ков, мм Типы угольников
н (Н для УЛ) УЛ УЛП УЛШ УП УШ
250 400 630 1000 1600 160 250 400 630 1000 — + 1111 + 1111 1 1 !++ - -
Примечания: 1. Знак «+» означает, что угольники указанных размеров изготовляются промышленностью. 2 . Угольники типа УШ высотой Н = 1600 мм изготовляют по тре- бованию заказчика. 3 Размеры угольников типа УЛЦ: И 160 250 400 630 О 80 100 125 160
24. Классы точности изготовления угольников
Тип угольников Высота угольников, мм Классы точности
УЛ, УЛП, УЛШ, УЛЦ Все размеры 0, 1
УП 1. 2
УШ От 60 до 400 0, 1, 2
От 630 до 1000 1. 2
1600 2
Цена деления шкалы основания угломеров должна быть 1°.
Погрешность показаний угломеров не должна превышать:
±2' — при величине отсчета по нониусу 2';
±5' — при величине отсчета по нониусу 5';
±15' — при величине отсчета по нониусу 15'.
Угломеры с величиной отсчета по нониусу 2 и 5' изготовляют с при-
способлениями для микрометрической подачи сектора при установке
его на требуемый угол.
Угломеры оптические (ГОСТ 11197—73) применяют для измерения,
контактным методом углов от 0 до 180° между двумя плоскостями или
между плоскостью и образующей цилиндра или конуса.
Техническая характеристика угломера оптического (рис. 14)
Пределы измерения углов, град............0—180
Цена деления лимба, град ............ . 1
Цена деления минутной шкалы, мин ......... 5
Увеличение лупы (кратность)...... 40
Длина сменных линеек, мм:
малой линейки 150
большой линейки ••••••••••«•••• 300
Рис. 14. Угломер оптический:
I — корпус; 2 — сдвоенная линейка; 3 — смен-
ная линейка; 4 — зажимное устройство; 5 — лупа;
6 — съемная подставка
Масса угломера, кг, не более:
без подставки..................................... 0,5
с подставкой . ................................... 0,9
в пенале . . -.................................. 1,5
Погрешность показаний оптических угломеров не должна пре-
вышать +2,30'.
Каждый оптический угломер должен быть укомплектован двумя
сменными линейками, пеналом и подставкой.
При использовании подставки, предназначенной для измерения
угла, одна из сторон которого является образующей цилиндрической
или конической поверхности, погрешность показаний не должна пре-
вышать + 5'.
Квадранты оптические (ГОСТ 14967—69) применяют для измерения
или установки угла наклона к горизонтальной плоскости и плоских
поверхностей.
25. Техническая характеристика оптических квадрантов
(ГОСТ 14967 — 69)
Наименование показателя Типы квадрантов
КО-2 КО-5 ко-ю КО-30
Предел допускаемой погрешности, се- кунды Предел измерения углов, градусы Пена деления: отсчетного устройства, секунды . . основного уровня, секунды . . . поперечного уровня, минуты . . . точного лимба, минуты ..... грубого лимба, градусы Длина основания квадранта, мм, не более . Масса квадранта, кг, не более . . . Масса квадранта с магнитным осно- ванием, кг, не более ±2 0—360 2 4 2 10 5 200 8 10 ±5 0—360 5 6 2 10 5 150 6 7.5 ±10 0—360 10 15 4 20 5 120 4 5 ±30 0—360 60 30 4 60 5 100 3 3.5
Технические характеристики оптических квадрантов (рис. 15)
приведены в табл. 25.
Плитки угловые изготовляют двух классов точности (1-го и 2-го)
и комплектуют в наборы (табл. 26); предельные отклонения рабочих
Рис. 15. Оптический
квадрант
Рис. 16. Блок плиток с
державкой
26. Комплектация наборов угловых плиток
Форма мер Градация рабочих углов Номинальные величины рабочих угловых мер Количе- ство мер в наборе
Треугольные с одним рабочим углом 1° 10' 1' Допол- нительно Набор из 94 плиток УМ-94: 10°; 11°; 12°; ... 79° 15° 10'; 15° 20'; ... 15° 50' 15° 01'; 15° 02'; ... 15° 09' 10° 00' 30" 70 5 9 1
Четырех- угольные с четырьмя рабочими углами ОО °ф см о о I о о ООО .1.1.“ о о ° юсо о о о 1 О О О 5 ОООООООО^ I 1” «1111 |оо® ОоооооСч^и: 11111 О О О О О О I I СО — со Ю О О ч СОСОООСОСЮОоООО 11111|-яао оооооооооо ОСМ-^СОООООООО ООСОМОО оооооооооо 9
Треугольные с одним рабочим углом 1' 10' 1° 10° Допол- нительно Наборы из 36 плиток УМ-36: 15° 01'; 15° 02'; ... 15° 09' 45° 10'; 15° 20'; ... 15° 30' 10°, 11°, 12° 20° 30°, 40°, 50°, 60°, 70° 45°, 10° 00' 30" 9 5 11 5 2
Четырех- угольные с четырьмя рабочими углами 90°—90°—90°—90° 89° 10' —89° 20' —90° 50' —90° 40' 89° 30'—89° 40', 90° 30' —90° 20' 89° 50' —89° 59' 30"—90° 10' — 90° 00' 30" 4
4 В. Н. Яковлев
97
углов устанавливают для мер 1-го класса ±10" и 2-го класса ±30".
Для получения требуемого угла пользуются блоками плиток, собирая
плитки в специальные державки (рис. 16).
Рис. 17. Синусная линейка типа I с одним наклоном:
1 столик; 2 — ролики; 3 — боковые планки; 4 — пе-
редняя планка
Синусные линейки (ГОСТ 4046—71) применяют для измерения
углов у деталей, калибров, шаблонов, а также для настройки станков
при обработке угловых поверхностей изделий косвенным (тригоно-
метрическим) методом. Стандартом предусмотрены синусные линейки
27. Основные размеры синусных линеек (см. рис. 17)
Типы линеек. Ь, мм В, мм, не менее Диаметр резьбы отверстий и количество их на рабо- чей поверхности столика
1 и П 100 60 М5 4—8
200 Мб
120 6—10
300 90 и 180
500 • 140 8—12
111 200 и 100 120 6-10
300 и 150 180
трех типов с расстоянием между осями роликов от 100 до 500 мм, пред-
назначенные для измерения наружных углов от 0 до 45° (табл. 27):
I — без опорной плиты с одним наклоном (рис. 17):
II — с опорной плитой с одним наклоном;
III — с опорной плитой с двумя наклонами.
Для точной установки ли-
нейки на требуемый угол к пло-
скости плиты или стола станка
под один из роликов подклады-
вают блок плиток, размер кото-
рого (Ь) определяют по формуле
Ь = Ь 81П а.
Погрешности проверяемого
угла изделия определяют обыч-
но с помощью индикатора, ми-
ниметра или другого рычажного
прибора. Допускаемые погреш-
ности синусных линеек приведе-
ны в табл. 28.
Для измерения конусов в
случаях, когда база располо-
жена со стороны меньшего ос-
нования конуса, применяют ко-
нические втулки (рис. 18, а), для проверки конусов инструментов
и конусов в изделиях — конические втулки (рис. 18, б), снабжен-
и
Для конусов без лапан
Для конусов с лапками.
8)
Допуск на о седое
перемещение
а)
Рис. 18. Калибры — втулки конические
ные предельными рисками или
ступенчатым срезом на торце.
Рис. 19. Калибры — пробки конические
Для проверки сопряженной конической пары (с конусом 1 : 30)
применяют калибры, показанные на рис. 18, в.
Проверку конических отверстий в тех случаях, когда база распо-
ложена со стороны меньшего основания конуса, производят кониче-
скими пробками (рис. 19, а) по ГОСТ 2849—69, а для проверки конусов
метрических и Морзе применяют конические пробки по ГОСТ 2849—69
(рис. 19, б).
Пробки конусные Морзе изготовляют №0,1, 2, 3, 4, 5, 6.
Для конусов 1 : 30 применяют калибры-пробки конические, пока-
занные на рис. 19, в.
28. Допускаемые погрешности синусных линеек ( ±), секунды
Рис. 20. Шаблоны:
а — для измерения конусов;
б — для измерения углов
Шаблоны. Наружные конусы проверяют шаблонами, показанными
на рис. 20, а, а для проверки уклонов в изделиях или углов приме-
няют шаблоны, показанные на рис. 20, б. В том и в другом случае
проверки отклонение от угла конуса определяется наблюдением на
просвет.
СРЕДСТВА ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ РЕЗЬБ
Микрометры со вставками применяют для измерения среднего
диаметра наружной резьбы. Они могутуиметь призматические и кони-
ческие резьбовые вставки, которые изготовляют сменными в зависи-
мости от диапазона шагов проверяемой резьбы (табл. 29).
Микрометры резьбовые с чувствительным рычагом (рис. 21) изго-
товляют для пределов измерения 0—25 и 25—50 мм с ценой деления
100
29. Комплектация резьбовых вставок
Пределы измере- ния, мм Количе- ство пар вставок № вставок Пределы измере- ния,- мм Количе- ство пар вставок Ха вставок
0—25 5 1, 2, 3. 4, Б 150—175 4 3, 4. 5, 6
25—50 4 2, 3, 4, 5 175—200 3 4, 5, 6
50—75 4 2, 3, 4, 5 200—225 3 4, 5,6
75—100 4 3, 4, 5, 6 225—250 2 5,6
100—125 4 3. 4, 5, 6 250—275 2 5,6
125—150 4 3, 4, 5, 5 275—300 2 5,6
0,002 мм. Характеристика резьбовых вставок к микрометрам приве-
дена в табл. 30.
30. Вставки к микрометрам для измерения резьб
№ вставки 1 2 3 4 5 6
Для резьбы метрической о шагом, мм 0,4— 0,5 0,6— 0,8 1 — 1,5 1,75— 2.5 3—4,5 5.6
№ вставки 7 8 9 10 11 12
Для резьбы дюймовой о ко- личеством ниток на 1" 28—24 20—16 14—11 10—8 7—5 4,5—3
Примечание. В комплект входит одна призматическая и одна коническая вставки.
Метод трех проволочек применяют для измерения среднего диа-
метра резьбы (йср) (рис. 22) с помощью микрометра, оптиметра или
другого инструмента. При этом пользуются следующими формулами!
для метрической резьбы (а = 60°)
аср = М — За + 0,8665;
Рис. 21. Резьбовой микрометр о чувствительным
рычагом
для дюймовой и трубной резьб (а = 55°)
аср = М — 3,1657<1 + 0,96055,
где <1 — диаметр проволочек, мм;
М — расстояние между измерительными плоскостями инстру-
мента, мм;
5 — шаг резьбы, мм;
а — угол профиля резьбы, градусы.
Рис. 22. Измерение
среднего диаметра
резьбы проволочка-
ми:
а — схема измере-
ния; б — проволочки
При измерениях пользуются проволочками и роликами наивыгод-
нейшего диаметра (табл. 31).
31. Диаметры проволочек и роликов (мм) для измерения резьб
(ГОСТ 2475 — 62)
Метрическая резьба Дюймовая резь- ба Трапецеидаль- ная резьба Упорная резьба
Шаг Диаметр прово- лочки Число ниток на 1" Диаметр прово- лочки Шаг Диаметр прово- лочки Шаг Диаметр прово- лочки
0,2 0,118 24 0,572 2 1,047 2 1,157 1 732
0,25 0,142 20 0,724 2 1,302» 3
0,3 0,170 18 0,796 3 1,553 4 2,217
0,35 0,201 16 0,866 3 1,732» 5 2,886
0.4 0,232 14 1,008 4 2,071 6 3,310
0,45 0,260 12 1,157 4 2,217’ 8 4,400
0,5 0,291 11 1,302 5 2,595 10 5,493
0,6 0,343 10 1,441 5 2,886* 12 6,585
0.7 0,402 9 1,591 6 3,106 . 16 8,767
0,75 0,433 8 1,732 6 3,287* 20 10,950
0,8 0,461 7 2,020 8 4,141 24 13,133
1,0 0,572 6 2,311 8 4,211* 32 17,362
1,25 0,724 5 2,886 10 5,176 40 21,863
1.5 1,75 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 П 5,5 6.0 0,866 1,008 1,157 1,441 1,732 2,020 2,311 2,592 2,886 3,177 3,468 4,5 4 3,5 3,25 3,0 3,177 3,580 4,091 4,400 4,773 12 16 20 24 32 40 6,212 8,282 10,353 12,423 16,565 20,706 48 27,231
П р и м е ч а и я: . Диаметры проволочек, отмеченные звездоч-
кой, предназначены для измерения среднего диаметра калибра иг.
2. При измерении калибров ПР трапецеидальной и упорных резьб
необходимо учитывать отклонения половин угла профиля.
Микроскопы универсальные и инструментальные применяют для
измерения среднего диаметра шага, половины угла профиля, наруж-
ного и внутреннего диаметров резьбовых калибров и других точных
резьбовых изделий.
Рис. 23. Калибры резьбовые нерегу»
лируемые:
а —> пробка; б — кольцо
Рио. 24. Шаблоны резьбовые:
а — шаблон резьбовой; б — на-
кладка ’
Калибры резьбовые нерегулируемые (рис. 23, табл. 32—34) при-
меняют для проверки метрической, дюймовой и трубной цилиндриче-
ской резьб.
Шаблоны резьбовые (рис. 24), представляющие собой стальную
пластину с зубцами, являются сортирующим прикладным инструментом
для определения шага резьбы изделия. Они комплектуются в два
набора:
набор № 1, предназначенный для определения шага метрических
резьб по ГОСТ 8724—58*, состоящий из 20 резьбовых шаблонов с шагом
32. Калибры резьбовые нерегулируемые для проверки метрической резьбы
(ГОСТ 9150—59*, шаг крупный). Размеры, мм
Шаг Диаметр резьбы Длина нарезанной части (не менее) Шаг Диаметр резьбы Длина нарезанной части (не менее)
проб- ки коль- ца проб- ки коль- ца
0,25 1 — 1.2 4 2.5 1,5 10; И 12 10
0,3 1,4 4 2,5 1,75 12 14 12
0,35 1.6; 1,8 4 2,5 2 14; 16 16 14
0,4 2 5 3 2,5 18—22 20 18
0,45 2,2; 2,5 5 3 3 24; 27 25 22
0,5 3 5 4 3,5 30; 33 28 25
0,6 3,5 5 4 4 36; 39 32 28
0,7 4 6 . 5 4.5 42; 45 38 32
0,75 4,5 6 5 5 48; 52 42 35
0,8 5 6 5 5.5 56; 60 50 40
1 6; 7 8 6 6 64; 68 55 42
1.25 8; 9 10 8
33. Калибры резьбовые нерегулируемые для проверки метрической резьбы
(ГОСТ 9150—69*. шаг мелкий). Размеры, мм
Шаг Диаметр резьбы Длина нарезанной части (не менее) Шаг Диаметр резьбы Длина нарезанной части (не менее)
проб- ки / коль- ца Ь проб- ки 1 коль- ца Ь
0,2 1-1,8 4 2.5 18—28 18 16
0,25 2; 2.2 5 3 30—40 20 18
0,35 2,5; 3; 3,5 5 3 42—60. 22 . 20
2 62—85 25 22
90-180 28 25
4 — 7 8 6 8 5 5 185—200 30 27
0,5 9—12 8 6
14—16 8 . 7
18—22 10 ' 8 30-68 70—85 28 30 : 25 : 25.
6—7 8 6 90—120 32 28 ,
8—11 8 7 125—180 34 30
12 10 7 185—260 36 32
0,75 14-22 10 8 265—300 38 '34
24; 27 12 10
30; 33 14 12 42-52 35 28
8—12 ю 8 55-68 35 32
14-22 12 10 70—85 38 32
24 — 28 14 12 4 90-120 40 35
1 30—39 16 14 125—180 42 40
42-68 18 16 185-260 47 45
72; 76; 80 20 18 265—300 52 50
1,25 10, 12, 14 12 10 55
12—22 14 12 72—85 55 42
24 — 28 16 14 90 60 50
30—40 18 16 6 95-120 65 50
1.5 42—60 20 18 125—180 70 55
62—85 22 20 185—260 75 60
90—150 25 22 260—300 80 65
34. Калибры резьбовые нерегулируемые для проверки дюймовой и трубной цилиндрических резьб
Резьба дюймовая (ОСТ НКТП 1260) Длина нарезанной части, мм (не менее) Резьба дюймовая (ОСТ НКТП 1260) Длина нарезанной части, мм (не менее) Резьба трубная (ГОСТ 6357—73) Длина нарезан- ной части, мм (не менее)
Диаметр резьбы, дюймы Число ниток на 1" Пробки Кольца Диаметр резьбы, дюймы Число ниток на 1" Пробки Кольца Обозначе- ние раз- мера резьбы, дюймы |Число ниток на 1" Пробки Коль- ца
7.. 24 6 5 1’7. 32 28 7. 28 10 8
7. 20 8 6 17. 6 7.; 7, 19 14 12
%. 18 8 6 17, 38 32 ’/,; 7, 14 18 14
7, 16 10 8 17. 5 7.: 7, 14 20 16
7>, 14 12 10 17,; 2 47, 42 35 1 24 16
7,; •/,. 12 14 12 27. 50 40 17.; 17.
7, 11 16 14 27. 4 17, 24 18
7. 10 20 18 27. 37, 55 42 17. 28 18
7, 1 9 8 20 25 18 22 3 37. 37, 37. 60 60 50 50 17.: 2 27. 11 28 20
1’7. 7 25 22 37. 37. 65 55 27, 28 22
1’7. 7 28 25 37.; 4 3 70 55 27.; 3 32 25
3,5; 4; 5; 6 32 28
(мм) 0,4; 0,45; 0,5; 0,6; 0,7; 0,75; 0,8; 1; 1,25; 1,5; 1,75; 2; 2,5; 3;
3,5; 4; 4,5; 5; 5,5; 6.
Набор № 2 предназначенный для определения шага дюймовой
(ОСТ НКТП-1260) и трубной (ГОСТ 6357—73) резьб, состоящий из
16 резьбовых шаблонов с числом ниток на 1": 28, 20, 19, 18. 16, 14,
12, 11, 10, 9, 8, 7, 6, 5, 4 1/2, 4.
Толщина резьбового шаблона 0,5—1 мм.
КАЛИБРЫ И РАДИУСНЫЕ ШАБЛОНЫ
Калибры для контроля валов
Для контроля валов применяют скобы жесткие листовые, штампо-
ванные и литые (со вставными губками) и скобы регулируемые.
Рис. 25. Скоба листовая:
Рис. 26. Скоба гладкая регулируе-
мая с двумя подвижными вставками
и двумя неподвижными пятками:
1 *№ пластинка гладкая; 2 — пластин-
ка ступенчатая
Рис. 27. Скоба гладкая регулируемая
с двумя подвижными вставками и одной
неподвижной губкой
/ — корпус; 2 — накладка; 3 —
шайба; 4 — вйнт установочный; 5 —
узел зажима вставки; 6 — вставки;
7 — пятка неподвижная
На калибрах должны быть
указаны: номинальный размер
изделия, для которого предназ-
начен калибр; обозначение пре-
дельных отклонений (посадка
и класс точности) изделия; циф-
ровые величины предельных
отклонений изделия в миллимет-
рах; обозначение назначения ка-
либра, например ПР (проход-
ной), НЕ (непроходной и т. д.),
марка завода-изготовителя.
На односторонних двупре-
дельных калибрах обозначения
ПР и НЕ не наносят. Непроход-
ные стороны отличаются от проходных наличием фаски на измеритель-
ных губках.
Скобы листовые изготовляют из листового металла; двусторонние
для размеров 1—50 мм и односторонние — двух- и однопредельные
для размеров 1—180 мм. Их применяют для проверки малоответствен-
ных деталей и'для межоперационного контроля в процессе обработки.
Скобы листовые с пластинками из твердого сплава для контроля
валов диаметрами: от 3 до 10 мм (от 2 до 5-го классов точности); от
10,5 до 100 мм (рис. 25); от 102 до 180 мм.
Скобы гладкие регулируемые (рис. 26 и 27) двухпредельные с одно-
сторонней регулировкой для контроля валов диаметром до 340 мм.
Калибры для контроля отверстий
Пробки двусторонние со вставками (рис. 28)
применяют для измерения отверстий диаметром от 1 до 6 мм.
Пробки двусторонние с неполными не-
проходными вставками (рис. 29, а) диаметром свыше 6
Рис. 28. Пробки двусторонние со вставками
Рис. 30. Пробки о насадками:
а — двусторонние; б проходные; а — непроходные
до 50 мм. Пробки проходные со вставками (рис. 29, б) диаметром свыше
50 до 75 мм.
Пробки непроходные о неполными вставками (рис. 29, в)
диаметром свыше 50 до 100 мм.
Пробки с насадками (рис. 30) проходные (рис. 30, б)
и непроходные (рис. 30, в) диаметром свыше 50 до 100 мм.
Пробки неполные с ручками (рис. 31) проходные
и непроходные диаметром свыше 50 до 150 мм.
Штихмасы и нутромеры сферические проходные (рис. 32) диаметром
свыше 250 до 1000 мм и непроходные диаметром свыше 75 до 1000 мм.
Рис. 31. Пробки неполные о
ручками
Рис. 32. Штихмасы и.нутромеры;
а проходной; б непроход-
ной
Непроходные стороны пробок отличаются от проходных меньшей
длиной измерительной части и наличием проточки на ручке или на
вставке.
Непроходные штихмасы и нутромеры также снабжаются кольцевой
проточкой.
Калибры для контроля линейных размеров
и радиусные шаблоны
Калибры изготовляют для проверки длин деталей, измерения
высот, уступов, пазов и т. д.
Калибры листовые предельные двусторонние для пазов (рис. 33, а)
размерами 2—50 мм. Непроходная сторона отличается от проходной
наличием фаски.
Скобы листовые предельные двусторонние для длин (рис. 33, б)
размерами 10—400 мм.
Калибры листовые с рисками для длин (рис. 33, в) размерами 15—
200 мм применяют при расстоянии между рисками не менее 0,5 мм.
Калибры листовые предельные для высот (рис. 33, а) размерами
1—100 мм.
Калибры листовые двусторонние для уступов— наружных и
внутренних (рис. 33, д) размерами 1—50 мм и выше.
Радиусные шаблоны;
№ на-
бора
Радиусы, мм
1 1; 1.2; 1,5; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,5; 4; 4,5; 5; 5,5;
6; 6,5
2 7; 7,5; 8; 8,5; 9; 9,5; 10; 10,5; 11; 11,5; 12; 12,5; 13;
13,5; 14; 14,5
3 15; 15,5; 16; 16,5; 17; 17,5; 18; 18,5; 19; 19,5; 20; 21;
22; 23; 24; 25
Деталь х
в)
Рис. 33. Калибры для контроля линейных размеров
Ч''' —о
ГЕОДЕЗИЧЕСКИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Теодолиты. Основным угломерным инструментом при выполнении
геодезических работ является теодолит. В настоящее время теодолиты
изготовляют с металлическими и со стеклянными кругами (оптические
теодолиты). Теодолиты различают также по отсчетным устрой-
ствам; есть теодолиты с верньерами, с отсчетными микроскопами
(штриховыми и шкаловыми), с оптическими микрометрами. В зави-
симости от точности отсчитывания по кругам теодолиты делят на высо-
коточные, точные и технические. Стандартом (ГОСТ 10529—70) преду-
смотрено изготовление теодолитов типов, указанных в табл. 35.
Теодолит Т-15 — угломерный инструмент со шкальным отсчетом
по горизонтальному и вертикальному лимбам, предназначен для тео-
долитных работ в шахтах и на поверхности. Имеет компенсатор «места
нуля» вертикального круга и может применяться для технического
нивелирования. Коэффициент дальномера зрительной трубы — 100 ±
± 1% •
Точность установки линии «места нуля» вертикального круга опти-
ческого компенсатора — 5".
Цена делений: горизонтального лимба — 1°, вертикального лимба —
1°, отсчетной шкалы — 1', цилиндрического уровня — 45".
Видимая величина интервала шкалы, мм: горизонтального лимба —
0,8; вертикального лимба — 0,7.
Пределы измерения вертикальных углов, градусы: с насадкой на
окуляр — не менее +80; без насадки на объектив — не менее — 50.
Нивелиры. Для определения превышения одной точки над другой
посредством горизонтального луча зрения применяют нивелир, со-
стоящий из зрительной трубы, уровня и подставки, снабженной тремя
подъемными винтами.
35. Типы теодолитов (по ГОСТ 10529—70)
Обозна- чение типа Наименование и характеристика Преимущественные области применения
Т05 Теодолит высокоточный опти- ческий. Средняя квадратиче- ская погрешность измерения горизонтального угла ±0,5" Триангуляция и полигономе- трия 1-го класса
Т1 Теодолит высокоточный опти- ческий. Средняя квадратиче- ская погрешность измерения горизонтального угла ±1" Триангуляция и полигономе- трия 2-го класса
Т2 Теодолит точный оптический. Средняя квадратическая по- грешность измерения горизон- тального угла ±2" Триангуляция и полигономе- трия 3 и 4-го классов
Т5 Теодолит точный оптический. Средняя квадратическая по- грешность измерения горизон- тального угла ±5" Аналитические сети и полиго- нометрия 1 и 2-го разрядов. Маркшейдерские работы на поверхности
Т15 Теодолит технический оптиче- ский. Средняя квадратическая погрешность измерения гори- зонтального угла ±15" Теодолитные и тахометриче- ские ходы. Маркшейдерские работы на поверхности и в подземных горных выработ- ках. Измерение углов в съемочных сетях
ТЗО Теодолит тёхнический оптиче- ский. Средняя квадратическая погрешность измерения гори- зонтального угла ±30" Теодолитные и тахометриче- ские ходы. Маркшейдерские работы на поверхности и в подземных горных выработ- ках. Измерение углов в съемочных сетях
Примечание. Теодолиты типов Т15 и ТЗО изготовляют в двух
исполнениях: геодезическом и маркшейдерском. Теодолиты в марк-
шейдерском исполнении обозначают буквой «М» (например, Т 15М).
Различают нивелиры с перекладными трубами, у которых труба
уровня лежит на подставке, имеющей треножник и трубу можно пере-
кладывать на ней, меняя концы; глухие нивелиры, у которых труба
наглухо скреплена с подставкой. При монтаже оборудования могут
применяться нивелиры разных систем.
На рис. 34 показана зрительная труба нивелира НА-1, широко
применяемого и геодезических работах. Она состоит из объектива 2,
подвижной фокусирующей линзы 4, сетки 6, имеющей перекрестие
двух взаимно перпендикулярных линий; окуляра 7 и стальной трубы 5,
расположенной в литом алюминиевом корпусе 3. Перемещение фокуси-
рующей линзы производится маховичком 8 и рейкой 9; в передней
части надевается трубка 1 для защиты от солнечных лучей.
ГОСТ 10528—69 предусмотрено изготовление нивелиров типов,
указанных в табл. 36.
Нивелир НСМ-2а с самоустанавливающейся линией визирова-
ния предназначен для определения превышений между двумя точками
методом геометрического нивелирования III класса при маркшейдер-
ских и геодезических съемках.
Линия визирования устанавливается автоматически в горизонталь-
ное положение в пределах ±10' линзовым компенсатором, располо-
женным перед объективом.
86. Типы нивелиров (по ГОСТ 10528 — 69)
Обозна- чение типа Наименования и характеристики Преимущественные области применения
Н1 Н2 НС2 НЗ НСЗ НС4 НТ НТС НЛС Нивелир высокоточный с уров- нем, элевационным винтом и пло- скопараллельной пластинкой Нивелир высокоточный с уров- нем, элевационным винтом и пло- скопараллельной пластинкой Нивелир высокоточный с само- устанавливающейся линией визи- рования и плоскопараллельной пластинкой Нивелир точный с уровнем и эле- вационным винтом Нивелир точный с самоустанавли- вающейся линией визирования Нивелир точный с самоустанавли- вающейся линией визирования Нивелир технический е уровнем Нивелир технический с самоуста- навливающейся линией визирова- ния Нивелир технический о самоуста- навливающимся высотным штри- хом, с наклонным лучом визирова- ния Нивелирование I класса Нивелирование II класса Нивелирование II класса Нивелирование III класса Нивелирование III класса Нивелирование IV класса Техническое нивелирова- ние Техническое нивелирова- ние Техническое нивелирова- ние
Примечание. Нивелиры типов НС4, НТ и НТС допускается изготовлять в двух исполнениях: с горизонтальным кругом и без го- ризонтального круга. При наличии горизонтального круга обозначение нивелира дополняется буквой <К» (например, НСК-4).
Рис. 34. Зрительная труба нивелира НА-1
ш
Техническая характеристика
Средняя квадратическая ошибка на 1 км
хода, мм ..............................
Средняя квадратическая ошибка опреде-
ления превышения на станции! мм . . .
Цена деления уровня, минуты ...........
Габаритные размеры, мм.................
Не более ±4
Не более ±1,5
8
202Х 117Х 137
Нивелир НС-3 с самоустанавливающейся линией визирования
и призменным компенсатором, имеющим предел компенсации ±15'.
Предназначен для определения превышений между двумя точками
методом геометрического нивелирования III класса при маркшейдер-
ских и геодезических съемках.
Техническая характеристика
Средняя квадратическая ошибка на 1 км хода, мм, не
более ............................................... ±4
Средняя квадратическая ошибка определения превыше-
ния на станции, мм, не более .......................±1,5
Цена деления уровня, минуты .......................... 5
Масса нивелира, кг ................................... 2
Необходимой принадлежностью для нивелирования является рейка.
Нивелиры должны комплектоваться рейками по ГОСТ 11158—65
согласно следующим данным.
Типы Типы реек
нивелиров по ГОСТ 11158—65
Н1 РН1
Н2, НС2 РН2
НЗ, НСЗ РНЗ
НС4 РНЗ, РН4
НТ, нтс РНТ
и НЛС
Нивелир шланговый технический НШТ-1 (ги-
дростатический уровень) представляет собой легкую переносную гидро-
статическую систему, состоящую из двух водомерных элементов,
соединенных гибким резиновым или пластмассовым шлангом произ-
вольной длины.
Нивелир предназначен для измерения превышений одной точки
над другой.
Техническая характеристика
Длина шпал водомерных стекол, мм • . . • • 200
Цена наименьшего деления шпал, мм , , . , , 1
Точность отсчета с оценкой на глаз, мм . • • 0,2
Оцифровка шпал, мм ....................... Через 10
Пределы измерения превышений между двумя
точками с одной установки прибора, мм ... . ±200
Максимальное расстояние между определяемыми
точками, м.................................. ±10
Масса, кг ........... ...................... 6,8
ГЛАВА 3
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ И РАЗВЕРТЫВАНИЯ
Сверла изготовляют из быстрорежущей стали Р18 или Р9, в обосно-
ванных случаях допускается изготовление из легированной стали
марки 9ХС.
Сверла с коническим хвостовиком диаметром от 6 мм и с цилиндри-
ческим хвостовиком диаметром от 8 мм изготовляют сварными. Хвосто-
вики сварных сверл изготовляют из стали марки 45 или 40Х.
Твердость рабочей части у сверл:
из быстрорежущей стали диаметром до 5 мм — НВС 62—64; свыше
5 мм — НВС 62—65;
из стали марки 9ХС диаметром до 5 мм — ИКС 61—63; свыше
5 мм — ИКС 61—64.
Для сверл спиральных, оснащенных пластинками из твердого сплава,
применяют пластины из сплава типа ВК по ГОСТ 3882—74. Корпуса
сверл, диаметр которых равен диаметру режущей части изготовляют
из стали марок Р9 и 9ХС, для корпусов сверл, диаметр которых зани-
жен по отношению к диаметру режущей части, применяют сталь марок
40Х и 45Х.
Сверла, корпуса которых изготовлены из стали марки Р9, с кони-
ческим хвостовиком диаметром от 6 мм и с цилиндрическим хвостовиком
диаметром от 8 мм должны быть сварными. Хвостовики изготовляют
из стали марок 45 и 40Х.
Твердость корпусов:
НИС 40—50 — сталь марок 40Х и 45Х; НГС 56—62 — сталь
марок 9ХС и Р9.
Рабочую часть цельных твердосплавных спиральных сверл и моно-
литные сверла (короткую серию) по ГОСТ 17277—71 изготовляют из
твердого сплава марок ВК6-М, ВК8, ВКЮ-М. Допускается изготовлять
спиральные сверла из твердого сплава других марок по ГОСТ 3882—74.
Материал хвостовиков укороченных сверл, сверл средней серии
и сверл с коническим хвостовиком—сталь марки 45 или 40Х. Твердость
лопаток у сверл с коническим хвостовиком НГС 30—45.
Сверла центровочные комбинированные (ГОСТ 14952—69*) изго-
товляют четырех типов: для центровых отверстий 60° без предохрани-
тельного конуса; для центровых отверстий 60° с предохранительным
конусом 120°; для центровых отверстий 75° без предохранительного
конуса; для центровых отверстий с дугообразной образующей.
Зенкеры. Техническими требованиями (ГОСТ 1677—67 *) преду-
сматривается изготовление рабочей части хвостовых зенкеров, а также
насадных зенкеров и ножей сборных зенкеров из быстрорежущей
стали, при этом твердость НГС должна быть для диаметров до 16 мм —
61—64, свыше 16 мм — 62—65.
Допускается изготовление зенкеров из легированной стали марки
9ХС. Твердость зенкеров из стали марки 9ХС должна быть ИКС 61—64.
Техническими требованиями (ГОСТ 12509—67) к зенкерам, осна-
щенным пластинками из твердого сплава, предусматривается приме-
нение пластин из твердого сплава марок ВК6, ВК8, ВК6-М, ВК8-В,
Т5К10, Т14К8, Т15К6.
Корпуса зенкеров, оснащенных пластинками из твердого сплава
(с коническим хвостовиком и насадные), следует изготовлять из
стали марок 40Х и 45Х (ИКС 35—45), а также 9ХС и Р9 (НИС
56—62).
Стали 9ХС и Р9 применяют для корпусов зенкеров, диаметр кото-
рых равен диаметру режущей части, а стали 40Х и 45Х —для корпусов
зенкеров, диаметр которых занижен по отношению к диаметру режущей
части.
Развертки. Техническими требованиями (ГОСТ 1523— 65 *) пре-
дусматривается изготовление разверток:
а) ручных из легированной стали 9ХС, в обоснованных случаях
допускается изготовление разверток из быстрорежущей стали.
Твердость рабочей части у разверток из стали 9ХС диаметром до
8 мм НИС 61—63, свыше 8 мм — НИС 62—64; у разверток из быстро-
режущей стали диаметром до 8 мм НИС 61—63, свыше 8 мм — НИС
62—65;
б) машинных цельных и ножей сборных разверток — из быстро-
режущей стали, в обоснованных случаях допускается изготовление
машинных разверток из легированной стали марки 9ХС.
Твердость рабочей части у цельных разверток из быстрорежущей
стали диаметром до 6 мм должна быть НИС 61—63, свыше 6 мм — НИС
62—65; у разверток из стали 9ХС диаметром до 8 мм — НИС 61—63,
свыше 8 мм — НН.С 61—64.
Для разверток машинных, оснащенных пластинами из твердого
сплава, применяют сплавы ВК6, ВК6-М, Т15К6, Т14К8 и Т5К10.
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ РЕЗЬБЫ
Метчики. По техническим требованиям (ГОСТ 3449—71 *) метчики
должны быть изготовлены из быстрорежущей стали марок, преду-
смотренных ГОСТ 19265—73. Машинно-ручные метчики диаметром
от 1 до 2,5 мм допускается изготовлять из углеродистой стали марок
У11А и У12А.
Метчики из быстрорежущей стали с шагом 1 мм и более следует
изготовлять цианированными. Допускается по соглашению с потреби-
телем изготовлять метчики нецианированные.
Прямые хвостовики сварных машинно-ручных и гаечных метчиков
изготовляют из стали 45 или 40Х, изогнутые хвостовики гаечных
метчиков — из стали У7.
Твердость рабочей части метчиков: из быстрорежущей стали диа-
метром до 6 мм включительно НИС 61—63; свыше 6 мм — НИС 62—65;
из стали марок У ПА, У12А — НИС 59—61.
Плашки круглые по ГОСТ 9740—71 * изготовляют из стали марок
ХВСГ или 9ХС. В обоснованных случаях допускается изготовление
плашек из быстрорежущей стали марок, предусмотренных ГОСТ
19265—73.
Твердость зубьев у режущих кромок должна быть:
у плашек из стали марок ХВСГ, 9ХС — НИС 58—62;
у плашек из быстрорежущей стали — НИС 61—63.
. ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ОПИЛИВАНИЯ И ШАБРЕНИЯ
Напильники (табл. 1) изготовляют из стали У13А или У13. Допу-
скается изготовление напильников из стали ШХ15 или 13Х.
1. Типы напильников и их длина (по ГОСТ 1465 — 69)
Напильники Длина напильника, мм
Плоские Квадратные Трехгранные ..... Ромбические Ножовочные Круглые Полукруглые 100 100 100 100 100 100 100 (125) 125 125 <125) (125) 125 (125) 150 150 150 150 150 150 150 200 200 200 200 200 200 200 250 250 250 250 250 250 250 300 300 300 300 300 300 350 350 350 350 350 400 400 400 400 400
Примечание. Размеры, заключенные в скобки, применять не рекомендуется.
Твердость и острота зубьев напильника должны обеспечивать
сцепляемость их с контрольной пластинкой из стали У12 или У13;
твердость контрольной пластинки должна быть не менее НРС 54.
Твердость хвостовика напильника на участке от конца до середины
его длины не должна превышать НРС 35.
В зависимости от назначения напильников установлены следующие
номера насечек или нарезок: 0, 1, 2, 3, 4 и 5.
Напильники с нанесенными зубьями должны иметь перекрестную
(двойную) насечку; основную — под углом 25° и вспомогательную —
под углом 45°.
Узкие стороны ножовочных и одна из узких сторон плоских напиль-
ников должны иметь одинарную насечку под углом 25°.
Количество насечек узких сторон должно быть равно количеству
насечек широких сторон.
2. Количество основных насечек на 10 мм длины
(по ГОСТ 1465—69)
Длина напильника, мм Плоские, квадратные, трехгранные, круглые, полукруглые Ромбические Ножовочные
Номер насечки
0 1 2 3 4 5 2 3 4 5 2 3 4 5
100, 125 150 200 250 300 350 400 4,5 4,5 14 12 10 -8.5 7 6 6 20 17 14 12 10 8,5 8,5 28 24 20 17 14 12 12 40 34 28 24 20 56 48 40 34 28 20 17 14 12 2.8 24 20 17 40 34 28 24 56 48 40 34 20 17 14 12 10 28 24 20 17 14 40 34 28 24 20 56 48 40 34 28
Круглые напильники могут иметь спиральную одинарную насечку
с углом наклона насечки 20 + 5°. •
Напильники с нарезанными зубьями должны иметь перекрестную
(двойную) нарезку: основную — под углом 20° и вспомогательную —
под углом 70°.
Количество основных насечек или нарезок на 10 мм длины для
различных длин рабочей части напильников указано в табл. 2, а раз-
меры ручек для напильников — в табл. 3.
3. Размеры ручек для напильников, мм
Длина напильника . . Длина ручки ..... Наибольший диаметр ручки (яблока) .... 100—126 76 22 150 100 30 200—260 120 38 300—360 130 42 400 140 45
Примечание. Материал для ручек — клен, береза, ясень.
4. Технические характеристики рашпилей (по ГОСТ 6876 — 68)
Рашпили Длина рашпиля, мм « 3 с а ч: ? с ч р 10 мм по ширине Число зубьев на 10 мм по окружно- сти цилиндрической части (по дуге) Число рядов зубьев на 10 мм по длине Число насечек уз- кой стороны на 10 мм длины
Номер насечки
1 2 1 2 1 2 1 2
Плоские тупоносые Плоские остроно- сые 200 250 300 350 3 2,5 2,5 2 4 3,5 3,5 3 — — 4 3,5 3 3 5 4,5 4 4 10 9 9 (8) » 7 20 18 16 14
Круглые Полукруглые 200 250 300 350 — — 3 2,5 2,5 2 4 3,5 3,5 3 4 3,5 3 3 5 4,5 4 4 — —
* В скобках указано число насечек для плоских остроносых раш-
пилей
Рашпили (табл. 4). Техническими требованиями (ГОСТ 6876—68)
предусмотрено изготовление рашпилей из стали У7 или У7А. Допу-
скается изготовление рашпилей из стали марок У8, У8А, У10, У10А,
У12 или У12А.
Твердость и острота зубьев рашпиля должны обеспечивать сцепляе-
мость их с контрольной пластинкой из стали У7 или У10А, имеющей
твердость не менее ИКС 35.
Твердость хвостовика рашпиля на участке от тонкого конца до
середины его длины не должна превышать ИНС 35.
5. Технические характеристики надфилей (по ГОСТ 1513 — 67)
Надфили
Номер насечки
1 2 | 3 | 4 | б
Количество основных насечек
на 10 мм длины
Плоские тупоносые, пло-
ские остроносые, квадрат-
ные ................ . . .
Трехгранные, трехгранные
односторонние ......
Круглые ........
Полукруглые, ромбиче-
ские, ножовочные, оваль-
ные, пазовые
40
28
20
Количество вспомогательных насечек на
Количество основных насе-
чек на 10 мм длины ... 20
Количество вспомогатель-
ных насечек ................ 16
112
80
56
10 мм длины
28 40 56 80
23 25 50 74
Примечание. Надфили должны иметь перекрестную (двойную)
насечку: основную — под углом 25° и вспомогательную — под углом 45°.
Надфили (табл. 5) должны быть изготовлены из стали У13 или
У13А. Допускается изготовление надфилей из стали У12 или У12А.
Твердость и острота зубьев надфиля должны обеспечивать сцепляе-
мость их с контрольной пластинкой из стали У10 или У12. Твердость
контрольной пластинки должна быть не менее ИКС 54.
Шаберы (табл. 6). изготовляют:
а) цельными из инструментальной стали У12А.
Шабер Эскиз инструмента Примечание
Плоский радиусный Л? ,Д 5 Твердость рабочей части на длине 50 мм НН.С 62—65
Д7 ’'*! 120
50 _
Плоский с пластинкой 1 твердого сплава СХ|| ~8 * , § с Твердый сплав Т15К6. Пластинку паять медью М3,
яво 120
Оц—4
50
Трехгранный 1 §7 $ 5 Я р пю Твердость рабочей части на длине 65 мм НКС 62—65
65 .
120
60°)
Ложкообразный 1 гЧ НН Твердость рабочего конца на длине 100 мм ИКС 62-65
4т: ьп 88 V? Ф1Ч
V м г-<
Примечание
Размеры приведены в таб
лице
Размеры ручек для шаберов, мм
1 л, 1 1, Мас- са, кг 7. 1-1 1 Мас- са, кг
190 280 150 240 100 100 60 60 0,14 0,2 380 510 330 460 120 120 70 70 0,28 0,38
Примечание. Материал — береза, клен, граб.
Твердость рабочей части:
шабер плоский прямой на длине 50 мм — НВС 62—65
шабер радиусный 50 мм — ИКС 62—65
шабер трехгранный 65 мм — ННС 62—65
шабер ложкообразный 100 мм — ИКС 62—65
б) с пластинками из твердого сплава Т15К6.
Стержень шабера изготовляют из стали 45. Пластинку паяют
медью М3.
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ РЕЗКИ И РУБКИ МЕТАЛЛА
Полотна ножовочные (табл. 7) изготовляют двух типов: I тип —
из стали Р9 или Х6ВФ; II тип — из стали Р9 или Р18.
Ручные ножовочные станки обычной конструкции и с вертикальной
ручкой показаны на рис. 1.
Ножницы ручные (табл. 8) для резки металла по ГОСТ 7210—54 *
должны быть изготовлены цельными (половинки) или составными с при-
варкой лезвий.
7. Основные размеры ножовочных полотен, мм
Полотна Межцен- тровые расстоя- ния Ширина Толщина Диаметр отвер- стий
Ножовочные ручные (тип I) 250 13 0.65 6
300
300 16 0.8 7
Ножовочные машинные (тип II) 350 25 1,25 9
400 32 1.6 И
40 2 12
450
600 50 2.5 15
Рис. 1. Ручные ножовочные станки:
а — обычной конструкции; б — с вертикальной ручкой
Детали ножниц изготовляют из следующих материалов:
а) цельные половинки ножниц — из стали марок 65—70 и лезвия
сварных ножниц — из стали не ниже марки У7 с термической обработ-
кой лезвий до твердости НЯС 52—58;
б) ручки сварных ножниц — из стали не ниже марки Ст2 или
не ниже марки 10;
в) винты и гайки для ножниц — из стали не ниже марки 30 или
марки А12.
Режущие кромки лезвий должны быть остро заточены под углом
70+&о.
Ножницы ручные рычажные (тип ВМС-101) предназначены для
прямолинейной резки листовой стали толщиной до 2 мм. Габаритные
размеры ножниц 2245X460 мм, масса 207 кг. . о
Ножницы ручные трещоточные предназначены для прямолинейной
и криволинейной резки листовой стали толщиной до 1 мм. Габаритные
размеры ножниц 280X 60X 820 мм, масса 11 кг.
8. Основные размеры ручных ножниц, мм
1 _
Общая длина Ь 200 250 320 360 400
Длина от острых концов до центра шарнира 1 55-65 70—82 90-105 100-120 110-130
Ширина Н по наружному охвату ручек в закрытом положении 40 50 55
Зубила и крейцмейсели слесарные (табл. 9—11) изготовляют из
сталей 7ХФ или 8ХФ, У7А или У8А.
Твердость рабочей и ударной частей зубил и крейцмейселей должна
составлять:
Марка стали икс
рабочей части: зубил на длине 0,5/; крейц- мейселей на длине не менее 1,2/ ударной части: зубил на длине 1,5/, крейц- мейселей на длине не менее 1,5/
7ХФ или 8ХФ У7А или У8А 55. . .59 53. . .57 40. . .45 35. . .40
Пробойники и просечки. В табл. 12 приведены размеры и масса
пробойников и в табл. 13 — размеры и масса просечек (цельных).
9. Зубила слесарные, мм (по ГОСТ 7211 =-72. Тип 1)
Размеры, мм
Слесарные Для снятия заусенцев на заклепках
Обрабатываемый материал
в В, в, ь 1 К Н 77, т к
твердый средний мягкий
угол а, град
5 12 11 100 30 10 8 7 1,1; 1,4; 2,0; 2,4 35 70 60 45
10 12 И 125 30 10 8 7 40
16 20 18 160 40 16 12 10 2,2; 2.9; 4,0; 4,8 55
20 25 23 200 80 20 16 14 70
Примечание. Зубила изготовляют с углом заточки а 35°, 45’, 60’, 70*.
10. Крейцмейсели слесарные (по ГОСТ 7212 — 74)
Сфера, г
I.
ь 1 В 5, Ь2 1 11 11 1з Н Н Л, т Г
2 125 8 1,5 5 50 12 30 14 16 12 10 4,3; 3; 2.6 16
5 160 10 4,0 8 60 15 35 20 20 16 14 5.7; 4,0; 3,5 20
8 7,0
10 200 16 8,0 12 70 20 50 28 35 25 22 7,2; 5,0; 4,4 25
12 10,0
Примечание. Крейцмейсели изготовляют с углом заточки а 45®,- 60°, 70°.
11. Размеры зубил слесарных канавочных
ь Н Н1 В г 1 11 Л Ь Мас- са, кг
125 12 1 10 8 1.5 20 10 6 6 0,09
180 16 14 . 10 2 25 15 8 8 0,28
2.5 30 20
250 25 22 16 3 40 25 12 12 0,7 ,
3,5
4
Примечание. Материал — сталь У7А. Твердость рабочей
части на длине I НКЗ 52—66; ударной части на длине 15—25 мм —
ИКС 32—40.
12. Размеры и масса пробойников
^4(7)
Размеры, мм
а Ь о 1г Масс акг
3 80 8 15 10 0,03
4 100 10 20 10 0,05
5 125 12 25 15 0,1
6 160 14 30 15 0,16
8 200 16 40 20 0,23
Приме ч а н и е. Материал — сталь 7А. Твердость рабочей части
на длине 2 мм нка 52- — 56, ударной части на длине 15 мм — НКв
30—40.
13. Просечки цельные
4 (допускае- мое откло- нение по Л4) Ь 1 1, й О, ь Масса, кг
6 100 30 15 20 9 21 — 9 10 0,06
8 125 45 25 33 11 26 20 14 16 0,17
10 13 28 0,18
12 15 30 0,19
14 140 60 32 42 18 34 30 16 20 0,3
16 21 38 0,33
18 35 48 23 40 25 0,34
20 25 42 0,38
24 160 70 40 54 29 48 40 20 28 0,55
26 55 31 50 30 0,66
30 180 80 58 35 55 50 25 35 0,85
34 60 39 60 40 0,86
38 61 44 65 42 0,96
42 200 95 45 68 48 70 56 30 45 1.4
48 72 54 80 54 1,55
50 57 1,57
Примечание. Материал — сталь У8.
Твердость рабочей части на длине /1 Н НС 52 — 56; ударной части на
длине 30 мм — Н НС 35—40.
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ
Абразивные материалы применяют в виде порошков, полироваль-
ных н доводочных паст, из них изготовляют шлифовальные шкурки,
круги, бруски и другие абразивные инструменты для шлифовально-
полировальных работ.
По ГОСТ 3647—71 абразивные материалы по крупности зерна
делятся на следующие группы и номера зернистости:
Группа материала Номер зернистости
Шлифзерно ••••••••. Шлифпорошки Микропорошки ....... Тонкие порошки 200, 160, 125, 100, 80, 63, 60, 40, 32, 25, 25, 20, 16 12. 10, 8. 6, 5, 4, 3 М63, М50, М40, М28, М20, М14 М10, М7, М5
Номер зернистости характеризуется следующими фракциями: пре-
дельной, крупной, основной, комплексной и мелкой (первой и второй).
Комплексная фракция для шлифзерна и шлифпорошков состоит
из трех фракций .— крупной, основной и смежной; для микропорошков
из двух фракций — основной и смежной.
Крупность основной фракции приведена в табл. 14.
В зависимости от процентного содержания основной фракции при
соблюдении норм по остальным фракциям, установленным стандартом
(ГОСТ 3647—71), номер зернистости дополняется буквенным индексом
согласно табл. 15.
Выбор абразивного материала определяется в зависимости от мате-
риала обрабатываемых поверхностей.
Электрокорунд нормальный — для шлифования и
притирки стали всех марок (кроме закаленных быстрорежущих сталей),
ковкого чугуна (отожженного) перлитовой структуры и твердой бронзы.
Электрокорунд белый — для шлифования и притирки
закаленной быстрорежущей стали и ее заменителей, а также для заточки
мелких сверл, разверток и т. п.
Карбид кремния черный — для шлифования мягкой
бронзы, меди, латуни, алюминия и серого чугуна.
Карбид кремния зеленый — для шлифования и при-
тирки твердых сплавов и очень твердых марок стали.
Карбид бора — для притирки азотированных и из твердого
сплава уплотнительных колец.
Корунд — для притирки закаленных уплотнительных колец.
Шлифовальные шкурки применяют для ручной или станочной за-
чистки и отделки изделий и полирования металлов. Их изготовляют
следующих типов:
1 — для машинной и ручной обработки металлов;
2 — для машинной и ручной обработки неметаллических материалов
(дерева, кожи и др.);
3 — для машинной обработки неметаллических материалов (де-
рева, кожи и др.) с редким покрытием бумажной основы абразивным
слоем.
В зависимости от способа нанесения абразивного слоя шлифоваль-
ные шкурки подразделяют на следующие виды:
14. Номер зернистости и крупность основной фракции
Для продуктов рассева Для продуктов гидроклассификации
Номер зернис- тости Крупность ос- новной фрак- ции, мкм Номер зернис- тости Крупность основ- ной фракции, мкм
200 2500—2000 М63 63—50
160 2000-1600 М50 50—40
125 1600—1250 М40 40-28
100 1250—1000 М28 28—20
80 1000—800 М20 20—14
63 800—630 М14 14—10
50 630-500 М10 10-7
40 500—400 М7 7—5
32 400—315 М5 5—3
25 315 — 250
20 250—200
16 200—160
12 160—125
10 125—100
8 100-80
6 80-63
5 63—50
4 50—40
3 40 — 28
15. Содержание основной фракции и индекс
Индекс Содержание основной фракции, %, для зернистостей
200-32 25-16 12-8 6-4 3 М63- М28 М20— М14 М10— М5
В — — — — — 60 60 55
п 55 55 55 55 50 50 45
н 45 43 45 40 40 45 40 40
д 41 39 41 36 36 42 37 37
16. Размеры рулонов и листов шкурок шлифовальных
На бумажной основе На тканевой основе
Ширина, мм Длина, м Ширина, мм Длина, мм
Шкурка зернистостью Шкурка зернис- тостью
№ 50 № 40—16 № 12 и мельче № 50 и крупнее №40 и мельче
720 30 р 50 у л о н ы 100 760 30 50
800 775
900 820
1000
1250 20 30 50
Листы 400X 560; 400X710; 450X630 560X800; 630X900; 710X800 210X280; 250X300 380X600; 750X800; 800x800
ЭС — абразивный слой нанесен электростатическим способом.
МС — абразивный слой нанесен механическим способом. :
Шлифовальную шкурку выпускают в рулонах или в листах
(табл. 16).
Шкурки зернистостью 80, 50, 40 применяют для грубого шлифова-
ния; 25 и 16—для получистового шлифования; 8—3—для тонких
отделочных работ и полирования. Для шлифования дерева, эбонита
и тому подобных материалов употребляют шкурки, изготовленные из
кремниевого или стеклянного порошка.
Шлифовальные шкурки изготовляют из дробленых абразивных ма-
териалов, приведенных в табл. 17.
Шкурка шлифовальная водостойкая применяется для шлифования
с водяным или керосиновым охлаждением и представляет собой влаго-
прочное бумажное или тканевое полотно (основу) с нанесенным и закре-
пленным на нем при помощи влагостойкого вещества абразивным слоем.
Шкурка шлифовальная водостойкая на бумажной основе выпускается
в виде рулонов и листов.
Шкурка шлифовальная водостойкая на тканевой основе типа Л
применяется для ленточного (машинного) и типа Р — для ручного шли-
фования, выпускается в рулонах шириной 600, 760, 820 и 1250 мм
и длиной 30 и 4 м.
Виды, марки и номера зернистости водостойкой шкурки приведены
в ГОСТ 10054—75 и 13344—67.
Абразивный инструмент применяют для шлифовальных работ, за-
точки инструмента и других целей. Формы и размеры абразивного ин-
струмента стандартизованы (ГОСТ 2424—67*, 4785—64*, 4786—64*,
2447—64, 2456—67*, 2464—67*). Заводы инструментальной промыш-
ленности изготовляют следующий абразивный инструмент:
Яковлев
17. Виды дробленых абразивных материалов, применяемых для изготовления шлифовальных шкурок
Вид абразивного материала Шлифовальное зерно Шлифовальные порошки
Марка абразивного материала Номер зернистости Марка абразивного материала Номер зернистости
Электрокорунд нормальный Э5, Э4, ЭЗ 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32. 25, 20, 16 Э5, Э4, ЭЗ 12, 10, 8, 6, 5. 4, 3
Электрокорунд белый Э9А, Э9, Э8 Э9А, Э9, Э8 12. 10, 8, 6. 5, 4
Электрокорунд хромистый * ЭХ 50, 40, 32, 25, 20, 16 ЭХ 12, 10, 8, 6
Монокорунд • М8, М7 М8. М7 12. 10, 8, 6, 5
Карбид кремния зеленый К39, К38 80 *, 63 *, 50, 40, 32, 25, 20, 16 К37, К36 12, 10, 8. 6, 5, 4
Карбид кремния черный КЧ8, КЧ7 125 *, 100 », 80 *, 63 *. 50, 40, 32, 25, 20, 16 КЧ7, КЧ5 12, 10, 8, 6, 5 •*
Гранат Гр 32, 25, 20, 16 Гр 12, 10, 8, 6. 5 **
Кремень Кр 80 », 63 *, 50, 40, 32, 25, 20, 16 Кр 12, 10, 8
Стекло ** * На бумажной основе не ** На тканевой основе не с изготовляются, изготовляются. 50, 40, 32, 25, 20, 16 С 12, 10, 8
18. Виды абразивного материала, связки его и зернистости, применяемые для изготовления инструмента
Виды абразивного материала Вид связки
Керамическая Бакелитовая Вулканитовая
Группа зернистости
Шлиф- зерно Шлиф- порошки Микро- порошки Шлиф- зерно Шлиф- порошки Микро- порошки Шлиф- зерно Шлиф- порошки
Номер зернистости по ГОСТ 3647—71
Электрокорунд нормальный Электрокорунд белый . . . Монокорунд . « Карбид кремния зеленый Карбид кремния черный . . . 50—16 50-16 50—16 50—16 50-16 12-6 12—3 12—5 12 — 3 12 М40—М10 М40—М10 160 — 16 50-16 50—16 160—16 12—3 12—3 12 — 3 12-5 М40—М10 М40—М10 10—16 50—16 12—5 12—5 12 — 5
Примечание. По соглашению сторон допускается изготовлять инструмент других номеров зернистости, преду- смотренных ГОСТ 3647—71.
круги шлифовальные плоские прямого профиля ПП;
круги шлифовальные фасонного профиля;
головки шлифовальные;
бруски шлифовальные;
сегменты шлифовальные;
круги шлифовальные плоские прямого профиля специального при-
менения, предназначенные для работы при окружной скорости 50 м/с.
Для ручных механизированных шлифовальных машин обычно при-
меняют нормальные шлифовальные круги, предназначенные для шлифо-
вания периферией круга, а также чашечные цилиндрические и кониче-
ские, предназначенные для шлифования торцом круга.
Шлифовальные головки различной формы и мелкие шлифовальные
круги применяют на станках с гибкими валами при обработке фасонных
поверхностей штампов, пресс-форм и т. п.
Бруски шлифовальные различной формы применяют для заправки
инструмента, доводочных работ и т. п.
Абразивные материалы, применяемые для изготовления инстру-
мента, приведены в табл. 18.
Шкала твердости абразивного инструмента
Твердость абразивного инструмента Обозначения под-»
разделений
твердости
М — мягкий ................... . . . • М1# М2# М3
СМ — среднемягкий ........... СМ1# СМ2
С — средний.................... С1, С2
СТ — среднетвердый .................... СТ1, СТ2, СТЗ
Т — твердый............................ Т1, Т2
ВТ — весьма твердый ............... ВТ1, ВТ2
ЧТ — чрезвычайно твердый ...... ЧТ1, ЧТ2
ГЛАВА 4
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СБОРОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
Ключи гаечные должны иметь следующую твердость:
Ряд твердости При ширине зева
до 36 мм
При ширине зева
свыше 36 мм
1 НЯС 44 ... . 50 НЯС 39 ... . 45
2 ИКС 40 ... . 45 НЯС 35 ... . 40
В зависимости от групп прочности ключи изготовляют из сталей
40ХФА, 40Х и 45. Допускается применять другие стали с механиче-
скими свойствами в термообработанном состоянии не ниже указанных.
Основные размеры гаечных ключей приведены в табл. 1—3.
Рис. 1. Надставка для гаечных ключей
Надставки (рис. 1) для гаечных укороченных
ключей изготовляют из стальных труб (ГОСТ 8732—70*, 8734—58*)
или из листовой стали марки 35.
Рис. 2. Ключи сборочные:
а — длинный; б — короткий
Ключи сборочные с открытым зевом длинные (рис. 2, а) и короткие
(рис. 2, б), прямые и изогнутые изготовляют для болтов диаметром 12,
16, 18, 20, 22, 24, 27 и 30 мм.
Ключи сборочные накидные (рис. 3) изготовляют для болтов диа-
метром 16, 18, 20, 22, 24, 27 и 30 мм.
I. Ключи гаечные
Форма ключа
Тип и размеры (мм) ключей
Двусторонние (ГОСТ
2839—71).
Размеры зевов: 4X5; 5x5,5;
5,5X7; 7X8; 8X10; 10X12;
12Х 13; 12Х 14; 13Х 14; 14Х 17;
17Х 19; 19X22; 22X 24; 24X 27;
30X 32; 32X 36; 36x41; 41X46:
46X 50; 50X 55; 55X 60; 65X 70;
75Х 80
Односторонние (ГОСТ
2841 — 71)’.
Размеры зевов; 3,2; 4; 5; 5,5;
7; 8; 10; 12; 13; 14; 17; 19; 22;
24; 27; 30; 32; 35; 41; 46; 60;
55: 60; 65; 70; 75; 80
Кольцевые двусторонние ко-
ленчатые (ГОСТ 2906—71).
Размеры зевов: 5,5X7; 7X8;
8Х 10; ЮХ 12; 12Х 13; 12Х 14;
13Х 14; 14Х 17; 17Х 19; 19X22;
22X 24; 24X 27; 27X 30; 30X 32;
32X36; 36X41; 41X46; 46X 50;
50X55
Односторонние укороченные
(ГОСТ 3108—71).
Размеры зевов: 85, 90, 95, 100,
105, 110, 115, 130, 145, 155,
175, 180, 185, 200, 210, 225
Для круглых гаек шлицевых
(ГОСТ 16984-71). Наружный
диаметр гаек: 12, 14—16,
22—24, 26—28, 30—34, 38—42,
45—52, 55—60, 65—70, 75—85,
90—95, 100—110, 115—120,
125—130, 135—140, 150—160,
165—170, 175—190, 200—210,
220—230, 240—250
Шарнирные для круглых гаек
шлицевых (ГОСТ 16985—71).
Наружный диаметр 22—60,
65—110, 115—220
Продолжение табл. 1
Форма ключа Тип и размеры (мм) ключей
Гаечные комбинированные (ГОСТ 16983—71). Размеры зевов: 5,5; 7; 8;, 10; 12; 13; 14; 17; 19; 22; 24; 27; 30; 32; 36; 41; 46; 50; 55
< , — —сЖЦЖг
й—" Ключи для деталей с шести- гранным углублением под ключ (ГОСТ 11737—66). Размеры зева конца ключа: 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 14; 17; 19; 24; 27
2. Ключи рожковые. Тип 1 (по ГОСТ 6394 — 73)
Е 22 24 27 30 34 38 42 48
€ 125 140 140 160 160 180 180 200
Е 56 64 72 80 90 100 ПО 120
Л 200 220 250 250 280 320 320 360
Вид А
Размеры, мм
5наиб В С ь 1
12 30 ПО 8 13
19 40 160 11 18
30 68 250 16 28
46 105 400 23 43
Примечание. Корпуса ключей должны быть изготовлены
из стали не ниже марки 40, а губки и червяк — из стали не ниже марки
40Х.
Твердость головки корпуса ключа, подвижной губки и червяка
должна быть в пределах ИКС 40—45.
Ключи сборочные изготовляют из стали Ст5.
Рабочие поверхности губок ключей, а также концы ручек на длине
50 мм закаливают и отпускают до твердости ННС 40—50.
Рис. 3. Ключ сборочный накидной
Ключи гаечные торцовые прямые и изогнутые (табл.4) изготовляют
для шестигранных и квадратных гаек и применяют при сборке в тес-
ных местах и углублениях деталей.
4. Размеры прямых и изогнутых гаечных торцовых ключей
Ключи трещоточные. При сборке в тесных местах применяют тре-
щоточные ключи (рис. 4), которые изготовляют с квадратным или ше-
стигранным отверстием.
Сменные головки (рис. 5) изготовляют с про-
стым и коловоротным воротками, большими и ма-
лыми удлинителями рукояток, шарнирными руко-
ятками и универсальными шарнирами.
Основные размеры сменных головок к торцо-
вым ключам (ГОСТ 3329—54*) следующие (мм):
Рис. 5. Сменная
головка
30, 32, 36,
41, 46. 50.
55
20
Размер под ключ ... 8, 9, 10, 11,
12, 14
Размер присоединитель-
ного квадрата............ 7 или 10
17, 19,
22, 24,
27
14
Ключи с регулируемым крутящим моментом (табл. 5) (тарирован-
ные или предельные) передают гайке нагрузку, не превышающую за-
данную величину этого момента, при .превышении нагрузки ключ
автоматически выключается.
Б. Ключи с регулируемым крутящим моментом (по ГОСТ 7068—54)
Стандартные ключи с регулируемым крутящим моментом изгото-
вляют трех типов: А — ключи боковые; Б — ключи торцовые, регу-
лируемые одной пружиной, и В — ключи торцовые, регулируемые од-
ной или двумя пружинами. Ключи типа В отличаются от ключей типа А
тем, что вместо одной они имеют две рукоятки, в которых располагаются
пружины.
Ключи-мультипликаторы со сменными головками, способные соз-
давать значительные крутящие моменты при одновременном снижении
усилия рабочего на рукоятке до 15—5 кгс, разработаны Краснодарским
филиалом ВНИИмонтажспецстроя.
Техническая характеристика ключей-мультипликаторов
Наименование показателя Марка ключа
КМ-70 КМ-130 КМ-250
Максимальный крутящий мо- мент, Передаточное число .... Габаритные размеры, мм . . . Масса (без сменных головок), КР 70 13,7 ЗООХ 88Х 130 2,3 130 10 506Х 104Х X 130 3.8 250 50 403Х 178Х Х258 16
Для затяжки и отвинчивания фундаментных болтов, расположен-
ных на уровне пола в приямках и нишах, разработаны конструкции
трещоточных ключей с шарнирно закрепленной рукояткой. В го-
ловке ключа имеется сквозное отверстие для прохода резьбовой ча-
сти болта. Каждый ключ снэбжен сменными головками.
Техническая характеристика трещоточных ключей
Марка ключа Макси- мальный крутящий момент, кгсм Диаметр болтов Марка ключа Макси- мальный крутящий момент, кгсм Диаметр болтов
К1-42 42 М18-М22 К!-100 100 М24-М36
К1-70 70 М22-М27 К1-140 140 М36-М48
Для затяжки и отвинчивания болтов в местах малого свободного
пространства над гайкой применяют ключи зевные с самоподжимаю-
щимися губками: КЗСГ-22, КЗСГ-24, КЗСГ-41, КЗСГ-46 (число,
стоящее после индекса КЗСГ, означает размер зева ключа) конструк-
ции Краснодарского филиала ВНИИмонтажспецстроя.
Ключи трубные (табл. 6). Различают ключи трубные рычажные
(рис. 6), накидные (рис. 7) и цепные (рис. 8). Рабочие поверхности
губок и щек ключей закаливают с отпуском до твердости НЯС 40—50.
Трубный раздвижной ключ (рис. 9) состоит из рычага 1 и подвиж-
ной губки 2, соединенной с рычагом при помощи обоймы 3. Регулиро-
вание ключа по диаметру трубы производится гайкой 4. Пружина 5
служит для отжатия вверх подвижной губки.
Ключи для ввертывания и вывертывания шпилек. При установке
шпилек применяют ключи с ведущими роликами или с резьбовой втул-
кой. Конструкция ручного ключа с роликами показана на рис. 10.
В головке ключа имеется три ролика 1, удерживаемых от выпадения
обоймой 2 и входящих в три спиральных выреза в корпусе ключа 3.
На квадрат ключа надета поперечная ручка 4 с рукояткой 5. При
завертывании шпильки ключ держат левой рукой за свободно вращаю-
щуюся втулку 6, а правой поворачивают его за рукоятку 5.
Рис. 6. Ключ трубный рычажный:
1 — неподвижный рычаг; 2 — подвижный рычаг; 3 — обойма.
4 — гайка
Рис. 7. Ключ трубный накидной:
I — рычаг; 2 — головка; 3 — гайка
Рис. 8. Ключ трубный цепной:
1 — рукоятка; 2 — головка; 3 — цепь
Рис. 9. Ключ трубный раздвижной
6. Характеристика трубных ключей
Трубные рычажные, ГОСТ 18981—73 Обозначение ключей 7813-0001 7813-0002 7813-0003 7813-0004 7813-0005
Диаметры труб, зажимаемых ключом, мм От Ю до 36 От 20 до 50 От 20 до 63 От 25 ДО 90 От 32 до 120
Трубные на- кидные, ГОСТ 19733 — 74 Обозначение клю- чей 7813—0011 7813-0012 7813— 0013
Диаметры труб, зажимаемых клю- чом, мм 10 — 30 20—63 25 — 90
Трубные цепные, ост нктм 6815—39 № ключа 1 2 3 4
Диаметр труб, дюймы ‘/,-1 ‘Л-2 ‘Л-3 *Л-4
7. Отвертки слесарно-монтажные
Тип В
7
5 Л ь 5 Л ь
Тип А — 0,4 0.5 0,7 0.9 1.0 1.4 1.8 Тип Б — 0,5 0,7 0,9 с накладными 125 150 175 200 200 250 300 с металлическо 150 250 175 250 200 300 щеками 4 5 7 9 9 11 15 й пяткой 7 1.0 1.4 1.8 2.8 3.8 С ДИЭЛ 0,3 200 300 250 350 250 350 250 400 400 Тип В — ектрической р 100 125 9 11 15 18 25 учкой 3
Продолжение табл. 7
8 ь 8 С ь
0,4 100 150 4 0,9 200 350 9
0,5 150 250 Б 1.0 200 350 9
0,7 175 300 7 1.4 250 400 11
1.8; 2,8 250 18
400
3,8 400 25
8. Воротки односторонние
Размеры, мм
°номин еномин о (1 Ь ь Г Масса, кг
2,4 2,7 3,3 3,7 10 5 5 90 2 0,015
3 3,4 3,8 4,1 4,7 5,2 12 6 6 0,024
4,3 4.9 5,5 6,2 5,9 6,7 7,5 8,5 14 8 8 100 3 0,044
7 8 9 9,7 10,9 12,3 20 10 10 125 5 0,092
12 12 0,124
10 13,7 25 0,137
Примечание. Материал — сталь марки 20; головку цементи-
ровать на глубину 0,8—1 мм; твердость головки Н КС 40—45.
На рис. И показана конструкция ключа-трещотки, который при-
меняют при ввертывании шпилек в таких местах, где невозможно кру-
говое вращение ключа. Головка 1 с роликами соединена с рукояткой 2
через трещотку. При повороте рукоятки в направлении завертывания
шпильки шлицы рукоятки и головки упираются друг в друга своими
вертикальными плоскостями, и головка, поворачиваясь, завертывает
шпильку. При обратном повороте рукоятки происходит скольжение
шлицев по плоскостям, расположенным под углом 55°. Сжимая пру-
Рис. 10. Ручной ключ для ввертывания
шпилек
Рис. 11» Ключ-трещотка
жину 3, рукоятка поднимается и свободно поворачивается, оставляя
головку и шпильку неподвижными.
Конструкция ключа с резьбовым сухарем показана на рис. 12,
а патрона с роликами для вывертывания шпилек — на рис. 13.
Универсальные головки (рис. 14) шпильковерта предназначены для
завинчивания и отвинчивания болтов, гаек и шпилек диаметром 8—
14 мм; головка может быть использована и для работ с пневматической
сверлильной машиной. Сменная гайка 1 головки навинчивается на
шпильку, которая своим торцом упирается в шарик 2, а он, в свою оче-
редь, в пяту 3. Когда шпилька будет до конца ввернута в деталь, шарик
начнет пробуксовывать по пяте, издавая характерный треск. Тогда
шпильковерт переключается на обратный ход, и головка свинчивается
со шпильки.
Отвертки слесарно-монтажные. Различают отвертки с накладными
щеками, с металлической пяткой и с диэлектрической ручкой. Основ-
ные размеры и типы отверток приведены в табл. 7.
Воротки применяют для проворачивания вручную метчиков, раз-
верток и других инструментов, имеющих квадратный хвостовик, а также
для закрепления круглых плашек. Основные размеры и масса воротков
приведены в табл. 8—12.
/
Размеры, мм
а 01 а, Ь В Н К Масса, кг
2.1 2,7 2,4 150 12 6 0,04
3 3,8 3,4 175 14 7 0,06
4,3 5,5 4,9 225 16 8 2 0,11
6,2 8 7 275 20 10 0,2
9 11 10 350 25 13 2,5 0,44
12 14,5 13 400 30 16 5 0,81
16 20 18 560 40 22 6 1,88
22 26 24 680 52 30 7 4,61
Примечание. Материал корпуса — сталь марки 45,. твердость
ННС 40—45; материал ручки — сталь марки Ст5.
10. Воротки раздвижные
анаим анаиб ь о н Л, ь, В Мас- са, кг
3 6,2 210 20 9 55 29 9 8 0,14
7 18 420 45 15 115 55 25 14 0,97
20 29 600 70 20 164 80 40 18 2,42
32 44 805 100 28 215 120 60 22 5,94
П р и м е ч а и и е. Материал воротков и сухарей — сталь марки 45;
твердость Н КС 35- -40.
а 2,4 3 3,8 4,9 6,2 7 8 9 10 11 12 13 14 16 18
о 25 25 25 25 25 25 25 36 36 36 36 36 36 45 45
н 10 10 10 10 10 10 10 14 14 14 14 14 14 14 14
ь 160 160 160 160 160 160 160 215 215 215 215 215 215 240 240
Масса, кг 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,3 0,3 0.3 0,3 0,3 0,3 0.4 0,4
Пр имечание. Материал рукоятки верхней и нижней — сталь марки 45; храповик — сталь марки У7А; твердость
НИС 48—52, защелки — сталь марки У7А; твердость ННС 50—54.
12. Воротки для круглых плашек
Рис. 12. Ключ с резьбовым сухарем:
1 — головка: 2 — сухарь; 3 — ось;
4 — пружина
Вывертывание
шпильки
Рис. 13. Патрон с роликами
к электрическому гайко-
верту:
I — хвостовик; 2 — ролик;
3 » обойма
Рис. 14. Универ-
сальная головка
шпильковерта
Клуппы (рис. 15) применяют для ручного нарезания наружной
резьбы. В корпусе клуппа закрепляют сменные плашки различных
типов и размеров. С помощью клуппов и сменных плашек возможно на-
резание вручную цилиндрической, конической и трубной резьбы.
1 — рамка о направляющими призмами; 2 — ручка;
3 - винт
Рнс. 16. Клупп для нарезания труб-
ной резьбы
Рис. 15. Клупп косой:
Рис. 17. Клупп Маевского:
1 — корпус; 2 — направляющий фла-
нец; 3 — упорная крышка; 4 — плаш-
ки; 5 — винты подачи плашек; 6 —
винты крепления крышки; 7 — ру-
коятка; 8 — направляющий фланец
Клупп для нарезания трубной резьбы
(табл. 13—15) показан на рис. 16, а на рис. 17 показан так называе-
мый клупп Маевского, изготовляемый по ТУ 127—53; пре-
имуществами его являются малая масса, простота конструкции и ухода,
а также возможность быстрой смены плашек.
13. Технические характеристики клуппов
Клуппы № клуппа (набора) и размеры нарезаемых дюймовых и метрических резьб
1 2 3 4 5
Косые (Наборы) с четырь- мя парами плашек и ком- плектами метчиков для дюймовой резьбы 7.— , 71,— 7.-71. 7«- в/16 — •/.- 71.— 7.-7. %= 7.-1 1 — 17.- 17.- 17.
Косые (наборы) с четырь- мя парами плашек и ком- плектами метчиков для метрической и дюймовой резьб 1 2 3
7, Х/д—6/16 М4-М5 — Мб —М8 Комплект *А—ЬЛ в— 3/6-г/2 Мб—М8 — М10—М12 ы из трех и из 7.-71.-7.- ь д М10—М12— М14-М16 двух метчиков
14. Клуппы для нарезания трубной цилиндрической резьбы
по ГОСТ 6357—73
Размеры резьбы клуппа Диапазон нарезаемых размеров резьбы труб комплектами плашек Количество штук в комплекте
дюймы
“ “| С*Э КЗ 7.-7.: 1-17.; 17.-2 17.—2; 27.—3 4 4
15. Клуппы косые (наборы)
№ клуппа (набора) Номинальные раз- меры нарезаемой резьбы (плашек и метчиков по 1 комплекту) № клуппа (набора) Номинальные раз- меры нарезаемой резьбы (плашек и метчиков по 1 комплекту)
2 Мб М8 М10 М12 3 М8 М10 М12 М14 М16
7. 71. 7. 7.
7. ’/г
Продолжение табл. 15
№ клуппа (набора) Номинальные раз- меры нарезаемой резьбы (плашек и . метчиков по 1 комплекту) № клуппа (набора) Номинальные раз- меры нарезаемой резьбы (плашек и метчиков по 1 комплекту)
4 М16 М18 М20 М22 М24 5 М24 М27 • ИЗО • М36 »
•/, •/. ’/. ♦ 1 » 1 » 17, ♦ 17. * 17, *
Примечание. Основные размеры и ТУ по нормам завода-изго- товителя. * В комплекте по 3 метчика, а в остальных комплектах — по 2 мет- чика.
Клуппы Маевского (с двумя комплектами плашек):
№ клуппа Назначение
1 2 Нарезание резьб на водо- диаметром */2 и масса Нарезание резьб на водо- диаметром 1 и Р//'; масса и газопроводных трубах клуппа 3,5 кг и газопроводных трубах клуппа 8,2 кг
Трубоприжимы (табл. 16, рис. 18) применяют для зажима
труб при водопроводно-котельных работах (нарезание резьбы, навин-
чивание муфт, развальцовка и т. п.).
16. Технические характеристики трубоприжимов
Технические условия Диамет- ры труб, дюймы Габаритные размеры трубоприжи- мов, мм Масса, кг
Длина Ширина Высота
при поднятой губке при опущен- ной губке
ТУ 2 — 52 7,-3 ' 245 77 470 363 13
ТУ мех 1—4 420 100 700 28,8
Примечание. Прижимы для труб от */2 до 3" изготовляют
заводы станкоинструментальной промышленности по нормалям заво-
дов-изготовителей: для труб от »/я до 2" — предприятия Главного
управления трудовых резервов.
Рис. 18. Трубоприжим
Т руборезы (табл. 17, рис. 19)
применяют для нарезания стальных труб.
