Автор: Яковлев В.Н.  

Теги: технология обработки без снятия стружки в целом: процессы, инструмент, оборудование и приспособления   отдельные машиностроительные и металлообрабатывающие процессы и производства   строительство   монтаж   строительно-монтажные работы   слесарное дело   справочник строителя  

Год: 1983

Похожие

Справочник слесаря-монтажника

Справочник слесаря-монтажника

Справочник слесаря- монтажника

Математическое моделирование и теория электрических цепей. Выпуск 5

Текст 
                    ББК 34.68
Я47
УДК 621.757(031)
Рецензент "аид. техн.наук П. П. АЛЕКСЕЕНКО
Яковлев В. Н.
Я47 Справочник слесаря-монтажника. - 4-е изд., перера б . и
доп.- М.: Машиностроение , 1983. - 464 с . , ил.
'
Впер.:1р.80к.
Приведены сведения по инструменту, машинам и приспособлениям,
используемым при монтаже технологического оборудования . Даньi тех­
нические характеристики подъемно-транспортных машин и механи змо в ,
описания отдельных видов слесарных и сборочных работ , а также о б­
щие положения, правила и приемы выполнения такелажных и мон­
тажных работ.
Четвертое издание (3-е изд. 1975 г.) переработан о в соответстви и
с новыми ГОСТами и сведениями по технологии слесарно - мо нтаж­
ных работ.
Для слесарей- монтажников и рабочих монтажных бригад. Может
быть также полезен специалистам при выборе и расчете средств
механизации такелажных и монтажны'f- работ.
Я 2704690000-087 87-83
038(01)-83
ИБ No 3509
Василий Николаевич Я1,овлев
СПРАВОЧНИК СЛЕСАРЯ-МОНТАЖНИКА
Редакторы: Н. Е. Кузнецова, Е. В. Медведева
Художественный редактор С. С. Водчиц ,
Технические редакторы Т . И. Андреева и Е. П. Смирнова
Корректор И. М. Бореёша
.
Переплет художника А. Я. Михайлова
ББК 34.68
6П5.6
Сдано в набор 24.01 .83 . Подписано в печать 17.10 .83. Т-17448 . Фор мат 84 х 108/ 32.
Бумага типографская No 2. Гарнитура тайме. Печать высокая. Усл. печ.л . 24 ,36.
У.ел. кр. -отт. 24,36 . Уч. - изд. л. 29,44. Тираж J 10000 экз. Заказ 76 9. Цена J р. 80 к.
Ордена Трудового Красного Знамени издательство «Маши ностр оение », 107076.
Москва, Стромынский пер., 4
Ордена Октябрьской Революции, ордена Трудово г о Красного Знамени Ленин­
градское производственно- техническое объединение «Печ атный Двор» им ени
А. М. Гор ького Союзполиграфпрома при Государственном комитете СССР
по делам издательств, полиграфии и книжной торговл и . 19 7136, Ленинrра д,
П-136, Чкаловский пр. , 15.
© Издательство «Машин остроение» , 1983 r .


ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие_ .
6
Глава 1. МАТЕРИАЛЫ И ИХ СВОЙСТВА
Сталь углеродистая обыкновенного качества
7
Сталь углеродистая качественная .
7
Сталь легированная конструкционная
11
Инструментальные материалы.
18
<:плавы на основе меди и цинка .
25
Подшипниковые сплавы .
25
Неметаллические антифрикционные материалы
38
Материалы для пайки .
4{)
Смазочные материалы .
44
Прокладочные и набивочные материалы
51
Гла«а 2. УЛУЧШЕНИЕ СВОЙСТВ СТАЛИ ТЕРМИЧЕСКОЙ
И ХИМИКО -ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ
Термическая обработка .
54
Химико - термическая обработка .
56
Определение твердо сти металлов .
58
Глава J_ СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
Классификация и назначение .
61
Основные метрологические показатели .
61
Характеристики измерительных приборов
62
Измерение от!<лонений от плоскостности и прямолинейности 77
Приборы для измерения yr лов, конусов, радиусов
82
Калибры
89
Измерение резьб
93
'Приборы для 1 измерения зубчатых колес
95
Геодезические приборы .
100
Глава 4_ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗА-НИЕМ
Инструмент для сверления и развертывания
Инструмент дл,я нарезания резьбы .
Инструмент для опиливания и шабрения
Инструм ент для резки и рубки металла
Инструмент для шлифования
104
105
106
ll1
117


4
ОГЛАВЩ':НИЕ
Глава 5. ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ - РУЧНЫХ
РАБОТ
Инструмент для сборочных и слесарных работ
122
Приспособления для закрепления инструмента .
151
Клепальный ручной инструмент .
153
Рабочие сменные наконечники для пне1;1матического инструмента 160
Вальцовочный инструмент .
'
•
163
Инструмент и п испособления для разметки
.,
166
Шорный инструмент .
173 •
Инструмент •для пайки и лужения .
174
Съемники
176
Глава 6 . МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ РУЧНОЙ
И СТАНКИ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ТРУБ
ИНСТРУМЕНТ
' -. .._J
Электрические ручные машины .
178
Электрический инструмент .
184
Вспомогательное оборудование и устройства •для электро-
инструмента
188
Пневматические машины.
191
Гидроприводные гайковерты
. 194
Развальцовочные машины и пневматические ножницы
194
Молотки клепальные; рубильные и поддержки пневматические J95
Компрессоры для пневмоинструмен"та .
198
Трубоотрезные, трубонарезные и трубогибочные станки .
199
Глава 7. СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
Разметка поверхностей .
Резка, обрубка, опиливание и зачистка металла
Сверление, зенкерование, развертывание отверстий
Нарезание резьбы .
Шабрение, притир ка, доводка и полирование
Правка деталей .
Развальцовывr,ние, отбортовка и гибка труб_
Лужение и пайка .
Статическая балансировка .
Глава 8. СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
Резьбовые соединения .
Шпоночные и шлицевые соединения
Заклепочные соединения
Соединения с натягом .
Подшипники .
Соединительные муфты
Зубчатые передачи .
Ременные и цепные передачи
Шатунно-поршневая группа .
Проверка качества пригоночных и сборочных работ .
202
204
206
214
223
231
233
239
245
248
250
253
255
257
273
276
288
294
305


ОГЛАВЛЕНИЕ
Глава 9. ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
Оснастка и детали грузоподъемных машин
Грузоподъемные. механизмы .
Приспособления для подъема грузов
Приемы и правила выполнения такелажных работ
Глава /0. ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
Приемка фундаментов под монтаж оборудования
Монтажные оси .
Установка оборудования на фундаменты .
Проверка соосности машин {центрирование)
Проверка оборудования по нормам точности
Крепление оборудования на фундаментах .
Рихтовка станин и корпусных деталей .
Подливка бетонной смесью или цементным раствором
Монтаж и наладка смазочных систем с жидким смазочным
материалом
Монтаж технологи,1еских трубопроводов .
Опробывание и сдача оборудования в эксплуатацию
Скоростные методы монтажа оборудования .
Глава 11. ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ,
ИСПОЛЬЗУЕМОЕ ПРИ МОНТАЖЕ
Транспортные средства .
Подъемно - транспо ртные средства .
Пе·речень использован·ных ГОСТов
Предметный указатель .
312
336
· 370
383
399
40i
405
420
423 -
426
427
427
429
431
435
435
442
455
458
459


ПРЕДИСЛОВИЕ
Высококачественный монтаж технологического обору довавия,
трубопроводов и евязанных с ним конструкций имеет большое
значение в промышленном строительстве, так как стоимость
этих работ по некоторым отраслям промышленности достигает
20% общей стоимости строительно- монтажных работ .
Развитие механизации мо1-п:ажных работ, внедрение новой
технологии требуют подъема на более высокую ступень органи­
зации труда. Одной из прогрессивных форм организации труда
при выполнении монтажных работ являются комплексные бри -
1·ады, составленные обычно из звеньев рабочих одной профес­
сии. но овладевших несколькими смежными специальностями .
Та~ие бригады осушествляю1: собственными силами весь ком­
плекс работ по монтажу оборудования, в1mючая такелажные ра­
боты, обвязку оборудования трубопроводами и др. Цель спра ­
во•шика- дать слесарю-монтажнику сведения по инструментам,
машинам и приспособлениям, необходимым при монтаже 060-
ру дования, а также ознакомить его с отдельными видами сле­
сарных работ, правилами II приемами проведения сборки ма­
·шин, выполнения такелажных работ и с основами монтажа
технологического оборудования.
На монтажные площадки поступают не толы<0 комплектные
технолоrичесJ(ие линии, установки и агрегаты, которые должны
обладать высокой степенью заводской готовности и соответ­
ствовать требованиям монтажной технологичности, но и от ­
дельные крупногабаритные узлы и детали гидротурбин, мо­
стовых и перегрузочных кранов, прокатного и другого сложного
и тяжелого оборудования, монтаж которого должен проводить­
ся при полной механизации всего процесса сборки и с примене­
нием прогрессивных методов орrанизащ1и труда.
В справочнике _ приведены некоторые характеристики подъем­
ио-транспортных машин и механизмов, по которым при отсут­
ств и и проектных решений можно выбрать необходимое обору­
до вание, а также рассчитать и выполнить отдельные виды
такелажных, сборочных и монтажных работ.
Четвертое издание справочника (З-е изд. 1975 r.) исправлено
и дополнено с учетом замечаний и предложений читателей.


Глава 1
МАТЕРИАЛЫ И ИХ СВОЙСТВА
СТ АЛЬ УГЛЕРОДИСТАЯ ОБЫКНОВЕННОГО КАЧЕСТВА
У~-леродистая сталь обыкновенного качества (ГОСТ 380--71) в зави-
симости от назначения разбита на три группы, поставляемые:
А - по механическим свойствам;
Б - по химическому составу;
В - по механическим свойствам и химическому составу.
В зависимости от нормируемых показателей сталь каждой группы
подразделяется на категории:
группаА- !,2,3;
группа Б-1, 2; •
группа В-1, 2, 3, 4, 5, 6.
Изготовляют следующие марки стали:
группа А - СтО, Ст!, Ст2, СтЗ, Ст4, Ст5, Стб;
группа Б - БСтО, БСтl, БСт2, БСтЗ, БСт4, БСт5, БСтб;
группа В-ВСтl, ВСт2, ВСтЗ, ВСт4, ВСт5 .
Буквы «Ст» оз1-~а•1ают «сталь», цифры от О до 6-условный номер
марки в зависимости от • химического состава стали и механических
свойств. Группа А в обозрачении марки не у1(азывается . Для 6бозначе­
ния степени раскисления к марке стали после ее номера добавляют ин­
дексы: кп - кипящая, пс
-
полуспокойная, сп - спокойная, например:
СтЗкп, СтЗпс, СтЗсп. Для обозначения полуспокойной стали с повышен­
ным содержанием марганца в марку стали после ее номера вводят
букву Г, например: СтЗГпс, ВСтЗГпс. Категория стали обозначается
цифрой, проставленной в конце обозначения марки, например: Ст3пс2,
БСт3кп2, ВСт4пс2.
Механические свойства и назначение углеродистой стали обьпсновен­
ного качества приведены в табл. 1.
. СТАЛЬ
УГЛЕРОДИСТАЯ КАЧЕСТВЕННАЯ
На сортову\-о углеродистую качественную конструкциошг;ю сталь
марок 08, 10,15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55 пп), 60 горячекатаную
и кованую, диаметром или толщиной до 250 мм, а также калиброван­
ную сталь и серебрянку всех марок распространяется ГОСТ 1050--74.
Этот же стандарт определяет нор11,1ы химического состава других ви­
дов проката, слитков, поковок, штамповок из стали марок, перечис­
ленных выше, и из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 15кп, 15пс,
20кп, 20пс.


8
М АТЕР_ИАЛЫ И ИХ СВОЙСТ ВА
1. Механ11ческ11_е свойства и 11р11мер ное 11а з наче Iше уг лерод11стой стали
обыкновенного качества (ГОСТ 380- 7 1)
П ре-
дел те Времен- Относи-
куче- ное сопро тельное
Марка Толщина, мм сти, тивление, удлине-
Примерное назначение
стали
МПа МПа
ние, %
не мен ее
'
До 20
23
Неответствен ные дета-
СтО
Св.20до40 -
310
22
ли: настилы, прокладки ,
Св. 40
20
шайбы , перила , кожухи,
обшивки и др.
Ст2сп
До 20
230
32
Детали, требующие по -
Ст2пс
Св. 20 до 40 220 340-440
31
вышенной пластичности
ВСт2сп
Св. 40 до 100 210
29
или глубокой вытяжки :
ВСт2пс
Св. 100
200
-
ко тельные связи, заклеп-
ки, баки и резервуары
До 20
220
33
водяные , паровые и га-
Ст2кп
Св. 20 до 40 210 330-420
32
зовые трубы , прокладки,
ВСт2кп
Св. 40 до 100 200
30
валики и оси, не Испы-
Св. 100
190
-
тывающие больших на-
пряжений
До 20
250
26
Крюки , тяги, серьги, ша-
Ст3сп
Св . 20 до 40 240 380-490
25
туны , клинья , болты,
ВСтЗсп
Св. 40 до 100 230
23
кольца , оси, валики и
Св. 100
210 .
-
другие несу щие элемен -
ты сварных конст_рукций
До 20
250
26
Крюки , тяги, серьги 1 ша-
Ст3пс
Св . 20 до 40 2,ю 380-490
25
туны, клинья, бодты ,
ВСт3пс
Св. 40 до 100 230
23
кольца , оси, валики и
Св. 100
210
-
друг ие несущие элеме н-
ты сварных конструкций .
До 20
240
27
Второстепенные и мало -
Ст3кп Св. 20 до 40 230 370-470
26
нагруженные элементы
ВСт3кп
Св. 40 до 100 220
24
сварных и несварных
Св. 100
200
-
конструкций
До 20
250
26
Элементы сварных кон-
Ст3Гпс
Св . 20 до 40 240 380-500
25 - струкций, работающие
ВСт3Гпс Св . 40 до 100 230
23
при переменных вагруз -
Св. 100
210
-
ках


СГАЛЬ ·углЕРОДИСГАЯ
9
Продол:же11ие табл . 1
Пре-
дел те Времен- Относи-
куче- ное conpo · тельное
/
Марка Толщина, мм сти , . тивление, удлине- Примерное назнач~ние
· стали
МПа МПа
ние, %
'
не менее
Ст5сп
До 20
29
20
Сцепщ,1е пальцы , оправ-
ВСт5сп
Св.20до40
28 500-640
19
ки, болты, клинья, втул-
Ст5пс
Св.40до100 27
17
ки, оси, рычаги , звездоч -
ВСт5пс
Св. 100
26
-
ки , трубные решетки,
фланцы и другие детали
Ст6сп
До 20
320
15
Шпонки , пластины це-
ВСт6сп
Св.20до40 310
14
пей, шестерни и валы,
Ст6пс
Св. 40 до 100 300
600
12
бабы молотов, шпин де -
ВСт6пс
Св. 100
300
-
ли, клинья, ломы строи-
тельные и другие детали
Пр им е чан и е. Марки Ст!, Ст4 и Ст7 не приведены в связи с ограни­
ченным применением.
По требованиям к испытаниям, проводимым при определени.и меха­
нических свойств, сталь делится на к_атегории: 1, 2, 3, 4 и 5.
Сталь поставляется без термической обработки; термически обрабо­
танная Т; нагартованная Н (для калиброванной стали и серебрянки).
В зависимости от назначения горячекатаная и кованая сталь делится
на подгруппы: а-для горячей обработки давлением; б-для холодной
механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и т. д.) по
всей поверхности; в- для холодного волочения (подкат). Подгруппа
стали должна быть указана в заказе.
В табл. 2 приведены механические свойства стали категории 2.
2. Меха1111ческ ие свойства и пр11мерIIое иазш1чеI111е уг лероднстоii 1~ачест11енной
конструкционн ой стали категор,ш 2 (ГОСТ 1050-74)
Марка
стали
08
200 330
не менее
33
60
Область применения
Шайбы , патрубки, прокладки , вилки
тяг, стаканы и другие неответствен ­
ные~ ненагруженные детали


10
Марка
стаm1
10
20
/25
30
35
4{)
.45
50
210 340
230 380
250 420
280 460
300 500
320 540
34{) 580
360 , 610
380 640
МАТЕРИАЛЫ . И ИХ СВОЙСТВА
не м:нее
31
55
27
55
25
55
23
50
21
50
20
45
19
45
!6
40
14
40
0,9
Продол:J1сение табл. 2
Область применения
Патрубки , шайбы , прокладки , вил­
ки тяг, элементы сварных конструк­
ций, трубопроводы, змеевики и
другие детали, к которым предъ­
являются требования высокой плас­
тичности
Вилки, стяжки, траверсы , гайки ,
щ1:нты, болты, крюки, штанги, дета­
ли сварных конструкций и другие
детали, к которым предъявляются
требования высокой пластичности
Крюки кранов, стропы, башмаки,
подмоторные рамы, муфты, цилинд-
ры, вкладыши подшипников
Оси, валы, соединительные муф:
ты , рычаги, вилки , болты, фланцы,
тройники, крепежные детали и дру­
гие неответственные детали
0,8
1 Тяги, серьги , траверсы, рычаги , ва­
лы, звездочки, шпиндели, цилинд­
ры прессов, соединительные муфты
паровых турбин и др.
О, 7 Оси, цилиндры, колонны прессов,
коленчатые валы, шатуны, крепеж­
ные детали, шпиндели, подушки,
траверсы, валы , бандажи, втулки,
пальцы , червяки, штоки , зубчатые
колеса и другие детали невысокой
0,6
0,5
0,4
прочности
Оси, коленчатые валы, вал - шестер­
ни, штоки, зубчатые колеса, бан-
дажи, шатуны, шпиндели , детали
арматуры, болты , плунжеры, голов­
ки цилиндров и другие детали
Вал-шестерни, коленчатые валы,
зубчатые колеса , шпиндели, банда-
жи, плунжеры, колонны , цилиндры,
пальцы, втулки, шпильки , стропы
и другие детали
Штоки , плунжеры, зубчатые коле­
са, бандажи, шпиндели , молотки
и др . ; рабочие валы прокатных
станов для горячей прокатки метал-
ла


СТАЛЬ ЛЕГИРОВАННАЯ КОНСГРУКЦИОННАЯ
Марка
стали
55
60
не менее
390 • 660
13
410 690
12
35
35
Продолжение табл. 2
Область применения
Штоки, венцы, цапфы, эксцентр~ки
и другие детали, к которым предъ­
являются требования повышенной
прочности и износостойкости
Эксцентрики, шпиндели, бандажи,
диски сцепления, пружинные кольца
амортизаторов и другие детали, к
которым предъявляются требова­
ния высокой прочности и изиосо­
стойкости
П р и меч а ни е.' Термическая обработка заготовок - нормализация.
СТАЛЬ ЛЕГИРОВАННАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ
В зависимости от химического состава и свойств конструкционная
сталь делится на категории: качественная, высококачественная- А,
особовысококачествениая- Ш.
По содержанию легирующих элемен11ов различают стали хро­
мистые, марганцовистые, хромомарганцовые, хромокремнистые, хро­
момолибденовые, хромомолибденованадиевые, хромованадиевые, ни­
кельмолибденовые, хромоникелевые и хромоникелевые с бором,
хромокремнемарганцовые и хромомаргаицевоникелевые с титаном
н бором, хромопикельмолибденовые, хромоникельмолибденована­
диевы е и хромоалюминиевые с молибденом.
По видам обработки сталь делится на горячекатаную и коваь-ую (в
том числе с обточенной или ободранной поверхностью); калиброван­
ную; круглую со специальной отделкой поверхности-серебряику.
В з.ависимости от назначения проката горячекатаная · сталь делится
на подгруппы:
а - для гqрячей обработки давлением и холодного волочения
(подкат);
б - для холодной механической обработки (обточки, строжки , фрезе-
р9вания и др.) по всей поверхности;
в - для холодной высадки.
Назначение стали (подгруппа) должно быть указано в заказе.
Режимы термической обработки, механичесl(Ие свой ства и пример-
ное назначение некоторых марок легированной конструкционной стали
приведены в табл. 3.


3
.
Т
е
р
r
,
ш
ч
е
с
к
а
я
о
G
р
а
б
о
т
;
,
а
,
м
е
х
1
1
н
1
1
•
1
е
с
к
н
е
с
в
о
й
с
т
в
а
н
е
к
о
т
о
р
ы
х
м
а
р
о
к
л
е
г
и
р
о
в
а
н
н
о
й
к
1
,
1
н
с
т
р
у
к
щ
1
о
н
н
о
i
i
с
т
а
л
и
(
Г
О
С
Т
4
S
4
3
-
7
1
}
Т
е
р
м
о
о
б
р
а
б
о
т
к
а
i
6
~
'
о
.
.
.
6
~
6
'
"
'
'
"
1
.
.
.
"
-
>
,
(
)
о
.
.
.
'
"
о
.
.
.
.
1
~
=
(
)
"
'
"
'
(
)
З
а
к
а
л
к
а
О
т
п
у
с
к
=
о
"
'
о
:
,
:
:
Е
.
.
о
"
'
"
"
.
.
"
>
,
(
)
t
:
:
о
о
"
"
'
"
'
~
@
:
;
r
е
м
п
е
р
а
т
у
р
а
,
0
С
6
u
ь
"
'
:
:
Е
=
=
g
.
"
'
о
"
~
~
~
§
~
.
.
;
е
-
~
~
"
'
<
(
.
.
.
"
М
а
п
к
а
~
·
~
"
'
"
'
о
•
"
'
:
r
~
~
f
-
o
с
т
а
Г
L
п
~
~
'
=
"
'
о
.
"
'
=
"
~
c
.
J
'
~
~
.
.
"
'
"
'
"
:
Е
"
'
О
б
л
а
с
т
ь
п
р
и
м
е
н
е
н
и
я
~
I
~
~
>
,
~
~
=
:
,
:
:
,
:
"
'
"
'
:
Е
u
~
с
о
~
.
.
.
"
"
~
~
(
)
~
(
)
"
:
,
:
=
-
"
'
"
-
"
'
о
.
"
'
:
.
§
:
:
,
:
"
'
:
:
,
,
:
:
о
=
"
'
о
"
'
о
<
(
"
'
о
"
о
=
=
r
o
:
:
i
:
:
=
s
:
"
'
о
.
"
t
:
:
"
.
.
=
=
=
=
"
"
'
t
:
(
Р
.
5
:
t
'
1
~
"
'
"
'
"
"
'
~
:
:
Е
о
.
:
,
:
.
.
.
:
,
:
.
.
.
"
.
.
~
:
:
Е
"
'
:
,
:
=
"
'
"
(
s
<
(
.
i
:
Q
.
.
.
о
~
о
"
'
8
:
;
"
"
'
"
'
'
7
~
g
,
;
:
.
:
"
"
"
"
"
'
м
~
~
=
О
.
:
,
:
"
О
.
:
,
:
t
'
G
о
о
о
-
:
,
:
~
,
.
.
:
,
u
=
,
.
.
.
u
:
,
:
н
е
м
е
н
е
е
~
'
"
"
'
о
.
1
5
Х
8
8
0
7
7
0
-
8
2
0
В
о
д
а
и
л
и
1
8
0
В
о
з
д
у
х
5
0
0
7
0
0
1
2
4
5
0
,
7
1
5
В
т
у
л
к
и
,
п
а
л
ь
ц
ы
,
ш
е
с
т
е
р
-
1
5
Х
А
м
а
с
л
о
и
л
и
м
а
е
-
н
и
,
в
а
л
и
к
и
,
т
о
л
к
а
т
е
л
и
л
о
и
д
р
у
г
и
е
д
е
т
а
л
и
,
к
к
о
-
'
т
о
р
ы
м
п
р
е
д
ъ
я
в
л
я
ю
т
с
я
т
р
е
б
о
в
а
н
и
я
в
ы
с
о
к
о
й
п
о
-
в
е
р
х
н
о
с
т
н
о
й
т
в
е
р
д
о
с
т
и
2
0
Х
8
8
0
7
7
0
-
8
2
0
В
о
д
а
и
л
и
1
8
0
В
о
з
д
у
х
6
5
0
8
0
0
1
1
4
0
0
,
6
1
5
В
т
у
л
к
и
,
ш
е
с
т
е
р
н
и
,
ш
п
и
н
-
м
а
с
л
о
и
л
и
м
а
е
-
д
е
л
и
,
ч
е
р
в
я
к
и
,
о
п
р
а
в
к
и
,
л
о
п
л
у
н
ж
е
р
ы
,
с
т
я
ж
н
ы
е
к
о
л
ь
ц
а
,
к
у
л
а
ч
к
о
в
ы
е
м
у
ф
-
т
ы
и
д
р
у
г
и
е
д
е
т
а
л
и
,
к
к
о
т
о
р
ы
м
п
р
е
д
ъ
я
в
л
я
ю
т
-
с
я
-
т
р
е
б
о
в
а
н
и
я
в
ы
с
о
к
о
й
п
о
в
е
р
х
н
о
с
т
н
о
й
т
в
е
р
д
о
-
'
с
т
и
п
р
и
н
е
в
ы
с
о
к
о
й
п
р
о
ч
-
н
о
с
т
и
с
е
р
д
ц
е
в
и
н
ы
3
5
Х
8
6
0
-
М
а
с
л
о
5
0
0
В
о
з
д
у
х
7
5
0
9
3
0
1
1
4
5
0
,
7
2
5
О
с
и
,
в
а
л
ы
,
ш
е
с
т
е
р
н
и
и
и
л
и
м
а
с
л
о
д
р
.
.
N
s
:
>
-
i
"
'
"
"
=
>
:
:
,
о
:
=
:
;
;
:
>
<
n
а
,
о
,
:
s
;
;
(
-
~
~


1
.
3
8
Х
А
'
8
6
0
-
-
М
а
с
л
о
5
5
0
В
о
д
а
и
л
и
8
0
0
9
5
0
1
2
5
0
0
,
9
2
5
м
а
с
л
о
4
0
Х
8
6
0
-
М
а
с
л
о
5
0
0
В
о
д
а
и
л
и
8
0
0
\
О
О
О
1
0
4
5
0
,
6
2
5
-
м
а
с
л
о
-
.
4
5
Х
8
4
0
-
М
а
с
л
о
5
2
0
В
о
д
а
и
л
и
8
5
0
1
0
5
0
9
4
5
0
,
5
2
5
м
а
с
л
о
5
0
Х
8
3
0
-
М
а
с
л
о
5
2
0
В
о
д
а
и
л
и
9
0
0
1
1
0
0
9
4
0
0
,
4
2
5
м
а
с
л
о
Ш
п
и
н
д
е
л
и
,
в
а
л
ы
,
о
с
и
,
ш
е
с
т
е
р
н
и
;
ч
е
р
в
я
ч
н
ы
е
в
а
-
л
ы
,
к
р
е
п
t
ж
н
ы
е
д
е
т
а
л
и
и
д
р
.
1
О
с
и
,
в
а
л
ы
,
ш
е
с
т
е
р
н
и
,
п
л
у
ц
ж
е
р
ы
,
ш
т
о
к
и
,
к
о
л
е
Н
-
ч
а
т
ы
е
в
а
л
ы
,
ш
п
и
:
п
д
е
!
,
[
И
,
о
п
р
а
в
к
и
,
з
у
б
ч
а
т
ы
е
в
е
н
ц
ы
и
д
р
у
г
и
е
д
е
т
а
л
и
п
о
в
ы
-
ш
е
н
н
о
й
п
р
о
•
ш
о
с
т
и
В
а
л
ы
,
ш
е
с
т
е
р
н
и
,
о
с
и
,
ш
а
т
у
н
ы
,
п
а
л
ь
ц
ы
,
в
т
у
л
к
и
,
б
о
л
т
ы
1
1
д
р
у
г
и
е
д
е
т
а
-
л
и
,
к
к
о
т
о
р
ы
м
п
р
е
д
ъ
-
я
в
л
я
ю
т
с
я
т
р
е
б
о
в
а
н
и
я
п
о
-
в
ы
ш
е
н
н
о
й
_
т
в
е
р
д
о
с
т
и
и
п
р
о
ч
н
о
с
т
и
В
а
л
к
и
д
л
я
г
о
р
я
ч
е
й
п
р
о
-
I
<
а
т
к
и
,
о
с
и
д
л
я
с
о
с
т
а
в
-
н
ы
х
о
п
о
р
н
ы
х
в
а
л
к
о
в
,
р
е
-
д
у
r
п
о
р
н
ы
е
в
а
л
ы
,
ш
е
с
т
е
р
-
н
и
,
~
п
и
н
д
е
л
и
,
р
е
й
к
и
,
к
р
у
h
и
ь
i
е
·
з
у
б
ч
а
т
ы
е
к
о
л
е
-
с
а
,
п
а
л
ь
ц
ы
,
у
п
о
р
и
ы
е
к
о
л
ь
ц
а
и
д
р
у
г
и
е
д
е
т
а
л
и
,
к
к
о
т
о
р
ы
м
п
р
е
д
ъ
я
в
л
я
-
ю
т
с
я
т
р
е
б
о
в
а
н
и
я
п
о
в
ы
-
1
u
е
н
н
о
й
т
в
е
р
д
о
с
т
.
и
1
1
1
1
Р
О
Ч
Н
О
С
Т
I
!
~
>
:
с
,
t
т
:
с
,
t
n
.
,
:
:
.
,
,
о
"
'
>
·
:
:
r
:
:
:
r
:
>
,
,
:
,
;
о
:
r
:
n
-
-
i
.
,
,
'
<
:
,
;
§
~
:
:
r
:
>
,
,
,
.
,


М
а
р
к
а
с
т
.
а
л
и
2
0
Г
з
о
г
4
0
Г
Т
е
р
м
о
о
б
р
а
б
о
т
к
а
З
а
к
а
л
к
а
Т
е
м
п
е
р
а
т
у
р
а
,
0
С
:
,
:
'
~
;
"
О
.
.
:
,
:
~
~
§
-
"
'
"
>
:
S
:
~
g
~
=
~
8
8
0
8
6
0
8
6
0
·
:
е
;
"
"
'
"
"
'
'
'
;
'
"
'
t
~
,
.
е
;
к
о
~
"
"
'
о
.
.
.
,
u
"
'
В
о
з
д
у
х
·
~
o
s
i
'
о
.
.
~
"
~
i
:
:
:
:
.
"
f
-
<
О
т
п
у
с
к
t
"
'
"
е
;
"
о
~
8
.
~
u
"
'
В
о
д
а
J
!
Л
И
\
6
0
0
\
В
о
з
д
у
х
в
о
з
д
у
х
В
о
д
а
и
л
и
1
6
0
0
1
В
о
з
д
у
х
в
о
з
д
у
х
r
;
,
,
~
,
_
5
"
(
"
"
i
:
:
:
е
~
2
8
0
3
2
0
3
6
0
6
о
.
.
"
i
:
:
:
t
:
:
8
~
"
-
о
"
:
,
:
"
'
~
~
"
"
:
;
;
е
;
"
"
'
о
.
.
"
'
щ
,
_
4
6
0
5
5
0
6
0
0
"
!
;
,
,
"
о
~
~
"
-
,
_
"
'
:
s
:
~
u
:
,
:
о
"
:
,
:
:
,
:
,
_
"
O
e
s
'
о
,
.
,
.
.
.
.
u
о
~
~
:
,
:
о
.
.
~
g
~
"
о
~
i
:
:
t
i
u
C
L
)
:
s
:
о
"
:
,
:
:
,
:
:
,
:
"
f
-
,
C
L
)
:
;
-
-
0
1
"
8
н
е
м
е
н
е
е
2
4
5
0
2
0
4
5
1
7
4
5
.
,
;
t
;
о
"
'
"
'
"
'
"
'
"
'
'
"
"
:
;
;
:
,
:
-
0
.
.
"
1
~
J
:
:
(
>
,
~
0
,
8
0
,
6
t
0
6
f
:
"
~
м
~
d
J
~
;
е
-
~
:
:
,
:
,
_
"
'
~
r
=
:
t
:
t
'
j
:
r
~
,
.
_
,
,
:
х
:
8
2
r
:
8
.
~
~
:
s
:
~
~
~
~
~
\
О
u
~
:
:
i
0
r
o
r
o
м
f
,
-
,
,
0
.
:
S
:
f
-
,
.
.
,
.
.
о
1
.
О
е
;
"
,
-
1
,
.
.
,
о
:
s
:
Q
.
,
2
5
2
5
2
5
П
р
о
д
о
А
ж
i
i
н
и
е
i
r
i
a
l
5
л
.
•
•
з
О
б
л
а
с
т
ь
п
р
и
м
е
н
е
н
и
я
-
•
В
т
у
л
к
и
,
т
р
у
б
к
и
,
ш
т
у
ц
е
­
р
а
,
о
с
и
,
в
к
л
а
д
ы
ш
и
,
д
е
­
т
а
л
и
с
в
а
р
н
ы
х
к
о
н
с
т
р
у
к
­
ц
и
й
,
б
а
ш
м
а
к
и
,
к
у
л
а
ч
к
о
­
в
ы
е
в
а
л
и
к
и
и
д
р
у
т
и
е
д
е
т
а
л
и
н
е
в
ы
с
о
к
о
й
п
р
о
ч
­
н
о
с
т
и
Т
я
г
и
,
о
с
и
,
т
р
а
в
е
р
с
ы
,
в
а
­
л
ы
,
з
в
е
з
д
о
ч
к
и
,
ц
и
л
и
н
д
­
р
ы
,
ш
п
и
н
д
е
л
и
,
б
о
л
т
ы
,
г
а
й
к
и
,
с
е
р
ь
г
и
,
р
ы
ч
а
г
и
и
д
р
.
к
о
л
е
н
ч
а
т
ы
е
n
а
л
ы
,
ш
а
т
у
­
н
ы
,
р
ы
ч
а
г
и
,
ш
е
с
т
е
р
н
и
,
з
в
е
з
д
о
ч
к
и
,
б
а
н
д
а
ж
и
,
г
о
­
л
о
в
к
и
п
л
у
н
ж
е
р
о
в
,
б
о
л
т
ы
и
г
а
й
к
и
в
ы
с
о
к
о
й
п
р
о
ч
­
н
о
с
т
и
.
,
.
s
:
•
►
.
.
;
m
"
"
:
:
~
о
:
.
:
:
:
:
;
,
,
:
n
"
'
о
:
s
:
<
~
!
;
:


5
0
Г
8
5
0
-
М
а
с
л
о
6
0
0
В
о
з
д
у
х
4
0
0
6
6
0
И
Л
И
В
О
З
·
'
д
у
х
-
I
О
Г
2
9
2
0
В
о
з
д
у
х
2
5
0
4
3
0
4
5
Г
2
8
5
0
-
М
а
с
л
о
6
5
0
В
о
з
д
у
х
4
1
0
7
0
0
и
л
и
0
0
3
·
д
у
х
5
0
Г
2
8
4
0
-
М
а
с
л
о
6
5
0
В
о
з
д
у
х
4
3
0
7
5
0
и
л
и
в
о
з
-
д
у
х
2
0
Х
Н
8
6
0
7
6
0
-
8
1
0
'
В
о
д
а
и
л
и
1
8
0
В
о
д
а
и
л
и
6
0
0
8
0
0
м
а
с
л
о
м
а
с
л
о
1
3
4
0
0
,
4
2
5
2
2
5
0
-
2
5
1
1
4
0
-
2
5
1
1
3
5
-
2
5
1
4
5
0
0
,
8
1
5
\
Д
и
с
к
и
т
р
е
н
и
я
,
ш
е
с
т
е
р
н
и
,
ш
е
с
,
т
е
р
е
и
н
ы
е
в
а
л
ы
,
з
у
б
-
ч
а
т
ы
е
к
о
л
е
с
а
,
о
б
о
д
ы
м
а
-
х
о
в
и
к
о
в
,
ш
п
и
н
д
е
л
и
,
к
о
-
л
е
н
ч
а
т
ы
е
в
а
л
ы
,
ш
л
и
ц
е
-
в
ы
е
в
а
л
ы
,
В
Т
У
Л
К
И
П
О
Д
·
ш
и
п
н
и
к
о
в
П
а
т
р
у
б
к
и
,
ш
т
у
ц
е
р
а
,
з
м
i
:
:
-
е
в
и
к
и
,
к
р
е
п
е
ж
н
ы
е
д
е
т
а
-
л
и
и
д
р
.
В
а
л
ы
,
п
о
л
у
о
с
и
,
ч
е
р
в
я
к
и
,
ш
а
т
у
н
ы
,
в
а
л
-
ш
е
с
т
е
р
н
и
,
к
о
л
е
н
ч
а
т
ы
е
и
к
а
р
д
а
н
н
ы
е
в
а
л
ы
Ш
е
с
т
е
.
р
в
и
,
ч
е
р
в
я
к
и
,
ш
е
-
с
т
е
р
е
н
н
ы
е
в
а
л
ы
,
д
и
с
к
и
т
р
е
н
и
я
и
д
р
у
г
и
е
д
е
т
а
л
и
,
р
а
б
о
т
а
ю
щ
и
е
н
а
и
с
т
и
р
а
-
н
и
е
Ш
е
с
т
е
р
н
и
,
ш
л
и
ц
е
в
ы
е
в
а
-
л
и
к
и
,
п
а
л
ь
ц
ы
и
д
р
у
г
и
е
д
е
т
а
л
и
q
i
;
;
0
-
:
:
а
"
'
-
,
:
s
:
-
,
,
.
о
~
:
i
:
>
:
,
,
"
~
~
'
<
;
,
;
·
~
о
:
i
:
:
i
:
~
V
,


М
а
р
к
а
с
т
а
л
и
·
4
О
Х
Н
4
5
Х
Н
1
8
Х
Г
Т
Т
е
р
м
о
о
б
р
а
б
о
т
к
а
'
t
8
.
З
а
к
а
л
к
а
Т
е
м
п
е
р
а
т
у
р
а
,
0
С
:
,
:
'
"
'
.
.
~
~
"
'
о
:
,
:
.
.
=
:
,
:
"
'
;
:
f
.
.
,
:
=
~
g
~
=
~
8
2
0
8
2
0
8
8
0
-
9
5
0
В
о
з
­
д
у
х
:
,
:
"
@
"
.
.
"
'
,
:
,
:
,
.
:
.
8
7
0
1
~
:
~
"
о
~
"
"
'
Р
.
=
U
:
,
:
~
'
"
f
Р
.
"
~
~
В
о
д
а
и
л
и
1
5
0
0
м
а
с
л
о
О
т
п
у
с
J
С
1
о
~
"
"
'
Р
.
:
,
:
U
:
i
:
i
3
,
,
i
"
"
i
:
:
~
~
В
о
д
а
И
Ш
f
1
8
0
0
м
а
с
л
о
8
"
u
i
:
:
~
g
,
§
~
~
~
.
.
,
"
'
t
~
1
0
0
0
В
о
д
а
и
л
и
1
5
3
0
1
В
о
д
а
и
m
i
1
8
5
0
1
1
0
5
0
•
м
а
с
л
о
М
а
с
л
о
м
а
с
л
о
2
0
0
1
В
о
з
д
у
х
1
9
0
0
1
1
О
О
О
и
л
и
в
о
д
а
3
~
;
,
,
"
g
~
~
"
,
,
-
.
"
=
:
,
:
'
-
'
=
о
"
:
,
:
=
,
-
.
:
,
:
о
~
>
,
о
(
J
i
5
:
,
:
~
s
.
=
"
~
§
~
~
=
t
i
t
:
.
,
-
~
u
=
о
~
;
:
;
~
Q
)
t
о
;
,
.
(
J
н
е
м
е
н
е
е
1
1
4
5
1
0
4
5
9
5
0
~
<
.
J
о
~
"
'
.
,
"
"
'
.
.
:
.
=
-
Р
.
;
,
.
.
.
~
~
~
0
,
7
0
,
7
0
,
8
6
~
6
я
&
-
t
~
м
о
:
s
.
.
.
"
о
~
:
.
=
:
.
:
,
:
,
~
f
l
-
~
'
§
'
=
-
[
-
о
1
1
)
(
,
"
З
8
~
~
f
3⁄4
-
:
l
i
~
~
~
Р
.
~
"
'
~
g
~
~
м
t
Q
[
-
,
=
~
о
о
о
~
f
-
o
l
.
O
о
.
.
2
5
2
5
П
р
о
д
о
л
ж
е
н
и
е
т
а
б
л
.
3
О
б
л
н
с
т
ь
п
р
и
м
е
н
е
н
и
я
Ш
е
с
т
е
р
н
и
,
ш
е
с
т
е
р
е
н
н
ы
е
в
а
л
к
и
,
б
а
н
д
а
ж
и
,
м
у
ф
т
ы
,
ц
и
л
и
н
д
р
ы
,
к
о
л
е
н
ч
а
т
ы
е
в
а
л
ы
,
н
а
ж
и
м
н
ы
е
в
и
н
т
ы
,
ш
п
и
н
д
е
л
и
,
р
ы
ч
а
г
и
,
ш
т
о
­
к
и
,
ц
и
л
и
н
д
р
ы
и
д
р
у
г
и
е
о
т
в
е
т
с
т
в
е
н
н
ы
е
н
а
г
р
у
ж
е
н
­
н
ы
е
д
е
т
а
л
и
Ш
е
с
т
е
р
н
и
,
ш
п
И
I
I
д
е
л
и
,
к
о
­
л
е
н
ч
а
т
ы
е
в
а
л
ы
,
ш
а
т
у
н
ы
,
м
у
ф
т
ы
,
б
о
л
т
ы
и
д
р
у
г
и
е
о
т
в
е
т
с
т
в
е
н
н
ы
е
д
е
т
а
л
и
Ш
е
с
т
е
р
н
и
,
ч
е
р
в
я
-
.
к
и
,
~
у
­
л
а
ч
к
о
в
ы
е
м
у
ф
т
ы
,
п
а
л
ь
­
ц
ы
,
в
а
л
и
к
и
,
ш
л
и
ц
е
в
ы
е
в
а
л
ы
•
и
д
р
у
г
и
е
о
т
в
е
т
с
т
­
в
е
н
н
ы
е
н
а
г
р
у
ж
е
н
н
ы
е
д
е
­
т
а
л
и
с
-
,
~
►
"
"
m
.
,
,
;
,
;
:
►
:
:
,
о
:
;
,
;
:
;
,
;
:
х
(
'
1
"
'
о
;
,
;
:
,
~
~


2
0
Х
Г
Р
'
8
8
0
-
М
а
с
л
о
2
0
0
В
о
з
д
у
х
8
0
0
1
0
0
0
9
5
0
и
л
и
м
а
е
-
л
о
-
з
о
х
п
8
8
0
-
'
8
5
0
М
а
с
л
о
2
0
0
В
о
д
а
и
л
и
1
3
0
0
1
5
0
0
9
4
0
9
5
0
м
а
с
л
о
В
о
з
-
д
у
х
2
5
Х
Г
М
8
6
0
-
М
а
с
л
о
2
0
0
В
о
з
д
у
х
1
1
0
0
1
2
0
0
1
0
4
5
з
о
х
м
8
8
0
-
М
а
с
л
о
5
4
0
В
о
д
а
и
л
и
7
5
0
9
5
0
l
l
4
5
м
а
с
л
о
З
О
Х
М
А
8
8
0
-
Т
о
ж
е
5
4
0
Т
о
ж
е
7
5
0
9
5
0
1
2
5
0
0
,
8
1
5
0
,
6
-
0
,
8
-
0
,
8
1
5
0
,
9
1
5
В
а
л
-
ш
е
с
т
е
р
н
и
,
з
у
б
ч
а
т
ы
е
к
о
л
е
с
а
,
ч
е
р
в
я
к
и
,
к
у
л
а
ч
-
к
о
в
ы
е
м
у
ф
т
ь
1
,
в
т
у
л
к
и
,
п
а
л
ь
ц
ы
,
в
а
л
и
к
и
и
д
р
у
г
и
е
д
е
т
а
л
и
,
р
а
б
о
т
а
ю
щ
и
е
в
у
с
л
о
в
и
я
х
у
д
а
р
н
ы
х
н
а
r
р
у
-
з
а
к
Ш
е
с
т
е
р
н
и
,
ч
е
р
в
я
к
и
,
в
а
0
л
ы
,
в
т
у
л
к
и
и
д
р
у
г
и
е
д
е
-
т
а
л
и
,
р
а
б
о
т
а
ю
щ
и
е
п
р
и
•
б
о
л
ь
ш
и
х
с
к
о
р
о
с
т
я
х
в
у
с
-
л
о
в
и
я
х
у
д
а
р
н
ы
х
н
а
г
р
у
з
о
к
~
.
с
1
л
ы
,
ш
е
с
т
е
р
н
и
,
в
т
у
л
к
!
<
j
,
о
с
и
и
д
р
у
г
и
е
д
е
т
а
л
и
,
р
а
б
о
т
а
ю
щ
и
е
п
р
и
п
о
в
_
ь
1
-
ш
е
ю
i
ы
х
у
д
а
р
н
ы
х
н
а
r
р
у
~
-
к
а
х
Ш
п
и
л
ь
к
и
,
г
а
й
к
и
,
т
р
у
р
ы
и
д
р
у
г
и
е
д
е
т
а
л
и
п
а
р
а
-
п
р
о
в
о
д
о
в
,
р
а
б
о
т
а
ю
щ
и
е
п
р
и
т
е
м
п
е
р
а
т
у
р
е
Д
О
4
5
0
-
5
0
0
°
С
,
·
ш
е
с
т
е
р
н
и
,
в
а
л
ы
1
n
-
i
►
:
:
,
(
Т
:
:
,
m
.
,
,
:
;
;
:
.
,
,
~
i
t
;
,
;
о
:
t
С
"
)
-
i
.
,
,
'
<
;
,
,
;
~
:
t
:
t
►
х
,
.
.
.
.
,


18
МАТЕРИАЛЫ И ИХ СВОЙСТВА
ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Для изготовления различного металлорежущего инструмента и ин­
струментов других видов применяют - инструментальные стали,
твердые сплавы, спеченные материалы. Инструментальные материалы
должны обладать высокой твердостью (НRC ;, . 62-65), превышающей
твердость обрабатьшаемоrо материала; большой прочностью, так как
в процессе работы инструменты подвергаются воздействию значи­
тельных усилий; высокой износоустойчивостью и тепловой стой-,
костью.
Инструментальные стали (ГОСТ 1435-74). Углеродистые инструмен­
тальные стали (табл. 4-6) содержат' 0,65-1,35% углерода и после тер­
мической обработки приобретают высокую твердость (HRC не менее
62). В зависимости от химического состава различают качествеиную
и высококачественную углеродистые инструментальные стали . К груп­
пе качественных относятся марки сталей с содержанием 0,03 % серы
и 0,035 % фосфора, к группе высококачественных - с содержанием
0,02 % серы и 0,03 % фосфора, а также более чистых по содержанию
примесей других элементов (в обозначение марок высококачественной
стали входит буква А).
_
Леrпрованные инструментальные стали (ГОСТ 5950- 73). •Обладают
по сравнению с углеродистыми сталями повышенной вязкостью в зака­
ленном состоянии, более глубокой прокаливаемостью, меньшей склон­
ностью к деформациям и трещинам при закалке.
Режимы термической обработки и область применения инструмен­
тальной легированной стали приведены в табл. 7.
4. Содержан11е углерода и марганца (%) в инструментальной уг лерод11стой стали
Марка
Углерод
Марганец
Мар1Са
Углерод
Марганец
стали
стали
У7
0,65-0,74
0,2-0,4
У7А
0,65 -0,74
0,15-0,3
У8
0,75-0,84
У8А
0,75-0,84
У8Г
0,8-0 ,9
0,35-0,6
У8ГА
0,8-0,9
0,35-0 ,6
У9
0,85-0,94
У9А
0,85-0,94
VIO
0,95 -1,04
Yl0A
0,95-1,04
YII
li05 -l ,14
0,15-0,35 YIIA
1,05-1,14
0,15-0 ,3
У12
1,15-1 ,24
У12А
1,15-1,24
У13
1,25-1 ,35
У13А
1,25-1 ,35
П р и м е ч а н и е. В указанных марках стали содержится также не более:
0,15-0,35 % кремния; 0,2 % хрома, 0,25 % никеля; 0,25 }~ меди. В зависи­
мости от содержания хрома, никеля и меди стали подразделяются на
пяп, групп.


ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ . МАТЕРИАЛЫ
5. Нормы твердости 1шструмента.оьной углеродистой · ста.он
·(FOCT 1435-, -:74)
Тв ердость термически
. Твердость образцов после
обработ а нной стали
:щ_калки
Марка стали
Диаметр · от п е- Температура
НВ,
чатка шарика, закалки, 'С (ох - HRC;
не более
мм, не менее
лаждающая ере- не м.енее
да - вода)
У7, У7А
800 - 820
У8, У8А
187
4,4
780-800
У8Г, У8ГА
У9, У9А
192
4,35
62
Yl0, YI0A
197
4,3
760- 780
Yll, YllA
207
4,2
У12, Yl2A
УIЗ, УIЗА
217
4,1
Пр им е чан и я: 1. При изготовлении инструмента рекомендуется охлаждать
его в воде лишь до потемнения, а затем - в масле . Для снятия возникающих ·
при з а калке напряжений и предупреждения образования трещин инструмеит
следует подвергать отпуску .
2. Для придания инструменту твердости 60-62 единицы но Роквеллу тем­
пература отпуска должна быть 160 - 180 'С (время выдержки 1 - 2 ч), Для
получения более высокой вязкости при пониженной твердости инструмент под­
вергают отпуску при температуре 230 - 275 'С,
3, Измерение твердости по методу Бринелшr проводят с помощью шарика,
диаметр которого d = 10 мм, а нагрузка Р = 3000 кгс.
6. Пр11мерное назиа•IеII11е углеродистой ннструмеитnт,1шй стаJJИ
Марка стали
Примерное назна~ение
У7, У7А
• 1 Слесарно-монтажные инструменты: молотки, r,увалды, бо-
родки, отвертки, комбинированные плоскогубцы, острогубцы,
боковые кусачки; инструменты для обрабртки дерева:
топоры, колуны, стамески, долота
У8, YSA
Слесарно - монтажные инструменты: обжимки для заклепок,
кернеры, бородки, отвертки, комбинированные . плоскогубцы,
острогубцы, боковые кусачки, накатные ролики; инструменты
для обработки дерева: фрезы, зенковки, цековки, топоры,
стамески, долота, пилы продольные и дисковые


20
Марка стали
У9, У9А
YlO, YIOA
Yll, Yl!A
У12, У12А
У!З, У!ЗА
МАТЕРИАЛЫ И ИХ СВОЙСТВА
Лродолз,сение табл. 6 -
Примерное . назначение
Слесарно - Ji,юнтажные инструменты, инструменты для обра­
ботки дерева, калибры простой формы
Калибры простой формы и пониженных классов точности ,
накатные ролики, напильники, шаберы слесарные, инст­
рументы для обработки дерева: пилы ручшые поперечные
и столярные, пилы машинные столяРные, сверла спираль-•
ные
Калибры простой формы и пониженных классов точности,
метчики ручные, напильники, шаберы, инструменты для
обработки дерева
Метчики ручнi,rе, напильники, шаберы слесарные, калибры _
простой формы и пониженных классов точности
I-Iапильниюr , бритвенные ножи и лезвия, острь\е хирурги­
ческие инструменты, шаберы , гравировальные инструменты
Быстрорежущая сталь (ГОСТ 19265-73). Марки этой стали и область
их применеIШя даны в табл. 8 и 9.
Все виды режущего инструмента для обработки обычных конструк ­
ционных материалов изготовляют из стали Р18 и Р12, а инструмент
простой формы - из стали Р9.
Для инструментов небольших сечений, а также инструментов, рабо­
тающих с ударными нагрузками , применяют сталь. Р6М3. Сталь Р6М5
используют вместо стали Р18. Из сталей марок Р18К5Ф2, Р9М4К8,
Р6М5К5 изготовляют инструмент для обработки высокопрочных кор­
розионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов.
Сплавы твердые спеченные (ГОСТ 3882- 74) . Для изготовления режу­
щего инструмента в промышленности широко применяют твердые спе­
ченные сплавы. Их получают путем прессования и спекания порошков
тугоплавких металлов. Основными компонентами для изготовления
твердых сплавов являются карбиды вольфрама, титана и тантала. Ко­
бальт в составе твердых сплавов является связующим.
Стандартом устанавливаются следующие группы марок твердых
спеченных сплавов:
вольфрамовые ВК3, ВКЗ-М, ВК4, ВК4-В, ВКб, ВКб-М, ВКб-ОМ,
ВКб-В, ВК8, ВК8-В, ВК8 - ВК, ВКЮ, ВКЮ-М, ВК10-ОМ, ВК10-КС,
ВК11-В, BКll-BK, ВК-15, ВК-20, ВК20-КС, ВК20К, ВК25,
титановолъфрамовые ТЗОК4, Т15Кб, Т14К8, Т5К10, Т5К12,
титанотанталовольфрамовьiе ТТ7К12, ТТ8Кб, ТТIОК8-Б, ТТ20К9.
Инструмент из более вязких сплавов группы ВК применяют при
обработrсе чугунов и других хрупких материалов, из сплава
ВКб-М- при чистовой обработке чугуна и коррозионно-стойких ста­
лей, из сплава ВК8-В-при обработке жаропрочных сталей аустенитно­
rо класса. Твердые сплавы, такие, как Т5К12, ТТ7К12, обладают высо­
кой износоустойчивостью, прочностью, а также сопротивлением удару,
вибрациям и выкрашиванию. •


ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
21
7. Режимы термttческой обработки инструментальной легированной стали
(ГОСТ 5950 - 73)
Темпера - Темпера- Охлаж- Темпера-
Марка тура от- тура за- да~ощая
тура от- Примерное назначение
стали
жига, 0 С Ка]!1<И, 0 С
среда при
пуска, 0 С
закалке
1
7ХФ
780-800 820 -840 Масло
200-220 Деревообрабатывающие
инструменты:
топоры,
долота, зубила; инстру-
менты для чеканки; рам-
ные, круглые и ленточ-
ные пилы со сплошными
и разведенны111и зубьями
8ХФ
780-800 830-860 Вода
200-220 Штемпели при холодной
работе, ножи для холод-
ной резки металла, об-
• резные матрицы, керне-
850-880
ры
9ХФ
760- 790
Масло
200- 220 Рамные,
ленточные,
круглые,
строгальные
пилы; но-жи, обрезные
матрицы, пуансоны для
холодной обрезки зау-
сенцев; кернеры
IIXФ
• 750-790 840-860 Масло
150 - 170 Метчики и другие режу-
щие инструменты диа-
метром до 30 мм, цfтам-
пы холодной штампов-
ки, пуансоны, калибры,
хирургические инстру-
-
менты
13Х
750- 790 810~830 Масло
150-170 Инструменты
диамет-
ром ДО 35 мм; брит-
венные ножи и лезвия,
острые
хирургические
инструменты, шаберы,
гравировальные инстру-
менты
ХВ4
800-820 830 -850 Масло
140-170 Прошивные . пуансоны,
инструмент для чисто-
воrо резания твердых
1
материалов (отбеленно-
го чугуна) с небольшой
'
скоростью, валки с за-
каленной поверхностью,
'
гравировальные резцы
при очень напряженной
работе
В2Ф
1200-900 780-840 Масло, 100-180 Ленточные пилы по ме-
вода
таллу и ножовочные по-
лотна


22
МАТЕРИАЛЫ И ИХ СВОЙСТВА
ПродолJ,сение табл. 7
Темпера - Темпера - Охлаж- Темпера-
Марка тура от- тура за -
дающая
тура от- Примерное назначение
стали
жига, 0С калки, 0С
среда при
пуска , 0С
закалке
9XI
800-820 820 -850 Масло
160 - 180 Валки холодной прокат-
ки, дрессировочные вал -
кн, клейма, пробойни-
кн, холодно высадочные
матрицы и пуансоны ,
деревообрабатывающий
инструмент
х
770-800 840 -860 Масло
130- 150 Зубила , кулачки, эксцент-
рики и пальцы; гладкие
цилиндрические калиб-
ры и калиберные кольца ,
токарные, строгальные
и долбежные резцы для
лекальных и ремонтных
мастерских
9ХС
790-810 840 - 860 Масло
180-250 Деревообрабатываю-
щий инструмент; свер-
ла , развертки, метчики ,
плашки, фрезы; машин-
ные штемпели; клейма
для холодных работ
хгс
790-810 820 -860 Масло
150-160 Валки холодной прокат-
ки, холодновысадочные
матрицы 11 пуансоны ,
вырубные штампы не-
больших размеров (диа-
метр или толщина до
70 мм)
12XI
770-800 850-870 Масло
120-130 Измерительные инстру -
менты (плитки, калибры,
/
шаблоны)
9ХВГ
780-800 820 -840 Масло
170-230 Резьбовые калибры, ле-
кала сложной формы;
сложные, весьма точные
штампы холодной штам-
повки
хвг
780-800 830 -850 Масло
150-200 Резьбовые калибры , про-
тяжки , длинные метчи-
ки и развертки, плашки;
холодновысадочные
матрицы и пуансоны; но-
ЖI\ для бумажной про-
мышленности
хвсг
790-810 840-860 Масло
140-150 Инструменты, . предназ-
наченные для ручной


ИНСТРУ~{ЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
23
Продолжение табл . 7
с
Темпера - Темпера- Охлаж- Темпера-
Марка тура от- тура за- дающая тура от- - Примерное назначен ие
стали
жига, 'С калки, 'С
среда при
пус~а. 'С
закалке
работы: плашки, свер ла,
развертки ,
гребенк и ,
штемпели, клейма; х о-
лодновысадочные ма т-
рицы и пуансоны , ножи
для бумажной промы ш-
ленности
Примечание. Охлаждающая среда при отпуске- воздух.
8. Хим11ческ11Й соста в (%) 1111струме 1палыюй быстрорежущей стал11
(ГОСТ 19265 - 73)
Марка стали
.
Углерод
Хром
Вольфрам
Р18
0,7-0 ,8
3,8-4,4
17,0-18 ,5
Р12
0,8 -0,9
3,1-3,6
12 ,0 -13,0
Р9
0,85 -0 ,95
3,8-4,4
8,5-10 ,0
Р6М5
0,80-0 ,88
3,8-4,4
5,5-6,5
Р18К5Ф2
0,85-0,95
3,8-4,4
17 ,0-18,5
Р9К5
0,9-1 ,0
3,8-4,4
9,0-10,5
Р6М5К5
0,80-0,88
3,8 .,-4,3
6,0-7,0
Р9КIО
0,9-1,0
3,8 -4 ,4
9,0-10,5
Р9М4К8
1,0-1 , 1
3,0-3,6
8,5 -9 ,6
РJОК5Ф5
1,45-1 ,55
4,0 -4,6
10,0-11 ,5
Марка ст~ли
Кобальт
Молибден
Сера
Р18
-
Не более 1,0
0,03
Р12
-
Не более 1,0
0,03
Р9
-
Не более 1,0
0,03
Р6М5
-
5,0-5 ,5
0,025
Р 1 8К5Ф2
1
5,0-6 ,0
Не более 1,0
0,03
Р9К5
5,0 -6,0
Не более 1,0
0,03
Р6М5К5
4,8-5,3
4,8 -5 ,8
0,03
Р9К10
9,0 - 10,5 Не более l,0
0,03
Р9М4К8
7,5-8 ,5
3,8 -4 ,3
'
0,03
РIОК5Ф5
5,0-6 ,0
Не более 1,0
0,03 .
Ванадий
1,0 - 1,4
1,5- 1,9
2,0 -2 ,6
1,7-2, 1
1,8-2 ,4
2,2 -2,6
1,7-2,2
2,0 -2,6
2,1 -2 ,5
4,3-5,1
Фосфор
0,03
0,03
0,03
0,035
0,03
0,03
0,035
0,03
0,035
0,035
Примечание. Во всех маркахсталисодержитсятакженеболее:0,4%мар­
ганца; 0,5 % кремния; 0,4 % никеля.


24
МАТЕРИАЛЫ И ИХ СВОЙСТВА
9. Примерное назиачеш1е быстрорежущей 11нструментальиой стали
Ма_рка стали
. Р18
Р12
Р9
Р6М5 и
Р!ОК5Ф5
· Р6М5ФЗ
Р12ФЗ
Р18К5Ф2 и
Р9К5
Р6М5К5
Р9К10
Р9М4К8
Примерное назначение
Фрезы , долбяки, протяжки , метчики, шеверы и тому подоlэный
инструмент для обработки конструкционных сталей
Фрезы, протяжки п.олбя}iи, шеверы, метчики , развертки и
тому подобный инс~;румент для обработки арычных конструк­
ционных сталей (взамен марки Р 18)
Режущие инструменты простой формы , не требующие большого
объема шлифовки, предназначенные для обработки обычных
конструкционных материалов
Резцы, фрезы , зенкеры, развертки и тому подобный инструмент
для обработки коррозионностойких и высокопрочных сталей с
повышенной твердостью, жаропрочных сплаво11 11 др.
Фасонные резцы , развертки , сверла, протяжки и другой инстру­
мент , предназначенный для обработки сталей и сплавов .
Стойкость такого инструмента на 20 % выше стойкости инстру -
мента из стали Р\8
•
Резцы, протяжки , развертки, фрезы для обработки на средних
режимах резания легированных сталей и сплавов , а также
материалов с повышенными абразивными свойствами
Резцы, фрезы , сверла для получистовой и черновой обработки .
:конструкционных сталей на повышенных режимах резания,
а также коррозионно-стойкнх сталей и жаропрочных сплавов
Рекомендуется взамен стали Р\8К5Ф2 как более экономичная
и взамен стали Р9К5 как имеющая более высокие (на 25 - 30 %)
режущие свойства
Резцы, червячные фрезы, зенкеры для обработки на повышен­
ных режимах резания углеродистых и дегированных конструк­
ционных сталей , а также коррозионно-стойких высокопрочных
сталей
Резцы, фрезы , зенкеры, метчики для обработки жаропрочных
спдавов , легированных конструкционных сталей с повышенной
твердостью , а также углеродистых и легированных сталей на
высоких режимах резания
Минеральная керамика. Основу минеральной керамики составляет
технический глинозем (окись алюминия Al 2 O 3), который спекается при
температуре более 1750 ° С. Инструмент, оснащенный минералокерами -
• кой , позволяет провести обработку детали при более высоких скоро­
стях резания , чем , инструмент из твердого сплава, и используется при
получистово м . и чистовом точении чугуна, конструкционных легиро­
ванных сталей, но из-за хрупкости применяется ограниченно .
Алмазы. Алмазный инструмент по сравнению с другими инструмен­
тами отличается высокой производительностью, длительным -сроком
службы и применяется главным образом при тонком точении . цветных
металлов, сплавов и пластмасс. При обработке таким инструментом
достигается высокая точность и шероховатость поверхности Ra =


ПОДШ ИПНИКОВЫЕ .СПЛАВЫ
25
= 0,2 -;- 0,25 мкм. Алмазы могут быть использованы также при изго­
товлении шлифовальных кругов и мелкозернистых· порошков .
Твердость и износоустойчивость алмазов намного превосходят те
же свойства других инструментальных материалов. По шкале Мооса
твердость алмаза характеризуется числом 10, а микротвердость равна·
Н1006. Однако алмазы - обладают повышенной хрупкостью, что
ограничивает область их применения. Широко используют синтетиче-
• ские алмазы, особенно в машиностроении и приборостроении, авиа­
ционной и автотракторн ой промышленности.
Освоено производство ново г о синтетического материала- эльбора.:.
твердостью Н 8000 - 9000, применяемого при изготовлении ре­
зцов, фрез и других инструментов. Стойкость резцов, оснащенных эль­
бором, при тонком точении и растачивании деталей из закаленной
стали в 20-30 раз выше стойкости твердосплавных резцов.
СПЛАВЫ НА ОСНОВЕ МЕДИ И ЦИНКА
Из медных сплавов наиболее широко применяют бронз у и латунь.
Сплав меди с оловом, содержащим также добав1ш фосфора или цинка
со свинцом, называют оловянной бронзой. Так как олово является до­
рогостоящим металлом , оловянная бронза находит ограниченное при­
менение . Медный сплав с добавкой алюминия или марганца и других
компонентов, не содержащий олова , называют безоловянной бронзой,
которая является заменителем оловянной бронзь, . Эти сплавы отли­
чаются высокой прочностью, хорошими антифрикционными свойства­
ми и коррозионной стойкостью.
Сложный медноцинковый сплав, который может содержать спе­
циальные добавки свинца, олова, марганца, никеля, алюминия и дру­
гих компонентов, называют латунью. Сплав обладает хорошими меха­
ническими и технологическими свойствами. Химический состав,
механические свойства и примерное назначение оловянной и безоло ­
вянной бронз, литейной латуни и цинковых сплавов для литья под
давлением приведены в табл. 10-15.
ПОДШИПНИКОВЫЕ СПЛАВЫ
В качестве подшипниковых или антифрикционных сплавов приме -
• няют баббиты, основу которых составляю т мягкие пластичные ме­
,таллы- олово и свинец. Главными компонентами в оловянном бабби­
те являются сурьма и медь.
Для работы в условиях средней трудности вместо баббита исполь­
зуют антифрикционные сплавы на цинковой основе и антифрик­
ци·оиный чугун, который обладает низким коэффициентом трения
и удовлетворительной износостойкостью.
Сплавы на медной основе применяют для подшипников и деталей,
работающих при высоких давлениях, скоростях скольжения II тем­
пературах.


1
0
.
Х
и
м
и
ч
е
с
1
<
и
й
с
о
с
п
ш
I
I
м
е
х
а
н
и
ч
е
с
к
и
е
с
в
о
й
с
т
1
1
а
б
е
з
о
л
о
1
ш
н
к
о
й
J
Ш
т
e
i
l
i
ю
i
i
б
р
о
н
з
ы
(
Г
О
С
Т
4
9
3
.
.
,
-
7
9
)
Х
и
м
и
ч
е
с
к
и
й
с
о
с
т
а
в
,
%
(
о
с
т
а
л
ь
н
о
е
-
м
е
д
ь
)
6
3⁄4
о
.
>
,
"
о
"
"
'
-
'
t
:
:
о
~
:
:
Е
:
,
:
.
о
,
о
о
:
"
"
'
о
,
.
,
,
М
а
р
к
а
с
1
1
л
а
в
а
.
о
о
•
"
С
'
С
'
:
,
:
"
~
i
u
,
:
s
:
"
:
,
:
:
s
:
о
"
:
:
1
"
'
"
:
,
:
"
!
"
'
"
:
Е
"
о
-
:
,
:
~
о
,
:
s
:
о
:
,
;
.
.
,
,
:
:
1
о
,
,
;
'
°
~
@
"
:
Е
м
"
"
'
"
о
:
Е
о
.
.
.
-
"
'
о
"
с
.
.
"
:
,
:
·
&
"
'
-
"
u
~
~
о
~
1
-
<
,
,
о
.
"
"
"
u
:
,
:
Р
.
.
о
,
,
"
"
'
"
'
"
"
о
"
>
,
"
<
~
:
:
Е
;
i
:
:
u
е
,
:
:
r
u
u
н
е
м
е
н
е
е
-
Б
р
А
9
М
ц
2
Л
8
,
0
-
-
1
,
5
-
-
-
-
-
-
-
к
3
9
2
2
0
8
0
9
,
5
8
,
5
п
3
9
2
2
0
8
0
Б
р
А
1
0
М
ц
2
Л
9
,
6
-
-
1
,
5
-
-
-
-
-
-
к
4
9
0
1
2
1
1
0
1
1
,
0
2
,
5
Г
1
4
9
0
1
2
1
1
0
Б
р
А
9
Ж
З
Л
8
,
0
-
2
,
0
-
-
-
-
-
-
-
1
(
4
9
0
1
2
1
0
0
1
0
,
5
4
,
0
п
3
9
2
1
0
1
0
0
Б
р
А
1
0
Ж
З
М
ц
2
•
9
,
0
-
2
,
0
-
-
1
,
0
-
-
-
-
-
-
к
4
9
0
1
2
1
2
0
1
1
,
0
4
,
0
3
,
0
п
3
9
2
1
0
1
0
0
1
-
П
р
и
м
е
р
н
о
е
н
а
з
н
а
ч
е
н
и
е
А
н
т
и
ф
р
и
к
ц
и
о
н
н
ы
е
д
е
т
а
л
и
,
д
е
т
а
-
л
и
а
р
м
а
т
у
р
ы
,
р
а
б
о
т
а
J
Q
щ
и
е
в
п
р
е
с
н
о
й
в
о
д
е
,
ж
и
д
к
о
м
т
о
п
л
и
в
е
и
в
п
а
р
е
n
р
и
т
е
м
п
е
р
а
т
у
р
е
·
д
о
2
5
0
'
С
А
р
м
а
т
у
р
1
1
:
а
н
т
и
ф
р
и
к
щ
ю
н
н
ы
е
д
е
-
т
а
л
и
N
.
а
-
s
:
►
.
,
m
-
,
:
,
:
s
:
~
о
:
:
:
s
:
:
s
:
х
n
"
'
о
:
s
:
,
n
.
,
~


)
Б
р
А
1
0
Ж
4
Н
4
Л
9
,
5
-
3
,
5
-
-
3
,
5
-
-
-
-
-
]
(
5
8
7
6
1
7
0
Д
е
т
а
л
и
д
л
я
о
б
о
р
у
д
о
в
а
н
и
я
х
и
м
и
-
1
1
,
0
5
,
5
5
,
5
п
5
8
7
5
1
6
0
ч
е
с
к
о
й
и
п
и
щ
е
в
о
й
п
р
о
м
ы
щ
л
е
н
-
н
о
с
т
и
,
а
т
а
к
ж
е
д
е
т
а
л
и
,
р
а
б
о
т
а
ю
-
,
,
.
щ
и
е
п
р
и
п
о
в
ы
ш
е
н
н
ы
х
т
е
м
п
е
р
а
-
т
у
р
а
х
-
Б
р
А
l
1
Ж
6
Н
6
1
0
,
5
-
5
,
0
-
-
5
,
0
-
-
-
-
-
]
(
5
8
7
2
2
5
0
А
р
м
а
т
у
р
а
,
а
н
т
и
ф
р
и
к
ц
и
о
н
н
ы
е
д
е
-
1
1
,
5
6
,
5
6
,
5
п
5
8
7
2
2
5
0
т
а
л
и
Б
р
А
9
Ж
4
Н
4
М
ц
l
8
,
8
-
4
,
0
-
0
,
5
-
4
,
0
-
-
-
-
-
к
5
8
7
1
2
1
6
0
А
р
м
а
т
у
р
а
д
л
я
м
о
р
с
к
о
й
в
о
д
ы
1
0
,
0
5
,
0
1
,
2
5
,
0
п
5
8
7
1
2
1
6
0
'
Б
р
С
З
О
-
-
-
-
-
2
7
,
0
-
-
-
-
к
5
8
7
4
2
5
А
н
т
и
ф
р
и
к
ц
и
о
и
н
ы
е
д
е
т
а
л
и
3
1
,
0
Б
р
С
у
3
Н
3
Ц
З
С
2
0
Ф
-
-
-
3
,
0
-
-
1
8
,
0
-
0
,
1
5
-
3
,
0
-
3
,
0
-
к
1
5
7
2
6
5
А
н
т
и
ф
р
и
к
ц
и
о
н
н
ы
е
д
е
т
а
л
и
4
,
0
2
2
,
0
0
,
3
0
4
,
0
4
,
0
Б
р
А
7
M
u
1
5
Ж
З
Н
2
Ц
2
6
,
6
-
2
,
5
-
1
4
,
0
-
1
,
5
-
-
-
1
,
5
-
-
-
п
6
0
7
1
8
-
7
,
5
3
,
5
1
5
,
5
2
,
5
2
,
5
П
р
и
м
е
ч
а
н
и
е
.
У
с
л
о
1
;
1
н
о
е
о
б
о
з
н
а
ч
е
н
и
е
с
п
о
с
о
б
а
л
и
т
ь
я
:
К
-
л
и
т
ь
е
1
;
1
к
о
к
и
л
ь
;
П
-
л
и
т
ь
е
в
п
е
с
ч
а
н
У
,
ю
ф
о
р
м
у
.
:
:
1
о
i
c
,
1
:
:
.
:
:
:
:
1
-
:
r
i
:
.
:
8
"
'
1
Т
i
,
i
n
'
:
:
1
с
,
>
"
'
!
?
:
,
1
t
v
-
-
.
.
\


1
1
.
Х
и
М
1
1
ч
е
с
к
и
й
с
о
с
т
а
в
I
I
м
е
х
в
н
и
ч
е
с
к
и
е
с
в
о
й
с
т
в
а
о
л
о
в
1
1
в
и
о
й
б
р
о
н
з
ы
(
Г
О
С
Т
6
1
3
.
-
7
9
)
М
а
р
к
а
Б
р
O
3
Ц
7
С
5
Н
!
Б
р
O
3
Ц
1
2
С
5
Б
р
O
5
Ц
5
С
5
Б
р
O
4
Ц
4
С
1
7
Б
р
O
1
0
Ц
2
Б
р
О
I
О
Ф
l
Б
р
O
1
0
С
1
0
Х
и
м
и
ч
е
с
к
и
й
с
о
с
т
а
в
,
%
(
о
с
т
а
л
ь
н
о
е
-
м
е
д
ь
)
О
л
о
в
о
Ц
и
н
к
С
в
и
­
н
е
ц
Н
и
­
к
е
л
ь
2
,
5
-
4
l
6
-
9
,
5
1
3
,
6
1
0
,
5
-
1
,
5
2
-
3
,
5
[
8
-
1
5
[
3
-
6
4
-
6
3
,
5
-
5
,
5
1
2
-
6
[
1
4
-
2
0
9
-
1
1
2
-
4
9
-
1
1
9
-
1
1
8
-
1
1
Ф
о
с
-
П
р
и
•
и
о
е
с
о
п
р
о
-
т
е
л
ь
и
о
е
в
я
з
-
В
р
е
м
е
н
-
1
О
т
н
о
с
и
•
~
У
д
а
р
н
а
я
ф
о
р
I
м
е
с
и
,
1
т
и
в
л
е
н
и
е
,
у
д
л
и
н
е
-
к
о
с
т
ь
,
П
р
и
м
е
р
н
о
е
н
а
з
н
а
ч
е
н
и
е
.
н
е
б
о
-
М
П
а
н
и
е
,
%
М
Д
ж
/
м
2
л
е
е
1
,
3
1
,
3
1
,
3
1
,
3
1
,
0
0
,
4
.
.
:
.
I
О
,
'
1
5
1
,
1
0
,
8
1
8
0
-
2
0
6
1
8
0
-
2
0
0
1
5
0
-
1
7
0
1
4
5
2
2
0
-
3
0
0
8
-
5
0
,
2
5
8
-
5
0
,
2
6
6
-
4
0
,
2
1
0
,
1
7
А
р
м
а
т
у
р
а
,
р
а
б
о
т
а
ю
щ
а
я
в
у
с
л
о
в
и
я
х
м
о
р
с
к
о
й
и
п
р
е
с
н
о
й
в
о
д
ы
,
а
т
а
к
ж
е
п
а
р
а
п
р
и
д
а
в
л
е
н
и
и
·
д
о
2
,
5
М
П
а
;
н
е
­
н
а
г
р
у
ж
е
н
н
ы
е
в
е
н
ц
ы
,
в
т
у
л
к
и
,
в
к
л
а
­
д
ы
ш
и
А
р
м
а
т
у
р
а
,
р
а
б
о
т
а
ю
щ
а
я
в
у
с
л
о
в
и
я
х
п
р
е
с
н
о
й
в
о
д
ы
,
а
т
а
к
ж
е
п
а
р
а
п
р
и
д
n
в
л
·
е
­
н
и
и
д
о
2
,
5
М
П
а
;
н
е
н
а
г
р
у
ж
е
н
н
ы
е
в
е
н
•
ц
ы
,
в
т
у
л
к
и
,
в
к
л
а
д
ы
ш
1
1
и
т
.
1
1
.
А
н
т
и
ф
р
и
к
ц
и
о
н
н
ы
е
д
е
т
а
л
и
;
п
о
д
Ш
И
f
\
Н
I
\
·
к
и
,
в
т
у
л
к
и
,
с
а
л
ь
н
и
к
и
и
д
р
у
г
и
е
д
е
т
а
л
и
а
р
м
а
т
у
р
ы
5
-
1
2
[
0
,
1
-
0
,
5
3
[
А
р
м
а
т
у
р
а
,
р
а
б
о
т
а
ю
щ
а
я
п
р
и
д
а
в
л
е
н
и
и
д
о
3
0
М
П
а
;
д
е
т
а
л
и
н
а
г
р
у
ж
е
н
н
ы
х
у
з
л
о
в
т
р
е
н
и
я
в
д
и
з
е
л
е
с
т
р
о
е
н
и
и
2
1
0
-
2
5
0
1
0
,
1
-
0
,
3
1
0
,
6
-
1
,
2
I
В
т
у
л
.
к
и
,
в
к
л
а
д
Ы
!
f
I
И
,
п
о
л
з
у
н
ы
к
р
и
в
о
-
1
8
0
-
1
9
5
0
,
2
4
ш
и
п
н
ы
х
п
р
е
с
с
о
в
;
в
е
н
ц
ы
ч
е
р
в
я
ч
н
ы
х
п
е
­
р
е
д
а
ч
,
д
е
т
а
л
и
п
а
р
о
в
ы
х
и
г
а
з
о
в
ы
х
т
у
р
б
и
н
В
т
у
л
к
и
и
п
о
д
ш
и
п
н
и
к
и
,
р
а
б
6
т
а
ю
щ
и
е
в
у
с
л
о
в
и
я
х
в
ы
с
о
к
и
х
н
а
г
р
у
з
о
к
и
с
к
о
­
р
о
с
т
е
й
,
.
.
,
0
0
s
:
:
►
.
:
.
,
m
.
,
,
:
s
:
►
:
:
а
о
:
:
s
:
~
n
~
:
S
:
<
Q
"
'
►


1
2
.
Б
р
о
н
з
ы
о
л
о
в
ш
ш
ы
е
,
"
о
б
р
а
б
а
т
ы
в
а
е
м
ы
е
д
а
в
л
е
н
1
1
е
м
.
(
Г
О
С
Т
5
0
1
7
-
7
4
)
М
а
р
к
и
Б
р
О
Ф
8
,
О
-
0
,
3
Б
р
О
Ф
7
-
0
,
2
Б
р
О
Ф
6
,
5
-
0
,
4
Б
р
О
Ф
б
,
5
-
0
,
1
5
Б
р
О
Ф
4
-
О
,
2
5
Б
р
О
Ц
4
-
3
Б
р
О
Ц
С
4
-
4
-
2
,
5
Б
р
О
Ц
С
4
-
4
-
,
4
Х
и
м
и
ч
е
с
к
и
й
с
о
с
т
а
в
,
%
(
о
с
т
а
л
ь
н
о
е
-
м
е
д
ь
)
П
р
и
м
е
р
н
о
е
н
а
з
н
а
ч
е
н
и
е
О
л
о
в
о
Ф
о
с
ф
о
р
Ц
и
н
к
1
,
5
-
8
,
5
1
0
,
2
5
-
0
,
3
5
7
,
0
-
8
,
0
J
0
,
1
0
-
0
,
2
5
6
,
0
-
7
,
0
0
,
2
6
-
0
,
4
0
б
;
о
:
-
7
,
0
0
,
1
0
-
0
,
2
5
r
•
,
•
-
.
.
3
,
5
-
4
,
0
0
,
2
0
-
0
,
3
0
3
,
5
-
4
,
0
2
,
7
-
3
,
3
3
,
0
-
5
,
0
3
,
0
-
5
,
0
•
3
,
0
-
5
,
0
3
,
0
-
5
,
0
Н
и
к
е
л
ь
0
,
1
-
0
,
2
0
,
1
-
0
,
2
С
в
и
н
е
u
П
р
о
в
о
л
о
к
а
д
л
я
и
з
г
о
т
о
в
л
е
н
и
я
с
е
т
о
к
П
р
у
т
к
и
,
п
р
и
м
е
н
я
е
м
ы
е
в
р
а
з
л
и
ч
н
ы
х
о
т
р
а
с
л
я
х
п
р
о
­
м
ы
ш
л
е
н
н
о
с
т
и
П
р
о
в
о
л
о
к
а
д
л
я
с
е
т
о
к
,
п
р
у
ж
и
н
,
р
а
з
л
и
ч
н
ы
х
д
е
т
а
л
е
й
,
а
т
а
к
ж
е
л
е
н
т
и
п
о
л
о
с
Л
е
н
т
ы
,
п
о
л
о
с
ы
,
т
р
у
б
ы
-
з
а
г
о
т
о
в
к
и
в
т
у
л
о
к
п
р
у
т
к
и
,
п
о
д
ш
и
п
н
и
к
о
в
ы
е
.
д
е
т
а
л
и
,
д
л
я
и
з
г
о
т
о
в
л
е
н
и
я
б
и
м
е
т
а
л
л
и
ч
е
с
к
и
х
Т
р
у
б
к
и
,
п
р
и
м
е
н
я
е
м
ы
е
в
к
о
н
т
р
о
л
ь
н
о
-
и
з
м
е
р
и
т
е
л
ь
н
ы
х
п
р
и
б
о
р
а
х
Л
е
н
т
ы
,
п
о
л
о
с
ы
,
п
р
у
т
к
и
,
п
р
и
м
е
н
я
е
м
ы
е
в
э
л
е
к
т
р
о
­
т
е
х
н
и
к
е
,
м
а
ш
и
н
о
с
т
]
)
о
с
н
и
и
;
п
р
о
в
о
л
о
к
а
д
л
я
п
р
у
ж
и
н
и
а
п
п
а
р
а
т
у
р
ы
х
и
м
и
ч
е
с
к
о
й
п
р
о
м
ь
·
1
ш
л
е
н
н
о
с
т
и
1
,
5
-
3
,
5
J
Л
е
н
т
ы
и
п
о
л
о
с
ы
д
л
я
п
р
о
к
л
а
д
о
к
в
п
о
д
ш
и
п
н
и
к
а
х
и
в
т
у
л
к
а
х
3
,
5
-
4
,
5
1
Л
е
н
т
ы
и
п
о
л
о
с
ь
i
,
п
р
и
м
е
н
я
е
м
ы
е
-
·
д
л
я
п
р
о
к
л
а
д
о
к
в
п
о
д
­
ш
и
п
н
и
к
а
х
и
в
т
у
л
к
а
х
:
:
,
о
)
:
:
,
s
:
s
:
:
:
,
:
,
:
:
s
:
8
"
'
t
r
т
n
:
:
,
:
:
,
►
"
'
о
:
N
'
С


30
МАТЕРИАЛЫ И ИХ СВОЙСТВА
13. Ус.11овnя использоаа1Iия оловяIшых 11 свI1нцо11ых брою (в станкостросшш)
Марка
. давление Скорость
pv,
МПа скольже- МПа·м/с, Примерное назна чение
Р,
ния V, м/с не более
БрОФIО-0,5
15,0
10
15 ,0
Подшипники скол ь же~ия,
гайки ходовых. винтов, чер -
в ячные колеса в ответст-
венных узлах
БрО IОФI
50,0
3
40,0
Для червячных. колес при
высоких Ci(OpQCTЯX сколь-·
жения (6- 10 м/с) и высо-
1
ком контактном напряжении
БрСЗО
15,0
15
20 ,0
Заменитель баббита марок
Б83 и БН, биметаллические
ПОДШИПНИКИ главного шпи н-
деля, работающие при вы-
соких скоростях (п оверх-
ность шейки стального вала
должна быть термически об-
,
работана до НRC 45 , смазка
обильная)
!iрO4Ц4С17
10,0
5
10,0
Заменитель бронз БрОlОФI
и БрОФJО - 0,5; подшипни-
ки скольжения, работающие
при повышениых скоростях;
гайки ходовых винтов (при
затрудненных
усло виях.
смаз·ки)
БрO4Ц7С5;
10,0
5
7,5
Подшипники скольжения,
Е;рO5Ц5С:5
-
гайки ходовых винтов
'
Баб5нт (табл . 16-19). Для подшипников, работающих при жестком
температурном режиме и высоких ударных нагрузках, широко приме­
няют баббит , преимущественно на оловянной основе. Для заливки
толстостенных подшипников применяют безоловянный и свинцово­
кальциевый баббиты.
Ант1,фршщ1юш1ые сплавы на ц11нковоii осшше (табл. 20) по сравнению
с баббитом имеют низкие механические свойства при повышенных
температурах и относительно высокий коэффициент линейного расши­
рения. Их используют при изготовлении втулок, заливки вкладышей
подшипников, работающих при температуре не выше 70 °С и обильно
смазываемых хорошо профильтрованным маслом.
,
Предельные значения удельного давления и окружных скоростей для
подшипников из цинкового сплава следующие:
Давление, МПа .
Окружная ,,корость,
м/с ,
При закаленных При незакаленн ых
цапфах
цапфах
До6,0 До4,0 _До4,0 До2,0
1,5
2,5
1,5
2,5


1
4
.
Х
и
м
и
ч
с
r
.
1
r
n
й
·
с
о
с
т
а
в
1
1
м
е
х
а
1
1
1
1
ч
е
с
к
и
е
с
в
о
й
с
т
в
а
л
и
т
е
й
н
ы
х
м
е
д
н
о
ц
и
н
к
о
в
ы
х
с
п
л
а
в
о
в
-
л
а
т
у
н
е
й
(
Г
О
С
Т
1
7
7
1
1
-
8
0
)
Х
и
м
и
ч
е
с
к
и
й
с
о
с
т
а
в
%
М
е
х
а
н
и
ч
е
с
к
и
е
с
в
о
й
с
т
в
а
(
о
с
т
а
л
ь
-
н
о
е
-
ц
и
н
~
)
0
М
а
р
к
а
1
1
-
-
-
~
-
-
~
-
-
~
-
-
~
-
-
-
-
-
1
С
п
о
-
В
р
е
м
е
н
-
О
т
н
о
с
и
-
н
а
и
м
е
н
о
в
а
н
и
е
Д
р
у
-
с
о
б
н
о
е
с
о
п
р
о
-
т
е
л
ь
н
о
е
Т
в
е
р
д
о
с
т
ь
П
р
и
м
е
р
н
о
е
н
;
р
н
а
ч
е
н
и
е
с
п
л
а
в
а
М
Ж
е
л
е
-
С
в
и
-
М
а
р
г
а
-
г
и
е
л
и
т
ь
я
т
и
в
л
е
н
и
е
у
д
л
и
н
е
-
п
о
Б
р
и
-
е
д
Ь
-
з
о
н
е
ц
н
е
ц
э
л
е
-
р
а
з
р
ы
в
у
,
%
н
е
л
л
ю
Н
В
м
е
н
т
ы
М
П
а
н
и
е
,
о
Л
Ц
4
0
С
(
с
в
и
н
-
5
7
,
0
-
-
0
,
8
-
-
П
2
1
5
1
2
7
0
Ф
а
с
о
н
н
о
е
л
и
т
ь
е
-
а
р
м
а
т
у
р
а
,
в
т
у
л
,
ц
о
в
а
я
)
6
1
,
0
2
,
0
К
,
Ц
2
1
5
2
0
8
0
к
и
и
с
е
п
а
р
а
т
о
р
ы
ш
а
р
и
к
о
в
ы
х
и
р
о
л
и
к
о
в
ы
х
п
о
д
ш
и
п
н
и
к
о
в
Л
Ц
4
0
С
д
5
8
,
0
-
-
0
,
8
-
-
-
Д
1
9
6
6
7
0
Д
е
т
а
л
и
а
р
м
а
т
у
р
ы
,
п
о
л
у
ч
е
н
н
ы
е
(
с
в
и
н
ц
о
в
а
я
)
6
1
,
0
2
,
0
К
2
6
4
1
8
1
0
0
л
и
т
ь
е
м
п
о
д
д
а
в
л
е
н
и
е
м
(
в
т
у
л
к
и
,
т
р
о
й
н
и
к
и
,
п
е
р
е
х
о
д
н
и
к
и
,
с
е
п
а
р
а
т
о
­
р
ы
п
о
д
ш
и
п
н
и
к
о
в
)
,
р
а
б
о
т
а
ю
ш
и
е
в
с
р
е
д
е
-
в
о
з
д
у
х
а
·
и
п
р
е
с
н
о
й
в
о
д
ы
Л
Ц
4
0
М
ц
1
,
5
5
7
,
0
-
-
-
1
,
0
-
-
П
3
7
2
2
0
1
0
0
Д
е
т
а
л
и
п
р
о
с
т
о
й
к
о
н
ф
и
г
у
р
а
ц
и
и
,
(
м
а
р
г
а
н
ц
о
в
а
я
)
6
0
,
0
2
,
0
К
,
Ц
3
9
2
2
0
1
1
0
р
а
б
о
т
а
ю
щ
и
е
п
р
и
у
д
а
р
н
ы
х
н
а
г
р
у
з
­
к
а
х
,
а
т
а
к
ж
е
д
е
т
а
л
и
у
з
л
о
в
т
р
е
­
н
и
я
,
р
а
б
о
т
а
ю
щ
и
х
в
у
с
л
о
в
и
я
х
с
п
о
­
к
о
й
н
о
й
н
а
r
р
у
з
к
и
п
р
и
т
е
м
п
е
р
а
т
у
р
е
н
е
в
ы
ш
е
6
0
°
С
Л
Ц
4
0
М
ц
3
Ж
5
3
,
0
-
0
,
5
-
-
3
,
0
-
-
П
4
4
1
1
8
9
0
Н
е
с
л
о
ж
н
ы
е
п
о
к
о
н
ф
и
г
у
р
а
ц
и
и
д
е
т
а
-
(
м
а
р
г
а
н
ц
о
в
о
-
5
8
,
0
1
,
5
4
,
0
К
4
9
0
1
0
1
0
0
л
и
о
т
в
е
т
с
т
в
е
н
н
о
г
о
н
а
з
н
а
ч
е
н
и
я
и
а
р
-
ж
е
л
е
з
н
а
я
)
Д
3
9
2
1
0
9
0
м
а
т
у
р
а
м
о
р
с
к
о
r
о
с
у
д
о
с
т
р
о
е
н
и
я
,
р
а
­
б
о
т
а
ю
щ
а
я
п
р
и
т
е
м
п
е
р
а
т
у
р
е
д
о
3
0
0
°
С
;
м
а
а
:
и
в
н
ы
е
д
е
т
а
л
и
,
г
р
е
б
н
ы
е
в
и
н
т
ы
и
и
х
л
о
п
а
с
т
и
д
л
я
с
у
д
о
в
с
м
е
т
а
л
л
и
ч
е
с
к
и
м
к
о
р
п
у
с
о
м
(
к
р
о
м
ё
с
у
д
о
в
,
п
р
е
д
н
а
з
н
а
ч
е
н
н
ь
1
х
д
л
я
.
р
а
б
Q
т
ы
в
т
р
о
п
и
к
а
х
)
.
-
'
:
:
з
о
)
=
j
1
=
:
s
:
:
:
з
:
,
:
:
s
:
8
"
'
,
,
.
.
f
;
i
(
j
:
:
з
~
"
'
!
;
:
:
.
<
.
)
.
.
.


,
Х
и
м
и
ч
е
с
к
и
й
с
о
с
т
а
в
,
%
(
о
с
т
а
л
ь
н
о
е
-
ц
и
н
к
)
М
а
р
к
а
и
С
п
о
-
н
а
и
м
е
н
о
в
а
н
и
е
Д
р
у
-
с
о
б
с
п
л
а
в
а
Ж
е
л
е
-
С
в
и
-
-
М
а
р
-
г
и
е
л
и
т
ь
я
М
е
д
ь
з
о
н
е
ц
г
а
н
е
ц
э
л
е
-
м
е
н
т
ы
Л
Ц
4
0
М
ц
3
А
5
5
,
0
-
-
-
2
,
5
-
А
л
ю
-
к
.
ц
(
м
а
р
r
а
н
ц
о
в
о
-
5
8
,
5
3
,
5
м
и
н
и
й
а
л
ю
м
н
н
и
е
~
а
я
)
o
.
s
-
1
·
,
s
J
Щ
3
8
М
ц
2
С
2
5
7
,
0
-
-
1
,
5
-
1
,
5
-
п
(
м
а
р
г
а
н
ц
о
в
о
-
6
0
,
0
2
,
5
2
,
5
к
с
в
и
н
ц
о
в
а
я
)
Л
Ц
3
0
А
3
6
6
,
0
-
-
-
-
А
л
ю
-
п
(
а
л
ю
м
и
н
и
е
в
а
я
)
6
8
,
0
м
и
н
и
й
2
,
0
-
3
,
0
к
Л
Ц
2
5
С
2
7
0
,
0
-
-
-
-
О
л
о
в
о
п
(
о
л
о
в
я
н
н
о
-
7
5
,
0
0
,
5
-
1
,
5
с
в
и
н
ц
о
в
а
я
)
Л
Ц
2
:
1⁄2
.
6
Ж
;
3
М
ц
2
6
4
,
0
-
2
,
0
-
-
1
,
5
-
-
п
(
а
л
ю
м
и
н
и
е
в
о
-
6
8
,
0
4
,
0
3
;
0
к
.
ц
ж
е
л
е
з
о
-
м
а
р
r
а
н
-
ц
о
в
а
я
)
М
е
х
а
н
и
ч
е
с
к
и
е
с
в
о
й
с
т
в
а
В
р
е
м
е
н
-
О
т
н
о
с
и
-
н
о
е
с
о
п
р
о
-
Т
в
е
р
д
о
с
т
ь
т
е
л
ь
н
о
е
т
и
в
л
е
н
и
е
п
о
Б
р
и
-
у
д
л
и
и
е
-
и
е
л
:
П
ю
Н
В
р
а
з
р
ы
в
у
,
н
и
е
,
%
М
П
а
4
4
1
1
5
1
1
5
2
4
5
1
5
8
0
3
4
3
1
0
8
5
2
9
4
1
2
8
0
3
9
2
1
5
9
0
1
4
6
8
6
0
6
8
6
7
1
6
0
7
0
5
7
1
6
5
П
р
о
д
о
л
ж
е
н
и
е
т
а
б
л
.
1
4
1
П
р
н
м
е
р
н
о
е
н
а
з
н
а
ч
е
н
и
е
Д
е
т
а
л
и
н
е
с
л
о
ж
н
о
й
к
о
н
ф
и
г
у
р
а
ц
и
и
К
о
н
с
т
р
у
к
ц
и
о
н
н
ы
е
д
е
т
а
л
и
и
а
п
п
а
р
а
-
т
у
р
а
д
л
я
с
у
д
о
в
;
а
н
т
и
ф
р
и
к
ц
и
о
н
н
ы
е
д
е
т
а
л
и
н
е
с
л
о
ж
н
о
й
к
о
н
ф
и
г
у
р
а
ц
и
и
(
в
т
у
л
к
и
,
в
к
л
а
д
ы
ш
и
,
п
о
л
з
у
н
ы
,
а
р
м
а
-
т
у
р
а
в
а
г
о
н
н
ы
х
п
о
д
ш
и
п
н
ю
с
о
в
)
К
о
р
р
о
з
и
о
н
н
о
-
с
т
о
й
к
и
е
д
е
т
а
л
и
,
п
р
и
-
м
е
н
я
е
м
ы
е
в
с
у
д
о
с
т
р
о
е
н
и
и
и
м
а
-
ш
и
н
о
с
т
р
о
е
н
и
и
Ш
т
у
ц
е
р
ы
г
и
д
р
о
с
и
с
т
е
м
а
в
т
о
м
о
б
и
л
е
й
О
т
в
е
т
с
т
в
е
н
н
ы
е
д
е
т
а
л
и
,
р
а
б
о
т
а
ю
щ
и
е
п
р
и
в
ы
с
о
к
и
х
у
д
е
л
ь
н
ы
х
н
а
г
р
у
з
к
а
х
и
з
н
а
к
о
п
е
р
е
м
е
н
н
ы
х
н
а
г
р
у
з
к
а
х
п
р
и
и
з
г
и
б
е
;
а
н
т
и
ф
р
и
к
ц
и
о
н
н
ы
е
.
_
д
е
т
а
л
и
(
н
а
ж
и
м
н
ы
е
д
е
т
а
л
и
,
в
и
н
т
ы
,
г
а
й
к
и
п
р
о
к
а
т
н
ы
х
с
т
а
н
о
в
,
в
е
н
ц
ы
ч
е
р
в
я
ч
-
н
ы
х
к
о
л
е
с
,
в
т
у
л
к
и
и
д
р
у
г
и
е
д
е
-
т
а
л
и
)
.
.
.
,
,
N
з
:
:
►
-
1
m
.
,
,
:
s
:
~
о
:
:
s
:
:
s
:
>
<
(
"
)
"
'
о
:
;
:
,
Q
~


N
?
'
:
!
:
:
t
~
"
о
g
:
"
"
'
'
z
Л
Ц
1
6
К
4
7
8
,
0
-
-
-
-
К
р
е
м
-
п
2
9
4
1
5
1
0
0
С
л
о
ж
н
ы
е
п
о
к
о
н
ф
и
г
у
р
а
ц
и
и
д
е
т
а
-
(
к
р
е
м
н
и
с
т
а
я
)
н
и
й
л
и
п
р
и
б
о
р
о
в
и
а
р
м
а
т
у
р
ы
,
р
а
-
8
1
,
0
3
,
0
-
4
,
5
к
3
4
3
1
5
1
.
1
0
б
о
т
а
ю
щ
и
е
п
р
и
т
е
м
п
е
р
а
т
у
р
е
Д
О
2
5
0
·
'
С
и
п
о
д
в
е
р
г
а
ю
щ
и
е
с
я
г
и
д
р
о
-
в
о
з
д
у
ш
н
ы
м
и
с
п
ы
т
а
н
и
я
м
;
д
е
т
а
л
и
,
р
а
б
о
т
а
ю
щ
и
е
в
с
р
е
д
е
м
о
р
с
к
о
й
в
о
д
ы
-
(
ш
е
с
т
е
р
н
и
,
д
е
т
а
л
и
у
з
л
о
в
,
т
р
е
н
и
я
.
и
д
р
,
)
П
р
и
м
е
q
а
н
и
е
.
У
с
л
о
в
н
о
е
о
б
о
з
н
а
•
,
е
н
и
е
с
п
о
с
о
б
а
л
и
т
ь
я
:
П
-
л
и
т
ь
е
в
п
е
с
ч
а
н
ы
е
ф
о
р
м
ы
;
К
-
л
и
т
ь
е
u
к
о
к
и
л
ь
;
Д
-
л
и
т
ь
е
п
о
д
д
а
в
л
е
н
и
е
м
;
Ц
-
ц
е
н
т
р
о
б
е
ж
н
о
е
1
л
и
т
ь
е
.
1
5
.
Х
ш
1
ш
ч
е
с
к
~
1
i
i
с
о
с
т
а
в
(
%
)
ц
и
н
~
<
о
s
ы
х
с
1
ш
к
в
о
з
д
л
я
m
п
ы
,
r
ю
д
д
а
в
л
е
н
и
е
м
п
о
Г
О
С
Т
1
9
4
2
4
-
7
4
(
о
с
т
а
л
ь
н
о
е
ц
ш
1
1
,
)
М
а
р
к
а
А
л
ю
м
и
-
М
е
д
ь
l
v
l
а
г
н
и
й
О
б
л
а
с
т
ь
М
а
р
к
а
А
л
ю
м
и
-
М
е
д
ь
М
а
г
н
и
й
О
б
л
а
с
т
ь
н
и
й
"
"
п
р
и
м
е
н
е
н
и
я
н
и
й
п
р
и
м
е
н
е
н
и
я
Ц
А
М
4
-
1
0
3
,
9
-
4
,
3
0
,
7
5
-
1
,
2
5
0
,
0
3
-
0
,
0
6
О
с
о
б
о
о
т
в
е
т
с
т
в
е
н
-
Ц
А
4
0
3
,
9
-
4
,
3
-
0
,
0
3
-
0
,
0
6
О
т
в
е
т
с
т
в
е
н
н
ы
е
д
е
-
н
ы
е
д
е
т
а
л
и
т
а
л
и
с
у
с
т
о
й
ч
и
в
ы
-
Ц
А
М
4
-
!
3
,
5
-
4
,
3
0
,
7
5
-
1
,
2
5
0
,
0
2
-
0
,
0
6
О
т
в
е
т
с
т
в
е
н
н
ы
е
д
е
-
м
и
р
а
з
м
е
р
а
м
!
J
т
а
л
и
Ц
А
4
3
,
5
-
4
,
3
-
0
,
0
2
-
0
,
0
6
Н
е
о
т
в
е
т
с
т
в
е
н
н
ы
е
Ц
А
М
4
-
l
в
3
,
5
-
4
,
5
0
,
6
-
1
,
2
Н
е
б
о
л
е
е
Н
е
о
т
в
е
т
с
т
в
е
н
н
ы
е
д
е
т
а
л
и
с
у
с
т
о
й
•
ш
-
О
,
!
д
е
т
а
л
и
(
с
у
в
е
н
и
р
ы
,
в
ы
м
и
р
а
з
м
е
р
а
м
и
ш
и
р
п
о
т
р
е
б
)
:
:
:
1
~
Е
:
s
:
:
:
:
1
:
,
:
:
;
:
:
,
;
о
"
'
о
:
г
n
n
:
:
:
1
:
:
:
,
►
"
'
о
:
1
~


34
МАТЕРИАЛЫ И ИХ СВОЙСТВА
16. Хнмнческнй состав (%) оловянных и свинцовых баббитов (ГОСГ 1320- 74)
Марка - Олово
Сурьма
Медь
Кадмий Никель Свинец
Б88
87,25-89,97 7,3 - 7 ,8 2 ,5-3 ,5 0,8 -1,2 0 , 15-0,25
-
Б83
80,5-84 ,5 10,0 -12,0 5,5-6,5
-
-
-
Б83С
83,0-86 ,0 9,0 -11 ,0 5,0 -6 ,0
-
-
1,0 -1 ,5
Б16
15,0 -17,0 15,0 -17 ,0 1 ,5 -2 ,0
-
-
Остальное
'
БН•
9,0 - 11,0 13,0- 15,0 1,5 - 2,0 0,1-0,7 0,1-0,5
)}
.
БС6
5,5 -6 ,5
5,5-6,5 0, 1-0,3
-
-
)}
• Сплав содержит 0.,5 -0,9 % мышьяха .
17. Фяз11ко-меха1А1ческие свойства оловяи,rых и свинцовых баббитов
Показатель
Марка
Б88
Б83
Б83С
БН
Б\6
БС6
Плотность, г/см3
7,35
7,38
7,40
9, 55
9,29
10,05
Твердость НВ при 27-30
27-30
27-30
27-29
30
15- 17
20°с
Предел текучести
-
80-85 •
-
70-74
86
-
при сжатии , МПа
Предел прочности
-
110-120
-
125 - 130
147
-
при сжатии, МПа
Температура, 0 С :
начала расплав-
-
240
230
240
240
247
ления
плавления
320
370
400
400
4
280
заливки
3!Ю-420 440-460 440 - 460 480 - 500 480-500 -
18. Условш: nр11менения ооббптов н 11х пр11мерное назначен11е
Характер11с- Давление Окружная pv,
Примерное
Марка
скорость МПа·м/с,
тика нагрузки р, МПа
v, м/с
не более
назначение
Б88
Спокойная,
20', 15
50
75
Подшипники, рабо-
ударная
таю щие при больших
скоростях и высоких
динамических
на-
грузках. Подшипни-
ки для быстроход -
нщt: и среднеоборот-
ных дизелей


ПОДШИПНИКОВЫЕ СПЛАВЫ
35
Продол:жение maбll. 18
Окружная
Характерис- Давлеiше
pv,
Примерное
Марка тика нагрузки р, МПа скорость МПа·м/с,
значение
v, м/с
не более
Б83
,Спокойная,
15°, 10
50
75°, 50
Подшипники, рабо -
ударная
тающие при больши.-
скоростях и средних
нагрузках
Б83С
То же
15°, [()
50
75°, 50
Подшипники турбин,
мотылевые и рамо -
-
вые подшипники ма-
лооборотных дизе-
лей, опорные под-
шипники гребных ва-
лов
БН
))
10; 7,6
30
30°; 20 Подшипники, рабо-
тающие при средних
скоростях и средних
нагрузках. Подшип-
ники дизелей, ком-
'
прессоров, судовых
валопроводов
Бlб
Спокойная
10
30
30
Моторно-осевыс
подшипники элект-
ровозов, путевых ма-
шин и другое обо-
рудование тяжелого
машиностроения
Подшипники авто -
БСб
Ударная
15
-
-
тракторных двигате-
лей
Пр и меч ан и е. Баббит Б88 используют при температуре 75 °С, остальные
баббиты - при температуре 70 ' С.
\
19. Химический состав (%) баббита кальциевого по ГОСТ 1209- 78
. (остальное - свинец)
1
Марка Кальций Натрий Магний Олово Алюми -
Область
ний
применения
БКА , 0,95-1,15 0 ,70-0 ,90
-
-
0,05-0,20 Для заливки бук-
совых подшипни-
ков трения ваrо -
нов и тендеров
железных дорог
2*


36
МАТЕРИАЛЫ И ИХ СВОЙСТВА
ПродолJ,сение таб л . 19
Марка Кальций Натрий Магний Олово
Алюми-
Область
ний
пр ~м ен ения
БК2 0,30 -0,55 0,20 - 0,40 0,01 -0,05 1,50 -2 ,10
-
Для заливки
вкладышей 1<0-
ренных и шатун-
н ых подшипни-
~ов дизелей и
г азовых двигате-,
'
·лей
гост
10,65-0 ,90
по
9340 - 71
К2Ш
0,70 -0,90 0,03-0 ,09 1,50-2 , 10
-
Для подшихтов-
ки сп лавов при
1
заливке вклады -
1
шей коренных и
шатунных под-
шипников дизе-
-
лей и .газовых
двигателей по
гост 9340- 71
Пр им е чан и е . liаббит марки БКА по согласованию с потребителем
может изготовляться с содер жанием алюминия менее 0,05 %-
20. ХuМ11ческ11й состав а11n1фр11кциоииых сплавов на щ111ковой основе (%)
110 ГОСТ 21437 - 75 (осталыюе - цннк)
Марка
Алю-
Медь Марга н ец
Примеси ,
П римерное
миний
всего
на з начение
-
ЦАМ
9,0-11 ,0 1 ,0 -2 ,0 0, 03 -0,06 0,35
Втулки, вкладыши; при-
9-1 ,5
меняет ся для заливки на
ст альную основу
ЦАМ
10,0-12,0 4 ,0-5,5 0,03 - 0,66
0,35
Втулки, вкладыши , не-
10-5
большие червячные ко-
леса
Пр им е чан и е. Твердость сплавов НВ 80 - 100 . Темп ература сплава
при заливке подшипников 450 ° С.
Аю·ифрикщюнный чугун. Служит заменой дорогих цветных сплавов ,
о~обенно при изготовлении подшипников для таких узлов трения, где
исключены ударные нагрузJ<и . Допустимые значения удельного давле­
ния и окр ужных скоростей для деталей из антифрикционного чугуна
в уз лах трения приведены в табл. 21.
А нтифрикционный чугун как заменитель баббита рекомендуе тся
при менять в следующих случаях : при малых значениях параметра ше­
роховатости и точ ном сопряжении трущихся поверхностей деталей,


ПОДШИПНИК ОВЫЕ СПЛАВЫ
37
21. Пр еде льные реж11мы работы деталеii в узлах трения (разрабо та11ы
ЦНИИТМАШем)
Окруж-
Окруж-
pv,
ная ско -
pv,
Давле - ная ско-
Марка
Дазле-
рость v, МПа х
Марка
рость v,
МПа х
ние р,
хм/с
-ние р,
хм /с
чугун а
МПа
м/с
. чугуна
МПа
м/с
не более
не более
АЧС -1
5,0
5,0
12 ,0
АЧС-6
До 9,0 До 4,0* 9,0
9,0
0,2
1,8
АЧВ-1
1,0
8,0
8,0
АЧС-2
!0,0
0,3
12 ,5
20,0
1,0
20 ,0
0,1
0,2
0,3
А-ЧВ-2
0,5
5,о•
2,5
АЧС-3
6,0
0,75
4,5
12,0
1,0
12 ,0
АЧС-4 До 15,0 До 5,0* До 40,0 АЧК-1
20,0
2,0
20,0
АЧС-5
20,0
l,O
20,0
АЧК-2
0,5
5,о•
2,5
30,0
0,42
12,5
12,0
1,0
12,0
• Отливки
из антифрикцион ного чугуна в узлах трения, работающих
при данных окружных скоростях, необходимо применять в строгом соответ­
ствии с указани~ми специальных, инструкц ий.
Пр им е чан и с. В еличина произведения выбранных значений р и v не
дол жна превышать табличного значения pv.
при их непрерывном и качественном смазывании; при увеличенных за­
зорах в подшипниках (на 15-30% больших, чем в бронзовых подшип­
никах), а . также при более высокой твердости поверхности цапф валов
по сравнению с подшипниками .
Втушси и подш1шнию1 из порошковых материалов (табл. 22) изго ­
товляют путем прессования их при -высокой температуре.
Втули-11 11 вкладыши из пор11стого железа применяют в узлах
трения при зн ачениях pv до 10 МПа· м/с при обильном смазывании
и при значениях pv до 2,5 МПа · м/с при обычном смазывании.
22. Характер11стика пористых птуло1, и шсладышей
Показатель
Предел прочности, МПа:
при сжатии
. п·ри
изгибе
Кри тические нагрузки, Н, при раздавлив ани и
на прессе Гагарина
Сжатие при раздавливании до растрескиван ия, мм
Масловпитываемосп,, %
Воздухопроницаемость, смJ/мм
Изделия
бронзо­
rрафитовые
200
200
600
0,6
10-30
10-20
железо­
графитовые
580
320
1200
1-2
30-40
30


38
МАТЕ\'ИАЛЫ И ИХ СВОЙСТВА
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ АНТИФРИКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
К группе неметаллических антифрикционных материалов относят
очень плотные сорта дерева; пропитанные смолой, прессованные хлоп­
чатобумажные и целлюлозные ткани (текстолит); пластифицирован­
ную и улучшенную прессованием древесину (лигностон); обработанные
в процессе изготовления смолой древесно- слоистые пластики (ДСП),
а также полученный под большим давлением и при высокой темпера ­
туре материал из графита со связывающей его породой.
Лнrностон изготовляют прессованием брусков березы или бука при'
у дельном давлении 35,Q----40,0 МПа и температуре 150--180 °С.
Ф11зико-механнческие свойства лнгносто11а
Плоnюсть, г/смз . . .
Предел прочности, МПа :
при растяжении
при изгибе на ребро
при сжатии вдоль волокон
при радиальном сжатии
Ударная вязкость, МДж/м2:
наторец.......
на ребро ..•
.
.
.
.
.
Упругое сжатие при удельной нагрузке на торец 10 МПа , ~ , ;,.
Коэффициент трения по торцу . . •
Сопротивление раздавливанию , МПа . . . . . . . .
Предельноеводопоглощение,%..........
.
!,35-1 ,38
274
200-280
130-180
50- 100
2-2,5
1,4-1 ,8
0,8
0,005
з
32
Лиrностон применяют для изготовления подшипников рабочих вал­
ков прокатных станов, а также для подшипников механизмов, рабо­
тающих в воде (механизмов гидросооружений). Кроме того, из лигно­
стона изготовляют тяжелонагруженные подшипники в случае ударных
нагрузок (при давлении р до 20 МПа, скорости скольжения v до 5 м/с,
значениях произведения pv до 60 МПа· м/с).
Применяют следующие типы пластиков: текстолит слоистый в пли­
тах (табл. 23) ; текстолит из ткани в виде цельнопрессованных изделий;
древесно - слоистые пластики (табл. 24); древесные пластики из крошки
березового шпо на в виде цельнопрессованных изделий ; пластики с на­
полнителями из бумаги (гетинакс, бумолит).
Пластики, применяемые для подшипников, изготовляют на основе
си нтетических феноло- или крезолоалъдегидных смол.
• Текстолит и ДСП состоят из правильно уложенных слоев ткани или
древесного шпона, предварительно пропитанных спиртовым раство ­
ром или водяной эмульсией резольной смолы и высушенных, а затем
спрессованных при температуре 145-160 ° С и удельном давлении
5-20 МПа.
Целънопрессованные изделия (детали подшипников) изготовляют из
ткани, уложенной слоями, обрезков ткани и крошки кусков древесного
шпона. Матер1:1ал пропитывают смолой, просушивают, а затем пре­
ссуют при давлении 40 - 60 МПа и температуре 155- 165 °С.


НЕМЕТАЛЛИ Ч ЕСКИЕ А НТИФРИК ЦИОНН ЫЕ МАТЕРИАЛЫ
39
13. Физико-механические свойства тек столита
Марка текстолита
По казатель
птк пт ПТМ-1 ПТМ-2 ПТГ- 1 ПТК-С
Плотность, г/смJ
1,3-1 ,4
Разрушающее напряжение ,
1
МПа, не менее:
1
l
при изгибе
147 142
-
117
147
, · 'При · раСТЯЖеН<<И
98
88
-
-
98
при сжатии :
параллельно слоям
152
137
!88
-
перпендикулярно слоям
250 235
!96
-
-
Ударная вязкость, кДж/м2
36
-
29
26
Теплостойкость по Мартен -
140
130
-
-
су, 0С
1
Коэффициент трения:
без смазки
0,32
0,44
-
0,45
со смазкой маслом
0,02
-
-
-
24. Физшсо-механ11•,есю1е своiiства древесных слоистых пластико в
{ГОСf 13913- 78)
Типы плит
Показатель
ДСП-Б
ДСП-В
ДСП-А
Ко- Длин- Ко- Длин-
ротки е ные ропсие ные
-
Предел прочности, МПа:
при растяжении вдоль во -
-
260 220 140 110
локон
при сжатии вдоль волокон
170
160 155 120 110
при скалывании по плоскости
15
14
12
13
12
склеивания
при изгибе
280
260 180 150
'Ударная вязкос1ь, МДж/м2
8,0
7,0
3,0
Плотность , г/смJ
-
1,3
Влажность, %, не более
6
7
Водопоглощение за 24 ч, %,
3
не более
-
-
!9,5
-
0,32
0,02
ДСП-
-Г
-
120
13
100
2,0


40
МАТЕРИАЛЫ И ИХ СВОЙСТВА
·максимальные удельные нагрузки р на подшипники из текстолита
и древесно-слоистых пластиков при услоnии смазывания валов и охла­
ждения их обильно подаваемой водой могут достигать 50 МПа при
скоростях скольжения и до 5 м/с, а величина произведения ри не дол­
жна превышать 200 МПа• м/с . При охлаждении минеральными масла­
ми допустимые удельные нагрузки р-не более 15 МПа, а . и не превы­
шает 4 м/с. При смазывании маслом и при отсутствии охлаждения
допустимые значения р-до 4 МПа, и-до 1 м/с, а величина произведе ­
ния рv-не более 1,5 МПа-м/с.
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПАЙКИ
Для роединения отдельных частей изделия применяют металлы или
сплавы, называемые припоями. Припои должны хорошо смачивать
материал спаиваемых изделий и образовывать с ним растворы, легко
растекающиеся по поверхности материала и как бы проникающие
в него. Для удаления с поверхностей спаиваемых частей изделия пле­
нок окислов 11 загрязнений применяют флюсы, которые должны хоро­
шо растворять эти окислы и защищать поверхности от дальнейшего
окисления во время пайки.
Припои (табл. 25-29). В зависимости от механических свойств и тем­
пературы плавления припои разделяют на две группы: легкоплавкие
(низкотемпературные) и тугоплавкие (высокотемпературные) . К группе
низкотемпературных припоев относят сплавы на основе олова, свинца,
кадмия, сурьмы; к группе высокотемпературных припоев-медно-цин­
ковые, медно-никелевые и серебряные .
25. Оловянно-св11нцовые припои
Хи:J\,~ический сосТав, % Темпе -
Марка
ратура
Примерное
Олово Свинец Сурьма плавле-
назначение
ния, 0С
пос 90
89-90 11-10 Не более 220 Пайка
радиотелеаппа-
~
0,05
ратуры, электронных и
электровакуумных при -
1
боров
Щ)С 61
59-61 40 -38 Не более 190 То же
0,05
пос 40
39-40 59-58 Не более 238 Пайка и лужение в ма -
0,05
шиностроении
пос 30
29-30 69-68 Не более 256 То же
0,05
поек 50-18 49-51 51-49
-
145 Пайка, грунтовка кузо-
вов легковых и кабин
-
грузовых автомобилей
ПОССу 4-6 3 -4 · Остальное 5-6 .
270 Пайка в электролам-
повой промышленности
ПОССу 8~3 7 -8
)}
2-3
290 То же


2
6
.
С
е
р
е
б
р
я
н
ы
е
п
р
и
п
о
и
(
Г
О
С
Т
1
9
7
3
8
-
7
4
)
Х
и
м
и
ч
е
с
к
и
й
с
о
с
т
а
в
,
%
Т
е
м
п
е
р
а
т
у
р
а
,
"
С
,
П
р
и
м
е
с
и
н
е
.
б
о
л
е
е
М
а
р
к
а
н
а
ч
а
л
а
к
о
н
ц
а
П
р
и
м
е
р
н
о
е
н
а
з
н
а
ч
е
н
и
е
С
е
р
е
б
р
о
М
е
д
ь
Ц
и
н
к
в
т
о
м
ч
и
с
-
к
р
и
с
т
а
л
-
к
р
и
с
т
а
л
-
в
с
е
г
о
л
е
с
в
и
н
ц
а
л
и
з
а
ц
и
и
л
и
з
а
ц
и
и
П
С
р
1
0
1
0
±
0
,
3
5
3
±
1
3
7
:
1
:
1
1
•
5
0
,
3
0
,
1
5
8
5
0
8
1
5
П
а
й
к
а
п
р
и
м
у
с
о
в
ы
х
г
о
р
е
л
о
к
П
С
р
1
2
М
1
2
±
0
,
3
5
2
±
l
3
6
+
:
)
0
,
3
0
,
1
5
8
2
5
7
8
0
П
а
й
к
а
д
е
т
а
л
е
й
н
з
л
а
т
у
н
и
,
с
о
д
е
р
ж
а
-
-
2
,
0
щ
е
й
м
е
д
и
5
8
%
и
б
о
л
е
е
П
С
р
2
5
2
5
±
0
,
3
4
0
±
1
3
5
:
1
:
b
l
0
,
3
0
,
1
5
7
7
5
7
4
5
П
а
й
к
а
т
о
н
к
и
х
д
е
т
а
л
е
й
,
к
о
г
д
а
т
р
е
-
'
б
у
е
т
с
я
ч
и
с
т
о
т
а
м
е
с
т
а
п
а
й
к
и
П
С
р
4
5
4
5
±
0
,
5
3
0
±
0
,
5
2
5
:
1
:
[
:
g
0
,
3
0
,
1
0
7
2
5
6
6
0
П
а
й
к
а
м
е
д
н
ы
х
и
б
р
о
н
з
о
в
ы
х
д
е
т
а
л
е
й
П
С
р
5
0
5
0
±
0
,
5
5
0
:
:
:
8
:
1
-
0
,
1
5
0
,
0
0
5
8
5
0
7
7
9
П
а
й
к
а
т
о
н
к
о
й
с
т
а
л
ь
н
о
й
п
р
о
в
о
л
о
к
и
П
С
р
6
5
6
5
±
0
,
5
2
0
±
0
,
5
1
5
:
:
:
\
S
0
.
2
0
,
1
2
-
-
П
а
й
к
а
л
е
н
т
о
ч
н
ы
х
п
и
л
П
С
р
7
0
7
0
±
0
,
5
2
6
±
0
,
5
4
±
1
,
0
0
,
2
0
0
,
1
7
5
5
7
3
0
П
а
й
к
а
п
р
о
в
о
д
о
в
в
т
е
х
с
л
у
t
~
а
я
х
,
г
д
е
\
м
е
с
т
а
с
п
а
я
н
е
д
о
л
ж
н
ы
р
е
з
к
о
у
м
е
н
ь
-
2
8
+
0
,
5
щ
а
т
ь
э
л
е
к
т
р
о
п
р
о
в
о
д
н
о
с
т
ь
'
П
С
р
7
2
7
2
±
0
,
5
•
-
0
,
7
-
0
,
2
5
0
,
0
0
5
\
7
7
9
7
7
9
П
а
й
к
а
з
а
г
о
т
о
в
о
к
п
р
и
и
з
г
о
т
о
в
л
е
н
и
и
т
р
о
л
л
е
й
н
ы
х
п
р
о
в
о
д
о
в
/
-
П
р
и
м
е
ч
а
н
и
е
.
К
р
о
м
е
м
а
-
р
о
к
п
р
и
п
о
е
в
,
у
к
а
з
а
н
н
ы
х
в
т
а
б
л
и
ц
е
,
Г
О
С
Г
о
м
п
р
е
д
у
с
м
о
т
р
е
н
ы
с
л
е
д
у
ю
щ
и
е
м
а
р
к
и
П
С
р
2
,
5
;
П
С
р
2
;
п
р
и
п
о
е
в
:
П
С
р
7
1
;
П
С
р
2
5
Ф
;
П
С
р
1
5
;
П
С
р
5
0
К
д
;
П
С
р
3
7
,
5
;
П
С
р
3
К
д
;
П
С
р
6
2
;
П
С
р
3
;
П
С
р
i
,
5
.
•
•
:
а
:
)
>
-
;
'
"
-
с
:
:
)
>
"
'
о
:
)
:
:
,
:
с
;
"
'
:
:
1
►
3
'
:
1
s
'
.
/
:
>
.