Тиски ручные слесарные
по ГОСТ 7226—72, тип I (рис. 20)
изготовляют со следующими основными
размерами (мм):
Ширина губок В . 36 40 45 50 56
Раскрытие губок, не
менее............. 28 30 40 50 55
И................ 100 125 150 170 180
.............. . 70 75 90 105 112
.................. 36 40 45 50 55
Тиски стуловые (рис. 21) по
ГОСТ 7225—54 изготовляют со следую-
щими основными размерами губок (мм):
Ширина губок . . . 100 130 150 180
Наибольшее раскры-
тие губок........ 90 130 150 180
Тиски слесарные параллельные (табл. 18)
(по ГОСТ 4045—57**) могут быть неповоротными (рис. 22)
и поворотными (рис. 23), устанавливаемыми под разными
углами.
Тиски слесарные неповоротные могут быть изготовлены с дополни-
тельными призматическими губками для зажима цилиндрических де-
талей. Накладные и призматические губки должны иметь твердость
ИКС 52—58.
Рис. 19. Трехроликовый труборез:
1 — корпус; 2 — ползун; 3 — винт; 4 — ручка; 5 — ро-
лики режущие
Ходовые винты изготовляют из стали не ниже марки 45, термически
обработанной до твердости ИКС 35—40.
Поверхности накладных губок, соприкасающиеся между собой,
в зависимости от ширины губок должны иметь крестообразную насечку
с шагом 1—3 мм, глубиной 0,5—1 мм.
Молотки слесарные (ГОСТ 2310—70, табл. 19 и 20) изгото-
вляют двух типов: 1 — с круглым, 2 — с квадратным бойком, из стали
не ниже 50 или из сталей 40Х и У7, массой 50—1000 г. Рабочие части
17. Технические характеристики труборезов
Технические ,условия Диаметры стальных труб, дюймы Габаритные размеры трубо- резов, мм Масса, кг
Длина Ширина Высота
ТУ мех 7.-2 620 40 180 3,4
ТУ мех 2—4 750 40 250 9,45
ТУ 6 — 52 7,-2 618 41 123 4,3
Примечание. Труборезы верстачные для перерезки труб от 7<
до 27," с одним режущим и двумя направляющими роликами, а также
с тремя режущими роликами и труборезы, универсальные (для мон-
тажных и верстачных работ) с тремя режущими роликами изготовляют
заводы инструментальной промышленности.
Рис. 20. Тиски ручные. Тип I
Рис. 21. Тиски стуловые
18. Размеры и масса слесарных тисков
Размеры, мм
в В1 А 7. н
— 4 1 Масса, кг
не более
Неповоротные
60 120 45 200 90 10 120 3
80 160 65 360 ПО 14 200 10
100 200 100 420 170 18 250 22
120 250 140 480 210 20 275 30
140 280 180 560 230 22 320 53
Поворотные
80 200 65 360 170 14 200 16
100 240 100 420 210 18 250 26
120 280 140 480 250 20 275 36
140 340 180 560 280 22 320 58
19. Молотки слесарные с круглым бойком
Размеры, мм
Номиналь- ная масса молотков, г И а, не более в В, ь О Л г П
200 26 7 25 21 10 20 80 18 190 2,5 \ т 3, , Г" Ц
400 34 9 31 26 14 26 100 25 225 3 |-
1, ч/ и*
500 37 10 36 30 28 105 240
в 4- А Ш-4
600 40 37 15 30 110 26,5 250 3,5
800 43 и 41 33 16 32 120 28 265 В
1000 45 42 34 17 34 130 30 280
20. Молотки слесарные с квадратной головкой
Размеры, мм
Номиналь- ная масса молотков, г В ь ь, Н а, не более Г г.
50 100 11 15 7 9 75 82 12,5 16 4 5 145 160 1 1,2 О
/ 1 А-А
А 1
200 400 500 600 800 1000 19 25 27 29 33 36 10 95 112 118 122 130 135 18 7 190 225 240 250 265 280 1,75 й 1 л-
а
14 25 9 2,5 ш
в в
15 16 17 26,5 28 30 10 11 12 3
3,5
молотка (боек и носок) должны иметь твердость ИКС 49—56 на глу-
бине не менее 5 мм и не более */6 общей длины молотка от его торцов.
Молотки клепальные изготовляют массой от 800 до
2500 г из стали марки не ниже 50. Размеры молотков приведены
в табл. 21.
21. Молотки клепальные
Размеры, мм
Молоток для остукивания заклепок при про-
верке качества клепки показан на рис. 24.
Свинцовые или медные молотки предназначены
для получения мягкого удара; масса молотка составляет от 1 */2 до
2 */2 кг с рукояткой длиной 350—400 мм.
На рис. 25 показан молоток со вставными бойками (табл. 22). Бойки
изготовляют из меди, фибры или дюралюминия, а корпус молотка
из стали СтЗ.
Кувалды (ГОСТ 11401—65* и 11402—65) остроносые (табл. 23) и
тупоносые (табл. 24) изготовляют из стали 50 или стали У7А. Твердость
рабочих частей на глубине 30 мм — НЯС 48—52.
22. Молотки со вставными бойками
Размеры, мм
0 Н ь о. 01 Масса (г) молотка из
меди фибры дюралюми- ния
15 56 210 25 30 20 150 90 по
18 66 260 30 40 22 290 190 210
25 78 260 35 50 25 440 260 290
30 99 310 45 65 30 880 560 600
35 114 360 50 75 35 1400 900 980
23. Кувалды остроносые (ГОСТ 11402 — 65*).
Размеры, мм
Рис. 23. Тиски слесарные параллельные поворотные
Рис. 24. Молоток для остукивания заклепок
Рис. 25. Молоток со вставными бойками
24. Кувалды тупоносые (ГОСТ 11401—65*)
Размеры, мм
Обозначение кувалд Масса, кг в 1 Ь
1212—0001 2 50 128 36 21
1212—0002 3 58 142 40 24
1212—0003 4 62 152 40 24
1212—0004 5 68 166 45 26
1212—0005 6 72 176 45 26
1212—0006 8 80 186 50 30
1212—0007 10 85 190 50 30
1212—0008 12 95 200 55 32
1212—0009 16 100 205 55 32
Ломы стальные строительные (ГОСТ 1405—72) применяют при про-
изводстве строительно-монтажных, такелажных, путевых и других
работ. Типоразмеры и назначение ломов приведены в табл. 25.
Ломы изготовляют из круглой стали марки 45 или 50. Допускается
изготовление ломов из стали БСтбсп. Концы ломов на длине не менее
150 мм должны быть термически обработаны и иметь твердость
ИНС 40—46.
Трещотки. На рис. 26 показана трещотка, состоящая из шпинделя
с храповым колесом рукоятки, в которой укреплен храповик: верхней
Рис. 26. Трещотка
Рис. 27. Дрели:
а — ручная винтовая;
б — ручная с конической
зубчатой передачей
25. Типоразмеры и назначение ломов (по ГОСТ 1405 — 72)
Тип Типо- размеры Наимено- вание Диа- метр, мм Дли- на, мм Мас- са, кг Назначение
ЛГ ЛГ16 Ломы- гвоздо- деры 16 320 0,56 Для выдергивания гвоздей при произ- водстве опалубочных и плотничных работ
ЛГ20 20 600 1.6
ЛГ24 24 1000 3,7
ЛГ16А 16 400 0,75
лм ЛМ20 Ломы монтаж- ные 20 560 1,3 Для смещения и уста- новки элементов сбор- ных строительных конструкций при мон- таже зданий и соору- жений и при произ- водстве такелажных работ
ЛМ24 24 1180 4
ЛМ32 32 1320 8
ЛМ24А 24 1180 5
ЛО Л 024 Ломы обыкно- венные 24 1180 4 Для рыхления плот- ных, мерзлых и скальных грунтов, а также при произ- водстве такелажных работ
ЛО28 28 1400 6.5
. лл ЛЛ28 Ломы лапчатые 28 1060 5 Для производства путевых работ
ЛЛ28А 28 1320 6,2
26. Дрели ручные
Тип Наименование Назначение Масса, кг
ДР-1 Двускоростная Сверление отверстий от 0,5 до 6 мм 1.0
ДР-2 » Сверление отверстий от 3 до 15 мм 1.8
1-Д Односкоростная Сверление отверстий от 1,0 до 10 мм 2,2
50-02 Двускоростн ая Сверление отверстий до 12 мм 1,9
2ДР-00 Двускоростная закры- того типа Сверление отверстий до 6 мм 2,5
гайки со стальным центром и патрона с квадратным отверстием, куда
вставляется хвостовик сверла.
Дрели (табл. 26). На рис. 27, а
а на рис. 27, б — дрель ручная с
показана дрель ручная винтовая,
конической зубчатой передачей.
Рис. 28. Коловорот с конической зуб-
чатой передачей
Рис. 29. Коловорот с трещоткой и
сменными наконечниками (а —тор-
цовый ключ; б — отвертка):
1 — кольцо-переключатель; 2 •— ме-
ханизм сцепления; 3 — патрон;
4 — кулачки патрона
Коловороты. На рис. 28 показан коловорот с конической зубчатой
передачей, а на рис. 29 — коловорот с трещоткой (по ГОСТ 7467—55),
торцовым ключом и отверткой.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТА
Патроны предохранительные для метчиков (табл. 27), имеющих на
концах квадрат и закрепляемых непосредственно в патроне или при
помощи быстросменных втулок, изготовляют двух типов —‘нере-
версивные и реверсивные.
Патроны предохранительные пружинные (табл. 28) для нарезания
резьбы в глухих отверстиях поставляют в комплекте со сменными втул-
ками, дающими возможность нарезать все резьбы в диапазоне, для ко-
торого предназначен данный типоразмер патрона.
Патроны сверлильные (табл. 29) для сверл с цилиндрическим хво-
стовиком, закрепляемых непосредственно в патроне или с помощью
сменных втулок, и для сверл с коническим хвостовиком, закрепляемых
в патроне посредством сменных втулок. Патроны изготовляют двух
типов: с наружным конусом для сверл с цилиндрическим и коническим
хвостовиком и с внутренним конусом для сверл с цилиндрическим хво-
стовиком.
27. Патроны для метчиков предохранительные
Нереверсивный Реверсивный
Размеры конца хвостовика метчика и гнезда в патроне по ГОСТ 3266-71 * Конус Морзе патрона 1 по ГОСТ 2847-67 *♦ Размеры патронов, мм, не более
Нереверсивных реверсивных
(1 а о Н 7. Г) н 7.
4—6 6-9 7,5—14 12,5—24 19 — 38 3—4,9 4,9—7 6,2—11 10—18 14,5—29 1 2 3 4 5 50 60 80 ПО 150 120 130 160 200 250 182 205 254 318 400 60 80 100 120 160 140 160 200 250 315 202 235 294 368 465
28. Патроны для метчиков предохранительные пружинные
Размеры, мм
Типоразмер О (в 7-1 1 № конуса Морзе
Кб 1700—001 85 25 295 201,5 60 3
Кб 1700—002 ПО 35 370 252,3 70 4
Кб 1700—003 150 45 475 325,8 80 5
29. Патроны сверлильные
Тип I
Тип!!
О
Конус
Морзе
Конус Морзе
укороченный
Размер патронов, мм
Размеры
хвостовиков
у сверл
Конус Морзе по ГОСТ 2847-67 »» Диаметр хвостовика, мм Конус Морзе патрона по ГОСТ 2847—67 »♦ а я Г 1 Конус Морзе патрона укоро- ченный й Л <1, '1
и е бо лее не более
— 0,5 — — — — 1а 32 50 10,095 9,4 16
0; 1 1-6 1 12,065 40 165 100 1 40 65 12,065 11,2 20
1; 2 1,5—9 2 17,78 50 205 125 2а 50 80 15,733 14,6 26
1; 2; 3 2—12 3 23,825 65 260 160 2 65 100 17,781 16,2 34
2; 3; 4 3-15 4 31,267 80 325 200 2 80 125 17,781 16,2 34
3; 4; 5 — 5 44,399 100 405 250 — — — — — —
Примечание. Оправки для патронов о укороченным внутренним
конусом Морзе — по ГОСТ 2682 — 72.
6 В. Н. Яковлев
161
КЛЕПАЛЬНЫЙ РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ
Обжимки (табл. 30) изготовляют из стали У8. Рабочая часть об-
жимки должна иметь твердость ИКС 52—56, а ударная часть обжимки
на длине около 20 мм — Н КС 45—50.
Поддержки (табл. 31 и 32) изготовляют из стали марок У7 и У 8.
Рабочая часть на длине 30—40 мм должна иметь твердость
ИКС 52—56.
Рис. 30. Чеканка ручная
Косяки (табл. 33), выколотки (табл. 34) и чеканки (рис. 30) изго-
товляют из стали У7А или У8А. Рабочая часть их на длине 30—40 мм
должна иметь твердость ИКС 52—56, а ударная часть на длине около
20 мм — ИКС 45—50.
Рис. 31. Пробка сборочная
Пробки сборочные (рис. 31) изготовляют из стали Ст5 диаметром
17, 20, 26 и 29 мм и длиной 150—300 мм.
Струбцины (табл. 35, рис. 32) изготовляют из стали 15, подвергают
цементации и закалке до твердости ИКС 55—58; винт — из стали 45;
головка и конец винта должны иметь твердость Н КС 40.
Струбцины параллельные (рис. 33, табл. 36) изго-
товляют из стали 45. Твердость губок упорных и винтов НКС 35—40.
30. Обжимки ручные для заклепок с полукруглой головкой
по ГОСТ 10299—68*. Размеры, мм
Диаметр непостав- ленной за- клепки,- мм О <1, Н я 1 Масса, кг Л
10 30 16 6 8,3 170 0,93
12 19 7,2 9,8 — <=> —й <
(14) 22 8,4 11.4 ,5 45“
16 35 45 50 25 9,5 13 180 1,4
20 30 12 15,4 2.2
(22) 35 13 18,3
24 37 16 18,7 2,78
Примечание. Размеры, заключенные в скобки, применять не рекомендуется.
31. Поддержки ручные прямые для заклепок с полукруглой головкой
по ГОСТ 10299—68»
5
-+«—
1 г« р —
Диаметр непоставлен- ной заклепки, мм Размеры, мм Масса,» кг
о й к й
18 30 14 4,8 7,5 600 3,3
10 16 6 8,3
12 19 7,2 9,8
16 45 25 9,5 13 750 7.4
20 30 12 15,4
(22) 50 35 13 18,3 750 11.5
24 37 16 18,7
30 60 45 20 22,7 16,5
Примечание, рекомендуется. Размер, заключенный в скобки, применять не
32. Поддержки ручные изогнутые для заклепок с полукруглой головкой
по ГОСТ 10299 — 68*
Диаметр- не- поставлен- ной заклеп- ки. мм о О1 л. Я ь /1 / Масса, кг
8 30 14 4,8 7.5 60 40 150 55 3,1
10 16 6 8,3
12 19 7,2 9,8 750 4
16 45 25 9,5 13 7,1
20 30 12 15,4
(22) 50 35 13 18,3 11,3
24 37 16 18,7 800 12,1
. 30 60 45 20 22,7 17,3
Примечание. Размер, заключенный в скобки, применять не
рекомендуется.
33. Косяки ручные. Размеры, мм
а 4, Г 1 Ь А Масса, кг
26 22 150 25 65 22 75° 0,5
175 75 0,6
30 26 200 26 0,9
34. Выколотки ручные для заклепок
Размеры, мм
Диаметр заклепок в / Л Масса (без ручки), кг
14—17 190 100 20 16 10 0,6
20—23 210 120 20 22 16 1
26—29 240 150 12 28 18 1.5
32-35 250 160 12 32 20 1.8
35. Размеры струбцин, мм
в ь, А В н с О /1 н2 Л «1 л 1
60 100 20 18 70 25 32 16 40 10 5 М16 1 5
80 130 25 20 90 35 38 19 45 12 8 М18
100 170 35 26 110 40 45 23 60 15 10 М22
125 205 40 30 130 45 50 25 75 20 10 М24 2
36. Струбцины параллельные. Размеры, мм
^наиб Л / ь Л а 11 /г Масса, кг
60 115 70 16 12 М8 75 85 0,29
65 134 100 20 16 М10 90 100 0,54
90 164 120 20 16 М10 105 125 0,7
ПО 204 150 24 20 М12 135 155 1,39
37. Струбцины скобообразные. Размеры, мм
В Н1наиб Н С Н, Н, п а Масса, кг
70 45 152 112 70 120 22 М16 1,2
100 75 215 155 100 170 32 М16 2.5
150 120 285 222 150 240 42 М20 5,7
200 165 360 280 200 300 47 М24 9,8
250 215 425 340 250 365 55 М27 14,4
Рис. 33. Струбцина параллельная:
1 и 2 — боковины; 3 и 4 — винты
Рис. 34. Струбцина скобообразная
а)
Рис. 35. Оправки:
а конусная; б « проходная
Струбцины скобообразные (табл. 37, рис. 34). Скобы
изготовляют из стали 50 с твёрдостью ИКС 35—40; винт — из стали 45
с твердостью Н КС 30—35; пяту — из стали 45.
Оправки. Конусные оправки (рис. 35, а) применяют для
наводки до правильного совпадения отверстий в соединяемых изделиях.
Рис. 37. Скребок для чистки поверхностей
Рис. 38. Скребок для снятия заусенцев
Их изготовляют из стали Ст5, размерами 0X1 мм: 12X130, 14X140,
16X 150, 19X 160, 22X 170, 25X 185, 28X 195 и 31X205. Диаметр тела
конусных оправок больше диаметра отверстия на 2 мм.
Проходные оправки (рис. 35, б) применяют для про-
верки совпадения отверстий соединяемых деталей. Диаметр тела оправки
выполняют равным диаметру отверстий деталей. Основные размеры
оправок ОХ 1 мм: ЮХ 115, 12Х 115, 14Х 125, 17Х 125, 20Х 145, 23Х 155,
26X 175, 29X185.
Ломики для сборки (рис. 36) изготовляют из углеродистой стали
марки Ст5. Прямой конец ломика должен быть закален и отпущен на
длину 50—60 мм, а изогнутый конец — на всю длину изогнутой части
до твердости ИКС 40—45.
Скребки. Скребок для чистки стыковых по-
верхностей (рис. 37) изготовляют из стали Ст5 или Стб; рабочая
часть скребка должна иметь твердость ИКС 50—55.
Скребок для снятия заусенцев (рис. 38) изгото-
вляют из стали Ст5 или Стб; рабочая часть лопатки на длине 40—50 мм
должна иметь твердость Н КС 50—55.
РАБОЧИЕ СМЕННЫЕ НАКОНЕЧНИКИ
ДЛЯ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ИНСТРУМЕНТА
Зубила (рис. 39), крейцмейсели, чеканки (рис. 40) и обжимки изго-
товляют из стали У7А или У8А. Рабочая часть инструмента должна
быть закалена и отпущена на длине 30—40 мм до твердости НКС 52—56,
Рис. 39. Зубило для пневматического
клепального молотка
Рис. 40. Чеканка для пневма-
тического рубильного молотка
Рис. 41. Выколотки для пневматических клепальных
молотков
38. Зубила для пневматических рубильных молотков
о а Д. / 1, 1, Н Масса,- кг
25 17,55 200 60 33 7 14,8 0,6
25 20 230 65 45 7 18 0,7
25 22 230 75 55 7 18 0,7
39. Крейцмейсели для пневматических рубильных молотков
а хвостовая часть на длине около 20 мм до НЯС 45—50. Размеры зубил
для пневматических рубильных молотков приведены в табл. 38, для
крейцмейселей — в табл. 39, для обжимок — в табл. 40.
Выколотки (рис. 41) для пневматических клепальных молотков
служат для выбивки стержней старых заклепок. Их изготовляют с нор-
40. Обжимки для пневматических клепальных молотков
(заклепки с полукруглой головкой по ГОСТ 10299—68*)
Размеры, мм
Диаметр
заклепки
Масса, кг
10
12
(14)
16
20
(22)
24
(27)
30
45
50
55
60
65
16
19
22
25
30
35
37
40
45
6
7,2
8,4
9,5
12
13
16
18
20
8,3
9.8
11.4
13
15,4
18.3
18,7
20,1
22,7
1,26
1,48
1,72
2
2,2
Примечания: 1. Размеры, заключенные в скобки, применять
не рекомендуется.
2. Обжимки с утолщенным хвостовиком имеют размеры, приведен-
ные в таблице; диаметр хвостовика равен 40 мм.
мальным и утолщенным хвостовиком из стали У 7 или У7А. Диаметр
рабочей части выколотки принимают на 40—50% меньше диаметра
отверстия для заклепки.
ВАЛЬЦОВОЧНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
Различают вальцовки крепежные (рис. 42) и бортовочные (рис. 43).
Ролики у бортовочных вальцовок располагают гуськом или вразмет.
Рабочая длина д ролика (см. рис. 42) крепежной вальцовки слагается
из длины а выступающего конца трубы, толщины б стенки и выхода в
в сторону длинной части трубы, который берется равным 5 мм с допу-
ском ±2 мм.
На торце ролика выбивают (маркируют) размер номинальной тол-
щины листа, для которого он изготовлен.
На рис. 44 показана конструкция вальцовки с кольцом 4, которое
ограничивает глубину ввода вальцовки и этим предохраняет трубку
от подреза. Технические характеристики вальцовок приведены
в табл. 41—44.
Вальцовки нониусяые (табл. 45) служат для развальцовки тру5 в
барабанах и коллекторах паровых котлов высокого давления. Валь-
цовки состоят из корпуса, конуса, конических роликов и механизма,
указывающего достижение предела вальцевания (нониус).
41. Вальцовки для труб котлоагрегатов давлением
не более 40 кгс/см2
Толщина трубной доски, мм Диаметр трубы, мм Длина роликов, мм
крепежного бортовочного при располо- жении роликов
гуськом вразмет
длинного короткого
15 38/30 40 30 35
51/44.5-76/68 47 35 40
20 38/30 45 35 40
51/44,5-76/68 52 40 45
83/76— 108/98 57 42 47
25 38/30 50 40 45
51/44,5-76/68 57 45 50
83/76- 108/48 62 47 52
30 38/30 55 45 50
51/44,5-76/68 62 50 55
83/76 — 108/98 67 52 57
35 38/30 60 50 55
51/44,5-76/68 67 55 60
83/76—108/98 72 57 62
40 83/76—108/98 77 62 67
45 83/76-108/98 82 67 72
50 83/76—108/98 87 72 77
42. Вальцовки для котлов низкого и среднего давления
Крепежные Бортовомные
Марка или шифр Диаметр труб, мм Толщина трубной доски, мм Масса ком- плекта* кг Марка или шифр Диаметр труб, мм Толщина трубной доски, мм Масса ком- плекта,- кг
КВК38-1 КВК51-1 КВК76-2 КВК83-2 КВК102-1 31/38 43/51 70/76 75/83 94,5/102 20, 25, 30 и 35 25 и 35 35 и 45 25, 30, 35 и 40 25, 30, 35 и 40 1,01 1,78 3,41 3,09 7,4 19,7 КВБ38-2 КВБ51-2 КВБ60-2 КВБ76-3 КВБ83-2 КВБ102-2 31/38 43/51 51/60 70/76 75/83 94,5/102 20, 25, 30 и 35 25 и 35 35, 45 и 50 25, 30, 35 и 40 25, 30, 35 и 40 1,08 1,98 4,06 3,24 10,85 21,80
Примечания: 1. В состав комплекта входит набор роликов
для разных толщин трубных досок.
2. Вальцовки изготовляют по ТУ Главпромэнергомонтажа.
Рис. 42. Вальцовка крепежная:
/ — корпус; 2 — конус; 3 — ролики; 4 —
труба
Рис. 43. Вальцовка бортовочпая:
/ — корпус; 2 — ролик вальцовочный; 5 —
ролик бортовочный; 4 — конус; 5 — крыш-
ка; 6 — ВИНТ.:
43. Вальцовки для котлов высокого давления
Крепежные Бортовочные
Марка или 2 0.2 ком- 1, кг Марка или 2 0.2 ком- 1, КГ
шифр Диаме1 Трубы, Масса плекта шифр Диаме трубы, га 2
ВКК29-33 29/38 0,8 В КЕ30-34 29/38 1,1
ВКК40-45 41/51 1,25 ВКБ41-45 41/51 1,5
ВКК52.5-58 54/64 2,4 ВКБ54-59.5 54/64 2,7
ВКК59-65 60/70 2,9 ВКБ60-66 60/70 3
ВКК62-68.5 64/76 3 ВКБ64-70.5 64/76 3,25
ВКК67-73 70/83 3,6 ВКБ69-75 70/83 3,9
ВКК86 88/102 6 ВКБ88 88/102 6.4
Примечание. Вальцовки служат для крепления (развальцовки)
труб в барабанах и коллекторах паровых котлов высокого давления.
Они состоят из корпуса, конуса и конических роликов. Вальцовки
предназначены для определенной толщины трубной доски.
Рис. 44. Вальцовка для трубок:
1 — конус; 2 — корпус; 3 — ролик; 4 — ограничи-
тельное кольцо
44. Вальцовки винтовые
Марка или шифр ВВ60-1 ВВ76-1 ВВ83-1 ВВ188-1
Диаметр труб, мм Масса, кг 51/60 2,94 70/76 6,7 75/83 6,47 91/105 12,4
Вальцовки самовыключающиеся служат для развальцовки труб в
барабанах паровых котлов высокого давления. Вальцовки состоят
из корпуса, конических роликов и механизма, обеспечивающего
прекращение вальцевания при достижении предела вальцевания. Из-
готовляют вальцовки следующих марок:
45. Вальцовки нониусные
Косые, крепежные Косые бортовочные
Марка или шифр Диаметр трубы,- мм Масса, кг Марка или шифр Диаметр трубы, мм Масса; кг
НК27-31 28/38 1,4 НБ28-38 28/38 1,56
НК40-45 41/51 2,6 НБ41-41 41/51 2,7
КВД57-1 47/57 4,2 БВД57-1 47/57 4,2
КВКН76-64-» 64/76 4,8 КВБН76/64-3 64/76 4,9
НК71-77 70/83 5,8 НБ73-79 70/83 6,3
НК86-92 88/102 10 НБ86-94 88/102 10
косые крепежные КВК-ВД76-1—для труб диаметром
64/76 мм, массой 4,1 кг;
косые бортовочяые КВБ-ВД76-1 — для труб диаметром
64/76 мм, массой 7,17 кг.
ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РАЗМЕТКИ
Кернеры (табл. 46) изготовляют из сталей 7ХФ или 8ХФ, У7А
или У8А. Твердость рабочей и ударной части кернера должна соста-
влять:
Марка стали нас
рабочей части кернеров на длине 15—30 мм ударной части кернеров на длине 15—25 мм
7ХФ или 8ХФ У7А или У8А 55. . .59 53. . .57 40. . .45 35. . .40
Размеры кернеров контрольных приведены в табл. 47.
Чертилки (табл. 48) изготовляют из стали У7 или У8. Твердость
рабочих концов НЦС 52—56.
Призмы поверочные и разметочные по ГОСТ 5641—66* (табл. 49)
разделяют на три типа: с одной призматической выемкой и накладкой,
с четырьмя призматическими выемками и с одной призматической
выемкой.
Призмы первых двух типов должны быть изготовлены из стали
марки ШХ15 по ГОСТ 801—60* или марки X по ГОСТ 5950—73,- а
третьего типа — из серого чугуна не ниже марки СЧ 18-36 по
ГОСТ 1412—70 или высокопрочного чугуна марки ВЧ 45-5 по
ГОСТ 7293—70.
Для установки (при разметке) ступенчатых тел вращения применяют
призмы с винтовой опорой (рис. 45) с подвижными щеками или регу-
лируемые призмы (рис. 46).
46. Размеры кернеров, мм (по ГОСТ 7213—72)
а с О О, 1
2,0 100 8 7 10
3,2 100 10 9 36
4.0 125 10 9 16
6,3 160 12 10 45
47. Кернеры контрольные
О, мм 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
мм 20 25 28 35
й, мм 5 6 8
Масса, кг 0,32 0,5 0,63 0,97
48. Чертилки. Размеры, мм
Тип б О а 1 Н Длина заготовки Масса. кг
Проволочные 160 25 3 __ 194 0,01
250 30 5 — — 298 0,05
Точеные 125 6 3 70 —— — 0,02
160 8 4 80 — — 0,04
Двусторонние о изо- 200 10 5 90 — — 0,07
гнутым концом • • . . 160 6 3 60 30 185 0,02
200 10 5 75 40 232 0,06
250 10 6 100 50 291 0,08
Рис. 45. Призма с винтовой опорой
а — простая; б = универсальная
49. Призмы поверочные и разметочные (ГОСТ 5641—66)’
Тип I
Тип П
Размеры, мм
Типо- размеры призм В С Н Л л» л2 *з Диаметры уста- навливаемых на призмах валов
наи- меньший наи- больший
ы 35 40 30 6 — — — 3 15
1-2 60 50 50 16 — — — — 5 40
1-3 105 100 80 32 — — — — 8 80
1-4 150 100 100 50 —• — — — 12 135
11-1 100 60 90 — 32 25 20 16 8 80
11-2 150 80 135 — 50 32 25 20 12 135
11-3 200 100 180 — 60 50 32 25 20 160
11-4 300 125 270 — ПО 80 60 50 32 300
111-1 200 100 125 60 — — — — 20 160
111-2 300 125 180 110 — — — — 32 300
Малки применяют для перенесения различных углов. Они бывают
простые (рис. 47, а) и универсальные или двойные (рис. 47, б). Про*
верка углов производится «на просвет», прикладыванием к изделию
малки, установленной по транспортиру на желаемый угол.
ШОРНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Шорные ножи (рис. 48) типа А и Б изготовляют из стали с содержа-
нием углерода 0,6—0,7%. Клинок ножа подвергают закалке с отпуском
до твердости НВ 480—520.
50. Размеры круглых шильев, мм
№ шила Ц 1, 4 № шила 1, (1
1 2 30 75 15 50 2 3 3 4 120 280 80 220 5 9
Рис. 48. Ножи шорные
типа А и Б
51. Пробойники. Размеры, мм
Обозначение размера № пробойников
1 2 3 4 5 5 7
2 3 4 5 6 7 8
3 4 5 6 7 8 9
<1 9 9 И и 12 13 13
1 3 4 5 6 7 8 9
Шилья обычно прямые круглые (табл. 50, рис. 49) применяют для
сшивки приводных ремней или лент транспортеров.
Пробойники (табл. 51, рис. 50) применяют для пробивки кожи при
сшивке ремней.
Рис. 49. Шилья круглые типа А и Б
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ПАЯНИЯ И ЛУЖЕНИЯ
Паяльник (рис. 51, а) представляет собой (медную призмочку, при-
крепленную к железному прутку с деревянной ручкой.
Медные паяльники применяют при пайке металлов мягкими при-
поями. В зависимости от размеров изделия и толщины паяемого металла
медные паяльники изготовляют следующих типоразмеров:
№ паяльника .... 1
Масса, г.............. 100
Длина с ручкой, мм . . 350
2 3 4 5 6 7
200 300 400 500 600 700
350 400 400 400 400 450
Паяльники нагревают на паяльных лампах, газовых горелках и
горнах. Для непрерывной работы к паяльникам могут быть пристроены
газовые (рис. 51, б) или бензиновые (рис. 51, в) горелки. Наиболее со-
вершенной и распространенной конструкцией являются электриче-
ские паяльники (рис. 51, г).
Паяльные лампы (рис. 52) изготовляют емкостью 1 и 2 л. Паяльная
лампа ПЛ-2 имеет резервуар емкостью 2 л; горючее — керосин, рабо-
чее давление 2—3 кгс/см2.
Рис. 51. Паяльники:
а — обыкновенный; б — газовый; в — бензиновый; г —
электрический
Рис. 52. Лампа паяльная Рис. 53. Паяльная трубка и спир-
товая лампа
Габаритные размеры лампы 340X 310X140 мм, масса 2,3 кг. Она
комплектуется с одной запасной горелкой.
Паяльные трубки (рис. 53) и спиртовые лампы применяют для пая-
ния небольших соединений и главным образом мягкими припоями.
180
СЪЕМНИКИ
Для съемки с валов машин шкивов, шестерен, подшипников каче-
ния и других деталей, посаженных с натягом, применяют приспособле-
ния (съемники) различной конструкции.
На рис. 54 показан съемник, который обеспечивает съем детали за-
хватами и упором винта 3 в контрдеталь.
Рис. 55. Самоцен-
трирующийся
съемник
Рис. 54. Съемник:
/ — коромысло; 2 — захваты;
3 — винт; 4 — предохранители
Рис. 56. Съемник с тремя захватами:
1 — винт; 2 — гайка; 3 — траверса; 4 — тяга; 5 — гай-
ка; 6 — планка; 7 — рычаг; 8 — колпачок; 9 — шарик
Коромысло 1 и захваты 2 изготовляют из стали 45, подвергают за-
калке и отпуску до твердости ИКС 35—40. Винт изготовляют из стали
Стб и термически обрабатывают до НКС 40—45.
Основные размеры съемников, мм
^пип........................
'тах .....................
а ........................
10 20
56 100
45 100
30 30 30
150 250 350
150 250 350
На рис. 55 показан самоцентрирующийря винтовой съемник с тремя
лапами. Наличие третьей лапы позволяет без предварительной под-
стройк съемника правильно (сцентрированно) снимать детали
с валов.
На рис. 56 показан съемник с тремя захватами, предназначенными
для демонтажа подшипников качения, полумуфт, барабанов и дру-
гих деталей, смонтированных с натягом.
Рис. 57. Съемник двухрычажный:
I — захват; 2 — тяга; 3 — тра-
верса; 4 — винт; 5 — рукоятка;
6 — шарик
Рис. 58. Приспособление для
выпрессовки наружного кольца
подшипника
Съемники нормализованы и изготовляются с размерами (мм) от
О до 400; 400—800 и 800—1200.
На рис. 57 показан съемник двухрычажный, в котором тяги 2 при
необходимости захвата удлиненных деталей переставляют и крепят
в отверстиях, расположенных в верхней части захватов 1.
Для демонтажа наружных колец разъемных подшипников разных
типов (конических, роликовых цилиндрических, витых и пр.) приме-
няют приспособление, показанное на рис. 58. Выпрессовка наружного
кольца подшипника из корпуса производится при помощи шайб и
болта с гайкой.
ГЛАВА 5
МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ,
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ И ТРУБОГИБОЧНЫЕ
СТАНКИ
ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ МАШИНЫ
Электрические ручные машины
Для изготовления электрифицированного ручного инструмента
применяют встроенные электродвигатели следующих типов:
коллекторные, универсальные, работающие от сети постоянного
или переменного тока напряжением 220 В, при частоте тока 50 Гц;
асинхронные, с коротко замкнутым ротором, работающие от силовой
Рис. 1. Универсальный однофазный коллекторный двигатель
сети переменного трехфазного тока напряжением 220 В, при частоте
тока 50 Гц;
асинхронные, с коротко замкнутым ротором, работающие от спе-
циальной сети переменного тока напряжением 220 или 36 В, при ча-
стоте тока 200 Гц.
Общий вид коллекторного электродвигателя, работающего от сети
постоянного тока, показан на рис. 1. В корпусе 1 расположен статор
электродвигателя, представляющий собой электромагнит, состоящий
из набора стальных пластин 3, скрепленных винтами 2. В пазах ста-
тора уложены обмотки, по которым пропускается ток, создающий
постоянный магнитный поток статора. На вал 5 насажен якорь 4, наб-
ранный из тонких стальных пластин. В продольные пазы якоря уло-
жены проволочные катушки, концы которых выведены к пластинам 11
коллектора. К коллектору прижаты пружинами 6 щетки 7, через ко-
торые к обмоткам якоря подводится ток. Щетки укреплены в специаль-
ных щеткодержателях, установленных на изолированных пластинах 12.
Электрический ток от сети подводится к щеткам от штепселя 8 по про-
водам 9. Выключатель тока помещен в коробке 10.
Во избежание перегрева обмоток при работе двигателя они охла-
ждаются с помощью вентилятора 13, закрепленного на валу 5. Воздух
засасывается вентилятором из окружающей среды через отверстия
в корпусе со стороны коллектора, продувается через электродви-
гатель и выходит через щели с противоположной стороны.
Электродвигатель переменного тока работает аналогично описан-
ному выше. На щетки подается переменный ток, поэтому они непрерывно
перезаряжаются, в результате чего происходит изменение направле-
ния тока в обмотках ротора, необходимое для его вращения. В этом
случае для подвода тока к обмоткам вместо специального сборного
коллектора можно использовать только скользящие контакты. В уни-
версальных двигателях применяется коллектор, необходимый при ра-
Рпс. 2. Положение зажимов при соединении обмоток:
а — на треугольник; б — на звезду
боте на постоянном токе, а при питании двигателя переменным током
он используется как токоприемник.
Коллекторные универсальные двигатели рассчитывают и изгото-
вляют так, чтобы они могли работать как от сети постоянного, так и
переменного тока нормальной частоты.
Для трехфазного инструмента применяют главным образом асин-
хронные двигатели переменного тока.
Включение обмотки статора асинхронного двигателя в питающую
сеть можно произвести либо на звезду, либо на треугольник, благодаря
чему двигатель будет работать при разных напряжениях в сети. Так,
например, при соединении на треугольник двигатель предназначен для
сети 220 В, но соединяя обмотки на звезду, его можно использовать
и при напряжении 380 В.
Аналогично один и тот же электродвигатель может работать от се-
тей с напряжением 127 и 220 В.
Переключение со звезды на треугольник и наоборот обычно произ-
водят, переставляя соединительные перемычки (рис. 2) на зажимах
выводов обмоток в коробке выключателя.
Как универсальные, так и трехфазные двигатели имеют положи-
тельные и отрицательные качества. По своему устройству асинхрон-
ные трехфазные короткозамкнутые двигатели, предназначенные для
включения в нормальную сеть трехфазного тока, более простые, чем
универсальные коллекторные: отсутствуют коллектор и щеточный ап-
парат. Они более надежны в работе. Универсальные коллекторные
двигатели пригодны для включения в электрическую сеть постоянного
и переменного однофазного тока. Эти двигатели характеризуются боль-
шей удельной мощностью па единицу своей массы, чем трехфазиые.
Электрифицированный инструмент с приводом от трехфазных асин-
хронных короткозамкнутых двигателей с высоким числом оборотов
объединяет положительные качества двигателей обоих типов.
Повышение частоты тока до 200 Гц при двухполюсном асинхронном
двигателе позволяет получать синхронную скорость (12 000 об/мин).
Такие двигатели называют высокочастотными, и по конструкции
они отличаются от обычных главным образом обмотками статора.
Инструмент с высокочастотным электродвигателем включается
в специальную сеть, питающуюся от специального агрегата — преобра-
зователя частоты тока; включать их в обычную силовую сеть нельзя.
Преобразователь частоты тока представляет собой установку, состоя-
щую из двух электрических машин, одна из которых выполняет роль
двигателя, другая — генератора.
Электроинструмент имеет двойную изоляцию — основную и до-
полнительную, которая исключает возможность поражения оператора
током при повреждении основной изоляции. Дополнительная изоля-
ция статора осуществляется с помощью пластмассового корпуса и
ротора — пластмассовой втулки, изолирующей сердечник якоря от
вала.
Электросверлильные машины
Злектросверлильные машины (табл. 1 и 2) предназначены для свер-
ления отверстий в стали средней твердости, цветных металлах, пласт-
массах и дереве.
Электрическая сверлильная машина ИЭ-1302 также применяется
при смене рабочего инструмента для шлифования и очистки различных
поверхностей.
В заднюю крышку электросверлильной машины ИЭ-1014 ввернут
ходовой винт с напрессованным на него маховичком. На свободном
конце винта устанавливается съемный упор для создания повышен-
ного осевого давления на сверло. Для механической подачи при сверле-
нии необходимо упереть заостренный конец ходового винта в какой-
либо неподвижный предмет (при снятом упоре) и вращать маховичок.
Стойка ИВ-9202 с установленной на ней электросверлильной ма-
шиной используется в качестве настольного полустационарного свер-
лильного станка.
Техническая характеристика стойки ИВ-9202
Типы устанавливаемых машин
Наибольшая глубина сверления,
мм ............................
Габаритные размеры, мм:
длина ........................
ширина.....................
высота.....................
Масса, кр .....................
ИЭ-1020; ИЭ-1019;
ИЭ-1003; ИЭ-1008
100
265
190
570
10
Типы машин
Параметры ИЭ-1003 ИЭ-1020 ИЭ-1002 ИЭ-1009 ИЭ-1008 ИЭ-1019 ИЭ-1013 ИЭ-1012 ИЭ-1014 ИЭ-1017 ИЭ-1302
Наибольший диаметр сверления, мм ... . 6 6 6 9 9 9 15 15 20 23 23
Частота вращения шпинделя, об/мин 3000 3000± 3000 1380 1380 1000 650 660 295 460 450
Конус Морзе: внутренний .... ±12% № 1 ЛР9 1 № 2 № 2 № 2
наружный Электродвигатель: тип ........ Ла 1а Кол- Укоро- ченный № 1а КН Д-22 Укоро- ченный Ло 1в Асинх Укоро- ченный № 1в зонный Ла 1в КН-22А Укоро- ченный № 16 КНД-23 КН-31В Асин- КН-32 Асинх{ зонный
род тока лектор- ный Перек енный с короткозам- кнутым ротором Переменный Переме нный одн офазный хрон- ный с корот- козам- кнутым рото- ром Пере- Пере- с короткозам- кнутым рото- ром Переменный
частота тока, Гц - напряжение, В . . . мощность, кВт . . . однофазный 50 220 0,12 трехфазный 200 36 0,12 0,12 50 220 0,18 0,27 менный трех- фазный 200 36 0,27 менный одно- фазный 50 220 0,44 трехф 200 36 0.6 азный 50 220 0,6
. частота вращения ротора, об/мин . . . режим работы • • • Штепсельное соедине- ние 11 600 12 000 10 800 11 600 11 600 11 250 10 000 11 600 2750
И-145 И-73Б Длите И-73Б л ь и ы й И-145 ПВ-60% И-145 И-73 Б Длите И-145 л ь н ы й И-73Б
Габаритные размеры, мм: длина 250 238 220 235 262 258 408 355 485 330 360
ширина ...... 65 68 66 66 65 68 186 76 370 380 165
высота ....... 140 205 132 132 140 212 137 134 114 92 485
Масса (без кабеля), кг 1.4 2 1,6 1,7 1,54 2,2 2,8 2.6 6 5 10
2. Технические характеристики
электрических реверсивных сверлильных машин
Параметры Типы машин <
ИЭ-1015 ИЭ-1016
Наибольший диаметр сверления, мм: по дереву по стали . Частота вращения шпинделя, об/мин Электродвигатель: тип • номинальная мощность, Вт . . . частота вращения ротора, об/мин род тока напряжение, В частота тока, Гц режим работы Внутренний конус Морзе шпин- деля Штепсельное соединение .... Габаритные размеры, мм: длина .... ширина высота Масса (без кабеля), кг 32 23 450 АН-51 В, асинхрон- ный, трехфазный с короткозамкну- тым ротором 600 2800 Переменный 220 50 Длител № 2 И-73Б 360 470 165 9,7 26 23 490 Асинхронный с короткозам- кнутым ротором 600 11 600 Переменный, трехфазный .220 200 >ный № 2 И-73Б 346 300 230 6
Электрошлифовальные машины
Электрошлифовальные машины (табл. 3) предназначены для зачи-
стки швов, литья, очистки металлических конструкций от коррозии
и шлифования различных поверхностей.
В переносной электрической шлифовальной машине ИЭ-8201 в кор-
пусе головки, служащей одновременно рабочей рукояткой, помещен
шпиндель, соединенный с гибким валом. На выступающем конце шпин-
деля установлен абразивный круг или стальная радиальная щетка.
Круг закрыт защитным кожухом, к которому крепится вторая рабочая
рукоятка.
Полустациоиарное настольное электроточило БЭТ-1 предназначено
для заточки слесарно-монтажных, столярных и плотничных инстру-
ментов малых размеров.
Техническая характеристика электроточила
Диаметр абразивного круга, мм . . . .
Частота вращения шпинделя, об/мин . .
Электродвигатель:
мощность, Вт:
номинальная .......................
потребляемая в однофазном режи-
ме ..............................
режим работы ......................
напряжение, В . ...................
частота тока, Гц ..................
Габаритные размеры, мм ................
Масса (без кабеля), кг ................
100
2800
250
440
ПВ-40%
220
50
280Х 140X230
7,7
Параметры Типы машин
ИЭ-2005 ИЭ-2004 ИЭ-2002 ИЭ-8201 ’
Диаметр абразивного круга, мм Частота вращения шпинделя, об/мин Электродвигатель: тип . . • • . номинальная мощность, Вт частота вращения ротора, об/мин сила тока, А ...... напряжение, В ..... . частота тока, Гц режим работы ...... Габаритные размеры, мм: длина ширина ......... высота Масса (без кабеля и шлифо- вального круга), кг .... Штепсельное соединение . . . * С гибким валом диаметр габаритные размеры прямой * * Габариты прямой голо *** Масса машины с прям 100 5 450 КНД-32 400 11 600 3,27 220 50 535 122 112 4,75 ом 12 мм, д головки, м вки. ОЙ ГОЛОВКО 150 3 800 Асинх зам 800 11 600 36 200 Длите 585 166 158 5,5 И-73Б пиной 3500 м: 310Х 22( й. 150 3 160 дойный с к кнутым рот 800 11 600 36 200 л ь н ы й 585 166 158 5,2 14-73 Б им, массой 1X210. 200 2 750 оротко- ором 850 220 50 310 •• 220 21.0 . 25 ••• И-73Б 1,3 кг;
Электрогайковерты, заклепочник и молоток
Электрогайковерты (табл. 4) предназначены для завинчивания бол-
тов и гаек.
Электрический шуруповерт предназначен для завинчивания винтов,
шурупов, болтов и гаек.
Электрозаклепочник И-120 предназначен для прикрепления обшивки
из листовой стали к каркасу при изготовлении кабин, кожухов, огра-
ждений путем постановки электрозаклепок.
Заклепочник изготовлен в виде пистолета. С его помощью выпол-
няются точечный, нахлесточный и стыковой швы.
Источником тока для питания инструмента служит сварочный транс-
форматор СТЭ-34 с дросселем.
Техническая характеристика электрозаклепочника И-120
Производительность (количество точек
в час) ................................ 250
Толщина привариваемого листа, мм . . 0,2—2,5
Глубина провара, мм при токе, А:
400 ................................... 2,5
800 ............................... 5
Режим работы:
ток, А ............................. . 250—800
напряжение, В.............................. 25—30
время горения дуги, с ............. 0,9—1,5
Диаметр электрода, мм .......................... 4—5
Параметры Типы машин
ИЭ-3601 » ИЭ-3105 ИЭ-8106 ИЭ-3104 ИЭ-3107 ИЭ-3101
Наибольший диаметр затягиваемой
резьбы, мм 6 16 16 16 20 20
Наибольший момент затяжки, кгм 1.3—1,5 И 6.3 10 20—25 25
Частота вращения шпинделя, об/мин 740 670 960 750 950=!= 12% 985
Электродвигатель:
тип АП-21А КН-31В КНД-22В коллек- торный, однофазный АП-21 асинхронный с коротко- замкнутым ротором КН-31А АП-23-2 асинхронный с коротко- замкнутым ротором
номинальная мощность, Вт ... . 120 270 120 180 270 270
частота вращения ротора, об/мин 11 600 11 600 11 600 — 11 600=1=12% 11 600
род тока Переменный Переменный — Переменный трехфазный — Переменный трехфазный
напряжение, В 36 220 220 36 36 36
частота тока, Гц 200 50 50 200 50 200
режим работы Длительный Длительный — Длительный — ПВ-60%
Штепсельное соединение ...... И-145 И-145 — И-73Б —
Габаритные размеры, мм:
длина 293 510 357 310 490 427
ширина 70 186 69 74 90 75
высота . 120 137 174 362 141 132
Масса (без кабеля), кг ...... . 2,25 3,8 2,4 3,5 5,5 4,4
Флюс:
марка ............................... АН-348А
крупность; мм .......................... 0,5—2
доза, г..................................... 8
Емкость бункера для флюса в дозах . • 25
Габаритные размеры, мм .................... 175X75X 190
Масса, кт ..................................... 1.5
Электромолоток ИЭ-4206 предназначен для выполнения электро-
монтажных, сантехнических, слесарных и других работ.
Техническая характеристика электромолотка
Энергия удара бойка, кгсм.................. 0,4
Число ударов в минуту ........ 2700
Электродвигатель:
тип Асинхронный трехфазный с ко-
роткозамкнутым ротором
частота вращения ротора,- об/мин 2700
мощность, кВт ................................... 0,35
напряжение, В . .................................. 220
частота тока, Гц . ............................... 50
режим работы ................................. ПВ-50%
Габаритные размеры, мм ....... 420X 110X235
Масса (без кабеля и инструмента), кг 8,3
Электрические ножницы
Электрические ножницы ИЭ-5402 предназначены для прямой и фа-
сонной резки листовой стали средней твердости (с временным сопроти-
влением до 45 кгс/мм2).
Техническая характеристика ножниц
Наибольшая толщина разрезаемого ме-
талла, мм ........................................... 2,7
Число двойных ходов ножа в минуту . . 1550
Электродвигатель:
тип .................................. Коллекторный, однофазный
мощность, Вт................................... 270
частота вращения ротора, об/мин . . 12 500
режим работы ................................ Длительный
род тока..................................... Однофазный
напряжение, В.................................... 220
частота тока, Гц ................................ 50
габаритные размеры, мм............ 270x105x 250
Масса (без кабеля), кг .............................. 2,8
Штепсельное соединение.............................. И-145
ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Комплект электроинструментов ИЭ-6001 предназначен для слесарно-
доводочных, электромонтажных, сантехнических и других работ.
Комплект состоит из базовой электросверлильной машины ИЭ-1010,
являющейся приводом, и насадок: резьбонарезной, шлифовальной,
шуруповерта, ножниц, угловой сверлильной (под углом 90°), которые
присоединяются к приводу быстродействующими зажимами.
Для удобства переноски и хранения комплект размещен в специаль-
ном чемодане.
Комплект электроинструментов ИЭ-6002 состоит из привода — ба-
зовой электросверлильной машины ИЭ-1021 и насадок: двух гайковер-
тов, ножниц (ножевых и вырубных) и радиальной стальной щетки.
Насадки присоединяются к приводу при помощи накидной гайки.
Параметры Машина ИЭ-1010 Насадки
угловая сверлиль- ная шли фо- пяльияя резьбо- нарезная Я я X и со 3 я я * О я
Наибольший диаметр (сверления, круга, резь- бы, винтов) или толщи- на разрезаемого мате- риала, мм Частота вращения шпинделя (двойных хо- дов), об/мин Электродвигатель: тип мощность, Вт * . . напряжение, В . . . частота тока, Гц . . . Габаритные размеры, мм: длина ширина высота Масса, кг 9 1000 КНД-22 120 220 50 275 75 150 1,7 (ком- плекта — 22) 9 1000 80 60 90 0,59 35 2500 0 2320 0,96 6 470 172 82 66 0,84 4 1000 0 1360 0,92 1,2 1000 94 90 130 0,88
Электросверлильная машина ИЭ-1021 имеет встроенный асихрои-
ный трехфазный электродвигатель АП-23АМ повышенной частоты тока
мощностью 410 Вт. Вращение от ротора через планетарный редуктор
передается шпинделю, имеющему внутренний конус Морзе № 1. Ком-
плект размещен в специальном чемодане.
Техническая характеристика комплекта ИЭ-6002
Параметры Электро- сверлильная машина ИЭ-1021 Гайковерт И К-8406 Г айковерт ИК-8407 Ножницы Щетка И К-8203
ножевые ИК-8804 вырубные ИК-8805
Наибольший диаметр сверления, завинчивае- мой резьбы, щетки, тол- щина разрезаемого ме- талла, мм Частота вращения шпинделя, об/мин Наибольший момент затяжки, кгс/м Габаритные размеры, мм: длина ширина высота Масса, кг 14 950 371 75 134 3,6 20 22 24 24 2,5 155 165 85 1.9 2,5 147 62 165 1.6 120
Длина 220; диаметр 82
2 2,15
ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И УСТРОЙСТВА
ДЛЯ ЭЛЕКТРОИНСТРУМЕНТОВ
Преобразователи частоты тока (табл. 5) предназначены для повы-
шения частоты и понижения напряжения электрического тока. Их
применяют для питания электроэнергией различных инструментов
с двигателями повышенной частоты, а также для машин и механиз-
мов, силовой установкой которых служат электродвигатели повышен-
ной частоты.
5. Технические характеристики преобразователей тока
Параметры ИЭ-9401 ИЭ-9402 ИЭ-9403
Род тока . Переменный трехфазный
Частота, Гц:
первичная вторичная 50 200
Напряжение, В:
первичное вторичное 36 । 380/220 220 | 36
Частота вращения вала (синхронное), 3000
об/мин
Мощность, кВт:
потребляемая 5,5 5,8 1.8
отдаваемая 4 3.75 1.2
Режим работы Д Л и т е л ь н ы й
Габаритные размеры, мм:
длина 603 600 335
ширина «... 282 340 335
высота .... 340 310 253
Масса, кг 57,7 72 39
Преобразователи ИЭ-9401 и ИЭ-9402 представляют собой стацио-
нарные агрегаты длительного режима работы, состоящие из двигателя
и генератора, имеющих общий вал и расположенных в общем корпусе.
Преобразователь ИЭ-9403 является одномашинным переносным устрой-
ством.
Защитноотключающие устройства (табл. 6) предназначены для за-
щиты от поражения током при работе с электроустановками.
Защитноотключающие устройства ИЭ-9801 и ИЭ-9804 смонтированы
(каждое) в корпусе, на котором имеются кнопки «Пуск», «Контроль»,
«Стоп» и линза сигнальной лампы. При нажатии кнопки «Пуск» сра-
батывает линейный контактор, блокирующий цепь питания собствен-
ной катушки и трансформатора напряжения, и загорается сигнальная
лампа.
6. Техническая характеристика защитно-отключающих устройств
Параметры ИЭ-9801 ИЭ-9802 ИЭ-9803 ИЭ-9804 ю о ОО СП (Г) к ИЭ-9806
Мощность обслуживаемого двигателя, кВт 2,2 4/2,8 0,5 4/2,2 10/7 2,2
Род тока Переменный трехфазный
Напряжение, В 380/220 220 380/220 220
Частота, Гц 50 200
Чувствительность защиты при замыкании фазы на землю, А 0,03 0,01 * 0,06 0,01 0,03
Время срабатывания защи- ты, с 0,05
Габаритные размеры, мм:
длина 320 310 180 335 478 215
ширина 180 185 100 205 224 194
высота 135 135 80 135 182 135
Масса, кг 5,5 6 1,2 5,8 8 3,5
* Замыкание фазы на корпус.
Для проверки защиты нажимают кнопку «Контроль», при этом
срабатывает реле защиты, имеющее нормально замкнутые контакты
в цепи питания катушки линейного контактора.
При отсутствии замыканий на землю на стороне потребителя устрой-
ство работает стабильно. При пробое фазы на корпус электроустановки
или на землю во вторичной катушке наводится э. д. с., усиливается
усилителем и срабатывает реле защиты.
Понижающие трансформаторы ИВ-4, ИВ-9, ИВ-10, ИЗ-8 (табл. 7)
'предназначены для преобразования переменного тока напряжением
380/220 или 400/230В в переменный ток напряжением 36 В или 220/127 В
(мод.ИВ-8). Эти трансформаторы являются по исполнению стержне-
выми и состоят из магнитопровода, трех катушек, защитного кожуха
и накладок с отверстиями для крепления к опоре.
Подключение трансформаторов к электросети осуществляется с по-
мощью кабеля ЗХ 1,5+ 1X1 мм2, для отвода используется трехжиль-
ный кабель 3X2,5 или 3X4 мм2 и для модели ИВ-8 — кабель 3X2,5
или ЗХ 1,5 мм2.
Параметры ИВ-4 ИВ-9 ИВ-10 ИВ-8
Мощность, кВт 1 1,5 0,5 1
Род тока Сила тока обмотки низкого напряже- Переменный трехфазный
ния, А 16 8 2,6/4,5
Напряжение, В:
первичное . • 380/220 или 400/230
вторичное Частота тока, Гц 36 50 или 60 220/127
Схема соединения обмотки высокого
напряжения Схема соединения обмотки низкого напряжения • . . Звезда или треугольник Звезда Звезда Звезда или треугольник
Охлаждение Габаритные размеры, мм; длина • . . ширина Естественное воздушное 376 234
высота «... 350 290 350
Масса, кг 30,5 24 34,5
Трехполюсные штепсельные соединения предназначены для присое-
динения переносного электроинструмента и других приемников тока
напряжением 36, 250, 380 В к питающей сети. Штепсельные соедине-
ния ИЭ-9901 и ИЭ-9902 (И-73Б1 и П-73В11) состоят из штепсельной
вилки с накидной гайкой и штепсельной розетки, в которых монти-
руются токоведущие и заземляющие контакты.
Для обеспечения непрерывной цепи заземления при изменении
вращения вала электродвигателя в розетке штепсельного соединения
ИЭ-9901 на 250 и 380 В предусмотрены два заземляющих контакта,
к которым присоединяется заземляющая жила кабеля от сети.
Техническая характеристика штепсельных соединений
Тип ..................................
Род тока .............................
Сила тока, А...........................
Напряжение, В.........................
Габаритные размеры, мм;
длина • . . . « ......................
диаметр ..........................
Масса, кг ............................
ИЭ-9901 ИЭ-9902
Трехфазный
6; 3,5 25
250; 380 36
165 165
62 62
0,33 0,36
Двухполюсное штепсельное соединение ИЭ-9903 предназначено для
подключения электроинструментов к питающей сети, а также для на-
ращивания токоподводящего кабеля. Соединение состоит из розетки
и вилки, соединенных накидной скобой. Пружинные амортизаторы
предохраняют кабель от крутых перегибов.
Штепсельное соединение имеет три контакта. Для инструментов с од-
нофазным электродвигателем напряжением до 250 В токоподводящие
жилы присоединяют к крайним контактам, а заземляющую жилу —
к среднему контакту. При использовании соединений для инструмен-
тов напряжением не свыше 36 В все три контакта используются как
токоведущие.
Техническая характеристика
Число контактов:
токоведущих ................................. 2
защитных . . . ......................... 1
Максимальное допустимое напряжение, В . . . 250
Номинальная сила тока, А ....................... 10
Габаритные размеры, мм....................... 230X48X25
Масса, кг • • • • ......................... 0,136
ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ МАШИНЫ
Пневматические сверлильные машины
Пневматическая машина ИП-10Э7 предназначена для сверления
отверстий в жаропрочных, высокопрочных и нержавеющих сталях и
сплавах.
Пневматические машины ИП-1008, ИП-1010, ИП-1013 предназ-
начены для сверления отверстий в сталях средней твердости с времен-
ным сопротивлением до 40—45 кгс/мм2, цветных металлах, пластмассах
и дереве.
Пневматическая угловая сверлильная машина ИП-1103 предназ-
начена для сверления отверстий в сталях средней твердости, цветных
металлах, пластмассах и дереве в труднодоступных местах, а также
для развертывания и зенкования отверстий.
Пневматическая машина ИП-1015 предназначена для сверления
отверстий в сталях средней твердости, цветных металлах, пластмассах
и дереве, а также для развертывания и зенкования отверстий.
Пневматическая машина ИП-1018 предназначена для сверления
отверстий в железобетоне алмазными колонковыми сверлами.
Пневматическая машина ИП-1016 предназначена для сверления
отверстий в сталях средней твердости, цветных металлах, камне и
дереве, а также для развертывания и зенкования отверстий.
Технические характеристики пневматических сверлильных машин
приведены в табл. 8.
Пневматические шлифовальные машины
Пневматические машины ИП-2009, ИП-2008, ИП-2002, ИП-2001
предназначены для шлифования металлических деталей, снятия зау-
сенцев, зачистки сварных швов, подготовки кромок под сварку и т. п.
Пневматические угловые шлифовальные машины ИП-2102 и ИП-2103
предназначены для шлифования металлических поверхностей, зачи-
стки сварных швов и литья, а также для резки стальных профилей.
Пневматическая торцовая шлифовальная машина ИП-2201 пред-
назначена для шлифования и полирования различных поверхностей
абразивными, войлочными и другими кругами.
Параметры ИП-1007 ИП-1008 ИП-1010 ИП-1013 ип.поз ИП-Ю15 ИП-1018 ИП-1016
Наибольший диаметр сверления, мм Частота вращения шпинделя, об/мин: 15 15 12 12 32 32 8; 10; 15 32 ♦
на холостом ходу 450:4:50 1100 3000:4:300 3000±300 550 350 1200 500
под нагрузкой — — — — 330 260 90 300
Мощность на шпинделе, л. с. ... Рабочее давление воздуха (абс.), 0,8±0,1 0,8 0,6 0,6 2,5 2 0,7 2,5
кгс/см2 5 ** 6 6 6 5 ** 6 5 ** 5 **
Расход воздуха, м3/мин Диаметр воздухопроводного шланга Наи- больший 1,2+0,15 1,2 1,1 1,1 1.9 2,5 Наи- больший 0,9 1,9
в свету, мм — 13 13 13 18 16 — —
Внутренний конус Морзе шпинделя Габаритные размеры, мм: — № 1 № 2а наруж- ный № 1 № 3 №'3 — № 3
длина 370 370 185 225 395 700 672 380
ширина 61 61 56 50 96 130 75 160
высота 157 157 153 155 215 460 182 265
Масса, кг * При развертывании отверстий ** Манометрическое, кгс/см2. 2,5 до 26 мм. 2,5 1,5 1.8 7,5 11,9 4,4 9
9. Технические характеристики пневматических шлифовальных машин
197 Параметры ИП-2009 ИП-2008 И П-2002 ИП-2001 ИП-2102 ИП-2103 ИП-2201 ИП-2203
Наибольший диаметр шлифовально- го круга, мм Частота вращения шпинделя, об/мин: на холостом ходу под нагрузкой Мощность двигателя, л. с Мощность на шпинделе, л. с. ... Рабочее давление воздуха (абс.), .кгс/см2 Расход воздуха, м3/мин Диаметр воздухопроводного шланга в свету, мм . Габаритные размеры, мм: длина ширина высота Масса, кг * Рабочее давление воздуха (ман 60 12 000 9 000 0,9 6 0,9 13 476 73 70 1,75 ометрическ( 80 10 000 8 000 0,8 6 0,9 13 503 91 82 2,6 эе), кгс/см2 100 8000 5600 1.2 5 * 1,2 450 120 100 3,5 150 5500 4500 2 6 1,4 16 565 164 130 6 175 8500 2 5 * 2,2 362 260 175 4,6 225 6500 2,5 6 2,5 365 300 200 7 125 5000 1,4 6 1,8 16 364 243 212 4,75 125 4500 1.8 6 1,6 320 150 220 4,3
Пневматическая торцовая шлифовальная машина ИП-2203 пред-
назначена для шлифования металлических поверхностей, снятия зау-
сенцев, зачистки сварных швов, подготовки кромок под сварку и т. д.
Технические характеристики пневматических шлифовальных ма-
шин приведены в табл. 9.
Пневматические резьбозавертывающие машины
(гайковерты)
Пневматические реверсивные гайковерты ИП-3102, ИП-3107,
ИП-3103, ИП-3106 предназначены для завинчивания и отвинчивания
болтов и гаек.
Пневматический гайковерт ИП-3101 предназначен для завинчива-
ния болтов и гаек.
Пневматические угловые реверсивные гайковерты ИП-3204,
ИП-3203, ИП-3205 предназначены для завинчивания и отвинчивания
болтов и гаек в труднодоступных местах.
Пневматический шпильковерт ИП-7201 предназначен для завинчи-
вания резьбовых шпилек.
Технические характеристики пневматических резьбозавертываю-
щих машин (гайковертов) приведены в табл. 10.
Гайковерты ГПР-РИ-12; ГПР-РИ-13 предназначены для затяжки
крупных резьбовых соединений. По конструкции эти модели одина-
ковы и отличаются габаритными размерами.
Техническая характеристика гайковертов
ГПР-РИ-12 ГПР-РИ-13
Максимальный диаметр затягивае-
мой резьбы, мм ....................... 72 85
Максимальный момент затяжки,
кгс/м ............................... 500 800
Расход воздуха, м3/мин............... 2,8 2,8
Рабочее давление воздуха, кгс/см2 6 6—8
Масса (без сменной головки), кг 22 31,5
РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ И РАЗВАЛЬЦОВОЧНЫЕ
МАШИНЫ И ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ НОЖНИЦЫ
Пневматические резьбонарезные машины ИП-3401, ИП-3403 пред-
назначены для нарезания резьб в сталях средней твердости (сталь 45),
чугуне и цветных металлах.
Технические характеристики
пневматических резьбонарезных машин
ИП-3401 ИП-3403
Наибольший диаметр резьбы, мм Частота вращения шпинделя на холостом ходу, об/мин: 12 14
при правом вращении • • • 280 150
при левом вращении .... Крутящий момент на шпинделе, 560 300
кгс * Наибольшая мощность на шпин- 2 4,7
деле, л. с . 0,8 0,9 — мощность двигателя
10. Технические характеристики пневматических резьбозавертывающих машин (гайковертов)
Параметры ИП-3102 ИП-3107 ИП-3204 ИП-3103 ИП-3101 ИП-3203 ИП-3106 ИП-3205 ИП-7201
Диаметр завертываемой резьбы, мм 14 14 16 20 24 33 30—42 42 12—14
Наибольший момент затяж- ки, кгс/м 10 6,3 12,5 20 25 80 60—150 80; 125; 150 4,8
Частота вращения шпинде- ля на холостом ходу, об/мин 1400 — 8000 6000 6000 800 — — —
Рабочее давление воздуха (абс.). кгс/см2 6 6 6 6 6 6 6 6 6
Расход воздуха, м3/мин 0,75 0,7 0,8 1,1 1,1 2,8 0,8 1 1,2
Диаметр воздухопроводно- го шланга в свету, мм . • . 16 — — 13 13 16 — — —
Габаритные размеры мм:
длина • • • « 270 200 385 214 210 535 390 365 ЗОЗХ 56
ширина 60 60 65 80 76 115 160 но (Диа-
высота 176 175 120 185 174 230 240 235 метр)
Масса, кг ........ 2,5 1,9 4 2,5 2,3 14 9,5 10,5 2,1
Рабочее давление воздуха (абс.),
кгс/см2 ........................
Расход воздуха, м’/мин..........
Диаметр воздухопроводного шлан-
га в свету, мм..................
Габаритные размеры, мм • . . •
Масса, кг............... ♦ . . .
6 6
1 1,1
13 13
275Х56Х 155 275Х58Х 165
2,1 2,55
Пневматическая развальцовочная машина ИП-480 предназначена
для развальцовки концов труб диаметром до 2 дюймов при монтаже
трубопроводов, изготовлении котлов и различной аппаратуры в хи-
мической, нефтеперерабатывающей и в других отраслях промышлен-
ности.
Пневматическая развальцовочная машина ИП-4802 предназначена
для развальцовки концов труб во фланцах при монтаже трубопроводов.
Техническая характеристика развальцовочных машин
ИП-4801 ИП-4802
Наибольший диаметр вальцуемых труб 2 дюйма 50 мм
Наибольший крутящий момент на шпинделе, кгс/м 12,5 —
Частота вращения шпинделя, об/мин; 80 —
на холостом ходу — 340
под нагрузкой — 200
Мощность двигателя, л. с. ... 1,5 2,5
Рабочее давление воздуха (абс.), кгс/см2 6 5
Расход сжатого воздуха, м3/мин 2,5 —
Диаметр воздушного шланга в све- ту, мм .... 13 —
Внутренний конус Морзе шпин- деля . № 2 —
Габаритные размеры, мм .... 410Х 680Х X 130 675Х 102Х Х218
Масса, кг 13,9 10
Пневматические ножницы ИП-5401 предназначены для прямолиней-
ной и фасонной резки листовой стали средней твердости и цветных
металлов.
Техническая характеристика
пневматических ножниц ИП-5401
Наибольшая толщина разрезаемого материала,
мм:-
стали средней твердости......................... 2,5
цветного металла ............................. 3,2
Производительность, м/мин.................. 3,5
Наибольшая мощность двигателя, л. с. .... 0,8
Рабочее давление воздуха (абс.), кгс/см2 ... 6
Расход воздуха, м3/мин ............................ 0,9
Число двойных ходов в минуту под нагрузкой 2000
Диаметр воздухопроводного шланга в свету, мм 13
Габаритные размеры, мм....................... 220x 86X 160
Масса машины, кг ... ........................... 2,6
МОЛОТКИ КЛЕПАЛЬНЫЕ, РУБИЛЬНЫЕ И ПОДДЕРЖКИ
ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ
Молоток 5КМ предназначен для клепки в узлах и агрегатах со сво-
бодным подходом, а молоток 5КМП — с ограниченным подходом.
Технические характеристики молотков
5КМ ’
Максимальный диаметр заклепок,
мм:
дюралюминиевых................. 5
стальных .................. 4
Время расклепывания, с .... -2,5
Рабочее давление воздуха, кгс/см2 5—6
Расход воздуха, м3/мин......... 5 — 6
Чис^о ударов в минуту .... 2200 — 2600
Работа удара, кгс-м................ 0,16
Диаметр шланга, мм.................. 13
Полная длина, мм.................... 210
Масса, кг .......................... 1,6
5КМП
4
3
5-6
5—6
2200—2600
0,16
13
145
1,85
Технические характеристики пневматических клепальных молот-
ков приведены в табл. 11, а рубильных молотков —в табл. 12.
Поддержки пневматические (табл. 13) для упора стержня заклепки
при клепальных работах пневматическим молотком. Их изготовляют
двух типов — продолговатые для работы в удобных местах и укоро-
ченные для работы в неудобных местах.
КОМПРЕССОРЫ ДЛЯ ПНЕВМОИНСТРУМЕНТА
Компрессоры СС-62 (С-1017), СО-7 (О-38Б), СО-2 (О-16Б) предназ-
начены для нагнетания сжатого воздуха, необходимого для питания
пневматического инструмента и окрасочной аппаратуры.
Компрессоры — поршневые, двухцилиндровые, одноступенчатые,
с воздушным охлаждением цилиндров состоят из следующих узлов:
компрессора, воздухоочистителя, ресивера, водомаслоотделителя, ре-
гулятора давления, предохранительного клапана, электродвигателя и
ограждения. Поршни приводятся в движение от электродвигателя через
клиноременную передачу, коленчатый вал и шатуны.
Все узлы компрессора, включая колеса для передвижения, упор
и поручень, смонтированы на ресивере. Технические характеристики
компрессоров приведены в табл. 14.
ТРУБООТРЕЗНЫЕ, ТРУБОНАРЕЗНЫЕ
И ТРУБОГИБОЧНЫЕ СТАНКИ
Для изготовления трубопроводов применяют трубоотрезные и тру-
бонарезные станки. Технические характеристики станков приведены
в табл. 15—17.
Ручной трубогибочный станок С-119 применяют для гнутья труб
диаметром х/2" и 3/4" в холодном состоянии.
Технические характеристики трубогибочных станков приведены
в табл. 18, а станков с нагревом труб токами высокой частоты —
в табл. 19.
11. Технические характеристики пневматических
клепальных молотков
Параметры КЕ-16 КЕ-19 КЕ-22 КЕ-28 КЕ-32 Й * КМ-3 КМ-5
Диаметр заклепки, мм 16 19 22 28 32 16 22 32
Число ударов в ми- нуту 1900 1500 1100 950 800 1800- 1900 1100— 1300 700— 800
Ход ударника, мм 73 108 145 182 228 73 145 228
Мощность, л. с. 0,84 0,85 0,88 0,91 0,94 0,84 0,88 1.0
Рабочее давление, кгс/см2 5—6 5,5
Расход воздуха, м3/мин 1,0 1,1 0,8—0,9
Работа ударов, кгс«м 2 2,5 3,3 4,1 5,4 2,1 3,4 5,8
Диаметр шланга, мм 16
Длина молотка, мм 309 361 411 461 511 310 450 510
Масса, кг 8 9 9,5 11 12 6 7 9
12. Технические характеристики пневматических
рубильных молотков
Т ип молотка Вид работы Число Ударов в минуту Работа Ударов, кгс • м
Чеканка Обрубка Клепка (диаметр заклепки, мм)
РМ-1 Легкая Легкая До 12 2400 0,8
РМ-2 — — — 1800 1,2
РМ-З Тяжелая Средняя До 12 1500 1,6
РМ-4 — — — 1200 2,2
РМ-5 — Тяжелая До 14 1000 2,6
Тип молотка Вид работы Число Ударов в минуту Работа ударов,- КГС’М
Чеканка Обрубка Клепка (диаметр заклепки, мм)
РБ-45 РЕ-49 РБ-64 РБ-58 РБ-63 Легкая Средняя Тяжелая Легкая Средняя Тяжелая До 8 До 12 2200 1700 1400 1200 1000 1,1 1,4 1,6 2,4 2,6
Р-3 МС » Тяжелая Легкая Средняя Легкая — 1600 2800—3000 1,6 0,15 — 0,2
Тип молотка Расход воздуха,- м3/мия Длина мо- лотка^ мм Масса мо- 2 2 о ч Размеры ударника^ мм Масса удар- ника,- кг
X р 2 л К 3 Длина Ход
РМ-1 РМ-2 Р.М-3 РМ-4 РМ-5 0,5—0,6 300 335 377 417 447 4,8 5,2 5,7 6,2 6,5 28 50 70 90 105 120 61 77 99 124 139 0,2 0,3 0,4 0,47 0,54
Р6 45 РБ-49 РБ-54 РБ-58 РБ-63 0,55—0,65 319 355 397 437 467 4,5 4,9 5,4 5,8 6,3 28 50 70 90 105 120 61 77 99 124 139 0,2 0,3 0,4 0,47 0,54
Р-3 МС * * Для ва Приме шланга 13 0,6—0,8 0,3 чистки сварны ч а н и е. Раб мм. 400 250 X швов, очее да 5,8 вление воздуха 1 1 “ ю Ч 1 1 д 4аметр
13. Технические характеристики, пневматических поддержек
Параметры Длинные поддержки Укороченные поддержки
А-14 П-80 И-70 Д-5 ПТ-80 И-48
Диаметр заклепки, мм . . . 30 32 30 32
Давление поршня, кг . . . 300 350 300 370
Ход поршня, мм 100 110 30 77
Диаметр поршня, мм . . . — 80 90 — 80 90
Длина поддержки без
вставного инструмента, мм 365 330 230 122 135 260
Масса, кг 12 10,8 8 5,1 6,2 8
14. Технические характеристики компрессоров
Параметры СО-62 СО-7 СО-2
Производительность, м3/г • • 30 28—30 30
Рабочее давление, кгс/см. 6 7 4
Число цилиндров 2
Диаметр цилиндров, мм . . . 81,88 — —
Ход поршня, мм 64
Частота вращения колеича-
того вала, об/мин 1500 850 800
Электродвигатель:
тип — А- 51-4
частота вращения ротора,
об/мин — 1440 1420
род тока Переменный, трехфазный
напряжение, В 380/220
частота тока, Гц 50
Габаритные размеры, мм:
длина 900 1230 1230
ширина 580 492 454
высота 700 785 770
Масса, кг 160 185 154
Параметры ПТВ-16-28 ПТВ-32-60 ПТВ-76-108 2Т-194 2Т-299
Диаметр отрезаемых труб, мм . . 16—28 32-60 76-108 133—194 219—299
Толщина етенки отрезаемой трубы, мм ......... До 8 До 10 До 10 До 38 До 38
Привод-электродвигатель .... С-531 АП-ЗЗ-А АП-ЗЗ-А АОЛ-41-4 АОЛ-41-4
Частота вращения планшайбы. об/мин 67 60 46 27 20,4
Габаритные размеры, мм: длина ... 116 122 122 780 926
ширина 200 270 220 780 926
высота 600 690 640 720 739
Масса, кг 11 17,9 15,5 191 190
Примечание. Изготовитель — Московский котельно-механический завод треста Центроэнергомонтаж.
206
Параметры ВМС-32 ВМС-35 ВМС-37
Диаметр отрезаемых труб, мм 15—70 15—70 15—50
Диаметр режущего диска, мм 160 160 72
Частота вращения диска, об/мин 184 193 720 ♦
Электродвигатель!
мощность, кВт 1 1 1,5
частота вращения ротора, об/мин 930 930 1500
Время резки трубы, с 3—5 ——* —
Число порезов труб в час 90—120 150 50 — 60
Габаритные размеры, мм3
длина • 7850 •• 6362 ♦* 655
ширина ....... 845 950 570
высота 1190 1190 1220
Масса, кг 350 380 345
* Частота вращения головки, об/мин. • * Длина со стойками.
17. Техническая характеристика трубонарезных станков
Параметры С-225 ВМС-2Б БД07 ВМС-4
Диаметр нарезаемой резьбы: трубной, дм . . метрической, мм Наибольший шаг нарезаемой метрической резьбы, мм, для диаметров: 14-48 48 — 76 Производительность при на- резке коротких резьб, шт./ч Максимальная длина нарез- ки, мм Количество скоростей шпин- деля Частота вращения шпинделя, об/мин . Диаметр внутреннего отвер- стия головки, мм Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм Давление воздуха пневмосе- ти, кгс/см2 Электродвигатель: мощность, кВт частота вращения вала ро- тора, об/мин ' Габаритные размеры, мм; длина . ширина высота Масса, кг * Давление масла в масля Примечание. Станок трубной резьбы плашками I •Л-З 2,5 2,5 32, 56, 66, 107 79 2,2 1500 1425 700 1160 780 ной систем ВМС-4 п; 4ПТ завода ‘/,-272 14 — 75 3 2,5 220 120 4 64, 104, 132, 214 79 45 4 2,8 1420 1560 750 1160 600 >едназначен «Фрезер». 10-39 500 320 6 63, 90, 125, 180, 250, 355 45 49 8 • 3 1420 1500 725 1140 1150 для нака ‘/,-2 220 120 2 400 и 600 4 3 750 1030 700 1080 580 тывания
Параметры Типы станков
С-288 С-240 СТГ-2 ИО-10 ИО-13 ВМС-24 ТГС-38-159
Диаметр изгибаемых труб, мм • • • Радиус гиба, мм Угол изгиба, градусы Производительность, шт./ч .... Масса, кг 25—76 100—275 До 180 45—50 1650 25—76 100 — 225 До 180 90 1230 32 — 76 70—250 До 220 90 1600 32—76 105—275 До 180 75 1460 75—200 210—600 До 180 4 — 7 на I—III скорости; 13—16 на V—VII скорости 12 000 102 — 219 400 — 900 До 180 4-5 9572 38—159 275 — 6500 90; 180 5-6 14 100
19. Техническая характеристика трубогибочных станков с нагревом труб токами высокой частоты
Параметры Типы станков
52-012А-ВПТИ 52-013-ВПТИ конструкции треста Союзпроммонтаж
Диаметр изгибаемых труб, мм . . Наибольшая толщина стенки тру- бы, мм Радиус изгиба: наименьший наибольший Масса станка, кг 95—299 10 (для трубы 299) 1,5Он Неограничен- ный 4570 127—426 25 (для трубы 426) 1,5О„ Неограничен- ный 12 000 До 299 20 (для трубы 299) З^н 5Он До 426 12 (для трубы 426) зон 50 и
ГЛАВА 6
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
РАЗМЕТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ
Нанесение специальным инструментом на подготовленную поверх-
ность изделия (табл. 1) рисок и керновых точек называют разметкой.