42_
МАТЕРИАЛЫ И ИХ СВОЙСТВА
27. Ме,1що--.впковые Пl)ltnoц (ГОСТ 23137 - 78)
.
Химический
Темпера -
Марка
состав , %
тура плав-
Примерное назначение
Медь
Цинк ления, 0 С
пмц 36 34-38
66-62 800-823 Пайка деталей из латуни, содер-
жащей 60-68 % меди, и тонкое
паяние по бронзе f
пмц 48
46-50 54-50 860-870 Пайка деталей из латуни , содер-
жащей более 68 % меди
пмц 54 52-56
48-44 865-888 Пайка деталей из меди, бронзы ,
стали и жести
П р и меч ан и е. В составе медно- цинковых припоев допускаются примеси
железа- не более О,1%и свинца- не более 0,5%- •
28. Х..м11ческ иii состав (%) и температура (°С) плавлен1111 низко-rемпературных
припоев
Сви- Вис- Кад- Темпера-
Сви- Вис - Кад- Темпера-
Олово нец мут мий
тура плав О_лово нец
мут
мий тура плав-
Леf!ИЯ
ления
41,5 44,8 13,7
-
16()
15,5 32 52,5
-
96
48,1 34 ,6 17,3
-
155
13
27
50
10
70
40
40
20
-
113
29. Х11мич 2с1< i1 Й сост а в (%) и те11-111ература (0 С) плавления пр11поев для
пайки алюминия и его сплавов
Алю- Кад- Темпера-
Алю- Кад- Темпера -
Цинк Олово МИIIИЙ мий тура плав - Цинк Олово миний мий тура плав-
ления·
ления
25
55
-
-
20 150-250
8
78
9
5
-
23
71
6
-
265-375 25
40
15
20
-
При выборе припоя нужно учиты вать его особенности и назначение
спаива емы х издели й. Высокое качество пайки получают при использо~
вании серебряных припоев, однако пользоваться ими · следует только
в том случае, когда нельзя применить более дешевые. Для спе­
циальных целей применяют особо легкоплавкие припои с температу­
рой гшав ления 7()-160 °С.
Для пайки никеля применяют припои следующего состава, %: медь
38, цинк 50, никель 12 или медь 35", цинк 57, никель 8.
Флшсы (табл. 30 и 31). В качестве флюсов применяют хлористый
цинк, канифоль, буру, борную кислоту и , др. Их наносят на место спая


МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПАЙКИ
43
в виде порошков или паст, а на прутки припоя или детали-в виде по­
крытий, полученных погружением в кипящий концентрированный во­
дный раствор флюса. Различают флюсы для низкотемпературной
и высокотемпературной пайки.
30. Наиболее распространенные составы флюсов для ннзкотемпературtrоii nallк11
Компоненты
Содержа -
Область применения
.
ние, %
-
Канифоль
100
Пайка деталей нз меди и медных
сплавов
Насыщенный раствор хлористо-
-
Пайка деталей из коррозионно-
го цинка в соляной кислоте
стойкой стали
Хлористый ЦИНК
95
Пай1,а деталей из алюминия
Фтористый натрий
5
алюминиевым мягким припоем
Паста:
насыщенный водный раствор
34 .Низкотемпературная пайка паяйь-
цинка
ной лампой
метанол
33
глицерин
33
31. Наиболее распростране1шые составы флюсов для высокотемпературной пайюi
Компоненты
Содержа -
Область применения
ние, %
Бура
100
Пайка деталей из меди, бронзы н
стали
Бура плавленая
72
Пайка деталей из латуни и брон-
Поваренная соль
14
ЗЬJ, а также при пай1се серебром
Поташ кальцинированный
14
Бура плавленая
90
Пайка деталей из меди, стали и
Борная кислота
10
других металлов
Бура плавле11ая
50
Пайка деталей из нержавеющей и
Борная кислота (разведенная
50
жаропрочной стали
в- растворе хлористого цинка)
Бура
60
Пайка деталей из чутунil
Хлористый цинк
38
Марганцевокислый , калий
2


44
МАТЕРИАЛЫ И ИХ СВОЙСТВА
ПродолJ1сение таб:t . 31
Компоненты
Содержа -
Область применения
ние, ~{
Бура плавленая
50
Пайка деталей из титанокарбиднь,х
Фтористый калий
40
твердых сплавов на р ежущий ин-
Борная кислота
10
струмент
Хлористый литий
35-26 Пайка деталей из алюминия и его
Фтористый калий
12-16
с плавов ал.1-0 \\линневы м и при поями
Хлористьrй цинк
8-15
Хлористый калий
40--59
СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Смазочные материалы разделяются·'на жидкие смазочные масла, ма­
зи, или пластичные смазки, и специальные смазоч·ные материалы. Они
применяются для уменьшения трения между твердыми поверхностями,
для предохранения вращающихся частей · от преждевременного изна­
шивания, а также уменьшения механических потерь ·в механизмах ·
и предохранения металлов от коррозии .
Смазочные материалы выбирают в_ зависимости от условий работы
механизмов: нагрузки на трущиеся части, скорости вращающихся
и движущихся частей, а также температуры окружающей среды. Чем
больше нагрузка, тем выше должна быть вязкость масла; чем выше
скорость, тем меньше вязкость масла; чем ниже температура окру ­
жающей среды, тем меньше вязкость масла и наоборот.
Смазо•шые масла бывают растительного, животного и минерально­
го происхождения . Минеральные масла приготовляют из остатков
перегонки нефти (мазута); они отличаются большей стойкостью к дей­
ствию кислорода воздуха и температуры, чем растительные.
Смазочные масла по применению делятся на: масла моторные - для
авиационных газотурбинных двигателей, карбюраторных двигате­
лей, дизельных двигателей; масла специальные-турбинные, компрес­
сорные, цилиндровые и изоляционные; масла трансмиссионные, в том
числе для гидро передач, гидродинамических и rидрообъемных приво­
дов; масла индустриальные; масла различного назначения.
Масла моторные с присадками применяются для смазывания
двигателей внУ!реннеrо сrорашfя широкого применения (автомобилей,
тракторов, морских и речных судов, · тепловозов, сельскохозяйств енных
и строительных машин и др.).
Масла моторные авиационные МС -1 4, МС-20 и МК-22 се ­
лективной и серно-кислотной очистки вырабатываются из малосер­
нистых парафиновых и беспарафиновых нефтей. Масло МС-20С-вы­
рабатывается из сернистых восточных и западно-сибирских нефтей.
Физико-химические показатели авиационных масел должны соответ­
ствовать требованиям ГОСГ 21743-76.


.СМАЗО ЧНЫ Е МАТЕРИАЛЫ
45
32 . Масла, . рекоменд)1 емые для смазывания маш1ш
Марка масла
и номер
ГОСТа
Гидравличе­
ское ВНИИ
НП-403,
гост
16728 - 78
ВНИИ НП -
401, гост
11058-75
ПС-28, ГОСТ
12672- 77
П-28, ГОСТ
6480- 78
Веретенное
АУ, ГОСТ
1642-75
Консерваци ­
онное ГОСТ
12328 :_ 77:
, НГ-203 А
НГ-203 Б
НГ -203 В
Вязкость кине­
i,1атическая.
м2/с •
При 50 "С
(25 -; -34) 10-6
При 50 °С
(16,5-;- 30) 10- 6
При 100 °С не
менее 4,5
При 100 °С
(26-;- 30) 10- 6
При 100 'С
(26-;- 30) 10- 6
При 20 °С_
49 · 10-6
При 50 °С
(12 7 14) 10-6
При 100 °С
(25-;- 50) 10- 6
(10-;- 15) 10- 6
При 50 'С
(25-;- 33) 10-6
Темпера ­
т_ура, 'С
Содержа­
зас- ние при­
вспы- тыва- месей·, %,
шки, ния, не более
не
не
Область применения
н иже выше
200 - 20 0,007 ме - В качеqтве рабочей жид-
170
250
285
163
180
170
150
ханиче- кости гидросистем объ-
ских
емного типа металлорr-­
жущих станков автома ­
ти ческих линий. индиви ­
дуальных тяжелых прес­
сов и другого промыш­
ленного оборудования,
а также в циркуляцион ­
ных системах смазки ме­
таллорежущих станков и
в механизмах, работаю­
щих на масле с анало­
гичными свойствами
-15
0,1 -0 ,3 Для смазывания направ­
ляющих скольжения ме­
таллорежущих станков с
целью обеспечения рав­
номерности медленных
-
10
-10
-45
золы;
0,03 ме­
хани че-
ских
1,5 серы
0,005
золы
3,0 золы
2,0 золы
1,5 золы
движений и точности ус­
тановочных перемеще­
ний суппортов и других
узлов станков
Для смазывания тяжело­
нагруженных прокатных
станов
То же
Для гидросистем
Для долговременной за­
щиты от атмо<:ферной
коррозии изделий и ме­
хан»:змов,
хранящихся
под укрытием или в
упаковке


46
Марка масла
и номер
ГОСТа
Консерваци ­
онное НГ-
204у, гост
18974-75
Индустриаль­
ные общего
назначения,
гост
20799-75:
И-5А
И-8А
И-12А
И-20А
И-25А
И-30А
И-40А
И-50А
И-70А
И- IООА
Приборное
МВП, ГОСТ
1805- 76
Турбинные,
гост 32-74:
Т22
Т30
Т46
МАТЕРИАЛЫ И ИХ СВОЙСГВА
Вязкос1 ь кине­
матическая,
м2fс
Темпера­
тура, 0 С
Содержа­
ние ~р~­
месеи, %.
не более
Продол:жение табл . 32
Область применения
При 100 С
140
(15+35)10-6 •
-
О , 1 меха- Для долговременной за-
При 50°С:
(4 -;- 5) 10-6
(6 -;- 8) 10-6
(10-;- 14) 10-6
(17-; - 23) 10- 6
(24-; - 27) 10-6
(28-; -33)10- 6
(35 ~ 45) 10-6
(47-; - 55) 10-б
(65-;- 75) 10-6
(90-;- 118) 10-6
При 50 °С
(6,5 -8 ,0) 10-6
При 50 °С:
(20-;- 23) 10-6
(28-;- 32) 10 - 6
(44-;-48)10- 6
120
130
165
180
180
190
200
200
200
210
125
180
180
195
-25
-20
-30
-15
-
15
-15
-15
-20
-10
-10
-60
-
15
-
10
-
10
нических щиты от атмосферной
коррозии наружных и
внутренних
поверхно ­
стей для изделий . маши­
ностроительной
про­
мышленн~сти из черных,
цветных металлов и их
сплавов в, условиях эк ­
сплуатации, транспорти -
0,00 5
золы
(мя
всех
марок)
0,005
Золы
0,005
золы
0,00 5
золы
рования и хранения
Для смазывания раз­
личного промышленно­
го оборудования, где не
требуются специальные
масла с присадками в
технологических процес­
сах, и в качестве базо­
вых масел при произ­
водстве масел с присад-
ками
Для смазывания кон ­
трольно - измерительных
приборов, работающих
при температурах от
+ 110 до -60 °С, напол­
нения масляно-пневма­
тических амортизаторов
и при изготовлении сма­
зок
Применяются в подшип­
никах и вспомогатель­
ных механизмах турбо­
агреrатов (паровых и га­
зовых турбин, турбоком-


Мар1<а масла
и номер
ГОСТа
Компрессор­
ные, ГОСТ
1861-73:
К-12
К-19
Цилиндровые
тяжелые,
гост
6411-76:
38
52
АМГ-10,
гост
6794/- , - 75
Компрессор­
ное КС-19 ,
гост
9243- 75
Осевые,
гост 6-10- -72:
л
з
с
Консерваци­
онное К-17,
гост
10877 -76
СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
47
Вязкость кине ­
матическая,
м2/с
Темпера­
тура, 0С
Соде ржа­
оспы - зас- ние _пр~­
тыва- месеи, ,~ ,
шки: ния, не более
не не
ниже выше
ПродолJ,сенuе табл. 32
Область применения
(55 -s - 59) 10-6 195
0,010
золы
0,030
золы
прессорных машин, rид­
ротурбин), а также для.
работы в системах ре­
гулирования этих машин
в качестве гидравличе-:
ской жидкости
При 100 °С
(]1-s- 14)10-6
(l7-s-21)10- 6
При 100°С: .
(32 -s - 50) 10-6
(50~70)10-6
При 50 °С
!О· 10- 6
При -50 °С
1250· I0- 6
При 100 °С
(18 -s-22)10- 6
При 50 °С:
(42 -s - 60) 10-6
не ниже 22 •10-6
(12-s - 14)10- 6
При 100 °С
(15,5 -s- 22)10-6
2-16
-25
245
300
310
-5
+17
-5
0,015
золы,
0,3 серы
0,3 серы
Для поршневых и ро­
тационных компрессо ­
ров и воздуходувок
Для смазывания паро­
вых машин, работаю­
щих на перегретом паре,
и механизмов , работаю-
0,05 воды iцих с большими нагруз-
0,05 воды ками и малыми скоро-
стями
200 - 70 0,003 Предназначено для гид-
(нача-
механи- равлическиJ5,.,· устройств
ло ки-
ческих как рабоча~ жидкость
пе-
ния)
270 - 15 1,0 серы В поршневых и рота-
135
125
125
-40
-55
0,4
0,3
0,1
воды
воды
ВОДЫ
ционных компрессорах и
возду ходувках
Для смазы вания шеек
осей колесных пар под­
вижного состава желез-
ных дорог:Л - для лет­
него периода ,.. З - для
зимних условий в особо
холодных районах; С -
ДЛЯ ЗИМНИХ УСЛОВИЙ В
особо холодных районах
Для долговременной за­
щиты от атмосферно й
коррозии изделий и ме­
ханизмов, хранящихся
под укрытием


48
МАТЕРИАЛЫ и их · свойСТВА
33. Пласmчные смазоч11ые матер1,алы
Темпера-
Смазочный тура кап - Пенетра- Допустимая
материал и
лепаде -
ция при рабочая тем-
Область применения
номер ГОСТа ния, 0 С, 25 ° С, мм пература, 0 С
не ниже
Паста ВНИИ
-
-
От -60
Для защиты резьбовых сое -
НП-225,
ДО +250 динений из алюминиевь·r х
гост
\ анодированных сплавов ОТ
19782-74
заеда ния
От -60 То же , для коррозионно-
ДО +350 стойкой стали
От -40
Для малооборотных тя-
до +300
желонагруженных узлов тре-
ния
внии
-
-
От -60
В подшипниках качения
НП-207,
ДО +200
гост
19774-- 74
внии
-
-
От -60
Для смазывания подшипни -
НП - 246,
ДО +250 ков качения и шестерен, ра-
гост
ботающих в вак6уме 1,33 х
18852- 73
х 10-4 Па (10- мм рт. ст.)
внии
200
310-360
От -50 в скоростных шарикопод-
НП-260,
ДО +180
шипниках
гост
,
!9832- 74
Графитная
77
250
От -20 Для смазывания грубых тя-
(УСсА),
ДО +60
желонагруженных механиз-
гост
мов (открытых шестеренча-
3333-80
тых передач, резьбовых сое-
ди·нений, ходовых винтов,
домкратов, рессор и др. )
Солидол син -
Вязкость
Для смазывания узлов ТР,е-
тети,1еский,
эффектив-
ния качения и скольжения
гост
ная, Па· с,
различных машин и меха-
4366-76:
при О 0С:
низмов. В достаточно мощ-
пресс-
75
100
До -20
ных механизмах (подшил-
солидол с
ники, шарниры , блоки и
солидол с
70
200
Ниже -20 т. д.) смазочньiй материал
r:f.
работоспособен при более
низких температурах (до
-50°С)


СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
49
Продолжение табл. 33
Темпера-
Смазоt1ный тура кап- Пенетра- Допустимая
материал и
лепаде -
ция при рабочая тем-
Область применения
номер ГОСТа ния, 0 С, 25 ° С, мм пература, 0 С
не ниже
УНИОЛ -2,
200
330-380
От -10 В централизованных смазоч-
гост
до +160
ных системах металлургиче;
23510-79
ского оборудования
ЦИАТИМ -
Вязкость 300-360
-
Для смазывания тяжелона -
208, гост
при
при
груженных шестеренчаты х
16422- 79
-30 °С, -l5°C
редукторов гусеничной тех-
не более
ники
1800
Па·с
Лейнерная,
150
220-270
-
Для смазывания сопрягае-
РНа 3/ 15-гЗ,
мых поверхностей стальных
гост
труб и резьб изделий, под-
5078-80
вергающихся в процессе эк-
сплуатации периодическому
нагреванию ДО 120 ° С
Консерваци- Вязкость кинемати - Температура Для долговременной защи-
онное К-17 , ческая при 100 ° С застывания ТЫ ОТ атмосферной корро-
гост
(15,5 + 22)10- 6, м2 /с не выше -20 зии изделий и механизмов,
10877-76
хранящихся ПОД укрытием
МС-70,
Вязкость эффектив- Минимальная Для смазывания узлов тре-
гост
ная при О 0 С не бо- температура ния и как антикоррозионное
9762- 76
лее23 Па·с
применения покрытие металлических П(?-
Температура капле-
-50°С
верхностей приборов и ме-
падения 80 °С
ханизмов, со прикасающихся
с морской водой; -при меня -
ется в течение всего года
внии
Вязкость эффектив- От -40
Антифрикционный смазоч-
НП-242,
';Iая при О 0С не бо-
ДО +110 ный материал для подшип-
гост
лее 500 Па ·с
ников ' качения, работающих
20421- 75
при влажности окружающей
. среды
до98%
'
ВНИИ НП- Вязкость , Па ·с: при От -50 Антифрикционно-консерва - •
263, гост
+50°С- 0,4
до +100 ционно-уплотнительный
16862 - 71
при -20°С- 180
смазывающий материал
для резьбовых соединений


50
МАТЕРИАЛЫ . И ИХ СВОЙСТВА
Продолжение табл. 33
Темпера-
Смазочный тура кап - Пенетра- Допустимая
материал и
лепаде-
ция при
рабочая
Область применения
номер ГОСТа ния, 0С, 25 °С, мм температура,
не ниже
'С
Пластичная
60
Темпера -
От -40
Для смазь1вания приборов
ГОИ-54п ,
тура спол-
ДО +50
и механизмов и защиты о ,
гост
зания не
коррозии металлических по -
3276-74
ниже 48 °С
верхностей
Пластичная
60
Темпера-
-
Для защиты ОТ коррозии
пвк, гост
тура спол-
поверхностей металлических
19537- 74
зания не
-
изделий
ниже 50 'С
Торсиол-55 ,
60-80 Темпера-
От -50 Защитная антифрикционная
гост
тура
ДО +50
см а .ша для работающих
20458- 75
вспышки
стальных оцинкованных к а-
не ниже
натов
160 °С
Солидол жи-
Вязкость
Для смазывания подшип-
ровой, ГОСТ
зффектив-
ников и малонаrру_женных
1033-79:
ная при
у зл ов механизмов
О 0С,
Па·с:
пресс-
75
100
От-50
солидол ж
ДО +65
солидол ж
75
250
До -20
ЦИАТИМ-
65
165
От -60
Для защиты работаю щих
205 , гост
до +5
в агрессивных средах непод-
8551 - 74
вижных рез ьбовых соедине-
ний и арматуры. в под-
вижных соединениях мин и-
мальная температура при-
менения смаз очного ма те-
риала -20 ° С
Масла авт ом обильные фенольной селективной очистки АС-6
(МбБ), АС-8 (МSБ), АС-10 (МЮБ) применяются для смазывания кар­
бюраторных двигателей автомобилей и тракторов. Физико-химические
показатели их должны соответствовать требованиям ГОСТ 10541-78.
Масла дизельные фенольной селективной очистки ДС-8 (МSБ),
ДС-8 (М8В), ДС-11 (МЮБ) применяются для смазывания автомо­
бильных, тракторных и других быстроходных дизелей. Физико-химиче-


ПРОКЛАДОЧНЫЕ И НАБИВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
51
ские • по1,азатели их должны соответствовать требованиям ГОСГ
8581-78.
Физико-химические показатели турбинных, компрессорных, цилин ­
дровых и других масел, а также примерное · их назначение приведень1
в табл. •32.
•
Пластичные (консистентные) смазочные материалы по применению
делятся на антифрикционные-общего назначения для обычных и по­
вышенных температур, многоцелевые, термостойкие и морозостойкие ;
, консервационные-общего назначения;
•
.._ уплотнительные- арматурные,
резьбовые и вакуумные.
Пластичныесмазочныематериал61(табл.33) густые па­
ст о образные . из минерального масла, загущенного маслами, приме­
няют, когда невозможна частая замена масла, если масло не держится
в местах смазывания или когда смазываемое место детали находится
под большими нагрузками и смазочное масло выдавливается.
Выбор пл астичных смазочных материалов в значительной степени
облегчается их маркировкой, так как в обозначениях марок даны ос­
новные указания о применении (У - универсальная, Н
-
низкотем­
пературная, В-водостойкая, М-мррозостойкая и т. п.). Однако этого
не всегда достаточно, так как условия работы отдельных механизмов
весьма разнообразны. Поэтому, выбирая смазочный материал, необхо­
димо учитывать и его физико-химические свойства, и условия работы
механизма .
ПРОКЛАДОЧНЫЕ И НАБИВОЧЦЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Для уплотнения плоских стыков и мест выхода движущихся деталей
механизмов применяют прокладки, изготовляемые из различных мате­
риалов, а также специальные мастики и сальниковые набивки разного
типа.
Прокладочные материалы (табл . 34). При монтаже соединений с про­
клащсами необходимо руководствоваться указаниями чертежа или тех­
ническими условиями, определяющими вид материала прокладок ,
Мастики II мази используют . для лу,nuего уплотнения плоских сты­
ков. Например, для фланцевых соединений водопроводов, работающих
при давлении до 2,5 МПа, и паропроводов, рассчитанных на давление
до 1,5 МПа, применяют пасту «Феникс» или мазь «Герметик» следую­
щего состава, %: шеллак 36, денатурированный спирт 54, чешуйчатый
трафит 6, касторовое масло 3, охра 1, а также разведенные на олифе
свинцовые беJiила 60 и свинцовый сурик 40.
Набивки сальниковы~ воло~tнистые и комбинированные, сухие и про­
питанные применяют для герметизации сальников различных машин
и аппаратуры; набивки, пропитанные антифрикционным составом, ис­
пользуют также для смазывания сальников.
Набивки изготовляют трех типов: крученые, плетеные и скатанные .
Некоторые набивки рекомендуется перед монтажом прессовать в ви­
де колец по размерам сальниковой коробки.


52
МАТЕ РИ АЛЫ И ИХ СВОЙСТВА
34. Матерналы для н зготовл еш111 про1сладок
Услови я применения
Наименование
1.
Рабочее
Характеристика материала
Темпе-
материала,
(размеры, мм)
· Рабочая ратура ,
дав!lе -
марка
среда
ос
ние,
МПа, не
более
Паронит пан
Листовой материал , из готов- Вода, пар 450
5,0
ляемый из асбеста , каучука и
на п олнителей; размеры ли-
Бензин,
20
7,5
стов : 300 х 400...1500 х 3000,
толщина 0,3 - 6
керосин ..
масло
УВ-10 (вулкани - Ли сты 550 х 55(),
толщина
Бензин ,
100
6,5
зированный)
0,4-2 ,5
-.·
ке р осин,
масло
Войлок ППрА ,
Номинальные размеры:
Пыль,
-
ППрБ
10-400
-
удары
'
Картон асбесте - Картон из асбестовОгО волок - Отрабо- • 450
О,15
вый
на с ми неральными наполни - т анный
телями и без наполнителей; пар, г о-
размеры сторон листов: 800-
рючие
1ООО, толщина 2- 12
газы
Картон техниче- Толщина листа 0 ,2 - 0,25; 0,3;
Вода,
40
1,0
ский
0,5; 0,8; 1; 1,5
нефть,
масло
Шнур асбестовый Диаметры шнура из хризоти -
-
400
-
лового асбе ста с примесью
хлопка 3- 25
Асбометалличе - Ткань толщиной 0,6; 0,7 и Горячие
150
-
ское армирован- 1, 1 изго т овлена из красно мед- газы
!:!Ое полотно
ной или латунной проволоки,
скрученной с асбестовой пря-
жей
Резина (пласти- Толщина листа 1; 1,5; 3; 4; Вода , От -30 0 ,3
ны)
5; 6· 8; 9; 10; 12; 14; 16; воздух, ДО +60
18; 20
щелочи,
\
кислоты
'


ПРОКЛАДОЧНЫЕ И НАБИВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
53
Продо:tжение таб.1. 34
Условия применения
Наименование
Ха ра ктеристн ка
Темпе-
Рабо,ее
.i','tатериала
давле-
материала,
(размеры, мм)
Рабочая ратура.
марка
нне
среда
ос. не
более МПа, не
более
Резина с паруси -
-
Вода ,
60
0,6
новой пр ослой -
воздух
кой
Резина с металли -
-
Вода ,
90
1,0
ческой сеткой
воздух
Бумага чертеж- Листы
Масло,
-
-
ная промасленная
керосин.
нефть
1
Пенька
Длинные волокна , чесанные, ' Вода
40
0,3
без костры , нележалые, свет-
лосерого uвета
Фибра
Листы толшиной 0,5 -2 ,5 , Бензин ,
80
0,1
. прес сованн ые из спеuиальной керосин
бумаги, пропитанной хлорис-
тым uинком и другими ве-
ществами
Медь
Листы и проволока из меди
Пар
250
3,5
марок Ml и М3, отожженные
Вода
-
10
Свинеu
Листы
Кислоты
-
0,2
Мягкая сталь
-
Вода
-
10
Пар
470
-
Полихлорвинил
-
Кислоты,
60
4
бензин
1
Алюминий '
Толщина листа 2,0-4,0
Пар
300
2
Нефть, 300-400
6
масла
,
П р и меч ан и е. Прокладки из бумаги или tартона пропитывают смесью
касторового масла с глицерином или индустриальным Маслом, прокладки
нефтепроводов и мазутопроводов - керосином или нефтью , прокладки из
пеньки - вареным маслом или суриком.
•


Глава 2
уЛУЧШЕНИЕ свойсrв СТАЛИ ТЕРМИЧЕСКОЙ
И ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
Операции нагрева и охлаждения металла, в результате которых
улучшаются механические и изменяются физические и химические
свойства, называются термической обработкой стали. Основными ви­
. дами этой · обработки являются отжиг, нормализация, закалка
и отпуск.
Отжиг. Сталь нагревают до одной из температур в интервале пре ­
вращений, выдерживают при этой температуре, а затем медленно ох ­
лаждают до температуры цеха (обычно вместе с печью, а иногда в го­
рячем песке или золе) по определенному режиму.
При отжиге понижается твердость стали, улучшается обрабатывае­
мость резанием, повышается вязкость металла, снимаются внутренние
напряжения, вызванные предшествуwщей обработкой, улучшается
структура металла.
Нормал1iзац11я. Вид отжига, состоящий в нагреве стали выше темпе­
ратуры верхнего превращения и выдержке при этой температуре с по­
следующим охлаждением на воздухе или с печью. Цель нормали­
зации- получение мелкозернистой однородной структуры металла,
улучшение обрабатываемости резанием, устранею1е наклепа после
предварительной обработки резанием, подготовка структуры к после­
дующей закалке.
Закалка (табл . 1). Сталь нагревают до одной из температур в интер­
вале превращений или выше его, выдерживают при этой температуре,
а затем быстро охлаждают в воде или масле, в масляной эмульсии,
в водных растворах солей и других закалочных жидкостях. Продолжи-
1. Цвета каления стали
Цвет каления
Темпера-
Цвет каления
Темпера-
тура, 0С
тура, 'С
Темно- коричневый
550
Ярко- или. светло-красный
850
Коричнево-красный
630
Ярко-красный
900
Темно-красный
680
Желто- красный
950
Темно-вишневый
740
Желтый
1000
Вишневый
770
Ярко- или светло-желтый
1100
Ярко- или светло-вишневый
800


ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
55
тельность нагрева зависит от сечения и теплопроводности стали. Вы­
бор охлаждающей среды (закалочной жидкости) зависит от сорта ста­
ли, размеров и формы деталей, требуемой твердости и других
факторов. При закалке достигается повышение прочности и твердости
стали .
Поверхностная закалка - нагрев поверхностного слоя изделий (пла­
менем или токами вь1сокой частоты) и быстрое охлаждение в · воде,,
масле или другой среде. В результате получается высокая твердость
поверхности всего изделия или части изделия при минимальной его
деформации.
Отпуск (табл. 2). Закаленную сталь нагревают до определенной тем­
пературы, затем охлаждаю.т на воздухе или в воде, масле и т. п. Отпу­
ском стали достигается понижение вредного воздействия внутренних
напряжений, оставшихся после закалки, уменьшение хрупкости стали,
повышение вязкости, улучшение обрабатываемости резанием. Разли­
чают высокий, средний и низкий отпуск.
2. Цвета nобежаJJОСти стат~ при OTTfYCKe
Цвет побежалости
Темпера-
Цв~т побежалости Темпера-
тура, 0 С
тура, 0С
Светло-желтый
220
Фиолетовый
'
280
Золотистый
23()
Василы:ово-синий
300 -
Коричневый
240
Светло-синий
320
Красно-коричневый
250
Серый
330-350
Пурпурный
260
П р и м е ч а ни е. Приведенное в таблице соответствие между температуррй
нагрева и цветом поверхности металла относится к yr леродистой стали.
У высоколегированной стали цвета побежалости появляются при более f!,ЫСОКИХ
температурах.
Высокий отпуск заключается в нагреве стали до 500-550 °С с после­
дующим охлаждением; при этом виде термообработки снижаются
твердость и внутренние напряжения металла. Применяются для дета­
лей, работающих на изгиб, кручение, · удар и испытывающих знакопере­
менные нагрузки.
• Средний отпуск заключается в нагреве стали ДО 300-350 ° С с после­
дующим охлаiдением; при этом уменьшаются твердость и внутрен­
ние напряжения металла . .Применяется для рессор и пружин.
Низкий отпуск-нагрев до температуры 150-180°С с последующим
охлаждением - не изменяет твердости, но заметно уменьшает внутрен­
ние напряжения. Применяется для режущего инструмента цементирос
ванных деталей.
Измерение и контроль температур при термической обработке про­
водятся особыми приборами- пирометрами . В тех случаях, когда. нет


56
УЛУЧШЕНИЕ СВОЙСТВ СТАЛИ
пирометра, можно приблизительно определять температуру нагрева
по цвету каления при закалке или по цвету· побежалости при отпуске.
Цвета каления и побежалости получаются вследствие того, что при на­
греве стали ее поверхность покрывается тонкой пленкой окиси, цвет
которой меняется в зависимости от ее толщины, освещения и времени
выдержки.
ХИМИКО- ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
Нагрев стальных изделий вместе с веществами, спdсобными изме­
нять химический состав металла и механические свойства в поверх­
ностном слое изделия, называется химико-термической обр1ботки ста­
ли. Основными видами химико-термической обработки являются
цементация, азотирование, цианирование и алитирование.
Цементация-насыщение углеродом поверхностного слоя стальнои
детали при длительном нагревании ее до температуры •900--980 °С
· в среде, содержащей углерод (в карбюризаторе), и выдержке при этой
температуре с последующей закалкой и низким отпуском. В результа­
те такой термической обработки поверхностный слой детали приобре­
тает высокую твердость, прочность и износоустойчивость, а сердце­
вина остается мягкой и пластичной.
При цементации применяют карбюризаторы следующего состава,
%:
1) древесный уголь 95-97,5; углекислый барий 5-2,5;
2) древесный уголь 95-97,5; углекислый натрий 5-2,5;
3) древесный уголь 60--70; углекислый натрий 40-30;
4) древесный уголь 71-76; углекислый барий 14-11; углекислый каль ­
ций 5-3; кокс 5; углекислый натрий 10.
Цементация в твердом карбюризаторе. Детали укладывают в метал­
лические ящики и засыпают карбюризатором. После этого ящики за­
мазывают смесью, состоящей из двух частей огнеупорной глинь,
и одной части речного песка. Смесь разводят водой до тестообразного
состояния. Затем яIЦИки помещают в печь, предварительно нагретую
до 350--400 °С. При температуре 750--800 °С ящики . прогреваются на­
сквозь, после чего температуру в печи повышают до 800-980 °С. Время
выдержки при цементации определяют по степени цементации образ­
цов (свидетелей), закладываемых в ящики вместе с деталями.
Режимы закалки и отпуска устанавливают в зависимости от марки
стали. Так, например, изделия из стали марок 10, 20Х и 20ХГ подвер­
-гают закалке при 800--820°С с последующим отпуском при 180--200°С;
при этом закалку изделий из стали 10 проводят в воде, а из стали ма­
рок 20Х и 20ХГ - в масле.
•
Газовая цементация деталей осуществляется в печах при температу­
ре 700--900 °С пропусканием через них цементирующих газов, содержа­
щих в основном метан и окись углерода. ·
Жидтшстная цементация · проводится при нагреве стальных изделий
в ванне в смеси расплавленных солей (науглероживающих активизи ­
рующих и нейтральных). Лучшие результаты получаются при примене-


I
ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
57
нии смеси следующего состава: 15 % поваренной соли, 75 % кальцини­
рованной соды и 10% карборунда.
Азотирован11е- 11асыщение поверхности стальных изделий азотом.
Предварительно изделия закаливают в масле и подвергают высокому
отпуску при температуре - около 550°С. После термической обработки
изделия загружают в печь, через которую при температуре 480--650 °С
пропускают аммиак . Процесс продолжается 3-90 ч, Сталь приобретает
большую поверхностную твердость при вязкой сердцевине. Азотируют
тяжелонагруженные пружины из . стали 50ХФА, детали плунжерной
пары топливного насоса из конструкционной стали 30Х3ВА, детали из
хромомолибденоал19миниевой стали типа 38Х2МЮА и др. Для умень­
шения хрупкости деталей применяют двух- и тр~хступенчатые режимы
азотирования, а детади из стали 38Х2МЮА подвергают дополнитель­
но низкотемпературному отпуску при температуре 100--200 °С. Процесс
азотирования отличается значительной длительностью .
Антикоррозионное азотирование применяют для изделий из углеро­
дистой и низколегированной стали. Если к деталям предъявляются
требования только в отношении устойчивости к коррозии, то после
азотирования их закалке не подвергают.
-
Цианирование- насыщение поверхности деталей из малоуглероди­
стой стали углеродом (частично азотом) погружением их в ванну
с расплавленной цианистой солью. Толщина цианированного слоя (до
0,3 мм) зависит от температуры и продолжительности _ цианирования ,
а также от состава соли. Цианируют при температуре 800;-840 ° С, за- _ ,
тем охлаждают на воздухе до 760-780 ° С, закаливают в воде или масле
и подвергают отпуску при 150--170 ° С. Твердость поверхностного слоя
после цианирования и закалки повышается до HRC 67. Цианируют
обычный режущий инструмент, чтобы избежать обезуглероживания
поверхностного слоя при . нагревании в обыкновенных печах, а также
получить более чистые и гладкие поверхности. Детали нагревают по­
чти до температуры закалки в обыкновенной печи, затем погружают
на 2-'15 мин в цианистую ванну, после чего закаливают. Г~..9_вое циа­
нирование заключается в нагреве деталей в газовой среде, содержащей
углерод и аммиак. Процесс протекает 1-8 ч при температуре
500--800 ° С.
Алитирование-, насыщение поверхности стальных деталей алюми­
нием в целях повышения жароупорных свойств. Алитиров_анию под­
вергают выпускные коллекторы двигателей внутреннего сгорания,
• трубы паровых котлов и другие детали. При алитировании в твердой
среде (в порой~ке) изделия упаковывают в ящики со смесью, состоящей
из 48 % алюминr~я , 48 % окиси алюминия и 2 % нашатыря; затем выдер­
живают 5 - 15 ч при температуре 900 - 1050 ° С.
·газовое алитирование. Детали помешают в реторту, в одном конце
которой находятся куски ферроалюминия. Конец реторты с ферроалю­
минием нагревают до 600 С, а остальную часть с находящимися в ней
издедиями-до 900--1050°С. Через реторту проп ускают хлор или пары
НС! в направлении от ферроалюминия к изделиям.


58
. УЛУЧШЕНИЕ
СВОЙСТВ . СГАЛИ
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕТАЛЛОВ
Под твердостью понимают способность металла оказывать сопро­
тивление проникновению в него другого, не ,получающего остаточных
деформаций .тела. Твердость · является одним из важнейших механиче­
ских свойств · металлов.
По степени твердости металла определяют качество инструмента;
а также возможность использования металла ,для изготовления раз­
личных деталей машин. Твердость влияет и на обрабатьiваемость ме­
талла - чем тверже металл, тем большее усилие требуется для его '
обработки. Число твердости имеет разную величину для одного и того
же металла при его измерении разными методами: по Бринеллю или
Роквеллу, по Виккерсу (по отпечатку алмазной пирамиды), по Шору
(по упругому отскоку бойков) . Числа твердости, определенные раз­
личными методами, приведены в табл. 3.
Твердость по Брuнеллю. Определение твердости основано на вдав­
ливании очень твердого стального закаленного шарика диаметром D
в поверхность испытуемого образца (изделия) под действием нагрузки
Р, приложенной в течение определенного времени. После снятия на­
грузки измеряют диаметр отпечатка, оставшегося на поверхности
образца (изделия) .
Число твердости по Бринеллю НВ определяется делением нагрузки
Р на площадь поверхности сферического отпечатка .
При измерении твердости шариком, диаметр которого равен 10 мм, ·
под нагрузкой 3000 кгс с выдержкой 10 с число твердости сопровож­
дается символом НВ, например НВ 400. При других условиях измере­
ния обозначение НВ дополЮ1ется индексом, указывающим условия из­
мерения в следующем порядке: диаметр шарика, величина нагрузки
и продолжительность выдержки. Например, НВ 5/2500/30--200 озна­
чает, что число твердости 200 получено при испытании, проведенном
шариком D = 5 мм под нагрузкой Р = 2500 кгс, приложенной в течение
времени t = 30 с. Диаметр шарика и нагрузку выбирают в зависимости
от материала и толщины испытываемого изделия cor ласно данным,
приведенным в табл. 4.
Твердость по Роквеллу. Определение твердqсти основано на вдавли­
вании алмазного наконечника конической формы с углом конуса 120°,
а также стального шарика D = 1,59 мм или 1/16" в поверхность испы­
туемого образца.
• Отсчет твердости при испытании по методу Роквелла проводят по
шкале прибора: С-при использовании алмазного наконечника под на­
грузкой 150 кгс (число твердости HRC), А - при применении алмаз­
ного наконечника под нагрузкой Р = 60 кгс (число твердости HRA)
и В - твердость HRB определяется стальным шариком под нагрузкой
100 кгс. Uравила определения твердости по Роквеллу указаны в
гост 9013 - 59.
Твердость по Вяккерсу. Измерение твердости металлов осущест­
вляется вдавливанием правильной четь1рехгранной пирамиды в по-


ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕТАЛЛОВ
59
3. Числа п1ердост11, определенные разлнчным11 методам11
Число твердости
Диаметр отпечат -
По Роквеллу По Виккерсу
ка по Бринеллю ,
мм (диаметр ша - По Бринеллю HRC (шкала (отпечаток npa -
По Шору
рика10мм,на-~ нв
С - алмазный вильной четы- (упругий
грузка 3000 кгс)
конус, нагрузка рехrранной отскок бойка)
150 кrс)
пирамиды)
5
143
-
143
23
4,9
149
-
149
24
4,8
156
-
155
26
4,7
163
2
162
27
4,6
170
4
171
28
4,5
179
7
, 178
2~
4,4
187
9
186
30
4,3
197
12
197
31
4,2
207
14
208
33
4,1
217
17
217
34
4
229
20
228
36
3,9
241
23
240
38
3,8
255
25
255
40
3;7
269
27
270
42
3,6
285
29
285
44
3,5
302
31
303
46
3,4
321
33
320
49
3,3
341
36
344
51
3,2
363
39
380
54
3,1
388
41
-
401
57
3
415
43
435
61.
2,9
444
46
474
64
2,3
477
49
534
68
2,7
514
52
587
73
2,6
555
56
650
78
2,5
600
60
746
84
2,4
653
64
868
91
2,35
682
66
941
94
2,3
712
68
1022
98
2,25
745
70
1116
102
2,2
780
72
1220
]06
верхность испытуемого образца под действием нагрузки Р, приложен­
ной в тече1'ие определенного времени. После снятия нагр узки
измеряют диагонали d отпечатка, оставшегося на поверхности об­
разца . Число твердости определяется делением нагрузки Р на площадЬ
F _боковой поверхности полученного от вдавливания пирамиды отпе­
чатка.
Условное обозначение числа твердости сопровождае_тся симво­
лом. HV, причем указание размерности опускается. Это обозначе­
ние дополняется индексом, указывающим величину нагрузки Р и про­
должительность ее приложения при условии, если последняя отличает-


60
УЛУЧШЕНИЕ СВОЙСТВ СТАЛИ
4. Выбор д11аметра шарика II нагрузки в зависимости от материала образца
Толщина
Соотношение
испыты- Интервал между нагруз- Диаметр На г рузка, Выдержка
Материал ваемого твердости кой Р и диа- D шари- Р, кгс
под .на-
образца ,
нв
метром D
ка, мм
грузкой,
мм
шарика
с
6-3
140-150 .Р = 30D 2
!О
3000
4-2
5
7~0
Черные
До2
2,5
187,5
,
10'
м ет аллы
Св. 6
<140
Р=I0D2
10
1000
6-3
5
250
До3
2,5
62,5
6-3
> 130
Р=30D2
10
3000
4-2
5
750
До2
2,5
187,5
30
Цветные
9-3
35-130
.Р=I0D2
10
1000
металлы
6-3
5
250
До3
2,5
62,5
Св. 6
8-35
Р=2D2
10
250
6-3
5
62,5
60
'
До3
2,5
15,6
ся от выдержки, указанной в ГОСТе, на 10- 15 с. Например, HV
100/30-500 означает число твердости- 500; получено под нагрузкой
Р = 100 Н, приложенной в течение 30 с.
Алмазный наконечню( представляет собой правильную четырехгран­
ную пирамиду с углом между противоположными гранями при верши­
не cr. = 136° ± 30". При измерении твердости алмазной пирамидой при­
меняется одна · из следующих нагрузок, Н: 50; 100; 200; 300; 500; 1000.
Небольшая глубина проникновения алмазной пирамиды позволяет ис­
пытывать изделия малой толщины (до 0,3 мм). Для закаленной стали
глубина проникновения не превышает 0,015 мм, что дает возможность
определять твердость деталей с обработанным поверхностным слоем
(цементированных, поверхностно-закаленных, азотированных и пр.).
•Измерение твердости алмазной пирамидой (метод Виккерса) приме­
няется для черных и цветных металлов и их сплавов, а также для тон­
ких поверхностных слоев и покрытий с твердостью 8-1000 ед. при тем­
пературе (20 ± 10) 0С. Метод определения твердост'й металлов по
Виккерсу приведен в ГОСТ 2999-75 и СТ СЭВ 470-77 .
'
Твердость по Шору определяется по высоте упрутоrо отскока бойка
массой 2,5 г с алмазным наконечником, свободно падающего с опреде­
ленной высоты, и обозначается символом Нот· Этот метод удобен для
определения твердости закаленных деталей.


Глава 3
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
КЛАССИФИКАЦИЯ И НАЗНАЧЕНИЕ
В зависимости от назначения средства измерения и контроля ли­
нейных и угловых величин подразделяют на следующие группы.
Кал11бры rладкие (r ладкие скобы, кольца, пробки, нутромеры , ка ­
либры для высот, глубин и уступов)-для контроля гладких валов
и отверстий, высот, глубин, уступов и длин.
Калибры резьбовые (резьбовые скобы , кольца и пробки)- для контро­
ля наружной и внутренней резьб.
Калибры комплексные и профильные (калибры шлицевые, пазовьщ
и шпоночные, калибры для конусов, углов и др.)-для контроля форм
и положения поверхностей деталей, узлов и изделий.
Меры и поверочный инструмент (меры длины концевые и штриховые,
меры угловые, щупы, линейки, плиты, , проволочки, угольники, малки,
образцы шероховатости поверхности)- для проверки прямолинейности
и параллельности плоскостей, угловых величин и шероховатости по-
верхности изделий.
•
Приборы II инструменты нониусные (штангенциркули, глубиномеры,
рейсмусы, микрометры, микрометрические нутромеры и· глубиномеры,
угломеры, уровни)- для контроля и измерения линейных и угловых
размеров, наружных и внутренних размеров цилиндрических поверхно­
стей; элементов резьбы и зубчатых зацеплений.
Приборы 11 11нструмент механ11ческие (микрометры и скобы, индика­
торы, миниметры , синусные линейки с миниметром)- для контроля
и измерения линейных размеров, наружных и внутренних размеров ци­
линдрических поверхностей , углов, элементов формы, размеров резьб
и зубчатых зацеплений.
Оптико-мехаш,ческие, электромеханические, пневмат11ческне и другие
измерительные средства.
1
ОСНОВНЫЕ МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Цена деления шкалы прибора - значение измеряемой величины , со­
ответствующее одному делению шкалы.
Точность измерений - качество измерений, отражающее близость
результатов к · истинному значению измеряемой величины.
Пределы измерений - наибольшее -и наименьшее значения диапазона
измерений.


62
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
Измерительное ус11лпе- усилие, возникающее в процессе измерения
между контактирующими поверхностями изделия и прибора.
Погрешность показа1шй- разность между показаниями прибора
и действительным значением измеряемой величины.
ХАРАКТЕРИСГИКИ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ
Измер1пель11ые линейки и метры · складные со щтриховыми шкалами
применяются для измерений расстояний между двумя ~очками путем
непосредственного сравнения их со шкалой линейки или метра. Ра:)> •
меры основных элементов . шкал линеек и метров приведены .•;, \з
табл. l.
•
Измерительные рулепtи со штриховыми шкалами применяются для
- измерения расстояний и линейных размеров путем непосредственного
сравнения со шкалой рулеток.
Рулетки измерительные металлические (ГОСГ 7502-80) изготов­
ляются пяти типов и трех классов точности. Типы рулеток, их обозна­
чения и классы точности приведены в табл. 2.
1. Линейки 11змер11тельные и метры складные
Наименование, номер · ГОСТа, параметры
Ли.чейки измерительные металлические,
гост 427-75
Определение величины расстояний между
Размеры, мм
Длина: 150: 300; 500; 1000.
Допустимые отклонения общей дли ­
ны линеек и расстояния от любого
двумя точками путем непосредственного штриха до начала или конца шка­
сравнения со шкалой линейки. Точность лы равны: ± 0,1 при длине линеек
измерения на r лаз между двумя штриха- до 300; ± О, 15 при длине св . 300
ми 0,25 мм. Цена деления 0,5 и I мм. до 500; ± 0,2 при длине св. 500
Отклонения от .номинальных значений до 1000
длии отдельных сантиметровых делений
линеек не должны превышать ± О, 1 мм,
миллиметровых и полумиллиметровых де-
лений ±0,05 мм
Метры складные металлические
Для линейных измерений путем непосредст ­
венного сравнения измеряемых размеров
со шIСалой мер . Отклонения от номиналь­
ных значений длии отдельных дециметро­
вых делений не должны превЬJ_шать
± 0,5 мм; сантиметровых делений, вклю­
чая стыковые, ± о,~з мм; миллиметро-
вых ±0,2 мм
Длина 1000 (в развернутом виде).
Допустимые отклонения для всей
длины метра и расстояний от лю­
бого штриха до обоих концов метра
± 1,0 . Ширина пластины (звена)
10 - 20. Толщина 0,4-0,6
П р и меч а ни е. Линейки с верхним пределом измерения 150 и 300 мм
должны изготовляться с двумя шкалами, с верхним пределом измерения
500 и 1000 мм - с одной шкалой.


ХАРАКТЕРИСТИКИ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ
63
2. Ру летки измерительные метал.чические .
Допускаемые отклонения
Типо-
Длина
Класс
действительной длины ( ± ),
Наименовани ~ размер шкалы, м точности
мм, не более
1 -й класс 2-й класс 3-й кла.сс
Самосве рты-
РС-1
1
з...
-
-
0,4
вающиеся РС РС-2
2
-
-
0,8
Желобчатые
РЖ-1
1
3
-
-
0,4
РЖ
РЖ-2
2
-
-
0,8
РЗ-2
2
2и3
-
0,4
0,8
РЗ-5
5
-
1,0
2,0
В закрытом
РЗ-10
10
1,2и3
0,5
1,0
2,,5
корпусе РЗ
РЗ-20
20
1,0
2,0
4,0
РЗ-30
30
2и3
-
3,0
5,0
РЗ-50
50
-
5,0
7,0
На крестови- РК-50
50
1,2и3
2,0
5,0
7,0
не РК
РК-75
75
2и'3
-
7,5
10,0
РК-100
100
-
10,0
14,0
На вилке РВ РВ-20
20
1,2и3
1,0
2,0
4,0
РВ-30
30
2и3
-
3,0
5,0
РВ-50
50
-
5,0
7,0
Отдельные деления :
дециметровые и метровые
0,2
0,3
0,4
сантиметровые
0,1
0,2
0,3
миллиметровые
0,05
0,1
0,2
Пр им е чан и е. Металлические измерительньiе рулетки со штриховыми
шкалами предназначены для измерений линейных размеров непосредственным
сравнением со шкалой рулеток.
Рулетки измерительные неметаллические (ГОСГ 11900-66) изгото­
вляются двух типов:
• РТ-рулетки1 тесьмянные с проволочной стабилизирующей основой
для измерения расстояний в геодезии, маркшейдерском деле и строи­
тельстве;
РП-рулетки . и меры портновские без стабилизирующей основы, для
измерения размеров в швейной промышленности и в быту .
Длины шкал рулеток приведены ниже.
Типора змер
Длина шкалы, м
РТ-3
3
РТ-5
5
РТ-10 РТ-20 РП-1 РП-1,5 РП-2
10
20
1
1,5
2


64
СРЕДСТВА ИЗМЕР ЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
Размеры основных элеметов шr,ал рулеток приведены в табл . 3.
Штанге~щиркули (ГОСГ 166--80) со значениями отсчета по нониусу
0,05 и 0,1 мм предназначаю-тся для измерения наружных и внутренних
размеров до 2000 мм. Существуют следующие типы штангенциркулей:
3. Размеры (мм) основных элементов шкал рулеток (ГОСТ 11900-66)
Параметры
Цена делений : /
на первом дециметре
на остальной части шкалы
Ширина штрихов
Разница в ширине в пределах одной
шкалы , не более
Длина штрихов:
миллиметровых
пяти миллиметровых
РТ
10
10
0,5 ± 0,1
0,1
6±1
Тип рулетки
РП
lили5
5
0,3 ± 0,1
0,1
3±1
4 ± l, но длиннее
миллиметровых
не
менее чем на 1 мм
На ширину ленты
сантиметровых
пятисантиметровых
8 ± 1, но длиннее
То же
дециметровых и метровых
Вертикальные размеры цифр, не
менее:
сантиметровых
дециметровых
метровых
метровых, проставляемых возле
дециметровых штрихов
сантиметровых не
менее чем на 1,5 мм
На ширину ленты
))
5
8
5
7
5
5
5
П р и меч ан и е . Пятисантиметровые штрихи рулеток типа РТ должны
отмечаться дополнительно стрелкой на конце штриха.
4, Пределы измерений и значе,шя отсчета по 11он11усу штангенц11ркулей разл11чных
111ПОВ
Параметр
ШЦ-l;
ШЦ- Il;
ШЦ-Ш
ЩЦТ-I ЩЦ-Ш
Значение отсчета по нониусу
0,1
0,05;
0,1
(один нониус), мм
0,1
Пределы измереиий, мм
0-125 0-160; 0-315; 0-400; 0-500;
0-200; 250 - 630; 250-800; 320-
0-250 1000; 500-1250; 500 - 1600;
800-2000
j


ХАРАКТЕРИСТИКИ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ
65
ШЦ-1 - двусторонние с глубиномером; ШЦТ-1 _- односторонние с по­
крытием из твердого сплава с глубиномером; ШЦ-П - двусторонние
(рис. 1); ШЦ-Ш-односторонние (рис. 2).
Пределы измерений штангенциркулей различных типов приведены
в табл. 4.
•
Штанrенглуб11номеры (ГОСТ 162-80) со значениями отсчета по но­
ниусу 0,05 мм (рис. 3), предназначенные для измере~ия размеров (глу­
бин) до 400 мм, следует изготовлять с ДJiиной основания 120 мм и сле­
дующими пределами измерений : 0--160; 0-200; 0-250; 0-315; 0-40Q.
Рис. 1. Шта11rеиц11ркуль ШЦ-11 с точностью
отсчета по но1111усу 0,05 мм:
/ - штанга; 2 - микрометрический винт; 3
-
гайка; 4
-
нониус; 5 и
6
-
губки нижние;
7 и 8- губки верхние; 9 и // - стопорные
в инты; !О - рамка;
·12
-
хомутик
Jl~t .JJJr;-,
1111111~
Рис . 2. Штанrе~iц11ркуль ШЦ-111 с точ-
11остью I отсчета по 1ю,111усу 0,10 мм:
/ - штанга; 2 - рам1са; З
-
зажим рам-
ки;• 4
-
нониус
Рис. 3. Штангеиг луб1111омер:
/ - рамка; 2 - штанга; 3 - нониус
3 В. Н. Яковлев
g
"'-
~-
::,-
i,,-
;:-
~-
2"'
3


66
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
Глуб11номеры микрометрические с ценой деления 0,01 мм (ГОСГ
7470-78) предназначень, для измерения глубины пазов и высоты усту­
пов до 150 мм. Глубиномеры (рис . 4) должны изготовляться 1- и 2-го
классов точности.
Основные параметры и размеры глубиномеров должны соответство­
вать следующим данным .
Диапазоны измерений, мм . . . . .
Величина измерительной пластины, мм
Шаг микрометрическог·о винта, мм
Посадочный диаметр измерительного
J\.iM
. .... .... .
.
Измерите-льное усилие, сН . . . . .
стержня,
0-25; 25-50 ; 50-75 ;
75- 100 ; 100- 125; 125 -150
I0bx 125
0,5
4,5/iS
300-7<Ю
Глубиномеры IИIДИКаторные с ценой деления o,ot' мм (ГОСТ 7661-67)
предназначены для измерения с -помощью набора измерительных
стержне_й глубины пазов и отверстий, а также высоты уступов до
100 мм (рис. 5). Пределы измерений, мм: О - 10; 10 - 20; 20 - 30;
IO- ~;~-~;~-W;W-W;W-W;W- ~;~ - 1~
Индикаторы 11асового rnna (ГОСГ 577-68) предназначены для изме-
__ ,-
рения длин деталей относительным методом или для проверки взаим-
ного положения деталей в машинах, их геометрической формы и т. п.
(рис. 6). Изготовляют следующие типы индикаторов:
тип 1- с перемещением измерительного стержня параллельно шкале
и с пределами измерений, мм: 0-5; 0-10 и 0-2; 0-3;
Рпс. 4. Глуби1юмер мш<рометричесю1й:
J
4
1 - основание; 2 - барабан; 3 трещотка; 4 - нониус; 5 - стопор; 6 - изме-
рительный стержень
Рис. 5. Глубиномеры mщuкаторные:
J - основание; 2 - державка; 3 - ин
катор; 4 - винт; 5 - сменнь1й измери ­
тельный стержень;· 6 - ключ
Рис. 6. ИвдИiсатор часового mпа:
J - корпус; 2 - стопор; 3 - циферблат; 4 - ободок; 5 - стрелка; 6 - указатель
числа оборотов; 7 - пшьза; 8 - измерительныii стержень; 9 - наконечник


ХАРАКТЕРИСТИКИ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ
67
тип П-торцовые с перемещением измерительного стержня перпен­
дикулярно к шкале и с пределом измерений 0,2 и 0,3 мм.
Индикаторь1 ры•шжно-зубчауые с ценой деления 0,0l мм (ГОСГ
5584-75) с изменяемым положением измерительного рычага относи­
тельно корпуса изготовляют двух типов:
ИРБ-боковые со шкалами, параллельными оси измерительного ры­
чага в среднем положении (рис. 7);
ф5
2',тах
7
2
3
Рис. 7. И1щ11катор ИРБ:
/ ~ корпус; 2
-
обойма; З -,измерительный рычаг; 4
-
циферблат;
5 - стрелка; 6 - присоедини т ельный штифт; 7 - переключатель
70тах
2
J
4
5
Рис. 8. Индикатор ИРТ:
1 - корпус; 2 - ободок; 3 - измерительный рычаг; 4 - циферблат;
5 - стрелка
3*


р8
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
ИРТ - торцовь1е со шкалами, перпендикулярными к оси измеритель­
ного рычага в среднем положении и к плоскости его поворота (рис. 8).
Штанге11рейсмасы (ГОСТ 164-80) применяют для измерений и . раз ­
метки размеров до 2500 мм. Прибор (рис . 9) имеет значения отсчета по
J
а)
.6}
нониусу 0,05 и 0,1 мм, а также
следующие пределы измерений , MJ\1 :
О-250;40 - 400;60-630; 100-1000;
600 - 1600; 1500-2500 . Вылет ножек
штангенрейсмаса не АоJiжен быть
меньше 50; 60; 125; 160 мм.
Рычажные М11крометры изготов­
ш,ются с верхним пределом измере-
Рис. 9. Штангенрейсмас:
1 - основание; 2
-
измерительная нож­
ка; 3 - штанга; 4 - микрометрическая
подача; 5 - нониус; 6 - рамка; 7 - раз­
меточная ножка
Ри~. 10. Микрометры рычаж11ые:
1- скоба; 2
-
подвижная пятка ; 3 -
микрометрический винт;· 4 - стопор;
5 - стебель ; 6 - барабан; 7 - отсчетное
устройство; 8 - теплоизоляционная на­
кладка
О)


ХАРАКТЕРИСТИКИ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ
69
ний до 2000 мм и отсчетным устройством с ц еной деления 0,002 и 0,01
мм. Различают следующие типы микрометров :
МР ~ рычажные (рис. 10, а) с отсчетным устройством, встроенным
в корпус, для измерения наружных размеров до 100 мм . включительно ;
МРЗ - рычажные зубомерные (рис. 10, 6) с отсчетным устройством,
встроенным в корпус, для измерения длины общей нормали зубчатых
колес;
МРИ- рычажные, оснащенные отсчетным устройством (рис. 10, в).
5. Ос1~овные параметры рычажных мнкромеl'ров, мм
Отсчетное
уст ройство
Цена деления Вел ичина пе-
Тип
Предел
-
барабана
ремещения
микромет ра
измерений
Диапа зон
микрометри-
ЦеRа показаний,
микрометра
ческого винта
деления
не менее
0-25
МР
25-50
25
50-75
75-100
±0,14
0 -20
20
МРЗ
20-45
0,002
100-125 '
125-150
150-200
"2 00-250
±0, 10
250-300
300-400
0,01
400-500
300 - 400
МРИ
400-500
2,0
25
500- 600
600-700
.
1700- 800
800-990
0,01
5,0
900 - 1000
'
1000-1200
1200- 1400
1400 - 1600
10,0
1600 -1800
1800 - 2000
'


70
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
Микрометрами типа МРЗ с пределами измерений 0--20 мм контро­
лируют длины общей нормали зубчатых колес с модулем 0,5 мм , а
с пределами измерений 20-45 мм - зубчатых колес с модулем от
0,7 мм.
Основные параметры микрометров приведены в табл. 5.
Мш~рометры с ценой деле1шя 0,01 мм (ГОСТ 6507-78) изготовляют
следующих типов:
МК-гладкие щ~я измерения наружных размеров (ри~. 11);
МЛ - листовые с циферблатом для измерения толщины листов .
и лент (рис. 12);
МТ-трубные для измерения толщины стенок труб (рис. 13);
МЗ-зубомерные для контроля длины общей нормали зубчатых ко­
лес с модулем от 1 мм (рис. 14);
МГ-микрометрические головки (рис. 15);
МП- микрометры для проволоки (рис. 16).
Р11с . 12. Микрометр rnna МЛ:
1- скоба; 2- пятка; 3- микро­
метрический винт; 4 - стопор; 5
-
в
стебель; 6 - барабан; 7 - трещотка
(фрикцион); 8 - циферблат; 9
-
стрелка
l34
5
б
7
Рис. 14. М!11tрометр т.t!la МЗ:
1 - скоба; 2 - пятка; 3 - измери­
те льна~ губка; 4 - микрометриче­
<.,КИЙ винт; 5 - стопор; 6
-
стебель;
7 - барабан; 8 - трещотка (фрик­
цион)
Рис . 11. Микрометр mna МК:
1- скоба; 2- пятка; 3- микро­
метрический винт ; 4 - стопор; 5 -
стебель; 6 - барабан ; 7 - трещотка
(фрикцион)
Рис. 13. М11крометр пша МТ:
I-скоба; 2-пятка; 3- микро­
метрический винт ; А - стопор; 5
-
стебель; 6 - барабан ; 7 - трещотка
(фрикцион)


ХАРАКТЕРИСТИКИ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ
71
Рис. 15. Микрометр типа МГ:
/ - микрометрический виит; 2 - сте­
бель; 3 - барабан; 4 - трещотка
(фрикцион)
Рис. 16. Микрометр типа МП:
/ - корпус; 2
-
микрометрический
винт; 3 - стебель; 4 - барабан; 5 -
трещотка (фрикцион)
Основные параметры и размеры микрометров этих типов приведены
в табл. 6.
Нутромеры микрометрические с индикаторной головкой (ГОСГ
10--75), цена деления которых равна 0,01 мм, применяют для измерения
внутренних размеров изделий (рис. 17, 18) . Пределы измерений этих
6. Основные параметры и размеры микрометров (мм) с ценой делс,шя
0,01 мм (ГОСТ 6507 - 78)
Измеритель-
Шаг микро - ное переме - Измери-
Тип
Пределы измерений
метрического щение микро - тельное
винта
метрического усилие, сН
винта
0-25; 25-50; 50- 75; 75 - .
100; 100 - 125; 125-150;
150-175; 175-200;
мк
200-225; 225-250; 250 -
0,5
25
500-900
275; 275-300; 300-400;
400-500; 500-600
0-5
5
мл
0- 10
1,0
10
0-25
25
мт• 0-25
0,5
25
300-700
мз
0-25; 25-50; 50- 75;
0,5
25
75-1100
мг 0-10
0,5
10
500-900
мп
0- 25
0,5
25
• ' наименьший внутренний диаметр измеряемых труб 8 и 12 мм.


72
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
Р11с. 17. Нутромер:
1 - микрометрическая головка; 2
-
из.мсри,ельныi< нако­
нечник; 3 - удлинители
приборов следующие, мм: 50-75; 75-175 ; 75- _
600; 150-1250;
600-2500 ; 1250-4000; 250-6000.
Нутромеры с верхним пределом . измерения более 2500 мм должны
поставляться с микрометрической головкой, оснащенной индикатором
часового типа класса О (см. рис . 18).
Рис. 18. Нутромер:
1 - микрометрическая головка с индикатором ; 2 - нако­
нечник измерительный; 3 - удлинитеЛи
Р11с. 19. Нутромер:
1 - отсчетное устройство; 2 - ручка; 3 - корпус; 4 - смен­
ная головка
4
Нутромеры с ценой деления· 0,001 и 0,002 мм (ГОСТ 9244-- 75). Нутро­
меры (рис. 19) с ценой деления 0,001 мм применяют для измерения от ­
носительным методом внутренних размеров изделий в пределах
2 - 1О мм, а с ценой деления .О,002 мм
-
в пределах 1О - 260 мм.
Пределы измерений и наибольшая измеряемая глубина (мм) должны
соответствовать следующим данным:
Пределы измере ­
ний .....
~ Наибольшая глу-
бина измерения
2-3 3-6 6-10 10-18 18 -50 50-100100-160160 -200
122030
50
150
200
300 , 300
Наименьшее перемещение измерительного стержня для нутромеров
с · пределами , измерений 18-50; 50-100; 100-160; 160 - 200 мм
равно 1,0 мм.
Скобы с отсчетным устройством (ГОСТ 11098 - 75). Скобы оснащены
отсчетным устройством с ценой деления 0,002 и 0,01 мм и имеют пре-


ХАРАКТЕРИСТИКИ ИЗМЕРИ ТЕЛЬНЫХ П РИ БОРОВ
___ J ___
•
б
а)
5;
5
Рис. 20. Скобы с отсчетным устройством:
а-_ рычажные СР; б - индикаторные СМ; 1 - пятка подвижная; 2 - отсчет­
нос устройство; 3 - корпус; 4 - теплоизоляционная накладка; 5 - упор ;
6 - пятка перест авная
73
делы измерений до 1000 мм. Приборы используются для линейных из­
мерений и должны изготовляться двух типов: СР - рычажные, со
встроенным в корпус отсчетным устройством (рис. 20, а) и СИ - инди­
каторные, оснащенные измерительными головк·ами (рис . 20, 6).
7. Параметры скоб с отсчетным устройством , мм
Отсчетное устройство
Пределы
Перемещение Колич ест во
Тип
Цена
Предел
переставной переставных
измерений
дел ения ,
измерений ,
пятки
ПЯТОI{, ШТ.
не более
не более
0-25
25-50
СР
50-75
0,002
± 0,14
25
J
75- 100
100-125
125-150
0-50
50- 100
1
100 -200
200 - 300
ЗОО-1400
0,01
3
50
2
.'
си
400-500
500-600
-
600- 700
2
0,01
5
50
700- 850
з
850-1000
•


74
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
7
Рис. 21. Миквтор:
1 - корпус; 2
-
шкала; 3 -
стрелка; 4 - гильза; 5
-
ар­
ретир; 6 - измерительнь1й на-
1:онечник; 7 - указатели поля
допуска
Основные параметры скоб должны ~оот­
ветствоватъ параметрам, приведенным
в табл. 7.
Головки измерительные пружи1Н1ые мало­
габаритные (ГОСГ 14712 - 79) показаны
на рис. 21. Они имеют следующие испол­
нения: ИПМ - с нормальным измери­
тельным усилием; ИПМУ, с уменьшен­
ным измерительным усилием. Присоеди ­
нительный диаметр гильзы головки равен
8 мм . (допуск h7), измерительные нако­
нечники головок выполнены с . резьбой
М2,5 мм (допуск бg). Основные пара­
метры измерительных головок приведены
в табл. 8.
Меры длины концевые плоскопараллель-.
IIЬle (ГОСГ 9038 - 73) применяют для про­
верки и градуировки мер и 11змеритель­
ных приборов, проверки калибров, С по­
мощью мер устанавливают правильность
размеров при изготовлении инструментов,
приспо<;облений и изделий. С их помощью
выполняют контрольно-поверочные работы, наладку станков и т. п.
Плоскопараллельные концевые меры длины изготовляются следую­
.
ЩИХ классов точности: О; 1; 2; 3, из которых самым точным является
8. OcaOIIIIЬle вараметры измерuтельных головок (ГОСТ 14712 - 79)
Колебание
Диапазон
измеритель-
Цена
по1:аза-
Измеритель- ноrо усилия Общий ход
деления
ний, не ное усилие,
в пределах
измеритель -
Типоразмер ш1:алы
не более
шжалы при
менее
прямом и об- ного стержня,
ратном ходе
мм, не менее
М1[М
гс(Н)
02-ИПМ
0,2
±10
100(1)
25(0,25)
0,5
02-ИПМУ
50(0,5)
20(0,20)
05-ИПМ
0,5
±25
150(1,5)
30(0 ,30)
05 - ИПМУ
50(0, 5)
20(0,20)
1-ИПМ
1
±50
150(1,5)
30(0 ,30)
2,5
1-ИПМУ
50(0,5)
20(0,20)
2-ИПМ
2
± 100
150(1,5)
30(0,30)
"


ХАРАКТЕРИСТИКИ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ
класс О. Меры комплек­
туются в наборы. Наборы
принадлежностей к плос­
копараллельным конце­
вым мерам длины изго­
тавливают по ГОСТ
4119 - 76.
Щупы (ГОСТ 882 - 75)
применяются для провер -
1си зазоров (рис. 22) . Их
изготавливают длиной
100 и 200 мм, шириной
10 мм и толщиной 0,02-
1 мм.
Номинальную толщину
щупов S выбирают из
ряда; мм : 0,02; 0,03;
Рис. 22. Набор щупов:
1- щуп; 2
-
обойма
75
0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,1; 0,15; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,45; 0,5 ;
0,55; 0,6; 0,65; 0,7; 0,75; 0,8; 0,85; 0,9; 0,95; 1,0 .
Щупы могут быть изготовлены классов точности 1 и 2. Если длина
щупов L = 100 мм, их поставляют наборами (табл_- 9) или отдельными
пластинами, а щупы длиной L= 200 мм - от дельными пластинами. До­
пустимые отклонения .толщины и жслобчатость щупов не должны пре­
вышать величин, указанных в табл. 10.
Поверочные линейки должны изготовляться следующих типов:
ЛД- лекальные с двусторонним скосом; ЛТ - лекальные тр ехгранные;
Л Ч - лекальные четырехгранные; ШП - с широкой рабочей поверх­
ностью прямоугольного сечения; ШД- с широкой рабочей поверх­
ностью двутаврового сечения; ШМ- с широкой ра бочей пов ерхностью,
мостики; УТ -угловые трехгранные.
9. Наборы щупов
Номер
Число
Номер
Число
Номинальная толщина щуп9в
Номиналь на я толщина щупов
набо-
щупа, мм
в на- иабо-
щупа, мм
в на-
ра
боре ра
-
боре
1 0,02; 0,02; 0,03; 0,03; 11
11
3 0,55; 0,6; 0,65; 0,7; 10
0,04; 0,05; 0,06; 0,07;
0,75; 0,8; 0,85; 0,9 ;
0,08; 0109; 0,1
0,95; 1
2 0,02; 0,03 ; 0,04; 0,05; 17 1, 4
0,1; 0,2; 0,3; 0,4 ; 0,5; 10
0,06; 0,07; 0,08; 0,09;
1
0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1
'
0,1; 0,15; 0,2; 0,25; 0,3;
0,35; 0,4; 0,45; 0,5
Пр и м е ч а н и е. По заказу по требителя должны изготовляться другие
наборы с длиной щупов менее 100 мм.


76
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
10. Допустимые отклонен11я толщи11ы II желобчатость щупов, м1~м
Класс точности
1
2
Толщина щупа,
Допустимые
Допустимые
Допу;
мм
отклонения
Допусти-
отклонения
сти -
толщины щупов
мая же-
ТОЛЩИНЫ щупов
мая
новых
изно-
лобча-
новых
изно-
же-
шеи-
тостъ
шеи- . лобча-
верхи. нижи. ных
' верхи. иижн. ных тостъ
От 0,02 до 0,06
+з -1,5
-3
-
+5
-3
-5
-
Св. 0,06 ДО 0,10 +4
-2
-4
-
+6
-4
-6
-
Св. 0,10 до 0,18
+5
-2
-5
4
+8
-4
-8
6
Св. 0,13 ДО 0,30
+6
-3
-6
4
+9
-5
-9
7
Св. 0,30 ДО 0,50 +7
-4
-7
5
+11
-6
-11
8
св·. 0,50 ДО 0,60
+8
-5
-8
6
+13
-7
-13
10
Св. 0, 60 до 0,80
+9
-5
-9
7
+14
-8
-14 11
Св. 0,80 ДО 1,00 +10
-5
-10
7
+16
-9
-16
12
Пр им е чан и е. Отклонения , указанные в табл. 10, относятся к рабочей
длине щупа.
11, О спшшые размеры 11 клnс~ы точ1юсти поверо•111ых лн11еек (ГОСТ 8026 - 75)
Размер, мм
Класс
Тип
Эски з
L
в
точности
-
~.1&
200
26
лт
320
30
О;1
L
500
40
IE
J~
200
20
лч
320
25
О;1
L
-
500
35
i
!; .!
250
5
шп
400
6
.О;
1;2
L
630
10
630
14
\
1000
16
1.
JА
1600
18
шд
2000
18
О;1;2
L
2500 '
20
3000
20
,
4000
30
-


ИЗМЕРЕНИЕ ОТКЛОНЕНИЙ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ И ПРЯМОЛИНЕЙНОСГИ 77
ПродолJ1сение табл . ! 1
Размер, мм
Класс
Тип
Эскиз
L
в
TO'IIIOCTИ
400
50
1
L
1
е
630
50
1000
60
шм
~ 1600 80 О;1; 2·
2000
90
1;2
2500
100
3000
110
.
О(
z 400
УТ
1.
.\
630
(1=45°; О;1;2
1000
55°; 60°
L
12. Основные размеры и классы точ11ости л11неек типа ЛД
Размеры , мм
Класс
точности
~{В
L±1,5
н
в ро±1,Оо
50
22
6
45
80
22
6
125
27
6
200
30
8
30
О;1
320
40
8
500
50
10
Основные размеры и классы точности линеек приведены в табл. 11,
а линеек типа ЛД-в табл. 12.
ИЗМЕРЕНИЕ {)ТКЛОНЕНИЙ от плоскостности .
И ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ
ПлJПы поверочные и разметочные (ГОСТ 10905 - 75) изготовляют
следующих исполнений: · 1- с ручной щабровкой рабочих поверхностей;
2- с механически обработанными рабочими . поверхностями. Основные
размеры и классы точности плит должны соответствовать указанным
в табл. 13.
При проверке шаброванных плит «на краску» число пятен в квадра­
те со стороной 25 мм должно быть не менее: 30- для плит
классов точности О I и О; 25 - для плит класса точности 1; 20 -
для плит класса точности 2.


78
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
13. Плиты поверочные и разметочные
Размеры
Испол - Классы
Размеры
Испол- Классы
плит, мм
плит, мм
нение
точности
нение
точности
Длина Ширина
Длина Ширина
160
160
1
00;О;1
630
630
1
00;О;1
2
1;2
2,
1;2;3
250
250
1
00; О; 1 1000
630
1
00;О;1
2
1;2
2
1;2;3
'
1
00;О;1
1
О;1
400
250
2
1;2
1000
1000
2
1;2;3
400
400
1
00;О;1
1
2000
1000
1
О;1
2
1;2;3
2
1;2;3
630
400
1
00; О; 1 2500
1600
1
О;1
2
1;2;3
2
1;2;3
Расположение пятен должно быть равномерным по всей рабочей по­
верхности плиты.
Уровни рамные 11 брусковые (ГОСГ 9392 - 75).
Рамные уровни (рис. 23,а) предназначены для контроля rоризонталь-
1юrо и вертикального расположения поверхностей, брусковые уровни
14. Дтша рабочей повсрхно-
ст11 уровней, мм
Цена деления
Тип
прибора, мм/м
....., .
уровня
0,02;
0,10;
0,05
0,15
Рамный
200; 100; 150;
(250) 200; (250)
Бруско-
200; 100; 150;
вый
(250) 200; (250)
з
aJ2


ИЗМЕРЕНИЕ ОТКЛОНЕНИЙ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ И ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ 79
12
Рис. 24. Уровень с м11крометр:1•1ес1<ой подачей а~шу;1ы:
1 - плоская пружина; 2
-
ампула; 3 - рычаг; 4
-
ось рычага; 5 - крышка;
6 - корпус; 7 - половинки пузырька; 8
-
призма; 9 - шкала счетчика оборото.в;
10 - лимб; 11 - микрометрический винт ; 12 - корпус
(рис. 23,6) предназ,:~ачены для контроля горизонтального расположе­
ния поверхностей .
Цена деления основной ампулы уровня выбирается из следующего
ряда : 0,02; 0,05; 0,1 0 и 0,15 мм/м. Под ценой деления понимают наклон
уровня, соответствующий перемещению пузырька основной ампулы на
одно деление шкалы, выраженное в миллиметрах на I м. Угол накло­
на величиной в 0,01 мм/м соответствует в градусной мере 2". Уровни
выпускают с разной длиной рабочей поверхности (т абл. 14).
Уровни с длиной рабочей поверхности 250 мм изготовляют по за1са ­
зу потребителя.
Шероховатость притертых и шлифованных поверхностей уровней
с ценой деления 0,02 и 0,05 мм/м - Ra .;; 0,32 мкм на базовой длине
15. у ровни с м11крометрическоii подачей ампулы
Допустимая
погрешность
показаний, мм/м,
Диапазон
в пределах
ОТ](ЛОНения
Тип
Пределы
Цена
рабочих
±!мм/м
измерений
деления
темпера-
тур, 0С ОТ гори-
-
зонталь - на всем
-
ного по- пределе
ложения измерений
]
+ 10 мм/м +0°34' 0,01 мм/м 2" От +35
±0,01
±0,02
до -5
2 ±30мм/м. ±1°43' 0,10 мм/м 20·
-
±0,10
± 0,1


80
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
1
-+-
Рос. 25. Гидростатическ11ii уровень
ков, а также плоскостности
направляющих. • Технические
в табл. 16.
0,25 мм, с ценой деления 0,10
и О,15 мм - Ra .;;; 0,63 мкм на базо0
вой длине 0,25 мм.
Уровни с микрометрической пода­
чей ампулы (ГОСТ 11196 - 74) пре,!(•
назначены для измерения наклонов
плоских и цилиндрических поверх­
ностей относительно ,горизонталь­
ного положения, для измерения пло­
скостности и . прямолинейности го­
ризонтально расположенных . по­
верхностей, направляющих стан­
ков, рам, плит и т. д. Схема уров­
ня дана на рис. 24, а техни-!!е­
ские характеристики приведены
в табл. 15.
Уровни гидростатические (рис . 25)
применяют для проверки плоскост­
ности длинных направляющих стан­
плит, столов, планшайб и круговых
характеристики уровней приведены
Карусельные плоскомеры (табл. 17) применяют для контроля пло­
скостности горизонтально расположенных поверхностей крупных ба-
зовых деталей.
16. Уровm1 гидростатические
Точность
Размеры, мм
Цена де- измерения Площадь
Наиболь - ления ба- при гори- зеркала
щая изме- рабаиа
зонталь- воды в
основания .
Тип
ряемая
микро-
иой
измери -
измери-
разность
метра
укладке - тельной
тельной габаритные
высот, мм
шланга
головке, головки
см2
мм/м
115-1
2,5
0,01
0,01
20
100х100 180х150х
115-11
0,10
0,10
х 275
Оптическая струпа ДП-477 (рис. 26) применяет<Jя для измерения от­
клонений от прямолинейности и плоскостности поверхностей большой
протяженности - направляющих станков, рам и плит крупногаба­
ритных двигателей, прокатных станов, прессов, турбин и т. д.
Техническая характеристика тпическоi сtруны
Пределы измерений .
Цена деления - барабан:а ком пенсатора, мкм
Пределы регистрируемых отклонений, мм
0,2-30
1,
±0,05
/


ИЗМЕРЕНИЕ ОТКЛОНЕНИЙ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ И ПРЯМОЛИНЕЙНОСГИ 81
Вертикальный масштаб регистрации, мм
Цена деления барабана микрометрического винта, мм .
Максимальное расстояние от контролируемой • плоскости до
оси прибора, мм .
Габаритные размеры , мм:
трубы
марки .
17 . Параметры карусельных плоскомеров., мм
Наибольший
диаметр окруж- Цена деления
Тип
ности, ограничи- отсчетноrо
вающий измеряе- устройства
'
мую поверхность
Погрешность
прибора
(без отсчет-
ного· устрой-
ства)
1000
0,01
.90
450х145х200
130х120х180
Габаритные
размеры
МС-19
1800
0,002
0,0025
1290х440х870
МС-25
900
0,01
732х220х434
С помощью специальных · приспособлений оптической струной мож­
но измерять несоосность отверстий и валов.
Отвесы применяют для проверки вертикального положения деталей.
Отвес состоит из шнура и веска (рис. 27) различной конструкции. При
работе с отвесом для приведения его в спокойное состояние весок опу­
скают в сосуд с маслом.
Рис. 26. Оптичес1~ая струна ДП-477


82
СРЕДСfВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
Рис. 27. Отвес:
1 - корпус; 2 - головка; 3 - шнур
Размеры и масса весков следующие:
Масса,кг...
Диаметр D, мм
Длина L, мм
.
А-А
0,1 0,2 0,4 0,6
.1
1,5
181826303438
63 115 115 130 165 200
ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ УГЛОВ, КОНУСОВ, РАДИУСОВ
Для разметки, измерения, установки и проверки угловых величин
применяют угольники 90°, угломеры с нониусом, угломеры оптиче­
ские, плитки углов1>1е и другие средства измерения; для точной провер­
ки плоских угловых калибров и изделий служат синусные линейки.
Угольн111rn поверо•111ые 90° (ГОСТ 3749 - 77). На рис. 28 даны уголь ­
ники, размер Н которых не превышает 1600 мм; изготовляются сле ­
дующие типы угольников: УЛ-лекальные, УЛП-лекальные плоские;
УЛЦ-лекальные цилиндрические; УП- слесарные плоские; УШ- сле­
сарные с широким основанием.
Основные - размеры угольников различных типов приведены
в табл. 18.
Угольники типа УЛЦ имеют следующие размеры, мм :
н
D
160 250 400 630
80 100 125 160


ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ УГЛОВ, КОНУСОВ, РАДИУСОВ
Тип 1/ЛП
Тип 1/ЛЦ
8
н
'
"'
,сб
'О" ж
ВiE
go•
о·
Тип IJП
Тип 1/Ш
t58
"'
'О"
Рис, 28, Уголь1111ки· повероч11ые:
Б, В - измерительные поверхности угольников; Г, Ж
-
опорные поверх­
ности; Е - боковые поверхности
18, Основные размеры у1-ол~ннков, мм
Тип
н
L
Тип
н
УЛ: УЛП; УП;
60
40-УП;УШ
400
,уш
100
60
160
100
УШ
630
1000
УЛП; УП; УШ
250
160
1600
83
L
250
400
630
1000
Угломеры с нон11усом (ГОСГ 5378 - 66) применяют для измерения
углов и изготовляют двух типов: УН-для измерения наружных углов
от О до 180° и .внутренних-от 40 до 180° (рис. 29) с величиной отсчета
по нониусу 2, и 5'; УМ-для измерения наружных углов от О до 180°
(рис. 30) с величиной отсчета по нониусу 2, 5 и 15'. Цена деления шкалы
основания угломеров должна быть 1°.
•
-
Погрешность показаний угломеров не должна превышать ± 2' при
величине отсчета по нониусу 2', ± 5' при величине отсчета по нониусу
5' и ± 15' при величине отсчета по нониусу 15'.
Угломеры с величиной отсчета по нониусу 2 и 5' изготовляют с при­
способлениями для микрометрической подачи сектора при установке
его на требуемый угол,


84
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
Рис. 29. Угломер УН:
1 - основание; 2 - нониус; 3 - стопор;
1 - сектор; 5 - линейка основания ;
6 - линейка съемная ; 7 - угольник; 8 -
державка
J
27
Рис. 30. Угломер УМ:
1 - сектор; 2
-
стопор; 3 - нониус;
4 - основание; 5
-
державка; 6 - ли­
нейка подвижная; 7 - ось; 8 - уго л ь­
ник ; 9 - линейка съемная
Угломеры оптические (ГОСТ 11197-73) применяют для измерения
контактным методом углов от О до 180° между двумя плоскостями
или между плоскостью и образующей цилиндра или конуса (рис . 31).
Техн11ческая характеристика угломе)IQ оптнчес,кого
Пределы измерений углов ,
Цена деления лимба , .
Цена деления минутной шкалы, '
Увелич~;ние лупы (кратность)
Длина сменных линеек, мм :
малой......
большой.....
Масса угломера, кг, не более :
без подставк и
с подставкой
впенале..
.0-180
1
5
40
150
300
0,5
0,9
1,5
Концы сменных линеек должш,1 быть выполнеш,1 со скосом под
углом 45 или 60° с предельными отклонениями ± 5' . Инструменталь ­
ная погрешность измерения оптического утломера составляет ± 2' 30'' .
Инструментальная погрешность измерения угломера с подставкой,
предназначенной для изм ерения утла, одна из сторон которого являет- '
ся образующей цилиндрической или конической поверхности, не пре­
вышает ± 5'.
Мехаинческве 1(вадраиты с уров11ем (ГОСТ 10908- 75) применяю т для
из мерения и установки утлов наклона от О до 90° в вертикальной пло­
скости (рис. 32).
Квадранты изготовляют · в двух исполнениях:


ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ УГЛОВ, КОНУСОВ, РАДИУСОВ
85
Рис. 31. Угломер оп111ческий:
1 - корпус; 2
-
лупа; 3 -
съемная подставка; 4 - сдво­
енная линейка; 5 - сменная
линейка; б - зажимное уст ­
ройство
Рис. 32 . Квадрант механичес-
кий с уровнем :
1- рамка; 2
-
зубчатый сек­
тор; 3 - направляющая дуга
с указателем; 4 - движок;
5 - уровень
•
от о ilo 1-so
190
К-1-для работы в диапазоне температур от - 50 до + 50°С;
I<; -2 - для р'боты в диапазоне · температур от
-
50 до +75°С..
Меры угловые пр11змат11ческие (ГОСГ 2875- 75) применяются для .
передачи размера единицы плоского угла от эталонов образцовым
и рабочим yrловым мерам и приборам, для проверки и градуировки
угловых мер и угломерных приборов, для JJЗМерения углов изделий.
Призматические угловые меры изготовляют следующих типов:
1-. уrловые меры с одним рабочим углом со срезанной вершиной; .
2-уrловые меры с одним рабочим углом остроугольные;
3-уr ловые меры с четырьмя рабочими углами;


1
9
.
Р
а
з
м
е
р
ы
с
1
ш
у
с
н
ы
х
_
л
и
н
е
е
к
,
м
м
О
т
в
е
р
с
т
и
я
н
а
р
а
б
о
-
/
"
1
,
В
ы
с
о
-
ч
е
й
п
о
в
е
р
х
н
о
с
т
и
Т
и
п
т
а
с
т
о
л
и
к
а
L
1
в
н
е
л
и
н
е
е
1
С
м
е
н
е
е
ц
е
н
т
-
р
о
в
Д
и
а
м
е
т
р
Ч
и
с
л
о
о
т
-
р
е
з
ь
б
ы
в
е
р
е
т
и
й
1
0
0
6
0
М
5
4
-
8
л
с
2
0
0
-
1
2
0
-
-
М
б
6
-
1
0
3
0
0
9
0
1
0
0
М
5
4
-
8
л
с
о
2
0
0
-
6
0
-
4
8
-
-
-
1
-
-
-
-
-
-
М
б
3
0
0
1
8
0
6
-
1
0
5
0
0
1
4
0
8
-
1
2
л
е
д
2
0
0
1
0
0
1
4
5
2
2
0
М
б
6
-
1
0
3
0
0
1
5
0
1
8
0
3
2
0
-
П
р
и
м
е
'
ч
а
н
и
е
.
П
о
з
а
к
а
з
у
п
о
т
р
е
б
и
т
е
л
я
м
о
г
у
т
и
з
г
о
т
о
в
л
я
т
ь
с
я
с
ц
е
н
т
р
а
м
и
.
б
2
.
'
'
z
-
Е
;
i
.
.
,
f
•
•
v
~
,
;
-
I
L
1
1
I
J
r
L
i
'
-
'
.
:
:
,
р
Р
ш
:
.
3
3
.
С
1
1
н
у
с
и
а
я
л
и
н
е
й
к
а
т
1
1
п
а
Л
С
О
:
.
1
-
о
п
о
р
н
а
я
п
л
и
т
а
;
2
-
р
о
л
и
к
и
;
3
-
к
р
ы
ш
к
а
;
4
-
с
т
о
л
и
к
;
5
-
у
п
о
р
н
а
я
п
л
а
н
к
а
;
6
-
б
о
к
о
в
ы
е
п
л
а
н
к
и


ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ УГЛОВ, КОНУСОВ, РАДИУСОВ
87
Рис. 34, Автоколлиматор визуальный:
1 - объектив·; 2
-
накладной уровень; 3 - двуххоординатный ком­
пенсатор; 4 - окуляр; 5
-
блок питания; 6 - механизм регулирования
визирной оси в горизонтальной и вертикальной плоскостях; 7 - зер­
кало в оправе
4 - мноrоrранные угловые призматические меры с равномерн!?lм
yr ловым шаrо,м;
5-уrловые меры с тремя рабочими углами (МУСЛ).
По точности изготовления yr ловые меры типов 1, 2 и 3 должны
быть трех классов О; 1 и 2; многогранные призмы типа 4 - четырех
классов точности 00; О; 1 и 2; угловая мера типа 5-класса точно­
сти 1.
Синусные линейки (ГОСТ 4046 - 80) с расстоянием между осями ро­
ликов lOG--500 мм предназначены для измерения наружных уrло"в от
О до 45°. Изготовляют следующие типы линеек:
ЛС-без опорной плиты с одним наклоном;
ЛСО-с опорной плитой с одним наклоном;
ЛСД- с опорной плитой с двумя наклонами .
По точности синусные линейки следует выпускать двух классов - 1
и2.
Основные размеры синусных линеек приведены в табл. 19 . На
рис. 33 показана линейка типа ЛСО .
Автоколлиматоры визуальные (ГОСТ 11899-77) применяют для изме­
рения малых углов. Составные части автоколлиматоров даны на
рис. 34, основные параметры и размеры - в табл. 20.
20. Основ11ые параметры II размеры автоколлиматоров 011зуаш,ных
Параметры II размеры
-
Типы автоколлиматоров
АК-О,2У АК-О,5У AK-IY
АК-60
Цена деления секундной шкалы, .. :·
0,2
0,5
1
-
Цена деления мlшутной шкалы, ... ' ,
0,25
0,5
1
1
не более
Поле зрения, ...
о
1±0,1
2±0,2 4±0,4 8±0,8
Увеличение автоколлиматоров, крат 60 ± 6
30±З
15±2
8±1
Преде~ ·разрешающей сп·особно -
2,8
4
6
10
сти, ...
Диаметр входного зрачка, мм
55±6
40±1
25±З
15±2
Мак симальное рабочее расстояние
30
25
20
10
от объекта до зеркала, м


88
СРЕДСТ ВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
Продолжение табл. 20
Типы автоколлимато ров
Параметры и размеры
АК -О,2У АК -О ,5У AK-lY
АК-60
Предел измерений , ... '
не менее:
при расстоянии от объектива до
10
20
40
120
зеркала до 2 м
при максимальном рабочем рас -
±2,0
± 1,8
± 1,0
± 1,0
стоянии
'
Видимая длина делений секундной
-
0,8
-
-
шкалы, мм , не . менее
Перемещение окуляра для наведе-
±5
н ия по глазу, ДПТР, не менее
Предел регулирования визирной
!
оси:
в горизонтальной
плоскости:,
2
.••
0, не менее
в вертикальной плоскости ,
40
не менее
Длина автоколлиматора ; мм , не
550
160
более'
Расстояние ОТ основания ДО оси
100
объектива мм
Масса (без принадлежностей и упа -
10
6
ковочного ящика), кг, не более
Пр им е ча н и е . При использовании автоколлиматора в качестве зритель­
ной трубы значения цены деления минутной и сек унд ной шкалы, а также
пределы измерений удваиваются.
8)
~• Допусх на осеОое
перемещение
11)
для кон!lсо6 с лапна11ц
е8б)
Рис. 35. Кат1бры - втут1и кшmческие
Конические вту лк11 приме­
няют для измерения конусов
в случаях, когда база расп~ ­
ложена со стороны меньшего
ос,нования конуса (рис. 35,а),
для проверки конусов инс~­
рументов и конусов в изде- ,
лиях используют конические -·
втулки (рис . 35,6), снабжен- ·
ные предельными рисками
йли ступенчатым срезом на ·
торце.
Калибрами проверяют со­
прягаемые конические пары с
конусностью 1 : 30 (рис. 35,в) .


/
а)
Допуск на oce/Joe
переttещение
О)
m-iJonycн на осе6ое
перенещение
а)
КАЛИБРЫ
Без лапок
с· лапнаttи
Е,)
Р11с. 36. Ка;шбры - пробки
конические
!J)
Рис. 37. Шаблоны:
а - для измерения конусов;
б - для измерения углов
89
Коничес1.ими пробкам11 (ГОСI 2849-77) контролируют конические от­
верстия в тех случаях, коr да база расположена со стороны меньшего
основания конуса (рис. 36, а). Для проверки конусов метрических
и Морзе используют конические пробки (рис . 36,6) . Пробки для
конусов Морзе изготовляются следующих номеров: О, 1, 2, 3, 4, 5, 6.
Дл.я про,верки сопряжений конической пары (с конусом 1 : 30) при­
меняют пробки конические, показанные на рис. 36, в.
Шаблоны. Наружные конусы проверяют шаблонами, показанными
на рис. 37, а, ц для проверки уклонов в изделиях или углов применяют
шаблоны, показ'<tнные на рис. 37,6. В том и в другом случаях отклоне­
ние от утла конуса - определяется наблюдением на просвет.
КАЛИБРЫ
Кал11бры для ко11троля валов. Для контроля валов применяют скобы
жесткие листовые, штампованные и литые (со вставными губками),
а также скобы регулируемые. На калибры наносят следующие данные:
номинальный размер изделия, для которого предназначается калибр;


90
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
обозначение посадки и номер квалитета; цифровые величины пре­
дельных отклонений поверхности в миллиметрах; назначение калибра,
например ПР (проходной) или НЕ (непроходной) и марку завода~изго­
товителя. На односторонние двухпредельные калибры обозначения ПР
и НЕ не наносят. Непроходная часть калибра отличается от проходной
наличием фаски на из·мерительных губках.
•
Скобы листовые изготовляют из листового металла; двусторонние
для размеров 1-50 мм и одност о ронние- двух- и , однопредель­
ные-для размеров 1-180 мм. Их применяют для проверки малоот вет - .
ственных деталей и для межоперационного . к онтроля в процессе обра­
ботки изделия .
Скобы листовые с пластинками из твердого сплава (рис. 38) исполь­
зуют для контроля валов диаметрами: 3 - 10 (2 - 5 - й классы точности);
10,5-100 и 102- 180 мм. ,
Скобами гладкими регулируемыми двухпредельными с односторонней
регулировкой- (рис. 39 и 40) контролируют валы диаметром до 340 мм.
Калибры для коитроля отверстий. Пробки двусторонние со вставка ­
ми (рис. 41) применяют для измерения отверстий диаметром 1- 6 мм.
Пробки двусторонние с не полными непроходными вставками пока­
заны на рис. 42, а. Ими измеряют отверстия диаметром 6--50 мм; проб ­
ками проходными со вставками (рис. 42, 6)- отверстия диаметром
50-75 мм, пробками непр окодными с неполными вставками
(рис . 42, в)- отверстия диаметром 50-100 мм.
Пробки с насадками двустороюше (рис. 43, а), · проходные (рис. Ч, 6)
и непроходные (рис . 43,в) изготовляют диаметром 50-100 мм .
Пробки неполные с ручками (рис . 44) проходные и непроходные диа­
метром 50-150 мм. Непроходные стороны пробок отличаются от про­
ходных меньшей длиной измеритель~ой части и наличием проточки на
ручке или вставке.
Рис . 38. Скоба листовая :
1 - пластинка гладкая; 2 - пластин ­
ка ступенчатая
Рис. 39. Скоба гладкая, регулируе­
мая, с двумя подвижным11 вставками
и двумя неподв11жным~t пятками :
1 - корпус; 2 - накладка; 3 - шай­
ба; 4 - винт установочный; 5 - узел
зажима вставки; б - вставка ; 7 -
пятка - неподвижная


КАЛИБРЫ
91
Рис. 42. Проб1<и со встав1<ам11 :_
Рис. 40 . Скоба гладкая, регулируе­
мая, с двумя подв11ж11ьш11 вставка~m
и од11ой 11еподв11ж1юii губкоii
Рис. 41. Проб~<и двусторонние со сстав­
кам11
а - двусторонние; б
-
проходные; в - непроходные
о}
Р11с. 44. Пробка неполная с Р)'ЧЮ!МИ
Рис. 43. Проб,ш с 11асад1<амн:
а - двусторонние; 6
-
проходные ;
в - непроходные
Рис. 45. Штuхмасы н нутромеры:
а - проходные; 6
-
непроходные


92
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
а)
НЕ
деталь
ПР
б)
Р11с. 46. Кал11бры для ко1про­
ля линейных размеров
а)
Деталь
il)
Штнхмасы 11 нутромеры сферичесш1е проходные (рис. 45) диаметром
250-1000 мм и непроходные диаметром 75 - 1000 мм. Непроходные
штихмасы и нутромеры также снабжаются кольцевой проточкой.
Калнбры для контроля линейных размеров и ращ1усные шаблоны. Ка­
либры изготовляют для проверки длин деталей, измерения высот,
уступов, пазов и т. д.
Калибрами· листовыми предельными двусторонними контролируют
пазы (рис. 46,а) размерами 2-50 мм. Непроходна.я сторона отличается
от проходной наличием фаски.
Скобы листовые предельные двусторонние служат для изм~рения
ддин (рис. 46, 6) размерами 1(}--400 мм.
Калибрами листовыми с рисками (рис . 46,в) проверяют длину дета­
лей, имеющих размеры 15-200 мм {Расстояние между рисками не ме­
нее 0,5 мм); калибрами листовымj:1 предельными-высоты (рис. 46,г)
с размерами 1 - 100 мм; калибрами листовыми двусторонними -
уступы - наружные и внутренние (рис. 46,д)
-
с размерами 1- 50 мм
и более.
Для измерения радиусов служат радиусные шаблоны, которые по­
ставляются в виде наборов. Шаблонзми из набора определенного но_­
мера контролируют радиусы, мм:
2
Номер набора
.1; 1,2; 1; 5; 1,8; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,5; 4;
4,5; 5; 5,5; 6; 6,5
. 7; 7;5; 8; 8,5; 9; 9,5; 10; 10,5; 11; 11,5;
12; 12,5; 13; 13,5; 14; 14,5
.15; 15,5; 16; ' 16,5; 17 ; 17,5; 18; 18,5; 19;
19,5; 20; 21; 22; 23; 24; 25.


ИЗМЕРЕНИЕ РЕЗЬБ
93
ИЗМЕРЕНИЕ РЕЗЬБ
Микрометры со ~;ставками применяют для измере ния среднего ди а ­
метра наружной резьбы. Резьбовые вставки могут быть призматиче­
скими и коническими . При контроле резьб с разным шагом пользуют-
.,,.,
ся сменными вставками (табл. 21).
21. Комплектация резьбовых вставок
Пределы Число
измерения
Номер
прибора,
пар
вставок
вставок
мм
0-25
5
1;2;3;4;5
25-50
4
2;3;4;5
50-75
4
2;3;4;5
75-100
4
З;4;5;6
100-125
4
3;4;5;6
125- 150
4
3;4;5;5
Рис . 47; Резьбовой м~1крометр с чувст­
вительным рьrщгом
Микро~tетры ре;~ьбовые с чув­
ствительным рычагом (рис. 47)
имеют пределы измерения О - 25
и 25 - 50 мм (цена деления
Пределы
Число
измерения
Номер
прибора ,
пар
вставок
вставок
мм
, 150-175
4
3;4;5;6
175-200
3
4;5;6
200-225
3
4;5;6
225-250
2
5;6
250-275
2
5;6
275-300
2
5;6
0,002 мм). Характеристика резьбовых вставок к микрометрам . при­
ведена в табл. 22.
Метод трех провелочек применяют для измерения среднег о диаме­
тра резьбы dcp (рис. 48) с помощью микрометра, оптиметра или друго-
22. Вставкн к ~~пирометрам дли измерения резьб
Номер вставки
1
2
3
4
5
6
'
Для резьбы с ша- 0,4-0,5 0,6-0,8
1-1 ,5 1,75 -2,5 3-4,5 5,6
.,rо м, мм
Номер вставки
7
8
9
10
11
12
Дл_я резьбы дюймо- 28-24
20-16
14-11
10-8 . 7-5 4,5-3
вой с числом ни-
токна1
1
Пр им е ~ -а -ни е. В комплект входят одна призматическая и одна коническая
вставки .


94
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
Рис. 48. Измерен11е среднего диаметра
резьбы проволочкам11:
а - схема измерения; б
-
прово­
лочки
го инструмента . При этом величину среднего диаметра, предваритель­
но подсчитывают по формулам:
для метрической резьбы с yr лом профиля Gt = 60°
dcp=М - 3d+О,866Р,
где М -расстояние между измерительными плоскостями инструмента,
мм; · d-диаметр проволочек, мм; Р-шаr резьбы, мм;
для дюймовой и трубной резьб с углом профиля Gt = 55°
dcp :"' М - 3,1657d + О,9605Р.
При измерениях пользуются проволочками и роликами наивыгод­
нейшего диаметра (табл. 23).
Микроскопы универсальные и инструментальные · применяют для из­
мерения среднего диаметра резьбы, шага, половины yr ла профиля, на­
ружного и внутреннего диаметров резьбовых калибров и других
точных резьбовых изделий.
Калибры резьбовые нерегулируемые (рис. 49) применяются для про­
верки метрической, дюймовой и трубной цилиндрической резьб.
Шаблоны резьбовые (рис. 50), представляющие собой стальную пла­
стину с зубцами, являются прикладным инструментом для определе­
ния шага резьбы изделия. Они комплектуются в два набора:
набор No 1, предназначенный 'для определения шага метрических
резьб, состоит из 20 резьбовых шаблонов с шагом, мм: 0,4; 0,45; 0,5;
0,6; 0,7; 0,75; 0,8; 1; 1,25; 1,5; 1,75; 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 4,5; 5; 5,5; 6.
~
i
а)
Р11с: · 49. Каm1бры резьбовые нерегу­
лируемые:
а - пробка; б
-
кольцо
Рис. 50. Шаблоны резьбовые: ·
а - шаблон резьбовой; б
-
накладка


ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
95
23. Диаметры проволочек и роликов (мм) для измерения резьб (ГОСТ 2475-62)
Метрическая резьба Дюймовая резьба
Трапецеидальная
У nорная резьба
резьба
Диаметр Число Диаметр
Диаметр
Диаметр
Шаг
nрово -
ниток
прово -
Шаг nрово - Шаг
nрово -
лочки
на f'
лочки
лочки
ЛОЧI<И
0,2
0,118
24
0,572
2
1,047
2
1,157
0,25
0,142
20
0,724
2
1,302 •"
3
1,732
0,3
-
,0,170
18:
0,796
3
1,553
4
2,217
0,35
0,201
16
0,866
3
1,732*
5
2,886
0,4
0,232
14
1,008
4
2,071
6
3,310
0,45
0,260
12
1, 157
4
2,217*
8
4,400
0,5
0,291
11
1,302
5
2,595
10
5,493
0,6
0,343
10
1;441
5
2,886*
12
6,585
0,7
0,402
9
1,591
6
3,106
16
8,767
0,75
0,433
8
1,732
6
3,287*
20
10,950
0,8
0,461
7
2,020
8
4,141
24
13,133
1,0
0,572
6
2,311
8
4,211 •
32
17,362
1,25
0,724
5
2,886
10
5,176
40
21,863
1,5
0,866
4,5
3,177
12
6,212
48
27,231
1,75
1,008
4
3,580
16
8,282
-
-
2,0
1,157
3,5
4,091
20
10,353
-
-
2,5
1,441
3,25
4,400
2,4
12 ,423
-
-
3,0
1,732
3,0
4,773
32
16,565
-
-
3,5
2,020
-
-
40
20,706
-
-
4,0
2,311
-
-
-
-
-
-
4,5
2,592
-
-
-
-
-
-
5,0
2,886
-
-
-
-
-
-
5,5
3, 177
-
-
-
-
-
-
6,0
3,468
-
-
-
-
-
-
-,
* Проволочки используют при контроле резьб калибром ПР.
При . меч ан и е. При измерении калибром ПР трапецеидальной и упорной
резьб необходимо учитывать отклонения половин угла профиля.
набор No 2, предназначенный для определеIШя шага трубной резьбы
(ГОСТ 6357-73), состоит из 16 резьбовых шаблонов с числом ниток на
1"· 28·20·19·18·16·14·12·11 ·10·9·8·7·6·5·41/2·4Толщинарезь-
:-,
_.,- б~вог~ П.:аб;она' o,i-1 ~м.' ' ' ' ' ' ' '
'
•
•
.
1
ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
Зубомеры смещен11я тепа М (ГОСТ 4446-81) служат для определения
положения исходного коmура относительно поверхности вершин зубь­
ев цилиндрических зубчатых колес внешнего зацепления с модулями
2- 50 мм, углом профиля исходного коmура 20° и допусками на смеще­
-, " " '~, .,.,... ., . ние исходного коmура по ГОСТ 1643-81 (рис. 51).


96
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
Рис. 51. Зубомер смещения:
/ - корпус; 2 - отсчетное устройство; З
-
губки; 4 - измерительный
наконечник; 5 - установочный ролик; 6
-
п ризма
ЗубоМ\:РЫ изготовляют классов точности АВ и В . Для измерения
зубчатых колес разного модуля используют зубомеры следующих
типоразмеров :
Типоразмер......
Модуль зубчатых колес, мм
MI
2-10
М2
4-16
мз
10- 28
М4
22-50
Цена деления и диапазон показаний отсчетных устройств должны
соответствовать ГОСГ 5368- 81. Размах по казаний не должен превы­
шать значений, указанных в табл. 24. Для зубомеров класса В допу-
24. Размах показаипй (мкм) зубоО1еров
смещения типов М
Типо размер Класс . Ав Класс В
MI
3
5
М2
мз
6
М4
-
Рис. S2 . Схема нзО1ерення смеще~mя .
контура зубомером :
J- зуб колеса; 2
-
направляющая
прибора; З и 4 - раздвижные губки;
5 - индикатор


ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ -ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
скается использо11ать отсчетные устройства с диапазоном показаний
(}-10 мм.
Установка зубомеров на нуль проводится по роликам, размеры ко­
торых приведены в табл. 25.
:ZS. Дваметры роликов. Размеры, м~•
Типоразмер зубомера
MI
М2
мз
М4
Модуль
Модуль
Модуль
Модуль
зубчатого Диаметр зубчатого Диаметр зубча- Дна- зубча- Дна- ,
того
метр
того
метр
колеса,
ролика
колеса, ролика
мм
мм
колеса, роли11:а а:олеса, ролика
мм
'мм
2
2,407
4
4,815
10
12,037
22
26,482
2,25
2,708
4,25
5,116*
11
13,241
25
30,092
2,5
3,009
4,5
5,417
12
14,445
28
33,704
2,75
3,310
5
6,019
14
16,852
32
38,518
3
3,661
5,5
6,620
16
19,260
36
43,334
3,5
4,213
6
7,222
•18
21,667
40
48,148
3,75
4,514
6,5
7,824 •
-
20
24,074
45
54,167
4
4,815
7
8,426
22
26,482
50
60,186
4,25
5, 116*
8
9,630
25
30,092
-
-
4,5
5,417
9
10,834
28
33,704
-
-
5
6,019
10
12,037
-
-
-
-
5,5
6,620
1_1
13,241
,
-
-
-
-
-
6
7,222
12
14,445
-
-
-
-
6,5
7,842*
14
16,852
-
-
-
-
7
8,426
16
19,260
-
-
-
-
8
9,630
-
-
-
-
-
-
9
10,834
-
-
-
-
-
-
10
12,037
-
-
-
-
-
*Изготовляют только по заказу потребителя .
Схема измерения смещения контура показана на рис . 52.
Приборы для измере'IIИR длины общеп нормали (нормалемеры) п,: ;·
ГОСГ 776(}-81 служат для ' измерения длины общей нормали в Щ>е
делах (}-700 мм цилиндрических зубчатых колес внешнего зацеплеt1115',
, Нормалемеры
изготовляют типоразмеров MOI, М02, МОЗ, М
12, МЗ и классов точности АВ и В. Основные части нормалемеров п
-,аны на рис1 53.
.. ·: . S3. Нормалемер:
-
корпус; 2 - штанга;
-
_ измерительная губка;
-
переставная губка;
J - отсчетное устройство
4 В. Н. Яковлев


98
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
26. Измернте.J!ЬНое yc1v1tte 11ормалемеров
-
Параметры измеряемых
зубчатых колес
Колебание
Изм ерительное
Тиnораз-
усилие
измеритель -
мер
Длина общей
Модуль
ного усилия
нормали
мм
н
'
МО1
До 25
МО2 Св.25до50
От 0,5
2,5- 3,5
0,5
МО3 Св.50ДО75
MI
До 120
От 1,0
3-5,0
1,0
М2
Св. 50 ДО 300'
От 2,0
5,0 - 8,0
1,5
М3
Св. 150 ДО 700
От 2,5
6,0 -10,0 .
2,0
Пр II меч ан и е. Цена деления и диапазон измерений отсчетных устройств
нормалемеров типоразмеров MOI, МО2 и МО3 должны соответствовать
ГОСТ 10387-81 , а типоразмеров M I, М2 и М3 - ГОСТ 5368-81 .
27. Размах штаза11ий нормалемеров
Класс' АВ
•Класс В
Типо-
Номинальная
Диапазон
Разм<1х Диапазон Размах
размер
длина общей
измерений
пок аза - измере - показа -
нормали, мм
ний
ний
ний
мкм
МО1
До 25
До 20
1,0
До 20
1,5
МО2
Св.25до50
Св.20ДО35
-
-
2,0
моз Св.50до75
До 45
MI
До 50
До 20
1,5
3
..
Св.20ДО50
До 50
Св. 50 ДО 120
До 50
2,5
3,5
М2
Св. 50 ДО 120,
До 50


ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
99
Класс АВ
Класс В
Типо -
Номиналь н ая
Диапазон
Размах Диа пазон Размах
длина общей
показа - измере- показа-
размер
нормали, мм
измер'ений
ний
ний
ний
мкм
М2
Св. 120 ДО 300
Св. 50 до 120
Св. 150 ДО 300
До 120
3,5
До 120
4,0
До 100
М3
Св. 300 до 535
Св. 100 ДО 120
5,0
5,0
Св. 535 ДО 700 До 200
До 200
Измерительное усилие нормалемеров и интервалы значений пара ме ­
тров измеряемых зубчатых колес приведены в табл. 26.
Рюмах показаний нормалемеров при измерении колебания длины
общей нормали не должен превышать значений, указанных в табл. 27.
Накладные приборы-шагомеры (ГОСТ 3883 - 81) . предназначены для
измерения шага цилиндри ч еских зуб•1атых колес с внешними зубьями
с модулями 2-50 мм и с допус1(ами по ГОСТ 1643
-
81.
Шагомеры (рис . 54) типоразмеров М 1 и М2 изготовляют классов
ТОЧНОСТИ АВ и В и типорюмеров М3 и М4:_ класса ТОЧНОСТИ В .
2
Рие. 54 . Шагомер:
1 - корпус; 2 - отсчепюе устройство; З
-
наконечник измерительный; 4 -
наконечник установо ч ный; 5 - наконечник опорный ; 6
-
подставка ; 7 - дер­
жавка ; 8 - боковик вильчатый; 9
-
боковик Г-образный
4*


100
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
28. Основ11ые 11араметры ш,1гомеров
Шагомеры
сфериче -
Шагомеры с танrенци -
со
альным (цилиндричес -
ским измерительным
ким) измерительным
наконечником
након еч ником
Модуль
•'
Типо-
измеряемь1х
Колеба-
Колеба-
размер зубчатых колес, Измеритель- ние изме - Измеритель - ние изме -
мм
ное усилие рительно - н ое усилие рителыю -
го усилия
'
го усилия
н
MI
Св.2ДО10
1,5 -2,5
0,5
М2
Св. ·10 ДО 16
4,0- 6,5
1,5
мз
Св.16ДО28
2-3 ,5
1,0
М4
Св.28ДО50
Основные параметры шагомеров должны соответствовать параме­
трам, .указанным в табл. 28.
ГЕОДЕЗИЧЕСКИЕ ПРИБОРЫ
Теодолит (ГОСТ 10529 - 79) является основным угломерным прибо­
ром, которым пользуются при въшолнении геодезических работ. Ука­
занный стандарт распространяется на теодолиты, предназначенные
для измерения углов со средней квадратической погрешностью изме­
рений одним приемом 1--60".
Теодолиты изготовляются следующих типов: Tl, Т2, Т5, Т15, ТЗО
и ТбО. Модификации теодолитов:
Т15М и ТЗОМ выполнены в маркшейдерском исполнении;
Т5К, Т15К и ТЗОМ-с комп енсатором утлов наклона, заменяющим
уровень при вертикальном круте;
Т1А, Т2А и Т5А - с автоколлимационным окуляром зрительной
трубы.
Теодолиты типов Т1 5 К и ТбО изготовляют только с трубой прямого
изображения. В обозначении теодолита, выпускаемого в двух исполне­
ниях - с прямым 1;1 обратным изображением оптики зрительной трубы,
при наличии прямого изображения необходимо предусматривать бук­
ву «П».
Основные параметры теодолитов должны соответствовать параме­
трам, указанным в табл. 29.
Нивелиры. Для определения превышения методом геометрического
визирования применяют нивелиры (ГОСТ 10528-76). Типы нивелиров,
их характеристики и область применения · приведены в табл. 30.


ГЕОДЕЗИЧЕСКИЕ ПРИБОРЫ
101
29. Ос11овные параметры теодолитов
Параметр
Тип теодолита
TI
Т2
TS TIS тзо Т60
Средняя ква~".,ратическ_ая поrреш -
ность измерения угла одним прие-
мом, не более:
горизонтального
1
2
5
15
30
60
вертикального
1.5
3
12
25
45
-
Полная погрешность диаметров 1,2
1,5
2,5
-
лимба горизонтального круга,
не более
Увеличение зрительной трубы
зо.х;
25х
18х
15х
4ох
Угол поля зрения трубы, ...
о
1
1;5
2
Диаметр свободного отверстия 50
35
25
30
объектива трубы, мм
Наименьшее расстояние визирова - 5
2
1.5
1,2;
ния зрительной трубой, м
1•1
1
Преде J: измерения углов,
о
·•·
в горизонтальной плоскости
360
в вертикальной плоскости*2
От +60 ДО -55
Масса, кг, . не более:
1
теодолита
11
5
4,5
3,5 2,5*3 2
теодолита и комплекта приспо -
16
9
8,5
6,5 3,5* 3 3,5
соблений в упаковке
• 1 С I января 1982 r. только в части теодолита Т30М.
•2 Теодолиты TI 5М и ТЗОМ с комплектом приспособлений имеют пределы
измерений ± 90 °.
•3 Теодолит ТЗОМ имеет массу 3,0 кг, с принадлежностями в упаковке
-6 ,5 кг.
В зависимости от устройств~ применяемого для приведения визир-
. ной
оси в горизонтальное положение, нивелиры всех типов должны
выпускаться· двух исполнений: с уровнем • при зрительной трубе и
с компенсатором углов наклона. В шифр нивелира с компенсатором
входит буква «К» .


102
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ И КОНТРОЛЯ
30. Т11пы, краткая характер11сп1ка н область применения нивелиров
Тип •
Краткая характеристика
Н-05 Высокоточный нивелир с оптичес­
ким микрометром для определе­
ния превышений со средней_ квад­
ратичной погрешностью не более
0,5 мм на I км двойного хода
Н-3 Точный нивелир для определ_ент
превышений со средней квадрати
ческой погрешностью не более
3 мм на ,1 км двойного хода
Н-10 Технический нивелир для опреде­
ления превышений со средней
Область применения
.....
Нивелирование I и II классов точ­
ности в государственных геодези­
ческих сетях на геодинамических
полигонах , при июкенерно -геологи ­
ческих работах 1
Нивелирование III и IV классов,,
инженерно - геодезические
изыска­
ния
Нивелирование · для обоснования
топографических съемок , инженер-
квадратической погрешностью не -но-геодезические
более 10 мм на I км двойного строительстве
хода
изыскания
в
Нивелирь1 типов Н-3 и Н-10 допускается изготовлять с лимбом для
измерения горизонтальных углов. При наличии лимба в шифр нивели­
ра добавляют букву «Л».
Основные параметры нивелиров · должны соответствовать параме­
трам, указанным в табл. 31.
31. (хиовные параметры нивелиров
Параметр
Тип нивелира
Н-05
Н-3
Н-10
Средняя квадратическая погрешность превы -
0,5
3
10
шения на 1 км двойного хода , мм, не
более
Средняя ква дратическая погрешность , мм ,
превышения · н а станции при расстоянии от
нивелира до реек, не более:
30м
• 0,15
-
-
50м
0,20
-
-
100 м
-
2,0
5,0
Увеличение зрительной трубы, не менее
40х
зох
2ох
Наименьшее расстояние визирования (без на -
5
2
2
садки на объектив), м
Коэффициент нитяного дальномера , %
100±1 100±1 100±!
Цена деления уровней на 2 мм:
-
установочиого , ...
5±1
10±2
10±2
при трубе, .. .
10±1 15±1,5 45±5
Масса, кг, нс более:
нивелира
6
3
2
укладочного футляра
5
2,5
2


ГЕ ОДЕЗИ Ч ЕСКИЕ ПРИБОРЫ
103
Peiiк11 н11велнрные (ГОСТ 111 58 - 76 ) применяют для определения
прев ы ш ений из нивелирования. Характеристика нивелирных реек
приведена в табл. 32.
32. Т1шы нивелирных реек, нх ..:раткаи характер11стнка и область пр11мене11нн
Тип
Краткая характеристика
Область применения
РН- 05 Рейка нивелирная односто р онняя Нивелирование I и II классов)
ш триховая для нивелирования с гсодинамические полигоны
погрешностью 0,5 мм на I км
РН-3
РН-10
хода
Рейка нивелирная двусторонняя
ша ш ечная для нивелирован)1я с
погрешностью З мм на I км хода
Рейка нивелирная двусторонняя
шашечная для нивелирования с
погрешностью 10 мм на I км
хода
Нивелирование III и IV клас­
сов; инженерно - геодезические
изыскания
Нивелирование техническQе:
строительные работы
Длина реек в зависимости от их типа должна соответствовать сле­
дующим значениям, мм: РН-05 - 1200; 3000; РН-3 - 1600; 3000; 4000;
Р:М-10 - 4000. Рейки длиной 4000 мм выполняют складными, длиной
3000 мм - складными и цельными . В обозначении складных реек после
указания длины добавляется буква «С». Основные параметры ниве­
лирных реек приведены в табл. 33.
33. Ос1ювные параметры 11нnелнрных реек
Параметр
Тип рейки
РН-05
РН-3
РН-10
Цена наименьшего деления шкалы, мм:
основ н ой
5
10
10
дополнительной
5
10
50
Ширина отсчетного поля рейки, мм, не менее
80
60
160
Допустимое отклонение от номинального зна- ±0,05
±0,20
±0,5
чения длины наименьшего интервала, мм
Допуст и мая разность между средней длиной
0,15
0,8
1,5
метра пары ре6к комплекта, мм
•
Стрелка прогиба рейки на всю длину, мм,
3
6
10
не более
М·асса, кг, не более , nрн длине, мм:
4000
-
4,5
4,5
3000
6,0
3,5
-
1500
-
2,5
-
1200
2,6
-
-


Глава 4
ИНСfРУМЕНТ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
'
ИНСГРУМЕНТ ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ И РАЗВЕРТЫВАНИЯ
Сверла изготовляют из быстрорежущей стали Р18 и Р9; в обосно­
ванных случаях допускается использование легиро в анной стали марки
9ХС. Сверла с коническим хвостовиком диаметром от 6 мм и с цилин­
дрическим хвостовиком диаметром от 8 мм выполняют сварными .
Хвостовики· сварных сверл изготовля_ют из стали марки 45 или 40Х.
Твердость рабочей части сверл: из быстрорежущей стали диаметром
до 5 мм-НRС 62--64, свыше 5 мм-НRС 62--65, из стали марки 9ХС
диаметром до 5 мм-НRС 61--63, свьШJе 5 мм-НRС 61--64. Для сверл
спиральных, оснащенных пластинками из твердого сплава, применяют
пластины из сплава типа ВК (ГОСТ 3882-74). Для корпусов сверл, диа­
метр которых равен диаметру режущей части, применяют стали марок
Р9 и 9ХС; для корпусов сверл, диаметр которых занижен по отноше ­
нию к диаметру режущей части, применяют сталь марок 40Х и 45Х.
Сверла, корпуса которых изготовле.ны из стали марки Р9, с кониче­
ским хвостовиком диаметром от 6 мм и с цилиндрическим хвостови ­
ком диаметром от 8 мм должны быть сварными. Материал хвостови­
ков- сталь марок 45 или 40Х.
Твердость 1сорпусов : HRC 40--50-сталь марок 40Х и 45Х; HRC 56-
62-сталь марок 9ХС и Р9.
Рабочую часть цельных твердосплавных спиральных сверл и моно­
литные сверла (1юроткая серия) ГОСТ 17277-71 изготовляют из твер­
дого сплава марок: ВК6-М, ВК8, BKl0-M. Допускается изготовлять
спиральные сверла из других марок тв.ердого сплава по ГОСТ 3882-74.
Материал хвостовиков укороченных сверл, сверл средней серии
и сверл с коническим: хвостовиком - сталь марки 45 или 40Х. Твердость
лапок у сверл · с коническим хвостовиком HRC 30--45.
.
Сверла центровочные комбинированные (ГОСТ 14952- 75) изгото-
11.ляют четырех типов: сверл а для центровых отв ерстий 60° без предо­
хранительного конуса; для центровых отверстий 60° с предохрани­
тельным конусом 120°; для центровых отверстий ·75° без предохрани ­
тельного конуса; сверла для центровых отверстий с дугообразной
образующей.
Зенкеры. В соответствии с техническими требованиями ГОСТ
1677- 75 рабочая часть зенкеров с хвостовиком, а также насадные зен­
керы и ножи сборных зенкеров изготовляют из быстрорежущей стали,
при' этом , твердость поверхност.ей должна быть: при диаметре до


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ РЕЗЬБЫ
105
16 мм - HRC 61-64, свыше 16 мм - HRC 62-65 . Допускается из­
готовление зенкеров из легированной стали марки 9ХС. Твердость
поверхности зенкеров из стали марки 9ХС должна быть HRC 61 - 64.
Техническими требованиями ГОСТ 12509-75 предусматривается ос­
нащение зенкеров пластинами из твердого сплава марок ВК6, ВК8-В,
ВК6-М, Т5К10, Т15К6, Т14J(8. Корпуса таких зенкеров ' (с коническим
хвостовиком или насадных) следует изготовлять из стали марок 40Х
и 45Х (твердость HRC 35-45), а также из сталей 9ХС и быстрорежущей
(твердость HRC 56-62). Для корпусов зенкеров с коническим хвостови­
ком или насадных со вставными ножами, оснащенных твердо­
сплавными пластинами, используют стали марок 40Х и 45Х (твердость
HRC 35-45).
Корпуса зенкеров, которь1е оснащены пластинами из твердого спла­
ва, с коническим хвостовиком или насадных следует изготовлять из
стали марок 40Х и 45Х (твердость HRC 35--45), а также из сталей 9ХС
и Р9 (твердость HRC 56-62). Стали марок 9ХС и Р9 применяются для
корпусов зенкеров, диаметр которых равен диаметру режущей части,
а стали марок 40Х и 45Х - для корпусов зенкеров, диаметр которых
меньше диаметра режущей части.
Разверт1tи. Тех,нцческими требованиями ГОСТ 1523-81 предусматри­
вается изготовление разверток: ·
ручных из легированной стали марки 9ХС или в обоснованных слу­
чаях из быстрорежущей стали; ·твердость поверхности рабочей части
разверток из стали марки 9ХС диаметром до 8 мм-НRС 61-63, свыше
8 мм-НRС 62-64; разверток из быстрорежущей стали диаметром до
8 мм-НRС 61-63, свыше 8 мм~НRС 62-65;
машинных цельных и сборных со вставным~i ножами-из быстроре- ~
жущей стали , в обоснаванных случаях - из легированной стали марки
9ХС; твердость поверхности рабочей части цельных разверток из бы­
строрежущей стали диаметром до 6 мм должна быть HRC 61-63, свы­
ше 6 мм-НRС 62-65; разверток из стали 9ХС диаметром до
8 мм-НRС 61:-63, свыше 8 мм-НRС 61-64.
Для разверток машинных, оснащенных пластинами из твердого
сплава, применяют сплавы ВК6, ВК6-М, Т15К6, Т14К8 и Т5К10.
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ РЕЗЬБЫ
Метч11к11. По техническим требованиям ГОСТ 3449-71 метчики дол­
жны быть изготовлены из быстрорежущей стали марок, предусмо­
тренных ГбСТ 19265-73. Машинно-ручные метчики диаметром
1-2,5 мм допускается изготовлять из углеродистой. стали марок Yl lA
и У12А. Метчики из быстрорежущей стали с шагом 1 мм и более дол­
жны изготовляться цианированными, допускается по соглашению
с потребителем изготовление нецианированных метчиков. Прямые
хвостовики сварных машинно-ручных и гаечных метчиков изгото­
вляют из стали марок 45 и 40Х, изогнутые хвостовики сварных
гаечных метчиков - из стали марки У7.