1. Подготовка поверхности под разметку
Очистка Окраска
под окраску под покрытие раствором медного купо- роса Покрытие мелом Покрытие раствором медного’ купороса Покрытие спиртовым лаком
Стальными скребками и ме- таллическими щетками и обезжиривание в растворе едкого натра или каустиче- ской соды (100 г на 1 л воды) а) Раствором мела (на 8 л воды 1 кг мела + 50 г столярного клея) б) Обыкно- венным сухим мелом 3 полные чайные ложки медного купороса на 1 стакан воды а) Раствором шеллака в спирте с до- бавлением фуксина б) Быстро- сохнущим черным лакохм
Выбор базы. Разметку начинают с выбора исходной базы, т. е.
той поверхности, по отношению к которой будут определены положения
других поверхностей, подлежащих обработке. Обычно за базу прини-
мают поверхность, которая служит базой для всех последующих опе-
раций, в этом случае при различных установках изделий получаются
наименьшие ошибки.
Плоскостная разметка. Приемы плоскостной разметки подобны прие-
мам черчения. Геометрические построения и вычерчивание рисок на
поверхности изделий производят соответствующими инструментами —
чертилкой, циркулем, при помощи линейки и угольника и т. д.
Для сохранения следов рисок до конца обработки вдоль них нано-
сят небольшие углубления керном. Рядом с разметочной риской на
расстоянии 5—10 мм наносят контрольную риску. Для часто выпол-
няемых контуров применяют шаблоны из картона, фанеры, дерева и
листовой стали.
Перенос (копирование) размеров с шаблона на рядовые детали на-
зывают наметкой.
Разметку листов для разервуарных и котельных конструкций про-
изводят по разверткам на плоских листах. Расчет и нанесение размеров
изогнутых деталей ведут по нейтральной поверхности, размеры на ко-
торой не изменяются после изгиба листа.
Объемная разметка. Изделие устанавливают на разметочной плите
при помощи призм, подкладок, клиньев, а также домкратов так, чтобы
базовая поверхность или одна из главных осей симметрии изделия были
параллельны плоскости разметочной плиты. Положение изделия про-
веряют рейсмусом с чертилкой в нескольких точках и затем наносят
все горизонтальные риски рейсмусом с чертилкой, устанавливая чер-
тилку на каждый размер по высотомеру.
Разметка вертикальных рисок может быть про-
изведена одним из следующих приемов.
1. При помощи разметочного угольника проводят чертилкой верти-
кальную риску, если к поверхности изделия можно плотно приставить
угольник с широкой полкой («пяткой»), стоящей на разметочной
плите.
2. После разметки всех горизонтальных рисок изделие поворачи-
вают на 90° вокруг горизонтальной оси и вновь выверяют его положе-
ние, пользуясь при этом угольником с широкой полкой. Все горизон-
тальные риски, нанесенные на изделие, занимают при этом новое вер-
тикальное положение. В этом положении при помощи рейсмуса про-
водят горизонтальные риски, перпендикулярные к рискам, проведен-
ным в первом положении.
3. Вертикальные риски наносят рейсмусом от двух разметочных
ящиков, установленных на разметочной плите, без поворота изделий.
Работу выполняют в следующей последовательности: сначала наносят
горизонтальные риски рейсмусом от плиты, а затем вертикальные
чертилкой, устанавливая основание рейсмуса поочередно на один из
ящиков.
Наклонные риски наносят чертилкой по малке или угло-
меру, установленным от разметочной плиты или при помощи рейсмуса
от плиты, наклоняя изделие по отношению к разметочной плите на
заданный угол.
Центры окружностей определяют при помощи центро-
искателей или путем геометрических построений — засечками от
окружности в трех или четырех точках с дальнейшим уточнением цен-
тровой точки на глаз.
Разметка по месту. Сущность разметки по месту, которую
применяют при сборке машин, заключается в нанесении отверстий под
болты и шпильки сквозь готовые отверстия одной детали на другую
сопрягаемую деталь. При таком способе разметки отверстия на сопря-
женных деталях точно совпадают и не требуют дополнительной при-
гонки.
РЕЗКА, РУБКА И ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА
Резка. Прямолинейная резка листовой, полосовой и универсальной
стали толщиной до 25 мм, а иногда и до 40 мм производится на пресс-
ножницах, гильотинных и дисковых ножницах и криволинейная —
только на дисковых ножницах. Резку сортового металла ведут на отрез-
ных станках, круглых пилах, приводных ножовках, угловых ножни-
цах и т. п. Для резки тонких листов применяют обыкновенные ручные
ножницы, а также ручные рычажные (типа ВМС-101), трещоточные и
электрические ножницы.
Перерезание вручную полосовой, круглой, угловой или другой
стали производят в тисках, а труб — в прижимах. Для резки труб
небольшого диаметра применяют ручные ножовки, для резки труб
больших диаметров — труборезки. Трубу закрепляют в прижиме так,
210
чтобы место реза было близко к прижиму; при резке необходимо сле-
дить за тем, чтобы полотно ножовки находилось посредине прорези
в щеках прижима.
При работе труборезом место обреза смазывают машинным маслом
или мыльной водой. Обрез трубы должен быть чистым, без внешних
и внутренних заусенцев, под прямым углом к оси трубы. Резку труб
механическим способом осуществляют при помощи переносных и ста-
ционарных станков и приспособлений, а также газопламенным спо-
собом с применением труборезов марки ТР-1, ТР-2 и полуавтоматов.
Рубка металла выполняется на сборке в тех случаях, когда не тре-
буется высокая точность обработки, при помощи ручного зубила,
крейцмейселя, слесарного молотка или специального рубильного мо-
лотка со вставленным в него зубилом. Зубило устанавливается так,
чтобы задний угол составлял не более 5°.
Углы заострения у зубил и крейцмейселей в зависимости от обраба-
тываемого материала имеют следующие значения (градусы)
Чугун, твердая сталь, твердая бронза . ♦ .............70
Сталь мягкая и средней твердости.....................60
Латунь, медь..........................................45
Алюминиевые сплавы....................................35
Слесарный молоток выбирают по массе в зависимости от размеров
зубила и толщины снимаемой стружки. Принято брать стружку тол-
щиной 1—2 мм, а массу молотка из расчета 40 г на 1 мм ширины лез-
вия зубила, или 80 г на 1 мм ширины лезвия крейцмейселя.
При рубке широких плоскостей рекомендуется сначала прорубить
канавки крейцмейселем, а затем срубить зубилом оставшийся между
канавками металл. При рубке вязких металлов (стали или меди) ре-
комендуется смазывать лезвие зубил салом, машинным маслом или
мыльной водой.
Рубку чугунных заготовок производят всухую. При больших объемах
снимаемого металла и там, где возможно, рубку заменяют газовой
резкой или применяют пневматические молотки.
Опиливание. При сборке машин встречаются следующие разновид-
ности опиловочных работ.
1. Опиливание опорных поверхностей фундаментных рам и плит,
станин, корпусов редукторов, подшипников и других деталей для обе-
спечения плотного и правильного взаимного их прилегания. Проверка
прилегания осуществляется плитой при пробе на краску или щупом.
Величина допускаемого зазора между сопрягаемыми поверхностями
меньше 0,05 мм.
2. Опиливание поверхностей деталей, сопрягаемых между собой
при помощи мягкой прокладки (крышки, заглушки и т. п.). Проверка
плитой при пробе па краску и щупом. Величина зазора между сопря-
гаемыми поверхностями меньше 0,1 мм.
3. Опиливание поверхностей деталей — снятие всех неровностей,
забоин, заусенцев и других дефектов с целью отделки и придания им
товарного вида.
Различают опиливание грубое, когда удаляют слой металла
более 0,2 мм, и тонкое, когда слой снимаемого металла не превы-
шает 0,1 мм. Для грубого опиливания применяют напильники
с насечками № 0 и 1 (количество основных насечек 4,5—14) с насечками
№2 и 3 (8,5—28 насечек) для чистового и с насечками № 4 и 5 (20—
56 насечек) для окончательной отделки.
Средние нормы толщины слоя металла, снимаемого за одно рабо-
2. Средние нормы точности опиливания
Номер насечки напильника Снимаемый слой металла, мм Средние отклонения, мм Припуск на обработку ,- мм
от прямолиней- ности или плоскостности от заданного размера
0; 1 2; 3 4; 5 0,05—9,1 0,02—0,06 со сч СЧ ОО ооо' 111 ЮСО — — оо ООО 0,2—0,3 0,05—0,1 0,02—0,05 0,5—1 0,15—0,3 0,06—0,1
чее движение инструментом, и нормы точности опиливания приведены
в табл. 2.
Для получения ровной поверхности необходимо перекрещивать на-
правление опиливания и проверять припиливаемую поверхность про-
бой на краску, щупом или па свет, прикладывая в различных местах
линейку.
При опиливании двух плоскостей под углом сначала опиливают
одну плоскость, а затем другую, проверяя угол ее расположения от-
носительно первой угольником.
Для предохранения напильника от забивания стружкой его сма-
чивают маслом (при опиливании мягкой и вязкой стали) или натирают
стеарином (при опиливании алюминия и алюминиевых сплавов). В про-
цессе опиливания необходимо напильники очищать стальной щеткой.
СВЕРЛЕНИЕ, ЗЕНДЕРОВАНИЕ, РАЗВЕРТЫВАНИЕ
Сверление. Величина угла при вершине сверла 2<р (рис. 1) в значи-
тельной степени влияет на работу сверла, и ее рекомендуется выби-
рать в зависимости от обрабатываемого материала.
Сталь, чугун, твердая бронза.......
Латунь, мягкая бронза .............
Алюминий, силумин, баббит..........
Красная медь.......................
Эбонит, целлулоид .................
Угол при вершине свер-
ла, градусы
116-118
130
140
125
85 — 90
Угол наклона поперечной кромки тр для сверл диаметром до 12 мм
равен 50°, для сверл диаметром свыше 12 мм угол тр равен 55°. Угол
наклона винтовой канавки <о выбирают в зависимости от диаметра сверла
(табл. 3). Предельное отклонение этого угла допускается —2°.
3. Зависимость углов наклона винтовой канавки от диаметра сверла
Диаметр сверла, мм 0,25-0,35 0,4—0,45 0,5-0,7 96‘0—91‘0 1-1,9 6 ‘г—г 3-3,4 3,5-4,4 6.5—8,4 8,5-9,9 10-80
Угол наклона винтовой ка- 18 19 20 21 22 23 24 26 27 28 30
навки, градусы
При заточке сверл необходимо соблюдать заданные величины углов
2<р и ф, а также заднего угла а для точек режущей кромки у периферии
и у сердцевины.
Для сверл диаметром 12 мм и более часто применяют двойную за-
точку (рис. 2). По каждой стороне затачивают по две главные режущие
кромки с целью увеличения их стойкости при сверлении стали и чу-
гуна. Ширина вторичной кромки В = (0,18-5-0,22) й, где О — диа-
метр сверла.
Для облегчения стружкообразования делают подточку поперечной
кромки на длину I, а для уменьшения трения ленточки о стенки про-
Ленточка
Зад нм
Кромка пенточки поберхноть
Спинка зуба
Ржущие
кромки
Шейка Лапка
Хбостобик
Рис. 1. Форма заточки и элементы сверла:
2ф — угол при вершине; а — задний угол; у — передний угол; гр — угол на-
клона поперечной кромки; (О — угол наклона винтовой канавки
сверливаемого отверстия и повышения стойкости сверл подточку лен-
точки делают на длине /1( оставляя цилиндрическую фаску / = 0,2ч-
4-0,4 мм.
Элементы заточки и подточек спиральных сверл приведены
в табл. 4 и 5: В зависимости от обрабатываемого материала применяют
сверла, изготовленные из инструментальной стали следующих марок.
Обрабатываемый материал
Марка стали
Сталь ( <Л\В 230, ов <85 кгс/мм2) и чугун
(<НЗ 220)..................................... . . .
Сталь (> И В 230, ов >85 кгс/мм2) и чугун
(> НВ 220).........................................
Р9; 9ХС
Р18; Р9
Отверстия в деталях сверлят и рассверливают на сверлильных стан-
ках, при помощи ручных пневматических или электрических сверлиль-
ных машин и в исключительных случаях при помощи трещоток. Поль-
зоваться ручными дрелями не следует, так как вследствие дрожания
4. Элементы заточки и подточек спиральных сверл
Диаметр сверла, мм Заточка Подточ- ка пере- мычки Подточка ленточки
Углы между режущи- ми кром- ками, град. Длина вторич- ной кромки, мм Задний угол а, градусы Угол наклона поперечной кромки Ф, град. Длина подточен- ной поперечной кромки А. мм Дл-ина подточки /, мм Длина подточки | /т. мм Ширина фаски мм Задний угол градусы
2ф 2(р0
От 0,25 до 12 118 — — 14—11 50 — — — — —
Св. 12 до 15 70 2,5 55 1,5 3 1,5 0,2— 0.4 6—8
Св. 15 до 20 3,5 12—9 2 4 1.5
Св. 20 до 25 4,5 2,5 5 2
Св. 25 до 30 5,5 3 6 2
Св. 30 до 40 7 11 — 8 3,5 7 3
Св. 40 до 60 9 4 9 3
Св. 50 до 60 11 5,5 11 4
Св. 60 до 70 13 6,5 13 4
Св. 70 до 80 15 7,5 15 4
Примечание. Предельные отклонения: для угла 2ф ± 2°; для
угла 2ф0 +5°; для размеров В, А, I и /1+0.5 мм.
5. Выбор формы заточки сверла
в зависимости от обрабатываемого материала
Диаметр сверла, мм Наименова- ние формы заточки Обо- значе- ние Эскиз Обрабатываемые материалы
От 0,25 ДО 12 Одинарная нормальная н Сталь,- стальное литье,- чугун
Продолжение табл. 5
Диаметр сверла, мм Наименова- ние формы заточки Обо- значе- ние Эскиз Обрабатываемые материалы
Свыше 12 до 80 Одинарная с подточкой перемычки нп Стальное литье, ав до 50 кгс/мм2 с неснятой коркой
Одинарная с подточкой перемычки и ленточки нпл Сталь и стальное литье, ав до 50 кгс/см2 со сня- той коркой
Двойная с подточкой перемычки дп Стальное литье, ав более 50 кгс/мм2 с неснятой коркой; чугун с неснятой коркой
Двойная с подточкой перемычки и ленточки дпл Сталь и стальное литье, ав более 50 кгс/мм2 со сня- той коркой; чугун со снятой коркой
руки получается «разбитое» (больших размеров) отверстие. Сверлить
следует преимущественно спиральными сверлами. С увеличением диа-
метра сверла усилие подачи возрастает, поэтому отверстия диаметром
свыше 30 мм обычно сверлят сначала меньшим сверлом (диаметром около
Рис. 2. Форма и обозначения раз-
меров подточек, перемычки и лен-
точки сверла
6. Диаметры спиральных сверл для сверления на проход
Размеры, мм
Номинальный- диаметр болтов, ввнтов, шпилек и заклепок Диаметр сверл Номинальный диаметр болтов, винтов, шпилек и заклепок Диаметр сверл
Точная сборка Грубая сборка 1 $ Точная 3 сборка Грубая сборка
1-я 2-я 1-я 2 -я 1-я 2-я 1-я 2-я
3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 7 8 9 10 И 12 14 3,2 3,7 4,2 4,8 5,2 5,8 6,3 7,3 8,3 9,5 10,5 11,5 12,5 14,5 3,5 4 4,3 5 5,5 6 6,5 7,5 8,5 10 10,5 12 12,5 14,5 5 5,2 6 6,5 7 8 9 10,5 11 12,5 13 15 10,5 11,5 13 14,5 14,5 17 16 18 20 22 24 27 30 33 36 39 42 45 48 52 16,5 18,5 20,5 22,5 24,5 28 31 34 37 40 43 46 50 54 16,5 19 21 23 25 28 31 34 38 42 44 46 50 54 17 20 22 24 26 29 32 36 40 44 46 50 54 60 19 21 24 26 28 32 36 38 42 46 48 52 56 62
0,2—0,4 диаметра отверстия), а затем рассверливают вторым сверлом
до требуемого диаметра.
При работе ручными пневматическими и электрическими машинами
не рекомендуется давать сверлу большую подачу, т. е. сильно нажимать
на него. При сверлении глубоких отверстий сверло следует чаще выни-
мать для очистки его от стружки. При сверлении стали, латуни и лег-
ких сплавов обязательно применять охлаждающие жидкости. Сверле-
ние отверстий производят по разметке и по кондукторам. Точность
обработки по разметке лежит в пределах 5-го класса, а при сверлении
по кондуктору достигает 4-го класса. Шероховатость поверхности дол-
жна соответствовать 3 и 4-му классам. В табл. 6 приведены диаметры
спиральных сверл для сверления на проход.
Зенкерование. Для повышения точности сверления отверстий при-
меняют зенкеры (рис. 3). Зенкерованием достигается 4 и 5-й классы
точности обработки отверстия.
Зенкеры применяют также для обработки черновых отверстий,
так как зенкер при работе по корке более устойчив, чем сверло, для
обработки цилиндрических и конусных углублений с плоским дном
и для подрезки торцовых поверхностей приливов (бобышек).
Зенкеры имеют три или четыре режущих зуба. В зависимости от
обрабатываемого материала применяют зенкеры, изготовленные из
инструментальной стали следующих марок.
Обрабатываемый материал Марка стали
зенкера
Сталь ( <НВ 230, ав < 85 кгс/мм2) ............. Р9, 9ХС
Сталь (> НВ 230, ов > 85 кгс/мм2) ................ Р9
Чугун ( <НВ 220)................................. 9ХС
Чугун (> НВ 220)............................. Р9
В зависимости от обрабатываемых материалов принимают следую-
щие рекомендуемые величины передних углов у зенкера (градусы).
Обрабатываемый материал
Сталь средней твердости, стальное литье ...............8—12
Мягкая сталь........................................15—20
Чугун средней твердости................................6—8
Твердые сталь и чугун...............................5—0
Рис. 4. Цековки для обработки по-
верхностей бобышек
Угол при вершине <р для обработки стали равен 60° и чугуна —
45—60°. Угол наклона винтовой канавки зенкеров универсального наз-
начения а> = 10ч-30°, а для обработки чугуна 0°.
Торцовые поверхности бобышек
подрезают цековками (рис. 4). Для
зачистки торцовых поверхностей
цековки применяют в тех случаях,
когда эти поверхности трудно об-
работать на станках.
Чистоту торцовой поверхности
и перпендикулярность ее оси отвер-
стия обычно проверяют пробой на
краску по калибру.
Развертывание. Для получения
точных отверстий, предварительно
обработанных сверлом и зенкером,
применяют развертки (рис. 5). Иногда вместо зенкерования произ-
водят предварительное развертывание отверстий.
Развертками можно получить отверстия по 2 и 3-му классам точ-
ности. Окончательным развертыванием достигают шероховатости по-
б)
Рис. 5. Геометрические параметры режущей части разверток:
а — цельная развертка; б »- насадная развертка
верхности 7—5-го классов, а в некоторых случаях 8-го класса. Приме-
няемые при сборке развертки по конструкции подразделяют на цель-
ные, регулируемые и со вставными зубьями. В зависимости от формы
зуба различают развертки с прямыми и спиральными зубьями. Стан-
дартные цельные развертки имеют от 6 до 12 зубьев. Для получения
большей чистоты поверхности стандартные развертки делают с нерав-
номерным шагом.
В зависимости от материала и характера отверстий угол при вер-
шине для ручных и машинных разверток выбирают следующий.
Угол <р развертки
Ручные развертки для всех мате-
для сквозных
отверстий
риалов ......................... 1®—1® 30'
Машинные развертки:
для хрупких и твердых мате-
риалов ..................... 3°—-5®
для вязких материалов . . . 12°—15®
для глухих
отверстий
45°
60°
(для всех
материалов)
Калибрующая часть зубьев развертки направляет и центрирует
ее в отверстии, придает ему точность и повышает качество поверхности.
Для этого на ней имеется ленточка, ширина которой в зависимости от
размера развертки изменяется в пределах 0,05—0,4 мм.
Задний угол а на рабочей части для черновых разверток устана-
вливают 6—8°, для чистовых 3—4°. Угол наклона канавки у цельных
стандартных разверток с прямыми зубьями равен нулю. У нестандарт-
ных разверток с левыми винтовыми канавками этот угол выбирают
для обработки серого чугуна и твердой стали в пределах 7—8°, для
ковкого чугуна и стали 12—20°, для легких сплавов 35—45°. На ре-
гулируемых развертках угол наклона ножей равен 3°.
В зависимости от обрабатываемого материала применяют развертки,
изготовленные из инструментальной стали следующих марок.
Обрабатываемый материал Марка стали развертки
Сталь (<ЯВ 230, ов <85 кгс/мм2) и чу-
гун ( <НВ 220)........................... Р9. 9ХС
Сталь (> НВ 230, ов > 85 кгс/мм2) и чу-
гун (> НВ 220)............................. Р9
При развертывании отверстий применяют смазочно-охлаждающие
жидкости. Для получения возможно лучшей чистоты поверхности и
большей точности отверстия применяют несколько разверток с после-
довательно увеличивающимся диаметром. Различают черновые раз-
вертки и чистовые, для чистовых разверток оставляют меньший при-
пуск на развертывание отверстия. Припуск на развертывание, т. е.
7. Средние значения припусков при развертывании
Назначение припуска Диаметр отверстия, мм
3-6 7-18 19-30 31-50 51-80 81-100
На черновую развертку . . 0,15 0.2 0,25 0,3 0,4 0,5
На чистовую развертку . . Общий под черновую и чи- 0,05 0,05 0,1 0.1 0,15 0.2
стовую развертки ..... 0,2 0,25 0,35 0,4 0,55 0,7
8. Технологические схемы при обработке отверстий
Номиналь- ный диаметр, мм Характер заготовки под отверстия Классы точности
2-й 2а и 3-й За и 4-й
Технолог! <ческие схемы обработки
До 10 В сплошном материале Сверло спиральное Сверло спи- ральное 1-е
Развертка черновая Развертка чистовая Развертка Сверло спи- ральное 2-е или пластин- ка расточная
Св. 10 до 30 В сплошном материале Сверло спиральное Зенкер
Развертка черновая Развертка чистовая Развертка
Литое или горя- чештампованное отверстие с при- пуском не свы- ше 4 мм на диаметр Развертка черновая Развертка чистовая Зенкер Развертка
Литое или горя- чештампованное отверстие с при- пуском свыше 4 мм па диаметр Зев Зенкер по/ Развертка черновая Развертка чистовая кер черновой учистовой Развертка Зенкер чистовой
Св. 30 до 80 В сплошном материале Сверло спиральное 1-е Сверло спиральное 2-е или пластинка расточная Зенкер
Развертка черновая Развертка чистовая Развертка
Литое или горя- чештампованное отверстие с при- пуском не свы- ше 6 мм на диаметр Развертка черновая Зенкер Развертка
Литое или горя- чештампованное отверстие с при- пуском свыше 6 мм на диаметр Зенкер Зенкер по Развертка черновая Развертка чистовая черновой лучистовой
толщина слоя металла, снимаемого разверткой, зависит от диаметра
отверстия (табл. 7).
Последовательность обработки отверстий устанавливают в зависи-
мости от их размеров, вида заготовки, требуемых точности и шерохо-
ватости поверхностей (табл. 8).
НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
Резьбы нарезают, как правило, на металлорежущих станках при
помощи резцов, гребенок, метчиков, плашек и резьбонарезных го-
ловок.
В отдельных случаях резьбу нарезают вручную метчиками и плаш-
ками с помощью ручного механизированного инструмента, а иногда и
на сверлильных станках с реверсом.
Метчики по направлению нарезания и направлению канавок бы-
вают с правой и левой резьбой, с прямыми и винтовыми канавками
(правыми и левыми).
По конструкции режущей части ручные метчики (рис. 6) подразде-
ляются на цилиндрические и конические. Последние применяют для
Рис. 6. Наименование элементов метчика
нарезания точной резьбы. Для уменьшения трения и предупреждения
возможного защемления резьбовых витков калибрующую часть у руч-
ных и машинных метчиков постепенно уменьшают по направлению
к хвостовой части из расчета 0,05—0,1 мм на 100 мм длины.
Угол наклона канавок о> на метчиках обычно равен нулю. Для улуч-
шения отвода стружки применяют метчики со спиральными канавками
с наклоном к оси 8—15°. Число канавок у метчиков может быть от 3 до 14.
Большое число канавок делает метчик устойчивым в работе и обеспечи-
вает большую точность резьбы, но с уменьшением сечения канавки
затрудняется выход стружки.
Отверстие под резьбу должно иметь правильный диаметр несколько
большего размера, чем внутренний диаметр резьбы. При нарезании
резьбы на сверлильных станках с реверсом или механизированным руч-
ным инструментом рекомендуется обильная смазка (табл. 9).
Во избежание перекоса метчика в процессе нарезания резьбы его
положение проверяют с помощью угольника. Нарезание резьбы следует
вести полным набором метчиков. г
Плашки применяют для нарезания наружной резьбы всех видов и
размеров на стержнях, преимущественно на болтах и винтах.
Нарезание резьбы плашками производят на станках, а также ручным
воротком. Для нарезания вручную резьбы винтов диаметром до 6 мм
применяют винтовальные доски.
9. Применение смазочно-охлаждаюших жидкостей
в зависимости от вида обработки
Обрабатываемый металл Наименование смазочно- охлаждаюших жидкостей Виды обработки
сверле- ние развер- тывание л 2 СП \0 а> л СХа; сп Я К щ к я сх
Сталь конструк- ционная и инстру- ментальная Эмульсия Сульфофрезол Компаундированные масла Растительные масла + 111 + + + + + + + +
Сталь легирован- ная Эмульсия Компаундированные масла Растительные масла + + 1 + ' + + + 1 +
Чугун серый Всухую Керосин + + + + + +
Чугун ковкий Эмульсия + + +
Бронза Всухую Эмульсия + + + +
Алюминий Всухую Эмульсия Керосин Скипидар + керосин 1 + + + + 111 + + + 1
Дюралюминий Компаундированные масла Эмульсия Сурепное масло + + 1 1 1 + 1 1 +
Силумин Эмульсия Керосин Скипидар Керосин + сурепное масло 111 + + + + 11 +
10. Величины передних углов (град) у метчиков и круглых плашек
Наименование инструмента Обрабатываемый металл
Сталь мягкая «Я . „ и о •о # ч ч чо. га щ щ к Ь О. И н О о н о Сталь твердая Чугун и бронза Латунь
Метчики Круглые плашки 12-15 20—25 8 — 10 15—20 5 10—12 0-5 10-12 10 20
11. Диаметры сверл для обработки отверстий под нарезание резьбы
Резьба дюймовая по ОСТ НКТП 1260 Резьба трубная цилиндрическая по ГОСТ 6357—73
Обрабатываемый материал Диаметр сверл, мм, для всех материалов
Диаметр резьбы, дюймы Чугун, бронза Сталь, латунь Диаметр резьбы, дюймы
Диаметры сверл, мм
7. 5,1 5,1 7а 8,9
6/ю 6,3 6,5 7. 11,7
7а 7,8 8,0 7а 15,25
1/г 10,4 10,5 7а 18,75
7. 13,5 13,5 7а 20,75
7. 16,25 16,5 7. 24,25
7а 19,25 19,25 7а 28,0
1 22 22 1 30,5
17а 24,75 24,75 17а 35,0
17. 27,8 27,8 17. 39,0
17а 33,5 33,5 17. 41,5
17. 38,9 39 17. 45,0
2 44,6 44,6 17. 51,0
12. Диаметры сверл для обработки отверстий
под нарезание метрической резьбы (по ГОСТ 9150 — 59*)
Размеры, мм
Диа- метр резьбы Шаг резьбы
круп- ный 0,35| 0,5 0,75 1 1,25 1,5 2 3 4
3 2,5 2,65 —
3,5 2,9 3,15 — — — — — — — —
4 3,3 — 3,5 — — — — — — —
4,5 3,8 — 4 — — — — — — —
5 4,2 — 4,5 — — — — — — —
5,5 — — 5 — — — — — — —
6 5 — 5,5 5,2 — — — — —
7 6 — 6,5 6,2 — — — — — —
8 6,7 — 7,5 7,2 7 — — — — —
9 7,7 — 8,5 8,2 8 — — — — —
10 8,5 — 9,5 9,2 9 8,7 — — — —
11 9,5 — 10,5 10,2 10 — — — — —
12 10,2 — 11,5 11,2 11 10,7 10,5 — — —
14 12 — 13,5 13,2 13 12,7 12,5 — — —
15 — — — — 14 — 13,5 — — —
16 14 — 15,5 15,25 15 — 14,5 — — —
17 — — — — 16 — 15,5 — —
18 15,4 — 17,5 17,25 17 — 16,5 16 — —
20 17,4 — 19,5 19,25 19 — 18,5 18 — —
22 19,4 — 21,5 21,25 21 — 20,5 20 — —
24 20,9 — — 23,25 23 — 22,5 22 — —
25 — — — — 24 — 23,5 23 — —
26 — — — — — — 24,5 — — —
27 23,9 — — 26,25 26 — 25,5 25 — —
28 — — — — 27 — 26,5 26 — —
30 26,4 — — 29,25 29 — 28,5 28 26,9 —
32 — — — — — — 30,5 30 — —
33 29,4 — — 32,3 32 — 31,5 31 29,9 —
35 — — — — — — 33,5 — — —
36 31,9 — — — 35 — 34,5 34 32,9 —
38 — — — — —• — 36,5 — — —
39 34,9 — — — 38 — 37,5 37 35,9 —
40 — — — — — — 38,5 38 36,9 —
42 37,4 — — — 41 — 40,5 40 38,9 37,9
45 40,4 — — — 44 — 43,5 43 41,9 40,9
48 42,8 — — — 47 — 46,5 46 44,9 43,9
50 — — — — — — 48,5 48 46,9 —
52 46,8 — — — 51 — 50,5 50 48,9 47,9
По конструкции плашки подразделяют на круглые и раздвижные
(рис. 7). Для последних применяют клуппы с косой рамкой.
Величины задних углов а (градусы) у метчиков и круглых плашек
рекомендуются следующие:
машинные метчики.................................10—12
ручные метчики ..................................6—8
круглые плашки............................... . . 7—9
Гнезда для регулировочных
Рис. 7. Плашки:
а — круглые; б — раздвижные
Величины передних углов у метчиков и круглых плашек приведены
в табл. 10.
Диаметры сверл для обработки отверстий под нарезание резьбы
приведены в табл. 11 и 12.
ШАБРЕНИЕ, ПРИТИРКА, ДОВОДКА И ПОЛИРОВАНИЕ
Шабрение
Шабрение применяют для получения более точной и ровной поверх-
ности после предварительной ее обработки на строгальном или фрезер-
ных станках или после опиловки.
Припуски на шабрение приведены в табл. 13 и 14. За счет повышения
точности обработки под шабрение припуски могут быть уменьшены.
В практике часто применяют шахматный способ шабрения, при ко-
тором шабер движется под углом 30—45° к образующей поверхности,
при вторичной проходке шабер направляют под тем же углом к обра-
зующей, но в другую сторону. При таком способе шабрения риски,
имеющиеся на поверхности, быстро снимают. При больших неравномер-
ных припусках используют прием шабрения по «маякам», при котором
предварительно шабрят малые участки в разных местах, определяющие
положение всей поверхности, и в дальнейшем шабрение ведут с ориента-
цией на маяки.
Плоскости шабрят при помощи точных поверочных плит. Точность
шабрения определяется числом точек, приходящихся на единицу по-
верхности. В качестве единицы поверхности рекомендуется брать квад-
8 В. Н. Яковлев 225
13. Припуски на шабрение плоскостей
Размеры, мм
Ширина плоскости Длина плоскости
100-500 500—1000 1000—2000 2000—4000 4000 —6000
До 100 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
100—500 0,15 0,2 0,25 0,3 0,4
500—1000 0,18 0,25 0,35 0,45 0,5
Примечание. Указанные значения припусков могут быть
уменьшены за счет повышения точности обработки под шабрение.
14. Припуски на шабрение отверстий
Размеры, мм
Диаметр отверстия Длина отверстия Диаметр отверстия Длина отверстия
До 100 100—200 200—300 Свыше 300 До 100 100—200 200—300 Свыше 300
До 80 0,05 0,08 0,12 180—360 0,15 0,2 0,25 0,3
80—180 0,1 0,15 0,8 0,1 Свыше 360 0,2 0,25 0,3 0,3
Примечание. Указанные значения припусков могут быть
уменьшены за счет повышения точности обработки под шабрение.
рат 25X25 мм. Для подсчета точек пользуются шаблоном из листового
металла с квадратными отверстиями соответствующего размера. Рас-
При.та.5ри.Ваеная
поверхность
Рис. 8. Углы установки, за-
острения и резания при
шабрении
положение точек должно быть равномер-
ным по всей рабочей поверхности, раз-
ность в количестве точек на двух любых
квадратах 25X25 не должна быть более
трех.
Точность шабрения указывается в тех-
нических условиях на изготовление де-
тали. Применяют следующие нормы точ-
ности выполнения шабровочных работ:
для пригонки направляющих скольже-
ния тяжелых машин, движение по кото-
рым происходит на малых скоростях, —
5—6 пятен на квадрате 25Х 25 мм;
для привалочных плоскостей и для
плотных стыков — 6—10 пятен на квадрате 25X25 мм;
для направляющих скольжения станков средних размеров и для при-
валочных плоскостей — 10—18 пятен на квадрате 25X25 мм;
для контрольных и шабровочных плит и линеек, для направляющих
скольжения в прецизионных станках — не менее 22 пятен на квадрате
25X25 мм.
При проверке шабрения по краске применяют берлинскую лазурь,
ламповую сажу, синьку и другие краски, разведенные на машинном
масле. Краска должна быть жидкой, но не расплывающейся по кон-
трольной плите. Рекомендуемые углы установки, заострения и резания
при шабрении (рис. 8) в зависимости от обрабатываемого материала
приведены в табл. 15. Шаберы из стали марок У12А, Р18, ШХ15 зата-
чивают на точилах с корундовым кругом зернистостью не более 25 и
твердостью СМ1 или СМ2, а шаберы с пластинками из твердого сплава
затачивают на точилах и станках для заточки и доводки резцов кругами
из карбида кремния или алмазными кругами.
15. Рекомендуемые углы установки, заострения
и резания при шабрении, градусы
Обраба- тываемый металл Угол установки а Угол заострения 3 Угол резания 6
Плоский шабер Трех- граиный шабер Плоский шабер Трех- гранный шабер Плоский шабер Трех- гранный шабер
Сталь 15-25 75 — 90 65 — 75 90—115 90-100
Чугун 90—100 75-85 105—125
Бронза
Притирка и доводка
Технологический процесс притирки заключается в механическом
или химико-механическом удалении частиц металла шлифующими мате-
риалами. Цель притирки — повысить степень прилегания соприкасаю-
щихся поверхностей деталей после их обработки на металлорежущих
станках и получить точны® поверхности изделий (плиток, калибров,
арматуры и т. п.).
Поверхность перед притиркой должна быть хорошо обработана и
иметь шероховатость не ниже 6—7-го класса.
Притирка осуществляется при помощи притирочных порошков:
наждака, карборунда, алунда, толченого стекла, окиси железа, окиси
хрома, зерна которых удаляют частицы металла или пленки его окислов
с притираемой поверхности. По характеру своего действия притирочные
порошки делятся на твердые и мягкие абразивно-доводочные мате-
риалы. Притирочные порошки выбирают в зависимости от притирае-
мых материалов: для стальных поверхностей — взждак и корунд, для
.чугуна и бронзы — толченое стекло.
ИритираюТТ применением смазывающе-охлаждающих жидкостей —
керосина, машинного масла, свиного сала, стеарина, олеоовой кислоты,
бензина, скипидара и содовой воды, которые выбирают в зависимости от
материалов притираемых деталей. Для притирки стальных или медных
деталей рекомендуется применять машинное масло или свиное сало,
а при притирке деталей из чугуна керосин. Существуют два метода
притирки:
получение точных поверхностей изделий при помощи инструмента —
притира, в поверхность которого вдавливается абразивный материал,
I* 227
этим методом притирают несопрягаемые между собой поверхности —
плитки, шаблоны, калибры и другие детали;
получение точности прилегания сопрягаемых между собой деталей
посредством притирки их непосредственно друг к другу — притирка
кранов, пробок, клапанов и др.
Материал притира должен быть мягче, чем материал обрабатываемой
детали. Наиболее широкое применение для притиров получил чугун
перлитной структуры твердостью НВ 140—200. Изделия цилиндриче-
ской формы притирают снаружи кольцевыми притирами из тех же мате-
риалов.
Плоские поверхности чугунных деталей притирают стальными пли-
тами, стальных деталей — чугунными, а деталей из сплавов цветных
металлов — стеклянными плитами.
Для доводки отверстий диаметром от 5 до 15 мм применяют притиры
из меди и латуни, а для отверстий диаметром выше 10—15 мм исполь-
зуют чугунные притиры. Длина притира должна быть больше длины
отверстия. Шаржирование притиров заключается в нанесении равномер-
ного слоя абразивных микропорошков на шаржируемый притир и вдав-
ливании их в притир стальным бруском или роликом. Абразивные по-
рошки при шаржировании смачивают керосином или бензином, добав-
ляя стеарин. При доводке с подачей абразивов в виде эмульсии отпадает
необходимость шаржирования притиров. Рекомендуются следующие
составы доводочных эмульсий:
керосина 20 л, гарного масла 5 л, стеарина 500 г, абразивного по-
рошка необходимой характеристики 1 кг;
керосина 10 л, легкого минерального масла 10 л, абразивного по-
рошка 1 кг.
Для доводки поверхностей применяют притирочные пасты ГОИ
(табл. 16), которые не производят резания металла, а снимают только
пленку окисла.
16. Составы паст ГОИ, %
Наименование составляющих Сорта пасты
грубая 1 средняя тонкая
Окись хрома . . . Силикагель (крем- 81 76 74
незем) 2 2 1.8
Стеарин 10 10 10
Наименование составляющих Сорта пасты
грубая средняя тонкая
Расщепленный жир Олеиновая кислота Двууглекислая сода Керосин 5 2 10 2 10 2 0,2 2
Главной составляющей пасты является окись хрома, приготовленная
из бихромата калия с серой и прокаленная при 600—1600° С. Абразивная
способность паст ГОИ определяется толщиной слоя металла, снимаемого
с закаленной стальной пластинки при работе этой пасты на пути длиной
40 м. Грубые пасты изготовляют с абразивной способностью от 16 до
8 мкм, а тонкие — от 7 до 1 мкм. Пасты выпускают в виде цилиндров
диаметром 25—30 и длиной 50—60 мм.
Вследствие малой стойкости паст ГОИ производительность труда
при их применении ниже, чем при других доводочных материалах, по-
этому их следует использовать только на окончательных операциях для
228
получения высокого качества поверхности. При применении паст необ-
ходимо точно подготовлять профиль детали, так как отклонения, превы-
шающие 0,1 мм, исправлять пастами не рекомендуется, особенно на
стальных деталях. Примерами применения паст ГОИ и других прити-
рочных материалов для притирки одной детали по другой может служить
притирка клапанов и уплотнений арматуры (табл. 17).
17. Притирочные материалы для притирки клапанов
и уплотнений арматуры
Притираемый металл Притирочные материалы
для грубой притирки для окончательной притирки
Бронза и медноникеле- вый сплав Толченое стекло, паста ГОИ грубая, наждак М14 Паста ГОИ средняя, наждак М10
Сталь 2X13 Корунд М14, наждак М14 или М20, паста ГОИ грубая Наждак М10
Чугун серый и сталь 3X13 Корунд М14, наждак М20, паста ГОИ грубая Корунд М10, наждак М10, паста ГОИ сред- няя
Азотированная сталь 38Х2МЮА Электрокарборунд М20 и 14, паста ГОИ грубая Электрокорунд М10, паста ГОИ средняя
Рабочую поверхность клапана покрывают пастой, составленной из
притирочного порошка и машинного масла, надевают на стержень кла-
пана слабую пружину и вставляют в направляющую втулку. Затем
слегка нажимают на клапан, чтобы он сел в седло, и специальным при-
способлением, коловоротом или отверткой поворачивают на пол-обо-
рота в какую-либо сторону, затем нажим ослабляют и, нажимая снова,
повертывают клапан в обратную сторону. Притирка считается закон-
ченной, когда рабочие поверхности получают ровный матовый цвет.
Такими же приемами притирают краны, пробки и другие детали,
захватывая их для вращения подходящим инструментом.
Для притирки мелкой арматуры (Оу до 50 мм) применяют малый
притирочный пистолет КТБ-1592, а для другой арматуры (Ду до
200 мм) — притирочный пистолет КТБ-1121 с приводом от электросвер-
лилки И-58. На рис. 9 показано приспособление, позволяющее механизи-
ровать процесс притирки арматуры с использованием для этого свер-
лильного станка. Доводка деталей с помощью притиров достигается
следующим способом. Притирочную плиту слегка смачивают керосином
и вытирают чистой мягкой тряпкой. Затем плиту покрывают тонким
слоем притирочной пасты, подлежащую притирке деталь кладут на один
из углов плиты и перемещают от одного края плиты до другого. Отрабо-
танную пасту удаляют чистой тряпкой и наносят новый слой. Качество
притираемых поверхностей проверяют на пробу по краске. При удовле-
творительной притирке краска мелкими пятнами равномерно распреде-
ляется на поверхности соприкосновения.
Притирки обеспечивают получение точной формы, точных
размеров (до 0,1 мкм) и шероховатости поверхности в пределах 11—
14-го классов.
Для достижения высокой производительности применяют алмазные
пасты, которые дают наилучшие результаты при обработке наиболее
твердых и хрупких материалов. Ими притирают детали из чугуна, стали,
цветных металлов и сплавов, титана, тантала, циркония и других ред-
ких металлов. Если производительность алмазного порошка принять
за единицу, то соответственно производительность других абразивных!
материалов будет: карбида бора — 0,63; карбида кремния — 0,29;
пасты ГОИ — 0,28; корунда — 0,18 и наждака — 0,03.
7777777777777Т7777777,
Рис. 9. Приспособление для притирки
пробковых кранов:
1 — тиски; 2 — кран; 3 — пробка; 4 — шар-
нир Гука; 5 — штурвал; 6 — шпиндель;
7 — кривошипно-шатунный механизм; 8 —
зубчатые колеса; 9 — коробка скоростей
Алмазные пасты выпускают трех концентраций: нормальной (услов-
ное обозначение Н); повышенной (условное обозначение П); высокой
(условное обозначение В). Например: АП14Н, АП14П, АП14В.
Состав алмазных паст, наиболее часто применяемых в операциях
доводки и притирки:
паста № 1: олеиновая кислота 27%, растительный жир 18%, стеа-
рин 33%, костное масло 14%, алмазный порошок 8%.
паста № 2: стеарин 60%, технический вазелин 34%, масло
ОКБ-122-5 — 1,5%, керосин 0,5%, алмазный порошок 4%.
Эти пасты рекомендуется применять для доводки и полирования
изделий из закаленных легированных сталей, твердых сплавов и других
материалов.
Наилучшие результаты по съему металла и шероховатости обрабо-
танной поверхности обеспечивает паста из синтетических алмазов.
Зернистость алмазной пасты следует выбирать исходя из требуемой
шероховатости обработанной поверхности.
Требуемый класс шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73 Зернистость пасты, мкм Требуемый класс шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73 Зернистость пасты, мкм
9-10 10—11 11 — 12 АП40—АП20 АП28-АП14 АП20—АП7 12—13 13—14 АП10—АПЗ АП5-АП1
В зависимости от требуемой величины съема металла и шерохова-
тости обработанной поверхности применяют алмазные пасты различной
зернистости (табл. 18).
18. Рекомендуемая зернистость алмазных паст
Зернистость алмазных паст Консистенция Количество алмаза в 1 г пасты, караты Операция до- водки Снимаемый припуск, мм Рекомендуе- мый мате- риал притира Получаемый класс шерохова- тости поверх- ности (ГОСТ 2789-73)
М4 М28 М20 Густая мазе- образная 2 1 1 1 0,05—0,02 Чугун, сталь 8, 9
М14 М10 М7 Мазе- образная 1 0,5 0,5 11 0,02—0,01 Чугун* тек- столит,- сам- шит, цвет- ные металлы 10, 11
М5 М3 М1 Жидкая мазе- образная 0,4 0,3 0.5 III 0,01 — 0,005 Чугун, кварц, липа, самшит, береза 12, 13
Для получения алмазных паст жидкой консистенции в качестве раз.
бавителя применяют керосин и маловязкие масла (вазелиновое, вере-
тенное и др.). Для промывки деталей рекомендуется ацетон, дихлор-
этан, керосин, бензин.
Полирование
С целью получения меньшей шероховатости поверхностей, под-
вергшихся опиливанию или другим видам обработки, применяют
полирование.
Обычно полирование применяют для окончательной декоративной
отделки рукояток, маховичков, втулок и других деталей, а также перед
никелированием и другими покрытиями деталей.
Полирование вращающимися кругами из войлока, фетра, полотна
или бязи. На рабочую поверхность кругов наносят полировальную
мастику, состоящую из вяжущего вещества (смеси парафина, вазелина
и керосина) и полировального порошка — окиси алюминия, окиси
железа (крокуса) и окиси хрома (табл. 19).
19. Рекомендуемые составы полировальных мастик
№ ма- стики Состав мастики, г
Полирующее вещество Вяжущее вещество
Окись алюми- ния Окись хрома Шлифо- вальный порошок № 4 Парафин Вазелин Керосин
1 50 25 3 2
2 35 40 — 55 5 3
3 50 — 25 30 5 3
Скорость вращения круга при полировании 30—35 м/с. Под полиро-
вание оставляют припуск менее 0,01 мм.
Полировальная паста ЛИК (табл. 20) состоит из окиси
алюминия, связующих и поверхностно-активных компонентов. В каче-
стве двух последних в состав пасты вводят парафин или стеарин, олеи-
новую кислоту, минеральные масла и керосин.
20. Состав и свойства полировальной пасты ЛИК
Наименование составляющих компонентов и свойств пасты Сорта пасты
Тонкая Средняя
Состав пасты, %: кристаллическая окись алюминия связующие вещества олеиновая кислота керосин Полирующая и шлифующая способ- ность, мкм • . Вид поверхности после обработки пастой 50 40 7 3 2—7 Зеркальная 55 37 5 3 10-15 Полузеркальная
Полирование абразивными ремнями. Абразивные ремни изготовляют
из ткани, бумаги и реже из кожи в виде бесконечных линий, покрытых
абразивными зернами. Абразивный ремень движется посредством двух
шкивов, один из которых является ведущим. Основным преимуществом
этого способа являются высокая производительность, хорошее качество
и возможность полирования сложных профилей.
После грубого полирования производят окончательное полирование
мягкими кругами из фетра и полотна. В труднодоступных местах поли-
руют вручную, сначала грубыми сортами шлифовальной шкурки, затем
тонкими. Отполированную деталь тщательно протирают сукном, обмы-
вают в чистом бензине и обдувают сжатым воздухом.
Для тонкого полирования часто применяют колодки из дерева,
меди, свинца или чугуна, на рабочие поверхности которых наносят по-
лировальный порошок.
Окончательно поверхность отделывают керосиновой или парафино-
вой смазкой, не применяя шлифовальный порошок. Для полирования
шеек валов применяют деревянные жимки, в которые последовательно
закладывают полосы кожи, сукна, замши и резины, покрытые мастикой
из парафина в смеси с тонким полировальным порошком.
ПРАВКА ДЕТАЛЕЙ
Правку применяют для придания правильной формы погнутым или
покоробленным деталям и только в тех случаях, когда это позволяют
условия работы детали или материала. Различают два метода правки —
в холодном (правка деталей, имеющих небольшую стрелу прогиба)
и в нагретом состоянии.
Правку выполняют вручную, на правильных вальцах, при помощи
различных зажимных приспособлений, прессов и т. д.
Холодная правка деталей с небольшим отклонением от нужной формы
осуществляется легкими ударами, чеканкой, нажимом рычага или вин-
товым приспособлением.
Шатуны, рычаги и другие нежесткие детали правят в зажимном при-
способлении или тисках при помощи рычага для правки, проверяя кон-
Рис. 10. Установка вала
трольным приспособлением или шаблоном. Точность правки 0,1—0,25 мм
на 1 м длины. Зацентрованные небольшие валы и винты правят в цен-
трах или при помощи струбцин, проверяя индикатором. Точность правки
0,05—0,15 мм на 1 м длины.
Валы больших диаметров и длин правят чеканкой — наклепом.
Вал, подлежащий правке, устанавливают вогнутой стороной вверх
(рис. 10), и в месте максимального прогиба под вал подводят опору с про-
кладкой из твердого дерева или мягкой меди. Конец вала, лежащий
ближе к опоре, закрепляют так, чтобы вес свободного конца вала способ-
ствовал правке.
Наклеп вала производят специально пригнанной чеканкой (рис. 11).
Удары по чеканке наносят весьма осторожно молотком массой 1—2 кг
в последовательности, показанной на рис. 11, б. Проверка вала после
наклона производится индикатором.
Правка деталей в нагретом состоянии. Вал, например, устанавли-
вают так, чтобы выпуклая сторона его была обращена вверх, и обклады-
вают его мокрым листовым асбестом, чтобы образовался открытый уча-
сток в месте максимального прогиба размерами вдоль оси вала 0,12Р и
по окружности 0,30, где О — диаметр вала.
Открытый участок вала в месте максимального прогиба быстро нагре-
вают автогенной сварочной горелкой до 500—550° С (до появления едва
заметного темно-бурого свечения). Для ускорения нагрева давление
кислорода повышают до 4—5 кгс/см2.
Для контроля за изменением состояния вала устанавливают инди-
катор ближе к нагреваемому участку. Во время нагрева вал еще больше
И)
Рис. II. Правка вала:
а — чеканка; б — порядок нанесения ударов при прав-
ке вала
изгибается, а в процессе остывания выпрямляется. Открытый участок
вала нагревают иногда несколько раз — до получения удовлетвори-
тельного результата. Время нагревания вала диаметром 250 мм горел-
кой № 7 при прогибе на 0,6 мм составляет около 15 мин. При нагрева-
а)
Рис. 12. Способы правки толстых листов
нии горелкой № 6 время увеличивают в 1,5 раза, а горелкой № 5
в 2 раза.
После исправления вала места правки отжигают. Вал медленно вра-
щают и места, подлежащие отжигу, нагревают по всей окружности
пламенем автогенной горелки до 300—350° С при скорости нагрева не
выше 150—200° С в. час. При 350° С вал выдерживают не менее 1 ч,
после чего место нагрева быстро изолируют несколькими слоями асбеста.
Правка листов. Тонкие листы укладывают на поверхность плиты
выпуклостью вверх и молотком наносят удары по всей поверхности
листа, причем по краям выпуклости удары наносят слабее, а к центру
усиливают. При рихтовке листа удары следует наносить не по выпуклым
местам, а по соседним с ними участкам; при этом сила ударов должна
быть соразмерна с величиной выпуклых участков.
Толстые листы правят в горячем и холодном состоянии.
Лист нагревают в печи или на горне до 600—700° С, затем стороной
выпуклости укладывают его на плиту (рис. 12, а) и прижимают к ней
планками и прижимами (рис. 12, б), после остывания освобождают лист
от прижимов и окончательно подправляют.
Горячую правку можно осуществить также следующим способом:
вначале определяют места на листовом материале или детали, подле-
жащие выпрямлению; затем на отмеченные места направляют струю пла-
мени газовой горелки и нагревают неровности до вишнево-красного
цвета (до 780—800° С). Нагретый слой металла расширяется, а затем
при остывании под влиянием сил сжатия выпрямляется. Этот способ
правки повышает производительность в несколько раз.
Холодный лист укладывают на плите выпуклостью вверх (рис. 12, а)
и несколькими ударами кувалды переводят выпуклости с наружной сто-
роны на внутреннюю. Затем укладывают лист на подкладку, прижи-
мают его к плите и производят правку. Освободив лист от прижимов,
его окончательно подправляют.
РАЗВАЛЬЦОВЫВАНИЕ, ОТБОРТОВКА И ГИБКА ТРУБ
Развальцовывание труб
Латунные или медные трубки малого диаметра (от 4 до 10 мм) раз-
вальцовывают вручную, для чего конец трубки выдвигают из панели на
1,5—2,5 мм. Поворачивая ручную вальцовку, стенки трубки отжимают
на конус ниппеля, а затем при помощи кернера и молотка уплотняют
прилегание трубки к конусу ниппеля.
Трубы большого диаметра развальцовывают специальной вальцов-
кой с фигурными роликами. Котельные вальцовки имеют ролики борту-
ющие и ролики, непосредственно вальцующие. Конусность первых боль-
ше, чем вторых. Для сохранения достаточней толщины стенки трубы
при развальцовывании необходимо обеспечить соответствие диаметров
отверстия в трубной доске и наружного диаметра трубы, не превысить
установленные зазоры (табл. 21). Перед развальцовыванием труб реко-
мендуется предварительно испытать вальцовки, проверить правиль-
ность развальцовывания на образцах и уточнить опытным порядком
данные, приведенные в табл. 22 и 23.
21. Максимально допустимые зазоры по диаметру трубы
в трубном отверстии
Характеристика котлов Наружные диаметры труб, мм
38±0,2 51+0,5 9*0+09 ОО о -н со 83±0,8 +1 <м о 1*1+801
Максимально допустимые зазоры, мм
С давлением пара, кгс/см2: до 30 более 30 .... 1,1 1,1 1,5 1,5 1.7 1.7 2 2 2,2 2 2,6 2,1 2,75 2,2
22. Предварительный выбор степени развальцовки труб котлов
высокого давления
Размеры, мм
Диаметр гнезда Диаметр трубы Толщина стенок Степень развальцовки трубы
наруж- ный внутрен- ний гнездо с канавкой гнездо без канавки
38,6 38 31 3,5 0.9 1,2
29 4,5 1 1.3
57,6 57 50,5 3,25 0,8 1,1 1.2
50 3,5 0,9
52 4 1 1.4
60,8 60 51 4,5 1,2 1,2 1,4
50 5 1.4
61 4,5 1,1 1.2 1,4
70,8 70 60 5 1.5
59 5,5 1.2 1.5
58 6 1.3 1,6
23. Длина выступающей части а отбортовки
Размеры, мм
Во избежание появления трещин на конце трубы нажим на валь-
цовку следует увеличивать постепенно. Ролики вальцовки смазывают
техническим вазелином, тавотом, цилиндровым маслом и другими сма-
зочными маслами.
Повторное развальцовывание труб при монтаже допускается не
более 3 раз, после чего труба (конец) удаляется.
Для механизации вальцовочных работ применяют пневматические
машины ИП-4801 (И-118) и ИП-4802.
Развальцовка труб при помощи льда (способ А. П. Радченко) осно-
вана на свойстве воды увеличивать свой объем при переходе в лед. При
развальцовке льдом получаются прочно-плотные соединения с задан-
236
ныл; коэффициентом развальцовки в трубках с диаметрами от 8 до 40 мм
и толщиной стенки трубного отверстия до 35 мм. Соединение труб
с трубными решетками выдерживает давление до 600 кгс/сма. При-
менение развальцовки при помощи льда позволяет одновременно обра-
ба гывать большое количество труб.
Отбортовка труб
Для отгибания борта на конце трубы для последующего соединения
ее при помощи фланца (рис. 13) конец трубы нагревают на горне до
вишнево-красного каления (отпадение окалины) и немедленно уклады-
вают трубу на наковальню так, чтобы ко-
нец ее выступал за край наковальни на
ширину борта. Обычно ширина борта не
превышает четырех толщин стенок трубы.
Затем ударами отрезка трубы диаметром
Р/2—2" отгибают борт изнутри, равномер- Рис. 13. Отбортовка труб
но поворачивая отбортовываемую трубу.
Отбортованный конец трубы правят на наковальне или чугунной
плите, чтобы обеспечить перпендикулярность борта оси трубы и хоро-
шую поверхность соприкосновения с бортом другой трубы.
Гибка труб
Трубы можно гнуть в холодном и горячем состоянии, вручную или
при помощи ручных и приводных станков.
Ручные рычажные станки обычно состоят из вилкообразного поводка
(рычага) с одним, двумя или тремя подвижными роликами (соответ-
ственно для труб диаметром 1/2, ®/4 и 1") и неподвижных роликов, рас-
положенных на оси, укрепленной на станине станка. Тру'бу укладывают
между роликами так, чтобы ее конец вошел в хомут неподвижного ро-
лика, и изгибают вокруг неподвижных роликов поворотом поводка.
Для гибки труб разного диаметра применяют также сменные ро-
лики. Ручные гидравлические трубогибы изготовляют двух типоразме-
ров — для гибки труб диаметром от 14 до 25 и от 25 до 50 мм и толщиной
стенок от 3 до 7 мм. Гидравлический трубогиб состоит из установленных
на раме гидравлического цилиндра с плунжером, на конце которого
укреплена гибочная колодка, двух упоров (левого и правого) и ручного
масляного насоса.
Приводной трубогибочный станок состоит из установленных на ста-
нине поворотного стола с загибочным роликом, поворотной штанги
с укрепленной на ней опорной колодкой и оправки (дорна), предупреж-
дающей сплющивание трубы на месте изгиба. Трубы гнут при помощи
роликов и опорных колодок соответствующих размеров. В модернизиро-
ванных трубогибочных станках зажим трубы осуществляется при по-
мощи пневматического устройства, что значительно сокращает время
на зажим трубы и повышает производительность труда.
Без нагрева можно гнуть трубы из углеродистой стали до диаметра
219 мм, однако рекомендуется гнуть трубы диаметром до 114 мм, так как
при больших диаметрах труба в месте изгиба имеет значительную оваль-
ность и для гибки требуются тяжелые станки.
При гнутье тонкостенных труб без дорнов трубу набивают мелким
просеянным и прокаленным песком.
Толстостенные трубы, у которых наружный диаметр не менее чем
в 10 раз превосходит толщину стенки, разрешается гнуть без дорнов и
заполнителей. '
При холодной гибке труб из легированных и нержавеющих сталей
необходимо руководствоваться техническими .условиями, в которых
иногда предусматривается термическая обработка для нормализации
структуры. Так, например, после гнутья отводов из труб из стали марки
12Х18Н10Т рекомендуется следующий режим термообработки: стабили-
зирующий отжиг с нагревом до 850—900° С при скорости нагрева 100° С;
выдержка при этой температуре в течение 2—2,5 ч; охлаждение па воз-
духе в закрытом помещении.
Гибку труб диаметром более 3" можно производить в горячем состоя-
нии с заполнением (набивкой) их просеянным (через сито с ячейками
1,5Х 1,5 мм) и тщательно просушенным речным песком.
При массовых работах для набивки труб песком применяют спе-
циальные вышки высотой 10—14 м, а для уплотнения песка — вибра-
ционные приспособления с электро- или пневмоприводом.
Нагрев трубы осуществляют в горнах или печах пламенем печных
горелок. Топливом служит газ, мазут или нефть. Температура нагрева
труб из углеродистой стали составляет 850—900° С (темно-красный
цвет). Трубы гнут на плитах со штырями при помощи лебедок и специаль-
ных дисков-оправок. Основными видами гнутых труб (рис. 14) являются
отводы, утки или отступы, скобы и калачи.
Радиус изгиба составляет не менее 3,5 наружного диаметра трубы,
допускаемая толщина стенки в месте изгиба — не менее 85% номиналь-
ной толщины.
На внутренней стороне изгиба допускается волнистость с наиболь-
шей высотой гофров в пределах следующих величин:
он, мм .... До 57 57—133 133—194 194—219 219—325 325—426
Высота гофров,
мм ........... 3 4 5 6 7 8
Гнутые отводы могут иметь овальность в пределах 0,1.
Для получения правильных размеров заготовки необходимо подсчи-
тать выпрямленную длину отрезка трубы и разметить начало гибки.
Длину нагреваемой части трубы для гибки отводов и колен рекомен-
дуется выбирать по табл. 24.
24. Длина нагреваемой части трубы для гибки отводов и колен
о . о $3 Диаметр трубы, мм
12 20 25 33 38 50 63 75 90 100 125 | 150
5§е- Длина нагреваемой части, ММ
90 80 120 150 190 230 310 380 450 540 610 750 900
60 50 80 100 130 150 200 250 300 360 410 500 600
45 40 60 80 100 120 150 190 230 270 300 375 450
30 20 40 50 65 75 100 125 150 180 200 250 300
Трубы диаметром от 100 мм и больше гнут с полурифлеными склад-
ками для получения крутозагнутых отводов. Гибку производят без
набивки трубы песком, во избежание охлаждения ее воздухом концы
с обеих сторон закрывают деревянными пробками длиной 1,5—20
238
1-й центр
гнутья
- 2-й центр гнутья
1-м
11 - расстояние от
точки .,11" до 1го
центра, гнутья—
1г' расстояние от
точки.,П" до 2го
центра гнутья
Длинная резьба
2-й центр
гнутья
Короткая
\резьба
320
3-й центр
гнутья'
1-и центр
гнутья
Рис. 14. Виды гибки труб:
а — калач; б = утка; в =- скоба; г = кольцо; д •= отводы
трубы с конусностью до 1 : 25. Место изгиба трубы нагревают пламенем
автогенной горелки (при гибке труб диаметром до 150 мм применяют
одну горелку , до 250 мм — две и свыше 250 мм — три горелки). При
гибке один конец трубы должен быть надежно закреплен.
В процессе гибки охлаждают тыльную сторону места изгиба, а по
окончании гибки — каждую складку. При гибке труб из легированной
стали термическая обработка изогнутых участков обязательна. Основ-
ные данные для гибки труб с полурифлеными складками при угле из-
гиба 90° и радиусе изгиба, равном четырем наружным диаметрам трубы,
приведены в табл. 25.
25. Основные размеры при гибке труб с полурифлеными складками, мм
Диаметр трубы (наружи./ внутр.) Радиус изгиба Количе- ство складок Шаг а Длина дуги изгиба Н Длина нагреваемой части
108/102 430 6 135 675 37,6
133/125 540 6 169,6 848 46,7
159/150 680 7 177,8 1067 59
219/207 885 8 198 1389 77
273/259 1100 8 246 1727 95
325/309 1280 9 250 2000 115
При централизованном изготовлении узлов трубопроводов трубы диа-
метром от 50 до 450 мм гнут в горячем состоянии без набивки песком,
нагревая т. в. ч. на специальных станках. Труба получает местный на-
грев на длине 10—12 мм и постепенно изгибается. Затем нагревают дру-
гие участки трубы и т. д.
Установки с нагревом т. в. ч. применяют обычно для гибки труб из
легированной стали и толстостенных труб и в тех случаях, когда в узлах!
из углеродистой стали требуются крутоизогнутые отводы с радиусом
изгиба, отличного от нормализованного.
При гибке труб надо руководствоваться следующими правилами
Госгортехнадзора.
1. Сварной стык следует располагать от начала закругления на
расстоянии, равном диаметру трубы, но не менее 100 мм.
В трубопроводах, предназначенных для перегретого пара (давление
до 40 кгс/см2 и температура до 450° С), а также в трубопроводах для
насыщенного пара и питательной воды (давление до 80 кгс/см2) при уста-
новке крутозагнутых колен, изготовленных на специализированных!
заводах из углеродистой стали методом горячей протяжки, допускается
расположение сварных швов в начале закругления.
2. Допускаются следующие наименьшие радиусы изгиба трубопро-
водов, компенсаторов, отводов и других изделий:
а) при гибке трубы с предварительной набивкой песком и нагре-
вом — не менее 3,5 наружных диаметров трубы;
б) при гибке трубы на специальном станке без набивки песком в хо-
лодном состоянии — не менее 4 наружных диаметров трубы;
в) при гибке трубы в отводы и колена с полурифлеными складками
(с одной стороны) без набивки песком с нагревом пламенем газовой го-
релки — не менее 2,5 наружных диаметров трубы;
г) полурифленые изгибы не допускаются для трубопроводов
1-й категории;
д) радиус изгиба крутозагнутых колен, указанных выше, должен
быть не менее наружного диаметра трубы. Установка крутозагнутых
колен разрешается на трубопроводах 2а, 3 и 4.
ЛУЖЕНИЕ И ПАЙКА
Лужение
Лужение — покрытие поверхности изделия тонким слоем олова или
сплава олова и свинца — применяют с целью предохранения изделия
от коррозии, получения более плотного соединения при паянии и луч-
шего сцепления баббита с вкладышами подшипника. Процесс состоит
из обезжиривания, травления, нейтрализации остатков кислоты и лу-
жения. Обезжиривание и травление производят для удаления с поверх-
ности изделия ржавчины, окалины, жировых пятен, минерального
масла и т. п.
Обезжиривание рекомендуется производить в нагретых
щелочных растворах (табл. 26). После обезжиривания детали промывают
в чистой холодной воде, а затем в горячей воде. Травление
обезжиренных деталей специальными растворами (табл. 27) производят
в ваннах, облицованных внутри листовым свинцом или винипластом.
26. Примерные составы шелочных растворов для обезжиривания
и режим работы ванн
Состав раствора и режим работы ванн Поверхность, сильно загрязненная жирами Поверхность, малозагряз- ненная жирами
стальная свинцовая, цинковая, медная, латунная - стальная
рас- твор № 1 рас- твор № 2 рас- твор № 3 рас- твор № 4 рас- твор № 5 рас- твор № 6
Состав раствора, г/л: едкий натр (ЫаОН) углекислый натр (Ыа2СО3) фосфорнокислый натрий (Ыа.РО.) жидкое стекло (Ыа251О.) мыло 100 5 20 100 22 100 5 5-10 3-22 10-20 50 22 10 25 25 22
Режим работы ванн: температура раствора, °С продолжительность про- цесса 80 До у ния 70—80 дале- киров 60 3-5 -70 мин 70—80 До удале- ния жиров
Нейтрализация деталей от кислот, оставшихся после трав-
ления, заключающаяся в четырехкратной промывке с последующей
сушкой, является обязательной и производится в следующей последова-
тельности:
промывка деталей в проточной холодной воде, в водном растворе
кальцинированной соды (50 г соды на 1 л воды) при 50—70° С, в про-
точной холодной воде, в горячей воде при 50—70° С, сушка деталей.
27. Примерные составы растворов для химического травления металлов
и режим работы ванн
Состав растворов, г/л Режим работы Область применения
Темпера- тура, °С Время, мин
Серная или соляная кислота 100—150, присадка фогеля 5—10 20—60 10-30 Для стали
Серная кислота 50, соляная кис- лота 150, присадка фогеля 5—10
Серная кислота 150, хлористый натрий 200—250, присадка фоге- ля Б—10
Серная кислота 100—150 Для меди и ее сплавов
Серная кислота 50—60, хромпик 100-150
Едкая щелочь 50—80 60 1 Для алюминия и его сплавов
Фтористый водород 20 — 40 18—20 — Для чугунных от- ливок
Лужение деталей можно производить в ваннах и ручным спо-
собом. При лужении в ваннах поверхности, не подлежащие лужению,
покрывают одним из следующих составов:
28. Составы кислых и щелочных электролитов,
применяемых при лужении
Составы электролитов, г/л Режим работы Область применения
Темпера- тура, °С Плотность тока Л, д/м’
Сернокислое олово 54, серная кислота 100, крезол или фе- нол 20—30, клей 2—2,5 20—30 До 5 Для деталей про- стой формы
До 15 Для листов и про- волоки
Станнат натрия 50—100, ед- кий натр 8—15, уксуснокис- лый натрий 20—30 65—70 2 Для деталей слож- ной формы
Станнат натрия 8—25, едкий натр 8—12 0,5—0,7 Для деталей очень сложной формы
2 части мела, 2 части жидкого стекла и 1 часть воды; 1 часть мела, 3
части воды и 2% (по массе) столярного клея. Затем детали просушивают.
Поверхность изделия, подлежащую лужению, покрывают слоем
флюса (водный раствор хлористого цинка), погружая в ванну, или
кистью. При лужении в ванне изделие, покрытое флюсом, погружают
в расплавленную полуду, имеющую 280—320° С, и выдерживают до
полного прогревания изделия.
При ручном способе лужения изделие покрывают флюсом, нагревают
до 270—300° С и лудят, натирая поверхность изделия прутком припоя
или посыпая порошком полуды. Расплавленную полуду растирают по
облуживаемой поверхности щеткой или лудильной палочкой. Недолу-
дившиеся места изделия покрывают флюсом, еще раз нагревают и снова
покрывают полудой. После лужения «изделие промывают в известковой
воде для удаления остатков хлористого цинка.
При необходимости снять старую полуду луженые поверхности про-
мывают азотной кислотой. Лужение может быть выполнено и гальвани-
ческим способом (табл. 28), экономически наиболее выгодным.
Пайка
Различают низкотемпературную пайку (^450° С) с помощью оло-
вянно-свинцовых припоев и высокотемпературную (>450° С) — с по-
мощью медно-цинковых, серебряных и других припоев.
Перед пайкой поверхности детали очищают от окисной пленки и
других загрязнений тонкой шлифовальной шкуркой, шлифуют мелко-
зернистыми абразивными кругами, напильником и шабером, затем
обезжиривают и скрепляют струбцинами, проволокой и другими при-
способлениями в целях предотвращения смещения их в процессе нагрева
и пайки.
Величина зазора между паяемыми материалами должна быть: при
пайке стали медью не более 0,012 мм и в прочих случаях 0,04—0,1 мм;
серебряных припоях — 0,05—0,08 мм; при пайке цветных металлов —
до 0,15 мм; при соединении трубчатых элементов — 0,2 мм. Способы
пайки по источнику нагрева подразделяют на пайку паяльником; газо-
пламенную пайку; электродуговую пайку, пайку в печи; пайку погру-
жением в расплавненную соль; пайку погружением в расплавленный
припой и другие способы. Для пайки мягкими припоями применяют
нагрев паяльником.
Пайку деталей путем погружения их в ванны с расплавленным при-
поем ведут с применением как оловянно-свинцовых припоев, так и медно-
цинковых. Детали, подготовленные к пайке и покрытые в месте спая
флюсом, опускают в ванну с припоем, затем вынимают их, и избыток
припоя стекает в ванну. Поверхности деталей, которые паять не тре-
буется, при сборке покрывают защитным покрытием из графита, мела,
глины или смачивают раствором хромовой кислоты.
При пайке погружением в расплавленную соль применяют ванны из
смеси расплавленных хлористого бария и хлористого калия. Подготов-
ленные к пайке детали с прокладками припоя погружают на несколько
минут в соляную ванну для того, чтобы припой расплавился. Общий
нагрев паяемых деталей в печах и горнах применяют для высокотемпе-
ратурной пайки латунью или медью. Подготовленные и собранные де-
тали с припоем и флюсом около шва загружают в печь, нагретую на 50—
80° С выше температуры плавления припоя. После пайки деталей их
охлаждают и место спая очищают от наплывов припоя и остатков флюсов,
которые вызывают усиленную коррозию.
ЗАЛИВКА ВКЛАДЫШЕЙ И ВТУЛОК БАББИТОМ И БРОНЗОЙ
При заливке вкладышей производят подготовку вкладыша к луже-
нию, его лужение, плавку баббита и заливку вкладыша. Баббит плавят
в электрических печах, в стальном или чугунном тигле, который пред-
варительно нагревают и загружают кусками баббита массой 1—2 кг,
затем нагревают в печи до 400—500° С в зависимости от марки баббита.
Зеркало расплавленного баббита в целях предохранения от окисле-
ния покрывают слоем древесного угля; толщина слоя 25—30 мм, раз-
мер куска 5—10 мм. Перегретый баббит имеет крупнозернистую струк-
Рис. 15. Электропечь для рас-
плавления баббита
Рис. 16. Тигель
Рис. 17. Приспособление для
вертикальной заливки баб-
битом вкладышей:
1 — оправка; 2 — вкладыш;
3 — хомут; 4 — плита; 5 —
прокладка
туру и пониженные механические свойства, поэтому температуру его
при плавлении замеряют термопарой.
Баббит для заливки подшипников рекомендуется расплавлять в элек-
трической печи с чугунным тиглем. Потери баббита при расплавлении
в электрической печи на 2—5% меньше, чем при расплавлении в газовой
печи.
Электропечь (рис. 15) состоит из установленных в стальном корпусе 1
чугунного тигля 2, вмещающего до 100 кг баббита, электронагреватель-
ного элемента 3, установленного под тиглем, выпускного крана 4 и
сливной трубы 5 для выпуска расплавленного баббита. Пространство
между корпусом и тиглем засыпано теплоизоляционным материалом.
Для заливки подшипников кальциевым баббитом следует приме-
нять тигель закрытого типа (рис. 16), состоящий из цилиндра 3 с днищем
1, откидной крышки 11, изготовляемых из листовой стали толщиной
3—4 мм, седла 2, конусного клапана 4, направляющей 5, колпака/#,
244
запорной пружины 5, стойки 7, рукоятки 9, гнезда термопары 12, оси
крышки 6 и ручки 13.
Температурный режим тигля контролируется термопарой, окисление
расплавленного металла происходит в значительно меньшей степени,
чем при работе с открытым тиглем. Вкладыши заливают с помощью ме-
таллических приспособлений (рис. 17), состоящих обычно из металли-
ческого пустотелого сердечника, плиты для установки вкладышей и дета-
лей для закрепления вкладышей. Диаметр сердечника должен быть
меньше диаметра шейки вала на величину припусков на обработку
баббита.
В собранных металлических приспособлениях обмазывают стенки
вкладышей и швов замазкой следующего состава (в частях по массе):
3 огнеупорной глины, 1 асбестового порошка, 3 песка, остальное —
вода. Для заливки вкладыши собирают в приспособлении, подогревают
до 200—250° С и устанавливают возможно ближе к тиглю.
Рис. 18. Приспособление для центробежной заливки подшипников
Емкость мерной железной ложки должна соответствовать количеству
баббита, необходимого для заливки вкладышей, чтобы при заливке
избежать разрыва струи и получить на вкладыше слой баббита опреде-
ленной толщины. Центробежная заливка вкладышей баббитом произ-
водится на специальных станках. При этом способе облуженпые и на-
гретые до 230—250° С вкладыши устанавливают в нагретые зажимные
тиски центробежной машины, число оборотов которой перед заливкой
рекомендуется доводить до следующих величии.
Внутренний диаметр вкладыша, мм 70 90 ПО 130 150 170 200 230
Число оборотов центробежной ма-
шины в минуту ................ 1050 900 850 750 700 650 600 550
Заливка подшипников производится в специальном приспособлении
(рис. 18) следующим образом: установленные фланцы 2 и 7 закрепляют
болтами на шайбах передней 1 и задней 6 бабок станка для центробеж-
ной заливки, смонтированного на токарном станке. Подшипник 4 (пред-
варительно нагретый и облуженный) собирают на восьми контрольных
штифтах 8 и четырех стальных технологических прокладках 9 толщиной
1 мм, затем стягивают хомутом 10 при помощи винтов 11.
С целью уплотнения наружную поверхность подшипника в местах
разъема промазывают пастой (по две части мела и жидкого стекла на
одну часть воды).
Собранный подшипник с помощью рыма 3 электротельфером подают
к станку и прижимают к торцам фланцев 2 и 7 с помощью маховика
задней бабки станка. Затем рым 3 вывертывают и над подшипником
устанавливают кожух, предохраняющий рабочего от брызг баббита.
После этого станок включают и баббит заливают мерным ковшом через
воронку 5. Биметаллические втулки заливают, как правило, на центро-
бежных машинах. Применение биметаллических подшипников (втулок)
уменьшает расход антифрикционных сплавов и позволяет использовать
их отходы для изготовления доброкачественных подшипников. В усло-
виях монтажных работ рекомендуется после расточки втулки внутрен-
нюю поверхность ее протравить и нейтрализовать, к одной стороне
втулки приварить донышко, в образовавшуюся полость заложить в нуж-
ном количестве лом-бронзу, стружку и засыпать непрокаленную буру,
установить второе донышко и кругом его обварить. Затем нагреть втулку
индуктором высокочастотной установки или на горне до 1000—1100° С,
т. е. до расплавления бронзы с небольшим подогревом (время нагрева
5—10 мин), после этого втулку с расплавленной бронзой зажать одним
концом в патроне токарного станка, а другой поджать вращающимся
центром, затем надеть защитный кожух и включить станок.
ОЧИСТКА ДЕТАЛЕЙ
Защитные покрытия, предохраняющие обработанные поверхности
от коррозии, перед монтажом машины смывают, а с деталей, располо-
женных непосредственно на машине, снимают хлопчатобумажными сал-
фетками, смоченными в бензине или чистом керосине. Мелкие детали
промывают в металлическом противне.
Применять шабер или шлифовальную шкурку для снятия защитных
покрытий запрещается. Вытирать детали после промывки разрешается
только хлопчатобумажными салфетками или чистыми тряпками; при-
менять обтирочные концы не разрешается. Детали, очищенные от смазки
и протертые, тщательно осматривают с целью обнаружения коррозии
или каких-либо дефектов.
Очаги коррозии, обнаруженные на обработанных поверхностях де-
талей из стали или бронзы, удаляют при помощи пасты ГОИ, для чего
ее растирают с веретенным маслом (3 части по массе пасты и 1 часть по
массе масла) и мягкой тряпкой наносят на поврежденные коррозией
места.