106
ИНСТРУМЕНТ ДЛ Я' ОБ Р АБОТКИ РЕЗАНИЕМ
Твердость рабочей части меТ'!иков из быстрорежущ ей стали диаме ­
тром до 6 мм , включительно HRC 61--{)3, диаметром свыше
6 мм-НRС 62-65; из стали марок YllA, Y12A-HRC 59- 61 .
Плашк11 круглые (ГОСГ 9740-71) изготовл яют 11з стали марок ХВСГ
или 9ХС. В обоснованных случаях доп ускается изготовление пла ше к из
быстрорежущей стали марок, предусмот ренных ГОСГ 9265- 73.
Твердость режущих кромок зубьев должна быть : у плашек из стали
марок ХВСГ, 9XC-HRC 58----62; у плашек из быстрорежущей ста-
ли-НRС 61--{)3.
•
ИНСfРУМЕНТ ДЛЯ ОПИЛИВАНИЯ И ШАБРЕНИЯ
На1-.ильники (ГОСТ 1465-80) изготовляют следующих типов: 1- пло­
ские; 2-квадратные; 3-трехгранные; 4-ромбические; 5-ножовочные ;
6-полукрутлые; 7-крутлые. По тв ердости (сцепляемости с контроль­
ной пластинкой) различают исполнения: 01 (HRC 57); 02 (HRC 59); 03
(HRC 61).
Напильники должны иметь перекрестную (двойную) насечку: основ­
ную , расположенную под углом 65° к оси напильника, и вспомогатель­
ную, расположенную ·под углом 45° к этой же оси.
Узкие стороны ножовочных и одна из узких сторон плоских напиль­
ников должны иметь одинарную насечку, выполненную под утлом 65 °.
Количество насечек узких сторон 09ычно равно количеству основных
насечеl( широких сторон. Большая узкая <!Торона ножовочных напиль­
НИl(ОВ име ет насечку толыю _ на параллельном участке. Круглые на -
1. Число осиооных 11асечек или 11арезок на 10 мм дли11ы 11а11пль1111ка
Длина Р._або -
чей части на -
Номер насечки или нарезки
Номер насечки
nильника, мм
о
!
2
3
4
5
100
14
20
28
40
56
125
150
12
17
24
34
48
-
200
10
14
20
28
40
250
8
12
17
24
34
300
7
10
14
20
28
350
5
6
8
12
-
-
400


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ОПИЛИВАНИЯ И ШАБРЕНИЯ
107
2. Ч>1сло вспомогательных насечек 11лн нарезок на 10 мм длины 11апнльнm(а
При числе осиовных насечек или нарезок
При числе основ-
ных насечек
56
781012141720242834404856
4567810121417202428344048
пильники и полукруглая сторона полукруглых ·напильников (номера з;
4 и 5) могут иметь одинарную насечку. Круглые напильники иногда
выполняют со спиральной одинарной насечкой с углом наклона 70° ±
± 50_
Круглые напильниюt и щшукруrлую сторону полукруглых нащtль­
ников изготовляют с насеченным или нарезанным зубом, а остальные
типы напильников - с насеченным зубом. Напильники с нарезанным
зубом должны иметь перекрестную насечку - основную и вспомога-
тельную, которые выполнены под углом 70 °.
'
Напильники изготовляют с насечкой шести номеров-О; 1; 2; 3; 4;
5 и четырех номерон нарезок-О; 1; 2; 3. Число ос1ювных насечек или
нарезок на 10 мм длины выбирается по табл . 1. Число вспомога ­
тельных насечек или нарезок на 10 мм длины в зависимости от •1исла
основных насечек или нарезок должно соответствовать числу, указан­
ному в табл. 2.
Рашшш11 (табл . 3). Техническими требованиями ГОСТ 6876-79 пре­
дусмотрено изготовление рашпилей из сталей марок У7 и У7А; допу­
скается их изготовление из сталей марок У8, У8А, У10, УЮА, У12
и У12А.
Твердость и острота зубьев рашпилей должны обеспечивать сцеп­
ляемость их с контрольной пластинкой, выполненной из сталей марок
У7 и УЮА и имеющей твердость HRC;;;, 46. Твердость поверхности
хвостовика рашпиля на участке от тонкого конца до середины его
длины должна быть HRC,;;; 35.
Надфиш1 (ГОСТ 1513-77) изготовляют следующих типов: плоские
тупоносые \!/ остроносые , квадратные, трехгранные, трехгранные одно­
сторонние, круглые, полукруглые, ромбические, ножовочные, овальные,
пазо вые.
Они имеют двойную насечку: основную-под углом 25° и вспомоrа­
• тельную-под углом 45° .
На узких <iropoнax плоских и ножовочных надфилей, а также на
овальных сторонах пазовых надфилей выполняют одинарную (основ­
нхю) насечку. Надфили изготовляют с насечкой десяти номеров: 00; О;
1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8. Число основных и вспомогательных насечеIС на 10
мм длины зависит либо от номера насечки (табл. 4), либо от номера
насечки и длины рабочей части (табл. 5).
Надфили изготовляют из стали марки 13Х (ГОСТ 5950-73) или из
стали марок У12, У12А, У13, У13А (ГОСТ 1435-74). Твердость


3
.
Т
е
х
н
и
1
1
е
е
1
<
И
е
х
а
р
а
к
т
е
р
и
с
т
■
1
<
1
1
р
1
ш
и
t
и
л
е
n
Ч
и
с
л
о
з
у
б
ь
е
в
Ч
и
с
л
о
р
я
д
о
в
Ч
и
с
л
о
н
а
с
е
ч
е
к
Д
л
и
н
а
н
а
1
0
м
м
з
у
б
ь
е
в
н
а
у
з
к
о
й
с
т
о
р
о
н
ы
ш
ш
и
р
и
н
ы
1
0
м
м
д
л
и
н
ы
1
0
м
м
д
л
и
н
ы
О
б
о
з
н
а
ч
е
н
и
е
р
а
ш
п
и
л
я
,
м
м
Н
о
м
е
р
н
а
с
е
ч
к
и
1
2
1
2
1
2
I
П
л
о
с
к
1
<
е
т
у
п
щ
ю
с
ы
е
р
а
ш
r
ш
л
и
3
8
0
6
-
0
0
0
1
2
0
0
3
-
4
,
-
1
0
-
3
8
0
6
-
0
0
0
2
-
4
-
5
-
2
0
3
8
0
6
-
0
0
0
3
2
5
0
2
,
5
-
3
.
5
,
-
9
-
3
8
0
6
-
0
0
0
4
-
3
,
5
-
4
,
5
-
1
8
3
8
0
6
-
0
0
0
5
2
,
5
-
3
"
-
(
j
-
3
0
0
3
8
0
6
-
-
0
0
0
6
-
3
,
5
-
4
-
1
6
3
8
0
6
-
0
0
0
7
2
-
3
-
7
-
3
8
0
6
-
0
0
0
8
3
5
0
-
1
-
4
-
1
4
П
л
о
с
к
1
1
е
о
с
т
р
о
н
о
с
ы
е
р
а
ш
п
и
л
и
3
8
0
6
-
0
0
2
1
2
0
0
1
-
4
-
1
0
-
3
8
0
6
-
0
0
2
2
-
4
-
5
-
2
0
1
8
0
6
-
0
0
2
3
2
5
0
2
5
-
,
1
,
'
-
-
9
-
3
8
0
6
-
0
0
2
4
-
3
,
5
-
4
,
5
-
1
8
3
8
0
6
-
0
0
2
5
3
0
0
2
,
5
-
1
-
8
-
3
8
0
6
-
0
0
2
6
-
3
,
5
-
4
-
1
6
3
8
0
6
-
0
0
2
7
?
-
1
-
7
-
1
5
(
)
1
4
1
4
1
8
0
6
-
0
0
2
8
-
О
б
о
з
н
а
ч
е
н
и
е
3
8
0
6
-
0
0
4
1
3
8
0
6
-
0
0
4
2
3
8
0
6
-
0
0
4
3
3
8
0
6
-
0
0
4
4
3
8
0
6
-
0
0
4
5
3
8
0
6
-
0
0
4
6
3
8
0
6
-
0
0
4
7
3
8
0
6
-
0
0
4
R
1
8
0
6
-
0
0
6
1
3
8
0
6
0
0
6
2
3
8
0
6
-
0
0
6
3
3
8
0
6
-
0
0
6
4
3
8
0
6
-
0
0
6
5
3
8
0
6
-
0
0
6
6
1
8
0
6
-
0
0
6
7
1
8
0
6
.
.
:
0
0
6
8
Ч
и
с
л
о
з
у
б
ь
е
в
н
а
Ч
и
с
л
о
р
я
д
о
в
1
6
-
м
м
д
у
г
и
ц
и
-
Д
л
и
н
а
л
и
н
д
р
и
ч
е
с
к
о
й
з
у
б
ь
е
в
н
а
,
1
0
м
м
д
л
и
н
ы
р
а
ш
-
ч
а
с
т
и
п
и
л
я
,
Н
о
м
е
р
н
а
с
е
ч
к
и
м
м
1
2
1
2
К
р
у
г
л
ы
е
p
l
U
W
I
I
I
Л
I
I
,
2
0
0
3
-
4
-
-
4
-
5
2
5
0
2
.
5
-
3
,
5
-
-
3
5
-
4
.
5
3
0
0
2
,
5
-
3
-
-
3
5
-
4
-
2
-
3
-
3
5
0
3
-
4
.
.
П
о
л
у
1
<
р
у
r
J
J
Ъ
J
e
J
I
B
Ш
П
H
J
J
I
I
2
(
)
(
)
'
1
4
-
-
4
-
5
7
<
;
(
)
?
.
,
'
i
-
-
3
,
5
.
-
-
3
5
-
4
5
1
0
0
2
,
5
-
3
-
-
3
5
-
4
1
1
-
,
,
о
1
4
~
-
=
:
,
:
;
n
~
'
<
з
:
:
m
:
,
:
;
-
-
1
~
:
:
:
,
:
,
:
,
о
о
,
-
о
►
§
:
,
;
=
-
о
~
►
:
,
:
;
=
m
з
:
:


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ОПИЛИВАНИЯ И ШАБРЕНИЯ
109
4. Ч11сло основных и 11спомогательных насечек 11адфиля на 10 мм его длины
Вид на сечки
Номер насечки
00о
12
3
4
5
6
7
8
Основ н ая
2025324048
56
67
80
95
112
Вспомога-
1621273542
50
61
74
87
!04
тельная
5. Ч11сло насечек на 10 мм длн11ы надфиля в зав11с11мости от дЛJJны его
рабочей части II номера насечки
Длина
рабочей
00
части , мм
50
-
60
-
80
20
6. Типы шаберов
Тиn
Плоский
прямой
Плоский
радиусный
о
1
2
-
32
40
25
32
-
25
-
40
Эскиз
Номера
3
-
48
-
насе 11ки
4
56
-
56
5
6
7
8
-
80
-
112
67
-
95
-
-
80
-
-
Примечание
Твердость рабочей части на
длине 50 мм НRC 62-65
Твердость рабочей части на
длине 50 мм HRC 62-65


но
Тип
ПЛQСКИЙ С
пластиной из
твердого
сплава
Трехгранный
Ложкообраз­
ный
Ручка для
шабера
(
ИНСТ?УМЕНТ ДЛЯ ОБ?АБОТКИ ?ЕЗАНИЕМ
Эскиз
Продолжеиие табл. 6
Приме чание
Материал пластины - твер­
дый сплав Tl 5К6. Паять
пластину медью МЗ
Твердость рабочей части на
длине 65 мм НRC 62-65
Твердость рабочего конца
на длине 100 мм HRC
62-65
Размеры ручек, мм:
L
190
280
380
510
Li
.150
240
330
460
1
100
100
120
120
11
60
6!)
70
70
и осrрота зубьев надфиля должны обеспечить сцепляемость с конт­
рольной пласrинкой из сrали марок УЮ или У12.
Шаберы изготовляют цельными из 1шсrрументальной сrали марки
У12А {твердость рабочей части таких шаберов указана в табл. 6) и
с пластинками из твердого сплава Т15К6.
Для сrержня шабера используют сrаль 45. Пласrину паяют ме-
дью мз. •
•


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ РЕЗКИ И РУБКИ МЕТАЛЛА
111
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ РЕЗКИ И РУБКИ МЕТАЛЛА
Полотна 1шжовоЧ11ые (табл. 7) • изготовляют двух типов: тип 1- из
стали Р9 или ХбВФ; тип 11-из стали Р9 или Р18.
Руч11ые ножовочные станк11 обычной конструкции ~ с вертикальной
ручкой показаны на рис. 1.
Ножницы py'lllыe (табл . 8) для резки металла изготовляют трех
ти~о в: 1 - пряморежущие; 2 - для резки отверстий; 3 - для фигур­
ной резки.
.
Для рычагов ножниц используют сталь марки У7 или У7 А, для оси
шарнира - сталь марки 35.
Усилие, прилагаемое в зоне охвата ручек, должно быть не более
20 Н ДЛЯ НОЖНИЦ ДЛИНОЙ 200 И 250 ММ И 30 Н-ДЛЯ НОЖНИЦ
длиной 320 и 400 мм.
Параметры шероховатости поверхностей ножниц должны быть: лен­
точек с наружной стороны лезвий, отверстий под шейку оси шарнира,
наружных поверхностей ручек -Rz,;; 20; наружных и внутренних по­
верхностей лезвий, шейки оси шарнира - Ra ,;; 2,5; вну:гренних поверх­
ностей ручек - Rz ,;; 40.
Ножницы ручные рычажные (пш ВМС-101) предназначены для пря­
молинейной резки листовой стали толщиной до 2 мм . Габаритные раз-
меры ножниц 2245 х 460 мм, масса 207 кг.
,
Ножницы руч11ые трещоточные предназначены для прямолинейной
и кр_иволинейной резки листовой стали толщиной до 1 мм. Габа­
ритные размеры ножниц 280 х 60 х 820 мм, масса 11 кг.
Зубила слесар11ые (табл. 9), крейцмейсели (табл. 10) 11 зубила ка1,а­
вочные (табл. 11) изготовляют из сталей 7ХФ или 8ХФ, У7А или SY А.
7. Основные размеры ножовоч11ых полотен, мм
Межцент -
Диаметр
Полотно .
ровые рас-
Ширина
Толщина
стояния
отверстий
Ножовочное ручное
250
(тип I)
13
0,65
6
300
300
16
0,8
7
-
Ножовочное
1
350
25
1,25
9
машин~
ное (тип II)
400
32
],6
]!
-
450
40
2
12
-
600
50
2,5
15


!
f
_ 112
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
Lнquм =2JO
L
НожоВоуное
полотно
Рис 1. Ручные ножово•шые станки:
а;
о)
а - обычной конструкции; б
-
с вертикальной ру чкой
8. Основные , размеры ручных 11ожниц, мм
Обозначение ножниц
Тип
L
нржниц
праворежущих
леворежущих
2809-0001
2809-0002
200
2809-0003
2809-0004
1
250
2809-0005
2809 -0006
320
2809-0007
2809-0008
400
2809-0011
2809-0012
2
250
2809-0013
2809-0014
320
2809-0015
2809-0016
3
250
2809-0017
2809-0018
320
1
н
63
71
40
90
60
110
63
40
71
50
.~;J~
С:,;;
71
40
80
50
/ш


9
.
Р
а
з
м
е
р
ы
з
r
б
1
1
л
{
f
f
l
~
1
d
-
r
r
1
-
L
C
Q
J
e
p
a
R
~
I
f
E
-
1
-
-
'
С
л
е
с
а
р
н
ы
е
з
у
б
и
л
а
Р
а
з
м
е
р
ы
,
м
м
в
L
н
B
l
/
/
l
5
1
0
0
8
1
2
2
5
1
0
1
0
1
2
5
8
1
2
3
5
1
2
1
5
1
5
0
1
0
1
6
4
0
1
5
2
0
1
7
5
1
6
2
5
5
0
1
8
2
5
_
2
0
0
2
0
3
0
6
0
2
0
щ
~
1
~
Э
Е
н
,
В
2
'
т
5
1
0
2
-
3
5
1
0
2
-
3
8
1
4
4
-
5
1
2
2
2
4
-
5
1
6
2
8
5
-
6
1
,
3⁄4
f
-
~
,
о
•
~
_
,
.
R
5
0
"
"
'
t
,
.
,
т
.
~
-
д
.
.
Ш
_
_
,
с
_
=
-
=
1
"
'
•
·
1
.
r
-
-
.
5
2
1
8
0
l
i
f
0
З
у
б
и
л
а
д
л
я
с
н
я
т
и
я
з
а
у
с
е
н
ц
е
в
н
а
з
а
~
с
л
е
п
к
а
х
О
б
р
а
б
а
т
ы
в
а
е
м
ы
й
м
а
т
е
р
и
а
л
т
в
е
р
д
ы
й
с
р
е
д
н
е
й
м
я
г
к
и
й
т
в
е
р
д
о
с
т
и
У
г
о
л
з
а
т
о
ч
1
ш
c
t
0
7
0
6
0
4
5
:
s
:
:
;
:
:
n
-
-
i
.
,
,
'
<
з
:
:
m
:
;
:
:
-
-
i
)
:
;
о
:
:
,
:
,
,
.
,
,
С
]
~
:
s
:
"
О
'
<
о
,
;
,
,
;
:
:
:
,
:
т
-
-
i
s
;
:
:
,
►
,
.
,
.
,


]]4
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАН И ЕМ
10. Раз,iеры крепцмейселеii с'J1есарных
Размеры, мм
Уrол
,
за-
ьLв/1h1н
11
i2
13
14
Ь1 Ь2
т
точ-·
"и (Хо
-
212581210 15 1530 10551,5 54,3;3,0;2,6
51601016.1420203512604
8 5,7; 4,0; 2,5 45;
816010161420203512607
8 5,7; 4,0; 2,5 60;
10200162522 30 25 45 15 65 8 127,2;5,0;4,470
12 2001625 22 35 30 50 .15 70 10 127,2;5,0;4,4
11. Размеры зубил сJ1е~ар11ых I<а11авочных
,р= , --tt•!Ж
- <=---+ - -:3:=:::-=======-)Эf-i-""f
Размеры, мм
Масса, кr
L
н
Н1
в
r
1
11
h
ь
125
12
10
8
1,5
20
10
.6
6
0,09
2
25
15
180
16
14
10
8
8
0,28
2,5
30
20
250
25
22
16
3
40
25
12
12
0,8


/
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ· РЕЗКИ И РУБКИ МЕТАЛЛА
115
Продолже,ше табл. 11
Размеры, мм
н,
,,
ь
Масса, кг
L
н
В.
r
1
1,
250
25
22
16
3,5
40 25
12
12
0,7
-
4
Пр и меч ан и е . Материал - сталь марки -У? А. Твердость рабочей части на
длине 1-HRC 52-56; ударной части на длине 15-25 мм - -НRС 32-40 .
12. Просеч ки цельные
75•
l2
d.
~--
-
L-
- -+-+ ___..IJ
Размеры , мм
Масса,
d
L
1
1,
12
D
D,
ь
d,
d2
кг
6
100
30
15
20
9
21
-
9
10 0,06
8
11
26
0,17
-
-
10 125 45
25
33
13
28
20
14
16 0,18
-
-
12
15
30
0,19
14
j
32
42
18
34
20
0,3
-
-
16
21
38
0,33
-
18
23
40
0,34
-
140
60
35
48
30
16
25-
20
25
42
0,38


1]6
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ОБ.РАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
Продолжение табл. 12
Размеры, мм
Масса,
d
L
/
11
l2
D
Di
ь
di
d2
кг
24
54
29
48
28
0,5.5
-
160
70
40
20
26
55
31
50
30 0,66
'
,
30
58
35
55
35
0,85
-
34
180
80
40
60
39 ,60
50
25
40
0,86
-
38
61
44
65
42
0,96
-
42
68
48
70
-
45
1,4
-
48
200
95
45
72
54
80
55
30
54
1,55
-
-
'- --
-....
50
57
1,57
Пр и меч ан и е. Материал - сталь марки У8. Твердость рабочей части
просечки - HRC 35-40, ударной части на длине 30 мм - HRC 52-56.
13. Пробоiiннки
J{t
Размерь~, мм
Масса, кг
d
L
D
l1
l2
3
80
8
15
10
0,03
4
10{)
'10
20
10
0,05
5
1.25
12
25
15
0,1
6
160
14
30
15
0,16
8
200
16
40
20
0,23
Пр им е чан и е. Материал - сталь марки У7 А. Твердость рабочей части на
длине 22 мм - НRC· 52- 56, ударной части на длине 15 мм - НRC 30-40.


ИНСТ Р УМЕНТ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ
117
Просечкtt 11 пробойники. В табл . 12 приведе~iы размеры и масса
просечек (цельных) и в табл . 13 - размеры и масса пробойников.
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ '
Шлифовальные ~атериалы делятся на группы в зависимости от раз­
мера зерен:
Шлиф зерно
Шлифпорошки .
Микрошлифпорошки
Тонкие микро шлифпорошки , .
Размер зерен, мкм
. 2000_.:_ 160
125-40 '
63- 14
10-3
Зернистость шлифзерна и шлиф порошков обозначают числом, опре­
деляемым как 0,1 размера (мкм) стороны ячейки сита в свету, в кото ­
рой задерживается зерно основной фракции. Обозначение зернистости
микропорошк ов связано с верхним пределом размера зерен основн о й
фракции. Процентное содержание основной фракции (табл. 14) указы­
вается в обозначении зернистости буквенным индексом .
14. Максималwюе содержа1111е ос1ЮВ1Юi1 фракци ■ , %
Зернистость
Зернистость
Ин-
-
Ин-
деке 200- 6-4 МбЗ- М20- М!О- деке 200- 6-4 МбЗ- М20- MI0-
8
М28 М\4 М5
8
М28 М\4 М5
в
-
-
60
60
55
н
45 40 45-
40
40
п
55 55
50
50
45
д41-
43
39
39
'
Зернистость шлифовальных материалов дана в табл . 15 и 16.
Зерновой состав шлифовальных материалов характеризуют про­
центным содержанием следующих фракций: предельной, крупной или
предельной плюс крупная, основной, комплексной и мелкой. Ком­
плексная фракция шлифзерна и шлифпорошков состоит из трех фрак­
ций: крупной, основной и смежной; микрошлифпорошков - из двух
фракций: основной и смежной. Зерновой состав шлифовальных мате­
риалов должен соответствовать требованиям , приведенным в ГОСТ
3647-80 . Выбор абразивного материала зависит от материала обра­
батываемых поверхностей.
Используют следующие виды абразивных материалов:
. электрокорунд
нормальный- для шлифования и притирки стали всех
марок (кроме закаленных быстрорежущих сталей), ковкого чугуна
(отожженного) перлитовой структуры и твердой бронзы;
электрокорунд белый- для шлифования и притирки закаленной бы­
строрежущей ·стали и ее заменителей, а также для заточки мелких
сверл, разверток и т . п. ;
карбид кремния черный- для шлифования мягкой бронзы, меди, ла­
туни, алюминия и серого чугуна;


118
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ОБРАБОТ_КИ РЕЗАНИЕМ
15. Зерн11стость ш.1нфзерна " шднфпорошков
Размер, мкм, сторон ячейки
Paзrv1ep, мкм, сторон ячейки
сита в свету, при котором
си т а ·в свету, при котором
Зернис- зерна основной фракции Зернис- зерна основной фракции
тость
тость
проходят
зад.ержива -
проходят
задержива-,
через сито ются на сите
через сито ются на снте
200
2500
2000
25
315
250
160
2000
-
1600
20
250
!
200
щ
1600
1250
16
200
160
100
1250
1000
12
160
125
80'
1000
800
10
125
100
63
800
630
8
100
80
50
630
500
6
80
63
40
500
400
5
63
50
32
400
315
4
50
40
16. Зернистость Мiiкроwд11фпорошков и тонких м11крошдифпорошков
Зернистость Размер зерен основ- . Зернистость Размер зерен основ-
ной · фракц11и, мкм
ной фракции, мкм
М63
63-50
1
М20
20- 14
М50
50-40
М14
14- 10
М40
40-28
MlO
10-7
М28
28-20
М7
7-5
М5
5-3
;
карбид крелтия зеленый- для шлифования и притирки твердых спла ­
вов и очень твердых сталей;
карбид бора - для притирки азотированных и из твердого сплава
уплотнительных колец;
корунд- для притирки закаленных уплотнительных колец.
Шлифовальные шкурки применяют для ручной или станочной за­
чистки и отделки изделий, а также для полирования метал,;ов. Шкурки
изготовляют следующих типов:
1- ДТIЯ машинной и ручной обработки металлов;
2- для машинной и ручной обработки· неметаллических материалов
(дерева, кожи и др.);
• 3- для машинной обработки неметаллических материалов (дерева,
кожи и др.) с редким покрытием бумажной основы абразивным слоем.
В зависимости от способа нанесения абразивного слоя •шлифо­
вальные шкурки подразделяются на следующие виды: ЭС- абра ­
зивный слой нанесен -электростатическим способом; МС- абразивный
слой нанесен механическим способом .
Шлифовальну_ю шкурку выпускают в рулонах или в листах.
Шкурка шлифовальная бумажная водостойкая (ГОСТ 10054- 82)
предназначена для обработки изделий с применением воды, водных


ИНСТРУМЕН Т ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ
119
17. Разм еры .•истов и рулонов (мм) шлифоват.ной бумажноn водостойкоii
urn:ypк11
Рулоны
Листы
Ширина
(пред.
Длина (пред.
Ширина (пред.
Длина (пред .
откл. ±3) откл. ±0.5)
откл. ± 3)
отк.л. ±2)
500; 650 ; 50; 100
140; 230
230; 280;310 .
280
310
700; 750
320
320
950; 1000 30; 50
эмульсий , керосин а и других смазочно-охлаждающих жидкостей и без
охлаждения. Шлифовальная шкурка выпускается в рулонах и листах
(табл. 17) .
Шлифовальные шкурки (ГОСТ 10054-82) изготовля ют из абра­
зивных материалов, указанных в табл. 18.
Шкурка шлифовальная тканевая (ГОСТ 5009-82) предназначена для
машинной и ручной обработки изделий без охлаждения или с приме­
нением смазочно-охлаждающих Jкидкостей на основе масла , керосина ,
бензина-растворителя. Шлифовальная шкурка изготовляется следую­
щих типов:
1- для машинной обработки неметаллических материалов, металлов
и сплавов низкой твердости и ручной обработки различных материа­
лов;
2 ~ для машинной и ручной обработки твердых и прочновязких
материалов .
18. Абраз11в11ые материалы
Вид абра,ивноrо
Марка
Зернистост ь
материала
Нормальный элект-
!ЗА
16-П; 16-Н ; 12-П; 12-Н; 10-Н , 8-П;
рокорунд
8-Н; 6-1'1; 6-Н ; 5-П ; 5-Н; 4-П; 4-Н;
3-Н
14А ; 15А 16-П; 16-Н; 12-П; 1 2-Н; 10-П; !-0-Н ;
8-П; 8-Н; 6-П; 6-Н ; 5-П; 5-Н; 4-П;
Зеленый карби А
63С,' 64С 4-Н; 3-Н; М63-В; МбЗ - П ; М63-Н; М50 - В ;
М50-П; М50-Н; М40 - В; М40-П; М40-Н;
кре м ния
М28-В ; М28-П ; М28-Н; М20-В ; М20-П;
М20-Н ; М!4- В; М14-П; М14-Н
Черный карбид
54С; 55С
кремния
53С
1 6-П; 16-Н; 12-П ; 1;2-Н ; 10-П ; 10-Н;
8-П; 8-Н ; 6-П; 6-Н


]20
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
19. Размеры ру.лонов шл11фоваль11ой тка11евой шкур1<и
Зернистость абразивного
Ширина (пред. откл.
Длина (пред. откл .
материала
± 15), мм
±0,3) м
40 и мельче
50
725; 760; 775; 820
50 и крупнее
30
П р и меч а н и е. По согласованию с потребителем допускается изготовление
рулонов шириной более 820 мм и длиной более 50 м.
В зависимости от способа нанесения абразувного материала на ос­
нову, шлифовальная шкурка должна изготовляться следующих видов:
Э-шлифовальная шкурка с абразивным материалом, нанесенным
электростатическим способом;
М-: шлифовальная шкурка с абразивным материалом , нанесенным
механическим способом.
Шлифовальная шкурка должна · выпускаться в рулонах и листах .
Размеры рулонов шлифовальной шкурки даны в табл. 19 .
Ширина.
Длина
Размеры листо~ шлиф!)вальной шкурки, мм:
210±3
280±2
250±3
300±2
380±15
600±10
750±15 800±25
800±10
Абразивный 11нструмент применяют для шлифовальных работ, заточ ­
ки инструмента и дРУГИХ целей. Формы и размеры абразивного ин­
струмента стандартизованы (ГОСГ 2424-75, ГОСГ 2447-76, ГОСГ
2456 - 82, ГОСТ 2464 - 82). Заводы инструментальной промышленности
изготовляют круги шлифовальные плоские прямого профиля ПП; кру ­
ги шлифовальные фасонного профиля; головки шлифовальные; бруски
шлифовальные; сегменты шлифовальные; круги шлифовальные riлo- •
ские прямого профиля специального применения, предназначенные для
работы при окружной скорости 50 м/с.
Для механизированных и немеханизированных шлифовальных ма­
шин обычно применяют нормальные шлифовальные круги, предназна ­
ченные для шлифования периферией круга, а также чашечные цилин­
дрические и коничесю:~е, предназначенные для шлифования торцом
круга .
Шлифов'алыiые головки различной формы и мелкие шлифовальные
круги применяют на станках с гибкими валами при обраqотке фа ­
сонных поверхностей штампов, пресс-форм и т. п.
Бруски шлифовальные различной формы, применяемые для заправки
инструмента, при доводочных работах и т. п.
Абразивные материалы, применяемьiе-для изготовления инструмен­
та, приведены · в табл. 20.


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ
121
Шкала степеней твердости абразивного инс трумента
Твердость абразивного
инструмента
ВМ - весьма мягкий
м - мягкий
СМ - среднемягкий
С - средний
СТ - среднетвердый
Т - твердый
ВТ - весьма тв ердый
ЧТ - чрезвычайно твердый
Об9значею1я подразделений
твердости
BMI, ВМ 2
MI, М2, МЗ
CMI , СМ2
CI, С2
СТ!, СТ2, GТЗ
TI, Т2
20 . В1щы абраз11в1~ого материала, его зерн11стость и связки, приме11иемые
для изготовления инструмента
Связка
керамическая
бакелитовая
-
Абразивный материал
Группа материала '
Шлиф - Шлиф-
Микро-
Шлиф-
зерно . порошки
п орошки
зерио
Зернистость
Нормальный электрокорунд 50 - 16
12- 6
-
160-16
Белый электрокорунд
50- 16
12-3
M40 - MI0
50-16
Монокорунд
50-16
12-5
-
-
Зеленый карбид кремния
50-16
12-3
М40-М 1 0
50- 16
Черный карбид кремния
50-16
12
-
160-16
Связка
бакелитовая
вулканитовая
Абразивный
Группа материала
· материал
Шлиф- Микро-
Шлиф- Шлиф - Микро-
порош -
п орош- порош- .
1
ки
порошки
зерно
ки
ки
Зернистость
Нормальный электрокорунд 12 - 3
-
10-16 12-5
-
Белый электрокорунд
12-3 M40 - MI0 50-16 12 -5
-
Монокорунд
-
-
-
-
-
Зеленый карбид кремния
12-3 M40 -MI0
-
12-5
-
Черный карбид кремния
12-5
-
-
-
-


Глава 5
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
f
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СБОРОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
Ключи гаечные должны иметь следующую твердость HRC:
Размер · зева клю•~а , мм
3,2-36,0 .
41,0-85,0
Ряд l
44-50
39-45
Ряд 2
40-45
35-40
В зависимости от величины передаваемого крутящего момента
(табл. 1) по прочности клю'!И гаечные разбиты на 4 ·группы -А, В, С,
D и в соответствии с обозна чением группы изготовляются из сталей
марок 40ХФА, 40Х и 45. ·допускается применять другие стали с твер­
достью после термообработки не ниже указанной . Необходимую проч­
ность ключей для круглых шлицевых гаек определяют по величинам
крутящих моментов, приведенных в· табл. 2.
При сборке используют разнообразные типы гаечных ключей со
следующими размерами зев~:
Двусторонние с открытым зевом
(ГОСТ 2839 - 80Е)
.
Односторонние с открытым зевом
Размеры зева, мм
От2,5х3,2до75х80
(ГОСТ 284l - 80E) . .
От3,2до85
Кольцевые двусторонние (ГОСТ 2906-
80Е) ... . .... . ..... От5, 5 х7до50х55
Комбинированные с открытым и кольце,-
вым зевами (ГОСТ l6983 - 80E) ... . От 5,5х5 , 5 до 55х55
l. Вел11ч1111ы ис11ытательных крутящ11х моментов для гаечных клю •1еii, Н • >t,
не менее
Размер
Груnпа
Размер
Группа
зева клю• • -
зева клю-
ча, мм
А
в
сD
ча, мм
А
в
с
D
22
370 280 225
103
50
25 12 2109 1716 785
24
451 350 287 134
'
55
3140 2649 2077 1050
27
594 500 399 191
60
3847 3188 2471 1246
30
760 638 536 255
65
4021 3335 2844 1422
32
884· 736 642 290
70
4658 3924 3364 1619
36
1164 961 893 407
75
5394 4415 3865 1766.
41
1579 1324 1154 564
80
6178_ 4905 4405 1913
46
2068 1717 1453 736
85
6963 5396 4964 2060


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СБОРОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
123
2. Велич1шы 11с11ытателы1ых крутящих моментов на ключах длв затнrнва111111
круглых шлицевых гаек
Диаметры
Испытательный кру
Диаметры Испытательные кру-
· тящий момент, Н •м
тящие моменты,
гаек, мм
не менее
rаек, мм
Н •м, не менее
22-24
16,8
100-110
245
26-28
56,1
115-120
265
30-34
127,8
125- 130
265
38-42
137,5
135-140'
293,5
45-48
157,2
150-160
293,5
55-60
176,5
165-170
313
65 -70
196
175-190
334
75 -85
206
200-210
354
90-95
220
220-230
382
240-250
Ключu торцовые (ГОСТ 11737-74) для деталей с шестигранным углу­
блением под «ключ» изготовляют с размерами ..между параллельными
сторонами рабочей части от 2,5 до 36 мм. Размеры рожковых односто­
ронних ключей типа 1 (ГОСТ 6394-73) приведены в табл. , 3, ключей
гаечных разводных (ГОСТ 7275-75)-в табл. 4. Ключи разводные при­
меняют для затягивания болтов и гаек с размером под зев до 46 мм.
Надставки (рис. 1) для гаечных укороченных ключей изготовляют из
стальных труб (ГОСТ 8732- 78; ГQСТ 8734-75) или из листовой стали
марки 35.
Ключи сбороч11ые с открытым зевом длинные (рис. 2,а) и короткие
(рис: 2, 6), прямые и изогнутые изготовляют для болтов с диаметром
резьбы 12; 16; 18; 20; 22; 24; 27 и 30 мм, а сборочные накидные
(рис. 3)- для болтов тех же диаметров, кроме диаметра 12 мм. Мате­
риал ключей - сталь марки Ст5. Рабочие поверхности губок ключей,
а также концы ручек на длине 50 мм закаливают и отпускают до твер-
[
дости HRC 40-50.
J·
3. Ключи рожковые. Т1ш 1 (ГОСТ 6394-73)
Размеры, мм
А2224273034384248566472809(}100110120
L 125 140 140 160 160 180 180 200 200 220 250 250 280 320 320 360
1


\24
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
4. Ключи гаечны е разводные (ГОСТ 7275 - 75)
Разм еры, мм
L
Обозначение
·s• 1• не
В*2, не
более
Но- Пред. более
мин. откл.
7813 -0031
12
110 ± 3,2
32
7813-0032
19
160 ± 4,0
48
7813 -0033
24
200 ±4,б
50
7813 -0034
30
250
70
7813-0035 •
Зб
300 ±5,4
81
7813 -0036
46
380 ± 6;3
110
• t Наибольшее гарантируемое раскры_тие губок.
• 2 При сведенных губках .
ь
Но- Пред.
мин. откл.
8 ±l,5
10
12
± 1,8
15
18
22
±2,1
/,.не
менее
13
18
23
28
33
43
Пр им е чан и е. Корпусы ключей ' изготовляют из стали марки 40, а губки
и червяк - из стали марки 40Х . Твердость головки корпуса ключа, под­
вижной губки и червяка HRC 40-45.
Ключ11 гаечные торцовые прямые и 11зогнутые (табл. 5) изготовляют
ДJIЯ шестигранных и квадратных гаек и применяют при сборке
в тесных местах и углублениях.
Ключ11 трещоточные. При сборке болтовых соединений в неудобных
местах применяют трещоточные ключи (рис . 4), которые изготовляют
с квадратным или шестигранным отверстием.
Ключи гаечные торцовые немеханиз11рованные со сменными головками
(FOCT 3329-75) выполняются с внутренним шестигранным зевом раз-
200
Рис. l. Надставка дл11 гаеч11ых ключей


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СБОРОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
125
~-
-
~
э ~ф~$-
:_
J-
-
~
эр Е!:ЭЕЭЕ-
---sэ
а)
~
+---
с -----------3jэ-
.о)
Рис. 2. Ключи сборочные:
а - длинный; 6
-
короткий
Pilc. 3 . Ключ сборочный -накuд11оii
5. Прямые 11 11зог,1утые гае•шые торцовые ключ11
Размеры, мм
Диаметр болта
Размеры
6
8
10
12
16
20
24
30
А
130 150 160 200 ~40 260 300 350
н1
60
65
70
75
80
85
90 100
Б
125
130 150 180 210 240 260
мерами 3,2 - 80 мм и присоединительными квадратными отверстиями
размерами 6,3; 10; 12,5; 20 и 25 мм. Сменные головки (рис. 5) должны
изготовляться из стали марки 40ХФА или 40Х. _допускается изгото­
влять головки и толкатели из других марок стали с механическими ·
своiiствами в термически обработанном состоянии не ниже, чем у ста-


126
ИНСГРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
G
Рис. 4. Кшоч трещоточ11ып
лей указанных марок. Сменные головки
должны иметь твердость НRC 40- 50, а тол­
катели - HRC 35-40.
• Клю•ш с pery лируемым крутящ11м моментом
(табл. 6) (тарированные или предельные)
передают гайке нагрузку, не превышаю­
щую заданную; при превышении нагрузки
ключ автоматически выключается.
Р11с. 5. Сме,шая голо,.,,,.,
Стандартные ключи с регулируемым крутящим моментом изгото­
вляют трех типов: А-ключи боковые; Б-ключи торцовые, регули­
руемые одной пружиной, и В- ключи торцовые, регущ1руемые одной
или двумя пружинами. Ключи типа В в отличие от ключей типа
А имеют две рукоятки, в которых расположены пружины.
Клю•ш-мульт1111л1шаторы со сменными головками способны созда­
вать значительные крутящие моменты при одновременном снижении
усилия рабочего (5-15 кг). Ключи-мультипликаторы КМ-70, КМ-130,
КМ-200, КМ-400, КМ-600, КМ-800 вьmускают в со<УГветствии с ТУ
36-1193-74. Техническая характеристика ключей типа КМ приведена
в табл. 7.
-
Для затяжки фундаментных и анкерных · болтов и шпилек с удли­
ненной резьбовой частью, зна,штельно выступающей над гайкой, со­
зданы ключи-мультипликаторы типа УКМ-увеличители крутящего
момента, которые в отличие от ключей КМ имеют в корпусе сквозlfое
отверстие для выхода в процессе затяжки удлиненной резьбовой части.
Разработаны, испыта1iы и внедрены увеличители крутящего момента
УКМ- 70,.
УКМ-130, УКМ-200, УКМ-300, УКМ - 400, УКМ-600,
УКМ-800. Их технические харакrеристики приведены в табл. 8.
Дипамометрическ11е и пр~щельные ключи применяют для ктггроли­
руемой сборки-разборки ответственных резьбовых соединений малых
и средних размеров, а также используют совместно с ручными ключа­
ми или приводными гайковертами для контроля крутящих моментов,
если их измерение не предусмотрено в конструкr,,,ш самих ключей
и гайковертов. Разработаны следующие типы предельных ключей (в
конструкции учтены работы, выполненные на крупногабаритном про­
мышленном оборудовании) : КРМ-60; КРМ-120 - ключи предельные


r
И!-IСТРУМЕНТ ДЛЯ СБОРОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
\27·
6. Ключи с реrулируемым круrnщим моме11том
D!д...А
TILП [i 11 8 (811.IJ CIJCPXI/)
~
Величина крутящего
Размеры, мм
Тип
момента, Н · м
L
D
d
н
h
а
А
165
2-15
32
18
30
4
7
Б
300
10-80
300
48
25
37
5
10
А
-
70-200
500
55
34
48
9
14
---
-
10-80
350
48
22
37
5
10
в
70-200
490
55
28
48
9
'14
~
•-
~-
-,
с регулируемым крутящим моментом; КПТР-30, КПТР-ЗМ,
r
КПТР-140-ключи предельные трещоточные с регулпруемым крутя­
щим моментом . Технические характеристикп предельных кточей КРМ
~
и предельных1 трещоточных ключей КПТР приведены в табл. 9.
Для затяжки фундаментных болтов, расположенных на уровне пола
в - приямках и нишах, разработаны -конструкции трещоточных ключей
с шарнирно закрепленной рукояткой. В головке ключа имеется сквоз­
ное отверстие для прохода резьбовой части болта, Каждый ключ снаб­
жен сменными головками.
-При
сборке резьбовых соединений в неудобных местах с небольши­
ми размерами пространства над гайкой применяют ключи зевные


128
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДаlЯ РУЧНЫХ РАБОТ
7. Технические харектериетнкп ключей-мультпnл~tкаторов пmа КМ
Параметры
КМ- 70
КМ-1 30
КМ-200
КМ-300
Диапазон затягиваемых
М27-М36 М30-М42 М42-М52 М48-М56
резьб
Размеры сменных головок, 41; 46;
46; 50;
60; 65;
70; 75;
мм
50; 55
55; 60; 65
70; 75
80; 85
Крутящий момент, Н · м, на
. 68,5
,
127
212
200
входном валу· при .КПД 0, 7
f
Передаточн ое число
13,66
13,66
13,67
19
Допускаемый крутящий мо-
JOO
1300
2000
3000
мент на выходном валу,
Н·м
Габариты, мм:
длина
356
374
475
425
ширина
86
86
115
146
высота
190
221
234
245
Масса, кг:
без сменных головок
5,66
6,6
8,6
13,2
с комплектом сменных
9,25
12,6
17,37
21
головок
Параметры
КМ-400
КМ-600
КМ-800
КМ - 1200
Диапазон затягиваемых
М48-М64 М64 - М76 М64-М100 М76-М100
резьб
Размеры сменных головок, 75; 80;
95; 100; 95; 105;110; 110; 115;
мм,
85; 90; 95 105; 110 115; 130; 145 130; 145
Крутящий момент, Н .' м, на
200
350
235
340
входном' валу при КПД О, 7
Передаточное число
21,3
27
40
44,3
Допускаемый крутящий мо- • 4000
6000
8000
12000
~ент на выходном валу,
--
..
Н·м
Габариты, мм:
длина
480
500
486
553
ширина
150
200
275
270
высота
280
250
215
312
Масса,кг:
без сменных головок
13,2
22
29
55,1
с комплектом сменных
24,5
41,1
62,6
82,7
головок
Пр и м е ч ан и е. В работе участвуют два человека.
с самоподжимающимися губками: КЗСГ-22, КЗСГ -24, КЗСГ-41,
КЗСГ-46 (число, стоящее после дефиса, означает размер зева ключа).
Кл1очн трубные (табл. 10). Различают ключи трубные рычажные
(рис. 6), на~ИдН!>Iе (рис. 7) и цепные (рис. 8). Рабочие поверхности губок
и щек ключей закаливают с отпуском до твердости HRC 40-50.
]1


V
I
~
;
i
:
~
"
'
о
g
:
(
1
)
.
,
t
\
1
,
;
/
8
.
Т
u
:
и
в
ч
е
с
ж
и
е
х
а
р
а
к
т
е
р
1
к
т
и
к
к
к
л
ю
ч
е
й
-
м
у
л
ь
т
и
п
л
п
~
.
:
а
т
о
р
о
в
т
и
п
а
У
К
М
П
а
р
а
м
е
т
р
ы
У
К
М
-
7
0
У
К
М
-
1
3
0
У
К
М
-
2
0
0
Д
и
а
м
е
т
р
ы
з
а
т
я
г
и
в
а
е
м
ы
х
М
3
0
-
М
3
6
М
3
6
-
М
4
2
М
4
2
-
М
5
2
р
е
з
ь
б
,
м
м
-
Р
а
з
-
м
е
р
ы
з
а
т
я
г
и
в
а
е
м
ы
х
3
2
;
3
6
;
4
1
;
4
1
;
4
6
;
5
0
;
6
0
;
6
5
;
7
0
;
г
а
е
к
,
м
м
4
6
;
5
0
;
5
5
5
5
;
6
0
;
6
5
7
5
;
8
0
К
р
у
т
я
щ
и
j
t
м
о
м
е
н
т
н
а
5
5
9
5
1
5
0
в
х
о
д
н
о
м
в
а
л
у
,
Н
·
м
П
е
р
е
д
а
т
о
ч
н
о
е
ч
и
с
л
о
1
8
,
8
2
0
1
8
,
3
3
М
а
к
с
и
м
а
л
ь
н
ы
й
1
:
р
у
т
я
щ
и
й
7
0
0
1
3
0
0
2
0
0
0
м
о
м
е
н
т
н
а
в
ы
х
о
д
н
о
м
в
а
-
л
у
,
Н
·
м
Г
а
б
а
р
и
т
ы
,
м
м
:
д
л
и
н
а
3
0
0
3
2
0
3
5
.
0
ш
и
р
и
н
а
1
1
0
1
2
0
1
4
0
в
ы
с
о
т
а
1
0
8
1
2
2
1
3
8
М
а
с
с
а
,
п
:
б
е
з
с
м
е
н
н
ы
х
в
к
л
а
д
ы
-
4
6
,
2
8
,
6
'
ш
е
й
с
о
с
м
е
н
н
ы
м
и
в
к
л
а
д
ы
-
5
,
7
ш
а
м
и
8
,
1
1
0
,
7
Л
р
u
м
е
ч
а
н
и
е
.
В
р
а
б
о
т
е
у
ч
а
с
т
в
у
ю
т
д
в
а
ч
е
л
о
~
а
.
У
К
М
-
3
0
0
У
К
М
-
4
0
0
М
4
8
-
М
5
6
М
5
2
-
М
6
4
7
0
;
7
5
;
8
0
;
8
5
;
9
5
8
0
;
8
5
2
0
0
3
2
5
2
0
2
2
3
0
0
0
4
0
0
0
3
6
8
4
0
0
-
1
6
0
1
6
5
1
5
5
1
5
5
1
1
,
2
1
3
,
5
1
2
,
4
1
4
,
6
У
К
М
-
6
0
0
М
6
4
-
М
7
6
9
5
;
1
0
5
;
1
1
0
4
3
5
2
3
6
0
0
0
4
5
6
,
1
9
5
1
8
9
1
9
,
8
2
0
,
9
У
К
М
-
8
0
0
М
6
4
-
М
9
0
9
5
;
1
0
0
;
1
0
6
;
1
1
5
;
1
3
6
2
0
0
5
8
8
0
0
0
4
8
0
2
2
2
2
2
5
3
2
,
2
-
3
7
,
6
:
s
:
:
i
:
~
.
,
,
'
<
:
:
:
:
m
:
i
:
-
-
!
.
)
:
:
:
,
·
:
:
а
:
,
,
(
j
о
,
о
.
,
,
о
.
r
:
:
:
i
:
е
:
:
>
<
:
s
:
Q
1
Ч
;
>
.
,
,
:
i
:
е
:
:
>
<
.
,
,
;
>
§
-
~


130
ИН СТРУМЕНТ и пrнспоСО5ЛЕНИЯ для РУЧ НЫХ РЛБОТ
9. Техш1ческие характср11ст11ки предельных 1<л1~чей констру1щш1
ВНИИмо11тажспецстроя
Градуи -
Градуи -
Модель
ровка Дли- Масса,
l\'lодель
ровка
шкалы , на, ~м
кг
шкалы ,
кгс. м
кгс·м
КРМ-60*
10-60 940
10,8 КПТР-30
8-30
КРМ -120*
50-120 1580
15,2 КПТР -ЗОМ 2-40
КПТР-2
2-18 1580
2,3 1 КПТР-40М 60-140
КПТР-3М
2-20 1580
2,5 1 со вставкой
• Клю•ш КМР не имеют храпового механизма.
!О. Характер11сп1ка труб11ых ключей
Дли- Масса,
на, мм
кг
1580
2,9
1 1580
3,5
1580
8,5
Трубные Обозначение 7813 -0001 7813 -0002 7813-0003 7813 -0004 7813-0005
ры чаж-
ключей
в ые, ГОСТ
18981-73 Диаметры
10-36
20-50 - 20 -63
20-90 32- 120
труб, зажи -
маемых кл10-
чом, мм
Трубные
Обозначение
7813-0011
7813-0012
7813-0013
накидные,
I<лючей
гост
19733- 74
Диаметры труб , за -
10-30
20-63
25-90
жимаемых · ключом ,
мм
Диаметры L , не
1, не
ьнh
Трубные
Обозна-
в
цепные ГОСТ чение
труб, D
менее
более
Не более
193 26- 74
мм
7813-0021 10-63
450
90
32104430
7813-0022 20-114
655
150
48136540
Труб11ый раздшtжной 1ш1оч (рис. 9) состоит из рычага J, подвижной
губки 2, соединенной с рычагом при помощи обоймы 3. Регулирование
ключа по диаметру трубы производится гайкой 4. Пружина 5 служит
для отжатия вверх подвижной губки.
'
Ключ11 для ввертывания и вывертывания шпилек. При установке
шпилек применяют ключи с ведущими роликами или с резьбовой
втулкой. Консrрукция 1слюча с роликами показана на рис. 10. В голов-


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СБОРОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
131
/2
Р11с . 6. Клю•1 трубный рычажный:
1 - неподвижный pы•iar; 2
-
подвижный рычаг; З - обойма; 4
-
гайка
Р11с . 7. Ключ труб11ый 11ающ11ой
Р11с . 8. Ключ трубнмii цепной
2J4
'Р11с . 9. К11юч т'.убныii разд11юк11ой
ке ключа имеются три ролика 1, удерживаемых от выпадения обоймой
2 и входящих в три спиральных выреза в корпусе ключа 3. На квадрат
ключа надета ручка 4 с рукояткой 5. При завертывании шпильки 1шюч
держат левой рукой за свободно вращающуюся втулку 6, а правой по­
ворачивают ero за рукоятку 5.
•
5"'


132
ИН СТРУ МЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
5
I
Рис. 10. Ключ с роликами для ввср­
'IЬlваняя UIИIIЛeK
Рис. 11. Ключ-трещотка
На рис. 11 показана конструкция ключа-трещотки, который приме- .
няют при ввертывании шпилек в та~шх местах, где невозможно круго ­
вое вращение ключа. Головка 1 с роликами соединена с рукояткой
2 через трещотку. При повороте рукоятки в направлении завертывания
шпильки шлицы рукоятки и головки упираются друг в друга своими
вертикальными плоскостями и головка, поворачиваясь, з авертывает
шпильку. При обратном повороте рукоятки происходит скольжение
шлицев по плоскости, расположенной под углом 55°. Сжимая пружину
3, рукоятка поднимается и свободно поворачивается, оставляя головку
и шпильку неподвижными.
Конструкция ключа с резьбовым сухарем показана на рис. 12, а па­
трона с роликами для вывертывания ,шпилек-на рис . 13 .
Универсальные головки (рис. 14) шпильковерта предназначены для
завинчивания и отвинч•лвания болтов, гаек и шпилек диаметром
8--14 мм; головки могут быть использованы и для работ с пневматиче ­
ской сверлильной машиной. Сменная гайка . 1 головки навинчивается
на шпилы<у, которая своим торцом упирается в шарик 2, а он, в свою
очередь, в пяту 3. Когда шпилька будет до конца ввернута в деталь,
шарик начнет пробуксовывать по пяте, издавая характерный треск.
Тогда шпильковерт переключается на обратный ход, и головка свинчи­
вается со шпильки .
Отвертки слесар1110-монтаж11ые изготовляют с накладными ще1<ами,
с металлической пяткой и с диэлектрической ручкой. Основные раз -
11,rеры и типы отверток приведены в табл. 11.


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СБОРОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
133
-а
Рис. 12. Ключ с резьбо11ы111 сухарем:
/ - r·оловка; 2
-
сухирь; 3 - ось;
4 - пружина
' Р11 с. 1 3 . Патрон с рол11ка11111 к электри­
ческо111у гайковерту:
/ - хвостовик; 2 - ролик; 3 - обой­
ма
Р11с. 14. Уш1версалыrая головка шпильковерта
Р11с. 15. Клупп косой:
/ - рамка с направляющими призмами; 2 - ручка;
3-винт


134
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
11. Отвертк11 слесар1ю-мо1rrгжные
Размеры, мм
s
L
ь
s
L
ь
Тип А - с накладными щеками
250
2,8
--
18
0,4
125
4
400
0,5
150
5
3,8
400
25
0,7
175
7
0,9
, 200
9
Т,ш В - с диэлектрической ручкой
1,0
200
9
1,4
250
11
100
1,8
300
15
0,3
--
3
125
100
0,4
--
4
Тш, Б - с металлической пяткой
150
150
0,5
--
5
150
250
0,5
--
175
250
7
0,7
--
7
175
300
0,7
--
200
"""""-
250
0,9
-
-
9
350
200
200
1,0 .
-
-
9
0,9
--
350
300
250
9
1,4
--
11
200
400
1,0
--
250
300
],8
--
18
400
2,8
250
18
1,4
250
--
350
11
400
3,8
400
25
250
1,8
--
15
350


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СБОРОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
135
Воротки применяют для проворачивания вручную метчиков, развер­
ток и других инструментов, имеющих квадратный хвостовик, а также
для закрепления круглых плашек. Основные размеры и масса воротков
приведены в табл. 12-16.
Клуппы (рис . 15) применяются для ручного нарезания наружной
резьбы (табл. 17 - 19). В корпусе клуппа закрепляют сменные плашки
различных типов и размеров. Клуппами и сменными плашками воз­
можно нарезание вручную цилиндрической, конической и трубной
резьбы .
Клупп для нарезания трубной резьбы показан на рис. 16, а на
рис. 17 - клупп Маевского, изготовляемый по ТУ 127-53;
преимуществами его являются малая масса, простота конструкции
и ухода, а также возможность быстрой смены · плашек. Клуппам11
Маевского (с двумя комплектами плашек) нарезают резьбы на водо-
11 газопроводных трубах: клуппами No 1 - резьбы диаметром 1/2
12. Воротки односторонние
L--· т!Jt
Размеры, мм
D
d
ь
L
Масса, и
аном
еном
r
2,4
3,3
10
5
5
0,015
2,7
3,7
90
2
3
4,1
3,4
4,7
12
6
6
0,024
3,8
5,2
4,3
5,9
4,9
6,7
14
8
8
100
3
0,044
5,5
7,5
6,2
8,5
7
9,7
10
10
0,092
j
8
10,9
20
125
5
0,124
9
12,3
12
12
10
13,7
25
0, 137
Пр им е чан и е. Материал - сталь 20; головку цементировать на глубину
0,8 - 1 мм ; твердость головI<и HRC 40 - 45.