Для очистки обработанной поверхности от коррозии могут быть ис-
пользованы шлифовальные шкурки зернистостью 8—3. Для удаления
глубокой коррозии рекомендуется применять нагретый до 60—80° С
раствор следующего состава: 0,3—0,4% серной кислоты, 10—15% хро-
мового ангидрида и остальное — вода.
Очищенные от коррозии детали промывают в проточной холодной
воде, а затем в горячем растворе: 2% нитрита натрия, 0,3% соды и
остальное — вода.
Очищенные от коррозии детали промывают в проточной холодной
воде, затем в горячем растворе: 2% нитрата натрия, 0,3% соды и осталь-
ное — вода.
Старую краску удаляют с поверхности металлических изделий сле-
дующими способами:
химическим — промывка уайт-спиритом, скипидаром, ацето-
ном, чем достигается химическое разрушение пленки (асфальтовые лаки,
нитролаки и т. п.), или промывка в 5—10%-ном растворе едкой щелочи
при 80—90° С и последующая промывка водой.
Механическим — очистка в пескоструйном или дробеструй-
ном аппарате, вручную шаберами и стамесками.
Термическим — удаление краски путем выжигания пламенем
паяльной лампы со спиральной горелкой с последующим соскабливанием
вручную шпателем и зачисткой абразивным инструментом.
СТАТИЧЕСКАЯ БАЛАНСИРОВКА
Статической балансировке подвергают окончательно обработанные
детали, имеющие сравнительно большой диаметр и незначительную
длину: маховики, шкивы, зубчатые колеса, роторы и т. д.
Балансировка на призмах (рис. 19). Призмы изготовляют из зака-
ленной стали не ниже марки Ст.7; рабочие поверхности тщательно от-
шлифовывают до 10-го класса шероховатости поверхности. Длину призм
подбирают с таким расчетом, чтобы деталь могла сделать от 1,5 до 2 обо-
ротов:
Е = (1,5ч-2) л4,
где Е — длина призмы, мм и Л — диаметр шейки вала, мм.
Рис. 19. Схема балансировки колеса на призмах:
1 — зубчатое колесо;
2 — призма; 3 — оправка
Ширину рабочей поверхности
0,3 мм для деталей массой
3 мм » » »
10 мм » » »
30 мм » » »
призм принимают:
................ до 3 кг
.............от 3 до 30 кг
............ » 30 » 300 кг
............» 300 » 2000 кг
Призмы устанавливают по уровню; отклонение от горизонтального
положения не должно превышать 0,02 мм на длину 1000 мм.
Допустимая непараллелыюсть призм не более 1 мм на 1000 мм длины.
Ось вала балансируемой детали должна быть перпендикулярна
призмам. У деталей, не имеющих баланса и находящихся в состоянии
покоя, центр тяжести не совпадает с осью вращения и расположен
внизу на одной линии с центром вращения. Будучи выведена из состоя-
ния покоя, деталь стремится занять его вновь. Для уравновешивания
выявленного небаланса деталь легкими толчками перекатывают на приз-
мах в положение, когда наиболее тяжелая ее часть окажется в горизон-
тальной плоскости, затем либо снимают металл на «тяжелой» стороне
детали, либо добавляют груз на «легкой» до тех пор, пока деталь не
уравновесится на призмах. Затем равновесие детали проверяют во всех
положениях путем поворота относительно оси вращения на любой
угол — деталь должна находиться в состоянии равновесия. Если такого
равновесия не будет, производят повторное уравновешивание.
Рис. 20. Статическая балансировка диска:
а — деление окружности на 6 частей; б — подбор груза в пер-
вом положении; в — подбор груза во втором положении
Для выявления и устранения скрытого небаланса окружность
детали делят на шесть равных частей и проводят радиальные лучи
(рис. 20). Два противоположных деления устанавливают в горизонталь-
Рис. 21. Приспособление для баланси-
ровки на вращающихся опорах
нои плоскости, и в точке первого
деления на радиусе г, удобной
для снятия или добавления гру-
за, подвешивают маленькие гру-
зики к, начиная с 10 г (10, 15,
20 г и т. д.), в зависимости ог
массы балансируемой детали до
тех пор, пока деталь выйдет из
состояния равновесия и начнет
медленно поворачиваться на
призмах. Операцию подбора и
подвешивания грузиков, выводя-
щих деталь из состояния покоя,
производят для каждого из
шести делений, подвешивая их
все время с одной стороны.
Результаты подбора грузи-
ков заносят в таблицу.
Положение детали 1 2 3 4 5 6
Масса подвешенного грузи- ка к в г, выводящего деталь из равновесия ^8 к. к.
Скрытый небаланс детали (масса уравновешивающего груза) рав-
няется полуразности наибольшего и наименьшего значения грузика к,
т. е.
к тах — тт
2
Уравновешивающий груз закрепляют на детали (на радиусе) со сто-
роны &шах и еще раз проверяют правильность балансировки.
Балансировка на вращающихся опорах. В качестве вращающихся
опор применяют шарико- или роликоподшипники (рис. 21). Процесс
балансировки осуществляется так же, как и на призмах. Точность балан-
сировки тем больше, чем меньше сопротивление в опорах, чем больше
диаметр опор, чем больше угол а и чем меньше отношение (I: Р. На вра-
щающихся опорах возможна балансировка деталей с разными диаме-
трами шеек вала. Практикой установлены следующие размеры роликов
в зависимости от массы уравновешиваемых деталей.
Масса детали, кг Диаметр ролика, мм Длина ролика, мм
До 250 100 40
От 250 до 1 600 150 70
От 1 500 до 10 000 250 250
ГЛАВА 7
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Качество сборки резьбовых соединений определяется правиль-
ностью затяжки болтов и гаек, достижением необходимых посадок, от-
сутствием перекосов в соединениях, отсутствием искривления болтов
и шпилек, надежностью стопорных устройств.
Гайки следует затягивать постепенно, сначала наполовину затяжки,
а затем окончательно. При групповом креплении необходимо соблюдать
определенную последовательность затягивания гаек: при сборке удли-
ненных деталей, например на крышках больших редукторов, блоков
двигателей, сначала затягивают среднюю пару гаек, за ней пару сосед-
них справа, потом пару соседних слева и т. д., постепенно приближаясь
к концам; при расположении гаек по окружности, например на фланцах,
крышках цилиндров, их затягивают крест-накрест.
Чтобы равномерно и правильно затянуть гайки, пользуются ключами
с одинаковой длиной рукоятки или с регулируемым крутящим моментом,
так называемыми предельными ключами (в ответственных соединениях),
которые регулируют на определенную силу затяжки.
Затяжку резьбовых соединений можно контролировать с помощью
изменения величины удлинения болта или шпильки под действием за-
тяжки. Удлинение болта или шпильки характеризует степень затяжки.
Удлинение болта измеряется микрометром или индикатором. Вначале
осуществляется измерение микрометром длины болта перед затяжкой,
а затем после затяжки. Измерение удлинения болта индикатором осу-
ществляется при помощи контрольного штифта, установленного в спе-
циальное отверстие болта.
Болты устанавливают только тех типов и размеров, которые преду-
сматриваются чертежом. Количество болтовых соединений должно
соответствовать чертежу. При болтовом соединении деталей с наклон-
ными поверхностями надо устанавливать косые шайбы.
В собранном соединении стержень болта (шпильки) не должен вы-
ступать над гайкой более чем на 2—3 витка резьбы.
Шпильки необходимо ставить в тело детали с плотной посадкой на
краске (сурик, белила) и строго перпендикулярно к той поверхности,
в которую они ввертываются. Недопустимо подгибать шпильки, если
они не попадают в отверстия детали, так как они при этом деформи-
руются у основания и могут лопнуть во время работы. Перекос шпилек
можно исправить только нарезанием новой резьбы. Шпильки, выверты-
вающиеся при отвинчивании гаек, подлежат замене.
Важным условием нормальной работы резьбового соединения яв-
ляется отсутствие изгибающих напряжений в теле болта или шпильки.
В связи с этим неплотное прилегание гайки к торцу детали недопустимо.
Гайки должны навертываться от руки до места посадки.
При установке большого количества шпилек рекомендуется поль-
зоваться шпильковертами. Длина нарезанной части шпилек и глубина
250
отверстий для них (рис. 1) должны соответствовать следующим разме-
рам (мм).
Стальная Чугунная
деталь деталь
Общая глубина сверления Д3 1,5*2 + 4$ 1,6*2 4- 2з
Глубина нарезки Д2 •••••• • 1,0*2 + 48 1,25*2 + 25
Длина нарезки шпильки . 1,0*2 1,35*2
где *2 — диаметр шпильки; 8 — шаг резьбы.
Плотность соединения цилиндрической нарезкой достигают при
короткой резьбе заклиниванием муфты или фланца на трубе (рис. 2, а),
при длинной резьбе — с помощью контргайки (рис. 2, б). Заклинивание
Рис. 1. Глубина от-
верстий для шпилек
Сйе? пезьйы 7 }
Рис. 2. Соединение труб на муфтах:
а — с короткой резьбой; б — с длинной
резьбой; 1 — труба; 2 — муфта; 3 —
контргайка
образуется на последних нитках резьбы, имеющих неполную резьбу,
называемую сбегом.
Для обеспечения заклинивания длина резьбы на каждой соединяе-
мой трубе должна быть меньше половины длины фитинга (муфты).
При этом между концами труб при полном их свинчивании будет оста-
ваться зазор в 2—3 мм. Выполненное таким путем соединение является
неразъемным.
Для разъемного соединения труб применяют муфты и контргайки
(см. рис. 2, б). При этом длина резьбы на конце одной трубы должна
быть такова, чтобы на нее навинчивались контргайка и муфта и две-три
нитки остались еще свободными. При нарезании трубы под фланец
длину резьбы на конце трубы делают немного меньше длины резьбы
фланца.
В качестве смазывающей жидкости при нарезании труб применяют
олифу. Для уплотнения резьбового соединения служит льняная прядь
или асбестовый шнур, раскрученный на отдельные пряди, и суриковая
замазка, приготовленная из свинцовых белил и натуральной олифы
(2/з свинцового сурика и 1/3 олифы по массе). Намотку пряди следует
вести по направлению резьбы равномерным слоем. Применение сурико-
вой замазки и льняных прядей для маслопроводов не допускается.
Все резьбовые соединения в трубопроводах для систем смазки, как пра-
вило, делаются на конической трубной резьбе. Преимущество кониче-
ской резьбы заключается в том, что соединения получаются плотными
без уплотнительных материалов, требуется только смазка резьбы для
облегчения свинчивания. Наибольшая плотность обеспечивается соеди-
нением конус на конус. Сборку труб на конических резьбовых соедине-
ниях широко применяют также при монтаже трубопроводов санитарно-
технических систем. Коническую резьбу на трубах нарезают на трубо-
нарезных станках.
ШПОНОЧНЫЕ И ШЛИЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Шпоночные соединения
Перед сборкой проверяют поверхности собираемых деталей и устра-
няют забоины, заусенцы, задиры и другие дефекты. Отверстия насажи-
ваемой детали центрируют относительно вала по его поверхности. При
тугих соединениях применяют специальные приспособления, а в случае
необходимости нагревают охватывающую деталь. Сборку соединения
контролируют путем покачивания детали на валу, перемещения ее
определением биения плотной посадки шпонок.
вдоль вала, а также
Клиновые шпонки. При сборке соединения
при помощи клиновой шпонки необходимо сле-
дить за тем, чтобы шпонка плотно прилегала
ко дну паза вала и втулки и имела зазоры по
своим боковым стенкам. Уклоны на рабочей по-
верхности шпонки и в пазу втулки должны сов-
падать, иначе деталь будет сидеть на валу с
перекосом. Точность посадки шпонки проверяет-
ся щупом с обеих сторон ступицы. При этом
проверяют, нет ли зазора между дном паза сту-
пицы и рабочей гранью шпонки. Наличие зазора
с одной стороны свидетельствует о несовпадении
уклона шпонки с уклоном шпоночного паза в
Рис. з. Шпоночные ступице.
соединения Совпадение уклонов не всегда обеспечивает-
ся механической обработкой паза ступицы на
станке, поэтому при сборке приходится прибегать к ручной припи-
ловке или пришабровке паза. В соединениях с клиновой шпонкой
боковой зазор между пазом и шпонкой Ьг — Ь (рис. 3, а) не должен
превышать следующих величин (мм).
Номинальные размеры шпонок Зазор
Ь = 124-18; Л= 54-11 0,35
6= 204-28; Л= 84-16 0,4
6= 324-50; Л= 114-28 0,5
6= 604-100; Л= 324-50 0,6
Призматические шпонки (рис. 3, б). Посадку шпонки в паз вала
производят легкими ударами медного молотка, под прессом или с по-
мощью струбцин. Отсутствие бокового зазора между шпонкой и пазом
проверяют щупом, затем насаживают охватывающую деталь (зубчатое
колесо, шкив, ролик) и проверяют наличие радиального зазора. Шпоноч-
ные канавки валов, разбитые в результате неплотной подгонки, исправ-
ляют выпиловкой, напильником и шабером, при этом ширину и глубину
канавки контролируют штангенциркулем. При большом износе канавок
их боковые поверхности обрабатывают на фрезерных и строгальных
станках, в соответствии с новым размером шпоночной канавки вала под-
гоняют шпоночную канавку сопряженной детали (зубчатого колеса,
шкива, полумуфты). Шпоночная канавка в сопряженной детали под
призматическую врезную шпонку выполняется одинаковой глубины,
а под врезную клиновую шпонку — с уклоном 1 : 100.
Расширение шпоночной канавки возможно на 10—15% от ее первона-
чального размера. Новую шпонку изготовляют с учетом размеров рас-
ширенной канавки из материала, предусмотренного чертежом.
Шпонку обрабатывают с припуском 0,1—0,15 мм с учетом последую-
щей подгонки на краску по шпоночным канавкам вала и сопрягаемой
детали, при этом у призматической шпонки все грани должны быть
параллельны, а у клиновой по рабочей плоскости должен быть уклон
1 : 100.
В собранном соединении (см. рис. 3, б) между верхней гранью приз-
матической шпонки и основанием паза ступицы должен быть зазор сле-
дующей величины.
Диаметр вала, мм От 25 до 90 От 90 до 170 Свыше 170
Зазор, мм- .... 0,3 0,4 0,5
Шлицевые соединения
Шлицевые соединения бывают подвижными, когда охватывающие
детали могут перемещаться вдоль вала и неподвижными (жесткими),
когда охватывающие детали плотно закреплены на валу.
Подвижные шлицевые соединения обычно имеют скользящую ходо-
вую или легкоходовую посадку и собираются вручную. Жесткие соеди-
Рис. 4. Способы центрирования прямобочных шлицевых соединений:
а — по боковым сторонам зубьев; б — по наружному диаметру; в — по вну-
треннему диаметру
нения имеют глухую, тугую и плотную посадки и собираются напрессо-
выванием охватывающей детали на вал.
Жесткие шлицевые соединения после сборки проверяют на биение,
а подвижные шлицевые соединения — на качку. При сборке ответствен-
ных шлицевых соединений дополнительно проверяют прилегание их
сопрягаемых поверхностей на краску.
Различают шлицы прямобочные, эвольвентные, трапецеидальные
и треугольные. Наиболее распространены первые два вида шлицев.
Прямобочные шлицевые соединения различают по способу центри-
рования втулки относительно вала _(рис. 4). Когда точность центрирова-
ния не имеет существенного значения и в то же время требуется обеспе-
чить достаточную прочность соединения, применяют центриро-
вание ио боковым сторонам зубьев (карданное со-
членение в автомобилях). В тех случаях, когда в механизмах требуется
осуществить кинематическую точность (станки, автомобили и др.),
применяют центрирование по одному из диаме-
тров. Центрирование по наружному диаметру как более экономичное
применяют для термически не обработанных отверстий или если твер-
дость отверстия допускает калибровку протяжкой после термической
обработки. Вели твердость отверстия не позволяет производить кали-
бровку, то применяют центрирование по внутреннему диаметру.
Рис. 5. Эвольвептное шлицевое соединение:
а — центрирование по боковым сторонам зубьев; б -т центрирование
по наружному диаметру зубьев
При центрировании по наружному диаметру — на углах зубьев
вала, а при центрировании по внутреннему диаметру — в углах впадин
отверстия делают фаски или скругления.
Эвольвентное шлицевое соединение имеет следующие достоинства:
более совершенная технология изготовления шлицевого вала благодаря
применению червячной фрезы; при обработке шлицевых валов можно
применить точную обработку зуба — шевингование, шлифование по
методу обкатки и другие способы; повышенная прочность, лучшее цен-
трирование сопрягаемых элементов и свойство шлицевых втулок само-
устанавливаться на валу под нагрузкой.
Центрирование эвольвентных шлицевых соединений производят,
как правило, по боковым сторонам зубьев (рис. 5, а). В тех же случаях,
когда необходима особо высокая точность вращения деталей, посажен-
ных на шлицевой вал, применяют центрирование по наружному диа-
метру (рис. 5, б).
Перед сборкой шлицевых соединений необходимо тщательно осмо-
треть собираемые детали и удалить с поверхности шлицев забоины, зау-
сенцы, запилить острые края и снять фаски на торцах вала втулки.
Сопрягаемые поверхности должны быть смазаны.
ЗАКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
В зависимости от первоначального образования отверстий в дета-
лях — на полный или меньший диаметр по сравнению с проектным,
применяют следующие два способа подготовки отверстий в собранных
конструкциях под клепку:
прочистка отверстий, проколотых или просверленных на полный диа-
метр, разверткой того же диаметра;
рассверливание на полный диаметр отверстий, проколотых или про-
сверленных на меньший диаметр.
Плотное соприкосновение деталей между собой в сборочном стыке
достигается стягиванием их болтами. Диаметр болтов должен быть на
2—4 мм меньше диаметра отверстий (в зависимости от толщины соби-
раемого стыка и степени точности обработки отверстия). При сборке
стыков запрещается увеличение заклепочных отверстий оправками,
а также пригонка деталей сильными ударами, которые вызывают пере-
напряжение в соединении.
Стыки, собранные для рассверливания или прочистки отверстий,
должны удовлетворять следующему требованию: щуп толщиной 0,3 мм
не должен проходить между соприкасающимися поверхностями на глу-
бину более 20 мм. К рассверливанию или прочистке отверстий следует
приступать только после затяжки гайками полного количества сбороч-
ных болтов.
Рассверливание, раззенковывание и прочистку отверстий под клепку
производят с помощью радиально-сверлильных станков, пневматических
или электрических ручных машин и в исключительных случаях — тре-
щоток.
Рассверливают отверстия зенкерами, а прочищают развертками.
Для рассверливания отверстий на открытых свободных местах приме-
няют прямые сверлильные инструменты, а для работы в стесненных
местах — угловые.
Рассверливание отверстий производят с заменой болтов, поставлен-
ных при сборке стыка, болтами большего размера. Наружные края
рассверленных отверстий зачищают зенкером или скребком.
Отверстия под заклепки с потайной головкой зенкуют сверлами
большего диаметра. Для охлаждения сверл, разверток и зенкеров реко-
мендуется применять охлаждающие жидкости.
Техническими условиями на изготовление стальных конструкций
для рассверленных и прочищенных отверстий допускаются отклонения
их диаметра в следующих предела?; (мм):
Номинальный диаметр от-
верстия ................ 17
Фактический диаметр от-
верстия по наименьшему
измерению................17—17,5
Овальность.............. 1,0
20 23 26 29
20-20,5 23-23,7 26-26,7 29-30
1,0 1,0 1,5 1,5
В отдельных случаях, когда отверстия имеют дефекты, превышаю-
щие допуски, установленные техническими условиями, они могут быть
рассверлены на больший диаметр с разрешения конструктора, если это
возможно по условиям прочности соединения.
Дефекты, допускаемые в заклепочных отверстиях
Чернота (по периметру), мм:
до 0,5.............................
от 0,5 до 1,0.................
от 1,0 до 1,5............ . .
Косина:
до 3% толщины пакета, но не
свыше 2 мм при машинной
клепке и 3 мм при пневматиче-
ской и ручной клепке • • •
Предельное коли-
чество дефектных
отверстий для
каждой группы
Не ограничивается
50%
Ю%
Не ограничивается
Холодная клепка применяется довольно редко и ограничивается диа-
метром заклепок до 10 мм. Горячая клепка состоит из следующих опера-
ций: нагрева заклепок; постановки раскаленной заклепки в заранее
подготовленное отверстие; осаживания клепальным инструментом
стержня заклепки; образования замыкающей головки.
Образование замыкающей головки и полное заполнение отверстия
металлом происходит за счет металла выступающего конца стержня,
который для этого должен иметь достаточную длину.
Необходимую длину стержня заклепки с полукруглой замыкающей
головкой можно определить по формуле
Г = 1,18 (Л- О),
где Ь — длина стержня заклепки;
I — толщина склепываемого пакета;
й — диаметр отверстия.
Для склепывания стыков толщиной, не превышающей 4,5 диаметра
заклепочного стержня, применяют заклепки со сферическими головками
(по ГОСТ 10299—68 *) и с потайными и полупотайными (по ГОСТ
10300—68* и 10301—68*).
При клепке вручную пневматическими молотками заклепки нагре-
вают до 1050—1150° С (светло-красное каление).
Машинная клепка скобами может производиться заклепками, на-
гретыми до 750—850° С (темно-красное каление).
Чеканка заклепочных швов производится в целях обеспечения необ-
ходимой плотности заклепочных швов путем обжатия кромок листов и
головок и осуществляется в следующей последовательности: сначала
пробивают канавку по кромке шва, затем осаживают металл ниже
канавки и сглаживают кромку. Полукруглую канавку вдоль кромки
листа пробивают чеканкой с закругленным буртиком, а подборку мате-
риала и сглаживание кромки производят другой чеканкой с притуплен-
ным концом. Для чеканки заклепочных головок применяют чеканки,
закругленные по радиусу головки.
Чеканку выполняют с помощью ручных или пневматических рубиль-
ных молотков и ведут ее с одной или двух сторон заклепочного соедине-
ния в зависимости от величины внутреннего давления в изготовляемом
сосуде и его назначения.
Уплотнение заклепочного шва чеканкой обеспечивается при тол-
щине листа не менее 5 мм. При толщине листа 4 мм и менее шов уплот-
няют тонкой льняной лентой, пропитанной свинцовым суриком на нату-
ральной олифе. Ленту между листами надо прокладывать до засыхания
олифы.
После чеканки сосуды, работающие под давлением, испытывают ги-
дравлической пробой по техническим условиям на изготовление сосудов.
Сосуды, предназначенные для работы с небольшим давлением, проверяют
путем наполнения водой или керосином.
Проверка качества заклепочных соединений. Качество поставленных
заклепок проверяют путем наружного осмотра, остукиванием их молот-
ком, а также шаблоном по заклепочным головкам. Заклепки диаметром
до 19 мм остукивают молотком массой 0,25 кг, а свыше 19 мм — молот-
ком массой 0,4 кг.
Плотность сопряжения деталей в собранном стыке проверяют щупом
толщиной 0,03 мм; допустимая глубина прохождения щупа между сопри-
касающимися поверхностями 5—10 мм (не более).
Все заклепки должны быть плотно посажены и не дрожать при осту-
кивании молотком.
Головки заклепок как закладные, так и замыкающие должны быть
полномерными, без зарубок и вмятин, плотно прижаты по всей окруж-
ности и центрированы по оси заклепки. Заклепки, имеющие дефекты,
выбраковывают и заменяют новыми. Подчеканка слабо натянутых
и неплотно прилегающих заклепок запрещается.
ПРЕССОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
При сборке прессовых соединений посадку деталей всегда производят
с натягом. Перед запрессовкой необходимо тщательно осмотреть по-
верхности соединяемых деталей и смазать их. После этого охватываемую
деталь под давлением пресса вводят в отверстие охватывающей детали
или, наоборот, охватывающую деталь насаживают ее отверстием на
охватываемую деталь..
Основным оборудованием для выполнения прессовых соединений
служат прессы различных типов: ручного действия (винтовые, реечные),
с механическим приводом, пневматические и гидравлические.
Для запрессовки и распрессовки крупных деталей при сборке обору-
дования часто применяют гидравлические домкраты, снабженные спе-
циальными приспособлениями. Детали небольших диаметров запрессо-
вывают вручную легкими ударами молотка. При этом необходимо сле-
дить за тем, чтобы удар молотка приходился по головке оправки или по
специальной наставке и чтобы деталь плотно села на место своим бурти-
ком или упором, последний удар должен быть сильным и резким.
Широко применяют термопосадку — соединение деталей с предва-
рительным нагревом охватывающей детали или охлаждением охватывае-
мой. Термопосадку применяют главным образом при больших диаметрах
или натягах больше 0,1 мм или в случаях, когда мощность имеющегося
оборудования недостаточна для запрессовки деталей в холодном состоя-
нии.
Нагревают детали в ваннах с горячей водой, маслом или расплавлен-
ным свинцом, чем обеспечивается равномерный прогрев детали, пламе-
нем газовой горелки, в горнах или электрическим током по методу со-
противления или индукции. Температура нагрева деталей и величина
натяга задаются техническими условиями на сборку соединения.
Посадку способом охлаждения охватываемой детали применяют
для небольших тонкостенных изделий, которые должны быть посажены
в массивные детали (например, при запрессовке втулок или подшип-
ников в станины, коробки редукторов и другие изделия). Детали
охлаждают в специальных сосудах, наполненных жидким воздухом,
кислородом или азотом, что создает разность температур в 190—210° С,
или в твердой углекислоте (сухой лед), которая создает разность тем-
ператур в 100° С. Рекомендуется охватывающую деталь охлаждать
в жидком азоте (температура кипения 190° С).
Перед запрессовкой на сопрягаемых поверхностях снимают заусенцы
и удаляют тщательной протиркой чистой ветошью загрязнения и масло.
На рис. 6 показана конструкция специального бака для охлажде-
ния втулок. Бак имеет двойные стенки, изолированные между собой
шлаком или стекловатой с целью уменьшения теплопроводности,
а также расхода жидкого азота.
Втулку опускают в бак при помощи клещей и заливают его жидким
азотом из сосудов «Дьюара» до полного омывания втулки. Расстояние от
края бака до зеркала жидкого азота не должно быть менее 80—100 мм.
После опускания втулки и заливки жидкого азота бак закрывают крыш-
кой с отверстием для выхода испаряющегося азота. По мере испарения
9 в. и. Яковлев 257
в бак доливают жидкий азот. Время выдержки в жидком азоте: 7—
10 мин для втулок толщиной стенки 8—10 мм; 12—15 мин — толщиной
стенки 20—30 мм. Расход жидкого азота — 0,8 л на 1 кг массы охлаж-
даемой детали.
Все большее применение
Рис. 6. Бак для охлаждения вту-
лок:
/ •— втулка: 2 — шлаковата; 3 —
уровень жидкого азота
ит новый метод запрессовки и рас-
прессовки соединений с гарантиро-
ванным натягом, получивший назва-
ние гидропрессового.
Сущность процесса заключается
в создании между контактными по-
верхностями сопрягаемых или со-
пряженных деталей 1 и 2 слоя
масла 3, находящегося под высо-
ким давлением (рис. 7). Вследствие
высокого (в пределах 1000 кгс/см2)
или очень высокого (в пределах
1000—2000 кгс/см2) давления масла
в зависимости от величины натяга
происходят упругие деформации
диаметра втулки и диаметра вала,
в результате чего непосредствен-
ный контакт сопрягаемых поверх-
ностей почти ликвидируется. Между
поверхностями сопряжения дета-
лей образуется зазор, и соедине-
ние из неразъемного превращается в разъемное.
Для подвода масла в одной из сопрягаемых деталей делается одна
или несколько канавок, связанных с резьбовым отверстием, служащим
для подсоединения насоса высокого давления. Для подвода масла
а) о)
Рис. 7. Схема проникновения масла в соединение:
а — подача масла через вал; б — через втулку
можно применять как ручные, так и механизированные насосы раз-
личной конструкции. В отдельных случаях можно использовать типовые
автомобильные солидолонагнетатели.
Канавки для подвода масла должны закладываться заранее при
разработке конструкций узлов и механизмов машин, причем коли-
чество и расположение их существенно влияют на процесс запрессовки
и распрессовки.
При выполнении монтажных работ, а также при необходимости
разборки соединений, находящихся в эксплуатации, детали могут
быть подвергнуты распрессовке и запрессовке указанным методом.
Для этого сверлят одно или два отверстия диаметром 5—7 мм, нарезают
резьбу для подсоединения насоса, которым подается масло между
контакта руемыми поверхностями деталей.
подшипники
Подшипники скольжения
Все подшипники скольжения, встречающиеся в машинах, можно
разделить на две группы: неразъемные — в виде цельных втулок или
в виде отверстий в корпусах, станинах или основаниях, залитых анти-
фрикционными сплавами, и разъемные — с вкладышами и без вклады-
шей, корпуса которых заливают антифрикционным сплавом.
Неразъемные подшипники. Сборка неразъемного подшипника за-
ключается в запрессовке втулки в корпус, стопорении ее от провора-
чивания и пригонке отверстий по валу. После запрессовки внутренний
диаметр втулки может уменьшиться, поэтому его необходимо проверить
по валу или калибром, и если зазоры, предусмотренные чертежом, не
выдержаны, втулку необходимо расшабрить или дообработать раз-
верткой.
Для достижения полной соосности подшипников многоопорных ва-
лов следует применять совместное развертывание втулок.
Целесообразно применять посадку различных втулок с предвари-
тельным охлаждением их жидким азотом. При этом появляется воз-
можность замены посадок 2-го класса точности -ту- посадками 3-го
п
Л.
класса точности —т~— и отпадает необходимость устанавливать винты
“Рз
крепления втулок во время эксплуатации вследствие гарантирован-
ного натяга.
Разъемные подшипники. Правильная обработка и сборка вклады-
шей подшипников должна обеспечить создание масляной пленки между
трущимися поверхностями и непрерывный отвод тепла маслом. Вну-
тренний диаметр вкладыша должен быть больше диаметра шейки вала
на величину масляного зазора, который изменяется в зависимости от
диаметра шейки вала, его массы и числа оборотов. Обычно масляный
зазор равен 0,0018—0,0025 диаметра шейки вала.
Сборку разъемных подшипников, как правило, начинают с при-
гонки их вкладышей по шейкам вала. Перед этим пригоняют вкладыши
по наружному диаметру к корпусу подшипника по краске и щупу
(обычно щуп 0,25 мм не должен проходить в месте соприкосновения
вкладыша с подшипником), затем на шейке вала устанавливают под-
шипник с вкладышем, предварительно покрытым тонким слоем краски,
и равномерно затягивают болты.
Для получения отпечатков краски на поверхности вкладыша вал
проворачивают, затем подшипник разбирают и шабрят вкладыш. Под-
гонку производят до тех пор, пока равномерно распределенные от-
печатки краски не будут занимать 70—80% общей поверхности вкла-
дыша.
Радиальный зазор между шейкой и верхним вкладышем проверяют
щупом или по свинцовому оттиску, для получения которого берут
пленку из свинцовой проволоки и укладывают ее вдоль и поперек оси
вала в нескольких местах.
Рабочие поверхности вкладышей подшипников металлургического
оборудования должны быть пришабрены по шейке вала с плотностью
шабровки не менее четырех пятен на 1 см3 для быстроходных валов
(более 300 об/мин) и не менее двух пятен для валов с числом оборотов
до 300 в минуту. Наиболее густо пятна должны быть расположены под
углом 80—90° симметрично относительно направления действия на-
грузки; шейка вала должна прилегать к вкладышу не менее чем на 60%
поверхности опорного вкладыша. В подшипниках, испытывающих зна-
копеременную нагрузку (например, в реверсивных редукторах), при-
шабриванию подлежит как нижний, так и верхний вкладыш.
Для нормальной работы подшипника необходимо обеспечить пра-
вильный подвод и распределение смазки. Распределение смазки вдоль
оси подшипника осуществляется по масляным каналам, расположен-
ным во вкладышах или на цапфе вала. Смазку по рабочей поверхности
распределяют цапфы. Маслораспределительные канавки должны быть
расположены по направлению вращения цапфы впереди зоны дей-
ствия в масляной пленке и плавно выходить на внутреннюю поверх-
ность вкладыша или цапфы и не должны иметь острых кромок, так как
последние снимают смазку с поверхности вала и ухудшают условия
работы подшипника.
1. Размеры масляных канавок, мм
Масляные канавки (табл. 1) делают по шаблону. Длина их с кар-
манами должна быть до 0,8 длины вкладыша.
Подшипники скольжения закрытого типа жидкостного трения при-
меняют на валках мелкосортных и проволочных станов, а также на
опорных валках станов кварто горячей и холодной прокатки. При
260
всех условиях работы между поверхностями цапфы и вкладыша такого
подшипника всегда сохраняется масляная пленка. Коэффициент тре-
ния в этих подшипниках 0,0015—0,003.
Подшипник жидкостного трения (рис. 8) состоит из двух основных
деталей: массивной конической втулки 2 и вкладыша 3 с тонким слоем
/800
Рис. 8. Подшипник жидкостного трения
баббитовой заливки. Наружную поверхность конической втулки и
внутреннюю поверхность вкладыша очень точно и тщательно обраба-
тывают (по 12—13-му классу шероховатости поверхности). Смазка
поступает в подшипник через отверстие 4 и отводится через отверстие 12.
Осевые усилия передаются через кольцевой выступ детали 6 на упор-
ное кольцо 5. Втулка 2 закрепляется на цапфе шпонкой 11 и кольцом 9,
навинчиваемым на кольцо 10, состоящее из двух половин, оно встав-
ляется в кольцевой паз и фиксируется штифтами 8. Для предохране-
ния подшипника от попадания пыли установлены севанитовые уплотни-
тельные кольца 1. Подушки валков устанавливают в станинах по-раз-
ному. Правая подушка 16 со стороны смены валков фиксируется в ста-
нине 17 своим приливом 15 и эксцентриком 18, поворачиваемым ры-
чагом 13 и валиком 14. Другую подушку (со стороны привода) уста-
навливают в станине свободно, без фиксации, с целью компенсации
возможных температурных расширений.
Подшипники жидкостного трения смазываются от отдельной цирку-
ляционной системы смазки. Их собирают на специальном рабочем
месте с соблюдением всех мер предосторожности против загрязнения и
повреждения поверхности трения. Перед сборкой детали подшипника
промывают, тщательно вытирают и осматривают поверхности трения.
Вначале собирают в станине 17 уплотнительные кольца 1 со стороны
бочки валка, после этого в подушку опускают вкладыш 3, а затем кони-
ческую втулку 2 с разрезным кольцом 5. При этом коническая втулка 2
должна входить во вкладыш 3 свободно, без дополнительных усилий.
Затем устанавливают крышку 7, регулируя зазор прокладками. Вели-
чину зазора следует выдерживать по чертежу. Примерные значения
зазоров следующие.
Диаметр подшипника, мм . . . До 500 500—1000 Свыше 1000
Зазор в долях диаметра . . . 0,001 — 0,002 0,0015—0,0003 0,001 — 0,0003
Подгонка (пришабривание) поверхности трения вкладыша при
установке подшипника не рекомендуется,
Подшипники с неметаллическими вкладышами
В станах горячей прокатки, бочки и шейки валков которых интен-
сивно охлаждаются водой, устанавливают подшипники с вкладышами
из текстолита, лигнофоля и лигностоля.
Вкладыши и втулки из текстолита (рис. 9) и лигнофоля склеены
из отдельных пластин, вставленных в специальные металлические
Рис. 9. Текстолитовый наборный вкладыш для нижнего валка
кассеты. Для их склеивания применяют универсальные клеи — карби-
нольный, БФ-2 и БФ-4.
Цельнопрессованные подшипники (рис. 10) изготовляют из ткани,
уложенной слоями, из обрезков ткани (текстильной крошки) и из
крошки кусков древесного шпона. Материал пропитывают смолой,
262
просушивают, а затем прессуют в специальных пресс-формах при
удельном давлении 400—600 кгс/см2 и нагреве до 155—165° С. При
сборке этих подшипников необходимо предусматривать зазор между
шейкой валка и вкладышами несколько больший, чем это принято
в узлах с бронзовыми или чугунными вкладышами, так как разбуха-
ние материала вкладыша может привести к защемлению валка. Вели-
чины зазоров в цельнопрессованных неметаллических вкладышах
рекомендуются 0,003—0,0060, а во вкладышах, склеенных из пластин,—
0,002—0,0040. В зависимости от условий и режима работы неметалли-
ческие вкладыши смазывают водой или водной эмульсией, а также кон-
систентной смазкой и минеральными маслами. Во время приработки
подшипники необходимо охлаждать, не допуская нагрева их выше
60—80° С, так как при более высокой температуре начинается интенсив-
ное разбухание, а в дальнейшем и обугливание материала.
Рис. 10. Цельнопрессованный подшипник для нижнего валка
Для смазки и охлаждения текстолитовых подшипников должно
подаваться воды не менее 0,75 л/мин, на 1 см2 площади вкладыша.
Открытые подшипники из пластмасс могут работать почти до полного
износа тела вкладыша. Ограничением выработки является недопу-
стимость соприкосновения цапфы вала с металлической кассетой или
корпусом. В зависимости от размеров вкладышей износ допускают от 5
до 40 мм. При этом не допускается износ, при котором расход охлажда-
ющей жидкости возрастет больше, чем в 2 раза, нежели при нормаль-
ной работе.
Цельнопрессованные текстолитовые вкладыши подшипников для
рабочих валков станов дуо и трио изготовляют с отъемным фланцем
или заодно с фланцем.
Расположение вкладышей в подшипниках открытого типа станов
дуо и трио должно соответствовать рис. 11.
Шероховатость поверхности шейки валка и торца бочки валка,
сопрягаемая с подшипником, должна быть не более 7-го класса.
При установке вкладыша в кассету или подушку наружная по-
верхность его в средней части, в пределах угла охвата 60°, должна
плотно прилегать к поверхности кассеты или подушки.
Для остальной части той же поверхности допускается прилегание
не менее чем на 75%.
Древеснослоистые пластинки (ДСП) применяют в подшипниках
трения скольжения следующего прокатного оборудования: подушки
рабочих клетей, подшипники правйльных машин, шпиндельные устрой-
ства прокатных станов и ножниц, передвижные упоры, ножницы и т. п.
Рабочая поверхность (поверхность трения) деталей из ДСП должна
быть образована торцами волокон из древесины. Плоскость прессова-
ния материала расположена в радиальных сечениях втулки (рис. 12).
Рабочие поверхности шейки вала, а также галтели должны быть
шлифованы до 7-го класса шероховатости поверхности.
Отверстие в корпусе подшипника должно быть расточено для вту-
лок по посадке А3, а для вкладышей по посадке А. Наружные и вну-
тренние поверхности втулок и вкладышей надо обрабатывать до 5-го
класса шероховатости поверхности.
Вкладыши обтачивают по посадке П и растачивают по посадке Л3.
Посадку втулок на место производят запрессовкой под прессом. За-
Рис. 11. Расположение вкладышей в
подшипниках открытого типа
Рис. 12. Сегмент втулки из ДСП
прессованные втулки дополнительно крепить от проворачивания в кор-
пусе не следует. Верхние вкладыши закрепляют в крышках подшип-
ников замыкающими планками. Плоскость разъема вкладышей в под-
шипниках уплотняют прокладками из паронита. По мере износа
вкладышей величину зазора между цапфой и вкладышем регулируют
за счет сострагивания кромок верхнего вкладыша в плоскости разъема
подшипника. Правильность прилегания вкладыша или втулки по
длине шейки вала проверяют по краске.
Подшипники смазывают минеральными маслами или мазями.
Смазку выбирают в зависимости от условий и режима работы под-
шипника. Смазка должна подводиться в ненагруженную зону под-
шипника. Смазка вдоль подшипника распределяется через продольную
смазочную канавку вкладыша. Смазочные канавки и холодильники
во избежание ослабления сечения вкладыша или втулки делают мини-
мальными.
Вкладыши и втулки, изготовленные из ДСП, независимо от пред-
полагаемой длительности их хранения после окончания обработки
подвергают консервации парафином.
Подшипники качения
Подшипники качения рекомендуется вынимать из упаковки только
перед монтажом. Распакованный подшипник должен быть промыт
в бензине или горячем минеральном масле. Для пожарной безопасности
в бензин добавляют до 3% четыреххлористого углерода. Для промывки
Рис. 13. Металлическая ванна с элек-
троподогревом:
1 — ванна; 2 — крышка; 3 — термо-
метр; 4 — решетка
юм. В целях предохранения под-
также применяют горячие антикоррозионные водные растворы, нагре-
тые до температуры 75—85° С. Например, антикоррозионный водный
раствор состоит из 0,5—1,0% триэтаноломипа; 0,15—0,2% нитрита
натрия; 0,02—0,1% смачивателя ОП, остальное — вода.
Бензином подшипники промывают следующим образом: в чистое
ведро или бачок наливают достаточное количество бензина и 6—8%
(к объему бензина) легкого минерального масла, например, индустриаль-
ного «12» или «20», затем подшипники (средних и малых размеров)
погружают в бензин и, придерживая внутреннее кольцо, медленно вра-
щают наружное кольцо до полного очищения сепаратора, дорожек и
тел качения подшипника от смазки.
Если подшипники были сильно загрязнены, то во избежание пов-
реждения твердыми частицами грязи полированных рабочих поверх-
ностей их следует, не вращая,
предварительно тщательно про-
мыть в бензине до удаления
большей части грязи. При зна-
чительном количестве одновре-
менно промываемых подшипни-
ков рекомендуется иметь две
промывочные ванны: для пред-
варительной и окончательной
промывки. Промытые подшип-
ники вынимают из ванны, дают
стечь бензину и укладывают для
просушки на верстак, покрытый
чистой бумагой.
Промывку подшипников в
горячем масле производят в
металлических ваннах с электро-
или пароподогревом.
На рис. 13 изображена метал-
лическая ванна с электроподог|
шипников от соприкосновения с сильно нагретым дном и осевшей
грязью ванны устанавливают решетку, на которую укладывают под-
шипники.
При помощи крюков подшипники опускают на 5—20 мин (в зави-
симости от их габаритных размеров) в ванну с чистым минеральным
маслом (индустриальное «12» или «20»), нагретым до 95—100’ С, и
несколько раз их встряхивают.
По окончании промывки подшипники вынимают из ванны и укла-
дывают на чистый противень для стекания масла. Сильно загрязнен-
ные подшипники следует промывать вторично в другой ванне.
При промывке большого количества мелких подшипников удобно
пользоваться специальными кассетами — корзинками, изготовленными
из проволочной сетки. Подшипники, уложенные в кассету, опускают
в ванну с горячим маслом и для ускорения промывки встряхивают.
Подшипники можно не промывать, если их упаковка не имеет по-
вреждений, а смазка не затвердела. Во избежание коррозии промы-
тые подшипники не следует брать руками, для этого следует пользо-
ваться чистой бумагой или салфетками. Подшипники качения можно
монтировать только после подготовки и проверки посадочных мест на
валу и в корпусе. Посадочные места под подшипники должны иметь
чисто обработанную цилиндрическую поверхность. Производят тща-
тельную проверку посадочных мест корпуса и вала, торцов заплечиков,
галтелей и сопряженных с подшипником деталей (фланцев, распорных
и дистанционных втулок и др.). Обнаруженные на поверхностях под-
шипников забоины и коррозионные пятна должны быть удалены.
Забоины и заусенцы удаляют напильником с насечкой № 0, обязательно
зачищают риски от напильника шлифовальной шкуркой зернистостью
8—3. Все смазочные каналы на валу и в корпусе должны быть прове-
рены, прочищены и продуты сжатым воздухом.
После исправления дефектов механической обработки посадочные
места и сопрягаемые с ними детали очищают от стружек, опилок, песка,
промывают керосином, протирают насухо чистыми салфетками и про-
веряют прямолинейность вала, овальность и конусность посадочных
мест вала (на токарном станке или в специальных люнетах), посадоч-
ные отверстия в корпусе (штихмасом или калибром), перпендикуляр-
ность поверхности упорного заплечика к оси вращения и радиус гал-
тели у заплечика вала, который должен быть меньше радиуса под-
шипника.
К монтажу не допускаются посадочные места и сопряженные с ними
детали, неправильно обработанные, имеющие конусность и овальность,
выходящие за установленные пределы.
Посадочные места вала и корпуса, а также сопряженные с подшип-
ником детали перед монтажом необходимо покрыть тонким слоем
смазки и предохранить от засорения.
При частом монтаже и демонтаже узлов с подшипниками качения —
при перевалке валков прокатных станов посадочные места вала или
расточки корпуса перед сборкой смазывают графитовой смазкой либо
смесью минерального масла с мелкочешуйчатым серебристым графитом.
Сочленение подшипников качения в узле осуществляется с натягом
на вал; с натягом в корпус; с натягом на вал и в корпус.
Перед установкой подшипников качения на вал в целях облегчения
монтажа и во избежание порчи посадочных мест на валу все мелкие
и средние подшипники при посадках от плотной до глухой и все крупно-
габаритные подшипники при любых посадках нагревают в минераль-
ном масле, температура которого не должна превышать 100° С.
Лучшим способом посадки подшипников на вал, обеспечивающим
наиболее точную установку, их является запрессовка при помощи
пресса. При небольших габаритных размерах вала подшипники мон-
тируют при помощи пресса следующими двумя способами: вал уста-
навливают неподвижно и на него напрессовывают подшипник либо
неподвижно устанавливают подшипник и в него запрессовывают вал
(рис. 14).
При запрессовке необходимо обеспечить соосность расположения
подшипников и вала, так как перекосы внутреннего кольца относи-
тельно вала затрудняют посадку, приводят к образованию задиров
и искажению формы посадочной шейки, а иногда и к разрывам вну-
тренних колец подшипников.
Подшипники на вал напрессовывают с помощью специальной мон-
тажной трубы (рис. 15). Во избежание перекоса колец, поломки ша-
риков или разрушения канавок запрещается напрессовывать подшип-
ник ударами, наносимыми непосредственно по кольцу.
В случае отсутствия пресса или невозможности его использования
наиболее рационально монтировать подшипники при помощи спе-
циальной монтажной трубы с заглушкой (рис. 16) и молотка.
Во время монтажа подшипника на вал при помощи выколотки необ-
ходимо следить за тем, чтобы выколотка плотно касалась торца вну-
треннего кольца и не касалась сепаратора или наружного кольца.
Удары молотком по выколотке следует наносить равномерно и пооче-
редно по диаметрально противоположным точкам окружности торца
внутреннего кольца.
При установке подшипников качения с помощью монтажной трубы
усилие запрессовки следует прикладывать только к тому кольцу под-
шипника, которое монтируется с натягом, не допуская при этом пере-
дачи усилия запрессовки через шарики или ролики (см. рис. 15 и 16).
Внутренний диаметр монтажной трубы должен быть немного больше
диаметра посадочной шейки вала, а торец трубы ровно подрезан. Удары
молотком следует наносить по центру головки монтажной трубы.
Рис. 14. Запрессовка вала
в подшипник
Рис. 15. Напрес-
совка подшип-
ника на вал при
помощи монтаж-
ной трубы
Если подшипник монтируется с неподвижной посадкой в корпус
(при подвижной посадке на валу), то могут быть применены все спо-
собы монтажа, описанные выше.
В большинстве случаев для посадки подшипников в корпус приме-
няют специальные монтажные трубы или оправки, аналогичные по
конструкции монтажным трубам, применяемым при монтаже подшип-
ников на вал, с соответственно измененными размерами.
При необходимости монтажа подшипника с натягом на вал и в кор-
пус для передачи усилий от монтажной трубы одновременно на оба
кольца подшипника к торцу трубы приваривают фланец (рис. 17).
В целях предотвращения повреждения посадочных мест при тугих
посадках наружных колец подшипников в корпусы последние в неко-
торых случаях подвергают нагреву до 100° С в масляной ванне или
(при больших размерах) в муфельной печи. При посадке необходимо
следить за тем, чтобы подшипник был вплотную доведен до торца
заплечика вала так, чтобы между ними не осталось зазора. С этой
целью в период остывания подшипник следует подбивать к заплечику
молотком через монтажную трубу.
Прилегание подшипника к валу проверяют при помощи щупа тол-
щиной до 0,03 мм. При правильной запрессовке щуп не должен про-
ходить между плоскостями подшипников и заплечиков вала или кор-
пуса. Если окажется, что подшипник недопрессован, то его надо до-
прессовать в холодном состоянии ударами молотка через медную
надставку.
Подшипники на закрепительных или на буксовых (стяжных) втул-
ках устанавливают так, чтобы конусная втулка не слишком распирала
внутреннее кольцо подшипника, что может вызвать защемление шари-
ков (или роликов) между кольцами подшипника. Наружное кольцо
правильно установленного подшипника на закрепленной втулке
должно свободно вращаться от руки.
Подшипники с витыми роликами и разрезными наружными коль-
цами устанавливают при помощи специальных приспособлений, позво-
Рис. 16. Посадка под-
шипника при помощи
монтажной трубы с за-
глушкой
Рис. 17. Специальная оправка
для посадки подшипника одно-
временно на вал и в корпус
ляющих сжать наружное кольцо подшипника. После того как под-
шипник частично вошел в корпус, приспособление снимают и оконча-
тельно допрессовывают подшипник.
При монтаже упорных подшипников точность посадки кольца, вра-
щающегося вместе с валом, проверяют при помощи индикатора, ножка
которого должна упираться в беговую дорожку подшипника.
Для правильной работы подшипников, особенно не самоустанавли-
вающихся, необходимо точное совпадение осей вала и корпусов. Несов-
падение осей вызывает перегрузку шариков (или роликов) в результате
их защемления и приводит к преждевременному выходу подшипников
из строя. Поэтому перед монтажом необходимо точно выверить взаим-
ное положение посадочных мест.
В результате неправильной обработки посадочных мест разъем-
ного корпуса при установке в него подшипника между плоскостями
разъема может образоваться зазор (до затяжки крышки болтами).
При затяжке болтов наружное кольцо подшипника будет деформи-
ровано, и шарики (или ролики) будут зажаты между кольцами под-
шипника в двух противоположных зонах. В эксплуатации такой под-
268
шипник преждевременно разрушается. Поэтому корпусы с такими
дефектами необходимо исправлять.
Для монтажа и демонтажа крупных подшипников качения приме-
няют гидропрессовый метод. При подаче масла под давлением в зону
контакта сопрягаемых поверхностей вала и подшипника обеспечи-
вается полужидкостное или жидкостное трение, что значительно сни-
жает усилия монтажа и демонтажа подшипников.
При монтаже и демонтаже крупных подшипников с конусными по-
садочными поверхностями применяют гидравлические гайки (домкраты).
Гидравлическая гайка состоит из корпуса и поршня, перемещаемого
под действием масла, подаваемого ручным плунжерным насосом.
Ответственной операцией монтажа узлов, в которых установлены
регулируемые (радиально-упорные и упорные) подшипники, является
регулировка игры подшипников (табл. 2).
2. Значения осевых зазоров в подшипниках качения
Серия Диаметр вала, мм
До 30 30-50 50—80 80—120
Осевые зазоры, мм
Конические роликоподшипники
Легкая 0,03—0,1 0,04 — 0,11 0,05—0,13 0,06—0,15
Широкая ( средняя и
средняя-широкая 0,04 — 0,11 0,05-0,13 0,06-0,15 0,07—0,18
Радиально-упорные
Легкая 0,02 — 0,06 0,03-0,09 0,04 — 0,1 0,05—0,12
Средняя и тяжелая 0,03-0,09 0,04 — 0,1 0,05—0,12 0,06-0,15
Двойные упорные
Легкая 0,03—0,08 0,04 — 0,1 0,05—0,12 0,06 — 0,15
Средняя и тяжелая 0,05—0,11 0,06 — 0,12 0,07—0,14 0,1-0,18
В подшипниках качения различают два вида зазора: радиальный
и осевой. Радиальный зазор контролируют после соединения подшип-
ника с валом или корпусом проверкой колец на качку. Кроме того,
подшипник проверяют проворачиванием от руки — он должен вра-
щаться легко и плавно. Кольца упорных подшипников, напрессованные
на вал, проверяют индикатором на осевое биение.
В радиально-упорных подшипниках зазоры регулируют осевым
перемещением одного из колец. Самый удобный способ регулирования —
установка сменных регулировочных прокладок. Для регулирования
величины зазора необходимо иметь комплект прокладок различной
толщины от 0,05 до 0,5 мм. Осевую игру следует регулировать весьма
тщательно, так как от нее зависит не только долговечность подшип-
ников и нормальная работа механизмов, но также и качество изготов-
ляемых машиной изделий.
После установки вала с подшипниками в корпус и сборки сопряжен-
ных сними деталей необходимо проверить, не задевают ли вращающиеся
детали о неподвижные и обеспечен ли подвод смазки к подшипникам.
Следует тщательно проверить сборку уплотняющих устройств и
особенно герметичность лабиринтных уплотнений.
Уплотняющие устройства применяют для предотвращения вытека-
ния смазки из корпуса подшипника и защиты подшипника от пыли,
грязи, влаги, паров кислот и других посторонних веществ, которые
могут проникнуть в корпус подшипника из окружающей внешней среды.
Наиболее распространенными уплотняющими устройствами для под-
шипниковых узлов являются фетровые (войлочные) уплотнения,
кольцевые зазоры и проточки, защитные шайбы и фланцы, маслоотра-
жательные кольца и канавки, манжетные и лабиринтные уплотнения.
Фетровые уплотнения (рис. 18, а) предназначены для защиты под-
шипников, работающих в условиях малой запыленности, с примене-
нием консистентных смазок. Их применяют при окружной скорости
вала в месте касания с фетровым кольцом не более 4—5 м/с со шлифо-
Рио. 18. Уплотняющие устройства:
а с фетровым кольцом; б — с жи-
ровыми канавками
Рис. 19. Уплотняющие устройства:
а — защитная шайба; б — маслоот-
ражательное кольцо.
ванным валом и 7—8 м/с — с полированным валом и высококачествен-
ным фетром. Перед сборкой фетровые кольца рекомендуется пропиты-
вать техническим говяжьим жиром или смесью 60% технического
говяжьего жира с 40% касторового масла.
Уплотняющие устройства, в которых в качестве уплотняющих
элементов используются кольцевые зазоры и проточки, показаны на
рис. 18, б. Для предотвращения проникновения в корпус подшипника
посторонних веществ извне малый кольцевой зазор между валом и
крышкой корпуса заполняется консистентной смазкой.
Защитные шайбы (рис. 19, а) могут быть неподвижными или вра-
щающимися. Уплотняющее действие неподвижных шайб незначи-
тельно. Вращающиеся шайбы и фланцы более эффективны по сравне-
нию с неподвижными. Неподвижные шайбы применяют главным
образом в узлах, работающих на консистентных смазках; вращающиеся
шайбы — при любых смазках.
Маслоотражательные кольца и канавки на валах (рис. 19, б) необ-
ходимы для предотвращения утечки жидкой смазки из корпуса. Эти
уплотнения работают наиболее эффективно при высоких окружных
скоростях и только в узлах, смазываемых жидкими маслами.
В уплотнениях манжетного типа в качестве уплотняющего элемента
применяют кожаные, резиновые, пластмассовые и прочие манжеты,
которые могут быть заключены в кассеты. На рис. 20 показаны рези-
новые армированные манжеты (ГОСТ 8752—70*), применяемые для
270
уплотнения валов, работающих в минеральных маслах, воде, дизель-
ном топливе при избыточном давлении до 0,5 кгс/см2, скорости до 20 м/с
и температуре в месте контакта манжеты с валом от —45 до +150° С.
Рис. 20. Уплотнения манжетного типа:
А — однокромочные с пыльником (/ — корпус: 2 — кар-
кас; .3 — винтовая пружина); Б — однокромочные
Манжеты изготовляют для валов диаметрами а от 6 до 500 мм и
с наружными диаметрами от 16 до 550 мм и шириной /гх от 5 до 22 мм.
В сравнительно тяжелых условиях эксплуатации подшипников
весьма надежно работает уплотнение лабиринтного типа (рис. 21),
уплотняющее действие которого
основано на создании малого
зазора, сложной извил истой фор-
мы между вращающимися и не-
подвижными деталями узла. За-
зор заполняют консистентной
смазкой.
Проверка уплотняющих уст-
ройств заключается в следую-
щем. При отражательных коль-
цах и защитных шайбах дол-
жен быть зазор по всей окруж-
ности между шайбой и неподвиж-
ным корпусом. В уплотнениях,
состоящих из фетровых колец,
устанавливаемых в кольцевых
Рис. 21. Уплотнение лабиринтного типа
проточках, проверяют размеры кольцевого зазора между цилиндри-
ческой частью уплотнения и валом. Зазоры между кольцевыми про-
точками и валом должны быть выдержаны по чертежу. Плотность
прилегания фетрового кольца проверяют щупом, при этом пластинка
щупа 0,1 мм не должна проходить. У фетровых уплотнений, состоящих
из двух частей, между стыками не должно быть зазоров.
В уплотнениях манжетного типа проверяют плотность контакта
манжеты с валом (см. рис. 20). Пластина щупа 0,1 мм должна про-
ходить с трудом, однако большого натяга на вал манжета давать не
должна во избежание нагрева и разрушения материала.
В лабиринтных уплотнениях проверяют зазоры между вращающейся
и неподвижной деталями, которые должны быть выдержаны по чер-
тежу.
Правильно смонтированный подшипник должен работать ровно,
без особого шума и толчков. Глухой прерывистый шум свидетельствует
о загрязненности подшипника, а свистящий звук—о том, что под-
шипник недостаточно смазан или происходит трение между какими-
либо деталями подшипникового узла; скрежет и резкое частое посту-
кивание свидетельствуют о разрушении сепаратора или тел качения.
Для проверки шума необходимо к корпусу машины прижать слу-
ховую трубку либо отвертку, к ручке которой приложить ухо. При
дефектном монтаже при работе подшипника в большинстве случаев
повышается его температура, которая не должна превышать темпера-
туру окружающей среды более чем на 60° С и не должна быть выше
90° С.
Чрезмерное повышение температуры обычно вызывает отпуск
подшипника и, как следствие, резкое уменьшение срока его' службы.
Нагрев подшипников сверх допустимых пределов может быть вызван
применением некачественной, затвердевшей смазки; загрязнением
подшипника пылью или другими твердыми механическими частицами;
отсутствием или чрезмерным заполнением корпуса подшипника сма-
зочными материалами (в быстроходных подшипниках качения); тре-
нием вращающихся деталей узла о неподвижные части (например,
войлочного уплотнения о вал); неправильной сборкой подшипникового
узла (отсутствие наружных зазоров; чрезмерное искривление или пе-
рекос вала, слишком тугая посадка подшипников, вызывающая за-
щемление тел качения).
Во время ревизии и при осмотре подшипников качения проверяют
состояние и качество беговых дорожек, тел качения, сепараторов, ве-
личину радиального и осевого зазоров, плотность посадки колец под-
шипника и состояние уплотнительных устройств. Подшипники заме-
няют при наличии одного из следующих видов неисправностей или
повреждений: появление бороздчатой выработки, отслаиваний или
ямок усталостного выкрашивания на телах качения или беговых
дорожках колец; появление трещин на рабочих поверхностях внутрен-
него или наружного кольца; повреждение сепаратора или бортов вра-
щающегося кольца; увеличение радиального зазора (вследствие износа)
в подшипниках качения ответственных машин — свыше 0,5 мм, в менее
ответственных механизмах (транспортерах, рольгангах, блоках и т. п.)—
более 0,8—1 мм; неукомплектованность подшипников телами качения
(нет полного количества шариков или роликов).
Подшипники с признаками шелушения или выкрашивания рабочих
поверхностей, с тяжелым ходом и ненормальным шумом к эксплуата-
ции не допускают.
Крупногабаритные подшипники качения широко применяют в про-
катных станах. Для валков станов кварто горячей и холодной прокатки
изготовляют уникальные крупногабаритные подшипники, которые
выдерживают давление до 1000—1500 тс каждый. Масса такого под-
шипника более 2000 кг, а наружный диаметр более 1 м.
Для валков применяют роликовые подшипники с коническими
(реже сферическими) роликами (двухрядные и четырехрядные). Они
хорошо самоустанавливаются и способны воспринимать большие осе-
вые нагрузки..
Перед установкой подшипников (рис. 22) необходимо внимательно
осмотреть посадочные места подушки и валка, торцы заплечиков,
галтели и сопряженные с подшипником детали (фланцы, распорные
Рис. 22. Общий вид установки подшипника:
/ — наружное упорное кольцо; 2 — внутреннее упорное кольцо; 3 — кони-
ческий роликовый четырехрядный подшипник; 4 — гайка; 5 — полукольцо
втулки и др.). Посадочные места под подшипники должны иметь обра-
ботанную цилиндрическую поверхность, строго соответствующую
размерам, указанным в рабочих чертежах. Обнаруженные на посадоч-
ных поверхностях забоины, заусенцы и коррозионные пятна должны
быть удалены при помощи напильника с насечкой № 0 и обязательной
зачисткой рисок (от напильника) шлифовальной шкуркой зернистостью
8—3. Все смазочные отверстия должны быть проверены, прочищены и
продуты сжатым воздухом.
После исправления дефектов посадочные места и сопряженные
с ними детали тщательно очищают, промывают керосином, протирают
насухо чистой тряпкой и проверяют соответствие их размеров ука-
занным в рабочих чертежах. Замеры производят мерительным
инструментом (микрометрами, микрометрическими штихмасами) со-
ответствующей точности. Диаметры шеек и отверстий проверяют
в нескольких местах по окружности и в 2—3 сечениях по длине по-
верхности.
К монтажу не допускаются посадочные места и сопряженные с ними
детали, если они
ность, выходят
неправильно обработаны, имеют конусность и оваль-
за пределы допусков.
г)
Рис. 23. Последовательность монтажа
четырехрядного роликового подшип-
ника
Все посадочные места валка
и подушки, а также сопряжен-
ных с подшипником деталей пе-
ред сборкой необходимо по-
крыть тонким слоем смазки и
предохранить от засорения.
Крупногабаритные подшип-
ники подготовляют к монтажу
так же, как и малогабаритные.
Новые двух- и четырехряд-
ные конические роликоподшип-
ники имеют осевую игру и при
монтаже на рабочие места они
не регулируются.
По мере увеличения осевой
игры в процессе эксплуатации
подшипников ее уменьшают пу-
тем шлифования дистанционных
колец.
Подшипники монтируют при
помощи специальных крючьев,
ввернутых в отверстия сепара-
тора. Вначале укладывают на-
ружное кольцо в отверстие по-
душки, доводят его до сопри-
косновения с заплечикОхМ и опу-
скают наружное дистанционное
кольцо (рис. 23, а). Затем опу-
скают блок, состоящий из пер-
я
скают блок, состоящий из второго
вого внутреннего кольца, двух
рядов роликов и среднего на-
ружного кольца (рис. 23, б).
После этого укладывают второе
наружное и внутреннее дистан-
ционное кольца (рис. 23, в) опу-
внутреннего кольца, двух рядов
роликов и наружного кольца (рис. 23, г). Наружные кольца подшип-
ника должны опускаться в подушку под действием собственного веса.
При небольших перекосах допускается направление их легкими уда-
рами мягкого молотка.
Последней операцией монтажа подшипника в подушке яв-
ляется установка маслосбрасывающего кольца и крышки. Перед
насаживанием подшипника на валок собирают все детали уплот-
няющих устройств на шейке валка и на торцах подушки. Насажи-
вают подшипник с подушкой на шейку валка по схеме, показанной
на рис. 23, д.
СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ МУФТЫ
Рис. 24. Муфты втулочные
Жесткие муфты подразделяют на втулочные (рис. 24), продольно-
свертные (рис. 25) и поперечно-свертные — дисковые (рис. 26).
Втулочные и продольно-свертные муфты не имеют базовых поверх-
ностей для выверки, поэтому перед их установкой необходимо прове-
рить соосность валов при помощи линейки и щупа. Биение концов
валов не должно превышать 0,01—0,02 мм. Базами для проверки
соосности валов при сборке служат торцы и ободы полумуфт. Наса-
женные на валы муфты проверяют
индикатором на радиальное и торцо-
вое биение, величина которого не
должна превышать 0,03—0,04 мм. У
поперечно-свертных (дисковых) муфт
сопряжение центрирующего выступа
и выточки не должно быть слишком
плотным. В чертежах на изготовление
муфт предусматривается диаметр вы-
ступа меньше диаметра выточки на
0,03—0,08 мм.
Торцовое биение полумуфт прове-
ряют индикатором, оно не должно пре-
вышать 0,02—0,03 мм.
Соединительные болты полумуфт
должны плотно входить в свои от-
верстия от легких ударов свинцового молотка, однако в отдельных
конструкциях дисковых муфт диаметр отверстия в одной или обеих
полумуфтах значительно больше диаметра болта. При таком соедине-
нии крутящий момент передается за счет трения между торцами полу-
муфт, создаваемого затяжкой соединительных болтов.
Рис. 25. Муфта продольио-свертная
Пальцевые муфты (рис. 27). В этих муфтах проверяют прилегание
пальцев к поверхности отверстий. Для этого одну половину муфты сме-
щают по отношению к другой по ходу вращения и определяют коли-
чество пальцев, участвующих в работе, и щупом проверяют их прилега-
ние к поверхности отверстий. Величина зазора между соприкасающи-
мися поверхностями у отдельных пальцев не должна превышать 0,3—
0,6 мм.
Полумуфты тормозные диаметром 200 мм изготовляют из стали 45;
диаметром 300—800 мм — из стали 40ГЛ. Твердость рабочей поверх-
ности шкива должна составлять НВ 350—400.
Упругие пружинные муфты применяют для соединения валов элек-
тродвигателей с приводными валами редукторов. Муфта (рис. 28)
состоит из двух полумуфт и секций змеевидных пружин, уложенных
в пазах полумуфт и защищенных кожухом.
Муфту собирают в следующем порядке: насаживают полумуфты
на концы валов, проверяют соосность валов, укладывают пружину
в пазы полумуфт и ставят кожух.
Рис. 26. Муфты поперечно-свертные:
а — с центрирующим выступом; б — с разрезным кольцом; в — с припасо-
ванными болтами
Рис. 27. Пальцевая муфта
Рис. 28. Пружинная муфта:
1 — полумуфта; 2 — змеевидная
пружина; 3 — кожух; 4 — сое-
динительные болты
В процессе сборки проверяют зазоры между пружинами и втулками
кожухов при помощи свинцовых оттисков или воска.
Зубчатые муфты применяют для соединения горизонтальных соос-
ных валов, передающих крутящие моменты в пределах 70—100000 кгс-м.
Зубчатые сопряжения муфт (рис. 29) должны быть изготовлены
с эвольвентным профилем зуба, углом зацепления 20° и с центрирова-
нием обойм по сферической поверхности выступов зубьев втулок.
276
Зубчатые втулки должны быть выполнены с эллиптической образую-
щей зубьев (бочкообразный зуб). Класс точности изготовления — нор-
мальный при скорости на начальной окружности зубчатого сопряже-
ния до 15 м/с.
Продольное биение окружности выступов зубьев втулки допус-
кается 0,04—0,1 мм в зависимости от диаметра муфт. Перекос оси
каждой втулки относительно
оси обоймы, вызываемый в
процессе работы несооспо-
стью соединяемых муфтами
валов, не должен быть более
чем 0°-30'.
Соосность установки сое-
диняемых валов надо конт-
ролировать с помощью бур-
тиков диаметра Т>3 (С3), пре-
дусмотренных на всех зуб-
чатых втулках. Для фланце-
вых болтовых соединений и
обойм с полумуфтами приме-
няют чистые болты с посад-
А А А3
ками или
1 Н I
Аз
т •
Зубчатые втулки на валах
машин надо устанавливать
на призматические шпонки.
Шпоночный паз на зубчатых
втулках должен быть распо-
ложен по оси зуба, а в обой-
мах впадина зуба должна
быть ориентирована относи-
тельно оси базового отвер-
стия (контрольной метки).
Это позволяет располагать в
одной плоскости шпоночные
Рис. 29. Муфта зубчатая:
1 и 3 — полумуфты; 2 и 5 — втулки; 4 —
пробка: 6 — крышка; 7 — резиновое уп-
лотнение манжетного типа
пазы на соединяемых с по-
мощью муфты валах, что важно в таких механизмах как шлепперы,
кантователи и другие для правильной их сборки и работы.
При сборке муфты необходимо обе обоймы соединять между собой
так, чтобы базовые отверстия (контрольные отметки) совпали.
Фланцевые соединения в муфтах должны иметь прокладки из кар-
тона. Для уплотнения соединений между обоймами и ступицами втулок
применяют резиновые манжеты.
Зубчатые сопряжения муфт работают в масляной ванне, для чего
в муфтах предусмотрены отверстия для слива и заливки в них
масла. Муфты заполняют трансмиссионным автотракторным маслом
(по ГОСТ 542—50) марки «Летнее» при температуре эксплуатации
выше 0° и марки «Зимнее» при температуре ниже 0°. Срок замены
масла—6 месяцев. Не должно быть течи масла и отделения капель его.
Втулки и обоймы зубчатых муфт при изготовлении подвергают
объемной закалке. Твердость поверхности зубьев: втулки — НВ 240—
280; обоймы — НВ 210—250.
ЗУБЧАТЫЕ И ЧЕРВЯЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИ
Цилиндрические зубчатые передачи
При сборке зубчатых передач тщательно проверяют радиальное
и торцовое биение зубчатых колес, межцентровое расстояние, вели-
чину бокового зазора и прилегание (контакт) рабочих поверхностей
зубьев. Радиальное и торцовое биение проверяют на специальной
оправке перед установкой зубчатых колес или после насадки на вал.
Зубчатые колеса большого размера устанавливают при помощи
специальных приспособлений на центрирующую поверхность вала
с небольшим зазором или натягом (в зависимости от посадки, указан-
ной в чертеже).
Контроль зубчатого колеса, смонтированного на валу, на радиаль-
ное и торцовое биение в зависимости от требуемой точности сборки
производят рейсмусом или индикатором (рис. 30) непосредственно на
Рис. 30. Схема проверки зубчатого ко-
леса на радиальное и торцовое биение:
1 — вал; 2 — зубчатое колесо; 3 — кон-
трольный ролик; 4 и 5 — индикаторы
Рис. 31. Проверка параллель-
ности валов
месте, в подшипниках. Допускаемое радиальное биение зубчатых колес
приведено в табл. 3.
Сборку зубчатой передачи начинают с установки корпусов под-
шипников или нижней половины редуктора на фундамент; затем про-
веряют прилегание вкладышей к расточкам (при подшипниках сколь-
жения); после установки зубчатых колес проверяют прилегание шеек
валов во вкладышах пробой на краску.
Правильное зацепление зубьев происходит при параллельности
осей колес, отсутствии их скрещивания и сохранении расстояния
между осями валов равным величине, указанной в чертеже. Парал-
лельность валов проверяют при помощи штихмаса 1 (рис. 31) и уров-
ней 2, при этом имеется в виду, что образующие измеряемых поверх-
ностей параллельны осям зубчатых колес. Этот метод может быть
применен для проверки неответственных зубчатых передач, так как та-
кой вид центрировки не вполне гарантирует получение оптимального
(наилучшего) контакта зубьев передачи.
Независимо от степени точности колес и передач устанавливаются
нормы бокового зазора. Основными являются нормы нормального
гарантированного зазора (обозначаемого буквой X), обеспечивающего
компенсацию уменьшения бокового зазора от нагрева передачи.
Нормы гарантированного бокового зазора допускается изменять,
278
3. Допускаемое радиальное биение колес, мкм
Модуль
нор-
маль-
ный,
мм
3-я
4-я
5-я
6-я
7-я
8-я
9-я
10-я
11-я
Диаметры делительной окружности, мм
2,5
2,5
2,5
10
10
16
16
30
50
50
50
50
4.8
7,5
12
20
32
50
80
120
200
6,5
10,5
17
26
42
65
105
170
260
8
12
20
32
50
80
120
200
320
9,5
15
24
38
58
95
150
240
380
18
28
45
70
ПО
180
280
450
12
20
32
50
80
20
200
320
500
15
24
38
58
95
150
240
380
600
19
30
48
75
1
190
300
480
750
22
36
55
90
140
220
360
560
900
26
42
65
105
170
260
420
670
1060
34
52
85
130
210
340
530
850
1320
при этом для цилиндрических, конических и червячных передач при-
меняют одно из следующих сопряжений.
Обозначение
С нулевым гарантированным зазором............... С
С уменьшенным гарантированным зазором ... Д
С увеличенным гарантированным зазором . ... Ш
Отклонения и допуски по нормам бокового зазора для нормального
и увеличенного гарантированного зазора приведены в табл. 4.
Боковой зазор Сп (рис. 32, а) между нерабочими поверхностями
зубьев колес определяют щупом или узкой пластинкой свинца, рас-
катываемой между зубьями. Толщину раскатанной пластинки свинца
измеряют микрометром.
Для центровки передач ответственного назначения применяют
метод центровки зубчатых колес по контакту зубьев. По длине зуба
шестерни на равных расстояниях один от другого укладывают куски
свинцовой проволоки диаметром не более 1,2—1,8 мм (в зависимости
от бокового зазора); проволоку изгибают по контуру зуба и закрепляют
солидолом или техническим вазелином; затем поворачивают шестерню
на один оборот и снимают кусочки свинца, обжатые между зацепляю-
щимися зубьями; полученные свинцовые оттиски с рабочей и нерабочей
стороны зубьев замеряют при помощи микрометра или индикатора,
выводят среднюю величину для каждого сечения и заносят в формуляр.
Равенство сумм (рис. 33) 4- т4 = п2 + т2 и п3 + т3 = п4 4- т4,
где п2, п3 и п4 — толщины свинцовых оттисков с рабочей стороны
зубьев; т4, т2, т3, т4 — толщины свинцовых оттисков с нерабочей
стороны зубьев, указывает на параллельность валов, а изменение суммы
оттисков п4 -)- т1 — на непараллельность осей.
Равенство оттисков п4 — п2 и п3 — п4 соответственно т4 — т2
и т3 — т4 указывает на отсутствие перекоса осей, а изменение тол-
Рис. 32. Зубчатое зацепление:
а — боковой зазор; б — площадь поверхности соприка-
сания зубьев
щины оттисков по рабочей или нерабочей стороне — на скрещивание
осей.
При центровке косозубых колес для замера возможного отжима
шестерни на крайних шейках шестерни устанавливают индикаторы, и
Рис. 33. Схема расположения зубьев шестерни и колеса
при центровке
в случае отжима шестерни в полученные величины оттисков вносят
соответствующие коррективы.
Пример внесения в формуляр результатов центровки зубчатых
колес приведен в табл. 5.
В данном примере сумма оттисков с рабочей и нерабочей стороны
зубьев изменяется от 0,40 до 0,55 мм. Разность 0,55 — 0,40 = 0,15 мм
свидетельствует об увеличении бокового зазора и о непараллельности
осей—0,15 мм на 1 м.
Окончательную проверку зацепления производят на краску (см.
рис. 32, б). Для проверки контакта (прилегания зубьев) поверхность
зубьев ведущего колеса покрывают тонким слоем краски и поворачи-
вают его несколько раз с тем, чтобы на зубьях ведомого колеса полу-
чились ясные следы соприкосновения. По отпечаткам на зубьях ведо-
мого колеса судят о качестве зацепления, имея в виду, что чем равно-
б. Пример внесения в формуляр результатов центровки
зубчатых колес, мм
Сторона оттиска на профиле зуба Положение свинцовой проволоки
1-е 2-е 3-е 4-е
Рабочая Нерабочая Сумма Отжим по крайним шейкам 0,17 0,23 0,40 0 0,19 0,26 0.45 0,21 0,27 0,48 0,24 0,31 0,55 0
мернее и на большей площади расположены пятна краски на зубьях,
тем лучше собрана передача. Площадь поверхности соприкосновения
определяется высотой и длиной, значения которых приведены в табл. 6.
в. Величина пятна контакта зубьев в передаче, %
Пятно контакта Степень точности
3-я 4-я 5-я 6-я 7-я 8-я 9-я 10-я 11-я
По высоте .... 65 60 55 50 45 4 0 30 25 20
По длине 95 90 80 70 60 50 40 30 25
При сборке рекомендуется применять обкатку зубчатых колес
в паре при нормальном межцентровом расстоянии в корпусе редуктора
после его сборки. При этом достигается прилегание зубьев в действи-
тельных условиях существующего перекоса и непараллельности осей
корпуса редуктора.
В качестве притирочного материала применяют абразивы или
пасту ГОИ. Перед употреблением пасту расплавляют в водяной бане
при 60—65° С; затем расплавленную массу разводят на керосине до
состояния сметаны, после чего ее пропускают через металлическое
сито № 70 для устранения крупинок окислов хрома.
Места разъема корпусов редукторов и коробок передач при окон-
чательной сборке тщательно уплотняют; шаброванные поверхности —
покрытием слоем шеллака, спиртового или бакелитового лака; при
наличии паза на поверхности разъема — закладкой шнура из масло-
стойкой резины; необработанные поверхности разъема — путем уста-
новки между фланцами корпуса и крышки льняной или асбестовой
плетенки, пропитанной смесью вазелина с хозяйственным мылом.
Конические зубчатые передачи
При сборке конических зубчатых передач проверяют биение ко-
нуса выступов, наименьший боковой зазор и прилегание (контакт)
рабочих поверхностей зубьев, а также (при необходимости) пересече-
ние осей, отклонение межосевого угла и смещение вершины делитель-
ного конуса (табл. 7—11).
Биение конуса выступа проверяют индикатором, устанавливаемым
измерительным стержнем перпендикулярно боковой образующей ко-
7. Допуски на биение зубчатого венца, мкм
Степень
точности
5-я
6-я
7-я
8-я
9-я
10-я
Модуль Диаметр колеса, мм
торцовый, мм До 50 50—80 80-120 120-200 С с О' с с с 320—500 500—800 С ч- О с а а 1250-2000
свыше О «=(
1 16 12 17 20 24 28 32 38
1 16 20 26 32 38 5 50 58 —
1 30 32 42 50 58 '0 80 95 — —.
1 50 50 65 80 95 по 120 150 190 220
2.5 50 80 105 120 150 180 200 240 300 360
2.5 50 120 170 200 240 280 320 380 480 560
2,5 50 200 260 320 380 450 500 600 750 900
Примечание. Биение зубчатого венца определяется в направ-
лении, нормальном к образующей делительного конуса на любом
постоянном расстоянии от вершины делительного конуса.
8. Гарантированный боковой зазор, мкм
Вид сопряжения Длина образующей делительного конуса, мм
До 50 50—80 § 7 г 120—200 200-320 320—500 500—800 О 8 7 с с ОС
X ш 85 170 100 210 130 260 170 340 210 420 260 530 340 670 420 850
9. Допуски на непересечение осей, мкм
Сте- пень точ- ности Модуль торцовый, мм Длина образующей делительного конуса, мм
свыше до до 200 св. 200 до 320 св 320 до 500 св. 500 до 800 св. 800 до 1250
5-я 1 16 11,5 14 18 22 30
6-я 1 16 15 18 22 28 38
7-я 1 16 19 22 28 36 48
8-я 1 16 24 28 36 45 58
9-я 2,5 16 30 36 45 55 75
10-я 2,5 16 38 45 55 70 95
11-я 2,5 16 48 55 70 90 115
Примечание. Непересечение осей определяется значением крат-
чайшего расстояния между осями вращения сопряженных зубчатых
колес в передаче.
10. Предельные смещения вершины делительного конуса, мкм
Модуль торцовый, мм Степень точности
свыше до 5-я 6-я 7-я 8-я 9-я 10-я 11-я
1 2,5 6 10 16 2,5 6 10 18 30 0—19 0—30 0—40 0—48 0—24 0—38 0—50 0—58 0 — 30 0—48 0—60 0—75 О О О О О 11111 •— СО СО СЛ ю СЛ О СО ОО с 0—75 0-1 ОС 0—115 0—160 0—95 0—12С 0—150 0—200 0—115 0—160 0-190 0—250
Примечание. Значения смещения вершины делительного ко- нуса вдоль его оси от точки пересечения осей зубчатых колес в пере- даче определяются как осевое смещение колеса при сборке в передаче.
11. Нормы контакта зубьев в передаче
Пятно контакта Степень точности
5-я 6-я 7-я 8-я 9-я 10-я 11-я
Размеры контактного пятна, % (не менее)
По высоте .... По длине 75 75 70 70 60 60 50 50 40 40 30 30 30 30
нуса выступа. Независимо от степени точности колес и передач уста-
навливаются нормы бокового зазора (см. стр. 278).
Точность изготовления конических зубчатых колес и передач
задается степенью точности и видом сопряжения по нормам бокового
зазора.
Наименьший боковой зазор проверяют щупом со стороны наиболь-
шего диаметра конического колеса.
Червячные передачи
При сборке червячных передач проверяют межосевое расстояние
валов червячного колеса и червяка, правильность положения валов
(отсутствие перекоса), боковой зазор в зацеплении и точность прилега-
ния рабочих поверхностей зубьев (табл. 12—15).
Отклонение межосевого расстояния проверяют микрометром или
штихмасом с применением контрольных оправок, вставляемых в отвер-
стие непосредственно или через переходные втулки.
Установку червячного колеса по отношению к червяку в открытых
передачах проверяют с помощью специального шаблона и щупов,
с помощью отвесов и масштабной линейки или с применением точной
линейки, призмы и уровня: 1) к ободу червячного колеса (рис. 34, а)
прикладывают специальный шаблон и щупом замеря'ют зазор С между
12. Предельные отклонения межосевого расстояния
и предельные смещения средней плоскости колеса
в силовой червячной передаче при осевом модуле от 1 до 30 мм
Сте- пень точ- ности Вид отклонений и смещений Межосевое расстояние, мм
до 40 св. 40 до 80 св. 80 до 160 св. 160 дв 320 св. 320 до 630 св. 630 до 1250
Величина отклонения, мкм
5-я 6-я 7-я 8-я 9-я Отклонение межосе- вого расстояния ( ±) 11,5 19 30 48 75 17 26 42 65 105 22 36 55 90 140 28 45 70 110 180 34 52 85 130 210 45 70 НО 180 280
5-я 6-я 7-я 8-я 9-я Смещение средней плоскости колеса ( ±) 9 14 22 36 55 13 21 34 52 85 17 26 42 65 106 21 34 52 85 130 26 42 65 105 170 32 50 80 120 200
13. Допуски на перекос осей в силовой червячной передаче, мкм
Модуль осевой, мм Степень точности
свыше до 5-я 6-я 7-я 8-я 9-я
1 2,5 8,5 10,5 13 17 21
2,5 6 11 14 18 22 28
6 10 17 21 26 34 42
10 16 22 28 36 45 55
16 30 38 48 58 75 95
При м е ч а н и е. Перекос осей — величина отклонения угла скре-
щен и я осей червяка и колеса в собранной передаче, нейной величине на ширине колеса. выраженная в ли-
14. Гарантированный боковой зазор, мкм
Вид сопряже- ния Межосевое рсстояние, мм
ДО 40 св. 40 до 80 св. 80 до 160 св. 160 до 320 св. 320 до 630 св. 630 до 1250 св. 1250
X 55 95 130 190 260 380 530
ш 110 190 260 380 530 750 —
15. Нормы контакта зубьев в силовой червячной передаче
Пятно контакта Степень точности
5-я 6-я 7-я 8-я 9-я
Размеры контактного пятна, % (не менее)
По высоте зуба По длине зуба 60 75 60 70 60 65 50 50 30 35
Примечание. Пятно контакта определяется относительными размерами контактного пятна (%): по длине — отношением расстояния между крайними точками следов прилегания, за вычетом разрывов, превосходящих величину модуля в мм, к полной длине зуба; по высоте отношением средней высоты области прилегания на всей ее длине к ра- бочей высоте зуба.
Рис. 34. Проверка установки
червячного колеса:
а — при помощи специального
шаблона; б — при помощи от-
весов
шаблоном и витками червяка; 2) от вала у червяка (рис. 34, б) опускают
отвесы и при помощи нутромера замеряют расстояние С, которое с обеих
сторон червяка должно быть одинаковым; 3) при горизонтальном по-
ложении червячного колеса по отношению к червяку (рис. 35) уста-
новку колеса проверяют при помощи точной линейки, специально
изготовленной призмы и уровня.
Перекос осей червяка и червячного колеса проверяют индикато-
ром 1 (рис. 36), который закреплен на специальном держателе 2, уста-
новленном на валу 3 червячного колеса. Помещая держатель вместе
с индикатором в правое и левое положения, фиксируют показания инди-
катора. По разности показаний индикатора судят о наличии перекоса
на длине 1.
В таблицах ГОСТа допустимая величина перекоса указывается
по ширине червячного колеса, поэтому разность показаний индика-
тора необходимо пересчитать на ширину колеса.
Независимо от степени точности передач назначаются нормы боко-
вого зазора (см. табл. 14).
Точность изготовления червячных передач задается степенью точ-
ности передачи и видом сопряжения по нормам бокового зазора.
Величина бокового зазора характеризуется наличием мертвого
хода в червячной передаче. Зазор проверяют щупом с рабочей стороны
зубьев при отжатом червячном колесе в
осей
перекоса
Рис. 35. Проверка установки червяч-
ного колеса:
1 — линейка; 2 — уровень; 3 — призма
четырех диаметрально противоположных
местах, поворачивая колесо на 90, 180 и
270° от его первоначального положения.
Величину бокового зазора можно заме-
рить и индикатором (рис. 37).
Рис. 36. Схема проверки
Рис. 37. Проверка боко-
вого зазора при помощи
индикатора
Рис. 38. Прилегание зубьев колеса к виткам
червяка
Движок индикатора устанавливают перпендикулярно боковой
поверхности одного из зубьев и поворачивают червячное колесо в одну
и другую сторону на величину бокового зазора. Увеличить боковой
зазор можно подшабриванием нерабочей стороны зубьев колеса.
Прилегание рабочей стороны зубьев колеса к ниткам червяка про-
веряют на краску: на рабочую поверхность витка червяка наносят
тонкий слой краски, затем вращают червяк, прижимая червячное
колесо рабочей стороной зубьев к червяку. Прилегание зубьев колеса
к виткам червяка должно быть равномерным с распределением касания
по всей рабочей высоте вдоль зубьев колеса (рис. 38).
РЕМЕННЫЕ И ЦЕПНЫЕ ПЕРЕДАЧИ
Ременные передачи
При сборке ременных передач необходимо обеспечить параллель-
ность валов ведущего и ведомого шкивов и совпадение средних пло-
скостей обоих шкивов.
Параллельность валов проверяют штихмасом, измеряя расстояние
между валами в двух точках, по возможности наиболее удаленных
одна от другой, или при помощи рейсмусов (рис. 39) и струны.
Рис. 39. Проверка параллельности валов при помощи рейсмуса и струны
Совпадения средних плоскостей шкивов проверяют по боковым
поверхностям ободов (рис. 40, а): прикладывая линейку или натяги-
вая струну (при значительных расстояниях между шкивами), прове-
ряют совпадение шкива 1 в точках А и Б
и шкива 2 в точках В и Г. При одинако-
вой ширине шкивов и параллельных ва-
лах точки А и 5, а также В и Г должны
лежать на одной прямой. Если ширина
одного шкива меньше ширины другого,
16. Допуски на биение ободов шкивов, мм
Характер биения Диаметр шкива, мм (не более)
до 150 150-300 300—600 свыше 600
Торцовое Радиальное 0,10 0,05 0,15 0,08 0,25 0,12 0,40 0,25
4 Ф
а)
Рис. 40. Схема проверки рас-
положения шкивов:
а — при помощи линейки;
б — при помощи струны
замеряют зазор в двух точках А и Б шкива 1 между струной и торцо-
вой плоскостью шкива 1 или в точках В и Г шкива 2. Эти зазоры у
правильно установленных шкивов должны быть равные.
При сборке шкивы следует проверять на торцовое и радиальное
биение (рис. 41, табл. 16).
2 *
Способы соединения концов ремней. Применяют следующие способы
соединения концов приводных ремней: склеивание, вулканизация,
жесткие и шарнирные металлические соединения, сшивание.
Склеивание ремней считается лучшим способом соединения. Для
кожаных ремней применяют косое склеивание (рис. 42, а, табл. 17);
для прорезиненных — ступенчатое склеивание нарезанных соответ-
ствующим образом слоев — прокладок (рис. 42, б, табл. 18).
17. Длина участков склеивания кожаных ремней
Размеры, мм
Ширина ремня Длина участка для ремней Ширина ремня Длина участка для ремней
одинар- ных двойных одинар- ных двойных
До 25 100 135 71 — 100 155 210
26 — 40 по 145 101 — 150 165 220
41—50 51—70 125 140 170 190 Св. 150 175 235
18. Размеры уступов при соединении ремней, мм
Ширина ремня Длина уступа Ширина ремня Длина уступа
До 150 150 — 250 90 125 250—500 Св. 500 150 175
Рис. 41. Схема проверки шкива на
торцовое и радиальное биение
Направление
а)
Рис. 42. Схема соединения ремией
Для склеивания кожаных ремней применяют мездровый, желати-
новый, рыбный и целлюлозный клеи, для прорезиненных — резиновые
тиурамовые клеи 1-го и 2-го сорта в равных долях.
Склеиваемые места кожаного ремня тщательно зачищают и жесткой
кистью наносят клей на оба конца; через 5—6 мин (когда клей под-
сохнет) повторяют эту операцию и скошенные концы ремня наклады-
вают один на другой. После этого склеиваемый участок ремня поме-
288
щают между двумя дощечками, зажимают железными планками с за-
тяжными болтами и выдерживают 5—8 ч (до высыхания клеевого шва).
Подготовленные уступы прорезиненного ремня соскабливают но-
жом, затем напильником (не задевая ткани), после чего зачищают
стеклянной бумагой и промывают бензином. На склеиваемые поверх-
Рис. 43. Приспособление для вулканизации ремней паром
пости кистью наносят клей 3—4 раза (просушивая каждый раз); после
этого концы ремня накладывают один на другой — зажимают струб-
цинами между двумя нагретыми планками и оставляют в таком поло-
жении на 3—4 ч при 100° С или на 24 ч при 20° С.
Рис. 44. Приспособление для вулканизации с электрическим
подогревом
Хорошо склеенные ремни выдерживают скорость вращения шки-
вов до 30 м/с.
Соединение прорезиненных ремней вулканизацией. Ремни и другие
резиновые изделия вулканизируются на приспособлениях и прессах.
На рис. 43 показано приспособление, состоящее из двух чугунных
плит 2 размером 1400Х 1600 мм, в которых имеются змеевики 4 из труб
10 в. Н. Яковлев
289
диаметром 50 мм. Поверхности плит должны быть простроганы и при
складывании обработанными плоскостями плотно прилегать друг
к другу. Нижнюю плиту устанавливают неподвижно на раме 1, верх-
нюю подвешивают на тягах 5. При вулканизации ремень 8 зажимают
между плитами металлическими балками 7 при помощи откидных
болтов 3. В верхней плите имеется карман 6 для термометра. В змеевик
подают нагретый пар, который поддерживает температуру плиты
в пределах 130—140° С. Процесс вулканизации в зависимости от раз-
меров ремня длится от 1 до 1,5 ч.
Рис. 45. Схема сшивки ремней жильными струнами:
а — для работы без натяжного ролика; б — с натяжным роликом
На рис. 44 показано приспособление с электрическим подогревом
плит, состоящее из двух алюминиевых ребристых плит /, между реб-
рами которых помещается спираль 2 из нихромовой проволоки. При
вулканизации плиты сжимают при помощи балок 3 и болтов 4. Для
замера температуры в одном из ребер имеется карман 5 для термометра.
Температуру плит поддерживают в пределах 130—140° С.
Перед вулканизацией концы прорезиненных ремней нужно обре-
зать, зачистить, обезжирить бензином и намазать растворенным рези-
новым клеем; отрезать тонкую (1—1,5 мм) пластинку сырой резины,
обезжирить ее и намазывать с двух сторон клеем. Просушить ремень
и пластинку на воздухе в течение 10 мин, затем заложить пластинку
резины между срезанными краями ремня и поместить его между пли-
тами.
Жесткие и шарнирные металлические соединения применяют при
соединении ремней встык; они пригодны для малых скоростей. К же-
стким соединителям относят различные скрепки, скобки, заклепки,
накладки с винтами, шипы и другие детали.
Соединение ремней специальными заклепками, изготовленными
из красной меди или алюминия, лучше применять при скошенных
либо ступенчато-срезанных концах ремня. Этот способ применим для
ремней всех видов, кроме тканых шерстяных и хлопчатобумажных.
К шарнирным металлическим соединителям относят соединители
с крючками, фигурными шипами, шарнирными планками и проволоч-
ными спиралями. Шарнирные соединители лучше жестких.
Соединение ремней сшивкой. Для сшивки приводных ремней встык
применяют тонкие жильные струны диаметром 1,5—3,5 мм, длиной
1,5—1,2 м и менее. Сшитые ремни слабее склеенных. Сшивать ремни
Рис. 46. Приспособление для натяжения ремней и транспорт-
ной ленты:
I — ремень; 2 — ребра жесткости; 3 — ушко для захвата талью
сыромятными ремешками не рекомендуется. Для предохранения кон-
цов ремня от растрепывания, а также для упрочнения места стыка
прорезиненные, хлопчатобумажные тканые, хлопчатобумажные ши-
тые и шерстяные ремни прошивают жильной струной диаметром 1,5—
2 мм по всей длине стыка «в елочку» (рис. 45). Приспособление для на-
тяжения ремней и транспортной ленты после сборки показано на
рис. 46. Его можно устанавливать под любым углом к оси ленты, что
позволяет правильно ее натягивать.
Цепные передачи
Цепные передачи собирают с соблюдением тех же правил и приемов,
которые применяются при сборке шкивов ременных передач. Сборка
заключается в установке и закреплении звездочек на валах, монтаже
и регулировке цепи.
После закрепления звездочек на валу их проверяют на радиальное и
торцовое биение. Средние величины допускаемых радиального и тор-
цового биений звездочек втулочно-роликовых цепей в зависимости от
резмеров передачи следующие (мм).
Диаметр звездочек
Биение звездочек:
радиальное .
торцовое • .
. До 100 100—200 200—300 300—400 Свыше 400
. 0,25 0,5 0,75 1 1,2
. 0,3 0,5 0,8 1 1,5
Биение звездочек замеряют обычными методами. Непараллельность
валов и смещение звездочек определяют по схеме, показанной на
рис. 40. Смещение звездочек устраняют регулированием и установкой
компенсирующих элементов.
При работе цепь должна иметь провисание, однако во избежание
значительного провисания и сильного шума следует натягивать цепи
так, чтобы не затруднялось их движение. Наибольшая величина про-
висания определяется условиями работы цепных передач. Для горизон-
тальных и наклонных (до 45°) цепных передач допускают стрелу про-
висания не более 2% от величины межцентрового расстояния, а для
передач с наклоном более 45° и вертикальных стрелу провисания до-
пускают равной 0,2% величины расстояния между центрами. Цепь
с небольшим провисанием правильнее укладывается на зубьях звездо-
чек, вследствие чего уменьшается износ деталей.
Рис. 47. Приспособления для натяжения цепей
В высокоскоростном приводе центробежное натяжение увеличи-
вает провисание ветвей цепи, поэтому необходимо перед пуском в ра-
боту цепь натягивать достаточно туго (обычно это достигается пере-
мещением подвижной опоры). Цепи соединяют при помощи переход-
ных звеньев на верстаке либо после того, как она уже положена на
звездочки, в последнем случае концы цепей приходится натягивать.
Сборку цепи на верстаке производят в том случае, когда она может
быть надета на звездочки, расположенные на концах валов.
Для натягивания концов цепи применяют стяжные приспособления
различных конструкций. Ролико-втулочные цепи натягивают при
помощи специального приспособления (рис. 47, а), которое состоит
из стяжной шпильки 1, имеющей правую и левую резьбы; двух гаек 2
с приваренными к ним скобами 4. При сборке цепи 3 скобы 4 надевают
на концевые ролики цепи, и, вращая ключом шпильку 1, натягивают
цепь до требуемого предела.
На рис. 47, б показано приспособление для натяжения пластин-
чатых зубчатых цепей.
ШАТУННО-ПОРШНЕВАЯ ГРУППА
Шатунно-поршневая группа служит для преобразования поступа-
тельного движения поршней во вращательное движение коленчатого
вала.
Зазоры между поршнем и цилиндром, а также между штоком и
втулкой уплотняются поршневыми кольцами, манжетами или саль-
никовыми набивками. Одним из основных условий правильной сборки
шатунно-поршневой группы является строгая перпендикулярность
осей цилиндров к оси коленчатого вала. Соосность направляющих
ползуна и цилиндра проверяют при помощи штихмаса и струны, натя-
гиваемой через геометрическую ось цилиндра (рис. 48). Перпенди-
кулярность осей проверяют угольником (рис. 49), угломером или так,
как показано на рис. 50.
Установка поршней. Зазор между стенками цилиндра и поршнем
задается номинальными размерами (табл. 19—21), указанными в чер-
теже.
19. Диаметральные зазоры между цилиндром и поршнем
Наименование машины Диаметральный зазор в долях диаметра цилиндра
у направляющей части поршня у головки поршня
Компрессор Молот пневматический Дизельный двигатель стационарный четырехтактный Паровая машина 0,0006—0,0009 0,001 — 0,0012 * 0,0003 — 0,0012 0,007—0,01 0,003 — 0,06
* При алюминиевых поршнях зазоры увеличивают
1,5 раза.
в
20. Допускаемые зазоры для цилиндров паровых машин
Диаметр
цилиндра, мм
100 150 200 250
300 350
400 500 600 700
Зазор, мм
0,15 0,22
0,45 0,55
Рис. 48. Проверка соосности направляющих ползуна и
цилиндра струной и штихмасом
Поршневые кольца должны входить в пазы поршня и прилегать
к их поверхности плотно, без заеданий. Зазоры между кольцами и
стенками пазов поршня проверяют, надевая кольца на поршень. Если
кольцо застревает в пазу поршня, то зазор между кольцом и пазом
увеличивают путем пригонки кольца.
Для проверки зазоров в замках кольцо вставляют в цилиндр.
Если нужно их пригонять, то кромки кольца зачищают напильником.
Плотность прилегания колец к стенкам цилиндра проверяют путем
установки их в цилиндр и опускания по всей его высоте.
21. Допускаемые зазоры для цилиндров двигателей, мм
(для поршней без искусственного охлаждения)
Зазоры Диаметр цилиндра, мм
250 300 350 400
По диаметру 0,25—0.3 0,3 — 0,35 0,35—0,38 0,38—0,4
В головке поршня по диа- метру 2,6 3 3,2 3,4
Зазоры Диаметр цилиндра, мм
450 500 550
По диаметру 0,4 — 0,45 0,42 — 0,48 0,45 — 0,5
В головке поршня по диа- метру 3,5 3,6 3,8
Примечание. Для двухтактных двигателей зазоры увеличи- вают на 0,5 мм на сторону в головках поршней и на 0,1 мм в направ- ляющей части поршней. Обычно величины зазоров указываются на чертежах завода, которыми следует руководствоваться при монтаже машин. Поршневые кольца пришабривают по плите и пригоняют в пор- шневые пазы с зазором.
Рис. 49. Схема проверки параллельности осей цилиндров спа-
ренной паровой машины:
/ — струна; 2 — цилиндры паровой машины; 3 — цилиндры
компрессоров; 4 — струна
После пригонки поршневые кольца вставляют в пазы поршня при
помощи трех остальных пластин толщиной 1—1,5 мм и шириной около
10—15 мм (рис. 51), равномерно расположенных по окружности между
кольцом и поршнем, кольцо передвигают по пластинкам над пазами
на свои места, вынимают пластинки и осторожно вставляют кольцо
в паз. Кольца должны выступать из пазов поршня на 0,3—0,4 мм.
Чтобы через замки поршневых колец не проходили газы или жидкость,
они должны быть расположены один против другого в диаметрально
противоположных сторонах.
Допускаемые величины зазоров в стыке и по высоте колец приве-
дены в табл. 22 и 23.
22. Допускаемые зазоры для поршневых и золотниковых колец
паровых машин, мм
Зазор Диаметр цилиндра, мм
50 75 100 125 150 200 250
По высоте колеи В стыках колец 0,03 0,15— 0,2 0,03 0,2— 0,25 0,04 0,3- 0,35 0,05 0,4— 0,5 0,05 0,5— 0,6 0,06 0,6— 0,7 0,06 0,7— 0,8
Зазор Диаметр цилиндра, мм
300 350 400 500 600 700
По высоте колец В стыках колец 0,07 0,8—0,9 0,07 0,9—0,1 0,08 1 — 1,1 0,08 1,1 —1,2 0,1 1,2—1,4 0,1 1.5-1,6
23. Допускаемые зазоры в стыке замка и в пазах
для поршневых колец двигателей, мм
Зазор Номинальный диаметр, мм
260 345 375 425 500
В канавках для двух верхних ко- 0,1 0,15 0,17 0,2 0,22
лец Для остальных колец: наибольший 0,08 0,1 0,12 0,15 0,17
наименьший 0,05 0,06 0,08 0,09 0,1
В стыке замка: в верхнем кольце 2 2,3 3,5 3,5 3,5
в нижнем кольце 1 1 1,2 1,5 1,5
До вставления поршневых колец поршень соединяют со штоком.
В случае конического соединения поршня со штоком конец послед-
него должен быть притерт к корпусу поршня, затем поршень затяги-
вают до отказа гайкой. Собранный поршень вставляют в цилиндр
при помощи приспособлений, показанных на рис. 52 и 53. Первое
приспособление изготовляют из листовой стали толщиной 1,5 мм,
а второе — из литья.
В двухступенчатых машинах двойного действия поршни низкого
и высокого давления устанавливают на один шток. Первоначально
устанавливают поршень низкого давления, затем устанавливают
поршень высокого давления. Зазор между штоком и телом сальнико-
вой втулки и грундбуксы (при мягкой набивке) или кольцами метал-
лических лабиринтных уплотнений определяют в зависимости от
диаметра штока по следующим данным:
Диаметр штока, мм 50 60 70 80 90 100 110
Зазор, мм........... 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1
Шток с резьбовым соединением ввертывают в центрирующее отвер-
стие ползуна, а шток с клиновым соединением вводят в ползун, про-
штоке и ползуне.
веряя совпадение пазов под клин в
Рис. 50. Проверка перпендикулярно-
сти осей цилиндра и коленчатого вала:
1 •— коленчатый вал; 2 — струна; 3 —
рейсмус
Рис. 52. Приспособление для ввода
колец в цилиндр, изготовленное из
листовой стали толщиной 1,5 мм
Рис. 51. Схема установки порш-
невых колец:
/ — шток; 2 — направляющие
планки; 3 — поршневое кольцо;
4 — поршень
Рис. 53. Приспособление для ввода
колец в цилиндр
Установка ползунов. Направляющие в машинах с ползунами должны
быть параллельны продольной оси цилиндра. Проверяют при помощи
тонкой проволоки, натянутой на оси цилиндра (см. рис. 48 и 54). Про-
волока должна совпадать с центром отверстия ползуна, установлен-
ного на направляющих. Расстояние от проволоки до направляющих
измеряют штихмасом и регулируют, снимая или добавляя подкладки
под плиту цилиндра.
Проверка может быть выполнена более точно при помощи штока,
ползуна и контрольного кольца (рис. 55).
Прилегание башмаков ползуна 2 (см. рис. 54) к направляющим 1
проверяют по краске и щупом. Пришабривают нижний башмак пол-
296
зуна. Верхний башмак проверяют по краске на касание к верхней
направляющей. Зазор между направляющей и верхним башмаком
должен быть от 0,1 до 0,15 мм. Его регулируют установкой прокладок
между нижним башмаком и корпусом ползуна. Палец должен входить
в отверстие ползуна плотно под действием легких ударов молотком.
Сборка шатунов. Параллельность большой и малой головок шатуна
достигается на заводе расточкой мест под подшипники (с одной уста-
новки). При сборке параллельность обеспечивается шабрением вкла-
дышей и соответствующей проверкой. Сборку шатуна начинают с при-
гонки и пришабривания кривошипных (мотылевых) вкладышей и
одновременно проверяют на краску шатунный подшипник по пальцу
Рис. 54. Установка ползуна: Рис. 55. Установка ползуна:
/ — направляющие; 2 — ползуны; 1 — цилиндр; 2 — крышка цилиндра;
3 — натянутая струна 3 — контрольное кольцо; 4 — шток;
5 — ползун; 6 — направляющие
ползуна или поршня. Для получения отпечатков на шейку коленча-
того вала наносят краску и собирают подшипник вместе с проклад-
ками, затягивая его шатунными болтами. Затем поворачивают вал
несколько раз, вынимают вкладыши и пришабривают их, добиваясь
равномерного распределения пятен краски по всей обработанной по-
верхности. Вкладыши должны охватывать шейку коленчатого вала не
менее чем на 2/3 полуокружности. Подшипники малой головки шатуна
сначала пришабривают без прокладок, затем подшипник собирают на
прокладках соответствующей толщины и пришабривают окончательно.
Пальцы должны входить в подшипники с зазором (табл. 24 и 25).
Зазор проверяют по оттиску. Между валом и верхним вкладышем
закладывают куски свинцовой проволоки или листового свинца тол-
щиной 1—1,5 мм.
24. Величины зазоров для вкладыша пальца ползуна
Или поршня, мм
Зазор Диаметр пальца, мм
60 60-110 110-155 155-200
Наибольший 0,07 0,1 0,12 0,15
Наименьший 0,05 0,08 0,10 0,12
25. Величины зазоров для вкладышей кривошипных шеек, мм
Зазор Диаметр шейки, мм
80 80-180 180-260 260-360
Наибольший 0,11 0,13 0.17 0,20
Наименьший 0,09 0,11 0,13 0,16
При общем недостаточном или чрезмерном зазоре изменяют коли-
чество или толщину прокладок между вкладышами. Толщина набора
прокладок в стыке может быть:
При диаметре шейки, мм . . . До 100 100—200 200—300
Толщина набора прокладок, мм 2—3 3—5 5—6
Количество прокладок .... 5—6 6—8 8—10
Материал прокладок — латунь или декапированная сталь. Про-
верка торцовых зазоров осуществляется перемещением шатуна в одну
или другую сторону до упора. Торцовый зазор у шатунов паровых
машин и современных двигателей внутреннего сгорания допускается
до 5 мм.
Допускаемое смещение оси шатуна относительно оси цилиндра
принимается по следующим данным:
Диаметр цилиндра, мм.......... 260—345 375—425 500
Допускаемый сдвиг, мм......... 1 1,4 2
Проверка осуществляется измерением расстояний от торцовых
плоскостей шатуна до шеек коленчатого вала.
Регулировка вредного пространства. Обычно величину вредного
пространства устанавливают по линейному зазору. Она должна быть
либо одинаковой с обеих сторон, либо со стороны вала на 1—1,5 мм
больше, чем с противоположной стороны.
В паровых машинах в зависимости от хода поршня устанавливают
следующие зазоры (мм):
Ход поршня.................... 100 — 200 200 — 400 400 — 600 Свыше 600
Линейный зазор вредного про-
странства:
со стороны вала............... 5 6 7 8
со стороны крышки .... 4 5 6 7
Величину линейного зазора можно измерить следующими спо-
собами.
1. Поршень, соединенный со штоком и ползуном, перемещают до
соприкосновения поочередно с передачей и задней крышками, отмечая
на направляющих соответствующее положение ползуна. Затем соби-
рают шатун с ползуном и кривошипом, вторично ставя поршень в мерт-
вые точки, и вновь на направляющих отмечают положения ползуна.
Расстояние между первой и второй отметками положения ползуна
дает величину линейного зазора вредного пространства.
2. По обеим сторонам поршня подвешивают свинцовые пластинки
толщиной 4—8 мм, затем поворачивают коленчатый вал на полный
оборот. Толщина оттисков соответствует фактическим линейным зазо-
298
рам вредных пространств. Этот способ неудобен тем, что приходится
снимать заднюю крышку и поршень.
3. У машин без ползунов величину зазора определяют при помощи
оттиска свинцовой проволоки, вставляемой в цилиндр через отверстие
клапана, или до сборки шатунных подшипников поршень перемещают
до соприкосновения с крышкой и измеряют расстояние (рис. 56) от
края цилиндра до края поршня. Затем поворачивают вал так, чтобы
его положение соответствовало передней мертвой точке, и шатун
с вкладышем плотно придвигают к шейке вала. В этом положении
вновь измеряют расстояние между краем цилиндра и краем поршня.
Регулировка линейных зазоров производится при клиновом сое-
динении — добавлением или изъятием прокладок соответствующей
толщины между вкладышами кривошипного подшипника шатуна при
условии, если регулировку допускает величина монтажного зазора;
изменением длины штока путем ввертывания или вывертывания его
Рис. 56. Регулировка вредного пространства:
1 — цилиндр; 2 — поршень; 3 — шатун; 4 — крышка
цилиндра
из хвостовика (при резьбовом соединении); изменением толщины про-
кладки между крышкой и цилиндром; проточкой внутреннего торца
крышки цилиндра.
Плунжерные узлы. Уплотняющие устройства плунжерных узлов
служат для устранения утечки жидкостей или газов, которые вследствие
избыточного внутреннего давления просачиваются через зазоры между
неподвижными и движущимися деталями.
Уплотнения плунжерных узлов можно разделить на две группы.
К первой относят уплотнения, в которых необходимое гидравли-
ческое сопротивление в зазоре достигается путем притирки плун-
жера и цилиндра без применения специальных уплотняющих деталей.
Это уплотнение характеризуется постоянным зазором, малая величина
которого предусматривается при обработке и сборке деталей.
Плунжеры должны быть притерты к цилиндрам до плотного при-
легания (11-й класс шероховатости поверхности) так, чтобы будучи
смазанными, они могли медленно перемещаться в цилиндрах от соб-
ственного веса. Зазоры между плунжером и цилиндром устанавливают
от 0,008 до 0,12 мм (при небольших давлениях — 0,03—0,04 мм).
Овальность цилиндров и разность диаметров на длине 1000 мм должны
быть не более 0,01 мм, плунжеров — не более 0,005 мм.
Ко второй группе относят уплотнения, в которых гидравлическое
сопротивление достигается при помощи дополнительных деталей (ман-
жет, колец, набивок), непрерывно прижатых к уплотняемым поверх-
ностям соединений.
Боковой зазор между кольцами и пазом поршня допускается не
более 0,04—0,05 мм. Кольца (рис. 57), вставленные в цилиндр, должны
плотно, без просвета, прилегать своей поверхностью к зеркалу ци-
линдра и иметь зазор 5 в стыке не более величин, приведенных в табл. 26.
Овальность цилиндров, работающих с поршневыми кольцами,
должна быть не более 0,03 мм; разность диаметров цилиндра на длине
1000 мм не более 0,02—0,03 мм; отклонение оси цилиндра от прямоли-
нейности не более ±0,02 мм на длине 500 мм.
При выборе величины зазоров необходимо руководствоваться
заводскими инструкциями, чертежами и данными, установленными
заводом-изготовителем.
Для предотвращения защемления штока и поршня необходимо
выдерживать соосность цилиндра и направляющей буксы штока.
Для этого поверхность штока шлифуют, а затем полируют. Допускае-
мая овальность штока не более 0,01 мм. Разность диаметров на длине
1000 мм — 0,02—0,03 мм.
Рис. 57. Поршневое кольцо
26. Основные размеры поршневых колец,
применяемых в гидроустройствах, мм
о * 1 ь ** $тах О • 1 ь ** 5тах
45 2 5 0,05 175 8 15 0,10
50 200
55 225 10 20
65 3 6
250
75
300 12 25
90 4 3
350
105 0,10
400 15 30
125 5
500
150 6 10
* Допуск в ** Посадка С рабочем состоянии 4-0,02.
В гидравлических устройствах, работающих при давлении до
320 кгс/см2 и температуре от 4-80 до —35° С, применяют уплотнитель-
ные резиновые манжеты (рис. 58) диаметром до 300 мм (по ГОСТ
6969—54*). Для цилиндров, работающих с манжетами, овальность и
разность диаметров на длине 1000 мм допускается до 0,1 мм. Поверх-
Рис. 58. Манжета резиновая
Рис. 59. Плунжерный узел:
1 — плунжер: 2 — фланец; 3 — цилиндр; 4 —
кольцо разрезное; 5 — втулка бронзовая
Рис. 62. Во-
ротниковая
манжета
ность цилиндра, работающего с манжетами, полируют. В плунжерных
узлах крупных прессов проверяют плотность прилегания плунжера
к поверхности направляющей втулки.
Для этого цилиндр устанавливают по уровню на настил в гори-
зонтальное положение и вставляют в него предварительно покрытый
краской плунжер. Затем плунжер поворачивают 2—3 раза, вынимают
и по краске определяют плотность его прилегания ко втулке. Приле-
гание плунжера можно улучшить пришабриванием направляющей
втулки.
Кольцо, уплотняющее набивку, также проверяют по краске и
пришабривают. Посадка плунжера во втулке (рис. 59) ходовая 3-го
класса; втулка бронзовая (типа Бр. ОЦС 6-6-3) или биметаллическая.
На рис. 60 показана манжета И-образного сечения, применяемая
для поршней пневматических цилиндров диаметром 80—150 мм. Уплот-
Рис. 63. Конструкция
уплотнительных узлов
нения при помощи манжет углового сечения (рис. 61, а и б) приме-
няют для поршней цилиндров диаметром 175—400 мм. Уплотнения
из кожи или севанита рассчитывают на рабочее давление до 6 кгс/см2
(испытательное 8 кгс/см2) при температуре рабочей среды до 100° С,
. ________Л________
. ______0-1
.а.,. л .1
Рис. 64. Набор манжет в узле уплотнения
окружающего воздуха до —30° С, скорости движения поршня до 4 м/с
и смазке цилиндровым или машинным маслом.
К простейшим уплотнениям штоков относят сальники с мягкой
набивкой. На рис. 62 показана воротниковая манжета для штоков
диаметром 30—85 мм.
27. Рекомендуемое количество манжет в узле уплотнения
Диаметр плун- жера (поршня штока), мм Ширина уплотнения В, мм Давление рабочей жидкости. кгс/см?
64 100 200 320 400 500
Количество манжет Высота Н, мм Количество манжет 5; о 3 2 СО 2 Количество манжет з; ТО о И 2 Количество манжет Высота Н, мм Количество манжет то о 3 2 СО 2 Количество манжет Высота Я, мм
10—18 6 3 15 3 15 3 15 3 15 3 15 4 17,5
20—30 7,5 18,9 18,9 18,9 18,9 18,9 22,1
30—60 10 24.6 24,6 24,6 4 28,8 4 28,8 5 33
60 — 85 12,5 30.9 30,9 30,9 36,2 5 41,5 6 46,8
90—220 15 37,2 37,2 4 43,6 5 50 6 56,4 7 62,8
220 — 710 20 49,5 4 58 5 66,5 6 75 7 83,5 8 92
750—1400 25 4 72,4 5 83 6 93,6 7 104,2 8 114,8 9 125,4
1500 — 2000 30 5 99,5 6 112,2 7 124,9 8 137,6 9 150,3 10 163
Примечания: 1. При диаметре более 500 мм уплотнения изготовляют в виде разрезных колец или полос соответ-
ствующего поперечного сечения и необходимой длины.
сэ 2. Стыкование разрезных колец и полос производят под углом 45°.
о
сэ ____________________________________________________________________________________________
Для обеспечения герметичности гидравлических устройств, рабо-
тающих в воде, эмульсии, минеральных маслах при давлении до
500 кгс/см2 и температуре от —30° до -|-50о С, применяют резино-
тканевые шевронные многорядные уплотнения по ГОСТ 9041—59.
На рис. 63, а показана рекомендуемая конструкция уплотнитель-
ного узла для плунжера (штока), а на рис. 63, б — конструкция уплот-
нительного узла для поршня.
Количество манжет в узле уплотнения (рис. 64) зависит от диа-
метра плунжера (поршня, штока) и давления рабочей жидкости. Реко-
мендации по определению количества манжет содержатся в табл. 27.
Уплотнения изготовляют из хлопчатобумажной ткани «доместик»,
прорезиненной с двух сторон графитовой резиновой смесью; их можно
изготовить также из резины.
ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА
ПРИГОНОЧНЫХ И СБОРОЧНЫХ РАБОТ
Прямолинейность плоскостей проверяют следующими измеритель-
ными инструментами и приборами.
По краске при помощи поверочной плиты, контрольной ли-
нейки, эталонных или сопрягаемых деталей проверяют плоскости дли-
ной до 1—2 м. Качество работы определяется равномерностью располо-
жения окрашенных пятен.
Линейкой и щупом. Точную линейку накладывают на
проверяемую плоскость в разных направлениях. Щупом или полоской
ПроВеряепые разперы
Рис. 65. Проверка прямолинейности плоскости линейкой и
штихмасом
папиросной бумаги измеряют величину зазора между проверяемой
плоскостью и линейкой.
Линейкой и штихмасом (рис. 65). Линейку устанавли-
вают на проверяемую плоскость на два сухаря одинаковой высоты.
Замеры штихмасом делают в разных местах по длине с учетом прогиба
линейки от собственного веса. При необходимости проверить плоскость
с размерами большими, чем длина линейки, последовательно переме-
щают линейку, выверяя по уровню правильность ее установки. Точ-
ность проверки до 0,01 мм на 1 м длины.
По уровню с передвижением его в разных направлениях по
длине и ширине плоскости, устанавливаемой в горизонтальное поло-
жение при помощи подкладок. Точность проверки до 0,02 мм на 1 м
длины.
Натянутой струной (стальная проволока диаметром
0,3—0,5 мм или шелковая нить) проверяют плоскости длиной до 10 мм,
а иногда и больше. Расстояние от струны до плоскости замеряют
штихмасом. При контроле прямолинейности длинных плоскостей учи-
тывают провисание струны.
Линейкой и индикатором. Индикатор (миниметр)
укрепляют на перемещающейся части станка (рис. 66). Мерительный
штифт прибора касается вертикальной грани линейки, закрепленной
неподвижно и представляющей собой базовую линию. Линейку вы-
ставляют так, чтобы по ее концам показания прибора были одинаковы.
этим устраняется необходимость в пересчетах показаний прибора.
Погрешность определяют наибольшей разностью показаний приборов.
Метод применим для проверки перемещений до 1500 мм.
Оптическими прибор"
тельной трубы и визир
ческую ось зрительной трубы 1 со-
вмещают при помощи кремальерно-
го устройства 3 септической осью
визирной метки 4, перемещаемой
по проверяемой плоскости 5. От-
счеты производят при помощи мик-
рометрического винта 2. Точность
замеров достигает 0,02 мм на 1 м
длины.
Коллимационным ме-
ами при помощи з р и•
ной метки (рис. 67). Опти-
Рис. 66. Проверка плоскости ли-
нейкой и индикатором
тодом проверяют прямолиней-
ность направляющих больших станков. Коллимационная установка
(рис. 68, а) состоит из коллиматора 2 и зрительной трубы 1. Коллима-
тор устанавливают на перемещающейся части станка, а зрительную
трубу, через которую наблюдают за коллиматором, на неподвижной.
Коллиматор посылает вдоль проверяемой плоскости пучок света, не-
сущий изображение шкалы 3, помещенной в фокальной плоскости кол-
лиматора. Пучок света попадает в объектив зрительной трубы, в фо-
2 II /5 II II
Рис. 67. Проверка плоскости оптическими приборами при помощи
зрительной трубы и визирной метки
кальной плоскости которой помещена визирная сетка 4, рассматривае-
мая через окуляр. Если оптическая ось коллиматора по отношению
к оптической оси зрительной трубы смещена на угол а, то световые
лучи входят в линзу зрительной трубы под углом а. Световые лучи
собираются в сетке зрительной трубы. Смещение, равное АВ, пропор-
ционально углу а. При перемещении проверяемой части, в случае
отклонения от прямолинейности движения, будут наблюдаться ука-
занные выше смещения. По величине смещения изображения шкалы
коллиматора относительно визирной сетки зрительной трубы оценивают
непараллельность направляющих. Во время перемещения проверяемой
части станка измерения ведут беспрерывно. По полученным угловым
показаниям строят график.
Если коллиматор и зрительную трубу закрепить на направляющих
станины станка, а на подвижные части поместить плоское зеркало
(рис. 68, б), то длина оптического рычага удвоится и соответственно
повысится чувствительность установки. Такую установку называют
автоко л лим а ц.и онной оптической системой.
Проверку с помощью автоколлиматора осуществляют
следующим образом. Плоское зеркало, укрепленное на перемещаю-
щейся части, отражает пучок света, посылаемый коллимационным
устройством. Зеркало и объектив коллимационного устройства рас-
Рис. 68. Схема проверки плоскости:
а — при помощи коллимационной установки; б — при помощи
автоколлиматора и зеркала
положены так, что в начале и конце перемещения на заданную длину
пучок света пересекает в одном и том же месте штриховую пластинку
прибора. В случае углового смещения зеркала от выбранного направ-
ления произойдет смещение изображения.
Рис. 69. Проверка плоскости при помощи теодолита и
коллиматора
Величину смещения определяют с помощью окуляр-микроскопа,
которым снабжается прибор. Во время перемещения проверяемой
части станка измерения ведут беспрерывно. По полученным угловым
перемещениям строят график.
Теодолитом и коллиматором (рис. 69). На переме-
щающейся части станка устанавливают коллиматор, на неподвижной —
теодолит, который используют как зрительную трубу. Проверку
производят аналогично предыдущим способам. Угловые смещения от
306
исходной прямой находят непосредственно по угловой шкале теодо-
лита. При угловом смещении коллиматора теодолит поворачивают
в обратную сторону на тот же угол.
При помощи струны и микроскопа (рис. 70).
Вдоль проверяемой поверхности натягивают стальную проволоку 1
Штриховая шкала микроскопа.
Рис. 70. Проверка плоскости при помощи струны и микроскопа
диаметром 0,1—0,3 мм или шелковую нить, которая служит контроль-
ной прямой. Микроскоп 2, укрепленный на перемещающейся части
станка 3, устанавливают поочередно на концах направляющей. В точ-
ках А и Б штриховая линия пластинки окуляра совмещена с одной
из боковых образующих проволоки. Погрешность определяют по
Рис. 71. Проверка пло-
скости при помощи водя-
ного зеркала
Рис. 72. Схема гидростатической измери-
тельной головки
наибольшему смещению штриховой линии микроскопа от боковой
образующей проволоки или по перемещению рабочего органа в задан-
ном направлении. Прибор позволяет проверить только плоскости
длиной до 8—10 мм с точностью до 0,05 мм.
При помощи водяного зеркала (рис. 71). По прове-
ряемой плоскости 7 перемещают ползун 3 с микрометрической голов-
кой 4, с помощью которой делают отсчеты от уровня жидкости, нали-
той в желоб 2. Обычно этим методом проверяют плоскостность длинных
направляющих станков, а также плоскостность плит, столов, план-
шайб и круговых направляющих.
На рис. 72 показано гидростатическое измеритель-
ное устройство типа МС-1А, состоящее из резервуаров 1 со
встроенными микрометрическими глубиномерами 2, соединенными водя-
ным шлангом 3 и воздушным шлангом 4. Наполненные водой шланг и
часть объема резервуаров образуют систему сообщающихся сосудов.
Рис. 73. Гидростатическая измерительная головка:
1 — плита; 2,5 — ниппели; 3,4 — шланги; 6 — кольца резиновые; 7 — ци-
линдр стеклянный; 8 — фланец; 9 — накидная гайка; 10 — крышка; 11 —
ручка; 12 — микрометрический глубиномер; 13 — корпус; 14 — зеркало;
15 — кран
Соединенные воздушным шлангом верхние полости резервуаров обра-
зуют воздушную систему с одинаковым давлением воздуха. Воздушная
система может быть закрытой, т. е. изолированной от внешнего воз-
духа, или открытой. В закрытых головках поверхность воды не загряз-
няется и вода испаряется очень медленно. Высота водяных столбов
в гидравлических головках составляет 50—60 мм.
Независимо от измеряемой длины устройство обеспечивает точ-
ность измерения 0,01—0,015 мм. При измерении гидравлическими
головками шланги или трубопроводы следует укладывать в той же
горизонтальной плоскости, в которой лежит проверяемая поверхность,
па самой проверяемой поверхности или на вспомогательных устрой-
ствах (досках, подмостках).
Для измерения применяют гидростатические системы с различным
количеством головок. При этом головки одной системы на одной гори-
зонтальной плоскости должны показывать одинаковую глубину уровня
воды по микрометрическому глубиномеру (рис. 73).
Прямолинейность и плоскостность наиболее просто и точно изме-
ряют системой, состоящей из двух гидростатических головок. Одну
из головок устанавливают на поверхность проверяемой детали непод-
Рис. 74. Проверка перпендикулярности:
а — угольником (1 — точная подкладка;
с — зазор, проверяемый щупом); б — рам-
ным уровнем (2 — рамные уровни; 3 —
проверяемые плоскости)
Рис. 75. Проверка соосности
валов при помощи поворот-
ных устройств
вижио, а другую переставляют по проверяемой поверхности и после-
довательно устанавливают в тех местах, по которым производят за-
меры. Глубину уровня воды измеряют одновременно в обеих головках
и по разности глубин определяют положение каждого места установки
подвижной головки относительно горизонтальной плоскости, распо-
ложенной на уровне места установки неподвижной головки.
Проверка криволинейных поверхностей. Цилиндрические, кониче-
ские, сферические и другие криволинейные поверхности проверяют
при помощи эталонной или сопрягаемой детали следующими способами:
по краске — с оценкой качества по равномерности расположе-
ния окрашенных пятен;
лекалами и шаблонами с применением щупа.
Параллельность проверяют непосредственным измерением универ-
сальными измерительными инструментами (штангенциркулем, штих-
масом, масштабной линейкой, шаблоном) и косвенными или комбини-
рованными способами при помощи универсальных измерительных
приборов (уровней, индикаторов) с использованием линеек или плит
(см. проверку прямолинейности плоскостей).
Перпендикулярность плоскостей проверяют следующими инстру-
ментами и приборами: угольником с применением щупа (рис. 74, а),
штихмаса или индикатора (точность проверки до 0,02 мм на 1 м длины);
универсальным или рамным уровнем (рис. 74, 6) и отвесом; точность
проверки до 0,02 мм на 1 м длины.
Соосность отверстия и валов проверяют следующими приспособле-
ниями: эталонными скалками, вводимыми в соосные отвер-
стия собранных узлов, точность проверки до 0,01 мм на 1 м длины;
натянутой струной или отвесом — расстояние от
струны до поверхности замеряют штихмасом, точность проверки
до 0,05 мм при расстояниях между отверстиями до 10 м; з р и те л ь
ной трубой и коллиматором, установленным в проверяе-
мые отверстия при помощи переходных втулок, точность проверки
до 0,02 мм при расстояниях между отверстиями до 30—40 м; пово-
ротными устройствами (рис. 75), монтируемыми на валах
и муфтах, применением щупа или индикатора; зазоры а и Ь должны
быть одинаковыми по длине I при поворотах валов на углы, кратные 90°.
Параллельность осей отверстий и валов проверяют эталонными
скалками (рис. 76), применяя универсальные измерительные инстру-
менты: штихмас, микрометр, штангенциркуль (точность проверки до
0,01 мм при расстояниях между отверстиями до 1—2 м), а также уни-
Рис. 76. Проверка параллельности валов:
1 — штихмас; 2 и 3 — эталонные скалки; 4 — уровень
28. Прогиб линеек от собственного веса
Длина линейки, мм Величина прогиба, мкм
при опорах на концах линеек при опорах на расстоянии 0,554 длины линейки
прямоуголь- ного сечения двутаврового сечения прямоуголь- ного сечения двутаврового сечения
500 1,5 1,3 0,031 0,028
1000 16,5 13,0 0,31 0,27
1500 53,0 43,0 1,1 2,4 0,9
2000 117,0 96,0 2,0
2500 227,0 138,0 4,8 4,0
5000 327,0 274,0 6,8 5,7
Примечание. Величины прогиба приведены для линеек завода
«Калибр».
версальным уровнем, устанавливаемым на шейке эталонных скалок
или валов.
Неплотности прилегания и зазоры проверяют по краске или щу-
пами (пластинчатыми и клиновыми). Прилегание узких поверхностей
проверяют на свет, а герметичность соединения — гидравлической
или воздушной пробой.
Прогиб контрольных линеек. Для повышения точности измерений,
проводимых с помощью контрольных линеек, необходимо учитывать
величину прогиба линейки от собственного веса (табл. 28).
Провисание струны. Для повышения точности измерений, проводи-
мых с помощью струны, необходимо учитывать величину провисания
(табл. 29).
29. Величины провисания струны, мкм
Расстояние точки замера до ближай- шей скобы, м Длина струны между скобами, м
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
0,5 1.0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6.5 7,0 7,5 8.0 4 7 9 10 7 13 19 23 24 10 19 26 33 38 40 12 23 31 40 47 53 55 14 26 36 46 54 62 68 70 15 28 40 51 61 70 77 83 86 16 30 43 55 66 76 85 93 98 100 17 33 46 59 71 83 94 102 109 114 116 19 36 50 64 77 89 101 111 120 126 130 132 20 38 54 69 83 96 108 118 129 136 142 145 146 22 41 58 75 89 103 116 128 136 145 152 157 160 161 24 44 63 80 95 109 124 134 144 153 159 165 170 174 176 26 49 07 85 100 115 129 140 150 158 167 174 181 185 189 190
Груз для натяжения струны подбирают в зависимости от ее диаметра
и длины
Диаметр струны,
мм
0,35
0,40
Масса груза, мм
9,5
12,4
Диаметр струны,
мм
0,45
0,50
Масса груза, мм
15,6
19,3
Обычно массу груза для натяжения струны принимают равной 2/3
массы груза, обрывающего ее.
ГЛАВА 8
ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
ОСНАСТКА И ДЕТАЛИ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН
Пеньковые канаты применяют при подъеме грузов небольшой
массы вручную через блоки, а также для оттяжек и расчалок. В кранах
и подъемных механизмах с машинным приводом пеньковые канаты не
применяют.
Пеньковые канаты обыкновенные (тросовой работы) вы-
пускают смолеными и несмолеными (бельные канаты). Последние гибки
и удобны в работе, но подвержены загниванию; кроме того, при размо-
кании их прочность резко снижается.
На монтажных работах применяют смоленые канаты (обрабо-
танные горячей смолой). Обыкновенные пеньковые канаты, свитые из
трех прядей, подразделяются на нормальные, повышенные, специаль-
ные и особого назначения.
В табл. 1 приведены допустимые нагрузки на нормальные чалочные
канаты. Диаметр барабанов или блоков, огибаемых пеньковыми кана-
тами, должен быть не менее 10-кратного диаметра каната.
1. Характеристика пеньковых канатов
Размеры каната, мм Общее число витков всех прядей каната на длине 1 м Количество каболок в ка- ' нате Канаты бельные Канаты смоленые
по окружности по диаметру Масса 100 м кана- та, кг повышен- ной проч- ности нормаль- ной проч- ности Масса 100 м кана- та, кг . повышен- ной проч- ности нормаль- ной проч- ности
Разрывное усилие кана- та в целом, кгс, не менее Разрывное усилие кана- та в целом, кгс, не менее
30 35 40 45 50 60 65 75 90 100 115 125 150 175 9,6 11,1 12,7 , 14,3 15,9 19,1 20,7 23,9 28,7 31,8 36,6 39,8 47,8 55,7 92 80 71 65 60 50 46 41 36 34 30 28 24 21 18 18 24 30 36 51 60 84 120 150 147 174 249 339 6,6 8,5 11,3 14,3 17,2 25,3 30 40,2 59 72,8 94,8 112 161 220 631 745 994 1 228 1 449 2 017 2 318 3 091 4 250 5 175 6 456 7 536 10 632 13 855 680 907 1 121 1 323 I 842 2 117 2 822 3 880 4 725 5 927 6 918 9 761 12 719 7,8 10 13,3 17 20,3 29,8 35,4 47,4 70 86 112 132 190 260 600 708 944 1 167 1 376 1 916 2 202 2 936 4 037 4 916 6 133 7 159 10 100 13 162 646 862 1 065 1 257 1 750 2 011 2 681 3 686 4 489 5 630 6 572 9 272 12 083
Пеньковые канаты смазывают мазью следующего состава (%):
83 технического вазелина, 10 канифоли, 4 озокерита, 3 графита.
Стальные канаты изготовляют из светлой или оцинкованной про-
волоки марок Б, В, 1 по ГОСТ 7372—66 *. Их свивают из шести круглых
прядей, расположенных вокруг органического (пенькового, джутового
или другого) сердечника. Органический сердечник, пропитанный сма-
зывающим веществом (вазелином, пушечной смазкой, сухим веществом,
канатной мазью и др.), сохраняет смазку и до некоторой степени предо-
храняет внутренние слои проволоки в канате от коррозии.
Канаты подразделяют:
а) по способу свивки — на раскручивающиеся и нераскручиваю-
щиеся;
б) по направлению свивки — правого и левого направления. На-
правление свивки определяется: для спиральных канатов — направле-
нием свивки проволок наружного слоя, для канатов двойной свивки —
направлением свивки прядей наружного слоя в канате, для канатов
тройной свивки — направлением свивки стренг в канате;
в) по сочетанию направлений свивки элементов каната — крестовой
свивки (направления свивки прядей — стренг в канате, прядей в стрен-
гах и проволок в прядях противоположны) и односторонней свивки
(направления свивки прядей в канате и проволок в прядях наружного
слоя одинаковы);
г) по степени крутимости — крутящиеся (с одинаковым направле-
нием свивки всех прядей) и малокрутящиеся (многопрядные с противо-
положным направлением свивки прядей по слоям каната);
д) по механическим свойствам проволоки: В — канаты высокого
качества; 1 — канаты нормального качества марки 1; П — канаты
марки П;
е) по типу прядей и спиральных канатов: ТК — с точечным каса-
нием проволок между слоями; ЛК-0 — с линейным касанием проволок
между слоями и одинаковым диаметром проволок по слоям пряди;
ЛК-Р — с линейным касанием проволок между слоями и разным диа-
метром проволок в наружном слое пряди; ЛК-3 — с линейным каса-
нием проволоки между слоями и проволоками заполнения; ЛК-РО —
с линейным касанием проволок между слоями и имеющие в пряди слои
с проволоками одинакового диаметра и слои с проволоками разных
диаметров; ТЛК-0 и ТЛК-Р — с комбинированным точечно-линейным
касанием проволок.
На монтажных работах стальные канаты используют: в полиспастах
и стропах — ТЛК-0 (6 X 37 = 222 проволоки) с органическим сердеч-
ником; в расчалках, тягах и иных приспособлениях (когда не требуется
большой гибкости каната) — ЛК-Р (6 X 19= 114 проволок) с орга-
ническим сердечником или ЛК-0 (6 X 19 = 114 проволок) с органиче-
ским сердечником. Для монтажных работ рекомендуется применять
канаты крестовой (обычно правой) свивки марки 1, изготовленные из
светлой проволоки.
В условиях монтажных работ необходимо соблюдать правила транс-
портировки канатов, хранения их на складе и осмотра в соответствии
с требованиями ГОСТ 3241—66*.
При разматывании каната из бухты или барабана следует избегать
образования петель, так как образовавшаяся и своевременно не вы-
прямленная петля может повлечь за собой порчу каната — так назы-
ваемый залом, вызывающий в дальнейшем при растяжении каната сме-
щение, перекручивание и выпучивание проволок и прядей. Такой канат
небезопасен в эксплуатации, и срок его службы весьма ограничен.
Для предохранения от ржавления стальные канаты необходимо тща-
тельно очищать от грязи и регулярно смазывать (не реже чем через
1,5 мес. при работе каната и не реже чем через 6 мес. при хранении его
на складе). Стальные канаты смазывают специальной канатной
мазью ИК или смазкой, в состав которой входят (масса %): 60 полу-
гудрона, 10 битума марки III, 10 канифоли, 15 петролатума и 5 графита
(смесь приготавливают в горячем состоянии), или вязким минеральным
маслом (типа вискозин).
Расчет стального каната на растяжение про-
изводят по формуле
где <$ — наибольшее допускаемое усилие, кгс;
Р — разрывное усилие каната в целом (гарантированное заводским
паспортом), кгс;
К — коэффициент запаса прочности каната, имеющий следующие
значения в зависимости от назначения каната:
грузовые и стреловые (привод грузоподъемной машины
и режим ее работы):
ручной ....................................... 4,5
машинный:
легкий ..................................... 5,0
средний.................................... 5,5
тяжелый, весьма тяжелый и весьма тяжелый не-
прерывного действия.......................... 6,0
стреловые, являющиеся растяжками.................. 3,5
оттяжки мачт и опор крапов:
постоянно действующих ...................... 3,5
временно действующих (со сроком работы до одного
года) ........................................ 3,0
канаты полиспастов для заякоривания несущих кана-
тов кабельных кранов ............................. 6,0
тяговые канаты кабельных кранов ................. 4,0
чалочные канаты для грузов массой (т):
до 5.......................................... 8,0
50 и более.................................... 6,0
чалочные канаты, имеющие на концах крюки, кольца
или серьги ...................................... 6,0
Наименьший допускаемый диаметр барабана или блока, огибаемого
стальным канатом, определяется по формуле
й (е — 1) Л,
где О — диаметр барабана или блока, измеряемый по дну канавки, мм;
(I — диаметр каната, мм;
е — коэффициент, зависящий от типа грузоподъемной машины
и режима ее работы, имеющий следующие значения:
грузоподъемные машины всех типов, за исключением
стреловых кранов, электроталей и лебедок (привод
машины и режимы ее работы):
ручной ................................. . ♦
машинный:
легкий ...................................
средний ..................................
тяжелый, весьма тяжелый и весьма тяжелый не-
прерывного действия . . ..................
краны стреловые (привод крана и режим его работы):
ручной ....................................
легкий .... ...............................
средний ......... ..................... . •
18
20
25
30
16
16
18
машинный:
тяжелый, весьма тяжелый и весьма тяжелый не-
прерывного действия ........................ 20
электрические тали................................ 20
лебедки с ручным приводом ....................... . 16
Разрывные усилия стальных канатов в зависимости от расчетного
предела прочности проволоки на растяжение приведены в табл. 2—6.
Предел прочности проволоки каната на растяжение указывается в пас-
порте завода-изготовителя.
Изношенные стальные канаты выбраковывают по числу обрывов
проволок (табл. 7) на длине одного шага свивки каната. Канаты кон-
струкции 6Х 19= 114 проволок выбраковывают согласно данным,
приведенным в табл. 7, причем число обрывов (как норму выбраковки)
принимают за условное. При подсчете обрывов обрыв тонкой проволоки
принимают за 1, а толстой за 1,7. В случае поверхностного износа ка-
ната или коррозии проволок число обрывов проволок на шаге свивки
(как признак выбраковки) должно быть уменьшено в соответствии со
следующими данными:
Поверхностный износ или
коррозия проволоки по диа-
метру, %
Количество обрывов прово-
лок на шаге свивки, % от
норм, указанных в табл. 7
10 15 20 25 30 и более
85 75 70 60 50
При износе или коррозии, достигших 40% и более первоначального
диаметра проволок, канат должен быть выбракован.
Цепи различают грузовые и тяговые (рис. 1, табл. 8), обыкновен-
ные и калиброванные, сварные из стали круглого сечения и грузовые
пластинчатые (рис. 2, табл. 9) или шарнирные, которые состоят из пло-
ских звеньев, соединенных валиками.
Диаметр барабанов (блоков), огибаемых как калиброванными, так
и некалиброванными цепями, должен быть: в ручных кранах и подъем-
ных механизмах — не менее 20-кратного диаметра стали звена цепи,
в кранах и подъемных механизмах с машинным приводом — не менее
30-кратного диаметра стали звена цепи.
Наибольшее натяжение цепи определяется по формуле
о Р
5 = -Гт- кгс,
Л
где 5 — наибольшее натяжение цепи, кгс;
Р — нагрузка, разрушающая цепь, кгс (табл. 8 и 9);
К — коэффициент запаса прочности.
2. Технические характеристики канатов типа ТЛК-0
(6X37 = 222 проволоки)
Диаметр каната, мм Площадь сечения всех проволок# мм2 Расчетная масса 100 м смазанного каната, кг Расчетный предел прочности проволоки, кгс/мм*
150 170 200
Разрыв в цел ное усилие тм, кгс, не каната менее
15 85,61 80 10 850 12 350 14 500
17 106,93 99,9 13 600 15 400 18 100
19 135,53 126,6 17 250 19 550 23 000
20.5 167,65 156,6 21 300 24 200 27 450
22,5 196,91 183,9 25 050 28 400 33 400
24,5 228,91 213,8 29 150 33 050 38 850
26,6 269,97 252,1 34 350 38 950 45 850
28 302,34 282,4 38 500 43 600 51 350
30 341,82 319,2 43 550 49 350 58 050
32 391,98 366,1 49 900 56 600 66 550
33,5 444,99 415,6 56 650 64 250 75 600
37,5 541.92 506,1 69 050 78 250 92 050
41 659,46 615.9 84 050 95 200 112 000
45,6 787,98 735,9 100 000 113 000 133 800
48,5 907,92 848 115 500 130 500 154 200
52 1077,86 1006,7 137 000 155 500 —
56 1219,65 1139,1 155 000 «В. 175 500 —
3. Технические характеристики канатов типа ЛК-Р
(6X19= 114 проволок)
Диаметр каната, мм Площадь сечения всех проволок, мм2 Расчетная масса 100 м смазанного каната, кг Расчетный предел прочности проволоки, кгс/мм3
150 170 200
Разрывное усилие каната в целом, кгс, не менее
15 16,5 17,5 19,5 22 24 25 27,5 30,5 32 33 36 38,5 41 86,27 104,56 114,46 143,6 184,5 220,46 239,16 286,68 349,68 385,8 418,08 498,78 578,7 652,62 80,5 97,5 106,8 134 172,1 205,7 223,1 267,4 326,2 359,9 390 465,3 539,9 608,8 10 950 13 300 14 590 18 250 23 500 28 ПО 30 450 36 550 44 550 49 190 53 250 63 550 73 750 83 150 12 450 15 050 16 535 20 700 26 600 31 850 34 550 41 350 50 450 55 745 60 350 72 000 83 550 93 900 14 600 17 750 19 400 24 350 31 350 37 400 40 600 48 700 59 400 65 550 71 050 84 750
4. Технические характеристики канатов типа ЛК-0
(6X19 = 114 проволок)
Диаметр каната, мм Площадь сечения всех, проволок, мма Расчетная масса 100 м смазанного каната, кг Расчетный предел прочности проволоки, кгс/мм2
150 170 200
Разрывное усилие каната в целом, кгс, не менее
15 16,5 17,5 19 20 21,5 22,5 25 27,5 30 32,5 35 37,5 86,91 101,69 117,99 ' 134,26 152,78 172,16 198,39 243,67 293,34 347,6 406,8 469,56 538,56 81,02 94,8 ПО 125,2 142,4 160,5 184,9 227,2 273,5 324,1 379,2 437,7 502 И 050 12 950 14 950 17 050 19 450 21 900 25 200 31 050 37 400 44 250 51 850 59 800 68 600 12 500 14 650 16 950 19 350 22 050 24 850 28 690 35 150 42 350 50 150 58 750 67 850 77 800 17 250 20 000 22 800 25 950 29 200 33 700 41 350 49 850 59 050
5. Технические характеристики канатов типа ТК
(6Х 19 — 114 проволок)
Диаметр каната, мм Площадь Расчетная Расчетный предел прочности проволоки, кгс/мм2
сечения всех проволок, мм2 масса 100 м смазанного 150 170 200
каната, кг Разрывное усилие каната, кгс, не менее
15,5 89,49 84,8 11 350 12 900 13 650
17 108,3 102,6 13 750 15 600 16 450
18,5 128,32 122 16 400 18 550 19 600
20 151,28 143,3 19 250 21 800 23 100
22 175,56 166,3 22 350 25 300 26 850
23,5 200,64 190,1 25 500 28 950 30 650
25 229,14 217,1 29 150 33 100 35 000
26,5 258,78 245,2 32 950 37 350 39 550
28 289,56 ' 274,3 36 850 41 800 44 250
31 357,96 339,2 45 600 51 700 54 700
34 433,2 410,5 55 200 62 550 66 250
37 515,28 488,2 65 650 74 400 78 800
40,5 605,34 573,6 77 150 87 100 92 200
43,5 701,1 664,3 89 250 101 000 107 000
46,5 805,98 763,7 102 000 116 000 123 000
6. Технические характеристики канатов типа ТК
(6X37 = 222 проволоки)
Диаметр каната, Площадь Расчетная Расчетный предел прочности проволоки, кгс/мм2
сечения всех проволок, мм2 масса 100 м смазанного 150 170 180
каната, кг Разрывное усилие в целом, кгс, не каната менее
15,5 85,47 80,27 10 450 11 850 12 550
17,5 111,67 104,8 13 700 15 500 16 450
19,5 141,19 132,6 17 300 19 650 20 800
22 175,26 164,6 21 500 24 350 25 800
24 211,98 199,1 26 000 29 500 31 250
26 253,04 237,7 31 100 35 250 37 300
28,5 294,59 266,7 36 200 41 000 43 450
30,5 343,2 322,3 42 150 47 800 50 600
32,5 392,22 368,4 48 250 54 650 57 850
35 447,78 420,6 55 050 62 400 66 050
37 505,56 474,8 62 150 70 400 74 600
39 565,62 531,2 69 500 78 800 83 200
43,5 699,72 657,2 85 250 97 150 102 500
47,5 845,7 794,3 103 000 117 500 124 500
52 1005,72 944,6 123 000 139 500 148 000
56,5 1181,78 1109,9 145 000 164 000 174 000
60,5 1368 1284,8 ' 168 000 190 500 201 500
65 1572,42 1476,8 193 000 — —
7. Нормы выбраковки изношенных стальных канатов
Первоначальный коэффициент прочности при растяжении и с соблюдением отношения Р;3, требуемого правилами Госгортехнад- зора Конструкции канатов с одним органическим сердечником
6x19 = 114 6x37 = 222 6x61 = 366 18x19 = 342
Число обрывов проволок на длине одного шага свивки, при котором канат должен быть забракован
До 6 Св. 6 до 7 Св. 7 12 6 14 7 16 8 22 11 26 13 30 15 36 18 38 19 40 20 36 18 38 19 40 20
Примечание. В числителе — крестовая свивка; в знамена-
теле — односторонняя свивка.
8. Технические характеристики калиброванных (СК)
и некалиброванных (СН) грузовых и тяговых цепей
(по ГОСТ 2319 — 70)
Размеры, мм
Калибр цепи, д. Шаг звена 1 Ширина цепи 5 Предельные отклонения калиброванной цепи по длине отрезка /=Ш Нагрузка, тс, не менее Масса 1 м цепи, кг
Номинальный Предельные отклонения цепи Номинальная Предельные от- клонения пробная разрушающая
калибро- ванной некалиб- рованной
6 19 ±0,5 ±0,6 21 ±0,6 + 1.5 -0,5 0,7 1.4 0,75
7 22 ±0,7 23 ±0,7 0.9 1.8 1,0
8 23 ±0,6 ±0,8 27 ±0,8 1.3 2.6 1,35
9 27 +0,8 ±0.9 32 ±0,9 4-2,5 — 0,8 1.6 3,2 1,8
10 28 ±1,0 34 ±1,0 2,0 4,0 2,25
И 31 ±1,0 ±1,1 36 ±1,1 2,3 4,6 2,7
13 36 ±1.3 43 ±1,3 3,3 6,6 3,8
16 44 ±1,6 53 ±1,6 4-з,8 — 1.3 5,1 10,2 5,8
Примечание. Цепи изготовляют из сталей: Ст2 или ВМСтЗсп,
СтЗ и Ст 10.
При расчетах принимают следующие значения К (не менее):
Для талей, ручных кранов и подъемных механизмов 3
Для кранов и подъемных механизмов с машинным при-
водом ............................................ 6
Для талей, ручных кранов и ручных стационарных
подъемных механизмов, у которых цепь работает на
звездочке ........................................ 4,5
Для кранов и подъемных механизмов с машинным при-
водом, у которых цепь работает на звездочке .... 8
Для чалочных цепей принимают следующие значения К при под-
вешивании груза к крюку: с обхватом груза — 6, без охвата груза,
т. е. при наличии на концах цепей крюков или петель, — 5. На поверх-
ности деталей цепей заусенцы, забоины, плены и другие дефекты н е д о -
пускаются. Заделка или заварка трещин запрещается.
Стропы. Для подъема и подвески грузов применяют стропы, изго-
товленные из отрезков пеньковых и стальных канатов (рис. 3, а, б)
или некалиброванных, более дешевых цепей (рис. 3, д). Стропы должны
легко надеваться на крюк, сниматься с него и свободно освобождаться
9. Технические характеристики пластинчатых грузовых цепей (по ГОСТ 191 — 63)
Размеры, мм
Тип цепи Шаг 1 Расстояние между внутренними пла- стинами, В Пластина Валик Концевая пластина Количество пластин в одном звене, шт Нагрузка, кгс Масса 1 пог. м, кг, не более
Толщина 5 Ширина В Длина Ь Длина наиболь- шая 1 Диаметр средней части Диаметр шейки под пластину д. Шаг Диаметр отвер- стия под конце- вой валик </2 Ширина в сече- нии по концево- му валику Вх Длина разрушающая, не менее измерения шага
25 18 2,5 15 41 35 10 8 30 12 20 48,5 2 2500 40 1,4
I 35 22 2,5 16 53 52 13 9 45 15 25 67,5 4 5000 150 2,7
40 25 3 20 62 59 14 И 50 18 35 80,5 4 8000 200 3,4
50 36 3 30 83 78 22 17 60 26 45 100,5 4 12 500 500 7
II 60 45 6 38 104 97 26 22 70 34 55 1 19,5 4 20 000 750 10,5
70 50 5 47 120 104 32 26 85 40 65 144 4 32 000 1300 17
80 60 5 51 134 146 36 28 95 45 75 161 6 50 000 1600 23
III 100 80 8 63 168 214 45 35 120 55 95 204 6 100 000 3500 53
120 ПО 8 82 208 285 55 45 140 65 115 244,51 8 160 000 5300 89
140 120 8 ' 120 256 342 60 60 200 100 180 363 10 200 000 8 000 150
IV 170 145 10 130 314 405 70 70 250 120 240 457 10 250 000 12 500 210
200 170 10 160 380 450 85 85 250 130 280 465 10 300 000 15 000 305
Примечания: 1. При измерении шага цепь должна лежать ребрами пластин на горизонтальной поверхности и быть
под нагрузкой измерения шага, указанной в таблице.
2. Пластины и валики цепей должны изготовляться из сталей 40, 45, 50, шайбы из стали СтЗ или стали 40.
от груза. Стропы из цепей быстрее изнашиваются, чем из стальных ка-
натов, тяжелее и дороже последних.
Наибольшее применение находят стропы двух типов: универсаль-
ные (рис. 3, г) и облегченные (рис. 3, в), имеющие по концам петли.
Универсальный строп (табл. 10) имеет форму замкнутого кольца
(различной длины), изготовленного посредством сплетения каната.
Облегченные стропы (табл. 11) изготовляют как без коушей, так и с ко-
ушами. Они могут иметь на концах крюки и другие детали крепления
к поднимаемому грузу.
В паспорте на каждый строп должны быть указаны характеристика
каната согласно свидетельству завода, а также данные об испытании и
освидетельствовании стропа.
Кроме паспорта, на каждый строп должен быть жетон с указанием
марки стропа, грузоподъемности и даты испытания его.
Испытание стропа после изготовления осуществляют нагрузкой,
вдвое превышающей рабочую. Последующие испытания стропа произ-
водят не реже 1 раза в 6 месяцев.
Нагрузка на стропы в зависимости от величины груза и типа стро-
пов приведена в табл. 12. Через каждый 10 дней стропы подвергают
осмотру с целью определения их пригодности к работе. Стропы выбра-
ковывают по количеству оборванных проволок на одном шаге свивки
каната (см. табл. 7).
Полуавтоматические стропы (рис. 4), оборудованные специальными
замками для расстроповки с рабочего места монтажника или с земли,
применяют для подъема стальных и железобетонных конструкций,
а также при монтаже технологического оборудования.
Вязка узлов стальных и пеньковых чалочных канатов (табл. 13 и 14).
Во избежание развязывания узла под действием массы поднимаемого
И в. н. Яковлев ^21
10. Технические характеристики универсальных стропов
Грузо- подъем- ность, кг Диаметр каната (1, мм Минимальная длина, м Длина заплетки /, мм Диаметр оправки А, мм Масса стропа, кг
стропа Ь заго- товки
2 600 15,5 0,75 3,1 600 150 2,7
3 400 17,5 0,85 3,5 700 150 4,2
4 300 19,5 0.9 3,8 800 150 5,1
Б 400 22 1 4,2 900 150 6,6
6 500 24 1,15 4.6 950 200 9
7 800 26 1.3 5,2 1100 200 12,2
9 000 28,5 1.3 5,3 1150 200 14
10 500 30,5 1,45 5,8 1250 250 19,3
12 000 32,5 1,55 6,1 1300 250 24
Примечание. Канат при пределе прочности 150 кгс/мм2.
11. Технические характеристики облегченных стропов
Грузо- подъем- ность, кг Минимальная длина, м Диаметр каната й, мм Длина заплетки 1, мм Размер петли, мм Масса стропа, кг
стро- па Ь заго- товки каната А Б
1750 2 3,9 15,5 400 150 350 3,2
2300 2 4 17,5 450 150 350 4,5
2900 2 4 19,5 450 150 350 5,3
3600 2 4,2 22 500 150 400 6,6
4400 2.5 5 24 600 200 450 10
5200 2,5 5 26 600 200 450 12
5900 3 5,8 28,5 750 200 450 16
7000 3 5,9 30,5 800 200 450 19,5
8000 3,5 6,8 32,5 900 250 500 26
Примечание. Канат по ГОСТ 3071 — 66, предел прочности на
растяжение 150 кгс/мм2.
*
12. Диаметр каната (мм) стропов в зависимости от величины груза и типа стропов
Масса поднимаемого груза, т Строп
из одной ветви ъ из двух ветвей из четы- рех ветвей из двух ветвей из четырех ветвей из восьми ветвей
У г *
Заложение а : Ь
1 : 1 1 1.6 I 1 1 : 1.5 1 : 2 1 : 1 1 : 1.5 1 : 1,2
1 2 3 5 8 10 12 15 20 25 15,5 22 26 32,5 и 15,5 19,5 24 28,5 32,5 11 11 13 19,5 24 26 28,5 32,5 11 13,5 19,5 24 30,5 13 17,5 19,5 26 32,5 11 И 15,5 19,5 26 28,5 32,5 35 11 15,5 17,5 22 26 30,5 32,5 ♦—• 11 15,5 17,5 22 28,5 32,5 35 11 11 11 15,5 17,5 19,5 22 24 28,5 32,5 И 11 13 15,5 19,5 22 24 26 30,5 32,5 11 11 13 17,5 22 22 26 26 28,5 32,5
Примечание. Канат ТК 6Х 37Х 1.
13. Вязка узлов чалочных канатов
Эскиз Наименова- ние узла Назначение
Прямой Вязка наглухо кон- цов пеньковых ка- натов
Рифовый Для тех же целей, что и прямой, когда узел надо быстро развязать
Штыковый Вязка концов тол- стых пеньковых ка- натов
Вязка в коуш или петлю Вязка при застроп- ке грузов пеньковы- ми или стальными канатами
Брамшкото- вый Вязка конца пень- кового или сталь- ного канатов
Эскиз Наименова- ние узла Назначение
Беседочный (морская петля) Образование петли на конце пенькового или стального ка- ната
Двойной беседочный Для тех же целей, что и беседочный
14. Зачаливание канатов к грузам и мачтам
Эскиз Наименова- ние узла Назначение
И Удавка (плотничий узел) Вязка концов пеньковых стропов при подъеме мелких грузов (бревен, балок и т. п.)
ГМ 11 । я и и рЗ Удавка с нахлесткой Вязка концов пеньковых стропов при подъеме грузов большой длины в верти- кальном положении
Мертвая петля Вязка концов пеньковых или стальных стропов при зачаливании их на одном или двух концах. При за- чаливании на одном конце канат укладывать вплот- ную, оставляя свободный конец каната длиной, рав- ной не менее 20 диаметрам каната
Эскиз Наименова- ние узла Назначение
шм
Выбленоч-
ный
и
Крепление оттяжек к мач-
Двойной выбленочный там
ш.