]36
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИ Я0 ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
Р11с . 16. Клупп для нареза1D1я труб­
ной резьбы
13. Воротки с трещ ·оТК·
Размеры,
а
2,4; 3; 3,8; 4,9; 6,2; 7; 8
9; 10; 11; 12; 13; 14
16; 18
мм
72
8
-
~~~f:'=:~~
-
Рис , 17. Клупп Маевского:
J - корпус; 2 - направляющий фла­
нец; 3 - упорная крышка; 4
-
1,1лаш­
ки; 5 - винты подачи п лашек; 6 -
винты крепления крышки; 7 - ру­
коятка; 8 - направляющий фланец
D
н
L
Масса, кг
25
10
160
0,12
36
215
0,3
14
45
240
0,4
Пр им е чан и е. Материал · рукояток - сталь марки 45; храповика - марки
У7А (твердость HRC 48-52); защелки _.:_ марки )f7A (твердость HRC. 50 - 54).


ИН СТРУМЕНТ ДЛ Я С БОР О ЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
137
14. Воротю1 раздщшшые
Размеры, мм
Мае-
0наим ..... 0наиб
L
D
н
L1
L2
в
d са,кr
3
6,2
210
20
9
55
29
9
8 0,14
7
18
420
45
15
115
55
25
14 0,97
20
29
600
70
20 164
80
40
18
2,42
32
44
805
100
28 215 120
60
22
5,94
Пр им е чан и е. Материал воротков и сухарей - сталь 45; твердость
HRC 35-40.
J5. Воротки трехгнездиые
Размеры, мм
а
в
L
н
к
Масса , кг
а1
а2
2,1
2,7
,
2,4
12
150
6
0,04
3
3,8
3,4
14
175
7
2
0,06
4,3
5,5
4,9
16
225
8
0,11
6,2
8
7
20
275
10
0,20


(38
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
Продолжение табл. 15
Размеры , мм
Масса, кг
а
al
а2
в
L
н
к
911
10
25
350
13
2,5
0,44
12
14,5
13
30
400
16
5
0,81
-
16 20
18
40
560
22
6
1,88
22 26
24
52
680
30
7
4,61
Примечание. Материал корпуса-сталь 45, твердость HRC 40-45 ;
материал ручки - сталь Ст5.
16. Воротки для круглых плашек
Размеры, мм
D
11
d1
ь
1
d2
h1
L
16
5
25
7
35
5
5
130
20
5;7
35
7;9
45
6
5; 5,5
200
25
7;9
40
9; 12
55
6
6,5; 8,5
250
30
8; 11
45
11; 14
60
8
7,5; 10
300
38
10; 14
60
13; 17
80
10
9,5; 13
380
45
10; 14; 18
70
13; 18; 22
90
12
9,5; 13; 17 480
55
12; 16; 22
85
16; 20; 25
115
14
11; 15; 20 580
·65
14; 18; 25
95
17; 22; 28
125
16
13; 17; 23 680
75
16; 20; 30 105
20; 25; 32
145
18
15; 19; 27 780
90
18; 22; 36 120
22; 28; 38
170
20
17; 2i; 33 900
105
20; 25
135
25; 28
185
20
19; 23
900
120
150 .
200
-
20;25;30 ~ 25;28;35 1---20;24 19;23;27 1000
135
170
217


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СБОРОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
139
Продолже,ше табл . 16
Размеры, мм
D
h
d
ь
d,
h
Lг
150
190
240
170
25; 30
210
30; 35
265 ' 20;
.
23; 27
1200
24
200
250
305
17. Размеры нарезаемых клу;:ш:аш резьб (метрнчесю;х и дюймо,вых)
Номер клуппа (набора)
Клупп
1
2
з
4
5
Косой с ч етырьмя лара - 1/8; 3/iб; !/14 ; 5/16; 3/8; 7/16; 5/8; 3/4; 1; 1 1-/8;
ми плашек и комп..rzек - 1/4; 5/16 3/8; 1/2 1/2; 5/8
7/8; 1 11/4-1 1/2
тами метчиков для дюй -
мовой резьбы (наборы)
Косой с •1етырьмя пара - !/8; 3/16; 1/4; 5/16; 3/8; 7/16;
-
-
ми плашек и комплек - 1/4; 5/ 16 3/8; 1/2 1/4; 5/8
тами метчиков для мет - М4; М5 ; Мб; М8; MJO;
-
-
рической и дюймовой Мб; М8 MlO; М12 М12;
резьб (наборы)
М!4; Мlб
Примечание. Внаборы входятдва.и три метчика.
Диаметр резьбы
1
Диаметры резьб, нарезаемых
Число плашек
клуппа
к омплек тами плашек
в комплекте
дюймы
J/2-3
1
1/2-3/4;J- 1J/4; J/2-2
4
! J/21- 3
J1/2-2;21/2-3
4
и 3/4"; клуппами No 2 - резьбы диаметром I и 11/4" , Масса клуппа
No1-3,5кг,No2-8,2кг.
Трубоприжимы (табл. 20, рис. 18) применяют д,1н1 зажима труб при
нарезании резьбы, навинчивании муфт, развальцовке и т . п.
Труборезы (табл . 21, рис. 19) применяют для нарезания стальных
труб.


140
ИНСТРУМЕНТ и ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ·ручных РАБОТ
19. Клуппы косые (наборы)
Номинальные разме-
Номинальные разме-
Номер клуппа ры нарезаемых резьб Номер клуппа ры нарезаемых резьб
(набора)
(по одному комплек-
(набора)
(по одному компле~с-
ту плашек и мет-
ту плашек и мет -
чиков)
•шков)
'
Мб
Мlб
М8
1 М18
MIO
М20
М12
М22
2
М24
4
1/4
5/16
5/8
3/8 1
3/4
1/2
7/8*
1•
М8
М24
MIO
М27*
М12
мзо•
М\4
МЗб* -
Мlб
5
3
.J.
3/8
1 1/8*
1/2
1 1/4*
5/8
1 1/2*
• В комплект входят три метчика, а в остальные - два метчика.
Пр им е чан и е . Основные размеры и ТУ - по нормам завода -изготовителя.
Рис. 18. Трубоприжим
'
2
Рис. 19. Трехроликовый труборез:
1- корпус;2- ползун;3- винт;4- ручка;5- ро­
лики режущие


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СБОРОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
141
20. Техннчесю,е характерш:тнкн lрубопрнжнмов
Габаритные размеры трубоприжимов, мм
Диаметры
Высота
зажимаемых
Масса, кг
Длина Ширина
труб, дюймы
при поднятой при опущен-
губке
ной губке
1/2-3
245
77
470
363
13
1-4
420
100
700
28,8
Пр им е чан и е. Трубоприжимы для труб диаметром 1/2-3 " изrотавлиJ!ают
заводы станкоинструментальной промышленности по нормалям заводов-из­
готовителей, для труб диаметром 1/2-2" - предприятия Глав ного уп р а в л е н и я
трудовых резервов.
2]. Технические характеристики lруборезов
Диаметр нарезае-
Габаритные размеры труборезов, мм
мых стальнь1х
Масса, кr
-
труб, дюймы
Длина
Ширина
Высота
1/2-2
620
4{)
180 -
3,4
2-4
750
40
250
9,45
1/2-2
618
41
123
4,3
П р им е чан и е. Труборезы верстачные для нарезания труб диаметром
1/4-21/," с одним режущим и двумя направляющими роликами или с тремя ре­
жущими роликами, а также труборезы универсальные (для монтажных и
верстачных работ) с тремя режущими роликами изготовляют .заводы ин­
струментальной промышленности .
Тиски ручные слесарные (рис. 20) изготовляют по ГОСТ 7226 - 72
(мм):
Ширина губок в
364045
Наибольшее раскрытие губок
293040
н
100 125 150
L
707590
/
36 4{) 45
Тиски стуr11овые (рис . 21) изготовляют · со следующими основными
размерами губок (мм):
Ширина губок .
Наибольшее раскрытие губок
.
.
.
100 130 150 180
90 130 150 180
ТисI(И слесарные с ручным приводом (ГОСТ 4045-- 75), должны изгото­
вляться трех типов: 1-тиски общего назначения; 2-тиски с поворот­
ной губкой для фасонных деталей; 3-тиски с дополнительными губка­
ми для труб.


142
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОГ.ЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
L
Р,к. 20. Тиски ручш,!е. Т,ш 1
Р11с. 21. Тиски стуловые
Р11с. 2.2. Тисю1 слесарные 11еповоротиые
J.>11c. 23 . Тис1<и слесарш,,е . пово!)етные


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СБОРОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
143
22. · Размеры 11 масса слесариых тис1,ов общего ш~значеН11я (ГОСТ 404S-75)
А
в~
1В1
L
н
d
1-·
кг
мм, не более
мм
Поsоротные тнскн (исполнение и 2)
65
80
200
360
170
14 200
16
100
100
240
420
210
18 250
26
140
125
280
400
'250
20 275
36
180
140; 150
340
560
280
22 320
58
Неноворотные тиск,1 (исполнение 3 и 4)
45
63
120
200
90
10 120
3
65
80
160
360
110
14 200
10
100
100
200
420
170
18 250
22
!40
125
250
480
210
20 275
30
180
140; 150
280
560
230
22 320
53
Тиски всех типов должны изготовляться в · четырех исполне~шях:
J - поворотные без усI<оренного холостого хода; 2 - поворотные с уско­
ренным холостым ходом; 3-неповоротные без ускоренного холостого
хода; 4- неповоротные с ускоренным холостым ходом.
На рис. 22 показаны тиски слесарные неповоротные, а на рис. 23 ти ­
ски слесарные поворотные. В табл. 22 приведены размеры и масса сле­
сарных тисков.
23; Размеры головок с круглым боi'шом 11 11х масса для молопсов слесарных
стальных
i
1!(


144
ИНСТ РУМЕ НТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
Продол:жение табл. 23
Размеры, мм
Номи-
Обозначение
·головки
нLL,D
7850-01 О1/00 l
80252120
7850-0 l 02/00 l 100 31 26 26
7850-0l03/001 105 36
28
30
7850-0104/001 11 _0 37
30
·7850-0!05/00l, 120 41 33 32
7850-0l06/001 130 42 34 34
24 . Ра3МЩ)Ы головок с квадрат11ым
бо!Ьtом и IIX масса ·ДЛЯ МОЛОТltОВ
слесар11ых сталы1ых
в
ь
26
10
34
14
37
40 15
43 16
45 17
Обозначеиие
Размеры, мм
головки
н
в
h
ь
7850-0114/001
75
11
12,5
7
7850-0115/001
82
15
16,0
9
7850-0116/001
95
19
15,0
10
7850-0117/001
112
25
25,0
14
7850-0118/001
118
27
7850-0119/001
122
29
26,5
15
7850-0121/001
130
33
28,0
16
7850-0122/001
135' 36
30,0
17
наль-
ная
h
r
'1
масса,
кг
18
190
2,5 0,20
225
0,40
25-
3-
240
0,50
26,5 250
0,60
f---
28
265
3,5 0,80
f---
30
280
1,0 0
Ном 11-
нальная
,.
'1
масса, кг
-
145
1,00
0,05
160
1,20
0,10
190
l,75
0,20
225
2,50
0,4()
250
0,50
3,00
0,60
265
0,80
280
3,50
1,00


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СБОРОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
145
Ходовые винты тисков изготовляют из термически обработанной
стали марки 45; твердостьНRС 35-40. Соприкасающиеся поверхности
накладных губок, в зависимости от ширины губок должны иметь кре­
стообразную насечку с шагом 1 - 3 мм и r лубиной 0,5 - 1 мм.
Молотки слесарные (табл . 23-25) изготовляют по ГОСТ 2310-77 трех
типов: 1-с круглым бойком; 2-с квадратным бойком; 3-с круглым
бойком и сферическим носком. Материал молотков - сталь марки 50
или марки У7, масса 0,05-1 кr. Рабочие части молотка (боек и носок)
должны иметь твердость HRC "49-56 на глубине не менее 5 мм и на
расстоянии от торцов не более 1/5 общей длины головки молотка.
Молотки клепальные изготовляют массой 0,800-2,5- кr из стали мар­
ки 50. Размеры молотков приведены в табл. 26. Молоток для остуки­
вания заклепок при проверке качества клепки показан на рис. 24. Свин­
цовые или медные молотки предназначены для получения мягкого
удара; масса молотков с длиной рукоятки 350-400 мм равна -1,5-2,5 кr.
На рис. 25 показан молоток со вставными бойками (табл. 27). Бойки
изготовляют из меди, фибры или дюралю мина, корпус молотка - из
стали марки Ст3.
/
25. Размеры головок с круглым бойком
и сферичесю,м носком и 11х масса для
молопсов слесарных стальных
-
Размеры, мм
Обозначение
головки
1
н
вL
D
D1
7850-0132/001
782625
20
20
7850-0133/001
983431
26
24
7850-0134/001
102 37 36
28
26
7850-0135/001
108 40 37
30
28
7850-0136/001
115 43 41
32
30
7850-0137/001
125 45 41
34
34
i
Номи-
наль-
нм
h
ь
масса,
r
кг
19
10
190 0,20
25
14
225 0,40
25
14
240 0,50
26,5 15
250 0,60
28
16
265 0,80
30
17
280 1,00


146
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
26. Молотки клепальные
Номер Номи-
Размеры, мм
мо-
нальная
лотка масса , кг
L
ьd
0,800
200 :io 24
2
1,0
200 32 25
з
1,5
225 34 27
4
2,0
250 37 30
5
2,5
275 40 32
Рис. 24. Молоток дло остукив:шия
заклепок
27. l\-lолотю, со остав11ыми боiiками
Размеры, мм
D
н
L
D1
L1
15
56 210 25
30
18
66 260 30
40
25
78 260 35
50
30
99 310 45
65
35 114 360 50
75
т
23
32
,32
36
36
Н1
20
22
25
30
35
п
R
1
12
92
t
15 100
!
15 116
18 130
•
18
143
PIIC. 25 . Молоток со всташ,ымн боii­
ка~ш
Масса, г, бойка из
меди
фибры дюралю-
миния
150
90
110
290
190
210
440
260
290
880
560
600
1400
900
980


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СБОРОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
147
28. Кувалды ту,юносые (ГОСТ 11401 -75)
("
-..,
Lf:/IJ
-~!
1Щ1 Размеры, мм
Обозначение в
L
1
ь
с
С1 Мае-
,
'1
са, кr
1212-0001
50
128
36
21
150 10,5
8
2,0
2
1212-0002
58
142
40
24
160
9
2,5
3
12
1212-0003
62
152
175
10
3,0
4
-
1212-0004
68
166
185
11
3,5
5
45
26~13
1212-0005
·72
176
195
12
4,0
6
1212-0006
80
186
210
14
6,0
8
50
30 ,---
15
12 12-0007
85
190
220
16
8,0
10
1212-0008
95
200
225
18
10,0
12
55
32 ,---
16
12 12-0009 100
205
230
20
12,0
16
Кувалды тупоносые (таб л. 28) н остроносые (табл. 29) изготовляют из
·стали марок 59 и У7А. Твердость HRC рабочей части кувалды на глу - ,
бине 30 мм должна составлять 48--52 единиц.
•
Ломы стальные строительные (ГОСТ 14{)5-72) щ;пользуют при
строительно - монтажных, такелажных, путевых и других видах работ .
Типораз меры и назначение ломов приведены в табл. 30. Ломы должны
изг отовл ять ся из круглой стали марки 45 или 50. Допускается их J!ЗГО·
товление из стали марки БСтбсп. Концы ломов на длине не менее
150 мм должны быть термически обработаны и иметь твердост ь
HRC40-46.


148
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
29. Кувалды остроносые (ГОСТ 11402 - 75)
nроtlм6ны,:,
Размеры, мм
Обозначение кувалды
Мае-
none-
nродоль-
в
L
111ьr
'1
'2
сС1са,
речной
ной
IСГ
1212 -0301 1212 -0201 58 168 75
168 5,0
9 2,5 3,0
/
•40 24
12
1212-0302 121 2-0202 62 186 85
186 5,5
10 3,0 4,0
1212-0303 1212 -0203 68 196 90
196 6,0-
11 3,5 5,0
45 26
13
1212-0304 1212-0204 72 206
206 6,5
12 4,0 6,0
95
1212 -03 05 1212-0205 80 212
50302127,5 15 146,0 8,0
30. Типоразмеры 11 назначе11ие ломов (ГОСТ 1405 - 72)
Типораз- Наимено-
Диа- Дли- М.:,с-
Тиn
Назначение
метр,
на,
с~,
меры
ванне
мм
мм
кr
'
ЛГ16
Для выдергивания гвоз- 16
320 0,56
дей при производстве
ЛГ20
,,,
Ломы-гвоз- опалубочных и ,плот-
20
600 1,6
лг
додеры
ничных работ
ЛГ24
24 1000 3,7
ЛГ!6А
16
400 0,75


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СБОРОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
149
ПродолJ1сение табл. 30
Типораз- Наимено-
Диа- Дли- Мае-
Тип
Назначение
метр,
на,
са,
меры
вание
мм
мм
кг
ЛМ20
Для смещения и уста-
20
560 1,3
новки элементов сбор-
'
ных строительных кон-
ЛМ24
струкций пр,1 монтаже
1180
зданий и сооружений и 24
4
Ломы мои-
лм
тажные
при производстве таке-
лажных работ
ЛМ32
32
1320 8
ЛМ24А
24
1180 5
ЛO24
Для _рыхления плот- 24
1180 4
ло
Ломы обык- ных, мерзлых и скаль-
новенные
ны1х грунтов, а также
при производстве та-
ЛО28
келажных работ
28
1400 6,5
ЛЛ28
Ломы лап- Для производства пу- 28
1060 5
лл
тевых работ
чатые
ЛЛ28А
28
1320 6,2
, 31. Дрел11 ручные
Диаметр
Наимено- просвер- Мае-
Тип
ваиие
ливаемых . са, кг
отвер-
стий, мм
ДР"l Двускорост-
0,5 -6
1,0
ная
ДР-2 Двуско~ост- . 3-15
1,8
ная
1-Д Односко-
1,0 -10 2,2
ростная
50:02 Двускорост- До 12
1,9
ная
,
2ДР-ОО Двускорdст-
До6
2,5
ная закрыто-
го типа
Рис. 26. Трещопса


150
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
а)
1'11с. 27. Дрел11:
а - ручная винтовая; 6 - ручная с
конической зубчатой передачей
2
/
Р11с. 28. Колсвсрат · с трещот1~оii:
1 - головка нажиr-лаая; 2 - коленча­
тый стержень; 3 - ручка; 4
-
кольцо­
псреключатель; 5 - храповой меха­
низм; 6 - патрон
Р11с. 29. Универсальный коловорот:
1- ручки; 2
-
коленчатый непод­
вижный стеожень; З - соединитель­
ная головка; 4 - коленчатый под­
вижный стержень; 5 - механизм пе­
редачи; 6 -патрон
Трещоткц. На рис. 26 показана
трещотка, состоящая из шпинделя
с храповым колесом, рукоятки, в ко­
торой укреплен храповик, верхней
гайки со стальным центром и
патрона с квадратным отверсn1ем,
в которое вставляется хвостовик
сверла.


ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТ А
15!
Дрели (табл. 31) . На рис . 27,а показана дрель ручная винтовая , на
рис. 27, 6- дрель ручная с конической зубчатой передачей.
Коловороты и инструмент к ним (ГОСТ 7467- 75) предназ нач ены для
сверления, зенкования и развертывания отверстий в изделиях из древе ­
сины, а также завин,швания болтов, гаек и шурупов . Коловоро ты изго­
товляют двух типов : КТ - с трещоткой; КУ - универсальные.
Основные размеры коловоротов должны соответС"rвов ать ука ­
занным на рис. 28 и 29.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ИНСТР У МЕНТ А
Патрш~ы предохранительные для метчиков (табл. 32), имеющи х на
концах квадрат и закрепляемых непосредсrвенно в патроне или при
помощи бысrросменных втулок, • изготовляют . двух типов: нереве р ­
сивные и реверсивные.
32 . Патро11ы предохра1111тельные для метчиков (ГОСТ 8255 - 75)
ffoн!fc /'1орзе __
rне:1Ьо Dля
х6осто8щrа. %
нет чи ка
Bui!A
.._,
9! "'
р
\д
Размеры гнезда под хвостовик
Конус
Размеры
метчика , мм
Морзе
патронов, м м
d
а
Тип патрона Тип l
Тип 2
Тип 1
Тип 2
Тип 1
Тип 2
1
2
DllD
н
5,0- 10 ,0
-
4,0 -8 ,0
В18 В18
90
70 >--- 60
120
5,0-ll ,2
4,0 -9 ,0
2
2
120
8,0 -20 ,0 8,0-+ 14,0 6,3 -16,0 6,3 - 11,2 3
В18 90 160 80 160
8,0 -20 ,0
6,3-16,0 4
3
14,0 -25,0
11,2 -20 ,0
14;0-25,0
11,2 -20 ,0 5
410020085190
18,0 - 35,5 18,0-35,5 14,0-28,0 14 ,0 - 28,0 6
5
105 220


152
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ · РдБОТ
33. · Патроны для метч11ков предохранитель11ые пружинные (с конусом Морэе)
-
Типоразмер
Кб\700-001
Кб\700-002
Кб\700-003
34. Патроны сверлильные
Размеры, мм
D
d
85
25
1]0
35
150
45
TunI
Конус 1'1орзе
укuроченныtl
L
295
370
475
Tunlf
L1
/
,
201,5
60'
252,3
70
325,8
80


•
..
КЛЕПАЛЬНЫЙ РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ
153
Продол:жение табл . 34
Размеры патронов, мм
Диа -
Конус
метр
D
L
/ Морзе
D.L
хво- Конус d
riaтpo -
dl
d2 /1
стови~ Морзе
1На уко -
ка, мм
не более
рочен - не более
ного
0,5
-
-
-
-
-
1
32 50 10,095 9,4 1,6
1-6
1 12,065 40
165 100
1
40 65 12,065 11,2 20
1,5-9 2 17,780 50
205 1·25
2а 50 80 15,733 14,6 26
2-12 3 23 ,825 65
260 160
2
65 100 17,78 ,1 16,2 34
3-15 4 31,267 80
325 200
2
80 125 17,781 16 ,2 34
-
5 44,399 100
405 250
-
-
-
-
-
Пр им е чан и е. Оправки для патронов с укороченным внутренним конусом
Морзе - по ГОСТ 2682 - 72.
Патроны предохранительные пруж11нные (табл. 33) для нарезан~я
резьбы в глухих отверстиях поставляются в комплекте <;о сменными
втулкамя, благодаря которым увеличивается диапазон нарезаемых
резьб данного типоразмера патрона.
Патроны сверлильные (табл . 34) предназначены для сверл, закре­
пляемых непосредственно в патроне сверла с цилиндрическим хвосто­
виком · или через сменные втулки •(сверл с цилиндрическим и кониче­
ским хвостовиком). Изготовляют патроны двух типов : с наружным
конусом для сверл с цилиндрическим и коническим хвостовиком и
с внутренним конусом - для сверл с цилиндрическим ~востовиком.
КЛЕПАЛЬНЫЙ РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ
Oбiia1мwt (табл. 35) изготовляют из стали марки У8. Рабочая часть
инструмента имеет твердость HRC 52-56, ударная часть на длине
около 20 мм-НRС 45-50.
~
Поддержки (табл. 36 и 37) изготовляют из стали марки У7 и У8.
Твердость рабочей части поддержек на длине 30-40 мм должна быть
не менее HRC 52-56.
Косшш (табл. 38), выколош11 (табл. 39) 11 чеканi.1 (рис. 30) изгото­
вляют из стали марки У7 А или У 8А . Рабочая часть их на длине
30-40 мм должна иметь твердость HRC 52-56, а твердость ударной ча­
сти на длине около 20 мм-НRС 45-50.
· пробки сборочные (рис . 31) изготовляют из стали марки Ст5 диаме­
тром 17, 20, 26 и 29 мм и длиной 150-300 мм.
Струбцины (табл. 40, рис. 32) изготовляют из стали 15, подвергают
цементации и закалке до твердости HRC 55-58, винт изготовляют из
стали 45, головка и конец винта должны иметь твердость HRC 40.


\54
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧН!,!Х РАБОТ
35. Обжиl"ки руч11ые для заклепок с полукруглой головкой (ГОСТ 721 !! - 73)
Диаметр
Разм еры, мм
f
заклепки, мм
D
d1
,,
R
L
Масса, кг
10
16
6
&;з
12
30
19
7,2
9,8
170
0,93
(14)
22
8,4
11,4
-
16
35
25
9,5
13
1,4
20
30
12
15,4
45
180
2,2
(22)
35
13
18,3
24
50
37
16
18,7
2,78
п р и меч а ин е. Значения диаметров, заключенные в скобки, нереlСОМен­
дуемые.
36. Поддержки ручные прямые для заклепок с полукруглой головкоii
•
Днам~р
Размеры поддержек, мм
Масса, 1(Г
з аклепки, мм
D
D1
h
R
L
18
14
4,8
7,5
30
600
3,3
10
16
6
8,3


КЛЕПАЛЬН Ы Й РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ
155
продолжение табл. 36
Диаметр
Размеры поддержек, мм
Масса, кr
заклепки, мм
D
D1
/1
R
L
12
30
19
7,2
9,8
600
3,3
16
25
9,5
13
45
750
7,4
20
30
12
15,4
;
•
(22i
35
13
18,3
50
11,5
24
37
16
18,7
800
30
60
45
20
22,7
16,5
П р и меч ан и е. Значение диаметра, заключенное в скобки, нерекомен­
дуемое .
37. Поддержки руч11ые 11зоr·нутые для за~слепо1< с полукруг лoii голов1<оii
Диаметр
Размеры поддержки, мм
Мае -
заклепки, мм
D
D1
/11
R
L
/1
1
11 са, кг
8
14
4,8
7,5
30
600
3,1
10
16
6
8,3
'-- -
12
1
19
7,2
9,8
4
-
16
45
25
9,5 13
750
40
150
55
7,1
20
30
12
15,4
f---
-
(22)
50
35
13
18,3
11,3


156
ИНСТРУМЕНТ И nРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
Продол:жение табл. 37
Диаметр
Размеры подцержки, мм
Мае-
заклепки, мм
D
DL
111
R
L
h.
l
/l
са, кг
24
50
37
16 18,7
[2,1
800 40 150 55 >---
30
60
45
20 22,7
[7,3
Пр и меч ан и е. Значение· диаметра, заключенное в скобки, нереко_мендуемое. •
38. Косш<и ру•шые
Размеры, мм
Масса,
ddlL
ll
ь
Акг
150
65
0,5
26 22
22 75°
175 25
0,6
75
30 26 200
26
0,9
39. Выколотк11 ручные дли за1слепок
500


КЛЕПАЛЬНЫЙ РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ
157
Продолз,сение табл . 39
Диаметр
Размеры , мм
Масса
(без руч -
заклепок, мм
L
/
/)
tl
d1
ки}, кг
14-17
190
100
20
10
16
0,6
20-23
210
120
20
16
22
]
26- 29
240
150
12
18
28
1,5
32-35
250
160
12
20
32
1,8
-'
P,ic. 30 . Чека~, руч11ой
L
Рос. 31. Пробка сборочная
40. Размеры струбцuн, мм
L
L1
Ав-DснН1hRR1
d
/•
601002018322570401610
5 М16 1,5
801302520383590451912
8 М18
1001703526454011060231510М222
1252054030·504513075252010М24
Стр убцины параллельные (табл. 41, рис. 33) изготовляют из стали 45.
Твердость упорных губок и винтов HRC 35-40.
Струбцины скобообразные (табл . 42, рис. 34). Скобы изго ­
. товляют
из стали марки 50 с твердостью HRC 35-40; винт и пяту-из
стали марки 45 с твердостью HRC 30--35.


158
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
Р11с . 32. Струбцщ,а
41 . Струбщшы r1ара11лельные (см. р11с. 33)
Lнаиб
60
65
90
110
Размеры, мм
L,
1
ь
h
115
70
16
12
134 100 20
16
164 120 20
16
204 150 24
20
Lнаи5
L1
Рис.. 33. Струбц1ша параллельиа11:
/и2
-
боковины; 3 и
4
-
винты
d
1,
/2
Масса, кг
М8
75
85
0,29
MlO
90 100
0,54
MlQ 105 125
0,70
М12 135 155
1,39
ь
Оr~равки. Конусные оправки .(рис. 35,а) применяют для правильного
совпадения отверстий . в соединяемых изделиях. Их изготовляют из
сrали марки Ст5, размерами D х L, мм: 12 х 130. 14 х 140, 16 х 150,
19х160,22х170,25х185,28х195и31х205.ДиаметрDконусных
оправок больше диаметра отверсrия на 2 мм.


КЛЕПАЛЬНЫЙ Р УЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ
159
42. Стр)·бцииы скобообразныс
Разм еры, мм
'
Масса , кr
в
Н1 наиб н
L
Н2 Нз
1,
d.
70
45
152 1)2
70 120
22
Мlб
1,2
100
75
215 155 100 170 32
М!б
2,5
150
120
285 222 150 240 42
М20
5,7
200
165
360 280 200 300 47
М24
9,8
250
2i5
425 340 250 365
55
М27
14,4
Р11с. 34. Струбщша скобообраз11ая
Рас. 35. Оправки :
а - конусная; б
-
проходная
/Jrэ--~н==- '=1
в
h
б)
-1
L
е--;=+ ~rзr
aJ
~
1r )~,tt ,,,:r
/ ~135• --- --- -----:Э-
-.(
'\ \)
J
Р1,,с . 36. Сбороч11ыii ломик
Ps, c. 37-.
С!(ребок для чr1сте,и поверх­
ностсi!


.,.
160
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
820
Рис. 38. Скребок для снятия заусен­
цев
Проходные оправки (рис .
35,б) применяют для провер­
ки совпадения отверстий сое­
диняемых деталей. Диаметр
тела оправки выполняют рав ­
ным диаметру отверстий де­
талей. Основные размеры ••
оправок dx L, мм: 10х115,
12х115, 14х125, 17х125, 20х145, 23х155, 26х1 7 5, 29х185.
Ломики для сборки (рис. 36) изготовляют из углеродистой стали
марки Ст5. Пря_мой конец ломика подвергается закалке и отпуску на
длине 50-60 мм, а изогнутый- на всю длину до твердости Н RC 40--45.
Скребю1. Скребок для чистки стыковых поверхностей (рис. 37) изго­
товляют из стали марки Ст5 или Стб, рабочая часть скребка должна
иметь твердость HRC 50--55.
•
Скребок для снятия заусенцев (рис . 38) изготовляют из стали марки
Ст5 или Ст6; рабочая часть лопатки на длине 40--50 мм должна иметь
твердость HRC 50--55 .
•
•
РАБОЧИЕ СМЕННЫЕ НАКОНЕЧНИКИ
ДЛЯ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ИНСТРУМЕНТА
Зубила (рис. 39), •~рейцмейсел11, чеканы (рис. 40) и обж11мк11 исполь­
зуют как сменные наконечники для пневматических молотков. Их из­
готовляют из стали марки у·7 А или У8А. Рабочая часть инструмента
подвергается закалке и · отпуску на длине 30--40 мм до твердости Н RC
52-56, а хвостовая часть-на длине около 20 мм до HRC 45-50. Раз­
меры зубил для пневматических рубильных молотков приведены
в табл. 43, крейцмейселей - в табл. 44 и обжимок - в табл. 45.
Рис. 39. Зубило дли ПL'ев~tатического
клепалыюrо молотка
Рис. 40: Чекан для пневматиче­
ского рубильного молотка


СМЕННЫЕ НАКОНЕЧНИКИ ДЛЯ ПНЕВМАТИ Ч ЕСКОГО ИНСТРУМЕНТА \61
43. Зубила для пневматнческ11х рубильных молотков
Размеры, мм
D
d
L
{
11
12
н
Масса, кг
25
17,55
200
60
33
7
14,8
0,6
25
20
230
65
45
7
18
0,7
•25
22
230
75
55
7
18
0.7
44. Крейцмейселн для 11невматнческих рубильных молотков
Размеры, мм
Масса, кг
D
d
L
·11
lz
/
н
25
17,55
200
60
33
s
14,8
0,35
25
201
260
65
45
6
18
0,65
Выколотками (рис. 41) пневматических клепальных молотков въ16и­
вают стержни старых заклепок. Выколотки изготовляют с . нор­
мальным и утолщенным хвостовиком из стали марки У7 или У7 А.
Диаметр d 1 ее рабочей части берется на 40--50% меньше диаметра: от ­
верстия ДJIЯ заклепки .
6 В. Н. Яковлев


\-62
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
45. Обжнмк11 для пневматических клепальных молотков _ (заклепк11 с полукруг лoil
головкой по гост 10299-80)
7•
'
- Дна-
Размеры, мм
Дна-
Размеры, -- мм
метр
Мае- метр
М.ас, .
зак-
са,
зак-
са,
л епки,
D .D1
h
кг
лепки,
кг
мм
R
мм
D
D1h
R
.
10
166
8,3
(22)
50 35 13 18,3 1,48
12
19 7,2
9,8
24
55 37 16 18,7 1,72
(14) 45 22 8,4 11 ,4 1,26 (27)
60 40 18 20,1 2,0
16
25 9,5 13,0
30
65
45 20 22,7 2,2
20
30 12
15,4
Пр им е чан и я: 1. Значения диаметров , заключенные в скобки, нереко­
мендуемые.
2. Обжимки с утолщенным хвостовиком имеют размеры, .приведениые
в таблице; диаметр хвостовика равен 40 мм.
f>l: 10
r>l= 15
145
230
Рис. 41. Выколотки для пневмаmче~кнх клепальных_ молотков


ВАЛЬUОВОЧНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
163
•
ВАЛЬЦОВОЧНЫЙ . ИНСТРУМЕНТ
Различают вальцовки крепежные (рис. 42) и вальцовки бортово•шые
(рис. 43). Ролики у бортовочных вальцовок располагают гуськом или
вразмет. Рабочая длина ролика д (см. ,рис. 42) крепежной вальцовки
слагается из длины а выст,упающего конца трубы, толщины стенки б
и части ролика в, которая берется равной 5 мм с допуском ± 2 мм. На
торце ролика выбивают (маркируют) размер номинальной толщины
листа, для которого он изготовлен.
На рис . 44 показана конструкция вальцовки с втулкой 4, которая
ограничивает глубину ввода вальцовки, что предохраняет трубку от
подреза. Технические хараrtеристики вальцовок приведены в табл.
46-49. В таблицах через косую черту l!аны внутренний и наружный
ди~iметры труб.
6*
.~
Рис. 42. Вальцовка крепежная:
1- корпус;2- конус;3- ролики;4- тру­
ба
Рис. 43. Вальцовка бортовочная :
1 - корпус; 2 - ролик вальцовочный ;
3 - ролик бортовочный; 4 ~ конус; 5 -
крышка; б - винт
~ [-~
3
11
Рис. 44. Вальцовка для трубок:
1- конус; 2
-
корпус; 3 - ролик; 4
-
ограничительная втулка


•J.64
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
· 4 6 . Вальцовки для труб ' котлоагрегатов (давление не более 4 МПа)
Длина ролика; мм
Толщина
бортовочноrо при распо-
трубной
Диаметр труб, мм крепеж-
ложении роликов
доски, мм
ного
гуськом
длинного короткого
вразмет
•.
'
15
38/30
40
30
35
-
51 /44,5 - 76/68
47
35
40
38/30
45
35
40
20
51/44,5 -76/68
52
,
40
45
83/76- 108/98
57
42
47
38/30
50
40
45
25
51/44,5 - 76/68
57
45
-
50
83/76 - 108/48
62
47
52
38/30 ,
55
45
50
30
51/44,5 -76/68
62
50
55
83/76- 108/98
67
52
57
38/30
60
50
55
35
51/44,5 -76/68
67
55
60
83/76-108/98
72
57
62
40
83/76 - 108/98
77
62
67
45
83/76 - 108/98
82
67
72
50
83/76- 108/98
87
72
77
47. Вальцовки для труб котлов низкого н среднего давлении
Крепежные
Бортовочные
Диа- Толщи- Масса
Диа- Толщи - Масса .
Марка или метр на труб- комп - Марка или
метр на труб- комп-
шифр
труб, ной до- лекта,
шифр
труб, ной до- лекта,
мм
ски, мм
кг
мм
ски, мм
кг
КВКЗ8-1
31 /38 20; 25; 1,01 КВБ38 - 2
31·/38 20; 25
1,08
30; 35
30; 35
КВК51-1
43/51 25; 35; 1,78 КВБ51-2
43/51 25; 35 1,98
35; 45 3,41 КВБ60-2
51/60 35; 4~;
4,06
КВК76-2
70/76
-
3,09
50
КВК83-2
75/83 25; 30; 7,4
КВБ76-3
70/76
-
3,24
35; 40
КВБ83-2
75/83 25; 30 ; 10,85


ВАЛЬЦОВОЧНЫЙ ИНСТl!УМl;НТ
165
Продолже11ие табл. 47
Крепежные
Бортовочные
~
Диа- Толщи- Масса ~
Диа- Толщи- Масса
Марка или метр на труб- комп - Марка или метр на труб- комп-
шифр
труб, ной до- ,лекта,
шифр
труб, ной до- лекта,
мм
ски, мм
кг
мм
ски, мм
кг·
КВКl02 - 1 94,5/102 25; 30; · 19,7
КВБ83-2 75/83 35; 40 10,85
35; 40
КВБ102- 2 94,5/102 25; 30; 21,80
1--.
35; 40
\
П р и меч ан и е. В состав комплекта . входит набор роликов для разных
толщин трубньiх досок.
:
·: ,,
1
48. Вальцовки для кот лов высокого давления
Крепежные
Бортовочные
Марка · или Диамет- Масса
Марка или Диамет- Масса
·ры трубы, комплек-
ры тру- комплек-
шифр
мм
т.а, кг
шифр
бы, Мм та, кг
ВКК29-33
29/38
0,8
ВКБ30 - 34
29/38
1,1
ВКК40-45
41/51
' t,26
ВКБ41 -45
41/51
1,5
ВКК52,5 - 58
54/64
2,4
ВКБ54-59,5
54/64
2,7
ВКК59-65
60/70
2,9
ВКБ60-66
60/70
3
ВКК62-68,5
64/76
3
ВКБ64-70,5
64/76
3,25
ВКК67-73
70/83
3,6
ВКБ69 - 75
70/83
3,9
ВКК86
88/102
6
IЩБ88
88/102
6,4
П р и м е ,, ан и е . Вальцовки служат для крепления (развальцовки) труб в
барабанах и коллекторах паровых котлов высокого давления:_ Они состоят
из корпуса, конуса и конических роликов. Вальцовки предназначены для
определенной толщины трубной доски .
49. Вальцовки винтовые
Марка или шифр
:
Параметр
ВВ60- 1
ВВ76-1
ВВ83-1
8В188 - 1
1
Диаметры трубы, мм
51/60
70/76
75/83
91/105
Масса, кг
2,94
6,7
6,47
12,4
Вальцовки конусные (табл. 50) используются при развальцовке труб
в барабанах и коллекторах паровых котлов высокого давления. Валь­
цовки состоят из корпуса, конуса, конических роликов и механизма,
указывающего достижение предела вальцования (нониус).


\66
И Н СТРУМЕН Т И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
50. Вальцовк11 конусные
Косые крепежные
Косые бортовочные
Марка или
Диамет -
Масса,
Марка или
Диамет -
Масса,
шифр
ры тру-
кг
шифр
ры тру-
кг
бы, мм
бы, мм
НК27 -3 1
28/38
1,4
НБ28с38
28/38
1,56 '
НК40-45
41/51
2,6
НБ41 -41
41/51
2,7
КВД57 - 1
47/5 7
4,2
БВД57- 1
47/ 57
4,2
КВКН76-64- 3
64/76
4,8
КВБН76/64-3
64/vб
4,9
НК71-77
70/83
5,8
НБ7 3- 79
70/83
6,3
НК86 -92
88/102
10
НБ86 - 94
88/1 02
10
Вальцовки самовыключающиеся для !{отлов высокого давления слу­
жат для развальцовки труб в бара б анах паровых котлов. Вальцовки
состоят из корпуса, конических ролик о в и меха низма, обес печи вающе ­
го прекращение вальцевания при достижении е го предела . Изгото­
вляют вальцовки следующих марок:
косые крепежные КВК- ВД76 - 1-для труб диаметром 64/76 мм мас­
сой 4,1 КГ,
косые бортовочные КВБ-ВД76-1-для труб диаметром 64/76 мм, мас­
сой 7,17 кг.
ИНСfРУМЕНТ И ПРИСПОСОБ~ЕНИЯ ДЛЯ РАЗМЕТКИ
Кер11еры (табл. 51) изготовляют из стали марки У7А . Твердо сть ра­
бочей части на длине 15-30 мм должна быть HRC 52 - 57, а ударной ча ­
сти на длине 15 - 25 мм - HRC 32 - 40 . Размеры контрольных керн еров
приведены в табл. 52 .
Sl. Размеры кернеров (ГОСТ 72 13 - 72), мм
-
1
-
d
L
D
Di
l
11
.,2
90
8
6
10
3.
100
10
8
36
4
125
12
9
15
6
150
13
10
45


ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РАЗМЕТКИ
167
52. Кернеры контрольные
D, мм
10112114 16118120 22 24,26,28130
D1, мм
20
i5
28
35
d, мм
5
6
8
Масса, кг
0,3 2
0,5
0,63
0,97
53. Чертилки . (ГОСТ 24473 - 80)
Чертилка прямая
Обозначение
Размеры, мм
односторонняя
чер т илки
1 (пред. откл .
испо лнений
di
+ IТ\7)
1
2
-
2
TtLn f
7840- 1001
-
25
150
dt
-
7840-1002
d '>1
~
1
7840-1003
-
30
200
l
-
7840- 1004
Чертилка прямая односто -
di
1
11
d,
ронняя с рукояткой
1
2
не
[Т\7
более пред . откл. ±--
2
7840- 1005
-
3
6
125
70
т"1,, г
-
7840- 1006
c~-F~+---i
7840- 1007
-
5
8
150 ,во
-
7840- 1008
7840- 1009
-
5
8
200
90
-
7840-1011


\68
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
Размеры, мм
ПродолJ,се11ие табл. 53
Чертилка изогнутая двусто- Обозначение чер-
d111111
d,
ронняя
тилки исполнений
не
/Тl7
более пред . откл. ±--
1
2
2
TllnJ
7840-10 12
-
'
30
\
.. ,~1 5..J~
-
7840- 1013
G...1~ ·1
'JLf
f
7840°1014
-
60
200
-
7840-1015
7840-1016
-
90'
.
.
-
7840-1017 .
54. Черплка изогнутая двусторонняя с рукояткой (ГОСТ 2-!8473-80)
Тuл ~
Обозначение чертилки
Размеры, мм
исполнений
d1
1
11
1
2
d, не
±/Т17
h, не
,,_о
~
более Пред. О'!'КЛ.
более
2
7840-1018
-
30
-
7840- 1019
-
7840-1021
-
3
6
150
60
30
60
-
7840 - 1022
~
7840- 1023
-
90
-
7840 -1024
1
'


ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РАЗМЕТКИ
169
Продол:ж:еиие табл. 54
Обозначение чертилки
Размеры, мм·
исполнений
-
d1
'
/1
1
i
d, не
/Т\7 h, не
r:J. o
более Пред. откл. ± -- более
2
7840-1025
-
30
-
7840-1026
-
,.___
7840-1027 ,
-
5
200
75
40
60
-
7840-1028
,. ___
7840-1029
-
90
-
7840-1031
1-------' - ' ,
8
7840- 1032
-
30
-
7840- 1033
,.___
7840- 1034
-
5
250
100
50
60
7840- 1036
-
-
-
7840-1037
90
П р и м е ч а ни е . Чертилки каждого типа должны изrото.вляться: исполнения
1 - со стальными ножками; исполнения 2 - с остриями ножек, оснащенных
твердым сплавом.
Чертилки (табл. 53 и 54) изготовляют из стали марки У7 или YS .
Твердость рабочих концов HRC 52-56.
Размеры циркулей разметочных приведены в табл. 55.
Призмы поверочные и разметочные (:габл. 56) раздещ,ются на два ти- ·
па: с одной призматической выемкой и с четырьмя призматическими
выемками.
По точности призмы подразделяются на призмы нормальные и по­
вышенной точности . Первые изготовляют из стали марок ХГ, Х или
• из стали марки У 12, твердость рабочliх поверхностей должна быть не
ниже HRC 56; вторые- из чугуна СЧ 15-23.
•
Для установки (при разметке) ступенчатых тел вращения применяют
призмы с винтовой опорой (рис. 45), с подвижными щеками или регу-
лируемые призмы (рис. 46).
,
Малки применяют для перенесения различных углов. Они бь~вают
простые (рис. 47,а) и универсальные или двойные (рис. 47,б) . Проверка
углов проводится «на просвет», прикладыванием к изделию малки,
устi}новленiюй по транспортиру на желаемый угол.


'170
И НСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РА БОТ
Обозначение циркуля
Размеры, мм
исполн ений
-
Наименование
/
а
'
1
2
/Т\ 7
Пред. откл. ± - 2
-
f
..
Циркуль простой (ГОСТ 7841 -0071
-
100
6
·2447 2-80)
-
7841-0072
7841-0073
-
150
8
-
7841 -0074
Тип t
~
7841-003 1
-
200
10
-
7841 -0032
7841 -0033
-
250
10
~
7841 -0034
~t
•
7841 -0035
-
300
12
-
7841 -0036
7841·0037
-
360
14
-
7841 -0038
7841 -0075
-
-
7841-0076
400
14
Циркуль с дугой (ГОСТ 784 1-0077
-
150
8
24472- 80)
-
7841-0078
7841 -002 1
-
200
10
Тип l
-
7841 -0022
1
/
l
784 1-0023
-
250
_}~
_7,1f\.
-
7841 -0024
~~
7841 -0025
-
300
12
-
7841 -0026
- -=-=+= -r- •
7841 -0027
-
-
360
-
784 1-0028
7841 -0079
-
400
14
-
7841-0081


ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РАЗМЕТКИ
171
Наименование
Циркуль с пружиной (ГОСТ
24472-80)
ТипJ
Циркуль для разметки диа­
метров до 3150 мм
Тип 4
Обозначение ЦJ<ркуля
исполнений
2
7841-0051
784 1-0052
7841 -0053
7841С0054
7841-0055 .
7841~0056
7841-0057
7841-0058
7841 -0061
7841-0062
7841 -0063
784 1-0064
7841-0065
7841.:0066
7841-0082
7841~0083
7841-0084
7841-0085
7841-0086
784 1-0087
7841-9088
7841-0089
7841-9 1
7841-0092
Продолжение табл . 55
Размеры, мм
а
IТ1 1
Пред. откл. ± 2
а
75 118
100 140 6
125 170
8
180 240
200 265
10
250 315
500
550
1000 ,
1050
1600
1650
2000
2050
3150
3200
Пр II меч ан и е . Цf(ркули каждого типа должны изготовляться: исполнения
1 - со стальными нож~ами; исполнения 2 - с остриями, оснащенными твердым
сплавом.


172
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
56. Призмы повеvочные II разметочные (ГОСТ 564 t - 82)
Диаметр уста-
Типо -
на вливаемых
раз -
в
L
н
h
h1
''z
hз h4
на призмах
мер
валов
. _ призм
наим. наиб.
1-1 35
40
30
6--
-
-
-
3
15
1-2 60
50
50
16
-
-
-
-
5
40
;
1-3 105 100
80
32
-
-
-
-
8
80
1-4 150 100 100
50
-
-
-
-
12
135
П-1 100
60
90
-
32 25
20
16
8
80
П-2 150
80 135
-
50
32
25
20
12 135
П-3 200 100 180
-
60
50
32
25
20
160
II-4 300
125 270
-
110 80
60
50
32 300
,Ш-1 200 100 125
60
-
-
-
-
20
160
111-2 300 125 180 110
-
-
-
-
32 300
·:


ШОРНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
173
Рис. 45. Призма ' с в11нтовой опорой
Рис . 46. Ре~:улируемая призма
а)
Рис. 47. Малки:
а - простая; б
-
универсальная
ШОРНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
Шорные ножн (рис. 48) типов А и Б изготовляют из стали с содержа­
нием углерода 0,6---{}, 7 %. Клинок ножа подвергают закалке с отпуском
до твердости НВ 480-520.
Шилья обычно прямые
тип А ..,
круглые (табл. 57, рис. 49) c,------1r.r=т==;;=--.;'i;'i==:z;=""'==-t
применяют для. сшивки ----------1:
-
♦7
:it
2
J0
•J" 50~
приводных ремней или
_
_
f-
=
лент транспортеров .
. Пробойнию1
(табл . 58,
..-
J
рис. 50) применяют для [
-,
~~f
:~о:еи::::й~ожи при сшив- ◄ 230 • i~ ,в\ ,в/ .. _, GlJ i r
ТипБ
~- - - - - ,- - /2 0--+-+.к~;J,iiJ;--+--=<+-----'-,1~1
~и~. :,s. Нож11 шорные типа ~г~
➔---===,,,;~~- ,66(11;;;;tl;· ~,l;;;;iJtf~~tj


174
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РУЧНЫХ РАБОТ
57. Размеры круглых
umльев, м
Номер
/1
lzd
шила
1
30152
2
75503
3120805
42802209
"'
1.
_,.
$
;~:
Тип Б
l,
Рис. 49. Шилья круглые типа А и Б
58. Размеры пробойников, мм
Обозначение
Номер пробойника
размера
1
2
3
4
5
d
9
9
11
11
12
dl
2
3
4
5
6
dz
3
4
5
6
7
/
3
4
5
6
7
.1
:1
.
6
7
13
13
7
8
8
9
8
9
Р11с. SO. ПробойlDlк
ИНСfРУМЕНТ ДЛЯ ПАЙКИ И ЛУЖЕНИЯ
Паяльник (рис. 51, а) состоит из медной призмочки, прикрепленной
к железному прутку с деревянной ручкой.
Медные паяльники применяют при пайке металлов низкотемпера­
турными припоями. В зависимости от размеров изделия и толщины
паяемого металла медные паяльники nзготовляют следующих тnпо­
размеров:
Номер паяльника
1
Масса, г
100
Длина с учетом ручки,
мм ..
350
2
200
350
3
300
400
4
400
400
5
500
400
6
600
7
700
400 •450:


ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ПАЙКИ И ЛУЖЕНИЯ
175
Рис. 51 . Паялышкн:
а - обыкновенный;
г - электрический
1
Рис. 52. Ла,mа паяльная
О)
б- газовый;• в
-
бензиновый;
Рис. 53. Паяльная трубl(а и сnврто-,
вая лампа
• Паяльники нагревают на паяльных лампах, газовых горелках и гор­
нах. Для непрерывной работы к паяльникам могут быть пристроены
г азовые (рис. 51,б) или бензиновые (рис. 51,в) горелки. Наиболее совера
шенной и распростраценной конструкцией являются электрические
паяльники (рис, 51,г).


176
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСП ОС ОБЛЕНИЯ ДЛЛ РУЧНЫХ РАБОТ
Рис. 54. Съемник:
Паяльные щ1м11ы (рис. 52) изготов­
ляют емкостью 1 и 2 л. Паяльная
лампа ПЛ - 2 имеет резервуар емкостью
2 л; горючее - керосин, рабочее дав­
ление 0,2- 0,3 МПа.
Габаритные ;размеры лампы 340 х
х 310 х· 140 мм, масса 2,3 кг. Она
комплектуется с одной запасной го-
релкой.
,
Паяльные трубю1 и спиртовые лампы
(рис. 53) применяют для паяния не­
больших соединений, главным обра­
зом, низкотемпературными припоями.
СЪЕМНИКИ
1 - коромысло;
2 - захваты;
3- ' - вин т; 4 - предохранители
Для съемки с валов машин шкивов,
шестерен, подшипников качения и дру­
гих деталей, посаженных с натягом, применяют . приспособления
(съемники) различной конструкции. На рис. 54 показан съемник, ко ­
торый обеспечивает съем детали захватами и упором винта 3 в контр­
деталь. Коромысло 1 и захваты 2 изготовляют из стали марки 45, под­
вергают закалке и отпуску до твердости HRC 35-40 . Винт изгото ­
вляют из стали марки Cr5 и термически обрабатывают до HRC 40-45.
Основные размеры съемников, мм:
lmin
lmax
h
10
56
45
20
100
100
30
150
150
Рис. 55. Самоцемснтирующийся съемmш
Рис. 56. Съемник с тремя захватами:
30
250
250
30
350
350
1- винт; 2- гайки; 3- траверса; 4- тяга; 5
-
гайка;
6 - планка; 8
-
колпачок; 9 - шарик
7123456 89


СЪЕМНИКИ
177
220-290
Рис. 57. Съемник двухрычажны,1:
]-захват; 2-тяга; 3-траверса;
4- винт; 5
-
рукоятка; 6 - шарик
,,,
Рис. 58. Приспособление для выпрес­
совки наружного кольца подшипника
На рис. 55 показан самоцентрирующийся винтовой съемник с т ремя
лапами . Наличие третьей лапы позволяет без предварительной под ­
стройки съемника правильно (сцентрированно) снимать детали с валов.
Съемник (рис. 56) с тремя захватами предназначен для демонтажа
подшипников качения, полумуфт , барабанов · и других деталей,
смонтированных с натягом.
Съемники стандартизованы и изготовляются с размерами, мм: от
О до 400; свыше 400 до 800 и свыше 800 до 1200.
На рис . 57 показан съемник двухрычажный, в котором тяги 2 при не­
обходимости захвата удлиненных · деталей переставляют и крепят в от-
верстиях, расположенных в верхней части захватов 1.
,
Для демонтажа наружных · колец разъемных подшипников разных
типов (конических, роликовых цилиндрических, витых и др .) примес
няют приспособление, показанное на рис. 58. Выпрессовка наружного
кольца подшипника из корпуса производится при помощи шайб и бол- •
та с гайкой.


Глава 6
МЕХАНИЗИРОВАННЬIЙ РУЧНОЙ · ИНСТРУМЕНТ·
И СfАНКИ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ТРУБ
ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ РУЧНЫЕ МАШИНЫ _
Для изготовления электрифицированного ручного инструмента приа
меняют встроенные электродвигатели следующих типов: к о л лек­
т о р н ы е, универсальные, работающие от сети постоянного или пере­
менного тока (напряжение 220 В, частота 50 Гц); а с ин х р он н ы ·е,
с коротко замкнутым ротором, работающие от сети переменного
трехфазного тока (напряжением 220 В, частота 50 Гц); а с ин х рои­
н ы е, с коротко замкнутым ротором, работающие от сп е ц и ал ь н о й
сети переменного тока (напряжение 220 или 36 В , частота 200 Гц).
Общий вид коллекторного электродвигателя, работающего от сети
постоянного тока, показан на рис. 1. В корпусе 1 расположен статор
электродвигателя, представляющий . собой электромагнит, состоящий
из набора стальных пластин 3, скрепленных ·винтами 2. В пазах стато­
ра уложены обмотки, по которым пропускается ток, создающий по­
стоянный магнитный поток статора. На вал 5 насажен якорь 4, на­
бранный из тонких стальных •пластин. В продольные пазы якоря
ул ожены проволочные катушки, концы которых выведены к пластинам
11 коллектора. К коллектору прижаты пружинами 6 щетки 7, через ко­
торые к обмоткам якоря подводится ток. Щетки укреплены в спе.:
циальных щеткодержателях, установленных на изолированных пласти­
нах 12. Электрический ток от сети подводится к щеткам от штепселя
8 . по проводам ' 9 . Выключатель тока помещен в коробке 10.
Во избежание перегрева обмоток при работе двигателя их охла­
ждают ВОЗДУХОМ С ПОМОЩЬЮ вентилятора JЗ, закреплеННОГО На валу 5.
Воздух засасывается вентилятором из окружающей среды через отвер­
сти я в корпусе со стороны коллектора, продувается через электродви­
гатель и выходит через щели с противоположной стороны.
. Электродвигатель
переменного тока работает аналогично. Так как
на щетки подается переменный ток, его направление непрерывно ме­
няется в обмотках ротора и ротор вращается. В этом случае подвод
тока к обмоткам осуществляется не специальным сборным коллекто­
ром, а через скользящие контакты . В универсальных двигателях при­
меняется коллектор, используемый при работе на постоянном ' токе,
а при питании двигателя переменным током такой коллектор служит
т окоприемником.
Коллекторные универсальные двигатели рассчитывают и изготов-


ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ РУЧНЫЕ МАШИНЫ
179
ляют так, чтобы они могли работать от сети как постоянного, так
и переменного тока нормальной частоты.
Для инстру~ента, работающего на трехфазном токе, применяют
главным образом асинхронные двигатели переменного тока. Соеди- ,
нить обмотки статора асинхронного двигателя при включении в пи­
тающую сеть можно либо на звезду, либо на треугольник, благодаря:
чему двигатель будет работать при разных напряжениях. Например,
при соедине·нии обмоток на. треугольник двигатель может питаться от
сети с напряжением 220 В, а при соединении на звезду- от сети с на.­
пряжением 380 В. Аналогично один и тот же электродвигатель может
работать от сети с напряжением 127 и 220 В. Со звезды · на треуголь­
ник и наоборот обмотки можно переключить, переставляя соедини- •
тельные перемычки (рис. 2) на зажимах выводов обмоток в коробке
выключателя.
•Как универсальные, так и трехфазные двигатели имеют достоинства
и недостатки. По своему устройству асинхронные трехфазные коротко-
10
11
12
а)
1J
Рис. 1. Универсальный однофазный коллекторный _
двигатель
.б)
Рис. 2. Положение зажимов при соединении обмото1::
а ~ на . :rреугольник; б -,. на звезду


180
МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ И СТАНКИ
замкнутые двигатели, включаемые в сеть трехфазного тока, более про­
стые, чем универсальные коллекторные- отсутствуют коллектор и ще­
точный аппарат - и более надежные в работе. Универсальные коллек­
торные двигатели пригодны для включения в электрическую сеть
постоянного и переменного однофазного тока. Эти двигатели характе­
ризуются большей удельной мощностью (мощностью, приходящейся
на единицу веса), чем трехфазные.
Электрифицированный инструмент с ·приводом от трехфазных
асинхронных короткозамкнутых двигателей с большой ' частотой вра­
щения объединяет положительные качества двигателей обоих типов.'
Использование частоты тока до 200 Гц в двухполюсном асинхронном
двигателе позволяет получать высокую синхронную скорость 12 ООО
об/мин. Такие двигатели называют высокочастотными, и по конструк ­
ции они отличаются от обычных главным образом обмотками стато­
ра. Инструмент с высокочастотным электродвигателем включается
в специальную сеть, питающуюся от специального агрегата - преобра­
зователя частоты тока; включать в обычную силовую сеть инструмент
нельзя.
Электроинструмент имеет двойную изоляцию- основную и дополни ­
тельную, которая исключает возможность поражения оператора током
при повреждении основной изоляции. Дополнительная изоляция стато­
ра осуществляется плаtгмассовым корпусом, а ротора - пластмассовой
втулкой, изолирующей сердечник якоря от вала.
Электро1;верлильные машины
Электросверлильные машины предназначены для сверления отвер­
стий в стали средней твердости, цветных металлах, пластмассах, дере­
ве, кирпиче и др . Технические характеристики некоторых сверлильных
машин даны в табл. 1. Ниже приведены технические характеристики
ручных сверлильных электрических машин с комплектами насадок.
Техническая хара~теристнка машины ручной сверлильной электрической ИЭ-6002
с комплектом насадок
Габаритные размеры (с чемоданом), ·мм . .
Масса комплекта, кг .
1
Элеiпросверл,~льная маuп1на ИЭ-1021
Диам~тр сверла, •мм
.
Частота вращения шпинделя, с- 1 .
Электродви,а тель:
111ощность, кВт
ц_апряжение, В .
частота тока, Гц
Насадки~ гайковерты ИК - 8406 и ИК -8407, но)!(ницы ИК-8804
и ИК-8805, щетка и'К- 8203:
диаметр завинчиваемых болтов, мм
толщин а разрезаемого листа, мм
величина момента . затяжки, Н •м .
390х75х131
17 ,6
14
16
0,27
36
200
20; 24
2,5
220; 280


ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ РУЧНЫЕ МАШИНЫ
181
Техническая характерист11ка маш11иы руч11ой сверл11льной электр11ческой ИЭ-6008
с ко•шлектом 11асадок
Габаритные размеры (с футляром),
Массакомплекта,кг......
Электросверлильнак машина ИЭ-1202:
диаметрсверла,мм.....
частота вращения шпинделя, с- 1
Электродвигатель:
мощность, кВт
напряжение, , В .
частота тока , Гц
мм.
.490х480х165
8
9
16/33,3
0,42
220
50
' Насадки - пила ИК-8606, точило ИК-8210, диск ИК-8211:
' диаметр диска (круга), мм
125
глубина пропила, мм . .
35
1. Техн11ческие характернстик11 11екоторых моделей сверлиль11ых маш11н
Параметр
ИЭ - 1025А ИЭ-1202А ИЭ- 10228 ИЭ - 1017А ИЭ-101SА
Диаметр сверла, мм
9
9
14
23
23/32 ,
Часто та вращения
20,S
-
12
7,6
7,S
шпинделя, с - 1
Электродвигатель:
. марка
АПШ-
KHII-
КИП-
АПШ-
АНI- ·
120/36- 210/220 - 2S0/220- 370/36- SS0/220 - -
12У4
12У4
12У4
12У2
-342
мошность, кВт
0,21
0,42
0,4
0,86
0,83
напряжение, В
36
220
220
36
22~
частота тока, Гц
200
so
50-60
200
so
Габаритные размеры, мм
. длина
23S
282
405
330
460
ширина
67
70
20S
380
480
высота
162
1S7
146
92
16S
Масса, кг
1,6
1,3
2,8
4,1
9
Параметр
ИЭ-120S ИЭ-1206 ИЭ-1023 ИЭ-1032 ИЭ-1003А
Диаметр сверла, мм
23/14
32/23 ·
23
9
6
Частота вращения шпин-
4/8
2,S/4
4,1
15,6
25
деля, с- 1
Электродвигатель:
марка
КИП-
КИП- Коллекторный одно-· Коллек-
370/220- 750/220- фазный с двойной тор ный
12У4
12У4
изоляцией
"
1
мощность, кВт
0,6
, 0,86
0,6
0,4
0,27
напряжение, В
220
220
220
220
220
_частота тока, Гц
50
50
50
50
50
Габаритные размеры, мм
длина
360
53S
472
245
272
ширина
86
160
90
70
65
высота
407
650
565
157
140
Масса, кг
5
7
6,5
1,7
1, 5~


]82
МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ И СТАНКИ
В табл. 2 приведены технические харакrеристики станков электриче­
ских для . сверления отверстий в железобетоне.
2. Техничесюtе хара1<тернстик11 электр11чесю1х станков дли сверления отверстий
в железобетоне
Модель
Параметр
ИЭ-1801
ИЭ- 1804
ИЭ - 1805
Диаметр сверла, мм
50-125
50, 60, 85
'
100-160
Глубина сверления, мм
380
380
380
Частота вращения шпин-
12; 22
19,8
10
деля, с- 1
Электродвигатель:
марка
-
-
4AX90L2Y3
мощность, кВт
2,2
1,5
3
напряжение, В
220/380
220/380
380
частота тока, Гц
50
50
-
Электронасос:
тип
-
ПА-22
-
подача, л/мин
-
22
-
Габаритные размеры ,
1440х510х1120 620х560х1310 735х620х1600
мм
Масса, кr
140
85
130
-
Электрошл11фовальные машины
Электрошлифовальные машины (табл. 3 и 4) предназначены дл я за­
чистки сварных швов, литья, очистки металлических конструкций от
-
коррозии и шлифования различных поверхностей.
3. Технические характерист11кн некоторых моделей э.1ектр11чес1<их ручных
шлифовальных машин
Параметр
ИЭ- 2008
ИЭ-2009
ИЭ - 2004А
ИЭ-2106
Диаметр шлифоваль -
63
125
150
80
ного круга , мм
Частота вращения
-
43
64,3
55
шпинделя, с - 1:
на холостом ходу
233
-
-
-
под нагрузкой
113
-
-
-
Э-лектродвигатель:
марка, тип
KHII-370/
KHII-750/ АПШ-800/ КНП-370/
/220- 12У4
/220-1°2У4 /36- 12У2 /220-12У2
мощность, кВт
0,6
1,I°5
0,8
0,6
напряжение, В
220
220
36
220
частота тока, Гц
50
50
200
50
Габаритные разме- 575х86х86 633х144х 609х204х 420х108х
'ры, мм
х 106
х 117
х 141
Масса, кг
3,8
6,5
6,5*1
3,8
•1


ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ РУЧНЫЕ МАШИНЫ
183
Продолжение табл. 3
Параметр
РRАа40П*2
Ш - 178*3
Ш-230*3
WSBA-1400*3
Диаметр шлифоваль-
30
178
230
230
ноrо круrа, мм
Частота вращения
316,6
141
111
111
шпинделя, с- 1 :
на холостом ходу
-
-
-
-
под нагрузкой
-
-
-
-
Электродвигатель :
марка, тип
Коллекторный однофазный
мошность, кВт
0,16
0,75
1,4
1,9
напряжение, В
220
220
220
220
частота тока, Гц
50,
50
50
50
Габаритные разме-
-
540х260х 540х280х 565х200х
ры~ мм
х 150
х 150
х 350
Масса, кг
3,15
5,5
5,7
6,5
• 1 С виброзащитой (без кабеля и шлифовального круга).
•2 Изготовитель - фирма Varimex (ПНР).
•з Изготовитель - завод «ЭЛПРОМ» (НРБ).
4. Технические характеристики шлифовальных электрических машин с гибким
валом
• Параметр
Электродвигатель:
тип или марка
мощность, кВт
напряжение, В
частота, Гц
Прямая шлифовальная головка:
диаметр круrа, мм
частота вращения шпинделя, с - l
габаритные размеры, мм
Yrловая шлифовальная головка:
• диаметр кpyrq, мм
частота вращения шпинделя, с - 1
габаритные размеры, мм
Масса комплекта, кг
Модель
ИЭ-6103
ИЭ-8201А
Асинхронный
ЭВ-147
трехфазный
1,02
1,02
220
220
50
50
200
·2 00
49
49
293х272х279
265х226х272
125
68
49
347х246х201
294х210х230
34
26,5
В переносной электрической шлифовальной машине ИЭ-8201 в кор­
пусе головки, служащей одновременно рабочей рукояткой, помещен
шпиндель, соединенный с гибким валом. На выступающем конце
шпинделя устанавливается абразивный круг или стальная радиальная


1&4
МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ РУЧНОЙ ИНСГРУМЕНТ И СГАНКИ
щетка. Круг закрыт защитным кожухом, к которому крепится вторая
рабочая рукоятка.
Полустационарное настольное электроточило БЭТ-1 предназначено
для заточки слесарно - монтажных, столярных и плотничных инстру­
ментов малых размеров.
Тех,iнческая характеристика электроточнла БЭТ-1
Диаметр абразивного круга, мм
Частота вращения шпинделя, с- 1
Электродвигатель:
мощность, кВт:
номинальная..........
потребляемая в однофазном режиме
режим работы .
' нап·ряжение,
В..
частота тока, Гц .
Габаритные -размеры, мм
Масса (без кабеля), кг .
ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ ИНСТРУМЕНТ
Электрогайковерты, заклепочннк, молотки
.
1.
]00
47
0,25
0,44
пв 40%
220
50
. 280 хJ40х230
7,7
Электрогайковерты (табл. 5 и 6) предназначены для завинчивания
болтов и гаек, электрические шуруповерты (табл. 7)- для завинчивания
винтов, шурупов, болтов и гаек .
Электрозаклепочник И-120, имеющий вид · пистолета, пр·едназначен
для крепления обшивки из листовой стали к каркасу при изготовлении
кабин, кожухов, ограждений. С его •помощью выiюлняют точечный
шов, а также швы в нахлесточных i-i стыковых сварных соединениях.
Источником тока для питания инструмента служит сварочньiй
трансформатор СТЭ-34 с дросселем. ' Ниже приведены технические ха­
рактеристики электр.озаклепочника и· ручных электрических молотков.
5. Тех1П1ческие характеристики некоторых моделей резьбозавертывающнх
ма1Ш1и (гайко"ертов)
Параметр
ИЭ- ИЭ- ИЭ- ИЭ- ИЭ- ИЭ- ИЭ-
3121 3120 3119 3112 3112А 3113 3114А
Диаметр. затягиваемой резь- 16-27 16-42 14 -36 22 -42 24 -48 16
16
бы, _мм ,
Момент затяжки, Н · м
-
-
-
2100 840 125
125
Энергия удара, Дж ·
16
63
40
100
-
-
Ч астота ударов, Гц
-
-
2 0,5
0,4
-
-
Частота вращения, с- 1
.,
-
-
-
-
-
16,6
16


ЭЛЕ К ТР\1ЧЕСКИЙ ИНСТРУМЕНТ
185
Продолжение табл. 5
Параметр
ИЭ- ИЭ- ИЭ- ИЭ- ИЭ- ИЭ- ИЭ-
3121 3120 3119 311 2 3112А 3113 3114А
Электродвигатель:
марка
KHII- KHJI- KHII -
KHJI - АШП-
120/ 370/ 210 /
-
-
180/ 180/
/220- /220-
. /220- .
/220- /367
-12У4 - 12У4 - 12У4
- 12У4 -12}'2
мощность, кВт
0,35 0,6 0,45
0,12
0,34
.0,27
напряжение, . В
220
220
220
36
частота тока, Гц
50
50
50 200
Габаритные размеры, мм :
длина
395 475 500 447 . 350 363 300'
шири на
79 135
90 153 135
68
.70
высота
209 325 135 410 460 243 Н7
Масса, кг
4,3 10,5 7,4 12 ,4 12,3 3;8
3,6
6. Тех11нческне характернст11кн реэьбозавер_тывающ~,х машин (гайковертов)
Параме,:р
ИЭ- 3115А
ИЭ- 3118
Диаметр затягиваемой резьбы, мм,
для болтов класса прочности :
• 3,6-6,6
18-30
6,8 -14 ,9
12-20
.-
Энергия удара, Дж
25
Частота ударов, Гц
2
1,5
Элек тродвигатель :
марка
КНП-350/220- 12У4 АППI - 250/36- 12У2
мощность, кВт
0,42
0,36
напряжение, 1В
220 .
36
частота тока, Гц
50-60
200
Габаритные размеры, мм
470х79х130
370х80х210
Масса, кг
5,1 •
5,7*
• Без кабеля, торцовых rоловок и боковой рiчки с кольцом: .


186
МЕХАНИ ЗИРОВАННЫЙ РУЧНОЙ ИНСГРУМ ЕНТ И СТАНКИ _
7. Шуруповерты ручные электрически~
Параметр
ИЭ -3 60!Б
ИЭ-3602А
ИЭ- 3603
Диаметр затягиваемой
6
6
б
резьбы, мм
-
Момент затяжки, Н - м
13
15
14
'
Частота
вращения
13 ,3
-
41,6
-шпинделя, c - l
--
Электро двигатель:
марка
АПШ- 120/36
КНП - 2 1 0/220-12У4
- 12У2
-
• мощность, кВт
0,21
0,42
напряжение, В
36
220
частота тока, Гц
200
50
Габаритные размеры, мм 366 х 67 х 162 400 х 70 х 130
320х70х130
Масса (без кабеля } , кг
2,3
2,5
Техническая характеристика электрозаклепочняка И-120
Производительность, количество точек/ч
Толщина привариваемого листа , мм
Глу бина провара, мм, при токе, А :
400
800
Ре)Ким работы:
сила тока, А
напряжение, В
время горения дуги, с
Диаметр электрода, мм
Флюс:
марка
крупность, : мм
доза, г .
Е/,fкость бункера для флюса в дозах
Габаритные · размеры, мм
Масса, кг
1,7
250
0,2 - 2,5
2,5
5
250-800
25- 30
0,9 - 1,5
4-5
АН - 348А
0,5-2
8
25
175х 75х190
1,5
Техническая характеристика молотка ручного электрического ИЭ-4213
Энергия удара бойка, Дж
Частота ударов, Гц
Электродвиrате.11ь:
марка .. • ..- ..
10
18,3
КНП-250/220-12У4


мощность , кВт .
напряжение, В .
частота тока, Гц
ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ ИНСТРУМЕНТ
Габаритные размеры, мм
Масса (без кабеля и рабочего инструмен.та) , кг
0,45
220
50
760х IOOx 150
9
187
Тех1111ческая характерпстнка молотка• ручного электрического ИЭ-4211
Энергия удара бойка, Дж
Частота ударов , Гц
Электродвигатель:
мощность, кВт
напряжение , В .
частота тока , Гц
Габаритные размеры , мм
Масса- (без кабеля и рабочего инструмента), кг
Электричесю1е ножи1щ"'
25
19
1,05
220
50
. 795х200х250
22
В практике чаще всего используются следующие типы электрических
ручных ножниц: ИЭ-5403А, ИЭ-5404, ИЭ-5502. Их технические характе­
ристики помещены ниже.
Техническая характеристика ножниц ручных электрнческ11х ножевых ИЭ-5403А
Толщина разрезаемого листа , мм
Частота рабочих ходов ножа , ход/мин
Электродвигатель:
мощность , кВт
напряжение, В .
частота тока , Гц
Г абаритные размеры, мм
Масса (без кабеля) ,. кг .
2,5
990
0,4
220
50
330х84х290•
4,8
Техническая характеристика ножниц ручных электрических ножевых ИЭ-5404
Т олщина разрезаемой стали, мм .
Производительность , м/мин .
Частота рабочих · ходов ножа , ход/мин
Электродвигатель:
марка
мощность , кВт
напряжение , В
частота тока, Гц .
Габаритные ра1меры, м м
Масса (без кабеля), кг .
1,6
4
1800
КНП-120/220- 1 2У4
0,23
220
50
250х80х220
з
Тех11ическая характеристика ножниц ручных электрпчесю1х вырубных ИЭ-5!!02
Толщина разрезаемого листа, мм , из материала с вре­
менным сопротивлением 400 МПа .
Производительность, м/мин .
Частота рабочих ходов ножа , ход/мин
1
1
1200


188
МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ И СТАНКИ
Электродвигатель:
марка
мощность, кВт
напряжение, В
частота тока, Гц
Габаритные размеры, мм
Масса (без кабеля) , кг .
KHil- l20/220-1 2Y2
0,23
220
50
250х80х230
2,9
ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И УСТРОЙСТВА
ДЛЯ ЭЛЕКТРОИНСТР,УМЕНТА .
Преобразователи частоты тока (табл. 8) предназначены для по выше0
ния частоты и понижения напряжения электрического тока . Они при'-'
меняются для питания электроэнергией различных инструментов, ма~
шин и механизмов с дsигателями повышенной частоты.
Преобразователь ИЭ- 9401 представляет собой стационарный агре­
гат, имеющий режим работы двиrате'ля. В агрегат ·входят двигатель
и генератор, у которых общий вал и общий корпус. Преобразователь
ИЭ-9403 является одномашинным переносным устройством.
8. Преобразователи частоты тока
;
Параметр
ИЭ-9401 ИЭ-9403 ИЭ-9406 ИЭ - 9405
Мощность:
потребляемая, кВт
5,8
2
3,4
8
отдаваемая, кВ· А
4
1,2
1,5
4
р~щ тока
Переменный, трехфазный
Напряжение, В :
первичное
380/ 220
вторичное
36
36
42
42
Частота тока, Гц:
первичная
50
-
вторичная
200
Габаритные размеры, мм:
длина х ширина х высота
603х282х340
560х318х398
, диаметр х высота
335 х 256
340 х 290
Масса, кг
63
39
.
40,5
60


ОБОРУДОВАНИЕ и· УСТРОЙСТВА ДЛЯ ЭЛЕКТРОИНСТРУМЕНТА
189
9. Техн11ческ11е характеристики защ11тно-отключающнх устройств
Параметр
ИЭ-9801 ИЭ-9802 ИЭ-98 11 ИЭ-9814
Мощность обслуживаемого элект-
2,2
4/2,2
4/2,2
4/2,2
родвига теля, кВт
Род тока
Переменный тр ехфазный
.-
Нап р яжение, в
380/220
Частота тока, Гц
50
Время срабатываюJя защиты, с
0,05
Прин щ-1п действия
Защитное отключение
Чувствительность защиты при за-
0,01
0,15
0,01
1\ilаJКании _ фазы на землю, А
Габаритные размеры, мм:
длина
I
312
295
ширина
184
174
112
117
высота
136
146
120
113
Масса, кг
5,5
4
3
3,5
Устройства защитио-отключающ11е (табл. 9) предназначены для за­
щиты от поражения током при работе <; электроустановками. На кор­
пусах таких устройств, например ИЭ-9801 и ИЭ -9804, смонтированьi
кнопки «Пуск», «Контроль», «Стоп» и линза сигнальной лампы. При
нажатии кнопки «Пуск» срабатывает линейный контактор, блокирую­
щий цепь питания катушки и трансфор~атора напряжения, - сигнальная
лампа загорается. Для прщэерки защиты нажимают кнопку «Кон­
троль», при этом срабатывает реле защиты, имеющее нормально за­
мкнутые контакты в цепи питания катушки линейного контактора.
При отсутствии замыканий на землю 'у потребителя устройство рабо­
тает стабильно. При пробое фазы на корпус электроустановки или на
землю во вторичной катушке наводится ЭДС, которая усиливается
усилителем, вызывая срабатывание реле защиты.
По11ижающие трансформаторы ИВ-4, ИВ-9, ИВ-10, ИВ-8 (табл . 10) ра­
ботают на переменном токе и предназначены для преобразования на­
пряжения 380/220 или 400/230 В .в напряжение 36 или 220/127 В (мод.
И~ ~8). Эти трансформаторы по исполнению "являются стержневыми
и состоят из магнитопровода, трех катушек, защитного кожуха и на­
кладок с отверстиями для крепления к опоре. Подключение трансфор­
маторов к электросети осуществляется при помощи кабеля 3 х 1,5 +
+ 1 х 1 мм 2, для выводов используется трехжильный кабель-3 х 2,5
или 3х4 мм2, а для мод: ИВ-8-кабель 3х2,5 или 3х1,5 мм2•


190
МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ и· СТАНКИ
Техm1че1:1сие характерисп1ки соед,шеиий штепсельных
трех полюсных
ИЭ-990 /А ИЭ-990А-П
ИЭ-990/А ИЭ-990А-П
Род тока ..
Сила тока, А .
Частота тока, Гц
Трехфазный
10
25
50
200
Напряжение, В .
Длина, мм .
Диаметр , мм
Масса, кг
380
42
170
70
04
10. Тех11ические характеристик11 тра11сформаторов
Параметр
ИВ-4
ИВ-9
ИВ- 10
ИВ-8
Мощность, кВт
1
1,5
0,5
l
Род тока
Переменный трехфазный
-
Сила тока в обмотке низко -
16
8
8
2,6/4,5
ro напряжения, А
Напряжение, В:
-
первичное
380/220 или 400 /23 0
втори чно_е
36
220/127
Частота тока, Гц
50 или 60
Схема соединения обмоток вы -
Звезда или треугольник
Звезда
сокого напряжения
Схема соединения обмоток низ -
Звезда
Звезда или
кого напряжения
треугольник
-
Охлаждение
Естественное, воздушное
Габаритные размеры, мм:
• длина
376
376
376
376
ширина
234
234
234
234
высота
350
290
290
350
Масса, кr
30,5
24
24
31,5
Соединение uпепсельное двухполюсное ИЭ-9903: число коmактов фа­
зовых - 2, защитных-1; сила тока - 10 А; напряжение-250 В; дли­
на - 230 мм; диаметр-48 мм; масса - 0,136 кг.


ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ МАШИНЫ
191
ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ МАШИНЫ
Технические характеристики пневматических сверлWiьных машnи
приведены в табл. 11.
11. Техн11чесю1е характеристнк11 некоторых моделей пневмап1ческнх сверлильных
ма·шнн
Параметр
ИП- ИП- ИП-
1019 1020 1024
Диаметр сверла, 12
12
13
мм
Частота враще- 16 ± 16,6 ± 18 ,2
ния
шпинделя ,
1,6
1,6
с-1
Глубина сверле-
-
-
-
ния, мм
Мощность на
0,44 0 ,44
-
шпинделе, кВт
Давление сжато- 0,5
0,5
0,5
го воздуха , МПа
Расход сжатого 0,9
0,9
1,0
воздуха, мЗ/мин
Габаритные раз-
меры, мм:
длина
200 200 252
ширина
53
53
58
высота
178 178 . 175
Масса, кг
1,7*3 1,7•з 2,8
* 1 Для сверления по железобетону.
•2 Машина угловая.
• з Без патрона.
• 4 Без дополнительной рукоятки.
ИП- ИП- ИП- ИП-
ИП-
1021 1022 1023•1 1016А 1103А *2
14
14
25
32
32
6,6± 16,6± 200- 7,5
7,5
0,6 1,66
20
-
-
-
220
-
-
0,59 0,59 0,88
1,8
1,8
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
1,0
1,0
1,2 1 ,95
2,0
290 290 5~0- 380
395
690
56
56 133 160
96
178 178 195 260
215
2,55 2,6*4 5,3
8,3
7,5
Машина ручная пневматическая резьбонарезная ИП-3403-А предназ­
начена для нарезания резьб. Ниже приведены технические характери­
·сти ки пневма1ических резьбонарезных машин:
Те хническая характер11стн1(а ручной пневматической резьбонарезной маwн вы
ЩI-3403А
Диаметр нарезаемой резьбы машинным метчиком, мм
Частота вращения шпинделя , с-1
Давление сжатого воздуха, МПа .
Габаритные размеры , мм .
Масса (без патрона и допол.нительной рукоятки) , кг .
12
6/12
5
260x(i0x180
2,5


192
МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ РУЧНОЙ ИНСГРУМЕНТ И СГАНКИ
Техm~ческпе характеристики ииевматических резьбоиарез11ьtх машшt
ИП-3401
ИП- 3403
Наибольший диаметр резьбы, мм .
12
14
Частота вращения шпинделя на холостом
ходу, с-1-
при правом вращении .
при левом вращении .
Крутящий момент на шпинделе, Н • м .
Наибольшая мощность на
шпинде-
ле, кВт
Рабочее давление воздуха, МПа
Расход воздуха, м 3 /мин .
Диаметр воздухопроводного шланга в
свету, мм
Габаритные размеры, мм
Масса, кг .
4,6
9,3
20
0,59
0,6
1
13
275х56х\55
2,1
2,5
5
47
,
О',66
0.6
ч
13
275х 5 8х165
2,55
Пневматические шл~1фовальиые машины предназначены для шлифо­
вания . металлических деталей, снятия заусенцев, зачистки сварных
швов, подготовки кромок под сварку и т. п. Технические характеристи­
ки пневматических шлифовальных машин приведены в табл. 12.
П11евматнческне резьбозавертывающне маш,шы предназначены • для
завинчивания и отвинчивания болт.ов и гаек. Технические характери­
стики пнев!>'!атических резьбозавертывающих машин (гайковертов)
приведены в табл . 13 и 14.
12. Технические характер11стик11 пневмат11ческ11х шлифовальных машин
Параме_тр
ИП-2009А ИП - 2203 ИП - 2019 ИП - 2014А
Диаметр шлифовального
63
125
150
150
круга, мм
Частота вращения шпин - 201;6-20
16,3
127
85
деля, с- 1
Мощность на шпинделе,
0,44
1,3
0, 736
1, 75
кВт
Давление сжатого воздуха,
0,5
0,5
0,5
0,5
МПа
Расход сжато г о воздуха,
0,9
1,6
1,2
1,8
"1<6-3/мм
'
Габаритные размеры, мм:
длина
440
330
567
590 '
ширина
74
210
120
164
высота
65
205
100
130
Масса, - кг
1,9*
7,5
3,5*
5,7*
• Без шлифовального круга.


ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ МАШИНЫ
193
13. Технические характер11сп1ки некоторых моделеii у дарных резьбозаверты­
оающих маш11н (гай1<опертов)
Параметр
ИП- ИП- ИП- ИП- ИП- ИП- ИП-
3205А 3112А 3113А 3114 3115 3\06А 3207А
Диаметр завин,rиваемой
27-36 14
18
20 48-52 27-36 14
резьбы, мм
Момент затяжки, Н · м
800- 10
250 250- 800- 800- 10
1250 х
400 1250 1250
х 1600
Давление сжатого воздуха, 0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
МПа
Расход сжатого воздуха, 1,05 0,6
0,7
0,9
1,6 1,05 0,6
мJ/мин
Габаритные размеры, мм:
длина
370 225 261
250 300 340 370
ширина
110
60
64 400
160
160 110
высота
195
173
75 25-40 330 250 195
Масса, кг
9,7* 2,2
2,7
4,5
14,5 9,2* 9,7
* Без сменной головки.
14. Тех1111ческие характерист11к~1 пневматических гаii".овертоп ударного деiiстп1111
Момент Диаметр Частота
Размеры
Модель
затягива - вращения Длина,
Масса, при водно-
затяжки,
мм
кг
го дом-
Н·м
емых
шпин~1-
резьб, мм
крата,
ля, с
дюймы
ИП-3112
10
14
1400
270
2,6
1/2
ИП-3207
10
14
1400
200
2,2
1/2
ИП - 3113
18
25
6000
214
3,0
3/4
ИП - 3205
80; 125
42
-
365
9,0
1
150
ИП-3106
60-150 30-42
-
J90
9,5
1
ГПР-И - 10
40
20
-
250
4,5
1
ГПР-И-12
125
33
-
450
120
1
ГПР-И-15
500
42-56
-
495
38
1 1/2
ГПР-И-16
1000
52-90 <
-
530
47
2
ГПУР-И - 12
125
24
-
440
8,5
3/4
ГПУР-И - 15
500
30-48
-
460
29
1 l/2
ГПУР-И-16
1000
39-90
-
535
49,5
2
ГПР-РИ-12
500
72
-
440
32
l l/2
ГПР - РИ-13
800
85
490
31,5
2
ПГ-1
280
27-42
600
575
14
1 1/2
ПРГ-3
350
42-52
2500
450
36
l 1/2
7 В. Н. Яковлев


\94
МЕХАНИЗИРОВАННЫ~ РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ И СТАНКИ
Гайковерты ГЛР-РИ - 12, ГПР-РИ - 13 предназначены для затяжки
крупных резьбовых соединений. Эти модели различаются только габ а­
ритными размерами.
1-идРОПРИВОДНЫЕ ГАЙКОВЕРТЫ
Гидроприводные гайковерты ударного действия п редназначены д.[IЯ
сборки -разборки резьбовых соединений крупных и св ерхкрупных раз­
меров. Гайковерты состоят из лопастного гидравлического двигателя,
ударно - импульсного преобразователя и связанного с ю1м выходного
шпинделя . Основное преимущество этих гайковерто в перед пневмати- .
ческими - большая мошность, широкий диапазон регулирования ско­
рости и стабильная работа.
Технические характеристики гидроприводных гайковертов ударного
действия приведены в табл. 15.
15. Техн11ческне характер11стнки гидроnриводных гайковертов ударного деiiствия
(no данным Омс1(нефтеоргсинтеза)
Максималь - Диаметр
Внутрен -
Давление Частота ний диа -
Модель ный момент затяги -
масла,
вращ~ 1
метр
Масса ,.
затяжки ,
ваемой
МПа
кг
Н·м
резьбы,
ния, с
шланга,
мм
мм
Г350
3500
60
6,5
14
14
Г650
6500
80
5,0
25
16
22
Г850
8500
90
6,5
16
27
Г2000
20000
100
6,5
18
44
РАЗВАЛЬЦОВОЧНЫЕ МАШИНЫ И ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ
ножницы
Пневматическая развальцовочная машина ИП-4801 предназначена
для раз8альцовки . концов труб диаметром до 2" при монтаже тру бо­
проводов, изrотовле1ши котлов и различной ап паратур ы в химической ,
нефтеперерабатывающей и в других отрас ля х промышленности . •
Пневматическая развальцовочная маш11на ИП-4802 предназначена
для развальцовки концов труб во фланцах при монтаже трубопрово­
дов.
Техничес1(ие характерI1стик11 развальцоIю •шых машин
Наибольший диаметр вальцуемых труб .
Наибольший крутящий момент на шпинделе,
Н·м
..
.
.
.
..
.
Частота вращения шпинделя , с - 1:
на холостом ходу
под наrру~кой
ИП -4801
2"
12,5
ИП-4802
50 мм
340
200


ПНЕDМАТИЧЕСКИЙ ИНСТРУМЕНТ
Мощн ость двигателя, кВт .
ИП-480l
0,9
0,6
2,5
[3
No2
ИП-4802
l,32
0,5
19S
Рабоче е давление воздуха, МПа
Расход сжатого воздуха, мJ / мин
Диаметр воздущного щланга в свету. мм
Внутренний конус Морзе щ п инделя
Габари тные размеры. мм
. 4l 0x680x l30 675х l02x2l 8
Масса, кг .
[3,9
10
Пневматические ножницы ИП - 5401 предназна,1ены для прямолиней­
ной и фасонной резки листовой стали средней твердости и цветных
метал лов .
Техн11ческая характеристика пневматичесю,х ножниц ИП-5401
Наибольщая толщина разрезаемого листа, мм:
из стали средн е й твердости
из цветного металла .
Производительность, м /мин
Наибольщая мощность двигателя , кВт
Рабочее давление воздуха, МПа
Расход воздуха, м3 /мин .
Число двойных ходов в минуту под нагрузкой
Диаме_тр воздухопроводного щланга в свету , мм
Га баритные размеры, мм
· Масса, кг
2,5
3,2
3,5
0,6
0,6
0,9
2000
13
220х 86 х [60
2,6
Тех11ическая характеристика ручных пi,евматических ножевых ножниц ИП-540IА
Толщина разрезаемого листа, мм
Произ водительность, м/мин .
Давление сжато г о воздуха, МПа
Расход сжатого воздуха , м3/мин
Га баритные размеры, мм
Масса, кг
2,5
2
0,5
0,8
218х88х206
2,9
Тех1шческая хара1перист11ка ножн,щ руч11ых 111,евматuческих выруб11Ых ИП-5502
Толщи на разрезаемого листа, мм .
Производительность, м /мин ..
Число двойных ходов (на холостом ходу в минуту)
Давление сжатого воздуха, МПа
Расход сжатого воздуха, м3/мин
Габаритные размеры, мм
Масса, кг )
2,5
1,2
1500 ± 300
0,5
0,9
217х56х202
3,2
МОЛОТКИ КЛЕПАЛЬНЫЕ, РУБИЛЬНЫЕ И ПОДДЕРЖКИ
ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ
Молоток 5КМ предназначен для клепки в узлах и агрегатах со сво­
бодным подходом к •месту клепки, а молоток SКМП - с ограни­
ченным подходом.
7*


196
МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ И СТАНКИ
Технические характериспши молотков
Максимальный диаметр заклепок, мм :
дуралюминиевых .
стальных....
Время расклепьшания, с .
Рабочее давление воздуха, МПа
Расход воздуха, м3/мин
Число ударов в минуту
Энергия у дара, Дж .
Диаметр шланга, мм
Полная длина, мм
Масса,кг. . . . .
.
SKM
5
4
sкмп
2,5
3
0,5 - 0,6
5-6
2200 - 2600
l1,6
13
210
145
1,6
1,85
16. .Технические характерист11ки пневматических клепальных молотков
Параметр
КЕ-16 КЕ-19 КЕ-22 КЕ-28 КЕ-32 КМ-1 КМ-3 КМ-5
Диаметр заклепки,
']6
19
22
28
32
16
22
32
мм
Число ударов, мин 1900 1500 1100 950
800 1800- 1100 - 700-
1900 1300 800
Ход ударника, мм
73 108
145· 182 22 8
78
145 228
Мощность, кВт
0,62 0,62 0,64 0,66 0,69 0,62 0,64 0,73
Рабочее давление,
0,5 -0 ,6
0, 55
МПа
Расход воздуха,
1,0
1,1
0,8 -0,9
мЗ/мин
Энергия удара, Н · м 20
25
33
41
54
21
34
58
Диаметр шланга, мм
16
Длина молотка, мм 309 361
411
461 511
310 450 510
Масса, кг
8
9
9,5
11
12
6
7
9
Технические характеристики пневматических клепальных молотков
приведены в табл. 16, а рубильных молотков в табл . 17.
Поддержки пневматические (табл . 18) для упора стержня заклепки
при клепальных работах пневматическим молотком изготовляются
двух типов: продолrоватые-ДJ:я работы в удобных местах и укоро­
ченные-ДJ1я работы в неудобных местах.


ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ ИНСТРУМЕНТ
197
17. Техн11ческие характеристики ш1евмат11чесю1х руб11лы1ых молоткоо
Вид работы
,
Клепка
Модель
(диаметр Число Энергия Расход
Чеканка Обруб1<а заклепки, ударов
удара,
воздуха,
мм)
в минуту
Дж
м3/мин
РМ-1
Легкая
Легкая
До 12
2400
8
РМ -2
-
-
-
1800
12
РМ-3
Тяжелая Средняя До 12
1500
16
0,5 -0 ,6
РМ -4
-
-
-
1200
22
РМ-5
-
Тяжелая До 14
1000
26
РБ-45
Легкая
Легкая
-
2200
11
РБ-49
Средняя
-
-
1700
14
РБ -54
Тяжелая Средняя
-
1400
16
0,55-0,65
РБ-58
-
-
До8
1200
24
РБ-63
-
Тяжелая До 12
1000
26
Р-3
Тяжелая Средняя
-
1600
16
0,6-0,8
мс•
Легкая Легкая
-
2800- 1 ,5-2 ,2
0,3
ЗООQ •
Длина
Масса
Размеры
Ход -,
Масса
МодеJ/ь молотка, молотка,
ударника, мм
ударника,
мм
мм
кг
Диаметр Длина
кг
РМ- 1
300
4,8
50
.61
0,2
РМ-2
335
5,2
70
77
0,3
РМ-3
377'
5,7
28
90
99
0,4
РМ-4
417
6,2
105
124
0,47
РМ-5
447
6,5
120
139
0,54
1
РБ-45
319
4,5
50
61
0,2
РБ-49
355
4,9
70
77
ч
РБ- 54
397
5,4
28
90
99
0,4
РБ- 58
437
5,8
105
124
0,47
РБС63
467
6,3
120
139
0,54
Р-3
400
5,8
-
-
-
-
мс•
250
-
-
-
-
-
• Для за•шстки сварных швов.
' Пр им е '!ан и е. Рабочее давление воздуха 0,5 МПа, диаметр шланга 13 мм .


198
МЕХАНИЗИРОВАННЬIЙ РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ И СТАНКИ
)8. Технические характеристики пневмат11чесю1х поддержек
Длинные
Укороченные
Параметр
поддержки
поддержки
А-14 П-80 И-70 Д-5 ПТ-80 И-48
Диаметр заклепки , мм
30
32
30
32•
Усилие на поршне, Н
3000
3500
3000
3700
Ход поршня, мм
100
110
30
·77
Диаметр поршня, мм
-
80
90
-
80
90
Длина поддержки без вставного 365 330 230
122 135 260
инструмента, мм
Масса, кг
12 10,8
8 5,1 6,2
8
КОМПРЕССОРЫ ДЛЯ ПНЕВМОИНСТР}"МЕНТА
Компрессоры СО-62 (С-1017), СО - 7 (О - 38Б), СО-2 (O-lбБ) предна:ща­
чень1 для нагнетания сжатого воздуха, необходимого для питания
пневматического инструмента и окрасочной аппаратуры.
Поршневые двухцил~ндровые одноступенчатые компрессоры с воз ­
душным охлаждением цилиндров состоят из следующих узлов: ком­
прессора, воздухоочис~ителя, ресивера, водомаслоотделителя, регу.ля­
т ора давления, предохранительного клапана, электродвигателя
и ограждения. Поршни приводятся в движение от электродвигателя че­
рез клиноременную . передачу, коленчатый вал и шатуны. Все узлы
компрессора, включая колеса для передвижения, упор и поручень,
смонтированы на ресивере. Технические характеристики компрессоров
приведены в табл. 19.
)9. Техи11ческие хара1(теристики компрессороп
Параметр
СО-62
СО-7
СО-2
'
Проt~зводительность, мЗ/г
30
28-30
30
Ра бочее давление, МПа
0,6
0,7
0,4
Число цилиндров, шт.
2
Частота вращения коленчатого
25
1
14
1
13,3
вала, с- 1
Эл.ектродвигатель:
тип
А-51 -4
частота вращения ротора, с-1
24
1
23,7
род тока
Переменный, трехфазный
напряжен.не, В
380/220
частота тока, Гц
50
Габаритные размеры, мм
900х5-80х 1230х492х 1230х454х
х 700
х 785
х 770
Масса, кг
160
185
154


ТРУБООТРЕЗНЫЕ, ТРУБОНАРЕЗНЫЕ И ТРУБОГИБОЧНЫЕ СТАНКИ 199
ТРУБООТРЕЗНЫЕ, ТРУБОНАРЕЗНЫЕ И ТРУБОГИБОЧНЫЕ
СТАНКИ
Для изготовления трубопроводов применяют трубонарезные , трубо­
рез.ные и трубогибочные станки, технические характеристики которы х
приведены в табл. 20- 23.
В трубогибочных станках, для нагрева труб могут быть применены
токи высокой частоты. Параметры таких станков приведены в табл. 24.
20. •Тех1111•1еск11е характер11стню1 трубонарезных станков
,
Параметр
С-225
ВМС-2Б
5ДО7
ВМС-4
Диаметр нарезаемой резьбы:
трубной, дюймы
1/ 2-3
1/2-2 1/2 1/4 -1 1/4
1/2-2
метрической , мм
-
14-15
10-39
-
Наибольший шаг, мм, на -
2,5
-
-
-
резаемой метрической резь-
бы для диаметров :
14 -48 мм
-
3
-
-
48-76 мм
-
2,5
-
-
Производи тельность при на-
-
220
500
220
резке коротких резьб, шт/ч
Максимальная длина нарез-
-
120
320
120
КИ, ·ММ
Количество скоростей шпин-
4
4
6
2
деля
Частота вращения, с - 1
0,5; 0,9;
1; 1,7; 1,0; 1,5; 2; 6,6; 10
1,1; 1,8
2,2; 3,6 3; 4,2; 5,9
Диаметр внутреннего от-
79
79
45
-
верстия головки , мм
Диаметр сквозного отвер-
-
45
49
-
стия в шпинделе, мм
Давление воздуха пневмо•
-
0,4
0,8•
0,4
сети, МПа
Электродвигатель:
мощность, кВт
2,2
2,8
3
3
tJастота вращения рото-
2,5
23
23 ,6
12,5
ра, с-1
Габаритные размеры, мм
1425 х
1560 х
1500х
1030 х
х700х1160 х750х1160 х726х1140 х700х1080
Масса, кг
1
780
600
1150
580
* Давление масла в масляной системе .
Пр им е чан и е. Станок · ВМС- 4 предназначен для накатывания трубной
резьбы плашками НПТ завода «Фрезер».


2
1
.
Т
е
х
н
и
ч
е
с
к
а
я
х
а
р
а
к
т
е
р
и
с
т
1
1
к
а
т
р
у
б
о
о
т
р
е
з
и
ы
х
с
т
а
н
к
о
в
_
П
а
р
а
м
е
т
р
П
Т
В
-
1
6
-
2
8
П
Т
В
-
3
2
-
6
0
Д
и
а
м
е
т
р
о
т
р
е
з
а
е
м
ы
х
т
р
у
б
,
м
м
1
6
-
2
8
3
2
-
6
0
Т
о
л
щ
и
н
а
с
т
е
н
к
и
о
т
р
е
з
а
е
м
о
й
т
р
у
-
д
~
8
Д
о
1
0
б
ы
,
м
м
П
р
и
в
о
д
-
э
л
е
к
т
р
о
д
в
и
r
а
т
е
л
ь
С
-
5
8
1
С
-
5
8
1
Ч
а
с
т
о
т
а
в
р
а
щ
е
н
и
я
п
л
а
н
щ
а
й
б
ы
,
с
-
1
1
,
1
1
Г
а
б
а
р
и
т
н
ы
е
р
а
з
м
е
р
ы
,
м
м
1
1
6
х
2
0
0
х
·
б
О
о
1
2
2
х
2
7
0
х
6
9
0
М
а
с
с
а
,
к
г
1
1
1
7
,
9
2
2
.
Т
е
х
н
,
r
ч
е
с
к
а
я
х
а
р
а
к
т
е
р
и
с
т
и
к
а
т
р
у
б
о
г
и
б
о
ч
н
ы
х
с
т
а
н
к
о
в
П
а
р
а
м
е
т
р
С
-
2
8
8
С
-
2
4
0
С
Т
Г
-
2
.
.
Д
и
а
м
е
т
р
и
з
г
и
б
а
е
м
ы
х
т
р
у
б
,
м
м
2
5
-
7
6
2
5
-
7
6
3
2
-
7
6
Р
а
д
и
у
с
r
и
б
а
,
м
м
1
0
0
-
2
7
5
1
0
0
-
2
2
5
7
0
-
2
5
0
У
г
о
л
и
з
г
и
б
а
,
г
р
а
д
у
с
ы
Д
о
1
8
0
Д
о
1
8
0
Д
о
2
2
0
П
р
о
и
з
в
о
д
и
т
е
л
ь
н
о
с
т
ь
,
ш
т
/
ч
4
5
-
5
0
9
0
9
0
М
а
с
с
а
,
к
г
1
6
5
0
1
2
3
0
1
6
0
0
П
Т
В
-
7
6
-
1
0
8
2
Т
-
1
9
4
2
Т
-
2
9
9
7
6
-
1
0
8
1
3
3
-
1
9
4
2
1
9
-
2
9
9
Д
о
1
0
Д
о
3
8
Д
о
3
8
А
П
3
3
-
А
А
О
Л
4
1
-
4
А
О
Л
4
1
-
4
0
,
7
5
0
,
4
5
0
,
3
4
1
2
2
х
2
2
0
х
6
4
0
7
8
0
х
7
8
0
х
7
2
0
9
2
6
х
9
2
6
х
7
3
9
1
5
,
5
1
9
1
1
9
0
И
О
-
1
0
И
О
-
1
3
В
М
С
-
2
4
·
т
г
с
-
3
8
-
1
5
9
3
2
-
,
-
7
6
7
5
-
2
0
0
1
0
2
-
2
1
9
3
8
-
1
5
9
1
0
5
-
2
7
5
2
1
0
-
6
0
0
4
0
0
-
9
0
0
2
7
5
-
6
5
0
0
Д
о
1
8
0
Д
о
1
8
0
_
Д
о
1
8
0
9
0
;
1
8
0
7
5
4
-
7
(
н
а
I
-
I
I
I
4
-
5
5
-
6
с
к
о
р
о
с
т
и
)
;
1
3
-
1
6
(
н
а
V
-
V
J
I
с
к
о
р
о
с
т
и
)
1
4
6
0
1
2
0
0
0
9
5
7
2
1
4
1
0
0
"
"
С
>
с
,
з
:
:
~
>
=
:
s
:
~
~
5
'
;
:
:
t
:
:
t
~
:
s
:
,
.
,
,
~
.
с
:
:
t
о
:
s
:
,
:
s
:
:
:
t
~
.
,
,
~
з
:
:
t
'
1
:
:
t
-
1
:
s
:
Е
:
:
t
:
,
;
:
;
:


ТРУБООТРЕЗНЫЕ, ТРУБОНАРЕ ЗНЬiЕ И ТРУБОГИБОЧНЫЕ СТАНКИ 201.
1
23, 1Техническая характеристика трубооч1ез11ых станков
Параметр
Диаметр отрезаемых труб, мм
Диаметр режущего диска, мм
Частота вращения, с - J
Электродвигатель:
мощность, кВт
частота вращения ротора, с-. 1
Время резки трубы, с
Число резов труб в час
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
* 1 Число оборотов головки.
•2 Длина со стойками.
ВМС-32
15-70
160
3
1
15
-
3-5
90-120
7850*2 х
х845х1190
350
ВМС-35
ВМС-37
15-70
15-50
160
72
3,2
12* 1
•1
1,5
15
25
150
50-60
6362*2 х
6.55 х
х950х1190 х570х1220
380
345
24; Техническая характернсп1ка трубог~,бочных ста11ков с нагревом труб токами
высокой частоты
Модель станка
Параметр
52-012А - 52-013-
Гип ро-
треста
впти
впти стройме- Союзпроммонтаж
ха,1изации
-,
Диаметры изгибаемых
95-299 127-426 95-299 До 299 До 426
труб, мм
На\fбольшая толщина 10 (для 25 (для 10 (для 20 (для , 12 (для
стенки трубы, мм
диаметра диаметра диаметра диаметра ди _аметра
299 мм) 426 мм) 299 мм) 299 мм) 426 мм) :
Радиус изгиба трубы,
мм ·:
наименьший
1,5 Dн• 1,5 Dн
1,5 Dн
3Dн
3Dн
наибольший
Неограни - Неограни- Неограни- 5 Dн
5Dн
, че нн ый ченный ченный
Масса , станка, кг
4570
12000
4900
-
-
* Наружный диаметр трубы,


Глава 7
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
Опиливание, сверление и другие слесарные работы выполняют при
ремонте и ревизии оборудования, монтаже металлоконструкций и тру­
бопроводов . При монтаже оборудования такие работы производят при
исправлении дефектов и недоделок завода - изготовителя .
РАЗМЕТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ
Нанесение специальным инструментом на подготовленную поверх­
ность изделия (табл. 1) рисок и керновых точек называется разметкой.
Выбор базы. Разметку начинают с выбора исходной базы, т. е. той
поверхности, по отношению к которой будут определены положения
других поверхностей, подлежащих о~работке . Обычно за базу прини­
мают поверхность, которая служит базой для всех последующих
операций.
Плоскост11ая разметка. Приемы плоскостной разметки подобны при ­
емам черчения. Геометрические лостроения и вычерчивание рисок на
поверхности изделий проводят соответствующими инструментами - -
чертилкой, циркулем, линейкой, угольником и др.
Для сохранения следов рисок до конца обработки вдоль них наносят
небольшие углубления керном. Рядом с разметочной риской на рас-
1. Подготовка поrерхиости под разметку
Очистка
Вид покрытия
под покрытие
Раствор
под
раствором
Спиртовой
,окраску
медного
Мел
медного
лак
купороса
купороса
-
Сталыiыми скребками и а) Раствор мела Три полные чай- а) Раствор шел-
металлическими щетка - (на 8 л воды ные ложки мед- лака в спирте с
ми; обезжиривание в 1 кг мела и 50 г ного купороса добавлением фук-
растворе едкого натра столярного клея) на один стакан сина
ИJDI каустической соды б) Обыкновен-
воды
б) Быстросохну-
(100 r на 1 л воды) ный. сухой мел
щий черный лак


РАЗМЕТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ
203
стоянии 5-10 мм наносят контрольную риску. Для часто выполняемых
к онтуров изготовляют шаблоны из картона , фанеры, дерева и листо­
вой стали.
Перенос (копирование) размеров с шаблона на рядовые детали назы­
вают наметкой.
Разметку листов для резервуарных и котельных конструкций прово­
дят по разверткам на плоских листах. Расчет и нанесение размеров
изогнутых деталей ведут по нейтральной поверхности , размеры кото­
рой не изменяются после изгиба листа.
Объемная размеп,а. Изделие устанавливают на разметочной плите
при помощи призм, подкладок, клиньев, а также домкратов та1с, чтобы
базовая поверхность или одна из главных осей симметрии изделия бы­
ла параллельна плоскости разметочной плиты. Положение изделия
проверяют в нескольких точках и затем наносят все горизонтальные
риски рейсмусом с чертилкой , устанавливая чертилку на каждый
размер по высотомеру.
Разметка вертикальных рисок может быть проведена одним из сле­
ду.ющих приемов:
1. При помощи разметочного угольника проводят чертилкой верти­
кальную риску, если к поверхности изделия можно плотно приставить
угольник с широкой полкой («пяткой»), стоящей на разметочной плите.
. 2. После разметки всех горизонтальных рисок изделие поворачи­
вают на 90 ° вокруг горизонтальной оси и вновь выверяют его яоложе­
ние, используя угольник с широкой полкой. Все горизон­
тальные риски, нанесенные на изделие, занимают при этом вертикаль­
ное положение. В этом положении при помощи рейсмуса проводят
горизонтальные риски, перпендикулярные к рискам, проведенным
в первом положении.
3. Вертикальные риски наносят рейсмусом от двух разметочных
ящиков , установленных на разметочной плите , без поворота изделий.
Работу выполняют в следующей последовательности: сначала наносят
горизонтальные риски рейсмусом от плить,, затем вертикальные­
чертилкой, устанавливая основание рейсмуса поочередно на один из
ящиков .
4. Наклонные ·риски наносят чертилкой по малке или угломеру, уста­
новленному от разметочной плиты, либо при помощи рейсмуса от
плиты, наклоняя изделие по отношению к разметочной плите на за­
данный угол. Центры окружностей определяют с помощью центро­
)-IСКателей или путем геометрических построений - засечками от окруж­
ности в трех или четырех точках с дальнейшим уточнением центровой
точки н а глаз.
Размет ка по месту. Сущность разметки по месту, применяемой при
сборке машин, заключается в нанесении центров отверстий под болты
и шпильки через готовые отверстия одной детали на поверхности со­
прягаемой детали. При таком способе разметки отверстия на сопря ­
женных деталях точно совпадут и не -потребуется дополнительной
пригонки.


204
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
РЕЗКА, ОБР~БКА, ОПИЛИВАНИЕ И ЗА ЧИСТКА МЕТАЛЛА
Рез1tа. Прямолинейная резка листовой, полосовой и универсальной
стали толщиной до 25 мм, а иноr да и до 40 мм проводится на пресс­
ножницах, гильотинных и дисковых ножницах, криволинейная-только
на дисковых ножницах. Резку сортового металла ведут на отрезных
станках, крут лых пилах, приводных ножовках, ут ловых ножницах
и т . п. Для резки тонких листов применяют обыкновенные ручные
ножницы, а также ручные рычажные (типа ВМС- 101), трещоточные
и электрические ножницы. Перерезание вручную полосовой, круглой,
утловой или другой стали проводят в тисках, труб-в прижимах. Для ·
резки труб небольшого диаметра применяют ручные ножовки, для ре­
зки труб больших диаметров - труборезки. Трубу закрепляют в прижи ­
ме так, чтобы место реза было близко к прижиму; при резке необходи­
мо следить за тем, чтобы полотно ножовки находилось в середине
прорези в щеках прижима.
• При работе труборезом место реза смазывают индустриальньlм
маслом или мыльной в.одой. Обрез трубы должен быть чистым без
внешних и внутренних заусенцев, под прямым углом к оси трубы.
Резку труб механическим способом о с уществляют на переносных
и стационарных станках и приспособлениях, rазопламенным спосо­
бом-с применением труборезов марки ТР-1, ТР-2 и полуавтоматов.
Обрубка. При сборке •обрубка металла проводится в тех случаях.
когда не требуется высокая точность обработки (в пределах 0,25-0,5
мм), и выполняется ручным зубилом, крейцмейселем, слесарным мо­
лотком или специальным рубильным молотком со вставным зубилом.
Зубило устанавливают так, •rгобы задний . утол не превышал 5'.
Уrлы заострения у зубил и крейцмейселей в зависимости от обра­
батываемого материала имеют следующие значения:
Чугун, твердая сталь, твердая бронза .
Сталь мягкая и средней твердости
Латунь, медЬ .
Алюминиевые с плавы .
Угол заострения,
градус
70
60
45
35
Слесарный молоток выбирают по весу в зависимости от размеров
зубила и толщины снимаемой стружки. Принято снимать стружку тол­
щиной l - 2 мм, массу молотка принимать из расчета 40 r на I мм ши­
рины лезвия зубила или 80 r на 1 мм ширины лезвия крейцмейселя.
\ • При обрубке широких плоскостей рекомендуется сна чала прорубить
канав1ш крейцмейселем, а затем срубить зубилом оставшийся между
канавками металл . При обрубке вязких металлов (сталь или мед~) р~­
комендуется смазывать лезвие зубила салом, машинным маслом или
мыльной водой.
Обрубку чугунных деталей проводят без смазывания. При мас­
сивных заготовках и везде, rде это . возмож1-jо, обрубку заменяют газо:
.вой резкой или применяют пневматические молотки.


РЕЗКА, ОБРУБКА, ОПИЛИВАНИЕ И ЗАЧИСТКА МЕТАЛЛА
205
Ошш1шание. При сборке машин выполняют следующие разновидно­
сти опиловочных работ:
1. Опиливание опорных поверхностей фундаментных рам и плит,
станин, корпусов редукторов, подшипников и других деталей для обес­
печения плотного и правильного их прилегания к сопрягаемой поверх­
ности. Проверка прилегания осуществляется плитой при пробе на кра­
ску или щупом. Величина допускаемого зазора между сопрягаемыми
поверхностями не должна превышать 0,05 мм.
2. Опиливание поверхностей деталей, сопрягаемых между собой че­
рез мягкую прокладку (крышки, заглушки и т. п.). Проверка плотносru
прилегания осуществляется плитой при пробе на краску и щупом. Ве­
личина зазора между сопрягаемыми поверхностями меньше 0,1 мм.
3. Опиливание поверхцостей деталей- снятие всех неровностей, за­
боин, заусенцев и других дефектов с целью отделки и придания им то­
варного вида. Различают опиливание грубое, когда удаляют слой
металла более 0,2 мм, и тонкое, когда слой снимаемого металла не
превышает 0,1 мм. Для грубого опиливания применяют напильники
с насечками No О и 1 (число основных насечек 4,5-14), для чистового
опиливания-с насечками No 2 и 3 (8,5-28 насечек),' для окончательной
отделки - с насечками No 4 и 5 (20-56 насечек).
Средние нормы толщины слоя металла, снимаемого за одно рабочее
движение инструментом, и нормы точности опиливания приведены
в табл. 2.
•
2. Средние нормы ТОЧНОСПI OПIIЛIIBЗIIHЯ
Номер
Снимаемьu1
Ср~;дние отклонения, мм
Припуск на
насечки
слой металла, от прямолirnей-
обработку,
от заданного
напильника
мм
ности или
мм
плоскостности
размера
О,1
0,05 -0 ,1
0,15 -0 ,2
0,2-0,3
0,5-1
2,3
0,02 -0,06
0,03 -0,06
0,05 -0 ,1
0,15 -0,3
4,5
-
0,01 -0 ,02
0,02 -0,05
0,06-0,1
Для получения ровной поверхности необходимо перекрещивать на­
правление опиливания и проверять прщшливаемую поверхность про­
бой на краску, щупом или на свет, прикладывая в различных местах
линейку. При опиливании двух плоскостей под углом сначала опили ­
вают одну плоскость, а затем другую, проверяя угол ее расположения
. относительно первой угольником . Для предохранения напильника от
забивания стружкой его смачивают маслом (при опиливании мягкой
и вязкой стали) или натирают стеарином (при опиливании алюминия
и алюминиевых сплавов). В процессе опиливания необходимо напиль­
ники очищать стальной щеткой.
Примером применения опиловочных работ является работа, прово­
димая при установке вкладышей в· корпус разъемного подшипника
скольжения, когда необходимо плотное прилегание крышки к основа­
нию, что придает вкладышам жесткость, стабильность положения всех


206:
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
у•~астков их поверхностей. В основание подшипника, поверхность кото­
рого смазана тонким слоем крас1си (берлинской лазури, голландской
сажи) , устанавливают вкладыш и поворачивают ero 3-4 раза на угол
20-30° в двух направлениях. По следам краски, оставшимся на вклады­
ше, судят о точности прилегания.
Зачистка. Обнаруженные очаги коррозии на поверх ности деталей из
черных металлов удаляют мелкой шлифовальной шкуркой (ГОСГ
6456-75), пропитанной индустриальным маслом марки 12 или 20, на
поверхностях из цветных металлов-тонким порошком пемзм или
шлифовальной шкуркой, смоченной бензином-растворителем или
. трансформаторным
маслом (ГОСТ 982-80). С поверхностей, имеющих
низкие значения параметра шероховатости, коррозию снимают тонкой
• (7-10 мкм) пастой ГОИ (ГОСТ 3276-74), растертой с индустриальным
маслом марки 12 или 20 при соотношении массовых частей 1 : 1, либо
тонким сукном с нанесенным на него слоем (толщиной 7 мкм) пасты
ГОИ . Шероховатость поверхности после зачистки должна соответство­
вать заданной в чертеже.
После механического удаления коррозии поверхность промывают
бензином или бензином-растворителем, тщательно протирают салфет­
ками, промывают в холодной воде, а затем в горячем растворе: 2 %
нитрата натрия , 0,3 % кальцинированной соды и остальное вода.
СВЕРЛЕНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ,
РАЗВЕРТЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
Свер.flение. Величина угла 2q> при вершине сверла (рис. 1) в значи­
тельной степени влияет на работу сверла; ее рекомендуется выбирать
в зависимости от обрабатываемого материала :
'
Сталь, чугун, твердая бронза
Латунь, мягкая бронза . . .
Алюминий, силумин, баббит
Краснаямедь......
Эбонит, целлулоид . . . .
Угол при вершине
сверла , ... 0
116-118
130
140
125
85-90
Угол наклона lj., поперечной кромки для сверл диаметром до 12 мм
равен 50°, для сверл диаметром свыше 12 мм - 55 °. Угол наклона . вин­
товой канавки · ro выбирают в зависимости от диаметра сверла
(табл. 3). Предельное отклонение этого угла ± 2°. При заточке сверл
необходимо соблюдать заданные величины углов 2q>, lj., и задн его угла
сх.' для то•rек режущей кромки у периферии и у сердцевины .
В зависимости от обрабатываемого материала применяют сверла,
изготовленные из инструментальной стали следующих марок:
Марка стали
Сталь (НВ ,;; 230, временное сопротивление менее
812МПа)ичугун(НВ,;;220)....... Р9,9ХС
Сталь (НВ > 230, временное - сопротивление более
812МПа)ичугун(НВ>230).......Р18,Р9


СВЕРЛЕНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ, РАЗВЕРТЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
207
Лоперечна/1
кромка
Кропка ленточки
""
Лере8н11я лоЬерхность Cep8цefJuнd
Режljща11
Рабочая часть
Рис. 1. Форма заточки и элементы сверла:
За{Jня11
поfJерхность
~...--ггРежущие
кропки
XfJocmofJuк
2q> - угол при вершине; С!
-
задний угол; у - передний угол; 1\1 - угол
наклона поперечной кромки; ro - угол наклона винтовой канавки
3. Завнс11мость углов наклона винтовой канавки от диаметра сверла
V)
V)
,..,
V)
°'
Диаметр сверла, о ....
r--
о °'·
°'
.. ..
.. ..
°'
1
66
1
-
r-i
....
..,:
00
"'
С>
1
1
1
1
,.,;-
1
1
1
00
мм
V)
V)
1
N
.. ..
V)
с-
~С>
1
V)
V)
V)
s:
оооо-
r-i
,..,
,.,;-
.,, 00
Уголнаклонавин- 18 19 20 21 22 23 24 26 27 28 30
товой канавки, град.
· отверстия в деталях сверлят и рассверливают на вертикальных и ра­
диально-сверлильных _ станках, переносных радиально - сверлильных
и расточных станках, при помощи ручных пневматических или элек­
трических сверлильных машин и в исключительных случаях-трещат-
. ками.
Пользоваться ручными дрелями: не рекомендуется, так как
вследствие дрЬжания руки получается «разбитое» (больших размеров)
отверстие. При сверлении отверстий под утлом или сверлении глубо­
ких отверстий применяют различные насадки, закрепленные на · ручных
св'ерлильных машинах.
Сверлят преимущественно спиральными сверлами, С увеличением
диаметра сверла усилие подачи возрастает, поэтому отверстия диаме­
тром свыше 30 мм обычно сверлят сначала сверлом 20 мм, а затем
рассверливают вторым сверлом до требуемого диаметра, При работе


208
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
4. To•mocтt. обрабопщ отоерст11ii в сплошном материале в зависимост11 от шща
1mструмента
Размеры, мм
,;,
Квалитет 7
'
Квалитет 8
Квалитет 11 Квали-
"
12
с(
тет
,,; Е
' ,:;:
-""
6"-
6"-
:,: "-
о"
-""
f-"
"'"'
"'"'
f-"
"'
f- "'"'
"'"'
(.)"'
"'"'
"'"'
(.)"'
"'
u:,:"'
"'f-
о
": ,:
"' f-
., f-
о
":,:
f-
о
"" ;-
о
,:: о
:r"
о"-
о"-
:r"
"-
:rм"-
~~ "' ;,,М
,:: "'
;-
.,
"'
;,,М
"
"'
~):!: ~
"'
"-
ci)5 " -"'
""'
"-
б,5 "'
"-
"-
"
"
м
"м
"
м
"
"
о"
.,
::ril :ril
"'
"'
.,
оо""
.,
::r::;; u r:::"'
u r:::"'
а..
u r:::.,"-
u
3,0 2,9
-
2,97
3Н7 2,9
-
. 3Н8 2,9 3Н11 3Н12
3,5 3,4
-
3,46 3,5Н7 3,4
-
3 , 5Н8 3,4 3,5НI l 3,5Н12
4,0 3,9
-
3,96
4Н7 3,9
-
4Н8 3,9 4Нll 4Н12
4,5 4,2
-
4,46 4,5Н7 4 ,2
-
4,5Н8 4,2 4,5НI l 4,5Н12
5 4,8
-
4,96
5Н7 4,8
-
5Н8 4,8 5Нll
5Н12
6 5,8
-
5,96 бН? 5,8
-
6Н8 5,8 6Нll
6Н12
7 6,7
-
6,95 7Н7 6,7
-
7Н8 6,7 7Нll 7Н12
8 7,8
-
7,95 8Н7 7,8
-
8Н8 7,8 8Нll
8Н12
9 8,7
-
8,95
9Н7 8,7
-
9Н8 8,7 9Нll
9Н12
10 9,7
-
9,95 !ОН? 9,7
-
lОН8 9,7 lOНI l lОН12
ll 10,7
-
10 ,94 llН? 10,7
-
llH8 10,7 llHll l IН12
12 10,7 l l,82 l l ,94 l2Н7 10,7 l l,82 l2H8 10 ,7 12Нll l2Н\2
13 l l,7 12,82 12,94 l3Н7 11,7
. 12,82 l3Н8 ll,7 l3Hll l3Н12
14 12,7 13,82 13,94 14Н7 12,7 13 ,82 l4H8 12,7 l4Нll l4Н12
15 13,7 14 ,82 14 ,94 15Н7 13,7 14 ,82 l5H8 13,7 l5Нll l5Н!2
16 14,25 15 ,82 15 ,94 16Н7 14,25 15 ,82 16Н8 14,25 16Н11 16Н12
17 15,25 16 ,82 16 ,94 17Н7 15 ,25 16,82 17Н8 15 ,25 17Н11 17Н12
18 16,25 17,82 17,94 18Н7 16 ,25 17,82 18Н8 16 ,25 18HII 18Н12
19 16,5 18 ,75 18,93 19Н7 16,5 18,75 19Н8 16,5 19Н11 19Н12
20 17,5 19,75 19,93 20Н7 17,5 19,75 20Н8 17,5 20HII 20Н12
21 18,5 20 ,75 20,93 2lfП 18,5 20 ,75 21Н8 18,5 21HII 21Н\2
22 19,5 21 ,75 21 ,93 22Н7 19 ,5 21 ,75 22Н8 19,5 22HI 1 22Н\2
23 20,5 22 ,75 22,93 23Н7 20,5 22 ,75 23Н8 20,5 23Н\ 1 23Н12
24 21,5 23 ,75 23,93 24Н7 21,5 23 ,75 24Н8 21,5 24Н11 24Н12
25 22,5 24 ,75 24,93 25Н7 22,5 24 ,75 25Н8 22,5 25Н! 1 25Hl2
26 23,5 25 ,75 25,93 26Н7 23,5 25 ,75 26Н8 23,5 26HII 26Н12
28 - 25,5 27,75 27,93 28Н7 25,5 27,75 28Н8 25 ,5 28Н\ 1 28Н\2
ручными пневматическими или электричесrшми машинами не рекомен­
дуется давать сверлу большую подачу, т . е . сильно нажимать на него.
nри сверлении глубоких отверстий сверло следует чаще вынимать мя
очистки его от стружки.
При сверлении стали, латуни и легких сплавов рекомендуется приме ­
нять смазочно-охлаждающие жидкости, обеспечивающие повышение
стойкости инструмента, улучшение чистоты поверхности, снижение
усил ия резания, облегчение удаления стружки.
Св ер ление отверстий проводят по разметке и по кондукторам. То'!­
ность обработки (табл. 4) по разметке соответствует квалитету 12 ,


СВЕРЛЕНИЕ, ЗЕН-КЕРОВАНИЕ, РАЗВЕРТЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
209
5. Д11аметры сквозных отверстий под болты, винты, шпильки н зан:леш,1,, мм
Диаметр
Диаметр сквозных
Диаметр
Диаметр сквозных
стержней
отверстий
стержней
отверстий
крепежных
крепежных
деталей 1-й ряд 2-й ряд 3-й ряд деталей 1-й ряд 2-й ряд 3-й ряд
2,5
2,7
2,9
3,1
20,0
21,0
22,0
24,0
3,0
3,2
3,4
3,6
22,0
23,0
24,0
26,0
4,0
4,3
4,5
4,8
24,0
25,0
26,0
28 ,0
5,0
5,3
5,5
5,8
27,0
28,0
30,0
32,0 ,
6,0
6,4
6,6
7,0
30,0
31 ,0
33,0
35,0
7,0
7,4
7,6
8,0
33,0
34 ,0
36,0
38,0
8,0
8,4
9,0
10,0
36,0
37,0
39,0
42,0
10,0
10 ,5
11,0
12,0
39 ,0
40,0
42,0
45,0
12,0
13,0
14,0
15,0
42,0
43,0
45 ,0
48,0
14,0
15,0
16,0
17,0
45,0
46,0
48,0
52,0
16,0
17,0
18,0
19,0
48,0
50,0
52,0
56,0
18,0
19,0
,20,0
21,0
52,0
54,0
56,0
62,0
Пр им е чан и я: 1. Не допускается применять 3-й ряд отверстий для
заклепьчных соединений.
2. Предельные отклонения диаметров отверстий для первого ряда
-
по Н!2,
для 2-ro и 3-го рядов - по Н!4.
а при сверлении по кондуктору- квалитету 11 . Обработку отверстий
при сборке, как правило, осуществляют по разметке по месту или
сверлят отверстия в нескольких деталях (отверстия под винты, штифты
или отверстия для смазывания).
В табл. 5 приведены диаметры сквозных отверстий под болты,
винты, шпильки и за клепки, а в табл. 6- рекомендации по выбору ря-
дов сквозных отверстий.
•
Часто на сборке (рис. 2) приходится сверлить отверстия в детали 1,
используя отверстия, просверленные в сопрягаемой детали (контрдета­
ли) 2 (рис. 2, а). Это вызывает смещение осей отверстий в детали 1 по
отношению осей отверстий в контрдетали· на величину е. После наре­
зания резьбы и сборки узла при завертывании болтов нередко проис­
ходит смятие резьбы о поверх ­
ность отверстий контрдетали.
Болты в этом случае бракуются,
а смещенные отверстия ис.прав­
ляются путем их заваривания
и нового сверления резьбы.
Р11с. 2. Сверлен11е отверстий 110 со11ря­
гаемой детали:
а - без кондукторной втулки; б
-
с
коидукторной втулкой
z
2
а)
tf)


210
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
6. •Рекомендации но выбору рндов сквозных отверст11й
Тц11I
Тv.п 11
Способ образова1111я отверстий
Обработка отверстий по кондукторам
Пробивка отверстий штампами повьiшенной точности,
литье под давлением /1 литье по выплавляемым моделям
"· повышенной точности
Обработка отверстий по разметц, пробивка штампами
обычной точности, литье нормальной точности
Тип сое-
Ряд
динения отверстий
иII
1-й
II
2-й
2-й
II
3-й
Несобираемость болтов легко устраняется, если в процессе сверления
отверстий под резьбу использовать кондукторную втулку, вставляемую
в отверстие контрдетали (рис. 2,6).
Диаметр сверла при обработке отверстий под конические штифты
берется равным наименьшему диаметру штифта.
Зещ,ерование. Для повышения точности сверления отверстий приме,
няют зенкеры (рис . 3) . Зенкерованием достигается точность обработки
vасть
а)
(/)
Рис. 3. Зенкеры:
а - элементы
зенкера;
5)
б - насадной зенкер


СВЕРЛЕНИЕ. ЗЕНКЕРОВАНИЕ, РАЗВЕРТЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
211 .
отверстия, соответствующая квалитетам 11, 12. Зенкеры применяют
также для обработки черновых отверстий, так как зенкер при работе
по корке более устойчив, чем сверло; для обработки цилиндрических
и конусных углублений с плоским дном и для подрезки торцовых по­
верхностей приливов (бобышек).
Зенкеры имеют три или четыре режущих зуба. В зависимости от
обрабатываемого материала применяют зенкеры, изготовленные из
инструментальной стали следующих марок:
Сталь (НВ .;; 230, временное сопротивление менее или равно
812МПа)...............
Сталь (ИВ > 230, временное сопротивление более 812 МПа).
Чуг_ун(ИВ.;;230)..............
Чугун(ИВ>230). .
.
.
.
.
.
.
.
.
.
Марка стали
Р9, 9ХС
Р9
9ХС
Р9
При этом рекомендуется использовать зенкеры со следующими зна­
чениями величин передних yr лов:
Величина переднего
угла, ..
о
Сталь средней твердоств, отливки сталь-
н1,1е .
12
Мягкая сталь
15 -20
Чугун средней твердости
6-8
Твердая стал_ь и чугун .
5-О
Угол <р при вершине зенкера для обработки стали равен 60°, _чуrу­
на-45~0°. Угол наклона винтовой канавки зенкера универсального
назначения со равен 10-30°, а для обработки чугуна-О.
Торцовые поверхности бобышек подрезают цековками (рис. 4). При
цековании зенкером открытой торцовой поверхности отверстия с руч­
ной подачей для надежного ограничения длины зенкерования рекомен­
дуется на хвостовике зенкера нарезать резьбу и навернуть на него
упорную гайку с контргайкой. При цековании закрытых торцов работу
выполн_яют в следующем порядке (рис. 5): рабочий конец направляю­
щей оправ1ш зенкера пропускают сквозь просверленное отверстие
в верхней стенке детали, затем сквозь посадочное ~;пверстие в зенкере,
после чего вставляют в отве~стие нижней стенки детали; закрепляют
Р11с. 4. Цековю1 для о5работк11 поверх­
ностей бобышек
а)
,J)
Рис. 5. Це1<ова1ше закрытых торцов


212
. СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
5}
Р11с. 6. Зенкова1111е yr лублен11я под
цилиндрическую потайную голов­
ку BIIIITЗ
Р11с. 7. Геометр11чесю1е парамет­
ры режущей часп, разверток : _
а - цельная развертка;· б
-
на­
садная , развертка
зенкер на оправке имеющимся зажимом и обрабатывают торе ц до
требуемой величины (рис. 5, а); цекуют закрытую поверхность, обра ­
щенную вниз, как показано на рис. 5, .6.
При цековании углублений под потайные головки винтов спи ­
ральным сверлом его предварительно перетачивают до образования
угла при вершине 2<Р = 90°. При обнаружении на поверхности прозен­
кованного углубле~шя огранки, необходимо уменьшить задний угол
сверла . Использование цилиндрических зенковок (рис. 6,а) позволяет
выполнить операцию в один переход. Зенкование углублений под ци·­
линдричес1ше головки винтов спиральными сверлами ведут в два пере ­
хо"да. Вначале отверстие (рис. 6,6) рассверливают сверлом с нормаль ­
ной заточкой до требуемого диаметра (рис. 6, в), а затем обрабаты ­
вают до нужной формы и размеров (рис. 6, г) сверлом, заточенным
плоско (рис . 6, д).
Для зачистки торцовых поверхностей цековки применяют в тех слу ­
чаях, когда эти поверхности трудно обработать на станках.
Шерохова тость торцовой поверхности , и ее перпендикулярность
к оси отверстия обычно проверяют пробой на краску по калибру.


СВЕРЛЕНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ, РАЗВЕРТЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
2\3
Развертывание. Для получения точных отJJерстий, предварительно
обработанных сверлом, применяют разJJертки (рис. 7). Развертками
можно получить отJJерстие с полем допуска из квалитетов 7, 8. Окон­
чательным развертыванием достигают значении параметра шерохова.­
тости поверхности Ra 5,0- 1,О мкм, а в некоторых случаях Ra 0,63 -0,32
мкм. Применяемые при сборке развертки по конструкции подразде­
ляются на цельные, регулируемые и со вставными зубьями. В зависи­
мости от формы зуба различают развертки с прямыми и спиральными
зубьями. Стандартные цельные развертки имеют от 6 до 12 зубьев.
Для получения меньшей шероховатости поверхности стандартные раз­
вертки делают с неравномерным шагом. В зависимости от ма_териала
и характера отверстий • угол при вершине для ручных и машинных
разверток выбирают следующий:
Для сквозных Для глухих
Ручные для всех материалов . . .
Машинные:
для хрупких и твердых материалов .
для вязких материалов
отверстий
1-1'30'
3-5°
12-15'
отверстий
45°
60' (для всех
материалов)
Калибрующая часть развертки направляется и центрируется отвер­
стием, обеспечивает ему требуемую точность и шероховатость поверх­
ности. Для этого на развер'rке имеется ленточка, ширина которой в за­
висимости от размера развертки меняется в пределах 0,05_: -{),4 мм.
В зависимости от обрабатываемого материала применяют развертки.
изготовленные из инструментальной стали следующих марок:
•
•
Марка стали
Сталь
чугун
Сталь
чугун
(НВ.; 230, временное сопротивление до 812
(НВ.;220).......
(НВ > 230, временное сопротивление 812 МПа и
(НВ>220)..............
МПа);
более);
.. ""-....
Р9, 9ХС
Р9
При развертывании отверстий применяют смазочно-охлаждающие
жидкости. Для получения возможно меньших значений параметров
шероховатости поверхности отверстия и большей его точности ис­
пользуют несколько разверток с последовательно увеличивающимися
размерами диаметра. Различают черновые развертки и чистовые; для
чистовых разверток ·оставляют меньший припуск на развертывание от­
верстия. Припуск на развертывание, т. е. толщина слоя металла, сни­
маем ого разверткой, зав11сит от диаметра отверстия (табл . 7).
7. Сред ш,е з11~чеи ш1 ~11пус1(ов при развер тыванн11, мм
Диаметр отверстия, мм
Припуск
,3-6
• 7-18 19-30 31
-50 51-80 81 -100
На чер н овую развертку
0,15
0,2
0,25
0,3
0,4
0,5
На чистовую ра з вертку
0,05
0,05
0,1
0,1
0,15
0,2
Общий под черновую и 0,2
. 0,25
0,35
0,4
0,55
0,7
чистовую развертки


214
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
Резьбы нарезают, как правило, на металлорежущих станках при по­
мощи резцов, гребенок , метчиков , плашек и резьбонарезных головок.
В отдельных случаях резьбу нарезают вручную метчиками и плашка ­
ми с помощью ручного механизированного инструмента, а иногд:а
и на сверлильных станках с реверсом.
Метчики по направлению нарезания и направлению канавок бывают
с правой и левой резьбой, с прямыми и винтовыми канавками (правы­
ми и левыми). По конструкции режущей части ручные меtчики (рис . 8)
подразделяются на цилиндрические и конические. Последние приме ­
няют для нарезания точной резьбы . Для уменьшения трения и пред­
упреждения возможного защемления резьбовых витков калибрующую
часть у ручных и машинных метчиков постепенно уменьшают по на­
правлению к хвостовой части из расчета 0,05 - О , 1 мм на 100 мм
длины.
Угол наклона канавок на метчиках обычно равен нулю. Для улучше ­
ния отвода стружки применяют метчики со спиральными канавками
с наклоном к оси 8-15°. Число канавок у метчиков может быть от 3 до
14. Большое число канавок делает метчик устойчивым в работе и обес­
печивает большую точность резьбы , однако уменьшение сечения ка­
навки затрудняет выход стружки .
Отверстие под резьбу должно иметь соответствующий диаметр, не­
сколько большего размера, чем внутренний диаметр резьбы. При наре­
зании резьбы на сверлильных станках с 'реверсом или механизиро-­
ванным ручным инструментом рекомендуется обильное смазывание.
Во избежание перекоса метчика в процессе нарезания резьбы его поло ­
жение проверяют с помощью угольника. Нарезание резьбы следует ве ­
сти полным набором _ метчиков. Диаметры отверстий под нарезание
резьбы приведень~ в _ табл. 8 (резьба с крупным шагом) и в . табл . 9
(резьба с мелким шагом), диаметры сверл для отверстий под нарезание
Нитка(Dиток)
Р11_с. 8. Элементы метчика
Рис. 9. Выход резьбы , сбеги и недорезы


НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
215
8. Диаметры отверстий под нарезание , метрической резьбы с крупным шагом
Размеры, м м
Номинальный диа-
Номинальный диа-
Номи- Шаг
метр отверстия с
Номи- Шаr
метр отверстия
нальный
полем допуска
нальный
с полем допуск а
диаметр
резь-
4Н5Н, 5Н,
диаметр
резь-
4Н5Н, 5Н,
резьбы
бы
5Н6Н, бН, бG, 7G
резьбы бы
5Н6Н, 6Н, 6G , 7G
7Н
7Н
3
0,5
2,5
2,52
18
15,35 '
15 ,4
3,5
0,6
2,9
2,93
20
2.5
17 ,35
17,4
4
0,7
3,3
3,33
22
19,35
19,4
4,5
0,75
3,7
3,73
5
0,8
4.2
4,23
24
20,85
- 20,9
•27
3
23,85
23,9
6
1
4,95
5
7
5,95
6
30
26,3
26,35
33
3,5
29,3
29,35
8
1,25
6,7
6,75
9
7,7
7,75
36
31 ,8
31,85
39
4
34,8
34,85
10
1,5
8,43
8,5
11
9,43
9,5
42
4,5
37 ,25
37,3
45
40,25
40,3
'
12
1,75
10,2
10 ,25
48
42,7
42 ,8
52
5
46,7
46,8
14
2
11,9
11 ,95
16
13,9
13,95 •
9. Диаметры отверст,di под нарезание метр11чес1rо1'i резьбы с мелю,м шагом, мм
Номинальный диа-
Номинальный диа-
Номи -
метр отверстия
Номи -
метр отверстия
нальный Шаr с полем допуска нальный Шаг
с полем допуска
диаметр резь-
4Н5Н; 5Н;
диаметр резь-
4Н5Н, 5Н,
резьбы
бы 5Н6Н;6Н; 6G, 7G резьбы
бы 5Н6Н, 6Н, 6G, 7G •
7Н
7Н
3
2,65
2,67
6
0,75
5,2 •
5,23
0,35
3.5
3, 15
3,17
0,5
6,5
6,52
7
4
1
3,5
3,52
0,75
6,2
6,23
4,5
4
4,02
0,5
7,5
7,52
5
0,5
4,5
4,52
8
0,75
7,2
7,23
5,5
5
5,02
1
6.95
7
6
5,5
5,52
9
0,5
8,5
8,52


216
СЛЕСАРНЫ Е РА БОТЫ
Продол:жение табл. 9
Н оминальный диа-
Номинальный диа-
Номи- Шаг
метр отверстия
Номи- Шаг
метр отверсти я
нальньn1
с полем допуска
нальны й
с полем допуска ·•
диаметр
резь-
4Н5Н; 5Н;
ди а метр
резь-
4Н5Н, 5Н,
бы
бы
резьбы
5Н6Н ; 6Н; 6G, 7G
резьбы
5Н6Н, 6Н, 6G , 7G
7Н
7Н
'
0,75
8,2
8,23
1
14 ,43
14,5 ,
9
16
1
7,95
8
1,5
15,9'5
16
10
0,5
9,5
9,52
1
15,43
15,5
17
0,75
9)
9,23
1,5
17,5
17,52
1
8,95
9
0,5
17,2
17,23
1,25
8,7
8,75
0,75
16,95
17
0,5
10,5
10,52
18
1
16,43
16,5
0, 75
10,2 .
10,23
11
1
9,95
10
1,5
15,9
15 ,95
0,5
11 ,5
11,52
2
19,5
19,52
0,75
11)
11 ,23
-
0,5
19,5
19,52
12
1
10,9 5
11
0,75
19,2
19,23
1,25
10 ;7
10,75
20
1
18,9 5
19
1,5
10 ,43
10, 5
1,5
18,43
18,5
0,5
13,5
13 ,52
2
17 ,9
17,95
0, 75
13;2
13,23
0,5
21 ,5
21 ,52
14
1
12,9 5
12,75
0,75
21 ,2
.
21,23
1,25
12,43
12,5
22
1
20,95
21
1,5
13 ,95
14
1,5
20,43
20,5
1
13 ;43
IЗ,5
2
19;9
• 19,95
15
0,75
23 ,2
23 ,23
1,5
15 ,5
15,52
0.5
15,2
15 ,23
1
22,95
23
16
24
0,75
14,95
15
1,5
22 ,43
22,5
2
21,9
21,95


НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
217
Продол:жение табл. 9
Номинальный дна-
Номинальный диа-
Номи - Шаг
метр отверстия
Номи - Шаг
метр отверстия
нальный
с полем допуска
нальный
с полем допуска
диаметр
резь-
4Н5Н; 5Н;
диаметр
резь-
4Н5Н, 5Н,
бы
бы
резьбы
5Н6Н; 6Н; 6G , 7G
резьбы
5Н6Н,6Н, 6G, 7G
7Н
7Н
1
23,95
24
35
1,5
33,43
33,5
25
1,5
23,43
23,5
1
34,95
35
2
22 ,9
22,95
1,5
34,43
34 ,5
36
26
1,5
24 ,43
24,5
2
33 ,9
33 ,95
0,75
26,2
26,23
3
32,85
32,9
1
25,95
26
38
1,5
36,43
' 36,5
27
-
1,5
25 ,43
25,6
1
37 ,95
38
2
24,9
24,95
1,5
3_7 ,43
37 ,5
39
1
26,95
27
2
36,9
36 ,95
28
1,5
26 ,43
26,5
3
35 ,85
35,9
2
25,9
25;95
1,5
38,43
38,5
0,75
29,2
29,23
40
2
37,9
37,95
1
31 ,95
32
•3
36,85
36,9
30
1,5
31,43
31,5
.1
40 ,95
41
2
30,9
30,95
1,5
40,43
40,5
3
29,85
29,9
42
2
39,9
• 39,95
1,5
30 ,43
30,5
3
38,85
38,9
32
2
29,9
• 29,95
4
37 ,8
37,85
.
0,75 1 32,2
32,23
1
43,95
44
1
31 ,95
32
1,5
43,43 -
43,5
33
1,5
31 ,43
31,5
45
2
42,9
42 ,95
2
30,9
30,95
3
41 ;85
41,9
'
з
29,85
29,5
4
40,8
40,8 5


218
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
ПродолJ1се11uе табл. 9
Номинальный диа-
Номинальный диа-
Номи- Шаг
метр отверстия с
Номи- Шаr
метр отверстия
нальный .
полем допуска
нальный
с полем допуска
диаметр
резь-
4Н5Н;5Н;
диаметр
резь-
4Н5Н,5Н,
резьбы бы
5Н6Н;6Н; 6G, 7G
резьбы бы
5Н6Н,6Н, 6G, 7G
7Н
7Н
1
46,95
47
50
3
46,85
46,9
1,5
46,43
46,5
1
50 :95
51
48
2
45 ,9
45,95
1,5
50,43
50,5
3
44,85
44,9
52
2
49,9
49,95
4
43,8
43,85
3
48,85
48,9
1,5
48,43
48,5
4
47,8 ·
47,85
50
2
47,9
47,95
10. Диаметры сверл для отверстий под нарезание метрической резьбы
Размеры, мм
Номиналь-
Шаr
Диаметр Номиналь-
Шаr
Диаметр
ный диаметр резьбы
сверла
ный диаметр резьбы
сверла
резьбы
резьбы
3
0,35
2,65
0,5
6,50
0,5
2,50
7
0,7S
6,25
--
1
6,00
--
3,S
0,35
3,15
0,6
2,90
0,5
7,50
--
0,75
7,25
8
0,5
3,50 .
1
7,00
4
1,25
6,80
0,7
3,30
--
--
-
0,5
4,00
0,5
8,50
4,5
0,75
3,75
9
0,75
8,25
--
1
8,00
1,25
7,80
0,5
4,50
--
5
0,8
4,20
0,5
9,SO
--
5,5
0,5
0,75
9,25
5,00
10
1
9,0
0,5
5,50
1,25
8,80
1,5
8,50
6
0,75
5,25
--
1
5,00
--


НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
219
ПродолJ1сение таб. 1. 10
Номиналь-
Шаг
Диаметр Номиналь-
Шаг
Диаметр
ный диаметр
ный диаметр
резьбы
резьбы
сверла
резьбы
резьбы
сверла
0,5
10,50
0,5
21,50
11
0,75
10,25
0,75
21,25
1
10,00
22
1
21,00
1,5
9,50
1,5
20,50
--
2
20,00
0,5
11,50 •
2,5
19,50
-
-
0,75
11 ,25
12
1
11 ,00
0,75
23,25
1,25
10,80 •
1
23 ,00
1,5
10,50
24
1,5
22,50
1,75
10,20
2
22,0
--
3
21,00
--
0,5
13,50
0,75
13,25
1
24,00
14
1
13,00
25
1,5
23,50
1,25
12,80
2
23,00
1,5
12,50
2
12,00
26
1,5
24,50
--
1
14,00
0,75
26,25
15
1
26,00
1,5
13,50
27
1,5
25,50"
0,5
15,50
2
25,00
3
24,00
0,75
15,25
--
16
1
15,00
\
1,5
14,50
1
27 ,00
2,0
14,00
28
1,5
26,50
--
2
26,00
17
1
16,0
0,75
29,25
1,5
15,0
1
29,00
0,5
17,50
30
1,5
28,50
2
28,00
0,75
17,25
3
27,00
18
1
17,00
3,5
26,50
1,5
16,50
--
2
16,00
2,5
15,50
32
1,5
30,50
1
--
2
30,00
0,5
19,50
0,75
32,25
0,75
19,25
1
32,00
20
1
19,00
1,5
31,50
1,5
18,50
33
2
31,00
2
18,00
3
30,00
2,5
17,50
3,5
29,50
--
--


220
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
Прадал.же11uе табл . 10
Номиналь -
Шаг
Диаметр Номиналь-
Шаг
Диа м етр
ный диаметр
ный диаметр
резьбы
резьбы
сверла
резьбы
резьбы
сверла
35
1,5
33,50
1
44,00
1,5
43,50
l
35,00
45
2
43,00
1,5
3<f,50
3
42,00
36
2
34 ,00
4
41 ,00
3
33,00
4,5 1
40,50
4
32,00
.
--
--
l
• 47,00
38
1,5
36,50
l,Б
4,65
48
2.
46,00
1
38,00
3
45,00
1,5
37,50
4
44,00
39
2
37,00
5
43,00
3
36,00
--
4
35 ,00
--
1,5
48 ,50
50
2
48,00
1,5
38,50
3
47,00
40
2
38,00
3
37 ,00
1
51,00
1
41,00
1,5
50,50
1,5
40 ,50
52
2
50,00
2
' 40,00
3
49,00
42
3
39,00
4
48,00
4
38,00
5
47 ,00
--
4,5
37, 50
--
пр им е чан и е. Подчеркнуты диаметры сверл для отверстий ПОД резьбу
с крупным шагом .
11. Диаметры оmерстнй 11 сверл для I1арез:шня трубной ци,1ш1др11ческой резьбы, · мм
Номинальный
Число
Номинальный
Диаметр
размер резьбы
ниток
Шаг резьбы диаметр отвер -
дюймы
на l"
стия под резьбу
св.ерла
1/8
28
0 ,907
8,62 ·
8,7
1/4
l l,50
11,5
19
1,337
3/8
15,00
15
1/2
18 ,68
18,75
5/8
20, 64
1·
20,75
14
1;814
3/4
24,17;
24,25


НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
221
ПродолJ1с ение табл . JJ
Но м инальный Число
Номинальный
Диам етр
размер резьбы,
ниток
Шаг р,ез ьбы д иаметр отвер-
дюймы
на 1"
стия под резьбу
сверла
7/8
14
1,814
27 ,93
28
1
30 ,34
30,5
1 1/8
35 ,00
35
1 1/4
1
39 ,00
39
1 3/8
1·1
2,309
41 ,41
41 ,5
1 1/2
44,90
45
1 3/4
50 ,84
51
12. Диаметры отверстий · и сверл для 11арезш1ия трубной конической резьбы
(ГОСТ 21350:_ 75), мм
Диаметр стверстия
Диаметр - Диаметр
-
отверстия
"'
"'
типа 1
:,:
сверла
:i'
типа 2
:,:
:,:
О)
'°
"'
е:
~6
..о
dc
do
dc
о.
'"'
"'
о
О)
:Е:,:
8.
1-
"'
1-
1-"'
:,;
u. о.
е-"'
:,:
:,:
:,:
"'
О)
., :,:
11- :Е
о
"-,
i
:,:
., ::;:
м
~)~ "'
51
ei.
:,;
ei.
:s:
ei.
:,:
~О)(.) "'"'
u
'--
""'
::;:
О)"'
:;
., е:
'°
о.:s: > о.:s:
~~ :,:
"'
о
о."' о
о."' о
о."' >,
:,: :,: м:,: u
3
i:: ь
i:: ь
i::ь "'
"'оО)"'>,
:т
::r:
::r:
::r:
1....
u.,"' '° ., :,:
1/8
28 01967 8, 10 +0,20 8 ,57
8,25 +0,20 15 8,1 8,3
1/4
10 ,80
11,45
1J,05
20 10,8 11,1
19 1,337 1---
1---
1---
+О,24
З/8/
14,30 +О,24 14,95
14,50
24 14,25 14;5
1--- ±0,10
1/2
17 ,90
18 ,63
18,10 +0,28 29 -
-
1,814
~
~
~
3/4
14
23 ,25
24 ,12
23 ,60
31 23 ,25
-


222
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
Продолжеиuе табл . 12
Диаметр отверстия
Диаметр - Диаметр
-
отверстия
о:
"'
типа 1
"
сверла
типа 2
:,:
;;;
:i:
"
ф
"'
с;
2i6
.,,
dc
do
clc
о.
'"'
"
о
"
;;; :i:
"
f-
"
f-
f-" '
о.
"
{.)
о.
о.
:i:
"'"'
&:О
:,:
:,:
:,:
"'
"'
"'Х
о
"-
:i:
~:Е "'
~)~
"
ei.
"
ei.
"
ei.
"
"'о:
с;
....
;;;
"'с;
;;;
"'с;
:Е
"'с; ф
ro~~о."
{.)
а.~ :с
~~"
"'
о
о."' о
о."' о
о."' >,
"'
:i: {.)
:т
3
:t
с::ь :t
с::ь :t
t:: ь
с;
"'о""'>,
l..
{.).,"' ф" :i:
1
29,35 +0,28 30 ,29
29,65 +О,2~ 37 -
-
1 1/4
37,80
38,95
38,30
40 - 38,25
11 2,309 1---
+0,34
-
+О,101---
+О,34
1 1/2
43,70
44,85
44 ,20
42-
-
2
55,25 +0,40 56,66
56,00 +О ,40 44
-
56,0
13. Выход резьбы, сбег11 11 недорезы, мм
Номиналь-
Сбег Xmax
Недорез Gmin
. Шаг
ный диаметр нор-
нор-
резьбы
корот-
длин-
корот-
длин -
резьбы d
маль-
кий
ный
маль-
кий
ный
ный
ный
0,5
3
1,0
0,8
2,0
3,0
2,0
5,0
0,6
3,5
1,2
0,8
2,4
3,5
2,5
5,5
0,7
4
1,4
1,0
2,8
3,5
2,5
6,0
0,75
4,5
1,5
1,0
3,0
4,0
2,5
7,0
0,8
5
1,6
1,2
3,2
4,0
2,5
8,0
1
6
2,0
1,5
4,0
6,0
4,0
10,0
1,25
8
2,5
1,8
5,0
8,0
· 4,0
12,0
1,5
10
3,0
2,0
6,0
9,0
4,0
13,0
1,75
12
3,5
~.5
7,0
11 ,0
5,0
16,0
2
14; 16
4,0
3,0
8,0
11,0
5,0
16,0
2,5
18; 20; 22
5,0
3,5
10,0
12 ,0
6,0
18,0
3
24; 27
6,0
4,0
12,0
15,0
7,0
22,0
3,5
30; 32
7,0
5,0
14,0
17,0
8,0
25,0
36; 39
4
42; 45
8,0
6,0
16,0
19 ,0
9,0
28,0
4,5
48; 52
9,0
6,0
18 ,0
23 ,0
11,0
33,0
5
10
7,0
20,0
26,0
12,0
37,0
14. Вел11чи11ы перед11их углов у метчиков II круглых плашек, угловой градус
Обрабатываемый металл
Наименование
Сталь
инструмента
Сталь
средней
Сталь
Чугун, Ла-
мягкая
твердости
твердая
бронза тунь
Метчики
12-15
8-10
5
0-5
10
Круглые плашки
20-25
15-20
10-12
10-12
20


ШАБРЕНИЕ, ПРИТИРКА , ДОВОДКА И ПОЛИРОВАНИЕ
gd'
rнe.ida 01111 рщ;11uро6очных
6инто4
Реж11щее перо
Р11с. 10. Плашк11:
а - круглые; б
-
раздвижные
А
а)
б)
223
метрической резьбы - в табл. 10. Диаметры отверстий и сверл для
нарезания трубной цилиндрической резьбы приведены в табл. 11 ,
диаметры отверстий и сверл для нарезания 'Iрубной конической
резьбы - в табл. 12, выход резьбы (рис. 9), сбеги и недорезы в табл. 13.
Плашки применяют для нарезания наружной резьбы всех видов
и размеров на стержнях, преимушественно на болтах и винтах. Плаш­
ки устанавливают на станках, а также на ручных воротках. Д:ля нареза­
ния вручную резьбы винтов диаметром до 6 мм применяют винто-'
вальные доски.
По конструкции плашки подразделяются на круглые и раздвижные
(рис. 10). Для последних применяют клуппы с косой рамкой.
Рекомендуются следующие величины задних углов у метчико~
и круглых плашек: машинные метчики 1(}-12°, ручные метчики 6-8°,
круглые плашки 7-9°. Величины передних углов метчиков и круглых
плашек приведены в табл. 14.
ШАБРЕНИЕ, ПРИТИРКА, ДОВОДКА И · ПОЛИРОВАНИЕ
' Шабрение
1
Шабрение применяют для получения более точной и ровной поверх­
ности после предварительной ее обработки на строгальном или фре­
зерных станках или после опиловки . Припуски на шабрение приведены
в табл. 15 и 16. За счет повышеm~я точности обработки под шабрение
припуски могут быть уменьшены. В практике часто применяют шах­
матный способ шабрения, при котором шабер движется под углом
3(}-45° к образующей поверхности, при вторичной проходке шабер на-


224
СЛЕСАРНЫЕ РАБQТЫ
15. Пр,шускн на шабрешtе плоскостей, мм
Щирина
Длина плоскости, мм
• плоскости
100 - 500 500- 1000 1000 -2000 2000 -4000 4000-6000
До 100
0,1
0,1 5
0,2
0,25
0,3
100-500
0,15
0,2
0,2 5
0,2
0.4
500- 1000
0,18
0,25
0,35
0,45
0,5
Пр им е чан и е . Указанные значения припусков могут бьпъ уменьшены за
счет повышения точности обработки под шабрение.
16. Припуски на щабрен11е отверст11й, мм
Диаметр
Длина отверстия, - мм
отверстия
До 100
100- 200
200 - 300
Свыше 300
До 80
0,05
0,08
0,12
-
80- 180
0,1
0, 15
0,2
0,2
180-360
0,15
0,2
0,25
0,3
Свыше 360
0,2
0,25
0,3
0,3
Пр им е чан и е. Указанные значения припусков могут быть уменьшены за
счет повышения точности · обработки под шабрение.
прав~'lяют под тем же углом к образующей, но в другую сторону. Та­
кой способ шабрения позволяет 9ыстро снять риски, имеющиеся на
поверхности. В случае больших неравномерных припусков используют
прием шабрения по «маякам». Этот способ состоит в предваритель­
ном шабрении малых участков, определяющих положение всей поверх­
ности. В дальнейшем шабрение ведут с ориентацией на маяки.
Плоскости шабрят при помощи точных поверочных плит по числу
точек, приходящихся на единицу поверхности. В качестве такой еди­
ницы рекомендуется брать квадрат с размерами сторон 25 х 25 мм.
Для подсчета точек пользуются ша6лоном из листового · металла
с квадратными отверстиями соответствующего размера: Расподожение
точек должно быть равномерным по всей рабочей поверхности, раз­
ность в числе точек на двух любых квадратах с размерами сторон
25 х 25 мм не должна быrь более трех. Точность шабрения указывает­
ся в технических условиях на изготовление детали.
Существуют следующие нормы точности выпщшения шабровочных
работ (число пятен на квадрат 25 х 25 мм):
пять-шесть пятен - при пригонке направляющих скольжения тяжелых
машин, движение по которым происходит на малых скоростях;
6-10 пятен-для базовых плоскостей плотных стыков;
10-18 пятен-для направляющих скольжения станков средних разме ­
ров и для привалочных плоскостей;


ШАБ РЕНИЕ , ПРИТИРКА. ДОВОДКА И ПОЛИРОВАНИЕ
225
не менее 22 пятен для контрольных
и шабровочных плит и линеек, для направ­
ляющих скольжения в прецизионных стан­
ках.
При проверке шабрения по краске при­
меняют берлинскую лазурь, ламповую
сажу, синьку и другие краски, разведен­
ные на индустриальном масле . Краска
должна быть жидкой, но не расплываю­
щейся по контрольной плите. Рекомен­
дуемые yr лы установки, заострения и ре­
зания при шабрении (рис. 11) в зависимости
от обрабатываемого материала приведены
Прашаорu6аеная
по6ерхность
Рис. 11 . Углы устаиовю,, за:
остре1шя 11 . резания при шаб­
рении
в табл . 17. Шаберы из стали марок У12А, Р18, ШХ15 затачивают
на · точилах с корундовым кругом зернистостью не более 25 и твер­
достью СМ! или СМ2, а шаберы с пластинками из твердого
сплава затачивают на точилах и станках для заточки и доводки резцов
кругами из карбида кремния или алмазными кругами.
17. Рекомендуемые углы установю,, заострешш и реза,mя при шабрен,111, угловые
градусы
Обрабаты-
Угол установки~ Угол заострения р Угол резания о
ваемый
" 1 Трех- Плоский Трех- Плоский Трех-
металл
Плоскии гранный шабер гранный шабер
гранный
шабер шабер
шабер
шабер
Сталь
75-90
65-75
90-115
Чугун
15-25
90-100
Бронза
90-100 75-85 105--125
'
Пр1пир1~а и доводка
Технологический процесс притирки заклю<Jается в механическом или
химикб-механическом удалении частиц металла шлифующими мате­
риалами. Цель притирки - повысить степень прилегания соприкасаю­
щихся поверхностей деталей после их обработки на металлорежущих
· станках и получить точные поверхности изделий: плиток, калибров,
арматуры и т. 1 п. Поверхность перед притиркой должна быть тщатель­
но обработана (значения параметра шероховатости 2,5-0,63 мкм). При­
тирка осуществляется при помощи притирочных порошков: наждака,
карборунда, алун да, толченого стекла, окиси железа, окиси хрома, зер­
на которых удал я ют частицы металла или пленки окислов с притирае­
мой пов ерхности . По характеру своего действия притирочные порошки
делятся на твердые и мяrJСие абразивно-доводочные· материалы. При­
тирочные порошки выбирают в зависимости от притираемых материа-
8 В. Н. Яковлев


226
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
лов: для стальных поверхностей-наждак и корунд, для чугуна
и бронзы - толченое стекло. Притирают также с применением смазы­
вающе- охлаждающих жидкостей- керосина, машинного масла, свиного
сала, стеарина, олеиновой кислоты, бензина, скипидара и содовой во­
ды. Вид жидкости выбирают в зависимости от материалов прити­
раемых деталей. Для притирки стальных или медных деталей рекомен­
дуется применять индустриальное масло или свиное сало, а при .
притирке деталей пз чугуна - керосин.
Существует два метода _ прити~:ки:
~
,
получение точных поверхностен изделии при помощи инструмента .
притира, в который вдавливается абразивный материал. Этим мето­
дом притирают несопряrаемые между собой поверхности - плитки, ша­
блоны, калибры и другие детали;
получение точности прилегания сопрягаемых между собой деталей
посредством притирки .их непосредственно друг к другу- притирка .
кранов, пробок, клапанов и др.
Материал притира должен быть мягче, чем материал обрабатывае­
мой детали. Наиболее широкое применение для притиров получил чу­
гун перлитной структуры твердостью НВ 140--200. Изделия цилиндри­
ческой формы притирают кольцевыми притирами, •выполненными из
тех же материалов. Плоски е поверхности чугунных деталей притирают
стальными плитами, стальных деталей- чугунными, а деталей из спла­
вов цветных металлов- стеклянными плитами.
Для доводки отверстий диаметром 5-15 мм применяют притиры из
меди и латуни, а для отверстий диаметром свыше 15 мм используют
чугунные притиры. Длина притира должна быть больше длины отвер­
стия. Шаржирование притиров заключается в нанесении равномерного
споя абразивных микропорошков на шаржируемый притир и вдавли­
ванием их в притир стальным бруском или роликом. Абразивные по­
рошки при шаржировании смачивают керосином или бензином, доба­
вляя стеарин. При доводке с подачей абразивов в виде эмульсии
отпадает необходимость шаржирования притиров. Рекомендуются еле- _
дующие составы доводочных эмульсий:
керосина 20 л, гарного масла 5 л, стеарина 0,5 кг, абразивного по­
рошка необходимой характеристики 1 кг;
для доводки поверхностей применяют притирочные пасты ГОИ
(табл. 18), которыми снимается не металл, а только пленка окисла.
Главной составляющей пасты является окись хрома, приготовленная
из бихромата калия с серой и прокаленная при температуре
600-1600°С. Абразивная способность паст ГОИ определяется толщи­
ной слоя металла, снимаемого с закаленной стальной пластинки при
работе с этой пастой на пути длиной 40 м. Грубые пасты изготовляют
с абразивной способностью от 16 до 8 мкм, а тонкие-от 7 до 1 мкм.
Пасты выпускают в виде цилиндров диаметром 25-30 мм и длиной
50-{Ю мм. Вследствие малой стойкости паст ГОИ производительность
труда при их применении ниже, чем при использовании других дово­
дочных материалов, поэтому их следует употреблять только на окон-


ШАБРЕНИЕ . П РИТ ИРКА. ДОВОДКА И ПОЛИРОВАНИЕ
227
18. Составы паст ГОИ, %
Сорт пасты
Сорт пасты
Кпмпон е нты Гру• Сред• Тон- Компоненты Гру - Сред- Тон -
бая няя
кая
бая няя кая
Окись хрома
81
76 75
Олеиновая
-
-
2
кисл ота
С иликагель
2
2
1,8 Двууглекислая
-
-
0,2
( кремнезем)
сода
Стеарин
10
10
10
К еросин
2
2
2
Расщепленный
5
10
10
жир
19. Притирочные матер11алы для прнт11рки к лапанов II уплотие1шй арматуры
Притираемые
металл ы
Бронза и меднонике ­
левый сплав
Сталь 20Х I З
Чугун серый и сталь
ЗОХlЗ
Азотиров а нная сталь
Х МЮА
Грубая притирка
Толченое стекл о , па ста ГОИ
г руба я , наждак Ml4
Кору нд М\4, наждак М\4
или М20, паста ГОИ грубая
Кору нд М14 , наждак, п аста
ГОИ грубая
Эл ектр о карборунд М20 и
М 1 4, паста ГОИ грубая
Окончательная притир 1,а
Паста ГОИ средняsr, наждак
MIO
Наждак MI0
Корунд MI0, наждак MI0,
паста ГОИ средняя
Электрокорунд MI0, пас та
ГОИ средняя
чательных операциях для получения высоко го качества поверхности.
При применении паст необходимо точно подготовлять профиль дета­
ли, так как отклонения, превышающие 0,1 мм, исправлять пастами не
рекомендуется, особенно на стальных деталях. Примерами применения
паст ГОИ и других притирочных материалов для притирки одной де­
тали по другой может служить притирка клапанов и уплотнений арма­
туры (табл . 19).
Рабочую поверхность клапана покрывают пастой, составленной из
притиро чного порошка и индустриального масла, надевают на стер­
жень клапана слабую пружину и вставляют его в направляющую втул ­
ку. Затем слегка нажимают на клапан , чтобы он сел в седло, и еле-
• циальным приспособлением, коловоротом или отверткой поворачи­
вают на пол-Ьборота в какую-либо сторону, далее нажим ослабляют;
после чего нажимая снова, повертывают клапан в обратную сторону.
Притирка считается законченной, когда рабо чие поверхности будут
иметь ровный матовый цвет. Так же притирают краны, пробки и дру­
гие детали, захватывая их для вращения под ходящим инструментом .
Для притирки мелкой арматуры (Dy до 50 мм) применяют малый
притирочный пистолет КТБ-1592, а для более крупной арматуры (Dy
до 200 мм) - притирочный пис толет КТБ-1 1 21 с приводом от электро-
8*


228
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
Bt1d А
8
Рис. 12. Приспособлеш,е для
ярнтирю, пробковых кр,шов:
1- тиски; 2
-
кран; 3-
пробка; 4 - шарнир Гука;
5 - штурвал; 6
-
шпиндель;
7 - кривошипно - шат'унный
механ»зм; 8 - шестерн и
.
!
сверлилки И - 58. На рис. 12'
показано приспособление,
позволяю щее механизи­
ровать процесс притирки
арматуры с использова­
нием для этого сверлиль­
ного станка. Доводка де­
талей с помощью при­
тиров достигается сле­
дующим способом. При­
тирочную плиту слегка
смачивают керосином и
вытирают чистой мягкой
тряпкой. Затем плиту по­
крьiвают тонким слоем
притирочной пасты . При­
тираемую деталь кладут у одного края плиты и перем ещают
к другому. Эта операция повторяется несколько раз. Отработанную
пасту удаляют чистой тряпкой и наносят новый слой. :Качество
притираемой поверхности проверяют пробой на краску. При удовлет­
ворительной притирке краска мелкими пятнами равномерно распре­
деляется по поверхности касания.
Притирка обеспечивает точную форму, точные размеры (до 0,1 мкм)
и малые значения высот микронеровностей поверхности.
Для достижения высокой производительности применяют алмазные
пасты, которые дают наилучшие результаты при обработке наиболее
твердых, а также хрупких материалов. Этими пастами притирают де­
тали из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов, титана, тантала,
циркония и других редких металлов. Если производительность алмаз­
цого порошка принять за единицу, то соответственно производ итель­
ность других абразивных материалов будет: карбида бора 0,63; 1сарби­
да кремния 0,29; пасты ГОИ 0,28; корунда 0,1 8 и наждака 0,03 . Пасты
алмазные (СТ СЭВ 206- 75) должны изготовляться из микропорошков
природных или синтетических алмазов зернистостью от 60/40 до 1/0
включительно, из наполнителей и связующих веществ . По содержанию
алмазов выпускаются пасты нормальной (Н), повышенной (П) и высо ­
кой (В) концентрации . Концентрация алмазов в пасте приведена
в табл. 20.


ШАБРЕНИЕ, ПРИТИРКА, ДОВОДКА И ПОЛИРОВАНИЕ
229
20. l(оаце11трацш1 алмазов в пасте 11 шерохоиатость обработашюй поверх11осТ1t
Массовая концент- Шероховатость поверхно -
Зернистость
рация алмазного
сти образ ца Ra, мкм,
порошка в пасте
не более
Цвет пасты
алмазного
порошка
и
этикетки
н
п.
в
ДО
после
обрабо тки обработки
60/40
8
20
40
0,400
0,200
Красный
40/28
0, 200
0, 160
28 /20
0,160
0,1 25
20/14
6
15
30
0,1 25
0, 100
Голубой
14/10
0,100
0,080
10/7
0,080
0,063
0,063
0,050
7/5
4
10
.20
0,050
0,0
Зеленый
5/3
0,040
0,032
3/2
0,032
0 ,025
2/1
2
5
10
Желтьiй
1/0
0,025
0,020
Пасты должны изготовляться:
по смываем ости: смываемые водой- водоразбавимые (В), смы­
ваемые органическими растворителями- жировые (О), смываемые во­
дой и органическими растворите~ями - универсальные (ВО);
по консистенции: мазеобразные (М) и твердые (Т) .
Величина консистенции в делениях пентрометра (20 ± 5) 0 С должна
соответствовать:
Мазеобра з ная (М) паста .
Твердая (Т) паста
100
20
300
40
Шероховатость обработанной поверхности образца из твердого
сплава группы К20 по СТ СЭВ РС2453-70 приведена в табл. 20.
Обозначение пасты должно содержать следующие данные: вид ал­
мазного порошка АМ или АСМ, его зернистость и концентрацию - Н,
П или В, смываем ость - В, О или ВО, а также консистенцию пасты - М
или Т и номер стандарта СЭВ.
Пример условного обозначения пасты из природных алмазных по­
рошков зершlстостью М40/28, нормальной концентрации (Н), смывае­
мой водой (В), мазеобразной консистенции (М): А М40/28 НВМ СТ
СЭВ .. ..
Полирование
В целях получения меньшей шероховатости поверхности детали по­
лируют после опиливания или других видов механической обработки.
Обычно полируют рукоятки, маховички, втулки и тому подобные де-


230
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
тали при окончательной декоративной отделке, а также перед нанесе­
нием на их поверхность никелевого покрытия или какого-либо дру­
гого.
./
Полирование вращающимися кругами 11З войлока, фетра, полотна 11ли
бяз11. На рабочую поверхность круга наносят полировальную мастику,
состоящую из вяжущего вещества- смеси парафина, вазелина и кер_о­
сина- и полировального порошка-окиси алюминия, окиси железа
(крокуса) и окиси хрома (табл. 21) . Скорость вращения ~<руга при поли­
ровании 3{}-35 м/с. Под полирование о_<;rавляют припуск менее
0,01 мм.
21. Рекомендуемые составы полировальных маст~1к, г
Полирующее вещество
Вяжущее вещество
Номер
Окись
Шлифоваль-
Окись
мастики алюми-
иый поро- Парафин Вазелин Керосин
хрома
ния
шокNo4
1
50
-
-
25
3
2
2
35
40
-
55
5
3
3
50
-
25
30
5
3
Полировальная паста ЛИК (табл. 22) состоит из окиси алюминия,
связующих и поверхностно-активных компонентов. В качестве двух по­
следних в состав пасты вводят парафин или стеарин, олеиновую кисло­
ту, минеральные масла и керосин.
22. Состав н свойства полировальной пасты ЛИК
Компоненты и свойства пасты
Состав пасты, %:
кристаллическая окись алюминия
связующие вещества
олеиновая
кислота
керосин
Полирующая и шлифующая способность, мкм
Вид поверхности после обработки пастой
Сорт пасты
Тонкая
50
40
7
3
2-7
Зеркальная
Средняя
55
37
5
3
10-15
Полузеркалъ­
ная
Полирование абразивными ремнями. Абразивные ремни изготовляют
из ткани, бумаги и реже из кожи бесконечных линий, покрытых абра­
зивнь1ми зернами . Движение абразивному ремню передается через два
шкива, один из которых является ведущим. Основным преимуществом
это го способа являются высокая производительность, хорошее каче­
ство и возможность полирования сложных профилей.
После грубого полирования производят окончательное полирование
мягкими кругами из фетра и полотна. В труднодоступных местах по­
лируют вручную сначала грубыми сортами шлифовальной шкурки, за-


ПРАВКА ДЕТАЛЕЙ
231
тем тонкими. Отполированную деталь тщательно протирают сукном;
обмывают в чистом бензине и обдувают сжатым воздухом . Для тон­
кого полирования часто применяют колодки из дерева, меди, свинца
или чугуна, на рабоч11е поверхности которых наносят полировальный
порошок. Окончательно поверхность отделывают керосиновой или па­
рафиновой смазкой без шлифовального порошка. Для полирования
шеек валов используют деревянные жимки, в которые последов;пель­
но закладывают полосы кожи, сукна, замши и резины, покрытые ма­
стикой из парафина в смеси с тонким полировальным порошко1>1,
ПРАВКА ДЕТАЛЕЙ
Правкой придают правильную форму погнутым или покоро­
бленным деталям и только в тех случаях, когда это позволяют усло­
вия работы детали или материала. Различают два метода правки-в
холодном (правка деталей, имеющих небольшую стрелу прогиба) и
в нагретом состояниях. Правку выполняют вручную, на правильных
вальцах . при помощи различных зажимных приспособлений, прессов
ит.д.
Холодная правка деталей с небольшим отклонением от нужной
формы осуществляется легкими ударами, чеканкой, нажимом рычага
или винтовым приспособлением. Шатуны, рычаги и другие нежесткие
детали правят в зажимном приспособлении или тисках при помощи
рычага для правки, проверяя контрольным приспособлением или ша-_
блоном. Точность правки 0, 1-0,25 мм на 1 м длины, зацентрованные
небольшие валы и винты правят в центрах или при помощи струбцин,
проверяя индикатором. Точность правки 0,05-{),15 мм на 1 м длины.
Валы больших диаметров и длин правят чеканкой- наклепом . Вал,
подлежащий правке, устанавливают вогнутой стороной вверх (рис. 13)
и в месте максимального прогиба под вал подводят опору с проIСлад­
кой из твердого дерева или мягкой меди. Конец вала, лежащий ближе
к опоре, закрепляют так, чтобы масса свободного конца вала способ ­
ствовала правке. Наклеп вала проводят специально пригнанным чека­
ном (рис. 14). Удары по чекану наносят весьма осторожно молопсом
массой 1-2 кг. ПроверIСа вала после наклепа осуществляется индиrсато­
ром .
П равка деталей в нагретом состоя11ин. Например, вал устанавливают
так, чтобы выпуклая сторона его была обращена вверх, и обклады­
ваю т его мокрым листовым асбестом. В месте максимального прогиба
оставляется @ткрытый участок, размер которого вдоль оси вала равен
0,12D , а по окружности-0 , ЗD (D-диаметр вала) . Открытый участок вa­
lLнiJu.кamop
вал
Рис. 13. Установка вала
Опора


232
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
а)
Р11с . 14 .. Правка вала:
r5
20
5)
а - чеканка; б
-
порядок нанесения ударов при правк е вала
ла в месте максимального прогиба быстро нагревают автогенной сва­
рочной горелкой до 500-550 °С (появляется едва заметное темно - бурое
свечение). Для ускорения нагрева давление кислорода повышают до
0,4-{),5 МПа.
Для контроля за изменением состояния вала устанавливают индика ­
тор ближе к нагреваемому участку. Во время нагрева вал еще б_ольше
изгибается, а в процессе остывания . выпрямляется. Открытый участок
вала нагревают иногда несколько раз- до получения удовлетворитель ­
ного результата. Время нагревания вала диаметром 250 мм горелкой
No 7 при прогибе на 0,6 мм составляет около 15 мин . При использова ­
нии горелки No 6 время нагрева увеличивают в 1,5 раза, rорелк11
No 5-в 2 раза.
После исправления вала места правки отжигают. Вал медленно вра ­
щают и места , подлежащие отжигу, нагревают по всей окружности
пламенем автогенной горелки до 300-350 ° С (при скорости нагрева не
выше 150-200°С в час). При 350°С вал выдерживают не менее 1 ч, по­
сле чего место нагрев.~ быстро изолируют несколькими слоями
асбеста.
Правка листов. Тонкие листы укладывают на поверхность плиты вы­
пуклостью вверх и молотком наносят удары по всей поверхности ли­
ста, причем по краям выпуклости у дары наносят слабее, а к центру
усиливают. При рихтовке листа удары следует наносить не по вы ­
пуклым местам, а по соседним с ними участкам; при этом сила ударов
должна быть соразмерна с величиной выпуклых участков.
Толстые листы правят в горячем и холодном состояниях . Лист на ­
гревают в печи или на горне до 600-700°С, затем выпуклой стороной
укладывают на плиту (рис. 15, а) и прижимают к ней планками и при ­
жимами (рис. 15, 6). После остывания лист освобождают от прижимов
и окончательно его подправляют.
Горячую правку можно осуществить следующим способом . Опреде­
ляют места на листовом материале или детали, подлежащие выпря-


РАЗВАЛЬЦОВЫВАНИЕ. ОТБОРТОВКА И ГИБКА ТРУБ
233
aJ
Рис. 15. Способь1 прав~11 толстых листов
млению, затем на отме•1енные места направляют пламя газовой горел­
ки и нагревают неровности до вишнево-красного цвета (780-800 ° С).
Нагретый слой металла ра·сширяется, а затем при остывании под
влиянием сил сжатия выпрямляется. Этот способ правки повышает
производительность в несколько раз .
При холодной правке лист укладывают на плиту выпуклостью вверх
(см. рис. 15, а) и несколькими ударами кувалды переводят выпуклости
с наружной стороны на внутреннюю. Затем укладывают лист на под­
кладку, прижимают его к плите и проводят правку. Освободив лист от
прижимов, его окончательно подправляют.
РАЗВАЛЬЦОВЫВАНИЕ, ОТБОРТОВКА И ГИБКА ТРУБ
Развальцовыванне труб
Латунные или медные трубки малого диаметра (4-10 мм) разваль­
цовывают вручную, для чего конец трубки выдвигают из панели на
1,5--2,5 мм. Поворачивая вручную вальцовку, отжимают стенки трубки
на конус ниппеля, а затем при помощи кернера и молотка уплотняют
прилегание трубки к конусу ниппеля.
Трубы большого диаметра развальцовывают специальн о й вальцов­
кой с фигурными роликами. Котельные вальцовки имеют бортующие
и непосредственно вальцующие роли ки. Конусность первых больше,
чем вторых. Для сохранения достаточной толщины стенки трубы при
развальцовывании необходимо обеспечить соответствие диаметров от­
верстия в трубной доске и наружного диаметра трубы, не превысить
установленные зазоры (табл. 23). Перед развальцовы ванием труб реко~
мендуется . предварительно испытать вальцовки, проверить правиль-
23. Максимально допустимые зазоры по диаметру трубы в 1]1уб1rом отверст1111, мм
1
Наружный диаметр трубы , мм
Характеристика
102+ 108 ±
котла
38 ±0,2 51 ±0,5 60±0,6 76 ±0,8 83 ±0,8
± 1:О
±1,1
Давление пара ,
МПа:
до 3,0
1,1
1,5
1,7
2
2,2
2,6
1,75
более 3,0
1,1
1,5
1,7
2
2
2,1
2,2


234
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
24 . Предварительныii выбор степе1ш развальцовк11 труб котлов высокого дав­
ле1шя
Размеры, мм
Диаметр трубы
Степень развальцовки
Диаме тр
Толщина
трубы
г незда
стенки
н аружньn1 внутренний
гнездо с
гнездо
без
канавкой
канавI(И
38,6
38
31
3,5
0,9
1,2
29
4,5
1
1,3
57,6
57
50,5
3,25
0,8
1,1
50
3,5
0,9
1,2
52
4
1
1,4
бU,8
60
51
4,5
1,2
1,4
50
5
1,2
1,4
61
4,5
1,1
1,4
70,8
70
60
5
1,2
1,5
59
5,5
1,2
1,5
58
6
1,3
1,6
2!! . Длина выступающей части а отбортовкн
Размеры, мм
Наружный
Толщина трубной доски
диаметр
20
25
30
35
40
45
50
1руб
38
13
11
10
9
9
9
51
17
14
12
ll
11
11
60
16
14
13
13
13
13
76
25
83
30
27
24
23
22
22
22
102
34
31
29
28
27
27
27
108
35
33
31
30
29
29
29
ность развальцовывания ·на образцах и уточнить опытным порядком
данные, приведенные в табл. 24 и 25 .
Во избежание появле;шя трещин на конце трубы нажим на вальцов­
ку увеличивают постепенно. Ролики вальцовки смазывают техниче­
ским вазелином, тавотом, цилиндровым маслом и ·друтими смазочны­
ми маслами. Повторное развальцовывание труб при монтаже допу­
скается не более 3 раз, после чего труба (конец) удаляется. Для


РАЗВАЛЬЦОВЫВАНИЕ, ОТБОРТОВКА И ГИБКА ТРУБ
235
механизации вальцовочных работ применяют пневматические машины
ИП-4801 (И-118) и ИП-4802.
•
Развальцовка труб при помощ11 льда (способ А. П. Радченко) основа­
на на свойстве воды увеличивать объем при переходе в лед. При раз­
вальцовке льдом получаются прочно-плотные соединения с заданным
коэффициентом развальцовки при величине диаметров 8-40 мм и тол­
щине трубной доски до 35 мм. Соединение труб с трубными решетка­
ми выдерживает давление до 60 МПа. Развальцовывание при помощи
льда позволяет одновременно обрабатывать большое число труб.
Отбортов,~а труб
Для отгибания борта на конце трубы для последующего соединения
ее при помощи фланца (рис. 16) конец трубы нагревают на горне до
вишнево-красного каления (отпадение окалины) и немедленно уклады­
вают трубу на наковальню так, •rrобы конец ее выступал за край нако­
вальни на ширину борта. Обычно ширина борта не превышает четы- ·
рех толщин стенок трубы. Затем ударами отрезка трубы диаметром
1 1/2 - 2" отгибают борт изнутри, равномерно п9ворачивая отбортовы­
ваемую трубу.
Р11с. 16. Отбортовка труб
Отбортованный конец трубы правят на наковальне или чугунной
плите, чтобы обеспечить перпендикулярность борта к оси трубы и хо­
рошее его прилегание к борту другой трубы.
Гибка труб
Трубы МОЖНО гнуть в ХОЛОДНОМ и горячем состояниях, вручную или
при помощи ручных и приводных станков.
Ручные рычажные станки обычно состоят из вилкообразного повод­
ка (рычага) с одним, двумя или тремя подвижными роликами (соответ­
ственно для труб диаметром 1/2, 3/4 и 1") и из неподвижных роликов,
расположенных на оси, укрепленной на станине станка. Трубу уклады­
вают между роликами так, чтобы ее конец вошел в хомут неподвижно­
го ролика, -И изгибают вокруг неподвижных роликов поворотом
поводка.
1
Для гибки труб разного диаметра применяют сменные ролики.
Ручные гидравлические трубогибы изготовляют двух типоразмеров:
для гибки труб диаметром 14-25 мм и труб диаметром 25-50 мм при
толщине стенок 3-7 мм. Гидравлический трубогиб монтируется на ра­
ме. В него входят гидравлический цилиндр с плунжером, на конце ко­
торого укреплена гибочная колодка, два упора (левый и правый) и руч-
ной масляный насос.


236
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
Приводной трубогибочный станок состоит из установленных на ста­
нине поворотного стола с загибочным роликом, поворотной штанги
с опорной колодкой и оправки (дорна), предупреждающей сплющива­
ние трубы в месте изгиба. Трубы гнут при помощи роликов и опорных
колодок соответствующих размеров. В модернизированных трубоги­
бочных станках труба зажимается в пневматическом устройстве, что
позволяет сократить время на эту операцию и повышает производи­
тельность тру да.
Без нагрева можно гнуть трубы из углеродистой сталц, диаметр ко­
торых не превышает 219 мм, однако рекомендуется гнуть без нагрева •
трубы диаметром до 114 мм, так как при больших диаметрах труба
в месте изгиба будет иметь значительную овальность, а для гиб .ки тре­
буются тяжелые станки. При гибке тонкостенных труб без дорнов
трубу набивают мелким просеянНЬ!М и прокаленным песком. Толсто­
стенные трубы, наружный диаметр которых более чем в 10 раз превос­
ходит толщину стенки, разрешается гнуть без дорнов и заполнителей.
При холодной гибке труб из легированных и коррозионностойких
сталей необходимо руководствоваться техническими условиями, в ко­
торых иноr да предусматривается термическая обработка для нормали­
зации структуры. Так после гибки отводов из труб, материал которых
сталь марки Х18Н10Т, рекомендуется следующий режим термообра­
ботки : стабилизирующий отжиг с нагревом до 850-900 °С при скоро­
сти нагрева 100 rрад/ч; выдер)!(ка при этой температуре в течение 2-
2,5 ч; охлаждение на воздухе в закрытом помещении.
Гибку труб диаметром более 3" можно проводить в горячем состоя­
нии с заполнением (набивкой) их просеянным через сито с ячейками
1,5 х 1,5 мм и тщательно просушенным речным песком.
В массовом производстве для набивки труб песком применяют спе­
циальные вышки высотой 10-14 м, а для уплотнения , песка - вибра­
ционные приспособления с электро- или пневмоприводом.
Нагрев труб осуществляют в горнах или печах пламенем печных го­
релок. Топливом служат газ, мазут или нефть. Температура нагрева
труб из углеродистой стали составляет 850-900 °С (темно-красный
цвет). Трубы гнут на плитах со штырями при помощи лебедок и спе­
циальных дисков-оправок. Основными видами гнутых труб (рис. 17)
являются отводы, утки или отступы, скобы и калачи.
По величине радиус изгиба превышает наружный диаметр трубы не
менее чем в 3,5 раза, допустимая толщина стенки в месте изгиба 85 %
номинальной. На внутренней стороне изгиба допускается волнистость
с 'наибольшей высотой гофров в пределах следующих величин:
Dн,мм..
До 57 57-133 133-194 194-219 219-325 325-426
Высота гофров,
мм
3
4
5
6
7
8
Гнутые отводы могут иметь овальность в пределах 0,1 Дн. Для по­
лучения заготовки нужных размеров необходимо подсчитать выпря­
мленную длину .отрезка трубы и на нем разметить места гибки.


....,
РЛЗВЛЛЬЦОВЫВ А НИЕ. ОТБОРТОВКА И , ГИБКА ТР У Б
Короткая резь5а
l 1 - расстояние от
торца 11 ио 7-го
Lн
Ба)
центра гнутья.-+----=---т----"JJ~:J::~~--=-1.-;.;.11:=-1'1
l 2 - расстояние от
торца f1 ilo 2-го
z1
центра гнутья
2-ti центр /f) 320
гнутья _______::;_=.;с___ _ __ _ ,~
3-й. центр,,,"",,___~А~---
гнутья
Lн
О)
.....
ч-,
1-й. центр
гнутья
Хоротl(ая резьба
tJ)
Рис. 17. В11ды гнутых тру б:
а-калач;б -утка;в -скоба;2- кольцо;д
-
отводы
237
/'1


238
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
16. Длина нагреваемой часп1 трубы при гнбке отводов н колен, мм
Угол от-
Диаметр трубы, мм
водов,
град
122025333850637590100125150
90
80 120 150 190 230 310 380 450 540 610 750 900
60
50 80 100 130 150 200 250 300 360 410 500 600
45
40 60 80 100 120150190230270 300 375 450
30
20 40 -50 65 75100125150180 200 250 300
1
Длину нагреваемой части трубы при гибке отводов и колен рекомен­
дуется выбирать по табл. 26.
Трубы, диаметр которых превышает 100· мм, гнут с полурифленны­
ми складками для получения крутозагнутых отводов. Трубу песком не
набивают, а оба ее конца во избежание охлаждения воздухом закры­
вают деревянными коническими пробками (конусность до 1 : 25) дли­
ной (1,5-;-- 2) D трубы. Место изгиба трубы нагревают пламенем авто­
генной горелки (при rибке труб диаметром до 150 мм применяют одну
горелку, до 250 мм- две и более 250 мм -три горелки). При гибке один
конец трубы должен быть надежно закреплен . В процессе гибки охла­
ждают тыльную сторону места изгиба, а по окончании гибки - каждую
складку. При rибке труб из легированной сгали термическая .обработ­
ка изогнутых участков обязательна . Основные данные для гибки труб
с полурифленными складками при угле изгиба 90° и радиусе изгиба,
равном четырем наружным диаметрам трубы, приведены в табл. 27.
При централизованном изготовлении узлов трубопроводов трубы
диаметром 50-450 мм гнут в горячем сосгоянии без набивки песком,
нагревая ТВЧ на специальных сганках. Труба получает местный на­
грев на длине 10-12 мм и постепенно изгибается. Затем нагревают
другие участки трубы и т. д. У сгановки с нагревом ТВЧ применяют
обычно для гибки труб из легированной сгали и толстостенных труб,
а также в тех случаях, когда в узлах, детали которых изготовлены из
углеродист-ой стали, требуются крутоизогнутые отводы с радиусом из­
гиба, отличным от нормализованного.
При rибке труб надо руководсгвоваться следующими правилами
Г осrортехнадзора.
27. Осщшные данные для rнбк11 труб с полурнфленнымн складками
Размеры, мм
Диаметр трубы Радиус
Число
Шаг
Длина Длина на -
(наружн./внутр.)
изгиба
складок
складок
дуги
rреваемой
изгиба
части
108/102
430
6
135
675
37,6
133/125
540
6
169,6
848
46,7
159/150
680
7
177,8
1067
59
219/207
885
8
198
1389
77
273/259
1100
8
246
1727
95
325/309
1280
9
250
2000
115


ЛУЖЕНИЕ И ПАЙКА
239
1. Сварной шов необходимо располагать от начала скругления на
расстоянии, равном дИаметру трубы, но не менее 100 мм.
В трубопроводах, предназначенных для перегретого пара (давлением
до 4 МПа и температурой до 450 ° С), а также в трубопроводах насы­
щенного пара и воды (давлением до 8 МПа) при установке крутозаг­
н утых колен, изготовленных на специализированных заводах из угле­
родистой стали методом горячей протяжки, допускается расположение
сварных швов в начале скругления.
2. Допускаются следующие наименьщие радиусы изгиба трубопро­
водов, компенсаторов, отводов и др.:
при rибке трубы с предварительной набивкой песком и нагревом - не
менее 3,5 наружных диаметров трубы;
при rибке трубы на специальном станке без набивки песком в холод­
ном состоянии- не менее • 4 наружных диаметров трубы;
п ри rибке трубы в отводы и колена с полурифленными складками (с
одной стороны) без набивки песком с нагревом пламенем газовой го­
релки- не менее 2,5 наружных диаметров трубы ,
полурифленные изrибьi не допускаются для трубопроводов 1-й
категории;
радиус изгиба крутозаrнутых колен, указанных выше , должен быть
не менее наружного диаметра трубы .
ЛУЖЕНИЕ И ПАЙКА
Лу~ние
Лужение-покрытие поверхности изделия т онким слоем олова или
сп лава олова и свинца . Применяют с целью предо хранения из·делия от
коррозии , получения более плотного соединения при паянии и
лучшего сцепления баббита с вкладышами подшипника. Перед
лужением детали обезжиривают и протравливают с целью удаления
р жавчины , окалины, жировых пятен, минерального масла, после чего
нейтрализуют остатки кислоты . Обезжиривание рекомендуется прово­
дИТЬ в нагретых щелочных растворах (табл. 28) . После обезжиривания
детали промывают в чистой холодной воде , а затем в горячей воде .
Травление обезжиренных деталей специальными растворами (табл . 29)
пр оводят в ваннах, облицованнв,х внутри ли стовым свинцом или
пл астмассой.
Нейтрализация деталей от кислот , оставшихс я после травления , за­
клю чающаяся в четырехкратной промывке с последующей сушкой,
я вляется обязательной и производится в следующей последовательно ­
сти: промыв iа деталей в проточной холодной воде, в водном растворе
кальцинированной соды (50 r соды на 1 л воды) при 5(}-70 ° С, в про­
т очной холодной воде, в горячей воде при 5(}- 70 ° С, сушка деталей.
• Лу жение деталей можно проводить в ваннах и ручным способ о м .
При лужении в ваннах поверхности, не подлежащи е лужению, покры­
ва ют одним из следующих. составов: 2 части мела, 2 части жидкого
стекла и 1 часть воды; 1 часть мела, 3 части воды и 2 % (по массе)
стол ярного к л ея. Затем детали просушивают.


240
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
28. • Пример11ы2
составы щело•1ш,1х растворов для о5езж11р1шаиия деталеti
и режимы работы ваин
Поверхность , сильно
Стальная
загрязненная жирами
п оверхность ,
мал о заrряз -
Состав раствора
свинцовая, цин-
ненная
стальная
ковая, медная,
жирами
и режим • работы в~нн
латунная
Рас- Рас- Рас-
Рас- Рас- Рас-
твор твор
твор
твор
твор твор
No1 No2 .No3
No4 No5 No6
Состав раствора, г/л:
едкий натр (NаОН)
100
20
-
5-10 10 -20 10
углекислый натр (Na2 CO 3)
-
100
-
-
50
25
фосфорнокислый натрий
-
-
100
-
-
25
(Na 3POJ
жидкое стекло (Na2Si03)
-
22
-
3-22
22
22
мыло
5
-
5
-
-
-
-
Режим работы ванн:
температура раствора,
ос
80 70-80
60-70
70-80
продолжительность процесса До удаления
3-5 мин
До удаления
жиров
жиров
29. Пр11мер11ые составы растворов для травле~шя металлов 11 режимы работы ванн
Режим работы
Состав растворов, г/л
Темпера - Время, Область применения
тура, 0 С
мин
Серная или соляная кислота
100-150, присадка фоrеля 5 -10
\
Серная кислота 50, соляная
кислота 150, присадка фогеля 20-60
10-30 Для стали
5- 10
Серная кислота 150, хлористый
натрий 200 - 250, присадка фо-
геля 5- 10
Серная кислота 100-150
Для меди и ее сплавов
Серная кислота 50-60, хромпик
100-150
Едкая щелочь 50 - 80
60
1
Для алюминия и ее
сплаuов
Фтористый водород 20-40 18 -20
-
Для чугунных отливок


ЛУЖЕНИЕ И П АЙКА
241
30. Составы 1шслых 11 щсло •шых электрол1пов, пр11ме11яемых при лужении
Режи м работы
Состав элект ролитов, r/л
Темпера- Время, · Область применения
тура,
ос
мин
Сернокисл ое ол ово 54, серная
До 5 Для деталей простой
кислота 100, кре зол или фенол 20- 30
фо рмы
20-30, клей 2 -2,5
До 15 Дл я листов и проволоки
Станнат н атр ия 50-100, едкий 65- 70
2
Для деталей сложиой
натр 8 - 15, уксусно - кислый нат-
формы
рий 20- 30
Стан н ат нат ри я 8-25, едкий
0,5 -0,7 Для деталей очень слож-
натр 8 -12
ной формы
Поверхно сть изделия, подлежащую лужению, покрывают слоем
флюса (водный раствор хлористо г о цинка) погружением в ванну или
кистью . При лужении в ванне изделие, покрытое флюсом, погружают
в расплавленную полуду (температура 280-320°С) и выдерживают до
полного прогревания изделия.
При ручном способе лужения изделие покрывают флюсом , нагре­
вают до 270-ЗОО 0 С и лудят, натирая поверхность изделия прутком
припоя или посыпая порошком полуды. Расплавленную полуду расти ­
рают по облуживаемой поверхности щеткой или лудильной палочкой .
Недополу дившиеся места изделия покрывают флюсом, еще раз нагре­
вают и снова покрывают полудой. После лужения изделие промывают
в известковой воде для удаления остатков хлористого цинка.
При необходимости снять старую полуду поверхности промывают
азотной кислотой. Лужение может быть выполнено и гальваническим
способом экономически наиболее выгодным. Составы электролитов
приведены в табл. 30.
Пайка
Различают низкотемпературную -пайку (температура пайки не пре­
вышает 450 °С) с помощью оловянно - свинцовых припоев и высокотем­
пературную (температура выше 450 °С) с помощью медно-цинковых,
• серебряных и других припоев.
Перед пайiой поверхности деталей очищают от пленки окислов
и других загрязнений тонкой шлифовальной шкуркой, шлифуют мел­
козернистыми абразивными кругами, напильником и шабером, затем
обезжиривают. После этого детали скрепляют струбцинами, проволо­
кой · и другими приспособлениями в целях предотвращения смещения
их в процессе нагрева и пайки.
Величина зазора между паяемыми деталями должна быть: при пай­
ке стали медью- не более 0,012 мм, и в прочих случаях-0,04-0,1 мм;


242
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
при пайке серебряными припоями-0,05-0,08 мм; при пайке цветных
металлов-до 0,15 мм; при соединении трубчатых элементов-0,2 мм.
Способы по источнику нагрева подразделяют на пайку паяльником;
газопламенную пайку; электродуговую пайку, пайку в печи; пайку по­
гружением в расплавленную соль; пайку погружением в распла­
вленный припой и др. При пайке низкотемпературными припоям.и
применяют нагрев паяльником.
Пайку деталей можно провести, погружая их в ванну с распла­
вленным оловянно-свинцовым или медно-цинковым припоем. При
этом детали необходимо подготовить к пайке. Место спая покрыть
флюсом, а на поверхности, которые паять не требуется, наносят защит­
ное покрытие из графита, мела, глины или их смачивают раствором
хромовой кислоты .
При пайке погружением в расплавленную соль применяют расплавы
из хлористого бария и хлористого калия. Подготовленные к пайке де­
тали с прокладками припоя погружают на несколько минут в соляную
ванну, для того чтобы припой расплавился. Нагрев деталей в печах
и горнах применяют при высокотемпературной пайке латунью или
медью. Подготовле,нные и собранные детали с припоем и флюсом
около шва загружают в печь, нагретую на 50-80 °С выше температуры
плавления припоя. После пайки детали охлаждают и место спая очи­
щают от наплывов припоя и остатков флюсов, вызывающих усилен­
ную коррозию.
Заливка вкладышей и втулок баббитом и брон1оit
При заливке вкладышей проводят следующие операции: подготовка
вкладыша к лужению, его лужение, плавка баббита и заливка вклады­
ша. Баббит плавят в электрических печах, в предварительно нагретом
стальном или чугунном тигле, в который материал загружают кусками
массой 1-2 кг, после чего температуру в печи повышают до ~500 °С
'(в зависимости от марки баббита).
Зеркало расплавленного баббита в целях предохранения от окисле­
ния покрывают слоем древесного угля толщиной 25-30 мм, размер ку­
сков 5- 10 мм. Перегретый баббит
имеет крупно-зернистую структуру
и пониженные механические свой­
ства, поэтому температуру при его
плавлении замеряют термопарой.
Потери баббита при расплавлении
2
в электрической печи на 2 - 5%
Рис. 18. Электропечь для расплавле­
нии баббита
меньше, чем при расплавлении в га­
зовой печи. Электропечь (рис. 18)
состоит из установленного в сталь­
ном корпусе 1 чугунного тигля 2,
вмещающего до 100 кг баббита; .
·э~ектронагревательного элемента 3, •
установленного под тиглем, выпуск-


ЛУЖЕНИЕ И ПАЙКА
tv
Р11с. 19. Тигель
Рис. 20. Приспособлен11е для верт11кальноii зал1шки
бабб1пом вкладышей:
/ - оправка; 2 - вкладыш; 3 - хомут; 4 - плита
243
ноrо крана 4 и сливной ~рубы 5 для выпуска расплавленного
баббита. Пространство между корпусом и тиглем засыпано теплоизо­
ляционным материалом.
Для заливки подшипников кальциевым баббитом следует применять
тигель закрытого типа (рис. 19), состоящий из обечайки 3 с днищем 1,
откидной крышки 11 (обечайка, днище и крышка изготовлены из ли­
стовой стали толщиной 3-:4 мм), седла 2, конусного клапана 4, напра­
вляющей 5, колпака 10, запорной пружины 8, стойки 7, рукоятки 9,
гнезда т ермопары 12, оси ь.-рышки 6 и ручки 13.
Температурный режим тигля контролируется термопарой. Окисле­
ние расплавленного металла в таком тигле происходит в значительно
меньшей степе~ш, чем при работе с открытым тиглем: Вкладыши зали­
вают с помощью металлических приспособлений (рис. 20), состоящих
обычно из металлической пустотелой оправки, плиты для установки
вкладышей и деталей для закрепления вкладышей. Диаметр оправки
должен .быть меньше диаметра шейки вала на величину припусков на
обработку детали.
В собраннь1х металлических приспособлениях обмазывают стенки
вкладышей и швов замазкой следующего состава (в частях по массе):
огнеупорной глины 3, - асбсстовоrо порошка 1, песка 3, остальное-во­
да_. Для заливки вкладыши собирают в приспособлении, подогревают
до 200-250°С и устанавливают возможно ближе к тиглю. Емкость
мерной железной ложки должна соответствовать количеству баббита,
необходимого для заливки вкладышей, чтобы при заливке избежать
разрыва струи и получить на вкладыше слой баббита необходимой
толщины. Центробежная заливка вкладышей бабб1rrом проводится на


244
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
Рис. 21 . Пр11способле1ше для центробежной зал11вкII подшIшн11ков
специальных станках. При этом способе облуженные и нагретые до
230-250 °С вкладыши устанавливают в нагретые зажимные тиски цен­
тробежной машины, число оборотов которой перед заливкой рекомен­
дуется доводить до следующих величин:
Внутренний диаметр
вкладыша, мм .
70
90 JJО
J30
J50
170 200 230
Частота врашен11я
центробежной маши -
ны, об/мин
]050 900 850 750
700 650 600
550
При заливке подшипников используют специальное приспособление
(рис. 21), в котором фланцы 2 и 7 закрепляют болтами на шайбах
передней 1 и задней 6 бабок станка для центробежной заливки, смон­
тированного на токарном станке. Подшипник 4 (предварительно на ­
гретый и облуженный) собирают на восьми контрольных штифтах 8
и четырех стальных технологических прокладках 9 толщиной 1 мм, за­
тем стягивают хомутом 10 с помощью винтов 3. В целях уплотнения
наружную поверхность подшипника в местах разъема промазывают
пастой (по две части мела и жидкого стекла на одну часть воды).
Собранный подшипник с помощью рым-болта 3 электротельфером
подают к станку и прижимают к торцам фланцев 2 и 7 маховиком за­
дней бабки станка. Затем рым -болт вывертываю т и над подшипником .
устанавливают кожух, предохраняющий рабочего от брызг баббита.
После этого станок включают и баббит заливают мерным ковшом че­
рез воронку 5. Биметаллические втулки заливают, как правило, на цен­
тробежных машинах. Применение биметаллических подшипников (вту­
лок) уменьшает расход антифрикционных сплавов и позволяет
использовать их отходы для изготовления доброкачес;:rвенных под­
шипников. В условиях монтажных работ рекомендуется после расточ­
ки втулки внутреннюю поверхность ее протравить и нейтрализовать.


СТАТИЧЕСКАЯ БАЛАНСИРОВКА
245
К одной стороне втулки приварить донышко, в образовавшуюся по­
лость заложить в нужном количестве лом-бронзу, стружку и засыпать
непрокаленную буру. У становить второе донышко и кругом его обва­
рить. Затем нагреть втулку индуктором высокочастотной установки
или на горне до 1000-1100 °С, т. е. до расплавления бронзы с неболь­
шим подогревом (время нагрева 5-10 мин). После этого один конец
втулки с расплавленной бронзой зажать в патроне токарного ста~ка,
а другой поджать вращающимся центром, затем надеть защитный ко­
жух и включить станок.
СТ А ТИЧЕСКАЯ БАЛАНСИРОВКА
Статической балансировке подвергают окончательно обработанные
детали, имеющие сравнительно большой диаметр и незначительную
длину: маховики, шкивы, зубчатые колеса, роторы и т. д.
,
Баланс11ровка на призмах (рис. 22). Призмы изготовляют из закален­
ной стали (утлеродистой, качественной), рабочие поверхности тщатель­
но отшлифовывают до значений параметра шерохова т ости Ra
0,08--0,16 мкм. Длину призм подбирают такой, чтобы деталь при пере­
катывании могла сделать 1,5-2 оборота
L=(1,5 -2)nd,
где L - длина призмы, мм; d- диаметр шейки вала, мм.
Ширину рабочей поверхности призм принимают в зависимости от
массы детали :
Масса детали, кг
Ширина призмы , мм
До3
0,3
3-30
3
30- 300 300:.__ 2000
10
30
Призмы устанавливают по уровню; ·0тклонение от горизонтального
положения не должно превышать 0,02 мм на длине 1000 мм . Допусти­
мая непараллельность призм не · более l мм на той же длине.
Ось вала балансируемой детали должна быть перпендикулярна
к призмам. У несбалансированных деталей, находящихся в состоянии
Рис. 22 . Схема балансн ровкн колеса на прнзмах:
1 - зубчатое колесо; 2
-
призма; 3 - оправка •


246
J
6
а)
СЛЕСАРНЫЕ РАGОТЫ
oJ
Р11с. 23. Стат11ческая баланс11ровка диска:
{}) '
а - деление окружности на шесть частей; 6
-
подбор груза в
положении 1; в - подбор груза в положении 2
покоя, центр тяжести не совпадает с осью вращения и расположен ни­
же центра вращения на одной с ним линии. Выведенная из состояния
покоя, деталь стремится занять его вновь. Для уравновешивания выя­
вленного дисбаланса деталь легкими толчками перекатывают на при­
змах в положение, когда наиболее тяжелая ее часть окажется в гори­
зонтальной плоскости, затем либо снимают металл на «тяжелой»
стороне детали, либо добавляют груз на «легкой» до тех пор, пока де­
таль не уравновесится на призмах. Затем равновесие детали проверяют
во всех положениях путем поворо,а относительно оси вращения на
любой угол - деталь должна находИться в состоянии равновесия. Если
такого равновесия не будет, проводят повторное уравновешивание.
Для выявления и устранения скрьпого дисбаланса окружность дета­
ли делят на шесть равных частей и проводят ращщльные лучи
(рис. 23). Два противоположных деления должны быть расположены
в горизонтальной плоскости. В точке, находящейся на расстоянии, рав­
ном радИусу r, подвешивают грузы к массой 10 r и более (15, 20 r и т.
д.). В зависимости от массы балансируемой детали грузы подвеши­
вают до тех пор, пока деталь не выйдет из состояния равновесия и не
начнет медленно поворачиваться на призмах . Операцию подбора
и подвешивания грузов, выводящих деталь из состояния покоя, прово­
дят для каждого из шести делений, подвешивая эти грузы все время
с - одной стороны.
Ре;зультаты подбора грузов заносят в таблицу:
Положение детали
2
3
4
5
6
Масса груза к, nыво-
дящего деталь
из
равновесия
К1
К2
К3
К4
К5
Кб
Скрытый дисбаланс детали (массу уравновешивающего груза) мож­
но подсчитать следующим образом:
(Kmax - Kmin)/2,
где Kmax и Kmin - наибольшее и наименьшее значения массы грузов.


СТАТИЧЕСКАЯ БА ЛА НСИРОВКА
Р11с. 24. Пр11способлен11е для бала11сиров:<11
на вращающ11хся 011орах
Уравновешивающий _груз за ­
крепляют на детали по радиусу
со стороны Kmax и еще раз
проверяют правильность балан­
сировки ,
Балансировка на вращающихся
опорах. В качестве вращающих­
ся опор применяют шарика- или
роликоподшипники (рис . 24).
247
Процесс балансировки осуществляется так же, как и на призмах, Точ­
ность балансировки тем больше, чем меньше сопротивление в опорах,
чем больше диаметр опор, чем больше угол rx и чем меньше
отношение d: D . На вращающихся опорах возможна балансировка
деталей с разными диаметрами шеек вала. Практикой установлены
следующие размеры роликов в зависимости от массы уравновешиваемых
деталей:
Масса детали, кг
До 250
250 - 1500
1500 - 10000
Диаметр ролика, мм
100
150
250
Длина роли-ка, мм
40
70
250


Глава 8
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Качество сборки резьбовых соединений определяется правильностью
затяжки болтов и гаек, достижением необходимых посадок, отсутствием
перекосов в соединениях и искривления болтов и шпилек, надеж­
ностью стопорных устройств.
· гайки следует затягивать постепенно, сначала наполовину заданного
усилия, а затем окончательно . В групповых соединениях необходимо
соблюдать определенную последовательность затягивания · гаек : при
сборке корпусов больших редукторов , блоков двигателей, сначала за­
тягивают среднюю пару гаек, затем пару соседних справа, потом пару
соседних слева и т. д., постепенно приближаясь к концам. При распо­
ложении гаек по охружности, например на фланцах, крышках цилин­
дров, их затягивают крест- накрест. Чтобы равномерно и правильно за­
тянуть гайки в ответственных соединениях, используют или ключи
с одинаковой длиной рукоятки, или с регулируемым крутящим момен­
том, так называемыми предельными ключами.
Затяжку резьбовых соединений можно контролировать измерением
величины удлинения болта или шпильки. Удлинение болта измеряют
микрометром или индикатором. Вначале микрометром измеряют дли­
ну болта перед затягиванием, а затем после затягивания. Удлинение
болта индикатором измеряют с помощью контрольного штифта, уста­
навливаемого в специа.льное отверстие болта. •
Устанавливают болты только тех типов и размеров и в таком коли­
честве, как это предусмотрено чертежом .
Важным условием нормальной работы резьбового соединения
является отсутствие изгибающих напряжений в теле болта или шпиль­
ки . Гайки должны навинчиваться до места посадки от руки. При со­
единении деталей с наклонными • поверхностями устанавливают косые
шайбы . В собранном соединении стержень болта (шпильки) не должен
выступать над гайкой более чем на 2-3 витка резьбы.
Шпильки необходимо ставить в тело детали с плотной посадкой на
краске (сурик , белила) и строго перпендикулярно к той поверхности,
в которую они ввинчиваются. Недопустимо подгибать шщ1льки, если
они не попадают в отверстия детали, так как они при этом деформи­
руются у основания и могут цопнуть во время работы. Перекос шпи­
лек можно исправить только нарезанием новой резьбы. Шпильки, вы­
вертывающиеся при отвинчивании гаек, подлежат замене.


РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
249
При установке большого количества шпилек рекомендуется пользо­
ваться шпильковертами. Длина нарезанной части шпилек и глубина
отверстий для них (рис. 1) должны соответствовать ' следующим разме­
рам, мм (d- диаметр шпильки; Р-шаr резьбы):
Стальн ая Чугунная
деталь
деталь
Общая глубина сверления L 3
J,5d+4Р J,бс/+2Р
Глубина нарезки L 2 • • •
J,Od+ 4Р J,25d+ 2Р
Длина нарезки шпильки L 1 •
J ,Od
J ,35d
Герметичность трубных соединений с цилиндрической нарезкой до­
стигается при короткой резьбе закли_ниванием муфты или фланца
(рис. 2,а), при длинной резьбе-с помощью контргайки (рис. 2,6). За­
клинивание образуется на последних витках резьбы, имеющих непол­
ную резьбу, называемую сбегом. Для обеспечения заклинивания длина
резьбы на каждой соединяемой трубе должна быть меньше половины
длины муфты. При этом между концами труб при полном их свинчи ­
вании будет оставаться зазор в 2-3 мм ._ Выполненное таким образом
соединение является неразъемным.
Для -разъемного соединения труб применяют муфты и контргайки
(см. рис. 2,6). При этом длина резьбы на конце одной трубы должна
быть такова, чтобы на нее навинчивались I(онтргайки и муфта и два­
три витка остались свободными. При нарезании трубы под фланец
длину резьбы на конце трубы делают немного меньше длины резьбы
фланца.
В качестве смазочного материала при нарезании труб применяют
олифу . Для уплотнения резьбового соединения служит льняная прядь
или асбестовый шнур, раскрученный на отдельные пряди, и суриковая
замазка, приготовленная из двух частей свинцового сурика и одной ча­
сти олифы (по массе) . Намотку пряди следует вести по направлению
· Рис. 1. Глуб11на отверст11й для
шm1лек
Ctieг резьбы 2 7
Р11с. 2. Соед~шеш,е труб с помощью муфт:
а - с короткой резьбой; б
-
с длинной резь­
бой; 1 - труба; 2 - муфта; 3 - контргайка


250
.
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
резьбы равномерным слоем. Применение суриковой замазки
и льняных прядей для маслопроводов не допускается. Все резьбовые
соединения в трубопроводах для смазочных систем, как правило, де­
лаются на конической трубной резьбе . Преимущество конич~С1(ОЙ ре­
зьбы заключается в том, что соединения получаются гермети,~•1ыми
без уплотнительных материалов, требуется только смазывание резьбы
для облегчения завинчивания. Наибольшая плотность обеспечивается
соединением конус на конус. Сборку труб на конических резьбовых со­
единениях широко применяют также при монтаже труб~проводов са­
нитарно -технических систем. Коническую резьбу на трубах нарезают •
на трубонарезных станках.
ШПОНОЧНЫЕ И ШЛИЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Шпоночные соещшения
-
Перед сборкой проверяют поверхности собираемых деталей и устра­
няют забоины, заусенцы, задиры и другие дефекты. Отверстия насажи­
ваемой детали центрируют относительно вала по его поверхности.
При посадках с натягом применяют специальные приспособления, а
в случае необходимости нагревают охватывающую деталь. Сборку со­
единения контролируют путем покачивания детали на валу, перемеще­
ния ее вдоль вала, а также определения биения плотной посадки
шпонок.
Клиновые шпонки. При сборке соединения при помощи клиновой
шпонки необходимо следить за тем, чтобы шпонка плотно прилегала
ко дну паза вала и втулки и имела зазоры по своим боковым стенкам.
Уклоны на рабочей поверхности шпонки и в пазу · втулки должны со­
впадать, иначе деталь будет сидеть на валу с перекосом. Точность по­
садки шпонки проверяется щупом с обеих сторон ступицы. При этом
проверяют, нет ли зазора между дном паза ступицы и рабочей гранью
шпонки. Наличие зазора с одной стороны свидетель.ствует о несовпа­
дении уклона шпонки с уклоном шпоночного паза в ступице.
Совпадение уклонов не всегда обеспечивается механической обра­
боткой паза ступицы на станке, поэтому
при сборке приходится прибегать к руч­
ному припиливанию или шабрению паза.
В соединениях с клиновой шпонкой боко­
вой зазор между пазом и шпонкой Ь 1 - Ь
(рис. 3,а) •не должен превышать следую­
щих величин, мм:
Номинальные размеры шпонок
Ь=12-18;
h=5-I\
Ь =20-2 8;
h=B-16
Рис. 3. Шпо1ючные Ь = 32 -' - 50;
соеднненн11
Ь=60 -100;
/1=11 -28
h=32 -50
Зазор (Ь1 - Ь)
0,35
0,4
0,5
0,6


ШПОНОЧНЫЕ И ШЛИЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
251
Пр11Зматические шпонки (рис . 3, 6). Посадку шпонки в паз вала про­
изводят легкими ударами медного молотка, под прессом или с по­
мощью струбцин. Отсутствие бокового зазора между шпонкой и па­
зом проверяют щупом, затем насаживают охватывающую деталь
(зубчатое колесо , шкив, ролик) и проверяют наличие радиального зазо­
ра. Шпоночные канавки валов, разбитые в результате неплотной под­
гонки , исправляют выпиловкой, напильником и шабером, при этом
ширину и глубину канавки контролируют штангенциркулем. . При
большом износе канавок их боковые поверхности обрабатывают на
фрезерных и строгальных станках, в соответствии с новым размером
шпоночной канавки вала подгоняют шпоночную канавку сопряженной
детали •(зубчатого колеса, шкива, полумуфты). Шпоночная канавка
в сопряженной детали под · призматическую врезную шпонку выпол­
няется одинаковой глубины, а под врезную клиновую шпонку-с укло­
ном 1: 100.
Расширение шпоночной канавки возможно на Ю-15 % ее червона­
чального размера. Новую шпонку изготовляют с учетом размеров рас­
ширенной канавки из материала, предусмо;-ренного чертежом. Шпонку
обрабатывают с припуском 0,1-{),15 мм с учетом последующей подгон­
ки с контролем прилегания на краску по шпоночным канавкам вала
и сопрягаемой детали, при этом у призматической шпонки .все грани
должны быть параллельны, а у клиновой по рабочей плоскости дол ­
жен быть уклон 1 : 100.
В собранном соединении (см. рис. 3,6) между верхней гранью при­
зматической шп.онки и основанием паза ступицы должен быть зазор
следующей величины:
Диаметр вала , мм
Зазор, мм .. .
Шлнцевые соед инения
90-170 Свыше 170
0,4
0,5
Шлицевые соединения бывают подвижными, . когда охватывающие
детали могут перемещаться вдоль вала, и неподвижными, когда ох­
ватывающие детали Шiотно закреплены на валу. Подвижные шли­
цевые соединения обьrчно собираются вручную, неподвижные полу­
чают при напрессовывании охватывающей детали на вал. Непо­
движные шлицевые соединения после сборки проверяют на биение,
а подвижные- на угловое смещение. При сборке ответственных шли­
цевых соединений дополнительно проверяют прилегание их сопря-
• г аемьrх поверхностей на краску .
Применяют прямобочные, эволь­
вентные, траlпецеидальные и треугольные шлицевые соединения.
Наиболее распространены первые два вцда соединений. Прямобочные
шлицевые соед 11нення раз личают по способу центрирования втулки
о тносительно вала (рис. 4). Когда точность центрирования не имеет
существенного значения и в то же время требуется обеспечить
достаточную прочность соедШiения, применяют центрирование по бо­
ковым сторонам зубьев (к арданное сочленение в автомобилях). Когда
в механизмах тре б уетс я кинематическая точность (станки, автомо-


252
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
б)
~~
_
_
.,
Рис. 4. Способы центрирования прямобочных шл1щевых соед11неш1й:
а - по боковым сторонам зубьев; б
-
по наружному диаметру; в - no
внутреннему диаметру
били и др.), применяют центрирование по , нару:жному или внутреннему
диаметру . Центрирование по наружному диаметру как более эко­
номичное применяют для термически необработанных охватываю­
щих деталей или в случае, когда их твердость допускает калиб ­
рование протяжкой .после термической обработки . Если твердость
деталей не позволяет производить калибрование, то применяют
центрирование по внутреннему диаметру.
При центрировании по наружному диаметру фаски или скругления
делают на углах зубьев вала, а при центрировании по внутреннему
диаметру - в углах впадин отверстия.
Эвольвентное шлнцевое соединение имеет следующие преимущества:
повышенную прочность, лучшее центрирование сопрягаемых элемен­
тов . и свойство шлицевых втулок самоустанавливаться на валу под на­
грузкой . Благодаря применению червячной фрезы технология изготов ­
ления шлицевого вала является более совершенной. При обработке
шлицевых валов можно провести точную обработку зуба-шевингова­
ние, шлифование по методу обкатки и другие способы.
Рис. 5. Эвольве1tтиое шл11цевое соещшеш1е:
а - центрирование по боковым сторонам зубьев; б
-
центрирова­
ние по наружному диаметру зубьев


ЗАКЛЕПОЧНЫЕ СОЕД!, I НЕНИЯ
253
Центрирование эвольвентных шлицевых соединений производят. как
правило, по боковым сторонам зубьев (рис. 5, а). Kor да необходима
· особенно высокая точность вращения деталей, посаженных на шли­
цевой вал, применяют центрирование по ' наружному диаметру
(рис. 5, 6). Перед сборкой шлицевых соединений необходимо тщательно
осмотреть собираемые детали и удалить с поверхности шлицев за­
боины, заусенцы, запилить острые края и снять фаски на торцах вала
втушш. Сопрягаемые поверхности должны быть смазаны.
ЗАКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
В зависимости от начального диаметра отверстий в деталях приме­
няют следующие два способа подготовки отверстий под клепку: про­
чистка отверстий, проколотых или просверленных на полный диа­
метр, разверткой того же диаметра; рассверливание на полный
диаметр отверстий, проколотых или просверленных на меньший диа­
метр. Плотное соприкосновение деталей между собой в сборочном стыке
достигается стягиванием их болтами. Диаметр болтов должен быть на
2-4 мм меньше диаметра отверстий. При сборке стыков
запрещается увеличение ди_аметров заклепочных отверстий, а также
пригонка деталей сильными ударами, которые вызывают перенапряже­
ние соединения.
Стыки, собранные для рассверливания или прочистки отверстий,
должны удовлетворять следующему требованию: щуп толщиной
0,3 мм не должен проходить между соприкасающимися поверхностями
на глубину более 20 мм. К рассверливанию или прочистке отверстий
следует приступать только после затяжки гайками всех сборочных
болтов. Рассверливание, зенкование и прочистку отверстий под клепку
производят при помощи радиально - сверлильных станков, пневматиче­
ских или электрических ручных машин и в исключительных случаях-­
трещоток. Рассверливают отверстия зенкерами, а прочищают разверт­
ками. Для рассверливания отверстий на открытых свородных местах
применяют прямые сверлильные машины, а для работы в стесненных
местах - угловые. Рассверливание отверстий производят с заменой бол­
тов, поставленных при сборке стыка, болтами большего размера. На­
ружные края рассверленных отверстий зачищают зенкером.
Отверстия под заклешоL- С потайной головкой зенкуют сверлами
большого диаметра. Для охлаждения сверл, разверток и зенкеров ре­
комендуется применять охлаждающие жидкости.
При изготовлении стальных конструкций для рассверленных и про­
чищенных отверстий допускаются отклонения их диаметров в следую­
щих пределах, мм:
Номинальный диаметр от-
верстия
17
20
23
26
29
Фактический диаметр отвер-
стия no наименьшему из -
мерению.
17-17,5 20 -20 ,5 23 -23 ,7 26-26 ,7 29-30
Овальность .
1,0
1,0
' 1,0
1,5
1,5


254
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
Korда отверстия имеют дефекты, превышающие допуски, устано ­
вленные техническими условиями, они могут быть рассверлены на
больший диаметр с разрешения конструктора, если это возможно п о
условиям прочности соединения.
Холодная клепка применяется довольно редко (при диаметре закле­
пок до 10 мм) . Горячая клепка состоит из следующих операций: на­
грева заклепок, установки раскаленной заклепки в заранее подгото­
вленное отверстие, осаживания клепальным инструменто!У\ стержня за­
клепки, образования замыкающей головки. Образование~ замыкающей
головки и полное заполнение отверстия металлом происходит за счет '
металла выступающего конца стержня, который должен иметь доста ­
точную длину.
Необходимую длину заклепки с полукруглой замыкающей головкой
можно определить по формуле
L= 1,18(1 + d),
где L - длина стержня заклепки; / - толщина склепываемого пакета;
d - диаметр отверстия.
Для склепывания стыков толщиной, не превышающей 4,5 диаметров
заклепочного стержня, применяют заклепки с полукруглыми, потайны ­
ми и полупотайными головками (ГОСТ 10299-80, ГОСТ 10300-80,
ГОСТ 10301 - 80). При клепке вручную пневматическими молотками
заклепки нагревают до 1050 - 1150°· С (светло - красное каление). Ма­
шинная клепка скобами может производиться заклепками , нагретыми
до 750 - 850° С (темно -красное каление).
Че1,анка заклепочных швов проводится для обеспечения необходи­
мой плотности заклепочных швов путем обжатия кромок листов и го­
ловок и осуществляется в следующей последовательности : сначала
пробивают канавку шва, затем осаживают металл ниже канавки
и сглаживают кромку. Полукруглую канавку вдоль кромки листа п_ро­
бивают чеканом с закругленным буртиком, а подборку материала
и сглаживание кро)V!КИ производят чеканом с затупленным концом .
.Для чеканки заклепочных головок применяют чеканы, скругленные по
радиусу головки.
'
Чеканку выполняют с помощью ручных или пневматических ру­
бильных молотков и ведут ее с одной или двух сторон заклепочного
соединения в зависимости от внутреннего давления в изготовляемом
сосуде и его назначения. Уплотнение заклепочного шва чеканкой обес­
печивается при толщине листа не менее 5 мм. При толщине листа
4 мм и менее шов уплотняют тонкой льняной лентой, пропитанно й
свинцовым суриком на натуральной олифе. Ленту между листами надо
прокладывать до засыхания олифы.
По техническим условиям на изготовление сосудов после чеканки
проводят гидравлические испытания сосудов, работающих под давле­
нием . Сосуды, предназначенные для работы при небольшом давлении,
проверяют наполнением водой или керосином.
Проверка качества заклепочных соеД11нений. Качество установленных


СОЕДИНЕНИЯ с НА тягам
255
заклепок проверяют наружным осмотром, остукиванием их молотком,
а также шаблоном по заклепочным головкам. Заклепки диаметром до
19 мм остукивают молотком массой 0,25 кг, а свыше 19 мм-молот­
ком массой 0,4 кг. Плотность сопряжения деталей в собранном стыке
проверяют щупом толщиной 0,03 мм; допустимая глубина прохожде­
ния щупа между соприкасающимися поверхностями 5--10 мм. Все за­
клепки должны быть плотно посажены и не вибрировать при остуки­
вании молотком. Головки заклепок должны быть полномерными, без
зарубок и вмятин, плотно прижаты по всей окружности и центрирq­
ваны по оси заклепки. Заклепки, имеющие дефекты, выбраковывают
и заменяют новыми. Подчеканка слабо натянутых и неплотно приле­
гающих заклепок запрещается.
СОЕДИНЕЩ:JЯ С НАТЯГОМ
При сборке соединений с натягом посадку деталей производят за­
прессовкой. Перед запрессовкой необходимо тщательно осмотреть по­
верхности соединяемых деталей и смазать их. После этого охватывае­
мую деталь под давлением пресса вводят в отверстие охватывающей
детали или, наоборот, охватьmающую деталь насаживают ее отвер­
стием на охватываемую деталь. Ос_новным оборудованием для выпол­
нения соединений с натягом служат прессы различных типов: с меха­
ническим приводом (винтовые, реечные), пневматические и гидравличе­
ские .
Для запрессовки и распрессовки крупных деталей при сборке обору­
дования часто применяют гидравлические домкраты, снабженные спеs
циальными приспособлениями. Детали небольших диаметров запрес­
совывают вручную легкими ударами молотка. При этом необходимо
следить за тем, чтобы удар молотка приходился по головке оправки
или по спеuиальной наставке и чтобы деталь плотно села на место
своим буртиком или упором, последний удар должен быть сильным
и резким.
Широко применяют термопосадку - соединение деталей с предвари­
тельным нагревом охватывающей детали . или охлаждением охватывае­
мой. Термопосадку применяют главным образом при больших диаме­
трах деталей или натягах больше 0,1 мм либо в случае, когда
мощность имеющегося оборудования недостаточна для запрессовки
деталей в холодном состоянии. Нагревают детали в ваннах с горячей
водой, маслом или расплавленным свинцом (этим обеспечивается рав-
, номерный пррrрев детали), пламенем газовой горелки, в горнах или
электрическим током. Температура нагрева деталей и величина натяга
задаются техническими условиями . на сборку соединения.
_ Посадку способом охлаждения охватываемой детали применяют для
небольших тонкостенных изделий, которые должны быть посажены
в массивные детали (например, при запрессовке втулок или подшипни­
ков в станины, коробки редукторов и др.). Детали охлаждают в ~пе­
циальных сосудах, наполненных жидким воздухом, кислородом или
азотом, что создает разность температур 190-210 °С, или в твердой


256
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
2J
Рис. 6. Бак для охлаждения втулок:
1 - втулка; 2
-
теплоизоляция; 3 -
уровень жидкого азота
угл@кислоте (сухой лед), которая
создает разность температур I00°C.
Рекомендуется охватывающую де­
таль охлаждать в жидком азоте
(температура кипения 190° С). Перед
запрессовкой на сопрягаемых щ>­
верхностях снимают заусенцы и уда­
ляют тщ ательной протиркой чис­
той ветошью загрязн~ния и масло.
На рис. 6 показана конструкция •
специального бака для охлаждения
втулок . Бак имеет изолированные
между собой двойные стенки для
уменьшения теплопроводности и со­
ответственно уменьшения расхода
жидкого азота.
Втулку опускают в бак при помощи клещей и наливают жидкий
азот из сосудов «Дюара» до полного омывания втулки. Расстояние от
края бака до зеркала жидкого азота должно быть не менее 8(}- 100 мм.
После опускания втулки и заливания жидкого азота бак закрывают
крышкой · с отверстием для выхода испаряющегося азота. По мере ис­
парения из бака жидкого азота его доливают. Время выдержки в жид­
ком азоте: 7-10 мин для втулок с .толщиной стенки 8-10 мм; 12-15
мин-с толщиной стенки 2(}-30 мм. Расход жидкого азота-0,8 л на
1 кг массы охлаждаемой детали.
Все большее применение находит новый метод запрессовки и рас­
прессовки соединений с натягом, получивший название rидропрессово­
го. Сущность метода заключается в создании между контактными по­
верхностями сопрягаемых или сопряженных деталей 1 и 2 слоя масла
3, находящегося под высоким давлением (рис. 7). Вследствие высокого
(в пределах 100 МПа) или очень высокого (в пределах 10(}-200 МПа)
---+-
'
а)
oJ
Р11с. 7. Схема подачи масла: .
ll - через вал; б
-
через втулку


подшипники
257
давления масла в зависимости от величины натяга происходят упругие
деформации диаметра втулки и диаметра вала, в результате чего не­
посредственный , контакт сопрягаемых поверхностей почти ликвиди­
руется. Между поверхностями сопряжения деталей образуется зазор,
и соединение из неразъемного превращается в разъемное.
Для подвода масла в одной из сопрягаемых деталей делают одну
или несколько канавок, связанных с резьбовым отверстием, служащим
для подсоединения насоса высокого давления. Для подвода масла
можно применять как ручные насосы, так и насосные агрегаты различ­
ной. конструкции. В отдельных · случаях могут быть использованы пr­
повые автомобильные солидолонагнетатели . Канавки для подвода
масла должны быть предусмотрены заранее при разработке конструIС­
ций узлов и механизмов машин, причем количество и расположение их
существенно влияют на процесс запрессовки и распрессовки.
При выполнении монтажных работ, а также при необходимости раз­
борки соединений, находящихся в эIСсплуатации, детали могут быть
подвергнуты распрессовке и запрессовке указанным методом. Для это­
го сверлят одно или два отверстия диаметром 5-7 мм, нарезают резь­
бу для подсоединения ·насоса, подающего масло между контакти­
руемыми поверхностями деталей.
подшипники
Подш11пники скольжения
Все подшипники скольжения, встречающиеся в машинах, можно
разделить на две группы: неразъемные-в в~,ще цельных втулок или
в виде отверстий в корпусных деталях, залитых антифрикционными
сплавами, и разъемные-с вкладышами и без вкладышей, корпусы ко­
торых заливают антифрикционным сплавом.
Неразъемные nодшиnm1ки. Их сборка заключается в запрессовке
втулки в корпус, стопорении ее от проворачивания · и в пригонке
отверстия по валу. После запрессовки внутренний диаметр втулки
может уменьшиться. В этом случае втулку расшабривают или
обрабатывают разверткой. Полную соосность подшипников много­
опорных валов получают при совместном развертывании втулок.
Целесообразно применять посадку различных втулок с предвари­
тельным охлаждением их жидким азотом. При этом появляется воз­
можность замены посадок квалитета 8 посадками квалитета 10 и от­
•падает необходимость устанавливать винты крепления втулок во
время эксплуатации вследствие гарантированного натяга.
Разъемные nодшишщко. При правильной обработке и сборке вклады­
шей между подшипником и валом образуется зазор, заполняемый
смазочным материалом. Обычно зазор равен 0,0018-0,0025 диаметра
шейки вала. Сборку разы;мных подшипников начинают с пригонки их
вкладышей по наружному диаметру к корпусу подшипника по краске
и щупу (обычно щуп 0,25 мм не должен проходить в месте сопри­
косновения вкладыша с подшипником), затем на шейке вала уста-
9 В. Н. Яковлев


258
СБОrОЧНЫЕ РАБОТЫ
навливают подшипник с вкладышем , предварительно покрыты м
тонким слоем краски , н равномерно затягивают бол ты .
Для получения отпечатков кра ски на поверхн ости вкладыша вал
проворачивают, затем подшипник разбирают и шабрят вкладыш. Под­
гонку проводят до тех пор, пока равномерно распределенные отпечат­
ки краски не будут занимать 70 - 80% общей поверхн ости ВКJ! а­
дыша. Радиальный .зазор между шейкой и верхним вкладыш~м
проверяют щупом или по свинцовому оттиску.
Рабочие поверхности вкладышей подшипников метаμлургического
оборудования должны быть пришабрены по шейке вала с плотностью •
шабровки не менее четырех пятен на 1 см 2 для быстроходных валов
(более 300 об/мин) и не менее двух пятен - для валов с числом оборо­
тов до 300 в минуту . Наибольшее число пятен должно быть на участ ­
ке, расположенном симметрично под углом 80-90° отно си тельно на ­
правления действия нагрузки; шейка ва ла должна прилегать
к вкладышу не менее чем на 60% поверхности опорного вкладыша .
В подшипниках, испытывающих знакопеременную нагрузку, пришаб­
риванию подлежит как нижний, так и верхний вкладыши.
Для нормальной работы подшипника необходимо обеспечить пра ­
вильный подвод и распределение смазочного материала по масля­
ным каналам, расположенным во вкладышах или на цапфе вала
по направлению вращения цапфы. Канавки не должны иметь острых
t . Размеры масляных канаво1(, мм
d До60 65 - 8С 85-9(] 95 - 110 115 - 140 145-180 185-260 265 - 380 385-500
7
3
4
5
6
7
8
10
12
16
f 1,5 1,5
2
2
2,5
2,5
2,5
3
4


подшипники
259
!800
fб !7
flJ{llJ
18
Р11с . 8. Подшипник жидкостного трения
кромок, так как они снимают смазочный материал с поверхности
. вала
и ухудшают условия работы подшипника.
Масляные ,канавки (табл. 1) выполняют по шаблону. Длина их
с карманами должна быть 0,8 длины вкладыша. -
Подшипники скольжения закрытого типа жидкостного трения при­
меняют на валках· мелкосортных и проволочных станов, а также на
опорных валках станов горячей и холодной nро11:атки. При всех усло­
виях работы между поверхностями цапфы и вкладыша такого подшип­
ника всегда сохраняется масляная пленка . Коэффициеш трения в этих
подшипниках 0,0015 - 0,003 ..


260
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
Подшипник жидкостного трения }рис. 8) состоит из двух основных
деталей: массивной конической втулки 2 и вкладыша 3 с тонким слоем
баббитовой заливки. Наружную поверхность конической втулки и вну­
треннюю поверхность вкладЬ1ша очень точно и тщательно обрабаты­
вают (шероховатость поверхности Ra 0,04--0,02 мкм). Смазочный· мате­
риал поступает в подшипник через отверстие 4 и отводится через
отверстие 12. Осевые усилия передаются через кольцевой выступ дета ­
ли 6 на упорное кольцо 5. Втулка 2· закрепляется на цапфе шпонкой 11
и кольцом 9, навинчиваемым на кольцо 10, состоящее из двух половин,
оно вставляется в кольцевой паз и фиксируется штифтами 8 . Для пре- .
дохранения подшипника от попадания пыли установлены севанитовые
уплотнительные кольца 1. Подушки валков устанавливают в станинах
по-разному. Правая подушка 16 со стороны смены валков фиксируется
в станине 17 своим приливо,М 15 и эксцентриком 18, поворачиваемым
рычагом 13 и валиком 14. Другую подушку (со стороны привода) уста­
навливают в· станине свободно, без фиксации, для компенсации воз ­
можных температурных расширений .
Подшипники жидкостного трения смазываются от отдельной цир ­
куляционной смазочной системы . Их собирают на специальном рабо ­
чем месте с соблюдением всех мер предосторожности против загрязне­
ния и повреждения поверхности трения. Перед сборкой детали
подшипника промывают, тщательно вытирают и осматривают поверх ­
ности трения. Вначале собирают в станине 17 уплотнительные кольца
1 со стороны бочки валка, после этого в подушку опускают вкладьnu
З, а затем коническую втулку 2 с разрезным кольцом 5. При это_м ко ­
ническая втулка 2 должна входить во вкладыш З свободно, без допол­
нительных усилий. Затем устанавливают крышку 7, . регулируя зазор
прокладками. Величину зазора следует выдерживать по чертежу. При ­
близительные значения зазоров следующие.
Диаметр подшипника, мм . . . . . До 500
500- 1000 Свыше 1000
Зазор в долях диаметра . . . . . 0 ,001 -0,002 0,0015-0,0003 0 ,001 - 0,0003
Подгонка (пришабривание) 11оверхностil трения вкладыша при уста­
новке подшипника не рекомендуется.
ПодШ1шн11к11 с 11еметалличес1шми вкладышами
В станах горячей прокатки, бочки и шейки валков которых интенсив­
но охлаждаются водой, устанавливают подшипники с вкладышами из
текстолита, лигнофоля и прессованной древесины. ВкладЬ1ши и втулки
из текстолита (pf!c. 9) и лигнофоля склеены из отдельных пластин,
вставленных в специальные металлические кассеты. Для их склеивания
применяют универсальные клеи - карбинольный, БФ - 2 и БФ-4.
Цельнопрессованные подшипники (рис. 10) изготовляют из ткани,
уложенной слоями, из обрезков ткани (текстильной крошки) и из
крошжи кусков древесного шпона. Материал пропитывают смолой,
просушивают, а затем прессуют в специальных пресс-формах при
удещ,цом давлении 40 - 60 МПа и нагреве до 165 °С. При сборке этих


подшипники
261
Р11с. 9. Текстол11товыii 11абор11ый вкладыш для нижJJеГо ватtа
подшипников необходимо предусматривать зазор между шейкой валка
и вкладышами несколько больший, чем это принято в деталях с брон­
зовыми или чугунными вкла дышам!{, так как разбухание материала
вкладыша может привести к защемлению валка. Величины зазоров
в цельнопрессованных неметаллических вкладышах рекомендуются
0,003-0 ,ООбD , а во вкладышах , склеенных из пластин, 0,002 - 0,004D.
В зависимости от условий и режима работы неметаллические вклады­
ш и смазьiвают водой или водн ой эмульсией, а также пластичным сма­
зочным материалом и минеральными маслами. Во время приработки
подшипники необходимо охлаждать, не допуская нагрева их выше
80 ° С, так как при более высокой температуре начинается интенсивное
разбухание, а в дальнейшем и обугливание материала .
Дщ, смазывания и охлаждения текстолитовых подшипников должно
подаваться воды не менее О, 75 л / мин на 1 см 2 площади вкладыша.
Открытые подшипники из пластмасс могут работать почти до полно­
го из нашивания тела вкладыша. Ограничением выработки является не­
допустимость соприкосновения цапфы вала с металлической кассетой
Р11с. 10. Цельноир~ссован11ый подшипник для 1111.жнего в:~лка


262
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
Pelfp0
Рас. 11. Расположе1111е вкладышей в
Р11с. 12. Сегмент втулк11 11з ДСП
nод1шш1111ках открытого типа
или корпусом. В зависимости от размеров вкладышей допускается из­
нос 5-40 мм. При этом не допускается износ, при котором расход ох ­
лаждающей жидкости возрастет больше чем в 2 раза по сравнению
с ее расходом в условиях нормальной работы.
Цельнопрессованные текстолитовые вкладыши подшипников для ра­
бочих валков станов изготовляют со съемным фланцем или как одно
целое с фланцем . Расположение вкладышей в подшипниках _ откры­
того типа должно соответствовать расположению, показанному на
рис . 11.
Шероховатость поверхности шейки валка и торца бочки валка, со­
прягаемая с подшипником, должна быть не более Ra 1 мкм.
При установке вкладыша в кассету или подушк у наружная поверх­
ность его в средней части в пределах угла охвата 60° должна плотно
прилегать к поверхности кассеты или подушки. Для остальной части
той же поверхности допускается прилегание не менее чем на 75 %.
Древеснослоистые пластики (ДСП) применяют в подшипниках тре­
ния скольжения следующего прокатного оборудования: в подушках
рабочих клетей, подшипниках правильных машин, шпиндельных
устройствах прокатных станов и ножниц, передвижных упорах, ножни ­
цахит.п.
Рабочая поверхность (поверхность трения) деталей из ДСП должна
быть образована торцами волок о н древесины. Плоскость прессова­
ния материала расположена в радиальных сечениях втулки (рис. 12).
_Рабочие поверхности шейки вала , а также галтели должны быть от­
шлифованы до шероховатости Ra 0,03- 1;0 мкм.
Вкладыши собирают по посадке с натягом , допуск на диаметр
по квалитету 10. Посадку вrулок на место проводят запрессовкой _ За­
прессованные втулки дополнительно креnить от проворачивания
в корпусе не следует. Верхние вкладыши закрепляют в крышках под­
шипников замыкающими планками. Плоскость разъема вкладышей
в подшипниках уплотняют прокладками из паронита. По мере изна­
шивания вкладышей зазор между цапфой и вкладышем регулируют за


подшипники
263
счет снятия кромок верхнего вкладыша в плоскости разъема подшип­
ника. Правильность прилегания вкладыша или втулки по длине шейки
вала проверяют по краске. Вкладыши и втулки, изготовленные из
ДСП, независимо от длительности их хранения после механической
обработки, подвергают консервации парафином.
Подшипники смазывают минеральными маслами или мазями. Сма­
зочный материал выбирают в зависимости от условий и режима ра­
боты подшипника . Смазочный материал должен подводиться в иена­
груженную зону подшипника и распределяться вдоль подшипника
через продольную смазочную канавку вкладыша. Смазочные ка·навци
и холодильники во избежание ослабления сечения вкладыша или втул­
ки делают минимальными.
Подшипники качения
Подшипники качения рекомендуется вынимать из упаковки только
перед монтажом. Распакованный подшипник должен быть промыr
в бензине или горячем минеральном масле. Для пожарной безопасно­
сти в бензин добавляют до 3 % четыреххлористого углерода. Для про­
мывания также применяют горячие антикоррозионные водНеiе рас­
творы, . нагретые до температуры 75 - 85 °С, например а!ПШ(орро­
зионный водный раствор, состоящий из 0,5 - 1,0 % триэтаноламина;
0,15--{J,2% нитрита натрия; 0,02--{J,l % смачивателя ОП (осталъное-
вода).
-
Бензином подшипники промывают следующим образом : в чистое
ведро или бачок наливают достаточное количество бензина и 6-8 %
объема бензина леrкоrо минерального масла, например индустриаль­
ного ИС-12 или ИС-20, затем подшипники средних и малых размеров
погружают в бензин и, придерживая внутреннее кольцо, медленно вра­
щают наружное кольцо до полного очищения сепаратора, дорожек
и тел качения подшипника от смазочного материала. Если подшипни­
ки были сильно загрязнены, то во избежание повреждения твердыми
частицами грязи полированных рабочих поверхностей их следует, не
вращая, предварительно тщательно промыть в бензине до удаления
большей части rрязи. При значительном количОС!ве одновременно
промываемых подшипников рекомендуется иметь две промывочные
ванны: для предварительной и окончательной промывки. Промытые
подшипники вынимают из ванны, дают стечь бензину и затем просу­
шивают. Промывание подшипников в горячем масле производят в ме­
таллических ваннах с электро- или пароподогревом.
' На рис. Ц изображена металлическая ванна с электроподогревом.
Для предохранения подшипников от соприкосновения с сильно на­
гретым дном и осевшей грязью в ванне устанавливают решетку, на ко­
торую укладывают подшипники. При помощи крюков подшИIШИПI
опускают на 5 - 20 мин (в зависимости от их габаритных размеров)
в ванну с чистым минеральным маслом (индустриальное ИС-12 wm
ИС-20), нагретым до l00°C, и несколько раз встряхивают.
По окончании промывания подшипники вынимают из ванны


264
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
2
J
.4
о
Рве. 13. Металлическая ванна с · электропо­
доrревом:
1 - крышка; 2 - термометр; 3 - ванна; 4 -
решетка
и укладывают на чистый про ­
тивень для стекания масла.
Сильно загрязненные под­
шипники следует промывать
вторично в другой ванне.
При промывании больщого
количества мелких подшип­
ников удобно пользоваться
специальными кассетами -
корзинками, изг'отовленными
из проволочной сетки. Под­
шипники, уложенные в кас ­
сету, опускают в ванну с го ­
рячим маслом и для уско­
рения промывки встряхи­
вают. Подшипники можно
не промывать, если их упа -
ковка не имеет поврежде­
~ий, а смазочный материал не затвердел. Во избежание коррозии
промытые подшипники не следует · брать руками, для этого следует
пользоваться чистой бумагой или салфеткой . По,11,Шипники качения
можно монтировать только после подготовки и проверки посадочных
мест на валу и в корпусе. Посадочные места под подшипниками .дол­
жны иметь чисто обработанную цилиндрическую поверхность . Поса ­
дочные места корпуса и вала, торцов заплечиков, галтелей и сопря­
женных с подшипнюсами деталей (фланцев, распорных и дистан­
ционных втулок и др.) тщательно проверяют осмотром . Обнару­
женные на поверхностях подшипников забоины и к_оррозионные пятна
должны быть удалены. Забоины и заусенцы удаляют напил ь ником
с насечкой NoО с обязательной зачисткой рисок от напильника шлифо ­
вальной шкуркой зернистостью 8-3 . Все смазочные каналы на валу и
в корпусе должны быть проверены, прочищены и продуты сжатым
воздухом.
После исправления дефектов механической · обработки посадоч!fые
места и сопрягаемые с ними детали очищают от сrружек, опилок, пе­
ска, промывают керосином, протирают насухо чисть,ми салфетками.
Затем проверяют- прямолинейносrь вала, овальность и конусность по­
садочных мест вала (на токарном станке или в специальных люнетах),
посадочные отверстия в корпусе (нутромером или калибром), перпен­
дикулярность поверхности упорного заплечика к оси вращения и ра ­
диус галтели у заплечиков вала, который должен быть меньше радиуса
подшипника. Детали, имеющие неправильно обработанные поса­
дочные поверхности (конусность, овальность) с отклонениями, превы­
шающ~и установленные нормы, к монтажу · не принимаются. Поса­
дочные места вала и IСорпуса, а также сопряженные с подшипником
детали перед монтажом необходимо покрыть тонким слоем смазочн0:­
го материала и предохранять от засорения.


ПОДШИПНИКИ
265
При частом монтаже и демонтаже узлов с подшипниками качения
посадочные места вала или расточюс1 корпуса перед сборкой смазы­
вают графитной смазкой либо смесью минерального масла с мелкоче­
шуйчатым серебристым графитом.
Сочленение подшипников качения в узле осуществляется с натягом
на вал, с натягом в корпус, с натягом на вал и я корпус. Перед уста ­
новкой подшипников качения на вал в целях облегчения монтажа и во
избежание повреждения посадочных мест на валу все мелкие и средние
подшипники при посадках с натягом и все крупногабаритные подшип ­
ники при переходных посадках нагревают в минеральном масле, тем­
пература которого не должна превышать 100°С. Лучшим способом
посадки подшипников на вал, обеспечивающим наиболее точную у ста­
новку, является запрессовка при помощи пресса. При небольших габа­
ритных размерах вала подшипники монтируют следующими двумя
способами: подшипник устанавливают неподвижно и в него запрес­
совывают вал (рис. 14) либо вал устанавливают неподвижно и на него
напрессовывают подшипник. При запрессовке вала в подшипник необ ­
ходимо обеспечить их соосность, так как перекосы внутренщ:го ~сольца
подшипника относительно вала затрудняют посадку, приводят к обра­
зованию задиров и искажению формы посадочной шейки, а иногда и
к разрывам внутренних колец подшипников. Подшипники на в:ш на­
прессовывают с помощью специальной монтажной трубы (рис. 15). ·во
избежание перекоса колец, поломки шариков или разрушения канавок
запрещается напрессовывать подшипник ударами, наносимыми непос­
редственно по кольцу. В случае отсутствия пресса или невозможности
его использования наиболее рационально монтировать подшипники
при помощи специальной монтажной трубы с заглушкой (рис. 16)
и молотка. Во время монтажа подшипника на вал при помощи выко­
лотки необходимо следить за тем, чтобы
выколотка плотно касалась торца внут ­
реннего кольца, не касалась сепаратора
или наружного кольца. Удары молотком
по выколотке следует наносить равно­
мерно и поочередно по диаметрально
противоположным точкам окружности
торца внутреннего кольца. При установ-
ке подшипников качения
монтажной трубы усилие
с помощью
запрессовки
следует прикладывать только к _ тому
кольцу подшипника, которое монтируется
с натягом, не допуская при этом передачи
усилия запрессовки через шарики или
ролики (см. рис. 15 и 16). Внутренний
диаметр монтажной трубы должен быть
немного больше диаметра посадочной
шейки JЮла, а торец трубы ровно под­
рез ан. Удары молотком следует наносить
Рис. 14. Посадка вала в под­
шишшк


266
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
Рис. 15. Посад1,а оодшионнка на вал ори помощи монтажной трубы
Р11с. 16. Посадка подшипника при помощи мо11тахшоii трубы с заr .~ywкoii
Рис. 17. Специальнаsi оправка _для посадки оодw111111нк11 одновременно 11а вал
н в корпус
по центру головки монтажной трубы. Если подшипник монтируется
с неподвижной посадкой в корпус (при подвижной посадке на валу),
то могут быть применены все способы монтажа, описанные выше.
В большинстве случаев для посадки подшипников в корпус исполь­
зуют специальные монтажные трубы или оправки, аналогичнь1е по
конструкции монтажным трубам, применяемым при монтаже подшип­
ников на вал, с соответственно измененными размерами.
При необходимости монтажа подшипника с натягом на вал и в кор­
пус для передачи усилий от монтажной трубы одновременно на оба
кольца подшипника к торцу трубы приваривают фланец (рис. 17). Для
предотвращения повреждения посадочных мест при посадках на­
ружных колец подшипников в корпусы последние в некоторых случаях
подвергают нагреву до 100°С в масляной ванне или (при больших раз­
мерах) в муфельной печи. При посадке необходимо следить за тем,
- чтоtiы
подшипник был вплотную без зазора доведен до торца заплечи­
ка вала. Для этого в период остываш1я подшипник следует подбивать
к заплечику молотком через монтажную трубу. Прилегание подшипни­
ка к валу проверяют щупом толщиной до 0,03 мм. При правильной
посадке щуп не должен проходить между плоскостями подшипника
и заплечиков вала или корпуса. Если окажется, что подшипник недо­
прессован, то его надо допрессовать в холодном состоянии ударами
}{олотка через медную надставку. Подшипники на закрепительнь1х или


подшипники
267
на буксовых (стяжных) втулках устанавливают так, 'fГобы конусная
втулка не слишком распирала внутреннее кольцо подшипника, 'ПО мо­
жет вызвать защемление шариков (или роликов) между кольцами под­
шипника. Наружное кольцо правильно установленного подшипника на
закрепленной втулке должно свободно вращаться от руки. Подшипни­
ки с витыми роликами и разрезными наружными кольцами устанавли­
вают ·при помощи специальных приспособлений, позволяющих сжать
наружное кольцо подшипника. После того как подшипник частично
вошел в корпус, приспособление снимают и окончательно допрессовы­
вают подшипник. При монтаже упорных подшипников точность по­
садки кольца, вращающегося вместе с валом, проверяют индикатором,
ножка которого должна упираться в беговую дорожку подшипника.
Для правильной работы подшипников, особенно несамоустанавли­
вающихся, необходимо точное совпадение осей вала и корпусов. Не­
совпадение осей вызывает перегрузку шариков (или роликов) в резуль­
тате их защемления и приводит к преждевременному выходу
подшипников из строя. Поэтому перед монтажом необходимо точно
выверить взаимное положение посадочных мест. В результате непра­
вильной обработки посадочных мест разъемного корпуса при установ­
ке подшипника между плоскостями разъема может образоваться зазор
(до затяжки крышки болтами) . При затяжке болтов наружное кольцо
подшипника будет деформировано и шарики (или ролики) будут за­
жаты между кольцами подшипник_!l в двух противоположных зонах.
В эксплуатации такой подшипник преждевременно разрушается; поэто­
му корпусы с такими дефектами необходимо исправлять.
Для монтажа и демонтажа крупных подшипников качения приме­
няют гидропрессовый метод. При подаче масла под давлением в зону
контакта сопрягаемых поверхностей вала и подшипника обеспечивает­
ся полужидкостное или жидкостное трение, что значительно снижает
усилия монтажа и демонтажа подшипников. При монтаже и демонта­
же крупных подшипников с конусными посадочными поверхностями
применяют гидравлические гайки (домкраты). Гидравлическая гайка
состоит из корпуса и поршня, перемещаемого под действием масла,
подаваемого ручным плунжерным насосом .
Ответственной операцией монтажа сборочных единиц, в которых
установлены радиально-упорные и упорные подшипники, является ре-
гулирование подшипников (табл. 2).
-
В подшипниках качения различают два вида зазора: радиальный
и осевой. Радиальный зазор контролиру~6т после соединения подшип­
ника с валЬм или корпусом проверкой колец на качку. Кроме того,
подшипник проверяют проворачиванием от руки- он должен вращать­
ся легко и плавно. Кольца упорных подшип ников, напрессованные на
вал, проверяют индикатором на осевое биение. В ради:ально-упорны'х:
подшипниках зазоры регулируют осевым перемещением одного из ко­
лец. Самый удобный способ регуш1рования - установка сменных
регулировочных прокладок. Для регулирования зазора необходимо
иметь комплект прокладок различной толщины от 0,05 до 0,5 мм.


268
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
1. Осевые зазоры в подшшшиках качения, мм
Серия
Легкая
Широкая , средняя и средняя
широисая
ЛentaJ1
Средняя и тяжелаJI
Диаметр вала, мм
До 30
30-50
50- 80
80-120
Конические роликоподшипники
0,03 - 0,1 0,04-0 ,11 0 ,05 - 0 ,13 0,06-0,15
0,04-0 ,11 0,05-0,13 0,06-0,15 1 0,07-0,18
Радиально -упорные подшипники
1
0,02 -0 ,061 0,03 - 0 ,09 0,04-0,1 1 0,05-0,12
0,03-0,09 0,04 -0 ,1 0,05 - 0,12 0,06 - 0,15
Двойные _упорные подшипники
Легкая
Средняя и тяжелая
0,03-0,08
0,05-0 ,11
0,04-0,1 0,05 - 0,12
0,06-0,12 0,07-0,14
0,06 - 0,15
0,1 -0 ,18
Осевые зазоры следует регулировать весьма тщательно, так как от них
зависят не только долтовечность подшипников и нормальная работа
механизмов, но и качество изготовлs~:емых машиной изделий.
После установки вала с подшипниками в корпус и сборки сопря­
женньiх с ними деталей необходимо проверить, не задевают ли вра­
щающиеся детали неподвижные и обеспечен ли подвод смазывающих
материалов к подшипникам . Следует тщательно проверить сборку
уплотняющих устройств и о~бенно герметичность лабиринтных
уплотнений . Уплотняющие устройства применяют для предотвраще­
ния вытекания смазочного материала из корпуса подшипника и за­
щиты подшипника от пыли, грязи, влаги, паров кислот и других ве­
ществ, которые могут проникнуть в корпус подшипника из окружаю­
щей среды. Наиболее распространенными уплотняющими устройства­
ми для подшипниковых узлов являются фетровые (войлочные) уплотне­
ния, кольцевые проточки, защитные шайбы и фланцы·, маслоотража­
тельные кольца и канавки, манжетные и лабиринтные уплотнения.
Фетровые уплотнения (рис. 18, а) предназначены для защиты
подшипников, работающих в условиях малой запыленности, с . исполь­
зовапием пластичных смазочных материалов. Их применяют для шли­
фованных валов при окружной скорости вала в месте касания с фе­
тровым кольцом не более 4-5 м/с, а для полированных валов при
скорости 7-8 м/с . Перед сборкой фетровые кольца рекомендуется про­
питывать техническим говяжьим жиром или смесью 60% технического
говяжьего жира и 40% касторового масла. Уплотняющие устройства,
в которых в качестве уплотняющих элементов используются проточки,
показа ны на рис . 18, б. Для предотвращения проникновения в корпус
подшипника посторонних веществ извне малый кольцевой зазор ме-


ПОДШИПНИКИ
269
Рис. 18. Уnлотняющ11е yctpoiicтвa:
а - с фетровым кольцом; 6
-
с про­
точками
Рис. 19. Уплотняющие устройства:
а - защитная щаi,jба; 6
-
маслоот ­
ражательное кольцо
жду валом и крышкой •корпуса заполняют пластичным смазочным
материалом.
Защитные шайбы (рис. 19, а) могут быть неподвижными или вра•
щающимися. Уплотняющее действие неподвижных шайб незначитель­
но . Вращающиеся шайбы и фланцы более эффективны по сравнению
с _неподвижными. Неподвижные шайбы применяют главным образом
в узлах, работающих на пластичных смазочных материалах; вращаю­
щиеся шайбы-в узлах_ на любых смазочных материалах. Ма:слоотра­
жательные кольца и канавки на валах (рис. 19, 6) необходимы ДJIЯ пре­
дотвращения утечки жидкого смазочного материала из корпуса . Эти
уплотнения работают наиболее эффективно при высоких окружных
скоростях и только в узлах, смазываемых жидкими маслами.
В уплотнениях манжетного типа в качестве уплотняющего элемента
применяют кожаные, резиновые, пластмассовые и другие манжеты, ко­
торые могут быть заключены в кассеты. На рис. 20 показаны рези­
новые армированные манжеты (ГОСТ 8752 - 79), используемые при
уплотнении валов, работающих в минеральных маслах, воде, дизель­
ном топливе при избыточном давлении до 50 кПа, СКОР,ОСТИ до 20 м/с
и температуре в месте контакта манжеты с валом от-45 до + 150 °С.
Манжетъ1 должны изготовлять
для валов с внутренними диамет­
рами d= 6 - 480 мм, наружными
диаметрами D1= 16 - 530 мм и
шириной 5-22 мм.
В сравнительно тяжелых усло ­
виях эксплуатации подшипников
весьма надежно работает уплот- ~
нение лабиршпного типа (рис .
Рис. 20. Унлотнен11я маю~.етного типа:
А - однокромочные с пыльником; Б -
однокромочные; J - корпус; 2 - каркас;
3 - винтовая пружина


270
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
Рис. 21. Уилоп1е1111е лабири1тт-
IIOl'O Т!IПВ
21), уплотняющее действие которого
основано на создании малого зазора
сложной извилистой формы между вра­
щающимися и неподвижными дета­
лями узла. Зазор заполняют пластич­
ным смазочным материалом.
Проверка уплотняющих устройств
заключается в следующем. При отра­
жательных кольцах и защитных шай­
бах должен быть зазор по ~сей окруж­
ности между шайбой и неподвижным
корпусом. В уплотнениях, состоящих
из фетровых колец, устанавливаемых
в кольцевых проточках, проверяют размеры кольцевого зазора между
цилиндрической частью уплотнения и валом. Зазоры между коль­
цевыми проточ·ками и валом должны быть выдержаны по чертежу.
Плотность прилегания фетрового кольца проверяют щупом, при
этом пластинка щупа толщиной О, 1 мм не должна проходить между
валом и уплотнением. У фетровых уплотнений, состоящих из двух
частей, между стыками не должно ·быть зазоров. В уплотнениях
манжетного типа проверяют плотность контакта манжеты с валом
(см. р_ис. 20). Пластина щупа толщиной 0,1 мм должна проходить
с трудом, однако большого натяга на . вал манжета давать не должна
во избежание нагрева и разрушения материала . В лабиринтных
уплотнениях проверяют зазоры между вращающейся и неподвижной
деталями, которые должны быть выдержаны по чертежу.
Правильно смонтированный подшипник должен работать ровно, без
особого шума и толчков. Глухой прерывистый шум свидетельствует
о загрязненности подшипника, а свистящий звук о том, что подшиnник
недостаточно смазан или происходит трение между какими -либо дета­
лями подшипникового узла; скрежет и резкое частое постукивание сви­
детельствует о разрушении сепаратора или тел качения. Для проверки
шума необходимо к корпусу машины прижать слуховую трубку либо
отвертку, к ручке которой приложить ухо. При дефектном монтаже во
время работы подшипника в большинстве случаев повышается его
температура, которая в нормальных условиях работы не должна пре­
вышать температуру окружающей среды более чем на 60 °С и быть
выше 90 °С. Чрезмерное повышение температуры обычно вызывает от­
пуск подшипника и, как следствие, резкое уменьшение срока его
службы. Нагрев подшипников сверх допустимых пределов может быть
вызван применением некачественноr.о, затвердевшего смазочного мате­
риала; загрязнением подшипника пылью или другими твердыми меха­
ническими частицами; отсутствием смазочного материала или чрез­
мерным заполнением им корпуса подшипника (в быстроходных
подшиrmиках качения); трением вращающихся деталей узла о непо­
движные части (например, войлочного уплотнения о вал); неправиль­
ной сборкой подшипникового узла (отсутствие наружных зазоров,


подшипники
271
чрезмерное искривление или перекос вала; слишком велик натяг под­
шипников, 11ызывающих защемление тел качения).
Во время ревизии и при осмотре подшипников качения проверяют
состояние и качество беговых дорожек, тел качения, сепараторов, вели­
чину радиального и осевого зазоров, плотность посадки колец под­
шипника и состояние уплотнительных устройств. Подшипники заме­
няют при наличии одного из следующих видов неисправностей или
повреждений: бороздчатой выработки; отслаивания или ямок уста­
лостного выкрашивания на телах качения или беговых дорожках ко­
лец; трещин на рабочих поверхностях внутреннего или наружного
кольца; повреждения сепаратора или бортов вращающегося кольца;
увеличения радиального зазора вследствие износа в подшипниках ка­
чения ответственных машин - свыше 0,5 мм, в менее ответственных ме­
ханизмах (конвейерах, роликовых конвейерах, блоках и т . п.) более
0,8-1 мм; неукомплектованности подшипников телами качения (отсут­
ствие полного количества шариков или роликов). Подшипники с при-
• знаками шелушения или выкрашивания рабочих поверхностей, с тя­
желым ходом и повышенным шумом для эксплуатации не принимают.
Крупногабаритные подшипники • качения широко применяют
в прокатных станах. Для валков станов горячей и холодной прокатки
изготовляют уникальные крупногабаритные подшипники, которые вы­
держивают нагрузку до 10-15 МН каждый. Масса такого подшипника
более 2000 кг, а наружный диаметр более 1 м. Для ·валков применяют
роликовые подшипники с коническими (реже сферическими) роликами
(двухрядные и четырехрядные). Они хорошо самоустанавливаются
и способны воспринимать большие осевые нагрузки .
Перед установкой подшипников (рис. 22) необходимо вниматецьно
осмотреть посадочные места подушки и валка, торцы заплечиков, гал­
тели и сопряжение с подшипниками детали (фланцы, распорные втулки.
и др.). Посадочные места под подшипники должны иметь обработан­
ную цилиндрическую поверхность, строго соответствующую разме­
рам, указанным в рабочих чертежах. Обнаруженные на посадочных по­
верхностях забоины, заусенцы и коррозионные пятна должны быть
удалены напильником с насечкой NoО и обяз ательной зачисткой рисок
(от напильника) шлифованной шкуркой зернистостью 8-3 . Все сма­
зочные отверстия должны быть проверены, прочищены и продуты
сжатым воздухом. После исправления дефекrов посадоч}!Ые места
и сопряженные с ними детали тщательно очищают, промывают керо­
сином, протирают насухо чистой тряпкой и проверяют соответствие
их размеро~i указанным в рабочих чертежах. Замеры проводят мери­
тельным инструментом (микрометрами, микрометрическими нутроме­
трами) соответствующей точности . Диаметры шеек и отверстий прове­
ряют в нескольких местах по окружности и в двух-трех сечениях по
длине . Для монтажа считаются непригодными посадочные места и со­
пряженные с ними детали, если они неправильно обработаны, имеют
конусность и овальность, выходят за пределы допусков. Все поса­
дочные места валка и подушки, а также сопряженных с подшипником


272
~
tlJ
е)
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
Р11с. 22. Общ11й шщ' крупного под­
шипн12ка:
/ - наружное упорное кольцо; 2 -
внутреннее упорное кольцо; 3 - ко­
нический роликовый четырехрядный
подшипник; 4 - гайка; 5 - полу­
кольцо
Р11с. 23. Последооательносn,
монтажа •1етырехрядного рошшо­
вого подщнпника


СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ МУФТЫ
273
деталей перед сборкой необходимо покрыть тонким слоем смазочного
материала и предохранять от засорения . Крупногабаритные подшип­
ники подготовляют к монтажу так же , как и малогабаритные.
Новые двух- и четырехрядные конические роликоподшипники имеют
осевые зазоры, и при монтаже их не регулируют. По мере увеличения
осевых зазоров в процессе эксплуатации подшипников их уменьшают
шлифованием дистанционных колец.
Подшипники монтируют при помощи специальных крючьев, ввер­
нутых в отверстия сепаратора. Вначале укладывают наружное кольцо
в отверстие подушки, доводят его до соприкосновения с ~аплечикоМ'
и опускают наружное дистанционное кольцо (рис. 23, а) . Затем опу­
скают блок, состоящий из первого внутреннего кольца, двух рядов ро­
ликов и среднего наружного кольца (рис . 23, 6). После этого уклады­
вают второе наружное и внутреннее дистанционное кольцо (рис . 23, в),
опускают блок, состоящий из второго внутреннего кольца, двух рядов
роликов и наружного кольца (рис . 23,г) . Наружные кольца подшипника
должны опускаться в подушку под действием собственной силы тяже­
сти. При небольших перекосах допускается направление их легкими
ударами мягкого молотка . Последней операцией монтажа подшипника
в подушке является установка маслосбрасывающего кольца и крышки .
Перед насаживанием подшипника на валок собирают все детали
уплотняющих устройств на шейке валка и на торцах подушки. Наса­
живают подшипник с подушкой на шейку валка по схеме, пока з анной
на рис. 23, д.
СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ МУФТЫ
Жестю1е муфты подразделяют на втулочные (рис. 24) , п родольно­
свертные (рис. 25) и фланцевые (рис. 26).
Втулочные и продольно - свертные муфты не имеют баз для выверки,
поэтому перед их установкой необходимо проверить соосность валов
при помощи линейки и щупа. Биение концов валов не должно превы­
шать 0,0l - 0,02 f\-!M. Базами для проверки соосности валов при сборке
служат торцы и ободы полумуфт . Насаженные на валы муфты праве~
ряют индикатором на радиальное и торцовое биение, величина кото­
рого н ~лжна превышать 0,03-{),04 мм. У фланцевых муфт сопряже-
~
Е! •-·
Р11с. 24 . Муфты втулочны е Р11 с . 25. Муф та щюдолы10 -с вертна я


274 '
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
aJ
Рис. 26. Муфты фланцевые:
а - с центрирующим выступом; б
-
с. разрезным кольцом;
в ~ с припасованными болтами
ние центрирующего выступа и выточки не должно быть слишком
плотным. В чертежах на изготовление муфт предусматривается диа­
метр выступа меньше диаметра выточки 0,03----{),08 мм. Торцовое бие­
ние полумуфт проверяют индикатором, оно не должно превышать
0,02----{),03 мм. Соединительные болты полумуфт должны плотно вхо­
дить в свои отверстия от легких у даров свинцового молотка, однако
в отдельных конструкциях фланцевых муфт диаметр отверстия
в одной или обеих полумуфтах значительно больше диаметра болта._
При таком соединении крутящий момент передается за счет трения
между торцами полумуфт, создаваемого затяжкой соединительных
болтщз.
•
Пальцевые муфты (рис. 27). В этих муфтах проверяют прилегание
пальцев к поверхности отверстий. Для этого одну половину муфты
смещают по отношению к другой по ходу вращения и определяют ко­
личество пальцев, участвующих в · работе, и щупом проверяют их при­
легание к поверхности отверстий. Зазор между соприкасающимися по­
верхностями у отдельных пальцев не должен превышать 0,3----{),6 мм.
1
Р11с. 27 . Вту:лочно-пальцевая муфта
Полумуфты тормозные диаметром
200 мм изготовляют из стали 45;
дцаметром 300- 800 мм - из стали ·
40ГЛ. Твердость рабочей поверхно- •
сти шкива должна составлять НВ
350 - 400.
Уrq1угие пружинные муфты приме­
няют для соединения валов элек­
тродвигателей с приводными ва­
лами редукторов. Муфта (рис. 28)
состоит из двух полумуфт и сек­
ций змеевцдных пружин, уложен­
ных в пазах полумуфт и защи­
щенных кожухом. Муфту собирают
в следующем порядке: насаживают
полумуфты на концах валов, про­
веряют соосность валов, уклады-


СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ МУФТЫ
275
Рис. 28. Пружинная муфта:
/ - полумуфта; 2
змеевидная
пружина; 3 - кожух;
.4 - соедини­
тельные болты
Р11с. 29. Муфта зуб•1атая:
/и3- обоймы;
2·и
5-
втулки;
4-
пробка; 6 -
крышка; 7' - резино-
вое уплотнение манжетного тип.а
вают пружину в пазы полумуфт и ставят кожух. В процессе сборки
проверяют зазоры между пружинами и втулками кожухов при помощи
свинцовых оттисков или воска.
Зубчатые муфты применяют для соединения горизонтальных со­
осных валов, передающих крутящие моменты в пределах от 70 до
10 ООО Н • м. Зубчатые сопряжения муфт (рис . 29) должны быть изгото­
влены с эвольвентным профилем зуба (угол зацепления 20°) и с цен­
трированием обойм по сферической поверхности выступов зубьев вту­
лок . Зубчатые втулки должны быть выполнены с эллиптической
образующей зубьев (бочкообразный зуб). Класс точности изготовле­
ния- нормальный при скорости на начальной окружности зубчатого .
сопряжения до 15 м/с.
Допуск радиального биения окружности выступов зубьев втулки со­
ставляет 0,04-0,1 мм в зависимости от диаметра муфт. Отклонение оси
каждой втулки относительно оси обоймы, · вызываемое в процессе ра­
боты отклонением от соосности соединяемых муфтами валов, не дол­
жiю быть более чем 30'.
Соосность соединяемых валов надо
контролировать по буртам, предусмотренным на всех зубчатых втул­
ках. Для фланцевых соединений обойм применяют болты, устанавли­
ваемые без зазора. Зубчатые втулки на валах машин следует устана­
вливать на призматические шпоюш. Шпоночный паз на зубчатых
втулках должен быть расположен по оси зуба, а в обоймах впадина зу­
ба должна быть ориентирована относительно базовой оси. Это позво­
ляет располагать в одной плоскости шпоночные пазы на соединяемых
с 0помощью муфты валах, что важно в таких механизмах как шлеп-


276
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
перы, кантователи и другие для правильной их сборки и работы. При
сборке муфты обе обоймы необходимо соединять между собой так,
чтобы оси отверстий совпали . Фланцевые соединения в муфтах дол- .
жны иметь прокладки из картона. Для уплотнения соединений между
обоймами и ступицами втулок применяют резиновые манжеты.
Зубчатые сопряжения муфт работают в масляной ванне, для чего
в муфтах предусмотрены отверстия для слива и налива в них масла.
Муфты заполняют . трансмиссионным тракторным маслом марки
«Летнее» при температуре эксплуатации выше О 0 С, и ~у~арки «Зимнее»
при температуре ниже О 0 С. Срок замены масла - 6 мес. Не должно
быть, течи масла и отделения его капель.
Втулки и обоймы зубчатых муфт при изготовлении подвергают
объемной закалке. Твердость поверхности зубьев: втулки -НЕ 240-280;
обоймы-НЕ 210--250.
ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ
Зубчатые ци.~индрические передач11
Стандарт распространяется на эвольвентные цилиндрические зуб­
чатые колеса и зубчатые передачи внешнего и внутреннего зацепления
с прямозубыми, косозубыми и шев ронными зубчатыми колесами с де­
лительным диаметром до 6300 мм, шириной зубчатого венца или по­
лушеврона до 1250 мм, модулем зубьев 1-55 мм, с исходным конту ­
ром по СТ СЭВ 308 - 76 и установленными ' нормами точности.
Устанавливается двенадцать степеней точности _ зубчатых колес и пере­
дач, обозначенных в порядке убывания точности цифрам·и 1, 2, 3, 4, 5,
6, 7, 8, 9, 10, 11 и 12. Для степеней точности 1 и 2 допуски и пре­
дельные отклонения не даны, эти степени предусмотрены для будуще­
го развития. Устанавливается шесть видов сопряжений зубчатых колес
в передаче А, В, С, D, Е, Ни восемь видов допуска Тj" на боковой зазор
х,у,z,а,Ь,с,d,h.
Виды сопряжений зубчатых колес в передаче в зависимости от сте-
пени точности по нормам плавности работы следующие:
Видсопряжений........А
В
С
D
Е
Н
Степень точности по нормам плав-
ности работы ........ 3-12 3-11 3-9 3 - 8 3 - 7 · 3-7
Видам сопряжений Н и Е соответствует вид допуска на боко вой за ­
зорh,авидамсопряженийD,С,ВиА -видыдопускаd,с,Ьиасо­
'ответственно. Устанавливается шесть классов отклонений межосевого
расстояния, обозначаемых в порядке убывания точности римскими
• цифрами от I до VI. Нормы гарантированного бокового зазора
и предельные отклонения межосевого расстояния приведены в табл. 3,
нормы контакта зубьев в передаче (суммарное пятно контакта) ­
в табл. 4.
При сборке зубчатых передач 'тщательно проверяют радиальное
и торцовое биение зубчатых колес, межцентровое расстояние, величину


ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ
277
3. Нормы бокового зазора (показатеJ111 iп min, / 0 ,), мкм
"'
'0
::,:
,, ..
:::
::: о
Межосевое расстояние aw, мм
,,
о"'
,,
*
е; g*
::,:
"
"'
"'
...
::,:
5
о.
о*::: "'
с
~~ ~с ~"'
~с~8g~
о
,, "'
.,
сV)
с.,
8:; ~ :::
с
00::::
-"'
"'-
,..,~
м
00
-
"'
,..,
V)
"'v:,.
~~)=8
о
,.; о
,.; о
,.; о
,.;о ,.;о
,.; о
,.; о
'°
о
= ::.:~8.. о
t:(
u"(
u"(
u"(
u"(
u"(
u"(
u"(
н
II
о
о
о.
о
о
о
о
о
Е
11
30
35
40
46
52
57
63
70
D
III
46
54
63
72
81
89
97 110
с
IV Jn min
74
87 100 115 130 140 155 175
в
V
120 140 160 185 210 230 250 280
А
VI
190 220 250 290 320 360 400 440
-
1
±10 ±11 ±12 ±14 ±16 ±18 ±20 ±22
Н,Е 11
±16 ±18 ±20 ±22 ±25 ±28 ±30 ±35
D
III
fa
±22 ±28 ±30 ±35 ±40 ±45 ±50 ±55
с
IV
±35 ±45 ±50 ±55 ±60 ±70 ±80 ±90
в
V
±60 ±70 ±80 ±90 ±100 ±110 ± 120 ±140
А
VI
±100 ±110 ± 120 ± 140 ± 160 ±180 ±200 ±220
"'
о
::,:
....
Межосевое расстояние a,v, мм
:::
о
"
"'
"
*
,,*
::,:
с.,"'
"'
о::,:
:::
о.
*:::
"
g~
~g§с8g8с~8
с
"'
~~ с,С
""'
.,
"'"'
о
8~~ =
с,С
З· N ;2:v:,
_g ~~ <'1-
,..,~
с.,
м
00::
-
"'
,..,
"(
~)= 8
о
,.; о
,.; о
,.; о
,.;о ,.;о
.;о .;о
,.; о
::,:
е;::,:.,
'°
а:1 ::.: ::: о. о
u"(
u"(
u"(U"!U"!
u"(
u"(
u"(
н
11
о
о
о
о
о
о
о
о
Е
II
80
90 105 125 150 175 210 260
D
III
125 140 165 195 230 280
330 410
с
IV Jn min
200 230 260 310 370 440
540 660
в
V
- 320
360 420 500 600 700
860 1050
А
VI
500 560 660 780 920 1100 1350 1650
-
1
±25 ±28 ±35 ±40 ±45 ±55 ±70 ±90
Н,Е 11
±40 ±45 ±50 ±60 ±70 ±90 ±110 .±140
D
111
fa
±60 ±70 ±80 ±100 ±110 ±140 ±160 ±200
с
IV
±100 ±1!0 ±140 ±160 ±180 ±220 ±280 ±350
в
V1
±160 ±180 ±220 ±250 ±300 ±350 ±450 ±550
А
VI
±250 ±280 ±350 ±400 ±450 ±550 ±700 ±800
• Класс отклонею1й межосевого расстояния используется при изменении соот­
ветствия между . видом сопряжения и классом отклонения от межосевого
расстояния.
Пр им е чан и е. Принятые обозначения; Jmrun - гарантированный боковой
зазор; ±fa- предельные отклонения межосевого расстояния.


278
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
4. Нормы ко~пакта зубьев в передаче (суммарное• пят110 ко11такта)
Относительные размеры
Относительные размеры
суммарного пятна кон-
суммарного пятна кон-
Степень
такта, % не менее
Стеnень
такта, % не менее
точности
точности
по высоте
по длине
по высоте
по длине
зубьев
зубьев
зубьев
зубьев •
3
65
95
8
40
50
4
60
90
9
30f
40
5
55
80
10
25
30
6
50
70
11
20
25
7
45
60
бокового зазора и прилегания (к о нтакт)· рабочих поверхностей зубьев.
Радиальцое и торцовое бие1ше проверяют на специальной оправке
перед установкой зубчатых колес или после насадки на вал. Зубчатые
колеса большого размера устанавливают при помощи спещ~альных
приспособлений на центрирующую поверхность вала с - небольшим за­
зором или натягом (в зависимости от посадки, указанной в чертеже).
Контроль зубчатого колеса; смонтированного на валу, на радиальное
и торцовое биения в зависимости qт требуемой точности сборки про­
изводят рейсмусом или индикатором (рис. 30), непосредственно на ме­
сте, в подшипниках . Сборку зубчат.ой передачи начинают с установки
корпусов подшипников или нижней половины редуктора на фунда­
мент, затем проверяют прилегание вкладышей к расточкам (для под­
шипников скольжения). После установки зубчатых колес проверяют
прилегание шеек валов во вкладышах пробой на краску.
Правильное зацепление зубьев происходит при параллельности осей
колес, отсутствии их скрещивания и сохранении расстояния между ося-
. ми валов, равным величине, указанной в чертеже. Параллельность ва­
лов проверяют микрометрическим нутромером 1 (рис. 31) и уровнями 2.
При этом имеется в виду, что образующие измеряемых поверхностей
параллельны осям зубчатых колес. Этот метод может быть применен
Рис. 30. Схема провер,ш зуб•1а­
тоrо колеса на радиальное 11 торцо­
вое б11ения:
1 - вал; 2 - зубчатое колесо; 3 -
_ контрольный
ролик;4и5- ин­
дикаторы
Рис. 31. Проверка параллельности
ВSJIOB


ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ
а)
о)
Рис. 32. Зубчатое зацепление:
а - боковой зазор; 6 - площадь поверхности соприкасання
зубьев
279
для проверки неответственных зубчатых передач, так ка~ такой вид
центрирования не вполне гарантирует получение оптимального (_наи­
лучшего) контакта зубьев передачи.
Боковой зазор Сп (рис. 32, а) между нерабочими поверхностями зубь­
ев колес определяют щупом или узкой пластинкой свинца, раскатывае­
мой между зубьями. Толщину раскатанной пластинки свинца изме­
ряют микрометром. Для центрирования передач ответственного
назначения применяют метод центрирования шестерен по контакту
зубьев . По длине зуба шестерен на равных расстояниях один от друго­
го укладывают куски свинцовой проволоки диаметром не более 1,2-1,8
мм (в зависимости от бокового зазора). Проволоку изгибают по кон­
туру зуба и закрепляют солидолом или техническим вазелином, затем
поворачивают шестерню на один оборот и снимают кусочки свинца.
Полученные свинцовые оттиски, обжатые между зацепляющимися
зубьями, с рабочей и нерабочей сторон зубьев замеряют микрометром
или индикатором, выводят среднюю величину для каждого сечения
и заносят в формуляр.
Равенствосуммоттисков(рис.33)п1+m1=п2+m2 ~ - n3+m3=n4+
+ m4 , где п1, п2, п3 и 114- толщины свинцовых оттисков с рабочей сто~
роны зубьев; 111 1 , т2 , т3 и mгтолщины свинцовых оттисков с нерабо­
чей стороны зубьев указывают на параллельность валов, а изменение
суммы оттисков 11 1 + mс на непараллельность осей. Равенство разно­
стей оттисков n1- 112 и 113- п4•соответственно m1- m2 и m3- m4
т,\
Зуо шестерни
Рис. 33. Cxe~m рас11оложеии11 зубьев wестер1Ц1 а колеса
при центровании


280
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
5. Пример внесения в формупр результатов центрирования зубчатых колес, мм
Положение свинцо-
Положение свинцо-
Сторона
вой проволоки
Сторона
вой проволоки
оттиска на
оттиска на
профиле зуба
профиле зуба
1-е 2-е 3-е 4-е
1-е 2-е 3-е 4-е
Рабочая
0,17 0,19 0,21 0,24 Отжим по край - о f -
-
о
Нерабочая
0,23 0,26 0,27 0,31 ним шейкам
Сумма оттисков 0,40 0 ,45 0,48 0,55
указывает на отсутствие перекоса осей, а изменение толщины оттисков
по рабочей или нерабочей стороне- на скрещивание осей·.
При центрировании косозубых колес для замера возможного отжи­
ма шестерен на крайних шейках шестерен устанавливают индикаторы
и в случае отжима шестерен в полученные величины оттисков вносят
соответствующие коррективы. Пример внесения в формуляр результа­
тов центрирования зубчатых колес приведен в табл. 5.
В этом примере сумма оттисков с рабочей и нерабочей сторон зубь­
ев изменяется от 0,40 до 0,55 мм. Разность оттисков 0,55 - 0,40 = 0,15
мм указывает на увеличение бокового зазора и на непараллельность
осей.
Окончательную проверку зацепления проводят на краску (см .
рис. 32, б). Для проверки контакта прилегания зубьев поверхность зубь­
ев ведущего колеса покрывают тонким слоем краски и поворачивают
его несколько. раз, чтобы на зубьях ведомого колеса получились ясные
следы соприкосновения. По отпечаткам на зубьях ведомого колеса су­
дят о качестве зацепления: чем равномернее и на большей площади
расположены пятна красхи на зубьях, тем лучше собрана передача.
При сборке рекомендуется применять обкатку зубчатых колес в паре
при нормальном межцентровом расстоянии в корпусе редуктора после
его сборки. При этом достигается прилегание зубьев в действительных
условиях существующего перекоса и непараллельности осей корпуса
редуктора. В качестве притирочного материала применяют абразивы
или пасту ГОИ. Перед употреблением пасту расплавляют в водяной
бане при 60-;-65 °С. Затем расплавлещ1ую массу разводят керосином до
сметанообразной консистенции, после чего ее пропускают через ме­
таллическое сито No 70 для устранения крупинок окислов хрома.
Места разъема корпусов редукторов и коробок передач при оконча­
тельной сборке тщательно уплотняют шабрированные поверхности -
покрытием слоем шеллака, спиртового или бакелитового лака; при
наличии паза на поверхности разъема-закладкой шнура из маслостой­
кой резины; необработанные поверхности разъема - установкой между
фланцами корпуса и крышкн льняной или асбестовой плетенки, пропи­
танной смесью вазелина с хозяйственным мылом.


ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ
281
Зубчатые ко1шчес1~ие и гипоидпые передачи
Стандарт СЭВ 186- 75 распространяется на вновь разрабатываемые ·
конструкции конических и гипоидных зубчатых передач и пар (поста­
вляемых без корпусов) внешнего зацепления с прямыми, танген ­
циальными и криволинейными зубьями со средним делительным диа•
метром зубчатых колес до 4000 мм, средним нормальным модулем от
1 до 56 мм с прямолинейным профилем исходного контура и номи­
нальным углом его профиля 20° и устанавливает нормы точности.
Устанавливаются двенадцать степеней точности зубчатых колес
и передач, обозначаемых в порядке убывания точности цифрами 1, 2,
3,4,5,6,7,8,9,10,11и12.Длястепенейточности1,2и3допуски
и предел ь ные отклонения не даны. Эти степени предусмотрены для бу ­
дущего развития. Для каждой степени точности зубчатых колес и пере•
дач устанавливаются ·нормы: кинематической точности, плавности ра­
боты и контакта зубьев зубчатых колес в передаче. Допускается
комбинирование норм кинематической точности зубчатых колес
и передач, норм плавности работы и норм контакта зубьев различных
степеней точности. Независимо от степени точности зубчатых колес
и передач устанавливаются шесть видов сопряжений зубчатых колес
в передаче и соответствующие им гарантированные боковые зазоры .
В необходимых случаях гарантированный боковой зазор может уста­
навливаться независимо от видов сопряжений, указанных ниже:
Видсопряжения........А
В.
Степеньточности.......4-124 -10
с
4-9
D
4-8
Е
4-7
н
4-7
Приведенные диапазоны степеней точности являются ориентира•
вочными при выборе боковых зазоров. Точность изготовления кониче ­
ских и гипоидных зубчатых колес и передач задается степенью точно­
сти, а требования к боковому зазору- видом сопряжения по нормам
бокового зазора.
Пример услов-ного обозначения точности передачи или nары со сте­
, пенью 7 по всем трем нормам точности с видом сопряжения зубчатых
колес С: 7-С ГОСТ 1758- 81.
Пример условного обозначения точности передачи со степенью точ­
ности 7; гарантированным боковым зазором 400 мкм (не соответ ­
ствующим НИ ОДНОМУ ИЗ указанных ВИДОВ Сопряжения): 7 - 400
гост 1758 - 81.
Нормы контакта зубьев в передаче приведены в табл. 6, предельные
отклонения межосевого расстояния-в табл. 7. Нормы гарантирован­
'ного боковогQ зазора приведены в табл. 8, · предельные отклонения
межосевого угла передачи-в табл. 9.
При сборке конических зубчатых перед ач проверяют биение конуса
выступов, наименьший боковой зазор и прилегание (контакт) рабочих
поверхностей зубьев, а также (при необходимости) пересечение осей,
отклонение межосевого угла и смещение вершины делительного кону­
са. Биение конуса выступа проверяют индикатором, устанавливаемым
измерительным стержнем перпендикулярно к боковой образующей к~


282
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
нус а выступов. Точность изготовления конических зубчатых колес
и передач задается степенью точности и видом сопряжения по нормам
бо ко вого зазора. Наименьший боковой зазор проверяют щупом со
стороны наибольшего диаметра конического колеса.
•
6. Нормы контакта аубьев в передаче (показатели : F,1, F,1, и относительные
размеры сум марного пятна контакта)
По длине зубьев
По высоте зубьев
С продольной Немоднфицн - С продольной 1Немодифици-
модификацией
рованных
модификацией
рованных
.Степень
-
Относительный
Относительный
то чности
размер суммар-
F,1,, %
размер суммар-
НОГО ПЯТII3
F,t, %
ного пятна
от средней
контакта, %
длины зуба
контакта, %
глубины
длины зуба,
захода
от средней г лу-
не менее
бнны захода ,
не менее
4-5
±10
70
±10
75
6-7
±10
60
±10
65
8-9
±15
50
±15
55
10-12
±15
'-40
±15
45
П р и м е ч а ни е. Принятые обозначения: F,t и Fs/, - предельные
отклоне­
ни я относительных размеров суммарного пятна конт а кта по длине и по высоте
соо тветственно (для модифицированных зубьев) .
7. Нормы ко,1такта зубьев в передаче (показатель ± f a)
Среднее конусное расстояние R, мм
С т.е-
п ень
До 50 Св. 50 Св. l00 Св. 200 Св. 400 Св. 800 Св. 1600
точ но-
до100 до200 до400 ДО800 ДО1600
СТИ
±fa,
мкм
4
10
12
13
15
18
25
32
5
10
12
15
18
25
36
45
6
12
15
18
25
30
40
56
7
18
20
25
30
36
50
67
8
28
30
36
45
60
85
100
9
36
45
55
75
90
130
160
10
67
75
90
120
150
200
280
11
105
120·
150
190
250
300
420
12
180
200
240
300
360
450
630
Пр им е чан и е . ±fa- · предельные отклонения межосевого расстояния.


ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ
283
8. Нормы бокового зазора (показатель Jn min), мкм
Среднее конусное расстояние R, мм
До 50
Св.50до100 Св.100до200 Св.200до400
Вид Обоз-
Угол делительного конуса шестерни 6 1, градусы
соnря- наче-
жения ние
V'>
:!}. ,. .
V'>
V'>
:!}. ,. .
V'>
V'>
:!}.,. .
V'>
. ,.,
V'>
V'>
N
N
N
_.,.,
N
-
N
-
N
-
N
-
N
о
=о .;
о
,,;о .;
о
.;о .;
о
.;о .;
t:( U"! u
t:( uе:( u
t:(uе:(ut:(U"!u
н
о
ооооооооо.оо
Е
152125212530253540304652
D
Jnmin
223339333946395463467281
с
365262526274628710074115130
в
588410084100120100140160120185210
А
90 130 160 130 160 190 160 220 250 190 290 320
Среднее конусное расстояние R, мм
Св. 400 ДО 800
Св. 800 до 1600
Св. 1600
Вид Обоз-
Угол делительного конуса шестерни 8 1, градусы
сопря- наче-
ження ние
-.
V'>
V')
V')
V'>
~V')
V')
V')
~V' )
V')
-
_.,.,
N
-
N
-
N
N
N
N
о
д~ .;
о
д~ .;
о
д~ .,
t:(
u
t:( -
u
t:(
u
н
о
о
о
.о
о
о
о
о
о
Е
40
57
70
52
80 105
70
125 175
D
.i1 1 min
63
89
110
81
125 165 110
195 280
с
100 140 175 130 200 260 175 310 440
в
160 230 280 210 320 420 280 500 710
А
250 360 440 320 500 660 440 780 1100 -
Пр им е чан 11 e. Jn min - гарантированный боковой зазор. Величины гаранти­
рованного бокового зазора Jn min для регулируемых передач с различными.
видами сопряжений устанавливаются независимо от степени точности и их
комбинирования .
. Червячные
передачи
На червячн\,1е цилиндрические передачи и червячные пары, поста­
вляемые без корпуса, распространяется стандарт СТ СЭВ 311-76.
Стандартом устанавливаются двенадцать степеней точности червяков ,
червячных колес, червячных пар и червячных передач, обозначаемых
в порядке убывания точности цифрами 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 12.
Устанавливаются шесть видов сопряжений червяка с червячным коле-
сомл;В,С,D,
Е, Ни восемь видов допуска 1⁄2n
на боковой зазор х, у,
z, а, Ь, с, d, /1. Обозначения приведены в порядке убывания величины


284
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
бокового зазора и допуска на него. Рекомендуемое соответствие ме­
жду видами сопряжения червя~а с червячным колесом в передаче
и степенью кинематической · точности следующее :
Вид сопряжения . . . .
А
В
С•D
Е
Н
Степень кинематической точнос-
ти.........
5-12 5-12 3-9 3-8 1-6 1--:6
Видам сопряжений Н и Е соответствует вид допуска на боковой за­
зорh,авидамсопряженийD,С,ВиА-виддопускаd,с:Ьиасоответ­
ственно. Соответствие между видом сопряжения элемен;rов червячной
передачи и видом допуска на боковой зазор, указанное выше, допу- •
скается изменять. При этом также могут быть использованы виды до- _
пуска на боковой зазор х, у, z.
Точность изготовления червячных передач задается степенью точно­
сти, а требования к боковому зазору - видом сопряжения по нормам
б6коiюrо зазора и допуском на боковой зазор.
Пример условного обозначения червячной передачи или зубчатой
пары со степенью точности 7 по всем тр~м нормам, с видом
9. Предельные откло11ен1ш межосевого угла 11ередачи Er,
Среднее конусное расстояние R , мм
До 50
Св.50до100 Св.100до200 Св.200до400
Вид
Угол делительного конуса
шестерни
о, , градусы
сопря-
жения До Св.15Св. ДоСв.15Св. ДоСв.15Св. До\св.15Св.
15ДО252515ДО252515до252515ДО2525
1
±Er,,
мкм
Н,Е 7,5 10
12 10
12
15 12
172015
24 26
D
11
16
19 16
192219
26
32 22
36 40
с18
26
30 26
303230
45
50 32
56 63
в30
42
50 42
506050
71
80 60
90 100
А45
63
80 63
80958011012595140160
Среднее конусное расстояние R, мм
Св. 400 ДО 800
Св. 800 ДО 1600
Св. 1600
Вид
Угол делительного конуса
шестерни
8,,
градусы
сопря-
жения
До15 Св.15 Св.25До1.5Св.15Св.25До15Св.15Св.25
ДО 25
до 25
ДО 25
±Er,,
MICM
Н.Е 20
28
34
26
40
53
34
63
85
D
32
45
56
40
63
85
56
95
140
с
50
71
85
63
100
130
85
160
220
в
80
110
140 100
160
210 140
250
340
А
125
180
220 160
250
320 222
380
530


ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ
28.5
10. Нормы контакта (суммарное пятно контакта)
Относнтельные размеры сум-\1\1
Относнтельные размеры сум-
Сте-
марного пятна контакта, •;,;
марного пятна контакта, %
Сте-
пень
j пень
точ- по вы
доnус-
по
доnус -
1
точ- ~о вы
допус -
по
допус-
ности соте
каемое длине каемое ности соте
каемое
длине
каемое
зубьев откло- зубьев откло -
зубьев откло- зубьев откло -
нение
нение
нение
нение
'.
2
8
3
80
-
5
75
-5
9
55
-15
50
-15 -
,
4
75
-
10
70
-10
10
45
-15
40
-15
5
11
Отдельные
Отдельные
6
65
-10
60
-10
1
12
пятна
пятна
7
сопряжения элементов передачи С и неизмененным соответствием ме­
жду видами сопряжения и допуска на боковой зазор и номером стан­
дарта: 7-С ГОСГ 3675-81 .
•'
Нормы контакта зубьев в передаче приведены в табл. 10, нормы бо­
кового зазора -в табл . 11, доnуск на радиальное биение витка червя­
ка- в табл. _12 .
11. Нормы бокового зазора Vnmiп- гара1iтнровакнып боковой зазор), мкм
Вид
Межосевое расстояние, aw, мм
соnря-
До80 Св.80 Св.120Св.180Св.250Св.315Св.400Св.500
жения
до120 ДО180 до250 ДО315 ДО400 ДО500 ДО630
н
о
о
о
о
о
о
о
о
Е
30
35
40
46
52
57
'63
70
D
46
54
63
72
81
89
97
1]0
с
74
87
]00
115
130
]40
155
]75
в
120
140
160
185
210
230
250
280
А
190
220
250
290
320
360
400
440
Межосевое расстояние
aw,
мм
Вид
сопря- Св. 6301 Св . 800 Св. J0OO Св. 1250 Св. 1600 Св. 2000 Св. 2500 Св. 3150
жения ДО 8001 _ до 1000 ДО ]250 до 1600 до 2000 ДО 2500 ДО 3150 до 4060
н
о
о
о
о
о
о
о
о
.Е
80
90
105
125
150
175
210
260
D
125
140
165
195
230
280
330
410
с
200
230
260
310
370
440
540
660
в
320 , 360
420
500
600
700
860
1050
А
500
560
660
780
920
1100
1350
1650


286
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
12. Норм ы бокового за-зора (Т5 - допуск н а толщ11ну в1пка червяка по хорде), мкм
Вид до-
Допуск на радиальное биение витка червяка
пуска
Св.8Св.10 Св.12 Св.16 Св.20 Св.25 Св.32
бокового До 8
_ заз ора
ДО10 до12 ДО16 ДО20 ДО2·5 ДО32 до40
/r
21
22
24
26
28
32
38
42'
,t
25
28
30
32
36
42
48
ss
с
30
34
36
40
45
52
60
70
ь
40
45
48
52
58
65
t75
85
а
52
55
60
65
75
85
95
110
z
65
70
75
80
95
110
120
130
у
80
85
95
100
120
130
150 -
160
х
100 110
120
130
150
170
180
200
Вид до-
Допуск иа радиальное биение витка червяка
.
пуска
Св.40Св.50Св.60 Св.80Св.100Св.125Св.160Св.200Св.250
бо кового
зазора
до50до60ДО80ДО100ДО125ДО160ДО200ДО250ДО320
,,
50
60
70
90
110
130
160
200
240
d
65
75
90
110
130
160
200
250
300
с
80
95 110 140
170
200
260
320
400 •
ь
100 120 140
170
200
250
320
380
480
а
130 150
180
220
260
320
400
500
630
z
150 180 220
260
320
400
500
630
750
у
180 220 260
320
400
500
630
750
950
х
220 260 320 400
500
630
750
950 1180
При сборке червячных передач проверяют межосевое расстояние ва­
лов червячного колеса и червяка, правильность положения валов (от~
сутствие перекоса), боковой зазор в зацеплении и точность прилегания
рабочих поверхностей зубьев. Отклонение межосевоrо расстояния про­
веряют микрометром или нутромером с · применением контрольн ых
оправок, вставляемых в отверстие непосредственно или через пере­
ходные втулки.
Установку червячного колеса по отношению к червяку в открыт ых
передачах проверяют специальным шаблоном и щупами, отвесами из ­
мерительной линейк о й или точной линейкой, призмой и уровнем : 1)
к о боду червячного колеса (рис . 34, а) прикладывают специальный ша­
блон и щупом замеряют зазор С между шаблоном и витками червяка;
2J от вала у червяка (рис . 34,б) опускают отвесы и нутромером зам е­
ряют расстояние С, которое с обеих сторон червяка должно быть
одинаковым;
3) при гориз о нтальном положении •1ервячноrо колеса по отношени ю
к червяку (рис. 35) установку колеса проверяют точной линейкой, спе­
циа льно изготовл енной призмой и уровнем.
Перекос осей червяка и червячного колеса проверяют цндикатором
1 (рис. 36), который закреплен на специаль ном держателе 2, устано-


ЗУБЧА Т ЫЕ ПЕРЕДАЧИ
Р11с. 34. Проверка установк11 червяч11ого колеса:
а - специальным шаблоном; б
-
отвесами
287
в лешюм на валу 3 червячного колеса. Помещая держатель вместе
с индикатором в правое и левое положение, фиксируют показания ин­
дикатора. По разности показаний индикатора судят о наличии переко­
са на длине L.
Величина бокового зазора характеризуется наличием мертвого хода
в червячной передаче. Зазор проверяют щупом с рабочей стороны
зу бьев при отжатом червячном колесе в четырех диаметрально проти­
воположных местах, поворачивая колеса на 90, 180 и 270 ° от его перво­
начаш,ного положения. Величину бокового зазора можно замерить
и индика т ором (рис. 37) . Движок индикатора устанавливают перпенди­
кулярно к боковой поверхности одного из зубьев и поворачивают чер-
1
Р11с. 35. Про в ерка уста11 овю1 червяч­
ного колеса:
1- линейка; 2
-
уровень; 3 - приз ­
ма
Рис. 36. Схема uроверкн перекоса осей
7,t 2
1$- /


288
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
ПраВuльно
Р■с. 37. Проверка боково­
rе зазора инд11катором
Рис. 38. Прилеrание зубьев колеса к виткам червика .
вячное кол_есо в одну и другую сторону на величину бокового зазора.
Увеличить боковой зазор можно подшабриванием нерабочей стороны
зубьев колеса. Прилегание рабочей стороны зубьев колеса к виткам
червяка проверяют на краску: на рабочую поверхность червяка нано­
сят тонкий слой краски, затем вращают червяк, при,кимая червячное
колесо рабочей стороной зубьев к '!ервяку . Прилегание зубьев колеса
к виткам червя1са должно быть равномерным с распределением каса­
ния· по всей рабочей высоте вдоль зубьев колеса (рис. 38).
РЕМЕННЫЕ И ЦЕПНЫЕ ПЕРЕДАЧИ
Ременные передачи
При сборке ременных передач необходимо обеспечить параллель­
ность валов ведущего и ведомого шкивов и совпадение средних пло­
скостей обоих шкивов. Параллельность валов проверяют нутромером,
h~ ~~
Р ~оШо, ~эl~ ,оф 2:Э 4
Рис. 39. Проверка параллелыюсти валвв рейсмусом и струноi


РЕМЕННЫЕ И ЦЕПНЫЕ ПЕРЕДАЧИ
289
r
а)
2
Б
2
Рис. 40. Схема провер1Си рас­
положе1111я шкивов:
а - при помощи ли«ейки;
б - при помощи струны
Р11с. 41. Схема проверки шкива на
торцовое и радиальное б11ен11я
измеряя расстояние между валами в двух
точках, по возможности наиболее уда­
ленных одна от другой, или рейсму­
сами (рис . 39) и струной.
Совпадения средних плоскостей шкивов проверяют по боковым . по­
верхностям ободов (рис. 40, а): прикладывая линейку или натягивая
струну (при значительных расстояниях между шкивами), проверяют со­
впадениешкиваIвточкахАиБишкива2вточкахВиГ.Приоди­
наковой ширине шкивов и парал.r~ельных валах точки А и Б, а также
В и Г д_олжны лежать на одной прямой. Если ширина одного шкива
м_еньше ширины другого, замеряют зазор в двух точках А и Б шкива
1 между струной и торцовой плоскостью шкива I или в точках В и
Г шкива 2. Эти зазоры у правильно установленных шкивов должны
быть равные.
При сборке шкивы следует проверять на торцовое и радиальное бие­
ния (рис. 41, табл . 13).
13. Допуски на б11ен11е ободов шкивов (мм) в зависимосп1 от диаметра ш1tива
Диаметр шкива, мм, не более
Биение
До 150
150-300
300-600
Св. 600
Торцовое
0,10
0,15
0,25
0,40
Радиальное 1
0,05
0,08
О, 12
0,25
_
Способы соед11нешш концов ремней. Применяют следующие способы
соединения концов приводных ремней: склеивание, вулканизация, жест­
кие и шарнирные металлические соединения, сшивание.
Склеиваш;е ремней считается лучшим способом соединения. Для ко­
жаных ремней применяют косое склеивание (рис. 42, а, табл. 14); для
прорезиненных - ступенчатое склеивание нарезанных соответствующим
10 В. Н. Яковлев


290
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
образом слоев - прокладок (рис. 42, 6). Размеры уступов при соедине­
нии ремней приведены ниже, мм:
Ширина ремня
Длина уступа .
До 150
90
150-200
125
250- 500
150
Св. 500
175
Для склеивания кожаных ремней
применяют мездровый, желатино­
вый, рыбный и целлюлозный клеи,
для прорезиненных -: - резиновые ти ­
урамовые клеи !-го и 2-го сортов •
в равных долях. Склеиваемьiе ме­
ста кожаного ремня тщательно
зачищают и жесткой кистью на­
носят клей на оба конца ; через
5-6 мин (когда клей подсохнет)
Рис. 42. Схема соед1шен1ш ремнем
наносят новый слой клея и скошен-
ные концы ремня накладывают
друг на друга . После этого склеиваемый участок ремня помещают
между двумя дощечками, зажимают железными планками с затяжными
болтами и выдерживают 5- 8 ч (до высыхания клеевого шва). Под­
готовленные уступы прорезиненного ремня соскабливают ножом, затем
напильником (не задевая ткани), после чего зачищают стеклянной
бумагой и промывают бензином. На склеиваемые поверхности три­
четыре раза кистью наносят клей, каждый раз просушивая. После
этого концы ремня накладывают один на другой, зажимают струб­
цинами между двумя нагретыми планками и оставляют в таком
положении на 3-4 ч при 100°С или на 24 ч - при 20 °С. Хорошо
склеенные ремни выдерживают скорость вращения шкивов до 30 м/с .
14. Длина участков скле1шания 1(0,к:ншых ремней, мм
Длина участка
Длина участка
для ремня
для ремня
Ширина ремня
Ширина ремня
одинар-
двой-
одинар -
двой-
нога
ног·о
ного
ного
До 25
100
135
71-100
155
210
26-40
110
145
101-150
165
220
41-50
125
170
Св. 150
175
235
51-70
140
190
СоеДК11еш1е проре з1шеllliЫх ремней вулкан изацией. Ремни и другие ре­
з иновые изделия вулканизируются на приспособлениях и --прессах. На
рис. 43 показано приспособление, состоящее из двух чугунных плит
2 размером 1400 х 1600 мм, в которых имеются змеевики 4 из труб
диа.'1-1етром 50 мм . Поверхности плит долж ны быть простроганы и при
складывании обработанными плоскостями плотно прилегать друг


РЕМЕННЫЕ И_ ЦЕПНЫЕ ПЕРЕДЛЧl/1
291
- -----
---
Р11с. 43. Приспособление для вул~t;:~н11з21щr1 р2rvшей шчюм
к другу. Нижюою плиту устанавливают неподвижно на раме J, верх­
нюю подвешивают на тягах 5. При вулканизации ремень 8 зажимают
между плитами металлическими балками 7 при помощи откидных
болтов 3. В верхней плите имеется карман 6 для термометра. В змее­
вик подают нагретый пар, который поддерживает температуру плиты
в пределах 130-140 °С. Процесс ву"лканизации в зависимости от разме­
ров ремня длится от 1 до 1,5 ч.
На рис. 44 показано приспособление с электрическим подогревом
плит, состоящее из двух алю·миниевых ребристых плит 1, между ребра ­
ми которых помещается спираль 2 из нихромовой проволоки. При
вулканизации плиты сжимают при помощи балок 3 и болтов 4. Для
замера температуры в одном из ребер имеется карман 5 для термоме­
тра . Температуру плит поддерживают в пределах 130-140 °С. Перед
вулканизацией концы прорезиненных ремней нужно обрезать, зачи­
стить, обезжирить бензином и намазать растворенным резиновым
клеем; отрезать тонкую (1-1,5 мм) пластинку сырой резины, обезжи­
рить ее и намазать с двух сторон клеем . Просушить ремень и пластин-
Р11с. 44. Присilособлеl!ие дш1
вул.и: аюt·Jш.щи: с эл~1.;:траiчески!\.1
nод.аr11есом
10''
3


292
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
• ---
r-
--,
L, __
__..J
r---
--,
,.__ _
_
_ __)
г--
---,
l---
__ ...)
r-
-1
L__
__...J
,-
-~
,._ __
-~-_)
;-
-
--i
'----
___ :
о -----
------
Елоч.пz
а)
~~5---
:_--:::: ..-:,
- :=_::.:,
- :=_::.:,
:::.:,
.:.~2___ _
б)
Узел
жuпьноtl
струны
Узел
жuльноtl
струН1,1
Р11с. 45. Схема сшивки · рем~ей жильными струна~ш:
а - для работы без натяжного ролика; 6
-
с натяжным
роликом
ку на воздухе в течение 10 мин, затем заложить пластинку резины ме­
жду срезанными краями ремня и поместить его между плитами.
Жесткие II шарн11рm,1е меrалш1•1еские соедш1ения 11рш,1еняют при
соединении ремней встык; они пригодны для малье, скоростей.
К жестким соединителям относят различные скрепки, скобки, заклепки,
накладки с винтами, шипы и другие детали. Соединение ремней спе­
циальны ми заклепками, изготовленными из красной меди или алюми ­
ния лучше применять при скошенных либо ступенчато -срезанных кон­
цах ремня. Этот способ применим для ремней всех видов, кроме
тканых шерстш~ых и хлопчатобумажных . К шарнирным металличе ­
ским соединителям относят соединители с крючками , фигурными ши­
пами, шарнирными планка.ми и проволочными спиралями. Шарнирные
соединители лучше жестких .
Сосд1ше1111е ремней сшив­
кой. Для сшивки приводных
ремней встык применяют
тонкие ?.-:ильные струны диа -
Рис. 46 . Пр11спссоб.ае,111е для 1-1а­
тяжен1ш peм11eii II трrонсnортной
ленты:
1 - ремень; 2 - ребра жестко­
сп, ; 3 - ушко для захвата талью


РЕМЕННЫЕ И ЦЕПНЫЕ ПЕРЕДАЧИ
293
метром l,5-3,5 мм, длиной !,5- l,2 м и менее. Сшитые ремни
слабее склеенных. Сшивать ремни сыромятными ремешками не ре ­
комендуется. Для предохранения концов ремня от растрепывания,
а также для упрочнения места стыка прорезиненные, хлопчатобу­
мажные тканые , хлопчатобумажные шитые и шерстяные ремни про­
шивают жильной струной диаметром 1,5-2 мм по всей длине
стыка «в елочку» (рис. 45). Приспособление для натяжения ремней
и транспортерной ленты после сборки показано на рис. 46. Его
можно устанавливать под любым углом к оси ленты, что позв9-
ляет правильно ее натягивать.
Цепные передачи
Цепные передачи собирают с соблюдением тех же правил и при ­
емов: которые применяют при сборке шкивов ремеиных передач.
Сборка заключается в установке и закреплении звездочек на валах и
в монтаже и регулировании цепи. После закрепления звездочки на ва­
лу проверяют на радиальное и торцовое биение. Средние величины до­
пускаемых радиального и торцового биений звездочек втулочно-роли­
ковых цепей в зависимости от размеров передачи следующие, мм :
Диаметр звездочек .
До l00 l00- 200 200-300 300 - 400 Св. 400
Биение звездочек:
радиальное .
. 0,25
0,5
О, 75
1,2
торцовое
0,3
0,5
0,8
1,5
Биение звездочек замеряют обычными методами. Параллельность
валов и смещение звездочек определяют по схеме, показанной на рис.
40. Смещение звездочек устраняют регулированием и установкой ком­
пенсирующих элементов. При работе цепь должна иметь провисание,
однако во избежание значительного провисания и сильного шума сле­
дует натягивать цепи так, чтобы не затруднялось их движение . Наи­
большая величина провисания определяется условиями работы цепных
передач . Для rоризонтальнь1х и наклонных (до 45°) цепных передач до­
пускают стрелу провисания не более 2 % величины межцентровоrо рас­
стояния, а для передач с наклоном более 45° и вертикальных стрелу
провисания допускают равной 0,2 % расстояния между центрами. Цепь
с небольшим провисанием правильнее укладывается на зубьях звездо­
чек, вследствие чего _ уменьшается износ деталей.
В высокоскоростном приводе центробежное натяжение увеличивает
провисание ветвей цепи, поэтому необходимо перед пуском в работу
• цепь натягивать достаточно туго (обычно это достигается перемеще­
нием подвижiюй опоры). Цепи соединяют при помощи переходных
звеньев на верстаке либо после того, как она уже положена на звездоч­
ки, в последнем случае концы цепей приходится натягивать. Сборку
цепи на верстаке производят тогда, когда она может быть надета на
звездочки, расположенные на концах валов. Для натягивания концов
цепи приме няют стяжные приспосо.бления различных конструкций. Ро­
лико-втулочные цепи натягивают специальным приспособлением
(рис. 47 , а), которое состоит из стяжной шпильки 1, имеющей правую


294
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
Рис. 47. Приспособлешш для натяжен1ш цепей
и левую резьбы и двух гаек 2 с приваренными к ним скобами 4. При·
сборке цепи 3 скобы 4 надевают на концевые ролики цепи и, вращая
ключом шпильку 1, натягивают цепь до требуемого предела. На
рис. 47, б показано приспособление для натяжения пластинчатых зуб­
чатых цепей.
UiA ТУННО-ПОРШНЕВАЯ ГРУППА
Шатунно-поршневая группа служит для преобразования поступа­
тельного движения поршней во врашательное движение коленчатого
вала. Зазоры между поршнем и цилиндром, а также между штоком
и втулкой уплотняются поршневыми кольцами, манжетами или саль­
никовыми набивками . Одним из основных условий правильной сборки
шатунно-поршневой группы являе:rся строгая перпендикулярность
осей цилиндров к оси коленчатого вала. Соосность направляющих по­
лзуна и цилиндра проверяют нутромером и струной, натягиваемой че­
рез геометрическую ось цилиндра (рис . 48). Перпендикулярность осей
проверяют угольником (рис . 49), угломером или так, как показано на
рис. 50.
Успшовка поршней. Зазор между стенками цилиндра и поршнем за­
дается номинальными размерами (табл. 15-17), указанными в чертеже.
Поршневые кольца должны входить в пазы поршня и прилегать
к их поверхности плотно, без заеданий. Зазоры между кольцами
и стенками пазов поршня проверяют, надевая кольца на поршень. Ес­
ли кольцо застревает в пазу поршня, то зазор между кольцами и па­
зом увеличивают путем пригонки кольца. Для проверки зазоров в
~·
~Рис. 43. Проверка соосности нащшвляющ11х ползу11а 1,
ц11лшщра нутромером и стру1юй


ШАТУННО-ПОРШНЕВАЯ Г РУППА
Pl!c. 49 . Сх:,ма про11е111ш параллель ­
носл,1 осей щ1ш1ндров спаренной па­
ровой машины:
/ - струна; 2
-
цилиндры машины;
3 - цилиндры компр ессоров; 4 -
струна
Р11с . 50. Пр<1верка перпендикуляр,юсти
oceii цилиндра и ":оленчатого вала :
1 - коленчатый вал~ 2 - струна; 3 -
рейсмус
295
замках кольцо вставляют в цилиндр, кромки кольца зачищают
напильником. Плотность прилегания колец к стенкам цилиндра прове ­
ряют путем установки их в цилиндр и опускания по всей его высоте.
После пригонки поршневые кольца вставляют в пазы поршня при по­
мощи т рех стальных пластин толщиной 1-1,5 мм и шириной около
15. Д11аметраш.ные зазоры между цилшщром II поршнем
Машина
Компрессор
Молот пневматический
Дизельный двигатель
стационарный четырехтактный
Диаметральный зазор,
доля диаметра цилиндра
у направляющей
части поршня
0,0006 -0 ,0009
0,00 l -0,00!2*
у головки
поршня
0,0003-0 ,0012
0,007 -0,0l
• При алюминиевых поршнях зазоры увеличивают в 1,5 раза .


296
СБОРО Ч НЫЕ РАБО ТЫ
16. Допусn~мые зазоры дли цилиндра п аровых машик, l\·JM
Диам етр
100 150 200
!250 300 350 400 500 600 - 700
цили 11дра
1
Зазор
0,15 0,22 0,3
1
0,38 0,45 0,55 0,6 0,75
0,9 1,05'
17. Допуст11мые зазоры для 1щл1111д ров двш·ателеii (для поршней рез 11скусствеи­
Iюго охJJаждения), мм
Зазор
Ди аметр цилиндра, мм
-
250
300
350
400
450
500
550
По диаметру 0,25-0,3 0 ,3-0,35 0 ,35-0,Jg 0,38 - 0,4 0,4-0,45 0,42-0,48 0 ,45- 0,5
В головк е
2,6
3
3,2
3,4 •
3,5
3,6
3,8
поршня
Пр и ,, е ч ан и е. Для двухтактных двигателей зазоры увеличивают на 0,5 мм
на сторону в головках поршней и на О , J мм в направляющей части поршней.
Обычно величины зазоров указываются на чертежах завода, которыми следует
руководствоваться при монтаже машин . Поршн е вые кольца п ришабривают
по плите и п ригоняют в поршневые пазы с зазором .
10-15 мм (рис. 51), равномерно рас п оложе н ных по окружности между
кольцом и поршнем, кольцо передвигают по пластинкам над пазами
на свои м еста, вынимаю т пластинки и осторожно вставляют кольцо
в паз. Кольца должны выступать из пазов поршня на 0, 3-0,4 мм.
Чтобы через замки п ор ш нев ых колец не проходили газы или жид ­
кость, они должны быть расположены один против другого в диаме­
трально противоположных сторона х . Допустимые величины зазоров
2
Р11с. 51. Схема уста11овки поршневых
KOJieЦ:
1 - шток; 2 - направляющие план­
ки; 3 - поршневое кольцо; 4 - пор­
шен ь
в стыке и по высоте колец при ­
ведены в табл. 18 и 19.
До вставл ения поршневых коле ц
поршень соединяют со штоком .
В случае l(онического соединения
поршня со штоком конец послед­
него должен быть притерт к кор­
пусу поршня, затем поршень затя ­
гивают до отказа гайкой. Собран ­
ный поршень вставляют в цилиндр
с помощью приспособлений , по ­
казанных на рис . 52 и 53. Первое
• приспособление
изготовляют из
л истовой стали 'голщиной 1,5 мм,
вто р ое выполняют литым .
В двухступенчатых машинах
двойного действия поршни низко го


ША ТУН НО-ПОРШНЕВАЯ ГРУППА
297
18. Допуст11мые зазоры для поршliевых и золотш1ковых колец паровых машин, мм
Диаметр цилиндра , мм
Зазор
50
75
100
125
150
200
По высоте
0,03
0,03
0,04
0,05
0,05
0,06 '
ко лец
В CTЬJl(aX
О, 15 -0,2 0 ,2 -0,25 0,3 -0 ,35 0,4 -0 ,5 0,5-0,6 0,6-0,7
>:олец
Диаметр цилиндра , мм
Зазор
250
300
350
400
500
600
700
'-'
По вы.соте
0,06
0,0 7
0,0 7
0,08
0,08
О,1
0,1
колец
В стыках
0,7-0,8 0,8-0,9 0,9- 1,0 1-1,1 1,1-1 ,2 1,2- 1,4 1,5- 1,6
колец
19. Допустимые зазоры в стыке замка II в пазах для порш11евых колец
двигателе~, мм
-
Номинальный диаметр, мм
Зазор
260
375
500
345
425
,
В канавках для двух верх-
0,1
0, 15
0, 17
0,2
0,22
них колец
Для остальных колец:
наибольший
0,08
0,1
0, 12
0,15
О, 17
наименьший
0,05
0,06
0,08
0,09
0,1
В стыке замка :
-
в верхнем кольце
2
2,3
3,5
3,5
3,5
в нижнем кольце
1
1
1,2
1,5
1,5
и высокого давления имеют общий шток. Первоначально устанавли­
вают поршень низкого давления, затем - поршень высоrюго давления.
Зазор между штоком и телом сальниковой втулки и i-рундбуксы (при
Р11с. 52. Пр11 способлеi!ие для в11ода
колец в цилиндр, изготовленнnс из
· листовой стали толщиной 1,5 мм
Рис. 53. Пр11способлеш,е дт, ввода
1солец в цилиндр


298
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
мягкой набивке) или кольцами . металлических лабиринтных упiютне­
ний определяют в зависимости от диаметра штока по следующим
данным:
Диаметр штока, мм
Зазор, мм
50
0,5
60
0,6
70
0,7
80
0,8
90
0,9
100
1
liO
l,1
Шток с резьбой ввинчивают в центрирующее отверстие ползуна,
а шток с клиновым соедине1шем вводят в ползун, проверяя совпадение
пазов под клин в штоке и ползуне.
Установка ползунов. Направляющие в машинах с ползунами дол ­
жны быть параллельны продольной оси цилиндра, что проверяют тон­
кой проволокой, натянутой по оси цилиндра (см. рис . 48 и 54). Прово­
лока должна совпадать с центром отверстия ползуна, установленного
на направляющих. Расстояние от проволоки до направляющих изме­
ряют нутромером и регулируют, снимая или добавляя подкладки под
плиту цилиндра. Проверка может быть выполнена более точно при по­
мощи штока, ползуна и контрольного кольца (рис. 55). Прилегание
башмаков ползуна 2 (см. рис. 54) к направляющим 1 проверяют по
краске и щупом. Нижний башмак ползуна пришабривают, верхний
башмак проверяют по краске на касание к верхней направляющей. За­
зор между направляющей и верхним башмаком должен быть 0,1-
0,15 мм. Его регулируют установкой прокладок между нижним баш­
маком и корпусом ползуна. Палец должен входить в отверстие ползуна
плотно под действием легких ударов молотком.
Сборка шату1юв. Параллельность большой и малой головок шатуна
на заводе получают совместной расточкой мест под подшипники (с
одной установки). При сборке параллельность обеспечивают шабре­
нием вкладышей и соответствующей проверкой. Сборку шатуна на­
чинают с пригонки и пришабрива ния кривошипных (мотылевых)
вкладышей и одновременно проверяют на краску шатунный подшип-
J
2--t-',-"<--~~~~~~
Р11с. 54. Устшювка ползуна :
1 - напраnляющие; 2
-
ползуны;
3 - натянутая струна
Рис. 55 . Установка ползу11а:
1 - цилиндр; 2
-
крышка ц11ш1ндра;
3 - контрольное кольцо; 4 - шток;
5 - ползун; б
-
направляющие


ШАТУННО-ПОРШНЕВАЯ ГrУППА
299
20. Зазоры для вкладыша пальца
IIOJJJyнa JIЛJI порШilЯ, мм
Зазор
Диаметр пальца, мм
60 60-110 .110-155 155-200
Наи- 0,07 0,1
0,12
О, 15
боль -
ший
Наи - 0,05 0,08
0, 10
О, 12
менъ -
ший
21. Зазоры для вкладышей кр111юшип­
ных шеек, мм
Диаметр шейки, мм
Зазор
80 80-180 180 -260 260 -360
Нан- 0, 11 0,13
0, 17
0,20
боль -
ший
Наи - 0,09 0,11
0,13
0, 16
мень -
шнй
ник по пальцу ползуна или поршня. Для получения отпечатков на шей­
ку коленчатого вала наносят краску и собирают подшипник вместе
с прокладками, затягивая его шатунными болтами . Затем поворачи­
ван>Т вал несколько раз, вынимают вкладыши и пришабривают их, до­
биваясь равномерного распределения пятен краски по всей обработан­
ной поверхности. Вкладыши должm,1 охватывать шейку 1соленчатоrо
вала не менее чем на 2/ 3 полуокружности. Подшипники малой головки
шатуна сначала пришабривают без прокладок, затем подшипник соби­
рают на прокладках соответствующей толщины и пришабривают
окончательно. Пальцы должны входить в подшипники с зазором
(табл. 20 и 21). Зазор проверяют по оттиску. Между валом и верхним
вкладышем закладывают куски свинцовой проволоки или листового
свинца толщиной 1-1,5 мм.
При общем недостаточном или чрезмерном зазоре изменяют коли ­
чество или толщину прокладок между вкладышами. Толщина набора
прокладок в стыке может быть следующей:
Диаметр шейки , мм
До 100 100-200 200 -300
Толщина набора прокладок , мм
•2-3
Количество прокладок, шт.
5-6
3-5
6-8
5-6
8-10
Материал прокладок-латунь или декапированная сталь. Проверка
торцовых зазоров осуществляется перемещением шатуна в одну или
другую сторону до упора. Торцовый зазор у шатунов паровых машин
и современных двигателей внутреннего сгорания допускается до 5 мм.
Допустимое смещение оси шатуна относительно оси цилиндра при­
нимается следующим:
Диаметр цилиндра , мм .
Допустимое смещение , мм
260-345 375-425
1
1,4
500
2
Проверка осуществляется измерением расстояний от торцовых iшо­
скостей шатуна до шеек коленчатого вала.
Регул11рован11е линейного за з ора. Величина линейного зазора дол жна
быть либо одинаковой с обеих сторdн, либо со стороны вала на 1 -
1,5 мм больше , чем с ·противоположной стороны. В паровых машинах
в зависимости от хода поршня устанавливают следующие зазоры , мм:


~
300
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
Ход поршня.
100-200 200-400 400-600 Св. 600
Линейный зазор
со стороны:
..__ 9ала •
5
6
7
8
крышки
4
5
6
7
Величину линейного зазора можно измерить следующими спосо­
бами.
1. Поршень, соединенный со штоком и ползуном, перемещают до
соприкосновения поочередно с передней и задней крышками, отмечая
на нащ,авляющих соответствующее положение ползуна. Затем соби­
рают шатун с ползуном и кривошипом, вторично ставя поршень
в мертвые точки, и вновь на направляющих отмечают положения по­
лзуна. Расстояние между первой и второй отметками положения по­
лзуна дает величину линейного зазора.
2. По обеим сторонам поршня подвешивают свинцовые пластинки
толшиной 4- 8 мм, затем поворачивают коленчатый вал на полный
оборот. Толщина оттисков соответствует фактическим линейным зазо­
рам. Этот способ неудобен тем, что приходится снимать· заднюю кры­
шку и поршень.
3. У машин без ползунов величину зазора определяют с помощью
оттиска свинцовой проволоки, вставляемой в цилиндр через отверстие
клапана, или до сборки шатунных подшипников поршень перемещают
до соприкосновения с крышкой и И3меряют расстояние (рис. 56) от
края цилиндра до края поршня. Затем поворачивают вал так, чтобы
его положение соответствовало передней мертвой точке, и шатун
с вкладышем плотно придвиr:ают к шейке вала. В этом положении
вновь измеряют расстояние между краем цилиндра и краем поршня.
При клиновом соединении регулирование линейных зазоров прово­
дится добавлением или изъятием прокладок соответствующей тол­
щины между вкладышами кривошипного подшипника шатуна (если
величина монтажного зазора допускает регулирование); изменением
длины штока путем ввинчивания или вывинчивания его из хвостовика
(при резьбовом соединении); изменением толщины прокладки между
крышкой и цилиндром; проточкой внутреннего торца крышки цилин­
дра.
Плушксриые узлы. Уплотняющие устройства плунжерных узлов слу­
жат для устранения течи жидкостей или газов, которые вследствие из­
быточного внутреннего давления просачиваются через зазоры между
неподвижными и движущимися деталями. Уплотнения плунжерных уз­
лов можно разделить на две группы. К первой относятся уплотнения,
в которых необходимое гидравлическое сопротивление в зазоре дости-
~Lr
~.
Р11с. ·56. Регулирование зазор:~в:
1 - цилиндр; 2
-
поршень; 3 - ша­
тун; 4 - крышка цилиндра


'·
ШЛТУННО-ПОРШНЕВАЯ ГРУППЛ
301
Р11с, 57. По11ш11евое 1<ольцо
rается путем притирки плунжера и цилиндра без применения спе­
циальных уплотняющих деталей. Это уплотнение характеризуется по­
стоянным зазором, малая величина которого предусматривается при
обработке и сборке деталей. Плунжеры должны быть притерты к ци­
линдрам до плотного прилегания Ra = 0,5 мкм, чтобы будучи сма­
занными, они могли медленно перемещаться в цилиндрах под дей­
ствием собственной силы тяжести. Зазоры между плунжером
и цилиндром устанавливают от 0,008 до 0,12 мм (при небольших да­
влениях 0,03-0,04 мм). Овальность цилиндров и разность диаметров
на длине 1000 мм должны быть не более 0,01 мм, плунжеров-не более
0,005 мм.
Ко второй группе относятся уплотнения, в которых г идравлическое
сопротивление достигается при помощи дополнительных деталей
(манжет, колец, набивок), постоянно приж атых к уплотняемым по~ерх­
ностям соединений. Боковой зазор между кольцами и пазом поршня
допускается не более 0,04-0,05 мм . Кольца (рис. 57), вставленные в
цилиндр, должны плотно (без просвета) прилегать своей поверхностью
к зеркалу цилиндра и иметь зазор S в стыке не более величин , приве­
денных в табл. 22. Овальность цилиндров, работающих с поршневыми
кольцами, должна быть не более 0,03 мм; разность диаметров цилин­
дра на длине 1000 мм- не более 0,02-0,03 мм; отклонение оси цилин ­
дра от прямолинейности - не более ± 0,02 мм на длине 500 мм. При
22. Основные размеры порш11евых 1<олец, пр11меняемых в гндроустройстnах , м,.;
D* 1Ь**SmaxD*/ь••SinaxD*
45
904
0,05 175
5025
105
8-
200
55
125 5
0,05
63 ,.
1150
225
36
6 10 0,10 250
75
• Допуск в рабочем состоянии + 0,02.
•• Посадка без натяга.
1 ь•• Smax D* / Ь*'' Sшах
815
300
12 25
350
0,10
0,10
10 20
400
15 30
500


302
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
выборе зазоров руководствуются заводскими инструкциями , чертежа­
ми и данными, установленными заводом-изготовителем.
Для предотвращения защемления штока и поршня необходимо вы­
держивать соосность цилиндра и направляющей бу!(сы штока. Для
этого поверхность штока шлифуют, а затем полируют. Допустимая
овальность штока не более 0,01 мм. Разность диаметров на длине
1000 мм составляет 0,02-{),03 мм.
В гидравлических устройствах, работающих при давлении до
32 МПа и температуре от + 80 до - 35 °С применяют уп.ло тнитель ные
резиновые манжеты (рис. 58) диаметром до 300 мм. Для цилиндров,
работающих с манжетой, овальность и разность диаметров на длине
1000 мм допускается до 0,1 мм. Поверхность цилиндра, работающего
с манжетой, полируют. В плунжерных деталях (рис. 59) крупных прес­
сов проверяют плотность прилегания плунжера к поверхности напра­
вляющей втулки. Для этого цилиндр устанавливают в горизонтальное
положение с контролем по уровню и вставляют в него предварительно
покрытый краской плунжер. Затем плунжер поворачивают 2-3 раза,
вынимают и по краске · определяют плотность его прилегания ко втул-
. ке.
Прилегание плунжера можно улучшить пришабриванием нацра­
вляющей втулки. Кольцо, упш:нняющее набивку , также проверяют по
краске и пришабривают.
На рис. 60 показана манжета U-образноrо сечения, применяемая для
поршней пневматических цилиндров · диаметром 80-150 мм. Уплотне ­
ния манжетами углового сечения (рис. 61,а и б) применяют для порш­
ней цилиндров диаметром 175-L!O0 мм. Уплотнения из кожи или сева­
нита р'ассчитывают на рабочее давление до 0,6 МПа (испытательное
0,8 МПа) при температуре рабочей среды до 100 ° С, окружающего воз-
Р11с. 58. М:шжста рез1шоs11я
Рис. 59. Плу11ж"J!Ный узм:
1 - плунжер; 2 - фланец; 3 - цилиндр;
4 - IСольцо разрезное; 5 - втулка бронзо­
вая
Рис. бfi. Манжета U--Qбразно­
го сеченш1


шлn'ННО-ПОРШНЕВАЯ ГРУППА
303
-\--~
\
~
aJ
Р11с. 61. Маюкета углового се•tення
Рис. 62 . R»ропrнкоsая м~ш­
ж_ета
Р11с. 63. Конструкция уплотнитеJ1ы~ых узлов
духа до - 30 °С, скорости движения поршня до 4 м/с и смазывании ци­
линдровым или индустриальным маслом.
К простейшим уплотнениям штоков относятся сальники с мягкой
набивкой. На рис. 62 показана воротниковая манжета д.'Iя штоков диа­
метром 30-85 мм. Для обеспечения герметичности гидравличес1шх
устройств, работающих в воде, эмульсии, минеральных маслах при да­
влении до 50 МПа и темqературе от - 30 до + 50°С применяют рези­
нотканевые шевронные многорядные уплотнения.
На рис. 63, а показана рекомендуемая конструкция уплотнения дета­
лей плунжера (штока), а на рис. 63, 6- кщ1струкция уплотнения деталей
поршня. Количество манжет в узле уплотнения (рис. 64) зависит от
диаметра плунжера (поршня, штока) и давления рабочей жидкости. Ре­
комендации по определению количества манжет содержатся в табл. 23.
Уплотнения изготовляют из хлопчатобумажной ткани «доместик»,
прорезиненной с двух сторон графитовой резиновой смесью; их можно
изготовить также из резины .


:
в
.
Р
~
к
о
м
е
н
д
у
е
м
о
е
ч
и
с
1
1
0
м
а
н
ж
е
т
в
у
з
л
е
у
п
л
о
т
н
е
н
1
1
я
Д
а
в
л
е
н
и
е
р
а
б
о
ч
е
й
ж
и
д
к
о
с
т
и
,
М
П
а
Д
и
а
м
е
т
р
Ш
и
р
и
н
а
6
,
4
-
1
0
2
0
3
2
4
0
5
0
п
л
у
н
ж
е
р
а
у
п
л
о
т
-
(
п
о
р
ш
н
я
,
н
е
н
и
я
В
,
Ч
и
с
л
о
В
ы
с
о
т
а
Ч
и
с
л
о
В
ы
с
о
т
а
Ч
и
с
л
о
В
ы
с
о
т
а
Ч
и
с
л
о
В
ы
с
о
т
а
Ч
и
с
л
о
В
ы
с
о
т
а
Ч
и
с
л
о
В
ы
с
о
т
а
u
ш
о
к
а
)
,
м
м
м
м
м
а
:
н
-
м
а
и
-
м
а
н
-
м
а
н
-
м
а
н
-
м
а
н
-
ж
е
т
н
•
.
м
м
ж
е
т
Н
*
,
м
м
ж
е
т
Н
*
,
м
м
ж
е
т
Н
*
,
м
м
ж
е
т
н
~
.
м
l
\
,
r
ж
е
т
н
•
,
м
м
1
0
-
1
8
6
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
7
.
~
3
3
4
2
0
-
3
0
7
,
5
1
8
,
9
1
8
.
9
1
8
,
9
1
8
,
9
1
8
,
9
2
2
,
1
3
3
0
-
6
0
1
0
2
4
,
9
3
2
4
,
6
2
4
,
6
2
8
,
8
4
2
8
,
8
5
3
3
3
4
6
0
-
8
5
•
1
2
,
5
3
0
,
9
3
0
,
9
3
0
.
9
3
6
,
2
5
4
1
,
5
6
4
6
,
8
9
0
-
2
2
0
1
5
3
7
,
2
3
7
,
2
4
4
3
,
6
5
5
0
6
5
6
,
4
7
6
2
,
8
,
2
2
0
-
7
1
р
-
-
\
2
0
4
9
,
5
4
5
8
5
6
6
,
5
6
7
5
7
8
3
,
5
8
9
2
7
5
0
-
1
4
0
0
_
)
2
5
4
7
2
,
4
5
8
3
6
9
3
,
7
1
0
4
,
2
8
1
1
4
,
8
9
1
2
5
,
4
1
5
0
0
-
2
0
0
0
3
0
5
9
9
,
5
6
1
1
2
,
2
7
1
2
4
,
9
8
1
3
7
,
6
9
1
5
0
,
3
1
0
1
6
3
•
С
м
.
р
и
с
.
6
4
.
П
р
и
м
е
ч
а
н
и
я
:
1
.
П
р
и
д
и
а
м
е
т
р
е
б
о
л
е
е
5
0
0
м
м
у
п
л
о
т
н
е
н
и
я
и
з
г
о
т
о
в
л
я
ю
т
в
в
и
д
е
р
а
з
р
е
з
н
ы
х
к
о
л
е
ц
и
л
и
п
о
л
о
с
с
о
о
т
в
е
т
с
т
в
у
ю
­
щ
е
г
о
п
о
п
е
р
е
ч
н
о
г
о
с
е
ч
е
н
и
я
и
н
е
о
б
х
о
д
и
м
о
й
д
л
и
н
ы
.
2
.
С
т
ы
к
о
в
а
н
и
е
р
а
з
р
е
з
н
ы
х
к
о
л
е
ц
и
п
о
л
о
с
п
р
о
и
з
в
о
д
я
т
п
о
д
у
г
л
о
м
4
5
°
.
·
·
з
w
о
-
1
>
-
(
)
s
-
о
о
.
!
:
[
т
.
.
.
,
►
~
~
о
:


ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ПРИГОНОЧНЫХ И СБОРОЧНЫХ РАБОТ
305
1)7
d.1
]}
Р11с. 64. Набор манжет в узле уплотнения
ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ПРИГОНОЧНЫХ
И СБОРОЧНЫХ РАБОТ
Отклонение от плоскостности проверяют следующими измери­
тельными инструментами и приб.орами.
П о к р а с к е при помощи поверочной плиты, контролы~ой линейки,
эталонных или сопрягаемых деталей проверяют плоскости длиной до
,..
2 м. Качество работы определяется равномерностью расположения
краски.
Ли ней к ой и щ у п о м. Линейку накладывают на проверяемую
плоскость в разных направлениях. Щупом или полоской папиросной
бумаги контролируют наличие й величину зазора между проверяемой
плоскостью и линейкой.
Линейкойинутромером(рис.65).Линейкуустанавливаютна
проверяемую плоскость на две плоскопараллельные одинаковые меры.
Замеры нутромером делают в разных местах по длине с учетом проги­
ба линейки под действием собственной силы тяжести. При необходи­
мости проверить плоскость с размерами большими, чем длина линей-
1
~L~.•
ПроВеряеные разNещ,1
Рис. 65. Проверка плоскостност11 лнней,сой 11 нутромером


306
СБОРОЧJ-!ЫЕ РАБОТЫ
ки , последовательно перемещают линейку, выверяя по уровню
правильность ее установки . Погрешность измерений- до 0,01 мм на
1 м длины.
П о у ров н ю, передвигая его в разных направлениях по длине
и ширине плоскости, устанавливаемой в горизонтальное положение
при помощи подкладок. Погрешность измерений-до 0,02 мм на 1 . м
длины.
Натянут ой струной (стальная проволока диаметром 0,3-
0,5 мм или шелковая нить) проверяют плоскосn1 дЛIVJОЙ до 10 м
(иногда больше). Расстояние от струны до плоскости замеряют ну - ·
тромером. При · контроле прямо линейности длинных плоскостей
учитывают провисание струны.
1
~ Q1----- .~ ) Л;,еи"l,н~66е"6иiк~1о~~и~:,:.=•=• ••
·d
--
L
и нндикато-
,
r--- ром. Индикатор укрепляют на
перемещающейся части станка (рис. 66). Измерительный наконечник
прибора касается вертикальной грани линейки, закрепленной непод ­
вижно и представляющей собой базовую линию. Линейку устанавли­
вают так, чтобы по ее концам показания прибора были одинаковы,
этим устраняется необходимость Б пересчетах показаний прибора.
Погрешность определяют наибольшей разностью показаний -приборов.
Метод применим для проверки перемещений до 1500 мм.
Оптическим и пр ибо рам и (зрительной трубой и визирной
маркой, рис. 67). Оптическую ось зрительной трубы 1 совмещают при
помощи кремальерного устройства 3 с осью визирной марки 4, пере­
мещаемой по проверяемой плоскости 5. Отсчеты проводят при помо ­
щи микрометрического винта 2. Погрешность измерений-0,02 мм на
1 М ДЛИНЫ.
~~-
.
1
Рис. 67. Проверка плоскостносn1 оптическими врнборамн
(нр11 пuмощ11 зр1пель11ой трубы II в11з11р1юi1 марш,) /
·коллимационным методом проверяют прямолинейность
направляющих больших станков. Коллимационная установка.
(рис. 68, а) состоит из коллиматора 2 и зрительной трубы 1. Коллима­
тор устанавливают на перемещающейся части станка, а зрительную
трубу, через которую наблюдают за коллиматором, на неподвижной.
Коллиматор посылает вдоль проверяемой плоскости пучок света, несу­
щий изображение шкалы 3, помещенной в фокальной плоскости кол­
лиматора. Пучок света попадает в объектив зрительной трубы, в фо-


ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ПРИГ-О НОЧНЫХ И СБОРОЧНЫХ РАБОТ
307
АВтокоппu.натор
llcmovнuк
света
З2
14
а.)
о)
, -::=:~
Зеркало
-
..,. _._
Рис. 68. Схема nрm,ерки плоскостиосш:
а - при помощи коллимационной уста носки; 6 - при помощи
автоколлиматора и зеркала
кальной плоскости которой помещена визирная сетка 4, рассматривае ­
мая через окуляр. Если оптическая ось колли1v1атора по отношению
к оптической оси зрительной трубы смещена на угол а, то световые
лучи входят в линзу зрительной трубы под yr лом r:1.. Смещение, равное
АВ, пропорционально yr лу сх. При перемещении проверяемой части
в слу•-:ае отклонения от прямолинейности движения, будут наблюдать ­
ся указанf!ые смещения. По величине смещения изображения шкалы
коллиматора относительно визирной сетки зрительной трубы оцени­
вают непараллельi-юсть направляющих. Во время перемещения прове­
ряемой части станка измерения ведут беспрерывно . По полученным
угловым показаниям строят график.
Еслн колли1>·1атор с окуляром закрепить на направляющих станины
станка, а на подвижные части поместить плоское зеркало (рис. 68 , 6), то
дл ина оптического рычага удвоится и соответственно повысится чув­
. ствительность
установки. Такую установку называют автоколлима­
ционной опп,rческой системой.
Проверку с помощью автоколлиматора осуществляют следующим
образом. Плоское зеркало, укрепленное на перемещающейся части, от­
ражает пучок света, посылаемый коллимационным устройством.
В случае углового смещения зеркала от выбранного направления про­
изойдет смещение изображения. Величину смещения определяют с по­
мощью окуляр-микроскопа, которым снабжается прибор. Во вр·емя
перемещения проверяемой части станка измерения ведут непрерывно.
По полученным угловым перемещениям строят график.


308
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
~-~1:
:::::::1,_______, ,]=
-
- ---
Р11с . 69. Проверка плоскосп10сп1 пр11 помощ11 тео11-о -
л11та и колл11матора
Теодолитомиколлиматором(рис.69).Наперемещающей­
ся части gганка устанавливают коллиматор, на неподвижной - теодо­
лит, который используют как зрительную трубу . Проверку произво­
дят так же, как и предыдущими способами . Угловые смещения от
исходной прямой находят непосредственно по угловой шкале теодоли­
та. При угловом смещении коллиматора теодолит поворачивают
в обратную сторону на тот же угол .
Струной имикроскопом (рис. 70). Вдоль проверяемой по­
верхности натягивают стальную проволо1су 1 диаметром 0, 1-{),3 мм
или шелковую' нить, которая служит контрольной прямой. Микроскоп
2, укрепленный на перемещающейся части станка 3, устанавливают по­
очередно на концах направляющей . . В точках А и Б штриховая линия
пла стинки окуляра совмещена с одной из боковых образующих прово ­
локи. Погрешность определяют по наибольшему смещению штрихо ­
вой линии микроскопа от боковой образующей проволоки или по
перемещению рабочего органа в заданном направлении ,
В од я н ы м зеркал ом (рис. 71). По проверяемой плоскости
1 перемещают ползун 3 с микрометрической головкой 4, с помощью
которой делают отсчеты от уровня жидкости, налитой в желоб 2.
Обычно этим методом проверяют отклонение от плоскостности
(
1
длинных направляющих станков, а также плоеi:~ность плит , столов ,
планшайб и круговых направляющих.
Проверка кривол1tнейных поверхностей. Цилиндрические , конические,
сферические и другие криволинейные поверхности проверяют при по-
1
А
/
3
\
1
fi
___
...
2
-
х
х
lfLmpuxoBan шкала 1'1/LКроскопа
Р11с. 70. Проверка плоскостности при помощ11 струны и м11кроскопа


ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ПРИГОНОЧНЫХ И СБОРОЧНЫХ РАБОТ
309
Рис. 72. Проnер1<а перпендику лярностн:
\~
а - угольником; б
-
рамным уровнем;
/ - точная подкладка; 2 - рамные уровни ;
З - проверяемые плоскости
Рис. 71. Проверка плоскостно­
сти пр11 помощи . водяного
зеркала
мощи эталонной · или сопрягаемой де­
тали следующими способами: по
краске - с оценкой качества по рав­
номерности расположения окрашен-
ных пятен; лекалами
щупа.
и шаблонами с применением
Параллельность плоскостей · проверяют измерением универсальными
измерительными инструментами (штангенциркулем, нутромером, из­
мерительной линейкой, шаблоном) и косвенными или комбиниро­
ванными способами при помощи унШ!ерсальных измерительных при~
боров (уровней, индикаторов) с использованием линеек или плит (см.
проверку плоскостности) .
Перпендикулярность плоскостей проверяют следующими инструмен­
тами и приборами: угольником с применением щупа (рис. 72, а), нутро­
мера или индикатора, погрешность измерений - до 0,05 мм на 1 м
длины; универсальным или рамным уровнем (рис. 72,6) и отвесом (по-
грешность измерений- 0,05 мм на 1 м длины). •
Соосность отверстий 11 валов проверяют следующими приспособле-
ниями: эталонными скал­
к а~ и, вводимыми в соосные от­
верстия собранных узлов, погреш­
ность измерений - до 0,01 мм на
1 м длины; натянутой струной или
отвесом - расстояние от струны до
' поверхности I замеJ?яют ну~роме­
ром, погрешность измерении - до
0,5 мм при расстояниях между от­
верстиями до 5 м; зрительной
трубой и коллиматором, установ­
ленным в проверяемые отверстия
при помощи переходных втулок,
погрешность измерений - до 0,2 мм
при расстояниях между отверстия-
Р11с . 73. Проверка соосности валов с
помощью поворотных устройств


310
СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
1
А
Рис. 74. Проверка параллельности ввлов:
1
-
нутро мер; 2 н
3
-
эталонные скалки; 4
-
уровень
ми до 20 м; поворотными устройствами (рис . 73), монтируемыми
на валах и муфтах, с применением щупа или индикатора, зазоры
а и Ь должны быть одинаковыми по длине I при поворотах
валов на углы, кратные 90 °.
Параллельность. осей отверстий и валов проверяют эталонными скал­
ками (рис. 74) с применением универсальных измерительных инстру­
ментов: нутромера, микрометра , штангенциркуля, погрешность изме­
рений- до 0,01 мм при расстояниях между отверстиями до 1-2 м,
а также универсальным уровнем, устанавливаемым на шейке эта­
л онных скалок или валов.
Неплотности прилегания II зазоры проверяют по краске или щупом
(пластинчатым и клиновым). Прилегания узких поверхностей прове­
ряют на свет, а герметичность соединения - гидравлической или воз­
душной пробой.
24. Прогиб
линеек
ПОД
действием собственной силы тяжесrn
Прогиб, мкм
Длина
при опорах на концах
~опорах на расстоянии
линейки .
линеек
5154 длины линейк_и
мм
'----
прямоуrоль-
двутаврового
прямоуголь-
двутаврового
ноrо сечения
сечения
него сечения
сечения
500
1,5
1,3
0,031
0,028
1000
16,5
-
13,0
0,31
0,27
!500
53,0
43,0
1,1
0,9
2000
117,0
96,0
2,4
2,0
2500
227 ,0
138,0
4,8
4,0
5000
327 ,0
274 ,0
6,8
5,7
Пр им е чан и е. Данные приведеиы для линеек завода «Калибр».


ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ПРИГОНОЧНЫХ И СБОРОЧНЫХ РАБОТ
311
25. Прш111саш1е струны, мкм
Расстояние
Длина струны между скобами, м
точки замера
до ближай-
45678910111213141516
шей скобы , м
0,5
471012141516171920222426
1.0
7131923262830333638414449
1,5
9192631364043465054586367
2,0
10233340465155596469758085•
2,5
-
243847546166~177838995100
3,0
-
-
40).3627076838996103109115
3.5
-
-
-
55'68 77 8594101108116124129
4.0
-
-
-
~7083 93102111118128134140
4,5
-
-
-
-
-
86 98 109 120 129 136 144 150
5,0
-
-
-
-
-
-
100 114 126 136 145 153 158
5,5
-
-
-
-
-
-
-
116 130 142 152 159 167
6.0
-
-
-
-
-
-
-
-
132 145 157 165 174
6,5
-
-
-
-
-
-
-
-
-
146 160 170 181
7,0
-
-
-
-
-
_,
-
-
-
-
161 174 185
7,5
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
176 189
8,0
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
190
Прогиб контрольных шшее1с. Для повышения точности измерений,
проводимых при помощи контроль~ых линеек, необходимо учитывать
величину прогиба линейки под действием собственной силы тяжести
(табл. 24).
Проrn1саипе струны. Для повышения точиQсти измерений, прово­
димых с помощью струны, необходимо учитывать · величину провиса­
ния (табл. 25). Груз для натяжения струны подбирают / в зависимости
от ее диаметра и длины:
Диаметр струны мм
Масса груза, кг
0,35 0,40 0,45 0 ,50
9,5
12,4 15 ,6 19,3
Обычно массу груза для натяжения принимают равной 2/3 массы
груза, обрывающей струну.


Глава 9
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
ОСНАСТКА И ДЕТАЛИ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ MAl,UИH
Пеньковые канаты применяют при подъеме грузов небольшой
массы вручную через блоки, а также для оттяжек и расчалок . В кранах
и подъемных механизмах с машинным приводом пеньковые канаты не
используются.
Пеньковые канаты обыкновенные (тросовые) выпускают смолеными
и несмолеными (бельные канаты). Последние гибки и удобны в работе,
но подвержены загниванию, кроме того, при р азмокании их прочность
резко снижается. На монтажных рабо тах применяют бельные и смо ­
леные канаты (обработанные горячей смолой).
Обыкновенные пеньковые канаты, свитые из трех прядей, подразде­
ляются на · нормальные, повышенные, специальные и o coбorq назначе­
ния . В табл. 1 приведены величины допустимых нагрузок на чалочные
канаты. Диаметр барабанов или блоков, огибаемых пеньковыми кана ­
тами, должен быть ·не менее 10-кратного диаметра каната . Пенъковые
канаты смазывают мазью следующего состава, %: технического вазе­
лина 83, канифоли 10, озокерита 4, графита 3.
Канаты капроновые в зависимости от разрывной нагрузки подразде ­
ляют на три группы: обыкновенные, повыш ен ные и с государственным
Знаком качества. Физико -механические свойства канатов группы «обы ­
кновенные» диаметром 13 -:- 40 мм приведены в табл. 2.
Стальные канаты изготовляют из светлой или оцинкованной прово -
локи по гост 7372-79.
Канаты подразделяются:
по способу свивки : на раскручивающиеся и нераскручивающиеся;
по направлению свивки: правого и левого направления; направление
свивки определяется: для спиральных канатов - направлением свивки
проволок наружного ело~ в кана те, для ;еющтов двойной свивки - н~ ­
правлением свивки прядеи наружного слоя в канате, для канатов трои­
~ой свивки- направлением свивки стренг"в,.,.,канате;
по сочетанию направлений свивки элементов каната - крестовой
свивки (направление свивки прядей- стренг в канате, прядей в стренгах
и проволок в прядях противоположны) и односторонней свивки (на­
правление свивки прядей в канате и проволоках в прядях наружного
слоя одинаковы);
по степени крутимости-крутящиеся (с одинаковым направлением
свивки всех прядей) и малокрутящиеся (многопрядные с ЩJОтивопо­
лож ным направлением свивки прядей по слоям каната);


ОСНАСТКА И ДЕТАЛИ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН
313
!.
пены-.ов ы х
к2натов
Размеры
Канаты бельные
Канаты пропитанные
каната, мм
обыкновенные
обыкновенные
Длина
Разрывное усилие, Н, не менее
скружво-
Дна-
суммарное
суммарное
метр
каната
по к2болкам
каната
по каболкам
сти
В UCJIOM
ка'iа ~
в uелом
каната
'
30± 2
10
6280
6\~
6000
6450
35± 2
11
7400
8 ]00
7 100
7740
40±2
13
9 800
]0800
9400
10 320
45±2
14
12 600
]3 500
11 500
12 900
50±2
16
15 500
17 550
14800
16770
60± 2
19
20800
24300
19900
23 220
70± 3
22
28 200
33 750
27000
32 250
80± 3
26
35 200
43 200
33600
41 280
90±4
29
44000
55 350
42000
52 890
]00±4
32
53 100
68 850
50800
65 790
J15± 4
37
67000
90000
63 700
85 500
125±4
40
79000
108 ООО
75 100
102 660
150±5
48
108 600
154 800
103 200
147 060
175± э
56
141 500
210600
134400
200070
200± 6
64
180900
275 400
17] 900
26] 630
225±7
72
224 ООО
349 200
2i3ООО
33J740
250± 8
80
271 ООО
430 200
257 ООО
408 690
275±8
88
324 ООО
520 200
307 ООО
494 ]90
300± 8
96
38i 500
619 200
362 ООО
588 240
325±10
104
446 ООО
727 200
423 ООО
633 840
350± 10
112
515 ООО
844 200
489 ООО
801 990
2. Ф1ш1ко-меха1111чесю,е свойства капроновых канатов (ГОСТ 10293- 77)
Размеры каната,
Разрывная нагруз-
мм
Линейная плот -
Ориентировоч-
ка каната группы
ная масса 100 м
ность каната,
«необыкновенные>>,
Диа - Длина ок- ктекс, не менее
Н, не менее
каната, кг
метр
ружности
13
140
105
22600
10
16
50
167
36000
15.7
]9
60
239
50 700
22,8
22
70
325
68 500
30,8
26
80
425
89000
,40,2
29
90
569
121 ООО
53,6
31
100
679
J39 500
64,2
37
J15
920
184000
87
40
125
1073
208 ООО
101


314
ТАК.ЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
по механическим свойствам проволоки на марки : В-канаты высоко­
го качества; !-канаты нормального качества; II-канаты, поста­
вляемые по согласию потребителя;
по типу прядей и спиральных· канатов: ТК- с точечным касанием
проволок между слоями; ЛК-с линейным касанием проволок между
слоями; ЛК-O- с линейным касанием проволок между слоями и оди­
наковым диаметром проволо1< по слоям пряди; ЛК-Р-с линейным ка­
санием проволок между слоями и разным диаметром проволок в на­
ружном слое пряди; ЛК-3-с линейным касанием проволоки между
слоями и проволоками заполнения; ЛК -РО- с линейным касанием '
проволок между слоями и имеющие в пряди слои с проволоками оди­
накового диаметра и слои с проволоками разных диаметров; ТЛК-с
комбинированным точечно-линейным касанием проволок.
При монтаже оборудования используют стальные канаты: в полис ­
пастах и стропах - типа ЛК-РО конструкции 6 х 36+ 1 о. с; в рас­
чалках, тягах и иных приспособлениях (когда не требуется большой
rиб1сости каната) - типа ЛК-Р конструкции 6 х 19 (l + 6 + 6/6) + 1о. с.
или ЛК-O конструкции 6 х 19 (1 + 9 + 9) + 1 о. с. Рекомендуется
применять канаты крестовой (обычно правой) свивки марки 1,
изготовленные из светлой проволоки. Необходимо также соблюдать
правила транспортирования канатов ; хранения их на складе и осмотра
в соответствии с требованиями ГОСТ 3241-80.
При разматывании каната следует избегать образования петель, так
rсак образовавшаяся и своевременно не выпрямленная петля может по­
влечь за собой порчу каната - так называемый залом, вызывающий
в дальнейшем при растяжении 1<аната смещение, перекручивание и вы­
пучивание проволок и прядей. Такой канат небезопасен в эксплуата­
ции, и срок его службы весьма ограничен, Для предохранения от кор­
розии стальные канаты тщательно очищают от грязи и регулярно
смазывают.
Стальной канат , используемый в кранах и подъемных механизмах
с машинным приводом, рассчитывается на растяжение по формуле
S=P/k,
где S-наибольшая допустимая нагрузка, кН; ?-разрушающая нагруз ­
ка каната в целом, кН;
k-коэффициент запаса прочности каната.
Коэффициент k в зависимости от назначения каната имеет следую­
щие значения:
Грузовые и стреловые в грузоподъемных машинах с приводом:
ручным
машинным при режиме работы:
легком .
среднем
тяжелом, весьма тяжелом и весьма
действия
Стреловые, являющиеся растяжками
тяжелом непрерывного
4,5
5,0
5,5
6,0
3,5


ОСНАСТКА И ДЕТАЛИ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН
315
Оттяжки мачт и опор кранов:
постоянно действующих .
3,5
временно действующих (со сроком работы до одного года)
3,0
Канаты полиспастов для заякоривания несущих канатов кабельных
кранов .
.
.
.
-:----.
.
6,0
Тяговые к.анаты кабе3"tны у _кранов
4,0
чалочные для грузов М1tесои, т:
ДО5
8,0
50 и более
6,0
чалочные канаты , имеющие на концах крюки, кольца или серь -
ПI
6,0 .
Наименьший допустимый диаметр барабана или блока, огибаемого
стальным канатом,
D~(e-l)d,
где D-диаметр барабана или блока, измеряемый по дну канавки, мм;
d-диаметр каната, мм; е-коэффициент, зависящий от типа грузо­
подъемной машины и режима ее работы.
Коэффициент е имеет следующие значения:
Грузоподъемные машины всех типов (за исключением стреловых
кранов, электроталей и лебедок) с приводом:
ручным
18
машинным при режиме работы:
легком .
среднем
тяжелом, весьма тяжелом . и весьма тяжелом непрерывного дей­
ствия
Краны стреловые с приводом:
ручным
машинным при режиме работы:
легком .
среднем
тяжелом , весьма тяжелом и весьма тяжелом непрерывного
действия
Электрические тали
Лебедки с ручным приводом
20
25
30
16
16
18.
20
20
16
Значения разрывных усилий стальных канатов в зависимости от рас­
четного вреr«енного сопротивления разрыву проволок приведены
в табл. 3. Временное сопротивление разрыву проволок указывается
в сертификате на канат.
• Изношенные стальные канаты выбраковывают по условному числу
обрывов проволок (табл. 4) на длине одного шага свивки каната, при­
нятому за норму выбраковки. При подсчете условного числа обрывов
обрыв тонкой проволоки прюшмают за 1, а толстой за 1,7. В случае
поверхностного износа каната или коррозии проволок условное число


316
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
3. Осноnиы~ па_:Ш1\·1етры !J ве л ичнны разрыnпы х у си лий стальных к ана т ов
разли~шых тн:сюn II констру1~ций
Диа -
метр
каната,
мм
5,6
6,9
9,1
9,9
11,0
13,0
14 ,0
!5 ,0
18,0 '
19 ,5
22 ,5
24 ,0
28 ,0
30 ,5
33 ,5
7,8
8,8
11 ,5
13 ,0
15 ,0
17 ,5
22 ,0
25 ,5
30 ,5
32 ,5
'35 ,0
37,0
40 ,0
8,5
11, 5
Рас~iетная Масса
Маркнровоч·ная группа, МПа (кrс/мм2)
площадь
!ООО м
1
1
1
сечен ия
смазанно-
1568
1666
1764
1960
всех
ro кана-
( 160)
(l70)
(18 0)
(200)
проволо1,,
мм2
та, кг
Разрывное усилие каната в uелом, Н, не менее
Тип ЛК-Р, конструкция 6 х 19 (1 +6 + 6/6)+ 1 о. ct
( ГОСТ 2688- 80)
11,90
116 ,5
15 800
16800
17 800
18, 05
176, 6
24000
25 500
26 300
31,[8
305 ,0
41 550
44 100
45 450
36,66
358 ,6
48 850
51 850
53 450
47,19
461,6
62 850
66 750
68 800
61 ,00
596 ,6
81 250
86 300
89000
74 ,40
728 ,0
98 950
105000
108 ООО
86 ,28
844 ,0
114 500
122 ООО
125 500
124 ,73
1220 ,0
166000
176 ООО
181 500
143 ,61
1495 ,0
191 ООО
203 ООО
209 ООО
188 ,78
1850,0
251 ООО
267 ООО
275 ООО
215 ,49
2110,0
287 ООО
304 500
314000
297 ,63
2910,0
396 ООО
421 ООО
434000
356,72
3490,0
475 ООО
504 500
520 ООО
431,18
4220,0
574 ООО
610 500
648 ООО
Т11пЛК-O,1<онструкц1,я 6х19(1+9+9)+1о.с.
(гост 3077 - 80 )
22 ,47
220,5
29 900
31 300
32 750
29 ,92
293 ,6
39 800
42 350
43 650
49 ,67
487 ,0
66 150
70 300
72 450
60,94
597 ,3
81 100
86150
88 700
86,95
852 ,5
115 500
122 500
126 500
117,58
1155 ,0
156 ООО
166 ООО
171 500
177 ,85
1745 ,0
236 500
251 ООО
259000
243 ,76
2390,0
324 500
344 500
355 500
347 ,82
3410 ,0
463 500
492 ООО
507 500
406,76
3990,0
541 500
575 500
593 ООО
470,34
4610,0
626 500
665 500
686 ООО
513 ,49
5035 ,0
684 ООО
726 500
749 ООО
595,18
5830 ,0
792 500
841 ООО
863 ООО
Т11пТЛК-O,"онструкц11и6х37(1+6+15+15)+1о.с.
(ГОСТ 3079- 80)
27,02
269 ,0
35950
38 200
39450
47,0l
468 ,0
62600
66 500
68 750
[9 350
28 700
49 600
58 350
75 150
97000
118 ООО
137 ООО
198 ООО
228 ООО
303 500
343 ООО
473 500
567 500
686000
35 750
47600
79050
96 800
138 ООО
187000
283 ООО
388 ООО
553 500
647000
748 500
8l5ООО
42 800
74 550


ОСНАСТКА И ДЕТАЛИ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН
317
Продол,,сеиuе табл.З .
Расчет н ая Масса
Маркировочная группа. МПа (кrс/мм2)
Дна -
метр
каната,
мм
15,5
17,0
19,5
21 ,5
25,0
30,5
33,0
35,0
39,0
43,0
9,7
11,5
13,5
15 ,0
18,0
22,0
25 ,5
29 ,0
33,0
36,5
42,0
44,5
50,5
площадь
1000 м
1
с е чения
смазан.но -
1568
1666
1764
вс-ех
го кана-
(160)
(170)
(180)
п роволок,
та. кг
мм2
Разрывное усилие каната в uелом. Н ..
84,54
851,5
113 500
121 ООО
124000
106,94
1065,0
142000
15i ООО
155 500
135,54
1350 ,0
180000
191 500
197 ООО
167,64
1670,0
222 500
237 ООО
244 500
225,39
2245 ,0
300 ООО
318 500
328 500
342,16
3405,0
455 500
484 ООО
499 ООО
392,07
3905,0
522 ООО
555 ООО
571 500
445,46 4435,0
590000
630 500
650000
542,20
5395 ,0
722 ООО
767 ООО
791 ООО
670,56
6675 ,0
893 ООО
949 ООО
980000
Т11п ЛК-РО, 1<011струюu,я 6х36 (1+7+7/7+14)+1 о. с.
(гост 7668 - 80)
38,82
383,5
49 850
53000
561 ООО
51,96
513,0
66 750
70950
75 100
70,55
696,5
90650
96 300
101 500
82,16
812,0
104 500
111 500
116 500
125,78
1245,0
161 500
171 500
175 ООО
185,10
1830,0
237 500
252 500
258 500
252,46
2495 ,0
324000
344000
352 500
325,42
3215,0
417 500
444000
454 500
420,96
4155,0
540 500
574 500
588 ООО
503 .09
4965 ,0
646 ООО
686 500
703 500
683 ,68
6750 ,0
878 500
933 500
955 500
787 ,38
7770 ,0
1 005 ООО
1 065 ООО
1 095 ООО
1006,85
9940 ,0
1 290000
1 370000
1 400000
1960
(200)
не менее
136 ООО
170000
215 500
266 500
358 500
544 500
624000
709 ООО
863 ООО
1 065 ООО
60300
80 700
109 ООО
128 ООО
190 500
280 500
383 ООО
493 500
638 500
764 ООО
1 030000
1185000
1 510000
Пр им е чан и я: 1. Сортамент канатов дается в сокращенном виде.
2. Канаты, разрушающая нагрузка которых указана справа от жирной линии,
изготовляют и! светлой проволоки .
обрывов проволок на шаге свивки должно быть уменьшено в соответ-
ствии со следующими данными:
Поверхностный износ или коррозия
проволоки по _ диаметру, % .
10
15
20
25 30 и более
Число обрывов проволок иа шаге
свивки , % от нормы, указанной в
табл. 4
85
75
70
60
50


318
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
4 . Число обрывов проволок на дл1ше одного шаг а св11вкн юшат а, np11 котором
капат должен быть сыбра~<ован
Конструкция каната
Первоначальный коэффи - 6 х 19(1 +6+6/ 6)+ l о. с. 6 х 37(1 +6+ 15+ 15)+ l о. с.
чиент запаса прочности
(при установленном пра-
Свивка
вилами соотношении
диаметра барабана и.
кресто -
односто-
крестовая
однос т о-
диаметра каната)
вая
ронняя
f
ронняя
-
До6
12
6
22
ll
Св.6до7
14
7
26
13
Св. 7
16
8
30
15
5. Цепи круrлозвенные сварные общего назначения (ГОСТ 7070- 75)
Калибр Напряжение
Тип
Наименование
при разрыве,
,
d. мм МПа, не менее
1 Цепи нормi:!лы-юй проt1ности короткозвенные l l -37
240
2 Цепи нормальной прочности длиннозвенные
5-7
[50
8-22
240
3 Цепи нормальной прочности ~ распорками 15-57
250
4 Цепи нормальной прочности с буртиком
4-9 -
-
5 Цепи повышенной прочности:
класса 70
14-32
700
класса 80
14-32
800
При износе или коррозии, достигающих 40% первоначального диа­
м етра проволок и более, канат должен быть выбракован .
Цепи круrлозвен11ые сварные общего назначения (табл . 5), приме­
няемые для различных целей, кроме использования их на звездочках,
изготовляют пяти типов.
В табл. 6 приведены основные параметры и размеры цепей коротко­
звенных, длиннозвенных и повышенной прочности, а на рис. 1 показа­
на конструкция цепи сварной.
Параметры и размеры калиброванных и не калиброванных кругло­
з венных грузовых и тяговых цепей (ГОСТ 2319-81) приведены
в• табл. 7 (см. рис. 1).
t
t
l=11t
Р11с. l. Цепь сварная


ОСНАСТКА 11 ДЕТАЛИ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН
319
Ci. Цеш, круглозвею1ыс свар11ые общего назначения 1<0роткозве;шые, дл"шюз11ен-
11ые и nовышенl!ой про•шосп1 ( ГОСТ 7070 - 75)
17
19
22
25
28
31
34
37
5
6
7
8
9
11
14
16
19
22
14
18
23
26
28
32
Шаг
44
50
57
65
73
81
89
97
19
27
30
34
38
42
77
88
102
116
50
64
86
92
100
120
мм
Ширина
в
Нагрузка, кН
Масса I м
пробная ющая, не (пред. откл.
1
разруша- цепи, кг
менее
± 5%)
КороткозRе1шые нормалы:ой про'11юст11
78
88
101
!15
129
143
157
171
60
67
77
88
98
109
119
130
55
68
92
118
148
182
219
259
109
136
183
236
296
363
437
518
Длиm1011)~и11ые 11ормаль11ой проч11ост11
29
39
44
50
56
64
105 '
120
140
160
--------
19
22
26
30
32
42
48
54
64
77
3
5
8
12
15
23
35
50
68
92'
6
10
16
24
31
46
70~
100
136
183
Повышен11ой nроч11ости классов 70 11 80
78
100
132
144
156
184
48
60
77
87
93
103
170
200
280
330
530
590
680
680
790
900
1020
210
250
350
410
660
740
850
860
980
1120
1280
6,6
8,2
11,1
14,3
17 ,8
22,4
26 ,2
32,0
0,5
0,7
1,0
1,3
1,6
2,5
3,3
4,6 •
6,4
8,6
4,1
6,9
11,1
15,5
18 ,5
23 ,2
Пр и меч ан и е. В знаменателе даны значения пробной и разрушающей
нагру зок для цепи поnышенной прочности класса 80.


320
ТАКЕЛАЖ И ТАК_ЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
7. Параметры II разме\JЫ (мм) 1~ал1tброван11ых 11 11екал11брованных грузовых
и тяговых цепей (ГОСТ 2319-81)
Шаг 1
Ширина В Предель - Нагрузка,
ные откло
кН.
Ка-
Предельные
нения
не менее
Мц_сса
отклонения
пре - калибро-
либр нами -
номи- дель -
ванной
1м
цепи
наль- калиб-
наль-
ные
цепи по
-
цепи.
нека-
d
ный
л ибро - ная откло-
длине
проб -
разру -
кг
рован-
ной ванной
нения отрезка
ная шаю-
цепи
l=llt
щая
цепи
6
18,5
20 ±0,6
7
14 0,75
(19) ±0,5
(21)
7
22
23
± 0,7
+1 ,5
9
18 1,0
824
±0,8
26 ±0,8
- 0,5
13
26 1,35
(27)
927
±0,6
32
±0,9
16
32 1,8
10 28
34 ±1,0
+2,5
-
20 ·-
4u г,25
11
31
±1, 1
36 ±1,1
_-0 ,8
23
46 2,7
13
36
± 1,0
± 1,3
44 - ±-1,3
33
66 3,8
(43)
16 45
± 1,6
53 ±1,6
+3,8
51
102 5,8
(44)
(54)
-1,3
Пр им е •1 ан и я. 1. Размеры, приведенные в скобка х, непредпочппельные.
2. Для изготовления цепей должны применяться стали марки Ст2 или
ВМСтЗсп.
Цепи грузовые пластинчатые (ГОСТ 191-75) должны изготовляться
типов: 1-с расклепкой валиков; 2-с расклепкой валиков и с шайбами;
3-со шплинтами; 4-со шплинтами и гладкими валиками. Цепи всех
типов должны изготовляться двух исполнений: без концевых пластин
и с концевыми пластинами .
Типы, основные параметры и размеры грузовых пластинчатых цепей
приведены в табл. 8 и на рис. 2.
Диаметр барабанов (блоков), огибаемых как калиброванными, так
и некалиброванными цепями, в подъемных механизмах с ручным при­
водом должен быть равен не менее чем 20d, где d-диаметр калибра
цепи; в кранах и подъемных механизмах с машинным приводом-не
менее 30d .
.
Наибольшее натяжение цеIШ определяется по формуле
S=Р/К,
где S-наибольшая допустимая нагрузка цепи, кН; Р-разрушающая
нагрузка цепи, кН; К-коэффициент запаса прочности.
При расчетах принимают следующие значения К (не менее):
Для талей,
БОДОМ •••
кранов и подъемных механизмов с ручным при -


ОСНАСТКА И ДЕТАЛИ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН
321
Для кранов И ffОДЪеМНЫХ мехаНИЗМОВ С маШИННЫМ ffрИВОДОМ .
6
Для талей, ручных кранов и ручных стационарных ffодъемных ме-
ханизмов, у которых цеffь работает на звездочке . . . . .
4,5
Для кранов и ffодъемных механизмов с машинным ffриводом, у ко-
торыхцепьработаетназвездочке...........
8
Для чалочных цепей принимают следующие значения К при подве­
шивании груза к крюку: с обхватом rруза-6, без обхвата груза, т. е.
при наличии на концах цепей крюков или петель,- 5. На поверхности
деталей цепей заусенцы, забоины, плены и другие дефекты не допу,­
скаются. Заделка или заварка трещин запрещается.
8. Типы, основные параметры и размеры грузовых пластuнчатых цепей, мм
•
О)
О)
О)
:; .,
"'О) :i
"
О)
О)
':;.,
о~~
О)
О)
О)
~ о i::::
:,:
"
:;
:,:
:,:
:,:
с::,: о
:,:
О)
О)
О)
О)
-
с:
с:
"' о.:; ::,
:;
:;
:; с:"!""
О)
3;.,
О)
""
оО)
"'
::,
i :,:
~
О)
О)
о :,:
"'
~; :с~
:,:
О)
:,:
i:::: са tU (.)
•
О)
:,:
(.) :,: "
с:
'-:; ;;.,
о
:,:
(.):,:: ,:
"'" с:
"
"'"'::t s~
"'-'
,:
с,:;
-&'
:,: :.: .,
~
"о
С""
а. 3"'
't:I:,:
,;-
.,,
-:
V,
:::
,:q' :r r-"
~
"'""
l,25
643,02,311l,O5---
~
1,60
863,52,513
715616
0,20
2,501084,03,0181,58
0,32
2
5,0015125,04,0252,01220918
0,56
112,5020158,06,028
-
15251020
0,80
25,00251810,08,0362,518301225
1,40
40,00 30 20 11,0 9,0 51 -
20401430
2,30
63,00352212,09,0533,026451635
3,00
80,00 40 25 1.4,00 11,0 59
30501840
3,40
4-
100,00 45 30 17,00 14 ,0 63
35552245
5,30
160,00 50 35 22,0 18,0 90 _i,Q_ 38 60 26 50
8.40
2
200,0
55 40 24,0 21,0 108
~40653255
11 ,0
250,00 60 45 26,0 22.0 114
45703660
14,0
400,00 70 50 32,0 26,0 148 5,0 55 85 40 70
20,00
500,00 80 60 36,0 28,0 159
601005085
23.00
6
800,00 90 70 40,0 30 ,0 184 7,0 70 120 60 100
39,00
3
1000,00 100 80 45.0 35,0
_224 ~8014070120
53,00
1250,00 110 90 50,0 40,0 236
90 160 80 140
70 ,00
1600,00 120 100 55,0 45,0 262 8,0 100 180 90 160
8
90,00
-
2000,00 140 120 60,0
-
342 -
120 200 100 180
150,00
2500,00 170 145 70,0
-
405
130 250 120 240 10 210,00
4 3200,00 200 170 85,0
-
450 10,0 160 250 130 280
305 ,00
Примечания: 1. Допускается изготовление цепей типа 4 с шагом 90, 100,
\l(} И 120 ММ.
2. Цепи с шагом 6 мм должны изготовляться 'без концевых пластин.
3. Шероховатость поверхности средней части валика должна быть Rz ,;; 40 мкм
по гост 2789- 73.
11 В. Н. Яковлев
.


322
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
t
t
t,
L,
Р1!с. 2. Цепь грузовая пластн11чатая
9. Параметры 11 размеры стропов УСК1-О,32
Диаметр
Груза -
Расчетное
L
/
l1
каната
Обозначение подъем -
разрывное
(ГОСТ
ность,
усилие ветви,
7668 - 80)
т
кН, не менее ~
мм
УСК-0 , 32- 1
0,32
19,20
200
170
6,3
УСК-0,4 - 1
0.4
24,00
1000 -
6,7
УСК-0,5-1
0,5
30,00
15000 >---
8,1
-
УСК-0,63- 1
0,63
37,80
-
240
9,6
УСК-0,8 - 1
0,8
48 ,00
~
11,5
УСК- 1,0-1
1,0
60,00
250
11,5
УСК- 1,25- 1
1,25
75,00
2000- 280
13,5
УСК-1,6-1
1,6
96,00
20000
15 ,0
УСК-2,0 - 1
2,0
120,00
---,....
300
16,5
УСК-2,5-1
2,5
150,00
-
320 ~ 18,00
УСК-3,2-1
3,2
192,00
20,00
УСК-4,0-1
4,0
240,00
3000-
500
22,0
УСК-5,0-1
5,0
300,00
25000 400 >-----
25,0
УСК-6,3-1
6,3
378,00
29,0
УСК-8,0- 1
8,0
480,00
700
31,0
УСК - 10-1
10,0
600,00
500 ~ 36,5
УСК-12,5-1
12,5
750 ,00
4000- -
39 ,5
УСК- 16,0-1
16,0
960,00
30000
46,5
УСК-20,0- 1
20,0
1200,00
50 ,5
УСК -25,0-1
25,0
1500,00
600 1000
58,5
УСК-32,0-1
1
32,0
1920,00
63,0


ОСНАСТКА И ДЕТАЛИ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН
323
10. Параметры II размеры стрQпов УСК2-О,32
Грузо - Рас,1етное раз- Диаметр кана- в
L-
1
Обозначение подъем- рывное уси-
та (ГОСТ
ность,
лие, кН,
7668-80)
т
не менее
мм
УСК-0,32 - 2
0,32
9,60
6
УСК-0,4-2
0,4
12,00
6
200
УСК-0,5-2
0,5
15,00
6
~
УСК-0,63 - 2
0,63
18,90
6,3
50
800-
250
УСК-0,8-2
0,8
24,00
6,7
30000
-
УСК-1,25-2
1,25
37,50
9,7
300
УСК-!,6-2
1,6
48,00
1l,5
>--
320
УСК-2,0-2
2,0
60,00
11,5
400
УСК-2,5-2
2,5
75,00
13,5
-
УСК-3,2-2
3,2
96,00
15,0
150
1500-
500
УСК-4,0-2
4,0
120,00
16,5
30000
600
УСК-5.0-2
5,0
150,00
18,0
-
УСК-6,3-2
6,3
189,00
20,0
700
УСК-8,0-2
8,0
240,00
22.0
800
УСК-10.0-2
10,0
300 ,00
25,0
200
900
УСК-12.0-2
12,0
375,00
29 ,0
2000- 1000
УСК-16,0-2
16.0
480,00
31,0
>---- 30000
1100
УСК-20,0 - 2
20,0
600,00
36,5
-
УСК-25,0-2
25,0
750,00
39,5
250
1200
УСК-32,0-2
32,0
960,00
46,5
1250
Стропы. Для подъема и подвески грузов применяют стропы, изгото­
вленные из отрезков пеньковых и стальных канатов (рис. 3,а,б,в,г) или
некалиброванных, более дешевых цепей (рис. 3, д). Стропы должны лег­
ко надеваться на крюк, сниматься с него и свободно освобождаться от
груза. Стропы из цепей изнашиваются значительно быстрее, чем
стропы из стальных канатов, к тому же они тяжелее и дороже
последних.
У н и в ер с а льны е стропы типа УСК находят наибольшее
применение . Параметры и размеры стропов приведены в табл. 9
и 10 ( см. также рис. 3). Универсальные стропы изготовляют с коу­
шами и без коушей, а также с крюками или другими деталЯJ\,!И крепле­
ния к поднимаемому грузу. Они имеют форму замкнутого кольца
(различной длины), изготовленного посредством сплетения каната.
· в паспорте на1 каждый строп указывают характеристику каната соглас­
но данным завода, а также данные об испытании и освидетельствова­
нии стропа. Кроме паспорта на каждый строп должен иметься жетон
с rказанием марки стропа, грузоподъемности и даты его испытания.
При изготовлении стропов используют, как правило, канаты с вре­
менным сопротивлением разрыву 1764 МПа. В случае замены каната
другим с меньшим значением маркировочной группы проводят пере­
счет диаметра стропа. При изготовлении стропов допускается замена
заплетки сжимами.
11*


~
~
Р
1
1
с
.
3
.
С
т
р
о
п
ы
:
а
)
а
~
п
р
о
с
т
о
й
;
б
-
с
о
д
н
о
й
~
t
,
п
е
т
л
е
й
;
е
-
с
д
в
у
м
я
п
е
т
-
~
L
л
я
~
!
и
,
г
-
у
н
и
в
е
р
с
а
л
ь
­
н
ь
ш
;
д
-
и
з
ц
е
п
и
О
)
(
!
У
<
J
?
i
1
•
1
I
W
(
д
l
l
~
~
Е
т
?
г
J
д
1
7
и
Р
1
1
с
.
4
.
П
о
л
у
а
в
т
о
м
n
т
1
1
-
-
ч
е
с
к
и
й
з
а
х
в
а
т
:
1
-
з
а
м
о
к
;
2
-
с
т
р
о
п
;
3
-
л
о
ж
н
ы
й
ш
т
у
н
е
р
<
.
,
J
N
.
i
:
,
.
.
,
►
,
,
;
"
'
:
:
:
,
►
~
:
;
;
:
-
-
j
)
>
,
,
;
"
'
1
~
~
:
:
r
:
о
:
"
'
.
,
,
)
>
"
'
о
t


1
1
.
Д
1
1
а
м
е
т
р
к
а
н
а
т
а
,
м
м
;
д
л
я
с
т
р
о
п
о
в
в
з
а
в
1
1
с
1
1
м
о
с
т
и
о
т
м
а
с
с
ы
г
р
у
з
а
и
т
и
п
а
с
т
р
о
п
о
в
М
а
с
с
а
п
о
д
н
и
­
м
а
е
­
м
о
г
о
г
р
у
з
а
,
т
2
з
5
8
1
0
1
2
1
5
2
0
2
5
ю
о
д
н
о
й
J
и
з
д
В
)
:
'
_
Х
1
и
з
'
I
е
т
ы
р
е
х
l
и
з
д
в
у
х
в
е
т
в
е
й
в
е
т
в
и
в
е
т
в
е
и
в
е
т
в
е
и
1
5
,
5
2
2
,
5
2
7
3
3
,
5
1
1
,
5
1
5
,
5
1
9
,
5
2
4
,
5
2
9
,
0
3
3
,
5
1
1
,
5
1
1
,
5
1
3
,
5
1
9
,
5
2
4
,
5
2
7
2
9
,
0
3
3
,
5
1
:
1
1
1
,
5
1
3
,
5
1
9
,
5
2
4
,
5
3
0
,
5
1
:
1
,
5
1
3
,
5
1
7
,
5
1
9
,
5
2
7
3
3
,
5
С
т
р
о
п
и
з
ч
е
т
ы
р
е
х
в
е
т
в
е
й
1
:
1
1
1
,
5
1
1
,
5
1
5
,
5
1
9
,
5
2
7
2
9
,
0
3
3
,
5
3
5
З
а
л
о
ж
е
н
и
е
а
:
Ь
1
:
1
,
5
1
1
,
5
1
5
,
5
1
7
,
5
2
2
,
5
2
7
3
0
,
5
3
3
,
5
:
2
1
1
,
5
1
5
,
5
1
7
,
5
2
2
,
5
2
9
,
0
3
3
,
5
3
6
,
5
1
:
1
1
1
,
5
1
1
,
5
1
1
,
5
1
5
,
5
1
7
,
5
1
9
,
5
2
2
,
5
2
4
,
5
2
9
,
0
3
3
,
5
и
з
в
о
с
ь
м
и
в
е
т
в
е
й
1
:
1
,
5
1
1
,
5
1
1
,
5
1
3
,
5
1
5
,
5
1
9
,
5
2
2
,
5
2
4
,
5
2
7
.
3
0
,
5
3
3
,
5
1
:
1
,
2
.
1
1
,
5
1
1
,
5
1
3
,
5
1
7
,
5
2
2
,
5
2
2
,
5
2
7
2
7
2
9
,
0
3
3
,
5
~
:
:
t
:
~
-
,
;
,
,
;
►
:
:
)
:
:
,
~
►
:
:
:
,
:
:
.
.
,
.
,
,
'
<
о
:
:
]
о
~
t
т
>
:
:
:
:
:
t
:
!
1
:
х
:
:
:
►
s
:
:
:
:
t
:
'
-
'
N
V
,
1
1


326
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
Ц. Типы узлов для •~ало•шых кашпов
Эскиз
Наименова­
ние узлн
Прямой
Рифовый
Штыковы(;
Назначение
Вязка наглухо концов пень­
кового каната
Для тех
прямой,
быстро
же целей, что и
коr да необходимо
развязать
узел
Вязка концов толстых nень­
ковых канатов
Вязка в коуш Вязка при застроnовке гру ­
или петлю
зов пеньковыми или сталь­
ными канатами
Брамшкото- Вязка конца пенькового
вый
или стального каната
Беседочный Образование пет ли на кон -
(морская
ue пенькового или сталь-
nетля)
ного к аната
Двойной
беседочный
Для тех же целей, что и
беседочный


ОСНАСТКА И ДЕТАЛИ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН
327
После изготовления стропа проводят его испытание под нагрузкой,
превышающей рабочую в 1,25 раза. Последующие испытания стропа
проводят не реже одного раза в шестъ месяцев.
Величины диаметров канатов ДJIЯ стропов в зависимости от массы
груза и типа стропов приведены в табл. 11. Сrропы регулярно осмат­
ривают с целью определения их пригодности к работе и выбраковы-
13. Зачатшашtе ка11ато11 к грузам 11 ·мачтам
Эскиз
Наименование
узла
У давка (плот­
ничий узел)
Назначение
Вязка концов пеньковых стропов
при подъеме грузов (бревен, ба­
локит.п.)
У давка с на - Вязка концов пеньковых стропов
хлесткой
при подъеме грузов большой длины
в вертикальном положении
Мертвая петля
Выбленочный
Двойной выбле­
ночный
Вязка концов пеньковых или сталь­
ных стропов при зачаливании их на
одном или двух концах. При заqалке
на одном конце каната следует ук­
ладывать вплотну10, оставляя сво­
бодный конец каната длиной, рав­
ной не менее 20 диаметрам каната
Крепление оттяжек к мачтам


328
Эскиз
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
Продолжен11с таб.,. 13
Наиr.ленование
узла
Назначение
Задвижной шток Крепление оттяжек к маtпам
Узел по cno- Вязка стальных канатов при подъ ­
собу Голана
еме громоздких и тяжелых грузов
Крепление к ан - Крепление стальных оттяжек
керам
вают по количеству оборванных проволок на одном шаге свивки кана­
та (см. табл. 4).
Полуавтоматическиестропы(рис.4), оборудованные спе­
циальными замками для расстроповки с рабочего места монтажника
или с земли, применяют для подъема стальных и железобетонных кон­
С'rрукций, а также при монтаже технологического оборудования.
Вязка узлов стальных II пенышsых чалочных канатов (табл . 12 и 13).
Во избежание развязывания узла под действием массы поднимаемого
груза при его затяжке ое,-тавляют свободный конец каната длиной, рав­
ной не менее 20 диаметрам каната.
Способы зачаливания пеньковых и стал_ьных одинарных стропов за
крюк при подвешивании груза на одном конце каната показаны на
рис. 5, а и 6, а способы подвешивания груза без петель на двух или
четырех концах (ветвях)- на рис. 5, в и г.


а)
о)
L
А
·-..J
О)
8)
г)
РО!с. 5 . Способы 1ачаJш11 аюш
строоов на крюк бJJока:
а - крюковой узел;· б
-
крюко ­
вой узел с нахл есткой ; в - под­
веска на двух концах; г - под ­
веск а на четырех концах
а - кованые;
б - дуго-
вые с планкой; в - литые
(«коренной зуб»)


330
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
Сж11мы (рис. 6, табл. 14-16) изготовляют из стали мар1<и Ст3 или 25.
Гай1<и следует затягивать равномерно, не допусr,ая перекосов.
!<:оуши (рис. 7, т абл . 17) устанавливают в петлю стропов для ,предо­
хранения канатов от 1<рутых перегибов и увеличения срока службы
стропов.
14. Размеры сж11мов (см. р11с. 6, а), мм
Диаметр
Масса,
каната
d,
d2
d3
с
L
Li
s
r,
d, мм
кг
8,7
12
14
26
23
65
35
12
5
0,3
ll
12
14
26
27
75
35
12
6,5
0,3
[3
14
16
32
32
80
40
14
8
0,5
l 7,5
20
22
45
42
110
55
20
10
1,2
19,5
20
22
45
45
1lO
55
20
[2
1,2
24
22
24
50
51
130
55
22
14
l,6
23
24
26
55
58
150
65
24
16
2
32,5
28
30
70
65
170
80
28
18
3,5
15. Размеры сжш,юо (см. р11с. 6, б), мм
Диаметр
Масса,
каната
А
в
с
s
di,
dz
L
L,
r
d, мм
кг
8,7
45
30
21
12
10
14
45
25
10,5 0,3
11
55
30
26
12
12
14
45
28
13
0,3
13
70
40
33
14
16
18
55
32
16,5 0,6
17,5
90
50
40
16
20
22
75
40
20
l,l
19,5
95
50
44
16
20
22
75
40
22
1,1
24•
llO
60
50
18
22
24
90
45
25
l,7
28
120
60
58
18
24
26
9{)
45
29
2
32 ,5
135
80
65
20
28
30
l10
55
32,5
3,5
16. Размеры сжим ов ~<онструкцни «корешюй зуб» (см. рис. 6, в), мм
Диаметр
Масса,
каната
А
в
с
h,
''2
d
dк, мм
кr
17,5
54
54
30
25
38
М12
0,6
19,5
62
62
34
25
44
М14
0,9
22
70
70
39
38
50
М16
1,4
24
85
85
45
40
56
М20
2
26
87
87
47
40
59
М20
2,05
28,5
94
94
51
45
64
М22
2,4
30,5
97
97
53
46
67
М22
2,6
32,5
105
105
57
'
50
73
М24
2,9
35
108
108
60
50
76
М24
3,2
37
110
l10
62
50
80
М24
3,5


ОСНАСТКА И ДЕТАЛИ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН
331
17. Размеры стальных коушей, мм
Диаметр
В, ие
s, не
Масса,
каната,
D
L
R
L1
/'
S1
мм
более
_
менее
кг
5,5 -6 ,5
22
30
24
10
45
4
4
4
0,033
6,6-7,8
26
35
26
12
55
5
4
5
0,044
7,8 -9 ,5
30
45
38
14
65
6
4
6
0,067
9,5-11
35
50
38
16
73
6
5
6
0,1 18
11-13
40
55
40
20
82
7
6
7
0,214
13-15
45
65
52
23
98
8
7
8
0,314
15- 17
50
70
54
25
106
9
8
9
0,424
17- 18,5
53
80
65
27
122
10
9
10
0,582
1s;5 -20 ,5
60
90
76
29
137
11
10
12
0,895
20,5 -22 ,5
65
100
87
32
156
12
10
13
1,00
22,5 -24 ,5
70
110
99
34
166
13
11
14
1,35
24,5-26,5
80 120 102
36
177
14
11
15
1,50
26,5 -28
90 130 103
40
190
15
12
16
2,04
28-30,5
95 140 115 42
205
16
12
18
2,48
30,5 -32 ,5 100 150 127
46
220
18
13
19
3,18
32,5 -34
105 . 155
127
48
230
18
14
20
3,70
34-36
110 160 129
52
235
19
14
21
4,14
36-39
115
170 140
54
250
21
15
22
4,85
41,5 -45
125 190 151
62
296
24
24
26
9,60
Обычно стальной канат огибает коуши так, чтобы длина свободного
конца каната была достаточной . для установки необходимого числа
сжимов. Материал коушей- сталь марки Ст3.
Винтовые стяжки. Для натяжения расчалок из стальных канатов при­
меняют винтовые стяжки, или фаркопфы, сварной конструкции (рис. 8,
табл. 18).
]J
-...J
Р11с. 7. Коуш


332
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
L+20
Р11с .· 8. В:штовая стяжка (фаркопф)
Винты грузовые (рым-болты) (рис. 9, табл. 19) изготовляют из стали
марки 20 'или 25 и после ковки или штамповки подвергают отжигу или
нормализации.
Винты при испытаниях ·на прочность должны выдерживать нагрузку,
превышающую номинальную на 100 % (допуск ± 5 %).
Восьмер~.и цель11о~.ованые (рис. 10) являются простейшим грузозах­
ватным устройством для подвешивания груза с. помощью каната или
Рис, 9. Винт грузовой (рым-болт)
1
~б)
В)


1
8
.
Р
а
з
м
е
р
ы
в
u
н
_
т
о
в
ы
х
с
т
я
ж
е
к
д
л
я
в
а
н
т
в
з
а
в
и
с
и
м
о
с
т
и
о
т
1
1
х
н
а
т
я
ж
е
н
1
1
я
,
м
м
П
р
е
д
в
а
р
и
т
е
л
ь
н
о
е
н
а
т
я
ж
е
н
и
е
,
Н
а
ь
с
d
,
д
ю
й
м
ы
d
1
I
s
3
0
0
0
0
5
0
7
0
1
0
1
-
5
0
5
0
5
0
0
0
0
.
6
5
9
0
1
2
1
1⁄4
2
5
7
0
3
5
-
,
8
0
0
0
0
7
5
1
0
0
1
4
1
1⁄2
3
0
8
0
7
5
1
0
0
0
0
0
9
0
1
1
0
1
6
1
1⁄4
3
5
9
0
9
0
1
5
0
0
0
0
1
1
0
1
3
0
1
8
2
1⁄4
3
5
1
0
0
1
1
0
2
0
0
0
0
0
1
3
0
1
5
0
2
0
2
1
/
z
4
0
1
2
0
1
3
0
1
9
.
П
а
р
а
м
е
т
р
ы
·
1
1
р
а
з
м
е
р
ы
(
м
м
)
р
ы
м
-
б
о
л
т
о
в
I
I
г
н
е
з
д
п
о
д
н
и
х
Р
е
з
ь
б
а
/
,
н
е
М
а
с
с
а
d
1
d
2
d
3
d
4
d
s
ь
h
h
1
h
2
d
м
е
н
е
е
1
ш
т
.
,
к
г
М
8
3
6
2
0
8
2
0
1
3
1
0
1
8
6
5
1
8
0
,
0
5
M
l
0
4
5
2
5
1
0
2
5
1
5
1
2
2
4
8
6
2
1
0
,
1
2
М
1
2
5
4
3
0
1
2
3
0
1
7
1
4
2
8
1
0
7
2
5
0
,
1
9
М
1
6
6
3
3
5
1
4
3
6
2
2
1
6
3
2
1
2
8
3
2
0
,
3
1
М
2
0
7
2
4
0
1
6
4
0
2
8
1
9
3
8
1
4
9
3
8
0
,
5
0
М
2
4
9
0
5
0
2
0
5
0
3
2
2
4
4
5
1
6
1
0
4
5
0
,
8
7
М
3
0
1
0
8
6
0
2
4
6
5
4
0
2
8
5
5
1
8
1
1
5
5
1
,
5
8
М
3
6
1
2
6
7
0
2
8
7
5
4
5
3
2
6
5
2
2
1
2
6
5
2
,
4
5
М
4
2
1
4
4
8
0
3
2
8
5
5
5
3
8
7
5
2
5
1
3
7
2
3
,
7
2
М
4
8
1
6
2
9
0
3
6
9
5
6
0
4
2
8
2
3
0
1
4
8
2
5
,
5
4
М
5
6
1
8
0
1
0
0
4
0
1
0
5
7
0
4
8
9
5
3
5
1
6
1
5
8
,
0
9
М
б
4
1
9
8
1
1
0
4
4
1
1
5
8
0
5
2
1
0
5
4
0
1
7
1
1
0
1
0
,
9
5
М
7
2
х
6
2
3
4
1
3
0
5
2
1
3
5
8
5
6
2
1
'
1
2
0
4
5
1
7
1
1
5
1
8
,
5
4
М
8
0
х
6
2
7
0
1
5
0
6
0
1
6
0
9
5
7
0
1
3
8
5
0
1
7
1
2
5
2
5
,
4
М
1
0
0
х
6
3
2
4
1
8
,
0
7
2
1
9
0
1
1
5
8
5
1
6
5
6
0
1
,
7
1
5
0
4
3
,
8
2
D
,
.
/
1
т
1
1
1
L
2
8
6
0
1
8
9
0
1
0
0
3
2
5
6
2
0
7
0
2
3
1
0
0
1
0
0
1
0
0
3
5
0
6
6
0
4
0
7
5
2
8
1
1
0
1
5
0
4
2
5
8
0
0
5
0
9
0
3
2
1
2
5
1
5
0
5
0
0
9
4
0
6
0
1
1
0
4
0
1
~
5
1
5
0
5
4
0
1
0
5
0
7
0
1
2
0
4
5
1
6
0
2
0
0
6
9
0
1
3
2
0
Г
р
у
з
о
п
о
д
Ъ
е
м
н
о
с
т
h
,
к
г
н
а
о
д
и
н
р
ы
м
-
н
а
д
в
а
р
ы
м
-
н
а
д
в
а
р
ы
м
-
б
о
л
т
(
р
и
с
.
9
,
а
)
б
о
л
т
а
(
р
и
с
.
9
,
6
)
б
о
л
т
а
(
р
и
с
.
9
,
в
)
1
2
0
1
6
0
8
0
2
0
0
2
5
0
1
2
5
3
0
0
3
5
0
1
7
5
5
5
0
5
0
0
2
5
0
'
8
5
0
6
5
0
3
0
0
1
2
5
0
1
О
О
О
5
0
0
2
0
0
0
1
4
0
0
7
0
0
3
О
О
О
2
0
0
0
1
0
0
0
4
0
0
0
2
6
0
0
1
3
0
0
5
0
0
0
3
3
0
0
1
6
0
0
6
2
0
0
-
4
0
0
0
2
0
0
0
7
5
0
0
5
0
0
0
2
5
0
0
1
0
0
0
0
7
0
0
0
3
5
0
0
1
4
0
0
0
9
0
0
0
4
5
0
0
2
0
0
0
0
1
3
О
О
О
6
5
0
0
?
\
:
r
i
:
;
-
1
;
,
;
►
:
s
:
J
:
,
!
Д
~
:
s
:
-
,
.
,
,
'
<
~
:
:
]
о
J
:
,
1
Т
m
s
:
:
r
5
'
:
>
<
s
:
►
Е
:
s
:
:
r
t
,
;
J
t
,
;
J
t
,
;
J


334
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
цепи. Основные размеры восьмерок в зависимости от нагрузки
следующие:
Допустимая масса гру за, кг
Основные размеры, мм:
d.•
а.
300
20
60
550
25
65
850
30
70
1200
35
80
1500
40
90·
Захваты (табл . 20 и 21) применяют для подвешивания длинномерно­
го груза и деталей сложной конфигурации. Более удобны f' производи-
20. На.значение эк:сцентр11ковых, 1,л11ноsых и 1~лещеоых захватов
Тип захвата
Эксцентриковые
(см. рис. 11)
Клиновые
(см. рис. 12)
Клеще вые
(см. рис. 13)
Клеще в ые
(см. рис. 14)
Перемещение листового материала
Перемещение листового материала в верти­
кальном положении
Перемещение железнодорожных рельсов, дву­
тавровых балок и т . п.
Перемещение круглых стальных брусьев, ро­
ликовых конвейеров диаметром до 500 мм
21. Параметры и размеры эксцентриковых захватоu
Тип
Груза-
Размеры, мм
з ахвата
подъем-
ность, т
А
в
с
·'D
Захваты эксцентриковые
0,5
800 800
60
60
горизонтальные
(см.
1,0
1200 1200 90
100
рис. 11, а)
2,0
1700 1600 120 150
Захваты эксцентриковые
0,25
300 200 •120
25
вертикальные (рис. 11 , б) 0 ,5
450 300 180
40
1,0
600 400 240
60
22. Размеры (r,1 м) nроуши11 п з ав1tсимост11 от 11х грузо nодъем1юсти
Груза-
ПОДЪСi',,J-
ь/1
11112
L
п
с
R •d,
ностъ , т
1
820382711417932501225
3
2045685221033070702550
5
2555826325239785823060
10
3070120853355401101154080
15
4390150954046491371304795
20
48 100 165 llO 461 736 152 157 52 105
Грузоподъем­
ность, кг
(см. табл. 21)
250
До 500
До 400
Масса,
Е
кг
500
25
800
60
1000 130
-
20
-
40
-
80
do
d
20
М20
45
М42
55
М48
70
М64
90 Т;·80х1
100 Tr90х1


ОСНАСТКА И ДЕТАЛИ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН
Рис. 10. Восьмерка дш1 подъе ­
ма груза
Р11с. 11. Э1tсцснтрикопые захваты:
а - горизонтальные; 6
-
вертикальные
335
тельны захваты, приводимые в действие силой тяжести подвешенного
груза.
Различают эксцентриковые для листового материала (рис. 11), кли­
новые (рис. 12) и клещевые (рис. 13 и 14) захваты.
86 _д
А
А-А
~
~
Р11с. 12. Kmшoвoii захват
Рис. 13. Клещееоii захват


336
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
Рис. 14. Клещевой захват для
круглых деталей
d
Р11с. 15. Проушина
.....
Проушины (рис. 15, табл. 22) изготовляют по нормали треста «Цен­
троэнерrомонтаж» и применяют для подвешивания на крюки подъ­
емных механизмов грузов массой 1-20 т.
Крюки для грузоподъемных мех,анизмов однорогие и двурогие изго­
товляют из стали марки 20.
ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
Из блочных обойм (рис. 16 - 19; табл. 23-26) составляют полиспа­
сты кранов и других механизмов; их применяют для изменения
направления тягового каната (неподвижные обоймы) или при подъеме
и перемещении грузов (подвижные обоймы).
Однорольные и двухрольные обоймы (см . рис . 17) состоят из гру­
зового крюка с траверсой, двух серег с предохранительными ще­
ками, ролика (или роликов) с осью и проушины (коуша) для крепления
тягового каната.
Блоки монтажные БМ-10 , БМ - 32, БМ-50, БМ-160 предназначею,1
для составления монтажных полиспастов с целью подъема и пе­
ремещения грузов (см. рис. 18).
Полиспасты (табл. 27) служат для подЪема или горизонтального
перемещения грузов, масса которых превышает грузоподЪемность тя­
говых лебедок. Полиспасты грузоподъемностью 0,5; 1; 2; 5 (рис. 20)
и 10 т (рис. 21) состоят из двух однорольных или двухрольных-


ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
337
обойм с крюками, соединенных канатом, который последовательно
огибает ролики обоих обойм и подводится к барабану тяговой
лебедки.
Для подъема тяжелых строительных конструкций и оборудования
применяют блочные обоймы БМ- 30, БМ- 50 и БМ- 100 (рис . 22 - 24,
табл. 28). Полиспаст состоит из подвесного блока с траверсой
и монтажной скобой или крюком, неподвижного блока с траверсой
и коушем и сжимов, в которых закреплен один конец каната . Канат
последовательно огибает ролики обоих блоков, а тяговый конец его
прикреплен к барабану тяговой лебедки.
•
Выбор полиспастов (рис. 25) для подъема заданного груза проводят
по величине отношения массы груза Q к усилию S на тяговом конце
каната с учетом коэффициента со ­
противления k.
Усилие на тяговом конце каната
определяют по формуле
S=Q/k.
Рис. 16. Блочные обоймы для
пенькового каната
Pnc. 17. Блочные обоймы:
а - однорольный; б
-
двухрольный
ь
l
а>
oJ


338
а)
t)
ТА К ЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
~ 560
в
Б
Pl!c. 18. 0 Мо1пюш1ые блочные
обоймы:
д}
а- БМ-10; б
-
БМ-32; 1 - под-
._..
держивающая щека; 2 - боко -
ваящека;3и5- оси;4 -ролик;
6 - rре5ен·ка; 7 - штырь; 8
-
скоба; в - БМ-50; 1 - поддерживающая щека; 2 - бокоnая щека; 3 и 5 - оси;
4-ролик;6
-
гребенка; 7 - палец; г
-
БМ-160; J- палец; 2, 3 - оси; 4
-
поддерживающая ще1<а; 5 - ролик; 6 - боковая щека; 7 - серьга; 8 - вкладыш;
А - рабочая поверхность для витого стропа; Б - то же, для невитого стропа,
вместо вкладыша можно подвесить бестросовый захват или другой rрузо­
захватиый орган; д - БМ-25: 1- боковая щека; 2 - шпилька; 3 - ось; 4 - ро-
лик; 5 - палец; 6 - серьга


Б
и
г
i
J
)
и
r
е
)
Р
1
1
с
.
1
9
.
Б
л
о
ч
н
ы
е
о
б
о
й
­
м
ы
т
р
е
с
т
а
«
С
т
з
л
ь
­
к
о
н
с
т
р
у
к
ц
1
ш
»
:
а
-
о
д
н
о
р
о
л
ь
н
ы
е
;
б
-
д
в
у
х
р
о
л
ь
н
ы
е
;
в
-
т
р
е
х
р
о
л
ь
н
ы
е
;
г
-
ч
е
-
_
т
ы
р
е
х
р
о
л
ь
н
ы
е
;
д
-
п
я
т
и
р
о
л
ь
н
ы
е
~
е
-
ш
е
-
с
т
и
р
о
л
ь
н
ы
е
-
,
"
О
'
<
~
:
:
1
о
1
.
;
]
m
з
:
:
:
i
:
0
-
t
i
i
з
:
:
m
х
~
:
s
:
w
з
:
:
о
:
<
.
,
J
<
.
,
J
'
С


340
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
23. Параметры II размеры . од1ю-, двух- и трехблочных обойм дли пены,ового
каната
Диаметр Число Грузоподъем -
Размеры, мм (см. рис. 16)
каната ,
блоков
несть , т
Масса ,
мм
в обой-
л·
Б
в
д
кг
ме, шт. обоймы крюка
1
0,1
0,5
340
65
2,5
0,25
1
125
90
14,3
2
0,5
1,0
100
4,6
385
3
0,75
1,0
135
5,8
1
0,25
1,0
425
85
4,9
-
-
0,5
19,1
2
0,75
1,0
165
130
115
7,2
3
1,5
2,0
465
180
11 ,5
1
0,5
2,0
560
105
11
-
1,0
28 ,7
2
2,0
3,0
600
240
165
170
20
3
3,0
5,0
670
225
33,2
1
1,0
3,0
705
130
19
2,0
36,6
2
3,0
5,0
775
310
195
220
34
3
5,0
7,5
820
270
54
Пр и м е ч а ни я: 1. Грузоподъемность одноблочных обойм, указанная в чис­
лителе, относится к случаю , когда канат только огибает блок.
2. Масса обойм указана без массы коушей.
Значения коэффициента k для одиночных роликов по группам цепей
и канатов следующие:
Сварные цепи:
калиброванные . . .
некалиброванные . .
Пластинчатые шарнирные цепи
Стальные канаты .
Пенысовые канать~ . . .
0,94-0,93
0,97-0,95
0,95
0,97 - 0,95
0,93-0,85


ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
341
24. Параметры и размеры блочных обоiiм грузоподъемностью 0,5- 10 т
Параметр
Грузоподъемность блоков , т
0,5
1
2
5
10
Число канатных роликов
1
1
1
1
2
Диаметр ролика D, мм
88 148
170 225 300
Диаметр каната (наибольший), мм
6,2 8,7
11
15 17,5
Габаритные размеры, мм:
длина 1
130 200
225 300 450
ширина Ь
55
78
82 122 220
высота /1
300 410
500 730 945
Масса , кг
3
8,6 13
35 91
25. Техш1ческ11е характерnстнкн бдочных обойм треста «Сталько11струкц~1я»
(см. рис. 19)
Грузо- Число Диаметр Диаметр Масса
Размеры , мм
подъем• роли- ролика, каната, блока,
ностъ, т
ков
мм
мм
мм
АБвг
Е
и
1
1
150
8,7
10,5 165 240 132 80 505
-
5
1
300
19,5
46
290 420 245 130 890 -
10
1
400
24
93,5 380 560 320 165 1170- -
10
2
300
19 ,5
88
320 440 250 210 1040 -
15
2
400
24
175
415 560 310 235 1300 -
20
2
400
24
203
430 560 320 245 1380 -
20
3
400
24
200
530 560 320 330 1580 124
25
3
400
24
242
530 560 320 330 1550 -
30
4
400
24
335
580 560 320 440 1636 158
40
5
400
24
423
560 560 320 505 1625 192
50
6'400
24
539
545 560 320 585 1610 258
26. Техm1чесю1е характеристики монтажных блочных · обойм
-
Параметр
БМ-10 БМ-32 БМ-50 БМ-160 БМ-25
1
Грузоподъемиость, т
10
32
50
160
25
Число роликов
2
4
5
8
1
Максимальный диаметр каната,
17,5
24,0
25,0
32,5
32,5
мм
Габаритные размеры, мм:
длина
265
375
495
1225
560
щирина
170
334
430
560
185
высота
615
985
985
1575
940


342
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
27. Технические характернстиюt полиспастов грузоподъемностью 0,5-4,0 т
Параметр
Грузоподъемность, т
0,5
1
2
3
4
Диаметр каната , мм
6,5
9,5
11
15
17 ,5
Длина (с подтянутым крюком) , мм:
L
560
900
1050
1050
1810
L1
500
850
950
1350 1710
Масса, кг
3
8,6
13
f35
91
Грузоподъемность, т , при канате,
закреnленном:
на блоке (рис. 20, а и 21, а) 0.33
0,66
1,33
3,3
8
вне блока (рис. 20, б и 21, б) 0,5
1
2
5
10
Значения коэффициентов k для полиспастов с различным числом ро­
ликов при использовании стальных канатов даны в табл. 29.
Пр им ер. Подобрать полиспаст для подъема груза Q = 15 т при
двух отводных роликах к лебедке грузоподъемностью 5 т.
Определяем значение коэффициента k:
k=Q/S=15:5=3.
Из таблицы по ближайшему значению k = 3,33 определяем число ни­
ток полиспаста (равно 4). Этому числу ниток соответствует полиспаст
с двумя верхними и двумя нижними роликами.
Рис. 20. Пош1сnасты грузоподъем­
ностью0,5;1;2115т:
а - канат, закрепленный на блоке;
6 - канат, зак.Репленный вне блока
__,
Рис. 2!. Пош1спасты грузоподъем­
ностью 10 т:
а - канат, закрепленный на блоке;
6 - канат, закрепленный вне блока


ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
343
28. Технические характеристики блоч11ых обойм т1ша БМ
Параметр
БМ-30
БМ - 50 БМ-100
Грузоподъемность. т
30
50
100
Число р олико в в блоке
3
5
5
Число nетn е й каната
6
10
10
Усилие на обег ающей ветви каната
50
50
100
(без учета потерь) . кН
Диаметр каната, мм
240
240
285
Расс т оя ни е (наименьшее), мм
2700
2420
3200
Длина каната (при высоте п одъема гру-
200
285
288
за 28,5 м), м
Общая масса комплекта (без каната), т
0,94
1,52
3,51
Грузоподъемность полиспастов приведена в табл. 31.
Тали применяют для подъема грузов на небольшую высоту, обычно
до 10 _ м . Простейшие тали называются кошками (табл. 30 и 32,
рис. 26-28).
Ряс. 22. Блочные обоймы шпа
БМ-30
Рис. 23. Блочные обоiiмы nша
БМ-56


344
'aJ
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
РазВерн1Jтан
схена
полиспаста
...
tP~l00т
Блок noiJBILЖHЫii
._. _,, __.._ __, ---'"'~- Р11с. 24. Бло•шые обоi\мы типа
БМ-100
2
{})
Рис. 25. Схемы 11ол11спастов:.
а - с четным числом ниток; б - с нечетным числом ниток;
в - схема полиспаста: 1 - подвижный блок; 2 - непод5ижный ·
блок; 3 - отводные ролики; 4
-
сбегающая нитка каната


ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
345
29. Значен11е коэффициента · k для полиспастов с разл11чиым числом роликов
Число Чи сло отв одных роликов
Число Число отводных роликов
ниток по-
ниток по -
лисnа ста
о
1234лисnастао
1,2
34
1
0,96 0,92 0,88 0 ,85 0 ,82
6
5,21 5 4,8 4,61 4,43
2
i,88 1,88 1,73 1,66 1,6 •
7
5,96 5,72 5,49 5, 27 5.06
3
2,76 2,65 2,55 2,44 2,35
8
6,69 6,42 6,17 5,92 5,68
4
3,62 3 ,47 3,33 3,2 3 ,07
9
7,38 7,09 6,8 6,63 6,38
5
4,44 4 ,26 4 ,09 3,92 3,77
10
8,04 7,72 7,41 7,42 6 ,83
Пр и меч ан и е. КПД одного ролика может быть принят 0,96 ( при под­
шипниках скольжения) и 0,98 (при подшипниках качения).
По роду привода раз л ичают тали ручные (шестеренные и червя ч ные)
и механизированные (эл е ктротали, приводимые в действие от электро­
двигат еля, и пнев м отали, приводимые в действие сжатым воздухом).
Все тали имеют тормоза, автоматически препятствующие спуску под­
нятого груза.
Кошка с ручным приводо,w Б-1 (см . рис. 26) без механизма передви ­
жения предназначена для горизонтального перемещения груза массой
до 1 т п о п одвесному однорельсовому пути (двутавровая балка No 16,
18 и 20). Строи тельная (габаритная) высота 80 мм. База 170 мм . Ра­
диус скруr ле ния одн орельсового пути не менее 1500 мм . Масса кошки
8,4 кг . Для подъема перемещаемого груза к кошке может быть подве­
шена ру ч ная таль.
Кошка ручная с червячн ым механизмо.м подъема (см. рис. 28) пред­
назначена для подъема и перемещения грузов- по горизонтальному
однорельсовому пути двутаврового сечения , а также для ручных о дно­
балочных кранов.
30. Тех11нчес1<11е характеристики кошек с ручным ср11водом (ГОСТ 47 -63)
"'"
,!,
~i
:,: "' :r
Размеры кошек, мм
~tc;х
"'
~"
,. ,.
р.
(см. рис. 27)
Масса ,
u:; .
>,о
,.
.
"
<.) i::
"'
>,
::i::
,. tc;
,,:
~~~
"! "'
>,"
В1вLhh1ь
кг,
о ,-.
"'
""
не
"
"-х
<.)
:r
о.о ~::1;~
~;;
>,""
более
,.., ,-.
:,: :,: :;
не
>, <.)
h
М !Ж:
о"
" !:,;
не более
"-о t,;: ctl :s: tU
:r: g_
"'""
f._ ,
:t f-< :r :t:;
~ tc;:,;
менее
. 0,25
-
12; 14; 16
0,8
-
851905020105,0
0,5
-
14; 16; 18; 18М
1,0
-
902306020109,0
1,0
-
16; 18; 20; 18М
1,0
-
110 260 80 20 10 13,0
1,0
100 16; 18; 20; 18М
1,0
180 110 260 80 20 10 20,0
2,0
150 20; 22; 24; 24М
1,6
200 120 270 100 25 12 30,0
3,2
180 22; 24; 27; 24М
2,0
220 130 310 120 25 14 40,0