Задвижной
шток
ш
Узел по Вязка стальных канатов
способу Голана при подъеме громоздких и тяжелых грузов
тт,Ш22А9ЯЮ.. Крепление Крепление стальных оття-
к анкерам жек
груза при затяжке узла оставляют свободный конец каната длиной,
равной не менее 20 диаметрам каната.
Способы зачаливания пеньковых и стальных одинарных стропов за
крюк блока при подвешивании груза на одном конце каната показаны
на рис. 5, а и б, а способы подвешивания груза без петель на двух или
четырех концах (ветвях) — на рис. 5, в и г.
Рис. 3. Стропы!
а — простой; б =» с одной петлей; в — с двумя петлями; г универ*
сальный; д —. из цепи
Сжимы (рис. 6, табл. 15—18) изготовляют из стали марки СтЗ или
25. Гайки следует затягивать равномерно, не допуская перекосов.
Коуши (рис. 7, табл. 19) устанавливают в петлю стропов с целью
предохранения канатов от крутых перегибов и увеличения долговеч-
ности стропов.
Обычно коуши огибают стальным канатом так, чтобы длина свобод-
ного конца последнего была достаточной для установки необходимого
числа сжимов. Материал коушей — сталь СтЗ.
а) 6)
Рис. 5. Способы зачаливания стропов на крюк блока:
а — крюковый узел; б — крюковый узел с нахлесткой; в — при
подвеске на двух концах; г при подвеске на четырех концах
Рис. 6. Сжимы:
а — кованые; б — дуговые о планкой; в литые («коренной зуб»)
Винтовые стяжки. Для натяжения расчалок из стальных канатов
применяют винтовые стяжки (фаркопфы) сварной конструкции (рис. 8,
табл. 20).
Винты грузовые (рым-болты) (рис. 9, табл. 21) изготовляют из
стали 20 или 25 и после ковки или штамповки подвергают отжигу
или нормализации.
Рио. 8. Винтовая стяжка (фаркопф)
Винты должны выдерживать испытание на прочность нагрузкой,
превышающей номинальную грузоподъемность на 100% с допуском не
более чем на +5%.
Восьмерки цельнокованые (рис. 10) являются простейшим грузо-
захватным устройством для подвешивания груза с помощью каната или
330
15. Размеры сжимов, мм (см. рис. 6, а)
Диа- метр кана- та, мм <11 ^3 С Ь ь, 3 Г Мас- са, кг
8.7 12 14 26 23 65 35 12 5 0,3
11 12 14 26 27 75 35 12 6,5 0,3
13 14 16 32 32 80 40 14 8 0,5
17,5 20 22 45 42 110 55 20 10 1,2
19,5 20 22 45 45 110 55 20 12 1,2
24 22 24 50 51 130. 55 22 14 1,6
28 24 26 55 58 150 65 24 16 2
32,5 28 30 70 65 170 80 28 18 3,5
16. Размеры сжимов, мм (см. рис. 6, б)
Диаметр каната, мм А Б С 8 <11 <12 Г Мас- са, кг
8,7 45 30 21 12 10 14 45 25 10,5 0,3
11 55 30 26 12 12 14 45 28 13 0,3
13 70 40 33 14 16 18 55 32 16,5 0,6
17,5 90 50 40 16 20 22 75 40 20 1.1
19,5 95 50 44 16 20 22 75 40 22 ы
24 ПО 60 50 18 22 24 90 45 25 1,7
28 120 60 58 18 24 26 90 45 29 2
32,5 135 80 65 20 28 30 ПО 55 32,5 3,5
17. Размеры сжимов конструкции «коренной зуб», мм
(см. рис. 6, в)
Диаметр каната# мм А В С ъ. Л» Л Масса,- кг
17,5 54 54 30 25 38 М12 0,6
19,5 62 62 34 25 44 М14 0,9
22 70 70 39 38 50 М16 1,4
24 85 85 45 40 56 М20 2
26 87 87 47 40 59 М20 2,05
28,5 94 94 51 45 64 М22 2.4
30,5 97 97 53 46 67 М22 2,6
32,5 105 105 57 50 73 М24 2,9
35 . 108 108 60 50 76 М24 3,2
37 ПО ПО 62 50 80 М24 3,5
18. Количество сжимов и расстояние между ними
в зависимости от диаметра каната
Диаметр каната, мм 8,7 11 13 17,5 19,5 24 28 34
Количество сжимов 3 3 3 3 4 5 5 7
Расстояние между сжима- ми, мм 70 80 100 120 120 150 180 230
19. Размеры стальных коушей, мм
Диаметр каната, мм О Е К В (не более) Л, Г 8 (не менее) §1 Масса, КР
5,5—6,5 22 30 24 10 45 4 4 4 0,033
6,6—7,8 26 35 26 12 55 5 4 5 0,044
7,8—9,5 30 45 38 14 65 6 4 6 0,067
9,5—11 35 50 39 16 73 6 5 6 0,118
11—13 40 55 40 20 82 7 6 7 0,214
13—15 45 65 52 23 98 8 7 8 0,314
15—17 50 70 54 25 106 9 8 9 0,424
17—18,5 55 80 65 27 122 10 9 10 0,582
18,5—20,5 60 90 76 29 137 11 10 12 0,895
20,5—22,5 65 100 87 32 156 12 10 13 1,00
22,5—24,5 70 ПО 99 34 166 13 11 14 1,35
24,5—26,5 80 120 102 36 177 14 11 15 1,50
26,5—28 90 130 103 40 190 15 12 16 2,04
28—30,5 95 140 115 42 205 16 12 18 2,48
30,5—32,5 100 150 127 46 220 18 13 19 3,18
32,5—34 105 155 127 48 230 18 14 20 3,70
34—36 ПО 160 129 52 235 19 14 21 4,14
36—39 115 170 140 54 250 21 15 22 4,85
41,5—45 125 190 157 62 296 24 24 26 9,60
20. Размеры винтовых стяжек для вант в зависимости от их натяжения
Предельное натяжение, кгс а ь С дюймы $ о Г п т п 1 Ъ
3 000 50 70 10 1 50 50 28 60 18 90 100 325 620
5 000 65 90 12 I1/. 25 70 65 35 70 23 100 100 350 660
8 000 75 100 14 1*/а 30 80 75 40 75 28 110 150 425 800
10 000 90 110 16 !•/. 35 90 90 50 90 32 125 150 500 940
15 000 110 130 18 2‘/. 35 100 110 60 ПО 40 145 150 540 1050
20 000 130 150 20 2*/, 40 120 130 70 120 45 160 200 690 1320
21. Технические характеристики рым-болтов и гнезд под них
Резьба (1 4^2 ^3 4, ь 1г Л, 4, 1 (не менее) Масса 1 шт., кг Грузоподъемность, кр
на’один на два на два
ММ рым-болт (рив. ь, а) рым-бол- та (рис. 9. б) рым-бол- та (рис. 9, в)
М8 36 20 8 20 13 10 18 6 5 18 0,05 120 160 80
М10 45 25 10 25 15 12 24 8 6 21 0,12 200 250 125
М12 54 30 12 30 17 14 28 10 7 25 0,19 300 350 175
М16 63 35 14 36 22 16 32 12 8 32 0,31 550 500 250
М20 72 40 16 40 28 19 38 14 9 38 0,50 850 650 300
М24 90 50 20 50 32 24 45 16 10 45 0,87 1 250 1 000 500
МЗО 108 60 24 65 40 28 55 18 11 55 1,58 2 000 1 400 700
М36 126 70 28 75 45 32 65 22 12 65 2,45 3 000 2 000 1000
М42 144 80 32 85 55 38 75 25 13 72 3,72 4 000 2 600 1300
М48 162 90 36 95 60 42 82 30 14 82 5,54 5 000 3 300 1600
М56 180 100 40 105 70 48 95 35 16 95 8,09 6 200 4 000 2000
М64 198 110 44 115 80 52 105 40 17 ПО 10,95 7 500 5 000 2500
М72Х6 234 130 52 135 85 62 120 45 17 115 18,54 10 000 7 000 3500
М80Х6 270 150 60 160 95 70 138 50 17 125 25,4 14 000 9 000 4500
М100Х6 324 180 72 190 115 85 165 60 17 150 43,82 20 000 13 000 6500
Рис. 9. Винт грузовой (рым-болт)
Рис. 10. Восьмер-
ка для подъема
груза
Рис. И. Эксцентриковые захваты:'
а — горизонтальные; б — вертикальные
Рис. 12. Клиновой захват
Рис. 13. Клещевой захват
1820
Рис. 14. Клещевой захват для
круглых деталей
Рис. 15. Проушина
22. Назначение эксцентриковых, клиновых и клещевых захватов
Тип захватов Назначение Грузоподъ- емность, кг
Эксцентриковые (см. рис. 11) Перемещение листового материала (см. табл. 23)
Клиновые (см. рис. 12) Перемещение листового металла в вертикальном положении 250
Клещевые (см. рис. 13) Перемещение железнодорожных рельсов, двутавровых балок и т. п. До 500
Клещевые (см. рис. 14) Перемещение круглых стальных брусьев, роликов рольгангов диа- метром до 500 мм До 400
23. Технические характеристики эксцентриковых захватов
Тип захватов Грузо- подъем• А В С О Е Мас-
иость, кг ММ са, кг
Захваты эксцентриковые 500 800 800 60 60 500 25
горизонтальные для листо- 1000 1200 1200 90 100 800 60
вого металла (см. рис. 11, а) 2000 1700 1600 120 150 1000 130
Захваты эксцентриковые 250 300 200 120 25 20
вертикальные для листово- 500 450 300 180 40 —— 40
го металла (см. рис. 11,6) 1000 600 400 240 60 — 80
24. Размеры проушин в зависимости от их грузоподъемности, мм
Грузо- подъем- ность, т Ь п 1 /1 1. Ь п С К <*1 ^0
1 8 20 38 27 114 179 32 50 12 25 20 М20
3 20 45 68 52 210 330 70 70 25 50 45 М42
5 25 55 82 63 252 397 85 82 30 60 ; »5 М48
10 30 70 120 85 335 540 ПО 115 40 80 70 М64
15 43 90 150 95 404 649 137 130 47 95 90 Трап, норм. 80Х 10
20 48 100 165 ПО 461 736 152 157 52 105 100 Трап, норм. 90X12
цепи. Основные размеры восьмерок в
дующие.
зависимости от нагрузки сле-
Допускаемая нагрузка, кгс . • .
Основные размеры, мм;
а • » .................... «
300 550 850 1200 1500
20 25 30 35 40
60 65 70 80 90
Захваты (табл. 22 и 23) применяют для подвешивания длинномерного
груза и деталей сложной конфигурации. Более удобны и производи-
тельны захваты, приводимые в действие автоматически — силой тяжести
подвешенного груза.
Различают эксцентриковые (рис. 11), клиновые (рис. 12) и клещевые
(рис. 13 и 14) захваты.
Проушины (рис. 15, табл. 24) изготовляют по нормали треста «Цен-
троэнергомонтаж» и применяют для подвешивания на крюки подъем-
ных механизмов грузов массой 1—20 т.
Крюки для грузоподъемных механизмов однорогие (ГОСТ 6627—74)
и двурогие (ГОСТ 6628—73) изготовляют из стали 20.
ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
Блоки (рис. 16—22, табл. 25—28) являются основной частью по-
лиспастов лебедок, кранов и прочих механизмов, их применяют для
изменения направления тягового каната (неподвижные блоки) или при
подъеме и перемещении грузов (подвижные обоймы).
Однороликовые и двухроликовые блоки (см. рис. 17) полиспастные
состоят из грузового крюка с траверсой, двух серег с предохранитель-
ными щеками, блока (или блоков) с осью и проушины (коуша) для креп-
ления тягового каната.
Блоки монтажные многороликовые грузоподъемностью 30, 50 и 100 т
как неподвижные (см. рис. 20, 21 и 22), так и подвижные (см. рис. 19)
предназначены для подъема и перемещения грузов при монтаже тя-
желого оборудования с помощью тяговой лебедки.
Блок монтажный многороликовый состоит из траверсы с двумя,
серьгами и осью; правой и левой щек; роликов с осью, смонтированных
на подшипниках качения; кожуха и коуша (для неподвижного блока),
монтажной скобы или крюка (для подвижного блока).
Полиспасты служат для подъема или горизонтального перемещения
грузов, масса которых превышает грузоподъемность тяговых лебедок.
Полиспасты Полевского машиностроительного завода (табл. 29)
грузоподъемностью 0,5; 1; 2; 5 т (рис. 23) и 10 т (рис. 24) состоят из
двух однороликовых или двухроликовых блоков с крюками, соединен-
ных канатом, который последовательно огибает ролики обоих блоков
и подводится к барабану тяговой лебедки.
Для подъема тяжелых строительных конструкций и оборудования,
масса которых превышает грузоподъемность тяговых лебедок, приме-
няют полиспасты БМ-30, БМ-50 и БМ-100 (см. рис. 20—22 и табл. 30).
Полиспаст состоит из подвесного блока с траверсой и монтажной
скобой или крюком, неподвижного блока с траверсой и коушем и сжимов,
в которых закреплен один конец каната. Канат последовательно оги-
бает ролики обоих блоков, а тяговый конец его прикреплен к барабану
тяговой лебедки.
Выбор полиспастов (рис. 25), а также роликов, канатов или цепей
к ним для подъема заданного груза производят по величине отношения
25. Технические характеристики одно-, двух- и трехблочных обойм
для пенькового каната (по ГОСТ 2195 — 43)
Диаметр каната, мм Число бло- ков в обойме Грузоподъ- емность, кг А Б ' В о Масса, кг
обой- мы крюка мм
14,3 1 100 250 500 340 125 65 90 2,5
2 500 1000 385 100 4,6
3 750 1000 135 5,8
19,1 1 250 500 1000 425 165 85 115 4,9
2 750 1000 130 7,2
3 1500 2000 465 180 11,5
28,7 1 500 2000 560 240 105 170 И
1000
2 2000 3000 600 165 20
3 3000 5000 670 225 33,2
36,6 1 1000 ^000 3000 705 310 130 220 19
2 3000 5000 775 195 34
3 5000 7500 820 270 54
Примечания: 1. Грузоподъемности одноблочных обойм, ука-
занные в числителе, относятся к случаю, когда канат только огибает
блок.
2. Масса обойм указана без учета массы коушей.
26. Технические характеристики блоков
Полевского машиностроительного завода
Параметры Грузоподъемность блоков, т
0,5 1 2 5 10
Число канатных роликов .... 1 1 1 1 2
Диаметр ролика О, мм 88 148 170 225 300
Диаметр каната (наибольший), мм Габаритные размеры, мм: 6,2 8,7 11 15 17,5
длина . 130 200 225 300 450
ширина 55 78 82 122 220
высота 300 410 500 730 945
Масса, кг 3 8,6 13 35 91
27. Техническая характеристика блоков треста «Стальконструкция»
Грузоподъ- емность,- кг роли- 6 а о, 3 н 2 § СХЗ бло- А Б В Г Е 3
о ч ы Я * § я 5 * 3 « Масса ка, кг ММ
1 1 150 8,7 10,5 165 240 132 80 505 —
5 1 300 19,5 46 290 420 245 130 890 —
10 1 400 24 93,5 380 560 320 165 1170 —
10 2 300 19,5 88 320 440 250 210 1040 —
15 2 400 24 175 415 560 310 235 1300 —
20 2 400 24 203 430 560 320 245 1380 —
20 3 400 24 200 530 560 320 330 1580 124
25 3 400 24 242 530 560 320 330 1550
30 4 400 24 335 580 560 320 440 1636 158
40 5 400 24 423 560 560 320 505 1625 192
50 6 . 400 24 539 545 560 320 585 1610 258
28. Технические характеристики многороликовых блоков
Очерского машиностроительного завода
Параметры Тип блока
непод- вижный подвиж- ный непод- вижный подвиж- ный непод- вижный подвиж- ный
Грузоподъемность, т . . . . 30 50 100
Число канатных роликов 3 5
Диаметр ролика (расчет- 474 474 728
ный), мм
Расположение роликов. . . Одноосное
Тип роликовых опор .... Шарикоподшипник № 230 Ролико-
подшипник
№ 42234
Габаритные размеры, мм:
длина 545 550 830
ширина 410 650 818
высота 1168 1615 1238 1225 1650 1630
Масса, т . . 0,38 0,57 0,76 0,76 1,74 1.-76
со
о
Рис. 16. Блоки для пенькового
захвата
Рис. 17. Блоки Полевского машиностроительного завода:
а ~ однороликовые; б двухролйковые
6
Б
Рис. 18. Блоки треста «Стальконструкция»:
а — однороликовые; б — двухроликовые; в — трех
роликовые; г — четырехроликовые; д — пятироли
ковые; е = шестироликовые
Рис. 19. ' Блок монтажный многоролико- Рис. 20. Полиспаст типа БМ-30
вый подвижный грузоподъемностью 30 т
Очерского машиностроительного завода
550 650
Рис. 21. Полиспаст типа БМ-50
Блок подвижный. Блок неподвижный
массы груза С) к усилию 5 на тяговом конце каната с учетом коэффици-
ента сопротивления ролика к.
Усилие на тяговом конце каната (кгс) определяют по формуле
5=4
Значения коэффициентов к для одиночных роликов по группам це-
пей и канатов следующие:
.сварные цепи калиброванные ••«•••••• 0,94^-0,93
то же некалиброванные.................. • . 0,97-*-0,95
пластинчатые шарнирные цепи................... 0,95
стальные канаты 0,97“*0,95
пеньковые канаты • • ............... • • . • 0,93^0,85
Блок неподвижный.
УШ
\Р*1ООт
Блок подвижный
818
Развернутая
схема
полиспаста
Рис. 22. Полиспаст типа БМ-100
Р,а10т
Значения коэффициентов к для полиспастов из стальных канатов
с различным числом роликов приведены в табл. 31.
Пример. Подобрать полиспаст для подъема груза $ = 15 т при двух
отводных роликах к лебедке грузоподъемностью 5 т.
Определяем значение коэффициента к\
Из таблицы по ближайшему значению к — 3,33 определяем число ниток
полиспаста, равное 4. Этому числу ниток соответствует полиспаст с двумя
верхними и двумя нижними роликами.
Грузоподъемность полиспастов приведена в табл. 32.
29. Технические характеристики полиспастов
Полевского машиностроительного завода
Параметры Грузоподъемность; т
0,5 1 2 5 10
Диаметр каната, мм 6,5 9,5 11 15 17,5
Длина (с подтянутым крюком) Е, мм 560 900 1050 1050 1810
Длина (с подтянутым крюком) мм 500 850 950 1350 1710
Масса, кг 3 8,6 13 35 91
Грузоподъемность (т) при канате, закрепленном: на блоке (рис. 23, а и 24, а) 0,33 0,66 1,33 3,3 8
вне блока (рис. 23, б и 24, б) 0,5 1 2 5 10
30. Технические характеристики полиспастов
Очерского машиностроительного завода
Параметры БМ-30 БМ-50 БМ-100
Грузоподъемность, т ... Число роликов в блоке ....... Число ветвей каната ......... Натяжное усилие на сбегающей ветви каната (без учета потерь), тс Тип каната Диаметр каната, мм Расстояние (наименьшее), мм ..... Длина каната (при высоте подъема груза 28,5 м), м . Общая масса комплекта (без каната), т 30 3 6 5 Т 24 2700 200 0,94 50 5 10 5 К 6X37 = 24 2420 285 1,52 100 5 10 10 222 28,5 3200 288 3,51
81. Значение коэффициента к для полиспастов с различным
числом роликов
Число ниток полиспаста Число отводных роликов Число ниток полиспаста Число отводных роликов
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
I 0,96 0,92 0,88 0,85 0,82 6 5,21 5 4,8 4,61 4,43
2 1,88 1,81 1,73 1,66 1,6 7 5,96 5,72 5,49 5,27 5,06
3 2,76 2,65 2,55 2,44 2,35 8 6,69 6,42 6,17 5,92 5,68
4 3,62 3,47 3,33 3,2 3,07 9 7,38 7,09 6,8 6,63 6,38
5 4,44 4,26 4,09 3,92 3,77 10 8,04 7,72 7,41 7,12 6,83
Примечание. Коэффициент полезного действия одного ролика
принят равным 0,96.
Рис. 23. Полиспасты грузоподъ-
емностью 0,5; 1; 2 и 5 т:
а — канат, закрепленный на
блоке; б — канат, закрепленный
вне блока
Рис. 24. Полиспасты грузоподъ-
емностью Ют:
а — канат, закрепленный на
блоке; б — канат, закрепленный
вне блока
Рис. 25. Схемы полиспастов:
а — с четным числом ниток; б — с нечетным числом ниток;
в — схема полиспаста (/ — подвижный блок; 2 — неподвиж-
ный блок; 3 отводные ролики; 4 — сбегающая нитка ка-
ната)
Схема полиспаста Количество действующих роликов Направление сбегающей
Вниз
Диаметр роликов
150 200 250 300 350 400 450
0^5 10 1 и 1 1300 700 1950 1050 3200 1800 4850 2650 6500 3500 8100 4400 13 000
7 000
0 1 и 2 2000 750 3000 1150 4500 1900 7250 2750 9100 3400 10 900 20 000 1
4 100 7 500
Д/|\/ О 2 и 2 2300 700 3850 1150 5800 7700 2300 9700 2800 11 500 23 000
1700 3 500 7 000
0 2 и 3 3000 750 5000 1250 7500 1850 10 000 12 500 15 000 30 000
2 450 8 100 3 700 7 500
ЛЛУ|\/ 0 3 и 3 3300 700 6200 1300 8250 1750 12 400 16 500 20 500 33 000
2 600 3 500 4 500 7 000
ЖЛг О 3 и 4 3350 650 6300 1200 8400 1600 12 600 2 400 16 800 3 200 21 000 4 000 40.000 7 500
длдл/ О 4 и 4 3400 600 64 00 1100 8400 1500 12 800 17 000 21 300 42 500
2 200 3 000 3 700 7 500
Примечание. В числителе указана масса поднимаемого груза, кг,
полиспастов
последней нити каната Схема полиспаста
Вверх
полиспаста, мм
150 200 250 300 350 400 450
2000 700 3000 1050 5000 1800 7500 2650 10 000 3 500 12 500 4 400 20 000 7 000 □ V
2750 750 4150 1150 6900 1900 10 000 2 750 12 500 3 400 15 000 4 100 27 500 7 5Э0 V
3000 700 5000 1150 7500 1700 10 000 2 300 12 500 2 800 15 000 3 500 30 соо 7 000
3750 750 6250 1250 9350 1850 12 450 2 450 15 600 3 100 18 700 3 700 37 500 7 500
4000 700 7500 1о00 10 000 1 750 15 000 2 600 20 000 3 500 25 000 4 500 4С 000 7 000 "АЛЛ
4000 650 7500 1200 10 000 15 000 20 000 25 000 47 500
1 600 2 400 3 200 4 000 7 500
4000 600 7500 1100 10 000 15 000 20 000 25 ОСО 50 000
1 500 2 220- 3 000 3 700 7 500
в знаменателе — усилие, кгс, которое необходимо приложить.
Тали применяют для подъема грузов на небольшую высоту, обычно
до 10 м. Простейшие тали называют кошками (табл. 33 и 34, рис. 26—28).
По роду привода различают тали ручные — шестеренные и червяч-
ные и механизированные — электротали, приводимые в действие от
Рис. 26. Кошка без механизма передвижения (тип Б)]
электродвигателя, и пневмотали, приводимые в действие сжатым возду-
хом. Все тали имеют тормоза, автоматически препятствующие спуску
поднятого груза.
Кошка с ручным приводом Б-1 (см. рис. 26) без ме-
ханизма передвижения предназначена для горизонтального перемеще-
Рис. 27. Кошка с механизмом передвижения (тип А)
ния груза массой до 1 т по подвесному однорельсовому пути (двутавро-
вая балка № 16, 18 и 20). Строительная (габаритная) высота 80 мм.
База 170 мм. Радиус закругления однорельсового пути не менее 1500 мм.
Масса 8,4 кг. Для подъема перемещаемого груза к кошке может быть
подвешена ручная таль.
33. Технические характеристики кошек с ручным приводом (по ГОСТ 47—63)
Тип Грузо- подъем- ность, т Тяговое уси- лие на цепи механизма, кгс, не более № двутавровых балок Радиус за- кругления пути, м, не менее Размеры кошек, мм Масса, кг,- не более
в. В к Л, ь
не более не менее
А 0.25 0,5 1,0 — 12; 14; 16 14; 16; 18; 18М 16; 18; 20; 18М 0,8 1,0 1,0 — 85 90 110 190 230 260 50 60 80 20 20 20 10 10 10 5,0 9,0 13,0
Б 1,0 2,0 3,2 10 15 18 16; 18; 20; 18М 20; 22; 24; 24М 22; 24; 27; 24М 1,0 1,6 2,0 180 200 220 ПО 120 130 260 270 310 80 100 120 20 25 25 10 12 14 20,0 30,0 40,0
34. Технические характеристики талей ручных передвижных червячных (по ГОСТ 1106 — 64)*
л 2 я Тяговое уси- лие на цепях «8 А С В М О К р Е эолее
о я 2 <1> 2 о & механизма, кгс № двутавровых балок г = ГФ О. 2 Я й) я
о к д со я
С о со сх Высота § а о Е передвр жения Радиус ния, м,- мм,- не более не менее Масса,-
1,0 3,2 3 35 65 10 18 16—33; 18М; 24М; ЗОМ 22 — 45; 24М; ЗОМ; 36М; 45М 1,2 2,0 460 700 140 180 200 230 150 220 260 310 140 210 16 10 52 120
5,0 8,0 75 75 20 25 30—45; ЗОМ; 36М; 45М 40 — 50; 45М 2,5 3,0 860 1000 210 250 260 300 280 400 380 460 230 250 14 200 410
* С 1 января 1976 г. вводится ГОСТ 11 Об—74.
Примечание. Масса тали указана с цепями длиной, обеспечивающей высоту подъема 3 м, но они могут быть изго-
товлены и с большей высотой подъема, но не более 12 м.
Кошка ручная с червячным подъемным ме-
ханизмом (см. рис. 28) предназначена для подъема и перемещения
грузов по горизонтальному однорельсовому пути двутаврового сечения,
а также для ручных однобалочных кранов.
Тали с ручным приводом шестеренные
(рис. 29, табл. 35) представляют собой переносный механизм и пред-
назначены для подъема и перемещения грузов на небольшие расстоя-
ния, главным образом для выполнения вспомогательных операций при
монтаже оборудования.
Рис. 28. Кошка ручная с червячным подъемным меха-
низмом
Таль монтажная шестеренная ТМШ-3 грузоподъемностью 3 т пред-
назначена для подъема разнообразных штучных грузов и для мон-
тажных работ.
Механизм подъема размещен в подвесном разъемном корпусе и со-
единен с подвижной блочной обоймой грузовой калиброванной сварной
цепью.
Техническая характеристика: грузоподъемность 3 т; тяговое уси-
лие 37 кгс; высота подъема груза 3 м; диаметр стали грузовой калибро-
ванной цепи 11 мм; диаметр стали тяговой цепи 6 мм; расстояние между
крюками в стянутом состоянии 650 мм; скорость подъема груза (при
движении тяговой цепи со скоростью 3 м/мин) 0,35 м/мин; коэффициент
полезного действия 0,85; масса (с цепями для подъема груза на 3 м)
60,2 кг.
Рис. 29. Таль шестеренная с ручным приводом
Рис. 30. Таль червячная с ручным приводом
35. Технические характеристики шестеренных талей
(по ГОСТ 2799 — 63)
н 2 • СО а> а>
о ® 2 О) •Я ч о а подъема, Н (в стян; том виде) Ь в ое усилие н механизма ма, кгс, не сть подъем* , м/мин , кг, не бо;
Тип О со а о 3 га мм, не более 2 о к (0 5 с «=с ч к о, о о Ннкю Скоро груза, Масса
0,25 3 310 195 250 135 22 2,65 25
0,5 3 340 260 250 170 26 1,45 34
А 1 3 420 270 280 180 32 0,90 50
2 3 520 320 330 220 48 0,65 80
3 3 690 380 330 280 40 0,35 110
3 3 690 420 380 285 55 0,50 120
Б 5 3 860 460 380 355 50 0,26 170
В 10 3 1210 660 380 480 55 0,13 280
Примечания: 1. Скорость подъема груза указана при ско- рости движения тяговой цепи V = 30 м/мин. 2. Масса талей указана со сварными цепями длиной, обеспечиваю- щей высоту подъема на 3 м.
36. Технические характеристики червячных талей
(по ГОСТ 1107—62)
Грузо- подъем- Высота подъема Тяговое уси- лие на цепи механизма Н 7. В Масса, кг, (не более)
ность, т груза, м подъема, кгс (не более) ММ (не более)
1,0 35 570 240 270 32
3,2 65 860 360 340 75
5 3 75 1060 460 440 145
8 75 1200 570 500 270
12,5 75 1900 700 670 410
Примечание. Масса талей указана с цепями длиной, обеспечи-
вающей высоту подъема 3 м. Допускается поставлять тали с цепями,
обеспечивающими высоту подъема более 3 м, но не свыше 12 м.
Рис. 31. Электроталь грузоподъемностью 0.25 и 0,5 т
Рис. 32. Электротали грузоподъемностью 5—10 т
12 В. Н. Яковлев
Тали червячные с ручным приводом с дисковым
грузоподъемным тормозом (рис. 30, табл. 36) предназначены для подъе-
ма грузов при выполнении монтажных работ, в ремонтных мастерских
и в складских помещениях. Червяк двухзаходный несамотормозящий.
Тали электрические передвижные (тельферы)
предназначены для вертикального подъема, опускания и горизонталь-
ного перемещения подвешенного на крюке груза. Их изготовляют
в нормальном исполнении с высотой подъема груза до 6 м, скоростью
Рнс. 33. Пневмоталь (Рижский трубомеханический завод)
подъема 8 и передвижения 20 м/мин и в специальном исполнении грузо-
подъемностью 3, 5 и Юте высотой подъема 12, 18, 24 и 36 м
(табл. 37, рис. 31 и 32).
Полиспастные пневмоподъемники (тали) ПП1
и ПП2 (рис. 33) изготовляют грузоподъемностью соответственно 200 и
400 кгс группами в десять талей, отличающихся но подвеске крюка к ка-
нату и числу пар блоков полиспаста. Они предназначены для транс-
портных и погрузочно-разгрузочных операций при работе со штучными
грузами.
Подъем и опускание грузов производится при помощи сжатого воз-
духа, горизонтальное перемещение по балке подъемника с грузом —
вручную.
Лебедки различают с ручным и машинным приводами, стационар-
ные и передвижные. Тяговым органом для них служат стальные ка-
наты и цепи.
Техническая характеристика настенных лебедок (рис. 34)
Лебедка
ПЛ-90
Грузоподъемность, т . • • 0,5
Размеры барабана, мм;
диаметр.................... 150
длина ..................... 200
Канатоемкость барабана, м 22
Число слоев навивки ... 2
Диаметр каната, мм.............. 8
Усилие на рукоятке, кто ... 10
Габаритные размеры, мм;
длина ................... 394
ширина (с ручкой) .... 570
высота (без ручки) .... 305
Лебедка Барышевского
редукторного завода
0.5
230
160
11
3
485
740
659
(с опущенной
ручкой)
104,4
Масса, кт...................... 37
Рис. 34. Лебедка ручная настенная
Лебедки ручные рычажные (рис. 35) грузоподъем-
ностью 1,5 и 3—5 т предназначены для подъема грузов и перемещения
их в горизонтальном или наклонном направлении. При выполнении
операций, связанных с перемещением груза, можно закрепить канат,
по которому лебедка будет перемещаться вместе с грузом. Лебедку
приводят в действие рукояткой, длину которой можно изменять в пре-
делах 800—1200 мм. При использовании полиспастов лебедками можно
поднимать грузы весом, превышающим тяговое усилие лебедок.
Технические характеристики ручных рычажных лебедок
Тяговое усилие (наибольшее) лебедки, то
Масса поднимаемого груза (наибольшая), т
Подача каната за двойной ход рычага, мм
Канат (по ГОСТ 3067—66);
тип
1,5 3-5
1,5 5
32 40—72
ТК7Х 19=133
О металлическим
сердечником
Рис. 35. Лебедка ручная ры-
чажная
Рнс. 36. Лебедая ручная однобарабанная:
1, 2, 3, 4 положения канатов
37. Технические характеристики электрических талей
Тип электрической тали Грузо- подъем- ность, т Высота подъема, м № двутавровой балки Тип электродвига- теля Канат Скорость передвиже- ния, м/мин Общая масса, кг
тэо-эп 0,25 6 АОЛ-22-4 3.5—180—1 — 50
ТЭО, 5В3-Х ТЭО, 5В3П 0,5 АОС-32-6 5,2—180—1 65 75
ТЭО, 5В3-П18 ТЭО, 5В3-КП 18 3,5 14—24 ФТТ-0,08-4 — 115 77
ТЭО, 5-311 ТЭО, 5 ТЭО, 5-331 0,5 6 12 18 АОС-31-4 АОЛ-12-4 5,2—180—1 95 ПО
ТЭ1-521 ТЭ1-531 1 12 18 24М; ЗОМ; 36М АО-41-4 АОЛ-12-4 8—160—1 —
ТЭ2-521 ТЭ2-531 2 12 18 АОС-42-4 АОЛ-21-4 11 — 1601 20 —
ТЭЗ-521 ТЭ5-531 3 12 18 ЗОМ; 36М; 45М АОС-51-4 АОЛ-22-4 13—170—1 —
ТЭ5-921 ТЭ5-931 5 12 18 А ОС-52-4 АОЛ-31-4 15,5-180-1 732 793
ТЭЮ-12 ТЭЮ-16 10 24 36 50; 55; 50а; 50в; 55а А ОС-61-6 АО-42-6Ф2 — 2770 3100
Примечания: 1. Скорость подъема 8 м/мин.
2. В числителе — тип электродвигателя механизма подъема, в знаменателе — тип электродвигателя механизма пере-
движения.
диаметр, мм
длина, ..................
Число обслуживающих рабочих
Масса тягового механизма, кг .
Масса лебедки с канатом, кг .
12
20
1
18
34
16,5
15
1-2
26
54,5
Лебедки ручные однобарабанные (рис. 36) при-
меняют для подъема, опускания или перемещения грузов по наклонной
или горизонтальной плоскости при выполнении монтажных и погру-
зочно-разгрузочных работ. Лебедка состоит из двух боковин, соединен-
ных распорными стержнями; приводного механизма шестеренчатого
типа и тормозного устройства. Приводные рукоятки надевают на квад-
ратные головки ведущего вала. Технические характеристики ручных
лебедок приведены в табл. 38.
38. Технические характеристики ручных лебедок
Параметры Типы лебедок
Т-68Б Т-69Б Т-102Б Т-78Б
Грузоподъемность, т .... Диаметр барабана, мм ... 1,25 3,2 5 8
110 160 250 330
Число слоев навивки каната на барабан 6 6 6 6
Канатоемкость, м 100 100 150 200
Диаметр каната, мм • • • • Передаточное число: и 16,5 21 27,5
первой скорости ..... 23,3 30 72,5 150
второй скорости 13,6 17,25 42,3 87,5
Габаритные размеры (без ру- кояток), мм:
длина 500 640 900 1250
ширина 655 700 935 1135
высота 740 875 866 1060
Масса, кг 140 220 460 810
Примечание. Изготовитель — Орский завод строительных
машин.
Лебедки с машинным приводом. На рис. 37 пока-
зана конструкция электрической монтажной лебедки грузоподъем-
ностью 5 т (Кадиевского машиностроительного завода).
Технические характеристики электрических лебедок, изготовляе-
мых Саратовским заводом строительных машин, приведены в табл. 39,
а в табл. 40 приведены технические характеристики электрических мон-
тажных лебедок различных типов.
На рис. 38 показана электрическая монтажная лебедка грузоподъем-
ностью 8 т для подъема, опускания и перемещения грузов. Лебедки
грузоподъемностью 50 т (рис. 39) и 75 т применяют при производстве
монтажных и ремонтных работ.
Лебедки укрепляют разными способами в зависимости от места их
установки. При установке лебедки в здании она может быть укреп-
лена канатом за колонну здания, за железобетонный или металлический
ригель перекрытия или кирпичную стену.
910
Рис. 38. Электрическая монтажная ле-
бедка грузоподъемностью 8 т
При установке лебедок на земле крепление их осуществляют за якорь
(рис. 40) или с упором и противовесом (рис. 41).
Для уменьшения момента от тягового усилия, опрокидывающего ле-
бедку, сбегающий конец каната должен быть снизу барабана (рис. 42)
и иметь горизонтальное или близкое к нему направление независимо
от расположения лебедки.
Рис. 39. Электрическая лебедка грузоподъемно-
стью 50 т
Правильную навивку каната на барабан обеспечивают при помощи
отводного блока (рис. 43), располагаемого на расстоянии от оси лебедки,
равном не менее 20 длин барабана.
Домкраты — переносные подъемные механизмы применяют при
монтажных работах. Технические характеристики телескопического
(рис. 44), обыкновенных винтовых (рис. 45) и винтового домкрата
ТВ-20 (рис. 46) приведены в табл. 41.
361
39. Технические характеристики электрических лебедок
Параметры Типы лебедок
Т-66Е Т-66Д С-929 » Т-224В С-930 С-931 Т-145Г
Тяговое усилие, тс . . 0.32 0,5 0,5 1,25 1,25 5 5
Скорость навивки ка- ната на последнем слое, м/мин « • . • • 43 31 24 34,6 26,8 18 24,6
Канатоемкость бара- бана, 80 80 80 80 80 250 250
Диаметр каната, мм 6,8 7,7 7,7 11,5 1.5 22 22
Тормоз ТТ-160 ТТ-160 — ТКТГ-200М-1 ТТ-160 ТКТГ-300М ТКТГ-300М
Редуктор ••••«. РЦД-250-16-4 РЦД-250-25-4 РЦД-250-46-2 РМ-350-111-4 ПО-2-15 П-2-26 Р М-650-1-ЗМ
Передаточное число. . 16.04 24,6 40,53 31,5 60 83.4 48,57
Габаритные размеры, мм? длина ••««««• 750 920 840 1040 1200 1975 1785
ширина « 790 800 680 960 680 1600 1790
высота • ••••• 500 840 680 770 760 980 1175
Масса без каната, кг 240 240 210 462 400 1930 2032
Установленная мощ- ность, кВт 2,8 2,8 2,8 7 7 16 16
• Тормоз встроен в электродвигатель. Примечание. Изготовитель — Саратовский завод строительных машин.
_________________________40. Технические характеристики электрических монтажных лебедок различных типов
Конструкция и тип лебедки Тяговое усилие,' тс ь каната,- Диаметр барабана,- мм Диаметр стального каната, мм Канатоемкость, м Электро- двигатель Габаритные размеры лебедки, мм Масса лебедки# т
Мощность, кВт Частота вращения об/мин Длина Ширина Высота
С.КОРОСТ1 м/мин
Конструкция ВНИИПТМАШа . . . 1,5 49 300 13 200 13,5 975 1400 1350 1000 1,03
3 43 475 17,5 260 23 720 1500 1475 1210 1,95
5 39 525 24 260 32 720 1950 1730 1250 3,44
10 34 600 32,5 . 220 64 585 2550 2270 1400 5,38
ИЗ-422 3 9 325 17,5 200 7 1440 1636 1334 703 0,98
ИЗ-587 •••••• 7,5 7 500 28,5 350 10 1320 2250 1625 1277 2,24
лмц-з 3 1( -13 - 360 17,5 250 7,5 905 1388 1550’ 845 1,27
ЛС-5-30-450 • • • • 5 1,1 2; 1,56 426 22 450 22 720 1878 1164 1685 1,94
Л-7502 • ••••• 7,5 3,1 г —4,04 26 130 5 943 1630 1520 1397 2,01
ЛС-5-9-540 .... 5 9; 12,5: 426 22 450 10 1450 1715 1628 1060 1,72
1,12: 1,56
Лебедка Кадиевского машиностроительного завода 5 4 390 24 250 16 718 1800 1750 910 2,25
Лебедка (см. рис. 38) Лебедка завода 8 7 500 28 350 10 1320 2250 1570 1282 2.4
«Машиностроитель» (Московская область) Лебедки завода подъ- 15 6,4 670 39 50 16 • 718 3080 2000 1300 4,6
емно-транспортного
оборудования им. С. М. Кирова (Ленин-
град) 50 1,47 — 22-160-1 240 16 — 3817 2600 1609 10,8
75 1,5 — 29—150—1 252 22 —— 4895 2780 1750 16,7
Конструкция Центре- 910 1120
энергомонтажа • . . 1.5 16,5 219 13 212 5 1116 653 0,73
3 16,6 325 19,5 262 11 715 1550 1400 изо 1,35
5 14,1 377 24 259 16 720 1700 1540 1070 1,8
Рис. 40. Крепление лебедки за якорь
Рис. 41. Крепление лебедки с упором и противовесом
41. Технические характеристики домкратов
Параметры Типы домкратов
Т-56В Винтовые обыкно- венные ТВ-20
Грузоподъемность, т ...... Высота подъема, мм . Габаритные размеры, мм: высота с вывернутыми винтами ширина (с ручкой) ...... диаметр основания ...... Масса, кг 5 178 275 239 150 10,9 5 270 580 212,5 165 10 330 587 246 220 29,1 15 300 616 280 280 40 20 200 440 260 31,6
Рис. 42. Навивка
а — правильная;
каната на барабан:
б — неправильная
Рис. 43. Расположение отводного блока
Домкрат реечный ДР-7 грузоподъемностью 7 т предназначен для
подъема различных грузов при монтажных, перегрузочных и других
работах.
Техническая характеристика домкрата ДР-7
Грузоподъемность, .................................... 7
Высота подъема, мм.................................... 350
Передаточное число ................................... 292
Длина плеча рукоятки, мм.............................. 255
Усилие на рукоятке, кгс...............................До 60
Габаритные размеры, мм:
длина........................................... 305
ширина ........................................... 442
высота (с опущенной рейкой).......................850
Масса, кг............................................. 48
Рис. 44. Домкрат телескопиче-
ский Т-56 Б
Рис. 45. Домкрат вин-
товой обыкновенный
грузоподъемностью
10 ®
Рис. 46. Домкрат ТВ-20
Рис. 47. Домкрат гидравлический грузоподъемностью 100 т:
1 ==- цилиндр; 2 — поршень; 3 — пята; 4 — насос; 5 — бачок;
6 ** ручка домкрата; 7 и 8 — рукава; 9 — штуцер манометра;
10 «=» шарик; И — манжета
42. Технические характеристики гидравлических домкратов
Параметры Типы домкратов
Т-57 (см. рис. 47) ДГ-100 ДГ-200 (см. рис. 48)
Грузоподъемность, т ..... . Высота подъема, мм ...... Рабочее давление наибольшее, кгс/см2 Диаметр цилиндра, мм .... Диаметр плунжера насоса, мм. . Ход плунжера насоса наиболь- ший, мм Габаритные размеры, мм: длина с рычагами ...... ширина высота Масса, кг 100 200 480 165 20 25 1570 350 422 165 100 155 392 180 35 17 668 405 920 174,3 200 155 408 250 35 17 800 502 920 314
Примечание. Домкрат Т-57 изготовляется Челябинским за-
водом «Строммашина»; домкраты ДГ-100 и ДГ-200 — Кемеровским
заводом «Строммашина».
Рис. 48. Домкрат гидравлический грузоподъемностью 200 т:
/ — поршень неподвижный; 2 — поршень подвижный; 3 — цилиндр;
4 _ корпус; (5 — днище; 6 — крышка; 7 — шайба; 8 =• рукоятка;
9 — стяжка; 10 — гайка; 11 — дроссель; 12 — рукав
Гидравлические домкраты (рис. 47 и 48, табл. 42) грузоподъем-
ностью 100 и 200 т предназначены для подъема грузов на небольшую
высоту.
Гидравлический домкрат (см. рис. 47) состоит из цилиндра с порш-
нем, заполненным маслом; ручного плунжерного насоса, встроенного
в корпус цилиндра, и масляного бачка. Головка поршня воспринимает
нагрузку через самоустанавливающуюся опорную рифленую пяту со
сферическим основанием.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПОДЪЕМА ГРУЗОВ
Козлы. Для подъема груза массой до 5 т применяют деревянные
козлы простейшей конструкции (рис. 49), которые изготовляют из че-
тырех стоек, поперечины и четырех раскосов. Для подъема грузов мас-
сой до 12 т применяют пару усиленных деревянных козел (рис. 50,
табл. 43), на которые укладывают обычно в местах крепления стоек
или посередине балку или рельс с прикрепленным к нему механизмом
для подъема грузов.
43. Основные размеры усиленных деревянных козел
Нагруз- ка? то Длина пролета, м Диаметр бревен, мм
6 8 вертикально-поперечных раскосов опорных
№ балки
5 7 10 12 26 30 34 28 (2 шт.) 32 36 40 36 (2 шт.) 220 250 280 300 220 250 280 300 140 140 180 190
Треноги изготовляют чаще из труб и реже из дерева. Для подъема
грузов массой до 1 т на высоту до 2,5 м применяют легкие треноги
(рис. 51). Тяжелая тренога АЛ-6 грузоподъемностью 3 т с лебедкой
показана на рис. 52.
Мачты применяют для подъема грузов от 3 до 50 т. Их используют
при монтаже технологического оборудования промышленных предприя-
тий, особенно в тех случаях, когда невозможно или нерационально при-
менение кранов.
Мачты изготовляют высотой до 30 м из стальных труб (рис. 53,
табл. 44 и 45) и решетчатой конструкции (рис. 54, табл. 46), а свыше
30 м — только решетчатой конструкции. При отсутствии металлических
мачт можно применять мачты грузоподъемностью до 10 т, изготовлен-
ные из крупных бревен (рис. 55, табл. 47). Мачты и фундаменты под них
изготовляют по чертежам. Решетчатые мачты обычно сварные из угло-
вой и полосовой стали. Для удобства транспортировки металлические
мачты изготовляют из нескольких частей, соединяемых болтами.
44. Грузоподъемность и размеры мачт из стальных труб
Грузо- подъем- Высота мачты, м
8 10 15 20 25 30
Размеры, мм
3 152/6 152/6 219/8 299/9 351/10 426/10
5 152/8 168/10 245/8 299/11 351/11 426/10
10 194/8 194/8 245/10 299/13 351/12 426/12
15 219/8 219/10 273/10 325/9 351/14 426/12
20 245/8 245/10 299/10 325/10 377/10 426/14
30 325/9 325/9 325/9 325/9 377/12 426/14
Примечание. В числителе указан наружный диаметр трубы,
в знаменателе — толщина ее стенки.
Стыки трубчатых мачт, состоящих из отдельных секций, изготовляют
на фланцах. Сварные стыки усиливают накладками. В вертикальном
или наклонном положении мачты удерживают с помощью расчалок —
вант, выполняемых из каната. Число вант определяются условиями
Рис. 50. Деревянные козлы усиленные:
1 — балка; 2 . поперечина; 3 — опорное брев-
но; 4 — раскос
работы, но не может быть меньше 3. Обычно применяют 3—6 вант,
в большинстве случаев 4.
Основания вертикально работающих мачт выполняют в виде опор-
ного башмака при грузоподъемности до 20 т и высоте мачт до 15 м.
Более распространенным является шарнирное соединение мачты с осно-
5?
о
Рис. 51. Тренога грузоподъем-
ностью до 1 т
Рис. 52. Тренога тяжелая АЛ-6 конструкции ЦНИЛГлавза-
готстроя грузоподъемностью 3 т с лебедкой
Рис. 54. Схема решетчатой
мачты
ванием, благодаря которому можно наклонять мачту. Такое соединение
может быть рекомендовано для мачт всех высот и грузоподъемностей
(рис. 56).
Для особо ответственных подъемов в поворотных мачтах соединение
их с основанием выполняют универсальным шарниром (рис. 57), обес-
печивающим поворот мачты и ее наклон в любой плоскости.
45. Грузоподъемность, размеры и масса мачт
по нормам бывшего треста «Союзпрокатмонтаж»
Грузоподъемность, т Максимальное рас- стояние по оси мач- ты до центра тяже- сти груза* м Н, м 0/6 *, мм Диаметр каната для вант, мм Размеры мачт, мм Угольник «о Масса, кг
л В 5 1
10 20 30 50 2 3 3 3,5 15 20 20 20 245/8 299/8 325/12 377/12 17 28 34 46 360 460 480 520 540 700 730 900 15 20 20 25 25 30 30 35 60X60x5 80Х 80X8 100Х X 100X8 120Х X 120Х 10 299/12 377/14 1200 2100 2500 3400
* О — наружный диаметр трубы; б — толщина ее стенки. Примечание. Трубы размерами и бх применяют при отсут- ствии усиления мачты продольными угольниками.
45. Размеры решетчатых мачт
Грузоподъ- емность, т Высота, м Состав сечения мачты Решетка мачты Размеры поперечного сечения мачты, мм
в средней части по концам
25 30 40 30 36 36 4Ц00Х X 100Х 12 4Ц120Х X 120Х 12 4Ц130Х X 130Х 14 1.50X50X6 1.60X60X5 1.60X60X5 800X800 900X900 1000Х 1000 400Х 400 400Х 400 500X500
Шевер (рис. 58) представляют собой А-образную форму, изготовлен-
ную из стальных труб или прокатных профилей. Во время работы
его обычно наклоняют, и он удерживается в наклонном положении од-
ним задним винтом, закрепленным за якорь. При больших наклонах
шевера и при подъеме тяжелых грузов в вант включают полиспаст.
Опорные башмаки шевера устанавливают на фундаментах и закреп-
ляют болтами или расчалками против сдвига при наклоне.
47. Грузоподъемность и размеры мачт
из круглых бревен и характеристики
такелажного оборудования к ним
Грузоподъемность мач- ты, т Высота мачты, м Диаметр мачты, см Диаметр каната расча- лок, мм Полиспаст Грузоподъемность ле- 1 бедки, т
Диаметр каната, мм Количе- птоп пл. ЛИКОВ 1
в верхних блоках в нижних блоках |
3 6 8 11 13 15 18 20 22 22 24 15,5 11 2 1 1
5 6 8 11 13 15 24 24 26 26 27 20 15,5 2 1 3
10 6 8 11 13 28 30 30 31 22 17,5 3 2 3
Примечание. Размеры расчалок даны при угле их на- клона к горизонтали не более 45°. Мачту укрепляют четырьмя расчалками.
200-250-
Рис. 56. Конструкция шарнирного основания мачты
Рис. 57. Универсальный шарнир:
1 — мачта; 2 — поворотный круг; 3 — пята;
4 — подпятник; 5 — отводной ролик; 6 —
канат; 7 — рама
Рис. 58. Шевер грузоподъемностью 50 т:
а — общий вид; 6 — верхняя часть с установленными полис-
пастами
Рис. 59. Монтажный портал:
1 — мачта портала: 2 — ригель; 3 — ванты; 4 и 5 —
распорки; 6 <= опорная рама; 7 <=• тормозная ьоттяжка
Рис. 60. Деревянные свайные якоря; 1, 2,'3 «= сваи
Монтажные порталы (табл. 48 и 49) применяют для монтажа тех-
нологического оборудования и кранов-перегружателей. Портал со-
стоит из двух мачт, соединенных вверху ригелем. Его расчаливают
в четырех направлениях вантами, концы которых крепят к ручным
лебедкам. Монтажный портал (рис. 59) расчаливают шестью вантами,
Рис. 61. Типовая конструкция якоря
48. Технические характеристики монтажных порталов
треста «Союзпроммеханизация>
Высота, м Пролет, м Г рузоподъем- НОСТЬ, Ф - Расстояние между главными полиспас- тами, м Давление на баш- мак, тс Размеры сечения ног портала, мм Масса портала, т
двух главных полиспастов вспомога- тельного по- лиспаста
52 14 100 20 10,7 95 1200Х 1200 39
42 13 60 10 10 70 1000Х 1000 21
24 14 40 10 10 40 700X700 10
24 10 40 10 6 40 700X700 9,5
31,5 9 150 — 6,5 100 1000Х 1000 19,2
49. Такелажное оборудование для монтажных порталов
Тип и высота Лебедки Блоки Канат 6x37 с пределом прочности 150 кгс/мм2
Грузоподъемность, т Диаметр, мм
портала, м
5 3 50 40 30 20 10 5 19,5 22 24 26 30,5 37
Количество Длина, м
Для расчаливания порталов
ПП-24 4 4 4 620 220
П-24 — 6 — — — — 12 720 — — 300 — —
ПП-32 — 4 — — — 4 4 —. 660 —— 220 230 —
П-32 — 6 — — —. 4 8 — 780 — 220 200 310 —.
ПП-36 — 4 — — — 4 4 — 120 640 220 900 —-
П-Зб —— 6 — —- 4 8 — 240 640 220 1110 — —
ПП-42 4 — — 4 — 4 —- 120 — 840 370 1000
П-42 —- 6 —— — — 4 8 — 240 —- 840 510 1000 —.
ПП-52 — 4 4 4 — — 8 — 120 —- 1650 . . 2600
П-52 — 6 4 4 — — 12 — 860 — 1650 — — 3100
Для подъемных полиспастов
П-24 — 4 155 610
П-32 — — —— 2 220 — 1100 —
П-36 2 * 1 • — —. 4 — 3 240 1250 —-
П-42 — — —— — — 280 —- 1450 —.
П-52 4 — — 2 — — 630 1800 — — —
* Лебедки электрические.
при этом боковые ванты обычно крепят к головкам мачт. Для восприя-
тия усилий, возникающих в боковых вантах, оголовки соединяют рас-
поркой из угловой стали. Такую же распорку ставят внизу.
Мачты своими основаниями могут опираться на фундаменты или
на шпальные выкладки, при этом давление на грунт должно быть в пре-
делах 1,5—3 кгс/см2.
Якоря. Для закрепления расчалок (вант) применяют деревянные
свайные якоря (рис. 60, табл. 50) или бревенчатые якоря с заложением
в грунт (рис. 61, табл. 51) на глубину до 2 м. В зависимости от кон-
струкции якоря способны выдержать усилие 1—15 т. На рис. 62, а
Рис. 62. Винтовой монтажный якорь (анкер)
показан винтовой монтажный якорь; состоящий из металлического
стержня (бесшовная труба, толщина стенки 10—12 мм), винтовой ло-
пасти и конического сердечника, привариваемых к трубе, а на рис. 62, б
показан комбинированный винтовой якорь (конструкции ВНИИМон-
тажспецстроя) с кольцевым опорным элементом, погружаемым в
грунт.
Наличие опорного элемента позволяет почти вдвое увеличить сопро-
тивление якоря горизонтальным нагрузкам и на 35% повысить его не-
сущую способность.
Величины допустимых нагрузок на стержневые и комбиниро-
ванные якоря приведены в табл. 52.
Инвентарные надземные якоря конструкции Гипрохиммонтажа на
усилия до 50 тс состоят из металлической рамы-платформы, нагружае-
мой железобетонными блоками (размером 1500 X 1000 X 450 мм, мас-
сой 1400 кгс), монтажной лебедки, устанавливаемой на консоли рамы
и грузовой тяги, позволяющей изменять направление приложения уси-
лия по вертикали от 0 до 90° и по горизонтали от 0 до 45° (в любую сто-
рону).
Допускаемое усилие на якорь определяется количеством уложен-
ных железобетонных блоков, т. е. массой якоря (табл. 53).
50. Размены деревянных свайных якорей
Усилие, кгс Размеры, см
первой сваи второй сваи третьей сваи
С1 4, а2 Ьг С2 <1, а3 Ь,
1 000 18
1 500 20 — — — —
2 000 26
3 000 20 22
4 000 30 150 40 22 25
5 000 24 30 150 90 26
6 000 20 22 28
8 000 22 25 30 150 90 30
10 000 24 26 33
51. Размеры бревенчатых якорей с заложением в грунт
Усилие на якорь, кгс Глубина заложения бревен Н, мм Размеры упорных бревен, мм Диаметр тяжа, мм Объем лесоматери- алов, м3
Упор А Упор Б
Диаметр °А Длина Ьд Диаметр °Б Длина
3 000 1500 260 1200 24 0,15
5 000 1500 240 1200 140 900 26 0,30
10 000 1500 260 1950 160 1100 36 0,42
15 000 2000 280 2150 180 1500 2X32 0,88
52. Величины допустимых нагрузок
на стержневые и комбинированные якоря
Диаметр винтовой лопасти, м Диаметр, м Глубина по- гружения, м Максимальная несущая способность, тс
стержня коль- ца лопа- сти коль- ца глина суглинок пе- сок
0,25 0,089 1 1,5 0,4 1 1,5 1,5 2 2 4
0,35 0,12 1,5 2,1 0,55 2,5 3,5 3 4 4 7
0,45 0,159 1,8 2,7 0,65 4 6 4,6 бЧГ 7 11
0,55 0,194 2,2 3.3 0,8 7 ЧТ 9 8 11 10 12 18 14
0,6 0,219 2,4 3,6 0,9 13
Примечание. Ь числителе — несущая способность винтового
якоря (рис. 62, а), в знаменателе — комбинированного якоря (рис. 62, б).
Угол приложения нагрузки 45°.
Допускаемое усилие на якорь, тс Габаритные размеры, мм Масса якоря, т Количество же- лезобетонных блоков
Длина Ширина Высота
5 1300 10,75 8
10 4700 2800 2200 21,5 16
15 2400 32,5 24
20 2850 43 30
25 5000 4200 3300 53,75 36
30 2600 64,5 48
40 6500 5200 3050 86 60
50 3950 107 74
Примечание. Допускаемые усилия на якорь
указаны при приложении к нему нагрузки под наиболее
невыгодным углом, равным 27е 40'.
ПРИЕМЫ И ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ
ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТ
Такелажные операции следует выполнять на основе заранее раз-
работанного проекта организации работ, предусматривающего рацио-
нальное и экономически обоснованное построение процесса по строгой
системе и последовательность выполнения операций. В проекте орга-
низации работ предварительным расчетом должен быть обусловлен
подбор такелажного оборудования и оснастки.
Выбор технических средств для выполнения такелажных работ
прежде всего обусловлен наличием самих средств механизации и воз-
можностью своевременного их получения, количеством и массой посту-
пающего оборудования, массой отдельных ящиков, машин, узлов,
а также состоянием и технической оснащенностью монтажной площадки,
состоянием и ходом строительных работ к моменту начала монтажных
работ; состоянием подъездных дорог, наличием электрической энер-
гии, сжатого воздуха и др.
Горизонтальное перемещение оборудования. Лучшим средством
для горизонтального перемещения оборудования являются мостовые
краны, кран-балки (если они установлены), электро- и автопогрузчики,
если это допускают уровни полов. В случае отсутствия необходимого
оборудования применяют блоки и тали, полиспасты с системой оття-
жек, лебедки с тележками и салазками, а также самые простейшие при-
способления, всегда имеющиеся под рукой,— доски и катки (рис. 63).
Катки применяют деревянные (из дуба и твердого клена) или из сталь-
ных труб. Их длина должна быть на 100—300 мм больше ширины груза,
а количество выбирается в зависимости от массы груза, его длины и
состояния поверхности, по которой перемещается груз. При переме-
щении груза по грунту необходимо укладывать доски под катки, а при
мягком грунте — деревянные брусья или шпалы под доски. Настил
из досок предохраняет от порчи уже готовые полы. Величину гори-
зонтального усилия, требующегося для перемещения груза на катках,
определяют по формуле
Р = <№,
где Р— необходимое усилие, кгс;
С — масса перемещаемого груза, кг;
р — коэффициент сопротивления (табл. 54) или коэффициент ста-
тического трения при перемещении груза на салазках
(табл. 55).
54. Коэффициенты сопротивления при перемещении грузов на катках
Материал верхней и нижней поверхностей, соприкасающихся с катками Деревянные катки Металлические катки
Диаметр катков,- мм е
150 200 260 50 100 150
Металл—металл Металл — камень • • • • . Камень—камень ..... Металл—дерево ..... Камень—дерево Дерево—камень 0,053 0,06 0,067 0,08 0,087 0,106 0,04 0,045 0,06 0,06 0,065 0,08 0,03 0,036 0,039 0,046 0,05 0,06 0,026 0,032 0,04 0,091 0,16 0,16 0,013 0,016 0,02 0,046 0,05 0,08 0,09 0,011 0,013 0,03 0,03 0,053
Рис. 64. Кантовка оборудования при помощи монтажной мачты
Рис. 63. Схема горизон-
тального перемещения
оборудования:
а — на катках: б — на
салазках (I — груз; 2 —
распорки; 3 •= салазки)
55. Коэффициент статического трения
при перемещении грузов на салазках
Материал трущихся тел Добавочные условия Поверхность
сухая поли- тая водой
Металл по дубу .... Дуб по дубу То же Железо по камню .... Дерево по камню .... Сталь по льду Вдоль волокон Волокна параллельны Волокна перпендику- лярны 0.62 0,62 0,54 0,42—0,49 0,46—0,6 0,027 0,65 0,71
Кантовка оборудования (поворот на 180°) такелажным способом
осуществляется при помощи монтажной мачты и лебедок. Груз можно
поворачивать как в сторону к установленной мачте (рис. 64), так и в сто-
рону от мачты. Во избежание горизонтального перемещения груза рас-
стояние от мачты до груза выбирают таким, чтобы угол 45°. По-
ворот груза до вертикального положения и вывод из него производят
при помощи правой лебедки. Дальнейшее поворачивание груза осуще-
ствляется под действием массы груза, при этом канат левой лебедки
должен быть постоянно натянут, чтобы удерживать груз от быстрого
опускания. На участке между точками А и Б канат правой лебедки раз-
гружается (получает слабину), поэтому удерживанию груза канатом
левой лебедки должно быть уделено особое внимание. Опускание до
завершения поворота на 180° происходит под действием массы груза;
от быстрого падения груз удерживают канатом правой лебедки и одно-
временно свободно стравливают канат левой лебедки.
Кантовку груза в сторону от мачты осуществляют следующим обра-
зом: при помощи правой лебедки груз вплотную подтягивают к мачте
(при ослабленном канате левой лебедки), затем его поворачивают путем
натяжения каната левой лебедки с использованием массы груза, при
этом канат правой лебедки остается натянутым и удерживает груз от
быстрого' падения.
Подъем (опускание) грузов осуществляют с помощью специальных
приспособлений: штабеля, наклонной плоскости, козел, мачт, кранов
и др. Использовать для этих целей строительные конструкции (колонны,
фермы перекрытия и др.) можно только с разрешения организации, про-
ектировавшей здание.
Штабель устраивают из деревянных брусьев или шпал. Поднимае-
мый груз обычно устанавливают на салазки и закрепляют. При по-
мощи домкратов, установленных на нижние брусья, груз поднимают
и подкладывают в клетку штабеля (рис. 65) новый ряд брусьев. Перед
подъемом груза с поверхности земли или спуском его до ее уровня под
штабелем делают углубление для установки домкратов. Для подъема
малых грузов на высоту 1—1,5 м. устанавливают наклонную плоскость
из брусьев соответствующего сечения, а для подъема средних и тяжелых
грузов — пандус (рис. 66).
Подъем оборудования и металлоконструкций на большую высоту
при помощи мачт. В зависимости от массы оборудования подъем осу-
ществляют при помощи одного, двух или четырех полиспастов. На
рис. 67 и 68 показан подъем одной половины моста крана массой 22 т
Рис. 66. Устройство пандуса
Рис. 65. Устройство шта-
беля:
а — домкраты на земле;
б —домкраты на брусьях
Рис. 67. Подъем половины моста крана при помощи мачты
Рис. 68. Схема расположения и крепления такелажной
оснастки
Верхний
блок,
0=25т
Нижний
блок,Ц =25т
Строп О
8 нитон
Р 30 мм
Верхний 5л он-Ют
Строп В 5 нитки
р 25 мм
Нижний 5ло к-Ют
Строп 6 б нитки
р 25 мм
Отводной Лебедка,
Лебедка
5лок
Нанат
мм
Нанат 073,5мм
Рис. 69. Схема запасовки поли-
спаста подъема
Рис. 70. Схема запасовки поли-
спаста для оттяжки моста крана
13 В. Н. Яковлев
в здании, имеющем пролет шириной 20 м, и подкрановые пути на высоте
13 м. Расчалки укреплены за подстропильные фермы (см. рис. 07). Схемы
запасовки полиспастов показаны на рис. 69 и 70. Пример выбора
такелажной оснастки: по табл. 45 выбирают мачту высотой
20 м, грузоподъемностью 30 т с канатами для расчалок диаметром
34 мм; по табл. 27 выбирают блок грузоподъемностью 25 т с тремя роли-
ками диаметром 400 мм и соответствующий этому блоку канат диа-
метром 24 мм.
Тяговое усилие лебедки определяют следующим образом: по табл. 32
для принятой запасовки полиспаста (рис. 69) с шестью нитками при
грузоподъемности <? = 20 500 кг тяговое усилие составляет 5 =
= 4500 кгс. В нашем случае тяговое усилие для подъема груза =
= 22 000 кг будет
„ О, 22 000
51 = = -20500-4500 = 4800 КГС-
По табл. 39 выбирают лебедку с тяговым усилием 5000 кгс. Для
подъемных механизмов с машинным приводом и легким режимом ра-
боты допускают коэффициент запаса прочности каната к = 5, следо-
вательно, разрывное усилие тягового каната
Р = 8±к = 4800- 5 = 24 000 кгс.
По табл. 6 этому разрывному усилию соответствует канат диаметром
24 мм при расчетном пределе прочности проволоки на растяжение
150 кгс/мм2.
Количество ниток стропа принимают 8, заложение а : Ь по табл. 12
принимают 1,5, нагрузка на одну нитку составит
1,5(21 1,5-22 000
—= —!—$-------------= 4125 кгс.
Запас прочности для палочного каната принимают 10, следовательно,
разрывное усилие палочного каната должно быть
4125- 10 = 41 250 кгс.
По табл. 5 выбирают канат диаметром 31 мм с разрывным усилием
41 300 кгс (при о = 150 кгс/мм2). Для оттяжки половины моста крана
во время подъема выбирают полиспаст грузоподъемностью 10 т (см.
рис. 70) и лебедку с тяговым усилием 3 т; для разворота половины моста
во время подъема выбирают лебедку грузоподъемностью 1 т.
Подъем оборудования с использованием колонн здания можно
производить только с разрешения организации, проектировавшей зда-
ние. На рис. 71 и 72 показана схема подъема фермы моста крана мас-
сой 130 т. Подъем осуществляют при помощи четырех лебедок 1 с тя-
говым усилием по 7500 кгс, двух лебедок 2 для оттяжки с тяговым
усилием по 5000 кгс, четырех подъемных полиспастов 4 с восемью нит-
ками, двух полиспастов 5 для оттяжки фермы с четырьмя нитками, ше-
стью отводными блоками 3 грузоподъемностью по 10 т.
Строповку полиспастов осуществляют за вспомогательные балки 6,
установленные на специальные кронштейны, приваренные к колоннам
здания. Положения ферм А, В, С и Е во время подъема видны на рис. 71.
Подъем мачты для монтажа оборудования. Мачты высотой 100—
120 м, массой 40—35 т в собранном виде поднимают с помощью падаю-
щей стрелы (рис. 73), высоту которой принимают равной около х/2 под-
нимаемой мачты. Падающая стрела совершает поворот (падает) вокруг
386
Рис. 71. Подъем фермы крана массой 130 т
Рис. 72. Схема расположения и крепления такелажной
оснастки
Ванты
Рис. 73. Схема подъема мачты при помощи падающей стрелы
Проектное
Рис. 74. Схема подъема мачты при помощи вспомогательной мачты:
/ —•. монтируемая мачта; 2 — вспомогательная мачта; 3 — подъемный поли-
спаст; 4 —» нижняя тормозная расчалка; 5 задний вант
своего основания от вертикального положения до горизонтального,
увлекая за собой поднимаемую мачту, которая в это время поворачи-
вается вокруг своих шарниров от горизонтального положения до верти-
кального.
Положение стрелы Г соответствует начальному положению мачты 1,
промежуточное положение стрелы 2' соответствует положению мачты 2
и положение стрелы 3' — конечному положению мачты 3. Мачту под-
нимают при помощи полиспаста и лебедки. От падения в боковом на-
Рис. 75. Схема монтажа вантового стрелового крана
правлении она удерживается двумя или четырьмя (в зависимости от
высоты мачты) расчалками, прикрепленными к постоянным якорям
(расчалки в дальнейшем служат вантами мачты), а от падения в направ-
лении подъема — канатом, идущим от якоря. Мачту оснащают поли-
спастами до ее подъема. Подъем мачты при помощи вспомогательной
мачты показан на рис. 74. Вначале на земле собирают мачту и оснащают
ее полиспастами. Затем при помощи вспомогательной мачты поднимают
ее из положения I в положение II. При этом нижний конец мачты сколь-
зит по земле на салазках. Из положения II в вертикальное положение
мачту поднимают при помощи вспомогательного полиспаста, встроен-
ного между расчалкой и якорем. Вспомогательную мачту необходимо
опустить или пропустить ее ванты под поднимаемую мачту. Основание
мачты при подъеме ее из положения II в вертикальное положение за-
крепляют к якорю тормозной расчалкой, располагая последнюю в пло-
скости подъемного полиспаста с противоположной стороны.
Монтаж вантового стрелового крана. Наиболее распространенный
способ монтажа показан на рис. 75. Вначале устраивают опору, выпол-
ненпую в виде бетонного фундамента или рельсового пути (при гори-
зонтальном перемещении крана в процессе эксплуатации). Затем на
опору укладывают балку 1, на которую устанавливают и закрепляют
фундаментными болтами башмак 2. На шпальных клетках собирают
мачту 8, нижний конец которой заводят в башмак 2. Опорную балку ва
избежание сдвига при подъеме закрепляют тормозными расчалками.
Затем на мачте собирают крановую стрелу 7, соединяемую с мачтой
постоянным шарниром, после чего запасовывают канаты грузового 5
и стрелового 6 полиспастов. Свободные концы канатов закрепляют на
Рис. 76. Схема монтажа башенного крана БК-10
барабанах лебедок. Около опорной балки 1 устанавливают вспомога-
тельную монтажную мачту 3, укрепленную расчалками 4. Расчалку
вспомогательной мачты, расположенную в одной вертикальной пло-
скости с мачтой крана, свободно перекидывают через оголовок монтаж-
ной мачты и закрепляют к крюку грузового полиспаста.
При помощи грузового полиспаста и лебедки поднимают стрелу
крана в вертикальное положение (при этом стреловый полиспаст дол-
жен свободно удлиняться). С поднятой стрелы при помощи стрелового
полиспаста и лебедки поднимают мачту до наклона ее к горизонту на
75—80°, после чего доводят ее до вертикального положения подтяги-
ванием вант.
Монтаж башенного крана БК-10. При помощи гусеничного или
железнодорожного крана башню 1 (рис. 76) вместе с поворотным оголов-
ком 2 и консолью 3 для противовеса собирают в горизонтальном поло-
жении на козелках 4. Одновременно собирают опорный портал 6 и уста-
навливают на нем лебедки исполнительных механизмов. После этого
при помощи монтажной мачты или крана стрелу 7 устанавливают на
портал, закрепляют в специальной шарнирной опоре и расчаливают
стальными канатами. В другой шарнирной опоре портала устанавли-
вают нижнюю часть башни и при помощи полиспаста 8 и лебедки 5
поднимают ее в вертикальное положение, поворачивая вокруг гори-
зонтального шарнира. После этого при помощи вспомогательного поли-
спаста поднимают крановую стрелу и противовес.
Монтаж башенного крана БК-404 (рис. 77). Кран, масса башни
которого с поворотным оголовком достигает 70 т, а длина — 51 м, мон-
тируют методом наращивания. Монтажные работы начинают с уста-
00011
Рис. 77. Схема монтажа башенного крана БК-404
новки при помощи железнодорожного крана трех верхних секций баш-
ни 2 на специальной опоре 1 (или шпальной клетки). На верхушку
башни ставят верхнюю секцию поворотного оголовка 3. Затем вокруг
них собирают портал 4, на его нижнюю площадку устанавливают
крановые лебедки 5, а на домкратные балки укладывают балласт. На
время сборки портала верхние секции башни закрепляют расчалками.
Затем в подбор при помощи полиспаста 6, прикрепленного к обойме
крана, собранные секции поднимают, освобождая место для следующей
четвертой секции башни. Под портал подводят секцию 7 и соединяют
ее с поднятой частью башни, после чего на верху башни собирают ниж-
нюю секцию поворотного оголовка 8, устанавливают стрелу 9 и кон-
соль 10 для противовеса, запасовывают грузовой и стреловой полис-
пасты крана в обойме портала. Собранную часть крана вместе со стре-
лой и консолью тремя последовательными операциями и прикреплением
очередной секции башни поднимают в проектное положение и закреп-
ляют на портале, после чего поднимают остальные плиты контргруза.
Правила подъема грузов
1. Запрещается поднимать грузы, масса которых превышает грузо-
подъемность крана или подъемных механизмов и такелажных приспо-
соблений. На каждом подъемном механизме должна быть установлена
таблица предельной грузоподъемности крана в зависимости от вылета
стрелы.
Работами по подъему тяжелых грузов должен руководить произ-
водитель работ или мастер монтажа.
2. Перед подъемом груза на полную высоту необходимо поднять
его на 200 мм от пола, выдержать в таком положении и проверить
состояние такелажных приспособлений и работу лебедок.
При отсутствии данных о местонахождении центра тяжести груза
его надо устанавливать путем пробных подвешиваний на небольшую
высоту.
3. Подъем длинномерных грузов надо производить при помощи
специальных траверс или двумя стропами.
4. Все ^движения кранов и подъемных механизмов надо выполнять
плавно, без рывков и с надлежащей осторожностью.
При горизонтальном перемещении грузов необходимо поднять их
выше встречающихся на пути предметов на высоту не менее 0,5 м.
Воспрещается оставлять грузы на весу по окончании или при перерыве
в работе; перемещать грузы над людьми и проходить под поднятым
грузом.
5. Запрещается подтаскивание груза крюком механизма подъема
при косом натяжении каната или поворотом крана.
6. При пользовании чалочными канатами, цепями, стропами, тра-
версами и другими такелажными приспособлениями необходимо убе-
диться в их исправности (отсутствии заломов, узлов, порванных про-
волок и др.).
Сращивание канатов, применение стропов из бракованных стальных
канатов запрещается. Не допускается применение пеньковых канатов
для оттяжек и расчалок, а также подъем груза канатом с перетертыми
или размочаленными прядями.
При подвешивании груза на двурогие крюки необходимо распре-
делить нагрузку на оба рога равномерно. После строповки концы кана-
тов или цепей надо укрепить во избежание задевания ими встречаю-
щихся на пути предметов при перемещении груза.
7. Для предохранения канатов и цепей от резких перегибов и от
перетирания на острие ребра поднимаемого груза под канат или цепь
должны быть проложены прокладки.
8. Канаты и цепи должны быть такой длины, чтобы угол между их
ветвями не превышал 90°. Увеличение этого узла допускается в исклю-
чительных случаях, когда высота подъема крана не позволяет приме-
нять более длинные чалки и когда при этом исключается возможность
перемещения чалок по грузу.
9. Перед началом работы должны быть проверены тормозные устрой-
ства в талях и полиспастах. Полиспасты нагружают постепенно, не
допуская перекоса блоков или закручивания каната. Не допускается
пользоваться блоками, оси которых ненадежно закреплены в щеках;
роликами, имеющими выбоины или трещины; талями, у которых воз-
можно самопроизвольное выпадение с блока каната (цепи) или его за-
клинивание между блоком и обоймой.
10. Домкраты, применяемые при производстве работ, должны удо-
влетворять следующим требованиям: головки домкратов должны
392
Эскиз Значение сигнала
Поднять груз или крюк — прерывистое движение правой рукой ладонью вверх
Л
Повернуть стрелу вправо — движение правой рукой ладонью вправо
К. Н|| __ IIIЛ Опустить груз или крюк — прерывистое движение правой рукой вниз перед грудью, ладонь обращена вниз
ИЙ ''Чаи,,, II II • I* Повернуть стрелу влево — движение пра- вой рукой, согнутой в локте, ладонью влево
11 "К
ЯГ. IV Передвинуть кран вперед — движение вы- тянутой правой рукой ладонью по на- правлению требуемого движения крана
Продолжение табл.
Эскиз Значение сигнала
1 р Поднять стрелу — движение вытянутой правой рукой, ладонь раскрыта
V г ми| 1 Передвинуть кран назад — движение вы- тянутой правой рукой ладонью по на- правлению требуемого движения крана
„^4 Л- г Опустить стрелу — движение вытянутой правой рукой, предварительно поднятой до вертикального положения вниз, ладонь раскрыта
!. ’Й'-'ч. -Л к х/ 1 >»* Опустить груз или крюк — прерывистое движение правой рукой, согнутой в локте, вниз перед грудью, ладонь обращена вниз
/-а -^М1 Осторожно (применяется перед каким- либо из перечисленных сигналов, когда требуется незначительное перемещение) — кисти рук обращены ладонями друг к другу на небольшом расстоянии, руки подняты вверх
иметь опорную поверхность, не допускающую соскальзывания с нее
грузов; при снятии усилия с рукоятки винтовых и реечных домкратов
не должно быть самопроизвольного опускания груза; при подъеме груза
гидравлическими и пневматическими домкратами не должно быть утечки
жидкости или воздуха из рабочих цилиндров через соединения и зазоры;
манометр должен быть исправным и иметь пломбу; во время подъема
груза нельзя стоять против предохранительной пробки домкрата.
11. Ручные и приводные лебедки должны иметь тормозное устрой-
ство, состоящее из храпового (ручные лебедки) и ленточного тормозов;
приводные механизмы с зубчатыми или червячными передачами (за-
прещается применять лебедки с фрикционной передачей); закрытые
зубчатые передачи или передачи, имеющие ограждения. Корпусы при-
водных электролебедок, двигателей и металлический кожух рубильника
должны быть заземлены.
12. Канаты, отходящие от лебедок, необходимо закрывать или
ограждать во всех местах перехода людей; не допускается нахождение
людей у натянутого каната между лебедкой и грузом.
13. Перед началом работы ручные или приводные лебедки должны
быть прочно закреплены на раме, загруженной балластом. 'В целях
наибольшей устойчивости лебедок канат надо укладывать на барабане
правильными витками.
14. При монтаже оборудования надо устанавливать мачты на проч-
ных основаниях и раскреплять растяжками к надежным опорам или
якорям. При этом растяжки не должны касаться острых углов кон-
струкций.