346
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
31. Грузоподъе,шость полиспастов
Направление сбегающей
Число
дейст -
Вниз
Схема
вую-
полиспаста
щих
роли-
Диаметр роликов
ков
150 200 250 300 350 1 400 450
ts 1 и 1 1300 1950 3200 4850 6500 8100 13000
--
--
-
-
--
--
7000 10500 18000 26500 35000 44000 70000
Vtv s
1 и 2 2000 3000 4500 7250 9100 10900 20000
7500 11500 19000 27500 34000 41000 75000
о
AINS
2 и 2 2300 3850 5800 7700 9700 11500 23000
--
70000
7000 11500 17000 23000 28000 35000
о
11\Лvs 2 и 3 3000 5000 7500 10000 12500 15000 30000
--
--
--
--
-- --
7500 12500 18500 24~00 81000 37000 75000
о
NVNS 3 и 3 3300 6200 8250 12400 16500 20500 33000
--
--
7000 13000 17500 26000 35000 4~000 70000
а
r/VNoJs 3 и 4 3350 6300 8400 12600 16800 21000 40000
--
12000
32000 40000 75000
6500
16000 24000
о
~f\frJ\Js 4 и 4 3400 6400 8400 12800 17000 21300 42500
--
30000 37000
6000 11000 15000 22000
75000
о
"Пр им е q ан и е. В числителе указана масса поднимаемого груза (кг),


ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
347
последней нити каната
-
Вверх
Схема
полиспаста
полиспаста, мм
150 200 250 300 350 400 450
'
ts
2000 3000 5000 7500 10000 12500 20000
--
--
--
------
--
7000 10500 18000 26500 35000 44000 70000
2750 4150 6900 10000 12500 15000 2750,0
ry:,
--
--
--
7500 11500 19000 27500 34000 41000 75000
3000 5000 7500 10000 12500 15000 30000
i)W\s
--
------------
7000 11500 17000 23000 28000 35000 70000
(}
3750 6250 9350 12450 15600 18700 37500
fvNo\s
--· --
------
-- --
7500 12500 18500 24500 31000 37000 75000
о
4000 7500 10000 15000 20000 25000 40000
Тf\f:I''
--
13000 17500 26000 35000 45000 70000
7000
4000 7500 10000 15000 20000 25000 47500
NYY''
--
--------
-- --
6500 12000 16000 24000 32000 40000 7_5000
'4000 7500 10000 \5000 20000 25000 50000
rJV\!l\s
--
-- --
------
6000 11000 15000 22200 30000 37000 75000
(}
в знаменателе - усилие (Н), которое необходимо приложить.


348
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
32. Основные параметры II размеры (см. JlltC. 28) талей (ГОС:Г 1106- 74) , мм
-
Грузо-
ь
L
1
в
в,
Ь1,не h,не h1,не
подъем- ,
более
менее
более менее
более
ность, т
не
не
1,0
140
190
135
10
400
10
240
120
3,2
220
220
175
10
650
12
300
150
5,0
280
240
190
14
800
16!380
180
8,0
350
280
220
13
1100
16
460 220
Тяговое усилие Номера профилей двутав-
механизма,
ровых балок однорель-
Радиус
Масса
Грузо -
н
сового пути
скруг-
тали с
подъем-
пере-
ления
цепями ,
ность,
подъе-
движе-
пути, м,
кг,
ма
по гост
по гост
т
ния
8239- 72
19425-74
не менее не более
' не более
1,0
350
100 16; 18;
18М; 24М ;
1,2
45
22; 24;
30М; 36М
27; 30; 33
3,2
650
180 22; 24;
24М; 30М;
2,0
90
27; 30;
36М; 45М
33; 36; 40; 45
5,0
750
200 30; 33;
30М; 36М;
2,5
150
36; 40;
45М
45; 50; 55
'
8,0
750
250 40; 45;
45М -
3,0
300
50; 55; 60
Пр им е чан и я: 1. Размеры указаны для тали, находящейся на прямоли­
нейном пути при совпадении осей механизма передвижения тали и балки пути .
2. Размер 11 указан для тали, находящейся в стянутом состоянии.
3. Высота подъема груза
-
3м.
/1
:Гали с ручным приводом шестеренные (рис, 29, табл. 33) предста~
вляют собой переносный механизм и иредназначены для подъема
и перемещения грузов на неболы~ше расстояния, главным образом дл.я
выполнения вспомогательных операций при монтаже оборудования,
Таль монта:хсная шестеренная IМШ-3 грузоподъемностью 3 т пред- ,
назначена для подъема разнообразных штучных грузов и для мон­
тажных работ. Механизм подъема размещен в подвесном разъемном
корпусе и соединен с подвижной блочной _обоймой грузовой калибро­
ванной сварной цепью.


ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
349
L
ь
Рис . 26. Кошка без меха,шзма передв11же1111я
ь
Рис. 27. Кошка с меха1шзмом передш1жен11я
Техническа~ характеристика тали: грузоподъемность 3 т; тяговое
усилие 370 Н; высота подъема груза 3 м; расстояние между крюками
в стянутом состоянии 650 мм ; скорость подъема груза (при движении
тяговой цепи со скоростью 3 м/мин) 0,35 м/мин ; КПД 0,85; масса
(с· • цеп11ми для подъема груза на 3 м) 60,2 кг .
Та..щ червячные с ручным приводом с дисковым грузоподъемным
тормозом (рис. 30, табл. 34) предназначены д~я подъема грузов при
выполнении монтажных работ, в ремонтных мастерских и в складских
помещениях. Червяк двухзаходный несамотормозящий.