Знаковая сигнализация. Согласованная работа при подъеме и пере-
мещении груза обеспечивается четкой подачей команды руководителем
подъема и тщательно разработанной сигнализацией для передачи
команды монтажникам, крановщикам или мотористам. Команды обычно
даются словесные. Однако такая команда не всегда доходит до испол-
нителей и может быть исполнена. Поэтому помимо словесных приме-
няют знаковую сигнализацию. Правилами техники безопасности уста-
новлена единообразная система сигнализации при выполнении работ
строительными кранами (табл. 56).
Сигнализация флажками: поднять вверх — рука с флажком,согну-
тая в локте, поднята вверх; опустить вниз — рука с флажком, согну-
тая в локте, опущена вниз; движение крана по рельсам — флажком
указывают требуемое направление движения; повернуть стрелу —
горизонтально вытянутой рукой с флажком, поворачивая корпус, сиг-
нальщик указывает направление поворота стрелы; остановить движе-
ние — рукой с флажком плавно двигают в горизонтальной плоскости
вправо и влево; внезапно остановить движение — обеими руками с флаж-
ком быстро двигают в горизонтальной плоскости вправо и влево.
ГЛАВА 9
МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
ПРИЕМКА ФУНДАМЕНТОВ
ПОД МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ
Фундаменты машин и механизмов крупных агрегатов делают мас-
сивными, по возможности без швов в тех местах, где будет установлено
неразрывно связанное оборудование. Отдельные железобетонные мас-
сивы разделяют осадочными швами.
Так, например, при сооружении фундаментов прокатных станов к та-
ким массивам относят фундаменты под приемную часть стана, под глав-
ную рабочую линию стана, кантователи и манипуляторы, под ножницы
и т. д. Крупные и тяжелые фундаменты, нагруженные массой установ-
ленного оборудования, способны в течение длительного времени давать
осадку, достигающую 50 мм и более. Поэтому по окончании изготовле-
Рис. 1. Планки для нанесения на фундаментах осей и
высотных отметок:
/ — фундамент; 2 — планка; 3 — высотная отметка;
4 — осевая отметка
ния фундамента необходимо наблюдать за величиной осадки и при
выверке оборудования по реперам учитывать возможные отклонения
в высотных отметках.
Размеры фундамента (в плане) определяются габаритными размерами
оборудования и его размещением, а глубина — длиной фундаментных
болтов, крепящих оборудование, размещением каналов и тоннелей и
должны соответствовать чертежам и требованиям технических условий
на сооружение фундамента. Правила приемки фундаментов регламенти-
рованы общими правилами производства и приемки работ —
СНиП Ш-Г. 10-66. В них предусмотрены следующие требования: на
всех фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны быть заделаны ме-
таллические планки (рис. 1) с нанесенными на них осевыми и высотными
отметками. На все фундаменты должен быть составлен формуляр
396
с привязочными фактическими и проектными размерами. Фундаменты
должны иметь обратную засыпку, выравненную и тщательно утрамбо-
ванную; при расположении их в помещениях последние должны иметь
«черные» полы.
Фундаменты не должны иметь раковин, поверхностных трещин и
других дефектов, а качество бетона должно подтверждаться актом испы-
тания контрольных кубиков.
Фундаменты должны иметь правильное положение опорной поверх-
ности как в плане, так и по высоте. Допустимые отклонения от проект-
ных размеров фундаментов не должны превышать следующих величин:
По продольным и поперечным осям фундамента 20 мм
По основным размерам в плане..................... 30 »
По высотным отметкам поверхности фундамента без
учета высоты подливки . • • •..................—30 »
По размерам уступов в плане..................—20 »
По размерам колодцев в плане ..................-|-20 »
По отметкам уступов в выемках и колодцах . • • —20 »
По осям фундаментных болтов в плане ............ 5 »
По глубине колодцев для фундаментных болтов +50 »
По осям закладных устройств в плане.............. 10 »
По отметкам верхних торцов фундаментных болтов +20 »
Фундаменты под оборудование и технологические конструкции, уста-
навливаемые без подливки, сооружают на полную проектную отметку
и сдают под монтаж оборудования с выверенной и зажелезненной по-
верхностью (требования П.2.34СНиП Ш-Г. 10-66).
При установке оборудования на междуэтажных перекрытиях соору-
жений основания под оборудование при приемке должны удовлетворять
требованиям СНиП Ш-В. 3-62 «Бетонные и железобетонные конструк-
ции сборные. Правила производства и приемки монтажных работ».
Допускаемые отклонения фактических размеров фундаментов или осно-
ваний от проектных не должны превышать следующих величин:
Смещение фундамента или основания относительно
разбивочных осей.................................. 10 мм
Отклонение отметок верхних поверхностей:
при последующей подливке оборудования . • • —20 »
при отсутствии подливки ....................... 10 »
Отклонения отметок опорных поверхностей железо-
бетонных или бетонных подушек на стеновых пиля-
страх ............................................ 20 »
Смещение фундаментных болтов в плане............... 10 »
Отклонение отметки верхнего торца фундаментного
болта ....................................... • +20 »
Отклонение длины нарезки фундаментного болта +30 »
Фундаменты под оборудование, устанавливаемое без подливки
бетонной смесью, должны удовлетворять требованиям главы
СНиП Щ-В.1-62 «Бетонные и железобетонные конструкции монолит-
ные. Общие правила производства и приемки работ», в которой преду-
смотрены следующие допускаемые отклонения фактических размеров
фундамента от проектных:
Отклонения плоскостей и линий их пересечения от
вертикали или проектного наклона на всю высоту
фундамента . ................................. . 20 мм
Отклонения горизонтальных плоскостей от горизон-
тали:
на 1 м плоскости в любом направлении . . , 5 »
на всю плоскость в зданиях................... 10 »
то же, в сооружениях ........................ 20 »
местные отклонения верхней поверхности бетона
при проверке рейкой длины ..................... 8 »
отклонения в размерах фундаментов............. 20 мм
отклонения в отметках поверхностей и заклад-
ных частей..................................... 5 »
Отклонения в расположении фундаментных болтов:
в плане при расположении внутри контура
опоры.......................................... —5 »
то же, вне контура опоры...................... 10 »
по высоте ...................................+20 >
Металлические основания под установку оборудования при приемке
в монтаж должны удовлетворять требованиям СН и П Ш-В. 5-62. «Ме-
таллические конструкции. Правила изготовления, монтаж и приемка»,
в частности, допускается отклонение опорных поверхностей по высоте
5 мм.
Приемку фундаментов и других опорных оснований оформляют
актом, который подписывают представители строительной и монтаж-
ной организаций и заказчика.
МОНТАЖНЫЕ ОСЕВЫЕ ЛИНИИ
Главные оси. Разбивку главных монтажных осей, установку скоб
для их закрепления и установку реперов производят по чертежам, пре-
дусмотренным в проекте на оборудование или в проекте организации
монтажных работ. Главные оси закрепляют вне контура, подлежащего
монтажу оборудования, на строительных металлических или железо-
бетонных конструкциях с помощью фундаментных болтов или метал-
лических деталей, устанавливаемых на строительных конструкциях.
При разбивке главных монтажных осей проектные размеры откла-
дывают от главных осей сооружения или от осей колонн, приямков и
смежных сооружений.
Главная струна, натягиваемая до начала монтажа оборудования,
предназначена для проверки осей и размеров фундаментов и разбивки
дополнительных (рабочих) осей для установки машин и механизмов.
Проверку осей и размеров фундамента, а также положения анкер-
ных болтов по отношению к главным осям сооружений производят с по-
мощью теодолита и рулетки; отметку верха фундамента — нивелиром.
Процесс нивелирования начинается от какой-либо постоянной точки,
высота которой заранее известна. Такую точку называют репером,
а численное значение высоты точки — отметкой. Отметку репера над
уровнем моря называют абсолютной отметкой.
В чертежах на установку оборудования обычно указаны отметки
относительно уровня пола помещения, поэтому, если высотная отметка
репера дана в абсолютном значении, т. е. относительно уровня моря,
то ее следует пересчитать относительно уровня пола помещения, за-
данного также в абсолютном значении, после чего определить высотные
отметки оборудования. Например, отметка верхней плоскости фунда-
ментной плиты от уровня пола — 800 мм; абсолютная отметка пола
помещения +50 000 мм (рис. 2).
Относительная отметка репера составляет 50 000— 51 200 =
= —1200 мм.
Величина расстояния от репера до верхней плоскости фундамента
плиты составит —400 — (—800) = —400.
Знак «минус» означает расположение ниже уровня помещения.
Разбивку монтажных осевых линий и нивелирование реперов надо
выполнять с максимальной степенью точности; для линейных измере-
ний порядка ±1 мм на каждые 10 м, при угловых измерениях ± 10"
и при нивелировании ±0,5—1 мм.
На время монтажных работ монтажные осевые линии подвешивают
на стальных скобах (рис. 3), изготовленных из стали диаметром 10—
15 мм, длиной 300—400 мм или из полосовой стали сечением 10 X 60 мм.
Для фиксирования положения монтажной осевой линии на скобе трех-
граиным напильником наносят глубокие и тонкие риски. От скобы
к скобе натягивают стальную проволоку диаметром 0,5— 1 мм, которая
и является монтажной осевой линией в натуре.
Монтажные осевые линии с помощью керна закрепляют на рабочей
поверхности марки (рис. 4, а), заделанной в фундаменте. Марки кернят
острым керном, фиксирующим точку, найденную при помощи теодолита
иди отвеса, спущенного со струны. В случае необходимости пакерни-
вают также вертикальную плоскость марки (рис. 4, б). Высотный репер
представляет собой заклепку (рис. 5, а), приваренную к арматуре фун-
дамента вверх головкой. В местах отсутствия арматуры к цилиндри-
ческому концу заклепки приваривают хвостовик из пластинки (рис. 5, б)
для лучшего закрепления заклепки в фундаменте.
Монтажные знаки устанавливают
перед началом монтажных работ. Их
заливают быстросхватывающимся це-
т Контромна!// марка
Уд ~| \ Монтажная ось'*
1 Риска Ско1
Рис. 2. Установка плитовины
прокатного стана:
I — плитовина; 2 — уровень;
3 — штихмас; 4 — линейка; 5 —
репер
Рис. 3. Схема закрепления монтаж-
ной оси
ментным раствором. В зимнее время применяют электрообогрев, спо-
собствующий надежному закреплению знаков в течение суток.
Рабочие оси монтируемого оборудования разбивают путем проведе-
ния параллельных, наклонных или перпендикулярных линий относи-
тельно главной монтажной оси. Разбивку осуществляют с помощью
геодезических инструментов, а в простейших случаях — с помощью
рулетки. От главных и рабочих осей координаты переносят на гори-
зонтальные плоскости с помощью отвесов.
Разбивку монтажных осей выполняют в следующей последователь-
ности: от основных взаимно перпендикулярных осей сооружения про-
изводят предварительную разбивку монтажных осей и линий установки
реперов с наметкой их на бетоне масляной краской, затем планово-
высотную съемку от этих осей фактического очертания и размеров вы-
сотных отметок фундамента, отверстий, штраб и т. д. и после этого
установку физических знаков (скоб и реперов) и точную (окончатель-
ную) разбивку на них осей и нивелировку реперов с составлением ис-
полнительных чертежей.
Точность разбивки монтажных осей и их соответствие технической
документации проверяет приемочная комиссия в составе строителей
и монтажников. Во время приемки должны быть натянуты оси, чтобы
можно было убедиться, что осевая проволока нигде не задевает за бетон,
Кернение Цементный.
Рис. 4. Схема
накернивания:
а — металлическая марка; б — накернивание па горизон-
тальных и вертикальных плоскостях
Рис. 5. Репер:
а — высотный; б « высотный с хвостовиком для закрепления
и проверить от осей и навешанных на них отвесов правильность очерта-
ния отверстий, штраб и т. д.
Разметка монтажных осевых линий без применения геодезических
инструментов. В помещении, предназначенном для установки обору-
дования, провешивают основную разметочную — монтажную ось так,
чтобы оси механизмов, работающих от одного привода, были парал-
лельны монтажной оси. Разметку монтажной осевой линии начинают
с проведения на полу помещения линии, параллельной оси колонн или
балок, на проектном расстоянии. С помощью отвесов монтажную осе-
вую линию переносят на потолок. Затем с помощью гидростатического
уровня на поперечных стенах или колоннах»на проектном расстоянии
от пола отмечают две точки на одном горизонтальном уровне и в общей
плоскости с линиями на полу и потолке. Отмеченные точки фиксируют
положение монтажной осевой ли-
нии в пространстве.
От основной монтажной оси раз-
мечают все остальные вспомогатель-
ные оси. Вспомогательную осевую
линию, параллельную основной мон-
тажной оси, размечают на полу
угольником или циркулем. В первом
случае одну сторону угольника 1
(рис. 6, а) совмещают с основной
осевой линией 2, а на другой сторо-
не угольника откладывают необхо-
димую величину расстояния а от ос-
новной осевой линии до вспомога-
тельной. Перемещая угольник вдоль
основной осевой линии, отмечают
Рис. 6. Разбивка осевых линий:
а — при помощи угольника; б
при помощи циркуля»
две-три точки на расстоянии, рав-
ном а, и соединяют их, прочерчивая
вспомогательную осевую линию 3.
Во втором случае на основной мон-
тажной осевой линии 2 (рис. 6, б) циркулем из точки с откладывают от-
резки ст и сп равной величины и отмечают точки т и п. В пересе-
чении отрезков дуг, описанных циркулем из точек т и п, получают
точку О, которую соединяют с точкой с. Линия Ос перпендикулярна
монтажной осевой линии. Затем на другом конце основной монтажной
осевой линии такими же приемами получают вторую линию 0^, пер-
пендикулярную к основной монтажной осевой линии. На перпендику-
лярных линиях Ос и Огй откладывают необходимую величину расстоя-
ния а и через полученные точки с1^1 проводят прямую вспомогатель-
ную линию 3, параллельную основной монтажной осевой линии.
Циркуль представляет собой строганный деревянный брусок 4
(см. рис. 6, б) с вбитыми на его концах гвоздями 5. Разметку вспомога-
тельных осевых линий на потолке и стенах (когда это необходимо) про-
изводят описанным способом.
В многоэтажном здании перенос основной монтажной оси на верх-
ние этажи для получения вспомогательных осевых линий производят
с помощью отвесов. При этом нить отвеса должна слегка касаться про-
волоки, фиксирующей основную монтажную ось. Для погашения коле-
бания отвеса рекомендуется помещать весок в масляную ванну (рис. 7).
В помещениях с незаконченными полами предварительную уста-
новку монтажных осевых линий производят с помощью осевых линий
строительной сетки, от которых откладывают расстояния, определяю-
щие положение осей симметрии машины. Перпендикулярность осей
симметрии выверяют следующим способом: из точки пересечения О
(рис. 8) осей симметрии опускают отвес 7; на оси АА из точек К и Л
опускают отвесы 2 и 3 на равном расстоянии а от точки О пересечения
осевых линий; после этого из некоторой точки М с оси ВВ опускают
отвес 4 и промеряют расстояния Кт_Мг и М-^Л^, если осевые линии АА
и ВВ взаимно перпендикулярны, то измеряемые расстояния между
нитями отвесов К1Мг и ЛгМг должны быть равны между собой. Из-
менения положения осевых линий достигают перемещением по скобе
одного из концов осевой линии АА. Расстояния ОК и ОМ, а также
КГМУ и Л1М1 измеряют проверочной линейкой, выверенной по уровню.
Рис. 8. Схема выверки осей сим-
метрии
Для перенесения монтажных осевых линий на фундаменты поль-
зуются отвесами. Эти линии фиксируют на фундаменте накерниванием
точек на поверхности металлической марки (см. рис. 4, а).
УСТАНОВКА МАШИН НА ФУНДАМЕНТЫ
Установочная база. Высотное положение оборудования проверяют
по установочным базовым поверхностям, которые выбирают для каждой
машины в отдельности. Выбранная установочная база должна обес-
печить минимальные отклонения от заданного положения машины.
При определении высотного положения оборудования путем нивелиро-
вания установочными базами могут быть плоскости разъема корпусов
машин, расточки, наружные кольца подшипников качения, поверх-
ности валов и т. д.
Установочный базовый узел. При установке нескольких узлов,
связанных между собой взаимной привязкой, выбирают один узел как
основной — базовый, к которому последовательно присоединяют осталь-
ные узлы, являющиеся функциональными.
Способы установки оснований (фундаментных плит, рам, станин)
на фундаменты. Установка оснований на фундаменты,
выведенные ниже проектной отметки:
а) на наборные металлические подкладки, состоящие из двух и
более частей (рис. 9), с помощью регулировочных клиньев (табл. 1);
б) на клиновые подкладки (рис. 10);
Рис. 9. Установка подкладок с двух
сторон фундаментного болта
Рис. 10. Клиновые под-
кладки
011-00!
Рис. И. Установочный башмак
Рис. 12. Установка оборудова-
ния при помощи домкратов
Рис. 13. Установка оборудования па тарель-
чатых винтовых домкратах:
1 — основание станка; 2 — домкраты
I
Г
в) на регулируемые башмаки (рис. 11);
г) на домкраты (рис. 12 и 13).
Установка оснований на заранее выверен-
ные под проектную отметку металлические
детали — балочные каркасы или плиты, забе-
тонированные в фундамент;
а) на обработанные металлические подкладки (рис. 14);
б) на обработанные регулируемые клиновые подкладки с последую-
щей приваркой (см. рис. 10);
в) на опорных плитах (рис. 15);
г) без подкладок (рис. 27) на установочных винтах.
Установка оснований на фундаменты, вы-
веденные ниже проектной отметки. Для установки
прокладок (табл. 2) между нижней плоскостью основания и верхним
уровнем фундамента оставляют просвет, предусматриваемый проектом;
величина просвета обычно составляет 20—60 мм и более (но не должна
превышать 80 мм) в зависимости от размеров и конфигурации основа-
ний машин.
Для точной установки оснований применяют подкладки толщиной
0,5; 1; 3 и 4 мм и фольгу толщиной 0,1—0,05 мм. Подкладки толщиной
2. Размеры подкладок, мм
Длина 350 300 250 200 150
Ширина 200 150 100 100 80
Толщина 40; 60; 100 40; 60; 100 5; 7; 10; 15; 40; 60 5; 7; 10; 15; 40; 60 5; 7; 10; 15; 20; 40
до 20 мм изготовляют из стальных листов или полос, а подкладки свыше
20 мм отливают из чугуна. Как правило, подкладки устанавливают
с двух сторон каждого анкерного болта (см. рис. 9), однако у машин, не
испытывающих больших динамических нагрузок, их можно устанавли-
вать с одной стороны анкерного болта. В тех случаях, когда расстояние
между анкерными болтами значительно, а основание недостаточно
жестко, подкладки устанавливают в промежутках между анкерными
болтами. Количество подкладок определяют с таким расчетом, чтобы
нагрузка на них была в пределах 25—40 кгс/см2, а расстояние между
ними устанавливают от 300 до 800 мм в зависимости от размеров осно-
вания и ширины подкладок. Площадки для установки подкладок обра-
Рис. 14. Постоянные металлические под-
кладки для установки оснований на опорные
плиты:
1 — основание; 2 — постоянная подкладка;
3 — опорная плита
Рис. 15. Установка оснований на опорные
плиты:
1 — рама; 2 — подливка; 3 — опорная плита;
4 — первичный бетон
батывают путем подрубки зубилом неровностей бетона и зачистки их
металлическими плитками, проверяют нивелиром или гидростатическим
уровнем положение их по высотной отметке; разница отметок не должна
превышать —5 мм. Затем поверхность фундамента для удаления пыли
обдувают воздухом и промывают водой. На обработанных местах вы-
кладывают подкладки вначале по углам и под средней частью основа-
ния. Каждый уложенный пакет подкладок может иметь разницу по вы-
соте не более 1 мм, затем на подкладки устанавливают основание и
заводят анкерные болты на свои места. Предварительную установку
оснований производят в соответствии с проектом по продольной и по-
перечной осям фундамента.
Проверку основания по осям производят масштабной линейкой или
рулеткой с миллиметровыми делениями. При этом измеряют расстояние
между установочной базой (плоскостью или осью) и монтажной осью
(нитками отвесов).
Установку оснований по высоте производят относительно высотных
реперов по заданным в проекте отметкам.
Установленные основания проверяют по высоте микрометрическим
или жестким штихмасом, специально изготовленным для данного ре-
пера и установочной базы. При проверке применяют контрольные
линейки длиной от 1000 до 4000 мм, устанавливая их на базовую пло-
скость так, чтобы ее свисающий конец находился над репером (см.
рис. 2).
В горизонтальной плоскости основания выравнивают с помощью
уровня с ценой деления 0,05—0,1 мм путем изменения толщины
подкладок, добиваясь точности предварительной установки основа-
ний до 0,2—0,3 мм на 1000 мм.
При предварительной установке оснований для ускорения выверки
иногда применяют клиновые подкладки (рис. 16) или домкратики
(рис. 17), которые после установки фундаментных плит по уровню остав-
ляют на месте, и добавляют необходимое количество наборных подкла-
док. Для установки и выверки оборудования может быть использован
гидравлический клин (изготовлен лабораторией треста Востокметал-
лургмонтаж), состоящий из насосно-плунжерной части и клиновой.
Клиновая часть состоит из продольного клина, соединенного со штоком
цилиндра, верхнего и нижнего подъемных клиньев, смонтированных
Рис. 16. Схема выверки
оснований на регулируе-
мых клиньях
Рис. 17.. Установка [основа-
ний на домкратиках:
/ — фундаментная плита;
2 — болт; -3 — подкладка
в упорной скобе, служащей для направления продольного клина и удер-
жания подъемных клиньев от продольного перемещения. Перед подъ-
емом клиновую часть помещают в зазор между фундаментом и обору-
дованием. При движении плунжера продольный клин перемещается,
раздвигая подъемные клинья в вертикальном направлении. Плунжер
возвращается в исходное положение с помощью четырехходового кла-
пана. Масса поднимаемого груза до 25 т, высота подъема 8 мм, скорость
подъема 4 мм/мин, габаритные размеры установки 130 X 360 X 135 йм,
масса 11 кг. Станины рабочих клетей прокатных станов устанавливают
на плитовинах, для ускорения монтажа которых применяют регулируе-
мые шаблоны (рис. 18 и 19), один из них используют как контрольный.
В отдельных случаях можно применять жесткие шаблоны (рис. 20).
При выверке плитовин такой шаблон ставят перпендикулярно устано-
вочным поверхностям, не допуская его перекоса.
При изготовлении шаблона для плитовин с трапецеидальным сече-
нием за базу принимают окно станины. Вертикальную ось окна ста-
нины наносят на пластину шаблона. При проверке вертикальная ось
окна станины должна совпадать с кернением на пластине шаблона.
По контрольному шаблону плитовины устанавливают с точностью
до 0,1 мм. Станину клети следует сопрягать с плитовинами либо «вра-
стяжку» (зазор на обоих внутренних скосах), либо «враспор» (зазор на
обоих наружных скосах). Установка плитовин «свободно», т. е. с зазо-
406
ром на одном наружном и на одном внутреннем скосах, не допускается
(рис. 21). Установленные и выверенные базовые детали прокатных ста-
нов должны быть закреплены фундаментными болтами и немедленно
подлиты цементным раствором. Если между выверкой и подливкой про-
ходит длительное время, то перед подливкой рекомендуется повторно
проверить положение базовых деталей. Станины рабочих клетей уста,
навливают на плитовины после подливки последних. Прилегание сопряг
гаемых поверхностей станин и
плитовин проверяют пробой на
«краску» (3—4 пятна краски в
квадрате 25 X 25 мм получают-
ся при хорошем прилегании).
Болты, соединяющие станину с
плитовиной, следует затягивать
подогретыми гдо 200° С.
Металлорежущие станки для
точных работ, имеющие большие
станины, устанавливают на фун-
даменты непосредственно на ре-
гулируемыхклиньях (см. рис. 10)
Рис. 19. Головка регулируемого шаб-
лона
Рно. 18. Схема установки плитовин:
1 — станина рабочей клети; 2 —
осевая струна; 3 — регулируемый
шаблон; 4 —. линейка; 5 плито-
внна
Рис. 20. Жесткие шаблоны:
а — шаблон; б — контрольный шаблон
Рис. 21. Установка зазора между ста-
ниной и плитовииами:
а — в распор; б — в растяжку; в —
недопустимое одностороннее распреде-
ление -зазора
или регулируемых башмаках (см. рис. 11), и чтобы было возможно
периодически проверять станки на точность, подливку станин це-
ментным раствором не производят. Часто длинные станины подли-
вают и крепят к фундаменту с одного конца или посредине станины,
а остальную часть оставляют на регулируемых башмаках (см. рис. 11).
Координатно-расточные станки ^устанавливают на тарельчатые винто-
вые домкраты (см. рис. 13) без последующей подливки станин.
Рис. 22. Выверка оснований:
1 — фундаментные плиты; 2 — линейка; 3 — штихмас;
4 — линейка; 5 — уровень; 6 — дополнительная плита;
7 — подкладки
Предварительную установку оснований производят также при по-
мощи реечных, винтовых и гидравлических домкратов. Когда машина
имеет несколько отдельных оснований, то предварительную установку
их по уровню и осям производят для каждой в отдельности, а высотное
Рис. 23. Установка плит, заливаемых в бетон:
1 — шпилька; 2 — опорная плита; 3 линей-
ка; 4 уровень
расположение оснований одно относительно другого проверяют уров-
нем с помощью контрольной линейки соответствующей длины. При рас-
положении смежных оснований в различных по высоте горизонтальных
плоскостях правильность установки их проверяют с помощью допол-
нительной плиты (рис. 22), с последующим измерением расстояния штих-
масом. Окончательно расстояния проверяют совместно с нижней частью
машины после проверки соосности с другими узлами.
Установка опорных плит, заливаемых бетоном. Опорные плиты
устанавливают на фундаменте следующими способами:
1) по высотной отметке в горизонтальной плоскости с помощью
линейки и уровня (рис. 23) выравнивают нарезанными шпильками,
ввернутыми по углам плитки; выверенные плитки заливают цемент-
ным раствором;
2) уложенные в гнезда фундамента плитки выверяют по уровню
и точечной электросваркой прихватывают к балкам; концы балок фикси-
руют на установленных на фундаменте опорах (рис. 24); освобожденные
от плиток гнезда фундамента заполняют цементным раствором; затем
плитки вдавливают в цементный раствор; после схватывания цемент-
ного раствора балки удаляют, срубая приварку.
Опорные плитки должны иметь простроганную поверхность.
Рис. 25. Постоянная под- Рис. 26. Обработка полки под подкладку
кладка
Рис. 24. Установка опорных плит:
7 — опорные плиты; 2 — двутавровые балки; 3 — под-
кладки
Установка фундаментных плит на балочных каркасах или опорных
плитах. В фундаментах с балочными каркасами или опорными плитами
подкладки разделяются на временные и постоянные. Временные под-
кладки после центровки агрегата заменяют постоянными (рис. 25).
Верхние плоскости балочных каркасов до начала монтажа подвергают
слесарной обработке в местах установки подкладок по всей ширине
полки, а по длине балки на 30—40 мм больше соответствующего раз-
мера подкладки (рис. 26). Места под подкладки опиливают напильни-
ком, а затем шабрят по контрольной плите, получая до восьми пятен
на 100 мм длины, и проверяют по уровню. Для облегчения установки
подкладок и их выемки при пригонке обработанные места поверхности
должны иметь уклон в ту сторону, откуда подкладки следует вставлять
под фундаментную плиту. Величина уклона должна быть в пределах
0,08—0,1 мм на 100 мм поперечного размера балки.
Временные подкладки заменяют постоянными после выверки кор-
пусов машин по установочным базам и центровки валов по полумуф-
там. Временные подкладки выколачивают поочередно в местах уста-
новки постоянных подкладок, по углам их делают замеры с помощью
рамок-шаблонов, нутромера или специального пружинного штихмаса
и микрометра. Размеры снимают с точностью до сотых долей милли-
метра. Постоянные подкладки обрабатывают на станке по размерам А,
В, С и О, взятым с натуры (см. рис. 26), с пропуском 0,03 мм для более
точной подгонки вручную на месте, причем сумма высот А 4- О должна
равняться сумме В + С.
Подкладки окончательно припиливают и пришабривают по месту.
Как правило, у подкладки припиливают нижнюю плоскость, обращен-
Рис. 27. Регулировочные винты:
а — для сварных конструкций; б — для литых конструкций: / — фундамент;
2 — подкладка; 3 — винт регулировочный; 4 — фундаментный болт; 5 — ос-
нование
ную к балке каркаса, а верхняя обычно плотно прилегает к простро-
ганной плоскости основания. Точность подгонки должна быть такой,
чтобы площадь соприкосновения подкладки с балкой каркаса или опор-
ной фундаментной плитой была не менее 3/4 площади подкладки.
После установки каждой подкладки на место точность ее пригонки
проверяют щупом. Пластинка щупа не должна проходить с краев под-
кладки глубже 8—10 мм.
После установки постоянных подкладок и проверки центровки узлов
оборудования, если это предусмотрено чертежом, сверлят отверстия
в полках каркасов фундамента для болтов и контрольных штифтов.
Укладку и выверку подкладок под установочные (регулировочные)
винты производят в тех случаях, когда в опорном основании машины
имеются отверстия с резьбой для регулировочных винтов (см. рис. 27).
Для монтажа оборудования необходимо уложить упорные пластины
в соответствии с расположением установочных винтов. Для обеспечения
равномерного прилегания пластин по всей опорной площади места ук-
ладки упорных пластин на фундаменте должны быть выравнены. Уста-
новка оборудования по осям и в плане осуществляется (при минималь-
ном выпуске установочных винтов) путем регулировки винтов. Выверен-
ное оборудование должно опираться на все установочные винты (про-
верку выполняют щупом).
Количество и диаметр установочных винтов предусматриваются
в проекте. Допускаемые нагрузки на один винт и размеры пластин
приведены в табл. 3.
3. Допускаемые нагрузки на винт и размеры пластин
Диаметр резьбы винта, мм Допускаемая нагрузка. Марка бетона
100 150 200
Размеры пластин ММ
16 470 40Х 40Х 8 ЗОХ ЗОХ 8 ЗОХ ЗОХ 8
18 650 45Х 45Х 10 40Х40Х 10 35Х 35Х 10
20 920 55Х 55Х 12 45Х 45Х 12 40Х 40Х 12
22 1240 65Х65Х 14 50Х50Х 14 50Х 50Х 14
24 1500 70Х70Х 16 60Х 60Х 16 55Х 55Х 16
27 2200 85 X 85 X 18 70Х70Х 18 65Х65Х 18
30 2840 100Х 100Х 20 80Х 80Х 20 75Х 75Х 20
36 4600 125Х 125Х 26 100Х 100X26 95Х 95Х 26
42 7500 160Х 160X34 130Х 130X34 120Х 120Х 34
ПРОВЕРКА СООСНОСТИ УЗЛОВ МАШИН
Для соединения отдельных узлов машины обычно применяют муфты,
половинки которых предварительно насаживают на концы валов.
Поэтому соосность узлов проверяют по полумуфтам, а в случае их от-
сутствия — непосредственно по поверхности концов валов.
Рис. 28. Схема отклонения валов:
1 и 2 — валы
Различают три вида отклонений (смещений) от правильного рас-
положения валов: продольное, поперечное и угловое (рис. 28).
При проверке по полумуфтам валы устанавливают так, чтобы тор-
цовые плоскости полумуфт были параллельны и расположены кон-
центрично. Для этого необходимо совпадение образующих цилиндри-
ческих поверхностей обеих полумуфт и равенство зазоров между их
торцами в любом положении. Зазоры по окружности полумуфт принято
называть радиальными, а между торцовыми плоскостями полумуфт —
осевыми.
Для проверки соосности в зависимости от конструкции муфт при-
меняют различные приспособления. Концентричность обычно прове-
ряют щупом по зазорам между скобой, установленной на одной поло-
вине муфты, и образующей поверхностью другой половины (рис. 29).
Зазоры между торцовыми плоскостями полумуфт измеряют щупом в че-
тырех противоположных точках по окружности. Зубчатые муфты,
у которых торцы удалены один от другого, проверяют с помощью инди-
каторов, укрепленных на одной из полумуфт (рис. 29, в). Подъемом
или сдвигом подшипников или корпусов машин достигают параллель-
ности и концентричности расположения полумуфт.
Запись проверки соосности ведут по форме, показанной на рис. 30.
При этом замеры по окружности проставляют во внешних прямоуголь-
никах, а замеры по торцу — во внутренних. Для проверки валы уста-
навливают в начальное положение, которое принимают за нулевое,
а затем оба вала поворачивают от первоначального положения на 90,
180 и 270° по направлению вращения и замеряют при каждом их поло-
жении зазоры пит, снимая в каждом положении валов по одному
замеру пг или п2 (и т. д.) по окружности и по четыре замера по торцам
полумуфт в диаметрально противоположных местах (тг, т2, т3, т$).
При правильных замерах должны выполняться равенства
«1 + «2 = «з + га4 и тг + т2 = т3 + т4.
Замеры по торцам полумуфт подсчитывают как средние арифмети-
ческие, т. е.
+ «1 т}у т2 4- т2 4- т2 4- т™
4 > 4
и т. д.
412
По замерам п2, ММ средним арифметическим значениям за-
меров т2, т3 и т.ц определяют положение валов и необходимые пере-
мещения подшипников или корпусов машин.
В узлах машин с небольшим числом оборотов, а также для предвари-
тельной проверки соосности валов в быстроходных машинах замеры
по торцу полумуфт можно выполнять щупами и плоскопараллельными
плитками (рис. 31, а) или клиновым щупом, а замеры по окружности
при одинаковых диаметрах полумуфт — угольником и щупом
(рис. 31, б).
Допускаемые отклонения центровки валов для машин ротацион-
ного типа приведены в табл. 4, а для роторов турбин — в табл. 5.
4. Допускаемые отклонения центровки
валов для машин ротационного типа
Муфты По торцу полу- муфт, мм, на диаметре 400 мм (не более) По окружности полумуфт, мм (не более)
Жесткие 0,02 0,03
Полужесткие 0,04 0,04
Эластичные 0,05 0,1
Рис. 30. Запись центрирования
осей по полумуфтам
Геодезические методы установки технологического оборудования
снижают трудоемкость и повышают качество монтажных работ. Эти ме-
тоды используют при установке реперов, пакетов подкладок, при про-
верке высотного положения монтируемого оборудования и соосности
узлов машины.
5. Допускаемые отклонения центровки роторов турбин
по полумуфтам
Расположение роторов Тип муфты По торцу полу- муфт, мм По окружности полумуфт, мм
по вертика- ли по гори- зонтали
Два ротора на четырех расположены подшипниках Эластичная Полу- жесткая Жесткая 4-0,05 4-0,05 4-0,04 ±0,04 ±0,03 ±0.02 ±0,08 ±0,06 ±0,03
Два ротора расположены на трех подшипниках Жесткая От —0,1 до —0,5 в зависимо- сти от массы ротора ±0,02 ±0,02
На рис. 32 показана схема установки многоопорной трансмиссии
реечного механизма холодильника прокатного стана «350», примененная
пуско-паладочным управлением треста «Металлургпрокатмонтаж». Соос-
ность валов проверяли последовательно относительно горизонтальной
Рис. 31. Центровка полумуфт по угольнику:
а — замеры зазора по торцу; б — центровка по угольнику; / — уголь-
ник; 2 — щуп; -3 — клиновой щуп; 4 — плоскопараллельная плита;
п — радиальный зазор; ш — угол поворота оси вала
Рис. 32. Схема выставки многоопорной трансмиссии:
1 — прецизионный нивелир; 2 — малогабаритная шкаловая рейка; 3 — тео-
долит; 4 — марка-насадка; 5 — зеркало на призме; 6 — передвижная микро-
метрическая марка; 7 — трансмиссия; 8 — стационарная визирная марка
и вертикальной плоскостей. Методом нивелирования по наружным коль-
цам подшипников (по валу) проверяли положение трансмиссии относи-
тельно горизонтальной плоскости. Оптическим методом прямого визи-
рования с помощью микрометрической марки проверяли соосность ва-
лов относительно вертикальной плоскости. При установке подшипни-
ковых опор применяли оптический метод авторефлекции с использова-
нием теодолита с насадкой и приспособления с зеркалом. Совокупность
этих методов создает единую технологию установки многоопорных
трансмиссий большой протяженности.
ПРОВЕРКА МАШИН ПО НОРМАМ ТОЧНОСТИ
Металлорежущие станки, кузнечно-прессовое и другое оборудова-
ние, поступившее на монтажную площадку в демонтированном виде,
после монтажа проверяют по нормам точности согласно акту техниче-
ских испытаний оборудования или по соответствующему ГОСТу.
В табл. 6 приведены данные по точности установки некоторых видов
оборудования на фундаменте.
6. Точность установки некоторых видов оборудования
на фундаменте на 1000 мм длины
Оборудование Точность установки, мм
вдоль базо- вой плоско- сти (вдоль вала) поперек ба- зовой пло- скости (по- перек вала)
Металлорежущие станки Двигатели внутреннего сгорания и паровые машины Локомобили Редукторы Дробильно-размольное оборудование . . . Подъемные лебедки Прессы Прокатные станы (для отдельных узлов) . . . 0,02—0,04 0,1 — 0,15 0,1 0,03-0,15 0,1 —0,2 0,25—0,3 0,08 — 0,1 0,1—0,2 0,03—0,05 0,2 —0,3 0,2 0,08—0,15 0,2 —0,3 0,5 0,08—0,1 0,1 —0,2
При проверке определяют точность изготовления, взаимоположения,
перемещения и соотношение движений рабочих органов, несущих за-
готовку и инструмент, измерениями на станках с помощью приспособле-
ний и приборов, а также промером обработанных образцов изделий.
Перед проверкой станки устанавливают согласно установочному чер-
тежу горизонтально по уровню, помещая его в местах, указанных
заводом-изготовителем в актах технических испытаний. Если точность
выверки станка по уровню в соответствующем стандарте не указана, то
определяемое по уровню отклонение не должно превышать 0,04 м на
1 м длины.
Во время проверки станков (без резания) отдельные узлы и эле-
менты станка приводят в движение от руки, а при отсутствии ручного
привода используют механический привод на наименьшей скорости.
Длины мостиков, применяемых для проверки направляющих, не
должны быть больше длин рабочих частей станка, перемещаемых по
этим направляющим.
Размеры контрольных частей оправок выбирают по табл. 7. Оправки
изготовляют с предохранительными конусами; центральные отверстия
шлифуют. Поверхностная твердость оправки должна быть не ниже
52, шероховатость поверхности контрольной части должна быть
9-го класса.
7. Рекомендуемые размеры контрольных опрааок, мм
Длина контрольной части оправки Диаметр
консольной оправки центровой оправки
150 О = 25
300 О = 40
500 1)0 = 60; 2) О = 70 и Л = 50 —
1000 — 1) О = 100 и й = 60 2) О = 120
Примечание. О — наружный; й — внутренний диаметры.
Контрольные линейки с параллельными сторонами длиной более
500 мм (для вертикальных промеров) устанавливают на две калиброван-
ные плитки одинаковой высоты, расстояние между плиткой и концом
линейки берут равным приблизительно I 2/9 длины линейки.
Средства измерения, применяемые для проверки точности станков,
должны быть аттестованы в установленном порядке и иметь соответ-
ствующий паспорт.
Прокатное оборудование по точности установки условно разделяют
на следующие три группы (табл. 8):
8. Допускаемые отклонения при установке прокатного оборудования
Вид отклонения Допускаемые от- клонения, мм, по группам машин
11 Ш
Отклонение высотной отметки при установке: по реперу по ранее смонтированной машине между двумя ранее смонтированными машинами Параллельное смещение при установке: по главной оси по ранее смонтированной машине Отклонение в пределах установочной поверхности по вертикали и горизонтали (мм на 1 м длины) ±0,5 +0,25 ±1 ±1 ±1 ±0,1 ±1 ±0,5 ±1,5 ±2 ±2 ±0,1 ±1.5 ±1 ±2,5 ±5 ±5 ±0,2
I группа — машины, стоящие в потоке, точность установки ко-
торых существенно влияет на точность и качество готовой продукции.
К ним относят рабочие линии прокатных станов (рабочие и шестеренные
клети); рабочие рольганги; манипуляторы с кантователями; качающиеся
столы; транспортные рольганги с индивидуальным приводом, ролики
которых имеют фигурные направляющие; ножницы и пили (маятни-
ковые, салазковые, летучие); разматыватели, правильные машины;
прессы; механизмы приводов к холодильникам, шлепперам, транс-
портным и другим машинам.
II группа — машины, стоящие в потоке, точность установки ко-
торых не влияет существенно на точность и качество продукции: транс-
портные рольганги с групповым приводом; транспортные рольганги
с индивидуальным приводом и цилиндрическими роликами; толкатели,
основания механизированных холодильников и стеллажей; механизиро-
ванные упоры; гусиные шейки.
III группа— отдельно стоящие машины; стационарные упоры;
стойки и рамы немеханизированных стеллажей и холодильников;
амортизаторы; карманы.
Последовательность монтажа машин прокатного стана устанавли-
вается технологическим процессом, который является неотъемлемой
частью проекта организации работ. При монтаже машин, поступивших
в виде отдельных узлов и деталей, устанавливают основания машин
(плитовины, рамы, станины) на фундамент и параллельно подготовляют
и собирают узлы, для того чтобы затем вести монтаж крупными бло-
ками.
В проектах организации работ предусматривают, как правило, наи-
более производительный параллельный монтаж, сущность которого
заключается в том, что установку оборудования, располагаемого в по-
токе, ведут одновременно в нескольких местах, руководствуясь про-
веренными высотными реперами и осевыми плашками на фундаментах.
При этом машины разбивают на группы так, чтобы промежуточным зве-
ном между ними был агрегат, допускающий относительно меньшую
точность установки, чем основные технологические машины.
Осевое положение машины выверяют следующим образом: на ко-
лоннах здания или других неподвижных конструкциях в соответ-
ствии с геодезическим обоснованием отмечают главную монтажную
ось (обычно ось прокатки): от этой оси разбивают все продольные и
поперечные оси устанавливаемых машин или узлов, связанных с одной
технологической линией.
Различают два способа выверки оборудования: по реперу или мон-
тажной оси и по уже установленной машине. В первом случае обору-
дование устанавливают по выбранной базовой поверхности и реперу
с помощью микрометрического штихмаса или жесткого штихмаса, спе-
циально изготовленного для данного замера. При этом применяют по-
верочные линейки длиной от 1 до 4 м (в зависимости от габаритных раз-
меров оборудования), слесарный или рамный уровень с ценой деления
0,08—0,2 мм на 1 м. Разность высотных отметок базовой поверхности
и репера не должна превышать 1500 мм, а длина свисания поверочной
линейки с базовой поверхности — не более 3000 мм (при больших сви-
саниях под линейку устанавливают дополнительную опору).
Во втором случае, при установке оборудования между двумя уже
смонтированными машинами, накопленную ошибку по высоте между
двумя встречными линиями монтажа оборудования следует уменьшать.
Для этого последнюю машину устанавливают так, чтобы отклонения
от проектной отметки монтируемой и ранее смонтированной машины
были обратны по знаку и, если необходимо, с уклоном (в пределах до-
пуска) в сторону завышенной машины.
В монтажных организациях применяют формуляры, разрабаты-
ваемые на установку технологического оборудования. В формулярах
предусматриваются: порядок и способы выверки оборудования; места
замеров и необходимый для этого инструмент и приспособления; пре-
14 в. Н. Яковлев 417
дельные величины допускаемых отклонений привязочпых размеров
от главных монтажных осей и высотных отметок: допускаемые от-
клонения на сопряжение деталей и узлов монтируемых машин и ме-
ханизмов.
УСТАНОВКА РОЛЬГАНГОВ
ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВКИ ПРОКАТЫВАЕМОГО
МЕТАЛЛА
Общая длина рольгангов бывает весьма значительной, а общая
масса их достигает иногда 40—50% массы всего механического обору-
дования прокатного стана. Металл по рольгангам перемещается под
действием силы тяжести. По конструкции рольганги бывают с груп-
повым приводом; с индивидуальным приводом; с холостыми роликами.
При групповом приводе ролики одной секции рольганга приводятся
в движение от одного электродвигателя через коническую передачу
и трансмиссионный вал (рис. 33). При индивидуальном приводе каждый
ролик данной секции рольганга имеет привод от отдельного электро-
двигателя (рис. 34). Рольганги с холостыми роликами применяют в ка-
честве транспортных и устанавливают с небольшим уклоном к горизон-
тали. Монтаж рольгангов с групповым приводом начинают с установки
рам и плитовин. Установку рам вдоль главной оси проверяют при по-
мощи струны, используя универсальные измерительные инструменты
и шаблоны. Во избежание накопления отклонений высотной отметки
отдельные секции рольганга в вертикальной плоскости необходимо вы-
верять так, чтобы направление уклонов смежных секций чередовалось
(рис. 35).
В рольгангах со стыкуемыми рамами разность соседних точек в стыке
не должна превышать 0,5 мм. Рекомендуется проверять высотные от-
метки через каждые 10 м длины рольганга, используя геодезические ин-
струменты. Оси роликов располагают перпендикулярно главной оси
рольганга. В рольгангах с групповым приводом по зацеплению кониче-
ской передачи можно проверить положение оси ролика (при условии,
что ось трансмиссионного вала строго параллельна главной оси роль-
ганга). В конструкциях рольгангов с групповым приводом параллель-
ность осей роликов, а также правильность стыковки отдельных секций
рам проверяют путем измерения диагоналей (рис. 36). Если торец рамы
или корпуса передачи не обработан и угол четко не обозначен, измере-
ние производят между условными точками А и А', отстоящими от оси
рольганга на равных расстояниях.
В рольгангах с индивидуальным приводом ролики кинематически
между собой не связаны. Их следует установить каждый в отдельности,
пользуясь разметкой поперечной оси. На рис. 37, а показана выверка
ролика с помощью шаблона, накладываемого на цилиндрические по-
верхности (бочки) роликов. При снятых роликах рамы устанавливают
с помощью шаблона, накладываемого в расточки для подшипников
(рис. 37, б). Перпендикулярность осей роликов к оси рольганга про-
веряют с помощью струны и рейсмуса (рис. 38). Для получения необ-
ходимой точности струну следует навесить на 10—15 мм выше поверх-
ности бочки ролика. Параллельность осей рекомендуется проверять
через каждые 5—10 роликов (относительно оси первого контрольного
ролика).
Рис. 33. Рабочий рольганг блюминга «1000»
Направление уклона
Направление уклона,
допуск 0,1 мм на 1м Направление уклона.
Рис. 35. Установка секций рам рольгангов
Рис. 36. Проверка параллельности осей роликов в рольгангах с групповым
приводом
а.)
Рис. 38. Схема проверки перпендику-
лярности оси ролика к оси рольганга
Рис. 37. Установка роликов рольганга с индивидуальным приводом:
а — при помощи шаблона, накладываемого на бочки роликов; б — при помощи шаб-
лона, накладываемого в расточки для подшипников; 1 — шаблоны; 2 — бочки ро-
ликов; 3 — корпусы подшипников; 4 — рамы
КРЕПЛЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ НА ФУНДАМЕНТАХ
Оборудование на фундаменте устанавливают без закрепления,
с закреплением подливкой цементного раствора, с закреплением анкер-
ными болтами.
Фундаментные болты с анкерными плитами заливают одновременно
с подливкой оснований после окончательной центровки узлов машины.
Иногда фундаментные болты вначале заливают на высоте 200—500 мм
от низа, засыпая песком остальную часть (по длине), и после этого под-
ливают основание. Это способствует сохранению большей эластичности
болтов и облегчает их замену в случае обрыва.
Фундаментные болты без анкерных плит (имеющие с одной стороны
завершенную форму или загнутый конец) заливают бетоном после окон-
чания центровки узлов машины. Основания к фундаменту крепят после
надежного схватывания бетона, т. е. примерно через 10—18 дней, а при
применении быстросхватывающего цемента — и раньше. Фундамент-
ные болты затягивают ключом. Рекомендуется после окончательной за-
тяжки фундаментных болтов, если не предусмотрены средства против
самоотвинчивания гаек, прихватить электросваркой болты и гайки
между собой, а также к основаниям. Болты считают затянутыми нор-
мально, если при остукивании слесарным молотком подкладки издают
звонкий звук, характерный для плотно затянутых подкладок.
РИХТОВКА ОСНОВАНИЙ
Коробление оснований устраняют с помощью фундаментных (ча-
стично отжимных) болтов, подкладок и клиньев. Прямолинейность
верхней обработанной поверхности основания проверяют контроль-
ной линейкой, уровнем и щупом. Зазоры между нижней плоскостью
линейки и поверхностью основания проверяют щупом. До начала рих-
товки предварительно проверяют правильность основания и заливки
фундаментных болтов (без анкерных плит) — на уровне с верхней по-
верхностью фундамента, без подливки самих оснований. После затвер-
девания цементного раствора приступают к окончательной рихтовке
и выверке основания.
ПОДЛИВКА ЦЕМЕНТНЫМ РАСТВОРОМ
После установки и окончательной проверки оборудования, но не
позднее чем через 48 ч после сдачи его под подливку, поверхность фун-
дамента, на которую подливают цементный раствор, очищают от масла
и грязи, насекают, обдувают сжатым воздухом и промывают горячей
водой. До заливки по периметру плиты устанавливают опалубку из
досок на расстоянии 100—150 мм от края фундаментной плиты и по
высоте на 20—30 мм выше нормального уровня подливки. Опалубка
не должна иметь щелей. Все трубопроводы, соприкасающиеся с опа-
лубкой, обертывают голем так, чтобы после заливки оснований образо-
вались зазоры, достаточные для свободного перемещения труб при
расширении.
Для заливки основания, а также для заливки отверстий в фунда-
менте для болтов марку цементного раствора принимают в соответ-
ствии с проектом, в случае отсутствия указаний рекомендуются це-
ментные растворы 1 : 3 или 1 : 2 (одна часть цемента и три или две
части песка). Если расстояние между основанием и верхней поверх-
ностью фундамента более 50 мм, применяют растворы, в которые до-
422
бавлягот мелкий гравий (1:1:3) или (1:1:2) диаметром ие более
10 мм. При монтаже машин, передающих на фундамент большие дина-
мические усилия, для подливки применяют растворы состава 1 : 1 из
чистого кварцевого песка и портланд-цемента марки не ниже 400. Перед
подливкой бетонируемую площадь поливают жидким раствором чи-
стого цемента (молока).
Подливать основания рекомендуется только с одной стороны, бес-
прерывно шуруя при этом под основаниями, чтобы полностью запол-
нить все пространство между основанием и фундаментом. Первона-
чально применяют жидкий раствор, пока не будут залиты все узкие
проходы между подкладками, и затем густой с применением гравия.
В зависимости от сорта материала и температурных условий окру-
жающей среды время затвердевания бетона составляет 18—27 дней.
Прочность пробных бетонных кубиков на раздавливание через 28 дней;
должна быть в пределах 170—200 кгс/см2 и через 7 дней после под-
ливки — в пределах 65% от этой величины.
МОНТАЖ ЦЕНТРАЛИЗОВАННЫХ СМАЗОЧНЫХ УСТРОЙСТВ
Для смазки трущихся поверхностей машин применяют минеральные
масла и густые консистентные смазки, подаваемые автоматически из
централизованных смазочных устройств. Основное смазочное оборудо-
вание устанавливают в помещениях смазочных станций, располагае-
мых обычно в подвалах цехов. Количество централизованных систем
жидкой смазки и систем густой смазки определяют для каждого вида
машин в отдельности.
Циркуляционные системы жидкой смазки (рис. 39). Масло из резер-
вуара 1 всасывается насосом 2, приводимым в действие электродвига-
телем 3, и нагнетается через дисковые фильтры 5 и маслопровод 10
к трущимся поверхностям машины, из картера которой оно самотеком
стекает по трубе 11 в резервуар 1. В случае необходимости до посту-
пления в маслопровод 10 нагнетаемое масло пропускается через масло-
охладитель 9. Утечке масла из нагнетательного трубопровода через ре-
зервный насос 2 в резервуар 1 препятствует обратный клапан 13, от-
крывающийся лишь в сторону нагнетания масла. Опорожнение масло-
провода 10 возможно с помощью вентиля 22, установленного на трубе 12,
который во время работы системы смазки должен быть закрыт.
В напорной магистрали насосов 2 предусмотрен воздушный кол-
пак 4, выравнивающий подачу и давление масла в напорной сети. Для
контроля уровня масла на колпаке установлено масломерное стекло.
Воздух в колпак подводится от цеховой сети с давлением 4—6 кгс/см2.
Фильтры 5 служат для предохранения системы смазки и центрифуги
от попадания грязи. В случаях засорения фильтров перепускной кла-
пан 7 и труба 6 автоматически открываются вследствие перепада да-
вления в фильтрах свыше 0,85 кгс/см2. Контактный дифференциальный
манометр 8 сигнализирует о засорении фильтров, когда перепад давле-
ния в них превышает 0,55 кгс/см2. Сигнал подается гудком и лампочкой.
Маслоохладитель 9 выключают задвижкой 19, при этом задвижки 20
и 21 должны быть закрыты.
Для работы с маслоохладителем открывают задвижки 20 и 21, а зад-
вижку 20 закрывают. Масло охлаждается водой, которая поступает
в маслоохладитель через трубу 23 (под давлением 3—4 кгс/см2) и отво-
дится по трубе 24. Из фильтров по трубе 17 масло попадает в нижнюю
часть маслоохладителя. Охладившееся масло через трубу 18 поступает
в нагнетательную линию 10. На щитке управления установлены ма-
нометры 14, 15, 16 и 25 (контрольный).
Масло в резервуаре подогревается сухим насыщенным паром дав-
лением около 3,5 кгс/см2 при температуре около 148° С. Для регули-
рования температуры масла (38—40° С) установлен терморегулятор.
В системе управления предусмотрена блокировка, которая обеспечи-
вает пуск машины только после включения системы смазки.
Монтаж и наладка систем жидкой смазки.
Установку систем жидкой смазки рекомендуется начинать с монтажа
станций, расположенных обычно в подвалах. По мере готовности тран-
шей приступают к монтажу магистральных маслопроводов. Разводку
труб к оборудованию производят после установки машин на фунда-
менты.
Резервуары для масла, насосы, маслоохладители и фильтры уста-
навливают в соответствии с чертежами. Одновременно с заготовкой,
гнутьем труб и приваркой патрубков и фланцев собирают маслопроводы
станции, после чего их маркируют, затем разбирают и подвергают тра-
влению.
Магистральные трубопроводы устанавливают на подвесках или опо-
рах с уклоном по чертежу.
Соединяемые концы труб, а также вырезы под отводы тщательно
пригоняют. Прямые участки трубопроводов, соединяемые встык и
протравленные, оставляют на подвесках или опорах, а остальную
часть трубопровода маркируют, разбирают и подвергают травлению.
Вновь смонтированную циркуляционную систему проверяют на герме-
тичность, качество промывки и степень заполнения маслом. На герме-
тичность проверяют нагнетанием сжатого воздуха под давлением
5 кгс/см2. Все подлежащие проверке швы, фланцевые и резьбовые соеди-
нения с помощью кисти покрывают мыльным раствором. Образующиеся
мыльные пузыри свидетельствуют о неплотности соединений. Места
обнаруженных дефектов отмечают мелом.
Систему смазки промывают в три этапа: сначала промывают масло-
сборник и всасывающий участок трубопровода; далее промывают всю
систему без оборудования (на концы нагнетательных труб надевают
шланги, которые соединяют со сливными трубами), затем промывают
всю систему с оборудованием.
На первом этапе для промывки используют керосин, а на втором
и третьем этапе — смесь, состоящую из 50% керосина и 50% масла ин-
дустриального «20». Промывку продолжают до тех пор, пока смесь не
будет выходить из системы чистой, без грязи и осадков. После промывки
систему заполняют маслом (под давлением) до момента, пока оно не
начнет выходить из отверстий концов трубопроводов непосредственно
у мест присоединения. Затем трубопроводы присоединяют к смазоч-
ным точкам.
Системы централизованной густой смазки. Вследствие наличия
большого количества смазываемых точек требуется централизованная
автоматическая подача консистентной смазки, подводимой в нужные
места через определенные интервалы времени. Для автоматической по-
дачи смазки применяют системы густой смазки от станций типа СП и СК,
обеспечивающие экономную и надежную смазку большого количества
точек и точное дозирование смазки, визуальный контроль подачи и на-
дежную защиту смазки от засорения механическими примесями. Смазка
подается под высоким давлением, обеспечивающим проход ее к тяжело-
нагруженным трущимся поверхностям.
Смазка в подшипник подается через отдельный питатель требуемой
емкости. Дозирование смазки осуществляется регулированием хода
поршня питателя, расположенного на двойной линии трубопроводов
в непосредственной близости от узлов трения. С помощью реверсивного
клапана каждый из двух трубопроводов поочередно сообщается то с на-
гнетательной частью насоса, то со всасывающей, что дает возможность
разгружать нагнетающий трубопровод от давления после окончания
цикла подачи смазки, реверсировать золотники и поршни питателей и
переключать реверсивный клапан станции смазки.
На рис. 40 показана автоматическая станция густой смазки. Ре-
зервуар 1 заправляют смазкой с помощью перекачного насоса 3 через
заправочный клапан 2. По мере наполнения резервуара поршень, рас-
положенный внутри резервуара, поднимается вверх и собственной мас-
сой давит на смазку, которая через решетчатый фильтр поступает к вса-
сывающему отверстию насоса. При работе насоса смазка засасывается
в цилиндр и нагнетается через реверсивный клапан 5 в трубопроводы 10
и 11 и, пройдя питатель 13, поступает к смазочным точкам 12.
Контрольная аппаратура для наблюдения за работой станции раз-
мещена на панели 14. Реверсивный клапан 3 автоматически переклю-
чает подачу смазки с одного трубопровода в другой с помощью специаль-
ных регуляторов 15. Переключение осуществляется за счет давления
смазки в трубопроводе. На реверсивном клапане 8 расположены три
регулятора давления, из которых два крайних служат для ограничения
наибольшего давления в трубопроводах системы, а средний является
предохранительным клапаном, перепускающим смазку из насоса об-
ратно в резервуар при чрезмерно большом давлении в системе.
Станция включается через определенный промежуток времени вруч-
ную или автоматически — посредством командного электропневмати-
ческого прибора КЭП-12У, установленного па панели 14.
Автоматическая станция поступает в собранном виде, поэтому ее
монтаж заключается в установке на фундамент, выверке металличе-
ской рамы по уровню с точностью до 1 мм на 1000 мм длины и креплении
фундаментными болтами. Станции СП и СК отличаются от описанной
только устройством реверсивного клапана и разводкой главных тру-
бопроводов. Первую (СП) применяют для систем петлевого типа, а вто-
рую (СК) — для систем конечного типа с установкой на концах трубо-
проводов контрольных клапанов давления с конечными выключателями.
Системы петлевого типа (СП) применяют в тех случаях, когда ма-
шины сконцентрированы в одном месте сравнительно близко одна от
другой. Конечные системы (СК) наиболее целесообразно применять
при линейном расположении смазываемых агрегатов и механизмов
на участках большой длины.
Станции системы петлевого типа обозначают: СП-75, СП-150, СП-300,
СП-500 и СП-1000, станции системы конечного типа: СК-75, СК-150,
Рис. 40. Схема автоматической станции густой смазки:
1 — резервуар; 2 — заправочный клапан; 3 — перекачной насос; 4— редуктор;
5 >= электродвигатель; 6 — плунжерный насос; 7 — металлическая плита;
8 -» реверсивный клапан; 9 — фильтры; 10 и 11 — трубопроводы системы;
12 трубопроводы к смазываемым точкам; 13 — питатели; 14 — панель о
контрольной аппаратурой; 15 — регуляторы давления
СК-300, СК-500 и СК-ЮОО (цифры — производительность, см3/мин).
Все прочие характеристики у станции СП-75 и СК-75 одинаковые,
а именно: рабочее давление 100 кгс/см2; емкость резервуара 8,5 дм3 (л);
масса станции без смазки 125 кг; электродвигатель переменного
тока 220/380 В, типа АОЛ2-11-1, мощностью 0,6 кВт, с числом оборотов
вала 1350 в 1 мин. Те же данные для остальных станций соответственно
составляют: 150 кгс/см2, 140 м3 (л); 265 кг, тип электродвигателя
АОЛ2-21-4, 1,1 кВт, 1400 об/мин.
Ручные станции густой смазки. Для механизмов, смазываемых
через длительные интервалы времени и далеко удаленных от автомати-
ческих смазочных систем, применяют ручные станции СРГ (рис. 41,
426
табл. 9). Станция состоит из резервуара 1 и насоса 5, приводимого
вручную. При качательных движениях рычага 3 плунжер 4 проталки-
вает смазку через обратный клапан и фильтр 12 в трубопровод 11,
а затем в автоматические питатели 10. Момент окончания зарядки всех
подшипников смазкой отмечается резким повышением '(до 70 кгс/см1 2)
давления в сети, что указывается манометром. После этого подачу смазки
прекращают, рычаг 3 ставят в исходное положение, и трубопровод 11,
9. Техническая характеристика ручных станций
Тип станции Емкость резервуара,- дм» (не менее) Наибольшее рабочее давление, Мн/м2 Подача за цикл при наибольшем давлении, см2 (не менее) Масса,- кг
СРГЭ-1 1,2 10 25
СРГ-1 2,3 10 22
СРЖ 2,3 2,5 7,5 22
СРГЭ 2,4 10 26
СРГ 3,5 10 23
П р и м е ч а н и е. СРГ — без электроподогрева; СРГЭ — с элек-
троподогревом; СРЖ — ручная для жидкой смазки.
Рис. 41. Схема установки ручной станции:
1 — резервуар; 2 — шток поршня; 3 — рычаг; 4 — плунжер;
5 — насос; 6 — перекачкой насос; 7 — бачок; 8 — трубопровод;
5 — трубопроводы к смазываемым точкам; 10 — питатели;
11 в трубопровод; 12 =« сетчатые фильтры; 13 « манометр
находящийся под давлением, разгружают переключением (вручную)
реверсивного золотника в другое крайнее положение. Одновременно
присоединяют насос к другой линии трубопровода 8, по которому в даль-
нейшем подают следующую порцию смазки в подшипники. В резервуар 1
смазку подают из бачка через заправочный штуцер насосом 6
(НПШГ-200). Наполнение прекращают, когда на штоке 2 поршня, вы-
ходящем через отверстие в крышке резервуара, покажется риска.
Ручные станции устанавливают по чертежу непосредственно на
станине машины, на специальной стойке или на стене здания. Для обес-
печения вертикального положения установку станции проверяют по
отвесу с точностью до 1 мм на длине корпуса. Станцию располагают не
выше 700—800 мм от уровня пола.
10. Питатели двухлинейные для централизованной смазки
Тип питателя Подача за один ход по одному отводу, см3 Масса кг (не более)
наибольшая наименьшая исполнения К исполнения М
иди ПД21 ПД31 ПД41 2 0.5 0,1 1.2 1.7 2,3 1.0 1.4 1.9 2,5
ПД12 ПД22 5 1.5 1,4 2,4 1.6 2,6
ПД32 ПД42 5 1.5 3,4 4,5 3,6 4,7
ПД13 ПД23 10 3 2,4 4,5 2,6 4,7
ПД14 25 12,5 4,5 4,7
Примечания: 1. П — питатель; Д — двухлинейный; первая цифра — количество отводов к смазываемым точкам, вторая цифра — типоразмер (характеристика по количеству смазки, подаваемой к точке). 2. По ГОСТ 6911 — 71 предусматриваются питатели в исполнении К с трубной конической резьбой и в исполнении М с метрической резьбой. Для присоединения питателей серии К к магистралям имеется резьба К труб.3/8", а к трубопроводам, ведущим к смазываемым точкам, К труб. 1/4". При безрельсовых присоединениях в корпусе питателей серии М предусмотрены соответствующие резьбы М16Х 1,5 и М12Х 1,25.
Автоматические питатели (рис. 42 и 43, табл. 10). В зависимости
от типа питателя в нем расположены от одного до десяти отводов.
Смазка поступает в питатель через отверстие 10 (см. рис. 43) и давит
на золотник 7, поднимает его до упора и открывает канал 2. Поршень 3
и шток 4 под давлением смазки, поступившей в цилиндр 1, поднимаются
вверх (положение 7). После заполнения питателей смазка при повтор-
ном цикле поступает в питатель через отверстие 5, золотник 7 опускается
и открывает канал 6, по которому смазка поступает в цилиндр 1. Под
давлением смазки поршень 3 опускается и выталкивает находящуюся
под ним смазку (поданную при первом цикле работы) через канал 2
в канал 9, а из него в смазываемую точку (положение II). При после-
428
дующем третьем цикле смазка поступает в питатель через отверстие 10,
поднимает золотник 7 вверх и заполняет цилиндр 8; через канал 2
она поступает в цилиндр 1 и поднимает поршень 3 вверх, выталкивая
находящуюся над ним смазку в каналы 6 и 9 и к смазываемой точке
Рис. 42. Автоматический питатель
Рис. 43. Схема работы автоматического питателя
(в положении III показано начало цикла, а в положении I — конец).
Затем все повторяется в той же последовательности. Трубопроводы,
по которым смазка подводится к питателям и к узлам трения, присоеди-
няют к ним при помощи зажимной втулки и уплотнителя из латуни или
алюминия (рис. 44) или на конической резьбе по ГОСТ 6111—52*.
Трубопроводы централизованных систем густой смазки изготовляют из
стальных бесшовных труб.
Диаметры труб выбирают в зависимости от их длины. Трубопроводы
крепят скобами, которые при предварительном монтаже приваривают
Рис. 44. .Безрезьбовое соединение труб:
/ _ труба; 2 — зажимная втулка: 3 — уплотнитель: 4 — муф!а,
5 — корпус узла трения
Рис. 45. Шланг для соединения питателя и трубопровода:
1 и 6 — цапковые Ниппели с конусом; 2 — зажимная гайка; 3 — гиб-
кий шланг высокого давления; 4 — ниппель с конусом; 5 — на-
кидная гайка
Рис. 46. Наконечник для гибкого шланга:
/ — цапковый ниппель; 2 — накидная гайка; 3 — зажимная
гайка; 4 — ниппель с конусом; 5 — цапковый ниппель о кону-
сом: 6 — накидная гайка; 7 муфтовый ниппель
основанием к корпусу машины. К подвижным механизмам или узлам
смазку подводят гибкими шлангами, присоединяя их к автоматическим
питателям с помощью наконечников 3/8", показанных на рис. 45, а пи-
татели соединяют со смазочными точками шлангами с наконечниками
1/4" (рис. 46).
Все трубопроводы монтируют по месту. Вначале производят пред-
варительную сборку, в процессе которой трубы пригоняют, гнут и сва-
ривают. После этого все трубопроводы разбирают по секциям, очи-
щают, травят, промывают и смазывают. Затем окончательно монти-
руют всю систему.
ПРОКЛАДКА ТРУБОПРОВОДОВ
Трубопровод, примыкающий к оборудованию, обычно собирают после
установки последнего на фундаменты. Такие трубопроводы, как правило,
поступают на монтаж в готовом виде со свободными монтажными кон-
цами. При монтаже крупных агрегатов (прокатные станы, тяжелые ком-
прессоры, турбины) отдельные части трубопроводов изготовляют на
месте монтажа.
Сборку трубопроводов с пригонкой фланцев или сварных стыков
производят по чертежам агрегата или схемам, специально составлен-
ным для этих работ.
Рис. 47. Жесткие опоры трубопроводов
Разметка мест установки (рис. 47 и 48) опор и подвесок (рис. 49,
табл. 11) под трубы выполняется по осям и отметкам, указанным в чер-
тежах. Оси и отметки наносят на стены, колонны и т. п., возле которых
будут прокладываться трубопроводы.
Для разметки могут быть использованы металлические рулетки и
натянутая струна вдоль оси трубопровода, гидростатический уровень,
нивелир.
В горизонтальном положении трубы выверяют по уровню, в верти-
кальном — по отвесу. Фланцы на горизонтальных участках выверяют
также по отвесу.
Горизонтальные участки трубопроводов укладывают с уклоном
0,001—0,002 (если уклон не указан в чертеже) в сторону движения
пара во избежание водяных затворов и против движения жидкости
во избежание воздушных мешков.
Установка опор и подвесок. В магистралях с неподвижным креп-
лением трубы к опоре предусматривают гнутые из труб или линзовые
компенсаторы; при неподвижной опоре труба должна плотно лежать
в подушке, а хомут плотно прилегать к трубе. Подвижные опоры дол-
жны обеспечивать свободное перемещение трубопровода при тепловом
удлинении.
11. Подвески для трубопроводов (ГОСТ 16127—70^
Подвески Обозначение Наружный диаметр тру- бопровода, мм Допустимая нагрузка, кгс
Для горизонтальных трубо- проводов с одной тягой, регу-
лируемой гайкой ...... Для горизонтальных трубо- проводов с одной тягой, регу- пг 32—426 50—3400
лируемой муфтой ..... Для горизонтальных трубо- проводов с двумя тягами, ре- гулируемыми гайками и опор- пм 32—426 50—3400
ной балкой из швеллеров То же, регулируемыми муф- ПГ2Ш 108—426 750—6000
тами . Для горизонтальных трубо- проводов с двумя тягами, ре- гулируемыми гайками и опор- ПМ2Ш 108 — 426 750—6000
ной балкой из угловой стали То же с регулировкой муф- ПГ2у 108—426 400 — 3000
тами . Для вертикальных трубопро- водов с двумя тягами, регу- ПМ2у 108-426 400-3000
лируемыми гайками ..... То же с регулировкой муф- ПГВ 57-426 300—6000
тами . ПМВ 57-426 300—6000
Примечание. По согласованию с заказчиком и проектной
организацией допускается изготовление и: указанных в стандарте
узлов и деталей подвесок других конструкций при условии выдержи-
вания ими соответствующих максимальных нагрузок, предусмотренных ГОСТ 16127 — 70.
Рис. 48. Подвижная опора трубопровода
Прокладка трубопроводов. Перед прокладкой трубопроводов их
предварительно собирают, соединяя фланцы без прокладок, затем трубы
поочередно снимают для тщательной очистки. Чтобы удалить грязь
и окалину из трубы, нужно простучать по поверхности трубы
молотком и протащить через нее щетку из твердой стальной прово-
локи. Ответственные трубопроводы подвергают травлению в специ-
альных ваннах. Резьбовые соединения (кроме маслопроводов) уплот-
432
Рис. 49. Подвески трубопроводов:
а — жесткая; б — пружинная
няют прядью с суриковой замазкой. Все резьбовые соединения
в трубопроводах для систем смазки делают на конической трубной
резьбе.
Для уплотнения фланцевых соединений применяют соответствую-
щий материал, руководствуясь чертежом или техническими условиями.
В паропроводах перед навертыванием гаек нарезанную часть шпилек
покрывают серебристым графитом, перемешанным с машинным маслом,
что предохраняет резьбу от задиров при затягивании шпилек и во время
работы.
При сварке труб предварительно подгоняют их стыки, для чего
между ними укладывают лист толщиной, равной величине зазора.
После закрепления труб в опорах эти листы вынимают и сваривают
трубы.
Трубопроводы, подлежащие тепловой изоляции, не должны сопри-
касаться между собой и с какими-либо деталями оборудования и фун-
дамента.
Все задвижки и клапаны должны быть тщательно осмотрены и под-
вергнуты гидравлическому испытанию под давлением, на 25% превы-
шающим максимальное рабочее давление. Если рабочее давление ниже
1 кгс/см2, трубопроводы испытывают пробным давлением, превышаю-
щим рабочее на 1 кгс/см2.
Для унификации применяющихся опор и подвесок разработаны стан-
дарты на опоры подвижные (ГОСТ 14911—69*) и на подвески
(ГОСТ 16127—70*) для стальных трубопроводов различного назначения
с условным диаметром Ру от 15 до 1600 мм, температурой рабочей среды
от 0 до +450° С и при давлении до 100 кгс/см2. Расчетное перемещение
скользящих опор не более 300 мм, высота опор не более 150 мм.
ОПРОБОВАНИЕ И СДАЧА ОБОРУДОВАНИЯ
В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
В каждой отрасли промышленности существуют технические усло-
вия, определяющие режимы и порядок опробования оборудования
после монтажа. Обычно производят следующие операции:
после окончания сборки до закрытия машин очищают и промывают
детали, расположенные в корпусах:
все корпусы редукторов и масляные ванны заливают соответствую-
щим маслом;
каждую машину или узел подвергают холостому опробованию,
причем узлы машин, работающие от общего привода или связанные
между собой кинематическим, можно опробовать совместно;
в процессе опробования механизмов вместе с электромонтажниками
производят регулировку и наладку электрооборудования (конечных
и путевых выключателей) и проверку работы механизмов;
опробование механизмов вначале ведут при малой частоте враще-
ния, и по мере приработки зубчатых зацеплений, подшипников сколь-
жения, а также трущихся поверхностей ее увеличивают и доводят до
поминальной;
во время холостого опробования проверяют температуру нагрева
подшипников (допускается не свыше 60° С); работу зубчатых зацепле-
ний и трущихся поверхностей, для чего периодически останавливают
машину; герметичность уплотнений; подачу масла в подшипники и
в зубчатые зацепления; работу гидропневматических систем и т. д.
Выявленные в процессе холостого опробования дефекты устраняют и
испытывают оборудование под нагрузкой, после чего сдают,его в экс-
плуатацию;
технические условия, определяющие порядок испытания и приемки
машин, должны быть тщательно изучены монтажным персоналом перед
началом работ по монтажу.
Перечень неполадок, часто встречающихся при монтаже оборудо-
вания, приведен в табл. 12.
СКОРОСТНЫЕ МЕТОДЫ МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ
Подготовка и организация монтажных работ осуществляется за-
долго до начала монтажа оборудования. Как правило, разрабатывается
проект организации монтажных работ (ПОР), в котором предусматри-
вают комплекс организационных и технических мероприятий по наи-
более экономичному и качественному выполнению монтажных процес-
сов, увязывая их по срокам с планом общестроительных работ.
К числу мероприятий, предусматриваемых в проекте организации
работ по применению скоростных методов, относятся следующие:
комплексная механизация всего процесса монтажа; индустриализация
монтажа и монтаж агрегатов максимально крупными блоками (узлами);
поточность монтажа;
выполнение монтажных работ по оборудованию одновременно со
строительными и электромонтажными работами по совмещенным
суточным и часовым графикам;
максимальное расширение фронта работ посредством одновремен-
ного монтажа деталей, узлов и агрегатов;
14. Перечень неполадок, часто встречающихся при монтаже
Характеристика неполадок Причины возникновения Рекомендуемые мероприятия по устранению
Отсутствие просвета для подлив- ки оборудования цементным рас- твором Обрыв фундаментного болта в любом месте нарезки или порча резьбы Прослаблены посадочные места на валах, в корпусах Коробление фундаментных плит, станин, рам Вибрация Отметка верхней плоскости фундамента выше проектной Неправильная затяжка болтов Дефекты, допущенные ври изготовлении Неправильная упаковка, остаточные вну- тренние напряжения Причины разнообразны и многочисленны. Возможна неправильная центровка узлов машины, неправильная пригонка болтов соединительной муфты, небаланс ротора, прогиб вала, неудовлетворительное закреп- ление фундаментных плит, задевание вра- щающихся частей о неподвижные части и др. Подрубить верх фундамента или поднять на необходимую высоту фундаментную пли- ту, если это допустимо (имеется в виду цен- тровка с другими машинами) Целесообразно срезать болт на участке под фундаментной плитой с разделкой под сварку. Приварить наставку с резьбой Металлизация или наварка поверхностей с механической обработкой. Исправление дефекта допускается только с согласия по- ставщика оборудования Рихтовка при помощи анкерных болтов и клиньев. Расшабривание посадочных мест. Последовательное устранение или исключе- ние возможных причин: повторная цен- тровка, проверка пригонки болтов соедини- тельной муфты и т. д.
Характеристика неполадок Причины возникновения Рекомендуемые мероприятия по устранению
Нагрев подшипников свыше 60° С Неправильная пригонка вкладышей по шейкам валов, недостаточный масляный за- зор и плохой развал канавок по бокам вкла- дыша, недостаточная смазка или загрязнен- ность ее, у подшипников качения не отре- гулирован осевой зазор, несовпадение ка- навок наружных и внутренних колец Пришабрить вкладыши, проверить масля- ный зазор и смазочные канавки, профиль- тровать масло, отрегулировать осевой за- зор и проверить посадку колец (внутрен- него и наружного) у подшипников качения
Задиры на цапфах валов, на вну- тренней поверхности вкладышей и втулок, на поверхности плун- жеров Загрязнение масла окалиной от труб, по- падание в масло металлической стружки и других мелких твердых частиц Протравить маслопровод; промыть и про- дуть сжатым воздухом масляные ванны, каналы и отверстия, профильтровать или сменить масло; прошлифовать рабочие по- верхности деталей
Корпус редуктора при опробова- нии нагревается Недостаточное количество масла в ванне или оно загрязнено Проверить количество и степень загрязнен- ности масла
В местах разъема корпуса редук- тора и по подшипникам валов течет масло Излишнее количество масла в ванне ре- дуктора, засорение уплотняющих колец Удалить излишек масла, проверить состоя- ние уплотнительных колец
Ремень передачи сбегает со шки- вов на сторону Неправильная сшивка ремня, перекосы валов ременной передачи Перешить ремень, устранить смещение под- шипников
Ремень передачи пробуксовывает на шкивах во время опробования передачи под нагрузкой Ослаблено натяжение ремня, попадание смазки на ободы шкивов ременной передачи; перегрузка привода Перешить ремень, очистить ободы шкивов от смазки, проверить размеры ремня
предварительная укрупненная сборка деталей и узлов агрегата на
монтажных и сборочных площадках;
своевременная по плановым срокам монтажа поставка оборудова-
ния к объекту и к месту установки.
Применение всех или некоторых указанных мероприятий опреде-
ляется в каждом отдельном случае в зависимости от конкретных
условий.
Комплексная механизация всего процесса монтажа включает раз-
грузку поступающего на склад оборудования в вагонах с помощью
кранов и отгрузку на место монтажа. Вагоны должны подаваться
непосредственно в пролет цеха под монтажные краны, па монтажную
площадку объекта, где все операции также должны быть механизи-
рованы.
Следовательно, все работы с момента поступления оборудова-
ния и металлоконструкций на стройку и до полного окончания монтажа
должны быть механизированы.
Крупноблочный монтаж— основной метод в работе, при котором
обеспечиваются:
высокое качество выполняемых работ, осуществляемых в более
удобном положении, особенно сварки с применением сварочных авто-
матов и полуавтоматов;
экономия лесоматериалов и сокращение трудовых затрат па устрой-
ство коренных лесов при сборке конструкций в проектном положении,
надобность в которых отпадает;
минимальные сроки монтажа за счет выполнения большого объема
сборочных и сварочных работ на специализированных предприятиях
до установки оборудования на место.
Степень индустриализации монтажа определяется:
поставкой заводами-изготовителями крупных узлов оборудования,
которые не требуется укрупнять на месте монтажа;
поставкой монтажных приспособлений (рамы, стропы, траверсы
и др.) одновременно с получением оборудования на монтажную пло-
щадку;
предварительным производством работ, связанных с пригонкой
отдельных частей; изготовлением и установкой уплотняющих устройств
и других элементов конструкции.
Выполнение работ поточным методом, предусматриваемое при
составлении плана организации работ, включает:
специализацию бригад по отдельным операциям; это обеспечивает
непрерывное повышение мастерства бригад, а следовательно, темпов
и качества работ и рост производительности труда;
изготовление специальных устройств, оборудования и инструмента
для выполнения отдельных монтажных операций;
применение инвентарных лесов и подмостей.
Поточный метод даст .возможность контролировать взаимную работу
бригад, ликвидирует обезличку и повысит ответственность за качество
работ и сохранность монтируемого оборудования. Особенно широко
следует применять специализацию бригад при монтаже ряда одинаковых
агрегатов.
Метод параллельного производства работ означает:
максимальное совмещение строительных и монтажных работ с целью
сокращения сроков строительства без ущерба для каждого вида работ
в отдельности;
выполнение работ по тщательно разработанному совмещенному
графику, составленному в суточном и часовом разрезе, исходя из
следующих положений:
в максимально сжатые сроки должны выполняться работы, необ-
ходимые для представления фронта работ смежным бригадам;
концентрация и полное использование всех ресурсов на работах,
взаимно не связанных, если фронт последовательных работ занят
смежной организацией;
соблюдение мероприятий по технике безопасности. Уточненные
технологические графики составляют с учетом совмещенного графика,
при этом за основу берут график строительных работ как более трудоем-
ких и длительных.
Монтажный персонал должен быть заранее ознакомлен с особен-
ностями монтируемого оборудования, методами работ и наиболее
ответственными монтажными операциями.
ГЛАВА 10
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ВЫБОР МОНТАЖНЫХ МЕХАНИЗМОВ
При монтаже оборудования в закрытых помещениях, как правило,
применяют мостовые электрические краны, крап-балки и другие меха-
низмы, устанавливаемые для технологических целей и для механиза-
ции последующего ремонта оборудования. Выбор этих механизмов
обусловлен проектом па строительство отдельных цехов и объектов.
Для механизации монтажных работ на открытых площадках ис-
пользуют краны различных типов на гусеничном, пневмоколесном
железнодорожном ходу, башенные, а также другие монтажные меха-
низмы.
Расходы по эксплуатации кранов и других монтажных механизмов
и устройств различны, поэтому выбор механизмов следует производить
с учетом этих расходов, а также следует учитывать массу и габариты
оборудования или его узлов (при поставке в разобранном виде) и охват
работ с одной стоянки.
Для определения затрат по эксплуатации каждого вида монтажных
машин и механизмов пользуются ценником № 2 машино-смен, строи-
тельных машин и оборудования (утвержден Госстроем СССР для при-
менения с 1 января 1969 г.). Ценник содержит сметные цены машино-
смен строительных машин и оборудования по 19 территориальным
районам, принятым при разработке Единых районных единичных рас-
ценок на строительные работы (ЕРЕР). Стоимость машино-смен не-
которых строительных машин (кранов) приведена в табл. 1.
Предусмотренные в ценнике эксплуатационные расходы средств
механизации монтажных работ могут и должны быть снижены путем
внедрения комплексной механизации и повышения производительности
технических монтажных средств, в первую очередь подъемных кра-
нов — самоходных и большой грузоподъемности, а также путем макси-
мального, экономически оправданного насыщения ответственных мон-
тажных участков и площадок индустриальными средствами механи-
зации, приспособлениями, сменным оборудованием, механизированным
инструментом. Таким образом, сроки монтажа и практическая реали-
зация скоростных методов монтажа находятся в прямой зависимости
от удачно выбранного с учетом местных условий и тщательно разрабо-
танного проекта организации работ, от степени обеспеченности таке-
лажных и монтажных работ средствами механизации, а также от умело
поставленной на протяжении всего периода оргапизационнпой работы
на монтажной площадке и на объекте в целом.
ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА
Технологическое оборудование в рабочую зону открытой монтажной
площадки может быть подано от приобъектного склада: при массе
груза до 4,5 т — автомашинами, при массе груза от 4,5 до 25 т — трак-
1. Цены машино-смен некоторых строительных машин (кранов)
Краны Цены по территориальным районам, руб.
1-6. 10 7, 14, 15, 18 8, 9, 13, 19 11, 12 16 17
Автомобильные грузоподъ- емностью 3 т То же 5 т 5» Ют Башенные грузоподъемно- стью 3 — 5 т и высотой подъ- ема крюка 21—33 м То же 13 — 25 т, 28—63 м х> 25 — 75 т, 52—90 м Козловые грузоподъемно- стью 20 т, пролетом 20 м и высотой подъема крюка 10,5 м То же 30 т, 32 м, 10,5 м » 50 т, 20 м, 10,5 м Мачтово-стреловые грузо- подъемностью Юти высотой мачты 47 м То же 25 т, 39 м » 40 т, 48 м На гусеничном ходу грузо- подъемностью 5 т То же 10 т » 20 т » 50—63 т » 100 т На пневмоколесном ходу грузоподъемностью 10—12 т 14,3 6,3 17,1 6,7 24,6 7,8 17,6 6,1 72 25,9 137 42,3 27,8 11,1 34,8 12,8 34,5 13 20,7 6,6 28 7,4 36,4 9,2 13,9 6,3 18,9 7.3 27,7 10,8 6,7 18,4 8,5 24 25,1 7,7 16,3 7,5 19,5 8 28,1 9,4 21,1 7.3 74 31 148 50,7 30,6 13,3 38,1 15,4 37,9 15,6 22,6 8 30 8.8 39 11.1 16,1 7,6 21,8 8,8 32,1 13 75 22,1 96 28,8 28,4 9,2 15,8 7,2 18,9 7,7 27,3 9 20,5 7 77 29,7 146 48,6 29,8 12,7 37,1 14,8 36,9 15 21,9 7,6 29,2 8,5 37,9 10,6 15,6 7,3 21,1 8,4 31,2 12,4 73 21,2 94 27,6 27,7 8,8 15,5 7,2 18,4 7.7 26,1 9 18,8 7 77 29,7 146 48,6 29,9 12.7 37,3 14,8 37 15 22,1 7,6 29,6 8,5 38,5 10,6 15 7,3 20,2 8,4 29,8 12,4 70 21,2 89 27,6 26,6 8,8 17,5 8,1 20,6 8,7 29,4 10,2 22,2 7,9 83 33,6 154 55 32,2 14,4 40 16,7 39,8 16,9 23,7 8,6 31,5 9,6 40,9 12 17.1 8,2 23 9.5 33,9 14 79 23,9 100 31,2 29,7 10 20,1 9,4 24,6 10,2 35,7 12,1 24,6 8,5 101 36,2 192 59,2 36,8 15,5 46,3 18 45,9 18,2 28 9,3 37,6 10,3 49 12,9 19,8 8,9 28,1 пгт 41,5 16,6 100 29,1 129 39,2 36,6 12,2
Краны Цены по территориальным районам^ руб.
1-6. 10 7. 14, 15, 18 8, 9, 13, 19 11, 12 16 17
То же 25 т На железнодорожном .ходу при работе на транспортном строительстве грузоподъем- ностью 10 т То же 15—16 т » 25 т » 50 т » 75 т 40,6 11 28,1 11,5 40,1 15 45,2 15,4 48,9 17,9 72 18,2 46,6 13,2 32,6 13,8 46,5 18 52,7 18,5 55,1 21,4 77 21,9 45,5 12,7 31,7 13,2 45,3 17,2 51,4 17,8 53,8 20,5 81 21 42,6 12,7 30,2 13,2 43 17.2 48,1 17,8 52,2 20,5 75 21 48,6 14,3 34,3 14,9 48,7 19,5 55 20,1 57,8 23,2 81 23,7 59,7 17,5 39,4 16,7 56,7 22,2 64 22,8 73 27 105 26,8
Примечания: 1. В числителе приведена сметная цена машино-
смены, а в знаменателе — входящие в состав этой цены расходы на
заработную плату рабочих по ее управлению, обслуживанию, теку-
щему ремонту, по погрузке и разгрузке при ее транспортировании
с одной площадки на другую, а также по монтажу и демонтажу машины.
2. Цены машино-смен исчислены исходя из семичасового рабочего
дня при средней продолжительности рабочей смены 6,82 ч.
торами на санях или металлическом листе, при массе свыше 25 т —
на железнодорожных платформах. Погрузку производят стреловыми
кранами или тракторами; разгрузку — грузоподъемными машинами
и механизмами, которыми производят монтаж, вертикальное переме-
щение оборудования или горизонтальное перемещение оборудования
внутри зданий. Последнее производят мостовыми кранами, автопо-
грузчиками, электрическими лебедками. В каждом случае при значи-
тельном количестве перемещаемого оборудования вид транспорта
с учетом местных условий должен быть обоснован экономическим
расчетом и изложен в проекте организации работ.
Технические характеристики транспортных средств приведены в
табл. 2—15.
Для подачи материалов и конструкций в зону работы подъемного
крана и для монтажа технологического и станочного оборудования
применяют также уникальный вилочный погрузчик грузоподъемностью
25 т. Сменным оборудованием является консольная стрела с грузовым
крюком, перемещаемым по стреле при помощи гидроцилиндра.
2. Основные технические характеристики платформ
Параметры Тип платформы
с металличе- скими борта- ми и клино- выми запо- рами О» ® & е- О 2 = ф 3 к 3 = 2 о о 2 с деревянны- ми бортами
Грузоподъемность, т Количество осей ........ Тара, т Общая длина (по осям автосце- пок), мм . . « База, мм Внутренние размеры, мм: длина ширина ........... Высота бортов, мм: торцового . бокового Высота от головки рельсов до уровня пола, мм Площадь пола, м2 Объем груза без шапки, м3 . . . Нагрузка от оси на рельс, тс Нагрузка на погонный метр пути, тс Высота центра тяжести в порож- нем состоянии, м Габарит 63 4 21 14 620 9 720 13 300 2 770 400 500 1 294 36,8 18,5 21 5,67 0,8 01-Т 62 4 21,8 14 620 9 720 13 300 2 770 305 500 1 294 36,8 18,5 21 5,67 0,8 01-Т 62 4 22 14 194 9 294 12 874 2 770 305 455 1 270 35,66 15,73 21 5,93 08 01-Т 20 2 9,2 10 424 5 500 9 114 2 750 311 624 1 320 25,1 14,51 14,6 2,8 0,92 01-Т
3. Основные технические характеристики полувагонов
Параметры Тип полувагона
восьми- осный шест и- осный четырехосные
Грузоподъемность, т .... Объем кузова, м3 Тара, т Общая длина (по осям авто- сцепок), мм База, мм . Внутренние размеры, мм: длина .......... ширина высота Площадь пола, м2 Количество люков Нагрузка от оси на рельс, тс Нагрузка на погонный метр . пути, тс Высота центра тяжести в по- рожнем состоянии, м . . . , Габарит .... 125 137,5 43,3 20 240 12 070 18 690 2 846 2 450 54,7 22 21 8,3 1,13 1-Т 93—94 104 31,5 16 400 10 440 14 338 2 908 2 365 41,7 16 20,9 7,6 1,13 1-Т 63 70,5 21,8 13 920 8 650 12 004 2 960 2 060 35,53 14 21,2 6,1 1,13 01-Т 62 66,8 22,7 13 920 8 650 12 004 2 960 1 880 35,53 14 21,2 6,1 1,13 01-Т
Параметры УАЗ-452Д (4x4) Г АЗ-66 (4x4) ЗИЛ-15ТК (бхб) ЗИ Л-131 (6x6) «У рал»-375Д (6x6) КрАЗ-2556 (6x6)
Грузоподъемность, кг 800 2000 4 500 3 500 * 4 500 7 500
Общая масса буксируемого прицепа, кг 850 2000 3 600 4 000 10 000 30 000
Собственная масса в снаряженном со- стоянии, кг 1670 3470 5 800 6 460 8 400 11 950
в том числе на ось:
переднюю 925 2140 2 680 2 900 3 500 5 200
заднюю (тележку) 745 1330 3 120 3 560 4 900 6 730
Полная масса, кг 2620 5800 10 450 10 185 13 200 19 675
в том числе на ось:
переднюю 1190 2730 3 050 3 055 3 900 5 450
заднюю (тележку) 1430 3070 7 400 7 130 9 300 14 225
Дорожные просветы под осью, мм:
передней задней (средней) 220 200 315 310 330 355 400 360
Контрольный расход топлива на 100 км, л 13 »* 24 42 ** 40 *♦ 30 — 40 40
Максимальная скорость, км/ч 95 90 — 95 65 80 75 70
Двигатель ЗМЗ-451 ГАЗ-66 ЗИЛ-157 К ЗИЛ-131 ЗИЛ-375 ЯМЗ-238
Передаточное число главной передачи 5,125 6,83 6,67 7,339 8,9 8,21
Число колес 4 + 1 4 + 1 6 + 1 6 + 1 6 + 1 6 + 1
Размер шин . 8,40—15 12,00—18 12,00-18 12,00 — 20 14,00 — 20 15,00—20
* По грунтовым дорогам (5000 по *♦ При скорости 30 — 40 км/ч. дорогам с твердым покрытием).
444
5. Технические характеристики автомобильных тягачей
Параметры ГАЗ-51П (4x2) ЗИЛ-157 К.В (бХб) ЗИЛ-130В1 (4x2) ЗИЛ-131В (б'Хб) К.АЗ-608 «Колхида» (4x2) МАЗ-504 (4x2) «Урал»-375С (6x6) КрАЗ-258 (6x4)
Наибольшая допустимая мас- са полуприцепа с грузом, кг 6000 11 150 10 500 7 500— 10 500 17 450 12 000 30 000
Собственная масса в снаря- женном состоянии, кг ... 2485 5 700 3 860 12 000 6 225 4 000 6 350 7 500 9 680
в том числе на ось: переднюю 1285 2 780 2 115 3 040 2 300 3 590 3 590 4 150
заднюю (на тележку) 1200 2 920 1 745 3 185 1 700 2 760 3 910 5 530
Полная масса, кг 5125 10 200 8 425 6 225 8 725 14 025 13 225 21 905
в том числе на ось: переднюю ....... 1510 2 940 2 465 3 040 2 800 4 025 4 100 4 420
заднюю (на тележку) 3615 7 260 5 960 3 185 5 925 10 000 9 125 5 530
Дорожные просветы под осью, мм: передней ... 305 310 340 330 340 295 400 290
задней (средней) .... 245 310 255 355 275 300 400 290
Контрольный расход топлива на 100 км, л ....... Максимальная скорость, км/ч 34 * 51 * 35 50 40 32 63 50
60 65 85 80 75 75 65 60
Двигатель ГАЗ-51 ЗИЛ-157К ЗИЛ-130 ЗИЛ-131 ЗИЛ-130Я5 ЯМЗ-236 ЗИЛ-375 ЯМЗ-238
Передаточное число главной передачи 7,6 6,67 6,97 7,339 7,63 8,9 8,21
Число колес . 6 4- 1 6 + 1 6 + 1 6 4- 1 6 + 1 6 + 1 6 + 1 10 + 2
Размер шин . 7,50 — 20 12,00—18 260-20 12,00 — 20 260 — 20 12,00 — 20 14,00 — 20 12,00—20
* При скорости 30—40 км/ ИЛИ 200—20 ч. ИЛИ 9,00—20
Тип прицепа
Параметры ММЗ-584Б ОдАЗ-885 КАЗ-717 МАЗ-5245
Грузоподъемность, кг ... 7000 7500 11 500 14 000
Полная масса, кг ..... 9525
В том числе:
на седел ь но-сцеп ное устройство 3855 4350 4 500 7 800
на заднюю ось 5670 6000 И 000 (на те- лежку) 10 000
База, мм 4340 4480 ' 4 650 5 180
Колея, мм 1740 1790 1 790 1 920
Внутренние размеры, мм:
длина 6050 6070 7 500 7 875
ширина ........ 2250 2220 2 240 2 322
высота бортов 725 590 590 740
7. Технические характеристики автомобильных прицепов
Тип прицепа
Параметры ИАПЗ-754В Г КБ-817 МАЗ-5243 МАЗ-886
Грузоподъемность, кг ... 4000 5000 6000 8 500
Полная масса, кг 5900 7540 1000 12 000
В том числе на ось:
переднюю 2900 3770 5145 6 000
заднюю 3000 3770 4855 6 000
Колея, мм 1800 1800 1950 1 740
База, мм ......... 2600 3000 3200 4 340
Тип прицепа
Параметры •754В СО
СО ОО ю оо
С СО СО
<с &
к 8 8
Внутренние размеры, мм: длина .......... 3848 4682 4940 4 810
ширина ♦ . . . 2207 2322 2322 2 340
высота бортов ...... 595 917 610 610
8. Технические характеристики прицепов-тяжеловозов
Тип прицепа
Параметры ЧМЗАП-5523 ЧМЗАП-52С8 ЧМЗАП-5212 ЧМЗАП-5530
Грузоподъемность, кг ... 20 250 40 000 60 000 120 000
Собственная масса в снаря- женном состоянии, кг ... 9 750 11 000 14 500 46 500
Полная масса, кг 30 000 51 000 74 500 166 500
В том числе на тележку: переднюю 10 000 (на ось) 18 390 37 250
заднюю 20 000 32 610 37 250 —
Дорожный просвет при пол- ной нагрузке, мм:
под балансиром задней под- вески 280 260 195 (под ба- лансира- ми под- вески) 150 (при допол- нительном положении траверс)
Максимальная скорость, км/ч 50 40 32 25 (без груза) 8 (с полной нагрузкой)
Параметры ДЭТ-250 Т-180 Д-804М Т-ЮОМГП ТДТ-75 ТДТ-55 ТДТ-40М
Завод-изготовитель . . . ЧТЗ БАЗ БАЗ ЧТЗ АТЗ ОТЗ ОТЗ
Масса, т 25,2 15 15 10 3 3 2
Марка двигателя .... В-ЗОБ Д-180 Д-180 Д-108 Д-75Т-АТ СМД-14Б Д-48Т
Мощность двигателя, л. с. 300 180 180 108 75 62 50
Частота вращения ротора, об/мин 1500 1150 1500 1070 1500 1500 1600
Ход поршня, мм .... 180 205 205 205 152 140 130
Диаметр цилиндра, мм 150 145 148 145 125 120 105
Удельный расход топли- ва, г/(л. с-ч) 175 175 175 175 205 190 200
Дорожный просвет, мм 430 425 510 331 490 525 540
Ширина гусеницы, мм 690 700 700 500 460 420 340
Удельное давление, кгс/см2 0,56 0,30 0,36 0,49 0,42 0,44 0,45
Колея, мм 2450 2040 2500 1880 1910 1690 1480
Диапазоны скоростей, км/ч;
вперед . 3—20 2,74—12,5 1,89 — 6,68 2,36—10,13 2,14 — 7,64 2,48—10,9 1,33—10,3
назад 3 — 20 3,08-7,83 3,08 2,79 — 7,61 2,67 2,31 2
447 Примечание. Сокращенное обозначение заводов-изготовителей: ЧТЗ — Челябинский тракторный завод; БАЗ — Брянский автомобильный завод; АТЗ — Алтайский тракторный завод; ОТЗ — Онежский тракторный завод.
10. Технические характеристики тракторных прицепов
Сс Параметры Тип прицепа
2-ПТС-6 2-ПТС-4 1-ПТС-5 1-ПТС-З 783 НАМИ 1-ПТС-2
Грузоподъемность, 6 4 5 3 2
Масса без груза, 1,67 1,36 1,3 0,92 0,7
Число осей прицепа 2 2 1 1 1
Колея, мм 1600 — 1500 1600 1525
Внутренние размеры платформы, мм:
длин а 3600 5240 ** 3600 4300 ** 3500 *»
ширина .... 2000 2190 ** 2000 2200 •* 2180 *•
высота основных бортов • . . 650 840 • 540 — —
Объем платформы, м3 4,6 3,14 3,9 2,52 —
Дорожный просвет, мм 400 400 — 250 —
Скорость движения, км/ч .... До 30 — До 30 До 25 До 25
Марка тягового двигателя . . . ДТ-54А и «Беларусь» «Беларусь» Тракторы класса 1,4 т Т-28 или «Беларусь» Тракторы класса 0,6 т
— * Надставных бортов от пола. — ** Габаритные размеры прицепа
Яковлев 449
II. Технические характеристики погрузчиков
Параметры Электропогрузч ики Автопогрузчики
ЭП-0,5 ЭП-1 ЭП-2 ЭП-3,2 АП-1 АП-2 АП-3,2
Грузоподъемность, т « 0,5 1 2 3,2 1 2 3,2
Наибольшая высота подъема гру- за, Наибольшая скорость подъема номинального груза, м/мин . . . 4.5 4,5 4,5 4,5 4,5 4.5 4,5
10 9 8,2 8,6 20 16 16
Наибольшая скорость передвиже- ния, км/ч: с грузом 9 9,4 9,2 9 20,6 21 17
без груза 10 9,9 10,8 11 21,4 24 18
Дорожный просвет, мм .... 80 90 100 по 100 100 150
Наименьший радиус поворота по наружному габариту, мм ... 1200 1600 2050 2260 1600 2100 2700
База, мм 1000 1000 1350 1400 1000 1350 1900
Колея колес, мм: передних 750 760 1000 1180 790 1050 1250
задних — 740 820 870 790 950 1100
Габаритные размеры, мм: длина с вилами 2200 2500 3150 3605 2600 3300 4000
ширина 900 980 1350/1100 1484 980/910 1400 1750
Высота при опущенных вилах при высоте подъема груза, м: 1,8 1450 1500 1600 1500 1600
2,8 1950 2000 2100 2175 2000 2100 2280
4,5 2850 2840 2950 2400 2840 3000 3100
Собственная масса погрузчика, оборудованного вилами, кг . . . 1460 2100 3573 5500 2250 3170 5700
Источник энергии • Аккумуляторная батарея Двигатель внутреннего сгорани Я Д-37М
24ТЖН-300 32ТЖМ-300 40ТЖН-400 40ТЖН-700 «Запорожец» «Москвич-407»
Напряжение, В ВН 30 ВН 40 50 50
Примечание. Погрузчики ЭП-0,5; ЭП-1; ЭП-2; АП-1; АП-2 имеют три исполнения с высотой подъема соответственно
1,8; 2,8; 4,5 м; погрузчики ЭП-3,2; АП-3,2 имеют два исполнения.
12. Стрелы безблочные крановые с постоянным и переменным вылетом
4) О. Марка погрузчика 1 рузоиидьемкисть погрузчика, т Основные параметры и размеры, мм Масса стрелы, кг Г рузоподъемность погрузчика со стре- лой при минималь- ном вылете крюка, т Изменение вылета крюка
минимальный вылет крюка максимальный вылет крюка длина стрелы минимальная высота крюка от пола
С к X <ъ а X г е ю О 3 ч
ПР15-0.5 ПР15-1.0 ЭП-0,5 ЭП-1,0 АП-1,0 0,5 1,0 500 500 1000 1000 1100 1100 700 700 50 0,5 1,0 Ручное
ПР15-2.0 ЭП-2,0 АП-2,0 2,0 600 1200 1300 800 85 2.0 Фиксированное
ПР15-3.2 ЭП-3,2 АП-3,2 3,2 600 1800 1880 900 153 3,2 —
ПР15-5.0 ЭП-5,0 АП-5,0 5,0 600 2500 2600 1000 250 5,0 Ручное или механическое
П р монте имечание. Стрелы безблочные крановые и монтаже оборудования. применяют для производства подъемно-транспортных работ при ре-
Параметры Тип электротягача
АТБ-250 ТА-1М ЭТ-250 «Рига»
Тяговое усилие на крюке, тс Габаритные размеры, м: длина без сцепки длина со сцепкой ширина высота со съемной кабиной высота без кабины База колесная, м Максимальная скорость пере- движения, км/ч: с грузом без груза Дорожный просвет, м Наименьший радиус поворо- та, м Высота сцепки от земли, м Тип шин: передних задних Ширина колеи колес, м: передних задних Собственная масса (без каби- ны), т Завод-изготовитель 0.25 2 2.1 1,1 1,88 1.4 1,15 7 12 0,11 2,2 0,32 5,00—10 160—254 0,69 0,905 1.8 Батум- ский электро- механи- ческий завод 0,8 2,5 2,65 1,226 2,08 1,405 1,15 9,6 0,2 0,42 6.5Х 16 0,9 2,028 Бердянский опытный завод подъемно-транс- портного обо- рудования 0,25 1,36 1,42 0,69 0,8 5 7,5 0,042 0,8 0,24 Массивные 280X280 0,53 0,79 Рижский завод тек- стильного оборудова- ния
Параметры Тип тележки
ТП-1 ТП-2
Грузоподъемность, т . . 1,6 3
Радиус поворота по наружному габариту, м 2,17 2,17
Дорожный просвет, м .......... 0,185 0,128
База, м 1.15 1,15
Габаритные' размеры, м:
длина (с дышлом) 2,83 2,83
ширина 1,12 1,12
высота платформы 0,615 —
высота (с бортами) 1,065 1,010
Высота сцепа от земли, м:
дышла ...... 0,31 0,31
заднего сцепа ... 0,33 0,275
Тип шин Пневма- тические 6,00—10 Массивные
Диаметр колес, м . 0,508 0,4
Ширина колес, м 0,127 0.1
Ширина колеи колес, м>
передних 0,69 0,69
вадних 0,875 0,875
Масса, т . 0,25 0,28
Примечание. Завод-изготовитель =~ Батумский электромеха-
нический завод.
Параметры Тип электрокары
ЭТП-0,5 ЭКП-750 эти ЭК-2А ЭТ-350 ЭТ-550 ЭТ-1010
Грузоподъемность', т • • • • Габаритные размеры, м: 0,5 0,75 1 2 3,2 5 10
длина • • • 1,285 2,25 2,3 2,775 2,67 3,4 4
ширина 0,65 0,86 0,85 1,2 1,17 1,65 2
высота 0,85 1,17 1,26 1,275 . 1,46 1,6 . 2
Высота подъема груза, м Высота расположения плат- 0,075 0,1 0,1 — 0,125 — —
формы от пола, м ..... 0,185 — 0,075 0,3 — 0,85
Дорожный просвет, м ... 0,05 0,075 0,075 0,115 0,075 0,225 0,125
База колесная, и ..... Скорость передвижения с гру- 1,025 1,11 1,15 1,526 1,6 1,85 2,05
зом, км/ч Радиус поворота по наруж- 3 3—8 8 10 7,9 8-9 5
ному габариту, м ..... Ведущие колеса на массивной шине, м: 1,15 2,1 2,15 3 2,5 3,5 3,97
диаметр . 0,2 0,4 0,4 0,536 0,51- 0,834 0,63
ширина * 0,065 0,1 0,1 0,16 0,11 • 0,213 0,2
Собственная масса, т . . . . 0,515 1 0,95 1,4 1,8. 2,2 4,67
Гидронасос лопастного типа: Г-12-41А Г-12-41А Г-12-41А . Г-12-41А НШ-10Д НПЫ0Д НШ-10ДП
давление, кгс/см2 .... 50 — — — 100 100 100
производительность, м’/мин 5 — — — 16 16 16
Наибольшая грузоподъемность, т:
на вилах .................. 25
на стреле:
при вылете крюка 2,4 м ......... 25
то же при 4,2 м ............. . 14
Расстояние центра тяжести груза от наружных сте-
нок вил,'м............................... 1,1
Наибольшая высота подъема, м:
вил ............... 3,5
крюка ............... 5
Угол наклона рамы грузоподъемника, градусы:
в рабочем положении:
вперед . . ............... .......... 3
назад ..................... 10
в транспортном положении (назад) ...... 5,5
Скорость, м/мин:
подъема груза ............... 1,7—4,8
опускания груза 1,1
Скорость передвижения, км/г:
вперед . ............. 1 — 20
назад ................... 1 — 20
Количество скоростей передвижения (вперед и назад) 5
База, мм 5800
Колея колес, мм:
задних ....... ................ ....... 2400
передних . ........................... 2600
Радиус поворота по наружному габариту, мм . . . 7800
Дорожный просвет, мм ..................... 460
Двигатель .............................ЯМЗ-236
Мощность двигателя» л. с. ............ "180
Частота вращения ротора, об/мин ....... 800 — 2100
Наибольший преодолеваемый подъем, градусы:
без груза........................... 30
с грузом .......................... 17
Тип шин . ......................... • 1800 — 25
Габаритные размеры, м:
длина ............................... 10,8
ширина ............................... 3,6
высота (в транспортном положении) ..... 4,2
Масса погрузчика, т .............. 33,3
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА
Справочные данные для выбора средств механизации монтажных
работ, помещенные ниже в виде кратких технических характеристик,
включают основные показатели, характеризующие главным образом
силовые и скоростные возможности подъемных кранов, поскольку
грань между такелажными и монтажными работами в практике ведения
монтажа крупного объекта обычно стирается, особенно в части, каса-
ющейся использования механизмов: один и тот же самоходный кран,
электро- или автопогрузчик в одинаковой степени могут существенно
облегчить, ускорить и удешевить как такелажные, так и монтажные
работы. Как показывает опыт, производительность подъемных кранов
удобнее определить исходя из затраты крано-часов на 1 т монтируемого
оборудования, например, при разработке проектов на монтаж обору-
дования прокатных производств пользуются следующими нормами:
Характеристика оборудования
Затраты на 1 т оборудова-
ния в крано-часах
Крупное ...........
Среднее ............
Мелкое ............
16. Цена монтажа некоторых видов оборудования прокатных производств
(ценник № 16, часть 3) на 1 т
Оборудование Цена монтажа, руб. Затраты, руб. на Затраты труда, чел.-ч
заработную плату эксплуата- цию машин, включая заработную плату матери- альные ресурсы
основную по эксплуа- тации машин
Блюминг, слябинг 23,9 7,4 1,5 5,73 5,61 16
Стан заготовочный, стан рельсобалочный, стан 650 мм из четырех клетей, стан 450 мм из шести клетей • • • 27,6 8,9 1,76 6,25 6,13 18
Стан непрерывный сортовой, штрипсовый, мелкосорт- ный 250 мм, непрерывный проволочный 250 мм, непре- рывный проволочный из 39 клетей 32,7 12,1 1,8 4,75 7,33 26
Стан толстолистовой, стан универсальный •••••. 24,7 7,95 2 5,62 5,59 18
Стан листовой непрерывный, стан средн ел истовой, стан полосовой • 28,7 8,8 1,8 7,6 6,16 18
Агрегат для производства жести, агрегаты электролити- ческой очистки, электролитического лужения, стан 1200 мм пятиклетевой, стан 1500 мм многовалковый, цех прокатки 2500 мм с агрегатами резки и травильными агрегатами, цех прокатки электротехнической стали 33,2 11,3 1,66 6,63 7,03 24
Агрегат трубоэлектросварочный для труб диаметром 245—650 мм со спиральным швом 32,4 9,06 2,31 10,9 6,08 20
СП
СП
Примечания: 1. В ценах на монтаж учтены: горизонтальное перемещение оборудования от приобъектного склада
до места установки на расстояние 100 м, вертикальное до проектной отметки; опробование вхолостую отдельных машин;
стоимость промывочной смеси для систем густой и жидкой смазки.
2. Не учтены затраты на монтаж систем густой и жидкой смазки и гидропневматических систем.
456
1-7. Технические характеристики автомобильных кранов
Параметры Тип крана
К-64 К-67 К-Ю14 МКА-ЮМ АК-75 К-162
Грузоподъемность, т • ♦ • Скорость подъема груза, 6,3 6,3 10 10 7.5 16
м/мин Частота вращения поворот- До 27 0,5—6,5 0,5—12,5 3,7—18,3 7,8—1,95 1,3—8 (основной стрелой)
ной платформы, об/мин Скорость передвижения, 1,25—3 0,6—1,62 0,15 — 2,58 0,4 — 2 3,35 — 0,84 0,34—1
км/ч (наибольшая) .... Двигатель; 40 40 50 50 40 50
тип ЯМЗ-236 ЯМЗ-236 ЯМЗ-236 ЯМЗ-236. ЗИЛ-130 ЯМЗ-238А
мощность, л. с частота вращения ротора, 180 180 180 180 150 215
об/мин Генератор; 2100 2100 2100 2100 — —
тип я— ЕСС-816М —- —— — ЕСС-82-4М
мощность, кВт ..... напряжение на клем- — 25 — — — 37,5
мах, В — 400 — —— —— 230/400
База, м . ........ Габаритные размеры, м: 3,85 — 3,85 — 3,8 —
длина 10,065 8,2 13,15 13,3 10,2 14
ширина 2,71 2,8 2,88 2,65 2,34 2,75
высота 3.6 3,35 3,8 3.85 3,56 3,955
Масса крана, т 11,97 11,57 13,6 14,6 9,4 21,8
Завод-изготовитель .... Ивановский завод автомобильных кранов Туапсинский машинострои- тельный завод Балашихинский завод автомо- бильных кранов Камышинский крановый завод
При определении сметной стоимости монтажных работ пользуются
ценниками на монтаж оборудования. Действующие ценники введены
с 1 января* 1969 г.
Цена монтажа некоторых видов оборудования прокатных произ-
водств показана в табл. 16.
Автомобильные краны (табл. 17) монтируются на серийно выпускае-
мых шасси грузовых автомобилей и работают как с выносными опорами,
так и без них. Имея большую скорость передвижения, автомобильные
краны обеспечивают погрузку деталей и узлов на транспорт и,' сопро-
вождая его, производят разгрузку этих грузов в пунктах, значительно
удаленных от места погрузки. Эти же качества автомобильных кранов
позволяют успешно использовать их при небольших объемах монтаж-
ных и подъемно-транспортных работ.
Модификацией серийного крана К-1014 (см. табл. 17) является
автомобильный кран КС-3561е в северном исполнении,
смонтированный на шасси автомобиля М173-500.
Техническая характеристика крана
Параметры Основная и теле- скопиче- ские стрелы длиной 10 м Удлиненная стрела 18 м Удлинен- ная стрела с гуськом 3 м Башенно- стреловое оборудо- вание
Грузоподъемность, т: на выносных опорах без выносных опор . • . Вылет крюка, м .... Высота подъема крюка, м Скорость подъема и опу- скания груза, м/мин . . . Частота вращения пово- ротной платформы, об/мин Максимальная скорость передвижения крана, км/ч Габаритные размеры с ос- новной стрелой в транс- портном положении, м: длина ширина ....... высота ........ Масса, т 10—1,8 2—0,4 4-9,5 10—5,5 3—0,5 6,75—17,55 17—7 От 0,5 до От 0,1 до 80 13,3 2,9 3,8 14,2 1,8—0,4 9,7—19,7 17,5-5 12,5 1.65 4—1,9 4—10 22—16
Пневмоколесные краны (табл. 18) обладают достаточно хорошей
маневренностью и высокой производительностью и получили широкое
распространение при монтаже технологического оборудования и на
строительстве зданий и сооружений. Их используют в большинстве
случаев вместе с другими машинами и транспортными средствами
(козловыми и.башенными кранами, автопогрузчиками и др.) при строи-
тельно-монтажных или погрузочно-разгрузочных работах. Одиночная
работа пневмоколесным краном на монтаже технологического обору-
дования, зданий и сооружений возможна и целесообразна тогда, когда
он может обеспечить выполнение всего комплекса работ. Гусеничные
краны (табл. 19) применяют для монтажа и укрупненной сборки тех-
нологического оборудования и строительных конструкций, а также для
погрузочно-разгрузочных работ. Технические характеристики унифи-
Тип крана
Параметры К-161 (КС-4361) к-166 (КС-4362) К-255 (КС-5361) МКП-25 МКП-40 К-4Э6 (КС-6362) К-631 (КС-7361)
Длина основной стрелы, м . . . 10 10 15 12,5 15 15 15
Грузоподъемность, т: на опорах при вылете крюка: наименьшем 16 16 25 25 40 40 63
наибольшем 3,75 —— 4 5,4 4,5 7 7,5
без упор при вылете крюка: наименьшем 9 8 10 10 20 30
наибольшем 2,5 — 2 2,3 — 3 4,5
Вылет крюка, м: наименьший 3,75 3.8 4,5 3,5 — 4 3 4,5 4,2
наибольший 10 —- 14 12 15 14 14
Высота подъема крюка при вы- лете, М3 наименьшем ........ 8,8 12 13 12 15,5 14,5 13
наибольшем 4 — 6,4 7,3 8,5 6,5 6
Скорость? подъема основного крюка, м/мин 10 1,5—6,3 7,5 0,9; 6 0,6—4,4 6 0,5 — 5
опускания, м/мин 0—10 0,1 — 12 1 — 7,5 1,1; 6,7 0,6—4,4 0,25 — 6,2 0,5 — 5
передвижения крана, км/ч 3; 15 0,5; 15 3; 20 2; 7,5 4,5; 25 2; 16 3; 14
Частота вращения платформы, об/мин 0,5 —2,8 0,4—1,1 0,3—1,5 0,56 0,54 0,1-1 0,1-1
Двигатель СМД-14А СМ Д-14 А ЯАЗ-М204А Д-108 ЯАЗ-М206А АМ-41 ЯМЗ-236
Мощность двигателя, л. с. ... 75 75 120 108 180 90 180
Колея колес, м: передних 2,4 2,4 2,4 2,45 2,3 2,6 2,75
задних 2,4 2,4 2,4 2,45 2,95 2,6 2,75
Угол подъема, градусы .... 12 12 10 10 10 16 10
Габаритные размеры в транспорт- ном положении, м; длина 14 16,9 20,2 19,5 20,7 20,7
ширина .3,15 3,2 3,1 3,2 —- 3,5 3,7
высота 3,9 40 3,98 4,2 — 4.0 4,2
Общая масса крана, 23,7 23 33 36,6 48 48 69
Масса противовеса, — 0,4 — 4 6,2 5,5 6,5
Параметры Тип крана:
МКГ-25 ДЭК-25ГА СКГ-40 СКГ-63А Э-2508 СКГ-100, КС-8161
Длина основной стрелы, м Грузоподъемность, т, при вылете крюка: 12,5 14 15 15 15 20
наименьшем 25 25 40 63 60 100
наибольшем Вылет крюка, м: 5,2 3.1 8,1 12,2 13,8 16,7
наименьший • • • 4,2 4,25 4,5 5 4,36 6
наибольший Высота подъема крюка, м, при вылете: 12 14 14 14 12 18
наименьшем 12 14 14 15 13,7 20
наибольшем Скорость: 7,5 7 7,2 9,5 9,8 12,5
подъема крюка, м/мин 0,9; 6 0,8; 17,6 0,75 — 21 0,7—20 1,15—12,3 0,5—13
спуска крюка, м/мин 1,1; 3,6 8,8 0,88-2,3 0,8—22 — 0,5-14,5
передвижения крана, км/ч .... 0,75 0,8 0,8 0,7 0,42 0,5
Частота вращения платформы, об/мин 0,5 1,5 0,45 0,27 0,42 0,25
Двигатель Д-108 Д-108 64412/14 1Д-6Б 2Д-12Б 1Д-6Б
Мощность двигателя, л. с 108 108 120 150 270 150
Ширина гусеничного хода, м . . . 3,2 4,1 4,1 5 4,05 6,3
Длина гусеничного хода, м .... Габаритные размеры в транспортном положении, м: 4,6 4,9 4,9 5,4 5,17 7,5
длина • • . . 19 — 29,5 21,8 « — 23
ширина 3,2 — 4,1 5,0 — 6,3
высота 4,0 — 4,23 5,23 — 5,5
459 Общая масса крана, 41.7 38,8 58 896 79 132,5
20. Технические характеристики унифицированного ряда монтажных кранов
Параметры Гусеничные Пневмоколесные Автомобильные
МКГ-6,3 МКГ-10А МКГ-16М МКП-10 МКП-16 МКА-6,3 МКА-10М МКА-16
Наибольшая грузоподъемность, т Наибольшая грузоподъемность, т: 6,3 10 16 — — — — —
на выносных опорах ..... — — — 10 16 6,3 10 16
без выносных опор ..... — — — 6,3 12 1,3 2 5
Наибольший вылет, м ..... 16 16 20 16 20 10 16 22
Наибольшая высота подъема крюка, м ........... 19 20 23 20,3 23 12 18 23
Наибольшая масса перевозимого груза, т . 6,3 10 16 6,3 16 1,6 2,5 5
Длина стрелы, 10 и 18 10 и 18 10, 15,. 18 и 23 10 и 18 10, 15, 18 и 23 8 и 12 10 и 18 10, 15, 18 и 23
Скорость подъема груза, м/мин 3,9 — 39 3—34 2,3 — 33 2,9 — 36 2,3 — 33 3,5 — 23 3—36,5 2,7—38
Частота вращения поворотной платформы, об/мин 0,3—1,7 0,3—1,7 0,3-1,7 0,3 —2,2 0,3—1,7 0,37—2,4 0,3—2,5 0,3 —2,3
Скорость передвижения крана, км/ч Габаритные размеры (с основной стрелой), м; 1-5,2 0,87—4,35 0,6—3 1,1 — 21,1 1,5—13,5 5—75 5 — 50 5 — 50
длина •••... 14 14,5 15,3 14,3 14,5 11,5 13,3 14,3
ширина ... 3 3,2 3,2 3.2 3,2 2,6 2,65 2,7
высота 3,53 3,46 3,5 3,8 4 3,7 3,9 4
Масса (с основной стрелой), т 14,8 20 25.5 16 24 9,6 14,6 23,5
Примечание. Стрелы всех кранов могут оснащаться жесткими гуськами. Изготовители — заводы Главстроймеха-
низации Минмонтажспецстроя СССР.
21. Стреловые поворотные краны на железнодорожном ходу
Параметры Тип крана К-501
МК-6 МК-ЦУМЗ-15 ДЭК-20 КДЭ-151 КДЭ-251 К-103 К-251 СК-25
Длина стрелы, м .... 11,3 18 14 15 15 10 15 15 12,5
Грузоподъемность, т, при вылете стрелы: наименьшем 6 7,5 20/15 15/10 25/16 10 25/15 25/14 50/25
наибольшем 2,4 1,3 3,24/2,2 4,5/3,2 7,3/4,2 2,5 5,3 9/2,5 11/5
Вылет стрелы, м! наименьший 5 4,5 4,5 5 4,5 3,5 4,5 6/4,5 5,5/4,5
наибольший 10,5 18 14 14 14 10 14 13/14 13/12
Скорость подъема, м/мин: груза 25,5 30,8 11 17,6 5,3 19,5 12,5 7,2 7,2
стрелы 0,6 0,87 1,65 0,9 1 0,75 1.5 1,5 —
Скорость передвижения крана, м/мин 168 193 по 215 133 207 166 100
Продолжение табл. 21
Тип крана
Параметры <о МК-ЦУМЗ-15 ДЭК-20 КДЭ-151 КД 3-251 К-103 К-251 СК-25 К-501
Частота вращения крана, об/мин 5.48 2.9 1,84 2,6 1.5 3 2 2,25 2
Скорость следования крана в составе поезда, км/ч • • • 50 60 80 60 60 60 60 60 —
Наибольшая высота подъ- ема крюка, 10,3 17,8 — 14.5 13,5 — — — —
Род двигателя ...... ЗИС-353А ЗИЛ Дизель- генера- тор Дизель- генера- тор ДГ-75/3 Дизель Дизель- генера- тор Дизель- генера- тор Дизель 4206
Мощность двигателя, л. с. 85 100 93 150 115 80 120 — 150
Общая масса крана в рабо- чем состоянии, 32,5 54,8 61,7 54,5 69 34,5 71,8 71,5 163
Параметры Длина стрелы, м
30 40 50 45
Длина маневрового гуська, м — — — 40
Максимальная грузоподъем- ность, т, подъема:
основного ..•••••. 160 100 100 50
вспомогательного • • • . . 18 - 18 18 5
Максимальный грузовой мо- мент, тем 1000 900 900 725
Скорость подъема крюка, м/мин:
основного ........ 0.25—3 0,35 — 4,5 0,35-4,5 0,7-9.
вспомогательного От 2,75 до 18
Высота подъема крюка, м:
основного 30 40 49,5 83,6
вспомогательного ..... 37,2 48 57 85
Частота вращения платфор- мы, об/мин 0,22
Скорость передвижения, км/ч 0,48
Колея, мм 5900
База, мм 7100
Радиус, описываемый хвосто- вой частью, мм 8200 1
Дизель-генераторная уста- новка ........... АД-200
Дизель 1Д12В
Генератор ......... ТСФ-200
Мощность:
дизеля, л. с. ....... 300
генератора, кВт ..... 200
Среднее удельное давление на грунт, кгс/см2:
в транспортном положении 1,32
с максимальным грузом 2,35
Наибольший преодолеваемый угол подъема, градусы . . . 15
Масса, т .... 207
цированного ряда монтажных кранов (гусеничных, пневмоколесных
и автомобильных) приведены в табл. 20.
Стреловые поворотные краны на железнодорожном ходу (табл. 21)
применяют при строительстве зданий и сооружений, укрупнительной
сборке металлоконструкций и монтаже технологического оборудова-
ния, а также для погрузочно-разгрузочных работ.
Стреловые самоходные краны СКГ-160 на гусеничном и СКР-160
на рельсовом ходу применяют при монтаже тяжелого оборудования и
металлоконструкций. Они могут иметь рабочее оборудование стреловое
и башенно-стреловое, исполняемое в различных вариантах, отлича-
ющихся длинами стрелы и маневрового гуська. Эти краны с башенно-
стреловым оборудованием можно применять вместо башенного крана
БК-Ю00, а в отдельных случаях — БК-1425.
Основная стрела крана СКГ-160 длиной 30 м и может быть увели-
чена до 70 м путем вставок. Стрела снабжена наголовником грузо-
подъемностью 160 т, состоящим из наголовника грузоподъемностью
100 т и дополнительного (съемного) наголовника грузоподъемностью
60 т. В комплект рабочего оборудования входят маневровый гусек
длиной 40 м и два установочных гуська длиной 10 м на стрелу и 5 м на
маневровый гусек. Длина маневрового гуська может быть уменьшена
до 35, 30 и 25 м за счет удаления вставок. Установочные гуськи обору-
дованы механизмами вспомогательного подъема.
Кран СКР-160 имеет несколько модификаций, основной из которых
является СКР-100 со стрелой 50 м и маневровым гуськом 40 м.
Техническая характеристика крана СКР-160 (СКР-100)
Параметры Длина стрелы, м
30 50 50
Максимальная грузоподъемность подъема, т: основного 160 100 50
вспомогательного 18 13 5
Максимальный грузовой момент, тс«м 1200 1000 1000
Скорость подъема крюка, м/мин: основного ..... 0,25—3 0,35—4,5 0,7—9
вспомогательного Высота подъема крюка, м: основного 30 2.75-18 58 87
вспомогательного за 58 93
Частота вр'ащения платформы, об/мин Скорость передвижения, м/мин . . . Колея, мм: тележки крана База, мм ............. Радиус, описываемый хвостовой частью, мм Максимальное давление на тележ- ку, то Длина маневрового гуська, м . . . Масса, т ............. 0,22 11,9 1 600 10 000 10 000 8 200 180 39,1 286
Башенные краны (табл. 22) применяют для монтажа технологиче-
ского оборудования, обслуживания площадок укрупнительной сборки,
погрузочно-разгрузочных работ и т. д. В отличие от доррик-кранов,
464
Тип крана
Параметры КБ-306 КБ-573 КБ-180 КБ-404 КБк-160.2 КБ-160.2 КБ-100.0 КБ-100.ОС »—1 а> о ИЗ С-981 С-981А
Грузоподъемность, т . . . Грузовой момент, тем . . . Вылет крюка, м Высота подъема крюка, м Скорость, м/мин: подъема груза плавной посадки груза передвижения крана 4 — 8 100 25— 12,5 35 — 84 10 и 20 2.5—5 31,4 4—10 160—200 40 — 2,5 Наи- большая 150 20—40 5 25 • 6—10 180—200 30—2,5 Наи- большая 110 20—40 5 25 * 8—10 30—12 6,4 — 26 20 5 19,7 3 — 8 30—5,5 41 — 58,7 20 От 30 До 5 19,7 5 — 8 25—13 46,1 — 50,5 20 От 3 до 5 19,7 5 20—10 21 — 33 20 От 3 до 5 31,4 5 20—10 21—33 20 От 3 ДО 5 31,4 5 20—10 21 — 35 20 От 3 До 5 31,4 4 — 8 25— 12,5 35 — 48 20 От 3 ДО 5 31,4 4 — 8 25 — 12,5 40,6— 53 20 От 3 ДО 5 20
• Продолжение
Тип крана
Параметры КБ-306 К Б-573 КБ-180 КБ-404 КБх-160.2 КБ-160.2 КБ-100.0 КБ-100.ОС КБ-100.1 С-981 С-981 А
Частота вращения платфор- мы, об/мин 0,7 0,6 0,6 0,7 0,7 0,7 0,7 0.7
Наибольший радиус пово- ротной части, 3,5 — — 3,8 3,8 3,8 3,5 3,5 3,5 3,5 3,6
Установленная мощность, кВт 35,5 74 74 58 53 58 33,8 34 34 35,5 35,5
Масса крана, т 32,6* ** 103 79,3 85,7 80,4 78 54,2 56,2 54,2 76,3 88,3
Примечание. Заводы-изготовители: КБ-306, С-981, С-981 А — Никопольский строительных машин им. Ленина;
КБ-573, БК-180, КБ-100 — Ржевский краностроительный; БК-404, КБКк-160,2, КБ-160,2 — Московский кранострои-
тельный «Северянин»; КБ-100.ОС-— Ухтинский механический; КБ-100.1 — Урюпинский крановый и Руставский кра-
ностроительный.
* Скорость передвижения грузовой каретки.
** Без противовеса и балласта.
23. Технические характеристики козловых кранов
Параметры Тип крана
К.2К-5 ККУ-7.5М ККУ-Ю ККК-20 КК-20-32 К-302, К-305Н К30-32 К100-31
Грузоподъемность, т • • • • • '• 5 7,5 10 20 20 30 30 100
Пролет крана, м 16 20; 32 20; 32 25 32 32 32 31
Длина консоли, м •••• • — 8 4-6 8 4-9 8 4-8 10 4- Ю — — —
Высота подъема крюка, м . . . 7,5 10 10 9 8,65 10,5 10,5 37,5
Длина хода тележки, м • • • . Скорость, м/мин; 41 41 29,3 — — 26,3 — 27
подъема груза •••••••о 8 14; 20 14; 20 9,2 4,4 7,5 4,85 2,83 — 4,18
передвижения тележки • . . 30 40 40 30,6 — 25 23,5 19,8
передвижения крана Мощность электродвигателя, кВт, < механизмам 40 30 30 41,3 25 20 39 19,3
подъема • ••••♦ — 17,5; 22 17,5 — 22 — — — — 22X4
передвижения тележки • . . — 51; 7,5 51; 7,5 — — — — 22
передвижения крана — 8,5X2 7,5X2 — — — — 11X4
Общая масса крана, 14,8 39,2—41,2 39,2—41,2 50,3 52 58; 47,1 221
мачт и т. п. башенные краны легкоподвижны, имеют стрелы, распо-
ложенные на большой высоте, позволяющие производить работу, не
задевая за монтируемые конструкции. Новые конструкции склады-
вающихся башенных кранов на пневмоколесном и гусеничном ходу,
обладающие хорошей мобильностью, на монтаж и демонтаж которых
требуется меньше времени и затрат, находят широкое применение при
монтаже технологического оборудования и строительстве зданий и
сооружений.
Козловые краны (табл. 23) применяют для обслуживания площадок
укрупнительной сборки технологического оборудования, металлокон-
струкций и железобетонных конструкций; изготовления металлокон-
струкций, нестандартного и вспомогательного оборудования на месте
монтажа; обслуживания площадок хранения технологического обору-
дования, железобетонных конструкций, металлоконструкций и мате-
риалов; обслуживания строительных баз, площадок полигона и т. п.
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
А
Автоколлиматоры 90, 91
Автомобили повышенной проходи-
мости 443
Алмазы 24
Б
Баббиты — Заливка вкладышей и
втулок 244—246 — Назначение
28, 35 — Условия применения 35
Баббиты кальциевые 36
---- оловянные 34
----свинцовые 34
База установочная 402
Балансировка на вращающихся опо-
рах 249
----на призмах 247
---- статическая 247—249
Башмак установочный 403, 404
Блоки 337, 340—342
Бронза безоловянная 31
----оловянная 28, 29—30
В
Ванна масляная для веска 401, 402
Вальцовки бортовочные 170, 171,
172, 173
----винтовые 173
----крепежные 170, 171, 172, 173
----нониусные 170, 174
----самовыключающиеся 173
Винт грузовой 330, 332, 334
Вкладыши — Заливка 244—246
Вкладыши—Заливка 244— 246
Восьмерка для поднятия груза 330,
334
—Размеры 337
Воротки — Применение 142
----для круглых плашек 145
---- односторонние 141
----раздвижные 143
----с трещоткой 144
----трехгнездные 143
Втулки — Заливка 244—246
----- конические 99
---- металлокерамические 40
Выколотки для пневматических кле-
пальных молотков 168, 169
----ручные для заклепок 162, 165
Г
Гайковерты пневматические 198, 199
---- электрические 188, 189
Гибка труб 237—241
Глубиномеры 72
Головки сменные 136
----универсальные шпильковерта
142
Головки измерительные 76—81
----гидростатические 308, 309
----пружинно-оптические 80
----пружинные 81
----пружинные малогабаритные 80
----рычажно-зубчатые 78, 79
ГОСТ 10—58* 73
32—74 48
47—63 349
162—73 65
164—73 66
166—73 64
191—63 320
380—71* 13
427—56 59
542—50 49, 277
577—68* 76
783—53 49
801—60* 174
868—72 74
882—64 86
1013—49* 49
1033—73 50
1050—74 15
1107—62 352
1209—73 36 5641—66* 174, 177
1320—74 34 5950—73 23, 26, 174
1405—72 157, 158 6111—52* 429
1412—70 174 6357— 73 105, 106, 148, 223
1435—74 23, 25 6394— 73 134
1465—69 115 6411—52* 47
1499—70* 41 6480—53* 47
1513—67 117 6507—60 67, 71
1523—65* 114 6627— 74 337
1631—61 50 6628—73 337
1677—67* 113 6876—68 116
1707—51 45 6911—71 428
1840—51 46 6933-72 81
1861—73 48 7068- 54 137
1862—63 48 7210—54* 119
1957—73 50 7211—72 122
2195—43 338 7212—74 123
2310—70 150 7213— 72 175
2319—70 319 7225—54 150
2424—67* 128 7226— 72 150
2447—64 128 7253—54 * 59
2456—67* 128 7275—62 135
2464—67* 128 7293—70 174
2475—62 102 7372—66* 313
2682—72 161 7467—55 159
2789—73 231 7470—67* 72
2799—63 352 7502—69 59
2839—71 133 7661—67* 72
2841—71 133 7760—59 83
2847—67** 161 8026—64 87
2849—69 99 8190—56** 42
2854—51 45, 47 8675—62 45, 46, 47
2906—71 133 8724—58* 103
2999—59 8 8732—70* 132
3108—71 133 8734—58* 132
3241—66* 313 8752—70* 270
3257—74 51 9013—59 8
3329—54* 136 9038—73 85, 86
3333—55 51 9041—59 304
3449—71* 114 9150—59* ЮЗ, 224
3647—71 126 9244—59* 75
3749—65 93 9384—60 75
3882—74 23, 113 9392—60 88
3883—59 58 9696—61* 79
4045—57** 150 9740—71 114
4046— 71 98 9974—62 51
4366-64 50 10054— 75 128
4381—68 68, 69, 70 10299—68* 163, 164, 170, 256
4543-71 18 10300— 68* 256
4785—64* 128 10301—68* 256
4786—64* 128 10528—69 110, 111
5152—66* 55 10529—70 109, 110
5378—66* 93 10593—63 80
5570—69 45 10905— 64 88
5584-61* 77 11098—64* 68
11158—65 112
11196—65 88, 90
11197— 73 95
11401—65* 154, 157
11402—65* 154, 155
11737—66 134
11899—66 91
12509—67 114
12672—67 47
12811—67* 50
13344—67 128
14911—69* 433
14952—69* 113
14967—69 96
16127—70* 433
16422—70* 51
16728—71 49
16983—71 134
16984—71 133
16985-71 133
17277—71* 113
17711—72 32
18463—73 61
18833—73 78
18981—73 140
19265—73 23, 27, 114
19733—74 140
Грузы — Опускание 383 — Подъем
383, 392—395
Д
Доводка поверхностей 227—231
Домкраты 360, 364
----винтовые 360, 365
----гидравлические 366, 367
----реечные 364
----телескопические 360, 365
Дрель ручная 157, 158, 159
3
Зазоры — Контроль 311
----боковые 278—280, 282— Кон-
троль 279—280
----в подшипниках качения 269
----линейные 298, 299
----между цилиндром и поршнем
293
Заливка вкладышей 244—246
---- втулок 244—246
Запрессовка — Методы 257—258
----вала в подшипник 266—267
Заточка сверл 213—215
Затяжка резьбовых соединений
250—251
Захваты 337
----клещевые 335, 336
----клиновые 335, 336
---- полуавтоматические 328
----эксцентриковые 334, 336
Зенкерование 217—218
Зенкеры 113—114, 217
Зерно шлифовальное 129
Зубила 168, 169
----слесарные 121, 122
----слесарные канавочные 124
Зубомер тангенциальный 58, 82
И
Индикаторы многооборотные 79
----рычажно-зубчатые 77
---- часового типа 76
Инструмент абразивный 128, 130—
131
----вальцовочный 170—173
----для нарезания резьбы 114
----для паяния и лужения 179—
180
----для резки и рубки металла
119—125
----для сборочных и слесарных
работ 132—159
----для сверления и развертыва-
ния 113-114
------ для сверления и шабрения
115—119
----для шлифования 126—131
----индикаторный 67—75
----клепальный ручной 162—168
---- механический 56
----микрометрический 67—75
---- нониусный 56
----поверочный 56
Инструменты геодезические 109—
112
----для измерения зубчатых ко-
лес 57—58, 82—84
---- для проверки плоскостности
и прямолинейности 85
----для разметки 174—179
----для снятия и переноса раз-
меров с изделия на масштабную
линейку 61—63
----с линейным нониусом 64—66
----шорные 178—179
----электрические 190—195
К
Калибры-втулки конические 99
---- гладкие 56
----для контроля валов 106—107
----для контроля линейных раз-
меров 108—109
—— для контроля отверстий 107—
108
----комплексные и профильные 56
----листовые двусторонние для
уступов 108, 109
----листовые предельные для вы-
сот 108, 109
----листовые предельные двусто-
ронние для пазов 108, 109
-— листовые с рисками для длин
108, 109
----резьбовые 56
----резьбовые нерегулируемые 103,
104, 105
----резьбовые нерегулируемые для
дюймовой и трубной цилиндри-
ческих резьб 105
— резьбовые нерегулируемые для
метрической резьбы 103, 104
----установочные 82.
Канаты — Вязка узлов 321, 324,
325 — Зачаливание к грузам
325—326
----пеньковые бельные 312
---- пеньковые смоленые 312
Канаты стальные'— Выбраковка
315
— Допускаемый диаметр барабана
314
— Классификация 313
— Нормы выбраковки 318
— Разрывное усилие 315, 316, 317,
318
— Расчет на растяжение 314—315,
319
— Технические характеристики
316—319
— Транспортировка и хранение
313-314
Кантовка оборудования 383
Карбид бора 126
---- кремния 126
Квадранты оптические 96—97
Керамика минеральная 23
Кернеры 174, 175
Клепка 254, 256
Клинья регулировочные 404
Клупп — Применение 147 — Ха-
рактеристики 148
----для нарезания резьбы 147, 148
----косой 147— Наборы 148—149
----Маевского 147, 149
Ключи гаечные 132, 133
----гаечные разводные 135
----гаечные торцовые 135, 136
----для ввертывания и выверты-
вания шпилек 138, 142, 146
----зевные 138
----мультипликаторы 137—138
----рожковые 134
---- сборочные накидные 132, 135
— сборочные с открытым зевом
132
----с регулируемым крутящим мо-
ментом 136—137
----трещоточные 136, 138
Ключи трубные накидные 138—140
----раздвижные 138, 139
----рычажные 138, 139, 140
----цепные 138, 139, 140
Козлы 368, 369
Колеса трубчатые— Обкатка 281.
— Проверка зацепления 280
— Радиальное биение 278—279
— Сборка 278—281 — Торцовое
биение 278—279
Кольца маслоотражательные 270
----поршневые 293, 300
Коллиматор 305, 310
Коловороты 159
Компрессоры для пневмоинстру-
мента 201, 204
Контроль прямолинейности пло-
скостей — Коллимационный ме-
тод 305
----автоколлиматором 306
----линейкой и индикатором 305
----линейкой и штихмасом 304
----линейкой и щупом 304
---- натянутой струной 304
----оптическими приборами 305
----по краске 304
----по уровню 304
----при помощи водяного зеркала
307—309
----при помощи струны и микро-
скопа 307
----теодолитом и коллиматором
306—307
Корунд 126
Косяки ручные 162, 164
Коуши 327, 330, 332
Кошки 348, 349—350
Коэффициент сопротивления при
перемещении грузов на катках 381
----на салазках 383
Краны автомобильные 456, 457, 460
----башенные 390—391, 464,
465—466
----вантовые стреловые 389, 390
----гусеничные 459, 460, 463
----козловые 467, 468
----пневмоколесные 457, 458, 460
----,стреловые поворотные на же-
лезнодорожном ходу 461—462,464
Крейцмейсели для пневматических
рубильных молотков 168, 169
----слесарные 121, 123
Кронциркули нормальные 61
----пружинные 61
—— со шкалой 62
Крюки 337
Кувалды остроносые 154, 155
----тупоносые 154, 157
Л
Лампы паяльные 179, 180
Лебедки 354—Крепление 360, 363
----ручные настенные 355
----ручные однобарабанные 356,
358
----ручные рычажные 355, 356
----с машинным приводом 358
----электрические 358, 359, 360,
361—362
Линейки измерительные металли-
ческие 59
----синусные 98—100
----контрольные 310, 311
----поверочные 85, 87
Ломики для сборки 167, 168
Ломы стальные строительные 157,
158
Лужение 241—243
М
Мази 55
Малки 176, 178
Манжеты уплотнительные 270—271,
301, 302, 303, 304
Масла минеральные 46—49
----смазочные 45
Мастики полировальные 232
---- прокладочные 55
Материалы абразивные 126, 127,
129, 130
----антифрикционные 38—40
----для пайки 40—44
----инструментальные 12, 23—28
---- притирочные 229
----прокладочные 52—55
----смазочные 44—51
Мачты — Грузоподъемность 368,
372, 373
— Конструкция основания 373, 374
— Назначение и изготовление 368,
369
— Правила подъема 386, 388
— Размеры 371—372, 373
Машины пневматические разваль-
цовочные 200
----резьбозавертывающие 198, 199
----резьбонарезные 198, 200
----сверлильные 195, 196
----шлифовальные 195, 197, 198
Машины электрические резьбоза-
вертывающие 188, 189
----ручные 183—185
----сверлильные 185—187
----шлифовальные 187—188
Меры длины концевые плоскопа-
раллельные 85, 86
Метод параллельного производства
работ 437
----трех проволочек 101—102
Метры складные металлические 59
Метрологические показатели 56
Метчики 114, 221
Механизмы грузоподъемные —
Оснастка и детали 312—337 —
Типы 337—368
----монтажные — Выбор 439
Микаторы 80
Микромеры 79
Микрометры листовые 71
----резьбовые с чувствительным
рычагом 100—101
----рычажные зубомерные 68
---- рычажные 69
----со вставками 100, 101
----типа МК 67
---- трубные 71
Микроскопы 103
Молотки для остукивания заклепок
154, 156
---- клепальные 154
----медные 154, 155
----пневматические клепальные
201, 202
----пневматические рубильные
201—203
----свинцовые 154, 155
----слесарные 150, 152, 153
----со вставными бойками 155, 156
Монтаж башенного крана 390—391
---- вантового стрелового крана
389—390
---- крупноблочный 437
----крупногабаритных подшип-
ников качения 273—274
----подшипников качения 266
----смазочных устройств 423—432
Монтаж оборудования — Выбор
механизмов 439
— Комплексная механизация про-
цесса 437
— Метод параллельного производ-
ства работ 437
— Перечень неполадок 435—436
— Поточный метод 437
— Приемка фундаментов 396—398
— Скоростные методы 434, 437—438
— Степень индустриализации 437
Муфты жесткие 275
---- зубчатые 276—277
----пальцевые 275
----поперечно-свертные 276
----продольно-свертные 275
----соединительные 275—277
----упругие пружинные 275— 276
Н
Набивки сальниковые 55
Надставки для гаечных укорочен-
ных ключей 132
Надфили 117
Наконечники для пневмоинстру-
мента 168—170
Напильники 115, 116
Напрессовка подшипников 266—
.267
Нарезание резьбы 221—224
Небаланс скрытый 248
Нивелиры 109—112
Ножи шорные 178
Ножницы пневматические 200
----ручные 119
----ручные рычажные 121
---- электрические 190
Нормалемеры 83, 84
Нормы точности — Проверка ма-
шин 415—418
Нутромеры индикаторные 74, 75
----микрометрические 73
---- нормальные 62
----пружинные 62
---- сферические 108
О
Обжимки 162, 163, 168, 170
Обкатка зубчатых колес 281
Оборудование— Кантовка 383
— Крепление на фундаментах 422
— Методы монтажа 434, 437—438
— Опробование и сдача в эксплуа-
тацию 434
— Перемещение горизонтальное
381—382
— Подъем 383, 386
Оборудование подъемно-транспорт-
ное 439—466
---- прокатное 416, 455
Опиливание 211—212
Оправки контрольные 416
----конусные 166, 167
----проходные 166, 167
Оптикаторы 80
Оси монтажные 398—402
Отвертки слесарно-монтажные
140—141, 142
Отвесы 93, 310
Очистка деталей — Способы 246—
247
П
Пайка — Материалы 40—44 —
Процесс 243
Пандус 383, 384
Параллельность осей отверстий и
валов 310—311
----поверхностей 309
Пасты алмазные 230, 231
---- полировальные 232
---- притирочные 228
Патроны предохранительные для
метчиков 159, 160
----предохранительные пружин-
ные 159, 160
----сверлильные 159, 161
----с роликами к гайковерту 146
Паяльник 179, 180
Передачи зубчатые конические
281—283
---- зубчатые цилиндрические
278—281
---- ременные 287—291
----цепные 291—292
----червячные 283—287
Перепендикулярность плоскостей
309
Питатели автоматические 428—429
Пластики древеснослоистые 39
Платформы 442
Плашки 114, 221, 223, 225
Плитки угловые 97, 98
Плиты опорные 408—409
----поверочные и разметочные 85,
88
Плоскомеры карусельные 92, 94
Плоскости — Перпендикулярность
309 — Прямолинейность — см.
Контроль прямолинейности пло-
скостей
Поверхности — Неплотность при-
легания и зазоры 311 — Парал-
лельность 309— Притирка 227—
231 — Пришабривание 226, 297—
Разметка 209—210
----криволинейные — Контроль
309
Погрузчики 449, 454
Подвески трубопроводов 432—433
Поддержки пневматические 201, 204
----ручные изогнутые 162, 164
----ручные прямые 162, 163
Подъем грузов — Правила 392—
395
----мачт 386, 388
----оборудования на большую вы-
соту при помощи мачт 383
----оборудования с использова-
нием колонн здания 386
Подшипники — Регулировка игры
269—Сборка 256—264
---- качения 264—274
---- качения крупногабаритные
272—274
---- металлокерамические 40
----скольжения закрытого типа
жидкостного трения 260—262
----скольжения неразъемные 259
----скольжения разъемные 259
----скольжения с неметалличе-
скими вкладышами 262—264
Ползуны — Установка 296—297
Полирование абразивными ремнями
232—233
----вращающимися кругами 231,
232
Полиспасты — Грузоподъемность
346—347 — Назначение 337 —
Подбор 343 — Схемы 342, 345—
Характеристика 344
Полотна ножовочные 119, 120
Полувагоны 442
Полуприцеп автомобильный 445
Порошки шлифовальные 129
Порталы монтажные 375—376,
378— Такелажное оборудова-
ние 377
Поршни — Установка 293—296
Правка деталей — Назначение 233
---- деталей в нагретом состоянии
233—234
---- деталей холодная 233
---- листов 234—235
Преобразователи частоты тока 192
Приборы механические 56
---- нониусные 56
Призмы балансировочные 247
----поверочные 174, 177
----разметочные 174, 177
Припои 40, 243
----для пайки алюминия и его
сплавов 43
---- легкоплавкие 43
----медно-цинковые 41
----оловянно-свинцовые 41
----серебряные 42
Приспособление для ввода колец
в цилиндр 296
----для закрепления инструмента
159—161
----для подъема груза 368—380
Прицепы автомобильные 445—446
---- тракторные 448
----тяжеловозы 446
Пробки двусторонние с неполными
непроходными вставками 107
----двусторонние со вставками 107
---- конические 99
---- неполные с ручками 108
---- непроходные 108
---- сборочные 162
----с насадками 108
Пробойники 121, 124, 178, 179
Просечки цельные 121, 125
Проушины 335, 336
Пятно контакта зубьев 280—281
Р
Работы монтажные 396—439
----пригоночные — Проверка ка-
чества 304—311
----сборочные — Прсверка каче-
ства 304—311
----слесарные 209—250
----такелажные — Приемы вы-
полнения 381—392
Развертки 114, 218, 219
Развертывание 218—221
Разметка монтажных осей 401
---- объемная 210
---- плоскостная 209
----поверхностей 209—210
----по месту 210
Распрессовка 257
Раствор цементный — Подливка
422—423
Рашпили 116
Регулировка вредного простран-
ства 298—299
----г игры подшипников 269
Резка металла 210—211
Резьба — Нарезание 221—224
Рейсмусы сдвоенные 63
---- с чертилкой 62
Репер высотный 399, 400
Риски вертикальные 210
—г- наклонные 210
Рихтовка оснований 422
Рольганг 418, 419—421
Рубка металла 211
Рулетки измерительные металли-
ческие 59—60
Рым-болт 332, 334
С
Сборка заклепочных соединений
254—257
----зубчатых колес 278—281
----муфт 275—277
---- прессовых соединений 257—
259
----подшипников 259—264
----резьбовых соединений 250—
252
----- червячных передач 283—286
----шатунов 297—298
----шлицевых соединений 253—
254
----шпоночных соединений 252—
253
Сверла—Заточка 213—215, 214—
Материалы 113 — Подточка 213,
214, 216
---- спиральные 216
Сверление 212—213, 216—217
Связка бакелитовая 130
---- вулканитовая 130
---- керамическая 130
Сжимы 327, 329, 331
Сигнализация знаковая 393—394,
395
Сила перемещения груза на кат-
ках 381
Система автоколлимационная опти-
ческая 305
----смазка 423—426
Скалки эталонные 310
Скобы индикаторные 68
----листовые 106—108
---- рычажные 67
Скребок для снятия заусенцев 167,
168
----для стыковых поверхностей
167, 168
Смазка канатная 45
----консервационная 45
----консистентная 45, 50—51
----пушечная 45
---- специальная 45
Соединения заклепочные 254—257
----прессовые 257— 259
---- резьбовые 250—252
----ТРУ<5 на муфтах 251
----шлицевые 253—254
----шпоночные 252—253
----штепсельные 194—195
Соосность отверстия и валов 310
----узлов машин 411—415
Сплавы антифрикционные 28, 36
----медно-цинковые литейные 32—
33
---- металлокерамические твердые
----на основе меди 28, 29—33
----подшипниковые 28, 34—37
Средства для измерения резьб 100—
106
---- для измерения углов и кону-
сов 93—100
----подъемно-транспортные 454—
466
---- транспортные 439—454
Сталь — Термическая обработка
9—10— Химико-термическая об-
работка 10—12
----быстрорежущая 23, 27, 28
----высококачественная углероди-
стая 24
---- инструментальная 23
----инструментальная легирован-
ная 26
----инструментальная углероди-
стая 25
----качественная инструменталь-
ная 24
----качественная углеродистая
15—17
---- конструкционная 12
----легированная конструкцион-
ная 18—22
----углеродистая обыкновенного-
качества 13—14
Станки трубогибочные 201, 208
----трубонарезные 201, 207
----трубоотрезные 205, 206
Станции ручные густой смазки 426—
428
Стрелы безблочные крановые 450
Стропы 319, 321, 322—325
Струбцины параллельные 162, 165,
166
----скобообразные 162, 166, 167
Струна 310, 311
---- оптическая 92
Стяжки винтовые 330, 332
Съемники 181—182
Тали пневматические 354
----червячные 348, 349, 351, 352,
354
----электрические 348, 353, 354,
357
----шестеренные 350, 351, 352
Твердость металлов 6—8
----по Бринеллю 7
----по Виккерсу 8
----' по Роквеллу 8
----по Шору 8
Текстолит 39
Тележки прицепные 453
Тельферы 354
Теодолиты 306, 309, 310
Термопосадка 257
Тиски ручные слесарные 150, 151
----слесарные параллельные 150,
151, 154, 156
----стуловые 150, 151
Трактор промышленный 447
Трансформаторы 193, 194
Треноги 368, 370
Трещотка 157, 159
Труба зрительная 310
Трубки паяльные 180
Трубоприжимы 149, 150
Трубопроводы 429—433
Труборезы 150, 151
Трубы — Гибка 237—241 — Раз-
вальцовывание 235—237 — От-
бортовка 237
Тягачи автомобильные 444
---- электрические малогабарит-
ные 451
У
Угломеры оптические 95—96
----с нониусом 93, 95
Угольники 94—95
----поверочные 93
Узлы плунжерные 299—304
Уплотнения 270, 271, 301, 302,
303, 304
Уровни 88, 89—90, 91, 112
Установка машин на фундаменты
402—411
----ползунов 296—297
----поршней 293—296
Устройства защитно-отключающие
192—193
---- поворотные 310
----смазочные 423—432
Фаркопф 330, 332
Флюсы 43, 44
Фундаменты 396—398
Ц
Цековки 218
Центровка зубчатых колес 279—281
---- муфт по угольнику 414
Цены машино-смен строительных
машин 440—441
Цепи 315, 319, 320
Циркули разметочные 61
Ч
Чеканка заклепочных швов 256
Чеканки 162, 168
Чертилки 174, 176
Чугун антифрикционный 37
Ш
Шаблоны 100, 103, 108
Шаберы 227, 117—119
Шабрение 225— 227
Шагомер 58, 83, 84
Шайбы защитные 270
Шатунно-поршневая группа 292—
304
Шатуны — Сборка 297—298
Шевер 372, 373
Шилья 178, 179
Шкурки шлифовальные 126, 128, 129
Шланг гибкий 430, 431 Э
Шпильки 251 Шпонки 252 Штабель 383, 384 Электрогайковерты 188, 189
Штангенглубииомеры 65 Электрозаклепочник 188
Штангензубомеры 57 Электрокара 453
Штангенрейсмусы 66 Электрокоруид 126
Штангенциркули 63, 64 Электромолоток 190
Шпильковерт — Головки универ- Электроточило 187
сальные 142, 146 Электротягачи 451
пневматический 198 Штихмасы сферические 108 Шуруповерт электрический 188 Щ Я
Щупы 85, 86 Якоря 375, 376, 378, 379, 380
Василий Николаевич Яковлев
СПРАВОЧНИК
СЛ ЕСАРЯ-МОНТАЖНИКА
Редактор издательства Т. С. Грачева
Технические редакторы: Л. А. Макарова, А. И. Захарова
Корректор И. М. Борейша
Сдано в набор 24/11 1975 г.
Подписано к печати 17/Х 1975 г. Т-18143
Формат 84X 108/32 Бумага типографская № 1
Усл. печ. л. 25,2 Уч.-изд. л. 29,75
Тираж 50 000 экз. Заказ 114 Цена 1 р. 29 к
Издательство «Машиностроение», 107885, Москва#
Б-78, 1-й Басманный, пер., д. 3
Ленинградская типография № 6 Союзполиграфпрома
при Государственном комитете Совета Министров СССР
по делам издательств, полиграфии и книжной торговли.
193144, Ленинград, С-144, ул. Моисеенко, 10.
Издательство „МАШИНОСТРОЕНИЕ"
Новые книги
по сборочному оборудованию
и процессам сборки
ВЫЙДУТ в 1976 году
КОСИЛОВ В. В. Технологические основы проектирования
автоматического сборочного оборудования. 19 изд. л.
(Б-ка технолога). 1 р. 25 к.
Научные основы автоматизации сборки машин. Под ред.
М. П. Новикова. 32 изд. л. (Б-ка технолога). 2 р. 25 к.
Авт.: А. В. Фомин, А. А. Гусев, В. К. Замятин и др.
ПАЦ И. Н., ЖОГОЛЬ В. Д., АБРАМОВ И. А. (Обору-
дование сборочно-испытательного производства. Спра-
вочное пособие. 13 изд. л. 85 к.
ТУРБИН В. А. Сборка летательных аппаратов. Учебник
для профессионально-технических училищ. 20 изд. л.
90 к.
Своевременно заказывайте и приобретайте
новые книги издательства „Машиностроение0
в местных магазинах,
распространяющих техническую литературу!