Р11с. 28. Кошка ру•1ная с червячным механизмом подъема
Р11с . .29. Таль шестереаная с руч11ым 11рнводом


ГРУЗОЛОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
351
33. Тех1шческне характеристики шестеренных та,1ей (ГОСТ 2799 - 75)
Размеры, мм, не более Тяговое уси -
Грузо- Высота
лие на цепи Масса,
Тип подъем - подъе- Н (встя -
механизма
кг, не
несть, т ма, м
нутом
L
в
1 подъема, Н, более
виде)
не более
0,25
280 150 160 100
250
25
1
0,5
320 210 ]80 130
34
!
360 250 220 170
320
50
2
3;6;9; 470 280 250 190
80•
12
500
3
680 330 250 250
120
2
5
800 350 280
170
3
8
1000 530 280 370
280
Пр и меч а ни е. Масса талей указана со сварными цепями длиной, обеспе­
чивающей высоту подъема груза на 3 м.
Р:1с. 30. Таль чсрвнчная с ручным ор11водом


352
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
Рис . 31 . Элек тротали грузоподъемиостыо 0,25 11 0,5 т
Р11с. 32. Электротали грузоподъ­
ем11ос·r:ыо 5 -10 т
9


i
ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ · МЕХАНИЗМЫ
·3 53
34. Техш1чесю1е характер,~стнк1t червячных талей (ГОСТ 2799- 75)
Грузоподъ- Высота Тяговое усилие на
Размеры, мм ,
Масса, кг,
подъема
цепи механизма
не более
емность, т
груза, м подъема Н, не более
не более
н
L
в
1,0
350
570 240 270
32
3,2
650
860 360 340
75
5
3
750
1060 460 440
145
8
750
1200 570 500
270
12,5
750
1900 700 670
410
Пр и меч ан и е. Масса талей указана с цепями длиной, обеспечивающей
высоту подъема груза 3 м. Допускается поставлять тали с цепями, обеспечи­
вающими высоту подъема груза на 12 м, но не более.
35. Тех11нчесю1е хара1перисп1ки электр11ческих талеа
Грузо- Высота Номер
Тип
Общая
Тип
подъем - подъе-
двутав-
электро-
Канат
мас~а ,
-
ность, ма гру-
ровой
двигателя
кr
т
за, ,м
балки
ТЭО-Эl!
0,25
6
АОЛ-22-4 3,5-180 -1
50
ТЭО.5В 3- Х
0,5
6
АОС-32- 6 5,2 -180 -1
65
ТЭО,5В 3-П
0,5
6
75
ТЭО,5В 3-П18
0,5
18
14-24 ФТТ - 0,08-4
-
115
ТЭО.58 3-КП
0,5
3,5
-
77
-
ТЭО,5-311
-
6
АОС-31 -4 5,2-180-1
95
ТЭО,5
0,5
12
АОЛ-12-4
110
ТЭО, 5-331
-
18
-
ТЭl -521
1
12
АО-41-4
8-160-l
-
ТЭl -531
1
18
24М;
АОЛ-12-4
-
ТЭ2-521
2
12
ЗОМ; 36М АОС-42-4 11-160 - -1
-
ТЭ2-531
2
18
АОЛ-21-4
-
ТЭJ-521
3
12
АОС-51-4 13 - 170-1
-
ТЭS -53 1
3
18
ЗОМ;
АОЛ-22-4
-
36М; 45М
ТЭ5 -921
5
12
АОС- 52-4 15,5-180-1 732
ТЭ5 -931
5
18
АОЛ-31-4
793
ТЭlО-12
10
24
50; 55; 50а АОС-61-6
-
2ПО
ТЭlО-16
10
36
50в, 55а
АО-42-6Ф2
-
3100
Пр им е чан и я: 1. В числителе указан тип электродвиппеля механизма
подъема, в знаменателе - тип электродвигателя механизма передвижения.
2. Скорость подъема груза
-
8 м/мин; скорость передвижения - 20 ~/мин .
12 В. Н. Яковлев


354
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
Тали электрические передвижные (тельферы) предназначены для
вертикального подъема, опускания и горизонтального · i1еремещения
подвешенного на крюке груза. Их изготовляют в нормальном испол ­
нении с высотой подъема груза до 6 м, со скоростью подъема 8 м/мин
и передвижения 20 м/мин, в специальном исполнении, грузоподъем­
ностью 3, 5 и 10 т, с высотой подъема J2, 18, 24 и 36 м (табл. 35,
рис. 31 и 32).
Тали электрические канатные стационарные подвесные и пере ­
движные общего назначения грузоподъемностью 0,25,5,0 т (ГОСТ
22584--77) предназначены для подъема и опускания груза и его гори - •
зонтального перемещения по однорельсовому подвесному пути. Пре ­
дусматривается девять исполнений тали. Основные параметры талей
(рис. 33) исполнения 5 приведены в табл . 36, а размеры талей- в
табл. 37.
Полиспастные пневмоподьемники ( тали) П П 1 и П П2 (рис. 34) изго­
товляют грузоподъемностью 0,2 и 0,4 т группами (десять талей
в каждой группе), отличающихся по подвеске крюка к канату и числом
пар блоков полиспаста. Они предназначены для транспортных и по­
грузочно-разгрузочных операций при работе со штучными грузами.
Подъем и опускание грузов проводится при помощи сжатого воздуха;/
горизонтальное перемещение по башсе подъемника с грузом-вручну ю .
bJ
Ь,
L
Рис. 33. Таль электричес,с:ш канаn1ая 11с11ол11енин 5


З
l
i
.
О
с
н
о
в
н
ы
е
'
1
1
а
р
а
м
е
т
р
ы
т
а
л
е
й
и
с
п
о
л
н
е
н
и
я
5
(
Г
О
С
Т
2
2
5
8
4
-
7
7
)
-
Н
о
м
и
н
а
л
ь
н
а
я
м
о
щ
-
t
-
.
>
*
Г
р
у
з
о
-
В
ы
с
о
т
а
С
к
о
р
о
с
т
ь
,
м
/
м
и
н
н
о
с
т
ь
э
л
е
к
т
р
о
д
в
и
г
а
-
п
о
д
ъ
е
м
-
п
о
д
ъ
е
-
т
е
л
я
,
к
В
т
,
н
е
б
о
л
е
е
н
о
с
т
ь
,
м
а
г
р
у
-
т
з
а
,
м
r
t
о
д
ъ
е
м
а
п
е
р
е
д
в
и
-
п
о
д
ъ
е
м
а
п
е
р
е
д
в
и
-
ж
е
н
:
и
я
ж
е
н
и
я
0
,
2
5
6
8
,
0
2
0
и
л
и
3
2
0
,
6
0
,
0
8
8
,
0
2
0
и
л
и
3
2
0
,
7
5
0
,
1
2
6
8
,
0
/
2
,
7
4
0
/
1
3
0
,
7
5
/
0
,
2
5
0
,
1
8
/
0
,
6
0
,
5
8
,
0
2
0
и
л
и
3
2
0
,
7
5
0
,
1
2
1
2
;
1
8
8
,
0
/
2
7
4
0
/
1
3
0
,
7
5
/
0
,
2
5
0
,
1
8
/
0
,
0
6
8
,
0
2
0
и
л
и
3
2
1
,
7
0
,
1
8
1
,
0
6
;
1
2
;
1
8
8
,
0
/
2
,
7
4
0
/
2
0
1
,
5
/
0
,
5
0
,
2
5
/
0
,
1
2
8
,
0
/
1
,
0
2
0
и
л
и
3
2
1
,
7
+
0
,
1
8
0
,
1
8
1
Н
о
м
е
р
п
р
о
ф
и
-
Н
о
м
н
н
а
л
ь
-
Р
а
с
ч
е
т
н
а
я
л
е
й
д
в
у
т
а
в
р
о
-
н
ы
й
·
р
а
д
и
у
с
н
а
г
р
у
з
к
а
в
ы
х
б
а
л
о
к
д
л
я
с
к
р
у
г
л
е
-
н
а
к
а
т
о
к
,
п
о
д
в
е
с
н
о
г
о
н
и
я
п
у
т
и
,
Н
,
н
е
п
у
т
u
м
б
о
л
е
е
1
8
М
;
2
4
М
0
,
5
1
1
2
7
,
8
1
8
М
;
2
4
М
0
,
5
3
1
8
7
,
2
0
,
8
1
8
М
;
2
4
М
;
4
9
0
3
,
3
3
0
М
;
3
6
М
2
4
М
;
3
0
М
;
3
6
М
1
;
1
,
5
•
5
1
4
8
,
5
1
8
М
;
2
4
М
;
3
0
М
;
З
б
М
М
а
с
с
а
,
·
т
a
J
Г
r
t
,
к
Г
,
д
л
я
в
ы
с
о
т
ы
п
о
д
ъ
е
.
:
.
м
а
г
р
у
з
а
,
м
6
1
2
1
8
8
5
-
-
9
6
-
-
1
2
5
-
-
-
1
1
1
1
2
6
-
1
4
0
1
5
5
1
9
5
2
2
0
2
4
5
.
2
3
0
-
2
5
0
2
7
5
2
2
5
.
.
,
.
,
,
'
<
:
s
~
"
'
~
:
:
i
:
:
.
,
.
r
;
;
з
:
"
'
х
~
:
т
.
~
о
:
\
;
)
V
,
V
,


Н
о
м
и
н
а
л
ь
н
а
я
м
о
ш
-
Г
р
у
з
о
-
В
ы
с
о
т
а
С
к
о
р
о
с
т
ь
,
м
/
м
и
н
н
о
с
т
ъ
э
л
е
к
т
р
о
д
в
и
г
а
-
п
о
д
ъ
е
м
-
п
о
д
ъ
е
-
т
е
л
я
,
к
В
т
,
н
е
б
о
л
е
е
н
е
с
т
ь
,
м
а
г
р
у
-
п
е
р
е
д
в
и
-
п
е
р
е
д
в
и
-
т
з
а
,
м
п
о
д
ъ
е
м
а
п
о
д
ъ
е
м
а
ж
е
н
и
я
ж
е
н
и
я
6
;
1
2
;
8
,
0
2
0
и
л
и
3
2
3
0
,
4
2
,
0
1
8
8
,
0
/
2
,
7
4
0
1
,
1
3
3
/
l
0
,
3
7
/
0
,
1
2
8
,
0
/
l
,
0
2
0
и
л
и
3
2
3
+
0
,
4
0
,
4
8
,
0
5
•
8
,
0
/
0
,
6
2
0
и
л
и
3
2
0
,
6
6
5
+
0
.
б
3
,
2
0
•
8
,
0
2
0
и
л
и
3
2
5
0
,
6
1
2
;
1
8
8
,
0
/
2
,
7
4
0
/
2
0
5
/
1
,
7
о
,
7
5
/
0
,
3
7
8
,
0
/
0
,
6
2
0
и
л
и
3
2
5
+
0
.
6
0
,
6
8
,
0
2
0
и
л
и
3
2
7
,
5
1
,
2
5
,
0
6
;
1
2
;
1
8
8
,
0
/
2
,
7
4
0
/
2
0
7
,
5
/
2
.
5
1
,
5
/
0
,
8
8
,
0
/
0
,
5
2
0
и
л
и
3
2
7
,
5
+
О
,
6
1
,
2
•
Р
а
д
и
у
с
у
к
а
з
а
н
д
л
я
т
а
л
е
й
с
в
ы
с
о
т
о
й
п
о
д
ъ
е
м
а
г
р
у
з
а
l
8
м
.
Н
о
м
е
р
п
р
о
ф
и
-
Н
о
м
и
н
а
л
ь
-
Р
а
с
ч
е
т
н
а
я
л
е
й
д
в
у
т
а
в
р
о
-
н
ы
й
р
а
д
и
у
с
н
а
г
р
у
з
к
а
в
ы
х
б
а
л
о
к
д
л
я
с
к
р
у
г
-
н
а
к
а
т
о
к
,
п
о
д
в
е
с
н
о
г
о
л
е
н
и
я
Н
.
н
е
п
у
т
и
п
у
т
и
,
м
б
о
л
е
е
9
8
0
6
,
7
2
4
М
;
З
О
М
;
1
;
1
,
5
•
1
0
8
8
5
.
4
3
6
М
'
1
4
5
1
3
,
8
1
1
5
1
4
7
1
0
3
0
М
;
3
6
М
;
1
4
5
1
3
,
8
4
5
М
1
,
5
,
2
*
1
5
2
0
0
.
3
1
4
7
1
0
2
1
5
7
4
,
6
-
3
0
М
;
3
6
М
;
2
;
2
,
5
*
4
5
М
2
2
5
5
5
,
3
П
р
п
д
о
л
.
J
,
с
f
!
1
1
и
е
m
n
f
i
.
1
.
3
6
М
а
с
с
а
т
а
л
и
,
к
г
,
д
л
я
в
ы
с
о
т
ы
п
о
д
ъ
е
-
м
а
г
р
у
з
а
,
м
6
1
2
1
8
2
9
0
3
2
5
3
6
0
3
6
0
'
3
9
5
4
3
0
3
2
5
3
6
0
3
9
5
4
7
0
-
-
5
1
0
.
,
-
-
-
-
5
1
5
э
6
0
-
6
0
0
6
5
0
-
-
-
-
5
5
5
6
0
0
7
0
0
7
5
5
8
1
5
8
4
0
8
9
0
9
4
0
1
f
1
7
9
5
8
5
5
С
.
>
с
,
,
с
,
,
=
-
-
i
►
:
,
;
~
►
;
,
;
:
,
:
о
:
m
.
,
,
►
~
-
-
i
о
:


3
7
.
Р
а
з
м
е
р
ы
т
,
а
д
е
й
и
с
п
о
л
н
е
н
и
я
5
,
м
м
(
с
м
.
р
и
с
.
3
3
)
в
ь
Ь
1
b
z
Г
р
у
з
е
-
В
ы
с
о
т
а
О
б
о
з
н
а
ч
е
н
и
е
п
о
д
ъ
е
м
-
п
о
д
ъ
е
м
а
н
е
с
т
ь
,
т
г
р
у
з
а
,
м
н
е
б
о
л
е
е
Т
Э
О
5
0
-
5
1
А
6
Т
Э
О
5
0
-
5
2
А
0
,
5
1
2
3
0
0
6
0
5
1
4
0
3
0
0
Т
Э
О
5
0
-
5
3
Д
1
8
Т
Э
1
,
0
0
-
5
1
Д
6
Т
Э
I
О
О
-
5
2
Д
1
,
0
1
2
3
3
0
3
2
5
1
6
0
3
4
5
Т
Э
I
О
О
-
5
3
Д
1
8
Т
Э
2
0
0
-
5
1
Д
6
Т
Э
2
0
0
-
5
2
Д
2
,
0
1
2
3
7
0
3
7
0
1
8
5
3
5
0
Т
Э
2
0
0
-
5
3
Д
1
8
Т
Э
3
2
0
-
5
2
Д
3
,
2
1
2
4
4
0
3
9
0
2
2
0
Т
Э
3
2
0
-
5
3
Д
1
8
-
Т
Э
5
0
0
-
5
1
Д
6
Т
Э
5
0
0
-
5
2
Д
5
,
0
1
2
5
0
0
4
0
0
2
5
0
4
0
0
Т
Э
5
0
0
-
5
3
Д
1
8
Ь
3
н
/
-
1
,
!
·
!
С
Н
1
м
е
Е
с
е
5
6
0
0
3
0
5
7
9
0
1
1
6
0
0
1
7
6
0
0
5
9
0
0
1
7
5
9
0
0
1
1
9
0
0
1
7
9
0
0
'
2
0
6
0
0
0
2
8
0
1
1
5
0
1
2
0
0
0
.
1
8
0
0
0
2
4
0
1
3
7
0
1
2
3
0
0
1
8
3
0
0
6
5
0
0
4
0
0
1
5
2
0
-
1
2
5
0
0
1
8
5
0
0
L
i
L
1
r
1
e
(
i
о
л
с
е
6
3
0
7
0
0
7
6
5
8
9
5
9
8
5
1
0
5
5
7
0
5
6
9
5
9
2
0
9
2
0
1
1
3
5
1
1
3
5
8
0
0
8
0
0
1
0
2
0
9
6
0
1
2
6
0
1
2
0
0
'
1
1
4
5
1
2
0
5
1
3
7
5
1
4
4
0
1
0
5
0
9
5
0
1
2
5
0
1
1
5
0
1
4
6
0
1
3
6
0
.
.
.
,
.
,
,
'
<
б
:
:
:
J
о
)
:
:
.
<
:
f
т
3
'
:
:
r
:
о
-
;
;
;
3
'
:
с
т
,
х
>
:
r
:
:
:
;
:
C
J
3
'
:
о
:
1
.
,
.
)
V
>
-
1


358
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
Рис. 34. Пневмоталь
80
Рис. 35. Лебец1<а ручная насте,шая


/
ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
359
Лебедки различают с ручным и машинным приводами, стацио­
нарные и передвижные. Тяговым органом для них служат стальные ка­
наты и цепи (рис. 35).
Техн11ческап характеристика настенных лебедо~<
Грузоподъемность, т
Размеры барабана, мм:
диаметр .
длина
Канатоемкость барабана,
Число слоев навивки .
Диаметр каната , мм
Усилие на рукоятке. Н
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина (с ручкой)
высота (без ручки)
Масса, кг
м
Лебедка
ПЛ-90
0,5
150
200
22
2
8
100
394
570
305
37
Лебедка Барышско­
го механичесrсого
завода
0,5
290
160
11
485
740
659 (с опущенной
ручкой)
104,4
Лебедки ручные рыча:ж:ные (рис. 36) грузоподъемностью 0,75; 1,5 и
3 т предназначены для подъема грузов и перемещения их в горизон­
тальном или наклонном положении. При выполнении операций, свя­
занных с перемещением груза, можно закрепить канат, по которому
лебедка будет перемещаться вместе с грузом. Лебедку приводят в дей­
ствие рукояткой, длину которой можно изменять в пределах 800--1200
мм . При использовании полиспастов лебедками можно поднимать
груз массой, превышающей тяговое усилие лебедки.
Техн11ческне характерист11к11 руч11ых рычажsых лебедок
Тяговое усилие (наибольшее) лебедки, "н
3
1,5 0,75
Масса поднимаемого груза (наибольшая), т
3
1,5 0,75
Подача каната за ХОД рычага, мм
. 26-35 32
30
Диаметр каната, мм
16,5
12
7
Длина каната, м
10
20
20
Габаритные размеры лебедки, мм:
длина
715 634 498
ширина
225 233
195
высота
)
134
84
71
Масса лебедки (с канатом), кг
58
34 19,4
Лебедки ручные однобарабанные (рис. 37) применяют для подъема,
опускания или перемещения грузов по наклонной или горизонтальной
плоскости при выполнении монтажных и погрузочно-разгрузочных ра­
бот. Лебедка состоит из двух боковин, соединенных распорными
стержнями, приводного механизма шестеренчатого пша и тормозного
устройства. Приводные рукоятки надевают на квадратные головки ве-


3(i()
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛ АЖНЫЕ РАБОТЫ
дущего вала. Основные nараметры и размеры лебедок nриведены
в табл. 38.
Лебедки с ма~иштым приводом. На рис. 38 nоказана конструкция
электрической монтажной лебедки грузоnодъемностью 5 т.
Рис. 36. Лебедка ручная рычаж ­
ная
Технические характеристики электри ­
ческих лебедок тиnов Т и С прив.е­
дены в табл . 39 , а технические харак ­
теристики электрических монтажных
лебедок различных тиnо;В в табл. 40.
На рис . 39 показана электрическая
монтажная лебедка грузоподъемно­
стью 8 т для подъема, опускания
и перемещения грузов .
Лебедки укрепляют разными спосо­
бами в зависимости от места их уста­
новки . При установке лебедки в здании
она может быть ук ре11лена канатом
за колонну здания, за железобетонный
или металлический ригель перекрытия .
При установке лебедок на земле их
крепят за якорь (рис. ·40) или упором
и противовесом (рис . 41) . Для умень­
шеНl!Я момента от тягового усилия ,
опрокидывающего лебедку, сбегаю­
щий конец каната должен находиться
Рис. 37. Лебедка ру'!11ая однобарабашшя; / , 2 , 3 , 4 - положения каната


ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
361
Р11с. 38. Электр11чес1,;;~1i мон­
та1~:,;11ая леUедка гру зшюдъеы-
11ос~ъш 5 Т
38. О с1юв11ые параметры " размеры °"сбедок руч11ых од~юбараба1111ых
Парамет р, размеры
ЛР- 1 ,25
Л-32
ЛР-5
СР-8
Наибольшее т я говое усилие ка-
ната, кН:
на пер в ой передаче
12,5
32,0
50 ,0
80,0
на второй пе р едаче
8,0
20,0
32 ,0
50,0
Расчетный ди аметр каната, мм
11 ,0
16 ,6
21,0
275
Канатоемкость барабана при мно-
50
75
гослойной навивке, м , не менее
Габаритные размеры ,
мм,
не
более:
длина
1
800
850
1050
1300
ширина
600
700
950
1250
высота
800
900
1000
1300
Масса лебедки без рукояток, кг,
160
260
500
900
не более
1
Радиус вращения рукояток, мм,
450
ис более


362
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
39. Техничесю1е хара1перист11ю1 эле1пр11ческ11х лебедзк типов Т II С
Параметр
Т-ббЕ
Т-ббА
С -929*
Тяговое усилие, т
0,32
0,5
0,5
Скорость навивки кана-
43
31
24
та на последнем слое,
м/мии
Канатоемкость бараба-
80
80
f
80
на, м
~
Диаметр каната, мм
6,8
"
7,7
7,7
Тормоз
ТТ-160
\
ТТ-160
-
Редуктор
РЦД-250-16-4
Рцд-250-25-4
РЦД-250-46-2
Передаточное число ре-
16,04
24,6
40,53
дуктора
Габаритные размеры,
мм:
-
длина
750
920
840
ширина
790
800
680
высота
500
840
680
Масса без каната, кг
240
240
210
Установленная мощ-
2,8
2,8
2,8
ность, кВт
Параметр
Т-224В
С-930
С-931
Т-145Г
Тяговое усилие, т
1,25
1.25
5
5
Скорость навивки кана-
34,6
26,8
18
24,6
та на последнем слое,
м/мин
Канатоемкость бараба-
80
80
250
250
на, м
Диаметр каната, мм
11,5
1,5
22
22
Тормоз
ТКТГ-200М-1 ТТ-160 ТКТГ-300М ТКТГ-300М
Редуктор
РМ-350-111-4 ПО-2-15
ПО-2-26 РМ-650-1-3М
Передаточное число ре-
31,5
60
83,4
48,57
дуктора
Габаритные размеры,
мм:
длина
1040
1200.
1975
1785
ширина
960
680
1600
1790
высота
770
760
980
1175
Масса без каната, кг
462
400
1930
2032
Установленная мQщ-
7
7
16
16
ность, кВт
1
* Тормоз встроен в электродвигатель.


ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
363
40. Тех,шчесю,е характерист11ки электр11ческих мо1паж11ых лебедок разл11ч 11ых
ТЯIШ 3
-
Диаметр
Конструкция и тип Тяговое Скорость Диаметр стального Канатп -
лебедки
усилие, т
перемещения барабана , каната ,
емкость,
каната, м/мин мм мм(ГОСТ
м
3071 -74)
Конструкция
1,5
49
300
13
200
ВНИИПТМАШ
3
43
475
17,5
260
5
39
525
24
260
10
34
600
32,5
220
ИЗ-422
3
9
325
17 ,5
2Q0
ИЗ-587
7,5
7
500
28 ,5
350
ЛМЦ-3
3
10-13
360
17,5
250
ЛС-5-30-450
5
1,12; 1,56
426
22
· 450
Л- 7502
7,5
3,14-4,04
-
26
130
ЛС-5-9-540
5
9; 12; 5;
426
22
450
1,12; 1,56
К о нстр у кция Цент-
1,5
16,5
219
13
212
ро э н е ргомонтажа
3
16,6
325
19,5
262
5
14,l
377
24
259
Электродвигатель
Габаритные
К о нструкция и тип
размеры , м
лебедки
Мощ- Частота
Масса, т
ность , вращения, Длина
Ши- Вы-
кВт
об/мин
рина сота
Конструкция
13,5
975
1,4
1,35 1,0
1,03
ВНИИПТМАШ
23
720
1,5
1,48 1,21
1,9 5
32
720
1,9
1,73 1,25
3,44
64
585
2,55
2,27 1,4
5, 38
ИЗ-422
7
1440
1,64
1,33 7,03
0, 98
11 3-5 87
10
1320
2,25
1,63 1 ,28
2, 24
ЛМЦ-3
7,5
905
1,39
1,55 0,85
1,27
ЛС-5-30-450 1
22
720
1,88
1, 16 1,69
1,94
Л- 7502
5
943
1,63
1,52 1,4
2,01
Л С-5-9-540
10
1450
1,71
1,63 1,06
1,72
Конст ру кция Цент-
5
910
1, 12
1,12 0 ,65
0,73
ро энергомоитажа
11
715
1,55
1,40 l ,13
1,35
16
720
1,7
1,54 1,07
1,8


364
ТЛКЕ ~A)f' И
..
.
'
ТАКЕЛАЖНЫЕ
----~ •р.АБОТЫ
Р11с. 40.
за я1<орь
Креплеш,е ле~оедк~~


ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
Р11с. 41. Кр~о.леш,е лебедю, упором
и про111во11есом
Канат
а)
Канат
Р11с. 42. Нав11вка каната на барабан:
а - nравильная; 6
-
неправильная
ЛelieiJ1ra
~+ -,
'
'
1-; ,"\ \
'
\~
.,
Крайнее положение каната
сх:,
L:;.20000
Р11с. 43. Рас11оложен11е отводного блока
365
.,


366
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
снизу барабана (рис. 42) и иметь горизонтальное или близкое
к нему направление независимо от расположения лебедки. Правиль­
ную навивку каната на барабан обеспечивают при помощи отводного
блока (рис. 43), располагаемого на расстоянии от оси лебедки,
рав~-iом не менее 20 длин барабана или канатоукладчика.
Доr,щ:раты - переносные подъемю,1е механизмы , применяемые при
монтажных работах. Технические характеристики домкратов : телеско­
пи ческого (рис. 44), обыкновенных винтовых (рис. 45) и винтового
ТВ-20 (рис. 46) приведены в табл. 41.
1
До м крат реечный ДР-7 грузоподъемностью 7 т предназначен для •
подъема различных грузов при монтажных, перегрузочных и других
работах.
Тех н"ческая характер11стика домкрата ДР-7
Гру з оподъемность, т
B.t;,,1i:o тa подъема , мм
Переда точное число .
Длина плеча рукоятки, мм
Усилие .на ру1юятке, Н
7
350
292
755
До 600
Рис . 44. Домкрат телес1<опический Т-56Б
Р11с. .45. Домкрат ви11товой обыкно вен­
ный грузоподъемно стью 10 т
Рис . 46. Домкрат ТВ-20


ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
367
Габаритные размеры, мм :
длина .
ширина
в ысота (с опущенной рейкой)
Масса, кг
41. Техническ11е характеристики . домкратов
Параметр
Т-56Б
Винтовые
Груз·оподъемность, т
5
5
Высота подъ е ма, мм
178
270
Габаритные размеры ,
мм:
высо та с вывернуты -
275
580
ми винтами
ширина (с ручкой)
239
212, 5
диаметр основания
160
165
Масса, кг
10,9
-
550
обыкновенные
10
15
330
300
587
616
246
280
220
280
29,1
40
305
442
850
48
ТВ-20
20•
200
440
-
260
31,6
Рис . 47. Домкрат гндравли­
чсск11й грузоподъемностью
100 т:
1 - цилиндр; 2
-
поршень; 3 - пята; 4
-
насос; 5 - бачок; 6 - ручка домкрата;
-
и 8 - рукава; 9 - штуцер манометра; 10
-
шарик; 11 - манжета


368
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
. Ри с . 48. Домкрат п1дравm1ческнй грузо11одъемностью 200 т:
1 - поршень неподвижный; 2 - поршень подвижный; 3 - цшшндр;
4 - корпус; 5
-
днище; 6 - крышка; 7 - шайба; 8
-
рукоятка ; 9 -
стяжка; 10 - гайка; 11
-
дроссель; 12 - рукав
Гидравлические домкраты (рис. 47 , 48, табл. 42) грузоподъемностью
100 и 200 т предназначены для подъема грузов на небольшую высоту .
Г~-"щравлический домкрат (см. рис. 48) состоит из цилиндра с поршнем,
заполненным маслом; ручного плунжерного насоса, встроенного
в корпус цилиндра, и масляиого бачка. Головка поршня воспринимает


ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
369
42. Тех1111•1есю1е характер11ст11к11 гидравлических домкратов
Параметр
Т-57
ДГ- 100
ДГ-200
(см. рис. 47)
(см. рис. 48)
Грузоподъемность, т
100
100
200
Высота подъема. мм
200
155
155
Рабочее давление, наибольшее,
48,0
39.2
40,8
МПа
Диаметр цилиндра, мм
165
180
250
Диаметр плунжера насоса, мм
20
35
35
Ход плунжера насоса, наиболь-
25
17
17
ший, мм
Габаритные размеры, мм:
длина с рычагами
1570
668
800
ширина
350
405
502
высота
422
920
920
Масса, кr
165
174,3
314
43. Технические характеристиt<и домtсратов
Грузо-
Высота верх- Величина
Масса
ней (нижней) регулиро-
Тип
подъем-
подъемной
вания,
(без при -
ность, т площадки, мrv
мм
вода), кг
Домкрат клиновой
10
90
8
18
Домкрат винтовой монтажны
5
94
40
3,5
ДМ-5
(162)
Домкрат клиновой
20
35
5
9,2
Домкрат реечный ДР- 5
5
70
350
35
(695)
Домкрат цепной
10
78
300
46
(678)
Домкрат гидравлический под-
5
70
20
2,7
кладочный ДП-5
Дом крат малогабаритный об-
25
100
60
4,5
легченный гидравлический
Домкрат гидравлический об-
50
134
60
18,5
легченпый
100
139
60
-
1
Домкрат гидравлический с ла-
7
60
230
22
ПQЙ ГДЛ-7
(570)
Домкрат клиновой rидравличе-
40
35
10
13
ский
Домкрат гидравлич еский бес-
45
35
15
3,9
поршневой усовершенствован-
ный


370
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
нагрузку через самоустанавливающуюся опорную рифленую шпу со
сферическим основанием.
Технические характеристики домкратов приведены в табл. 43.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПОДЪЕМА ГРУЗОВ
Козлы. Для подъема груза массрй до 5 т применяют деревянные
козлы проётейшей констру1щии (рис. 49), которые изготовляют из
четырех о:rоек, поперечины и четырех раскосов. Для подъема грузов
массой до 12 т применяют пару усиленных деревянных <Козел (рис. 50,
табл . 44), на которые укладывают обычно в местах крепления стоек '
или посередине балку или рельс с прикрепленным к нему механизмом
для подъема грузов.
Треноги изготовляют чаще из труб и реже из дерева. Для подъема
грузов массой до 1 т на высоту до 2,5 м применяют легкие треноги
Ф25О-JОО
4000
Р11с. 49. Деревя1111ые козлы
Рис. 50. Деревянные козлы усн­
леН11ые:
1 - балка; 2 - поперечина; 3 -
опорное бревно; 4 - раскос


ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПОДЪЕМА ГРУЗОВ
371
44 . О сно1шые размеры усиленных деревянных . козел
Грузо-
подъем-
ность, т
5
7
10
12
Но мер балки при длине
Диаметр, мм
пролета, м
вертикально -
бревен поперечных
опорных
6
9
раскосов
раскосов
26
32
220
220
140
30
36
250
250
140
34
40
280
280
180
28 (2 шт.)
36 (2 шт.)
300
300
190
Рис. 51. Тренога грузоподъем-
11остью до l т
Рнс. 52. Тре,юга тяжелая АЛ--6 грузо­
подъсмностыо 3 т с .~ебедкой


372
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РА БОТЫ
45. Размеры мачт (мм) из стальных труб в завис11мост11 от грузоподъем­
ност11 И ВЫСОТЫ
Гру зоподъем -
Высота мачты , м
ность , т
8
10
15
20
25
30
3
152/6
152/6
219/8
299 /9
351/10
426/1 0
5
152/8
168/10
245/8
299/11
351/11
426/10
10
194/8
194/8
245/10
299/13
351112
426/12
15
219/8
219/ 10
273/10
325/9
351)14
426/12
20
245/8
245/ 10
299/10
325(1 О
377/10
426/14
30
325/9
325 /9
325 /9
325 /9
377/12
426/14
Пр и меч ан и е. В числи теле указан наружный диаметр трубы , в знаме­
нателе - толщина ее стенки.
Р.нс. 53. Мачта из стальных труб


ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ П ОДЪЕМА ГРУЗОВ
(рис. 51). Тяжелая тренога
АЛ-6 грузо п одъемностью 3 т
с лебедкой показана на
рис. 52.
i\'! ачты применя ют для
п одъема rру:юв массой 3 -
50 т. Их использ у ют при
монтаже
технологическог о
оборудовани я промышлен­
н ых: предприятий , особенно
в тех случаях, когда не­
возможно или нерациональ ­
но п р име н ение кранов.
Мачты изготовляют высо­
той до 30 м из стальных
труб (рис. 53 , табл. 45 и 46)
и решетча т ой конструкции
(рис. 54, табл. 47), а св ы ше
30 м - только решетчатой
конструк ции. При отсутст в ии
металличес ких мачт можно
применя т ь мачты и з крупных
бревен (рис. 55, табл. 48) гру­
зоподъемностью до 10 т. Из­
готовление мачт и фунда­
ментов под них должно про­
водитьс я по чертежам . Ре­
. шетчатые
мачты обычно
имеют сварную конструк­
цию - из yr ловои и полосо­
вой стали . Для удобства
транспортирования металли -
"'
ческие мачты изготовляют
из нескольких частей, соеди­
ненных болтами.
Стыки трубчатых мачт,
сос т оящих из отдельных сек­
ций , имеют присое динитель-
• ные фланцы . 1Сварные стыки
усиливают накладками. В
вертикальном или наклонном
положении мачты удержива ­
ются с помощью расчалок -
вант , выполняемых из кана­
та . Число вант определяется
условиями работы, но не мо­
J!<ет быть меньше 3. Обычно
\О
6:;-
,.,
=
=
'-
u"'
"'
~;i
с,
~·
~
Q
"
"'с;
о
с.
:.
>,
:;:
:;;
"-
":;:
""
-
"'
о..
"'
"'1
" '<:
"-
,.:
i-ro:t
~~~~
cC'J :::i::
~
""'"'
<::("' ~
;
•,С
С)
"'
ь;.
"
J:i
.ь~:s: fi)~
~f:(5~:d
~8о:а1-~
::s: cl'J с:: !- ro о..
~о.cug;1:- 1-.
~
ro~;s:~:r:::s:
:с :::i::
g. t;
~
~ ,-,
'
"(
.
о ,.Q
,:: t;
Оо
~ :t:
"-
""
OO·? Q
оооа
N ..... v, "2"
__.
·
~
("'-1 м
"' '""
"'r::- 1 1
cr, с-
('-1 r,;
00о
ir,oo Х -
ххх
Ос,
~~:.:~
хххх
осоо
l,,Q00~~
v;оо1n
('1МММ
V'IO О V"\
-
r-1 r-. 1 ("'1
0000
":::tO M O
V)r-r-°'
~~~~
М,q-V V)
Г--OO"st\O
_.
NМ,q-
NN
~О:. :::::..:::_
VjО\V)r-
-.:::t О"1 N r-
NNM \"'"1
V)ооо
-NNN
"'
t""-I M
MMn
0000
,.......
("1мV1
373
:;;
,-,
i


374
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
р
ДfJoilныe fJыбпе-
1ючные УЗЛЫ
7000
Рис. 54. Схема решет-~атоii мачты
Р11с. 55. Од,юбревенчзтая мачта
47. Техш1ческая характер11ст111щ решетчатых ма•п
Монтажные мачты
П о казатель
неповоротные
Грузоподъемность, т
10
25
50
Максимальная высота подъема
27
41
27
крюка. м
Максимальное число расчалок
4
4
4
Тяговое усилие лебедки , т
5
5
5
Масса (без лебедок и вант), т
13
12
12
Угол поворота в плане, градус
Наклон мачты, м:
максимальный
5
9
9
минимальный
• Поворот мачты на вылете более 15 м.
пово ­
ротные
25
46
4
5
12
180*
21
10


/
ПРИСПОСОБЛЕН ИЯ ДЛЯ ПО ДЪЕ МА Г РУЗОВ
375
48. Грузоrюдъе •шость II размеры мачт 113 круглы х бревен и характер11стини
та1,елажноrо обору доо:ш11я к н::м
Пол испаст
Гр узо - Высота
Диаметр
Количество
Грузо-
подъе м -
подъем- мачты, Диаметр
каната
Диаметр роликов, шт.
ность
ность, т
м
м ачты, см расчалок ,
каната,
лебедки,
мм
мм
в верх- в ниж-
них
них
т
блоках блоках I
6
18
6
20
3
11
22
15,5
11
2
1
1
13
22
15
24
6
24
8
24
5
11
26
20
15.5
2
1
3
13
26
15
27
6
28
10
8
30
22
17,5
3
2
3
11
30
13
31
Пр им е чан и е. Размеры расчалок даны при угле их наклона к горизонту
не более 45 с _ Мачту укрепляют четырьмя расчалками.
применяют 3-6 вант6в , в большинстве случаев 4. Основания верти­
кально работающих мачт выполняют в виде опорноrq башмака, если
грузоподъемность не превышает 20 т, а высота 15 м. Более распро­
страненным является шарнирное соединение мачты с основанием,
Рнс. Sб. Конструкция шар11ирного ос11оиа11ня мачты


376
110 О
74000
а)
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
о)
Р11с. 57. Ушшсрсаj11,,11ыii шар-
1шр :
1 - мачта; 2 - поворотный
круr; З - пята; 4
-
подпят­
ник; 5 - отводной ролик: 6
-
канат; 7 - рама
Рис . 58. Шевер грузо1Юдъем-
11остыо 50 т :
а-общий вид; 6
-
верхняя
часть шевера с полиспаст ами
~!
5.0m
50,0m
благодаря которому можно наклонять мачту. Такое соединение м·ожет
быть рекомендовано для мачт всех высот и грузоподъемностей (рис. 56).
Поворотные мачты для особо ответственных подъемов соединяются
с основанием с помощью универсального шарнира (рис . 57), обеспечи­
вающего поворот мачты и ее наклон в любой плоскости.


ПРИСПОСОБЛЕ.НИЯ ДЛЯ ПОДЪЕМА Г РУЗОВ
377
Шевер (рис . 58) представляет собой А -обр азную форму, изготовлен­
ную из стальных труб . или прокатных профи лей . Во время работы его
обы чно наклоняют, а он удерживается в наклонном по ложении одним
задним nантом, закрепленным за якорь. При' больших наклона х шеве ­
ра и при п од ъеме тяжелых грузов в вант вклю чают полиспаст.
49 . Технич еские хар~ш:терис тики монтажных порталов
Грузопо дъемност ь , т
Расстоя -
Высо- Про-
всло r-.,Тога - ние между На г р узка
Размеры Масса
двух г лав-
баш-
сечения
та., м лет, м
тель ного главными и а
пор -
ных по-
полиспа- мак, кН
н ог портала,
тала, т
полис-
мм
лиспастов
па ста
стами , м
52
14
100
20
10,7
950
1200 х 1200 39
42
13
60
10
10
700
1000 х 1000 21
24
14
40
10
10
400
700 х 700
10
24
10
40
10
6
400
700 х 700
9,5
31,5
9
150
-
6,5
1000
1000 х 1000 19,2
50. Такелажное оборудован11е для мо11таж11ых порталов
Леб едки
1
Блоки
Канат* 1
Тип
Число единиц оборудования (шт.)
по ртала
Длина каната (м) при
при грузоподъемности, т
диам етре, мм
513150140130120·11о,,5 19,5122 124126 130,5137
Для расчаливания порталов
ПП-24
4
44
620
220
П -24
6
12
720
300
ПП-32
4
44
660
220 230
П-32
6
48
780
220 200 310
ПП -36
4
44
120 640 220 900
П-36
6
48
240 640 220 1100
ПП -42
4
4
4
120
840 370 1000
П-42
6
48
240
840 510 1000
ПП -52
444
8
120
1650
2600
П-52
444
12
860
1650
3100
Для подъемных полис п астов
П-24
4
155 610
П-32
2
220
1100
П-36 2*2 ]*2
4
3 240
1250
П -42
280
1450
П -52
4
2
630 1800
'' 1 Конструкция каната 6 х 37 (1 + 6 + 15 + 15) + 1 о. с., маркировочная
груп па 1470 МПа.
*2 Лебедки электри чес кие .


378
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
Опорные башмаки шевера устанавливают на фундаментах, а против
сдвига при наклоне закрепляют болтами или расчалками.
Монтажные порталы (табл. 49 и 50) применяют для монтажа техно ­
логического оборудован11я и I(ранов- переrружателей. Портал состоит
из двух мачт, соединенных вверху ригелем. Его расчаливают в четырех
направлениях ватами, концы которых крепят к ручным лебедкам .
Монтажный портал (рис. 59) расчаливают шестью вантами, при этом
боковые ванты обычно крепят к оголовкам мачт. Для восприятия уси ­
лий, возникающих в боковых вантах, оголовки соединяtот распоркой
из угловой стали. Такую же распорку ставят внизу.
Мачты своими основаниями могут опираться на фундаменты или на
шпальные выкладки, при этом давление на грунт должно быть в пре­
делах 15-20 Па.
Якоря. Для закрепления расчалок (ват) применяют деревянные
свайные якоря (рис. 60, табл. 51) или бревенчатые якоря с заложенным
в грунт (рис. 61, табл. 52) на глубину до 2 м. В зависимости от кон­
струкции якоря способны выдержать нагрузку в 1-15 кН. На рис. 62, а
51. Размеры деревян11ых свай11ых якорей (см. р11с. 60)
Размеры свай, мм
Уси -
Первой
Второй
Третьей
лие, н
а1
bi Ct
d1
а2 Ь2. С2
d2
03
Ь1С3d3
1000
18-
-
-
-
-
-
-
-
1500 •
20-
-
-
-
-
-
-
-
2000
26---
-
-
-
-
-
3000
20
22
-
-
-
-
4000 30 150 40 22
25
-
-
-
-
5000
24301509026
-
-
-
-
6000
20
22
28
8000
22
25
30
150 90 30
10000
24
26
33
52. Размеры бревенчатых якорей с заложением в грунт (см. рис. 67)
Нагрузка Глубина
Размеры упорных бревен, мм
заложения
Диаметр Объем
на я1,орь,
бревен
Упор А
Упор Б
лесомате -
кн
тяжа, мм
риалов, м3
н, мм Диаметр Длина Диаметр Длина
30
1500
260
1200
-
-
24
0,15
I
50
1500
240
1200
140
900
26
0,30
100
1500
260
1950
160
1100
36
0,42
150
2000
280
2150
180
1500 2х32
0,88


s
:
:
,
.
,
,
:
;
:
:
1
"
)
:
:
J
о
1
"
)
о
.
,
о
,
m
:
,
:
:
;
:
:
~
~
:
с
,
~
t
~
~
1
~
s
~
t
~
~
·
~
m
:
s
:
)
>
.
,
"
«
:
'
"
'
о
"
'
Р
и
с
.
5
9
.
М
о
1
п
а
:
.
1
ш
ы
й
п
о
р
т
а
л
:
1
-
м
а
ч
т
а
п
о
р
т
а
л
а
;
2
-
р
и
г
е
л
ь
;
3
-
в
а
н
т
ы
:
4
и
5
-
р
а
с
п
о
р
к
и
;
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
!
I
.
N
6
-
о
п
о
р
н
а
я
р
а
м
а
;
7
-
т
о
р
м
о
з
н
а
я
о
т
т
я
ж
к
а
P
u
c
.
6
0
.
Д
е
р
е
В
1
1
1
1
н
ы
е
с
о
о
i
i
н
ы
е
я
к
о
р
я
;
/
,
2
,
З
-
с
в
а
и
1
;
i


380
ТАКЕЛ АЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
Упир Б
~;;,'NoW~~й'
~--. -~~
"'
:·
:;;
:•
о/,<-~~/4'М,.
Рис. 61. Т11по11ая 1<онстру1щ"я я1<ор11
а)
5)
Рис. 62. Вшпо11оii монтаж11ый я,сорь


ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПОДЪЕМА ГРУЗОВ
38]
53 . Вел11чш1ы допуст11мых нагрузоr< ria стерж11евые II комб11н11рован11ые якоря
Диаметр, м
Глубина
Максимал ьн ая несущая
Дна метр
п огружения, м
способность , кН
винтовой
лопас ти ,
11
коль-
1 коль-
м
стержня
ца
ло пасти I ца Глина Суглинок Песок
10
1,5
20
0,25
0,089
1
1,5
0,4
-
15
20
40
25
30
40
0,35
0, 12
1,5
2,1
0,55
-
-
70
35
40
40
46
70
0,45
0, 159
0,8
2,7
0,65
-
-
-
60
65
110
70
80
120
0,55
0, 194
2,2
3,3
0,8
100
-
-
--
110
180
80
100
140
0,6
0,219
2,4
3,6
0,9
--
--
21О
120
130
пр им е чан и е. В · числителе указана несущая способность винтового якоря
(см. рис. 62 , а), в знаменателе - комбинированного якоря (см. рис. 62, б).
Угол приложения нагрузки 45 °.
показан винтовой монтажный якорь, состоящий из металлического
стержня (бесшовная труба с толщиной стенки 10-12 мм), винтовой ло­
пасти и конического сердечника, привариваемых к трубе, а на
рис. 62, б показан комбинированный винтовой якорь (конструкции
ВНИИмонтажспецстроя) с кольцевым опорным элементом, поrру0
жаемым в грунт.
Наличие опорного элемента позволяет почти вдвое увеличить сопро­
тивление якоря горизонтальным нагрузкам и на 35 % повысить его не­
сущую способность. Величины допустимых нагрузок на стержневые
и комбинированные якоря приведены в табл. 53.
• Инвентарные наземные якоря конструкции Гипрохиммонтажа на
усилия до 50 i<H состоят из металлической рамы-платформы, нагру­
жаемой железобетонными блоками (размером 1500 х 1000 х 450 мм,
ма9сой 1400 кг), монтажной лебедки, устанавливаемой на консоли
рамы и грузовой тяги, позволяющей изменять направление приложе­
ния усилия от вертикали от а до 90°, а от горизонтали от О до 45°
(в любую сторону).
Допустимое усилие на якорь определяется количеством уложенных
железобетонных блоков, т. е. массой якоря (табл. 54).


5
4
.
Т
е
х
н
и
ч
е
с
к
и
е
х
а
р
а
к
т
е
р
и
с
т
1
1
к
н
1
ш
в
е
н
т
а
р
н
ы
х
н
а
з
е
м
н
ы
х
я
к
о
р
е
й
1
r
,
1
I
I
I
Й
I
I
l
l
Д
о
п
у
с
т
и
м
а
я
1
Г
а
б
а
р
и
т
н
ы
е
р
а
з
м
е
р
ы
,
м
м
Ч
и
с
л
о
ж
е
-
М
а
с
с
а
л
е
з
о
б
е
-
н
а
г
р
у
з
к
а
н
а
1
Д
л
и
н
а
I
Ш
и
р
и
н
а
я
к
о
р
я
,
т
т
о
н
н
ы
х
я
к
о
р
ь
,
к
Н
-
.
В
ы
с
о
т
а
б
л
о
к
о
в
5
0
1
1
3
0
0
1
0
,
7
5
8
1
0
0
1
4
7
0
0
2
8
0
0
1
2
2
0
0
2
1
,
5
1
1
6
1
5
0
1
1
2
4
0
0
3
2
,
5
1
2
4
2
0
0
1
1
1
2
8
5
0
1
4
3
1
3
0
'
2
5
0
5
0
0
4
2
0
0
3
3
0
0
•
5
3
,
7
5
3
6
3
0
0
1
1
2
6
0
0
1
6
4
,
5
1
4
8
4
0
0
1
1
1
3
0
5
0
1
8
6
б
Q
5
0
0
6
5
0
0
5
2
0
0
3
9
5
0
1
0
7
7
4
П
р
и
м
е
ч
а
н
и
е
.
Д
о
п
у
с
т
и
м
ы
е
у
с
и
л
и
я
н
а
я
к
о
р
ь
у
к
а
з
а
н
ы
п
р
и
п
р
и
­
л
о
ж
е
н
и
и
к
н
е
м
у
н
а
г
р
у
з
к
и
п
о
д
н
а
и
б
о
л
е
е
н
е
в
ы
г
о
д
н
ы
м
у
1
'
л
о
м
,
1
р
а
в
н
ы
м
2
7
°
4
0
'
.
,
~
1
-
i
)
>
"
m
1
~
~
1
:
s
:
-
i
►
1
1
'
"
"
1
7
'
1
;
:
;
,
"
"
)
>
1
~


ПРИЕМЫ И ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ТАКЕЛ АЖ НЫХ РАБОТ
383
ПРИЕМЫ И ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТ
Такелажные операции должны выполняться на основе заранее разра ­
ботанного проекта производства работ, предусматривающего рацио ­
нальное и экономич ески обоснованное построение процесса по строгой
системе и последовательность выполнения операций . В проекте орга ­
низации работ предвари тельным расчетом должен быть обусловлен
подбор такелажного оборудования и оснастки.
Выбор технических средств ДJJЯ выполнения такелажных работ пре­
жде всего обусловлен наличием самих средств механизации и возмож:
н остью своевременного их получе ния, числом и массой поступающего
оборудования, массой отдельных ящиков, машин, узлов, а также со ­
стоянием и технической оснащенностью монтажной площадки, состоя ­
нием и ходом строительных работ к моменту начала монтажных ра ­
бот, состоянием подъезщ1ых дорог, наличием электрической энергии,
сжатого воздуха и др .
Горизонтальное перемещение оборудова11ия. Лучшим средством Д,JIЯ
горизонтального перемещения оборудования являются мостовые
краны, краны - балки (есл и они установлены), электро- и автопогрузчики,
если зт о допускают уровни полов. При отсутствии необходимого обо­
рудования применяют блоки и тали, полиспасты с системой оттяжек,
лебедки с салазками, а также самые простейшие приспособления , все­
гда имеющиеся под рукой - доски и катки (рис. 63). Катки применяют
деревянные (из дуба и твердого клена) или из е1альных труб. Их длина
должна быть на 100-300 мм больше ширины груза, а количество выби ­
рается в за·висимости от массы груза, его- Д,JIИНЫ и состояния поверхно ­
сти , по которой перемещается груз: При перемещении груза по грунту
необходимо укладывать под катки доски, а при мягком грунте-дере ­
вянные брусья или шпалы под доски. Настил из досок предохраняет
также от порчи уже готовые полы. Ве­
личина горизонт альной силы , которую
необходимо пр11ложить к грузу Д,JIЯ его
перемещения на катках, определяется по
формуле
Р=Qμ,
где Р - необходимое усилие, Н; Q - сила
тяжести груза, Н; μ - коэффициент со­
противления (табл. 55) или коэффициент
• статического _ трения
при перемещении
груза на сала'зках (табл . 56).
Кантовка оборудован11я (поворот на
1~0°) такелажным способом осуществля ­
ется при помощи монтажной мачты и ле­
бедок. Груз можно поворачивать как в
сторону к установленной мачте (рис. 64),
так и в противоположную сторону. Во
избежание горизонтального перемещения
2
J
if)
Рис. 63. Схема гор11зо~1таль­
ного перемещеннн обору дова-
11ии:
а- накатках;6- насалаз­
ках;/-груз;2
-
распорки;
3 - салазки


384
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
55. Коэфф11ц11е11ты сопропшлеш,я при перемеще111111 грузов на катках
Материал верхней
Дер евянные катки
! Металлич еские катки
и нижней поверх-
Диаметр катков, i\'IM
ностей , соприк а -
сающихся с катками
150
200
260
50
100 ! 150
Металл - метал л
0,053
0,04
0,03
0,026 · о , 01з 0,09°
Металл - камен·ь
О.Об
0,045
0,036 0 ,032 0 ,016
0,01 l
Камень - камен ь
0,067 0,06
0,039
0,04
0,02
0,013
Металл - дерев о
0,08
0,06
0,046 0,091 t 0.046
0,03
Камень -дерево
0,087 0,065
0,05
0, 16
0,05
0,03
Дерево - камень
0,106 0 ,08
0,06
0. 16
0,08
0,053
56. Коэффициенты стап,чес"ого трен11я для грузов на салаз,шх
Состояние
Материал
поверхности
Доба вочные условия
трущихся тел
Политая
--
Сухая
водой
Металл по дубу
Вдоль волокон
0,62
0,6S
Дуб по дубу
Волокна параллельны
0,62
!...
То же
Волокна перпендикулярны
0,54
0,71
Сталь по камню
-
0,42 -0.49
-
Дерево по камню
-
0,46-0 ,6
-
Сталь по льду
-
0,027
-
груза расстояние от мачты до груза выбирают таким, чтобы
угол rx.;;;, 45°. Поворот груза до вертикального положения и вывод из
него проводят при помощи правой лебедки. Дальнейший поворот гру-
за осуществляется под · действием массы
лебедки должен быть постоянно на­
тянут, чтобы удерживать груз от быст­
рого опускания. ffa участке между
т очками А и Б канат правой лебедки
разгружается (получает слабину), по-
Р11с. 64. Ка11товка обору дова,шя при по­
rиощи мо11тажной мачты
I
2-е положе1111.е
ЛeoetJl(a
груза, при этом канат левой
L


ПРИЕМЫ И ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТ
385
Рис . 65. Устройство штабеля:
а - дО[\11краты на земле ; 6 -
Д0_:'1Краты на брусьях
~
Р11с. 66. У строiiство па1щуса
этому удерживанию груза канатом
левой лебедки должно быть уде..
лено особое внимание. Окончатель-
ный поворот груза на 180° и его
опускание происходят под действием собственной силы тяжести гру­
за; от быстрого падения груз удерживают канатом правnй лебедки
и одновременно свободно стравливают канат левой лебедки.
Кантовку груза в сторону от мачты осуществляют следующим обра­
зом: правой лебедкой груз вплотную подтягивают к мачте (при осла­
бленном канате левой лебедки), затем е го поворачивают путем натя­
жения каната левой лебедки с использованием масс1. груза, канат
правой лебедки при этом остается натянутым и удерживает груз от
быстрого падения.
Подъем (опускание) грузов осуществляют с помощью · специаль ных
приспособлений: штабеля, наклонной плоскости, козел, мачт, кранов
и др. Использовать для этих целей строительные конструкции (ко­
лонны, фермы перекрытия и др.) можно только с разрешения органи­
зации, проектировавшей здание.
Штабель устраивают из деревянных брусьев или шпал. Подни­
маемый груз обычно устанавливают на салазки и закрепляют . При по­
мощи домкратов, укрепленных на нижних брусьях, груз поднимают,
а в клетку штабеля (рис. 65) подкладывают новый ряд брусьев. Перед
подъемом груза с поверхности земли или спуском его до ее уровня
под штабелем делают углубление для установки домкратов. Для подъ­
ема малых грузов на высоту 1-1 ,5 м устанавливают наклонную пло-
'
скость из брусьев соответствуiощеrо сечения, а для подъема средних
и тяжелых tрузов-пандус (рис. 66).
Подъем оборудования и металлоконструкций на большую высоту при
помощи мачт. В зависимости от массы оборудования подъем прово­
дится одним, двумя или четырьмя полиспастами . На рис. 67 и 68 пока­
зан подъем одной половины моста ,крана массой 22 т в здании, имею­
щем пролет шириной 20 м, и подкрановые пути на высоте 13 м.
Расчалки укреплены за подстропильные фермы (см. рис. 67). Схемы за­
пасовки полиспастов показаны на рис. 69 и 70.
13 В. Н. Яковлев


~
:
~
•
~
~
~
1
-
:
,
.
~
.
.
,
'
'
~
'
\
1
1
\
~
1
~
<
:
:
,
~
~
с
:
:
,
~
Р
и
с
.
6
7
.
П
о
д
ъ
е
м
п
о
л
о
в
и
п
ы
м
о
с
т
а
к
р
а
н
а
п
р
и
п
о
м
о
u
п
1
м
а
ч
т
ы
j
~
°
'
Р
и
с
.
6
8
.
С
х
е
м
а
р
а
с
п
о
л
о
ж
е
н
и
я
и
к
р
е
п
л
е
н
и
я
т
а
к
е
д
а
ж
н
о
й
о
с
и
а
с
т
к
н
~
~
5
e
u
н
c
-
:
l
m
~
.
-
~
.
,
.
,
.
,
,
-
-
?
.
,
.
.
~
.
.
-
-
~
-
~
-
-
-
-
-
=
=
.
.
.
J
_
.
_
_
.
:
~
-
-
~
-
j
_
:
_
:
:
:
;
_
_
О
т
т
я
ж
к
а
<
1
н
с
-
J
т
-
\
~
.
;
,
а
r
J
_
'
r
-
°
'
/
-
~
9
0
,
G
~
1
/
-
у
-
-
'
'
'
6
/
~
·
,
,
.
"
1
а
н
и
я
1
1
w
~
-
~
~
.
.
+
,
.
.
,
,
r
~
'
-
.
.
.
,
,
,
1
~
•
-
"
;
,
-
,
_
,
.
~
-
,
~
~
-
.
.
.
,
;
у
<
?
,
,
,
"
j
1
~
1
-
,
?
'
"
р
о
,
1
·
i
'
~
L
.
-
-
-
/
~
'
-
-
-
~
-
-
-
~
-
-
-
-
•
-
=
-
?
-
-
-
-
-
-
-
±
-
-
-
-
-
1
:
,
,
;
:
,
;
t
т
1
;
:
,
:
,
,
~
=
.
.
,
:
,
,
;
:
,
;
t
т
1
;
:
,
~
;
.
:
!
2
:
[
'
1
,
,
:
,
,
s
-
-
1
!
<
:


ПРИЕМЫ И ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТ
387
8#р.кнш1 5,нolj -illm
Строп ,1 q. ltl/Pll(l/,
{121/-мм
1/uжншi 5JТoк--1llm
Строп t7 4 нuтки
ffZlfмм
llm5orJнou -
5JТок
леосtlна,
q;Jm
llamzm f11.9,.fмм
Р11с. 69. Схема запасовю1 полис­
паста подъема
Dср.шии
OJIOH,
Q~Z5m
#ижншi
.,.........,...,..... 5лoк,Q=Z5m
Строп IJ
8 Нl/ШО,'(
f!} J/Jмм
,1/сосона
Рнс. 70. Схема запасовки поЛ11с­
п;~ста для о·гrяжки моста крена
Подъем оборудования с использованием колонн здания можно про­
изводить только с разрешения организации, проектировавшей здание.
На рис . 71 и 72 показана схема подъема фермы моста крана массой
130 т. Подъем осуrnествляется при помощи четырех лебедок 1 с тя­
говым усилием 75000 Н, двух лебедок 2 для оттяжки с тяговь1м уси­
лием 50000 Н, четырех подъемных полиспастов 4 с восемью нитками,
двух полиспастов 5 для оттяжки фермы с четырьмя нитками, шестью
отводными блоками 3 (грузоподъемностью по 10 т). Строповка полис­
пастов осуществлена за вспомогательные балки 6, установленнь1е на
специальные кронштейны, приваренные к колоннам здания. Положе­
ния фермы А, В, С и Е во время подъема видны на рис. 71.
Подъем мачты для монтажа оборудования. Мачты высотой
100-120 м, массой 40--35 т в собранном виде поднимают с помощью
падающей стрелы (рис. 73), высоту которой принимают равной около
1/3 поднимаемой мачты. Падающая стрела совершает поворот (па­
дает) вокруг своего основания от вертикального положения до гори­
зонтального, увлекая за собой поднимаемую мачту, которая в это вре-
,мя
повора ч\шается вокруг своих шарниров от горизонтального
положения до вертикального.
Положение стрелы 1' соответствует начальному положению мачты
1; промежуточное положение стрелы 2' соответствует положению
мачты 2 и положение стрелы 3' -- конечному положению мачты 3. Мач­
ту поднимают при помощи полиспаста ,и лебедки. От падения в боко­
вом направлении она удерживается двумя или четырьмя (в зависимо­
сти от высоты мачты) расчалками, прикрепленными к постоянным
13*


388
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
Р11с. 71. Подъем фермы крана массой 130 т
Р11с. 72 . Схема расположения и креплен11я такелажной
оснастки


ПРИЕМЫ И ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТ
389
1( ле5еiJке
1/,
,
'РунiJанент Якорь
.
начты
~
о---- К якорю цли л:5еiJке_~
Рис . 73. Схема подъема мачты ПPJI помощ11 падающей стрелы
5
Проектное
положение
Положение l
Рис. 74. Схема подъема мачты при помощи вспомогательной мачты:
1 - монтируемая мачта ·; 2 - вспомогательная мачта; 3 - подъемный по­
лиспаст; 4 - 1-Iижняя тормозная расчалка; 5 - задний вант


390
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
якорям (расчалки в дальнейшем служат вантами мачты), а от падения
в направлении подъема-канатом, идущим от якоря. Мачту оснащают
полиспастами до ее подъема. Подъем мачт·ы при помощи вспомога­
тельной мачты показан на рис. 74 . Вначале на земле· собирают мачту
и оснащают ее полиспастами. Затем вспомогательной мачтой ее под­
нимают из положения l в положение II. При этом нижний конец
мачты с~ользит по земле на салазках. Из положения ll в вертикаль~
ное положение мачту поднимают вспомогательным полиспастом,
встроенным между расчалкой и якорем. Необходимо опустить вспомо­
гательную мачту или пропустить ее ванты под поднимаемую мачту.
Основание мачты при подъеме ее из положения ll в вертикальное по­
ложение ·закрепляют к якорю тормозной расчалкой, располагая по­
следнюю в плоскости подъемного полиспаста с противоположной
стороны.
Моtпаж вatrroвoro стрелового крана. Наиболее распространенный
способ монтажа показан на рис. 75. Вначале устраивают опору, выпол­
ненную в виде бетонного фундамента или рельсового пути (при гори­
зонтальном перемещении крана в процессе эксплуатации). Затем на
опору укладывают балку, на которую устанавливают и закрепляют
tJ)
Р11с. 75. Схема монтажа ви11тового стреJ1ового крана:
а - подъем стрелы; б
-
подъем мачты; ./
-
опорная балка; 2 - башмак;
3 - вспомогательная мачта; 4 - расчалки; 5 - грузовой полиспаст;
б - стреловой полиспаст; 7 - стрела; 8 - мачта


ПРИЕМЫ И ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТ
39\
фундаментными болтами башмак. На шпальных клетках собирают
мачту, нижний конец которой заводят в башмак. Опорную балку во
избежание сдвига при подъеме закрепляют тормозными расчалками.
Затем на мачте собирают крановую стрелу, соединяемую с мачтой по­
стоянным. шарниром, после чего запасовывают канаты грузового
и стрелового полиспастов. Свободные концы канатов закрепляют на
барабанах лебедок. Около опорной балки устанавливают вспомога­
тельную монтажную мачту, укрепленную расчалками. Расчалку вспо ­
могательной мачты, расположенную в одной вертикальной плоскости
с мачтой крана, свободно перекидывают через оголовок монтажной .
мачты и закрепляют к крюку грузового полиспаста.
Грузовым полиспастом и лебедкой поднимают стрелу крана в вер­
тикальное. положение ( при этом стреловой полиспаст должен свобод­
но удлиняться). С поднятой стрелы при помощи стрелового полиспа­
ста и лебедки поднимают мачту до наклона ее к горизонту на 75-80°,
после чего доводят ее до вертикального положения подтягиванием
вант.
Монтаж башенного крана БК- 10. При помощи гусеничного или же­
лезнодорожного крана башню (рис. 76) вместе с поворотным оголов­
ком и консолью для противовеса собирают в горизонтальном положе­
нии на козелках. Одновременно собирают опорный портал
и устанавливают на нем лебедки исполнительных механизмов. После
Рис. 76. Схема монтажа башенного крана БК.:; 10:
1- башня; 2
-
поворотный оголовок; 3 - консоль для проп1вовеса ; 4
-
дере­
вянные козелки; 5. -
лебедка; 6 - опорный портал; 7 - стрела крана ; 8
-
подъем­
ный полиспаст


392
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
этого при помощи монтажной мачты или крана стрелу у станавли вают
на портал, закрепляют в специальной шарнирной опоре ,- 1 расчаливают
стальными канатами. В другой шарнирной опоре порталн устанавли­
вают ниж~рою часть башни и полиспастом 8 и лебедкой 5 поднимают
ее в вертикальное положение, поворачивая вокруг горизонта л ьного
шарнира. После этого вспомогательным полиспастом поднимают r,ра­
новую стрелу и противовес.
Мш1таж башенного крана БК -404 (рис. 77). Кран, масса башни кото­
рого с поворотным оголовком достигает 70 т, а длищt- 51 м, монти ­
руют методом нарашивания . Монтажные· работы начинают с установ
ки при помощи железнодорож ного крана трех верхних секций 2 башни
нэ специальной опоре 1 (или шпальной клетке). На верхушку б ашни
ставят верхнюю секцию поворотного оголовка 3. Затем вокруг них со­
бирают портал 4, на его нижнюю площадку устанавливают крановые
Рис. 77. Схемз монтажа башенного крана БК-404:
1 - специальная опора; 2 - три верхние секции башни; 3 - верхняя секция
поворотного оголоnка; 4 - опорный портал крана; 5 - лебедки; б
-
полиспас т ;
7 - четвертая секция; 8
-
нижние секции поворотного оголовка; 9 - стрела;
10 - консоль для противовеса


flРИЕМЫ И ПРАВИЛА ПЫПОЛНЕНИЯ Т/1. КЕЛАЖНЫХ РАБОТ
393
лебедки 5, а н а домкратные балки укладывают балласт. На sремя .
сборrш портала верхние сек ции башни закрепляют расчалками .
Затем при помощи полиспаста 6, прикрепленного к обойме крана,
собранные - секции поднимают, освобождая место для следующей чет­
вертой секции 7 башни. Под портал подводят секцию 7 и соединяют ее
с поднятой частью башни, после чего наверху башни собирают ниж ­
нюю секцию поворотного оголовка 8, устанавливают стрелу .9 и кон­
соль ]() для противовеса, .запасовывают грузовой и стреловой полис­
пасты крана в обойме портала . Собранную часть крана вместе со
стрелой и · консолью тремя после довательными операциями и п.ри­
креплением очередной секции башни поднимают в прое~<тное положе~
ние и закрепляют на портале, после чего поднимают остальные плиты
контргруза.
Монтаж металлоконструкций и оборудован11я при помощ11 вертоле т а;
С применением вертолетов монтируются опоры линий электропереда­
чи и электрификации железных дорог, радиорелейные башни, •газо­
ходы, 'оборудование и металлоконструкции верхних частей дымовых
труб, водонапорные емкости, разнообразные конструкции и технологи­
ческое оборудование в зоне действующих производств и т. п. При
этом сроки выполнения работ сокращаются ' в 2,5-9 раз, производи­
тельность труда монтажников возрастает в 3-10 раз, а трудозатраты
снижаются в 1,5-4 раза .
При помощи вертолета МИ-.lОК монтируют конструкции блоками,
размеры которых в плане 15 х 15 м, высота до 10 м и масса до 10 т.
На рис. 78 показана схема радиорелейной башни, при монтаже кото­
рой был применен вертолет. Башня представляет собой простран­
ственную четырехгранную металлическую конструкцию с основанием
13 х 13 м, сходящуюся на конус к отметке 20 20; с отметки 20,20 до
80,70 башня имеет постоянное сечение 7,5 х 7',5. Масса металлокон­
струкций башни 136 т.
До отметки 36,70 башня монтировалась блоками массой не более
8 т с применением крана МКГ-25БР , а затем крупными блоками
при помощи вертолета МИ-lОК. На рис . 79 показана схема . ос­
настки блока. Правил~ подъема грузов.
1. Запрещается поднимать грузы, масса которых превышает гру з о­
подъемность крана или подъемных механизмов и такелажных приспо­
соблений. На каждом подъемном механизме должна быть установлена
таблица предельной грузоподъемности кран а в зависимости от вылет;.,
стрелы
Работами по подъему тяжелых грузов. должен руководить произво­
дитель работ или мастер.
2. Перед подъемом груза на полную высоту неq_бходимо поднять его
· на 200 мм от пола, выдержать в таком положении и проверить состоя­
ние такелажных приспособлений и рабьту лебедок.
При отсутствии данных о местонах~ден:ии центра тяжести гру за
его надо устанавливать · путем пробных подвешиваний на небольшую
высоту.


394
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
2,5
5,8
в.о
в.о
~~7,5
~:
~ 7,0
~л5,5
]7~7,5
7,5
8,0
~45
R~
Рис. 78. Схема разбивки ко11струкщш баш1111 11а
МО!!ТЗЖНЫе 6.'JШCII
Рис. 79. Схема оснастк11 бло:<а:
1 - тросовая ра~тяжка
-
направляющая; 2 -
фаркон для натяжения троса; 3 - раскосы усиле­
ния . блока; 4 - лестниuа; 5 - переходные пло ­
щадки для монтажника; 6 - ловиrгель лепестко­
вый; 7 - ловитель - направляющая; 8 - страхо­
вочный трос; 9 - ловитель- uен_тратор из уголка
З. Подъем длинномерных грузов надо производить при помощи спе ­
циальных траверс или двумя стропами.
•4. Все движения кранов и подъемных механизмов надо выполнять
плавно, без рывков и с осторожностью.
При горизонтальном перемещении грузов необходимо поднять их
выше встречающихся на пути предметов на высоту не менее 0,5 м.
Воспрещается оставлять грузы на весу по окончании работы или при
перерыве в работе; перемещать грузы над людьми и проходить под
поднятым грузом.
_
5. Запрещается подтаскивание груза крюком механизма подъема при
косом натяжении каната или поворотом крана.
6. При пользовании чалочными канатами, цепями, стропами, травер ­
сами и друтшvш такелажными приспособлениями необходимо убедить­
ся в их исправности (отсутствие заломов, узлов, порванных проволок
и др.).
Сращивание канатов, применение стропов из бракованных стальных
канатов запрещается. Не допускается применение пеньковых канатов


ПРИЕМЫ И ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТ
395
для оттяжек и pac 0iaлol(, а также подъем груза канатами с перст .;рт;.,1 -
ми прядями.
При qодвешивании груза на двурогие крюки необходимо распреде­
лить нагрузку на оба рога равномерно. После строповки концы кана­
тов или цепей надо укрепить во избежание задевания ими встречаю­
щихся на пути предметов при перемещении груза .
7. Для предохранения канатов и цепей от резких перегибов и от
перетирания на острие ребра поднимаемого груза под канат или цепь
должны быть подложены прокладки:
8. Канаты и цеrш должны быть тако_й длины, чтобы угол между их
ветвями не превышал 90°. Увеличение этого угла допускается в исклю­
чительных случаях, когда высота подъема крана не позволяет приме­
нять более длинные чалки и когда при этом исключается возможность
перемещения чалок по грузу.
9. Перед началом работы должны быть проверены т@рмозные
устройства в талях. Полиспасты нагружают постепенно, не допуская
перекоса блоков или закручивания каната. Запрещается пользоваться
блоками, оси которых ненадежно закреплены в щеках; роликами,
имеющими выбоины или трещины; талями, у которых возможно
самопроизвольное выпадение с блока каната (цепи) или его заклинива­
ние между блоком и обоймой.
10. Домкраты, применяемые при производстве работ, должны удо­
влетворять следующим требованиям: головки домкратов должны
иметь опорную поверхность, не допускающую соскальзывания с нее
грузов; при снятии нагрузки с рукоятки винтовых и реечных домкра­
тов не должно быть самопроизво·льного опускания груза; при подъеме
груза гидравлическими и пневматическими домкратами не должно
быть утечки жидкости или воздуха из рабочих цилиндров через соеди­
нения и зазоры; манометр должен быть исправным и иметь пломбу;
во время подъема груза нельзя стоять против предохранительной­
пробки домкрата.
11. Ручные и приводные лебедки должны иметь тормозное устрой­
ство, состоящее из храпового (ручные лебедки) и ленточного тормо ­
зов; приводные механизмы . с зуб•rатыми или червячным~t передачами
(запрещается применять лебедки с фрикционной передачей); закрытые
зубчатые передачи или передачи, имеющие ограждения. Корпусы при­
водных электролебедок, двигателей и металлический кожух рубилыш­
ка должны быть заземлены.
12. Канаты, отходящие от лебедок, необходимо закрывать или ог­
раждать во I всех местах перехода людей; не допускается нахождение
людей у на тянутого каната между лебедкой и грузом.
13. Перед на чалом работы ручные или приводные лебедки должны
быть прочно закреплены на раме, загруженной балластом. В целях
наибольшей устойчивости лебедок канат надо укладывать на барабане
правильными витками.
14. При монтаже оборудования надо устанавливать мачты на про­
чных основаниях и крепить растяжками к надежным опорам или яко-


396
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
57; Знакова11 CIIГIIBJIП3BЦIIII
Эски~
Значение сигнала
Поднять груз или крюк - прер ывистое движен и,е
правой рукой ладонью вверх
Повернуть стрелу вправо - движение правой рукой
ладонью вправо
Опустит ь груз . или крюк
-
прерывистое движение
правой рукой вниз перед грудью , ладонь обращена
В}!ИЗ
Провернуть стрелу влево - движение правой рукой,
согнутой в локте, ладонью влево
Передвинуть кран вперед - движение вытянутой
правой рукой, ладонью по направлению требуемого
движения крана


ПРИЕМЫ И ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТ
397
Эскиз
Продолжение табл. 57
Значение сигнала •
Поднять стрелу - движени е вытянутой правой рукой,
ладонь раск рыта
Передвинуть кран назад - движение вытянутqй пра­
вой рукой, ладонью по направлению требуемого
движения крана
Опустить стрелу - движение вытянутой правой ру­
кой , предварительно поднятой до вертикальног о
положения , вниз; ладонь раскрыта
Опустить груз и ли крюк - прерывистое движение
правой рукой, согнутой в локте, вниз перед
грудью , ладонь обращена вниз
Осторожно (применяется перед каким-либо из п ере­
численных сигналов, когда требуется незначител ь­
ное перемещение) - кисти рук обращены ладонями
друг к другу на небольшом расстоянии , руки
подняты ввер х


'
398
ТАКЕЛАЖ И ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
рям. При этом растяжки не должны каса;rься острых углов конструк­
ций.
Зн:жовая сипоашвация. Corласованная работа при подъеме и переме­
щении груза обеспечивается четкой подачей команды руководителем
подъема и тщательно разработанной сигнализацией для передачи
команды монтажникам, крановщикам или мотористам. Команды обыч­
но даются словесные. Однако такая команда не всегда доходит до 'ис­
полнителей и может быть исполнена. Поэтому помимо словесной при­
меняют знаковую сигнализацию. Правилами техники безопасности
установлена единообразная система сигнализации при ~ыполнении ра.
бот строительными кранами (табл. 57).
Сигнализация флажками: поднять вверх-рука с флажком, согнутая
в локте, поднята вверх; опустить вниз - рука с флажком, согнутая
в локте, опущена вниз; движение крана по рельсам-флажком указы­
вают требуемое направление движения; повернуть стрелу - горизон­
тально вытянутой рукой с флажком, поворачивая корпус, сигнальщик
указывает направление поворота стрелы; остановить движение-рукой
с флажком плавно двигают в горизонтальной плоскости вправо и вле­
во; внезапно остановить движение - обеими руками с флажком быстро
двигают в горизонтальной плоскости вправо и влево.


Глава 10
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
Общие монтажно - технологические требования (ГОСГ 24444--80)
предусматривают комплектность поставки технологического оборудо­
вания, которая должна б_ыть установлена нормативно - технической до ­
кументацией на каждый · конкретный вид оборудования.
В комплект оборудования входят фундаментные болты с закладнъ1 -
ми деталями; ответные фланцы трубопроводов с рабочими прокладка­
ми и крепежнь;~,ш деталями; регулировоч&ъ1е (отжимные) винты
с контргайками и опорными пластинками; уплотнительные прокладки
и мастика (если она требуется по конструкторской документации) для
фланцевых монтажных разъемов частей оборудования и неприсоеди­
ненных к нему узлов деталей; закрепленные на фундаменте ответные
части к шарнирным устройствам вертикальных аппаратов; трубопро­
воды, входящие в состав оборудования, но не прикрепленные к нему,
вместе с арматурой, прокладками, крепежны~и деталями, опорами
и подвесками.
J;)РИЕМКА ФУНДАМЕНТОВ ПОД МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ
Фундаменты машин и механизмов крупных агрегатов делают мас­
сивными, по возможности без швов в тех местах, где будет установле­
но оборудование. Отдельные железобетонные массивы разделяют уса­
дочнъ1ми швами. Например, при сооружении фундаментов прокатных
станов к таким массивам относят фундаменты под приемную часть
стана, главную рабочую линию стана, кантователи и манипуляторы,
под ножницы и т. д. Крупные и тяжелые фундаменты под устано­
вленным оборудованием способны в течение длительного времени да­
вать осадку, достигающую 50 мм и более. Поэтому по окончании из­
готовления фундамента необходимо наблюдать за его осадкой и при
11ыверке оборудования по реперам учитывать возможные отклонения
в высотных от.метках.
Размеры фундамента (в плане) определяются габаритными размера­
ми оборудования и его размещением, а глубина - длиной фунда­
ментных болтов, крепящих оборудование, размещением каналов и тон­
нелей, а также грунтовыми условиями. Размеры должны соответство­
вать чертежам и требованиям технических условий на сооружение
фундамента. Фундаменты, на которые оборудование устанавливается
с последующей подливкой раствором, что должно быть указано в чер-
/


400
ОСНОВНЫЕ ~Ю!·iТЛЖНЫЕ РАБОТЫ
2
ч-
3
1
~2
Рис. l. Плашки для напееешщ на фун­
даментах осей. и вьiсотных отметш,,::
1 - фундамент; 2 - плашка; 3 - высо;.
ная отметка; 4 - осевая отметка
тежах, сдаются под монтаж забетонированными на 50-60 мм ниже
проектной отметки опорной поверхности оборудования, а в местах
расположения ребер жесткости на основании оборудования - на 50-60
_мм
ниже отметки этих ребер.
В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж поточных и авто­
ма~:,:ических линий, агрегатов и комплексов машин, требующих высо­
кой точности установки прокатных станов, вращающихся печей, разли­
вочных машин, технологических линий пищевых производств, бумаго­
делательных машин, конвейеров большой протяженности, паротур­
бинных агрегатов, трубовоздуходувок, компрессоров,__... оси наносят на
закладные металлические изделия,. а высотные отметки фиксируют на
реперах. Оси и реперы, вделанные в фундамент, должны быть располо­
жены вне контура опорных конструкций устанавливаемого на нем обо­
рудования. Геометрическая точность разбивки осей, реп.еров и вы­
сотных отметок должна обеспечивать заданную проектом точность
монтажа оборудования,
Монтажная организация при приемке оборудования под монтаж
обязана проверить правильность разбивки осей (рис. 1) и высотных ре­
перов, а также. соответствие фактических размеров фундамента про­
ектным. Одновременно проверяют правильность расположения за­
кладных изделий, анкерных болтов или колодцев для них . Согласно
СНиП по производству и приемке работ при возведении бетонных, же­
лезобетонных и металлических конструкций фактические отклонения
от проектных размеров не должны превышать следующих величин,
мм:
Плоскости и линии их пересечения ,проектный наклон на всю
высоту конструкции) для фундаментов .
•Для горизонтальных плоскостей на всю плоскость выверенного
участка .
Поверхности бетона от проектной отметки при проверке конструк­
ций рейкой длиной 2 м (кроме опорных поверхностей) .
в длине или пролете элементов .
Поперечные сечения элементов .
В отметках поверхностей и закладных частей, служащих опорами
для металлических или сборных железобетонных колонн и других
сборных элементов . .
±20
±20
±5
±20
+6; -3
-5


МОНТАЖНЫЕ ОСИ
В расположении анкерных болтов:
в плане внутри контура опоры
в план е вне контура опоры .
на высоте .
Разница в отметках по высоте на стыке, двух смежных по­
верхностей .
5
10
±20
3
401
Отклонение забетонированного анкерного болта от вертюшли по
всей высоте его выступающей части не должно превышать 1,5 мм.
Фу н даментные болты должны быть укомплектованы всеми деталя,
ми, включая гайки и шайбы, и защищены от коррозии . Гайки должны
свободно навинчиваться на вс длину нарезанной части бо_лта.
МОНТАЖНЫЕ ОСИ
Главные оси. Разбивку главных монтажных осей, установку скоб для
их закрепления и установку реперов выполняют по чертежам, преду­
смотренным в проекте на оборудование или в проекте производства
монтажных работ. Главные оси закрепляют вне контура, подлежащего
монтажу оборудования, на строительных металлических или железобе­
тонных конструкциях с помощью фундаментных болтов или металл и­
ческих деталей, устанавливаемых на строительных конструкциях. При
разбивке главных монтажных осей проектные размеры откладывают
от главных осей сооружения или от осей колонн, приямков и смежн ы х
сооружений. Главная струна, натягиваемая до начала монтажа обору­
дования, предназначена для проверки осей и размеро в фундаментов
и разбивки дополнительных (рабочих) осей для установк и машин
и механизмов .
Проверку осей и размеров фундамента, а также положения . анr,ерн ых
болтов по отношению к главным осям сооружений проводят с по­
мощью теодолита и рулепш; отметку верха фундамента-се помощью
нивелира. Процесс нивелирования начинае тся от какой-л и бо постонн­
ной точки, высо та которой заранее известна. Такую точку называ ют
репером, а численное значение высоты точки - отм еткой. Отметку ре­
пера над уровнем моря называют абсолютной отметкой. В черт еж а х
на установку оборудования обычно указаны отметки - относительно
уровня пола помещения, поэтому если высотная отметка репера дана
в абсолютном значении, т. е. относительно уровня .моря, то ее следует
пересчитать относительно уровня пола помещения, заданного также
' 11 абсолютном зна,1еюш, после чего определить высотные отметки обо­
ру давания. Н\шример, отметка верхней плоскости фундаментной
плиты от уровня пола - 800 мм; абсолютная отметка пола· помещ е­
ния- 50 ООО мм (рис. 2). Относительная отметка репе ра составляет :
50000-51200 = - 1200 мм. Рассто я ние от репера до верхней плоскости
фундамента плиты с оставит: - 4(Ю
-
(- 800)=
-
400. Знак «мин ус»
означает расположение ниже уровня помещения. Разбив 1су монтажных
осей и нивелирование реперов надо выполнять с минимальной п о­
грешностью: для линейных измерений пр1iблизительно ± 1 мм на
14 В. Н. Яковлев


402
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЬiЕ РАБОТЫ
Рис. 2. Установка плнтовины прокат­
ного ста1,а :
1 - плитовина; 2 - уровень; 3 - нут ­
ромер; 4 - линейка; 5
-
репер
Контрольная марка
-
Монтажная ось 7
Сноба
Рис. 3. Схем:~ закреплешrя монтажной
осн
каждые 10 м, при угловых изме­
рениях ± 16' и при нивелировании
±(0,5- 1)мм.
На время работ монтажные оси
иногда обозначают рисками на
стальных скобах (рис. 3), изготовленных из стальной проволоки диаме­
тром 10-15 мм, длиной 300-400 мм или из полосовой стали сечением
10 х 60 мм. Глубокие и тонкие риски на скобе наносят трехгранным
напильником . От скобы к скобе натягивают стальную проволоку диа­
метром 0,5--1 мм .
Наиболее часто монтажные оси с помощью керна закрепляют на ра­
бочей поверхности плашки . или закладной детали (рис . 4, а), заделанной
в фундаменте. Острым керном наносят точку, найденную при помощи
теодолита или отвеса, спущеиного со струны. В случае необходимости
!<.ернение
у
Pit
/'fонтажнан ось
/'
с::,
....
-~
'i
~~- ;;&
~
!1
j
а)
6)
о
ООО
о
Рис. 4. Схема 11анесенп11 монтаж11ых oceii на закладные детали,
расположенные в це11тре (а} и у краи ( б) фундаме~па


МОl-fГАЖНЫЕ ОСИ
а)
Рис. 5. Закрепление реперов
приваркой к арматуре (а) и
к закладrшй пласт1111е ( б)
403
накернивают также вертикальную плоскосгь закладной детали
(рис. 4, 6). Высотный репер предсгавляет собой заклепку (рис. 5, а), при­
варенную к арматуре фундамента ·вверх головкой. В местах отсутствия
арматуры для лучшего закрепления репера в фундаменте к его цилин­
дрическому концу приваривают хвосговик из пластин (рис. 5, 6). Мон­
тажные знаки устанавливают перед началом монтажных работ. Их за­
ливают быстросхвать1вающимся цементным расгвором. В зимнее
время применяют электрообоrрев, способсгвующий надежному закре­
плению знаков в течение суток.
Рабочие оси монтируемого оборудования разбивают путем проведе­
ния параллельных, наклонных или перпендикулярных линий о.тноси­
тельно главной монтажной оси. Разбивку осущесг~ляют с помощью
геодезических инструментов, а в простейших случаях - с помощью ру­
летки . От главных и рабочих осей координаты переносят на горизон­
тальные плоскости с помощью отвесов. Разбивку монтажных осей вы­
полняют в ·следующей последовательности. Вначале относительно
основных осdй сооружения проводят предварительную разбивку мон­
тажных осей и линий усгановки реперов с наметкой их на бетоне мас­
ляной краской. Затем от этих осей выполняют планово-высотную
съемку фактического очертания, размеров и высотных отметок фунда­
мента, отверстий и штраб. После этого осущесгвляют установку пла­
шек, скоб и реперов, а также проводят точную (окончательную) раз­
б·ивку осей и нивелировку реперов с сосгавлением исполнительных
чертежей.
14*


404
11. ,
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
/
f -fr_
тсп
Рис. 6. Разб11вка осей:
а - с помощью угольника; б
-
с по­
мощью циркуля
Точность разбивки монтажных
осей и ее соответствие технической
документации проверяет приемоч­
ная комиссия в составе строите­
лей и монтажников. 1
Разметка монтажных осей без
применения геодез11чес1шх пр11боров.
В помещении, предназначенном для
установки оборудования, основная
разметочная монтажная ось должна быть расположена так, чтобы оси
механизмов, работающих от одного привода, были параллельны мон­
тажной оси . Разметку положения монтажной оси начцпа~qт с проведе-· ·
ния на полу помещения линии, параллельной оси колонн или балок, н'а
запроеь.-тированном расстоянии. С помощью отвесов монтажную ли ­
нию переносят на потолок. Зате~ с помощью гидростатического уров ­
ня на поперечных стенах или колоннах на запроектированном расстоя ­
нии от пола отмечают две точки на одном горизонтальном уровне и
•в общей плоскости с линиями на полу и потолке. Отмеченные точки
фиксируют положение монтажной о·си в пространстве.
От основной монтажной оси размечают все остальные вспомога -
11ые оси. Вспомогательную ось, параллельную основной монтаж­
ной оси, разме•1ают на полу угольником или циркулем. В первом слу­
чае одну сторону угольника 1 (рис. 6, а) совмещают с основной осью 2,
а на другой стороне угольника откладывают необходимое расстояние
а от основной оси до вспомогательной . Перемещая угольник вдоль ос­
новной осевой линии, отмечают две -три точки на расстоянии, равном
а, и соединяют их, прочерчивая вспомогательную ось 3. Во втором
случае на основной монтажной оси 2 (рис; 6,6) циркулем из точки с от­
кладывают отрезки ст и сп равной величины и отмечают точки т и 11.
В пересечении отрезков дуг, описанных циркулем из точек т и n полу 0
чают -точку О, которую соединяют с точкой с. Линия Ос перпендику ­
лярна к монтажной осевой линии. Затем на другом конце основной
монтажной осевой линии таю1м же способом получают вторую линию
0 1 d, перпендикулярную к основной монтажной осевой линии . На пер­
п.:ндикулярных линиях Ос и 0 1 d откладывают необходимое расстоя­
ние а и через полученные точки c1 d 1 проводят прямую вспомогатель­
ную линию 3, параллельную основной монтажной осевой линии . Цир 0
куль представляет собой строганый деревmшый брусок 4 (см.
рис. 6,6) с вбитыми на его концах гвоздями 5. Разметку вспомога­
тельных осевых линий на потолке и стенах (когда это необходимо)
произвощп описанным способом.
В многоэтажном здании перенос основной монтажной оси на верх­
ние этажи для получения вспомогательных осевых луший проводят


УСТАНОВКА ОБОРУДОВАНИЯ " НА ФУНДАМЕНТЫ
405
--
Л1
--
---
Рис . 7. Мас л яная ва,ша дли гашен11я
колеба11нй отвеса
P,ic. 8. Схема проверк11 11ер11сндн1<у•
лярности монтажных occii
с помощью отвесов. При этом нить отвеса до.лжна слегка касаться
проволоки, фиксирующей основную монтажную ось. Для гашения ко­
лебания отвеса рекомендуется помещать весок в· масл яную ванну
(рис. 7). В помещениях с незаконченными полами пре дварительную
р аз метку монтажных осевых линий осуществляют с помощью осевых
линий строительной сетки, от которых откладывают расстояния, опре­
деляющие положение осей симметрии машины. Перпендикулярность
осей симмет рии к о нтролируют следующим способом : из точки пересе­
чения (рис. 8) осей симметрии О опускают отвес 1. На оси АА из точек
К и Л опускают отвесы 2 и 3 на равном расстоянии а от точки пересе­
чения осевых линий О. Затем из некоторой точки М оси ВВ опускают
отвес 4 и измеряют расстояния К1i\11 и М1Л1. Если линии АА и ВВ
вза имно перпендикулярны, то измеряемые расстояния между нитями
отвесов К 1 М 1 и Л 1 М 1 должны быть равны между собой. Изменения
_положения осей достигают перемещением по скобе одного из концов
линии АА. Расстояния ОК и ОМ, а также К,М, и Л/111 1 , измеряют
проверочной линейкой, выверенной по уровню .
Для перенесения монтажных осей на фундаменты пользуются отве­
сами. Эти линии фиксируют на фундаменте кернением точек на по­
верхности металлической марки (см. рис . 4, а).
}" СГАНОВКА ОБОРУДОВАНИЯ НА ФУНДАМЕНТЫ
При устано~\ке оборудования на фундаменты необходимо руковод­
ствоваться «Инструкцией по установке технологического оборудова ­
ния на фундаментах ВСН 361-76» и «Инструкцией по креплению тех­
нологического оборудования фундаментными болтами СН 471-75)),
проектами производства работ, монтажными чертежами, техническими
условиями и инструкциями заводов-изготовителей.
В качестве опорных элеме.~пов при выверке оборудования приме­
няют регулировочные винты, жесткие опоры, инвентарные домкраты,


406
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РА БОТЫ
установочные гайки фундаментных болтов , пакеты металлических
прокладок.
Количество ·опорных элементов должно быть минимальным при со ­
блюдении обеспечения устойчивого положения оборудования в процес­
се его установки на фундаментах, исключения недопустимых прогибов
опорных частей под действием массы оборудования и усилий предва -
рительной затяжки фундаментных болтов.
•
Установочная поверхность выверенного и предварительно закреп ­
ленного оборудования должна плотно прилегать к опорным элемен ­
там, а регулировочные винты-к опорным пластинам (плотность при- ·
легания проверяют щупом толщиной 0,1 мм).
Суммарную грузоподъемность (кг) опорных элементов определяют
из выражения
Р = 2,ОМ,
где М - масса выверяемого оборудования, кг .
Минимальную допустимую площадь оттирания (см 2) опорных эле­
ментов на фундаменты определяют из выражения
.
S = О,015М + бпF,
где п - количество предварительно затягиваемых фундаментных бол ­
тов; F - расчетная площадь сечения фундаментного болта . Ее выби ­
рают по следующим данным:
Диаметр
болта,
мм.......12
16
20
24
30
36
42
48
F,см2 .
.
.
.
.
.
О,77 1,44 2,25 3,24 5,19 7,59 10,34 13,8
Оборудование колонного или башенного типа, требующее окооча­
тельного закрепления до снятия такелажных средств, следует выверять
на жестких опорах или пакетах металлических подкладок, которые
размещают у каждого фундаментного болта.
Перед установкой оборудования без промежуточны х опорных эле­
м ентов проводят контроль горизонтальности пола. Затем оборудова­
ние выверяют в плане и закреплщот .
Высотное положение оборудования проверяют относительно рабо­
чих реперов по базам, которые выбирают для каждой машины в от­
дельности. Выбранная установочная база должна обеспечить мини­
мальные отклонения от заданного положения машины . При определе­
нии высотного положения оборудования путем нивелирования за
измерительные базы могут быть при~ты плоскости разъема корпусов
1v.1ашин, расточки, наружные кольца подшипников качения, поверхности
валов и т. д.
При установке нескольких . сборочных единиц, связанных между со­
бой взаимной привязкой, выбирают одну деталь или сборочную е.ди­
ницу как базовую, к которой последовательно п рисоединяют
остальные сборочные единицы, являющиеся функциональю,1ми.
Сrюсобы уст:шов1rn оборудовашш (плит, рам, ст21111н) на фундаменты.
Уста новку оборудования на фундаменты, выведенные ниже проектной
отметки осуществляют: с помощью регулировочных винтов (рис. 9);


УСТАНОВКА ОБОРУДОВАНИЯ НА ФУНДАМЕНТЫ
407
•/
~~
J',
'
г il . ~-~-.,,,.-~,.,....__,
{{ '·
.,,
•
•• [}:
IZ)
oJ
Р11с. 9. Пр11ме1<еиие регул11ровочных ви11тов для уст:11юnк11 сnзрш,,х ( а)·
и литых ( б) конструкций:
/ - фундамент; 2 - подкладка; 3 - регулировоqный винт; 4 - стопор ­
' ная гайка; 5 - фу"даментный болт; 6 - выверяемая конструкция
на установочных гайках (рис. 10); на наборных металлических подклад ­
ках (рис. t l); на клиновых подкладках (рис. J.2); на регулируемых баш­
маках (рис. 13); на домкратах (рис. 14 и 15).
Установку оборудования на заранее выверенные под проектную от­
метку металлические детали производят с применением обраб отанных
металлических подкладок (рис. 16); на обработанные регули руемые­
клиновые подкладки с последующей приваркой (см. рис. 12); на
опорные плиты (рис. t 7).
а)
о)
d)
Р11с. 10. У ста,ювка оборудо~аи:,я с в~1аеркоii на уста,ю::оч­
ных гаiiках:
а - предварител ь ная устаноnка ; б - · регулирование положения
оборудования; в - применение дополнительной гайки;
1 - опорная часть оборудования; 2 - фундаментный болт;
3 - кр епежная гайк а фундаментного болта; 4 - тарельчатая
шайба; 5 - установочная гайка; 6 - фундамент; 7 - вспомо­
гательная гайка ·, 8 - шайба


408
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫ Е РАБОТЫ
Рис. 11. Установка подкладшt с
двух сторон фуидамеипюго болта
Р11с. 12. Клиновые подкладю1
Рис . 13. У стаиовочиыii башмак
Рис . 14. Установка . оборудоваu1111
с 1юмощью домкрато в
Рис. 15. Устаиов1(а оборудования на
тарельчатых ви11товых домкратах:
1 - основание станка; 2 - домкраты
Рис. 16. Постоя,шые металлические иод1шадки
для устаповки осиован:~ii:
1 - основание; . 2
-
постоянная
3 - опорная плита
подкладка;
Толщина ПOOl<Л(l.iJNu lfONN,
Охонvательныи разнер
по месту
Бо зо r,o
fOIИ20


УСТАНОВКА ОБОРУДОВАНИЯ НА ФУНДАМШПЫ
Рис. 17 . У ста~ювка ос1юваи11й на опорные
плиты:
1- рама; 2
-
опорная шщта; 3 - первич­
ный бетон;. 4 - подливка
Устшювка ос,.юваний с помощыо ре­
гулi1ровоч11ых винтов. •Опорные пла ­
стины (см . рис . 9) размещают на
фундаментах в соответствии с рас ­
409
положением регулировочных винтов в опорной части оборудования.
Места расположения опорных пластин на фундаментах выравнивают
по горизонтали с отклонением не более 10 мм на 1 м . При опускании
оборудования на фундаменты регулировочные винты ~олжны высту­
пать ниже установочной поверхности оборудования на одинаковую ве­
личину (10-30 мм). Положение оборудования по высоте и его горизон­
тальность (вертикальность) следует регулировать поочередно всеми
отжимными винтами, не допуская в процессе установки отклонения
оборудования от горизонтальности (вертикальности) б_олее чем 3 мм
на ·1 м. После завершения установки положение регулировочных вин­
тов необходимо фиксировать стопорными гайками. Перед помивкой
резьбовую часть регулировочных винтов следует предохранить от со­
прикосновения с бетоном обертыванием их плотной бумагой.
Перед окончательной зат.яжкой фундаментных болтов регулиро­
вочные винты должны быть вывернуты на 2-3 оборота. При повтор­
ном использовании винты выворачивают полностью. Оставшиеся от­
верстия (во избежание попадания масла и других разъедающих бетон
веществ) заглушают резьбовыми пробками или цементным раствором,
поверхность которого покрывают маслостойкои краско
Установка оборудования на установочных гайках (см. рис. 10, а, 6).
Для выверки оборудования с помощью установочных гаек на фунда­
ментных болтах при необходимости нарезают дополнительную резьбу.
Выверку оборудования производят на установочных гайках с по­
мощью упругих элементов, непосредственно на установочных гайках.
В качестве упругих опорных элементов рекомендуются металлические
тарельчатые шайбы. Последовательность выверки оборудования с по­
мощью тарельчатых шайб следующая: опорные гайки с тарельчатыми
шайбами устанавливают так, чтобы верх тарельчатой шаи:бы был на
2-3 мм. выше проектной отметки установочной базы оборудования, за­
тем оборудование устанавливают на шайбы и проводят окончатель­
ную выверку оборудования, · регулируя положение крепежных гаек.
Выверку обору давания на установочных гайках без упругих элемен­
тов следует производить, регулируя положение гаек на фундаментных
болтах по высоте. По окончании выверки установочные гайки выгора­
живают опалубкой, которую удаляют после схватывания бетонной
смеси (через 2-3 суток после подливки). Перед окончательной затяж­
кой фундаментных болтов установочные гайки опускают на 3-4 мм.


410
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
1. Металлические подкладки дли
устwtовкn обору дован11н
Масса
Размеры
Мате-
маши-
ны, т· подкладок, мм риал
Более
250х120х80
100
250 х 120 х_ 60 Чугун
250 х 120 х·4
30-100 200 х 100 х 50 Чугун
200х100х30 или
сталь
Оставшиеся ниiли заполняют соста­
вом, используемым для подливки .
Этот способ вьiверки применим, если
диаметр фундаментных болтов не
превышает 36 мм .
При выверке на установочных гац­
ках возможно закрепление оборудова­
ния самоанкерующимися болтами и
дюбелями, при этом для 1 их фиксации
в фундаменте необходимо устанавли­
вать дополнительные гайки с шайба­
ми (см . рис. 10, в).
Установка оборудования на пакетах
металлических подl{ладок. Пакеты металлических подкладок приме­
няют для вывер ки , если конструкторской документацией не пред­
усмотрены регул ировочные винты и нет условий для использования
тарельчатых шайб или инвентарных домкратов . Для установки под­
кладок (табл . 1) между нижней плоскостью основания и верхним
уровнем фундамента оста·вляют просвет, предусмотренный проектом;
величина просвета обычно составляет 20-60 мм и более (но не
должна превышать 80 мм) в зависимости от размеров и конфи­
гурации оснований машин.
Для точной установки оснований применяют подкладки толщиной
0,5; 1; 3 и 4 мм и фольгу толщиной 0,1-0,05 мм. Подкладки в пакетах
должны быть плоскими без заусенцев, выпуклостей и впадин. Кроме
плоских в состав пакета могут входить клиновые и другие регули­
руемые по высоте подкладки. Количество подкладок в пакете должно
быть минимальным и не превышать пяти штук, включая и тонколи­
стовые, применяемые для окончательной выверки . Как правило, под­
vrадки устанавливают с двух сторон каждого анкерного болта (см .
рис. 11), однако у машин, не испытывающих больших динамических
нагрузок, их можно устанавливать с одной стороны анкерного болта.
В тех случаях, когда расстояние между анкерными болтами значитель ­
но, а основание недостаточно жестко, подкладки устанавливают в про-
. межутках
между анкерными болтами, чтобы нагрузка на них была
в пределах 2,5-4,0 МПа, а расстояние между •ними устанавливают
300 - 800 мм в зависимости от размеров основания и подкладок.
Площадки для установки подкладок обрабатывают путем подрубки
зубилом неровностей бетона и зачистки их металлическими плитками,
проверяют шшелиром или гидростатическим уровнем положение их
по высоте; разница отметок не должна превышать ± 5 мм. Затем для
удаления пыли поверхность фундамента обдувают воздухом и промы­
вают водой. На обработанных площадках подкладки выкладывают
вначале по углам и под средней ча<,-тью основания. Каждый уло­
женный пакет подкладок может иметь разницу по высоте ·не более
1 мм, затем на подкладки устанавливают оборудование и подводят
фундаментные болты на свои места. Предварительную установку ооо -


УСТАНОВКА ОБОРУДОВАНИЯ НА ФУНДАМЕНТЫ
411
рудования по продольной и поперечной осям фундамента осущест­
вляют в соответствии с проектом.
Проверку положения опорной части оборудования по осям проводят
масштабной линейкой или рулеткой с миллиметровыми делениями.
При этом измеряют расстояние между оборудованием (его осью)
и N!онтажной осью (нитками отвесов).
Пр!)верку положения оборудования или его базовой детали по высо­
те проводят относительно высотных реперов по заданным в проекте
отметкам. Установленные опорные части оборудования проверяют по
высоте микрометрическим нутромером. При проверке применяют кон­
трольные линейки длиной 1000-40(Ю мм, устанавливая их на контроли­
руемую плоскость так, чтобы свисающий конец линейки находился
над репером (см. рис. 2).
По горизонтали опорные части оборудования выравнивают с по­
мощью уровня с ценой деления 0,05~,1 мм путем изменения толщины
подкладок, добиваясь точности предварительной установки до 0,2-0,3
мм на 1000 мм. При предварительной установке опорной части обору­
дования для ускорения выверки иногда применяют клиновые подклад­
ки (рис. 18), которые после установки фундаментных плит оставляют
на месте. При окончательной установке добавляют необходимое коли­
чество наборных подкладок.
(~.
-::.:··:·~~
;/ .. ....
~ifj
Р11с . 18. Схема выверки
основаш1ii на регуш1руе­
мых KЛIIHЬflX
Рис. 19. Схема установк11 п1штов1ш:
1 - станина рабочей клетки; 2 -
осевая струна; 3 - регулируемый
шаблон; 4 - лпнейка; 5 - плитовина


4[2
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
Рис. 20. Головка регулируемого
шабло11а
Р11с. 21. Жспкие шаблоны:
а - шабло1-1; 6 :- контрольный шаб­
лон
Станины рабочих клетей прокатных станов устанавливают .На_ пли­
товинах, для ускорения монтажа которых используют регулируемые
шаблоны (рис. 19, 20), один из них используют как 1<01прольный. В от­
дельных случаях можно применять жесткие шаблоны (рис. 21). При
выверке плит такой шаблон ставят перпендикулярно к боковым по ­
верхностям, не допуская его перекоса.
При изготовлении шаблона для плитовин с трапецеидальным сече­
нием используют окно станины . Вертикальную ось окна станины нано­
сят на пластину шаблона. При проверке вертикальная ось окна ста­
нины должна совпадать с кернением на пластине шаблона. По
коmрольному шаблону плитовины устанавливают с точностью до
0,11 мм. Станину клети следует сопрягать с плитовинами либо «вра­
стяжку» (зазор на обоих внутренних скосах), либо «враспор» (зазор на
обоих наруж,ных скосах). Установка плитовин «свободно», т. е . с зазо ­
ром на одном наружном и на одном внутреннем скосах, не допускае т ­
ся (рис. 22). Установленные и выверенные базовые детали прокатных
станов должны быть закреплены фундаментными болтами и неI,1ед­
ленно подлиты цементным раствором. Если между выверкой и под­
ливкой проходит длительное время, то перед подливкой рекомендует­
ся повторно проверить поло­
жение базовых деталей. Стани­
ны рабочих клетей устанавли ­
вают на плитовины после под ­
ливки последних. Прилегание
сопрягаемых поверхностей ста­
нин и плитовин проверяют про­
бой на «краску» .
Рис. 22. Установка зазора между
сташшой и ПЛIПОВИJIЗМII:
а-в.распор; и
-
в растяжку; в -
недопустимое одностороннее рас­
пределение зазора


УСТАНОВКА ОБОРУДОВАНИЯ НА ФУНДАМЕНТЫ
2
Рис. 23. Выверка основаtшй:
1 - фундаментные плиты ;
4 - линейка; 5
-
уровень ;
7 - подкладки
2 - линейка; 3
-
нутромер;
6 - дополнительная плита;
4]3
Металлорежущие станки для точных работ, имеющие большие ста­
нины, устанавливают на фундаменты непосредственно на устано­
вочных башмаках (см. рис. 13). Чтобы было возможно периодически
регулировать положение станков, подливку станин цементным раство-
. ром
не производят. Часто длинные станины подливают и крепят
к фундаменту с одного конца или посредине станины, а остальную
часть оставляют на регулируемых башмаках . Координатно-расточные
станки устанавливают на тарельчатые винт овые домкраты (см. рис. 15)
без последующей подливки станин .
Предварительную установку опорной части оборудования произво­
дят также с помощью реечных, винтовых и гидравлических домкратов.
Когда машина имеет составную станину, то предварительную установ­
ку по уровню и осям производят для каждой части в ·отдельности,
а высотное расположение частей станины друг относительно друга
проверяют уровнем с помощью контрольной линейки соответствую­
щей длины . Если смежные части расположены в разли чных по высоте
горизонтальных плоскостях, то правильность их установки проверяют
с помощью дополнительной плиты (рис. 23) с последующим измере­
нием расстояния нутромером. Оконча тельно расстояния проверяют
совместно с нижней частью машины после проверки соосности с дру­
гими узлами .
Установка опорных плит, заливаемых бетоном. Опорные плиты уста­
на вливают на фундамен­
те следующими спосо ­
бами:
по высотной отметке в
горизонтальн1ой . плос_:<о ­
сп, . с помощью линеики
уровня (рис. 24) выравни -
Рис . 24. Установка пшп, заливаемых
в бетон:
1 - опорная плита; 2 - линейка; 3 -
у ровень; 4 - шпилька


414
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
Прu8арить
12~3
::ж:ш--~-е:-ш :
--
-
--------------
1
l.O .O.J(O!!J ~
. 11с. 25. Устаноnка опорных пmп:
1 - опорные плиты; 2 - двутавровые балки; 3 - под­
кладки
вают нарезанными шпильками, ввернутыми по углам плиты; вы­
веренные плить( заливают цементным раствором;
уложенные в гнезда фундамента пшiты выверяют по уровню и элек­
тродуговой сваркой прихватывают к балкам; концы балок фиксируют
на установленных на фундаменте опорах (рис. 25); освобожденные от
плиток гнезда фундамента заполняют цементным раствором; затем
плитки вдавливают в цементный рас~-вор; после схватывания цемент­
ного раствора балки удаляют срубанием приварки.
Опорные плиты должны иметь простроганную поверхность.
Установка фундаментных плит на балочных каркасах или опорных
плитах. В фундаментах с балочными каркасами или опорными плита­
ми подкладки разделяются на временные и постояиные. Временные
подкладки после цен:rрирования агрегата заменяют постоянными
(рис. 26). Верхние плоскости балочных каркасов до начала монтажа
подвергают слесарной обработке в местах установки подкладок по
всей ширине полки, а по длине балки на 30-40 мм больше соответ­
ствующего размера подкладки (рис. 27). Места под подкладки опили­
вают напильником, а затем шабрят по контрольной плите, получая до
восьми пятен на 100 мм длины, проверяют по уровню. Для облегчения
установки подкладок и их выемки при пригоюсе обработанного места
поверхности должны иметь уклон в ту сторону, откуда подкладки еле-
Рис. 26. Постоянная подкладка
Р11с. 27. Обработка полки под подкладку


УСТАНОВКА ОБОРУДОВАНИЯ НА ФУНДАМЕНТЫ
415
дует вставлять под фундаментную плиту. Величина уклона должна
быть в пределах 0,08-{),1 мм на 100 мм поперечного размера балки.
Временные подкладки заменяют постоянными после выверки корпу­
сов машин по установочным базам и центрирования валов по полу ­
муфтам. Временные подкладки выколачивают поочередно в местах
установки постоянных подкладок, по · углам их делают замеры с по- ·
мощью рамок-шаблонов, нутромера или других приборов. Размерь~
снимают с точностью до сотых долей миллиметра. Постоянные под­
кладки обрабатывают на станке по размерам А, В, С и D, взятым с на­
туры (см . рис . 27), с припуском 0,03 мм для более точной подгонки
вручную на месте. Причем сумма А+ D должна равняться сумме В+ С.
Подкладки окончательно припиливают и пришабривают по месту.
Как правило, у подкладки припиливают нижmою плоскость, обращен­
ную к балке каркаса, верхняя плоскость обычно прилегает к простро ­
ганной плоскости основания плотно. Точность подгонки должна быть
такой, чтобы площадь соприкосновения подкладки с балкой каркаса
или опорной фундаментной плитой была не менее 3/4 площади под­
кладки. После установки каждой подкладки на место точность ее при­
гонки проверяют щупом. Пластинка щупа не должна проходить
с краев подкладки глубже 8-10 мм.
После установки по·стоянных подкладок и проверки центрирования
сборочных единиц оборудования, если это предусмотрено чертежом,
сверлят отверстяя в полках каркасов фундамента для болтов и кон­
трольных штифтов.
Примером установки оборудования на фундаменты является уст а­
новка роликовых конвейеров для . транспортирования прокатыва емого
металла. Общая длина таких конвейеров бывает весьма значительной,
а общая масса достигает иногда 4(}-50% массы всего ,механического
оборудования прокатного стана . По конструкции роликовые конвей­
еры бывают с групповым приводом, с индивидуальным приводом,
с холостыми роликами. При групповом приводе ролики одной секции
конвейера приводятся в движение· от одного электродвигателя через
зубчатую передачу и трансмиссионный вал ' (рис. 28). Каждый ролик
данной секции может иметь индивидуальный привод от отдельного
электродвигателя (рис. 29) . Роликовые конвейеры с холостыми ролика­
ми применяют в качестве транспортных и устанавливают с небольшим
уклоном к горизонтали . Монтаж конвейеров с групповым приводом
начинают с установки рам и плит. Установку рам вдоль главной оси ,
проверяют струной с использованием универсальных измерительных
инструментов и шаблонов. Во избежание накопления отклонений вы­
сотной отметки отдельные секции роликового конвейера в вертикаль­
ной плоскости необходимо выверять так, чтобы направление уклонов
смежных секций чередовалось (рис. 30).
В роликовых конвейерах со сть1куемыми рамами отклонения сосед­
них точек в стыке не должны превышать 0,5 мм. Рекомендуется прове­
рять высотные отметки через каждые 10 м длины конвейера, используя
геодезические инструменты. Оси роликов располагают перпендикуляр-


416
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ


1
8
0
2
2
0
~
~
t
,
:
;
Р
и
~
.
2
9
.
Р
о
л
и
к
р
о
л
и
к
о
в
о
r
о
к
o
н
в
e
i
i
e
t
i
a
с
и
н
д
и
в
и
д
у
а
л
ь
н
ы
м
.
э
л
е
к
т
р
о
д
в
н
r
а
т
е
л
е
м
Н
а
п
р
а
6
л
е
н
1
1
е
у
к
л
о
н
а
Н
а
п
р
а
В
л
е
н
и
е
I
J
K
Л
O
H
t
z
,
д
о
п
у
с
к
0
,
1
1
1
1
1
н
а
1
н
Н
а
п
р
а
6
л
е
н
1
1
е
t
J
К
Л
о
н
а
.
7
-
L
.
}
l
,
,
/
4
4
'
i
f
'
l
)
'
q
)
>
.
1⁄4
,
.
;
i
1⁄4
N
Y
•
1⁄4
J
[
J
.
w
.
&
.
'
,
J
.
1⁄4
M
,
J
.
!
2
,
/
4
?
.
1⁄4
И
2
]
1⁄4
9
.
Y
,
N
;
>
,
J
.
Y
.
,
7
.
a
:
>
W
.
M
,
;
>
,
7
$
.
'
J
,
7
Н
'
'
1
1
,
:
:
;
1
;
;
1
;
:
:
;
1
1
;
1
1
1
:
Р
и
с
.
3
0
.
У
с
т
а
н
о
В
k
а
с
е
к
ц
и
й
р
а
м
р
о
л
м
к
о
в
ы
х
·
к
о
н
в
е
й
е
р
о
в
Q
►
:
i
:
о
"
'
:
,
,
;
►
о
~
"
"
'
<
1
8
"
'
►
:
i
:
=
:
:
с
:
i
:
►
е
'
<
:
i
:
)
:
а
►
з
:
r
n
:
i
:
-
i
,
с
:
.
j
:
.
_
_
_
,


/
418
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
Р11с. 31. Проверка паралле.~ыюсти осей роликов рольгангов с грушю­
вым приводом
но к главной оси конвейера. В конвейерах с групповым приводом по
зацеплению кон ·ической зубчатой передачи можно проверить положе­
ние оси ролика при условии, что ось трансмиссионного вала строго
параллельна главной оси конвейера. В конструкциях роликовых кон­
вейеров с групповым приводом параллельность осей роликов, а также
правильность сть1ков от дельных секций рам проверяют путем измере­
ния диагоналей (рис . 31). Если торец рамы или корпуса передачи не
обработан, угол четко не обозначен, измерение проводят между ус­
ловными точками А и А', отстоящими от оси рольганга на равных
расстояниях.
В роликовых конвейерах с индивидуальным приводом р олики кине­
матически между собой не связаны. Их следует установить каждый
в отдельности, пользуясь разметкой· поперечной оси . На ·рис. 32, а по­
казана · выверка ролика с помощью шаблона, накладываемого на пи­
линдрические поверхности (бочки) роликов. При снятых роликах рамы
устанавливают с помощью шаблона, накладьшаемоrо в расточки для
подшипников (рис. 32, 6). Перпендикулярность осей . роликов 'к оси ро­
ликового конвейера проверяют с помощью струны и рейсмуса
(рис. 33). Для получения необходимой точности струну сл едует наве­
сить на 10- 15 мм выше поверхности ролика. Параллельность осей ре­
комендуется проверять через каждые 5-10 роликов (относительно оси
первого контрольного ролика).
1
tl.)
ff)
Рис, 32. Уста110вка рощ1ков рольгангов с индивидуальным приводом:
а - с помощью шаблона, накладываемого на бочки роликов; б
-
с
помощью шаблона, накладываемого в расточки для подшипников;
1 - шаблоны; 2 - бочки роликов; 3
-
корпусы подшипншсов; 4 - рамы .


УСТАНОВКА ·о БОРУ ДОВАНИЯ НА ФУНДАМЕНТЫ
419
Выверка технологического оборудования с помощью оптических при­
боров. Такие методы, снижающие трудоемкость и повышающие каче­
ство монтажных работ, используют при установке реперов, пакетов
подкладок, при проверке высотного положения монтируемого обору­
дования и соосности узлов машины . На рис . 34 показана схема уста­
новки мноrоопорной трансмиссии реечного механизма холодильника
прокатного стана «350», r де соосность валов· проверяют последова­
тельно в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Методом ниве­
лирования по наружным кольцам подшипников (по валу) проверяют
положение трансмиссии относительно горизонтальной плоскости, он­
тическим методом прямого визирования с помощью микрометриче­
ской марки - соосность валов в вертикальной плоскости. При контроле
роликовых подшипниковых о пор применен оптический метод авторе­
флекции с испо л ьзованием теодолита с насадкой и · приспособления
с зеркалом . Совокупность этих метqдов создает единую технологию
выверки мноrоопорных трансмиссий большой протяженности .
Рис . 33. Схема ировеl)КН nерnенд~1ку ляр­
ности осн ролика к ос11 рольга11rа
Рис. 34. Схема выверки миогоопориой
трансм11ссии.:
1 - прецизионный нивелир; 2 - мало­
габаритная шкаловая рейка; 3 - теvдо-
-
лит; 4 - марка-насадка; 5 - зеркало на
-~
призме; 6 - передвижная микрометри-
-~ ческая
марка; 7 - трансмиссия; 8 -
--
_-
-
_
стационарная визирная ·марка
8


420
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
Выверка технологического оборудования с помощью лазерных прибо­
ров. Для СОI(ращения сроков ·выполнения монтажных работ применяют
новые методы выверки оборудования. Наиболее целесообразно и эф ­
фективно использование лазерных приборов и унифицированных авто­
матических систем. Для выверки технологического оборудования целе­
сообразно иметь два вида лазерных приборов (исследования ВНИИ­
монтажспецстроя): прецизионные, обеспечивающие точность в преде­
лах 0,01-0,1 мм/м, и ординарt1ые, обеспечивающие точность 0,11 мм/м
и грубее.
-
1
Ординарные приборы могут иметь визуальную фиксацию положе - ·
ния луча, а их привязка к геодезическим знакам, нанесенной на обору ­
дование разметк~ или к элементам самого оборудования может прово ­
диться с использованием обычных контрольно-измерительных средств
(линеек, угольников, отвесов).
ПРОВЕРКА СООСНОСТИ МАШИН (ЦЕНТРИРОВАНИЕ)
Для передачи вращательного движения в машинах и технологиче ­
ских линиях обычно применяют муфты, полумуфты которых предва ­
рительно насаживают на концы валов. • Поэтому соосность валов про­
веряют по полумуфтам, а в случае их отсутствия - непосредственно по
поверхности концов валов.
Валы могут иметь угловое отклоне ние, продольное и поперечное
смещение (рис. 35). При проверке по. полумуфтам валы устанавливают
так, чтобы торцовые плоскости полумуфт были параллельны и распо ­
ложены концентрично. Для этого необходимы совпадение образующих
цилиндрических поверхностей обеих полумуфт и равенство зазоров ме ­
жду их торцами n любом положении. Зазоры по окружности полумуфт
принято называть радиальными, а между торцовыми плоскостями
полумуфт- осевыми.
Для проверки соосности в зависимости от конструкции муфт приме ­
няют различные приспособления . Конце1причность обычно проверяют
щупом по зазорам между скобой, установленной на одной полови н е
муфты и образующей поверхностью другой половины (рис. 36). Зазоры
между торцовыми плоскостями полумуфт измеряют щупом в четырех
ПроiJольние смещение
-
'
~q_,
1
~~
•
•
,...,;='-'-- ~
~q_,
~ ::1
c::q_,
-
-
--++ --- -. -
~~
с:::
х
ое
, отклонепие
'),,/ ,:/') •
Р11с. 35. Схема отклщ:емня валов;
"- ..,/
1и2-валы


ПРОВЕРКА СООСНОСТИ МАШИН (ЦЕНТРИРОВАНИЕ)
421
а)
О)
т
Рнс. 36. Пр11сnособле11ия дл11
центрирован11я муфт:
а - кулачковых; V - зубча-
тых; в - с индикаторами
противоположных ТО'!Ках по окружности. Зубчатые муфты, у которых
торцы удалены один от другого, лроверяют с помощью индикаторов,
укрепленных на одной из полу муфт (рис. 36, в). Подъемом или сдвигом
подшипников или . корпусов машин достигают соосности расположе-
ния полумуфт.
•
Запись · проверки соосности ведут по форме, показанной на рис. 37.
При этом замеры по окружности проставляют во внешних прямо­
угольниках, а замеры по торцу-во внутренних. Для проверки валы
устанавливают в на'lальное положение, которое принимают за нуле ­
вое, а затем оба вала повора'!Ивают от первона'!ального· положения на
90, 180 и 270° по направлению вращения и замеряют при каждом их
положении зазоры п и т, снимая в каждом положении валов по одно­
му замеру п 1 или п 2 (и т. д.) по окружности и по qетыре замера по тор­
цам полумуфт в диаметрально противоположных местах (т 1 , т2 , 1113 ,
т4) .
При правильных замерах должны
быть следующие равенства:
, n1+n2=n3+n4 и m1+m2=m3+m4.
1
Замеры по торцам полумуфт под•
С'lитывают как средние арифмети'lе­
ские, т. е.
Р11с. 37. Схема заn11си показа11Ий при це11т­
р11рова111111 осей по 11олумуфтам


422
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБО Т,Ы
Рис. 38. Центрирование полумуфт:
а - замеры зазора по торцу ; 6
-
контроль радиальных смещений;
1 - уголь·ник; 2 - щуп; 3 - клиновой щуп; 4 - плоскопараллельная
пли та ; п - радиальный зазор ; w - угол поворота оси вала
т\+т\1+т\11+т;v
4
т1+т11+т111+m~v
4
ИТ,Д,
По замерам п 1 , п 2, п 3 и п 4 и средним арифметическим значениям
замеров mi, т 2 , т3 и т4 определяют положе ние валов и необходимые
перемещения подшипников или корпусов машин.
Для машин с небольшой частотой вращения, а также для предвари­
тельной проверки соосности валов · в быстроходных машинах замеры
2. Допустимые отклонения центрировании валов для машин ротац11онного типа
Жесткая
Полужесткая
Упругая
Муфта
По торцу nолумуфт ,
мм, не более 1 на
диаметр 400 мм
О,о2
0,04
О05
По окружности
nолумуфт, мм,
не более
0,03
0,04
о]
3. Допустимые отклонения 11ентрироваиня роторов турбин по полумуфтам
По торцу nолумуфт , мм
Расположение
.По
окружно-
роторов
Муфта
по верти -
по гори-
сти полу -
кали
зонтали
муфт, мм
Д ва ротора на четь! - Упругая
+ 0,05
±0,04
±0,08
рех n о дшипниках
Полуж есткая
+О,05
±0,03
± 0,06
Жесткая
+О,04
±0,02
± 0,03
Два ротора на трех Жесткая
От-0,1
±0,02
±0,02
подшипниках
ДО-0,5
в зависимое -
сти от массы
ротора


ПРОВЕРКА ОБОРУДОВАНИЯ ПО · НОРМАМ ТОЧНОСТИ
423
по торцу полумуфт можно выполнять щупами и плоскопараллельны ­
ми плитками (рис. 38, а) или- клиновым щупом, а замеры по окружно ­
сти при одинаковых диаметра)( полумуфт-угольником и щупом
(рис. 38, 6). Допустимые отклонения центрирования валов для машин
ротационного типа приведены в табл. 2, для роторов турбин - в табл. 3.
ПРОВЕРКА ОБОРУДОВАНИЯ ПО НОРМАМ ТОЧНОСТИ
Металлорежущие станки, кузнечно - прессовое и другое оборудование,
поступившее на монтажную площадку в демонтированном виде, после
• монтажа проверяют по нормам точности, указанным в технических ус-·
ловиях или в соответствующем ГОСТе . В табл. 4 приведены данные
о точности установки некоторых видов оборудования на фундаменте,
которь~"е могут быть использованы при отсутствии таких в проекте.
При проверке станков с помощью приспособлений и приборов,
а также промером обработанных образцов изделий определяют точ­
ность их изготовления, взаимного расположения, перемещения и соот­
ношения движений рабочих органов, несущих заготовку и инструмент.
Перед проверкой станки устанавливают горизонтально по уровню
в соответствии с установочным чертежом . Уровень устанавливают со­
гласно указаниям завода-изготовителя (акт техничес1<их испытаний). _
Если точность выверки станка по уровню в соответствующем стандар­
те не указана, то определяемое по уровню отклонение не должно пре­
вышать 0,04 мм на 1 м длины. Во время провер1ш станков (без реза­
ния) отдельные узлы и элементы станка приводят в движение от руки,
а при отсутствии ручного привода используют механический привод
на наименьшей скорости.
' Длины мостиков , применяемых
для проверки направляющих, не
должны быть больше длины рабочих частей станка, перемещаемых по
этим направляющим. Размеры контрольных частей оправок выбирают
по табл. 5. Оправки изготовляют с предохранительными конусами;
4. Точность установкn 11скоторых в:щов оборудования на фундаменте на 1000 мм
длины
Оборудование
•Металлорежущие станки
Двигатели внутреннего сгорания и паро­
вые машины
Локомобили
Редукторы
Дробильно -размольное оборудование _
Подъемные лебедки
Прессы
Прокатные станы (для отдельных узлов)
Точность установки, мм
вдоль базовой поперек базовой
плоскости
плоскости
(вдоль вала)
(поперек вала) .
0,02 -0,04 .
0,l -0 ,15
0,l
0,03 - 0,15
0, l -0,2
0,25-0,3
0,08-0,l
0,l - 0,2
0,03-0,05
0,2-0 ,3
0,2
0,08 - 0,15
0,2-0 ,3
0,5
0,08 :...о, l
0,\-0,2


424
(
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
5. Рекоме,щуемые, размеры контрольных оправок , мм
Длина
Диаметр
Длина
Диаметр
контроль-
центр альной
контроль -
КОflСОЛЬНОЙ центровой
ной части консольной
ной части
оправки
оправки
оп р авки
оправки
оправки
оправки
150
D=25
1
1
500
d= 50
J_
300
D=40
1000
-
f
1)D=100 и
d=60; .
1)D=60
2) D=120
500
-
2) D=80и
Пр и меч ан и е. D и d - н аружный и внутренний диаметры.
центральные отв ерстия шлифуют. Поверхностная твердость оправки
должна быть не ниже H R C 52, шероховатость поверхности контроль ­
ной части не должна пр евышать Ra 0,32 мкм.
Контрольные линейки с параллельными сторонами дли ной более
500 мм (для вертикальных промеров) устанавливают на две калибро­
ванные плитки одинаковой высоты . Расстояние между миткой и кон­
цом линейки берут равным приблизительно 2/9 длины • линей1ш.
Средства измерения, применяемые для проверки точности станков,
должны быть аттестованы в установленном порядке и иметь соответ­
ствующий паспорт.
Прокатное оборудование по точности установки условно разделяют
на следующие три груп пы (табл. 6).
I группа - машины, точность установки которых существенно влияет
на точность и качество готовой продукции . К ним относятся рабочие
6. Допустимые отклонения при уста11овке прокатного оборудова11ня
Допускае мые отклои ен и я, мм,
Отклонение
по группам машин
1
11
111
Высотной отметки при ус тан о вке:
-
, по penepy
±0,5
±1
± 1,5
по ранее смонтированной машине
±0,25
±0,5
±1
между двумя ранее смон тированными ма -
±1
± 1,5
± 2,5
шинами
Па раллельное смещение при у с тановке :
-
no r лавной оси
±1
±2
±5
по ранее смонтиро ванной машине
±1
±2
±5
По вертикали и горизо нтали для одной
±0,1
±0,1
±0,2
поверхности (мм на 1 м длины)


ПРОВЕРКА ОБОРУДОВАНИЯ ПО НОРМАМ ТОЧНОСТИ
425
л инии прокатных станов (рабочие и шестеренные клети); рабочие ро­
ликовые конвейеры; манипуляторы с кантователями; качающиеся
столы ; транспортные рольганги с индивидуальным приводом, ролики
которых имеют фигурш,rе направляющие; ножницы и пилы (маятни­
ковые, салазковые, летучие); разматыватели; правильные машины;
прессы ; механизмы приводов к холодильниrшм, шлепперам, тр ан с­
портным и другим машинам.
П группа - машины, точность установки ' которых не влияет суще­
. ственно на точность и качество продукции: транспортные роликовые
конвейеры с групповым приводом; транспортные роликовые конвей.­
еры с индивидуальным приводом и цилиндрическими роликами; тол ­
катели; основания механизированных холодильников и стеллажей; ме­
ханизированные упоры.
III группа-отдельно стоящие машины; стационарные упоры; стойки
и рамы немеханизированных стеллажей и холодильников; амортиза­
торы; карманы.
Последовательность монтажа машин прокатного стана установлена
технологическим процессом, который является неотъемлемой частью
проекта производства работ. При монтаже машин, поступивших в ви­
де отдельных сборочных единиц и деталей, устанавливают плитовины,
рамы , станины на фундамент и параллельно подготовляют и соби­
рают сборо'\НЬrе единицы, чтобы затем вести монтаж крупными ком ­
плексами . В проектах производства работ предусматривают, как пра­
вило, наиболее производительный параллельный монтаж, при котором
установку машин, располагаемых в линии, ведут одновременно в не ­
скольких местах, руководствуясь проверенными высотными реперами
и осевыми плашками на фундаментах. При этом машины разбивают
на группы, чтобы промежуточным звеном между ними был агрегат ,
допускающий относительно меньшую точность установки, чем ос­
новные технологические машины.
Осевое положение машинъr выверяют следующим образ·ом : на ко­
лоннах здания или других неподвижных конструкциях в соответствии
с геодезическим обоснованием отмечают монтажную ось (обычно ось
прокатки), от которой разбивают все продольные и поперечные оси
устанавливаемых машин или сборочных единиц, связанных одной тех­
нологической линией.
Различают два способа вьiверки оборудования: по реперу или мон­
тажной оси и по уже установ.JJ,енной машине. В первом случае обору -
. дование
уст~навливают по выбранной базе и реперу с помощью ми­
крометрического или жесткого нутромера, специально из готовленного
для данного замера. При этом применяют поверочные линейки длиной
1-4 м (в зависимости от габаритных размеров оборудования), бру­
сковый или раиный уровень с цен6й деления 0,08-0,2 мм на 1 м. Раз­
ность высотных отметок контролируемой поверхности и репера не
должна превышать 1500 мм. Во втором случае при установке оборудо­
вания между двумя уже смонтированными машинами накопленную
ошибку по высоте между двумя встречнь1ми линиями монтажа обору-


426
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
дования следует уменьшать. Для этого последнюю машину устанавли ­
вают так, чтобы отклонения . от проектной отметки монтируемой и ра ­
нее сr·.101Пированной машины были обратны по знаку и , если
необходимо, с уклоном (в пределах допуска) в сторону завышенной
машины.
В монтажных организациях применяют •формуляры, разраба1ъ1 -
ваемые на установку технологического оборудования. В формулярах
предусмотрены порядок и способы выверки оборудования; места заме­
ров н необходимый для этого I инструмент и приспособления; пре­
дельные вели•rинь1 д опустимых отклонений лривязочных размеров от
гла вных монтажных осей и высотных отметок; допустимые отклоне­
ния на сопряжение деталей и сборочных единиц мщrrируемых машин
и механизмов .
.КРЕПЛЕНИЕ
ОБОРУДОВАНИЯ НА ФУНДАМЕНТАХ
Предварительное закрепление оборудования в проектном положении
на время подпивки следует производить с помощью стандартных
гае•шых ключей без надставок . затягивая гайки фундаментных болтов,
расположенных вблизи опорных элементов. При . предварительной за ­
тяжке фундаментных болтов оборудования, . которое устанавливают
с помощью регулировочных винтов, сила на ключе не должна превы ­
шать 1100 Н. При выверке оборудования с помощью упругих элемен­
тов процесс предварительной затяжки совмещают с выверкой. Оконча­
тельную затяжку фундаментных болтов следует осуществлять равно­
мерно в два-три обхода (при отсутствии специальных указаний
в технической документации). Крутящие моменты приведены в табл. 7.
Вначале затягивают болты, располагающиеся на осях симметрии
опорной части, затем переходят к более удаленным от оси симметрии
болтам.
Оборудование, фундаментные болты которого устанавливают в ко­
лодцах, должно проходить предварительную выверку по высоте и
в плане. После этого колодцы залив·ают мелкозернистым бетоном
марки не ниже 200 (до уровня на 100-150 мм ниже поверхности фунда-
7; Крутящие моме1аты дли затяжки фундаментных болтов
Диаметр резьбы
Крутящий
Диаметр резьбы
Крутящий
болта, мм
момент, Н •м
болта, мм
момент, Н •м
!О
8- 12
48
!100- 2300
12
12-24
56
2200-3700
16
30-60
64
4000-6000 •
20
50- 100
72х6
50,00-8600
24
130-250
90х6
8000-12000
30
300-550
100х6
12000 - 16800
36
600-950
110х6
25000- 32500
42
1000 - 1500


ПОДЛИВКА БЕТОННОЙ СМЕСЬЮ ИЛИ ЦЕМЕНТНЫМ РАСТВОРОМ 427
ментов). Окончательную выверку и предварительное закрепление про­
изводят не ранее, чем через семь суток , после заливки колодцев.
После выверки и закрепления составляют акт о соответствии уста­
новки оборудования требованиям технической документации. Акт
подписывают представители монтажной организации и заказчика. Ре­
зультаты проверки вносят в установочные формуляры.
После опробования оборудования под нагрузкой необходимо прове­
рить затяжку фундаментных болтов.
При закреплении оборудования самоанкерующимися болтами или
дюбелями разметку отверстий в фундаментах следует производитт,
в строгом"'> соответствии с размерами на чертежах (см. Рекомендации
по применению самоанкерующихся болтов и дюбелей для крепления
обору давания к фундаменту, М: ЦБНТИ Минмонтажспецстроя СССР,
1974).
РИХТОВКА СТАНИН И КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
Коробление корпусных деталей и станин устраняют при помощи
фундаментных (частично отжимных) болтов, подкладок и клиньев.
Прямолинейность верхней обработанной поверхности станин прове­
ряют контрольной линейкой, уровнем и щупом. Зазоры между нижней
плоскостью линейки и поверхностью станины проверяют щупом. До
начала рихтовки предварительно проверяют правильность установки
корпусных деталей, станин и заливку фундаментных болтов (без ан ­
кернь,х плит)- на уровне с верхней поверхностью фундамента, без под- .,
ливки самих оснований. После затвердевания смеси или раствора при­
ступают к окончательной рихтовке и выверке основания.
ПОДЛИВКА БЕТОННОЙ СМЕСЬЮ
ИЛИ ЦЕМЕНТНЫМ РАСТВОРОМ
После установки и окончательной проверки оборудования, но не по­
зднее чем через 48 ч после сдачи er o под подливку , поверхность фунда­
мента, на которую подливают бетонную смесь или цементный рас­
твор, очищают от масла и грязи, насекают, обдувают сжатым
воздухом и промывают горячей водой. До заливки по периметру
плиты устанавливают оп~>Jiубку из досок на расстоянии 100-150 мм от
края фундаментной плиты и по высоте на 20-30 мм выше нормально­
го уровня фундамента. Опалубка не должна иметь щелей. Все трубо­
проводы, соприкасающиеся с опалубкой, обертывают толем так,
чтобы после ~аливки оснований образовались зазоры, достаточные для
свободного перемещения труб при ' расширении.
Колодцы фундаментных болтов заливают бетонной смесью или це­
ментным раствором в соответствии с проектом, в случае отсутствия
указаний, рекомендуется использовать бетонные смеси и цементные
растворы, приведенные в табл. 8.
Толщина слоя подливки должна быть 50-80 мм. При наличии на
установочной поверхности оборудования выступающих вниз ребер


428
ОСНО ВН ЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
8. Прнбm1З1пельный расход материалов
,ia нзготовле11не I мJ бетонной смеси
д.'IЯ подливк11, 1сг
Для бетонной Для бетонной Для цементно-
Материал
смеси на
Cl\•tecи на
пес ч аного
щебне
гравии
раствора
Цемент
325
275
400
Песок
770
635
1800
Щебень
1140
Гравий
1345
Вода
178
15l
176
СДБ
0,2•
07*
оJ•
,~
снв
0,01 •.
0,01 *
0,01 •
• КО'ли•rестоо пластифицирующих добавок СДБ и СНВ приведено в % от
массы цемента.
Пр и меч ан и е . Приведенные составы бетонных смесей и растворов кор­
ректируют на месте в зависимости от вида и тонко сти помола цемента,
гранулометрического состава и влажности заполнителей.
жесткости под ними тоже должен быть обеспечен зазор для подливки.
Подливать оборудование при температуре окружающей среды воздуха
ниже + 5 °С без nодогрева слоя подливки (электроподогрев, пропари ­
вание т. п.) не рекомендуется.
Бетонную смесь или раствор подают через отверстия в опорной ча­
сти или с одной стороны подливаемой детали до тех пор, пока с про ­
тивоположной стороны раствор не достигнет уровня, на 20-30 мм пре­
вышающего высоту основной части
подливки . Подачу смеси или раст­
вора • следует производить непре­
рывно : Уровень раствора со сто -
а)
Р11с. 39. Подливка оборудовашш с помощыо лотка -11акопителп:
1 - опалубка; 2 - о п орная часть оборудования; 3 - лоток - накопитель;
4 - вибровозбудитель; 5
-
подтшочнзя смесь; 6 - фундамент


МОНТАЖ СМАЗОЧНЫХ СИСТЕМ С ЖИДКИМ СМАЗОЧНЫМ МАТЕРИАЛОМ 429
роны подачи должен превышать уровень подливаемой поверхности
оборудования не менее чем на 100 мм . Подачу бетонной смеси или
раствора рекомендуется осуществлять вибрированием с применением
лотка-накопителя, причем вибратор не должен касаться опорных ча­
стей оборудования. При ширине подливаемого пространств·а более
1300 мм установка лотка-накопителя обязательна (рис. 39). Длина лот­
ка должна быть Р!!Вна длине подливаемого пространства. Опирание
лотка · на подливаемое оборудование не допускается. Для подливки ре­
комендуется использовать вибровозбудители с гибким валом марок
ИВ-47, ИВ-65, ИВ-55, ИВ-56, ИВ-60, ИВ-34, С-697, С-698, С-700 и др. ·
Уровень бетонной смеси при п·одливке с лотком должен быть выше
опорной поверхности оборудования приблизительно на 300 мм, его
следует поддерживать постоянным . Расстояние от опорной части обо­
ру давания до края слоя подливки (рис. 39, 6) должно составлять
100-200 мм (не менее удвоенной высоты слоя подливки) . Высота лежа ­
щего вне опорной детали слоя подливки должна на 20-30 мм превы­
шать высоту основной части подливки.
МОНТАЖ И НАЛАДКА СМАЗОЧНЫХ СИСТЕМ С ЖИДКИМ
СМАЗОЧНЫМ МАТЕРИАЛОМ
Установку смазочных систем с жидким смазочным материалом ре­
комендуется начинать с монтажа станций, расположенных обычно
в подвалах. По мере готовности траншей приступают к монтажу сма­
зочных линий. Разводку труб к оборудованию производят после уста­
новки машин на фундаменты. Смазочные емкости, насосы, маслоохла­
дители и фильтры устанавливают в соответствии с чертежами.
Одновременно с заготовкой, гибкой труб и свариванием патрубков
и фланцев предварительно собирают смазочные линии станции, после
чего их маркируют, затем разбирают и подвергают травлению.
Смазочные линии устанавливают на подвесках или опорах с укло­
ном по чертежу. Соединяемые концы труб, а также вырезы под отводы
тщательно пригоняют . Прямые участки линии, соединяемые встык
и протравленные, оставляют на подвесках или опорах, а остальную
часть смазочной линии маркируют, разбирают и подвергают травле­
нию. Вновь смонтированную циркуляционную ·смазочную систему
проверяют на герметичность нагнетанием сжатого воздуха под давле ­
нием 0,5 МПа. В системе также проверяют качество промывания и сте­
пень заполнения маслом. Все подлежащие проверке швы , фланцевые
~ резьбовые соединения покрывают мыльньJJ\•I раствором. Образова­
ние мьшьных i~узырей свидетельствует о неплотности соединений. Ме­
ста обнаруженных дефектов отмечают мелом.
Смазочную систему промывают в три этапа: сначала промывают
смазочный бак и всасывающую линию; далее промывают всю систему
без оборудования (на концы напорных линий надевают шланги, ко­
торые соединяют со сливными линиями); затем промывают всю сис1е­
му с оборудованием. На первом этапе для промывания используют ке­
росин, а на втором и третьем этапах-смесь, состоящую из 50%


430
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
2
3
4
2
5
Рис. 40. Без резьбовое соедиие1В1е труб :
1- труба;2
-
зажимная втулка; 3 - уплотнитель; 4
-
муфта; 5 - корпус
узла трения
·керосина и 50% масла индустриалLного ИС-20. Промывание продол-·
жают до тех пор, пока смесь не будет выходить из системы чистой, без
грязи и осадков . После промывания систему заполняют маслом (под
давлением) до момента, пока оно не начнет выходить из отверстий
концов смазочных линий непосредственно в местах присоединения . За­
тем линии присоединяют к точкам подвода.
Смазочные линии, по которым смазочный материал· подводится
к питателям и узлам трения, присоединяют к ним с помощью зажим­
ной втулки и уплотнителя из латуни или алюминия (рис. 40) или на ко­
нической резьбе по ГОСТ 6111 - 52. Линии централизованных систем
с пластичным смазочным материалом изготовляют из стальных бес­
шовных труб. Диаметры труб выбирают в зависимости от их длины .
Смазочные линии крепят скобами, которые при предваритель·ном мон­
таже приваривают основанием к корпусу машины. К подвижным ме­
ханизмам или сборочным единицам смазочный материал подводят
гибкими шлангами, присоединяя их к автоматическим питателям при
помощи наконечников (3/8"), показанных на рис. 41, а питатели соеди ­
няют с точками подвода смазочного материала шлангами с наконеч­
никами 1/4" (рис. 42). Все смазочные линии монтируют по месту . Вна­
чале проводят . предварительную сборку, в процессе которой линии
Рис. 41. Шланг дл11 соед~шения питателя и смазочной ЛИIВIИ:
J и б - цапковые ниппели с конусом; 2 - зажимная гайка; 3 - гибкий
шланг высокого давления ; 4 - ниппел ь с конусом; 5
-
накипная гайка


МОНТАЖ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ
7
Рис. 42. Наконечник для г~1бкого шланга:
I - цапковый ниппель; 2
-
накидная гайка; З - зажимная гайка;
4 - ниппель с конусом; 5
-
цаnковый ниппель с конусом; 6 - на ­
кидная гайка; 7 - муфтовый ниппель
431
подгоняют, гнут и сваривают. После этого все линии разбирают по
секциям, очищают, подвергают травлению, промывают и смазываl(?Т.
Затем окончательно монтируют всю систему.
Автоматические заправочные станции поступают на объект в со­
бранном виде, поэтому их монтаж заключается в установке на фунда­
мент, выверке металлической рамы ·по уровню с точностью до 1 мм на
1000 мм длины и креплений фундаментными болтами.
Ручные заправочные станции устанавливают по чертежу непосред­
ственно на станине машины, на специальной стойке или на стене зда­
ния. Для обеспечения вертикального положения установку станции
проверяют по отвесу с точностью до' 1 мм на длине корпуса. Станцию
располагают не выше 700-800 мм от уровня пола.
МОНТАЖ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ
Трубопроводы, примыкающие к оборудованию, собирают после
установки последнего на фундамеюi1. Они поступают на монтаж в· го­
товом виде со свободными монтажными концами. При монтаже
крупных агрегатов (прокатные станы, тяжелые компрессоры, турбины)
отдельные _части линий изготовляют на месте монтажа. Сборку трубо­
проводов с подгонкой фланцев или сварных стыков проводят по черте-
• жам агрегата или схемам, специально составленным для этих работ:
Разметку мест установки опор (рис. 43, 44) и подвесок (рис. 45, 46,
табл. 9) под линии выполняют по осям и отметкам, указанным в чер­
тежах. · Оси и отметки наносят на стены, колонны и •т. п., возле ко-
•.._ _
торых будут прокладывать трубопроводы. Для разметки могут быть
использованы металлические рулетки и натянутые вдоль оси трубо­
провода струны, гидростатические уровни, нивелиры. В горизонталь­
ном положении трубы выверяют по уровню, в вертикальном - по отве ­
су. Фланцы на горизонталъных участках выверяют также по отвесу.


432
OCI-IOBHЫE МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
Р11с. 43. Жестю1е опоры трубопроводов
Горизонтальные участки трубопроводов укладывают с уклоном '
0,001 - 0,002 (если уклон не указан в чертеже) в сторону движения пара
во избежание водяных затворов и против движения жидкости - во из­
бежание воздушных мешков.
Перед монтажом трубопроводов их предварительн<> собирают , со­
единяя фланцы без прокладок, зате~ трубы поочередно снимают для
тщательной очистки. Чтобы удалить грязь и окалину из трубы, нужно
простучать по поверхности трубы молотком и протащить через нее
щетку из твердой стальной проволоки. Ответственные трубопроводы
подвергают травлению в специальных ваннах. Резьбовые соединения
(кроме маслопроводов) уплотняют прядью с суриковой замазкой. Все
резьбовые ооединения в трубопроводах для смазочных · систем делают
на конической трубной резьбе.
Для уплотнения фланцевых соединений применяют соответствую­
щий материал, руководствуясь указаниями чертежа или техническими
условиями. В паропроводах перед iшвертыванием гаек нарезанную
часть шпилек покрывают серебристым графитом, перемешанным с ин­
дустриальным маслом, что предохраняет резьбу от задиров при затя­
гивании шпилек и во время работы .
При сварке труб предварительно подгоняют их стыки, для чего ме­
жду ними укладывают лист толщиной, равной величине зазора. После
закрецления труб в опорах эти листы вынимают и трубы сваривают.
Трубопроводы, подлежащие тепловой изоляции, не должны соприка­
саться между собой и с какими-либо деталями оборудования
и фундамента.
Рис. 44. Подвижная опора трубопровода


~
:
~
1
~
d
~
1
-
1
,
•
1
~
!
~
а
)
з
2
"
-
'
i
f
r
"
.
,
:
!
!
~
o
J
+
.
,
,
3
Р
н
с
.
'
4
5
.
П
о
д
n
е
с
ю
,
ж
е
с
т
к
и
е
т
р
у
б
о
1
1
р
о
в
о
д
о
1
1
:
~
5
f
J
)
а
-
н
е
р
е
г
у
л
и
р
у
е
м
ы
е
;
б
,
о
-
р
е
г
у
л
и
р
у
е
м
ы
е
;
1
-
х
о
м
у
т
;
2
-
в
и
н
т
о
в
а
я
с
т
я
ж
к
а
;
3
-
т
я
г
а
;
4
-
р
е
з
ь
б
о
в
о
й
э
л
е
м
е
н
т
;
5
-
о
п
о
р
н
а
я
б
а
л
к
а
2
4
f
'
3
п
1
Р
и
с
.
4
6
.
В
и
д
ы
п
р
у
ж
и
н
н
ы
х
п
о
д
в
е
с
о
к
:
1
-
т
я
г
а
;
2
-
о
п
о
р
н
а
я
б
а
л
к
а
;
3
-
п
р
у
ж
и
н
а
2
3
s
:
о
:
i
~
-
J
m
х
·
б
:
:
а
о
-
,
:
s
:
.
r
:
~
~
:
s
:
х
-
J
.
,
,
'
<
"
'
о
;
:
;
6
~
8
"
'
.
i
:
,
.
с
,
.
,
с
,
.
,


434
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
9. Подвески для трубопроводов (ГОСТ (16127 - 78)
Применяемость
Подвеска
Диаметр Расположение
труб
трубо-
D,,, мм
провода .
Подвеска с одной тягой, регулируемой гай-
25-500
кой (ПГ)
Подвеска с одной тягой, регулируемой талре-
25-500 !
пом (ПТ)
Подвеска с двумя тягами, регулируемыми гай -
100-500
хами, и опорной балкой из швеллеров (ПГ2т)
Подвеска с двумя тягами, р егулируемы ми тал -
100-500
Горизон -
репами, и опорной балкой из швеллеров (ПТ2т)
тальное
Подвеска с двумя тягами, регулируемыми гай -
100-500
ками, и опорной балкой из угловой стали
(ПГ2у)
Подвеска с двумя тягами, регулиру емыми тал-
100-500
репами, и опорной балкой из угловой стали
(ПТ2у)
Подвеска с двумя тягами, регулируемыми гай -
50-500
Вертикаль-
ками (ПГВ)
ное
Подвеска с двумя 1:яrами, регулируемыми (ПТВ)
50- 500
П р и меч а ни е. Стандарт не распространяется на подвески магистральных
трубопроводов , трубопроводов с хладагентом, а также внутри станцион­
ных трубопроводов электрических станций .
Все задвижки и клапаны должны быть тщательно осмотрены и под­
вергнуты гидравлическому испытанию под давлением, на 25 % превы 0
шающим максимальное. рабочее давление . Если рабочее давление ниже
0,1 МПа, то трубопроводы испытывают давлением, превышающим ра ­
бочее на 0,1 МПа.
Установка опор и подвесок. В магистралях с неподвижным крепле­
нием трубы к опоре предусматривают гнутые из труб или линзовые
компенсаторы. При неподвижной опоре труба должна плотно лежать
в подушке, а хомут- плотно прилегать к трубе. Подвижные опоры
должны обеспечивать свободное перемещение трубопровода при те­
пловом удлинении.
Для . унификации применяющихся опор и подвесок разработаны
стандарты на опоры подвижные (ГОСТ 149 11 - 82*) и на подвески
(ГОСТ 16127-78) для стальных трубопроводов различного назначения
с условным диаметром Dy от 15 до 1000 мм, температурой рабочей
среды от О до + 450 °С и при давлении до 10 МПа. Расчетное переме--.
щение скользящих опор не более 300 мм, высота опор не более
150 мм.


СКОРОСТНЫЕ МЕТОДЫ МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ
ОПРОБОВАНИЕ И СДАЧА ОБОРУДОВАНИЯ
В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
435
В каждой отрасли промышленности существуют технические усло­
вия, определяющие режимы и порядок опробования оборудования по­
сле монтажа. Обычно проводят следующие операции:
после окончания сборки до закрытия машин очищают и промывают
детали, расположенные в корпусах;
все корпусы редукторов и масляные ванны заливают соответствую ­
щим маслом;
каждую машину или сборочную единицу подвергают холостому
опробованию, причем сборочные единицы машин, работающие от об- •
щего привода или связанные между собой кинематически, можно
опробовать совместно;
в процессе опробования механизмов совместно с электромонтажни­
ками производят регулирование и наладку электрооборудования (ко­
нечных и путевых выключателей) и проверку работы механизмов;
опробование механизмов вначале ведут при малой частоте вращения
и по мере приработки зубчатых зацеплений, подшипников скольжения,
а также трущихся поверхностей частоту вращения увеличивают и до­
водят до номинальной;
во время холостого опробования проверяют температуру нагрева
подшипников (допускается не свыше 60 ° С); работу зубчатых зацепле­
ний и трущихся поверхностей, для чего периодически останавливают
машину; rермети'!ность уплотнений; подачу масла в подшипники и
в зубчатые зацепления; работу гидропневматических систем и т. д. Вы­
явле·нные в процессе холостого опробования дефекты устраняют и ис­
пытывают оборудование под нагрузкой, после чего сдают в эксплуата­
цию;
технические условия, определяющие порядок испытаний и приемки
машин , должны быть тщательно изучены монтажным персоналом
перед началом работ по монтажу.
•
Перечень неполадок, наиболее часто встречающихся при монтаже
оборудования, приведен в табл . 10.
СКОРОСТНЫЕ МЕТОДЫ МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ
Подготовка и организация монтажных работ осуществляется задол­
го до начала монтажа оборудования. Разрабатывают проект про-
• изводства мочтажных работ (ППР), в котором предусматривают ком­
плекс организационных и технических мероприятий по наиболее
экономичному и качественному выполнению монтажных процессов,
ув_язывая их по срокам с планом организации строительства. К числу
мероприятий, предусматриваемых в проекте производства работ по
применению скоростных методов, относятся следующие:
комплексная механизация всего процесса монтажа; индустриализа­
ция монтажа и монтаж агрегатов максимально крупными блоками
(сборочными единицами); поточност1> монтажа;
15*


1
0
.
П
е
р
е
ч
е
н
ь
I
I
е
п
о
л
а
д
о
к
,
н
а
1
1
б
о
л
е
е
ч
а
с
т
о
в
с
т
р
е
ч
а
ю
щ
и
х
с
я
п
р
1
1
м
о
н
т
а
ж
е
о
б
о
р
у
д
о
в
а
н
и
я
Х
а
р
а
к
т
е
р
и
с
т
и
к
а
н
е
п
о
л
а
д
о
к
П
р
и
ч
и
н
а
в
о
з
н
и
к
н
о
в
е
н
и
я
О
т
с
у
т
с
т
в
и
е
п
р
о
с
в
е
т
а
д
л
я
п
о
д
л
и
в
к
и
I
О
т
м
е
т
к
а
в
е
р
х
н
е
й
п
л
о
с
к
о
с
т
и
ф
у
н
д
а
м
е
н
т
а
в
ы
­
о
б
о
р
у
д
о
в
а
н
и
я
ц
е
м
е
н
т
н
ы
м
р
а
с
т
в
о
р
о
м
ш
е
п
р
о
е
к
т
н
о
й
О
б
р
ы
в
ф
у
н
д
а
м
е
н
т
н
о
г
о
·
б
о
л
т
а
в
.
л
ю
-
1
Н
е
п
р
а
в
и
л
ь
н
о
е
з
а
т
я
г
и
в
а
н
и
е
б
о
л
т
о
в
б
о
м
м
е
с
т
е
н
а
р
е
з
к
и
и
л
и
р
а
з
р
у
ш
е
н
и
е
р
е
з
ь
б
ы
О
с
л
а
б
л
е
н
ы
п
о
с
а
д
о
ч
н
ы
е
м
е
с
т
а
н
а
I
Д
е
ф
е
к
т
ы
,
д
о
п
у
щ
е
н
н
ы
е
п
р
и
и
з
г
о
т
о
в
л
е
н
и
и
в
а
л
а
х
,
в
к
о
р
п
у
с
а
х
К
о
р
о
б
л
е
н
и
е
ф
у
н
д
а
м
е
н
т
н
ы
х
п
л
и
т
,
1
Н
е
п
р
а
в
и
л
ь
н
а
я
у
п
а
к
о
в
к
а
,
о
с
т
а
т
о
ч
н
ы
е
в
н
у
т
р
е
н
-
с
т
а
н
и
н
,
р
а
м
н
и
е
н
а
п
р
я
ж
е
н
и
я
В
и
б
р
а
ц
и
я
I
П
р
и
ч
и
н
ы
р
а
з
н
о
о
б
р
а
з
н
ы
.
и
м
н
о
г
о
ч
и
с
л
е
н
н
ы
.
В
о
з
м
о
ж
н
о
е
н
е
п
р
а
в
и
л
ь
н
о
е
ц
е
н
т
р
и
р
о
в
а
н
и
е
у
з
­
л
о
в
м
а
ш
и
н
ы
,
н
е
п
р
а
в
и
л
ь
н
а
я
п
р
и
г
о
н
к
а
б
о
л
т
о
в
с
о
е
д
и
н
и
т
е
л
ь
н
о
й
м
у
ф
т
ы
,
н
е
у
р
а
в
н
о
в
е
ш
е
н
н
о
с
т
ь
р
о
т
о
р
а
,
п
р
о
г
и
б
в
а
л
а
,
н
е
у
д
о
в
л
е
т
в
о
р
и
т
е
л
ь
н
о
е
з
а
к
р
е
п
л
е
н
и
е
ф
у
н
д
а
м
е
н
т
н
ы
х
п
л
и
т
,
з
а
д
е
в
а
­
н
и
е
в
р
а
щ
а
ю
щ
и
х
с
я
.
ч
а
с
т
е
й
о
н
е
п
о
д
в
и
ж
н
ы
е
ч
а
с
т
и
и
д
р
.
Р
е
к
о
м
е
н
д
у
е
м
ы
е
м
е
р
о
п
р
и
я
т
и
я
п
о
у
с
т
р
а
н
е
н
и
ю
П
о
д
р
у
б
и
т
ь
в
е
р
х
ф
у
н
д
а
м
е
н
т
а
и
л
и
,
е
с
л
и
э
т
о
д
о
п
у
с
т
и
м
о
,
п
о
д
н
я
т
ь
н
а
н
е
о
б
х
о
д
и
м
у
ю
в
ы
­
с
о
т
у
ф
у
н
д
а
м
е
н
т
н
у
ю
п
л
и
т
у
Ц
е
л
е
с
о
о
б
р
а
з
н
о
с
р
е
з
а
т
ь
б
о
л
т
•
н
а
у
ч
а
с
т
к
е
п
о
д
ф
у
н
д
а
м
е
н
т
н
о
й
п
л
и
т
о
й
с
р
а
з
д
е
л
к
о
й
п
о
д
с
в
а
р
к
у
.
П
р
и
в
а
р
и
т
ь
н
а
с
т
а
в
к
у
с
р
е
з
ь
б
о
й
М
е
т
а
л
л
и
з
а
ц
и
я
и
л
и
н
а
в
а
р
к
а
п
о
в
е
р
х
н
о
с
т
е
й
с
м
е
х
а
н
и
ч
е
с
к
о
й
о
б
р
а
б
о
т
к
о
й
.
И
с
п
р
а
в
л
е
н
и
е
д
е
ф
е
к
т
а
д
о
п
у
с
к
а
е
т
с
я
т
о
л
ь
к
о
с
с
о
г
л
а
с
и
я
п
о
с
т
а
в
щ
и
к
а
о
б
о
р
у
д
о
в
а
н
и
я
Р
и
х
т
о
в
к
а
п
р
и
п
о
м
о
щ
и
а
н
к
е
р
н
ы
х
б
о
л
т
о
в
и
к
л
и
н
ь
е
в
.
Р
а
с
ш
а
б
р
и
в
а
н
и
е
п
о
с
а
д
о
ч
н
ы
х
м
е
с
т
П
о
с
л
е
д
о
в
а
т
е
л
ь
н
о
е
у
с
т
р
а
н
е
н
и
е
и
л
и
·
и
с
к
л
ю
­
ч
е
н
и
е
в
о
з
м
о
ж
н
ы
х
п
р
и
ч
и
н
:
п
о
в
т
о
р
н
о
е
ц
е
н
т
­
р
и
р
о
в
а
н
и
е
,
п
р
о
в
е
р
к
а
п
р
и
г
о
н
1
<
и
б
о
л
т
о
в
с
о
е
д
и
н
и
т
е
л
ь
н
о
й
м
у
ф
т
ы
и
т
.
д
.
.
_
,
,
.
С
;
.
>
°
'
~
:
:
i
:
о
.
а
,
:
:
i
:
t
r
;
;
;
:
,
:
:
о
:
:
i
:
"
"
►
"
'
:
:
i
:
о
:
n
;
.
,
,
.
:
,
.
"
'
о
~


Х
а
р
а
к
т
е
р
и
с
т
и
к
а
н
е
п
о
л
а
д
о
к
Н
а
г
р
е
в
п
о
д
ш
и
п
н
и
1
:
о
в
с
в
ы
ш
е
6
0
°
С
З
а
д
и
р
ы
н
а
ц
а
п
ф
а
х
в
а
л
о
в
,
н
а
в
н
у
т
­
р
е
н
н
е
й
п
о
в
е
р
х
н
о
с
т
и
в
к
л
а
д
ы
ш
е
й
и
в
т
у
л
о
к
,
н
а
п
о
в
е
р
х
н
о
с
т
и
п
л
у
н
ж
е
р
о
в
К
о
р
п
у
с
р
е
д
у
к
т
о
р
а
п
р
и
о
п
р
о
б
о
в
а
н
и
и
н
а
г
р
е
в
а
е
т
с
я
В
-
м
е
с
т
а
х
р
а
з
ъ
е
м
а
к
о
р
п
у
с
а
р
е
д
у
к
­
т
о
р
а
и
п
о
п
о
д
ш
и
п
н
и
к
а
м
в
а
л
о
в
т
е
ч
е
т
м
а
с
л
о
Р
е
м
е
н
ь
п
е
р
е
д
а
ч
и
с
б
е
г
а
е
т
с
о
ш
к
и
­
в
о
в
н
а
с
т
о
р
о
н
у
е
м
е
н
ь
-
п
е
р
е
д
а
ч
и
п
р
о
б
у
к
с
о
в
ы
в
а
е
т
н
а
ш
к
и
в
а
х
в
о
в
р
е
м
я
о
п
р
о
б
о
в
а
н
и
я
п
е
р
е
д
а
.
ч
и
-
п
о
д
н
а
г
р
у
з
к
о
й
П
р
и
ч
и
н
а
в
о
з
н
и
к
н
о
в
е
н
и
я
Н
е
п
р
а
в
и
л
ь
н
а
я
п
р
и
г
о
н
к
а
в
к
л
а
д
ы
ш
е
й
п
о
ш
е
й
­
к
а
м
в
а
л
о
в
,
н
е
д
о
с
т
а
т
о
ч
н
ы
й
м
а
с
л
я
н
ы
й
з
а
з
о
р
и
п
л
о
х
о
й
р
а
з
в
а
л
к
а
н
а
в
о
к
п
о
б
о
к
а
м
в
к
л
а
­
д
ы
ш
а
,
н
е
д
о
с
т
а
т
о
ч
н
о
е
к
о
л
и
ч
е
с
т
в
о
с
м
а
з
о
ч
н
о
г
о
м
а
т
е
р
и
а
л
а
и
л
и
з
а
г
р
я
з
н
е
н
н
о
с
т
ь
е
г
о
,
у
п
о
д
­
ш
и
п
н
и
к
о
в
к
а
ч
е
н
и
я
н
е
о
т
р
е
г
у
л
и
р
о
в
а
н
о
с
е
в
о
й
з
а
з
о
р
,
н
е
с
о
в
п
а
д
е
н
и
е
к
а
н
а
в
о
к
н
а
р
у
ж
н
ы
х
и
в
н
у
т
р
е
н
н
и
х
к
о
л
е
ц
З
а
г
р
я
з
н
е
н
и
е
м
а
с
л
а
о
к
а
л
и
н
о
й
о
т
т
р
у
б
,
п
о
­
п
а
д
а
н
и
е
в
м
а
с
л
о
м
е
т
а
л
л
и
ч
е
с
к
о
й
с
т
р
у
ж
к
и
и
д
р
у
г
и
х
м
е
л
к
и
х
т
в
е
р
д
ы
х
ч
а
с
т
и
ц
Н
е
д
о
с
т
а
т
о
ч
н
о
е
к
о
л
и
ч
е
с
т
в
о
м
а
с
л
а
в
в
а
н
н
е
и
л
и
о
н
о
з
а
г
р
я
з
н
е
н
о
И
з
л
и
ш
н
е
е
к
о
л
и
ч
е
с
т
в
о
м
а
с
л
а
в
в
а
н
н
е
р
е
­
д
у
к
т
о
р
а
,
з
а
с
о
р
е
н
и
е
у
п
л
о
т
н
я
ю
щ
и
х
к
о
л
е
ц
Н
е
п
р
а
в
и
л
ь
н
а
я
с
ш
и
в
к
а
р
е
м
н
я
,
п
е
р
е
к
о
с
ы
в
а
л
о
в
р
е
м
е
н
н
о
й
п
~
р
е
д
а
ч
и
О
с
л
а
б
л
е
н
о
н
а
т
я
ж
е
н
и
е
р
е
м
н
я
,
.
п
о
п
а
д
а
н
и
е
с
м
а
з
о
ч
н
о
г
о
м
а
т
е
р
и
а
л
а
н
а
о
б
о
д
ы
ш
к
и
в
о
в
р
е
м
е
н
н
о
й
п
е
р
е
д
а
ч
и
,
п
е
р
е
г
р
у
з
к
а
п
р
и
в
о
д
а
П
р
о
д
о
л
ж
:
е
н
и
е
т
а
б
л
.
•
1
0
Р
е
к
о
м
е
н
д
х
е
м
ы
е
м
е
р
о
п
р
и
я
т
и
я
п
о
у
с
т
р
а
н
е
н
и
ю
П
р
и
ш
а
б
р
и
т
ь
в
к
л
а
д
ы
ш
и
,
п
р
о
в
е
р
и
т
ь
м
а
с
л
я
­
н
ы
й
з
а
з
о
р
и
с
м
а
з
о
ч
н
ы
е
к
а
н
а
в
к
и
,
п
р
о
­
ф
и
л
ь
т
р
о
в
а
т
ь
м
а
с
л
о
,
о
т
р
е
г
у
л
и
р
о
в
а
т
ь
о
с
е
­
в
о
й
з
а
з
о
р
и
п
р
о
в
е
р
и
т
ь
п
о
с
а
д
к
у
к
о
л
е
ц
(
в
н
у
т
р
е
н
н
е
г
о
и
н
а
р
у
ж
н
о
г
о
)
у
п
о
д
ш
и
п
н
и
к
о
в
к
а
ч
е
н
и
я
П
р
о
т
р
а
в
и
т
ь
м
а
с
л
о
п
р
о
в
о
д
,
п
р
о
м
ы
т
ь
и
п
р
о
­
д
у
т
ь
с
ж
а
т
ы
м
в
о
з
д
у
х
о
м
м
а
с
л
я
н
ы
е
в
а
н
н
ы
,
к
а
н
а
л
ы
и
о
т
в
е
р
с
т
и
я
,
п
р
о
ф
и
л
ь
т
р
о
в
а
т
ь
и
л
и
с
м
е
н
и
т
ь
м
а
с
л
о
,
п
р
о
ш
л
и
ф
о
в
а
т
ь
р
а
­
б
о
ч
и
е
п
о
в
е
р
х
н
о
с
т
и
д
е
т
а
л
е
й
П
р
о
в
е
р
и
т
ь
к
о
л
и
ч
е
с
т
в
о
и
с
т
е
п
е
н
ь
з
а
г
р
я
з
­
н
е
н
н
о
с
т
и
м
а
с
л
а
У
д
а
л
и
т
ь
и
з
л
и
ш
е
к
м
а
с
л
а
,
п
р
о
в
е
р
и
т
ь
с
о
­
с
т
о
я
н
и
е
у
п
л
о
т
н
1
1
т
е
л
ь
н
ы
х
к
о
л
е
ц
П
е
р
е
ш
и
т
ь
р
е
м
е
н
ь
,
у
с
т
р
а
н
и
т
ь
с
м
е
щ
е
н
и
е
п
о
д
ш
и
п
н
и
к
о
в
П
е
р
е
ш
и
т
ь
р
е
м
е
н
ь
.
о
ч
и
с
т
и
т
ь
о
б
о
д
ы
ш
к
и
­
n
о
в
о
т
с
м
а
з
о
ч
н
о
г
о
м
а
т
е
р
и
а
л
а
,
п
р
о
в
е
р
и
т
ь
р
а
з
м
е
р
ы
р
е
м
н
,
~
(
)
,
;
о
"
О
~
-
1
,
~
m
з
:
:
m
ё
5
)
:
,
!
!
:
з
:
:
о
:
i
;
,
,
,
"
"
;
,
,
,
о
~
"
О
'
<
)
:
,
о
~
:
I
:
:
s
:
:
,
,
-
1
>
-
u
-
J
-
-
.
.
,


438
ОСНОВНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
выполнение монтажных работ по оборудованию одновременно со
строительными и электромонтажными работами по совмещенным су­
точным и часовым графикам;
максимальное расширение фронта работ посредством одновремен­
ного монтажа деталей, сборочных единиц и агрегатов;
предварительная укрупненная сборка деталей, сборочных единиц
и агрегата на монтажных и сборочных площадках;
своевременная по плановым срокам монтажа поставка оборудова -
ния к объекту и к месту установки .
1
Применение всех или некоторых указанных мероприятий опреде­
ляется в каждом отдельном случае в зависимости от конкретных усло­
вий. Комплексная механизация всего процесса монтажа включает раз­
грузку поступающего на склад оборудования в вагонах с помощью
кранов и отгрузку на место монтажа. Вагоны должны подаваться не­
посредственно в пролет цеха под монтажные краны, на монтажную
площадку объекта, где все операции также должны быть механизиро­
ваны . Все работы с момента поступления оборудования и металлокон ­
струкций на стройку и до полного окончания монтажа должны быть
механизированы.
Крупноблочный монта:ж:- основной метод в работе, при котором
обеспечиваются высокое качество выполняемых работ, осущест­
вляемых в более удобном для рабочего положении, особенно сварки
с применением сварочных автоматов и полуавтоматов; экономия лесо­
материалов и сокращение трудовых затрат на устройство лесов при
сборке конструкций в соответствии с проектом; минимальные сроки
монтажа за счет выполнения большого объема сборочных и сва­
рочных работ по сборке, сварке и других, на специализированных
предприятиях до установки оборудования на место.
Степень индустриализащш монтажа определяется поставкой завода­
ми -изготовителями крупных частей оборудования, которые не тре?ует­
ся в дальнейшем укрупнять на месте монтажа; поставкой монтажных
приспособлений (рамы, стропы, траверсы и др.) одновременно с полу­
чением оборудования на монтажную площадку; предварительным
производством работ, связанных с пригонкой отдельных частей, изго ­
товлением и установкой уплотняющих устройств и других элементов
конструкции.
Выполнение работ поточным методом, предусматриваемое при со­
ставлении плана производства работ, включает специализацию бригад
по· отдельным операциям , что обеспечивает непрерывное повышение
мастерства бригад, а следовательно, темпов и качества работ и рост
производительности труда; изготовление специальных устройств, обо­
рудо·вания и инструмента для выполнения отдельных монтажных опе­
раций; применение инвентарных лесов и подмостей.
Поточный метод дает возможность контролировать взаимную ра­
боту бригад, ликвидирует обезличку и повышает ответственность за
качество работ и сохранность монтируемого оборудования. Особенно


СКОРОСТНЫЕ МЕТОДЫ МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ
439
широко следует применять специализацию бригад при монтаже ряда
одинаковых агрегатов.
.
Метод параллельного производства работ означает максимальное со­
вмещение строительных и монтажных работ для сокращения сроков
строительства без ущерба для каждого вида работ в отдельности; вы­
полнение работ по тщательно разработанному совмещенному графи­
ку, составленному в суточном и часовом разрезе. Основные положения
этого графика следующие: в максимально сжатые сроки должны вы­
полняться работы, необходимые для представления фронта работ
смежным бригадам; концентрация и полное использование всех ресур­
сов на работах, взаимно не связанных, при отсутствии фронт_а после­
довательных работ; соблюдение мероприятий по технике безопасно ­
сти.
Уточненные технологические графики составляют с учетом совме­
щенного графика, при этом за основу берут rpaфmc строительных ра­
бот, как более трудоемких и длительных. Монтажный персонал дол­
жен быть заранее ознакомлен с особенностями монтируемого обору­
дования, методами работ и наиболее ответственными монтажными
операциями.


Глава 11
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ,
!
ИСПОЛЬЗУЕМОЕ ПРИ МОНТАЖЕ
Монтаж обору давания в закрытых помещениях ведется, как прави­
ло, с применением мостовых электрических кранов , кранов-балок
и других механизмов, которые после монтажа исцользуются в техно­
логических целях и при последующем ремонте оборудования. Эти ме­
ханизмы предусматриваются проектом на строительство отдельных
цехов и объектов. Для механизации монтажных работ на открытых
площадках используют краны на гусеничном, пневмоколесном, желез ­
нодорожном ходу, башенные краны и другие механизмы.
Расходы по эксплуатации кранов и других монтажных механизмов
и устройств различны, что необходимо учитывать при выборе средств
механизации монтажных работ. Учитывают при монтаже и массу oб i;r
рудоваиия или его крупных деталей (при поставке в разобранном ви­
де), а также охват работ с одной стоянки. Для определения эксплуата­
ционных затрат пользуются ценником No 2 машина-смен строи ­
тельных машин и оборудования (утвержден Госстроем СССР),
который разработан для 19 территориальных районов, принятых при
разработке Единых районных единичных расценок на строительные
работы (ЕРЕР). Стоимость машина-смен некоторых , строительных ма­
шин (кранов) приведена в табл. 1.
1 1. Цены (руб .) машино-смен некоторых строительных маш1111 (1<ра1юв)
Номер территориального района
Типы кранов
1-6; 7; 14; 8; 9;
10 15;1813;1911;12 16
17
Автомоб1шьные
Грузоподъемность 3 т
14 ,3 16,3 15,8 15,5 17,5 20,1
--
--
--
--
--
--
6,3
7,5
7,2
7,2
8,1
9,4
Тоже5т
17,1 19,5 18 ,9 18,4 20 ,6 24,6
--
--
--
6,7
8
7,7
7,7
8,7 10,2
».10.г
24,6 28,1 27,3 26,1 29,4 35,7
--
--
7,8
9,4
9
9
10,2 12 ,1
Башенные
Грузоподъемность 3 - 5 т и высота
17,6 21,1 20,5 18,8 22,2 24,6
--
--
--
--
подъема крюка 21 - 33 м
6,1
7,3
7
7
7,9
8,5


ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
441
Типы кранов
То же 13-25 т, 28-63 м
» 25-75 т, 52-90м
Козловые
Грузоподъемность 20 т , пролет 20 м,
высота подъема крюка 10,5 м
Тоже30т,32м,10,5м
» 50т,20м,10,5м
Мачтово-стреловые
Грузоподъемность
мачты 47 м
10 т, высота
Грузоподъемность 25
мачты 39 м
т , высота
Тоже40т,48м
На гусеш1чном ходу
Грузоподъемность 5 т
Тоже10т
»20т
» 50-63 т
» 100т
На nневмоколесrюм- ходу
Грузоподъемноqть 10-12 т
Тоже25;
На желез11одоро>1<11ом ходу при
работе на тра11сnортном стро11тель­
стве
Грузоподъемность 10 т
ПродолJ1се11ие табл . /
_ Номер терр1пориального района
1-6; 7· 14· 8· 9·
10 15;1813';19ll;12 16
72
25,9
137
42,3
27 ,8
11 ,1
34,8
12,8
34,5
13
74
31
148
50 ,7
30,6
13,3
38,1
15 ,4
37 ,9
15 ,6
77
29,7
146
48 ,6
29 ,8
12,7
37,1
14,8
36,9
15
77
29,7
146
48 ,6
29,9
12,7
37,3
14,8
37
15
20,7 22,6 21,9 22,1
7,6
29 ,6
8,5
38,5
10,6
6,6 -г 7Т
28
7,4
36,4
13,9
6,3
18,9
7,3
27,7
10 ,8
6,7
30
8,8
39
11,1
16,1
7,6
21,8
s":-8
32,1
13
75
29 ,2
8,5
37 ,9
10,6
15,6
15
-
-
7,3
7,3
21,1 20 ,2
8,4
8,4
31 ,2~ 29,8
12,4 12 ,4
73
70
83
33,6-..,
154
55
32,2
14,4
40
16,7
39,8
16,9
23 ,7
8,6
31,5
9,6
40,9
12
17,1
8,2
23
9,5
33,9
14
79
17
101
36 ,2
192 .
59,2 ,
36,8
15 ,5
46,3
18
45,9
18,2
28
9,3
37,6 ·
10,3
49
12,9
19,8
8,9
28,1
11, 1
41,5
16,6 ,
100
18 ,4
8,5
22,l 213 2Ц 23,9 29,1
24
25,1
7,7
20 ,6
11
96
94
89
100 129
-28,8 27,6 27,6 31,2 39,2
28,4
9,2
46,6 _
13,2
27 ,7
8,8
45,5
12,7
26,6
8,8
42,6
12,7
29,7
10
48,6
14,3
36,6
12,2
59,7
17,5
28,1 32,6 31,7 30,2 34,3 39,4
--
--
--
--
--
11,5 13,8 13,2 13,2 14,9 16,7


442
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ПродолJ1се11ие табл. 1
Номер территориального района
Типы кранов
1-6;7;148;9;
10 15;1813;1911;12 16
17
Грузоподъемность
40,1 46,5 45,3
43
48,7 56,7
15-16 т
--
--
--
19,5
--
15
18
17,2 17,2
22,2
45,2 52,7 51,4 48 , I
55
64
Тоже25т
--
--
--
--·
--
--
15,4 18,5 17.8 17,8 20,l 22,8
50т
48,9 55 , 1 53,8 52,2 57,8
73
»
--
""rl
17,9 2 1.4 20,5 20,5 23,2
Грузоподъемность
72
77
81
75
81
105
75т
-
-
--
--
_2_1_
23.7 26,8
18,2 21,9
21
Приме•1ания: 1. В числителе приведена сметная цена машино-смены,
а о знаменателе - входящие в состав этой це н ы расходы на заработную
плату рабочих по управлению краном, обслуживанию, текущему ремонту,
по погрузке и разгрузке при его транспортировании с одной площадки
на друr·ую, а также по монтажу и демонтажу крана .
2. Цены машино -смен определены, исходя из семи•~асового рабочего дня
при .средней продолжительности рабочей смены 6,82 ч.
Предусмотренные в ценнике эксплуатационные расходы могут
и должны быть снижены путем внедрения комплексной механизации
и повышения производительности технических монтажных средств и,
в первую очередь, подъемных кранов - самоходных и большой грузо­
подъемности , а также путем максимального, экономически оправдан­
ноrо насыщения ответственных монтажных участков и площадок сред­
ствами механизации , приспособлениями , сменным оборудованием,
механизированным инструментом. Таким образом, сроки монтажа
и практическая реализация скоростных методов монтажа находятся
в прямой зависимости от удачно примененного с учетом местных ус­
ловий проекга производства работ, от степени обеспеченности таке­
лажных и монтажных работ сре_дствами механизации, а также от уме­
ло поставленной на протяжении всего периода организационной
работы на монтажной площадке и на объекте в целом.
ТРА Н СПОРТНЫЕ СРЕДСТВА
Технологическое оборудование в рабочую зону открытой монтаж­
ной площадки может быть подано от приобъектноrо склада: при мае- '
се груза до 4,5 т- автомашинами; при массе груза от 4,5 до
25 т - тракторами на санях или металлическом листе; при массе свыше
25 т- на железнодорожных платформах. В каждом случае при значи­
тельном количестве перемещаемого оборудования вид транспорта
с учетом местных условий должен быть обоснован экономическим рас­
четом и изложен в проекте -проIГЗводства работ.


ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА
443
Технические характеристики транспортных средств приведены
в табл. 2-15.
Для подачи материалов и конструкций в зону работы подъемного
крана и для монтажа технологического оборудования используют так ­
же уникальный вилочный погрузчик грузоподъемностью 25 т. Погруз ­
чик снабжен сменным оборудованием - консольной стрелой с гру­
зовым крюком, перемещаемым по стреле при помощи гидроцилиндра.
2. Ос1~овные технические характернст11кн платформ
Тип платформы
Параметр
6-осная 4-осная 4- осная 4-осная • 1 4-осна,~* 2
Грузоподъемность, т
92
60
62
66
70
Масса вагона (тары), т
40
22
21
21
20,9
Высота бортов , мм:
бокового
500
435
500
500
500
торцового
400
305
305
305
400
Размер пола с откры-
тым бортом, мм:
длина
23980
12974
13380
13380
13380
ширина
2870
Расчетная нагрузка от
220
оси на рельсы, кН
1
1
1
Распределенная нагруз-
5,2
5,7
5,6
5,9
6,2
ка, т/м
Модель тележки
18-102
18-100
Габарит
1-Т
01-Т
* 1 С металлическими бортами.
* 2 С металлическими бортами, модель 13-401 .
З. Основные техничесю1е характер11сп1к11 оолуnаго~1ов
Тип полувагона
Параметр
8 -осный 6- осиый 4- осный 4-осный 4-осный
Грузоподъемность , т
225
94
69
69
64
Масса вагона (тары), т
43,3
31
22
21,8
22,4
Обьем кузова, м3
137,5
104
73
70,5
68,6
Высота кузова внутри , мм 2450
2365
2060
2060
1900
Число разгрузочных лю-
22
16
14
ков, шт
l
l
Размер разгрузочного
1327 х
'1327х
1327 х
1327 х
JЗ85 х
люка в свету, мм
х 1340
х 1540
х 1540
х 1540
х 1550


444
ПОДЪЕМНО-ТРАНСГIОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Продолз:сениг т.абл. 3
Тип полувагона
Параметр
8 -осный 6-осный 4-осный ~ 4- осный 4-осный
'
Ширина дверного про-
2454
2526
2530
2478
2526
ема при открытых две-
рях, мм
'
Рас 11етная масса от оси
22
на рельсы, т
.
1
1
1
Распределенная нагруз -
8,3
7,6
6,5
6,5
6,2
ка, т/м
Модель тележки
18-101 18 -102
18-!ОО
Габарит
1-Т
01-Т
4. Тсх 1ш'!ес1ше характерист11ки автомобилы1ых полуприцепов
Параметр
ММЗ-
ОдАЗ -
КАЗ -
МА З-
584Б
885
717
5245
Грузоподъемност ь , кг
7000
7500
11 500
14000
Масса, кг:
на седельно-сцепное устройство
3855
4350
4500
7800
на задн1ою ось
5670
6000
110000
10000
База, мм
4340
4480
4650
518 0
Колея, мм
!740
1790
179 0
1920
Внутрен.ние размеры, мм:
длина
6050
6070
7500
7875
-
u1ирина
2250
2220
2240
2322
высота бортов
725
590
590
740
S. Технические характеристики автомобильных П(Иlцепов
Параметр
ИАПЗ-
ГКБ-
МАЗ-
МАЗ-
-754В
-8 17
-5243
-8 86
'
Грузоподъемность, кг
4000
5000
6000
8500
f!олная •масса, кг
5900
7540
1000
12000
в том числе на ось:
переднюю
2900
3770
5145
6000
заднюю
3000
3770
4855
6000 ··
Колея, ~1м
1800
1800
1950
1740
База, мм
2600
3000
3200
4340
Внутрс1,ние размеры, мм:
длина
3848
. 4682
4940
4810
ширина
2207
2322
2322
2340
высота бортов
595
917
610
610


6
.
Т
е
х
u
1
1
ч
е
с
к
н
е
х
а
р
а
к
т
е
р
i
1
с
т
н
1
с
и
а
в
т
о
м
о
б
и
л
е
й
п
о
в
ы
ш
е
н
u
о
й
п
р
о
х
о
щ
,
м
о
с
т
и
М
а
р
к
а
а
в
т
о
м
о
б
и
л
я
П
а
р
а
м
е
т
р
У
А
З
-
4
5
2
Д
Г
А
З
-
6
6
З
И
Л
-
1
5
Т
К
(
4
х
4
)
(
4
х
4
)
(
6
х
6
)
-
Г
р
у
з
о
п
о
д
ъ
е
м
н
о
с
т
ь
,
к
г
8
0
0
2
0
0
0
4
5
0
0
О
б
щ
а
я
м
а
с
с
а
б
у
к
с
и
р
у
е
м
о
г
о
п
р
и
ц
е
п
а
,
к
г
8
5
0
2
0
0
0
3
6
0
0
С
о
б
с
т
в
е
н
н
а
я
м
а
с
с
а
в
с
н
а
р
я
ж
е
н
н
о
м
с
о
-
1
6
7
0
3
4
7
0
5
8
0
0
с
т
о
я
н
и
и
,
к
г
'
·
в
т
о
м
ч
и
с
л
е
н
а
о
с
ь
:
п
е
р
е
д
н
ю
ю
9
2
5
2
1
4
0
2
6
8
0
,
з
а
д
н
ю
ю
(
т
е
л
е
ж
к
у
)
7
4
5
1
3
3
0
3
1
2
0
П
о
л
н
а
я
м
а
с
с
а
,
к
г
2
6
2
0
5
8
0
0
1
0
4
5
0
в
т
о
м
ч
и
с
л
е
н
а
о
с
ь
:
п
е
р
е
д
н
ю
ю
1
1
9
0
-
2
7
3
0
3
0
5
0
з
а
д
н
ю
ю
(
т
е
л
е
ж
к
у
)
1
4
3
0
3
0
7
0
7
4
0
0
Д
о
р
о
ж
н
ы
е
п
р
о
с
в
е
т
ы
п
о
д
о
с
ь
ю
,
м
м
·
п
е
р
е
д
н
е
й
2
2
0
3
1
5
3
1
0
з
а
д
н
е
й
(
с
р
е
д
н
е
й
)
2
2
0
-
-
К
о
н
т
р
о
л
ь
н
ы
й
р
а
с
х
о
д
т
о
п
л
и
в
а
,
л
,
н
а
1
3
*
2
2
4
4
2
*
2
1
0
0
к
м
1
1
у
т
и
М
а
к
с
и
м
а
л
ь
н
а
я
с
к
о
р
о
с
т
ь
,
к
м
/
ч
9
5
9
0
-
9
5
6
5
Д
в
и
г
а
т
е
л
ь
З
М
З
-
'
4
5
1
Г
А
З
-
6
6
З
И
Л
-
1
5
7
К
П
е
р
е
д
а
т
о
ч
н
.
о
е
ч
и
с
л
о
г
л
а
в
н
о
й
п
е
р
е
д
а
ч
и
5
.
1
2
5
6
,
8
3
6
,
6
7
Ч
и
с
л
о
к
о
л
е
с
4
+
1
4
+
1
6
+
1
Р
а
з
м
е
р
ш
и
н
8
,
4
0
-
1
5
1
2
,
0
0
-
1
8
1
2
,
0
0
-
1
8
•
1
П
о
г
р
у
н
т
о
в
ы
м
д
о
р
о
г
а
м
(
5
0
0
0
п
о
д
о
р
о
г
а
м
с
т
в
е
р
д
ы
м
п
о
к
р
ы
т
и
е
м
)
.
•
2
П
р
и
с
к
о
р
о
с
т
и
3
0
-
4
0
к
м
/
ч
.
З
И
Л
-
1
3
1
(
6
х
6
)
3
5
0
0
*
1
4
0
0
0
6
4
6
0
2
9
0
0
3
5
6
0
1
0
1
8
5
3
0
5
5
7
1
3
0
3
3
0
3
5
5
4
0
*
2
8
0
З
И
Л
-
1
3
1
7
,
3
3
9
6
+
1
1
2
,
0
0
-
2
0
У
Р
А
Л
-
3
7
5
Д
(
6
х
6
)
4
5
0
0
1
0
0
0
0
8
4
0
0
3
5
0
0
4
9
0
0
1
3
2
0
0
3
9
0
0
9
3
0
0
4
0
0
-
3
0
-
4
0
7
5
З
И
Л
-
3
7
5
8
,
9
6
+
1
1
4
.
0
0
-
2
0
К
р
А
З
-
2
5
5
Б
(
6
х
6
)
7
5
0
0
3
0
0
0
0
1
1
9
5
0
5
2
0
0
6
7
3
0
1
9
6
7
5
5
4
5
0
1
4
2
2
5
3
6
0
-
4
0
7
0
Я
М
З
-
2
3
8
8
,
2
1
6
+
1
1
5
,
0
0
-
2
0
-
j
-
о
>
:
i
:
n
:
:
!
о
"
t
>
-
j
:
i
:
о
:
m
n
"
t
>
~
Q
~
t
V
,


7
.
Т
е
х
н
и
ч
е
с
к
и
е
х
в
р
а
к
т
е
р
и
~
а
в
т
о
м
о
б
и
л
ь
н
ы
х
т
я
г
а
ч
е
й
р
а
з
.
r
ш
ч
н
ы
х
м
а
р
о
к
Г
А
З
-
З
И
Л
-
З
И
Л
-
П
а
р
а
м
е
т
р
-
5
1
П
-
1
5
7
К
В
-
1
3
0
В
Г
(
4
х
2
)
(
6
х
6
)
(
4
х
2
)
Н
а
и
б
о
л
ь
ш
а
я
д
о
п
у
с
т
и
м
а
я
м
а
с
с
а
п
о
л
у
-
6
0
0
0
1
1
1
5
0
1
0
5
0
0
п
р
и
ц
е
п
а
с
г
р
у
з
о
м
,
к
г
С
о
б
с
т
в
е
н
н
а
я
м
а
с
с
а
в
с
н
а
р
я
ж
е
н
н
о
м
2
4
8
5
5
7
0
0
3
8
6
0
с
о
с
т
о
я
н
и
и
,
:
к
г
в
т
о
м
ч
и
с
л
е
н
а
о
с
ь
:
п
е
р
е
д
н
ю
ю
1
2
8
5
2
7
8
0
2
1
1
5
з
а
д
н
ю
ю
(
н
а
т
е
л
е
ж
к
у
)
1
2
0
0
2
9
2
0
1
7
4
5
П
о
л
н
а
я
·
м
а
с
с
а
,
к
г
5
1
2
5
1
0
2
0
0
8
4
2
5
в
т
о
м
ч
и
с
л
е
н
а
о
с
ь
:
п
е
р
е
д
н
ю
ю
1
5
1
0
2
9
4
0
2
4
6
5
з
а
д
н
ю
ю
(
н
а
т
е
л
е
ж
к
у
)
3
6
1
5
7
2
6
0
5
9
6
0
Д
о
р
о
ж
н
ы
е
п
р
о
с
в
е
т
ы
,
м
м
:
п
о
д
п
е
р
е
д
н
е
й
о
с
ь
ю
3
0
5
3
1
0
3
4
0
п
о
д
(
с
р
е
д
н
е
й
)
з
а
д
н
е
й
о
с
ь
ю
2
.
i
5
3
1
0
2
5
5
К
о
н
т
р
о
л
ь
н
ы
й
р
а
с
х
о
д
,
л
,
т
о
п
л
и
в
а
н
а
3
4
*
5
1
*
3
5
1
0
0
к
м
п
у
т
и
М
а
к
с
и
м
а
л
ь
н
а
я
с
к
о
р
о
с
т
ь
,
к
м
/
ч
6
0
6
5
8
5
Д
в
и
г
а
т
е
л
ь
Г
А
З
-
5
1
З
И
Л
-
1
5
7
К
З
И
Л
-
1
3
0
П
е
р
е
д
а
т
о
ч
н
о
е
ч
и
с
л
о
r
~
а
в
н
о
й
п
е
р
е
д
а
ч
и
7
,
6
6
,
6
7
6
,
9
7
Ч
и
с
л
о
к
о
л
е
с
6
+
1
6
+
1
6
+
1
Р
а
з
м
е
р
ш
и
н
7
,
5
0
-
2
0
1
2
,
0
0
-
1
8
2
6
0
-
2
0
и
л
и
2
0
0
-
2
0
'
•
П
р
и
с
к
о
р
о
с
т
и
3
0
-
4
0
к
м
/
ч
.
З
И
Л
-
К
А
З
-
6
0
8
М
А
З
-
-
1
3
1
В
«
К
о
л
х
и
-
-
5
0
4
(
6
х
6
)
д
а
»
(
4
х
2
)
(
4
х
2
)
7
5
0
0
-
1
0
5
0
0
1
7
4
5
0
-
1
2
О
О
О
6
2
2
5
4
0
0
0
6
3
5
0
3
0
4
0
2
3
0
0
3
5
9
0
3
1
8
5
1
7
0
0
2
7
6
0
6
2
2
5
8
7
2
5
1
4
0
2
5
3
0
4
0
2
8
0
0
4
0
2
5
3
1
8
5
5
9
2
5
1
0
0
0
0
3
3
0
3
4
0
2
9
5
3
5
5
2
7
5
3
0
0
5
0
4
0
3
2
8
0
7
5
7
5
З
И
Л
-
1
3
1
З
И
Л
-
Я
М
З
-
2
3
6
-
1
3
0
Я
5
7
,
3
3
9
7
,
6
3
-
6
+
1
6
+
1
6
+
1
1
2
,
0
0
-
2
0
2
6
0
-
2
0
1
2
,
0
0
-
2
0
и
л
и
9
,
0
0
-
2
0
У
р
а
л
-
-
3
7
5
С
(
6
х
6
)
1
2
0
0
0
7
5
0
0
3
5
9
0
3
9
1
0
1
3
2
2
5
4
1
0
0
9
1
2
5
4
0
0
4
0
0
6
3
6
5
З
И
Л
-
3
7
5
8
,
9
6
+
1
1
4
,
0
0
-
2
0
К
р
А
З
-
-
2
5
8
(
6
х
4
)
3
0
0
0
0
9
6
8
0
4
1
5
0
5
5
3
0
2
1
9
0
5
4
4
2
0
5
5
3
0
2
9
0
2
9
0
5
0
6
0
Я
М
З
-
2
3
8
8
,
2
1
1
0
+
2
1
2
,
0
0
-
2
0
t
°
'
б
)
:
:
.
о
"
т
;
:
:
:
:
i
:
~
5
:
(
'
)
:
:
:
;
о
~
о
"
'
о
1
1
3
:
;
1
8
"
'
;
,
,
:
i
:
:
s
:
т


ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА
8. Технические характеристики прицепов-тяжеловозов
Параметр
ЧМЗАП- ЧМЗАП- ЧМЗАП-
-5 523
· -5208
-5212
Грузоподъемность, кr
20250
40000
60000
Собстве нная масса в снаря-
9750
11 ООО
14500
женном состоянии, кг
Полная масса, кг
30000
51000
74500
в том числе на тележку:
переднюю
10000
18 390
37250
(на ось)
заднюю
20000
32610
37 250
Дорожный просвет, мм, при
280
260
195
полной нагрузке под баланси-
(под ба-
ром задней подвески
лансира-
ми под-
вески)
Максимальная скорость, км/ч
50
40
32
9. Тех1111ческа11 характеристика малогабар11тных эле1прот11гачей
Параметр
Тяговое усилие на крюке, Н
Габаритные размеры, м:
длина без сцепки
длина со сцепкой
ширина
высота со съемной кабиной
высота без кабины
База колесная , м
Максимальная скорость передвижения,
км/ч:
с грузом
без груза
Дорожный просвет, м
Наименьший ра iщус поворота, м
Высота сцепки от земли , м
Тип шины колес:
передних
задних
Ширина колеи колес, м:
передних
за дних
Собственная масса (без кабины), т
АТБ- 250
2,45
2
2,1
1,1
1,88
1,4
1, 15
7
12
0,11
2,2
0,32
5,00 - 10
160-254
0,69
0,905
1,8
TA-lM
7,84
2,5
2,65
1,226
2,08
1,405
1,15
9,6
0,2
0,42
6,5х16
0,9
0,9
2,028
447
ЧМЗАП-
-5 530
120000
46 500
166 500
-
-
150
(при дополни-
тельном поло-
жении, тра-
вере)
25
(без груза)
8 (с полной
нагрузкой)
ЭТ-250
«Рига»
2,45
1,36
1,42
0,69
0,8
5
7,5
0,042
0,8
0,24
Массивные
280х80
0,53
0,53
0,79


1
0
.
Т
е
х
н
и
ч
е
с
к
и
е
х
а
р
а
1
п
е
р
1
1
с
т
и
Ю
1
п
р
о
м
ь
ш
~
л
е
и
н
ы
х
т
р
а
к
т
о
р
о
в
р
а
з
л
и
ч
н
ы
х
м
а
р
о
~
~
П
а
р
а
м
е
т
р
Д
Э
Т
-
2
5
0
Т
-
1
8
0
Д
-
8
0
4
М
М
а
с
с
а
,
т
2
5
,
2
1
5
1
5
Д
в
и
г
а
т
е
л
ь
:
м
а
р
к
а
В
-
З
О
Б
Д
-
1
8
0
Д
-
1
8
0
м
о
щ
н
о
с
т
ь
д
в
и
г
а
т
е
л
я
,
к
В
т
2
2
0
1
3
2
1
3
2
Ч
а
с
т
о
т
а
в
р
а
щ
е
н
и
я
р
о
т
о
р
а
,
о
б
/
м
и
н
1
5
0
0
1
1
5
0
1
5
0
0
Х
о
д
п
о
р
ш
н
я
,
м
м
1
8
0
2
0
5
2
0
5
Д
и
а
м
е
т
р
ц
и
л
и
н
д
р
а
,
м
м
1
5
0
1
4
5
1
4
8
У
д
е
л
ь
н
ы
й
р
а
с
х
о
д
т
о
п
л
и
в
а
,
r
/
(
В
т
·
ч
)
2
4
0
/
2
4
0
2
4
0
Д
о
р
о
ж
н
ы
й
п
р
о
с
в
е
т
,
м
м
4
3
0
4
2
5
5
1
0
Ш
и
р
и
н
а
г
у
с
е
н
и
ц
ы
,
м
м
6
9
0
7
0
0
7
0
0
Д
а
в
л
е
н
и
е
,
П
а
5
,
6
3
,
0
3
,
6
К
о
л
е
я
,
м
м
2
4
5
0
2
0
4
0
2
5
0
0
Д
и
а
п
а
з
о
н
ы
с
к
о
р
о
с
т
е
й
,
к
м
/
ч
:
в
п
е
р
е
д
3
-
2
0
2
,
7
4
-
1
2
,
5
1
,
8
9
-
6
,
6
8
н
а
з
а
д
3
-
2
0
3
,
0
8
-
7
,
8
3
3
,
0
8
Т
-
Т
Д
Т
-
7
5
-
l
U
O
i
\
1
Г
П
1
0
3
Д
-
1
0
8
Д
-
7
5
Т
-
А
Т
8
0
5
5
1
0
7
0
1
5
0
0
2
0
5
1
5
2
1
4
5
1
2
5
2
4
0
2
8
0
3
3
1
4
9
0
5
0
0
4
6
0
4
,
9
4
,
2
1
8
8
0
1
9
1
0
2
,
3
6
-
2
,
1
4
-
7
,
6
4
-
1
0
,
1
3
2
,
7
9
-
7
,
6
]
2
,
6
7
Т
Д
Т
-
5
5
3
С
М
Д
-
1
4
Б
4
5
1
5
0
0
1
4
0
1
2
0
2
6
0
5
2
5
4
2
0
4
,
4
1
6
9
0
-
2
,
4
8
-
1
0
,
9
2
,
3
l
Т
Д
Т
-
4
0
М
2
Д
-
4
8
Т
3
7
1
6
0
0
1
3
0
1
0
5
2
7
5
5
4
0
3
4
0
4
,
5
1
4
8
0
1
,
3
3
-
1
0
,
3
2
t
Q
O
:
:
1
~
"
'
m
,
s
:
:
;
i
:
9
.
,
"
О
~
(
j
:
:
1
о
~
;
i
:
о
г
о
о
~
"
О
·
'
<
~
"
'
►
;
i
:
:
s
;
m


1
1
.
Т
е
х
н
и
ч
е
с
к
и
е
х
а
р
а
к
т
е
р
1
1
с
т
1
1
к
1
1
п
о
г
р
у
1
ч
и
к
о
в
Э
л
е
к
т
р
о
п
о
г
р
у
з
ч
и
ы
1
(
м
а
р
к
а
)
П
а
р
а
м
е
т
р
Э
П
-
0
,
5
Э
П
-
1
Э
П
-
2
Э
П
-
3
,
2
Г
р
у
з
о
п
о
д
ъ
е
м
н
о
с
т
ь
,
т
-
0
,
5
1
2
3
,
2
Н
а
и
б
о
л
ь
ш
а
я
в
ы
с
о
т
а
п
о
д
ъ
е
м
а
г
р
у
з
а
,
м
4
,
5
4
,
5
4
,
5
4
,
5
Н
а
и
б
о
л
ь
ш
а
я
с
к
о
р
о
с
т
ь
п
о
д
ъ
е
м
а
н
о
м
и
н
а
л
ь
н
о
г
о
1
0
9
8
,
2
8
,
6
г
р
у
з
а
,
м
/
м
и
н
Н
а
и
б
о
л
ь
ш
а
я
с
к
о
·
р
о
с
т
ь
и
е
р
е
д
в
и
ж
е
н
и
я
,
к
м
/
ч
;
с
г
р
у
з
о
м
9
9
,
4
9
,
2
9
б
е
з
г
р
у
з
а
.
1
0
9
,
9
1
0
,
8
1
1
Д
о
р
о
ж
н
ы
й
п
р
о
с
в
е
т
,
м
·
м
8
0
9
0
1
0
0
1
0
0
Н
а
и
м
е
Н
ь
ш
и
й
р
а
д
и
у
с
п
о
в
о
р
о
т
а
п
о
н
а
р
у
ж
н
о
м
у
1
2
0
0
1
6
0
0
2
0
5
0
2
2
6
0
г
а
б
а
р
и
т
у
,
м
м
Б
а
з
а
,
м
м
1
0
0
0
1
0
0
0
1
3
5
0
1
4
0
0
К
о
л
е
я
к
о
л
е
с
,
м
м
:
п
е
р
е
д
н
и
х
7
5
0
7
6
0
1
0
0
0
1
1
8
0
з
а
д
н
и
х
-
7
4
0
8
2
0
8
7
0
А
в
т
о
п
о
г
р
у
з
ч
и
к
и
(
м
а
р
к
а
)
А
П
-
1
А
П
-
2
А
П
-
3
,
2
l
2
3
,
2
4
,
5
4
,
5
4
,
5
2
0
1
6
1
6
2
0
,
6
2
1
1
7
2
1
,
4
2
4
1
8
1
0
0
1
0
0
1
5
0
1
6
0
0
2
1
0
0
2
7
0
0
1
0
0
1
3
5
0
1
9
0
0
7
9
0
1
0
5
0
1
2
5
0
7
9
0
9
5
0
1
1
0
0
~
.
,
,
►
:
:
r
(
"
)
:
:
1
о
.
,
,
~
:
:
r
.
,
z
:
r
n
(
"
)
.
,
,
~
Q
"
'
►
:
!
:
'
"
"


П
р
о
д
о
л
.
ж
е
н
и
е
т
а
б
л
.
1
1
Э
л
е
к
т
р
о
п
о
r
р
у
з
ч
и
к
и
(
м
а
р
к
а
)
А
в
т
о
п
о
г
р
у
з
ч
и
к
и
(
м
а
р
к
а
)
П
а
р
а
м
е
т
р
'
Э
П
-
0
,
5
Э
П
-
1
Э
П
-
2
Э
П
-
3
,
2
А
П
-
1
А
П
-
2
А
П
-
3
,
2
/
Г
а
б
а
р
и
т
н
ы
е
р
а
з
м
е
р
ы
,
м
м
:
д
л
и
н
а
с
в
и
л
а
м
и
2
2
0
0
2
5
0
0
3
1
5
0
3
6
0
5
2
6
0
0
3
3
0
0
4
0
0
0
ш
и
р
и
н
а
9
0
0
9
8
0
1
3
5
0
/
1
1
0
0
1
4
8
4
9
8
0
/
9
1
0
1
4
0
0
1
7
5
0
В
ы
с
о
т
а
п
р
и
о
п
у
ш
е
н
н
ы
х
в
и
л
а
х
п
р
и
в
ы
с
о
т
е
п
о
д
ъ
-
е
м
а
г
р
у
з
а
,
м
:
1
,
8
1
4
5
0
1
5
0
0
1
6
0
0
-
1
5
0
0
1
6
0
0
-
2
,
8
1
9
5
0
2
0
0
0
2
1
0
0
2
1
7
5
2
0
0
0
2
1
0
0
2
2
8
0
4
,
5
2
8
5
0
2
8
4
0
2
9
5
0
2
4
0
0
2
8
4
0
3
0
0
0
3
1
0
0
С
о
б
с
т
в
е
н
н
а
я
м
а
с
с
а
п
о
г
р
у
з
ч
и
к
а
,
о
б
о
р
у
д
о
в
а
н
н
о
г
о
1
4
6
0
2
1
0
0
1
3
5
7
3
5
5
0
0
2
2
5
0
3
1
7
0
5
7
0
0
в
и
л
а
м
и
,
к
r
И
с
т
о
ч
н
и
к
э
н
е
р
г
и
и
А
к
к
у
м
у
л
я
т
о
р
н
а
я
б
а
т
а
р
е
я
Д
в
и
г
а
т
е
л
ь
-
в
н
у
т
р
е
н
н
е
г
о
с
г
о
р
а
н
и
я
2
4
Т
Ж
Н
-
3
2
Т
Ж
М
-
4
0
Т
Ж
Н
-
4
0
Т
Ж
Н
-
«
З
а
п
о
р
а
-
«
М
о
с
к
-
Д
-
3
7
М
3
0
В
Н
з
о
о
в
н
4
0
0
7
0
0
ж
е
ц
»
в
и
ч
-
4
0
7
»
Н
а
п
р
я
ж
е
н
и
е
,
В
3
0
4
0
5
0
5
0
-
-
-
П
р
и
м
е
ч
а
н
и
е
.
П
о
г
р
у
з
ч
и
к
и
Э
П
-
0
,
5
;
Э
П
-
1
;
Э
П
-
2
;
А
П
-
1
;
А
П
-
2
и
м
е
ю
т
t
р
и
и
с
п
о
л
н
е
н
и
я
с
в
ы
с
о
т
о
й
п
о
д
ъ
е
м
а
д
л
я
к
а
ж
д
о
г
о
и
с
п
о
л
н
е
н
и
я
с
о
о
т
в
е
т
с
т
в
е
н
н
о
1
,
8
;
2
,
8
;
4
,
5
м
;
п
о
г
р
у
з
ч
и
к
и
•
Э
П
-
3
,
2
;
А
П
-
3
,
2
и
м
е
ю
т
п
о
д
в
а
и
с
п
о
л
н
е
н
и
я
.
~
V
,
С
>
:
:
:
1
о
~
t
r
'
m
,
;
:
:
:
t
9
,
,
,
.
,
,
5
:
!
"
)
:
:
J
о
~
:
t
g
о
~
'
<
~
~
:
t
:
s
:
t
т
,


1
2
.
.
Т
е
х
н
п
ч
е
с
к
п
е
х
а
.
р
а
к
т
е
р
и
с
т
ш
t
и
т
р
а
к
т
о
р
н
ы
х
п
р
1
1
ц
е
п
о
в
П
а
р
а
м
е
т
р
2
-
П
Т
С
-
6
-
Г
р
у
з
о
п
о
д
ъ
е
м
н
о
с
т
ь
.
т
6
М
а
с
с
а
б
е
з
г
р
у
з
а
,
т
1
,
6
7
Ч
и
с
л
о
о
с
е
й
п
р
и
ц
е
п
а
2
К
о
л
е
я
,
м
м
1
6
0
0
В
н
у
т
р
е
н
н
и
е
р
а
з
м
е
р
ы
п
л
а
т
ф
о
р
м
ы
,
м
м
:
I
Щ
И
Н
З
3
6
0
0
ш
и
р
и
н
а
2
0
0
0
в
ы
с
о
т
а
о
с
н
о
в
н
ы
х
б
о
р
т
о
в
6
5
0
О
б
ъ
е
м
п
л
а
т
ф
о
р
м
ы
,
м
J
4
,
6
Д
о
р
о
ж
н
ы
й
п
р
о
с
в
е
т
,
м
м
4
0
0
С
J
С
о
р
о
с
т
ь
д
в
и
ж
е
н
и
я
,
к
м
/
ч
Д
о
3
0
М
а
р
к
а
т
я
г
о
в
о
г
о
д
в
и
г
а
т
е
л
я
Д
Т
0
5
4
А
и
«
Б
е
л
а
р
у
с
ы
,
*
1
В
ы
с
о
т
а
н
а
д
с
т
а
в
н
ы
х
б
о
р
т
о
в
о
т
~
п
о
л
а
.
•
2
Г
а
б
а
р
и
т
н
ы
е
р
а
з
м
е
р
ы
п
р
и
ц
е
п
а
2
-
П
Т
С
-
4
4
1
,
3
6
2
-
5
2
4
0
*
2
2
1
9
0
*
2
8
4
0
*
1
3
,
1
4
4
0
0
-
'
-
«
Б
е
л
а
р
у
с
ь
»
1
-
П
Т
С
-
5
l
-
П
Т
С
-
3
7
8
3
Н
А
М
И
5
1
1
,
3
0
,
9
2
1
1
1
5
0
0
1
6
0
0
3
6
0
0
4
3
0
0
*
2
2
0
0
0
2
2
0
0
•
2
5
4
0
-
3
,
9
2
,
5
2
-
2
5
0
Д
о
3
0
Д
о
2
5
Т
р
а
к
т
о
р
ы
Т
-
2
8
и
л
и
к
л
а
с
с
а
1
,
4
т
«
Б
е
л
а
р
у
с
ь
»
1
-
П
Т
С
-
2
2
0
,
7
1
1
5
2
5
•
3
5
0
0
*
2
2
1
8
0
*
2
-
-
-
Д
о
2
5
Т
р
а
к
т
о
р
ы
к
л
а
с
с
а
0
,
6
т
-
;
.
,
,
;
,
,
:
х
:
n
~
о
~
:
х
:
О
"
;
:
;
;
n
.
,
,
~
Q
!
;
:
.
i
:
,
.
V
,


1
3
.
С
т
р
е
л
ы
б
е
з
б
л
о
ч
1
1
ы
е
!
'
р
а
н
о
в
ы
е
с
п
о
с
т
о
я
1
1
н
ы
м
I
I
п
е
р
е
м
е
н
н
ы
м
в
ы
л
е
т
о
м
М
и
н
и
-
М
и
н
и
-
Г
р
у
з
о
п
о
д
ъ
-
Г
р
у
з
а
-
М
а
к
с
и
-
м
а
л
ь
н
а
я
е
м
н
о
с
т
ь
п
о
-
п
о
д
ъ
е
м
-
м
а
л
ь
н
ы
й
м
а
л
ь
н
ы
й
Д
л
и
н
а
в
ы
с
о
т
а
М
а
с
с
а
г
р
у
з
ч
и
к
а
с
о
И
з
м
е
н
е
н
и
е
О
б
о
з
н
а
ч
е
н
и
е
М
а
р
к
а
в
ы
л
е
т
в
ы
л
е
т
с
т
р
е
л
ы
с
т
р
е
л
о
й
п
р
и
н
о
с
т
ь
к
р
ю
к
а
с
т
р
е
л
ы
,
в
ы
л
е
т
а
с
т
р
е
л
ы
п
о
г
р
у
з
ч
и
к
а
п
о
г
р
у
з
-
к
р
ю
к
а
к
р
ю
к
а
к
г
м
и
н
и
м
а
л
ь
н
о
м
к
р
ю
к
а
о
т
п
о
л
а
ч
и
к
а
,
т
в
ы
л
е
т
е
к
р
ю
-
.
м
м
к
а
,
т
П
Р
\
5
-
0
,
5
Э
П
-
0
,
5
0
,
5
5
0
0
1
0
0
0
1
1
0
0
7
0
0
-
0
,
5
Р
у
ч
н
о
е
П
Р
1
5
-
1
,
О
Э
П
-
1
,
0
1
,
0
5
0
0
1
0
0
0
1
1
0
0
7
0
0
5
0
1
,
0
А
П
-
1
,
0
П
Р
\
5
-
2
,
0
Э
П
-
2
,
0
К
р
ю
к
з
а
ф
и
к
-
с
н
р
о
в
а
н
А
П
-
2
,
0
2
,
0
6
0
0
1
2
0
0
1
3
0
0
8
0
0
8
5
2
,
0
П
Р
\
5
-
3
,
2
Э
П
-
3
,
2
,
А
П
-
3
,
2
3
,
2
6
0
0
1
8
0
0
1
8
8
0
9
0
0
1
5
3
3
,
2
П
Р
1
5
-
5
,
О
Э
П
-
5
,
0
А
П
-
5
,
0
5
,
0
6
0
0
2
5
0
0
2
6
0
0
1
0
0
0
2
5
0
5
,
0
Р
у
ч
н
о
е
и
л
и
-
м
е
х
а
н
и
ч
е
с
к
о
е
П
р
и
м
е
ч
а
н
и
е
.
С
т
р
е
л
ы
б
е
з
б
л
о
ч
н
ы
е
к
р
а
н
о
в
ы
е
п
р
и
м
е
н
я
ю
т
с
я
д
л
я
п
р
о
и
з
в
о
д
с
т
в
а
п
о
д
ъ
е
м
н
о
-
т
р
а
н
с
п
о
р
т
н
ы
х
р
а
б
о
т
п
р
и
р
е
м
о
н
т
е
и
м
о
н
т
а
ж
е
о
б
о
р
у
д
о
в
а
н
и
я
.
.
;
,
.
и
,
N
:
:
:
1
о
~
t
'
1
з
:
:
:
t
о
:
.
,
.
,
,
►
:
t
(
"
J
:
:
:
1
о
.
,
,
-
-
1
5
t
'
1
о
~
.
,
,
'
<
1
8
0
0
►
:
t
:
s
:
t
'
1


1
4
.
Т
е
х
н
и
ч
е
с
к
и
е
·
х
а
р
а
к
т
е
р
н
с
т
1
1
ю
1
э
л
е
к
т
р
о
к
а
р
'
П
а
р
а
м
е
т
р
Э
Т
П
-
0
,
5
Э
К
П
-
7
5
0
Э
Т
М
-
Г
р
у
з
о
п
о
д
ъ
е
м
н
о
с
т
ь
,
т
0
,
5
0
,
7
5
l
Г
а
б
а
р
и
т
н
ы
е
р
а
з
м
е
р
ы
,
м
:
д
л
и
н
а
1
,
2
8
5
2
,
2
5
2
,
3
ш
и
р
и
н
а
0
,
6
5
0
,
8
6
0
,
8
5
в
ы
с
о
т
а
0
,
8
5
1
,
1
7
1
,
2
6
В
ы
с
о
т
а
п
о
д
ъ
е
м
а
г
р
у
з
а
,
м
0
,
0
7
5
0
,
1
0
,
1
В
ы
с
о
т
а
р
а
с
п
о
л
о
ж
е
н
и
я
п
л
а
т
ф
о
р
м
ы
о
т
п
о
л
а
,
м
0
,
1
8
5
0
,
0
7
5
Д
о
р
о
ж
н
ы
й
п
р
о
с
в
е
т
,
м
0
,
0
5
•
0
,
0
7
5
0
,
0
7
5
Б
а
з
а
к
о
л
е
с
н
а
я
,
м
1
,
0
2
5
1
,
1
1
1
.
1
5
С
к
о
р
о
с
т
ь
п
е
р
е
д
в
и
ж
е
н
и
я
с
г
р
у
з
о
м
к
м
/
ч
3
3
-
8
8
Р
а
д
и
у
с
п
о
в
о
р
о
т
а
п
о
н
а
р
у
ж
н
о
м
у
г
а
б
а
р
и
т
у
,
м
l
,
1
5
2
,
1
2
,
1
5
В
е
д
у
щ
и
е
к
о
л
е
с
а
н
а
м
а
с
с
и
в
н
о
й
ш
и
н
е
,
м
:
д
и
а
м
е
т
р
0
,
2
0
,
4
0
,
4
ш
и
р
и
н
а
0
,
0
6
5
0
,
1
0
,
1
С
о
б
с
т
в
е
н
н
а
я
м
а
с
с
а
,
т
0
,
5
1
5
1
0
,
9
5
Г
и
д
р
о
н
а
с
о
с
л
о
п
а
с
т
н
о
г
о
т
и
п
а
Г
-
1
2
-
4
1
А
Д
а
в
л
е
н
и
е
,
П
а
4
9
0
-
-
П
р
о
и
з
в
о
д
и
т
е
л
ь
н
о
с
т
ь
,
м
3
/
м
и
н
5
-
-
Э
К
-
2
А
Э
Т
-
3
5
0
2
3
,
2
2
,
7
7
5
2
,
6
7
1
,
2
1
,
1
7
1
,
2
7
5
1
,
4
6
-
0
,
1
2
5
-
0
,
3
О
,
1
1
5
0
,
0
7
5
1
,
5
2
6
1
.
6
1
0
7
,
9
3
2
,
5
'
0
,
5
3
6
0
,
5
1
0
,
1
6
0
,
1
1
1
,
4
1
,
8
-
9
8
0
-
1
6
Э
Т
-
5
5
0
5
3
,
4
1
,
6
5
1
,
6
-
-
-
0
,
2
2
5
1
,
8
5
8
-
9
3
,
5
0
,
8
3
4
0
:
2
1
3
2
,
2
Н
Ш
-
I
О
Д
9
8
0
1
6
Э
Т
-
1
0
1
0
1
0
4
2
2
-
0
,
8
5
0
,
1
2
5
2
,
0
5
5
3
,
9
7
0
,
6
3
0
,
2
4
,
6
7
9
8
0
1
6
-
1
.
,
,
►
:
з
:
:
(
"
)
:
:
1
о
.
,
,
-
1
:
з
:
:
о
:
r
т
,
(
"
)
.
,
,
r
т
,
3
'
~
+
>
V
,
(
.
;
.
)


454
ПОДЪ/:;МНQ.ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
1~.
Техническая характер11стнка прицепных тележек
Параметр
Грузоподъемность, т
Радиус поворота по наружному габари ­
ту, м
Дорожный просвет , м
База, м
Габаритные размеры, м:
длина (с дышлом)
ширина
высота платформы
высота (с бортами)
Высота сцепа от земли , м:
дышла
заднеrо сцепа
Тип шин
Диаметр колес , м
Ширина колес, м
Ширина колеи колес , м:
п ередних
зад них
Масса, т
ТП-1
1,5
2,17
0, 185
1, 15
2,83
1, 12
0,615
1,065
0,31
0,33
Пневматические
5,00- 10
0, 508
0,127
0,69
0,8 75
0,25
Тех1111чсская характер11стика в1шочного погруз•Шt(а
Параметры погрузчика :
НаибольшаJ1 грузоподъемность, т :
на вилах .
стрелы при вылете крюка :
2,4м.
4,2м.
Расстояние центра тяжести груза от наружных стенок вил, м
Наибольшая высота подъема, м:
вил.
крюка.
Угол наклона рамы грузоподъемника в рабочем положении :
вперед.
назад.
в транспортном положен~ш (назад)
Скорость, м/мин:
подъем груза
опускание груза
скорость передвижения, км/ч:
вперед
назад.
ТП-2
2
2,17
0, 128
1,15
2,83
1,12
1,010
0,31
0,275
Ма ссивные
0,4
0,1
0,69
0,875
0,28
25
25
14
1,1
3,5
5
3
10
5,5
1,7 -1 ,8
1,1
1- 20
1- 20


ПОДЪЕJЧНО-ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА
Количество скоростей передвижения (вперед и назад) .
База, мм .
Колея колес, мм:
задних .
передних
Радиус поворота по наружному габариту, мм
Дорожный просвет, мм .
Двигатель ЯМЗ -23 6:
мощность, кВт . .
частота вращения , об/мин
Наибольший преодолеваемый подъем, градус:
без груза
с грузом
Габаритные размеры, м:
длина
ширина.
высота (в транспортном положении)
Масса погрузчика, т .
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА
455
5
5800
2400
2600
7800
460
132
800-2100
30
17
10,8
3,6
4,2
33,3
Справочные данные для выбора средств механизации монтажных
работ даны в виде кратких технических характеристик, включающих
силовые и скоростные возможности подъемных кранов, поскольку
грань между такелажными и монтажными работами в практике
ведения монтажа крупного объеК1: а обычно стирается, особенно при
использовании механизмов: один и тот же самоходный кран, электро­
или автопогрузчик в одинаковой степени может существенно облег­
чить, ускорить и удешевить как такелажные, так и монтажные работы .
Как показывает опыт , произв·одительность подъемных кранов удобнее
определить, исходя из. затраты крана-часов на 1 т монтируемого
оборудования. Например, при разработке проектов на монтаж обору­
дования прокатных производств пользуются следующими нормами:
Крупное
Среднее .
Мелкое .
Характеристика монтируемого обо- Затраты на I т оборудо-
рудования
ваии я , крано-ч ас
l,8
2,3
2,8
При определении сметной стоимости монтажных работ польз уются
ценником на 1 монтаж оборудования .
Автомобильные крапы монтируются на серийно выпускаемых шасси
грузовых автомобилей; работают как с выносными опорами, так
и · без них, имеют большую скорость передвиж ения. Краны обеспечи­
вают погрузку деталей и частей оборудования на транспорт, сопро ­
вождают этот транспорт и разгружают его в пунктах , значительно
удаленных от места погрузки . Их можно использовать также при
небольших объемах монтажных и подъемно-транспортных работ.


456
ПОДЪЁМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Модификацией серийного крана К-1014 является автомобильный
кран КС-3561е в северном исполнении, смонтированный на шасси
автомобиля Ml 73-500 .
Пневмоколес11ые краны обладают достаточно хорошей маневрен ­
ностью и высокой производительностью. Они получили широкое рас­
пространение при монтаже технологического оборудования и · на
строительстве зданий и сооружений . Их используют в большинстве
случаев совмеспю с другими машинами и транспортными средствами
(козловыми и башенными кранами, автопогрузчикаr-1и и др.) при.
строительно-монтажных или погрузочно-разгрузочных работах. Оди ­
ночная работа пневмоколесным краном на монтаже технологического
оборудования , зданий и сооружений возможна и целесообразна в том
сл учае, когда он может обеспечить выполнение всего комплекса работ.
Гусеничные 1tра11ы ПрИlv~еняют для монтажа и укрупненной сборки
технологического оборудования и строительны х конструкций , а также
для погрузочно-разгрузочных работ.
Стреловые поворотные !(раны 11а железн_одорожнuм ходу применяют
при строительстве зданий и сооружений , укрупненной сборке метал ­
локонструкций и монтаже технологического оборудования, а также для
погрузочно-разгрузочных работ.
Стреловые самоходные краны СКГ - 160 на гусеничном и СКР-160
на рельсовом ходу применяют при монтаже тяжелого оборудования и
металлоконструкций. Стреловое и · башенно-стреловое оборудование
этих кранов выполняется в различных вариантах, отличаюшихся
длиной стрелы и маневрового гуська. Краны с башенно-стреловым
оборудованием можно применять вместо башенного крана БК-1000,
а в отдельных случаях - вместо БК-1425 .
Основная стрела крана СКГ - 160 имеет длину 30 м, и может
быть увеличена до 70 м путем вставок. Стрела снабжена наголовником
грузоподъемностью 160 т, состоящим из наголовника грузоподъем­
ностью 100 т и дополнительного съемного наголовника грузо­
подъемностью 60 т. В комплект рабочего оборудования входят ма­
невровый гусек длиной 40 м и два установочных гуська длшюй 10 м
А
L
Рис. 1. Козловой кран тuua l(КТ


ПОДЬЁМНО-ТРАНСЛОРТНЫЕ СРЕДСТВА
457
L
А
Рис. 2. Козлопой кран пша 1{1{
на стрелу и 5 м на маневровый гусек . · Длина маневрового гуська
может быть уменьшена до 35, 30 и 25 м за счет удалени я вставок.
Установочные гуськи оборудованы механизмами вспомога тельного
подъема.
Кран СКР- 160 имеет несколько модификаций , основной из которых
является СКР - 1000 с длиной стрелы 50 м и маневровым г уськом 40 м.
Башенные краны применяют для монтажа технологического обору­
дования, обслуживания площадок укрупненной сборки, погрузочно­
разгрузочных работ и т. д. Башенные краны легкоподвижны; их
стрелы расположены на большой высоте , что позволяет вести работу,
не задевая за монтируемые конструкции. Новые конструкции складьI­
вающихся башенных кранов на пневмоколесном и гусеничном ходу
обладают хорошей мобильностью; на их монтаж и демонтаж требу­
ется меньше времени и затрат, поэтому они находят широкое при­
менение при монтаже технологического оборудования и строител ьстве
зданий и сооружений.
Козловые краны применяют для обслуживания площадок укрупнен­
ной сборки технологического оборудования , металлоконструкций и
железобетонных конструкций, для изготовления металлоконструкций ,
а также нестандартного и вспомогательного оборудования на месте
монтажа; для обслуживания площадок хранения тех н ологического
оборудования , железобетонных конструкций, металлоконструк ц ий и
•материалов; для обслуживания строительных баз, площ адок ( поли­
гона)ит.п.1
Козловой кран типа ККТ приведен . на рис. 1, козловой кран
типаКК-нарис.2.


ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ГОСГов
В справочнике приведены ГОСТы, действующие и утвержденные
на I сентября 1983 г.
'
гост
Стр.
гост
Стр.
гост
Стр.
5-78
74
3079-80
316
3551!__74
50
10-75
71
3241-80
314
8581-78
51
32-74
46
3276- 74
50: 206
8732 - 78
123
162-80
65
3329- 75
124
8734- 75
123
164-80
68
3333-80
48
8752- 79
269
166-80
64
3449-71
82; 105
9038- 73
74
380- 71
7;8;9
3647-80
117
9243- 75
47
493- 79
26
3882- 74
20; 104
9243- 75
47
577-68
66
3883-81
99
9244" - 75
72
.610-72
47
4045- 75
141; 143
9265-73
106
613-79
28;29
4046-80
87
9392- 75
78
882- 75
75
4366- 76
48
9740-71
106
982-80
206
4446-81
95
9762- 76
49
1033- 79
50
4543- 71
12; 18
10054-82 118; 119
1050-74
7; 9-
5009-82
119
10299-80 162; 254
1106- 74
348
5078-80
49
10300-80
254
1209- 78
35; 36 . 5368-81
96
10301 -80
254
1320- 74
34
5378-66
83
10528-76 .
100
1405- 72
147: 148
5584- 75
67
10529 - 79
100
1435- 74
18; 19
5641-82
172
10541 - 78
51
1465-80
106
5950- 73
18; 107
10877 - 76
47; 49
1513-77
107
6111-52
430
10905-75
77
1523-81
105
6357-73
95
10908 - 75
84
1642- 75
45
6394- 73
123
11058- 75
45
1643-81
95; 99
6411-76
47
11098-75
72
1677 - 75
104
6456- 75
206
11158- 76
103
1758 -81
281
6507- 78
71
11196-74
80
!805- 76
46
6794- 75
47
11197 - 73
84
1861-73
47
6874- 79
107
11401- 75
147
2310- 77
145
7070- 75
318; 319 11402-75
148
2319-81
318; 320
7215- 73
154
11737 - 74
123
2424-75
120
7226- 72
141
11899- 77
87
2447-76
120
7275- 75
123; 124 1 11900-66
63; 64
2456- 76
120
7467 -75
151 1 12328-77
45
2464-82
120
7668-80
317
12509-75
105
4475-62
95
7470-78
66
12672-77
45
2682- 72
153
7502-80
62
13913-78
39
2688-80
316
7661-67
66
14712-79
74
2799- 75
35 l; 353
7668-80 322; 323 14911-82
434
2849- 77
89
7760-81
97
14952- 75
104
2875- 75
85
8026- 75
76
16127 - 78
434
2999- 75
60
8239- 72
348
16422- 79
49
3071- 74
316; 363
8255 :_ 75
151
16728 - 78
45


ПРЕДМЕТНЫЙ Уf(АЗАТЕЛЬ
А
Автш(оллнматоры визуальные 87, 88 ,
307
А1помоб11т1 повышешшй ироход11мо-
ст<1 445
Автопогрузчшш 449, 450
Азоп1росаш1е 57
Алнтирование 57
Алмазы 24
Б
Бабб1пы 25 , 30, 34- 36 - Заливка
вкладышеи и втулок 242-245 -
Назначение 34, 35 - Условия при ­
менения 34, 35
Баббиты кальциевые 35, 36
-
оловянные 34
-
свинцов:Ь1е 34
Базы - Выбор 202
Бала11с11ровка стат11ческан на вра -
ща,qщихся опорах 247
-
ва призмах 245 , 246
Башмак опорный 375
-
установочный 407
Б.олты - Сборка соединений 248
-
фундаментные 401
Бронза безоловявная литейная 26,
27
-
оловянная 28 , 30
-
оловянная, обрабатываемая дав-
лением 29, 30
-
свинцовая - Условия использова ­
ния 30
Брусю, шлифовал~.ные 120
в
Вальцовкн 163 - 165
Ванты 373, 375 , 378
Ви11ты грузовые 332, 333
В1шадыш11 - Заливка 242
-2 45
из пористого железа 37
-
из порошковых материалов 37
-
неметалличесК;Ие 260-263
llopOTКII 135 - 139
Восьмерю1 це.~ьнокова11ые 33 2, 335
Вставю: к м11крометрам дш, юмер~ннп
.
рtзьб 93
Втулки - Заливка 242-245
из пористого железа 37
-
из лорошковых материалов 37
-
1.онические 88
ВЫКОJIОТ!<И 153, 161, 162
-
ручные для заклепоI< 156, 157
г
Гайковерты гидроприводные удар­
ного действия 194
-
пневматические ударного дейст-
вия 193
-
электрические 181 , 184
Г11бка труб 235 - 239
Глуб1шомеры 66
Головкн измеритель11ые пружинные
малогабаритные 74
--
универсальные
-
шлифовальные 120
Грузы -; Опускание и подъем 385
д
Деташ1 грузоподъемных машин 312 -
336
Дисба.~а11с скрытыii 247
Доводка поверхностей 225 - 229
Домкраты 360, 366 - 369
Дрели ру•1ные 149, 150, 151
з
Зазор боковой 279 - Нормы 277
-
радиальный 420
-
торцовый 420
Закалка 54, 55
Заклепочникн 184, 186
Захваты 334- 336
Зачистка поверхностей 206
Зеnкерование 210 - 212
Зенкеры 104, 105 - Элементы 210
Зернистость шлифовальных мате-
р11алов 117
Зубила для пневматических рубиль­
ных молотков 160, 161
-
слесарные 111, 113 , 114
Зубомеры смещешш ти11а М 95 - 97
и
Индикаторы 66 - 68
Инструмент абразивный 120, 121
для нарезания резьб 105, 106
для опиливания 106- 108
для · развертывания 104, 105
для резки металла 111, 112
для рубки металла 111, 11 З - 117
для сборочных работ 122- 134
для сверления 104
для слесарных работ 134 - 151
для шабрения 108
для шлифования 117 - 121
электри ческий руч11ой 178 - 188


)
460
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕ:IЬ
к
Каш,бры гладкие 61
-
для контроля валов 89 - 92
для линейных размеров 92
для контроля отверстий 90 , 91
комплексные и профильные 61
листовые двухпредельные 92
листовые с рисками 92
резьбовые нерегулируемые 94
Канаты капроновые 312 , З 13
-
пеньковые 312, 313
-
стальные 312, 314-318
Кантовка обору дова11ия 383 - 385
Карбид кремния 117, 118
Катк11 - Перемещение грузов 383
Квадранты меха11ические 84, 85
Керам11ка мш1еральная 24
Кер11еры 166, 167
Клю1ш rаеч11ые динамометрические
126, 127
для шпилек 130 , 131 , 132
мультипликаторы 126, 128, 129
предельные 126, 127
разводные 123, 124
сборочные 123
-
с регулируемым крутящим момен-
том 126
-
торцовые 123 - 125
-
трещоточные 124
Ключ11 труб11ые 128, 130 , 131
Клу1111ы 133, 135, 136 , 139, 140
Козлы 370
Колеса зубчатые - Обкатка 280...: .
Степени точности 276, 281 , 283 -
Центрирование 278 -290
Колл11матор 307
Коловороты 307
Коло sороты 150, 151
Компрессоры для ш1свматнческого
инструмента 198
Корунд l 18
Кося,ш 153, 156
Коуши 330, 331 - Размеры 331
Кошка с ру•1ным приводом 345
Коэффициент запаса прочности каната
314, 315
-
сопротивления при перемещении
груза на катках 383, 384
- '- статического трения для
грузов
на салазках 383, 384
Кран автомобильный 455, 456
башенный 457
гусеничный 456
козловый 456, 457
пневмоколесный 456
стреловой поворотный на же­
лезнодорожном ходу 456 , 457
Крейцмейсели 160, 161
-
для пневматических рубильных
молотков 161
-
слесарные 111, 114
Крюк11 336
. Кувалды 147, 148
л
Лампа спиртовая 175
-
·паяльная 175, 276
Латунь 25, 31 - 33
Лебедки 359 - 366 1
Л11нейкн измерительные 62
-
поверочные 75, 76, 77
-
синусные 86, 87
Лом11к сборочный 159, 160
Ломы строительные 147 , 148 , 149
Лужение 239 - 241
м
Маз,1 51
Мал1<11 169, 173
Манжеты уплотн1пельш,1е 3@2 - 305
Масла автомобильные 50
дизельные 50, 51
для смазывания машин 45 -47
моторные 44
моторные авиационные 44
Маст11к11 51
Материалы абразивные l l9, 121
-
антифрикционные неt\-t еталл:и t[е-
ские 38
для пайки 40-42
прокладочные 51 - 53
смазочные 44, 51
смазочные жидкие 44, 45 -47
смазочные пластичные 48 - 50, 51
шлифовальные 117 , 118
Ма•пы грузопые 373-376
Маш11ны пне11мап1ческие ручные
191 - 198 - Гайковерты 194
развальцовочные 194, 195
резьбозавертывающие 192, 193
резьбонарезные 191, 192
сверлильные 191
шлифовальные 192
Машины электрические сверлильные
180-182
-
шлифовальные 182 - 184
Меры длины концевые плоскопа-
раллельные 74, 75
-
угловые призматические 85, 87
Метры складные металлические 62
Метчнк11 105, 106
Микаторы 74
Микрометры резьбовые 93, 94
-
рычажные 68, 69, 70
-
рычажные 69
-
со вставками 93
-
с ценой деления 0,01 мм 70 .71
МНК!)ОСКОПЫ 94


ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
461
Мо.,отки • пневматические клепаль­
ные 196
пневматические рубильньrе 197
-
ручные электрические 186, 187
-
слесарные 143-146
Монтаж башенных кранов 391 -393
-
вантового крана 390, 391
-
оборудования. скоростной 435 , 438 ,
439
-
с помощью вертолета 393
Муфты 273 - 276
н
Надф11л11 107, 109
.
Наконечники для пиевмо,шструмен-
та 160- 163
На,111льник11 106, 107
Hape3am1e резьбы 214-223
Нивелиры 100 - 102
Ножи шорные 173
Но,1ш1щы ручные 111, 112'
-
пневматические 196
-
электрические 187, 188
Нормалемеры 97 - 99
Нормал11зац11я 54
Нутромеры микрометрические 71 , 72
-
сферические проходные 92
о
Обезж11риваш1е деталей 239
Обжимки для пневматических кле­
пальных молотков 162
-
ручные для заклепок с полу­
круглой головкой 154
Oбoii~1a блоч11ая 336
Оборудован11е вспомогательное для
электро1шструме11та 188 - 190
Оборудование - Нормы точности
423, 424 - Опробован11е и сдача в
эксплуатацию 435 - Способы уста ­
новки на фундамент 406 - 409
Обруб1щ 204
Опиливан11е 205, 206
Опоры трубопроводов 432, 434
Оправки 158 - 160 , 424
Ос11 монтажные 401 -405
Оснастка 1·рузоподъем11ых маши11
312 - 336
Отбортовка труб 235
Отвесы 81, 82 1
/
Отвертки слесарно-монтажные, 132,
134
Отметка пр11 ннве;шровашш 401
Отпуск 55
п
Пайка высокотемпературная 242
-
низкотемпературная 241
Пандус 385
Пасты алмазные 228, 229
-
полировальные 239
-
П•ритирочные 226, 227
Патроны предохранительные для
метчиков 151 , 152
-
сверлильные 152, 153
Паяльники 175
Передачи зубчатые - Виды сопряже­
ний 27,6 , 281 - Нормы точности
277, 278 , 282, 283
-
ременные 288 - 294
-
цепные - Установка звездочек ,
293 - Натяг.ивание цепи 293 , 29~
-
червячные - Виды сопряжении
283, 284 - Нормы точности 285,
286
Пласт11ю1 древесные сло11стые 38, 39
Плашк11 для нанесения на фундамен-
те осей и высотных отметок 400
-
для нарезания резьб · 106, 223
Птпы опорные 407, 414
-
разметочные и поверочные 77 , 78
-
фун даментные 114
П.1оскосп1 - Отклонения от парал­
лельности и перпендикулярности
309
П.1оскостиость поверх11ост11 - Мето­
ды определения 305 - 308
П11евмоnодъем1шк11 по ш;спастные 354 ,
358
Поверхности - Плотность прилега-
ния 310
-
криволинейные 308 , 309
Погрешность пiжаза1шй пр11бора 62
Погрузч1ш ВIIЛОЧНЫЙ 443, 454, 455
Подвески трубопрозодов 431, 433,
434
Поддержки 153-156
-
пневматические 196, 198
-
ручные 155, 15,6
Подкладки клиновые 407, 408
-
постоянные металлические 408
-
установочные 410
Подuшш111ки - Сборка 257 - 273
•
качения 263-272
-
скольжения 257 - 260
-
скольжения с неметаллическими
вкладышами 260 - 263
Подъем грузов - Правила 385
-
мачт 387, 389
-
оборудования и металлоконструк-
ции на большую высоту 385 , 387
Ползуны - Установка 298
Полнрова11ие 229 - 231
П,JЛ11спасты 336, 337 , 340, 342
Полотна пожовочиые 11 1
Полувагоны 443, 444
Полунр1щепы автомат1i•1еск ие 444
Порта,~ мо,пажный 377, 378
Поршаш - Установка 298, 299


462
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Правка детал ей 231 - 233
Правка т1стов 232, 233
Пределы нзмереинii 61
Преобразователи частоты тока 188
Приборы
-
для измерения зубчатых колес 95 -
100
-
накладные 99, l00
-
оптические 306
Призмы балансирозо,шые 245
-
поверочные 169, 172
-
разметочные 169, 172
Припои 40, 42, 43
для пайки алюминия 42
легкоплавкие 40, 42
медно - цинковые 42
оловянно -свинцовые 40
серебряные 40, 41
тугоплавкие 40, 42
Пр,шуски на шабрение 224
Приспособления для закрепления
инструмента 151-153
-
для натяжения цепи 293, 294
-
для подъема грузов 370- 382
Притирка 225 - 229
Притнры 227, 229
Прицепы автомобильные 444
-
тракто рные 451
-
тяж еловозы 447
Пробюt двусторонние с неполными
непроходными вставками 90, 91
двусторонние со вставками 90 , 91
коническ ие 89
неполные с руqками 90, 91
сборочные 153, 157
с насадками двусторонние 90, 91
Пробой1ш1,и 116, 117
Промывка деталей 239
Просечк11 115, 117
Проуш1шы 334, 336
р
Развальцовыuаш1е труб 233 - 235
Разuертю1 105
Геометрические
параметры режущей части 212 -
Материалы 213
регулируемые 213
-
со вставными зубь.ями 213
~ цельные 213
Развертывание 213
Разметка осей 401-405
Разметка поверхностей 202, 203
Расчалка 378
Раumили 107, 108
Резка металла 204
Рейки и1шелириые 103
Ремш1 реме11иых передач, еоеднuемые
вулканизацией 290 - 292
-
жесткими соединителями 292
-
склеиванием 292, 289, 290
-
сшивкой 292, 293
-
с помощью металлических шар-
ниров 292
Репер 399 - 401
Рихтовка оснований 427
Рулетки измерительные 62, 63
,
с
Салазю1 для перемещения грузов 383
Сборка заклепочных соединении
253 - 255
-
Плотност ь стыка 253 -
Подготовка отверстий 253 - Про­
верка качества 254, 255
-
з,,бtштых конических и · rипоид•
нь1х переда'\ 281 - 283
-
Контро­
лируемые параметры 281, 282
-
зу бчатых цилиндрических пере­
дач 276- 280
-
Контролируемые
параметры 278, 280
-
Обкатка
колес 280 - Уплотнение плоско­
стей разъема корпусов 280 - Цент ­
рирование колес 278 - 290
-
изделнйшатунно-поршневой груп-
пы 300- 305
Регулирование
линейного зазора 299, 300
-
подшипников качения - Подго ­
т овка посадочных мест 263, 264 -
Причины быстрого изнашивания
270, 271 - Промывка и сушка 263 ,
264 - Регулирование 267 , ·2 68
-
Уплотнения 268 -270, см . также
Уплотнения подшипников ,'(ачения­
установtса на вал и в корпус 265 -
267
-
подши пников скольжения 257 -
263
-
резьбовых соединений 248, 249 -
Качество сборки 248
-
ременных передач 288 - 293 - Ус­
тановка шкивов 289 - Соединение
концов ремней 289 -293, см. также
Рем11и реме1111ых передач
-
цепных передач
Установка
звездочек 293 - Натяжение цепи
293, 294
-
червячных передач 283 - 287
Контролируемые параметры 286,
287 - Установка червяка в откры­
тых переда чах 286, 287
-
шлицевых соединений 251 - 253
.
-
шпоночных соединений . 250, 251
Сверла 104, 206 - Материалы 206
-
Форма заточки и элементы сверла
207
Сверление 206-210
-
Оборудова ­
ние 207 - Точность обработки
отверстий в сплошном материале
208


ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
463
отверстий по сопрягаемой детали
209, 210
Сжимы 329, 330
Сигнализация звуковая 396 - 398
Системы смазочные с жидким смазоч-
ным материалом 429 - Присоеди ­
нение к питателям 430 - Провер ­
ка герметичности 429
-
с nластическиJ\.1 смазоt1ным мате ­
риалом 430, 43 l
Скобы для кш~троля валов гладкие
регулируемые двухпредельные 90,
91
-
листовые 90
Скребк11 для снятия заусенцев 160
-
для чистки стыков 160
Соед,шешш заклепочные 253 - 255
резьбовые 248, 249
-
с натягом 255, 256
-
штепсельные двухполюсные 190
Сплавы 11а основе мед11 подшипни ­
--
,, ковые 20, 25-37
:се, твердые спеченные 20
Срt;дства измерений и контроля
6!'.- 104
-
nодъемно - траиспортные 455 -457
-
транспортные 442 - 445
Сталь - Термическая обработка 54 -
56 - Химико - термическая обра -
ботха 56-58
быстрорежущая 20, 23 , 24
-
инструментальная l 8
-
инструментальная легиро_ванная
18,21-23
-
инструментальная углеродистая
18-20
-
легированная конструкционная
12- 17
-
yr леродистая качественная кон ­
струкционная 7, 9 - tl
-
углеродистая обыкновенного ка-
чества 7, 8, 9
Станки ножовочные ручные 111, 112
-
обыкновенной конструкции 11-2
-
с вертикальной ручкой 112
Ста11ки трубогибочные 200
трубогибочные с нагревом труб
токами высокой частоты 201
~ трубонарезные 199
-
трубоотрезныо 200, 201
Стрела падающая 387 , 389
Ст11елы безблочиые крановые 452
Стропы - Выбор диаметра каната
325 ·-
Зачаливание к грузам и мач-
там 327, 328
-
Зачаливание на
крюк блока 329 - Типы 324
-
Уз­
лы для ч а лочных канатов 326
-
полуавтс,матические 328
-
универсальные 322, 323
Струбщшы 153
-
параллельные 157, 158
-
скобообразные 157, 159
Струна - Провисание 311
-
· оптическая 80, 81, 306
Стяжки винтовые 331 -333
Съемники 176, 177
т
Тали 34}-358
монтажные шестер енные 348, 349
пневматическая 358
с ручным приводом 348
червячные с ручным приводом
349
-
эл ектрические канатные стацио­
нарные 352, 353 - 357
-
электрические передвижные 354
Твердость метал;1ов 58 - 60
по Бринеллю 58
по Виккерсу 58 - 60
-
по Роквеллу 58
-
по Шору 60
Текстолит 38 - 40
Тележки орицепнi,1е 454
Термопосадка 255
Тельферы 354
Теодолиты 100, 101
Тигель дла расОJiавленна анти-
фрикцио1шого сплава 243
Тиск11 слесарные 141 - 143 , 145
ручные 141, 143
-
с ручнь1 м п риводом 141, 142
-
стуловые 141
Точность отсчета - Определение 61
-
установки прокатного оборудова-
ния 424, 425
Травлеи11е деталей 239, 240
Тракторы промышленные 448
Тра11сформаторы понижающие 189
Треноги 370, 371, 373
Трубка 11аальная 175
Трубоп1б гидравлический 235
Трубоприжимы 139, 140 , 141
Трубопроводы - Разметка мест под
опоры и подвески 431 - Уплот­
нение фланцевых соединений 432 -
Установка опор и подвесок 433,434
Труборезы 139, 141
Тl!ГаЧ!I аотомоm1лы1ые 446
у
Yrломеры оптические 83 - 85
-
поверочные 82, 83
-
с нониусом 83
У злы плу11жерные - Сборка 300- 305
Уплотнеm111 - Мази и мастики 51 -
Набивки сальниковые 51- , 30 3 -
Прокладки 51-53


464
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Уплотнеm1я подIШшников качения ла­
биринтные 269, 270
манжетные 269
-
с защитными шайбами 269
-
с маслоотражательными коль-
цами 269
-
фетровые 268 •
Ушютняющие устройства плунжер­
ных узлов без применения спе­
циальных деталей 300, 30 !
-
с - дополнительными деталю-.-1и
297, 30! -305
Уровни брусковые 78, 79
-
гидоостатические 80
-
ра1viные 78, 79
..
..
-
с микрометрическои подаtrеи ам-
пулы 79, 80
•
Усил11е i1Змер11тельиое прибора 62
Устройства защит1ш-от.клшчашщпе
• [89
ф
Фарющф 332
"
Флюсы для высокотемпературнои
пайки 43, 44
'
для низкотемпературной пайки 43
Фундамент 399-401
-
Крепление
оборудования 426, 427
-
Осадка
399
Подливка бетоном или
цементным раствором 399, 400 ,
427 -429
ц
Цековцние 2! !, 2l2
Цековк11 2l l
Цеме11т1щ1111 в твердом карбюриза-
торе 56
-
газовая 56
-
жидкостная 56, 57
Цена деления шкалы прибора 61
-
машине - смен некоторых строи­
тельных машин 440, 44i
Цеитр11рова1ше маш11и 420-423
Проверка соосности валов по по­
лумуфтам 420
полумуфт 422, 423
Цепи грузовые пластинчатые 320,
321 - Коэффициент запаса прочно ­
сти 320, 321 - Оснонные пара­
метры 321
~ круглозвенные сварные общего
назначения 318 - 320
Цшшировае!1е 57
Циркули 170, 171
ч
Чека11ка шоо.в за1.S_леnочны.х соед1J1-
иеннii 254, 255
Чеканы 153, 160 - Конструкция 157
Чер·rилки 167, 169
Число машs-.ет в уплот11е1шп 304
Чугу11 аиткфрmщишшыii 25 , 36, 37
ш
Шаберы 100, 110 - Типы J09, 110
ШабJIОНЫ 89
-
радиусные 92
-
резьбовые 94, 95
Шабрен11е· 223 - 225 - Нормы точ-
ности 224 - Припуски 224
Шагомеры 99 , lOO - Параметры lOO
Шарнир универсальныii (мачты) 376
Швы усадоч11ые фундаментов 399
Шевер 376, 377
Шшн,я круглые 174
ш,~ивы ременных переда 11 - Уста­
новка 288, 289
Шкурю, шт1фовальные бумажные
водостойкие l 18, 119
-
тканевые 11 9, 120
Шла.нr п:fiк11й 430, 43 !
Шлицы r:рямобочные 251, 252
,/
-
эвольвентные 252, 253
Шш,лыш - Сборка соединею~ii: 248, _
.,--,
249
Шпонки клиноаые 250
/-
-
призматические 251
Штабель дли подъема грузов 385
Штангенглубниомеры 65
Штаигеиреiiсмасы 68
Штаигеициркуш1 64, 65
Шт11хмасы сферические проход11ые 92
Шуруповерты ручные электрическ11е
184, 186
щ
Щупы 75, 76
э
Электрогайковерт ! 84, 185
Электродвигатели встрое~шые дли
ручного инструмента 178 - 180
Электрозаклепочн11к 186
Элект!)окары 453
Электрокорунд ! 17
Электротпы - Состав 24 !
Электропогрузчию, 449, 450
Э,~ектроточнло 184
Электротяrач11 малогабарип,ые 447
Элементы опорные 405, 406 - Допу-
стимая площадь опирания 406 -
Суммарная грузоподъемность 406
Эльбор 25
я
Якори бревенчатые с заложением
в грунт 378
-
винтовые монтажные 380
-
инвентарные наземные 381, 382
-
свайные с заложением в грунт
378, 379
-
типовые 380
.J
·1